МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«САМАРСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П. КОРОЛЕВА»

В.А. КОМАРОВ, А.В. ЧЕРНЯЕВ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ
ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

САМАРА 2016
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ЛЕКЦИЯ 1. КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ В

АВИАЦИОННОЙ ТЕХНИКЕ.................................................................................. 3
1.1 Классификация композиционных материалов ............................................. 4
1.2 Показатели эффективности волокнистых композиционных материалов . 7
1.3 Технология изготовления конструкций из композиционных материалов 9
1.4 Применение композиционных материалов в конструкциях самолетов .. 15
ЛЕКЦИЯ 2. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ И ДЕФОРМАЦИЙ В
КОМПОЗИЦИОННОМ МАТЕРИАЛЕ................................................................. 19
2.1 Основные обозначения ................................................................................. 19
2.2 Взаимосвязь напряжений и деформаций в однонаправленном слое КМ 21
2.3 Взаимосвязь между усилиями и деформациями в многослойном ламинате
............................................................................................................................... 25
ЛЕКЦИЯ 3. РАСЧЕТ ПРОЧНОСТИ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ34
3.1 Макромеханические критерии прочности .................................................. 34
3.2 Расчет прочности многослойных композитов ........................................... 38
3.3 Расчетное определение механических характеристик композиционных
материалов ........................................................................................................... 39
3.4 Влияние условий изготовления и эксплуатации на прочность КМ ......... 46
ЛЕКЦИЯ 4. РАСЧЕТ УСТОЙЧИВОСТИ КОМПОЗИТНЫХ ПЛАСТИН И
ОБОЛОЧЕК.............................................................................................................. 49
4.1 Устойчивость композитных пластин .......................................................... 49
4.2 Устойчивость композитных оболочек ........................................................ 52
ЛЕКЦИЯ 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ КОНСТРУКЦИЙ
ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ........................................................ 54
Список использованных источников .................................................................... 56

2
 ЛЕКЦИЯ 1. КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ
В АВИАЦИОННОЙ ТЕХНИКЕ
В переводе с английского языка слово «composite» означает
«комбинированный», «составной», «состоящий из нескольких частей». Это в
полной мере можно отнести к композиционным материалам. В самом общем
смысле, композиционными материалами называют неоднородные
(гетерогенные) сплошные материалы, состоящие из двух или более
компонентов (фаз), среди которых можно выделить связующее (часто
используется также термин «матрица») и наполнитель (или «армирующий
компонент»). Функция наполнителя – придание материалу прочности и
жесткости, обеспечение устойчивости к различного рода механическим
воздействиям. Функция связующего – объединение армирующих компонентов
в единое монолитное целое. Самым простым и повседневным примером
композиционного материала является железобетон, который состоит из
стальных прутьев (наполнитель), погруженных в бетонную матрицу
(связующее). Однако данное выше общее определение охватывает целый ряд
материалов, использование которых в качестве конструкционных не
представляется возможным. Поэтому, более строго, композиционным принято
называть материал, для которого справедливы следующие положения [15]:
1. Этот материал не встречается в природе, а создан человеком, причем состав,
форма и распределение его компонентов запроектированы;
2. Материал состоит из двух или более компонентов, различающихся по
химическому составу и разделенных выраженной границей;
3. Свойства материала определяются каждым из его компонентов;
4. Материал обладает такими свойствами, которых не имеют его компоненты в
отдельности;
5. Материал неоднороден в микромасштабе и однороден в макромасштабе.
Первый из перечисленных факторов исключает из рассмотрения все
естественные материалы, встречающиеся в природе. Второй фактор
подчеркивает «составную» природу композиционного материала, о которой
3
было сказано выше. Третий и четвертый факторы определяют смысл создания
композиционного материала, который состоит в том, чтобы из нескольких
составляющих получить материал с принципиально новыми, улучшенными
характеристиками, которыми не обладают его исходные компоненты, взятые по
отдельности.

1.1 Классификация композиционных материалов

Существует много вариантов классификации композиционных
материалов. Далее рассматриваются только те, которые будут полезны для
понимания дальнейшего материала пособия.
Классификация композитов по типу наполнителя
По типу наполнителя, композиты делят, как правило, на три типа
(рисунок 1.1):
1. материалы, армированные дисперсными частицами различной формы
(сферические, пластинчатые, произвольной конфигурации), которые
случайным образом распределены внутри связующего. Материалы такого
типа широко используются при изготовлении различных несиловых
конструкций, элементов декора и др.
2. материалы, армированные короткими волокнами или «усами», которые
также могут быть произвольно (стохастически) или направленно
ориентированы внутри матрицы.
3. материалы, армированные длинными непрерывными волокнами, толщиной
~10 … 100 мкм.

4
 Рисунок 1.1– Классификация композиционных материалов по типу
наполнителя

Материалы на основе длинных непрерывных волокон обладают

наибольшей прочностью и жесткостью и в настоящее время используются при
изготовлении особо нагруженных «силовых» элементов планера самолета, как
то панели крыла и фюзеляжа, стойки шасси, оперение и др. Основное
преимущество использования волокнистых материалов состоит в том, что
тонкие волокна (диаметр порядка 10 мкм) содержат значительно меньше
поверхностных дефектов (например, микротрещин и др.), чем образцы
аналогичных материалов, имеющие большие размеры. Например, прочность
стеклянного образца диаметром 20 мм при растяжении оставляет порядка 50
МПа, тогда как прочность стеклянного волокна диаметром 20 мкм составляет
около 5000 МПа, т.е. в 100 раз больше.В дальнейшем речь будет идти

5
исключительно о композиционных материалах на основе длинных непрерывных
волокон.
Классификация композитов по материалу матрицы
Как и в предыдущем случае, по материалу матрицы композиционные
материалы можно разделить на три группы:
1. материалы с металлической матрицей;
2. материалы с керамической матрицей;
3. материалы с полимерной матрицей.
Выбор материала связующего (матрицы), как правило, определяется
диапазоном температур, в котором предстоит работать изделию из
композиционного материала. Так, например, композиты на основе
керамического связующего могут работать при температурах порядка 3000.
Однако крайне высокая стоимость и плохие технологические характеристики
сдерживают применение таких материалов.
Напротив, полимерные композиты сохраняют свои свойства лишь до
температур порядка 150…3000С, но обладают при этом высокими
технологическими и эксплуатационными свойствами, что и обусловило их
широчайшее использование в авиации. Среди полимерных связующих
наибольшее распространение получил такой материал, как эпоксидная смола.
Классификация композитов по материалу волокон.
Здесь выделим четыре наиболее широко используемых в авиации типа
композиционных материалов:
a. материалы на основе стеклянных волокон,;
b. материалы на основе углеродных волокон;
c. материалы на основе борных волокон;
d. материалы на основе органических волокон (волокна типа Kevlar,
Spectra).
При использовании в сочетании с полимерными связующими,
получаемые материалы называют соответственно стекло-, угле-, боро- или
органопластиками.
6
1.2Показатели эффективности волокнистых композиционных материалов
Основной мерой эффективности в авиации является масса конструкции
летательного аппарата. С точки зрения материала, масса сделанной из него
конструкции будет определяться его плотностью.

Рисунок 1.2– Стержень, растягиваемый осевой силой

Рассмотрим стержень длинойl, растягиваемый некоторой осевой силой F

(рисунок 1.2). Площадь стержня, минимально необходимая для того, чтобы он
выдерживал приложенную силу F, равна:
F
S min  , (1.1)
 

где   – максимально допустимое напряжение, являющееся

характеристикой материала стержня. Масса такого стержня () равна
F
m    V    l  S min    l  , (1.2)
 

 
Введем обозначение:   . Последнюю формулу можно будет

переписать в следующем виде:
F
ml . (1.3)


7
 Отношение допускаемого напряжения к плотности принято называть
удельной прочностью материала (  ).Из последней формулы следует, что масса
стержня обратно пропорциональна удельной прочности его материала. Таким
образом, чтобы получить стержень минимальной массы, необходимо сделать
его из материала с как можно большей удельной прочностью. Это утверждение
можно обобщить не только на стержневые, но и на более сложные типы
конструкций, а также другие варианты нагружения (например, сжатие и изгиб).
Аналогично вводится понятие удельной жесткости материала.Для сравнения, в
таблице 1.1 представлены удельные характеристики ряда конструкционных
материалов (включая композиты), отнесенные к соответствующим
характеристикам алюминиевого сплава Д16, широко используемого в
авиастроении.
Таблица 1.1 – Удельные характеристики конструкционных материалов при
растяжении вдоль волокон
Материал Д16 30ХГСА Стеклопласт. Органопласт. Углепласт. Боропласт.

