Лекции по МАШП

1. Классификация швейных машин

2. Универсальная стачивания машин 97-класса
3. Структурная схема швейных машин

Согласно технологического цикла швейного издания оборудование

швейного предприятия подразделяют на следующие виды:
1. Оборудование подготовительного производства
2. Оборудование раскройного производства
3. Оборудование швейного производства
4. Оборудование ВТО
5. Оборудование склада готовой продукции

1. Это разбраковочные машины, приборы для характеристик материала,

внутри транспортные средства, стеллажи для временного хранения.
2. Раскройные ножи, настилочные столы, раскройные машины
стационары.
3. Швейные машины: универсальные и специальные.
4. Утюги, утюжильные линии пресса, паровозд. манекены.
5. Стилажи, кронштейны, конвейеры, транспортные средства.

1. Универсально-стачивание швейной машины.

2. Специальные машины.
Швейная машина цепного стежка и челночного стежка.
Универсально стачивающая машина 97-класс.

Структурная схема машины ИП-ПМ-РМ=привод

Э-Рем.пр.-шв.маш.=привод
 -источник питания
-передаточный механизм
-рабочая машина
1-раб.стол
2-головка
3-электровод
4-ременная передача
5-изолирующая прокладка

Рабочий орган универсальной стачивающей швейной машины: игла,

челнок (петлитель), зубчатая пластина (рейка), нитепритягиватель – это
органы обеспечивающие образованию стежка.
Механизмы приводящие движение рабочие органы – это механизм иглы,
механизм зубчатой пластины, механизм нитепритягивателя, механизм
челнока.

I-главный вал-вращателя
1-эксцентрик (ведущая звено)
2-шатун-плоска 11
3-игловодитель – вращательное поступательное
4-игла
М-меховик-вращатель

Описание механизма
От главного вала 1 вращательным движением преобразуется через
эксцентрик 1 и шатун 2 возвратно поступательно вертикальные движения
игловодитель 3 К игловод 3 жетско закрыт. Игла 4 который также совершает
вертикальное возвратное движение.
Назначение, вид стежка, размеры. Вида стежка, применяемые иглы,
мощность электродвигатель (ватт, киловатт), угловая скорость вала (обороты
в минуту угловая скорость главного вала, год выпуска, производитель,
габаритные размеры. Рабочего стола и в целом (высота, длина, ширина,
высота, длина, ширина, головки).

Нитепритягиватель
1-главный вал
1-эксцентрик
5-нитепритягиватель
Механизм нитепритягивателя предназначен для приведения в движение
нитепритягивателя который обеспечивает подачу соответствующей длины
нити игле. Нитепритягиватель 5 вращающееся с постергательной угловой
скоростью и получается это движение от эксцентрика 1 закрепленная на
главном валу 1.
Данный механизм относится к типу кулачкового вращающегося
механизму.
Нитепритягиватель 5 представляет собой дискообразную пластину, не
симметричную сложной конфигурации с гладкой поверхностью. Нить
проходит между изогнутой частью пластины и диска за счет асимметрии.
Оттягивается соответствующей длине нити.

Челночный комплект
 1-главный вал.
2-промежуточный ось
3-ось челнока
1-зубчатая ременная передача
2-цилиндрическая передача с внутренним зацеплением
3-челночный комплект
От главного вала вращающим движением через зубчатую ременную
передачу 2 затем от промежуточной оси с внутренним зациплением
вращающим движением передачи оси челнока 3 на конце которого закреплен
челночный комплект соответствующей челночного комплекта совершающую
равномерную вращательное движение.
 Механизм горизонтального и вертикального перемещения

1-главный вал
2-промежуточный вал
3-вал механизма горизонтального перемещения зубчатой пластины
1-(ведущий шкиф) зубчатая ременная передача
2-эксцентрик (ведущая звено)
3-шатун (плоско 11)
4-2 шатун
5-двуплечье коромысло (вращательное поступательное движение)
6-рычаг (горизонтальное)
7-зубчатая пластина
От главного вала из зубчатой пластины перед вращательной движение
10-С-11-С-6
8-эксцентрик (ведущее звено)
9-шатун
10-двуплечье коромысло
11-ролик (ползун)
12-вал механизма горизонтального перемещения зубчатой пластины.

Швейная машина универсально стачивающего цепного стежка

2222-класса
1. Техническая характеристика
2. Основные рабочие органы
3. Механизмы обеспечивающие движение рабочих органов
1. Габаритные размеры: высота, ширина, длина, рабочего стола, высота,
ширина, длина, головки, тип стежка и размеры стежка, угл.скорость
вращении главного вала, угловая скорость вращателя главного двигателя,
мощность электродов и характеристика основного рабочего органа иглы
(номер иглы и т.д.). Тип стежка цепной.
2. Игла, нитепритягиватель, зубчатая рейка и петлитель.
Петлитель для образования петли

7-первая ступень конической зубчатой пластин

8-вторая ступень конической зубчатой пластин
2-ось петлителя
1-главный вал.
1-эксцентрик
3-игловод
4-игла
5-коромысло
6-нитепритягиватель

Универсальная стачивающая машина 1022 кл. челночного стежка

Состоит из рабочего стола, головки, привода. Привод состоит из ременной
передачи и электродвигателя.
Игла, зубчатая пластина, челнок, нитепритягиватель – они заключены в
головке машины. Нитепритягиватель здесь рычажные.
Механизм иглы
1-эксцентрик
2-шатун
3-ползун
4-игла
Механизм нитепритягивателя

1-эксцентрик
2-шатун
3-коромысло
4-нитепр-м
Механизм челнока

1-главный вал
2-ось челнока
 Механизм вала вертикального перемещения

Механизм перемещения материала

1-эксцентрик
2,3-шатун
4-двуплечье коромысло
5-рычаг
6-зубчатая пластина
Механизм иглы
Игла совершает вертикально возвратно-поступательное движение, что
обеспечивается 3-звенком механизмам состоящим из эксцентрика – ведущего
звена, шатуна и игловодителя. Эксцентрик 1 (ведущее звено) получает
равномерное вращательное движение от главного вала 1 на котором он
жестко закреплен. Шатун 2 одним концом соединен с эксцентриком другим с
игловодителем и совершает плоско 11 движение, и сообщает поступательное
вертикальное движение игловодителю 3.
К игловодителю с помощью винта жестко закреплена игла.

Механизм нитепритягивателя
Механизм нитепритягивателя здесь рыжачного типа, и тоже 3-х звенный
кривошипно коромысловый.
Сам нитепритягиватель совершает вращательное качательное движение,
который получает от коромысло 5 с который он жестко скреплен.
Коромысло 5 получает движение от шатуна 3.

Механизм петлителя
Петлитель 9 предназначен для образования петли цепного стежка.
Петлитель 9 закреплен на оси 11 и совершенно равномерное вращательное
движение, который получает от главного вала 1 через две ступени
конических зубчатых передач.

Механизм перемещения зубчатой пластины

Состояние из 2 пластины: механизм вертикального перемещения зубчатой
пластины, и механизм горизонтального перемещения зубчатой пластины.
Зубчатая пластина 18 жестко с помощью винтов закреплена на рычаге 17,
один конец которого выполнен в виде вилочки с внутренней направляющей
поверхностью по которому перемещается ролик 13. Такое движение рлошку
сообщает коромысло 12, закрепленная на валу механизма вертикального
перемещения под таким углом что его качательные вращательные движения
сообщают рычагу 17 вертикальные перемещения верх-вниз через ролик 13.
Вал вертикального перемещения III свою очередь получает вращательное
качательное движение от шатуна 11 через первое плечо коромысло 12, свою
очередь шатун получает движение от эксцентрика 10 закрепленного на
главном валу I.

Механизм горизонтального перемещения зубчатой пластины

Горизонтальные перемещения зубчатой пластины 18 обеспечивается
следующим образом эксцентрик 14 – ведущее звено закрепленная на главном
валу I сообщает движение шатунун 15 который одним концом охватывает
эксцентрик, с другим концом двуплечим коромыслом 16. Таким образом
шатун 15 сообщает двуплечьем коромыслом 16 качательное вращательное
движение.
Двуплечие коромыслу 16 закреплено на валу IV механизм
горизонтального перемещения зубчатой пластины. Второе плечо коромысло
расположен на другой конце вале IV и через вращение кинематические пары
соединены с рычагом 17.
 Второе плечо коромысло 16 соединены под таким углом что его
качательное вращение движение сообщает рычагу 17 поступательные
перемещения в горизонтальном направлении. Таким образом рычаг 17 с
одного конца получают поступление перемещение в горизонтальном
направлении а с другого поступательно вертикальные и соответственно
зубчатой пластины жестко закрепленная на рычаге получают такие же
перемещения.

Края обметочная машины 51-класса

Предназначены для обработки краев деталей швейных изделий,
выполняется сцепной стежок, основными рабочими органами является игла,
перемещающийся поступательно наклонном плоскости петлитель
совершаюшие вращенное качательное движение зубчатая рейка
совершающая по траекторию эллипс и нитепритягиватель.

Игла

1-колена главного вала

2-шатун
3-соединительное звено
4-шатун, 5-шатун
6-игловодитель
7-игла
4-наклонной, совпадающей наклону иглу.
В качестве ведущего звена эксцентрика используются колена главного
вала 1. Который обхватывается головкой шатуна 2. Шатун 2 расположен в
франтальной плоскости и через соединительное звено 3. Соединяется с
вращательной кинематической парой перпендикулярной фронтальной
плоскости с шатуном 4, расположенной наклонной плоскости совпадающей с
плоскости с движением иглы, таким образом осуществляется переход от
одной плоскости к другой. Шатун 4 через соединительный шатун 5 сообщает
игловодителю 6 поступление перемещение игловодителю и соответственно
игле 7.

Петлитель

1-главный вал
2-ось правого петлителя
3-ось вращение левого петлителя
8-эксцентрик-ведущая звено
8-сфелический шаровой шарнир
9-шатун
9-сферический шаровой шарнир
10-трех плечье карамысло
1-ое плечо соединение с шатуном 9,
2-ое плечо соединение с правым петлителем, 3-е плечо соединение с
шатуном 13.
11-правый петлитель
12-шатун (соединительное звено)
13-двуплечье коромысло
14-левый петлитель
От главного вала 1эксцентрика получает равномерное вращение движения
который закреплен с сферическим шаровым шарниром. В свою очередь через
сферической шаровой шарнирное получает движение плоско 11 движение
шатун 9, через сферической шаровой шарнир 9 сообщает движение 3-х
плечему. Коромыслу 10 который закреплен на оси II, второе плечо
коромысло 10 задает качательное движение правому петлителю 11, 3-е плечо
коромысло через шатун 12 передает качательное движение 13 первым
плечом левому петлителю.
 15-эксцентрик
16-шатун
17-двуплечье коромысло
18-рычаг
19-зубчатая рейка
20-эксцентрик
21-шатун
22-шаровой сферический шарнир
19-зубчатая рейка так же выполняет 2 перемещение; горизонтальное и
вертикальное который обеспечивается двумя механизмами горизонтального
и вертикального перемещения.
Зубчатая рейка жестко закрыт на рычаге 18 и получает вертикальные и
горизонтальные перемещения соответственно этого рычага. Горизонтальное
перемещение рычагу 18 сообщается следующим образом от эксцентрика 15
через шатун 16 вращательное движение преобразовывается качательное
вращательное движение двуплечего коромысло 17 закрепленного на оси IV.
В свою очередь от второго коромысло 17 его вращательные качательные
перемещения благодаря его пространственному расположению и малому
углу. Преобразовавщегося горизонтальному перемещению рычагу 18.
Вертикальные перемещения рычагу 18 сообщает шатун 21 через шаровой
шарнир 22, ведущим звеном здесь выступает эксцентрик 20.

