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Metrologia

Programa de Capacitação/Atualização
de Docentes do SENAI – Metal-Mecânica
Alcantaro Corrêa
Presidente do Sistema FIESC

Sérgio Roberto Arruda


Diretor Regional do SENAI/SC

Antônio José Carradore


Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio Dociatti


Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

João Roberto Lorenzett


Diretor do SENAI/SC – Florianópolis

Newton Gilberto Saloman


Diretor do SENAI/SC – Jaraguá do Sul

Hildegarde Schlupp
Diretora do SENAI/SC – Joinville
Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de Santa Catarina
Departamento Regional da Bahia

Metrologia
Programa de Capacitação/Atualização
de Docentes do SENAI – Metal-Mecânica

Alcides Gavenda
Emerson Lapolli
Ivandro Bonetti
Jackson Alexandre Wittaczic
Júlio Fábio Scherer
Marlon Vito Fontanive
Reginaldo Motta

Florianópolis/SC
2008
© 2008. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem prévio
consentimento do autor.

Equipe Técnica

Coordenação do Curso Coordenação Técnica


Luciano Mattiazzi Baumgartner-SENAI-DR Rozangela Aparecida Valle-SENAI/Florianópolis
Morgana Machado Tezza-SENAI/Jaraguá do Sul
Coordenação Pedagógica Lucinéia Dacoregio- SENAI/Joinville
Selma Kovalski-SENAI-DR
FabriCO
Coordenação Geral – EaD Design instrucional, ilustração, revisão, projeto
Beth Schirmer-SENAI-Florianópolis gráfico e diagramação

Ficha catalografica elaborada pela biblioteca do SENAI/SC Florianópolis – Luciana Effting CRB 14/937

G282m
Gavenda, Alcides
Metrologia / Alcides Gavenda ... [ et. al.]. – Florianópolis : SENAI/SC, 2008.
268 p. : il. ; 28 cm.

Inclui bibliografia.

1. Metrologia. 2. Medição. 3. Pesos e medidas. I. SENAI. Departamento


Regional de Santa Catarina. II. Título.

CDU 006.91

SENAI/SC – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL


Departamento Regional de Santa Catarina
Rodovia Ademar Gonzaga, 2765. Itacorubi – CEP 88034-001 – Florianópolis-SC
Fone: (48) 3231-4100– Fax: (48) 3231-4169
www.sc.senai.br
SENAI Online 0800 48 12 12

SENAI/BA – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL


Departamento Regional da Bahia
Rua Edístio Pondé, 342. Stiep – CEP 41770-395 – Salvador-BA
Fone: (71) 3343-1351 – Fax: (71) 3343-1346
www.senai.fieb.org.br
Central de Relacionamento: (71) 3534-8090
Apresentação
Caro (a) aluno (a):

Seja bem-vindo (a) ao curso de Metrologia do programa de capacita-


ção em Metal-Mecânica! A Metrologia é a ciência da medição e o me-
trologista, o profissional habilitado a exercer a profissão. Metrologia
é uma profissão reconhecida internacionalmente e, segundo a Classi-
ficação Brasileira de Ocupações – CBO (MTE, 2008), o especialista em
metrologia tem a função de realizar calibrações, ensaios e medições,
assegurar rastreabilidade à medição, produzir padrão e materiais de
referência, realizar pesquisa e desenvolvimento em metrologia; pro-
jetar, gerenciar e avaliar laboratórios de metrologia; elaborar docu-
mentos técnicos e disseminar conhecimentos metrológicos.

Para ingressar nessa ocupação, é preciso que o profissional tenha cur-


sado uma graduação completa em física, engenharia, engenharia têx-
til, administração, dentre muitas outras para depois se dedicar a um
curso de especialização em Metrologia, que tem duração entre duzen-
tas e quatrocentas horas de estudo. Para exercer plenamente esta ativi-
dade, é preciso que o profissional tenha de um a dois anos de serviços
prestados, e para tornar-se um pesquisador em pleno desempenho,
são necessários quatro ou cinco anos de experiência efetiva na área.

Para ser um profissional efetivamente atuante em metrologia, algu-


mas competências devem ser desenvolvidas: raciocínio lógico, traba-
lho em equipe, habilidade manual, concentração, organização, cria-
tividade, capacidade investigativa e, principalmente, conhecimento
técnico e normativo.

Para auxiliá-lo neste desenvolvimento, o SENAI/SC e o SENAI/BA ela-


boraram o módulo de capacitação em metrologia. No decorrer do es-
tudo você encontrará desafios diretamente ligados à prática metro-
lógica. Superando-os e seguindo as orientações dos tutores, você irá
aventurar-se pela área da metrologia de forma divertida e dinâmica.

Bons estudos e sucesso!


6
|

Ementa

Aprender as noções básicas de medição, definir as melhores opções de


ferramentas para projeto a ser verificado, reconhecer as possibilidades
de classificações dos projetos e compreender a necessidade de um acom-
panhamento estatístico das verificações.

Objetivos

Objetivo geral:
Analisar as diversas possibilidades de medição e indicação de ferramentas.

Objetivos específicos:
conhecer informações básicas sobre metrologia;

indicar as formas de medição para cada caso;

elaborar classificação de projetos a partir de processos metrológicos;

auxiliar em tomada de decisões para melhoria da qualidade da


produção.

Orientações para o estudo

Este material foi estruturado para lhe facilitar a construção de novos co-
nhecimentos. Ao desenvolvê-lo, foram levados em consideração seu per-
fil e suas necessidades de formação.

Com este objetivo, os conteúdos abordados neste curso têm uma divisão
por unidades e aulas. No início de cada unidade, serão apresentados os
objetivos da aprendizagem e o desafio que você vai resolver no final da
7

Apresentação |
unidade (exceto na última, que trata de tópicos especiais a fim de enri-
quecer o conteúdo), para que você possa visualizar os benefícios que ela
trará à sua prática diária e direcioná-los nos seus estudos.

Ao fim de cada unidade (exceto a última), você encontrará uma orienta-


ção de como enviar a resposta do desafio para o seu tutor. Nos intervalos
entre uma aula e outra, foi disponibilizado um jogo por meio do qual
você poderá avaliar seu nível de conhecimento e perceber dúvidas com
relação ao conteúdo trabalhado. Não deixe acumular dúvidas! Procure o
tutor e discuta com os colegas – resolva todas as questões antes de passar
à próxima aula.

Durante a leitura da apostila, você encontrará alguns símbolos para chamar


sua atenção sobre o conteúdo destacado. Acompanhe seus significados.

Traz textos que mencionam conteúdo em discussão.

Traz pontos importantes do conteúdo didático.

Traz dicas sobre o assunto.

Traz dicas importantes para a superação dos desafios.

Traz sugestões e questionamentos que precisam ficar em aberto no


decorrer das aulas.

Observe atentamente essas indicações, pois elas reforçam seu aprendizado.


8
|

É importante que, antes de iniciar os estudos, você organize uma agenda


pessoal. Isso ajuda a proporcionar uma boa produtividade aos seus estu-
dos. Portanto, veja o cronograma dos conteúdos e programe seus estudos.

Carga
Unidade Título Data
Horária

Ambientação 1h

1 Fundamentação 11h

2 Instrumentação para metrologia dimensional 12h

3 Medições especiais 12h

4 Tópicos especiais 11h

Encerramento 1h

Anote sempre seus compromissos com os estudos e suas dúvidas para


discutir em aula com seus colegas e com seu tutor!

Para superar os desafios propostos durante o curso, imagine-se


trabalhando em uma indústria de autopeças em que os dirigen-
tes estão colocando em produção quatro novos projetos. Você
recebeu a incumbência de inspecionar a qualidade das peças pro-
duzidas e classificá-las.
No decorrer do curso, você vai auxiliar essa empresa a coletar e
analisar dados gerados pela medição, orientando-os para tomada
de decisão a respeito da qualidade do processo produtivo.
Procure os desafios no início de cada unidade e bom trabalho.
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|
Sumário

Unidade 1 – Fundamentação ............................................................................ 11


Aula 1 – Introdução à metrologia, unidades e sistemas ........................... 13
Aula 2 – Tolerância dimensional....................................................................... 25

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional ......... 33


Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 ................ 35
Aula 2 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 2 ................ 51
Aula 3 – Projetores de perfis ............................................................................... 61
Aula 4 – Medição de rugosidade ...................................................................... 69
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC ......................... 89
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias......................................... 111

Unidade 3 – Medições Especiais ...................................................................... 127


Aula 1 – Medição de roscas 1............................................................................... 129
Aula 2 – Medição de roscas 2 ............................................................................. 137
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens............................................... 153
Aula 4 – Medição de dureza 1............................................................................. 175
Aula 5 – Medição de dureza 2 ............................................................................ 181

Unidade 4 – Tópicos Especiais .......................................................................... 191


Aula 1 – Tolerâncias geométricas .................................................................... 193
Aula 2 – Calibração de instrumentos de medição convencionais ......... 217
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 .................................. 229
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 ................................. 239
Aula 5 – Controle estatístico de processos – parte 3 .................................. 251

Encerramento ............................................................................................................ 263


Unidade 1
Fundamentação
Apresentação

Bem-vindo à unidade Fundamentação!

Nesta unidade, você terá contato com os fundamentos da metrologia,


que lhe servirão de base para os demais estudos deste módulo do cur-
so Metal-Mecânica.

Estudará também aspectos históricos da metrologia, unidades de me-


dida – bem como suas possibilidades de conversão –, os sistemas mais
conhecidos internacionalmente, além de tolerâncias dimensionais.

Bons estudos e sucesso na superação do desafio proposto!

Desafio 1
Iniciando a prática da verificação metrológica, você precisará
buscar na biblioteca do ambiente virtual de aprendizagem o
desenho técnico do projeto no qual está envolvido. Baseado
nele, você deverá elaborar um relatório a partir da execução
das seguintes tarefas:
interpretar as especificações numeradas (1, 2 e 3) deter-
minando os afastamentos em milímetros;
determinar a qualidade de trabalho correspondente à
especificação do desenho, levando em consideração o
dado número 4.
No final desta unidade, você receberá informações específicas
de como enviar para o seu tutor a resolução do desafio.
13

Unidade 1 – Fundamentação |
Aula 1
Introdução à metrologia, unidades e
sistemas

Apresentação

Esta é a aula inicial do módulo de Metrologia. Portanto, caro


aluno, aqui você aprenderá um pouco mais do que se trata a
metrologia.

Sem perder tempo, esta aula já abordará aspectos mais técnicos. Nela,
você terá a oportunidade de aprender sobre unidades e sistemas.

Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

ter noções acerca do conceito de metrologia;

dominar a prática de conversão de unidades;

conhecer os sistemas mais utilizados.

Você sabe qual é o objetivo de se estudar metrologia? É conhecer as


características do processo de medição, os sistemas métrico e inglês, e
saber como converter as unidades.

A metrologia se aplica a todas as grandezas determinadas e, em parti-


cular, às dimensões lineares e angulares das peças mecânicas. Nenhum
processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma di-
mensão prefixada. Por essa razão, antes que sejam escolhidos os meios
de fabricação e controle convenientes, é necessário conhecer a grandeza
do erro tolerável.
14
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |

Quer saber qual é a finalidade do controle? Então não deixe de prestar


muita atenção aos parágrafos seguintes!

O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabrica-
dos fora das normas. Ele se destina, antes, a orientar a fabricação, evitan-
do erros. Portanto, é um fator importante na redução das despesas gerais
e no acréscimo da produtividade.

Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os es-
tágios de transformação da matéria, integrando-se às operações depois
de cada fase de usinagem.

Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de


aparelhos e instrumentos. Por isso mesmo devem ser controladas não
somente as peças fabricadas, mas também os aparelhos e instrumentos
verificadores.

Essa regra também se aplica às ferramentas, aos acessórios e às máqui-


nas utilizadas na fabricação.

Método, instrumento e operador

Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da


atividade humana, é a perfeição dos processos metrológicos que neles
são empregados. A metrologia é de fundamental importância, especial-
mente no tocante ao domínio da técnica.

O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem


um ininterrupto desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de me-
dição: quanto maiores são as exigências, com referência à qualidade e ao
rendimento, maiores são as necessidades de instrumentos, ferramentas
de medição e elementos capazes.

Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elemen-


tos fundamentais: o método, o instrumento e o operador.
15

Unidade 1 – Fundamentação |
Método

O método pode ser classificado (ou subdividido) da maneira a seguir.

Medição direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com
instrumentos, aparelhos e máquinas de medir. Esse método é empregado
quando o número de peças a ser produzido for relativamente pequeno.

Medição indireta por comparação


Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com rela-
ção a outra de padrão ou dimensão aproximada. Daí a expressão “medi-
ção indireta”.

Os aparelhos utilizados são calibradores e comparadores-amplificado-


res, os quais, para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças consta-
tadas por meio de processos mecânicos ou físicos (amplificações mecâ-
nicas, óticas, pneumáticas, etc.).

Instrumentos de medição

A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade


dos instrumentos de medição empregados. Assim, se um comprimento
é tomado com paquímetro descalibrado, o resultado é duvidoso, sujeito
a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável
que o instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita ava-
liar a grandeza em questão com a precisão exigida.

Você conhecerá a importância da calibração dos instrumentos na aula


2 da unidade 4!

Operador

O operador é, dos três, o elemento mais importante. Ele é a parte inteli-


gente na apreciação das medidas. A precisão conseguida depende em
grande parte de sua habilidade.
16
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |

O operador deve conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza,


ter iniciativa para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhá-
vel e possuir conhecimentos suficientes para interpretar os resultados
encontrados.

Laboratório de metrologia

Nos casos de medição de peças muito precisas, torna-se necessária uma


climatização do local, que deve satisfazer às seguintes exigências:

1 temperatura constante;

2 grau higrométrico correto;

3 ausência de vibrações e oscilações;

4 espaço suficiente;

5 boa iluminação e limpeza.

Conheça agora a descrição de cada uma dessas exigências!

1 Atualmente está fixada em 20ºC a temperatura de aferição dos


instrumentos destinados a verificar as dimensões ou formas.

2 Por conseqüência, essa deve ser a temperatura mantida no labora-


tório, sendo tolerável a variação de 1ºC para mais ou para menos.
Por isso é necessária a instalação de reguladores automáticos de
temperatura. A umidade relativa do ar não deve ultrapassar 55%.
Aconselha-se instalar um higrostato (aparelho regulador de umi-
dade). Na falta deste, usa-se o cloreto de cálcio industrial, cuja pro-
priedade química retira cerca de 15% da umidade relativa do ar.

3 Para proteger máquinas e aparelhos contra a vibração do prédio,


forra-se a mesa com tapete de borracha de espessura entre 15 e 20
mm. Sobre esse tapete, coloca-se uma chapa de aço de 6 mm.
17

Unidade 1 – Fundamentação |
4 No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar todos
os instrumentos em armários, além de proporcionar bem-estar a
todos que nele trabalham.

5 A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira


que evite ofuscamento. Nenhum dispositivo de precisão deve estar
exposto ao pó, para que não haja desgastes e para que as partes
óticas não fiquem prejudicadas por constantes limpezas. O local de
trabalho deverá ser o mais limpo e organizado possível, evitando-
se que as peças fiquem umas sobre as outras.

E então, gostou dessa parte introdutória do nosso módulo de metrologia?


Espero que sim, assim como espero que aproveite ao máximo a seqüência
dos conteúdos, que agora adquirem características mais técnicas.

História do metro

Basicamente, para os seus estudos, a história do metro pode ser dividida


em três fases, cada uma resultando numa definição. Verifique a seguir.

1a definição: origem (1793)

O metro é baseado nas medidas obtidas pelos astrônomos franceses


Delambre e Machain, que utilizaram a Toesa como unidade, mediram a
distância entre Dunkerque (França) e Montjuich (Espanha) e materiali-
zaram o metro-padrão em uma barra de platina seção retangular de 4,05
x 25 mm como a décima milionésima parte de um quarto do meridiano
terrestre.

2a definição: metro internacional (1889)

Naquela época, o metro foi definido como a distância entre os dois extre-
mos de uma barra de platina depositada nos arquivos da França e apoia-
da nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius.
18
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |

Com o avanço da ciência, o padrão foi aperfeiçoado e o metro foi constru-


ído em seção transversal em X, a fim de apresentar maior estabilidade.
Foram adicionados 10% de irídio, para tornar o material mais durável, e
foram definidos dois traços em seu plano neutro, de maneira que a me-
dida fosse mais perfeita.

Assim, o metro pode ser considerado como a distância entre os eixos de


dois traços principais marcados na superfície neutra do padrão interna-
cional depositado no Bureau Internacional des Poids ét Mésures (BIPM)
à temperatura de zero grau Celsius, sob uma pressão atmosférica de 760
mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.

Atualmente a temperatura de calibração é de 200C.

3a definição: vinculação à velocidade da luz (1983)

Esta definição é recomendada pelo INMETRO no Brasil, segundo a 17a


Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983.

Logo, o metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo


durante um intervalo de tempo de 1 divido por 299.792.458 de segundo.

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determi-


nou-se que a barra nº 6 seria o metro dos arquivos e a de nº 26 seria
destinada ao Brasil. Atualmente, ela se encontra no Instituto de Pesqui-
sas Tecnológicas (IPT), em São José dos Campos-SP.

Sistema métrico decimal

O metro-padrão que existe no Instituto de Pesquisas Tecnológicas, no es-


tado de São Paulo, possui uma secção transversal reta em forma de H e
está devidamente aferido.
19

Unidade 1 – Fundamentação |
plano neutro

Figura 1.1.1
Fonte: do autor (2008)

O Instituto Nacional de Tecnologia (INT) possui também dois exempla-


res de metros-padrões de alta qualidade. Um dos exemplares é de liga,
com 36% de níquel (Invar) e dilatação por volta de 0,1 . 10-5. O outro, tam-
bém de liga, contém 58% de níquel e possui uma dilatação de 1,15 . 10-5.

Tabela 1.1.1 – Múltiplos e submúltiplos do metro

MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO


Terâmetro Tm 1012 1 000 000 000 000 m

Gigâmetro Gm 109 1 000 000 000 m

Megâmetro Mm 106 1 000 000 m

Quilômetro Km 103 1 000 m

Hectômetro hm 102 100 m

Decâmetro dam 101 10 m

Metro (unidade) m 1m

Decímetro dm 10-1 0,1 m

Centímetro cm 10-2 0,01 m

Milímetro mm 10-3 0,001 m

Micrômetro um 10-6 0,000 001 m

Nanômetro nm 10-9 0, 000 000 001 m

Picômetro pm 10-12 0, 000 000 000 001 m

Femtômetro fm 10-15 0, 000 000 000 000 001 m

Attômetro am 10-18 0, 000 000 000 000 000 001 m

Fonte: do autor (2008)


20
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |

Dentro do universo da mecânica, a unidade básica é o milímetro (mm) e


seus submúltiplos.

Tabela 1.1.2

Nome da unidade Valor da unidade


Milímetro 1 mm

Décimo 0,1 mm

Centésimo 0,01 mm

Milésimo 0,001 mm

Fonte: do autor (2008)

Essas unidades de medidas são extremamente importantes para


você resolver o desafio proposto para a unidade 1.

SISTEMA INGLÊS

Os países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas baseado na


jarda imperial (yard) e seus derivados não decimais – em particular, a
polegada inglesa (inch).

Em razão da influência inglesa na fabricação mecânica, emprega-se fre-


qüentemente, para as medidas industriais, à temperatura de 20ºC, a po-
legada, que equivale a 25,4 mm.

Leitura de medida em polegada

A polegada se divide em frações ordinárias de denominadores iguais a:


2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, etc.

Apresentam-se, portanto, as seguintes divisões da polegada:


21

Unidade 1 – Fundamentação |
1"
meia polegada
2
1"
um quarto de polegada
4
1"
um oitavo de polegada
8
1"
um dezesseis avos de polegada
16
1"
um trinta e dois avos de polegada
32
1"
um sessenta e quatro avos de polegada
64
1"
um cento e vinte e oito avos de polegada
128

Os numeradores das frações devem ser números ímpares.

1” 3" 5" 15"


2 4 8 16

Unidades dimensionais

As unidades de medida dimensionais representam valores de referência


que permitem:

expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de dese-


nho mecânico);

confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos


(utilização de aparelhos e instrumentos de medidas).

Conversão de unidades

O sistema inglês é ainda muito utilizado na Inglaterra e nos Estados


Unidos, assim como no Brasil, por causa do grande número de empresas
procedentes desses países. Porém, aos poucos esse sistema vem sendo
substituído pelo sistema métrico.
22
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |

Mas ainda permanece a necessidade de se converter o sistema inglês e


vice-versa. Saiba como isso é feito!

Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equi-
pamentos utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de
medida).

Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o


valor em polegada fracionária por 25,4.

Exemplos:

a 2” = 2 x 25,4 = 50,8 mm

3 3x25, 4 76,2
b = = = 9,525mm
8 8 8

A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o


valor em milímetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve
ser escrito como numerador de uma fração cujo denominador é 128. Caso
o numerador não dê um número inteiro, deve-se arredondá-lo para o nú-
mero inteiro mais próximo.

Exemplos:

a 12,7 mm
⎛ 12, 7 ⎞⎟
⎜⎜ ⎟ x 128
⎜⎝ 25, 4 ⎟⎠ 0,5 x 128 64 "
12,7mm= = =
128 128 128

64 " 32 " 16" 8 " 2 " 1"


simplificando: = = = = =
128 64 32 16 4 2

b 19,8 mm
⎛ 19,8 ⎞⎟
⎜⎜ ⎟x 128
⎜⎝ 25, 4 ⎟⎠ 99, 77 " arredondando 100 "
19,8mm= =
128 128 128

simplificando: 100 " 50 " 25 "


= =
128 64 32
23

Unidade 1 – Fundamentação |
Regra prática – para converter milímetro em polegada ordinária, basta
multiplicar o valor em milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como deno-
minador. Arredondar, se necessário.

Exemplo:

a 12, 7 x5,04 64 ,008 arredondando 64 " simplificando 1”


=
128 128 128 2

O valor 5,04 foi encontrado pela relação 128/25,4 = 5,03937, que arre-
dondada é igual a 5,04.

Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o


numerador da fração pelo seu denominador.

Exemplos:
5" 5
a = = .625”
8 8

b 5 " = 5 = .3125”
16 16

Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o va-


lor por 25,4.

Exemplo:

Converter .375” x 25,4 = 9,525 mm

Para se converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor


em milímetro por 25,4.

Exemplos:

a 5,08 mm b 18 mm

5,08 18
= .200 " = .7086 " arredondando .709
25, 4 25, 4
24
Aula 1 - Introdução à metrologia, unidades e sistemas |

Nesta aula, você conheceu a história do metro, alguns dos sistemas mais
utilizados no mundo e aprendeu a converter unidades, algo fundamental
aos trabalhos cotidianos.
Espero que tenha gostado do que estudou. Vamos nos encontrar na
próxima aula!

Referências

MITUTOYO. Geopak 3: software de medição tridimensional. Manual de


operação. Disponível em www.mitutoyo.com.br/produtos/instrumen-
tos/index.html, acessado em 01/2008.

RENISHAW. Apalpador TP200. Manual de utilização. Disponível em


http://www.renishaw.com.br/userfiles/pdf/Brazilian/H-1000-5014.pdf,
acessado em 01/2008.

RENISHAW PLC. Portable laser measurement and calibration. Glouces-


tershire GL12 8Jr. United Kingdon. Disponível em http://www.renishaw.
com/media/pdf/en/cf879f8eee254efa8ce4f2b17ce8d9d2.pdf , acessado
em 01/2008.

VÁZQUEZ, José Ramón Zeleny; GONZÁLEZ, Carlos. Metrologia dimensio-


nal. México: Mcgraw-hill interamericana, 1999, 183p.
25

Unidade 1 – Fundamentação |
Aula 2
Tolerância dimensional

Apresentação

Esta aula concluirá o estudo da primeira unidade do nosso módulo de


Metrologia. Será o momento de conhecer tolerâncias dimensionais.

Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

dominar conteúdos referentes a tolerância dimensional.

Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elemen-


tos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimen-
sionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc.).

A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias di-


mensionais do sistema eixo/furo.

Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no dese-


nho ou projeto.

Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça, obtida por


meio de instrumentos de medição.

Linha zero (Lz): nos desenhos de peças em que se faz necessária a


indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-
se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na
posição correspondente à dimensão nominal.
26
Aula 2 – Tolerância dimensional |

Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permiti-


da para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada.

Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida


para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada.

Afastamento superior (AS ou aS): diferença entre a dimensão má-


xima e a dimensão nominal.

As = DMAX – D (para furos) e as = dMAX – d (para eixos)

Afastamento inferior (Ai ou ai): diferença entre a dimensão míni-


ma e a dimensão nominal.

Ai = DMIN – D (para furos) e ai = dMIN – d (para eixos)

Tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, po-


dendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e míni-
ma ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior.

t = dMAX – dMIN ou t = DMAX – DMIN


t = as – ai ou t = As – Ai
a8
ai
t

A8
As

Linha zero
t

dimensão
nominal

Eixo Furo

Figura 1.2.1
Fonte: do autor (2008)

Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negati-


vos. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero,
o afastamento correspondente é positivo; caso a dimensão máxima ou
mínima esteja abaixo da linha zero, o afastamento é negativo.

O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo, por exemplo, prevê 18


níveis de qualidade.
27

Unidade 1 – Fundamentação |
Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um ele-
mento da peça, a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da
Tabela 1.2.1 em função do grupo de dimensão em que se enquadra.

Tabela 1.2.1 – Qualidade de fabricação IT e grupo de dimensões

Grupos de
Qualidade IT (μm)
dimensões

mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
≤1 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3 4 6 10 14 25 40 60
>1 ≤3 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
>3 ≤6 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 ≤ 10 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 ≤ 18 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 ≤ 30 0,6 1,0 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 ≤ 50 0,6 1,0 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 ≤ 80 0,8 1,2 2,0 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 ≤ 120 1,0 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 ≤ 180 1,2 2,0 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 ≤ 250 2 3,0 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2700
> 250 ≤ 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 ≤ 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 ≤ 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

Fonte: do autor (2008)

Quer entender melhor os conteúdos da metrologia? Então, preste atenção


às dicas apresentadas no seu material, como a que vem a seguir!

Um eixo de 48 mm de diâmetro, qualidade 7, terá uma tolerância de


fabricação de 25 μm ou 0,025 mm.

A posição do campo de tolerância em relação à dimensão nominal (para


mais, para menos, distribuído em relação ao mesmo campo ou outro) é
um problema de ajuste, isto é, diz respeito ao tipo de encaixe que deve
ser assegurado.
28
Aula 2 – Tolerância dimensional |

O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes


pode ser obtido a partir da Tabela 1.2.2.

Tabela 1.2.2 – Valores de afastamento de referência para eixos (μm)

Posição
Grupos de
dimensões j5 k4
mm a b c cd d e ef f fg g h js j7 j8 a
j6 k7
0a1 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -5 0
>1 ≤3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 1
>3 ≤6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4 1
> 6 ≤ 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 0 -5 0 -2 -5 1
> 10 ≤ 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1
> 14 ≤ 18 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1
> 18 ≤ 24 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2
> 24 ≤ 30 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2
> 30 ≤ 40 -310 -170 -120 -65 -50 -25 -9 0 -5 -10 2
> 40 ≤ 50 -320 -180 -130 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2
> 50 ≤ 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2
> 65 ≤ 80 -360 -200 -150 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2
> 80 ≤ 100 -380 -220 -170 -120 -72 -35 -12 0 -9 -15 3
> 100 ≤ 120 -410 -240 -180 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3
> 120 ≤ 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3
> 140 ≤ 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3
> 160 ≤ 180 -580 -310 -230 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3
> 180 ≤ 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4
> 200 ≤ 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4
> 225 ≤ 250 -820 -420 -280 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4
> 250 ≤ 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4
> 280 ≤ 315 -1050 -540 -330 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4
> 315 ≤ 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -16 -28 4
> 355 ≤ 400 -1350 -680 -400 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4
> 400 ≤ 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -66 -20 0 -20 -32 5
> 450 ≤ 500 -1650 -840 -480 -230 -135 -66 -20 0 -20 -32 5
29

Unidade 1 – Fundamentação |
Grupos de Posição
dimensões k<3
mm m n p r s t u v x y z za zb zc
k>7
0a1 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60
>1 ≤3 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60
>3 ≤6 0 4 8 12 15 19 23 28 35 42 50 80
> 6 ≤ 10 0 6 10 15 19 23 28 34 42 52 67 97
> 10 ≤ 14 0 7 12 18 23 28 33 40 50 64 90 100
> 14 ≤ 18 0 7 12 18 23 28 33 39 45 60 77 108 150
> 18 ≤ 24 0 8 15 22 28 35 41 47 54 63 73 98 136 188
> 24 ≤ 30 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218
> 30 ≤ 40 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274
> 40 ≤ 50 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 135 180 242 325
> 50 ≤ 65 0 11 20 32 41 53 65 87 102 122 144 172 226 300 405
> 65 ≤ 80 0 11 20 32 43 59 75 102 120 145 174 210 274 360 480
> 80 ≤ 100 0 13 23 37 51 71 91 134 146 178 214 258 335 445 585
> 100 ≤ 120 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
> 120 ≤ 140 0 15 27 43 63 82 122 170 202 248 300 365 470 620 800
> 140 ≤ 160 0 15 27 43 66 100 134 180 228 280 340 415 535 700 900
> 160 ≤ 180 0 15 27 43 66 108 145 210 252 310 380 465 600 780 1000
> 180 ≤ 200 0 17 31 50 77 122 165 235 264 350 425 520 670 890 1150
> 200 ≤ 225 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
> 225 ≤ 250 0 17 31 50 84 140 196 264 340 425 520 640 820 1050 1390
> 250 ≤ 280 0 20 34 56 94 158 218 315 365 475 580 710 920 1200 1550
> 280 ≤ 315 0 20 34 56 96 170 240 350 425 525 660 790 1000 1300 1700
> 315 ≤ 355 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
> 355 ≤ 400 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1550 2100
> 400 ≤ 450 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
> 450 ≤ 500 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2600

Fonte: do autor (2008)

Esta tabela é indispensável à resolução do desafio e à sua prática


metrológica. Você encontrará na biblioteca do ambiente virtual
uma versão adequada à impressão.
30
Aula 2 – Tolerância dimensional |

Para evitar confusões em sua aprendizagem, listamos algumas observações


simples que podem auxiliar muito os seus estudos. Leia-as com calma e
atenção!

Para eixos com ajustes de “a até h”, os afastamentos da tabela são


inferiores; de “j até zc”, são superiores.

Para furos, os afastamentos são iguais aos valores negativos dos


tabelados.

Para furos com ajustes de “A até H”, os afastamentos da tabela são


inferiores; de “J até ZC”, são superiores.

Veja os exemplos a seguir.

1 O eixo com ajuste 48 g7 terá como limites de dimensão:

48,000 – 0,009 mm = 47,991 mm de afastamento do diâmetro má-


ximo (tabela 1.2.2 > g = 9 μm > 0,009 mm).

Tabela 1.2.1: Qualidade 7 > [25 μm] > 0,025 mm + 0,009 mm > no
caso é eixo, então se soma o afastamento com a qualidade. Como
para “a até j” são inferiores = –0,034 mm, isto é, 48,000 – 0,034 =
47,966 mm de diâmetro mínimo.

2 Eixo com ajuste 48 p7:

48,000 + 0,051 mm

+ 0,026 mm, isto é,

diâmetro máximo: 48,051 mm;

diâmetro mínimo: 48,026 mm.

Ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão


nominal, caracterizando-se pelas tolerâncias adotadas, pelo grau de
acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das
dimensões efetivas do eixo e do furo.
31

Unidade 1 – Fundamentação |
Existem três condições de ajuste:

com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo


entre os elementos, de maneira que o eixo possa girar ou deslizar
dentro do furo;

com interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resis-


tência ao acoplamento, caracterizando-se pela dimensão mínima
do eixo superior à dimensão máxima do furo;

incertos: entre dois elementos a serem acoplados, poderá existir


uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das
peças, as quais devem manter-se entre os limites impostos. Para
que ocorra o ajuste incerto, a dimensão mínima do furo é superior
à dimensão máxima do eixo, ao passo que a dimensão mínima do
furo é inferior à dimensão máxima do eixo.

Nesta aula, você obteve conhecimentos acerca de tolerâncias dimensionais.


Espero que tenha gostado do que estudou. Vamos nos encontrar na
próxima aula!

Agora que você já concluiu os estudos da unidade 1, busque na


biblioteca o formulário <resolucao_desafio.doc>, escreva nele a
resolução do desafio e envie-o para o seu tutor por meio do am-
biente virtual – Atividade de Aprendizagem.
32
Aula 2 – Tolerância dimensional |

Referências

ABNT. NB 86: Sistemas de tolerâncias e ajustes, Rio de Janeiro: Associa-


ção Brasileiras de Normas Técnicas -ABNT,1966.

AGOSTINHO, Oswaldo Luiz; RODRIGUES, Antônio Carlos dos Santos; LI-


RANI, João; RUFFINO, Rosalvo Tiago. Tolerâncias, ajustes, desvios e aná-
lise de dimensões. v. 1. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 295 p.

