Ю. М. ЛахтШI. В. П.

Леонтьева

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
' .

Допущено Министерством
высшего и среднего специального образования СССР
в качестве учебника для студентов
машиностроительных специальностей· вузов

ВТОРОЕ ИЗДАНИЕ,
ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДQПОЛНЕННОЕ

11?1 МОСКВА «МАШИНОСТРОЕНИЕ» !98С

ББК 34.2
Л12
УДК 621.7. Л669.017(075.8)

Рецензент кафедра_ «МеталлQведение и термическая обработка металлов» МАМИ,

Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П.

Л12 Материаловедение: Учебнiстк для машиностроительных ву­
зов - 2-е пзд., перераб. и доп.1- М.: Машиностроешrе. 1980 . .:_
493 с., ил.
В пер.: 1 р. 50 к.
:8 учебнике рассмотрено :к'ристал:шческое строение металлов, воздействие
ва их структуру и свойства процессов крпста:шизации, пластической деr]юр,1а­
ции и рекристалл изащш. Описаны фазы, образующиеся в сплавах. Широко
освещены механические свойства с У'Iетом современных представлений о кон­
структивной прочности и ме�.анюме разрушения. Большое внимание уделеl!о
теорип и �ехнол'81JИ.,U�1�ой и .химико-термической обработки стали1
оборудованию •ермических цехов, опщ1аиию различных сталей и сплавов(
Дано подробное or4icttR№-- п.ла�'г!.1асс, кеrамию-r, стекла, дерева и других ма-
териалов.

1,
�--· ··-- ., ••

л _3_11_01_-0_31_ .1-
038(01)-80
1 8о. 2108000000 .. ББК 34.�
6П3,1
1'

© Издатель9тво. «Машин:рстроеНD.е», 1980, r.

 J)РЕДИСЛОВИЕ

Материаловедением называют науку, изучающую взапl\1освязь между со­

ставом, строением и свойствами материалов.
За последние годы достижения материаловедения обеспечили небы­
валый прогресс в разработке конструкционных и инструментшiьных мате­
риалов в различных областях техники. Исследования реальной с·, руктуры
твердых· тел показали принципиальную возможность получения кристал­
лических и некристаллических :vштериалов с прочностью, приближающейся
к теорети•1сской, опре;\сJrяемой прочностью межатомных связей.
Курс «Материаловедение» включает две самостоятельные части: 1) ме­
талловедение и термическая обработка металлов; 2) неметаллические ма­
териалы (полимеры, керамика, стекло, резина, древесина и т. д.).
Использование неметашшческих материалов в промышленности неве­
лико и составляет окоJю 5--6%. В ближайшем будущем оно может возра­
сти нс более чем до 7-8%, поэтому в учебнике основное внимание уделено
металлам.
Часть I юшги «Металловедение и термическая обработка металлов»
:во втором издании претерпела значительные изменения. Помимо внесения
изменений, связанных с развитием науки о металлах, в учебник введены
новые разделы.
Сделана попытка дать некоторые исходные соображения о выборе стаа
ли и метода. упрочнения типовых деталей машин, конструкции и инстру-
1\IСнта. Рассмотрены принципы выбора комплекса прочностных свойств,
которые определяют работоспособность металла (стали) в эксплуатации.
Дана классифиющия критериев оценки конструктивной прочности стали,
определяющих ее доm·ове)fность и надежность против внезапных разруше­
ний.. Систе:v�атизированы пути повышения прочности металлов и сплавов.
В книге описаны новые технологические нроцессы термической и хи­
мико-термической обрабо,тки, основное оборудование термических цехов,
рассмотрены вопросы механизации и автоматизации технолотических про­
цессов в термических цехах.
Впервые в курс «Материаловедение» введены разделы «Порошковые ма­
териалы» и «Экономическая эффективность применения различных мате­
риалов и методов повышения долговечности из:д�лий».
з
 Современное машиностроение характеризуют непрерывно растущая
энергонапряженность, а также тяжелые условия эксплуатации машин (вы­
сокий вакуум, низкие или высокие температуры, агрессивные среды, высо­
кая радиация и т.д.). Такие условия работы машин предъявляют к мате­
рпалам особые требования. Для удовлетворения этих требований создано
мноrсо сплавов на основе различных металлов.
В современной технике широко применяют стали, обеспечивающие вы­
сокую конструктивную прочность, и сплавы, которые остаются прочными
при высоких температурах, вязкими nри температурах, близких к абсолют­
ному нулю, обладающие высокой коррозионной ст•ойкостью в агрессивных
средах или другими физико-химическими свойствами. J
- ·
Число новых сплавов непрерывно растет. Особенно большие /озмож­
ности открылись перед создателями новых материалов благодаря широко­
му применению тугопшшких металлов, поэтому в учебник включена новая
глава «Тугоплавкие металлы». Более широко освещены композиционные
:vrатериалы на основе металлов, полимеров и керамики.
Вторая часть книги посвящена неметаллическим материалам. Этот раз­
дел учебника также претерпел значительные изменения. Расширены сведе­
ния о старении полимеров, действии радиации, освещен процесс абляции.
Переработан ра:щел термостойких пластиков, приведены новые виды сте­
клопластиков и сотокласты, описаны износостойкие резины и новые тепло­
стойкие клеи, работающие длительно до 6ОО0С и кратковременно до
1200° С.
Во втором издании учтены замечания, сделанные по первому изданию.
1-lы признательны всем коллегам, сделавшим свои замечания по книге,
' на­
правленные на ее улучшение, .,
Авторы приносят глубокую благодарность профессору, доктору техни­
ческих наук И. С. Козловскому и коллективу кафедры «Металловедение
и термическая обработка металлов)) МАМИ, сделавшим ряд очень важных
замечаний при рецензировании рукописи учебника.
Часть I «Меташюведение и iермическая обработка металлов» а также
часть III «Экономическая эффективность применения различных мате­
риалов и методов rювышения долговечности. изделий» написаны проф.
Ю. :М. Лахпшым, а часть II «Неметаллические материалы» - доц.
:В. П. Леонтьевой.
 МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
ЧАСТЬ И ТЕРМИЧЕСКАЯ
I ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

ВВЕДЕНИЕ
Ме:шлловедение-наука, изучающая зависимость между составом, строе­
нием и свойствами металлов и сшrавов и закономерности их изменения
под воздействием внешних факторов: тепловых, химических, механических,
электромагнитных и радиоактивных.
Впервые существование связи между строением стали и ее свойствами
было установлено П. П. Аносовым (L799�1851 гг.).
Важнейшие положения научнОJ'О металловедения были заложены рус­
ским металлургом Д. К. Черновым (1839--1921 гг.).
1 Д. К. Чернов в работе, опубликованной в 1�68 г., показал, что в стали
в твердом состоянии при се нагреве (или охлаждении) до определенных
температур (впоследствии названных критическими точками) нроисхо!(ят
фазовые превращения, вызывающие значителы1ые изменения свойств ста­
ли. В 1876 г. им были изJюжсны основы современной теории кристаллиза­
ции металлов. Эти и последующие работы Д. К. Чернова создали фунда­
:vrент современного металловедения и термической обработки стали.
В начале ХХ в. большую роль в развитии металловедения сыграли
работы Н. С. Курнакова, применившего для исследования металлов ме­
тоды физико-химическо1 о анализа (электрический, дилатометрический, маг-
нитный и др.),
1 Широкое использование рентгеновского анализа, предпринятое с нача­
ла 20-х г., позволило устанонить кристаллическое строение меташшчсских
фаз и изучить нзмененин ст в зависимости от обработки сплава. Эти
важные исследования прове:111 М. Лауэ и П. Дебай (Германия), Г. В. Вульф
(СССР), У. Г. Брэ1т и У. Л. Брэгг (Аш лия), А. Вестгрен, В. Фрагмсн (Шве­
ция) и др.
Начиная с 1928--1930 гг. бш1ьшос вни�шние уделяется. теории фюовьiх
превращений в сплавах. В числе работ, выпоJшенных в этом направJiении,
следует отметить исследования Э. Бэйна и Р. MeйJJa (США) и Велера
(Германия).
Развитие меташювсJ(ения неразрывно связано с работами советских
_ ученых. После Великой Октябрьской ренолюции, особенно в период инду­
стриализации страны, были образованы многочисленные исслсдователь-
5
ские лаборатории на заводах п втузах, а также был создан ряд све1щализи­
рованных исследовательских институтов, в ко1орых разnсрнулас1, 11111рокая
работа в области металловедения и термической обра6LНКИ металлов.
Большой вклад в развитие металловедения и техншю1 ни тер11,111•1еской
обработки внесли С. С. Штейнберг, Н. А. Минкевич, Г. В. Курдюм/, Л. М.
Бочвар, А. А. Бочвар, С. Т. Кишкин, В. Д. Садовский, А. П. ГуJ'rяев и пх
школы. ,,,
Все металлы и сплавы принято делить на две группы.
Железо и сплавы на его основе (сталь, чугун) называют черными метал­
лами, а остальные металлы (Ве, Mg, А!, Ti, V, Cr, Mn, Со, Ni, Cu, Zn, Zr,
NЬ, Мо, Ag, Sn, W, Au, Hg, РЬ и др.) и их сшrавы - 11ве11mьши (табл. 1)1.
Наибольшее применение нашли черные металлы. На основе·железа из­
готовляется не менее 90% всех конструкционных и инстру:v�ентальных ма­
териалов. По сравнению с цветными металлами стоимость железа и его
сплавов невелика (см. стр. 437). Цветные металлы по сходным свойствам под­
разделяют на легкие металлы (Ве, Mg, А!, Ti ), обладающие малой плот­
ностью (менее 3 г/см 3 ); легкоплавкие меташ1ы (Zn, Cd, Sп, Sb, Hg, РЬ, Bi);
тугоплавкие металлы ( Ti, Cr, Zг, NЬ, Мо, W, V и др.), с температурой
плавления выше, чем у железа (1539"С); бла1 ородные мсп1ш1ы (Ph, Pd, Ag,
Os, Pt, Аи и др.), обнадающие химической инертностью; урановые ме­
таллы (U, TJ1, Ра) - актиноИ)\Ы, исJJользусмыс в а�омной 1ехникс; редко­
земельные метшшы (РЗМ), лантанойды (Се, Pr, Nd, Sm и )\р.) и сходные
с ними нтрий и скандий, 11рименяемые как 11рисадки к ра:шичным сrша­
вам 2; щелочноземсJ1ы1ыс мсп1J1J!Ы (Li, -Na, К), и<.:110J1иуемыс в качесше ·1с­
плоносителей в а 1омных реакторах.
Ниже· бу11ут рассмтрсны ме�аJШЬI 11 сnлавы, ко1-орые применяюл.:я
в современном машиностроении.

1 Элеме1н1,1 с порядковым номером 51-11: Се (церий), Pr (�1разеод11,1), Nd (неодим),

Pm (прометиii), Sm (самарий), Eu (свроний), Gd (гадолиниii), ТЬ (тербий), Dy (диспрозий),
Но (го,1ьмий), Er (эрбий), Т111 (тулий), УЬ (иттербий), Lu (лютеций) - относятся к ланта­
ноида,� (редким зсм'1ям). Э,1с'1с11гы с нор,щковым номером 90-103: TJ1 (гориii), Ра (11ротак­
тиний), U (уран), Np (нептуний), Pu (плутоний), Am (аыериций), Cm (кюриii), Bk (бсрк­
,шй), Cf (калифорний), Es· ('Jiiннпейний), Fm (фср�шй), Md (мендс:��виii), No (нобелий),
11 Lr (лауренсий) - относятся к актиноидам. Элемент 104 - Кн (курчатовий).
2 Эти элементы вводятся в. с11;щв (сталь) в виде мишметалла, со:tержащеrо 40--45�{, Се
н 45-50½ дру111х редкоземельных металлов, фсрроцерия (сплав Се и Fc II других РЗМ), дадц­
ма (сшщ11 Nd II Рг) н др. В чистом вид1; �тн м�таллы ролхчить тр>дно,
6
 Тиолици f
Металлы //сметаллы
-

Лtре}lоi/ные металлы
1 2
н Не
-
3 5 б 7 в 9 10
в
4
Li ,Ве с N о F Ne,

-
1(8 - Г/2 Гб кв POMfiO- /(/2
ТЕ1РА- ЗДРИЧЕGIШ
DI-IAAbHAЯ \1.�ЬИ�L&К.М

11 12 13 14 15 16 17 18
Na мg 1\1 Si р s CI At·
1(8 Г12 К12 •УбИЧЕСIW кв РОМБО- ТЕТРА- К12
РОМбО- ЭДРИ'ffСКАЯ ГОНАflЬНАЯ
�ДРОЧ[СКАЯ
19 20 21 22 24 25 26 28 29 32 34 35
к
23 27 30 31 33 36
Са Sc Ti V Cr Mn Fe Со Ni Си Zn Gn Ge As Se Br Kr
1<8 кв К12 Г12 кв кв кУ•мЧЕСКАI К8 К12 К12 К12 Гб РDМБО- К12. Р11М&О- Гб PDMDO- К12
кв
ЭДPIIIIIEtKAЯ
Г12 К12 Г12
�[�
ПТРА- ТЕТРА- ЗДРМЧЕСКА! ЗДРИЧЕСКАЯ
ГОНА/\ЬНАЯ ГIНА.А:ЬНАЯ
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 .51 ',2 53 54
Rb
кв
Sr
К12
у
Г12
Zr
Г12
NЬ
кв
Мо
кв
Те
Г12
Ru. Rh Pd лg, Cd In Sn sъ Тl
Гб
J Хе
К12
Г12 К12 К12 Гб ПТРА- РОМБV-
кв К8 . К12 ТЕТРА- ГDНАЛЬНАЯ РОМ60-
rонААЬНАЯ ЗДРИЧЕСКАЯ
КУБИЧЕСКАЯ ЭДРИЧЕСКАЯ
Г12
55 56 57- 73 75 76 77 78 79 во 81 82 83 85 86
w Hg n
72 74 84
Cs Ва -7 1 Hf Та Re Os Ir Pt Лu Pd Bi Ро At Rn
К8 кв Г12 кв кв Г12 Г12 К12 К12 К12 кв К12 PDM50- k(УБИtfЕЕ"КАЯ
кв К12 РОМ&О-
ЭДР�Ч[С>АJ
Гt2 ЭДРltЧ[С,С:АЯ РОМЫ-
дvичп:rдя
87 8В вэ 90 91 92 кв
Fr Ra Ас Тh Ра u Г/2
кв
kyrfuчec1<oн ооьемно -цснтрироАанная; К12 хуrfичсс1<ая гронсчtнтриробанная;
л11om1tol/ПGH041,lHHUR j Г6 гс1<саго110/1ЫtаJ1
К/2 К12 ТЕТРА- ZCl<COZQ/fU/lbHUR
rонАЛЬНАЯ НТРА-
ГОНА1'ЫfАН
PQM5G-
�APKЧECIW
 Глава 1 :КРИСТАЛЛИЧЕСКОЕ СТРОЕНИЕ !\ШТАЛЛОВ

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТАЛЛОВ

Из известных в настоящее время 106 эле�rентов 76 являются металлами.

В табл. 1 приведена Периодическая система элементов Д. И. Менделеева,
в правой части которой жирной чертой отделены неметаллические 'эле­
менты.
Металлы в твердом и, отчасти, в жидком состояни�х обладают рядом
характерных свойств:
1) высокой тепло- п электропрово,n:ностью;
2) положительным температурным коэффициентом электросопротив­
ления; с повышением температуры электrосопротивленпе чистых метал­
лов возрастает; большое число металлов ( ~ 30) обладает сверхпроводи­
мостью (у этих металлов при температуре, близкой к абсолютному нулю,
электросопротивление .падает скачкообразно, практически до нуля);
3) термоэлектронной эмиссией, т. е.. спослбнос.тью испускать электроны
при нагреве;
4) хорошей отражательной способностью: металлы, непрозрачны
и обладают металлическим блеском;
5) повышенной способностью к пластической деформации.
Наличие этих свойств и характеризует так называемое металлическое
состояние вещества.
Все металлы и металлические сплавы-тела кристаллические, атомы
(ионы) расположены в металлах закономеrно в отличие от аморфных тел,
в которых атомы расположены хаотично.
Металлы (если их получают обычным способом) представляют собой
поликристаллические тела, состоящие из большого числа мелких (10- 1 -
- 10 - 5 см). различно ориентиrованных по отношению друг к другу
кристаллов.
Вследствие условий кристаллизации они имеют неправильную форму
и называются кристаллитами или зернами.
Все наиболее характерные свойства металлов объясняются наличием
в них легкоподвижных коллективизированных электронов проводимости.
Атомы металлов имеют на внешнем энергетическом уровне небольшое
число электронов. Связь внешних электронов с атомом характеризуется
работой выхода электронов (или ионизацинным потенциалом), т. е. рабо- ·
той, необходимой для ·удаления электронов· из изо.iпфованногь атома.
Если для металлов ионизационный потенциал составляет 4 -9 - эВ, то
у неметаллов величина его, как правило, преnышает 10 эВ при однократ­
ной ионизации (т. е. при отрыве одного электрона). Ионизационный потен­
ниш1 промежуточных элементов (Si, As, Se и др.) составляет 8-10 эВ. Эти
;щнныс 11оказывают, что· внешние электроны слабо связаны с -я,11,p<Ytv( и по-
, этому 01111 находятся в относительно свободном состоянии, образуя элек­
тrонный газ.
R
 ......
• ••••••.•·
••••·•·•••
· · ••••
· "·•
••••••••••••·••••· ·•• •
'
Е
i

........
\-Jнергил оттолки8они,;
\
' ··············1Г\··1Г\·�1
h h� /
\ Суммарная знергuд

h h
8з11uм1Jоеистоия

\h
"'� \ 1 1 1 1 1 1 1 1

'' ....
Е:: \ 1 1 1

--
\

... _
•:::,
,..,"' Расстояние ж
атомамижiJу
rJ)
): А
"' -· а
�"'
� / :Jнергил притяженцл
� /
/
I
/ Рис. 1. Силь, взаимодействия двух
/ а) атомов в зав11с11мост11 от межа1ом•
/

/
1ю1·0 расстоя111111 (а) и юме11е11ие ·
потенциалыюй энергии атомов 11
-Е 1,рпсташшчсской решетке (б)

Металлическое состояние возник:1ет в комплексе атомов, когда при их

сближении внешние электроны теряют связь с отдслы1ь1ми :1том:1ми, ста­
новятся общими, т. е. коллективизируются и свободно перемещаются ме­
жду положительно заряженными и периодически р:1сположенными ионами.
Устойчивость металла, представляющего собой, таким образом, ионно­
электронную систему, определяется электрическим 11ритяжением между
положительно заряженными ионами и обобщен111,1м11 :шектронами. Такое
взаимодействие между ионным скелетом и электронным 1·азом получило
название металлической связи.
. Сила связи в металлах_ определяется силами отталкивания и силами
притяжения между ионами и электронами и нс имеет резко выраженного
направленного характера. Атомы (ионы) располагаются на таком расстоя­
нии друг от друга, чтобы энергия вза�11\юдействия была минимальной (рис.
1, а).
На рис. 1, а показаны зависимости сил притяжения и отталкивания, дей­
ствующих на один атом, от расстояния между атомами а в решетке. Как
видно из рис. 1, а, кривая результирующей силы пересекает ось абсцисс
в точке А, где отталкивающие и притяпшающие силы ур:1вновешиваются.
Величина а0 соответствует равновесному расстоянию между атомами.
Сбшiжение атомов (ионов) на расстояние, меньшее а 0 , или удаление их
на расстояние, большее а 0 , осуществимо лиri1ь nри совершении определен­
ной работы против сил опа.:�кивания II притяжения. В связи с этим в ме­
талле атомы распошн аются закономерно, образуя правильную. кристалли­
ческую решетку, что соо1ветствует миюrr...,шrьной энср11111 юаимодействия
атомов. _
Атомы (ионы) занимают 1юложение с мипимаJ1ьной потенциальной
энергией. Атомы, составляющие новерхrюстный слой, обJiа,цают повышен­
ной потенциальной энер1ией (рис. 1, 6).
- Мl':таллическщ состояние характери3уется
-� . .
высо·коli энер�-ией
.
связи меж-
�
ду атомами. ·Мерой ее служит теплота сублимации, под которо" пони­
мают сумму энергии, необходимой для перехода от конденс11rованной си­
стемы, т. е. твердого металла, к парообразному состоя1111ю, коr;щ атомы
уже не связаны между собой энергией ионизации, поско.111,ку в 1юслею1ем
случае они электрически нейтральны. Теплота сублпмац1ш ,ЦJ�1сташюв
изменяется в пределах от 20 до 220 ккал/(г • атом).
,r::rриведенные положения позволяют объяснить характерные свойства
металлов. Высокая электропроводность металло:в объясняется пр11су1-
ствием в них свободных электронов, которые перемещаются в потенциаль­
ном поле решетки. С повышением температуры усиливаются колебания
ионов (атомов), образуются вакансии и нарушаете� прашшьная периодич­
ность потенциального пошr, что затрудняет движение электронов, в ре­
зультате чего электросопротивнение возрастает. При низких температурах
колебательное двнжение ионов (атомов) сильно уменьшается и электро­
проводность возi1астаст. У неко·1орых металлов в результате образования
пар электронов, двнжущнхся унорядочсшю при очень низких температурах
( < 20К), электропроводность обращается в бесконечность -явление сверх­
проводимоспr. Высокая теплонроводность мелшJюв обусловливается
большой подвижностью свободных электронов и в меньшей степени коле­
бательным движением ионов.
Высокая пластичность меташюв объясняется периодичностью их атом­
ной структуры и отсутствием напрашrешюсти металлической связи. В про•
цессе пластической деформащш (ковка, прокатка и т. д.) металла, т. с. при
смещении отдельных е1"О объемов относи1еш,но друп1х, снязь между иона­
ми (атомами) �не нарушастсн. Кристаллы с ковалентной или ионной, т. с.
с направленной, связью хрунки, 'laK как при деформации эта, свюь
нарушается.
Известно, что электроны u атоме распределены по энергетическим
уровням. В поря;rке uоз1хtслш11н энерпш эти уровни располагаются в сле­
дующей последоватеJJыюсп�: ls, 2s, 3s, Зр, 3(1, 4s, 4р, 4(1, 5.�; 5р, 5cl, 4!: бs, 6р,
7�, бс/, Sf. В этой же посJ1еr101штельносп1 доJrжно происходить заполнение
электронных уровней. Однако в меташшх 4-6-го перш:щов (от Sc до Ni,
от V до Pd и от L а J\O Pt и др.) запош-1ение электронами уровней 3cl, 4!1
11 S1l, 4 f и S j' происходит только после того, как следующие за ними 4s, Ss
п 6s уровни соответственно уже заполнены. Эти металлы с недостроенны-
J\Ш с!- или }�уровнями 11азывшо·1сн метшшами "7tl.)'t .coiJщ,p· ·,РJ.'Ш-.--­
Остальные метшu1ы, JI,\1еющне JJОJшосл,ю заполненные 11- ищ1- /уровни
(или со свободными d-уровнямн для мел1J1Jю:в маJiых аюмных номеров),
называются 111юсmы.11u.
, Металлы переходных 1рупп ОТJШ'Iаtотся от прос;rых по своим свой­
ствам. Недостроенные внутре'юше :тек1 ро!Iные 1(- или j�уровнн О!Iреде11яют
свойства переходных J\jCПtJшoв: переменную валентносп,, парамагнетизм,
ферромап1еппм нек01орых :тементов (например, Fe, Ni, Со), боньшую теп­
.11оту сублимации, а следоватеJ1ы10 - высокие температуры плавления.
Чпстые металлы 1 в обычном структурном состоянии обладают ювкnй
1 Пошгшс чнстый метат1 весыш условное. В дальнейше�, под ·1ер111шо.\! ч11с1ъ1й �tеталл
мы бу1(с�1 пр11н11ма1ь ыс�а.·ш .чнстогой 99,99--99,999%. Во всех ос1ш1ьных 1:.1 1у't(1ях подразуме­
nас·rся тсх1111•1с,к11 ч11с1 ый �1ета,1л с �1а.1ым ко,1ичествu�1 прн:-1есей (99,5-YY,Yo/.;J, получаемый
об.ьр1н1,1i\1 :i:11н.>дi.:к11J\t �11ot;oбo�i.
J()
 прочностью и не обеспечивают во мноrих слуtтаях требуемых свойств, по­
этому они применяются сравнительно редко. Наиболее широко псполь- /
зуются сплавы. Сплавы получают сплавлением или спеканием порошков
двух или более металлов или металлов с неметаллами. Они обладают ха­
рактерными свойствами, присущими металлическому состоянш-о. Хи'мнче­
с.кие элементы, образующие· сплав, на1ывают кол111011е11та.1ш. Сплав может
состоять из лвух или большего числа компонентов,
В металловедении широко используются понятия система, фаза, струк­
тура. Совокупность фаз, находящихся в состоянии равновесия, ш13ывают
системой. Фазой на1ывают однорот1ые (гомо1·е11ные) составные части си­
стемы, имеющие одинаковый состав, кристаллическое строение и свойства,
одно н то же агрегатное состояние, и отделенные от остальных .·частей по­
верхностями ра·щела. Под структурой 1ю11има�от форму, размеры и ха­
рактер юаимного расположения соответствующих фа-з в металлах илп
сплавах.
Структурными составляющими сплава пазьтают обособленные части
сплава, имеющие одинаковое строение с присущими 11м характернымп
особенностями.
Различают макроструктуру (строение металла или сплава, mтнмое не­
вооруженным глазом или нри небольшом увеличении n 30 40 ра·1) 11 ми­
кроструктуру (строение ме,талла или сплава, наблюдаемое с 1101\ющыо ми­
кроскопа при больших увеличениях).
Макроструктуру можно исследовать по излому и на специат,ных ма­
крошлифах. Изучение излома-наиболее простой метод выявления кри­
сталлического строения металлов (рис. 2,а). По излому можно судить
о ра3мере :�ерна, особенностях вышшнкн и литья (температуре литья, ско­
рости и равномерности охлаждения сшшва и т. д.), термической обработке,
а следовательно, н о некоторых свойствах ме'галла. Вид изJюма исполь-
3уют в качестве критерия при опредеJJении склонности стали к хрупкому
разрушению.
При юучении макроструктуры на специальных макрошлифах (темпле­
тах) обращы вырезают из крупных заrотовок (слптков, поковок и т. д.) плн
и·зделий, поверхность которых шлифуют, полируют, а затем подвеrгают
травлению' специальными реактивами.
При исследовании макрошлифа J\южно определить форму и расположе­
ние 3ерен в литом металле (рис. 2, б); волокна (деформированные кристал­
литы) в поковках и, штамповках (рис. 2, в), дефекты, нарушающие сплош­
носп, металла (усадочную рыхлостr,, газовые пузыри, раковины, трещины
и т. д.); химическую неоднородность. сплава, вызванную процессом крн­
стал.1из,щш1 или созданную термической или химико-терми•1еской (цемен­
тация, азотирование и. т. д.) обработкой.
Микроструктура показывает (рис. 3, а, б) взаимное расположение фаз, их
форму и размеры.
· Д.1я определения микроструктуры из исследуемого металла изготовляют
микрошлиф, т. е. небольшой. образец, одну пз плоскостей которого
тщательно шлифуют, пош1руют и подв�ргают травлению специальными
реактивамп.
Микроструктуру металлов наблюдают в микроскопе__:.._оптическом или
_электронном.
11
 Рт. 1. Ма\:\}О�ЧJУ\\:.Ч\11!. 1t1:юма
сшtп,а ц1ш1-;а (а), слит1<а меди (б)
11 дефориировинноii стат� (1,')

Разрешающая способпость онл1чсского микроскопа, т. е. мiшпмальная

величина объекта (дета,ш структуры), которая различима с его ПОJ\Ющью,
не превышает 0,2 мкм (2000 Л). Полезное увеличение !.\ оптиttеском микро­
скопе достигает 2000 pa'J. Применение больuшх увеличений бесполезно, так

Рие. J. М111,ростру1<тура , . ..
а - �,с:1с·ю (х 250}; б - сталь с 0,S��C (х 300); в - сталь с 0,8\С (злектронная микро-
ф,, 1,11·р,1ф11>1, Х 50(JO)
 как при этом не становятся видными новь1е более мелкие детали струк- 1

туры, а меняется только масштаб изображения, так как разрешающая спо­

собность, определяемая волновой природой света, не меняется.
i Для изучения микроструктуры широко применяют электронные микро­
скопы, разрешающая способность которых значительно выше. Использо­
вание электронных лучей, обладающих очень малой длиной волны
[(0,04 - 0,12)10 - 8 см], дает возможность различать детали изучаемого
объекта размерами до 2- 5 А, т. е. по своим размерам соответствующие
межатомным расстояниям.
:Наибольшее распространение на�ши просвечивающие электромаг­
нитные микроскопы, в котnрых поток электронов проходит через изу­
чаемый объект. I1олучаемое н·юбражение является результатом-неощшако­
в,ого расссивапиg электронов па объекте.
Электронный микроскоп позволяет подробно изучать тонкую структу­
ру {субструктуру) металла. Одно из наиболее важных досптжстшй элек­
тронной микроскопии - возможность. прямого наблюдения дефектов кри­
сталлической структуры. В электронном микроскопе {для предупреждения
вторичпо1·0 пзлучснпя, пскажающеrо наблнщасмую картину) часто изу­
чают нс металл, а лаковый, кварцевый или, более часто, угольный слепок
(пли рсплнку), получсiшый с поверхности протравленного шлнфа (или из­
лома) п воспроп:шодящий детали его рельефа, 011условленпые действитель­
ной структурой металла (рис. 3, в).
Широко ПрИI\IеПЯЮТ И прямой метод ИССЛедоВа!!J!Я на IJ}'OC!IC/11, В ЭТО:\1
случае исследуют прозрачные для :электронов тонкие nлснки т9лщиной
~ 10 2 А, приготовленные из массивных образцов.
В последние годы все шиге применяют rастровые электронные микро­
скопы, в которых изображение создается за счет вторичной эмиссш1 элек­
тронов, излучаемьtх поверхностью, на которую падает непрерывно переме­
щающийся по :этой поверхности паток первичных электронов.
,,. · Растровый ·микроскоп позволяет изучать непосредственно поверхность
(излом) мет;�лла, однако разрешающая способность его меньше (250--300
А), •re;\,f просвечнвёtющеrо электронного микроскош�.

2. АТОМНО-КРИСТАЛЛИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА МЕТАЛЛОВ

Под ато:-.1но-кристаллической структурой nонпмают взаимное расположе­

ние атомов, существующее в кристалле. Кристалл состоит из атоыов (ио­
нов), расположенных в определенном порядке, который периодически пов­
торяется в трех п1мсренпях.
· Для описания атомно-кристаллirческой структуры пользуются поня­
тием прострщrственной или кристаллической решетки.
Кристаллическая решетка представляет собой воображаемую простран­
ственную сетку, в узлах которой расшшаrаются атомы (ионы), образую­
щие металл {твердое кристал.тнческое тело). Пример такой кристалличе­
ской решетки приведен ,на рис. 4. Жирными линиями выделен наименьший
пар аллслспппсд, п оследовательным перемещением в пространстве которого
вдоль трех осей\. может· быть· построена вся решетка или кристалл.
'Наименьший объем i<ристалла, дающий представление об атомной•
'
13
 структуре металл:� R<) нсем оfiъемс.
получил 1шзт111ис ').IICMCHТ:lf\lIOii КJЩ­
сталлическоii ячсii1,11 1.
Прострю1ствс11111,1с рс111стк11 110,ц­
разделяют на семь с,:\lсм -· 1:111u оннii;
исходя из COOТJIOIJIC ,1 Я меж)(у осе­
выми единиrщми и углами.
Обозначим ребра ячейки (парал­
.леле11ипеда) через а, Ь и ,, углы между
--.с--8.;.+.,+--В>----+--41._--+-�-у ребрами а, р и у (рис. 4). Тогда се-.1ь
кристаллографических систем соот­
ветствуют следующим формам ячеек:
. 1) триклинная: а =1- Ь =1- с и а#- В#
Р11с. 4. I,р11пал11ческая решпка ·=!= у =!= 90 ° ; 2) моноклинная: а=!= Ь =!= с
и а = у= 90° ; Р #- 90° ; 3) ромбическая:
°
а =f. Ь ,f. r; а=�'\= у=90 ; 4) 1 ексагональная: а=Ь ,f. с; а= р=90° ; у= 120° ;
5) ромбоэдрическая: а = h = с; а = р = у ,f. 90° ; 6) тетрагональная: а.=h ,f. r;
а=Р=у=90° ; 7) кубическая: а=Ь=с; а=Р=у=90° .
Кристаллические решетки, в которых на долю одной ,лсмснтарно1i
ячейки приходится один атом, называют простыми. Решетки, в которых ш1
долю одной э.,е1\1е1парной ячейки прихоюпся несколько атомов, называют
СЛОЖНЫJ\Ш,
Металлы образуют одну из следующих высокосимметричных сложных
решеток с плотной упаковкой атомов: кубическую объемно-центрирован­
ную, кубическую гранецентрированную и гексагональную.
В кубической объемно-центрированной решетке атомы (рис. 5, а) распо­
ложены в узлах ячейки II один атом -в центре объема куба.. Кубическу10
объемно-центрированную решетку имеют следующие металлы: Rb, К, Na,
Li, Ti�, TI�, Zr�, Та, W, V, Fe., Cr, Nb, Ва и др. (см. табл. 1).
В кубической гранецентрированной решетке атомы расположены
в углах куба и в центре каждой граюr (рпс. 5, и). Этот тип решетки имеют
металлы Са" Се, Sr0 Tl1, Pl1, Sc, Ni, Ag, Ан, Pd, Pt, Rl1, Ir, Fe.1, Ct1, Со, .и др.
,

(см. табл. 1).

В гексагональной решеТ!(е (рис. 5, в) атомы расположены в углах и цен-
тре шестигранных оснований при,J\tЫ и три атома в .средней плоскости
прпз'\1Ы. Эту упаковку атомов 111\1еют металлы Hf" Mg, Ti" Ctl, Re, Os,
Rн, Zn, Со�, Ве, Са" L а" Т 1,, Zr0 и др. Наконец, некоторые металлы (Sп�,
In) имеют тетрагональную решетку (см. табл. 1).
Ра,меры кристаллической решетки характеризуются величиню1и перио­
дов, под которыми понимают расстояние между ближайшимп парал­
."Iе.1ьными атомными плоскостями, образующими элементарную ячейку
(см. рис. 5). Период_ решеткп измеряется в ангстремах (!А= 10-S см), или

1 Для пзученпя атомно-к[i сталлпческnт стrоенпя ·пг1шеняют ]'1енге!'rосr'руктурный,ана­

п
..'!И1. Оп основав 1ш ли фракции рентгеновских лучеi1 с очень малой длпноi1 волны (0,2- 2.ОА) ря­
дами ,1·10�10в в кристаллическом теле. В последнее время для этой цели кроме рентгеН(Jвсыrх
·лучей нснользуют злектроны ·и нейтrоны, которые 1акже дают дифракционный спектр прп
вза1шодсiiс 1u11н с rю1ш�111 (атомами) кrистал.,а.
2 а, �. у о:шачают, что соответствующие мс1аюrы rшеюr г;�·,.ничное крнс1алл11чсское
строение при разных температурах.
14
 u)

,_
....
... - ---
.
-,,. .,.....

.
а
...,....... ,,,,-
-
г-.

(1
-
о) 9)
_ Р11с. 5. l(р11сталл11•1сс�,.ая решетка:
а - куGичсск.�я оGьсыно-цсшрнрованная (,1_ ц. к.); б - кj611чсская гранеценJр11розанная
(г. ц. к.); в - 1·сксщо11шfЬШtн плотноупакованная (r. ,п. у.)
:килоиксах (1кХ = 1,00202 -10 - 8 см). Период р1.:ше IIOI металлов находится
в пределах от 1 rю 7 А.
Нетрудно видеть, что на 01щу элсмстаfшую ячейку объсмно-цс11триро­
ван11ой решетки в целом приходятся ;{ва iнома: один атом в нснтре кубu
п о;ош атом по массе суммарно вносят атомы, расnолапtющиеся в вер­
ш11ш1х куба (каждый атом в вершине _куба одновременно принадлежит во­
l:Ьl\1\1 сопрщкенным 'JJ1ементарным ячейкам и на данную ячейку нриходин:я
,шшь 1/s массы этого атома, а на всю ячейку · 1 /s х 8 = 1 атом).
На элементарную ячейку гранецентрированной кубической р1.:шс1 кн
прl!ходятся четыре атома; из них один атом (по такому же расче�у, как
н щ1я объем110-цс1tтрпрованной решетки) вносят атомы, ш1хощ1щ11сся
в вершинах куба (l/8 х 8), и три атома вносят атомы, ш1ходя1_ф1есн на сере­
дине �рани, так как каждый из таких атомов принадj1ежит двум решеткам.
На элементарную ячейку 1сксаrонш1ьной плотноупакованной решетки
прнходятся шесть атомов (3+ 1/б х 12+ 1/2 х 2=6).
Плотность крш.:талличсской решетки, т. с. объем, занятый а·10:1,1ами, ко­
торые условно можно рассматривать как жесткие шары (см. рис. 5), харак­
теризуется 1.:оординационrtы.11 чuсло.11, 11од 1.:оторы.н 1юнимают чис.10 ато­
мов, находящихся на равно.н 11 наи.11ень111ем расстоянии от дштu,-,о атома.
Чем выше координационное число, тем больше плотность упаковки
атомов.
В кубической о�ъемно-центрнрованной элементарной ячейке наимень-
шее расстояние между атоl\lами соответствует cl = (а VЗ)/2. На этом расстоя-
15
 а)
Рис. 6. Схема, показывающая число атомов, лаходящпхся на равном 11 наименьшем расстоя­
н1111 от данного атома для различных решеток:
а - кубическая гранецентрированная; б - кубаческая объемно-центрированная; в - rек­
саrональная плотноупакованная
нии от данно:rо атома (А) находятся 8 соседей (рис. 6, 6). Следовательно,
координационное число для этой решетки соответствует 8 и обозначается
KS. Коэффициент заполнения ячейки, определяемый как отношение объе­
ма, занятого атомами, к объему ячейки, составляет 68%.
Для гранецентрированной кристаллической ,решетки координационное
число равно 12 (К12); каждый атом имеет 12 ближайших соседей на рас-
стоянии d = (а j/2)/2 (рис. 6, а), что соответствует наибольшей плотностп упа­
ковки или укладки атомов в виде шаров. Гексагональная плотноупакован­
ная решетка с с/а= 1,633 имеет координационное число 12 (Г12), что также
соответствует наибольшей плотности упаковки шаров (рис. 6). У многих
металлов, кристаллизующихся в гексагональной системе, отношение с/а
находится в пределах 1,57-1,64, т. е. наблюдается отклонение от плотней­
шей упаковки (с/а= 1,633). Если отношение с/а значительно отличается от
1,633 (например, для цинка и кадмия), то координационное число гексаго­
нальной решетки соответствует 6.
Гранецентрированная кубическая и гексагональная плотноуrшкованная
(с/а= 1,633) решетки--наиболее компактные, в них коэффициент заполне­
:ЩIЯ объема атомс1ми равен 74%.
При уменьшении координационного числа в решетке Г12 до 6 коэффи­
циент заполнения составляет около 50%, а при координационном числе
4-всего около 25%.
·элементы, распочагающиеся в периодической системе на гранпце ме­
таллов с неметаллами (называемые иногда полуl\rеталлами), а также неме- ·
таллы имеют более сложные криста:шические решетки с малым координа­
ционным ЧИСЛ0М.
Координационное число кристаллических структур полуметаллических
и неметаллическнх элементов групп VII, .VI, V п, частично, IV (под­
группы В), может. быть определено по праше1у: 8 -N, где N-номер
rруппы перноднческой снстемы, в которой находится данный элемент. Так,
например, As, Sb, Bi принадлежит к группе V В и по этому правилу
нмеют координационное число 3.
Половину наименьшего расстояния между центрами атомов называют
а1,щ111,11\1 ра;щусом. Атоl\IНЫЙ радиус возрастает при уменьшении коор­
дищщионнu1 о •шсла, так как при этом увеличивается пространство между
16
 z .z
(001)

у.

{110}

!I

Р11с. 7. Индексы кр11ста.�лоrрзф1Р1есю1х п.1оскопей 11 на11равденнй в кубн­

чес1<ой решет1<е (о. ц. 1<.)

атомами. В связи с этим величины атомных радиусов ра·шых металлов

обычно приводятся к К12.
Кр11ста:шографические обозначения атомных шюскостей. ДJJя определе­
нпя положения атомных плоскостей (проходящих через атомы) в кристал­
личссю1х пространственных решетках пользуются индексами /1, k, [, пред­
ставляющими собой три целых рациональных числа, являющихся веJшчи­
нами, обратными осевым отрезкам, отсекаемым данной плоскостью на
осях координат. Единицы длины вдоль этих осей выбирают ршшыми дли­
нам ребер э;1ементарной ячейки.
Приведем примеры обозначения плоскостей. Установим первоначально
пндексы для плоскости куба. Каждая плоскость куба (рис. 7, а) пересекает
только одну ось, при этом отрезки будут равны {1, ('.), ('.)) {('.), 1, ('.)); (('.), �,
1). Обра-r:ные величины отсекаемых отре3ков будут соответственно равны
1, О, О; О, 1, О; О, О, 1. Индексы плоскости h, k, l обычно пишут в скобюtх
п обозначают (100), (010), {001).
В кубической решетке кроме плоскостей куба {рис. 7,а), различают пло­
скости (111) октаэдра (рис. 7, 6) и плоскости (110) ромбического додекаэдра
(рис. 7, в).
Следует пметь в виду, что индексы характеризуют не одну какую-либо
плоскость, а целую группу параллельных плоскостей, и их тогда приводят
в фпгурных скобках.
Индексы направлений. Для определения индексов направлений располо­
жения рядов атомов в кристаллической решетке необходимо из семейства
{
параллельных плоскостей выбрать направление плоскостей, проходящих
17
 через начало координат. Далее, прш�:яв за единицу длину rcl'ira 1лсмснтаr­
ной: ячейки (период решетки), определяют коордпнаты любt1ii то 1к11 ·1101 о 1

направления. Полученные значения координат точки приводит к оп10111е­

нпю трех наименьших цеЛt1х чисел. Эти цифры, заключенные в кв;,щра·1 ные
скобки [uvw], являются индексами данного направления и всех парал­
лельных направлений. Основные направления в кубической решетке приве­
дены на рис. 7, г. Индексы осей решетки х- [ 100], у- [О10] и z� [001].
Индексы пространственной диагонали [111]. Для куби9:еской решетки ин­
дексы направлений [uvw], перпепдику:тярные шюскости (Т1kl), численно
равны индексам этой плоскости. Например, индексы оси х равны [100],
а 1шдексы плоскости, перпендикулярной оси х, равны .(100) *.
Анизотрошш свойств мсталJiов. Нетрудно видеть, что плотность распо­
ложения атомов по различным плоскостям неодинакова. Так, например,
шюскости (100) в объемно-центрированной кубической решетке принадле­
жит лишь один атом ( 1/4 х 4), плоскости ромбического додекаэдра (110)
два. атома: один атом вносят атомы, нахо;�:ящиеся в вершинах (1 /4 х 4),
и один атом в центре куба. В гранецентрированной кубической решетке
плоскостью с наиболее плотным расположением атомов будет шюскос:rь
октаэдра (111), а в объемно-центрированной кубической решетке плоскость
(110).
Вследствие неодинакоJаой плотности атомов в различных плоскостях
и направлениях решетки многие свойства (химические, физические, механи­
ческие) каждого кристалла зависят от направления решетки. Подобная не­
_одинаковость свойств монокристашш в разных крист;шлографичсских на­
правлениях называется анизотропией.
Кристалл-тело анизотропное в- отличие от аморфных тел (с1скло,
пластмассы и др.), свойства которых не зависят от направления. �
Технические металлы являются поликристаллами, т. е. состоят из боль­
шого числа анизотропных кристаллитов. В большинстве случаев, как уже
указывалось выше, кристаллиты статистически неупорядоченно ориентиро­
ваны один по отношению х другому, поэтому во всех 1щ11равлениях свой­
ства более или менее одинаковы, т. е. поликристаллическое тело явJ1яется
нзотропным. Такая мнимая изотронность мелшла не будет наблюдаться,
сели кристаллиты имеют одинаковую преимущественную ориентировку ,,
в каких-то направлениях. Эта ориентировашюсл,, или текстура, соз;ще1ся
в пзвестной степени, но не полностью в резуш,та1с зшtч111слыюй хоJюдной
деформации; в лом случае поликристаллнчсскнii. меташ1 щшобре1ает ани­
зотропию свойств.

3. ДЕФЕКТЫ КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО СТРОЕНИЯ l\lЕТАЛЛОВ

В реальном крнсталле всегда пмеются дефекты строения:· Дефекты кри­

сrаллнческого строения подразделяют по ге�мегрнческпм прнзн-акам на
1110 11еч11ые (нуль-ысрные), .11111ейr1ые (одноыерные) 11 повердюст11ые (двух­
мерные).
• С::оnокупностъ шестп крнста.1лоrрафнческнх эквивалентных плоскостей куба обозначают
11н,1��;с,щ11 ,ако11-11ибу,1ь плоскости, заключенными в фигурные скобки, напри'1ер нндексами
•( 100: 11!111 ;001:. 1, 1. ;с СоRокупность восыш крпсталлографпческих эквивалентных плоскостей
OK1i;\ •.:1ра �OOJHCti.:lHClПIO обо'Jнача1-01· {111,} и т. д..

18
 .
Вrжансия ия

•• •• •• •• •• •• •• •• ·· •·-::· •.•.
···········.:::;.,
•. •. •.•·t;• ...
•

··············.. ·.· · ••..

........ .
8 --• •

••• •••••••••••
•••••••• ) •••••••••••
••••••••• . •• .
•••
......................
.•••••••••••••
••• ••• ••• ••••••• ••• •••
а)
.. ····•111.•.·:.•••.·•••
·••••••••
·•••••••
·••·········
••••••••••••
••••••••••
о)
• ••
•••••
· ···

Дислоциро!dнf!ыu атон 8dl(l1/ICUII

'\

,, �· '
�
....
I \
,' 1
'1

- --·
\

\. /
....... _.,,,

8) г)
Г11с. 8. То•1сч11ыс ;щфе1пы в 1,р11спш:1ичес1,оii решетке

Точечные дсфсюы. Этп ,'\с1/1скты (рпс. 8) малы во всех трех и1мереппях.

и ра·1меры II'\ не превышают нескольких ато:-.шых диаметров. К то�1ечны1\1
дефектам опюсятся вшш11сz111, п:т «дырют (дефекты Шотки), т. с. узлы ре­
' Пl�J:КИ, в ко,торых атомы отсутствуют (рис. 8, а в).
- Вакансии чаще обра­
. зуются в результате перехода атомов из узлов решетки на поверхность (гра­
. нпцу зерна, пустоты, трещины п т" д.) или их полного испареш1н
.. с поверхности кристалла и реже в результате перехода в междоузтrс.
В кристалле всегда имеются атомы, кинетическая энергия которых зпач11-
. телыю выше средней, свойственной данной температуре щtгрева. Такие
атомы, особенно расположенные вблизи поверхности, могут выйти па по­
верхность кристалла,· а их место займут атомы, находящиеся дальше от
поверхности, а принадлежавшие им узлы окажутся свободными, т. е. воз­
, никнут тепловые вакансии.
С повышением температуры концентрация вакансий возрастает. Кошт-
чество вакансий при температуре, близкой к плавлению, может достигать
· 1% по отношению к пислу атомов в кристалле. Быстрым охлаждением от
данной те:vшературы можно зафиксировать эти вакансии при нормальной
�емпера:гуре (закалка вакансий).
19
 При данной температуре в кристалле создаются пс то.111,1\1\ 1\'111111\•1111,1с
вакансии (рис. 8,6) но и двойные, тройные и более кру1111ыс.
Вакансии образуются и в процессе пластической деформ,щ1111, а также
при бомбардировке металла атомами или частицами ш,1сок�1х ·н1сргий
(облучение в циклотроне или не'йтронное облучение в ялср11ом рс:ак 1 оре).
Ме.жузельные т110.11ы (дефекты Фрепкеля). Эти дефекты о6ра·,уются
в результате перехода атома из узла решетки в междоузлие (рнс. Х, а). На
месте атома, вышедшего из\ узла решетки в междоузлие, образуется
вакансия.
В плотноупакованных решетках, характерных для большинства метал­
лов, энергия образования межузельных атомов в несколько раз больше
энергии образования тепловых вакансий. Вследствие этого в металлах у

очень трудно возникают межузельньrе атомы, и тепловые вакансии в таких

кристаллах являются основными точечными дефектами. Например, в меди
при lOOO r C концентрация межузельньrх атомов на 35 порядков меньше
концентрации вакансий.
Точечные несовершенства кристаллической решетки появляются п в ре­
зультате действия атомов примесей, которые, как правило, присутствуют
даже в самом чистом металле.
Точечные дефекты вызывают местное искажение кристаллической ре­
шетки (рис. 8,в,г) . . Смещения (релаксаппя) вокруг вакансий возникают
только в первых двух слоях соседних атомов и составляют доли межатом­
ного расстояния. Вокруг межузелыюго атома в плотноупакованных решет­
ках смещение соседей значительно больше, чем вокруг вакансий.
Точечные дефекты Шоттки и, Фрепкеля оказывают 1щия1-ше на неко­
торые физические свойства металла (электропроводность, магнитные свой­
ства и др.) и предопределяют процессы диффузии в металлах и сплавах.
Лииейиые дефекты. Линейные несовершенства имеют малые размеры
в двух измерениях и больmую протяженность в третьем измерении. Эти
несовершенства называются дислокациями. Кристаллическая решетка
с краевыми дислокациями показана на рис. 9.
Краевая дислокация (рис. 9, 6 и в) представляет собой локализованное
искажение кристаллической решетки, вызванное наличием в ней «лпшней>.1
атомной полуплоскости или экстраплоскости, перпендикулярной к плоско­
сти чертежа.
Наиболее простой и наглядный способ образования дислокаций в кри­
сталле-сдвиг (рис. 9,а). Если верхнюю часть кристалла сдвинуть относи­
тельно нижней на одно. межатомное расстояние, причем зафиксировать по­
ложение, при котором сдвиг охватывает не всю плоскость скольжения,
а только часть ее· ABCD, то грюшца АВ между участко:М, где скольжение
уже произошло, и не нарушщшым участком в плоскости скольжения и бу­
дет дислокацией (рис. 9, а). Как видно из рис. 9, линия краевой дислокации
перпендикулярна вектору сдвига.
Если экстра.плоскость находится в верхней части кристалла, то дислока­
цию называют поло:житель11ой и обозначают 1. (рис. 9, в), а если в ниж­
ней - то 0111рll!JШ11ельной и обозначают .т (рис. 9,г). Различие между поло­
жителыюй и отрицательной дислокацией •шсто условное. Переворачивая
кристалл, мы превращаем отрицательную дислокацию в положительную.
Знак дислокации важен при анализе _их взаимодействия.
20
 Энстраплосность

-
--
1 1 1
+
ь
-+
1
/ .,_ ·1 �
'. / I
l :, _,, I
1 1 l

-
а) fJ)

-ь I
I
I
...
�- ,._
1

--
•· т
" V , Р11с. 9. I<раевые д11сло�.ащ111:
l а - сдвиг, создавший краевую дислокацию: б - про-.
странственная схема кгасвой ;,ислокацпи; в, г - схемы
г) раСПО,!ЮЖСПИЯ атомов у l(!ICЛOKaЦl!ll

Кроме краевых различают еще винтовые дисло:�шции. Винтовые дисло­

кации в отличие от краевых располагаются 11араллелыю 11анравлению
сдвига (линия ЛD на рис. 10). При наличии винтовой ,тщслокащш кристалл
можно рассматривать как состоящий из о;щой атомной пло<:кости, закру­
ченной n виде nюповой поверхности. На ри<:. 10, 6 пока�;шо расположе­
ние атомов на винтовой поверхности вдоль винтовой дислокации.
Дислокации окружены полями упругих напряжений, вызывающих пска­
:кение кристаллической решетки. В краевой дислокации выше края :жстра­
плоскости межатомные расстояния меньше нормальных, а ниже края -
больше.
Энергия искажения кристаллической решетки является одной из важ­
нейших характеристик дислокации любого -типа. Чтобы оценить степень
искажения реrµетки, вызванной линейной дислокацией, следует сравнить
совершенный кристалл с кристаллом1 содержащим дислокацию. Крите­
рием этого искажения служит вектор Бюргерса.
Для опрецеления вектора Бюргерса краевой дислокации (рис. 11) прове­
дем вокруг дислокации контур ABCDE. Контур проводят так, чтобы от
точки
_ А против часо13ой стрелки равномерно отло,жить, например, по

б)
а) /
Рис. 10. Винтовая дисло�.ащ1я:
а - сдвиг, создавший винтовую дислокацию; б - расположение
атомов
21
 /

8 • 9 8 8 8 8 е 8 О 8 8 8 • 8 8 8 8

,,.

Рис. 1\. Схе'1а опрсдедения ве,i"тора Бюрrерса ддя тшеi1иой дисдокащш:

а - схема 11.поскостн реального ч1нсти �ла; б - решетка сnвершенноrо
кристалла

ruecтr, межатомных расстояний снизу вверх: АВ, ВС, CD и DE. Контур_

замкнется па участке DA, который бу),еТ состою·r, только пз пяти отре,­
ков. В кристалле, в котором отсутствовали дислокации, этот участок так
же, как и предыдущие, состоял из шести отрезков. Разность протяженно­
сти контуров АЕ называют вектором Бюргерса и обозначают Ь. Разносп,
контуров имеет величину порядка межатомных расстояний (10- 8 см).
Опре)lеление вектора' Бюргерса для кристалла, содержащего винтовую
дислокацию, производят аналогично. В краевой дислокации вектор Бюр­
герса перпендикулярен к ее линии, а у винтовой-параллелен ей. Если век­
тор Бюрrерса охватывает несколько щrслокаций, то величина его соответ­
ствует геометрической сумме векторов отдельных дислокаций. Вектор
Бюргерса позволяет найти силы, требуемые для продвижения дислокацпп,
силы взаимодействия и энергию дислокаций и т. д.
:Дислокации образуются в процессе кристаллизации металлов (при сра­
стании зерен и блоков) из группы вакансий, а также в процессе пластиче­
ской деформации и фазовых превращений.
Силовые (упругие) поля дислокаций взаимодействуют между собой. Ес­
ли дислокации, расположенные в одной плоскости скольжения, обладают
одинаковым знаком, то они отталкиваются одна от другой (рис. 12, а); ес­
ли дислокации разного знака, то они взаимно притягиваются (рис. 12, б).

1 1
а) о]

Pnc. 12. Схема вз11ямодейств11я дис.101<.аций, .�ежащих в одной п.1ос•:ос111

с..:о:1ьжеиия
22
 Сближение дислокаций разного
знака приводят к их взаимному
уничтожению (аннигиляции).
Дислокации не могут обры­
ваться внутри кристаллита. Они
могут прерываться на других дис- .
.,окациях или на границах раздела
(границы зереп, поверхность кри­
сталла и т. д.). В связи с этим
внутри кристалла дислокации об­
рюуют замкнутые петли или взаи-
1110t.:вязшшые сетки.
Важной характеристикой дисло­
кащ1 ii является шюнrость. Под
пло j IЮСТЫО 1\ИСJIОК:.ЩИЙ понимают
t.:уммар11ую длину )J,ИСJ!ОКадии Рис. 13. Д,ююющ1ю11ная структура корро-
�
/ (см), нрихо,с.1,ящункя на сщ�шщу знoшю-c1oiii;oii с,�ш• (х 33000)
объема �, кристалла (смЗ). Таким образом, ра:Jмерtюсл, шюпюсти дисло­
кациii (см-2).
r..1
r == v· /
1
Пло'fность дислокации экспериментально определяют путем подсчета
чнсла выходов дислокаций, пересекающих единицу площ,щи !',1еташюrра­
фичеt.:кшо шлифа. При травлении металлографического шлифа на е1 0 110-
всрхносги можно выявить ямки или точки, соответствующие выходу
/\ИСЛОК,ЩИЙ.
Плотность дисJюющий опрс:1сJ1яют также непосреж:пзешю и:Jучая
ируктуру тонких нле1юк меташш «на просвет» в электронном микросконе.
На рис. 13 нокюаны сле/\Ы травления дисJюющий, рас110Jюже1111ых 110 1ра­
ницам блоков· железа. Подсчитывая число таких точек, определяют шю1 -
ность дислокаций.
Пuвсрхностныс дсфс1пы. Этн J1ефекты малы только в одном измерении.
01111 прсдстшiJ1яют собой новерхности раздела между отдельными зер11ам11
али их блоками (субзернами) поликристаллического металла.
Каждое зерно металла состоит из отдельных блоков, .или субзерен,
образующих так называемую мозаичную структуру, или субструктуру (рис.
1➔, и). Зерна ме1ашш обычно рюрриентированы опюсите11ыю 1(ру1· I\PYI а на
величину, достиr ающую от 11ескоJ1ьких долей градуса (мшюу1ловые гра­
ницы) до нескольких градусов или нескольких их десятков (высокоугловые .
границы).
БJюки, шш субзерна, повернуты по отношению друг к )!ругу на угол от
нескольких секунд до нескольких минут (малоугловые границы), 11меют
размеры на три-четыре поря;�ка величины меньше размеров кристаллитов
l10- 6 - 10- 4 см). В пределах каждого блока, или субзерна, решетка почти
ндеальная, если не учитывать точечных несовершенств. Размеры блоков,
или субзерен, оказыв�ют большое влияние на свойства меташш.
Границы между отдельнымп кристаллитами ('зернами) нрсдцавляют
собой переходную область шириной в 5-10 межатомных расстояний,
23
Р11с. 14. Ъ,ючная (моза11•111ая) с·,ру�тура ·металла:
а - схема зерна и 6Jючпой структуры; б - реальная блочная структура ыеталла (х 20 000);
в - дислокационная структура границ блоков ниобия ( х 44 ООО)

в которой решетка одного кристалла, имеющего определенную кристалло­

·графическую ориентацию, переходит в решетку другого кристалла, имею­
щего иную кристаллографическую ориентацию. В связи с этим на границе·
зерна атомы расположены менее правильно, чем в объеме зерна (рис. 15).
Кроме того, по границам зерен в технических· металлах концентрируются
примеси, что еще больше нарушает· правильный порядок расположения
атомов. Несколько меньшие нарушения наблюдаются на границах блоков
или субзерен.
Границы блоков, а также малоугловые границы зерен образованы дис­
локациями (см. рис. 14,а). С увеличением угла разориентировки блоков или
субзерен и уменьшения их· величины плотность дислокаций в металле уве- ·
личивается. Вследствие того, что в реальном поликристаллическом метал­
ле протяженность границ блоков и зерен очень велика, количество дисло­
каций в таком металле огромно (104_ - 10 12 см- 2). Атомы на границах
зерен (или субзерен) имеют повышенную потенциальную энергию.
Такую повышенную энергию имеют и атомы, расположенные на по­
верхности кристалла, вследствие нескомпенсированности сил межатомного
взаимодействия.
4. ДИФФУЗИЯ
Мншие процессы, протекающпе в металлах и сплавах (процесс кристалли­
зации, фазовые превращения, рекристаллизацl!я, процессы насыщення по­
верхности другими компонентами), носят диффузионный характер.

JepllQf
пoгpalft11/lfЫi.i слои
Зе,о,щJJ

Рис, 15, Мо,1.ель раз�1ещеш1я атомов II об11асш границы зерна метал,111

24
 Р11с. 16. l'Vfеха111вмы перемеще1111я атомов в 1<р11сталш1'1ескоii решетке метал.1а

Под диффузией понимают перемещение атомов в кристаллпческо�1 те­

ле на расстояния, превышающие средппс межатомные расстояния данного
вещества. Если перемещения атомов 11с связаны с нзменен1rсм концентра­
ции в отдельных объемах, то такой процесс называется сампдщfiфуз11ей.
· Перемещение .�томов, сопровождающееся измепешrем концсптрацшr,
ПJ?ОИсходит в сплавах пли в металлах с поnышеrшым со;(ержапием приме-
сей и пазьш.�ется диффузией или гетеродиффузией. · ,
В основе про1\ссса 1111ффу·ши в кристалла-х лежит атомный механизм,
при котором каждый атом соnершает более или менее случайные блужд�­
ния, т. е. ряд скачков между различными р:шпоnеспыми 1rоложеш1ями в ре.­
тетке. Любая атомная теория диффузии должна ш1чшш1ъся .с рассмотре­
ния механизма диффузии. Прежде всего следует ответить па nопрос: каким
образом данный атом перемещается из ·одной позиции в другую.
Для описания процесса диффузии в твердом кристаллическом теле (1',1е­
талле) предложено несколько во�можных механизмов диффузии: цикличе-
ский, обменный, виканснонный и ме:жузельный (рис. 16).
По циклйчсскому механизму диффузиоппый перескок представляет со­
бой сОВJ\1естное перемещение (циклическое nращепис) группы атомов (на­
пример, четырех, рис. 16,а). Такое вращеюrе пе требует большой энергии,
но маловероятно. Обменный механизм (рис. 16,6) является частным слу­
чаем циклического (группа из дnух атомов) и заключается в обмене сосед­
них атомов. При вакансионном механизме атом обменивается с вакансией
(рис. 16, в), il; при межузельном он переходит в состояние равновесия в бли­
жайшее междоузлие (рис. 16, г). В металлах диффузия преимущественно
осуществляется по вакансионному механизму. В этом случае, как видно из
рис. 16, в, на место вакансии 1 может переместиться атом 2, обладающий
повышенной энергией. Вакансия окажется на бывшем месте этого атома;
и ее может занять атом 3, и т. д.
При диффузии в металле элементов с малым атомным радиусом (С, N,
Н) происходит диффузия по межузелыюму механизму (рис. 16, 2).
Скорость диффузии определяется количеством вещества т, диффунди­
рующего через единицу площади поверхности раздела за единицу времени.
Количество диффундирующего (в единицу времени) вещества 111 зависит от
градиента концентрации dC/dx элемента в направлении, нормальном к nо­
верхности раздела и пропорционально коэффициенту диффузии D:
dC /
m=<-D- (1)
dx'
где dC - концентрация; dx - расстояние в выбранном направлении.
25
 Эта зависпмость получила название· nерв()го зактта Фпка. Знак минус
указывает, что диффузия протекает в направлеппи от объемов с fiольшей
концентрацией к объемам с меньшей концентрацией. Если гр�щ11с11т кон­
центрации изменяется во времени т, то процесс диффузии описывается
вторым законом Фика:
с/С d2C
�=D--'-
d-т: clx2 · (2 )
/
При выводе этого закона принимали, что коэффiщиент диффузии не за­
впсит от концентрацшт, •по справедливо только для самодиффузии, поэто­
му уравнение должно решаться (и решено) для определенных граничных
условий диффузии.
Коэффициент диффузии D (см 2/с.), т. е. количество вещества, диффунди­
рующего через единицу площади (1 см1 ), в едпнпцу времени (1 с) при пере­
паде концентрации, равном единице, завпспт от прпроды сплава, размеров
зерна и особенно сильно от 'fемпературы. Температурная зависимость
коэффициента диффузии подчиняете.я эК<:поненциальноl\1у закону:
Q
D = Doe -11.т, (3)
где D0 - предэкспоненцналъный множптелъ, величина которого опреде­
ляется тнпом крпсталлпчсской решетки; Q - энергпя активации, ккал/(г ·
атом); R - газовая постоя111шя, 1,987 кал/(моль"С); Т- температура, К.
Энергия актищщии диффузии Q характеризусн энергию связи атомов
в крис'rаллической решетке. Чем выше значение Q, тем больше величина
энергии, необходимой для перехода атома из одного равновесного поло­
жения в решетке в другое, также равновесное. Требуемый для такого пере­
хода избыток энергии цриобретается атомом от его соседей благодаря то­
му, что атомы непрерывно обмениваются кинетической :шергией 1• Так как
энергия активании входит в показатель степени, она очень сильно влияет
на коэффициент диффузии. Наиболее легко диффу:шя протекает по поверх­
ности и границам зерен, где сосредоточены дефекты кристаллического
строения (вакансии, дислокации и т. д.). В свя3и с этим энергия активации
по границам зерен (блоков) примерно вдвое меньше, чем в объеме, т. е..
при объемной диффузии.