Удельная
1,00 1,04 3,50 6,31 9,82 3,52
прочность

Удельная
1,00 1.01 0,73 2,09 3,56 3,51
жесткость

Согласно данным, приведенным в таблице 1.1, удельная прочность

стеклопластика в 3,5, а углепластика – почти в 10 раз превышает удельную
прочность традиционных материалов. Т.е., потенциально, масса
углепластиковой конструкции при неизменном уровне прочности может быть
многократно меньше массы конструкции из стали или алюминия.Высокие
удельные характеристики, значительно превосходящие соответствующие
характеристики традиционных материалов, имеют также органо- и
боропластики. Следует отметить, что удельная жесткость стеклопластиков
ниже жесткости алюминия. Этот фактор сдерживает применение стекловолокон
в конструкциях, для которых требования жесткости являются

8
определяющими.Относительно скромные удельные характеристики
боропластиков объясняются высокой плотностью борных волокон, что связано
с технологией их изготовления: борные волокна получают путем осаждения
молекул бора на «тяжелый» вольфрамовый сердечник.

1.3 Технология изготовления конструкций из композиционных материалов

Наполнитель для волокнистых композиционных материалов
поставляется, как правило, в двух формах. Это либо ткань, либо
однонаправленная лента. Для получения ткани волокна сначала скручиваются в
нити. Окончательно ткани получаются путем переплетения нитей поперечного
и продольного расположения (рисунок1.3). По-разному комбинируя
поперечные и продольные нити, получают различные виды плетения,
например, саржевое или полотняное. Тканевые композиты, как правило,
достаточно технологичны, однако скручивание и переплетение волокон
приводит к тому, что механические свойства материалов на основе тканей
оказываются невысокими.

Рисунок 1.3– Схемы полотняного и саржевого плетения[15]

Композиты на основе однонаправленной ленты в большей степени, чем

тканевые реализуют высокие механические свойства волокон.
Однонаправленная лента, как правило, поставляется в форме полуфабрикатов,
называемых препрегом. Препрег представляет собой ленту из выровненных в
одном направлении нитей, пропитанную жидким связующим. Такой
полуфабрикат может храниться в холодильной камере от до 1 года. Для

9
получения препрега нити пропускаются через ванну со связующим,
раскладываются в ленту; получившаяся лента подсушивается, прокладывается
разделительной пленкой и сматывается в рулон. Принципиальная схема
установки для получения препрега показана на рисунке1.4(а). На рисунке1.4(б)
показан рулон препрега.
Совмещение наполнителя (ткани или ленты) и связующего может
производиться и непосредственно перед формообразованием – процессом, в
ходе которого изделие из композиционного материала приобретает свою
окончательную форму. Существует несколько способов формообразования.
Самым простым из них является так называемая ручная выкладка. В ходе
ручной выкладки пропитанные ткань или лента выкладываются на мастер-
модель, представляющую собой поверхность, форму которой должно будет
принять конечное изделие (рисунок1.5 (а)). Толщина ткани и ленты, как
правило, очень мала и составляет десятые доли миллиметра. Поэтому для
достижения нужного уровня прочности требуется, положить друг на друга
несколько слоев материала. Кроме того, слои могут укладываться волокнами
под различными углами друг к другу. Таким образом достигается упрочнение
конструкции только в заданных направлениях, обусловленных ее
функциональным назначением. Данное свойство является огромным
преимуществом композитов по сравнению с традиционными материалами.
Далее слои ткани или ленты прикатываются валиком к поверхности формы,
чтобы выгнать «воздушные пузыри», которые могут образовать пустоты между
слоями материала и привести к его расслоению. После этого, как правило, при
комнатной температуре, происходит процесс полимеризации, в ходе которого
связующее застывает, превращая композицию в твердое монолитное целое,
которое, по сути и представляет собой конечное изделие (не считая этапа
покраски). Помимо ручной выкладки, для повышения производительности
используют также автоматизированную выкладку (рисунок 1.5 (б)),
требующую применения крайне дорогостоящего оборудования.

10
 (а)

(б)
Рисунок 1.4 – Схема установки для получения препрега (а) [15]и рулон
готового препрега (б)

(а) (б)
Рисунок 1.5 – Оборудование для формования ручной (а) [15]и
автоматизированной (б) выкладкой

11
 Механические свойства композиционного материала, изготовленного
методом ручной выкладки, относительно невысоки. Получения материалов с
несколько более высокими свойствами (в первую очередь, за счет уменьшения
пористости и количества «воздушных пузырей») позволяет добиться
техпроцесс, называемый вакуумной инфузией. Основные этапы данного
техпроцесса показаны на рисунке 1.6. Среди них:
1. Подготовка герметизирующего контура (рисунок 1.6а);
2. Обработка формообразующей поверхности антиадгезионным
составом (рисунок 1.6б) для предотвращения склеивания материала и формы;
3. Укладка разделительного слоя «формообразующая поверхность -
стеклоткань», впитывающего излишки смолы в процессе формовки (рисунок
1.6в);
4. Укладка слоев конструкционной стеклоткани (рисунок 1.6г);
5. Укладка разделительного слоя «стеклоткань – вакуумный мешок»
(рисунок 1.6д);
6. Укладка проводящего слоя, обеспечивающего распространение
связующего по поверхности изделия (рисунок 1.6е);
7. Установка проводящей (обеспечивает подачу связующего) и
вакуумирующей (обеспечивает откачку воздуха) трубок (рисунок 1.6ж);
8. Установка вакуумного мешка и герметизация контура (рисунок
1.6з);
9. Откачка воздуха при помощи вакуумного насоса (рисунок 1.6и);
10. Подача связующего внутрь герметичного контура через
проводящую трубку (рисунок 1.6к);
11. Пропитка пакета слоев стеклоткани за счет продвижения
связующего в направлении от проводящей к вакуумной трубке (рисунок
1.6к,л,м).

12
(а) (б)

(в) (г)

(д) (е)

13
 (ж) (з)

(и) (к)

(л) (м)

Рисунок 1.6– Изготовление стеклопластиковых пластин методом

вакуумной инфузии

14
 Оба описанных технологических процесса – ручная выкладка и
вакуумная инфузия – достаточно просты и дешевы в реализации, в связи с чем
широко используются в малой авиации. Однако требования, предъявляемые
при сертификации изделий авиационной промышленности, диктуют
необходимость использования методов, обеспечивающих существенно более
высокие свойства получаемых композиционных материалов, чем этого можно
добиться путем ручной выкладки или вакуумного формования. Одним из таких
сертификационных требований является требование о недопустимости более
чем 2%-го по объему содержания пустот в готовом изделии. В связи с этим,
наиболее часто для получения изделий высокого качества в авиационной
промышленности используют т.н. автоклавное формование. При реализации
данного техпроцесса, изделие помещается в специальный контейнер – автоклав,
– внутри которого полимеризация (отвердевание) связующего протекает при
воздействии на изготавливаемое изделие высокого давления (азот; 0,35 – 0,7
МПа) и повышенной температуры (порядка 150 - 200 oС). Процесс является
достаточно дорогостоящим; размеры автоклава ограничивают максимальные
габариты изготавливаемого изделия. Типовой промышленный автоклав имеет
внутренний диаметр 2,4 м и рабочую длину 12 м.

1.4 Применение композиционных материалов в конструкциях самолетов

Согласно статистике, основная доля производимых композиционных
материалов приходится на аэрокосмический сектор промышленности. Как уже
было сказано выше, это объясняется их высокими механическими
характеристиками, и прежде всего – высокими удельной прочностью и
жесткостью. Первоначальное внедрение КМ шло по пути их использования в
несиловых и легко сменяемых агрегатах – обтекателях, створках, рулях и т.п.
Накопленный к настоящему времени опыт эксплуатации таких конструкций
показал их высокие функциональные качества. Поэтому сейчас в практике
ведущих авиастроительных организаций мира наблюдается переход к
существенному использованию высокопрочных слоистых композиционных
15
материалов (КМ) в наиболее ответственных силовых агрегатах планера, таких
как крыло, фюзеляж, оперение.

