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General Motors

AUDITORIA DE QUALITY SYSTEMS BASICS (QSB)


TRADUÇÃO LIVRE - NO CASO DE DÚVIDAS USAR O ORIGINAL EM INGLÊS

FORNECEDOR: Mart Sticker Ind. e Com. Ltda DATA INICIAL:


DUNS Nº DO FORNECEDOR: DATA FINAL:
LOCALIZAÇÃO DO FORNECEDOR: São Paulo AUDITOR:
CONTATO DO FORNECEDOR:
E-MAIL DO CONTATO: EMAIL:

Essa auditoria corresponde aos requisitos atuais do Quality Systems Basics conforme definido na apresentação do
QSB, revisado em março de 2009. Essa auditoria aplica-se à todos os fornecedores sem levar em consideração, qual
revisão da apresentação QSB foi utilizado durante o treinamento. A nova apresentação contém vários requisitos novos
que estão incluídos nessa auditoria. Essa auditoria substitui quaisquer auditorias anteriores e revisões apresentadas.
Se uma auditoria QSB foi conduzida utilizando um formulário aprovado para uso naquele momento e anterior a essa
data de revisão, somente as novas estratégias ou requisitos devem ser auditados, a menos que a auditoria tenha
ocorrido há mais de 3 anos.

SUMÁRIO DA AUDITORIA
PONTOS PONTOS
ESTRATÉGIAS CHAVES SITUAÇÃO UMA AÇÃO CORRETIVA É EXIGIDA
POTENCIAIS AUDITORIA

1.0 RESPOSTA RÁPIDA


0 0
CONTROLE DE PRODUTO
2.0
NÃO-CONFORME 0 0
3.0 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO
0 0
4.0 OPERAÇÕES PADRONIZADAS
0 0
5.0 TREINAMENTO DE OPERADOR
0 0
VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVO
6.0
PROVA DE ERROS 0 0
AUDITORIAS DE PROCESSO
7.0
ESCALONADAS 0 0
8.0 REDUÇÃO DE RISCOS
0 0
CONTROLE DE
9.0
CONTAMINAÇÃO 0 0
GESTÃO DA CADEIA DE
10.0
FORNECIMENTO 0 0
GERENCIAMENTO DE
11.0
MUDANÇAS 0 0
TOTAL DE PONTOS 0 0
A situação da auditoria é
SITUAÇÃO DA AUDITORIA igual à pior situação das
estratégias acima.

Nota: A situação AMARELO (Y) e VERMELHO (R) em quaisquer questões exige ações corretivas.
Acompanhamento pode ser feito na planta ou através de e-mail; a critério do auditor.

A aplicação dos requisitos dessa auditoria, incluindo requisitos adicionados após 31 de Dezembro de 2008,
e os resultados da situação do fornecedor é critério da Qualidade de Fornecedor (EQF).

SITUAÇÃO PARA QUESTÕES INDIVIDUAIS

R 0 - Nenhuma implementação: Ação Corretiva Requerida


R 1 - Plano de implementação escrito: Ação Corretiva Requerida, ou
R 2 - Implantado, mas sem ser seguido: Ação Corretiva Requerida.
Y 3 - AMARELO: requisito implementado parcialmente
G 4 - VERDE: requisito atendido
Nota: Situação e Código inseridos automaticamente da folha de auditoria.
AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
1.0 RESPOSTA RÁPIDA: SOLUÇÃO DO PROBLEMA, COMUNICAÇÃO e LIÇÕES APRENDIDAS
Existe um sistema efetivo para responder imediatamente às falhas de qualidade internas significativas e as externas?
Reuniões diárias de liderança, check list da auditoria Ata de reunião diária e retroalimentação - Fast
Endereçando problemas significativos de 1) Response - Gestão á vista chão de fabrica
qualidade.
Liderado pela Manufatura.
Responsáveis designados.
Relatórios atribuindo as datas. 2)
Participantes Multidisciplinares /
multiníveis.
3)

1.1 4) 3 Y
5)

6)

Critérios de saída segue os passos dos NO CHÃO DE FÁBRICA:


problemas incluindo Lições Aprendidas, 1) Critérios de saída representa os 6 passos essenciais da solução de problema mais
Auditorias Escalonadas de Processo, o rastreamento nas Auditorias Escalonadas de Processo, Dispositivo à Prova de
Dispositivos a Prova de Erro e Erro, atualização de Instruções de Trabalho, PFMEA e Plano de Controle.
atualização de Instruções de Trabalho, Método para comunicar problemas a todas as partes interessadas (Ex. Alertas da
PFMEA e Plano de Controle. 2) Qualidade, Instruções de Trabalho Temporárias, Procedimentos de desvio).
Prazo para cada critério de saída Uma diretriz para estabelecer prazo para cada critério de saída.
estabelecido. Itens em vermelho com uma data planejada para tornarem-se verdes, algum
1.2 Problemas comunicados ao pessoal 3) detalhamento explicando o por quê estão em atraso e o próximo passo. NR
apropriado. Problemas não são encerrados até que todos os critérios sejam atendidos.
A situação geral representa a pior 4) Seguir um problema a partir do quadro de Resposta Rápida, através dos critérios de
condição ou representa que o prazo 5) saída, confirmando a implantação de ações corretivas e atualização de toda a
planejado foi excedido documentação.

As preocupações são comunicadas ao NO CHÃO DE FÁBRICA: Piramide da Qualidade na Gestão á Vista


funcionário apropriado & desempenho 1) "Q" da Qualidade ou outro método para rastrear desempenho da Resposta Rápida é
do Processo de Respostas Rápidas é rastreado, publicado e está atualizado.
1.3 rastreado. 2) Comparar "Q" da Qualidade com Formulário de Rastreamento de Resposta Rápida 3 Y
Situação da Qualidade é publicada. para correlação. As métricas mostram melhora?

