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GERAÇÃO DE PROGRAMAS CNC: UM EXPERIMENTO PRÁTICO
BASEADO EM FEATURES
Nilson L. Maziero
nlm@upf.tche.br
R. Fidêncio Franciosi, 126A Vila Annes
Passo Fundo - Cep:99010-590
1 RESUMO
Este artigo aborda uma aplicação prática dos conceitos de features num sistema CAD para a geração de programas
CNC para peças rotacionais. A partir da definição da peça com features, e com o uso de aplicativo específico, é possível
gerar o programa CNC automaticamente sem a intervenção do usuário. Isto é feito a partir da interpretação das features
representadas numa estrutura de dados adequada. Internamente o sistema possui um plano de processo padrão para as
features disponíveis na biblioteca. Desta forma é possível obter o programa CN automaticamente, sendo o mesmo
submetido a um simulador independente que interpreta o arquivo CN.
Palavras-chave: CAD, CAM, CNC, Features.
2 INTRODUÇÃO
A geração de programas CN depende inicialmente da
definição do plano de processo, das ferramentas e da
trajetória das mesmas, além de outras informações
tecnológicas. O programa CN pode ser feito manualmente
pelo usuário quando são peças simples, ou com o uso de
softwares que interagem com o usuário para peças mais
complexas.
A automação destas tarefas tem-se desenvolvido muito
bem com relação a obtenção do programa CNC, como de
peças representadas em modelo sólido, 3D ou 2D, onde o
usuário vai escolhendo as ferramentas e indicando onde
elas devem atuar. Quanto ao plano de processos, depende
exclusivamente da experiência do usuário. Esta forma de
atuar pode ser encontrada nos sistemas CAM comerciais.
Assim, a obtenção de um bom programa, que inclui
seqüência de operações e outras definições, depende da
experiência do usuário.
Do ponto de vista da automação da manufatura tem-se
tratado o problema a partir do CAPP (Computer-Aided
Process Planning), o qual tem-se desenvolvido com a
finalidade de gerar planos de processos para a fabricação de
componentes, para posterior geração dos programas CN.
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Segundo Chang (1985), a geração de planos de processo
automáticos tem-se apoiado em duas metodologias que são
os sistemas variante e o generativo. O sistema variante
presume a existência de um plano de processos padrão, que
a partir de algumas variações se adapta a uma família de
peças. Já o sistema generativo presume a inexistência de
um plano de processo, e este é gerado toda vez que uma
peça é analisada, sendo independente cada novo plano
gerado.
Pande (1995) desenvolveu o Expert CAPP o qual
possui a representação das informações através de features
para o planejamento de processos de peças rotacionais,
sendo o “Expert CAPP” um módulo do EXTURN. Este
sistema possui estratégias para definir as máquinas, elabora
um plano de processos e a seqüência de operações.
141
Agno Bonato
Gustavo Peres
Irani (1995) faz uma análise do sequenciamento das
operações num CAPP. Para isso ele utiliza features pré-
definidas numa biblioteca e através da extração das
informações que estão em arquivos, determina a seqüência
de operações a serem executadas buscando a otimização do
plano final.
Rezende (1996), desenvolveu um sistema CAPP
(generativo) para aplicação numa célula de manufatura para
torneamento de peças com o escalonamento num único
sentido. Este sistema permite modelar as informações
através de features, mapear estas informações para o
modelo de manufatura e então definir as operações de
usinagem bem como as ferramentas a serem utilizadas.
Como resultado gera um plano de processo. As análises são
realizadas através de um sistema especialista.
Oliveira et al.(1998) desenvolveram o FurboCAM para
a geração de programas CNC a partir de informações
contidas num arquivo DXF obtido a partir de um CAD.
Este arquivo contém o perfil da peça que é obtido pela ação
do usuário que define o perfil. O arquivo DXF é
interpretado para a geração das trajetórias por um programa
feito em Turbo Pascal. O usuário ainda informa as
dimensões da matéria-prima e a posição de atuação das
ferramentas.
Chen (1998) faz uma análise das trajetórias para
ferramentas no torneamento buscando otimizar o processo
de usinagem através dos percursos e das velocidades de
corte e avanço com a análise da trajetória. Para isto ele
analisa a descrição do perfil da peça através de linhas.
Chen (1998) ainda define uma típica trajetória de
corte para torneamento de barras em perfil contínuo. Para o
primeiro passe a trajetória é assim descrita (figura 1):
1) A partir do ponto PI(zi,xi), na direção X até uma
distância dr (profundidade do passe) para o ponto P1.
2) avança até o ponto P2 na direção Z, o qual está
localizado a uma distância ds (sobre-material de
acabamento) da superfície nas direções X ou Z.
3) Retrai rapidamente de um ângulo de 45° na
direção do ponto inicial e retorna rapidamente uma
distância e de escape.
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4) Move-se rapidamente na direção Z para o ponto desenvolveu o sistema FeatCAD-2D. Neste sistema, as
P3, o qual tem a mesma coordenada do ponto PI(zi,xi). features rotacionais são classificadas de acordo com sua
O último passe é dado ao longo do perfil da peça para forma em: simples, compostas e de alto nível. As features
obter o acabamento. compostas são por exemplo, o padrão circular de furos; as
features de alto nível são peças como o pino cilíndrico com
cabeça, parafuso, etc. As features simples se subdividem
X em elementares e combinadas. Sendo que as combinadas
Pm(Zm,Xm
são resultantes da combinação de features elementares
Pi( Zi,Xi)
) como um eixo roscado.
As features elementares dividem-se em básicas e
modificadoras. As básicas são o eixo e o furo; as
modificadoras são aquelas que produzem alteração sobre as
features básicas (chanfro, arredondamento, concordância,
rosca, ranhura, etc.)
Pl( Zl,Xl) A representação destas informações é feita através de
uma estrutura de dados independente do sistema CAD
(AutoCAD R12). Como representada na figura 2, esta
Movimento de corte Movimento rápido Z
estrutura é composta por um conjunto, que pode ter vários
subconjuntos, que por sua vez, cada subconjunto pode ter
várias peças. Cada peça pode então ser composta por
features básicas eixo (externa) e furo (interna). Sendo que a
Figura 1: Trajetória de corte para desbaste e acabamento, cada uma delas podem ser associadas features
Chen (1998). modificadoras.
Maziero (1998) desenvolveu um sistema CAD baseado Lista de Conjuntos