Полное кинематическое схема машины 51 класса

 Швейная машина потайного стежка 85-класса
Тоже относится швейная машина цепного стежка, предназначен для
обрезки низа изделия.
Рабочий орган: игогнутая игла, двух рожковый петлитель, зубчатая
пластина, система подачи нити и дополнительные механизмы:
дифференциальный мех., мех. Выдавливателя и мех. Прижимных лапок.
 Изогнутая игла 17 движется в направляющей канавке игольной пластины
25. Игла крепится в игловодителе 16, закрепленном на верхнем валу 12.
Качательные движения верхний вал получает от эксцентрика 4,
закрепленного на главном валу 10, через шатун 5, эксцентриковый
шарнирный палец 6 и коромысло 7.
Двухрожковый петлитель 31 получает движение от кривошипа 3, палец I
которого закреплен в нем под углом 45о к оси главного вала через двойной
шарнир 2 и регулируемую тягу 35.
На переднем конце тяги закреплена шаровая цафпа 34, подвешенная на
эксцентричной оси 14, вставленной во втулку.
Рейка 30 механизм перемещения материала крепится на рычаг подачи 37.
Для вертикальных перемещений рычага на нем предусмотрено отверстие, в
которое входит палец 33 подвески. Регулировка шага строчки производится
изменением эксцентриситета 8.
Поджим материала к зубчатой рейке осуществляется двумя лапками 26,
смонтированными на платформе. Лапки – шарниры крепятся на
подпружиненных рычагах 29.
Выдавливатель 27 крепится на валике 25, который получает качательные
движения от эксцентрика 13 главного вала через шатун 15 и коромысло 20.
Пара косозубых шестерен II передает вращение от главного вала 10 на
промежуточный вал 9, на котором закреплен эксцентрик.

Машина полуавтомат 220 М-класса

Полуавтомат 220 М-класс предназначен для выполнения закрепок.
Рабочие органы: игла прямая, совершающие возратно-поступательные
движение в вертикальной плоскости; Челнок центрально-шпульный,
колеблющийся.
Нитепритягеватель-шарнирно-рычажного типа, платформа совершает
продольное и поперечнное.
Устройство для продвижения материала приводимое в движение в 2-х
направлениях (вдоль и поперек платформы – закрепка выполняет при
движении материала поперек платформы). Устройство для автоматического
останова полуавтомата после выполнения рабочего цикла;
Нож для обрезки игольной и челночной ниток.

Механизм иглы и нитепритягивателя

1-главный вал
1-эксцентрик
2-шатун
3-игловодитель
4-игла
5-шатун
6-коромысло
7-нитепритягиватель
Механизм челнока

1-колено главного вала (кривошип)

2-шатун
3-коромысло
4-ролик-ползун
5-коромысло
6-челнок
 III-ось челнок

II-ось червячного колеса и двустороннего копирного диска

1-червячная шестерная;
2-червячное колесо;
3-двусторонний диск копирный (с направляющими канавками)
4-ролик;
5-шатун;
6-ролик ползун; 7-рычаг
7-платформа;
8-ролик ползун;
9-коромысло;
10-ролик;
11-коромысло, которое связано с платформой жестко; 12-рычаг.

Полуавтомат 220-М кл.

Полуавтомат 220-М кл. предназначен для выполнения закрепок
зигзагообразной строчкой челночного стежка различной формы (тлбл. 1) на
костюмных и пальтовых материалах при изготовлении верхней одежды.

Техническая характеристика
Максимальная частота вращения главного ва- 1200
ла, мин"1
Число проколов иглы на закрепку
большую 42
малую 21
Максимальные размеры контура фигурной за- 20X32
крепки, мм
Высота подъема лапок, мм, не менее 11
(Суммарная толщина стачиваемых материалов 6
в сжатом состоянии), мм, не более
Иглы 0518 № 100, 110,
120. 130, 150
(ГОСТ 22249—82)
Электродвигатель
мощность, кВт 0,27
частота вращения, мин 1400
Вылет рукава, мм 210
Габарит полуавтомата, мм 1060X670X1070
Общая масса полуавтомата в комплекте, кг 90
Рабочие органы полуавтомата: игла прямая, совершающая возвратно-
поступательные движения в вертикальной плоскости; челнок центрально-
шпульный, колеблющийся; нитепритягиватель шарнирнорычажного типа;
устройство для продвижения материала, приводимое в движение в двух
направлениях — вдоль и поперек платформы (закрепка выполняется при
движении материала поперек платформы); устройство для автоматического
останова полуавтомата после выполнения рабочего цикла; нож для обрезки
игольной и челночной ниток.
В полуавтомате регулируются ширина и длина закрепок; натяжение
игольной и челночной ниток; давление лапок на материал; натяжение
приводного ремня; ход педалей управления; высота стола, а также положение
рабочих органов.
В передней части головки расположены игловодитель 1 (рис. 5.29) и
шарнирно-рычажный нитепритягиватель 2, которые приводятся в движение
от кривошипа 3, закрепленного на переднем конце главного вала 4.
Челнок 17 получает колебательное движение от главного вала 4 через шатун
12, кулису 14, коромысло /5 и вал 16 с закрепленным на его конце двигателем
челнока.
Установка ножа относительно линии движения иглы регулируется
перемещением штанги 13 вдоль платформы полуавтомата после ослабления
винтов рейки. Так, при перемещении штанги от работающего нож
поворачивается по часовой стрелке и подходит к линии движения иглы.
Механизм перемещения материала 18 приводится в движение в двух
направлениях от копнрного диска 5, получающего вращение от червячного
редуктора, состоящего из червяка 6, закрепленного на главном валу, и
червячной шестерни 7 на валу копирного диска. Передаточное отношение
редуктора 42: 1.
На заднем торце рукава смонтировано устройство И для автоматического
останова полуавтомата после окончания каждого цикла и приведения
механизмов полуавтомата в исходное положение.
На заднем конце главного вала расположены рабочий 9 и холостой 10 шкивы
с кулачком останова 8.
Наматывание нитки на шпулю производится с помощью моталки,
установленной на платформе.
Игла вставляется в иглодержа, ль до упора коротким желобком к
челноку — в сторону осноманпя рукава.
Заправка верхней нитки с катушки или бобины к игле осуществляется в
такой последовательности (рис. 5.30): под ните-направитель 9; между
шайбами натяжения 8 верхнего регулятора против часовой стрелки; между
шайбами натяжения 6 нижнего регулятора по часовой стрелке; через крючок
5 нитепритягива-тельной пружины; под кулачок нитенаправителн 4; вверх В
ушко 7 нитенаправителя; вниз под нитенаправитель 3\ вниз через отверстие
2 на игловодителе; в ушко иглы / к основанию рукава головки.
Ширина закрепки устанавливается регулятором продольного
перемещения закрепочного аппарата, расположенным у основания рукава
(рис. 5.31).
Чтобы изменить ширину выполняемой закрепки, нужно, ослабив
предварительно винт б, переднинуть муфту 5 регулятора вниз (если ширину
закрепки требуется увеличить) или вверх

Длина закрепки (при постоянном копирном диске) опреде ляется

величиной поперечного перемещения закрепочного аппарата и регулируется
перестановкой шарового пальца 2, в верхней головке шатуна / вдоль
прорези углового рычага 3, получающего качательное движение от
копирного диска 4.
Для изменения длины закрепки необходимо ослабить гайку-барашек,
крепящую шаровой палец, переставить палец по дуговому пазу рычаг i 3
вперед (если длину закрепки требуется увеличить) или наз^д (если ее нужно
уменьшить). После установки пальца в нужное положение гайка должна быть
закреплена.
/Носик челнока, захватывающий петлю, должен занимать определенное
положение относительно иглы (рис. 5.32). При нахождении иглы } нижнем
положении челнок должен находиться в крайнем левог, положении. При этом
носик челнока должен находиться на расстоянии 3—3,5 мм (см. рис. 5.32, а)
от оси иглы, а середина ушкг иглы должна быть ниже носика челнока на 4—
4,5 мм. Если необходимо отрегулировать поворот челнока, следует
освободить стопорный винт у двигателя челнока, установить челнок и
двигатель в нужное положение и вновь закрепить винт.
Зазор между двигателем челнока и челноком (между ниткой челнока и
рожком двигателя челнока) должен быть 0,45—0,7 мм (см. рис. 5.32, б).
Зазор между двигателем челнока и иглой должен быть в пределах 0.1—
0,2 MI (см. рис. 5.32, в).
Для правильной работы механизма обрезки необходимо, чтобы
натяжение верхней нитки было отрегулировано. Натяжение создается двумя
регуляторами — нижним и верхним. В течение всего цикла образования
закрепки верхний регулятор должен давать нитке относительно слабое
натяжение.
Пружинодержатель должен быть установлен на такой высоте, чтобы
скос не касался шпильки освобождения натяжения, но в то же время
перекрывал эту шпильку примерно на полдиаметра, не давая ей выпасть.
Выступание шпильки натяжения из рукава должно быть 1,2—1,8 мм.
В момент начала движения ножей пружинодержатель также начинает
перемещаться вверх и своим скосом отжимает шпильку освобождения
натяжения, давая возможность ножу набрать нитку для последующей
работы.
В момент обрезки нитка в нижнем регуляторе должна быть зажата.
Обрезка верхней и' нижней ниток происходит в конце рабочего цикла и
осуществляется одним подвижным ножом, смонтированным под игольной
пластиной.
Движение ножу сообщается от внутреннего криволинейного паза
копирного диска.
Процесс обрезки ниток показан на рис. 5.33. За один прокол иглы до
конца цикла нож занимает положение, указанное на рис. 5.33, а.
Колеблющийся челнок шнейной машины произвел окончательное
расширение петли и в эту расширенную петлю из верхней нитки входит
носик ножа. Одновременно с этим нижняя нитка отводится боковой кромкой
ножа в сторону.
Вслед за этим происходит вытягивание петли из челночного устройства.
В момент выключения машины петля из верхней нитки остается лежать на
носике, а нижняя петля продолжает удерживаться на боковой кромке ножа
(рис. 5.33, б).
При нажатии на левую педаль одновременно с подъемом прижимных
лапок нож поворачивается и производит обрезку ниток. Крючок ножа,
расположенный в горизонтальной плоскости, захватывает и обрезает
верхнюю нитку, а крючок, расположенный в вертикальной плоскости, —
короткую ветвь петли верхней нитки. Положелие ножа в конце процесса
обрезки показано на рис. 5.33, в.
При установке ножа, игла должна находиться между боковой и режущей
кромками носика ножа, как показано на рис. 5.32, г (положение
соответствует первому проколу иглы).
Для изготовления закрепок, отличающихся по форме и размерам,
необходимо установить на полуавтомат соответствующий данной закрепке
копирный диск, а в закрепочном аппарате — прижимные лапки и пластину
продвижения материала.
Полуавтомат 220-МЗ кл., созданный на базе полуавтомата 220-М кл.,
предназначен для выполнения фигурных закрепок строчкой челночного
стежка на специальных изделиях.
Суммарная толщина стачиваемых материалов (в сжатом состоянии)
равна 5 мм.
Машина имеет сменный копир, прижимные лапки и пластины для
продвижения материала, отличные от аналогичных деталей базовой модели.