1 Для тешюu·ого дв�ения характерна неравноыерность 1! распреде:1ении энергии между

атом11.м11.
 Глава II ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛА
ПРИ {{РИСТАЛЛИЗАЦИИ

1. ПЕРВИЧНАЯ КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОВ

Переход металла из жидкот состояпшr в твсрлое (кристаллпческое) назы-

' вается кристатшзацией. Кристаллизация нротекает в ус.11овиях" коr да си­
стема нсреходит к термо,11шшмичсскц более устойчивому со�..:тояш1ю
с меньшей свободной э11ср1 ией или тсрмодинамичс�..:ким 1ютс1щишшм -:l" *,
т. е. когла свобо;щая энер1 ия кристалла меньше жидкой фазы. Если нре­
вращение цроисхо;щт с небольшим изменением объема, то F = Н - TS, rле
11--nолная энер1·ия системы: Т--::tбсошотпая температура; S- эптрония.
Изменение свободной :шср1·ии жидкого и твср)101 о состояний в зави�..:и­
мо�..:ти от температуры 1юкюю10 на рис. 17. Выше темнера,туры 1
1 11 Gш1се
устойчив жидкий металл, имеющий меньший зана<.: своб61111ой :юср1 ии,
а ниже этой температуры устой�шв тверный металл. При температуре t н
величинь'r свободных энер1 ий жи11к01·0 и твср1101 о состояний равны. Темпе­
ратура f н соответствует 1хш1ювсс110й темнературе кристалли:нщии (ил11
плавления) 1щн1101·0 вещества, r1ри которой обе фазы (жидкая и твер;щя)
могут сосуществовал, 01111оврсме111ю и при то!\! бесконечно дош о. Процесс
кристаллизации нри :пой тем11ературе еще не начинается. Процесс кри­
сталлизации развивается, ссJш созданы условия, копщ возникает ра:тость
свободных эrrep1 ий ЛJ; образующаяся вследствие меньшей свободной :тер­
пш твердого ме:rатш по сравнению с жидким.
Следовательно, процесс кристаллизации может нротекать только JJJ)И
переохлаж;1ении металла ниже равновесной температуры tп, Раз1юс"J r, ме­
жду температхрами tн и tк, при которых может нротекать процесс крн�..:1ш1-
шпации, носит название степени нереохлаждения: Лt = t11 - tк,
Термические кривые, характеризующие процесс кристаллизации чистых
:металлов при охлаждении с разной скоростью (v), даны на рис. 18. При
очень медленном охлаждении степень переохлаждения невелика и 11роце<.:с
кристаллизации протекает при температуре, близкой к равновесной (рис.
18, кривая v 1 ). На термической кривой при температуре кристашшзации
отмечается горизонтальная шющадка (остановка в падении тем11ературы),
образование которой объясняет�..:я выделением скрытой теплоты кристал-
. лизации, несмотря на отвод теплоты при охлаждении.
С увеличением скорости охлаждения степень переохлаж11ения возра­
стает (кривые v 2 , v 3 ), и 11poцei.;i.; кристалш1зации 11ротскает прн тсl\шсрату-
_* Свободной JJJcгп1cii (r1·ср,ю;щшшичсск11м !ЮТС!ЩШJJЮ,-1) назьшшот "JY со<:1ав:1яшщую ]10•
,шой знергии вещества, которая обратимо изменяет свою величину при изменении темпера­
туры. С повышением температуры величина свободной энсггии уменьшается, так как энтрония
всс1 да· 110:южи 1с,1ьна и возраст.�ет· с новышснисм тсмнсрюуры. Кrивая J, = I ( Т) uce1 да обра­
щена выпуклостью 1Jверх.
27.
 Кр11ста11ли1а- 1 П11а6лен11е
F Цl1R
�,
...._, V,< Vz< V.1

1
1
1
1
1
1
1 1
1
,-�
At /
tк tл
T�нne,pt1m!fpll Время
Рис. 17. Изменение свобод1юii энергии металла в жид..:ом (Fж), ·в твердом (Fт) состо11111m
-в зав11с11мост11 от температуры

Рис. 18. Кривые -ох.1аждеиия при кристал.1изации металла

рах, лежащих значительно ниже равновесной температуры кристаллизации.

Степень переохлаждения зависит от природы· и чистоты металла. Чем
чище жидкий металл, тем бьлее он склонен к .переохлаждению. При за­
твердевании очень чистых металлов степень переохлаждения Лt может
быть очень велика. Однако чаще степень переохлаждения не превышает
10-о-30 ° С.
Процесс кристаллизации, как впервые установил Д. К. Чернов, на- -
чинается с образования кристаллических зародышей (центров кристаллиза­
ции) и продолжается в процессе роста их числа и размеров.
При переохлаждешш сплава ниже температуры tн во многих участках
жидкого сплава образуются устойчивые, способные· к росту кристалличе­
ские зародыши, называемые критическими (рис. 19).
Пока образовавшиеся кристаллы растут свободно, они имеют более
или менее правильную геометрическую форму. Однако при столкновении

о u□ □D
[] □ о □□
а D а
а а
о о
а о□
D
оа
D а
D
О O О п О. о
[j""'
а
а ��

Р11с. 19. Схема ..:ристалли­

зации мета.1.1а
растущих кристаллов их правильная форма нарушается, так как в этих
участках рост граней прекращается. Рост продолжается только в тех на­
правлениях, где есть свободный доступ «питающей» жидкости. В результа­
те растущие кристаллы, irмевшие'сначала геометрически правильную фор­
му, после затвердевания получают неправильную внешнюю форму
и поэтому называются кристаллитами, или зернами.
2. САМОПРОИЗВОЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ. ЗАРОДЫШЕВЫХ ЦЕНТРОВ
Явления, протекающие в процессе J<ристаллизации, сложны и много­
образны. Особенно трудно представить начальные стадии процесса, когда
в жидкости образуется первый кристщrлик, или це1пр кристаллизации.
Очевидно, что для выяснения условий появления этих- центров надо яс­
но представить строение исходного жидкого металла. Схемап�чсские мо­
дели кристаллической и жидкой фаз представлены на рис. 20. В жидком
металле атомы нс расположены хаотично, как в газообразном состоянии,
и в то же время в их расположении нет той правильности, которая харак­
терна для твердого кристаллического тела (рис. 20, а), где атомы сохра­
няют постоянство межатомных расстояний и углош1rх соотношений. на
больших расстояниях (1\альний порядок).

29
 ЛF

Р11с. 21. Изменение свободноii энерпш металла np11 образован11и зародышей криста,1.1а в зави-.
с1шостн ог 11х размера. (а) н сте11е1ш переохлаждения (6)
', /
В жидком металле (рис. 20, 6) сохраняется лишь так называемый ближ-
ний порядок, когда упорядоченное располо,жение атомов распространяется
на очень небольшое расстояние. Вследствие интенсивного теплового дви­
жения атомов ближний порядок динамически неустойчив. Микрообъемы
с нравильпым расположением атомов, возникнув, могут существовать не­
которое время, затем рассасываться и возникать вновь в другом элемен­
тарном объеме жидкости и т. д. С понижением температуры степень ближ­
него порядка и размер таких микрообъемов возрастают.
При температурах, близких к температуре плавления, в жидком метал­
ле возможно образование небольших группировок, в которых атомы упа­
кованы так же, как в кристаллах. Такие группировки называются фазовы­
ми (или гетерофазными) флуктуациями (рис. 20, в). В чистом от примесей
жидком металле наиболее крупные гетерофазные флуктуации превращают­
ся в зародыши· (центры кристаллизации).
Зародыши, возникающие в процессе кристаллизации, могут быть раз-'
Jrичной величины. Рост зародышей возможен только при условии, если они
достигли определенной величины, начиная с которой их рост ведет
к уменьшению свободной энергии. В процессе кристаллизации свободная
энергия системы (рис. 21, а), с одной стороны, уменьшается на VЛf вслед­
ствие перехода некоторого объема жидкого металла в твердый, а с другой
стороны, возрастает в результате образования поверхности раздела с из­
быточной поверхностной энергией, равной Sa. Общее изменение свобод­
ной энергии можно определить из следующего выражения:
ЛF= -VЛJ+Sa,
где V - объем зародыша; Лf-разность свободных энергий жидкого
н твердого f.1еталла Fж - Fт (см. рис. 17); S -суммарная величина поверх­
ности кристаллов; а-поверхностное натяжение.
Чем меньше величина зародыша, тем выше отношение его поверхности
к объему, а следовательно, тем большая часть от общей энергии приходит­
ся на поверхностную энергию. Изменение свободной энергии меташш ЛF
нри образовании кристаллических зародышей в зависимости от их вели­
чины R и степени переохлаждения показано на рис. 21, 6. 1
~
1 ИJ.\1с11с1111с - f",\(11rопор1що11ш1ыю 06ъе�1у V r 3 ; приращение Scr нропорционаньно 110-
•~
всрхнuии S r\ 1'1\С ,·-размер шарообразного зародыша.
30
 �
Прй образовании зародыша размером ме1-iьше R'к или критического
(рис. 21, 6) R к ,, R к 2, R к,, Rк4 свободная энергия системы возрастает, так как
приращение свободной энергии вследствие образования новой поверхностп·
перекрывает ее уменьшение в результате образования зародышей твердого
металла; т. е. объемной свободной энергии. Следовательно, зародыш раз­
мером меньше R к расти нс может и растворится в жидком металле. Если
возникает зародыш размером более R к, то он устойчив и способен к росту,
так как прп увелпчепин его размеров свободная энергия системы уменъ-
.шается.
Минимальный размер зародыша R,, способного. к росту прп данных
,температурных условиях, называется кршпическим. размером зародыша,
а сам зародыш 1..:ртпическ11.н, илп рав1ювес11ы.11.
Величину критического зародыша можно определить из соотношения 1,
2cr
Rк = J ·
л.
На образование крптпческого зародыша затрачивается энергия (работа)
дF" равная олноii трети его поверхностной ,нсрпrп: ЛГС. = 1 /3 Scr.'
,, Следовательно, умсныпсппс объемной свободной :шсргип прп переходе
атомов нз жидкого состояния в твердое кристаллическое педостаточ1ю для
_образованпя критического зародыша. Оно лишь па две третп компенсп­
рует энсргепrческпе затраты, связnнпые с образованием поверхности
.зароды)па.
Во1никает вопрос, откуда берется энергия, необходимая для появлеюrя
критического зародыша?
Образованию зародыша способствует неравномерное распрел:елепие
энергии между атомами вещества. При каждой данной температуре боль­
шинство атомов имеет энергию, соответствую1пую некоторой сре1щсй ве­
личине. Однако в малых объемах вещества всегда сущсству._ет некоторое
количество атомов, которые имеют энергию, меньшую или большую сред­
ней. Эти случайные и временные отклонения энергии отдельных атомов
или группировок атомов от среднего значения для данной температуры
называют флуктуациями эпергии.
Энергия, требуемая для образования зародыша критического размера,
может быть получена за счет энергетических флуктуаций: зародыUI, спо­
собный к росту, образуется там, где гетерофазi1ые флую11уации в жидком
металле размером не меньше критического обладают повышенной энер­
гией, 1шторая, не менее определетюго уровня.
При температуре, близкой к tп, размер критического зародыша должен
быть очень велик и вероятность его образования мала. С увеличением
степени переохлаждения величина Лf возрастает (см. рис. 17), а величина
поверхностного натя�ения на границе раздела фаз изменяется незначи­
телыю.
Следовательно; с увеличением степени переохлаждения (или с пониже­
нием температуры кристаллизации) размер критического зародыша умею,­
шается и будет менЬfе работа, необходимая для его образования. В с.вязи

1 Это l\ыраженне спраI1едливо только для не слишком больших значений Лt.

 Рис. 22. Схема роста граи11 кр11сталла пр11 образован11н двух­
мерно,·о зародыша (а) 11 вокруr 1ншrовоii д11с:юкац1111 (6).

с этим· с увеличением степени переохлаждения, когда становятся способны­

ми к росту зародыши все меньшего· размера, сильно возрастает число
зародышей (центров) кристаллизации или скорость образования этих
зародышей (см. рис. 21).
Рост зародышей кристаллизации происходит в результате перехода
атомов из переохлажденной жидкости к кристаллам. Кристалл растет по­
слойно, при этом каждый слой имеет одноатомную толщину. Различают
два элементарных процесса роста кристаллов.
1. Образование двухмерното зародыша (т. е. зародыша одноатомной
толщины) на плоских гранях возникшего кристаллика (рис. 22, а, поз. 3).
Двумерный зароJ(ЫШ должен иметь размер не меньше критического. Прн
меньшем размере зародыш не будет устойчив, так как вследствие образо­
вания дополнительной поверхности раздела свободная энергия системы
возрастает.
2. Рост двумерного зародыша путем поступления атомов из переохла­
жденной жидкости. После образования на плоской грани двумерного за­
родыша дальнейший рост НОВf?ГО слоя_ протекает �равнительно легко, так
32
 к:�к появляются участки, удобные для закрепленпя атомо13, переходящих из
жидкости. Атом в положении_] (рис. 22,а) закреплен слабо, он легко пере­
мещается по поверхности и может вновь оторваться. Атом же, поступив­
шпй в положение 2, имея три связи, закреплен надежно. Когда возникший
двумерный слой атомов покроет всю грань, для образовония последующе­
го такого же слоя необходпм новr,тй двумерный зародыш критического
размера, образующийся по указанному вьшiе механизму. Следовательно,
скорость роста кристаллов определяется вероятностью образования дву­
мерного зародыша. Чем больше степень переохлаждения, тем меньше ве-.
личина этого двумерного критического зародыша и тем легче он обра­
зуется.
Рост крш"i'алла значительно облегчается тем, •по грани его не предста­
·влятот идеально ровных плоскостей. Нд гранях растущего кристалла всег­
да имеются различные дефекты поверхности в впде ступенек н выступов,
на которых легко удерживаются. новые атомы, поступающие из жидкости.
В этом случае рост кристалла может протекать даже без образования дву-.
мерного заро;1ьшш. •
В растущем кристалле всегда имеются дислокации. В месте выхода на
поверхность винтовой дислокации имеется ступенька, к которой легко при­
соединяются атомы, поступающие из жидкости (рис. 22, 6)..Винтовые дис­
тюкации ведут к образованию на поверхности крпсталла спиралей роста
высотой от одного до нескольких тысяч атомов. Спиральный рост экспе­
риментально обнаружен при изучении роста монокристаллов магния, кад­
мия, серебра и другпх металлов.
Число центров 11:риста.r1.rtизш11ш и скорость роста кристаллов. При uрочих
р:шных условиях, скорость процесса кристаллИ1ац11п и строение металла
после затвердения· зависят от числа зародышей ч. з. (центров кристаллиза­
lJ ,ш), возникающих в единицу времени и в единице объема, т. е. от скоро­
стп и образования зародышей [1/(см з.с)] и скорости роста (с. р.) зародышей,
11.1п скорости увеличения линейных размеров растущего кристалла в еди­
нпцу времени (мм/с).
Чем больше скорость образования зародышей и чем больше скорость
11х роста, тем быстрее протекает процесс кристаллизации. При равновес­
ной температуре 'кристаллизации tп число зародышей и скорость _роста
р:�вны нулю, и поэтому кристаллизация не происходит (рис. 23, aJ. При уве­
.11пчении степени переохлаждения скорость. образования _зародышей и ско­
рость их роста возрастают, при определенной степени переохлаждения до­
стигают максимума, ··после чего снижаются. С увеличением степени переох­
лаждения скорость образования зародьiшей, а следовательно, и их число
nозрастают быстрее, чем скорость роста. Такой характер изменения
ч. з. и с. р. в зависимости от степени переохлаждения объясняется сле­
дующим. С повышением степени переохлаждения разность свободных
·шергий жидкого и твердого металла Лf возрастает, что способствует
повышению скорости кристаллттзации v; т. е. скорости образования за­
родышей и их роста (см: рис. 23). Однако для образования и роста
3продышей требуется диффузионное перемещение атомов в жид�ом
ме"Галле.
В связи с эrnм при больших степенях переохлаждения (низких темпера­
.турах) вследствие умень,шенйя скорщ:ти диффузии (коэффициента диффJ-
2 Ю. М. Лахтин и .цр. 33
 1/.J. п
С.Р. l/.J. м
V

'- \
\ \
\ \

�'
\
\
tп ·Лt- tп -
лt
--- t -t
Ci} о)
\ \
'Р11с. 23. Схема завнс11мости ·Ч. з. и с. )1., Л/, D " V (cpeд11eii
скорос11;1 крист:шлизацни) от степеии nерео:-.:лаждени11 ЛI
зии D; см. рис. 23, б) образование зародышсii п их рост затруднены. Вслед­
ствпе этого число зародышей и скорость их роста уменьшаются. Прн
очень нпзких температурах (большоii степенн переохлаждения) дпффузион­
ная подв11ж1юсть атомов столь мала, что большой выигрыш объемноii
свободной энергии пр11 кристаллизации Лf оказывается недостаточным
для образования кристалшiческих зародышей и их роста (ч. з = О, с. р = О).
В этом случае после затвердения должно быть достигнуто аморфное со­
стояние. Для металлов в обычных условиях реализуются лишь восходящие
ветви скорости образования зародышей (ч. з) и скорости роста (с. р)
[сплошные кривые рис. 23]. Металл в этих условиях затвердевает раныш:,
чем достигаются степени переохлаждения, вызывающие снижение ч. з.
и с. р. Скорость образования зародышей и линейная скорость роста крис
сталлов определяют скорость кристаллизации v. Средняя скорость изотер­
мической кристаллизации v с увеличением степени переохлаждения, ка,:
и ч. з и с. р сначала растет, достигает максимума и затем падает
(рис. 23, 6).
Величина зерна. Чем больше скорость образования зародышей и мень­
ше скорость их роста, тем меньше размер кристалла (зерна), выросшего и·�
одного зародыша и, следовательно, более мелкозернистой будет структура
металла.
Величина зерна находится в следующей зависимости от числа зароды­
шей (или скорости их образования) и скорости роста:
с. р
S = 1,1 -­
)З/4-
( ч. з
При небольшой степени переохлаждешrя Лt (малой скорости охлажде­
ния) число зародышей мало. В эпrх условиях будет получено крупное зер­
но. С увеличением степени переохлаждения скорость образования зароды­
шей возрастает и размер зерна в затвердевшем металле уменьшается.
Размер зерна металла сильно влияет на его механические свойства. Эти
свойства, особенно вязкость и пластичность, выше, если металл имеет мел­
кое зерно. Величющ зерна зависит не только от степени переохлаждения.
34
 На размер зерна оказывают большое влияние :гемпература нагрева и раз­
швки жидкого металла, его химический сос!тав, и особенно присутствие
н нем посторонних примесей.

�- ГЕТЕРОГЕННОЕ ОБРАЗОВА1!ИЕ ЗАРОДЫШЕЙ

Образование зародышей в жидком металле по описанному выше ме�аниз­

\1у называется самопроизвольным (или спонтанным). Самопроизвольное
(,бразование зародышей на основе фазовых и энергетических. флуктуаций
�южет происходить только в выс,окочистом жидком металле.
Чаще источником образования зародышей - являются всевозможные
тнердыс частицы (неметаллические вкшочения, окислы и т. д.), которые
всегда нрисутствуют в расплаве. Если частицы нримсси имеют отшако­
вую кристаллическую решетку с решеткой затвер11свающего металла (так
ш1зываемые изоморфные примеси) и параметры сопрягающихся решеток
11римеси и кристаллизирующегося вещества примерно одинJковы (отличие
не превышает 9%), то они играют роль готовых центров кристаллизации.
Структурное сходство между поверхностями со11ряжспия зародыша
и частицы посторонней примеси приводит к уменьшению ра·змсра критичс�
ского зародьпп<!, работы его образования, и затвс1;щевание жидкости на­
чинается при меньшем переохлаждении, чем при самопроизвольном заро­
ждении.
Чем больше примесей, тем больше центров кристаллизации, тем мель­
че получается зерно. Такое образование зародышей называr-от гетеро­
генным.
Процесс кристаллизации обычно начинается от стенок формы, которые
i играют ту же роль, что и IJКлючения.
Если неизоморфные примеси предварительно находились в кон1'акте
�· с кристаллами данного вещества, то строение их rювсрх1юстного слоя из­
:--1еняется, приспосабливаясь к строению кристалла. Такой процесс назы­
вают активацией /'lрuмесей. Н,� активированной цримеси могут адсорбиро­
ваться атомы кристаллизирующего металла.
Растворенные (а не взвешенные) в жидком металле примеси также мо­
гут измельчать зерно и изменять его форму. В этом случ:�е примеси при
затвердевании осаждаются в виде тонкого слоя на поверхЕости растущего
кристалл:;�, что приводит к уменьшению поверхностной энергии. Такие
примеси называют поверхностно активными 1•
Мидифициривиние-исшшьзование специально" вводимых в жидкий ме­
талл примесей (модификаторов) для получения мелкого зерна по описан­
ному выше механизму. Эти примеси, практически нс измеьяя химического
состава сплава, вызывюот при кристаллизации измельчение зерна и в ито­
ге улучшение мсхапи.ческих сJойств. Так, например, при модифицировании
магниевых сплавов зерно уменьшается от 0,2--0,3 до 0,01--0,02 мм. При
:штье слитков в фасонных отливках модифицирование чаще производят
нведснием в расплав добавок, которые обрюуют тугоплавкие соединения
(карбиды, nитриды, оксиды), кри�таллизирующиеся в первую очередь. Вы­
деляясь в виде мельчайших частиц, эти соединения служат зародышами
1 Инактивные примеси не оказыва т подобного влияния.
�
2*. 35
 образующихся при затвердевании кристаллов. В качестве модификаторов
при модифицировании алюминиевых сплавов применяют Ti, V, Zr; �аг­
нпевых сплавов - магнезит, мел, реже графит, карбиды Al и Са; стали -
А], V, Ti. Бор используют n ка,1естве поверхностно активного модифика­
тора для некоторых нике:1евых и железных сплавов, а мш ний - для чугуна.
4. СТРОЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛИТКА
Крпсталлы, образующиеся в процессе затвердевания металла, могут иметь
различную форму в за.висимоспr от скорости охлаждения, характера и ко­
личества примесей. Чаще в процессе кристаллизации образуются развет­
вленные, или древовидные, кристаллы,· получившие название дендритов
(рис. 24). При образовании кристаллов их развитие идет в основном в на­
правлении, перпендикулярном плоское:тям с максимальной плотностью
упаковки атомов. Это приводит к тому, что _первоначально образуются
длинные ветви (рис. 24, а), так называемые оси первого порядка (/ -
главные оси дсплрита). Оюювременно с удлинением осей первого порядк,,
на их ребрах зарож;щются и рас·�ут пернспдикулярные к ним такие же вс
тви второго порядюt (I l). В свою оч.ерс;1ъ, на осщ( второго порядка заро
_ ждаются и растут оси третьего порядка (/II) и т. д. (рис. 24, а). В конечно\1;1
счете образуются кристаллы в форме дендритов.
Кристаллы дендритной формы иногда можно видеть непосредственно
.на поверхности в виде характср1юго рельефа (рис. 25) или на поверхности
усадочной раковины в местах недостаточного подвода жидкого металла.
Чаще дендритное строение выявляется только после специального травле­
ния шлифов, поскольку вес промежутки между ветвями дендритов запол­
'неньт и видны обычно только места стьrков дендритов в видетраниц зерен.
Правильная форма дендритов искажается в результате столкновения
и срастания частиц на поздних спщиях процесса (см. рис. 24,б). Ветви ден­
дритов отделены друг от друга очень тонкими прослойками нераство­
римых в жидком и особенно в твердом состоянии примесей и мельчайши­
ми полостями и норами, возникшими в результате уменьшения объема
при переходе металла из жидкого состояния в твердое.
Следовательно, по механизму образования зерна мет:шла предста­
вляют собой в основном дендритные кристатrы, выросшие из одного за-
I

Рис. 24. Схема дендритиоrо кристалла (а) и pocia дендр111ов (б)

36
 родыmа и и меющие одинаковую· ори­
ентацию кристаллической решетки.
В зависимости от скорости охлажде­
ния жидкого металла зерна могут
иметь равноосную (глобулярную) и
столбчатую (вытянутую) форму:Чаще
в слитке металла можно различить
три зоны с р,н;шчной структуроii
(рис. 26). Криста.1.,1юация жидкого ме­
талла начинается у 11оверхпости более
холодной формы II происходит внача­
ле пр"имущссгвс111ю в примыкающе�r
к поверхности ·1р11ком слое сильно
переох.,щжденноii жндкости. Вслед­
ствие большой скорое� и охлаждения
это нриводит к ofip:1 юваншо па по­
верхности слитка 0•1с111, узкоii :юны l
сравнительно мелк11х ра1нюосных
кристашнпов.
· За зоной / в ГJ1убь с.11111 i;a рас­
по.тюже1rа · зона II удлнненных денд-
Рис. 25. Де11др1пы на поверхности с1штка
ритных кристалл.итов (·юна т11а11с- свшща ( х 200)
1
крис 1аллизации). Рост этих кр11ста. 1ли-
тов происходит в направ.:rешш о 1 вода теплоть1, т. е. нормально к стенкам
пзложшщы. П6следователы11,1 il рщ: r дендритов к стенкам изложющы про­
исхо/щт в результате про;щ11жL'1111я в глубь расш1ава ветвей первого по­
рядка и их разветвленш,. а1Jа.1ю1 11ч110 тому, как это' было описано выше.
· В случае сильного перегрева металла, быстрщ·о охлаждения, высокой
температуры Jштъя и с1юкойно1 о за1юл11е1111я формы зона удлиненных ден­
дритных кристаллов может полностью за110Jшить весь объем слитка (см.
рис. 2, 6). При низкой температуре литые, очень мецлепном охлаждении, на­
пример, кру1111ых отливок •создаются условия для возникновения зароды­
ш ей кристаллов в средней части слитка. Это приводит к образованию. во
внутрсшrсй части О'Fливки структурной зоны III, состоящей из равноосных
различно ориентированных дендритных кристаллитов (см._ рис. 26), раз­
меры которых зависят от �тспени пере1·рсва жидкого металла, скорости
охлаждения, наличия примесей и др. Тугоплавкие частиць1, находящиеся
в жидком металле, способствуют развитию зоны мелких равноосньrх
кристаллитов.
Зона столбчатых кристаллов обладает высокой плотностью, так как
• она имеет мало газовых г;узырей и раковин. Однако в участках стыка
столбчатых кристаллитов, особенно растущих от разных поверхностей, ме­
талл имеет пониженную прочность, и при последующей обработке давле-
1шем (ковке, прокатке и т. д.) в этих участках могут возникнуть трещины;
поэтому для малопластичных металлов, в том числе и для стали, развитие
столбчатых кристаллитов нежелательно. Наоборот, для получения более
члотноrо слитка у пластичных металлов (например, меди и ее сплавов)
желательно распространение зоны столбчатых кристаллитов ПQ. всему
объему слитка; вследствие высокой пластичностц таких сплавов иqклю-
37
 Рис: 26. Макроструктура тпой стали ( х �)
чается разрушеЩiе слитка. пrfи обработке давлением. При фасонном литье
стремятся получить мелкозернистую равноосную структуру.
Жидкий металл nмсет больший удельный объем, чем твердый; поэтому
в той части сдитка, которая застывает в последнюю очередь, образуется
пустота - усадочная раковина. Усадочная раковина обычно окружена на­
иболее загрязненной частью мепшла, в котором после затвердевания
образуются микро- и макропоры и пузыри.

5. ПОЛИМОРФНЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ
Многие металлы в зав1iсимости от температуры могут существовать
в разных кристаллических формах или, как их называют, в разных поли­
морфных модификациях. В результате полиморфного превращения атомы
· :r.ристаллического тела, имеющие решетку одного типа, перестраи:ваются
та:r.им образом, что образуется кристаллическая решетка другого типа.
Полиморфную модификацию, усrойчивую при более нюкой температуре,
для большинства металлов принято обозначать буквой rx, при более высо­
кой р, затем у и т. д.
F Известны полиморфные превраще­
ния для металлов: Fea.=± Fey, Со".=± Со�,
Ti" .=± Tip, Mnc, .=± Mnp .=± Mn.1 .=± Мп0,
Sn" .=± .Sn�, ;i также для Са, Li, Na,
Cs, Sr, Те, Zr, V, большого числа
шi'сге, редкозе!\.1ельных металлов и др. Поди­
1 15J9°c .морфное превращение протекает в том
\ Fe« случае, если при данной температуре
Fe,,,
1
1 FeQ'I .может существовать металл с иной
·кристаллической решеткой и меньшим
500 750 1000 1250 1soot;c ·запасом свободной энергии.
Рис. 27. Схема зависимости величины
Из рис. 27, видно, что в интер­
свобоююй энсрпш OI' те1,шер1пуры д11я Fe, вале температур 91 О� 1392 ° С устой­
11 Fey чивым являеJся у-железо (К 12) с крис-
38
 таллической структурой, имеющей ме:мьщую свободную энергию, чем
сt-железо, а при температурах ниже 910° С и выше 1392 °С устойчиво
а-железо (KS), так как его свободная энергия меньше, чем у-железа.
'Переход чистого металла из одной полиморфной модификации в дру­
гую в условиях равновесия протекает при постоянной температуре (крити­

i
ческая точка) и сопровождается выделением теплоты, если превращение
идет при охлаждении, или поглощением теплоты - в случае нагрева.
Как и при крнсталлпзации нз жидкой фазы, для того чтобы полиморф­
·. ное превращение протекало, нужно некоторое переохлаждение (пли перена­
. грев) относительно равновесной температуры, для возникновения разпосn1
и·
свободных энергий между исходной образующейся повой модификация­
ми. В твердом металле в отличие 01' жидкого возможно достижение очень
больших степеней переохлаждения. Полиморфное превращение по своему
механизму� кристаллизационный процесс осуществляется путем образо­
вания зародышей и последующего их роста.
Лри полиморфном превращении кристалльr (зерна) новой полиморфной
формы растут в результате неупорядоченных, взаимно йе связанных пере­
ходов атомов через г-ранипу фаз. Отрываясь от решетки исходной фазы
(например, �), атомы по одпночке или группами присоединяются к решет-·
ке новой фазы (сх), и, как следствие этого, граница зерна сх. передвигается
в сторону зерна �' «поедая» исходную фазу. Зародыщи новой модифика­
ции наиболее часто возникают на границах зерна исходных кристаллитов
или в, зонах с повышенным уровнем свободной энергии. Вновь образую­
щиеся кристаллы закономерно. ориентированы по отношению к кристал­
лам исходной модификации.
В результате полиморфного превращения образуются новые кристал­
лические зерна, имеющие другой размер и форму, поэтому такое превра­
щение также называют перекристаллизацией. Полиморфные превращения
происходят не только в чистых металлах, но и в сплавах. Полиморфное
превращение сопровождается скачкообразным изменением всех свойств
металлов илп сплавов: удельного объема, теплоемкости, теплопроводно­
сти, электропроводности, магнитных свойств, механ.иqеских .11 хнмиqеских
свойств и т. д.
 Глава III ФАЗЫ В МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СПЛАВАХ

В сплавах в зависимости от физик.о-химического взаимодействия ко!\;шо­

нентов могут образовываться следующие фазt;r: жидкие растворы, твердые
растворы, химические соединения.

1. ТВi.РДЬIЕ РАСТВОРЫ

Твердыми растворами называют ф�ы, в которых один из :компонентов

сплава сохраняет свою хрпсталлическую решетку, а атомы других (или
другого) компонентов располагаются в решетке первого комщ)Нента (рас�
;гворителя), изменяя ее размеры (периодыf.., Таким образом, твердый рас­
твор, состоящий из двух или нескольких компонентов, имеет один тип ре­
IIIетки и представляет собой одну фазу.
Разли•�ают твердые растворы замещения (рис., 28, а) и твердые растворы
внедрения (рис. 28, б). При образовании твердого раствора замещения ато­
мы расiворенного компонента замещают часть атомов растворителя в его
кристаллической решетке. Атомы растворенного компонента мо1 ут за­
.мещать любые атомы растворителя, но взаимное расположение всех
атомов не обязательно является статистически неупорядоченным.
При образовании твердого раствора внедрения (рис. 28, б) атомы рас­
творенного :компонента располагаются в междоузлиях (пустотах) кристал­
лической решетки растворителя. При этом атомы располагаются не в лю­
бом междоузлии, а В· таких пустотах, где для них имеется больше
свободного пространства. Например, в плотноупакованной г. ц. к.-решетке
наиболее подходящей будет октаэдрическая пора [центры шести атомов
(шаров), между которыми образовалась пора, расположены по вершинаr..1
октаэдра] (рис. 29, а). В октаэдрической поре может поместиться сфера ра­
диусом 0,41 R, где R-радиус атомов в узлах решетки. На элементарную
ячейку приходятся четыре октаэдрических · поры.
В о. ц. к.-решетке наибольший объем поры (0,291 R) соответствует
тетраэдрическому междоузлию (рис. 29, б). В этом случае атомы внедрения
расположены между атомами, центры которых совпадают с вершинамн
· тетраэдра. В элементарной ячейке 12 тетраэдрическ11х ме){U(оузлий. Несмотря
на меньшую комп_актность о. ц. �<:�решетки, т. е. больший объем пустот
по сравнению с г. ц. к.-решеткой, объем отдельных междоузлий в ней
меньше, чем в г. ц. к.-решетке. Это, видимо, является причиной малой
предельной растворимости примесей внедрения в металлах с о. ц. к.-ре­
шеткой.
Так как и электронное/строение и размеры ат'омов растворителя и рас­
творенного компонента различны, то при образовании твердого раствора
крис_rаллическая решетка в<:егда искажается (рис. 30, а и б) и периоды � из-
40
 Р11с. Z8: Схема твердоrо раствора замещения (а) п 1111ед•
.11е1шя (&)

ме:няются. При образовании твердого раствора замещения церпод реmет:ки:.

может увеличиться или уменьшиться в зависимости от соотношеюi•
атомных радиусов раствори·теля и растворенного :компонента. В случае
твердого раствора :внедрения период решетки растворителя :всегда :возра•
ста.ст.
Атомы растворенного :компоnенrа :нередко с:капливаются у дисло:каций
(рис. 30, в и г), снижая их упругую энергию. В растnорах замещения атомы
меньшего размера (по сравнению с атомами металла раствор1пеля) ска•
пливаются в сжатой зоне решетки, атомы больших размеров - в. растяну•
той зоне решетки. При образовании :rв�р�ого раствора внедрения атомы
растворешrоfо элемента расnолагаются в растянутой области под краем·
;шстраплоскости (рис. 30, г). В области дисло:каJJ;ий чужеродным ��томам лег•
че размещаться, чем в со1Зерmенной. области решетки, где такие атомы вы•
зывают значительные искажения рещетки. Атомы. внедрения значитедьно
си.льнее связываются с дислокациями, чем атомы замещения, образуя так
называемые атмосферы 1{опрелла. ОбразоDЮIИе атмосфер сопровождает­
ся уменьшением искажения решетки, что предопределяет их устойчивость.
Выход или отрыв атомов из атмосферы Коттрелла требует значщсльной
энергии.
Мижрострукrура твердоr'О раствора в усдо1шях ра'13Но'Всси:я nрсдста-

Рис. 29. Окrаэдрические поры в r. ц. к-рещетке (а) 11 тетраэд1;1ичсские

в о. ц. к.-решетке-(оl:
J - атом м,тат1а; 2 - nорь!
41
 А

а) о) D) г).
Рис. 30. Искажения кристаллической рсшетk11 при обр11зоваии1r т11ердоrQ раст11ора
замещен_кя (>1-rомы В и D) в nнедре1ш11 (атом С)

вляет однородные кристаллические зерна (рис. 31, а), мало отличающиеGя

от ,структуры. чистого металла. 1 .
-Все металлы могут в той или :rnюй степени взаимно растворяться друг,
в друге в твердом состоянии. Например, в алюминии может растворяться
до 5,5% Си, :i. в меди 39% Zn без изменения типа их кристаллической ре­
·ше"I'Ки. В тех- случаях, когда компоненты могут замещать друг друга в :кри­
сталлической решетке в любых количественных соотношениях, образуется
:н:еnрерывный ,ряд твердых растворов.
Твердые растворы замещения с неограниченной растворимостью могу�:
образоваться nри соблюдении условий, приведенных ниже.
). Компоненты должны обладать одинаковыми по типу (изоморфны�
· ми) кристаллическими решетками. Только в этом случае при: изменейии
:конц�нтрации твердого раствора будет возможен непрерывный переход от
кристаллической решеrки од1юго компоненrа :к рещеrке дpyroro жомцо­
нента.
2. Различие в атомных размерах (ЛR) компоненто:в должно быть.:аезна­
ч:ительным :и не превышать 8-15%.
3. Компоненты должны принадлежать :к одной; n той же rpynne Перио­
дической системы элементов или к смежным родственным группам и
в связи с этим иметь близкое строение. валентной оболо'rки электроцов'
в атомах.
Например, неограниченно растворяются в твер)],'оМ состоянии следую­
щие металлы с r. µ. х.-решеткои: Ag и Au (ЛR = 0,2%), Ni и Си (ЛR = 2, 7%),
Ni и Rd (ЛR = 10,5%) и др., а также ме�:аллы с о. ц, к-решеткой: Мо и
W {ЛR=9,9%), V-Ti(ЛR=2,0%)- Такие металлы, :как Na, Са, К, РЬ, Sr
и др., имеющи:е большой атомный диаметр, в Fey, Cu, Ag нерастворимы.
Однако даже при соблюдении nереqисленных условий непрерывпь�й ряд
твердых растворов может не возникнуть. Твердые растворы внедрения
образуются толыо в тех случаях, когда диаметр атома растворенного эле-·
мента невелик.
Твердые растворы этого типа поJiучаются лишь при растворенпи в ме-
1:алле (например, :iз железе, молибдене, хроме и: т. д.) углерода (атомный,
/

1 В металловедении лрин�то обозначать: чистые компоненты - большими уквами латин­

б
ского алфавита А, В, С, ,вердые растворы - малыми буквами греческого алфавита cr, f\, 1
и т. д., а уnорядо>tецн1,1� т11срдые рас:п,оры :.:емн же бую:щмп со щтрихом - о:', Р', у' н т.. д.
42
 •\
б !
с

1 .
,-.....-...
А 5'.

Рис. jf, Tlltl«lfllъle МllkpOCfP)'Jt'ryptl СПЛЛМ'в:

а - твердый раствор (Cu - Ni); б - твердый' рас1во_р меди в алюминии с выделение�� rю
rраню;ам зерен :,шм11ческого с0ещшенюr (Сt1АЦ; в - смесъ /JJЗY,:. твердых растворов в сплаве
Cu -2n (tt + Р), полученных в результате перетектаческого превращения; г - �втеr;тика
('f. + Р с 11збыточными J(ристалла�ш rJ. в сплав·е РЬ - Sb; д - з�тепи�;а '7. + �; е - эв�:,.ктика

rJ. + Р с юб�tто•тыми кристаллами � в сплаве РЬ - Sb ( х 250)

43
радиус 0)7. А), азота (0,71 А), водорода (0,46 А), т. е, з.nементоn с ма.nътм
атомным радиусом. Твердые растворы внедрения моrут быть только orpa-.,
ниченной концентрации, поскольку число пор в решетке ограничено,
а атомы основного .компонента сохраняются в узлах-решетки. Роль этого
вида твердого раствора значительна в сталях и чугунах.
Упорядоченные твердые растворы (сверхструктуры). В некоторых. сшта­
вах (например, Cu и Au, Fe - AI, F·e - Si, Ni - Mn и др.), образующих при
высоких температурах растворы замещения (с неупорядоченным чередова­
нием атомов компонентов),. при медлеiшом охлаждении или длителъном
нагреве при определенных температурах протекает процесс перераспреде­
ления атомов, в результате которого атомы компонентов занимают опре­
деленные положения в кристаллической решетке (рис. 32).
Твердые растворы, устойчивые при сравнительно низких температурах,.
. .
получили название упорядоченных твердых..растворов, или сверхструктур.
1

• Zn
о Cll d) oJ •о Cti
Аи 6)
Рис, 32. Кристаллические решетки упорядоченных твердых растворов
а - СнZп; б - С11А11; в - Ct13Au
Образование сверхструктуры СОЩ)овождается изменением свойств. Так, на­
пример, в сплаве пермаллой (железо и 78,5�� Ni) сверхструктура резко
ухудшает магнитную проницаемость, одновременно повышается твер­
дость-, снижается пластичность и изменяется электросопротивление.
Полностью упорядоченные растворы образуются, когда отношение
:компонентов в сплаве (ат. %) постоянно: 1: 1, 1: 2, 1: 3 и т. д. В этом случае
сплаву с упорядоченной структурой можно приписать формулу химическо�·
го соединения, например CuAu или Cu 3Au (см. рис. 32). .
Упорядоченные твердые растворы можно рассматривать, как nромежу-.
точные фазы между твердыми растворами и химическими соедннениями.
Правильное расположение атомов обоих компонентов в решетке и peз:iCQe
изменение свойств характерно для химических сgединений. Однако в упо­
рядоченных твердых растворах в отличие от химического соединения со­
храняется решетка растворителя, и при нагреве до оµределенной темпера­
туры (точки Курнакова) степень упорядочения nостеценно уменьшается,
а выше этой те�µературы твердый раствор становится неупорядоченн.ьrм.
1
2. ХИМИЧЕСКИЕ СОЕДИНЕНИЯ
Химические соединения·, и родственные им по, природе фазы в металличе­
сюrх сплавах многообразны. Характерные особенноспr хпыпческнх соеди­
нений, образованных цо закод,у нормальн:ой валентности, приведены ниже.
44
 1. Кристаллическая решетка о·с1ичается от решеток компонентов, обра-
1ующих соединение. Атомы в решетке химического соединения распола­
гаются упорядоченно, т. е. атомы каждого компонента расположены
закономерно и по определенным узлам решетки. Большинство химических
соединений имеrоr сложную кристаллическую структуру.
2. В соединении всегда сохраняется простое кратное соотношение ком­
понентов. Это позволяет выра1ип, их состав простой формулой А,1Вт, где
А и В - соотнетствующие ъ1е"1епты; п и т - простые числа.
3. Свойства соединения резко отличаются от свойств образующих его
компонентов.
4. Температура uлавления (диссоциации) постоянная.
5. Образование химического соединения сопровождается значителып,тм
тепловым ,ффектом.
В отличие от твердых растворов химические соединения обычно обра­
зуются мсжлу компонентами, ·имеющими большое различие в электрон­
ном строении атомов и кристаллических решеток.
В качеспзе примера типичных химических соединений с нормальной на-
:тентностью можно указать на соединения магния с элементами I V - V I
групп Периолической системы (см. табл. 1): Mg,Sn, Mg,Pb, Mg,P2 ,
Mg 3 SЬ 2, Mg3Bi2, MgS и др. Соединения одних метал�ов с другими но°ё:ят
общее название интсрметашшлов или интерметаллических соединений. :Хи­
:,лическая связь :vrежду атомами в интсрметал.1идах чаще металлическая.
Соединения металла с неметаллом (iпприды, карбиды, гидриды и т. д.),
которые могут обладать металлической связью, нередко также называют
металлическими соединениями.
Большое число химических соединений, образующихся в металлических
сплавах, отличается по некоторым особенностям от типичных химических
соединений, так как не подчиняется законам валентности и нс имеет nо­
стояппого состава.
Ниже будут рассмотреrrы наиболее важные химические соединения,
образующиеся в сплавах;
Фа�ы �недрения. Переходные металльr (Fе, М11, Cr, Мо и др.) образуют
с углеродом, азотом, бором и водородом, т. е. с ;элементами, имеющими
малый атомный радиус, соединения: 1<арбиды, нитриды, бориды п ги­
дриды. Они имеют общность строения и свойств и часто называются фа­
зами внедрения.
Фазы внедрения имеют формулу М4Х (Fe4N, M114N и др.), М2Х CW2C,
Мо2 С, Fe�N, C1·2N и др.), МХ (WC, Т iC, V С, NЪС, 1' iN, V N и др.).
Кристаллическая структура фа1 внедрения определяется соотношением
атомных радиусов ·неметалла (Rx) и м�талла (Rм)-· Если Rx/Rм < 59, то
атомы металла в этлх фазах расположень·цiо типу одной из простых крп­
,сталличсских решеток: ,куби•iеской (К8, К12) или гексагональной (Г12),
в которую :�щедря1<нся атомы неметалла, занимая :в ней определенные
поры.
Фазы вн.едрсюrя являются фазами переменного состава, а соответ­
'· ствующпс пм химпческпе формулы обычно характеризуют макспмалыюе
содержание в них неметалла. Фазы внедренпя обл�дают высокоii электро­
IIроводность:ю, уменьшающейся с nовыµrением температуры. · :Карбиды,
45
 отн6сящиеся к фазам вн:едре:ния, имеют высокую температуру nлавления:
Многие фазы внедреппя обладают высокой твердостью.
Рассмотренные выше твердые растворы внедренпя образуются: nри зва�
'<!Ительно меньшей концентрации второго компонента (С', N, Н) и имеют ре�
шетку металла растворите,тщ тогда как фазы JЗНедрения получают кристал�
лическую решетку; отли'<fn:ую от решетки мста:rtла.
Если условие RxlRм < 0,59 не выполняется, !<�!( это наблюдается ДJ1Я
:карбида железа, марганца и хрома, то образуются соединения с более
сложнымff решетками, и такие соединения нельзя считать фазамrr внедре­
ния. На базе Фаз· внедрепшr легко образуются твердые растворы :вычита�
шщ называемые иногда твердыми растворами: с дефектной решеткой.
В твердых растворах вычnта:ния 11астъ узло:в решСТ1'И, I<оторые должньr '
быть заняты атомами одцоrо И3 жомn:оненто:в, о:казываются свободнымп.
В избытке� no срцвнеmrю со стехиомеrри'!еским соотношением А11В"1
имеется другой :ко:мпонент•
. Растворы вьгш:т�ния: обrазуютсsr, например, n :кар61щах: VC, TiC, Z:i:C,
NЬС и др. .· . .
Элскчюш1ые сосцm1спия. Эm coeдmremrл чаще· образуются ме;"Кду о,1що­
валентнымн (Cu, Ag, Au, Li, Na) мсталламtr птr, металлами 'переходных
трупп (Mn, Fe, Со :ir др.), с одной стороm,т, :и простт,r:ми металлами с ва­
лентностыо от 2 до 5 (Ве, Mg, Zn, Cd, AI д: др.) с друrой сторщrы. Соедине­
ния этого тппа име10т определеmrое отпошеmrе · ч:исJiа валентных электро­
нов к юrслу атомо'В, т. е. ·опре.!(елеnнуiо электронnуiо :концентрацию. Так,
существуют соединения, у которых это отношение в одних случаях равно
3/2 (1,48); :в других 21/1з (1,62), :iз третьих 7/4 (1,75). Каждому из указанных
соотношений соответствуют и опредеJiе:нные типы кристал�ической
решетки
., Все соединения с электронной :концентрацией, ра:в'Ной 3/2 (i,48), имеют
кубическую объемпо-центрироiзанную, сложную кубическую или гексаго­
нальную решетку и обозначаются как �-соединения. К соединениям �того
типа относятся CuBe, CuZп, Cu 3Al, Cu 5 Sn, CoAI, FeAl н др.
Соединения с электронной :концентрацией 21/13 (1,62) 11меют сJiожную
решетку и обозначаются: у-фазой, К :ним относятся: соединения: Cu 5 Zn 8,
Cu31 Sn 8 , Cu 9 A1 4, Cu 31 Si8 и др.
Соединения с электронной концентраnией 7/4 (1,75) имеют nлотноуnако�
ванную гексагональную решетку и обозначаются :::-фазой. К ним отпосяrся:
соединения CuZ11 3 , СнСd 3 , Cu 3 Si, Cu 3 Sn, A11 3 S11 и др.
Электронные соединения подобно· обычным химическим соединения..\1'
имеют кристаллическую рсШ(,тку, отличнущ от решетки образующих их
компонентов. Но в отличие от химических соединений с нормальной ва­
лентностью электронные соединения образуют с жомnонентами, из ко•
.торых они состоят, твердые растворы в широком интервале концентраций.
Фазы Лавеса. Эти фазы имеют формулу АВ2 и образуются :между :ком•
nонентами типа А и В n;:ш отношении атомных диаметров Dл/Dв=
.= 1,2 (чаще 1,1 - 1,6). Фазы Лавеса имеют плотноупакованную кристалли•
trескую pemetкy гексагональную (MgZn2 н MgNi2) или гранецентрирован­
ную кубическую (МgСн 2). К фазам Лавеса относятся AgBe 2, СаА12, Т iBe2�
TiCr 2 и д_р. (тип МgСн 2) или BaMg 2, МоВс2, TiM112 и др. (тип MgZn2).
Кроме рассмотренных металлическв:х соединений существует и ря;r
46
других, например фазы со структурой шiкельаресенида NiAs, а также фазт.1,
обозначаемые cr,- Х, о, µ, R, S, Т, W и т. д., но о нпх будет сказано при рас­
смотрении конкретных сплавов.

3. ГЕТЕРОГЕННЫЕ СТРУКТУРЫ

При кристаллизации многих сплавов (РЬ- Sb, Cu - Bi, Zn - Sn, РЬ- Bi,
Ni. - Cr, Fe - С, Al - Cu и др.) образуются структуры, состоящие из меха­
нической смеси нескольких фаз. Фазы, образующие эту гетерогенную
структуру, обнаруживаются микроанализом (см. рис. 31,6). Рентгенограм­
ыа такого сплава показывает наличие кристаллических решеток соответ­
ствующего числа фаз, образующих его структуру, Ниже будут рассмо­
т_рещ,1 такие структуры.
 Г.лаGа 1 V ФОРl\,IИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ СПЛАВОВ
ПРИ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

1. ДИАГРАММЬI СОСТОЯНИЯ

Диаrраммы состояния, или диаграммы фазового раюrовесия в .удобной

графической форме показывают фазовый сост!},В сплава в ·зависимости 01'
температурьr и концентрации. Диаграммы состояния строят для условий:
равновесия или условий, достаточно близких :к ним.
Равновесное состояние соответствует минимальному значению свобод­
ной энергии. Это состояние может быть Достигнуто только при очень
малых скоростях охлаждения или длительном нагреве. В связи с этим рас­
смотрение диаграмм ·состояния позволяет определить фазовые nревраще­
nия в условиях очень медленного охлаждения или нагрева. Истинное рав­
новесие в пр·актических условиях достигается редко. В подавляющем числе
случае!� сплавы находятся в метастабильном состоянии, т. е. в таком со­
стоянии, когда_ они обладают оrраниченной устойчивостью и под влия­
нием внешних факторов переходят в другие более устойчивые состояния,
так :как их свободная энергия больше минимальной. Для целей практики
важно, что метастабильные состояния нередко сообщают снлавам высокие
:механические или другие свойства. В этом случае :материаловедение
должно установить nрироду метастабильных состояний, обеспе•швающих
оптимальный комплекс свойств, и разработать режимы. терми�rескоjf ишf
:какой-либо другой обработки, позволяющей получить эти неравно�есные
сос1·ояния. Исходным положением при решеиии: этих задач является зна­
ние диаграмм фазового равновесия.
ПравиJю фаз. Диаграммы фазового равновесия характеризую'Г окоnча­
теJrьное или предельное состояние -сплавов, т. е. полученное после того, ка:к
все превращения в них произошли и: полностью закончились. Это состоя,
нпе сплава зависит o:r внешних условий (температуры, давления) и характе­
ршуется числом и :концентрацией образовавшихся фаз. За:кономернЬсть из­
менения числа фаз в гетерогенной системе определяется правилом фаз.
Правило фаз устанавнивает зависимость между числом степеней
свободы, числом компонентов н числом фаз � выражается уравнением
С·=К+2-Ф,
где С - число степеней свободы системы (или вариантность); К - число
компонентов, образующих систему, т. е. минимальное число химических
элементов, необходимых для образованшr любой фазы системы; 2 - чпсJю
внещних факторов; Ф - число/ фuз, находящихся в равновесии,
Под 1:1ислом степеней свободы (варнантностыо системы) поним_ают воз­
J\южность изменения тсмперагуры, давления ir концентрации без iвмене­
щrя числа фаз, находящихся в равновесии.
При изучении физико-химических равновсснй :ы. -внешнпе факторы,
влияющие на 1.:осrоянне сплава, принимают температуру и давление. При:-
48
 меняя ·правило фаз к металлам, мо;1шо во многих случаях принять изме­
nяющнмся только однн внешний фактор - температуру, так как давление,
за исключением очень высокого, мало влияет на фазовое равновесие спла­
вов в твердом и жидком состояниях. Тогда уравпенне примет следующий
вид: С= К+ 1- Ф. Так как число степеней свободы не может быть мень­
ше нуля и не может быть дробным числом, то К - Ф + 1 ): О, а Ф � К + 1,
т. е. число фаз в сплаве, находящемся в равновесном состоянии, нс может
быть больше, чем число компонентов плюс единица. Следовательно,
:в двойной системе в равновесии может находиться пе больше. трех фаз,
в тройной - не больше четырех и т. д.
Если в равновесии в системе с определенным числом компонентов на­
ходится максимальное число фаз, то число степеней свободы системы рав­
но нулю (С= О). Такое равновесие называют- нонвариантным (безва­
риантным). При нонвариантном равновесии сплав из данного числа фаз
может существовать только в совершенно определенных условиях: при по­
стоянной температуре и_ определенном составе всех находящихся в равно­
весии фаз. Это означает, что превращение Jщчицае:rся и закацчивасн::я при
одной постоянной температуре.
В случае уменьшения числа фаз на одну против максимально возмож­
но� о число степеней свободы возрастает на·единицу (С= 1). Такую систему
называют моновариантной- (одновариащ:ной). Когда С= 2, система бива-
риа!пна (двухвариантна).
Равновесие- в двухкомпонентных системах. Как уже было отмечено, ус­
ловием равновесия является минимум свободной энергии. Самопроизволь­
но в системе протекают лишь те физические процессы;.. при которых сво­
бодная энергия уменьшается. Если сплав состоит из одной фазы, например
жидкого 1п1н твердого раствора. r1,, то свободная энергия (Fж, Fcr) прн по­
-:гоянной температуре и давлении зависит от ее (т. е. фазы) природы и -:о­
става (рис. 33, а). Для случая, приведенного на рис. 33, а, устойчив r1.­
твердый раствор, так как ero свобо,i:J.ная энергия (Fcr) liиже, чем у жидкой
фазы (Fж), Если система (сплав) сосrоит из двух и более фаз, то при 110-
-:тоянной температуре и давленви: ее свободная: энергия определя�тся 1ю
нравилу смешения (рис. 33, 6).
Точка Ре (рис. 33, б), характери�ующая �вобо,цную энергшо. сплава со.:
става Се, лежит на nрямои, соединяющей точки, характер1iзующие свобод­
ную энергию а- и f3-фаз (Fа и F13) и делит эту прямую на отрезки, -обратно-
пропорцио:нальные весовым количествам t1.- и В-Фаз.
'Если ci.- и В-фазы, образующие данную систему, моrут изменять c:вoti
состав, то свободная энергия каждой фазьr в зависимости от концентрации
ыожет изменяться так, как это· показано на рис. 33, в.
Состав фаз, находящихся в равновесии прц �щшюй температуре, отве­
чiе 1· точками Са ·и Ср (рис. 33,в). Двухфазное состояние соответствует кон­
дентрациям; Л"ежащим в пределах tcr и Ср, где свободная энергия смеси
двух фаз а-соста:ва Са и f1-состава Ср, опрсдеJ1яемая токами на прямой аб,'
·меньше свободной энергии отдельных фаз. ·составьr, имеющие концентра­
цию меньше, чем Са, в условиях равновесия будут состоять только из r1.­
фазы, а сплавы с концентрацией более Св И:з Р-фазы.
· В двухкомпон:ентной системе при некоторых условиях, например ноiiва­
риантном равновесии (С= О), могут одновременно со_существовать три

49
 f

1
1
1 1
1 1
Fa 1 rx.�JJ {1 JJ :
(Х 1 1
1 1
А а} в А Са
д)
Се cJJ в

'SJ:f
(Х
1
1
1 a-1·/J
1
1
1 /J
1 1

А С,у Сл в А Са Cr ctJ в
О) -в% г)

Рис. 33. Зависимость свободноii 111ер�-ии (термо.11ша11П1-

ческого поннциада) от состава сплава

фазы, н:шример жидкая фаза и два твердых раствора.

Изотермы свободной энергии в зависимости от состава для этого слу­
чая приведены на рис. 33, г. Состав фаз, находящихся: в равновеспи, опреде­
ляется проекцией на ось концентраций точек касания липни а6в к кривым
F" F, и F 13 (точки С" Су и Ср)-
При данной температуре в раJ;1.цовесии могут существовать (см. рис.
33,г): одна сr-фаза в сплавах, имеющих концентрацию менее Ct1. ; три фазы
rx, р, и у в спш.шах концентрании в пределах Cr:1. - Св и состава, отвечающе­
го точкам С'Х, Су и Св (изменение состава в пределах от Ct:1. до С[, не изме­
няет равновесного состава фаз, а приводит только к изменению количе­
ственного соотношения между фазами); одна Р,фаза устойчивая в сплавах,
имеющих концентрацию более Ср.
По кривым свободной энергии можно геометрическим путем _ построип;
основные типы диаграмм состояния.
Обычно диаграммы состояния строят экспериментально, а термодина­
мические равновесия и правила фаз используют для анализа опытных
,;�:анных. Диаграммы состояния строят в координатах температура - кон7
центрация в % по массе или реже в атомных процентах 1.

1
Из соображения удобств чаще пользуются процента,,ш по массе, но пr,11 установ:1ени11
пр11роды образующихся фаз следует пользоваться атомными п роцснгащ1.
50
 Для построения диаграмм состоянпя, особенно для определения темпе­
ратур затвердевания, используют термический анализ. Для этой цели экс­
периментально получают кривые охлаждения отдельных сплавов и по их
перегибам или остановкам, связанным с тепловыми эффектамп превраще­
ний, определяют тсмпсро.туры соответствующих прсвращснпй. Эти темпе­
ратуры называr-от кршп11ческими точками. Для изучения превращений
в твердом состоянии используют различные методы физико-химического
анализа: микроанализ, рентгеноструктурный, дилатометрический, маг­
нитный и др.

2. ПРОЦЕСС КРИСТАЛЛИЗАЦИИ СПЛАВОВ

В жидком состоянии большинство металлов неограниченно растворяется

друг в f\руге, образуя однофазный жндкиii раствор. Только некоторые ме­
таллы, например железо со свинцом, медь со св111щом, почти полностью
не растворимы в Жllf\KOM состоянии и разделяются по плотности, обра3уя
два песмешивающихся ЖИf\КИХ слоя.
Перехо;� снлава из жидкого состояния в твердое протекает только при
наличии некоторого переохлаждения в результате образования центров
кристалmшщии (зар,щыптеii) 11 последующего их роста в виде дендритных
или полногранпых кристаллитов.
Любые фазы, образующиеся в сплаве, отличаются по составу от исход­
ного жидкого раствора, цоэтому для образования устойчивого зародыша
необходимы не только гетсрофазпые флуктуа11ии, но и флуктуации кош�ен­
трации. Флуктуациями концентрации называют временно возникающие
отклонсiшя химического состава сплава в от;1слыrых малых объемах жид­
кого раствора от среднего его состава. Такие флуктуации возникают
вследствие диффузионного перемещения атомов вещества в результате те­
пловых движений в жидком растворе.
Чем больше отклонение состава флуктуации от среднего состава спла­
ва, тем труТ1нее она образуется. Однако, учитывая колоссальное число ато­
мов, составляющих жидкий раствор, можно ожидать, что в данном объеме
металла существует большое число участков, имеющих состав, значитель­
но отличаю1цийся от среднего.
3ародыш новой фазы может возникнуть только в тех микрообъемах ис­
ходной фазы, состав которых в результате флуктуации концентрации
11 расположения атомов соответствует составу и строению новой кристал­
лпзующейся ф,вы. Если при этом концентрационные флуктуации соответ­
ствуют микрообъемам, имеющим размер не меньше критического, возни-
кает устойчивый зародыш, способный к росту. 1
С увеличением степени переохлаждения в'озрастает число подобных
зародышей.
Наличие в жидкой фазе взвешенных частиц, отвечающих рассмо­
тренным выше условиям модифицирования, способствует образованию
большого числа зародышей.
Скорость роста кристаллов в жилких растворах меньше, чем в чистых
металлах. Это объясняется тем, что рост кристалла связан с диффу­
зионным перемещением атомов компонентов в жидком растворе.
51
3. ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ, ОБРАЗУЮЩИХ
НЕОГРАНИЧЕННЫЕ ТВЕРДЫЕ РАСТВОРЫ

Диаграмма состояния для случая полной взаимной растворпмостп компо­

нентов А и В в ЖИJ(КОМ и твердом состояниях и изменение свободной энер­
пш в зависимости от конпентрации и температуры даны па рис. 34.
При темнературе выше линии tAatв, называемой ли11ией ликвидус 1, су­
ществует только жидкая фаза Ж. В этой области {рис. 34, б) свободная
энергия жидкой фазы Fж ниже свободной энергии твердого раствора F и,
состоящего из компонентов А и В.
В области ниже линии 1,.�бtв, называс\1оЙ .1u,щей co.:Juдy c l, устойчив '1-
тв·ердыи раствор, так как его свободная энергия F а меньше, чем жидкой
фазы Гж (рис. 34, г).
Между лиiшями ликвидус и солидус в. равновесии находятся жилкая
фаза и сt-твердый раствор. При температуре t2 (рис. 34, а, в) свобощшя
энергия меняется с изменением состава по линии Fжa6F7.. В интервале t.4C,,
(см: рис. 34,а) устой шв жидкий раствор, а в интервале C1jtв - а-твердый
1

раствор. Н сплавах интервала СаСб равновесным является двухфазное со�

стояние: жидкость состава точки а (Са) и кристаллы r:1. состава точки б (Сй),
Свободная энергия этих сплавов определяется прямой аб, являющейся от­
резком общей - касательной к кривым изменения свободной энергии жидко-
го Fж и твердого Frx растворов.
Л В Построение диаграммы состояния ,чето-
t, ---------1
дом термического анализа приведено на
t2 рис. 35.
Температура охлаждаемого чистого ком­
д rюнента А равномерно понижается до t_.
t
а) (рис. 35, а, кривая А), при -которой КОI\1-
. t; 1---+---+--+----I
понент А и затвердевает. На крпвоir
отмечостся остановка (rоризонталы1·,1я ш1-
ния), так как согласно правилу фю толь­
ко в этом случае при постоянной темпе­
ратуре могут сосуществовать две фазы -
б) твердая и жидкая ( С = 1 + 1 - 2 = О). По­
сле затвердевания компонента А, когдd
Ф = 1, температура снова равномерно по­
нижается. Аналогично может быть рас­
смотрена кристаллизация и компонента В
(рис. 35, а, кривая В)..
8)
1
Ликвидус в лереводе с латинского означает -
жидкий, солидус - твердый.

Рис. 34. Завш;1шость свободной энерп111 пт состава

11 те�шера1уры и д11аrрамш:� сос1оя111111 сп:rавов из
компонентов, обJJадающих по.1ноii взаишюii раств,,р11-
г) мостью в жидко�( 11· твердj)М состоя1111ях. 1-;, - свобо_111ан
о энергия жидкой фазы; F� -- свободная энергия твердой
фазы (а:-твердоrq раствора)
52
 ВрРМЯ
о 40 80 В,%
О) 5)
Рис. 15. Гlос1роtш1е ;ша, раммы ,·осто111111я для случая nom1oii взаимной р�с1nор11-
мос111 KO�IIIOIICIIHIB А II В 11 Н1<•р;10м CflCI OЯIII/II

При охж1жденин с11.ыва J температура пщiижается до t 1 (рнс. 35,а).