em features que permite que o usuário modele peças com PRODUTO

features, que estão representadas numa estrutura de dados e Lista de Subconjuntos

posteriormente através de aplicativos específicos, possa

efetuar análises com distintas finalidades como: montagem, Lista de Peças

identificação de dimensões a serem toleradas, etc.

4 METODOLOGIA Lista de "features" externas

Para gerar um programa CNC automaticamente, o Lista de "feature" modificadora

sistema deve possuir uma forma de registrar as informações

que contemple não apenas informações alfanuméricas ou Lista de "feature" modificadora

gráficas separadamente, mas que entre elas exista uma

ligação (representação gráfica associada a informações
tecnológicas). Lista de "features" internas

Com as informações armazenadas adequadamente com

Lista de "feature" modificadora
a utilização da tecnologia de features, o próximo é criar
uma seqüência lógica em que as operações de usinagem
Lista de "feature" modificadora
devam ser realizadas, como a peça deve estar posicionada
na máquina, decidir sobre que ferramentas utilizar e os
parâmetros tecnológicos, e finalmente, gerar um programa
CN. Figura 2: Estrutura de dados (Maziero,(1998).
Para Rezende (1996), os sistemas CAPP apresentados As features são modeladas na estrutura de dados em
na literatura procuram resolver problemas muito genérico; e forma de objetos (programação orientada para objetos),
talvez seja uma das causas das dificuldades encontradas na sendo que cada um possue atributos gerais e específicos a
adaptação a realidade industrial. cada entidade representada. Assim, um eixo e um furo são
Assim, a proposta aqui desenvolvida é de obter representados através de atributos genéricos e específicos,
programas CN automaticamente para peças rotacionais a como mostra a figura 3.
partir de um plano de processo padrão (CAPP variante), o Y
Face Final-FF
features furo cego featurefuro passante