Оборудование ВТО

В швейной промышленности применяются три вида влажно-тепловой

обработки: глажение, прессование и отпаривание.
Глажением называется влажно-тепловая обработка, при которой рабочая
часть гладильной поверхности последовательно перемещается по ткани и
одновременно оказывает на неё давление. К недостаткам глажения следует
отнести трудность соблюдения рационального режима и невысокую
производительность труда.
Прессование – способ, при котором ткань сжимается между двумя
горячими, но не перемещающимися поверхностями.
При прессовании производится пропаривание полуфабриката, создается
определенное давление подушек пресса, происходит отсос влаги.
Прессование изделий и полуфабрикатов производится на прессах различной
конструкции.
Пропаривание – способ, при котором давление на ткань производится паром
без воздействия горячей поверхности.
При пропаривании с волокон материала снимают напряжение, вызванные
предшествующей обработкой, а также удаляют местный блеск. Отпаривание
производится с помощью струи пара, которая подводится к обрабатываемому
участку изделия. Для отпаривания применяют отпариватели, паровоздушные
манекены, специальные паровые установки.
При глажении применяются утюги, утюжильные доски, утюжные
столы, утюжильные линии. В швейной промышленности используют утюги,
нагревающиеся паром, электричеством и с электропаровым нагревом.

Утюг

Утюги классифицируются в зависимости от их массы: их выпускают

массой от 2,0 до 5,0 кг.
Мощность электронагревателя 1 кВт, температура нагрева регулируется от
100 до 200° С, время разогрева утюга не более 10 минут.
На рис.1 представлена конструкция утюга – УТП-2.
Утюг массой 2 и 1,5 кг, мощность электронагревателя 1 кВт, температура
нагрева от 100 до 200° С, время разогрева утюга не более 10 минут.
Утюг УТП-2ЭП состоит из подошвы 2 (рис. 1), в которой металлом залиты
электронагреватель, корпуса 1 и рукоятки 3.
К рукоятке 3 подводятся паропроводный рукав и электрошнур. На боковой
части рукоятки 3 расположена клавиша 4, при нажиме на которую через
отверстия, расположенные на подошве 2 утюга, на изделие подается пар. На
внутренней поверхности рукоятки 3 находится диск 5 с делениями,
определяющими температуру нагрева подошвы 2 утюга.
Для регулировки температуры утюга применен терморегулятор, состоящий
из биметаллической пластины, закрепленной в углубленной подошве утюга,
двух токоподводящих контактов, диска 5 и его стержня. Пластина состоит из
двух слоев разнородных металлов, обладающих различными линейными
коэффициентами расширения при нагревании. Биметаллическая пластина
нагревается до определенной температуры, начинает изгибаться вверх и
нажимает на контакт. Токопроводящие контакты размыкаются,
электрический ток прерывается, и утюг начинает охлаждаться. Пластина при
охлаждении утюга принимает первоначальное положение, и контакты
замыкаются. Следовательно, чем выше относительно пластины будет
расположен контакт, тем до большей температуры будет нагреваться утюг, а
изменение положения контакта относительно пластины осуществляется
 поворотом диска 5 и его стержня.

Утюжный стол СУ-1

Утюжный стол СУ-1 1 (рис. 2) предназначен для окончательной влажно-

тепловой обработки легкого платья с помощью электропарового утюга УПП.
Утюжный стол используется на предприятиях швейной промышленности,
оборудованных установками по производству технологического пара.
Рабочие органы рабочего стола:
Гладильная подушка – консольного типа, имеющая паровой обогрев и
устройство для пропаривания и отсоса отработанного пара;
Утюг с терморегулятором;
Вспомогательная откидная подушка для глажения рукавов, имеющая
электрический обогрев и соединенная с системой отсоса пара.
Утюжный стол имеет столик для поддерживания свисающих частей
обрабатываемых изделий.

Технические характеристика.

Производительность изделий в смену ……………………………………………… 150.

Тип утюга …………………………………………………………………………….. Электропаровой
Мощность нагревания элемента утюга, Вт…………………………………………. 1000.
Точность регулирования утюга в С…………………………………………………. ±15.
Пределы регулирование температуры утюга, С……………………………………. 120-240
Время разогрева утюга, мин:
до 120 С………………………………………………………………………. 5
до 200 С………………………………………………………………………. 13
Масса утюга, кг……………………………………………………………………... 3,15
Способ получения пара…………………………………………………………Централизованный
Расход пара, кг/с;
при работе одним утюгом………………………………………………………… 8,3*10
при пропаривание через подушку………………………………………………... 16,6*10
Обгорев подушки:
универсальной……………………………………………………………………… Электрический
вспомогательной…………………………………………………………………… Электрический
Температура нагрева подушки, С:
универсальной …………………………………………………………………….. до 130
вспомогательной…………………………………………………………………... 110-120

Мощность нагревательного элемента вспомогательной подушки, Вт…………….. до 200 Давления пар,

Мн./м²(кг/см²)………………………………………………………….. 0,5(5)
Тип отсоса……………………………………………………………………………… Вакуумный
Электродвигатель вентилятора:
Тип………………………………………………………………………………….. АОЛ 212
Мощность…………………………………………………………………………... 400
Число оборотов в мин……………………………………………………………... 2800
Габариты, мм:
Длина ……………………………………………………………………………… 506
Ширина ……………………………………………………………………………. 1580
Высота ……………………………………………………………………………... 1020
Высота от пола до гладильной подушки, мм………………………………………… 875
Масса, кг……………………………………………………………………………….. 170

Конструктивная схема
 Утюжный стол (рис. 3) состоит из следующих узлов:
Остова 1, представляющего собой раму, на которой крепятся основные узлы
стола; гладильной подушки 3, имеющей паровую камеру обогрева и камеру
пропаривания, а так же устройство для отсоса ототрабатываемого изделия;
Вспомогательной подушки 4, имеющей нерегулируемый гладильной подушки 3,
имеющей паровую камеру обогрева и камеру пропаривания, а также устройство
для отсоса влаги от обрабатываемого изделия;
вспомогательной подушки 4, имеющей электрический нерегулируемый нагрев в
рабочем состоянии соединяющейся с системой вакуумного отсоса;
электропарового утюга 7,-имеющего электрический обогрев и получающего
технологический пар от магистрали через электромагнитный клапан 5;
вентиляционной установки 9, обеспечивающей удаление пара и влаги от
обрабатываемых изделий; установка состоит из трехступенчатого вентилятора,
электродвигателя и клиноременной передачи;
столика 2, предназначенного для удержания свешивающихся частей
обрабатываемых изделий;
электрооборудования 5, включающего электропривод механизмов стола, шкаф
электрический с электроаппаратурой и панелью управления;
распылителя 6, предназначенного для снятия лас с изделия; пар в
распылитель подается при включении электромагнитного парового клапана от
кнопки, смонтированной на корпусе распылителя;
двух педалей 10, служащих для включения пропаривания через подушку и
отсоса пара.

Промышленная гладильная установка с прямоугольной рабочей

поверхностью ПГУ1-100 (200, 110, 210) Универсал

Промышленная гладильная установка ПГУ1-100(200,110,210) Универсал для

влажно-тепловой обработки (ВТО) деталей, полуфабрикатов и готовых швейных изделий
из текстильных материалов химического состава и структуры (рис. 5). Установка имеет
подогрев рабочей поверхности, вакуумный отсос и возможность установки одной
дополнительной сменной формы

Размер рабочей поверхности (мм)

Мощность вентилятора (кВт)
1400 х 700
0,55 ПГУ-1-100
0,37 ПГУ-1-200

Диапазон регулирования нагрева рабочей поверхности, (°С) - 50-120

Мощность нагревательных элементов, (кВт) - 1,8
Напряжение, (В) - 3х380
Максимальные габаритные размеры с учетом дополнительного оснащения,
(мм) - 1150х830х1050
Дополнительное оснащение:
Поворотный рукав для установки дополнительной сменной формы;
Дополнительные сменные формы;
Механизм подвески утюга с освещением или без освещения;
Нагрев сменной формы на 36 В.
Дополнительная задняя или боковая полочка для размещения
обрабатываемых деталей;
Подставка под заливной парогенератор
Устройство для подключения утюга к централизованным источникам пара.
Подключение на 220 В.

Прессы
В настоящее время большинство операций влажно – тепловой
обработки выполняют на прессах различной конструкции. Прессы по
сравнению с другими видами оборудования влажно-тепловой обработки
обеспечивают более высокую производительность труда, хорошее качество
обработки изделий и возможность достижения высокого уровня
автоматизации режимов обработки. По уровню механизации и
автоматизации гладильные прессы можно разбить на две группы:
1. с ручным или ножным приводом без автоматизации режимов
обработки.
2. с электромеханическим, пневматическим или гидравлическим
приводами.
В промышленности эксплуатируются еще прессы старых
конструкций с пневматическим или гидравлическим приводом и
электрообогревом общего назначения ПЛПм, ПСПм, ТПП и ГП – 2,5. В этих
прессах увлажнение полуфабриката производится, распыленной водой и нет
узлов для интенсификации сушки и охлаждения.
В настоящее время Орловский машиностроительный завод им.
Медведева выпускают новые прессы шести марок: ПЛЦ, ПСЦ, ПТЦ, ПЛП-1,
ПСП-1 и ПГП-1, в которых используются пар для увлажнения и нагревания
полуфабриката, вакуум-отсос для интенсификации их просушивания и
охлаждения и электронагревательные элементы для достижения требуемой
температуры гладильной поверхности верхней подушки пресса.
Прессы ПЛЦ, ПСЦ и ПТЦ предназначены для влажно-тепловой
обработки всех видов одежды на швейных фабриках, располагающих
промышленными установками для производства сжатого воздуха,
технологического пара и вакуум - отсоса.
Прессы ПЛП-1 и ПСП- 1 имеют индивидуальные системы вакуум -
отсоса и могут применяться на предприятиях, где нет промышленных
остановок вакуума. Все эти прессы оборудованы пневматическими
приводами. Пресс ПГП-1 имеет гидравлический привод и снабжен
индивидуальными парогенератором и вакуум - отсосом.

