Вы находитесь на странице: 1из 25

Минусинский сельскохозяйственный колледж

Специальность: 19.02.03 Техническое обслуживание и ремонт


автомобильного транспорта

Курсовая работа
на тему: Определение основных размеров прямозубой передачи
одноступенчатого цилиндрического редуктора привода конвейера

Выполнил:
Студент группы То-19-9-1
Могильный В.С.
Руководитель: Никонова С.Ю.

г. Минусинск, 2021 г.
Содержание
Введение
Задание на курсовой проект
1. Выбор материалов и термической обработки зубчатых колес
2.Определение допускаемых контактных напряжений
3.Определение допускаемых напряжений изгиба
4. Определение межосевого расстояния
5. Определение модуля передачи
6.Определение суммарного числа зубьев шестерни и колеса
7.Определение числа зубьев шестерни и колеса.
8. Уточнение передаточного числа
9. Уточнение межосевого расстояния и угла наклона зубьев
10. Определение размеров зубчатых колес
11. Определение усилий в зацеплении
12.Проверочный расчет передачи на контактную прочность
13.Проверочный расчет передачи на выносливость при изгибе
Заключение

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


№ докум Подп Дат
Разраб Федоткин Лит Лист Листов
Провер Никонова Определение основных размеров
Реценз шевронной передачи
Н.контр одноступенчатого цилиндрического гр.ТО-19-9-1
редуктора привода конвейера
Утверд
Ведение
В соответствии с заданием курсового проекта я должен определить основные
размеры прямозубой передачи одноступенчатого цилиндрического редуктора
привода конвейера
Термины, определения и обозначения, относящиеся к геометрии и
кинематике эвольвентных цилиндрических зубчатых передач, должны быть
приняты по ГОСТ 16530-83 и ГОСТ 16531-83.
Методы расчета геометрических и кинематических параметров,
используемых в расчетах на прочность зубчатых передач внешнего зацепления –
по ГОСТ 16532-70.
Зубчатое зацепление используется для передачи вращательного движения
между валами. Так в непосредственный контакт входит пара зубьев шестерни и
колеса
Достоинства прямозубой передачи: простота в изготовлении, и, как следствие,
дешевизна производства, из-за меньшего пятна контакта снижается нагрев при
работе, что позволяет менее требовательно относится к системе смазки.
Недостатки: в зацепление при работе входит весь зуб целиком, что вызывает
повышенный шум и увеличивает вибрацию, меньшее пятно контакта не позволяет
передавать большие мощности.
Применяется прямозубая передача в машиностроении

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


3
№ докум Подп
1.Выбор материала и термической обработки зубатого колеса
Материалы для изготовления зубчатых колес и необходимую твердость
выбирают в зависимости от условий эксплуатации и требований к габаритам
передачи. Основными материалами колес силовых передач являются термически
обрабатываемые конструкционные углеродистые и легированные стали
Принимаю для колеса и шестерни сталь 40ХН, термообработку для шестерни
-Улучшение, для колеса- улучшение, твердость поверхности зуба шестерни 269HB,
твердость поверхности зуба колеса 235HB
Сталь марки 40ХН изготавливается в соответствии с требованиями,
представленными ГОСТ 4543-71. Обозначение 40ХН указывает на следующее:

цифра 40 свидетельствует о процентном содержании углерода, присутствующего в


сплаве-0, 44%

буквенное обозначение «Х» — о присутствии в составе хрома-1.1%

буквенное обозначение «Н» — о присутствии в составе никеля-1.1%

Свойства стали 40ХН определяются входящими в ее состав компонентами. К


их числу относится следующее:

C (углерод) – 0,36%-0,44%;

Si (кремний) – 0,17%-0,37%;

Mn (магний) – 0,5%-0,8%;

Ni (никель) – не более 0,3%;

Cr (хром) – 0,8%-1,1%;

Cu (медь) – не более 0,3%


Преимущества данной стали: высокие антикоррозийные свойства,
устойчивость к температурным перепадам, отличные показатели прочностки

Недостатки: трудносвариваемость, хрупкость

Применяют данную сталь в машиностроении для производства


технологической оснастки, в том числе и измерительной, детали компрессоров и
многое другое

Шестерня HB01=285HB;

Колесо HB02=250HB;

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


4
№ докум Подп
∆H=HB01-HB02=285-250=35HB,

где HB01 средняя твердость поверхности шестерни;

HB02 средняя твердость поверхности зуба колеса;

∆H разность средней твердости рабочей поверхности зубьев шестерни и колеса.

