Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Programa de Capacitação/Atualização
de Docentes do SENAI – Metal-Mecânica
Alcantaro Corrêa
Presidente do Sistema FIESC
Hildegarde Schlupp
Diretora do SENAI/SC – Joinville
Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de Santa Catarina
Departamento Regional da Bahia
Metrologia
Programa de Capacitação/Atualização
de Docentes do SENAI – Metal-Mecânica
Alcides Gavenda
Emerson Lapolli
Ivandro Bonetti
Jackson Alexandre Wittaczic
Júlio Fábio Scherer
Marlon Vito Fontanive
Reginaldo Motta
Florianópolis/SC
2008
© 2008. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem prévio
consentimento do autor.
Equipe Técnica
Ficha catalografica elaborada pela biblioteca do SENAI/SC Florianópolis – Luciana Effting CRB 14/937
G282m
Gavenda, Alcides
Metrologia / Alcides Gavenda ... [ et. al.]. – Florianópolis : SENAI/SC, 2008.
268 p. : il. ; 28 cm.
Inclui bibliografia.
CDU 006.91
Ementa
Objetivos
Objetivo geral:
Analisar as diversas possibilidades de medição e indicação de ferramentas.
Objetivos específicos:
conhecer informações básicas sobre metrologia;
Este material foi estruturado para lhe facilitar a construção de novos co-
nhecimentos. Ao desenvolvê-lo, foram levados em consideração seu per-
fil e suas necessidades de formação.
Com este objetivo, os conteúdos abordados neste curso têm uma divisão
por unidades e aulas. No início de cada unidade, serão apresentados os
objetivos da aprendizagem e o desafio que você vai resolver no final da
7
Apresentação |
unidade (exceto na última, que trata de tópicos especiais a fim de enri-
quecer o conteúdo), para que você possa visualizar os benefícios que ela
trará à sua prática diária e direcioná-los nos seus estudos.
Carga
Unidade Título Data
Horária
Ambientação 1h
1 Fundamentação 11h
Encerramento 1h
|
Sumário
Desafio 1
Iniciando a prática da verificação metrológica, você precisará
buscar na biblioteca do ambiente virtual de aprendizagem o
desenho técnico do projeto no qual está envolvido. Baseado
nele, você deverá elaborar um relatório a partir da execução
das seguintes tarefas:
interpretar as especificações numeradas (1, 2 e 3) deter-
minando os afastamentos em milímetros;
determinar a qualidade de trabalho correspondente à
especificação do desenho, levando em consideração o
dado número 4.
No final desta unidade, você receberá informações específicas
de como enviar para o seu tutor a resolução do desafio.
13
Unidade 1 – Fundamentação |
Aula 1
Introdução à metrologia, unidades e
sistemas
Apresentação
Sem perder tempo, esta aula já abordará aspectos mais técnicos. Nela,
você terá a oportunidade de aprender sobre unidades e sistemas.
Bons estudos!
Objetivos
O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabrica-
dos fora das normas. Ele se destina, antes, a orientar a fabricação, evitan-
do erros. Portanto, é um fator importante na redução das despesas gerais
e no acréscimo da produtividade.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os es-
tágios de transformação da matéria, integrando-se às operações depois
de cada fase de usinagem.
Unidade 1 – Fundamentação |
Método
Medição direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com
instrumentos, aparelhos e máquinas de medir. Esse método é empregado
quando o número de peças a ser produzido for relativamente pequeno.
Instrumentos de medição
Operador
Laboratório de metrologia
1 temperatura constante;
4 espaço suficiente;
Unidade 1 – Fundamentação |
4 No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar todos
os instrumentos em armários, além de proporcionar bem-estar a
todos que nele trabalham.
História do metro
Naquela época, o metro foi definido como a distância entre os dois extre-
mos de uma barra de platina depositada nos arquivos da França e apoia-
da nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius.
18
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |
Unidade 1 – Fundamentação |
plano neutro
Figura 1.1.1
Fonte: do autor (2008)
Metro (unidade) m 1m
Tabela 1.1.2
Décimo 0,1 mm
Centésimo 0,01 mm
Milésimo 0,001 mm
SISTEMA INGLÊS
Unidade 1 – Fundamentação |
1"
meia polegada
2
1"
um quarto de polegada
4
1"
um oitavo de polegada
8
1"
um dezesseis avos de polegada
16
1"
um trinta e dois avos de polegada
32
1"
um sessenta e quatro avos de polegada
64
1"
um cento e vinte e oito avos de polegada
128
Unidades dimensionais
Conversão de unidades
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equi-
pamentos utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de
medida).
Exemplos:
a 2” = 2 x 25,4 = 50,8 mm
3 3x25, 4 76,2
b = = = 9,525mm
8 8 8
Exemplos:
a 12,7 mm
⎛ 12, 7 ⎞⎟
⎜⎜ ⎟ x 128
⎜⎝ 25, 4 ⎟⎠ 0,5 x 128 64 "
12,7mm= = =
128 128 128
b 19,8 mm
⎛ 19,8 ⎞⎟
⎜⎜ ⎟x 128
⎜⎝ 25, 4 ⎟⎠ 99, 77 " arredondando 100 "
19,8mm= =
128 128 128
Unidade 1 – Fundamentação |
Regra prática – para converter milímetro em polegada ordinária, basta
multiplicar o valor em milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como deno-
minador. Arredondar, se necessário.
Exemplo:
O valor 5,04 foi encontrado pela relação 128/25,4 = 5,03937, que arre-
dondada é igual a 5,04.
Exemplos:
5" 5
a = = .625”
8 8
b 5 " = 5 = .3125”
16 16
Exemplo:
Exemplos:
a 5,08 mm b 18 mm
5,08 18
= .200 " = .7086 " arredondando .709
25, 4 25, 4
24
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |
Nesta aula, você conheceu a história do metro, alguns dos sistemas mais
utilizados no mundo e aprendeu a converter unidades, algo fundamental
aos trabalhos cotidianos.
Espero que tenha gostado do que estudou. Vamos nos encontrar na
próxima aula!
Referências
Unidade 1 – Fundamentação |
Aula 2
Tolerância dimensional
Apresentação
Bons estudos!
Objetivos
A8
As
Linha zero
t
dimensão
nominal
Eixo Furo
Figura 1.2.1
Fonte: do autor (2008)
Unidade 1 – Fundamentação |
Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um ele-
mento da peça, a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da
Tabela 1.2.1 em função do grupo de dimensão em que se enquadra.