qual possui seqüências de operação de usinagem para peças Face Inicial-FI feature e i x o

simples já definidas, sendo a tolerância das dimensões

possíveis de serem obtidas com a máquina a ser utilizada. Face Inicial-FI

Assim o processista especializado é liberado para utilizar o Face Final-FF

Face Final-FF
CoordY

tempo em problemas de maior complexidade, contribuindo Face Inicial-FI

Face Inicial - FI

para uma maior rentabilidade da produção. Face Final - FF

5 IMPLEMENTAÇÃO X

5.1 ESTRUTURA DE DADOS

Para implementar o protótipo, foi desenvolvido um Figura 3: Eixo, furo e seus atributos, Maziero (1998).
aplicativo associado ao trabalho de Maziero (1998), que Cada feature representada na estrutura pode ter
142

associada features tecnológicas como tolerâncias,
acabamento superficial, etc.
O sistema possui uma interface gráfica desenvolvida no
AutoCAD R12, utilizando-se do ambiente de programação
ADS (programável em linguagem C/C++), bem como um
sistema especialista que realiza análises em tempo real da
condição de existência da feature que está sendo inserida na
peça.
No caso específico deste trabalho, o aplicativo retira
informações da estrutura de dados onde está representada a
peça, para gerar o programa CN de forma automática.
5.2 O APLICATIVO PARA GERAÇÃO DE
PROGRAMAS CNC
Como a peça é representada através de features, e as
features estão representadas na estrutura de dados com a
hierarquia representada na figura 2, basta percorrer a
estrutura de dados para analisar as informações do ponto de
vista desejado e gerar novas informações em função do
aplicativo específico
PEÇA
CONCORDÂNCIA0
EIXO1
EIXO0
EIXO2
ROSCA0
CHANFRO0
CHANFRO0
CHANFRO0
Figura 4: Peça eixo e as respectivas features representados
na estrutura de dados.
Na estrutura de dados, a peça esta representada com
vários atributos como: a localização dos extremos da peça à
direita e à esquerda (DED e DEE). Assim, é possível
percorrer a peça da direita para à esquerda e vice-versa.
Através da estrutura de dados, pode-se determinar o
diâmetro da matéria-prima (peças a partir de barras) a ser
utilizada, bem como o peso da peça, da matéria-prima e
índice de aproveitamento.
O princípio baseia-se em percorrer a peça (estrutura de
dados) identificando cada feature eixo e as features
modificadoras (figura 5); calculando o volume da feature
eixo (volume positivo) e adicionando ou subtraindo o
volume das features modificadoras associadas a ele
(chanfro, volume negativo; arredondamento, volume
negativo; concordância, volume positivo). Após, percorre-
se a peça analisando os furos (volume negativo) bem como
as features modificadoras a ele associadas, as quais serão
subtraídas do volume total da peça, consequentemente o
peso.
Identificar a
Pega eixo FF coincidente com DED da
Calcula o volume e adiciona resultado
em volume da peça
Se tem fetaure modificadora (chanfro,
arredondamento, concordância), calcula
o volume e subtrai do volume da peça
Tem eixo vizinho à esquerda
S N
Figura 5: Fluxograma do algoritmo de cálculo do peso da
peça.
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Para o cálculo do índice de aproveitamento, é necessário
conhecer o peso da matéria-prima. Para isso, a peça é
pesquisada em busca do maior diâmetro, de modo
semelhante ao descrito anteriormente. Ao definir qual é o
maior diâmetro, é verificada a respectiva tolerância que este
diâmetro possui. Pois a tolerância do diâmetro é um
atributo da feature eixo Deste modo, a partir da tolerância é
definido o sobre-material a ser deixado em função do
acabamento desejado. O diâmetro, mais o sobre-material,
resulta no diâmetro mínimo da matéria-prima. Com este
resultado, é procurado um diâmetro padrão que está
cadastrado no sistema e definida a matéria-prima.
Com o diâmetro da matéria-prima e o comprimento da
peça mais o sobre-material nas extremidades, define-se o
volume da matéria-prima e consequentemente o peso. O
