METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DE ATEMPERADOR

DE BOQUILLA FIJA
Carlos Hernández Pedrera*, Orlando Alfaro Vives**
*Universidad de Oriente, **Centro de Investigaciones de Energía Solar

En la actualidad, la industria azucarera realiza grandes esfuerzos por elevar su eficiencia

energética a través de la elevación de la presión del vapor generado, y por consiguiente, de su
temperatura, lo que realmente permite su uso de forma más eficiente en la generación de energía
eléctrica. Los vapores que se obtienen de estos equipos y de otros que usan vapor directo tienen
una temperatura más elevada que la normalmente requerida para las necesidades tecnológicas del
proceso de fabricación de azúcar y esto, aunque en muchas ocasiones no se tiene en consideración,
es un factor que se debe tener en cuenta por las pérdidas de sacarosa producto de su descomposición
por calentamiento.
Dada la influencia negativa que tienen las altas temperaturas del vapor de escape en los jugos
sometidos al proceso de evaporación, y a la tendencia actual de la elevación de la presión de vapor
generado para su uso más eficiente en la cogeneración y por tanto, la disponibilidad de un vapor
de escape de mayor temperatura que afecta el proceso, es que se propone el diseño de un tipo de
atemperador para los mismos, lo cual permite reducir la temperatura y además, disponer de una
cantidad adicional de vapor sin consumo extra de combustible.
Palabras clave: atemperador, vapor sobrecalentado, inversión de sacarosa.

At present the sugar industry is doing great efforts in order to increase its energetical efficiency
through the elevation of the vapour pressure generated, and consequently, of its temperature, what
really permits its use of a more efficient way in the generation of electrical energy. The vapours
obtained from these equipment and from others that use direct vapour have a temperature higher
than the normally required for the technological necessities of the sugar production process, and
although in some ocassions it isn't taken into consideration, it's a factor that must be considered
on account of the losses of sacarose and decomposition by heating. In this work a review of the
impact over sugar decomposition by the use of vapour with high temperature in the process permits
us to show a methodology with the purpose of designing an equipment that permits to introduce
a water flow in the vapour flow with the finality of obtaining a temperature that doesn't affect the
sugar in the evaporation process.
Key words: attemperer, overheat vapour, sacarose investment.

Introducción los parámetros que se recomiendan para tal acti-

El auge que se le ha dado a la industria azuca-
rera se evidencia en las grandes inversiones rea-
lizadas en las reparaciones y modernización de
determinadas áreas, así como en la superación del
personal técnico, con la finalidad de elevar la
eficiencia productiva y energética. Una de las
direcciones en la cual interesa trabajar para ele-
var el recobrado de los centrales azucareros es
lograr la disminución de la inversión de la sacaro-
sa, ya que es un hecho palpable su incremento en
los últimos años debido al uso de vapor de calen-
tamiento en el proceso de evaporación con valo-
res de temperatura que están muy por encima de
vidad.
Con vistas a darle solución a esta problemáti-
ca, en el CAI "Enidio Díaz Machado" se realizó el
diseño de un sistema de atemperar el vapor en la
línea de vapor de escape del turbogenerador y
posterior a la válvula reductora, lo que permitió
usar el ligero sobrecalentamiento que sufre el
vapor por la pérdida de presión.
En general, las funciones de una estación
reductora son dos: en un caso, provocar una
reducción de la presión del vapor y en otro caso,
reducir la temperatura del mismo. Casi siempre
estas dos etapas se realizan por separado aten-
diendo a la necesidad existente; la reducción de la