При температуре t 1 нач1таен:я процесс кристаллизации, и на кр11вой охла­
ждения т \1ечастся перс� иб (критическая точка), связанный с умсш,шс,шсм
скорости охлаждения вс:1ецствие вьщецения скрытой теплоты кр11стшшиза­
ц11к 1
Начиная от температуры t 1, из жидкого сплава кристаллизустск
твердый р,н:твор. Про11ссс кристuшiизации про1скает 11ри понижающейся
температуре, так как corлac1ro правилу фаз в двухкомпонентной
�-истеме при наличии двух фаз (жидкой и криста:шов сr-твердого раствора)
число степеней свободы будет равно единице (С= 2 + 1- 2 = 1).
При достижении температуры t2 (рис. 35) сплав затвердевает и при бо­
лее низких температурах существует только сr-твердый раствор. Аналогич­
но затвердевают и другие сплавы этой системы.
Если найденные :критические точки перенести на диаграмму, · где
по оси абсцисс нанесен состав сплава, а по оси ординат - температура,
н одноименные критические точки (т. е. отражающие одинаковый физиче­
ский процесс) соединить плавными кривыми, то получится диаграмма со­
стояния системы сплавов А и В, образующих непрерывный ряд твердых
растворов (рис. 35, 6).
Начало затвердеванпя сплавов происходит прu: температурах, соответ­
. ствующих линии ликвидус tAt 1 t3 t 5 tв (рис. 35, 6).
Температура окончания кристаллизации соответствует линии солидус
tAt 2t4t6 tB,
В интервале температур между линиями ликвидус и солидус сосуще­
ствуют две фазы - жидкий сплав и Сl.-твердый раствор (рис. 35).
Рассмотрим более подробно процесс кристаллизации сплава, содержа­
щего. 50% компонента В (рис. 36). Кристаллизация сплава начинается при
температуре t 1• Ниже температуры t 1 сплав является двухфазным (жид­
кость и а-кристаллы). Двухфазное состояние, характерное для процесса
кристаллизации, существует в интервале температур t 1 - t4 (см. рис. 36).
53
 Рис. 36. Диаграмма состоян11я для с,,учая иеогра-
11иче1шоii растворимости ь:о�шо.не1пов А и В в твердом
СОСТОЯJIИИ
Однако каждой температуре соответству­
ют определенные крличество и концеш -
рация фаз.
Для определения состава фаз, нахt�­
дящихся в равновесии при любой �:емпе­
ратуре, лежащей между линией ликвидус
а. и сопидус, например при t;. или t 3,
нужно через данный те}'шературный уро-
вень t2 или t3 провести линию, парал­
лельную оси концентрации до_ пересе•
а 'IеНИЯ С ЛИНИЯМИ ЛИКВИДУС И СОЛИдус.
20 60 60 в,r. Тогда проекция точки пересечения этой
линии: с ликвидусом (т, m 1 ) на ось
концентрации укажет состав жидкой
фазы, а точки пересечения с линией
солидус (п, п1) - состав твердой фазы
(а-р аствора).
Линип тп и m 1 n 1 и другие, соединяющие состав фаз, находящихся
в равновесии, называют конода.л�и. Если точка, которая показывает состав
сплава при данной температуре, попадает в область однофазного состоя­
ния, например на рис. 36 выше линии щrквидус или ;ниже линии солидус,
то количество данной фазы (по массе) составляет 100%, а ее состав со•
ответствует исходному· составу сплава. J ·
В процессе кристаллизации изменяется не только состав фаз, но и коли­
чественное соотношение между ними. Для. определения количественно­
го соотношения фаз, находящихся в равновесии при данной температуре,
пользуются правилом отрезков (рычага). Согласно этому правилу, напри­
мер, для определения: весового ищr объемного количества твердой фазы
необходимо вычислить отношение длины отрезка, примыкающего к соста­
ву жидкой фазы, к длине всей коноды; для определения кqличества жидкой
фазы - отношение длины отрезка, примыкающего к составу твердой фазы,
к длине коноды. Следовательно, количество твердой фазы а (в процентах)
при темrtературе t2 определится отношением отрезка t2m к длине коноды
t2 m tn
тп: а = �-100%, -а масса или объем жидкои фазы Ж = -.2-· 100%.
v

. mn , 11111
Окончание затвердевания сплава соответствуеF температуре t4. Выде-
ляющиеся кристаллы твердого раствора имеют переменный состав, зави­
сящий от температуры. Однако при медленном охлаждении процессы диф­
фузии в жидкой и твердой фазах . (объемная диффузия), а также процессы
взаимной диффузии между ними (межфазная диффузия) успевают за про­
цессом кристаллизации, поэтому состав кристаллов выравнивается. В этих
условиях сплав после затвердеванЙя ·будет сост оять из однородных кри­
сталлических зерен твердого раствора (см. рис. 31,а), а их состав будет со­
ответствовать исходному составу сплава.
Неравновесная 1,ристатшзация. Процесс диффузии протекает медленно,
поэтому в реальных условиях охлаждения состав в пределах каждого кри-
54-
 сталла и разных кристаллов не успевает выравниваться, и будет неодина­
ковым.
Неоднородные по составу кристаллы твердого раствора можно харак­
геризовать средней концентрацией, которая на рис. 36 лежит справа от ли­
нии солидуса 1.
Рассмотрим снова сплав, содержащий 50% компонента В, начинающий
1атвердевать при температуре t 1 , при которой образуются кристаллы <Х;
состав их соответствует точке Т{1•
При температуре t2 состав жидкой фазы будет соответствовать точке
т, а iх-фазы - точке п. Но отдельные части кристаллов <Х-фазы, которые
образовались при температурах, превышающих температуру t2 , нс измени­
ли своего нача_льного состава, и средний состав кристаллов будет соответ­
ствовап, точке К2 • При понижении температуры средний состав• кристал­
.'!ов . <Х-твердо1 о · раствора все более отклоняется от равновесного. Прн
температуре t 3 он---будет соответствовать не п 1 , а К 3 . EcлrJ черс1 точка
К1 - К5 провести кривую, она будет характери1овать средний состав
кристаллов <Х при данной скорости охлаждения. При температуре t4 в ус­
ловиях равновесия фаз выбранный сплав должен затверТ\еТь. R неравно­
весных условиях этого не произойдет, так как в сплаве останется ж1щкая
t,1. K 4
фаза, колiiчество которой определяется из сооr.fюшения - ---- 1007{,
т2К4
Сплав окончательно затвердевает тогда, когда сrсдний состав <Х-фазы бу­
дет соответствовать составу взятого сплава. Это произойдет при темпера­
туре t5 (точка К5 ), при которой периферийные :юны кристаллов будут
иметь состав, отвечающий 50% компонента В (см. рис. 36). Следовательно,
в неравновесных условиях сплав затвердевает ниже равновесной темпера­
туры затвердевания. Линию J{ 1 - К 5 называют лпнией неравновесною со­
.шдуса. Каждый сплав при заданной скорости охлаждения характеризуется
своим неравновесным солидусом.
Деидр11тиая (виутрикр11сталл1пная) ликвация. В результате неравновес­
ной криста.1лиз::1,ции химический состав образующихся кристаллов <Х-твер­
дого раствора по сечению оказывается переменным.
В процессе кристаллизации обычно образуются кристаллы твердого
раствора ;(с1щрипюго типа, поэтому осн первого порядка, возннкающие
в начальный момент кристаллизации;' обогащены более тугоплавким ком­
понентом В. Периферийные слои кристалла и межосные пространства,
кристаллизующиеся в последнюю очередl', будут обогащены компонентом
А, понижающим температуру плавления сплава, и их состав 61tизок к кон­
центрации, соответствующей исходной концентрации сплава. Такую неод­
нородность состава сплава внутри отдельных кристаллов называют вну­
трuкристаллитной или дендритной ликвацией. Чем больше разность
температур между солпдусом и ликвидусом, тем больше дпффереющация
по составу между ж11дкой и твердой фа:;ами и тем сильнее проявляется
этот вид ликвации. Быстрое охлаждение спосо&сгвует развитию дендрит­
ной ликвации. Вследствие разной травимости участков ·твердого раствора,

1
Для упрощения приня,о, что однородность, соответствующая равновесию. поддержи-
13ае_тся только в жидкой фазе, но не в твердой, где скорость диффузии мно1·0 меньше.

55
 Рис. 37. Микроструктура сплава твердого раствора 01--Ni (х 200):
а - после литья; б - после деформации и гомогеннзации

имеющих неодинаковый состав, неоднородпостr, внутри :каждого кристал

ла может быть легко выявлена при микроанализе (рис. 37, а).
i Дендритная ликвация может быть ослаблена продолжительным нагре­
вом затвердевшего сплава при температурах, обеспечивающих достаточ­
ную скорость диффузии (несколько ниже солидуса). После такого нагрева.
называемого диффузионным отжигом, IIЛИ гомогетшзацией, дендритная
структура литого сплава уже не выявляется и сплав состоит из олно�
родных кристаллов твердого раствора (рис. 37,б).
4. ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ, ОБРА'JУЮЩИХ ОгРАНИ-
ЧЕННЫЕ ТВЕРДЫЕ РАСТВОРЫ
Ограниченная растворимость наиболее •iасто. встречается в металлическ11х
сплавах. При образовании ограниченных_ ·_твердых растворов. различают
два типа диаграмм состояния: с эвтею'ическим и с перитектическим превра­
щени:ем. 1
f Диаграмма состояния сплавов, образующих ограниченные твердые рас­
творы и эвтектику (рис. 38 и 39). Как видно яз рис. 38, при t 1 свободная
энерiия жидкой фазы нпже, чем r;, н Р-Фаз, поэтому выше линии ликвидус
асЬ · устойчива лишь жидкая фаза.
Линия adceb - линия солидус (рис. 38). При температурах ниже .1инни
солидус сплавы обладают минимальной свободной энергией в крнсталли­
ческом состоянии (рис. 38 и 39): в интервале концентр,щий о f устойчив
раствор а (твердый раствор компонента В в А), в интервале концентраниii
f К - смесь двух фаз а.- и Р-растворов и в интервале концентраций К100
одна фаза - �-раствор (твердый раствор· компонента А в В).
Между лпниями Л11квилус и солпдус в равновесии находятся две фа3ы:
ri- шш р-твердые растворы и ж11;1кая фюа Ж J)ИС. 38 11 3-9).
I1рп температурах, соответствующих лшши ас, из жидкого сплава r,ы­
деляются кристаллы а-твердого рас rвора; а линии Ьс · - криста.1лы р (p1rc.
38, 39). Точка d характеризует предельную растворимость к.омпонента Е
Jt компоненте А, а точка е - компонента. А в компоненте В.
:56
Рис. 38. Диаrраш,�а состоя1111я (а) 11 изменения свободной э11ерrшi t
(термод1111ам11чешо1 о 1101еициала) в зависимости от состава и
·1ем11ературы (6 - д) для сплавов с эвп.'1п11ческим 11ревраще1111ем
tz
Сплав, соответствующий точке с (.в нашем случае з
50;� В), затвердевает при ппстояпной температуре .1
ри этой температуре кривые свободной энер
t,.
гииПжидкого раствора Ж и r:1.� и �-твердых растворов- 1 1--&....--------.._---1 а;
имеют общую касательную (рис. 38), и эти фа:34[
могут находиться в равновесии: При температуре
несколько ниже tJ жидкий сплав окюывается насы­
щенным 1ю отношению к обеим r:1.- и �-t\щзаы
(рис. 38, 6), поэтому при температуре t, одновре­
менно с жидким раствором сосуществуют предельно
насыщенные крнсталлы ·,:1,. и �-твердых. растворов,
образующих гетерогенную структуру.
Сплавы, в которых нроисходит одновременная
кристал.1111,шщя r:1.- и [1-фаз нрп 1юстояшюй и самой
низкой дня 1щшюй системы сплавов температуре,
называют :J6mеюпическимu.
Структуру, состоящую из определенного сочета­
ния двух (или более) твердых фа,�, одновременно
кристащш1овав111ихся из жидКОl'О сплава, ш1%1вают
эвтектикой 1• Сплавы, расnола1 .ающиеся влево от
'jВтектнческого состава (см. рис. 39, точка с) и имею­
щие ко1щептра1\ию в пределах точек d и с, назы­
вают 1!1nвтектическими, а сплавы, находящиеся
справа 1:1 пределах концентрации точек с и е - за­
эвтектическими. Изотерма dce соответствует тем­ о В,% 100
пературе сосуществования трех фаз жидкого сплава п крнспшлов двух.
r:1,- и В-твердых растворов (эвтектики) в до- и зазвтеКПI'Iеских сrшавах.
Эвтектическая кристаллизация. Теория кристаллизации эвтектик разра­
ботана А. А. Бочваром. Согласно этой теории сначада зарождаются и рас­
тут кристаллы одной из фаз, например о:-твердого раствора, богатого ком­
понентом А. При этом жидкость, окружающая этот кристалл r:1.-раствора,
естественно обогащается вторым компонентом В, и в результате этого
происходит выделение кристаллов Р-твердого раствора. Образованию кри­
сталлов Р-фазы способствует и то, что кристаллы о:-фазы могут играть для
них роль готовой подкладки. Жидкость, прилегающая к образовавшимся
кристаллам Р-фазы, в свою очередь обогащается компонентом А, и поэто­
!,IУ вновь выделяются кристаллы ,:1,-фазы., богатые комnонентом А. В ре­
зультате попеременноrо пересыщения жидкости по отношению к r:1.- и �{­
фазам образуется эвтектическая колония.
' Твердую фазу, образующуюся в жидкости первой, называют ведущей.
Кристаллы ведущей фюы принимают различную форму - дендрита, плас­
тины, округлую. Вторая фаза заполняет про�жупи между кристаллами
или ветвями дендрита ведущей фазы.

1
(!лово эвтектика в переводе с гре'!еского означает легко плавящаяся или хорошо
плавящаяся.
57
 f
c =z
ж
1;, ------------------

1 �
/1
(Х+ :::, /3+
1 +з6тех- � + э6mе!(-
1 тш,о � тихо
1 /x+fl} � (a+JJ} Ji.

Bpt!НII о 20 40 t;O 80 В,%

ll) о)
Р11с. 39. Кривые охлаждения (а) и ,1иа1·рамма сопонния сплавов, обра1уюших ограmrченные
твердые рас1воры (Г,)
1 Эвтектическая структура в условиях сравнительно вьrсоких степеней
переохлаждения состо1п нз мелких кристаллов обеих фаз а п В, так как
при одновременной кристачли·щцш1 нз жидкого сплава рост к:1ждой лз них
затрудняется (см. рис. 31, д).
Процесс крнсталлюа11ии отдельных сплсiсов. Сплавы, расположенные ле­
вее точки cl (см. рис. 39) и правее точки е, :кристал:шзуются так же, как
и сплавы с неогранич.енной ржтворимостью (см. рпс. 36).
Например, кристаллюацпя сплава 1 (см. рис. 39) начинается прп темп(.}­
ратуре t 1 и заканчивается при температуре 1 3 . Состав жпдкой фазы прп
кристаллизации изменяется по линии ликвидус, а твердой фазы - по линии
солидус. Кривая охлаждения сплава нс отличается от кривой охлаждения
для сплавов, приведенных на рис. 35. После затвердевания сплав состоит
только из а-твердого раствора и при дальнейшем понижении температуры
никаких фазовых превращений не претерпевает. Сплавы, лежащпе правее
точки е, по этим же условпям кристаллизации состоят только из кристал-
лов р.
Рассмотрим теперь кристаллизацию доэвтектического сплава 2 .на рис.
39. При температуре несколько ниже t4 в жидкости образуются кристаллы
и-твердого раствора. На кривой охлаждения (рис. 39, а) при t4 отмечается
перегиб, связанный с уменьшением скорости ахлаждения вследствие выде­
ления скрытой теплоты кристаллизации. Процесс кристаллизации а-рас­
твора (т. е. сосуществования двух фаз) будет происходить в интервале тем­
ператур, так как система имеет одну степень свободы (С= 2 + 1- 2 = 1).
Состав кристаллов :х-твердого раствора в условиях равновесия определяет­
ся точками пересечения коноды с линией солидус, а остающейся жидко­
сп1 - точками пересечения коноды с линией ликвидус. Например, при тем­
пературе t5 составу жидкой фазы соответствует точка т', а твердой - точ­
ка 11'.
Количество жидкой и твердой фаз определяют по правилу отрезков.
Например, при темг.ературе t5 количество жидкой фазы определяют из от-
58
 n't
5
ношения -,-, 100%, а кщшчество кристаллов СJ:-твердоrо раствора - из от­
тп
t т'
ношения � 100%. При достижении :эвтектической температуы tэ кри-
пт
сталлы а достигают предельной концентрации (точка d) i:td , а жидкая фаза
получает эвтектический состав (точка с) Же. В этих условиях при темпера­
туре tэ из жидкой фазы одновременно кристаллизуются предельно насы-
щенные растворы а и � с образованием эвтектики: Же ➔ ad + �е-
Процесс кристаллизации эвтектики протекает при постоянной, теЛ;Iпера­
·гуре tэ, так как согласно правилу фаз при одновременном существованшr
трех фаз постоянного состава (Же, ad и Ве) система понварпантна (С= 2 +
+ 1 - 3 = О). На кривой охлаждения (см. рис. 39, а) при кристаллизации эв- ·
тектики образуется шющадка. Следовательно, 1юсле затвердевания сriлав
состоит из первичных i<ристаллов а и эвтектики а+ �- Любой доэвтектиче­
ский сплав, соответствующий составу, находящемуся ме)J(ду точками d и с,
имеет те же структурные составляющие.
На рис. 31, г показана микроструктура доэвтектического сплава РЬ _;_
- Sb, кристаллизующегося так же, как сплав 2 (см. рис. 39).
Эвтектический сплав (точка с на рис. 39, б) начинает кристаллизоваться,
при достижении температуры несколько ниже t3• Кристаллизация эвтекти­
ческого сплава протекает при постоянной температуре. На :кривой охла�
ждения эвтектического сплава (см. рис. 39, а), как и при кристаллизации
компонентов А и В, отмечается только горизонтальная площадка при тем­
пературе t0• При этой тсм11ературе равновесие попвариаппюс Ф = 3, К=
= 2, С= 2 + 1 - 3 = Q. После затвердевания сплав состоит из эвтектики
а+�-
Кристаллизацпя заэвтектичсских сплавов протекает так же, :как и доэв­
тектнческих сплавов. Однако вместо :кристаллов а-твердого раствора из
жидкой фазы будут выделяться кристаллы В-твердого раствора. Структура
заэвтектичсских сплавов состоит из первичных кристаллов Р-фазы и эвтек-
тики а+Р (см. рис. 31,е).
Количественное соотношение структурных составляющих в различных
сплавах после затвердевания можно определить по правилу отрезков. На­
пример, количество первичных кристаллов а в доэвтектическом сплаве
tэС tэd ·
2 будет равно 100%, а количество эвтектики 100% (см. рис. 39).
d� dc
Неравновсснаs1 кристалювация. Рассмотренные процессы относятся
к условиям, близким к равновесным (т. е. при очень медленном охлажде­
нии).
Увеличение скорости охлаждения кроме развития внутрикристаллпче­
ской ликвации в кристаллах а- и �-твердых растворов может вызвать зна­
чительные изменения в структуре и фазовом составе затвердевающих
сплавов. Например, при неравновесной кристаллизации эвтектика может
образовываться в сплавах, состав которых находится левее точки ,l, т. е.
меньше предельной растворимости компонента В в А или правее точки е,
т. е. меньше предельной растворимости компонента А в компоненте В.
Рассмотрим это на примере сплава 1 (рис. 40, а): При ускоренном охла­
ждении, когд_а выравнивающая диффузия в твердой фазе не успевает про­
Р 59
 lZ
tд d
tA
t, tв

tz
tэ
tз
t�

d +fi
f с' k
о 20 40
d)
60 90 в,% zo 40 60 90 в ,%
Р11с. 40. Диаграммы состояния сп,тавов, образующих ограниченные твердые
растворы и эвтектику (неравновесиая кр11ста.,1лнзацпя)

Iiзойтн, средний состав кристаллизующейся еt.-фазы будет определяться не­

равновесным солидусом пп 1 п2 . Кр11оаллиза�щя сплава· в условиях медлен­
ного охлаждения, близких к _равновесию, должна закончиться 11р11
температуре t2 (точка k).
· При ускоренном охлаждешш жидкая фаза сохраняется' до эвтектиче­
ской температуры (линия 11111112 не пересекает ординату сплава 1 выше t э)­
При эвтектической температуре количество ОСТf!ВШейся жидкости будег
11,Z
---·.100%. Эта часть жпдкой фазы претерпевает эвтектическое превраще-
п2с
ш1е прп температуре f:c,. Следоватеа1ьно, при неравновесной кристаллюащш'
сплав 1 будет после затвердевания состоять из первичных кристаллов �!.­
твердого раствора и эвтектики r:1. + �' т. е. иметь структуру, отличную 01
получаемой в условиях равновесия, т. е. кристаллов сt-твсрдого раствор;�.
С увеличением скорости охлаждения точка предельной р<1.створимос111
il как бы сдвигается влево, что имеет большое практическое значение.
Путем гомогенизации (длительного высокотемпературного нагрева) эта
сплавы можно привести к равновесному состоянию. При нагреве до высо•
ких температур (но ниже те;1,шературы плавления эвтектики) Р-фаза раство­
ряется в сt-фазе или, наоборот, r:1.-фаза в Р-фазе (в зависимости от состава
сплава), а как следствие этого эвтектика исчезает.
f Повышенные скорости охлаждения могут изменить и структуру доэв­
тектических и заэвтектических сплавов, затвердевающих в условиях равно­
весия· с образованием эвтектики ct + Р и кристаллов избыточной а- или Р­
фазьr (см. рис. 40,а). При неравновесной кристаллизации эти сплавы могут
иметь чисто эвтектическую структуру. Такую структуру принято называть
квазиэвтектической, так как она имеет состав, отличный от состава эвтек­
тики, представленного диаграммой фазового равновесия.
Образование кристаллов r:1.-фазы из жидкости возможно только при до­
стижении температуры несколько ниже соответствующей ,шнии ас илн ее
продолжения, а Р-фазы - при температуре ниже соответствующей линии
Ьс или ее продолжения, поскольку только в этом случае исхо,1ная жидкая
фаза оказывается пересыщенной по отношению к r:t.- ИslИ Р-фазам. В за-
'6
Q
штрихованной области Ь'са', обра;зованной прод·олжением ЛЙНИИ ликвидус
,1с и Ьс, жидкая фаза окажется: пересыщенной как относительно и.-, так
11 /3-фаз, поэтому в этой области возможна одIJ:овременная кристаллизация
а- п f3-твердь1х растворов, образующих эвтектику (квазиэвтектику). Рассмо­
·1 рим это па прi1мере сплава 2 (см. ·рис. 40,а). Если температура переохла­
жденной жидкой фазы будет находиться между эвтектической лини.ей 11 t4,
например t3 , то :из жидкой фазы сначала вьщелятся ,кристаллы ri�фазы,
а :ште:-v1 закристаллизуется эвтектика. Чем боль·шс ·сiгепень переохлаждения
жидкой фазы в интервале температур tэ - t4, тем меньше образуется ·· изf5ы-
точных .кристаллов а и больше эвтектики (квази::штектики).
При переохлаждении жидкой фазы до температуры ниже t4 она, окажет­
ся пересыщенной компонентами А и 13, из нес ·одновременно начнут крп­
сталлизоваться а- п 13-твердые растворы, составляющие эв1скп1ку. Эюек­
тика (квазиэвтсктика) будет обогащена компонентом А от1юситсльно
равновесного состава. Чем больше степень переохлаждения, тем мельче
будут ·крпсталлы rx- и 13-фаз, образующих эвтектику.
Для некоторых сплавов при определенной скорости охлаждения «пере­
охлаждснность» жидкой фазы по отношению к �-фазе. больше, чем к а-фа­
зе. Это приводит к смещению эвтектической точки с (см. рис. 40,6) вправо,
н сплав :эвтектического состава должен затвердевать как доэвтектический.
Ликвация по плотности. При кристаллизации сплавов по диаграмме со­
стояния типа приведенной на рис. 39 нередко можно наблюдать явление,
называемое лш,вацией по плотнос1п11. Например, в сплавах РЬ - Sb выде­
ляющиеся в процессе кристаллизации кристаллы rx (твердого раствора РЬ
в Sb) или р.(твердого раствора Sb в РЬ) значительно отличаются по плот­
ности от остающейся жидкой части сплава и вследствие этого либо всплы­
вают кристаллы р или оседают на дно кристаллы ri. В результате слиток
получается неоднородным по составу ·и свойствам. В связи с этим в мед­
ленно охлажденном доэвтсктичсском сплаве указанной системы в резуль­
тате ликвации верхняя часть слитка обогащается сурьмой и состоит толь­
ко из эвтектики, а нижняя содержит много и:збьпочных кристаллов rx
н небольшое количество эвтектики (рис. 41 ).
Чтобы предупредить ликвацию по плотности, сплав 6ыс1ро охла­
ждают, энергично перемешивают, а иногда добавляют третий компонент,.
кристаллизирующийся первым в виде разветвленных· дендритов, препят­
ствующих расслоению сплава. Этот последний сцособ :используют при ·по�
лучении вкладышей из баббитов.
Диаграl\ша состояния сплавов, образующих 01 раниченные твердые рас­
творы и перитектику (рис. 42). Линия асЬ на J(иаграмме соответствует JJИ•
нии ликвидус, а линия шlеЬ - линии солидус. Точка d характерюу;т макси­
мальную растворимость компонента В в компоненте А, а точка
е - преде:1ьную растворимость компонента А в компоненте В. Линию cde
называют линией перитектического превращения. При перитектической
температуре,. как и при эвтектической, существуют три фазы постоянного
состава: жидкая Ж,. и два твердых раствора: rx,, и f3, что соответствует
нонварианпюму равновесию' и возможно только при постояннвй темпера-
туре tп, "'
Перитектическое превращение существенно отличается от эвтектическо­
го. Если при эвтектическом превращении из жидкой фазы одновременно
61
 t
ж

о 20 40 60 но в,¾
Рйс. 41. Неоднородносп, отл11nки (схема); обус.�ов.�енна11 дпквацпей цо плопlоспr
Рис. 42. Диаграмма сос,·ояния сп.1авов, образующих о�·раничениые твердые растворы 11 npe•
терпевающих перитекrическое превращение

кристаллизуются две твердые фазы, то пр11 перитектическом ·превращении

кристаллизуется только одна фаза; образующаяся в результате взаимодей­
ствия ранее выделившейся твердой фазы с жидкой фазой сплава опреде­
ленного состава.
Рассмотрим механизм перитектического превращения. В сплава,.
имеющих концентрацию между точками с и d по достижении температур�
tn (линия ccl), в равновесии находятся жидкая фаза со�тава точки с (Ж,,
и кристаллы р состава точки е (BJ При этой температуре про.текает пери
тектическая рсакrщя Жr. + 1\ ➔ IY,1 f Же, в результате котр'ой образуютl·J1
кристаллы твердого раствора rJ..
-В этих; сплавах после перитектического превращения в избытке оказы­
вается жидкая фаза. Таким образом, процесс кристаллизации сплавов при
температуре tn не заканчивается, и при дальнейшем понижении темпеfJа ­
туры из жидкого сплава кристаллизуется сх-твердый раствор. После затвер­
девания сплавы будут состоять только из сх-твердого раствора (рис. 42).
В сплавах, расположенных между точками d и е, образование кристаллов
ry происходит при температуре tn (линия de) также в результате перитекти­
ческого превращения Же + В, ➔ r:td + р,. Для этих сплавов соотношение ре­
агирующих фаз характеризуется избыточным количеством Р-фазы, поэто­
му в результате перитектического превращения часть Р-фазы остается
неюрасходованной и сплавы после затвердевания будут ттметь структуру,
состоящую из сх + Р-фаз.
Размеры и форма кристаллов а и р и их взаимное расположение зави­
сят от условий кристаллизации. Наиболее часто перитектическая структура
состоит из развитых чередующихся кристаллов а и р (см. рис. 31, в).
В сплавах левее точки с происходит кристаллизация с образованием
только rt-фазы, а правее точки е кристаллизация с образованием только Р­
фазы. Дш1 этой системы структурный и; фазовый ,состав совпадюqт.
62
 Перитектическое превращение наблюдается во многих nромышлеitНых
,плавах, например в сплавах железа с углеродом (до 0,5%), меди с цинко1v1,
t.fеди с оловом и т. д.

5. ДИАГРАММА СОСТОЯНПЯ СПЛАВОВ,

ОБРАЗУЮЩИХ ХИМИЧЕСКИЕ СОЕДИНЕНИЯ

Диаграмму состояния сплавов, в которых присутствует устойчивое хими­

ческое соединение AnBm, можно разделить на две чuспr (рис. 43). Одна
часть дпаграммы хаrnктсризует сплавы, образуеrv.rые одним нз компонен­
тов с химическим соединением (область А - AnBm), которое играет роль
самостоятельного компонента, а другая часть - сплавы, образуемые
вторым компонентом с этим же хпмпческпм соедшrением· (область
В - А В ). Каждая часть диаграммы представляет сплавы с ограниченной
раств;r1��юстыо в твердом состоянии й образованием эвтектики.
Сплавы, расположенные в области у-rаствоrа левее оr,п;ипаты .химиче­
ского соедш1е1шя Л 11 В m, пре.п:ставляют собой твердые растворы компонента
А в соединении А П сплавы, р;�сположенпые правее ординаты соедине­
1
1
111;

нпя, - соответственно растворы компонента В в соеюш ении A Bm. Твердо­ 11

му раствору па базе компонента А соответстnует а-фаз.1, а па базе компо­

нента В - 11-фаза.
Процесс крнсталлиз;щпи А-· Л 1 В 111 начшшется при температурах, со­
1

ответствующих линии ликвидус аЬс. llpи достиженип температур, соответ­

ствующих лпнии аЬ, начинает крпсталлизоваться твердый раствор Ci, а со­
ответствующих линии Ъс - раствор у. Конеu кристаллизации соответ­
ствует шшиям ak, kbf и fc, обр;вующим линию солидус. 'Линия ak
характеризует тсмпературьr конца кристаллизации а-раствора, а· линия·
Iс -. у-раствqра. При температуре, отвечающей горизо11тальпой линии kЬ_t;
образуется эвтектика а+ у (эвтектика I).
Кристаллизация сплавов В - А"Вт начинается при температурах, со­
ответствующих линии ликвидус се/с. При температурах, образующих ли­
нию се/, из жидкого сплава начинают выпадать кристаллы твердого рас­
твора у, а линию dc - криста.1лы твердого раегвора р. Линия сп - конец
кристаллизuции у-раствора, а линия с
те - Р-раствора. Линия шlт соответству-
ет температуре образования эвтектики а Ж ж
tд
у + Р (эвтектика II).
В сплавах А - АnВm шDке линий
солидус (см. рис. 43) ak и fc суще-
ствуют однофазные структуры а- или
"(-растворы, а ниже эвтекти,,сской го­
ризонтали klif - избыто'.шые кристаллы
а или у и эвтектика а + у (эвтектика I).
d
.
-;;;:
..., '-1
,:::.
�• �
.:::. <::

. .
'«:

Соответственно в сплавах В - A11Bm при �" �" 1

темпера турах ниже линии сп fiy дет только ,:,; !.,. 1

1

у-раствор, ниже линии ст - �-раствор и во в,%

о 20 40 50
ниже эвтектической линии nclm - эвтекти­ Рнс. 43. Д11аrра.>1ма состоя1111я сплавов•
ка у -i- Р (эвтектика II) и избыточные с образован11е�1 устойчивого х11м11че­
,кристаллы у или �- екоrо сосд1ше1111я А"В
т

·бз
6. ОСОБЕННОСТИ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ В СПЛАВАХ
В ТВЕРДОМ СОСТОЯНИИ

Во многих сплавах после их затвердевания, т. е. в твердом состоянии, про•

исходят фазовые превращения. Они вызываются пьлиморфпымн превра·
щениямп компонентов и распадо1\1 твердого раствора в связп с измене·
нпем взаимной растворимости комнонентов в твердом состояm�п.
Превращения в твердо1-.1 состояпип протекают в результате образова•
нпя зародышей новой фазы п последующего их роста. Кристалшва•
цпонные процессы образов:шпя фаз в твердом состоянiш 1юдчнняются тем
же закономерностям, что и процессы крнстштлшацmr нз жп, 1костн. Оста•
1

новимся лишь на особенностях превращения в твердом р::�створе.

Превращения прп распа11е твердого раствора иmi поютморфном пре•
вращенпи протекают с обра:юватшем фа1, имеющпх состав, отлпчныii от
псходпой матричной фазы, поэтому для гомогенного возннкновенпя· за•
родыпш. 1ювой фазы крtттпческого размера необходимо палпчпе флуктуа­
цпп свободной энергии п концентрации. Чем больше степень переохлажде­
ния, тем меньше критпческий' размер зародыша и·· iребуеl'лые для его
образования флуктуации свободной энергии· п ..концентрацшr. Чаще за­
ро,11ыши обра,уются в дефектных местах кристаллической решеткп, на гра•
ющах зерен, в 11,{естах скопления дпслокацпй, па включе1шях при1\1есеii
н т. д. (гетерогенное зарождение). Это объясняется уменьшением работы
оGразования зародышей (по сравнению с гомогенным зарождением), уско•
рением диффузионных про1\ессов и тем самым облегчением получения
концентрационных флуктуапий, необходимых для зарождеппя ,новой фазы.
Поэтому чем мелт,че зерно псход1юй фазы, тем больше возникает зароды•
шей ньвой фазы и тем быстрее протекает фазовое превращение. fucт за­
родышей новой фазы происходит неупорядоченным переходом атомов че•
рез границу разт\ела из исходной фазы во вноRь образуемую.
Диффузионiшя подвижность атомов в твердом состоянии значительно
меньше, чем в жидкой фазе, поэтому образова'Нис и рост зародышевой но•
вoii фазы в твердом состоянии затруднены сложностью получения тре­
буемых флукrуаций состава и замедленным подводом атомов одного из
компонентов исходной (матричной) фазы к границам растущего кристалла.·
Превращение в твердом состоянии характеризуется также тем, что прп
образовании зародыша новой фазы во многих случаях соблюдается прин•
цпп структурuого и размерного соответствия.
Зародыш новой фазы сопряжен с исходной фазой по определенным
кристаллографическим плоскостям, наиболее сходным ho расположению
·атомов и по расстоянию между ними.
Пока на границе новой и исходной фаз существует сопряженность илп
когерентность решеток по. определенным кристаллографическим плоско•
стям (рис. 44, а), рост новой фазы происходит с большой скоростью, так
как атомы перемещаются упорядоченно на незначительные расстояния.
Ol(нако образование зародыша повой фазы влечет за собой возникновение
упругой энергии (т. е. энергии упругой деформации) за счет разности
удельного объема исходной и новой фаз. Величина этоii энергии в неко•
торый момент превышает предел упругости среды, что вызывает сдвпгО• 1
13ую деформацию, нарушение когере!пности и образование ме�фазовой
64
 •••••••••••••
••••••••••••• ••••••••
••••••• ••••••
•••••••
•••••••••••••
••••••••••••• •••••• ••••••••
••••••••••••••
Старая
•••••••••••••
••••••••••••• •••••••••••••
••••••••••••••
Старая

••••
f/Jt1J{l
•••••••••
rраза

••••••••••••• •••• • •••••• •

••••••••••••• ••••••••••••••
••••••••••••• Но811н
•••••••••••••
•••••• ••••••••••••••
• •••••••••••• rраза
Но8rzя
rраза •••••• ••••••••••••••
а) 5)
Рис. 44. Схематичес1,ос изображе1шс соопюше11ий между решст1,оii исходной и 11овой фаз:
а - непрерывный 11срехо11 о;щой решетки в ;1ру1·ую при рос1с кристалла новой фазы
(когерентная сня31,); Г, - нсу1юрядо'1с1шость на 1ранице, 11риводящая к нарушению когерентной
связи
границы (рис. 44, 6). Вследствие этого когерентный рост становится невоз­
можным.
Когерентный рост может быть нарушен и при достижении растущим
кристаллом границы зерна или других дефектов кристалла.
При высоких температурах когерентность быстро нарушается, посколь­
ку предел упругости оказывается сильно сниженным, однако рост кристал­
лов новой фазы продолжается достаточно быстро, но уже в результате диф­
фузионного перемещения атомов от матричной фазы к новой через гр-ани­
ду раздела фаз. Такой механизм превращения называется диффузuттым,
или нормальным.
Если при этом между исходной и новой фазами существует структур­
ное соответствие, то новая фаза располагается вдоль определенных кри­
сталлографических плоскостей исходной фазы в виде пластин или игл. Та­
кую структуру называют видманштеттовой 1• Кристаллы новой фазы
ускоренно растут в тех плоскостях и направлениях решетки исходной
фазы, в которых легко обеспечивается ориентациопная связь между этими
двумя фазами. При высоких температурах, когда превращение протекает
по нормальному (диффузионному) механизму, взаимная ориентация фаз
возможна только при их кристаллографическом соответствии.
Если новая стабильная фаза по составу и структуре кристаллической·
решетки сильно отличается от исходной, нередко возникает метастабиль­
ная фаза, которая по составу или структуре является промежуточной.
При определенных условиях метастабильная фаза переходит в стабиль­
ную, что сопровождается снижением свободной энергии. Этот переход
обычно ведет к нарушению когерентной связи решеток и образованию
обычной межфазной границы (см. рис. 44, б).
При бо.1ьших скоростях охлаждения можно подавить нормальные диф­
фузионные превращения, на�:�ример полиморфное, распад твердого раство­
ра и др. В этом случае сплав после охлаждения будет состоять из метаста­
бильной при низкой температуре фазы, устойчивой при высокой темпера­
туре.
· ·в случае полиморфного превращения при переохлаждеюrи высокотем­
пературной фазы до низких температур чаще происходит бездIIффузионное
1 По нмени австрнйско1·0 нсследователя А.ВидмаlfJllтеттена, который в 1908 r. обнаружил
такую структуру в железоникелевом метеорите.
3 Ю. М. Лахтин и др. 65
превращение высокотемпературной модификации в низкотемпературную.
Бездиффузионное превращение осуществляется сдвиговым путем. В основе
сдвигового механизма превращения лежит кооперативное и закономерное
перемещение атомов, при которых они сохраняют своих соседей и сме­
щаются по отношению один к другому на расстояния, меньше межатом­
ных. Изменение состава фаз при этом не происходит. Такое превращение
называют .\1артенсит11ыл1, а образующуюся фазу мартенситом 1. При про­
текании превращения образующийся кристалл мартенсита когерентно свя­
зан с исходной фазой, и его рост идет с большой скоростью (103 м/с) даже
при температурах, близких к абсолютному нулю, по,тому такое превраще­
ние называют ст1ер.I11Iчесю1м.
При нарушении коrереппюсти решеток дальнеiiший у1юрядоченный
переход атомов из одной модификации в другую становится невоз­
можным, и рост кристалла мартенсита прекращается. Диффузионный пере­
ход атомов из одной фазы в другую при таких низких температурах прак­
тиqески исклюqается.
7. ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ
С ЧАСТИЧНЫМ РАСПАДОМ ТВЕРДОГО РАСТВОРА
ПРИ ПОНИЖЕНИИ ТЕМПЕРАТУРЫ
Диаграмма состояния сплавов с частичным распадом твердого'' раствора
при понижении температуры приведена на рис. 45. Линии ас и Ьс, как и
в рассмотренной выше диаграмме с ограниченной растворимостью,
являются линиями ликвидус. При температурах, соответствующих линии
ас, из жидкого сплава начинают выделяться кристаллы а (,веJ?доrо раство­
ра компонента в в компоненте А), а по линии Ьс - кристаллы Р-фазы
(твердого раствора компонента А в компоненте В).
Точка d показывает предельную растворимость компонента В в компо­
ненте А при эвтектической температуре, а тоqка J - при комнатной темпе­
ратуре. Таким образом, линия c/J характеризует изменение растворимости
компонента В в компоненте А с изменением температуры; ее называют ли­
нией 11ределъ11ой раствори.,юсти.
Соответственно точки е и k показывают растворимость компонента
А в компоненте В при эвтектической и комнатной температуре. При тем­
пературе, соответствующей линии dce, происходит кристаллизация эвтек­
тики: Ж е ---,. r:id + 13 е-
Сплавы, расположенные левее точки f, состоят из а-твердого раствора,
а сплавы, лежащие правее точки е, - из 13-твердого раствора, т. е. эти
сплавы однофазные.
После затвердевания доэвтектические сплавы состоят из первичных
предельно насыщенных кристаллов l:J. и эвтектики l:J. + 13, а заэвтектические
сплавы - из первичных предельно насыщенных кристаллов твердого рас­
твора 13 и эвтектики а + l3.
Область диаграммы состояния, расположенная между кривыми раство­
римости d I и ek, соответствует двухфазному состоянию (а + 13-твердые рас­
творы). В доэвтектических и зювтектических сплавах присутствующие
фазы с понижением температуры меняют свой состав. Это влечет за собой
1 Обычно мартенситом назь rвают структуру закаленной стали.
_
66
l'11c. 45. Диаграмма состояния спдавов с огра�ш•1снной tA а
1Jастворнмостыо в твер;�ом состоянии, у'1енъшающейся
11ри nонижешш температуры
распад кристаллов r:1.- и В-твердых раство­
ров. При понижении температуры из r:1.-фа­
зы выделяется В-фаза 1, а из В-фазы -
х-фаза. Состав а-фазы изменяется по линии
rlf, а В-фазы 110 линии ek. После оконча­
тельного охлаждения доэвтектические спла­
вы будут иметь структуру щ + эвтекти­
ка (щ + В1с) + Внk, а заэвтектические спла­
вы - структуру В k + эвтектика (щ+ B,J + а п1
Если концентра�щя выбранного сплава
находитсн между точками (! и ,t; то в таком о 40 60 80 В,%

сплаве нри температурах ниже линии (lf из а-твер1�ого раствора выде­

ляется Р 11 -фюа. При распане f3-фазы в нроцессе охлаждения, т. е. ниже
:шнии ek, вьщелнется О(,гФ,ва. Рассмотрим более 11одробно проuесс
распада 11ересыщешюго твердого раствора.
Структурные 11рсвращс1111я, обус,ювле1111ые 01,ра1111чс1111ой растворимостью
nом1ю11снтов JJ твср11ом состоя1ши. Разберем на примере сплава J (рис. 45)
превращения, сюпанные с распадом твердого раствора вследствие умень­
шения растворимости компонента В в компоненте А с понижением
температуры.
В сnлавс 1 кристаллизации начинается при температуре t 1 и заканчи­
вается при t 3• Состав жидкой фазы в процессе кристализации изменяется
по линии ликвидус, а твердой фазы - 110 линии солидус. Например, при
гемнсратурс t2 состав жидкой фюы соответствует точке 111, а 0(-фазы -
точке 1!.
По окончании затвердевания сплав состоит только из кристаллов а­
твердого раствора. При дальнейшем охлаждении по достижении темпера­
туры t4 твердый раствор а оказывается насыщенным компонентом В; при
более низких температурах растворимость второго компонента умень­
шается, поэтому из а-раствора начинает выделяться избыточный: компо­
нент в виде кристаллов Рн-
При тем!lсратурах ниже t4 сшшв состоит нз двух фаз: криспш:юв а-·
твердого раствора и вторичных кристаллов Вн-твердого раствора. Состав
кристаллов а-твердого раствора с пониже1шем температуры изменяется по
линии df, а кристаллов Р-твердого раствора - по линии ek; например, при
температуре t 5 состав а-фазы определяется точкой 111, а состав В-фазы точ­
кой 1 11,
1

Количественное соотношение между кристаJi�ами а-твердого раствора

и выделившимися вторичными кристаллами В-твердого раствора может
быть установлено по правилу отрезков:
1
Так как компонент В может rшстворять ко�шонент А, то из сХ-твердого раствора выде­
ляются не кристаJ1лы ко:v�понснта В, а кр11стш111ы S-твер;юго раствора, а из S-твердого раство­
ра кристаллы с�-твсрд01·0 рас-,вора. Крист,ииы, выделившиеся из твердого раствора, называют
вторичными и обозн.�чают в дашюм "случае снмволами a11(S11) в отличие от, первичных ct/PIJ
кристаллов, выделяющихся из жидкои фазы. Выделение вторичных кристаллов из эвтектиче­
ских составляющих структурно не обнаруживается, так как они объединяются с со­
ответствующими фазами эвтектики.
3* 67
 tcm sn t
а=_.. -1
100%; р =- 1-100%.
n1m1 n1m1
После окончательного охлаждения сплав будет состоять из кристаююr<
сt-твердого раствора состава, отвечающего точке f и некоторого количе­
ства избыточных (вторичных) кристаллов Р-твердого раствора состава то•,­
ки k (см. рис. 31,6).
Зародыши кристаллов Р образуются в первую очередь на границах 1rс­
ходных кристаллов ()(-твердого раствора. Кристаллы Рп при выделею,,1
в условиях медленного охлаждения и интенсивного развития дифф� -
зионных процессов' оказываются сравнительно крупными и равноосными 1 •
Состав а- и Р-фаз различный, поэтому для образования Р-фюы необхол11-
мо диффузионное перераспределение компонентов. При высоких скоросп1\
охлаждения диффузионные процессы, необходимые для образования [\­
фазы не успевают пройти, и Р-фаза не вьщеляется 11 :
а-фазы.
Это означает, что твердый раствор будет переохлажден без его расш11 1
до низких температур. Такой ::�-твердый раствор бу11ет пересьпщ ,
компонентом В, и состав его будет соответствовать не , точке _f,
точке f'.
Быстрое охлаждение, задерживающее выделение избыточного ком110-
нента и фиксирующее после охш1жде1ш� состояние (или концентрацию 1.
которое сплав имел при высокой температуре, шtзыщ�ют закалкой. Зака­
ленный и пересыщенный твер;1ый раствор неустойчив и при нагреве, а
в некоторых случаях и при комнатной температуре начшшет распадаться.
Скорость распада пересыщенного твердого раствора увеличивается 11ри
повышении температуры нагрева.
На начальных стадиях распада в пересыщенном ()(-твердом растворе
образуются объемы, обогащенные компонентом В, получившие название
зоны Гинье - Престона (ГП).
Зона (ГП-1) представляет собой, например, в сплавах А! - Сн ;щсю1
диаметром 40- 60 А и толщиной в несколько атомных слоев IJpи сохраш:­
нии кристаллической решетки исходного ()(-твердого раствора.
При дальнейшем развитии процесса распада зоны ГП-1 растут, и ра'3-
мещение атомов в них становится упорядоченным (ГП-2), близким к кри­
сталлической решетке избыточной фазы. При новышении температуры
(или увеличении длительности выдержки при данной температуре) на базе
зон ГП (или самостоятельно после растворения зон) образуются зароды­
ши Р-фазы и происходит их рост.
Нередко при старении вместо ста9илыrой В-фазы образуется метаста­
бильная Р'-фаза, которая 110 структуре или по составу является промежу­
точной между а- и Р-фазами. Далее метастабильная �'-фаза переходит
в стабильную Р-фа,1у. Следовательно, распад пересыщенного ()(-раствора
происходит по стуненям, при малых структурных (концентрационных) раз­
личиях между отдL:ЛЫJЫJ\Ш стадиями нревращения, через метастабильные
фазы.
Решетка метастабильной f:1'-фазы на нервых этапах выделения коr�рент-
1
Пrи наrrеве в сплавах с ограниченной растворимостью комr�онеюов в твердо�� состоя­
нии фазовые превращения протекают в обратном направлении.
68
 но связана с матрицей. При повышенных температурах :когерентность на­
рушается, и �' -фаза «отрывается» от сх-раствора.
Зоны ГГi или дисперсные частицы избыточной �,- и �-фаз повышают
прочность и твердость сплава (см. стр. 110).
Распад пересыщенного твердого раствора, полученного путем закалки,
связанный с упрочнением сплава, называют дисперсионным твердением,
или старением.
Образовавшиеся при старении дисперсные частицы избыточных фаз
имеют пластинчатое строение.
При нагреве сплава в области сх + �-фаз (см. рис. 45) выделения �-фазы
превращаются в сферические и растут. Это приводит к уменьшению меж­
фазной поверхности и понижению свободной энергии. ОбразоваFfИе сфери­
ческих частиц, например, из пластинчатых выделений называют сфероиди­
зацией, укрупнение вьщелений - коа2уляцией.
Процессы коагуляции и сфероидизации происходят путем переноса ве­
щества (диффузии) через твердый раствор. При коагуляции более мелкие
частицы �-фазы растворяются, более крупные растут, причем матричный
твердый раствор при этом обедняется избыточным компонентом.
Вблизи более мелких частиц концентрация второго компонента В в ма­
тричном о:-твердом растворе выше, а в объемах, прилегающих к более
крупным •rастицам фазы, ниже. Благодаря перепаду концентрации компо­
нент В диффундирует в ()(-твердом растворе от границы раздела с диспер­
сной частицей к границе разлепа с крупной частицей, комсюпсfп А - от
крушюi\ к мелкой. Такое диффу:шошюе псрсрас11ре/(еJ1е11ие ко:1,1понентов
нршю;(ит к тому, что у более крупных кристаллов Р-фазы твердый
раствор ()( ока1ывается пересыщенным, что вьпывает их рост. Около
более дисперсных частиц твердый раствор, наоборот, становится нена­
сыщенным, и опи растворяются.
Коагуляция и сфероидизация частиц упрочняющей фазы сопровождает­
ся разупрочнением снлава и повышением его пластичности.
Термическую обработку, вызывающую полный распад твердо,,о рас­
пюра, коагуляцию и сфероидизацию избыточной фазы, а как следствие
этого, рюупрочпение снлава, называют om)Jcuгoм.

!i ДИЛI'РЛМ:\1А СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ,

l{ОМ11ШIЕI-ПЫ КОТОРЫХ ИМЕЮТ ПОЛИМОРФНЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ

i-nолиморфные превращении одного или обоих компонентов сплава изме­

няют его структуру и свойства. Такие превращения происходит во многих
промышленных сплавах, 11апример сплавах желе1а, титана и др.
Диаграмма состоянш1 сш�авов, образующих твердые растворы с пе­
ш раниченпой растворимостью, в которых один из компонентов А имеет
две модификации А а: и' А 1,, 11редставле11а на рис. 46.
В случае, 11риве1\е1шом на рис. 46, а, 1Jcc сплавы после затвср1\евюшя со­
стоят из ощюродного Р-раствора, который является твердым раствором
КОI\ШОНентов А р (в СОСТОЯНIШ, когда 01! имеет �-модпфпкацшо) И В. При
понижении температуры А�-моднфикация превращается в
А ,,-модификацию. В связи с этим в обJiасти, ограниirенной линиями ас
и аЬ, в равноБесии uаходятся две фазы с!- + р, где сх-фаза является твердым
69
 � е1
1 ь' t:::::f=:=" п ' 1
О! 1 О! 1 IY.' 11;
а..9,, з8mel(mo
+ uiJ lэ8mn1mo
+ 11iJ, Оlл
f' 1 (rx+rx'J 1 (Oi�rx') 1 А'

о го 1f(J б(J 80 В,% О 20 40 б(J IJO В,%

о) о)
Рис. 46. Диаграммы состоя1111я сш1авов, компо11е1пы которых имеют по:шморфные превращещ1я:
а - полиморфные превращения одного комнонента; ,5 - то же, двух компонент.ов и образо­
ваuие эвтектоида

раствором компонента В в о:-модифИ'Кации компонента А; а Р-фаза

твердым раствором В в В-модификации компонента А. Ниже линии аЬ
сплавы состоят только из о:-фазы. Кристаллическая решетка о:-раствора от­
лична от решетки В-раствора. На диаграмме (рис. 46, а) линия ас при охла­
ждении соответствует температуре начала, а линия аЬ - температуре окон­
чания полиморфного о:-> В-превращения.
При температуре ниже ас Р-твердый раствор в условиях равновесия
становится неустойчивым, и в его кристаллах возникают зародыши о: -твер­
дого раствора. Развитие превращения р-> о: возможно только при дальней­
шем охлаждении сплава. Образующиеся кристаллы ·о:-твердого раствора
при понижении температуры изменяют свой состав по линии аЬ, а кри­
сталлы В-твердого раствора - по линии ас.
При температурах, отвечающих линии аЬ, полиморфное 11 ➔
➔ о:-превращение заканчивается, и при более низкой температуре сплавы
имеют однофазную структуру о:-твердого раствора. В сплавах, находящих­
ся между точками Ь и с, р ➔ 11:-превращенае при комнатной температуре не
заканчивается, и после охлаждения эти сплавьr сохраняют двухфазную
структуру о: + р.
Сплавы, лежащие правее точки с, 1,1е претерпевают полиморфного пре­
вращения и при всех температурах имеют структуру В-твердого раствора.
Из диаграммы состояния видно, что полиморфное Р-+ о:-превращение
при охлаждении в условиях, близких к равновесию, протекает в шпервале
температур и сопровождается диффузионным перераспределением компо­
нентов между обеими фазами.
Диаграмма состояния сплавов, у которых высокотемпературные моди­
фикации компонентов (В) обладают пошюй взаимной растворимостью,
а низкотемпературные (ci) - ограниченной, приведена на рис. 46, 6. В ре­
зультате первичной кристаллизации все сплавы этой системы обра,1уют
одн:ородый Р-твердый раствор.
70
 С понижением температуры �-твердый раствор распадается вследсtвие
ограниченной растворимости компонентов в сх-модификации. Линии ас
11 сЬ соответствуют температурам начала распада Р-твердого раствора.
При температурах ниже линии ас в равновесии находятся кристаллы
твердых растворов Р и сх, состав которых определяется линиями ас (Р-фаза)
и ad (а-фаза).
При температурах ниже линии Ьс в равновесии находятся Р- и сх'-фазы.
Состав Р твердоrо раствора при понижении температуры изменяется по
0

.1инии сЬ, а а-фазы по линии he. По достижении изотермы dce твердый рас­
твор, состав которого отвечает точке с (Ре). при постоянной температуре
распадается (с= О): Ре ➔ r:J.d + а� (эвтектоид).
Распад Р-раствора на смесь двух фаз а и а' может быть описан анало­
гично эвтектическому превращению, но в этом случае исходной фазой бу­
дет твердый раствор (а нс жидкость, как это встречается при эвтектиче­
ском превращении). Подобное превращение в отличие от эвтектического
называют эвтектоид11ым, а смесь полученных кристаллов (а+
+ li) - эвтоюпоидом. Сплавы, расположенные левее точки с, называются
доэвтектоидными; сплав, отвечающий точке с, - эвтсктоидным, а сплавы,
лежащие правее точки с, - заэвтектоидными.
Линия �lfуказывает на изменение предеш,ной растворимости компонен­
та В в а-модификации компонента А в зависимости от температуры, а ли­
ния ek - компонента А в сх-модификации компонента В.
Распад твердого раствора может происходить и в условиях больших
степеней переохлаждения. Чем больше степень переохлаждения, тем мень­
ше будет количество избыточных фаз (а или а') и больше эвтектоида.
В области, очерченной линиями Ь' са' (рис. 46, а), избыточные фазы выде­
ляться не будут. В этой области образуется только квазиэвтектоид, ко­
торый отличается от эвтектоида непостоянством своей концентрации.
В доэвтсктоидных сплавах квазиэвтектоид обеднен компонентом В относи­
тельно равновесного содержания (см. рис. 46, 6, точка с), а в заэвтек­
тоидных сплавах обогащен компонентом В.
Строение эвтектоида всегда тоньше, чем эвтектики. Чем больше сте­
пень переохлаждения Р-твердоrо раствора, тем дисперснее фазы, образую­
щие эвтектоид. 'изменяя степень дисперсности фаз в эвтектоиде, можно
в широких пределах менять механические и физические свойства сплавов.
При переохлаждении �-твердого раствора до низких температур проте­
кает сдвиговое мартенситное превращение. В результате мартенситного
превращения, особенно в сталях, сильно повышается твердость. В связи
с этим нагрев стали до температур, соответствующих области стабильного
�-твердого раствора, и последующее быстрое охлаждение для нолучения
структуры мартенсит также называют закалкой.
9. ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ, СТРОЕНИЕ
И СВОЙСТВА СПЛАВОВ
Между составом и структурой сплава, определяемой типом диаграммы со­
стояния и свойствами сплава, как показал Н. С. Курнаков, существует
определенная зависимость (рис. 47). При образовании непрерывного ряда
твердых растворов свойства (твердость, электропроводность и др.) изме­
няются по криволинейной зависимости (рис. 47).
71
 А в А 8 А в
t

d d d +jl J1

нв

JO 100 о 50 100 о 50 100

aJ
О,%
oJ 8,%
8)
в,¾
Рис. 47. Схема зависимости своiiств сплавов от пша диаграммы состояния (r - у,1елhное
э-1ектросопротивлен11е; 11В - твердосп.)

Образование твердых растворов всегда сопровождается (рис. 47, а) зна­

чительным увеличением электриче1Ского сопротивления и уменьшением
температурного коэффициента электросопротивления,
В сплавах с ограниченной растворимостью свойства при концентра­
циях, отвечающих однофазному твердому раствору, изменяются по криво­
линейной зависимости, а двухфазной области - по прямой (см. рис. 47, б).
Крайние точки на прямой являются свойствами предельно насыщенных
твердых растворов.
При образовании механической смеси, например rx + �-фаз, некоторые
свойства (твердость, прочность, электропроводность и др.) прещ:тавляют
собой средние из свойств фаз, образующих смесь.
При концентрации, соответствующей химическому соединению' (рис.
47, в), отмечается характерный перелом на кривой свойств (сингулярная
72
точка). Это объясняется тем, что химические соединения обладают индиви­
дуальными свойствами, обычно резко отличающимися от свойств обра­
Jующих их компонентов.
А. А. Бочвар 11оказш1, что существует оllрел,сленпая связь между диаг­
раммой сос1ояния и ,штейными свойствами.
Сплавы - твер11ые растворы, имеют низкие литейные свойства (плохая
жидкотекучссть, склонны к обра:юванию рассеянной пористости и тре­
щинам). Дш1 получения в1,1еоких литейных свойств концентрация компо­
нентов в литейных сплавах должна превышать их максимальную раство.-.
римость в твердом состоянии и приближаться к эвтектическому составу
(см. рис. 47,6). Эвтектические сплавы обладают хорошей жидкотекучестью,
11 усадка в них прояш1яется в ВИJ\е ко1ще1прирован11ой раковины. Сш�авы,
нахо11ящиеся в общtсти одноро1щых твердых растворов, пластичны и но­
:пому хорошо прокатываются, куются, прессуются и т. 11. Пластичность
сиJ1ьно снижается при появлении в структуре эвтектики, поэтому в дефор­
мируемых сплавах максимальная растворимость при эвтектической темпе­
ратуре явJ1яется верхним предеJюм содержания компонентов (см. рис. 47, 6).

IIJ. ПОНЯТИЕ О ДИАП'АММАХ СОСТОЯНИЯ ТРОЙНЫХ СПЛАВОВ

Диш·рамма состояния тройных сl!лавов имеет ВИI\ трех� ранной призмы.

Основанием нризмы служит равносторонний треу1 ОJiышк, который ука�
зывает концентрацию компонентов. Этот треугольник называют ко11цс1tтра­
циmmым.
Компоненты, образующие сплав, указывают в вершинах треугольника,
двойные сплавы - на сторонах треугольника, а тройные сплавы - точками
внутри треугольника.
Для определения состава тройного сплава ис1юль3уют свойство равно­
стороннего треу1 ош,ника: если через любую точку внутри треу1·ольника,
например М (рис. 48, а), провести прямые, паршшельные сторонам, то сум­
ма отрезков а, Ь, с, отсеченных на сторонах, равна стороне треугольника
(а+ Ь + с= АВ = ВС = СА).
За 100�{, одного из компонентов принимают сторону треу1ольника. Для
определения состава сплава, соответствующего, например, точке М, поль-

в
в

--
А с А
.D Е
с
/(- а
а) о)
Р11с. 48. Концен1 ра11ион11ые 1·реугольн11ки троiiо1ой системы А - В- С
73
 Рис. 49. Дна1"рамма состояния тройных
спданов с неограниченной раствор11мостью
компоиентов в жндком н твердом состояннях
(а) и кривая ох,�аждения сп:�ава J (б)
зуются отрезками М/1, Mk и Mg,
равными соответственно отрезкам
а, Ь и с. Концентрации отсчиты­
вают по часовой стрелке. Тогда от­
----,1----+-----'--,Jr: резок а соответствует содержанию
Время - компонента А, отрезок Ь - содер­
oJ жанию компонента В и отрезок с -
содержанию компонента С
а} Пользуясь свойствами равно­
стороннего треугольника, нетрудно показать следующие закономер-
ности:
1) все сплавы, состав которых характеризуется прямыми, соединяющи­
ми: вершины треугольника с проти,\юлежащей стороной, имеют постоянное
соотношение компонентов, указанных в других двух вершинах треугольни­
ка; например, для сплавов на прямой ВЕ количественное отношение ком­
понентов А и С остается постоянным (рис. 48, 6);
2) :все сплавы на прямых, являющихся выс0л1ми треугольника ,,(рис.
48, 6), имеют постоянное содержание двух компонентов, указанных в вер­
шинах, лежащих по обе стороны от этой высоты; например, в сплавах, со­
став которых указан высотой BD, содержание компонента А равно содер­
жанию компонента С;
3) сплавы на прямой, параллельной одной из сторон треугольника,
имеют одинаковое содержание компонента, против вершины которого на­
ходится эта прямая; в •шстности, сплавы на прямой аЬ (рис. 48, 6) содержат
одинаковое количество компонента В.
Температуры откладывают по высоте призмы. В связи с этим для ука­
зания фаз и структуры тройно1 о сплава в зависимости от концентрации
и температуры необходимо пространственное изображение соответствую­
щей диаграммы.
Для получения диаграммы состояния тройных сплавов сначала строят
(как и для двойных сплавов) кривые охлаждения в координатах температу­
ра - время. Эти сплавы отмечают точками в концентрационном треуголь­
нике; из них восстанавливают перпендикуляры, на которых при соответ­
ствующих температурах откладывiiют критические точки. Через эти
точки проводят поверхности (вместо линий на диаграммах двойных
сплавов).
Общий вид тройных диаграмм состояния определяется характером
двойных систс:-.1, образующих их боковые грани (рис. 49) и характеризую­
щих взаимодействие компонентов в разной их комбинации.
Тройная диаграмма состояния с неограниченной растворимостью ком­
понентов в жидком и твердом состояниях приведена на рис. 49. Начало
кристаллизации тройных сплавов соответствует температурам, лежащим
на поверхности :шквидуса. Окончание крислшлизацип тройных еt-твердых 1
растворов соответствует температурам, ооразующим поверхность со-
�

лидуса.
74
 8(800)

650 750 850 .950 С(!ООО}

А �
Рис. 50. Изотерм11ческие сечения тройной диаграммы с неограниченной растворимостью:
а - пrоекния линий J1икни11уса и солидуса и·ю I ерми,rеского сечения; б - прое:,;цни нзотерм
поверхностей лиютдус,1 и солплуса сечения н;1 конrrентрационный тrеугольннк (-- -
начало крисп1лли3а�щн, - · � · - · - ковсп крислtJI.'IИ'\GПИИ)
Выше поверхности ликвидус сплавы находятся в жидком состоянии.
В интервале температур между поверхностью ликвидус и солидус будет
двухфазное состояние Ж + r:J.. При температурах ниже поверхности солидус
существует только тройной t'l-твердый раствор.
На рис. 49. б показана кривая охлаждения для сплава 1. В интервале
температур 111 fк число степеней свободы С= 3 - 2 + 1 = 2. Следователь­
-

но, в двухф,вной области тройной системы (между поверхностями ликви­

дуса и солидуса) можно одновременно менять и температуру и состав
одной из фаз (твердого t'l или жидкого Ж раствора), не меняя числа фаз
в системе,
Превращения в тройных сплавах удобнее наблюдать не по простран­
ственной диаграмме. а по сечениям (разрезам) этих диаграмм.
Применяют следующие виды сечения пространственных диаграмм
тройных сплавов:
1) горизонтальные. которые проводят в виде изотермических сечений,
указывающих фазовый н структурный состав для всех сплавов прн опреде-
t
ь' t

ж о' Ь' ж tlf е'

Ж+а
....
d' с'
Ж+а
-
�
t/( f''
а а

8
в D Е f
tf) 8)

А
Рис. 51. По,1итермические сечения тройной диаграммы с неограниченной растворн,юстью:
а - следы двух верrикальных разре·юв на концентрационном треуго.1ьнике; 6, с - вертика.1ь­
ные сечения
75
L
ленной температуре, или в виде проекции отдельных поверхностей и линий 1.
на горизонтальную плоскость (концентрационный треугольник);
'.l
'·
2) вертикальные (полиметрическле), широко используемые при изучении
тройных сплавов. !

Горизонтальный разрез тройной диаграммы сплавов - твердых раство­ J

ров показан на рис. 50, а. Плоскость А'В'С', параллельная плоскости кон­
центрационного треугольника, пересекает поверхность ликвидус по кривой
аЬ, а поверхность солидус по кривой cd. Полученные кривые называют со­
ответственно изотермами ликвидуса и солидуса, их проектируют па кон­
центрационный треугольник (линии а'Ь' и c'd') 11 около ую1·зывают соответ­
ствующие им температуры. Если нанести на концентрационный треуголь­
ник проекции лшшй ликвидуса и солидуса для нескольких темнератур, то
можно получить сведения о температурах начала и конца кристалш1зс1цип
для всех сшшвов системы (рис. 50, 6).
На рис, 51, а показаны следы сечения тройной диаграммы, дву'мя верти­
кальными плоскостями, а на рис. 51, 6 и в - соответствующие разрезы.
Следует иметь в ВИ)(У, что для сплавов, соо1ветствующих плоскости ра,рс­
за, составы фаз, находящихся в равновесии в двухфазной области, пе могу�
быть определены с помощью это�·о разреза, так как опи обычно лежат вне
его. Нелия опrст(елить и количественное соотношение физ для двухфа:шой
области. \
Однако политермические разрезы дают возможность определить тем­
пературы начала и конца фазовых превращений в сплавах, соответствую­
щих разрезу (например, точки tн и tк для сплава 1 на рис. 51, в, отвечающие
температурам начала и конца кристаллизации).
 Глава V
ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ
И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Под механическими свойствами понимают характеристики, определяющие

поведение мет:�лла (или другого м:�териала) под действием приложенных
внешних механических сил. К механюrеским свойствам металла обычно
птносят прочность, под которой понимают сопротивление металла (спла­
ва) деформа11ии и разрушению и пластичность, т. е. способность металла
к остаточной деформации (остающейся после удаления деформирующих
сил) без р:�зрушения.
В резуJ11,тате механических испытаний получают числовые зна!lения ме­
ханических свойств, т. е. значения напряжений или деформаций, при ко­
торых происходят изменения физического и механического состояний
материала.