Grupos de
Qualidade IT (μm)
dimensões
mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
≤1 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3 4 6 10 14 25 40 60
>1 ≤3 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
>3 ≤6 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 ≤ 10 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 ≤ 18 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 ≤ 30 0,6 1,0 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 ≤ 50 0,6 1,0 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 ≤ 80 0,8 1,2 2,0 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 ≤ 120 1,0 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 ≤ 180 1,2 2,0 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 ≤ 250 2 3,0 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2700
> 250 ≤ 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 ≤ 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 ≤ 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
Posição
Grupos de
dimensões j5 k4
mm a b c cd d e ef f fg g h js j7 j8 a
j6 k7
0a1 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -5 0
>1 ≤3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 1
>3 ≤6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4 1
> 6 ≤ 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 0 -5 0 -2 -5 1
> 10 ≤ 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1
> 14 ≤ 18 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1
> 18 ≤ 24 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2
> 24 ≤ 30 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2
> 30 ≤ 40 -310 -170 -120 -65 -50 -25 -9 0 -5 -10 2
> 40 ≤ 50 -320 -180 -130 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2
> 50 ≤ 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2
> 65 ≤ 80 -360 -200 -150 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2
> 80 ≤ 100 -380 -220 -170 -120 -72 -35 -12 0 -9 -15 3
> 100 ≤ 120 -410 -240 -180 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3
> 120 ≤ 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3
> 140 ≤ 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3
> 160 ≤ 180 -580 -310 -230 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3
> 180 ≤ 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4
> 200 ≤ 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4
> 225 ≤ 250 -820 -420 -280 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4
> 250 ≤ 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4
> 280 ≤ 315 -1050 -540 -330 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4
> 315 ≤ 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -16 -28 4
> 355 ≤ 400 -1350 -680 -400 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4
> 400 ≤ 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -66 -20 0 -20 -32 5
> 450 ≤ 500 -1650 -840 -480 -230 -135 -66 -20 0 -20 -32 5
29
Unidade 1 – Fundamentação |
Grupos de Posição
dimensões k<3
mm m n p r s t u v x y z za zb zc
k>7
0a1 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60
>1 ≤3 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60
>3 ≤6 0 4 8 12 15 19 23 28 35 42 50 80
> 6 ≤ 10 0 6 10 15 19 23 28 34 42 52 67 97
> 10 ≤ 14 0 7 12 18 23 28 33 40 50 64 90 100
> 14 ≤ 18 0 7 12 18 23 28 33 39 45 60 77 108 150
> 18 ≤ 24 0 8 15 22 28 35 41 47 54 63 73 98 136 188
> 24 ≤ 30 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218
> 30 ≤ 40 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274
> 40 ≤ 50 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 135 180 242 325
> 50 ≤ 65 0 11 20 32 41 53 65 87 102 122 144 172 226 300 405
> 65 ≤ 80 0 11 20 32 43 59 75 102 120 145 174 210 274 360 480
> 80 ≤ 100 0 13 23 37 51 71 91 134 146 178 214 258 335 445 585
> 100 ≤ 120 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
> 120 ≤ 140 0 15 27 43 63 82 122 170 202 248 300 365 470 620 800
> 140 ≤ 160 0 15 27 43 66 100 134 180 228 280 340 415 535 700 900
> 160 ≤ 180 0 15 27 43 66 108 145 210 252 310 380 465 600 780 1000
> 180 ≤ 200 0 17 31 50 77 122 165 235 264 350 425 520 670 890 1150
> 200 ≤ 225 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
> 225 ≤ 250 0 17 31 50 84 140 196 264 340 425 520 640 820 1050 1390
> 250 ≤ 280 0 20 34 56 94 158 218 315 365 475 580 710 920 1200 1550
> 280 ≤ 315 0 20 34 56 96 170 240 350 425 525 660 790 1000 1300 1700
> 315 ≤ 355 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
> 355 ≤ 400 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1550 2100
> 400 ≤ 450 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
> 450 ≤ 500 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2600
Tabela 1.2.1: Qualidade 7 > [25 μm] > 0,025 mm + 0,009 mm > no
caso é eixo, então se soma o afastamento com a qualidade. Como
para “a até j” são inferiores = –0,034 mm, isto é, 48,000 – 0,034 =
47,966 mm de diâmetro mínimo.
48,000 + 0,051 mm
Unidade 1 – Fundamentação |
Existem três condições de ajuste:
Referências
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)
LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246
Desafio 2
Iniciando a prática da verificação metrológica, você precisará
buscar na biblioteca do ambiente virtual de aprendizagem os
desenhos técnicos do projeto no qual está envolvido. Baseado
neles, você deverá elaborar um relatório a partir da resolução
da problemática a seguir.
Você foi promovido e agora trabalha como inspetor no setor
de controle de qualidade da indústria de autopeças. O seu
supervisor solicitou que você defina o método de medição de
algumas cotas das peças que já estão sendo produzidas em
nível de produção-piloto. Desenhos esquemáticos estão na bi-
blioteca, bem como as cotas de interesse e uma relação dos
sistemas de medição disponíveis no setor.
Lembre-se de observar que tolerâncias menores requerem ins-
trumentos mais precisos, numa relação recomendada “erro
máximo” / tolerância de 1/5 a 1/10. Uma estimativa do erro
máximo dos instrumentos pode ser obtida por meio dos catá-
logos dos fabricantes.
Com vistas a auxiliar na elaboração do procedimento opera-
cional de inspeção, o supervisor solicitou que você descreva:
34
Apresentação |
Apresentação
Objetivos
Régua graduada
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
32 1 2 3 16 4 5 6
1 ''
4
11 ''
32 2 21 '' borda 3 78 '' 5 167 ''
Tipos e usos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
10 mm 76 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4
leitura = 76 - 10 = 66mm
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Paquímetro
Medida
Garras
interna
ou
Fixador
faces
Vernier (pol.)
Cursor Escala (polegadas) Medida de
profundidade
0 4 8
1 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
0 10
Haste de
Régua
Fixo profundidade
Impulsor Escala (mm)
Encosto Nônio ou Vernier
móvel
Bico móvel
Medida
externa
Bico
Paquímetro universal
Utilizado em medições internas (A), externas (C), ressaltos (B) e profundi-
dade (D).
A B C D
interna de ressalto externo de profundidade
Paquímetro duplo
Utilizado nas medições de dentes de engrenagens.
Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida e livre dos erros de paralaxe.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Micrômetro digital
Seu visor indica a medida em milímetros e centésimos ou milésimos de
milímetros.
Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes intercambiá-
veis que acompanham o micrômetro. Existem também digitais, com
base e hastes temperadas, retificadas e lapidadas.
Referências
LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246
Apresentação
Objetivos
Bloco-padrão.
Blocos-padrão
Figura 2.2.1
Fonte: do autor (2008)
material:
DIN/ISO/JIS Aplicação
00 Para aplicação científica ou calibração de blocos-padrão.
Calibração de blocos-padrão destinados a operação de inspeção e
0
calibração de instrumentos.
Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas áreas de
1
inspeção.
