РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ И ГАЗА

имени И.М. ГУБКИНА

Кафедра машин и оборудования нефтяной и газовой промышленности

Ф.Д. Балденко

РАСЧЕТЫ БУРОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Учебное пособие по дисциплинам

«Машины и оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин»,
«Монтаж и эксплуатация бурового оборудования»,
«Теоретические основы проектирования и надежности
нефтепромыслового оборудования»

Москва 2012
 2

УДК 622.24

Балденко Ф.Д. Расчеты бурового оборудования.

М.: РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2012. – 428 с.

© Ф.Д. Балденко 2012

 3

Содержание

Основные сокращения, индексы ……………………….………………......... 5

Введение ………………………………………………………………………… 6

1. РАСЧЕТ ПРОФИЛЯ СКВАЖИНЫ ……….. …………………………….. 9

2. РАСЧЕТ БУРИЛЬНОЙ КОЛОННЫ ……………………………...………12
2.1. Расчет на статическую прочность ………………………………….. 15
2.1.1. Расчет бурильной колонны при бурении с использованием
гидравлического забойного двигателя
2.1.2. Расчет бурильной колонны при роторном способе бурения
2.1.3. Расчет на внутреннее давление
2.2. Расчет на выносливость ……………………………………………... 31
2.3. Расчет допускаемой нагрузки на крюке. Выбор класса
буровой установки (методика ВНИИБТ) ………………………….……. 38

3. РАСЧЕТ СПУСКО-ПОДЪЕМНОГО АГРЕГАТА (СПА) …..…….…… 40

3.1. Расчет талевого механизма ………………………………………….. 47
3.2. Расчет основных параметров буровой лебедки ……………………. 52
3.3. Расчет СПА с нерегулируемым электроприводом ………………… 56
3.3.1. Кинематический расчет …………………………………………………. 60
3.3.2. Силовой расчет …………………………………………………………... 65
3.3.3. Выбор приводного электродвигателя …………………………………... 67
3.3.4. Построение тяговой характеристики лебедки ……………………….… 72
3.3.5. Расчет главного тормоза …………………………………………............ 75
3.3.6. Расчет вспомогательного тормоза ……………………………………… 81
3.3.7. Расчет подъемного вала ……………………………………………….… 86
3.4. Расчет СПА с регулируемым электроприводом …………………… 96
3.4.1. Кинематический расчет .………………………………………………. 102
3.4.2. Силовой расчет ………….……………………………………………… 106
3.4.3. Выбор приводного электродвигателя ….……………………………… 107
3.4.4. Расчет СПА в режиме торможения ……….…………………………… 109
3.4.5. Расчет дисково-колодочного тормоза ……….………………………… 114
3.5. Расчет регулятора подачи долота (РПД) ……….………………..… 126

4. РАСЧЕТ БУРОВОГО НАСОСНОГО АГРЕГАТА (БНА) …….………. 141

4.1. Методика выбора диаметра цилиндровой втулки и
расчета основных параметров БНА …………………………….………. 145
4.4.1. Гидравлический расчет промывки скважины ………………………… 145
4.4.2. Расчет основных параметров насоса ………...………………………… 152
4.2. Моделирование гидродинамических процессов
в протяженной напорной линии………………………………….……… 155
4.3. Построение графиков подачи и нагрузки ………………….………. 163
4.4. Расчет эквивалентного режима нагружения БНА ………....……… 177
4.5. Расчет трансмиссионного вала …………………………….……..… 178
4.6. Расчет коренного вала …………………………………….………… 186
 4

4.7. Расчет клапана ………………………………….……………………. 200

4.8. Расчет пневмокомпенсатора ……………………….....….…...……... 221
4.9. Частотная отстройка напорной линии ……………...…….………… 237
4.10. Алгоритмы управления БНА ……………..………….….…………. 243

5. РАСЧЕТ СИЛОВЫХ ПЕРЕДАЧ …..…………… ……………….............. 246

5.1. Расчет клиноременной передачи …………………………...……….. 249
5.2. Расчет цепной передачи ………………….…………………..……... 253
5.3. Расчет зубчатой передачи ……………………………………..…….. 264
5.4. Расчет гидродинамической передачи ………………………..……... 273
5.5. Расчет конусных и клиновых соединений …………………..…...… 282

6. РАСЧЕТ ВИНТОВОГО ЗАБОЙНОГО ДВИГАТЕЛЯ (ВЗД) …...……... 285

6.1. Методика проектирования ВЗД ………………………….…..…….. 306
6.2. Расчет соединения ротора и выходного вала …………….….…...… 320
6.3. Расчет подшипников шпинделя ………………………………..……. 342
6.3.1. Расчет осевой опоры ……………………………………………………... 342
6.3.2. Расчет радиальных опор ……………………………………………….… 355
6.4. Расчет секционного двигателя ………….….…………………...…… 357
6.5. Расчет турбовинтового двигателя ………….……………………..… 359
6.6. Расчет двигателя c разделенным потоком жидкости ……….….….. 365
6.7. Гидравлический расчет промывки скважин при бурении ВЗД .…... 368
6.8. Расчет характеристики ВЗД при работе на газожидкостной смеси ..368
6.9. Поддержание нагрузки на долото при бурении ВЗД ……….…....… 377
6.10. Расчет гидравлического нагружателя …………………….….…..… 380

7. РАСЧЕТ ТУРБОБУРА ……………………..…………………...…..……..... 384

Приложение 1. Техническая характеристика обсадных труб …………...……………….....… 410

Приложение 2. Характеристики прочности бурильных труб …………….…………....…..…. 412
Приложение 3. Графики для определения параметров режима бурения скважин.
Удельные моменты долот различного типа ……………………………….……………...…... 413
Приложение 4. Параметры характеристик гидравлических забойных двигателей.
Формулы для расчета характеристик долот ………………………………..……………….…. 415
Приложение 5. Техническая характеристика электродвигателей постоянного тока ..…........ 416
Приложение 6. Техническая характеристика дизелей буровых установок………………..…. 417
Приложение 7. Список программ расчета динамической системы БНА,
рекомендуемых при курсовом и дипломном проектировании
на кафедре машин и оборудования нефтяной и газовой промышленности ............................. 419
Приложение 8. Фрагмент геолого-технического наряда на строительство
скважины на шельфе Каспийского моря ……………………..................................................... 420
Приложение 9. Типовой профиль наклонно направленной скважины
компании ТНК-ВР ………………………………………………………………………..……… 421
Приложение 10. Форма суточного рапорта при бурении скважины ……………………….... 422
Приложение 11. Методика расчета подшипников качения на выносливость …..………...… 423

Список литературы …………………………….……………………..……...… 426

 5

Основные сокращения
АСУ – автоматизированная система управления
БНА – буровой насосный агрегат
ВЗД – винтовой забойный двигатель
ВК – всасывающий клапан
ДС – динамическая система
ЗД – забойный двигатель
КНБК – компоновка низа бурильной колоны
КП – коробка передач
КПД – коэффициент полезного действия
КПМ – кривошипно-ползунный механизм
МТ – мертвая точка
НК – нагнетательный клапан
ПК – пневмокомпенсатор
СВП – система верхнего привода
СПА – спуско-подъемный агрегат
СУ – система управления
ТП–Д – тиристорный преобразователь–двигатель постоянного тока
ЦПП – цилиндропоршневая пара
ШПМ – шинно-пневматическая муфта

Индексы
А – архимедова
бк – бурильная колонна; бт – бурильные трубы
вс – всасывание; вт – втулка
д – двигатель, дизель, долото
з – закрытие, зубчатая передача; замок
заб – забойное; зд – забойный двигатель
и – изгиб; из – изменение; ио – исполнительный орган
к – конечный; кл – клапан
кп – кольцевое пространство, коробка передач; кр – крюк
м – мертвое пространство, механический; ман – манифольд
н – насос, трансмиссионный вал насоса, нагрузка, нагнетание, начальный
ном – номинальный
о – открытие
п – перегрузка, передача, полезный, проходное
п.в – подъемный вал; р – ротор, расчетный
с – сил сопротивления; ср – средний; ст – статический, стык
т – тормозной; тр – трение, труба; тс – талевая система
ц – цепная передача
шт – шток; щ – щель; х – холостой
у – усталостная; уд – удельный;
экв – эквивалентный; я – якорь
0 – начальный, опорный; ~ упруго-диссипативная связь
 6

Введение

В последние годы все большее распространение получают инновационные

технологии бурения наклонно направленных, горизонтальных и многозабойных
скважин с использованием гидравлических забойных двигателей (турбобуров и
ВЗД). Для эффективного применения этих технологий одним из необходимых
условий является использование буровых установок с регулируемым приводом
основных исполнительных агрегатов1 (спуско-подъемного, насосного, для
вращения бурильной колонны), что предопределяет необходимость применения
уточненных методик расчета при выборе оборудования, оптимизации режимов
его работы и управлении.
Кроме того, в настоящее время наметилась тенденция существенного
изменения подходов к выбору кинематических схем СПА, а также функций
приводных электродвигателей и тормозных устройств.
В связи с широким внедрением трехпоршневых насосов и ростом их
быстроходности повышенное внимание необходимо уделять вопросам динамики
приводной и гидравлической частей БНА.
Переход к микропроцессорным (цифровым) автоматизированным
системам управления основными агрегатами буровой установки, в том числе к
интеллектуальным системам последнего поколения с гибкими процедурами
принятия решения, открывает новые возможности в управлении процессами
бурения и СПО, но при этом требует изменения подходов к проектированию,
включая модернизацию методов моделирования и расчета.
В общем случае при расчете и проектировании бурового оборудования
(как входящего в состав основных исполнительных агрегатов БУ, так и
вспомогательного оборудования и забойного инструмента) необходимо
учитывать:
- особенности технологических процессов (углубление скважины, СПО,
вспомогательные операции) и, как следствие, особенности динамических
режимов наземного и скважинного оборудования в заданных условиях
эксплуатации при наличии протяженных волноводов переменной длины
(гидравлических и механических), соединяющих забой и устье скважины, а
также действии различных возмущающих факторов;
- взаимосвязь процессов в различных частях комплекса бурового
оборудования (изолированное рассмотрение отдельных процессов, как правило,
является неоправданным и необходим комплексный подход);
- многообразие видов динамических процессов, протекающих в системе:
переходных, колебательных, безынерционных, инерционных (апериодических),
с запаздыванием, стационарных, монотонных, экстремальных,
знакопеременных, непрерывных, дискретных;
- влияние систем автоматического управления и регулирования на
динамические характеристики оборудования (АСУ необходимо рассматривать
как неотъемлимую часть бурового комплекса и включать их в расчетную схему);
 7

- неоднозначность выбора критериев эффективности и оптимальности

обрудования в различных условиях бурения (показателей надежности,
энергоэффективности, качества процесса бурения, массогабаритных,
транспортабельности, уровня автоматизации, экологических, экономических и
др.), что требует выбора обобщенного критерия эффективности с
использованием экспертных оценок.
Основная трудность расчетов бурового оборудования – приведение к
эквивалентному режиму нагружения элементов конструкции с учетом
изменения параметров режима бурения и длины бурильной колонны за время
проводки скважины.
На кафедре машин и оборудования нефтяной и газовой промышленности
РГУ нефти и газа имени И.М.Губкина на протяжении многих лет ведутся НИ-
ОКР по изучению, моделированию и оптимизации режимов работы динамиче-
ских систем2 основных агрегатов буровой установки (рис. В1)3.
В данном учебном пособии рассмотрены различные методики расчета
основных агрегатов буровой установки с учетом реальных режимов их
нагружения при бурении наклонно направленных скважин.
С основополагающими принципами расчета и конструирования основных
агрегатов буровой установки и традиционных элементов их конструкции, не
рассмотренных в пособии, можно ознакомиться в известных литературных
источниках [2, 5, 12, 24, 28, 29, 31, 36, 44, 46 и др.].
Учебное пособие может быть полезно при курсовом и дипломном
проектировании, выполнении выпускных работ бакалаврами, магистерских и
кандидатских диссертаций по тематике, связанной с разработкой бурового
оборудования, приводов буровых машин, гидравлических программ бурения,
забойных гидравлических двигателей, систем управления режимом бурения.

_____________
1
Агрегат – укрупненный унифицированный узел машины, обладающий полной взаимозаме-
няемостью и выполняющий определенные функции в технологическом процессе.
2
Динамическая система – совокупность взаимодействующих объектов, состояние которой
изменяется во времени.
3
Функциональная схема – совокупность соединенных определенным образом элементов сис-
темы по выполняемым ими функциям, независимо от их физических свойств.
 Структурная схема ДС ОГМ
8
С т р у к т у р н а я с х е м а Д С О Г М

Q G
БНА Вертлюг Талевый Буровая
механизм лебедка

Механизм
подачи
долота

ГЛ БК

БНА – буровой насосный

агрегат
ГЛ – гидравлическая линия
ЗД
БК – бурильная колонна
ЗД – забойный двигатель 7

Рис. В1. Функциональная схема динамической системы основных агрегатов буровой установ-
ки в процессе бурения скважины с использованием гидравлического забойного двигателя
 9

1. РАСЧЕТ ПРОФИЛЯ СКВАЖИНЫ

Профиль нефтяной или газовой скважины должен обеспечивать [34, 35]:

- высокое качество скважины как эксплуатационного объекта;
- бурение и крепление скважины с применением существующих техноло-
гий и технических средств;
- минимальные затраты на строительство скважины;
- безаварийное бурение и крепление;
- минимальные нагрузки на буровое оборудование;
- надежную работу внутрискважинного эксплуатационного оборудования;
- свободное прохождение по стволу скважины контрольно-измерительных
устройств.
В общем случае профиль нефтяной или газовой скважины может включать
следующие участки (рис. 1.1; приложение 9):
вертикальный;
начального искривления ствола (набора кривизны);
тангенциальный (наклонный прямолинейный);
малоинтенсивного увеличения и уменьшения зенитного угла.

Рис. 1.1. Типовые профили наклонно направленных скважин [34]:

L – глубина скважины; H – длина вертикального участка; T – длина тангенциального участка;
А – отклонение ствола скважины; R – радиус искривления; α – зенитный угол.
 10

В данном пособии рассматривается наиболее распространенный на прак-

тике трехинтервальный профиль наклонно направленной скважины (см. рис. 1.1
– профиль 1), включающий три участка (вертикальный, набора кривизны и тан-
генциальный).

Исходные данные:
● глубина скважины (по вертикали) L;
● длина вертикального участка Н;
● зенитный угол α;
● радиус искривления R.

Для заданного трехинтервального профиля наклонно направленной сква-

жины c постоянным радиусом искривления (рис. 1.2) определяется:
- интенсивность искривления ствола скважины (град. / 10 м)
d 10 180
I   . (1.1)
dl R 
- отклонение забоя от вертикали
A  a  L  H  h tg  , (1.2)
где a, h – проекции искривленного участка профиля:
a  R1  cos  ; h  R sin  .
- протяженность криволинейного участка набора кривизны (II)
lII  R , (1.3)
где зенитный угол α – в радианах.
- протяженность наклонного прямолинейного участка (III)
Aa
lIII  . (1.4)
sin 
- полная длина ствола скважины
Aa
l  H  lII  lIII  H  R  . (1.5)
sin 
Далее вычерчивается в масштабе профиль скважины с нанесением основ-
ных размеров и положения обсадных колонн.
 11

Рис. 1.2. Расчетный трехинтервальный профиль наклонно направленной скважины

 12

2. РАСЧЕТ БУРИЛЬНОЙ КОЛОННЫ

Бурильная колонна состоит из ведущей трубы, бурильных труб и КНБК (УБТ,
забойный двигатель, опорно-центрирующие и телеметрические элементы).
В процессе бурения и СПО бурильная колонна подвержена действию
различных силовых факторов, которые можно классифицировать на:
● силы тяжести труб и КНБК с учетом их расположения в скважине (угла α);
● выталкивающие (архимедовы) силы вследствие погружения колонны труб в
буровой раствор;
● гидравлические усилия от давления жидкости в бурильных трубах и затрубье,
а также перепада давления в рабочих органах забойного двигателя и долота;
● силы реакции стенок и забоя скважины;
● силы сопротивления (трения) при взаимодействии поступательно движущейся
или вращающейся колонны со стенками скважины (обсаженной или
необсаженной)*;
● изгибающие моменты на искривленных участках профиля или при потере
продольной устойчивости сжатой части колонны;
● крутящие моменты (активные и реактивные).
Все перечисленные силовые факторы имеют постоянное направление, за
исключением силы трения скольжения, которая в зависимости от
осуществляемой технологической операции может приводить как к растяжению
(подъем колонны), так и сжатию (спуск колонны, углубление забоя), что
существенно сказывается на результирующей нагрузке на крюке.
Cилы сопротивления при продольном перемещении или вращении
колонны труб определяются произведением прижимающей силы на
соответствующий коэффициент трения [4]. В этой связи точное нахождение
прижимающих усилий при взаимодействии бурильных труб со стенками
скважины на различных участках профиля является одним из ответственных
этапов расчета.
Действие силовых факторов приводит к возникновению нормальных
(растягивающих/сжимающих и изгибающих) и касательных (от кручения)
напряжений в теле трубы, характер и величина которых зависит от способа
бурения и рассматриваемого сечения колонны.

________
* в общем случае необходимо учитывать силы вязкого трения колонны труб в среде бурового
раствора, особенно при возникновении струйного течения в кавернозной части скважины
(200–300 м от забоя), при котором за пределами восходящей струи периферийный объем
бурового раствора остается без движения [25].
При использовании вязкопластичных (неньютоновских) буровых растворов движение
колонны происходит при равенстве касательного напряжения на поверхности трубы и
динамического напряжения сдвига η0. При этом сила сопротивления на поверхности трубы
пропорциональна радиусу r и длине l обтекаемой поверхности: Fc  2rl 0 .
 13

При расчете бурильной колонны на прочность (выборе требуемого

материала труб или нахождении коэффициента запаса прочности) и
определении максимальной нагрузки на крюке упрощенно принимается условие
одноразмерности бурильных труб (постоянство диаметра и толщины стенки),
т.е. рассматривается колонна труб с постоянной весовой характеристикой
(q=idem).
Расчеты проводятся для статических (установившихся) режимов
нагружения без учета динамических усилий, возникающих при движении
колонны с ускорением при разгоне и торможении.

Исходные данные к расчету

Интервал бурения – под эксплуатационную колонну
Профиль скважины – трехинтервальный
Глубина скважины (по вертикали) L
Длина бурильной колонны (ствола скважины) l
Длина вертикального участка скважины H
Зенитный угол α
Радиус кривизны R
Отклонение забоя от вертикали А
Диаметр долота Dд
Нагрузка на долото G (Приложение 3)
Плотность бурового раствора ρ

Расчетные параметры (справедливые при расчетах как при бурении с

использованием забойного двигателя, так и при роторном способе)

1. Условия бурения.
Если не оговариваются особые требования, то принимаем нормальные
условия бурения [5].
2. Диаметр УБТ DУБТ.
Принимаем в зависимости от диаметра долота [5, табл. V.5].
3. Длина одной УБТ l0 [1, 34, 60].
В зависимости от типоразмера составляет 8 или 12 м.
4. Вес погонного метра УБТ qУБТ [5, табл. V.4].
5. Материал бурильных труб.
Как правило, используют стальные бурильные трубы (СБТ), хотя в особых
условиях может быть целесообразен переход на легкосплавные (алюми-
ниевые) трубы (ЛБТ), что вследствие низкой плотности их материала
(2780 кг/м3) обеспечивает существенное снижение нагрузки на крюке, в
том числе в связи с уменьшением коэффициента Архимеда и сил трения.
 14

6. Диаметр бурильных труб D.

Принимаем в зависимости от диаметра ранее спущенной обсадной колон-
ны (в данном случае промежуточной) [5, табл. V.6].
7. Толщина стенки бурильных труб δ.
Принимаем как среднюю величину из возможного ряда [60, табл. 1.9].
8. Внутренний диаметр бурильных труб d = D – 2δ.
9. Наружный диаметр замка трубы DЗ [5, табл. V.2].
10. Вес погонного метра бурильных труб (с учетом замков) q [60, с. 471].
11. Модуль упругости E (для стали E = 2,1·105 МПа).
12. Модуль сдвига Gρ (для стали Gρ = 0,8·105 МПа).
13. Плотность материала труб ρм (для стали ρм = 7850 кг/м3).
14. Коэффициент Архимеда (выталкивающей силы)

kA  1  .
м
15. Длина участка стабилизации (с постоянным зенитным углом α)
A  R1  cos  
lIII  .
sin 
14. Геометрические характеристики сечения бурильных труб

Площадь сечения (по металлу) F

4

 2
D  d2 .
 2
Площадь проходного сечения Fп  d .
4
 3   d  
4
Осевой момент сопротивления W  D 1   .
32   D  

Полярный момент сопротивления W  2W .

Осевой момент инерции I

 4
64
 
D  d4 .

Полярный момент инерции I   2I .

 15

2.1. РАСЧЕТ НА СТАТИЧЕСКУЮ ПРОЧНОСТЬ *

2.1.1. Расчет бурильной колонны при бурении с использованием

гидравлического забойного двигателя

Расчет производится для условий, сответствующих моменту отрыва

долота от забоя при циркуляции бурового раствора, когда в верхних сечениях
колонны возникают максимальные растягивающие напряжения, поскольку в
этом случае (при движении колонны вверх) силы трения скольжения и
гидравлические усилия совпадают по направлению с силами тяжести (рис.2.1).
Касательные напряжения (от реактивного момента на корпусе ЗД) не
учитываются из-за их малости в верхних сечениях (вследствие их
демпфирования по мере продвижения от забоя к устью из-за трения труб по
стенкам скважины).

Рис. 2.1. Схема действия силовых факторов при расчете колонны

для случая бурения забойным гидродвигателем
_______
*
на статическую прочность рассчитывают детали, испытывающие постоянные или мед-
ленно возрастающие нагрузки. Расчетные напряжения определяются по максимальным
нагрузкам [5].
 16

Расчет проводится в следующей последовательности.

1. Перепад давления PЗД и сила тяжести GЗД забойного гидравлического

двигателя – по заданию или справочным данным [5].
2. Осевое гидравлическое усилие на корпусе забойного двигателя (на-
правленное вниз и растягивающее колонну труб)

FЗД  Pзд Fп .
3. Длина и число УБТ (с учетом наклонного расположения УБТ в
скважине (рис. 2.2) и длины одной трубы l0):
- расчетная длина
*
l УБТ 
1,25
qУБТ cos 
 
G  GЗД k A cos   FЗД ;

- число УБТ

 l УБТ
* 

j  int    1;
l 
 0 
- фактическая длина

l УБТ  jl0 .

4. Длина колонны бурильных труб (пренебрегая длиной забойного

двигателя)
lБТ  l  l УБТ .
5. Сила тяжести УБТ
GУБТ  q УБТl УБТ .
6. Сила тяжести бурильных труб

GБТ  qlБТ .

7. Забойное (гидростатическое) давление в нижнем сечении бурильных

труб
pзаб  g L  l УБТ cos   .
8. Выталкивающая (архимедова) сила, действующая на бурильные трубы в
продольном направлении
FА  pзаб F .
 17

Рис. 2.2. К расчету необходимой длины УБТ (Gx=GУБТcosα; Gy=GУБТ sinα)

9. Коэффициент трения при поступательном движении труб [4, 35]:

- в открытом стволе (металл о горную породу) – участок профиля III:
f3=0,4;
- внутри обсадной колонны (металл по металлу) – участок профиля II:
f2=0,2.
Указанные значения коэффициентов трения скольжения характерны для типовых ус-
ловий бурения. В случае применения специальных буровых растворов с противоадге-
зионными добавками коэффициенты трения могут быть снижены в 2 – 3 раза.
10. Продольное усилие в нижнем сечении бурильных труб
N lБТ   GУБТ  GЗД  k А cos   Fтр. КНБК  FЗД  FA ,
где Fтр .КНБК – сила трения КНБК, Fтр. КНБК  f 3 GУБТ  GЗД kA sin  .
11. Суммарная поперечная сила, прижимающая бурильную колонну к
стенке скважины на участке стабилизации
 
Fn3  qlIII  lУБТ   GУБТ  GЗД kA sin  .
 18

12. Суммарная сила трения на участке стабилизации

Fтр3  f 3 Fn3 .
13. Продольное усилие в начале участка стабилизации
N3  N lБТ   qlIII  lУБТ cos   Fтр3  Fтр. КНБК .
14. Поперечная прижимающая сила на участке искривления профиля (сила
реакции стенки скважины) [55]

Fn 2  qR21  cos     sin   N 3 , (♦)

где зенитный угол α – в радианах.
Отрицательное значение поперечной силы означает, что колонна
прижимается к верхней стенке скважины (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Схема действия сил на искривленном участке профиля скважины:

а – прижатие к нижней стенке (Fn2 >0);
б – прижатие к верхней стенке (Fn2 <0).
 19

Выражение (♦) получено из анализа сил, действующих на трубы, расположенные на

искривленном участке профиля. В некотором сечении х на изогнутый элемент трубы
длиной dl=Rdα (рис.2.4) действует сила тяжести qRdα и радиальное усилие
dF=2Psin(dα/2)≈Рdα, возникающее в результате натяжения элемента dl касательными
силами Р, приложенными по торцам элемента, повернутым на угол dα. Касательная си-
ла складывается из продольного усилия N3 в конце изогнутого участка и продольной
проекции веса труб на рассматриваемом отрезке (от сечения х до конечного сечения
участка набора кривизны):

 

P  N 3   qRd  cos *  N 3  qR sin   sin * ,
*
где α – текущий зенитный угол, зависящий от координаты сечения, α* = x / R;
*

α – конечный зенитный угол.

Суммарное поперечное усилие при движении колонны труб на участке искрив-
ления складывается (в отличие от прямолинейного участка) из двух составляющих: по-
перечной проекции веса труб qRd   sin  * и усилия dF от действия касательных сил:

 

Fn 2   qRd  sin *  dF .
0
Нетрудно показать, что данный интеграл преобразуется к виду (♦).

Рис. 2.4. Схема действия сил на изогнутый элемент трубы

В упрощенном виде выражение Fn2 может быть получено из условий равновесия изо-
гнутого участка труб, ограниченного стенками скважины и находящегося под действием силы
тяжести труб в жидкости, реакции стенки скважины и продольного усилия N3. При этом силы
тяжести и реакции принимаются сосредоточенными и приложенными в середине участка ис-
кривления (в точке с зенитным углом α/2):
  
Fn 2  2qRk A cos 1  cos   N 3  2 sin . (♦а)
2 2 2
 20

15. Сила трения на участке искривления

Fтр2  f 2 Fn2 .
16. Продольное усилие в сечении изгиба
N H   N3  qh  Fтр2 .
17. Суммарное продольное (вертикальное) усилие от веса бурильной
колонны в жидкости (включая забойный двигатель)
 
GБК  GЗД  GУБТ cos   qL  LУБТ cos  k A .
18. Суммарная сила трения на невертикальных участках профиля
Fтр  Fтр2  Fтр3 .
19. Продольное усилие в верхнем сечении колонны (без учета высоты поло-
жения стола ротора относительно уровня земли)
N 0  N H   qH  GБК  Fтр  FЗД .
20. Построение эпюры продольных сил (рис. 2.5а) и анализ баланса
составляющих (GБК, Fтр, FЗД) продольной нагрузки в верхнем сечении
колонны (рис. 2.5б).
21. Изгибающий момент (как стержня, упругая линия которого совпадает
с искривленным участком профиля скважины)
EI
Mи  ,
*
где EI – жесткость сечения на изгиб;
ρ* – радиус кривизны упругой оси, ρ* = R.
22. Напряжение изгиба
M и ED
и   .
W 2R
I D
Отметим, что так как  , то напряжение изгиба не зависит от внут-
W 2
реннего отверстия трубы и определяется только ее наружным диаметром.

23. Нормальное напряжение:

- в сечении изгиба
N H 
 H    и ;
F
- в верхнем сечении
N 0 
0   .
F
 21

Для сравнения можно определить растягивающее напряжение в

верхнем сечении от веса бурильной колонны без учета КНБК (которое не
зависит от поперечного сечения труб)
GБК qL k A   
 БК 0     м gL1   .
F F  м 
24. Опасное сечение
Соответствует сечению колонны (верхнему или изогнутому), в котором
возникает максимальное нормальное напряжение (растягивающее или
суммарное растягивающее и изгибающее) (рис. 2.5a).

25. Коэффициент запаса статической прочности kст =1,3 [5].

26. Требуемый предел текучести материала бурильных труб:
- в сечении изгиба
 т H   k ст H  ;
- в верхнем сечении
 т 0  k ст 0 .
27. Группа прочности материала труб
Выбирается в зависимости от требуемого предела текучести материала
труб [5].
28. Допускаемая растягивающая нагрузка в верхнем сечении,
соответствующая пределу текучести материала труб
N 0   т 0F .
29. Допускаемое усилие для ликвидации прихвата
G  N 0  N 0 .
30. «Водоизмещение» бурильной колонны
По аналогии с теорией плавающих тел «водоизмещение» бурильной ко-
лонны будет выражать вес жидкости, взятой в объеме погруженной части
труб:

Gж  gV  gFl  GБТ .
м
Т.е. «водоизмещение» стальных труб приблизительно в 7 раз меньше веса
колонны в воздухе.
 22

Рис. 2.5а. Эпюры продольных сил и изгибающих напряжений в колонне бурильных труб
при отрыве долота от забоя и циркуляции бурового раствора
(способ бурения с использованием гидравлического забойного двигателя)

Рис. 2.5б. Баланс составляющих продольной нагрузки в верхнем сечении колонны

 23

2.1.2. Расчет бурильной колонны при роторном способе бурения

Расчет производится для условий механического бурения забоя, когда на
колонну труб помимо нормальных напряжений действуют касательные
напряжения кручения, передающиеся через бурильную колонну от ротора или
верхнего привода к долоту, и максимальное значение которых относится к
верхнему (наиболее растянутому) сечению колонны (рис. 2.6). При этом,
поскольку окружная скорость вращения значительно превышает линейную
скорость перемещения колонны при выбуривании забоя (ωD/2 >> vм), то силами
трения скольжения, которые в данном случае снижают растягивающие
напряжения от сил тяжести, можно пренебречь. Силы трения вращения,
определяющие распределение крутящих моментов по длине бурильной
колонны, рассчитывают исходя из допущения, что колонна вращается вокруг
собственной оси, совпадающей с профилем скважины, а момент сил трения
пропорционален поперечной силе прижатия труб к стенке скважины (на
наклонных участках профиля) или зависит от угловой скорости (на
вертикальном участке ствола).

Ротор Уралмашзавода

Система верхнего привода Tesco

Рис. 2.6. Схема действия сил и моментов
при роторном способе бурения
 24

Расчет проводится в следующей последовательности.

1. Частота вращения долота (ротора) n.
Принимается по заданию или геолого-техническому наряду (ГТН) на
строительство скважины (Приложение 8) (с учетом рекомендаций,
представленных в Приложении 2).
2. Внутренний диаметр промежуточной колонны dп (см. конструкцию
скважины).
3. Категория твердости горных пород и тип долота (шарошечное,
алмазное, типа PDC).
Принимаются по заданию или ГТН на строительство скважины.
4. Длина и число УБТ (с учетом наклонного расположения УБТ в
скважине и длины одной трубы l0):
1,25G
- расчетная длина *
l УБТ  ;
qУБТ cos 

 l* 
- число УБТ j  int  УБТ   1;
 l0 
- фактическая длина l УБТ  jl0 .
5. Сила тяжести УБТ
GУБТ  q УБТl УБТ .

Определение продольных и поперечных нагрузок

6. Забойное (гидростатическое) давление в нижнем сечении бурильных
труб (см. рис. 2.2)
pзаб  g L  l УБТ cos   .
7. Выталкивающая (архимедова) сила, действующая на бурильные трубы
в продольном направлении
FА  pзаб F .
8. Продольное усилие в нижнем сечении бурильных труб
N lБТ   GУБТ k A cos   G  FA .
9. Суммарная поперечная сила на участке стабилизации
Fn3  qlIII  l УБТ   GУБТ k A sin  .
 25

10. Продольное усилие в начале участка стабилизации

N 3  N lБТ   ql III  l УБТ cos  .
11. Поперечная сила на участке искривления (реакция стенки скважины)

Fn 2  qR21  cos     sin   N 3 ,

где зенитный угол α – в радианах.

Отрицательное значение поперечной силы означает, что колонна
прижимается к верхней стенке скважины.
12. Продольное усилие в сечении изгиба
N H   N 3  qh .
13. Продольное усилие в верхнем сечении колонны
N 0  N H   qH .

Определение крутящих моментов

14. Удельный момент горных пород Mуд .
Принимается в зависимости от группы твердости горных пород и типа
долота (Приложение 3).
15. Крутящий момент на долоте (в нижнем сечении бурильной колонны)

M д  M удG .

16. Мощность холостого вращения труб на вертикальном участке ствола

скважины (эмпирическая зависимость)

N х1  13,5  108 HD 2 n1,5d п0,5g , кВт

где H, D, dп – м; n – об/мин; ρ – кг/м3; g = 9,81м/c2.

17. Момент сил сопротивления вращению бурильной колонны на
вертикальном участке
N х1
M тр1  .
2n
18. Коэффициент трения при вращении колонны:
- в открытом стволе (металл о горную породу) – участок профиля III:
fвр3 = 0,5f3;
- внутри обсадной колонны (металл по металлу) – участок профиля II:
fвр2 = 0,5f2;
 26

19. Момент сил трения на невертикальных участках профиля:

D
- на участке стабилизации M тр3  f вр 3 Fn3 ;
2
D
- на участке искривления M тр2  f вр2 Fn 2
.
2
20. Момент внутренних потерь при вращении колонны вокруг
собственной искривленной оси (на участке профиля II)
1,25
M  EI Gρ I ρ .
R
Данное выражение получено из решения классической задачи теории колебаний по
определению момента сил сопротивления вращению гибкого вала в жесткой трубке-
оболочке, ось которой является дугой окружности радиуса R, причем пространство
между валом и трубкой заполнено густой смазкой (т.е. отсутствует внешнее трение). В
этом случае изменение крутящего момента начального (ведущего) сечения гибкого
вала от угла его поворота ψ0 представляется в виде [52]:
Gρ I ρ
M0  2a 2 cos  i  cos  0  ,
R
EI
где a  ;
Gρ I ρ
ψi – угол поворота концевого (ведомого) сечения вала, определяемый через угол ψ0 при
помощи эллиптического интеграла первого рода для заданного параметра aζ,
зависящего от центрального угла ζ (в нашем случае зенитного угла) и отношения
жесткостей вала на изгиб и кручение.
График зависимости крутящего момента М0 от угла поворота ψ0 имеет
циклический знакопеременный характер. Максимальное значение функции М0
относится к углу поворота ψ0 = 90°, при этом ориентировочно можно принять ψi =
30÷45° (большее значение угла относится к меньшему значению параметра аζ).
21.Суммарный момент сопротивления вращению колонны на
невертикальных (наклонных) участках профиля
M н  M тр3  M тр2  M .
22. Крутящий момент:
- в сечении изгиба
M H   M д  M н ;
- в верхнем сечении (момент на столе ротора)
M 0  M H   M тр1 .
23. Построение эпюры продольных сил, крутящих и изгибающих моментов
(рис. 2.7); определение координаты нейтрального сечения zн.с..
24. Мощность ротора
N р  2nM 0 .
Nд Mд
25. КПД процесса передачи вращения долоту вр   .
N р M 0
 27

26. Средний крутящий момент по длине колонны бурильных труб

M 0  M д
M ср  .
2
27. Угол закручивания колонны бурильных труб (угол взаимного поворота
верхнего и нижнего сечений)
M срlБТ
 .
Gρ I ρ
28. Относительный угол закручивания

 .
lБТ
29. Угол сдвига цилиндрической поверхности бурильных труб
D
  .
2

Рис. 2.7. Эпюры продольных сил, крутящих и изгибающих моментов

в колонне бурильных труб при роторном способе бурения скважины
 28

Определение напряжений и выбор материала труб

30. Нормальное напряжение:
- в сечении изгиба
N H 
 H    и ;
F
- в верхнем сечении
N 0 
0   .
F
31. Касательное напряжение:
- в сечении изгиба
M H 
τ H   ;
Wρ
- в верхнем сечении
M 0 
τ0   .
Wρ
32. Эквивалентное напряжение (напряжение одноосного растяжения, равноопасное
с рассматриваемым сложным напряженным состоянием материала):
- в сечении изгиба
 экв H    2 H   4 2 H  ;
- в верхнем сечении
 экв 0   2 0  4 2 0 .
33. Опасное сечение, в котором возникает максимальное эквивалентное
напряжение (верхнее или сечение изгиба) (рис. 2.7).
34. Коэффициент запаса статической прочности kст =1,4 [5].

35. Требуемый предел текучести материала бурильных труб:

- в сечении изгиба
 т H   k ст H  ;
- в верхнем сечении
 т 0  k ст 0 .
36. Группа прочности материала труб
Выбирается в зависимости от требуемого предела текучести материала
труб [5].
Окончательный выбор механических свойств бурильных труб производится из
сравнения требуемых пределов текучести материала, рассчитанных для условий роторного
бурения и бурения с использованием гидравлического забойного двигателя (п. 2.1.1).
 29

2.1.3. Расчет на внутреннее давление

После расчета на статическую прочность от действия продольных
нагрузок и крутящего момента проводится проверка труб (толщины стенки и
группы прочности) на избыточное внутреннее давление жидкости при прокачке
бурового раствора. Расчет производится для условий бурения скважины с
использованием гидравлического забойного двигателя, когда внутри бурильной
колонны (в нисходящем потоке жидкости) возникает наибольшее
гидродинамическое давление p, а в теле трубы действуют тангенциальное
(окружное) ζt и радиальное (поперечное) ζr напряжения (рис. 2.8). Для
тонкостенных труб [62]
r
t  p ; r   p ,

где r – внутренний радиус трубы, r=d/2.
Эквивалентное напряжение (в соответствии с гипотезой максимальных
касательных напряжений)
r D
 зкв  1  3  t   r  p p .
 2
Предельное внутреннее давление жидкости, соответствующее пределу
текучести материала труб,
2 с
pвн  т ,
D
где δ – номинальная толщина стенки трубы; с – коэффициент, учитывающий
допускаемое по ГОСТ отклонение толщины стенки от номинального значения
(12,5% по толщине стенки и 1% по диаметру), с = 0,875.
Коэффициент запаса прочности трубы на внутреннее давление
pвн
nвн  ,
p0
где Δр(0) – избыточное внутреннее гидродинамическое давление жидкости в
верхнем сечении колонны (поскольку на устье скважины перепад давления в
бурильных трубах и затрубье максимальный).
Избыточное давление в верхнем сечении Δр(0) определяется из
гидравлического расчета промывки скважины (см. разд. 4.1):
p0  Pд  Pзд  Pбк  Pкп ,
где Рд, Рзд, Рбк, Ркп – потери давления соответственно в долоте, забойном
двигателе, бурильной колонне и кольцевом пространстве.
 30

Если применяется гидравлический двигатель с переменным перепадом

давления, то в качестве расчетного следует принять максимально возможный
перепад давления Рзд max при заданном расходе жидкости Q, соответствующий
тормозному режиму для ВЗД (см. гл. 6) или холостому режиму для турбобура с
наклонной линией давления серии А.
Допускаемый коэффициент запаса на внутреннее давление [5]
[nвн] = 1,15.

Рис. 2.8. Напряжения, действующие в теле трубы,

находящейся под избыточным внутренним давлением р [62]
(a = r; b = r + δ)
 31

2.2. РАСЧЕТ НА ВЫНОСЛИВОСТЬ

Расчет бурильной колонны на выносливость (усталостную, циклическую

прочность) при переменных напряжениях вследствие вращения колонны на
искривленных участках профиля или потери продольной устойчивости сжатой
части колонны производится для роторного способа бурения. При этом
учитываются напряжения растяжения, изгиба и кручения, выявленные при
расчете на статическую прочность.
Промысловые и экспериментальные данные показывают, что под
действием переменных напряжений бурильные трубы с треугольной резьбой
разрушаются по резьбе, а трубы с трапецеидальной резьбой и стабилизирующим
пояском – по сварному шву или телу трубы (Приложение 2).
Для повышения выносливости бурильных труб применяют методы
упрочнения их опасных участков – поверхностная закалка ТВЧ, обкатка
роликами, химико-термическая обработка (азотирование).
При заданном цикле переменных напряжений (ζm, ζa – рис. 2.9) на
сопротивление усталости* деталей машин в общем случае оказывают влияние
следующие факторы [5, 38]: масштабный, шероховатость поверхности,
концентрация напряжений, способ упрочнения, коррозионные свойства рабочей
среды.

Рис. 2.9. Цикл переменных напряжений

___________
*
усталость материала – процесс постепенного накопления повреждений под действием
переменных напряжений, приводящий к образованию трещины, ее развитию и
окончательному разрушению детали.
 32

Случай 1. Вращение бурильных труб на искривленном участке профиля

Ниже представлена методика проверочного расчета на выносливость
бурильной колонны (в гладкой части труб*) при ее вращении на искривленном
участке профиля с постоянным радиусом кривизны R.
1. Период цикла (время одного оборота) T1  1 / n .
2. Средняя механическая скорость бурения vм при проводке скважны.
Принимается по заданию или ГТН на строительство скважины.
3. Время нахождения труб на участке искривления (под нагрузкой от
кручения)
R
tм  .
vм
t
4. Число циклов переменных напряжений N ц  м .
T1
5. Среднее эквивалентное напряжение цикла (см. рис. 2.9)
2
 N (H ) 
m  k экв   4  H  ,
2

 F 
где kэкв – коэффициент эквивалентности средних напряжений растяжения и кручения
вследствие увеличения длины бурильной колонны в процессе бурения интервала, kэкв= f (R, α);
в первом приближении можно принять kэкв = 0,90÷0,95.
6. Амплитуда переменных напряжений (постоянная величина)
ED
a  и  .
2R
7. Минимальное напряжение цикла  min   m   a .
8. Максимальное напряжение цикла  max   m   a .
9. Коэффициент асимметрии цикла r   min /  max .
10. Предел прочности материала труб ζв (для выбранной группы
прочности) [5, c. 81].
11. Предел выносливости гладкого образца (диаметром 10 мм) при
симметричном цикле на воздухе
 1  0,45  в .
12. Тип среды бурового раствора.
Принимаем коррозионный (агрессивный) тип среды, что характерно для
большинства типов применяемых буровых растворов.
_________
* Кроме этого необходимо также произвести расчет на выносливость резьбовых соединений
бурильной колонны [65].
 33

13. Коэффициент влияния абсолютных размеров Kd [5, рис. III.5].

14. Коэффициент влияния шероховатости поверхности и рабочей среды
KF [5, рис. III.6].
15. Эффективный коэффициент концентрации напряжений Kζ (в зоне
перехода «тело трубы – замок»), определяемый с учетом типа бурильных труб
(с высаженными концами или приварными замками) [5, приложение, рис. 2П].
16. Способ упрочнения бурильной трубы – поверхностная закалка [5].
17. Коэффициент поверхностного упрочнения Kv [5, табл. III.2].
18. Коэффициент снижения предела выносливости
K  KF 1
K  .
Kd Kv
19. Предел прочности детали (бурильной трубы)

 1д  1 .
K
Полученный результат можно сравнить с экспериментальными данными,
представленными в Приложении 2.
20. Коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла ψζ
[5, табл. III.6].
21. Коэффициент запаса усталостной прочности (по переменным
напряжениям)
 1
kу  . (*)
K a     m
22. Допускаемый коэффициент запаса [5, табл. 2П]
kу   1,5...1,7 .
Случай 2. Вращение бурильных труб, потерявших продольную
устойчивость в условиях ограничения стенок скважины
В общем случае колонна труб может потерять продольную устойчивость
вследствие совместного действия продольных нагрузок, центробежных сил,
крутящих моментов и внутреннего давления [55]. В практических расчетах
учитываются два основных фактора – распределение продольных усилий по
длине бурильной колонны N(x) и угловая скорость ω = 2πn.
Форма изогнутой оси (упругой линии) бурильной колонны в процессе
вращения в скважине – пространственная спиралевидная кривая переменного
шага и кривизны (рис. 2.10):
- длина полуволны (формула Саркисова)

10 z z 2 EI2
L   ,
 2 4 10q
 34

где z – координата, отсчитываемая от нейтрального сечения:

z>0 для растянутых сечений колонны; z<0 для сжатых сечений колонны.
- стрела прогиба (амплитуда волны в условиях ограничения стенок)
1,1Dд  D
f  ,
2
где 1,1 – коэффициент, учитывающий возможное увеличение диаметра
скважины относительно номинального диаметра долота.

Рис. 2.10. К определению упругой линии нижней части бурильной колонны

 35

Поскольку длина полуволны достигает наименьшего (опасного) значения

в нижних сечениях колонны, испытывающих во время бурения сжатие или
незначительное растяжение, то расчет производят для сечений, близких к
нейтральному (z=0). В этом случае
1000 EI
L 4 .
q2
Проекция спиралевидной кривой на продольную плоскость xy – синусоида
вида
x
y  f sin . (**)
L
Изгибающий момент

EI
Mи  , (***)
*
где ρ* – радиус кривизны упругой линии (синусоиды).
Для синусоидальной кривой (**)
3/ 2
  dy  2   2 f 2
3/ 2
1  2 x 

1     cos
 
  dx  
2 L
*    L  .
d2y  f
2
x
sin
dx 2 L2 L
Радиус кривизны достигает минимального значения при х=L/2 (на
контакте трубы со стенкой скважины):
L2
*min  .
2 f
Подставляя найденное значение радиуса кривизны в выражение (***), по-
лучаем
2 f
Mи  EI .
L2
Тогда напряжения изгиба труб, потерявших продольную устойчивость при
вращении бурильной колонны, составляют
2 f EI 2 f ED
и  2   2  .
L W L 2
 36

Цикл и амплитуда напряжения зависят от характера вращения изогнутой

колонны труб в скважине. Возможны два предельных случая (рис. 2.11):
1) вращение колонны вокруг оси скважины (асимметричный цикл изгиба)

 a  и ;  m   и ;  max  1,5 и ; r  1 / 3 .
2
2) вращение колонны вокруг собственной оси (знакопеременный цикл из-
гиба)
a   и ;  m  0;  max   и ; r  1 .

Рис. 2.11. Возможные случаи вращения бурильной колонны в скважине [55]:

а – вокруг оси скважины (чистое скольжение);
б – вокруг оси скважины и собственной оси (общий случай);
в – вокруг собственной оси (чистое качение по стенке скважины)
ωr – угловая скорость относительного движения; ωc – угловая скорость переносного
движения; va – линейная скорость в точке касания А

В общем случае коэффициент запаса усталостной прочности

вращающейся колонны, подверженной напряжениям изгиба, определяется по
формуле (*). Минимально возможный коэффициент запаса усталостной
прочности вращающихся труб спиралевидной формы соответствует случаю 2 и
составляет

k у  1 .
K и
 37

Расчеты на выносливость для случая 2 проводятся как для бурильных труб, так и для
УБТ. При этом действующие напряжения изгиба находятся примерно на одном уровне,
поскольку по сравнению с бурильными трубами УБТ обладают большим диаметром,
жескостью на изгиб и весом погонного метра, но имеют меньшую стрелу прогиба, т.е.
I fI 1
 idem;  fD  idem .
q W 2

Пример. Бурильная колонна состоит из труб диаметром 127 мм с толщиной стенки 9 мм и

УБТ диаметром 178 мм. Диаметр долота 215,9 мм. Расчетные значения параметров,
определяющих изгибающие напряжения в трубах, приведены ниже в табличной форме:

Параметр Бурильные трубы УБТ

Наружный диаметр D, мм 127 178
Внутренний диаметр d, мм 109 80
d/D 0,858 0,449
Осевой момент сопротивления W, см3 92 530
Осевой момент инерции I, см4 584 4730
Вес погонного метра q, Н/м 293 1450
Стрела прогиба f, мм 55,2 29,8
I / q, см4 / Н/м 2,0 3,3
2
fD, см 70,1 53,0
 38

2.3. РАСЧЕТ ДОПУСКАЕМОЙ НАГРУЗКИ НА КРЮКЕ.

ВЫБОР КЛАССА БУРОВОЙ УСТАНОВКИ
(методика ВНИИБТ)

Упрощенная методика расчета максимальной нагрузки на крюке и выбора

класса буровой установки (без точного определения сил трения и
гидравлических сил) на основе анализа фактических нагрузок, возникающих в
процессе бурения и крепления скважин и использования коэффициентов
пересчета относительно веса колонн в воздухе.
Исходные данные
Конструкция скважины
Типоразмер бурильных труб

1. Диаметр и глубина спуска промежуточной и эксплуатационной

колонны (Dп, Dэ, Lп, Lэ).
2. Диаметр и вес погонного метра бурильных труб (d, q) [5, 60].
3. Масса погонного метра гладкой части обсадных труб (Приложение 1):
- промежуточной колонны (mп);
- эксплуатационной колонны (mэ).
4. Масса муфты обсадных труб (Приложение 1):
- промежуточной колонны (Мм.п);
- эксплуатационной колонны (Мм.э).
5. Приведенный вес (в воздухе) погонного метра обсадных колонн
(принимая, что длина одной трубы 12 м):
M м.п
- промежуточной q п  ( mп  )g ;
12
M м.э
- эксплуатационной q э  ( mэ  )g .
12
6. Нагрузка от веса бурильной колонны
Qб  qLэ .
7. Нагрузка от веса обсадных колонн:
- промежуточной Qп  qп Lп ;
- эксплуатационной Qэ  qэ Lэ .
8. Коэффициент запаса допускаемой нагрузки на крюке:
- для бурильной колонны Kб  2 ;
- для обсадной колонны K о  1, 15 .
 39

9. Максимальная нагрузка на крюке при работе с бурильной колонной

Qmax б  K б Qб .
10. Максимальная нагрузка на крюке при работе с обсадными колоннами:
- промежуточной Qmax п  K оQп ;
- эксплуатационной Qmax э  K оQэ .
11. Допускаемая нагрузка на крюке
Принимается наибольшей из трех рассчитанных выше величин
(Qmax б, Qmax п, Qmax э), в зависимости от конструкции скважины и условий
бурения допускаемая нагрузка может относиться как к бурильной, так и
обсадной (одной из двух) колонне.
12. Класс буровой установки, условная глубина бурения и допускаемая
нагрузка на крюке (ГОСТ 16293-89).
 40

3. РАСЧЕТ СПУСКО-ПОДЪЕМНОГО АГРЕГАТА

Спуско-подъемный агрегат (СПА) буровой установки в общем случае

включает в свой состав:
- приводной двигатель;
- редуктор;
- коробку передач;
- лебедку;
- главный тормоз;
- вспомогательный тормоз;
- стояночный тормоз (стопорное устройство);
- вспомогательный (аварийный) привод;
- регулятор подачи долота;
- муфты соединения валов и переключения передач (постоянные и сцепные);
- устройства управления (электрические, механические, пневматические).
В совокупности с талевым механизмом, вышкой, балконом верхового
рабочего с пальцами для свечей, подсвечниками, механизмами для
подвешивания колонны труб и свинчивания-развинчивания резьбовых
соединений и вспомогательной лебедкой СПА образует спуско-подъемный
комплекс буровой установки (рис. 3.1).
В некоторых схемах от вала СПА осуществляется привод ротора и
вспомогательной лебедки буровой установки.

Рис. 3.1. Спуско-подъемный комплекс БУ

 41

Классификация СПА
● по компоновке оборудования в вертикальной плоскости различают СПА с
расположением (рис. 3.2):
a - всего оборудования на уровне пола буровой (Н ≤ 3 м),
б - на уровне пола буровой только лебедки (Н =3 – 6 м),
в - всего оборудования кроме вспомогательной лебедки ниже уровня пола
буровой (расположенного на одной или двух площадках);
● по числу приводных двигателей различают одно- и многодвигательные
СПА;

● по типу приводных двигателей различают СПА:

электрические, дизельные, газотурбинные;
нерегулируемые и регулируемые (с изменяемой скоростью двигателя);
● по типу силовых передач различают СПА с механическими,
гидромеханическими (с гидромуфтой или гидротрансформатором) и
электромеханическими (с электромагнитной муфтой скольжения) передачами;
● по типу механических передач различают СПА с цепными, зубчатыми и
комбинированными (зубчато-цепными, зубчато-ременными, ременно-цепными)
трансмиссиями;
● по числу передач (скоростей подъема крюка) различают одно-, двух-,
четырех-, пяти- и шестискоростные СПА;
● по типу кинематической связи коробки передач с лебедкой различают
СПА с цепной, зубчатой и прямой (муфтовой или карданной) связью;
● по типу (числу валов) лебедки различают одно-, двух- и трехвальные
лебедки;
● по способу включения быстроходной передачи различают СПА с
независимой и зависимой быстрой скоростью;
● по типу главного тормозного устройства различают СПА с механическим
(ленточным) и электрическим (на базе приводного электродвигателя) тормозом;
● по типу вспомогательного тормозного устройства различают СПА с
гидродинамическим и электромагнитным (индукционным или порошковым)
тормозом, а также с использованием приводного электродвигателя в режиме
рекуперативного торможения;
● по типу РПД различают СПА с пассивным (на базе электропорошкового
вспомогательного тормоза) и активным (система РПДЭ: электрическая машина
постоянного тока – редуктор) регулированием.
 42

Рис. 3.2. Схемы расположения оборудования СПА в вертикальной плоскости

.
 43

Наибольшее распространение в отечественных буровых установках

получили следующие кинематические схемы СПА (рис. 3.3):
1) одновальная лебедка с нерегулируемым электроприводом переменного
тока и цепной трансмиссией (БУ 5000/320 ЭУ-1);
2) двухвальная лебедка с нерегулируемым электроприводом переменного
тока и цепной трансмиссией (Уралмаш 3000ЭУК);
3) трехвальная лебедка с дизельным приводом, ременно-зубчато-цепной
трансмиссией и независимой быстрой скоростью (Уралмаш 3Д);
4) одновальная лебедка с регулируемым электроприводом постоянного тока
и двухскоростной зубчатой коробкой передач (БУ 3200/200ЭУК-3МA);
5) одновальная лебедка с регулируемым электроприводом постоянного тока
и двухскоростной планетарной зубчатой коробкой передач (БУ 2900/200ЭПК);
6) трехвальная лебедка с регулируемым электроприводом постоянного или
переменного тока и зубчатой трансмиссией, без ленточного и отдельного
вспомогательного тормоза (серии ЭТ)

Кинeматическая схема буровой установки БУ 5000/320 ЭУ-1

 44

Кинематическая схема буровой установки Уралмаш 3Д

 45

Кинематическая схема СПА БУ 3200/200ЭУК-3МA

Кинематическая схема СПА БУ 2900/200ЭПК

Кинематическая схема СПА серии ЭТ*

Рис. 3.3. Основные кинематические схемы отечественных СПА

______
* В новейших моделях буровых лебедок ООО «Уралмаш НГО Холдинг» используется подобная
схема с многодисковым пневматическим тормозом, установленным на подъемном валу.
 46

Обобщенная последовательность этапов проектирования СПА

представлена на блок-схеме (рис. 3.4). Выбор кинематической схемы и основных
конструктивных решений при проектировании СПА зависит от условий бурения
скважины, типа используемых силовых передач и диапазона регулирования
скорости приводного двигателя.

Расчет талевого механизма

Расчет основных параметров лебедки

Выбор функциональной схемы СПА

и типа приводного двигателя

Выбор типа лебедки и трансмиссии

Кинематический и силовой расчет

СПА

Расчет мощности приводного

двигателя

Построение тяговой характеристики

лебедки

Расчет тормозов
(главного и вспомогательного)

Расчет на прочность основных

элементов конструкции СПА
(валов, передач, подшипников, муфт)

Выбор алгоритмов управления

Рис. 3.4. Блок-схема расчета СПА

 47

3.1. РАСЧЕТ ТАЛЕВОГО МЕХАНИЗМА

(по максимальной нагрузке на крюке при подъеме колонны наибольшего веса)

Выбор оснастки, каната и шкивов (рис. 3.5)

1. Номинальная нагрузка в верхнем сечении бурильной колонны N(0)
(задача 2.1.1).
2. Сила тяжести вертлюга Gв
Принимаем из параметрического ряда для соответствующего класса
буровой установки [5, с. 127].
3. Вес подвижных частей талевой системы
Gтc  0,05  0,06 N 0 .
4. Расчетная нагрузка (воспринимаемая рабочими струнами)
P  N 0  Gв  Gтc .
5. Оснастка талевого механизма [5, табл. П.1]
6. Число шкивов талевого блока n.
7. Общее число шкивов jш  2n  1 .
8. Передаточное отношение талевого механизма (кратность полиспаста)
iтс  2n .
Физический смысл i тс – отношение линейной скорости тяговой струны, наматываемой
на барабан, и скорости крюка: iтс  vб / vкр .
9. КПД шкива (учитывающий потери на трение в опорах и канавках) ε.
Физический смысл  – отношение натяжений набегающей и сбегающей ветвей каната,
огибающего шкив:   S i / S i 1 .

Принимаем ε = 0,97.
В уточненных методиках расчета КПД неподвижного шкива, связанного с
закрепленной струной талевого каната, принимается отличным от остальных шкивив и
равным 0,99.
10. Коэффициент сопротивления вращению шкива   1 /  .
11. КПД талевого механизма
 2n  1
тс  .
2n 2n   1
Физический смысл  тс – отношение мощности на крюке и барабане лебедки:
тс  N кр / N б .
 48

Рис. 3.5. Расчетная схема талевого механизма

Кронблок (сборочный цех Уралмашзавода)

Крюкоблок
 49

12. Натяжение ходовой струны при подъеме (тяговое усилие на барабане

лебедки)
P 2n   1
Sх   P  2n .
iтс тс  1
13. Натяжение неподвижной струны при подъеме
Sх
Sн  .
 jш

14. Допускаемый коэффициент запаса прочности талевого каната k  =3

[5, с.158].
15. Агрегатное разрывное усилие каната:
- расчетное Pa  k S х ;
- по ГОСТ 16853-71 [5, табл. X.1].
16. Типоразмер каната [5, с. 157].
17. Диаметр каната dк.
Pa
18. Фактический коэффициент запаса прочности k  .
Sx
19. Номинальный диаметр шкива по дну канавки
- расчетный Dш  30  40 d к ;
- по ГОСТ [5, табл. IX.3].
20. Типоразмер шкива [5].

Распределение усилий по струнам (рис. 3.6)

Число рабочих струн j  iтс  2n .
Общее число струн j  j  2 .
Натяжение в струнах (i = 1…jΣ)
Si
Si 1  ,

где S1  S н ; S j  S х .
Шаг изменения натяжения (осредненный)
S х  Sн
S  .
kш
 50

Распределение линейных скоростей струн (рис. 3.7)

Определяется с учетом того, что по отношению к шкивам поступательно
движущегося талевого блока, струны имеют относительную скорость ( vi отн ) , а
по отношению к шкивам неподвижного кронблока –абсолютную скорость ( v i ):
vi отн vi  vкр ,
где знак (+) относится к струнам (i=1; 3; 5…), сбегающим со шкива кронблока
(т.е. движущимся вниз), а знак (–) – к струнам (i=2; 4; 6…), набегающим на шкив
кронблока (перемещающимся вверх).
Шаг изменения абсолютных скоростей струн (огибающих шкивы
кронблока и имеющих противоположное направление)
v  2vкр .
Скорость тяговой струны (последней рабочей струны)
vх  vкр iтс .

Частоты вращения шкивов (рис. 3.8)

- кронблока (i = 1; 3; 5…jш)
v
ni  i ;
Dш
- талевого блока (i = 2; 4; 6…2n)
vi отн
ni  .
Dш
Шкивы кронблока и талевого блока вращаются в противоположные
стороны.
Максимальную частоту вращения имеет шкив кронблока (i = jш), с которо-
го канат наматывается на барабан.
Шаг изменения частоты вращения шкивов
vкр
n  .
Dш

Длина каната
Высота подъема талевого блока
h  lсв ,
где ε – коэффициент переподъема (превышения хода крюка над длиной свечи),
ε = 1,01÷1,02.
Длина, каната, наматываемого на барабан
lк  iтс h .
 51

Рис. 3.6 – 3.8

 52

3.2. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ БУРОВОЙ ЛЕБЕДКИ

1. Расчетная нагрузка (воспринимаемая рабочими струнами) Р (задача 3.1).

2. Расчетная скорость подъема vр, соответствующая подъему бурильной
колонны максимального веса (номинальной грузоподъемности буровой
установки).
При проектировании буровых лебедок принимают vр = 0,4 ÷ 0,5 м/с [5, 11].
3. Диаметр талевого каната dк (задача 3.1).
4. Передаточное отношение талевого механизма iтс  2n (задача 3.1).
5. КПД талевого механизма εтс (задача 3.1).
6. Мощность лебедки (на барабане подъемного вала)
Pvр
NБ  .
 тс
Значение NБ из полученного диапазона (для vр=0,4÷0,5 м/с) осредняют и
округляют до уровня кратного 10 кВт.
7. Максимальная скорость подъема vmax.
Выбор максимальной скорости крюка (скорости подъема незагруженного
элеватора) определяется с учетом правил безопасности [49]: предотвращение
затаскивания талевого блока на кронблок из-за ограничения тормозного пути,
условия нормальной укладки каната на барабан (максимальная скорость
тяговой струны не должна превышать 20 м/с), а также физических
возможностей бурильщика с точки зрения управления процессом (точной
остановки замка колонны в зоне действия ключа АКБ без подгонки из-за
переподъема крюка).
В прошлые годы максимальная скорость подъема с учетом кратности
оснастки талевого механизма ( iтс ) принималась на уровне 2 м/с [5], в
настоящее время vmax составляет не более 1,6 м/с, что связано с фактором
управляемости процесса и возможностью снижения требуемого диапазона
регулирования скорости приводного двигателя.
В качестве иллюстрации данного положения в литературе [15] рассматривается случай,
характерный для буровой установки Уралмаш 125БЭ, когда в связи с затрудненной
своевременной подачей управляющих воздействий (отключение двигателей и ШПМ)
продолжительность подъема свечи на шестой скорости (v6 = 2 м/с; грузоподъемность 19 т)
оказывается больше, чем на пятой скорости (v5 = 1,5 м/с). При этом возрастает
интенсивность использования ленточного тормоза, повторных включений ШПМ и
двигателей, физическая и нервная нагрузка бурильщика, в результате чего высшая
скорость не использовалась опытными бригадами.
 53

8. Минимальная скорость подъема vmin = 0,1 ÷ 0,2 м/с [5, 11, 15].
Является резервной (аварийной) скоростью лебедки, соответствующей
допускаемой нагрузке на крюке, которую задействуют при расхаживании
обсадных и бурильных колонн; ликвидации осложнений и аварий, связанных
с затяжкой и прихватом бурильных труб; подъеме труб через закрытые
превенторы; а также с целью снижения депрессии на пласт при подъеме
инструмента в условиях газонефтепроявлений.
9. Диапазон регулирования скорости подъема
v
Rv  max .
vmin
Влияет на выбор кинематической схемы СПА и требуемый диапазон
регулирования скорости приводного двигателя.
10. Диаметр барабана лебедки DБ (рис.).
На основе опыта конструирования принимают:
DБ  23  26 d к .
Значение DБ из полученного диапазона осредняют и округляют до уровня
кратного 10 мм.