índice de aproveitamento (peso da peça dividido pelo peso
da matéria-prima) pode ser definido, bem como o custo da
matéria prima envolvida.
5.3 POSIÇÃO DA PEÇA
Para efetuar a usinagem da peça, primeiramente deve
eixos ser definida a posição em que deve ser fixada no torno. A
EIXO0 chanfro
CHANFRO0 posição da peça depende das features externas e internas
EIXO1 concordância
existentes bem como a sua disposição na peça.
CONCORDÂNCIA0
Rezende (1996), define como elemento de
chanfro
CHANFRO0 posicionamento o escalonamento crescente em direção a
EIXO2 rosca
ROSCA0
fixação na placa, pois o mesmo considera a usinagem de
chanfro
peças com estas características (escalonamento num
CHANFRO0
sentido).
Deste modo, foram definidos alguns critérios que são
levados em conta para definir a posição da peça, como:
a) O escalonamento do diâmetro das features eixo
devem ser em ordem crescente da direita para a esquerda,
considerando a posição de usinagem;
b) O lado que possui o escalonamento onde o
comprimento das fetaures eixos possuem o menor
comprimento deve ser colocado afastado da placa, isto
devido a dificuldade de usinar eixos de pequeno
comprimento perto da placa (em função das dimensões da
ferramenta);
c) As features modificadoras não influenciam a posição
da peça.
d) No caso da existência de furo, e este pertence ao lado
de maior escalonamento, e a peça possui um comprimento
menor que duas vezes o maior diâmetro, o furo deve ser
posicionado afastado da placa e fixação.
Caso a peça esteja de acordo com as definições, a
mesma permanece na posição. Do contrário, a posição da
peça deve ser invertida, o que é realizado automaticamente
pelo sistema, atualizando os dados necessários a manter a
consistência da peça representada.
Procura todos os furos coincidente com
DEE ou DED da peça 5.4 PLANO DE PROCESSO
Calcula o volume e subtrai o resultado
do volume da peça O sistema utiliza-se do conceito de plano de processo
Se tem fetaure modificadora (chanfro, “variante”, ou seja, o plano de processo utilizado é um
arredondamento, concordância), calcula
o volume e subtrai do volume da peça plano padrão, o qual é utilizado para peças semelhantes,
Tem furo vizinho à esquerda ou à direita que no caso são peças constituídas por features que estão
S
N
Calcula o peso da definidas na biblioteca (figura 6). Deste modo, o plano de
FIM
processo somente é adaptado em função das features que
compõem a peça em análise, trabalhando assim com uma
família de peças.
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Deste modo foi definida a seqüência de operações que
são feitas na seguinte ordem, em função das features
disponíveis no sistema e implementadas:
1) Desbaste: para eixos, chanfros, arredondamentos e
concordâncias.
2) Acabamento: para eixos, chanfros, arredondamentos
e concordâncias.
3) Rosca externa - antes deve-se executar ranhura para
saída da ferramenta.
4) Ranhura externa.
5) Sangramento da peça.
Estas operações são executadas em função da existência
das respectivas features. No caso de desbaste e acabamento,
pode-se dizer que sempre estarão presentes, pois atuam
sobre as features básicas diretamente.
Figura 6: Biblioteca de features
5.5 GERAÇÃO DA TRAJETÓRIA DA FERRAMENTA
Com a posição da peça definida e a seqüência de
operações conhecida, define-se a trajetória de usinagem de
acordo com o plano de processo definido para a família de
peças em função das features do sistema.
A geração da trajetória é feita a partir da identificação
das features existentes na peça, porém a geração específica
das trajetórias é baseada no modelo de Chen (1998). A
análise é feita da direita para a esquerda, percorrendo a
peça, identificando as features básicas (eixo) e as
modificadoras (chanfro, arredondamento, concordância,
rosca, etc.)
A análise inicia identificando a peça e o seu extremo
direito para gerar as trajetórias de desbaste, conforme