2 Para uso em oficinas e ferramentarias.
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medi-
das angulares. Suas versões mais simples também são chamadas de
transferidores de grau, iguais àqueles que muitos alunos têm contato no
Ensino Médio. Acompanhe os demais tipos de medidores de ângulos!
A2 A3
A1
70 60 30 40 50
80 50 60 0 10
40 20 70 20
90 10 30
10 40
80 20
30 0 30 6 30 0 30 6
60 0 60 0 30 0 30 6
60 0
B1 B2
B3
Relógio comparador
ponteiro principal
parafuso de
capa do fuso
fixação do aro
aro
mostrador
limitador de 0
90 10
tolarerância
80 20
70 30
contador
de voltas 60 40
50
canhão
fuso
ponta de contato
L
α
H
m
Lm
H
Figura 2.2.9 - Relógio comparador
Fonte: do autor (2008)
Relógio comparador
Peça
Mesa de seno
Suporte α
Bloco-padrão
L
a
Base da mesa
Desempeno
Referências
LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246
Apresentação
Bons estudos!
Objetivos
Ao colocar sobre a mesa a peça que será medida, obtém-se na tela uma
imagem ampliada. Isto ocorre porque a mesa possui uma placa de vidro
em sua área central que permite iluminar a peça por baixo e por cima
ao mesmo tempo em que a imagem está na tela do projetor. O tamanho
original da peça pode ser ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de
lentes intercambiáveis, o que permite a verificação de detalhes da peça
em vários tamanhos.
Depois, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela tan-
gencie o detalhe da peça e zera-se o cabeçote micrométrico (ou a escala
linear). Move-se novamente a mesa até que a linha de referência da tela
tangencie a outra lateral do detalhe observado. O cabeçote micrométrico
(ou a escala linear) indicará a medida.
Projetores de perfis
a)
Medição na peça:
Medição na imagem:
- ampliação ótica;
- ampliação ótica da
da peça a medir;
peça a medir;
- deslocamento da peça;
- posicionamento
- medição do deslocamento;
da escala;
com ajuda de fusos de precisão;
- medição;
condensador
espelho plano
objetiva projeção
amplificadora episcópica
refletor
lâmpada
mesa de medição
Figura 2.3.3
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.3.4
Fonte: do autor (2008)
Apresentação
A aula de medição de rugosidade vai lhe ajudar a lidar melhor com esses
aspectos da metrologia.
Bons estudos!
Objetivos
distinguir superfícies;
Medição de rugosidade
qualidade de deslizamento;
resistência ao desgaste;
vedação;
aparência.
Ponta de
Direção
Diamante
Transversal
Transdutor
Superfície de trabalho
Conversor AD
Computador
Plotter
Figura 2.4.1
Fonte: do autor (2008)
Perfil
Composto
Rugosidade
(3ª e 4ª ordem)
Ondulação
(2ª ordem)
Figura 2.4.2
Fonte: do autor (2008)
72
Aula 4 – Medição de rugosidade |
A forma ideal da face da peça que será avaliada chama-se superfície geo-
métrica. Essa superfície é convencionada ao projeto e nela não existem
erros de forma e acabamento. Por exemplo: plana, cilíndrica, esférica. Na
verdade, é uma superfície imaginária completamente lisa, sem defeitos,
que serve como referência para o estudo.
A superfície geométrica
é, por definição, perfeita.
Superfície Geométrica
Figura 2.4.3
Fonte: do autor (2008)
Superfície Real
Figura 2.4.4
Fonte: do autor (2008)
Por sua vez, a superfície efetiva é a face da peça que foi avaliada por uma
técnica de medição de rugosidade e que é maior que as superfícies an-
teriormente descritas. É a que mais se aproxima da realidade de uma
superfície que sofreu algum processamento.
Figura 2.4.5
Fonte: do autor (2008)
74
Aula 4 – Medição de rugosidade |
O perfil real é a secção transversal da peça que contém a face real a ser
estudada, sendo um dos lados a linha da superfície real que apresenta os
defeitos de usinagem a serem avaliados.
Superfície Real
Perfil Real
ica
étr
om
Ge
ie
90º r fíc
pe
Su
Perfil Geométrico
Figura 2.4.6
Fonte: do autor (2008)
75
Figura 2.4.7
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.4.8
Fonte: do autor (2008)
76
Aula 4 – Medição de rugosidade |
Composição da superfície
D-1
B
C
E
A
D-2
A
Rugosidade
B
Ondulação
C
Erro de forma
Elementos que compõe a superfície
Figura 2.4.9
Fonte: do autor (2008)
lv le le le le le ln
lm
l t
Figura 2.4.10
Fonte: do autor (2008)
le 1
H2
H1
H1
le 1
le 2
Rugosidade e ondulação
Figura 2.4.11
Fonte: do autor (2008)
M, todas as grandezas da medição da ru- que a soma das áreas superiores, compreendidas en-
tre ela e o perfil efetivo, seja igual à soma das áreas
gosidade são definidas a partir do concei-
inferiores, no comprimento da amostragem (le).
to de linha média.
Superficie efetiva
A1
linha média
A3
Comprimento da amostragem le
Figura 2.4.12
Fonte: do autor (2008)
y(μm)
y3
y1
yn
Ra
n
y2
lm
y1 + y2 + ... yn
Ra (μm)
n
Figura 2.4.13
Fonte: do autor (2008)
N11 25
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
Grupos de
rugosidades
Rugosidades máxima
50 6,3 0,8 0,1
valores em Ra (Mm)
Classes de
(GRADE) N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Rugosidade
Rugosidade máxima
valores em Ra (Mm) 50 25 12,5 6,3 6,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
Rt
le
lm = n x le
Rugosidade Rt. Distância entre o pico mais alto
e vale mais fundo.
Figura 2.4.14
Fonte: do autor (2008)
superfícies de vedação;
tampões em geral;
Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5
Rz = 5
Z1
Z4
Z2
Z5
Z3
le
lv lm ln
lt
Rugosidade parcial Z i para definir Rz
Figura 2.4.15
Fonte: do autor (2008)
Apresentação
Bons estudos!
Objetivos
Fig.2.5.1
Fonte: do autor (2008)
Figura.2.5.2
Fonte: do autor (2008)
92
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |
Desde então, ao longo dos anos foram desenvolvidos modelos que aten-
dem as mais diversas necessidades de medição. A seguir, você conhecerá
os benefícios obtidos com utilização destes aparelhos!
h Melhor qualidade.
Apalpadores
O principal componente dos apalpadores de disparo por toque é o seu
dispositivo mecânico que tem a capacidade de fazer retornar a ponta da
esfera para a mesma posição inicial após qualquer deflexão.
Após este sinal, a esfera de apalpação deve ser retirada do contato com a
superfície, na forma de permitir que o apalpador faça regressar a esfera
de apalpação à posição inicial.