DIN: Deutsche Industrie Normen. Disponível em www.din.de (acessado


em 12/2007)

GUIBERT, Arlette Azevedo de Paula (coord.). Mecânica: metrologia. São


Paulo: Globo, 2003. 240 p.

INMETRO. Vocabulario internacional de termos fundamentais e gerais


de metrologia. 2.ed.. Brasilia: Senai, 2000. 75 p.

ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)

LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246

MITUTOYO. Catálogo nº PG2007. São Paulo: Mitutoyo, 2007. Disponível


em http://www.mitutoyo.com.br/produtos/index.html (Acessado em
01/2008)

THE L. S. STARRETT COMPANY. Starrett: precision tools, gases and saws.


2. ed. Catálogo 28. v. 1. n. 3. Massachusetts: Starret, 1988. 576 p.
Unidade 2
Instrumentação para Metrologia Dimensional
Apresentação

Bem-vindo à unidade Instrumentação para Metrologia Dimensional!

Nesta unidade, você terá contato com os principais instrumentos de


medição, medições especiais, assuntos como projetores de perfis e
medição de rugosidade, além de ferramentas especiais como a má-
quina de medir por coordenadas.

Bons estudos e sucesso na superação do desafio proposto!

Desafio 2
Iniciando a prática da verificação metrológica, você precisará
buscar na biblioteca do ambiente virtual de aprendizagem os
desenhos técnicos do projeto no qual está envolvido. Baseado
neles, você deverá elaborar um relatório a partir da resolução
da problemática a seguir.
Você foi promovido e agora trabalha como inspetor no setor
de controle de qualidade da indústria de autopeças. O seu
supervisor solicitou que você defina o método de medição de
algumas cotas das peças que já estão sendo produzidas em
nível de produção-piloto. Desenhos esquemáticos estão na bi-
blioteca, bem como as cotas de interesse e uma relação dos
sistemas de medição disponíveis no setor.
Lembre-se de observar que tolerâncias menores requerem ins-
trumentos mais precisos, numa relação recomendada “erro
máximo” / tolerância de 1/5 a 1/10. Uma estimativa do erro
máximo dos instrumentos pode ser obtida por meio dos catá-
logos dos fabricantes.
Com vistas a auxiliar na elaboração do procedimento opera-
cional de inspeção, o supervisor solicitou que você descreva:
34
Apresentação |

qual o instrumento a ser adotado na medição de cada cota


indicada pelos balões;
o método de medição, envolvendo eventuais recursos adi-
cionais que forem necessários (outros meios de medição,
dispositivos auxiliares, materiais de limpeza e proteção do
instrumento);
justificativa simplificada da seleção do instrumento. Se você
desejar, indique um meio de medição alternativo, mesmo
que não exista na lista disponível, pois será adquirido em
breve pela empresa.
No final desta unidade, você receberá informações específicas de
como enviar para o seu tutor a resolução do desafio.
35

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Aula 1
Instrumentos de medição linear e angular
– Parte 1

Apresentação

O que você entende por “erro de paralaxe”? Quando o assunto é metrolo-


gia, define-se que erro de paralaxe é o erro que o operador faz na leitura
do aparelho medidor. É um desvio que pode ocorrer dependendo do ân-
gulo de visão com que se faz a leitura no aparelho, uma vez que permite
a coincidência entre um traço da escala fixa com outro da móvel.

Aprender a fazer a correta leitura dos aparelhos e escolher o equipamen-


to mais apropriado para cada tarefa são alguns dos assuntos que você
conhecerá nesta aula do módulo de Metrologia. Tenha um bom estudo!

Objetivos

Ao fim desta aula, você terá conhecido os vários tipos de instrumentos


de medição, como régua graduada, paquímetro e micrômetro. Aprende-
rá também a aplicação correta de cada um, bem como cuidados no ma-
nuseio. Para isso, estudará os tópicos a seguir.

Principais instrumentos de medição.

Manuseio correto dos instrumentos.

Cuidados com o manuseio.


36
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Régua graduada

Quantos tipos de régua você conhece? A régua graduada é o mais sim-


ples e provavelmente o mais conhecido dos instrumentos de medição
linear.

As réguas graduadas são instrumentos muito utilizados nos trabalhos


de traçagem, porém sua aplicação no controle de qualidade é restrita
às tolerâncias grosseiras.

A régua graduada é um equipamento normalmente constituído em lâ-


mina de aço carbono, mas também é encontrada em aço inoxidável. Na
lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetros
(mm), conforme o sistema métrico. Pode ser gravado, também, o sistema
inglês, marcado em polegadas e frações de polegada.
graduação
face
2 mm 36 mm 114 mm 137 mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
32 1 2 3 16 4 5 6

1 ''
4
11 ''
32 2 21 '' borda 3 78 '' 5 167 ''

Figura 2.1.1 - Régua


Fonte: do autor (2008)

É comum encontrar no mercado réguas graduadas com escala dupla:


uma face no sistema inglês e outra no sistema métrico.

Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível, superior


à menor graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm
ou 1/32”. As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200,
250, 300, 500, 600, 1.000, 1.500, 2.000, 3.000 milímetros. As mais utiliza-
das na oficina são as de 150 mm e 300 mm.
37

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento e faces
polidas. Devido ao manuseio constante devem ser fabricados de aço
tratado termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gra-
vados, bem-definidos, uniformes, eqüidistantes e finos.

Tipos e usos

As réguas graduadas têm muitos tipos e se prestam a diversos serviços,


como você acompanha a seguir.

Régua de encosto interno


Serve para medições que apresentam faces internas de referência.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Figura 2.1.2 - Régua de encosto interno


Fonte: do autor (2008)

Régua com encosto


Serve para medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual
é utilizada como encosto.

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Figura 2.1.3 - Régua com encosto


Fonte: do autor (2008)
38
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Régua sem encosto


Neste caso, é necessário subtrair do resultado o valor do ponto de refe-
rência, como mostra a figura.

10 mm 76 mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4

leitura = 76 - 10 = 66mm

Figura 2.1.4 - Régua sem encosto


Fonte: do autor (2008)

Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

Figura 2.1.5 - Régua de profundidade


Fonte: do autor (2008)

Régua de dois encostos


A régua de dois encostos é composta por duas escalas: uma de referência
interna e outra com referência externa.
encosto externo (graduação na face oposta)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

encosto interno graduação interna

Figura 2.1.6 - Régua dois encostos


Fonte: do autor (2008)
39

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Régua rígida de aço carbono com seção retangular
Utilizada em medições de deslocamentos em máquinas, controle de di-
mensões lineares, etc.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura 2.1.7 - Régua rígida


Fonte: do autor (2008)

Você já conhecia todos esses tipos de réguas? Mesmo diante de tantas


opções, ainda existem situações em que uma régua não será o instrumento
mais apropriado para realizar uma medição segura e livre de erros de
paralaxe. Dependendo do caso, para fazer medições internas, externas,
ressaltos ou profundidade, será recomendado utilizar um micrômetro.
Acompanhe!

Paquímetro

Enquanto a régua é usada para medir faces, o paquímetro é um instru-


mento mais utilizado para medir peças. Ele é capaz de especificar dimen-
sões lineares internas, externas e de profundidade da peça.

O paquímetro é uma régua graduada, com encosto fixo, sobre o qual


desliza um cursor. Este cursor se ajusta à régua e permite sua livre mo-
vimentação com um mínimo de folga.

Para não correr risco de um erro de paralaxe, é importante fazer a leitu-


ra colocando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
40
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Um bom paquímetro também é dotado de uma escala auxiliar, chamada


nônio ou vernier, que permite a leitura de frações da menor divisão da
escala fixa. Observe na ilustração.

Medida
Garras
interna
ou
Fixador
faces
Vernier (pol.)
Cursor Escala (polegadas) Medida de
profundidade
0 4 8

1 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8

0 10
Haste de
Régua
Fixo profundidade
Impulsor Escala (mm)
Encosto Nônio ou Vernier
móvel
Bico móvel
Medida
externa

Bico

Figura 2.1.8 – Paquímetro


Fonte: do autor (2008)

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento ge-


ralmente é feito de aço inoxidável, e calibrado a 20°C.

Os paquímetros distinguem-se pela faixa de indicação, pelo nônio, pelas


dimensões e forma dos bicos. Em geral, os paquímetros são constituídos
para faixa de indicação 120 – 2.000 mm, e o comprimento dos bicos de 35
a 200 mm, correspondentemente. Para casos especiais é possível adqui-
rir paquímetros de bicos compridos.

O material empregado na construção de paquímetros é usualmente o


aço, com coeficiente de dilatação linear α = 11 . 5 μm/m . K, de forma equi-
valente à maioria das peças.
41

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Tipos e formas de uso

Paquímetro universal
Utilizado em medições internas (A), externas (C), ressaltos (B) e profundi-
dade (D).

Figura 2.1.9 - Paquímetro universal


Fonte: do autor (2008)

A B C D
interna de ressalto externo de profundidade

Figura 2.1.10 - Paquímetro universal (partes)


Fonte: do autor (2008)

Paquímetro duplo
Utilizado nas medições de dentes de engrenagens.

Figura 2.1.11 - Paquímetro duplo


Fonte: do autor (2008)
42
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida e livre dos erros de paralaxe.

Figura 2.1.12 - Paquímetro digital


Fonte: do autor (2008)

Paquímetro de bicos alongados


Utilizado na medição de partes internas.

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Figura 2.1.13 - Paquímetro de bicos alongados


Fonte: do autor (2008)

E quando um paquímetro não dá conta da precisão que sua tarefa


demanda? Você vai correr o risco de cometer um erro de paralaxe? Não, pois
dependendo da sua necessidade, é possível utilizar um micrômetro, que
permite medir dimensões de até 0,001 milímetro. Acompanhe!
43

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Micrômetro

O micrômetro é um instrumento de medição de comprimento. No en-


tanto sua precisão é maior que a do paquímetro, permitindo medir, por
leitura direta, dimensões até 0,001 milímetros, ou um mícron, de onde
deriva o nome do instrumento. Seu funcionamento baseia-se no avanço
de um parafuso micrométrico.

Os materiais empregados para fabricação do parafuso micrométrico são


aço liga ou aço inoxidável. O aço inoxidável confere ao parafuso micro-
métrico maior resistência a oxidação, mas por outro lado, a sua dureza é
menor quando comparada a um fuso de aço liga.

Os parafusos micrométricos são retificados, temperados e estabelecidos


com dureza de aproximadamente 63 HRc para garantia da durabilidade
deles. Observe na próxima ilustração as principais partes do micrômetro.

Figura 2.1.14 - Micrômetro


Fonte: do autor (2008)

Os micrômetros podem ser externos e internos, dependendo da medi-


da desejada, externa ou interna.

Os micrômetros se caracterizam pela capacidade e aproximação da lei-


tura, como se define a seguir.
44
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Capacidade: micrômetros variam de 0 a 25 mm; de 25 a 50 mm; ...;


até de 1.975 a 2.000 mm.

Aproximação de leitura: pode ser de 0,01 mm e 0,001 mm ou de


0,001” e 0,0001”.

Tipos e forma de uso

Para diferentes tipos de aplicações, existem pelo menos onze tipos de


micrômetros. Acompanhe o uso de cada um deles!

Micrômetro digital
Seu visor indica a medida em milímetros e centésimos ou milésimos de
milímetros.

Figura 2.1.15 - Micrômetro digital


Fonte: do autor (2008)

Micrômetro externo com batentes intercambiáveis


Usado para medir diferentes perfis com mesmo equipamento.

Figura 2.1.16 - Micrômetro externo


Fonte: do autor (2008)
45

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Os micrômetros externos com batentes intercambiáveis vêm acom-
panhados de hastes-padrão, que servem para verificar a zeragem do
instrumento a cada vez que os batentes são trocados.

Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes intercambiá-
veis que acompanham o micrômetro. Existem também digitais, com
base e hastes temperadas, retificadas e lapidadas.

Figura 2.1.17 - Micrômetro de profundidade


Fonte: do autor (2008)

Observe que o micrômetro de profundidade possui abas, o que


muitas vezes impede o seu encosto na peça.

Micrômetro interno – tipo paquímetro


Utilizado para medidas internas. Tambor e cilindro com acabamento
cromo-acetinado.

Figura 2.1.18 - Micrômetro interno


Fonte: do autor (2008)
46
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

O micrômetro interno com bicos tipo paquímetro é muito utiliza-


do na medição de pequenas dimensões internas, com erros me-
nores do que propriamente com um paquímetro.

Micrômetro externo – com relógio comparador


Pode ser utilizado como calibrador ajustável “passa-não passa”. Fabrica-
do com pontas de medição em metal duro.

Figura 2.1.19 - Micrômetro externo com relógio


Fonte: do autor (2008)

Micrômetro externo – com pontas lisas


Mais utilizados em locais de difícil acesso. Pontas de medição em metal
duro. Os micrômetros com capacidade de 50 mm e superiores são forne-
cidos com barra-padrão para calibração.

Figura 2.1.20 - Micrômetro externo pontas lisas


Fonte: do autor (2008)
47

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Micrômetro externo – pontas cônicas
Utilizado em locais de difícil acesso. Ângulos das pontas para medição:
15° ou 30°. Os micrômetros com capacidade de 50 mm e superiores são
fornecidos com barra-padrão para calibração.

Figura 2.1.21 - Micrômetro externo pontas cônicas


Fonte: do autor (2008)

Micrômetro externo – com batente em V


Utilizados para medição de ferramentas de corte (Figura 2.1.21), que pos-
suem número ímpar de cortes. O ângulo em V dos micrômetros para me-
dição de ferramentas de 3 cortes é 60°, 5 cortes é 108° e 7 cortes é 128°34’17”.
É um micrômetro fornecido com padrão de aferição.

Figura 2.1.22 - Micrômetro externo batente V


Fonte: do autor (2008)
48
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Micrômetro externo - para medição de roscas


Utilizado para a medição de diâmetro primitivo de roscas triangulares.
Este possui as hastes furadas para encaixar as pontas intercambiáveis,
conforme o passo para o tipo de rosca a medir.

Figura 2.1.23 - Micrômetro externo medição de rosca


Fonte: do autor (2008)

As pontas para o micrômetro de rosca são do tipo cone/prisma, cujo


ângulo pode ser diferente conforme o tipo de rosca (60° ou 55°).

Micrômetro externo – com arco profundo


Utilizado para medições de espessuras de bordas, ou de partes salientes
das peças. Possui pontas de medição de metal duro. Os micrômetros de
300 mm e 600 mm possuem apoio para o arco.

Figura 2.1.24 - Micrômetro externo arco profundo


Fonte: do autor (2008)
49

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Micrômetro interno
Utilizado para medidas cilíndricas internas. Há dois tipos principais: in-
terno de dois contatos e interno de três contatos. O micrômetro de três
contatos é autocentrante devido à disposição de suas pontas de contato,
que formam entre si um ângulo de 120°.

Figura 2.1.25 - Micrômetro interno


Fonte: do autor (2008)

Os micrômetros internos de 3 pontas são instrumentos muito im-


portantes para medir dimensões internas com tolerâncias mais
apertadas. Por outro lado, seu custo é relativamente elevado.

Nestas páginas você conheceu, de forma bem simplificada, os três principais


instrumentos de medição utilizados nos laboratórios de metrologia. Todos
os instrumentos envolvidos são de uso habitual em qualquer indústria
metal-mecânica, sendo o paquímetro e o micrômetro os mais utilizados. Na
próxima aula você estudará o goniômetro, usado para medir ângulos, bem
como o relógio comparador. Até lá!
50
Aula 1 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 1 |

Referências

CURSO SUPERVISOR DE 1ª LINHA. Manutenção mecânica. São Paulo: SE-


NAI-SP, 1989.

FIALHO, Arivelto Bustamante. Instrumentação industrial: conceitos,


aplicações e análises. 5. ed. São Paulo: Érica, 2007. 276 p

LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246

MITUTOYO. Catálogo nº PG2007. São Paulo: Mitutoyo, 2007. Disponível


em http://www.mitutoyo.com.br/produtos/index.html (Acessado em
01/2008)

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.

NIT – Núcleo de Informação Tecnológica – SENAI-DET-DR/Pr – Metrolo-


gia, Curitiba, 2001, 74 páginas.

SENAI/CST: Companhia Siderúrgica de Tubarão. Metrologia elétrica bá-


sica. SENAI/ES, 1996.

SENAI.DR.PE. Metrologia: micrômetro. Recife: SENAI/PE/DITES/DE, 2003.


STARRET. Catálogo B29, 1996.

SCARAMBONI, Antonio (et al.). Telecurso 2000: curso profissionalizante


- mecânica, metrologia. Rio de Janeiro: Globo, 2003, 240 p.
51

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Aula 2
Instrumentos de medição linear e angular
– Parte 2

Apresentação

Na aula anterior, você conheceu os principais instrumentos de medição


utilizados na atividade metal-mecânica profissional: a régua graduada,
o paquímetro e o micrômetro. Agora é hora de conhecer o bloco-padrão
e os demais instrumentos – o goniômetro, a régua de seno e o relógio
comparador. Tenha um bom estudo!

Objetivos

Ao fim deste módulo, você terá conhecido o bloco-padrão e os instrumen-


tos de medição restantes: goniômetro, régua do seno e relógio compara-
dor. Aprenderá também a aplicação correta de cada instrumento, bem
como cuidados no manuseio. Para isso, estudará os tópicos a seguir.

Bloco-padrão.

Principais instrumentos de medição.

Manuseio correto dos instrumentos.

Cuidados com o manuseio.

Blocos-padrão

Há muito tempo, os blocos-padrão são utilizados como padrão de referên-


cia nas medições dimensionais tanto no laboratório, para a calibração de
instrumentos, como na oficina, para ajuste de máquinas-ferramentas.
Sua propriedade fundamental é fornecer um comprimento entre suas
faces com um erro muito pequeno.
52
Aula 2 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 2 |

Os blocos-padrão são disponíveis em jogos, com peças de diferentes com-


primentos. Pela junção adequada das peças, é possível formar vários
comprimentos desejados para a medição.

Forma de compor um comprimento

Comprimento desejado: 72,467 mm


72, 467 mm =
1. 1,007 mm +
2. 1,06 mm +
3. 1,4 mm +
4. 9 mm +
5. 60 mm

Figura 2.2.1
Fonte: do autor (2008)

Os jogos abrangem comprimentos de até 100 mm e se distinguem pelas


seguintes características gerais:

quantidade de peças e variação de valores existentes em seus blo-


cos fracionários;

material:

a aço: atualmente é o mais utilizado nas indústrias;

b grau de precisão: deve ser escolhido em função da aplicação;

c metal duro: este tipo de bloco-padrão é mais utilizado como blo-


co protetor para os blocos de aço;

Os blocos protetores, mais resistentes, têm a finalidade de impedir que


os blocos-padrão entrem em contato direto com instrumentos ou fer-
ramentas.

d cerâmica: suas principais vantagens são a estabilidade dimen-


sional e a resistência à corrosão.
53

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Tabela 2.2.1 – Grau de Precisão (cf. normas DIN / ISO / JIS)

DIN/ISO/JIS Aplicação
00 Para aplicação científica ou calibração de blocos-padrão.
Calibração de blocos-padrão destinados a operação de inspeção e
0
calibração de instrumentos.
Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas áreas de
1
inspeção.
2 Para uso em oficinas e ferramentarias.

Para se usar blocos-padrão, são necessários alguns cuidados. Observe:

evitar quedas e impactos sobre os blocos;

evitar a oxidação pela umidade, marcas dos dedos ou aquecimen-


to. Utilizar luvas sempre que possível;

evitar contato desnecessário dos blocos-padrão com outras super-


fícies sem o uso dos blocos protetores;

após o uso, limpar os blocos com benzina e protegê-los com uma


fina camada de vaselina em pasta (exceto nos blocos de cerâmica).

Goniômetro
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medi-
das angulares. Suas versões mais simples também são chamadas de
transferidores de grau, iguais àqueles que muitos alunos têm contato no
Ensino Médio. Acompanhe os demais tipos de medidores de ângulos!

Figura 2.2.2 - Goniômetro universal


Fonte: do autor (2008)
54
Aula 2 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 2 |

Figura 2.2.3 - Goniômetro simples


Fonte: do autor (2008)

Observe que o goniômetro pode contar com acessórios pontiagudos,


que facilitam o encosto em cantos da peça.

O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é


utilizado para medidas angulares sem muita precisão. A ilustração mos-
tra exemplos de medição de ângulos com o goniômetro universal.

Figura 2.2.4 – Medição de ângulos


Fonte: do autor (2008)

O princípio do goniômetro consiste em um disco com dupla graduação


de 0° a 180° em sentidos opostos, e um vernier com uma escala graduada
à esquerda e direita do zero até 60°. Essa escala é ainda dividida em 12
partes que representam 5’. Observe na ilustração.
55

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Figura 2.2.5 - Goniômetro dupla graduação
Fonte: do autor (2008)

Nas medições com um goniômetro, é usual a adoção de outras


superfícies auxiliares para tocar a superfície da peça, como um
desempeno ou blocos-padrão.

A leitura do vernier será feita no mesmo sentido no qual está a incidên-


cia do ângulo, ou seja, tomando-se por referência o zero do disco gradua-
do. O mesmo raciocínio se aplica do lado esquerdo.

Observe o exemplo da próxima ilustração. Nela, as leituras das medidas


são, respectivamente:

A1-64°, B1-30’ = 64°30”

A2-42°, B2-20’ = 42°20’

A3-9°, B3-15’ = 9°15’

A2 A3
A1

70 60 30 40 50
80 50 60 0 10
40 20 70 20
90 10 30
10 40
80 20
30 0 30 6 30 0 30 6
60 0 60 0 30 0 30 6
60 0
B1 B2
B3

Figura 2.2.6 - Demonstração de medição


Fonte: do autor (2008)
56
Aula 2 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 2 |

Relógio comparador

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação,


dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos
e uma ponta de contato. O relógio comparador centesimal é um instru-
mento comum de medição por comparação, sendo que as diferenças per-
cebidas pela ponta de contato são amplificadas pelo instrumento, movi-
mentando um ponteiro relativo, diante da escala.

O relógio comparador é um instrumento muito importante na avalia-


ção de erros de forma e posição, como circularidade, paralelismo e con-
centricidade.

Quando a ponta de contato sofre pressão e gira no sentido horário, a di-


ferença é positiva, significando que a peça apresenta dimensão maior. Se
o ponteiro girar no sentido anti-horário, a diferença será negativa, signi-
ficando que a peça apresenta menor dimensão.

ponteiro principal
parafuso de
capa do fuso
fixação do aro
aro
mostrador
limitador de 0
90 10
tolarerância
80 20

70 30
contador
de voltas 60 40
50

canhão

fuso

ponta de contato

Figura 2.2.7 - Relógio comparador


Fonte: do autor (2008)
57

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Existem vários modelos de comparadores, sendo que os mais utilizados
possuem resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia, po-
rém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, 0,25” ou 1”.

Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicular-


mente em relação à ponta de contato. Este é chamado de relógio vertical.
Quando o curso implica mais de uma volta, os comparadores possuem
um ponteiro menor, denominado contador de voltas.

Alguns modelos trazem limitadores de tolerância, que são móveis, po-


dendo ser ajustados nos valores máximos e mínimos permitidos para a
dimensão.

As vantagens especiais deste método de medição são o seu pequeno


erro e sua força de medição quase constante. Em outras formas de me-
dição é comum cometer erros consideráveis devido a uma força de con-
tato excessiva sobre a peça.

Régua do seno e mesa do seno

A régua do seno é constituída por uma barra de aço temperada e retifica-


da. Com formato retangular, possui dois rebaixos, um em cada extremi-
dade. Nesses rebaixos, encaixam-se dois cilindros, que servem de apoio à
régua. Os furos na régua reduzem o peso e servem para fixação das peças
a serem medidas. A distância (L1) entre centros dos cilindros varia con-
forme o fabricante.

L
α
H

Figura 2.2.8 - Régua de seno


Fonte: do autor (2008)
58
Aula 2 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 2 |

Neste tipo de equipamento, o fabricante garante a exatidão da distância


(L). A altura (H) é conseguida com utilização de blocos-padrão. Observe a
equação que define seu uso, bem como a ilustração que a segue.

Sen α = cateto oposto = H


hipotenusa L

m
Lm

H
Figura 2.2.9 - Relógio comparador
Fonte: do autor (2008)

A mesa do seno é semelhante à régua do seno, porém apresenta propor-


ções maiores. Este modelo já possui uma base de apoio, em que se encai-
xa um dos cilindros, o que facilita a inclinação. A mesa de seno com con-
trapontas permite medição de peças cilíndricas que possuam furos de
centro. Observe a ilustração.

Figura 2.2.10 - Mesa do seno


Fonte: do autor (2008)
59

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


A mesa de senos é um recurso importante na medição de ângulos
com maior precisão. Entretanto, a necessidade de montar blocos-
padrão implica um maior tempo de medição.

Técnica para uso do equipamento


A mesa do seno deve ser apoiada sobre um desempeno, que serve de re-
ferência. Um relógio comparador deve ser posicionado sobre a peça. Se o
relógio não alterar sua indicação ao se deslocar sobre a superfície da
peça a ser verificada, significa que o ângulo da peça é semelhante à mesa.

Relógio comparador
Peça
Mesa de seno

Suporte α
Bloco-padrão
L

a
Base da mesa

Desempeno

Figura 2.2.11 – Técnica para uso do equipamento


Fonte: do autor (2008)

Você acabou de conhecer mais três importantes instrumentos de medição


que são utilizados nos laboratórios de metrologia e nas indústrias ligadas à
atividade metal-mecânica.
Vamos nos ver na próxima aula. Até lá!
60
Aula 2 – Instrumentos de medição linear e angular – Parte 2 |

Referências

CURSO SUPERVISOR DE 1ª LINHA. Manutenção mecânica. São Paulo: SE-


NAI-SP, 1989.

FIALHO, Arivelto Bustamante. Instrumentação industrial: conceitos,


aplicações e análises. 5. ed. São Paulo: Érica, 2007. 276 p

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.

ACERDA, Jucimar Moraes. Metrologia na Indústria - Apostila SENAI pro-


grama recursos didáticos. SENAI/MG

LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246

MITUTOYO. Catálogo nº PG2007. São Paulo: Mitutoyo, 2007. Disponível


em http://www.mitutoyo.com.br/produtos/index.html (Acessado em
01/2008)

NIT – Núcleo de Informação Tecnológica – SENAI-DET-DR/Pr – Metrolo-


gia, Curitiba, 2001, 74 páginas.

SENAI/CST: Companhia Siderúrgica de Tubarão. Metrologia elética bási-


ca. SENAI/ES, 1996.

SENAI.DR.PE. Metrologia micrômetro. Recife: SENAI/PE/DITES/DE, 2003.

STARRET. Catálogo B29, 1996.

SCARAMBONI, Antonio (et al.). Telecurso 2000: curso profissionalizante


- mecânica, metrologia. Rio de Janeiro: Globo, 2003, 240 p.
61

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Aula 3
Projetores de perfis

Apresentação

Bem-vindo à aula 3 desta unidade! Nela, você conhecerá os projetores de


Má-
perfis, que fazem parte de uma classe de instrumentos de medição. “Má-
ção
quinas de medir” é um nome corrente para qualquer sistema de medição
nta
geométrico, de porte razoável, que se assemelha a máquinas-ferramenta
no que diz respeito à estrutura.

Bons estudos!

Objetivos

Por meio desta aula, você será capacitado a:

conhecer a utilização adequada de projetores de perfis.

Os meios óticos de medição são instrumentos usados exclusivamente


em laboratórios. Com o tempo, esses instrumentos conquistaram as ofi-
cinas com a finalidade de resolver os mais diversos problemas, sobre-
tudo melhorando a qualidade dos produtos. Atualmente, os projetores
trabalham ao lado das máquinas operatrizes, mas é comum encontrá-los
sobre essas máquinas. Isso serve para mostrar detalhes das peças duran-
te a usinagem.

Você sabia que as máquinas de medir estão perdendo sua importân-


cia? Verifique na seqüência por que isso ocorre.
62
Aula 3 – Projetores de perfis |

As máquinas de medir estão perdendo importância pelos seguintes fatos:

1 foram criadas para medir grupos específicos de peças;

2 surgiram as máquinas de medir por coordenadas;

3 representam investimento financeiro elevado.

Esteja atento, pois a seguir são apresentados alguns detalhes relativos


a alguns dos tipos construtivos de máquinas de medir.

O projetor de perfil se destina à verificação de peças pequenas, sobre-


tudo as de formato complexo. O projetor permite exibir em sua tela de
vidro a imagem ampliada da peça.

A tela do projetor possui duas linhas perpendiculares, que podem ser


usadas como referência nas medições.

O projetor é montado sobre uma mesa de coordenadas móvel, com dois


cabeçotes micrométricos – ou duas escalas lineares – posicionados a 90º.

Ao colocar sobre a mesa a peça que será medida, obtém-se na tela uma
imagem ampliada. Isto ocorre porque a mesa possui uma placa de vidro
em sua área central que permite iluminar a peça por baixo e por cima
ao mesmo tempo em que a imagem está na tela do projetor. O tamanho
original da peça pode ser ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de
lentes intercambiáveis, o que permite a verificação de detalhes da peça
em vários tamanhos.

Depois, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da tela tan-
gencie o detalhe da peça e zera-se o cabeçote micrométrico (ou a escala
linear). Move-se novamente a mesa até que a linha de referência da tela
tangencie a outra lateral do detalhe observado. O cabeçote micrométrico
(ou a escala linear) indicará a medida.

O projetor de perfil também permite a medição de ângulos, já que a sua


tela é rotativa e graduada de 1º a 360º em toda a sua volta. A leitura an-
gular se faz em um nônio que permite resolução de 10’.
63

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Nos projetores mais modernos, a indicação é digital.

Outra forma de verificação pode ser o uso de um desenho da peça feito


em acetato transparente e fixado na tela do projetor.

Projetores de perfis

O problema de medição de peças pequenas reside, quase sempre, no


acesso do instrumento de medir até o ponto desejado. Uma forma de so-
lucionar o problema é medir sobre – ou com auxílio de – uma imagem
ampliada (figura 2.3.1). Existem duas formas de se fazer isso:

por meio da medição na imagem ampliada;

por meio da medição na peça posicionada via imagem ampliada.

No segundo método, distorções da imagem não irão gerar erros.

a)

Medição na peça:
Medição na imagem:
- ampliação ótica;
- ampliação ótica da
da peça a medir;
peça a medir;
- deslocamento da peça;
- posicionamento
- medição do deslocamento;
da escala;
com ajuda de fusos de precisão;
- medição;

Figura 2.3.1 – Métodos básicos de medição com um projetor de perfis


Fonte: do autor (2008)
64
Aula 3 – Projetores de perfis |

Os projetores de perfil operam com diferentes graus de ampliação da


imagem (Figura 2.3.2), sendo comumente adotados os fatores 5, 10, 20, 50
ou 100 vezes. As principais fontes de erro nos projetores de perfil são:

ampliação, posicionamento da mesa/feixe luminoso;

ser retilíneo e ter ortogonalidade nos movimentos.

Figura 2.3.2 – Projetor de perfil (segundo Mitutoyo)


Fonte: do autor (2008)

O projetor de perfil é um equipamento adequado para medir su-


perfícies que produzam uma sombra bem-definida. Isso é impor-
tante quanto à decisão da sua utilização para resolver as tarefas
de medição.
65

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Existem alguns sistemas de projeção. Estude-os a seguir!

Projeção diascópica (contorno)

A projeção diascópica funciona por meio de uma iluminação que passa


através da peça que será examinada. Assim, obtém-se na tela uma silhue-
ta escura, limitada pelo perfil que se deseja verificar. Para não distorcer a
imagem, o projetor tem uma lâmpada (condensador) que serve como dis-
positivo ótico. Esse dispositivo concentra o feixe de luz abaixo da peça e os
raios de luz não retidos por ela atravessam a objetiva amplificadora. Des-
viados por espelhos planos, esses raios passam a iluminar a tela.

tela espelho plano

condensador
espelho plano

objetiva projeção
amplificadora episcópica

refletor
lâmpada
mesa de medição

espelho plano projeção


diascópica
condensador

Figura 2.3.3
Fonte: do autor (2008)

A projeção diascópica é usada na medição de peças com contornos espe-


ciais, tais como pequenas engrenagens, ferramentas, roscas, etc.
66
Aula 3 – Projetores de perfis |

diascópica episcópica ambas

Figura 2.3.4
Fonte: do autor (2008)

Projeção episcópica (superfície)

Neste caso, o sistema de iluminação se concentra na superfície da peça,


cujos detalhes aparecem na tela. Eles se tornam ainda mais evidentes se o
relevo for nítido e pouco acentuado. Esse sistema é utilizado na verificação
de moedas, circuitos impressos, gravações, acabamentos superficiais, etc.

É bom destacar que a visualização com a iluminação episcópica


não é tão eficiente quanto a diascópica, o que dificulta em parte
a medição.

Você aprendeu que projetores de perfis se destinam à análise de peças


pequenas e complexas. Além disso, conheceu diversas possibilidades de uso
dos projetores. Espero que tenha assimilado bem o conteúdo! Vamos nos
encontrar na próxima aula!
67

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Referências

FUNDACAO ROBERTO MARINHO; FIESP. Elementos de máquinas. Sao


Paulo, Globo, 1996, 2v. il p.