Барабан с нарезкой для укладки каната

Рис. Барабан с нарезкой для укладки каната

 54

11. Допускаемый угол девиации α тяговой струны каната [5]:

- минимальный αmin = 0°45´;
- максимальный αmax = 1°15´.
Допускаемый диапазон угла девиации (рис. 3.9) определяется нарушениями
нормальных условий навивки каната при отклонении тяговой струны от
вертикали (при чрезмерной длине барабана) и переходе со слоя на слой (при
недостаточной длине барабана).
12. Полезная высота вышки H (приблизительно равная расстоянию между
осями подъемного вала и кронблока).
Принимаем с учетом параметров буровых установок различной
грузоподъемности для заданной расчетной нагрузки Р [5, табл. II.2].
13. Длина барабана
lБ  2 H  tg 
определяется для принятого диапазона угла девиации (αmin…αmax) после
осреднения и округления до уровня кратного 10 мм.

Рис. 3.9. К расчету угла девиации и длины барабана лебедки

 55

14. Число слоев навивки каната на барабан m.

Зависит от размеров барабана, диаметра каната, кратности оснастки
талевого механизма и длины свечи lсв.
Для упрощения расчетов число слоев m можно определить по номограмме
[5, рис. XI.8] с округлением до ближайшего большего целого числа.

15. Конечное число слоев навивки К.

Принимая, что первый слой каната на барабане нерабочий
(несматываемый при подъеме),
K  m  1.
16. Коэффициент навивки каната αн.
Учитывает уменьшение диаметра навивки из-за смещения каната в
промежутках между витками нижнего слоя.
В расчетах принимают αн = 0,93.
17. Диаметры навивки каната:
- по первому слою D1  DБ  d к ;
- по конечному слою Dк  DБ   н 2 K  1d к .

18. Средний (расчетный) диаметр навивки

D1  Dк
Dср  .
2

Успокоитель талевого каната (вид сверху)

 56

3.3. РАСЧЕТ СПА С НЕРЕГУЛИРУЕМЫМ ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ

Электрический привод* буровых установок широко применяется в отечест-
венной практике в первую очередь в связи с развитой системой централизован-
ного электроснабжения и сравнительной простотой реализации электропривода.
Электродвигатели различных мощностей и конструкций выпускаются отечест-
венной промышленностью в широкой номенклатуре.
Опыт эксплуатации показывает, что по сравнению с дизельными электро-
приводные установки обладают повышенной эффективностью вследствие:
- высокой эксплуатационной надежности электропривода;
- исключения тяжелых и громоздких трансмиссий в случае использования
индивидуального привода основных агрегатов;
- более полного использования приводных двигателей (в частности, в каче-
стве тормоза лебедки);
- широким диапазоном регулирования при использовании электропривода
постоянного тока или частотно-регулируемого переменного тока, что позволяет
реализовывать рациональные технологические режимы бурения и СПО;
- лучшей управляемости и возможностью автоматизации;
- улучшения условий труда буровой бригады;
- исключения потребления топлива и расходов на его доставку;
- экологических факторов.
В этой связи доля электрических буровых установок неуклонно увеличива-
ется и в последние годы составляет не менее 70% парка буровых установок.
В зависимости от вида электроснабжения различают:
1) установки с электрическим приводом с питанием от централизованных
электрических сетей;
2) установки с дизель-электрическим приводом, в которых основные агре-
гаты приводятся от электродвигателей, а электроэнергия для питания по-
следних вырабатывается дизель-генераторами постоянного или перемен-
ного тока.
На буровых установках применяются различные типы электроприводов:
переменного и постоянного тока; нерегулируемые и регулируемые (рис. 3.10).
В течение многих лет на буровых установках использовался простейший
нерегулируемый привод переменного тока с применением асинхронных и син-
хронных электродвигателей. Каждый из двух насосов имеет индивидуальный
нерегулируемый привод от синхронного электродвигателя. Между электродви-
гателем и силовой клиноременной передачей насоса установлена оперативная
шинно-пневматическая муфта. Электропривод лебедки и ротора выполнен груп-
повым от одного или двух асинхронных электродвигателей. Для ступенчатого
регулирования скорости подъема крюка привод лебедки оснащается четырех-
или шестискоростной цепной коробкой передач.
__________
* Привод – устройство для приведения в действие исполнительного механизма, включающее в
свой состав двигатель, силовую передачу и устройство управления (с информационными и
управляющими каналами).
 57

Рис. 3.10. Варианты кинематических схем СПА электроприводных буровых установок [45].
 58

Нерегулируемый электропривод обладает жесткими механическими ха-

рактеристиками, с увеличением нагрузки скорость незначительно снижается
(для асинхронного двигателя) или остается постоянной (для синхронного двига-
теля). Электродвигатели имеют большие пусковые токи, избыточный перегру-
зочный момент. Таким образом, нерегулируемый электропривод только в мини-
мальной степени отвечает требованиям технологии бурения и СПО.

Исходные данные к расчету

Тип буровой лебедки – одновальная
Тип привода – однодвигательный с механической трансмиссией (редуктор
и коробка передач)
Тип передач – цепные
Тип коробки передач (КП) – двухвальная

Кинематическая схема

С учетом основных параметров лебедки (задача 3.2) и других исходных

данных примем в качестве прототипа типовую кинематическую схему СПА,
используемую, например, в буровой установке БУ 5000/320 ЭУ-1 (рис. 3.11).
Данная компоновка обеспечивает возможность реализации шести
скоростей подъема крюка.
СПА включает в свой состав восемь валов, три ступени цепных передач
(редуктор, КП и передача на подъемный вал), две муфты постоянного сцепления
(А1,А2), две зубчатые муфты (В1,В2) переключения скоростей КП, кулачковую
муфту (В3) включения вспомогательного тормоза, две оперативные шинно-
пневматические муфты (С1,С2) сцепления подъемного вала, а также шинно-
пневматическую муфту (С3) на выходном валу КП, необходимую для
возможности одновременного включения ротора и РПД, привод которых
осуществляется через общий вал СПА.
Главным тормозом является ленточный тормоз барабана лебедки, в
качестве вспомогательного тормоза используется электромагнитный или
гидродинамический тормоз, расположенный на подъемном валу.
Тихие скорости (1–3) включаются левой ШПМ, быстрые скорости (4–6) –
правой ШПМ. В этом случае левая цепная передача КП (z3 : z4) включает 1 и 4
скорости; средняя цепная передача КП (z5 : z6) – 2 и 5 скорости; а правая цепная
передача КП (z7 : z8) – 3 и 6 скорости.
Таким образом, СПА выполнен по схеме с зависимой быстрой скоростью,
но при этом возможно оперативное переключение скоростей со второй на
пятую, которое при необходимости может быть использовано при спуске
тяжелых обсадных колонн.
 59

Рис. 3.11. Кинематическая схема СПА с нерегулируемым электроприводом:

1 – электродвигатель, 2 – редуктор, 3 – коробка передач, 4 – лебедка;
муфты: А – постоянного сцепления, В – сцепная зубчатая (кулачковая),
С – сцепная шинно-пневматическая;
D – тормоз вспомогательный; Е – зубчатая пара реверсивной передачи
 60

3.3.1. Кинематический расчет СПА

Целью кинематического расчета является:

-определение требуемых передаточных отношений привода при
включении различных скоростей;
- разбиение общих передаточных отношений по ступеням;
- назначение чисел зубьев цепных колес;
- расчет частот вращения валов СПА при включении различных передач.
При использовании нерегулируемого электроприводного СПА на
начальном этапе расчета выбирают частоту вращения электродвигателя из
возможного номинального ряда: 750, 1000, 1500 и 3000 об/мин.
В трансмиссиях буровых лебедок, как правило, используют тихоходные
двигатели (750 и 1000 об/мин) с целью снижения передаточных отношений, что
в результате благоприятно сказывается на массогабаритных показателях
привода в целом.
При выбранной частоте вращения электродвигателя nд, кинематический
расчет ведется в следующем порядке.
1. Длина бурильной колоны l (задача 1)
2. Число скоростей подъема k.
Зависит от максимальной длины бурильной колонны [5]:
при l > 3000 м принимают k = 6; при l < 3000 м – k = 4.
3. Закон изменения скоростей подъема.
В большинстве случаев проектирование подъемников ведут на основе
закона геометрической прогрессии.
4. Знаменатель геометрической прогрессии
vi k 1
  Rv ,
vi 1
где Rv – диапазон регулирования скорости,
vmax
Rv  (задача 3.2).
vmin
5. Скорости подъема крюка (без учета влияния коэффициента заполнения
тахограммы) (i = 1……k):
vi 1  vi .
Для рассматриваемой кинематической схемы СПА (k = 6):
 61

v1  vmin
v2  v1
v3  v 2 
.
v 4  v3 
v5  v 4 
v6  v5   vmax
6. Частоты вращения барабана лебедки (i = 1……k)
vi iтс
ni  .
Dср
7. Общее передаточное отношение привода при включении различных
скоростей
nд
ui  ,
ni
8. Число ступеней передач – три.
9. Схема распределения скоростей – разветвленная 1 – 3 – 2 (рис. 3.12)
10. Предельное передаточное отношение одной ступени [u].
Для цепных передач передаточное отношение ступени не должно
превышать 4,5 [5, 18, 54].

Рис. 3.12. Структурная сетка СПА с нерегулируемым электроприводом

 62

Разбиение общего передаточного отношения при включении

первой (тихой) скорости *

При проектировании цепных трансмиссий условием рационального (в

отношении действующих нагрузок) разбиения общего передаточного отношения
по ступеням является обеспечения максимального замедления угловых
скоростей по мере продвижения к тихоходному валу (в нашем случае –
подъемному валу), т.е.
u I  u II  u III . (*)
Здесь и далее римскими цифрами (I – III) обозначается номер ступени
(первая ступень – редуктор; вторая ступень – КП; третья ступень – передача от
КП к подъемному валу), а арабскими цифрами – номер включенной скорости
(1 – 6).
Среднегеометрическое передаточное отношение ступени
u ср1  3 u1 .
Исходя из условия (*) производим коррекцию передаточного отношения,
например таким образом:
4
u Ш 1  u ср1 .
3
Выбранное значение передаточного отношения округляется до десятых
долей целого числа.
По аналогичной схеме проводим разбиение передаточного отношения
между второй и первой ступенями:
- передаточное отношение от приводного вала до выходного вала КП
u
u I  II 1  1 ;
u III 1
- среднегеометрическое передаточное отношение ступени (двух первых)
1  u I  II 1 ;
*
uср
- скорректированное передаточное отношение второй ступени (левой
передачи КП)
4 *
u II 1  uср 1;
3
- передаточное отношение первой ступени (цепного редуктора,
задействованного на всех скоростях)
u1
uI  .
u II 1u III 1
______
* как наиболее нагруженной (передающей максимальный крутящий момент)
 63

Определение передаточных отношений при включении

других скоростей (2 – 6)

Согласно выбранной схеме переключения скоростей, при которой от левой

ШПМ включаются тихие скорости (см. выше), можем записать:
u III 3  u III 2  u III 1 ;
u II 4  u II 1 .
Тогда передаточное отношение третьей ступени, включаемой правой
ШПМ,
u4
u III 4   u III 5  u III 6 .
u II 1
Передаточное отношение второй ступени при включении быстрой
скорости (правой передачи КП)
u6
u II 6  .
u I u III 4
Передаточное отношение второй ступени при включении второй и пятой
скорости (средней передачи КП) для проверки определим двумя способами:
- по каскаду второй скорости
u2
u II 2  ;
u I u III 1
- по каскаду пятой скорости
u5
u II 5  .
u I u III 6
В случае правильности ранее проведенного разбиения значения uII 2 и uII 5
должны сойтись.
Как правило, во многоскоростных КП одна пара колес, относящаяся к
быстрой скорости, образует мультипликаторную (повышающую) передачу
(u<1). В рассматриваемой схеме это пара z7 : z8 (см. рис. 3.11).

Назначение чисел зубьев передач

Здесь индекс 1 относится к ведущей звездочке, а индекс 2 – к ведомой (не
путать со скоростью).
 64

При проектировании цепных передач вначале определяется число зубьев

малой звездочки в зависимости от передаточного отношения пары [5]. Для
понижающей ступени малая звездочка расположена на ведущем валу, для
мультипликаторной ступени – на ведомом валу.
При выбранном числе зубьев малой звездочки z1 число зубьев большой
звездочки находится следующим образом с округлением до ближайшего целого
числа
z 2  z1u * ,
где u* – передаточное отношение рассматриваемой пары колес.
После назначения чисел зубьев всех цепных колес уточняют фактические
передаточные отношения СПА (частные и общие).

Частоты вращения валов при включении различных передач

Расчет скоростей основных валов СПА ведется «сверху вниз» от частоты
вращения приводного вала nд по следующей схеме:
- частота вращения ведущего вала КП (трансмиссионного вала)
nд
nтр   idem ;
uI
- частота вращения ведомого вала КП (три различных значения в
зависимости от включения зубчатых муфт сцепления)
nтр
nКП  ;
u II i
- частота вращения подъемного вала (шесть значений в зависимости от
включения зубчатой и шинно-пневматической муфт)
nКП
nп.в  .
uШ i
Результаты расчета сводят в таблицу следующего вида:

Частоты вращения валов СПА (об/мин)

Скорость Вал
Трансмиссионный Выходной вал КП Подъемный
1
2
3
4
5
6
 65

3.3.2. Силовой расчет СПА

Цель силового расчета – определение крутящих моментов и мощности,

передаваемых валами СПА при включении различных передач.
Исходными данными для силового расчета являются (задача 3.2):
- средний диаметр навивки каната на барабан Dср;
- расчетная нагрузка на талевый механизм Р и тяговое усилие на барабане
лебедки Sх;
- передаточные отношения трансмиссии.
Для определения механических потерь в СПА разбивают трансмиссию на
отдельные элементы и принимают их КПД [5]. В частности в рассматриваемом
примере:
- КПД вала на двух подшипниках качения εп.к = 0,99;
- КПД цепной передачи εц = 0,97;
- КПД подъемного вала в сборе εп.в = 0,97.
Общий КПД механической части привода ε определяется с учетом числа
задействованных элементов, передающих мощность от электродвигателя к
барабану лебедки. Эти числа входят как показатели степени частных КПД:
  5п.к 3ц п.в  0,84 .
Силовой расчет СПА ведется «снизу вверх» (от барабана до приводного
вала) для включенной передачи (скорости), соответствующей расчетной
нагрузке:
- скорость подъема колонны максимального веса – вторая;
- частота вращения подъемного вала n2 (табл.)
Dср n2
- скорость подъема крюка vп  v2  ;
iтс
- распределение передаточных отношений: uI – uII 2 – uIII 2.
Крутящий момент и мощность на барабане лебедки:
Dср Pvп
M Б  Sх , NБ   2n2 M Б .
2 тс
Крутящие моменты и мощности на различных валах СПА (рис. 3.13):
- подъемном (на цепном колесе третьей ступени):

MБ NБ
M п.в  , N п.в  ;
п.в п.в
 66

- выходном валу КП (на цепном колесе второй ступени):

M п.в N п.в
M КП  , N КП  ;
ц п.к
2
u III 2 ц п.к
2

- трансмиссионном (на муфте между КП и редуктором):

M КП N КП
M тр  , N тр  ;
ц п.к u II 2 ц п.к
- приводном (на муфте электродвигателя)
M тр N тр
M пр  , N пр  .
ц п.к
2
uI ц п.к
2

Отметим, что мощности пересчитываются через КПД ε, а крутящие моменты – через

произведение εu.
Для проверки определим мощность и крутящий момент привода через
общий КПД и частоту вращения двигателя:
NБ N тр
N пр  , M пр  .
 2nд

Рис. 3.13. Изменение крутящего момента и мощности на валах СПА

 67

3.3.3. Выбор приводного электродвигателя

Выбор электродвигателя – один из ответственных этапов проектирования
привода. В данном случае задача ограничивается выбором только мощности
электродвигателя, поскольку тип двигателя и способ управления им выбраны
заранее. Одним из основных требований к двигателю является надежность его
работы при минимуме капитальных затрат и эксплуатационных издержек.
Данное требование может быть удовлетворено лишь при условии выбора
двигателя соответствующей мощности. Нагрузка на электродвигатель при
длительном ее воздействии ограничивается нагревом, а при кратковременном –
перегрузочной способностью (Мmax/Мном). Для асинхронных двигателей
максимальный момент ограничивается критическим значением момента, для
двигателей постоянного тока – безопасной коммутацией тока, исключающей
искрение на коллекторе.
При нерегулируемом приводе основных агрегатов буровой установки
(лебедка, ротор, насосы) наиболее целесообразно использование асинхронного
электродвигателя переменного тока с фазным ротором серии АКБ (А –
асинхронный; К – с контактными кольцами; Б – буровой). Управление таким
электродвигателем производится от специальных станций, которые
осуществляют плавный пуск двигателя с малым пусковым током. Номинальная
мощность электродвигателя, указанная в его технической характеристике,
соответствует режиму длительной работы, при котором обмотка двигателя не
перегревается сверх установленной температуры. Двигатели серии АКБ
рассчитаны для условий работы в повторно-кратковременном режиме с числом
включений не более 100–120 в час.
В общем случае различают восемь режимов работы электродвигателей (S1–S8) [41].
Для агрегатов буровой установки характерны три основных режима:
S1 – продолжительный (с длительной постоянной нагрузкой);
S2 – кратковременный (период неизменной нагрузки Р чередуется с периодом
отключения (рис. а), причем за время работы двигатель не нагревается до установившейся
температуры, а за время паузы успевает охладиться до температуры окружающей среды);
S3 – повторно-кратковременный (последовательность идентичных циклов, каждый из
которых включает период неизменной нагрузки Р и паузу (рис. 3.14б). При этом двигатель не
успевает нагреться до установившейся температуры и охладиться до температуры
окружающей среды, а потери при пуске не оказывают влияния на температурный режим).

Рис.3.14. Кратковременный и повторно-кратковременный режимы нагружения

электродвигателя (Р – нагрузка; η – температура; t – время)
 68

Режим S1 относится к буровому насосу, режим S2 характерен для компрессоров

пневмосистемы и вспомогательной лебедки, режим S3 описывает работу СПА.
Выбор мощности приводного электродвигателя СПА производится из
условия его полного использования по нагреву с учетом графика загрузки при
проведении СПО. Данная задача сводится к определению эквивалентной
мощности электродвигателя при подъеме колонны максимального веса на
расчетной (второй) скорости.
Расчетная эквивалентная мощность принимается в качестве требуемой
номинальной мощности электродвигателя, соответствующей режиму
длительной работы, при котором температура изоляции не превышает
допускаемого значения.
Расчет ведется по эквивалентному (среднецикловому) моменту.
При расчете принимают следующие допущения (рис. 3.15):
- диаграмма подъема – упрощенная прямоугольная с постоянной цикловой
нагрузкой, соответствующей максимальной нагрузке на крюке (разгон и
торможение не учитываются, что можно принять для тихих скоростей лебедки,
которые используются при подъеме тяжелых колонн);
- за время паузы двигатель не успевает охладиться до температуры
окружающей среды (η < ηокр).

Рис.3.15. К расчету эквивалентного (среднециклового) момента электродвигателя:

Mmax – максимальный крутящий момент; η – температура обмотки; t – время
 69

Расчет ведется в следующей последовательности.

1. Номинальная частота вращения электродвигателя (без учета
скольжения) nд (задача 3.3.1).
2. Максимальный крутящий момент на приводном валу (на интервале
движения загруженного элеватора) (задача 3.3.2).
M max  M пр
3. Длина свечи lсв
Выбирается в зависимости от глубины бурения (класса буровой
установки) – 24 или 36 м.
4. Расчетная установившаяся скорость подъема vп (задача 3.3.1).
5. Время подъема свечи
lсв
tп  .
vп
6. Время развинчивания резьбы, вспомогательных операций и спуска
незагруженного элеватора t0 (время паузы, при которой двигатель
испытывает минимальную нагрузку или отключен).
Зависит от длины свечи, динамических свойств привода и квалификации
буровой бригады. При бурении 24-метровыми свечами можно принять
t0 = 60 с.
7. Полное время цикла
tц  tп  t0
8. Среднецикловая скорость подъема
l
v ср  св .
tц
9. Режим работы электродвигателя – повторно-кратковременный
установившийся.
10. Продолжительность включения (ПВ, %)
tп
ПВ  100 .
tц
11. Наибольшее регламентированное время цикла, при температурных
расчетах электродвигателей для повторно-кратковременных режимов
– 10 мин.
Для процесса СПО с использованием штатных буровых лебедок данное
условие соблюдается.
12. Фактор эквивалентности – среднеквадратичный крутящий момент.
 70

13. Момент холостого вращения Mх на интервале t0.

Для простоты расчета и с учетом принятого допущения о постоянстве
среднецикловой нагрузки принимаем Mх = 0.
14. Коэффициент условий охлаждения электродвигателя β [46]:
- без остановки во время паузы (холостое вращение трансмиссии с
отсоединенным подъемным валом) β=1;
- остановка двигателя во время паузы β=0,5.
15. Эквивалентный среднеквадратичный момент двигателя
2
M max tп  M х2t0
M экв 
t п  t 0
Здесь и далее расчет проводится для двух случаев, соответствующих
различным условиям охлаждения (β=1 и β=0,5).
16. Коэффициент эквивалентности
M экв
k экв  .
M max
Для случая Мх=0 выражения Мэкв и kэкв упрощаются до вида
tп
M экв  M max ;
t п  t 0

tп
kэкв  .
t п  t 0
17. Скольжение электродвигателя в рабочем режиме s.
Для типовых конструкций асинхронных двигателей s = 0,02.
18. Частота вращения двигателя в рабочем режиме
nр  nд 1  s  .
19. Максимальная мощность двигателя в тяговом режиме
N max  2nр M max .
20. Эквивалентная мощность двигателя
N экв  2nр M экв .
21. Выбор электродвигателя.
Выбор номинальной мощности производится с учетом заданной частоты
вращения из условия:
N ном  N экв .
 71

Промышленность выпускает параметрический ряд (знаменатель

прогрессии 1,25) асинхронных электродвигателей с фазным ротором
(6000В, 50Гц) номинальной мощностью:
Nном = 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 кВт.
22. Проверка двигателя по перегрузке:
- коэффициент перегрузки по моменту при подъеме колонны
M max
kп  ,
M ном
N ном
где Мном – номинальный момент электродвигателя, M ном  ;
2nр
- длительность перегрузки
t  t п .
Допускаемый коэффициент перегрузки [k п ] выбранного электродвигателя
и длительность перегрузки [t ] уточняются по паспортным данным дви-
гателя или другим электротехническим нормативным документам.
Для асинхронного электродвигателя в первом приближении можно
принять [ k п ]  1,3 .
 72

3.3.4. Построение тяговой характеристики лебедки

Тяговая (подъемная) характеристика буровой лебедки представляет собой

зависимость скорости подъема от нагрузки на крюке, выраженную в графиче-
ской форме (рис. 3.16).
СПА с приводом от нерегулируемого электродвигателя переменного тока
имеют ступенчатую тяговую характеристику, расчет которой проводится в зави-
симости от скорости подъема крюка на i-ой передаче:
Dср nд
vi  ,
iтсui
где nд – частота вращения электродвигателя; ui – общие передаточные отноше-
ния привода на различных скоростях.
В упрощенном варианте расчета предельная нагрузка на i-ой передаче оп-
ределяется по номинальной (паспортной) мощности электродвигателя Nд без
учета режима его загрузки
N 
Gi  д тс  Gтc ,
vi
где ε – КПД механической части привода.
Результаты такого расчета не учитывают фактический температурный ре-
жим электродвигателя в цикле подъема колонны на длину свечи с продолжи-
тельным интервалом работы двигателя вхолостую (t0), поэтому допускаемые на-
грузки на крюке на данной передаче получаются заниженными.
В уточненном варианте расчета допускаемые нагрузки на крюке опреде-
ляются с учетом температурного режима электродвигателя по среднецикловому
(эквивалентному) крутящему моменту (см. рис. 3.15), зависящему от тяговой на-
грузки на интервале подъема крюка (tп), продолжительности включения элек-
тродвигателя tп / (tп+t0) и условий охлаждения.
Последовательность уточненного расчета можно представить следующим
образом.
Время подъема свечи на i-ой скорости (без учета коэффициента заполне-
ния тахограммы)
l
tп i  св .
vi
Время паузы t0, при которой двигатель испытывает минимальную нагрузку
или отключен (см. п. 3.3.3).
Коэффициент условий охлаждения β.
Принимаем оптимальные условия (холостое вращение двигателя во время пау-
зы, когда барабан лебедки отсоединяется от привода посредством ШПМ): β=1.
Допускаемый по условиям нагрева крутящий момент двигателя в номи-
нальном режиме (при длительной нагрузке)
N
Mд  д .
2nд
 73

Допускаемые среднецикловые моменты на барабане лебедки на различных

скоростях (относящиеся ко всему периоду цикла подъема tц i) (рис. 3.17)
M экв i  M дui  .
Коэффициенты эквивалентности на различных скоростях (Мх = 0)
tп i
k экв i  .
t п i  t 0
Допускаемые моменты на барабане лебедки при подъеме колонны (на ин-
тервале тяговой нагрузки tп i) с учетом повторно-кратковременного режима на-
гружения
M экв i
MБi  .
k экв i
Допускаемая мощность на барабане лебедки при тяговой нагрузке
2nд M Б i 
NБi   Nд .
ui k экв i
Коэффициент перегрузки на i-ой скорости подъема
M maх i MБi 1
kп i    .
Mд M экв i k экв i
Время перегрузки на i-ой скорости, соответствует времени подъема свечи
tп i (см. выше).
Наибольший коэффициент перегрузки по моменту наблюдается при вклю-
чении высшей скорости, однако продолжительность перегрузки достигает сво-
его максимума при подъеме тяжелой колонны на одной из низших скоростей.
Данные обстоятельства необходимо учитывать при оценке допускаемых пере-
грузочных свойств электропривода.
Допускаемая нагрузка на крюке на i-ой скорости подъема
N Б i  тс
Gкр i   Gтc .
vi
Построение графика тяговой характеристики (см. рис. 3.16).
Допускаемое усилие для ликвидации прихвата (на 1-ой скорости подъема)
G  Gкр1  N 0 ,
где N(0) – расчетная нагрузка на крюке при подъеме колонны максимального ве-
са (см. п. 2.1.1).
 74

Рис. 3.16. Тяговая характеристика четырехскоростной буровой лебедки

Рис. 3.17. К определению среднецикловых моментов на барабане лебедки

на различных скоростях подъема
 75

3.3.5. Расчет главного тормоза

В СПА с нерегулируемым электроприводом в качестве главного тормоза

используется двухленточный фрикционный тормоз, расположенный на подъем-
ном валу лебедки (рис. 3.18). Такая схема широко используется в буровых ле-
бедках вследствие конструктивной простоты, плавности торможения, надежно-
сти и ремонтопригодности.

Рис. 3.18. Схема ленточного тормоза буровой лебедки:

1 – тормозная рукоятка; 2 – коленчатый вал; 3 – тормозной шкив барабана;
4 – тормозная лента; 5 - балансир; 6 – болт с резьбовым стаканом; 7 – пневмоцилиндр
 76

Ленточный тормоз буровой лебедки установки Уралмаш 3Д

Сборка буровой лебедки в цехе Уралмашзавода (на фото видны тормозные шкивы барабана
лебедки, балансир и другие элементы конструкции ленточного тормоза).
 77

Кинетическая энергия перемещающейся колонны труб преобразуется в те-

пло при контакте поверхностей тормозных шкивов и колодок, закрепленных на
лентах. Равномерность радиального зазора между шкивом и лентой, а также от-
ход колодок от шкивов при растормаживании обеспечивается пружинными от-
тяжками и опорным роликом.
Крепление набегающих (вертикальных неподвижных) концов лент к под-
пружиненному балансиру осуществляется с помощью болтового соединения и
резьбового стакана, поворотом которого регулируется радиальный зазор. Балан-
сир (рис. 3.19) служит для выравнивания натяжения двух лент с целью поддер-
жания одинаковых нагрузок на колодки.
Крепление сбегающих (горизонтальных подвижных) концов лент к тор-
мозному рычагу, управляемому бурильщиком, производится через систему ры-
чагов, выполненную на базе коленвала.
При наклоне тормозной рукоятки в сторону пола коленвал поворачивает-
ся, сбегающий конец тормозной ленты натягивается и колодки прижимаются к
шкиву, затормаживая его.
В конструкции тормоза предусмотрена аварийная гайка, регулирующая за-
зор под плитой рамы.

Рис. 3.19. Балансир, коленчатый вал и резьбовый стакан тормоза на плите рамы
 78

Выбор материалов фрикционной пары «шкив–колодка» обеспечивающей

высокое значение коэффициента трения, производится с учетом износостойко-
сти, термической усталости и теплостойкости (неизменности коэффициента тре-
ния в широком диапазоне изменения температуры). Наиболее часто используют
комбинацию легированная сталь (например, 12Х2НГМ) – ретинакс (асбосмоля-
ная композиция).
Ленточный тормоз используется как в процессе проведения СПО (при
подъеме и спуске колонны), так и при разбуривании горных пород при поддер-
жании заданной нагрузки на долото в случае, если бурильщик не задействует
РПД.
Исходным параметром при проектировании главного тормоза лебедки яв-
ляется максимальный крутящий момент на подъемном валу при спуске наибо-
лее тяжелой колонны, определяемый из статического или динамического расче-
та (подробно см. п. 3.4.4).
В статической постановке задачи
Dср
M сп  S х.сп п.в ,
2
где S х .сп – натяжение тяговой струны при спуске,
N 0  Gтc
S х.сп  тс.сп .
iтс
Продольное усилие в верхнем сечении колонны N 0  при спуске опреде-
ляется с учетом изменения направления силы трения колонны труб о стенки
скважины по сравнению со случаем подъема инструмента.
Для трехинтервального профиля наклонно направленной скважины (см. п.
3.4.4)
N 0  N3  H  R sin q  Fтр 2 .
КПД талевого механизма при спуске εтс.сп ориентировочно принимается
равным КПД механизма при подъеме εтс (см. разд. 3.1).
Требуемый тормозной момент
M т  M сп k т ,
где kт – коэффициент запаса торможения, принимаемый равным 1,5.
Диаметр тормозных шкивов барабана лебедки (см. рис. 3.18)
Dт  2 DБ .
Ширина тормозной колодки
B  0,2 Dт .
Длина колодки
L  0,5B .
 79

Ширина серийных тормозных колодок в зависимости от мощности буро-

вой лебедки изменяется в диапазоне В = 180 ÷ 250 мм (рис.).
Окружное тормозное усилие на поверхности шкива (усилие трения)
2M т
Q T t  ,
zDт
где z – число тормозных шкивов, z = 2.
Текущее натяжение тормозной ленты, изменяющееся по длине в зависи-
мости от угловой координаты сечения (θ = 0 ÷ α), определяется по формуле
Эйлера (рис. 3.20)
S   te ,
где α – угол обхвата тормозной ленты, α = 270 ÷ 330°; μ – коэффициент трения
между шкивом и тормозной колодкой, для пары трения сталь–ретинакс μ = 0,3.
В случае, если α = 270°, μ = 0,3, то еμα ≈ 4,1.
Натяжение сбегающего конца ленты (θ = 0)
Q 2M т
t 
 
.
e   1 zD т e   1
Натяжение набегающего конца ленты (θ = α)
 e 
T  te   Q.
e 1
Если выразить тормозной момент через усилие в тяговой струне Sх.сп, то
можно получить выражение натяжения сбегающего конца ленты в следующем
виде
Dср  Dср 1 S
t  S х.сп  п.в  S х.сп   х.сп .
Dт z e  1  
Dт 6,4 12
Контактное давление на поверхности трения
dN 2S
p   ,
Dт BDт
B d
2
где dN – элементарная сила нормального давления в точке контакта, dN  Sd .
Минимальное контактное давление (в зоне сбегающего конца, θ = 0)
2t
pmin  ,
BD т
Максимальное контактное давление (в зоне набегающего конца, θ = α)
 pmin e   p ,
2T
pmax 
BD т
где  p  – допускаемое контактное давление,  p   1,2 МПа .
 80

Число тормозных колодок на ленте

Dт 
i  .
L 360
Усилие на тормозном рычаге (рис. 3.21)
r sin  1
P  zt    ,
l sin  
где r – радиус кривошипа коленвала; l – длина тормозного рычага;
γ – угол между кривошипом и тормозной лентой, γ ≈ 15°;
β – угол отклонения рычага от вертикали (в момент приложения тормозного
усилия), β ≈ 80°;
ε – КПД рычажной системы, ε ≈ 0,92.
Если размеры рычажной системы заранее неизвестны, то при расчете
можно принять r = 50 мм; l = 1200 мм. Тогда тормозное усилилие ориентиро-
вочно составит
50 sin 15 1
P  2t     0,024t  0,002S х.сп .
1200 sin 80 0,92

Рис. 3.20. Схема к расчету ленточного тормоза. Тормозная колодка

Эпюра контактного давления
 81

3.3.6. Расчет вспомогательного тормоза

Вспомогательный тормоз буровой лебедки (гидродинамический или элек-

тромагнитный) используется при спуске инструмента в скважину, а также в слу-
чае применения электропорошкового тормоза, тормозной момент которого не
зависит от частоты вращения, в качестве регулятора подачи долота на забой в
процессе бурения.
Гидродинамический тормоз состоит из вращающегося ротора, находяще-
гося между двумя неподвижными статорами (рис. 3.22). Ротор и статоры осна-
щены плоскими радиальными лопатками (рис. 3.23), имеющими наклон к торцо-
вой плоскости (лопатки ротора – по направлению вращения, а лопатки статора –
против вращения).

а б
Рис. 3.22. Схема гидродинамического тормоза (а) и характеристика его загрузки (б)
при различной степени наполнения (кривые 1 – 5) в процессе спуска бурильной колонны
6 – кривая предельной частоты вращения по допускаемому запасу торможения ленточного тормоза

Рис. 3.23. Конструктивные параметры гидродинамического тормоза [69]

 82

Рис. 3.24. Ротор гидродинамического тормоза

с углублениями на наружной цилиндрической поверхности
в сборочном цехе Уралмашзавода (отдельно и в сборе со статором)
 83

По принципу действия гидродинамический тормоз является гидродинами-

ческой муфтой при 100% скольжении (закрепленном турбинном колесе). Работа
тормоза подобна работе колеса центробежного насоса.
Тормозной эффект образуется за счет сопротивления рабочей жидкости
(воды) при ее замкнутой циркуляции в межлопаточных каналах ротора и стато-
ра. При вращении лопатки ротора отбрасывают жидкость на лопатки статора,
жидкость проходит по межлопастным каналам статора и возвращается на лопат-
ки ротора.
При эксплуатации тормоза момент сил сопротивления на валу регулируют
путем изменения степени наполнения. Для этого тормоз комплектуют регулято-
ром уровня жидкости в баке (ступенчатым или бесступенчатым). При этом тор-
моз и бак являются сообщающимися сосудами. Циркуляция жидкости между
ними (необходимый напор) создается углублениями треугольной формы на
внешней цилиндрической поверхности ротора (см. рис. 3.24).
При полном или частичном наполнении движение потока жидкости внут-
ри тормоза имеет кольцевую форму.
При частичном наполнении тормоза снижается расход жидкости, что
влияет на площадь сечения потока на выходе из ротора и, как следствие, на
средний радиус и напор потока.
Рациональная форма проточной части ротора и статора, обеспечивающая
минимальную массу тормоза, должна быть конгруэнтной с формой потока, цир-
кулируещего между ротором и статором (чтобы не образовывалось объемов, не
участвующих в циркуляции).
Оптимальный угол наклона лопаток практически не зависит от типоразме-
ра тормоза: α = 60°. Вместе с тем, при выборе угла наклона лопаток необходимо
учитывать его влияние на момент сил сопротивления при обратном вращении
(подъем незагруженного элеватора при отсутствии в конструкции лебедки об-
гонной муфты). Сравнение тормозных моментов обратного вращения при углах
наклона α = 45° (применяемых в отечественных тормозах) и α = 60° (оптималь-
ных по тормозному моменту) показывает, что использование тормоза без обгон-
ной муфты при α = 60° нецелесообразно, так как в этом случае тормозной мо-
мент обратного вращения возрастает в два раза, что повышает нагрузку на при-
вод лебедки.
Оптимальное число лопаток, при котором достигается максимальный тор-
мозной момент, z = 18 ÷ 28.
Толщина лопаток выбирается в соответствии с требованиями литейного
производства и в зависимости от диаметра ротора составяет 12 ÷ 25 мм.
В общем случае тормозной момент является функцией нескольких пара-
метров
M т  f D, z , , n, a  ,
где D – диаметр ротора; z, α – число и угол наклона лопаток; n – частота враще-
ния ротора; a – степень наполнения (%), зависящая от уровня жидкости в баке.
 84

В справочных данных тормозной момент при полном наполнении указы-

вается для номинальной частоты врашения ротора 250 об/мин. Максимально до-
пустимая частота вращения ротора составляет 400 об/мин [69].
При проектировании гидродинамического тормоза необходимо опреде-
лить максимальный тормозной момент Mmax, соответствующий безопасным ус-
ловиям спуска наиболее тяжелой колонны (Gкр max) на предельной частоте вра-
щения nпр, обеспечивающей необходимый запас торможения ленточного тормо-
за с учетом динамической составляющей момента Jdω/dt (линия 6, рис. 3.22б):
M 2n M / k  M сп
M max  лент  J; nпр  лент т tт . (***)
kт tт 2 J
Конструктивными параметрами являются (рис. 3.23, 3.24): активный диа-
метр ротора D=2R2; число, угол наклона и толщина лопаток; минимальный ра-
диус на входе в ротор R1; осевой зазор между ротором и статором (4 ÷ 4,5 мм).
Диаметр ротора ориентировочно определяют на основе известной форму-
лы теории подобия
M
D  5 max2 ,
n
где ρ – плотность воды, λ – безразмерный коэффициент момента, который ори-
ентировочно можно принять равным 0,3 [5].
При частичном наполнении тормозной момент снижается и зависит от
внутреннего диаметра d циркулирующего кольца жидкости
 
M т   D5  d 5 n 2 .
Внутренний диаметр кольца воды устанавливается в зависимости от уровня h
жидкости в баке (отсчитываемого от оси ротора, см. рис. 3.22) и объема жидко-
сти в карманах ротора, зависящего от геометрической формы проточной части.
При спуске колонны немаксимального веса для подержания необходимой
скорости на участке установившегося движения
M M M
d  5 т max 2 сп  5 D 5  сп2 ,
n n
где Mт max – максимальный тормозной момент при полном наполнении и задан-
ной частоте вращения n; Мсп – крутящий момент на подъемном валу при спуске
колонны, Мсп = f (Gкр) (см. рис. 3.22б).
Частота вращения ротора выбирается по выражению (***) или в соответ-
ствии с рациональной скоростью спуска v сп , зависящей от веса колонны:
v i
n  сп тс .
Dср
При спуске последней свечи (вес на крюке наибольший) принимают vсп  1 м/c .
На участке разгона и замедления крюка расчет производится на основе
уравнения вращательного движения при спуске колонны
d
M сп  M т  М лент  J ,
dt
 85

где Мсп – статический крутящий момент на подъемном валу от веса спускаемой колонны (мо-
мент движущих сил); Мт – момент вспомогательного тормоза, зависящий от угловой скорости
ротора; Млент – момент ленточного тормоза (на участке замедления); J – приведенный к подъ-
емному валу момент инерции вращающихся масс лебедки и вспомогательного тормоза и по-
ступательно движущихся масс колонны.
В процессе спуска колонны с использованием гидродинамического тормо-
за бурильщик своими управляющими действиями (в отличие от системы с элек-
тромагнитным тормозом) может оказывать влияние только на интенсивность
замедления движения крюка в зависимости от того, в какой момент времени и
положения крюка относительно стола ротора происходит наложение ленточного
тормоза лебедки.
Тепловой расчет тормоза сводится к определению расхода воды, необхо-
димого для отвода выдедяющегося тепла при трении жидкости в межлопаточ-
ных каналах в процессе спуска в скважину колонны определенного веса. Темпе-
ратура воды на выкиде из тормоза не должна превышать 70°С.
Электромагнитный тормоз состоит из корпуса, на внутренней цилинд-
рической поверхности которого располагается обмотка возбуждения. В корпусе
на подшипниках качения вращается якорь, вал которого соединяется с подъем-
ным валом лебедки (рис. 3.25). При подключении обмотки возбуждения к ис-
точнику постоянного тока образуется магнитное поле, наводящее ЭДС в якоре.
В результате взаимодействия тока якоря с магнитным полем возникает тормоз-
ной момент, противодействующий вращению вала.
С целью снижения температуры нагрева тормоза в якоре выполнены коль-
цевые проточки для циркуляции охлаждающей воды.
Порошковый тормоз (рис. 3.25, разрез) отличается от индукционного тем,
что зазор между станиной и якорем заполнен ферромагнитным порошком.
Методика расчета электромагнитных тормозов приведена в пособии [66].

Рис. 3.25. Электромагнитный тормоз

буровой лебедки с системой водяного
охлаждения
 86

3.3.7. Расчет подъемного вала

При расчете подъемного вала буровой лебедки (рис. 3.26) определяют

диаметры в опасных сечениях и показатели механических свойств материала,
обеспечивающие необходимый запас прочности при бурении заданной скважи-
ны. Из данного расчета также определяют реакции опор вала, необходимые для
выбора подшипников.

Рис. 3.26. Подъемный вал в сборе:

1,20 – тормозные шкивы; 2 – обод муфты пневматической; 3,10 – ступицы; 4,12,19 – лопасти
вентилятора; 5 – палец аварийный; 6 – муфта пневматическая; 7 – воздухопровод;
8,23 – шкив муфты; 9 – колесо цепное; 11,21 – корпуса с подшипниками; 13 – шпонка;
14 – болт; 15,18 – реборды барабана; 16 – барабан; 17 – вал; 22 – колесо зубчатое.

Исходными данными для расчета являются:

● кинематическая схема СПА (см. разд. 3.3);
● тяговая характеристика лебедки (см. п. 3.3.4);
● основные параметры лебедки (см. разд. 3.2);
● кривая проходки скважины.
На начальном этапе изображают расчетную схему нагружения вала (рис.
3.27), которая в зависимости от типа СПА отличается следующими элементами,
определяющими характер эпюр изгибаюших моментов:
- способом передачи крутящего момента от выходного вала коробки пере-
дач к барабану лебедки: через передачу (цепную или зубчатую) или напрямую
через муфту (как в случае применения планетарной КП);
- числом и месторасположением цепных или зубчатых колес на подъем-
ном валу;
- числом и месторасположением опор вала.
Для выбранной схемы проводится последовательный расчет подъемного
вала на статическую прочность и выносливость.
 87

Расчет на статическую прочность

В общем случае на вал действуют следующие переменные в ходе проведе-
ния СПО силовые факторы:
- натяжение тяговой струны S;
- усилия в передаче (цепной или зубчатой) или крутящий момент M, пере-
даваемый муфтой от выходного вала привода;
- реакции опор (R).

Рис. 3.27. Расчетная схема подъемного вала буровой лебедки

Рис. 3.28. Направления действия усилий в тяговой струне (S) и цепной передаче (P)
 88

При расчете пренебрегаем силой тяжести вала в сборе и принимаем, что

диаметр навивки каната на барабан при перемещении крюка остается неизмен-
ным и равным среднему диаметру Dср.
Максимальный крутящий момент, передаваемый подъемным валом лебед-
ки, возникает при подъеме наиболее тяжелой колонны:
S max Dср
M max  .
2п.в
Необходимый диаметр вала d, обеспечивающий его статическую проч-
ность, определяется при проектировочном расчете по напряжениям кручения из
условия:
M 16M max τт
τ  max   ,
Wρ πd 3 K ст
где Кст – коэффициент запаса статической прочности, Кст = 1,5÷2 (повышенный
запас прочности обусловлен высоким уровнем неучтенных изгибающих
напряжений);
W – полярный момент сопротивления сечения, W  d 3 / 16 ;
ηт – предел текучести на кручение материала вала, т = 0,58т .
Тогда минимально необходимый диаметр вала
16M max K ст
d3 . (a)
πτ т
Эпюры действующих изгибающих и крутящих моментов зависят от
включенной передачи и текущего положения талевого каната на барабане
лебедки.
Рассмотрим пример построения эпюр моментов для подъемного вала
лебедки с цепной трансмиссией (рис. 3.27) при включении передачи,
расположенной справа от барабана.
Пусть тяговая струна каната и ведущая ветвь цепи отклонены от
вертикальной оси соответственно на угол α и αц (рис. 3.28).
В статической постановке задачи при подъеме колонны крутящий момент
М движущих сил в цепной передаче уравновешивается моментом сил
сопротивления Мс от натяжения тяговой струны, причем
dц Dср
M P ; Mс  S , (б)
2 2п.в
где Р – полезное окружное усилие в цепи; dц – диаметр делительной окружности
цепного колеса.
В результате окружное усилие в цепи (приведенное к ведущей ветви
передачи) зависит от соотношения диаметров Dср / dц :
Dср
PS .
d ц п.в
 89

Опорные реакции в вертикальной (y) и горизонтальной (z) плоскости (рис.

3.28) определяем из уравнений сил и моментов в соответствующих плоскостях
(∑F=0; ∑mom=0):
S y l B  x   Py l0
RA y  ; RB y  S y  RA y  Py ;
l
S z l B  x   Pz l0
RA z  ; RB z  S z  RA z  Pz ,
l
где S y  S cos  ; S z  S sin  ; Py  P cosц ; Pz  P sin ц ;
х – текущее расстояние каната от правого края барабана.
Если пренебречь отклонением каната от вертикали и цепи от горизонтали,
упрощенно приняв
  0;  ц  90 ; S у  S ; S z  0; Py  0; Pz  P ,
то получаем
lB  x  l  x
RA y  S ; R B y  S 1  B ;
l  l 
l  l 
RA z  P 0 ; R B z   P 1  0  .
l  l 
Полные опорные реакции подшипников
RA  RA2 y  RA2 z ; RB  RB2 y  RB2 z .
Углы отклонения векторов опорных реакций от вертикальной плоскости
RA y RB y
 A  arccos ;  B  arccos .
RA RB
По найденным выражениям опорных реакций строим эпюры изгибающих
моментов Ми в вертикальной и горизонтальной плоскости, из которых
определяем моменты изгиба в сечении действия каната (сечение х) и в правой
опоре (В), воспринимающей нагрузку от цепной передачи .
Сечение х:
l  x l  lB  x  ;
M и ( x) y  RA y l  l B  x   S B
l
Dср l0 l  l B  x 
M и ( x) z  R A z l  l B  x   S  .
d ц п.в l
Сечение В:
M и B y  Py l0  0 ;

M и B z  Pz l0  Pl0 .
 90

Изгибаюшие моменты в крайних сечениях вала (А и С) отсутствуют, по-

скольку суммы моментов всех действующих сил относительно этих сечений по
определению равны нулю.
Полный изгибающий момент

M и  M и2 y  M и2 z .
Изгибающий момент в сечении намотки каната
2
 l  x 2  Dср 
M и ( x)  M и2 ( x) y  M и2 ( x) z  S 1  В  l B  x    l0  .
 l   d ц п.в 

При нахождении каната в крайних точках у правой и левой реборд бараба-

на получаем:
2
l l  Dср 
х=0: M и (0)  S A Б l B2   l0  ;
l  d ц п.в 

2
l  Dср 
х=lБ: M и (l Б )  S А l B  l Б  2
  l0  .
l  d ц п.в 

Изгибающий момент в опорном сечении

Dср
M и B  M и2 B y  M и2 B z  Pl0  S l0 .
d ц п.в
Полученные выражения позволяют построить эпюру Ми (см. рис. 3.27) и
найти опасное сечение вала, в котором действует максимальный изгибающий
момент в заданных конструктивных (геометрических) и эксплуатационных (на-
грузочных) условиях.
Анализ расчетных формул показывает, что при действующей нагрузке S
эпюра изгибающих моментов зависит от расстояния между опорами l, длины ба-
рабана lБ, консоли цепного колеса l0, отношения диаметров Dср / dц .
Крутящий момент M постоянен по длине вала от ШПМ цепного колеса до
шпонки барабана лебедки и определяется выражением (б).
Диаметры опасных сечений выбираются в соответствии с конструктивной
схемой подъемного вала с учетом минимально необходимого по напряжениям
кручения диаметра (а).
Изгибающие и касательные напряжения в опасных сечениях:
M M
 и ;   , (в)
W Wρ
 91

где W, Wρ – осевой и полярный моменты сопротивления сечения, определяемые

с учетом диаметра вала и концентраторов напряжений (шпонка, галтель и т.д.).
Коэффициенты запаса статической прочности при изгибе и кручении
т  т 0,58 т
s  ; s   .
  
Общий коэффициент запаса статической прочности вала

 s   3,2 .
sσ s τ
s
s2  s2

Расчет на выносливость
При расчете вала на циклическую прочность принимают, что циклы пере-
менных напряжений изгиба и кручения изменяются соответственно по симмет-
ричному и пульсирующему (отнулевому) закону (рис. 3.31), т. е. коэффициенты
асимметрии циклов составляют:
r  1 ; r  0 .
Амплитуда (индекс a) и среднее (индекс m) напряжение циклов зависит от
действующих напряжений изгиба ζ и кручения η, изменяющихся при СПО. При
максимальной нагрузке на крюке (подъем колонны наибольшего веса)
1  rσ 1  r 
a   max   max ; a   max  max .
2 2 2
1  rσ 1  r 
m   max  0 ; m   max  max ,
2 2 2
где значения максимальных напряжений ζmax и ηmax определяются по формулам
(в).

Рис. 3.31. Циклы переменных напряжений изгиба ζи и кручения η вала

 92

Общий коэффициент запаса усталостной прочности вала

 n  1,6 .
nσ nτ
n
n2  n2
Коэффициенты запаса прочности по переменным напряжениям изгиба и
кручения (с учетом приведения к эквивалентной нагрузке при выполнении СПО)

 1  1
n   ;
K и K эквσ  a     m К и К эквσ  max

 1 2 1
n   ,
K кр K экв  a     m ( К кр К экв   τ ) max

где ζ–1, η–1 – пределы выносливости гладкого образца материала вала (диаметром
10 мм) при симметричном цикле на воздухе,

 1  0,45  в ;  1  0,25  в ;
ψζ, ψη – коэффициенты чувствительности к асимметрии цикла, зависящие от
предела текучести стали [38]. В первом приближении ψζ = 0,1; ψη = 0,05;
Ки, Ккр – коэффициенты снижения предела выносливости при изгибе и кручении,
зависящие от масштабного фактора, шероховатости поверхности, концентрации
напряжений и вида упрочнения [5] (см. также разд. 2.2);
Кэкв ζ, Кэкв η – коэффициенты эквивалентности, зависящие от графика нагрузки,

m m
 i max
 i  N i  i max
 i  N i
K зкв   экв  m
 max
   ; K зкв   экв  m    , (г)
i 1   max  N 0  max i 1   max  N 0

i – текущий уровень (ступень) нагрузки;

ζi – напряжение на i-ом уровне нагрузки, определяемое по формулам (в) при
подстановке действующих моментов изгиба и кручения.
Ni – число циклов на i-ом уровне нагрузки;
m – показатель наклона кривой усталости; N0 – базовое число циклов, соответст-
вующее точке перелома кривой. При расчете валов принимают m = 9; N0 = 107;
В расчетах на выносливость элементов спуско-подъемного комплекса
уровень нагрузки соответствует числу свечей бурильных труб на крюке (рис.*),
т. е.
l
imax  .
lсв
 93

Рис.*. Расположение свечей при выполнении СПО (БУ с комплексом механизмов АСП)

Общее число циклов переменных напряжений на i-ом уровне нагрузки

складывается из циклов подъема и спуска, число которых одинаково
N i  N iп  N iсп ,
и определяется по графику кривой проходки скважины (рис. 3.32), отражающе-
му условия многократного подъема бурильной колонны с различных глубин:
N i  S n zв ,
где Sn – число подъемов колонны труб из n свечей за время бурения скважины;
zв – полное число витков, укладываемых на барабан при подъеме колонны на
длину одной свечи (количество оборотов барабана):
lсв
S n   max   n  1; zв   iтс .
Dср
Здесь βmax – число долот, затрачиваемых на бурение скважины (общее число
долблений); βn – текущий номер долбления, в конце которого бурильная колонна
состоит из n свечей; ε – коэффициент переподъема крюка, ε = 1,02.
Таким образом, в выражении коэффициентов эквивалентности (г) под ζi и
ηi следует понимать суммарные напряжения, соответствующие процессам подъ-
ема и спуска колонны:
m m m
 i   i п   
       i сп  .
  max    max    max 
 94

Число циклов на заданном уровне нагрузки Ni зависит от формы кривой

проходки, выражающей зависимость глубины забоя скважины L от номера
долбления β:
L  Am* ,
где А, m* – параметры кривой проходки скважины.
Число свечей в колонне в конце i–го долбления (рейса)
m*
L   
n  i   n  nmax ,
lсв   max 
где nmаx – максимальное число свечей в колонне, nmаx = Lmax / lсв = imax .

Рис. 3.32. Кривая проходки скважины [23]

1 2 i –1 i = n max

1
2
3

L1

L2

Sn
h
Li–1

Li n

Lmax nmax
 95

Пример. Скважина глубиной Lmax=1500 м бурится четырьмя долотами

(βmax= 4). Показатель нелинейности кривой проходки m*= 0,5. Длина свечи lсв =
25 м.
Средняя проходка на долото
Lmax 1500
hср    375 м .
 max 4
Коэффициент кривой проходки
Lmax 1500
A   750 м .
m *
max 2
Максимальное число свечей в колонне
Lmax 1500
nmax    60 .
lсв 25
Далее в табличной форме рассчитаем глубину забоя в конце каждого
долбления Li = Aβm*, проходку за долбление h=Li – Li–1, число свечей в колонне в
конце долбления n= Li / lсв и число свечеподъемов S n   max   n  1:

βn 1 2 3 4
Li, м 750 1060 1300 1500
h, м 750 310 240 200
n 30 42 52 60
Sn 4 3 2 1

Из результатов расчета следует, что в процессе СПО при проводке данной сква-
жины 4 раза повторяется нагрузка на крюке от 30 свечей, 3 раза – от 42 свечей, 2
раза – от 52 свечей и один раз – от максимального числа свечей (nmаx=60). В
промежуточных уровнях нагрузки (например, 35 свечей в колонне) число цик-
лов повторяемости нагрузки соответствует случаю подъема колонны при глуби-
не скважины в конце долбления (в рассматриваемом случае Sn=3).
В приближенном виде коэффициенты эквивалентности нагрузки при расчете различ-
ных элементов конструкции буровой установки могут быть назначены с учетом обобщенных
данных, представленных в [5].
Применительно к участку подъемного вала, расположенному между его опорами:
Кэкв ζ = 0,5; Кэкв η = 0,5.
 96

3.4. РАСЧЕТ СПА С РЕГУЛИРУЕМЫМ ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ

Современный этап развития нефтегазового машиностроения характеризу-

ется расширением области применения регулируемого электропривода, повы-
шением требований к динамическим и экономическим показателям, расширени-
ем функций систем управления на основе использования микропроцессорной
техники.
Для регулирования частоты вращения приводных электродвигателей ос-
новных агрегатов буровой установки возможно применение следующих систем:
- постоянного тока (Г–Д, ТП–Д);
- переменного тока с частотным регулированием;
- переменного тока по схеме асинхронного вентильного каскада (АВК).
Данная схема используется в приводе буровых насосов в установках БУ 3200 ЭУК и пред-
ставляет собой частично регулируемый (от 100 до 50%) асинхронный электродвигатель с фаз-
ным ротором, статор которого запитывается от сети переменного тока, а напряжение обмотки
ротора, зависящее от скорости, выпрямляется в ТП и подается на регулируемый тиристорный
инвертор, где снова преобразуется в переменное напряжение и через трансформатор направ-
ляется в электрическую сеть;
- синхронного электродвигателя с возбуждением от постоянных магнитов
и устройством управления, обеспечивающим коммутацию цепей обмотки в за-
висимости от положения ротора* (используется в системе верхнего привода с
целью снижения масогабаритных показателей и повышения надежности. Так,
электродвигатель на постоянных магнитах мощностью 450 л.с. имеет массу все-
го 180 кг).
Всем требованиям технологии и техники бурения нефтяных и газовых
скважин в наибольшей степени отвечают регулируемый электропривод посто-
янного тока и частотно-регулируемый электропривод переменного тока, кото-
рые обеспечивают полное использование мощности основных агрегатов буровой
установки, возможность реализации оптимальных режимов бурения, сокраще-
ние аварийности, повышение эффективности бурения в целом. Вместе с этим,
достигается упрощение кинематической схемы привода, повышение его надеж-
ности и долговечности, облегчение и повышение культуры труда буровиков.
Типовая схема буровой установки с регулируемым электроприводом по-
стоянного тока представлена на примере БУ 2900/175 ЭПК (рис. 3.33). Все ос-
новные агрегаты (лебедка, ротор, буровые насосы) имеют индивидуальный при-
вод. В некоторых случаях привод ротора и лебедки выполняется групповым, при
таком варианте ротор приводится через вал от коробки передач.

______
* в отечественной терминологии такие электроприводы называются вентильными
 97

Трансмиссия спуско-подъемного агрегата в случае использования регули-

руемого электропривода значительно упрощается и для обеспечения необходи-
мого диапазона скоростей подъема крюка достаточно двухскоростной коробки
передач (цепной или зубчатой), т.е. при подъеме бурильной колонны макси-
мального веса переключение скорости (изменение передаточного отношения
привода) посредством кулачковой или зубчатой муфты производится только
один раз.
Первые регулируемые установки такой компоновки выполнялись по сис-
теме «первичный двигатель – генератор постоянного тока – двигатель постоян-
ного тока» (Г–Д). Позднее были созданы и в настоящее время получили широ-
кое распространение системы тиристорного электропривода по схеме «тири-
сторный преобразователь – двигатель постоянного тока» (ТП–Д).
Тиристорный электропривод постоянного тока с независимым возбужде-
нием применяется сейчас на всех отечественных и зарубежных установках для
бурения глубоких скважин.
Питание тиристорного преобразователя переменного тока в постоянный
осуществляется от централизованной сети переменного тока (электрические бу-
ровые установки, рис. 3.34а) или синхронных генераторов, работающих на об-
щие шины переменного тока (автономные дизель-электрические буровые уста-
новки, рис. 3.34б). При необходимости для питания ТП используются трансфор-
маторы (в частности, 6000/380).
Тиристоры, образующие силовую часть ТП, представляют собой силовые
полупроводниковые управляемые вентили, проводящие ток в одном направле-
нии. Импульсные сигналы, управляющие углом открытия тиристоров, форми-
руются в системе импульсно-фазового управления (СИФУ).
Управление преобразователями осуществляется системой автоматического
регулирования с последовательной коррекцией (подчиненным регулированием).
Внутренним является контур тока якоря; внешним – контур скорости или на-
пряжения якоря.
В рабочей зоне выходное напряжение ТП, подаваемое на обмотку якоря, и
соответственно скорость электродвигателя изменяются пропорционально сигна-
лу задания скорости.
Угловая скорость электродвигателя постоянного тока с независимым воз-
буждением (рис. 3.35), соответствующая его механической характеристике, оп-
ределяется выражением:
U MR
  2n   ,
K K 2
где U – напряжение якоря; Ф – магнитный поток; R – сопротивление якорной
цепи; М – крутящий момент на валу двигателя; К – конструктивный коэффици-
ент (постоянная электрической машины), К=рN/2a;
р – число пар полюсов; N – число активных проводников обмотки якоря;
а – число параллельных ветвей обмотки якоря.
 98

Сила тока в цепи якоря

M
I .
K
Скорость электродвигателя в общем случае может регулироваться двумя
способами: изменением напряжения якоря U (первая зона – регулирование ско-
рости вниз от номинальной) и изменением магнитного потока Ф (вторая зона–
регулирование скорости вверх от номинальной за счет ослабления поля).
При регулировании в первой зоне магнитный поток остается постоянным
и равным номинальному. Длительно допустимые ток якоря и момент двигателя
соответствуют номинальным значениям, т.е. регулирование осуществляется при
постоянном моменте.
При регулировании во второй зоне длительно допустимый ток якоря равен
номинальному, а магнитный поток уменьшается с увеличением скорости. Про-
порционально увеличению скорости уменьшается момент двигателя, поэтому
мощность двигателя N=Mω остается постоянной. Поэтому регулирование во
второй зоне производится при постоянстве мощности.
На буровых установках применяются схемы с однозонным (Уралмашза-
вод) и двухзонным (ВЗБТ) регулированием скорости.
Технические характеристики электрических машин постоянного тока, ис-
пользуемых в отечественных буровых установках ВЗБТ и Уралмашзавода при-
ведены в Приложении 5.

Рис. 3.35. Механические характеристики электродвигателя постоянного тока

с двухзонным регулированием:
I – зона регулирования напряжением якоря (M=const);
II – зона регулирования магнитным потоком (N=const)
Я – якорь; ОВ – обмотка возбуждения
 99

Исходные данные к расчету

Изменение скоростей подъема – бесступенчатое.
Тип буровой лебедки – одновальная.
Тип привода – однодвигательный с механической коробкой передач.
Тип двигателя – постоянного тока с независимым возбуждением.
Тип передач – зубчатые.
Число скоростей коробки передач – 2.
Тип коробки передач – трехвальная (с редукторной ступенью).

