Вы находитесь на странице: 1из 9

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И

ОПТИМИЗАЦИЯ КОЛЕСА
ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА С
ПОМОЩЬЮ ANSYS – optiSLang
1. ВВЕДЕНИЕ

Насосы являются наиболее широко используемыми роторно-динамическими машинами в


гидравлических работах. В зависимости от типа и области применения они могут приводиться в
движение электродвигателем, двигателем или турбиной. В любом случае для работы им требуется
внешняя энергия. Учитывая тот факт, что большинство из них работают непрерывно, особенно в
промышленных целях, было бы правильно охарактеризовать их как крупных потребителей энергии.

Среди различных типов, центробежные насосы, наиболее распространены [1]. Его


производительность зависит от „сопротивления системы”. Желательно, чтобы центробежные насосы
работали в точке наилучшего КПД (т.н. BEP - Best Efficiency Point), на номинальной подачи или
близко к ней. Тем не менее из-за различных условий эксплуатации это не всегда возможно, поэтому
рассматриваются предпочтительные или разрешенные режимы работы. Что делает насос хорошим
это высокая эффективность при номинальных условиях и небольшое изменение производительности
(т. е. широкий предпочтительный или разрешенный режим работы) при увеличении „сопротивления
системы”. Проектирование эффективного насоса требует глубокого понимания тока жидкости через
насос и влияния конструктивных параметров на производительность. Рабочие колеса можно считать
сердцем насосов, так как здесь происходит большая часть потерь давления в насосе. В целом,
оптимизация рабочих колес имеет решающее значение для эффективной конструкции насоса.

Вычислительная гидродинамика (CFD) в сочетании с интеллектуальными алгоритмами


чувствительности и оптимизации является наиболее перспективным и передовым подходом к
проектированию не только насосов, но и других гидравлических машин. Автоматическая оптимизация
имеет решающее значение для сокращения времени и затрат на разработку.

Основные этапы этого подхода можно резюмировать следующим образом:


• Генерация исходной геометрии для заданных проектных требований, таких как расход и
напор при номинальных условиях, с помощью одномерных (1-D) полуэмпирических расчетов.
• Преобразование геометрической модели в параметрическую модель, определяющую
форму и допускающую изменение геометрии.
• Выполнение трехмерной (3-D) симуляции CFD.
• Выполнение анализа чувствительности и оптимизации для определения набора параметров
для наилучшей эффективности.

Анализ чувствительности применяется для выявления и выделения конструктивных


параметров, которые не влияют или оказывают лишь незначительное влияние на производительность
и эффективность насоса. [2] После выполнения анализа чувствительности выполняется оптимизация
для получения набора расчетных параметров, обеспечивающих максимальную гидравлическое КПД.
Поскольку алгоритм оптимизации отфильтровывает нерелевантные параметры, количество
выполняемых симуляций значительно сокращается.

Если существует разброс в свойствах материала, геометрии, процессах или рабочих условиях,
который, как считается, значительно влияет на характеристики важных значений отклика, или если
есть сомнения, что размеры могут быть слишком малы или велики, применяется анализ
устойчивости. [3]

В этом исследовании рабочее колесо центробежного насоса было разработано и


оптимизировано с использованием инструментов ANSYS CFX и Turbo, а также модуля ANSYS
optiSLang для оптимизации на основе Metamodel of Optimal Prognosis (MOP) для максимального
гидравлического КПД и минимального крутящего момента.

2. МЕТОДОЛОГИЯ

Рабочее колесо центробежного насоса должно быть спроектировано и оптимизировано для


обеспечения расхода 25 кг/с при 350 кПа при частоте вращения 2000 об/мин. Гидравлический КПД
рабочего колеса должен быть максимальным.