GONÇALVES JR, Armando Albertazzi. Metrologia-Parte I -2001.1.UFSC.


Florianópolis,2001

ROSA, Luiz Carlos, MACHADO, Maurício de Almeida;. Rugosidade super-


ficial. UNESP. São Paulo. Disponível em www.sorocaba.unesp.br/pro-
fessor/luizrosa/index_arquivos/OMA_RUGOSIDADE.pdf. (Acessado em
01/2008)

CHEVALIER, A.; LABRTE L. Traduzido por HARLI, Edmund M. Tecnologia


da fabricação Mecânica – Metrologia dimensional; SENAI – DN. Brasília,
1964.

Controle de qualidade: Catálogo de Informações Técnicas: Metrologia.


Sao Paulo: Panambra, 1966. 421 p.

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.
69

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Aula 4
Medição de rugosidade

Apresentação

Hora de iniciar os estudos da aula 4 desta unidade!

Toda usinagem e todos os processos de conformação mecânica deixam


sua marca na superfície de uma peça em decorrência do contato da
ferramenta e da superfície da peça. Durante esses processos, a peça
adquire uma forma geométrica de um contorno tanto microscópico
quanto macroscópico na superfície.

A aula de medição de rugosidade vai lhe ajudar a lidar melhor com esses
aspectos da metrologia.

Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

reconhecer tipos de erros de usinagem;

distinguir superfícies;

conhecer sistemas de medição de rugosidade.


70
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Medição de rugosidade

As marcas e formas da superfície são chamadas de erros e são de dois


tipos: erros macrogeométricos e erros microgeométricos.

Os erros macrogeométricos – ou erros de forma – são aqueles relaciona-


dos à forma das faces da superfície da peça. Esse tipo de erro pode ser
verificado por instrumentos convencionais de medição como micrôme-
tros, relógios comparadores, projetores de perfil, etc.

Os tipos de erros ligados à forma podem ser divergências de ondulação,


ovalização, retilineidade, planicidade, circularidade, etc.

Erros macrogeométricos durante um processo de usinagem podem ser


ocasionados por defeitos em guias de máquinas-ferramenta, desvios da
máquina ou da peça, fixação errada da peça e distorção por causa do tra-
tamento térmico.

Os erros microgeométricos são aqueles conhecidos como rugosidade.


Tratam-se de variações ou irregularidades bruscas, chamadas de picos
(saliências) e vales (reentrâncias). Esse tipo de erro só pode ser medido
por aparelhos especiais como rugosímetros e perfilógrafos, instrumen-
tos que podem ser óticos, a laser ou eletromecânicos.

A rugosidade influi diretamente sobre o comportamento dos compo-


nentes mecânicos quando estes apresentam movimento relativo entre
superfícies em contato. Ela influi na:

qualidade de deslizamento;

resistência ao desgaste;

possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;

resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e


lubrificantes;
71

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas prote-
toras;

resistência à corrosão e à fadiga;

vedação;

aparência.

Ponta de
Direção
Diamante
Transversal

Transdutor

Superfície de trabalho
Conversor AD

Impressora Filtro Amplificador


Gravador

Computador
Plotter

Figura 2.4.1
Fonte: do autor (2008)

Perfil
Composto

Rugosidade
(3ª e 4ª ordem)

Ondulação
(2ª ordem)

Figura 2.4.2
Fonte: do autor (2008)
72
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Conceitos sobre superfícies

Os diversos conceitos e definições aqui relacionados, bem como os cri-


térios de avaliação do estado das superfícies, são convencionados pela
norma NBR ISO 4287.

A forma ideal da face da peça que será avaliada chama-se superfície geo-
métrica. Essa superfície é convencionada ao projeto e nela não existem
erros de forma e acabamento. Por exemplo: plana, cilíndrica, esférica. Na
verdade, é uma superfície imaginária completamente lisa, sem defeitos,
que serve como referência para o estudo.

A superfície geométrica
é, por definição, perfeita.

Superfície Geométrica

Figura 2.4.3
Fonte: do autor (2008)

A superfície real é a face da peça que resultou de um processo de usi-


nagem. Com isso, apresenta as marcas da ferramenta, além de outros
defeitos na forma. Ela também separa a peça do meio que a envolve e
que é possível ver e tocar.
73

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Superfície real, uma herança do
método empregado na usinagem.

Superfície Real

Figura 2.4.4
Fonte: do autor (2008)

Por sua vez, a superfície efetiva é a face da peça que foi avaliada por uma
técnica de medição de rugosidade e que é maior que as superfícies an-
teriormente descritas. É a que mais se aproxima da realidade de uma
superfície que sofreu algum processamento.

Superfície efetiva apresentada com


ampliação por uma impressora.

Figura 2.4.5
Fonte: do autor (2008)
74
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Perfis das superfícies

Perfil é a secção transversal da peça que contém a face a ser estudada,


sendo um dos lados a linha que delimita o meio externo e interno da
peça e que será avaliado.

A secção transversal que contém a face ideal a ser estudada é denomina-


da de perfil geométrico. Um dos seus lados é a linha da superfície ideal
que não apresenta nenhum defeito, ou seja, trata-se de uma linha reta.

O perfil real é a secção transversal da peça que contém a face real a ser
estudada, sendo um dos lados a linha da superfície real que apresenta os
defeitos de usinagem a serem avaliados.

Superfície Real

Perfil Real
ica
étr
om
Ge
ie
90º r fíc
pe
Su

Perfil Geométrico

Plano Perpendicular à Superfície


Geométrica

Plano real, cortado por um plano perpendicular.

Figura 2.4.6
Fonte: do autor (2008)
75

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


O perfil efetivo é a secção transversal da peça cuja face real é resultado
de uma avaliação de um rugosímetro. Um dos seus lados é a linha da
superfície descrita pelo aparelho, que apresenta todos os defeitos resul-
tantes da usinagem.

Perfil efetivo, obtido com impressora de rugosímetro


(sem filtrar ondulações).

Figura 2.4.7
Fonte: do autor (2008)

O perfil de rugosidade é obtido a partir do perfil efetivo por um instru-


mento de avaliação após filtragem. É o perfil apresentado por um regis-
tro gráfico, depois de uma filtragem para eliminar a ondulação, à qual
geralmente se sobrepõe a rugosidade.

Perfil de rugosidade (após filtragem da ondulação)

Figura 2.4.8
Fonte: do autor (2008)
76
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Composição da superfície

Observando uma pequena fração da superfície a ser avaliada, percebem-


se certos elementos que a compõem.

D-1
B
C

E
A

D-2
A
Rugosidade
B
Ondulação
C
Erro de forma
Elementos que compõe a superfície

Figura 2.4.9
Fonte: do autor (2008)

A Figura 2.4.9 é a representação de um perfil efetivo de uma superfície


e servirá de base para suprir a descrição dos elementos que compõem a
textura superficial, decompondo o perfil.

a Rugosidade ou textura primária são todas as irregularidades origi-


nadas pelo processo de produção, que são as impressões deixadas
pela ferramenta (fresa, pastilha, rolo laminador, etc.).

A rugosidade é também chamada de erro microgeométrico.

b Ondulação ou textura secundária são as irregularidades causadas


por vibrações ou deflexões do sistema de produção ou do trata-
mento térmico.

c Orientação das irregularidades é a direção geral dos componentes


da textura, e são classificados como:

orientação ou perfil periódico – quando os sulcos têm direções


definidas;
77

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


orientação ou perfil aperiódico – quando os sulcos não têm di-
reções definidas.

d Passo das irregularidades é a média das distâncias entre as


saliências.

D1: passo das irregularidades da textura primária;

D2: passo das irregularidades da textura secundária.

O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades.

e Altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades. São


examinadas somente as irregularidades da textura primária.

Comprimento de amostragem (Cut off)

Para você entender a técnica de medição de rugosidade, é necessário


primeiramente que conheça alguns conceitos ou critérios usados du-
rante a medição.

Dentro de um comprimento lM, chamado de comprimento total de ava-


liação, é avaliado o perfil efetivo.

O comprimento le, chamado de comprimento de amostragem ou Cut


off, é o parâmetro normalmente ajustado nos rugosímetros para realizar
um desejado grau de filtragem.

Já o comprimento lT, que não pode ser confundido com o comprimento


lE, é a distância total percorrida pelo apalpador durante a medição.

A norma ISO recomenda que, para se efetivar uma medição de rugosi-


dade, o aparelho deve medir 5 comprimentos de amostragens e depois
indicar o valor medido.
78
Aula 4 – Medição de rugosidade |

lv le le le le le ln

lm

l t

Comprimentos para avaliação de rugosidade.

Figura 2.4.10
Fonte: do autor (2008)

Os comprimentos lN e lV são respectivamente as distâncias necessárias


para o apalpador atingir a velocidade de medição e parar. O comprimen-
to lM é de 5lE, que, somado aos dois anteriores, resulta no lT.

Como o perfil apresenta rugosidade e ondulação, o comprimento de


amostragem filtra a ondulação.

le 1
H2
H1

H1

le 1
le 2

Rugosidade e ondulação

Figura 2.4.11
Fonte: do autor (2008)

Perceba que, na Figura 2.4.11:

a rugosidade H2 é maior, pois le2 incorpora ondulação;

a rugosidade H1 é menor, pois, como o comprimento le1 é menor,


ele filtra a ondulação.
79

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Sistemas de medição da rugosidade superficial

Há dois sistemas-padrões de medida de rugosidade: um é chamado de


sistema M, que usa como referência uma linha média; o outro é o siste-
ma da envolvente E.

O sistema adotado pelo Brasil é normatizado pelas normas ABNT NBR


ISO 4287 e NBR 8404/1984.

Linha média é a linha paralela à direção geral do per-


No sistema da linha média, ou sistema fil, no comprimento da amostragem, de tal modo

M, todas as grandezas da medição da ru- que a soma das áreas superiores, compreendidas en-
tre ela e o perfil efetivo, seja igual à soma das áreas
gosidade são definidas a partir do concei-
inferiores, no comprimento da amostragem (le).
to de linha média.

Superficie efetiva
A1

linha média

A3

Comprimento da amostragem le
Figura 2.4.12
Fonte: do autor (2008)

Rugosidade média (Ra)

É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamen-


to (Yi), dos pontos do perfil de rugosidade, em relação à linha média, den-
tro do percurso de medição (lM).

Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo, cuja área é


igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e
pela linha média, tendo por comprimento o percurso de medição (lM).
80
Aula 4 – Medição de rugosidade |

y(μm)

y3
y1

yn

Ra
n

y2

lm
y1 + y2 + ... yn
Ra (μm)
n
Figura 2.4.13
Fonte: do autor (2008)

Esse parâmetro é conhecido como:

Ra (roughness average), que significa rugosidade média;

CLA (center line average), que significa centro da linha média e é


adotado pela norma inglesa. A medida é expressa em micropole-
gadas (min = microinch).

Observe os casos em que o parâmetro Ra pode ser usado:

quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas li-


nhas de produção;

em superfícies cujo acabamento apresenta sulcos de usinagem


bem-orientados (torneamento, fresagem, etc.);

em superfícies de pouca responsabilidade, como no caso de acaba-


mentos com fins apenas estéticos.

Agora, repare em algumas vantagens do parâmetro Ra:

é o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo;


81

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


é aplicável à maioria dos processos de fabricação;

por sua grande utilização, quase todos os equipamentos apresen-


tam esse parâmetro (de forma analógica ou digital eletrônica);

os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu


valor;

para a maioria das superfícies, o valor da rugosidade nesse parâ-


metro está de acordo com a curva de Gauss, que caracteriza a dis-
tribuição de amplitude.

Note que existem também desvantagens do parâmetro Ra:

o valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a média


da rugosidade. Por isso, se um pico ou vale não típico aparecer na
superfície, o valor da média não sofrerá grande alteração, ocultan-
do o defeito;

o valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. As-


sim, é possível ter um valor de Ra para superfícies originadas de
processos diferentes de usinagem;

nenhuma distinção é feita entre picos e vales;

para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de


vales ou picos, como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é
adequado, já que a distorção provocada pelo filtro eleva o erro a
altos níveis.

A norma NBR 8404/1984 de indicação do Estado de Superfícies em De-


senhos Técnicos esclarece que a característica principal (o valor) da ru-
gosidade Ra pode ser indicada pelos números da classe de rugosidade
correspondente, conforme tabela a seguir.
82
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Tabela 2.4.1 – Desvio Médio Aritmético

Classe de Rugosidade Rugosidade Ra (valor em μm)


N12 50

N11 25

N10 12,5

N9 6,3

N8 3,2

N7 1,6

N6 0,8

N5 0,4

N4 0,2

N3 0,1

N2 0,05

N1 0,025

Fonte: do autor (2008)

Observe que as especificações de rugosidade em desenho, salvo


os indicados, tratam do parâmetro de rugosidade média – Ra.

Simbologia, equivalência e processos de usinagem

A tabela a seguir classifica os acabamentos superficiais (geralmente en-


contrados na indústria mecânica) em 12 grupos, organizados de acordo
com o grau de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser usado
em sua obtenção. Permite, também, visualizar uma relação aproximada
entre a simbologia de triângulos, as classes e os valores de Ra (μm).
83

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Tabela 2.4.2 – Acabamentos Superficiais

Grupos de
rugosidades
Rugosidades máxima
50 6,3 0,8 0,1
valores em Ra (Mm)
Classes de
(GRADE) N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Rugosidade

Rugosidade máxima
valores em Ra (Mm) 50 25 12,5 6,3 6,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025

Informações sobre os resultados de usinagem


Serrar
Limar
Plainar
Tornear
Furar
Rebaixar
Alargar
Fresar
Brochar
Raspar
Retificar (frontal)
Retificar (lateral)
Alisar
Superfinish
lapidar
Polir

Faixa para um desbaste superior


Rugosidade realizável com usinagem comum
Rugosidade realizável com cuidados e métodos especiais

Fonte: do autor (2008)

A rugosidade total (Rt) corresponde à distância vertical entre o pico mais


alto e o vale mais profundo no comprimento de avaliação (lM), indepen-
dentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi). Na Figura 2.4.14, você
pode observar que o pico mais alto está no retângulo Z1, assim como o
vale mais fundo encontra-se no retângulo Z3. Ambos configuram a pro-
fundidade total da rugosidade Rt.
84
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Rt
le
lm = n x le
Rugosidade Rt. Distância entre o pico mais alto
e vale mais fundo.

Figura 2.4.14
Fonte: do autor (2008)

Observe alguns casos em que o parâmetro Rt pode ser empregado:

superfícies de vedação;

assentos de anéis de vedação;

superfícies dinamicamente carregadas;

tampões em geral;

parafusos altamente carregados.

Em superfícies de deslizamento nas quais o perfil efetivo é periódico,


considera-se o comprimento de amostra igual ao comprimento de ava-
liação.

Note algumas das vantagens do parâmetro Rt:

é mais rígido na avaliação, pois considera todo o comprimento de


avaliação e não apenas o comprimento de amostragem (1 valor de
Cut off);

é mais fácil para obter o gráfico de superfície;

tem todas as vantagens indicadas para a medição, chamada de Ry.


85

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Verifique agora nesta desvantagem do parâmetro Rt:

em alguns casos, a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos.

A rugosidade média (Rz) corresponde à média aritmética dos cinco valo-


res de rugosidade parcial.

Rugosidade parcial (Zi) é a soma dos valores absolutos das ordenadas


dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha média, exis-
tentes no comprimento de amostragem (Cut off).

Na representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre


os pontos máximos e mínimos do perfil, no comprimento de amostra-
gem (lE).

Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5
Rz = 5
Z1

Z4
Z2

Z5
Z3

le
lv lm ln
lt
Rugosidade parcial Z i para definir Rz

Figura 2.4.15
Fonte: do autor (2008)

Conheça alguns casos em que o parâmetro Rz pode ser empregado:

pontos isolados não influenciam na função da peça a ser contro-


lada. Por exemplo, superfícies de apoio e de deslizamento, ajustes
prensados, etc.;

em superfícies em que o perfil é periódico e conhecido.


86
Aula 4 – Medição de rugosidade |

Repare nas vantagens que o parâmetro Rz apresenta:

informa a distribuição média da superfície vertical;

é de fácil obtenção em equipamentos que fornecem gráficos;

em perfis periódicos, define muito bem a superfície;

riscos isolados serão considerados apenas parcialmente, de acordo


com o número de pontos isolados.

Agora, observe algumas desvantagens do parâmetro Rz:

em algumas aplicações, não é aconselhável a consideração parcial


dos pontos isolados, pois um ponto isolado acentuado será consi-
derado somente em 20%, mediante a divisão de 1/5;

não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem


como a distância entre as ranhuras;

nem todos os equipamentos fornecem esse parâmetro.

Você encerrou a aula 4! Parabéns, pois agora domina o conteúdo medição


de rugosidade! Na próxima aula, você estudará a respeito de máquinas de
medir coordenadas.
87

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Referências

FUNDACAO ROBERTO MARINHO; FIESP. Elementos de maquinas. São


Paulo, Globo, 1996, 2v. il p.

GONÇALVES JUNIOR, Armando Albertazzi. Metrologia-Parte I


-2001.1.UFSC.Florianópolis,2001

ROSA, Luiz Carlos,MACHADO, Maurício de Almeida;. Rugosidade super-


ficial. UNESP. São Paulo. Disponível em www.sorocaba.unesp.br/pro-
fessor/luizrosa/index_arquivos/OMA_RUGOSIDADE.pdf (Acessado em
01/2008)

CHEVALIER, A.; LABRTE L.Traduzido por Edmund M. Charli: Tecnologia


da fabricação Mecânica – Metrologia dimensional; SENAI – DN. Brasília,
1964.

Controle de qualidade: Catálogo de Informações Técnicas: Metrologia.


São Paulo: Panambra, 1966. 421 p.

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.
89

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Aula 5
Máquina de Medição por Coordenadas –
MMC

Apresentação

Na economia globalizada, a oferta de produtos é gigante. Para uma li-


nha industrial ser economicamente viável é essencial que ela produza
com qualidade e eficiência. Além de critérios cada vez mais exigentes
de medição, o mercado requer que os produtos sejam disponibilizados
no menor tempo possível. A seguir, você estudará um produto que ajuda
a atender essas necessidades: a Máquina de Medição por Coordenadas
(MMC).

Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

avaliar os benefícios e aplicações de uma MMC;

reconhecer as partes principais de uma MMC e as estruturas dis-


poníveis no mercado.
90
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

O que é uma máquina de medição por coordenadas?

A Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) é um instrumento que


realiza medições por meio de três eixos que se transladam através de
guias retilíneas e perpendiculares entre si. A MMC pode efetuar diferen-
tes tipos de medições dimensionais, verificar desvios de tolerâncias geo-
métricas e realizar medições de contorno e superfície. Veja a seguir uma
MMC em funcionamento:

Fig.2.5.1
Fonte: do autor (2008)

Mas como esse sistema de medição se desenvolveu ao longo do tempo?


Isso será abordado no próximo tópico!

Histórico das MMC

A primeira MMC foi desenvolvida por um trabalhador suíço em 1930, e


era utilizada para medir calibradores cônicos roscados. Devido ao seu
alto custo de fabricação, apenas algumas unidades desta máquina fo-
ram fabricadas.
91

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


A primeira MMC de uso industrial foi desenvolvida por Ferranti, uma
empresa britânica, em 1960. Era uma máquina revolucionária com in-
dicação digital, mais eficiente do que o sistema analógico convencional.
Em 1969, Ferranti e DEA (Itália), introduziram uma MMC integrada a um
computador capaz de analisar tolerâncias.

Em meados dos anos setenta, quando eram desenvolvidos computado-


res de grande capacidade, foi possível adicionar funções avançadas no
sistema MMC, tais como alinhamento de planos, eixos e funções de tole-
râncias geométricas.

O apalpador com sensor de contato foi um dos inventos mais significati-


vos na história do desenvolvimento das MMC. A Rolls Royce patenteou o
apalpador com sensor de contato em 1971. O dispositivo foi então desen-
volvido e fabricado pela Renishaw (Inglaterra). Poucos anos depois, to-
dos os principais fabricantes de MMC, com exceção da Zeiss (Alemanha)
e DEA, estavam com este acessório em suas MMC.

Figura.2.5.2
Fonte: do autor (2008)
92
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Em 1973, a Zeiss desenvolveu um apalpador para suas MMC CNC modelo


UMM500 que era capaz de medir através de um traço contínuo toda a
superfície de contorno da peça.

Desde então, ao longo dos anos foram desenvolvidos modelos que aten-
dem as mais diversas necessidades de medição. A seguir, você conhecerá
os benefícios obtidos com utilização destes aparelhos!

Vantagens com a utilização das MMC

As MMC possuem as seguintes vantagens sobre os métodos convencio-


nais de medição. Confira!

a Eficiência de medição melhorada.

b Podem efetuar medições que eram muito difíceis de serem realizadas.

c Minimiza erros humanos.

d Reduz a fadiga do operador.

e Elimina acessórios, dispositivos e padrões de referência.

f Maior confiabilidade na medição.

g Manuseio automático de dados.

h Melhor qualidade.

Como você deve imaginar, esses benefícios oferecem redução signficativa


dos custos de uma produção. A principal economia trazida com a utiliza-
ção das MMC está relacionada à redução do tempo de medição, que pode
ser até 20 vezes mais rápido, se comparado ao sistema convencional.

Não se esqueça que em casos de medição simples é mais vantajoso


utilizar equipamentos convencionais. A utilização da MMC pode tam-
bém aumentar os limites de produção, diminuindo tempos perdidos na
linha de produção causados por retardo de inspeção.
93

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Principais partes de um MMC

Como já mencionado, foram desenvolvidas diferentes estruturas de


MMC, cada uma atendendo uma necessidade específica. A seguir, você
conhecerá os apalpadores, ponteiras e cabeçotes - partes principais de
um MMC, independente de sua estrutura.

Apalpadores
O principal componente dos apalpadores de disparo por toque é o seu
dispositivo mecânico que tem a capacidade de fazer retornar a ponta da
esfera para a mesma posição inicial após qualquer deflexão.

Observe na próxima ilustração: o dispositivo consiste de uma placa ar-


ticulada (1) que é pressionada contra três pontos de apoio (2) através de
uma mola de compressão helicoidal (3). Estes pontos de apoio são forma-
dos por um conjunto de roletes e rolamentos de esferas.

Os pontos de apoio funcionam como contatos elétricos fazendo com


que, quando a placa articulada é deflexionada, o circuito elétrico altere
as suas características e faça com que a interface do apalpador envie um
sinal para o controle da MMC.

Após este sinal, a esfera de apalpação deve ser retirada do contato com a
superfície, na forma de permitir que o apalpador faça regressar a esfera
de apalpação à posição inicial.
94
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

4
1. Haste
6 +
2. Corpo do Apalpador
1
3. Parafuso regulador da força
de toque

4. Cabo do Apalpador
3
5. Ponta

6. Chave Allen para ajustar a


8 força de toque

7. Ferramenta de aperto da
2 ponta
7
5 8. Led de estado do Apalpador

Figura 2.5.3
Fonte: do autor (2008)

Ponteiras
As ponteiras são utilizadas para efetuar o toque entre MMC e a peça a ser
medida. As ponteiras são fabricadas em aço com uma esfera de rubi na
ponta, na maioria das aplicações de medição.

Para maximizar a exatidão é recomendado que se siga as recomenda-


ções a seguir.

Mantenha as pontas curtas e rígidas, com o mínimo comprimento


possível para minimizar os efeitos de deflexão da ponta.

Utilize uma esfera de medição com o maior diâmetro possível, irá


garantir uma maior área livre entre a esfera e a haste, as esferas de
diâmetro maiores reduzem o erro ocasionado pelo acabamento da
peça que se deseja inspecionar.
95

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Observe o diagrama de uma ponteira.

A - Comprimento total da
A ponteira
B
B – Penetração máxima que se
pode alcançar antes que a peça
encoste-se à haste

C – Folga entre esfera e haste


C

Figura 2.5.4
Fonte: do autor (2008)

Cabeçotes
Os cabeçotes apalpadores possuem as ligações elétricas necessárias para
a operação dos apalpadores de toque utilizados nas MMC.

Instalado na coluna da MMC, o cabeçote apalpador permite que o


apalpador de toque seja fixado firmemente a uma MMC. Cada cabeçote
é designado para uma aplicação e finalidade específica. Observe a
ilustração.
2
1. Cabeçote Apalpador
3
2. Chave Allen
Rosca M8 para
4
recepção do 3. Haste
apalpador
4. Cabo do apalpador

5 NI
S HA 5. Led do estado do apalpador
W
RE

7 PH 5
5 6. Cobertura protetora do encaixe
1 7. Arruelas isolantes
8
8. Apalpador de toque
6

Figura 2.5.5
Fonte: do autor (2008)
96
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Estrutura das máquinas de medição por coordenadas

Diferentes estruturas de MMC estão disponíveis para atender a diferen-


tes requerimentos de utilização, intervalo de medição e exatidão.

Tipo ponte Móvel


É a estrutura mais popular das MMC, com a viga e sustentada pelos seus
dois extremos. A sua flexão é mínima, oferecendo assim maior exatidão.
Movendo a ponte para um dos seus extremos, é possível obter um es-
paço muito amplo o qual facilita a carga e descarga das peças a serem
dimensionadas.

Figura 2.5.6
Fonte: do autor (2008)

Tipo Pórtico
A estrutura é similar ao de tipo ponte móvel, porém as colunas estão
fixas no piso, formando dois pórticos por onde a viga desliza. Esta estru-
tura é utilizada para medição de peças relativamente grandes e, devi-
do a sua rigidez, proporciona boa exatidão. O operador trabalha dentro
da estrutura da ponte. É preciso tomar cuidado com o fundamento da
máquina, pois, por mais forte que seja, sofrerá alterações no decorrer do
tempo. Sendo assim, as colunas de suporte deverão ser inspecionadas
periodicamente e ajustadas, caso necessário.
97

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Figura 2.5.7
Fonte: do autor (2008)

Tipo Ponte Fixa


Não possui nenhum movimento na ponte e na viga, permitindo que esta
seja projetada para obter uma rigidez máxima proporcionando exatidão
elevada. Por este motivo, as MMC de alta exatidão são fabricadas com
este tipo de estrutura.

Figura 2.5.8
Fonte: do autor (2008)
98
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Tipo Coluna de Movimento Simples


Como a mesa de medição, a coluna e outras partes são muito rígidas, com
uma deformação mínima. Este desenho é empregado para medição de
grande exatidão. A exatidão é obtida porque a escala linear de medição
está colocada no centro do eixo para satisfazer o “Princípio de Abbé”.

Figura 2.5.9
Fonte: do autor (2008)

Você já ouviu falar no princípio e/ou deslocamento de Abbé? Acompanhe no


texto a seguir!

Princípio de Abbé: O primeiro princípio no projeto de uma máquina-fer-


ramenta e na metrologia dimensional é o princípio de Abbé (1890) (Dr.
Ernst Abbé, 1840 – 1905), que expressa a possibilidade, ao invés de inevi-
tabilidade, de ocorrer um erro de seno sempre que a medição de distân-
cia e a escala não estejam colocadas ao longo de uma mesma linha, mas
separadas pelo que é chamado “deslocamento de Abbé”. O termo erro
de seno indica que o mecanismo de erro ocorre devido ao movimento
angular da guia, que possui um braço de alavanca fora desta guia, e ca-
racteriza o deslocamento de Abbé. Na figura a seguir essa característica
é mostrada comparando-se um paquímetro e um micrômetro quanto ao
erro de Abbé.
99

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Erro de Abbé
no equipamento

Figuras 2.5.10 e 2.5.11 - Erro de Abbé no paquímetro


Fonte: Princípios da Engenharia de Precisão no Projeto de Máquinas- Ferramentas
e Sistemas Mecânicos de Precisão E Ultraprecisão.

Para deixar esses erros dentro de valores aceitáveis pode-se tanto garan-
tir que a guia possua deslocamento angular nulo ou medir esse desloca-
mento existente, compensando-o posteriormente pela lei de seno.

Uma outra conclusão a ser tirada dessa observação é que não somente
os erros causados por deslocamentos lineares devem ser considerados
nos projetos, mas também os erros causados por deslocamentos angula-
res. Pelo princípio de Abbé, os deslocamentos angulares poderão se am-
plificar devido à distância que estão da fonte de erro angular (fator de
acoplamento linear/angular) e afetar significativamente as posições dos
componentes da máquina.

Tipo Coluna com Mesa XY


Este desenho é empregado principalmente em MMC de tamanho peque-
no. Este tipo não é muito utilizado porque a fabricação e garantia de uma
mesa de grande exatidão com os eixos cruzados é muito difícil.
100
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Figura 2.5.12
Fonte: do autor (2008)

Tipo Braço Horizontal


A grande vantagem deste equipamento, além do seu baixo custo de fa-
bricação, é que o seu tamanho é pequeno em relação ao tamanho das
peças que se pode medir com esta configuração. Por outro lado, este tipo
de MMC não é adequado para a medição de peças com elevado grau de
exatidão, devido à flexão do braço quando este avança e recua. Existem
outros tipos de MMC que foram desenhadas para resolver este problema
de flexão do braço.

Figura 2.5.13
Fonte: do autor (2008)
101

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Tipo Braço Horizontal e Mesa Móvel
Este é o desenho melhorado da MMC de braço Horizontal que sofre defle-
xão do braço quando avança e recua. Como se usa um mecanismo para
mover a mesa ao invés do braço, não é adequado medir peças pesadas
nesta MMC porque o peso dificultará o movimento da mesa.

X Z

Figura 2.5.14
Fonte: do autor (2008)

Outros tipos de MMC


Todos os tipos anteriores de MMC utilizam o sistema de coordenadas re-
tangulares X, Y e Z. Existem outros tipos de MMC que utilizam o sistema
de coordenadas cilíndricas.

A máquina de medir por coordenadas tem a característica de so-


lucionar uma grande diversidade de geometrias, podendo subs-
tituir muitos instrumentos de medição. Entretanto, por ser um
equipamento de custo relativamente alto, e normalmente ter um
elevado grau de utilização, não pode ser adotado para realizar to-
das as tarefas de inspeção.
102
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Sistema de coordenadas

A MMC (máquina de medição por coordenada) trabalha com um sistema


de coordenadas tridimensional formado por três eixos, cujas identifica-
ções são X, Y e Z.

Entretanto, cada peça possui suas próprias referências, isto é, um siste-


ma de coordenadas que geralmente é definido pelo próprio desenho da
peça. Um exemplo é o sistema de coordenadas de um veículo.

Figura 2.5.15
Fonte: do autor (2008)

No automóvel, o eixo Z corresponde à altura do veículo, o eixo X corres-


ponde ao comprimento e o Y, à largura, sendo o ponto zero de todos os
eixos o centro do eixo dianteiro, com sentido positivo para cima (z), para
a direita (y) e para trás (x).
103

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Z Z

X
Y
X

Z
X

Y
Y

Figura 2.5.16
Fonte: do autor (2008)

O sistema de coordenadas da peça é definido por meio de reuniões en-


tre as diferentes áreas da fábrica, que definem o sistema de coordena-
das mais adequado para cada peça ou conjunto.

Ei, o desenho não


Eu acho melhor
indica nada sobre a
fixar pelo furo!!! Eu prefiro fixar
fixação!!!
pelo canto!!!

Figura 2.5.17
Fonte: do autor (2008)
104
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Sistema de referência

O sistema de referência consiste de três planos perpendiculares entre si,


estabelecidos por elementos mais importantes ao projeto, que são esco-
lhidos como elementos de referência. Estes devem ser suficientes para
posicionar a peça em relação aos três planos de coordenadas. Todas as
medições da peça se originam desses planos.

Para peças retangulares, os três planos de referência são determinados


por três superfícies perpendiculares entre si, a partir das quais as medi-
ções são tomadas.

As referências do sistema de coordenadas estão representadas na Figura


2.5.18 por meio dos símbolos A, B e C.

B
A

Figura 2.5.18
Fonte: do autor (2008)

Como é possível interpretar as representações do desenho?


105

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


O primeiro plano de referência – especificado pela referência A – é es-
tabelecido pelo contato com o primeiro elemento de referência em pelo
menos três pontos, formando um plano.

O segundo plano de referência – especificado pela referência B – é esta-


belecido perpendicularmente ao primeiro plano de referência pelo con-
tato com o segundo elemento de referência em pelo menos dois pontos,
formando uma linha.
Referência C

Referência A

Y
Referência B
Coordinate System1
X
Z
Axis 1

Figura 2.5.19
Fonte: do autor (2008)

O terceiro plano de referência – especificado pela referência C – é esta-


belecido perpendicularmente ao primeiro e ao segundo planos de refe-
rência pelo contato em pelo menos um ponto com o terceiro elemento
de referência.
106
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Determinação de um sistema de coordenadas da peça

A fim de entender o procedimento para a determinação de um sistema


de coordenadas, é preciso conhecer os graus de liberdade de um corpo no
espaço. Existem seis graus de liberdade para a peça, sendo três de rota-
ção e três de translação.

Figura 2.5.20
Fonte: do autor (2008)

Para a determinação do sistema de coordenadas, é necessário definir


um plano, uma linha e um ponto de referência, conforme o procedi-
mento a seguir.