fluxograma descrito na figura 7. Procura-se pela primeira
feature eixo que está do lado direito da peça e se verifica se
o diâmetro do passe de usinagem é maior que o diâmetro da
feature eixo. Se é maior, procura a próxima feature eixo até
encontrar uma em que seja menor ou que termine o
comprimento da peça.
Ao chegar ao final da peça sem que interfira com
nenhuma feature eixo, o sistema registra a coordenada
inicial e a coordenada final, levando em conta o material
necessário a ser deixado para o sangramento (em função da
ferramenta de sangrar). Se encontra uma feature eixo que
interfere com a trajetória, verifica primeiramente a
existência de features modificadoras tipo chanfro,
arredondamento e concordância.
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Identificar peça
Procura eixo que possui FF coincidente
com lado direioto da peça
Comprimento=comprimento+comprimentoEixo
Pega FI eixo existente
Verifica se há concordância na FI do eixo
PosiçãoPasse < RaioEixo +
RaioConcordânca + sobreMetal Comp=Comp - Lconcordância
Verifica se há arredondamento na FI do eixo
PosiçãoPasse < RaioEixo +
RaioConcordânca + sobreMetal Comp=Comp - Lconcordância
PosiçãoPasse < RaioEixo +
Verifica se há chanfro na FI do eixo RaioConcordânca + sobreMetal Comp=Comp - Lconcordância
Pega FF do eixo como argumento
Verifica se há concordância na FF do eixo PosiçãoPasse < RaioEixo +
RaioConcordânca + sobreMetal Comp=Comp - Lconcordância
Verifica se há arredondamento na FF do eixo
PosiçãoPasse < RaioEixo +
RaioConcordânca + sobreMetal Comp=Comp - Lconcordância
PosiçãoPasse < RaioEixo +
Verifica se há chanfro na FF do eixo RaioConcordânca + sobreMetal Comp=Comp - Lconcordância
Procura novo eixo que possui FF=FI do eixo
conhecido
PosiçãoInicial=Trajetória
PosiçãoFinal=comp+espessura Sangramento
gera linhas de programa CN
analise completa do diâmetro da barra
Termina geração das trajetórias de desbaste e
linhas de programa
FIM
Figura 8.: Biblioteca de features
No caso da existência destas features, procedimentos
específicos são tomados para que o desbaste seja realizado
de forma a deixar um sobre-metal adequado sobre elas para
o acabamento posterior (figura 8). Assim, cada passe de
usinagem é simulado e definida a trajetória de corte e a
trajetória de retorno da ferramenta.
Durante a geração da trajetória de desbaste, o aplicativo
calcula os passes levando em conta o sobre-metal a ser
deixado nas superfícies cilíndricas e nas suas faces para o
acabamento.
Figura 7: Trajetórias de desbaste para features chanfro,
arredondamento e concordância.
Para a operação de acabamento, outro algoritmo
proporciona a trajetória do perfil da peça a ser executado, o
qual considera que haverá um sobre-metal máximo para
cada superfície que a referida ferramenta possa cortar.
A geração da trajetória para ranhura, corresponde a
localizar sobre a posição e executar a trajetória radial, ou
radial e axial quando a ranhura é mais larga que a
ferramenta, ou ainda, pode-se utilizar uma macro que o
processador do CNC entenda.
Para a geração de roscas, a ferramenta é posicionada
próxima do local da operação e a seguir é utilizada uma
macro da máquina, sendo então somente necessário
preencher as posições da mesma. A operação de
sangramento é definida em função do maior diâmetro da
peça, para permitir o deslocamento da ferramenta sem que
haja colisão, e da posição extrema esquerda da peça. Com
movimento radial de avanço controlado para efetuar o
corte, que é dado pelo valor da coordenada do centro da
peça.
A geração de trajetória até o presente momento somente
foi implementada para peças de escalonamento numa única
direção, da direita para a esquerda. O programa resultante é
escrito em arquivo texto automaticamente.
5.6 USINAGEM
Conhecendo-se as trajetórias das ferramentas, a
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determinação do tempo de usinagem é dividido em duas