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presión del vapor siempre se realiza por el mismo
mecanismo de hacer fluir el vapor a través de una
válvula reductora con un controlador automático
de presión. La temperatura siempre se disminuye
de la misma forma, añadiendo agua, la cual al
evaporarse absorbe parte del calor del vapor. Lo
que sí varía considerablemente es la forma de
añadir esta agua. El problema fundamental con-
siste en lograr que el contacto entre el agua y el
vapor sea el adecuado.
Dentro de los diferentes tipos de atemperadores
se seleccionó el de boquilla fija sin atomización de
vapor, dada la simplicidad de su fabricación, la
facilidad de montaje y mantenimiento en las para-
das del central, en caso necesario. El mismo
consiste en una boquilla que atomiza el agua en el
seno de la corriente del vapor al cual se le quiere
disminuir la temperatura; el caudal de agua para
suministrar al sistema se regula a través de una
válvula de control automático que se coloca a la
entrada de la boquilla y teniendo en cuenta la
temperatura que se desea alcanzar; el agua
atomizada en el seno del vapor debe permanecer
en suspensión el tiempo necesario para su evapo-
ración, por lo que las gotas deben ser de un
tamaño pequeño y la velocidad y turbulencia del
vapor deben tener la energía suficiente para evi-
tar el depósito de las mismas en las paredes de la
tubería. Dada la proximidad del vapor a las con-
diciones de saturación es muy difícil conseguir
que algunas gotas de agua no se depositen en las
paredes de la tubería, por lo que se hace necesario
la introducción de una camisa fija en un extremo
y libre en el otro, capaz de soportar las expansio-
nes y evitar el daño que ocasionaría en las tube-
rías de vapor el choque de gotas de agua fría; esta
camisa debe tener un largo tal que al menos el
65 % del agua inyectada se evapore en su interior.
El diámetro de la camisa debe ser elegido de tal
forma que la velocidad del vapor tenga un valor
suficiente para evitar la deposición de las gotas de
agua. El material de la camisa puede ser de acero
al carbono.
Una inversión ya aplicada en el CAI antes
señalado es la del diseño y montaje de un equipo
para atemperar el vapor que se inyecta a la
calandria del pre-evaporador. Su principio de
funcionamiento consiste en crear un movimiento
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rotatorio al líquido que se introduce producto de su
suministro de forma tangencial que, al estran-
gularse en el interior del inyector, le imprime un
aumento considerable a la componente rotatoria
de la velocidad, provocando esto una gran fuerza
centrífuga que presiona al flujo contra las pare-
des, saliendo del inyector disgregado en gotas
pequeñísimas, facilitando el contacto y la mezcla
con el flujo de vapor, obteniéndose un resultado
favorable en un corto tramo de tubería.
Diseño del atemperador
Para el diseño del atemperador se procedió a
buscar los parámetros y datos necesarios para el
cálculo del mismo, como son:
Velocidad del vapor dentro de la camisa
Debe estar en el rango de 80 a 100 pies por
segundo, aunque el valor más recomendable es de
100 pies por segundo, ya que permite tener las
gotas de agua en suspensión un mayor tiempo y
facilitar su evaporación.
Longitud de la camisa
Esta debe ser lo suficientemente larga que
permita la evaporación al menos de un 65 % del
agua atomizada; pruebas realizadas demuestran
que a una distancia de la boquilla de inyección de
agua de 10 m ya no existen gotas de agua en el
vapor, según se reporta en la literatura, por lo que
para obtener el 65 % de agua evaporada es
suficiente un largo de camisa entre 4 y 6 m.
La cantidad de agua para evaporar
Depende de las propiedades termodinámicas
del vapor y del agua, así como del flujo vapor que
se dispone antes del inyector, de los diámetros de
tubería y del volumen específico del vapor.