Средний пневматический пресс ПСЦ.

 Средний пневматический пресс ПСЦ (рис. 7, а) предназначен для
выполнения операций внутрипроцессной и окончательной влажно-тепловой
обработки швейных изделий на предприятиях, имеющих централизованное
снабжение пара, воздуха и вакуум-отсоса.
Пресс снабжен пневматическим приводом, системой автоматики,
паровой системой и системой вакуум-отсоса. Система управления прессом
позволяет эксплуатировать его в ручном и автоматическом режимах.
При автоматическом режиме работы пресса его программное
устройство обеспечивает сохранение последовательности и
продолжительности отдельных переходов операции; регулируется также
температура верхней подушки пресса. Пневматический привод пресса имеет
регулятор давления, который обеспечивает плавное бесступенчатое
регулирование усилия прессования от 9,8 до 19,6 МН. Вакуум-отсос
производится через нижнюю подушку пресса, а увлажнение полуфабриката
паром через верхнюю или нижнюю подушку. Привод пресса оборудован
двумя цилиндрами – закрытия 6 и прессования 7 (рис. 7, б) При подаче
сжатого воздуха в верхнюю полость цилиндра закрытия 6 поршень со
штоком перемещается вниз и тяги 5 располагаются на одной прямой (рис. 7,
в). При спрямлении рычагов 5 главный рычаг 3 поворачивается вокруг оси и
верхняя подушка пресса опускается вниз. При этом между поверхностями
верхней подушки 1(см. рис. 7, б и в) и нижней подушке 10 остается зазор в
2-5 мм.
Этот зазор используется, когда по технологическим
требованиям пропаривание и вакуум-отсос должен быть проведены без
сжатия полуфабриката. В течение времени пропаривания и вакуум-отсос
воздуха продолжает поступать только в цилиндрах 6. По истечении этого
времени воздух поступает в цилиндр прессование 7 и через поршень и
спрямленные тяги действует на главный рычаг, производя прессование.
При обычной работе пресса без задержки на пропаривание и вакуум-
отсос воздух поступает в цилиндр прессования 7 непосредственно после
закрытия пресса. При закрывании пресса тяга 5 давит на ролик 4
буферного устройства, сжимая его пружину. Верхняя подушка пресса
присоединена к главному рычагу 3 с помощью двух шарниров 2 .
При открывании пресса прекращается подача воздуха в
цилиндры, а воздуха, находящихся в цилиндрах, выходит в атмосферу.
При этом воздух выпускается вначале из цилиндра закрытия 6 , а потом
из цилиндра прессования 7. Буферная пружина 4 изгибает тяги 5 , а
возвратная пружина 8 поворачивает главный рычаг 3, поднимая верхнюю
подушку 1 пресса. Поршни цилиндров возвращаются в исходное
положение.
Во время открывания пресса возникают самопроизвольные
толчки и вибрация, для устранения которых установлен гидравлический
амортизатор 9.
Такой же пневматический привод установлен на прессе ПСП-1,
который снабжен индивидуальной установкой вакуум-отсос. Основные
узлы и детали прессов ПСП-1 и ПСЦ, за исключением станины, стола и
ограждений, взаимозаменяемы. Пресс предназначен для внутрипроцессной
и окончательной влажно-тепловой обработки.
Аналогичную конструкцию пневматического привода имеют
также прессы ПЛП-1 и ПЛЦ. Они отличаются от предыдущих прессов
исполнением станин, размерами стола, цилиндров закрытия и
прессования, блоком пружин открытия, компоновкой систем
пневмооборудования и пароснабжения. Так как прессы имеют
небольшие габариты, то их устанавливают на потоках для
внутрипроцессной влажно-тепловой обработки.

Тяжелый пневматический пресс ПТЦ

Пресс ПТЦ (рис. 8) применяют на операциях влажно-тепловой

обработки швейных изделий, требующих повышенных усилий
прессования; к ним относятся: формование полочек мужского и женского
демисезонного пальто, приутюживание бортов, лацканов, воротников и т.
п. Пневматический привод пресса по конструкции несколько отличается
от привода пресса ПСЦ. Привод также имеет два ведущих звена-
цилиндр закрытия 8 и цилиндр прессования 4. При поступлении сжатого
воздуха в цилиндр закрытия 8 начинает опускаться вниз поршень 9 и
шток 10 повертывает рычаг 12 вокруг точки А. Происходят выпрямление
рычагов 12 и 13 и поворот главного рычага 3 пресса. В результате этого
верхняя подушка 2 пресса опускается вниз. На расстоянии 2-5 мм от
нижней подушки 1 пресса движение верхней подушки вниз
прекращается. Этот зазор между подушками пресса обеспечивает
возможность пропаривание полуфабриката в свободном положении. По
истечении времени пропаривания сжатый воздух поступает в цилиндр
прессования 4. Поршень 5 цилиндра 4 и шток 6 опускаются вниз,
поворачивая рычаг 7 относительно опоры О 2. При этом левое плечо
рычага 7 поднимает вверх выпрямленные тяги 12 и 13 . Происходит
дополнительный поворот главного рычага 3 относительно оси О1
который и создает давление на полуфабрикат. По окончании цикла
обработки подача сжатого воздуха в цилиндры прекращается, а их
рабочие полости соединяются с атмосферой. Под действием буферной
пружины 14 рычаги 12 и 13 выводятся из выпрямленного положения, а
под действием возвратных пружин 15 звенья механизма возвращаются в
исходное положение. Плавность хода при закрывании и открывании
пресса обеспечивается амортизатором 11.

Пресс ПОР-Г

Пресс ПОР-Г (рис. 9) предназначен для приутюживания окатов рукавов

верхней одежды. Пресс снабжен индивидуальным гидроприводом для
опускания верхних подушек.

Техническая характеристика пресса ПОР-Г

Производительность, количество циклов прессования в час До 70
Максимальное усиление прессования, КН До 4.9
Наибольшая длительность автоматического цикла, с 60
Тип привода П2-42Л
Температура нагрева верхней подушки 150-200
Габарит пресса, мм 1850х600х600
Масаа пресса с подушками, кг 170

Верхние подушки 2 с электрическим обогревом шарнирно крепятся на

траверсе 1 (рис. 9, а и б). Траверса получает свое движение вниз от
гидроцилиндра 5, а возврат траверсы с верхними подушками в исходное
положение обеспечивается пружиной 4.
Изделие надевают на нижние неподвижные подушки 3, не имеющие
обогрева. При включении электродвигателя 6 насос 7 (рис. 9, в) нагнетает
масло в гидросистему, которое вначале поступает в распределитель 8. Под
давлением масла плунжер 9 распределителя 8 сжимает пружину 10 и
открывает отверстие канала, по которому масло под давлением, равным 2,0-
2,2 Мпа, поступает в гидроцилиндр прессования 5.
При достижении давления равного 2,5 Мпа, плунжер 9, продолжая
сжимать пружину 10, открывает отверстие сливного канала 11. Насос,
продолжая работать, поддерживает стабильное давление масла в
гидросистеме. После окончания цикла прессования окатов рукавов
отключается электродвигатель 6. Давление масла в системе резко снижается,
и плунжер 9 под действием пружины 10 возвращается в исходное положение.
В результате гидроцилиндр 5 соединяется со сливным баком. Под
действием пружины 4 (рис. 9, б) происходит подъем траверсы 1 вместе с
подушками 2 и поршня гидроцилиндра, который выталкивает масло в
сливной бак. Распределитель гидропровода имеет регулировочный колпачок
12 (рис. 9, в), поворачивая который можно регулировать давление масла в
гидросистеме.

Пресс ПОР-3

Пресс ПОР-3 (рис. 10) с пневматическим силовым приводом

поршневого типа предназначен для приутюживания плечевых швов и окатов
рукавов готовых пальто, костюмов. Влажно-тепловую обработку готовых
изделий производят в подвешенном состоянии.
Верхние подушки 13 пресса (рис. 10) имеют электрообогрев с
автоматическим регулированием температуры. На основании 1 пресса
установлен силовой пневматический цилиндр 2, в котором расположены
поршень 3 со штоком 4. Шток 4 соединен с подпружиненным стержнем 5,
помещенным в цилиндрической стойке 6 пресса. В верхней части оси 7
шарнирно закреплены рычаги 8, на концах которых установлены
подпружиненные стойки 9. На этих стойках с помощью звеньев 10
установлены нижние подушки 11. К концам рычагов 12 жестко прикреплены
верхние подушки 13. Кривая внутренней поверхности верхней подушки 13
соответствует усредненной форме кривой поверхности нижней подушки 11.
Эти подушки являются сменными, зависящими от размера изделия.
При нажатии на кнопки 14 включения сжатый воздух поступаетв
цилиндр 2. Ось 7 с нижними подушками 11 поднимается вверх и зажимает
плечевые швы и окаты рукавов между поверхностями подушек. Начинается
процесс прессования и одновременно включается реле времени. По
истечении заданного времени выдержки прессования воздух из цилиндра 2
выпускается, нижние подушки опускаются, и изделие освобождается.
Увлажнение изделий производят вручную опрыскивателем типа ЛПК.

Техническая характеристика пресса ПОР-3

Максимальное усилие прессования, Н 5000
Площадь прессования, см До 800
Максимальная толщина прессуемых деталей, мм До 18
Количество циклов прессования за смену 500
Габарит пресса, мм 900х500х1750

Паровоздушный манекен МПВУ

Манекен паровоздушный универсальный (рис. 15) предназначен для

отделочных операций при влажно-тепловой обработке плечевых бельевых,
трикотажных изделий, женского демисезонного пальто, брюк. Манекен
подключается нейтрализованной паросети и имеет две гардеробные насадки
– для брюк и плечевых изделий. Производительность манекена при
обработке пальто 45 изделий в час, при обработке брюк – 50 изделий в час.
Продолжительность пропаривания и просушки регулируется раздельно и
может быть равна максимально 90 с. Расход пара 21 кг/ч. Все операции
влажно-тепловой обработки (пропаривание, расправление зажимов и
высушивание изделия) полностью автоматизированы и выполняются по
заранее заданной программе.
Манекен с гардеробной насадкой состоит из корпуса, в котором
смонтированы вентилятор для засоса воздуха, калорифер для его подогрева и
остов. На остов надет эластичный чехол из теплостойкого материала.
Перед работой на пульте управления одной рукояткой устанавливают время
пропаривания, а другой рукояткой — время подачи горячего воздуха. По
размеру изделия регулируют ширину эластичного чехла путем изменения
расстояния между выдвижными плечами, расположенными внутри чехла.
Изделие надевают на эластичный чехол, фиксируют с помощью зажима и
включают манекен. Сначала происходит пропаривание, затем просушивание
изделия горячим воздухом. Ласы снимают ручной щеткой, через отверстия
которой пропускается пар.