Existe um processo definido para Solução de Problemas orientado à identificação e eliminação da causa raiz?
Um processo definido para Solução de 1) Formulários de Solução de Problema preenchidos utilizados na planta para Solicitação de ação corretiva e preventiva
Problema incluindo um padrão para questões internas, de clientes e fornecedores. -SACP com anexo identificação causa raiz
documentar as ferramentas usadas para 2) Formulários padrão (PPSR ou equivalente) utilizado em um formato que segue o por 5PQ´s, revisão de todas as doc. De
identificação de causa raiz. conceito do '6 passos' essenciais de solução de problemas suporte (alerta da Qualidade, FMEA, I.O
(Definir, Conter, Causa Raiz, Corrigir, Validar, Institucionalizar) ´s,Plano de controle) e treinamento on the
3) Formulários identificando causa raiz (Drill Deep, 5 Why, Espinha de Peixe, Causa & Job.
Efeito, etc...)
4) Mudanças no PFMEA e Plano de Controle indicando eliminação da causa raiz.
5) Evidência da abordagem de equipe multifuncional.
1.4 NO CHÃO DE FÁBRICA PERGUNTAR: 3 Y
6) Supervisores/Líderes da Equipe ou Grupo e OPERADORES sobre seus papéis na
Solução de Problema
MELHORES PRÁTICAS:
- Formulários preenchidos no chão de fábrica por Supervisores/ Líderes de Time ou
Grupo (pessoal que não seja da parte de engenharia) com as entradas (input) da
equipe.
- Um método de treinamento padrão para todos os Membros do Time / Líderes

Existe um sistema implantado para capturar informação que apóia melhorias contínuas para todas as operações/processos?
Uma sistemática para capturar e 1) Revisar procedimentos e formulários de Lições Aprendidas. Revisão do Fast Response
institucionalizar lições aprendidas. 2) Fontes documentadas que capturam Lições Aprendidas tais como: Resposta
Rápida, Documentos de Solução de Problema, Processos de Melhoria contínua,
APQP, Check list da equipe de Redução de Risco, Read across, Realocações de
1.5 clientes (Movimentação de ferramental). 3 Y
3) Informações completas sobre Lições Aprendidas facilmente acessíveis a todo o
pessoal que necessita da informação. (Ex. FMEA Master, Read Across, Base
eletrônica de dados).

Uma abordagem efetiva (disciplinada) 1) Check list do programa APQP inclui a revisão de Lições Aprendidas.
para prevenção de problemas usando 2) Notas e agendas das equipes de melhoria contínua.
Lições Aprendidas. 3) Métodos que asseguram a implementação, suportados por evidência de datas de
1.6 revisão, listas de distribuição, ou Lições aprendidas publicadas. (Ex. Aplicação do 3 Y
Drill Wide, Rastreamento do Read across)

Liderança faz análises críticas do 1) Agenda ou notas da liderança, indicando que o sistema de Lições Aprendidas é Implementação das auditorias Escalonada,
processo de Lições Aprendidas para analisado criticamente, através de, por exemplo, Auditorias de Processo processo
assegurar a implementação. Escalonadas ou Auditorias internas de Sistema.
1.7 2) Análises críticas planejadas regularmente documentando os passos para 3 Y
institucionalizar Lições Aprendidas (Ex. Read Across).

PONTOS / POTENCIAL 15 20
2.0 CONTROLE DE MATERIAL NÃO-CONFORME
Existe um sistema implantado para garantir que produtos que não estão em conformidade com os requisitos especificados sejam prevenidos do uso não
intencional?
Um sistema de etiquetamento NO CHÃO DE FÁBRICA: Caixas vermelhas em cada máquina para e
consistente é utilizado para identificar 1) Codificação em cores de embalagem de sucata, etiquetas de interdição, etiquetas identificação nos produtos não conforme
produtos suspeitos e não-conformes. para sucata, etiquetas de produtos em processamento, em trânsito e em (nºlote, problema apresentado e qtde)
movimentação, etc...
2) Se etiquetas vermelhas são usadas para sucata e material suspeito, etiqueta deve
conter a disposição.
3) Etiquetas suspeitas deveriam ter a última operação realizada.
2.1 3 Y
MELHORES PRÁTICAS:
O sistema é um gerenciamento visual de sinalização, onde vermelho indica sucata e
o amarelo indica material/produto suspeito. Verde ou qualquer outra cor (com
exceção de amarelo e vermelho) indica produto aceitável.

Material não - conforme e suspeito são NO CHÃO DE FÁBRICA: Area de produto não conforme identificada
separados em áreas apropriadamente 1) Áreas de separação são identificadas e/ou pintadas no chão, co lista dos itens armazenados de
2.2 identificadas. 2) Caixa de sucata, mesas de retrabalho, áreas de contenção, etc.…são disposição e distante do processo produtivo 3 Y
identificadas/pintadas no chão
AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
Formulário de contenção ou formulário 1) Planilha de contenção ou equivalente, Identificação na caixas de processo
de material não - conforme identifica Vermelho = Produto não conforme
quantidade esperada e localização do NO CHÃO DE FÁBRICA: Amarelo = Produto Retrabalho
material suspeito. Produto em contenção 2) Existe padronização implantada para codificação de Cores de container de sucata Verde = Produto Conforme
identificado apropriadamente. para questões relacionadas a contenção.
Vermelho = Produto não - conforme
2.3 Amarelo = Produto Suspeito 3 Y
Verde = Após ponto de corte, Produto Conforme.
3) Container Padrão para Material em processo (W.I.P) e Produtos Acabados não são
usados para separar e acondicionar material defeituoso.
4) Área de material não - conforme e documentação associada.