1. ВИДЫ НАПРЯЖЕНИЙ

Деформацией называется изменение размеров и формы тела под дей­

ствием приложенных сил. Деформация вызывается действием внешних сил,
приложенных к телу, или ра·зличными фи·шко-механическими процессами,
возникающими в самом теле (например, изменением объема отдельных
кристаллитов при фазовых превращениях или вследствие температурного
градиента).
Возникающие при этом напряжения в случае одноосного растяжения
имеют вид а= P/F (кгс/мм2)*.
Сила Р, приложенная к некоторой площ'l.дке F, обычно не перпендику­
лярна к ней, а направлена под некоторым углом, поэтому в теле возни­
кают нормальные и касательные напряжения (рис. 52,а). Нормальные на­
пряжения подразделяют на растягивающие (положительные) и сжимающие
(отрицательные).
Наличие в испытуемом образце (изделии) механических надрезов, тре­
щин, внутренних дефектов металла (металлургического, технологического
или эксплуатационного происхождения), сквозных отверстий, резких пере­
ходов от толстого к тонкому сечению и т. д. приводит к неравномерному
распределению наnряжений, создавая у основания надреза пиковую кон­
центрацию нормальных напряжений (рис. 52, 6). В связи с этим такие ис­
точники концентрации напряжений называют концентраторами 11апряже-
11ий. Пик напряжений (q:.) тем больше, чем меньше радиус (острие)
концентра1ора напряжения, поэтому все конструкционные концентраторы

• Понятие напряжение введено для оценки велич'нны нагрузки, не зависящей от размеров

деформируемоr<; тела. В системе СИ напряжения выражаются в ньютонах или меганьютонах
на м 2 (1 кгс/мм 2 = 9,8-10 6 Н/м 2 .= 9,8 МН/м2 � 10 МН/м 2).
77 ...
 6

6 6

а) tf)

Рис. 52. Образщ�аиие норма.�ьных cr н касате.1ьных , напряжений при при.1ожен1111 с11:1ы 1

" площади F(a) 11 эпюры растяrиваюпщх 11апряжеш1ii при ра,шич11ых концентраторах напря
жею1й: \
cr� - номинальное (сре,11нее\ шшряжение {_11пр11хl'вая лпш1я); cr, - максюшльное напряжение

напряжений нужно выполнять с должными закруглениями. Так как напря­

жения вызываются разными причинами, то различают временные напря­
жения, обусловленные действием внешней нагрузки и исчезающие после ее
снятия, и внутренние напряжения, возникающпе и уравновешивающиеся
в пределах тела без действия внешней нагрузки,
Внутренние напряжения наиболее часто возникают в процессе быстрого
нагрева или охлаждения металла вследствие неоднородного расширения
(сжатия) поверхностных и внутренних слоев: Эти напряжения называют
тепловы.1tи. Кроме того, напряжения возникают в процессе кристаллиза­
ции, при неоднородной деформации, при термической обработке вслед­
ствие неоднородного протекания структурных превращений по объему"
и т. д. Их называют фазовы.1111 или струюпурuы.1си. Внутренние напряжения
различают и по другому признаку (как предложил Н. Н. Давиденков).
Напряжения I рода, уравновешивающиеся в объеме всего тела или от­
дельных его макрочастей (макронапряжения), возникают в результате тех­
нологических процессов, которым подвергают деталь в процессе ее изгото­
вления. Напряжения II рода, уравновепшвающиеся в объеме зерна
(кристаллита), или нескольких блоков (субзерен) возникают в процессе фа­
зовых превращений и деформации металла, когда разные кристаллиты
и блоки внутри них оказываются в различном упругонапряженном состоя­
нии. Напряжения III рода, локализпрующиеся в объемах кристаллической
ячейки, представляют собой статические искиженпя решетки, т. е, сме­
щения атомов на доли ангстрема из углов кристаллической ре­
шетки.
Все эти виды напряжений взаимосвязаны между собой: например, рост
микронапряжений III рода может вызвать образование макронапряжений
I рода.
Существуют различные методы измерения напряжений I рода. Эти ме­
тоды основаны на удалении части напряженного тела, пзмеrении возник-
73
ших при этом упругих деформаций и вычислений по этим деформациям
величины и знака остаточных напряжений 1.
Напряжения II и III рода определяют рентгеновским методом.

.2. УПРУГАЯ И ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИИ

Упругая деформация. Упругой деформацией называют деформацию, влия­
ние которой на форму, структуру и свойства тела полностью устраняется
после прекращения действия внешних сил. Упругая деформация нс вызы­
вает заметных остаточных изменений в структуре и свойствах металла;
нод действием приложенной нагрузки происходит только незначительное
относительное и полностью обратимое смещение атомов или поворот
блоков кристалла. При растяжении монокристалла возрастают расстояния
между атомами, а при сжатии - сближаются. При таком смещении атомов
из положения равновесия нарушается баланс сил притяжения и электроста­
тического отталкивания, поэтому после снятия нагрузки смещенные атомы
uследствие действия сил притяжения или отталкивания возвращаются в ис­
ходное равновесное состояние, и кристаллы приобретают свою первона­
'Iальную форму и размеры.
Пластическая 11еформация. При возрастании касательных напряжений
выше определенной величины (предел упругости) деформация становится
необратимой. При снятии нагрузки устраняется лишь упругая составляю­
щая деформации. Часть же деформации, которую называют пластической,
остается.
Пластическая деформация в кристаллах может осуществляться сколь­
жением и двойникованием. Скольжение (смещение) отдельных частей кри­
сталла относительно друг друга происходит под действием касательных
напряжений, когда эти напряжения в плоскости и в направлении скольже­
ния достигают определенной критической величины (1:к)-
Схема упругой и пластической деформации металла с кубической
структурой, подвергнутого действию касательных напряжений, показана на
рис. 53.

■ I\J/1!-w
Скольжение в кристаллической решетке протекает по плоскостям и на-
Плоскость

п) rf) {Jj г) IJ)

Р11с. 53. Схема у11ру1·ой II пласп1ческой деформац11и ме 1алла 1юд действ11ем напряже1111я сдв11rа:
а - первоначальный кристалл; 15- упругая деформация; н - уве.шчение упругой и п.�астиче­
ской деформаций. вызванных ско:1ьжсннб1. нри нагружении. большем предела упругости;
г - напряжение, обусловливающее появление сдвиг.11 (после сдвига сохранилась остаточная
деформация); д - образование двойника

1
Только напряжения I рода 11�1еют знак. Напряжения II! и большей частью II рода опре­
деленного знака не 11,rеюг,
79
правлениям с наиболее плотной упаковкой атомов, где величина сопроп1-
вления сдвигу ( 1к) наименьшая.
Это объясняется тем, что расстояние между �оседними атомными пло­
скостями наибольшее, т. е. связь между ними наименьшая. Плоскости
скольжения и направления скольжения, лежащие в этих плоскостях, обра­
зуют систему сколь;J1се1tия. В металлах могут действовать одна или одно­
временно несколько систем скоJ1ьжения.
В металлах, имеющих кубическую гранецентрированную решетку,
к числу которых относят Fey , Cu, А] и др. (см. рис. 7), скольжение проте­
кает по плоскостям октаэдра (111) и в направлении диагонали грани куба
[110]. В кубической объемно-центрированной решетке (Fe0 Мо, V и др.) ,

процесс скольжения наиболее легко осущес�вляется по плоскостям (110)

и в направлении пространственной диш-онали куба [111] (см. рис. 7). В ме­
таллах, имеющих гексагональную плотноупаковшшую решетку (Zn, Ве, Mg
и др.), скольжение идет по плоскости базиса.
Чем больше в металле возможных плоскостей и направлений скольже­
ния, тем выше его способность к пластической деформации. Металлы,
имеющие кубическую кристаллическую решетку, обладают высокой пла­
стичностью, так как скольжение в них происходит во многих направле­
ниях. Металлы с гексагональной плотноупакованной структурой менее
пластичны и поэтому труднее, чем металлы с кубической структурой, под­
даются прокатке, штамповке и другим способам деформации.
Процесс скольжения нс следует, однако, представлять как одновремен­
ное передвижение одной части кристалла относительно другой. Такой
жесткий, или синхронный, сдвиг (см. рис. 53) потребовал бы напряжений,
в сотни или даже тысячи раз превышающие те, при которых в действитель-,
ности протекает процесс деформации.
Скольжение осуществляется в результате перемещения в кристалле дис­
локаций (рис. 54, а). Чтобы дислокации из исходного положения 1 ш:реме- -
стились в соседнее положение 14, не нужно сдвигать всю верхнюю полови­
ну кристалла на одно межатомное расстояние. Достаточно, чтобы
произошли следующие перемещения атомов: атом 1 в положение атома 2,

-
[ r-y
6 S
,, '1+ J �-)

м. -
�· ,f. 1
_....
1' 12
1� - -- - - -'-9 \_

- - -
9 ,,о ....,)
7 '
j 1 q
а)
Вектор alJ6uia
о) 6) г)
Рис._ 54. Движение краевой днслокацuu, приводящее к обраJованню ступеньки единичного
сдвига на поверхности кр11ста.1ла:
а - схема движения дислокации; 6 - краевая дислокация в кристаллической структуре;
в - дислокация пере�1ешена на два �1ежатомных расстояния в решетке под в,1иянием приложен­
ного напряжения; г - выход дислокации на поверхнос1 ь и появление сдвига
80
атом 3 -- в 4, атом 5 - в 6,
атом 7 - в 8, атом 9 - в 10,
атом 11 - в 12, атом 13 - в 14,
атом 15 - в 16 и атом 17 - в
18. Также смещают<.:я атомы не
только в плоскости чертежа, по
И во в сех атом11ых слоях, параа'Т·
лельных этой плоскости 1
Перемещение дислокации в
шюскости скольжения ММ че­
рез весь кристалл нриво;щт к
смещению (с11ви1·у) соответст­ с
вующей •1ас1и кристш!Jlа на o,r1110 lI[ у
MeЖIIJIO(;KOCПIOe расстояние J>нс. 55. Схема ,шсаедова-�ельных сrадий исrо•шиr..а
(рис. 54, б - ?), нри лом снра- Фра11r..а-Ри,,щ
ва на новерхности кристаш�а
обра·3уется ступенька. Обы•шо в о;щом месте выхо;1ит на поверхность
крислшла группа дислока11ий (~ 10-100). Слс;1ует иметь в ви;1у, что
перемещение дислокаций, образовавшихся в процессе кристаллиза�1ии,
ограничено. Большие деформации во·;можны только вследствие того, что
движение этих дислока11ий вызывает 1юявJ1ение или размножение боль­
шого КОJ!И'!ССГВа IIOBЫX )(ИСJ/ОКШ(ИЙ в нроцсссе плаСТИ'JССКОЙ деформации.
Механизм образования дислокаций в процессе деформации был открыт
в 1950 г. одновременно двумя учеными - Франком и Ридом, но предсказал
его еще в 1940 г. Я. М. Френкель.
Рассмотрим механизм образования дислокации в процессе пластиче­
ской деформации. Пусть дислокация, расположенная в плоскости скольже­
ния (плоскости рисунка), закреплена в точках А и А 1 (рис. 55, J). Такое за­
крепление может быть при пересечении данной дислокации другими
дислокациями, чужеродными атомами и т. д.
Под действием возрастающего напряжения 1: дислокация выгибается,
пока нс примет форму полусферы (рис. 55, JJ). Дальнейшее распростране­
ние дислокации происходит самопроизвольно путем образования двух спи­
ралей (рис. 55, JII и J V). В точке С спирали встречаются (рис. 55, J V), что
приводит к образованию внешней замкнутой петли дислокации и нового
участка дислокаций, занимающего исходную позицию А и А 1 (рис. 55, V).
Внешняя замкнутая .дислокационная петля разрастается до внешней по­
верхности кристалла (зерна, блока), что приводит к элементарному сдвигу.
Новая дислокация А - А 1 (рис. 55, V) под действием напряжения 1: на­
чинает снова выгибаться, как описано выше. Если продолжает действовать
напряжение 1:, то из одного источника могут образоваться сотни дислока­
ний, и прекратятся они лишь в том случае, когда на пути развивающейся
петли дис.токаций встретится препятствие - новые системы дислокаций,
частицы избыточных фаз, границы зерна и т. д.
_На начальной стадии пластическая деформация скольжением осущсст-

1
Перtмешенне дис1окацшi во»южно и путем перепоюання. Переползание - зто диффу- ,
зионное смещение дис:rокационной линии или ее част и вс.1сдствае присоединения межузельных
атомов и.1и вак,шсий. При этом дислокации из одной nлоскосш переходят в другую.
81
вляется движением дислокаций, в одной системе - стадия легкого сколь­
жения. Дислокации на этой стадии перемещаю:�:ся сравнительно беспрепят­
ственно на большие расстояния, обеспечивая прогрессирующую деформа­
цию без значительного роста действующих напряжений (J стадия
деформационного упрочнения). При бо,1ее значительной степени деформа­
ции протекает стадия множественного ско"1ьжения - движение дислокации
в двух и более системах. На этой стадии дислокационная структура
металла очень усложняется и тютность ;щслокации возрастает по сравнению
с исходным состоянием на 4-6 11орядков, достигая 1011 - 1012 см-2.
Вследствие упругого взаимодействия между дисщжациями сопротивле"'
нпе их движению сильно возрастает и для их продвижения внешнее напря­
жение должно резко увеличиваться (II стадия упрочнения). Под влиянием
все возрастающего напряжения развивается поперечное скольжение вин­
товых дислокаций, т. е. скольжение с переходом из одной разрешенной
шюскасти скольжения в другую. Это приводит к частичной релаксации на­
пряжений, анигиляции отдельных дислокаций разного знака и группировке
дислокаций в объемные ячейки, внутри которых плотность дислокаций
меньше, чем в стенках ячеек.
В III стадии деформационное унро',!нение уменьшается - происходит
так называемый динамический возврат.
Дислокации, движущиеся в деформироваю-юм металле, порождаю·�
большее количество дислоцированных атомов и вакансий.
Двой11икова11ие. Пластическая деформация некоторых меташюв, имею­
щих плотноупакованные решетки К 12 и Г12, помимо скольжения может
осуществляться двойникованщ:м, которое сводится к переориентировке ча­
сп1 кристалла в положение, симметричное по отношению к первой часп1
относительно плоскости, называемой плоскостью двойникования (см. рис.
53, д). Двойникование подобно скольжению сопровождается прохождениеj\j
дислокаций сквозь кристалл 1•
Изменение структуры поликриста.1.шческо?о .нета,иа при пластическu�:1
дефuр,11ации. Пластическая деформация поликрислшлического меташш
протекает ,шалогично деформации монокристалла - путем сдвига (сколь­
жения) или двойн·икования. Формоизменение металла при обработке да­
влением происходит в результате пластической деформации каждого зер­
на. При этом следует иметь в виду, что зерна ориентированы нс
одию1ково, и поэтому пластическая деформация не может протекать одно­
временно и· одинаково во всем объеме поликристалла.
Первоначально под микроскопом на предварительно нолиров.iиных
и деформированных образцах можно наблюдать следы скольжения в виде
прямых линий, эти линии оди.наково ориентированы в пределах отдельных
зерен.
При большой деформации в результате процессов скольжения зерна
(кристаллиты) меняют свою форму. До ;1сформапии зерно имело округ;1ую
форму (рис. 56, а), после деформации в резульпне смещения по плоскостям

1
По сравнению со ско,1ьжением двойникование 11:1,1еет меньшее значение. В металлах
с г. ц. к- и о. ц. к.-решеrкой двойникование наблюдается только при больших степенях дефор�ш­
рования и низких темпера турах.
82
Рис. 56. И!\1е11с1111е форш,1 зерна в рсзут,-,ан с1<nш,жt·1111я С- - - - - грающа ,1еформ11-
рованного зерна, 1<ажущаяся ровной благо,1аря ничтожно ма:rым ран1ерам na•1c1< с1<ол�.,1,е111111):
а - схс�ш и мнкрострук�ура метал:�а до дефор�1а,щ11; 1, - С\бlа 11 ыикрос1рук1ура металла
пос:н: де,jюрмащш ( х 150)

скольжения зерна вытягиваются в направлении дсйствуюших сил Р, обра­

зуя волокнистую или слоистую структуру (рис. 56, б). Одновременно с из­
менением формы зерна внутри него происходит дробление блоков II увели­
чение угла разориентировки межлу ними. Рентгеноструктурный анализ
показывает, что после деформации отельные зерна и блокп упруго напря­
жены (внутренние напряжения II рода), а кристаллпческая решетка по гра­
ницам зерен, блоков и вблизи плоскостей скольжеюrя искажена (внутрен­
нее напряжение III рода).
Текстура дефор.нации. При большой степени деформации возникает
преимушественная кристаллографическая ориентировка зерен. Закономер­
ная ориентировка кристаллитов относительно внешних деформационных
сил получила название текстуры {текстура деформации).
Чем больше степень деформации, тем большая часть криста:шических
зерен получает преимушественную ориентировку (текстуру). Характер тек­
стуры зависит от природы ме'та.'rла п вида деформации (прокатка, волоче­
ние и т. д.) 1• Кристаллографическую текстуру не следует отождествлять

1 Для мета.,�ов с г. ц. к.-решеткой при волочении наnрав.1е1° 11е текстуры [! 1 !] н [100], а

с о. ц. к. - [110]. При прокатке направление текстуры для г. ц. к.-:1лета.1лов [110] в плоскости
(112) и для о. ц. к.-четал,1оn [001l в плоскости (110).
83
 Р11с. 57. Вш1ян11е пластической деформац1111 на механ11чес­
h'1tе свойства ста.1 ш
118 с волокнистой структурой. Волокнистость
� и ногда может и не сопровождаться тек­
69 стурой, так как она определяется наличие!\'!
�� 72
.,.__ примесей. Образование текстуры способ­
ствует появлению анизотропии механиче­
56 ских и фи·шчсских свойста.
.... Нш,. rcn 110.щ1<р11с111а.1. шчес1<0<10 металла.
40 С yвc.1111 /CI/IICM CICI/CI/И холодной (ниже
1

О, 15 - 0,2 ·1·1111) деформации I свойства, xa­

pai- 1 ср1вую111ие сощютиш1ение ;1еформации
�го (п". с;" J-lлв и лр. ), IIOBЫIIIIOOTCЯ, а ClJO­
d1 cofi,юcл, к ш1аст11чсской деформации -
о 20 /JO 50f, % Э·10 I явление
ш1ас ич110сп, (t'\ и1.�) уменьшается (рис. 57).
роста у11роч11ения нолучпло
1щ·ша11ие 11ш,.Iс11а.
Упрочнение металла в процсс<.:с шrастичсской 11сформации (наклеп)
объясняетсн увеличением числа дефектов ·кристашшческо1 о строения (дис­
локаций, вакансий, межу3еJ1ьных атомов). Все дефекты кристаллического
строения 3атру;щяют движение дислокаций, а следовательно, повышают
сопротивление 11еформации и уменьшают шшстичность. Наибольшее зна­
чение имеет увеличение плотности дислокаций, так кuк во3никающее при
этом В3аимодействие между ними тормо3ит дальнейшее их перемещение.
Стадия легкого скольжения при деформации поликристаллического метал­
ла, в отли•ше от монокристаллов (см. стр. 82) отсутствует. С самоr о вача,iа
пластической деформации происходит упрочнение металла, связанное со
скоплением дислокаций у границ. Однако основное упрочнение при холод­
ной пластической деформации поликристаллических металлов определяет­
ся характером множественного скольжения в каждом зерне.
Металлы с г. ц. к.-решеткой упрочняются сильнее, чем металлы с о. ц. к.­
решеткой. В результате холодной деформации уменьшается плотность, со­
противление коррозии и повышается электросопротивление. Холодная де­
формация ферромагнитных металлов, нuпример железа, повышает коэрци­
тивную силу и уменьшает мuгнитную проницаемость.

3. РАЗРУШЕНИЕ МЕТАЛЛОВ

Процесс деформации при достижении достаточно высоких напряжений 3а­

канчивается разрушением. Процесс разрушения состоит из двух стадий -
зарождения трещины и ее распространения через все сечение образца
(детали).
Различают два вида разрушения (рис. 58,а):
1) отрыв в результате действия растягивающих (нормальных) напряже­
ний; 2) срез под действием касательных напряжений. Отрыв не сопрово-

F0 - F
1 Степень деформапии / = ----т-;_1< -100%, где 1: 0 и Fк - площа,�и сечения до деформаци11
и после деформации соответственно; Тпл - температура плавления, К. 0

84
 р

�
---/,
,�

)f'''"''' J.f .L .L.L

ДllC,'JOKUЦ/111

Трещuна

-� tf) р в)
Рис. 58. Схемы отрыва (11), срез)) (,>), оr►ра1овання трещины 1а rчп r1,оплс1111я диrлокац,ш
(11)
у 11ре11яН"I DIIИ
\

ж,пдется пrеr\вариi•слыюй макrопластической дс<]юrм,щи�. Р111rушению

путем cpt:·ia, наоборот, всс1да преюrrестнуст нластичсская 11е<]юрмация.
В сrвпи с ·пим отрыв вьпываст хrупкос, а срс1 вя1кос ра·зрутение.
Механи·зм :�арож;(ения трещины одинаков как при хрупком, так и вяз­
ком разрушении. Возникновение микротрещин чаще происходит благодаря
скоплению движущихся дислокаций перед препятствием (границы субзерен,
зерен, межфа·ювые границы, всевозможные включения и т. д.), что приво­
дит к во·ншюювснию концентрации нанряжений, достаточных nля обра­
зования микротрсщины 1 (рис. 58, б и ({). Концентрация па1rряжс11ия в устье
трещины cr, :�ависит от номинал1,11ого (среднего) напряжения cr11 , длины
трещины / и р,щиуса кривизны в вершине трещины r:

r,к =2crнW•

Чем болыпе l и меньше r, тем выше r,к· Когла сrк достигает значения,
достаточного для нарушения цельности мета1сщ, размер трещины стано­
ви·� ся критическим и даш,11ейший ее рост и11ет самоr1роизволыю.
Для хрупкого разрушения характерна острая, часто ветвящаяся. трещина,
а ;щя В5пкого - тупая, раскрывающаяся трещина. !:ели шшряжение ниже
11pc;1e1ra текучести, нластичсская деформация 11роисходит то:11,ко в устье
трещины, 1ле отмечается ко1ще11трация 11а11ряжепий.
Вязкое и хрупкое разрушения различаются между собой по величине
пш1с1 ической зоны в вершине трещины. При хрупком рюрушении вели­
чина пластической зоны в устье трещины мала 2• При вязком разрушении
величина пластической зонщ идущей впереди распространяющейся тре­
щины, велика.
1
Образование трещины происходит под воздействием касательных напряжений, вызы­
вающих движение дис.1окаций (п.1астическую деформацию), Распространение трещины (разру­
шение) происходит вс.1едствие действия растя� ивающих напряжений в ее устье.
2
При хрупком 11азрушении учитывается только пластическая деформа·�11я, локализован­
ная в устье трещины и сопутствующая образованию трещины; макропластическая деформа­
ция, происходящая до образования трещины, во всем объеме тела непосредственно не связана
с распространением трещины.
85
 Пластическое течение материала в вершине трещины сопровождается
увеличением радиуса трещины и, следовательно, уменьшением С>к, которое
может оказаться недостаточным для продолжения распространения тре­
щины и она не достигнет критического размера.
Вязкое разрушение обусловлено малой скоростью распространения
трещины. Скорость распространения хрупкой трещины весьма велика -
она близка к скорости звука, поэтому нередко хрупкоd разрушение назы,
вают «внезапным» или «катастрофическим» разрушением.
Вязкое и хрупкое разрушение можно связать с энергоемкостью процес­
са разрушения при том или ином виде испытания. Вязкому разрушению
соответствуют обычно большие значения поглощенной энергии, т. е. боль­
шая работа распространения трещины. Энергоемкость хрупкого разруше­
ния мала и соответственно работа распространения трещины близка
к нулю.
С точки зрения микроструктуры существуют два вида разрушения -
транскристаллит11ое и и11теркристаллитное. При транскристаллитном
Рис. 59. и�ломы ~ста.1н:
а - макроструктуры: / - хрупкий; 2, 3 - смешанный; 4 - ня1кий; li - микрофрактограммы
(х 5000}: / - чаtl!СЧ\!ЫЙ (ВЯ'\Кий); 2 -ручьистый (хрувкий); 3 - итсркрис1а.·шиг11ое ра,,рушсннс

z J

100% 40¾, (1%

KQЛU'if:',; 0,11 с оста 1/лню.щсii
П')

86
разрушении трещина распространяется по телу зерна, а при интеркристал­
литном она проходит по границам зерен.
При распространении трещины по телу зерна может происходить как
вязкое, так и хрупкое разрушение. Межзеренное разрушение всегда являет­
ся хрупким.
По внешнему виду излома (визуальное наблюдение) можно судить
о характере разрушения. Волокнистый (матовый) излом (рис. 59, а, поз. 1)
свидетельствует о вязком разрушении, кристаллический (светлый) излом
(рис. 59,а, поз. 3) является результатом хрупкого разрушения.
Изучение тонкой структуры излома с помощью электронного микро­
скопа (микроф})актография) позволяет более уверенно судить о вязком или
хрупком характере разрушения. Вязкое разрушение характеризуется «ча­
шечным» микростроением излома (рис. 59, 6, поз. J). При этом виде разру­
шения происходит образование внутренних микрообластей («чашек») с по­
следующим удлинением этих локальных очагов разрушения и разрывом
перемычек, разделяющих их. r
Хрупкое разрушение характеризуется «ручьистым» строением (рис. 59, 6;
поз. 2) поверхности излома. Хрупкая трещина распространяется по не­
скольким параллельным плоскостям. Ступени между параллельными пло­
скостями могут образоваться путем скола или пластического сдвига. Сту­
пени при разрушении сливаются, образуя ручьистый узор.
Вязкий чашечный и хрупкий ручьистый изломы относятся к транскри­
сталлитному разрушению.
При исследовании на электронном микроскопе хрупкое р�зрушение,
идущее по границам зерен, выявляется в виде гладких поверхностей, часто
с некоторым количеством выделившихся частиц (рис. 59, 6, поз. 3).
Межзеренное разрушение обычно происходит при выделении по грани­
цам зерен частиц хрупкой фазы.
Многие металлы (Fe, W, Мо, Zn и др.), имеющие о. ц. к. или г. п. у. кри­
сталлические решетки, в зависимости от температуры могут разрушаться
как вязко, так и хрупко. Понижение температуры обусловливает переход
от вязкого к хрупко разрушению. Это явление получило название хлад­
ноломкость. Явл ие хладноломкости может быть объяснено схе­
мой А. Ф. Иофе''\ ( ис. 60). Понижение температуры без изме­
нения сопротивления отрыву sотр (разрущаю-
щего напряжения) повышает сопротивление
пластической деформации ci г (предел теку•rес-
ти), поэтому метащrы, вязкие при сравнительно
высоких температурах, могут при низких тем­
пературах разрушаться хрупко. В указанных
условиях сопротивление отрыву достигается
при напряжениях, меньших, чем предел теку­
чести. Точка пересечения кривых Sотр и ,а л
соответствующая температуре перехода метал­
ла от вязкого разрушения к хрупкому, и на­
оборот, получила название критической темпе- I JI

Рис. 60. Cxei\fa хр)'Пкого (l) и вязкого ([[) разрущений

мет1щ.�а в зависимости от температуры 11спъпаm1я емператур11
87
 ратуры хрупкости, или порога х.1адно.1омкости Ctп.xJ Чем выше ско­
рость деформаrщи, тем больше склонность металла к хрупкому раз­
рушению. Все концентраторы напряжений способствуют хрупкому раз­
рушению. С увеличением остроты и глубины . надреза склонность
к хрупкому разрушению возрастает. Чем больше размеры _и·щелия, тем
больше вероятность хрупкого разрушения (масштабный фактор).
4. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА, OIIPEДEJIЯEMЫE
ПРИ СТАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ 1

Статическими называют испытания, ври которых прилагаемая к образцу

нагрузка возрастает медленно и плавно. К таким испыт.шиям относят ис­
пытания на растяжение, сжатие, кручение, изгиб и определение твердос1 и.
Различные напряженные состояния, возникающие при том или другом
методе статических испытаний, принято оц�нивать коэффициентом жестко­
сл1

где 'max - наибольшее касательное напряжение; Sm,. - наибольшее приве­

денное нормальное (растягивающее) напряжение.
Чем выше значение �растягивающих напряжений Smax по сравнению
с касательными, тем меньше значение rx и тем более· жесткое испытание.
Испытание на растяжение является более жестким (Cl. = 0,5) по сравнению
с испытанием на кручение (С{= 0,8), а наиболее мягкое - испытание на сжа­
тие (С{=2,0).
1,,,
Следует, однако, иметь в виду, что жесткость испытаний определяется
не только коэффициентом С{, но и свойствами того материа;�а, который ис­
пытывают. Так, например, для большинства сталей и деформируемых
цветных сплавов, обладающих высокой пластичностью, испытание на рас­
тяжение является мягким, в то время как для малопластичного чу1 уна или
литейных алюминиевых сплавов с-- жестким, приводящим к хрупкому раз­
рушению.
Испытание на растяжение. Этот вид испытания получил широкое рас­
пространение для конструкционных сталей, цветных металлов и их спла­
вов. Испытание на растяжение по результатам одного опыта позволяет
установить сразу несколько важных механических характеристик металла
или сплава, определяющих его качество и необходимых для конструктор­
ских расчетов.
Для испытания на растяжение используют стандартные образцы
(ГОСТ 1497 - 73). Машины для испытаний снабжены прибором, записы­
вающим диагра/\:1МУ растяжения (рис. 61,а).
Кривая 1 характеризует поведение (деформацию) металла под дей­
ствием напряжений, величина которых является условной (cr), ее вычис­
ляют делением нагрузки Р в данный момент времени на первоначальную
1
В настоящем учебнике даются краткие сведения о механических свойствах. Более под­
робные снедения можно получить в рабо�ах: Золотарсвский В. С Мсх'1нические испытания
и свойства мс1ашюв. М., Мета.�лургия, 1974; Ге:шер Ю. А., Рахштадт А. Г. Материаловедение.
М., Металлургия, 1975.
88
 6;S, J',
кгс К2С
мм 2 мм 2

tgJ.=k:
с
/ --------1
/ 1
{
1
1
!
1 1
1 1
J 1
1 1
!
1)
О 0,2 S-7 40-S0 rf; ljr, % е
а) oJ
Рис. 61. Диаграммы: ...
а - растяжения мсгал1юn 11ля условных (---) и истинных (----) напряжений;
/- область y11pyгoii 1\С<\юrм,щии; // - оGласП, пластическоii дсформа1щи; lll - область рю-
RИТИЯ трещин;
fi - ИСТИIШЫХ IIallfHIЖCilИЙ

площадь поперечного сечения образца F O (а= P/F 0, :кгс/мм2 ). Кривая

2 описывает поведение (деформацию) металла под действием напряжений
S, величина которых является истинной, ее вычисляют делением нагрузки
Р в данный момент времени на площадь поперечного сечения образца
в этот же момент. При испытании на растяжение обычно пользуются диа­
граммой условных напряжений. Как видно из рис. 61, ДО точки А деформа­
ция пропорциональна напряжению. Тангенс угла наклона прямой ОА к оси ·
абсцисс характеризует модуль упругости материала Е = cr/o (о - относи­
тельная деформация). Модуль упругости Е определяет жесткость материа­
ла, интенсивность увеличения напряжения по мере упругой деформации.
Физический смысл модуля упругости сводится к тому, что он характе­
ризует сопротивляемость металла упругой деформации, т. е. смещению
атомов из положения равновесия в решетке.
Модуль упругости лишь весьма незначительно зависит от структуры
металла и определяется силами межатомной свюи. Все другие механиче­
ские свойства являются структурно чувствительными и изменяются в зави­
симости от структуры (обработки) в широких пределах.
Закон пропорциональности меж>ду напряжением и деформацией являет­
ся справедливым лишь в первом приближении. При точных измерениях,
даже при небольших напряжениях в упругой области, наблюдаются откло­
нения от закона пропорциональности. Это явление называют неупру­
гостью. Оно проявляется в том, что деформация, оставаясь обратимой, от­
стает по фазе от действующего напряжения. В связи с этим при
нагрузке-разгрузке на диаграмме растяжения вместо прямой линии полу­
чается петля гистерезиса, так как линии нагрузки и разгрузки не совпа­
дают между собой.
1 89
 Напряжение, соответствующее точке А, называют предело.и пропорцио­
нальности (сr п.ц), Обычно определяют условный предел пропорционально­
сти, т. е. напряжение, при котором отступление от линейной зависимости
между напряжениями и деформациями достигает такой величины, что тан­
генс угла наклона, образованного касательной к кривой деформации
с осью напряжений, увеличивается на 50% от своего значения на линейном
(упругом) участке.
Напряжения, не превышающие предела пропорциональности, практиче­
ски вызывают только упругие деформации, поэтому нередко его отождест­
вляют с условным пределом упругости (cr0 , 0 5). Это не вполне точно, но
приемлемо для многих случ.�ев практики. Предел упругости определяется
как напряжение, при котором остаточная деформация достигает 0,05% (или
еще меньше) от первоначальной длины образца.
Напряжение, вызывающее остаточную деформацию, равную 0,2%, на­
зывают условным пределом текучести (cr 0_2).
При испытании желез.� и других металлов с о. ц. к.-решеткой при дости­
жении предела текучести сrт н.� кривой растяжения образуется площадка.
В этом случае сrт - напряжение, отвечающее «площадке текучести» (физи­
ческий предел текучести). Образование площадки текучести связывают
с закреплением дислокаций атмосферами Котрелла (см. стр. 41). Напряже­
ния при деформации металла растут до тех пор, пока дислокации не ото­
рвутся от закрепляю1щiх их примесных атмосфер. Освобождение дислока­
ции вызывает их лавинное движение и размножение при достигнутом
напряжении.
Предел текучести чаще всего выбирают в качестве одного из показате­
лей прочности. Величины O'п.rt и cr 0,2 характери'3уют сопротивление малым
и умеренным деформациям. Дальнейшее повышение нагрузки вызывает
более значительную пластическую деформацию во всем объеме металла.
Напряжение, отвечающее наибольшей нагрузке, предшествующей разруше­
нию образца, называют вре.�1еш1ым сппрптuвлением, или предело.н прочно­
сти .сrв (рис. 61, а).
У пластичных металлов, начиная с напряжения, отвечающего величине
cr в, деформация сосре11оточивается в одном участке образца, г де появляется
местное сужение поперечного сечения, так называемая. шейка. В результате
множественного скольжения и пересечения дислокации в шейке образуется
высокая плотность вакансий, укрупнение которых приводит к возникнове­
ш1ю пор. Сливаясь, поры образуют трещину, которая распространяется
в направлении, поперечном оси растяжения, и в некоторый момент обра­
зец разрушается (точка С на рис. 61, а).
При испытании на растяжение определяют, кроме того, хараrсrеристики
пластичности. К ним относятся относительное удлинение, о= � -lк -
-- fo 1 00��
10
F -F
и относительное сужение ф = 0 к 100��, где 10 и lк - длина образца до
Fo
и после разрушения; F0 и Fк - площадь поперечного сечения образца до
и после разрушения соответственно.
Отношение изменения длины к начальной длине определяет условное
удлинение. Отношение в каждый данный момент изменения длины к длине
90
 V
а)
Рис. 62. Схема определения твердосн1:
а - по Брипеллю; б - по Роквеллу; в - по Виккерсу
шарик может деформироваться, что исказит результаты испытания.
Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость опреде­
ляют по глубине отпечатка. Наконечником служит алмазный конус
с углом при вершине 120° или стальной закаленный шарик с d = 1,588 мм.
Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а ша-
. рик - для мягких металлов.
Конус и шарик вдавливают двумя последовательными нагрузками (рис.
62,6); предварительной Р 0 ;;= 10 кгс и общей Р = Р 0 + Р 1 (где Р 1 - основная
нагрузка). Основная нагрузка составляет 90 кгс для шарика (шкала В), 140
кгс для алмазного конуса (шкала С) и 50 кгс для алмазного конуса при ис­
пьпании очень твердых и более тонких материалов (шкала А).
Твердость по Роквеллу измеряют в условных единицах. За единицу
твердости принята величина, соответствующая осевому перемещению на­
конечника на 0,002 мм. Твердость по Роквеллу (HR) определяют по
формулам:
При измерении по шкалам А и С
HR = 100- е.
При измерении по шкале В
HR=l30-e.
Величину е определяют по следующей формуле (рис. 62,6):
h-h 0
С=----
0,002'
где /1 - гJiубина внедрения наконе1шика в испытуемый материал под дей­
ствием общей нагрузки Р, измеренная пос.не снятия основной нагрузки Р 1
с оставлением предварительной нагрузки Р O; lz 0 - глубина_внедрения нако­
нечника в испытуемый материал под i--1,ействием нагрузки Р 0 •
Твердость по Роквсллу обозначается HRA (испытание алма:шым кону­
сом прн нагрузке (10 кгс), HRC (тоже нрн шнрузкс 150 кгс) 11 JIRB (нспы1а­
ние стальным шарикоl\'1 при нагрузке 100 кгс) н сразу указывается по шка­
ле прпбора.
Метод Роквелла широко применяется в промышленности.
Определение твердости по Виккерсу. Метод используют для определе-
92
ния твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоев.
Твердость определяют вдавливанием в испытуемую поверхность (шлифо­
ванную или даже полированную) четырехгранной алмазной пирамиды
(рис. 62, в).
Твердость по Виккерсу (HV) определяют по формуле
2Psin �- Р
IIV= = 1,854 '
d2 d2
где Р - нагрузка на пирамиду; а - угол между противоположными граня­
ми пирамиды при вершине, равный 136° ; d - среднее арифметическое зна­
чение длин обеих диагоналей отпечатка, измеряемых после снятия нагруз­
ки, мм.
При измерении твердости применяют следующие нагрузки: 1,0; 2,0; 5 ,0;
10,0; 20,0; 30,0; 5 0,0; 100,0 кгс. Чем тоньше материал, тем меньше должна
быть нагрузка. Твердость по Виккерсу определяется по специальным та­
блицам по измеренной величине d (диагональ отпечатка).
Микротвердость. Определение микротвердости необхо,цимо для изде­
лий мелких размеров и отдельных структурных f:оставляющих сплавов.
Прибор для определения микротвердости состоит из механизмil для вда­
вливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографи­
ческого микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают алмазную пи­
рамиду под нагрузкой 5 - 5 00 гс. Твердость П* определяют по той же
формуле, что и твердость по Виккерсу: Н = 1,8 544 P/d 2, 1де Р - ш11ру3Ка,
1·с; cl - диа1 ональ отпечатка, мкм.
Обрюцы для измерений должны быть подготовлены 1uк же) как
микрошлифы.

5. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА, ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ

ПРИ ДИНАМИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ
Динамические испытания на ударный изгиб выявляют склонность мсташш
к хрупкому разрушению. Метод основан на разрушении образца с концен­
тратором носредине одним ударом маятникова копра (рис. 63). У;щрпая
вязкость ан, кгс• м/см 2, (КС) 1 определяется работой А н, необходимой дш1
излома образца, отнесенной к рабочей пло_щади поперечно� о сечения }':
Ан
ан --.
=

F
Образец устанавливают на двух опорах, затем наносят· удар по его се­
редине (рис. 63, 6) со стороны, противоположной надре:;у, Работu, :;атрачен-

* При символе Н нередко с�авят индекс, показывающий веJщч1щу Шll'рузка в ,·раммах.

Например, Н so 220;
1 с 111 1'17'.1 г. введен новыii 1·ост 9454-78 «Mcrom,1 пс11ы1а11ня на y,'Iapiшii шп,б нрн

понижеюшй, ко�шапюй п повышенной 1с�шсра·1урах». В ново�, ГОСТе ударную вязкос1ь обо­

значают буквами KCU, КСУ и;�п КСТ. Первые две буквы ICC - оGозначаю г символ ударной
вязкости, тре1ья буква U, V или Т - вид концентратора (U - ра1:ш:;с концентра гора 1 ± 0,07
мм, V - радиус 0)5 ±0,025 мм и Т - трещина). Размерность !,С, Дж, м 2 """ пс- м/см 2•
В учебнике сохранено старое обозначение ударной вюкости ан, пс· м/сы 2 , которое принято во
всех..grйствующцх ГОСТах на стал!! и другие металлы li СПJiавы.
93
 --- , .
30 °
налтнvкu

-fl-
/J о С( �'
+ �_,/Нож
, , '\.
, Rl,5-0,Sx-_
- 55'!:О, 2 ,;,,·
р \ !! �

,/
51

а)
Рис. 63. Схс11а мш111111�,:овоtо �,:опра (а) и образца при исщ,пании (б):
1 - маяшик; 2 - обра-;сц; 3 - шкала; 4 - стрела; 5 - тормоз

11ая на разрушение образца (рис. 63,а),

А н = Р/1 1 (cos� - cosa),
где Р - масса мая шика, кг; /11 - расстояние от оси маятника до его центра
тяжести, м; \) - угол подъема,-маятник,t после разрушения образца; а -
угол подъема маятника 11сред ударом.
Формула дает возможность подсчитать А н по измеренным углам CJ. и \) (Р
и l1 1 - постоянные для данного копра).
В пластичном состоянии у металлов ан > 5- 7 кгс - м/см 2, в хрупком со­
стоянии ан < 1- 2 юс· м/см2•

6. МЕХАНJ1ЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
ПРИ ПЕРЕМЕННЫХ (ЦИКЛИЧЕСКИХ) НАГРУЗКАХ
Д.1ительное ;n:ействие на металлические 1вдет1я повторно-переменных (ци­
клиqеских) напряжений (рис. 64,а) может вызвать образование трещин
и разрушение даже при напряжениях ниже cr0,2.
Постепенное накопление повреждений в металле под действием цикли­
ческих нагрузок, приводящее к образованию трещин и разрушению, назы­
вают усталостыо, а свойство металлов сопротивляться усталости назы­
вают 6Ьl/lOC.lU60C/11bIO.
При усталостном разрушении излом состоит из двух зон. Первая зона
(рис. 65, поз. 2) - зона ycma.tocmu имеет пшдкую притертую поверхность.
Образование этой зоны происходит постепенно. На начальной стадии при­
ложения циклической нагрузки на поверхности образуется большое коли­
чество трещин, однако растет только та, которая имеет достаточно боль­
шую длину и острую вершину. Продвигаясь в. глубь образца, усталостная
трещина образует глубокий и острый надрез. В зоне усталости нередко
мож1-ю видеть полосы («бороздки»), отр"1жающие последовательное поло­
жение растущей трещины (рис. 65; а). Трещина развивается как вязкая.
В период каждого циклона нагружения у ее вершины протекает большая
пластическая деформация. Скорость роста трещины невелика. Рост тре-
94
 /
Рис. 64. Схема испытания
на уста.1ость (а) и диагра,1-·
ма щ�клнческого измене­
ния напряжений (б)

о)
щины продолжается до тех пор, пока сечение не окажется столь малым,
что лействующие в нем напряжения превысят разрушающие. Тогда пrоис­
ходит быстрое разрутение. Это приводит к образованию второй зоны
в усталостном изломе - зоны долома (рис. 65, nоз. 3). Зона долома имеет
структуру, характерную для хрупкого или вязкого разрушения при одно­
кратных нагрузках (статических или ударных).
Испытание на усталость (ГОСТ 12860- 67) проводят для определения
предела вьтосливости, под которым понимают наибольшее значение мак­
симального напряжения цикла, при действии которого не происходит уста­
.лостного разрушения образца после произвольно большого 1;1ли заданного
числа циклов нагружения. Цикл напряжения - это совокупность пере­
менных значений напряжений за один период их изменения. За максималь­
ное а"'"' и минимальное cr11,i 11 напряжения цикла принимают наибольшее
(наименьшее) по алгебраической величине напряжение. Цикл характери­
зуется коэффициентом ас имметрик R,, = crmi пfcrmзx· Если R,, = - 1, цикл на ­
зывают симметричным (см. рис. 64, 6). Если ama, и amiп не равны по вели­
чине - цикл асимметричный.
Предел выносливости обозначается aR (R - коэффициент асимметрии
цикла), а- при симметричном цикле cr _ 1. Предел выносливости чаще оnре­
деляют на вращающемся образце (гладком или с надрезом) с приложе­
нием изгибающей нагрузки по симметричному циклу (см. рис. 64, а).
Для определения crR (cr_ 1) используют не менее десяти образцов.
Каждый образец испытывают только на одном уровне напряжений до раз-

Рис. /,5. И1.10JН 11р11 усп1лосишн pa3ppиeJIHlf:

(! -схеча и,.�ом .. ; 6 - макрос�-рук,ура излома; J - очаг зарождения
....,. трещины; 2 - и,лом; 3 - :юна J\О:юма

95
 6тах

Р11с. ·66. Кривые усталости

рушения или до базового числа циклов. По результатам испытаний от­

дельных образцов строят кривые усталости в полулогарифмических или
логарифмических координатах (рис. 66). Иногда кривые усталости строят
в координатах сrшах - 1/N.
С уменьшением сrшах д9лговечность возрастает. Горизонтальный уча­
сток на кривой усталости, т. е. сrшах• не вызывающее разрушения при беско­
нечно большом числе циклов N, соответствует пnеделу выносливости <JR
(рис. 66, поз. 1 ).
Многие цветные металлы не имеют горизонтального участка на кривой
усталости. В этом случае определяют ограниченный предел выносливо­
сти - наибольшее напряжение, J(оторое выдерживает металл (сплав) в тече­
ние заданного числа циклов нагружения.
База испытания N должна быть не ниже 10-106 для стали и 100-106 ци­
клов для легких сплавов и других цветных металлов, пе имеющих горизон­
тального участка на кривой усталости (рис. 66, поз. 2).
Наклонная часть кривой усталости характеризует так называемую о.1ра­
ниченную выносливость.
При напряжениях, соответствующих ограниченной выносливости, зара­
нее известно, что через какое-то время деталь разрушится от усталости,
поэтому до разрушения ее нужно заменить.
Предел выносливости снижается при наличии концентраторов напряже­
ния. Чувствительность <JR к концентраторам напряжений при симметрич­
ном цикле нагружения определяется эффективным коэффициентом концен­
rрации напряжений К":

К=�
cr '
(J _ 111

где cr _ 1 и cr _ 1 н - пределы выносливости образцов гладкого и с надрезом

(концентратором напряжения).
96
7. КОНСТРУКТИВНАЯ ПРОЧНОСТЬ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
И МЕТОДЫ ЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Конструюпивной проч11остью материала принято называть комплекс проч­

ностных свойств, которые находятся_ в наибольшей корреляции со слу­
жебными свойствами данного изделия 1•
Прочностные и пластические свойства, определяемые по ГОСТам, на
гладких образцах хотя и имеют очень важное зпачешiе (они входят в рас­
четные формулы) во многих случаях, не характеризуют прочность этих ма­
териалов в реальных условиях эксплуатации деталей машин и сооружений.
Причиной этого является значительное различие между условиями дефор­
мации гладких образцов при механических испытаниях 1! условиями ра­
боты реальных конструкций.
Особенно опасным для пластичных металлов и сплавов является хруп­
кое разрушение. Оно, как правило, начинается внезапно при напряжениях,
значительно меньших не только предела прочности, но и предела. текуче­
сти, ра.спространяется с большой скоростью и в подавляющем больuшн­
стве слу•шев приводит к различным авариям машин и сооружений. В связи
с этим сопротивление материала хрупкому разрушению является важней­
шей характеристикой, определяющей надежность работы конструкций.
Переход материала от пластичн_оrо состояшrя к хрупкому разрушению
есть результат действия многих факторов. Это явление связано, с одной
стороны, с природой сплава - типом кристаллической решетки, химиче­
ским составом, величиной зерна, загрязнением сплава и т. д., и с другой
стороны, с особенностями конструкции и условиями ее эксплуатации - на­
личием концентраторов напряжений и величиной градиента напряжений,
существенным увеличением скорости деформации и степенью понижения
температуры окружающей среды. Вследствие эт·ого только для ограничен­
ного количества простых по форме изделий, работающих в условиях ста­
тической нагрузки при температурах, близких к комнатной, критериями
конструктивной прочности могут служить cr8, cro,2, сrп.ц, о, \\f.
Для большинства издедий и конструкций, особенно из высокопрочных
материалов, склонных к хрупкому разрушению, необходимо использовать
и другие критерии оценки конструкционной прочности, которые можно
разделить на две группы: 1) критерии, определяющие надежность металли­
ческих материалов против внезапных хрупких разрушений (критическая
температура хрупкости, вязкость разрушения, работа, поглощаемая при
распространении трещины, живучесть при циклическом нагружении и др.);
2) критерии, определяющие долговечность материала (усталостная проч­
ность, контактная выносливость, износостойкость, коррозионная стойкость
и т. д.).
Ниже будут рассмотрены основные параметры, определяющие надеж-
'пость и долговечность ме·галлов и сплавов 2•

1
Под служебными свойствами понимаются те свойства, которые характеризуют работо­
способность
· материала в условиях сдужбы изделия.
z Такое понятие, как надежность и долгове•цюсть, относящиеся то!lько к 11здел11ям, часто
используются в металловедевии, поэтому дадим их определение в соответствии
с гост 13377-75.
'л-' 97
� Ю. М. Лахтин и др.
 Критерии, оиределяющие иа,1ежность материа.�а. Многочисленные иссле­
дования хрупких разрушений деталей машин и элементов конструкций по­
казывают, что образование хрупких трещин чаще происходит при низких
температурах эксплуатацин, наличии исходных дефектов ·типа трещин, по­
вышенных остаточных напряжениях, возникновении статических и динами­
ческих перегрузок, а также при увеличении размеров начальных дефектов
под действием. циклических эксплуатат(ионных нагрузок и коррозии. Хруп­
кое разрушение судов, мостов, кранов, строительных и 7(Орожных машин
обы•шо начиналось в зонах кшщентрацип напряжений и происходило по­
сле некоторой наработки. Это говорит о роли накопления эксплуата­
ционных повреждений и увеличения вероятности одновременного со•rета­
ния факторов, способствующих снижению сопротивления хрупкому разру­
шению.
Повышение сопротивления деталей машин (конструкции) хрупкому раз­
рушению не может быть достигнуто повышением запасов статнческо1i
прочности, т. е. сниженпсм их номинальной напряженности и увеличенпем
сечения. Это должно доспrгаться использованием более стойких пропш
перехода в хрупкое соlтояние материалов, надлежащих конструктивных
форм и технологии изготовления, повышением требований к дефектос:ко­
пическому контролю на стадии изготовления машин или конструкций для
отбраковки некачественно!'О металла или некачественно изготовленных
деталей.
Следует отметить, что интенсивное изучение критериев надежности ма­
териала началось с момента широкого применения в технике высоко­
прочных металлических материалов, характерной особенностью которых
является склонность к хрупкому разрушению. В результате этого в ряде
случаев приходится поступиться прочностью деталей, изготовленных 1тз
зтих материалов, чтобы предотвратить преждевременное и неожиданное
хрупкое ра,рушение.
Пока пе найдено количественных критериев, которые можно было бы
положить в основу установления необходимых требований к поставке ме­
таллических материалов, обеспечивающих их высокую сопротивляемость
хрупкому разрушению в реальных конструкциях. Наиболее распростра­
ненными в настоящее время методами определения склонности сталеii
к хрупкому разрушению является метод определения на ударных образцах
порога хладноломкости и методы оценки вязкости разрушения по крите­
риям Ж. Ирвина.
Порог хладноломкости. Как мы уже отмечали ранее, железо, сталь,
металлы и сплавы с о. ц. к.- и г. п. у.-решеткой могут разрушаться хрупко
или вязко в зависимости от температурного порога хладноломкости. По­
рог хладноломкости tп. х является одним из важных параметров конструк-
Продол,1се11ие сноски.
Надежность - свойство изде,1ия выпо.1нять заданные функции, сохраняя свои эксплуата­
ционные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времснн пли тре­
буемой наработки. Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до пре­
дельного состояния (невозможности его дальнейшей эксплуатации). Для металлов и сплавов
надежность и долговечность оцениваются на основе лабораторных испытаний до изготовления
из них тех или других изделий. Понятие надежность и долговечность мета,1лическнх материа­
лов при этом вводится с учетом вида эксплуатационного отказа изделий, изготовленных из
этих материалов.
98
 dн dн

�
1
1
1 1
1 1
1
1
1
у
1

tп,х
dн а)
·� 100

.fO
,:::,

�
<,:;

th,x tso
tl} г)
Р11с. 67. Сер1tа.•1ы1ыс 1<р1шые заnис11,юсп1 yдap11oii. nяз�.осп1 11 содержания
nяжoii сос1ав.1яющей or 1емпера1уры

тнвной' прочности металлических материалов. 'Зная tп. х и рабочую темпе­

ратуру эксплуатации материала tr, можно оценить его температурный:
запас вязкости, под которым понимают интервал температур между lн. х и
tp, Чем больше темпер,пурный запас вязкости, тем меньше склонность
к охрупчиванию при увеличении скорости на� ружения и чувствительность
к концентраторам нuпряжений, т. е. меньше опасность.хрупкого разруше­
ния.
Порог хладноломкости определяется путем испытания ударным изги­
бом надрезанных образцов IIpи разных температурах (см. стр. 93). В резуJ1ьта­
те этих испытаний строят кривую зависимости ударной вязкости от темпе­
ратуры испытания (так называемую «сериальную>) кривую по Н. Н. Дави­
денкову).
На рис. 67 приведены кривые зависимости ударной вязкости от темпе­
ратуры для разных материалов. Для чистых металлов характерен резкий
переход от вязкого к хрупкому разрушению (рис. 67, а). У многих хладно­
ломких сплавов интервал температур перехода от внзкоrо к хрунк6му рю­
рушению достаточно широк (рис. 67, 6). В этом случае различают верхний
t11• х и нижнuй t;_ х порог хладноломкости. В интерваJrе температур t11_ х ·- t;1. х
ударная вязкость имеет нестабильное значение. Для многих сталей на кри­
во�ависимости ан - t ударная вязкость постепенно снижается, как это
4* 99
 видно на рис. 67, в. В этом случае определит:t. по кривой порог хладнолом­
кости t� .х и tп. х трудно.
l
Поскольку хрупкий и вязкий характер разрушения при ударном изгибе
да1я стали можно четко различить по виду изло:'v!а (см. стр. 87), порог хлад­
ноломкости нередко определяют по проценту волокна (матовой, волокни­
стой составляющей) в изломе.
Количество волокна в изломе определяется как отношение площади во­
локнистого (вязкого) излома к первоначальному расчетному сечению
образца (см. рис. ·59, а). Далее строится сериальная ;ривая процент волок­
на - температура испытания (рис. 67, г). Сериальная кривая в этом случае
имеет такой же характер, как и кривые, построенные в координатах ан - t.
За порог хладноломкости в этом случае обычно принимается температура,
при которой имеется 50'% волокна t 50 (рис. 67, г). Для ответственных дета­
лей за критическую температуру хрупкости нередко принимают темпера­
туру, при которой в изломе ИМ€ется 90% волокна (t90), а ударная вязкость
сохраняет высокое значение.
Порог хладноломкости tп. х не является постоянной материала, а силь­
но зависит от его структуры, условия испытания, наличия концентраторов
напря:жений, размеров деталей и т. д.
В рамках теории надежности машин хладноломкость не включается
в систему факторов, определяющих надежность конструкции; дается лишь
общая рекомендация не применять материал при температурах ни;же поро­
га хладноломкости.
Работа зарождения и распространения трещин. Как показала практика,
оценка сопротивления переходу стали в хрупкое состояние цо удар!iОЙ вяз­
кости не всегда является надежной. Согласно исследованиям величина
ударной вязкости зависит от геометрических параметров образца, и даже
геометрически подобные образцы не обладают пропорционально одина­
ковыми свойствами, а .сама ударная вязкость является интегральной харак­
теристикой, состоящей из работы зарождения трещины аз и работы рас­
пространения трещины ар. Дальнейшее совершенствование метода оценки
сопротивления стали хрупкому разрушению по ударной вязкости разви­
вается в направлении разделения общей величины ударной вязкости ан на
работу зарождения аз и работу распространения трещины ар: ан= а3 + ар.
Склонность к хрупкому разрушению в первую очередь определяется со­
противлением развитию трещины.
Высокое значение ан при низком значении ар (многие высокопрочные
·:материалы) или при очень малом значении аз (некоторые пластичные ма­
териалы) не является оптимальным для многих изделий и конструкции.
:Высокая конструктивная прочность материала достигается только при
значительном сопротивлении образованию трещины и высоком сопроти­
влении ее распространению. Чем больше ар, тем меньше возможность вне­
запного хрупкого разрушения:. В настоящее время существует ряд методов
раздельного определения а3 и ар 1•

1
При хрупком разрушении а °" О, а при полухрупком она снижается пропорционально
количеству волокна в изломе, по::fi·ому определЯ1ь а рекомендуется при полностью вязком
р
изломе.
100
 Наиболее прссrой метод определения а, и dн,
ар предложил А. П. Гуляев. Метод основан кгс-н
на испытании на удар двух образцов с раз­ сн 2
личным ·радиусо:\1 надреза (от 0,1 до 1,0 мr-i)
и последующем. построении зависимости «ве­ с -r----
:шчина а11 радиус надреза 1·» и экстраполи­
-
1
ровании полученной прямой АВ до значения
1
1- = О (рис. 68, точка С) • Ве.,ичина ан при
1
1 �
r = О (надрез в виде трещины) соответствует 1
ар , а разность между ан - ар для r = 1 и r = 1
= О - величине а3• Работа распространения
трещины l\южет·бьпь определена и по методу
Б. А. Дроздоl3ского, который сводится к ис­ Рис. 68. Опреде.1е1111е работы
пьпанию на удар образцов с усталоспюii расr1ростра11еш1я 1 рещrшы мето­
трещиной, которую создают на специалы-10:-1 до�• жс1ра110.1яции (по Л. П. Гу­
вибраторе. Вся работа, затрачиваемая на раз­ :шсву)
рушение образца, в этом случае расходуется
только на развитие заранее созданной трещины
(а3 = О).
Значение аµ определяется как отношение работы, затраченной на разру­
шение образца и измеренной по шкале норм, к его живому сечению. Суще­
ствуют и другие методы определения а3 и ар.
Вязкость рmруиtетит. Для высокопрочных материалов большое рас­
пространение получили статические испытания образцов с надрезом и
трещиной для определения вязкости разрушения - сопротивления распрост­
ранению трещины.
Теоретической основой испытания на вязкость разрушения является ли­
нейная механика разрушения 2• Разработанные Ж. Ирвины!\1 11оложения
механики разрушения позволяют оценить влияние трещин и подобных де­
фектов на сопротивление материала хрупкому разрушению. Базой для ли­
нейной механики разрушения послужили работы А. Гриффитса, который
показал, что хрупкое разрушение связано с наличием в материале трещин,
вызывающих локальную концентрацию напряжений, и происходит за счет.
энергии, накопленной в материале в результате упру1·ой деформации.
По Ирвину явления, происходящие у устья трещины, мо1·ут быть опи­
саны с помощью параметра К, к_оторый представляет собой коэффициент
интенсивности лапряжений в вершине трещины, или локальное повышение
растягивающих напряжений у ведущего конца трещины:
к= vГz, <ХО'н
где r::,,, - коэффициент, зависящий от типа образца и трещины;
cr 11 номиншrь ное (среднее) напряжение вдали от трещины; / - длина
-

трещины.
Параметр Ирвина К опрецеляют экспериментально. Чаще определение
К производится в условиях плоского деформированного состояния, когда
разрушение происходит путем отрыва - нернендику.11ярно плоскости тре-
1
Работа распространения трещины а" нс зависит от радиуса надреза образца.
2
Механика разрушения - это наука о влиянии характера нагружения и геометрии тела 1щ
ero разрушение.
101
щины 1• В этом случае коэффициент интенсивности напряжения, т. е. отно­
сительное повышение растягивающих напряжений в ус;rье трещины, при
переходе ее от стабильной к нестабильной стадии роста обозначают К1с
(кгс/мм'/2) и называют его вязкостыо разруи1ения при п.юской дефор.1шции.
Индекс 1 означает, что коэффициент определен при разрушении; путем от­
рыва перпендикулярно плоскости трещины, а индекс с - что обрыв· проис­
ходит в момент достижения трещиной критического размера.
Вязкость разрушения, учитывающая кроме напряжения длину трещины,
является важной характеристикой металла. Зная коэффицие1п К ic• можно
определить доnустимые рабочие напряжения при наличии трещины (друrо­
го дефекта) и учесть критическую длину трещины (размер дефекта), кото­
рая приводит к хрупкому разрушению,
С увеличением а0 ,2 величина К 1с снижается. Для алюминиевых сплавов
(cr0,2 = 30+ 70 кгс/мм2) К1 ,; = 150-,- 60 кгс/ммз/2, для ппановых сплавов
(cr0,2 = 70+ 120 кгс/мм2) К1 ,. = 200-:-120 кгс/мм 3/2 и для сталей (cr0,2 =
= 120.;.-210 кп:/мм2) К1 с = 300+ 100 кгс/мм з/2.
Критерии вязкости разрушеJ;IИЯ используют для характеристик высоко­
прочных металлических материалов, идущих на изготовление сильно на­
груженных конструкций' (крунных сварных узлов, ,цеталей самолетов, кор­
пусов ракет, сосудов высокого давления, уникальных по своим размерам
сооружений).
ДJ1я таких конструкций рш.:четы можно проводить с точностью до
± 10:;{ В остальных случаях погрешность расчетов, без у 1ета поправок, 1

может достигать 50- J,001�.