94
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |
4
1. Haste
6 +
2. Corpo do Apalpador
1
3. Parafuso regulador da força
de toque
4. Cabo do Apalpador
3
5. Ponta
7. Ferramenta de aperto da
2 ponta
7
5 8. Led de estado do Apalpador
Figura 2.5.3
Fonte: do autor (2008)
Ponteiras
As ponteiras são utilizadas para efetuar o toque entre MMC e a peça a ser
medida. As ponteiras são fabricadas em aço com uma esfera de rubi na
ponta, na maioria das aplicações de medição.
A - Comprimento total da
A ponteira
B
B – Penetração máxima que se
pode alcançar antes que a peça
encoste-se à haste
Figura 2.5.4
Fonte: do autor (2008)
Cabeçotes
Os cabeçotes apalpadores possuem as ligações elétricas necessárias para
a operação dos apalpadores de toque utilizados nas MMC.
5 NI
S HA 5. Led do estado do apalpador
W
RE
7 PH 5
5 6. Cobertura protetora do encaixe
1 7. Arruelas isolantes
8
8. Apalpador de toque
6
Figura 2.5.5
Fonte: do autor (2008)
96
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |
Figura 2.5.6
Fonte: do autor (2008)
Tipo Pórtico
A estrutura é similar ao de tipo ponte móvel, porém as colunas estão
fixas no piso, formando dois pórticos por onde a viga desliza. Esta estru-
tura é utilizada para medição de peças relativamente grandes e, devi-
do a sua rigidez, proporciona boa exatidão. O operador trabalha dentro
da estrutura da ponte. É preciso tomar cuidado com o fundamento da
máquina, pois, por mais forte que seja, sofrerá alterações no decorrer do
tempo. Sendo assim, as colunas de suporte deverão ser inspecionadas
periodicamente e ajustadas, caso necessário.
97
Figura 2.5.8
Fonte: do autor (2008)
98
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |
Figura 2.5.9
Fonte: do autor (2008)
Para deixar esses erros dentro de valores aceitáveis pode-se tanto garan-
tir que a guia possua deslocamento angular nulo ou medir esse desloca-
mento existente, compensando-o posteriormente pela lei de seno.
Uma outra conclusão a ser tirada dessa observação é que não somente
os erros causados por deslocamentos lineares devem ser considerados
nos projetos, mas também os erros causados por deslocamentos angula-
res. Pelo princípio de Abbé, os deslocamentos angulares poderão se am-
plificar devido à distância que estão da fonte de erro angular (fator de
acoplamento linear/angular) e afetar significativamente as posições dos
componentes da máquina.
Figura 2.5.12
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.5.13
Fonte: do autor (2008)
101
X Z
Figura 2.5.14
Fonte: do autor (2008)
Sistema de coordenadas
Figura 2.5.15
Fonte: do autor (2008)
X
Y
X
Z
X
Y
Y
Figura 2.5.16
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.5.17
Fonte: do autor (2008)
104
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |
Sistema de referência
B
A
Figura 2.5.18
Fonte: do autor (2008)
Referência A
Y
Referência B
Coordinate System1
X
Z
Axis 1
Figura 2.5.19
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.5.20
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.5.21
Fonte: do autor (2008)
Alinhamento do eixo
O alinhamento do eixo determinará a referência B como o eixo de ali-
nhamento X, dimensionando uma linha na face de referência B com a
MMC e definindo a linha como o eixo X, travando assim os movimentos
de rotação do eixo Z e os movimentos de translação em Y.
Figura 2.5.22
Fonte: do autor (2008)
108
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |
Figura 2.5.23
Fonte: do autor (2008)
Apresentação
Objetivos
Funções
Pare por um instante e olhe à sua volta: com certeza irá se deparar com
objetos de tamanhos e formatos variados. A indústria produz em diversas
espessuras, angularidades e convergências. Isso gera necessidades cada vez
mais complexas de medição. Para simplificar isso, podemos partir de algumas
funções principais. Estas funções contemplam todas as possibilidades de
superfícies a serem medidas. A seguir você conhecerá cada uma delas.
Face
Y
pino com face Y
paralela aos eixos
x' z'
recuar recuar
recuar
y' X Z
Figura 2.6.1
Fonte: do autor (2008)
Ponto de compensação
As coordenadas
partem do centro da
Y ponta, não Y
compensando seu
x'
diâmetro! z'
y'
X Z
Figura 2.6.2
Fonte: do autor (2008)
Círculo
Com esta função um círculo interno (furo) ou externo (eixo), bem como
um círculo completo ou um segmento circular podem ser medidos. For-
nece as coordenadas do centro do círculo (X, Y e Z) e seu diâmetro.
Y
x'
x'
y'
y' O
O
X
Figura 2.6.3
Fonte: do autor (2008)
114
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |
Linha
âng-
1º
2º âng- X
X y
y
ponto mais
ponto mais próximo da 2º
próximo da 1º toque referência
referência distância direta x'
âng-
x' até origem
âng-
distância
direta até
origem
linha resultante
Figura 2.6.4
Fonte: do autor (2008)
115
Com esta função podem ser medidas faces inclinadas. Fornece a posi-
ção angular da normal do plano em relação aos eixos, as coordenadas do
ponto mais próximo da referência e a distância direta deste ponto até a
referência.
Z
Sistema de
coordenadas Y
normal do
da Peça
plano
X
Figura 2.6.5
Fonte: do autor (2008)
116
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |
Cilindro
Com esta função podem ser medidos furos ou pinos. Fornece a posição
angular do eixo do cilindro em relação aos eixos coordenados, as coorde-
nadas do ponto de interseção do eixo do cilindro com o plano de trabalho
(X, Y e Z) e o diâmetro do cilindro.
Z eixo do
cilindro
Sistema de eixo do
coordenadas cilindro
da Peça
4 5 1 3
2
1 3
Y
2 4 5
y'
y'
X
x'
x' = ponto de
intersecção com o
plano de trabalho
Figura 2.6.6
Fonte: do autor (2008)
117
vértice do cone
metade
do ângulo ângulo do cone
do cone
Sistema de
coordenadas z'
da Peça 4 6
5
1 3
2
y'
eixo do cone
X
x'
Figura 2.6.7
Fonte: do autor (2008)
Esfera
Com esta função uma esfera ou secção de esfera podem ser medidas. For-
nece as coordenadas do centro da esfera e seu diâmetro.
Z O
Sistema de
coordenadas
da Peça O
z'
Y
z'
y'
y' X
x'
x'
Figura 2.6.8
Fonte: do autor (2008)
Elipse
Com esta função é possível medir uma elipse interna ou externa seja ela
completa ou apenas um segmento de elipse.
Para medir uma elipse são necessários cinco pontos, se for medido com
mais de cinco pontos fornecerá a variância.