Existe um alerta de qualidade de não-conformidade e procedimento de notificação que atenda os requisitos do cliente?
A notificação de Alerta de não Documentos para garantir a comunicação e atividades de follow up, ocorrem Alerta da Qualidade e indicador dos
conformidade e o processo de conforme requerido, tais como: principais problemas apresentados
contenção da organização incluem 1) Um documento alerta que é usado:
comunicação e ação para todas as - Para problemas externos e internos.
partes interessadas: - Para estabelecer atividades, prazos e comunicações necessárias para
- Cliente(s). atender os requisitos do cliente.
- Cadeia de Fornecedores - Tier 2s, - Definir o problema e os padrões.
2.4 etc... 2) Distribuição e notificação interna / externa . 3 Y
- Partes interessadas internas. 3) Lista de contatos do cliente.
4) Lista de distribuição certificada
5) Contatos da cadeia de fornecedores e documentos de distribuição certificado.

Produtos removidos do fluxo do NO CHÃO DE FÁBRICA: (se houver um exemplo disponível) Instrução de retrabalho FMS 030 rev.0 e
processo aprovado, para retrabalho ou 1) Procurar por evidência de reintrodução do produto, no ponto de remoção ou ponto emitido Ordem de Produção de retrabalho
reparo: anterior.
- Tem Instruções de Trabalho 2) Verificar que a reintrodução inclui todos os pontos de checagem posteriores, como
Aprovadas. dispositivo a prova de erro. (Todas as inspeções e testes previstas no Plano de
- é reintroduzido no processo no ponto Controle devem ser executadas.)
em que foi removido ou ponto anterior. 3) Se o produto não puder ser reintroduzido no processo, verificar se um procedimento
- é rastreável através de uma documentado aprovado (pelo Gerente da Qualidade) para retrabalho e inspeção é
identificação. seguido.
2.5 - é liberado usando um processo e 4) Procurar por um identificador tal qual número de série ou marcação especial que 3 Y
autoridade definido. permita rastreabilidade aos registros do fornecedor para mostrar o que foi feito e
quando.
5) Formulário para liberação do produto com assinatura autorizada e inspeção
aprovada de produto.
MELHORES PRÁTICAS: O limite para o número de vezes que um produto é
reparado não é maior do que 2 vezes, com um método de rastreabilidade
aplicado.
.

Refugo (scraps) é prevenido do uso não 1) Procedimento e método para materiais/peças classificados como refugo (scrap) Procedimento de produto não conforme
intencional, rastreado e reduzido através para garantir que são apropriadamente identificados e impedido de ser reintroduzido PMS -008
da aplicação de melhoria contínua. no fluxo normal de material (Ex. Destruição, pintura, caixa fechada)
2.6 2) Indicadores de desempenho e metas estabelecidas para reduzir o refugo em todos 4 G
os níveis da operação.

Envolvimento da liderança em 1) Relatórios sumários periódicos Lista de materiais não conforme com
problemas graves (spills) internos e 2) Informações e assinaturas no Quadro de Revisão de Materiais. disposição
2.7 externos, contenção e atividades de 3 Y
comunicação.

PONTOS / POTENCIAL 22 28
3.0 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO
Existe ao menos uma Estação de Verificação no processo? (Se um fornecedor GMPT, C.A.R.E. deve ser implementado.)
Um procedimento, instruções para NO CHÃO DE FÁBRICA: Implementação das CARE, Gestão a vista
operador ou outra documentação com 1) Como a informação do processo é monitorada e transmitida para estações de auxilio visual de defeitos.
foco em "Produzir Qualidade na anteriores que necessitam saber e reagir:
Estação" (Buildind Quality in Station) - Pessoal para inspeção 100% na estação com um formulário dos defeitos, listando
através de Feedback do processo. os defeitos que serão procurados.
- Testes automáticos e lista de checagem de características/defeitos de peças
sendo verificadas. (Códigos de erro, descrição de defeitos)
- Cartas de controle descrevendo reação a condições fora de controle.

2) Quando o C.A.R.E. está implantado, documentação requer identificação e inspeção


3.1 dos itens de satisfação do cliente: Questões de garantia, itens pass-through, 3 Y
Problemas de PR/R, Problemas da qualidade anteriores, Itens com alto NPR. Etc...

MELHORES PRÁTICAS:
- Procurar por no mínimo 1 a cada final de linha de montagem de produto, ou entre
departamentos tais como: moldagem, pintura, montagem, que provê realimentação
para operações anteriores.

Procedimentos ou instruções que NO CHÃO DE FÁBRICA: Instrução para auditoria de processo e


requerem reação imediata quando o Procurar por evidência na documentação estabelecendo: escalonada ITMS-007 rev.0
limite de alarme é alcançado. (Defeitos 1) Quem é chamado e quando,
passados no cliente devem sempre ter 2) Quem respondeu e quando
um limite de alarme igual a “1”. Todos os 3) A correção imediata, ação corretiva tomada e ponto de corte.
itens C.A.R.E. devem ser “1”). 4) Documento que descreva quando o problema deve ser escalonado.
5) Escalonamento identifica quem é a próxima pessoa a ser chamada e informações
Respostas aos alarmes são de contato?
3.2 documentadas. MELHORES PRÁTICAS: 3 Y
- Alarme e escalada é aplicado para cada passo da operação onde existe a
Procedimento de escalonamento é detecção do defeito.
seguido para repetição de defeitos ou
falta de resposta.

Ações corretivas são implantadas como NO CHÃO DE FÁBRICA: Gestão a vista com Fast response indicador
resultado das atividades das Estações 1) Estabelecimento de atividades para solução de problemas relativos aos dados da do processo e auditoria escalonada
de Verificação. estação.
2) Folha de Rastreamento mostrada na área no chão de fábrica.
Relatórios de equipe emitidos 3) Documentação de solução do problema.
3.3 semanalmente e a situação são 4) Relatórios de Problemas fora do prazo. 3 Y
analisados criticamente durante a
caminhada da Liderança / gerência de
suporte, no processo.