Кинематическая схема

Исходные данные соответствуют кинематической схеме, используемой в в

буровой установке БУ 3200/200 ЭУК-3М (рис. 3.36), которую принимаем в
качестве прототипа.
Данная схема обеспечивает возможность бесступенчатого регулирования
частоты вращения барабана лебедки при использовании двухскоростной
зубчатой коробки передач. Регулирование скорости осуществляется как путем
изменения частоты вращения электродвигателя постоянного тока, так и за счет
изменения передаточного отношения механической трансмиссии привода (рис.
3.37).
В отличие СПА с нерегулируемым электроприводом, данная схема
существенно упрощается и включает в свой состав пять валов, две ступени
зубчатых передач, одну муфту постоянного включения, одну зубчатую
(кулачковую) муфту сцепления КП и одну оперативную шинно-пневматические
муфту сцепления подъемного вала.
В данной схеме отсутствует вспомогательный тормоз лебедки, его
функции выполняет электродвигатель, работающий в тормозном режиме.
Подобная модернизация (перенос тормоза с подъемного вала на быстроходный
вал) существенно снижает требуемый тормозной момент, что упрощает условия
проектирования агрегата.
Кроме того, переход с цепных передач на зубчатые (у которых выше КПД)
и уменьшение числа ступеней позволяет повысить общий КПД привода, что
также является немаловажным фактором.
Первая ступень коробки передач является переключаемой (z1 : z2; z3 : z4)
при помощи зубчатой (кулачковой) муфты (для чего зубчатые колеса на
промежуточном валу установлены в подшипниках качения и могут свободно
вращаться), вторая ступень (z5 : z6) – редукторная (с неизменным передаточным
отношением).
ШПМ используется только для разъединения подъемного вала от привода
при остановке барабана лебедки.
 100

Рис. 3.36. Кинематическая схема СПА с регулируемым электроприводом постоянного тока

 101

Рис. 3.37. Характеристика лебедки с регулируемым электроприводом постоянного тока

и двухскоростной механической коробкой передач:

BCD – первая (тихая) скорость; АB – вторая (быстрая) скорость;

А – точка, соответствующая минимальной нагрузке при подъеме незагруженного элеватора
(Мб min);
В – точка переключения передач;
С – точка, соответствующая максимальной нагрузке от веса бурильной колонны (М б max);
D – точка, соответствующая допускаемой нагрузке на крюке при ликвидации прихвата или
расхаживании колонны (Мб доп ).
 102

3.4.1. Кинематический расчет СПА

При использовании регулируемого электропривода постоянного тока

номинальную частоту вращения электродвигателя (соответствующую
номинальному напряжению якоря и номинальному магнитному потоку)
выбирают из двух значений: 500 или 1000 об/мин.
При выбранной номинальной частоте вращения электродвигателя nном, с
учетом требуемого диапазона регулирования частоты вращения барабана
лебедки (скорости подъема) Rv, (см. разд. 3.2) расчет ведется в следующем
порядке.
1. Требуемый диапазон регулирования скорости электродвигателя (для
привода с двухскоростной коробкой передач)
Rд  Rv .
2. Способ регулирования скорости электродвигателя постоянного тока.
Возможны два варианта исполнения электропривода: с однозонным и
двухзонным регулированием. Более широкими возможностями обладает
электропривод постоянного тока с двухзонным регулированием (как через
обмотку якоря, так и через обмотку возбуждения, см. рис. 3.35), в котором
снижение скорости относительно номинального значения осуществляется
путем уменьшения напряжения якоря (U<Uном), а увеличение скорости –
ослаблением магнитного потока (Ф<Фном).
3. Разбиение общего диапазона регулирования скорости электродвигателя
на две составляющие (по напряжению якоря и магнитному потоку).
Сначала задаемся возможным диапазоном регулирования скорости путем
изменения магнитного потока, который составляет:
RФ = 2 для номинальной скорости nном = 500 об/мин;
RФ = 1,5 для номинальной скорости nном = 1000 об/мин.
После чего находим требуемый диапазон регулирования скорости по
напряжению якоря
R
RU  д .
RФ
4. Максимальная и минимальная частота вращения электродвигателя
nmax nном
nmax  RФ nном ; nmin   .
Rд RU
5. Диапазон изменения частоты вращения:
- при номинальном магнитном потоке n  nmin ...nном ;
- при номинальном напряжении якоря n  nном ...nmax .
6. Передаточные отношения привода:
 103

- минимальное (соответствующее включению быстрой передачи)

n
u min  max ;
nб max
- максимальное (соответствующее включению тихой передачи)
n
u max  min .
nб min
7. Частота вращения барабана лебедки при переключении передач (см.
рис. 3.37)
n n
nб*  max  min  nб max nб min .
umax u min
8. Частота вращения барабана лебедки при номинальной скорости
электродвигателя
n n
nб.ном 1  ном ; nб.ном 2  ном .
u max u min
9. Структурная сетка привода

10. Проектирование зубчатой коробки передач

При проектировании двухступенчатых цилиндрических зубчатых
редукторов и коробок передач необходимым является выполнение следующих
условий:
1) условие соосности (одинакового межосевого расстояния) для двух пар
колес первой ступени
z1 + z2 = z3 + z4;
2) условие вписываемости большего колеса z2 первой ступени в межосевое
расстояние второй ступени
z5 + z6 > z2 .
При этом необходимо также учесть диаметр выходного вала КП в том
сечении, где с ним могут вступить в контакт зубья колеса z2;
 104

3) условие минимальных массогабаритных показателей (рационального

разбиения общего передаточного отношения по ступеням с целью
получения близких диаметров зубчатых колес)
u I  u II . (**)
Выражение (**) принципиально отличается от условия (*), используемого
при проектировании цепных трансмиссий, что должно учитываться при
сравнении характеристик этих двух типов передач;
4) предельное передаточное отношение в одной ступени зубчатой
трансмиссии с эвольвентным зацеплением [26]
u   8 .
Разбиение общего передаточного отношения
Расчет начинаем вести для тихой скорости как наиболее нагруженной при
работе СПА.
Среднегеометрическое передаточное отношение ступени
u ср  u max .
Исходя из условия (**) производим коррекцию передаточного отношения
первой ступени при включении тихой скорости (пары колес z1 : z2), например
таким образом:
u I max  1,1  1,2 uср .

Рассчитанные значения передаточных отношений зубчатых передач

уточняются согласно ГОСТ 2185 и выбираются из параметрического ряда:
1-ый ряд: 1,0; 1,15; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10,0; 12,5
2-ой ряд: 1,12; 1,4; 1,8; 2,24; 2,8; 3,55; 4,5; 5,6; 7,1; 9,0; 11,2

Передаточное отношение второй (постоянно включенной) ступени

(передаточное отношение редукторной пары z5 : z6)
u max
u II  .
u I max
Передаточное отношение первой ступени при включении быстрой
скорости (пары колес z3 : z4)
u min
u I min  .
u II
 105

Выбор чисел зубьев

При конструировании цилиндрических зубчатых передач с эвольвентным

зацеплением число зубьев меньшего колеса (шестерни), как правило, с целью
уменьшения шума принимают
z1  25 .
При выбранном числе зубьев шестерни z1 первой cтупени тихоходной
передачи число зубьев колеса находится следующим образом с округлением до
ближайшего целого числа:
z 2  z1u I max .
Суммарное число зубьев колес первой ступени
z с  z1  z 2 .
Число зубьев шестерни первой ступени быстроходной передачи (с учетом
вписываемости в одно межосевое расстояние)
zс
z3  .
u I min  1
Число зубьев колеса первой ступени быстроходной передачи
z 4  z с  z3 .
Число зубьев шестерни второй ступени (с учетом вписываемости
большего колеса z2 первой ступени)
z2
z5  .
u II  1
Число зубьев колеса второй ступени
z6  z5u II .
После назначения чисел зубьев всех колес уточняют фактические
передаточные отношения СПА (частные и общие) и требуемые пределы
регулирования скорости электродвигателя постоянного тока.
Далее определяются диапазоны изменения частоты вращения валов при
включении различных передач (по формулам, представленным выше).
 106

3.4.2. Силовой расчет СПА (см. также п. 3.3.2)

При определении потерь принимаем значения КПД:

- вала на подшипниках качения εп.к = 0,99;
- зубчатой передачи εз = 0,98;
- подъемного вала в сборе εп.в = 0,97.
Общий КПД механической части привода рассматриваемого СПА
  3п.к 2з п.в  0,90 .
КПД механической части регулируемого СПА с зубчатой коробкой
передач выше, чем у нерегулируемого СПА с цепными передачами вследствие
уменьшения числа ступеней (валов, передающих крутящий момент) и
увеличения КПД зубчатой передачи по отношению к цепной.
Определение мощности и крутящих моментов проводим для расчетной
скорости подъема колонны максимального веса
vп  0,4  0,5 м/с .
Крутящий момент и мощность на барабане лебедки:
Dср Pvп
M Б  Sх , . NБ 
2  тс
Крутящий момент и мощность на промежуточном валу (муфте сцепления)
коробки передач:
MБ NБ
M кп  , N кп  .
п.в п.к
2
з u II п.в п.к
2
з
Крутящий момент и мощность на валу электродвигателя (приводном
валу):
MБ NБ
M пр  , N пр  .
u max 
Частота вращения электродвигателя при подъеме колонны максимального
веса (расчетной нагрузке и скорости подъема)
vп iтс
nр  nБu max  u max .
Dср
 107

3.4.3. Выбор приводного электродвигателя

Выбор мощности электродвигателя постоянного тока производится из

условия его полного использования по нагреву с учетом графика загрузки при
проведении СПО (см. п. 3.3.3). Данная задача сводится к определению
эквивалентной мощности электродвигателя при подъеме колонны
максимального веса на расчетной скорости vп.
Расчет ведется в следующей последовательности.
1. Номинальная частота вращения электродвигателя nном (см. п. 3.4.1).
2. Частота вращения при подъеме колонны максимального веса nр (см. п.
3.4.2 ).

3. Максимальный крутящий момент на приводном валу (в момент подъема

колонны) (см. п. 3.3.3).
M max  M пр .
4. Время подъема свечи
l
t п  св ,
vп
где lсв – длина свечи.
5. Время развинчивания резьбы, вспомогательных операций и спуска
незагруженного элеватора t0 (см. п. 3.3.3).
t0  60 с .
6. Полное время цикла
tц  tп  t0 .
7. Коэффициент условий охлаждения электродвигателя β.
В данном случае принимаем наихудшие условия, соответствующие остановке
двигателя и отсутствию вентиляции во время паузы: β=0,5.
8. Эквивалентный среднеквадратичный крутящий момент двигателя
tп
M экв  M max .
t п  t 0
9. Коэффициент эквивалентности
M
k экв  экв .
M max
10. Эквивалентная мощность электродвигателя
N экв  2nр M экв .
11. Выбор электродвигателя.
Выбор номинальной мощности (см. п. 3.3.3) производится из условия:
N ном  N экв .
 108

Для выбранного двигателя уточняем номинальные значения напряжения

якоря Uном, сопротивления обмоток якоря Rя и КПД εэ.
12. Проверка двигателя по перегрузке.
Определяем параметры электродвигателя, соответствующие
номинальному (паспортному) режиму (при номинальном напряжении якоря,
магнитном потоке и мощности на валу).
Номинальный ток электродвигателя
N ном
I ном  .
U ном э
Номинальный крутящий момент электродвигателя
N
M ном  ном .
2nном
Постоянная двигателя
E U  I ном Rя
KФном  ном  ном .
ном 2nном
Ток и напряжение якоря в расчетном режиме (Ф = Фном )
M max
I  I max  ; U  2nр KФном  IRя .
KФном
Коэффициент перегрузки при подъеме колонны
M I
k п  max  max .
M ном I ном
Длительность перегрузки
t  t п .
Допускаемый коэффициент перегрузки электродвигателя постоянного
тока
[ k п ]  2  2,5 .
13. КПД электродвигателя в расчетном режиме
2nр M max
э  .
UI
14. Общая эффективность электропривода.
При оценке эффективности использования тиристорного электропривода
постоянного тока необходимо учитывать не только КПД самого
электродвигателя, но и коэффициент мощности k N (показатель эффективности
потребления энергии от сети – характеристика электропривода как приемника
энергии), учитывающий сдвиг фаз между потребляемым током и напряжением
сети ( cos  ) и искажение формы тока (kи):
k N  cos   k и .
 109

3.4.4. Расчет СПА в режиме торможения

Расчет режимных параметров в процессе спуска инструмента проводится с

целью определения продольного усилия в верхнем сечении бурильной колонны
и требуемого тормозного момента на подъемном валу лебедки, необходимого
при проектировании главного и вспомогательного тормозов.
Расчет проводится для условий спуска бурильной колонны максимального
веса. Исходными данными являются:
- конструкция и профиль скважины;
- типоразмер бурильной колонны (вес погонного м бурильных труб q, сила
тяжести GУБТ и длина lУБТ УБТ, сила тяжести забойного двигателя GЗД);
- архимедова сила FА;
- кинематическая схема и передаточные отношения СПА (см. разд. 3.4);
- средний диаметр навивки каната на барабан Dср;
- параметры талевого механизма (вес подвижных частей Gтс, кратность
оснастки iтс, КПД εтс).
Тахограмма спуска нагруженного элеватора на длину свечи в общем
случае включает в себя три участка (рис. 3.38):
1 – разгон до установившейся скорости под действием нагрузки на крюке;
2 – установившееся движение, при котором статический момент от натяжения
тяговой струны уравновешивается тормозным моментом главного (рис. 3.38б)
или вспомогательного (рис. 3.38в) тормоза;
3 – торможение до полной остановки элеватора в зоне действия ключа АКБ.
Рассмотрим два варианта расчета: в статической и динамической
постановке.

Статическая постановка задачи

Продольное усилие в колонне труб в начале участка стабилизации (см. п.

2.1.1)
 
N3  qlIII  lУБТ   GЗД  GУБТ kА cos   Fтр3  FА ,
где Fтр3 – суммарная сила трения на участке стабилизации, равная по модулю и
противоположно направленная (знак минус в формуле N3) аналогичной силе,
действующей при подъеме колонны (см. рис. 2.1).
Поперечная прижимающая сила на участке искривления профиля
Fn 2  qR21  cos     sin   N 3 ,
Сила трения на участке искривления
Fтр2  f 2 Fn2 ,
где f2 – коэффициент трения бурильных труб о стенки обсадной колонны, f2 ≈ 0,2.
 110

Продольное усилие в верхнем сечении колонны

N 0  N3  H  R sin q  Fтр 2 .
Натяжение тяговой струны при спуске
N 0  Gтc
S х.сп  тс ,
iтс
где εтс – КПД талевого механизма, ориентировочно принимаемый равным соот-
ветствующему КПД при подъеме колонны (см. разд. 3.1).
Момент на подъемном валу при спуске (от натяжения тяговой струны)
Dср
M сп  S х.сп п.в .
2
Данный момент является моментом движущих сил от веса колонны труб,
который уравновешивается моментом сил сопротивления тормозного устройст-
ва. При этом Мсп < Мп вследствие действия сил трения в скважине, талевом ме-
ханизме и подъемном валу, что особенно сильно проявляется при бурении на-
клонно направленных и горизонтальных скважин.
Требуемый тормозной момент
M т  M сп k т ,
где kт – коэффициент запаса торможения, принимаемый равным 1,5.
Тахограмма спуска – трехпериодная трапецеидальная (см. рис. 3.38).
Максимальная скорость спуска колонны наибольшего веса, соответст-
вующая участку установившегося движения и обеспечивающая безопасные ус-
ловия спуска,
vmax сп  1 м/c .
Данная скорость устанавливается посредством выбора и поддержания не-
обходимого момента вспомогательного тормоза, регулируемого электрическим
(сила тока) или гидравлическим (уровень жидкости) способом.
Средняя скорость спуска колонны
vmax сп
vср.сп  ,
 сп
где λсп – коэффициент заполнения тахограммы спуска (см. рис. 3.38).
Для трехпериодной трапецеидальной тахограммы
λсп = 1,5.
Время спуска колонны на длину свечи lсв
vср. сп
t сп  .
lсв
 111

Далее рассмотрим вариант использования в качестве вспомогательного

тормоза приводного электродвигателя постоянного тока (см. рис. 3.36).
Включенная передача – быстрая (u = umin).
Частота вращения подъемного вала (на интервале tуст)
vmax сп
nБ  iтс .
Dср
Частота вращения вала электродвигателя (на интервале tуст)
nд  nБ umin .
Тормозной момент электрической машины

M д  M сп ,
umin п.в
где ε – общий КПД механической части привода (см. п. 3.4.2).
Ток якоря в режиме торможения
Mд
I .
KФном
Напряжение якоря в режиме торможения
U  2nд KФном  IRя .
Коэффициент перегрузки при торможении
I
k п  .
I ном

Динамическая постановка задачи

В данном случае учитывается приведенный момент инерции и угловое ус-

корение привода на участке замедления колонны, когда скорость крюка снижа-
ется от vуст до нуля.
Расчет ведется на основе дифференциального уравнения вращения подъ-
емного вала при спуске колонны
d
M сп  M т  J ,
dt
где Мсп – момент движущих сил (статический момент от натяжения тяговой
струны при спуске колонны); Мт – момент сил сопротивления (тормозной мо-
мент); J – приведенный момент инерции; ω – мгновенная угловая скорость вала.
 112

Приведенный момент инерции складывается из момента инерции вра-

щающихся частей СПА и поступательно движущихся масс бурильной колонны
и талевого механизма (рис. 3.39).
В классическом случае использования в качестве главного тормоза лен-
точного тормоза лебедки и отсоединения привода от подъемного вала во время
спуска колонны приведенный к подъемному валу момент инерции
2
mDср
J  JБ  2 .
4iтс
В случае использования в качестве главного тормоза приводного электро-
двигателя (пренебрегая инерцией вращающихся масс коробки передач)
2
mDср
J  J Б  J дu  2 ,
2
4iтс
где JБ – момент инерции барабана лебедки и связанных с ним вращающихся
масс (шкивов ШПМ, цепных или зубчатых колес и др.); Jд – момент инерции ро-
тора электродвигателя (Приложение 5); m – эквивалентная масса, подвешенная
на рабочих струнах талевого механизма; u – передаточное отношение между
подъемным валом и валом электродвигателя (для заданной передачи).
В первом приближении можно принять
qL  Gтс
m .
g
Приведенный к валу электродвигателя момент инерции
2
J JБ mDср
J  2  2  Jд  2 2 .
*
u u 4iтсu

Рис. 3.39. К расчету приведенного момента инерции подъемного вала СПА

(I, II, III, IV – валы спуско-подъемного агрегата)
 113

При определении углового ускорения примем линейные законы изменения

скорости на участках разгона (индекс 1) и торможения (индекс 3) (см. рис. 3.38).

Ускорение крюка при разгоне (не зависящее от управляющих воздействий

бурильщика)

Dср M сп
a1  k* ,
2iтс J
где k*– коэффициент влияния вспомогательного тормоза (в рассматриваемом
случае – трансмиссии и приводного электродвигателя), k* ≤ 1.
Время разгона
vmax сп
t1  .
a1

Замедление крюка при торможении

vmax сп
a3  ,
t3
где t3 – время торможения. При спуске наиболее тяжелой колонны t 3  2 c [15].
Путь крюка при разгоне и торможении
1 1
S1  vmax сп t1 ; S 3  vmax сп t3 .
2 2
Угловое ускорение подъемного вала
d 2nБ
3   .
dt t3
Динамический момент на подъемном валу при спуске колонны
M дин  J3  0 .
Тормозной момент подъемного вала при движении колонны с замедлени-
ем, слагающийся из суммы моментов главного и вспомогательного тормозов
(с учетом влияния изменения угловой скорости последнего)
M т  M сп  M дин  M сп  J 3 .
Тормозной момент электрической машины (в случае использования в ка-
честве главного или вспомогательного тормоза приводного электродвигателя)
Mт
Mд  .
u
 114

3.4.5. Расчет дисково-колодочного тормоза

В последних моделях СПА производства ЗАО «Уралмаш – Буровое

оборудование» (рис. 3.40) традиционные тормозные устройства (механические,
гидродинамические и электромагнитные) отсутствуют, а в качестве главного и
вспомогательного тормоза используется приводной электродвигатель
постоянного тока.

Современная двухскоростная лебедка на

сборке.
a

б
Рис. 3.40. Буровая лебедка серии ЭТ:
а – общий вид; б – в сборочном цехе
 115

В этом случае фиксация барабана лебедки в неподвижном положении

после его остановки электродвигателем производится дополнительным дисково-
колодочным пневмомеханическим тормозом, который расположен на
промежуточном валу коробки передач. На консольных концах вала установлены
тормозные диски, сопряженные с тормозными зажимами (рабочими и
аварийными). На каждом диске размещены два рабочих и один аварийный
зажим с пневмомеханическим приводом (рис. 3.41). Каждый тормозной зажим
имеет две колодки (по одной с каждой стороны диска).
Дисково-колодочный тормоз используется только для фиксации колонны
труб в неподвижном положении*, для притормаживания в режиме буксования
этот тормоз не предназначен.
Рабочие тормозные зажимы обеспечивают торможение путем повышения
давления воздуха в пневмоцилиндре, при этом колодки через систему рычагов
прижимаются к диску. Растормаживание происходит при сбросе давления и при
помощи разжимных пружин. Рабочие тормозные зажимы используются как
фиксирующие тормоза при технологических паузах. Управляются с пульта
бурильщика.
Аварийный тормозной зажим приводится в действие пружинным
механизмом. При нормальной работе зажим находится в расторможенном
состоянии под действием пневмоцилиндра. Аварийное торможение
используется при автоматическом срабатывании блокировок и отказах в
пневмосистеме рабочего тормоза. Имеет двойное управление: ручное – с пульта
бурильщика и автоматическое при срабатывании блокировок.
Таким образом, в состав одного дисково-колодочного тормоза входят три
тормозных зажима и три пневмоцилиндра одностороннего действия.

________
* при длительных паузах или выполнении ремонтных работ для фиксации подъемного
вала используется стопорное устройство, расположенное у правой реборды барабана лебедки
 116

Рис. 3.41. Дисково-колодочный тормоз

 117

Рассмотрим пример расчета дисково-колодочного тормоза для буровой

установки грузоподъемностью 320 т (методика Уралмашзавода).
Исходные данные
Допускаемая нагрузка на крюке QДОП = 3200 кН.
Максимальный вес обсадной колонны QОК = 0,9QДОП = 2880 кН.
Максимальный вес бурильной колонны QБК = 0,6QДОП = 1920 кН.
Оснастка талевой системы 6×7.
Передаточное отношение талевой системы iТC = 12.
КПД талевой системы εТС = 0,937.
Диаметр барабана по дну нарезки DБ = 760 мм.
Расчѐтный диаметр навивки каната на барабан Dср = 900 мм.
Диаметр талевого каната dк = 35 мм.
Вес подвижных частей талевой системы Gтс = 100 кН.
Высота центров валов НЦ = 810 мм.
Давление в пневмосистеме р = 0,8 МПа.
Фрикционный материал (накладка колодки) и его характеристики:
- лента асбестовая тормозная ЛАТ-2 ГОСТ 1198-78;
- допускаемое удельное давление [γ] = 5 МПа;
- коэффициент трения по стали, не менее, ƒ = 0,5.
Расположение тормозов – на консольных концах промежуточного вала.
Передаточное отношение между подъемным и промежуточным валом
(второй ступени коробки передач) uII = 4,2.
Число работающих тормозных дисков – 1.

Тормозные моменты
Расчетная нагрузка от веса обсадной колонны с учѐтом погружения еѐ в
буровой раствор (kA = 0,85):
Q  k AQОК  Gтc  0,85  2880  100  2550 кН.

Cтатический момент на барабане от натяжения тяговой струны талевого

каната при спуске колонны

QDср  тс 2550  0,9  0,937

МБ    89,6 кН  м .
2iтс 2  12

Тормозной момент на промежуточном валу

M Б п.в з п.к 89,6  0,97  0,98  0,99

М пр    20,5 кН  м .
u II 4,2
где εп.в, εз, εп.к – КПД соответственно подъемного вала в сборе, зубчатой
передачи и промежуточного вала на подшипниках качения.
 118

Расчет рабочего тормоза

Рабочий тормозной зажим (рис. 3.42) состоит из двух рычагов, на которых
с помощью осей крепится пневматический цилиндр. На рычаги шарнирно
посредством осей устанавливаются тормозные колодки. Оси зафиксированы от
осевых смещений болтами, законтренными проволокой. Рычаги установлены в
стойках и закреплены с помощью осей, которые зафиксированы планками и
болтами. Стойка крепится к раме-корпусу с помощью болтового соединения.
При подаче воздуха в рабочую штоковую полость пневмоцилиндра
поршень перемещается (влево на рис. 3.42), сжимая пружину, и втягивает шток.
При этом рычаги тормозного зажима сближаются, а тормозные колодки
прижимаются к диску.
При отсутствии давления воздуха в штоковой полости цилиндра пружина
возвращает поршень и шток в исходное положение, что приводит к
растормаживанию диска. Для сообщения штоковой полости цилиндра с
атмосферой предусмотрено специальное отверстие.
Тормозная колодка состоит из стальной сварной колодки и фрикционной
накладки, которые соединены друг с другом с помощью медных заклепок.
Колодка имеет две проушины с отверстиями для подсоединения к рычагам
тормоза.
При расчете принимаем (рис. 3.43): диаметр тормозного диска DT = 730
мм; диаметр выступа d = 280 мм; толщина диска  = 40 мм; размеры колодки
b = h = 200 мм; расстояние от выступа до края колодки 1 = 10 мм.
Площадь колодки
Fк  bh  20  20  400 см 2 .
Средний радиус тормоза
d b
Rср   1   140  10  100  250 мм .
2 2

Расчет пневмоцилиндра
Усилие на колодке
M пр 20,5
N   41,0 кН ,
fRср nк 0,5  0,25  4
где nK – число рабочих колодок, nK = 4 (два рабочих зажима).
Усилие на штоке пневмоцилиндра
N l1 41,0  270
Pш    15,1 кН ,
l1  l2 р 270  480  0,98
где l1, l2 – длины рычагов, принимаем l1 = 270 мм; l2 = 480 мм;
εр – КПД рычажной системы, εр = 0,98.
 119

Удельное давление на колодках

 1025 кПа  1,03 МПа    .

N 41,0
 
Fк 400  10  4
При расчете пневмоцилиндра тормоза принимаем:
– диаметр поршня DЦ = 220 мм;
– диаметр штока dШ = 70 мм.
Усилие, развиваемое пневмоцилиндром при номинальном давлении в
пневмосистеме р = 0,8 МПа (без учѐта сопротивления пружины)

Pц  p
4

 2
 
 
Dц  d ш2 ц  8  22 2  7 2  0,85  2322 кгс  23,2 кН ,
4
где εц – КПД пневмоцилиндра, εц = 0,85.

Три положения тормоза при работе

I – Расторможено, зазор между колодкой и тормозным диском З = 1,5мм;

II – Заторможено при новых колодках и тормозном диске, выбран зазор
З = 1,5 мм. Ход поршня
l l 270  480
S1 2  2 З 1 2  2  1,5   8 мм ;
l1 270
III – Заторможено при максимально допустимом износе фрикционной
пары И = 10 мм. Ход поршня
l l 270  480
S 2  3  2 и 1 2  2  10   56 мм .
l1 270
Полный рабочий ход поршня S13  S12  S 23  8  56  64 мм .
 120

Рис. 3.42. Тормоз рабочий

Рис. 3.43. Размеры тормозного диска и колодок

 121

Выбор пружины

Растормаживание колодок осуществляется пружиной, встроенной в

пневмоцилиндр. С учетом размеров выбранного пневмоцилиндра принимаем
пружину со следующими параметрами:
d = 10 мм – диаметр прутка пружины;
t = 40 мм – шаг навивки пружины;
D = 110 мм – средний диаметр пружины;
n = 6 – число рабочих витков;
n2 = 1,5 – число опорных витков;
n1 = n + n2 = 6 + 1,5 = 7,5 – полное число витков.
Жѐсткость пружины
G d 4 78500  10 4 Н
c   12,29 ,
8 D n 8  110  6
3 3 мм
где G  0,785  105 МПа – модуль сдвига для пружинной стали.
Высота полностью сжатой пружины
lп  n1  1  n2 d  7,5  1  1,5  10  70 мм .
Деформация одного витка
S3'  t  d  40  10  30 мм .
Полная деформация пружины
Sп  S3' n  30  6  180 мм ,
Высота свободной пружины l0  lп  S п  70  180  250 мм .
Усилие полного сжатия пружины F3  cS п  12 ,29  180  2212 Н .
Длина развѐрнутой пружины l  Dn1   110  7,5  2640 мм .
 2,27  3,
l 250
Устойчивость пружины c0  0  следовательно,
D 110
направляющие не требуются.
Принимаем усилие предварительного поджатия пружины для преодоления
сил сопротивления трения штока, поршня, шарниров рычагов Р1 = 1000 Н. Тогда
(рис. 3.44):
P 1000
S1  S п 1  180   81 мм ;
F3 2212
S 2  S1  S12  81  8  89 мм ;
S 3  S 2  S 23  89  56  145 мм .
Этим деформациям соответствуют усилия:
S 89 S 145
P2  F3 2  2212   1100H ; P3  F3  3  2212   1780 H .
Sп 180 Sп 180
 122

Рис. 3.44. Характеристика пружины рабочего тормоза

Запас хода пружины

S зап  S п  S 3  180  145  35 мм
или 19,4 при рекомендуемом значении запаса хода 10…20.
Высота пружины в положениях I, II, III:
l1  l0  S1  250  81  169 мм ;

l2  l0  S 2  250  89  161 мм ;

l3  l0  S 3  250  145  105 мм .

В результате расчета получаем:

- усилие на штоке для достижения требуемого тормозного момента
Рш=15,1 кН;
- усилие полного сжатия пружины F3 = 2,2 кН;
- усилие, развиваемое пневмоцилиндром при давлении воздуха 0,8 МПа:
без учѐта сопротивления пружины: РЦ = 23,2 кН;
с учѐтом сопротивления пружины: Pц'  Pц  FЗ  21,0 кН .
Таким образом, пневмоцилиндр развивает необходимое полезное усилие
на штоке с запасом P  Pц'  Pш  21,0  15,1  5,9 кН .
 123

Расчет аварийного тормоза

Аварийный тормозной зажим (рис. 3.45) состоит из двух рычагов, на

которых с помощью осей крепится пружинный механизм. На рычаги
посредством осей установлены тормозные колодки. Оси зафиксированы
болтами. Рычаги установлены в стойку и закреплены с помощью осей, которые
зафиксированы планками и болтами. Стойка крепится к раме болтовым
соединением.
В цапфе корпуса пневмоцилиндра предусмотрено отверстие для крепления
к рычагу тормоза. Поршень крепится на штоке гайкой. На конце штока
предусмотрено отверстие для крепления ко второму рычагу тормоза.
Пружина одевается на корпус пневмоцилиндра. При сборке на заводе-
изготовителе или после ремонта пружина приводится в исходное рабочее
положение (предварительное сжатие) с помощью диска, кольца и шпилек
(вначале удлиненных, а затем основных).
Подача воздуха в рабочую бесштоковую полость пневмоцилиндра
осуществляется через отверстие в корпусе. Под действием сжатого воздуха
поршень и шток перемещаются (вправо на рис. 3.45), пружина приводится в
сжатое состояние и тормозной диск растормаживается.
При срабатывании пружинного механизма сжатый воздух выпускается из
бесштоковой полости, и поршень под действием пружины перемещается
обратно (влево на рис. 3.45). При этом концы рычагов сближаются и колодки
сжимают тормозные диски.
В целях унификации размеры рабочих и аварийных дисков и колодок
принимаем одинаковыми (см. рис. 3.43).

Рис. 3.45. Тормоз аварийный

 124

Расчет усилий
Усилие на колодке
M пр 20,5
N   82,0 кН ,
fRср nк 0,5  0,25  2
где nK – число рабочих колодок, nK = 2 (один аварийный зажим).
Усилие на штоке пневмоцилиндра
N l1 82,0  270
Pш    27,6 кН ,
l1  l2 р 270  550  0,98
где l1, l2 – длины рычагов, принимаем l1 = 270 мм; l2 = 550 мм;
εр – КПД рычажной системы, εр = 0,98.
Удельное давление на колодках
 2050 кПа  2,05 МПа    .
N 82,0
 
Fк 400  10  4
Три положения тормоза при работе
I – Расторможено, зазор между колодками и диском З = 1,5 мм;
II – Заторможено при новых колодках и диске. Ход поршня пружинного
механизма
l l 270  550
S1 2  2 З 1 2  2  1,5   10 мм ;
l1 270
III – Заторможено при расчѐтном износе фрикционной пары и = 5 мм. Ход
поршня
l l 270  550
S 2  3  2 и 1 2  2  5   31мм .
l1 270
Полный рабочий ход поршня
S13  S12  S 23  10  31  41 мм .

Расчет пружины и пневмоцилиндра

Принимаем диаметр пневмоцилиндра Dц =220 мм. При давлении воздуха
р = 0,8 МПа усилие пневмоцилиндра составляет
 
Pц  p Dц2 ц  8  22 2  0,85  2583 кгс  25,8 кН .
4 4
Внутренний диаметр пружины
D2  Dц  2ст  20  220  2  35  2  5  300 мм ,
где ст = 35 мм – толщина стенки гильзы пневмоцилиндра;
0 = 5 мм – радиальный зазор между пружиной и гильзой.
 125

За аналог принимаем пружину c параметрами (в общем виде):

d – диаметр прутка пружины; t – шаг навивки пружины; D – средний диаметр
пружины; D1 – наружный диаметр пружины; D2 – внутренний диаметр пружины;
n – число рабочих витков; n2 – число опорных витков; n1 = n + n2 – полное число
витков.
G d 4
Жѐсткость пружины c  .
8D 3n
Высота полностью сжатой пружины lп  n1  1  n2 d .
Деформация одного витка
S3'  t  d .
Полная деформация пружины
Sп  S3' n .
Высота свободной пружины
l0  lп  S п .
Усилие полного сжатия пружины
F3  cS п .
Длина развѐрнутой пружины
l  Dn1 .
В положении тормоза III, когда пружина наиболее разжата, усилие в ней
должно быть не менее Рш = 27,6 кН. Принимаем это усилие как усилие предва-
рительного поджатия Р1. Тогда
Р
S1  S п 1 ; S 2  S1  S1 2 ; S 3  S 2  S 2  3 .
F3
Этим деформациям соответствуют усилия:
S2 S
Р1 = Рш; P2  F3 ; P3  F3 3 .
Sп Sп
Запас хода пружины
S зап  S п  S 3 .
Рекомендуемое значение запаса хода – 10…20.
Высота пружины в положениях I, II, III:
l1  l0  S1 ; l2  l0  S 2 ; l3  l0  S 3 .
В положении I (см. рис. 3.45) полезное усилие пневмоцилиндра Рц
должно надѐжно удерживать тормоз в расторможенном состоянии с
обеспечением необходимого запаса P  Pц  P3 .
 126

3.5. Расчет регулятора подачи долота (РПД)

Данный расчет, проводимый с целью выбора параметров устройств (меха-

нических, электрических, гидравлических, пневматических) для подачи долота
на забой и определения напряженно-деформированного состояния бурильной
колонны в процессе углубления ствола скважины (в частности построения эпю-
ры продольных сил), во многом подобен расчету СПА при спуске инструмента
(см. п. 3.4.4 и рис. 2.1, дополненный реакцией забоя G).
Исходными данными являются:
- конструкция и профиль скважины;
- способ бурения на рассматриваемом интервале, тип долота;
- текущая глубина скважины (по вертикали L и стволу l), показатели
свойств горных пород (удельный момент Муд, коэффициент буримости γ);
- типоразмер бурильной колонны и КНБК (вес погонного м q, площадь се-
чения F и площадь проходного сечения Fп бурильных труб, сила тяжести GУБТ и
длина lУБТ УБТ, сила тяжести забойного двигателя GЗД);
- параметры режима бурения (нагрузка на долото G, расход бурового рас-
твора Q);
- плотность бурового раствора ρ и материала труб ρм;
- средний диаметр навивки каната на барабан Dср;
- параметры талевого механизма (вес подвижных частей Gтс, кратность
оснастки iтс, КПД εтс);
- тип РПД (параметры и кинематическая схема).
Рассмотрим статическую постановку задачи для случая бурения скважины
по трехинтервальному профилю на основе лианезированных зависимостей
крутящего момента и скорости проходки от осевой нагрузки на долото .
Крутящий момент забойного двигателя
M  M удG .
Перепад давления Pзд забойного гидравлического двигателя – по заданию
или справочным данным (для найденных значений Q и М) [6].
Осевое гидравлическое усилие на корпусе забойного двигателя (направ-
ленное вниз и растягивающее колонну труб)
FЗД  Pзд Fп .
Длина колонны бурильных труб (пренебрегая длиной забойного
двигателя)
lБТ  l  l УБТ .
Сила тяжести бурильных труб (в воздухе)
GБТ  qlБТ .
Забойное давление в нижнем сечении бурильных труб
pзаб  g L  l УБТ cos   .
 127

Выталкивающая (архимедова) сила, действующая на бурильные трубы в

продольном направлении
FА  pзаб F .
Коэффициент трения при поступательном движении труб [35]:
- металла о горную породу (участок профиля III) f3=0,4;
- металла по металлу (участок профиля II) f2=0,2.

Сила трения КНБК (УБТ и забойного двигателя) с учетом их наклонного

расположения в скважине (направленная вверх и работающая на сжатие колон-
ны)
Fтр. КНБК  f 3 GУБТ  GЗД kA sin  ,

где kА – коэффициент Архимеда (выталкивающей силы), k A  1  .
м
Продольное усилие в нижнем сечении бурильных труб
N lБТ   GУБТ  GЗД  k А cos   FЗД  Fтр. КНБК  FA  G .
Суммарная поперечная сила, прижимающая бурильную колонну к стенке
скважины на участке стабилизации
 
Fn3  qlIII  lУБТ   GУБТ  GЗД kA sin  .
Суммарная сила трения на участке стабилизации
Fтр3  f 3 Fn3 .
Продольное усилие в колонне труб в начале участка стабилизации
N3  N lБТ   qlIII  lУБТ  cos   Fтр3  Fтр. КНБК .

Поперечная прижимающая сила на участке искривления профиля

Fn 2  qR21  cos     sin   N 3 .
При значительных нагрузках на долото G и усилиях трения Fтр
N3  0 ,
т.е. все трубы, расположенные на наклонном интервале профиля
(протяженностью lIII), находятся в сжатом состоянии, и колонна прижимается к
нижней стенке скважины (Fn2 >0).
Сила трения на участке искривления
Fтр2  f 2 Fn2 .
Продольное усилие в сечении изгиба
N H   N3  qR sin   Fтр 2 .
Продольное усилие в верхнем сечении колонны
N 0   N H   qH .
 128

Построение эпюры продольных сил, определение координаты нейтрально-

го сечения и длины сжатой части колонны, рекомендации по возможному ис-
пользованию специальных технических средств доведения нагрузки до забоя
(см. разд. 6.10).
Механическая скорость бурения (скорость крюка)
vм  vкр  G .
Натяжение тяговой струны талевого каната
N 0  Gтc
Sх  тс .
iтс
Крутящий момент и частота вращения подъемного вала буровой лебедки
Dср v i
M п.в  S х п.в ; nп.в  м тс .
2 Dср
Тормозной момент и частота вращения РПД
M п.в *
Mт  *
; nт  nп.вu* .
u
* *
где u , ε – передаточное отношение и КПД кинематической цепи от подъемного
вала до тормозного устройства (рис. 3.46).
В отечественной практике в качестве РПД распространение получили ре-
гуляторы электромеханического типа, в зарубежных БУ используются пневмо-
механические регуляторы на базе ленточного тормоза лебедки.
В случае использования пассивного РПД на базе электромагнитного по-
рошкового тормоза (ТЭП), соединенного с подъемным валом лебедки напря-
мую,
u*=1; ε* =1.
Напряжение электрической тормозной машины, подаваемое на ее обмот-
ки:
- в случае использования ТЭП
Mт
U ,
Ст
где Ст – постоянная тормоза. Для применяемого в отечественных буровых уста-
новках электропорошкового тормоза ТЭП-45 Ст =350 Н∙м/В;
- в системе РПДЭ (на базе электрической машины постоянного тока с не-
зависимым возбуждением)
U  2nт KФ  IRя ,
Mт
где I – ток в цепи якоря, I  .
KФ
 129

Особенности проектирования АСУ режимом бурения

В теоретическом плане сложность проектитрования РПД и алгоритмов
управления режимом автоматизированного бурения заключается в том, что воз-
мущающие (от забоя) и управляющие (от РПД) воздействия передаются с запаз-
дыванием через волноводы с распределенными параметрами. Это предопределя-
ет необходимость использования в алгоритмах управления прогнозирующих
оценок. Кроме того, поскольку объект управления – система с неизвестной, из-
меняющейся во времени динамической характеристикой, при управлении необ-
ходимо использовать методы адаптации.
В общем случае осевая нагрузка на долото G зависит от продольного уси-
лия в нижнем сечении бурильной колонны длиной L:
N(L) = W + GЗА cosα  G,
где W – осевая гидравлическая сила на корпусе гидродвигателя от перепада дав-
ления в ЗД и долоте с учетом забойного давления в кольцевом пространстве; GЗА
– сила тяжести забойного агрегата; α – угол отклонения ЗД от вертикали (зенит-
ный угол на забое скважины).
В известных способах регулирования нагрузки на долото, основанных на
поддержании постоянного усилия или скорости верхнего сечения бурильной ко-
лонны (N(0) = idem; v(0) = idem) динамическое состояние системы определяется
совместным действием напряжений растяжения (сжатия) и кручения, распреде-
ленных по длине колонны.
Силовые факторы (продольная нагрузка и крутящий момент) в заданном
сечении колонны x зависят от соответствующих деформаций (u/x;/x) сече-
ния
u 
N x   EF ; M ( x)  G I  . (*)
x x
Расчет динамических процессов в колонне труб с учетом совместного дей-
ствия напряжений сжатия (растяжения) и кручения, распределенных по длине
труб, является одной из основных задач при моделировании ДС.
В идеализированном стационарном режиме углубления забоя скорости
верхнего и нижнего сечений колонны одинаковы (v(0) = v(L)) и соответствуют
механической скорости бурения, пропорциональной коэффициенту буримости β
и осевой нагрузке на долото (vм = vкр =βG). В этом случае продольные усилия в
верхнем и нижнем сечении бурильной колонны, которые определяют соответст-
 130

венно усилие на крюке Gкр и нагрузку на долото G, отличаются на величину

продольной составляющей силы тяжести бурильной колонны в жидкости Gбк с
учетом действия суммарной силы трения колонны о стенки скважины Fтр:
N (0)  N ( L)  Gбк  Fтр . (**)
Сила трения Fтр является трудноопределимой переменной процесса буре-
ния, существенное значение и неопределенность которой в наклонных и гори-
зонтальных скважинах затрудняет доведение осевой нагрузки до забоя и под-
держание заданного режима работы ЗД.
В статической постановке задачи система уравнений, определяющих зако-
номерность распределения усилий на барабане лебедки, крюке, бурильной ко-
лонне, забойном двигателе и долоте, получает следующий вид (см. также пп.
3.4.4 и 6.3.1):
Gкр  Gтc
Sх   тс
iтс

Gкр  N (0)  Gв

N (0)  N (lбт )  Gбт

*
 Fтр. бт (***)

N lбт   GУБТ  GЗД  k А cos   Fтр. КНБК  FЗД  FA  G

FА  pзаб F
FЗД  PЗД Fп
PЗД  Pх  k P M
M  M удG ,
*
где Gбт – продольная проекция силы тяжести бурильных труб в воздухе.

Заданный режим нагружения долота обеспечивается за счет подержания

необходимого тормозного момента на барабане лебедки с помощью ленточного
тормоза или РПД (пассивного или активного).
В процессе бурения (углубления забоя) нарушение установившегося ди-
намического режима движения колонны может произойти вследствие:
 131

изменения механических свойств горных пород (Муд; ), что приведет

к изменению скорости проходки, гидравлической силы и крутящего момента ЗД,
а также угла закручивания колонны;
регулирования расхода промывочной жидкости (Q), что будет сопрово-
ждаться изменением частоты вращения ЗД и гидравлической силы W;
зашламования затрубного пространств (p) с соответствующим увеличе-
нием выталкивающей силы и соответственно снижением гидравлического уси-
лия W;
изменения сил трения колонны о стенки скважины (Fтр) или перехода к
новой форме пространственного положения колонны, что приведет к перерас-
пределению продольных и крутильных нагрузок по длине колонны.
В реальном нестационарном режиме подачи колонны мгновенные значе-
ния скоростей верхнего (ds/dt) и нижнего (dh/dt) сечений вследствие непрерыв-
ного выбуривания забоя скважины и перемешения крюка не одинаковы (рис.
3.47), а уравнение (**) не отражает особенности динамических процессов в про-
тяженной колонне труб, поскольку силовые факторы (*) в различных сечениях
становятся зависимыми от волновых процессов ( u / x;  / x  var ).

Рис. 3.47. К расчету деформаций и скоростей сечений протяженной бурильной колонны:

а – в момент времени t; б – в момент времени t+dt
v0 ds / dt; vL   dh / dt ;
dz – мгновенное перемещение сечения относительно неподвижной системы координат
 132

Если принять, что изменение деформации всех сечений колонны одинако-

во (модель пружины), то зависимость мгновенных скоростей концевых сечений
колонны приводится к приближенному виду (п. 5.7.1):
L d
v0vL  (G W ) .
EF d t
Оценка влияния отклонения одного из вышеуказанных режимных пара-
метров на поведение ДС (***) и выбор оптимальных алгоритмов управления за-
висит от точности определения передаточных функций, в частности относи-
тельно изменения нагрузки на долото (G):
● по удельному моменту горных пород:
G  M уд
  ;
G  M уд  M уд
1  1  
 M 
 уд 

● по нагрузке на крюке:
G 1
 ;
Gкр 1 
● по расходу бурового раствора:
G 
 ;
Q 1  
● по силе трения:
G  1
  ;
Fтр 1   Fп
● по плотности бурового раствора:
G  х QFп  gLF
 ;
 1 
где  – безразмерный параметр, определяющий статические характеристики сис-
темы ―бурильная колонна – ЗД – долото – горная порода‖ [6]:
dF dP
  зд  Fп зд  k P M уд Fп ;
dG dG
ψ – размерный параметр, выражающий изменение продольного усилия на кор-
пусе ЗД при изменении расхода (коэффициент передачи по расходу):
dF dP
  зд  Fп х   х Fп .
dQ dQ
dP
Здесь kP – коэффициент наклона линии давления ЗД, k P  зд ;
dM
х – коэффициент потерь давления в холостом режиме ЗД, для ВЗД х = Pх /Q.
 133

Из представленных выражений передаточных функций следует, что ос-

новным фактором, определяющим отклик рассматриваемой динамической сис-
темы на отклонение параметров ее состояния от номинальных (первоначально
установленных) значений, является безразмерный комплекс  (коэффициент пе-
редачи по нагрузке), объединяющий параметры горных пород, проходного сече-
ния бурильных труб и характеристики ЗД.
Для наиболее распространенного на практике случая бурения скважины
ВЗД диаметром 195 мм (kP = 0,7 кПа/Н∙м) с использованием бурильных труб
127×9 в породах средней твердости (Муд = 10 Н∙м/кН)
 = 0,065.
Это означает, что при снижении нагрузки на крюке на 10 кН (вследствие
неправильных действий бурильщика или сбоя в системе управления РПД) на-
грузка на долото увеличится на 10,7 кН, а при переходе в пропласток мягких по-
род (Муд = 15 Н∙м/кН) нагрузка на долото увеличится на 3,6% (вследствие роста
гидравлической силы от перепада давления в ВЗД).
Графические зависимости передаточных функций, которые можно исполь-
зовать как номограммы для идентификации режимных параметров или при про-
ектировании автоматизированных систем управления процессом бурения сква-
жин, представлены на рис. 3.48.
 134

Рис. 3.48. Передаточные функции динамической системы

―бурильная колонна – ЗД – долото – горная порода‖:
а – по удельному моменту горных пород; б – по нагрузке на крюке
1 – Муд = 5 Н∙м/кН; 2 – Муд = 10 Н∙м/кН; 3 – Муд = 15 Н∙м/кН.
 135

Определяющее значение для проектирования АСУ РБ имеет моделирова-

ние волновых процессов, происходящих в протяженных волноводах, связываю-
щих забой и устье бурящейся скважины (см. разд. 4.1).
Как известно, продольно-крутильные колебания существенно влияют на
динамическое состояние системы, процесс передачи нагрузки на забой, показа-
тели отработки долот, долговечность бурильного инструмента и ЗД. В этой свя-
зи аналитические (с использованием современного арсенала численных мето-
дов) и экспериментальные исследования взаимосвязи волновых процессов в бу-
рильной колонне и ее напорной линии, описывающихся подобными дифферен-
циальными уравнениями второго порядка (4.16) и распространяющихся с тремя
различными скоростями (c = 1,2–1,5 км/с, сu = 5,1 км/с, с = 3,2 км/с), являются
весьма актуальными при оптимизации режимов бурения и управления ЗД [6].

Скорости распространения колебаний по столбу жидкости (с) и колонне

труб (сu, с) определяют время запаздывания распространения возмущающих и
управляющих сигналов:
 по столбу жидкости:
l
t  ;
c
 по колонне труб (продольные колебания):
L
tu  ;
cu
по колонне труб (крутильные колебания):
L
t   ,
c
где L, l – соответственно длина бурильной колонны и протяженность напорной
линии (от насоса до ЗД).
Колебательные процессы в напорной линии, влияющие на равномерность
вращения ЗД и качество функционирования телеметрических систем с гидрав-
лическим каналом связи, зависят от сочетания двух критериев подобия (см. разд.
4.2):
 136

● частотного
nl
 н ;
c
● акустического
c
H .
m f Qиm1
Динамические и переходные характеристики системы также зависят от
приведенного момента инерции J или постоянной времени η гидродвигателя и
других элементов системы (БНА, лебедки, РПД).
При определении инерционных параметров ВЗД необходимо учитывать
особенности кинематики планетарного движения его рабочих органов.
При выборе оптимальных параметров цифрового ПИД-регулятора (шага
управления Δtу, коэффициента пропорциональности kрег, постоянных интегриро-
вания Ти и дифференцирования Тд) помимо параметров отдельных элементов не-
обходимо определить постоянную времени системы. Ее можно рассчитать по
переходным характеристикам, которые снимаются как экспериментально (на
объекте), так и аналитически на основе математического моделирования с уче-
том транспортного (в звеньях с распределенными параметрами) и инерционного
запаздывания.
Тогда в процессе бурения с использованием АСУ РБ текущее изменение
управляющего воздействия определяется в зависимости от отклонения парамет-
ра регулирования (ΔY = Y – Yзад) и ее первой (dY) и второй (d2Y) производных с
учетом упреждения на транспортное запаздывание Δt*
1  t у 
U  
k рег  Tи
    
T

Y t  t *  dY t  t *  д d 2Y t  t *  .
t у 
Для управления режимом бурения, отличающимся непрерывным воздей-
ствием различных возмущающих факторов, целесообразно использовать адап-
тивные алгоритмы управления, в которых координата задания Yзад рассматрива-
ется как переменная величина (рис. 3.49), зависящая от состояния системы,
идентифицируемого по показаниям датчиков и прогнозируемого на основе «де-
рева» возможного развития процесса. Подобная адаптивная АСУ приобретает
свойства интеллектуальной системы управления нового поколения с гибкими
процедурами принятия решения и самонастройки параметров.
 137

Рис. 3.49. Изменение механической скорости бурения vм и тока задания Iзад

при реакции цифровой АСУ РБ на скачок давления в затрубном пространстве

Особенностью АСУ РБ с использованием РПД на базе электропорошково-

го тормоза является ее несимметричная реакция на наброс (+ΔU) и сброс (–ΔU)
напряжения тормоза, что объясняется продолжением выбуривания породы и по-
степенным снижением нагрузки на долото при затормаживании барабана лебед-
ки, поскольку в пассивных РПД приподъем инструмента или обратное вращение
подъемного вала невозможны.
При управлении режимом бурения гидродвигателя с переменным перепа-
дом давления необходимо учитывать гидромеханические эффекты в системе с
положительной обратной связью (бурильная колонна – ВЗД – долото), в которой
увеличение крутящего момента (например, при вхождении долота в пропласток
более моментоемких пород) приводит к росту перепада давления в ВЗД, что в
свою очередь сопровождается удлинением бурильной колонны и как следствие
приводит к соответствующему увеличению осевой нагрузки на долото и еще
большему росту крутящего момента. Подобный гидромеханический эффект
(рис. 3.50) в случае, если ВЗД не обладает достаточным запасом момента, может
привести к торможению ВЗД и потребовать коррекции заданной нагрузки на до-
лото и расхода жидкости. Другие возможные способы решения данной пробле-
мы – замена долота на менее моментоемкое или двигателя на более высокомо-
ментный.
 138

Рис. 3.50. Изменение перепада давления в ВЗД (а), нагрузки на долото (б) и скорости про-
ходки (в) в процессе наклонно направленного бурения на обсадных трубах

При начальной установке нагрузки на долото (переходе от холостого ре-

жима ВЗД к рабочему) при бурении скважин со значительным отклонением от
вертикали необходимо учитывать различие статического и динамического ко-
эффициентов трения скольжения (на 25%), что требует тщательного контроля и
коррекции показаний индикатора веса при неподвижном и перемещающемся
бурильном инструменте (поскольку существует опасность перегрузки ВЗД от
неучтенного 25% остатка силы трения покоя).
При управлении ЗД в случае использования в качестве рабочего агента сжимаемого
флюида (газожидкостные технологии, бурение на депрессии с непрерывной колонной труб)
необходимо учитывать гидродинамические эффекты, проявляющиеся при изменении момента
сил сопротивления на долоте в процессе бурения скважины.
Резкий разгон или останов гидродвигателя, происходящие соответственно при сниже-
нии или возрастании нагрузки, часто являются причинами того, что срок службы ВЗД при ис-
пользовании сжимаемых флюидов оказывается ниже по сравнению с традиционным бурением
на однофазной жидкости.
Физическая сущность такого поведения системы заключается в том, что при измене-
нии момента нагрузки на валу двигатель не может быстро отреагировать на это возмущение
изменением перепада давления вследствие сжимаемости флюида внутри колонны труб (бу-
рильная колонна в этом случае может рассматриваться как протяженный аккумулятор давле-
ния). В частности двигатель перестает вращаться, когда нагрузка возрастает, так как перепад
давления оказывается недостаточным для нового установившегося режима нагружения.
Управление ВЗД в газожидкостных технологиях затруднено, так как изменения пере-
пада давления в двигателе (как в стационарных, так и переходных процессах) могут не отра-
 139

жаться напрямую на давлении нагнетания наземного промывочного насоса и не идентифици-

роваться оператором.
Время, которое требуется для изменения давления нагнетания, зависит от длины и
диаметра труб, расхода потока, газосодержания и обычно составляет от нескольких минут до
нескольких часов, что неблагоприятно сказывается на ресурсе ВЗД.
Осциллограммы переходных процессов, полученные в реальных условиях бурения на
депрессии с применением колтюбинга, подтверждают неспособность ВЗД к быстрому реаги-
рованию на изменение режима нагрузки на забое, что приводит к частым остановкам и разго-
нам двигателя и снижению эффективности бурения и ресурса ВЗД [6].
Рациональным способом устранения указанных гидродинамических эффектов является
установка в забойной компоновке (чаще всего над ВЗД) гидравлического сопротивления в ви-
де насадки или сопла, что позволяет двигателю практически мгновенно реагировать на изме-
нение нагрузки.
При этом дополнительный перепад давления в насадке в случае использования сжи-
маемого флюида не существенно влияет на давление на выходе из промывочного насоса и
энергозатраты в процессе бурения. Этот феномен объясняется сжимаемостью газожидкостной
смеси и увеличением гидростатического давления (см. разд. 6.8), что сокращает необходимое
давление нагнетания.

Оптимизация режима бурения и оперативное управление забойным гидро-

двигателем невозможны без соответствующего математического моделирова-
ния процесса углубления ствола скважины.
Механическая скорость бурения в общем случае представляется в виде
степенной зависимости [6]:
a
G  b
vм C   n ,

D
 д
где С, a, b – эмпирические коэффициенты, зависящие от типа долота и горногео-
логических условий.
Из опыта бурения ВЗД известно, что показатели степени влияния режим-
ных параметров находятся на уровне:
а=1,25; b= 0,75 для шарошечных долот;
а=1,5; b=1 для долот PDC.
Следовательно, при расчетах можно принять линейную зависимость vм от
частоты вращения и представить ее как функцию проходки на оборот vм/n от
удельной нагрузки на долото
a
vм G 
C   .

n D
 д
 140

Поскольку в рабочей зоне ВЗД обладают высокой жесткостью линии n – M

(с несущественной зависимостью скорости от нагрузки), то в первом приближе-
нии можно принять следующую модель процесса бурения:
a
V G 
vм C *   ,

Q D
 д
где V – рабочий объем ВЗД; С* – коэффициент, зависящий от степени износа ра-
бочей пары ВЗД.
В.М. Плотников на основе анализа показателей бурения ВЗД установил,
что зависимость проходки на оборот от удельной нагрузки имеет экстремальный
характер [21] (рис. 3.51), что позволяет выработать обоснованные подходы к вы-
бору осевых нагрузок и расходов жидкости в различных условиях бурения.

Рис. 3.51. Зависимость проходки на оборот от удельной нагрузки на долото

При эксплуатации ВЗД многие организации пользуются программами

оптимизации процесса бурения. Так, во ВНИИБТ В.О. Белоруссовым разработа-
на программа, на основе которой осуществляется полное компьютерное модели-
рование процесса бурения. Интегральным критерием оптимальности является
минимум стоимости метра проходки.
 141

4. РАСЧЕТ БУРОВОГО НАСОСНОГО АГРЕГАТА

Буровой насосный агрегат (БНА), включающий в себя буровой насос, при-

водной двигатель, силовую передачу (цепную или клиноременную) и устройство
управления (рис. 4.1), является основным потребителем энергии и одним из наи-
более ответственных агрегатов буровой установки, обеспечивающим выполне-
ние технологических операций, определяющих эффективность процесса бурения
скважин.
Основные требования, предъявляемые к буровым насосам и их характери-
стикам – независимость подачи от давления, широкий диапазон свойств рабочей
жидкости (плотность, вязкость и др.), возможность регулирования подачи и ре-
монтопригодность в промысловых условиях, приемлемые массогабаритные по-
казатели.

Рис. 4.1. Схема БНА:

1 – приводной двигатель; 2 – силовая передача; 3 – насос

Буровой насос представляет собой горизонтальный двухвальный (со

встроенной зубчатой передачей) двух- или трехпоршневой насос (рис. 4.2, 4.3),
приводная часть которого выполнена на базе кривошипно-ползунного механизма.
Возможно также применение быстроходного пятипоршневого БНА,
обладающего минимальной неравномерностью подачи и нагрузки, но имеющего
усложненную конструкцию (рис. 4.4а). В определенных условиях целесообразно
использование схемы четырехпоршневого насоса одностороннего действия
(рис.4.4б), характеризующейся рациональным распределением нагрузок в
приводной части (см. ниже).
Основые параметры отечественных буровых поршневых насосов
производства Уралмашзавода и ВЗБТ представлены в табл. 4.1.
 142

Рис. 4.2. Электроприводной двухпоршневой насосный агрегат с клиноременной передачей

Рис. 4.3. Трехпоршневой насосный агрегат с дизельным приводом

Рис. 4.4а. Пятипоршневой одновальный

Рис. 4.4б. Четырехпоршневой насосный
насосный агрегат китайского производства
агрегат фирмы White Star
 143

Таблица 4.1

Параметры Марка насоса

УНБ-600 НБТ-600 УНБТ-950 УНБТ-1180 УНБТ-1600
Число цилиндров 2 3 3 3 3
Диаметр поршня, мм 130-200 120-180 140-180 140-180 130-200
Частота ходов, мин-1 65 70-135 25-125 25-125 100
Подача, л/с 19,7-51,9 9-42,9 5,6-46 5,6-46 25,2-59,7
Давление (max), МПа 10-25 11,2-25 19-32 23,5-32 25-53
Мощность, кВт 600 600 950 1180 1600
Ход поршня, мм 400 250 290 290 380
Длина шатуна, мм 1190 1000 1150 1150 1370
λ = r/L 0,168 0,125 0,126 0,126 0,139
Диаметр штока, мм 70 65 60 60 80
Передаточное отноше- 4,92 3,125 4,414 4,414 3,974
ние зубчатой пары
Условный диаметр 120 125 125 125 150
седла клапана, мм
Объем пневмокомпен- 70 40 70 70 70
сатора, л
Масса насоса, кг 25150 18300 23050 23050 35800

В последние годы все большее распространение получают регулируемые

БНА с тиристорным электроприводом постоянного тока (рис. 4.5), у которых
частота ходов насоса изменяется в широких пределах, что предопределяет необ-
ходимость применения уточненных методик расчета при выборе оптимальных
режимов работы БНА.
При проектировании регулируемых БНА и гидравлических программ бу-
рения с их использованием БНА необходимо рассматривать в комплексе с на-
порной линией как единую динамическую систему с учетом происходящих в
ней колебательных и переходных процессов.

Рис. 4.5. Функциональная схема БНА с электроприводом постоянного тока:

Н – насос; П – передача; Д – приводной электродвигатель;
ТП – тиристорный преобразователь; УУ – устройство управления
▬ энергетические каналы; — информационные каналы; - - - каналы управления
 144

Обобщенная последовательность этапов проектирования БНА

представлена на блок-схеме (рис. 4.6) [9]. Выбор основных параметров насоса и
конструктивных решений зависит от условий бурения скважины и возможности
использования того или иного типа привода с определенным диапазоном
регулирования скорости.

Гидравлический расчет
промывки скважины

Расчет основных параметров насоса

Выбор функциональной схемы БНА

и типа приводного двигателя

Выбор компоновочной схемы насоса

(приводной и гидравлической частей)

Кинематический и силовой расчет

БНА

Конструирование БНА

Расчет на прочность основных узлов

насоса и привода

Выбор приводного двигателя

Построение характеристик и
алгоритмов управления БНА

Рис. 4.6. Блок-схема расчета бурового насосного агрегата

 145

4.1. Методика выбора диаметра цилиндровой втулки

и расчета основных параметров БНА
Для выбранной конструкции скважины и компоновки бурильного
инструмента расчет ведется поинтервально, как минимум, для условий бурения
под кондуктор и эксплуатационную колонну [9].
Для спроектированного или выбранного в качестве базового типоразмера
БНА (с известными параметрами насоса, передачи и характеристиками
приводного двигателя) может быть использована следующая методика
определения диаметра цилиндровой втулки.

4.1.1. Гидравлический расчет промывки скважины

Расход бурового раствора (подача насоса) Q

В процессе проводки скважины в общем случае регламентируются
следующие показатели свойств бурового раствора: плотность (кг/м3), условная
вязкость (с), пластическая вязкость (Па·с), динамическое напряжение сдвига
(Па), статическое напряжение сдвига (через 1 и 10 мин), показатель фильтрации
(см3/10мин), соотношение фаз (например, углеводород – вода),
электростабильность (В).
В соответствии с гидравлической программой бурения объемный расход Q
бурового раствора назначается исходя из трех условий:
- необходимой (для обеспечения эффективного транспорта шлама)
скорости восходящего потока в кольцевом пространстве скважины vкп;
- требований очистки забоя скважины от шлама (Qзаб);
- характеристик гидравлического забойного двигателя в зависимости от
условий бурения скважины (QЗД).
Скорость восходящего потока. При типовых расчетах режима прямой
промывки вертикальных скважин можно принять1 :
vкп  1 м/с при бурении под эксплуатационную колонну;
vкп  0,3÷0,5 м/с при бурении под кондуктор.

При гидравлических расчетах наклонно направленных и горизонтальных

скважин необходимая скорость восходящего потока определяется по более
сложным методикам в зависимости от профиля скважины, свойств горных
пород, бурового раствора и других факторов. Наиболее трудными в отношении
транспорта шлама являются участки профиля скважины с зенитными углами
α = 35÷60.

______________
1
В общем случае выбор vкп зависит от категории твердости горных пород и
регионального опыта бурения.
 146

При бурении наклонно направленных скважин с зенитными углами α30

одна из эмпирических формул, рекомендованных для расчета vкп , имеет вид [42]:
2,52
5000  600   0 
vкп    , (4.1)
330   0 2  sin    300   0 
где , , 0 – соответственно плотность (кг/м3), пластическая вязкость (Па·с) и
динамическое напряжение сдвига (Па) бурового раствора.
В отсутствии данных о показателях свойств бурового раствора можно
ориентировочно принять: =1100 кг/м3; =0,015 Па·с; 0=3 Па.
При бурении горизонтального участка скважины критическая скорость
потока, обеспечивающая турбулентный режим течения [20]

vкр  25 0 . (4.2)

В случае, если =1100 кг/м3, 0=3 Па, критическая скорость составляет 1,3 м/c.
Необходимый расход бурового раствора
Qкп  vкп Fкп , (4.3)
где Fкп – площадь проходного сечения кольцевого пространства между стенками

скважины и бурильными трубами (в гладкой части), Fкп  Dд2  D 2 .
4
 
Расход жидкости, требуемый для очистки забоя зависит от диаметра
скважины и определяется по формуле

Qзаб  a Dд2 , (4.4)
4
где a – коэффициент, имеющий размерность скорости и принимаемый для
бурения гидравлическими двигателями равным 0,7 м/с [43].
Расход жидкости, требуемый для осуществления рабочего процесса
гидравлического забойного двигателя выбирается в диапазоне, рекомендуемом
его паспортными характеристиками в соответствии с диаметральным габаритом
и заданным крутящим моментом гидродвигателя.
В конечном результате в качестве требуемого расхода жидкости Q
выбирается максимальное в заданных условиях бурения значение из
вышеуказанного ряда: Qкп, Qзаб, QЗД.
Для сравнительной оценки численных значений расходов рассмотрим два типовых
случая бурения с использованием труб диаметром D =127 мм:
- под эксплуатационную колонну долотом диаметром 215,9 мм.
Принимая vкп = 1 м/с, a = 0,7 м/с, находим

  
 
Qкп  vкп Dд2  D 2  1  0,2159 2  0,127 2  0,0239 м 3 /c  23,9 л/с .
4 4
 
Qзаб  a Dд2  0,7  0,2159 2  0,0256 м 3 /c  25 ,6 л/с .
4 4
 147

- под промежуточную колонну долотом диаметром 295,3 мм.