Рисунок 1.7 – Использование композиционных материалов в

конструкциях гражданских самолетов

Одним из первых примеров успешного применения композиционных

материалов в авиационных конструкциях могут считаться американские
истребители F-14 и F-15, где массовая доля новых материалов составляла
порядка 2%. Отметим, что в более современных F-18 и F-22 эти цифры
составляют 19 и 24% соответственно. Для конструкции европейского
многоцелевого истребителя Eurofighter также характерно широкое
использование композиционных материалов: 40% ее массы образуют
углекомпозиты; характерное содержание композитов по весу для других
современных западноевропейских боевых самолетов лежит в пределах
20…25%. Российский многоцелевой истребитель Су-47 "Беркут" содержит 13%
композитов по массе, причем, как утверждают создатели, в дальнейшем
процент использования КМ должен быть существенно увеличен.
Примером первого значимого применения КМ в конструкции воздушного
судна коммерческого назначения стал в 1983 году самолет Airbus 300, где
новые материалы были использованы для изготовления руля направления.
16
 Рисунок 1.8– Использование композиционных материалов в конструкции
самолета A-380

Рисунок 1.9– Использование композиционных материалов в конструкциях

самолетов Boeing 777 и Boeing 787
Следующая модель – Airbus 310 – имела в своем составе киль,
изготовленный из композиционных материалов. Примечательным является тот
факт, что конструкция аналогичного киля из традиционных материалов
состояла из 2000 сборочных единиц (не считая крепежа), тогда как при

17
переходе на композитный вариант, за счет увеличения числа монолитных
деталей, эта величина сократилась до 100.
Самолет Airbus 320 на 28% выполнен из композиционных материалов,
включая часть обшивки фюзеляжа, обтекатели, щитки, закрылки,
интерцепторы, элероны, створки ниш шасси, а также гондолы.
Самолет A380 – содержит в своей конструкции порядка 20…22% КМ по
массе. Для него характерно широкое использование нового материала GLARE
(от англ. glass-fibre-reinforced-aluminum-alloy),представляющего собой
композицию из чередующихся слоев алюминиевого сплава и стекловолокна,
соединенных эпоксидной матрицей. Помимо этого, центроплан крыла A-
380изготовлен из углепластика (рисунок 1.8).
Хорошая иллюстрация того, какой скачок произошел за последние 10 лет
в применении композитов, приведена на рисунке 1.9. Здесь изображены
самолет Boeing 777, первый полет которого состоялся более 10 лет назад, и его
«младший брат», самолет Boeing 787, известный также под названием
«Dreamliner» («Самолет мечты»). Совершивший свой первый полет в декабре
2009 года, он на 50% состоит из композитов. Создаваемый в настоящее время
самолет Airbus A-350 на 52% состоит из композиционных материалов.

18
ЛЕКЦИЯ 2. РАСЧЕТ НАПРЯЖЕНИЙ И ДЕФОРМАЦИЙ
В КОМПОЗИЦИОННОМ МАТЕРИАЛЕ
2.1 Основные обозначения
Как уже упоминалось ранее, композиционный материал состоит из
упрочняющих волокон и связующего. Волокна могут быть либо
однонаправленными, либо переплетенными и поставляться в виде ткани.
Прочность и жесткость волокон значительно превосходят прочность и
жесткость матрицы. При таком строении композиционный материал, в общем
случае, является анизотропным, т.е. обладает различными упругими,
прочностными, тепловыми и др. свойствами в различных направлениях.
Поэтому при выводе определяющих соотношений для композиционного
материала особую важность имеет выбор системы координат.

Рисунок 2.1– Системы координат пакета (ламината) и отдельных слоев

композиционного материала

Для однонаправленного слоя систему координат связывают с

направлением волокон, как показано на рисунке 2.1. Здесь направление «1»
системы координат слоя соответствует направлению вдоль волокон,
направление «2» - перпендикулярно направлению волокон в плоскости
19
армирования, направление «3» - по толщине слоя. В случае ткани, ось «1»
связывают с ее основой, ось «2» считают направленной вдоль утка.
Для пакета, состоящего из набора однонаправленных слоев, вводят
систему координат «x-y-z», где плоскость «x-y»соответствует плоскости
армирования, а ось «z» направлена по толщине пакета(рисунок 2.1). Ось
«x»может быть направлена произвольно в плоскости армирования, определяя
направление для отсчета углов укладки слоев. Т.е., например, считается, что
слой, уложенный волокнами вдоль оси «х», имеет в пакете направление нуль
градусов, перпендикулярно оси «х» - 90 градусов и т.д.
Для пакета слоев, помимо указания направлений армирования, важное
значение имеет также последовательность укладки слоев по его толщине.
Например, пакет, состоящий из только из двух слоев, уложенных в
направлениях 0 и 90 градусов, может быть «набран» укладкой сначала
«нулевого» слоя, а затем - слоя с армированием под 90 градусов, либо
наоборот - путем укладки сначала слоя с волокнами ориентированными под 90,
а затем под 0 градусов. Очевидно, что количество вариантов укладки растет
согласно правилам комбинаторики в зависимости от числа используемых
направлений выкладки, а также количества слоев в каждом из этих
направлений.
В целях наглядности, для указания структуры пакета слоев
композиционного материала («ламината»), часто применяется следующая
система обозначений. Слои обозначаются в соответствии с направлением
выкладки и записываются в квадратных скобках, начиная со слоя лежащего на
поверхности ламината. Если подряд укладывается несколько слоев с
одинаковым направлением волокон, их число записывается в виде нижнего
индекса. Например, запись [ 0 / 902] обозначает пакет, состоящий из трех слоев:
верхний слой имеет направление 0 градусов, два последующих слоя уложены
под 90 градусов к направлению оси «х» пакета; ламинат со структурой [ 0 / 902 /
±453] отличается от предыдущего наличием трех групп слоев с армированием
±45. Каждая такая группа включает один слой «+45» и один слой, уложенный
20
под «-45» градусов. Если в пакете, помимо однонаправленных, используются
слои ткани, то последние обозначаются знаком верхнего подчеркивания.
 
Например, структура 0 / 90 2 /  45 содержит два слоя ткани, основа которой
уложена перпендикулярно оси «х» пакета. Если пакет имеет симметричную
структуру относительно своей срединной поверхности, то используется
сокращенная запись в которой симметрия обозначается индексом «S»за знаком
квадратных скобок. Например, вместо записи [0 / ±453 / 902 / ±453 / 0]
используют короткую запись вида [0 / ±453 / 90]S.

§2.2 Взаимосвязь напряжений и деформаций в однонаправленном слое КМ

Вернемся к рассмотрению однонаправленного слоя композита. В системе
координат «1-2-3», когда направление оси «1» совпадает с направлением
волокон слоя, упругие и прочностные свойства слоя в направлениях «1», «2» и
«3» могут отличаться друг от друга. Для большинства промышленно
выпускаемых препрегов на основе однонаправленных волокон, свойства слоя в
плоскости «2-3», перпендикулярной волокнам, можно считать одинаковыми и
не изменяющимися в зависимости от направления. Такой материал называется
трансверсально изотропным (т.е. изотропным в поперечной плоскости). Все
дальнейшие соотношения будут выведены для случая, когда однонаправленный
слой композиционного материала описывается трансверсально изотропной
моделью. Кроме того, будем полагать, что материал работает в условиях
плоского напряженного состояния. Такое допущение является справедливым
для тонкостенных оболочек – основного класса конструкций, в которых
находят применение композиционные материалы (например, крыло, фюзеляж,
оперение и другие агрегаты самолета, корпуса кораблей и космических
летательных аппаратов, баллоны давления и др.).
Рассмотрим однонаправленный слой КМ в условиях плоского
напряженного состояния. Деформации слоя вдоль  1  и поперек направления
армирования  2  , с учетом эффекта Пуассона, а также деформация сдвига  12  ,

21
могут быть выражены через действующие напряжения и соответствующие
упругие константы следующим образом:
 1 2
 1  E   21 E
 1 2
 2 
 2    12 1 (2.1)
 E2 E1
  12
 12 
 G12

Здесь E1 и E 2 – модули упругости однонаправленного слоя вдоль и поперек

E2
волокон, G12 – модуль сдвига,  ij – коэффициенты Пуассона;  21   12 .
E1
Записав решение системы уравнений (2.1) относительно напряжений в
матричном виде, получим:
 E1  21E1 
0 
 1  1   12 21 1   12 21    C C12 0  1 
    E E2
  1   11  
 2    12 2 0    2   C 21 C 22 0   2  (2.2)
  1   12 21 1   12 21     
 12   0 0 G12   12   0 0 C 66   12 
 
 

Здесь C ij - коэффициенты матрицы жесткости однонаправленного слоя.

 12 E 2  21E1
Отметим, что C12  C 21   .
1   12 21 1   12 21
Как следует из (2.1) и (2.2), взаимосвязь между напряжениями и
деформациями в трансверсально изотропном однонаправленном слое
определяется четырьмя независимыми упругими постоянными: модулями
упругости вдоль и поперек волокон ( E1 и E 2 ), модулем сдвига ( G12 ) и одним из
коэффициентов Пуассона ( 12 или  21 ). Эти упругие характеристики подлежат
либо экспериментальному определению (например, согласно стандартам
ASTM), либо оценке на основе формул микромеханики композитов (см.
22
соотношения в разделе 3.2).В отличие от композитов, для изотропных
материалов (стандартные стали, сплавы и др.) число таких постоянных равно
всего двум (модуль упругости и коэффициент Пуассона), а модуль сдвига
E
является зависимой постоянной и определяется согласно формуле G  .
2(1   )
Соотношения (2.1) и (2.2) были получены для случая. когда система
координат совмещена с направлением волокон слоя. Поскольку многослойный
композит состоит, как правило, из слоев с различной ориентацией волокон,
крайне важно получить общее выражение для связи  и  в системе
координат пакета («x-y»).Как известно, напяженное и деформированное
состояния в точке твердого тела определяются тензорами, значения которых не
меняются при переходе из одной системы координат в другую. В этом случае
изменению подлежат лишь компоненты тензоров напряжений и деформаций,
согласно следующему общему правилу преобразования:

 1   x    1   x 
       
 2   T    y  и   2   T     y  , (2.3)
       
 12   xy   12   xy 
   

или в краткой записи:

 1,2  T   x, y и ~1,2  T   ~x, y (2.3)

 m2 n2 2mn 
 
Здесь матрица преобразования T    n  2mn  , где m  cos ,
2 2
m
 
 mn mn m 2  n 2 
 
n  sin  , а  - направление укладки слоя относительно оси «х» пакета.
Отметим, что в соотношении (2.3) сдвиговая деформация  12 и  xy

является т.н. «тензорной» сдвиговой деформацией и связана с «инженерной»

23
  12  xy
сдвиговой деформацией  следующим образом:  12  и  xy  .Данную
2 2
взаимосвязь также можно выразить в матричной форме:

  1  1 0 0   1 
     
 1,2    2   0 1 0    1   R   ~ 1, 2 ,
     
 12  0 0 2  12 
(2.4)
  x  1 0 0   x 
     
 x, y   y  0 1 0    y   R   ~ x , y .
 
     
 xy  0 0 2  xy 
   

Итак, на основании соотношений (2.3) и (2.4), можно записать

следующее:
 1,2  R  ~1,2  R  T   ~x, y  R  T   R1   x, y (2.5)

С учетом (2.2) и (2.5), напряжения в слое в системе координат «1-2»

можно выразить как
 1,2  C 1,2   1,2  C 1,2  R  T   R1   x, y (2.6)

В итоге, напряжения в системе координат пакета «x-y»для слоя с

произвольной ориентацией  могут определены путем выполнения следующих
преобразований:
 x, y  T 1  1,2  T 1 C 1,2  R  T   R1   x, y  Qx, y  x, y (2.7)

Здесь Qx, y – матрица жесткости однонаправленного слоя в системе

координат пакета:

24
 Q xx Q xy Q xs 
 
Qx, y  T 1 C 1,2  R  T   R1  Q xy Q yy Q ys  (2.8)
 
Q xs Q ys Qss 


Перемножение матриц в выражении (2.8) приводит к следующим

значениям коэффициентов матрицы жесткости слоя в системе координат пакета
Q :
x, y

Q xx  C11m 4  2C12  2C 66 n 2 m 2  C 22 n 4
Q yy  C11n 4  2C12  2C 66 n 2 m 2  C 22 m 4

Q xy  C11  C 22  4C 66 n 2 m 2  C12 m 4  n 4 
 
(2.9)
Qss  C11  C 22  2C12  2C 66 n 2 m 2  C 66 m 4  n 4
Q xs  C11  C12  2C 66 nm 3  C12  C 22  2C 66 n 3 m
Q ys  C11  C12  2C 66 n 3 m  C12  C 22  2C 66 nm 3

§2.3 Взаимосвязь между усилиями и деформациями

в многослойном ламинате
Соотношения, представленные в данном разделе, получены на основе
стандартных допущений теории тонкостенных оболочек, включая допущения о
малости перемещений, плоском напряженном состоянии, непрерывности поля
перемещений по толщине оболочки, малости поперечных деформаций и
гипотезе прямых нормалей.

Рисунок 2.2- Расположение слоев в композиционном пакете

25
 Рассмотрим ламинат, состоящий из набора однонаправленных слоев, как
показано на рисунке 2.2 . Срединной плоскостью ламината будем называть
плоскость, равноудаленную от его нижней и верхней поверхностей.
Деформации ламината (пакета слоев) всегда можно выразить через деформации
 
срединной плоскости  и кривизну пакета   :
0

 x   x   x 
0

     
 y    y0   z   y  , (2.10)
     
 s   s0   s 

Рисунок 2.3– Вариация деформаций, жесткостей и напряжений по

толщине ламината (пакета слоев)

Предполагается, что деформации по толщине ламината изменяются

линейно и непрерывно. Однако, жесткости слоев в пакете могут быть
(существенно) различными. В результате, напряжения по толщине пакета слоев
не являются величинами, изменяющимися непрерывно, что показано на
рисунке 2.3. Учитывая данный факт, деформации пакета значительно проще
связать определяющими соотношениями с интегральными величинами, такими
как (погонные) усилия и (погонные) моменты (рисунок 2.4), которые, в свою
очередь, взаимосвязаны с напряжениями следующим образом:

26
 N x   x 
  n  
 N y      y  dz , (2.11)
  k 1  
 N s   s  k

M x   x 
  n  
 M y      y  z  dz , (2.12)
  k 1  
 M s   s  k

В выражениях 2.11 и 2.12 интеграл вычисляется по толщине каждого

слоя.

Рисунок 2.4– Усилия и моменты, действующие в слоистом композите

Усилия и моменты связаны с деформациями срединной плоскости и

кривизной ламината следующим образом:

 N x   Axx Axy Axs   x0   B xx B xy B xs   x 

         
 N y    Ayx Ayy Ays    y0    B yx B yy B ys    y  ,
         
 N s   Asx Asy Ass   s0   Bsx Bsy Bss   s 
(2.13)
 M x   B xx B xy B xs   0
x
  D xx D xy D xs   x 
         
 M y    B yx B yy B ys    y0    D yx D yy D xs    y  .
         
 M s   Bsx Bsy Bss   s0   Dsx Dsx Dss   s 

27
 Здесь Aij – мембранные жесткости ламината, Bij – смешанные жесткости,

Dij – изгибные жесткости. Соотношения (2.13) называют основными

уравнениями теории слоистых пластин.

Вклад каждого слоя в жесткость пакета (ламината) в заданном
направлении определяется тремя факторами: жесткостью материала слоя в
данном направлении, толщиной слоя и его расположением по толщине пакета.
Для «мембранных» жесткостей (т.е. жесткостей, связывающих нагрузки и
деформации в плоскости пакета) справедливо следующее:
n
Aij   Qijk   k , (2.14)
k 1

где k – номер слоя в пакете,  k – толщина k-го слоя, Qijk – жесткость k-го

слоя в системе координат пакета (определяется согласно соотношениям (2.9).

Изгибные жесткости пакета определяются согласно следующему
выражению:
n  2  k2 
Dij   Qijk   k zk   , (2.15)
k 1  12 

где z k – координата середины k-го слоя в системе координат пакета

(начало координат лежит в срединной плоскости ламината, т.е. z k – это

расстояние от срединной плоскости ламината до срединной плоскости k-го
слоя).
Кроме того, для анизотропных материалов в общем случае характерна
т.н. «изгибно-мембранная» взаимосвязь. При этом, например, растяжение
ламината или сдвиг в плоскости слоев может приводить к возникновению не
только плоских деформаций, но и к деформациям вне плоскости приложения
нагрузки. Пример такого «поведения» изначально плоской пластины из
углепластика со структурой [452/902/02] показан на рисунке 2.5, где изображено

28
ее деформированное состояние, являющееся результатом приложения
растягивающей силы в плоскости армирования. Математически такая
взаимосвязь выражается системе уравнений (2.13) через так называемые
«смешанные» жесткости, рассчитываемые следующим образом:

n
Bij   Qijk   k  z k . (2.16)
k 1

В большинстве практических случаев изгибно-мембранная взаимосвязь

является нежелательной. В этой связи важнейшим с практической точки зрения
является случай симметричной (по толщине, относительно срединной
плоскости) укладки слоев. Примерами симметричной укладки является
выкладка слоев по следующим схемам:
  45 / 90 / 0 / 0 / 90 /  45   45 / 90 / 0s
 15 / 90 / 25 / 10 / 10 / 25 / 90 / 15  15 / 90 / 25 / 10s
  30 /  45 / 0 /  45 /  30и др.
Отличительной особенностью композитов с симметричной укладкой
слоев является то, что все смешанные жесткости при такой укладке равны
нулю, в чем легко убедиться, проанализировав выражение (2.16). В этом случае
мембранные (плоские) деформации и деформации изгиба являются
независимыми друг от друга, т.е., например, растяжение композитной
пластины с симметричной укладкой не приводит к ее искривлению (изгибу).
Основные уравнения теории слоистых пластин для случая симметричной
укладки слоев записываются в следующем виде:

 N x   Axx Axy Axs   x0 

     
 N y    Ayx Ayy Ays    y0  , (2.17)
     
 N s   Asx Asy Ass   s0 

29
  M x   D xx D xy D xs   x 
     
 M y    D yx D yy D ys    y  .
     