Паровые гладильные манекены

 Паро-гладильный манекен (рис. 16) состоит из металлического каркаса,
укрепленного на опорно-поворотной пятке. На каркас надета оболочка
в форме человеческой фигуры. Вещи надеваются на это устройство,
и изнутри, при помощи парогенератора, «обдуваются» горячей паро-
воздушной смесью под давлением, в результате чего складки
разглаживаются.

Гладильные манекены оснащают несколькими программами, позволяющими

выбрать нужный режим работы. Легкую одежду, такую как рубашки
и блузки, обрабатывают теплым воздухом, а вещи из плотной материи
(пиджаки и куртки) гладят горячим паром. Температуру и время обработки
можно регулировать в зависимости от типа ткани. Причем помимо глажки
есть возможность сушить одежду или освежать ее холодным воздухом.

Гладильный манекен незаменим для тяжелых пальто, плотных пуховиков

и дубленок. Во время обработки на манекене такие вещи доступны со всех
сторон, благодаря чему можно без труда совершать различные доводочные
действия, придающие изделию «товарный» вид.

Профессиональные манекены имеют встроенный бойлер на 15-

20 литров, помпу для подачи воды и вентилятор для обдува. В комплекте
могут поставляться и различные аксессуары: утяжелители пол, распорки для
рукавов и различные зажимы. Некоторые манекены дополнительно
комплектуются топперами (манекенами для брюк).

Отпариватели

Отпариватель Digital Steamer

Отпариватель DIGITAL STEAMER (рис. 18,а) используется как профессионалами, так и в

быту. Незаменимы отпариватели для дома, когда необходимо быстро разгладить висящий
на плечиках пиджак или брюки, легкие женские платья и блузки. Трикотажные вещи,
обработанные паром приобретают объем и приятную"пушистость". Выдвинув
специальную щеточку, Вы можете поднять ворс меховых вещей, обработать бархат,
велюр или вельвет. Быстро и без проблем решается вопрос чистки и глажки штор. При
обработке мягкой мебели пар не только разглаживает помятости, но и уничтожает
пылевых клещей.

ХАРАКТЕРИСТИКИ
Общий вес без воды 7.1 кг
Общий вес с водой 8.1 кг
Номинальный объем воды в емкости
3.2 л
Выход на готовность
45 сек
Время беспрерывной работы 2 часа
Напряжение - Гц
-В
1 класс - 750 Вт
Частота
2 класс - 1100 Вт
Мощность тэна
3 класс - 1400 Вт
4 класс - 1750 Вт
37x21x(49-170) см
Габаритные размеры
микроконтр.
Управление
таймер
ОСОБЕННОСТИ
Бак легко снимается и легко наполняется водой
Автоматическое аварийное отключение
Расправляет складки на одежде
Легкая транспортировка за счет роликов
Удобный подвес для шланга
Клапан для слива остаточной воды
ПРИМЕНЯЕТСЯ
в магазинах одежды для предпродажной подготовки изделий
в салонах штор
на швейных производствах для финишной обработки изделий
в гостиницах и ресторанах
химчистках и прачечных

Оборудование подготовительного производства

Подъемно-транспортное оборудование, применяемое в
подготовительном производстве

Применяемое в подготовительном цехе подъемно-транспортное

оборудование бывает нескольких типов: стационарное, со свободным
перемещением, механизированное и автоматизированное.
Подъемно-транспортное оборудование стационарного типа
К стационарному подъемно-транспортному оборудованию относятся
скаты, конвейеры, стеллажи и различные типы поддонов.
Наиболее простым стационарным подъемно-транспортным
оборудованием являются скаты со свободным скольжением груза (рис. 19, а).
Длина пути свободного скольжения груза зависит от массы груза и вида
тары, угол наклона ската от вида материалов, покрытия ската и упаковочного
материала груза. Длину пути свободного скольжения груза можно
определить по формуле

где S, длина ската, м; а угол наклона ската; ц, коэффициент трения

между поверхностью ската и грузом; ц 2 коэффициент трения между грузом
и поверхностью свободного скольжения.
Если грузы необходимо транспортировать дальше в горизонтальном
направлении, то длину свободного скольжения увеличивают. Для этого
применяют скаты, поверхности которых имеют низкий коэффициент трения
или роликовый гравитационный конвейер (рис. 19, б). Конвейер представляет
собой ряд роликов 7, оси которых закреплены на неподвижной рамке 2,
установленной на регулируемых по высоте стойках 3. Ролики свободно
вращаются вокруг своих осей. Расстояние между роликами 50 100 мм,
ширина роликовых конвейеров 450 500 мм.
К стационарным транспортным средствам относятся и ленточные
конвейеры. Ленточный конвейер представляет собой замкнутую ленту,
огибающую два барабана, установленных на концах рамы. Один барабан,
соединенный системой передач с электродвигателем, является ведущим, а
другой, установленный на противоположном конце рамы, натяжным.
Ширина ленты конвейера может быть от 300 до 1200 мм, а длина от 5 до 20
м. Скорость движения ленты 0,63 4,0 м/с.
Поддоны являются универсальным (унифицированным) оборудованием,
применяемым для всех видов и ширин материалов с различными способами
укладки рулонов, чаще всего они бывают стационарные стоечные. Поддоны
могут устанавливаться в несколько ярусов. Погрузчик 2 вилами 3
захватывает поддон 1 и перемещает в заданную зону.
Подъемно-транспортное оборудование со свободным перемещением
грузов
К подъемно-транспортному оборудованию со свободным перемещением
грузов относятся различные виды ручных и механизированных тележек,
электрокары, электроштабелеры и т. п.
Ручные тележки выпускаются нескольких типов. Наиболее простыми
являются тележки ТС300, ТС500 (рис. 19,в). Обе модификации различаются
между собой грузоподъемностью (300 и 500 кг) и размерами платформы
(1000x600 и 1200x800 мм).
Тележки с подъемной платформой ТПП (рис. 19, г) предназначены для
ручного транспортирования кусков и кип. Подъемная платформа 1 служит
для упрощения процесса загрузки и разгрузки.
Во время погрузки кип и кусков тележка с опущенной платформой
подкатывается под грузовой стол (поддон) до выступа, находящегося в
передней части рамы тележки. Пользуясь рукояткой подъемного устройства
2, поднимают платформу вместе с грузовым столом до тех пор, пока
задерживающий крюк не захватит поперечный валик платформы для
предупреждения ее опускания. При таком положении платформы происходит
транспортирование груза. При разгрузке необходимо опустить платформу и
выкатить тележку из под грузового стола.
К ручным тележкам можно отнести тележки типа ТШП 94 (рис. 19, д)
для транспортирования поддонов с грузом и без него. Тележка состоит из
двух колес 1 и двух поворотных колес 2, платформы 3 и каркаса 4.
Описанные типы тележек предназначены для транспортирования в зону
хранения кусков, уложенных на поддоны различных конструкций. Один из
подобных типов поддонов УГН 2771 показан на (рис.19, е). Поддон У2771
представляет собой платформу на цельносварной раме 1 и опорах 3. Во
втулки рамы на коротких или длинных сторонах платформы вставлены
ограждения 2.
Поддон с грузом транспортируется штабелером или
электропогрузчиком, вилы, которых вводят платформу поддона между
опорами.
Для транспортирования и хранения кусков тканей в подготовительном и
раскройном цехах применяются передвижные устройства Накопителистойки.
Простейшая стойка представляет собой каркас из труб, на осях которых в
зависимости от диаметра кусков можно установить минимум их пять штук.
Накопителистойки с помощью захватных устройств, расположенных
сверху, перемещаются на необходимый участок.
Конвейеры со свободным перемещением представляют собой сборную
металлическую конструкцию, несущую текстильную ленту, натянутую на
приводной и натяжной барабаны. Барабаны установлены на сварной раме,
шарнирно закрепленной на тележке для перемещения конвейера в пределах
склада. Относительно тележки раму можно устанавливать под некоторым
углом. Изменение угла наклона осуществляется при транспортировании
грузов на разных уровнях.
Механизированное и автоматизированное подъемно-транспортное
оборудование
Для транспортирования поддонов с кусками материалов применяются
различные подвесные монорельсовые дороги, электропогрузчики,
электроштабелеры, грузовозы, краны-штабелеры и т. п.
Подвесные монорельсовые дороги предназначены для подъема,
опускания и горизонтального перемещения поддонов с кусками (рис. 20).
Они состоят из электростали 2 и механизма передвижения тали по
монорельсу 1. Захват груза осуществляется крюком 3, который с помощью
полиспаста 4 перемещается на требуемую высоту. В монорельсовых дорогах
предусмотрено приспособление для автоматического адресования груза.
На рис. 21 представлен опорный кран-штабелер. Он состоит из моста 1 и
крановой тележки 2 с поворотной вертикальной колонной 3, по которой
перемещается грузовой захват 4. Мост кранаштабелера передвигается по
рельсовым путям, уложенным на стеллажах или на строительных
конструкциях здания. Колонна 3 с крановой тележкой может перемещаться
вдоль моста 1 и поворачиваться вокруг вертикальной оси. Управление
краномштабелером осуществляется оператором с помощью подвесного
пульта.
Для съема контейнеров с кипами материалов с автомобильного
транспорта используются автопогрузчики моделей 4049, 4016,
4014,4025,4045 и др. (рис. 22).
Контейнер 1 с материалом снимается краном 3 автопогрузчика и
устанавливается на платформу 2 с целью доставки кип на склад сырья, а
также установки контейнеров с готовыми швейными изделиями на
автотранспорт.
Электропогрузчик ЭП0806 предназначен для погрузочноразгрузочных
работ в подготовительном цехе, складских помещениях (рис 23). Куски
материалов 1, загруженные в контейнер 2 перемещаются в заданную зону.
При необходимости контейнер может быть поднят электропогруз чиком 3 на
участок хранения.
Английская фирма Einter изготавливает электрогидроподъемник для
подъема и транспортирования кусков ткани или поддонов с кусками
грузоподъемностью до 2000 кг; ширина захвата 520 мм.
Электрогидроподъемник оснащен системой безопасности.
Большое распространение для транспортирования грузов в
подготовительном цехе, в складских помещениях и между цехами получили
аккумуляторные тележки марок типа АТ500, ЭК 2, АТВ0,5 и др. Тележка
марки АТ500 имеет подъемную платформу, АТВОБ5 вилы для погрузки и
перемещения грузов.
Для транспортирования кип материалов от автомобиля в распаковочное
отделение используются передвижные ленточные конвейеры марок 0948,
917.
Тоннельный грузовоз КШП53 является самоходной рельсовой тележкой
с плоской платформой, реверсивным электроприводом и системой блоков, на
которых размещается шлейфовый кабель для питания электродвигателя.
Управление грузовоза дистанционное, что обеспечивает автоматический
останов грузовоза в конце пути.
Грузовоз предназначен для межцеховой перевозки пачек кроя по
подземному или наземному тоннелю. При движении грузовоза к станции
назначения включается предупредительная световая сигнализация.