Принимая в данном случае vкп = 0,75 м/с, a = 0,7 м/с, получаем

  


Qкп  vкп Dд2  D 2  0,75  0,2953 2  0,127 2  0,0 419 м 3 /c  41,9 л/с .
4 4
 
Qзаб  a Dд2  0,7  0,2953 2  0,0479 м 3 /c  47 ,9 л/с .
4 4
Таким образом, требуемые расходы жидкости Qкп и Qзаб находятся примерно на одном
уровне и соответствуют рабочему диапазону характеристик ВЗД соответствующих диаметров
195 и 240 мм.

Давление нагнетания бурового насоса pН

Давление нагнетания (давление на выходе из бурового насоса)
складывается из потерь давления в элементах напорной линии (гидроканалах
манифольда* Рман, бурильной колонны Рбк, забойного двигателя Рзд, долота Рд,
кольцевого пространства Ркп) с учетом изменения плотности бурового раствора
в затрубье из-за его шламования выбуренной породой:
pн  Рман  Рбк  Рзд  Pд  Ркп  (кп  ) gLзaб  ру , (4.5)
где ,  кп – плотность бурового раствора соответственно на выходе из насоса и
в кольцевом пространстве скважины; Lзаб – глубина забоя скважины (по
вертикали); ру – давление на устье скважины (как правило, атмосферное).
Для вычисления составляющих потерь давления используют известные
зависимости:
● для манифольда, бурильных труб и гладкой части кольцевого
пространства (линейные потери на трение):
l v2
P   , (4.6)
4 Rг 2
где λ, ρ, v – соответственно коэффициент гидравлического сопротивления,
плотность и скорость жидкости в рассматриваемом гидравлическом канале;
l – длина канала; Rг – гидравлический радиус сечения (отношение площади
проходного сечения к смоченному периметру):
для круглой трубы Rг = d/4;
Fкп Dд  D
для кольцевого пространства Rг  
Dд  D 
.
4
Изменение плотности жидкости в затрубье вследствие шламования
раствора на забое зависит от механической скорости бурения. В первом
приближении можно принять
 кп  1,05 . (4.7)
______
* манифольд - наземный трубопровод от выхода из бурового насоса до ведущей трубы,
включая стояк, гибкий рукав и ствол вертлюга
 148

● для участков замковых соединений в кольцевом пространстве

(дополнительные местные потери):
2
vкп
Pз  j кп кп , (4.8)
2
где j – число замковых соединений; vкп – скорость жидкости в гладкой части
кольцевого пространства; δкп – суммарный коэффициент местного
сопротивления в замковом соединении (при сужении и расширении потока):
2
l Q  F   F 
j ; vкп  ;  кп  0,51  з   1  з  ; (4.9)
l0 Fкп  Fкп   Fкп 


Fз – площадь сечения кольцевого канала вокруг замков, Fз  Dд2  Dз2 .
4

● для промывочных отверстий долота:
1 vн2
Pд  2  , (4.10)
 2
4Q
где vн – скорость истечения жидкости из насадки, vн  2 ;
d 0 z н
zн – число насадок (zн =3 для шарошечных долот; zн = 6–9 для долот типа PDC);
d0 – диаметр выходного отверстия насадки;
ε – коэффициент сжатия струи в выходном сечении, ε ≈ 1;
θ – коэффициент скорости (для конических насадок θ = 0,95; для коноидальных
насадок θ = 0,97).
Коэффициент гидравлического сопротивления.
Для буровых растворов близких по свойствам к воде (ньютоновские
маловязкие жидкости, для которых характерен турбулентный режим течения в
трубах и затрубье),
0, 25
  68 
  0,11   , (4.11а)
 4 Rг Re 
где Δ – эквивалентная шероховатость стенок гидроканала (можно принять
v  4Rг
равной 0,05 мм); Re – число Рейнольдса, Re  .

При промывке скважин вязкопластичными буровыми растворами
(неньютоновскими жидкостями, которые не подчиняются пропорциональной
зависимости между касательным напряжением и скоростью сдвига, а для их
описания наряду с плотностью и вязкостью необходимо учитывать величины
статического и динамического напряжения сдвига)
  f Re, He  , (4.11б)
4vRг  160 Rг2
где Re, He – числа Рейнольдса и Хедстрема, Re  ; He  .
 2
 149

Область существования ламинарного режима течения определяется

условием [34]:
Re  Re кр  2300  7,8He 0,56 . (4.12)
Отметим, что для вязкопластичных буровых растворов ламинарный режим
течения может сохраняться при числах Re, значительно превышающих 2300.
При практических расчетах коэффициент λ определяется по номограммам,
представленным в справочной литературе [20, 34].
Для осредненных значений показателей свойств бурового раствора
(=1100 кг/м3; =0,015 Па·с; 0=3 Па) в процессе бурения скважины долотом
диаметром Dд = 215,9 мм и трубами 127×9 (D=127 мм; d=109 мм; Rг.кп=0,022 м)
при объемном расходе Q = 25 л/с (v = 2,7 м/с; vкп = 1,0 м/с) числа Рейнольдса и
Хедстрема достигают значений:
- в бурильных трубах

vd  2,7  0,109  1100

Re    21 600 ,
 0,015

 0 d 2 3  0,1092  1100
He    174  103 ;
 2
0,015 2

- в кольцевом пространстве (без учета шламования раствора)

4vкп Rг.кп  4  1,0  0,022  1100

Re кп    6 450 ,
 0,015

160 Rг.кп
2
 16  3  0,0222  1100
He кп    114  10 3
.
2 0,0152

Критические значения чисел Рейнольдса для потока жидкости в

бурильных трубах и кольцевом пространстве, подсчитанные из условия (4.12),
соответственно равны 9020 и 7585.
Таким образом, при движении бурового раствора в напорной линии
наблюдаются различные режимы течения: турбулентный в бурильных трубах и
ламинарный в кольцевом пространстве, что необходимо учитывать при расчете
коэффициента гидравлического сопротивления.
После определения гидравлических потерь анализируют баланс их
составляющих (Рман, Рбк, Рзд, Рд, Ркп) при помощи, например, круговых диаграмм
и строят график распределения давления по стволу скважины в восходящем и
нисходящем потоках (от устья до выхода из насоса, рис. 4.7), рассчитывая
давление жидкости в четырех характерных точках:
 150

- на устье скважины pу  pа ;
- на забое скважины pзаб  pу  кп gLзаб  Pкп ;
- на входе в ЗД pl   pзаб  Pд  Pзд ;
- на выходе из насоса pн  pl   gLзаб  Pбк  Pман .
Для построения графика промывки скважины (рис. 4.8) давление
нагнетания определяется для начальной (рн1) и конечной (рн2) точек интервалов
бурения.
Если при бурении данного интервала расход бурового раствора не
изменяется (Q=idem), то
pн 2  pн1  Pбк  Pкп   кп  gLZ , (4.13)
где ΔРбк, ΔРкп – потери давления на участках бурильной колонны и кольцевого
пространства, соответствующих данному интервалу; ΔLZ – вертикальная
проекция интервала.
Вместе с тем, необходимо отметить, что рассмотренная методика расчета потерь
давления не учитывает гидродинамические эффекты, связанные с поворотом (на 180°) потока
на забое, вращением долота (или всей бурильной колонны при роторном способе) и
волновыми процессами в протяженном трубопроводе (столбе жидкости) [9], которые могут
оказать влияние на распределение давления (см. разд. 4.2).

Рис. 4.7. График распределения давления по длине напорной линии

 151

Рис. 4.8. График промывки скважины (при бурении под кондуктор, промежуточную и
эксплуатационную колонну)
 152

4.1.2. Расчет основных параметров насоса

Давление насоса Р
Р  р н  р вс , (4.20)
где р вс – давление всасывания (давление на входе в насос), зависящее от типа
применяемой циркуляционной системы [1].
В случае если буровой насосный комплекс не оснащен подпорным насосом,
можно принять р вс  р а .
При выборе бурового насоса из существующего параметрического ряда (см.
табл. 4.1) расчетное давление насоса не должно превышать предельного
(допускаемого) значения [Р] на заданной цилиндровой втулке. При
несоблюдении данного условия необходимо уменьшить расход Q или
сопротивление напорной линии (изменить типоразмер бурильного инструмента
или забойного двигателя; скорректировать нагрузку на долото и т.п.)

Полезная мощность насоса Nп

N п  РQ . (4.21)
Если взять Р в МПа, а Q в л/с, то получим полезную мощность в кВт.

Мощность насоса (на трансмиссионном валу) Nн

Nп
Nн  , (4.22)
н
где  н – КПД насоса. В расчетах можно принять  н = 0,8.

Мощность привода (на валу приводного двигателя) N

Nн
N , (4.23)
п
где  п – КПД передачи между двигателем и насосом:
для цепной передачи  п = 0,97; для клиноременной передачи  п = 0,94.

Номинальная частота вращения приводного двигателя nд.ном

Номинальная скорость двигателя определяется по его характеристикам из
условия достижения максимального КПД двигателя при заданной нагрузке
(расчетной мощности привода).
В БНА с тиристорным электроприводом постоянного тока номинальная
скорость двигателя, как правило, соответствует режиму работы
электродвигателя с номинальным напряжением якоря (Uном) и магнитным
потоком (Фном) и указывается в паспорте двигателя (Приложение 5).
 153

Частота ходов насоса n

n д.ном
n , (4.24)
uпuн
где uн, uп – соответственно передаточные отношения насоса и силовой передачи.

Рабочий объем насоса Vн

Q
Vн  , (4.25)
n
где α – коэффициент подачи, принимаемый равным 0,9.
При параллельной работе двух БНА
Q
Vн  . (4.26)
2n 

Площадь поршня F
При использовании трехпоршневого насоса одностороннего действия
Vн
F . (4.27)
3S
При использовании двухпоршневого насоса двустороннего действия
1  Vн 
F   f , (4.28)
2  2S 
где S – длина хода поршня; f – площадь штока.

Диаметр цилиндровой втулки Dвт

F
Dвт  2 . (4.29)

Рассчитанное значение D вт округляется до ближайшего целого числа в см.

Крутящий момент насоса (на трансмиссионном валу)

Nн PVн 
Mн   . (4.30)
2nu н 2u н  н
Крутящий момент привода (на валу приводного двигателя)

Mн PV
M  , (4.31)
u п  п 2u

где u, ε – передаточное отношение и КПД агрегата, u = uн uп.; ε = εн εп .

 154

Возможная коррекция диаметра втулки

В случае, если расчетный диаметр втулки не соответствует имеющемуся
набору втулок, или показатели эффективности при его использовании не
удовлетворяют заданным требованиям, производится коррекция выбранной
частоты вращения приводного двигателя (см. выше) и перерасчет n ,Vн , F , Dвт .
При использовании тиристороного электропривода постоянного тока с
однозонным регулированием ( = idem) возможно только снижение скорости за
счет уменьшения напряжения якоря.
При использовании электропривода с двузонным регулированием (см. рис.
3.35) возможно как повышение, так и снижение скорости относительно ее
номинального значения: повышение скорости двигателя ( n  nном )
осуществляется за счет ослабления магнитного потока ( Ф  Ф ном ), а снижение
скорости ( n  nном ) – уменьшением напряжения якоря (U  U ном ).
В качестве примера использования предложенной методики рассмотрим
альтернативные варианты выбора D вт при бурении нижних интервалов
скважины с расходом жидкости Q=24 л/с в случае применения трехпоршневого
насоса НБТ-600 с двузонным регулируемым приводом постоянного тока (uп=1,6;
uн=3,125; S=250 мм; nд.ном=500 об/мин; Uном=440 В). Такая схема используется в
буровых насосных комплексах ВЗБТ (установки БУ 2500/160 ЭП; БУ 2900/175
ЭПМ).
Ниже приведены расчетные параметры насоса при номинальной,
повышенной и пониженной (на 25%) скорости электродвигателя:

nд, об/мин n, ход/мин Vн, л F, см2 D вт, см

500 100 16,0 213 16,5 ≈ 17
625 125 12,8 171 14,8 ≈ 15
375 75 21,3 284 19,0 ≈ 19

Из расчетных данных следует, что в заданных условиях бурения при 50%

диапазоне регулирования скорости возможно использование цилиндровых
втулок пяти размеров от 150 до 190 мм. Однако, поскольку трехпоршневые
буровые насосы НБТ-600 оснащаются набором втулок с максимальным
диаметром 180 мм, то работа на пониженной скорости электропривода (nд =
375 об/мин) не представляется возможной. В этой связи минимальная частота
вращения электродвигателя при установке 180 мм втулки (F = 254,5 см2; Vн =
19,1 л; n  84 ход/мин) составляет nд  420 об/мин. Таким образом, фактически
возможный диапазон регулирования скорости электродвигателя (420…625
об/мин) получается меньше заявленного. Окончательный выбор одного из
четырех возможных размеров втулок (150; 160; 170; 180 мм) осуществляется
проектировщиком с учетом оценки всех факторов и реальных условий
эксплуатации оборудования, сложившихся на данном буровом предприятии. В
отсутствие конкретных рекомендаций целесообразно выбрать вариант
Dвт = 170 мм, соответствующий номинальному скоростному режиму БНА.
 155

4.2. Моделирование гидродинамических процессов в протяженной напорной линии

В общем случае расчет нестационарных гидросистем с распределенными параметрами
основывается на использовании трех уравнений [17, 53]:
- неразрывности (закон сохранения массы элементарного объема жидкости)
d 
 div v  0 ;
dt
- движения (второй закон Ньютона для элементарного объема жидкости)
dv
   Fi ;
dt
- состояния
  f  p; t   ,
где ρ – плотность; v – скорость; р – давление; t – время; tо – температура; Fi – силы, дейст-
вующие на элементарный объем.
При описании гидродинамических процессов в протяженной напорной линии бурового
насоса (рис.4.9) можно принять следующие допущения [9]:
● поток жидкости – одномерный: v= f(x, t); р = f(x, t);
● буровой раствор – капельная (слабосжимаемая) жидкость, уравнение состояния ко-
p
торой приводится к виду   p ;
K
● трубопровод – составной, состоящий из двух участков (бурильной колонны и коль-
цевого пространства) постоянного сечения, силы гидравлического сопротивления труб сосре-
доточены на стенках;
● забойный гидродвигатель – сосредоточенное звено, его длина пренебрежимо мала по
сравнению с длиной волны колебаний расхода (давления);
● гидравлические сопротивления всех звеньев зависят только от скорости жидкости
(гипотеза квазистационарности);
● скорость жидкости пренебрежимо мала по сравнению со скоростью распространения
колебаний.
При вышеуказанных допущениях нестационарное течение жидкости в напорной линии
бурового поршневого насоса описывается классической системой телеграфных дифференци-
альных уравнений (уравнения неразрывности и движения):
~
p dv 
  c 2
t dx 
v  
(4.14)
~
p
   
x t Rг 
где х – координата сечения, измеренная по оси, совпадающей с осью трубопровода; t – время;
~p – приведенное (относительно устья скважины) давление жидкости в заданном сечении,
~p  p  gz ; ρ – плотность жидкости (соответствующая среднему давлению); z –
вертикальная координата сечения x (глубина); RГ – гидравлический радиус сечения канала;
η – касательное напряжение на стенке трубы; c – скорость распространения колебаний в жид-
кости, заключенной в упругой трубе ( с = 1,2…1,5 км/с ).
Для описания касательных напряжений на стенке трубы при невысоких частотах пуль-
сации потока можно использовать гипотезу квазистационарности. В этом случае [64]
v2
   ,
8
где  – коэффициент гидравлического сопротивления.
 156

Рис. 4.9. Напорная линия БНА:

1 – буровой насосный агрегат; 2 – манифольд; 3 – бурильная колонна;
4 – забойный агрегат; 5 – кольцевое пространство

Рис. 4.10. Граничные условия гидравлической подсистемы:

а – на выходе из насоса (х = 0);
б – на забое скважины ( xlман  L) ;
в – на выходе из кольцевого пространства ( xlман 2L) .
 157

Исключив из системы (4.14) давление, можно перейти к дифференциальному уравне-

нию второго порядка относительно расхода Q = vf:
 2Q  2 Q,
2
  Q Q   c
1
 (4.16а)
t 2 8 f R г t x2
где f – площадь сечения гидроканала.
Уравнение (4.16а) с достаточной степенью точности описывает гидродинамическое со-
стояние потока в протяженных трубопроводах, если пульсации расхода и давления жидкости
в них не носят высокочастотный характер. К таким объектам может быть отнесена и напорная
линия бурового насоса, т.к. частота основных возмущающих воздействий в ней, как правило,
не превышает 10 Гц.
Для интегрирования (4.16а) необходимо установить три граничных условия [9, 58]
(рис.4.10).
Первое граничное условие (х = 0) описывает поведение системы в начальном сечении
напорной линии и определяется из баланса расхода жидкости на выходе поршневого насоса с
пневмокомпенсатором:
dV
QQн  , (4.17)
dt
где Qн – мгновенная подача насоса; Q – расход жидкости после пневмокомпенсатора (в сече-
нии х = 0); V – мгновенный объем пневмокомпенсатора.
Если принять, что изменение состояния газа в ПК (термодинамический процесс рас-
ширения – сжатия газа в замкнутом цикле) подчиняется политропическому закону с постоян-
ным показателем k, что подтверждается экспериментальными исследованиями [2], то текущие
объем V и давление рг газа будут связаны зависимостью

pгV k  pг.срVсрk  idem ,

где Vср; pг.ср – среднецикловые значения объема и давления газа (под Vср понимается объем,
соответствующий среднему давлению).
Кроме того, будем считать, что ПК установлен в непосредственной близости от насоса
и потери давления между насосом и ПК пренебрежимо малы, поэтому давление газа в ПК
равно давлению жидкости на выходе из насоса:
pг  p; pг.ср pср .
Тогда давление и объем газовой полости связаны зависимостью
k
p  V 
 . (*)
pср  Vср 
Дифференцируя (*) по времени, получаем

p pсрVсрk dV
 k k 1  .
t V dt
С учетом (4.17), будем иметь

p pсрVсрk
 k k 1 Qн  Q  . (**)
t V
 158

Используя уравнение неразрывности из системы (4.14), исключаем из (**) давление и

получаем первое граничное условие в «расходном» виде:
k
Q fk pсрVср
  Q  Qн  . (4.17*)
 x c 2 V k 1
Для проведения расчетов необходимо выразить неизвестные Vср, pср через параметры
пневмокомпенсатора: начальный объем газа (вместимость) V0 и давление зарядки p0.
Пусть перед пуском насоса ПК вместимостью V0 заполнен газом при абсолютным дав-
лении p0 и температуре Т0. После пуска насоса объем газа в ПК уменьшается, что приводит к
росту давления и температуры. При этом переменные V, p, Т колеблются относительно своих
средних уровней. Считая, что пуск насоса занимает непродолжительное время, за которое те-
плообменом с окружающей средой можно пренебречь, средние, установившиеся сразу после
окончания пуска, объем, давление и температура (Vср*, pср*, Тср*) газа связаны с соответствую-
щими начальными значениями следующим образом:
* *
pсрVср p0V0
*
 .
Tср T0
В дальнейшем объем, давление и температура газа циклически изменяются, при этом
баланс теплообмена за цикл нулевой (при сжатии тепло отводится, а при расширении в том же
количестве подводится к газу). Следовательно, теплообмен с окружающей средой осуществ-
ляется через выравнивание среднецикловой температуры газа Тср с температурой атмосферы
Та.
В первом приближении закон изменения среднецикловой температуры можно принять
экспоненциальным
Tср  Т а  Tср
*
 
 Tа e ct , (***)
где t – время; c – постоянная теплообмена, зависящая от конструктивных параметров ПК и
свойств газа.
Т. е. при расчете среднецикловых значений параметров состояния газа в ПК необходи-
мо учитывать фактический теплообмен с окружающей средой за время, прошедшее после
пуска насоса.
Выделим два частных случая из общего уравнения теплообмена (***):
1) t = 0; Тср = Тср* – установившееся после пуска насоса состояние:
pсрVср p0V0
 .
Tср T0
Если допустить, что переход от начального состояния газа к установившемуся, также как и в
рабочих циклах, подчиняется политропическому закону с постоянным показателем k, то

pсрVсрk  p0V0k . (¤1)

Данный случай, описывает термодинамические процессы в ПК при непродолжитель-

ном времени работы насоса или при его частых отключениях (как в гидравлической системе
буровой установки);
2) t > tкр; Тср = Та – полное выравнивание температур,
где tкр – критическое время, за которое практически завершается теплообмен.
Если при этом начальная температура газа в ПК близка к температуре окружающей
среды (Т0= Та), переход от начального состояния газа к установившемуся – изотермический:
pсрVср  p0V0 . (¤2)
Данный случай описывает состояние газа после продолжительного времени работы на-
соса (технологические системы с непрерывным процессом).
 159

С учетом уравнений связи (¤1)и (¤2), граничное условие (4.17*) можно представить в
виде:
- для случая 1
Q f k p0V0k
  (Q Qн ) ;
 x c 2 V k 1
- для случая 2
k 1
Q f k p0V0Vср
  (Q Qн ) .
 x c 2 V k 1
Отметим, что в данные граничные условия (в отличие от случая короткого трубопровода, см.
ниже) входит текущий объем газа V, зависящий от давления р в начальном сечении линии.
В частном случае, когда ПК отсутствует, первое граничное условие становится триви-
альным:
Q  Qн .
Из выражений граничных условий на стыке поршневого насоса и ПК следует, что при
пульсирующей подаче насоса ( Qн  f (t ) ) поток жидкости после ПК (в сечениии х=0) может
быть полностью стабилизирован ( Q (t )  idem ) только в случае установки пневмокомпенса-
тора бесконечного объема ( V0   ). В реальных условиях это недостижимо, поэтому некото-
рая неравномерность расхода после ПК (особенно для дуплексов) всегда сохраняется и зави-
сит от качества настройки ПК.
Второе граничное условие ( xlман  L) , описывает гидродинамические процессы,
происходящие в забойном агрегате (гидродвигателе и долоте), и определяется из системы
уравнений

QQкп
 (4.18)
 p pкп  PЗА
где РЗА – перепад давления в забойном агрегате, складывающийся из перепадов давления в
гидродвигателе Р и долоте РД : РЗА = Р + РД.
Здесь и далее переменные c индексом «кп» относятся к восходящему потоку (кольце-
вому пространству), без индекса – к нисходящему потоку (гидроканалам манифольда и бу-
рильной колонны).
С учетом уравнения неразрывности (4.14) второе уравнение граничного условия (4.18)
приобретает вид

dPЗА c2   Q  Qкп 

   K ст , (4.18а)
dt f  x  x 
где Кст – коэффициент стыка гидроканала бурильной колонны и кольцевого пространства.
По виду функции РЗА = f(Мзд) различают забойные исполнительные органы с независи-
мой (kзд=0), падающей (kзд<0) и растущей (kзд>0) гидромеханической характеристикой.
В общем случае для описания РЗА можно использовать двухчленную степенную зави-
симость от расхода жидкости и крутящего момента долота (забойного двигателя) Мзд:

PЗА  Q m  k зд М зд ,

где m, , , kзд - параметры характеристики забойного исполнительного органа, определяемые

по результатам стендовых испытаний (Приложение 4).
 160

Третье граничное условие соответствует сечению, расположенному в конце кольцево-

го участка напорной линии ( xlман 2L) , где давление становится равным атмосферному,
при этом
Qкп
 0. (4.19)
x
При переходе к безразмерному виду (относительно среднеинтегральных величин пере-
x
менных процесса, угла поворота кривошипа θ и безразмерной координаты x  ) сис-
lман  L
тема уравнений (4.16)–(4.19) преобразуется следующим образом:

 2Q  ср V 
 Q 
2
 1

 2Q
(4.16а)
 2 16    2  2  x 2
Q k
 Q  Qн  (4.17а)
 x 2 H U V k 1
Q  1 d M зд H0  Q  Qкп 
Q m 1   зд M зд    K ст 
 x 
(4.18а)
 d 2     x
 Qкп
 0. (4.19а)
x
Интегрирование данной системы уравнений возможно только численными методами
(Приложение 7) с использованием конечно-разностных приближений с устойчивыми схемами
аппроксимаций производных [58].
Как видно из (4.16а)-(4.19а), характер гидродинамических процессов в протяженной
напорной линии БНА, зависит от сочетания следующих безразмерных параметров [8]:
1
V0  p0  k Vср
 относительной энергоемкости пневмокомпенсатора U   ;
Vн Vн  pср 
nl
частотного критерия   ;
c
акустических критериев:
 c Qср
полного H  ;
2 f pср
c
забойного исполнительного органа H 0  m 1
;
m  f Qср
Vн
геометрического критерия, пропорционального рабочему объему насоса  V  ;
fR

 k зд M зд .ср
критерия нагрузки ЗД  зд  ;
m   Qср
m

кп cкп
2
/ f кп
коэффициента стыка гидроканалов напорной линии K ст  .
 c2 / f
 161

Критерии , Н, Н0, Kст определяют частотные и передаточные свойства напорной ли-

нии как системы с распределенными параметрами (относительный уровень неравномерности
расходов и давлений в концевых сечениях); критерии V и зд определяют степень влияния на
гидромеханические процессы в линии соответственно сопротивления трубопровода и нагруз-
ки ЗД.
Частотный критерий , представляющий собой отношение частоты ходов насоса n
и собственной частоты столба жидкости в скважине собств = c/l или времени пробега волны от
насоса до забоя Tв = l/c ко времени двойного хода насоса T1 = 1/n, определяет существенность
вклада акустических эффектов в гидродинамику системы. При   0,5 длина волны колебаний
становится соизмеримой с длиной линии l и поток жидкости необходимо рассматривать как
систему с распределенными параметрами.
При бурении типовой скважины в интервале глубин (длины ствола) 1000–5000 м при
n=65 мин-1 и с=1400 м/с частотный критерий изменяется в диапазоне  = 0,8 – 3,9.
Акустический критерий Н представляет собой отношение волнового сопротивления
трубопровода Zв = c/f и гидравлического сопротивления на выходе из насоса Z = dpср/dQср.
Акустический критерий Н0 представляет собой отношение волнового сопротивления
трубопровода Zв и гидравлического сопротивления забойного агрегата ZЗА = dPЗА/dQср.
При изменении диаметра цилиндровых втулок и частоты ходов насоса, из семи кри-
териев подобия (U, , Н, Н0, V, зд, Kст) изменяются три из них: U, , V.
В отличие от случая короткого трубопровода при работе БНА на протяженную ли-
нию его оптимальный гидродинамический режим в зависимости от значения Н0 будет обеспе-
чиваться при одном из дискретных значений частоты ходов насоса: резонансном (когда сум-
марное время пробега волны от насоса до забоя и обратно Т = 2l/c кратно периоду графика
подачи Т1 = 1/n или его сильной гармоники) или антирезонансном (когда время пробега вол-
ны кратно половине периода T1 или сильной гармоники) [9]. Особенно заметно это проявляет-
ся при эксплуатации дуплексов, имеющих равнопериодический график подачи (рис. 4.13а).
Таким образом, при оценке влияния диаметра втулок на динамические показатели
регулируемых БНА более общей и корректной будет постановка задачи, при которой выбира-
ется не конкретная подача насоса Q, а технологически возможный диапазон ее изменения Q 
Q, чтобы в рамках этого диапазона за счет выбора критерия  можно было реализовать ре-
жим с минимальными пульсациями давления и расхода, то есть выполнить частотную от-
стройку линии, и лишь затем для уже отстроенной линии оценить влияние Dвт на динамиче-
ские показатели. Определяющее влияние на частотную отстройку линии оказывает сочетание
критериев  и Н0 (подробно см. разд. 4.8).
В частном (модельном) случае короткого напорного трубопровода, когда насос и ис-
полнительный орган расположены близко друг к другу ( < 0,5), волновыми процессами в ли-
нии можно пренебречь, т.е. мгновенные расходы и давления жидкости на выходе из насоса
(после пневмокомпенсатора) и входе в исполнительный орган одинаковы. В этом случае гид-
равлическая подсистема описывается следующей системой уравнений:
dV 
Q  Qн  
dt

 рcр  
1
k
V  Vср    (4.*)
 р  

p    Q m  pа 

 162

Если переход от начального состояния газа в ПК (p0, V0) к установившемуся состоя-

нию (pср, Vср) – политропический, то система уравнений (4.*) преобразуется к следующему
виду (объединенное граничное условие короткого трубопровода):
k 1
dQ k (  Q  p a m
) k
 1
(Qн  Q) . (4.**)
dt m 1
m  Q V0 p 0 k

В безразмерном виде данное уравнение записывается следующим образом

k 1
dQ k p k
 (Q  Q) ,

d 2mU 1  p  Q m 1 н
а 
где α – коэффициент подачи насоса; p – относительное давление:

p
p

Q m  pа
pср Qср
 Q
m
1  p а  p а  Qm
. 
m
 pа
Таким образом, при заданном графике подачи Qн = f (θ) функции изменения расхода и
давления на выходе из поршневого насоса, работающего на короткую линию, зависят от соче-
тания безразмерного критерия энергоемкости пневмокомпенсатора U и степени нелинейности
m характеристики нагрузки (Δp – Q), причем эти параметры входят в знаменатель в виде про-
изведения.
Для квадратичной характеристики (m = 2)
k 1
dQ k p k
 (Q  Q) .

d 4U 1  p а  Q н 
Для линейной характеристики (m = 1)
k 1
dQ k p k
 (Q н  Q) .

d 2U 1  p а  
Для независимой характеристики с постоянным давлением (m = 0)
Q  Qн .
Последний случай подобен режиму работы насоса с отключенным ПК (U = 0), так как
давление газа внутри ПК не изменяется.
 163

4.3. Построение графиков подачи и нагрузки

При динамических расчетах БНА ответственным этапом является

построение графиков подачи Qн и нагрузки Mc насоса в функции угла поворота
кривошипа θ. Законы изменения данных возмущающих факторов в
гидравлической (Qн) и механической (Mc) подсистемах оказывают
определяющее влияние на характеристики ДС БНА.
Поскольку БНА является машиной циклического действия, то
целесообразно, как это принято, например, в теории ДВС, рассмотреть
идеализированный и реальный циклы возвратно-поступательного кривошипного
насоса (рис. 4.12).

Рис. 4.12. Схема действия скоростей и усилий

в кривошипно-ползунном механизме поршневого насоса:

GP – осевое гидравлическое усилие на поршне;

Fтр – сила трения в ЦПП, уплотнении штока и крейцкопфе;
G – осевое усилие в крейцкопфе, G  GP  Fтр ;
N – сила нормального давления в крейцкопфе, N  G tg ;
W – усилие, действующее вдоль оси шатуна, W  G / cos  ;
Т – тангенциальная (окружная) сила на кривошипе, T  W sin    ;
Z – нормальная (радиальная) сила на кривошипе, Z  W cos   .
 164

Идеализированный цикл
В идеализированном цикле, являющемся прототипом (первым
приближением) реального, изменение подачи и момента сил сопротивления
насоса рассматривается при следующих допущениях:
- жидкость несжимаема, детали гидравлической части насоса абсолютно
жесткие;
- процессы всасывания и нагнетания в цилиндре происходят при
постоянных давлениях;
- всасывающие и нагнетательные клапаны мгновенно (без запаздывания)
открываются и закрываются в мертвых точках поршня;
- объемные, гидравлические и механические потери насоса отсутствуют;
- угловая скорость коренного вала постоянна и не изменяется при повороте
кривошипа (ω = idem);
- силы тяжести и инерционные силы звеньев КПМ пренебрежимо малы.
В идеализированном цикле графики подачи и нагрузки* являются
подобными и описываются при помощи функции положения кривошипа (рис.
4.13):
Qн М с z0
f      vi ai , (4.32)
Fr FrP i 1
где i – номер цилиндра; z0 – число цилиндров; ai – коэффициент влияния
площади штока (учитывается при нагнетании штоковой камеры насоса
двустороннего действия):
ai =1 для бесштоковых камер; ai = – (1 – ε2) для штоковых камер (ε = dшт /Dвт ).
Относительная скорость поршня v =v/rω определяется выражением

sin     sin 2 
v  sin     sin   sin 2 (4.33)
cos  2 1  2 sin 2  2

и изменяется по закону, близкому к гармоническому (рис. 4.14).

Число рабочих камер z зависит от числа цилиндров z0 и кратности действия
j насоса
z  jz 0 ,
где j=1 для трехпоршневого насоса одностороннего действия;
j=2 для двухпоршневого насоса двустороннего действия.
Рабочие процессы различных камер насоса смещены по фазе на угол:
  2 / 3 для триплекса;    / 2 для дуплекса.

______________
* При давлении всасывания, равном атмосферному.
 165

Рис. 4.13. Графики подачи поршневых насосов (λ ≠ 0):

а – двухпоршневого двустороннего действия;
б – трехпоршневого одностороннего действия

—— подача одной камеры – – – средняя подача насоса

 166

Угловые периоды Θ функции положения (циклов) дуплексов и триплексов,

соответствующие периоду первой гармоники (рис. 4.15), также отличаются:
  2 /3 для триплекса;   2 для дуплекса.
В двухпоршневом насосе двустороннего действия рабочие циклы штоковых
и бесштоковых камер не одинаковы вследствие влияния площади штока и
отличия в характере изменения скорости поршня (фазе смещения vmax
относительно середины хода из-за влияния коэффициента λ=r/L).
Коэффициент неравномерности функции положения дуплекса (табл. 4.2)
  f ,   .
Для насоса УНБ-600 (λ=0,168; dшт=70 мм) в зависимости от диаметра
цилиндровой втулки (Dвт=130…200 мм) коэффициент неравномерности
изменяется в диапазоне δ=0,51…0,65, причем наибольшее значение δ
соответствует втулке минимального размера (Dвт=130 мм; ε =0,538).
Коэффициент неравномерности функции положения триплекса не зависит
от диаметра штока (табл. 4.2):
  f  .
Для насоса НБТ-600: λ=0,125; δ=0,205.

Таблица 4.2
z0
Qн
Параметры функции положения кривошипа f     v i ai
Fr i 1

Тип насоса
Параметры
Дуплекс Триплекс
Угловой период, градус 360 120
Максимальное значение и
фаза 2   135 42  1  b
3  b 
8 2

1
2
2  2  2    225
  arccos
1 b
 30; 90
4
Минимальное значение и 1  2 32    / 4
фаза
  0; 270   60
Среднеинтегральное
значение
2


2  2  3

Примечание.   r / L;   d шт / Dвт ; b  1  8 .
2
 167

Функция положения является обобщенной кинематической функцией, не

зависящей от масштабного фактора, частоты ходов и давления насоса.
Чтобы перейти к размерным графикам подачи или нагрузки необходимо
ординату функции f(θ), соответствующую определенной фазе поворота
коренного вала θ, умножить на базовое значение расхода Frω или момента FrP.
В качестве примера определим силовые факторы от одного цилиндра
насоса двустороннего действия (рис. 4.16):
Осевое усилие в крейцкопфe (на пальце ползуна):
- при нагнетании бесштоковой камеры (прямой ход поршня: 0 < θ ≤ π)
G  p н F  p вс F  f   p а f  PF ; (4.34а)
- при нагнетании штоковой камеры (обратный ход поршня: π < θ ≤ 2π)
G  pвс F  pн F  f   pа f   PF  f    PF 1   2 .   (4.34б)
Положительное значение осевого усилия (G>0) соответствует сжатию
штока, что наблюдается на прямом ходе поршня (v>0).
Тангенциальная (окружная) сила на коренном валу
sin   
T G . (4.35)
cos 
Мгновенный момент сил сопротивления на коренном валу (статический
момент сил)
M c  Tr  Grv . (4.36)
- на интервале прямого хода (0 < θ ≤ π; v > 0):
M с  FrPv ;
- на интервале обратного хода (π < θ ≤ 2π; v < 0):
 
M с   FrP 1   2 v .
Среднецикловой крутящий момент
1 2 FrP 
   v d  PV
2
  M с d   v d  1  
2
M ср , (4.37)
2 0 2  0   2

где v – относительная скорость поршня, v =v/rω;

V – рабочий объем цилиндра, V  2F  f  S  2Fr 2   2 .  
Коэффициент неравномерности момента (отнулевой цикл)

M с max  M с min M с max 

M    v max , (4.38)
M ср M ср 2  2
 168

где v max – максимальное значение относительной скорости поршня,

1  1  82
соответствующее фазе  max  arccos .
4
Для случая λ=0,168; ε=0,5 получаем: θmax = 99,2°; v max  1,014 ; δМ = 1,82.

В двухпоршневом насосе двустороннего действия с аналогичными

параметрами КПМ (λ=0,168; ε=0,5) неравномерность функции положения
кривошипа и соответственно крутящего момента существенно снижается (см.
табл. 4.2):
M c max  2  1,414 ; M c min  1   2  0,75 0 ;
2
 
M c. ср  2   2  1,114 ;

 M  0,60 .

Рис. 4.16. К расчету силовых факторов от одного цилиндра насоса двустороннего действия
(идеализированный цикл):
G – осевое усилие в крейцкопфе;
Мc – момент сил сопротивления на коренном валу;
v – скорость поршня
 169

Реальный цикл
В реальном гидромеханическом цикле мгновенные значения подачи и
момента сил сопротивления определяются не только кинематикой КПМ, но
зависят также и от упругости жидкости и материала гидрокоробки насоса;
запаздывания срабатывания клапанов; объемных, гидравлических и
механических потерь; давления подпора; неравномерности давления всасывания
и нагнетания (качества настройки пневмокомпенсатора); массы звеньев и
динамических усилий в КПМ (ускорений aA, aВ, aC, εBA, рис.**); упруго-
диссипативных свойств передачи между двигателем и насосом;
неравномерности угловой скорости привода (с учетом механической
характеристики и момента инерции приводного двигателя) и других факторов.

Рис. **. Кинематическая схема расчета КПМ

Инерционные динамические усилия в КПМ необходимо учитывать при

частотах ходов насоса более 100–125 мин – 1.
В расчетной динамической схеме КПМ рассматривается как
недеформируемый механизм с одной степенью свободы и представляется в виде
системы из дух сосредоточенных масс и невесомых недеформируемых
стержней, заменяющих шатун и кривошип (рис.●). Первая масса Мпост (поршень,
шток, крейцкопф, часть шатуна) движется возвратно-поступательно в
направлении оси цилиндра, а вторая масса Мвр, приведенная к оси большой
головки шатуна и зависящая от массы, длины шатуна и положения его центра
масс, вращается (ω). При определении этих двух масс движение шатуна
рассматривается как вращательное вокруг оси малой головки (ωш) и
поступательное со скоростью поршня (v). В рассматриваемой схеме шатун также
заменяется двумя массами, одна из которых (m1) совершает возвратно-
поступательное движение, а другая (m2), расположенная на расстоянии х от
центра масс шатуна – вращательное и поступательное движение. Длина стержня,
соединяющего массы m1 и m2, равна длине шатуна L.
 170

а б
Рис.●. Динамическая модель КПМ:
а – расчетная схема; б – схема разделения массы шатуна
Для определения расчетных масс справедливы соотношения:
M пост  mп  mшт  mкр  m1
M вр  mэ  m2 ,
где mэ – масса неуравновешенной части коренного вала (эксцентрика).
В расчетах можно принять х=0, тогда
L L
m1  mш 2 ; m2  mш 1 ; L2  0,3L ,
L L
где mш – масса шатуна, mш=m1+m2.
Сила инерции возвратно-поступательно движущихся масс
Fин.пост   M пост a ,
где а – мгновенное ускорение поршня, a  dv / dt  r2 cos    cos 2 .
Сила инерции вращающихся масс (см. рис. **)
Fин.вр   M вр a nA   M вр r2 .
При ω=idem cила инерции Fин.пост изменяется при повороте кривошипа (с
периодом 2π), в то время как сила инерции Fин.вр постоянна.
В реальном цикле функция положения f(θ) лишь приближенно выражает
законы изменения подачи (рис.***) и нагрузки, а графики Qн и Mc не являются
подобными (рис. 4.17).

Рис. ***. Реальный график подачи камеры поршневого насоса

с учетом углов запаздывания срабатывания клапанов:
□ ∕∕ недоподача из-за запаздывания открытия;
□x обратный переток из-за запаздывания закрытия.
 171

Рис. 4.17. Влияние неравномерности давления нагнетания на график нагрузки

двухпоршневого насоса (λ=0,168; ε=0,5; Δθкл=0):
а – отсутствие пневмокомпенсатора;
б – отстроенный пневмокомпенсатор
 172

Расчет графиков подач и нагрузок ведется с использованием компьютера.

После построения графиков определяются амплитуда и коэффициент
неравномерности подачи или момента, которые в дальнейшем используются как
исходные данные при выборе пневмокомпенсатора и расчетах на прочность.
В частности, для рассмотренного ранее примера (см. рис. 4.16) осевое
усилие в крейцкопфe при нагнетании бесштоковой камеры насоса (0 < θ ≤ π)
увеличивается по сравнению с идеализированным циклом (даже в случае, если
пренебречь инерционными силами поступательно движущихся масс):
G   pн  pнк F   pвс  pвк F  f   pа f  Fтр.цпп  Fтр.кр , (4.39)
где Fтр.цпп – сила трения в цилиндропоршневой паре; Fтр.кр – сила трения в
крейцкопфе:
Fтр.цпп = 1Dвт lупл (pН +Δрнк); Fтр.кр = 2 N.

Здесь lупл – длина уплотнительной части резиновой манжеты поршня, прижи-

маемой давлением жидкости к цилиндровой втулке;
1 – коэффициент трения в паре поршень-втулка, 1 ≈ 0,1; 2 – коэффициент тре-
ния накладок ползуна о направляющие станины, 2 ≈ 0,05 [29];
N – нормальное усилие в крейцкопфе (см. рис. 4.12).
С учетом приведенной силы тяжести ползуна Gп (см. разд. 4.6)
N  G  tg  Gп .
В случае, если всасывание происходит при атмосферном давлении, а гид-
равлические потери в клапанах насоса отсутствуют, выражение осевого усилия
(4.39) упрощается к виду
GP  Fтр.цпп   2Gп
G , (4.39а)
1   2tg
где G P – осевое усилие от перепада давления на поршне, GP   pн  pа F .
На всем интервале рабочего хода (0 < θ ≤ 2π)
1  4
G  aGP  , (4.39б)
1   2tg
где а – коэффициент влияния площади штока (для обратного хода дуплекса);
l упл
ψ – приведенный коэффициент трения ЦПП,   1 .
Dвт
Знак – в числителе относится к ходу всасывания, знак + к ходу нагнетания.
Мгновенный момент сил сопротивления на коренном валу (0 < θ ≤ π)
Grv
M c  M P  M тр.цпп  M тр.кр  M тр.подш  a ,
подш
 173

где M тр.цпп; M тр.кр ; M тр.подш – составляющие потерь момента соответственно

в ЦПП, крейцкопфе и подшипнике шатуна.
После прохождения поршнем мертвой точки (θ = π) нагнетательный
клапан запаздывает с закрытием (Δθнк), процесс всасывания в цилиндре еще не
начинается и цилиндр по-прежнему сообщается с областью нагнетания
(высокого давления).
Поэтому в интервале угла поворота π < θ ≤ π+Δθнк цилиндр
функционирует в гидромоторном режиме, признаками которого являются
положительное осевое усилие в крейцкопфе и отрицательный момент сил на
коренном валу насоса (т. к. G > 0, а скорость поршня v отрицательна):
G  GP  Fтр.цпп  Fтр.кр ;
Grv
M c   M P  M тр.цпп  M тр.кр  M тр.подш  .
подш

При описании динамических процессов в приводной части поршневого

насоса можно принять допущения [9]:
- БНА является двухмассовой системой с двумя степенями свободы, в
которой все элементы насоса – недеформируемые звенья, а кинематическая
связь между насосом и приводным двигателем осуществляется через упруго-
диссипативную силовую передачу (клиноременную или цепную) (рис. 4.18б);
- моменты инерции звеньев БНА не зависят от угла поворота коренного
вала.

Рис. 4.18. Динамические модели БНА:

а – с жесткими связями (с одной степенью свободы);
б – с упруго-диссипативными связями (с двумя степенями свободы)
Д – двигатель; П – передаточная функция;
с – коэффициент жесткости; b – коэффициент диссипации;
q – обобщенная координата
 174

Крутильные колебания (неравномерность крутящих моментов и угловых

скоростей) двухмассовой модели БНА определяются системой
дифференциальных уравнений (см. рис. 4.1):
d* 
M  M п  M  J д
*

dt  ,
 (4.40)
dн 
M н  M с.н  J н 
dt
которая может быть преобразована к виду:
d* J н * diп
M *
 M с* J  , (4.41)
dt uп iп2 dt
где *; М* – угловая скорость и крутящий момент на валу приводного двигателя:
*d*/dt;
н; Мн – угловая скорость и крутящий момент на трансмиссионном валу насо-
са: нdн/dt; Мн = uп Мп ;
M c* ; Mс.н – моменты сил сопротивления на приводном и трансмиссионом
Mс
валах: M с.н  ;
u н з
з – КПД зубчатой передачи насоса;
Мп – момент упругих сил в передаче, приведенный к приводному валу:
~ d
M п  с~  b ;
dt
~
с~, b – коэффициенты упруго-диссипативных свойств передачи;
 – угловая деформация: *uпн;
М – потери момента в подшипниках приводного вала;
Jд – момент инерции вращающихся масс приводного двигателя;
Jн – момент инерции насоса, приведенный к трансмиссионному валу;
J – приведенный к приводному валу момент инерции БНА:
Jн
J  Jд  ;
uпiп
uп; iп – геометрическое и кинематическое передаточное отношение упругой
силовой передачи: uп  idem; iп  * / п  f () .
Равенство iп = uп справедливо только для передач с абсолютно жесткой
связью (одномассовая модель БНА, рис. 4.18а), когда соотношение угловых ско-
ростей приводного и трансмиссионного валов постоянно и не меняется при по-
вороте кривошипа (d=0).
 175

При моделировании БНА и расчете его привода необходимо учитывать,

что, в отличие от буровой лебедки, поршневой насос как элемент нагрузки обла-
дает статической характеристикой близкой к квадратичной (вентиляторной), т.е.
M c  k2
и поэтому изменение скорости приводного двигателя существенно влияет на
момент сил сопротивления (рис. 4.19).

Рис. 4.19. Графики статического момента нагрузки для различных механизмов:

1 – с постоянным моментом; 2 – с моментом пропорциональным скорости;
3 – с моментом пропорциональным квадрату скорости

Уровень крутильных колебаний БНА при заданном законе изменения Мс.

определяется приведенным моментом инерции БНА, жесткостью механической
характеристики приводного двигателя и упруго-диссипативными свойствами
передачи между насосом и двигателем. Поэтому в широком плане с точки зре-
ния снижения крутильных колебаний валов БНА в качестве регулируемых пара-
метров системы нужно рассматривать не только n и Dвт, но и коэффициент же-
сткости механической характеристики двигателя
d*
 *
,
dM
подлежащий регулированию за счет настройки обратных связей.
Для передачи с абсолютно жесткими связями уравнение движения (4.40)
упрощается до классического вида
d* dM *
M *
 M с* J  T , (4.42)
dt dt
где Т – постоянная времени БНА: Т=Jх Mт; х, Мт – угловая скорость и момент
двигателя соответственно в холостом и тормозном режимах.
 176

Пример влияния упруго-диссипативных свойств силовой передачи на ха-

рактер изменения угловых скоростей и крутящих моментов на валах БНА пока-
зан на рис. 4.20а. Реальная осциллограмма крутящих моментов трехпоршневого
насоса приведена на рис. 4.20б.

Рис. 4.20а. Изменение крутящих

моментов и угловой скорости БНА Рис. 4.20а. Зависимость крутящего
с упругой передачей между насосом момента от угла поворота
и приводным двигателем коренного вала [60]:
(М* – крутящий момент при жесткой связи) 1 – идеальная; 2 - действительная
 177

4.4. Расчет эквивалентного режима нагружения БНА

При углублении скважины после каждого наращивания дискретно

изменяются гидравлические и механические переменные ДС БНА. Особенно
заметны эти изменения при смене диаметра долота – переходе к бурению
следующего интервала с новыми параметрами режима бурения (Q, G). В
результате каждое новое долбление характеризуется действием различных
нагрузочных факторов (давления нагнетания, крутящих моментов) как в
статическом, так и динамическом смысле. Для выполнения расчетов на
прочность при напряжениях, переменных во времени, основополагающей
является задача приведения к эквивалентному режиму нагружения с учетом
особенностей технологии бурения в процессе строительства скважины. Данная
задача является весьма сложной и должна рассматриваться на основе
современных положений теории надежности и гипотез выносливости,
базирующихся на экспериментальных данных [38, 5, 24].
График предполагаемой загрузки насоса зависит от конструкции скважины
и механической скорости на каждом интервале бурения.
За время бурения скважины имеется j различных режимов нагружения
(состояний) БНА
L
j , (4.43)
l тр
где L – длина ствола скважины в конечной точке бурения; lтр – длина бурильной
трубы ( lтр=8...12 м).
Продолжительность каждого i-го режима нагружения (i=1,2....j) различна и
зависит от текущей механической скорости бурения vм i
lтр
Ti  . (4.44)
vм i
Поэтому число циклов нагружения БНА на i-ом режиме определяется как
частотой ходов насоса n, так и скоростью проходки. Например, при
использовании 12-метровых труб и двухпоршневого насоса на номинальной
частоте ходов (n = 66 мин –1) при бурении интервала скважины с механической
скоростью vмi = 10 м/ч число циклов переменных напряжений на данном режиме
с учетом кратности k графика нагрузки насоса (четыре пульсации за двойной
ход) составляет
kT 4lтр n 4  12  66  3600
Ni  i    19  103 ,
t1 vм i 60  10
где t1 – время двойного хода поршня, t1 = 1/n.
Следовательно, при средней скорости проходки vм=10 м/ч за время бурения
скважины глубиной L=2500 м суммарное число циклов нагружения деталей
БНА составит
j
kLn
N   Ni   4  10 6 ,
i 1 vм
 178

что сопоставимо с базовыми числами циклов, принятыми при расчетах

подшипников (N0 = 106), цепных передач (N0 = 5·106), штоков насоса (N0 = 107).
В качестве первого приближения можно предложить упрощенный подход к
построению графика загрузки БНА, основанный на осреднении частот ходов,
силовых факторов и скоростей проходки в пределах каждого интервала, что
позволяет привести громоздкую j–уровневую схему нагружения БНА к
элементарной 3–5 уровневой схеме (в зависимости от конструкции скважины),
которую значительно проще обработать методами теории надежности.

4.5. Расчет трансмиссионного вала

На основе подхода, предложенного в разд. 4.4, рассмотрим простейший

случай бурения трехинтервальной скважины (время бурения под направление не
учитываем), конструкция которой предусматривает спуск на определенную
глубину кондуктора, промежуточной и эксплуатационной колонн заданных
диаметров. Компоновки бурильной колонны, типы забойных двигателей и
долот, параметры режима бурения, показатели свойств раствора заданы.
Примем, что при прохождении каждого интервала расход бурового раствора
поддерживается постоянным исходя из необходимой скорости восходящего
потока в кольцевом пространстве. Будем считать известными средние
механические скорости на всех интервалах (табл. 4.3).
В общем случае детали БНА (в том числе, сборочный узел
трансмиссионного вала, рис. 4.21) испытывают сложное напряженное состояние
от совместного действия кручения и изгиба, периоды и коэффициенты
асимметрии циклов которых отличаются.
Цикл кручения – асимметричный (m0), период цикла кручения зависит
от частоты ходов насоса и кратности графика нагрузки k (k=4 – дуплекс;
k=6 – триплекс)* и не зависит от передаточного отношения между коренным
валом и рассматриваемым.
Цикл изгиба – симметричный знакопеременный (m=0), его период
соответствует одному обороту вала.
Цикловое отношение (отношение периодов цикла изгиба Tи и кручения Tкр)
трансмиссионного вала насоса, который за один двойной ход поршня
поворачивается на угол 2uн составляет
T
iц  и  kuн . (4.45)
Tкр
После определения параметров циклов переменных напряжений для
каждого интервала заключительным этапом является приведение к
эквивалентному (в отношении долговечности при многократном
нестационарном нагружении) циклу.
_______________
* Рассматривается идеализированный пульсирующий график нагрузки по одной из
сильных гармоник: четвертой для дуплекса и второй для триплекса (см. рис. 4.46).
 179

Таблица 4.3
К расчету эквивалентного режима нагружения БНА

Интервал бурения
Показатели Под Под
Под кондуктор промежуточную эксплуатацион-
колонну ную колонну
Диаметр колонны, мм 324 245 168
Конечная глубина бурения 500 1700 2500
(спуска), м
Длина интервала, м 500 1200 800
Средняя длина ствола 250 850 2100
скважины, м
Диаметр долота, мм 393,7 295,3 215,9
Диаметр бурильных труб, мм 168 168 127
Тип бурового насоса Дуплекс
Тип привода Нерегулируемый
Частота ходов, мин-1 66
Частота вращения транс- 325
миссионного вала, об/мин
Скорость восходящего 0,45 0,6 1,0
потока в затрубье, м/с
Расход бурового раствора, 55 35 24
л/с
Число работающих насосов 2 1 1
Диаметр втулки, мм 160 180 150
Рабочий объем, л 28,1 36,7 24,3
Давление в середине 6,0 7,1 12,5
интервала, МПа
Средняя мощность насоса, 209 322 376
кВт
Средний крутящий момент 6,1 9,5 11,1
на трансмиссионном валу
Mi , кН*м
Максимальный средний - - 11,1
крутящий момент Ммах,
кН*м
Коэффициент неравномер- 0,54 0,52 0,56
ности момента Мi
Средняя механическая 20 15 8
скорость vм i , м/ч
Продолжительность 25 80 100
бурения Тi, ч
Число циклов переменных 4,0·105 12,6·105 15,8·105
напряжений кручения Ni
Суммарное число циклов 3,2·106
нагружения N
 180

Трансмиссионные валы бурового насоса в сборочном цехе

181
 182

Сложность приведения циклов переменных напряжений БНА заключается

в том, что на различных интервалах бурения скважины изменяются как средние
значения нагрузок (напряжений), так и их амплитуды (рис. 4.22). Наиболее
распространенным в нефтепромысловой технике является метод приведения,
основанный на использовании гипотезы суммирования усталостных
повреждений при нерегулярном нагружении.
Для ориентировочных расчетов валов БНА на циклическую прочность
можно предложить следующую расчетную схему, основанную на раздельном
рассмотрении циклов кручения и изгиба.

Цикл кручения:
 коэффициент эквивалентности
m
J*  Mi  Ni
K экв  m    , (4.46)
i 1  M max  N0
где j* – число рассматриваемых интервалов бурения, Mi – среднеинтегральный
крутящий момент i-го интервала; Mmax – максимальное значение
среднеинтегрального момента; m – показатель наклона кривой усталости,
N0 – число циклов, соответствующее точке перелома. Для сталей рекомендуется
принимать: m=9; N0=107.
В случае, если NΣ >N0 Kэкв=1.
В рассматриваемом примере (см. табл. 4.3)
9 9
 6,1  4  105  9,5  12,6  105 15,8  105
K экв  
9     
 11,1  10  11,1 
7
107 107
 9 0,00018  0,0310  0,158  0,83;

 эквивалентный средний крутящий момент

M экв  K экв M max ; (4.47)
 коэффициент неравномерности крутящего момента M.
Определяется из динамического расчета БНА с учетом неравномерности
давления нагнетания, жесткости механической характеристики приводного
двигателя и упруго-диссипативных свойств передачи (см. разд. 3.2).
Для ориентировочных расчетов (рассматривая наихудшие возможные
условия нагружения) можно принять:
M = 1,0 – для дуплексов; M = 0,5 – для триплексов;
 амплитуда колебания крутящего момента
1
AM   M M экв ; (4.48)
2
 183

 среднее напряжение и амплитуда цикла кручения

M экв A
m  ; a  M , (4.49)
W W

где W – полярный момент сопротивления сечения, W=d 3/16.

Диаметр вала d (с учетом конструктивных факторов) определяется из
расчета на статическую прочность по напряжениям кручения, соответствующим
максимальному крутящему моменту M** , действующему в конечной точке
бурения одного из интервалов (не путать с максимальным среднеинтегральным
моментом Мmax):
M ** 16M ** τ т
τ   , (4.50)
Wρ d 3 K ст
где т = 0,58т (т – предел текучести материала вала);
Кст – коэффициент запаса статической прочности, Кст ≈ 1,5.
Для трансмиссионного вала насоса (см. разд. 4.1):
( PVн ) max 
M **  . (4.51)
2н uн

Цикл изгиба:
 эквивалентный изгибающий момент Ми.экв.
Находится из статического расчета вала, который передает эквивалентный
средний крутящий момент. Для трансмиссионного вала насоса (см. рис. 4.21):
2 2
 ab a  ab ac 
M и.экв   Fr  M a    Ft R  в сечении I–I; (4.52)
 l l  l l 

M и.экв  Rc в сечении II–II, (4.53)

где Ft, Fr, Fa – силы в зацеплении зубчатой передачи насоса; R – нагрузка на вал
от натяжения клиноременной или цепной передачи; Ма – момент пары сил,
возникающий при приведении осевой силы Fa к оси вала:
Ма = 0,5Fa d1;
d1 – диаметр делительной окружности зубчатой шестерни.
 амплитуда цикла изгиба
M
 a  и.экв , (4.54)
W
где W – момент сопротивления изгибу, W=d 3/32.
 184

При уточненных расчетах действующих сил необходимо учитывать силу тяжести вала-
шестерни, приведенную к центру масс. Это приводит к необходимости учета угла наклона γ
линии, соединяющей центры зубчатых колес, и разложения окружной Ft и радиальной Fr силы
на вертикальную и горизонтальную составляющие (рис. *).
Кроме того, влияние нагрузки на вал от натяжения силовой передачи необходимо
рассматривать с учетом угла наклона α1 между горизонталью и линией центров в случае, если
высоты центров двигателя h и шкива H неодинаковы (рис. **).

Рис. *. Схема разложения сил, действующих на зубчатую шестерню (γ ≈ 45°)

Рис. **. К расчету клиноременной передачи бурового насоса:

α – угол обхвата; α1 – угол наклона линии центров; α2 – угол наклона вектора силы R
H h
1  arctg ; L  a w cos 1 ;  2  1   .
L
 185

Коэффициенты запаса усталостной прочности по кручению и изгибу

Для выбранного материала вала с известными механическими свойствами
(Т; в; –1; –1) с учетом конструктивных и технологических факторов
  1
n  1 ; n  , (4.55)
K a K a     m
где К – коэффициент снижения предела выносливости, учитывающий влияние
концентрации напряжений Kζ, масштабного фактора Kd, качества обработки
поверхности KF и поверхностного упрочнения Kv [38]:
K  KF 1
K  , (4.56)
Kd Kv
 – коэффициент чувствительности к асимметрии цикла кручения, зависящий
от предела прочности ζв материала вала:
ζв, МПа <700 700-1000 1000-1200 1200-1400
 0 0,05 0,1 0,15

 общий коэффициент запаса усталостной прочности

n n 
n  n , (4.57)
n2  n 2
где [n] – допускаемый коэффициент запаса, [n]=2 [5].
Опорные реакции трансмиссионного вала (см. рис. 4.21).
Радиальные реакции подшипников
A  A12  A22 ; B  B12  B22 , (4.58)
где A1; A2; B1; B2 – проекции сил в вертикальной и горизонтальной плоскости:
b M b c
A1  Fr  a ; A2  Ft  R ;
l l l l
a M a cl
B1  Fr  a ; B2  Ft  R .
l l l l
Осевая реакция подшипника
H  H 1  Fa . (4.59)
В случае использования радиально-упорных подшипников качения расстояние l между
точками приложения радиальных реакций (находящимися в месте пересечения нормали к
середине поверхности контакта тела качения и оси вала) определяется в зависимости от схемы
установки подшипников:
l  l п  2 l ,
где lп – расстояние между торцами наружных колец подшипников вала; Δl – смещение точки
приложения от торца наружного кольца.[57].
Знак (+) относится к схеме врастяжку, знак (–) – к схеме враспор.
 186

4.6. Расчет коренного вала

Приводная часть современных буровых насосов (рис. 4.23) выполняется на

базе эксцентрикового коренного вала [5, 12, 14, 16, 29, 44, 61], оснащенного
двумя коренными и двумя (у дуплексов) или тремя (у триплексов) шатунными
подшипниками качения.

Рис. 4.23. Приводная часть трехпоршневого бурового насоса

 187

Зубчатое колесо с эксцентриками коренного вала (по рис. 4.23)

Коренной вал трехпоршневого бурового насоса с шевронным колесом

 188

На коренной вал действуют следующие усилия (рис.*):

- сила тяжести вала (в сборе с зубчатым колесом) Gв , приложенная в точке
центра масс;
- усилия от силы тяжести шатунов и шатунных подшипников (G1, G2, G3),
приложенные по оси эксцентриков;
- усилия в шатунах, передаваемые через крейцкопф (от давления жидкости
в цилиндрах, сил трения в ЦПП и крейцкопфе, силы тяжести и реакции
ползуна), смещенные по фазе на угол 2π/z0 и действующие в горизонтальной
(Pо1, Pо2, Pо3) и вертикальной (Pв1, Pв2, Pв3) плоскости;
- усилия (окружное Ft и радиальное Fr) в зацеплении зубчатой передачи;
- реакции опор коренных подшипников (RA, RB).
При расчете принимают, что сила тяжести шатуна распределяется таким
образом, что 2/3 веса шатуна идет на создание усилия Gi, а 1/3 веса шатуна
складывается с силой тяжести ползуна Gп и влияет на нормальную реакцию N.

Рис. *. Расчетная схема нагружения коренного вала поршневого насоса

(методика и обозначения Уралмашзавода): Pо = G; Pв = G·tgβ (см. разд.4.3).
При повороте кривошипа схема нагружения коренного вала изменяется в
зависимости от того, какие из цилиндров работают на нагнетание, что приводит
к появлению существенных усилий в шатунах от давления жидкости (рис.**).
Фаза поворота, соответствующая условиям максимального нагружения
коренного вала при прочностном расчете, находится на основе сравнения эпюр
изгибающих моментов (рис. ***).
Для трехпоршневого насоса одностороннего действия при определении
фазы максимально нагружения рассматриваются четыре возможных случая (см.
рис. **):
- нагнетание одного центрального цилиндра (№2, θ = 0);
- нагнетание двух смежных цилиндров (№1 и №2, 0 < θ < 60°);
- нагнетание одного крайнего цилиндра (№1, θ = 60÷120°);
- нагнетание двух крайних цилиндров (№1 и №3, θ > 120°).
 189

Рис. **а. Изменение нагружения коренного вала в зависимости от угла поворота кривошипа
(в вертикальной плоскости): СВ – суммарная вертикальная составляющая усилия в зубчатом
зацеплении, см. разд. 4.5, рис. *.
 190

Рис. **б. Изменение нагружения коренного вала в зависимости от угла поворота кривошипа
(в горизонтальной плоскости): СГ – суммарная горизонтальная составляющая усилия в
зацеплении см. разд. 4.5, рис. *.
 191

Рис. ***. Эпюры изгибающих моментов в вертикальной плоскости

в зависимости от угла поворота кривошипа.