Живучесть (скорость развития трещины при циклическом нагружении).
Важной характеристикой конструктивной прочности, хараr<теризующей
надежность материала, является живучесть при циклическом нагружении.
Живучесть - это способность металла работать в поврежденном состоя­
нии после образования трещины. Живучесть измеряется числом циклов от
начала образования трещины до разрушения иш1 скоростью развития тре­
щины при данном напряжении.
Живучесть определяют по двум кривым усталосш (см. ·стр. 96). Первую
кривую строят для момента образования началыюй усталостной трещины,
а вторую - по окончательному разрушению. Расстояние между этими
кривыми при каждом напряжении, т. е. число циклов работы образца
с трещиной, и есть живучесть. Живучесть является самостоятельным свой­
ством материада, которое пока нс удается нредсказать на основе знания
других механических свойств. Высокие механические своЙi,"ТВа, включая ,цо­
стато•шую пластичность и ударную вязкость, часто сочетаются с очень
низкой живучестью.
1 Исньпание 1ш вязкость разрушениJI нроводят по схеме изгиба пли внецентренного растя­
жения. ДJщ испытаншr применяют образцы с нрямоугольным поперечным сечением и односто­
рощшм надрезом. 13 надрез щюднтся устанщ:пшя трещина. Обр<1зцы различных матерналов
должны иметь разные абсолютные размеры. Соотношение всех размеров образца, надреза
н трещины должны обссnсчи11, ус;ювня п:юской деформации у iзершины трещ1шы и унруго-на­
пряженное состояние вдали от нес. Значение К 1, вычисляют при на�рузке, отвечающей началу
нестабильного развития трещины. При испытании строят диаграУiму «нагрузка - смещение»
(расстояние между точками по обе стороны от трещины вследствие раскрьпия),.rю которой на­
ход111·ся требуема111ш1·руз1ш. К0Jффицис1п- К,, вы•111сляется по снсцию1ьным формулам, выве­
денным путем ана;шза напряжений uблюи усгья трещины в образцс1х вринятоr о типа.
102
 Живучесть имеет особое значеm1е для надежности изделий, безаварий­
ная работа которых поддерживается путем периодического дефектоскопи­
рования различными физическими методами д:rя выявления усталостных
трещин. Чем меньше скорость развития трещины, тем легче ее обнару­
жить.
Кр11терпи, обусловливающие долговечность работы металла в конструк­
циях. Долговечность деталей машин п конструкции в соответствующих ус­
ловиях их службы определяется усталостью металла, процессами износа,
коррозии и т. д., Rоторые вызывают постепенное разрушение. Постепенные
отRазы в отличие от внезапных отказов чаще не влеRут за собой ава­
рийных последствий.
Усталостная прочность. Около 80% всех разрушений носят уста­
лостный характер. Сопротивление металлических материалов усталости
определяется пrеделом выносливости (см. стр. 95).
С увеличением размера образца величина предела выносливости умень­
шается («v1асштабный фапор»). Резко снижают предел выносливости кон­
центраторы напряжений. Чем тщательнее обработана поверхность образца
(детали), тем выше предел выносливости. По сравнению с полироваш1ымн
образцами сталп (сrв = 100 кгс/мм2) предел· вьшосливости шлифованных­
образцов снижается на 1.0-15%, а фрезерованных на 45-50%. Коррозия
понижает предел выносливости на 40-60%. Предел выносливости изделий
всегда ниже, чем образцов (рис. 69).
Многие детали машин (оси, валы и т. д.) работают на/изгиб и кручение,
при которых максимальные напряжения возникают в поверхностных
слоях, где сосредоточены концентраторы напряжений. При знакоперемен­
ной нагрузке трещина усталости, как правило, образуется на поверхности
под влиянием растягивающих напряжений. При наличии на поверхности
остаточных напряжений сжатия растягивающие напряжения от внепшей
нагрузки уменьшаются и crR повышается; начало разрушения в этом слу­
чае происходит не на поверхности, а под упрочненным слоем.
Чувствительность. к концентраторам напряжений резко СРшжается,
а предел выносливости возрастает при создании на поверхности оста-_
то•пrых напряжений сжатия путем упрочения химико-термической или дру-
гой обработкой.
Важно, чтобы высоRое значение crR сочеталось с малой чувствитель­
ностью к концентраторам напряжений.
% % %
100 fOOho IOO
80 во 80
бО бО 50
IO
40 40 40
20 20 20
о 8 9 О Л 1 Z 3 О 1 34 7
Рис. 69. Соотношение меж.,у пределаип вьшослпвостп ста.1н в ма,1ых, больпшх (,1 = 50 .;. 60 мм)
и надрезанных образцах (l - III соо·,·ветсвенио) и дета.1ях машп11 (1-9):
1- ко�1енчатый B[l.t :�ниациопноrо двига.те"1я; 2 - коленчатый ва�t дизеля; 3- вагонная ось;
4 - прямой вал с напрессованной ступицей; 5 - прялюй вал со ступицей па шпоночном
соединешш; 6-'- зубчатое колесо; 7 - болт с резьбой; 8- заклепочное соедцнение двух
пластин; 9 - сварное соединение пластин
103
 Изнашивание 1. При относительном движении сочлененных деталей ма­
шин между контактирующими поверхностями возникает трение.
Трение - это результат различных видов взаимодействия, проявляю­
щихся в механических, молекулярно-механических и коррозионно-механи­
ческих процеqсах. Соотношение этих видов взаимодействия может быть
самым различным в зависимости от условий нагружения, своiiств контак­
тирующих материалов и среды.
В результате трения многие детали машин подвергаются износу. Про­
цессы, ведущие к износу, называют юнашиванием. В результате износа из­
меняются размеры деталей, увеличиваются зазоры между трущимися по­
верхностями, вызывающие биение и стук.
Интенсивность изIIашивания определяют как отношение величины из­
носа к обусловленному пути, на котором происходит изнашивание, а ско­
рость изнашивания как отношение величины износа ко времени, в течение
которого он возник. Свойство материала оказывать сопротивление изна­
шиванию,· оцениваемое величиной, обратной скорости (или
·· интенсивности)
изнашивания, принято называть из1iосостойкостью.
При постоянных условиях трения имеют место три стадии изнашива­
ния: 1) период приработки, при котором происходит интенсивное И'Знаши­
вание, изменяется микрогеометрия поверхности и материал паклепывает­
ся; эти процессы обеспечивают упругое контактное взаимодействие тел;
после приработки устанавливается равновесная шероховатость поверхно­
сти, характерная для заданных условий трения, которая в дальнейшем не
изменяется и непрерывно воспроизводится; 2) период установившегося из­
носа, в течение которого интенсивность износа минимальная для заданных
условий трения; 3) период катастрофического износа.
Изнашивание происходит в результате механического, коррозионно-ме­
ханического, эрозионного, кавитационного или усталостного воздействия.
К механическому из11аиmванию относят абразивное,. гидроабразивное,
газоабразивное, эрозионное, кавитационное и усталостное изнашивание.
Абразивное из11ашива11ие материала происходит в результате режущего
или царапающего действия твердых тел или частиц. Абразивные ча­
стицы - это частицы грязи, пыли, песка. Они попадают между контакти­
рующими поверхно.стями со смазкой или из воздуха, а также могут по­
явиться в результате развития других видов изнашивания (схватывания,
выкрашивания, окисления). Абразивное изнашивание является типичным
для многих деталей горных, буровых, строительных, дорожных, сельскохо­
зяйственных и других машин, работающих в технологических средах, со­
держащих абразивные частицы. Скорость изнашивания высока: 0,1-100
мкм/г.
Изнашивание, происходящее в результате воздействия твердых тел или
частиц, увлекаемых потоком жидкости, называют гидроабразивным изна­
шиванием. Оно имеет место в мешалках и импеллерах реакторов, в коле­
сах и корпусах насосов, в шнеках и т. д.
Если абразивные частицы увлекаются потоком газа, как это имеет ме­
сто в дымоходах и воздуходувках, то вызываемое ими изнашивание назы­
вают газоабразивным изна�ииванием.
1
Здесь и далее используются термины и определения ГОСТ 23.002-78.
104
 Эрозионное изнашивание происходит в результате воздействия потока
жидкости или газа на поверхность.
Под кавитационным изнашиванием понимают изнашивание поверхно­
сти при относительном движении твердого тела в жидкости в условиях ка­
витации. В условиях кавитации работают гребные винты, гидротурбины,
детали машин, подвергающиеся водяному ох.тrаждению, трубопроводы.
При образовании продуктов химического взаимодействия. металла со
средой (изнашивание при фреттинг-коррозии и окислительное) возникает
коррозионно-механическое изнашивание.
При длительном трении сопряженных поверхностей, в случае нормаль­
ного износа окислительное · изнашивание наб.тrюдается в · подшипниках
скольжения, валах, втулках, поршневых кольцах и т. д.
Изнашивание при фреттинг-коррозии происходит в болтовых и закле­
почных соединениях, посадочных поверхностях rюдшипников качения, ше­
стерен, муфт и других деталей, находящихся в подвижном. контакте: Для
образования фреттинг-коррозии достаточны даже весьма малые относи­
тельные перемещенйя с амплитудой 0,025 мкм.
Причиной изнашивания является непрерыююе разрушение защитной
окисной пленки в точках подвижного контакта.
В результате одновременного механического :воздействия и возд�йствия
молекулярных или атомных сил наступает изнашивание, получившее на­
звание мо.�екулярно-механического. К нему следует отнести изнашивание
при заедании. Это результат схватывания, глубюшого вырывания материа­
ла, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздейстш-�я воз­
никших неровностей на сопряженную поверхность. Такие повреждения воз­
никают там, где между поверхностями контакта исчезают разделяющие их
смазочные слои, адсорбированные шrснки жира, влаги, газов, пленки окис­
лов и др., и эти поверхности под действием нагрузки сближаются на рас­
стояние межатомного взаимодействия.
Изнашивание при заедании наблюдается на зубчатых колесах, подшип­
·Нiiках скольжения и т. д.
Слой смазки устраняет непосредственный контакт двух ·поверхностей,
благодаря чему не только уменьшаются силы· трения, но создаются условия
для устранения или уменьшения износа поверхностей. Смазка 11ре;iотвра­
щает схватывание при трении и обеспечивает хорошую прирабатываемость.
Для многих сталей с повышением твердости (при некотором запасе
пластичности) относительная износостойкость возрастает. Повышение из­
носостойкости стали достигается химико-термической обработкой (см.
стр. 228), упрочнением поверхности путем механического наклепа или на­
плавки, образованием промежуточных пленок, предотвращающих непос­
редственный металлический контакт (фосфатирование, сульфоцианирова­
ние и др.). Износостойкость изделия зависит как от свойств материала, так
и условий трения.
При лабораторных испытаниях стремятся выявить основной фактор.
Во время испытания изменяют одно из внешних условий трения (напри­
мер, давление), а остальные (скорость относительного перемещения, среду
и т. д.) оставляют постоянными.
При выборе методики испытания нужно, чтобы ыеханизм изнашивания
образцов был таким же, как и механи:3м изнащивания изделия в работе.
105
 р
3
р

8)

11)
Рис. 70. Ме10ды 11спытаю1я на износ:
а - качения ц11лнндр11чсск11х роликов с nринудrп�льным nроскальзьп,анием; б - трение ци­
линдрических поверхностей ролика и вкладыща при вращен.ии ролика; в - тренuе образца
об абразивную повсрхносТL (шлифовальную щкур).(у)

Для испытаний на трение и изнашивание наиболее часто применяют

машины типа МИ, на которых можно проводить испытания пары цилин-.
дрических образцов-роликов при трении качения с принудительным про­
скальзыванием (рис. 70, а), а также испытания пары - цилиндрический ро­
лик-вкладыш при трении скольжения (рис. 70, 6).
Методика испытания на износ должна приближаться к эксплуата­
ционным условиям. Однако с целью сопоставления результатов на изна­
шивание, полученных в различных лабораториях, эти испытания должны
быть стандартизованы.
Примером стандартизации испытания может служить метод испытания
(ГОСТ 17367 - 71) на абразивное изнашивание при трении о закрепленные
абразивные частицы (рис. 70, в). В этом случае производят трение испытуе­
мого и эталонного образцов об абразивную шкурку при статической на­
грузке и отсутствии нагрева. Относительная износостойкость ,; определяет­
ся по формуле
2
Е=�
Лlн (�
dн ) '
где' Лl3 и Лlн - абсолютный линейный износ эталонноrо и испытуемоrо
образца, мм; сlэ п d" - фактический диаметр эталонноrо и испытуемого
образца, мм.
Контаютш-усталостная нрочность. Причиной отказа многих изделий
(тяжелонагруженные зубчатые н червячные цередачн, подшипники качения,
катки, бегунки, рельсьr, колеса и т. д.) является контактная усталость (уста­
лостное изнашивание). Контактная усталость поверхностных слоев возни­
кает при чистом качении. При контактном нагружении сила действует на
весьма малые участк11 поверхности, вследствие чего в поверхностном слое
металла возниюцот повышенные напряжения, которые, как правило, носят
циклический характер и в:ь1зывают усталостное разрушение. Контактна,�
106
усталость приводит к образованию на поверхности контакта выкра1nива­
ний, образованию оспин (язвин), нередко называемых питтингом.
Процесс ра·зрушения заклю';Iается в зарождении усталостной трещины,
как правило на поверхности, и постепенном развитии ее в глубь изделия
и отделении частиц. Контактная выносливость характеризуется ограю-t­
ченным пределом усталоспюго выкрашивания О"к, т. е. максимальным нор­
мальным напряжением цикла crmax (вычисленным по формулам теории
упругости), при котором не наблюдается разрушения поверхностных слоев
испытуемого металла при данной базе испытания. Предел контактной вы­
носливости. определяется :на базе 5-107 - 2-108 циклов (в зависимости от
материала). За критерий разрушения принимают начало прогрессирующе•
го выкрашивания, которое может привести к выкрашиванию по всей по­
верхности. Минимальный размер выкрашивания должен превышать поло•
вину малой полуоси контактной площади (D): О,5Ь) 1• По результатам ис­
пытания строят кривую контактной усталости.
Прочность конструкщш. Из всего рассмотренного выше следует, что
прочность конструкции определяется не только свойства:'11И материалов, по 11
характером конструктщп, уровнем технологии п условпямп :жсплуат:щпп. В
связи с этим прочность конструкции может быть повьппспа только в совокуп­
ности метал:турrических, технологических и конструкторских мсроприятпй.
О прочности конструкции нельзя судить только по результатам испы­
тания образцов, так как они не отражают того :многообразия воздействий,
которым подвергается металл в процессе изготовления дета�й и их даль­
нейшей работы в мацwнах (см. рис. 69).
Критериями оценки прочности конструкции в целом являются стен­
довые, натурные и эксплуатационные испытання. При таких испытаниях
выявляется влияние на прочность и долговечность конструкции таких фак•
торов, кщ, распределение и величина остаточных напряжений, дефектов
сварных швов и других дефектов технологии изготовления и конструиро­
вания металлоизделий.
Удельная прочность. Во многих отраслях промышленности (авиаn:ион­
ной, ракетной, космической, транспортr-юй и т. д.) при выборе материала для
той или иной конструкции большое зна<1ение имеет удельная прочность,
под которой понимают отношение предела прочности cr8 или иной характери­
стики механи:ческпх свойств (cr0,2, crR, Е и др.) к плотности (k = cr13/y) 2 •

8. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОЧНОСТИ МЕТАЛЛОВ

Увеличение прочности металла при сохранении достаточной пластичности

п вязкости повышает надежность и долговечность машин (конструкций)
и понижает расход металла на их изготовление вследствие уменьшения се­
чения деталей машин, что имеет важное народнохозяйственное значение.
1
Для испытанпя на контактную усталость при�еияют трехроликовые двухконтактные ма­
шины, в которых пспытуемый образец обкатывается под дав:�енпем между двумя валами (ро­
лпками), а также машпны, в которых плоская поверхность подвергается контактно�у нагруже­
нию при обка.ке шарамп.
2 Уде.1ьная жесткос1ь (Efy) у большинства металлов [Fe (сталь), Ti, AJ, Mg 11 др.] и дерева
примерно одинакова ( ~ 2700). Этим можно объяснить мноrслетнюю конкуренцию между
авиационными конструrщиями из стали, алюминия, титана и дерева.
107
 Р11с. 71. Схема зависимост11 сопротивления дефор­
мац�tи от 11лотност11 11 других дефе�,:тов в металлах:
1 - теоретическая прочность; 2-4 - техническая
nрочнос,ь (2 - усы; 3 - чистые неупрочненные
металлы; 4 - сп:�авы, упрочненные легированием,
- наклепо�1. термической или тер�1омеханической
обр:16оцой)

Принято различать 111ех11ическую и

теоретическую 11роч11ос111ь металлов.
Техническую прочность QПределяют
значением описанных выше свойств: cr0_05,
cr0 2, cr8, Sк, Е, aR и др.
' Под теоретической прочностью пони­
мают сопротивление деформации п раз­
а " рушению, которое доsiжны былп бы
Плотность /Jислокации иметь материалы согласно физическим
расчетам с учетом сил межатомного взаи­
модействия и предположения, что два ряда атомов одновременно cl\1e- '
щаются относительно друг JJ.pyгa под действием напряжения сдвига.
Исходя из кристаллического строения и межатомных сил можно ориенти­
ровочно определить теоретическую прочность металла по следующей
формуле: 'rгеор � G/2тт, где G- модуль сдвига 1.
Теоретическое значение прочности, рассчиты�аемое по указанной фор­
муле, в 100-1000 раз больше технической прочности. Как мы уже отмеча­
ли ранее, это связано с дефектами в кристаллическом строении, и прежде
всего с существованием дислокаций. Прочность металлов не является ли­
нейной функцией плотности дислокаций (рис. 71).
Как видно из рис. 71, минимальная прочность определяется некоторой
критической плотностью дислокаций а, приближенно составляющей 10 6 -
- 10 8 см- 2• Эта величина относится к отожженным метал.-rам. Величина
ао,2 отожженных металлов составляет 10- 5 - 10- 4 G.
Если плотность дислокаций (количество дефектов) меньше величины а
(рис. 71), то сопротивление деформации резко увеличивается и прочнось
быстро приближается к теоретической.
Повышение прочности достигается: 1) созданием металлов и сплавов
с бещефектной структурой; 2) повышением плотности дефектов (в том
числе и дислокаций), затрудняющих движение дислокаций1 Повышение
прочности возможно также созданием композиционных материалов.
В настоящее время удалось получить кристаллы, практически не содер­
жащие дислокаций. Это нитевидные кристаллы небольших размеров: дли­
ной 2-10 мм и толщиной от 0,5-2,0 мкм, называемые «усами», обладают
прочностью, близкой к теоретической. Так, например, предел прочности
нитевидных кристаллов железа составляет 1300 кгс/мм 2 , меди 300 кгс/мм 2
и цинка 225 кгс/мм2, по сравнению с пределом прочности технического же­
леза 30 кгс/мм2 , меди 26 кгс/мм2 и цинка 18 кгс/мм2 •
1
Модуль сдвига G - коэффициент пропорциональности между касательным напряжением
-r и относительным сдвигом у (т = Gy). Модуль сдвига для Fe равен 7700 кгс/мм 2 , для
Си - 4400 кгс/мм2, для Al - 2700 кгс/мм2•
108
 Увеличение размера усов .сопровождается резким снижением прочно­
сти. Малые размеры нитевидных металлических кристаллов (усов) и высо­
кая чувствительность их к поверхностным дефектам пока ограничивают
использование их в технике.
. При увеличении количества дефектов (точечных, дислокаций и т. д.)
кристаллического строения свыше величины а (рис. 71), происходит упроч­
нение металла.
Связь между пределом текучести сrт и плотностью дислокации и других
дефектов р выражается формулой
О'т = cr 0 + cxGbyP,
где cr6 - напряжение сдвига до упрочнения (после отжига); Ь - вектор
Бюргерса; а - коэффициент, зависящий от природы металла, его крi!стал­
лической решетки и структуры. Он определяется вкладом различных меха­
низмов торможения дислокаций в общее упрочнение и имеет величину по­
рядка 10- 1•
Плотность дислокаций не должна превышать 1012 - 1013 см- 2. При
большей• плотности в металле образуются трещины.
Все применяемые в настоящее время методы упрочнения металлов -
деформационное упрочнение (наклеп), легирование, т. е. создание раз­
личных сплавов, термическая и терма-механическая обработка и др. осно­
ваны на этом принципе.
Во всех случаях создаются условия для торможения .дислокации в ре­
зультате. увеличения их плотности (создание дислокационных барьеров),
возрастания сил трения при движении дислокаций за счет упругого взаи­
модействия с атомами легирующих элементов, образования на дислока­
циях примесных атмосфер, измельчения блоков (увеличения малоугловых
границ), образования дисперсных частиц второй фазы (карбидов, нитридов,
различных химических соединений и т. д.).
Деформационное упрочнение уже рассмотрено (см. стр. 84). Предел те­
кучести при наклепе может достигнуть величины 10- 3 - 10- 2 G (р =
= 10 11 _ 1012 см-2).
При легировании и термической обработке упрочнение связано с обра­
зованием твердого раствора, гетерогенных структур различной дисперсно­
сти или метастабильных структур, например мартенсита.
При образовании твердого раствора предел прочности, текучести
и твердость повышаются. Это объясняется тем, что в неупорядоченном
твердом растворе искажение области решетки вокруг атомов растворенно­
го элемента, находящихся в плоскости скольжения, затрудняет продвиже­
ние дислокаций.
Упрочнение при образовании твердого раствора может быть определе­
но по формуле, полученной Моттом и Набарро:
сrт.= Ge2C,
где G - модуль сдвига, кгс/мм2 ; е - параметр, зависящий от различия раз-
- . r-r 0)
меров атомов растворенного компонента r и растворителя r0 (е =-----;-;- ;
,
С - атомная концентрация растворенного компонента.
109
 - 1' ,l_ • Рис. 72. Модель двн�ен11я дислокаций в д11сперсио11110-
твердеющнх сп.1авах:
а - перерезание дисперсной частицы скользящей дисло­
а) кацией; 6 - выгибание и продвижение ско.1ьзящей
л
_дис окацпп между •щстицаыи второй фазы с образо­
ваниеы петель

Значительно затрудняют движение дислока­

ций, а следовательно, повышают прочность
атмосферы Коттрелла даже при малом содер­
жании второго компонента. При образовании
твердого раствора вне,Т(рения прочность во
много раз больше, чем при образовании твер­
дого раствора замещения той же концентрации.
Сочетание повышенной прочности и хоро­
шей пластичности позво:rяет использовать
твердые растворы как основу конструкцион­
ных сплавов.

о}
J t Упрочнение при образовании твердого раст�
вора достигает сrт = 10-ЗG. При повышении
температуры выше 0,5-0,6 Тпл упрочнение за
счет образования твердых растворов резко
уменьшается.
:Наиболее сильно прочностные характеристики (сrв, cro,2) возрастают при
создании в сплавах высокодисперсной гетерофазной структуры с помощью
закалки и старения (см. стр. 68). Упрочнение при старении объясняется
торможением дислокаций зонами ГП или частицами выделений.
. При образовании зон ГП, расстояние между которыми составляет
~ 10 2 А, дислокации проходят через них (перерезают), что требует повы­
шенных напряжений (рис. 72, а). Зоны ГП имеют модуль сдвига больше,
чем у исходного твердого раствора а. Чем прочнее зоны ГП и больше их
модуль упругости, тем труднее они перерезаются дислокациями. Вокруг
зон ГП создается зона значительных упругих напряжений, которая также
тормозит движение дислокаций, а следовательно, способствует упрочне­
нию при старении.
В случае когерентных частиц избыточной фазы дислокации под дей­
ствием приложенных напряжений либо перерезают, либо огибают эти ча­
стицы, что зависит от их размеров, прочности и расстояния между ними.
В случае некогерентных частиц возможно только огибание их дислокация­
ми. На рис. 72, 6 показано сначала выгибание, а затем (при больших напря­
жениях) и огибание частиц дислокациями. При возрастании напряжений
дислокации образуют замкнутые дислокационные петли вокруг частиц
(рис. 72, 6). Оставив вокруг. частиц петли, дислокации продолжают сколь­
зить в прежнем направлении (эти петли или кольца, естественно, препят-­
ствуют движению новых дислокаций). Критическое напряжение (предел те­
кучести сrт) проталкивания дислокации обратно пропорционально расстоя­
нию R между частицами (рис. 72, 6):
Gb
=
С'iг т,
цо
rде Ь - вектор Бюргерса дислокации; G - модуль сдвига матричной фазы
(сr-твердого раствора).
По мере того, как расстояние между частицами уменьшается вслед­
ствие возникших петель или колец, напряжение, необходимое для продви­
жения дислокаций между ними, возрастает, что приводит к повышению
напряжения сдвига (предела текучести). Упрочнение дисперсными:-частица­
:ми.достигает 10-.2 G кгс/мм2, но при нагреве до температуры 0,6-0,75 Тпл
резко снижается.
Дисперсными частицами часто являются химические соединения. Чем
сложнее :кристаллическая решетка фазы упрочнителя и чем больше отли­
чается ее состав от основного твердого раствора, тем сильнее упрочнение.
Химические соединения, особенно карбиды и нитриды, имеют высокую
твердость, но хрупки. Например, твердость карбида вольфрама
WC - Hl 790, карбида, титана TiC - Н2850, нитрида тантала TaN - Н3230.
При закалке стали на мартенсит упрочнение достигает сrг = 10- 2
G кгс/мм 2•
Эффективнь1м барьером для движения дислокаций в металлах является
межзеренная граница. Это объясняется тем, что дислокация не может перей­
ти границу зерна, так как в новом зерне плоскости скольжения не совпа­
дают с плоскостью движения этой дислокации. Дальнейшая деформация
продолжается в результате возникновения новой дислокации в соседнем
зерне, поэтому чем мельче зерно (больше протяженность границ), тем вы­
ше прочность металла.
Зависимость предела текучести от размера зерна описывается отноше­
нием Холла-Петча:
О'т == О'о + kd-1/2,
где cr0 и k- постоянные для данного метапла, d - диаметр �ерна.
Эта зависимость справедлива и для субзерен. При очень мелком зерне
предел текучести может достигнуть сrг = 10- 3 G кг•с/мм2• Повышение
прочности при измельчении зерна не сопровождается охрупчиванием
металла.
Используя одновременно различные методы упрочне·ния, можно сильно
повысить сrв, cro,2, Sк. Если у поликристаллического железа cro,2 = 10 - 12
кгс/мм2, то после упро'!нения образцов стали можно получить cro,2 = 300
кгс/мм2•
Развитие физического материаловедения позволяет предполагать, что
в ближайшее десятилетие будут разработаны специальные сплавы и стали
с пределом прочности 350- 600 кгс/мм2 и легкие сплавы с пределом проч­
ности ЩО-150 кгс/мм2•
Повышение плотности дислокаций или создание условий для их тормо­
жения значительно сильнее повышает сrт, чем Sо тр - При Sотр < сrг пластич­
ность металла оказывается исчерпанной, и металл будет разрушаться
хрупко, так как при нагружении S01P будет достигнуто раньше, чем сrт
(рис. 60).
Пластичность возрастает при увеличении подвижности дислокаций. По­
вышение пластичности и снижение порога хJшдноломкосп,: достигается
очисткой металла от примес�й, получением требуемой структуры в процессе
111
плавки и литья, обработки давлением, и главным образом термической
обработки.
Так, например,, очистка хладноломких металлов (Fe, Cr, Мо, W и др.)
от примесей внедрения (0 2 , N2 , Н2 ) резко повышает работу распростран:е­
н:ия трещины и понижает порог хладноломкости. ·
Основная причина охрупчивания металла в присутствии примесей вне­
дрения - малая подвижность дислокации. Это вызвано, с одной стороны,
повышенным сопротивлением решетки раствора внедрения скольжению
дислокаций и, с другой стороны, закреплением дислокаций атмосферами
из атомов внедрения. Из-за низкой подвижности дислокаций, а, следова­
тельно, отсутствия микропластической деформации не происходит релак­
сации (ослабления) напряжений у вершины хрупко·й трещины, чем и объяс-·
няется низкое сопротивление распространению трещин.
Чем меньше зерно металла, тем труднее развивается хрупкая трещина,
поскольку границы зерен, затрудняют переход трещины скола из одного
зерна в другое вследствие изменения ее направления движения 1• С другой
стороны, зародышевые трещины при мелком зерне меньше.
В связи с этим измельчение зерна, как правило, понижает tп. х и. умень­
шает возможность хрупкого разрушения. На рис. 73 показано влияние ве­
личины зерна стали на температурный порог хладноломкости. Чем круп­
нее зерно, тем выше порог хладноломкости. Для устранения интеркристал­
литного (межзеренного) хрупкого разрушения и понижения tп. х надо
уменьшать скопление примесей в приграничных объемах (сегрегацию без
выделения) и образование на границах зерен хрупких фаз (чаще химиче­
ских соединений), особенно в виде сплошной сетки.
Твердые растворы обладают большей пластичностью, чем гетеро­
генные структуры.
Повышение чистоты металла, измельчение зерна, все технологические
приемы повышения tп. х способствуют. увеличению работоспособности из­
делия при циклических нагрузках. Чем лучше пластичность, тем бо.Jfьше
работа пластической деформации даже при наличии надреза, меньше ско­
рость развития трещины при циклическом нагружении (больше живучесть)
и· выше предел выносливости.
Стру1..:турная сверхп:шст11чностъ. У некоторых сплавов наблюдается эф­
фект сверхпластичности. Суть эффекта состоит в том, что в сверхпластич-
ном состоянии сплавы, имеющие очень
t
мелкое зерно ( ~ 10 мкм), приобретают
• ан, кгс-н/сн способность к необычно большим плас­
z тическим деформациям (о= 102-103%)
8 при одновременном снижении сопро­
тивпения деформации.
6

4 1 1 П:,ос,ости ско.1а в каждом зерне имеют·свою

1 ориентировку.
2 Р11с. 73. В.111шше вм11ч1111ы зер11а на ударную вязкость
1
1 железа II порог хладноломкое гп:
t�.x ! - крупнозернистая сталь; 2 - мелкозернистая
-ZQD -16Q tлг12Q -во о +40 � ·с сталь
112
 При деформации в условиях сверхпластичности имеет место очень высокая чувствитель­
ность напряжения течения cr к изменению скорости деформации Е:
cr = ksm.
Здесь k - коэффициент пропорциональности; т - по1<азатель чувствительности сопротив.�ения
lg (cr /cr )
деформации к скорости деформации: m = · 1 2) , rде cr 1 и cr2 - сопротивление деформации
lg (s 1 /E 2
при скоростях деформации s 1 и s2 соответственно.
Если для обычных метал;юв и сплавов т с( 0,3, то для сверхпласт11чного состояния т > 0,3
11 чаще 0,5-0,7.
Аномально высокая пластичность наблюдается также вблизи температур фазовых превра­
щ ений и в мо:v1ент мартенситного превращения (см. стр. 210).
Эффект структурной сверхпластичности наблюдается при температурах
(0,6-0,85) 1:rл в диапазоне скоростей деформации (растяжение) 10-4- JО-з
с - 1_*
При проявлении сверхпластичности деформация протекает главным
образом за счет межзеренного перемещения (зернограничного скольжения)
и в меньшей степени путем внутризеренного дислокационного скольжения.
Используя эффект сверхпластичности, можно при затрате небольших уси­
лий осуществить значительные деформации.
Проблема создания промышленного сверхпластичного материала -это
прежде всего получение ультрамелкого равноосного зерна и сохранение
его при сверхпластичной деформации. Стабилизация размеров зерна до­
стигается: 1) применением двухфазных сплавов с объемным соотношением
фаз 1 : 1 ; в этом случае имеет место максимальное развитие межфазовой
поверхности, что обеспечивает взаимное торможение роста зереu фаз(,
2) использованием дисперсных выделений, являющихся барьером для пере­
мещения границ зерен. В настоящее время для обработки в состоянип
сверхпластичности чаще используют цинкоалюминиевый сплав ЦА22 (22%
А!), титановые а+ В-сплавы (см. стр. 332), двухфазные а+ В-сrшавы меди
и цинка (латунь), алюминиевый сплав, состоящий из сt.-раствора и дис­
персных частиц A1 3 Zr и некоторые другие.
Коl\Ш<l}.!IЦИонные материалы. Высокая прочность может быть достигну­
та не только путем повышения плотности дислокаций, но и созданием так
называемых композиционных материалов. Композиционные материалы на
металлической основе состоят из пластичной матрицы (чаще алюминий,
магний, никель и их сплавы), упрочненной высокопрочными тонкими во­
локнами (Мо, W, сталь, бор, окись алюминия, графит и др.), которые опре­
деленным образом в ней ориентированы. Волокна имеют диаметр от до­
лей микрона до сотен микрон. Такие материалы сочетают высокую
прочность волокна, несущего основную нагрузку, с пластичностью ма­
трицы 1. Предел прочности композиционных материалов на основе А!
и Mg с углеродными волокнами .(30-40 об%) при 20°С составляет 70-80
кгс/мм 2 и при 400"С - 60-70 кгс/мм 2 . При армировании А! стшrьной про­
волокой (40 об. 1�) предел прочности при + 20°С достигает 160 кгс/мм2•

* Скорость деформации s определяется из соотношения � = f/с, с - , где f - степень де­

1

формации (безразмерная величина); , - время, с.

1 Этот принцип ранее был применен в железобетоне, пеклопластиках и т. д. В системах,
армированных волокнами, матрица передает нагрузку волокнам и _распреде,1яет ее между ни­
·МИ. Прочность т.1кшо композиционного м,периаш1 зависит от прочносrи волокон, сил сцепле­
;»ия между волокнами II м.1трице_й и от сопротивления матрицы сдвигу.
113
 Применение композиционных материалов, сочетающих свойства срав­
нительной мягкой матрицы и прочных высокомодущ,ных (до 50 000
кгс/мм2 и более) волокон, дающих под нагрузкой малую деформацию, по-
зволяет повысить удельную прочность материала на 20-40%.
Композиционный материал может быть получен направленной кри­
сталлизацией эвтектических сплавов. Роль матрицы и волокон в этом слу­
чае выполняют фазы, образующие эвтектическую смесь (например,
NЬ - NЬ 2 С, Та - Та 2�, Ni - NiMo, Ni 3Al - Ni 3NЬ и др.).
Эти сплавы обладают очень высокими механическими свойствами при
нормальной и высокой температурах. Так, эвтектический сплав
Ni3 Al - Ni3 NЬ при + 20° С имеет сrв = 100 кгс/мм2 и при 1100° С - о-в= 50
кгс/мм2• Недостатком этих материалов является малая пластичность.
Перспективны дисперсноупрочненные сплавы. Под дисперсноупроч­
ненными сплщзами понимают ко�позиционные материалы, упрочнителями
в которых являются равномерно распределенные на определенном рас­
стоянии (0,1-0,5 мкм) друг от друга дисперсные частицы (размером менее
0,01-0,05 мкм), не растворяющиеся в матрице (чистом металле или твер­
дом растворе). Эти частицы искусственно вводятся в сплав в процессе их
получения. Расчет показывает, что эффективное упрочнение достигается
при содержании упрочняющей фазы не более 5-10 об.%.
Использование в качестве упрочняющих фаз стабильных тугоплавких
соединений, нс растворяющихся в матричном меташ1е, позволяет сохра­
нить высокую 11рочносп, материала до 0,9-0,95 Тrш· В связи с этим такие
материалы чаще применяют как жаропрочные.
 Глава VI
ВЛИЯНИЕ НАГРЕВА НА СТРУКТУРУ
И СВОЙСТВАДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА

Большая часть работы (до 95��), затрачиваемой на деформацию металла,

превращается в теплоту (металл нагревается), остальная часть энергии ак­
кумулируется в металле в виде повышенной потенциальной энергии ато­
_мов, смещенных пз положения равновесия. О накоплении энергии свиде­
тельствуют увеличение количества нарушений кристаллического строения
(поверхностей раздела, вакансий, дислокаций и т. д.) и рост остаточных на­
пряжений в процессе деформации. В связи с этим состояние наклепанного
металла термодинамически неустойчиво. При нагреве такого металла
в нем протекают процессы возврата и рекристаллизации, обусловливаю-'
щие возвращение всех свойств к свойствам металла до деформации.

1. ВОЗВРАТ

При нагреве до сравнительно низких температур (обьrчно ниже 0,2-0,3

Тпл) 1 начинается процесс возврата, под которым понимают повышение
структурного совершенства наклепанного металла в результате уменьше­
ния плотности дефектов строения, однако при этом еще не наблюдается
заметных изменений структуры, видимой в оптическом микроскопе, по
сравнению с деформированным со.стоянием.
В процессе возврата различают две стадии. При более низких темпера­
турах (ниже 0,2 Тпл) протекает первая стадия возврата - отдых, когда про­
исходит уменьшение точечных дефектов (вакансий) и перераспределение .
дислокаций без образования новых субграниц.
Избыточные вакансии и межузельные атомы поглощаются дислокация­
ми при перераспределении последних при нагреве. Кроме того, происходит
сток вакансий к границам зерен, что определяет уменьшенщ: их концентра­
ции. Далее вакансии и межузельные атомы при встрече взаимно пога­
шаются. В процессе отдыха частично устраняются и дислокации. Дислока­
ции противоположных знаков притягиваются и аннигилируют.
Вторая стадия возврата - полигонизация, под которой понимают дро­
бление (фрагментацию) кристаллитов на субзерна (полигоны) с мало­
угловыми границами.
Для объяснения процесса полигонизации предложен следующий дисло­
кационный механизм. При деформации кристалла, например, путем изгиба
возникают дислокации, беспорядочно распределенные в плскостях сколь­
жения (рис. 74, а). При нагреве, допускающем самодиффузию, избыточные
дислокации одного знака выстраиваются в дислокационные . стенки, что

1 Т - темпера,тура плавления, ·выраженна,я в абсо.�µотной шкале темd'ерат.,ур.

м
115
 �
�
�
, а)

�
�
�
о)

Рис. 74. Схема процесса 11ош1гонизащш:

а - распределение дислокации после деформации; б- образование грашщ блоков; в - субзерна
в структуре железа

Рис. 75. Влияние нагрева на механ11•1ес1�ие

Рвкристоллизоция свойства II структуру мета.�л:., )11роч11е11-
1юго деформацией

привоДliТ к образованию в моно­

кристалле или в зернах поли­
кристалла - субзерен (полигонов),
Di свободных от дислокаций и отде­
ленных друг от друга малоугловы­
ми дислокационными границами,
J часто криволинейными (рис. 74, 6).
Процесс полигонизации этого клас­
сического типа чаще протекает пос­
ле небольших деформаций при
нагреве до 0,25-0,3 тп.1·
В процессе возврата обычный
комплекс механических свойств ча­
t, ·с ще изменяется мало (рис . 75).
2. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

Первичная рекристаллизация. При повышении температуры подвижность

атомов возрастает и при достижении определенной температуры обра­
зуются новые равноосные зерна.
Как видно из рис. 75, до температуры tn.p сохраняется деформирован­
ное зерно (рис. 75, поз. 1). При температуре tn.p в деформированном метал­
ле образуются и ·растут зародыши (рис. 75, поз. 2) новых зерен с неиска­
женной решеткой и значительно меньшей плотностью дефектов, отде­
ленные от остальной части матрицы границами с большими углами
разориентировки (высокоуrловыми границами). Зародыши новых зерен, ве­
роятно, возникают в участках с повышенной плотностью дислокаций, где
·сосредоточены наибольшие искажения решетки, т. е. у границ деформиро­
ванных зерен (блоков) или плоскостей сдвига внутри зерен; затем зароды­
ши растут в результате перехода к ним атомов от деформированных
участков.
116
 При нагреве наклепанного металла пе восстанавливает9я старое зерно,
а появляется совершенно новое, размеры которого могут существенно от­
личаться от исходного. Образование новых, равноос�ых зерен (рис. 75, поз.
3) вместо ориентированной волокнистой структуры (рис. 75, поз. 1) дефор­
:vшрованного металла называется ре;;:рuсталлизацией обрабопжи, или пер­
вич1-юй ре;;:ристаллизацией.
Процесс первпчной рекристаллизации термодинамически выгоден, так
как сопровождается уменьшением объемной свободной энергии. В резуль­
тате рекристаллизации нак.теп практически полностью снимается и свой­
ства приближаются к их исходным значениям. Как видно из рис. 75, при
рекристаллизации предел прочности, и, особенно, предел текучести, резко
снижаются, а пластичность (8, \j,) возрастает. Разупрочнение объясняется
снятием искажения решетки и резким уменьшением плопrости дислокаций.
Плотность дислокации после рекристаллизации снижается с 10 10 - 10 12
см- 2 до 10 6 -10 8 см- 2• Наименьшую температуру tп.р (см. рис. 75), при
которой начщщется процесс рекристаллизации и происходит разупрочне­
ние металла, называют температурным порогом рекристаллизации.
Эта температура не является постоянной физической величиной, как,
например, температура плавления. Для данного металла (сплава) опа зави­
сит от длительности нагрева, степени предварительной деформации, вели­
чины зерна до деформации и т. д. Температурный порог рекристаллизации
тем ниже, чем выше степень деформации, больше длительность нагрева
или меньше величина зерна до деформации.
Температура начала рекристаллизации tп.р металлов, подвергнутых
значительной деформации, для технически чистых металлов составляет
примерно 0,4 Тпл (правило А. А. Бочвара), для чистых металлов она сни­
жается до (0,1-0,2) Тпл, а для сплавов твердых растворов возрастает до
(0,5 - 0,6) Тпл•
Для полного снятия наклепа металл нагревают до более высоких тем­
ператур, чтобы обеспечить высокую скорость рекристаллизации и полноту
ее протекания. Такая термическая обработка получила название рекристал­
лизациотtый 0111J1сиг.
Собирательная рсr,ристалл'lпац11я. После завершения первичной рекри­
сталлизации в процессе последующего нагрева происходит рост одних ре­
кристаллизационных зерен за счет других (рис. 75, поз. 4) 1. Это происхо­
дит путем передвижения высокоугловых границ таким образом, что зерна
с вогнутыми границами «поедают» зерна с выпуклыми границами. Про­
цесс роста новых рекристаллизованных зерен называют собuрателыюй ре­
кристаллизацией. Основной причиной собирательной рекристаллизации
является стремление системы к уменьшению зернограничной (поверхност­
ной) энергии благодаря уменьшению протяженности границ при росте зер­
на. В период собирательной рекристаллизации предел текучести может
уменьшиться в соответствии с соотношением Хола-Петча.
При высокой температуре (выше t') пластичность может также умень­
шаться (см. рис. 75), что объясняется сильным ростом зерна (явление пере­
грева при рекристаллизации).
1
Собирательная рекристаллизация начинается после того, как выросшие зародыши рекри­
сталлизации приходят во взаимное соприкосновение.
117
 Вторичная рекристаллизация. Некоторые из новых зерен имеют пред­
.почтительное условие для роста. Зерна, растущие с большой скоростью,
можно условно рассматривать как зародышевые центры, поэтому процесс
их роста получил название вторuчliой рекристаллизации. В результате вто­
ричной рекристаллизации образуется множество мелких зерен и неболь­
шое количество очень крупных зерен. Вторичная рекристаллизация, ве­
роятно, вызьrвается благориятной для роста кристаллографической ориен­
тировкой .отдельных зерен, меньшей, чем у других зерен концентрацией
дефектов (величиной объемной энергии), и более высокой подвижностью
границ в результате неравномерного выделения примесей.· Разнозерни­
стость понижает пластичность.
Размер зерна пос.ГJе рекр11ста.-1лизац11и. Размер рекристаллизованного
зерна оказывает большое влияние на свойства металла. Как указывалось
выше, металлы и сплавы, имеющие мелкое зерно, обла,тщют повышенной
прочностью и особенно пластичностью. Однако в некоторых случаях необ­
ходимо, чтобы металл имел крупное зерно. Так, например, трансформа­
торная сталь или техническое железо наиболее высокие магнитные свой­
ства имеют при :крупном зерне. Величина зерна после холодной
пластической деформации и рекристаллизации может быть больше или
меньше исходной. Она зависит от температуры рекриста:шизаl(ионного
отжига (рис. 76, а), его, продолжительности (рис. 76, 6), степени пЬедвари­
тельной деформации (рис. 76, в), химического состава сплава, размера ис­
ходного зерна, наличия нерастворимых примесей и т. д. При данной степе­
ни деформации с повышением температуры и при увеличении продолжи­
тельности отжига размер зерна возрастает. Величина_рекристаллизованно­
го зерна тем меньше; чем больше степень деформации (рис. 76, в). При
низких температурах (выше tпр) t 1, t2 (рис. 76, 6) образование рекристалли­
зованного зерна происходит не сразу, а через некоторый отрезок време­
ни - так называемый инкубационный период.
При очень малых степенях деформации (рис. 76, в) нагрев не вызывает
рекристаллизации. При 3 -15%-ной деформации величина зерна после от­
жига резко возрастает и может во м1юrо раз превысить размер исходного
зерна. Такую степень деформации называют критической. При нагреве по­
сле критической степени деформации также не происходит процесса рекри­
сталлизации по механизму образования новых зерен и их роста. Нагрев
�осле критической степени деформации вызывает только быстрый рост од-
____ t1

----t2
�
�

_______
�
�
�,__
Температура Вреня Степень ие,рорнации
а) 5) 8)
Рис. 76. Влияние температуры, продолжительности и степени дефор,шц1111 на веш1чнну ре�:ри­
сталлюован,юго зерна (t 1 < t2 < t3; Оп 11 Оп' - продолжителъностъ 1шк)·бационного периода;
f II j' - кр11тнческая степень деформации).
11�
 Рис. 77. Диаграмма ре�-ристаш1изации:
а - для меди; б - для железа
}!ИХисходных нерекристаллизов:щных зерен за счет поглощения: соседних.
Такой механизм рекристаллизации, сходный со вторичной рекристаллиза­
цией, объясняется неоднородностью деформации разных зерен при неболь­
ших степенях деформации. В связи с этим при нагреве становится воз­
можным• рост менее деформированных зерен, т. е. имеющих более низкое
значение свободной энергии за счет более деформированных, имеющих
большую свободную энергию. При степени деформации выше критической
протекает процесс первичной рекристаллизации.
Следовательно, критической называют такую минимальную степе11ь де•
формации, выше которой при нагреве становится возможным протекание
процесса первичной рекристаллизации.
Это объясняется тем, что с развитием деформации возрастает число
участков с повышенной плотностью дислокаций и, следовательно, увеличн•
йается возможность образования центров рекристаллизации. При высоких
степенях деформации скорость образования рекристаллизованных зароды­
шей превышает скорость их роста, что и предопределяет образование мел•
кого зерна.
Зависимость размера зерна от температуры и степени деформации ча­
сто изображают в виде диаграмм рекристаллизации (рис. 77). Эти диа­
граммы дают возможность в первом приближении выбрать режим rекри­
сталлизационного отжига. Но следует учитывать, что результаты отжига
зависят и от других факторов. Диаграммы рекристаллизации нс учиты­
вают влияние примесей, скорости нагрева и величины зерна до деформа­
ции. Чем быстрее нагрев, тем мельче зерно. При уменьшении размера ис­
ходного зерна повышается критическая степень деформации, и-рекристал­
лизованное зерно (при данной степени деформации) оказывается мельче.
Текстура рекристаллизации. После высоких степеней предшествующей
деформации возникает текстура, которая нередко является нричиной обра­
зования при последующем нагреве текстуры рекристаллизации. В этом
случае новые рекристаллизованные зерна имеют преимущественную кри­
сталлографическую ориентировку. Характер текстуры рекристаллизации
определяется условиями проведения отжига, видом предшествующей обра­
ботки давлением (прокатка, волочение и т. д.), а также количеством и приро­
дой ·примесей.
При низких температурах отжига металлов с г. ц. к.-решеткой (К 12) тек­
стура рекристаллизации такая же, как текстура деформации. При высоких
119
температурах отжига текстура рекристаллизации часто отличается от тек­
стуры деформации или отсутствует. Текстуру рекристаллизации можно на­
блюдать в меди, алюминии, железе и других металлах. При образовании
текстуры рекристаллизации отожженный поликристаллический металл ха­
рактеризуется анизотропией свойств.
Анизотропия в ряде случаев нежелательна. Например, при глубокой
штамповке листы во избежание различных дефектов (складчатости, волни­
стой кромки и т. д.) должны деформироваться во всех направлениях оди­
наково. Однако в некоторых случаях получение текстуры желательно.
В трансформаторной стали используют анизотропию магнитной прони­
цаемости, таким образом, чтобы ее максимальное значение вдоль [100]
было параллельно направлению магнитного потока.

3. ХОЛОДНАЯ И ГОРЯЧАЯ ДЕФОРМАЦИИ

В зависимости от соотношения температуры деформации и температуры
рекристаллизации различают холодную и горячую деформации. Холодной
деформацией называют такую, которую проводят при температурах ниже
,температуры рекристаллизации. В связи с этим холодная. деформация со­
провождается упрочнением (наклепом) металла.
Деформацию называют горячей, если ее проводят при температурах
выше температуры рекристаллизации для получения полностью рекри­
сталлизованной структуры.
При этих температурах деформация также вызывает упрочнение («горя­
чпй наклеп»), которое полностью или частично снимается полигонизацией
и рекристаллизацией, протекающими при температурах обработки и при
последующем охлаждении. В отличие от статических полигонизации и ре­
кристаллизации, рассмотренных ранее, процессы полигонизации и рекри­
сталлизации, происходящие в период деформации, называют динамиче­
,скими.
При горячей обработке давлением (прокатке, прессовании, ковке, штам­
повке и т. д.) упрочнение в результате н.tклепа (повышение плотности дис­
локации) непосредственно в процессе деформации непрерывно чередуются
с процессом разупрочнения (уменьшением плотности дислокаций) при
динамической полигонизации и рекристаллизации во время деформации
и охлаждения.
В этом основное отличие динамической полигонизации и рекристалли­
зации от статической. Механизмы процессов статической и динамической
полигонизации и рекристаллизации одинаковы.
Горя•1ую деформацию в зависимости от состава сплава и скорости де­
форм�щии обычно проводят при температурах (0,7-0,75) Тпл•
При этих температурах процессы динамической полигонизации и ре­
,кристаллизации успевают проходить в процессе деформации, что значи­
тельно снижает сопротивление металла пластической деформации и повы­
шает пластичность.
Когда металл после деформации имеет частично рекристаллизованную
структуру, то такую деформацию правильнее называть неполной горячей,
или теплой. В этом случае процесс деформации металла с большими обжа­
тиями и больших сечений затрудняется.
 r.tЮва VII ЖЕЛЕЗО И ЕГО СПЛАВЫ

Сплавы железа распространены в промышленности наиболее широко.

Главные из них - сталь и чугун представляют собой сплавы железа с угле­
родом. Несмотря на стремительное развитие производства и применения
различного рода материалов, 93% используемых в мире конструкционных
материалов составляют стали и чугуны. Для получения заданных свойств
в сталь и чугун вводят легирующие элементы. Ниже будет рассмотрено
строение и фазовые превращения в сплавах железа с углеродом, а также
фазы в сплавах железа с легирующими элементами.

1. КОМПОНЕНТЫ И ФАЗЫ В СИСТЕМЕ ЖЕЛЕЗО - УГЛЕРОД

Чпстое железо - металл серебристо-белого' цвета. Атомный номер 26,

атомная масса 55,85 (см. табл. 1), атомный радиус 1,27 А. Чистое железо,
которое может быть получено в настоящее время, содержит 99,999�,;:; Fe.
Технические сорта железа содержат 99,8-99,9% Fe. Температура 'плавле­
ния железа 1539° С. Ивестны две полиморфные модификации: r:1. и у. Моди­
фикация r:1. существует при температурах ниже 910°С и выше 1392 °С (см.
рис. 27). Для интервала температур 1392-1539° С D:-железо нередко обозна­
чают как о-железо.
Кристаллическая решетка rt-железа - объемноцентрированный куб с пе­
риодом решетки 2,8606 А. До темпер�туры 768° С D:-железо магнитно (фер­
ромагнитно). Критическую точку (768 ° С), соответствующую магнитному
превращению, т. е. переходу из ферромагнитного состояния в парамагнит­
ное, называют точкой Кюри и обозначают А 2 •
Магщпные свойства железа сильно зависят от его чистоты и режимов
термической обработки. . Для технического железа, содержащего
99,8-99,9% Fe, максимальная магнитная проницаемость µmax =
= 5000-;-10 000 Гс/Э и коэрцитивная сила Н0 ;::;О,5-1 Э; для железа
с 99,99%Fe, µmax = 28 000 Гс/Э и Нс ;:::;0,025 Э. Плотность r>:-железа 7,68
г/см3• Температурный коэффициент линейного расширения железа
11,7 • 10- 6 0 с-1, удельное электросопротивление ~ 10-106 Ом -см и коэф­
фициент теплопроводности 0,20 кал/(с · см0 С). При температуре 910-1392 ° С
существует у-железо; оно парамагнитно. Критическую точку r:1.+±у-превра­
щения при 910° обозначают соответственно Ас 3 (при нагреве) и А1·3 (при
охлаждении). Критическую точку перехода rt +± у-железа при 1392 ° С обозна-
чают Ас4 (при нагреве) и Ar4 (при охлаждении) 1.
Кристаллическая решетка у-железа - гранецентрированный куб с пе-
1 Критические точки А1· и Ас происходят от начальных букв французских слов: А -arreter -
остановка (площадка на кривой охлаждения и нагревания), 1· - refroidiss ment - охлаждение
и с - choffage - нагрев.
Рис. 78 Структура фсрр,па (11), аустенита, 11ыя11,ш111ого при I000° C в ва�.уущюй 1самере
( б; х 150), ледебурита (в) 11 перлита (?; х 1500)
риодом 3,645 А при температуре 910 ° С. Плотность у-железа (полученная
экстраполированием при 20 ° С)-выше, чем а-железа, и равна 8,0-8,1 г/см 3 •
При превращении а ➔ у происходит сжатие. Объемный эффект сжатия со­
ставляет примерно 1,0%.
Углерод является неметаллическим элементом· 11 периода четвертой
группы (см. табл. 1), атомный номер 6, плотность 2,5 г/см 3, атомная масса
12,011, температура плавления 3500 ° С, атомный радиус 0,77 А. Углерод по­
лиморфен. В обычных условиях он находится в виде модификации графи­
та, но может существовать и в виде метастабильной модификации алмаза.
Углерод растворим в железе в жидком и твердом состоянии, а также
может быть в виде химического соединения - цементита, а в высокоугле­
родистых сплавах и в виде графита.
Фазы. В системе Fe - С различают следующие фазы,: жидкий сплав,
твердые растворы - феррит и аустенит, а также цементит и графит.
Феррит (Ф) � твердый раствор углерода в а-железе. Различают низко­
температурный а-феррит с растворимостью углерода до 0,02% и высоко­
температурный 8-феррит с предельной растворимостью углероl1_а 0,1%.
Атом углерода располагается в решетке феррита в центре грани куба, где
помещается сфера радиусом 0,29 атомного радиуса железа R�"e, а также
в вакансиях, на дислокациях и т. д. Под микроскопом феррит выявляется
в виде однородных полиэдрйческих зерен (рис. 78, а).
122
 Феррит (при 0,006% С) имеет следующие механические свойства: cr3 = 25
кгс/мм2 ; cr0,2 = 12 кгс /мм 2 ; о= 50�;,;; \j, = 80�{;; JJR 80-90.
Аустенит (А) - твердый раствор углерода в у-железе. Предельная рас­
творимость углерода в у-железе 2,14%. Атом углерода в решетке у-железа
располагается в центре элементарной ячейки (см. рис. 28, 6), в которой мо­
жет поместиться сфера радиусом 0,41 Rr"e (RFe - атомный радиус же леза)
и в дефектных областях кристалла.
Микроструктура аустенита - полиэдрические зерна (рис. 78, 6).
Це,нетпит. Это химическое соединение железа с углеродом - карбид
железа Fe 3 C. В цементите содержится 6,67�1� углерода. Цементит имеет
сложную ромбическую решетку с плотной упаковкой атомов. Температура
плавления цементита точно не опредслешt в связи с во:Jможностыо его
распада и принимается примерно равной 1550''С J. До температуры 210°С
(точка А 0) цементит ферромапштен. К характерным особенностям це­
ментита относятся высокая твердость (f/1/800-850) и 0 1е11ь малая плас­
1

тич1юсть. Цементит является метастабиш,1юй фюой. В ус"1овиях равновесия

в сплавах с высоким содержанием у1·J1ерода образуется графит.
Графит. Кристаллическая решетка 1·рафита гексапшальная слоистая (см.
рис. �4, а). Межатомные расстоянин в решет!<е небольшие и составляют
1,42 А, расстояние между шюскостями 3,40 А. Графит мягок и обладает
низкой прочностью.

2. ДИАГРАl\11\1А СОСТОЯНИЯ ЖF:ЛЕЗО- ЦЕМЕНТИТ

(1\1ЕТАСТАБИ.lЬНОЕ РАВНОВЕСИЕ)

Диаграмма состояния железо - углерод (цементит) приведена на рис. 79.

Она показывает фазовый состав и структуру сплавов с концентрацией от
чистого железа до цементита (6,67% С).
Система Fe - Fe 3 C метастабильная. Образование цементита вместо
графита дает меньший выигрыш свободной энергии, однако кинетическое
образование карбида желези, более вероятно.
На диагри,мме Fe - Fe 3 C точка А (1539° С) отвечает температуре пла­
~
в:1е11ия жсJ!е3а, а точка D ( 1550 С) - те�,rпературе плавлеш1я цементита.
Точки N (1392° С) и G (910°С) соответствует полиморфному превращению
rL�y.
Характерным точкам диаграммы состояния Fe - Fe 3 C (см. рис. 79) со­
ответслзуют следующие концентраuпи уг:1ерода с/;, по массе): в - 0,51};,с
в жидкой фазе, находнщейся в равновесии с 6-ферритом и аустенитом при.
перитектической температуре 1499° С; Н - 0,1% С (предельное содержание
в о-феррите при 1499°С); J - 0,16% С - в аустените при перитектической
температуре 1499"С; Е - 2,14% С (предельное содержание в аустените при
эвтектичес1,ой тем11ературе 1147 ° С); S - 0,8:',� С в аустените при эвтектоид­
ной температуре 72ТС; Р - 0,02% С (предельное содержание в феррите
при эвтектоидной температуре 727° С).
Кр11сташшзац11я шюшов Fe -Fe3 C. Линия АВ (л11ния ликвидус) показы­
вает температуру начана кристаллизации о-феррита (Ф) из жидкого сплава
1 По новым данным т�мн�ратура 11:�авлення Fe 3C 1250°С.
123
 /600 ])
Жионость+ ,,
А
+ феррит 15J9
Ф ерр ;;-;шj IN..
и Ji'-... в 1.,.,,
tf/ �r--._ Жиiiкость
Феррит
1/

+ аустенит
1/ ' -.......... V
"
1400 1'..
N 1192 '\.. ""-"'-- /
!J00 11.. V

"
""'-.. Жuflкocmь+aijcmeнu� /Жц8кость +цементит -
1200
r-... /
(пердuчныd)

1147 ,J
'IE ·1с F
1100 -Аус енит
т / 1 \
1000 / 1 1
1 lt
, ,,
911
900
G / i Аqстенит+ цементит+� Цементит+леаеdi;рит
лeiletfypцm
\ / I I�
дqсте нит+
•феррuт '\.
800 768
IАустенит+ 1
+4смс!fmит 1
1!
м �- ),.о~l
1�
(6торuч�ый) , 727
Фер рumtx.-
:r �"' 1<
700 ,�eppuml §
Феррит О<+ Перлит+ цементит+- 1 � Цементит+ ле8еоурцт
+цементum
{третuчный)- -,
1+перлит1 � Цементит+
1�
+перлит 1 ,-лeiletfypum
' 1
--т-1:'::; L
ll 0,8 1 2 2,14 J 4 4,3 5 fj %С

о 10 20 JO 40 50 60 70 80 90

Рис. 79. Диаграмма состояния F'e - Fe3C

(Ж); ВС (линия ликвидус) соответствует температуре начала кристаллиза­

ции аустенита (А) из жидкого сплава; CD (линия ликвидус) соответствует
температуре начала кристаллизации первичного цементита (Fe 3 C) из жид­
кого сплава; АН (линия солидус) является температурной границей обшt­
сти жидкого сплава и кристаллов 8-феррита; ниже этой линии существует
только 8-феррит; HJB - линия перитектического нонвариантного (С= О)
равновесия (1499 °С); по достижении температуры, соответствующей линии
HJB, протекает перитектическая реакция (жидкость состава точки В взаи­
модействует с кристаллами 8-феррита состава точки Н с образованием ау­
стенита состава точки J):
Жв+Фн ---> А1.
Линия ECF (линия солидус) соответствует кристаллизации эвтектики -
ледебурит
Жс--->АЕ+Fе 3 С
. Рассмотрим кристаллизацию некоторых сплавов, содержащих различ­
ное количество углерода.
В сплавах, содержащих до О,1%С, кристаллизация заканчивается при
температурах, соответствующих линии АН, с образованием 8-феррита (см.
рис. 79). В сплавах, содержащих 0,1-0,16% С, по достижении температур,
отвечающих линии АВ, из жидкой фазы начинают выделяться кристаллы
6-феррита и сплав становится двухфазным (жидкий сплав и кристаллы о­
феррита). При температуре 1499° С в равновесии находятся 8-феррит соста­
ва точки Н (0,1% С) и \.жидкая фаза состава точки В (0,51% С).
124
 lipи этой температуре протекает п·ердтектическое превращение (Жв +
+ Ф н ➔ Фн + AJ), в результате которого образуется двухфазная структура
о-феррит (Ф) + у-твердый раствор (А). В сп.паве, содержащем 0,16;� С (точ­
ка J), исходные кристаллы твердого раствора о-феррита в результате
взаимодействия с жидкой фазой при перитектической реакции полностью
превращаются в аустенит: Жв + Ф п ➔ А.,.
В сплавах, содержащих от 0,16 до 0,51% С при перитектической темпе­
ратуре в результате взаимодействия между 8-ферритом и жидкой фазой
образуется аустенит, но жидкая фаза остается, правда, в меньшем количе­
стве (рис. 80, сплав ]): Ж8 + Ф н ➔ Ж8 + А.,.
В связи с этим при температурах ниже линии JB сплав будет двух­
фазным: аустенит+ жидкость. Процесс кристал,шзации закончится но до­
стюкении температур, соответствующих линии солидус JE. После затвер­
девания сплавы приобретают однофазную структуру - аустсшп.
Сплавы, содержащие от 0,51 до 2,14% С, кристаллизуются в интервале
температур, ограниченном линиями ВС и JE. Ниже линии ВС сплавы со­
стоят :gз жидкой фазы и аустенита. В процессе кристаллизации состав жид­
кой фазы изменяется по линии ликвидус, а аустенита - по линии солидус.
Например, в сплаве 2 при температуре t 7 состав жидкой фазы определится
точкой г, а аустенита - точкой в (рис. 80). После затвердевания (ниже.линии
солидус JE) сплавы получают однофазную структуру - аустенит.
Первичные кристаллы аустенита (так же как и 8-феррита) имеют вид
дендритов, величина и строение которых определяются перегревом метал­
ла выше линии ликвидус, его составом и условиями охлаждения в процессе
кристаллизации.
При кристаллизации доэвтектических сплавов, содержащих от 2,14 до
4,3% С, из жидкой фазы по достижении температур, соответствующих ли­
нии ликвидус ВС, сначала выделяюл;:я кристаллы аустенита. Состав жид­
кой фазы в интервале температур кристаллизации определяется линией
ВС, а аустенита - линией JЕ.
Так, сплав 3 (рис. 80) при температуре t 12 содержит жидкую фазу соста­
ва, отвечающего точке т, и аустенит состава, отвечающего точке п.
При температуре 1147° С аустенит достигает предельной концентрации,
соответствующей точке Е (2,14% С), а оставшаяся жидкость - эвтектиче­
ского состава точки С (4,3% С).
При температуре эвтектики (линия ECF) существует нонвариантное
(С= О) равновесие - аустенита состава точки Е (АЕ), цементита (Fe 3 C)
и жидкой фазы состава точки С (Же). В результате кристаллизации жи;�ко­
го сплава состава точки С образуется эвтектика ледебурит, состоящая
в момент образования из аустенита состава точки Е и цементита:
Жс ➔ АЕ+Fе3 С�
'----v---'
Ледебурит·

На кривой охлаждения при кристаллизации эвтектики (ледебурита) от­

мечается площадка (рис. 80, б). Следовательно, доэвтектические сплащ,1 по­
сле затвердевания имеют структуру аустенит+ ледебурит (А+ Fe a C). Фа­
зовый состав сплава после затвердевания - аустенит и цементит.-'
Эвтектический сплав (4,3% С) затвердевает ври постоянной темперитуре
125
 /f(+ф(t!}
2 3
ж

cl
1
А+Л+Fе;Сл I Fe,Cz + Л
1::;1
° 1
727

Времн бООQ 0,8 11 0 Z,14 J,O , '1,0 , 5,о %с Времп

О 10 20 JO 40 50 50 10 ¾ r,,c
5) а; 8)
Р11с. 80. Диаграмма состояния Fe - Fe,C (а} н кр11вьiе охлаждения стааи (6) 11 чугуна (s)

с образованием только эвтектики - ледебурита, которая состоит из двух

фаз: аустенита и цементита (см. рис. 80).
Ледебурит имеет сотовое или пластинчатое строение. При медленном
охлаждении образуеrся сотовый ледебурит, представляющий собой пла­
стины цементита, проросшие разветвленными кристаллами аустенита.
Пластинчатый ледебурит состоит из тонких пластин цементита, разде­
ленных аустенитом, и образуется при быстром охлаждении. Сотовое
,и пластинчатое строение нередко сочетается
· в пределах одной
· эвтектиче­ ,
ской колонии (см. рис. 78, в и 82, 6).
Заэвтектические сплавы (4,3-6,7¾ С) начинают затвердевать с пониже­
нием температуры до линии ликвидус CD. При этом в жидкой фазе заро-.
ждаются и растут кристаллы цементита. Концентрация углерода в жидком
сплаве с понижением температуры уменьшается по линии ликвидус. Так,
например, .при температуре t 16 состав жидкости в сплаве 4 определится
точкой k. При температуре 1147° С жидкость достигает эвтектической кон­
центрации 4,3¾ С (точка С) и затвердевает с образованием ледебурита.
После затвердевания заэвтектические сплавы состоят из первичного цеменs
тита и ледебурита (см. рис. 80). Фазовый состав заэвтектич,еских сплавов
после затвердевания - аустенит и цементит.
Сплавы, содержащие до 2,14¾ С, называют сталью; сплавы, содержа­
щие боJ1ее 2, 14%С, - чугупо.11. Принятое разграничение между сталью и чугу­
ном совпадает с предельной растворимостью углерода в аустените. Стали
лосле затвердевания пе содержат хрупкой структурной составляющей -
ледебурита, и при высоком нагреве имеют только аустенитную структуру,
обладающую высокой пластичностью, поэтому они легко ;.1еформируются
при нормальных и повышенных температурах, т. е. являются в отличие от
'Чугуна ковкими сплавами.
По сравнению со сталью чугуны обладают лучшими литейными свой­
ствами, в частности, более низкими температурами плавления, и имеют
меньшую усадку. Это объясняется присутствием в структуре чугунов лег­
коплавкой эвтектики (ледеб}рита).
126
 Фазовые и структурные изменения в сплавах Fe - Fe 3C (вторичная Iфи�
сталлизация). Полиморфные превращения в железе и изменение раствори­
мости углерода в аустените и феррите с понижением температуры вызы�
вают фа1овые и структурные превращения. Эти превращения, протекаю­
щие в твердом состоянии, описываются линиями· (см. рис. 79, 80),
приведенными ниже. Линия NH - верхняя граница области сосуществова­
ния двух фаз - о-феррита и аустенита. При охлаждении эта линия соответ­
ствует температурам начала полиморфного превращения о-феррита в ау­
стенит. Люшя NJ - нижняя гранитщ области сосуществованйя R-феррита
и аустенита; при охлаждении соответствует температурам окончания- пре­
вращения о-феррита в аустенит. Верхняя граница области сосуществования
феррита (в парамагнитном состоянии) и аустенита соответствует линии
GO, т. е. температурам начала 'У ➔ сх-превращения с образованием пара маг­
,нитного феррита. Линия OS - верхняя граница области сосущеетвования
феррита (в ферромагнитном состоянии) и аустенита; при охлаждении эта
линия соответствует температурам начала 'У ➔ а-превращения с образо­
ванием ферромагнитного феррита.
Температуры, соответствующие линии GOS в условиях равновесия,
принято обозначать А 3 •
В сталях, содержащих до 0,8�{ С полиморфное уµсх-превращение про­
текает в интервале температур и сопровождается перераспределением
углерода между ферритом и аустенитом.
Линия предельной растворимости углерода в аустените SE при охла-­
ждении соответствует температурам начала выделения из аустенита вто­
ричного цементита, а при нагреве - концу растворения вторичного цемен­
тита в аустените. Принято критические точки, соответствующие линии SE,
обозначать А ст· Линия GP при охлаждении отвечает температурам оконча­
ния превращения аустенита в феррит, а при нагреве - началу превращения
феррита в аустенит.
Температура точки Кюри - линия МО; при охлаждении парамаг­
нитный феррит превращается в ферромагнитньiй, а при нагреве - наобо­
рот. Температуру, соответствующую линии МО, обозначают А2• Линия эв­
тектоилного превращения PSK при охлаждении соответствует распаду
аустенита (0,8% С) с образованием эвтектоида - феррнто-цементитной
структуры, получившей название перлит:
As ➔ Фр+ Fe 3 C..
'-v--"
Перлит..
Критические температурные точки, соответствующие линии PSK при
охлаждении, обозначают Ar 1 , а при нагреве Ас 1 *.
Изменения растворимости углерода в феррите в зависимости от темпе­
ратуры соответствуют линии PQ. При охлаждении в условиях равновесия
-эта линия соответствует температурам начала выдел�ния третичного це­
ментита, а при нагреве - полному его растворению.
Сплавы, содержащие :( 0,02% С (точка Р), называют техническим же­
лезом.· Эти сплавы испытывают при охлаждении и при нагреве полиморф-
* Температура полиморфного у,с±а-пре;,ращения в сталях, содержащих свыше 0,8% С, и
в чугунах в условиях равновесия соответствует эвтектоидной и обозначается А 1 ,
127
ное у.=± СУ.-превращение между линиями GOS и GP. В этом интервале темпе­
ратур по границам зерен аустенита образуются зародыши феррита,
которые растут в виде зерен, поглощая зерна аустенита.
Ниже линии GP существует только феррит. При дальнейшем медлен­
ном охлаждении по достижении температур, соответствующих линии PQ,
из феррита выделяется цементит (третичный). Выделение третичного це­
ментита по границам зерен резко снижает пластичность феррита.
Стали, содержащие от 0,02 до 0,8�� С, называют доэвтектоидными. Как
указывалось выше, эти стали после окончания кристаллизации состоят из
аустенита, который не претерпевает изменений при охлаждении вплоть до
температур, соответствующих линии GOS (А 3).
При более низких температурах (ниже GOS) по границам зерен аустени­
та образуются зародыши феррита, которые растут, превращаясь в зерна.
Количество аустенита уменьшается, а содержание в нем углерода возра­
стает, так как феррит почти не содержит углерода ( < 0,02% С).
При понижении температуры состав аустенита изменяется по линии
GOS, а феррита - по GP. Например, при температуре t 5 в сплаве 1 в рав­
новесии будет феррит состава точки а и аустенит состава точкй б.
Чем выше концентрация углерода в стали, тем меньше образуется фер­
рита. По достижениии 727 °С (А 1) содержание углерода в аустените доспr­
гает 0,8% (точка S). Аустенит, имеющий эвтектоидную концентрацию,
распадается с одновременным выделением из ,него феррита и цементита,
образующих перлит:
As ➔ Фp+Fe 3C.
'---у--'
Перлит

Эвтектоидное превращение аустенита протекает при постоянной темпе­

ратуре (см. рис. 80, б, площадка на кривой охлаждения) 727 ° С. При нали­
чии трех фаз -(при этой температуре): феррита (0,020;� С), цементита
(6,67% С) и аустенита (0,8% С) - система нонвариантна (С= 2 + 1 - 3 = О).
После окончательного охлаждения доэвтектоидные стали имеют струк­
туру: феррит+ перлит (рис. 81, б - е).
Чем больше в стали углерода, тем меньше в структуре избыточного
феррита и больше перлита. При содержании в стали 0,6-0,7% С феррит
выделяется в_, виде оторочки (см. рис. 81, е) вокруг зерен перлита (феррит­
ная сетка).,
Стадь, содержащую 0,8% С, называют эвтектоидной. В этой стали по
достижении температуры 727 ° С (точка S на рис. 79) весь аустенИ'f превра•
щается в перлит.
Перлит чаще: имеет пластинчатое строение, т. е. состоит из чередую­
щихся пластинок феррита и цементита. Толщина этих пластинок находит­
ся в соотношении 7,3: 1.. После специальной обработки перщп может
иметь зернистое строение. В этом случае цементит образует сфероиды (см:
рис. 81, ж, и).
Стали, содержащие углерод от 0,8 до 2,14%, называют заэвтектоuдны­
ми. Выше линии SE в этих сплавах будет только аустенит.
,При температурах, соответствующих ,линии SE, аустенит оказывается
насыщенным углеродом, и при понижении температуры из него выделяет-
128
 Р11с. 81. l\1m,p()� 1ру1-т�·ра ста:111 11 ·,ав11с11-
,юсп1 от со. 1,·р·.,:а,11111 у1-лерод:1 ( х 450):
а - 0,О6%С; й - 0,01 ;.,С; r, - 0,22'1/.,С;
" - о,з:;.-:;с; д - О.4%С; е - о,55;;;с; .щ -
0,8%С; з-1,3';,;;С; и-1,1%С
5 Ю. М. Лалпш и др. 129
 - Р11с. 82. М11кростру1.:тура чугуна ( х 450):
а - доэвтек1И'1еск11й чугун ( < 4,З��СJ;
б - эвтектический чугун (4,З¾С) и в -
заэвтектичесъ:ий чугун ( > 4,3�10 С)

ся вторичный цементит. В связи с этим при температуре ниже линии SE

сплавы становятся двухфазными (аустенит+ вторичный цементит). По ме­
ре выделения цементита концентрация углерода в аустените уменьшается
согласно линии SE. Так, при температуре t 10 состав аустенита в сплаве
2 определяется точкой д (рис. 80, а).
При снижении температуры до А 1 (727° С) аустенит, содержащий О_,8�{
С (точка S), превращается в перлит. После охлаждения заэвтектоидные ста­
ли состоят из~ перлита и вторичного цементита, который выделяется в виде
сетки по границам бьrвшего зерна аустенита (см. рис. 81, з) или в виде игл
(пластин), закономерно ориентированных относительно аустенита. Количе­
ство избыточного (вторичного) цементита возрастает с увеличением содер­
жания в стали углерода.
Выделение вторичного цементита в виде сетки или игл делает сталь
хруnкой, поэтому специальной термической обработкой и деформациеw
ему придают зернистую форму (см. рис. 81, и).
В доэвтектических чугунах (2,14-4,3% С), например в сплаве 3 (см. рис.
80), при понижении температуры вследствие уменьшения растворимости
углерода в аустените (линия .;"iE) происходит частичный распад· аустенита
как первпчнI?IХ его кристаллов, выделившихся из жидкости, так и аустени­
та, входящего в ледебурит. Этот распад заключается, как было указано
выше, в выделениu кристаллов вторичного цементита и в уменьшении
}З()
в связи с этим содержания углерода в аустените в соответствии с линией
SE.
Так, например, при температуре t 13 его состав определится точкой е,
а при температуре t 14 точкой з (см. рис. 80, сплав 3).
По достижении температуры 727° С (линия PSK) аустенит, обедненный
углеродом до эвтектоидного состава (0,8% С), превращается в перлит. Та­
ким образом, доэвтектические чугуны после окончательного охлаждения
имеют структуру: перлит, ледебурит (перлит+ цементит) и вторичный це­
ментит (рис. 82, а). Чем больше в чугуне углерода, тем меньше перлита
и больше ледебурита. Эвтектический чугун содержит 4,3% С (рис. 82, 6).
При температурах ниже 727°С он состоит только из ледебурита
(цементит + перлит).
Заэвтектический чугун (см. рис. 80) содержит углерода больше чем 4,3%
и после затвердевания состоит из цементита и ледебурита (аустенит+
+ Fe 3 C).
При понижении температуры эвтектический аустенит обедняется угле­
родом вследствие выделения избыточного цементита и при температуре
727° С распадается с образованием перлита. После охлаждения заэвтекти­
ческие чугуны (рис. 82, в) состоят из первичного цементита, имеющего фор­
му пластинок, и ледебурита (цементит+ перлит). С повышением содержания
углерода количество цементита возрастает. Фазовый состав чугунов после
охлаждения - феррит и цементит.
Таким образом, сплавы железа с углеродом после окончания кристал­
лизации имеют указанную выше различную структуру. Однако фазовый
состав всех сплавов одинаков: при температурах ниже 727 °С они состоят
из феррита и цементита.

3. ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ ЖЕЛЕЗО - ГРАФИТ

(СТАБИЛЬНОЕ РАВНОВЕСИЕ)
Образование стабильной фазы графита в чугуне может происходить в ре­
зультате непосредственного выделения его из жидкого (твердого) раствора
или вс.тедствие распада предварительно образовавшегося цементита.
t 0
c
�--�-�----.--�---.--r---.

1200 1-------+------->.�1-------1-----"<+-crr-.,__-+---F�'
-+- ---+-t+
- __,__ F

К'
Ф ---f�=�.:=+:ё-��=- �_,1i_f���-=-=-i_f�:::-�3�_f_;;i:�_::-�- _::--f�--=-�к=i
боо --а---ч'--'-----'-'---_.____.___....._
___,
о о 2,11 27 11+ ' 3 5 С,%
0,8
Р11с. Ю. Дна� P�J'IMII сuстои1111я �·с - С (железо - графит)
5* 131
 Процесс образования в чугуне (стали) графита называют графuтиза,
цией.
Диаграмма состояния стабильного равновесия сплавов Fe - С показана
на рис. 83 (штриховые линии соответствуют выделению графита,
а сплошные - цементита).
В стабильной системе прп температурах, соответств ующих лrшшr C'D',
кристаллизуется первичный 1рафит. При температуре 1153"С (линия E'C'F')
образуется графшная эвтектика: аусrенит + графит.
По m1шш E'S' вьщелястся вторичный графит, а прн 738-С (лшшя S'K')
образуется эвтсктонд, состояший из феррита и графнrа. Если при эвтекти­
ческой крпсталтшщип выдс;rяется тш1ько графит, ,о чу!·ун назывиют
серым, если графит и цементит,- половинчатым и еС!JИ только цемен­
тит, - белы.11.

Ри�. 84. Структ.ура графита:

а - кристаллическая решетка графита; б -
вк.1ючс11ия графита, выделенные нз чугуна;
в - микроструктура чугуна, показывающая
выделения графита (шлиф нетравлен) х 100

/'f j

( i .,1.
 Вероятность образования в жидкой фазе (или аустените) метастабиль­
ного цементита, содержащего 6,67%С, значительно больше, чем графита,
состоящего только из атомов углерода. Графит образуется· при очень
малой скорости охлаждения, когда степень переохлаждения жидкой фазы
невелика.
Ускоренное охлаждение частично или полностью прекращает кристал­
лизацию графита и способствует образованию цементита. При охлажде­
ниr1 жидкого чугуна ниже 114ГС образуется цементит.
В жидком чугуне присутствуют разлпчные включения (графит, Si0 2 ,
А1 2 0 3 и др.) 1. Эш частицы облегчают образование и рост графитных за­
родышей. При наличии готовых зародышей процесс образования графита
может протекать н при температурах, лежащих ниже 1147° С. Этому же
способствует легирование чугуна Si, который вызывает процесс графитиза­
ции.
Графит, обр,пую11щйся из жидкой фазы, растет из одного центра п,
разветвляясь в ра·шые стороны, приобретает форму сильно искривленных
лепестков (рис. 84, 6). В шюскосп1 шлифа 1 рафит имеет вид прямоли­
нейных иш1 завпхренных пластинок, которые представляют собой сечения
графитных лепестков (рнс. 84, в). Ес:ш в процессе кристаллизации образует­
ся цементит (первичный или эвтектический), то прп определенных условиях
возможен его распад с образованиеы аустенита и графита.
При последующе�1 медленном охлажденшr возможно выделение графи­
та из аустенита и образовюше эвтекто1щного графита в интервале темпе­
ратур 738- 727 ° С.
Основная масса графита в серых чугунах обра·3уется в период кристал­
лнзации из жидкой фюы, Графпт, возникающий при распаде аустенита, не
образует самостоятельных вы,т�;елений, а наслаивается на 11\Iеющихся гра­
фитных включениях, увеличивая их размеры. Если аустеннт переохлажден
НПЖ� 727° С, ТО раСП..\J\ I!рОИСХОДИТ С выделением ферр11П!О·J\СМСНТИПЮЙ
структуры. Еслп чу1 ун, в котором у1 лерод находится в в11нс 11емешита,
подвер1нут длительному нагреву при высоких температурах, в нем также
протекает проr1есс графитизации, т. е. распад цементита на J рафит II фер­
рит при температурах ниже 738'·с или на графат и аустеш11 при более вы­
сокой темперпуре.

4. ВЛШIНИЕ УГЛЕРОДА И ПОСТОЯННЫХ ПРИМЕСЕЙ НА СВОЙСТВА

СТАЛИ
С,аль является многокомпонентны:м сплавом, содержащим углерод н ряд
постоянных или неизбежных примесей: Mn, Si, S, Р, О, N, Н и др., которые
оказывают влияние на ее свойс1ва. Присутствие этих нр11месей объясняе,·­
ся трудностью. удаления части из них при выплавке (Р, S), переходом их
в стат, в процессе ее раскисления (Mn, Si) или из пшхты - легированного
:металлнче.:кого лома (Cr, Ni и др.). Эти же примеси, но в больших количе­
ствах, нрисутствуют и в чугунах.
Влияние )Л1ерода. Структура стали (см� рис. 79, 85) после медленного
охлаждения состоит из двух фаз - феррита и цементита. Количес'Iво це-
1 Для ускорения процесса графитизации из жидкой фа,ы в чугун нередко вводят так пазы:
.щ1смые модификаторы, образующие добавочные центры кристаллизации.
133
 нв 68,tfo,2, кгс/мм
2
ф,о ан Рис. 85. Влияние угперода н:, механические
свойс1ва стали (а) 11 ..:ош,чество фаз, пр11сут-
% кгс-м
ствующих в ней (6)
см 2
300 120 60 2ft

ментита возрастает в стали прямо

пропорционально содержанию уг­
200 80 12
лерода (рис. 85, 6).
Например, при содержании в
стали 0,37% С количество цемен­
. %, при 0,7% С -
тита составляет 5.,Q
100 40 10% (рис. 85, 6) п при 2,0% С до­
8
стигает 30%. Как указывалось
выше, твердость цементита (HV
800- 850) во много раз больше
ан твердости феррита (HV 80-90).
о О �-�-�--�О о Твердые и хрупкие частицы це­
1P,%Erfija) i
ментита повышают сопротивление
ер е3 С 10 � движению дислокаций, т. е. повы­
80 20 "'� шают сопротивление деформации,
� и, кроме того, они уменьшают
i..::
пластичность и вязкость. Вследст­
О 0/f 0,8 1,2 %
вие этого с увеличением в стали
Со8ержание углероilа.
углерода возрастают твердость,
б) пределы прочности и текучести
и уменьшаются относительное
удлинение, относительное сужение и ударная вязкость (рис. 85, а).
Повышение содержания углерода облегчает переход стали в хладно­
ломкое состояние. Каждая 0,1% С повышает температуру порога хладно­
ломкости tп. х в среднем на 20° С и расширяет переходный интервал от
вязкого к хрупкому состоянию.
При содержании в стали углерода свыше 1,0-1, 1% ее твердость в ото­
жженном состоянии возрастает, а предел прочности уменьшается. Послед­
нее объясняется выделением по границам бывшего зерна аустенита вто­
ричного цементита, образующего в сталях указанного состава сплошную
сетку (см. рис. 81,з). При испытании па растяжение в этой сетке возникают
высокие напряжения, и цемент, будучи хрупким, разрушается. Это приво­
дит к преждевременному разрушению образца и соот13етственно к сниже­
нию предела прочности (см. рис. 85, а).
С увеличением содержания углерода в стали снижается плотность, рас­
тет электросопротивление и коэрцитивная сила и понижаются теплопро­
.водность, остаточная индукция и, магнитная проницаемость.,
Влияние кремния и марганца. Содержание кремния в углеродистой стали
в качестве примеси обычно не превышает 0,35-0,4%, а марганца 0,5-Q,8%.
Кремний и марганец переходят в сталь в процессе ее раскисления при вы­
плавке. Они раскисляют сталь, т. е. соединяясь с кислородом закиси желе­
за FeO, в виде окислов пt!реходят в шлак. Эти процессы раскисления улуч­
шают свойства стали. Кремний, дегазируя металл, повышает плотность
слитка.
Кремний, осп�ющийся после раскисления в твердом растворе (в ферри-
134
те), сильно nовышает предел текучести cr0,2• Это снижает способность ста­
ли к вытяжке, и особенно холодной высадке. В связи с этим в сталях, пред­
назначенных для холодной штамповки и холодной высадки, содержание
кремния должно быть сниженным.
Марганец заметно повышает прочность, практически не снижая пла­
стичности и резко уменьшая красноломкость стали, т. е. хрупкость при вы­
соких температурах, вызванную влиянием серы.
Влияние серы. Сера является вредной примесью в стали. С железом она
образует химическое соединение FeS, которое практически· нерастворимо
в нем в твердом состоянии, но растворимо в жидком металле. Соединение
FeS образует с железом легкоплавкую эвтектику с температурой плавле­
ния 988 °С. Эта эвтектика образуется даже при очень малых содержаниях
серы. Кристаллизуясь из жидкости по окончании затвердевания, эвтектика
преимущественно располагается по границам зерна. При нагревании стали
до температуры прокатки или ковки (1000-1200 ° С) эвтектика расплавляет­
ся, нарушается связь между зернами металла, вследствие чего при дефор­
мации стали в местах расположения эвтектики возникают надрывы и тре­
щины. Это явление носит название красноломкости.
Присутствие в стали марганца, обладающего большим сродством к се­
ре, чем железо, и образующего с серой тугоплавкое соединение MnS, прак­
тичесrш исключает явление красноломкости. В затвердевшей стали ча­
стицы MnS располагаются в виде отдельных включений. В деформирован­
ной стали эти включения деформируются и оказываются вытянутыми
в направлении прокатки.
Сернистые включения сильно снижают механические свойства, особен­
но ударную вязкость (ан) и пластичность (о, ij,) в поперечном направле-.
нии вытяжки при прокатке и ковке, а также предел выносливости. Работа
зарождения трещины а3 не зависит от содержания серы, а работа развития
вязкой трещины aD и вязкость разрушения К1 с с увеличением содержания серы
резко снижаются. Кроме того, эти включения ухудшают свариваемость
и коррозионную стойкость. В связи с этим содержание серы в стали строго
ограничивается; в зависимости от качества стали оно не должно превы­
шать 0,035-0,06%.
Влияние фосфора. Фосфор является вредной примесью, и содержание
его в зависимости от качества стали допускается не более 0,025-0,045%.
Растворяясь в феррите, фосфор сильно искажает кристаллическую ре­
шетку и увеличивает пределы прочности и текучести, но уменьшает пла­
стичность и вязкость. Снижение вязкости тем значительнее; чем больше
в стали углерода. Фосфор значительно повышает порог хладноломкости
стали и уменьшает работу развития трещины. Сталь, содержащая фосфор
на верхнем пределе для промышленных плавок (0,045%), имеет работу рас­
пространения трещины в 2 раза меньшую, чем сталь, содержащая менее
0,005% Р. Каждая 0,01% Р повышает · порог хладноломкости стали на
20-25° С.
Вредное влияние фосфора усугубляется тем, что он обладает большой
склонностью к ликвации. Вследствие этого в серединных слоях слитка от­
дельные участки сильно обогащаются фосфором и имеют резко понижен­
ную вязкость. Современные методы получения стали не обеспечивают глу­
бокого очищения металла от фосфора.
135
 Влияние азота, кислорода и водорода. Азот и кислород присутствуют
в стали в виде хрупких неметаллических включений (например, окислов
FeO, SiO 2 , А1 2 O 3 , нитридов Fe�N и др.), в виде твердого раствора или, на­
ходясь в свободном виде, располагаются в дефектных участках металла
(раковинах, трещинах и т. д.). Примеси внедрения (азот, кислород), концен­
трируясь в зернограничных объемах и образуя выделения нитридов и ок­
сидов по границам зерен, повышают ш:Jрог хладноломкости и понижают
сопротивление хрупкому рюрушению.. Неметаллические вклю•Iения (окислы,
нитриды, частицы пыаков и т. п.), являясь концентраторами напряжений,
могут значительно понизить, если они присутствуют в повышенных коли­
чествах или располагаются в вид..:- скоплений, предел выносшшости и вя3-
кости разрушения К 1с-
Очень вредным является растворенный в стали водород, который снль­
но охрупчивает сталь. Поглощенный при выплавке стали водород не толь­
,:о охрупчивает сталь, но приводит к образованию в катаных заготовках
и крупных поковках флокенов. Флокены представляют собой очень тонкие
трещины овальной или округлой формы, имеющие в изломе вид пя­
тен - хлопьев серебристого цвета. Флокены резко ухудшают свойства ста"
ли. :\.fеталл, имеющий флокены; нельзя uспользовап, в про1\1ышленности.
Влияние водорода при сварке проявляется в образовании холодных
трещин в наплавленном и основном металле.
Нанесение на поверхность стальных изделий гальванических покрытий
или травление в кислотах для очистки ее связано с опасностью насыщения
поверхности водородом, что также вызывает охрупчивание. Если водород
находится в поверхностном слое, то он может быть удален в результате
нагрева при 150-180"С, лучше всего в вакууме~ 10 - 2 - 10 - 3 М!\1 рг. ст.
Наводороживание и охрупчивание возможно и при работе стали в контак­
те с водородом, особенно при высоком давлении.
Широко применяемые в последние годы выплавка или разливка
в вакууме значительно уменьшают содержание водорода в стали.

5. ЛЕГИРУЮЩИЕ ЭЛЕ!\.IЕНТЫ В СТАЛИ

Легирующие элементы при введении в сталь могут образовывать с желе­

зом следующие фазы:
1) твердые растворы;
2) легированный цементит или самостоятельные сп.ециальные карбиды;
3) интерметаллические соединения.
Влияние легирующих элементов на по.шморфные превращения железа.
Все элементы, за исключением углерода, азота, водорода, и отчасти бора 1,
образуют с железом твердые растворы замещения. Они растворяются
в железе и влияют на положение точек А 3 и А 4, определяющих темпера­
турную область существования CJ.- и-у-железа.
Легирующие элементьJ по влиянию на температурную область _суще­
ствования полиморфных модификаций железа можно разделить на две
группы.

1 Атомы бора частично располагаются в порах решетки еt-железа, а частично за�1ещают

атомы железа.
136
 ос Ж+ti Ж+d Жщ
1539

1392

Е: у
t:; tX
/1
� 910 А3 910 //
� .._.,,, А3
а А3 1
1
1
ly
CoiJepжaнlle 11ееир1ющеtQ .менента, %
а) о) В) г)
Рис. 86. Схема в.гшяния легирующих э.1ементов на полпморфнз�1 жедеза

l{ элементам первой группы относятся никель и марганец, которые по­

ннжают точку А 3 и повышают точку А4. В результате :лого на диаграмме
состояния железо - легирующий элемент наблюдается расширение обла­
сти у-фазы и сужение области существования С(-фазы (рис. 86, а). Как видно
из рис. 86, а, под влиянием легирующих элементов точка А 4 повышается
до линии солидус, а точка А 3. при повышенной ктщентрации легирующего
элемента снижается до нормальной температуры. Следовательно, сплавы,
имеющие концентрацию легирующего элемента больше указанной на рис.
86,а (точках), не испытывают фазовых превращений С(+:! у и при всех тем­
пературах представляют твердый раствор легирующего элемента в у-желе­
зе. Такие сплавы на·зывают аусте11итными.
Сплавы, частично претерпевающие превращение С( +:'t у называют 110-
,1уаусте11итпымu.
На рис. R7 прнведены диаграммы состояния сплавов Fe - Ni и Fe - Mn,
иллюстр11рующие описанные изменения в положении критических точек А 3
и А 4.
К элементам первой группы относятся также медь, углерод и а·зот, но
они при небольшом содержании в сплаве расширяют область существова­
ния гомогенной у-фазы (см. рис. 86, 6), а при большем содержании вслед­
ствие их ограниченной растворимости в желе3е сна•�ала сужают одН{)фаз­
ную область у-фазы и затем ее полностью выключают, хотя двухфа·шые
области, в которых присутствует у-фаза, сохраняются.
· Элементы внюрой группы (Cr, W, Мо, V, Si, Al и др.) понижают точку
А 4 11 повышают точку А,. Это приводит к тому, что при определенной
кою1ентрацип легирующих элементов (см. точку у на рис. 86, R) жритическне
точки А 4 Ii А,, а точнее их интервалы, сливаются, и область у-фазы по­
.'lностью замыкается. При содержании лешрующего элемента большем.
чем укюано на рис. 86, в (точка у), СГJлавы при всех темнературах состоят
из твердого раствора легирующего элемента в iХ-железе. Такие сплавы на­
зывают ферритны,ни, ·а сплавы, имеющие ;шшь частичное превращение, -
11олуферрит11ы.1,и, На рис. 88,а и 88,6 приведены диаграммы состояния
137
-
у
<.,;

соаержание нцкелн Cotlepжaнue марганца

20
40 50 80 ат.¾ 20 40 бО 80 ат.%

--
'JC'

!
°
2
�1512
4+Ж
15з9 6. h . 1 1 3 +- ')К__.__-1---+--,--+--J---1----1
f50 Жj а+Ж 1455
r;i,4,s ~68....:::::, JJ
--1 - J
о 1'+00
f400 ° ° 1392
'1392 14-35
[130 l J --�-в--. 1244
°

910 °._.\ 1200 О

1135
� Я-�v 1/t;,
°
�
8(). � 1095
°
i:::_ '(
�
1-:::: �� � 1000
1 512 ° 1 11
бО
J
�
,, ,.
,,
- - -::!- -°
503
� !JfO \
�
1"' --
1 ',,

' '
а\ «+о_. , ,.
L ' й
40 ,по
[1 20J 1•uv).f_\t?.="I j
lf'1
354 ' 11 \J. 1 1 1
......_ °
.с...
Fe 40 60 80 Ni
Соilержиние никелл,%(по массе) {Х
а)
400
'
Fe 20 40 бО ВО Нп
Рис. 87. Диаграммы состояния Fe-Ni (а) н Fe-Mn (6)
Соtlержанце марганца,% (по массtЦ
. fi}
 --_
(оfJержанце хрома, ат%.
fи 20 зо 1;0 so 60 70 во go·
2000 1 1 1 1 1 1
'1

-- ---rl-1-ж
1800
1800
ж

'
сх-1-ж ...�,.
1

. fii39 1
7600 �.I �
22
1400 1505

1200
�.,.т о(

iJ'
12
1000 910 \ 73
8 J 820
�
800 ., ... 850
..
/ '4-51 -❖,,,"1½,
i!
770 [X-1-J'
600 ••/0!.+б (J \ (Y.+{J �-

� Fв 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Cr
t, Сооержанце хрома,% (по массе)
а)
Со8ержа11ие 8анаiJця, ат%

7800

1600
!О

'1
1539 а,+Ж
20 JO

'1
1
40
1

1
so
1
60
1
70
1
80
1
go
1

1735
--
1468 1 \

сх+Ж
/400 1
�а
Vоит
1234
7200
l-1
1,0 � 7
,-7 /'
/
,,.. -R- - -..

/
/4-7, 71
' ", 1
\,
1000 1 1 \
910 839
. .. ... ·/'
1 ,Е 1
(X+f:
1
С{+Е, \
800 1

1
1 1
770 1 1
600 1

Fe 10 20 10 40 50 60 70 80 90 V
Сооержанце !JанаiJця, % (по массе)
oJ
Рис, 88, Диаграммы состояния Fe - Cr (а) 11 Fe - V (6)

сплавов Fe - Cr и Fe - V, характерные для этой группы элементов,

К этой же группе легирующих элементов надо отнести бор, 1щрконий,
ниобий. Даже при сравнительно небольшом содержании эти элементы спо­
собствуют· сужению области у-фазы. Однакр вследствие их малой раство­
римости в железе, прежде чем наступает полное замыкание однофазной
области у-фазы, образуются двухфазные сплавы (см. рис. 86, г).
Основой современных сложнолегира.ванных сталей являются не
двойные, а тройные, четвертные и более сложные твердые растворы. При
введении в сплав нескольких легирующих элементов их влияние на rL и У·
области диаграммы состояния не всегда суммируется.
139
 Углерод чаще повышает растворимость легирующих элементов в у-ра­
створе (аустените), сдвигая точку у вправо (см. рис. 86, в). В сплавах с от­
крытой у-областью углерод повышает устойчивость аустенита до более
низких температур, что приводит к сдвигу линий, соответствующих а,--+
-+у-превращению (точка х на рис. 86,а) влево.
Вертикальные разрезы тройной диаграммы равновесия Fe - Mn - С п
Fe - Cr -- С приведt.':ны на рис. 89, а и 6. Перитектическое, эвтектическое
и эвтектоидное превращения протекают не при постоянной температуре,
как в двойных системах, а в некотором интервале температур. В системе
Fe - Mn - С у-фаза с увеличением содержания марганца существует и
в области более низких температур. В системе Fe - Cr - С с возрастанием
концентрации хwома область существования у-фазы сужается. Состав кар­
бидной фазы (К) в марганцовистых сталях соответствует соединению (Fe,
Mn) 3 C, в котором часть атомов железа зю,1ещена атомама марганца.
В хромистых сталях образуются специальные хромистые карбиды,· состав
и структура 11:оторых зависят от содержания углерuда и хрома. При низ­
ком содержании углерода и высоком содержании хрома образуются фер­
ритные стали, не претерпевающие полиморфного превращения (рис. 89, 6).
Легирующие элементы оказывают большое влияние на эвтектоидную
концентрацию углерода (то<:rка S диаграммы состояния Fe - С) и предель­
ную растворимость углерода в у-железе (точка Е на рис. 79). Такие эле­
менты, как Ni, Со, Si, W, Мо, Cl', Мп, точки S и Е сдвигают влево .в сто­
рону меньшего содержания углерода (см. рис. 79), а V, Т i, NЬ наоборот,
пощ,rшают концентрацию углерода в эвтектоиде. Это объясняется тем, что
составы феррита и карбидов в эвтектоиде (перлите) иные, чем в двойных
железоуглеродистых сплавах. Соответственно пз-за изменения состава ау­
стенита меняется и распюримость в нем углерода.
Влияние легирующ11х элементов на свойства феррита и аустенита. Ка:к
вид1ю из рис. 90, леrирущие элементы, растворенные в феррите, повышают
его предел прочности (рис. 90, а), не изменяя существенно относительного
удлинения (рис. 90, 6), за исключением марганца и кремния при содержании
их больше 2,5-3,0%. Наиболее сильно упрочняют феррит, кремний, марп1-
нец и никель. Остальные элементы сравнительно мало изменяют про­
чность феррита.
Легирующие элементы при введении их в сталь в количестве 1- 2;�
снижают ударную вязкость (рис. 90, в) и повышают порог хладноломкости.
Исключение составляе:r:. никель, который, упрочняет феррит при одновре­
менном увеличении его ударной вязкости и понижением порога хладно­
ломкости.
Феррит, легированный хромом; марганцем и никелем, лри быстром ох­
лаждении из области температур у-раствора претерпевает мартенситное
превращение. Структу� приобретает игольчатое строение. Твердость фер­
рита возрастает до НВ 200-250. Повышение твердости происходит вслед­
ствие наклепа феррита в процессе 'f ➔ r:1-превращения, протекающего с уве­
личением объема. Наклеп, вызываемый фазовыми превращениями, назы­
вают фазовым наклеnоАt.
При нагреве закаленного феррита до 500- 550° С протекает сначала
процесс возврата, а затем процесс рекристаллизации, который приводит
к образованию зернистого строения и снижению твердости.
140
 ос
1600

Р11с. 89. Вср1·ию1лы1ыс разрезы трой1юй диаграммы состояния:

а - Fe - Mn - С; 6 - Fe - Cr- С
 _,_
-
Cr Ni

К\
.......... w Мо
Мп 1'\' 1

30 1--......)..-..L-----'---'---''--_....--!
1 2 З lf. 5 5 % U 1 2 3 lf
Si
5, 6 %
1
Со8ержанt1е легирующегоэленентd Со8ержанце легцрующего элемента
хас•м/см 2 а) о)

!10

О 1 2 З 1/- 5 5 % J>11c. 90. Вл�1яr111е лег11рующпх элемен­

тов на ме"апическ11е свойства ферр1па
, СоВержание легирgющего элемента

Вследстюrе трудности переохлаждения до юrзких температур легиро­

ванный мошrбденом, вольфрамом и дру1ими элементами у-раствор не пре­
терпевает мартенситного превращения и поэтому не упрочняется при
закnпке.
Легирующие элементы, ·растворяясь в у-железе, повышают прочность
аустенита при нормальной и высоких температурах. Для легированного
аустенита _характерны лизкий предел текучести при сравнительно высоком
пределе_ прочности. Аустенит легко наклепывается, т. е. быстро и сильно
упрочняется под действием деформации. Аустенит парамагнитен, обладает
большим коэффициентом теплового расширения.
Карбидная фаза в легированных сталях. По отношению к углероду ле­
гирующие элементы подразделяют на две группы:
1) графитизирующие элементы: Si, Ni, Cu, Al (находятся в твердом
растворе);
2), карбидообразующие элементы: Fe--> Mn--> Cr ➔ Мо ➔ W ➔ Nb ➔ V ➔
➔ Zr ➔ Т i (расположены по возрастающей степени сродства к углероду
и устойчивости карбидных фаз).
А. П:. Гуляев показал, что активность этих элементов как карбидообра-
142
зователей тем сильнее, а устойчивость карбидов против диссоциации
и растворения при нагреве в аустените тем больше, че:-,1 менее достроена
электронная d-подгруппа соответствующего металла переходных групп 1.
При введении, например, ванадия в сталь, содержащую хром и молибден,
более сильный карбидообразующий элемент ванадий при отсутствии до­
статочного количе:ства углерода отнимает его сначала от карбида хрома,
а затем от карбида молибдена. Хром и молибден в этом случае переходят
в твердый раствор.
При малом содержании в стали таких карбидообразующих элементов,
как Mn, Cr, W и Мо, последние растворяются в цементите, замещая в нем
атомы железа. Состав цементита в этом случае может быть выражен фоr,­
мулой (Fc, М)3С, где М - лсгrrрующий элемент. Так, при растворении мар­
ганца в цементите образуются карбид (Fc, Мп)з С, при растворении хро­
ма - карбид (Fe, Cr)3 C.
Марганец может заместить в решетке цементита вес атомы железа
(Fc3C---> Мп 3С), хром - до 25 ат.%, молибден - до 3 ат. % и вольфрам
:шшь до 0,8 -1,0 ат.%. Более сильные карбил:ообразующие элеме:wты (Т i,
NЬ, V, Zr) практически нс растворяются в цементите и образуют самостоя­
тельные специальные карбиды.
При повышенном содержании хрома, вольфрама, молибдена в зависи­
мости от содержания углерода в стали могут образовываться специальные
карбиды. На Р.ИС. 91 приведены изотермические сечения (при 20° С) части
тройных диаграмм состояния Fe - Cr - С, Fe -Мо - С и Fe - W - С; по­
казаны фазовые области, в которых существуют разные карбидные фазы.
· Если содержание хрома не превышает 2%, то образуется легированный
цементит (Fe, Cr)3 C. При повышенном содержании хрома образуется спе­
циальный карбид (Cr, Fe) 7 C3• При еще больших содержаниях хрома ( >
> 10 - 12%) образуется карбид (Cr, Fe)23 C6 (рис. 91,а).
При введении вольфрама и молибдена в сталь в количестве, ·превы­
шающем предел насыщения цементита этими элементами, обоазуются
сложные карбиды Fc 3 MoзC(Fe2Mo2C) и Fe3W3 C(Fe 2W 2 C) (рис. 91,6
и в) 2•
Специальные карбиды, образуемые легирующими элементами, спо­
собны растворить железо и другие металлпческие элементы. Так, напри­
мер, карбид Cr 7 C 3 при 20°С растворяет до 55% l<'e, образуя сложный кар­
бид (Cr, Fe) 7 C3, а карбид Сг23С 6 - до 35};; Fe, образуя карбид (Cr, Fe) 23C6.
Приняты следующ1tе обозначения карбидов: М3 С (карбиды цементит­
ного типа), М 23С 6 и М 7С 3 (карбиды, имеющие кристаллическую решетку
карбидов хрома), М 6С и М 4С (карбиды с решеткой, в которой атомы метал­
ла расположены по типу карбидов вольфрама или молибдена) и, наконец,
МС (карбиды по типу кубической гранецентрированной решетки). Под
символом М подразумевается сумма металлическнх элементов, входящих
в состав карбида.

1
Никель п кобальт- имеют d-подгруппу, более заполнщную электронами, чем жс.1езо,
и поэто11у они карбидов в стали не образуют.
2 Карбип,ы Fe W�C п Fe Мо С r:риста"1л1сукУ1 ся обычно с нсдос га·� коl\1 углсро,па; в з I ом
2 2 2
случае их х1,мический состав соответствует блпже форму11а11 Fe 3 W 3 С и Fe 3 Mo 3 C.
143
 cr
,,,r,% �"'
(1
°/оНп �
�
%W �
16 ..?
")

30 �-
30 '\-
'l:S
б 12
20 20
} 8
10
1/-

о 0,4 0,8 1,2 1,б С,% о О,'1- О,8 1,ZC,% о 0,4 0,8 1,Z С,%
а) о) fl}
P11r. 91. Нзо-�ер,111чесю1е сечен11я троiiных ;i11arpa,ш состощшя:
а - Fe - Cr - С; б - Fe - Мо - С; в - Fe - W - С

}Сарбиды, образующиеся н легированных сталях, можно разделить на

две группы. К первой группе относятся карбиды типа М 3С, М 7 С 3 , М 23 С6 и
М 6 С (М 4С), имеющие сложные кристаллические решетки. Карбиды этой
группы сравнительно легко растворяются в аустените при нагреве.
Ко второй группе относятся карбилы тrша МС: УС, TiC, NЬС, ТаС
(ато:vrы металла распо.1ожс11ы но пшу кубической решетки), WC (атомы
металла расположены по типу объемно-центрированной кубической ре­
шетки), W 2 С и Мо2 С (атомы металла расположены по типу гексагональ­
ной решетки). Эти карбиды относятся к фазам внедрения. В отличие от
карбп,Г\ОВ первой I руппы фазы внедрения в реальных условиях нагрева ста­
ли почтн не растворяются в аустените.
И,перметашшчсскис соед1111с1111я. При высоком содержании легирующие
элементы образуют с железом или 11,руг с другом интерметаллические со­
единения. При:\1ером таких соединений могут служить Fe 7 Mo 6, Fe 7 W 6,
Fe 3 NЬ 2 , Fe 3 T i и др. В сплаюх f'e - Cr и Fe - V образуются твердая
п хрупкая а-фазы, отвеча�-ощие соединению FеСг (см. рис. 88,а) и FeV (см.
рис. 88, 6). В сплавах i,-e - Сг - Мо (� -27%Сг и > 5% Мо), Fe - Сг - Ni -
Мо (2-З:';; Мо) может обраювыва1ъся хру11кая Z-фаза состава Fе_;СгМо.

6. СТРУ�ТУРНЫЕ КЛАССЫ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Легированные стали по структуре в условиях равновесия можно разделить

на следующие классы (рис. 92): доэвтектоидные стали, содержащие
в структуре эвтектоид II юбыточный легированный феррит (рпс. 93, а), эв-
, тектопдные и заэвтектопдпые ста:ш. Последние сопержат в структуре эв­
тектопд п пзбьпочные (вторичные) карбиды типа М 3 С (рис. 93, б), выде­
ляющиеся при охлаж,11,еюш 1в аустенита. Доэвтекто1щпые, эвтектоидные
и. заэвтекто11дные легированные стали нс,авнсимо от структуры (дirспсрс­
ностн) эвтектонда или квазиэвтектоп;щ обычно объединяют в один
ь:ласс..,... перлитные сталн. Ледебур�тmые (карбидные) сталп имеют в струк­
туре в лито�-1 состоя11шr эвтекпrку пша ле,��ебурпта (рис. 93, :ж), в которой на­
ходятся крупные частицы карбида. В результате ковки карбиды прини-
144
мают форму обособленных глобулей Cr,%
(рис. 93, е). Количество карбидов в
этих сталях достигает 30- 35;�. Леде­
20
буритные стао1и по структуре следо­
вало бы рассматривать как белые
чугуны. Но так как они содержат срав­
нительно небольшое количество угле­
рода (С< 2,0��) и могут подвергаться
пластической деформации (ковке), их о
огносят к сталям. Как указывалось 0,5
выше, под влиянием легирующих эле- Р11с·. 92.Стру,аурные классы с1а.1ей в спс-
ментов точки S и Е диаграммы со- те,1е Fe-Cr-C
стояния Fе - С перемещаются влево или вправо (V, Т i, NЬ), поэтому гра­
ница между доэвтектоидными, заэвтектоиднымн и ле/(ебуритнымп ста.1:я­
J\Ш сдвинута в область других содержаний углерода, че:\1 в системе Fe - С.
Так, при содержании в стали 5,0�{, Cr (см. рис. 92) концентрация
углерода в эвтектоиде (точка S) снижается до 0,5%, а предельная раствори­
ыость углерода в аустените (точка Е) до 1,3%. При 10}0 Cr точка S соответ­
ствует 0,25 -0,31� С, точка Е - 1,0% С .
При низком содержании углерода и боо1ьшом количестве легируюшеrо
элеыента, ограничивающего об.'шсть существования аустенита (Cr, .W, Мо,
V, Si, А! п др.), образуется сталь, относящаяся к фeppum1to.11y 1иассу (рис.
93, 6). Структура такой стали при всех температурах состоит из легирован­
но� о феррита, чаще с некоторым количеством карбидов.
При высоком со,т�сржании в стали леп1рующе10 эо'1с:1,1ен 1 а, расширяю­
щего область у-фазы (Ni, Mn), при комнатной темнсратуре :можно полу­
чил, чисто аустеннтную структуру (рис. 93, ?). Этот класс сталей, нс испы­
тывающий С/.,::± у-нревращения, называют аустен11т11ым.
При повышенном содержании легирующих элечентон волшка101 также
nолуферритные п 11олуаустенитпые стали (rш:. 93, д). В этих сталях &. � у­
превращение протекает только частично, и их структура состоит и 1 аусте­
нита и феrрпта.
Таким обра:.юм, основываясь на фа'301.ю:\1 ра вновесни, легированную
ста.1ь nодра:теляюг на классы: перлитный, аустсюпный, фсрритный,
полуферритный, полуаустенитный и лсдебуритный. Классифпкат1ия по
структуре в равновесном состоян1ш была _ра,;раоо rана П. Обер� офером.
Франuузсюш ученым Л. Гийе предложено класс11фшщрона 1ь сталп исходя
из структуры, получаемой после охлаждения с ')lIO·c на воздухе образ­
цов небольших размеров. Сог.11асно этой классшjшкацrш ста,ш део1ят
на четыре класса: перлитный, мартенситный, аустенитный и кар­
бидный (рис. 93, е).
Стали перлитного класса содержат сравнrпельно небпльшое количество
легирующих элеl\1е1пов, стали :\1ар1е11с1пного 1'.1асса - большее количе­
ство и стала аустеннтноrо к.11асса - еще большее колнчество легирующих
элементов.
 Рис. 93. Микроструктуры лсгнрова11иоii
стали раз.�нчных структурш,�х классоR
( >< 500):
а - доэвтектоидная сталь (легирован­
ный феррит и перлит), содержащая
0,22% С, 1,01 % Cr, 1% Mn н 1% Si (11ер-
:111тный класс); б - за:::штектоидн�я сталь
(зернистый карбид), содержащая О,95%С
и 1,3% Cr (перлитный класс); в - сталь
феррнтного класса (O,l}�C и 28% Cr); г - сталь аусте1нпного класса (0,2;;', С, 8,5%Ni
и l8%Cr); д - полуаустенитная сталь; е - ста.·1ь карбидного (ле::1ебуритного) класса
(1.З�;,; С, 12,5% Cr) после ковки и отжига; ж - сталь карб1щ11оrо !ледебурипю,·о) класса
(l,3% С, 12,5% Cr) В Л!ПО�I СОСТО.ЯНИII

146
Глава VIII ЧУГУН

Сплавы железа с углеродом ( > 2,14% С) называют чугуном. Присутствие

эвтектики в структуре чугуна (с�. рис. 82) обусловливает его использование
исключительно в качестве литейного сплава-. Углерод в чугуне может нахо­
диться в виде цементита или графита или одновременно в виде цементита
и графита. Цементит придает излому специфический светлый блеск, поэта-•
му чугун, в котором весь углерод находится в виде цементита, называют
белым. Графит придаст излому чугуна серый цвет. В зависимости от
формы графита и условий его образования различают следующие группы
чугунов: серый, высокQпрочный с шаровидным графитом и ковкий.

1. СЕРЫЙ И БЕЛЫЙ ЧУГУН

Серый чугун. Серый чугун (технический) представляет собой по существу

сплав Fe - Si - С, содержащий в качестве неизбежных примесей Mn, Р и S.
В структуре серых чугунов большая часть или весь углерод находится
в виде графита. Характерная особенность структуры серых чугунов, опре­
деляющая многие его свойства, заключается в том, что графит имеет в по­
ле зрения микрошлифа форму пластинок. Наиболее широкое применение
получилтт дозвтектоидные чугуны,· содержащие 2,4 - 3,8% С. Чем выше со­
держание в чугуне углерода, тем больше образуется графита и тем ниже
его механические свойства. В связи с этим количество углерода в чугуне обыч­
но не превышает 3,8%. В то же время для обеспечения высоких литейных
свойств (хорошей жидкотекучести) углерода должно быть не меньше 2,4�{-
Кремний, содержание которого в серых чугунах находится в пределах
1,2-3,5%, оказывает большое влияние на строение, а следовательно, и на
свойства чугунов, поэтому при изучении структурообразования в техниче­
ском чугуне нужно пользоваться не диаграммой состояния Fe - С, а трой­
ной диаграммой Fe - Si- С.
Разрез тройной диаграммы состояния Fe - Si- С для постоянного со­
держания кремния (2,0%) дан на рис. 94. В отличие от стабильной диа­
граммы Fe -С (см. рис. 83) в спстеме Fe - С - Si перитектическое (Ж +
+ 8-феррит ➔ А), эвтектическое (Ж ➔ А+ Г) и эвтектоидное (А ➔ Ф + Г)
превращения протекают не при постоянной температуре, а в некотором
интервале температур.
Охлаждение чугуна в реальных условиях вносит существенные отклоне­
ния от. условий-равновесия, поэтому по равновесной диаграмме состояния
нельзя судить о процессе затвердевания п получающихся при этом фазах
в структурах. Структура чугуна в отливках зависит в первую очередь от
химического состава (содержания углерода и кремния) и скорости кристал­
лизации.
147
t,°c Кремний способствует процессу
160 ,---;-с:-:;;--,:-;,----т----.---.--, графитизации, действуя в том же на­
Ф(d'} нравлении, что и замед;1епие скоро­
14� fft\:---"I"'-....::-+ спr охлаждения. Путем изменения,
с одной стороны, содержания в чугуне
углерода и кремния и, с другой сто­
роны - скорости охлаждения, можно
получить раз.'шчпую структуру ме­
A+f таллической основьт чугуна. Струк­
турная диагра:v�ма для чугунов, тюка­
800
зывающая, какой должна быть струк­
ф Ф+А Ф+f Ф+А+f тура в отливке с то:пциной стенки
о 50 мм в зависимости от содержания
1 2 3
в Ч)туне кремния и углерода показана
Р11с. 94. Д11аграмма C0CT0ЯIIIIЯ f"e - Si- с на рис. 95, а. При данном содержа­
(2.0% SiJ: нии углерода, чем больше в чу1·уне
Ж - ж11дк11й: сплав, Ф - феррит. Г - rрафпт
кремния, тем полнее протекает про-
цесс графитизации. Чем больше в чу­
гуне углерода, тем меньше требуется кремния для полу•1ения заданной
,·труктуры.
В зависимости от содержания углерода, связанного в цементит, разли­
чают несколько видов чугуна.
1. Белый чугун; весь углерод находится в виде цементита Fe 3 C. Струк­
тура •rугуна (рис. 96,а) - перлит и ледебурит (область 1 на рис. 95).
2. Половинчатый чугун; большая часть углерода (свыше 0,8%) находит­
ся в виде Fe 3 C. Структура чугуна - перлит, ледебурит и пластинчатый гра­
фнт 1 (область II на рис. 95).
3. Перлитный серый чугун; структура (рис. 96, 6) - перлит и пластнн­
чатьiй графит (область III на рнс. 95). В этоы чугуне 0,7-0,8% С находится
в виде Fe _, C, входящего в состав перлпта.

(C+Si},%
5,---�--�--,----,---,---......,..,---,
8,5
7,5
6,5 у
\.. ....__
-
,f,5
lf,5 �
-
]У

3 ,5
�t----. ]п
I-
"
2,5
2 3 4- б 7 О 2{} 50 80 110
СоiJержание si, % Толщина от11и61ш,мн
а) б}
Рис. 95. Структур11ые диаграммы д:ш •1у1 у,юв:
а - в,шяние С и Si на структуру чугуна; 6 - в1иянпе скорости о,.,ажденJiя (толшины
отливки) и суммы С+ Si на струкгуру чугуна; 1- белые чугуны; 11- f' - с�рые чугуны
1
Графит кристаллизуется в виде довольно с;южных форм ·(см. рис. 84, б ), но сечение
плос�;остью микрошлифа имеет вид пластинок.
148
 . ,

' .
·щ,�-
-�
, �. > . .
.

Рш·. IJ(,. 1\lж,1юr1()yi-1ypa ,·,·ро10 ••�•�"" ( А :-110):

о GL'_JIJJ\1 чу1ун; U--111..·p1111111,1i1 CL'Jl1,ri1 •1у1у11;
j ;,: � rlJL'pr11 l llL!il 1..'CJ)Ыii '1) ! ун
j
j 4. Фсрритно-першпш,rй cepыi'r чугун; струк 1ура (рщ:. 96, 11) - перлит,
'j · фсрр111 11 пластинчатый 1 рафт (о,-,.�асп ! 11 на р11с. 95}. В ·.,10\1 чу1 y11t' в ·iµ­
., 1\1/Cll\IOCJИ от степени распада :)HICKTOIJДHOJO 1\<.:"\ICIIIJila В L"IJ}J':a111IOI\I со-
. l'lOЯIIIIJI Ш.!ХОДИТСЯ ОТ 0,7 ДО 0,J:: 0 С.
5. Ферритный серый чу1 ун; l' 1 руктура (рис. 'Jб. ,·) ферр!!т 11 пш1с1ин­
чатыii 1рафит (область v·на рис. 95). В этом с.11уча� нсL:1, углер,1,1 находится
в виде 1 рафита.
При данном содержании у1·лерода и кре'.11111я 11роцесс I раф11т11зац1111
протекает тем 110:шее, чем ме:1не11нее охлаж;1е1111с. В 11ро11·31ю, 1с I венных ус­
.1ювиях скорость охлаждения удобно характер11·юва11, 110 тш1щ1шс стенки
отливки. Чем тоньше отливка, тем быстрее охлаждс1111е и в меньшей. сн:­
пени протекает процесс графитизации (см. рис. 95, б). Следова1 ельно, со­
держание кремния надо увеличивать в отливке небольнюго сечения, ох.1а­
ждающейся ускоренно, или в чугуне с меньшим содержанием углерода.
В толстых сечениях отливок, ох;�аждающихся медщ:нно, процесс графити­
зации протекает полнее и содержание кремния может быть меньше.
Количество марганца в чугуне не превышает 1,25- J ,41�. Марганец 11ре­
пятствует процессу графитизации, т. е. за'!рудняет вьце:1ение 1 рафита и по­
вышает способность чугуна к отбеливанию (к появпению, особенно в по­
верхностных слоях, структуры белого или половинчатого чугуна).
149
 Сера является вредной примесью, ухудшающей механически� и .тпr­
тейные свойства чугуна, поэтому ее содержание ограничивают до
0,1-0,12%. В сером чугуне сера образует сульфиды (FeS, MnS) или их
твердые растворы (}'е, Mn) S.
Содержание фосфора в сером чугуне приблизительно 0,2%, но иногда
допускается даже до 0,5��- При 110вышенном содержании фосфора в структу­
ре чугуна образуются твердые включения фосфщоюй эвтектики: в серых
чу1унах,- двойной };'е 3 Р - аустенит, а в белых тройной Fe3 C -
- Fe3 P - аустенит. Образование эвтектики улучшает литейные свойства
чугуна (повышает жидкотекучесть), при этом увеличивается хрупкость
отливок
Механические свойства чугуна обусловлены его структурой, главным
образом графитной составляющей. Чу-Тун можно рассматривать как сталь,
пронизанную графитом, который играет роль надрезов, ослабляющих ме­
таллическую основу структуры. В этом случае механические свойства бу­
дут зависеть от количества, величины и характера распределения включе­
ний графита.
Чем меньше графитовых включений, чем они мельче и больше степень
изолированности их друг от друга, тем выше прочность чугуна. Чугун
с большим количеством прямолинейных крупных графитовых выделений,
разделяющих его металлическую основу, имеет грубтернистый излом
и низкие механические свойства. Чу1ун с мелкими и завихренными гра­
фитными выделениями обладает более высокими свойствами.
Пластинки графита уменьшают сопротивление отрыву, предел прочно­
сти, и особенно пластичность чугуна. Относительное удлинение при растя­
жении серого чугуна независимо от свойств металлической основы практи­
чески равно нулю ( с::;; 0,5%). Графитовые включения мало влияют на сни­
жение предела прочности при сжатии и твердости, величина которых опре­
деляется главным образом структурой металлической основы чугуна. При
сжатии чугун претерпевает значительные деформации, и разрушение имеет
характер среза под углом 45 ° . Разрушающая нагрузка при сжатии, в зависи­
мости от качества чугуна и его структуры, в 3-5 раз больше, чем при растяже­
нии, поэтому чугун рекомендуется использовать преимущественно для
изделий, работающих на сжатие.
Пластинки 1·рафита менее значительно, чем при растяжении, снижают
прочность и при изгибе, так как часть изделия испытывает сжимающие на­
пряжения. Предел прочности при изгибе имеет промежуточное значение
между предело:v1 прочности на растяжение и пределом прочности на сжатие.
Твердость чу1·уна в зависимости от металлической основы НВ 143 - 255.
Графит, нарушая сплошность металлической основы, делает чугун
малочувствительным к всевозможным внешним концентраторам напря;,ке­
ний (дефектам поверхности, надрезам, выточкам и т. ,ц.). Вследствие этого
серый чугун имеет примерно одинаковую конструктивную 11рочность в от­
шшках простой формы или с ровной поверхностью, и сложной формы
с надрезом или плохо обработанной поверхностью. Графит повышает из­
носостойкость и антифрикционные свойства чуrуна вследствие собственно­
го «смазывающего» действия и повышения прочности пленки смазки.
Очень важно, что графит улучшает обрабатываемость резанием, делая
стружку ломкой.
150
 Металлическая основа в сером чугуне обеспечивает наибольшую про­
чность и износостойкость, если она имеет перлитную структуру (рис. 96, 6) .'
Присутствие в структуре феррита, не увеличивая пластичности и вязкости
чугуна, снижает его прочность и износостойкость. Наименьшей про­
чностью обладает ферритный серый чугун.
Серый чу�ун маркируется буквами С - серый и Ч - чугун (ГОСТ
1412- 70). После букв следуют цифры. Первые цифры указывают среднюю
величину предела прочности при растяжении, а вторые - среднюю величи­
ну предела прочности при испытании на изгиб. Предел прочности при из­
гибе используют для оценки пластичности чугуна, так как относительное
удлинение у всех серых чугунов практически равно нулю.
Серые чугуны по свойствам и применению можно распределить на
группы, приведенные ниже.
Фе р р и т ные и ф е р р и т н о-п е р л и т н ы е ч у г у н ы (СЧ 00, СЧ
12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36) имеют пределы прочности при растяжении
12-18 и при изгибе 28-40 кгс/мм 2 • Их примерный состав: 3,1-3,6% С;
1,8-2,5�;.; Si; 0,6-1,2�� Mn; � 0,3-0,60% Р; � 0,15�� S (химический состав
устанавливают в зависимости от толщины стенок отливки). Структура чу­
гунов - перлит, феррит и графит грубой (СЧ 00, СЧ 12-28) или средней
величины. Эти чугуны применяют для изготовления малоответственных
деталей, испытывающих небольшие нагрузки в работе. Например, чугун
СЧ 12- 28 используют для строительных колон, фундаментных плит, а чу­
гуны СЧ 15-32 и СЧ 18-36 - для литых малонагруженных деталей сель­
скохозяйственных машин, станков, автомобилей и тракторов, арматуры
и т. д.
Пе р л и т н ы е ч у г у н ы (СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48, СЧ 32-52,
СЧ 36-56, СЧ 40-60) применяют для отливки станин мощных станков
и- механизмов, поршней, цилиндров, деталей, работающих на износ в усло­
виях больших давлений (компрессорное, арматурное и турбинное литье,
дизельные цилиндры, блоки двигателей, детали металлургического обору­
дования и т. д.). Структуры этих чугунов - мелкопластинчатый перлит
(сорбит) с мелкими завихренными графитными включениями. К пер­
литным чугунам относятся так называемые сталистые и модифициро­
ванные чугуны.
Сталистые чугуны (СЧ 24-44, СЧ 28-48) получают выплавкой с доба­
влением в шихту 20-30% стального лома; чугуны имеют пониженное со­
держание углерода, что обеспечивает получение более дисперсной перлит­
ной основы с меньшим количеством графитных включений. Пр111\1ерный
состав: 2,9-3,371,; С; 1,1-1,8% Si; 0,8-1,2�� Mn; � 0,2% Р; � 0,12�� S. Содер­
жание кремния в этих чугунах должно быть достаточным для предотвра­
шения возможности отбеливания чугуна.
Модифицированные чугуны (СЧ 32-52, СЧ 36-56, СЧ 40-60 и СЧ
44-2-64) получают при добавлении в жидкий чугун перед разливкой спе­
циальных добавок - модификаторов (75%-ный ферросилиций, силикокаль­
ций в количестве 0,3-0,8�{ и т. л.). Мо;щфицирование применяют для по­
лучен11я в чугунных отливках с 1ш·,Jшчной толщиной стенок перлитной
металлпческой основы с вк1хнисш1сi\1 небольшого количества изо"г�иро­
ванных пластинок графита сре,<\ней вел11чш1ы. Модш\шц11ровапие наиболее
эффективно при использовании ·чугуна определенного состава и перегрева
151
его перед модифицированием до 14006 С. Перегрев обеспечивает измельче�
ние графитных включений и способствует получению более плотных
отливок.
Модифицированию подвергают низкоуглеродистый чугун, содержащий
сравнительно небольшое количество кремния и повышенное количество
марганца и имеющий без введения модификатора структуру_ половинчато­
го чугуна, т. е. ледебурит, перлит и графит. Примерный химический состав
чугуна: 2,5-3,0% С; 1,1-1,5% Si; 0,8-1,2% Mn; '(0,2% Р и '(0,12% S (СЧ
40-60 и сч 44-64).
Для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров чугунные
отливки отжигают при· 500-570 ° С. В зависимости от формы и размеров
отливки выдержка при температуре отжига составляет 3-10 ч. Охлажде­
ние после отжига медленное, вместе с печью. После такой обработки меха­
нические свойства изменяются мало, а внутренние напряжения снижаются
на 80-90°,�. Иногда для снятия напряжений в чугунных отливках приме­
няют естественное старение чугуна - выдержку их на складе в течение
6-1 О месяцев. Такая выдержка снижает напряжения на 40-50�,�-
А н т и ф р и к ц и о н н ы е ч у г у н ы применяют для изготовления под­
шrшников скольжения_, втулок и других деталей, работающих при трении
о металл, чаще в присутствии С:\1азки. Эти чугуны должны обеспечивать
низкое трение (малый коэффициент трения), т. е. антиq:Jрикционпосп,. Ан­
тифрикционные свойства чугуна определяются соотношением перлита
и феррита в основе, а также количеством и формой графита. Антифрик­
ционные чугуны изготовляют следующих марок 1: АЧС - 1 (3,2-3,6% С,
1,3-2,0�/4 Si; 0,6-1,21� Мп; 0,15-0,3�� Р; �0,12% S; 0,2-О,4:';,; Cr;
1,5-2,0% Cu) , АЧС-2(3,2-3,8;� С; 1,4-2,2�� Si; 0,4-0,7% Mn; 0,15-0,4%
Р; '( О,121� S; 0,2-0,4�� Cr; 0,2-0,4�',� Ni; 0,03-0,1% Ti; 0,3-0,51� Сн)
и АЧС-3(3,2-3,8% С; 1,7-2,6% Si; 0,4-0,7�/4 Mn; 0,15-0,41� Р; '(0,12% S:
0,03-О,1!'� Т i).
Детали, работающие в паре с закаленными или нормали:юванными
стальными валами, изготовляют пз перлитных серых чугунов АЧС-1
и АЧС-2; l\ЛЯ' работы в паре с термически не обработанными валами при­
меняют перлитно-ферритный чугун АЧС-:З.
Перлитный чугун, содержащий повышенное количество фосфора
(0,3--0,51�). испо."1ьзуют для 1вготов.11ения поршневых колец. Высокая изно­
состойкость колец обеспечивается металлической основой, состоящей пз
тонкого перлита и равно.\Iсрно распределенной фосфидной эвтектики при
наличии и:юлированпых вы;,с.'Iений пластинчатого графита.
Белый 11 оrбеленный ч�т�н. Белый чугун вследствие присутствия в неl\1
цементита обладает высокой твердостью, хрупок и практлчески не под­
дается обработке резанием, поэтсщу И;\fеет ограннченное при"1ене­
н11е.
Отбеленныl\IИ называют чугунные отливкп, в :которых поверхностные
слои имеют стrуктуру белого (11:ш 110лоюшчатоrо) чугуна, а сер,тщевина -
серого чугуна. Между эп11\ш зош1:-,ш может быть переходный слой. Отбел
на ·некоторую г.·1убину ( 12 - 30 1\11\1) является сле/(ствием быстрого охлажде-

1
А - анrифrпкционный, Ч - ч,т,н, С - серый.
152
ния поверхности, возникающего в результате отливки чугуна в металличе­
ские формы (кокиль) иди в песчаную форму.
Высокая твердость поверхности (НВ 400-500) обусловливает хорошую
сопротивляемость против износа, особенно абразивного, поэтому из отбе­
ленного чугуна изготовляют прокатные валки листовых станов, колеса,
шары для мельниц 'и т. д. В это\1 случае прпыеняют чугун с пониженным
содержанием кре"шия, который склонен к отбеливанию. Его примерный
сосtав: 2,8-3,6�•� С; 0,5-0,8�� Si; 0,4-0,6�/� Mn.
Вследсгвие различной скорости охлаждения по сечению и получения
разных струк1 УР отливка имеет большие внутренние напряжения, когорые
1\Юrут пр1шест;1 к образованию трещин. д.;я снят11я напряжений отливки
подвергают термичес,;:ой обработке, т.. е. кх наr ревают при 500- 550�С.

2. ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ЧУГУН С ШАРОВИДНЬll\1 ГРАФИТОl\1

1:3L,!t'окопрочный чугун получают присадкой в жидкий чу1 ун небольших до­

бавок неко·1орых ще:точных или щелочноземельных металлов. Чаще для
этuй цели применяют магний в количестве 0,03 - О,07� �- По содержанию
остальных элементов высокоnрочный чугун не отличается от обычного
серого.
Под действнем магния графит в процессе кристаллизации принимает не
ш1аопнчатую, а шаровидную форму (рис. 97,а--в). Шаровидный графит,
ш.tеющий мшшмальную поверхность прп данно:\1 объеме, значи гельно
меньше ослабляет металлическую основу чугуна, чем п.1аспrнчатый 1ра­
ф11т. В отличие от пластинчатого шаровидный графит не яв.11яется ак­
лшным концентратором напряжений. Чугуны с шаровидным графитом
имеют более высокие- механические свойства, не уступающие литой yr ле­
родистой стали, сохраняя при этом хорошие литейные свойстна и обра­
батываемость резанием, способность гасить nибрации, высокую изно�·о­
стойкость п т. д. Обычный состав чугуна: 2,7-3,6�� С; 1,6-2,7;•,; Si;
0,5-0,6% Mn; �0,10% S 1 и :(0,10% Р.
Маркируют высокопрочный чугун буквами ВЧ, затем следуют цифры.
Первые цифры марки показывают среднее значение предела прочности
при растяжении, вторые - относительное удлинение. Чугуны ВЧ 50- 2, ВЧ
60-2, ВЧ 70-3, ВЧ 80-3, ВЧ 100-4, ВЧ 120-4 имеют перлитную метал­
лическую основу (рис. 97, 6), чугуны ВЧ 45-5 - перлпно-феррит�ую и ВЧ
38 -17, ВЧ 42-12 - ферриtную (рис. 97, в). Для снятия литейных напряже­
ний, повышения механических свойств чугун подвергают термической
обработке.
Отливки из высокопрочного чугуна широко используют в различных
отраслях народного хозяйства: в автостроении и дпз-елестроеюш для ко-.
ленчатых валов; крьшrе,к цилиндров и других деталей; в тяжелом машино­
строении - для многих деталей прокатных станов; в кузнечно-прессовом
оборудовании, например, для шабот-молотов, траверс прессов, прокатных
валков; в химической_ и нефтяной промышленности - для корпусов н.асо­
сов, вентилей и т. д.
1
В чугунах ВЧ 80-3, ВЧ 100-'-4, ВЧ 120-4 содержание серы "s0,01%,
153
 Рнс. 97. Микроструктура высокоnрuчиоrо чу­
• у11а с шаровидным 1·рафшом (I; х 150) и
ковкого чугуна (11, х 500):
" - нетривленный шлиф; 6 - перлитный чу­
гун; в - ферритныi) чугун

Высокопрочные чугуны применяют и для изготовления деталей стан­

ков, кузнечно-прессового оборудования, работающих в подшипниках
и других узлах трения при повышенных и высоких давлениях (до 120
кгс/мм2 ).
Антифрикционные чугуны с глобулярным графитом изготовляют двух
марок: АЧВ-1 (2,8 - 3,5% С; 1,8-2,7% Si; 0,5-1,2% Mn; ,::; 0,7% Cu)
с перлитной структурой и АЧВ-2 с повышенным содержанием кремния
(2,2-2,7%) и ферритно-перлитной структурой ( ~ 50% перлита).
Перлитный высокопрочный чугун АЧВ-1 предназначается для работы
в узлах трения с повышенными окружными скоростями в паре с зака­
денным или нормализованным валом.
Антифрикционный чугун АЧВ-2 применяют в паре с «сырым» (в со­
стоянии поставки) валом.
154
3. КОВКИЙ ЧУГУН
Ковкий чугун получают длительным нагревом при ВЬLсоких температурах
(отжигом) отливок из белого чугуна. В результате отжига образуется гра­
фит хлопьевидной формы (см. рис. 97, II 6, в). Такой графит по сравнению
с пластинчатым меньше снижает прочность и пластичность метал.r.шческой
основы структуры чугуна. Металлическая основа ковкого чугуна: феррит
(ферритный ковкий чугун; рис. 97, Пе) и реже перлит (перлитный ковкий
чугун; рис. 97, II 6). Наибольшей пластичностью обладает ферритный ков­
кий чугун, который применяют в машиностроении.
Химпческий состав белого чугуна, отжигаемого на ковкий чугун, выби­
рают в пределах: 2,5-3,0% С; 0,7-1,5% Si; 0,3-1,0% Mn; �0,12�{, и �
� 0,18�{ Р (в зависимости от требуемой,структуры металлической основы).
Чугун имеет пониженное содержание углерода и кремния. Более низкое со­
держание углерода способствует повышению пnастичности, так как при
этом уменьшается количество графита, выделяющегося при от�иге, а по�
ниженное содержание кремния исключает выделение пластинчатого графи­
та в структуре отливок при охлаждении.
Толщина сечения отливки не должна превышать 40-50 мм. При боль­
шем размере отливок в сердцевине образуется пластинч,пый графит, и чу­
гун становится непригодным для отжига.
Схема отжига на ферритный ковкий чугун приведена на рис. 98. Отжиг
проводят в две стадии. Первоначально отливки (чаще упакованные в ящи­
ки с песком) выдерживают при 950-970 ° С. В этот период протекает I ста­
дия графитизации, т. е. распад цементита, входящего в состав ледебурита
(А+ Fe 3 C), и установление стабильного равновесия аустенит+ графит.
В результате распада цементита диффузионным путем образуется хлопье­
видный графит (углерод отжига).
Затем отливки охлаждают до температур, соответствующих интервалу
эвтектоидного превращения. При охлаждении происходит выделение из ау­
стенита вторичного цементита, его распад и в итоге рост графитных _вклю­
чений. При достижении эвтектоидного интервала температур охлаждение
резко замедляют и:ли дают длительную выдержку при температуре не­
сколько ниже этого интервала (см. рис. 98). В этот период протекает II cтa-

I cmailuл
граrритизациt1
950-970°е П{А + Fе3 С}-д+Г
J5meffmauilныu. интер!(l.А
meмпep(lm!Jp
750 °С
/
, ,;,;;'?,';
_:.:::_(,:"- 720 °С
Лстаilия
грr11ритизачии
П{Ф+Ц}-Ф+f

Время

155
дия графитизации: распад аустенита с образованием ферритнографиrnой
структуры или распад цементита, входящего в состав структуры перлит,
с образованием феррита и графита (в процессе выдержки ниже эвтектоид­
ной температуры). Посл�:: окончания II стадии графитизации структура чу­
гуна состоит из феррита и хлопьевидного графита.
Излом ферритного чугуна бархатисто-черный вследствие большого ко­
личества графита. Если не проводить выдержку ниже эвтектоидной темпе­
ратуры (или если в этом интервале температур скорость охлаждения повы­
шенная), то образуется перлитный ковкий чугун (П + Г), имеющий светлый
(ста:тистый) излом.
Для ускорения отжига применяют различные меры: чугун модифIЩИ·
руют алюминием (реже бором, висмутом и другими элементами), повы­
шают температуру нагрева чугуна перед разmшкой, применяют перед от­
жигом старение, чаще в процессе нагрева до температуры отжига прп
350-400° С, повышают температуры I стадии графитизации (но не выше
1080° С) или же выполняют отжиг в защитной атмосфере. В этом случае
длительность отжига составляет 24-60 ч.
Ковкий чугун маркируют КЧ и цифрами. Первые две цифры указы­
вают предел прочности при растяжении и вторые - относительное удлине­
ние. Отливки из ковкого чугуна применяют для деталей, работающих при
ударных и вибрационных нагрузках. Например, ферритные ковкие чугуны
КЧ 37-12 и КЧ 35-10 используют для изготовления деталей, эксплуати­
руемых при высоких динамических и статических нагрузках (картеры
редукторов, ступицы, крюки, скобы и т. д.), а КЧ 30-6 и КЧ 33-8-
для изготовления менее ответственных деталей (головки, хощтики, гайки,
глушители, фланцы, муфты и т. д.) Твердость ферритного чугуна НВ 163.
Перлитные ковкие чугуны КЧ 50-4, КЧ 56-4, КЧ 60-3 и КЧ 63-2·
обладают высокой прочностью, умеренной пластичностью и хорошими
антифрикционными свойствами. Твердость перлитного чугуна НВ 241-
269. Из перлитного ковкого чугуна изготовляют вилки карданных ва­
лов, звенья и ролики цепей конвейера, втулки, муфты, тормозные колодки
и т. д. Ковкий чугун применяют главным образом для изготовления тон­
костенных деталей в отличие от высокопрочного магниевого чугуна, ко­
торый пспользуют для деталей боJ1ьшого сечения. Некоторое применение
нашел антифрпкционный ферритно-перлитный чугун АКЧ-1 п АКЧ-2.
 Г.�ава IX ФАЗОВЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ В СПЛАВАХ ЖЕЛЕЗА
(ГЕОРИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ)

1. ФАЗОВЫЕ rlРЕВРАЩЕНИЯ ПРИ НАГРЕ'ВЕ

При многих видах термической обработки сталь нагревают до температур,

соответствующих существованию аустенита (процесс аустенnтизацпи).
Образование аустенита при нагреве является диффузионным процессом
н подчиняется основным ноложениям теории кристаллизации.
Общее представление о превращениях, которые протекают в стали при
НаI"реве, можно получить из диаграммы состояния (см. рис. 99). При нагре­
ве звтектоидной стали (0,8% С) несколько выше критической точки А 1
(727 ° С) перлит (ферритно-карбидная структура) превращается в аустенит:
Ф + FезС ➔ А
0,02�� С 6,67% С 0,8% С
Превращение состоит из двух одновреме�mо nрdтекающих процессов:
по.trиморфного ct ➔ у-перехода и растворения в аустеннте цементита.
При нагреве доэвтектоидной стали выше точки А 1 после превращения
перлита в аустенит образуется двухфазная структура - аустенит и феррит.
Прп дальнейшем нагреве в интервале температур А 1 - Аз феррит посте­
пенно растворяется в аустените: содержание углерода в аустените при
этом уменьшается в соответствии с линией GS. При температуре Аз фер­
рит исчезает, а коrщентрация углерода в аустените соответствует содержа­
ншо с1·0 в стали. Аналогично протекает превращение и в· заэвтектоидной
стали. При температуре несколько выше А 1 (727° С) перлит превращается
в аустенит, содержащий 0,8% С. В интервале температур А 1 - А ст происхо­
дит растворение избыточного цементита. Выше температуры А пп будет
только аустенит, содержание уперода в котором соответствуеr его содер­
жанию в стали. Механизм процесса превращсн11я перлита в аустенит С(')­
стоит в зарождении зерен аустенита и их росте.
Аустенит при температурах несколько выше Ас 1 (72ТС) содержит
~ 0,8% С. Образование зародышей аустенита с таким содержанием угле­
рода возможно благодаря флуктуациям концентрации углсро;щ в феррите.
Зародыши аустенита образуются па грашще раздела феррша и цсмсшита
(рис. 99, в), где наличие дефектов уменьшает работу образования зародыша
аустенита п больше вероятность флуктуационного воз1шкповеш:1я в ферри­
те участков критического размера с содержанием ~ 0,8�/4 С 1,

1 Некоторые псслсдоnатслп полагают, что механизм t1. ➔ у-перестроi.iкп сдвпговый при на­
лпчпи коrеj)ентных грашщ. В образовавшиеся 1ю сдвиговому механизму rпасrпнчатыс у•1астю1
у-фазы от Fc3 C дпффундпрует углерод, и оюr становятся споссбными к росту зародышами
аустенита.
При росте зародынщ коrерептносп, rJ.- п у-решеток нарушается, сдваговый механн1'r'за,1с­
няс11;я нор.,1аs11,ным механпзмом роста и зерна аустенита присбретают рав1iощную форму_
157
 1200

1100
\4
\
1000 \
� \ J \ (негомогенныiiJ
,,,. с \
А
"'
§;
900
А \
, могенныиJ
A+fe1C 1

� 800 -а -- ----
ff' -гt
2

t, +
Ф+___ 11 -
ф 7 27"С t,

700 р
А, ' 'А,
П+Ф П+fе3 С Ф+!J,
l:;t4
500 �!__
( �--�--�--�--..........
О 0,4 0,8 f,,). 1,б 2,0 ЛроiJолжительность н11гре811

�-'1ё,�
Соdержание у2,1цооо, % ,f)
11}

Ф fезС
8)
р"с. 99. Превращеппе ста.111 с феррппю-цеме11пп1юii стр)'IП)'Рой "Р" 11ar реве:
а - схема изменений фазового состава при нагреве (диаграмма Fe - Fe 3 C);
б - схема изотермического образования аустенита; J - начало превращення перлита в аустенит;
2 - конец превращения перлита в аустенит; 3 - полное растворение карбидов; 4 - гомоге­
нн :щция аустенита;
в - носледо.в.ате;п,ные стадии превращения перлита в аустенит

После исчезновения границ феррита и цемептпта, где преимущественно

зарождается аустенит, наблюдается только рост зерен аустенита без воз­
никновения новых зародышей. Образовавшийся аустенит неоднороден по
содержанию углерода. В участках, прилегающих к частицам цементита,
концентрация углерода в аустените выше (точка 6 на рис. 99, а), чем
в участках, прилегающих к ферриту (точка в на рис. 99, а). Под влиянием
этого градиента перепада концентрации -происходит диффузия атомов
углерода в аустените в направлении от границы с цементитом к участкам,
граничащим с ферритом, что приводит к нарушению равновесия на меж­
фазных поверхностях между аустенитом и указанными фазами. Восстано­
вление равновесия достигается в результате дальнейшего растворения це­
ментита в аустените и перехода атомов углерода в феррит, что облегчает
превращение его в аустенит.
Рост участков аустенита в результате полиморфного rx----, у-превращения
протекает быстрее, чем растворение цементита, поэтому после превраще­
ния феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некоторое ко­
личество цементита (рис. 99, в,III), и для его растворения в аустените про­
должительность изотермической выдержки должна быть увеличена.
Образовавшийся в результате описанных превращений аустенит неодноро­
ден по составу, и д ля его гомогенизации требуется дополнительное в�емя.
158
 Для описания процесса перехода феррптно-цементптноп структуры
в аустенитную часто пользуются диаграммами изотермического образова­
ния аустенита, дающими представление о протекании превращения при
различных температурах. Для построения диаграммы небольшие образцы
из исследуемой стали быстро нагревают до заданной температуры, напри­
мер t 1 t 2 (рис. 99,6), лежащей выше точки А 1, и выдерживают при этой
температуре.
В процессе изотермической выдержки фиксируют начало и конец от­
дельных стадий превращения перлита в аустенит. Если полученные экспе­
риментальные точки нанести на график в координатах температура - вре­
мя и соединить их плавными кривыми, то получится диаграмма, подобная
схематически показанной на рис. 99,6.
Как следует из диаграммы изотермического образования аустенита,
процесс превращения перлита в аустенит резко ускоряется при повышении
температуры. Это объясняется, с одной стороны, ускорением диффу-.
зионных процессов, а с другой - увеличением градиента концентрации
в аустените.
Скорость превращения ферритно-цеменппной структуры в аустенит­
ную, ПОl\Шl\Ю температуры нагрева, зависит от ее исходного состояния.
Чем тоньше ферритно-цеменппная структура, тем больше возникает за­
родышей аустенита и меньше пути диффузии, а следовательно, быстрее
протекает процесс аустенитизации. Предварительная сфероидизация це­
ментит1;1, особенно с образованием крупных его глобулей, замедляет про­
цесс образовани5! аустенита.
Чем больше в стали углерода, тем быстрее протекает процесс аустени­
пrзации, что объясняется увеличением количества цементита, а следова­
тельно, и ростом суммарной поверхности раздела rреррита и цементита.
Введение в сталь хрома, молибдена, вольфрама, ванадия и других кар­
бидообразующих элементов задерживает процесс аустенитизации вслед­
ствие образования легированного цементита или карбидов легирующих
элементов, более трудно растворимых в аустените. Соответственно больше
требуется времени и для гомогенизации аустенита. Легирующие элементы
неравномерно распределены между ферритом и карбидами, а следователь­
но, и в аустените содержание легирующих элементов по объему будет не
одинаково.
Процесс гомогенйзации аустенита по содержанию легирующих элемен­
тов требует большего времени, так как диффузионная подвижность леги­
рующих элементов в решетке у-фазы значительно меньше, чем углеро,ца.
При непрерывном нагреве превращение перлита в аустенит протекает
в некотором интервале температур. На рис. 100 приведена термокинетиче­
ская диаграмма, которая дает представление о температурах превращения
перлита в аустенит при различных скоростях нагрева.
Начало превращения ферритно-карбидной структуры в аустенитную на
термокинетической диаграмме (рис. 100) соответствует температурам Ас 1 ,
конец полиморфного r:J, - у-превращения - температурам линии II и полное
растворение карбидов - температурам, образующим линию III. Чем выше
скорость нагрева, тем при более высокой температуре происходит превраще­
ние ферритно-цемспппной структуры (перлита) в аустенитпую. Интервал
температур, в котором протекает превращение перлита в аустенит, тем
159
 Рис. 100. Термокинетическая диаграмма превра­
щения ферритно-карбидной структуры в аустенит
t,°C в стали, содержащей 1,0%.С 11 1,0%Cr:
I - начало а-> у-превращения (Ас 1 ); II - конец
а-, у-превращения; I!l - конец растворения
ш карбидов. Цифры у кривых указывают ко­
.,ичество нерастворимых в аустените карби­
дов (;;) при данном нагреве

больше, чем выше скорость нагрева,

л поэтому при сt<оростном нагреве на­
пример, токами высокой частоты,
900
температура нагрева для аустенитиза­
ции стали должна быть выше, чel\r
при сравнительно медленном печном
1
нагреве.

2. РОСТ ЗЕРНА АУСТЕНИТА

ЛРИ НАГРЕВЕ
700 ,.._��---- -�....._.........__.____.....,......____,
0,7 10 Как ука'3ывалось выше, зародыши
10 2
аустенита при нагреве выше А 1 обра­
зуются на границах раздела феррит - карбид. При таком нагреве число за­
родыш�й всегда досгаточно велико и начальное зерно аустенита мелкое.
Однако нередко при таких невьн.:оких температурах нагрев:.� наблюдается
разнозерниl'тость -- на фоне мелкого зерна отмечаются и очень круnные
зерна.
При дальнейшем повышении температуры или увеличении длительно­
сти выдержки при данной температуре происходит собирательная рекри­
(.'Таллизация, и '3ерно увеличивается. Рост зерна аустенита происходит
самопроизвольно и вызывается стремлением системы к уменьшению сво­
бодной энергии вследствие сокращения поверхности зерен. Зерно растет
в результате увеличения одних зерен за счет других, более мелких, а следо­
вательно, термодинамически менее устойчивых. Размер зерна, образовав­
щегося при нагреве до данной температуры, естественно, не изменяется
при последующем охлаждении.
Способность зерна аустенита к росту деодинакова даже у сталей одно­
r о марочного состава вследствие влияния условий их выплавки.
По склонности к росту зерна различают два предельных типа сталей:
наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые.
В наследственно мелкозернистой стали при нагреве до высоких темпе­
ратур (1000-1050° С) зерно увеличивается незначительно, однако при более
высоком нагреве наступает бурный рост зерна. В наследственно крупнозер­
нистой стали, наоборот, сильный рост зерна наблюдается даже при незна­
чительном перегреве выше А 1 (рис. 101). Различная склонность к росту зер­
на определяется условиями раскисления стали и ее составом. _
160
 --�� =-
1100 2

1000
J J

-
---���
4 4

6
1 Ас1
П е; 1 П
600
+
�
ф с,_
?-+------­
� 1 Fe3 C
1 s
500 L....-�1 _____________....1-____,______
О 0,4 0,8 1,2 1,б величина Jерна
Сооержание углероrJа, "/о
а) oJ
Рис. 101 Диаграмма состояния Fe- Fe3 C (а) 11 схема роста зерна аус·rешпа в стали.
содержащей О,8%С (6):
J - наследственно мелкозернистая сталь; 2 - наследственно крупнозернистая сталь; 3 - наслед­
ственное зерно; 4 - зерно при нагреве под ·термическую обработку; 5 - нсходнсс зерно; 6 -
начальное зерно аустенита
Стали, раскисленные алюминием, наследственно мелкозернистые, так
как в них образуются дисперсные частицы AIN, тормозящие рост зерна ау­
стенита. Растворение этих· частиц влечет за собой быстрый рост зерна.
В двухфазных областях, например в заэвтектоидных сталях, в интерва­
ле температур Ас 1 - Аст (рис. 101,а) рост зерна аустенита сдерживается не­
раствориншимися карбидными частицами. Такое же сдерживающее влия­
ние на рост зерна в доэвтектоидных сталях в интервале температур
Ас 1 - Ас1 (рис. 101,а) оказьшают участки феррита.
Легирующие элементы, особенно карбидообразующие, замедляющие
собирательную рекристаллизацию, задерживают рост зерна аустенита. На­
иболее сильно действуют Ti, V, Zr, NЬ, W и Мо, образующие труднорас­
творимые н аустените карбиды, которые служат барьером. Более слабое
влияние оказывает такой карбидообразующий элемент, как хром. Марга­
нец и фосфор способствуют росту 1ерна аустенита.
Следует отметить, что термины - наследственно круннозернистая и на­
следственно мелкозернистая стаJ1ь не обозначают того, что данная сталь
имеет всегда крупное или всегда мелкое 1ерно. Наследственное зерно, по­
лученное n стандартных условиях технологической пробы, указывает
лишь на то, что при тшгреве до онрсделснных темнератур крупнозер­
;нистая сталь приобретает крупное зерно при более низкой темпера туре,
чем стnль мелкозернистая (рис. 101).
Наследственно мелкозернистая сталь при достаточно высокой темпера­
туре может даже иметь более крупное зерно аустенита, чем наследственно
б Ю. М Лахтив и др. tбi
 Рис. 102 М1шроструь:тура перегретой (а) и 11ерсжжсшюii (й) с,али (х 100)

крупнозернистая сталь, по:пому введено понятие о действительном зерне,

т. е. зерне, существующем в стали при данной температуре.
Раз:v1ер действите:1ьного зерна аустенита обусловлен температурой Iiа­
грева, продолжительностью выдержки при ней и склонностыо данной ста­
ли к росту зерна при ню-реве.
Пере1-рев и пережог. Продолжительный нагрев доэвтсктоидной (заэв­
тектопдной) стали при те:vшературах, значительно превышающих А 3 или
Ас111 приводит к образованию крупного действительного зерна как непо­
,

средственно при этой температуре, так и после охлаждения до 20°С. Такой

нагрев принято называть перегревом стали. Перегретая сталь характери­
зуется крупнокристаллическим изломом.
В перегретой стали нередко часть феррита (цементита) образуется по
сдвиговому механизму превращения. Рост видмапштеттовых кристаллов
феррита (цементита) происходит при высоких температурах в условиях
диффузии углерода (рис. 102).
Перегрев может быть исправлен повторным нагревом стали доэвтек­
тоидной до те:vшературы выше точки Ас 3 (см. рис. 101), а эвтектоид­
ной и заэвтектоидной - выше Ас 1.
Нагрев при еще более высокой температуре, чем нагрев, вызывающий
перегрев и к тому же в окислительной атмосфере, называют пере:ж:огом
стали; он сопровождается образованием но границам зерен окислов желе­
за (c:v1. рис. 102, б). При пережоге излом стали камневидный. Пережог -
неисправимый дефект стали.
Влияние величины зерна на свойства стали. Величина зерна стали пс
оказывает существенного влияния на стандартный комплекс механических
свойств, получаемых при испытании на статическое растяжение (а., cr0 ,2,
◊, \)!) и твердость, но с ростом зерна резко снижается ударная вязкость, ра­
бота распространения трещины и повышается порог хладноломкости. Чем
крупнее зерно, тем более сталь склонна к закалочпыJ\! трещинам и дефор­
мациям. Все это следует учитывап, прп выборе режнмов терыичсской
обработки.
Выявление и опрсдслсппе вслпчппы Jсрпа. Рост зерна аустснпта опреде­
ляют разлччнымн методаl\Ш (ГОСТ 5639-65): цементацией. ок11слсш1см,
J62
 1

Рис. 103 Определепие зер11а

аустс1111та различ11ыми метода•

а - цементацией; б - окисле­
нием; в - по ферритной сет­
ке; г - травлением зерна с ис•
-пользованием моющих
средств; д - п ри непосред•
ствепном наблюдении при
высоких тесVIпературах, на­
грев в вакуумной камере
по фсррипюй или це:-.1ентитной сетке и травлением границ зерен. Ilo мtп_,..
ду цементации образец доэвтсктоидной стали насыщают углеродом при
930° С в течение 8 ч. При этом содержание уг.1ерода в аустените, находя­
щемся в поверхностной зоне, достигает заэвтектоидной концентрации. При
последующем медленном охлаждении по границам зерна аустенита выде•
ляется вторичный цементит, образующий сплошную сетку, по которой по•
еле охлаждения определяют величину бьiвшего зерна аустенита (рис.
103, а).
1t3
6*
 При использовании других методов выявления зерна температуру наг­
рева принимают равной температуре закалки или на 20-ЗО"С выше этой
температуры. Время выдержки при таком нагреве 3 ч.
В случае применения метода окисления металлографический шлиф на­
гревают в защитной атмосфере и после окончания выдержки в печь пода­
ют воздух. Шлиф охлаждают в воде, полируют 11 травят 15%-ным раство­
ром соляной кислоты в этиловом спирте. Границы бывших зерен
аустенита выявляюп;я на шлифе сеткой окислов (рис. 103, 6). Метод, осно­
ванный на образовании сетки феррита, применяют для доэвтектоидных,
а метод образования сетки цементита - для заэвтектоидных сталей.
Образцы нагревают до заданной температуры и охлаждают со скоростью,
обеспечивающей образование сетки феррита или цементита (рис. 103, в).
Нередко зерно аустенита определяют па образцах после закалки и отпуска
при 225 - 550° С путем травления микрошлифа в растворе пикриновой кис­
лоты с добавлением 0,5-1,0% моющих средств «Астра» или «Новость».
Более перспективный метод определения зерна аустенита - при помощи
специальных микроскопов с нагревательной вакуумной камерой. В этом
СJтучае непосредственно наблюдают зерно аустенита, существующее при
высоких температурах (рис. 103, д). Величину зерна определяют под микро­
скопом при увеличении в 100 раз. Зерна, видимые на шлифе, сравнивают
с эталонными изображениями, приведенными на рис. 104. Величину зерна
определяют баiшами. Между номером зерна N (баллом) и количеством зе­
рен п, помещающихся на 1 мм2 шлифа, существует следующая зависи­
мость: n = 2 N +з.
Стали с зерном № 1-5 относят к группе крупнозернистых, а с зерном
№ 6-15 к мелкозернистым.

З. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕВРАЩЕНИЯ ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУ­

СТЕНИТА
(ДИАГРАММА ИЗОТЕРМИЧЕСКОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ
ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА)

Если сталь со структурой аустенита, полученнои в результате нагрева до

температуры выше Ас3 (для доэвтектической стали) или выше Аст (для эв­
тектоидной стали), переохладить до температуры ниже А 1, то аустенит
оказывается в метастабильном состоянии и претерпевает превращение.
Для описания кинетики превращения переохлажденного аустенита по­
льзуются экспериментально построенными диаграммами время - темпе­
ратура - степень распада или диаграммами изотермического превращения
аустенита, т. е. превращения, протекающего при постоянной температуре· 1•
Для изучения изотермического превращения аустенита небольшие
образцы стали нагревают до температур, соответствующих существова­
нш-о стабильного аустенита, а затем бьтстро охлаждают (переохлаждают
аустенит) до температуры ниже А 1, например до 700, бQО, 500, 400, 300°С
и т. д., и выдерживают при этдх температурах до полного распада аустенита.

1
В литературе на ангпийском языке эти диаграммы называют ТТТ: "time - temperatнre -
transformation.
164
....°' Рис. 104. Шкала зернистости стали. Цифрами указан номер зерна х·100

V,
 Р11с. 105 Построение диаграммы юотерм11-
ческого преиращен11я переохла:.�щенноrо
. аус1·ешпа дл11 стал11 с 0,8�� С:
а - кинети•1еские кривые; 6 - диаграмма
изотермического превращения аустенита

Степень его распада можно

определять разнымп мето-
дами: микроскопическим,
магнитным, дилатометриче­
ским и др.
Результаты исследования
при постоянной температуре
характеризует кривая, пока­
зывающая количество рас­
павшегося аустенита в зави­
симости от времени, прошед­
10 10 2 10 3 10 9 Lпrc шего с момента начала рас­
Время пада. Как видно из рис.
105, а, в течение некоторого
промежутка времени (Н 1 , Н2, Нз) распад аустенита экспериментально
не фиксируется, Этот период называют инкубационны.н.
По истечении этого периода аустенит начинает распадаться с обра­
зованием более стабильных структур. В области повышенных темпе­
ратур распад протекает с образованием структуры из феррита и цементи­
та. Скорость распада сначала быстро увеличивается, а затем постепенно
замедляется. Через некоторое время (К 1 , К2 , К з) процесс распада по­
лностью заканчивается или приостанавливается. Построение таких кривых
после охлаждения до разных температур (t 1 , t2 , tз и т. д.) позволяет полу­
чить диаграмму изотермического превращения аустенита (рис. 105, 6). Для
этого нужно отрезки времени, соответствующие началу (Н 1, Н2 , Нз) и кон­
цу распада аустенита (К 1, К 2 , Кз и т. д.) или какой-то заранее принятой
степени превращения для каждой из исследуемых температур (t1, t2, ·tз),
перенести на график, на котором по оси абсцисс откладывается время 1,
а по оси ординат - температура, и одноименные точки соединить плавны­
ми кривыми. В диаграмме изотермического превращения аустенита (рис.
105, 6) кривая 1 характеризует начало распада аустенита, а кривая 2 по­
казывает время, необходимое для полного распада аустенита.
Область, лежащая левее кривой начала распа;щ аустенита (см. рис.
105, 6), определяет продолжительность инкубационного периода; в интер­
вале температур и времени, соответствующих этой области, существует
переохлажденный аустенит, .практически не претерпевающий заметного
распада. Длительность инкубационного периода характеризует устой чи­
вость переохлажденного аустенита. С увеличением переохлаждения его
устойчивость быстро уменьшается, достигая минимума, и далее вновь воз­
растает (рис. 105, 6).

·1 Шкалу времени для удобства построения чаще выбирают логарифмической, так как вре­
мя распада может колебаться в широких пределах - от долей секунды до десятков минут
и даже час·ов.
166
 , При температуре наименьшей устойчивости аустенита скорость превра­
щения очень велика. В углеродистых сталях длительность инкубационного
периода при этой температуре не превышает 1,0-1,5 с. Уменьшение устой­
чивости аустенита и роста сжорости его превращения с увеличением сте­
пени переохлаждения объясняется возрастанием разности свободных энер­
гий аустенита и образующимися фазами (структурой). При этом, как уже
указывалось выше,. уменьшается размер критического зародыша, способ­
ного к росту, и возрастает количество объемов в исходном аустените, в ко­
торых �югут возникнуть зародыши новой фазы. Повышение устойчивости
аусtенпта и уменьшение скорости его превращения при больших степенях
переохлаждения вызывается снижением скорости образования и роста
новых фаз вследствие заиедления процесса диффузии.
· При переохлаждении аустенита до температуры, равной ИJJ:и ниже мар­
тенситной точки Мн, соответствующей температуре начала превращения
переохлажденного аустенита в мартенсит (см. рис. 105,6), диффузионные
процессы полностью подавляются, и образование структуры, состоящей из
феррита и цементита, становится невозможным. В этом случае протекает
бездиффузионное превращение аустенита в структуру закаленной стали,
называемую мартенситом и представляющую собой пересыщенный твер­
дый раствор внедрения углерода в С'J.-железе.
Содержание углерода в мартенсите по этой причине в общем случае не
отличается от его содержания в переохлажденном аустените 1•
В зависимости от степени переохлаждения аустенита различают три
температурные области, или ступени, превращения (рис. 105, 6): перлитную,
область проме:нсуточного превращения (промежуточного между перлитным
и мартенситным превращением) и мартенситную.
Знание этих превращений важно для решения многих практических за­
дач. Перлитное превращение протекает в процессе отжига стали (см. стр.
192), а мартенситное - при закалке стали (см. стр. 197). Промежуточное пре­
вращение важно для понимания так называемой изотермической закалки_
�тали (см. стр. 211).

4. ПЕРЛИТНОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ
Перлитное превращение (см. рис. 105) переохлажденного аустенита носит
кристаллизационный характер и по своему механизму является диффу­
зионным. Это следует из того, что аустенит, например, углеродистой стали
(рис. 106), практически однородный по концентрации углерода, распадается
с образованием феррита (почти чистое железо) и цементита, содержащего
6,67% С, т. е. состоит из фаз, имеющих различную концентрацию углерода.
Ведущей, в первую очередь возникающей фазой при этом является карбид
(цементит). Его зародыши, K<j-K правило, образуются на границах зерен
аустенита.
В результате роста частиц этого карбида прилегающий к нему объем
аустенита обедняется углеродом, снижает свою устойчивость и испыты­
вает полиморфное у-+ сr-превращение. При этом кристаллики феррита за-

1 Это положение полностью справедливо для тех сталей, у которых мартенситная точка
Мв соответствует температурам ниже 100°С.
167
Рис. 106 Схема возниюювсния и роста перлитного зерна:
/-аустенит; П- образование зародыша цементи та на грани11с зерна аустенита; 1/I- обра­
зование пластин цементита и феррита, IV-VI- рост и образоJJанпс новых п,шстин цемен•
тита и феррита (перлита); VII- перераспределение углерода при образовании перлита;
1 - высокая концентращ1я углерода ...с цсмснти:r (6,67% С); 2 - низ1<ая концентрация углерода -
феррит (О,02%С)

рождаются на границе с цементитом, который облегчает этот процесс.

Дальнейший рост ферритных пластинок ведет к обогащению окружаю­
щего аустенита углеродом, что затрудняет дальнейшее развитие у-->
- а-превращения. В обогащенном таким образом углеродом аустените
зарождаются новые и растут ранее возникшие пластинки цементита (кар­
бидов). Вследствие этих процессов образования и роста частиц карбидов
вновь создаются условия для возникновения новых и роста имеющихся
кристалликов (пластинок) феррита. В результате происходит коло­
ниальный (совместный) рост кристалликов феррита и цементита, образую-
щих перлитную колонию (рис. 106).
� g,o 10,0
.....t:. ,о '-.0
Продукты перлитного превра-
щения имеют пластинчатое строе­
'с:. 7,0
,._ 6,0 "-
5,0
' ние. Пластинчатые структуры эв-
тектоидного типа часто опреде­
ч,О
'\. ляют как перлит, сорбит и троос­
3,0 �
' \.о
тит или соответственно грубо-,
средне-, и тонкодифференцирован­
2,0 ный перлит. Чем больше пере­
�, охлаждение, тем тоньше получа­
ется ферритно-цементитная струк­

ь.�i�
1< тура, т. е. меньше величина меж­
�
.... ' пластинчатого расстояния Л0 (рис .
107), равного усредненной сумме
толщин двух пластинок феррита
0,б и цементита (см. рис. 106), и выше
0,5 твердость.
0,4
20 30 40 5D БО 70 90100 200
Рис. 107. Влишше стспею1 переохлаждения на
ПереохлажiJение /Jt, 0С межпдаспшочпыс расстою1ш1 Л0 в перлите
168
 Рис. 108. Влияние температуры пере­
охлаждени,� аустенита на степень дис­
персности феррнтно-цеме,пной струк­
туры (х 1500):
а - нревращение при 700°С - пер­
лит; б - превращение при 600°С -
сорбит; в - превращение при
~ soo·c - троостит
Стр уктур а Перлит Сорбит Троостит
Л0 , мкм 0,6-1,0 0,25-0,3 0,1-0,15
НВ . . . 180-250 250-350 350-450
Перлит, сорбит и троостит, образующиеся при диффузионном распаде
переохлажденного аустенита, являются ферритно-цементитными структу­
рами, и:vrеющими пластинчатое строение, и различающиеся лишь степенью
дисперсности (рис. 108).
Однако в отличие от перлита (эвтектоида) сорбит и троостит, назы­
ваемые квазиэвтектоидными, не являются равновесными структурами
в сталях, не соответствующих эвтектоидному составу (содержат углерода
больше rгш меньше 0,8%).
Механические свойства стали со структурами перлита, сорбита и троости­
та. Твердость и прочность стали с указанными структурами прямо про­
порциона.1ьна величине поверхности раздела между ферритом и цементи­
том, поэтому с увеличением степени дисперсности-ферритно-цементитной
структуры, т. е. с чонижением температуры ее распада, твердость, пределы
прочности, текучести и выносливости возрастают (см. рис. 109).
Относительное удлинение и относительное сужение наивысшие у сорби­
та. При переходе к трооститу (более низкой температуре превращения)
пластичность (8 и \j!) уменьшаются.
1 Изотер:иическое превращение аустенита в доэвтектоидных и заэвтс,�­
тоидных стадях. В этих сталях (рис. 110) в отли,rие от эвтектоидной стали
169
 Бейнитное Перлитное Р11с. 109. Зав11с11мость меха1111ческ11х свойств
превращение пре8ращенце стал11 с 0,78% С .от температуры 11ревраще1111н
кесjн,/ аустенита в ферр11пю-цеме11ппную структуру
1401-��----d--+----+--+---+--I (cr в - предел проч11ост11, cr О.2 - предел текучест11,
а R - предел RЫIIQCШШO\:TII)
в верхнем интервале температур сна­
чала выделяются избыточные фазы -
феррит (в доэвтектоидной сталп) или
избыточный цеиентит (в заэвтекто­
идной стали).
Начало выделения избыточного
феррита (цементита) на диаграмме
изотермического распада отмечается
дополнительной кривой (рис. 110, а,
.......
·- -,"·•·
HRC и в). Количество выделяющегося из­
�

'
42 ,1" быточного феррита (или цементита)
34 уменьшается с понижением темпера­
26 туры, и при некоторой степенп пере­
18
r-.._ охлаждения распад начинается не­
... посредствешю с образования зароды­
шей эвтектоида или, точнее, квази­
эвтектоида, т. е. структуры эвтекто­
идного типа, но отличающейся иным
составом, чем перлит (эвтектоид).
Покажем это на примере доэвтекто­
идной стали, содержащей 0,45% С
(рис. 111). При 727° С (равновесная
точка А 1) количество феррита в до-
эвтектоидной стали с О,45%С опре­
делится отношением aS/pS (рис. 111, 6).
При переохлаждении до ~ 625 ° С количество феррита станет меньше
и выразится отношением бв/гв. При ~ 580° С количество избыточного
феррита станет равным нулю.
с-----�---'-'-.
о
д---Ф
няс HRC
д l--+--
HRC

--
800 /At A-Fe1C
!!,1_._д � 27
7
'---
tf
о
L.:__A,G,if!.::,__!.!._"-J-.___.2
А- l---; r:,-- 43

'
38
А·П1 Ф+fе:, С (А•П( Ф+Fе3 С 46
400
1---1---1'1..----'-""'---+-___.JJ
i\.. i\.. 4G
43 t,,....,_ 47
А" 1'..' �А+Б-L-- 50 д�,-......._ Г')..5
""' 55
42
1/7 ,..;;:. .......
11-А 50 t1н t1н r--...
200 57 62
м"д 11"А ;

Мк 64 65
о 58L--
,,
Мк
,, 11k
о 1 10 102 103& О 1 10 102 103 f0*c О 1 10 10 2 10 3 10 'i c
а) 5} 8)
Рис. 110. Диаграммы изотермического превращения для дювтектоидноii (а), эвте1понд1юй
с О,8%С (б) и заэвтектоидной стали, содержащей 1,29%С (в). НRС-твсрдость продуктов
распада аусте1шта
170
 Р11с. 111. Дlfаграмма юонрм11•1ссrшrо
рас[lада 11ереохлажд('1111ого аустенита
·стали с 0,45% С (а) 11 •�асть д11аграммы
СОСТОЯШIЯ fe- �'е,С(о)

В заштрпхованном (см. рис.

111, 6) треугольнике избыточные
фазы из аустенита выделяться
не будут, а будет образовы­
ваться квазиэвтектоид. Так как
с понижением температуры ко­
личество выделяющегося избы­
точного феррита (цементита)
уменьшается, то квазиэвтсктоид сорбит или троостит в доэвтектоидных
сталях содержит углерода < 0,8%, а в заэвтектоидных сталях > 0,8%.
Увели,rение содержания углерода в аустените доэвтектоидной концен­
трации повышает его устойчивость (кривые изотермической диаграммы
сдвигаются вправо; см. рис. 110).

5. МАРТЕНСИТНОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ В СТАЛИ

Природа мартенсита. Мартенсит является упорядоченным пересыщенным
твердым раствором внедрения углерода в с:t-железе. Если в равновесном
состоянии растворимость углерода в сх-железе при 20 ° С не превышает
0,002%, то его содержание в мартенсите может быть таким же, как в ис­
ходном аустените, т. е. может достигнуть в пределе 2,14%.
Атомы углерода занимают октаэдрические поры вдоль оси [001] в ре,
шетке сх-железа (мартенсите) и сильно ее искажают. Мартенсит имеет те­
трагональную решетку (рис. 112,а), в которой один период с больше дру­
гого - а. При увеличении содержания углерода высота тетрагональной
призмы с увеличивается, а размеры ее основания уменьшаются (рис. 112,о).

Соi!ержание с,% по массе

о 0,5 1,0 1,5

.�
::,'

. .,
":
"'- 2, 9
Оге /
/
с:,__ а
ее 2,8
о 4 8
Сооержанив С, ат,%
oJ
Рис. 112. l{риста.1.,11ческая структура мартенсита:
а - кр!Iстаглическая решетка; б - периоды решетки мартенсита в зависимости от
содержания углерода
171
Рис. 113. Микроструктур� мартенсита:
а - мартенситный рельеф; 6 - высокоуглсродистый пластинчатый мартенсит и остаточный
аустенит (х 500); в - низкоуглсродистый реечный мартенсит (х 2700); г - мартенсит (реечный)
стали содержащей 0,45% С ( х 1 ООО)
Следовательно, чем больше в мартенсите углерода, тем 60"1ыпе отно­
шение с/а, т. е. больше тетрагоналыюсть решетки. Отношение с/а= 1 +
+ О,046С, где С - концентрация углерода в аустените, % (по массе).
Механизм мартенситного превращения. Мартеuситное превращение про­
исходит только в том случае, если быстрым охлаждением аустенит переох­
лажден до низких температур, при которых диффузионные процессы
становятся невозможными. Превращение носит бездиффузионный харак­
тер, т. е. оно не сопровождается диффузионным перераспределением ато­
мов углерода и железа в решетке аустенита.
Мартенситное превращение осуществляется путем сдвига и не сопрово­
ждается изменением состава твердого раствора.
Сдвиговый механизм превращения отличается закономерным коопера­
тивным направленным смещением атомов в процессе перестройки решет­
ки. Отдельные атомы смещаются относительно друг друга на расстояния,
не превышающие межатомные, сохраняя взаимuое соседство, о,J;нако ве­
личина абсолютного смещения растет пропорционально удалению от меж0
фазной границы. Это приводит к макроскопическому сдвигу, внешним
проявлением которого является игольчатый микрорельеф на поверхности
металлического шлифа (рис. 113, а) 1 В процессе превращения кристаллы
мартенсита сопряжены _с аустенитом по определенным кристаллографиче­
ским плоскостям (см. рис. 44), и межфазная граница не образуется.
Пока на границе мартенсита и аустенита существует сопря_женность ре-
1
При мартенситном превращении происходит одновременный и направленный грушховой
сдвиг атомов в· решетке аустенита. Направление перемещения большой группы атомов, распо­
ложенных в одной или нескольких смежных плоскостях, подобно сдэигу при пластической
деформации.
172
шеток (когерентность), скорость образования и роста кристаллов мартен­
сита очень велика ·~ 10 3 м/с.
В процессе роста мартенситного кристалла вследствие разности
удельных объемов аустенита п мартенсита увеличиваются упругие напря­
жения в области когерентного сопряжения, что в конечном счете приводит
к пластической деформации и образованию межфазной границы с неупоря­
доченным расположением атомов. Сопряженность решеток нарушается
и по достижешш растущим кристаллои границы зерна ·(субграницы) или
других дефектов кристалла. При нарушении когерентности решеток даль­
нейший упорядоченный переход атомов из аустенита в мартенсит стано­
вится невозиожным, и рост кристалла мартенсита прекращается.
Диффузионный переход атомов из кристаллов аустенита в мартенсит
при низких температурах невозможен. Дальнейшее превращение протекает
в •результате образования новых кристаллов мартенсита.
Кинетика мартенситного превращения. Мартенситное превращение в об•
щсм случае не удается подавить быстрым охлаждением, как это может
быть при диффузионных превращениях, протекающих по обычной кри­
сталлизационной кинетике. Превращение начинается сразу при температу­
ре Мн 1 и протекает не в изотермических условиях, а в интервале темпера­
тур. При переохлаждении до температуры, соответствующей точке Мн,
аустенит начинает превращаться в мартенсит.
Чтобы мартенситное превращение развивалось, необходимо непрерыв­
но охлаждать сталь ниже температуры Мн , Если охлаждение прекратить,
то мартенситное превращение практически также остановится. Эта особен­
ность мартенситного превращения резко отличает его от диффузионного
перлитного, которое полностью протекает в изотермических условиях при
теипературе ниже точки А 1• Количество образовавшегося мартенсита в за­
висимости от температуры, до которой охлажден образец, может быть вы­
ражено так называемой мартенситной кривой (рис. 114). Чем ниже темпе­
ратура, тем больше образуется мартенсита. Количество мартенсита при
этом возрастает в результате образования все новых и новых кристаллов,
а не вследствие роста уже возникших кристаллов, имеющих некогерентную
границу. По достижении определенной для каждой стали температуры
превращение аустенита в мартенсит прекращается: Эту температуру окон­
чания мартенситного превращения обозначают Мк. Положение точек Мн и
Мк не зависит от скорости охлаждения и обусловлено химическим соста­
вом аустенита. Чем больше в аустените углерода, тем ниже температура
точек Мн и Мк (рис. 115,а). Все легирующие элементы, за исключением ко­
бальта и алюминия, понижают точки Мн и Мк (рис. 115, 6).
Мартенситное превращrние очень чувствительно к напряжениям, а де­
формация аустенита может вы�ывать превращение даже при температурах
выше Мн,
Кристаллы мартенсита ориентационно связаны с решеткой аустенита,
поэтому скорость их роста Б разных кристаллографических направлениях
неодинакова. Вследствие этого кристаллы мартенсита имеют форму пла-

1
В иностранной литературе :мартенситная точка обозначается М, от английского слова
start (начало). Точка конца превращения обозначается М f от слова Iinish (конец).
f73
 о
% % soo
100
400
80 20
60 lf-0
1� 40 � ��
� 20 80 �
Е::
� oio::::...-_ ..___ ______
_,__ ..,,, -,
100 �

� % а)
� 350 250 150 50 °С
MI( % i
l;j

-100

1___
-200
о �t
� [ /.,,,- t
�� ,оо80 _____
�
� ..../__ 20
�
а)

60 1 lf-0
1
to �

20
1
i+zo
80
О кz:;.___.___-'-'-_........_100
200 100 О -100 °С
ТеNпература
о)

Рис. 114. Марте11с1п11ыс "р,шые для низкоуглеро­

дистой (а) и· высо"оуглеродистоii (б) стали О 1,0 2,0 з,о 'f,0 s,o
(Аост - остаточный аустс11ит):
СоiJержсшие легирqющего

oJ
- - - - - мартенситная кривая после стабилиза­ .:;леNе11то,%
ции аустенита
а - низкоуг.аеродистая сталь; 6 - высокоуглеролис­
тая сталь
Рис. 115. Температура мар·rенс,п11ых точс1, Мн и !,fк:
а - влпянпе содержания уг.•тсрода; ii - ышянис содержания лспrрующих элементов

стин, которые закономерно ориентированы в исходном. аустените: (011)

мартенсита 11 (111) аустенита и [111] мартенсита il [110] аустенита. Кри­
сталлы мартенсита в зависимости от состава стали, а следовательно, и от
темпер'атуры своего образования могут иметь различные морфологию
и субструктуру. Различают два типа мартенсита - пластинчатый и ре­
ечный. Пластинчатый мартенсит образуется в высокоуглеродистых сталях,
характеризующихся низкой температурой мартенситной точки (см. рис.
114, 115). В этом случае кристаллы мартенсита состоят в средней своей ча­
сти из большого числа микродвойников, образующих среднюю зону повы­
шенной травимости, называемую нередко мидридом 1. Толщина этих двой­
ников :-.rожет достигать сотен ангстрем.
На рис. 113, 6 приведена микроструктура такого мартенсита. Его кри­
сталлы представляют собой широкие пластины. В плоскости шлифа они
имеют вид игл.
Наиболее часто (конструкционные угперодистые и легированные стали)
кристаллы мартенсита имеют фор:-.1у тонких реек (реечный мартенсит), вы­
тянутых в одном направлении (см. рис. 113,в,г). Чаще образуется и наблю-
1
От английского шidгid - сокращенное шi(!dlc i-ibbo11 - средняя полоска.
174
 дается пакет из реек. Такой мартенсит называют массивным, в отличие от
игольчатого.
Тонкая структура реечного мартенсита сложна и представляет собой
запутанные дислокации высокой плотности ( ~ 10 12 см - 2 ) при отсутствии
двойниковых кристаллов. Пакеты (пачки реек) имеют ·высокоугловые гра­
ницы. Поскольку точка Мн в конструкционных сталях, содержаЩИf углеро­
да менее 0,4-0,5%, лежит при высоких температурах, кристаллы мартенси­
та в процессе охлаждения претерпевают распад с выделением карбида
железа (отпуск). В связи с этим внутри реек располагаются дисперсные ча­
стицы карбида железа.
Размеры кристаллов любой морфологии' мартенсита определяются ве­
личиной исходного зерна аустенита. Они тем крупнее, чем больше зерно
аустенита. Первая пластина мартенсита имеет протяженность, соответ­
ствующую поперечному размеру зерна аустенита. Кристаллы, образую­
щиеся при более низких температурах, стеснены в своем развитии и пмеют
меньшие размеры. \

Остаточный аустенит. Мартенситное nревращение не протекает до кон­

ца (см. рис. 114), поэтому в закаленных сталях, имеющих точку Л1к ниже
20°С, а именно в углеродистых сталях, содержащих свыше 0,4-0,5% С (см.
рис, 115, а), присутствует остаточный аустенит. Его количество тем больше,
чем ниже температура точек Мн и Л1к, т. е. чем выше содержание в аусте­
ните углерода и легирующих элементов (за исключением Со и Al). В стали
с 0,6-1,0% С количество остаточного аустенита не превышает 10%, а
в стали, содержащей 1,3-1,5% С, оно достигает 30-•50%.
В некоторых сталях с высоким содержанием углерода и легирующих
элементов - например, в стали с 1,3%С и 12% Cr, количество остаточного
аустенита после закалки с высоких температур может достигать 80-100%.
Это объясняется снижением температуры, соответствующей точке Мн,
в область отрицательных температур. При больших количествах остаточ­
ного аустенита (20- 30%) его можно наблюдать в микроструктуре закален­
ной стали в виде светлых полей между иглами мартенсита (см. рис. 113, 6).
Стабилизация аустенита. Если задержать на некоторое время охлажде­
ние при температуре, лежащей ниже температуры, соответствующей точке
Л1н, например 20°С (см. рис. 114,6), то аустенит, сохранившийся
непревращенным при охлаждении до этой температуры, становится более
устойчивым. Подобная стабилизация аустенита выражается в том, что при
последующем понижении температуры превращение аустенита в мартен­
сит возобновляется не сразу (см. рис. 114,6), а происходит при более низ�
кой температуре и менее интенсивно. Количество образующегося в итоге
· мартенсита оказывает-ся меньше, чем при непрерывнои охлаждении. Это
явление стабилизации проявляется более сильно в интервале температур
Мн - Мк и зависит от температуры, при которой задерживалось охлажде­
ние. Температура, ниже которой проявляется этот эффект стабилизации, по
, предложению А. П. Гуляева, обозначается Мс· Явление стабилизации иног­
да о(5ъясняют релаксацией напряжений, которые стимулируют мартенсит­
ное превращение.
Свойства мартенсита. Характерной особенностью мартенсита является
его высокая твердость и прочность. Твердость мартенсита возрастает
с увеличением в нем содержания углерода (рис. 116); в стали с 0,6-0,7%
175
 '-. С твердость мартенсита HRC
�lk'tг- 65 (HV 960), что во много
�
_,,,,, раз больше твердости фер­
рита.
r1' Предел прочности низ­
l
.r
•-1 коуглеродистоrо мартенси­
о-2 та (0,025% С) составляет
~ 100 кгс/мм2, а при 0,6-
0,8% С достигает 260-
O,Z O,'f 0,6 О,В
270 кгс/мм2 • Однако с повы­
СоВержание углероВа
шением в мартенсите содер­
жания углерода возрастает
Рис. 116. Тnсрдость мартенсита в заnисимост11 от со­
дер,1,ашrя в 11ем углерода и легирующих элементов:
склонность его к хрупкому
1 - углеродистая сталь; 2 - легированная разрушению. Мартенсит, со­
держащий свыше 0,35-0,4%
С, обладает пониженным сопротивлением зарождению трещины и осо­
бенно низким сопротивлением развитию трещины и разрушается
:хрупко.
Высокая твердость мартенсита объясняется влиянием внедренных ато­
мов углерода в решетку о:-фазы, созданием микро- и субмикроскопической
неоднородности строения с равномерным ее распределением по объему,
т. е. большим числом нарушений кристаллического строения. Каждый кри­
сталл мартенсита состоит из большого числа блоков, размер которых зна­
чительно меньше, чем в исходном аустените. Дробление блоков происхо­
дит вследствие больших микронапряжений, возникающих в результате
объемных изменений при у ➔ о:-превращениях и соответственно пластиче­
ской деформации, создающей фазовый наклеп. Поверхности раздела кри­
сталлов мартенсита, и особещ--ю границы блоко1;1, представляют собой
трудно преодолимые препятствия для движения дислокаций. Все это
и определяет высокую твердость стали, имеющей мартенситную структу­
ру. Хрупкость мартенсита связана с образованием атмосфер из атомов
углерода на дефектах строения.
Присутствие углерода и других примесей в твердом растворе повышает
электросопротивление и коэрцитивную силу мартенсита, понижает оста­
точную индукцию и магнитную проницаемость по сравнению с ферритом.
Мартенсит по сравнению с другими структурными составляюшими
стали, и особенно с аустенитом, имеет наибольший удельный объем.
Удельный объем аустенита при содержании 0,2-1,4% С составляет
0,12227-0,12528 см 3 /г, а мартенсита 0,12708-0,13061 см 3/г. Увеличение
удельно.го объема при образовании мартенсита является одной из ос­
новных причин возникновения при закалке больших внутренних напряже­
ний, вызывающих деформацию изделий или даже появление трещин.
Увеличение объема стали после зака.1ки по сравнению с исходным со­
стоянием зависит от содержания углерода в мартенсите, %:
Содержание углерода, % . , • , . , 0,4 0,6 0,7 0,83 1,2
Увеличение объема, % • • • • • , • 0,4 ·о,46 0,85 1,13 0,9*

* Уменьшение объема в данном случае связано с увеличением в структуре закаленной ста­

ли коли'!ества остато'!ного аустенита, имеющего меньший удельный объеv�.
176
 Наибольшее увеличение объема. наблюдается у эвтектоидной стали, по­
этому она наиболее чувствительна к закалочным трещинам и деформа­
циям.
6. ПРОl\IЕЖУТОЧНОЕ (БЕЙНИТНОЕ) ПРЕВРАЩЕНИЕ

Природа бсйшпа. Бейнитное (промежуточное) превращение протекает

в температурной области между перлитным и мартенситным превраще­
ниями (c.vJ. рпс. 105). В результате промежуточного превращения образует­
ся бей1-щт; представляющий собой структуру, состоящую из сх-твердого
раствора, претерпевшего мартенситное превращение и несколько пересы­
щенного углеродом, и частиц карбидов. Различают структуру верхнего
и нижнего бейнита. Верхний бейнит, образующийся обычно в области тем­
ператур ~ 500- 350° С, имеет «перистый» вид (типа резаной соломы). Ча­
стицы карбидов выделяются не в виде пластинок, 1ц�к в перлите, а в виде
изолированных узких частиц (рис. 117, а). Нижний бейнит образуется обыч­
но при температурах от 350° С до точки Ми и имеет игольчатое (пластин­
чатое) или мартенситоподобное строение (рис. 117, 6). Карбидные частицы
в нижнем бейните располагаются в пластинках сх-фазы (рис. 117, в).
Механизм про:\1сжуточноrо превращения. Бейнитное (промежуточное)
превращение переох:шжденного аустенита сочетает в себе элементы пер­
липrого и мартенситного превращений: диффузионное перераспределение
углерода в аустените между продуктами его распада и сдвиговое коопера­
тивное мартенсипюе превращение 'У ➔ сх.
• Бейнитное превращение протекает при температурах, когда самодиффу­
зия железа и диффузия легирующих элементов практически невозможна,
а диффузия углерода еще достаточно высока. Это и предопределяет осо­
бенности бейнитного превращения. В начале этого превращения происхо­
дит диффузионное перераспределение углерода в аустените, что приводит
к образованию в нем объемов, обогащенных и обедненных углеродом.
Рис. 117. М,п,роструктура бейнита:
а - верхний Gейнит ( х 500); 6 - нижний Gсйпит и остаточный аустенит ( х 500); в - нижний
бейш11· п ос,аточный (свет.,ые участки)аус,шит (х 10 000)

177
 Участки аустенита с низким содержанием углерода, у которых точка .L¼i
лежит в области температур промежуточного превращения (см. рис. 115),
претерпевают у----> сt-превращение по мартенситному механизму. В объемах
аустенита, обогащенных углеродом; если их пересыщение высокое, в про­
цессе изотермической выдержки могут выделяться частицы карбидов, что,
естественно, приведет к обеднению этих участков аустенита углеродом и
к протеканию в них превращения по мартенситному механизму. J\fартеп­
ситный механизм образования сt-фазы обусловливает ее мартенситную
структуру и появление характерного рельефа на поверхности микрошли­
фов, особенно заметного при образовании нижнего бейнита.
Образующаяся при бейнитпом превращении сt-фаза (мартенсит) пересы­
щена углеродом и при том тем сильнее, чем ниже температура превраще­
ния. В связи с этим сразу. после у----> сt-превращения, если диффузионная
подвижность при данной температуре достаточно повышенная, из пересы­
щенного сt-раствора могут выделяться частицы карбидов. Механизм обра­
зования верхнего и нижнего бейнита .в принципе одинаков. Различие, ве­
роятно, состоит в том, что в области образования верхнего бейнита
вначале происходит более значительная дифференциация по концентрации
углерода в кристаллах аустенита, что вызывает более сильное обогащение
объемов аустенита углеродом и, следовательно, образование· более обед­
ненной углеродом сt-фазы, поэтому выделение карбидов происходит
главным образом из аустенита.
При образовании нижнего бейнита, наоборот, обогащение аустенита
углеродом обычно сравнительно неве.тико, а пересыщение сt-фазы более
значительно, поэтому карбиды выделяются главным образ,ом в кристал­
лах сt-фазы (см.. рис. 117, в).
Рассматриваемое промежуточное превращение как и ?-.�артенситное ча­
ще не идет до конца. Нераспавшийся при изотермической выдержке аусте­
нит при последующем охлаждении может в той или иной степени претер­
певать мартенситное превращение или сохраняться (остаточный аустенит�
Меха1111ческ11е свойства стали с бейнитной структурой. Образование
верхнего бейнита (распад при ~ 550 - 450°С) снижает пластичность стали
по сравнению с получаемой для продуктов распада аустенита в перлитной
области (см. рис. 109).Твердость и прочность при этом не .изменяются или
несколько снижаются.
Пониженная пластичность верхнего бейнита связана с выделением
сравнительно грубых .карбидов по границам ферритных зерен.
В результате распада аустенита в нижней области промежуточного
превращения (см. рис. 109) наблюдается некоторое повышение прочности,
твердости и пластичности.
Нижний бейнит по сравнению с продуктами распада аустенита в пер­
литной области (сорбит, троостит) имеет более высокую твердость и
прочность при сохранении высокой пластичности.
Высокие прочностные свойства нижнего бейнита объясняются нали­
чием внедренных атомов углерода и большой плотностью· дислокаций
в мартенситной сх-фазе, а также образованием включений дисперсных кар­
бидов, расположенных в кристаллах этой фазы.

178
 7. ИЗОТЕРМИЧЕСКОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ АУСТЕНИТА В ЛЕГИРОВАННЫХ
СТАЛЯХ

Рассмотренные диаграммы изотермического распада переохлажденного

аустенита справедливы только для углеродистых и низколегированных
сталей, содержащих Со, Си, Ni. Для легированных сталей, у которых в со­
став аустенита кроме углерода входят карбидообразующие элементы или
кремний, изотермическая диаграмма имеет другой вид (рис. 118). У этих
сталей на изотермической диаграмме (рис. 118, а и 6) два минимума устой­
чивости переохлажденного аустенита, соответствующих перлитному (диф­
фузионно"1у) и бейнитному (промежуточному) превращениям. Оба превра­
щения разделены областью относительной устойчивости аустенита 1.
В случае доэвтектоидной или заэвтектоидной Jiегированных сталей на диа­
грамме изотермического распада переохлажденного аустенита, так же как
и углеродистой стали, нояв:1яется добавочная линия, соответствующая на­
чалу выделения избыточного легированного феррита или карбида.
Особенность промежуточного превращения в легированных сталях заклю­
чается в том, что оно не идет до конца. Часть аустенита, обогащенного
углеродом, при изотермической выдержке не распадается, и при дальней­
шем понижении температуры может лишь частично превратиться в мар­
тенсит или даже не претерпевать этого превращения. Таким образом, в ре­
зультате промежуточного превращения легированная сталь приобретает
структуру, состоящую из бейнита и некоторого количества мартенсита или
нераспавшегося, т. е. остаточного, аустенита.
Все ;1егирующие эле:\1енты (за исключением кобальта) увеличивают
устойчивость переохлажденного аустенита в области перлитного и бейнит­
ного превращений и на диаграмме изотермического превращения сдви­
гают вправо, т. е. в сторону большего времени выдержки, кривые начала и
конца распада. Причиньr высокой устойчивости
переох:шжденного аустенита в области перлит­
ного превращения многие исследователи связы­ t,•c
вают с тем, что в результате распада легиро­ 700
ванного аустенита в перлитной области обра­
зуются феррит и легированный цементит или
специа.1ьный карбид. Для образования такой фер­
ритно-карбидной структуры между у-твердым
раствором и карбидом должно пройти диффузи­
онное перераспределение не только углерода, но
и легирующих элементов. Карбидообразующие
элементы переходят в карбиды, а элементы, не
1
Диагра:vrма этого типа является наибо:rсе общей. Дшн·раммы
-с одни.\! минимумом устойчивости аустенита слсJI.уст рас•
сматривать как частный случай с наложением температур-
;• Ных интервалов перлитно'го и бейнитного распадов.

Рис. 118. Диаграммы 113отер,111чес1<�го расна;щ 11среохлажде11-

1юго аусrе11ита в лсг11ровшшой сiаш1 (схемы). Ц11фры у 1<р11-
вых у1<азывают стенеш. прсвращенпя, %
100 .___,____ --=---
1 10 10 2 10 3 10",,;,с
179
образующие карбидов, - в феррит. Замедление распада аустенита в пер­
литной зоне объясняется очень малой скоростью диффузии легирующих
элементов в аустените и уменьшением скорости диффузии углерода под
влиянием карбидообразующих элементов. Кроме то1·0, легирующие эле­
менты уменьшают скорость полиморфного превращения у ----+ r:z, которое
находится в основе распада аустенита.
В области температур промежуточного превращения переохлажденного
аустенита возможна лишь· диффузия углерода, а диффузия легирующих
элементов исключается, поэтому при распаде аустенита образуются а-рас­
твор и карбид цементитного типа, имеющие то же содержание легирую­
щих элементов, что и исходный аустенит. Следовательно,_ для образования
бейнита необходима только диффузия углерода без перераспреде:rения
концентрации легирующих элементов.
Особенно повышается устойчивость переохлажденного аустенита при
одновременном введении в сталь нескольких легирующих элементов, на­
пример Cr и Ni, Cr и Mn и т. д., и при том в повышенном количестве.
Легирующие элементы влияют неодинаково на устойчивость аустенита
в перлитной и промежуточной областях. Чаще в сталях с небольши:1.1 со­
держанием углерода максимальная скорость превращения соответствует
промежуточной области (см. рис. 118, а), а в сталях с высоким содержанием
углерода - интервалу температур перлитного превращения (см. рис. 118, 6).
Диа�·раммы изотермического превращения переохлажденного аустенита
позволяют определить, какие превращения возможны в выбранной стали,
при каких температурах они протекают и какова скорость их развития при
данной температуре.