partes: o tempo de corte efetivo, e o tempo de movimento
da ferramenta. Isto deve ser separado pelo motivo que as
velocidades de avanço para a usinagem e para a
movimentação das ferramentas são diferentes. Além disso,
deve ser inserido no sistema o tempo de troca da ferramenta
que é uma particularidade da máquina, e também o tempo
de troca da peça. Assim, o tempo de operação efetivo da
máquina é dado por:
Tempo de processamento = tempo de corte + tempo de
movimento + tempo de troca de ferramenta.
Nesta implementação foram especificadas ferramentas
para o desbaste, acabamento, roscamento e sangramento. Figura 10: Simulação da usinagem – início da operação de
Não foi desenvolvido ainda o algoritmo para a escolha das acabamento - UniCAM
ferramentas automaticamente.
Para a presente aplicação, foram estipulados parâmetros
para as ferramentas envolvidas, sendo que por exemplo
apenas um é atualizado no programa, que é a rotação da
máquina em função do diâmetro de usinagem.
5.7 SIMULAÇÃO
Como os testes são realizados em um simulador
(UniCAM), foi necessário desenvolver arquivos específicos
para a definição das ferramentas para que o simulador posa
entender automaticamente a configuração gerada pelo
sistema, sem que o usuário indique individualmente as
ferramentas cada vez que um programa é simulado. Este
Figura 11: Peça simulada - UniCAM.
tipo de implementação foi necessário para configurar a
atuação de um sistema totalmente automático. 7 CONCLUSÕES
6 EXEMPLO DE APLICAÇÃO Os testes efetuados estão em nível de laboratório, mas
tem demonstrado a facilidade de uso por usuários que
O caso aqui apresentado corresponde a uma peça fictícia
tenham pouco conhecimento do processo de fabricação,
que possui escalonamento num único sentido, um furo
pois as tarefas passam a ser apenas a de representar a peça
cego, rosca externa e um chanfro externo. A peça aqui
através das features pré-definidas no sistema e anexar
considerada possui tolerâncias possíveis de serem obtidas
algumas informações já existentes nos desenhos normais.
em função da máquina a ser utilizada. Na figura 9 esta
Após basta solicitar o uso da rotina específica e obter o
representada a peça e as trajetórias de desbaste a serem
arquivo com o programa CN.
efetuadas pela ferramenta.
Após a obtenção da peça por features, esta foi
A obtenção de um sistema simples e robusto, visa
submetida ao gerador de trajetórias das ferramentas, o qual
atender aqueles usuários (prestadores de serviços de
verifica inicialmente a posição da peça em função das
usinagem para terceiros) que possuem um grande volume
features envolvidas
de peças simples, e ao mesmo tempo necessitam gerar
rapidamente os programas, bem como determinar custos de
usinagem de forma rápida e precisa.
Os testes feitos em laboratório envolveram estagiários
de engenharia mecânica que não tinham grandes
conhecimentos e experiência na geração de processos ou
programação CN.
8 AGRADECIMENTOS
A Universidade de Passo Fundo, Faculdade de
Figura 9: Peça modelada por features e a representação das Engenharia, pelo tempo disponibilizado para a tarefa e a
trajetórias de desbaste. uma bolsa de iniciação científica; ao Cnpq, pela outra bolsa
de iniciação científica fornecida através de projeto
A figura 10 apresenta o resultado da simulação após a integrado.
execução do desbaste e início da operação de acabamento.
Na figura 11, está representado o resultado da simulação do 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
programa CN gerado automaticamente.
CHANG, Tien-Chien; WYSK, Richard A. An introduction
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1985.
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Manual do Usuário – Módulo: Simulador – UNICAM
MAZIERO, Nilson L. Um Sistema Computacional
Inteligente de Suporte ao Projeto, Manufatura e
Montagem de peças Baseado em Fetaures: Uma
Abordagem com Sistemas Especialistas.
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