Первым шагом процесса проектирования и оптимизации является настройка рабочего


процесса, который состоит из проектирования меридианной плоскости, создания геометрии, создания
сетки, моделирования CFD и цикла оптимизации, который управляет процессом с учетом результатов
моделирования CFD. На рис. 1 показан рабочий процесс ANSYS, подготовленный в ANSYS-
Workbench. Здесь ANSYS Vista CPD используется для получения меридианной плоскости, BladeGen
используется для создания геометрии, Design Modeler используется для параметризации геометрии
лопасти, а ANSYS TurboGrid используется для создания сетки. Моделирование CFD выполняется с
помощью ANSYS CFX. OptiSLang используется для управления процессом путем разумного
изменения параметров конструкции и поиска набора параметров для наибольшей эффективности.
2.1 Геометрическая модель

Базовое рабочее колесо разработано с использованием инструментов ANSYS Vista CPD и


BladeGen. Напор, объемный расход, скорость вращения и другие расчетные параметры, показанные на
рис. 2, необходимы для получения первоначальной конструкции рабочего колеса в Vista CPD. Формы
лезвий, сгенерированные Vista CPD, не имеют толщины лезвия. Распределение толщины по хорде
лопасти применяется в модуле ANSYS BladeGen.

Форма рабочего колеса (с лопастями) сложна и может быть представлена лишь многими
параметрами. В этом случае для описания рабочего колеса выбираются 29 параметров
геометрического дизайна. Эти параметры можно сгруппировать в:
• Количество лопастей
• диаметр рабочего колеса
• Входной и выходной диаметры
• Расположение передней и задней кромок
• Точки Безье на ступице и кожухе
• Углы 󠄁β лопасти на соприкосновении с диском ведомым и ведущим
• Распределение толщины у диска ведомого и ведущего

2.2. Сетка

Следующим шагом после создания параметрической геометрии является создание сетки.


ANSYS TurboGrid является очень мощный инструмент для создания сетки, специально
предназначенный для турбомашин. Это позволяет использовать высококачественную гексаэдральную
сетку вокруг лопастей. Рисунок 4 иллюстрирует структуру сетки, используемую в этой работе. Как
видно из рисунка, начальная сетка является грубой (около 200 000 элементов для одного
межлопастного канала) для уменьшения времени обработки моделирования. После получения
оптимизированных параметров можно использовать уточненную сетку для более точного решения.

2.3. Численная модель

Модель является одним межлопастным каналом, моделируется с применением вращательной


переодичности, чтобы уменьшить количество элементов сетки и время цикла моделирования. Расчеты
выполняются с помощью ANSYS CFX. Течение принимается несжимаемым, турбулентным и
стационарным. Граничное условие 1 атм на входе и 25 кг/с на выходе при частоте вращения рабочего
колеса 2000 об/мин. Рабочей жидкостью является вода при температуре 25°С. Поверхности контакта
моделируются нескользкими, гидравлически гладкими стенками. Модель турбулентности SST
используется с автоматической функцией стенки. Среднее значение y+ поддерживается на уровне
меньше единицы.

2.4. Процесс оптимизации

После моделирования CFD выполняется анализ чувствительности и оптимизация на основе


метамодели (MOP - Metamodel of Optimal Prognosis ) рабочего колеса насоса. Анализы
проводились с помощью модуля ANSYS optiSLang, входящего в состав ANSYS Workbench.

В анализе чувствительности, который представляет собой первый шаг процесса


оптимизации, создается метамодель (MOP), которая может выражать целевые функции (выходные
параметры) с наивысшим качеством с использованием расчетных точек (входных параметров).
Качество метамодели определяется значением так называемого коэффициента прогноза (CoP).
Оптимизация на основе метамодели, второй этап этого исследования, оптимизирует MOP целевых
функций, полученных на первом этапе, что позволяет выполнять оптимизацию без вызова CFD-
решателя во время оптимизации. В этот момент время оптимизации сокращается, а точность
оптимизируемых целевых функций повышается.

В этом исследовании целевые функции определяются таким образом, чтобы КПД был
максимальным, а крутящий момент — минимальным. Всего было определено 29 проектных
параметров, а ограничения были установлены примерно на ± 10 % от первоначально введенных
значений.
Учитывая вышеупомянутые требования, анализ чувствительности был проведен для достижения
трех разных целей:
• Определение влияния разброса входных параметров на изменение целевых функций,
• Фильтрация „ненужных” входных параметров,
• Создание MOP.