Definição de um plano de referência


O nivelamento do plano irá determinar a referência A como plano de
alinhamento, dimensionando-o na MMC e definindo-o como plano XY,
travando assim o movimento de translação em Z e os movimentos de
rotação em X e Y.
107

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Z

Figura 2.5.21
Fonte: do autor (2008)

Alinhamento do eixo
O alinhamento do eixo determinará a referência B como o eixo de ali-
nhamento X, dimensionando uma linha na face de referência B com a
MMC e definindo a linha como o eixo X, travando assim os movimentos
de rotação do eixo Z e os movimentos de translação em Y.

Figura 2.5.22
Fonte: do autor (2008)
108
Aula 5 – Máquina de Medição por Coordenadas – MMC |

Criação de um ponto de origem


O ponto de origem será determinado por meio da medição de um pon-
to no plano de referência, que será o ponto zero dos eixos do sistema
de coordenadas, travando assim o último movimento livre, que seria a
translação de X.

Figura 2.5.23
Fonte: do autor (2008)

Pronto! O sistema de coordenadas já foi criado na peça a partir dos pon-


tos de referência do desenho.

Você encerrou a primeira aula de Máquina de Medição por Coordenadas!


Neste capítulo você conheceu a história da MMC, sua origem e evolução
através dos tempos. Depois, aprendeu os principais tipos de MMC e suas
estruturas. Nesta aula, ficou evidente que a MMC veio para substituir a
medição convencional utilizada para a inspeção de produtos fabricados
em série. Antes era necessária a utilização de uma grande quantidade de
instrumentos para dimensionar uma peça, o processo era demorado e
vulnerável a erros grosseiros. Já nas aulas práticas, você vai conhecer todos
os componentes da MMC, realizar medições e presenciar seus benefícios.
109

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Referências

Princípios da Engenharia de Precisão no Projeto de Máquinas-Ferra-


mentas e Sistemas Mecânicos de Precisão e Ultraprecisão. Acesso: http://
www.lmp.ufsc.br/publicacoes/arquivo/tese_milton/principio_03.htm

MITUTOYO. Catálogo nº PG2007. São Paulo: Mitutoyo, 2007. Disponível


em http://www.mitutoyo.com.br/produtos/index.html (Acessado em
01/2008)

RENISHAW PLC. Portable laser measurement and calibration. Glouces-


tershire GL12 8Jr. United Kingdon. Disponível em http://www.renishaw.
com/media/pdf/en/cf879f8eee254efa8ce4f2b17ce8d9d2.pdf , acessado
em 01/2008.

GUIBERT, Arlette Azevedo de Paula (coord.). Mecânica: metrologia. São


Paulo: Globo, 2003. 240 p.
111

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Aula 6
Métodos para medição de Geometrias

Apresentação

Na aula anterior, você conheceu a Máquina de Medição por Coordena-


das, seu histórico, suas aplicações e principais estruturas. Nessa aula,
você vai ter continuidade deste assunto, aprofundando-se nas funções
da MMC para medir entidades da peça. Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

aplicar as funções de medição para diferentes superfícies;

analisar algumas fontes de erros de medição e prover soluções


compensatórias.
112
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Funções

Pare por um instante e olhe à sua volta: com certeza irá se deparar com
objetos de tamanhos e formatos variados. A indústria produz em diversas
espessuras, angularidades e convergências. Isso gera necessidades cada vez
mais complexas de medição. Para simplificar isso, podemos partir de algumas
funções principais. Estas funções contemplam todas as possibilidades de
superfícies a serem medidas. A seguir você conhecerá cada uma delas.

Face

Esta função é utilizada para medir uma distância perpendicular em re-


lação a um dos três planos de referência. É utilizada somente em faces
paralelas aos eixos de coordenadas da peça. Dessa forma, fornece resul-
tados em apenas um eixo por vez, compensando o raio do sensor de acor-
do com a direção de afastamento do sensor em relação à peça.

Y
pino com face Y
paralela aos eixos
x' z'

recuar recuar
recuar

y' X Z

Figura 2.6.1
Fonte: do autor (2008)

Ponto de compensação

Ao contrário da função Face, neste tipo de medição o software fornece


todas as coordenadas espaciais, no entanto a compensação da ponta e
feita apenas na direção de afastamento.
113

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Ponto

Ao contrário da função Face, neste tipo de medição o software fornece todas


as coordenadas espaciais, porém não é compensado o diâmetro da ponta.

As coordenadas
partem do centro da

Y ponta, não Y
compensando seu
x'
diâmetro! z'

y'
X Z

Figura 2.6.2
Fonte: do autor (2008)

Círculo

Com esta função um círculo interno (furo) ou externo (eixo), bem como
um círculo completo ou um segmento circular podem ser medidos. For-
nece as coordenadas do centro do círculo (X, Y e Z) e seu diâmetro.

Y
x'
x'

y'
y' O
O
X

Figura 2.6.3
Fonte: do autor (2008)
114
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Para medir um círculo é necessário um número mínimo de três pontos,


se for medido mais de três pontos, fornecerá também a variância.

Linha

Esta função é utilizada para medir faces que se encontram angulares em


relação ao eixo.

Fornece as coordenadas do ponto mais próximo da referência (X, Y e Z),


a distância direta deste ponto até a referência, e sua posição angular em
relação aos eixos.

Para medir a linha é necessário um número mínimo de dois pontos, se


for medida com mais de dois pontos, fornecerá também a variância.
Y
linha Y

âng-


2º âng- X

X y
y
ponto mais
ponto mais próximo da 2º
próximo da 1º toque referência
referência distância direta x'
âng-
x' até origem
âng-
distância
direta até
origem

linha resultante

Figura 2.6.4
Fonte: do autor (2008)
115

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Plano

Com esta função podem ser medidas faces inclinadas. Fornece a posi-
ção angular da normal do plano em relação aos eixos, as coordenadas do
ponto mais próximo da referência e a distância direta deste ponto até a
referência.

Para medir um plano é necessário um número mínimo de três pontos, se


for medido com mais de três pontos, fornecerá também a variância.

Os pontos devem ser distribuídos ao longo da superfície espaçando-os


o mais uniformemente possível.

Z
Sistema de
coordenadas Y
normal do
da Peça
plano
X

Figura 2.6.5
Fonte: do autor (2008)
116
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Cilindro

Com esta função podem ser medidos furos ou pinos. Fornece a posição
angular do eixo do cilindro em relação aos eixos coordenados, as coorde-
nadas do ponto de interseção do eixo do cilindro com o plano de trabalho
(X, Y e Z) e o diâmetro do cilindro.

Para medir um cilindro é necessário um número mínimo de cinco pontos,


se for medido com mais de cinco pontos, fornecerá a variância. Os pontos
devem ser distribuídos ao longo do cilindro, criando duas circunferên-
cias perpendiculares ao seu eixo, espaçando-as o mais uniformemente
possível. Os primeiros três pontos devem ser apalpados formando um
círculo perpendicular ao eixo do cilindro, o quarto e o quinto ponto de-
vem ser apalpados em uma região afastada dos três primeiro e com uma
inclinação de 90 graus entre si.

O sentido do eixo é determinado pela ordem dos toques, do primeiro


para o último ponto.

Z eixo do
cilindro
Sistema de eixo do
coordenadas cilindro
da Peça

4 5 1 3
2

1 3
Y
2 4 5
y'
y'
X
x'
x' = ponto de
intersecção com o
plano de trabalho

Figura 2.6.6
Fonte: do autor (2008)
117

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Cone

Com esta função podem ser medidos furos ou pinos cônicos.

Fornece a posição angular do eixo em relação aos eixos coordenados, às


coordenadas do vértice do cone e o ângulo do cone.

vértice do cone
metade
do ângulo ângulo do cone
do cone
Sistema de
coordenadas z'
da Peça 4 6
5

1 3
2

y'
eixo do cone
X
x'

Figura 2.6.7
Fonte: do autor (2008)

Para medir um cone é necessário um número mínimo de seis pontos, se


for medido com mais de seis pontos, fornecerá também a variância, os
pontos devem ser distribuídos ao longo do cone, criando duas circun-
ferências perpendiculares ao seu eixo, espaçando-as o mais uniforme-
mente possível.

Os primeiros três pontos devem ser apalpados formando um círculo per-


pendicular ao eixo do cone, o quarto, o quinto e o sexto ponto devem
ser apalpados em uma região afastada dos três primeiros e também for-
mando um círculo perpendicular ao eixo do cone.
118
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Esfera

Com esta função uma esfera ou secção de esfera podem ser medidas. For-
nece as coordenadas do centro da esfera e seu diâmetro.

É necessário medir a esfera com um número mínimo de quatro pontos


com mais de quatro pontos, fornecerá também a variância.

Os pontos devem ser apalpados o mais eqüidistantes possível.

Z O

Sistema de
coordenadas
da Peça O
z'
Y

z'
y'

y' X

x'
x'

Figura 2.6.8
Fonte: do autor (2008)

Elipse

Com esta função é possível medir uma elipse interna ou externa seja ela
completa ou apenas um segmento de elipse.

Fornece as coordenadas do centro da elipse, o comprimento do eixo me-


nor e do eixo maior, e os ângulos do eixo maior da elipse com os eixos do
sistema de coordenadas.

Para medir uma elipse são necessários cinco pontos, se for medido com
mais de cinco pontos fornecerá a variância.
119

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Os pontos devem ser distribuídos ao longo da elipse o mais eqüidistan-
tes possível.

eixo maior eixo menor

y'
âng-y
âng-x
X
x'

Figura 2.6.9
Fonte: do autor (2008)

Métodos de fixação das peças

Em certos casos, a medição das peças pode ser realizada diretamente so-
bre a mesa das Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC), princi-
palmente peças robustas, como componentes de moldes, dispositivos e
outros componentes mecânicos.

Por outro lado, às vezes é necessário dimensionar peças plásticas, ou en-


tão peças em série. Nesses casos, será necessário o uso de suportes co-
nhecidos como acolhedores. Eles irão acomodar a peça de tal forma que
a mesma permaneça com as suas características físicas e dimensionais
sem sofrer empenamento nem dobramento devido à força de gravidade
ou outros fatores.
120
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Geralmente e dependendo do caso, estes acolhedores são projetados e


desenvolvidos para cada peça ou conjunto montado, e sua complexidade
será de acordo com o grau de exatidão da medição e a complexidade da
peça.

Figuras 2.6.10 e 2.6.11


Fonte: do autor (2008)

Você sabia que, sem condições ambientais adequadas, a precisão na medição


de peças pode ser comprometida? A seguir, você conhecerá os principais
fatores a serem levados em conta ao realizar uma medição via MMC.

Condições ambientais

Lembre-se que na maioria dos casos as alterações no material – como


dilatação de metais – não são visíveis a olho nu. Sendo assim, fique
atento nas técnicas a seguir!

Efeitos da Temperatura

Os objetos se expandem ou se contraem com a variação da temperatura.


Por isso, as medições em máquina de medição por coordenadas devem
ser realizadas a uma temperatura de 20 °C.
121

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Esta temperatura é utilizada como padrão no mundo inteiro para me-
dições dimensionais.

Se esta temperatura não for controlada satisfatoriamente, não é possível


assegurar a exatidão da medição. O aço expande 1 μm a cada 1°C de varia-
ção de temperatura num comprimento de 100mm.

A MMC, os acessórios de medição, a peça e os instrumentos de medição


que serão usados devem estar pelo menos 24 horas no ambiente norma-
lizado da medição.

Umidade Relativa

O aumento da umidade relativa do ar pode oxidar a MMC, portanto a


umidade deve ser mantida entre 55% a 65%.

Vibração

As vibrações transmitidas pelo piso onde a MMC está instalada po-


dem causar variações de medição. Para prevenir que as vibrações sejam
transmitidas às MMCs, devem ser tomadas algumas medidas preventi-
vas, como a construção de um fundamento adequado para o maquiná-
rio conforme solicitação do fabricante. A MMC deve ser instalada o mais
afastado possível das fontes de vibração como máquinas-ferramenta e
prensas, as quais também deverão estar instaladas em um fundamento
adequado. Outra solução seria a construção de uma base amortecedora
para a MMC ou então a isolação do piso onde está instalada.
122
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Calibração das Máquinas de Medição por Co-


ordenadas

Para assegurar a exatidão de uma MMC é necessária a calibração peri-


ódica do equipamento num intervalo que pode ser de seis meses a dois
anos.

A calibração pode ser realizada através de diversas formas. Muitos pro-


cedimentos para calibração de máquinas de medição por coordenadas
foram desenvolvidos nos últimos anos, e isso foi motivo de estudo para
diversos pesquisadores. Podemos citar diversos métodos para a calibra-
ção das MMC, tais como:

calibração com laser interferométrico;

calibração com barra de esferas;

calibração com padrão escalonado.

Todos os métodos são utilizados para o mesmo fim, que é o de checar a


MMC com referência a um padrão qualquer, como o Laser interferomé-
trico, bloco padrão, anel padrão, padrão escalonado etc.

Um dos métodos mais exatos de calibração de MMC é a calibração com


laser interferométrico, mas também o mais demorado e caro. É o único
capaz de identificar os vinte e um parâmetros de erros das máquinas
de medição por coordenadas.

Os erros existem em todas as MMC. Eles devem ser encontrados e corri-


gidos de forma mecânica ou por software. O software que opera a má-
quina receberá a informação dos valores dos vinte e um erros da MMC e
assim poderá saber exatamente onde se encontra a ponteira, ou seja, o
software irá corrigir os erros da MMC fazendo com que a máquina opere
com a máxima exatidão possível.

Um dos principais erros das MMC é o erro de posicionamento linear que


pode ser facilmente identificado, basta dimensionar um bloco padrão
123

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


em um dos eixos e comparar o valor encontrado na MMC com o Valor
verdadeiro convencional do padrão, a diferença entre eles será o valor do
erro de posicionamento para este eixo.

Veja a seguir, os possíveis erros das máquinas de medição por coordenadas:

Erro de Posicionamento em X, Y ou Z

Figura 2.6.12
Fonte: do autor (2008)

Erro de retitude do eixo X, Y ou Z

Figura 2.6.13
Fonte: do autor (2008)

Erro de Perpendicularidade entre os eixos X, Y ou Z

Figura 2.6.14
Fonte: do autor (2008)
124
Aula 6 – Métodos para medição de Geometrias |

Erro de Angularidade do Eixo X, Y e Z

Figura 2.6.15
Fonte: do autor (2008)

Além de medir as geometrias básicas, como círculos e planos, o


software permite muitos outros recursos, como o cálculo de ele-
mentos de intersecção e de simetria.

Atividade extra!

Você deverá criar um sistema de referência no capô de um automóvel. O


Sistema de Coordenadas deverá ser criado através da medição dos pon-
tos de referência escolhidos por você.

Abra o capô de um automóvel e localize os principais pontos de referên-


cia para que se possa criar um sistema de coordenadas através deles.
Lembre-se de que é necessário um plano, uma linha, que pode ser criada
através do centro de dois furos e de um ponto que deve ser criado no cen-
tro do capô para que o este seja centrado no meio do veículo.

Faça uma descrição de quais deverão ser os pontos de referência.

Não deixe de discutir esta atividade com seu tutor e seus colegas no Fó-
rum!
125

Unidade 2 – Instrumentação para Metrologia Dimensional |


Você encerrou mais uma aula, a última da unidade 2! Nesta estapa, você
estudou o sistema de coordenadas da MMC, e a importância da escolha
do sistema de coordenadas na peça. Ela deve corresponder ao sistema de
referência que é indicado no desenho da peça a ser inspecionada. Também
conheceu os métodos de medição de geometrias que serão utilizados nas
aulas práticas. Para que a medição obtenha exatidão é necessário controlar
as condições ambientais e realizar a calibração da MMC periodicamente. Até
a próxima aula!

Agora que você já concluiu os estudos da unidade 2, busque na


biblioteca o formulário <resolucao_desafio.doc>, escreva nele a
resolução do desafio e envie-o para o seu tutor por meio do am-
biente virtual – Atividade de Aprendizagem.

Referências

MITUTOYO. Catálogo nº PG2007. São Paulo: Mitutoyo, 2007. Disponível


em http://www.mitutoyo.com.br/produtos/index.html (Acessado em
01/2008)

RENISHAW PLC. Portable laser measurement and calibration. Glouces-


tershire GL12 8Jr. United Kingdon. Disponível em http://www.renishaw.
com/media/pdf/en/cf879f8eee254efa8ce4f2b17ce8d9d2.pdf , acessado
em 01/2008.

GUIBERT, Arlette Azevedo de Paula (coord.). Mecânica: metrologia. São


Paulo: Globo, 2003. 240 p.
Unidade 3
Medições Especiais
Apresentação

Bem-vindo à unidade Medições Especiais!

Nesta unidade, você terá contato com assuntos como medição de ros-
cas, medição de dentes de engrenagens e medição de dureza.

Bons estudos e sucesso na superação do desafio proposto!

Desafio 3
Iniciando a prática da verificação metrológica, você precisará
buscar na biblioteca do ambiente virtual de aprendizagem os
desenhos técnicos do projeto no qual está envolvido. Baseado
neles, você deverá elaborar um relatório a partir da resolução
da problemática a seguir.
Continuando os seus afazeres de inspetor de qualidade, res-
ponsável pela produção de 4 novas peças, durante a análise
dos projetos recebidos você percebeu que mais 3 itens precisa-
riam ser avaliados: engrenagem, rosca e dureza.
1 Você já sabe que em uma engrenagem as seguintes ca-
racterísticas são avaliadas: diâmetro primitivo e espessu-
ra dos dentes. Assim, para você resolver o primeiro item
deste desafio, você deve escrever o processo de avaliação
dessas características escolhendo os instrumentos, os
acessórios e as condições particulares desta medição de
engrenagem.
2 O disco de freio possui a especificação de dureza 60 HRC
(normal). Para resolver a segunda etapa deste desafio,
indique as condições de medição a serem adotadas pelo
operador da máquina (tipo e dimensão do penetrador, a
força a ser aplicada, tempo de aplicação da força).
128
Apresentação |

3 Um pouco antes de começar o seu trabalho, você foi infor-


mado de que o calibrador de rosca, adotado na inspeção do
eixo roscado (M12x1,75), não poderia ser usado na linha de
produção, pois teve de ser retirado para calibração. A fim de
continuar o controle de qualidade da rosca por alguns dias,
o laboratório de metrologia colocou à disposição alguns ins-
trumentos. Como o uso de instrumentação diversa é mais
demorado, o encarregado da produção sugeriu diminuir a
amostragem de peças e medir apenas as características da
rosca mais críticas no processo, que são o diâmetro de flanco
e o ângulo de flanco. Especifique os instrumentos, os aces-
sórios, as condições particulares desta medição de rosca e a
formulação necessária aos cálculos daquelas características
(não esqueça de esclarecer de onde se originam os dados das
fórmulas).
Os seguintes instrumentos adicionais estão à disposição (além
daqueles mostrados nos desafios anteriores):
micrômetro de disco, vernier de 0,01 mm, faixa 0-25 mm;
micrômetro de disco, vernier de 0,01 mm, faixa 25-50 mm;
jogo de pinos-padrão (roletes), 41 peças, de 1 a 5 mm, com
passo 0,1 mm;
jogo de arames calibrados para medição de roscas com mi-
crômetros (medição por 3 arames).
Como a empresa reservou verbas para a aquisição de novas fer-
ramentas, você ainda tem a opção de consultar os catálogos de
fornecedores e sugerir a utilização de novas ferramentas. Mas,
para isso, não se esqueça de dar sustentação adequada às suas
respostas.
No final desta unidade, você receberá informações específicas de
como enviar para o seu tutor a resolução do desafio.
129

Unidade 3 – Medições Especiais |


Aula 1
Medição de roscas 1

Apresentação

Olá! Na primeira aula desta unidade você conhecerá os princípios da uti-


lização de roscas em equipamentos, e também as primeiras formas de
controlar e padronizar este tipo de peça. Tenha um bom estudo!

Objetivos

Ao fim desta unidade, você terá conhecido um breve histórico do uso de


roscas, parafusos e porcas, além dos primeiros instrumentos utilizados
para medição. Você estudará os seguintes tópicos:

Principais tipos de medição de rosca;

Medidas de interesse;

Escartilhões;

Verificador de rosca;

Calibrador normal;

Calibrador de anel;

Calibrador de tampão.
130
Aula 1 – Medição de roscas 1 |

Partindo do princípio: o que são roscas? Roscas são hélices com um de-
terminado perfil que se desenvolvem em torno de um cilindro. São mui-
to utilizadas em elementos de fixação móveis, conhecido como porcas
e parafusos; e também em elementos de transmissão, transformando
rotação em translação, como na transmissão de automóveis.

A rosca do tipo macho (parafuso) foi inventada por Leonardo da Vinci,


já as do tipo cossinte (porca) tem seu primeiro registro de uso na França
em 1706. Contudo, o sistema de rosca padronizado tal como conhecemos
atualmente foi elaborado por Sir Joseph Whitworth, e hoje é conhecido
como whitworth. No final do século IX, este era o padrão aceito no mun-
do, mas foi substituído pela rosca métrica, que leva o nome do sistema
padrão utilizado nela.

Neste conteúdo, vamos mostrar os principais métodos ou técnicas uti-


lizados na medição e verificação de roscas. Estes métodos podem ser
separados em dois grandes grupos: mecânico e ótico.

Os métodos mecânicos de medição e verificação utilizam instrumentos


mecânicos, tais como verificador, calibradores, micrômetro, etc. Neste caso,
os processos de obtenção de valores podem ser ainda diretos ou indiretos.

O outro grande grupo de medição e verificação utiliza meios óticos de


medição, tais como projetores e microscópio.

A maioria dos métodos aqui caracterizados é utilizada nas averiguações


de roscas com o perfil triangular, mas alguns destes podem ser aplicados
a outros tipos de perfis, tais como o trapezoidal e o quadrado. Observe a
ilustração a seguir!
131

Unidade 3 – Medições Especiais |


P

h1
h
d2

D1
d1

D
d
c
f i

P = passo (em mm) i = ângulo da hélice


d = diâmetro externo c = crista
d1 = diâmetro interno D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro de flanco D 1 = diâmetro do furo da porca
= ângulo do filete h 1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete h = altura do filete do parafuso

Figura 3.1.1 - Dimensões de rosca


Fonte: Telecurso2000

O perfil triangular é mais comum nas roscas devido à sua elevada apli-
cabilidade como método de fixação de elementos mecânicos, e também
é comumente usados em elementos de máquinas do tipo móveis (porca
e parafuso). Apesar da infinidade de tipos de roscas triangulares, é possí-
vel classificá-las em duas grandes classes conforme o ângulo de abertura
(α), também chamado de ângulo dos flancos ou dos filetes, do triângulo
que forma o perfil.

Os ângulos que identificam o tipo de rosca são:

α = 55º

α = 60º

Os tipos de roscas com 55 graus de ângulo dos flancos chamam-se


whitworth e utilizam o padrão inglês de
medida (BSW – British Standard Whitwor- Você sabe o que são “medidas de interesse”? As prin-
th) em homenagem ao homem que pela cipais medidas de interesse em roscas que devem ser
primeira vez aplicou as roscas. As roscas controladas são: passo, diâmetro do flanco, diâmetro
com estes ângulos são medidas em pole- externo, diâmetro interno ou do núcleo e o ângulo do
filete (flanco).
gadas. Já as que utilizam ângulos de 60
132
Aula 1 – Medição de roscas 1 |

graus podem ser dos dois sistemas de unidades; a do sistema internacio-


nal se chama rosca métrica, e do sistema inglês se chama americana ou
unificada. Também é possível separar as roscas métricas e whitworth
em outro tipo de série, chamadas de séries grossas e finas.

O tipo de rosca é indicado no desenho por letras que antecedem o seu


diâmetro. Por exemplo, M10x1,5 é uma rosca métrica com diâmetro 10
mm e passo 1,5 mm.

Escantilhões

Este instrumento garante somente a geometria do perfil, mas serve


também para verificar e posicionar ferramentas para rosquear em tor-
no mecânico.

Figura 3.1.2 – Escantilhões


Fonte: do autor (2008)

Verificador de rosca

Verificadores de rosca servem para identificar roscas com passos e geo-


metria desconhecidos, e também para controle de geometria e de passo
durante a usinagem da rosca.
133

Unidade 3 – Medições Especiais |


Calibradores normais

Os calibradores normais são instrumentos utilizados na checagem sim-


ples de roscas (porcas ou parafusos) pertencentes à classe de calibradores
conhecidos como passa-não-passa. Estes instrumentos de averiguação
são aplicáveis a produtos brutos com acabamento grosseiro nos quais
não se exige precisão. São construídos em aço, temperados e retificados,
onde suas dimensões obedecem a condições específicas de para cada
tipo de rosca. Este tipo de controle é impreciso, demanda certo tempo
no processo de controle, pois as peças devem ser atarraxadas e desatar-
raxadas. Além de produzir o desgaste do instrumento, não fornecerem
valores de medida.

Calibrador de anel

O calibrador de anel é utilizado na calibração de roscas externas e é for-


mado por dois anéis cujas dimensões são tais um anel atarraxa (passa) e
o outro não (não passa).

M12 M12

passa não passa

As ranhuras servem para coletar os cavacos


ou sujeiras que estejam aderidos aos filetes
das roscas. É conveniente limpar cuidadosamente
as roscas antes de fazer a verificação.

Figura 3.1.3 - Calibrador anel


Fonte: Telecurso2000
134
Aula 1 – Medição de roscas 1 |

Calibrador tampão

O calibrador tampão é utilizado para roscas internas. Em uma de suas


extremidades apresenta uma rosca de checagem e na outra um cilindro
liso com dois diâmetros para checar o diâmetro do núcleo. O primeiro
diâmetro checa o diâmetro mínimo da rosca interna, o qual é igual ao
diâmetro do núcleo do parafuso. O segundo diâmetro tem a medida do
diâmetro externo do parafuso.

Figura 3.1.4 - Calibrador tampão


Fonte: Apostila de metrologia CBO-SENAI

Os calibradores do tipo normal não produzem refugo, pois estes não


verificam se as dimensões estão dentro da tolerância, já que o calibre
somente se atarraxa na peça.

Calibradores Limite

Estes instrumentos são utilizados em controle de qualidade onde se exi-


ge certo grau de precisão, pois permitem o ajuste nos limites de tolerân-
cia da rosca em dentro de uma faixa de diâmetros.

Os calibradores de rosca externa possuem uma boca com roletes em for-


ma de ferradura, com quatro roletes cilíndricos ou quatro segmentos de
cilindro, e pertencem à classe de calibradores ajustáveis. Os roletes cilín-
dricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e passo são iguais
aos do parafuso que se vai verificar. A checagem é geralmente progres-
siva, o que torna a operação muito rápida, não só porque é desnecessário
virar o calibrador, porque o calibrador não se aparafusa à peça.
135

Unidade 3 – Medições Especiais |


As vantagens deste tipo de equipamento sobre o calibrador de anéis são
as seguintes.

1 Verificação mais rápida.

2 Desgaste menor, pois os roletes giram.

3 Regulagem exata.

4 Uso de um só calibrador para vários diâmetros.

Estes são ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro mé-


dio dos flancos por intermédio de blocos padrões, formando assim um
passa-não-passa.

Já os calibradores limites para rosca interna possuem as duas extremi-


dades roscadas: uma mais extensa com dimensões na tolerância míni-
ma (passa), e outra mais curta com dimensões na tolerância máxima
(não passa). A extremidade de mais longa deve atarraxar suavemente
sem ser forçada.
5/8

Figura 3.1.5 - Calibrador limite


Fonte: Apostila de metrologia CBO-SENAI

Estes calibradores do tipo passa-não-passa seguem o princípio de Taylor


que diz “no lado bom deve-se ensaiar o casamento”. Para exemplificar
este princípio, temos que o lado “bom” do calibrador para furos tem a
136
Aula 1 – Medição de roscas 1 |

forma de um eixo, e tem de encaixar no furo. Com o lado “ruim” do cali-


brador deve-se testar se em nenhuma posição a dimensão especificada é
ultrapassada.

Você acaba de encerrar a aula 1 de medição de roscas! Aqui você conheceu


um pouco da história das roscas e a evolução dos equipamentos, que passo
a passo foram permitindo uma melhor precisão do controle metrológico.
Na próxima aula você conhecerá instrumentos e técnicas mais modernas,
destinadas a um controle dimensional mais rígido das roscas, das quais
obtém precisão elevada. Até lá!

Referências

FUNDACAO ROBERTO MARINHO; FIESP. Elementos de máquinas. Sao


Paulo, Globo, 1996, 2v. il p.

GONÇALVES JUNIOR, Armando Albertazzi. Metrologia-Partes I e II


-2001.1.UFSC.Florianópolis,2001

ROSA, Luiz Carlos, MACHADO, Maurício de Almeida. Rugosidade super-


ficial. UNESP. São Paulo. Disponível em: <www.sorocaba.unesp.br/pro-
fessor/luizrosa/index_arquivos/OMA_RUGOSIDADE.pdf>. Acessado em
01/2008.

CHEVALIER, A.; LABRTE L. Traduzido por HARLI, Edmund M. Tecnologia


da fabricação Mecânica – Metrologia dimensional; SENAI – DN. Brasí-
lia, 1964.

Controle de qualidade: Catálogo de Informações Técnicas: Metrologia.


São Paulo: Panambra, 1966. 421 p.

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.
137

Unidade 3 – Medições Especiais |


Aula 2
Medição de roscas 2

Apresentação

Na aula passada você aprendeu um pouco da evolução dos parafusos e


porcas na história dos equipamentos, e também os métodos mais anti-
gos de medição destes objetos. Dando continuidade ao aprendizado, nes-
ta aula você vai conhecer os instrumentos e técnicas mais modernas e de
precisão mais elevada para controle dimensional rígido de roscas. Tenha
um bom estudo!

Objetivos

Ao fim desta aula, você terá conhecimentos sobre os seguintes tópicos e


instrumentos:

Máquina universal de medir;

Microscópio de medir roscas;

Projetor de perfil;

Micrômetro com pontas intercambiáveis;

Método dos três arames.

Máquina universal de medir

Medir rosca é uma das muitas funções deste instrumento chamado de


máquina universal de medir. Nesta função, a medição de roscas pode ser
feita usando-se um componente complementar, o microscópio com sen-
sor multi-direcional, o microscópio para referência ou ainda o microscó-
pio goniométrico.
138
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

Neste instrumento as roscas podem ser medidas de duas formas:

1 Com o auxílio do microscópio ou sensor, centraliza-se a rosca quan-


do o elemento rosqueado se encontra em contra-pontas.

2 Com arames calibrados pode-se determinar a medida da rosca de


maneira indireta, ou seja, por meio de cálculos usando-se o valor
medido sobre os arames.

A segunda forma de medição é chamada de “método dos três arames”,


que você acompanhará mais adiante nesta apostila.

Figura 3.2.1 - Máquina universal


Fonte: Telecurso2000

A máquina universal de medir é empregada propriamente na medição


de roscas de precisão, como é o caso dos calibradores de rosca.
139

Unidade 3 – Medições Especiais |


Microscópio de medir roscas
Este instrumento ótico de medição de roscas é um
microscópio que possui oculares especiais, chama-
Como esse aparelho é utilizado somen- das pelo fabricante de “oculares-revólver”. Cada uma
te para os fins de medição de rosca, ele é das oculares contém uma placa giratória de vidro,
chamado de “máquina dedicada”, já que onde estão desenhadas várias roscas com traços per-
é destinado para um único fim – neste feitamente delineados, gravadas com uma técnica

caso, medir roscas. que utiliza ácido. Estas representações de rosca apa-
recem no campo visual do microscópio junto com a
imagem da rosca a ser medida.

Este instrumento pode medir o diâmetro de flanco de maneira dire-


ta (sem cálculos posteriores), utilizando duas técnicas bem distintas.
Acompanhe!

Processo de intersecção dos eixos

A medição por este processo é feita tangenciando os gumes das facas de


medição nos flancos da rosca, num plano horizontal, coincidente com o
eixo axial do calibrador.

Estas facas têm, paralelamente ao gume, um traço fino que é utilizado


como linha auxiliar nas medições. Esta linha auxiliar coincide com o es-
paçamento entre os reticulados na ocular goniométrica para determina-
das aplicações pré-definidas.

Neste processo, o cabeçote do microscópio deve permanecer na posição


vertical (inclinação zero). Utiliza-se também, ao mesmo tempo, ilumina-
ção diascópica (de baixo para cima) para visualização do flanco, e episcó-
pica (de cima para baixo) para observação do traço na faca de medição.

A medição consiste em tangenciar o reticulado à linha de medição da


faca em um lado da rosca a seguir, dando um deslocamento do calibra-
dor apenas na direção perpendicular à axial, tangenciar o reticulado no
lado oposto da rosca.
140
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

A diferença entre as leituras realizadas é o valor do diâmetro de flanco


da rosca.

Processo de duplicação do perfil

Neste processo, através de um prisma, uma ocular de duplicação duplica


e inverte o perfil da rosca, permitindo uma simulação de acoplamento
(encaixe) da imagem duplicada com o perfil real da rosca. As leituras ob-
tidas através da simulação deste acoplamento dos dois lados da rosca
determinam o valor do diâmetro de flanco efetivo.

A medição do diâmetro externo, diâmetro de núcleo, passo e ângulos de


flanco são feitas diretamente nas oculares comuns. A próxima ilustração
mostra um exemplo do campo visual de um microscópio munido com
ocular/revólver para as roscas métricas.