Наибольший изгибающий момент на коренном валу триплекса возникает при

нагнетатании одного центрального цилиндра (в фазе θ = 0), когда усилие на шатуне
прикладывается на максимальном расстоянии от коренных подшипников (для насоса НБТ-600
расстояние между коренными подшипниками составляет 1275 мм или 50", а для насоса
УНБТ-1600 – 1775 мм или 70").
Действие высоких изгибающих моментов, изменяющихся во времени, приводит к
образованию трещин и усталостному разрушению коренного вала в зонах концентрации
напряжений, как правило расположенных в точках вала около шатунных подшипников. Для
снижения концентрации напряжений за счет возможности принятия валом изогнутой формы
предпочтительно использование сферических подшипников (см. рис. 4.23), что в конечном
итоге позволяет повысить циклическую прочность и избежать разрушения вала.
Данная проблема, связанная со значительным удалением подшипника большой
головки центрального шатуна от коренного подшипника, а также отсутствием центральной
опоры коренного вала является одним из конструктивных недостатков триплексов.
Одним из возможных путей решения данной проблемы является переход на схему
четырехпоршневого насоса одностороннего действия с расположением коренных
подшипников между шатунами, т.е. с консольным расположеним крайних шатунов (насос
фирмы White Star, рис. ****).
 192

Рис. ****. Коренной вал четырехпоршневого насоса White Star

 193

Расчет коренных подшипников (с неподвижным наружным кольцом)

производится по типовой схеме, принятой в машиностроении (Приложение 11),
с учетом неуравновешенности КПМ (сдвига фаз рабочих циклов цилиндров) и
режима нагружения БНА в процессе бурения скважины как для подшипников
трансмиссионного вала (см. разд. 4.5).
Расчет подшипников шатуна должен выполняться по нестандартной
методике, поскольку оба кольца этих подшипнтков (внутреннее и наружное) при
повороте зубчатого колеса коренного вала совершают сложное
(неконцентричное) движение в соответствии с кинематикой КПМ (см. рис. 4.12).
Внутреннее кольцо закреплено на эксцентрике коренного вала, а наружное
кольцо – в головке шатуна.

Кинематика подшипников шатуна

Рассмотрим коренной вал с роликовой опорой большой головки шатуна.
Пусть в исходном положении (рис. 4.24а), соответствующем мертвой точке
поршня, когда ось шатуна АВ совпадает с горизонтальной осью х (соединяющей
центры кривошипа О и крейцкопфа В) и центр подшипника (точка А)
расположен на оси х, центр одного из роликов (точка О1) находится на оси х.
При этом точки касания ролика с внутренним (точка К) и наружным (точка М)
кольцом также расположены на оси х.
В текущем положении при повороте кривошипа на угол θ шатун
наклоняется на угол   arcsin  sin  *, а центр подшипника перемещается в
точку А (рис. 4.24б). Так как внутреннее кольцо жестко связано с кривошипом,
то точки О, А и М находятся на одной прямой, причем радиус АМ наклонен к
оси шатуна на угол      .
Если принять, что контактное взаимодействие ролика с кольцами
происходит без скольжения, то ролик займет положение, при котором угол
наклона α его радиальной оси АО1 к оси шатуна определяется из условия
равенства дуг:
ME  DK . (4.60)
Или
R1      R2  , (4.60а)
где R1, R2 – радиусы рабочих поверхностей внутреннего и наружного колец,
R2  R1  d (d – диаметр ролика).
В результате после преобразования (4.60а), получаем
R1 R1
     . (4.61)
R1  R2 R1  R2
_______________
* Данная расчетная схема отличается от рассмотренной ранее (см. разд. 4.2): здесь поршень на
первой половине хода (θ = 0…π) движется в сторону центра кривошипа, а не от него.
 194

В левой мертвой точке (θ = π):

R1 
  0;   ;    .
R1  R2 2
График изменения угла наклона α за двойной ход поршня представлен на
рис. 4.25а.
Переносная угловая скорость центра ролика
d d R1 R1  cos   
     
d
п     1    , (4.62)
dt d R1  R2 d R1  R2  cos   2
где ω – угловая скорость кривошипа (коренного вала).
Выражение (4.62) можно представить в виде
  
п  *п 1  AB  , (4.62а)
  
где *п – угловая скорость ролика в переносном движении для подшипника с
неподвижным наружным кольцом; ωАB – угловая скорость качания шатуна
(наружного кольца):
R1
*п   ;
R1  R2
d cos  cos 
 AB      .
dt cos  1   sin 
2 2

Угловая скорость наружного кольца ωАB за период двойного хода поршня

изменяется в соответствии с углом отклонения β оси шатуна от горизонтали и
имеет как положительное (ωАB ≥ 0 при θ=0…π/2 и θ=3π/2…2π), так и
отрицательное значение (рис. 4.26).
Таким образом, из выражения (4.62) следует, что центр ролика вращается
в ту же сторону, что и кривошип, с угловой скоростью, чуть меньшей 1/2
угловой скорости кривошипа. Другими словами, за один оборот кривошипа
центр ролика перемещается на угол примерно равный 180° (см. рис. 4.24).
Мгновенная угловая скорость центра ролика при повороте кривошипа
изменяется по гармоническому закону (рис. 4.25б):
п  *п  cos  .
Среднецикловая угловая скорость переносного движения ролика
2
п.ср   п d  *п ,
0
а средняя за оборот угловая скорость наружного кольца  AB ср  0 .
Поэтому при расчетах подшипник шатуна можно упрощенно (пренебрегая
в (4.62а) величиной ωАB) рассматривать как типовую опору c неподвижным
наружным кольцом.
 195

Рис. 4.24. Кинематика подшипника большой головки шатуна

Шатуны в механосборочном цехе

 196

Рис. 4.25. Графики изменения переменных кинематических параметров

ролика подшипника большой головки шатуна:
а - угол наклона радиальной оси ролика;
б - переносная угловая скорость центра ролика
 197

Рис. 4.26. Графики угловой скорости и ускорения наружного кольца подшипника шатуна
 198

Нагрузка подшипников шатуна

В насосе одностороннего действия подшипник шатуна нагружен в течение
хода нагнетания в интервале угла поворота     2 (см. рис. 4.12).
Максимальная нагрузка (максимальное контактное напряжение при
взаимодействии тел качения) соответствует наибольшему усилию,
действующему вдоль оси шатуна. Равнодействующая сил, действующих на
подшипник шатуна


Fш  T 2  Z  Fин 2
, (4.63)
где T, Z – тангенциальное (окружное) и радиальное усилие на кривошипе (рис.
4.27); Fин – инерционная центробежная сила от массы шатуна, зависящая от
углового ускорения шатуна (см. рис. 4.26)
d AB
 AB   2  sin  . (4.64)
dt
В течение всего хода нагнетания (θ=π…2π) ускорение шатуна εАВ имеет
положительное значение (см. рис. 4.26).
Векторы сил T и Z+Fин ортогональны и связаны с вращающимся
кривошипом.
Тангенциальное и радиальное усилия достигают своих экстремальных
значений (Тmax и G=0) в фазе, когда векторы T и W совпадают (     270 ), что
соответствует углу поворота
1
 *  2  arctg . (4.65)


Рис. 4.27. Графики тангенциального ( T  W sin    ) и радиального ( Z  W cos   )

усилия на кривошипе и нагрузки на шатуне ( W  G / cos  ) при ходе нагнетания.
 199

Радиальное усилие Z  G cos  в течение хода нагнетания изменяется как

по величине (от 0 до G), так и по направлению относительно центра кривошипа
(в фазе     90 усилие Z меняет знак), поэтому только на половине хода
нагнетания (Δθ≈270÷360°) усилия Z и Fин частично уравновешиваются (см. рис.
4.26 и 4.27).
За один оборот кривошипа (θ=360°) ролик испытывает один цикл
нагружения (при   90 ), а за один оборот ролика вокруг центра подшипника
(θ ≈ 720°) – два цикла нагружения.
В насосе двустороннего действия частота циклов удваивается.
Контактное напряжение при взаимодействии ролика с кольцом
подшипника зависит от угла поворота θ и определяется по формуле Герца:
NE
H 

2пр 1   2 , (4.66)

где N – удельная нормальная нагрузка; Е, μ – модуль упругости и коэффициент

Пуассона стали (Е = 2,1·105 МПа; µ ≈ 0,3); ρпр – приведенный радиус кривизны
сопряженных поверхностей ролика и кольца.
Максимальное значение удельной нагрузки можно ориентировочно (с уче-
том распределения усилия в шатуне по всем телам качения) определить по фор-
муле
5G
N max  , (4.67)
zl
где G – осевое усилие в крейцкопфе (см. разд. 4.3); z – число роликов в опоре;
l – длина ролика.
Наибольшее напряжение возникает в точке контакта ролика с выпуклой
поверхностью внутреннего кольца подшипника, когда приведенный радиус кри-
визны минимален:
R1d
 пр  . (4.68)
2 R1  d
Условие контактной прочности подшипника качения выражается
неравенством
 H  ,
где допускаемое контактное напряжение [ζ] принимают равным 3500 МПа.
 200

4.7. Расчет клапана

Клапаны поршневых насосов служат для периодического открытия и за-

крытия всасывающих и нагнетательных отверстий цилиндров (рис.4.27). Клапа-
ны во многом определяют работоспособность и надежность возвратно-
поступательных насосов.
В буровых насосах применение получили самодействующие
подпружиненные тарельчатые клапаны вертикального расположения с
конической посадочной поверхностью (рис. 4.27а). Особенность работы
клапанов современных насосов связана с широким диапазоном их режимных
параметров (частота ходов, давление, диаметр втулок) и свойств рабочей
жидкости (плотность, вязкость, газосодержание).

Рис. 4.27. Гидравлическая часть бурового насоса УНБТ-1180

 201

Клапан бурового насоса УНБТ-950:

1–втулка; 2–клапан; 3–кожух; 4–пружина;
5 – гайка; 6 – уплотнение; 7 – седло
Клапан бурового насоса УНБТ-1600:
1 – шлилька; 2 – крышка клапана; 3 – винт;
4 – пружина; 5 – гайка; 6 – уплотнение; 7 – стакан;
8 – стакан; 9 – пружина; 10 – упор; 11 – манжета;
12 – клапан; 13 – седло; 14 – втулка; 15 – манжета.

Рис. 4.27а. Клапанные узлы поршневых насосов

 202

Основные требования, предъявляемые к клапанам: быстродействие,

герметичность, износостойкость, небольшое гидравлическое сопротивление,
безударная посадка тарели* на седло, простота осмотра и замены.
Целью расчета является определение размеров клапанного узла и
требуемого усилия пружины сжатия, а также оценка углов запаздывания
открытия и закрытия клапанов, которые в значительной степени влияют на
коэффициент подачи насоса.
Исходными данными к расчету являются: длина хода поршня S=2r,
диаметр цилиндровой втулки Dвт, частота ходов насоса n, плотность бурового
раствора ρ.
При выводе расчетных зависимостей будем различать характерные
площади, определяющие гидродинамические процессы, происходящие в
тарельчатом клапане (рис. 4.28):
- площадь поршня (цилиндровой втулки) F  Dвт
2
/4;
- площадь отверстия в седле (нижнего торца тарели) f с  d с2 / 4 ;
- площаль тарели (верхнего торца) f т  d т2 / 4
(в уточненном виде необходимо учитывать некоторое уменьшение площадей fс и fт
вследствие наличия направляющих элементов, см. рис. 4.27а);
- площадь кольцевой щели клапана, зависящая от высоты h подъема
тарели f щ  dс h sin  .

Рис. 4.28. Расчетная схема клапана поршневого насоса

________
* под тарелью будем понимать сборочную единицу, включающую собственно тарель с
направляющими, гайку и уплотнение (см. рис.4.27а). Масса такой сборки для триплексов
УНБТ-950, УНБТ-1180 составляет примерно 4,4 кг. Масса пружины клапана 0,8 кг.
 203

Гидравлический расчет клапанного узла

Расчет геометрических параметров клапанного узла (см. рис. 4.28) проводится
для максимального расхода жидкости, протекающего через открытый клапан в
фазе, соответствующей максимуму скорости поршня (θ ≈ 90°):
vmax  r ; Qкл max  vmax F  2nrF .
Высота подъема тарели hmax назначается из условия невозникновения
стука клапана [36, 37]:
C  hmax n  16  20 мм/с . (4.69)
Поскольку период двойного хода поршня t1  1 / n , то критерий С в первом
приближении выражает четверть средней скорости тарели при ее перемещении от точки
максимального подъема (θ ≈ 90°) до полной посадки (θ ≈ 180°):
C  vср / 4 .
Таким образом, клапанные узлы поршневых насосов проектируют из условия, что средняя
скорость тарели не должна превышать 0,08 м/с.
Из теории поршневых насосов известно, что безударный режим может
иметь место при посадке клапана как с замедлением, так и с постоянной
скоростью (линейном законе изменения высоты подъема тарели – см. ниже).
Диаметр седла клапана dс находится по классической формуле истечения
жидкости через кольцевую щель
2pкл
Qкл max  f щ max , (4.70)

где μ – коэффициент расхода; fщ max – площадь щели при максимальной высоте
подъема тарели; Δркл – перепад давления в клапане.
Коэффициент расхода μ=θ*ε в общем случае зависит от формы клапана,
высоты подъема тарели и свойств жидкости. Исследованиями установлено, что
коэффициент расхода клапана с конической опорной поверхностью более
постоянен при изменении зазора в щели и имеет большую величину, чем в
клапане с плоской тарелью [36].
Коэффициент расхода открытой щели конического тарельчатого клапана
можно ориентировочно принять
  0,75 .
Площадь кольцевой щели конического клапана (см. рис. 4.28)
определяется в сечении перпендикулярном к направлению скорости
f щ max  dс hmax sin  , (4.71)
где α – угол конуса тарели (угол наклона образующей конуса к вертикальной
оси, см. рис. 4.28), α = 30 ÷ 60°.
Угол конуса α и угол обхвата сопряженных конических поверхностей     2
являются одними из ответственных геометрических параметров клапана, от правильности
выбора которых зависит площадь щели при заданной высоте подъема тарели (что влияет на
скорость и перепад давления в клапане), соотношение между осевыми и нормальными
усилиями (что определяет удельное давление – см. ниже), а также устранение условий стука
при посадке тарели и самозаклинивания конусов, затрудняющее их расцепление.
Для серийно выпускаемых буровых насосов (см. табл. 4.1) α = 35°.
 204

Перепад давления в клапане поршневого насоса составляет не более

0,05÷0,10 МПа и в расчете можно ориентировочно принять
pкл  0,1 МПа .
Таким образом, максимальная площадь щели клапана определяется
следующим образом
Q 
f щ max  кл max . (4.72)
 2pкл
Тогда диаметр седла
f щ max
dс  . (4.73)
hmax sin 
Скорость жидкости в щели

2pкл
vщ  * . (4.74)

где θ* – коэффициент скорости (θ* ≈ μ).
Скорость в щели клапана во избежании гидроабразивного износа
поверхностей деталей узла не должна превышать 10 м/с.
Для расчетных значений перепада давления ( pкл  0,1 МПа ) и коэффициента
расхода (   0,75 ) скорость жидкости в щели открытого клапана при работе на воде
(   1000 кг / м ) как раз и составляет приблизительно 10 м/с (vщ = 10,6 м/с).
3

Максимальная скорость жидкости в седле

Q
vc max  кл max . (4.75)
fc
В промежуточном положении тарели (h<hmax) в соответствии с условием
неразрывности потока расходы жидкости в седле Qс и щели клапана Qщ  f щ vщ
отличаются из-за влияния объема жидкости dV*, заполняющей или
освобождающей пространство под тарелью при ее движении (поправка
Вестфаля). Поэтому при подъеме тарели Qщ  Qc , а при опускании тарели
Qщ  Qc .
Таким образом, в общем случае скорость истечения из щели клапана при
его неполном открытии
Qс  Q*
vщ  , (4.76)
f щ
где Qс – расход в седле; Q* – расход замещения, пропорциональный мгновенной
скорости тарели клапана vкл и принимающий как положительное, так и
отрицательное (при опускании тарели) значение; ε – коэффициент сжатия струи
на выходе из клапана; fщ – площадь щели при определенной высоте подъема
тарели h:
 205

dV *
Qc  vс f с ; Q 
*
 vкл f т ;    / * ; f щ  dс h sin  .
dt
Расход в седле в общем случае с учетом сжимаемости жидкости в
цилиндре насоса (особенно при повышенном объеме мертвого пространства)
отличается от геометрической подачи работающего цилиндра,
пропорциональной мгновенной скорости поршня v. Это означает, что давление
в цилиндре может изменяться при ходе поршня.
Подставляя в (4.76) выражения входящих в него величин, получаем
v f  vкл f т v f  vкл f т
vщ  с с ; h с c .
f щ vщ d c sin 
В первом приближении, если пренебречь сжимаемостью,
Qc  vс f с  vF .
Тогда, выражая мгновенную скорость тарели через ее перемещение
dh
vкл  ,
dt
с учетом (4.74) получаем упрощенное дифференциальное уравнение движения
тарели (по времени t или углу поворота коренного вала  = ωt):
dh
vF  fт
dt    dh 
h   Fr (sin   sin 2)  f т  , (4.77)
2pкл 2pкл  2 d 
d c sin  d c sin 
 
где коэффициент расхода μ и перепад давления Δркп есть функции, зависящие от
высоты подъема тарели.
Коэффициент расхода μ в зависимости от высоты подъема тарели
изменяется в широком диапазоне от 0,25 до 0,85. На основании
экспериментальных данных μ можно аппроксимировать функцией, зависящей
от соотношения площадей щели и седла клапана (А = fщ / fс) [36].
Зависимость коэффициента расхода от площади щели (высоты подъема тарели) имеет
экстремальный характер. Наибольшее значение μ относится к некоторому промежуточному
положению тарели, при котором произведение коэффициентов скорости (θ*) и сжатия струи
(ε) достигает максимума. При малой высоте подъема вследствие гидравлического
сопротивления щели коэффициент расхода принимает низкие значения (θ*→ min), при
большой высоте подъема существенным оказывается фактор уменьшения площади
вытекающей струи по отношению к площади щели (ε → min).
Рабочий процесс клапана существенным образом зависит от характера
изменения давления жидкости в цилиндре насоса.
При работе насоса на капельной жидкости
dV
dp   K сж ,
V
где V, p – мгновенные значения объема и давления в цилиндре; dVсж – изменение
объема, обусловленное сжимаемостью.
При движении поршня и работающем клапане значения V и dVсж
определяются с учетом объема мертвого пространства и поправки Вестфаля:
 206

V  F S  x   Vм  f т h ,
dVсж  dV  Qщ dt   ( Fds  f т dh  Qщ dt ) .
При достижении поршнем мертвой точки (θ=π; x=S) клапан не успевает
закрыться, запаздывая с посадкой и оставаясь приподнятым на некоторую
высоту h = h0. При дальнейшем движении поршня в обратном направлении
объем цилиндра увеличивается (для НК) или уменьшается (для ВК).
Как показывают аналитические и экспериментальные исследования, отрицательные
перепады давления в щели клапана (Δркп<0), приводящие к обратному течению жидкости из
нагнетательного коллектора в цилиндр или из цилиндра во всасывающий коллектор до
момента полной посадки тарели на седло, в условиях нормальной работы насоса практически
не возникают. Это означает, что в момент полного закрытия клапана давление в цилиндре все
еще превышает давление нагнетания, а подача цилиндра продолжается и при обратном ходе
поршня в интервале θ = π…π+Δθз (см. рис. 4.29б). Объяснение данного явления связано с тем,
что при перемещении тарели клапана вниз мгновенный объем вытесняемой подклапанной
жидкости, обусловленный поправкой Вестфаля, компенсирует мгновенное увеличение объема
цилиндра при обратном движении поршня, т. е.
f т  dh  F  ds .
При примерном равенстве площадей седла и поршня данное неравенство справедливо в
случае, если скорость посадки тарели превышает скорость поршня, что как раз имеет место
при переходе поршнем мертвой точки.
Расход жидкости в нагнетательном коллекторе (на участке до
пневмокомпенсатора) отличается от расхода в щели клапана и определяется
также с учетом «поправки Вестфаля» (изменения объема над клапаном):
Qк  Qщ  vкл f т .
На большей части хода расход жидкости в коллекторе практически совпадает с
графиком подачи насоса (рис. ***). После прохождения мертвой точки перед
посадкой клапана, когда тарель движется вниз с конечной скоростью (vкл<0),
освобождая объем жидкости над клапаном (dV*), мгновенный расход жидкости
Qк становится отрицательным, поскольку расход в щели становится меньше
поправки Вестфаля dV * / dt  vкл f т . Это означает, что при θ>π подача цилиндра
прекрашается и даже наблюдается обратное поступление некоторого объема
жидкости из коллектора, что снижает коэффициент подачи насоса.

Рис. ***. Графики изменения расхода жидкости в щели и нагнетательном коллекторе

 207

Если предположить, что после прохождения поршнем мертвой точки уменьшение

высоты подъема тарели от h0 до нуля подчиняется линейной зависимости от времени (угла
поворота), то скорость посадки клапана будет постоянна и определяться выражением:
h0
vкл 0  .
 з
Более точно с учетом всех действующих сил скорость посадки тарели на седло можно
оценить, воспользовавшись теоремой об изменении кинетической энергии материальной
точки [59]:
mvк2 mvн2
  Ai , (4.78)
2 2
где m – масса тела (в данном случае – тарели в сборе); vн, vк – начальная и конечная (в момент
посадки тарели) скорости; ∑Ai – сумма работ всех действующих сил.
Пусть в начальном положении высота подъема тарели максимальна, т. е. vн=0. В
процессе закрытия клапана высота подъема тарели h уменьшается от hmax до нуля, при этом на
тарель действуют три силы (U, Gкл, Fг), две первые из которых (упругости и тяжести)
направлены в сторону движения, а третья (гидравлическая) – против. Силами трения
пренебрегаем.
С учетом этого работа приложенных к тарели сил определяется следующим образом:

- работа упругих сил пружины (при ее растяжении) AU 

2

c 2

lн  lк2 ,
где c – жесткость пружины; lн , lк – деформация сжатия пружины в начальном и конечном
положении: lн  y0  hmax , lк  y0 (y0 – начальная деформация сжатия пружины
закрытого клапана, см. ниже);
- работа силы тяжести AG  Gкл hmax ;
hmax
- работа гидравлической силы AF    Fг hdh .
0
Если упрощенно принять, что перепад давления в клапане не изменяется при
перемещении тарели, то гидравлическая сила FГ постоянна и тогда
AF   Fг hmax .
Подставляя выражения работ сил в исходное уравнение (4.78), после преобразования
получим

vк2 
2 ghmax
c y0  2hmax   Gкл  Fг  .
Gкл
В случае статического баланса сил, действующих на тарель при посадке клапана,
U max  Gкл  Fг  0 ,
где U max  c y0  hmax  .
В результате, получаем формулу скорости посадки тарели
2c
vк  hmax . (4.79)
mкл
 208

В упрощенном виде мгновенная высота подъема тарели описывается

2
sin -функцией (рис. 4.29):

h  hmax sin 2   о  , (4.77а)

где Ф – угловой период функции h,     о   з ;
о, з – углы запаздывания открытия и закрытия клапана относительно фазы
мертвой точки поршня.
Тогда мгновенная скорость тарели клапана
dh dh  2
vкл     hmax sin   о  . (4.80)
dt d  
Мгновенное ускорение тарели клапана
d 2h d 2h 22 2
a  2
  hmax
2
cos   о . (4.80а)
dt 2 d2 2 

Рис. 4.29. Упрощенные графики высоты подъема h, скорости vкл

и ускорения a тарели клапана
 209

Для принятого закона перемещения тарели (4.77а) скорость плавно

изменяется в течение рабочего хода (θ = Δθо…Ф). При этом в мертвых точках
тарели, когда h=0 или h=hmax (   о ;   о  0,5;   о   ), скорость
тарели равна нулю, а ускорение максимально. В средних точках подъема, когда
h=hmax/2 (   о  0,25 ;   о  0,75  ), ускорение рано нулю, а скорость
тарели достигает максимума

vкл max  hmax . (4.81)

Данная модель движения клапана отличается от традиционной модели,
используемой в теории [37], когда перемещение тарели представляется
функцией близкой к синусоидальной и клапан имеет конечную максимальную
скорость в момент открытия и закрытия, также определяемую из выражения
(4.81).
Реальные законы движения клапанов и их взаимосвязь с изменением
давления в цилиндре при ходе поршня, полученные в результате
экспериментальных исследований рабочего процесса поршневых буровых
насосов на специальном стенде, представлены на рис. 4.29б.
Работа всасывающих клапанов насоса может протекать не только в
нормальном режиме при сохранении сплошности потока (как для НК), но также
и в режиме кавитации, когда при повышенной подаче насоса или пружинной
нагрузке скорость течения в щели клапана увеличивается, а давление
уменьшается. В этом случае давление на входе в щель ВК падает до давления
насыщенных паров рабочей жидкости и через щель проходит смесь жидкости и
ее паров. Объем данной смеси многократно увеличивается, поэтому высота
подъема тарели также значительно возрастает. Для устранения режима
кавитации необходимо обеспечить принудительный подпор на всасывании с
помощью центробежного насоса [3].
Другое отличие в работе нагнетательного и всасывающего клапана связано
с тем, что истечение из щели НК происходит из цилиндра (от поршня), а ВК – в
цилиндр (навстречу поршню).
Кроме того, в насосе одностороннего действия при нагнетании
максимальная скорость поршня смещена во вторую часть хода (x > S/2), а при
всасывании – в первую часть хода (x < S/2), что влияет на характер движения
тарелей клапанов (см. рис. 4.29б).
 210

Рис. 4.29б. Осциллограмма рабочего процесса клапана бурового насоса [3]

(mкл = 3 кг; с = 7,7 Н/мм; Dвт = 120 мм; Р = 6 МПа):
1 – отметка мертвых точек поршня; 2 – давление в цилиндре; 3 – давление на выходе из
насоса; 4 – напряжение в штоке; 5 – перемещение тарели ВК; 6 – перемещение тарели НК.
Т – период двойного хода поршня

Обобщая представленные положения теории рабочего процесса клапанов поршневого

насоса, можно сделать методический вывод о том, что при математическом моделировании
целесообразно с учетом нежесткой взаимосвязи законов движения поршня и клапана
рассмотреть три отличающихся своей физической природой и математическим аппаратом
интервала:
1) до момента открытия клапана (0 ≤ θ ≤ Δθо);
2) от момента начала движения тарели до фазы, соответствующей мертвой точке
поршня (Δθо < θ ≤ π);
3) после прохождения поршнем мертвой точки до момента полного закрытия клапана
(π < θ ≤ π+Δθз).
При этом математическая модель клапана в целом представляет собой систему трех
уравнений: баланса расходов жидкости; истечения струи из щели и суммы сил, действующих
на тарель при ее движении:

Q  0 

vщ  f pкл  .
F  mкл a 
 211

Основные трудности при решении данной системы уравнений – необходимость учета

сжимаемости жидкости и деформации стенок гидрокоробки; установление зависимостей ко-
эффициента расхода и гидродинамической силы (см. ниже) от высоты подъема клапана; влия-
ние гидродинамических процессов в окрестности мертвых точек клапана и поршня.
В первом приближении, если допустить, что перепад давления в клапане остается
неизменным при любом положении поршня и тарели (Δpкл = idem), кинематика клапана
определяется выражением (4.77), а мгновенный расход жидкости, поступающий в напорную
линию через клапан, можно найти через перепад давления:

2pкл
Qщ  f щ .

Пример расчетного графика перемещения тарели, построенного из условия
постоянства перепада давления в клапане, и его взаимосвязь с графиком скорости поршня,
представлен на рис. 4.29в.

Рис. 4.29в. Графики высоты подъема тарели нагнетательного клапана h и скорости поршня v
 212

Расчет пружины
Пружина клапана поршневого насоса обеспечивает рациональный закон
движения и высоту подъема тарели, соответствующие условию безударной
посадки (рис. ♦).
Усилие пружины U определяется на основе уравнения сил, действующих
на тарель при ее движении (рис. 4.30):
Gкл d 2 h
Fг  U  Gкл  Fтр   , (4.82)
g dt 2
где FГ – гидравлическое усилие от перепада давления; Gкл – сила тяжести тарели
с учетом присоединенной массы пружины; Fтр – эквивалентная сила
жидкостного (тарель) и сухого (пружина) трения, зависящая от скорости тарели.
При подъеме тарели FГ является движущей силой, а U – силой
сопротивления, при опускании тарели – наоборот.
В общем случае гидравлическая сила зависит от режима течения жидкости
в щели клапана.
Различают безотрывный и отрывный режимы течения в щели клапана.
Режим течения определяет закон распределения давления жидкости в
щели. Эпюра распределения давления в проточных элементах клапана в общем
случае имеет сложный характер, зависящий от геометрии и высоты подъема
клапана. При определенной высоте подъема тарели безотрывный режим течения
может нарушиться. Это приведет к изменению эпюры давлений: зона
минимального давления сдвигается к выходу жидкости из щели, что
сопровождается увеличением силы FГ.
В первом приближении (допуская, что давление в начальном сечении
щели скачкообразно снижается до давления нагнетания) можно принять
d с2
Fг  pкл . (4.83)
4
При более точном рассмотрении процесса истечения необходимо учитывать
закономерность изменения давления в щели клапана p(r) от начального (r=rc) до конечного
(r=rт) сечения (рис. ♦♦).
В этом случае полное гидравлическое усилие
Fг  pц f c  Fщ  pн f т , (4.83а)
где pц – давление в цилиндре (в начальном сечении щели); pн – давление нагнетания (в
конечном сечении щели), pн  pц  pкл ; FЩ – осевое усилие на тарель от распределения
давления в щели клапана:
rт
Fщ  2  pr rdr , (*)
rc

r – текущий радиус, отмеряемый от оси клапана и изменяющийся в интервале от радиуса

седла rc до радиуса тарели rт.
 213

Рис. ♦. Сравнение графиков движения тарели при наличии (1) и отсутствии пружины

Рис. ♦♦. Эпюры давления в клапане при определенной высоте подъема тарели h [3]
 214

При линейном законе изменения давления в щели

r  rс
pr   pц  pкл . (**)
rт  rс
Интегрируя выражение (*) с учетом (**) и подставляя его в формулу (4.83а), в
результате получаем уточненную зависимость гидравлического усилия от перепада давления
в клапане

Fг  pкл
4

 2
d c  d т2  d с d т .  (4.83б)
Как и следовало ожидать, величина гидравлического усилия, рассчитанная с учетом
распределения давления в щели клапана, оказалась меньше, чем при использовании
упрощенной формулы (4.83).
Строго говоря, при определении гидравлической силы, действующей на клапан,
необходимо учитывать не только распределение давления в щели, но и гидродинамическую
силу давления струи жидкости, обтекающей тарель [10]:

Fv   vс2 f с  vщ2 f щ cos  .  (♦)
Для условий обтекания клапана бурового поршневого насоса гидродинамическая сила
Fv при любой высоте подъема тарели имеет отрицательное значение, т.е. она направлена
против перепада давления в щели и противодействует открытию клапана.
Вместе с тем, гидродинамическая сила давления струи не оказывает заметного влияния
на общий баланс сил, действующих на тарель (Fv << Fг), и ее можно не учитывать в
практических расчетах.
Сила сопротивления при обтекании тарели клапана жидкостью
2
vотн
Fтр  Сх f т  , (♦♦)
2
где Сх – безразмерный коэффициент лобового сопротивления; vотн –
относительная скорость тарели, vотн  vс  vкл .
Рассматривая тарель как тонкую круглую пластинку, можно принять
Сх=1,12. В этом случае для реальных режимов работы клапанов буровых
поршневых насосов сила жидкостного трения Fтр, подсчитанная по формуле
(♦♦), во много раз меньше гидравлической силы от перепада давления Fг,
поэтому силой сопротивления со стороны жидкости при движении тарели, также
как и гидродинамической силой струи Fv (♦), можно пренебречь.
В некотором текущем положении усилие пружины зависит от высоты
подъема тарели
U  U 0  ch ,
где U0 – начальное усилие сжатия; c – жесткость пружины.
При полном открытии клапана (h = hmax) усилие пружины достигает своего
максиального значения
Gкл d 2 h
U max  Fг  Gкл    U 0  chmax . (4.84)
g dt 2
Жесткость пружины выбирают исходя из того, что при закрытом клапане
усилие пружины составляет примерно 1/2 от максимального, т.е.
1 U
c   max . (4.85)
2 hmax
 215

Для серийно выпускаемых буровых насосов (см. табл. 4.1) с=5÷10 Н/мм.
При определении Umax необходимо учитывать, что фаза максимальной
высоты подъема не совпадает с фазой максимальной скорости тарели, когда
Gкл d 2 h
ускорение и инерционное усилие  равно нулю (см. рис. 4.29).
g dt 2
Размеры винтовой цилиндрической пружины сжатия (средний диаметр
навивки D, диаметр проволоки d, шаг в ненагруженном состоянии t) определяют
из условия прочности на кручение:
  max3   ,
8U D
(4.86)
d
где η – касательное напряжение кручения в витках пружины; [η] – допускаемое
напряжение кручения, для сплошной проволоки [η] = 350÷450 МПа.
Средним диаметром пружины D предварительно задаются исходя из
конструктивных соображений.
Число рабочих витков пружины
c
i 1, (4.87)
c
где с1 – жесткость одного витка,
G d
c1  3 , (4.88)
8a
Gρ – модуль сдвига, для стали Gρ=0,785·105 МПа; a – индекс пружины, a=D/d.
Полное число витков
i  i  1,5 , (4.89)
где 1,5 – число опорных витков.
Деформация пружины при максимальной высоте подъема клапана
U
Ymax  max  2hmax . (4.90)
c
Максимальная (полная) деформация одного витка
yt d. (4.91)
Максимальная (полная) деформация пружины
*
Ymax  iy . (4.91а)
Усилие полного сжатия пружины
*
U max  сYmax
*
. (4.92)
Высота полностью сжатой пружины
Lu  i  1  iшл d , (4.93)
где iшл – число зашлифованных витков, iшл = 2.
Высота пружины в свободном состоянии
L0  Lu  Ymax *
. (4.94)
Длина развернутой пружины
L  Di . (4.95)
 216

Расчет тарели

При расчете клапана на прочность тарель рассматривается как пластина,

опирающаяся по периметру (рис. 4.31). Опорные посадочные поверхности
тарели и седла рассчитывают на сжатие при действии статической и
динамической нагрузки [28, 31].
Осевое усилие, действующее на тарель Fт, определяют при максимальном
давлении в цилиндре рц max (для закрытого всасывающего клапана)
d т2
Fт  pц max . (4.96)
4
Нормальное усилие, действующее перпендикулярно к конической
посадочной поверхности (без учета силы трения в контакте, см. разд. 5.5)
Fт
N . (4.97)
sin 
Контактное напряжение (удельное давление) в паре тарель-седло
N
к  kд , (4.98)
Sк
где Sк – площадь поверхности контакта. Если не учитывать площадь опорной
торцовой поверхности (что характерно для клапанов триплекса), то Sк
представляет боковую поверхность усеченного конуса:

Sк   l
dт  dс
2

b
cos 
d ср 

4 sin 

d т2  d с2 ; 
l – длина образующей конуса; b, dср – толщина и средний диаметр тарели;
kд – коэффициент динамичности, зависящий от условия приложения нагрузки на
тарель при закрытии клапана. В расчетах принимают kд = 2.
В результате (4.98) принимает вид
d т2 p ц max k д
к  p ц max k д  , (4.99)
d т2  d с2 1  2

dc 1
где    .
dт 2b
1 tg
dc
Допускаемое удельное давление для упрочненных стальных опорных
поверхностей пары тарель – седло принимают на уровне 80 – 100 МПа.
Из анализа выражений (4.99) следует, что при прочих равных условиях
(рц max ; dс; b – idem) удельное давление в коническом клапане снижается при
увеличении угла конуса α .
 217

Расчет тарели на изгиб проводится по уравнениям для тонкой пластины,

если толщина тарели b не превышает 0,2 меньшего диаметра посадочной
поверхности, или по теории толстых плит, если ее толщина больше указанной
части диаметра.
Напряжения в центре круглой тонкой пластины, шарнирно опирающейся
по контуру,
2
d 
 r   t  1,24 pц max  т  . (4.100)
 2b 
Прогиб пластины в центре
0,7 pц max d т4
f  , (4.101)
16b 3 E
где Е – модуль упругости материала.

___________________________________________________________________
Число циклов переменных напряжений
За время работы насоса при бурении i-го интервала протяженностью li
li
Ti  (4.102)
vм i
число циклов переменных напряжений деталей клапанного узла (тарели,
пружины) при заданной частоте ходов n составляет

Ti li n
Ni   , (4.103)
t1 vм i

где vмi – средняя механическая скорость бурения рассматриваемого интервала;

t1 – период одного двойного хода.
 218

Запаздывание срабатывания клапанов

При уточненных расчетах коэффициента подачи насоса помимо учета
влияния реальных свойств бурового раствора (плотность, вязкость,
газосодержание) необходимо принимать во внимание, что углы запаздывания
срабатывания клапанов (рис. 4.32) зависят от соотношения объема мертвого
(вредного) пространства цилиндра Vм и его рабочего объема FS
Vм
 , (4.104)
FS
которое изменяется при смене втулок (F = var) в диапазоне 1…4 [13].

Рис. 4.32. Индикаторная диаграмма поршневого насоса:

углы запаздывания: Δθз.вк – закрытия ВК; Δθо.вк – открытия ВК;
Δθз.нк – закрытия НК; Δθо.нк – открытия НК.

Рис. 4.33. Гидравлическая характеристика клапана.

 219

Для оценки влияния Dвт на угол запаздывания открытия нагнетательного

клапана (НК) рассмотрим идеализированный случай эксплуатации насоса на не-
газированной капельной жидкости при условии, что известны: угол запаздыва-
ния закрытия всасывающего клапана (ВК) относительно мертвой точки з.вк,
давление в цилиндре p1 в момент закрытия ВК и гидравлическая характеристика
НК Q=f(pнк) (рис. 4.33). Давление на выходе из насоса будем считать неизмен-
ным во всех фазах поршня (pн=idem).

Рис.9. К расчету угла запаздывания открытия нагнетательного клапана:

а – положение поршня в момент закрытия ВК;
б – положение поршня в момент открытия НК.

В начальный момент времени, соответствующий фазе =з.вк, жидкость в

цилиндре занимает замкнутый изолированный объем (рис. 4.34а)
V1  F ( S  x1 )  Vм , (4.105)
где х1 – перемещение поршня от мертвой точки за время поворота кривошипа на
угол з.вк. Если пренебречь влиянием коэффициента  = r/L
x1  r (1  cos з.вк ) .
Тогда
1
V1  FS (1  cos з.вк )  Vм . (4.106)
2
 220

При движении поршня, мгновенные объем V и давление p жидкости в ци-

линдре изменяются (V уменьшается, p растет). Для изолированного объема ка-
пельной жидкости (при закрытых клапанах цилиндра)
1
V  F ( S  x) Vм  V1  ( x  x1 ) F  FS (1 cos) Vм
2
(4.107), (4.108)
V
p  p1  K n ,
V1
где х – перемещение поршня; х=r(1–cos); K – приведенный модуль упругоcти
жидкости с учетом деформации стенок гидравлического блока.
Данные выражения справедливы до момента (рис. 4.34б) открытия НК
( = о.нк), при котором
p  pн  p* , (4.109)
где p* – перепад давления в НК при начале его движения (см. рис. 4.33).
Приравнивая (4.108) и (4.109) c учетом (4.105) и (4.107), получаем выра-
жение угла поворота кривошипа, соответствующее моменту открытия НК

о.нк  arccos 1 2  cosз.вк е   1 2 ,  (4.110)
где  – относительный коэффициент давления:
p н  p *  p1
 .
K
Если пренебречь запаздыванием закрытия ВК (з.вк  0)
 
о.нк  arccos 1 21   1 e   .  (4.111)
Из полученных выражений следует, что при заданном давлении насоса и
характеристике НК угол о.нк заметным образом зависит от коэффициента
мертвого пространства . Так, если принять pн +p* p1=10 МПа; K = 2109 Па
(=0,005), то значения углов запаздывания открытия НК при увеличении отно-
сительного объема мертвого пространства изменяются следующим образом:

 0 1 2 3 4
о.нк , град 8,1 11,5 14,1 16,2 18,2

Таким образом, использование втулок меньшего диаметра сопровождается

увеличением угла запаздывания открытия НК, что должно учитываться при вы-
боре режимных параметров БНА. Безразмерные коэффициенты ,  являются
дополнительными критериями подобия, характеризующими динамические про-
цессы в цилиндре насоса.
 221

Коэффициент наполнения насоса, зависящий от неполноты использования

рабочего объема ΔV вследствие запаздывания открытия нагнетательного клапа-
на
Q V x* 1  cos о.нк
 н 1  1 1  , (4.112)
Qи FS S 2
где х*– перемещение поршня, соответствующее фазе открытия НК ( = о.нк),
x*  r (1  cosо.нк ) .

4.8. Расчет пневмокомпенсатора

Для снижения неравномерности подачи, давления и крутящих моментов
поршневые насосы оснащаются гасителями пульсации – пневмокомпенсаторами
(ПК), устанавливаемыми на всасывающей и нагнетательной линии. В буровых
поршневых насосах за долгий исторический период их эксплуатации примене-
ние получили следующие типы ПК:
- с газожидкостным контактом (воздушные колпаки) (рис. 4.35а);
- с разделителем в виде резинового баллона и перфорированной трубой
(как правило, блочной конструкции) (рис. 4.35б);
- с разделителем в виде эластичной диафрагмы (рис. 4.35в).

а б в

Рис. 4.35. Основные типы пневмокомпенсаторов поршневых насосов

 222

Гидравлическая коробка трехпоршневого насоса со всасывающим коллектором и

пневмокомпенсаторами (L-образное расположение клапанных узлов)
.

В современных конструкциях насосов наибольшее распространение полу-

чили сферические ПК с эластичной разделительной диафрагмой (мембраной).
Расчет нагнетательного ПК поршневого насоса производится с целью оп-
ределения требуемого объема (вместимости) V0 и давления зарядки р0, при кото-
рых обеспечивается допустимый уровень неравномерности подачи и давления
нагнетания.
При расчете в соответствии с широким опытом эксплуатации поршневых
насосных агрегатов в различных условиях принимают, что допускаемый
коэффициент неравномерности давления на выходе из насоса
p  pmin
 p  max  0,05 . (4.113)
pср
Методика расчета ПК основывается на системе, включающей уравнения:
графика подачи насоса, баланса расходов на выходе из насоса (4.17), состояния
газа, сопротивления напорной линии.
 223

Упрощенная методика расчета

В упрощенной схеме расчета ПК, которая может быть реализована без

применения сложных вычислительных методов, принимают:
- политропический закон изменения состояния газа ( pV k = idem), при этом
переход от начального состояния газа к среднему – изотермический
(р0V0=рсрVср);
- условие постоянства расхода жидкости после ПК (Q ≈ idem), которое
близко к действительности в случае незначительного изменения объема газовой
полости (ΔV << V).
Основная расчетная зависимость, выражающая политропический закон
изменения состояния газа в ПК, приобретает вид:
pV k  pсрVсрk  pminVmax
k
 pmaxVmin
k
, (4.114)

где k – показатель политропы, принимаемый по результатам экспериментальных

исследований рабочего процесса поршневых насосов на уровне k = 1,35÷1,40 [2].
Для заданных параметров насоса (радиуса кривошипа r, длины шатуна L,
диаметра поршня D и штока d) строят график подачи в относительном виде,
идентичный функции положения кривошипа f(θ)=Qн/Frω (рис. 4.36), и
определяют его минимальное и максимальное значения, а также
соответствующие им угловые фазы (см. табл. 4.2).
Среднеинтегральное значение функции положения Q ср (см. табл. 4.2) и
коэффициент неравномерности графика подачи
Q  Qн min Qн
  н max  . (4.115)
Qср Qср
Базовое значение расхода, пропорциональное частоте ходов насоса n
 2 Dвт 2
r
QБ  Fr  n. (4.116)
2
Угол поворота коренного вала, между фазами максимальной и
минимальной подачи (рис. 4.37):
  270  225  45 для дуплекса (рис. 4.37а);
  60  30  30 для триплекса (рис. 4.37б).

Т.е. в общем случае   ,
2z 0
где z0 – число поршней.
Время одного двойного хода поршня
t1  1 / n .
Время, между фазами максимальной и минимальной подачи
 
t   t1 . (4.117)
 2
 224

Рис. 4.37. К расчету пневмокомпенсатора:

а – двухпоршневого насоса; б – трехпоршневого насоса
 225

Изменение объема газовой полости ПК за двойной ход поршня (с учетом

коэффициента подачи α = 0,9) (рис. 4.38)
  2
V  Vmax  Vmin  V1  V2  Q н max  Q н min QБ  t ,

(4.118)
где V1, V2 – отклонения объема относительно среднего положения.
Данное приближенное выражение, полученное путем интегрирования функции V=f(t)
на интервале Δt при гармоническом изменении объема (V1=V2), справедливо как для
дуплексов, так и для триплексов.

Рис. 4.38. Эквивалентное преобразование фактического графика подачи дуплекса к

идеализированному виду

Если график подачи представлен в размерном виде, то

Qн
V  . (4.118а)
z0 
Для дальнейшего расчета необходимо установить зависимость между
изменением объема ΔV и коэффициентом неравномерности давления δР. С этой
целью преобразуем (4.113) с учетом (4.114) к виду:
pmax  pmin pmax Vmax
k
 Vmin
k k
Vmax  Vmin
k
p    k
 ,
pср pср Vmax Vсрk
V V
где Vmax  Vср  ; Vmin  Vср  .
2 2
Отсюда необходимый средний объем газовой полости Vср
(соответствующий среднему положению мембраны) определяется численным
решением из уравнения
 226

1/ k
 k k 
1/ k  Vср  V   Vср  V  
 Vmax
k k 
 Vmin  

  2   2 
Vср     . (4.119)
 P  P
 
 
 
Упрощенно можно принять
V
Vср  k .
p
В частном случае изотермического процесса (k = 1) уравнение (4.119)
имеет аналитическое решение
V V
Vср  VminVmax   , (4.119а)
V p
Vmax  Vmin
поскольку в изотермическом процессе V   P .
Vср
Среднее давление в ПК, соответствующее Vср, принимаем равным
давлению нагнетания насоса
pср  рн .
Энергоемкость ПК
U  pсрVср . (4.120)
Давление зарядки газа принимаем в диапазоне [37]
p0  0,3  0,5 рср . (4.121)
Требуемый объем (вместимость) ПК
U
V0  . (4.122)
p0
По найденному объему V0 из существующего параметрического ряда
сферических пневмокомпенсаторов выбираем необходимый вариант для
данного типоразмера насоса.

Уточненная методика расчета

Более совершенная методика расчета пневмокомпенсатора с
использованием математической модели динамической системы БНА (см. разд.
4.1), учитывает:
- фактический график подачи насоса Qн (отличный от функции положения
кривошипа f(θ)) с учетом запаздывания открытия и закрытия клапанов (рис. *);
- влияние гидродинамических процессов в напорной линии (Q = var);
- колебание мембраны ПК.
 227

Рис. *. Графики подачи трехпоршневого насоса:

а – идеадьный; б – с учетом углов запаздывания клапанов
 228

При расчете ПК поршневого насоса, работающего на протяженную линию

(рис. 4.39), в общем случае принципиальное значение имеет вид
характеристики концевого устройства (граничного условия на конце линии). В
практических расчетах интерес представляют два случая:
1) постоянное давление в конечном сечении линии: pк=idem (например,
открытый конец трубопровода);
2) нахождение на конце линии гидравлического сопротивления с
известной характеристкой Δp–Q (линейной, квадратичной или
степенной) – случай характерный для ДС БНА.

Рис. 4.39. Схема насосной гидросистемы:

1 – насос (источник расхода); 2 – исполнительный орган (концевое сопротивление);
3, 4 – трубопроводы

Для случая поддержания постоянного давления на конце линии при

отсутствии нагнетательного ПК и резонансных частотах ходов поршня
возможны режимы неограниченного роста пульсации давления на выходе из
насоса (рис. 4.40а). При установке ПК сглаживание колебаний расхода
(скорости) жидкости, поступающей в линию, может сопровождаться
значительной пульсацией давления на выходе из насоса, (рис. 4.40б), т. е. ПК в
данном случае работает в полной мере только как гаситель пульсации расхода.
Для случая гидравлического сопротивления на конце линии подобный
эффект не наблюдается, поскольку здесь контур колебаний p–Q более ограничен
(рис. 4.41).
Реализация уточненной методики для напорных линий с различными
характеристиками граничных устройств возможна на базе пакета прикладных
программ расчета ДС БНА (Приложение 7).
 229

б
Рис. 4.40. Графики расходов и давлений в концевых сечениях гидросистемы
с гармоническим изменением расхода на входе и постоянным давлением на выходе
(антирезонансный режим, λ=0,013)
а – без пневмокомпенсатора; б – с пневмокомпенсатором (1 – вход; к – выход)
 230

Рис. 4.41а. Графики расходов и давлений в концевых сечениях гидросистемы

с гармоническим изменением расхода на входе и квадратичным сопротивлением на выходе
(антирезонансный режим; без компенсатора, λ=0,013)

p
Рис. 4.41б. Контур колебаний расходов Q и относительных давлений p в
c / f
граничных сечениях гидросистемы в антирезонансном режиме
(по графическому методу Бержерона)
 231

Графики изменения функций расхода, давления и объема ПК

При работе поршневого насоса функции гидродинамических перемен-

ных Qн, Q, V, p имеют различные амплитудно-частотные характеристики (рис.
4.42), причем сдвиг фаз этих функций зависит как от параметров насоса и пнев-
мокомпенсатора, так и гидродинамических процессов в напорной линии.

Рис. 4.42. Графики гидродинамических переменных ДС БНА

(l=1500 м; Dвт=150 мм; n=65 мин-1; up=0,05)
Qн – подача насоса (расход жидкости до ПК); Q – расход в начальном сечении напорной
линии (после ПК); Q(l) – расход на входе в забойный гидродвигатель;
p – давление на выходе из насоса; V – объем пневмокомпенсатора.
 232

Графики расходов жидкости до (Qн) и после (Q) пневмокомпенсатора

сдвинуты по фазе на угол Δθ, величина которого зависит от объема и давления
зарядки (энергоемкости) ПК (рис. 4.43). Соотношение фаз расхода Q и давления
нагнетания р зависит от того к какой магистрали подключен насос (короткой
или протяженной).

Рис. 4.43. К определению сдвига фаз графиков расходов

(гармоническое изменение функции Qн, U = 0,3)
.
 233

При работе насоса на короткую линию графики расхода Q и давления р

после ПК располагаются в одной фазе (максимум давления соответствует мак-
симуму расхода) (рис. 4.44).
В этом случае сдвиг фаз колебаний Δθ графиков Qн и Q можно определить
аналитически, допуская, что функции расходов изменяются по гармоническому
пульсирующему закону:
z
Qн  Qн min  Qн sin 
2

z
Q  Qmin  Q sin    ,
2
где z – число рабочих камер насоса (пульсаций за двойной ход поршня).
Тогда с учетом выражения граничного условия для короткого трубопрово-
да (4.**) после дифференцирования функции Q и некоторых логических преоб-
разований получаем зависимость для определения сдвига фаз
2
  arccos
 
Q  2   Q / 
,
z 
где δ, δQ –коэффициенты неравномерности функций расходов до и после ПК.
Возможный диапазон изменения Δθ находится при подстановке предель-
ных значений коэффициента неравномерности расхода жидкости после ПК:
- при отсутствии ПК (U = 0; Q   ) Δθ=0;
2 100,9
  2
- ПК с бесконечным объемом U  ; Q  0   arccos 
z  z
.
Т.о. для поршневого насоса, работающего на короткую линию, сдвиг фаз
колебаний графика подачи и расхода (давления) после ПК в зависимости от объ-
ема и настройки ПК может находиться в пределах
2 2
0    arccos .
z 
Для дуплекса (z=4) и триплекса (z=3) максимально достижимые сдвиги фаз
соответственно составляют 25,2° и 33,6°.
При работе насоса на протяженную линию возникает также сдвиг фаз
функций Q и р, который зависит от волновых процессов в напорной линии (см.
разд. 4.2).
 234

Рис. 4.44. Графики расходов и давления нагнетания при работе насоса

на короткую линию

В любом режиме работы насоса изменение функций Qн и V имеет согла-

сованный характер (рис. 4.45). Максимальный объем ПК (точка 0) соответствует
фазе поршня, при которой Qн=Q и происходит рост Qн, а минимальный (точка
2) – когда Qн=Q и подача насоса уменьшается. Среднее положение диафрагмы
ПК (точки 1 и 1´) соответствует экстремальным значениям функции Qн. Из по-
лученного выражения (4.118а) следует, что при одинаковой средней подаче для
насоса определенного типа (z=idem) V зависит от соотношения Qн /.
Давление и объем ПК изменяются в противофазе (при допущении, что
давление нагнетания равно давлению газа внутри ПК).
Если выразить размах колебаний графика подачи через коэффициент ее
неравномерности  и рабочий объем насоса Vн
V
Qн  н  , (4.123 )
2
то изменение объема ПК представляется в виде
V
V  н  . (4.123a)
2 z
Выражение (4.123а) показывает, что по сравнению с дуплексами трех-
поршневые насосы, у которых при одинаковом Dвт меньше рабочий объем, ниже
коэффициент неравномерности подачи и больше число колебаний диафрагмы за
один двойной ход (шесть против четырех), характеризуются меньшими коле-
баниями объема ПК за двойной ход.
 235

Кроме того, у дуплексов и триплексов различна и степень влияния на

Vиз диаметра цилиндровой втулки Dвт.
У триплексов  не зависит от диаметра втулки, поэтому у них с увеличе-
нием Dвт наблюдается рост Vиз в квадратичной зависимости от диаметра.
У дуплексов с изменением диаметра втулок, меняется как Vн так и ,
причем увеличение Dвт из-за меньшего влияния площади штока приводит к
уменьшению неравномерности подачи. В этом случае также с увеличением Dвт
происходит увеличение Vиз, но при этом зависимость Vиз = f(Dвт) близка к
линейной, т.е. изменение размеров втулок не так существенно как для триплекса
сказывается на амплитуде перемещения эластичной диафрагмы ПК.

Рис. 4.45. К расчету изменения объема пневмокомпенсатора насоса с гармоническим графи-

ком подачи:
т.0 – максимальный объем ПК (Q=Qн; Qн ↑);
т.1 – средний объем ПК (Q=Qср; Qн = max);
т.2 – минимальный объем ПК (Q=Qн; Qн ↓);
т.1´ – средний объем ПК (Q=Qср; Qн = min).
012 – сжатие газа (Q<Qн; V ↓); 21´0 – расширение газа (Q>Qн; V ↑).

Таким образом, для любого типа насоса оптимальным является исполь-

зование втулок малого диаметра, так как при этом не только снижается размах
колебаний диафрагмы ПК, но и увеличивается коэффициент объемов V0/Vн, что
 236

приводит к росту относительной энергоемкости ПК и его демпфирующей спо-

собности.
Другим обстоятельством, которое необходимо принимать во внимание
при выборе рационального сочетания Dвт и n, является работоспособность
клапанов насоса. Исследованиями [3] установлено, что при рациональной ком-
поновке насоса, конструкции клапана и форме его опорных уплотнительных по-
верхностей безотказная работа клапанов возможна на всем рабочем диапазоне
частот ходов. Вместе с тем, для повышения ресурса клапанов и всасывающей
способности насоса, снижения перепада давления в клапанах и углов запаздыва-
ния их срабатывания (что в результате благоприятно сказывается на коэффици-
енте подачи и равномерности нагнетания насоса), предпочтительнее работать на
пониженных частотах ходов.
К такому же выводу можно прийти, оценивая влияние частоты ходов n
на долговечность деталей цилиндропоршневой пары (ЦПП) насоса по известной
экспериментальной зависимости [48]
С = k0 P ( nt ) 0,33 , (4.124)
где С – коэффициент работоспособности; k0 – коэффициент влияния свойств ра-
бочей среды; P – давление насоса; t – наработка до отказа.
Действительно, время безотказной работы ЦПП существенно увеличива-
ется со снижением частоты ходов при использовании втулок максимального
диаметра. Необходимо отметить, что время безотказной работы сменных дета-
лей насоса должно быть, по возможности, соизмеримо со временем отработки
долота на забое в заданных условиях бурения, особенно при вскрытии продук-
тивного пласта [48].
 237

4.9. Частотная отстройка напорной лини

Стабилизация гидродинамического режима, связанная с частотной от-
стройкой напорной линии, в типовых условиях бурения приводит к:
1) повышению технико-экономических показателей процесса бурения
(механической скорости, проходки на долото);
2) повышению долговечности забойного и наземного оборудования и ин-
струмента, в том числе и деталей приводной и гидравлической частей
бурового насоса (коренной и трансмиссионный валы, клапаны, мембра-
на ПК и др.);
3) снижению энергозатрат на промывку скважины и привод гидравличе-
ских забойных двигателей;
4) снижению уровня помех в скважине при передаче сигналов при исполь-
зовании телеметрических систем с гидравлическим каналом связи.
Сущность частотной отстройки состоит в согласовании частоты ходов
насоса с собственными частотами столба жидкости в напорной линии с учетом
характеристик забойных исполнительных органов (см. разд. 4.2).
Практическая реализация частотной отстройки напорной линии БНА бы-
ла осуществлена в 80-х годах в Усинском УБР-1 объединения Коминефть с уча-
стием специалистов МИНХ и ГП им. И.М.Губкина в процессе перевода двух-
поршневых буровых насосов У8-6МА2 с нерегулируемого синхронного элек-
тропривода на регулируемый тиристорный электропривод постоянного тока с
нестандартным исполнением системы управления, отражающим особенности
динамического режима БНА [30]. Полученные результаты показали перспектив-
ность метода частотной отстройки напорной линии (как в плане технико-
экономических показателей процесса бурения, так и в отношении долговечности
оборудования), но, к сожалению, данные работы не вышли за рамки экспери-
ментальных исследований и в настоящее время системы управления серийно
выпускаемых тиристорных электроприводов БНА построены без учета динами-
ческих процессов в напорных линиях.
При параллельной работе двух БНА для снижения неравномерности по-
дачи и давления нагнетания весьма эффективен способ синхронизации сдвига
фаз положения коренных валов насосов (Δθ), позволяющий установить согласо-
ванный режим работы комплекса, при котором два насоса функционируют как
единый насос с удвоенным числом поршней. Циклы поршней равномерно сме-
щены по фазе (90° – дуплексы; 60° – триплексы).
Методы частотной отстройки на основе гармонического анализа возмущающих воз-
действий и амплитудно-частотных характеристик системы используются и при эксплуатации
общепромышленного объемного гидропривода [53].
Исходными данными при сравнительной оценке гидродинамических
режимов БНА на различных цилиндровых втулках являются:
тип насоса и привода, их основные параметры;
глубина и профиль скважины;
типоразмер бурильного инструмента и забойного двигателя;
возможный диапазон изменения расхода жидкости;
показатели свойств бурового раствора.
 238

Рассмотрим в качестве примера оценки гидродинамических показателей

ДС случай бурения вертикальной скважины при следующих исходных данных:
текущая глубина скважины L = 920 м; длина наземного трубопровода (мани-
фольд со стояком и гибким рукавом) lман = 80 м; тип насоса – двухпоршневой;
диаметр долота Dд = 215,9 мм; бурильная колонна – одноразмерная; типоразмер
бурильных труб – 127×9; тип забойного двигателя – турбобур ЗТСШ1-195:
m = 2;  = 4,3106 м-4 (см. Приложение 4); возможный диапазон изменения
расхода Q = 25…30 л/с; плотность бурового раствора  = 1100 кг/м3; скорость
распространения колебаний по гидроканалу с = 1250 м/с; гидравлические сопро-
тивления в долоте – пренебрежимо малы; коэффициент подачи насоса α = 0,9.
Расчеты будем вести для двух диаметров цилиндровых втулок (150 и 180
мм) и соответственно рабочих объемов насоса: 24,3 и 36,7 л.
Возможный диапазон изменения частоты ходов насоса:
- на втулке 150 мм
Q 25...30
n  60  69...82 мин1 ;
Vн 150  24,3 0,9

- на втулке 180 мм
Q 25...30
n  60  45...55 мин1 .
Vн 180  36,7  0,9

Собственная частота столба жидкости

c 1250
 собств    1,25 Гц .
L  lман 1000

Возможный диапазон изменения акустического критерия Н0 (одинако-

вый на обеих втулках)
c 1250 4
H0    0,5...0,6 .
m  f Q m 1 2  4,33106   0,109 2 (25...30) 10  3

Поскольку Н0 < 1, то минимальная неравномерность расходов и давлений

имеет место в антирезонансном режиме [7].
Антирезонансные частоты ходов насоса (Гц):
 собств 0,3125(2k  1)
 ai  (2k  1)  ,
4i i

где i - номер гармоники спектра графика подачи насоса;

k - целое число, k = 1, 2, 3…
 239

Максимальный уровень колебаний при Н0 < 1 обеспечивается в ре-

зонансном режиме.
Резонансные частоты ходов насоса (Гц):
 0,6250k
 рi  k собств  .
2i i
Для первой гармоники (с периодом Т1) дискретные ряды антирезонанс-
ных и резонансных частот соответственно составляют (Гц):
а1 = 0,3125; 0,9375; 1,5625; 2,1875; 2,8125; 3,4375
р1 = 0,625; 1,25; 1,875; 2,5; 3,125; 3,75; 4,375; 5,0
Поскольку в спектре графика подачи дуплекса при разложении его в ряд
Фурье сильными являются две гармоники (рис. 4.46)*: первая (соответствующая
периоду двойного хода поршня) и четвертая (вследствие наличия четырех ра-
бочих камер) и их одновременное резонирование возможно, при оптимизации
гидродинамического режима двухпоршневого БНА можно различать два случая
резонанса:
1) полный – по 1-ой и 4-ой гармоникам (р1 = р4);
2) частичный – по 4-ой гармонике.
Одновременный (полный) антирезонанс двух сильных гармоник невоз-
можен.
В табл.*** приведены практически достижимые частоты ходов насоса,
соответствующие для рассматриваемого примера четырем предельным гидроди-
намическим ситуациям:
1) полный резонанс;
2) частичный резонанс по 4-ой гармонике;
3) антирезонанс по 1-ой гармонике;
4) антирезонанс по 4-ой гармонике.
Из табл. следует, что имеется совпадение частот антирезонанса по 1-ой
гармонике а1 с отдельными частотами резонанса по 4-ой гармонике р4, следо-
вательно, в чистом виде антирезонанс по первой гармонике (в отличие от резо-
нанса) невозможен.