Dados de realimentação de clientes das NO CHÃO DE FÁBRICA: indicador do processo (Refugo) - Gestão á
estações de trabalho são documentados 1) Gráficos de desempenho ou boletins (Ex. Calendários dias Verdes/ Vermelhos) vista chão de fabrica
e o desempenho é rastreado no ponto mostrando o feedback das estações posteriores/clientes e detalhes.
de inspeção. 2) Gráficos ou boletins mostrando não conformidades na estação para comunicação
de processos anteriores / fornecedores.
3.4 3) FTQ ou análise de refugo mostrando tendência de melhoria, redução de 3 Y
eventos/defeitos através do tempo.
AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
Liderança analisa criticamente atividades NO CHÃO DE FÁBRICA:
e resultados das Estações de 1) Assinatura em formulário e registro das atribuições das reuniões (meeting
Verificação. assignments log).
Caminhadas diárias da gerência pelo Evidências de que o operador da estação reporta os resultados e de resposta aos
3.5 processo ou reuniões em estações chamados. 3 Y
selecionadas. Na reunião, uma revisão dos problemas em curso e os do turno anterior, para
determinar se o processo de escalonamento é eficaz.

PONTOS / POTENCIAL 15 20
4.0 OPERAÇÕES PADRONIZADAS
ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO
Existe uma abordagem sistemática para utilizar e manter a Organização do Local de Trabalho?
Procedimentos ou instruções para o NO CHÃO DE FÁBRICA: Procedimento de Housekeeping PMS -015
operador para limpeza e manutenção da 1) Pedir a um Membro da Equipe para explicar o processo 5S. rev.0 com auditorias periodicas , sistematica
organização das áreas. Procedimentos 2) O processo 5S está focado na eliminação de desperdício? de auditoria escalonadas.
ou instruções ou outra documentação 3) Documentação que define:
que apóie uma abordagem sistemática - o que deve haver na célula de trabalho,
para a padronização da organização do - como deve ser etiquetada e diretriz para identificar as localizações.
local de trabalho. 4) Padrões que mostrem a localização e identificação de material, equipamento,
ferramentas, corredores, perigos, incluindo armazenamento de pertences
pessoais.
5) Lista de tarefas de Start-up/Shut down, 5S ou Check List do TPM, identificando
4.1 freqüência, tempo e ferramentas exigidas.
3 Y
6) FIFO - Material é organizado de maneira que os mais antigos são usados primeiro e
2) os novos por último.
7) Auxílio visual usado para ajudar no fluxo do processo.
3)
8) Um processo para atualizar os padrões da organização do local de trabalho em uma
certa freqüência.

Áreas de trabalho limpas, organizadas. NO CHÃO DE FÁBRICA:


Itens em áreas identificadas, pintadas no 1) Perguntar se as áreas de Produção, Manutenção, Qualidade, Material e escritório
chão ou identificados de outra maneira. têm padrões de organização do local de trabalho documentados.
2) Procurar por evidência de uma freqüência de auditoria estabelecida e que essa é
4.2 seguida. NR
3) Uma planilha de contra-medidas ou equivalente incluindo problemas encontrados,
responsável, ação e data para correção.

INSTRUÇÕES DE TRABALHO PADRONIZADAS


Existe um sistema implantado para desenvolver instruções de trabalho padronizado (métodos e seqüência) para todas as operações?
Instruções de Trabalho Padronizado são NO CHÃO DE FÁBRICA Instruções Operacionais de Trabalho , posto
publicadas em todas as operações ou 1) Pergunte a um Membro da Equipe onde suas Instruções de Trabalho Padronizado de trabalho ( contendo fluxo operação
próximas delas, onde existe trabalho estão localizadas. anterior - atual - próxima) ea descrição da
humano. Instruções estão em um local de acesso fácil e rápido para referência. (próximo da operação executada
estação de trabalho)
Documentação de PPE (EPI) exigida, disponibilidade e utilização na estação de
trabalho.
4.3 Instruções inclui Elementos & Tempos de Trabalho (elementos-caminhada- 3 Y
espera), Seqüência do Fluxo de Trabalho(caminho operador), Estoque em
Processo Padrão, Tempo de Ciclo da Operação, Takt Time (Cliente e Real).
Representação visual consistente do layout da estação de trabalho e da
seqüência de trabalho.

Todos os operadores afetados são 1) Evidência de que os operadores são treinados para o uso das Instruções de Matriz de versatilidade no posto de trabalho
treinados para o uso das Instruções de Trabalho Padronizado. e lista de treinamentos atualizadas
Trabalho Padronizado.
4.4 NO CHÃO DE FÁBRICA: 3 Y
2) Questionar membro da equipe como as Instruções de Trabalho Padronizado são
usadas.

Procedimento exige equipes NO CHÃO DE FÁBRICA: matriz de versatilidade no posto de trabalho


multifuncionais e melhoria contínua 1) Questionar Membro/Líder da Equipe sobre o seu nível de envolvimento em e com cronograma de implementação
desenvolver seu trabalho padronizado. treinamentos nas operação para outros
2) Verificar se a assinatura original dos Líderes da Equipe, Membros da Equipe, Líder colaboradores
do Grupo está no documento.
4.5 3) Perguntar se o Líder do Grupo entende seu papel no apoio do trabalho 3 Y
padronizado, agindo como uma ligação para as organizações de apoio.
4) Perguntar ao Líder da Equipe se existe um processo (formal ou informal) para
equipes buscarem acordo para seqüência de elemento de trabalho dentro da equipe
e entre todos os turnos e turmas.