O contorno do perfil da rosca a ser medido é desenhado na figura com


traço grosso. Os perfis que constam da placa giratória da ocular-revólver
aparecem em linha tracejada com números, indicando o passo de cada
um dos perfis. No campo visual aparece uma escala em graus (à margem
esquerda do campo visual da ilustração) para o posicionamento correto
de perfis da placa giratória.

Neste processo aparece no campo visual, de uma vez, apenas parte dos
desenhos gravados. O resto será visível ao girar a placa por intermédio
do parafuso apropriado.
141

Unidade 3 – Medições Especiais |


E D C B
F

0,75
0,8 G
0,9
1,0
1,25
1,5
30° ISO2
1,75
2
2,5

(a)
A
(b)
Figura 3.2.2. – Oculares com padrões de roscas
Fonte: apostila LabMetro UFSC

A figura 3.2.2b ilustra o caso bastante típico da placa giratória para a me-
dição de roscas métricas ISO. Isso serve para se ter uma idéia de todos os
desenhos que constam em uma das placas.

Conforme a ilustração, constam na placa os seguintes elementos.

No segmento A, os perfis métricos corretos para os passos de 0,075


até 6 mm.

B - duas figuras perpendiculares, com traços duplos, usadas como


miras para o começo e o fim de um caminho de medição, na dire-
ção dos eixos X e Y, respectivamente.

C - uma escala para a medição rápida de 0,01 até 0,1 mm.

D - duas escalas horizontais e uma vertical com divisões correspon-


dentes a 0,02 mm, sendo a extensão total de cada escala de 4 mm.
Estas escalas servem para a medição rápida de profundidades de
roscas, acabamentos de pontas de roscas, etc.

E - linhas tracejadas oblíquas, com ângulo de 60º (intercalados com


escalas D), usadas para a medição do ângulo de flancos.
142
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

F - uma cruz de fios, tracejada, para a medição de ângulos peque-


nos (até ± 7º) junto com a escala na ocular (compare a escala na
extrema esquerda da figura 3.3.2a), para medição com apalpador
adicional e outras medições.

G - uma figura de traços duplos, com 60º para a medição de passos


de roscas.

Projetor de Perfil

O projetor de perfil também pode ser usado na medição de roscas princi-


palmente quando temos elementos rosqueados muito pequenos. Para que a
medição seja efetuada no projetor utiliza-se um suporte com entre-pontas
para fixar o elemento rosqueado.

Iluminação

Figura 3.2.3.- Suporte com entre-pontas


Fonte Telecurso2000

Com o projetor de perfil podemos fazer a medição direta do diâmetro


externo e interno (núcleo), controle de passo e do ângulo do filete.
143

Unidade 3 – Medições Especiais |


0 60
10 50
20 30 40

nônio

Figura 3.2.4 - Medição de rosca com projetor de perfil


Fonte Telecurso2000

Os projetores e microscópios são instrumentos importantes para


a medição do ângulo de flanco. Por outro lado, a medição mecâni-
ca é mais apropriada para medir os diâmetros.

Micrômetro com pontas intercambiáveis (método


prisma-cone)

Este método faz um controle rigoroso do diâmetro de flancos, por isso


faz-se uso de micrômetros para efetuar a medida. Porém, para isso, o ins-
trumento em questão deve permitir o acoplamento de pontas (apalpa-
dores) especiais para este tipo de medida.

Os dois apalpadores têm formas bem-definidas e ângulos conforme o


tipo de rosca a ser medida. A principal característica destes apalpadores
é que um tem formato de cone truncado, enquanto o outro tem a forma
de prisma (retângulo) com um “V” de truncado. O cone se encaixa no vão
entre filetes, e o prisma se encaixa sobre o filete. Ambos são truncados
para que o cone não encoste no fundo do vão, e prisma não encoste na
poila do filete. Os apalpadores devem tocar somente os flancos, ou seja,
as laterais dos filetes. Observe a ilustração.
144
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

Este método serve tanto para roscas externas quanto para roscas inter-
nas – o que muda é a forma do micrômetro utilizado.

d2 d

150-175mm

Figura 3.2.5 – Instrumentos de medição do método Cone-Prisma


Fonte: apostila de metrologia CBO-SENAI

Este método não serve para controle rigoroso, nem para calibração de
diâmetro de flancos nos padrões chamados de calibradores de rosca,
pois a incerteza da medição é muito elevada.

Um dos principais problemas neste método é coincidir ou casar as late-


rais dos filetes (flancos) com as faces dos apalpadores. Os erros angulares
na abertura do vão ou do filete (devidos ao processo de fabricação) pro-
vocarão erros na medida expressa pelo instrumento.

No entanto, este é um processo que permite a extração do valor do


diâmetro de flanco diretamente do instrumento, e sem recursos mate-
máticos posteriores. É importante apenas que a medida seja efetuada
no mínimo três vezes e feita uma média dos três valores medidos, para
evitar erros locais derivados do processo de fabricação.
145

Unidade 3 – Medições Especiais |


Método dos três arames

Este é um método que também dará a medida do diâmetro de flancos


através do micrômetro. Este pode ser dos mais comuns, desde que com o
auxílio de cilindros-padrões, também chamado de arames, que são cons-
truídos justamente para este tipo de medição.

Este também é um método de precisão, mas é feito de maneira indire-


ta, ou seja, é preciso obter o valor do diâmetro do flanco via cálculo ma-
temático, utilizando o valor medido no instrumento (medida M). Para
que a medida do valor M seja efetuada, é necessário no mínimo três
arames para dar estabilidade angular durante a medição. Este é um
método único e exclusivo para roscas externas.

Inicialmente é um método moroso, pois se devem calcular os diâmetros


dos arames que serão utilizados nas medidas. No entanto, após a escolha
dos arames o processo de medida se torna mais ágil.

A grande vantagem do método é que pode ser utilizado para todos os


tipos de roscas comerciais existentes, inclusive as trapezoidais.

0
d2

M
d1
d

Figura 3.2.6
Fonte: do autor (2008)
146
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

Observe a ilustração a seguir e, em seguida, acompanhe os passos para a


medição com o método dos três arames.

(b)
2,57

(a) 2,55

2,51

(c)

Figura 3.2.7 Instrumentos de Medição método dos três arames


Fonte: Apostila de metrologia CBO-SENAI

O método dos três arames oferece um bom equilíbrio entre sim-


plicidade, custo e precisão na medição do diâmetro flanco.
147

Unidade 3 – Medições Especiais |


Escolha do jogo de arames

A escolha do jogo de arames é feita calculando o diâmetro “∅” destes.


As equações são somente três, e estão em função do passo da rosca e do
ângulo do filete.
P
∅Nom =
2cos ()α
2

17P
∅Max =
32cos ()α
2

15P
∅Min =
32cos ()α
2

Os valores para algumas roscas estão na tabela 3.2.1, enquanto a tabela


3.2.2 apresenta o diâmetro do arame em seu valor comercial, que seria o
indicado para os vários passos das diferentes roscas. O valor do diâmetro
nominal do arame deve estar dentro dessa faixa de valores máximo e
mínimo. É importante verificar se existe nos jogos de arames o diâmetro
desejado – se não houver, pega-se o diâmetro mais aproximado da faixa
determinada acima.

Tabela 3.2.1 – Fórmulas para cálculo dos diâmetros permitidos para os arames

Tipo de Rosca ∅ nominal ∅ máx ∅ mín


60° MÉTRICA OU UNIFICADA 0,57735 . P 0,61343 . P 0,54126 . P

55° WHITWORTH 0,56369 . P 0,59892 . P 0,52846 . P

47° 30’ B.A. 0,54626 . P 0,58040 . P 0,51212 . P

30° TRAPEZOIDAL 0,51764 . P 0,54999 . P 0,48528 . P

29° ACME 0,51645 . P 0,54873 . P 0,48417 . P

Fonte: do autor (2008)


148
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

Tabela 3.2.2 - Passos das roscas em função dos diâmetros padronizados dos arames

Rosca Rosca
Diâmetro do rosca Rosca ACME
Rosca Métrica Unificada Wihtworth Rosca B.A
arame trapezoidal passo em fios
passo em mm passo em fios passo em fios passo em mm
∅ em mm passo em mm por polegada
por polegada por polegada

0,17 0,3 80 0,31

0,195 0,35 80 – 72 72 0,35

0,22 0,4 64 64 0,39 – 0,43

0,25 0,45 56 56 0,48

0,29 0,5 48 48 0,53

0,335 0,6 44 44 – 40 0,59 – 0,66

0,39 0,7 40 – 36 36 0,73

0,455 0,75 – 0,8 32 32 0,81 – 0,90

0,53 1,0 28 – 27 28 – 26 1,0

0,62 1,0 24 24 – 22

0,725 1,25 20 20 – 19 – 18

0,895 1,5 18 – 16 16 16– 14

1,10 1,75 – 2,0 14 – 13 – 12 14 – 13 – 12 12

1,35 2,5 11,5 – 11 – 1 11 – 10 10

1,65 3,0 9–8 9–8 3 8

2,05 3,5 7 7 4 6

2,55 4,0 – 4,5 6 6 5 5

3,20 5,0 – 5,5 5 – 4,5 5 – 4,5 6 4

Fonte: do autor (2008)

Após separar o jogo de três arames que serão usados na medição do di-
âmetro de flanco, deve-se fazer uma medição de cada um deles para ve-
rificar se não existe troca de arames nos jogos. Anota-se os valores e cal-
cula-se a média dos três arames. A diferença entre o diâmetro do maior
arame e do menor, dentre os três, não pode ser superior a 0,002 mm.
149

Unidade 3 – Medições Especiais |


Medição do diâmetro de flanco com o método dos 3 arames
Consiste em colocar três arames cilíndricos, de mesma dimensão nomi-
nal, entre os vãos dos filetes da rosca. Dois ficam de um lado (em vãos
consecutivos) e um do outro lado, em posição intermediária, de modo
que o centro desse arame situe-se entre os centros dos arames opostos.
Aproxima-se então os contatos do micrômetro externo acionando a ca-
traca, e obtém-se o valor medido M.

(a)
40
0 5 10 35

30

40
0 5 10 35

30

(b)

(c)

Figura 3.2.8 - Método dos três arames


Fonte: Apostila de metrologia CBO-SENAI

Nesta etapa também deve-se medir no mínimo três vezes, e fazer uma
média dos três valores “M” medidos.
150
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

Calcular o diâmetro do flanco

Calcular o valor do diâmetro de flanco de acordo com a fórmula geral ou


através das fórmulas simplificadas, conforme tabela 3.3.3. (Fórmula sim-
plificada do diâmetro de flanco). Lembre-se que o valor “M” da fórmula é
a média das três medidas!

M = Medida da rosca efetuada sobre os arames

∅ = Diâmetro médio medido dos três arames

p = passo nominal verificado na rosca

a = Ângulo da rosca verificado

Tabela 3.3.3 - Fórmula simplificada do diâmetro de flanco

Tipo de Rosca Fórmula Simplificada do Diâmetro de Flanco


60° MÉTRICA OU UNIFICADA D2=M +0,8660 . P- 3 . ∅

55° WHITWORTH D2=M +0,9605 . P - 3,1657 . ∅

47° 30’ B.A. D2=M +1,1363 . P - 3,4830 . ∅

30° TRAPEZOIDAL D2=M +1,8660 . P - 4,8637 . ∅

29° ACME D2=M +1,8660 . P - 4,9939 . ∅

Fonte: do autor (2008)

Agora que você terminou de estudar as formas de medição de roscas,


que tal conhecer um pouco sobre as normas brasileiras que definem os
padrões de metrologia específicas desta área? Veja onde encontrar as
normatizações relacionadas a roscas.

Tolerância para calibradores - DIN 7162 a DIN 7164

Calibradores Tampões - DIN 2245

Calibradores Anéis - DIN 2250

Calibradores de boca Progressivo - DIN 273


151

Unidade 3 – Medições Especiais |


Calibradores de boca Passa - DIN 2232

Calibradores de boca Não Passa - DIN 2233

Calibradores de boca - DIN 2234, 2235, 2238

Calibradores de rosca cilíndrica - NBR5876, 6159, 6160 e 6161, DIN13


e 159, ANSI B1.1

Calibradores de rosca cônica - NBR 8018, USAS 2.1, BS 2.1 DIN 2999

Roscas–Terminologia - ABNT NBR 5876/198

Rosca Métrica ISO–Procedimento - ABNT NBR 9527/1986

Roscas-Tipos e Aplicações - ABNT CB 206/1991

Roscas ACME - ASME B1.5 : 1997

Roscas Unificadas - ASME B1.1 : 1989

Roscas B.A. - British Standard 93 : 1951

Roscas B.S.W. e B.S.F - British Standard 84 : 1956

Roscas Métricas - DIN 13

Roscas Trapezoidais - DIN 103

Roscas G - DIN ISO 228-1 : 1994

Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de


Metrologia (VIM) - Portaria Nº 29 de 1995 do INMETRO

Temperatura de referência para medições industriais de dimen-


sões lineares–Padronização ABNT - NBR 6165

Tolerância para calibradores - DIN 7162 a DIN 7164

Calibradores Tampões - DIN 2245


152
Aula 2 – Medição de roscas 2 |

Você encerrou a aula 2! Neste período, você conheceu as técnicas mais


atuais de medição de roscas. Na próxima aula, você conhecerá os métodos
de medição de engrenagens. Até lá!

Referências

FUNDACAO ROBERTO MARINHO; FIESP. Elementos de máquinas. Sao


Paulo, Globo, 1996, 2v. il p.

GONÇALVES JUNIOR, Armando Albertazzi. Metrologia-Partes I e II


-2001.1.UFSC.Florianópolis,2001

ROSA, Luiz Carlos,MACHADO, Maurício de Almeida. Rugosidade super-


ficial. UNESP. São Paulo. Disponível em www.sorocaba.unesp.br/pro-
fessor/luizrosa/index_arquivos/OMA_RUGOSIDADE.pdf (Acessado em
01/2008)

CHEVALIER, A.; LABRTE L. Traduzido por HARLI, Edmund M. Tecnologia


da fabricação Mecânica – Metrologia dimensional; SENAI – DN. Brasília,
1964.

Controle de qualidade: Catálogo de Informações Técnicas: Metrologia.


Sao Paulo: Panambra, 1966. 421 p.

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.
153

Unidade 3 – Medições Especiais |


Aula 3
Medição de dentes de engrenagens

Apresentação

Bem-vindo à aula 3! Você estudará sobre medição de dentes de engrena-


gens. Concentre-se na leitura para aprender o máximo possível.

Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

lidar com medição de engrenagens;

perceber a caracterização da engrenagem;

conhecer o sistema métrico.

Conhecendo as engrenagens

Denominam-se de “engrenagem” os elementos rígidos de


máquinas que são destinados à transmissão de movimentos
rotativos, nos quais se exigem potência e velocidade. Portan-
to, é necessário a estes elementos um controle dimensional
adequado, uma vez que trabalham no mínimo aos pares.

Com um encaixe suave e macio, uma engrenagem não Figura 3.3.1 - Engrenagem
produz ruídos nem vibrações. Fonte: http://ciencia.hsw.uol.
com.br/engrenagens2.htm
154
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Existem diversos tipos de engrenagens, no entanto nesta aula você vai


conhecer os métodos de medição relacionados somente às engrenagens
cilíndricas de dentes retos, tanto construídos no sistema métrico (módu-
lo) quanto no sistema inglês (diametral pitch).

O conhecimento do módulo é essencial no dimensionamento de


uma engrenagem.

As engrenagens de dentes retos são o tipo mais comum. Além de terem


dentes retos, como o próprio nome diz, são montadas em eixos paralelos.
Há situações em que muitas dessas engrenagens são usadas juntas para
criar grandes reduções na transmissão.

Esse tipo de engrenagem é utilizado em muitos dispositivos, como a


chave de fenda elétrica, o relógio de corda, a máquina de lavar roupas
e a secadora de roupas.

No entanto, você não vai encontrar esse tipo de engrenagem no seu car-
ro. Isso acontece porque a engrenagem de dentes retos pode ser muito
barulhenta. Cada vez que os dentes se encaixam, eles colidem, e esse
impacto faz muito barulho. Além disso, ele também aumenta a tensão
sobre os dentes.

Em um engrenamento, é condição essencial que as engrenagens te-


nham o mesmo módulo.
155

Unidade 3 – Medições Especiais |


Caracterização da engrenagem
P
v e

a
b

h
Di

Dp

De
Figura 3.3.2
Fonte: do autor (2008)

Comparando com a ilustração, conheça a seguir as principais dimensões


de uma engrenagem de dentes retos.

Diâmetro primitivo (Dp): é uma circunferência imaginária entre


o diâmetro interno (Di) e o externo (De), que serve como base de
cálculo de vários elementos da engrenagem. Duas engrenagens
acopladas sempre têm seus diâmetros primitivos se tangencian-
do, como se fossem duas rodas sem dentes, girando sem escorregar
uma sobre a outra. O Dp serve também como referência para um
acoplamento macio entre engrenagens.

Espessura (e): é o comprimento de arco descrito por um dente so-


bre o diâmetro primitivo.

Vão (v): é o comprimento de arco descrito por um vão sobre o diâ-


metro primitivo.

Passo (P): é o comprimento de arco descrito por um vão e um dente


(P = e + v).

Altura da Cabeça (a): é a fração do dente compreendida entre o di-


âmetro primitivo e o diâmetro externo da engrenagem, sendo esta
medida igual ao módulo (a = m).
156
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Altura do Pé (b): é a fração do dente compreendida entre o diâme-


tro primitivo e o diâmetro interno da engrenagem.

Altura do dente (h): corresponde ao tamanho radial do dente, igual


à soma da altura da cabeça mais a altura do pé do dente.

Ângulo de pressão (α): é o menor ângulo com a horizontal de uma


reta que tangencia os diâmetros internos de duas engrenagens
acopladas. Este ângulo nos dá a inclinação da força de contato en-
tre os dentes. De um modo geral, este valor (descrito já nos projetos
da engrenagem) tem valores padrões: 14°30`, 15° ou 20°.

Número de dentes (Z): é o número de saliências das engrenagens


definido no projeto, que pode ser obtido pela contagem direta de-
les próprios nas engrenagens.

Círculo Base Diâmetro


do Pinhão Primitivo
do Pinhão

ângulo de
α
pressão

Diâmetro
Primitivo
da Coroa

Círculo Base
da Coroa
Figura 3.3.3
Fonte: do autor (2008)

Diâmetro externo (de): é o maior dos diâmetros nas engrenagens


e pode ser obtido por medição direta sobre a superfície de dentes
diametralmente opostos.
157

Unidade 3 – Medições Especiais |


Sistema métrico

Para proceder com a medição corretamente, inicialmente é preciso iden-


tificar se a engrenagem está construída no sistema métrico (módulo),
unidade das medidas em milímetros, ou sistema inglês (diametral pi-
tch), unidade das medidas em polegadas. Observe a seguir.

Sistema módulo Sistema diametral pitch Relação entre módulo e


(de em milimetros) (de em polegadas) diametral pitch

m=
de Z +2 m=25,4dp
dp =
Z +2 de
Fonte: FRM; FIESP (2000) Fonte: FRM; FIESP (2000) Fonte: Maag Gear Book (1962)

Para saber se a engrenagem foi construída no sistema módulo ou siste-


ma diametral pitch, basta verificar se no resultado das equações acima
o valor encontrado é o mais próximo do normalizado (Tabela 3.3.1).

Tabela 3.3.1 - Valores normalizados de “m” E “dp”

Valores normatizados
MÓDULO (M) Diametral Pitch (dp)
1 – 1,25 – 1,5 – 2 – 2,5 – 3 – 4 –5 – 6 – 8 – 10 – 20 – 16 – 12 – 10 – 8 – 7 – 6 – 5 – 4 – 3– 2½ –
12– 16 – 20 2 – 1½ – 1¼ – 1

Fonte: Maag Gear Book (1962)

O conceito de engrenagem está bem claro para você? Não se esqueça de,
em caso de dúvidas, trocar idéias com seu tutor ou com os próprios colegas.
Afinal, este conteúdo é muito importante para começar o próximo assunto,
que trata de instrumentos e métodos de medir engrenagens. Bom estudo!

Engrenagens são componentes que demandam precisão de medição


muito grande. Por isso existem máquinas de medir engrenagens exclu-
sivamente construídas para o fim de medição dos elementos que consti-
tuem uma engrenagem. Esse tipo de ferramenta nos permite obter algu-
mas informações, como as listadas a seguir.
158
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Perfil da envolvente: curva que forma a face do dente da


engrenagem.

Inclinação da hélice.

Passo.

Espessura do dente, entre outras medidas.

Com o advento do comando numérico, sensores e computadores am-


pliaram ainda mais o potencial de medição das máquinas. No entanto,
este curso abrange melhor os processos de medição mecânicos con-
vencionais.

Medição da espessura do dente por meio da


medição do Wk
A distância Wk, que dá o nome ao méto-
Chama-se de medida sobre k número de dentes a do de medição, é originada da inicial do
distância (Wk) entre dois planos paralelos a dois flan-
nome do inventor do método Wildhaber.
cos externos de um determinado número de dentes.
Este é um método direto, já que cada en-
A distância Wk na engrenagem é função da espes-
grenagem tem seu valor Wk. O valor (ou a
sura do dente e de outras características desta. As-
sim, essa medida presta-se a verificar a espessura do média) de várias medidas feitas é compa-
dente. Além de ser um método fácil de ser aplicado é, rado com valores tabelados ou calculados
ainda, de grande precisão. (Fonte: Petrobras) previamente. Este é um método de boa
precisão e fácil de ser aplicado.

O instrumento dedicado a essa medição é um dos muitos tipos de mi-


crômetro, chamado de micrômetro de disco (pois possui discos nas pon-
tas de medição). Isso é necessário por três fatores: 1) faces curvas da en-
grenagem, chamada de evolvente, 2) os dentes da engrenagem e 3) para
possibilitar melhor encaixe nos intervalos entre estes. Nessa medição, os
discos medem a distância chamada de Wk, entre um número k de dentes
entre os discos.

A medida teórica do Wk é importante também para saber a faixa


de indicação a ser atendida pelo micrômetro.
159

Unidade 3 – Medições Especiais |


Para proceder com a medida de Wk, inicialmente é preciso descobrir o
número de dentes a ser medido. Isto é feito sabendo-se de antemão os
seguintes dados:

o sistema (módulo ou diametral);

o ângulo de pressão;

o número de dentes.

Então, pode-se calcular k ou ainda consultar uma tabela, como a Tabela


3.3.2, descrita a seguir.
α
Tabela 3.3.2 - Valores tabelados de k segundo a fórmula k = Z + 0,5
180

Número Mínimo Ângulo de Pressão


de intervalo de
Dentes 14° 30’ 15° 20°

(k) Número de Dentes


2 5 até 24 5 até 23 4 até 17

3 25 até 37 24 até 35 18 até 26

4 38 até 49 36 até 47 27 até 35

5 50 até 62 48 até 59 36 até 44

6 63 até 74 60 até 71 45 até 53

7 75 até 86 72 até 83 54 até 62

8 87 até 99 84 até 95 63 até 71

9 100 até 111 96 até 107 72 até 80

10 112 até 124 108 até 119 81 até 89

11 125 até 136 120 até 131 90 até 98

12 137 até 148 132 até 143 99 até 107

13 149 até 161 144 até 155 108 até 116

14 162 até 173 156 até 167 117 até 125

15 174 até 186 168 até 179 126 até 134

16 187 até 198 180 até 191 135 até 143

17 199 até 211 192 até 203 144 até 151

18 211 até 223 204 até 215 152 até 161

Fonte: Maag Gear Book (1962)


160
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Tabela 3.3.3 - Cálculo do Wk em função do ângulo de pressão


Wk = m cos(α) [(k - 0,5) π + z.inv(α)]

Ângulo de Pressão Cálculo do Wk


14°30’ Wk=m[(3,041526 . k) - 1,520763 + (0,005545 . z)]

15° Wk=m[(3,034545 . k) - 1,517273 + (0,006150 . z)]

20° Wk=m[(2,952131 . k) - 1,476066 + (0,014904 . z)]

Fonte: Maag Gear Book (1962)

Observe exemplos de medição da espessura do dente de uma engrenagem.

Figura 3.3.4 – Medição de espessura do dente por meio da medição do Wk.


Fonte: do autor (2008)

w3
Figura 3.3.5 – Medição do Wk: espessura do dente.
Fonte: do autor (2008)
161

Unidade 3 – Medições Especiais |


Medição da espessura do dente por meio do uso do
paquímetro para medição de engrenagens

O instrumento dedicado a essa medição é conhecido como paquímetro


duplo (ou de duplo nônio), por ser formado por dois paquímetros unidos
perpendicularmente entre si. O paquímetro da horizontal vai medir a
espessura cordal (ec) do dente regulado por certa altura cordal (ac), dada
pelo calculado previamente e ajustado no paquímetro da vertical.

Observe que, na medição da espessura do dente com o paquímetro


duplo, é importante que a extremidade do bico esteja isenta de des-
gaste.

A altura da cabeça do dente é fornecida pelo módulo (m = a), e para obter


a altura cordal é preciso acrescentar o valor da flecha (f).

Arco

Flecha

Corda

Figura 3.3.6
Fonte: do autor (2008)

Assim, obtêm-se todos os componentes de um elemento geométrico cha-


mado arco, que possui uma corda (espessura corda) e uma flecha, que é
a máxima distância perpendicular à corda, entre esta e o arco. Observe
a fórmula!

ac = a + ƒ

⎡ Z⎛ 90 ⎞ ⎞ ⎤
ac= a ⎢1+ ⎜ 1-cos ⎛⎜ ⎟⎟
⎣ 2⎝ ⎝ Z ⎠ ⎠ ⎦⎥
162
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Após ajustar a medida (ac) no paquímetro da vertical, trava-se este. Em se-


guida, apóia-se o paquímetro sobre o dente e realiza-se a medição da es-
pessura de dente medido na corda (ec). Isso ocorre para que a medição seja
realizada sobre o diâmetro de referência (primitivo) da engrenagem.

e
ec

a ac

Figura 3.3.7
Fonte: do autor (2008)

Figura 3.3.8 – Medição da espessura de dente medido na corda ( s )


Fonte: do autor (2008)

Medição do valor sobre dois roletes s (MdR)

Este método fornece uma medida (MdR) sobre roletes padrões diametral-
mente opostos que se encaixam entre os dentes, ou seja, nos vãos. A me-
dida sobre roletes dará a medida do diâmetro primitivo indiretamente.
Mas, de antemão, é importante conhecer como se procede para chegar
até tal medida. Acompanhe!
163

Unidade 3 – Medições Especiais |


Primeiramente, deve-se obter o diâmetro do cilindro a ser utilizado. Para
isso, utilizam-se as seguintes equações.

DmR ≈ 1,728m
ou
1,728
DmR ≈
dp
Fonte: Maag Gear Book (1962)

Essas duas equações fornecerão o valor ideal do diâmetro do rolete


para realizar a medição de MdR – diâmetro do rolete de medição (DmR).

Como na prática os valores calculados nem sempre estarão disponíveis, de-


ve-se então usar dois roletes de diâmetros iguais e com valor mais próximo
ao calculado. A medida sobre os roletes é feita com um micrômetro externo.

Parte-se agora para a medição sobre dois roletes (MdR), que deve ser feita
observando-se a diferenciação entre engrenagens com número par e ím-
par de dentes. Isso ocorre porque os vãos estão diametralmente opostos
nas engrenagens com número par de dentes. Já nas engrenagens com
número ímpar de dentes, isso não ocorre.

Dois roletes com diâmetros próximos também podem ser empre-


gados na medição do diâmetro primitivo, realizando-se o cálculo
com o diâmetro médio entre eles.

As fórmulas para cada caso são as seguintes.

Calculo da medida – MdR

Engrenagem com Número Par de Dentes

MdR = m Y 1 + DmR
ou
Y1
MdR= +DmR
dp

Fonte: Maag Gear Book (1962)


164
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Engrenagem com Número Ímpar de Dentes

MdR = m Y2 + DmR
ou
Y2
MdR= +DmR
dp
Fonte: Maag Gear Book (1962)

Utilizando as fórmulas da tabela 3.3.4 (que você encontrará a seguir),


procura-se na tabela 3.3.5 (idem) o valor de Y1 para engrenagem com nú-
mero par de dentes, e na tabela 3.3.6 (idem) o valor de Y2 para engrena-
gem com número ímpar de dentes.

Calcula-se o valor de MdR e anota-se no registro de resultados o valor


calculado, observando para utilizar no cálculo o valor médio de Dmr me-
dido com o micrômetro externo.

Utilizando-se de um micrômetro externo realiza-se a medição da dimen-


são sobre os roletes, conforme mostra a figura a seguir.

Figura 3.3.9 – Medição sobre dois roletes (MdR)


Fonte: do autor (2008)

A medição entre roletes pode ser atendida também por um micrôme-


tro com pontas esféricas intercambiáveis, cujo diâmetro equivale ao
dos roletes aqui descritos.
165

Unidade 3 – Medições Especiais |


Tabela 3.3.4 - Formulário para engrenagens cilíndricas de dentes retos – Nível Básico

Característica Símbolo Fórmula do Wk


π
Passo p p = m.π =
dp
z
Diâmetro de referência (primitivo) d d = z .m =
dp
m.π π
Espessura do Dente normal s s= =
2 2.dp
α.π
Função involuta inνα inνα = tgα -
180°
Fonte: Maag Gear Book (1962)

Tabela 3.3.5 - Valores de y1 para engrenagem com número par de dentes


cos(α )
Y1 = Z
(
cos α + 90°
z )
Número de Ângulo de Pressão (α)
Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

4 – – 5,098177

6 6,674152 6,692130 6,882917

8 8,599085 8,615945 8,793352

10 10,557080 10,573375 10,744014

12 12,530170 12,546127 12,712710

14 14,511438 14,527170 14,691061

16 16,497639 16,513212 16,675188

18 18,487047 18,502502 18,663050

20 20,478659 20,494023 20,653464

22 22,471852 22,487143 22,645702

24 24,466215 24,481447 24,639288

26 26,461472 26,476654 26,633898

28 28,457424 28,472565 28,629305

30 30,453930 30,469036 30,625345


166
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Número de Ângulo de Pressão (α)


Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

32 32,450883 32,465958 32,621895

34 34,448201 34,463250 34,618862

36 36,445824 36,460849 36,616175

38 38,443702 38,458706 38,613778

40 40,441796 40,456581 40,611626

42 42,440075 42,455043 42,609684

44 44,438512 44,453466 44,607922

46 46,437088 46,452027 46,606317

48 48,435784 48,450711 48,604848

50 50,433481 50,449501 50,606498

52 52,432459 52,448386 52,602255

54 54,432459 54,447355 54,601105

56 56,431511 56,446398 56,600038

58 58,430629 58,445507 58,599047

60 60,429807 60,444677 60,598122

62 62,429038 62,443902 62,597258

64 64,428318 64,443175 64,596449

66 66,427642 66,442492 66,595689

68 68,427006 68,441851 68,594975

70 70,426407 70,441246 70,594302

72 72,425841 72,440675 72,593667

114 114,418576 114,433343 114,585519

116 116,418362 116,433127 116,585

118 118,418155 118,432919 118,585

120 120,417955 120,432717 120,584

122 122,417762 122,432522 122,584

124 124,417575 124,432334 124,584

126 126,417394 126,432151 126,584

128 128,417219 128,431974 128,583999


167

Unidade 3 – Medições Especiais |


Número de Ângulo de Pressão (α)
Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

130 130,417049 130,431803 130,583809

132 132,416885 132,431637 132,583625

134 134,416725 134,431475 134,583446

136 136,416570 136,431319 136,583272

138 138,416419 138,431167 138,583104

140 140,416273 140,431020 140,582940

142 142,416131 142,430876 142,582781

144 144,415993 144,430737 144,582627

146 146,415859 146,430602 146,582477

148 148,415728 148,430470 148,582330

150 150,415601 150,430342 150,582188

152 152,415477 152,430217 152,582050

154 154,415357 154,430095 154,581

156 156,415239 156,429977 156,581

158 158,415125 158,429861 158,581

160 160,415013 160,429749 160, 581530

162 162,414904 162,429639 –

164 164,414798 164,429532 –

166 166,414695 166,429427 –

168 168,414594 168,429325 –

170 170,414495 170,429226 –

172 172,414399 172,429128 –

174 174,414304 174,429033 –

176 176,414212 176,429940 –

178 178,414122 178, 428850 –

180 180,414034 180,428761 –

182 182,413948 182,428674 –

Fonte: Maag Gear Book (1962)


168
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Tabela 3.3.6 - Valores de y2 para engrenagem com número ímpar de dentes

Y2 = Z
cos(α )
( )
cos 90°
(
cos α + 90°
z ) z

Número de Ângulo de Pressão (α)


Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

5 5,458694 5,476823 5,670613

7 7,439114 7,455991 7,634202

9 9,430021 9,446307 9,617211

11 11,424816 11,440758 11,607429

13 13,421459 13,437178 13,601086

15 15,419119 15,434681 15,596647

17 17,417398 17,432843 17,593368

19 19,416080 19,431434 19,590849

21 21,415039 21,430321 21,588853

23 23,414195 23,429420 23,587234

25 25,413499 25,428675 25,585893

27 27,412914 27,428049 27,584765

29 29,412416 29,427517 29,583804

31 31,411987 31,427057 31,582974

33 33,411614 33,426658 33,582250

35 35,411285 35,426306 35,581614

37 37,410995 37,425995 37,581051

39 39,410736 39,425718 39,580548

41 41,410504 41,425470 41,580096

43 43,410294 43,425245 43,579688

45 45,410104 45,425042 45,579319

47 47,409931 47,424856 47,578982

49 49,409773 49,424687 49,578673

51 51,409628 51,424531 51,578390

53 53,409494 53,424388 53,578129

55 55,409371 55,424256 55,577887


169

Unidade 3 – Medições Especiais |


Número de Ângulo de Pressão (α)
Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

57 57,409256 57,424133 57,577663

59 59,409149 59,424019 59,577455

61 61,409050 61,423912 61,577261

63 63,408957 63,423813 63,577080

65 65,408870 65,423720 65,576910

67 67,408789 67,423632 67,576750

69 69,408712 69,423550 69,576600

71 71,408640 71,423473 71,576459

73 73,408572 73,423400 73,576326

75 75,408508 75,423331 75,576200

77 77,408447 77,423266 77,576080

79 79,408389 79,423204 79,575967

81 81,408335 81,423145 81,575860

83 83,408283 83,423090 83,575758

85 85,408233 85,423037 85,575661

87 87,408186 87,422986 87,575568

89 89,408141 89,422938 89,575480

91 91,408098 91,422892 91,575395

93 93,408057 93,422848 93,575315

95 95,408017 95,422805 95,575237

97 97,407980 97,422765 97,575163

99 99,407944 99,422726 99,575093

101 101,407909 101,422689 101,575024

103 103,407876 103,422653 103,574959

105 105,407844 105,422619 105,574896

107 107,407813 107,422586 107,574836

109 109,407784 109,422555 109,574778

111 111,407755 111,422524 111,574722

113 113,407728 113,422494 113,574668


170
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Número de Ângulo de Pressão (α)


Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

115 115,407701 115,422466 115,574616

117 117,407676 117,422439 117,574565

119 119,407651 119,422412 119,574517

121 121,407627 121,422387 121,574470

123 123,407604 123,422362 123,574424

125 125,407582 125,422338 125,574380

127 127,407560 127,422315 127,574338

129 129,407539 129,422292 129,574297

131 131,407519 131,422271 131,574257

133 133,407499 133,422249 133,574218

135 135,407480 135,422229 135,574181

137 137,407462 137,422209 137,574144

139 139,407444 139,422190 139,574109

141 141,407426 141,422171 141,574075

143 143,407409 143,422153 143,574041

145 145,407393 145,422135 145,574009

147 147,407377 147,422118 147,573977

149 149,407361 149,422102 149,573947

151 151,407346 151,422085 151,573917

153 153,407331 153,422070 153,573888

155 155,407317 155,422054 155,573859

157 157,407303 157,422039 157,573832

159 159,407289 159,422024 159,573805

161 161,407276 161,422010 161,573779

163 163,407263 163,421996 –

165 165,407251 165,421983 –

167 167,407238 167,421970 –

169 169,407226 169,421957 –

171 171,407214 171,421944 –


171

Unidade 3 – Medições Especiais |


Número de Ângulo de Pressão (α)
Dentes (Z) 14° 30’ 15° 20°

173 173,407203 173,421932 –

175 175,407192 175,421920 –

177 177,407181 177,421908 –

179 179,407170 179,421896 –

181 181,407160 181,421885 –

183 183,407149 183,421874 –

185 185,407139 185,421864 –

187 187,407130 187,421853 –

189 189,407120 189,421843 –

191 191,407111 191,421833 –

193 193,407101 193,421823 –

195 195, 407092 195,421813 –

197 197,407084 197,421804 –

199 199,407075 199,421794 –

201 201,407067 201,421785 –

203 203,407058 203,421777 –

205 205,407050 205,421768 –

207 207,407042 207,421759 –

209 209,407034 209,421751 –

211 211,407027 211,421743 –

213 213,407019 213,421735 –

215 215,407012 215,421727 –

217 217,407005 – –

219 219,406997 – –

221 221,406991 – –

223 223,406984 – –

Fonte: Maag Gear Book (1962)


172
Aula 3 – Medição de dentes de engrenagens |

Agora que você terminou de estudar as formas de medição de engre-


nagens, que tal conhecer um pouco sobre as normas brasileiras que
definem os padrões de metrologia específicas desta área? Veja onde
encontrar as normatizações relacionadas a engrenagens.