Метод выборки (сэмплирования) Advanced Latin Hypercube используется для создания


планирования эксперимента (DoE - Design of Experiments), в котором точки выборки являются
равновероятными, случайными и ортогонально распределенными в пространстве планирования.

Матрица CoP, созданная в результате анализа чувствительности, показана на рисунке 5. Как


видно из рисунка, матрица CoP имеет семь расчетных параметров и две функции отклика,
показанные на осях x и y матрицы соответственно. Цвета элементов матрицы указывают на степень
корреляции между входными и выходными параметрами. Элементы матрицы серого цвета указывают
на нерелевантные входные параметры.
На этапе оптимизации на основе MOP неимпортированные параметры отфильтровываются
ANSYS optiSLang, и процесс оптимизации продолжается с меньшим количеством проектных
параметров, и, следовательно, время процесса оптимизации сокращается.

3. РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

На рис. 7 показаны линии тока для начальной и оптимизированной конструкции рабочего


колеса. В исходной конструкции векторы скорости указывают на то, что поток не точно повторяет
профиль лопасти в проходе рабочего колеса. Поток демонстрирует небольшое неравномерное
поведение. Однако в оптимизированной конструкции поток хорошо выровнен с лопастями.

Исходная и оптимизированная конструкции рабочего колеса показаны на рис. 8. Как видно из


рисунка, исходная конструкция имеет семь лопастей, а оптимизированная — девять.

На рис. 9 показана меридиональная скорость для исходной и оптимизированной конструкции


рабочего колеса. В исходном проекте векторы скорости указывают на то, что в некоторых районах
поток отклоняется от меридионального направления. Однако в оптимизированной конструкции
течение хорошо развивается в меридиональном направлении.

В таблице 1 приведены интересующие характеристики насоса для исходной конструкции


непосредственно из Vista CPD и оптимизированной конструкции от optiSLang. Из таблицы видно, что
процесс оптимизации привел к уменьшению крутящего момента, мощности на валу и диаметра
рабочего колеса и увеличению КПД.
Таблица 1. Результаты анализа исходной и оптимизированной конструкций рабочего колеса
Внешний диаметр Крутящий Мощность на валу Гидравлический КПД (%)
(мм) момент (Нм) (кВт)

Первонач.
геометрия 243.2 55.1 11.538 75.9

Оптимиз.
229.9 45.7 9.558 81.5
геометрия

4. ВЫВОДЫ
В этом исследовании была проведена оптимизация рабочего колеса центробежного насоса
для максимального повышения КПД и минимизации крутящего момента. Базовое колесо была
спроектирована с использованием Vista CPD и внутренних баз данных проектирования, а ее
производительность оценивалась с помощью численного анализа. Затем была проведена оптимизация
конструкции для повышения производительности базового рабочего колеса с помощью инструмента
оптимизации под названием optiSLang. Определены расчетные параметры и диапазоны рабочего
колеса. Получено оптимизированное рабочее колесо, удовлетворяющее требованиям конструкции.
Наконец, рабочие характеристики оптимизированного рабочего колеса были проверены с помощью
подробного численного анализа.

5. ЛИТЕРАТУРА
[1] Gulich J. F., Centrifugal Pumps, Springer Berlin HeidelBerg, 2008

[2] Kreuzfeld G., Muller R., Stubing S., 2014, "lnitial Design and Optimization of Turbomachinery
using CFturbo and optiSLang", 11th Weimar Optimization and Stochastic Days

[3] Dynardo GmbH, "lntroduction to ANSYS optiSLang", optiSLang Training Material

Figure 1. Процесс оптимизации


Figure 2. Ввод параметров проектирования в Vista CPD

Figure 3. Меридиональный вид рабочего колеса Figure 4. Сетчатая структура


Figure 6. Значения оптимизированных расчетных параметров

(a) (b)

Figure 7. Линии скорости для (а) исходной конструкции, (б) оптимизированной конструкции
Figure 8. Трехмерные модели рабочего колеса (а) первоначальная конструкция (б) оптимизированная конструкция

(a) (b)

(a) (b)
Figure 9. Меридиональная скорость (а) первоначальная конструкция (б) оптимизированная конструкция

Вам также может понравиться