Средняя твердость зубьев колес:

НВ0=0,5(∆НВ1- ∆НВ2)=0,5(35)=17,5.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


5
№ докум Подп
2.Определение допустимых контактных напряжений

Допускаемые контактные напряжения определяются по формуле


[Н] = Нlim ZN / SH , МПа ,
где Нlim – предел контактной выносливости при базовом числе циклов напряжений
NH0 (табл.3);
Нlim1= 2HB01+70=2*285+70=640 Мпа;
Нlim2=2HB02+70=250*2+70=570Мпа;
ZN – коэффициент долговечности, учитывающий влияние срока службы и режима
нагружения передачи;
Для длительно работающих быстроходных зубчатых передач, когда NK 
NH0, коэффициент долговечности
ZN20√NH0 / NK  0,75;
SH–коэффициент запаса прочности (1,табл.3);

Базовое число циклов напряжений при расчете на контактную прочность


определяют по средней твердости поверхностей зубьев
NH0 = 30 (HB0)2,4  12107;
NH01=30*(HB01)2,4= 30*(285)2,4=30*779161,28=23374847,4;
NH02=30*(HB02)2,4= 30*(250)2,4=30*568926,31=17067789,3;
Расчетное число циклов напряжений за весь срок службы переда- чи при
постоянном режиме нагружения
NK = 60 n c Lh ,
где n – частота вращения шестерни, зубчатого колеса, мин-1, n1=960мин-1,
n2=213,3 мин-1;
с – число зацеплений зуба за один оборот колеса. Для обычных редукторов с = 1;
Lh – срок службы передачи
Lh = 2920 L Кг Кс , ч ,

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


6
№ докум Подп
где L – число лет работы передачи;
Кг – коэффициент годового использования передачи. Кг = 0,85; Кс – число смен
работы передачи в сутки;

Lh=2920*5*0,85*3=37230ч.;
Nk1=60n1*c*Lh=60*960*1*37230=214*107;
Nk2=60n2*c*Lh=60*213,3*37230=47,6*107;
Zn1=20(корень)NH01/Nk1=20(корень)23374847,4/2140000000=0,89;
Zn2=20(корень)NH02/Nk2=20(корень)17067789,3/476000000=0,84;
[sН] = sНlim1*ZN1/SН=640*0,89/1,1=517,81МПа;
[sН2] = sНlim2*ZN2/SN=570*0,84/1,1=435,27МПа.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


7
№ докум Подп
3. Определение допускаемых напряжений изгиба
Допускаемые напряжения изгиба определяют по формуле
[F] = Flim YR YZ YA YN / SF , МПа ,
где Flim – предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующий базовому
числу циклов напряжений Flim1=650МПа,
Flim2=1,75*HBO2=1,75*250=437,5МПа (1,табл.4);
SF – коэффициент запаса прочности, SF=1,7 (1,табл.4);
YR – коэффициент, учитывающий влияние шероховатости переходной
поверхности между зубьями. При шлифовании и зубофрезеровании с параметром
шероховатости RZ £ 40 мкм YR = 1;
YZ- коэффициент учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса.
Для поковок и штамповок YZ=1;
YA-Коэффициент учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки.
При одностороннем приложении нагрузки (передача нереверсивная) YA=1;
YN – коэффициент долговечности при расчете зубьев на изгиб;
YN=1
[F] 1= 498,75*1*1*1*1/1,7=293,38МПа;
[F] 2= 437,5*1*1*1*1/1,7=257,35МПа.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