Definições Gerais de Engrenagens – ABNT NBR 6174

Módulo de Engrenagens Cilíndricas – ABNT NBR 8088

Engrenagens Cilíndricas – Terminologia – ABNT NBR 6684

Engrenagens Cilíndricas de Evolvente – Precisão Dimensional –


ABNT NBR 10095

Símbolos de Engrenagens Cilíndricas – ABNT SB-21

E você acaba de encerrar mais uma aula! Nestas últimas páginas, você
estudou as maneiras corretas de medir cada elemento da engrenagem.

Referências

FUNDACAO ROBERTO MARINHO; FIESP. Elementos de máquinas. Saão


Paulo, Globo, 1996, 2v. il p.

GONÇALVES JUNIOR, Armando Albertazzi. Metrologia-Partes I e II


-2001.1.UFSC.Florianópolis,2001

ROSA, Luiz Carlos; MACHADO, Maurício de Almeida. Rugosidade super-


ficial. UNESP. São Paulo. Disponível em www.sorocaba.unesp.br/pro-
fessor/luizrosa/index_arquivos/OMA_RUGOSIDADE.pdf (Acessado em
01/2008)
173

Unidade 3 – Medições Especiais |


CHEVALIER, A.; LABRTE L. Traduzido por HARLI, Edmund M. Tecno-
logia da fabricação Mecânica – Metrologia dimensional. SENAI – DN.
Brasília, 1964.

Controle de qualidade: Catálogo de Informações Técnicas: Metrologia.


Sao Paulo: Panambra, 1966. 421 p.

SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


Porto Alegre: UFRGS, 1995. 190 p.

MAAG Gear Book: Calculation and Manufacture of Gears and. Gear Dri-
ves for Designers and Works Engineers. Zurich /. Switzerland, 1962. Dis-
ponível em http://machinedesign.com/ContentItem/69974/Flexiblege-
arsbolsterwindturbinereliability.aspx (Acessado em 01/2008)
175

Unidade 3 – Medições Especiais |


Aula 4
Medição de dureza 1

Apresentação

Bem-vindo à aula 4! Nela, você terá oportunidade de aprender sobre me-


dição de dureza. Esteja atento aos conteúdos. Boa leitura!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

compreender a importância da medição de dureza dos materiais.

Ensaio de dureza dos materiais

Por definição, a dureza de um metal é a resistência que ele oferece à pe-


netração de um corpo duro.

Efetua-se o ensaio de dureza com os seguintes objetivos:

conhecer a resistência do material quanto ao desgaste e à pene-


tração;

comparar sua resistência e avaliar o tratamento térmico realizado;

verificar as possibilidades de usinagem do material.

Acompanhe a seguir os principais tipos de ensaios!


176
Aula 4 - Medição de dureza 1 |

Métodos de ensaios de dureza

Os métodos dos ensaios de dureza podem variar em função dos mate-


riais e suas características. Para os vários tipos de dureza existentes, há
quatro métodos mais freqüentemente utilizados. Acompanhe!

Brinell

Rockwell

Vickers

Shore

Método de ensaio Brinell


F
D

d
Figura 3.4.1
Fonte: do autor (2008)

Este método é baseado na relação existente entre 1) a carga aplicada F


em uma esfera sobre a peça a ser controlada, e 2) a área de impressão
produzida pela esfera na peça.

A carga F aplicada à esfera forma na peça uma impressão semelhante


a uma calota esférica de diâmetro “d”. São padronizados o diâmetro da
esfera, a carga do ensaio e a duração.

A dureza Brinell é dada pela fórmula a seguir.


F 2F
HB= =
A π .D(D- D2 -d2 )
177

Unidade 3 – Medições Especiais |


Em que:

F = força aplicada;

A = área da calota esférica (impressão);

HB = dureza Brinell.

Diâmetro da esfera
Os diâmetros “D” padronizados em função da espessura da peça testada
são: 1 mm, 2,5 mm, 5 mm e 10 mm.

O diâmetro da impressão deve estar na relação: 0,30 < d/D < 0,60.

Carga de ensaio
Para cada carga de ensaio foram padronizados cinco níveis de carga, a
saber: 30; 10; 5; 2,5; e 1,25, os quais devem ser empregados de preferência
de acordo com cada grupo de material. A carga de ensaio é determinada
pelo diâmetro da esfera, pelo nível de carga e pela duração do ensaio,
que normalmente está entre 10 e 15 segundos. Para materiais com dure-
za baixa (abaixo do nível 5), usam-se no máximo 60 segundos.

A tabela a seguir auxilia na determinação da carga em função do mate-


rial, sua espessura e diâmetro da esfera. Observe.

Tabela 3.4.1 – Carga de ensaio

CARGA F EM N
NÍVEIS DE CARGA MATERIAL DA PROVA FAIXA DE ENSAIO HB
ØESF 1MM E = Ø 2,5 MM E = 1,5 Ø 5 MM E = 3 A Ø 10 MM E >
0,6 A 1,5 A 3MM 6 MM 6 MM
30 aço, fofo 67...450 294 1840 7355 29420
ligas de Al, Br, Cu,
10 22...345 98 613 2450 9800
latão
5 Al puro, zinco 11...158 49 306,5 1225 4900
metais para
2,5 6...78 26,5 153,2 613 2450
mancais
Pb, Sn, metais
1,25 3...39 12,25 76,6 306,5 1225
moles

Fonte: do autor (2008)


178
Aula 4 - Medição de dureza 1 |

Faça um pequeno exercício para exemplificar o uso dessa tabela. Consi-


dere uma peça de aço, com espessura de 0,5 mm, em formato de esfera
de 1 mm. Em posse desses dados, encontra-se a a carga 294 N ~= 300
N para aplicar.

Determinação da dureza com tabelas


Relacionada a carga adequada e medindo-se a impressão efetuada na
peça pela esfera, pode-se encontrar o valor da dureza Brinell por meio de
tabelas.

Tipo de esfera Dureza Brinell máxima do material a ensaiar (N/mm2) e


simbologia:

esfera de aço não-endurecida por deformação a frio – 4500 HBS;

esfera de aço endurecida por deformação a frio – 5000 HBS;

esfera de metal duro – 7000 HBW.

Aplicação do ensaio Brinell


O ensaio Brinell é usado especialmente para metais não-ferrosos, ferros
fundidos, aços, produtos siderúrgicos em geral e peças não-temperadas.
É amplamente empregado pela facilidade de aplicação, pois pode ser
efetuado em qualquer máquina à compressão ou mesmo com aparelhos
portáteis de baixo custo.

Indicação completa nos desenhos e projetos por meio de


símbolos
A dureza Brinell possui uma indicação completa que fornece também as
condições do ensaio. Observe o exemplo abaixo.

120 HB 5 / 250 /30

120 – Dureza Brinell

5 – Diâmetro da esfera

250 – Carga vezes 10 igual a 2500 N

30 – Duração do ensaio
179

Unidade 3 – Medições Especiais |


Quando o ensaio é realizado segundo norma, ou seja, com diâmetro 10
mm, carga 30000 N e duração de 10 a 15 segundos, apresenta-se a dureza
apenas na forma abaixo:

350HB
Cuidados especiais:

a espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a 2


vezes o diâmetro da impressão obtida;

a superfície a medir deve ter um raio de curvatura no mínimo 5


vezes o diâmetro da esfera utilizada;

cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha, no


mínimo 2,5 vezes o seu diâmetro (distância do centro ao centro);

a carga do ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no


mínimo durante 30 segundos. Exceções: para materiais em que HB >
300, este tempo pode ser reduzido a 10 segundos; para materiais mo-
les em que HB < 60, a carga deve ser mantida durante 60 segundos.

Método de ensaio de dureza Rockwell

Neste método, as forças de ensaio agem em etapas. É que nos modernos


aparelhos de ensaio tipo Rockwell o seu grau de dureza pode ser verifi-
cado instantaneamente no relógio acoplado ao aparelho.

Seqüência do ensaio

1 Inicialmente, a peça, através do penetrador, sofre uma pré-carga


de 98 N. Quando o ponteiro fica imóvel, zera-se o relógio.

2 Em seguida, aplica-se a carga de ensaio 1373 N, ou seja, uma carga to-


tal de 1471 N. O ponteiro se move para a esquerda até ficar imóvel. Figura 3.4.2
Fonte: do autor (2008)
3 Retira-se a carga e o ponteiro retrocede, registrando em mm a pe-
netração real “t” após a recuperação elástica do material.
180
Aula 4 - Medição de dureza 1 |

F
F = 1373N
F

F = 98N F F

t0 f t

Figura 3.4.3
Fonte: do autor (2008)

Esses dois grupos são ainda decompostos em várias escalas, conforme a


carga e o penetrador usado no ensaio. Os tipos mais importantes são o
B e o C (sendo os demais apenas auxiliares). Neste caso, B significa que o
resultado é uma esfera e C significa que é um cone de diamante.

Ao se escolher o tipo de ensaio, devem-se levar em consideração diversos


fatores, tais como:

material e tratamento térmico eventual;

espessura do material a ser controlado e porosidade, etc.

O ensaio do tipo HRB deve ser aplicado a materiais moles; o tipo HRC,
para materiais duros e de média dureza.
181

Unidade 3 – Medições Especiais |


Tabela 3.4.2 – Tabela de Ensaio Rockwell Normal (pré-carga 100 N)

Escala Penetrador Carga total N Campo de aplicação


ROCKWELL A Cone diamante 120° 600 Aço cementado ou temperado

ROCKWELL D Cone diamante 120° 1.000 Aço cementado ou temperado

ROCKWELL C Cone diamante 120° 1.500 Aço cementado ou temperado

ROCKWELL F Esfera de 1 / 16” 600 Aço, bronze, latão, até 240 HB.

ROCKWELL B Esfera de 1 / 16” 1.000 Aço, bronze, latão, até 240 HB.

ROCKWELL G Esfera de 1 / 16” 1.500 Aço, bronze, latão, até 240 HB.

ROCKWELL H Esfera de 1 / 8” 600 Aço, bronze, latão, até 240 HB.

ROCKWELL E Esfera de 1 / 8” 1.000 Aço, bronze, latão, até 240 HB.

ROCKWELL K Esfera de 1 / 8” 1.500 Aço, bronze, latão, até 240 HB.

ROCKWELL L Esfera de 1 / 4” 600 Material plástico

ROCKWELL M Esfera de 1 / 4” 1.000 Material plástico

ROCKWELL P Esfera de 1 / 4” 1.500 Material plástico

ROCKWELL R Esfera de 1 / 2” 600 Material plástico

ROCKWELL S Esfera de 1 / 2” 1.000 Material plástico

ROCKWELL V Esfera de 1 / 2” 1.500 Material plástico

Fonte: do autor (2008)

Tabela 3.4.3 – Tabela de Ensaio Rockwell Superficial (pré-carga 30 N)

Penetrador Carga N Materiais


15 N CONE DIAMANTE 120° 150 Aço cementado ou temperado

30 N CONE DIAMANTE 120° 300 Aço cementado ou temperado

45 N CONE DIAMANTE 120° 450 Aço cementado ou temperado

15 T ESFERA DE 1 / 16” 150 Aço, ferro e outros metais até 240 HB

30 T ESFERA DE 1 / 16” 300 Aço, ferro e outros metais até 240 HB

45 T ESFERA DE 1 / 16” 450 Aço, ferro e outros metais até 240 HB

Fonte: do autor (2008)


182
Aula 4 - Medição de dureza 1 |

Recomenda-se uma espessura mínima para que a peça seja medida igual
a 10 vezes o valor da profundidade de penetração.

Tabela 3.4.4 – Espessuras Mínimas Recomendáveis em mm

Penetrador Carga N Escala Dureza Rockwell A;D;C


20 30 40 50 60 70

600 A 1,1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5


DIAMANTE 120°
1.000 D 1,4 1,3 1,1 1,0 0,8 0,7

1.500 C 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8

Penetrador Carga N Escala Dureza Rockwell F;B;G


20 30 40 50 60 70 80 90

600 F 1,5 1,4 1,25 1,1 1,1


ESFERA 1 / 16”
1.000 B 1,5 1,4 1,25, 1,1 1,0 1,4 1,2 1,0

1.500 G 1,8 2,5 2,2 1,9 1,5

Fonte: do autor (2008)

Quando se mede a dureza das peças cilíndricas pelo método Rockwell


C, devido à deformação da peça, é necessária uma correção conforme a
tabela a seguir.

Tabela 3.4.5 – Correção para Dureza das Peças Cilíndricas pelo Método Rockwell C

HRC ∅ 6 10 13 16 19 22 25 32 38
20 2,5 2,0 1,5 15, 1,0 1,0

25 3,0 3,0 2,0 1,5 1,O 1,0 1,0

30 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5

35 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5

40 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5

45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5

55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0

60 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0

65 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0

Fonte: do autor (2008)


183

Unidade 3 – Medições Especiais |


Os valores dessa tabela devem ser somados às leituras. Por exemplo:
numa peça com ∅ de 10 mm, se o resultado obtido no aparelho for 60
HRC, o resultado real deverá ser 60 + 1 = 61 HRC.

Tabela 3.4.6 – Fatores de Correção para Ensaio Rockwell HRB

HRB ∅ 6 10 13 16 19 22 25
0 4,5 3,5 3,0

10 5,0 4,0 3,5 3,0

20 4,5 4,0 3,5 3,0

30 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5

40 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5

50 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0

60 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0

70 4,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5

80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5

90 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0

100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5

Fonte: do autor (2008)

Indicação completa nos desenhos e projetos através de símbolos


60 HRC – dureza 60, ensaio feito com penetrador cone de diaman-
te, carga de escala 1 500 N.

70 HRB – dureza 70, ensaio feito com penetrador de esfera 1/16”,


carga de escala 1 000 N.

82 HR 15 N – dureza, ensaio feito com penetrador cone de diamante,


carga de escala 150 N.

77 HR 30 T – dureza 77, ensaio feito com penetrador de esfera 1/16”,


carga de escala 300 N.
184
Aula 4 - Medição de dureza 1 |

Cuidados especiais
Ao se fazer ensaios Rockwell, não deve ser considerado o resultado do
primeiro ensaio após a troca do penetrador, em virtude de ele não es-
tar ainda bem assentado em seu alojamento. A peça e a mesa de apoio
devem estar bastante limpas, e uma bem assentada sobre a outra. O pe-
netrador deve se apresentar perpendicularmente à peça. É tolerada uma
inclinação de até 7 graus. Se, por engano, for ensaiada uma peça tempe-
rada com penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por
ficar inutilizada. A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibração, o
que, nos aparelhos, se consegue por meio de um amortecedor hidráulico.
Essa aplicação deve durar de 6 a 10 segundos. Nos metais moles, ela pode
ser prolongada para até 30 segundos, devido à recuperação elástica do
material.

Você encerrou a aula 4, que fala sobre dureza de materiais! Este conteúdo
será complementado na próxima aula. Então, até lá!

Referências

SENAI. Tecnologia e ensaios de materiais. Rio de Janeiro: SENAI/DN,


1988. 231 p.

COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo,


c1996. 208 p.
185

Unidade 3 – Medições Especiais |


Aula 5
Medição de dureza 2

Apresentação

Parabéns! Você chegou à última aula da unidade 3, que trata de medi-


ções especiais. Nesta aula, você complementará seus estudos a respeito
de medição de dureza.

Boa leitura!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

conhecer o ensaio de dureza Vickers;

utilizar tabelas de conversão entre durezas.

Método de ensaio de dureza Vickers


Este método consiste em se comprimir um penetrador piramidal de dia-
mante na peça. A pirâmide possui uma base tetragonal com um ângulo
entre faces de 136 graus.
F

Diamante
Piramidal
36ºo
1136
Figura 3.5.1
Fonte: do autor (2008)
186
Aula 5 – Medição de dureza 2 |

A compressão do penetrador na peça provoca uma impressão; determi-


na-se a superfície da impressão medindo-se as diagonais da área qua-
drada. Como sempre ocorrem diferenças entre as diagonais, deve-se con-
siderar a média delas para o cálculo da área.

d1

d2 Impressão

d = d1 + d2
2
Figura 3.5.2
Fonte: do autor (2008)

O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como en-


saio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas
mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-
Armstrong.

Operacional

Conhecendo-se a área e a carga aplicada, é possível estabelecer a dureza


pela descrição matemática a seguir.

HV = F = 0,189. F ( N/mm2)
A d2

Em que:

HV = dureza Vickers (N/mm2)

F = carga aplicada em (N)

A = área

0,189 = constante desenvolvida a partir da trigonométrica dos ân-


gulos de 136º

d= diagonal média de impressão


187

Unidade 3 – Medições Especiais |


Uso de tabelas

Conhecendo-se a área, aplicam-se as tabelas e encontra-se a dureza.


Existem durômetros universais modernos que oferecem a dureza direta-
mente em um mostrador acoplado à máquina.

Especificação da dureza

Quando se tem o resultado de 640 HV e o ensaio é realizado com 300 N


e uma duração de 10 a 15 segundos, conforme norma, representa-se da
maneira a seguir.

640 HV 30

Se as condições forem diferentes, a especificação deve ser feita da forma


a seguir.

108 HV 50 / 30

108 = dureza Vickers

50 = carga 50 vezes 10 = 500 N

30 = duração do ensaio

Vantagens do método Vickers

A dureza Vickers possui uma escala contínua, ao passo que a Bri-


nell vai até o valor de 3000 N/ mm2.

A dureza Vickers produz uma impressão pequena, o que evita a


inutilização da peça.

A dureza Vickers também possui grande precisão de medida, pois


o penetrador não sofre deformação.
188
Aula 5 – Medição de dureza 2 |

Aplicação do método Vickers

Pode-se utilizar o método Vickers para determinar macro ou mi-


crodureza.

Para macrodureza, a carga normal é de 300 N, porém podem ser usa-


das cargas entre 50 e 1000 N.

Podem também ser utilizadas “cargas reduzidas”, que variam de 1


N a 20 N. A macrodureza se aplica a uma vasta gama de materiais,
exceto ferros fundidos e materiais sinterizados.

O ensaio com cargas reduzidas é usado para molas, grampos, dure-


za de dentes de engrenagens e na determinação da camada efetiva
de cementação.

Peça
0.6mm

Micro Dureza
EHT 680 = 0.6mm
Dureza HV - 680 à 0.6mm

Camada cementada
e temperada

Figura 3.5.3
Fonte: do autor (2008)
189

Unidade 3 – Medições Especiais |


Ensaio de microdureza Vickers

Muitas aplicações da dureza Vickers


mencionadas anteriormente estão atu- A microdureza produz uma impressão microscópica
almente voltadas ao ensaio da microdu- no material, empregando-se uma carga menor que 10
N, com penetrador de diamante. A carga pode chegar
reza. Assim, o problema da determinação
até a 0.1 N e a superfície de corpo de prova deve ser
das profundidades de superfície carbone-
plana para se evitar distorções na natureza obtida.
tada, de têmpera (entre outras), além da
determinação de dureza de constituintes
individuais de uma microestrutura de materiais frágeis, de peças peque-
nas ou extremamente finas; todos estes são geralmente solucionados
pelo uso de ensaios de microdureza.

Cuidados no ensaio da microdureza

Acompanhe a listagem passo a passo de cuidados para um ensaio segu-


ro e eficaz.

Preparação metalográfica do corpo de prova, em função da peque-


na carga.

Polimento eletrolítico é preferível para se evitar o encruamento do


metal na superfície.

Considerar a recuperação elástica do material quando utilizadas


cargas menores que 3,0 N.

Estes fatores provocam erros no ensaio, resultando em valores de dure-


za maiores que os verdadeiros!

O tempo de manutenção da carga deve ser em torno de 18 segun-


dos, e a velocidade de aplicação deve estar entre 1 e 20 μm / segun-
do. Velocidades maiores fornecem valores mais baixos de dureza.

As máquinas devem ser constantemente calibradas e aferidas,


pois erros na aplicação das cargas alteram muito o valor de dureza,
principalmente no caso de cargas menores que 0,5 N.
190
Aula 5 – Medição de dureza 2 |

Designação do ensaio

“EHT” corresponde à determinação da distância da periferia da peça ce-


mentada à temperatura de que se obtém um valor mínimo de dureza
correspondente à especificação. Observe o exemplo.

EHT 680 = 0.6 mm

Em que “EHT” é a camada efetiva de cementação e “680” é a dureza Vi-


ckers a ser obtida.

Os valores especificados são EHT 680 e EHT 525, e é utilizada carga 10 N


para o ensaio.

Aplicação da microdureza

O ensaio de microdureza pode ser aplicado nas situações a seguir.

Peças de espessura delgada 0.03 mm.

Peças espelhadas, da mecânica de precisão, ótica e instrumentos


de precisão.

Medição da dureza do gume da ferramenta.

Ensaios em camadas duras e delgadas (cromação dura, nitretação,


boretação).

Determinar variação de dureza da periferia em função da descar-


bonetação.

Determinação de dureza de microconstituintes da estrutura.

Anomalias na impressão

Observe os exemplos de anomalias de impressão que podem ocorrer nos


ensaios.
191

Unidade 3 – Medições Especiais |


a Losango irregular. Causa: superfície irregular (d1 > d2).

Figura 3.5.4
Fonte: do autor (2008)

b Afundamento. Causa: ocorre “afundamento” do material em torno


das faces do penetrador. Aparece em materiais recozidos (d > d real).

Figura 3.5.5
Fonte: do autor (2008)

c Aderência. Causa: ocorre “aderência” do material em torno do pe-


netrador; geralmente ocorre em materiais encruados (d < d real).

Figura 3.5.6
Fonte: do autor (2008)
192
Aula 5 – Medição de dureza 2 |

Tabela de conversão entre dureza Brinell e Shore


Tabela 3.5.1 - Conversão entre Dureza Brinell e Shore

Dureza Brinell
Dureza Shore
Esfera aço temperado Ø 10 mm carga 3 000 kgf
496 69
465 66
433 62
397 57
360 52
322 47
284 42
247 37
209 32
190 29
171 26
152 24
133 21

Fonte: do autor (2008)

Existe também uma relação entre a dureza Shore e o limite de resistên-


cia de alguns aços.

O modelo de impressão Shore é pequeno e serve para medir dureza de


peças já acabadas ou usinadas. O equipamento é leve e portátil, poden-
do ser adaptado em qualquer lugar, o que possibilita fazer medições em
peças grandes, impossíveis de serem colocadas em máquinas de dureza
por penetração.

A fixação do corpo de provas, bem como o posicionamento vertical do


tubo graduado, oferecem bem pouca variação da dureza.

Peças muito finas ou com superfícies não-lisas oferecem dureza menor


que os reais quando ensaiados.

Atualmente o método Shore é muito usado, especialmente para medir


dureza de borrachas.
193

Unidade 3 – Medições Especiais |


Tabela comparativa de dureza
Tabela 3.5.2 - Tabela comparativa de dureza e resistências a tração

ENSAIO DE DUREZA DOS MATERIAIS ( DIN. 50150 )


TABELA COMPARATIVA DE DUREZA E RESISTÊNCIAS A TRAÇÃO
Resis HV Resis HV
HB HRC HRA HRB HRF HB HR HRA
N/ mm2 F>98N N/ mm2 F>98N
255 80 76 1155 360 342 36,6 68,7

285 90 85,5 48 82,6 1120 380 361 38,8 69,8

320 100 95 56,2 87 1290 400 380 40,8 70,8

350 110 105 62,3 90,5 1350 420 399 42,7 71,8

385 120 114 66,7 93,6 1420 440 418 44,5 72,8

415 130 124 71,2 96,4 1485 460 437 66,1 73,6

450 140 133 75 99 1555 480 456 47,7 74,5

480 150 143 78,7 101,4 1595 490 466 48,4 74,9

510 160 152 81,7 103,6 1665 510 485 49,8 75,7

545 170 162 85 105,5 1740 530 504 51,1 76,4

575 180 171 87,1 107,2 1810 550 523 52,3 77

610 190 181 89,5 108,7 1880 570 542 53,6 77,8

640 200 190 91,5 110,1 1955 590 561 54,7 78,4

675 210 199 93,5 111,3 2030 610 580 55,7 78,9

705 220 209 95 112,4 2105 630 599 56,8 79.5

740 230 219 96,7 113,4 2180 650 618 57,8 80

770 240 228 20,3 60,7 98,1 114,3 670 58,8 80,6

800 250 238 22,2 61,6 99,5 115,1 690 59,7 81,1

835 260 247 24 62,4 720 61 81,8

865 270 257 25,6 63,1 760 62,5 82,6

900 280 266 27,1 63,8 800 64 83,4

930 290 276 28,5 64,5 840 65,3 84,1

965 300 285 29,8 65,2 880 66,4 84.7

1030 320 304 32,2 66,4 920 67,5 85,3

1095 340 323 34,4 67,6 940 68 85,6

Fonte: do autor (2008)


194
Aula 5 – Medição de dureza 2 |

Pode-se utilizar a tabela quando se busca saber uma dureza conhecendo


outras. Observe o exemplo.

100 HV = 95 HB = 56.2 HRB

Resistência = 320 N/mm2

Você encerrou a aula 5, que aborda alguns métodos de medição da dureza


de materiais. Desta maneira, você concluiu a unidade 3 do módulo de
Metrologia do curso de Metal-Mecânica!

Agora que você já concluiu os estudos da unidade 3, busque na


biblioteca o formulário <resolucao_desafio.doc>, escreva nele a
resolução do desafio e envie-o para o seu tutor por meio do am-
biente virtual – Atividade de Aprendizagem.

Referências

SENAI. Tecnologia e ensaios de materiais. Rio de Janeiro: SENAI/DN,


1988. 231 p.

COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo,


c1996. 208 p.
Unidade 4
Apresentação
Tópicos Especiais
Bem-vindo à unidade Tópicos Especiais!

Nesta unidade, você aprenderá sobre tolerâncias geométricas, preci-


são e calibração, além de ter amplo contato com o assunto controle
estatístico de processos.

Parabéns por ter chegado até aqui, pois esta é a última unidade do
módulo de Metrologia do curso de Metal-Mecânica!

Bons estudos!
197

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Aula 1
Tolerâncias geométricas

Apresentação

Bem-vindo à aula 1, que dá início aos estudos da unidade 4!


Nestas páginas, você aprenderá que a utilização das tolerânciass
abilidade
é necessária para assegurar requisitos funcionais e a intercambiabilidade
de peças e sistemas.

Boa leitura!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

demonstrar os procedimentos normalizados para a indicação das


tolerâncias geométricas de forma e posição.

Você sabe a importância da utilização de tolerâncias geométricas? Ela é


necessária para assegurar requisitos funcionais e intercambiabilidade das
peças e sistemas. Para uma correta especificação das mesmas no sistema, o
projetista deve estar familiarizado com os processos de fabricação.

Tolerâncias geométricas são desvios admissíveis em uma peça. Há três tipos


de tolerância: forma, posição e orientação. Elas são representadas grafica-
mente por símbolos e valores, e devem ser definidas com base em três oca-
siões: qualidade, quando as tolerâncias dimensionais não foram suficientes
pelas necessidades e exigências do projeto; produção, quando houver pro-
cessos de fabricação e disponibilidade de equipamentos; e economia, quan-
do os custos de fabricação forem compatíveis aos custos do produto.
198
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

A avaliação e controle geométrico de peças já são assuntos antigos, porém


sempre foram trabalhados apenas de maneira empírica. Foi com o aumento
das exigências de mercado que iniciou o processo de medição quantitativa.

Quando se controla uma determinada característica da peça, tem-se vá-


rias indicações de campos para tolerância. Observe.

Área dentro do círculo.

Área entre dois círculos concêntricos.

Área entre duas linhas envolventes ou entre duas linhas retas


paralelas.

Espaço dentro de um cilindro ou entre dois cilindros coaxiais.

Espaço entre dois planos envolventes ou entre dois planos paralelos.

Espaço dentro de um paralelepípedo.

Indicação das tolerâncias em desenhos.

A indicação em desenhos deve ser escrita em quadro retangular, divi-


dido em duas ou mais partes, e devem ser sempre escritos da esquerda
para a direita (figuras 4.1.1 e 4.1.2).

A referência pode ser determinada por letras ou, quando as superfícies


estiverem próximas, com uma linha de extensão (figura 4.1.3).
199

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Figuras 4.1.1, 4.1.2 e 4.1.3 – referências
Fonte: do autor (2008)

Símbolos de indicação das tolerâncias geométricas

Cada tolerância a ser controlada é identificada com um símbolo. Os símbo-


los, no entanto, devem ser desenhados conforme norma específica. Observe
a tabela a seguir, com os símbolos associados às características toleradas.
200
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Tabela 4.1.1 – Símbolos de indicação das tolerâncias geométricas

Características toleradas Símbolo


FORMA Retitude

Planeza

Circularidade

Cilindricidade

Perfil de linha qualquer

Perfil de superfície qualquer

ORIENTAÇÃO Paralelismo

Perpendicularismo

Inclinação

POSIÇÃO Posição

Concentricidade

Coaxialidade

Simetria

BATIMENTO Circular

Total

Fonte: do autor (2008)

Quando há vários elementos a serem especificados, isto deve ser grafa-


do com um sinal de multiplicação ou abrindo uma nota sobre o quadro
de tolerâncias. Observe a ilustração!