Оборудование для временного хранения, разбраковки и промера

материалов
После распаковки материал поступает для хранения на стеллажи.
Хранение материалов может быть стационарным (в штабелях и на стеллажах)
и механизированным (элеваторным и барабанным).
Наиболее простым способом является хранение материалов в штабелях, так
как при этом наиболее полно используется объем помещения. Способы
хранения материалов на стеллажах весьма разнообразны и обусловлены
конструктивным исполнением стеллажей.
Оборудование для стеллажно-клеточного и контейнерного способов
хранения материала выполнено в виде полок прямоугольной формы,
заполняемых рулонами материала (рис. 24, а) или партией рулонов,
уложенных в контейнер 2.
Оборудование для стеллажно-ячеечного, или сотового, способа хранения
выполнено в виде ячеек квадратной формы или сот и предназначено для
хранения одного рулона материалов (рис. 24, б).
Разновидностью стеллажно-клеточного способа хранения материала
является барабанный способ. Барабан диаметром 3,6 м разбит на 54 клетки
для размещения в каждой рулона материала диаметром 0,54 м. В отличие от
стационарных стеллажей барабан подвешен на оси станины 4 и приводится во
вращение приводом 5 (рис. 24, в).
Элеваторный способ хранения материала (рис. 24, г) характеризуется
индивидуальными средствами хранения — люльками, свободно
подвешенными к звеньям цепи 6, натянутой на звездочки 7.
При хранении рулонов материала на стационарном оборудовании
погрузочно-разгрузочные работы могут выполняться автопогрузчиками,
электропогрузчиками, электроштабелерами. Но для маневрирования
внутрицехового транспорта требуется большое расстояние между
стеллажами (от 2 до 3 м). Чаще всего в подготовительном цехе используется
штабелер ТШП-89, предназначенный для транспортирования рулонов
материала в тележках, пачек кроя, изделий в коробках или пачках в зону
поштучного хранения для загрузки многоярусных полочных стеллажей и их
разгрузки. Штабелер представляет собой самоходную рельсовую тележку с
подъемным устройством. Он состоит из каркаса (рис. 25), подъемной
каретки 5 и привода 3 передвижения и подъема. На раме каркаса установлены
ведущие 4 и ведомые 6 колеса. По наклонным направляющим 2 стоек каркаса
перемещается каретка 5, имеющая платформу для оператора и грузовые
вилы для захвата транспортируемых тележек с материалом и пачками
кроя. Привод 3 передвижения состоит из электродвигателя, редуктора,
клиноременной и цепной передач. Для останова штабелера применяется
электромагнитный колодочный тормоз. В процессе работы оператор
штабелера захватывает вилами каретки 5 лотковую тележку, перемещается с
кареткой и перекладывает материал из тележки на стеллажи.
При хранении материала на механизированном оборудовании транспортные
работы по доставке рулонов к местам хранения остаются неизбежными,
причем к ним добавляются затраты труда на перемещение всей массы
хранящихся материалов. Так, при стеллажиоклеточном хранении барабан с
материалом поворачивают до уровня, на котором оператор может работать, а
при элеваторном — всю цепь с люльками и хранящимися в них рулонами
материала перемещают до тех пор, пока требуемая люлька не достигнет
уровня ручной или автоматической погрузки или разгрузки. Такое положение
дел приводит к значительному расходу электроэнергии, а также к
неоправданным дополнительным затратам труда.
На швейное предприятие материал поступает с указанием длины, ширины и
других характеристик, полученных при его обработке на разбраковочных
станках текстильных предприятий. На швейных предприятиях разбраковку
материала повторяют: измеряют ширину и длину, отмечают пороки и
разнооттеночность.
В подготовительных цехах широко применяются механизированные
браковочно-измерительные станки различных типов, специализированные на
определенной толщине и ширине материалов.
Рассмотрим принцип работы браковочно-измери-тельного станка,
выпускаемого Московским экспериментально-механическим заводом
Минлегпрома РФ. Станок имеет сварную конструкцию корпуса, на котором
закреплена наклонная смотровая доска 18 (рис. 26, 27). Доска 18 имеет окно,
закрытое стеклом 17, через которое с помощью люминесцентных ламп 19
материал подсвечивается снизу. Сверху материал также подсвечивается с
помощью люминесцентных ламп, размещенных в светильнике 14. Рулон
материала 7 укладывается в снабженных четырьмя шарикоподшипниками,
облегчающими вращение скалки. Поворотом рукоятки 15 прижимной валик
11 отводят от транспортирующего валика 10 и в пространство между ними за-
правляют конец материала. Затем через штангу 16 материал протаскивают по
смотровой доске 18 при поднятом прижиме 12, поворачивая его вверх на валу
13. Конец материала проводят вниз и наматывают на скалку, которую
вставляют в пазы направляющих 23 и 2. Включение браковочно-
измерительного станка осуществляется кнопочным переключателем,
расположенным внизу на правой панели машины. При нажатии на педаль 25
станок включается и материал перемещается сверху вниз. Наматывание
материала в рулон 21 осуществляется нижними транспортирующими
валиками 24 и 1. Ширина материала контролируется визуально по линейке
20, длина — с помощью счетчика 6. Для сброса цифр длины измеренного
материала работающий нажимает на рычаг 5 для установки требуемой
цифры поворачивают рукоятку 4. Педаль 27 служит для перемещения
материала в обратном направлении, т. е. снизу вверх. После того как будет
полностью разбракован материал и будут измерены длина и ширина его
куска, работающий поворачивает рукоятку 22 к себе и нажимает на педаль
26. В этом случае направляющие 23 и 2 поворачиваются от работающего вниз
и намотанный рулон материала падает на ленточный конвейер 3. При на-
жатии на педаль 27 конвейер 3 переместит рулон влево, а при нажатии на
педаль 25 — вправо кроя. Привод 3 передвижения состоит из
электродвигателя, редуктора, клиноременой и цепной передач. Для останова
штаблера применяется электромагнитный колодочный тормоз. В процессе
работы оператор штаблера применяется электромагнитный колодочный
тормоз. В процессе работы оператор захватывает вилами каретки 5 лотковую
тележку, перемещается с кареткой и перекладывает материал из тележки на
стеллажи. При хранении материала на механизированном оборудовании
транспортные работы по доставке рулонов к местам хранения остаются
неизбежными,…
Браковочно-промерочные станки других типов дают возможность разбра-
ковывать материалы одинарные и сдвоенные, сложенные в «книжку» и намо-
танные в рулон. Скорость движения материала устанавливается в пределах 10
—24 м/мин в зависимости от сложности рисунка и количества текстильных
пороков. Управление станками может быть педальным и кнопочным.
На ряде швейных предприятий измерение материалов и их разбраковку
выполняют на измерительных столах длиной 3 м, имеющих гладкую
поверхность и снабженных продольными и поперечными линейками.
Измеряемый материал с помощью механических средств протягивается вдоль
стола, и электромеханический отметчик через каждые 3 м ставит на материале
меловую отметку. Ширину материала проверяют по линейке через каждые 3
м. Данные разбраковки и измерения рулона материала заносят в паспорт
рулона, который поступает на расчет полотен в настил.

Оборудование раскройного производства

 Стационарная ленточная машина РЛ-4
Раскройная ленточная машина РЛ-4 предназначена для чистового
вырезания деталей швейных изделий из уложенных в настил тканей и
трикотажа.
Техническая характеристика
Исполнение Напольное,
без фундамента

Рабочий вылет машины, мм 1000 ± 4,5

Производительность (длина реза в смену), м 3080
Скорость движения ленточного ножа, м/с 20
Высота раскраиваемого настила, мм, не более 250
Электродвигатель привода ножа
тип 4АХ90
мощность, кВт 2,2
частота вращения, мин-1 1500
Электродвигатель аспирационного' устройства
тип 4АХ71А2
мощность, кВт 0,75
частота вращения, мин-1 2800
Диаметр лентонаправляющих шкивов, мм, не менее 500
Размеры ленточного ножа, мм
длина 5685—5785
ширина 15—25
толщина 0,4—0,6
Размеры раскройного стола, мм
длина 2240 ± 6,5
ширина 1500 ± 5,5
высота 900 ± 4.5
Габаритные размеры машины
Длина 3000
Ширина 1510
высота 2100
Масса, кг, не более 700

Раскройная ленточная машина РЛ-4 (рис. 28) состоит из станины 1,

привода ножа 3, механизма заточки 2, лентоулавливающего устройства,
аспирационного устройства 4, направляющего устройства 6 и стола 5.
Привод ножа осуществляется от электродвигателя / (рис. 28),
установленного на нижней части станины. Нож натянут на четырех
лентонаправляющих шкивах 2, 14, 4 и 10, один из которых (2) является
ведущим. Натяжение ножа осуществляется шкивом 10, установленным на
подвижном ползуне. Усилие натяжения ножа создается маховым колесом 12
через винт, гайку и пружину.
Механизм заточки 16 находится на нерабочей ветви ножа. Заточка
режущей кромки ножа производится на ходу двумя абразивными кругами 15,
свободно вращающимися на своих осях и установленными под определенным
углом к режущей кромке ножа. Включение заточного механизма в работу
производится педалью.
Лентоулавливающее устройство состоит из верхнего 9 и нижнего 3
электромагнитных лентоулавливателей и контактного включателя 13. В
процессе работы контактный включатель под действием ленточного ножа
через рычаг обеспечивает разомкнутое положение нормально замкнутых
контактов микропереключателя. При обрыве ленты контакты замыкаются,
включая электромагнитные лентоулавливатели и отключая электродвигатель
1, после чего нажатием на кнопку автоматического выключателя машина
обеспечивается.
Ограждения ножа состоит из нижней и верхней частей,
расположенных вдоль контура ножа. Рабочая ветвь ножа над зоной резания
закрыта подвижным ограждением П-образного сечения, закрепленным на
планке верхнего направителя.
Для защиты пальцев рук от порезов на планке имеется предо-
хранительная скоба.
Аспирационное устройство состоит из основания с установленным на
нем пылеулавливателем 5, электродвигателя 6, вентилятора 7, системы
трубопроводов. Оно предназначено для отсоса пыли из зоны резания.
Направляющее устройство предназначено для обеспечения
устойчивого положения ленточного ножа в процессе резания и состоит из
верхнего 11 и нижнего 8 направителей.
Стол представляет собой прямоугольную фанерную плиту, покрытую
сверху облицовочным пластиком. Правая часть стола крепится к станине,
левая опирается на стойки.
Движение рабочему органу машины - ленточному ножу- передается от
электродвигателя 1 через клиноременную передачу и нижний
лентонаправляющий шкив 2, закрепленный на валу, вращающемся на
шарикоподшипниковых опорах. Остальные лентонаправляющие шкивы 4, 10
и 14 свободно вращаются на шарикоподшипниках, закрепленных на осях. От
электродвигателя 6 . получает вращение крыльчатка вентилятора 7
аспирационного устройства.
Электрооборудование машины состоит из электроприводов All ,
ленточного ножа (рис. 29), привода вентилятора отсоса 'М2, электромагнитов
лентоулавливателей Y/ и Y2, местного освещения HI и S4, аппаратуры
управления и сигнализации /С/, - К2, S1 и S2, S3 и Н2, трансформатора Т.
Питание электросхемы машины выполнено на напряжение 380 В через
автоматический выключатель F1.