INSTRUÇÕES DO OPERADOR
Existe uma abordagem sistemática para desenvolver Instruções do Operador para todo o trabalho.
Procedimento, instruções ou outra NO CHÃO DE FABRICA: instrução Operacional - I.O´s
documentação que exija o 1) Instruções do Operador próximo ou nas áreas de trabalho que estejam acessíveis
desenvolvimento de instruções do aos operadores.
operador para todo o trabalho. Comparar instruções com o trabalho realizado pelos operadores.
OBSERVAR 3 ciclos completos na estação de trabalho e Verificar:
- Que Passos Principais (O QUÊ), Pontos Chaves (COMO),
e Razões (PORQUÊ) são seguidos.
- (Todos Pontos Chaves devem ter uma razão do Porque)
Perguntar aos Membros da Equipe como eles sabem que eles produziram peça
boa. Verificação da qualidade estão inclusas.
4.6 Requisitos de ferramentas específicas estão listadas na operação. 3 Y
Verificar que itens críticos como torque ou requisitos de Segurança do Cliente estão
especificados no documento.
MELHORES PRÁTICAS:
Passos principais (O QUÊ), Pontos Chaves (COMO) e Razões (PORQUE) são
explicados apropriadamente.
2) (Qual é o resultado se o passo não for executado como descrito.)

Verificar, manter e atualizar instruções


3) do operador conforme mudanças nos processos/produtos.
Procedimento, instruções ou outra NO CHÃO DE FABRICA
documentação que exija a 1) Analisar o histórico de revisão das instruções do operador.
implementação e revisão das instruções 2) Comparar os níveis de revisão das instruções do operador com os níveis de revisão
do operador. de PFMEA ou Plano de Controle.
3) Verifique se ela está identificada (registrada), assinada e datada em data próxima
4.7 de um problema recente de cliente ou item de ação de melhoria contínua. 3 Y
4) Evidência de registros apropriados de treinamento do operador, quando revisões
são feitas.

Existe um sistema implementado para Gestão dos dispositivos de controles (gages).

4)
5)
AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
Procedimento e formulários para 1) Procedimento Documentado e Instruções para de uso dos dispositivos de controle. Procedimento de Monitoramento e controle
documentar o processo. Adesivo de calibração. de dispositivos de medição, abordando
Conformidade com o Requisito do 2) Treinamento do operador nas Instruções atuais dos Dispositivos de Controle. MSA. - Ultima peça produzida fica retida
Cliente(GM 1925) para fornecedores 3) Dispositivo "máster" do Gage. juntamente com o ferramental.
internos e externos de dispositivos de 4) Freqüência de Certificação do Dispositivo de Controle
controle.. 5) R@R do Dispositivo de Controle
6) Melhores Práticas:
4.8 Instruções de Dispositivos de Controle Última peça checada deveria ser retida para confirmação da última peça boa 3 Y
atualizadas para os níveis de produto e conhecida, com uma freqüência mínima de 1 por turno. Melhores Prática poderia
processo atuais. ser a retenção de amostras a cada hora, em cada inspeção, retida durante todo o
turno ou pelas últimas 8hs.

PONTOS / POTENCIAL 21 28
5.0 TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR
Há um sistema efetivo para definir um método de treinamento padrão, conteúdo mínimo e rastreamento para todos os novos operadores para uma operação
e/ou para operadores com necessidade de reciclagem de treinamento?
Um método padrão que defina os passos 1) Evidência de uma abordagem de graduação por etapas tais como processo 4 Procedimento de Gestão de Treinamento -
para que o instrutor seja treinado e passos (Treinamento na Instrução de Trabalho) e de que sejam fornecidas PMS -006 rev.03, descrição de cargos,
certificado, de forma a treinar oportunidades para praticar uma nova habilidade ou conhecimento. validação de treinamento.
adequadamente o operador em seu - Preparar, Demonstrar, Performance em Try-out, Follow up.
trabalho. 2) Documentação para demonstrar quem é certificado para treinar.
5.1 3 Y
NO CHÃO DE FÁBRICA:

3) Pergunte aos operadores como eles foram treinados.

Registros padrões de treinamento ao 1) Registros de treinamento que documentam os treinamentos nos procedimentos e Procedimento de Gestão de Treinamento -
operador documentam áreas específicas conhecimento geral do trabalho para : PMS -006 rev.03, descrição de cargos.
de treinamento, tais como; segurança, - Trabalho seguro (proteções, start-up shut down, lock out)
manutenção de registros da qualidade, - Executar a manutenção adequada dos registros (produção/ qualidade).
5.2 medição, responsabilidades pela - Entender a responsabilidade pela organização do local de trabalho 3 Y
organização do local de trabalho. - Requisitos de qualidade (contenção, container vermelho, andon, etc.)

2) Registros estão disponíveis e facilmente recuperáveis.

Treinamento específico nas Instruções 1) Registro individual de treinamento no trabalho com datas e liberação do instrutor, Procedimento de Gestão de Treinamento -
de Trabalho é documentado para cada para cada operação. PMS -006 rev.03, Matriz de versatilidade
operador demonstrando todas as tarefas 2) Registros indicam os passos em treinamento e nível de habilidade /conhecimento
nas quais está treinado, nível de atingidos para cada operação:
habilidades ou conhecimento do 3) Follow-up incluem auditorias pelo instrutor no operador nas instruções de trabalho
trabalho, quem o treinou e quando. padronizado, verificação da qualidade & produtividade, dentro do turno e novamente
5.3 em aproximadamente 1 dia depois. 3 Y
NO CHÃO DE FÁBRICA:
4) Verificar se um operador novo está seguindo as Instruções de Trabalho
Padronizado e conhece os requisitos de qualidade e produtividade.
5) Treinamento para a operação está documentado em seus registros individuais.