119
y'
âng-y
âng-x
X
x'
Figura 2.6.9
Fonte: do autor (2008)
Em certos casos, a medição das peças pode ser realizada diretamente so-
bre a mesa das Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC), princi-
palmente peças robustas, como componentes de moldes, dispositivos e
outros componentes mecânicos.
Condições ambientais
Efeitos da Temperatura
Umidade Relativa
Vibração
Erro de Posicionamento em X, Y ou Z
Figura 2.6.12
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.6.13
Fonte: do autor (2008)
Figura 2.6.14
Fonte: do autor (2008)
124
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |
Figura 2.6.15
Fonte: do autor (2008)
Atividade extra!
Não deixe de discutir esta atividade com seu tutor e seus colegas no Fó-
rum!
125
Referências
Nesta unidade, você terá contato com assuntos como medição de ros-
cas, medição de dentes de engrenagens e medição de dureza.
Desafio 3
Iniciando a prática da verificação metrológica, você precisará
buscar na biblioteca do ambiente virtual de aprendizagem os
desenhos técnicos do projeto no qual está envolvido. Baseado
neles, você deverá elaborar um relatório a partir da resolução
da problemática a seguir.
Continuando os seus afazeres de inspetor de qualidade, res-
ponsável pela produção de 4 novas peças, durante a análise
dos projetos recebidos você percebeu que mais 3 itens precisa-
riam ser avaliados: engrenagem, rosca e dureza.
1 Você já sabe que em uma engrenagem as seguintes ca-
racterísticas são avaliadas: diâmetro primitivo e espessu-
ra dos dentes. Assim, para você resolver o primeiro item
deste desafio, você deve escrever o processo de avaliação
dessas características escolhendo os instrumentos, os
acessórios e as condições particulares desta medição de
engrenagem.
2 O disco de freio possui a especificação de dureza 60 HRC
(normal). Para resolver a segunda etapa deste desafio,
indique as condições de medição a serem adotadas pelo
operador da máquina (tipo e dimensão do penetrador, a
força a ser aplicada, tempo de aplicação da força).
128
Apresentação |
Apresentação
Objetivos
Medidas de interesse;
Escartilhões;
Verificador de rosca;
Calibrador normal;
Calibrador de anel;
Calibrador de tampão.
130
Aula 1 – Medição de roscas 1 |
Partindo do princípio: o que são roscas? Roscas são hélices com um de-
terminado perfil que se desenvolvem em torno de um cilindro. São mui-
to utilizadas em elementos de fixação móveis, conhecido como porcas
e parafusos; e também em elementos de transmissão, transformando
rotação em translação, como na transmissão de automóveis.
h1
h
d2
D1
d1
D
d
c
f i
O perfil triangular é mais comum nas roscas devido à sua elevada apli-
cabilidade como método de fixação de elementos mecânicos, e também
é comumente usados em elementos de máquinas do tipo móveis (porca
e parafuso). Apesar da infinidade de tipos de roscas triangulares, é possí-
vel classificá-las em duas grandes classes conforme o ângulo de abertura
(α), também chamado de ângulo dos flancos ou dos filetes, do triângulo
que forma o perfil.
α = 55º
α = 60º
Escantilhões
Verificador de rosca
Calibrador de anel
M12 M12
Calibrador tampão
Calibradores Limite
3 Regulagem exata.
Referências
Apresentação
Objetivos
Projetor de perfil;
caso, medir roscas. que utiliza ácido. Estas representações de rosca apa-
recem no campo visual do microscópio junto com a
imagem da rosca a ser medida.
Neste processo aparece no campo visual, de uma vez, apenas parte dos
desenhos gravados. O resto será visível ao girar a placa por intermédio
do parafuso apropriado.
141
0,75
0,8 G
0,9
1,0
1,25
1,5
30° ISO2
1,75
2
2,5
(a)
A
(b)
Figura 3.2.2. – Oculares com padrões de roscas
Fonte: apostila LabMetro UFSC
A figura 3.2.2b ilustra o caso bastante típico da placa giratória para a me-
dição de roscas métricas ISO. Isso serve para se ter uma idéia de todos os
desenhos que constam em uma das placas.
Projetor de Perfil
Iluminação
nônio
Este método serve tanto para roscas externas quanto para roscas inter-
nas – o que muda é a forma do micrômetro utilizado.
d2 d
150-175mm
Este método não serve para controle rigoroso, nem para calibração de
diâmetro de flancos nos padrões chamados de calibradores de rosca,
pois a incerteza da medição é muito elevada.
0
d2
M
d1
d
Figura 3.2.6
Fonte: do autor (2008)
146
Aula 2 – Medição de roscas 2 |
(b)
2,57
(a) 2,55
2,51
(c)
17P
∅Max =
32cos ()α
2
15P
∅Min =
32cos ()α
2
Tabela 3.2.1 – Fórmulas para cálculo dos diâmetros permitidos para os arames
Tabela 3.2.2 - Passos das roscas em função dos diâmetros padronizados dos arames
Rosca Rosca
Diâmetro do rosca Rosca ACME
Rosca Métrica Unificada Wihtworth Rosca B.A
arame trapezoidal passo em fios
passo em mm passo em fios passo em fios passo em mm
∅ em mm passo em mm por polegada
por polegada por polegada
0,62 1,0 24 24 – 22
0,725 1,25 20 20 – 19 – 18
2,05 3,5 7 7 4 6
Após separar o jogo de três arames que serão usados na medição do di-
âmetro de flanco, deve-se fazer uma medição de cada um deles para ve-
rificar se não existe troca de arames nos jogos. Anota-se os valores e cal-
cula-se a média dos três arames. A diferença entre o diâmetro do maior
arame e do menor, dentre os três, não pode ser superior a 0,002 mm.
149
(a)
40
0 5 10 35
30
40
0 5 10 35
30
(b)
(c)
Nesta etapa também deve-se medir no mínimo três vezes, e fazer uma
média dos três valores “M” medidos.
150
Aula 2 – Medição de roscas 2 |
Calibradores de rosca cônica - NBR 8018, USAS 2.1, BS 2.1 DIN 2999
Referências
Apresentação
Bons estudos!