 M s   Dsx Dsy Dss   s 

Если рассмотреть пластину с симметричной укладкой слоев, растянутую

только в направлении оси Х, то из первого уравнения системы (2.17) следует:

N x  Axx   x0  Axy   y0  Axs   s0 , (2.18)

т.е., действие растягивающей (или сжимающей) силы Nx приводит к

возникновению не только нормальных деформаций, но и появлению
деформации сдвига. Аналогично можно показать, что сдвиг в общем случае
приведет к возникновению нормальных деформаций. Данное явление носит
название «нормально-сдвиговой» взаимосвязи и также часто является
нежелательным с практической точки зрения. Устранить этот тип взаимосвязи
возможно путем использования так называемой «сбалансированной» (также
используется термин «уравновешенной») укладки слоев по толщине пакета.
Такая укладка подразумевает, что каждому слою в пакете с армированием в
направлении   соответствует слой с армированием в направлении   . В
этом случае коэффициенты матрицы мембранных жесткостей Axs  Ays  0 .

Примерами сбалансированных укладок являются:

  45 / 90 / 0 / 0 / 90 /  45   45 / 90 / 0s
  15 / 90 / 25 /  10 /  25 / 90
  30 /  45 / 0 /  45 /  30и др.
При этом второй пример представляет композит со сбалансированной, но
несимметричной выкладкой. Первый и третий примеры относятся к
композитам с симметричной уравновешенной схемой выкладки, для которых
отсутствует как изгибно-мембранная, так и нормально-сдвиговая взаимосвязи.
30
Такой тип укладки (симметричная уравновешенная) наиболее часто
используется на практике. Для нее справедливо:

 N x   Axx Axy 0   x0 
     
 N y    Ayx Ayy 0    y0  . (2.18)
     
 N s   0 0 Ass   s0 

Рисунок 2.5 – Деформации композитной пластины с несимметричной

схемой укладки при двухосном растяжении

Система уравнений (2.18) позволяет получить выражения для

определения «эффективных» жесткостей слоистого композита с симметричной
уравновешенной укладкой. Для этого рассмотрим растяжение (или сжатие)
ламината вдоль оси Х. В этом случае, согласно (2.18), справедливо следующее:

N x  Axx   x0  Axy   y0
. (2.19)
0  Axy   x0  Ayy   y0

Исключив  y0 из данной системы уравнений, получим:

31
  2
Axy 
Nx   x  Axx
0
  (2.20)
 Ayy 

Nx
Введем понятие эффективного напряжения  x  , где   – толщина

ламината. Тогда из (2.20) следует:

 x0  2
Axy 
x   Axx    Ex   x
0
(2.21)
  Ayy 

Следовательно, эффективная жесткость (модуль Юнга) слоистого

композита с симметричной уравновешенной схемой выкладки может быть
выражена через мембранные жесткости и толщину ламината, как

1  
2
Axy
Ex   Axx   (2.22)
   Ayy 

По аналогии, поперечная и сдвиговая жесткости могут быть определены,

как

1  
2
Axy
Ey   Ayy   (2.23)
   Axx 

Ass (2.24)
G xy 


На рисунке 2.6 в полярной системе координат изображена вариация

эффективных нормальной и сдвиговой жесткостей в зависимости от
направления нагружения для углепластика с укладкой 0 2 / 90s (рисунок 2.6а)
и 0 /  45 / 90s (рисунок 2.6б). Как можно заметить, материал, состоящий из

32
слоев 0 и 90 градусов (в неравной пропорции), проявляет значительную
анизотропию в отношении своих упругих свойств. В то же время, укладка
содержащая слои 0, 90 и ±45 градусов в одинаковом соотношении обеспечивает
изотропные свойства ламинату. Такой тип укладки называется
квазиизотропным. Следует, однако, понимать, что использование
квазиизотропных кладок в несущих конструкциях для которых значимым
является требование минимальной массы часто не позволяет в полной мере
использовать потенциал композиционных материалов.

(а)

(б)
Рисунок 2.6 – Эффективные жесткости композиционных материалов
33
ЛЕКЦИЯ 3. РАСЧЕТ ПРОЧНОСТИ КОМПОЗИЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
3.1 Макромеханические критерии прочности
На сегодняшний день различными авторами предложено порядка
пятнадцати критериев прочности для композиционных материалов. В данном
подразделе описываются только те из них, которые, по мнению автора
настоящего пособия, наиболее удобны для использования в инженерной
практике. Среди них критерии максимальных напряжений, максимальных
деформаций, Цая-Хилла и Хашина-Ротема. Все эти критерии объединяют
допущения о макрооднородности и линейно-упругом поведении
композиционного материала вплоть до разрушения. Любой из них
рассчитывается индивидуально для каждого отдельно взятого слоя
композиционного материала, исходя из напряжений или деформаций,
действующих в слое и представленных в его главных осях (система координат
«1-2»), как было описано в предыдущем разделе, и предельно допустимых
напряжений или деформаций в слое. Графически любой критерий можно
представить как поверхность, ограничивающую некоторую область в
координатном пространстве  1   2   12 (или  1   2   12 ). При заданной
нагрузке, комбинация напряжений или деформаций действующих в слое
определяет координаты точки в этом пространстве. Если «точка» находится
внутри области, очерчиваемой поверхностью прочности или на самой
поверхности, то считают, что разрушение в слое не происходит. И наоборот,
если «точка» лежит за пределами поверхности прочности, то слой считают
разрушенным.
Критерий максимальных напряжений.
Данный критерий считается выполненным, если какое либо из
напряжений, действующих в слое, превышает соответствующий предел
прочности в данном направлении. Критерий максимальных напряжений
записывается следующим образом:

34
  1

 [ 1 ]
 
f  min  2 (3.1)
 [ 2 ]
  12

 [ 12 ]

 
Здесь  ij - это предел прочности при растяжении в направлении ij, если

 ij  0 или при сжатии, если  ij  0 . Критерий максимальных напряжений не

является «интерактивным», т.к. не учитывает одновременного влияния
различных компонент тензора напряжений в слое на его прочность. Считается,
что критерий «выполнен», т.е. произошло разрушение, когда f  1.
Поверхность прочности для данного критерия представляет собой
прямоугольный параллелепипед в координатах 1   2  12 .
Критерий максимальных деформаций.
Относится к числу «слабоинтерактивных», т.к. учитывает взаимное
действие различных компонент тензора напряжений только за счет эффекта
Пуассона. Критерий может быть записан следующим образом:
 1    12   2
  1
 [ 1 ] [ 1 ]
     21   1
f  min  2  2 (3.2)
 [ 2 ] [ 2 ]
  12 
  12
 [ 12 ] [ 12 ]

   
Здесь  ij и  ij - это соответственно предел прочности и предельная

деформация при растяжении в направлении ij, если  ij  0 или при сжатии,

если  ij  0 . Считается, что критерий «выполнен», т.е. произошло разрушение,

35
когда f  1 . Поверхность прочности для данного критерия в координатах
1   2  12 представляет собой параллелепипед.
Критерий Цая-Хилла.
Является обобщением известного критерия Мизеса для изотропных
материалов на случай анизотропного материала. Критерий Мизеса в главных
осях при плоском напряженном состоянии может быть записан следующим
образом:
 12   22   1 2   T2 (3.3)

где  Т – предел текучести изотропного материала. Критерий Цая-Хилла,

по аналогии, может быть представлен как

A   12  B   22  C   12
2
 D   1 2  1 (3.4)

Здесь коэффициенты A, B, C и D могут быть легко определены путем

«виртуальных» экспериментов. Представим себе, что однонаправленный
композиционный материал находится в состоянии одноосного растяжения или
сжатия вдоль волокон. В этом случае все напряжения, кроме  1 , равны нулю.
Очевидно, разрушение произойдет, когда  1   1 , т.е. из (3.4) для данного
1
случая следует: A   1 2  1 или A  . Аналогично могут быть определены
[ 1 ] 2
1 1
коэффициентыBи C в уравнении (3.4): B и C . Для
[ 2 ] 2 [ 12 ] 2
определения оставшегося коэффициента Dпредположим, что
однонаправленный композит растягивают или сжимают одновременно в
направлениях «1» и «2», прикладывая одинаковые напряжения, т.е.  1   2 .
Прочность композита поперек волокон всегда намного меньше прочности

36
вдоль волокон, т.е. разрушение произойдет, когда  1   2   2 . Тогда из (3.4)
следует:
[ 2 ] 2 [ 2 ] 2 [ 2 ]2 1
D  [ 2 ] 
2
 1  ,т.е. D  .
[ 1 ] 2
[ 2 ] 2
[ 1 ] 2
[ 1 ] 2

В итоге, критерий Цая-Хилла может быть записан следующим образом:

2 2 2
        
f   1    2    12   1 22 (3.5)
 [ 1 ]   [ 1 ]   [ 1 ]  [ 1 ]

 
Здесь  ij - это предел прочности при растяжении в направлении ij, если

 ij  0 или при сжатии, если  ij  0 . Считается, что критерий «выполнен», т.е.