Registros refletindo a situação de NO CHÃO DE FÁBRICA: Planilha de Matriz de versatilidade


treinamento de todos os operadores, 1) Formulários de Acompanhamento do Operador ou equivalente publicado em todas
publicado na operação, indicando que as operações ou área de trabalho.
estão treinados na revisão atual da 2) Todos os operadores listados incluindo os empregados adicionais.
instrução de trabalho. 3) Analisar as datas de treinamento e datas de revisão dos formulários de
acompanhamento.
MELHORES PRÁTICAS:
- Quadro demonstrando o nível de treinamento /certificação em uma célula como
uma matriz de flexibilidade.
5.4 - Procurar por plano ou registro de Job Rotation. Qual a freqüência de rotatividade 3 Y
(job rotation) da equipe?
- O número de Membros da Equipe certificados por estação deveria suportar o
Plano de Job Rotation.
- Se não, procurar por um plano, como por exemplo uma matriz 2x2 ou 4x4 no
Quadro de Versatilidade, que demonstre a situação, numero de operadores
certificados por estação "real x planejado" que está sendo usado para manter a
rotação no trabalho.

Registros de treinamento para 1) Documentação, programa, e formulários de rastreamento para treinamentos de Planilha de Matriz de versatilidade e lista de
empregados adicionais ou temporários reciclagem de operadores adicionais. treinamento atualizada
5.5 que documentem os treinamentos de 3 Y
reciclagem, se eles não realizaram a
operação nos últimos 3 meses.

PONTOS / POTENCIAL 15 20
6.0 VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS À PROVA DE ERROS
Existe um sistema efetivo para verificar que os dispositivos a prova de erro/detecção usados na manufatura e montagem funcionam adequadamente?

A documentação e evidências indicam NO CHÃO DE FÁBRICA: Item abordado na instrução operacional e


que os dispositivos são verificados no 1) Documentação (registro de verificação) da verificação do dispositivo no mínimo uma check list de auditoria escalonada
mínimo uma vez por dia. vez por dia, e deve estar facilmente acessível.
6.1 2) O Plano de Reação inclui quem é notificado e ações a serem tomadas. 3 Y
Reação as falhas e ações corretivas são 3) Documentação de contenção e ações corretivas para falhas.
documentadas.

A localização dos dispositivos a prova de 1) Lista mestra de todos os dispositivos que evitam/detectam manufatura ou Item abordado na instrução operacional
6.2 erro deve ser documentada. montagem de produtos não conforme. 3 Y
Direção, periodicamente, analisa 1) Verificação de falhas na Planilha de Rastreamento da Resposta Rápida, Auditorias check list de auditoria escalonada
criticamente os resultados da verificação escalonadas, agenda de Análise Crítica da Direção, Formulários de Rastreamento
6.3 dos dispositivos à prova de erro. das Verificações disponíveis. 3 Y

PONTOS / POTENCIAL 9 12
7.0 AUDITORIAS ESCALONADAS DE PROCESSO
Existe um sistema efetivo que verifique a documentação do processo de montagem / produção através de auditorias escalonadas?
Um procedimento definido de Auditorias 1) Procedimento escrito Instrução de trabalho com a sistematica de
Escalonadas de Processo que seja de 2) Auditoria e instruções de trabalho auditoria escalonada e processo
7.1 responsabilidade da manufatura. 3) Processo para contra medidas. 3 Y
4) Responsável é a Manufatura.

Todos os níveis da organização 1) Cronograma de auditoria mostrando nível e freqüência de participação. definida na IT-Auditoria escalonada (ITMS
participam nas Auditorias Escalonadas 2) Evidência de que TODOS os níveis da organização executam regularmente o 009) e check list da auditoria
do Processo numa freqüência cronograma de auditorias padronizadas estabelecido. Diretor da Planta deveria ser
estabelecida. mensal, Supervisores dos turnos e Gerentes, semanalmente, Líderes do grupo -
7.2 Líder da equipe, diariamente. 3 Y
3) Rastreamento para assegurar que toda estação de trabalho é avaliada regularmente
AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
1) A seção "Quality Focused" verifica as falhas do passado no cliente. (ex. check list da auditoria processo e auditoria
A folha de verificação de auditoria inclui: Transferência de Questões da Resposta Rápida, das Reclamações em PRR ou escalonada
Estação de trabalho, qualidade (Foco no preocupações dos Relatórios de relacionamentos com o cliente, verificação de
Cliente) e itens de alto risco para o dispositivos a prova de erro, etc...)
Sistema. 2) A seção "Workstation Specific" verifica itens de revisão do trabalho atual pelos
membros da equipe em relação às instruções de trabalho padronizadas, 5S-WPO
7.3 (Workplace Organization), Relatórios de rotatividade, treinamento, etc. 3 Y
3) Itens relacionados às Estações de Trabalho e Focados na Qualidade são
verificados por todos os auditores.
A seção "System Specific" verifica itens de Manutenção Preventiva, Revisão do
Plano de negócios, Padrões de Gestão no Chão de fábrica, etc.

Auditorias especificas de processo são 1) Verificação na Auditoria Escalonada de Processo sobre itens específicos de
realizadas (CQI 9,11,12, Auditoria de sistemas que, onde aplicáveis, auditorias de processos especiais são realizadas.
7.4 solda, Auditoria de Cromeação, Auditoria 3 Y
do Processo de Pintura, etc.)

Sistema para analisar criticamente e 1) Resultados revisados pelos membros da equipe e supervisores da área. Não aplicável ao nosso segmento
documentar os resultados da auditoria. 2) Evidência e documentação de ações corretivas imediatas para não conformidades.
4) (Itens corrigidos imediatamente)
Todos os desvios são registrados na 3) Lista de contramedidas com responsabilidade e datas para itens que não puderem
folha de verificação. ser corrigidos imediatamente.
4) Revisão do processo de contramedidas ao menos uma vez por semana.
7.5 5) Quando apropriado, a não conformidade é adicionada a Resposta Rápida ou na G
C.A.R.E.
MELHORES PRÁTICAS:
Avaliar se as auditorias são verificadas pelo próximo nível de Supervisão.