Objetivos
Conhecendo as engrenagens
Com um encaixe suave e macio, uma engrenagem não Figura 3.3.1 - Engrenagem
produz ruídos nem vibrações. Fonte: http://ciencia.hsw.uol.
com.br/engrenagens2.htm
154
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |
No entanto, você não vai encontrar esse tipo de engrenagem no seu car-
ro. Isso acontece porque a engrenagem de dentes retos pode ser muito
barulhenta. Cada vez que os dentes se encaixam, eles colidem, e esse
impacto faz muito barulho. Além disso, ele também aumenta a tensão
sobre os dentes.
a
b
h
Di
Dp
De
Figura 3.3.2
Fonte: do autor (2008)
ângulo de
α
pressão
Diâmetro
Primitivo
da Coroa
Círculo Base
da Coroa
Figura 3.3.3
Fonte: do autor (2008)
m=
de Z +2 m=25,4dp
dp =
Z +2 de
Fonte: FRM; FIESP (2000) Fonte: FRM; FIESP (2000) Fonte: Maag Gear Book (1962)
Valores normatizados
MÓDULO (M) Diametral Pitch (dp)
1 – 1,25 – 1,5 – 2 – 2,5 – 3 – 4 –5 – 6 – 8 – 10 – 20 – 16 – 12 – 10 – 8 – 7 – 6 – 5 – 4 – 3– 2½ –
12– 16 – 20 2 – 1½ – 1¼ – 1
O conceito de engrenagem está bem claro para você? Não se esqueça de,
em caso de dúvidas, trocar idéias com seu tutor ou com os próprios colegas.
Afinal, este conteúdo é muito importante para começar o próximo assunto,
que trata de instrumentos e métodos de medir engrenagens. Bom estudo!
Inclinação da hélice.
Passo.
o ângulo de pressão;
o número de dentes.
w3
Figura 3.3.5 – Medição do Wk: espessura do dente.
Fonte: do autor (2008)
161
Arco
Flecha
Corda
Figura 3.3.6
Fonte: do autor (2008)
ac = a + ƒ
⎡ Z⎛ 90 ⎞ ⎞ ⎤
ac= a ⎢1+ ⎜ 1-cos ⎛⎜ ⎟⎟
⎣ 2⎝ ⎝ Z ⎠ ⎠ ⎦⎥
162
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |
e
ec
a ac
Figura 3.3.7
Fonte: do autor (2008)
Este método fornece uma medida (MdR) sobre roletes padrões diametral-
mente opostos que se encaixam entre os dentes, ou seja, nos vãos. A me-
dida sobre roletes dará a medida do diâmetro primitivo indiretamente.
Mas, de antemão, é importante conhecer como se procede para chegar
até tal medida. Acompanhe!
163
DmR ≈ 1,728m
ou
1,728
DmR ≈
dp
Fonte: Maag Gear Book (1962)
Parte-se agora para a medição sobre dois roletes (MdR), que deve ser feita
observando-se a diferenciação entre engrenagens com número par e ím-
par de dentes. Isso ocorre porque os vãos estão diametralmente opostos
nas engrenagens com número par de dentes. Já nas engrenagens com
número ímpar de dentes, isso não ocorre.
MdR = m Y 1 + DmR
ou
Y1
MdR= +DmR
dp
MdR = m Y2 + DmR
ou
Y2
MdR= +DmR
dp
Fonte: Maag Gear Book (1962)
4 – – 5,098177
Y2 = Z
cos(α )
( )
cos 90°
(
cos α + 90°
z ) z
217 217,407005 – –
219 219,406997 – –
221 221,406991 – –
223 223,406984 – –
E você acaba de encerrar mais uma aula! Nestas últimas páginas, você
estudou as maneiras corretas de medir cada elemento da engrenagem.
Referências
MAAG Gear Book: Calculation and Manufacture of Gears and. Gear Dri-
ves for Designers and Works Engineers. Zurich /. Switzerland, 1962. Dis-
ponível em http://machinedesign.com/ContentItem/69974/Flexiblege-
arsbolsterwindturbinereliability.aspx (Acessado em 01/2008)
175
Apresentação
Objetivos
Brinell
Rockwell
Vickers
Shore
d
Figura 3.4.1
Fonte: do autor (2008)
F = força aplicada;
HB = dureza Brinell.
Diâmetro da esfera
Os diâmetros “D” padronizados em função da espessura da peça testada
são: 1 mm, 2,5 mm, 5 mm e 10 mm.
O diâmetro da impressão deve estar na relação: 0,30 < d/D < 0,60.
Carga de ensaio
Para cada carga de ensaio foram padronizados cinco níveis de carga, a
saber: 30; 10; 5; 2,5; e 1,25, os quais devem ser empregados de preferência
de acordo com cada grupo de material. A carga de ensaio é determinada
pelo diâmetro da esfera, pelo nível de carga e pela duração do ensaio,
que normalmente está entre 10 e 15 segundos. Para materiais com dure-
za baixa (abaixo do nível 5), usam-se no máximo 60 segundos.
CARGA F EM N
NÍVEIS DE CARGA MATERIAL DA PROVA FAIXA DE ENSAIO HB
ØESF 1MM E = Ø 2,5 MM E = 1,5 Ø 5 MM E = 3 A Ø 10 MM E >
0,6 A 1,5 A 3MM 6 MM 6 MM
30 aço, fofo 67...450 294 1840 7355 29420
ligas de Al, Br, Cu,
10 22...345 98 613 2450 9800
latão
5 Al puro, zinco 11...158 49 306,5 1225 4900
metais para
2,5 6...78 26,5 153,2 613 2450
mancais
Pb, Sn, metais
1,25 3...39 12,25 76,6 306,5 1225
moles
5 – Diâmetro da esfera
30 – Duração do ensaio
179
350HB
Cuidados especiais:
Seqüência do ensaio
F
F = 1373N
F
F = 98N F F
t0 f t
Figura 3.4.3
Fonte: do autor (2008)
O ensaio do tipo HRB deve ser aplicado a materiais moles; o tipo HRC,
para materiais duros e de média dureza.
181
ROCKWELL F Esfera de 1 / 16” 600 Aço, bronze, latão, até 240 HB.
ROCKWELL B Esfera de 1 / 16” 1.000 Aço, bronze, latão, até 240 HB.
ROCKWELL G Esfera de 1 / 16” 1.500 Aço, bronze, latão, até 240 HB.
Recomenda-se uma espessura mínima para que a peça seja medida igual
a 10 vezes o valor da profundidade de penetração.
Tabela 3.4.5 – Correção para Dureza das Peças Cilíndricas pelo Método Rockwell C
HRC ∅ 6 10 13 16 19 22 25 32 38
20 2,5 2,0 1,5 15, 1,0 1,0
HRB ∅ 6 10 13 16 19 22 25
0 4,5 3,5 3,0
Cuidados especiais
Ao se fazer ensaios Rockwell, não deve ser considerado o resultado do
primeiro ensaio após a troca do penetrador, em virtude de ele não es-
tar ainda bem assentado em seu alojamento. A peça e a mesa de apoio
devem estar bastante limpas, e uma bem assentada sobre a outra. O pe-
netrador deve se apresentar perpendicularmente à peça. É tolerada uma
inclinação de até 7 graus. Se, por engano, for ensaiada uma peça tempe-
rada com penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por
ficar inutilizada. A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibração, o
que, nos aparelhos, se consegue por meio de um amortecedor hidráulico.