произошло разрушение, когда f  1 .
Критерий Цая-Хилла в полной мере учитывает одновременное влияние
всех компонент тензора напряжений (плоское напряженное состояние) на
прочность однонаправленного слоя, являясь «интерактивным» критерием.
Поверхность прочности для данного критерия представляет собой эллипсоид в
координатах  1   2   12 .
Критерий Хашина-Ротема.
Данный критерий, в отличие от критерия Цая-Хилла, дифференцирует
разрушение, произошедшее вследствие исчерпания прочности матрицы от
разрушения волокон и записывается следующим образом:
 1

 [ 1 ]
f  min  2 2 (3.6)
  
 2    12    
 [ 1 ]   [ 1 ] 

 
Здесь  ij - это предел прочности при растяжении в направлении ij, если

 ij  0 или при сжатии, если  ij  0 . Считается, что разрушение произошло

37
 2 2
1 1    
вдоль волокон, когда 1 и   2    12  ; когда
[ 1 ] [ 1 ]  [ 1 ]   [ 1 ] 
2 2 2 2
  2    12      
      1 и  2    12   1, то считают, что разрушилось
 [ 1 ]   [ 1 ]  [ 1 ]  [ 1 ]   [ 1 ] 
связующее.

§3.2 Расчет прочности многослойных композитов

Как упоминалось ранее, любой из перечисленных критериев прочности
применяется по отдельности к каждому слою пакета. Исходными данными для
прочностного расчета являются:
a) внешние нагрузки, действующие на многослойный пакет в виде
погонных усилий N x , N y и N s ;

b) толщины, последовательность и направления выкладки слоев в

пакете;
c) упругие ( E1 , E 2 , G12 и  12 ) и прочностные (  1  ,  1  ,  2  ,  2  и
 12 ) свойства композиционного материала. В случае т.н. «гибридного»
композита – данный набор свойств для каждого из входящих в его состав
материалов. Об определении упругих и прочностных свойств расчетным путем
– раздел 3.3 данного пособия.
Алгоритм прочностного расчета для композита с симметричной
уравновешенной схемой выкладки может быть описан следующим образом:
1. Рассчитываются коэффициенты матрицы жесткости C ij (см.

систему уравнений (2.2)) для каждого слоя в его собственной системе

координат «1-2».
2. Определяются коэффициенты матрицы жесткости Qij для каждого

слоя в системе координат пакета согласно формулам (2.9).

3. Определяются коэффициенты матрицы мембранной жесткости
пакета по формулам (2.14).

38
 4. Система уравнений (2.18) решается относительно деформаций
пакета  x0 ,  y0 и  x0 .

5. Согласно выражению (2.6), определяются напряжения для каждого

слоя в его системе координат «1-2».
6. Для каждого слоя в отдельности проверяется выполнение одного из
критериев прочности согласно выражениям (3.1), (3.2), (3.5) или (3.6).
Как легко можно заметить, описанный алгоритм прочностного расчета не
удобен для расчетов «вручную», однако он легко программируется на любом из
языков высокого уровня (например, Matlab, MathCad, Pythonи др).
Следует отметить, что в общем случае разрушение одного или даже
нескольких слоев пакета приводит к снижению его жесткости, ноне означает
разрушения ламината в целом, т.к. оставшиеся слои продолжают «держать»
нагрузку. Поэтому алгоритм прочностного расчета, описанный в данной главе,
следует использовать для расчета конструкции по эксплуатационным
нагрузкам, когда не допускается разрушение ни одного из слоев пакета. При
расчете по расчетным нагрузкам и пользуют более сложные алгоритмы
прогрессирующего разрушения, подробное описание которых выходит за рамки
данного учебного пособия. Основная идея таких алгоритмов заключается в том,
что при выполнении критерия прочности в некотором слое, его жесткость
снижают, таким образом «выключая» данный слой полностью или частично из
силовой работы. Затем проводят новый цикл расчетов с учетом изменившейся
жесткости ламината. Расчет повторяют до выполнения некоторого критерия.

Расчетное определение механических характеристик композиционных

материалов
В данном подразделе приводятся микромеханические формулы для
оценки основных свойств композиционных материалов, необходимых для
проведения прочностного расчета в соответствие с алгоритмом, приведенным в
подразделе 3.2. При отборе формул из всего многообразия существующих

39
микромеханических моделей, автор руководствовался двумя взаимо-
ограничивающими критериями: установленной точностью, с которой формула
оценивает то или иное свойство композиционного материала, а также ее
простотой, что является важным для использования в повседневной
инженерной практике.
Наиболее точным и надежным способом определения свойств материалов
является эксперимент. Однако, особенно на ранних стадиях проектирования,
расчетчик располагает только ограниченным набором экспериментальных
данных. К их числу, как правило, относятся сведения о характеристиках
компонентов композиционного материала – волокон и связующего –
поставляемых их производителями, а также сведения о «базовых» свойствах
композита (как правило, модуль упругости и прочность в направлении волокон)
на основе этих компонентов при заданной объемной доле волокон (например,
60%). В большинстве случаев, такой набор свойств является недостаточным для
проведения расчета. Кроме того, технология изготовления проектируемой
конструкции может предполагать иную величину объемной доли волокон. В
связи с этим часто возникает необходимость в расчетном определении (оценке)
недостающих свойств материала с использованием соотношений
микромеханики композитов.
Формулы микромеханики используются для оценки свойств
однонаправленного слоя композиционного материала в направлениях
параллельно и перпендикулярно волокнам, а также при сдвиге. С достаточной
точностью можно полагать, что однонаправленный слой имеет изотропные
характеристики в плоскости перпендикулярной направлению волокон, являясь,
таким образом, трансверсально изотропным. Для такого композита в случае
плоского напряженного состояния, определению подлежат четыре независимые
упругие характеристики слоя и пять прочностных констант:
 продольный и поперечный модули упругости, модуль сдвига и
один из (любой) коэффициентов Пуассона в плоскости армирования;

40
  прочность слоя в направлении волокон и перпендикулярно им при
растяжении и сжатии, а также прочность при сдвиге.
Набор микромеханических формул для определения этих характеристик
представлен в таблице 3.1. Типовые свойства эпоксидной смолы, углеродных и
стеклянных волокон, которые могут быть использованы как исходные данные
для расчетов по микромеханическим формулам, приведены в таблице 3.2.
Как видно из таблицы 3.1, такие характеристики, как модуль упругости и
прочность композита при растяжении вдоль волокон, а также коэффициент
Пуассона могут быть с достаточной точностью оценены при помощи простого
правила смесей. В то же время, для оценки свойства материала в поперечном
направлении, при сдвиге и сжатии вдоль волокон требуется использование
более сложных моделей.
В частности, модуль упругости поперек волокон E 22  определяется
согласно модифицированному обратному правилу смесей, где эмпирический
параметр  выбирается из диапазона 0,4 – 0,6 и в большинстве практических
расчетов может быть принят равным 0,5. При   1 приведенная для E 22
формула трансформируется в «обратное» правило смесей – простейшее
соотношение микромеханики композитов для оценки поперечного модуля,
результаты расчетов по которому, однако, значительно хуже согласуются с
экспериментом.
Прочность при сжатии вдоль волокон для многих композитов связана с
потерей устойчивости волокон в связующем. Модель Ло-Чим, рекомендованная
в таблице 3.1 для оценки этого свойства, основана на уравнении Тимошенко
для потери устойчивости балки на упругом основании. При выводе
соотношения, условия опирания «балки – представительного элемента объема
композиционного материала» считались неизвестными, а соответствующие
коэффициенты в уравнении Тимошенко были определены путем «калибровки»
по экспериментальным данным для некоторых угле- и стеклопластиков. В
результате, модель Ло-Чим можно считать полуэмпирической. В отличие от

41
многих классических аналитических моделей, данное соотношение дает оценки
хорошо согласующиеся с экспериментом, что было подтверждено расчетами
для различных типов стеклопластиков, среднемодульных углепластиков и
композитов на основе борных волокон [3]. Отметим, что прочность композита
при сжатии вдоль волокон, согласно данной модели, определяется только его
упругими характеристиками (в большей степени – свойствами связующего) и
не зависит от каких-либо прочностных констант волокон или матрицы. Данная
модель, однако, неприменима для композитов на основе высокомодульных
углеродных волокон (используются редко, в основном – в конструкциях, где
основным требованием является высокая жесткость, а не прочность). Для
данного типа материалов доминирующим механизмом разрушения при
продольном сжатии является разрушение волокон без предварительной потери
устойчивости (т.е. не от изгиба). Здесь удовлетворительную оценку прочности
можно получить, используя правило смесей.

42
Таблица 3.1– Соотношения микромеханики композитов

Характеристика Формула микромеханики Примечание

Упругие характеристики

Продольный модуль
E11  E11 f V f  E mVm Правило смесей
упругости, E11

Модифицированное
Поперечный модуль 1 1  V f Vm  обратное правило смесей;
    параметр  может быть
упругости, E 22 E 22 V f  Vm  E f Em 
принят равным 0.5 [1]

Модуль сдвига в  1  V f  G f 12  1  V f  G m  Модель Хашина-Розена[2], а

G12  G m   
 1  V f  G f 12  1  V f  G m 
также самосогласованная
плоскости, G12
модель.