Передвижные раскройные машины

Для раскроя ткани наиболее распространенными являются

передвижные раскройные машины с вертикальным и дисковым ножами и
стационарные ленточные промышленности для вырубания настилов
применяются штампы и др.
 Раскройные машины с прямым ножом
В промышленности применяют три вида передвижных раскройных
машин с прямым ножом (типа ЭЗМ-2, CS-529 и CS-530) для разрезания
настила на части, также для вырезания отдельных крупных деталей изделия

Техническая характеристика передвижных раскройных машин

Показатель Класс машины
ЭЗМ-2 CS-529 CS-530
Габарит машины, мм 500х250х270 437х128х330 493х128х330
Максимальная высота
разрезаемых настилов, мм 100 130 160
Величина хода ножа, мм 30 40 40
Размеры ножа (длина Х Х
ширина Х толщина), мм 180х20х0,6 220х22х0,7 220х22х0,7
Электродвигатель
Мощность, Вт 475 250 350
Напряжение, В 380х220 380х220 380х220
Частота вращения вала, об/мин 3000 2800 2800
Масса машины, кг 15 15 18
По своему устройству эти машины аналогичны, они отличаются только
техническими данными.
Рассмотрим устройство и работу наиболее распространенной машины
типа CS-529. К передней части платформы 6 (рис. 33) прикреплены
подпружиненный козырек 1, который отделяет нижнее полотно настила в
процессе работы машины от поверхности стола, и узкая стойка 5. Сверху на
стойку 5 установлен трехфазный короткомызамкнутый асинхронный
электродвигатель 3. Передний конец вала 16 электродвигателя выполнен в
виде конуса, на который надет кривошип 14. Кривошип 14 соединен с валом
с помощью шпонки 15 и винта 12. В отверстие этого кривошипа вставлен
палец 13, запрессованный в шарикоподшипниках 11. На палец надет верхняя
головка шатуна 9, закрепленная стяжным винтом 10. Нижняя головка шатуна
соединен с ползуном 20, который расположен в направляющих 18.
Направляющие соединены винтами 19 с корпусом 17, который в свою
очередь винтами и шпильками закреплен в верхней части стойки машины. К
отростку ползуна 20 винтом 8 прикреплен нож 7. Нож установлен в
направляющих пазах стойки.
Для облегчения передвижения машины по столу платформы к
пластинчатым пружинам присоединены ролики с встроенными игольчатыми
подшипниками. Игольчатые подшипники облегчают плавное передвижение
машины по крышке настилочного стола. Пластинчатые пружины служат для
гашения вибрации при работе машины. Для удобства перемещения машины
по столу имеется рукоятка 4, изготовленная из эбонита. Передняя часть
машины закрыта кожухом, в пазу которого установлена зубчатая рейка 2. К
нижней части этой рейки прикреплена лапка Л. Высота лапки фиксируется
рукояткой Р в таком положении, чтобы лапка слегка нажимала на ткань, не
давая верхним полотнам настила смещаться вверх и вниз при движении
ножа. Прижимное устройство с лапкой одновременно служит и для
предохранения пальцев работающего от пореза ножом. Лезвие ножа имеет
двустороннюю заточку с общим углом 15-20. Правку ножа производят
вручную сухим шлифовальным бруском без извлечения его из машины.
Периодическая заточка осуществляется в специальных
приспособлениях наждачными камнем, для чего нож удаляют из машины.
Пуск электродвигателя производится нажатием на кнопку включения,
расположенную сзади рукоятки 4. При включенном электродвигателе
кривошипно-шатунный механизм преобразует вращательное движение вала
электродвигателя в прямолинейное возвратно-поступательное движение
ножа. Машины с прямыми ножами обеспечивают большую точность раскроя.
Однако их производительность зависит от остроты лезвия. При
незначительном затуплении лезвия нуждается в правке и заточке. Затупление
лезвия особенно заметно при раскрое толстых и жестких тканей, тканей
пропиткой и синтетических материалов. Для разрезания не очень жестких
тканей используется гладкое лезвие, для разрезания тяжелых тканей, идущих
на спецодежду – зубчатое лезвие и для разрезания синтетических тканей –
волнообразное лезвие. При эксплуатации машины нужно следить, чтобы нож
не имел ни продольной, ни поперечной качки, так как качка вызывает
преждевременный износ деталей и увеличивает шум производственной
машины. При продольной качке ножа следует обратить внимание на
состояние подшипников, в которых установлен палец 13. поперечная качка
устранятся сближением направляющих 18 ползуна 20.
Раскройные машины требуется систематической смазки и чистки. Для
смазки шарикоподшипников применяют густую смазку-солидол, тавот.
Остальное детали машины должны быть смазаны маслом индустриальное 20
или маслом велосит ТЛ.
В машинах CS-529 и CS-530 применена фитильная центральная смазка
кривошипно-шатунного механизма. Для этого вверху корпуса машины
установлен масляный резервуар с размещенным в нем фитилем. Масло из
резервуара поступает по фитилям, заключенным в полихлорвиниловые
трубки, концы которых закреплены в направляющих 18 ползуна 20.
размещение фитилей в пазах направляющих 18 обеспечивает равномерную
смазку ползуна 20. Как сверху, так и снизу направляющих установлены
войлочные прокладки, препятствующие вытеканию масла и защищающие
ткань от загрязнения. Заливка масла в резервуар производится с помощью
масленки.
В машинах с вертикальным ножом скорость движения ножа
непостоянна, она изменяется в пределах от 0 до 4 м/с. Среднюю скорость
Vср движения ножа определяют по формуле, м/с

Vср = ___2hn___,
60*1000
где n- частота вращения вала двигателя ( n=2800 об/мин) ;
h- величина хода ножа (h=40 мм) .

Vср =__2*40*2800_= 3,73 м/с.

 60*1000
В последнее время фирма «Паннония» выпускает раскройные машины
CS 529А-1 с подтипами, снабженными точильными устройствами (рис. 34).
Заточка ножа производится двумя точильными кругами 1,
совершающими сложное движение. Их привод осуществляется от вертикального
шпинделя, расположенного в головке машины, который вращается с помощью
фрикционного шкива. Точильные круги вращаются в противоположных друг
другу направлениях. Это обеспечивается соответственно расположенными
шпильками 3 и5, которые огибает приводной шнур 4. При перемещении
точильного устройства вниз выполняется заточка правого лезвия, а при ходе ножа
вверх – заточка левого лезвия ножа.
Натяжение шнура регулируется поворотом шнуронатяжения пальца,
расположенного на фронтовой доске головки машины. Точильное устройство
запускается нажатием на кнопку 7, расположенную наверху головки 6. при этом
предварительно следует проверить, опущена ли прижимная лапка 2.
Техническая характеристика машин типа CS 529А-1 с подтипами приведена
в таб. 1.
Электрораскройная машина МЭР-1 (рис. 35) также предназначена для
разрезания настилов полотен ткани на части и вырезания отдельных деталей
изделия. Машина состоит из основания-платформы со стойками для
направляющих ножа, корпуса с электродвигателем, ручки переноса машины,
тумблера переключения, шатунно-кривошипного механизма для привода ножа,
тканеприжимного устройства. Машина отличается от подобных образцов боле
высокой производительностью в 1,2 раза, технологичностью конструкций.
Улучшена эргономическая качества в результате уменьшения массы, удобного
расположения органов управления. Имеется новый элемент – устройства для
заточки ножа.

Техническая характеристика машины МЭР-1

Производительность машины (средняя длина разреза), пог м/ч --- 140

Максимальная высота разрезаемого настила, мм ---------------------- 160
Максимальный ход ножа, мм ----------------------------------------------- 35
Мощность электропривода, кВт --------------------------------------------- 0.4
Напряжение, В -------------------------------------------------------------------- 220
Габарит, мм ---------------------------------------------------------------- 330*190*490
Масса, кг ---------------------------------------------------------------------------- 13

Передвижная раскройная машина с дисковым ножом ЭЗДМ-1

Передвижная машина с дисковым ножом ЭЗДМ-1 (рис. 36)
предназначена для раскроя низких настилов по прямым линиям высотой до
50 мм и для вырезания деталей, имеющих небольшую кривизну. Рабочим
органом машины является дисковый нож / диаметром 120 мм и толщиной 1,5
мм. Он установлен в широкой стойке, поэтому разрезание настила по
траектории с малым радиусом закругления невозможно, так как произойдет
смещение соседних участков настила.
 Дисковый нож 1 получает вращение от электродвигателя 6 мощностью
220 Вт (напряжение 220/380 В) через конические шестерни 3 к 4 с
передаточным отношением i = 1. Электродвигатель установлен сверху на
стойке 5 машины. Стойка имеет форму диска, несколько большего диаметра,
чем дисковый нож. Нижняя часть стойки винтами и контрольными
шпильками закреплена к платформе 11.
Платформа снабжена козырьком 12 и снизу имеет четыре ролика для
облегчения передвижения машины. Кроме дискового ножа на платформе
установлен неподвижный призматический нож, прижимающийся под
действием пружины к режущей кромке дискового ножа. На нижнем конце
вала электродвигателя установлена коническая шестерня, входящая в
зацепление зубчатого конического колеса, запрессованного на шариковый
подшипник, установленный на пальце стойки. Коническая шестерня и колесо
закрыты колпачком, прикрепленным к стойке. Для обеспечения
бесперебойной смазки конической шестерни и колеса в колпачок набивают
солидол.
Для включения и останова электродвигателя в рукоятке 7 вмонтирован
выключатель 9. Рукоятка одновременно служит для перемещения машины по
поверхности стола. Заточка режущей кромки дискового ножа производится
специальным приспособлением, состоящим из двух шлифовальных кругов
10, смонтированных под рукояткой 7 машины. Для приведения в действие
точильного приспособления нажимают на пусковую кнопку 8. Шлифо-
вальные камни поочередно подходят к дисковому ножу, обеспечивая его
двухстороннюю заточку.
Для предохранения рук от порезов установлен щиток 2, который в
зависимости от толщины настила перемещается вверх и вниз.

Новые способы и системы автоматизированного раскроя ткани

Одним из путей автоматизации раскройного производства является

использование новых способов и систем раскроя ткани. Перспективными с
точки зрения автоматизации подачи раскраиваемой ткани являются способы
раскроя, основанные на применении групповых и одиночных резаков, с
помощью каткового, ротационного и вырубочного оборудования. В
последнем случае возможно также и программное управление резаками
(резаки представляют собой стальную ленту, изогнутую по форме
выкраиваемых деталей и имеющую с одной стороны режущую кромку).
Широкое использование автоматизированного программного
управления режущим инструментом возможно в случае применения
бесконтактных способов раскроя ткани, к которым относятся способы
раскроя с помощью луча лазера, микроплазмы, ультразвука, а также
электроискровой и гидромониторный способы.
Известные в настоящее время способы раскроя по типу применяемого
режущего инструмента можно систематизировать в соответствии со схемой,
приведенной на (рис. 40).