Essa aplicação deve durar de 6 a 10 segundos. Nos metais moles, ela pode
ser prolongada para até 30 segundos, devido à recuperação elástica do
material.
Você encerrou a aula 4, que fala sobre dureza de materiais! Este conteúdo
será complementado na próxima aula. Então, até lá!
Referências
Apresentação
Boa leitura!
Objetivos
Diamante
Piramidal
36ºo
1136
Figura 3.5.1
Fonte: do autor (2008)
186
Aula 5 – Medição de dureza 2 |
d1
d2 Impressão
d = d1 + d2
2
Figura 3.5.2
Fonte: do autor (2008)
Operacional
HV = F = 0,189. F ( N/mm2)
A d2
Em que:
A = área
Especificação da dureza
640 HV 30
108 HV 50 / 30
30 = duração do ensaio
Peça
0.6mm
Micro Dureza
EHT 680 = 0.6mm
Dureza HV - 680 à 0.6mm
Camada cementada
e temperada
Figura 3.5.3
Fonte: do autor (2008)
189
Designação do ensaio
Aplicação da microdureza
Anomalias na impressão
Figura 3.5.4
Fonte: do autor (2008)
Figura 3.5.5
Fonte: do autor (2008)
Figura 3.5.6
Fonte: do autor (2008)
192
Aula 5 – Medição de dureza 2 |
Dureza Brinell
Dureza Shore
Esfera aço temperado Ø 10 mm carga 3 000 kgf
496 69
465 66
433 62
397 57
360 52
322 47
284 42
247 37
209 32
190 29
171 26
152 24
133 21
350 110 105 62,3 90,5 1350 420 399 42,7 71,8
385 120 114 66,7 93,6 1420 440 418 44,5 72,8
415 130 124 71,2 96,4 1485 460 437 66,1 73,6
480 150 143 78,7 101,4 1595 490 466 48,4 74,9
510 160 152 81,7 103,6 1665 510 485 49,8 75,7
610 190 181 89,5 108,7 1880 570 542 53,6 77,8
640 200 190 91,5 110,1 1955 590 561 54,7 78,4
675 210 199 93,5 111,3 2030 610 580 55,7 78,9
770 240 228 20,3 60,7 98,1 114,3 670 58,8 80,6
800 250 238 22,2 61,6 99,5 115,1 690 59,7 81,1
Referências
Parabéns por ter chegado até aqui, pois esta é a última unidade do
módulo de Metrologia do curso de Metal-Mecânica!
Bons estudos!
197
Apresentação
Boa leitura!
Objetivos
Planeza
Circularidade
Cilindricidade
ORIENTAÇÃO Paralelismo
Perpendicularismo
Inclinação
POSIÇÃO Posição
Concentricidade
Coaxialidade
Simetria
BATIMENTO Circular
Total
Figura 4.1.4
Fonte: do autor (2008)
201
Figura 4.1.5
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.6
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.7
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.8
Fonte: do autor (2008)
203
Figura 4.1.9
Fonte: do autor (2008)
Elementos de Referência
Único elemento A
Dois elementos A B
Figura 4.1.12
Fonte: do autor (2008)
205
Retitude
É o desvio máximo aceitável na forma do elemento tolerado em relação
a uma linha reta.
Figura 4.1.13
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.14
Fonte: do autor (2008)
206
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |
Planeza
É o desvio máximo aceitável na forma do elemento tolerado em relação
a uma superfície plana ideal.
0,03
t
Figura 4.1.15
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.16
Fonte: do autor (2008)
Circularidade
É desvio máximo aceitável na forma circular do elemento tolerado que
não comprometa a utilização da peça
0,03
Figura 4.1.17
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.18
Fonte: do autor (2008)
Cilindricidade
É desvio máximo aceitável na forma da superfície cilíndrica do elemento
tolerado em relação a um cilindro ideal.
0,03
Figura 4.1.19
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.20
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.21
Fonte: do autor (2008)
0,03
Figura 4.1.22
Fonte: do autor (2008)
Figura 4.1.23
Fonte: do autor (2008)
0,03
Figura 4.1.24
Fonte: do autor (2008)
Paralelismo
É desvio máximo aceitável na eqüidistância entre dois elementos, um
tolerado e o outro de referência, que garanta a funcionalidade da peça.
Figura 4.1.25
Fonte: do autor (2008)
Controle: Determina dois planos ou duas linhas paralelas entre si, que
determinam o desvio de uma linha em relação a sua referência com uma
distância “t” entre eles.
Figura 4.1.26
Fonte: do autor (2008)
212
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |
Referência
Figura 4.1.27
Fonte: do autor (2008)
Perpendicularidade
É o desvio máximo aceitável no ângulo de 90 graus existente entre dois
elementos, um tolerado e o outro de referência, que garanta a funciona-
lidade da peça.
Figura 4.1.28
Fonte: do autor (2008)
Inclinação
É o desvio máximo aceitável no em ângulo diferente de 90 graus existen-
te entre dois elementos, um tolerado e o outro de referência, que garanta
a funcionalidade da peça.
Figura 4.1.30
Fonte: do autor (2008)
214
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |
Referência
Figura 4.1.31
Fonte: do autor (2008)
Posição
É o desvio máximo aceitável na posição de um ponto, de uma linha ou
de um plano em relação à sua posição teoricamente exata (no desenho é
representada por meio de uma moldura) e com isto garanta a funciona-
lidade da peça.
Figura 4.1.33
Fonte: do autor (2008)
Concentricidade
É o desvio máximo aceitável na posição do centro de um círculo em rela-
ção a outro centro de círculo tomado como referência, e com isto garan-
tindo a funcionalidade da peça.
Coaxilidade
É o desvio máximo aceitável na posição de dois eixos que ocupam o mes-
mo local no espaço. Para determinar isso, deve-se escolher um eixo como
referência onde o mesmo será considerado perfeito.
Figura 4.1.34
Fonte: do autor (2008)
φt
Figura 4.1.35
Fonte: do autor (2008)
217
A
0,08 A
Figura 4.1.36
Fonte: do autor (2008)
Controle: Determina um campo entre dois planos com distância “t” en-
tre eles onde o eixo do elemento tolerado deve permanecer.
Figura 4.1.37
Fonte: do autor (2008)
218
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |
Batimento
Todas as peças associadas a sólidos de revolução têm variações em suas
formas e posições, que resultam em erros de ovalização, conicidade, reti-
tude. Como neste casos é praticamente impossível determinar o eixo de
revolução correto, isto gera um acúmulo de erros.
Figura 4.1.38
Fonte: do autor (2008)
Batimento Circular
É o desvio máximo aceitável em ponto determinado da peça.