8
№ докум Подп
4. Определение межосевого расстояния
Межосевое расстояние-самое короткое расстояние между осями двух
синхронных шкивов, когда ремень находится под требуемым натяжением

aw  Ka(u  1)*3√T1*KH/u**ba*[H]2мм,
Где Ka=410МПа;
u –передаточное число u=6;
T1 – вращающий момент на шестерне T1=200, Нмм;
KH – коэффициент нагрузки. Зубчатые колеса передач общего машиностроения
изготовляются по 8-й степени точности. При постоянной нагрузке, твердости по-
верхности зубьев колеса Н2 £ 350 НВ, 8-й степени точности изготов- ления
зубчатых колес и окружной скорости n < 15 м/с для предварительных расчетов
принимают следующие значения коэффициентов нагрузки: для прямозубых
передач KH=1,3;
bа = b2 / aw – коэффициент ширины венца колеса, величину коэффициента
ширины венца колеса выбирают из ряда стандартных чисел. Для прямозубых
передач 0,5 – 1,0я выбрал значение 0,4;
[Н] – расчетное допускаемое контактное напряжение, [Н]=430,09Мпа(пункт 2);
aw=450*(6+1)*3√200*1,3/6*0,4* 517,812 = 220,5 мм, При крупносерийном
производстве редукторов аw округляют до ближайшего стандартного значения по
ГОСТу 2185-66 я выбрал значение aw=225мм.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


9
№ докум Подп
5. Определение модуля передачи
Для обеспечения равной контактной и изгибной выносливости зубьев
минимальное значение модуля передачи определяют из условия прочности на
изгиб
m=Km*T1(u+1)/aw*b2*F2, мм,
Где Km=6,8*103;
b2- ширина венца колеса, b2=aw, aw=225(пункт 4), =0,4(пункт 4)
b2=0,4*225=90мм;
T1=200Н•мм(пункт 4);
F2]= 517,81МПа(пункт 3);
m= 6800*200*(6+1)/225*90*517,81=0,907, по ГОСТу 9563-80 m=1,5мм(1,табл 5)

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


10
№ докум Подп
6. Определение суммарного числа зубьев шестерни и колеса
Для прямозубых передач
Zs=2aw/m ,
где aw=225мм(пункт 4);
Zs=2*100*0,87/1,5=116.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


11
№ докум Подп
7. Определение числа зубьев шестерни и колеса
Число зубьев шестерни
z1 = zS / (u+1) min,
где Zs=300(пункт 6)
Шестерня Z1=300/(6+1)=43;
Колесо Z2=Zs-Z1=300-43=257.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


12
№ докум Подп
8. Уточнение передаточного числа
Фактическое передаточное число
uф = z2 / z1
uф= 257/43=5.976=6.
Отклонение от заданного передаточного числа
Δu=uф-u/u*100%.
Uф= 6-6/6*100=0%.

Фактическое передаточное число uф не должно отличаться от заданного более, чем


на 3 % для одноступенчатых и на 4 % – для двух- ступенчатых редукторов.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


13
№ докум Подп
9. Уточнение угла наклона зубьев
Для п передач определяют действительную величину угла наклона зубьев по
формуле
aw=m(Z1+Z2)/2
aw=1.5(43+257)/2=225,мм ;

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


14
№ докум Подп
10. Определение размеров зубчатых колёс
Основные размеры зубчатых колес:
делительные диаметры шестерни d1 и колеса d2 ;
диаметры вершин зубьев шестерни da1 и колеса da2 ;
диаметры впадин зубьев шестерни df1 и колеса df2 ;
ширина зубчатого венца шестерни b1 и колеса b2.
Ширина зубчатого венца:
колеса b2 = bа*aw , мм ;