Las dimensiones de la boquilla
Para realizar el cálculo de la boquilla se re-
quiere conocer el flujo de agua necesario para
obtener las condiciones del vapor deseadas, la
presión del agua, su temperatura, la presión del
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vapor y su peso específico. Es necesario también
conocer algunos parámetros y coeficientes los
cuales se pueden obtener por gráficos y ecuaciones
que se reportaran más adelante en el desarrollo
del trabajo.
Procedimiento de cálculos
Se conoció que la temperatura de entrada del
vapor al pre-evaporador es de aproximadamente
180 °C, y se desea que por problemas tecnológi-
cos sea de 133 °C aproximadamente, además, se
sabe que el flujo de vapor que circula por la
tubería es de aproximadamente 40 000 kg/h.
Cálculo del flujo de agua
X = Q1·( H1- H2) / (H2 - Ha)
X: flujo de agua para evaporar;
Q1: cantidad de vapor antes del atemperamiento
= 40 000 kg/h;
H1: entalpia del vapor sobrecalentado
=677,91 kcal/kg;
H2: entalpia del vapor a la salida del
atemperador=655,32 kcal/kg;
Ha: entalpia del agua utilizada en el
atemperamiento=95 kcal/kg.
X = 1 612 kg/ h = 0,45 kg/s
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Cálculo del diámetro de la camisa
D = 2 [(Q1· Ve)/ (V· Π)]0,5
Ve: volumen específico del vapor = 0,730 5 m3/kg;
V: velocidad del vapor por dentro de la camisa
= 30,48 m/s;
Π: constante = 3,14159;
Q1 = flujo de vapor por la camisa = 11,11 kg / s;
D = 0,582 m.
Cálculo del diámetro de la boquilla
Para realizar los cálculos de diseño de la
boquilla es necesario tener los siguientes datos:
Flujo de agua para inyectar en la tubería
X = 0,45 kg/s.
Presión del agua P = 13,4 kg/cm2.
Presión del vapor PV = 1,4 kg/cm2.
Temperatura del agua T = 95 °C.
Peso específico del agua K = 961,92 kg/m3.
Tomamos para calcular una presión adecuada:
P´= P - PV = 12 kg/cm2.
Esta es la presión máxima de la bomba de la
cual se toma el agua. Para este diseño se asume
una presión de bombeo de 2,04 kg/cm2.
En este trabajo se encuentran algunos
parámetros y coeficientes que fueron tomados de
la gráfica siguiente:
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 El parámetro A que caracteriza la forma del
spray se asume como 2, ya que con este valor los
resultados y dimensiones que se obtienen son
buenos. Teniendo este valor de A determinado
por la figura se obtiene el coeficiente de contrac-
ción: E = 0,48 y el coeficiente de gasto del spray
µ=0,3.
Cálculo del área de salida de la boquilla
S0 = Qa / m (2·g·P/K)0,5
donde:
Qa = X / K = 4,7·10-4 m3/s
Por lo tanto, si sustituimos los valores dados
anteriormente se obtiene que el valor de So =
2,42.10-5 m2, y de aquí el diámetro de la boquilla
será de:
D0 = 2(S0 / Π)0,5 = 5,55 mm.
Cálculo del área de la entrada de agua al
spray
Tomando una velocidad de entrada del agua al
spray de 3,68 m/s y el flujo de agua que se
determinó anteriormente, se obtiene que el área
de flujo es S1 = 1,24·10-4 m2 y por tanto, el diámetro
de entrada del agua al spray es de 12,77 mm.
Conocidos estos parámetros estamos en con-
diciones de calcular el radio de rotación del agua
en el interior del spray, el cual depende del
parámetro A, S1, S0 y el radio de salida de la
boquilla (Do/2).
R = (A·S1·(D0/ 2)) / S0 = 29 mm
Una vez que han sido determinados los
parámetros de la boquilla para construir, la misma
es de fácil maquinado en los talleres del central.
Su utilización debe estar controlada por un lazo de
control automático dadas las fluctuaciones que se
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pueden presentar en la temperatura de entrada
del vapor al pre-evaporador y cuádruple efecto,
tratando de mantener ésta en un rango de 125 a
133 °C.
El lazo de regulación estará compuesto por:
1. Captador de temperatura con un rango de 100
a 300 ºC y una presión de salida de 0,2 a 1 kgf/
cm 2 .
2. Regulación neumática PIL ( proporcional inte-