Referências
ISO 1101: 1983 – ISO system of limits and fits – Toleranced characteristics
and symbols – Examples of indication and interpretation. International
Organization for Standardization. Disponível em http://www.iso.org/
iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalogue_detail.htm?csnumber=5615
(Acessado 01/2008)
221
Apresentação
Bons estudos!
Objetivos
1 2 3
Periodicidade de calibrações.
Cronograma de calibrações.
Realização de calibrações.
Diagrama de rastreabilidade
Tipo de equipamento.
Recomendação de fabricante.
Cronograma de calibrações
Erros de medição.
Erro sistemático.
Referências
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)
231
Apresentação
Objetivos
melhoria contínua;
estatística aplicada;
histogramas.
Estatística aplicada
Variação
Existe uma lei fundamental da natureza que afirma que dois produtos
nunca serão exatamente iguais entre si, haja vista que qualquer proces-
so contém muitas fontes de variabilidade. Por exemplo, o diâmetro de
um eixo usinado pode depender de diversos fatores.
Processo Produtivo
Materiais Métodos
Figura 4.3.1
Fonte: do autor (2008)
236
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |
Definições
Freqüência
Polígono de freqüência
Classes
Figura 4.3.3
Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)
Figura 4.3.4
Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)
4 3 2 2 3 4
68,26 %
95,44 %
99,74%
99,94%
Figura 4.3.5
Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)
Média da amostra:
∑ Xi
X = i=1
n
Média de amostragem:
∑ Xi
X = i=1
N
Média das amplitudes:
∑ Ri
R= i=1
N
Média de defeitos ou proporção de defeituosos:
Desvio-padrão da amostra:
n
σx = ∑(Xi-X)
2
i=1
n-1
242
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |
Referências
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em: <http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/cata-
logue_detail.htm?csnumber=4202>. Acessado em 01/2008)
Apresentação
Boa leitura!
Objetivos
Cartas de controle
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
LM
0,04
0,02 Zona2
0 LIC=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Amostra
Figura 4.4.1
Fonte: do autor (2008)
Controle de variáveis
X – X (média);
X – R (amplitude);
X – S (desvio padrão).
n=5
K = 20
R = (MMAIOR – MMENOR)
Ainda com base nos dados coletados das amostras, é calculado o desvio
padrão, utilizando-se da fórmula:
1
2
Figura 4.4.2
Fonte: do autor (2008)
LIC = XM - A2 . RM
n A1 A2 d2 c2 B1 B2 D3 D4
2 3,760 1,880 1,228 0,564 0 1,843 0 3,267
Gráfico da Média
23,175
23,170
23,165
23,160
23,155
23,150
23,145
23,140
23,135
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 4.4.3
Fonte: do autor (2008)
LIC = RM . D3
LSC = RM . D4
LIC = 0,006 . 0 = 0
Gráfico de Amplitude
0,014
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 4.4.4
Fonte: do autor (2008)
252
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 |
LIC = SM . B1
LSC = SM . B2
Exemplo:
LIC = 0,0024 . 0 = 0
0,0040
0,0030
0,0020
0,0010
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 4.4.5
253
Referências
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)
Apresentação
Objetivos
Controle de atributos
8 5 Riscos na pintura
9 5 Rebarbas da carenagem
10 2 Folgas na montagem
Maior 5 12 80
Menor 1 16 16
Total 86
Fonte: do autor (2008)
d
p=
n
Para iniciar a construção do gráfico, é necessário estimar a fração defei-
tuosa do processo calculando-se a fração defeituosa média para um con-
junto de pelo menos K amostra de tamanho n.
∑d
p=
∑n
259
p (1 − p )
LSC
LSC = p + 3
n
LIC
p (1 − p )
LIC = p − 3
n
2 4 0,08
3 2 0,04
4 1 0,02
5 1 0,02
6 2 0,04
7 1 0,02
8 4 0,08
9 4 0,08
10 3 0,06
11 4 0,08
12 5 0,1
13 1 0,02
14 2 0,04
15 2 0,04
16 2 0,04
17 3 0,06
18 4 0,08
19 1 0,02
20 1 0,02
21 2 0,04
22 3 0,06
23 3 0,06
24 4 0,08
25 1 0,02
d
p=
n
A fração defeituosa média é obtida por meio da média entre as frações
defeituosas das 25 amostras. Para tanto, somam-se os valores da coluna
fração defeituosa da tabela 4.5.4 e divide-se o valor obtido por 25, que é o
total de amostras.
p (1 − p ) p (1 − p )
LSC = p + 3 LIC = p − 3
n n
Neste exemplo:
LSC = 0,18166
LIC = 0
LM = 0,0504
0,15
0,1
0,05
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2021 22 23 2425
u±3 u
Para ilustrar o controle de processo utilizando carta de controle por atri-
butos – gráfico do número de defeitos por unidade – propõe-se a análise
do seguinte exemplo: a inspeção de 20 motocicletas mostrou valores de
número de defeitos por unidade relacionados na tabela a seguir.
263
2 8 12 11
3 9 13 9
4 8 14 9
5 7 15 12
6 13 16 10
7 11 17 18
8 7 18 12
9 4 19 7
10 8 20 8
Portanto:
Então:
u = 190/20 = 9,5.
u±3 u
Então:
Figura 4.5.2
Fonte: do autor (2008)
Você pode perceber que todos os pontos estão dentro dos limites de con-
trole. Entretanto, a amostra de número 18 está bastante próxima do li-
mite superior de controle de processo, ao passo que todas as amostras
estão bastante distantes do limite inferior de controle, o que sugere que
o processo é passível de verificação para realinhar a tolerância dos limi-
tes de controle.
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances, de-
viations and fits. International Organization for Standardization. Dispo-
nível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalogue_de-
tail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)
Por essa última atribuição, nós deixamos aqui uma sugestão: troque
idéias com os seus colegas de curso, compartilhe os conhecimentos
que você está adquirindo. Essa prática torna seu aprendizado mais
consistente e duradouro.
Referências
Referências |
GONÇALVES JR, Armando Albertazzi. Metrologia-Parte I -2001.1.UFSC.
Florianópolis,2001
ISO 1101: 1983- ISO system of limits and fits - Toleranced characteristics
and symbols -- Examples of indication and interpretation. International
Organization for Standardization. Disponível em http://www.iso.org/
iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalogue_detail.htm?csnumber=5615
(Acessado 01/2008)
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)
LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246
MAAG Gear Book. Calculation and Manufacture of Gears and. Gear Dri-
ves for Designers and Works Engineers. Zurich /. Switzerland, 1962. Dis-
ponível em http://machinedesign.com/ContentItem/69974/Flexiblege-
arsbolsterwindturbinereliability.aspx (Acessado em 01/2008)
270
|
Referências |
SCARAMBONI, Antonio (et al.). Telecurso 2000: curso profissionalizante
- mecânica, metrologia. Rio de Janeiro: Globo, 2003, 240 p.