_________________
*сумма сильных гармоник и нулевого члена ряда с незначительной погрешностью выражает
график подачи насоса
 240

Рис. 4.46. Гармонический анализ графиков подачи поршневых насосов:

а – дуплекс (λ=0,168; ε=0,5); б – триплекс (λ=0,125)
I – фактический график подачи; II – сумма ряда Фурье по 10 гармоникам
1, 2, 3….8 – номера сильных гармоник

Таблица ***
Резонансные и антирезонансные частоты (мин -1)
Целое число k
Режим
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Полный 37,5 75,0 112,5 150,0 - - - - - -
резонанс
Резонанс 9,375 18,75 28,125 37,5 46,875 56,25 65,625 75,0 84,375 93,75
по 4-ой
гармонике
Анти- 18,75 56,25 93,75 131,25 - - - - - -
резонанс
по 1-ой
гармонике
Анти- 4,6875 14,0625 23,4375 32,8125 42,1875 51,5625 60,9375 70,3125 79,6875 89,0625
резонанс
по 4-ой
гармонике
 241

Наиболее нецелесообразными в данных условиях (с гидродинамических

позиций) режимами являются: режим полного резонанса, а также режим частич-
ного резонанса по гармоникам не совпадающим с а1. Поэтому целью частотного
регулирования является отстройка ДС БНА от указанных резонансных частот.
В нашем случае с учетом возможного диапазона изменения частоты хо-
дов насоса неоптимальными частотами являются следующие (см. табл. ***):

n = 46,875; 65,625; 75,0; 84,375 мин-1.

Из этого ряда частот только одна 75,0 мин-1 относится к случаю полного
резонанса (р1), три другие соответствуют частичному резонансу по 4-ой гармо-
нике (р4).
Следовательно, исходя из допустимого диапазона Q, полный резонанс
линии может иметь место только при использовании втулок диаметром 150 мм,
в то время как для 180 мм втулок существует лишь единственная вероятность
частичного резонанса ДС – на частоте ходов 46,875 мин-1. Частоты ходов насоса
65,625 мин-1 и 84,375 мин-1 оказываются незадействованными на выбранных
втулках.
Антирезонанс по 1-ой гармонике возможен только для 180 мм втулок
при частоте ходов 56,25 мин-1.
Антирезонанс по 4-ой гармонике можно наблюдать на обеих втулках при
частотах ходов 79,6875 мин-1 (150 мм) и 51,5625 мин-1 (180 мм).
Проведенный анализ показывает, что с гидродинамических позиций бо-
лее предпочтительным в заданных условиях бурения является использование
втулок увеличенного диаметра, так как в этом случае опасности попадания сис-
темы в режим полного резонанса не существует.
Для иллюстрации данного положения на рис.4.47 представлены расчет-
ные графики изменения давления на выходе из насоса с отключенным ПК при
отстройке напорной линии на полный (n = 75,0 мин-1) резонансный режим при
использовании 150 мм втулок, а также при антирезонансе по 1-ой гармонике
(n = 56,25 мин-1) для 180 мм втулок.
Графики построены с учетом волновых процессов, возникающих как
внутри бурильной колонны, так и в затрубном пространстве. Тонкими штрихо-
выми линиями нанесены кривые давления нагнетания для случая подключения
насоса к короткой напорной линии. Как видно из рис. 4.47, волновые
процессы в протяженной линии оказывают демпфирующее воздействие на ДС,
что должно обязательно учитываться в расчетах.
Из графиков следует, что неравномерность давления нагнетания в резо-
нансном режиме (p  80%) в 1,6 раза превышает аналогичный показатель в ре-
жиме частичного антирезонанса (p  50%), что является существенным аргу-
ментом при выборе частоты ходов и диаметра втулок бурового насоса. Для
сравнения – при работе насоса на короткую линию отличие p (за счет влияния
площади штока) не столь существенно (140% и 120%).
 242

Гидродинамическое состояние потока в резонасном и антирезонансном

режимах отличается не только в амплитудном, но и в фазовом отношении. В ре-
зонансном режиме графики расходов и давлений в граничных сечениях (рис.
4.48а) расположены в одной фазе. В антирезонансном режиме графики Q1 и Qк,
p1 и pк (рис.4.48б) сдвинуты по фазе на угол Δθ=ωΔt=π/2, при этом среднее
значение функции Q1 (p1) соответствует среднему значению функции Qк (pк) и
наоборот, а отношение их амплитуд ΔQ1/ΔQк (Δp1/Δpк) зависит от критерия Н0.
На гидродинамические характеристики напорной линии (градиент дав-
ления ~ p / x ) доминирующее влияние оказывает инерционная составляющая
v v2
 (см. выражение (4.14)). Влияние же диссипативной составляющей 
t 8Rг
менее заметно и при оптимизации частоты ходов ей можно пренебречь (λ=0).
Важно отметить, что при эксплуатации БНА с протяженной линией воз-
растает число гидродинамических показателей эффективности ДС, поскольку
здесь необходимо оптимизировать процессы как на выходе из насоса, (Q; p),
так и на забое скважины (равномерность потока жидкости, поступающей в за-
бойный двигатель, пульсация давления в затрубном пространстве).

Рис. 4.47. Графики изменения давления на
выходе двухпоршневого насоса при раз-
личной частотной отстройке напорной ли-
нии:
а – резонансный режим (Dвт = 150 мм);
б – антирезонансный режим (Dвт = 180 мм)
Рис. 4.48. Графики расходов и дав-
лений в граничных сечениях напор-
ного трубопровода при гармониче-
ской подаче насоса (Н0 = 0,59):
а – резонансный режим;
б – антирезонансный режим
 243

4.10. Алгоритмы управления БНА

Выбор диаметра цилиндровой втулки и частоты ходов насоса для заданных

условий бурения должен согласовываться с общей стратегией оптимального
управления режимом бурения скважины (как в плане гидравлической
программы бурения, так и в отношении загрузки приводного двигателя насоса) с
учетом характеристик используемого забойного и наземного оборудования.
В общем случае управление БНА может вестись с целью поддержания:
1) постоянства подачи насоса (Q=idem);
2) постоянства давления насоса (Р=idem);
3) постоянства полезной мощности насоса (РQ=idem);
4) постоянства крутящего момента (РVн=idem);
5) заданного горногеологическими условиями закона изменения расхода
или давления ( Q  f (L) ; P=f(L)), в частности, при прохождении
поглощающих интервалов скважины;
6) максимальной эффективности гидравлического забойного двигателя:
режимов максимальной мощности ЗД (Nзд max), максимума критерия
эффективности ЗД (отношения крутящего момента к частоте вращения
Mзд/nзд  max) и т.п.;
7) оптимальных режимов бурения при использовании регуляторов подачи
долота или других автоматизированных систем (Патент РФ №9401318 от
15.04.1994).
При поддержании постоянства подачи насоса после каждого нового
наращивания давление насоса дискретно возрастает, поэтому в случае
значительной протяженности интервала, проходимого долотами одного
диаметра, необходима проверка режима работы БНА по наибольшей
(допускаемой) полезной мощности [Nп] для данной втулки с учетом предельного
давления насоса [P] (cм. табл. 4.1). Если условие [Nп] > Nп не соблюдается,
требуется переход на режим промывки с меньшей интенсивностью.
Если принять, что потери давления во всех элементах напорной линии
изменяются в квадратичной зависимости от расхода Q:
P  k Q2 ; N п  k Q3 , (4.125)
где k – коэффициент гидравлических потерь, зависящий от глубины скважины.
Тогда допускаемый расход при бурении заданного интервала составит

Q  3 N п  , (4.126)
kk
где k k – значение коэффициента k в конечной точке интервала.
При поддержании постоянства полезной мощности (режим
максимального использования мощности БНА) закон изменения подачи насоса
зависит от типа привода БНА (регулируемого или нерегулируемого) [45].
 244

При нерегулируемом приводе (n=const) поддержание постоянства мощности

связано со ступенчатым изменением подачи Q (рис. 4.49) путем смены
цилиндровых втулок (последовательного уменьшения D вт) на определенных
глубинах бурения. В этом случае условие РQ=idem соблюдается только в
конечных точках использования втулки (перед ее сменой), во всех же остальных
режимах фактическая мощность будет меньше номинальной, т.е. мощность
насоса используется не полностью.
При регулируемом приводе изменение Q ведется по идеальному
гиперболическому закону (см. рис. 4.49): после каждого наращивания для
сохранения условия РQ=idem уменьшается частота ходов насоса, так что кривая
подачи насоса располагается по гиперболе. Если при этом частота ходов
(частота вращения электродвигателя) уменьшится ниже допускаемого (для
данного типа привода) уровня, целесообразен переход на втулки уменьшенного
диаметра и восстановление скоростного режима близкого к номинальному.
Поддержание режима постоянства момента при использовании втулок
определенного размера сводится к стабилизации давления насоса (линии 23;
45; 67; 89, см. рис. 4.49), что осуществляется уменьшением частоты ходов после
каждого наращивания.
Управление БНА по закону постоянства мощности или момента в любом
случае сводится к снижению подачи насоса по мере углубления скважины, что
не всегда является приемлемым с точки зрения условий очистки скважины от
выбуренной породы или характеристик забойного двигателя.
При бурении с использованием ЗД одной из главных задач проектирования
рационального режима бурения является обеспечение условия максимальной
эффективности забойного двигателя, при котором подача насоса и параметры
рабочих органов ЗД выбираются комплексно, во взаимосвязи друг с другом с
учетом сопротивления напорной линии [67]. Так, например, в турбинном
бурении максимум мощности ЗД достигается, если перепад давления в ЗД
Рзд  2Р/3. (4.127)
На современном этапе развития буровой техники эффективное управление
БНА может вестись на основе широкого использования достижений
микропроцессорной техники, теории автоматизированного электропривода,
управления и математического моделирования [9, 12, 27, 32, 41, 45].
Помимо непосредственных функций по поддержанию заданных
технологических режимов бурения система управления БНА должна
обеспечивать:
- заданную последовательность процедуры пуска БНА (вентилятор
электродвигателя, насосы систем смазки и охлаждения, подпорный насос,
приводной электродвигатель);
- защиту и блокировку от нештатных ситуаций (превышение давления на
выходе из насоса, превышение тока якоря, превышение скорости двигателя,
отклонение от номинального давления на входе в насос, отсутствие
ограждения силовой передачи и др.).
 245

Рис. 4.49. Графики режима работы бурового насоса:

1а-2; 3а-4; 5а-6; 7а-8; 9а-10 – нерегулируемый электропривод;
1а-2-3-4-5-6-7-8-9-10 – регулируемый электропривод (режим постоянства момента);
2-4-6-8-10 – регулируемый электропривод (режим постоянства полезной мощности).
R – характеристики напорной линии на различной глубине скважины (R=kQ2)
 246

5. РАСЧЕТ СИЛОВЫХ ПЕРЕДАЧ

Буровые установки оснащены различными по назначению и мощности

машинами и механизмами, действие которых обеспечивается соответствующим
приводом, состоящим из двигателя, силовой передачи (трансмиссии) и устрой-
ства управления.
По типу, принципу действия и преобразующим свойствам различают
механические, гидравлические (динамические и объемные) и электрические си-
ловые передачи.
Наибольшее распространение в приводах буровых установок получили
механические передачи (клиноременные, цепные, зубчатые, карданные).
Механические передачи используются также в сочетании с гидродинами-
ческими (гидротрансформаторы и гидромуфты) и электрическими (электромаг-
нитные муфты), образуя соответственно гидромеханические и электромеханиче-
ские передачи.
В дизель-гидравлическом силовом агрегате дизель конструктивно и функ-
ционально объединен с гидротрансформатором.
Силовые передачи основных агрегатов буровой установки выполняют
следующие функции:
регулирование частоты вращения и крутящего момента в соответствии с
изменением эксплуатационных нагрузок, действующих на лебедку и ротор;
регулирование частоты ходов насоса в зависимости от необходимой
подачи и давления;
суммирование мощности двигателей при групповом и многодвигательном
(рис. *) приводе;
распределение мощности между основными агрегатами в установках с
групповым приводом;
плавное включение и защита двигателей от перегрузок;
реверсирование лебедки и ротора.

Рис. *. Двухдвигательный привод трехпоршневого бурового насоса фирмы Wirth

 247

Суммирующая трансмиссия группового привода может выполняться

секционной или агрегатной.
В секционной схеме суммирующая трансмиссия разделяется на отдельные
части – секции, каждая из которых устанавливается на одной раме вместе с
дизелем или силовым агрегатом привода. Соединение секций трансмиссии
производится путем установки клиновых ремней или цепей на шкивы или
звездочки трансмиссионных валов при монтаже на буровой. Примером
секционной суммирующей трансмиссии является клиноременная трансмиссия
буровой установки типа 3Д (рис. 5.1). Секционная трансмиссия группового
привода отличается конструктивной простотой и минимальной массой
транспортно-монтажных единиц. Однако при монтаже такой трансмиссии
требуется соблюдать определенную точность, обеспечивая параллельность
валов смежных секций и совпадение канавок шкивов или звездочек.

Рис. 5.1. Буровая установка

с секционной трансмиссией
группового привода:

а – кинематическая схема;
б – общая компоновка

б
 248

В агрегатной схеме все валы и передачи суммирующей трансмиссии

монтируются в одном корпусе с обеспечением параллельности валов и
совпадения канавок и осей соединяемых передач с высокой точностью при
сборке на заводе-изготовителе. Трансмиссия имеет раму и представляет собой
траспортно-монтажную единицу, что упрощает ее монтаж на буровой.
Дизельные агрегаты присоединяются к такой трансмиссии посредством
карданных валов. Агрегатная трансмиссия особенно эффективна при
использовании цепных передач. Примером агрегатной суммирующей
трансмиссии является трансмиссия группового привода буровых установок типа
3200/200 ДГУ (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Кинематическая схема БУ с агрегатной трансмиссией группового привода

Выбор типа силовых передач зависит от режимов нагружения приводимых

механизмов, особенности компоновки оборудования, условий монтажа,
транспортировки, эксплуатации, обслуживания и др. факторов.
Технические характеристики дизелей (рис.), применяемых в приводах
отечественных буровых установок представлены в Приложении 6.

Дизель В2-450 Дизель 6ЧН 21/21 Дизель Cummins

 249

5.1. Расчет клиноременной передачи

Клиноременные передачи в связи с рядом своих положительных качеств

(простота конструкции, пониженные требования к точности монтажа,
отсутствие системы смазки, удобство в эксплуатации, демпфирующая
способность при переменных нагрузках) нашли применение в БНА для связи
приводного электродвигателя и поршневого насоса, а также в суммирующих
трансмиссиях установок с групповым дизельным приводом (cм. рис. 5.1).
Клиноременные передачи рассчитывают по тяговой способности
(допускаемой мощности) и долговечности.
Исходными данными являются: частота вращения n1 и крутящий момент
М1 (мощность N1) ведущего вала, передаточное отношение u.
Рассмотрим схему расчета клиноременной передачи привода бурового
насоса (см. рис. 4.2).
1. Тип ремня (сечения).
Принимают в зависимости от мощности насоса в соответствии с опытом
конструирования и эксплуатации БНА (табл. 5.1)
Таблица 5.1
К выбору сечения клиновых ремней

Класс БУ 1600/100 2500/1600 3200/200 5000/320 8000/500

Тип ремня Д Д Д Е Е
Число ремней 12 16 16 20 20
Площадь 6,92 6,92 6,92 11,7 11,7
сечения ремня,
см2

Чаще всего в приводе буровых насосов используют ремни сечения Д и Е.

2. Диаметр ведущего шкива D1 (рис. 5.3)
D1  K d 3 M1 ,
где Kd – расчетный коэффициент, для клиновых ремней Kd =3 – 4 [26];
M1 – Н·м ; D1 – см.
3. Диаметр ведомого шкива
D2  D1u н
4. Фактическое передаточное отношение (с учетом округления D2)
u н  D2 / D1 .
5. Окружная скорость шкива (скорость ремня)
v  D1n1
 250

Рис. 5.3. Расчетная схема клиноременной передачи

Рис. 5.3*. К определению допускаемой мощности одного ремня (сечения Г, Д, Е)

 251

6. Допускаемая мощность, передаваемая одним ремнем N0.

Зависит от окружной скорости и диаметра шкива и в соответствии с ГОСТ
1284-80 определяется по номограмме (рис. 5.3*) [26].
Для передач мощных буровых установок принимают удвоенное значение
допускаемой мощности

N0  2N0 ГОСТ .

7. Межосевое расстояние aw.

Предварительно принимают a w  0,95 D2 .
8. Угол между ветвями ремня
D2  D1
  2 arcsin .
2a w
9. Угол обхвата ремнем малого шкива

  .

10. Коэффициент угла обхвата Кα [26, табл. 8.5]

11. Режим нагрузки
Для поршневых машин принимают средний режим с умеренными
колебаниями.
12. Коэффициент режима нагрузки Кн [26, табл. 8.8].
Для умеренного режима нагрузки Кн = 0,8 – 0,9.
13. Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по рядам К*.
Для многорядных передач БНА можно принять К*=1,25.
14. Требуемое число ремней
N1
z K *.
N0K Kн
Найденное значение z округляется до ближайшего целого числа.
15. Длина ремня (на уровне нейтральной линии)

 D  D1 
l  2a w  D1  D2   2
2
.
2 4a w

Окончательно длину ремня (мм) принимают из следующего стандартного

ряда: 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400, 1600, 1800,
2000, 2240, 2500, 2800, 3150, 3550, 4000, 4500, 5000, 5600, 6300, 7100, 8000, 9000,
10 000, 11 200, 12 500, 14 000, 16 000, 18 000.
 252

16. Уточненное межосевое расстояние

2l  D1  D2   [2l  D1  D2 ]2  8D2  D1 

2
aw  .
8
17. Напряжение предварительного натяжения ремней ζ0.
Обычно принимают ζ0 = 1,2 – 1,5 МПа.
18. Предварительное натяжение ремня
S0  0 A ,
где А – площадь сечения ремня (см. табл. 5.1).
19. Радиальная нагрузка на вал

R  2 S 0 z cos .
2
20. Окружное усилие ремня
N1 *
Ft  K .
zv
21. Натяжение ведущей ветви (рис. 5.3**)
Ft
S1  S 0  .
2
22. Натяжение ведомой ветви
Ft
S2  S0  .
2

Рис. 5.3**. Схема действия силовых факторов

(λ – длина участка ремня; Δ – удлинение на ведущей ветви и сокращение на ведомой ветви)
 253

5.2. Расчет цепной передачи

Цепные передачи широко используются в приводе буровых установок в

спуско-подъемном и насосном агрегатах, а также для передачи вращения ротору.
Цепные передачи долгое время являлись наиболее распространенным типом
механических передач буровых установок с нерегулируемым приводом.
Преимуществом цепных передач является значительная передаваемая мощность
(до 3000 кВт), большие допускаемые межосевые расстояния (что позволяет
соединять удаленные валы, расположенные в частности на различных высотных
отметках), отсутствие скольжения, оптимальные массовые показатели, удобство
монтажа и ремонта, в том числе в условиях буровой. Основные недостатки
цепных передач – кинематическая неравномерность движения цепи,
повышенные монтажные требования, необходимость герметичной системы
смазки, нарушение кинематической связи соединяемых валов при обрыве цепи.
Проектирование цепной передачи может вестись в следующей
последовательности [18, 54]:
- подготовка исходных данных;
- выбор чисел зубьев звездочек;
- выбор типа и шага цепи;
- выбор межосевого расстояния;
- выбор числа рядов (расчет на статическую прочность);
- проверка на выносливость.
Исходными данными к расчету являются частота вращения n1 и крутящий
момент М1 ведущей звездочки, а также требуемое передаточное отношение u.
Выбор чисел зубьев
В зависимости от передаточного отношения [5, c. 389] назначают число
зубьев меньшей (как правило, ведущей) звездочки (z1=21÷27).
Предпочтительно выбирать нечетное число зубьев меньшей звездочки, что
способствует равномерному износу цепи и зубьев.
При выборе z1 необходимо учитывать, что с увеличением z1 повышается
линейная скорость цепи и снижается окружное усилие передачи, а также
уменьшаются углы поворота в шарнирах, контактное давление, ударные
нагрузки в зацеплении, неравномерность скорости цепи и передаточного
отношения.
Число зубьев большей звездочки
z 2  z1u .
Число зубьев большей звездочки ограничено смещением цепи при ее
износе и вытягивании.
Выбор типа и шага цепи
Для бурового оборудования применяют приводные роликовые цепи
(одно– или многорядные) по ГОСТ 21834-76 (рис. 5.4).
 254

Рис. 5.4. Отрезок двухрядной приводной роликовой цепи и соединительные звенья

Выбор шага цепи производится с учетом ограничений по частоте
вращения, обусловленных динамическими нагрузками из-за неравномерности
мгновенной скорости цепи (см. ниже) и ударов звеньев цепи при входе в
зацепление, на основе эмпирических данных по допускаемым в цепных
передачах динамическим нагрузкам.
При проектировании шаг цепи t назначают в зависимости от частоты
вращения и числа зубьев ведущей звездочки, используя номограмму [5, рис.
ХVIII.5]. Целесообразно сравнение альтернативных вариантов с учетом влияния
t на основные показатели передачи (табл. 5.2).
Таблица 5.2
Влияние шага цепи на показатели цепной передачи (z1; n1; М1 – idеm)
Показатель Малый шаг Большой шаг
Диаметр звездочки Меньше Больше
Межосевое расстояние Меньше Больше
Скорость цепи Меньше Больше
Нагрузка на цепь (окружное усилие) Больше Меньше
Мощность, передаваемая одним рядом Меньше Больше
Требуемое число рядов Больше Меньше
Габариты передачи ? ?
 255

В трансмиссиях отечественных буровых установок используют

многорядные роликовые цепи с шагом от 25,4 до 63,5 мм.
При выборе шага цепи можно принимать во внимание параметры цепных
передач штатных буровых установок различной грузоподъемности:

Таблица 5.3
Параметры цепных передач основных агрегатов буровых установок
(шаг / число рядов)

Класс БУ 1600/100 2500/160 3200/200 5000/320 6500/400 8000/500

СПА 31,75 / 3 44,45 / 2-4 50,8 / 3 50,8 / 3 63,5 / 3 63,5 / 3
БНА - 44, 45 / 4 - - - -

Для количественной оценки влияния шага цепи на геометрические и

эксплуатационные характеристики цепной передачи сравним изменение
диаметра делительной окружности d1, ширины B, массы одного метра q и
разрушающей нагрузки Pp одного ряда, а также окружного усилия P, скорости
цепи v и необходимого числа рядов для различных цепей с нормальными
пластинами при постоянстве числа зубьев z1=25, частоты вращения и крутящего
момента ведущего вала (n1= 250 об/мин; M1 = 20 кН·м):
Шаг цепи, мм 31,75 44,45 50,8 63,5
d1, мм 253,3 354,7 405,3 506,6
B, мм 46 61 70 88
q, кг 4,0 7,7 10,0 16,5
Pр, кН 100 200 250 430
v, м/с 3,3 4,6 5,3 6,6
P, кН 157,9 112,8 98,7 79,0
Требуемое число 6 2 2 1
рядов ([kст]=3,5)

В рассмотренном примере целесообразным является использование

цепной передачи с шагом 44,45 мм.

Выбор межосевого расстояния

Минимально допустимое межосевое расстояние цепной передачи зависит
от передаточного отношения и шага цепи (рис. 5.5).
При u ≤ 3 [18]
z1  z 2
Amin  t  30...50 мм .
2
 256

Рис. 5.5. Расчетная схема цепной передачи

По соображениям долговечности принимают

A  30  50 t .
Половина углового шага звездочек
1   / z1 ;  2   / z 2 .
Диаметры делительных окружностей
d1  t / sin 1 ; d 2  t / sin  2

Угол наклона ветви цепи к оси, проходящей через центры звездочек

 t  1 1 
  arcsin     .
 
2 A sin  2 sin 1 

Число звеньев цепи (длина цепи в шагах)

2A / 2   / 2  
Lt  cos    .
t 1 2
Найденное значение Lt округляют до ближайшего четного числа, чтобы не
было необходимости использовать переходные звенья.
Теоретическое межосевое расстояние, соответствующее натянутому
состоянию ветвей,
t  z  z1  
A0   Lt  2  z 2  z1  .
2 cos   2  
 257

Фактическое номинальное межосевое расстояние, обеспечивающее

нормальное провисание ведомой ветви цепи
A  A0  A ,
где δА – сдвиг центров звездочек, δА = 0,02А0.
В цепной трансмиссии многоскоростной буровой лебедки А уточняется с
учетом вписываемости нескольких передач в одно межосевое расстояние [32].

Расчет на статическую прочность (выбор числа рядов)

Полезное окружное усилие в цепи (нагрузка на цепь)
2M 1
P .
d1
Геометрические характеристики выбранной цепи по ГОСТ 21834-76 [5,
табл. ХVIII.1] (см. рис. 5.4):
- диаметр валика d;
- ширина проушины наружной пластины b1;
- толщина пластины s;
- длина втулки B.
Разрушающая нагрузка однорядной цепи [5, табл. ХVIII.1] Рр.
Коэффициент перегрузки Кп, учитывающий влияние динамических
нагрузок [5, с. 391]:
для СПА Кп = 1;
для БНА Кп = 1,5 при использовании триплексов,
Кп = 1,8 при использовании дуплексов.
Максимальная нагрузка на цепь
Pmax  K п P .
Коэффициент запаса по разрушающей нагрузке однорядной цепи
Pр
k ст  .
Pmax
Допускаемый коэффициент запаса [5, с. 391]
kст   3,5 .
В случае, если k ст  k ст  ,
то необходим переход на многорядную
конструкцию цепи. Неравномерность распределения нагрузки по рядам в
расчетах на статическую прочность не учитывается.
 258

Требуемое число рядов

a
Pmax
kст  .
Pр

Помимо расчета на статическую прочность по разрушающей нагрузке

производят расчет на износостойкость цепной передачи по допускаемым
контактным напряжениям в шарнирах из условия:
F  p
P ,
k
где Р – окружное усилие в передаче;  p  – допускаемое контактное давление в
шарнире, зависящее от типоразмера и скорости цепи [19]; F – площадь проекции
опорной поверхности шарнира, F  Bd (рис. 5.6); k – коэффициент запаса
(эксплуатации), который можно принять равным 1,25 – 1,5.
За один пробег цепи в каждом шарнире совершается четыре поворота (на
угол 2π/z): два на ведущей и два на ведомой звездочках. Это вызывает износ
втулок и валиков шарниров.

Рис. 5.6. К расчету контактного напряжения в шарнире втулочно-роликовой цепи:

1 – внутренняя пластина; 2 – наружная пластина; 3 – валик; 4 – втулка; 5 – ролик; 6 – цепь
 259

Расчет на выносливость

1. Масса одного метра цепи q [5, табл. XVIII.1]

2. Средняя окружная скорость цепи
vср  z1n1t  z2 n2t .
3. Мгновенная окружная скорость цепи (изменяющаяся при повороте
ведущего вала вследствие конечного числа зубьев звездочки)
v  v1 cos  ,

где v1 – окружная скорость ведущей звездочки, v1  n1d1  n1t / sin
;
z1
α – угол между вертикальной осью и вершиной зуба звездочки, находящегося в
зацеплении, α = – π/z1 … π/z1 (рис. 5.7).
Минимальная скорость цепи (α = π/z1) vmin  v1 cos 1 .

Максимальная скорость цепи (α = 0) vmax  v1 .

Размах колебания скорости цепи v  v1 (1  cos 1 ) .

Среднецикловая скорость цепи

vmin  vmax v1 n1t  
*
vср   (1  cos 1 )  1  cos  .

2 2 2 sin  z1 
z1
*
В строгом виде vср  vср  z1n1t только в идеализированном случае цепной
  
передачи с бесконечным числом зубьев звездочки, когда sin  ; cos  1 .
z1 z1 z1
4. Угол наклона линии центров звездочек к горизонту ψ
В первом приближении можно принять ψ = 0.
5. Коэффициент наклона линии центров
K f  1  5 cos 2  .
6. Натяжение от провисания ведомой ветви
Pf  9,8K f qA .
7. Натяжение от центробежных сил
Pц  qv 2 .
 260

Рис. 5.7. Изменение окружной скорости цепи при повороте ведущей звездочки

Рис. 5.8. Период цикла переменных напряжений пластин цепи (Lt / z1 = 4)

 261

8. Натяжение ведомой ветви

P2  Pц  Pf .
9. Характер нагрузки.
Принимают тяжелые условия нагрузки – с сильными ударами.
10. Коэффициент ударной нагрузки Куд = 1,5 [18].
11. Динамическая нагрузка на цепь

Pд  K уд  1 P . 
12. Натяжение ведомой ветви
P1  P2  P  Pд .
13. Среднецикловая нагрузка на цепь
P1  P2
Pср  .
2
14. Амплитуда цикла
P1  P2
Pa  .
2
15. Коэффициент асимметрии цикла
P2
r .
P1
16. Элемент конструкции цепи, ограничивающий циклическую
прочность.
Для многорядных роликовых цепей таким элементом является
промежуточная пластина, поскольку она устанавливается с зазором.
17. Период цикла переменных напряжений растяжения пластин (рис.
5.8)
Lt t L
Tц   t .
vср z1n1
18.Период одного оборота ведущего вала
1
T1  .
n1
19. Цикловое отношение (характеризующее число циклов переменных
напряжений за один оборот ведущего вала)
T1 z1
f   .
Tц Lt
 262

Для цепных передач с различным шагом t, постоянным числом зубьев и межосевым

расстоянием (z1, А – idem) при неизменной частоте вращения n1 циклы переменных
напряжений отличаются (см. табл. 5.2). При увеличении шага цепи возрастает диаметр
звездочки d1, скорость цепи ( v1  n1d1 ) и угол наклона ветви γ, но при этом снижается
длина цепи в шагах Lt и окружное усилие ( P  2 M 1 / d1 ). Поэтому при прочих равных
условиях период цикла и среднецикловая нагрузка цепи с увеличением шага уменьшаются
(рис. 5.8*), а цикловое отношение f возрастает.

20. Базовое число циклов N0 .

При расчете цепных передач принимают N0 = 5·106.
21. Календарное время, соответствующее N0 (наработка)
tкал  Tц N0 .
*
22. Предельный крутящий момент M пр 1 одного ряда цепи с пластинами
нормальной толщины (Н) с шагом t = 38,1 мм и числом звеньев Lt = 100 [5, рис.
XVIII.7].
Расчет на выносливость цепных передач ведется с использованием
данных испытаний на выносливость цепей с шагом 38,1 мм и их пересчетом на
заданные геометрические параметры цепи (по шагу, числу рядов, длине и др.) на
основе соответствующих нижеуказанных коэффициентов.
23. Коэффициент шага Kt [5, табл. XVIII.4].
24. Коэффициент рядности Ka [5, c, 394].
25. Коэффициент длины KL [5, рис. XVIII.8].
26. Коэффициент качества цепи Kк .
При расчете по выносливости пластин Kк = 0,85 [5, с. 395].
27. Предельный крутящий момент одного ряда рассчитываемой цепи
M пр1  M пр
*
1K t .

28. Максимальный крутящий момент, передаваемый цепью

(соответствующий максимальной нагрузке)
M max  M 1 .
29. Коэффициент эквивалентности (нестационарности режима) Kэкв.
Зависит от графика загрузки машинного агрегата.
Для СПА Kэкв = 0,5 ÷ 0,8 [5, рис. XVIII.9].
30. Коэффициент запаса усталостной прочности цепи
M пр1 K t K a K L K к
kу   .
M max K п K экв
31. Допускаемый коэффициент запаса усталостной прочности k у .  
 
Для цепных передач принимают k у  1,1 [5, c. 395].
 263

32. Расчетный срок службы цепи

4
 kу 
T  tкал   .
 
 kу 
 

Рис. 5.8*. Циклы переменных напряжений при различном шаге цепи:

1 – малый шаг; 2 – большой шаг
 264

5.3. Расчет зубчатой передачи

Зубчатые передачи с внешним и внутренним зацеплением (рис.**)

используются во многих агрегатах и механизмах бурового комплекса: в
редукторах суммирующих групповых трансмиссий; редукторах и коробках
передач СПА; редукторах РПД; встроенных редукторах бурового насоса, ротора,
силового вертлюга или СВП, механического ключа, турбобура; трубном
манипуляторе СВП; сцепных муфтах переключения передач; для реверса
цепных лебедок; в качестве рабочих органов ВЗД и др.

Рис. **. Типы зубчатых передач, используемых в буровом оборудовании

По типу зацепления (профилю зубьев) различают зубчатые передачи с

эвольвентным зацеплением, круговым профилем зубьев (зацепление Новикова)
и циклоидальным зацеплением (рис. ***).
В отдельных случаях возможно применение нестандартных зацеплений,
например, с эллиптическим профилем зубьев [6] и др.
Преимущества зубчатых передач – высокие нагрузочная способность,
КПД, технологичность изготовления; постоянство передаточного отношения;
широкие функциональные возможности (многообразие возможных
кинематических схем); компактность; сохранение кинематической связи валов в
случае поломки зубьев. К недостаткам зубчатых передач можно отнести их
жесткость (отсутствие демпфирующей способности) и невысокую
ремонтопригодность в условиях буровой.
В буровых установках применение зубчатых передач позволяет перенести
тормозное устройство с тихоходного подъемного вала лебедки на быстроходный
промежуточный или приводной вал трансмиссии, что успешно реализуется в
современных моделях лебедок серии ЭТ (см. рис. 3.3).
 265

а б в
Рис. ***. Типы зацеплений зубчатых передач:
а – эвольвентное; б – Новикова [26]; в – циклоидальное [6]

Расчет зубчатых передач ведется на основе классических методов,

изложенных в курсе «Детали машин» [19, 26], с учетом типа зацепления и
режимов нагружения бурового оборудования.
Расчет на прочность зубьев колес передач с эвольвентным зацеплением
производят на изгиб и контактную прочность. Основным является расчет на
контактную прочность (по Герцу), поскольку контактные напряжения ζН не
зависят от модуля зубьев, а напряжения изгиба ζF в случае необходимости
можно уменьшить путем увеличения модуля (см. ниже).
При проектировочном расчете цилиндрических стальных колес с внешним
эвольвентным зацеплением зубьев находят требуемое межосевое расстояние
[19]
2
 340 000  K к K д M 2
a w  u  1 3    (*)
 
.
 u  H  к  ba

Полученное значение округляют до ближайщего большего значения (мм)

из стандартного ряда (ГОСТ 2185): 40, 50, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160,
180, 200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560…
При проверочном расчете определяют действующие контактные
напряжения

H 
340 000 u  13  K к K д M 2   . (**)
H
aw u2 b H
В расчетных формулах u – передаточное отношение; M2 – крутящий
момент колеса (на ведомом валу); Kк – коэффициент концентрации нагрузки,
учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями, а
также по длине контактных линий, связанную с деформацией валов и самих
зубьев колес; Kд – коэффициент динамической нагрузки; υH – коэффициент,
учитывающий повышение контактной прочности косозубых колес, υк=1,25÷1,35;
b – ширина венца зубчатого колеса; ψbа – коэффициент ширины венца
относительно межосевого расстояния, ψbа = b/aw.
 266

Численные значения коэффициентов концентрации и динамичности

нагрузки принимают в зависимости от схемы расположения колес относительно
опор, окружной скорости, степени точности передач, твердости рабочей
поверхности зубьев.
Допускаемые контактные напряжения  H  зубьев длительно работающих
передач рекомендуется принимать в зависимости от марки стали и твердости
рабочей поверхности зубьев по Роквеллу или Бринеллю.
В зависимости от твердости рабочих поверхностей зубьев после
термообработки зубчатые колеса условно разделяют на две группы:
твердостью не более 350 НВ – нормализованные (35, 45, 35Л) или
улучшенные (45, 40Х, 35ХМ, 40ХН, 45Л, 40ГЛ);
твердостью более 350 НВ (35HRc) – закаленные (35ХМ, 40ХН, 50ХН,
40Х), цементированные (20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А), нитроцементированные
(25ХГМ), азотированные (40ХН2МА).
Допускаемые контактные напряжения зубьев передач, находящихся под
действием переменных нагрузок, определяют с учетом характера режима
нагружения и требуемого ресурса передачи.
По ГОСТ 21354 допускаемое контактное напряжение, не вызывающее
опасной контактной усталости материала,

 H    H lim Z N ,
sH
где ζH lim – предел контактной выносливости активных поверхностей зубьев,
соответствующих базовому числу циклов N0 переменных напряжений; ZN –
коэффициент долговечности, учитывающий влияние срока службы и режима
нагрузки передачи; sH – минимальный коэффициент запаса прочности.
Расчетное число циклов переменных напряжений
N  60 nLh ,
где n – частота вращения в об/мин; Lh – ресурс передачи в часах.
Обычно при длительно работающей передаче N >N0, и тогда принимают,
что ZN = 1.
 267

Для наиболее распространенных марок сталей, используемых при

изготовлении зубчатых передач (45 и 40Х) предел контактной выносливости
материалов колес
 H lim  2 HB  70 (МПа).
Для косозубых и шевронных передач в качестве расчетного допускаемого
напряжения принимают меньшее из двух значений:
H   0,45H1   H 2 ;
 H   1,23 H 2  .
Пример. Зубчатая передача изготовлена из стали марки Ст.45 (поковка).
Режимы термообработки: шестерня – улучшение, НВ1=260; колесо –
нормализация, НВ2=210.
В этом случае
 H lim 1  2 HB1  70  590 МПа;
 H lim 2  2 HB2  70  490 МПа.
Тогда допускаемые контактные напряжения для материалов шестерни и
колеса (ZN = 1; sH = 1,2)

 H 1   590  1  490 МПа ;  H 2   490  1  410 МПа .

1,2 1,2
Допускаемые контактные напряжения зубчатой передачи
 H   0,45490  410   405 МПа ;
 H   1,23  410  505 МПа .
В качестве расчетного принимаем меньшее значение  H   405 МПа .
Нагрузочная способность зубчатых передач возрастает по мере увеличения твердости
материалов колес. Вместе с тем, применение высокотвердых сталей сопровождается
трудностями, связанными с их плохой прирабатываемостью, что требует повышенной
точности изготовления зубчатых колес и жесткости валов и опор. Нарезание зубьев при
высокой твердости затруднительно, поэтому термообработку проводят после нарезания.
Исправление формы зубьев, необходимое после некоторых видов термообработки, требует
дополнительных операций (шлифование, притирка), что окупается только в условиях
крупносерийного и массового производства.
 268

При помощи представленных формул контактной прочности (*), (**)

можно также производить оценку возможности изменения передаточного
отношения зубчатой пары (например, ступени редуктора) в случае
необходимости модернизации кинематической схемы при изменении угловой
скорости и крутящего момента (при условии сохранения межосевого расстояния
или действующих контактных напряжений).
При этом из анализа зависимости (**) следует, что уровень контактных
напряжений пропорционален u и M 2 и обратно пропорционален a w и b.
Проверочный расчет зубьев на изгиб производится на основе анализа
действия силы давления сопряженных колес, направленной по линии зацепления
(рис. ***):
2 cos  Kк Kд M
F     F  , (***)
zYF bm 2 F

где z – число зубьев; β – угол наклона зубьев; m – нормальный модуль зубьев

(отношение нормального шага на делительном диаметре к числу π); YF –
коэффициент формы зубьев; υF – коэффициент, учитывающий повышение
прочности на изгиб косозубых колес; М – расчетный крутящий момент с учетом
режима нагружения рассматриваемого агрегата.
С целью повышения КПД передачи и снижения трудоемкости нарезания
зубьев модуль m выбирают возможно мелким, а число зубьев соответственно
большим.
Для стальных колес модуль зубьев рекомендуется принимать в
зависимости от межосевого расстояния:
m  0,01  0,02 a w .
Модули зубьев стандартизированы (ГОСТ 9563) в диапазоне
m = 0,5÷100 мм.
Модуль, угол наклона зубьев, межосевое расстояние и суммарное число
зубьев колес zΣ связаны зависимостью
2aw cos 
z  .
m
 269

Коэффициент формы зубьев y зависит от приведенного числа зубьев

zпр  z / cos3  и коэффициента смещения.

При расчете на изгиб величины z, YF, M в формуле (***) должны

относиться к одному и тому же зубчатому колесу передачи (ведущему или
ведомому).

Особенности расчета планетарных зубчатых передач

Планетарными называются такие зубчатые передачи, в которых имеются
зубчатые колеса с перемещающимися геометрическими осями (сателлиты).
Зубчатые колеса (1, 3), которые находятся в зацеплении с сателлитами 2,
называются центральными (рис.*). Оси сателлитов закрепляются в звене
передачи, называемом водилом (h), которое так же как и центральное колесо,
вращается вокруг центральной геометрической оси передачи.

Рис.*. Схема четырехзвенного планетарного механизма (1, 2, 3, h)

 270

Одно из центральных колес планетарной передачи установлено

неподвижно. Если подвижными являются все зубчатые колеса и водило, то такая
передача называется дифференциальной (подобная схема используется в
коробке передач СПА Волгоградского завода буровой техники).
В основе расчета планетарных передач лежат те же критерии
работоспособности и прочности, что и для простых зубчатых передач. Вместе с
тем планетарность движения сателлитов и многопоточность передачи мощности
предопределяют некоторые особенности проектирования планетарных передач
[26].
При кинематическом расчете и определении чисел зубьев колес
необходимо выполнение условий соосности, сборки и соседства. Для
элементарной схемы планетарной передачи с одновенцовым сателлитом (рис.)
данные условия соответственно приобретают вид:
z1 + z2 = z3 – z2;
z1  z3
 i;
k

z1 
 z2 sin

k
 z2  2 ,

где k – число сателлитов (обычно три), i – целое число.

Передаточные отношения

1 z
u  u13h   1  u13
h
1 3 .
h z1

z3 z
h
u13  h
; u12  2 .
z1 z1
3
Запись u1h означает передаточное отношение от звена 1 (внутреннего центрального колеса) к
водилу h при неподвижном звене 3 (наружном центральном колесе).

Угловая скорость водила

1
h  .
u
 271

Угловая скорость колеса (в относительном движении)

 1h z3
h2  2  h   2h .
h
u12 z3  z1

В общем случае дифференциальной передачи угловая скорость водила

определяется следующим образом:

 1 u13
h
3
h  .
1  u13
h

КПД планетарной передачи

z3
 1 h .
z3  z1

Крутящий момент на ведомом валу (момент внешних сил на водиле)

M h  M 1u п .

Крутящий момент на колесе (расчетный момент на зубчатом венце с

числом зубьев z2 наиболее нагруженного сателлита)
h
M 1u12 
M2  .
k

Крутящий момент на колесе с числом зубьев z3 внутреннего зацепления

M 3  ( M 1  M h ) ,

где Ω – коэффициент неравномерности распределения нагрузки между

сателлитами, ψh – коэффициент, учитывающий потери в зацеплениях и
подшипниках сателлитов, ψп – коэффициент, учитывающий потери в
подшипниках ведущего и ведомого валов и на размешивание масла,

Ω=1,1–1,3; ψh =0,025–0,035; ψп=0,97–0,98.

 272

Усилия в зацеплении:
- окружные
2M 1
Ft1  Ft 3  ;
kd1
- радиальные
Fr1  Fr 3  Ft1  tg  ,
где d1 – диаметр делительной окружности центрального колеса 1; α – угол
профиля.
Окружное усилие на водиле
Fh  2 Ft1 .
В общем случае расчет планетарных зубчатых передач выполняют как для
наружного (1-2), так и внутреннего (2-3) зацепления колес. При этом, так как
силы и модули в этих зацеплениях одинаковы, а внутреннее зацепление
отличается повышенной прочностью, то при одинаковых материалах достаточно
выполнить прочностной расчет только для внутреннего зацепления
центрального колеса и сателлита.
Коэффициент ширины венца колеса назначается в зависимости от числа
сателлитов и передаточного отношения
1,5  0,13  k 
 ba  .
h
u12 1

Межосевое расстояние
2
 

a w  u12
h
1  3
 340 000  K к K д M 2
 h
u  
    .
к ba
 12 H 
 273

5.4. Расчет гидродинамической передачи

Гидродинамические передачи с лопастными колесами используются чаще
всего в буровых установках с дизельным приводом или нерегулируемым
электроприводом. Их использование объясняется необходимостью улучшить
естественные механические характеристики приводных двигателей и
соответственно характеристики исполнительных механизмов. Обычно
гидромуфта (турбомуфта) и гидротрансформатор (турботрансформатор)
устанавливаются непосредственно после двигателя и образуют вместе с ними
единый силовой агрегат.
Гидромуфта является наиболее простым видом гидродинамической
передачи. Она состоит из двух колес: насосного и турбинного (рис. 5.8).
Насосное колесо механически соединено с двигателем, а турбинное – с
трансмиссией (рис. 5.9). В рабочем пространстве между этими колесами
циркулирует жидкость, которая с лопаток насосного колеса отбрасывается на
лопатки турбинного колеса, передавая ему крутящий момент.
Гидромуфта обеспечивает гашение крутильных колебаний на валу
двигателя и исключает их передачу на трансмиссию, что способствует
повышению ресурса как двигателя, так и элементов трансмиссии. Кроме того,
гидромуфта увеличивает диапазон регулирования скорости, способствует более
плавному пуску основных агрегатов за счет эффекта скольжения между
насосным и турбинным колесами (рис. 5.10), отличается бесшумностью.
К недостаткам гидромуфт относится их относительно низкие
регулировочные свойства и невозможность трансформировать крутящий
момент. Из-за этого гидромуфты имеют ограниченное применение и в
отечественных буровых установках в настоящее время не используются.
Характеристика гидромуфты (см. рис. 5.8) представляет зависимость крутящего
момента М и КПД ε от частоты вращения ведомого вала n2 (или передаточного отношения i
= n2/n1) при определенном уровне наполнения рабочей полости. С увеличением частоты
вращения ведомого вала крутящий момент муфты снижается, а КПД возрастает по линейной
зависимости (ε = i), достигая своего максимума (ε ≈ 0,97) при крутящем моменте в несколько
раз меньшем, чем в стопорном режиме при n2=0. Рабочая часть характеристики гидромуфты,
как правило, ограничивается уровнем КПД не менее 80%.
 274

Рис. 5.8. Схема гидромуфты и ее характеристика при постоянной частоте вращения ведущего
вала n1 и полном наполнении:
1 – ведущий вал; 2 – ведомый вал; 3 – насосное колесо; 4 – турбинное колесо; 5 – кожух

Рис. 5.10. Пусковые характеристики

электродвигателя с гидромуфтой и без нее
Рис. 5.9.Силовой привод с гидромуфой
 275

Гидротрансформатор помимо насосного и турбинного колес имеет в

своем составе направляющий аппарат (реактор) (рис. 5.11), благодаря чему
приобретает ряд новых (по сравнению с гидромуфтой) полезных свойств,
превращаясь в автоматическую бесступенчатую коробку передач. Наиболее
важным из этих свойств является способность развивать на турбинном колесе
крутящий момент в несколько раз больший, чем на насосном колесе. Это
позволяет существенно увеличить тяговые возможности силового агрегата и за
счет этого сократить число передач в трансмиссии лебедки и ротора, уменьшить
число переключений этих передач, обеспечить плавный пуск лебедки с
незначительным буксованием шинно-пневматических муфт, упростить пуск
буровых насосов, создавать на столе ротора большие крутящие моменты при
ликвидации прихватов, расхаживании колонн и выполнении аварийных и
ловильных работ. Кроме этого, гидротрансформатор, также как и гидромуфта,
способствует повышению ресурса двигателя и трансмиссии благодаря своим
демпфирующим свойствам.
Гидротрансформаторы повышают эффективность групповых приводов
вследствие рационального использования мощности двигателей при их
параллельном соединении, поскольку при жесткой кинематической связи в
отсутствие гидропередач при недостаточно точной регулировке двигателей один
из двигателей, имеющий повышенную скорость, вынужден преодолевать не
только сопротивление нагрузки, но и отстающего двигателя.

Рис. 5.11. Схема гидротрансформатора и его характеристика

 276

Одна из основных причин целесообразности применения гидродинамиче-

ской передачи в буровом дизельном приводе, работающем при переменных на-
грузках, обусловлена пологостью характеристики дизеля Мд – nд (особенно в
случае, если дизель не оснащен всережимным центробежным регулятором, ав-
томатически устанавливающим подачу топлива в соответствии с изменением
крутящего момента), что приводит к существенному изменению скоростного
режима при изменении нагрузки.
Недостатки гидротрансформаторов – относительно невысокий КПД (не более 90%) по
сравнению с механическими передачами, зависимость КПД от нагрузки, высокая стоимость,
сложность конструкции и эксплуатации (наличие систем питания и охлаждения рабочей жид-
кости).
В буровых установках с дизель-гидравлическим приводом основных
агрегатов для обеспечения полного использования мощности дизеля и
наибольшей экономичности его работы необходимо разработать методики
подбора гидротрансформатора и построения совместной характеристики
силового агрегата (системы «дизель– гидротрансформатор») (рис. 5.12).
Теория рабочего процесса гидродинамической передачи базируется на
уравнении равновесия крутящих моментов, действующих в системе:
M1  M 2  M 0 .

Здесь и далее индекс 1 относится к ведущему валу (насосному колесу), 2 – к

ведомому валу (турбинному колесу), 0 – к опоре. Ведущий вал связан с дизелем,
а ведомый – с трансмиссионным валом исполнительного механизма.
Гидропередача, не имеющая внешней опоры (М0=0), является
гидромуфтой, у которой крутящие моменты ведущего и ведомого звеньев равны
(М1=М2).
В зависимости от соотношения моментов М1 и М2 опорный момент М0
может быть как положительным (совпадая по направлению с М1), так и
отрицательным. Это полезное свойство используется в комплексных
гидротрансформаторах для автоматического перевода передачи из режима
трансформатора в режим муфты.
 277

Важнейшим показателем гидротрансформатора является прозрачность его

характеристики, которая выражает отношение крутящего момента насосного колеса к его
номинальному значению:
M1
 .
M 1 ном
У непрозрачных гидротрансформаторов Π=1, т.е. момент насосного колеса не изменяется, что
обеспечивает постоянный экономичный режим работы приводного двигателя*.
В качестве исходных данных при расчете гидропередачи задаются:
● скоростная (частичная или внешняя) характеристика дизеля (индекс «д»)
– зависимость крутящего момента и мощности от частоты вращения при
определенном положении рейки топливного насоса (органа, регулирующего
подачу топлива), полученная по данным испытания дизеля на тормозном стенде
(рис. 5.13);
На практике положение рейки обычно устанавливают таким образом, чтобы
номинальная частота вращения соответствовала режиму максимальной мощности или
допускаемого предела дымления.
● тип гидротрансформатора (прозрачный или непрозрачный, простой или
комплексный) и его безразмерная характеристика (общая для геометрически
подобных гидропередач) – зависимость коэффициента трансформации
крутящего момента К = М2/M1, коэффициента момента 1  M15 / n12 и КПД
ε = Ki от передаточного отношения i = n2/n1 .
В случае, если безразмерная характеристика гидротрансформатора неизвестна, то
можно ориентировочно (рис. 5.14) принять ее непрозрачной (λ1=idem), допуская в первом
приближении, что график зависимости K=f(i) линейный, максимальный коэффициент
трансформации Кmax = 3, а при равенстве моментов (К = 1) передаточное отношение i = 0,8 и
система переходит в режим гидромуфты.
При таких допущениях КПД гидротрансформатора изменяется в зависимости от
передаточного отношения следующим образом:
i 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
K 2,5 2,25 2 1,75 1,5 1,25 1
ε 0,5 0,675 0,8 0,875 0,9 0,875 0,8

Т.е. в данном случае максимум КПД обеспечивается при передаточном отношении

i=0,6 и коэффициенте трансформации К = 1,5, что соответствует реальным характеристикам
гидротрансформаторов. Рабочей частью расчетной характеристики является диапазон
i=0,4÷0,8 (К = 2÷1), в котором КПД гидротрансформатора не опускается ниже 0,8.
___________
* непрозрачной характеристикой обладают гидротрансформаторы с центробежной или
осевой решеткой турбинного колеса
 278

В режиме холостого хода (М2=0, n2=max) нагрузка дизеля зависит от момента на

насосном колесе, который может быть больше или меньше номинального или равен нулю, т.е.
в общем случае при отсутствии внешней нагрузки дизель может быть даже перегружен.
В режиме полной остановки турбинного колеса (М2=max, n2=0, i=0) насосное колесо
вращается с определенной скоростью, что недостижимо для механических трансмиссий.

Рис. 5.13. Внешняя характеристика

дизеля В2-450: Рис. 5.15. Характеристика
Mi – нагрузочные характеристики насосного колеса прозрачного комплексного
при различном передаточном отношении гидротрансформатора
гидротрансформатора i
А – режим максимальной мощности (n=1600 об/мин)
В – номинальный режим (n=1300 об/мин)

Рис. 5.14. Схематизированная безразмерная

Элементы конструкции характеристика комплексного
гидротрансформатора гидротрансформатора
 279

Совместная характеристика системы «дизель – гидротрансформатор»

строится для установившегося режима гидропередачи таким образом, чтобы
номинальный режим работы дизеля осуществлялся в зоне максимального КПД
гидротрансформатора (без учета перехода его в режим гидромуфты). Расчет
проводится на основе методов теории подобия в следующем порядке.
1. Безразмерный коэффициент момента насосного колеса.
Так как крутящий момент и частота вращения дизеля (Мд, nд) и насосного
колеса (М1, n1) одинаковы, то
Mд
1   д  ,
nд2 D 5

где D – активный диаметр гидропередачи; ρ – плотность жидкости, ρ ≈ 900 кг/м3.

В общем случае прозрачного гидротрансформатора коэффициент момента
зависит от нагрузки ведущего вала (λ1=var) и снижается при увеличении
скорости дизеля (рис. 5.15).
Для непрозрачного гидротрансформатора коэффициент момента не
зависит от нагрузки и определяется для номинального режима работы дизеля
(Мном, nном):
M ном
1   idem .
nном
2
D5
Для дизелей буровой установки в качестве номинального, как правило,
рекомендуют режим 80% загрузки по мощности: nном  0,8n N max (точка B на рис.
5.13, соответствующая частоте вращения 1300 об/мин и мощности 309 кВт).
Поскольку при проектировании гидропередачи активный диаметр D заранее
неизвестен, то коэффициент момента λ1 ориентировочно можно определить из анализа
параметров модели (индекс «м») – типовой гидропередачи буровой установки, состоящей из
дизеля В2–450 и комплексного турботрансформатора ТТК–1 (Dм = 550 мм; Kmax = 3,3; n =
550÷1350 об/мин). Номинальный режим дизельного силового агрегата: nм = 1300 об/мин;
Nм = 309 кВт; Мм = 2270 Н∙м (см. рис. 5.13).

Расчетное значение коэффициента момента модели

Mм 2270  602
м    240 .
nм2 Dм5 900  13002  0,5505
 280

Коэффициент момента проектируемой передачи (предполагая, что ее

лопастная система подобна)
λ1 = λм.
2. Активный диаметр гидропередачи (максимальный диаметр рабочего
колеса)
M1
D5 ,
1n12
где М1, n1 – крутящий момент и частота вращения дизеля, соответствующие
выбранному номинальному режиму.
3. Нагрузочные характеристики (зависимости крутящего момента
насосного колеса от частоты вращения в различных режимах работы
гидропередачи).
Для различных значений передаточного отношения i по безразмерной
характеристике (см. рис. 5.14) определяют коэффициент момента λ1, строят
графики нагрузочных характеристик по формуле
M i  1D5 n 2
и совмещают их с характеристикой дизеля (см. рис. 5.13).
Точка пересечения характеристики дизеля и нагрузочной характеристики
определяет режим работы дизеля (крутящий момент М1 и частоту вращения n1)
при определенном передаточном отношении i гидротрансформатора.
В частном случае непрозрачной гидропередачи (λ1=idem) имеется только одна
нагрузочная характеристика и, следовательно, режим работы дизеля остается стабильным и не
зависит от изменения внешней нагрузки: М1 = idem; n1 = idem.
4. Совместная характеристика силового агрегата.
По безразмерной характеристике гидротрансформатора определяют
коэффициент трансформации крутящего момента К, соответствующий
рассматриваемому передаточному отношению i, после чего на отдельном
чертеже строят графики зависимостей крутящих моментов (М1; М2=KМ1) и КПД
(ε =Ki) гидропередачи от частоты вращения выходного вала (турбинного колеса)
n2 =in1 (рис. 5.16б).
 281

В комплексном гидротрансформаторе (см. рис. 5.11) при передаточных

отношениях i≥0,8 реактор, установленный на муфте свободного хода (МСХ),
освобождается от опоры и происходит переход в режим гидромуфты (М1=М2;
ε=i), что сопровождается разрывом линии КПД гидропередачи (переход из
квадратичного вида в линейный).
Вблизи точки i=1 (n2=n1), в которой КПД гидромуфты теоретически
стремится к единице, вследствие небольшого трения окружающей среды
существует незначительный момент, действующий на реактор, так что М1>М2 и
КПД резко снижается до нуля.
Другой графический способ построения совместной характеристики дизеля и
гидротрансформатора [37], основанный на равенстве коэффициентов момента дизеля и
насосного колеса (λД = λ1), иллюстрируется графиками на рис. 5.16.

а б
Рис. 5.16. Построение характеристики агрегата «дизель – гидротрансформатор» [37]:
а – определение режимных параметров при данном передаточном отношении
(ОА = i; АА1 = λ1; АА2 = ε; А1А3 – горизонталь; ОА4 = n1; А4А5 = М1);
б – построение характеристики гидротрансформатора
(ЕЕ1 = n2 = i∙n1; Е1Е2 = M1; Е1Е3 = n1; Е1Е4 = ε; K= ε/i; Е1Е5 = M2 =K∙M1)
 282

5.5. Расчет конусных и клиновых соединений

Во многих элементах конструкции бурового и нефтепромыслового

оборудования используются соединения (подвижные и неподвижные;
воспринимающие осевую нагрузку или передающие крутящий момент),
выполненные на базе конусных и клиновых сопряжений (конусные и конусно-
шлицевые муфты забойных гидродвигателей, клапаны поршневых насосов,
клиновые захваты колонн бурильных, обсадных и насосно-компрессорных труб,
автоэлеваторы и др.).
Расчет несущей способности конусных и клиновых соединений ведется на
основе классической схемы (рис. 5.17) по допускаемым напряжениям на рабочих
опорных поверхностях с учетом угла конуса α и коэффициента трения
сцепления (покоя) f в паре.

Рис. 5.17. Схема действия сил в конусном Пневматические клинья ротора

(клиновом) соединении

Трубный элеватор с клиньями Автоматический элеватор комплекса АСП

 283

Из условия равновесия силовых факторов на опорных конических

поверхностях (осевой силы Q, нормальной реакции N и силы трения сцепления
W=fN):
N sin   W cos   Q ,
получаем
Q Q
N  ,
sin   f cos   tg 
sin 1  
 tg 
где θ – угол трения,   arctg f .
Радиальное (поперечное) усилие
Q Q
U  N cos   W sin    tg  Q  .
 tg  tg  
tg1  
 tg 
Контактное напряжение (удельное давление) на опорных конических
поверхностях
N Q 2Q
к    ,
S к hd ср tg hd ср K
где Sк – площадь конической поверхности контакта, Sк  hdср / cos  ;
h, dср – высота и средний диаметр усеченного конуса; К–конусность, K  2tg .
Максимальный крутящий момент, передаваемый конусной муфтой,
определяется в зависимости от среднего диаметра конуса и допускаемого
удельного давления
hd с2р f  к 
M max  .
2
В зависимости от механических свойств материалов пары трения (в
большинстве случаев используют пару сталь – сталь) [ζк ] = 150 – 250 МПа.
Предельная осевая нагрузка, воспринимаемая клиновым захватом,
определяется по допускаемым эквивалентным напряжениям в верхнем сечении
колонны труб при совместном действии растягивающей осевой нагрузки от веса
труб и сжимающей радиальной нагрузки от усилия в конусном сопряжении с
учетом угла охвата наружной поверхности трубы плашками клиньев.
Растягивающее напряжение
Q
р  ,
F
где F – площадь сечения трубы.
Сжимающее напряжение (при равномерном внешнем окружном давлении р
на трубу) [62]
2b 2
 сж  p ,
b2  a2
 284

где а, b – внутренний и наружный радиус трубы, b = D/2, a = b – δ.

Внешнее окружное давление на трубу
U
p ,
Dlc
где D – наружный диаметр трубы; l – длина плашек; с – коэффициент охвата,
с = 0,7 – 0,9 [55].
В результате после несложных преобразований, получаем
UD
сж  .
2 Flc
Тогда принимая в качестве допускаемого напряжения предел текучести ζт
материала труб и приравнивая эту величину эквивалентному нормальному
напряжению ζр+ζсж, получаем формулу для определения предельной осевой
нагрузки клинового захвата
т F
Qmax  .
D
1 ctg   
2lc
Для удержания колонны плашками необходимо, чтобы сила трения
превышала вес колонны (условие самоторможения):
Uf *  Q ,
где f * – коэффициент трения сцепления (покоя) при контакте трубы с плашками,
f *  tg* .
То есть угол конуса должен быть меньше разности углов трения
цилиндрических и конических поверхностей:
  *   . (*)
В первом приближении, учитывая конструктивные особенности плашек,
условие (*) преобразуется к известному виду
  * . (**)
Как правило, клиновые захваты имеют стандартную конусность К=1:6, что
соответствует углу конуса α = 4°45'49''.
При расчетах деталей машин для пары сталь – сталь коэффициент трения
покоя в зависимости от условий контакта принимают в диапазоне:
f * = 0,8 – для сухих поверхностей (без смазки);
f * = 0,16 – для смазанных поверхностей.
В этом случае *  9,1  38,7 , так что условие (**) выполняется со
значительным запасом.
 285

6. РАСЧЕТ ВИНТОВОГО ЗАБОЙНОГО ДВИГАТЕЛЯ

Для реализации различных технологий проводки скважин, основанных на вращатель-

ном методе бурения, наибольшее распространение в отечественной практике получил способ
бурения с использованием гидравлических забойных двигателей, в котором бурильная колон-
на не участвует в процессе передачи крутящего момента долоту, оставаясь либо неподвиж-
ной, либо совершая малоинтенсивное вращение с цель снятия сил трения при поступательном
движении инструмента по стволу скважины.
Начиная с 1950-х гг. соотношение объемов проходки различными способами бурения
нефтяных и газовых скважин в СССР и России складывается в пользу забойных двигателей,
причем если во второй половине ХХ века преимущественно использовался турбинный способ
бурения, то после 2000 г. все более широкое распространение получают ВЗД (около 3/4 объе-
ма бурения в 2010 г.), что связано с развитием технологий наклонно направленного и гори-
зонтального бурения, а также внедрением инновационных конструкций породоразрушающего
инструмента.
Забойный привод породоразрущающего инструмента для бурения нефтяных и газовых
скважин основывается на возможности эффективного решения следующих задач:
снижения аварийности с бурильными трубами за счет облегчения условий их работы;
проводки наклонно направленных, горизонтальных и многозабойных скважин, кор-
ректирования траектории ствола скважины;
повышения показателей отработки долот за счет реализации рациональных параметров
режима их нагружения (отношения крутящего момента к частоте вращения М/n).
По принципу действия, конструкции рабочих органов и характеристикам гидравличе-
ские забойные двигатели подразделяются на два типа:
- динамические забойные двигатели (турбобуры), рабочим органом которых является
многоступенчатая осевая турбина;
- объемные забойные двигатели (ВЗД), рабочие органы которых выполнены на базе
многозаходного винтового героторного механизма.
Многолетний отечественный и зарубежный опыт бурения с использованием гидравличе-
ских забойных двигателей (турбобуров и ВЗД) предопределил основные технические требова-
ния к современному приводу породоразрушающего инструмента.
1. Характеристики двигателя должны обеспечивать:
 высокий уровень крутящего момента, позволяющий обеспечить эффективную
работу породоразрушающего инструмента;
 частоту вращения выходного вала в диапазоне 80–200 об/мин для ша-
рошечных долот, 300–800 об/мин для алмазных долот; 200–300 об/мин для до-
лот типа PDC;
 высокий КПД двигателя для эффективного использования гидравлической мощ-
ности насосов;
 пропорциональную зависимость между расходом бурового раствора и частотой
вращения, а также между крутящим моментом и перепадом давления с целью
эффективного управления режимом бурения.
2. Рабочие органы и другие узлы двигателя должны быть выполнены в износо- термо-
и коррозионностойком исполнении, обеспечивающем:
 использование в случае технической необходимости бурового раствора любой
плотности и вязкости, в том числе с содержанием тампонирующих материалов,
предотвращающих потерю циркуляции, и агрессивных добавок;
 286

 эксплуатацию двигателя при температуре до 150÷180°С и давлении окружающей

среды до 100 МПа;
 стойкость двигателя, достаточную для стабильной работы и полной отработки со-
временных долот;
 возможность установки на корпусе двигателя опорно-центрирующих элементов;
 возможность управления углом искривления корпуса двигателя при наклонно на-
правленном и горизонтальном бурении;
 возможность использования в газожидкостных технологиях (на аэрированных
буровых растворах, воздухе и пене).
3. Диаметральные и осевые размеры двигателя должны обеспечивать:
 проведение буровых работ долотами различного диаметра, включая малогабарит-
ные;
 эффективную проводку наклонно направленных и горизонтальных скважин с
различной интенсивностью искривления, при этом корпус и резьбовые соедине-
ния должны выдерживать изгибающие нагрузки, возникающие при прохождении
через искривленные участки профиля;
 использование стандартного ловильного инструмента.
Анализ конструкций и характеристик гидравлических забойных двигателей различного
типа показывает, что ни один из них не отвечает в полной мере всем перечисленным требовани-
ям; в значительной степени указанным требованиям соответствуют ВЗД с многозаходными
рабочими органами.