Катковый способ раскроя

При катковом способе раскроя (рис. 41) резаки 5 укрепляются на
нижней плоскости стола 4, совершающего возвратно-поступательное
движение. Ткань из рулона 1, проходя через направляющие 2, натяжные
ролики 12 и транспортирующие ролики 11, поступает в зону раскроя.
Проходя между резаками стола и прижимными обрезиненными роликами 10
и 9, ткань разрезается. Ролик 9 перемещается поперек движения стола.
Сверху стола для создания необходимого давления на ткань установлены
прижимные валы 3. Под столом расположены приемный барабан 6 и
приемный стол 7, совершающий, как и стол 4, возвратно-поступательное
движение. Для поддержания выкроенных деталей между валом 10 и
барабаном 6 служит конвейерная лента.
Приемный барабан 6 состоит из наружного вращающегося сетчатого
цилиндра и внутреннего барабана 8, разделенного перегородками на две
камеры. Верхняя камера соединена с вакуумным отсосом, а нижняя — с
воздушным насосом. Захватив выкроенную деталь, сетчатый цилиндр
перемещает ее к приемному столу 7 и укладывает в настил.

Вырубание на прессах
При вырубании деталей кроя на прессах резаки могут быть укреплены
или на ударнике пресса, или на специальной раме под настилом. Раскрой
ткани вырубанием обеспечивает более высокую производительность труда,
чем раскрой на ленточных раскройных машинах, так как последовательный
способ обработки заменяется более рациональным — параллельным.
На некоторых швейных предприятиях для вырубания мелких деталей кроя
применяются электрогидравлические прессы ПВГ-8 и ПВГ-12.
Для механизированного раскроя настила на прессе необходимо
подавать настил прямо с настилочного стола под пресс. При этом возможно
применение электронного программного управления для
автоматизированного перемещения настила относительно неподвижно
закрепленных резаков на ударной плите пресса или автоматизированного
перемещения резаков относительно настила на определенный шаг,
соответствующий ширине и длине настила.
На рис. 41 показана схема механизированного агрегата для раскроя
настила тканей на вырубочном пpecсe. Агрегат состоит из трех участков: 1 —
настилания, 2 — вырубания, и 3 — съема вырубленных деталей.
Под настилом 2 расположена рама с закрепленными на ней резаками 1.
При опускании верхней плиты пресса последняя прижимает настил ткани к
режущей кромке резаков и разрезает его на части, по
форме, соответствующей форме резаков.
При включении электропривода 4 конвейера 3 настил 2 вместе с рамой
подается на вырубочный пресс. Во время выстоя настила пресс
автоматически включается и производится вырубание деталей. Затем верхняя
плита пресса поднимается, а вырубленные детали перемещаются из зоны
вырубания 2 в зону 3 съема деталей.
Прессовое оборудование применяется также при раскрое тканей
методом штампования. В этом случае роль режущего инструмента
выполняют матрица и пуансон, между которым протягивается раскраиваемая
ткань.

Ротационный способ раскроя

При этом способе раскроя ткань с рулона пропускается между двумя
вращающимися валами; ножевым и прижимным. На ножевом валу
закрепляются резаки из профилированной стали.
В Киевском технологическом институте легкой промышленности (КТИЛП)
разработана модель ротационной машины с целые определения возможности
и целесообразности применения этого способа для раскроя
производственных рукавиц. Этот вид швейных изделий был выбран для
раскроя ротационным способом по следующим соображениям: малая
сменяемость моделей, небольшое количество деталей изделия, применение
ткани с ограниченным диапазоном ширины (что значительно сокращает
количество дорогостоящего инструмента и повышает производительность
труда), малый размер деталей изделия. Устройство для ротационного раскроя
ткани. Небольшие длины раскладок лекал обусловливают небольшие
размеры режущего барабана, периметр которого равен длине раскладки
одного или нескольких комплектов лекал.
По патенту США известно об устройстве, осуществляющем раскрой
однослойного трикотажного полотна на детали изделий ротационным
способом. В устройстве (рис. 43) применен вращающийся вал с легко
заменяемыми резаками. Конструкция вала обеспечивает оставление на резаке
или сбрасывание с него выпадов и вырубленных деталей.
Непрерывность раскроя деталей из полотна, возможность
автоматизации и удаления выкроенных деталей и отходов, механизация
подачи ткани, уменьшение потерь ткани, повышение производительности
труда — все это преимущества ротационного способа раскроя.
К недостаткам этого способа относятся: сложность изготовления режущего
инструмента и восстановления его геометрических форм после заточки,
высокая стоимость режущего инструмента, потери ткани по длине из-за
уменьшения длин раскладок, раскрой ткани по длинным раскладкам лекал
вызывает значительное увеличение диаметра ножевого вала, потери ткани по
ширине, вследствие раскроя по разным диапазонам ширин возникла бы
необходимость частой замены валов из-за изменения схем расположения
лекал в раскладках.
Ротационный способ применяется для раскроя некоторых материалов в
обувной промышленности. Следовательно, область применения его
обусловлена видами раскраиваемых изделий.

Электроискровой способ раскроя

 Орловский НИИ Легмаш и Московский технологический институт
легкой промышленности (МТИЛП) исследовали возможность применения
электроискрового, способа раскроя текстиля, трикотажа и кож.
При раскрое электроискровым способом неэлектропроводных
текстильных материалов создается специальный электрод графитной
дорожки, повторяющей контуры деталей вырезаемых изделий. В тканях из
синтетических волокон при раскрое таким способом наблюдается плавление
краев срезов.
Средняя скорость резания тканей электроискровым способом
составляет 1 — 2,5 см / с при толщине ткани не более 0,5 мм. Ширина
выжженной линии резания зависит от толщины ткани,
минимальная толщина ткани—1,5 мм. Данный метод раскроя требует
дальнейших доработок.

Раскрой ультразвуком
В США изобретен аппарат для резания одного слоя синтетических
тканей ультразвуком.
Этот аппарат (рис. 44) действует в диапазоне звуковых или ультразвуковых
частот и представляет собой вибрирующий инструмент 1,
взаимодействующий с опорой 3 для отрезания или разрезания помещенной
между ними ткани. Подвижная полоса 2 продвигает разрезаемую ткань и
помещает ее в зазор между инструментом и опорой, действующей, как
кромка ножа.
Ткань разрезается вследствие повторяющихся импульсов. При условии,
что частота вибрации достаточно высока, звуковая энергия, прилагаемая к
ткани в период процесса разрезания, сваривает или оплавляет свободные
концы волокон, что предохраняет ткань от осыпания.
Одним из недостатков устройства, режущего ультразвуком; является
быстрый износ режущей кромки и раскрой только по прямой линии.

Раскрой лучом лазера

Экспериментальные проверки возможности раскроя ткани лучом
лазера СО2 (оптическим квантовым генератором) проводятся как в Советском
Союзе, так и за рубежом.
Скорость резания лучом лазера зависит от физико-механических
свойств ткани, ее структуры и мощности луча, поэтому скорость резания
различна. Ширина линии резания при оптимальных режимах скорости и
мощности резания колеблется от 0,25 до 0,6 мм при максимальной величине
зоны плавления по срезу, равной 0,3 мм. При скорости резания примерно 20
— 40 м/мин для плотных тканей (толщиной в несколько миллиметров)
мощность лазера должна составлять 500 — 700 Вт при диаметре фокусного
пятна около 2 мм. Эксперименты, проведенные в ЛИТЛПе, показали, что
раскрой настилов лучом лазера осложняется из-за спекания слоев полотен,
уменьшения скорости резания и увеличения зоны повреждения по линии
резания в зависимости от толщины раскраиваемых тканей.
 Промышленная установка для раскроя настилов лучом лазера пока не
создана.
По расчетам американских специалистов лазерная раскройная
установка с программным управлением должна исключить около 90%
ручного труда и сократить потери ткани на 5 — 6% по - сравнению с
существующими методами раскроя ткани в американской швейной
промышленности. Скорость резания установки — 270 мм / с, т. е. на раскрой
одного костюма требуется 3 мин. Производительность в час — 25 костюмов
при 40 деталях в одном комплекте лекал.

Раскройные автоматизированные установки

Раскройные автоматизированные установки оснащены раскройным

столом, режущей головкой, управляющим устройством и дисплеем для
вызова зарисовки раскладки из блока «Проектирование лекал и раскладок»
базы данных.
Раскройные установки поставляются фирмами ЗАО «Авиал» (Россия),
«Гербер» (США), «Лектра» (Франция), «Инвестроник» (Испания).
Раскройные столы имеют два конструктивных исполнения — статическое и
конвейерное (рис. 45).
В верхней части и статического, и конвейерного столов находится
опорная поверхность, состоящая из нейлоновых щеточных плит. Они
оснащены вакуумным прижимом, спрессовывающим пастил и
препятствующим сдвигу материала в процессе резания. Режущая головка 3
смонтирована на портальной конструкции 2, I перемещающейся вдоль стола.
Сама режущая головка перемещается по порталу поперек стола. На одном
конце портальной конструкции установлен микротерминал 4 управления.
Там же имеется кнопки ручного управления перемещением портального
yстройства и аварийного останова. Режущая головка представляет собой
механизм для перемещения (вверх и вниз) вибрирующего 1 ножа и
ориентирования его по касательной к траектории контура лекал раскладки.
Прогиб ножа по вертикали на криволинейных, участках линии разрезания
автоматически корректируется для обеспечения точности кроя верхнего и
нижнего слоев настила. Режущая головка оснащена механизмом
автоматической заточки ножа и механизмом для изготовления отверстий.
Основная задача раскройного производства это выкраивание деталей
изделий и подготовка их к пошиву.
Выбор организации раскройного производства и механизации
обусловлены способами настилания материалов и разрезания настилов.
При ручном настилании и неавтоматизированном раскрое кроме
традиционных раскройных стационарных и передвижных машин
применяются различные виды настилочных столов (настилочные столы со
сплошным покрытием, с перфорированным покрытием, игольчатые столы),
отрезные концевые линейки, приспособления и комплектующие к
раскройному оборудованию (ножницы, зажимы для настилов ткани).
Новейшие достижения техники в области дополнительных
приспособлений в раскройном производстве – это автоматические концевые
раскройные линейки, прижимные линейки, устройства для размотки
материала, устройства для маркировки в слоях ткани определенных точек
раскроя.
Современная швейная отрасль, выпускающая одежду массового
производства, должна характеризоваться достаточно высоким уровнем
техники, технологии и организации производства, наличием крупных
специализированных предприятий и производственных объединений.
Совершенствование швейного производства предусматривает
внедрение высокопроизводительного оборудования.
Технология современного швейного производства все более становится
автоматизированной и её эффективность в первую очередь зависит от
применяемого оборудования. Именно поэтому необходимо должным
образом изучать современные виды оборудования применяемого на
производстве.