Adição de questões relacionadas a 1) Sistema de Lições Aprendidas, documentação. Planilha de Fast response - Gestão a vista
Auditorias de Escalonadas do Processo
7.6 no sistema de Lições Aprendidas. 3 Y

Resultados de auditorias são 1) Relatórios ou gráficos revisados pela direção. Reuniões de analise critica
7.7 sumarizados e revisados pela Liderança 3 Y
de Manufatura da planta.
PONTOS / POTENCIAL 18 28
8.0 REDUÇÃO DE RISCOS
Existe um sistema efetivo para reduzir o risco de todos os processos de produção através da redução dos maiores valores de NPR?
PFMEAs devem ser desenvolvidos e 1) PFMEA disponível para todas os part number e todas as operações, especialmente conforme sistematica descrita na IT 011 -
mantidos por uma equipe multifuncional para operações de alto risco como retrabalho e etiquetagem. (ex : notificação de NC,revisão no processo
para todos os processos de manufatura 2) Índices de Severidade / Ocorrência / Detecção precisos com NPR Válidos números ou produto )
e funções de suporte, como requerido e datas de revisão correlacionados com problemas conhecidos (PRRs
8.1
pelo manual AIAG. etc...).
3 Y
3) São atualizados regularmente (documentos vivos).

Equipes multifuncionais fazem 1) Agenda da equipe multifuncional ou outra evidência de atividade de redução de Não sendo realizada atividade para redução
periodicamente a revisão do PFMEA e NPR. dos indice de NPR maiores dos produtos -
coordenam atividades de redução de 2) Documentação de que a freqüência e priorização das revisões são baseadas nas Prazo para Implementação - 15/01/11,
NPR? entradas dos clientes, capabilidade do processo, mudanças no processo, diretrizes sendo utilizado >= 100 NPR não requer
AIAG, etc... ação
3) Analise "checklist", agendas ou equivalente que assegurem revisão adequada do
PFMEA de todas as operações/processos (Pintura, tratamento térmico, manuseio
8.2 de material, etiquetagem, retrabalho/ reparo, etc..) estão incluídas e são precisas. 0 R
-Todos os controles de processo estão incluídos.
- Índices de detecção são precisos.
- Índices de ocorrência são analisados usando dados (CEP, FTQ, Quality Gate,
C.A.R.E.*, Refugo, Resultados de Auditorias Escalonadas de Processo*)

Abordagem proativa para reduzir os 1) Lista de maiores NPR, Prazo para Implementação - 20/01/11
maiores valores do NPR foi implantada. 2) Gráficos de rastreamento
8.3 Lista de maiores NPR com planos de 3) Minutas da equipe multidisciplinar apontando ações de melhoria e detalhes de 0 R
ação. conclusão.

Há um processo de FMEA reverso 1) Equipe multifuncional conduz a auditoria através de caminhada no processo. Auditoria reversa não sendo aplicada -
efetivo. (Abordagem a prova de erro pro 2) Plano de ação. prazo p/ Implementação- 20/01/11
ativa). 3) Todas as Peças de Alto Risco são cobertas.
8.4 4) Constatações retroalimentam o Fluxo de processo, PFMEA, Plano de controle, 0 R
Instruções de trabalho, como aplicável.
5) Os índices de Ocorrência e Detecção estão sendo atualizados.

Evidência de questões de qualidade do 1) Data de revisão do PFMEA endereçando prova de erro e verificação de falhas do prazo p/ Implementação- 20/01/11
passado e de que ações corretivas passado
foram implantadas. 2) Planos de ação com data alvo para conclusão.
3) Validações pelo time de novos índices de ocorrência, detecção e NPR resultante.
8.5
4) O dispositivo a prova de erro é verificado no Processo de Verificação de
0 R
Dispositivos a Prova de Erro*.

Análise crítica pela direção do processo 1) Minutas/agenda de análise crítica pela direção. prazo p/ Implementação- 20/01/11
de redução de NPR, requisitos de 2) Treinamento da Equipe multifuncional, revisão das qualificações individuais e
8.6 treinamento e rastreamento dos verificação anual. 0 R
resultados da redução de NPR. 3) Evidência da documentação para rastrear melhorias. (Gráfico de tendência,
Validação de Mudanças no Processo, Auditoria Escalonada de Processo)

PONTOS / POTENCIAL 3 24
9.0 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO
Existe um sistema efetivo para controle de contaminação quando apropriado?
Sedimento: Procedimentos para a 1) Procedimento que inclua:
medição e monitoramento - Métodos que definam a coleta de sedimento
- Sistema para medir conforme um padrão
9.1 - Aplicação utilizando métodos estatísticos para monitorar e controlar NR
2) Revisão pela liderança do planta dos resultados da conformidade e melhoria
contínua

Sedimento: Procedimento para 1) Controle do processo para manter:


manutenção do processo para controle Lavadoras de peças, Rebarbadores, Sistemas de fluido de trabalho em metal
9.2 dos efeitos de sedimentos. (metalworking), esteiras e armazenadores de peças, ponteiras de fluido e ar NR
2) Se houver sala limpa, normas são estabelecidas e cumpridas.

Peças Extra: Procedimento para 1) Método para evitar que peças extras ou materiais possam cair dentro ou fixar aos
controlar peças extras. produtos os quais não são pretendidos como parte de um produto, tais como:
Ferramentas magnéticas, Blindagens, Guias de fixtures, estações de transbordos
e rejeitos, Chaves magnéticas.
9.3 2) Métodos são verificados através da verificação de dispositivos à "prova de erro", NR
e/ou Auditorias Escalonadas de Processo.