Figura 4.1.4
Fonte: do autor (2008)
201

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Na necessidade de qualificar a forma da peça, isto deve ser feito escre-
vendo a especificação próxima ao quadro, como no exemplo a seguir.

Figura 4.1.5
Fonte: do autor (2008)

Durante as especificações em que se deseja especificar mais de uma tole-


rância para o mesmo elemento, isto deve ser feito como indicado a seguir.

Figura 4.1.6
Fonte: do autor (2008)

O campo de tolerância deve ser sempre especificado perpendicular à


geometria da peça, conforme demonstrado na ilustração a seguir.
202
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Figura 4.1.7
Fonte: do autor (2008)

Quando não for possível a especificação de maneira perpendicular, de-


ve-se especificar o ângulo da mesma no desenho. Observe!

Figura 4.1.8
Fonte: do autor (2008)
203

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Por fim, peças que possuem tolerâncias iguais para vários elementos de-
vem ser especificadas conforme uma das representações demonstradas
na ilustração a seguir.

Figura 4.1.9
Fonte: do autor (2008)

Elementos de Referência

Em tolerância geométrica, os elementos de referência são representados


por uma letra maiúscula e colocados em retângulos ligados ao elemento
por um triângulo (cheio ou vazio), e ainda devem ser indicados após o
quadro de tolerância. Este pode ser localizado sobre o contorno do ele-
mento ou sobre a linha de chamada.

Quando não houver espaço para representação do triângulo e das setas de


cotas, elimina-se uma seta (figura 4.1.10). Em outra ocasião, se o quadro de
tolerância permitir ser ligado diretamente ao elemento de referência por
uma linha de chamada, é possível omitir-se a letra (figura 4.1.11).

Figuras 4.1.10 e 4.1.11


Fonte: do autor (2008)
204
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Representação do elemento de referência


Tabela 4.1.2 – Representação do elemento de referência

Único elemento A

Dois elementos A B

Mais que dois elementos A B C

Mais que dois elementos quando


A–B
necessitam de ordem de prioridade.

Fonte: do autor (2008)

Ao selecionarmos o elemento tolerado pode ser necessária a especifica-


ção de tolerâncias parciais.

Figura 4.1.12
Fonte: do autor (2008)
205

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Conceito das Tolerâncias

Considerando que tolerâncias geométricas são desvios admissíveis em uma


peça, e que há três tipos de tolerância: forma, posição e orientação, preste
atenção no conteúdo a seguir!

Tolerâncias Geométricas de Forma

Retitude
É o desvio máximo aceitável na forma do elemento tolerado em relação
a uma linha reta.

Aplicação: Aplica-se nas faces das peças, em linhas contidas, linhas de


centro e simetria.

Especificação: É determinado sobre uma linha reta conforme a ilustra-


ção a seguir.

0,03 0,03 0,02/100

Figura 4.1.13
Fonte: do autor (2008)

Controle: A tolerância especificada determina duas linhas paralelas en-


tre si, distantes a uma distância “t”.

Figura 4.1.14
Fonte: do autor (2008)
206
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Planeza
É o desvio máximo aceitável na forma do elemento tolerado em relação
a uma superfície plana ideal.

Aplicação: Aplica-se em faces planas de peças.

Especificação: É especificado sobre uma linha reta que representa o pla-


no conforme a ilustração a seguir.

0,03
t

Figura 4.1.15
Fonte: do autor (2008)

Controle: A tolerância especificada determina dois planos paralelos en-


tre si, distantes a uma distância “t”.

Figura 4.1.16
Fonte: do autor (2008)

Circularidade
É desvio máximo aceitável na forma circular do elemento tolerado que
não comprometa a utilização da peça

Aplicação: Controla-se em peças cônicas e cilíndricas.


207

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Especificação: A indicação é feita sobre a linha da peça correspondente
ao círculo.

0,03

Figura 4.1.17
Fonte: do autor (2008)

Controle: A tolerância especificada determina dois círculos concêntricos


e coplanares afastados a uma distância “t”.

Figura 4.1.18
Fonte: do autor (2008)

Cilindricidade
É desvio máximo aceitável na forma da superfície cilíndrica do elemento
tolerado em relação a um cilindro ideal.

Aplicação: Controla-se em peças cilíndricas.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha da peça correspondente


ao cilindro.
208
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

0,03

Figura 4.1.19
Fonte: do autor (2008)

Controle: A tolerância especificada determina dois cilindros coaxiais


com uma distância “t” entre eles.

Figura 4.1.20
Fonte: do autor (2008)

Forma de uma linha qualquer


É desvio máximo aceitável na forma de um perfil qualquer composto por
raios e concordâncias do elemento tolerado que garanta a funcionalida-
de da peça.

Aplicação: Controla-se em elementos isolados ou associados com um


perfil qualquer composto por raios e concordâncias.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha da peça correspondente


ao perfil a ser controlado.
209

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


t

Figura 4.1.21
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina duas linhas paralelas entre si que determinam o


contorno do perfil qualquer, com uma distância “t” entre eles.

0,03

Figura 4.1.22
Fonte: do autor (2008)

Forma de uma superfície qualquer


É desvio máximo aceitável na forma de uma superfície qualquer com-
posto por raios e concordâncias do elemento tolerado que garanta a fun-
cionalidade da peça.

Aplicação: Controla-se em elementos isolados ou associados com uma


superfície qualquer compostos por raios e concordâncias. É verificado
com base na superfície de projeto ou uma superfície qualquer da peça.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha da peça correspondente à


superfície a ser controlada.
210
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Figura 4.1.23
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina dois planos paralelos entre si que determinam o


contorno da superfície qualquer, com uma distância “t” entre eles.

0,03

Figura 4.1.24
Fonte: do autor (2008)

Tolerâncias Geométricas de Orientação


As tolerâncias de orientação referem-se aos desvios aceitáveis em rela-
ção ao paralelismo, à perpendicularidade e à inclinação de elementos
associados, onde um é o elemento tolerado, e o outro, o de referência.

Os elementos considerados de referência devem ser considerados perfei-


tos mesmo que na prática isto não ocorra.

Paralelismo
É desvio máximo aceitável na eqüidistância entre dois elementos, um
tolerado e o outro de referência, que garanta a funcionalidade da peça.

Aplicação: Controla-se em elementos associados, controlando eqüidis-


tâncias entre superfícies e entre linhas de centro.
211

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Especificação: A indicação é feita sobre a superfície, linha de centro ou
linha de extensão do elemento tolerado, referenciando o mesmo a uma
outra linha ou superfície.

Figura 4.1.25
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina dois planos ou duas linhas paralelas entre si, que
determinam o desvio de uma linha em relação a sua referência com uma
distância “t” entre eles.

Figura 4.1.26
Fonte: do autor (2008)
212
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Referência
Figura 4.1.27
Fonte: do autor (2008)

Perpendicularidade
É o desvio máximo aceitável no ângulo de 90 graus existente entre dois
elementos, um tolerado e o outro de referência, que garanta a funciona-
lidade da peça.

Aplicação: Controla-se em elementos associados, controlando o ângulo


de 90 graus entre planos, entre linhas e entre planos e linhas.

Especificação: A indicação é feita sobre a superfície, linha de centro ou


linha de extensão do elemento tolerado, referenciando o mesmo a uma
outra linha ou superfície.

Figura 4.1.28
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina dois planos ou duas linhas paralelos entre si com


uma distância “t” entre eles, elas determinam o desvio no ângulo de
uma linha em relação à sua referência.
213

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Referência
Figura 4.1.29
Fonte: do autor (2008)

Inclinação
É o desvio máximo aceitável no em ângulo diferente de 90 graus existen-
te entre dois elementos, um tolerado e o outro de referência, que garanta
a funcionalidade da peça.

Aplicação: Controla-se em elementos associados controlando o ângulo de-


terminado em projeto entre planos, entre linhas e entre planos e linhas.

Especificação: A indicação é feita sobre a superfície, linha de centro ou


linha de extensão do elemento tolerado, referenciando o mesmo a uma
outra linha ou superfície.

Figura 4.1.30
Fonte: do autor (2008)
214
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Controle: A tolerância especificada determina dois planos ou duas li-


nhas, paralelos entre si, com uma distância “t” entre eles. Eles determi-
nam o desvio no ângulo em relação a sua referência.

Referência

Figura 4.1.31
Fonte: do autor (2008)

Tolerâncias Geométricas de Posição

As tolerâncias de posição referem-se aos desvios aceitáveis em relação


a localização de um elemento em relação à localização ideal do mesmo
determinada em projeto.

Posição
É o desvio máximo aceitável na posição de um ponto, de uma linha ou
de um plano em relação à sua posição teoricamente exata (no desenho é
representada por meio de uma moldura) e com isto garanta a funciona-
lidade da peça.

Aplicação: Controla-se comparando a posição ideal em elementos como


ponto, linha ou plano determinando.

Especificação: A indicação é feita sobre um ponto, uma linha ou um pla-


no; e na cota de referência é representada por meio de uma moldura.
215

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Figura 4.1.32
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina um campo circular com diâmetro “t” onde o ele-


mento tolerado deve permanecer.

Figura 4.1.33
Fonte: do autor (2008)

Concentricidade
É o desvio máximo aceitável na posição do centro de um círculo em rela-
ção a outro centro de círculo tomado como referência, e com isto garan-
tindo a funcionalidade da peça.

Aplicação: Controla-se esta tolerância em elementos circulares predis-


postos em um mesmo plano.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha que corresponde o diâme-


tro do círculo tolerado e na linha que corresponde o elemento de referên-
cia. Deve-se observar que o elemento de referência deve ser considerado
perfeito mesmo que na pratica isto não seja possível.

Controle: Determina um campo circular com diâmetro “t” onde o centro


do elemento tolerado deve permanecer.
216
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Coaxilidade
É o desvio máximo aceitável na posição de dois eixos que ocupam o mes-
mo local no espaço. Para determinar isso, deve-se escolher um eixo como
referência onde o mesmo será considerado perfeito.

Aplicação: Controla-se em elementos cilíndricos onde seus eixos devem


estar no mesmo lugar do espaço.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha que corresponde o diâ-


metro do cilindro tolerado e na linha que corresponde o elemento de re-
ferência. Deve-se observar que o elemento de referência precisa ser con-
siderado perfeito mesmo que na prática isto não seja possível.

Figura 4.1.34
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina um campo cilíndrico com diâmetro “t” onde o eixo


do elemento tolerado deve permanecer.

φt

Figura 4.1.35
Fonte: do autor (2008)
217

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Simetria
É o desvio máximo aceitável na posição de dois elementos situados em
torno de um eixo ou de um plano, sendo os mesmos idênticos quanto a
forma, a posição e o tamanho.

Aplicação: Controla-se em elementos simétricos onde possuem um eixo


em comum para si.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha que corresponde a uma


superfície do elemento tolerado e na linha que corresponde o elemento
de referência. Deve-se observar que o elemento de referência precisa ser
considerado perfeito mesmo que na prática isto não seja possível.

A
0,08 A

Figura 4.1.36
Fonte: do autor (2008)

Controle: Determina um campo entre dois planos com distância “t” en-
tre eles onde o eixo do elemento tolerado deve permanecer.

Figura 4.1.37
Fonte: do autor (2008)
218
Aula 1 – Tolerâncias geométricas |

Batimento
Todas as peças associadas a sólidos de revolução têm variações em suas
formas e posições, que resultam em erros de ovalização, conicidade, reti-
tude. Como neste casos é praticamente impossível determinar o eixo de
revolução correto, isto gera um acúmulo de erros.

A tolerância de batimento permite analisar em um só tempo todas as


combinações de variação de forma, orientação e posição.

É possível verificar batimento no sentido radial e axial.

Figura 4.1.38
Fonte: do autor (2008)

Batimento Circular
É o desvio máximo aceitável em ponto determinado da peça.

Aplicação: Controla-se apenas em uma seção da peça.

Especificação: A indicação é feita sobre a linha que corresponde a uma


superfície do elemento tolerado e na linha que corresponde o elemento
de referência. Deve-se observar que o elemento de referência precisa ser
considerado perfeito mesmo que na prática isto não seja possível.
219

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Batimento Total
É o desvio máximo aceitável em toda a superfície da peça.

Aplicação: Controla-se esta tolerância em toda a superfície especificada


da peça.

Você concluiu a aula 1! Nela, você aprendeu sobre tolerâncias geométricas.


Vamos nos encontrar na próxima aula! Até lá!

Referências

ABNT. NBR 6409: Tolerâncias geométricas, Rio de Janeiro: Associação


Brasileiras de Normas Técnicas – ABNT,1997.

ISO 1101: 1983 – ISO system of limits and fits – Toleranced characteristics
and symbols – Examples of indication and interpretation. International
Organization for Standardization. Disponível em http://www.iso.org/
iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalogue_detail.htm?csnumber=5615
(Acessado 01/2008)
221

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Aula 2
Calibração de instrumentos de medição
convencionais

Apresentação

A calibração consiste em realizar um conjunto de operações que estabe-


lece, sob condições específicas, a relação entre os valores indicados por
um instrumento ou sistema de medição e os valores correspondentes
das grandezas estabelecidas por padrões. Então podemos afirmar que
calibrar é sinômino de comparação entre instrumento e padrão mate-
rializado.

O resultado de uma calibração permite tanto o estabelecimento dos va-


lores do objeto de medição (mensurando) para as indicações, como a de-
terminação de correções a serem aplicadas aos instrumentos.

Bons estudos!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

dominar conteúdos referentes a unidades de medida;

compreender a importância fundamental da precisão para a


medição.
222
Aula 2 – Calibração de instrumentos de medição convencionais |

A qualidade dos produtos de uma empresa é extremamente dependente


da confiabilidade com que as medições são realizadas na empresa, desde
o desenvolvimento até a produção dos produtos. Medições com erros acima
do aceitável vão causar uma série de problemas para a produtividade dos
processos e para a qualidade dos produtos.

Como forma de garantir que os sistemas de medição estejam dentro da


conformidade, e evitar esses problemas de qualidade, as normas dos sis-
temas de qualidade estabelecem procedimentos que devem ser seguidos
quando da seleção, uso, calibração, controle e manutenção dos padrões e
sistemas de medição.

Esses procedimentos objetivam o controle dos equipamentos de inspe-


ção, medição e ensaio para garantir a conformidade do produto com os
requisitos especificados, assegurar que a incerteza das medições seja co-
nhecida e consistente com a capacidade de medição requerida, e prover
a confiança nas decisões ou ações baseadas em dados de medições.

Exatidão, erro e incerteza da medição

Quando se realiza uma medição, pretende-se obter o valor mais próximo


ao real, que representa o valor verdadeiro. Entretanto, isto é praticamen-
te impossível por causa dos próprios desvios naturais dos aparelhos em-
pregados na sua determinação. Esses desvios produzem erro de medição,
que é o resultado de uma medição menos o valor verdadeiro do mensu-
rado. Além deste erro, existem outros dois que interferem na medição
realizada:

erro aleatório: é o resultado de uma medição subtraído da média


que resultaria de um infinito número de medições efetuadas sob
condições de repetitividade;

erro sistemático: é a média que resultaria de um infinito número


de medições do mesmo mensurado, efetuadas sob condições de re-
petitividade, menos o valor verdadeiro do mensurado.
223

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Segundo o Vocabulário Internacional de Termos Técnicos Fundamen-
tais e Gerais de Metrologia (VIM, 2007), a repetitividade pode ser de-
finida como o grau de concordância entre os resultados de medições
sucessivas de um mesmo mensurando, sob as mesmas condições de
medição.

Percebe-se então que o valor mostrado pelo instrumento difere do valor


verdadeiro, que é denominado de resultado não corrigido, em decorrên-
cia dos erros sistemáticos. Porém, pode-se compensar o erro sistemático
por meio de uma correção adicionada algebricamente ao resultado não
corrigido, passando assim a ter-se um resultado corrigido.

Dependendo do instrumento de medição, esta correção pode ser maior


ou menor, o que significa que o valor medido está mais ou menos afas-
tado do valor verdadeiro. Esse grau de concordância entre o resultado
de uma medição e o valor verdadeiro do mensurando é denominado de
exatidão da medição. Assim como a repetitividade, a exatidão dá uma
indicação da qualidade do instrumento, levando-se em conta que a pri-
meira tem relação com o desvio padrão das medidas, ao passo que a se-
gunda tem relação com o erro médio das medidas.

Na Figura 4.2.1 há uma explicação para a repetitividade e a exatidão, na


qual o instrumento apresenta:

1 baixa exatidão e baixa repetitividade;

2 baixa exatidão e alta repetitividade, além de alta precisão;

3 apresenta alta exatidão e alta repetitividade.

Estes conceitos anteriores produzem um parâmetro associado ao re-


sultado de uma medição, que é a incerteza da medição. Tal parâmetro
caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente
atribuídos a um determinado mensurando. As medições também po-
dem ser realizadas sob condições variadas. O grau de concordância entre
os resultados de um mesmo mensurando, obtidos nestas condições, é de-
nominado de reprodutibilidade.
224
Aula 2 – Calibração de instrumentos de medição convencionais |

1 2 3

Figura 4.2.1 – Explicação visual dos conceitos de exatidão e repetitividade


Fonte: do autor (2008)

Critérios para implementação de calibrações

Como você já sabe, os sistemas de medições podem auxiliar a produção a


seguir normas de qualidade. Mas, para que estas ferramentas sejam con-
fiáveis, é necessário que elas sejam controladas por meio de calibrações
periódicas. Este controle pode ser dividido em etapas:

Registro dos instrumentos de medição.

Construção de diagramas de rastreabilidade.

Periodicidade de calibrações.

Erros máximos admissíveis para os instrumentos de medição.

Cronograma de calibrações.

Realização de calibrações.

A seguir, você conhecerá em detalhes cada um destes critérios.


225

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Registro dos instrumentos de medição

Os instrumentos de medição quando adquiridos devem ser numerados e


registrados. O registro deve conter as seguintes informações:

Identificação (denominação, fabricante, resolução, faixa de medição,


padrões de referência na calibração).

Histórico (manutenção, data de recebimento, data da última calibração).

Diagrama de rastreabilidade

Um instrumento sempre deve ser calibrado por meio de um padrão cujas


incertezas de medição sejam inferiores ao especificado pelo instrumen-
to a ser calibrado. Um fluxograma atesta a rastreabilidade do padrão uti-
lizado para realizar a calibração, uma vez que o padrão periodicamente
também deve ser calibrado, comparando-o com padrões superiores a
este. Desta forma garante-se a rastreabilidade de padrões, tanto em ter-
mos nacionais quanto internacionais.

Periodicidade das calibrações

A periodicidade de calibrações gera inúmeras discussões dentro das em-


presas onde se utilizam os instrumentos que serão calibrados, uma vez
que a ausência do instrumento do processo produtivo pode representar
a impossibilidade de executar avaliações das peças fabricadas. De certa
forma uma freqüência elevada de calibrações em um curto período pode
afetar o desempenho do processo em virtude da ausência do instrumen-
to de medição junto à linha produtiva. A periodicidade da calibração de-
pende de alguns fatores, como:

Tipo de equipamento.

Recomendação de fabricante.

Dados de tendência levantados por histórico de calibração.

Registro de manutenção e assistência técnica.


226
Aula 2 – Calibração de instrumentos de medição convencionais |

Grau e severidade das condições de uso.

Exatidão da medição pretendida.

Influência do ambiente onde o padrão é utilizado.

Erros máximos admissíveis nos instrumentos de medição

Na realização das calibrações devem ser conhecidos os erros máximos


que o instrumento de medição pode apresentar. Caso as medidas toma-
das do instrumento ultrapassem os limites dos erros máximos, é possí-
vel avaliar a possibilidade de liberar o uso ou retirar da produção o ins-
trumento de medição.

Alguns instrumentos, tais como calibradores, apresentam erros máxi-


mos admissíveis normalizados, para outros a empresa deve estabelecer
critérios para selecionar o erro máximo admissível para cada instru-
mento de medição.

Cronograma de calibrações

Tendo-se determinado os períodos de calibração, deve ser estabelecido


um cronograma de execução de calibração para cada instrumento de
medição, onde deve estar indicado a data da próxima calibração.

Realização das calibrações


A calibração dos instrumentos de medição compreende a execução sis-
tematizada de uma seqüência de operações que demandam padrões
materializados de medida de alto custo e de mão-de-obra especializada.

Os passos básicos de uma calibração são:

definição e registro de itens a serem verificados no instrumento


de medição, caso a calibração seja rotineira é viável que exista um
procedimento estabelecido e sistematizado;
227

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


identificação do instrumento de medição a ser calibrado;

determinação do padrão de referência mais indicado para avaliar


os erros do instrumento de medição;

executar a calibração conforme normas e procedimentos estabele-


cidos e vigentes;

registrar os dados obtidos em planilha apropriada, determinando


os resultados de medição e valores estatísticos de referência.

Análise dos resultados.

Ao final deve ser gerado um relatório de calibração, ou certificado de


calibração que apresenta os resultados de medição e compara com as
especificações de normas, de tal forma a munir de informações técni-
cas para as devidas providências.

Processo de calibração do paquímetro universal

O processo de calibração é iniciado com a preparação do paquímetro


para a execução da calibração, nesta fase o instrumento é desmontado e
limpo. Posteriormente é realizado inspeção visual buscando identificar
deformidades nas faces de medição e nas escalas de leituras.

Calibração dos bicos

Nesta fase são escolhidas posições de medidas a serem avaliadas no pa-


químetro, realizando as etapas a seguir.

Separar os padrões de referência (blocos-padrão) a serem utili-


zados, conforme a faixa de medição selecionada para efetuar as
comparações.

Deixar os padrões de referência e instrumento de medição clima-


tizar no ambiente.
228
Aula 2 – Calibração de instrumentos de medição convencionais |

Registrar as leituras em três posições diferentes no bico de medi-


ção: início, meio e fim.

Calibração das orelhas

Verificação dos erros de indicação


Utiliza-se um anel liso e blocos-padrão para verificar as orelhas em duas
posições distintas (início e fim).

Verificação do erro de paralelismo


É obtido pela diferença entre as duas medidas obtidas na verificação dos
erros de indicação.

Verificação do erro de planeza


Também é obtida pela inspeção visual entre a face de medição de cada
orelha com a face lapidada do bloco-padrão, para tanto observa-se a pas-
sagem ou não da luz.

Calibração da haste de profundidade

Este procedimento é semelhante ao realizado com os bicos de medição,


entretanto deve ser realizado em mesa de desempeno, comparando as
faixas de medição selecionadas com os blocos-padrão.

Processo de calibração do micrômetro externo

O processo de calibração é iniciado com a preparação do micrômetro


para a execução da calibração, nesta fase o instrumento é desmontado e
limpo. Posteriormente é realizada inspeção visual buscando identificar
deformidades nas faces de medição e nas escalas de leituras.

Na seqüência são separados os blocos-padrão que serão utilizados, de


acordo com a faixa de indicação que se pretende avaliar o micrômetro.
229

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Verificação dos erros de medição

Primeiro fixa-se o instrumento no suporte para micrômetro, fecham-se


as faces de medição utilizando a catraca, e em seguida trava-se o fuso.
Ajusta-se o zero. Após essa seqüência de operações, avalia-se a faixa de
indicação escolhida por meio dos blocos-padrão. Para cada posição repe-
te-se a operação de medição três vezes e anota-se na planilha.

Enfim, calcula-se a média e o erro sistemático para cada faixa de medição.

O erro sistemático é obtido pela diferença entre a média das medidas


obtidas e o valor verdadeiro convencional (bloco padrão).

Verificação do erro de paralelismo


Utiliza-se os paralelos óticos de quatro espessuras diferentes. Faz-se o
contato entre as faces de medição do micrômetro e os paralelos óticos
acionando a catraca, move-se cuidadosamente o instrumento contra os
paralelos, reduz-se o número de franjas de interferências visíveis em
uma das faces ao mínimo, conta-se o número de franjas vísiveis, e enfim
anota-se na planilha.

Verificação do erro devido ao acionamento da trava


Esta verificação é obtida observando a variação de indicação com o efe-
tivo acionamento da trava.

Posterior à execução de todas as operações de calibração, independen-


te do instrumento que está sendo avaliado, é necessário emitir o Cer-
tificado de Calibração, documento em que devem constar os tópicos a
seguir.

Erros de medição.

Valor verdadeiro convencional.


230
Aula 2 – Calibração de instrumentos de medição convencionais |

Média das medidas.

Erro sistemático.

Erro devido ao acionamento da trava.

Você chegou ao final desta aula! Nestas páginas, conheceu os princípios de


erro e incerteza na medição e a necessidade de calibrações. Você também
aprendeu como planejar a calibração, além de conhecer dicas de como
fazer isso para o paquímetro universal e para o micrômetro externo. Até a
próxima aula!

Referências

ABNT. NB 86: Sistemas de tolerâncias e ajustes, Rio de Janeiro: Associa-


ção Brasileiras de Normas Técnicas -ABNT,1966.

AGOSTINHO, Oswaldo Luiz; RODRIGUES, Antônio Carlos dos Santos; LI-


RANI, João; RUFFINO, Rosalvo Tiago. Tolerâncias, ajustes, desvios e análi-
se de dimensões. v. 1. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 295 p. Princípios de
Engenharia de Fabricação Mecânica.

DIN 7182 DIN:Deutsche Industrie Normen. Disponível em www.din.de


(acessado em 12/2007)

GUIBERT, Arlette Azevedo de Paula (coord.). Mecânica: metrologia. São


Paulo: Globo, 2003. 240 p.

INMETRO. Vocabulário Internacional de Termos Técnicos Fundamentais


e Gerais de Metrologia: portaria INMETRO nº 029 de 1995. 5. ed. Rio de
Janeiro: SENAI, 2007. 72 p.

ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)
231

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Indústria. 3ª ed. São Paulo: Érica,
2004, p. 246

MITUTOYO. Catálogo nº PG2007. São Paulo: Mitutoyo, 2007. Disponível


em http://www.mitutoyo.com.br/produtos/index.html (Acessado em
01/2008)

THE L. S. STARRETT COMPANY. Starrett: precision tools, gases and saws. 2.


ed. Catálogo 28. v. 1. n. 3. Massachusetts: Starret, 1988. 576 p.
233

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Aula 3
Controle estatístico de processos – parte 1

Apresentação

O conceito de controle estatístico do processo (CEP) está atrelado à idéia


a
m
de que é melhor (e mais barato) prevenir do que remediar. O CEP é um
sistema que monitora, detecta falhas e gera dados para a tomada de de--
cisão durante qualquer processo de fabricação. Interessante, concorda??
Tenha um bom estudo!

Objetivos

Nesta aula, você estudará os seguintes assuntos:

melhoria contínua;

controle estatístico de processo;

estatística aplicada;

histogramas.

Introdução à melhoria contínua e ao controle


estatístico do processo

A abordagem estatística associada a um processo produtivo está base-


ada no conceito do controle por meio da prevenção, em vez da correção.
Um controle realizado por meio de correções baseia-se na inspeção após
o produto estar pronto, e baseado nessas informações ocorre o refina-
mento do processo. Obviamente que isto pode causar perdas por duas
razões importantes. Observe.
234
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |

1 Custa a mesma coisa fabricar um produto aceitável ou um produto


não-aceitável.

2 Um produto não-aceitável precisa ser reparado ou precisa ser fa-


bricado novamente, o que aumenta o custo de produção.

Um sistema que monitore, detecte falhas e gere dados para tomadas de


decisão antes que produtos ruins sejam fabricados seria o ideal. E é isso
que o controle preventivo do controle estatístico do processo (CEP) faz,
tendo por base a estatística aplicada durante a fabricação.

Em função da competitividade e da concorrência entre as organizações,


os processos devem serem melhorados continuamente, de tal modo
que seja possível oferecer ao mercado consumidor produtos de qua-
lidade superior. Para tanto, é necessário que toda a cadeia produtiva
esteja comprometida com a melhoria e com o uso de métodos eficazes
de controle da produção.

No passado, a manufatura dependia da equipe de produção executar o


produto, e do controle de qualidade inspecionar os produtos finais, po-
rém com a integração dos processos torna-se necessário que a produção
monitore defeitos por meio de ferramentas de análise. Nesse aspecto,
evidencia-se a necessidade de controle de processo baseado no histórico
de produção e nas estimativas. O controle estatístico de processo pode
ser considerado como uma ferramenta de contribuição para a manuten-
ção do nível de excelência do desempenho total do processo.

Definição de controle estatístico de processo

Define-se controle estatístico como a junção dos termos a seguir.

Controle: manter algo dentro de limites ou fazer algo se comportar


de forma adequada.

Estatística: obter conclusões por meio de números e dados.


235

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Controle estatístico: fazer com que resultados se mantenham den-
tro de valores previstos por padrões tendo a ajuda de números de
dados.

Processo: combinação harmoniosa entre o homem, materiais, má-


quinas, equipamentos e meio ambiente com o objetivo de fabricar
um produto; ou conjunto de condições que permitem a produção
de resultado específico.

Estatística aplicada

Variação

Existe uma lei fundamental da natureza que afirma que dois produtos
nunca serão exatamente iguais entre si, haja vista que qualquer proces-
so contém muitas fontes de variabilidade. Por exemplo, o diâmetro de
um eixo usinado pode depender de diversos fatores.

Variação potencial da máquina (folgas, desgaste de rolamentos).

Ferramentas (esforço, taxa de desgaste).

Material (diâmetro, dureza).

Operador (precisão em centralizar, alimentação da peça).

Manutenção (lubrificação, reposição de peças gastas).

Meio ambiente (temperatura, constância do fornecimento elétrico).

Pessoas Equipamentos Ambiente

Processo Produtivo

Materiais Métodos

Figura 4.3.1
Fonte: do autor (2008)
236
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |

As variações dos processos podem ser de dois tipos distintos:

1 variações aleatórias (comuns) – fazem parte da essência do pro-


cesso, podem ser controladas e seguem padrões normais de com-
portamento. Por exemplo, a usinagem de um eixo dentro de uma
determinada medida.

2 variações causais (especiais) – são imprevisíveis e, quando detec-


tadas, devem ser eliminadas para não afetarem o desempenho do
processo. Por exemplo, a quebra de uma ferramenta de corte.

As variações representam um inimigo à qualidade do produto! O ide-


al seria que todas as peças fossem iguais, desta forma elas poderiam
durar mais e o consumidor ficaria muito satisfeito. Mas como isto é
impossível, é necessário então tornar as variações cada vez menores.

Definições

Elemento (X) – é a unidade considerada para o estudo estatístico.


Por exemplo: objeto, indivíduo, peça ou conjunto.

População – conjunto de todos os elementos existentes ou que se-


rão obtidos em um processo. Por exemplo: todas as peças produzi-
das em um torno no mês de fevereiro.

Amostra – conjunto de todos os elementos extraídos de uma popu-


lação aleatoriamente. Por exemplo: a peça produzida no torno no
dia 25 de fevereiro.

Tamanho da amostra (n) – quantidade de elementos existentes na


amostra. Por exemplo: mensalmente é produzida uma peça no torno.

Amostragem (N) – número de amostras consideradas para a análi-


se. Por exemplo: três grupos de oito amostras – neste caso, a amos-
tragem será de 24 elementos.
237

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Tipos de amostragem – para que a amostragem seja representa-
tiva para o controle do processo, deve ocorrer a aleatoriedade, ou
seja, as amostras devem ser obtidas de forma que cada elemento
da população tenha igual chance de ser escolhido. A amostragem
pode ser:

1 instantânea: as amostras foram retiradas num mesmo


momento, como 5 peças consecutivas produzidas por uma
mesma máquina;

2 periódica: as amostras foram retiradas de uma população


em intervalos de tempo estabelecidos, como 5 peças esco-
lhidas a cada hora.

Distribuição normal – distribuição estatística de valores que apre-


sentam uma maior concentração em torno de um certo valor mé-
dio. É representada por uma curva contínua conhecida como curva
de Gauss.

ponto de inflexão ponto de inflexão

Figura 4.3.2 – curva de Gauss


Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)

Desvio-padrão (σ) – medida de dispersão dos valores em relação a


uma média.

Dados mensuráveis – são os valores que podem ser representados


por alguma unidade básica de medida. Por exemplo, 2 quilogra-
mas, 5 litros.
238
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |

Dados atributivos – são dados enumeráveis ou contáveis que cer-


tificam a presença ou ausência de algum atributo. Por exemplo, 3
peças defeituosas.

Amplitude (R) – medida de dispersão que representa a diferença


entre o maior e o menor valor de uma amostra.

Média (X) – média aritmética simples de uma medida de posição.


Por exemplo, a média entre os valores 0 e 10 é 5.

Mediana (x) – é o valor central ou o valor do meio de uma seqüên-


cia crescente ou decrescente de um conjunto de dados.

Defeito – é uma discrepância de tal grau que torna uma unidade


ou elemento inaceitável.

Defeituoso – é uma unidade que contém defeitos, tornando-a ina-


ceitável. Um defeituoso pode ter mais do que um defeito.

Carta de controle – projeção gráfica do comportamento de um pro-


cesso ao longo do tempo.