 =0,8(пункт 4);
aw=225мм(пункт 4)
b2=0,4*225=90мм.
Шестерни b1=b2+5, мм;
B1=90+5=95мм.
Для передачи с внешним зацеплением: диаметры шестерни
d1 = m*z1 /cos;
где m=1,5(пункт 5);
Z1=43(пункт 7);
d1=1,5*43/1=64,5мм;
dа1 = d1 + 2m ;
da1=64,5+2*1,5=67,5мм;
df1 = d1 – 2,5m;
df1=64,5-2,5*1,5=61,5мм;
диаметры колеса
d2 = m z2 /cos;
Где Z2=87;
d2= 1,5*257/1=385,5мм;
dа2 = d2 + 2m;
da2= 385,5+2*1,5=388,5мм

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


15
№ докум Подп
df2 = d2 – 2,5m, df2= 385,5-2,5*1,5=381,75мм.

11. Проверочный расчёт передачи на контактную прочность


H = ZE Z ZH*√Ft*KH*(u+1)/d1*b2*u, МПа,
где ZЕ – коэффициент, учитывающий механические свойства материалов
сопряженных зубчатых колес, МПа1/2. Для стальных колес ZЕ = 190 МПа1/2;
Z–коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий. Для
шевронных передач. Z =√1/,
 – коэффициент торцевого перекрытия
 = [1,88 - 3,2(1/z1 ±1/z2)] cos 
[1,88-3,2(1/4329+1/257)]*1=1,8.
Z=0,85.
ZH – коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в
полюсе зацепления.
Ft – окружная сила в зацеплении, Ft=6201,6Н;
u =6;
d1 – делительный диаметр шестерни, d1=50(пункт 10) мм;
b2 – ширина венца зубчатого колеса, b2=80(пункт 10) мм;
KH – коэффициент нагрузки;
Для прямозубых колес
ZH=2,49
Коэффициент нагрузки при расчетах на контактную прочность
KH = KHv KH KH
где KHv – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в
зацеплении, KHv=1,4(1,табл 7);
KH – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по
длине контактных линий, KH041,табл 8), схема передачи 6;

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


16
№ докум Подп
KH1(1,табл 9);
KH= 1,4*1,04*1=1,456.
H=ZEZZH*√Ft*KH*(u+1)/d1*b2*u=190*0,85*2,49*√6204,6*1,456*(6+1)/
64,5*90*6=727,86 МПа.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


17
№ докум Подп
12. Размеры заготовок
Чтобы получить при термической обработке принятые для расчёта механические
характеристики материала, размеры заготовок колёс не должны превышать
предельно допустимых величин.
Получение заготовки штамповкой. Штамповкой называют процесс изменения
формы и размеров заготовки с помощью специального инструмента- штампа.

Диаметры цилиндрической шестерни (рис 2а)


Dзаг =da1+6, мм,
Dзаг= 67,5 +6=73,5мм
толщина диска (рис б)
Cзаг=0,5*b2
Cзаг=0,5*90=45мм;
и обода заготовки колеса
Sзаг=8m
Sзаг=8*1,5=12мм.

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


18
№ докум Подп
Заключение
В ходе выполнения курсового проекта я закрепил знания, ознакомился с
конструкциями типовых деталей и узлов. Приобрёл знания современных привил,
норм и методов конструирования машин и механизмов, приобрёл навыки
самостоятельного решения технических задач при расчёте и конструировании
механизмов и деталей общего назначения на основе ранее полученных знаний по
всем предшествующим общеобразовательным и специальным дисциплинам,
приобрёл навыки расчёта, конструирования и выполнения рабочего чертежа.
Выполнил графическую часть курсового проекта в соответствии с требованиями
стандартов ЕСКД (Единой системы конструкторской документации).
Узнал методики выполнения основных расчетов по теоретической механике.
Список литературы:
1-Методические материалы

КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ


19
№ докум Подп
КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ
20
№ докум Подп
КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ
21
№ докум Подп
КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ
22
№ докум Подп
КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ
23
№ докум Подп
КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ
24
№ докум Подп
КР ТМ. 00 00 00. 398 ПЗ
25
№ докум Подп

Вам также может понравиться