Винтовые забойные двигатели (ВЗД) играют заметную роль в буровой тех-

нике и технологии последних десятилетий.
Эти гидравлические машины, разработанные в 1960-х годах почти одно-
временно в СССР и США, во многом способствовали существенному повышению
технико-экономических показателей бурения нефтяных и газовых скважин и
возникновению новых технологий строительства скважин.
Основная причина перехода к объемному гидроприводу долота в нашей
стране была связана с серьезным отставанием в проходке на долото при бурении
скважин с применением многоступенчатых безредукторных турбобуров, характе-
ристики которых не позволяли получать частоту вращения менее 400-500 об/мин
с обеспечением необходимых крутящих моментов и приемлемого уровня давления
буровых насосов.
В нашей стране работы по созданию ВЗД начались во ВНИИБТ (Пермском
филиале и московских подразделениях) и продолжаются в настоящее время. От-
личительной особенностью отечественных ВЗД является схема многозаходного
винтового героторного механизма (ВГМ) (рис. 6.1), которая предопределила оп-
тимальные технические характеристики гидромашины [6].
 287

Рис. 6.1. ВЗД с многозаходными рабочими органами, гибким валом, расположенным

в расточке ротора, и шпинделем с многорядным шаровым осевым подшипником

Рис. 6.1*. Поперечные сечения рабочих органов в диаметральном габарите 172 мм

производства фирмы «Радиус-Сервис»
 288

В последние годы произошли значительные изменения в отечественной и

зарубежной технике и технологии строительства скважин: бурными темпами
развивалось наклонно направленное бурение, появились новые технологии (го-
ризонтальное бурение, бурение дополнительных стволов из эксплуатационной
колонны ранее пробуренной скважины, ремонтные и буровые работы с исполь-
зованием колтюбинга, бурение многозабойных скважин), совершенствовались
породоразрущающий инструмент (распространение высокоэффективных мо-
ментоемких поликристаллических долот типа PDC), компоновки низа бурильной
колонны, телеметрические системы контроля забойных параметров и др. В си-
лу своих уникальных характеристик ВЗД стали составной частью современных
технологий. И если ранее ВЗД рассматривались только как конкурент турбо-
бурам и их перспективы оценивались неоднозначно, то к концу 1990 гг. ВЗД
прочно заняли свое место в буровой технике и их роль постоянно возрастает.
Подводя итоги развития техники и технологии бурения, авторитетный меж-
дународный журнал «Oil & Gas» отнес многозаходные винтовые двигатели, изо-
бретенные в России, к одним из выдающихся достижений буровой техники вто-
рой половины ХХ века [6].
К началу текущего столетия ВЗД были взяты на вооружение практически
всеми российскими и зарубежными нефтегазовыми и сервисными компаниями.
В России по состоянию на 1 января 2012 г. в серийном и опытном произ-
водстве находилось около 200 типоразмеров ВЗД. Их изготавливают четыре
предприятия – ООО «ВНИИБТ–Буровой инструмент», ОАО «Кунгурский
машиностроительный завод», ООО «Радиус–Сервис» и ОАО «Пермнефтемаш-
ремонт» (табл. 6.*).
Основные технические показатели, технологические требования и ком-
плектность поставки ВЗД регламентируются ТУ 3664-044-0014074-2002,
ТУ 3664-005-1430039-2005, ТУ 3664-001-12033648-2005, СТП ВНИИБТ 1018-99
и другими нормативными документами.
Поскольку исторически сложилось, что в первые десятилетия своего появ-
ления ВЗД изготавливались по конструкторской документации ВНИИБТ и его
Пермского филиала, все российские машины имеют торговую марку (шифр) на-
чинающийся с буквы Д, а далее другие буквы характеризуют принадлежность
двигателей к заводу-изготовителю или обозначают особенности конструкции
или выходные параметры.
Например, двигатели серии ДГ спроектированы для горизонтального бу-
рения, ДВ – выполнены высокооборотными, ДР – с регулируемым искривлен-
ным переводником, ДП – с профилированным статором и т.д.
Cтруктура обозначения ВЗД, принятая в ООО «ВНИИБТ-БИ», имеет следующий вид:
Д…X D *.*/*.** – 01 ,
где Д – тип двигателя (Д, ДВ, ДГ, ДО, ДР…); X – порядковый номер модели (1, 2, 3 …);
D – диаметр корпуса двигателя, мм; * – модернизированный двигатель (М);
*/* – кинематическое отношение рабочих органов (z2/z1); ** – число шагов статора × 10;
01 – наличие центратора.
 289

Таблица 6.*
Номенклатура отечественных винтовых забойных двигателей

Число Наруж- Кинема- Длина рабо-

типо- ный диа- тическое чих органов,
№ Фирма-изготовитель Шифр разме- метр, мм отноше- мм
ров ние рабо-
чих орга-
нов

1 ВНИИБТ-БИ Д 75 43 – 240 3:4 – 9:10 760 – 5100

ДВ
ДГ
ДГР
ДР
2 Кунгурский Д 25 76 – 240 4:5 – 9:10 850 – 3000
машиностроительный ДУ
завод ДМШ
3 Радиус – Сервис Д-РС 125 43 – 240 2:3 – 9:10 1500 – 6000
ДОТ-РС
ДРУ-РС
УД-РС
4 Пермнефтемаш- Д 95 43-240 4:5 – 9:10 530 – 5000
ремонт ДРУ
ДП

За рубежом ВЗД различных модификаций выпускают более двадцати ма-

шиностроительных компаний. Среди них известные фирмы Baker Hughes, Halli-
burton, Schlumberger, Weatherford, Lilin и другие.
Машиностроительные и сервисные компании продолжают работать над
совершенствованием конструкций двигателей, развитием производственных
процессов для их изготовления и технологий бурения с использованием ВЗД.
Каждая фирма-изготовитель имеет свою торговую марку, более известную
у потребителей, чем название изготовителя. Так, фирма Baker Hughes выпускает
двигатели под торговыми марками Navi-Drill, Ultra и X-treme, Schlumberger –
Anadrill и Power Pak, Halliburton – Sperry Drill и GeoForce, Weatherford – Red
Head и т.д.
В то же время при всем многообразии типоразмеров зарубежных ВЗД их
рабочие пары за небольшим исключением изготавливаются несколькими спе-
циализированными фирмами, среди которых наиболее известны РСМ, Robbins&
Myers, Roper Pumps, РV Fluid.
 290

ВЗД относятся к объемным роторно-вращательным гидромашинам, кото-

рые отличаются многообразием типов и конструкций [10, 37].
Сравнительно малая металлоемкость и простота конструкции этих гидрома-
шин по сравнению с поршневыми явились важными факторами, способствующими
их широкому использованию в современной технике.
К отличительным особенностям ВЗД следует отнести:
 отсутствие быстроизнашивающихся распределительных устройств, поскольку
распределение жидкости по камерам РО осуществляется автоматически за
счет соотношения чисел зубьев и шагов винтовых поверхностей ротора и
статора;
 кинематику РО, в относительном движении которых сочетается качение со
скольжением при относительно невысоких скоростях скольжения, что сни-
жает износ рабочей пары;
 непрерывное изменение положения контактной линии (геометрического
места точек касания ротора и статора) в пространстве, в результате чего ме-
ханические примеси, находящиеся в жидкости, имеют возможность выно-
ситься потоком из РО.
Благодаря указанным особенностям ВЗД являются практически единствен-
ным типом объемных гидравлических двигателей, которые сравнительно долго-
вечны при использовании рабочих жидкостей, содержащих механические приме-
си и не обладающих смазывающими свойствами. Это достигается за счет особенно-
стей принципа действия и конструктивного исполнения РО.
ВЗД отличаются традиционным конструктивным исполнением РО: метал-
лическим ротором с износостойкой рабочей поверхностью и статором, имеющим
эластичную обкладку с внутренней винтовой поверхностью. Такое исполнение бе-
рет свое начало с первых насосов Муано [6, 37] и объясняется технологическим
фактором – рациональностью выполнения формующего стержня для изготов-
ления эластичной обкладки в форме вала.
Выбор эластомера (обычно это резина) в качестве материала обкладки ста-
тора определяется:
● необходимостью получения достаточной износостойкости в абразивной
среде (широкий опыт использования резинометаллических подшипников в
различных тяжелых условиях подтверждает это положение);
● возможностью компенсации погрешностей изготовления ротора и статора
(профиля, диаметров, шагов и прямолинейности осей винтовых поверхно-
стей);
● возможностью обеспечения герметичности рабочих камер за счет созда-
ния натяга в РО увеличением диаметральных размеров ротора.
Для создания в винтовых гидравлических машинах камер (шлюзов), теоре-
тически разобщенных от областей высокого и низкого давлений необходимо вы-
полнение пяти условий:
1) числа заходов статора и ротора должны отличаться на единицу:
z1=z2+1;
 291

2) винтовые поверхности статора и ротора должны иметь одинаковое на-

правление;
3) отношение шагов винтовых поверхностей ротора t и статора T должно
быть пропорционально отношению числа их зубьев: t/T = z2/z1;
4) длина РО L должна быть не менее одного шага статора: L ≥ T;
5) профили ротора и статора должны быть взаимоогибаемы и находиться
в непрерывном контакте во время зацепления.
Профилирование многозаходных РО производится от эквидистанты уко-
роченной циклоиды [6], в общем случае смещенной относительно инструмен-
тальной прямой. Исходный и сопряженный профили, образованные методом об-
катки циклоидальной рейки, не являются идеально взаимоогибаемыми (одно из
пяти условий соблюдается не полностью), что компенсируется за счет эластич-
ности статора.
Отличительным параметром ВГМ, во многом определяющим его характе-
ристики, является отношение чисел зубьев РО, называемое кинематическим
отношением i = z2 : z1 (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Поперечные сечения ВГМ с различным кинематическим отношением

Угловые перемещения и скорости абсолютного (θ, ω) и переносного (Φ, Ω)

движения ротора ВГМ связаны соотношениями:
 
  ;   .
z2 z2

а б
Рис. Кинематика ВГМ с закрепленным статором (i=3:4):
а – θ=0, Φ=0; б – θ=60°, Φ= –180°
 292

Многолетний отечественный и зарубежный опыт создания ВЗД и ана-

лиз патентной и технической литературы позволяют предложить их классифи-
кацию по следующим признакам [6].
По кратности действия рабочих органов различают двигатели с одноза-
ходным ротором (z2 = 1) и многозаходные двигатели (z2 ≥ 2), в которых ротор и
статор имеют многозаходные винтовые поверхности.
Кратность действия определяет число циклов в рабочих камерах гидро-
машины за один оборот вала. Цикл одновинтовой гидромашины соответствует
процессу вытеснения объема замкнутой камеры (шлюза) и совершается на пе-
риоде между контактом смежных зубьев ротора с фиксированной впадиной
статора.
Кратность действия, зависящая от кинематического отношения РО, рав-
на числу заходов внутреннего элемента z2 и определяет рабочий объем ВГМ.
Кратность действия является основным параметром ВЗД, что наглядно иллю-
стрируется теоретическими кривыми, полученными во ВНИИБТ в 1972 г.
(рис. ***) и в дальнейшем повсеместно используемыми при обосновании вы-
бора РО ВЗД.

Рис. ***. Влияние кинематического отношения на характеристики ВЗД (Dк, Q, P – idem)

Отечественные ВЗД имеют многозаходные РО. Зарубежные компании

производят ВЗД как с однозаходным ротором, так и с многозаходными РО.
С кинематической точки зрения кратность действия ВГМ как зубчатого
планетарного трехзвенного бессателитного механизма с закрепленным на-
ружным колесом представляет собой отношение угловой скорости перенос-
ного движения центра ротора (условного водила) и абсолютной угловой ско-
z2
рости ротора: u1h 2     z2 .
z1  z 2
 293

По кинематике рабочих органов. Согласно классификации ВГМ для

осуществления рабочего процесса необходимо и достаточно, чтобы кинематика
ротора и статора соответствовала одному из четырех вариантов взаимодейст-
вия (рис. 6.3):
I – Наружный элемент (НЭ) неподвижен, его ось совпадает с осью двигателя. Внутрен-
ний элемент (ВЭ) совершает планетарное движение вокруг оси НЭ;
II – НЭ вращается вокруг своей оси, совпадающей с осью двигателя. ВЭ совершает пе-
реносное движение вокруг оси НЭ;
III – НЭ совершает переносное движение вокруг оси ВЭ. ВЭ вращается вокруг своей
оси, совпадающей с осью двигателя;
IV – НЭ совершает планетарное движение вокруг оси ВЭ. ВЭ неподвижен, его ось сов-
падает с осью двигателя.
Компоновка двигателя во многом определяется конструктивными средства-
ми, обеспечивающими возможность выполнения планетарного движения одного
из элементов РО.
Наиболее распространен вариант I компоновки, характеризующийся непод-
вижным наружным элементом и планетарно вращающимся внутренним. Этот ва-
риант имеет следующие преимущества:
♦ разделение полостей высокого и низкого давления осуществляется внут-
ри РО, т.е. не требуется каких-либо дополнительных сальниковых уст-
ройств;
♦ имеется возможность непосредственно соединять статор с колонной бу-
рильных труб (реактивный момент на статоре закручивает резьбовые со-
единения бурильных труб).
Двигатели с РО по варианту II целесообразно применять в компоновках ни-
за бурильной колонны (КНБК), предназначенных для поддержания вертикаль-
ности скважины или при необходимости расширения ствола, поскольку на на-
ружной поверхности вращающегося статора весьма просто разместить опорно-
центрирующие или режущие элементы. Однако этот вариант имеет существенный
недостаток – необходимость уплотнения между неподвижным корпусом и вра-
щающимся статором.
На практике вариант II компоновки был использован французской фирмой
Schlumberger в двигателе "Gerotor" [6], а также в экспериментальном отечествен-
ном двигателе для стабилизации КНБК без вращения колонны бурильных труб.
В начале 1970-х гг. ВНИИБТ предложил конструкцию ВЗД с подвижным
статором, кинематически аналогичную варианту III. От известных двигателей он
отличается тем, что соединение подвижного статора и колонны бурильных труб
выполнено в виде гибкой трубы. Компоновка забойного двигателя позволяет ис-
пользовать в качестве гибкой трубы элемент бурильной колонны.
Вариант IV компоновки нашел применение в двигателе для отбора керна, в
котором неподвижный полый ротор с располагающимся внутри него керноотбор-
ником, соединен с колонной бурильных труб, а статор, совершающий планетарное
движение, связан с бурголовкой посредством гибкой трубы.
По типу зацепления профилей рабочих органов различают двигатели
с гипо- и эпициклоидальным зацеплением [6]. Наибольшее распространение
 294

получили двигатели с гипоциклоидальным зацеплением РО, профиль которых

образуется как внутренняя огибающая циклоидальной рейки при ее обкатке
по направляющей окружности.
По конструктивной компоновке различают шпиндельные и бесшпин-
дельные двигатели. Большая часть двигателей выпускается в шпиндельном испол-
нении, с вынесением осевой и радиальных опор в отдельный автономный узел,
расположенный под РО.
Принципиально возможны конструкции двигателей в бесшпиндельном ис-
полнении. Наиболее актуальна такая компоновка для ВЗД с ограниченным осевым
габаритом.
По конструкции силовой секции (секции РО) различают монолитные и
секционные двигатели.
В большинстве случаев РО двигателей выполняются в монолитном испол-
нении длиной в 2–5 шагов статора.
Секционные двигатели характеризуются последовательным расположе-
нием стандартных РО. Роторы секционных двигателей обычно соединяются
между собой посредством гибких валов или шарниров, статоры – резьбовыми
переводниками. Основная цель секционирования – повышение крутящего мо-
мента двигателя или снижение контактных напряжений в РО, а также продле-
ние ресурса отработанных в бурении винтовых пар.
В ряде случаев при создании многошаговых конструкций РО использу-
ются модульные варианты. Например, двигатель типа ДМШ имеет составной
статор, выполненный из нескольких втулок, собранных в корпусе, и составной
ротор, набранный из модулей, закрепленных на общем валу.
По конструкции секционных двигателей различают безориентированные
и ориентированные модификации.
При ориентированной сборке секции соединяются таким образом, что они
образуют единую винтовую нарезку и в идеале подобны монолитным РО.
Преимущество ориентированного соединения секций – снижение межвит-
кового перепада давления и перекашивающего момента.
По характеру распределения потока жидкости различают
двигатели обычные и с разделенным потоком. Разделенный поток использу-
ется в схемах ВЗД, когда по технологическим соображениям необходимо
часть жидкости пропустить через полый ротор, минуя камеры РО, и в схемах
с параллельным соединением секций РО.
По конструкции ротора рабочих органов различают двигатели с цель-
ным и полым ротором.
Двигатели с наружным диаметром 88 мм и более, как правило, выпол-
няются с полым ротором. Такое исполнение позволяет разместить в расточке
ротора гибкий вал, а также снизить инерционные силы в машине.
Двигатели с наружным диаметром менее 88 мм выполняются с цельным
ротором. Однако с развитием прогрессивных технологий (гидроштамповка,
горячая прокатка) в будущем не исключено использование полых роторов во
всех типоразмерах двигателей.
 295

По конструкции узла соединения ротора и вала шпинделя ВЗД вы-

полняются в двух вариантах: шарнирном или торсионном (с гибким валом).
Первые отечественные двигатели (Д2-172М, ДЗ-172) оснащались двух-
шарнирными соединениями. В настоящее время широко используются гибкие
валы.
В некоторых случаях в двигателях с большим перекосом осей (более 1,5°)
силовой и шпиндельной секций для повышения надежности используется
комбинированная шарнирно-торсионная компоновка.
По конструкции шпинделя различают ВЗД с открытым и маслонапол-
ненным шпинделем.
В открытых шпинделях (они используются во всех серийных отечествен-
ных двигателях) узлы трения смазываются и охлаждаются буровым раствором.
В маслонаполненных шпинделях узлы трения находятся в масляной ван-
не с избыточным давлением на 0,1–0,2 МПа, превышающим давление окру-
жающей среды.
По типу осевой опоры в шпинделе различают забойные двигатели с
опорами качения и скольжения.
Опоры качения выполняются в виде многоступенчатых радиально-
упорных или упорных шарикоподшипников (рис. 6.4).
Опоры скольжения представлены многорядными упорными подшипни-
ками. В отечественных конструкциях используется пара "обрезиненный под-
пятник – металлический диск".
Наибольшее распространение получили ВЗД с осевыми опорами качения.

Рис. 6.4. Осевые опоры качения шпинделя ВЗД

 296

По конструкции уплотнения вала шпинделя различают шпиндели с

торцевыми и многорядными лабиринтными уплотнениями.
Уплотнения вала устанавливаются для обеспечения эффективной работы
гидромониторных работ.
По назначению различают двигатели:
 универсального применения (общего назначения);
 для наклонно направленного бурения;
 для горизонтального бурения;
 для ремонта скважин (буровых работ внутри обсадных колонн и
насосно-компрессорных труб);
 специального применения (например, двигатели для горизонталь-
ного бурения с вращением КНБК).
По наружному диаметру различают ВЗД:
 диаметром 127 мм и более;
 малогабаритные (диаметром от 43 до 127 мм).
По частоте вращения выходного вала различают двигатели:
 обычные (п = 80–150 об/мин);
 быстроходные (n > 150 об/мин);
 тихоходные (п < 80 об/мин).
К обычным двигателям относятся двигатели типа Д диаметром 127–240
мм, к быстроходным – двигатели диаметром 54–88 мм. Тихоходные двигатели
встречаются редко, к ним относится одна из модификаций двигателя ДК-108
[6].
По типу механизма искривления различают ВЗД с:
 кривым переводником с одним перекосом осей;
 кривым переводником с двумя перекосами осей (двигатель DTU фирмы Baker
Hughes);
 регулируемым на поверхности кривым переводником (на устье скважины или в
цехе);
 регулируемым на забое кривым переводником;
 шарнирным переводником.
Наибольшее распространение получили двигатели с механизмом искривления, рас-
положенным между силовой и шпиндельными секциями.
По роду рабочего агента имеются модификации двигателей, предназначенных для
работы как на жидкости (вода, глинистый раствор), так и воздухе, газе или газожидкост-
ной смеси.
По термостойкости различают двигатели:
 в обычном исполнении для забойной температуры до 100°С;
 термостойкие, предназначенные для эксплуатации при температуре более
120°С.
Термостойкость ВЗД определяется физико-химическими свойствами эластичной об-
кладки статора и клея, обеспечивающего крепление обкладки с металлом остова статора.
Для повышения термостойкости ВЗД используются специальные эластомеры, а
также особые конструкции статоров, например со шлицевым креплением обкладки [6].
 297

Теоретические основы циклоидального зацепления рабочих органов

Координаты циклоидальных профилей поперечных сечений статора (исходный) и ро-

тора (сопряженный) выражаются в параметрическом виде как функции углового параметра η
(рис.) В пределах углового шага (между двумя вершинами зубьев) угловой параметр изменя-
ется от нуля до 2π/z1.

Рис. Исходный профиль ВГМ с нанесением центроиды и характерных нормалей

Ротор и его центроида b совершают планетарное движение, вращаясь вокруг собствен-

ной подвижной оси О2 и обкатываясь соответственно по зубьям статора и неподвижной цен-
троиде а (рис.*).
Обозначим оси подвижной системы координат, связанной с ротором, х2у2. Пусть в на-
чальном положении (рис.*а) точка касания центроид (полюс зацепления Р) расположена на
оси х. При повороте ротора и осей х2у2 на угол θ по часовой стрелке в абсолютном движении
(относительно неподвижной системы координат) полюс изменяет свое положение, а ось рото-
ра поворачивается против часовой стрелки (переносное движение) на угол θп (рис.*б).

Рис. *. Кинематика героторного механизма:

а – исходное положение; б – при повороте на угол θ
 298

Подвижная система координат х2у2 совершает относительное движение (поворот на

угол θо по часовой стрелке) по отношению к полюсу зацепления или условному водилу 0102,
соединяющему центры колес..
Слитная точка Р (рис.*а) при. повороте ротора переходит в положения А и В (рис.*б).
Так как обкатка центроид происходит без скольжения, то РА = РВ. Поскольку РА = – θпez1,
РВ = θoez2, то
о z 1
 1  .
п z2 i
Абсолютное угловое перемещение ротора
z1  z 2 z  z2
  о  п  о   п 1 .
z1 z2
Для РО одновинтовой гидромашины z1=z2+1, поэтому
п о
  ,
z2 z1
т.е. за один оборот ротора его ось совершает z2 оборотов в противоположном направлении, а
условный «наблюдатель», связанный с ротором, z1 раз поворачивается вокруг переносно дви-
жущейся оси ротора.
В частном случае насоса Муано (i=1:2) θп = – θ; θо=2θ.
Цикл ВГМ с закрепленным НЭ (рис. **) происходит при повороте ротора на угол 2π/z2.
Следовательно, кратность действия ВГМ
j = z2.

Рис. **. Цикл гидромашины c кинематическим отношением i=3:4:

а – θ2=0; б – θ2=15°; в – θ2=30°; г – θ2=45°; д – θ2=60°(θп=180°);
е – θ2=75°; ж – θ2=90°( θп=270°); з – θ2=105°; и – θ2=120°
 299

Кинематика контактных точек ротора и статора определяется из основной теоремы за-

цепления (Виллиса), согласно которой нормаль в точке касания проходит через полюс, и вы-
ражается через уравнение связи между углом поворота θ и угловым параметром η:
c0 sin z1  sin z 2 (  )  c0 sin(   z 2 )  0 .
Это уравнение имеет два решения относительно θ:
2
    k (k  0, 1, 2, ..., z1  2) ;
z2
z2  2 z
c 0 cos   cos 2 
2 2 2
   arctg .
z2 z2  2 z2
c 0 sin   sin 
2 2
Наличие двух корней уравнения связи означает (рис. ***):
 в каждый момент времени зацепление профилей происходит на z2 выступах (ко-
рень θI) и одной впадине (корень θII) сопряженного профиля;
 уравнение сопряженного профиля необходимо рассматривать отдельно для его
выступов и впадин.

Рис. ***. Графическая иллюстрация двух корней уравнения связи:

а – внецентроидное зацепление; б – центроидное зацепление
( - - - - мнимые интервалы)

Характерный угловой параметр профиля ηn, разделяющий его выступы и впадины, со-
ответствует особой точке профиля, в которой нормаль располагается касательно центроиды.
При зацеплении ротора и статора в точке с угловым параметром ηn их общая нормаль касается
обеих центроид.
Во внецентроидном зацеплении (с0 ≠ 1) точка, разделяющая выступ и впадину исход-
ного профиля, не совпадает с точкой перегиба (с угловым параметром ηz1), соответствующей
смене знака кривизны.
 300

В «мертвой» точке (в момент вхождения выступа зуба ротора во впадину статора, θ=0)
в окрестности полюсного зуба статора в зацеплении находятся три точки (с угловыми коорди-
натами η = 0 и η = ± η0), нормали которых пересекают лежащий на оси х полюс зацепления Р .
Геометрическое объяснение двух корней уравнения связи углового параметра η точек
касания профилей и угла поворота ротора θ состоит в том, что нормаль n в общем случае
дважды пересекает центроиды (рис. ****). При этом за один оборот ротора точка выступа
профиля статора К1, расположенная в интервале ηn….2π/z1–ηn, находится в зацеплении с каж-
дым зубом ротора дважды: вначале с выступом ротора (рис. ****а), а затем с его впадиной
(рис. ****б). Участки впадины профиля статора (в интервале –ηn…ηn) контактируют только с
выступом ротора (см. рис. ***). Для ВГМ, представленного на рис. **** , точка статора K1 с
угловым параметром η = 30° вступает в зацепление в фазах поворота ротора 30° и 351,8°.

Рис.****. Две фазы зацепления точки профиля статора К1(η) с одним из зубьев ротора (i=3:4):
а – контакт с выступом ротора (θ = η);
z2  2 z
c0 cos   cos 2 
2 2 2 ).
б – контакт с впадиной ротора (   2  arctg
z2 z 2 z
c0 sin 2   sin 2 
2 2

Поскольку во внецентроидном зацеплении ηn ≠ η0, то в «мертвой» точке цикл зацепле-

ния впадины не завершается. Это происходит только при повороте ротора на угол θn, соответ-
ствующий контакту профилей в точке с угловым параметром ηn (см. рис. ***), причем данный
угол поворота зависит от смещения профиля:

n   n  .
z1 z 2 c0 c02 1
Таким образом, в определенной фазе поворота ротора в зацеплении с профилем стато-
ра находятся z2 выступа и одна (или две) впадины ротора. Угловые параметры всех точек ка-
сания профилей сдвинуты по фазе на угол Δη = 2π/z1z2.
 301

ВГМ относится к механизмам с переменными условиями касания. Кинематика зацепле-

ния ротора и статора характеризуется сочетанием трения скольжения (на выступе ротора) и
качения с проскальзыванием (на впадине ротора).
Скорость скольжения профилей, пропорциональная расстоянию от точки контакта до
полюса зацепления, изменяется при повороте ротора (см. рис. ****), достигая максимального
значения при контакте вершин зубьев исходного и сопряженного профилей (точка К2). При
этом контактные напряжения на выступе ротора ВЗД возникают во второй половине цикла
(θ > π/z1), и максимум контактных напряжений смещен по фазе относительно максимума ско-
рости скольжения. Характер нагружения профилей – циклический с частотой zn.
В процессе эксплуатации ВЗД его элементы (рабочие органы, соединение ро-
тора со шпинделем, вал и опоры шпинделя, корпусные детали) подвержены действию
различных силовых факторов гидравлического и механического происхождения. Дейст-
вующие силы можно условно разделить на радиальные и осевые.
Радиальные силы, формирующие крутящий момент гидродвигателя (рис.♦), обу-
словливают смещение ротора вследствие деформации эластичной обкладки статора.
Возникающие при этом контактные напряжения, как показывает опыт эксплуатации, во
многом предопределяют ресурс винтовой пары. Кроме того, действие радиальных сил
приводит к осевому перекосу ротора, что также неблагоприятно сказывается на работ о-
способности гидромашины.
Осевые силы определяют требования к выбору конструктивных элементов гид-
ромашины (соединения ротора Э Эпюры
п ю силопоры
со шпинделем, и моментов
р шпинделя и др.). Осевое усилие на
ы с и л и м о м е н т о в

корпусе двигателя определяет характер продольных нагрузок низа бурильной колонны,

в рабочих органах
пространственную форму ее упругой линии, продольную устойчивость колонны и выбор
в р а б о ч и х о р г а н а х

местоположения на ней– ВНИИБТ

НПО БУРОВАЯ ТЕХНИКА опорно-центрирующих элементов. В связи с этим точный расчет
осевых сил особенно важен при бурении наклонно направленных и горизон тальных
скважин.

Рис.♦. Схема действия радиальных сил в рабочих органах ВЗД

 302

Особенности технологии бурения с использованием ВЗД

В отличие от турбобуров с нормальноциркуляционными турбинами, характеристика
ВЗД обладает весьма важной особенностью – перепад давления Р в рабочих органах пропор-
ционален крутящему моменту М, развиваемому двигателем, что позволяет использовать пока-
зания давления на стояке для определения нагрузки на породоразрушающий инструмент, не
прибегая к данным индикатора веса на крюке.
Многолетний опыт бурения ВЗД в Татарстане показывает, что критерием подъема ша-
рошечных долот по износу вооружения является двукратное уменьшение механической ско-
рости бурения, а по опоре – существенное увеличение моментоемкости долота, фиксируемое
как рост давления на стояке в 1,8–2 раза:
p1  p x
K  1,8  2,0 ,
p2  p x
где p1 – давление на стояке в конце процесса бурения с фиксируемой нагрузкой на долото,
p2 – давление на стояке в начале процесса бурения с аналогичной нагрузкой, px – давление хо-
лостого хода при нахождении двигателя над забоем.
Таким образом, одним из основных показателей, характеризующих технологические
возможности ВЗД, является дифференциальный перепад давления, представляющий собой
разность между перепадами давления в рабочем и холостом режимах ВЗД. Опыт применения
ВЗД подтверждает, что персоналу, эксплуатирующему двигатель на буровой (буровик, супер-
вайзер и др.), в первую очередь необходимо выстраивать режим бурения по дифференциаль-
ному перепаду давлению (рис.).

Рис.. Показания манометра на стояке при различных режимах работы ВЗД:

а – двигатель на устье скважины; б – двигатель на забое без осевой нагрузки;
в – двигатель на забое под нагрузкой; г – перегрузка (остановка) двигателя.

Допускаемый дифференциальный перепад давления [Рд] характеризует максимальный

перепад давления в двигателе, обеспечивающий экономически обоснованную долговечность
двигателя и конкурентноспособность технических показателей бурения ВЗД по сравнению с
другими типами привода долота.
Допускаемый дифференциальный перепад давления определяется геометрией рабочих
органов, в частности числом контактных линий в зацеплении ротор–статор, а также физико-
механическими свойствами и конструкцией обкладки статора:
[Рд] = f (L, i, δ, h),
где L – длина рабочих органов, i – кинематическое отношение, δ – натяг в рабочих органах,
h – характеристика обкладки статора, зависящая от средней толщины обкладки и твердости
эластомера.
 303

При проводке наклонно направленных и горизонтальных скважин ВЗД применяется

технология управляемого бурения, предусматривающая бурение всей скважины или несколь-
ких сопряженных участков ее ствола без изменения КНБК, что позволяет экономить время и
осуществлять проводку ствола скважины с минимальными отклонениями от проектного про-
филя. Проводку искривленных участков осуществляют в режиме ориентированного бурения с
установкой двигателя–отклонителя в проектном азимуте. При проводке прямолинейных уча-
стков инструмент вращают ротором или верхним приводом.
В отечественной практике при проводке наклонных скважин применяется комбиниро-
ванный способ бурения, основанный на сочетании режимов скольжения и вращения буриль-
ной колонны через определенные интервалы бурения, что позволяет управлять зенитным уг-
лом и азимутом. В режиме скольжения происходит набор зенитного угла в определенном
азимуте, соответствующем ориентации на забое плоскости искривления двигателя-
отклонителя. В режиме вращения интенсивность набора зенитного угла уменьшается. Техно-
логия комбинированного способа бурения позволяет с большей точностью поддерживать за-
данные параметры профиля скважины, а также устраняет проблемы, связанные с зависанием
бурильной колонны и выносом выбуренной породы, осложняющие процесс бурения в режиме
скольжения. Для обеспечения устойчивой работы ВЗД на его корпусе устанавливаются два
центратора: нижний – на шпиндельной секции ниже плоскости искривления, а верхний – над
секцией рабочих органов. Диаметры центраторов и угол перекоса выбираются исходя из про-
ектной интенсивности искривления, причем угол перекоса, соответствующий режиму сколь-
жения, назначается больше расчетного для заданной интенсивности искривления, что позво-
ляет периодически переходя на режим вращения корректировать фактический профиль сква-
жины в соответствии с проектным.
Для предотвращения затяжек инструмента при создании требуемой нагрузки на доло-
то, помимо способа бурения с одновременным вращением колонны бурильных труб или пе-
риодическим проворотом колонны ротором (верхним приводом), используется метод контро-
лируемого управления ротором. В этом случае интервал стабилизации бурится с периодиче-
ским отпуском ротора на 90° через каждый метр проходки, при этом обеспечивается враще-
ние колонны против часовой стрелки от реактивного момента ВЗД, и колонна бурильных труб
находится в ненапряженном состоянии. В результате достигается увеличение механической
скорости бурения по сравнению с типовым вариантом, когда ротор застопорен и колонна на-
пряжена..
В последние годы ряд производителей, в том числе отечественных (ОАО «Пермнефте-
машремонт»), используют в конструкциях ВЗД статоры с постоянной толщиной эластичной
обкладки (рис. 6*). Несмотря на усложнение технологии изготовления и удорожание рабочих
органов, это новшество обеспечивает существенное повышение мощности (в 1,5-2 раза) и
долговечности гидромашины.
Некоторые западные фирмы разработали и успешно применяют ВЗД с регулируемым
на забое механизмом искривления по принципу управляемого роторного отклонителя, что по-
вышает эффективность бурения наклонно направленных скважин.
К числу последних инновационных технологий относится гибридная система (рис.
6**, 6***), в которой ВЗД в качестве силовой секции включается в состав компоновки управ-
ляемого роторного отклонителя РУС (RSS). Такая система показала свою надежность и эф-
фективность при проводке протяженных горизонтальных скважин с геонавигационным со-
провождением (в частности, на морских месторождениях). В системе объединяются и з-
вестные положительные качества забойных гидродвигателей (высокий крутящий мо-
мент) и роторных отклонителей (отсутствие проблем со скольжением и доведением н а-
грузки до забоя, операций по ориентированию, наибольшая точность и отсутствие сп и-
ралевидности траектории, улучшенные условия очистки ствола), что обеспечивает высо-
кое качество ствола, необходимую сложность траектории, возможность оперативного управ-
ления интенсивностью искривления, увеличение протяженности горизонтальных участков. В
режиме с вращением труб бурильная колонна совершает менее интенсивное вращение, а до-
 304

лото, приводимое от ВЗД, отрабатывается при оптимальных крутящих моментах и частотах

вращения, что приводит к росту проходки и снижению вибрации, поскольку происходит раз-
деление процессов вращения бурильной колонны и долота.

Рис. 6*. Поперечные сечения рабочих органов ВЗД фирмы Baker Hughes
с постоянной толщиной эластичной обкладки статора:
а – i =1:2; б – i = 5:6

Рис. 6**. Гибридная забойная компоновка фирмы Baker Hughes:

1 – управляемый роторный отклонитель AutoTrak; 2 – ВЗД;
3, 5 – аппаратура системы LWD; 4 – аппаратура системы MWD
 305

Рис. 6***. Гибридная забойная компоновка для управляемого бурения фирмы Schlum-
berger, используемая при проводке горизонтальных скважин на Верхнечонском место-
рождении Восточной Сибири (ТНК-ВР – Роснефть)
 306

6.1. Методика проектирования ВЗД

Методика проектирования и расчета ВЗД базируется на основных

положениях теории рабочего процесса одновинтовых гидромашин. При
конструировании отдельных узлов и деталей разработчик должен
руководствоваться существующими Государственными и отраслевыми
стандартами, а также техническими условиями на изготовление ВЗД
(ТУ 366425-00147074-00198, ТУ 38-105-141986 и др.).
Проектирование гидравлического забойного двигателя должно проводиться с учетом
характеристик долот, выбранных для бурения определенного интервала скважины
(рациональных частот вращения и осевых нагрузок, схем вооружения, опорных и
промывочных устройств).
Так например, ОАО «Волгабурмаш» – крупнейший производитель долот в России
выпускает пять серий трехшарошечных долот для различных условий бурения:
♦ В – высокооборотные долота (до 600 об/мин) для турбинного бурения с укрупненными
открытыми опорами (два роликовых и один шариковый подшипник качения, упорная пята
скольжения);
♦ Н – среднеоборотные долота (до 350 об/мин) для бурения турбинно-винтовыми
двигателями, редукторными турбобурами и электробурами с негерметизированными опорами
(включая радиальный подшипник скольжения);
♦ ВУ, НУ – среднеоборотные долота (до 250 об/мин) для бурения ВЗД и роторным
способом с герметизированными маслонаполненными опорами качения и скольжения;
♦ АУ – низкооборотные долота (до 150 об/мин) для бурения ВЗД и роторным способом с
герметизированными маслонаполненными опорами скольжения, выполненными из
износостойких антифрикционных материалов, с узлом компенсации смазки.

При проектировании забойного двигателя исходными (заданными

конструктору) параметрами являются: расход Q и плотность  жидкости; тип и
диаметр Dд долота; глубина скважины Lскв; типоразмер бурильной колонны;
свойства горных пород; частота вращения n и крутящий момент M долота. При
проектировании ВЗД для бурения наклонно направленных и горизонтальных
скважин также задается профиль скважины (зенитный угол α, радиус
искривления R). В некоторых случаях могут дополнительно регламентироваться
такие параметры, как забойная температура и допускаемый осевой габарит ВЗД
или его нижнего плеча.
Проектирование ВЗД включает следующие этапы.
 307

I. Расчет геометрических параметров РО

1. Наружный диаметр корпуса двигателя D (рис. 6.5). Для обеспечения
необходимого просвета (зазора между стенкой скважины и корпусом двигателя)
принимают [22]
D = (0,8  0,9)Dд. (6.1)
2. Контурный диаметр рабочих органов (диаметр окружности впадин зубьев
статора)
Dк = D – 2(м + р), (6.2)
где м – толщина стенки металлического корпуса (остова) статора; р –
минимальная толщина резиновой обкладки статора.

Рис. 6.5. Продольное и поперечное сечение рабочих органов ВЗД

На основании опыта конструирования забойных гидродвигателей

м=(0,070,10)D.
Для нормальной заливки резинометаллических деталей р  (0,040,07)D.
3. Требуемый рабочий объем гидродвигателя
Q
V o , (6.3)
n
где εо – объемный КПД двигателя.
Для предварительных расчетов можно принять о = 0,8.
 308

4. Тип зацепления, безразмерные коэффициенты зацепления.

В общем случае возможно профилирование РО как эпициклоидального, так
и гипоциклоидального зацепления. При прочих равных условиях предпочтение
следует отдать гипоциклоидальному зацеплению [6]. В данной методике
рассматривается расчет гипоциклоидальных РО.
Геометрия РО характеризуется семью безразмерными коэффициентами:
i, c0, ce, ξ, c, cT, k. Обычно коэффициенты внецентроидности c0, форма зуба ce и
винтовой поверхности cT задаются, а задачей конструктора является выбор
остальных (варьируемых) безразмерных коэффициентов, обеспечивающих
заданные параметры и характеристики гидромашины.
По ОСТ 39-164-84 с0 =1,175; ce = 2,175.
Коэффициент формы винтовой поверхности cT назначают исходя из
обеспечения удовлетворительных пусковых свойств гидродвигателя и
технологических возможностей изготовителей РО в диапазоне 5,512. На
первом этапе расчета для достижения минимальной длины РО можно принять
сT = 5,5  7.
Выбор варьируемых коэффициентов i, ξ осуществляется по
эксцентриситету зацепления.
5. Эксцентриситет зацепления при заданных исходных параметрах должен
обеспечить, с одной стороны, заданный контурный диаметр Dк, а с другой –
требуемый рабочий объем V двигателя. Такая заданная двойственность,
присущая скважинным гидромашинам, в конечном счете и предопределяет
выбор геометрических параметров ВЗД, в частности кинематического
отношения.
При известном контурном диаметре эксцентриситет определяют по
формуле
eD  Dк / D к . (6.4)
Для обеспечения требуемого рабочего объема эксцентриситет должен
составлять
 309

V
eV  3

z1cT S D к  4, (6.5)

где D к , S – соответственно безразмерные контурный диаметр и площадь

живого сечения РО
D к  D / e  2c0 z2  1  ce  ; S  S / e 2 . (6.6)
На предварительном этапе расчет ведется для идеального (ξ=0) зацепления.
Для многозаходных ВГМ с идеальным гипоциклоидальным зацеплением и
традиционной формой профилей (c0 = 1,175; ce = 2,175)
D к = 2,35z1 + 4; S = 7,443z1 + 3,674. (6.6а)
Для механизма Муано (i = 1 : 2; c0 = 1; ξ = 0)
D к = 2(2 + ce); S = 8ce. (6.6б)
При расчетах ВГМ с произвольными значениями коэффициентов c0, ce
можно воспользоваться приближенной формулой

S   Dк  3 .  (6.7)
Результаты расчетов эксцентриситетов геометрически подобных ВГМ
(c0= idem; ce = idem; ξ = 0; сT = idem) при различных значениях z1 представляют в
табличном виде (в строках z1, eV, eD).
Например, если задано: Q = 30 л/с; n = 100 об/мин, то принимая сT = 6,5,
получаем:
z1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
eD 16,17 12,22 10,08 8,57 7,46 6,60 5,92 5,37 4,91 4,52 4,19 3,91 3,66
eV 24,46 16,06 12,17 9,80 8,20 7,05 6,19 5,51 4,97 4,52 4,15 3,83 3,56

6. Кинематическое отношение РО выбирают по результатам расчета

необходимых для обеспечения заданного контурного диаметра и требуемого
рабочего объема эксцентриситетов (eD, eV): оптимальное кинематическое
отношение должно обеспечивать минимум отклонения eD  eV.
Для выбранного числа заходов z1 окончательно принимают
e = (eD + eV)/2. (6.8)
 310

ОСТ 39-164-84 регламентирует округление эксцентриситета до

ближайшего значения, кратного 0,5 мм.
В рассматриваемом примере (п. 5) следует выбрать вариант z1=11, е= 4,5
мм. Также возможно применение вариантов z1=10, е= 5 мм и z1=12, е= 4 мм,
у которых отклонениеeD  eV незначительно.
Если не удается достичь близкой сходимости eD и eV, то изменяют
коэффициент формы винтовой поверхности cT и повторяют расчет (пп. 5, 6).
В частном случае, когда эксцентриситет зацепления является одним из исходных
параметров и задан конструктору (фреза выбрана заранее), кинематическое отношение
определяют через рабочий объем по формуле
V
z1  . (6.9)
eDк  4e Dк  3e cT
Найденное значение z1 округляют до ближайшего целого числа.
Если (при низкой заданной частоте вращения) требуемое число заходов
статора оказывается завышенным (z1 > 10), то целесообразно увеличить
коэффициент формы винтовой поверхности сT и повторить расчет (пп. 4–6).
Число зубьев ротора
z2 = z1 – 1. (6.10)
7. Диаметральный натяг в паре ротор – статор

 = c e, (6.11)

где коэффициент натяга c принимают в пределах 0,01  0,10.

Большие значения коэффициента c соответствуют малогабаритным
двигателям с Dк < 50 мм, а меньшие значения – двигателям с Dк > 100 мм.
8. Смещение исходного контура рейки. После выбора i, e,  осуществляют
переход от идеального (ξ = 0) к фактическому зацеплению от исходного контура
циклоидальной рейки (рис. 6.6) и рассчитывают коэффициент смещения
Dк
  c0 z2  ce  1 . (6.12)
2e
Найденное значение ξ исходя из обеспечения плавности профилей должно
находиться в пределах [6]:

–2  ξ  1. (6.13)
 311

Если данное условие не соблюдается (в рассматриваемой методике

оптимизация коэффициента ξ не производится), то изменяют коэффициент
формы винтовой поверхности сT и повторяют расчет.

Рис. 6.6. Схема образования циклоидального профиля:

1 – укороченная циклоида; 2 – смещенная циклоида; 3 – эквидистанта циклоиды (рейка);
4 – инструментальная прямая; 5 – направляющая окружность;
6 – катящаяся окружность

Смещение контуров рейки соответственно статора и ротора

x1 = eξ; x2 = x1 + e(c0 – 1) + /2. (6.14)

9. Радиус катящейся окружности

r = ec0. (6.15)
10. Основные размеры профилей РО.
Диаметры статора:
- инструментальный D1 = 2rz1;
- окружности впадин зубьев Di = Dк;
- окружности выступов зубьев De = Dк – 4e;
- средний Dср = Dк – 2e.
Диаметры ротора:
- инструментальный d2 = 2rz2;
- окружности впадин зубьев di = Dк – 6e + 
- окружности выступов зубьев de = Dк – 2e + 
- средний dср = Dк – 4e + .
Средний диаметр РО
DРО = (Dср + dср)/2 = Dк – 3e + /2. (6.16)
 312

Высота зубьев РО
h = (Di – De)/2 = 2e. (6.17)
Торцовый модуль mt = 2r. (6.18)
Торцовый шаг pt = πmt. (6.19)
11. Шаги рабочих органов.
Осевой шаг зубьев t0=(cT/z2)dср округляют до ближайшего целого числа в
мм.
Если параметры фрезы заданы, то осевой шаг зубьев не должен выходить из
допускаемого диапазона, ограничивающего погрешности профилирования.
Шаги винтовых поверхностей статора и ротора
T = z1t0; t = z2t0. (6.20)
12. Осевая скорость жидкости в каналах РО
w = z2Tn. (6.21)
Для ограничения гидроабразивного износа РО осевая скорость не должна
превышать 15 м/с.
13. Коэффициент формы винтовой поверхности (фактический)
cT = t/dср. (6.22)
14. Угол наклона зубьев на инструментальном диаметре
mt
 w  arctg . (6.23)
t0
15. Угол подъема винтовой линии зубьев (рис. 6.3)
cT 
  arctg   w . (6.24)
 2
16. Площадь живого сечения рабочих органов определяют численным
расчетом на компьютере, либо приближенно по формуле
S = e(Dк – 3e). (6.25)
Для механизма с однозаходным ротором S = 4edср.
17. Рабочий объем двигателя (фактический)
V = z2ST. (6.26)
18. Площадь проекции контактных линий определяют численным
расчетом на компьютере или по приближенной формуле
S к  DРО
2
/4. (6.27)
 313

Для механизма с однозаходным ротором


S к   0,25d ср
2
 2e 2 .  (6.27а)

19. Длина линии контакта РО рассчитывается на компьютере или по

приближенной формуле


L к  k z1 t 2   2 DР2О  T .  (6.28)

20. Перепад давления в двигателе

2M
P . (6.29)
Vгм

Гидромеханический КПД принимают на уровне гм = 0,5, т.е. расчет

ведется для рабочего режима гидродвигателя с КПД  = о гм = 0,8 · 0,5 = 0,4.
21. Число шагов РО. При известном перепаде давления число шагов
выбирают по допускаемому межвитковому перепаду давления [Pк]
1 P 
k   z2  (6.30)
z1  Pк  
и округляют до числа, кратного 0,1.
При расчетах можно принять [Pк] = 0,4  0,5 МПа.
При проектировании РО ВЗД, за исключением особых случаев,
целесообразно иметь k  2.
22. Длина рабочих органов
L = kT. (6.31)
Если L превышает максимально допустимое значение [L], ограниченное
техническими возможностями изготовителя РО (обычно с этим сталкиваются
при высоком заданном крутящем моменте), то необходим переход на
секционную конструкцию РО.
23. Число контактных линий, отделяющих вход от выхода (рис. ■),
 = (k – 1)z1 + 1. (6.32)
24. Межвитковый перепад давления
Pк = P/. (6.33)
 314

25. Максимальная скорость скольжения РО

vск max  2nez2 c0  1  ce  . (6.34)

Для ограничения износа винтовых поверхностей РО скорость скольжения

не должна превышать 2 м/с.
26. Контактные напряжения ζH при взаимодействии выступов зубьев
ротора и статора определяются по методике, изложенной в [6].
27. Построение профилей ротора и статора осуществляют на компьютере
по соответствующим уравнениям [6].

Рис. ■. Контактные линии ВЗД с различным кинематическим отношением (k=2)

 315

II. Расчет характеристики двигателя

Механическая  – M и гидромеханическая P – M характеристики строят
пересчетом эталонной характеристики двигателя (рис.*), близкого по диаметру и
кинематическому отношению или по критериям подобия ВЗД [6].
Энергетические характеристики N – M;  – M рассчитывают по известным
формулам:
N
N  2nM ;  .
PQ
По построенным характеристикам определяют перепады давления в
холостом Px и тормозном Pт режимах; холостую частоту вращения nx и
тормозной момент Mт при заданном расходе жидкости Q.

Рис. * . Типовая характеристика ВЗД

 316

III. Расчет осевых сил

Сила тяжести ротора
 2
Gр   м gL
4

d ср  d 02 ,  (6.35)
где d0 – диаметр расточки ротора; м – плотность материала ротора.
Осевая сила в РО
FРО  Sк  z2 S P* , (6.36)
где P* – перепад давления, зависящий от режима работы (нагрузки).
Осевая нагрузка на опору шпинделя (без учета веса вала шпинделя,
гибкого вала и перепада давления в долоте Pд; α = 0)
F0 = FРО + Gр – G*. (6.37)
Осевая нагрузка на корпусе двигателя (без учета Pд)
Fк = S0P* – Sмpз + GВЗД – G*, (6.38)
где G* – нагрузка на долото в заданном режиме; GВЗД – сила тяжести ВЗД; pз –
давление жидкости на забое скважины; S0, Sм – соответственно площадь
проходного и поперечного сечения бурильных труб.
Осевые силы рассчитывают для трех режимов работы ВЗД: холостого
(P*= Px; G*= 0); рабочего (P*= P; G*= M/Mуд) и тормозного (P*= Pт; G*= Mт/Mуд).
В отсутствие характеристики двигателя расчет ограничивают рабочим режимом.
IV. Расчет соединения ротора и выходного вала двигателя
Расчет шарнирного соединения или гибкого вала (на статическую
прочность, выносливость и устойчивость) осуществляют по методикам,
изложенным в разд.6.3. Исходными данными для расчета являются i, e, P, M, n.
V. Расчет шпиндельной секции
Расчет шпинделя ВЗД производят на основе известных методов
конструирования забойных двигателей (разд. 6.4). Исходные данные для
расчета: F0, M, n.
Поскольку заранее не известно, какое сочетание силовых факторов
является наиболее опасным, прочностные расчеты узла соединения и
шпиндельной секции проводят для трех режимов работы ВЗД (п. III).
 317

VI. Компоновка общего вида двигателя

Общая компоновка ВЗД определяется главным образом ее
технологическим назначением. Так, в двигателях для горизонтального бурения
обязательно предусматриваются механизм искривления, укороченный шпиндель
с усиленными радиальными опорами, опорно-центрирующие элементы на
корпусе. При использовании аэрированных жидкостей в компоновку ВЗД не
входит переливной клапан.
После выбора параметров и расчета основных узлов двигателя выполняют
чертежи общего вида и определяют габаритную длину ВЗД в сборе Lг и длину
шпинделя Lш. Если Lг и Lш превышают заданные допускаемые длины, то
производят корректировку геометрии РО (уменьшение шагов или их числа) или
конструктивные изменения других узлов (размещение гибкого вала в расточке
ротора, уменьшение длины торсиона или подшипников и т.д.), направленные на
уменьшение осевых габаритов ВЗД.
В частности, взаимосвязь длины L и диаметра D спускаемого в скважину монолитного
изделия (в данном случае забойного двигателя) для определенного размера и радиуса
искривления R профиля скважины, обеспечивающая его проходимость без деформации
корпуса, определяется зависимостью
L  2,4 Rd  D  ,
где d – диаметр ствола скважины (обсаженного или открытого).
VII. Расчет отклоняющей компоновки
Для отклоняющих компоновок на базе ВЗД с искривленным корпусом
(рис.**) требуемый угол перекоса осей кривого переводника зависит от
заданного радиуса скважины R [35]:
Lн  Lв
  arcsin  * , (6.39)
2R
где Lн, Lв – соответственно длина нижнего и верхнего плеча отклонителя,
Dд  D
β* – угол между осями скважины и долота, *  arctg .
2 Lн
Интенсивность искривления ствола скважины (град. / 10 м)

I
d 10 180
   20 

sin   * 180
.
 (6.40)
dl R  Lн  Lв 
 318

Например, для ВЗД диаметром 172 мм, у которого Lн = 2,5 м; Lв = 4 м, при бурении
скважины долотом диаметром 215,9 мм (β* = 0,5°) расчетные интенсивность и радиус
искривления при различных углах перекоса осей секций двигателя составляют:

γ, град. 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

I, град./10 м 2,31 3,08 4,61 6,15 7,69 9,23 10,76
R, м 248 186 124 93 75 62 53

После определения угла перекоса :

- уточняют расчет соединения ротора и выходного вала (п. IV) и при
необходимости вводят конструктивные корректировки (например, при  > 1,5
переходят к схеме шарнирно-торсионного соединения);
- рассчитывают отклоняющую силу на долоте, строят нагрузочные
характеристики ВЗД [6], оценивают возможность пуска гидродвигателя на забое
скважины, определяют осевую силу, соответствующую заданному крутящему
моменту. При недостаточной жесткости корпуса отклонителя увеличивают
диаметр D.

Рис. ** Схема действия сил в системе

«бурильная колонна 1 – забойный двигатель 2 – долото 3 – скважина 4»:
G – осевая нагрузка; Fот – отклоняющая сила; Wз – реакция забоя; W0, Wн, Wв – реакция
стенок скважины; α – зенитный угол; β* – угол между осями скважины и долота;
γ – угол перекоса осей секций двигателя.
 319

VIII. Расчет зубонарезного инструмента

Расчет инструмента и технологической оснастки, необходимых для
изготовления спроектированных РО, производят по методикам организаций –
производителей винтовых пар.
Блок-схема расчета ВЗД, обобщающая приведенную выше методику,
представлена на рис. 6.3. Реализация данной блок-схемы в виде программы на
компьютере позволяет при конструировании значительно упростить и ускорить
процедуру расчета, а также оценить альтернативные (при различных i, cТ),
варианты исполнения двигателя с целью выбора оптимального сочетания между
кратностью действия (i) и длиной (T, k) РО с учетом конструктивных,
технологических и экономических факторов.
Пример расчета альтернативных вариантов исполнения РО с контурным
диаметром Dк = 135 мм при заданных Q = 30 л/с; n = 100 об/мин; P = 5 МПа;
Pк = 0,5 МПа приведены в табл. 6.1.

Таблица 6.1
Сравнение показателей ВЗД при различных коэффициентах
формы винтовой поверхности

сТ e, мм V, л z2 T, мм L, мм k ζН , w, м/с vск, м/с

МПа

5,5 2,5 13,7 19 720 1044 1,5 5,3 22,8 1,2

6,0 3,5 13,7 13 770 1265 1,6 4,5 16,7 1,1
6,5 4,5 14,4 10 836 1520 1,8 4,2 13,9 1,1
7,0 5,5 14,4 8 882 1764 2,0 3,8 11,8 1,1
7,5 6,0 14,6 7 944 2006 2,1 3,5 11,0 1,1
8,0 6,5 14,4 6 1015 2320 2,3 3,3 10,1 1,0
8,5 7,5 14,2 5 1068 2670 2,5 3,0 8,9 1,0
9,0 7,5 15,0 5 1134 2835 2,5 3,0 9,4 1,0
9,5 8,5 14,0 4 1195 3346 2,8 2,6 8,0 1,0
10,0 8,5 14,7 4 1260 3528 2,8 2,6 8,4 1,0
10,5 8,5 15,5 4 1325 3710 2,8 2,2 8,8 1,0
11,0 10,0 13,8 3 1392 4524 3,3 2,2 7,0 0,9
11,5 10,0 14,4 3 1456 4732 3,3 2,2 7,3 0,9
12,0 10,0 15,0 3 1520 4940 3,3 2,2 7,6 0,9
 320

6.2. Расчет соединения ротора и выходного вала

Теоретические основы расчета соединения планетарно движущегося

ротора и концентрически вращающегося вала одновинтовой гидромашины
представлены во многих литературных источниках.
Применительно к ВЗД особенность нагружения соединения,
расположенного под РО, состоит в том, что оно испытывает сжимающие
напряжения от действия осевых сил. Это предопределяет повышенные
требования по обеспечению продольной устойчивости соединения [6].
Ниже рассматривается вариант инженерной методики расчета гибкого
вала (ГВ) ВЗД (рис. 6.7 – 6.8) с учетом совокупности всех геометрических
(эксцентриситета, перекоса осей) и силовых (крутящего и изгибающего
момента, продольного усилия) факторов (рис. 6.9), определяющих его
работоспособность.
Методика предусматривает последовательный расчет ГВ на статическую
прочность, выносливость и устойчивость. Конечная цель расчета –
определение диаметра и длины ГВ, а также механических свойств его
материала.

Расчет на статическую прочность

Расчет на статическую прочность гибкого вала забойного гидродвигателя,

как правило, является проектировочным и ставит своей целью определение
минимально необходимого диаметра вала d. В упрощенном виде расчет можно
вести только по напряжениям кручения  без учета изгибающих и продольных
сил, задавшись при этом повышенным коэффициентом запаса статической
прочности (Кст = 1,5  2). В этом случае условие статической прочности вала
имеет вид
M max 16M max τт
τ   , (6.41)
Wρ πd 3 K ст
 321

Рис. 6.7. Гибкий вал ВЗД

Рис. 6.8. Конусно-шлицевое соединение гибкого вала и вала шпинделя:

1 – статор, 2 – ротор, 3 – гибкий вал, 4 – переводник корпуса, 5 – полумуфта вала шпинделя

Рис. 6.9. Схемы соединений гибкого вала:

а – соединение ротора с валом шпинделя; б – соединение роторов секционного ВЗД;
в – соединение ротора с валом шпинделя двигателя-отклонителя
 322

где Мmax – максимальный крутящий момент гидродвигателя; W – полярный

момент сопротивления сечения, W 

d 3
16
1   ; α – отношение внутреннего и
4

наружного диаметров вала (для сплошного вала α=0); т = 0,58т (т – предел
текучести материала гибкого вала).
Минимально необходимый диаметр гибкого вала (α=0)

16M max K ст
d3 . (6.42)
πτ т

В качестве материала гибких валов одновинтовых гидромашин

используются высококачественные стали с пределом текучести не ниже 800
МПа, поэтому при расчетах ориентировочно можно принять т 500 МПа.
Тогда
d  0,2 3 M max K ст , (6.42а)

где d в см, Mmax в Н·м.

Из конструктивных соображений (рационального соотношения диаметров

гибкого вала и ротора, а также возможности размещения ГВ в расточке полого
ротора) рекомендуется, чтобы d/dср  0,8.
Поскольку касательные напряжения достигают максимальных значений в
тормозном режиме ВЗД (Mmax = Mт), расчет на статическую прочность следует
вести для данного режима нагружения.
Если характеристики двигателя неизвестны, то принимают
PТ = 2P; MТ = 2M,
где P, M – соответственно перепад давления и момент в рабочем режиме,
PV
M гм .
2
При прочих равных условиях (P, т, Dк – idem) с ростом числа заходов РО
требуемый исходя из условия статической прочности (6.41) диаметр ГВ
увеличивается.
 323

Расчет на выносливость
Необходимость расчета гибкого вала на выносливость (усталостную
прочность) обусловлена переменным (циклическим) характером сжимающих и
изгибающих напряжений [6]. Поскольку в каждом сечении ГВ за один оборот
выходного вала совершается z1 циклов переменных напряжений, выносливость
ГВ при прочих равных условиях зависит от кинематического отношения РО.
Переменность сжимающих напряжений в теле ГВ при постоянстве осевых
нагрузок в РО связана с их внецентренным приложением.
Переменность изгибающих напряжений при постоянстве изгибающих
моментов в каждом сечении ГВ обусловлена непрерывным при вращении вала
переходом его волокон из сжатого в растянутое состояние (рис. 6.10).
Для установления параметров циклов переменных напряжений
рассмотрим схему одновинтовой гидромашины (рис. 6.11), один конец гибкого
вала (0) которой закреплен в опоре, а второй (А) соединен с ротором. Проекцию
упругой линии ГВ в системе координат vy с началом в опорной точке 0 с
достаточной точностью можно описать двумя уравнениями (табл. 6.2):
- гармоническим;
- кубическим полиномом.
Гармоническая форма упругой линии соответствует идеальному случаю
гидромашины с параллельными осями ротора и выходного вала при отсутствии
поперечных (перерезывающих) сил на концах ГВ (табл. 6.2).

Рис. 6.10. Кинематика сечения гибкого вала

за один цикл переменных напряжений (i=3:4):
а – θ=0; б – θ=30°; в – θ=45°; г – θ=60°; д – θ=90°;
I – выделенное волокно сечения; О1 – ось статора; d – диаметр вала; a – смещение оси сечения
 324

Рис. 6.11. Расчетная схема гибкого вала.

 325

В строгом виде напряженное состояние ГВ и граничные условия защемления его

концов зависят не только от эксцентриситета зацепления, но и от ориентации ротора. Угловое
отклонение оси ротора вследствие перекашивающего момента – один из критериев
работоспособности соединения.
Для уточненного расчета формы упругой линии ГВ с учетом фактических условий
закрепления концов (геометрических и динамических) можно воспользоваться методикой,
ПФ ВНИИБТ, изложенной в [6].
При существующих эксцентриситетах ВГМ длина упругой оси ГВ l * практически не
отличается от длины ее вертикальной проекции l (см. рис. 6.11), соответствующей начальному
прямолинейному состоянию вала
2
*
l  dv 
l   1    dx ,
0  dx 

т.к. при небольших углах поворота сечения dv / dx  1 .