Коэффициент
v12  v f V f  v mVm Правило смесей
Пуассона,  12

Прочностные характеристики

Прочность при
растяжении вдоль  11    11 f V f   mVm Правило смесей
волокон,  11 

Модель Ло-Чим [3]для

композитов на основе
 11   G12
среднемодульных
 G12 
2
6 волокон.Разрушение в
Прочность при 1.5  12   
  результате потери
сжатии вдоль  11 
E
устойчивости волокон в
волокон,  11  упругой матрице

Правило смесей. Только

 11    11 f V f   mVm композиты на основе
высокомодульных волокон.

Прочность при
  E 
растяжении поперек  22    1   
V f  V f  1  m    m
 E  [4]
волокон,  22    f 22 

Прочность при   E 
сжатии поперек  22    1   
V f  V f  1  m    m
 E  [4]
волокон,  22    f 22 


  G 
Прочность
сдвиге,  12 
при
 12   1   
V f  V f  1  m   m
 G  [4]
  f 12 

43
Таблица 3.2– Типовые упругие и прочностные свойства компонентов
композиционного материала [4]
Среднемодульное
Эпоксидная Стеклянное
Характеристика углеродное
смола* волокно
волокно**

Продольный модуль, МПа 4250 72000 231000

Поперечный модуль, МПа 4250 72000 14000

Модуль сдвига, МПа 1565 30000 14000

Коэффициент Пуассона 0,36 0,22 0,20

Продольная прочность при

45 --- 3730
растяжении, МПа

Продольная прочность при

145 --- 2100
сжатии, МПа

Прочность при сдвиге ,

48 --- ---
МПа
* Эпоксидная смола марки 3501-6 [5]; ** Волокно марки AS4 [6].
Для наглядности, в таблице3.3 приведены результаты расчета упругих и
прочностных свойств углепластика AS4/3501-6.Полученные результаты
сравнивались с соответствующими экспериментальными данными,
приведенными для данного материала в [7] и [8]. Анализ данных, приведенных
в данной таблице, показывает, что с наибольшей точностью формулы
микромеханики позволяют определить упругие характеристики
композиционных материалов, а также прочностные свойства в продольном
направлении. Прочность композитов в поперечном направлении и при сдвиге
предсказывается соотношениями микромеханики с точностью,
соответствующей порядку определяемой величины, а не ее конкретному
значению.

44
Таблица 3.3– Свойства углепластика AS4/3501-6 (Vf = 0.62)

Соотношения
Характеристика Данные из [7] Данные из [8]
из табл. 3.1

Упругие характеристики

Продольный модуль
упругости, E11 145 142 148
(ГПа)

Поперечный модуль
9,10 10,30 10,50
упругости, E 22 (ГПа)

Модуль сдвига в
4,63 7,2 5,61
плоскости, G12 (ГПа)

Коэффициент
0,26 0,27 0,30
Пуассона,  12

Прочностные характеристики

Прочность при
растяжении вдоль 2330 2280 2137
волокон,  11 

Прочность при
сжатии вдоль 1598 1440 ---
волокон,  11 

Прочность при
растяжении поперек 40 57 53,4
волокон,  22 

Прочность при
сжатии поперек 128 228 ---
волокон,  22 

Прочность при
сдвиге,  12 
41 71 ---

45
3.4 Влияние условий изготовления и эксплуатации на прочность КМ
Существенное влияние на прочность композиционных материалов могут
оказывать условия их изготовления и эксплуатации. Так, изменение
температуры или влажности среды может на микроуровне вызывать
возникновение остаточных напряжений между связующим и волокнами. В
качестве примера на рисунке 3.1 показаны результаты конечно-элементного
моделирования остаточных напряжений в углепластике. Связующее,
углеродное волокно и граница раздела между ними смоделированы в явном
виде (рисунок 3.1а). Предполагается, что изделие из данного материала
изготавливается методом автоклавного формования при температуре порядка
200 оС. После полимеризации, изделие извлекается из автоклава и остывает до
комнатной температуры. В результате существенной разницы между
коэффициентами теплового расширения эпоксидной смолы и углеродного
волокна, связующее «сдавливает» волокна, что приводит к возникновению
остаточных напряжений на границе раздела (рисунок 3.1б).

(а) (б) (в)

Рисунок 3.1– Остаточные напряжения на границе раздела между

углеродным волокном и полимерным связующим

46
 (а)

(б)
Рисунок 3.2–Прочность стеклопластика при различных н.у. (а) и
температуре 50оС (б)

47
 На последующих этапах своего жизненного цикла, изделие может
эксплуатироваться в среде с повышенной влажностью. В таких условиях
полимерные материалы склонны к впитыванию влаги (диффузия влаги в
углеродное волокно практически отсутствует), что приводит к «набуханию»
связующего и, в конечном итоге, к полному изменению картины распределения
остаточных напряжений на границе раздела (рисунок 3.1в), где вследствие
данного процесса сжимающие напряжения сменяются растягивающими. Как
правило, уровень остаточных напряжений при изменении внешних условий
недостаточен для разрушения адгезионной связи между волокном и связующим
(в данном расчете максимальные растягивающие напряжения на границе
раздела равны 30 МПа). Однако их присутствие может существенно понизить
прочность композита в поперечном направлении. Более того, данный пример
показывает, что свойства композита могут варьироваться в зависимости от
условий эксплуатации.
Помимо влажности, повышенная температура также может стать
причиной снижения свойств композиционного материала. На рисунке 3.2
показаны диаграммы напряжение – деформация при растяжении образцов
стеклопластика (эпоксидная смола армированная стеклотканью) в нормальных
условиях и при температуре 50оС. Испытание серии образцов показало, что при
50оС продольная прочность и жесткость стеклопластика оказывается на 10%
ниже, чем в нормальных условиях.

48
ЛЕКЦИЯ 4. РАСЧЕТ УСТОЙЧИВОСТИ КОМПОЗИТНЫХ ПЛАСТИН
И ОБОЛОЧЕК
Расчет устойчивости композитных конструкций при различных видах
нагружения из-за сложности, как правило, требует привлечения численных
методов анализа (например, метода конечных элементов). Однако в
инженерной практике для принятия решений на ранних стадиях
проектирования востребованными часто являются аналитические и/или
эмпирические зависимости, позволяющие оценить «в первом приближении»
интересующие свойства проектируемой конструкции и вывить то, какие
факторы в наибольшей степени оказывают влияние на эти свойства. В связи с
этим, в данном разделе приводится набор т.н. «замкнутых» аналитических
решений и эмпирических формул для определения запаса устойчивости
пластин и цилиндрических оболочек из композиционных материалов.

4.1 Устойчивость композитных пластин

Плоская прямоугольная пластина – одна из наиболее часто используемых
идеализаций таких элементов реальных конструкций, как панели, стенки, полки
и др. В расчетах «первого приближения», например, панель обшивки крыла
(пренебрегая ее кривизной), заключенную между парой нервюр и стрингеров,
можно рассматривать как прямоугольную пластину. Прямоугольная пластина и
действующие на ее гранях усилия и моменты показаны на рисунке 2.4 в разделе
2.
Задачи устойчивости часто сводятся к задачам на минимальное
собственное значение, представляющее собой параметр нагружения  , такой,
что критические усилия в панели (т.е. усилия при которых происходит потеря
устойчивости)связаны с внешними усилиями N x , N y и N s , действующими на ее

гранях, следующими соотношениями:

N xкр    N x , N yкр    N y и N sкр    N s (4.1)

49
 Параметр нагружения  , таким образом, можно рассматривать как
индикатор потери устойчивости: считается, что пластина теряет устойчивость
при   1 (т.е. когда критические усилия, приводящие к потере устойчивости,
меньше, чем внешние усилия, действующие на пластину: N кр  N ). В

противном случае (   1) считается, что потери устойчивости при заданной

внешней нагрузке не происходит.
Рассмотрим прямоугольную композитную пластину с размерами сторон
L x и L y , свободно опертую по всем четырем сторонам (прогибы и моменты

вдоль свободно опертых граней считаются равными нулю). Укладка пластины

симметричная уравновешенная и следует «правилу 10 процентов». Правило 10
процентов широко используется на практике и подразумевает следующее:
 пластина изготовлена из однонаправленных слоев;
 в укладке используются, как минимум 3 направления ориентации
волокон;
 углы ориентации отличаются, как минимум, на 15о;
 суммарная толщина слоев каждой ориентации составляет, как
минимум, 10% от общей толщины пакета (ламината).
В случае, если на пластину действуют только нормальные (растяжение и/или
сжатие) внешние усилия N x и N y , а N s  0 , то параметр нагружения  может

быть определен следующим образом:

  i 
4
 i   j 
2 2
 j 
4

2
 D11    2  D12  2  D66         D22   
  Lx   L  
  Lx   Ly   y 
кр ij  
2
 (4.2)
 j 
2
 i 
N x     N y  
L 
 Lx   y 

50
 Параметр кр ij рассчитывается для различных значений i и j i, j  1,2,....