8. ПРЕВРАЩЕНИЕ АУСТЕНИТА ПРИ НЕПРЕРЫВНОМ ОХЛАЖДЕНИИ

Схематические диаграммы, показывающие влияние скорости охлаждения
на температуру распада аустени_та и на :количество структурных соста­
вляющих после охлаждения углеродистой эвтектоидной стали, приведены
на рис. 119.
Чем больше скорость охлаждения и ниже температура распада аустени­
та (рис. 119), тем дисперснее образующаяся ферритно-цементитная струк­
тура, подобно тому, как это наблюдалось при изотермическом распаде ау­
стенита. Следовательно, при небольшой скорости охлаждения v 1 образует­
ся перлит, при большей v2 - сорбит и еще большей v3 - троостпт (рис.
119, а). Бейпит при непрерывном охлаждении уг,леродистой стали обычно
не образуется.
При вьiсоких скоростях охлаждения (см. рис. 119,а, кривая v4) часть ау­
стенита переохлаждается до точки Мн и превращается в мартенсит. Струк�
тура в этом случае состоит из троостита и мартенсита.
При очень большой скорости охлаждения диффузионный распад аусте­
нита становится вообще невозможным, и тогда аустенит переохлаждается
до точки Мн и превращается в мартенсит (см. рис. 119,а, кривая i, 5). Пре­
вращение аустенита в мартенсит не идет до конца, поэтому в закаленной
стали наряду с ·мартенситом всегда присутствует в некотором количестве
остаточный аустенит (см. рис. 119, а и в). Минимальную скорость охлажде­
ния (см. рис. 119, а, кривая vк), при которой весь аустенит переохлаждается
180
 -100
-200

Рис. 119. На:южспне кр,шых ох­

J�ажденнн (а) на диаграмму изо­
тсрм11чсского распада аустенита,
схема вшш1ш,1 скорости ох.�ажде­
шш na температуру 11ревраще111111
аустенита (б) 11 1<ош1•1ество стру�<­ Аустенит
турпых составляющ11х (в) в �втск­ Скорость охлажilения
то11д1юii ста�1и fJ),
до точки Мн и превращается в мартенсит, называют кршпической ско­
ростью закалю�.
При охлаждении легированных сталей с различными скоростями обра­
зуются более сложные структуры (рис. 120). Если распад аустенита в пер­
литной зоне протекает быстрее, чем в промежуточной, то при охлаждении
с небольшой скоростью образуется перлит (кривая v 1 ). При охлаждении
с большей скоростью (v 3) наряду с перлитом получается бейнит, прп этом
часть аустенита, не претерпевшая распада в перлитной и бейнитной обла­
стях, превращается в мартенсит. В этом случае структура будет состоять
из перлита, бейнита, мартенсита и некоторого количества остаточного ау­
стенита (рис. 120, в).
Частичное превращение в бейнитной об,·шсти изменяет состав аустени­
та, он обогащается углеродом, поэтому снижается те:vшература, соответ­
ствующая точке Мн, и уве:шчивается количество остаточного аустенита.
При еще большей скорости охлаждения (рис. 120, а, кривая v4 ) частично
происходит перлитное превращение, б6лыuая часть аустенита переохла­
ждается до те:vшературы, соответствующей точке М 11, и превращается
в мартенсит. После охлаждения сталь будет иметь структуру, состоящую
из троостига, мартенсита и остаточного аустенита. При скорости· охлажде­
ния выше: критической скорости закалки (кривая vк) образуется только
мартенсит. Критическая скорость закалки неодинакова для разных сталей
и зависит от устойчивости аустенита, определяе\1оЙ составом стали. Че:-.1
больше его устойчивость, те:v1 меньше критическая скорость закалки. Угле-
181
 Аус е т т ни
------------~ д1
Начало pdcпaiJa А -п
'"1+н+++Я't,,;;с:-Конец pacпarJa А-П

1 Нd'fало ооразоllания
1 аейнит11}
Пре8ращение t1ycme-
1
l Мн I нита 9 мартенсит
1
0 L--------� 0 пет
Время (Zпt) Скорость охлажВения
а} д)
Р11с. 120. Пре11ращt·1111с 11среохлаж­ беiJнит
дс1111ого аустсшп а ..11епtрошшноii
ста.·ш, оО.,шда�ощс-го nысон:ой �'С­
тойч,шос 1·ыо 11р11 тсм11ературах·
11рщ1ежуто•шоrо 11рw�ращс11ия:
tl - юшстпка пзотсрмического
11рсвраще11ия нсрсохлажденного
лустсшпа; V -- ш1няпис скоросгн
охлаждения на тсмнературу 11рсв­
ршцс1шя аустсш1та; в - ·нлншшс Аустенит(ост}
скорости OXJiaЖ,Т(CIIIIЯ на KO.]JJ LJC­ Скорость охл11жifения
cтвo структурных COCЛ\RJl\llOЩIIX
IIOC.'IC окопча1111}! 11peвpaII�CIIIIЯ f/)
родпстые стали имеют высокую критическую скорость закалки
(800- .200° С/с). Наименьшей величиной критической скорости обладает эв­
тектоидная сталь. Чем крупнее зерно аустсшпа и чем больше его однород­
ность (т, е. чем выше температура нагрева), тем выше устойчивость пере­
охлажденного аустенита и меньше критическая скорость закалки.
Легпрующие элементы, повышая устойчивость аустенита, резко сни­
жают критическую скорость закалки. Например, при введении 1% Cr
в сталь с l�:, С критическая скорость закалки уменьшается в 2 раза, а при
введении 0,4% Мо критическая скорость закалки снижается от 200 · до
50° С/с. Сильно снижают критическую скорость закалки марганец и никель,
в меньшей степени се снижает вольфрам. Для многих легированных сталей
крптпческая скорость снижается до 20-30° С/с и ниже, Кобальт является
единственным легирующим элементом, понижаюшим устойчивость аусте­
нита и повышающи:-..1 критическую скорость закалки.
9. ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИЕ ДИАГРАММЫ ПРЕВРАЩЕНИЯ
ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА
Диагра::vrмы изотермического распада аустенита могут только приближен­
но характеризовать превращения, протекающие при непрерывном 01с:rаж­
дешш. Время минимальной устойчивости аустенита при непрерывном охлаж­
дении в 1,5 раза больше, чем при изотермическом распаде. Отсюда в перво;-,1
приближении величина крнпrческой скорости: закалки (0 С/с) может быть
опреде",ена по формуле
А1 ----
Vк =-- tшi п
1,5,шi п '
182
 ос

� 400 1-,\-----\¾,-'\--�i-,.------+---I
� "7,r,,t,;,;o;t:t�,.,.,.\l_\
i::::
�
� 2oo�m$�$-l---1 l--++--¼----1--+l---+---++-+---t+----J
А-!1

Рис. 121. Тсрмоюшстичсскис ;111аграм.\1ы 11рсвращс1шя. нсрсох:�аждсшюго аустсшпа:

а- эвтеl<тоидная ста:�ь; б- r�о1втекгоидная лсгпрованная с1алт, с О,39� () С, 1,0�1� Cr;
0,15% Мо, Топкие лшпш на ;1награ:-,ше для звтектоидной ста!IИ соответствуют диаграмме
изотерыического нревращения переохлажденного аустенита
где А 1 - температура, соответствующая равновесной точке (727 ° С);
tшiп - температура минимальной устойчивости переохлажденного аустени­
та; 'шiп - время минимальной устойчивости аустенита в перлитной обла­
сти.
В последнее время для разработки технологии термической обработки
используют кроме диаграмм изотермического распада аустенита, необхо­
димых для различных изотермических методов обработки, термокинепrче­
ские диаграммы. По этим диаграммам можно получить точные данные
о температурных интервалах протекания фазовых превращений прп не­
прерывном охлаж,n,снии и об образующихся при этом структурных состав­
ляющих.
Термокинетические диагра:\1:vrЫ также строят в коорюшатах температу­
ра - время на основе анализа серии кривых охлаждения, на которых отме­
чают температуры начала и конца перлитного и п1ю:--1ежуточного превра­
щений и соответственно области этих превращений (рис. 121). Эти
диаграммы показывают, что при малых скоростях охлаждения в углероди­
стой стали протекает только диффузионный распал аустенита с образова­
нием ферритно-цементитной структуры различной степени дисперсности
(перлит, сорбит, троостит). При высоких скоростях охлаждения (выше vк)
диффузионный распад аустенита подавляется, и аустенит претерпевает
только мартенситное превращение. В легированпой ста][и существует
и область промежуточного превращения, где аустенит претерпевает распад
с образованием бейнита (рис. 121, 6). Повышение скорости охлаждения
подавляет перлитное превращение и приводит к образованию беiiнита.
Промежуточное превращение не идет до конца, и поэтому после охлажде­
ния наряду с бейнитом всегда будут присутствовать мартенсит и оста­
точный аусrенит. Для получения мартенситной структуры охлаждение дол­
жно происходить со скоростью выше критической, когда перлитное
и бейн:итное превращение становится нсвозможны\1.
183
10. ПРЕВРАЩЕНИЕ МАРТЕНСИТА И ОСТАТОЧНОГО
АУСТЕНИТА ПРИ НАГРЕВЕ (ОТПУСК СТfЛ И)
_
Термическую обработку, заключающуюся в нагреве обычно закаленной
стали до температуры ниже точки А 1 , называют отпуском.
Типичная структура закаленной стали - мартенсит и остаточный аусте­
щп, которые являются неравновесными фазами. Переход стали в более
устойчивое состояние должен сопровождаться распадом мартенсита
и рстаточного аустенита с образованием структуры, состоящей из феррита
и цементита. Распад этих фаз идет по диффузионному механизму, и поэто­
му скорость процесса в основном обусловлена температурой нагрева. Из
указанных фаз при нагреве в первую очередь начинает распадаться
мартенсит.
,; Распад мартенсита (первое превращение при отпуске). На первой стадии
превращения, протекающего при температуре ниже 150°С, в кристаллах
мартенсита образуются �::-карб�щы. На образование частиц этих карбидов
углерод расходуется только из участков мартенсита, непосредственно
окружающих кристаллы выделивш.ихся :карбидов. Концентрация углерода
в этих участках резко уменьшается, тогда как более удаленные участки со­
храняют исходную концентрацию углерода, полученную после закалки.
Таким образом, пос:1е нагрева до низких температур (ниже 150° С) в стали
наряду с частицами выделившихся карбидов одновременно присутствуют
два rt-твердых раствора (мартенсита) с более высокой (исходной) и низкой
концентрацией углерода.
В связи с этим данный тип распада мартенсита называют прерывистым.
При температурах меньше 150° С скорость диффузии мала, поэтому
образующиеся частицы карбидов не увеличиваются, а распад мартенсита
сопровождается зарождением новых частиц карбида, обычно на границах
кристала1ов мар'генсита и в местах с повышенной плотностью дефектов.
Выделяющиеся карбидные частицы имеют форму тонких пластинок
толщиной в несколько ато:\шых слоев и длиной в несколько сот ангстрем.
Пластинки �::-карбпда когерентно связаны с решеткой ti-раствора (рис. 122).
Вследствие того что удельные объемы �::-карбида и rt-раствора различны,
между ними возникают сильные микроискажения кристаллических реше­
ток обеих фаз.
Вторая стадu.<1 распада мартенсита протекает при 150-350° С. На этой
стадии выделяются карбиды из мартенсита, и, следовательно, он обедняет�
ся углеродом.
сх-раст8ор
'? 9 Р Р Р Р 9/q Q, Q, Q, q 'i' 9
◊99РР Р 9 ◊ q q qqq9,:>
,;, ◊ 9Р о fi_-2, t �3.__g qq С:, ◊
9999Го-о о -о -о о ol/;>/;>9◊
◊9M I • • • • 1999 9
Рис. 122. Схема воз1111ююве1111я иска-
◊9991 о oкa/tu!J о о \N◊ 9
mcш1ii ре111етю1 .11р11 образован1111 заро-
,r(ыша ннутрн �..:риста. 1.r1111щ сt-твердо­
9999! • • • • 1◊◊?<?
1

го раствора. Решетки карбида 11 :,:-фа­

99/;>q�_o о �о �о �999 ◊ зы связаны �•етду coбoii (когерентны).
9,;,1;>9q qq Г"'р ?9 99◊ ◊ Белые 1,руж1,и - атомы mе��еза, чер­
9qqq'q q q ◊? �РР999 ные - атомы )TJiepoдa,
66b'Ь'Ь'ьo6d,0ddd6 6
o:-pacmffop
184
 ъ'\
'-..
-� ,...._
� :-....
ъ..
ь....
fSfJ 0c
с-
ZfJfJ 0
'.:.Z7.f-3fltJ(Jc
-
--.---. 1 1
100 150 200 250 300 J.fO 0С .f 10 fS 20 ч
Температ!Jр11 omn!JCff/1 Вре11л отпgска
а) о)
Рис. 123. Содержание углерода в марте,юпе:
а - в зависимости от теынературы отнуска (стали с 0,4; 0,6 и 1,2;;,С); б - в зависп�юсти
от продолжительности отпуска (сталь с 1 ,2% С)
При этих температурах отпуска диффузия углерода возрастает, II кри­
сталлы карбидов укрупняются в результате притока ато:-.юв углерода из
областей· твердого раствора (мартенсита) с повышенной концентрацией
углерода. Поэтому в конечном счете концентрация углерода в кристаллах
мартенсита оказывается близкой к однородной.
Частицы карбидов, образующиеся при низкотемпературноы отпуске, по
кристаллографическому строению и составу отличаются от цементита.
В мартенсите после низкотемпературного отпуска присутствует гек;саго­
нальный е-карбид (FexC- вероятно Fe2 C). Образование е-карбида при оr­
пуске вместо более стабильного цементита объясняется тем, что па грани­
це а-раствора и s-карбида сопряжение решеток лучше, а следовательно,
поверхностная энергия ниже, чем па границе мартенсита и цементита,
и поэтому возникновение критического зародыша этого карбида требует
меньшей флуктуации энергии.
При низкотемпературном отпуске легированных сталей не происходит
дттффузионного перераспреде.;тения легирующих элементов, и поэтому вы­
деляющиеся частицы карбидов имеют такое же среднее содержание леги­
рующих элементов, как и в мартенсите.
· Структуру, образующуюся в результате распада мартенсита при темпе­
ратурах ниже 350° С, называют отпущенным мартенситом, который отли­
чается от мартенсита закалки меньшей концентрацией в нем углерода
и включением дисперсных кристалликов &-карбида, когерентно .связанных
с решеткой мартенсита. Содержание углерода в отпущенном мартенсите
определяется температурой и продолжительностью нагрева, а также соста­
вом ясхqдного мартенсита. Чем выше температура отпуска, тем меньше
содержание углерода (рис. 123, а) в твердом растворе (мартенсите). С уве­
личением длительности нагрева при этих температурах сначала наблю­
дается интенсивное выделение углерода, а затем процесс замедляется
и при больших выдержках практически прекращается (рис. 123, 6).
Ьбеднение раствора углеродом приводит к тому, что степень его тетра­
гональности (с/а) постепенно уменьшается и при 300-350 °С становится
пракпrчески равной единице, как в кубической решетке. Это свидетель­
ствует о том, что количество углерода, остающегося в а-твердом растворе
(мартенсите), приближается к равновесному. Однако решетка !Х-раствора
остается упругоискаженной и отличается повышенной плотностью д ефе:к-
185
тов строения. Распад мартенсита при отпуске сопровождается уменьше­
нием объема.
Легирующие элементы оказывают незначительное влияние на распад
мартенсита только при температурах ниже 150°С. При более высоких тем­
пературах введение в сталь Cr, Мо, W, V, Si и Т i сильно тормозит· про­
цессы распада мартенсита, образования и роста частиц карбидов. Это
имеет большое практическое значение. Если в углеродистой и низколеги­
рованной стали состояние отпущенного мартенсита, обладающего высо­
кой твердостью, сохраняется лишь до 250 - 350° С, то в высоколегирован­
ной стали такое состояние сохраняется до 450-500° С и выше.
Превращение остаточного аустенита (второе превращение при отпуске).
При отпуске высокоуглеродистых и многих легированных среднеуглеро­
дистых сталей, содержащих новышенное количество остаточного аустени­
та, при 200- ЗОО 0 С происходит бейнитное превращение. В результате пре­
вращения остаточного аустенита образуются те же фазы, т. е. обедненный
углеродом мартенсит и частицы карбидов, что и при отпуске закаленного
мартенсита при той же температуре, по структурное состояние продуктов
распада отличается от получаемых при превращении мартенсита.
Большинство легирующих элементов не только увеличивает количество
остаточного аустенита в закаленной стали из-за снижения температуры
Мн, но и повышает температурный интервал его распада при отпуске.
В некоторых высоколегированных сталях, например быстрорежущих, со­
держащих 25 -35% остаточного аустенита, распад его протекает после от­
пуска при 500 - 6ОО 0 С.
Снятие внутренних напряжений и карбидное превращение (третье превра­
щение при отпуске). При 350-400° С полностью завершается процесс выде­
ления углерода из с:t;-раствора (мартенсита), происходит наруш�ние коге­
рентности и обособпение решеток феррита и карбида, связанное с одновре­
менны.'vi протеканием карбидного превращения, в результате которого
образуется цементит (i::FexC--+ Fe 3 C).
Кроме того, изменяются размеры и форма карбидных частиц (она при­
ближается к сфероидальной). Наряду с карбидным превращением при этих
температурах отпуска также происходит изменение субструктуры - поли­
гонизация с:t;-фазы и релаксация макро- и микронапряжений, возникающих
при закалке в процессе мартенситного превращения. Образующуюся после
отпуска при 350- 400° С структуру обычно называют трооститом от11уска.
Коагу.г�яцпя карбидов (четвертое превращение при отпуске). Повышение
температуры отпуска до 500° С и выше в углеродистых и многих низко­
и среднелегированных сталях не вызывает изменения фазового состава.
Однако с повышением температуры изменяется микроструктура; проте­
кает процесс коагупяции и сфероидизации карбидов.
Коагуляция карбидов в процессе отпуска происходит вследствие пере­
носа атомов углерода через сх-твердый раствор, при этом происходит рас­
творение более мелких и рост более крупных частиц карбидов при обедне­
нии углеродом с:t;-твердого раствора (см. стр. 69). Структуру стали после
высокого отпуска называют сорбитом отпуска.
Частицы карбидов в структуре троосппа или сорбита отпуска в отли­
чие от троостита и сорбита, полученных в результате распада переохлаж­
денного аустенита, имеют зернистое, а не пластинчатое строение. Образо-
186
вание зернистых структур улучшает многие свойства стали. При одинако­
вой твердости, пределе прочности и пластичности сталь с зернистой
структурой имеет более высокие значения предела текучести, относитель­
ного сужения и ударной вязкости.
В результате коагуляции размер частиц карбидов становится ~ 10- 10- 5
мм, тогда как после отпуска при 400-450° r, их величина 3 · 10- 5 мм
(троостит отпуска). При температурах, близких к точке А 1, образуется еще
более грубая ферритно-карбидная структура (диаметр карбидных частиц
~ 30 • 10 - 5 мм), называемая зернисты,w перлитом (зернистым цементи­
том).
Легирующие элементы Мо, W, V, Cr замедляют процесс коагуляции,
поэтому после отпуска при одинаковой температуре сталь, легированная
этими элементами, сохраняет более высокую дисперсность карбидных час­
тиц и соответственно большую прочность. При указанных высоких темпе­
ратурах становится возможной диффузия и легирующих элементов, кото­
рая приводит к их перераспределению между ферритом и цементитом.
Карбидообразующие элементы ( Мо, W, Сг) диффундируют из феррита
в цементит, некарбидообразующие (Ni, Со, Si) - из цементита в феррит.
Обогащение цементита легирующими элементами до предела насыщения
приводит к его превращению в специальный карбид (M23 Cli , М7 С3, М2 С,
который образуется в тех самых местах, где ранее были 'rастицы
цементита (превращение «на месте»). Возможно, однако, и прямое (или не­
посредственное) выделение частиц специальных карбидов, вызывающее эф­
фект дисперсионного (или вторичного) твердения (МС).
Влияние отпус,�а на меха1111ческие свойства. Распад мартенсита при от­
пуске влияет на все свойства стали. При низких температурах отпуска (до
200-250° С) уменьшается склонность стали к хрупкому разрушению. В слу­
чае низкотемпературного отпуска твердость закаленной и отпущенной ста­
ли не зависит от содержания в ней легирующих элементов и определяется
в основном содержанием углерода в сt-растворе. В связи с этим высокоуг­
леродистые <.,,али, имеющие вь1сокую твердость после закалки, сохраняют
ее (более высокое содержание углерода в мартенсите) и после отпуска при
температурах до 200-250°С. Прочность и вязкость стали при низких тем­
пературах отпуска несколько возрастают вследствие уменьшения макро­
и микронапряжений и изменения структурного состояния. Повышение тем­
пературы отпуска от 200-250 до 500- 6ОО0 С заметно снижает твердость,
пределы прочности, текучести и повышает относительное удлинение и су­
жение (рис. 124, а).
Это объясняется уменьшением содержания уrлерода в сt-растворе, сры­
вом когерентности на границе между карбидами и сt-фазой, развитием
в ней сначала процесса возврата, а затем, при высокой температуре, про­
цессов рекристаллизации и коагуляции карбидов.
Все легированные стали, особенно содержащие карбидообразующие
элементы, после отпуска при одинаковых температурах обладают более
высокой твердостью, чем углеродистые, что связано с замедлением про­
цесса распада мартенсита, образования и коагуляции карбидов. В сталях,
содержащих большое количество таких элементов, как хром, вольфрам
или молибден, в результате отпуска при высоких температурах
(500-600° С) наблюдается даже повышение твер�ости, связанное с выделе-
187
 нв и,кгс/мм 2
ljl;lf', %
JOO 120 бО aff,
'-
кгс-11jсн

200 80 4fJ 8

100 40 20 4

о о о о
200 400 600 °С 100 J00 500 700 "С
а) tJJ
Рис. 124. Влияние температуры от11ус1,а на мсха1111чесю1е св@йст1111 за�,алсшюй стали с О,45%С
(а) 11 ю�1с11е1111с ударной вязкосп1 .аег11ро11а11ноii сташ1 в завuс11мост11 от температуры отпуска
lf пос.аедующсй с1,оросп1 ох.�аждешш (ii)
нием в мартенсите частиц специальных карбидов, повышающих сопроти­
вление. пластической деформации.
Хруш.ость при отпуске Jiеrированных стаJiей. При отпуске (250-400
и 500-550° С) некоторых легированных сталей снижается ударная вязкость.
Такое снижение вязкости получило .название оптуск11ой хрупкости.
В легированной стали могут возникнуть два вида отпускной хрупкости
(рис. 124, 6).
Первый вид отпускной хрупкости, называемой необратимой отпускной
хрупкостью, или хрупкостью I рода, наблюдается в результате отпуска при
250-400 °С. Отличительной особенностью хрупкости I рода является ее не-·
обратимый характер; повторный отпуск при той же температуре не улуч­
шает вязкости. Хрупкость этого вида устраняется нагревом до темпера­
:гуры свыше 400°С, снижающим, однако, твердость. Последующий нагрев
при 250-400 ° С не снижает ударную вязкость.
Сталь в состоянии необратимой отпускной хрупкости имеет блестящий
межкристаллитный излом. Хрупкое состояние обусловлено возникнове­
нием объемно-напряженного состояния, получающегося при неоднород­
ном распаде мартенсита. В связи с этим отпуск в области температур на­
иболее интенсивного развития хрупкости I рода не проводят.
- Второй вид отпускной хрупкости, называемой обратимой отпускной
хрупкостью, или хрупкостью II рода, наблюдается в некоторых сталях
определенной легированности, если они медленно охлаждаются (в печи·
или даже на воздухе) после отпуска при 500-550 ° С или их слишком долго
выдерживают при 500-550 ° С. При развитии хрупкости II рода происходит
сильное уменьшение ударной вязкости и, что самое главное, повышение
порога хладноломкости. В стали в состоянии хрупкости II рода умень­
шается работа зарождения трещины, и особенно ее распространение. Этот
вид хрупкости не возникает, если охлаждение с температуры отпуска про­
водят быстро, например в воде (см. рис. 124, 6). При быстром охлаждении
с температур отпуска 500-550° С излом - волокнистый, характерный для
вязкого состояния. После медленного охлаждения получается хрупкий кри­
сталлический излом.
188
 Существенным призна�ом хрупкости II рода является ее обратимость.
Хрупкость, возникшая в результате медленного охлаждения с 500-550 ° С,
может быть устранена повторным отпуском при 600-650 ° С с последую­
щим быстрым охлаждением. Она может быть вызвана вновь дополни­
те;1ьным отпуском определенной длительности при 500-550° С.
Хрупкость II рода· наиболее часто наблюдается в сталях, содержащих
повышенное количество фосфора или марганца, кремния, хрома или же
при одновременном введении в сталь хрома и никеля или марганца. Введе­
ние в сталь молибдена или вольфрама в небольших количествах (0,2 - 0,3%
Мо или 0,5-0,7% W) значительно уменьшает склонность ее к отпускной
хрупкости.
Появление хрупкости II рода наиболее вероятно связано с диффузией
растворенных атомов некоторых элементов к границе зерна и насыщением
поверхностных слоев зерна этими элементами без выделения избыточных
мелкодисперсных фаз (карбидов, фосфидов и т. д.). Особенно значительное
влияние оказывает обогащение пограничных зон фосфором, снижающим
работу образования межзеренных трещин, что приводит к развитию от­
пускной хрупкости.
Многие исследователи связывают хрупкость II рода с выделением
из сх-раствора по границам зерен дисперсных фаз: карбидов, нитридов,
фосфидов и т. д.

11.
ТЕРМИЧЕСКОЕ И ДЕФОРМАЦИОННОЕ СТАРЕНИЕ
УГЛЕРОДИСТОЙ СТ АЛИ

Под старением понимают изменение свойств, протекающее во времени без

заметного изменения _микроструктуры. Эти процессы происходят главным
образом в низкоуглеродистых сталях.
Известны два вида старения стали: термическое и деформационное
(механическое).
Термическое старение. Оно-протекает в результате изменения раствори­
мости углерода и азота в сх-железе (см. рис. 79) в зависимости от
температуры.
При ускоренном охлаждении с 650- 700 ° С (как, например, при сварке,
охлаждении тонкого листа после прокатки и т. д.) в низкоуглеродистой
стали задерживается выделение третичного цементита и при комнатной
температуре фиксируется пересыщенный сх-раствор (феррит). При после­
дующей выдержке стали при комнатной температуре (естественное старе­
ние) или при повышенной температуре 50-150 ° С (искусственное старение)
происходит образование атмосфер Коттрелла или распад твердого· раст­
вора с выделением третичного цементита (Е-карбида) в виде дисперсных час­
тиц. Старение технического железа (стали) может быть связано также и с
:выщ::1ением из твердого раствора частичек нитрида Fe 16N 2 или Fe4N.
Термическое старение заметно протекает в низкоуглеродистых сталях.
При более высоком содержании углерода вследствие зародышевого воз­
действия большого количества цементитных частиц, образовавшихся при
перлитном превращении, самостоятельного выделения третичного цемен­
тита (Е�карбида) не наблюдается.
189
 Дефор:v�ацпошюе (механическое) старение. Этот процесс протекает после
пластической деформации, если она происходит при температурах ниже
температуры рекристаллизации, и особенно при 20° С. Деформационное
старение развивается· в течение 15-16 суток при 20° С и в течение несколь­
ких минут при 200-350° С.
Термическое и деформационное старение повышают прочность, твер­
дость, порог хладноломкости и резко снижают ударную вязкость. По­
вышение прочности при термическом старении объясняется тем, что выде­
лившиеся из феррита карбиды и нитриды создают значI;Iтельные микрона­
пряжения и затрудняют движение дислокаций. При деформационном
старении основное упрочнение, вероятно, связано не с выделением избы­
точной фазы, а с образованием атмосфер Коттрелла из атомов углерода
и азота вокруг скоплений дислокаций, что затрудняет их движение. При
нагреве деформированной стали возможно образование частиц карбидов
и метастабильной нитридной фазы Fe 16N 2 или стабильного нитри­
да Fe4N.
В сталях возможно термодеформационное старение, т. е. одновремен­
ное протекание термического и деформационного старений. Старение от­
рицательно сказывается на эксплуатационных и технологических свойствах
многих сталей. 0fю может протекать в строительных и мостовых сталях,
подвергаемых пластической деформации при гибке, монтаже и сварке, и,
усиливаясь охрупчиванием при низких температурах, явиться причиной
разрушения конструкции. Развитие деформационного старения резко ухуд­
шает штампуемость листовой стали, поэтому многие углеродистые стали
подвергают обязательно испытаниям на склонность их к деформационно­
му старению.
Склонность стали к старению снижается при модифицировании ее алю­
минием, титаном или ванадием.
 ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ
Г.�ав-а Х
ОБРАБОТКИ СТАЛИ

Упрочнению термической обработкой подвергаются до 8 -10% общей вы-

. плавки стали в стране, т. е. не менее 10 млн. т. в год. В машиностроении
объем термического передела составляет до 40% стали, потребляемой этой
отраслью. Номеню�атура упрочняемых деталей велика - от деталей 11ри­
боров, разнообразных деталей машин до крупных элементов металлурги­
ческого, транспортного, энергетического оборудования.
Основными видами термической обработки, различно изменяющими
структуру и свойства стали и назначаемыми в зависимости от требований,
предъявляемых ·к полуфабрикатам (отливкам, поковкам, прокату и т. д.)
и готовым изделиям, являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

1. ОТЖИГ I РОДА

Этот впд отжига в зависимости от температурных условий вьцтолнения

устраняет химическую или физическую неоднородность, созданную пред­
шествующими обработками. Характерная особенность этогс отжига со­
стоит в том, что устранение неоднородности происходит независимо от
того, протекают ли в сплавах при этой. обработке фазовые превращения
или дет, поэтому отжиг I рода можно производить при температурах вы­
ше или ниже температур фазовых. превращений.
Го:ногенизация (диффузионный отжиг). Диффузионный отжиг примепяю1
для слитков легированной стали с целью уменьшения дендритной или вну­
трикристаллитной ликвации, которая повышае1 склонност:ь стали, обра-
. · батываемой давлением, к хрупкому разрушению, к аnизотропии свойств
и возникновению таких дефектов, как шиферность (слоистый излом) и фло­
кены (тонкие внутренние трещины, наблюдаемые в изломе в виде белых
овальных пятен).
Дендритная ликвация понижает пластичность и вязкосп- легированной
стали, поэтому не только слитки, но и крупные отливки нередко подвер­
гают гомогенизации. Нагрев при диффузионном отжиге должен быть вы­
соким (1100-1200° С), так как только в этом случае более полно протекают
диффузионные процессы, необходимые для выравнивания в отделы�ых
объемах состава стали.
Общая �родолжительность диффузионного отжига (нагрев, выдержка
и медi[енное охлаждение) больших садок металла достигает 50- 100 ч
и более. В зависимости 01 состава стали и массы садки продолжитель•
ность выдержки составляет 8 - 20 ч.
Для удаления поверхностных дефектов слитки после отжига иногда
подвергают нагреву при 670- 680° в течение 1-16 ч, что снижает твер-
19i
дость. Фасонные отливки после гомогенизации подвергают полному отжи­
гу или нормализации (см. стр. 197) для измельчения зерна и улучшения
свойств.
Рскр11сталл11зац11он11ый отжиг. Под рекристаллизационным отжигом по­
нимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекри­
стал",изации, выдержку при этой температуре с последующим охлажде­
нием. Этот вид отжига применяют перед или после холодной обработки
давлением и как промежуточную операцию для снятия наклепа между
операциями холодного деформирования.
Температура отжига для достижения рекристаллизации по всему объе­
му и сокращения времени процесса превышает температуру порога рекри­
сталлизации. Для углеродистых сталей с 0,08-0,2% С, чаще подвергаемых
холодной деформапии (прокатке, штамповке, волочению), температура от­
жига 680-700°С. Отжиг калиброванных прутков (холодная протяжка) из
высокоуглеродистой легированной стали (хромистой, хромокремнистой
и др.) проводят при 730° С. Продолжительность нагрева составляет от 0,5
ДО 1,5 Ч.
При отжиге стали, кроме рекриста.,лизации феррита может протекать
процесс 1<:оагуляции и сфероидизации цементита, в результате которого по­
вышается пластичность с1 али и облегчается обработка давлением.
Отжиг для снятия остаточных напряжений. Этот вид отжига применяют
для отливок, сварных изделий, деталей после обработки резанием и д. р.,
в которых в процессе предшествующих технологических операций из-за не­
равномерного охлаждения, неоднородной пластической деформации и т. п.
возникли остаточные напряжения.
Остаточные напряжения могут вызвать изменение размеров, коробле­
ние и поводку изделия в процессе его обработки (например, резанием), экс­
плуатации или хранении. При резании за счет удаления части металла про­
исходит нарушение равновесия остаточных напряжений, влекущих за собой
деформацию изделия. Изменение размеров в процессе хранения связано
с перераспределением остаточных напряжений при их релаксации. Отжиг
стальных изделий для снятия напряжений проводится при температуре
160- 700° С с последующим медленным охлаждением. Например, многие
детали прецизионных станков (ходовые винты, высоконапряжепные зуб­
чатые колеса, червяки и д. р.) нередко проходят отжиг (отпуск) после ос­
новной механической обработки при 570-600°С в течение 2-3 ч и после
окончательной механической обработки для снятия шлифовочных напря­
жений при 160-180° С 2-2,5 ч. Отжиг для снятия сварных напряжений
проводится при 650-700° С.
, Остаточные напряжения снимаются и при "(!РОВедении других видов от­
жига, например рекристаллизационного, с фазовой перекристаллизацией,
а также при отпуске (особенно высоком) закаленной стали.

2. ОТЖИГ II РОДА (ФАЗОВАЯ ПЕРЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ)

Отжиг II рода заключается в нагреве стали до температур выше точек Ас3

или Ас 1, выдержке и последующем, как правило медленном, охлаждении,
· в результате которого фазовые превращения приводят к достижению прак­
тически равновесного структурного (фазового) состояния.
192
 Следовательно, после отжига углеродистой ста,1и получаются струк ◄

туры, указанные на диаграм:-.1е состояния железо - цементит (см. рис. 79);

феррит и перлит в доэвтектоидных сталях; перлит в эвтектоидной стали;.
перлит и вторичный цементит в заэвтектоидных сталях. После отжига
сталь обладает низкой твердостью и прочностью прн высокой пластично ◄

сти. Фазовая перекристаллизация, происходяшая прп отжиге, измельчает

зерно и устраняет видманшттетову и другие неблагоприятные структуры
стали...
Отжиг в промьnuленности в большинстве случаев· яв.1яется подготови­
тельной термической обработкой. Отжигу подвергают отливки, поковки,
прокат. Понижая прочность и твердость, отжпг улучшает обработку реза­
нием средне- и высокоуглеродистой стали. :Из:--лельчая зерно, снимая вну­
тренние напряжения и уменьшая структурную неоднородность, он способ­
ствует повышению пластичности и вязкости по сравнсншо с соответствую­
щими характеристика:-,,1и, по"1ученными после литья, ковки п прокаткн.
Отжиг в некоторых случаях, например. для многих крупных отливок,
является окончательной термической обработкой, так как после него в из­
делиях практически отсутствуют остаточные напряжения п их деформация
оказьщается минимальной.
Различают следующие виды отжига: полrый, изотермический п не­
полный.
Полный отжиг. Этот вид отжига заключается в нагреве доэвтектоидной
стали на 30-50 ° С выше температуры, соответствующей точке Ас3 , вы◄
держке при этой температуре для полного прогрева п завершения фазовых
превращений в объеме металла и последующе\1 медленном охлажденпи
(рис. 125, а). При этом отжиге происходит полная фазовая перекристал.·ш­
зация стали.
При нагреве до температуры выше точки Ас 3 на 30-50 °.С образуется
аустенит, характеризуюшийся мелким зерном, и поэто\1у при охлаждении
возникает мелкозернистая структура, обеспечивающая высокую вязкость
и пластичность, а также возможность достижения высоких свойств после
окончательной термической обработки (рис. 125).
Чрезмерное повышение температуры нагрева выше точки Ас3 вызывает
рост зерна аустенита, что ухудшает свойства стали. Время нагрева и про ◄

должительность выдержки при заданной те\1.пературе зависят от типа на­

гревательной печи, способа укладки изделий в. печь, высоты садки, типа
полуфабриката. (лист, сортовой прокат и т. д.).
На металлургических завода,х скорость нагрева не ограничивают и она
зависит от мощности печи. Часто она составляет около 100 ° С/ч, а продо.,­
жительность выдержки - 0,5-1 Q (где Q - масса садки в т). Металл загру­
жают в печь непосредственно после выгрузки предыдущей садки при тем­
пературе печи· 450- 500 ° С.
Медленное охлаждение должно обеспечить распад аустенита при
малых степенях переохлаждения (см. рис. 125,6, лоз. 1), чтобы избежать
образования излишне дисперсной ферритно-карбидной структуры и свой­
ственной ей более высокой твердости. ·
Скорость охлаждения при отжиге зависит от устойчивости переохла◄
жденного аустенита, а следовательно, от состава стали. Чем больше устой­
чивость аустенита в области температур перлитного превращения, тем.
7 Ю. М. Лахтин и др. 193
 0,51 ТО
Время
о) Время, с
rf)
Рис. 125. Схема полного отжига доэвтектоид1юii стали:
а - схема отжига; 6 - термокине I ическая диаграмма превращения переохлажденного аустенита:
с указанием скорости охлаждения при отжиге (1) и нормализации (2,)

медленнее должно быть охлаждение. В связи с этим легированные стали,

обладающие высокой устойчивостью переохлажденного аустенита, охлаж­
даются значительно медленнее (10-100 ° С/ч), чем углеродистые
(250-200 ° С/ч). Скорость охлаждения при отжиге можно регулировать,
проводя охлаждение печи с закрытой или открытой дверцей, с полностью
или частично выключенным обогревом.
Полному отжигу обычно подвергают сортовой прокат, поковки и фа­
сонные отливки.
Изотермический отжиг (рис. 126). В этом случае сталь обычно легиро­
ванную нагревают, как и для полного отжига, и сравнительно быстро
охлаждают (переносом в другую печь) до температуры, лежащей ниже
точки А 1 (обычно ~ 650 ° С) и назначают изотермическую выдержку,
необходимую для полного распада аустенита, после чего следует охлаж­
дение на воздухе 1•
Преимущество изотермического отжига состоит в уменьшении дли­
тельности процесса, особенно для легированных сталей, которые прихо­
дится очень медленно охлаждать для требуемого снижения твердости. Для
наибо.hьшего ускорения отжига температуру изотермической · выдержки
выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохла­
жденного аустенита в перлитной области. Другое преимущество изотерми­
ческого отжига заключается в получении более однородной структуры, так
как при изотермической выдержке температура по сечению изделия вырав­
нивается, и превращение по всему объему стали происходит при одинако­
вой степени переохлаждения.
1
Разновидностью изотермическо�о отжига является патентирование, при котором изотер­
мическую выдержку дают при температуре, обеспечивающей получение структуры тонкопла­
стинчатого сорбита. Патенгированию подвергается катанка перед волочением проволоки.
Проволока после патентирования _в процессе волочения сильно упрочняется.

194
 JO-SO 0С
д

Время r: Время
а) о)
Рис. 126. Схема изотермического отжига. (А - аустенит, Ф - феррит, П - перд1п):
а - график отжига; 6 - изотермическая диаграм��а с кривой охлаждения r:ipи
изотермическом отжиге

Изотермический отжиг улучшает обрабатываемость резанием, чистоту

поверхности и уменьшает деформации при последующей термической
и химико-термической обработке.
Этот отжиг используют для поковок (шестерни, валы, муфты и т. д.)
и других заготовок небольших размеров.
При отжиге больших садок (20-30 т и более) быстрое и равно:-v1ерное
•охлаждение до температуры изотермической выдержки невозможно. Пре­
вращение в отдельных местах садки протекает при разных температурах,_
что приводит к получению неравномерной структуры и твердости в преде­
лах одной садки, и поэтому для таких. садок изотермический отжиг обыч­
но не применяют.
Неполный отжиг. Этот отжиг отличается от полного тем, что сталь на-
гревают до более низкой температуры (немного выше точки Ас 1).
Для доэвтектоидных сталей неполный отжиг применяют для улучше­
ния обрабатываемости резанием. Однако при неполном отжиге происхо­
дит частичная перекристаллизация стали только вследствие превращения
перлит - аустенит. Избыточный феррит лишь частично превращается в ау­
стенит, и поэтому значительная его часть не подвергается перекристалли­
зации. В связи с этим неполный отжиг доэвтектоидных сталей при:-v1еняют
в том случае, если горячая механическая обработка их была выполнена
правильно и при этом не было получено крупного зерна такой структуры,
как, например, видманштеттова.
Для заэвтектоидных сталей применяют только неполный отжиг. В этих
сталях нагрев несколько выше точки Ас 1 (обычно на 10-30° С) вызывает
практически полную перекристаллизацию и позволяет получить зернистую
структуру перлита (см. рис. 81, и) вместо пластинчатой (рис. 81, ж и з).
Такой отжиг называют сфероидизацией.
7* .195
 Частицы цементита, не растворившегося при нагреве, и микрообъемьI
с повышенной концентрацией углерода в аустените, из-за недостаточно
полной его гомогенизации, служат центрами кристаллизации для цементи­
та, выделяющегося при последующем охлаждении ниже точки А 1 и прини­
мающего в этом случае зернистую форму. В результате нагрева значи­
тельно выше точки Ас 1 и растворения большей части цементита и более
полной гомогенизации аустенита последующее выделение его ниже точки
Ас 1 происходит в пластинчатой форме. Если избыточный цементит нахо­
дился в виде сетки (см. рис. 81, з), что является дефектом, то перед этим от­
жигом предварительно нужно провести нормализацию с нагревом выше
А ст для растворения сетки из вторичного цементита с последующим охла­
ждением на воздухе или в воздушной струе для предупреждения
выделения этого цементита по границам аустенита. Норма;шзацию неред­
ко проводят с прокатного (ковочного) нагрева.
Стали, близкие к эвтектоидному составу, имеют узкий интервал темпе­
ратур нагрева (750-760° С) для отжига на зернистый цементит, для заэв­
тектоидных углеродистых сталей интервал расширяется до 770-790° С. Ле­
гированные заэвтектоидные .стали для получения зернистых карбидов
можно нагревать до более высоких температур и в более широком интер­
вале (770-820° С).
Охлаждение при сфероидизации мед.1енное. Оно должно обеспечить
распад аустенита на ферритно-карбидную структуру, сфероидизацию
и коагуляцию образовавшихся карбидов, при охлаждении до 620-680° С.
Чаще применяют изотермический отжиг, требующий меньше времени.
в ЭТО:\1 случае сталь медленно охлаждают (30-50° С/ч) до 620- 68О 0 С. Вы­
держка при постоянной температуре, необходимая для распада переохлаж­
денного аустенита и коагуляции карбидов, составляет 1-3 ч в зависимости
от массы отжигаемого металла. Последующее охлаждение производят
на воздухе.
Сталь с зернистым перлитом имеет более низкую твердость, предел
прочности и соответственно более высокие значения относительно удлине­
ния и сужения. Например, эвтектоидная сталь с пластинчатым перлитом
имеет твердость НВ 228, а с зернистым перлитом - НВ 163; соответствен­
но предел прочности 82 и 63 кгс/мм2 и относительное удлинение JS и 20%.
После отжига на зернистый перлит эвтектоидные и заэвтектоидные стали
обладают наилучшей обрабатываемостью резанием, т. е. возможно приме­
нение больших скоростей резания и достигается высокая чистота поверх­
ности.
Отжигу на зернистый перлит подвергают также тонкие листы и прутки
из низко- и среднеуглеродистой стали перед холодной штамповкой или во­
лочением для повышения пластичности.
Вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горя­
чей обработки легированные стали получают неравномерную структуру:
сорбит, трооетит, бейшп или мартенсит и, как следствие этого, высокую
твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой
прокат ·подвергают высокому отпуску при 650-680° С (несколько ниже
точки А 1 ). При нагреве до указанных температур происходят процессы
распада мартенсита, коагуляции карбидов и в и:гоге снижение твердости
(см. стр. 184).
196
 Отжиг нормализациоииый (нормализация). Нормализация . заключается
в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превышающей точку Ас 3
на 50° С, а эвтектоидной стали выше А ст также на 50 ° С, непродолжитель­
ной выдержке для прогрева садки и .завершения фазовых превращений
и ох.,аждении на воздухе (c:v1. рис. 125,6, поз. 2). Нормализация вызывает
полную фазовую перекристаллизацию стали и устраняет крупнозернистую
_структуру, полученную при литье или прокатке, ковке или штамповке.
Ускоренное охлаждение_ на воздухе (см. рис. 125,6, поз. 2) приводит
к распаду аустенита при более низких температурах, что повышает дис0
персность ферритно-цементитной структуры и увеличивает количество пер­
лита или, точнее, квазиэвтектоида типа сорбита или троостита 1. Это по­
вышает на 10-15% прочность и твердость нормализованной средне­
и высокоуглеродистой стали по сравнению с отожженной.
Нормализация горячекатаной стали повышает ее сопротивление хруп­
кому разрушению, что характеризуется снижением порога хладноломкости
и повышением работы развития трещины.
Назначение нормализации различно в зависимости от состава стали.
Для низкоуглеродистых сталей нормализацию применяют вместо отжига.
При повышении твердости нормализация обеспечивает большую произво-.
дительность при обработке резанием и получение более чистой поверхно­
сти. Для отливок из среднеуглеродистой стали нормализацию или норма­
лизацию с высоким отпуском применяют вместо закалки и высокого
отпуска. Механические свойства будут в этом случае несколько ниже, но
изделия подвергнутся меньшей деформации по сравнению с получаемой
при закалке, и вероятность появления трещин практически исключается.
Нормализацию с последующим высоким отпуском (600-650° С) часто
используют для исправления структуры легированных сталей вместо
полного отжига, так как производительность и трудоемкость этих двух
операций выше, чем одного отжига.
3. З.'\КАЛКА
Закалка - термическая обработка, заключается в нагревании стали до тема•
пературы выше критической (Ас 3 для доэвтектоидной и Ас1 - для заэвтек­
тоидной сталей) или температуры растворения избыточных фаз, выдержке
и последующем охsшждении со скоростью, превышающей критическую
(рис. 127). Закалка не является окончательной операцией термической обра­
ботки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой,
и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки обяза­
тещ,но подвергают отпуску.
Инструментальную сталь в основном подвергают закалке и отпуску
для повышения твердости, износостойкости и прочности, а конструкцион­
ную' сталь - для повышения прочности, твердости, получения достаточно
высокой пластичности и вязкости, а для ряда деталей также и высокой
износостойкости.
Выбор температуры закалки. Доэвтектоидные стали нагревают до тем­
пературы на 30-50° С выше точки Ас 3 (рис. 128). В этом случае сталь с ис-
1
Для некоторых высоколегированных сталей охлаждение на воздухе по существу является
закалкой.
197
Рис. 127. Схема закалки ДЮВПКТО\ЩIЮЙ стали:
а - график закалки; 6 - термокинстическая диаграмма с указанием скорости охлаждения•
при закалке

ходпой структурой пер.1ит - феррит при нагреве приобретает аустенитную

структуру, которая при последуiощем охлаждении со скоростью выше кри­
тической превращается в мартенсит. Закалку от температур, соответствую­
щих межкритическому интервалу (Ас 1 - Ас 3 ), не применяют. При всех т9м­
пературах нагрева в межкритическом интервале температур вследствие_
получения после закалки структуры мартенсита и сохранившегося нри на­
греве феррита твердость и прочность стали имеют более низкие значения
по сравнению со значениями, полученными при закалке от температур вы­
ше Ас 3•
Зазвтектоидные стали под закалку нагревают несколько выше Ас 1.
(рис. 128). При таком нагреве образуется
ос аустенит при сохранении некоторого коли­
1000 чества вторичного цементита. После охлаж­
дения структура стали состоит из мартен­
сита и нерастворимых частиц карбидов,
обладающих высокой твердостью. Верхний
предел темпера туры закалки для боль­
шинства заэвтектоидных сталей ограничи­
вают, так как чрезмерное повышение темпе­
ратуры выше Ас 1 связано с ростом зерна,
600 �----1---'--�-�____,
что приводит к снижению прочности и
О 0,5 0,8 1,0 1,5 % сопротивления хрупкому разрушению. По­
Сооержание !Jглepoila .этому интервал колебания температур за-.
калки большинства сталей невелик (15-
Рис. 128. Диаграмма состояния 0
Fe- Fe3C с на11есе1шыми температу­
20 С).
рами закалки доэитектоидиой и за­ Для многих сталей температура нагрева
эвтектоидной стали под закалку значительно превышает крити-
198
 Таблица 2
Ориентировочная продолжитель�ость нагрева изделий для закалки
Продолжительность нагрева, Продол)!(ительност.ь нагрева,
на 1 мм сечения (или на 1 мм сечения (или
Условия толщины изделия), с Условия толщины изделия), с
нагрева нагрева
круглого квадрат- прямоу- круглого квадрат- прямоу-
ного гольного ного гольного

в электропе- 40-50 50-60 60-75 в соляной 12-15 15-18 1s�22

чи ванне
в пламенной 35-40 45-60 55-60 в соляной 6-8 8-10 10-12
печи ванне

ческие точки Ас 1 и Ас 3 (на 150-250° С), что необходимо для пере­

вода в твердый раствор специальных карбидов и получения требуемой
легированности аустенита.
Это повышение температуры не ведет к заметному росту зерна, так как
нерастворенные частицы карбидов тормозят рост зерна аустенита.
Продолжительность нагрева при аустеиитизации стали. Продолжитель­
ность нагрева должна обеспечить прогрев изделия по сечению и заверше­
ние фазовых превращений, но не должна быть слишком большой, чтобы
не вызвать роста зерна и обезуглероживания поверхностных слоев слши.
Общая продолжительность нагрева ':rобщ = 'tсп + 'tив, где 'tсп - продол­
жительность сквозного прогрева до заданной (конечной) температуры,
обусловленная формой и размером изделия, их расположением, типом
-печи, составом и свойствами стали и т. д.; 'tив - продолжительность
изотермической выдержки при данной температуре, не зависящая от
формы и размера изделия и определяемая только· составом и исходным
состоянием стали.
Для определения 'tобщ чаще пользуются опытными данными (табл. 2).
Эти данные не являются единственными, на некоторых заводах следую­
щие скорости нагрева на 1 мм сечения: в электропечи 1,5-2 мин; в пламе­
ной печи 1,0 мин; в соляной ванне 0,5 мин и в свинцовой ванне 0,1-
0,15 мин.
Величишt 'tив должна быть минимальной, но ·обеспечивать завершение
фазовых превращений в стали и необходимую концентрацию углерода
и легирующих элементов в аустените.
Продолжительность изотермической выдержки при заданной темпера­
туре для деталей машин часто принимают равной 15-25% от продолжи­
тельности сквозного прогрева.
Выдержка в электропечи при температуре закалки для инструмента из
углеродистой стали (О,7-1,3%С) рекомендуется 50-80 с на I·мм наимень­
шего сечения, а легированной стали 70-90 с; при нагреве в соляной ванне
соответственно 20-25 с для углеродистой стали и 25-30 с для легирован­
. ной.
Фасонный инструмент и детали. ·машин сложных форм при нагреве под
закалку для уменьшения деформации рекомендуется предварительно подо­
гревать в печи при 400-600 ° С.
Выбор среды для нагрева при термической обработке. При нагреве в пла­
менных или электрических печах взаимодействие печной атмосферы с по-
199
верхностью нагреваемого изделия приводит к окислению .и обезуглерожи­
ванию стали.
Окисление создает невозвратимые потери металла, ухудшает состояние
поверхностных слоев и требует последующей очистки от окалины. Окисле­
ние происходит в результате взаимодействия стали с кислородом (2Fe+
+ 0 2 ➔ 2FeO), парами воды (Fe+ Н 2 O ➔ FeO+ Н 2 ) и двуокисью угл�рода
(Fe + СO2 ➔ FeO+ СО).
В начальной стадии нагрева окисление происходит вследствие ука­
занных химических реакций, развивающихся на поверхности. После обра­
зования пленки окисла процесс окисления протекает в результате диффу­
зии атомов кислорода через слой окалины к металлу и встречной
диффузии атомов (ионов) металла через окалины по направлению
к поверхности.
При нагреве до 500-550° С окисление незначительно, но при дальней­
шем увеличении температуры сильно возрастают скорость и интенсив­
ность окисления, причем особенно значительно, если образующая окалина
имеет пористость (что свойственно закиси железа).
Обезуглероживание протекает при высоких температурах в результате
взаимодействия стали с водородом (аустенит+ 2Н 2 ➔ Fer+ СН4) и кисло­
родом (аустенит+ 0,50 2 ➔ Fer + СО).
Оно снижает твердость, износостойкость и сопротивление усталости.
Для предохранения изделий от окисления и обезуглероживания в ра­
бочее пространство печи вво!(ят защитную газовую среду (контролируе­
мые атмосферы). В качестве таких сред применяются с.1едующис атмо­
сферы:
1) эндотермическая (условное обозначение КГ-ВО), получаемая ча­
стичным сжиганием метана СН4 (природного газа) при коэффициенте из­
бытка воздуха а,= 0,25 в присутстви,u катализатора и содержащая 21% СО,
40% Н 2, 2% СН 4, 37% N 2; состав эндотермической атмосферы можно регу­
лировать таким образом, чтобы исключить окисление и обезуглерожива­
ние стали с любым содержанием углерода; 1 при нагреве в водородосодер­
жащих атмосферах возможно наводороживание стали, что приводит
к снижению ее пластичности и росту склонности к замедленному разруше­
нию, поэтому в последнее время широко начинают применять отно­
сительно маловодородную атмосферу (20% СО, 20% Н 2 и 60% N 2);
такая атмосфера при:wеняется на ВАЗе и на ЗИЛе;
2) экзотермическая (богатая), получаемая частичным сжиганием при­
родного газа при а,= 0,6 без очистки и осушки (ПС-0,6) или с очисткой
и осушкой (ПСО-06); атмосфера ПСО-06 содержит 10% СО; 15-16% Н 2;
0,05-1,5% СН4 ; 68-72% N2 ; а ПС-06, кроме того, до 6% СО2 и 2,3% Н 2О;
атмосфера ПСО-06 мо�ет быть использована при нагреве для отжига,
нормализации и закаш<и легированных конструкционных и инструмен­
тальных сталей;
3) экзотермическая (бедная), получаемая почти полным сжиганием при­
родного газа при а,= 0,9 без очистки и осушки (ПС-09) и с очисткой и осуш-

1 Реакции, идущие с поглощением теплоты, называют эндотермическими. В связи с этим

появилось название атмосферы, получаемой в генераторах с подогревом.
200
кой (ПСО-09), в последнем случае эта атмосфера содержит 2% СО, 2% Н2 ,
96% N2 ; в атмосфере (ПС-09) присутствуют 10% С0 2 и 2,3% Н2 0 (за счет
соответствующего уменьшения количества азота); эту атмосферу приме­
няют для нагрева низкоуглеродистых, конструкционных и инструмен-
тальных сталей;
4) диссоциированный аммиак (ДА), содержащий 75% Н 2 и 25% N2 , или
диссоциированный аммиак с частичным дожиганием водорода с r:t = 0,7 --;- 0,9
и последующей осушк_ой (ПСА-08). Диссоциированный аммиак (дА
и ПСА-08) применяют главным образом при нагреве для термической
обработки коррозиощ10-стойких и электротехнических сталей;
5) технический азот (2 - 4% Н 2, 98 -96% N2), очищенный от кислорода,
а также аргон, гелий и водород.
В последние годы все шире применяют нагрев в вакууме (обычно 10- 2
- 10- 3 мм рт. ст., но иногда до 10- 4 - 10- 6 мм рт. ст.), особенно для
коррозионно-стойких, жаропрочных, электротехнических и специальных
сталей и сплавов.
Режущие инструменты, а также некоторые детали машин небольших
размеров чаще нагревают в расплавленных солях.
Охлаждающие среды для закалки. Охш1ждение при закалке должно
обеспечить получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения
изделия (определенную прокаливаемость) и не должно вызывать зака­
лочных дефектов: трещин, деформаций, коробления и высоких растягиваю­
щих остаточных напряжений в поверхностных слоях.
Наиболее желательна высокая скорость охлаждения (выше критической
скорости закалки) в интервале температур А 1 - Мн для подавления распа­
да переохлажденного аустенита в области перлитного и промежуточного
превращений и замедленное охлаждение в интервале температур мартен­
ситного превращения М11 - Мк.· Высокая скорость охлаждения в мартене
ситном интервале температур нежелательна, так как ведет к резкому уве­
личению уровня остаточных напряжений и даже к образованию трещин.
В то же время слишком медленное охлаждение в интервале температур
Мн - Мк может привести к частичному отпуску мартенсита и увеличению
количества остаточного аустенита вследствие е_го стабилизации, что снижает­
твердость стали.
Обычно для закалки используют кипящие жидкости - воду, водные
растворы солей и щелочей, масла. При закалке в этих средах различают
три периода:
1) пленочное кипение, когда на поверхности стали образуется «паровая
рубашка»; в этот период скорость охлаждени:я сравнительно невелика;
2) пузырьковое кипение, наступающее при полном разрушении паровой
плеf!К.И, наблюдаемое при охлаждении поверхности до температуры ниже
критической; в этот период происходит быстрый отвод теплоты;
3) конвективный теплообмен, который отвечает температурам ниже
температуры кипения охлаждающей жидкости; теплоотвод в этот период
происходит с наименьшей скоростью.
В табл. 3 приведен примерный температурный интервал пузырькового
кипения и относительная скорость охлаждения в середине этого интервала
для различных охлаждающих сред.
201
 При закалке углеродистой и некоторых низколегированных сталей,
.имеющих малую устойчивость переохлажденного аустенита, в качестве
охлаждающей среды применяют "воду и водные растворы NaCI или
NaOH.
Вода .как охлаждающая среда имеет существенные недостатки. Высокая
скорость охлаждения в области температур мартенситного превращения
нередко приводит к образованию закалочных дефект9в; с повышением
температуры резко ухудшается закалочная способность (см. табл. 3). При
закалке изделий в горячей воде вследствие их медленного охлаждения при
высоких и быстрого охлаждения при низких температурах тепловые напря­
жения получаются низкими, а наиболее опасные структурные - высокими,
что и может вызвать образование трещин. Наиболее высокой и равномер­
ной охлаждающей способностью отличаются холодные 8 -12%-ные вод­
ные растворы NaCI и NaOH, которые хорошо зарекомендовали себя на
практике.
При закалке в водных растворах паровая рубашка разрушается почти
мгновенно, и охлаждение происходит более равномерно и в основном про­
текает на стадии пузырькового кипения. Увеличение.охлаждающей способ­
ности достигается при использовании струйного или душевого охлажде­
ния, широко применяемого, например, при поверхностной закалке.
Дальнейшим усовершенствованием методов охлаждения явилось при­
менение смесей воды с воздухом, подаваемых через форсунки. Водовоз­
душные среды применяют для охлаждения крупных поковок, рельсов
и т. Д.
Для легированных сталей, обладающих высокой устойчивостью
переохлажденного аустенита при закалке, применяют минеральное масло
(чаще нефтяное).
Масло как закалочная среда имеет следующие преимущества: неболь­
шую скорость охлаждения в. мартенситном интервале температур, что
уменьшает возникновение закалочных дефектов и постоянство закаливаю­
щей способности в 1.шфоком _ интервале температур среды (20-150° С).
Таблица 3
Относительная охлаждающая способность закалочных сред
Относительная
Температура, С
0
интенсивность
Охлаждаю а охлаждения в
щ я
среда интервале
охлаждающей пузырькового пузырьковоrо
среды кипения кипения

Вода 20 400-100 1,0

40 350- 100 0,7
, 80 250-.100 0,2

10%-ный раствор NaCI в воде 20 650-100 3,0

Раствор NaOH в воде:

10%-ный 20 650-100 2,0
50%-ный 20 650-100 2,0

Масло минеральное 20-200 500-250 0,3

202
К недостаткам следует отнести повышенную воспламеняемость (темпера­
туры вспышки 165- ЗОО0 С), недостаточную стабильность и низкую
охлаждающую способность в области температур перлитного превраще- ,
ния, а также повышенную стоимость.
Температуру масла при закалке поддерживают в пределах 60- 90°С,
когда его вязкость оказывается минимальной.
В последние годы вместо воды или масла начинают применять водные
растворы моющих средств, содержащих поверхностно-активные вещества,
жидкого силиката, и особенно синтетических веществ, например аква-,
пласт.
Аква-пласт представ•ляет собой концентрат в воде высоковязкой про­
зрачной жидкости, содержащей растворимую в воде пластмассу и корро­
зионно-защитный ингибитор. Концентрация раствора 0,5-0,7%,
Закалка в водных растворах полимеров и моющих средств приводят
к уменьшению скорости охлаждения при температурах ниже Мн, а как
следствие этого исключается образование трещин и уменьшаются короб­
ления.
Закаливаемость и прокаливаемость стали. Под закаливаемостью пони­
мают способность стали повышать твердость в результате закалки. Зака­
ливаемость стали определяется в первую очередь содержанием в стали
углерода. Чем больше в мартенсите углерода, тем выше его твердость (см.
рис. 116). Легирующие элементы оказывают относительно небольшое
влияние на закаливаемость.
Под прокаливаемостью понимают ·способность стали получать зака-.
ленный слой с мартенситной или троосто-мартенситной структурой и вы­
сокой твердостью на ту или иную глубину. Прокаливаемость определяется
критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали. Если дей­
ствительная скорость охлаждения в сердцевине изделия будет превышать
критическую скорость закалки ик (рис. 129, и�'), то сталь получит мартен­
ситную структуру по всему·сечению и тем самым будет иметь сквозную
прокаливаемость.
Если действительная скорость охлаждения в сердцевине будет меньше.
vк (и�, и'�), то изделие прокалится только на некоторую глубину а, а', и про­
каливаемость будет неполной. В этом случае в сердцевине произойдет рас­
пад аустенита с образованием пластинчатой ферритно-карбидной струк-
туры (троостита, сорбита или перлита).
За глубину закаленного слоя условно принимают расстояние от поверх­
ности до полумартенситной зоны (50% мартенсита+ 50% троостита). Диа­
метр заготовки, в центре которой после закалки в данной охлаждающей
среде образуется полумартенситная структура,.называют критическим диа­
меп_�ром. Величина критического диаметра определяет размер сечения изде­
лия, прокаливающегося насквозь, т. е. получающего высокую твердость,
а после отпуска и высокие механические свойства по всему сечению. Полу-·
мартенситная структура во многих случаях не обеспечивает максимум ме­
ханических свойств - сильно снижается cr _ 1 и ан. В связи с этим прокали­
ваемость нередко определяют по глубине закаленного слоя со структурой
95% мартенсита. Критический диаметр для 95% мартенсита примерно на
25% меньше критического диаметра, определенного по полумартенситной
зоне. Полная прокаливаемость на структуру из 99,9% мартенсита состав-
203
 Рис. 129. Зависвмость прокаливаемости_от величииьх
критической скорости закалки vк:
а и а 1 глубина закаленного слоя; t''к - крити...
-

ческая скорость охлаждею1я углеродистой стали;

v"к - критическая скорость охлаждения низколеги­
рованной стали и v'"к - высоколегированной стали
(сталь легирована несколькиыи элементами)
v"
ff
t---+--ч--+- ---v---+---;
-

§~ v"т г---+---+--+--
ляет ~ 50% от полумартенсtпной 1•
Полумартенситную зону принимают
в качестве критерия прокаливаемости
'-...i Край г---+---+-__,_-+----+--, Кра 11. потому, что ее легко определить по
Центр
микроструктуре, но еще проще по
!1орrпен­ твердости. Твердость полу\шртенсит­
сит ной структуры зависит от содержания
в стали углерода. Например, при 0,13-
,copli11m 0,22% С твердость полумартенситной
структуры углеродистой стали HRC
!1ортен­ 25, легированной - HRC 30; при
с ит 0,28 - 0,32% С соответственно НRC
35 и HRC 40, при 0,43-0,52% С -
HRC 45 и HRC 50 и при 0,53-0,62%
С� HRC .50 и HRC 55.
Прокаливаемость тем выше, чем
!1артенсит меньше критическая скорость закалки,
(полная про­
коли8о т. е. чем выше устойчивость пере­
емосrпь) охлажденного аустенита.
Легированные стали вследствие
более высокой устойчивости переохла­
жденного аустенита и соответственно меньшей критической скорости охла­
ждения (см. рис. 129, v� и v�') прокаливаются на большую глубину, чем
углеродистые. Сильно повышают прокаливаемость марганец, хром, мо­
либден и малые посадки бора (0,003-0,005%), менее сильно влияют никель
и кремний. Прокаливаемость особенно возрастает при одновременном вве­
дении в сталь нескольких легирующих элементов.
Устойчивость переохлажденного аустенита повышается, а критическая
скорость закалки уменьшается только при том условии, если легирующие
элементы растворены в аустените. Если же легщ:,ующие элементы находят­
ся в виде избыточных частиц карбидов, то они не··повышают устойчивость
аустенита и могут ее уменьшить, так как карбиды служат готовыми за.­
родышами, облегчающими распад аустенита. Карбиды титана, ниобия
и ванадия при нормально принятом нагреве под закалку обычно не раст­
воряются в аустените и понижают прокаливаемость. Сильно влияет на
прокаливаемость величина зерна аустенита, В углеродистой стали при
укрупнении зерна от балла 6 до 1-2 (см. рис. 103) глубина закаленного
слоя возрастает в 2-3 раза, поэтому повышение температуры и увеличе­
ние длительности нагрева повышают проюшиваемость. Легирующие эле-
1 Для инструментальных, цементуемых и нитроцементуемых сталей критический диаметр
определяется для структуры 95-99% мартенсита.
204
 ннсг---т--r-т-,.__----�--__,,---,-��_;г,---т,гт-u,---,-,......,.--г� 1 нв
/ +-- --+--,l ц__j_l--!-.ц---tt-t---t-t-----i 495
50 LL-1.LШ_j--+н+t--t--1 LL_J'c>...L:-.U.H,-.<--t
\\ /1 \ _7,