Sujeira na Pintura: Procedimento para 1) Procedimento que inclua: Não aplicável ao nosso segmento
manter o processo para controlar e evitar - Treinamento de sensibilização para "Sujeira" (processo)
contaminação com sujeira. - Métodos para manuseio pós pintura
- Aplicação utilizando métodos estatístico para monitorar e controlar
9.4 2) Existe uma equipe ativa para redução de sujeira. e plano de ação. NA G
3) Liderança da planta revisa os resultados da conformidade e melhoria contínua.
AUDITORIA QSB
# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G
Material retido em fundidos: 1) Procedimento que inclua: Não aplicável ao nosso segmento
Procedimento para medir, monitorar e - Método para medir o material retido (ex. teste "Tunk") (processo)
melhorar materiais retidos em fundidos. - Verificação que as medições são realizadas e resultados são documentados.
- Qualquer não conformidade com o padrão é documentada e ações corretivas
são implementadas.
9.5 - Processos/Equipamentos são verificados através da verificação dos "prova de
NA G
erros", manutenção preventiva/preditiva e auditorias escalonadas do processo.
2) Liderança da planta revisa os resultados da conformidade e melhoria contínua.

Ações Corretivas para reclamações de 1) Analisar o histórico de reclamações do cliente para reclamações relacionadas com
clientes relacionadas com contaminação.
Contaminação. 2) Verificar se as reclamações são analisadas na Resposta Rápida, se existe solução
de problemas documentada, e se ações corretivas estão implementadas.
9.6 3) Questões de Contaminação e ações corretivas são adicionadas às Auditorias NR
Escalonadas do Processo.

SCORE / POTENTIAL 0 8
10.0 GESTÃO DA CADEIA DE FORNECEDOR
Existe um processo sistemático implantado para controlar fornecedores?
Procedimentos e Instruções de Trabalho Procedimentos que exijam auditorias em fornecedores para apoiar a decisão de
para selecionar e avaliar fornecedores. fornecimento, sistema da qualidade, processos especiais, e avaliações especificas
de produto e processo.
1) - Avaliação de Fornecedores Potenciais (PSA)
2) - Auditorias QSB - Quality Systems Basics
10.1 3) - Processos Especiais tais como Tratamento Térmico, Galvanoplastia, e Pintura. NR
4) - PFMEA/Plano de Controle de Etiquetagem (Labeling)

Procedimento para avaliação de 1) Conformidade aos Requisitos Específicos de Clientes tais como GP-9, GP-12,
conformidade às especificações e etc.
requisitos do cliente. Auditorias do Plano de Controle de Processo - PCPA
10.2 Auditorias de Dispositivos (Gage) NR
Solução de Problema com método disciplinado para análise de causa raiz como
os "5-Porques".

Sistema de medição e validação da Método para determinar a pontuação dos fornecedores Chave através de análise
performance de fornecedores chave. 2) crítica da performance do fornecedor em metas específicas.
3) Lista de Fornecedores Chave com métricas/metas definidas.
1)
4)
2) Análise crítica da performance do fornecedor utilizando um procedimento definido e
10.3 ações para fornecedores com baixa performance. NR
3) Método ou processo implantado para comunicar problemas e acompanhar ações
corretivas.

PONTOS / POTENCIAL 0 0
11.0 GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS
Existe um processo sistemático implantado para controlar mudança de produto, processo, ou fonte de fornecimento?
Um procedimento documentado para 1) Um formulário de mudança de processo da planta utilizado para documentar todas
monitoramento e controle de toda as mudanças.
mudança de produto, processo ou de fonte Formulários de mudanças são controlados através de um Processo de Controle de
de fornecimento. Documentos (ex. diário de bordo de rastreabilidade, sistema de numeração de
11.1 revisões, processo de aprovação) NR
Tanto as mudanças planejadas como as emergenciais são cobertas por um
procedimento de mudanças.

Procedimento estabelecer um processo 1) Um procedimento de comunicação padronizado e formulário para controlar e


definido de Corrida Piloto de Produção monitorar todas as Corrida Piloto de Produção que documentem cada passo do
(PTR). processo e registrem todas as aprovações e resultados.
Revisão prontidão (Build readiness review) requerida para autorizar o início do
processo da corrida piloto de produção.
11.2 Revisão da qualidade documentada para liberar produto para entrega da Corrida NR
Piloto da Produção e verificação que o processo tenha retornado para produção
normal.
2)

3)

Um procedimento/estratégia de "pulmão" 1) Procedimentos e responsabilidades definidas para o armazenamento no longo


de peças para a identificação, proteção e prazo de peças ou materiais?
recuperação das peças e materiais 2) Diretrizes estabelecidas para embalagem de proteção para peças e materiais.
armazenado por longo prazo. 3) Análises críticas da qualidade para estabelecer critérios de inspeção para autorizar
11.3 a liberação do pulmão de peças e materiais. NR

Procedimento para autorizar desvios em 1) O procedimento escrito inclui:


processos. Como o padrão de qualidade do produto é mantido
Método para autorização adequada para entrada e saída do processo.
Define quando o processo é iniciado e quando volta ao normal.
Trabalho padronizado e treinamento do operador são documentados.
Uma planilha é usada para acompanhar cada processo que está em desvio.
11.4 O processo em desvio é auditado freqüentemente para verificar adequação NR
2) (melhores prática é "a cada hora")
Processo em desvio são documentados no PFMEA e Plano de Controle.

PONTOS / POTENCIAL 0 0

CRITÉRIOS DE PONTOS
0 Nenhuma implementação: Ação Corretiva Requerida
1 Plano de implementação escrito: Ação Corretiva Requerida
2 Implementado, mas sem ser seguido: Ação Corretiva Requerida
3 AMARELO: Requisito implementado parcialmente
4 VERDE: Requisito atendido
NR NR: Não Analisado
Nota: Insira a pontuação apropriada baseado nos critérios de pontos R Y G e aperte enter. A cor correta irá aparecer na célula R/Y/G.

Não Analisado é usado quando:


1) Foco imediato não inclui a estratégia. Informar a próxima data da análise crítica na caixa de comentários.
2) Planejar para analisar criticamente no futuro. Informar a próxima data da análise crítica na caixa de comentários.
3) Questão ou estratégia não se aplica a esse fornecedor. Explicar na caixa de comentários.