Limites de controle – fronteiras da carta de controle em que estão


compreendidas 99,73% das variações aleatórias de um processo.

Tolerância – campo de tolerância permitida numa característica


de qualidade.

Limites de controle – são os limites de tolerância dentro dos quais


um processo pode variar.

Capacidade de um processo – condição de produzir continuamen-


te atendendo aos padrões estabelecidos.

Índice de capacidade do processo – número obtido a partir da


comparação da tolerância do produto com a variação aleatória do
processo.
239

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Histogramas

Ao coletar dados de um processo de fabricação, estes devem ser repre-


sentados de forma clara e objetiva. Isso é mais facilmente obtido por
meio das representações gráficas, ou seja, distribuir os dados em classes
e determinar o número de elementos pertencente a cada classe. Este ar-
ranjo gráfico representa uma distribuição de freqüências, representan-
do a repetição de elementos de uma mesma classe em um diagrama de
colunas denominado histograma. Observe a ilustração a seguir.

Freqüência

Polígono de freqüência

Classes

Figura 4.3.3
Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)

No eixo horizontal (eixo x), estão os intervalos de classes.

No eixo vertical (eixo y), estão as freqüências das classes.

O polígono de freqüência é formado pelos segmentos de reta que unem


o centro de cada barra, e que pode se aproximar de uma curva de dis-
tribuição normal. Neste gráfico em forma de sino, dois parâmetros são
bastante importantes: a média (μ) e o desvio-padrão (σ). Observe.
240
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |

ponto de inflexão ponto de inflexão

Figura 4.3.4
Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)

A curva normal se estende desde “menos infinito” até “mais infinito” e,


sendo uma curva de probabilidade, a área limitada por ela representa a
probabilidade de encontrar todas as observações. A média dos elemen-
tos (μ) coincide com o ponto de máximo e a “distância” da média até o
ponto onde muda a concavidade da curva, ou seja, o ponto de inflexão, é
a medida do desvio-padrão (σ).

A área sob a curva normal costuma ser dividida em zonas de probabili-


dade, cada qual com um desvio-padrão.

4 3 2 2 3 4
68,26 %

95,44 %

99,74%

99,94%

Figura 4.3.5
Fonte: Controle de Qualidade, SENAI (1987)

Nas análises com distribuição de amostras, utilizam-se estimativas ob-


tidas a partir dos dados amostrais. Essas estimativas podem ser as des-
critas a seguir.
241

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


a Para medidas de posição:

Média da amostra:

X = Somatório de todos os elementos


número de elementos
n

∑ Xi

X = i=1
n

Média de amostragem:

X = Somatório de todas as médias das amostras


número de amostras
n

∑ Xi

X = i=1
N
Média das amplitudes:

Somatório de todas as amplitudes das amostras


R= número de amostras
n

∑ Ri

R= i=1
N
Média de defeitos ou proporção de defeituosos:

número total de produtos defeituosos


p= número total de produtos inspecionados

b Para medidas de dispersão (ou variabilidade):

Desvio-padrão da amostra:

n
σx = ∑(Xi-X)
2

i=1
n-1
242
Aula 3 – Controle estatístico de processos – parte 1 |

Você encerrou a aula 3! Neste material, você conheceu a importância de


criar a cultura de melhoria contínua dentro de uma empresa, e conheceu
o controle estatístico de processos. Na próxima aula, você continuará
estudando detalhes de como realizar esse controle. Até lá!

Referências

ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em: <http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/cata-
logue_detail.htm?csnumber=4202>. Acessado em 01/2008)

AGOSTINHO, Oswaldo Luiz; RODRIGUES, Antônio Carlos dos Santos; LI-


RANI, João; RUFFINO, Rosalvo Tiago. Tolerâncias, ajustes, desvios e aná-
lise de dimensões. v. 1. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 295 p. Princípios
de Engenharia de Fabricação Mecânica.

SENAI. Tecnologia e ensaios de materiais. Rio de Janeiro: SENAI/DN,


1988. 231 p.

COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo, c1996.


208 p.
243

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Aula 4
Controle estatístico de processos – parte 2

Apresentação

Esta é a aula 4 da unidade Tópicos Especiais. Nela, você continuará seus


estudos sobre controle estatístico de processos. Quanto mais atento você
estiver, mais aprenderá!

Boa leitura!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

Coletar e analisar dados;

Utilizar cartas de controles de variáveis.

Coleta e análise dos dados

O fator decisivo para a eficácia da aplicação do princípio do controle


estatístico de processo está na coleta dos dados a partir da população
definida. Para tanto, antes de proceder com a coleta de dados junto ao
processo, há outras prioridades, que é o que você verá na seqüência.

Verificar o tamanho da amostra, ou seja, a quantidade de peças


produzidas.

Verificar como são feitas as regulagens dos dispositivos e equipa-


mentos de produção.

Verificar quais são os dispositivos que participam do processo.


244
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 |

Levantar com os especialistas técnicos o histórico do processo, ou


seja, os métodos utilizados para processar o produto em análise.

Verificar a experiência do operador em suas funções, bem como


sua experiência na coleta de dados.

Para que o procedimento de coleta de dados seja confiável, alguns cuida-


dos são necessários. Verifique a seguir.

Não permitir ajustes ou mudanças no processo que possam inter-


ferir na coleta dos dados.

Se as peças forem produzidas em estações distintas, assegurar-se


de que um número igual de peças trabalhe em cada estação, iden-
tificando-as de maneira adequada.

Todos os ajustes necessários ao processo deverão ser realizados


antes do início do estudo, sendo a amostra composta apenas por
peças fabricadas sob a mesma condição de produção.

Procurar coletar as amostras com intervalo de tempo que conside-


re toda a vida da ferramenta, desde que não ultrapasse um turno,
troca de operador ou matéria-prima.

Cartas de controle

As cartas de controle evidenciam causas especiais de variação e refletem


a extensão da variação de causas comuns, que devem ser reduzidas por
meio da melhoria do sistema ou do processo. O uso das cartas de controle
na melhoria de um processo é um processo interativo em que se repetem
as fases de coleta, controle e análise.
245

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Gráfico da fração defeituosa
0,18 LIC
Zona 1
0,16
Fração defeituosa

0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
LM
0,04
0,02 Zona2
0 LIC=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Amostra
Figura 4.4.1
Fonte: do autor (2008)

É hora de ficar ainda mais atento, pois você aprenderá especificamente


o que significam os termos coleta, controle, análise e melhoria quando
se trata de controle estatístico de processos!

1 Coleta: serve para reunir os dados e referenciar pontos para a carta


de controle.

2 Controle: objetiva identificar limites de variação do processo.

3 Análise e melhoria: quantificam-se as causas comuns de variação


gerando bases para tomadas de decisão.

O desempenho do processo deve ser constantemente monitorado por


meio das cartas de controle. Assim, diz-se que um processo está sob con-
trole quando todos os esforços serviram para reduzir as causas comuns
de variação do processo. Repare em alguns dos benefícios das cartas de
controle.

Servir aos operadores para o controle contínuo do processo.

Ajudar o processo a produzir consistentemente, previsivelmente,


em qualidade e custo.
246
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 |

Permitir que o processo alcance a melhor qualidade, o menor custo


por unidade e a maior capacidade instalada.

Fornecer uma linguagem comum à discussão do desempenho do


processo.

Distinguir causas especiais de variação das comuns, como um guia


para ações locais ou sobre o sistema.

Em muitos casos, a carta de controle serve para as pessoas ligadas ao pro-


cesso gerenciarem visualmente a qualidade produtiva. Por outro lado re-
presentam uma linguagem comum de informação entre os turnos de
produção envolvidos, entre linhas de produção e atividades de suporte,
entre fornecedor e cliente, entre a atividade de produção/montagem e a
atividade da engenharia de projeto.

Controle de variáveis

As cartas de controle de variáveis se baseiam em medidas das caracterís-


ticas de qualidade. Elas podem ser de três tipos:

X – X (média);

X – R (amplitude);

X – S (desvio padrão).

A carta de controle de variáveis se baseia no controle de produção de um


atributo que pode ser medido e associado a um valor numérico.

Na fase de construção do gráfico é necessário definir a posição da linha


média e dos limites de controle. Para isso, são necessárias as observações
a seguir.

Definir o número de elementos (n) ou o tamanho da amostra.

Definir o número de amostras (K).


247

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Para ilustrar este conteúdo, será realizada a carta de controle de variá-
veis de um eixo usinado, sendo para tanto retiradas 20 amostras. Para
cada amostra, foram realizadas 5 medições. Na tabela 4.4.1, foram inseri-
dos os dados coletados para cada amostra e foram calculados a média, a
amplitude e o desvio padrão para cada amostra.

Portanto, para este exemplo:

n=5

K = 20

Tabela 4.4.1 – Média, Amplitude e Desvio-Padrão

Amostra M1 M2 M3 M4 M5 Média Amplitude Desvio


1 23,154 23,155 23,162 23,162 23,156 23,158 0,008 0,0039

2 23,150 23,148 23,148 23,146 23,147 23,148 0,004 0,0015

3 23,165 23,166 23,162 23,158 23,160 23,162 0,004 0,0033

4 23,161 23,160 23,167 23,158 23,161 23,161 0,009 0,0034

5 23,160 23,156 23,157 23,159 23,167 23,160 0,011 0,0043

6 23,161 23,161 23,165 23,158 23,158 23,161 0,007 0,0029

7 23,156 23,159 23,158 23,158 23,160 23,158 0,004 0,0015

8 23,165 23,158 23,156 23,163 23,165 23,161 0,009 0,0042

9 23,158 23,160 23,161 23,158 23,159 23,159 0,003 0,0013

10 23,160 23,162 23,164 23,162 23,164 23,162 0,004 0,0017

11 23,158 23,154 23,159 23,160 23,159 23,158 0,006 0,0023

12 23,161 23,162 23,162 23,162 23,160 23,161 0,002 0,0009

13 23,171 23,174 23,166 23,168 23,172 23,170 0,008 0,0032

14 23,160 23,161 23,158 23,159 23,160 23,160 0,003 0,0011

15 23,161 23,159 23,160 23,163 23,158 23,160 0,005 0,0019

16 23,159 23,158 23,162 23,160 23,161 23,160 0,004 0,0016

17 23,163 23,157 23,160 23,161 23,159 23,160 0,006 0,0022

18 23,163 23,163 23,156 23,158 23,156 23,159 0,007 0,0036

19 23,157 23,161 23,160 23,162 23,162 23,160 0,005 0,0021

20 23,158 23,160 23,156 23,157 23,158 23,158 0,002 0,0015

Fonte: do autor (2008)


248
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 |

No tratamento dos dados coletados, é gerada a média algébrica das me-


didas M1, M2, M3, M4 e M5 e lançada na coluna denominada de Média para
cada uma das 20 amostras, por meio da fórmula:

Média = (M1+ M2+M3+M4+M5) / 5

Posteriormente, calcula-se a amplitude das medidas M1, M2, M3, M4 e M5


para cada amostra como sendo a diferença entre o maior valor e o menor
valor medido. Isto se obtém por meio da fórmula:

R = (MMAIOR – MMENOR)

Uma vez calculado, o valor encontrado é tabulado na coluna Amplitude.

Ainda com base nos dados coletados das amostras, é calculado o desvio
padrão, utilizando-se da fórmula:
1
2

s= (x1-x)2 + (x2-x)2 +...+ (xn-x)2


n-1

Figura 4.4.2
Fonte: do autor (2008)

O resultado do desvio-padrão para cada amostra é inserido na coluna Desvio.

Finalmente, calcula-se a média geral das médias, das amplitudes e dos


desvios-padrão, e chega-se aos resultados abaixo:

média geral (XM) = 23,160;

amplitude média (RM) = 0,006;

desvio-padrão médio (SM) = 0,0024.

Carta de controle de variáveis – gráfico das médias X – X (média)


A fim de realizar o gráfico, é necessário determinar a linha média e os limi-
tes superior de controle (LSC) e inferior (LIC). No exemplo ilustrado, a linha
média é definida com a média geral, cujo valor calculado é de 23,160. Os
limites de controle são determinados pelas seguintes fórmulas:
249

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


LSC = XM + A2 . RM

LIC = XM - A2 . RM

Repare que A2 representa uma constante e pode ser determinado por


meio da tabela 4.4.2.

Tabela 4.4.2 – Fatores para cartas de controle por variáveis

n A1 A2 d2 c2 B1 B2 D3 D4
2 3,760 1,880 1,228 0,564 0 1,843 0 3,267

3 2,394 1,023 1,693 0,724 0 1,858 0 2,575

4 1,880 0,729 2,059 0,798 0 1,808 0 2,282

5 1,596 0,577 2,326 0,841 0 1,756 0 2,115

6 1,410 0,483 2,534 0,869 0,026 1,711 0 2,004

7 1,277 0,419 2,704 0,888 0,105 1,672 0,076 1,924

8 1,175 0,373 2,847 0,903 0,167 1,638 0,136 1,864

9 1,094 0,337 2,970 0,914 0,219 1,609 0,184 1,816

10 1,028 0,308 3,078 0,923 0,262 1,584 0,223 1,777

Fonte: do autor (2008)

Substituindo dos valores numéricos, encontram-se os seguintes valores:

LSC = 23,160 + (0,577 . 0,006) = 23,163;

LIC = 23,160 - (0,577 . 0,006) = 23, 157.

Traçando a linha média e os limites de controle, plotando os valores da


média das medidas de cada amostra, obtém-se o seguinte gáfico:
250
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 |

Gráfico da Média
23,175
23,170
23,165
23,160
23,155
23,150
23,145
23,140
23,135
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Dados LIC LSC LM

Figura 4.4.3
Fonte: do autor (2008)

Observa-se que as amostras 2 e 13 estão respectivamente abaixo e acima


dos limites de controle, o que é um indicativo de necessidade de correção
do processo.

Em alguns casos, a carta de controle de variáveis pela média não se tor-


na eficiente para análise do processo, pois a média é valor estatístico
de posição de valores, portanto não leva em consideração a dispersão
das medidas, uma vez que se houver dois valores, um deles muito alto
e outro muito baixo, o resultado pode ser um valor próximo da média
geral. Assim, torna-se mais adequada a construção de cartas de controle
por medidas de dispersão, como é o caso da amplitude das medidas e o
desvio-padrão (variabilidade) das medidas.

Carta de controle de variáveis – gráfico das amplitudes X – R


(amplitude)
Para os casos em que o número de elementos da amostra é pequeno, con-
vém analisar o processo por medidas estatísticas de dispersão, tais como
amplitude dos valores dos elementos, ou pelo desvio-padrão dos valores
individuais dos elementos. A média dos valores dos elementos é uma
medida de posição e pode não evidenciar as elevadas dispersões possí-
veis de acontecer entre os valores de cada elemento.
251

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Então, a seguir é apresentado o gráfico gerado a partir das amplitudes
dos valores. Como o tamanho da amostra é pequeno, neste caso n = 5, re-
comenda-se que a dispersão dos dados seja avaliada pela amplitude, que
é um gráfico mais simples do que o gráfico do desvio-padrão. Para efeito
de comparação, será construído também o gráfico do desvio-padrão.

Assim como no exemplo anterior, torna-se necessário o levantamento


dos limites de controle superior (LSC) e inferior (LIC), bem como a linha
média (LM), esta definida como sendo a média das amplitudes. Os limi-
tes para o gráfico da amplitude são obtidos pelas seguintes fórmulas:

LIC = RM . D3

LSC = RM . D4

Em que D3 e D4 são lidos da tabela 4.4.2 e o valor de RM representa o valor


médio das amplitudes, calculado a partir dos dados da tabela 4.4.1.

Para nosso exemplo:

LIC = 0,006 . 0 = 0

LSC = 0,006 . 2,115 = 0,01269

Gráfico de Amplitude
0,014
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Dados LIC LSC LM

Figura 4.4.4
Fonte: do autor (2008)
252
Aula 4 – Controle estatístico de processos – parte 2 |

A marcação dos pontos é realizada de maneira semelhante à exposta no


gráfico da média. Observe que todas as amostras se encontram nos li-
mites de controle estabelecidos e todos os pontos plotados apresentam
uma dispersão concentrada e próxima à linha média, o que sugere que o
processo apresenta uma tendência estatisticamente estável.

Carta de controle de variáveis – gráfico do desvio padrão X – S (desvio


padrão)
De maneira análoga, constrói-se o gráfico a partir dos desvios-padrão da
média dos valores da amostra, obtendo-se, a partir das equações a seguir,
os limites superior de controle (LSC) e inferior de controle (LIC). Observe:

LIC = SM . B1

LSC = SM . B2

Em que B1 e B2 são lidos da tabela 4.4.2 e o valor de SM representa o valor


médio dos desvios-padrão das amostras, calculado a partir dos dados da
tabela 4.4.1.

Exemplo:

LIC = 0,0024 . 0 = 0

LSC = 0,0024 . 1,756 = 0,042

Gráfico do desvio padrão


0,0050

0,0040

0,0030

0,0020

0,0010

0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Dados LIC LSC LM

Figura 4.4.5
253

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Fonte: do autor (2008)

Novamente, os dados são inseridos no gráfico de maneira análoga aos


gráficos da média e da amplitude. Percebe-se que todas as amostras es-
tão dentro dos limites de controle estabelecidos para o processo, entre-
tanto existem amostras que estão muito próximas ao limite superior de
controle. Ainda se pode perceber que todas as amostras apresentam dis-
persão pequena em relação à linha média.

Você encerrou a aula 4! Porém, o conteúdo sobre controle estatístico de processos


continua na próxima aula. Vamos nos encontrar novamente em breve. Até lá!

Referências
ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances,
deviations and fits. International Organization for Standardization. Dis-
ponível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalo-
gue_detail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)

AGOSTINHO, Oswaldo Luiz; RODRIGUES, Antônio Carlos dos Santos; LI-


RANI, João; RUFFINO, Rosalvo Tiago. Tolerâncias, ajustes, desvios e aná-
lise de dimensões. v. 1. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 295 p. Princípios
de Engenharia de Fabricação Mecânica.

SENAI. Tecnologia e ensaios de materiais. Rio de Janeiro: SENAI/DN,


1988. 231 p.

COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo, c1996.


208 p.
255

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Aula 5
Controle estatístico de processos – parte 3

Apresentação

Você chegou à aula 5, a última da unidade 4! Aqui você concluirá seus


estudos sobre controle estatístico de processos, bem como encerrará o
módulo de Metrologia do seu curso de Metal-Mecânica.

Aproveite bem as próximas páginas!

Objetivos

Nesta aula, você será capacitado a:

conhecer a carta de controle por atributos.

Controle de atributos

Quando o levantamento de dados é feito por meio de comparações rea-


lizadas por gabaritos, calibres, inspeções visuais, ou em casos em que se
torna anti-econômico realizar a medição por meio de um instrumento
que aponte um valor numérico, recorre-se ao controle de atributos.

Os gráficos se baseiam na verificação da presença ou da ausência de um


atributo e podem ser dos seguintes tipos:

gráfico da fração defeituosa;

gráfico do número de defeitos por unidade.


256
Aula 5 – Controle estatístico de processos – parte 3 |

Para esses gráficos, a inconformidade entre o padrão estabelecido e a


característica da amostra (ou do elemento) é denominada de falha ou
defeito.

Esses defeitos podem ser classificados de acordo com a intensidade ou a


importância, associados a um valor numérico denominado de demérito.
Essa classificação de defeitos pode ser estabelecida em classes:

defeitos graves ou críticos: aqueles que impedem a utilização do


produto;

defeitos maiores: aqueles que reduzem a eficiência ou a vida útil


do produto;

defeitos menores: aqueles que representam imperfeições no pro-


duto, mas que não afetam a empregabilidade funcional.

Como forma de ilustrar a importância do estudo de processos com base


em análise qualitativa, utilizando-se de cartas de controle de atributos,
propõe-se o exemplo de estudo da fabricação de uma máquina de corte.
Neste caso, deve-se calcular o número de deméritos de um lote de mil
peças de um tipo de máquina de corte com as seguintes falhas:

Tabela 4.5.1 – Falha, Quantidade, Descrição

Falha Quantidade Descrição


1 1 Cabeçote de corte não funciona

2 3 Cabeçote com ruído excessivo


Controle de acionamento da descida de cabeçote não
3 2
inicia operação
4 1 Aquecimento excessivo do cabeçote

5 2 Vibrações excessivas no funcionamento

6 4 Fiação solta no painel de comando

7 1 Trincas na carenagem da máquina

8 5 Riscos na pintura

9 5 Rebarbas da carenagem

10 2 Folgas na montagem

Fonte: do autor (2008)


257

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Para iniciar o desenvolvimento da carta de controle, é necessário classifi-
car as falhas de acordo com sua importância ou gravidade.

Tabela 4.5.2 – Falha, Classificação, Descrição

Falha Classificação Descrição


1 Grave Cabeçote de corte não funciona

2 Maior Cabeçote com ruído excessivo

Controle de acionamento da descida de cabeçote


3 Maior
não inicia operação

4 Maior Aquecimento excessivo do cabeçote

5 Maior Vibrações excessivas no funcionamento

6 Maior Fiação solta no painel de comando

7 Menor Trincas na carenagem da máquina

8 Menor Riscos na pintura

9 Menor Rebarbas da carenagem

10 Menor Folgas na montagem

Fonte: do autor (2008)

Já realizada a classificação dos defeitos, é necessário atribuir pesos às


classes de defeitos. Os valores dos atributos são estabelecidos a partir
do tipo do produto e das conseqüências econômicas e técnicas que im-
plicam o funcionamento do produto. Essa análise deve ser atribuída de
acordo com a funcionalidade do produto. Por exemplo, para um deter-
minado produto, um defeito na pintura não afeta sua comercialização,
mas por outro lado em um carro de luxo um pequeno risco na pintura é
considerado uma falha inaceitável. O objetivo da definição de pesos para
as classes de defeitos é o cálculo dos deméritos do lote de peças.
258
Aula 5 – Controle estatístico de processos – parte 3 |

Tabela 4.5.3 – Classe, Peso, Quantidade, Deméritos

Classe Peso Quantidade Deméritos


Grave 10 1 10

Maior 5 12 80

Menor 1 16 16

Total 86
Fonte: do autor (2008)

Nessa tabela, os valores de peso são atribuídos com maior ponderação


aos defeitos considerados graves e com menor peso aos defeitos meno-
res. A quantidade é obtida pela análise de freqüência de defeitos, obtidos
a partir da tabela 4.5.1. Os deméritos são o resultado do produto do peso
atribuído pela quantidade de defeitos.

É importante observar que na hipótese de um processo estar sob con-


trole, isso quer dizer que a probabilidade de se produzir uma peça
defeituosa é constante. Isto é, se estiverem ocorrendo defeitos causa-
dos apenas por causas aleatórias, o número de peças defeituosas por
amostra deve estar restrito a determinados limites.

Carta de controle por atributos – gráfico da fração defei-


tuosa

Podemos definir a fração defeituosa como o quociente do número de pe-


ças defeituosas pelo número total de peças da amostra.

d
p=
n
Para iniciar a construção do gráfico, é necessário estimar a fração defei-
tuosa do processo calculando-se a fração defeituosa média para um con-
junto de pelo menos K amostra de tamanho n.

∑d
p=
∑n
259

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


A linha média do gráfico será marcada para esse valor, e os limites de
controle serão:

p (1 − p )
LSC
LSC = p + 3
n

LIC
p (1 − p )
LIC = p − 3
n

No cálculo do limite inferior de controle, o valor calculado sempre deve


ser positivo. Caso o resultado apresente valor negativo, deve ser transfor-
mado em zero, de modo que o LIC = 0.

Após calcular os limites de controle, deve ser calculado o valor da fra-


ção defeituosa, para então plotar-se no gráfico. Caso sejam identificados
pontos acima do limite superior de controle ou pontos abaixo do limite
inferior de controle, considera-se que o processo apresenta tendência a
estar fora de controle e que ações corretivas devem ser tomadas para que
as causas sejam eliminadas.

A fim de demonstrar a validade e a importância da carta de controle por


atributo, propõem-se a construção de um gráfico da fração defeituosa
para uma determinada peça com uma amostra de 25, sendo cada amos-
tra composta por cinqüenta peças. As peças foram classificadas em per-
feitas ou defeituosas, apresentando os seguintes resultados:
260
Aula 5 – Controle estatístico de processos – parte 3 |

Tabela 4.5.4 – Amostra, Defeitos, Fração Defeituosa

Amostra Defeitos Fração defeituosa


1 3 0,06

2 4 0,08

3 2 0,04

4 1 0,02

5 1 0,02

6 2 0,04

7 1 0,02

8 4 0,08

9 4 0,08

10 3 0,06

11 4 0,08

12 5 0,1

13 1 0,02

14 2 0,04

15 2 0,04

16 2 0,04

17 3 0,06

18 4 0,08

19 1 0,02

20 1 0,02

21 2 0,04

22 3 0,06

23 3 0,06

24 4 0,08

25 1 0,02

Fonte: do autor (2008)


261

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


A fração defeituosa para cada amostra é calculada pela fórmula a seguir:

d
p=
n
A fração defeituosa média é obtida por meio da média entre as frações
defeituosas das 25 amostras. Para tanto, somam-se os valores da coluna
fração defeituosa da tabela 4.5.4 e divide-se o valor obtido por 25, que é o
total de amostras.

Neste exemplo, p = 0,0504

Na seqüência, calculam-se os valores dos limites de controle por meio


das fórmulas a seguir.

p (1 − p ) p (1 − p )
LSC = p + 3 LIC = p − 3
n n
Neste exemplo:

LSC = 0,18166

LIC = 0

LM = 0,0504

Gráfico da fração defeituosa


0,2

0,15

0,1

0,05

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2021 22 23 2425

Dados LIC LSC LM


Figura 4.5.1
Fonte: do autor (2008)
262
Aula 5 – Controle estatístico de processos – parte 3 |

A partir do gráfico gerado, é possível entender que os valores coletados


do processo estão dentro dos limites de controle estabelecidos. Portanto,
conclui-se que o processo está sob controle, mas que as amostras apre-
sentam-se distantes do limite superior de controle, o que sugere a pos-
sibilidade de reavaliar os limites de controle, ajustando a tolerância do
processo.

Carta de controle por atributos – gráfico do número de


defeitos por unidade

Em alguns casos, o número de atributos a serem controlados de uma


peça é grande, ou então esse produto pode apresentar várias partes.

Nesses casos, é conveniente analisar o processo por meio de gráfico do


número de defeitos por unidade!

Para esse gráfico, a linha média é definida como o número de defeitos


por unidade, que é igual ao quociente do número total de defeitos em
todas as unidades da amostra pelo número da amostra, ou seja:

no total de defeitos em todas as amostras


u = no total de unidades em todas as amostras

Os limites de controle são calculados a partir da fórmula:

u±3 u
Para ilustrar o controle de processo utilizando carta de controle por atri-
butos – gráfico do número de defeitos por unidade – propõe-se a análise
do seguinte exemplo: a inspeção de 20 motocicletas mostrou valores de
número de defeitos por unidade relacionados na tabela a seguir.
263

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Tabela 4.5.5 – Amostra e Defeitos

Amostra Defeitos Amostra Defeitos


1 12 11 7

2 8 12 11

3 9 13 9

4 8 14 9

5 7 15 12

6 13 16 10

7 11 17 18

8 7 18 12

9 4 19 7

10 8 20 8

Fonte: do autor (2008)

O cálculo da fração defeituosa para cada amostra é feito de acordo com


a seguinte expressão:

no total de defeitos em todas as amostras


u = no total de unidades em todas as amostras

Portanto:

número total de defeitos em todas as amostras = 190;

número total de unidades em todas as amostras = 20.

Então:

u = 190/20 = 9,5.

Os limites de controle são calculados a partir da seguinte expressão:

u±3 u
Então:

LSC = 9,5 + 3 *raiz(9,5) = 18,75;

LIC = 9,5 - 3 *raiz(9,5) = 0,25.


264
Aula 5 – Controle estatístico de processos – parte 3 |

Gráfico de número de defeitos por unidade


20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Dados LIC LSC LM

Figura 4.5.2
Fonte: do autor (2008)

Você pode perceber que todos os pontos estão dentro dos limites de con-
trole. Entretanto, a amostra de número 18 está bastante próxima do li-
mite superior de controle de processo, ao passo que todas as amostras
estão bastante distantes do limite inferior de controle, o que sugere que
o processo é passível de verificação para realinhar a tolerância dos limi-
tes de controle.

Você encerrou a última aula do módulo de Metrologia! Parabéns por


ter chegado até aqui. A sua persistência lhe valeu a aquisição de muitos
conhecimentos.
Espero que você tenha gostado do que estudou e que continue procurando
aprender mais sobre metrologia e os demais assuntos de metal-mecânica.
Boa sorte e sucesso!
265

Unidade 4 – Tópicos Especiais |


Referências

GUIMARAES, V.A. Controle Dimensional e Geométrico: uma introdução à


Metrologia Dimensional, Universidade de Passo Fundo, 1999, Passo Fun-
do.

ISO R – 286: ISO system of limits and fits - Part 1: Bases of tolerances, de-
viations and fits. International Organization for Standardization. Dispo-
nível em http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalogue_de-
tail.htm?csnumber=4202 (acessado em 01/2008)

AGOSTINHO, Oswaldo Luiz; RODRIGUES, Antônio Carlos dos Santos; LI-


RANI, João; RUFFINO, Rosalvo Tiago. Tolerâncias, ajustes, desvios e análi-
se de dimensões. v. 1. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 295 p. Princípios de
Engenharia de Fabricação Mecânica.

SENAI. Tecnologia e ensaios de materiais. Rio de Janeiro: SENAI/DN, 1988.


231 p.

COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo, c1996.


208 p.
Encerramento
Você está encerrando o curso de Capacitação em Metrologia! Ao lon-
go do curso você aprofundou conhecimentos sobre normas e proce-
dimentos corretos para os processos de medição, compreendeu a im-
portância da prática metrológica e superou-se resolvendo os desafios
propostos.

Cabe a um metrologista realizar medições, assegurar a rastreabili-


dade da medição, produzir padrão e materiais de referência, realizar
pesquisa e desenvolvimento em metrologia, projetar laboratórios de
metrologia, gerenciar esses laboratórios e avaliá-los, elaborar docu-
mentos e pareceres técnicos, além de disseminar conhecimento.

Por essa última atribuição, nós deixamos aqui uma sugestão: troque
idéias com os seus colegas de curso, compartilhe os conhecimentos
que você está adquirindo. Essa prática torna seu aprendizado mais
consistente e duradouro.

Parabéns pela dedicação e até a próxima!


268
|

Referências

ABNT. NB 86: Sistemas de tolerâncias e ajustes, Rio de Janeiro: Associa-


ção Brasileiras de Normas Técnicas -ABNT,1966.

ABNT. NBR 6409: Tolerâncias geométricas, Rio de Janeiro: Associação


Brasileiras de Normas Técnicas -ABNT,1997.

ACERDA, Jucimar Moraes. Metrologia na Indústria - Apostila SENAI pro-


grama recursos didáticos. SENAI/MG

AGOSTINHO, Oswaldo Luiz; RODRIGUES, Antônio Carlos dos Santos; LI-


RANI, João; RUFFINO, Rosalvo Tiago. Tolerâncias, ajustes, desvios e aná-
lise de dimensões. v. 1. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 295 p.

CHEVALIER, A.; LABRTE L. Traduzido por HARLI, Edmund M. Tecno-


logia da fabricação Mecânica – Metrologia dimensional; SENAI – DN.
Brasília, 1964.

Controle de qualidade: Catálogo de Informações Técnicas: Metrologia.


Sao Paulo: Panambra, 1966. 421 p.

COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo,


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CURSO SUPERVISOR DE 1ª LINHA. Manutenção mecânica. São Paulo: SE-


NAI-SP, 1989.

DIN: Deutsche Industrie Normen. Disponível em www.din.de (acessado


em 12/2007)

DIN 7182 DIN: Deutsche Industrie Normen. Disponível em www.din.de


(acessado em 12/2007)

FIALHO, Arivelto Bustamante. Instrumentação industrial: conceitos,


aplicações e análises. 5. ed. São Paulo: Érica, 2007. 276 p

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GUIMARAES, V.A. Controle Dimensional e Geométrico: um introdução


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INMETRO. Vocabulário Internacional de Termos Técnicos Fundamen-


tais e Gerais de Metrologia: portaria INMETRO nº 029 de 1995. 5. ed. Rio
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INMETRO. Vocabulário internacional de termos fundamentais e gerais


de metrologia. 2.ed.. Brasilia: Senai, 2000. 75 p.

ISO 1101: 1983- ISO system of limits and fits - Toleranced characteristics
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RENISHAW. Apalpador TP200. Manual de utilização. Disponível em


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tershire GL12 8Jr. United Kingdon. Disponível em http://www.renishaw.
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ROSA, Luiz Carlos,MACHADO, Maurício de Almeida;. Rugosidade super-


ficial. UNESP. São Paulo. Disponível em www.sorocaba.unesp.br/pro-
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SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed.


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2. ed. Catálogo 28. v. 1. n. 3. Massachusetts: Starret, 1988. 576 p.

VÁZQUEZ, José Ramón Zeleny; GONZÁLEZ, Carlos. Metrologia dimensio-


nal. México: Mcgraw-hill interamericana, 1999, 183p.

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