gral) con entrada de 0,2 a 1 kgf/cm2 y salida de
0,2 a 1 kgf/cm2.
3. Equipo secundario de indicación y registro.
4. Válvula automática de 25,2 mm de diámetro.
El regulador PIL constituye el componente
más importante de lazo de regulación, el cual tiene
una alimentación de 1,4 kgf/cm2, que al recibir la
señal en unidades de presión para hacerla compa-
tible con la entrada del regulador la compara con
el valor prescrito o punto de ajuste; en este caso
133 ºC, el que se establece por interés del espe-
cialista, elaborando la señal de salida.
En los procesos de regulación de temperatura
está demostrado que el tipo de acción de regula-
ción más eficiente es el proporcional integral. La
salida del regulador representa la señal al elemen-
to de acción final; en este caso, la válvula automá-
tica que es la que regula el flujo de agua para
alimentar al atemperador.
Durante la dinámica de este proceso se pue-
den presentar dos situaciones:
a. Si la temperatura del vapor es menor que
133 ºC
En este caso, cuando la temperatura es menor
que 133 ºC el captador trasmite una señal de
presión, la cual es comparada con el valor prescri-
to con el regulador, el que a su vez entrega una
señal también de presión que llegará a la válvula
automática normalmente cerrada, de forma tal
que la misma se mantiene cerrada y no circula el
agua hacia el atemperador.
b. Si la temperatura del vapor es mayor que
133 ºC
En este caso, la señal trasmitida por el captador
al ser comparada con el valor prescrito, envía una
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señal a la válvula automática normalmente cerra-
da, de forma tal que la válvula abra la entrada de
agua lo necesario a la corriente de vapor, lográn-
dose la disminución de la temperatura de éste
hasta el valor prescrito.
Conclusiones
Los resultados que se obtuvieron en el diseño
que se desarrollaron en el CAI "Enidio Díaz
Machado" permitieron la construcción y montaje
del atemperador, el cual ha funcionado en dos
zafras consecutivas sin problemas; esto ha permi-
tido que el flujo de vapor que se alimenta al área
de evaporación mantenga una temperatura esta-
ble y dentro de los parámetros que se recomien-
dan para ésta, lo cual evita las pérdidas excesivas
de sacarosa producto de la manipulación de estos
jugos a una temperatura superior a los 133 ºC.
Por los resultados obtenidos y la comproba-
ción en la práctica del funcionamiento del
atemperador, se propone que esta metodología
puede ser utilizada en los centrales donde se
presenten problemas similares al reportado en
este trabajo, con la finalidad de lograr los
parámetros recomendados para el proceso de
evaporación.
Bibliografía
- Espinosa, R. y otros, Sistemas de utilización del
calor, 1ra. reimpresión, Cuba, Editorial Pueblo y
Educación, 1987.
- Fernández Benlloch, J., Estaciones desrecalenta-
doras de vapor, Ingeniería Química, España,
Agosto 1970, pág. 25.
- Hugot, E., Manual para ingenieros químicos
azucareros, 3ra. edic., Cuba, Edición Revolucio-
naria, 1974.
- Shield, C. D., Calderas, tipos, características y
sus funciones, 1ra. reimpresión. Cuba, Edición
Revolucionaria, 1965.

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
Facultad de Ingeniería Mecánica

Cursos de superación profesional

CURSO 1999-2000
Título: Conformación de metales

Contenido: Fundamentos teóricos y parámetros en el trabajo de conformación. Proceso

de recalcado paralelo y generalización de su estudio teórico para otros procesos. Procesos
de doblado. Teoría y aplicaciones prácticas. Procesos de embutido. Teoría y aplicaciones
prácticas. Procesos de corte. Teoría y aplicaciones prácticas. Troqueles. Estampas de
forja. Matrices armadas. Máquinas herramientas de conformar.

Profesor: Ing. Manuel Mallo Gallardo, P.T.

Fecha: Marzo 2000 (Conjuntamente con el Diplomado)

Total de horas: 40
Centro solicitante: Sime

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