Наименьшее из найденных значений кр ij и будет искомой величиной

параметра нагружения.
Рассмотрим пластину с симметричной уравновешенной укладкой слоев,
отвечающей правилу 10%, длина которой значительно больше ее ширины
(Ly/Lx>4). Для такой пластины критическая сила (Н/м), приводящая к потере
устойчивости при сдвиге может быть определена согласно следующему
выражению:
 41 4
 L2 D11 D22 , если 0  K  1
3


N sкр  y
(4.3)
4
 
 1 D22 D12  2 D66 , если 1  K
 L2y

2 D66  D12
здесь K  , а параметр  1 зависит от граничных условий (таблица 4.2).
D11D22
Следует отметить, что параметр 1 определяется только условиями
опирания коротких сторон пластины и не зависит от опирания длинных сторон,
которые могут быть как свободно оперты, так и защемлены.
Таблица 4.2– к расчету параметра  1 в выражении 4.3

1
Тип опирания
0  K 1 1 K
Свободное 1, 46
опирание вдоль 8,125  5,045K 11, 71 
коротких сторон K2

Заделка вдоль 15, 07  7, 08K

3,56
18,59 
коротких сторон K2

51
§4.2 Устойчивость композитных оболочек
Рассмотрим композитную цилиндрическую оболочку с симметричной
уравновешенной схемой укладки слоев в стенке. Будем считать, что края
оболочки удерживаются кольцами, абсолютно жесткими в своей плоскости.
Согласно [9], для такой оболочки потеря устойчивости при кручении
происходит, когда крутящий момент достигает критической величины, равной
R5/4
T кр  14,57   D22     Ex 
5/8 3/8
(4.4)
L

Здесь   - толщина стенки оболочки; E x - эффективный модуль упругости

ламината (определяетсяпоформуле2.22) для случая, когда ось х направлена
вдоль оси цилиндра; R - радиус оболочки; L - длина оболочки. Применимость
данной формулы ограничена оболочками, для которых справедливо следующее
условие:

5/6
L2   E x D 
  22   500 (4.5)
R 12 D11  D11 

При осевом сжатии, критическая погонная сила для оболочки с

симметричной уравновешенной укладкой слоев в стенке может быть
рассчитана согласно следующему выражению:

 2 D11  2  D12 2 D22 4 

N xкр  i 1  2     
L2   D11 D11 

 (4.6)
 2 L4 A11 A22  A12
2

 4 2  
 i D11 R 2  A11 A22  A122
 2
A11    2 A12    A22  
4

 A66  

Здесь
52
 jL

Ri
  1  0,9011  e 
1/2 (4.7)
 
 
1  R 
  1/4 
29,8  D D 
 11 22 
  A11 A22  

Как и в случае с устойчивостью пластин, значения i и j i, j  1,2,... в

формулах (4.6) и (4.7) варьируются; минимальное из полученных таким
образом значений N xкр принимается в качестве усилия при котором происходит
потеря устойчивости.
Отметим, что расчет потери устойчивости должен сопровождаться
расчетом критериев прочности. Формулы, приведенные в данном разделе,
справедливы только в том случае, когда потеря устойчивости происходит при
нагрузках меньших, чем те, которые приводят к выполнению критериев
прочности.
Анализ выражений (4.2) - (4.7) показывает, что запас устойчивости
композитных пластин и оболочек при заданном виде нагружения определяется,
помимо размеров и условий опирания, изгибными жесткостями D11 , D22 , D12 и
D66 пластины или стенки оболочки. В свою очередь, изгибные жесткости
определяются в значительной мере последовательностью укладки слоев в
пакете (выражение 2.15). В этой связи, крайне важным для проектировщика
является понимание того факта, что устойчивость композитных пластин и
оболочек существенно зависит от последовательности укладки слоев. Таким
образом, не увеличивая массы изделия, только за счет выбора рациональной
последовательности чередования слоев в пакете, часто можно добиться
значительного увеличения запаса устойчивости. Дополнительные сведения о
расчете пластин и оболочек из композиционных материалов на потерю
устойчивости могут быть найдены в [9] и [10].

53
ЛЕКЦИЯ 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ
КОНСТРУКЦИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
В данном разделе представлен набор рекомендаций и правил, которых
следует придерживаться при разработке конструкций из композиционных
материалов.
1. Выбор направлений укладки волокон должен производится на
основе анализа внутренних усилий, действующих в проектируемом элементе
конструкции в расчетных случаях нагружения. При одноосном растяжении или
сжатии, основную долю слоев следует укладывать в направлении нагружения.
При сдвиге, наиболее эффективным является использование слоев с укладкой в
направлениях ±45 градусов. В случае двухосного нагружения используются
слои с ориентацией 0 и 90 градусов (система координат пакета совмещена с
направлениями действия сил).
2. В подавляющем большинстве случаев, следует использовать
укладки, выполненные по симметричной уравновешенной схеме, чтобы
избежать эффектов, связанных с изгибно-мембранной и нормально-сдвиговой
взаимосвязью (раздел 2).
3. Соседние слои в пакете (за исключением тканей) должны быть
ориентированы так, чтобы угловое расстояние между направлениями волокон в
этих слоях не превышало 60 градусов. Это позволит уменьшить межслойные
напряжения, являющиеся а) следствием анизотропии тепловых свойств в
композите и возникающие после полимеризации и остывания изделия в
процессе изготовления; б) следствием разницы между коэффициентами
Пуассона соседних слоев. Большие межслойные напряжения могут привести к
возникновению расслоений, повлиять на усталостную прочность композита. Из
тех же соображений, не следует группировать в пакете подряд более 5 слоев
одинаковой ориентации. Например, будет более рационально укладку
 45 4 / 08 / 90 6 s заменить на  45 / 0 4 /  45 / 90 3 /  45 / 0 4 /  45 / 90 3 s ,
«переложив» слои с армированием в направлении 0 и 90 градусов слоями с

54
укладкой под ±45 градусов. Такая процедура называется «перемешиванием
слоев» или «гомогенизацией укладки».
4. Следует придерживаться правила 10% (раздел 4) для
предотвращения возможности прямого нагружения связующего в каком-либо
из направлений.
5. В зонах постановки крепежа следует использовать в укладке, как
минимум, 40% слоев с ориентацией ±45 градусов для повышения прочности
композита на смятие.Коэффициент концентрации напряжений вблизи
отверстия, высверленного в композите с армированием 0 градусов,
приблизительно равен 7; для композита с армированием ±45 градусов он равен
2.
6. На внешней поверхности изделия должен располагаться слой с
укладкой под +45 или -45 градусов, но не 0 или 90.
7. Слои на контактных поверхностях клеевых соединений должны
иметь ориентацию ±45 градусов к направлению нагружения; прочность
соединения будет минимальной при использовании в этих местах слоев с
укладкой 90 градусов.
8. Не следует напрямую соединять детали из углепластика и
алюминия из-за высокой вероятности возникновения гальванической коррозии.

55
Список использованных источников
1. Gibson R.F. Principles of Composite Material Mechanics, Second Edition,
2007.
2. Hashin Z, Rosen B.V. The elastic moduli of fiber reinforced materials. J.
Applied Mech., 1964.
3. Lo K.H., Chim E.S.M. Compressive strength of unidirectional composites. J
Reinforced Plastics Composites, 1997; 11.
4. Chamis C.C. Simplified composite micromechanics equations for strength
fracture toughness impact resistance and environmental effects. NASA TM – 83696,
1984.
5. www.hexcel.com/Resources/DataSheets/Prepreg-Data-Sheets/3501-6_eu.pdf
6. www.hexcel.com/resources/datasheets/carbon-fiber-data-sheets/as4.pdf
7. Daniel I., Ishai O. Engineering Mechanics of Composite Materials, 1994
8. Herakovich C.T. Mechanics of fibrous composites. John Wiley & Sons, Inc,
1998.
9. Vinson J.R., Sierakowski R.L. (2002) Solid Mechanics and Its Applications.
The Behavior of Structures Composed of Composite Materials. Second edition.
Springer.
10. Kollar L., Springer G.S. Mechanics of composite structures.Cambridge
University Press, 2003.
11. Curtis P.T. The fatigue behavior of fibrous composite materials. Journal of
Strain Analysis for Engineering Design, 1989; vol. 24, 4, pp. 235-244.
12. Timoshenko S. Vibration problems in engineering. Second edition – fifth
printing. D. Van Nostrand Company, Inc., 1946.
13. Design Exploration User Guide. ANSYS Inc., 2012.
14. ANSYS Mechanical APDL Element Reference. ANSYS Inc., 2012.
15. Батаев, А.А., Композиционные материалы [Текст] : строение,
получение, применение : учеб. пособие / А. А. Батаев, В. А. Батаев. - М. : Логос,
2006. - 398 с. - (Новая университетская библиотека). - ISBN5-98704-026-4.

56