2

Рис. 6.12. К выводу уравнения нейтральной линии n-n произвольного сечения гибкого вала:
О – центр сечения вала; С – точка приложения осевой силы;
А, В – точки с максимальным и минимальным напряжением
 326

Таблица 6.2
К расчету изгибающих моментов и поперечных сил
для двух вариантов упругой линии гибкого вала

Форма упругой линии

Параметры
Гармоническая Кубический полином
Расчетная схема

Уравнение упругой e x  x2  2x 
v  1  cos  v  e 2 3  
линии 2 l  l  l 
Кривизна упругой линии 2e x 6e  2 x 
v"  cos v"  2 1  
(ρ–1 ≈ v") 2l 2 l l  l 
Изгибающий момент 2e x 6e  2 x 
Mи  EI cos M и  2 EI 1  
2l 2 l l  l 
Поперечная сила 3e x 12e
U   3 EI
U  EI sin
2l 3 l l
Эпюры изгибающих
моментов и поперечных
сил

Максимальный 2e 5e 6e
Mи max  EI  EI Mи max  2 EI
изгибающий момент 2l 2
l 2 l

(х=0; x=l)
Максимальная 3e 15,5e U max  
12e
U max   EI   EI EI
поперечная сила 2l 3
l 3 l3
(x=0,5l)
Средний изгибающий e 3e
M и.ср  EI M и.ср  EI
момент (на длине l/2) l2 l2
Средняя поперечная 2e 10e U ср  
12e
U ср   EI   EI EI
сила (на длине l) l 3
l 3 l3
 327

Сжимающие напряжения. При рассмотрении переменных сжимающих

напряжений принимают, что равнодействующая осевой силы приложена в
центре ротора (см. рис. 6.11). Тогда в сечении вала К, удаленном от начала
координат на расстояние х, внецентренность действия осевой силы
ax   e  v . (6.43)
Уравнение нейтральной линии nn (рис. 6.12) произвольного сечения ГВ в
рассматриваемой системе координат xv выражается в виде:
1 v v x x
 0  0  0, (6.44)
S гв I I
где x0, v0 – координаты точки приложения осевой силы C;

I – осевой момент инерции сечения, I 

d 4
64
1   .
4

Минимальное и максимальное напряжение при сжатии (растяжении) под

действием осевой внецентренной силы
 1 v0vmin  x0 xmin 
сж
min  x   F 
гв    ; (6.45)
 Sгв I 
 1 v0vmax  x0 xmax 
max  x   Fгв 
сж S   , (6.46)
 гв I 
где xmin, vmin; xmax, vmax – соответственно координаты точек, наименее и наиболее
удаленных от нейтрали (А и В, рис. 6.12).
Из рис. 6.6 следует, что
x0  v0  a 2 / 2 ; xmin  vmin  d 2 / 4 ; xmax  vmax  d 2 / 4 .
В результате среднее напряжение и амплитуда цикла сжатия получают
следующий вид
 сж
max   min
cж
F
 сж
m   гв ; (6.47)
2 S гв

 сж
max   min
cж
F
 сж
a ( x)   гв ax  , (6.48)
2 W
 328

где W – осевой момент сопротивления сечения, W 

d 3
32
1    .
4

Амплитуда цикла сжатия изменяется по длине ГВ от нуля в точке

соединения с ротором (x = l) до максимума в точке соединения с валом
шпинделя (x = 0)
сж
a max  Fгвe / W . (6.49)

Цикл напряжений сжатия – асимметричный, коэффициент асимметрии

зависит от координаты сечения вала.
Изгибающие напряжения. Изгибающий момент ГВ определяется формой
его упругой линии (изогнутой оси вала) (табл. 6.2)

EI
M и x   , (6.50)
x 
где E – модуль упругости материала вала; (x) – текущий радиус кривизны
упругой линии,

x  
1  v  '2 3/ 2

1
. (6.51)
v" v"
Напряжение изгиба

M и x  EI
x    , (6.52)
W x W
Так как I/W = d/2, то напряжение изгиба не зависит от конструкции ГВ
(полый или сплошной) и определяется только длиной и наружным диаметром
вала:
Ed
x   . (6.53)
2x 
Тогда с учетом выражений ρ(x ) (табл. 6.2) получаем:
 2 ed x
 x   E cos для гармонической формы упругой линии; (6.53а)
4l 2 l
3ed  2 x 
 x   E 1   для полиномной формы упругой линии. (6.53б)
l2  l 
 329

Для полиномной формы упругой линии изгибающий момент по длине ГВ

(вдоль оси x) изменяется по линейному закону (табл. 6.2).
Цикл изгибающих напряжений – симметричный: среднее напряжение
 иm  0 ; амплитуда  иa   x  .

Из (6.53а), (6.53б) следует, что изгибающие напряжения (амплитуда цикла)

также изменяются по длине вала от нуля в среднем сечении (x=l/2) до
максимума  иa max на концах вала (x = 0; x = l):

 2 ed 2,5ed
 иa max  2
E E для гармонической формы упругой линии;
4l l2
3ed
иa max  E для полиномной формы упругой линии. (6.54)
l2
Поперечная сила в сечениях ГВ
dM и x 
U x   (6.55)
dx
для двух форм представления упругой линии изменяется по различным законам
(табл. 6.2), причем для полиномной формы U =idem.
Сравнение максимальных и среднеинтегральных значений изгибающих
моментов и поперечных сил, соответствующих двум рассматриваемым формам
упругой линии ГВ (табл. 6.2), показывает, что они незначительно отличаются
друг от друга (отклонение 20%). Принципиальное отличие состоит в характере
эпюр моментов и усилий (нелинейный и линейный), что должно учитываться
при моделировании напряженно-деформированного состояния ГВ.
Касательные напряжения поперечного изгиба, определяемые по формуле
Журавского
16U
и  , (6.56)
3d 2
незначительны и в расчетах не учитываются.
 330

При вращении вала частота и фаза циклов внецентренного сжатия и изгиба

совпадают (см. рис. 6.10), таким образом суммарные переменные напряжения,
возникающие в результате совместного действия сжатия и изгиба, определяются
сложением соответствующих напряжений.
При расчете на выносливость опасным сечением ГВ является его конец,
соединенный с валом шпинделя (x=0), испытывающий наибольшие напряжения
от внецентренного приложения осевой силы.
Среднее нормальное напряжение в опасном сечении
m  Fгв / Sгв . (6.57)
Амплитуда напряжения цикла
Fгвe 3ed
a   2 E. (6.58)
W l
Из полученных параметров цикла переменных напряжений ГВ следует, что:
- среднее напряжение цикла пропорционально осевой силе, обратно
пропорционально квадрату диаметра вала и зависит от конструкции вала ();
- амплитуда переменных напряжений цикла пропорциональна
эксцентриситету, растет с увеличением осевой силы, падает с увеличением
длины ГВ и неявным образом зависит от его диаметра;
- цикл переменных напряжений – асимметричный.
Особенностью расчета ГВ ВЗД, функционирующего в агрессивной среде
бурового раствора, является необходимость учета коррозионного действия
среды. При одновременном воздействии переменных напряжений и
коррозионной среды возникает явление более интенсивного накопления
усталостных повреждений, называемое коррозионной усталостью.
В общем случае коэффициент запаса усталостной прочности (рис. 6.13)
[38]
σ 1д
Kу  , (6.59)
σ a   дm
 331

где –1д – предел выносливости детали (гибкого вала) с учетом коррозионного

действия среды при симметричном цикле изгиба; д – коэффициент
чувствительности материала детали к асимметрии цикла.
В свою очередь,
–1д = –1/K; ψд = ψ/K; ψ = (2–1 – 0)/ 0, (6.60)
где K – коэффициент снижения предела выносливости, учитывающий влияние
концентрации напряжений K, масштабного фактора Kd, качества обработки
поверхности, поверхностного упрочнения Kv, коррозии Kк [38]:
K 1  1
K      1 . (6.61)
 Kd Kк  Kv
Для деталей, подобных ГВ, вышеуказанные коэффициенты влияния
изменяются в следующих пределах: K≈1,4; Kd=0,7–0,9; Kv=1,1–2,0; Kк=0,1–0,4
[38].

Рис. 6.13. Схематизированная диаграмма Рис. 6.14. Спрямленная диаграмма

предельных напряжений цикла предельных напряжений цикла
σ max  m   a  2
(r   ; tg  max  ;
 min  m   a m 1  r
ζa – предельная амплитуда цикла)
 332

В связи со сложностью определения коэффициента чувствительности д в

инженерно-технических методиках расчет на усталостную прочность чаще всего
ведется на основе известного приближенного (при спрямленной диаграмме
предельных напряжений [38, 55] (рис. 6.14) выражения коэффициента запаса
прочности элемента, находящегося под действием как переменных, так и
постоянных напряжений при регулярном нагружении
σ 1д
σ 1д  σ сж
m
σв
Kу  , (6.62)
 1д
σa   иm
в

где в – предел прочности материала детали.

Таким образом, для расчета на выносливость по приближенной формуле
(6.62) достаточно знать предел выносливости –1д и предел прочности материала
в детали.
Для гибкого вала ВЗД иm  0 и выражение (6.62) упрощается до вида
σ 1д
σ 1д  σm
σв
Kу  . (6.62a)
σa
Обычно при расчетах на циклическую прочность под m понимают
средние эквивалентные напряжения, включающие касательные напряжения
кручения

σ m  σ сж
m  4τ .
2 2
(6.63)
Сложность практических расчетов связана с определением ограниченного
предела выносливости –1д, зависящего от числа циклов нагружения N и
коррозионных свойств среды (кривая Веллера не имеет горизонтального участка
в отличие от нагружения образцов на воздухе). Отсутствие опытных
зависимостей коэффициента влияния коррозионной среды Kк=–1к/–1 от в и N
затрудняет проведение расчетов.
 333

В связи с этим при ориентировочных расчетах выносливости гибкого вала

ВЗД можно использовать следующую упрощенную методику.
Введя известное отношение между пределом выносливости гладкого
лабораторного образца при симметричном цикле изгиба в коррозионной среде
(–1к) и пределом прочности в

c = –1к /в < 1, (6.64)

получим общие выражения необходимого предела прочности материала ГВ,

обеспечивающего его выносливость при заданном числе циклов нагружения N
KуK*
σв  a  m , (6.65)
c
где K* = –1д /–1к.
Коэффициент коррозионной выносливости c зависит от физических
свойств материала ГВ и среды.
В некоррозионной среде c есть величина постоянная, не зависящая от
числа циклов нагружения. Для сталей с = 0,4  0,5.
В коррозионной среде, когда –1к представляет собой ограниченный
предел выносливости, зависящий от числа циклов нагружения, коэффициент с
непостоянен при изменении N. На основе результатов испытаний Б.Б. Крумана
образцов стальных насосных штанг (элемента, подобного ГВ) в коррозионной
среде (воде и нефти) при N = 106 и 107 коэффициент c при различных N
принимает следующие значения:

N 106 107 108 109

с 0,26 0,23 0,20 0,17

Данную зависимость можно описать выражением

с = 0,26 – 0,03(lg N – 6). (6.66)
Из приведенных экспериментальных данных следует, что с увеличением
числа циклов переменных напряжений в 10 раз предел коррозионной
выносливости стали снижается примерно на 15%.
 334

Для ГВ одновинтовых гидромашин, кратность циклов переменных

напряжений которого равна z1, число циклов нагружения при частоте вращения
ротора n за время эксплуатации h
N = z1nh. (6.67)
Если n измеряется в об/мин, а h – в часах, то
N = 60z1nh. (6.67a)
В многозаходном ВЗД с кинематическим отношением 9 : 10 при частоте
вращения n = 100 об/мин за 200 ч эксплуатации гибкий вал совершает N ≈ 107
циклов нагружения.
Коэффициент K* в первом приближении можно принять постоянной
величиной, не зависящей от базы испытаний N и равной 1 (снижение предела
выносливости вследствие масштабного фактора и концентрации напряжений
компенсируется упрочнением материала вала).
Допускаемое значение коэффициента запаса усталостной прочности с
учетом расчетных упрощений и неучтенных факторов принимается не ниже 1,5.
Тогда, принимая в (6.65) K* = 1; Kу = 1,5, получаем приближенные условия
циклической прочности ГВ:
- в некоррозионной среде
σ в  3 a   m ; (6.68)
- коррозионной среде
1,5 a
σв   m . (6.69)
c
В частности при N = 107 коэффициент c = 0,23 и требуемый предел
прочности, обеспечивающий коррозионную выносливость ГВ,
σ в  6,5 a   m . (6.69а)
Расчет на выносливость следует вести для рабочего режима
гидродвигателя (режима максимальной мощности).
 335

Для информации в табл. 6.3 представлены прочностные характеристики

распространенных в конструкциях ГВ сталей и режимы термообработки для их
достижения.
При заданном ресурсе h требуемый предел прочности материала вала
можно снизить за счет рационального сочетания между постоянными m и
переменными a напряжениями цикла. Такая задача решается оптимизацией
геометрических параметров ГВ.
При оптимизации геометрии гибкого вала ВЗД условие циклической прочности (6.65)
целесообразно представить в безразмерном виде, приняв в качестве базовых параметров
перепад давления P и эксцентриситет зацепления e:
в
P

 f d , l, h ,  (6.70)

где d = d/e; l = l/e – коэффициенты геометрического подобия вала.

Из выражения (6.70) следует, что для заданного ресурса требуемый относительный
предел прочности материала гибкого вала в/P определяется двумя безрамерными
геометрическими параметрами d , l .
Практический интерес представляет и другая постановка задачи оптимизации размеров
вала, а именно, нахождение оптимального сочетания между d и l , обеспечивающего при
заданных свойствах материала вала (в), эксцентриситете e, перепаде давления P и ресурсе h
минимальную для соблюдения циклической прочности длину ГВ. Актуальность такой задачи
вызвана двумя причинами: ограниченностью конструктивных возможностей увеличения
линейных габаритов гидромашины и опасностью потери устойчивости вала при его
нерациональном удлинении.
Решение данной задачи сводится к нахождению и анализу зависимости l = f ( d ),
которая может быть получена из (6.65) и (6.58):
 dE
l . (6.71)
c
2
*
 
 в   m   сж
a
KуK
Численный анализ выражения (6.71) показывает, что существует оптимальное значение
d/e, при котором требуемая длина ГВ достигает минимума (рис. 6.15). Кривая l – d является
графическим отображением условия циклической прочности ГВ данной гидромашины при
заданных в и числе циклов: каждому диаметру вала соответствует определенная минимально
допустимая длина.
Сравнение зависимостей циклической прочности ГВ для различных материалов и сред
эксплуатации (см. рис. 6.15) показывает, что в коррозионной среде требуемая длина вала
значительно увеличивается, а оптимальный диаметр смещается в сторону больших значений.
Предел прочности материала вала также влияет на его оптимальные размеры, причем
эта тенденция сохраняется как для коррозионной, так и некоррозионной среды. Таким
образом, пренебрежение влиянием свойств среды при расчетах ГВ на выносливость может
сказаться на точности выбора размеров вала и его работоспособности.
 336

На стадии проектирования вопросы оптимизации размеров вала должны

рассматриваться параллельно с задачами оптимизации формы РО с учетом имеющегося
сортамента материалов ГВ и возможности их необходимой термообработки.

Рис. 6.15. Взаимосвязь безразмерных параметров гибкого вала, обеспечивающая циклическую

прочность при использовании сталей различных марок
(i=9:10; е=4,9; cТ =6,5; n=150 об/мин; Р=5 МПа; h=200 ч; Ку=1,5):
1 – 20Н2М; 2 – 18Х2Н4МА; а – коррозионная среда; б – некоррозионная среда

Расчет на продольную устойчивость

Расчет устойчивости вращающегося гибкого вала ВЗД, испытывающего
сжимающие нагрузки, является необходимым этапом проектирования.
Расчет ГВ на устойчивость подобен классической задачи Эйлера об устой-
чивости (продольном изгибе) стержня. Особенностью расчета является несоос-
ность концов вала и нестандартность граничных условий, а именно: распреде-
ленность опорной реакции одного из концов вала, соединенного с ротором.
Основными критериями устойчивости являются безразмерный комплекс
Πгв = ρмωl4/Fгв и коэффициент l/d.
При ориентировочных расчетах для оценки продольной устойчивости
сжатого ГВ можно воспользоваться формулой Эйлера и определить критиче-
скую осевую силу

 2 n 2 EI
Fкр  , (6.72)
(l ) 2

где n – число полуволн синусоиды изгиба; μ – коэффициент приведения длины,

зависящий от условий закрепления концов стержня (μ=1 для стержня с шарнир-
ными концами).
 337

ГВ одновинтовой гидромашины с эксцентрично расположенными заде-

ланными концами изначально находится в изогнутом состоянии (длиной в пол-
волны синусоиды). Поэтому потеря устойчивости ГВ (рис. 6.16) с появлением
трех полуволн изгиба (переход от формы n=1 к форме n=3) может рассматри-
ваться как результат действия первой (n=1) критической силы Эйлера для
стержня длиной l/3 с шарнирными концами.

Рис. 6.16. Формы устойчивого равновесия гибкого вала одновинтовой гидромашины

Следовательно, коэффициент приведения длины μ=1/3, а предельная сжи-

мающая нагрузка ГВ в заданных условиях закрепления его концов в 9 раз пре-
вышает критическую силу Эйлера для шарнирно закрепленного цилиндрическо-
го стержня такой же длины. Данное положение предопределяет высокую про-
дольную устойчивость ГВ ВЗД и его способность передавать значительные
сжимающие нагрузки (характерные для режимов, близких к тормозному) при
сравнительно больших коэффициентах l/d.
Кроме расчета на прочность и устойчивость при выборе размеров ГВ не-
обходимо обеспечить приемлемый уровень нагрузок (изгибающего момента и
перерезывающей силы), действующих со стороны ГВ на другие детали ВЗД.
Изгибающий момент Ми на конце ГВ передается на ротор ВЗД. В то же
время при работе двигателя на роторе возникает перекашивающий момент Мп
[6]. Оба этих момента нарушают кинематику зацепления РО и являются одними
из факторов, определяющих работоспособность ВЗД. Представляет интерес
сравнение величин этих моментов
 338

Mи 
3e
EI ; Mп 
 Dк  4e  t 2
P (6.73)
l2 4
для типовых условий эксплуатации. Расчеты показывают, что для всех типораз-
меров ВЗД, оснащенных ГВ, изгибающие моменты, не превышают 5% от пере-
кашивающих в режиме максимальной мощности.

Применение данной методики рассмотрим на примере расчета гибкого вала ВЗД диа-
метром 195 мм (i=9:10; Dк=135 мм; е=4,9 мм; t=765 мм; S=18,6 см2; Sк=113,7 см2). Режимные
параметры: частота вращения n=100 об/мин; крутящий момент M=5 кН·м; перепад давления
Р=5 МПа. Наработка на отказ h=250 ч.
Диаметр вала (материал – сталь) определяем по условию статической прочности
(6.42), принимая тормозной момент Mт = 1,5М и коэффициент запаса Кст = 2:

d  0,2 3 1,5  5000  2  4,9 см .

Окончательно принимаем d = 50 мм.
Длину ГВ с учетом его размещения в расточке ротора назначаем равной l = 2 м.
В результате безразмерные геометрические коэффициенты
d/e ≈ 10; l/e ≈ 400; l/d = 40
соответствуют оптимальным диапазонам (рис. 6.17).

Рис. 6.17. Зависимость показателей циклической прочности и устойчивости гибкого вала

от коэффициента l/d :
R – поперечная сила; σи – изгибающее напряжение; n – коэффициент запаса устойчивости

Геометрические характеристики сечения ГВ:

- площадь Sгв = d 2/4 = 19,6 см2;
 339

3 3
- осевой момент сопротивления W  d / 32 12,3 см ;
3 3
- полярный момент сопротивления W  d / 16  24,6 см ;

4 4
- осевой момент инерции I  d / 64  30,7 см .
Выбор марки стали производим на основе расчета ГВ на выносливость.
Крутящий момент и перепад давления в РО заданы.
Осевое усилие в ГВ находим, пренебрегая перепадом давления в долоте и давлением на
забое:

Fгв  FР О  P( S к  z 2 S ) 140 ,5 кН .

Среднее напряжение сжатия

Fгв
 сж
m   71,7 МПа .
S гв

Амплитуда цикла сжатия

Fгвe
сж
a   56,0 МПа .
W

Принимаем, что форма упругой оси гибкого вала описывается уравнением кубического
полинома (табл. 6.2).
Тогда перерезывающая (поперечная) сила

12e
U EI  475 Н .
3
l

Изгибающий момент в опасном сечении на конце вала

l 6e
Mи U  EI  475 Н  м .
2 l2

Перекашивающий момент на роторе

Dк  4e  t 2 0,135  4  0,0049   0,765 2 5  10 6  26870

Mп  P Нм.
4 4
 340

Амплитуда изгибающих напряжений

3ed 3  0,0049  0,050
иa  2
E 2
2,1  10  38,6 МПа .
5
l 2
Суммарная амплитуда цикла нормальных напряжений

a  сж и
a   a  56,0  38,6  94,6 МПа .

Касательные напряжения
M
  204 ,0 МПа .
W

Среднее эквивалентное напряжение

σ m  σ сж
m  4 τ  71,7  4  204 ,0  414 ,3 МПа .
2 2 2 2

Коэффициент асимметрии цикла (рис. 6.18)

  
r min  m a  414,3  94,6  0,63.
   414,3  94,6
max m a
Число циклов переменных напряжений

N  60 z1nh  60  10  100  250  1,5  10 .

7

Коэффициент коррозионной выносливости стали

с = 0,26 – 0,03(lg N – 6)= 0,22.
Требуемый предел прочности стали (Ку = 1,5)
1,5 a 1,5  94,6
σв   m   414,3  1060 МПа .
c 0,22

Марка стали (табл. 6.3): 40ХН2МА (ζв = 1100 МПа; ζт = 950 МПа).

Рис. 6.18. Цикл переменных напряжений гибкого вала одновинтовой гидромашины

 341

Для проверки на продольную устойчивость определяем критическую осевую силу

2 2 11 8
9 EI 9    2,1  10  30,7  10
Fкр  2

2
 1431700Н  1430 кН .
l 2
Расчет на устойчивость проводим для тормозного режима, в котором перепад давления
в РО и сжимающее усилие в ГВ достигают максимального значения. Принимая, что в
тормозном режиме
Fгв. т  2Fгв  281 кН ,
определяем коэффициент запаса устойчивости:
Fкр 1430
  5.
Fгв. т 281

В исключительных случаях (при повышенных крутящих моментах ВЗД или особых

коррозионных свойствах среды) в качестве материала гибкого вала может быть использован
титановый сплав, обладающий пониженным модулем упругости при высоких прочностных
характеристиках (на уровне легированных сталей, применяемых в ГВ). Так, широко исполь-
зуемые в технике, титановые сплавы обладают следующими показателями механических
свойств: плотность 4500 кг/м3, модуль упругости 1,1∙105 МПа, предел прочности 850÷1000
МПа. Переход на титановый сплав при прочих равных условиях позволяет в два раза снизить
изгибающие напряжения и в результате увеличить запас усталостной прочности ГВ.
 342

6.3. Расчет подшипников шпинделя

Эффективность применения ВЗД во многих случаях определяется

работоспособностью осевой и радиальных опор шпинделя.

6.3.1. Расчет осевой опоры

Расчет многорядных (шаровых или резинометаллических) осевых
подшипников шпинделя проводится с целью выбора:
● размеров деталей одного ряда;
● числа рядов;
● моментов свинчивания вращающихся и неподвижных деталей.
Рассмотрим методику ориентировочного расчета многорядной осевой
опоры ВЗД. Проектирование подшипника на основе оценки его
грузоподъемности проведем с использованием экспериментальных и
аналитических данных из общего машиностроения и буровой техники [22].
Осевая нагрузка F0, воспринимаемая n-рядным подшипником,
неравномерно распределяется по рядам. Максимальная нагрузка на один ряд
N max  Nср , (6.74)

где Nср – средняя нагрузка на один ряд, N ср  F0 / n ; (6.75)

 – коэффициент неравномерности распределения нагрузки.

Неравномерность распределения нагрузки по рядам в общем случае
зависит от сочетания следующих факторов:
- типоразмера и числа рядов опоры (естественная неравномерность,
обусловленная принципом действия опоры и присущая подшипнику даже с
идеально точно изготовленными и закрепленными сопряженными элементами);
- точности изготовления и сборки (закрепления) внутреннего и наружного
пакетов (дополнительная неравномерность);
 343

- временем эксплуатации, за которое перегруженные первоначально ряды

имеют повышенную выработку (выравнивание нагрузки по рядам за время
приработки, зависящее от свойств бурового раствора и материала рабочих
колец).
На практике неравномерность распределения нагрузки может быть
снижена путем регламентации и контроля моментов свинчивания внутреннего и
наружного пакетов подшипника с целью обеспечения равенства деформации их
предварительного сжатия 101.
Расчет на статическую грузоподъемность, обусловленную допускаемой
деформацией или контактным напряжением тел качения и колец в наиболее
нагруженной точке контакта, ведется для наиболее неблагоприятных условий,
соответствующих периоду эксплуатации двигателя с неприработанной опорой.
В качестве расчетной осевой нагрузки F0 принимается максимально
усилие, воспринимаемое опорой ВЗД в заданных условиях бурения (Q, G, Mуд).
Эта нагрузка может быть направлена как вниз и соответствовать холостому
режиму двигателя, так и вверх и относится к рабочему режиму бурения с
повышенной осевой нагрузкой на долото (рис. 6.19).

Рис. 6.19. К расчету осевых усилий на опоре Рис. 6.20. График осевых нагрузок на опору
шпинделя при изменении нагрузки при бурении в породах различной
на долото твердости ( Муд1 > Муд2 > Муд3 )
 344

Режим, соответствующий максимальной нагрузке на опору, находится из

анализа выражения осевых сил. Перепад давления и крутящий момент
принимаются линейными функциями: P = Px + kPM; M = MудG.
Осевая нагрузка на опору шпинделя в рабочем режиме
F0  Fx  PS экв  G  Fх  1   0 G , (6.76)
где Fх – нагрузка на опору в холостом режиме (с учетом усилия от перепада
давления в долоте), направленная сверху вниз; P – прирост перепада давления
в двигателе от крутящего момента (дифференциальный перепад давления),
P = P – Pх = kPM; Sэкв – эквивалентная площадь проекции контактных линий
РО с учетом усилия в зацеплении FZ; ε0 – безразмерный параметр,
определяющий статические характеристики системы ЗД–долото–горная порода
(коэффициент передачи по нагрузке),
dFРО
0   k P M уд S экв .
dG
Нагрузка на опору снизу будет превышать (по модулю) Fx при условии
2 Fх
G  2G * , (6.77)
1  0
где G* – нагрузка на долото, обеспечивающая разгрузку опоры,
Fх
G*  .
1  0
Осевая нагрузка на долото, соответствующая тормозному режиму
M т Pт  Pх
Gт   . (6.78)
M уд k P M уд

Из графиков осевых нагрузок (рис. 6.20) следует, что опора испытывает

максимальные нагрузки при бурении в твердых породах (с минимальным
значением Муд) в режимах, близких к тормозным.
«Равновесная» нагрузка на долото G* при прочих равных условиях (Px, kP –
idem) ниже при бурении в менее моментоемких твердых породах (см. рис. 6.20),
поскольку в этом случае незначительный прирост перепада давления P требует
минимальной компенсации.
 345

Например, при бурении двигателем Д2-195 (kP=0,7 МПа/(Нм); Sэкв=280 мм2) с

расходом жидкости Q=30 л/с (Px  2 МПа; Mт  6 кН·м) нагрузка на опору в холостом режиме,
если пренебречь усилиями от перепада давления в долоте и силой тяжести роторной группы,
составляет Fx = Pх Sэкв = 56 кН.
Для разных категорий пород (Mуд) ниже приведены значения осевых нагрузок G0=2G*,
при которых нагрузки на опору в холостом и рабочем режимах одинаковы по модулю
(F0 = – Fx = – 56 кН), а также равновесные и тормозные нагрузки:

Mуд, Нм/кН 5 10 15 20 30
ε0 0,098 0,196 0,294 0,392 0,588
G*, кН 62 69,5 79,5 92 136
G0, кН 124 139 159 186 272
GТ, кН 1200 600 400 300 200

При определении нагрузок на опору двигателя для наклонно

направленного бурения необходимо учитывать влияние отклоняющей силы.
Статическая прочность опоры соблюдается при условии

N max  N   Nпр / Kст , (6.79)

где Kст – коэффициент запаса статической прочности; [N], Nпр – соответственно

допускаемая и предельная статическая нагрузка на один ряд опоры.
Размеры ряда опоры выбираются в зависимости от наружного диаметра
двигателя.
Численные значения  и Nпр зависят от типоразмера осевой опоры.
Шаровая опора. Трение в подшипниках качения представляет собой
сложный физический процесс, обусловленный контактными и общими
деформациями соприкасающихся тел, макро- и микрогеометрией поверхностей
качения, свойствами смазки и материалов контактирующих пар.
Момент сил трения Мтр в упорно-радиальном подшипнике слагается из
следующих основных составляющих:
M тр  M ск  M гир  M гист  M см  M т , (6.80)
 346

где Mск – потери, обусловленные скольжением тел качения на площадках

контакта; Mгир – потери, вызванные отклонением осей вращения тел качения и
гироскопическим эффектом; Mгист – потери на упругий гистерезис в материале
контактирующих тел; Mсм – потери, обусловленные сдвигом и сбросом смазки, а
также ее движением при вращении подшипника; Mт – дополнительные потери
при повышении температуры, связанные с ухудшением условий трения под
действием тепловых эффектов.
Общий момент сил трения может быть точно установлен только
экспериментально. Комплексная оценка потерь на трение при вращении
нагруженного подшипника проводится на основе приведенного коэффициента
трения
2 M тр
f пр  , (6.81)
F 0d
где F0 – осевая нагрузка на опору; d – диаметр вала, на котором установлен
подшипник.
В стандартных условиях масляной смазки приведенный коэффициент
трения открытой опоры качения изменяется незначительно.
Данное положение существенно изменяется при работе подшипника
(особенно бессепараторного) в абразивной коррозионно-активной среде
бурового раствора. В этих условиях возрастает коэффициент трения, потери
момента, скорость износа и осевой люфт, снижается долговечность и
ухудшается работоспособность подшипника [22].
Значение коэффициента fтр зависит от конструкции опоры и степени еѐ
износа в различные периоды эксплуатации (приработка, нормальный износ,
усиленный износ).Из опытных данных известно, что в конце приработки
многорядной шаровой опоры fтр ≈ 0,01, а в период усиленного износа fтр ≈ 0,03,
т.е. возрастает в несколько раз (рис. 6.21). Эти величины значительно (в 3–10
раз) превышают приведенный коэффициент трения стандартной опоры качения,
работающей в масляной среде [22, 57].
 347

Рис. 6.21. Изменение характеристик трения осевых опор турбобура диаметром 195 мм
в зависимости от времени работы:
1 – момент трения подшипника качения; 2 – приведенный коэффициент трения подшипника
качения; 3 – момент трения одной ступени резинометаллической пяты

В общем случае приведенный коэффициент трения шаровой опоры в 2–5

раз меньше, чем у резинометаллического подшипника скольжения.
Ориентировочная оценка контактного напряжения упорно-радиального
подшипника проводится по формуле
Pш
 max  870 3 [МПа], (6.82)
d ш2
где dш – диаметр шарика в см; Pш – нагрузка на один шарик в кгс:
N max
Pш  , (6.83)
0,9 z sin 
z – число шариков в ряду; β – угол контакта; 0,9 – коэффициент, учитывающий
неравномерность распределения нагрузки между шариками вследствие
возможных неточностей изготовления и монтажа подшипника 1.
Для упорных шарикоподшипников допускаемое значение контактных
напряжений [ζ] = 3500 МПа [22].
 348

В каждой точке поверхности контакта колец или шариков напряжения при

вращении подшипника изменяются циклически по пульсирующему закону.
Переменность контактных напряжений вызывает усталостный характер
разрушения рабочих поверхностей деталей подшипника. Периоды циклов
напряжений находятся из рассмотрения кинематики упорно-радиального
шарового подшипника с неподвижным внешним кольцом (рис. 6.22).
При вращении внутреннего кольца подшипника шарики совершают
планетарное движение в двух плоскостях, расположенных под углом β.
Угловая скорость шарика в переносном движении (центра шарика вокруг
оси вала) в торцовой плоскости
2v0 v D 
п   1  1  . (6.84)
Dср Dср 2 Dср 2

Рис. 6.22. К расчету кинематики подшипника качения с неподвижным наружным кольцом

________
1
В многорядной опоре качения следует различать два вида неравномерности распределения
нагрузки: по рядам и внутри каждого ряда.
 349

Угловая скорость шарика в относительном движении (вокруг собственной

оси, наклоненной под углом β)

D2 D D Dср
отн  п   2 1   , (6.85)
dш 2 Dср d ш 2d ш

где ω – угловая скорость вала (внутреннего кольца подшипника); Dср – средний

диаметр подшипника (диаметр окружности центра шариков); D1, D2 – диаметры
окружности контакта соответственно на внутреннем и внешнем кольце,
D1  Dср  dш cos ; D2  Dср  dш cos  ; v1 – окружная скорость точки контакта

внутреннего кольца, v1  D1 / 2 ; v0 – окружная скорость центра шарика,

v0  v1 / 2 .
Таким образом, за один оборот вала (θ=2π) центр шарика поворачивается
на угол θп ≈ π в том же направлении, а сам шарик поворачивается вокруг своей
Dср Dср
оси в противоположную сторону на угол  отн   , совершая оборотов,
dш 2d ш
что определяет соответствующее число циклов нагружения шаровой
поверхности.
В частности, в осевой опоре качения двигателя диаметром 195 мм (Dср=135
мм; dш=19,05 мм) шарик за один оборот вала совершает 3,5 оборота вокруг
собственной оси.
Переносные и относительные частоты вращения (nп=ωп/2π; nотн=ωотн/2π)
для подшипников основных типоразмеров ВЗД, рассчитанные по формулам
(6.84), (6.85), представлены в табл. 6.4.
Период цикла напряжений точек поверхности беговых дорожек качения Тц
равен времени перемещения очередного шарика в данную точку.
 350

Таблица 6.4

Диаметр двигателя 54 105 195 240

Средний диаметр 33,5 69 135 160
опоры Dср, мм
Диаметр шариков dш, 7,938 12,7 19,05 25,4
мм
Число шариков в ряду 13 16 22 20
z
Угол контакта β, град. 26 26 26 26
Частота вращения 250 180 100 100
внутреннего кольца n,
об/мин
Окружная скорость 0,35 0,54 0,62 0,72
точки контакта
внутреннего кольца
v1, м/с
Переносная частота 98,4 75,1 43,7 42,9
вращения центра
шарика nп, об/мин
Относительная 503,6 475,6 348,6 308,5
частота вращения
шарика nотн, об/мин

Частоты циклов нагружения беговых дорожек (внутренней и внешней)

ν=1/Тц различаются:
nz D2 nz
- для внутреннего (вращающегося) кольца   ;
4 Dср 4

п nz
- для внешнего (неподвижного) кольца  z .
2 2
За 100 ч работы шаровой опоры ВЗД диаметром 195 мм (z=22) при частоте
вращения n = 100 об/мин точки контакта внешнего кольца испытывают
Nц = 6,6·106 циклов нагружения.
В идеальном подшипнике ось собственного вращения шарика параллельна
касательным, проведенным к окружностям D1 и D2 в точках контакта с шариком
(см. рис. 6.22). В реальных условиях положение этой оси изменяется и зависит
от моментов сил трения в точках контакта [57].
 351

При расчете шаровых опор необходимо учитывать также инерционные

силовые факторы. К ним относятся центробежная сила и гироскопический
момент, обусловленный наклоном оси вращения шариков под углом β к оси
вращения упорно-радиального подшипника. Действующие помимо основных
нагрузок, воспринимаемых подшипником, инерционные нагрузки (особенно при
работе в абразивной среде) вызывают дополнительное изнашивание рабочих
колец и шариков.
Каждый шарик подшипника прижимается к наружному кольцу
центробежной силой
Dср
Fцб  mш п2 , (6.87)
2
где mш – масса шарика.
Формулу (6.87) можно преобразовать к виду, удобному для расчетов
3
Fцб  м d ш3 Dср n 2 , (6.88)
12
где ρм – плотность материала шарика (для стали ρм=7850 кг/м3); n – частота
вращения вала.
Для шаровой опоры гидродвигателя диаметром 195 мм (Dср=135 мм;
dш=19,05 мм) при номинальной частоте вращения n=100 об/мин центробежная
сила невелика
2
3  100 
Fцб  7850  0,019053  0,135     0,053 Н
12  60 
и практически не влияет на работоспособность подшипника.
Таким образом, при оценке статической грузоподъемности шаровой опоры
в первом приближении зависимость Ω = f(n) можно представить как функцию,
заданную на двух интервалах в виде (рис. 6.23):

- наклонной линии, определенной в двух точках n=1, =1 и n=10, =5;

- прямой, параллельной оси абсцисс ( = 5).
Аналитически данная зависимость выражается в виде
 352

4
n ≤ 10   1  n  1 ; (6.89)
9
n > 10   5. (6.90)

Рис. 6.23. Расчетный график зависимости коэффициента неравномерности

распределения нагрузки по рядам осевой шариковой опоры

Для уточнения расчетов многорядных опор необходимо провести

специальные исследования с учетом особенностей нагружения ВЗД‚ в том числе
влияния осевого усилия, передаваемого на корпус двигателя от действия
гидравлических сил.
Предельная статическая нагрузка на один ряд опоры [22]

N пр  k 0 zd ш2 [кгс], (6.91)

k0 – экспериментальный коэффициент, зависящий от типа подшипника; z – число

шариков в ряду; dш – диаметр шарика, мм.
Для упорно-радиальных подшипников
k 0  1,25 cos  , (6.92)
где  – угол контакта,   26.
Согласно (6.91) предельная статическая нагрузка увеличивается с ростом
диаметра и числа шариков.
 353

Предельная статическая нагрузка на один ряд подшипника, используемого

в ВЗД диаметром 195 мм (z=22; dш=19,05 мм), составляет 8 970 кгс, поэтому
однорядная схема не применима для широкого диапазона осевых нагрузок,
возникающих в процессе бурения.
Условие статической прочности (6.79) с учетом выражений (6.91) и (6.74)
можно записать относительно коэффициента запаса
n
K ст  , (6.93)
f
F0 F0
где f – безразмерная нагрузка на один ряд опоры, f   (F0 – кгс, d –
N пр k 0 zd ш2

мм).
Пример. Определить необходимое число рядов шарикоподшипника для двигателя
диаметром 195 мм (z=22; dш=19,05 мм) при максимальной осевой нагрузке на опору F0=150
кН.
Для заданных типоразмера подшипника и условий его нагружения
3
15  10
f   1,67 .
2
1,25  cos 26   22  19 ,05
Для данного значения безразмерного параметра f коэффициенты неравномерности
распределения нагрузки Ω и запаса прочности Kст подшипника при различном числе рядов n
представлены в табл. 6.5
Таблица 6.5
n 1 2 3 4 5 8 10 12 13 15

Ω 1 1,44 1,89 2,33 2,78 4,11 5 5 5 5

Kст 0,60 0,83 0,95 1,03 1,07 1,17 1,19 1,44 1,56 1,80

Принимая коэффициент запаса прочности Kст = 1,5, получаем необходимое число рядов
n = 13. Из конструктивных соображений (табл. 3.2 ) окончательно принимаем n = 15.
В этом случае максимальная нагрузка на один ряд (Ω=5)
F 150  5
N max  0    50 кН .
n 15
Нагрузка на один шарик
N max 50
Pш    5,8 кН .
0,9 z sin  0,9  22  sin 26
Максимальные контактные напряжения
P 580
 max  870 3 ш  870 3  4720 МПа .
2 2
dш 1,905
 354

Опора скольжения. В резинометаллической пяте нагрузка распределяется

более равномерно, поэтому при расчетах можно принять =1,5.
Несущая способность пяты определяется удельным давлением трущихся
поверхностей (напряжением смятия) [22]
N  N max / S o , (6.94)
где Nmax – максимальная нагрузка на один ряд; So – площадь контактной
(опорной) поверхности одного ряда (рис. 6.24),

So 
4

 2

z
d1  d 22  к d1  d 2 B .
2
(6.95)

Многолетний опыт эксплуатации забойных двигателей показывает, что

предельное удельное давление резинометаллической пяты N пр  5 МПа, а
оптимальное (исходя из минимума скорости изнашивания и коэффициента
трения) – N  1,5 МПа.
Необходимое число рядов пяты
F0 K ст
n . (6.96)
S o N пр

Для ВЗД диаметром 195 мм (d1=149 мм; d2=124 мм; B=30 мм; zк=6; Sо=3110 мм2) при
осевой нагрузке на опору F0 =150 кН и коэффициенте запаса Kст =1,5
3
150  10  1,5  1,5
n  22 ,
6 6
3110  10  5  10
что соответствует стандартной конструкции 25-рядной резинометаллической пяты ВЗД.

Расчет динамической грузоподъемности осевого подшипника забойного

гидравлического двигателя, работающего в условиях абразивной коррозионно-
активной среды, по формулам, принятым в общем машиностроении, приводит к
недопустимым погрешностям. Поэтому при оценке ресурса опоры используются
экспериментальные методы на основе стендовых испытаний и промысловых
данных.
 355

6.3.2. Расчет радиальных опор

На вал шпинделя, вращающийся в двух опорах скольжения, в общем
случае в радиальном направлении действуют следующие силы (рис. 6.25):
реакция стенки скважины, равная отклоняющей силе на долоте Fот; реакция
связи с гибким валом или шарниром (перерезывающая сила U); поперечная
составляющая силы тяжести вала шпинделя и долота в жидкости G*sinα;
реакции подшипников (Rв, Rн).
Реакции (радиальные нагрузки) верхней и нижней опоры находятся из
условий статического равновесия вала системы сил (суммы сил и моментов)
 c a h
Rн  Fот 1    U  G * sin  ; (6.97)
 b b b
c  a  h
Rв  Fот  U 1    G * 1   sin  , (6.98)
b  b  b
где a, b, c – плечи действия сил; h – расстояние от центра масс системы вала до
верхней опоры (см. рис. 6.25).
Из общих выражений (6.97), (6.98) следует, что наиболее действенным
способом снижения опорных реакций является приближение нижнего
подшипника к долоту (уменьшение плеча c).
В идеальном случае максимально укороченного шпинделя (c=0; a=0),
центр масс вала которого расположен в его середине (h=b/2)
Rн  Fот  0,5G* sin  ; (6.97а)
Rв  U  0,5G* sin  . (6.98а)
В частном случае равенства плеч (a=b=c) и симметричного распределения
масс по длине (h=b/2), что весьма близко к действительности, выражения
(6.97), (6.98) принимают вид
Rн  2Fот  U  0,5G* sin  ; (6.97б)

Rв  Fот  2U  0,5G* sin  . (6.98б)

При этом если основной радиальной нагрузкой является отклоняющая
сила (Fот >> U), то реакции нижнего и верхнего подшипника отличаются более
чем в два раза (Rн ≈ 2Rв), что предопределяет повышенные требования к
несущей способности нижней опоры.
При известной опорной реакции R проектирование радиального
подшипника скольжения (выбор размеров, материалов пары, режима смазки) и
расчет его несущей способности производится по удельной нагрузке
R R
R  2 , (6.99)
ld d l / d
где l, d – длина и диаметр рабочей поверхности подшипника.
 356

Рис. 6.25. К расчету радиальных опор шпинделя забойного гидродвигателя

Следовательно, при прочих равных условиях несущая способность

радиальной опоры зависит от квадрата ее диаметра и безразмерного
коэффициента l/d.
Для опор скольжения общепромышленного назначения рациональным
считается отношение l/d = 0,8  1,2.
В радиальных подшипниках ВЗД коэффициент l/d изменяется в диапазоне
1,3…3,5 – для резинометаллических опор и 1,0…2,0 – для пар трения металл-
металл.
Для ориентировочной оценки уровня радиальных нагрузок в опорах шпинделя ВЗД
рассмотрим случай бурения участка набора кривизны двигателем диаметром 172 мм при
действии на долоте отклоняющей силы Fот ≈ 40 кН. Зенитный угол α=30°. Сила тяжести
вращающихся частей шпинделя и долота G*=1,5 кН.
Для ВЗД диаметром 172 мм со стандартной геометрией РО (e=4,9мм) при
использовании в качестве узла соединения гибкого вала (dгв=50мм; lгв=2м) перерезывающая
сила U ≈ 0,5 кН (разд. 6.3).
В этих условиях радиальные нагрузки в опорах шпинделя, рассчитанные по формулам
(6.97б), (6.98б) весьма значительны и составляют
Rн = 80,9 кН; Rв = 40,6 кН.
Выбор конструкции радиальной опоры скольжения ВЗД определяется
действующими нагрузками, а следовательно, зависит от месторасположения
опоры относительно РО (долота) и назначения двигателя. В двигателях для
вертикального бурения, у которых уровень радиальных нагрузок невелик, обе
опоры скольжения выполняются резинометаллическими по типовой схеме.
Двигатели для наклонного и горизонтального бурения, работающие под
воздействием значительных отклоняющих сил, как правило, оснащаются двумя
различными радиальными опорами: верхний подшипник сохраняется
резинометаллическим для гашения динамических нагрузок от центробежных
сил и перекашивающих моментов со стороны РО (учитывая демпфирующие
свойства эластомера), а нижний – комплектуется парой металл-металл,
обладающей повышенной несущей способностью.
 357

6.4. Расчет секционного двигателя

Применение секционных ВЗД наиболее актуально для повышения

нагрузочной способности двигателя при бурении моментоемким
породоразрушающим инструментом, когда использование односекционной
схемы не обеспечивает заданные характеристики ВЗД. В этом случае, если
известны геометрические параметры и крутящий момент M двигателя,
необходимое число секций РО при условии равномерного распределения
перепада давления между ними и постоянства КПД ВЗД определяется
следующим образом (рис. 6.26).
1. Общий перепад давления в двигателе
2M
P . (6.100)
Vгм
2. Число шагов монолитных РО
1 P 
k   z2  . (6.101)
z1  Pк  
3. Требуемая длина монолитных РО
L = kT. (6.102)
4. Число секций РО
kc = L/L, (6.103)
где kc округляется до целого числа (1, 2, 3 ...).
5. Перепад давления в секции
P* = P/kc. (6.104)
6. Число шагов РО в секции
k* = L*/T, (6.105)
где L* – длина РО секции.
Максимально возможная длина секции L* = L (разд. 6.1).
7. Межвитковый перепад давления в РО секционного ВЗД
P*

Pк*
k *

 1 z1  1
. (6.106)

Поскольку секционирование РО не обеспечивает их общую

монолитность1 и в стыке между секциями распределение потока жидкости
нарушается, то Pк*  Pк .

________
1
За исключением схемы с модульными РО
 358

Рис. 6.26. Схема секционного ВЗД

 359

Ответственным этапом при проектировании секционного ВЗД является

расчет узлов соединений (шарниров или гибких валов).
Кинематика и условия нагружения верхнего и нижнего соединений
существенно отличаются (см. рис. 6.26).
Соединение ротор – вал шпинделя (оси которых смещены на расстояние
эксцентриситета e) воспринимает полный крутящий момент M и осевую силу от
всех секций РО.
Соединение двух роторов воспринимает крутящий момент и осевую
силу только от расположенных выше секций (в случае двухсекционного
двигателя – от одной верхней секции). При неориентированной сборке
смещение осей роторов (верхнего и нижнего сечений гибкого вала) – случайная
величина, зависящая от натягов и моментов свинчивания резьбовых соединений,
а также фактических отклонений от номинальных линейных размеров деталей.
Смещение осей может изменяться от нуля (идеальный случай) до 2е (когда
роторы устанавливаются в ―противофазе‖). При расчетах верхнего гибкого вала
на прочность принимаются неблагоприятные условия (смещение 2e),
соответствующие максимальным изгибающим напряжениям.
Таким образом, при секционировании РО с использованием гибких валов
нижний гибкий вал испытывает максимальные напряжения от силовых
факторов, а верхний – максимальные изгибающие напряжения. При прочих
равных условиях (одинаковые размеры и материалы валов) циклическая
прочность гибких валов секционного двигателя отличается, причем в
зависимости от условий эксплуатации и сборки большим ресурсом может
обладать как верхний, так и нижний вал.
В реальных условиях доминирующими оказываются силовые факторы и
долговечность машины определяется стойкостью соединения ротора со
шпинделем.

6.5. Расчет турбовинтового двигателя

Приведенная ниже методика расчета ТВД (рис. 6.27), основные

конструктивные схемы и особенности применения которых приведены в [6],
может быть использована:
● для построения характеристик ТВД по заданным характеристикам
турбины и винтовой (героторной) пары;
● при оптимизации характеристик ТВД с целью достижения
максимального КПД агрегата.
При рассмотрении первой задачи, когда заданы конструктивная схема
ТВД, тип осевой опоры шпиндельной секции, а также механические M–n и
гидромеханические P–n характеристики турбины и винтовой пары при данном
расходе жидкости Q характеристики ТВД могут быть получены как
экспериментально (стендовые испытания), так и расчетным путем.
 360

Одна из целей расчета характеристик ТВД – обеспечение разгрузки

(полной или частичной) винтовой пары в номинальном режиме, что позволяет
поддерживать минимальный перепад давления в РО и, как следствие,
минимальный их износ. В этом случае функция винтовой пары ТВД сводится к
стабилизации частоты вращения в режимах, близких к холостым.

Рис. 6.27. Конструкция ТВД:

1 – шпиндельная секция; 2 – турбинная секция; 3 – секция винтовых рабочих органов
 361

Так как в ТВД поток промывочной жидкости последовательно проходит

турбинную и винтовую секции, в любом режиме работы агрегата происходит
сложение (с учетом их знаков) крутящих моментов и перепадов давлений
турбины (индекс ―турб‖) и винтовой пары (индекс ―в‖) при их одинаковой
частоте вращения.
Практический интерес представляет случай, когда частота вращения
холостого хода турбины nтурб.х значительно превышает холостую частоту
вращения винтовой пары nв.х (рис. 6.28). Основная сложность расчета –
определение холостой частоты вращения ТВД, расположенной между nв.х и
nтурб.х и смещенной в сторону nв.х.

Рис. 6.28. К построению характеристики ТВД

 362

При вычислении nx на основании опыта эксплуатации и исследования

рабочих характеристик ТВД и одновинтовых машин в целом можно принять
допущения:
● потери на трение в осевой опоре пренебрежимо малы;
● в режиме холостого хода агрегата (см. рис. 6.28, n = nx), когда частота
вращения ротора объемного гидродвигателя больше теоретической n = Q/V на
заданном расходе жидкости, винтовая пара перестает функционировать как
объемная гидромашина. Перепад давления в ней снижается до нуля (ВЗД не
создает крутящего момента), а момент сил гидромеханического сопротивления
Mгм (направленный против вращения и имеющий знак ―минус‖) при трении
ротора в статоре и течении жидкости в винтовых каналах РО преодолевается
крутящим моментом турбины: n = nx: Pв = 0; Mтурб = Mгм.х ;
● момент гидромеханических потерь винтовой пары зависит от частоты
вращения ротора
Mгм = Cna, (6.107)
где C – постоянная винтовой пары; a – показатель степени, 1 ≤ a ≤2.
В первом приближении можно принять квадратичную зависимость
Mгм = Cn2, (6.107a)

Расчет ТВД при данных допущениях ведется в следующей

последовательности:
1. Максимальный момент гидромеханических потерь, соответствующий
частоте вращения nx, определяется по составляющей гидромеханических потерь
*
M гм в режиме холостого хода ВЗД, когда перепад давления в винтовой паре
полностью едет на их покрытие
Pв.хV
*
M гм  . (6.108)
2
Тогда при некоторой частоте вращения агрегата n
2
*  n 
M гм  M гм   . (6.109)
 nв.х 
Кривая gd (см. рис. 6.28) представляет расчетную линию момента
гидромеханических потерь винтовой пары.
*
Перепад давления Pв.х и момент гидромеханических потерь M гм в холостом режиме
ВЗД зависит от натяга (зазора) в паре, поэтому рациональный выбор РО (новых или бывших в
эксплуатации) является важнейшим этапом при проектировании ТВД. В частности, для ВЗД
диаметром 195 мм при изменении натяга от + 0,6 до – 0,9 мм перепад давления в холостом
режиме снижается в два раза: с 2,2 до 1,1 МПа [6]. После отработки ВЗД в бурении перепад
давления в холостом режиме снижается как минимум в 1,5 раза (рис. 5.12).
 363

2. Частота холостого хода ТВД, при которой момент турбины Mтурб (см.
рис. 6.28, точка m) целиком затрачивается на преодоление момента
гидромеханических потерь в винтовой паре Mгм.х, определяется путем
несложного численного перебора (ручного или на компьютере). Графическим
условием расчета является равенство mb = bd.
3. Кривая давления ТВД Pв – n доводится плавной линией до точки nx,
кривая ab (рис. 6.20) выражает перепад давления в винтовой паре при частоте
вращения ротора больше теоретической.
4. Линия крутящего момента ТВД в отрицательной области cd (n > nв.х)
строится по формуле
PвV
Mв   M гм . (6.110)
2
В результате получаем характеристики винтовой пары Pв – n и Mв – n на
всем интервале частоты вращения ТВД.
5. Характеристика ТВД строится суммированием крутящих моментов и
перепадов давления турбины и винтовой пары на всем интервале частоты
вращения агрегата (от 0 до nx)
M = Mтурб + Mв; (6.111)

P = Pтурб + Pв. (6.112)

6. По характеристикам M – n; P – n определяется максимальная мощность
2Mn
и КПД   агрегата, а также частота вращения и крутящий момент ТВД,
PQ
соответствующие этим режимам.
В действительности характеристики ТВД имеют более сложные взаимосвязи, чем это
учитывается в рассмотренной методике. Это связано с возможностью перехода винтовой пары
в зоне высоких частот вращения (n>nв.х) в насосный режим работы с отрицательным
перепадом давления.
В этом случае частота холостого хода определяется из условия, что турбина является
приводом винтового насоса, поэтому ее крутящий момент

Pв**V
M турб   M гм.х , (6.113)
2
где Pв V / 2 – идеальный крутящий момент винтового насоса при n = nх.
**

Линия давления ТВД на интервале насосного режима винтовой пары располагается

ниже линии давления турбины.
 364

В качестве примера на рис. 6.29 представлены реальные стендовые

характеристики ТВД с винтовой парой, размещенной над турбинной секцией. В
состав ТВД входит винтовая пара от ВЗД диаметром 172 мм, отработавшего в
скважине 66 ч, 123 ступени турбин 28/16 и шпиндель с шаровой осевой опорой.
При проектировании ТВД как турбины с системой торможения немаловажное
значение имеет поддержание высокого КПД агрегата. Основным фактором,
определяющим уровень КПД турбовинтовых двигателей, является соответствие
между заданной рабочей частотой вращения и литражностью турбины Q/nт.х.
ТВД, оснащенные оптимальной комбинацией турбинных и героторных рабочих
органов, по своей энергетической эффективности не уступают ВЗД (расчетный
диапазон КПД 0,35...0,70) [6].
С целью уменьшения числа ступеней турбины и соответственно осевого
габарита ТВД рекомендуется ограничить перепад давления в винтовой паре на
рабочем режиме в пределах 1...1,5 МПа.

Рис. 6.29. Стендовая характеристика ТВД

 365

6.6. Расчет двигателя с разделенным потоком жидкости

Простейший и наиболее распространенный ВЗД с разделенным потоком

жидкости содержит полый ротор (рис. 6.30), внутри которого устанавливается
насадка (дроссель) с известным гидравлическим сопротивлением.
Методика расчета ВЗД с разделенным потоком основывается на системе
уравнений расходов и давлений в каналах РО и насадке ротора (индекс ―нас‖)
Q  QРО  Qнас 
, (6.114)
P  РРО  Рнас 
где Q, P – соответственно расход и перепад давления в гидродвигателе.
Перепад давления в каналах РО и насадке ротора при соответствующих
расходах жидкости можно выразить следующим образом 1:
PРО  Pх  k P M    х QРО  k P M  ; (6.115)

Pнас  2 2 Qнас 2
, (6.116)
2 f
где f,  – соответственно площадь проходного сечения и коэффициент расхода
насадки.
Для коноидальной насадки  = 0,97.
Коэффициенты характеристик x, kP,  определяются по результатам
стендовых испытаний ВЗД.
Приравнивая выражения перепадов давления (6.115), (6.116) и учитывая
баланс расходов, получаем зависимость расхода жидкости через насадку от
общего расхода Q, крутящего момента M гидродвигателя и диаметра отверстия
насадки (f):

Qнас 
 
 2х  4a  х Q  k P M  /    х
, (6.117)
2a
1
где a  .
2 2 f 2
Минимальный расход через насадку наблюдается в холостом режиме
ВЗД, максимальный – при заторможенном роторе (M = Mт).

______
1
При вычислении Pнас влияние вращения ротора не учитывается.
 366

Рис. 6.30. Схема ротора с насадкой.

 367

На рис. 6.31 приведены зависимости расходов жидкости в насадке и

каналах РО крутящего момента ВЗД, на рис. 6.32 – стендовая характеристика
двигателя с разделенным потоком жидкости Д-240.
В случае если вместо насадки в полом роторе устанавливается клапан
(индекс ―кл‖), гидравлическая характеристика которого (зависимость перепада
давления от расхода жидкости) описывается линейной функцией
Pкл  P0  bQкл , (6.118)
то расход жидкости через клапан определяется следующим образом:
 х Q  k P M   P0
Qкл  , (6.119)
х  b
где Р0 – перепад давления в клапане при его открытии (Qкл = 0); b – коэффициент
наклона линии Pкл – Qкл.

Рис. 6.31. Рис. 6.32.

 368

6.7. Гидравлический расчет промывки скважин при бурении ВЗД

При гидравлическом расчете промывки скважины при бурении заданного
интервала под соответствующую обсадную колонну определяется подача
(расход промывочной жидкости) и давление нагнетания бурового насоса, а
также строится график распределения давления по длине напорного
трубопровода (насос – манифольд – бурильная колонна – ВЗД – долото –
затрубное пространство – устье скважины) (см. разд. 4.1).

6.8. Расчет характеристики ВЗД при работе на газожидкостной смеси

Газожидкостные технологии (ГЖТ) промывки бурящихся скважин
обеспечивают: возможность регулирования дифференциального давления в
системе скважина–пласт; улучшение условий выноса шлама и снижение
требований к расходу жидкой фазы; эффект самотампонирования каналов
поглощения с последующим восстановлением циркуляции.
Немаловажное значение для формулировки исходных требований к
оборудованию ГЖТ, повышения эффективности бурения на газожидкостных
смесях и установления оптимальных соотношений между расходами жидкой и
газовой фаз уделяется разработке методик расчета характеристик
циркуляционных систем бурящейся скважины, учитывающих принципиальные
отличия газожидкостных смесей от ―чистых‖ несжимаемых жидкостей и
изменение характеристик забойных исполнительных механизмов при смене
бурового агента.
Далее предлагается вариант инженерной методики расчета характеристик
газожидкостных циркуляционных систем, которая предназначена для оценки
возможности применения ВЗД с известными геометрическими параметрами в
заданных условиях бурения скважин с использованием ГЖТ [8].
Исходными данными при использовании настоящей методики являются:
- параметры скважины и бурильной колонны (категория горных пород;
диаметр долота Dд, глубина забоя L, внутренний d и наружный D
диаметры труб);
- параметры промывочных агентов (плотность ρж и расход Qж жидкой
фазы; плотность ρо и расход Qго газовой фазы, приведенные к
атмосферным условиям);
- осевая нагрузка на долото G;
- типоразмер и параметры характеристик ВЗД (рабочий объем V, число
шагов рабочих органов k, постоянная холостого режима ξx, коэффициент
наклона линии давления kP) и долота (коэффициент потерь ξд);
- атмосферное давление и давление на устье скважины.
Методика построена на базе математической модели системы
промывочный агрегат – скважина – забойный двигатель, включающей в себя
буровой насосный агрегат и компрессор, напорную линию, ВЗД, долото и
кольцевое затрубное пространство (рис. 6.33).
 369

Математическая модель разработана с учетом теоретических и

экспериментальных исследований газожидкостных течений в трубопроводных
системах (бурение на аэрированной жидкости, газлифт, трубопроводный
транспорт газированной нефти).

Рис. 6.33. К расчету гидравлической системы при бурении с использованием ГЖС:

1 – промывочный насосный агрегат; 2 – бурильная колонна; 3 – ВЗД; 4 – долото;
5 –кольцевое пространство
 370

При разработке модели были приняты следующие допущения:

● бурильная колонна и затрубное пространство – одноразмерные
вертикальные трубопроводы;
● структура двухфазного потока газожидкостной смеси в любом сечении в
колонне бурильных труб и в затрубном пространстве – пузырьковая (с
равномерным распределением объемов газа в жидкости), давление жидкой и
газовой фаз р в сечении одинаково;
● жидкость несжимаема (ρж = idem);
● изменение состояния газовой фазы подчиняется изотермическому закону
(р/ρг = idem);
● концентрация шлама в затрубном пространстве не оказывает влияния на
характеристики потока;
● двухфазный поток рассматривается как обобщенный однофазный поток
с учетом относительного проскальзывания фаз, при этом коэффициент
гидравлического сопротивления λ – величина постоянная, не зависящая от
режима течения и координаты сечения;
● длины наземного манифольда, ВЗД и долота пренебрежимо малы по
сравнению с глубиной скважины.
При описании характеристик ВЗД используются степенные зависимости1.
Трубопроводы и долото рассматриваются как элементы с квадратичной
гидравлической характеристикой.
Коэффициенты потерь давления в ВЗД и долоте зависят только от
типоразмера оборудования и определяются по результатам стендовых
испытаний на воде. Расчетные уравнения циркуляционной системы
рассматриваются отдельно для элементов с распределенными (трубопроводы) и
сосредоточенными (граничные устройства) параметрами.
Характеристики потока в трубопроводах. Отличие потока
газожидкостной смеси в протяженном трубопроводе от аналогичного потока
несжимаемой жидкости состоит в непрерывном изменении плотности, скорости
и объемного расхода смеси по мере ее движения по трубопроводу.
В этом смысле понятие «стационарное течение» применительно к
аэрированной жидкости означает лишь неизменность скорости и расхода в
данном сечении трубопровода, относительно же линейной координаты поток
газожидкостной смеси нестационарен.

_____
1
Методика расчета характеристик ВЗД на ГЖС, разработанная Н.А. Гукасовым и
В.М. Плотниковым [21], основана на аппроксимации кривых n–M; Р–М в виде, зависящем от
осевой скорости в винтовых каналах РО.
 371

Объемный расход и плотность газа в заданном сечении

ро р
Qг  Qго ; г  о , (6.127)
р ро
где ро – атмосферное давление; р – давление смеси в сечении.
Скорость жидкой и газовой фазы
Qж Q
vж  ; vг  г , (6.128)
F  Fг Fг
где F – площадь проходного сечения канала; Fг – площадь сечения, занятого
газом.
Объемный расход и скорость смеси
Q = Qж + Qг ; v = Q/F. (6.129)
Расходное газосодержание
Qг
 . (6.130)
Q
Истинное газосодержание
Fг v
    a , (6.131)
F vг
где a – отношение истинного и расходного газосодержания, определяющее
скорость скольжения фаз, a=   .
В общем случае коэффициент a зависит от структуры режима течения
смеси и критерия подобия Фруда
v2
Fr  , (6.132)
4 gR
где R – гидравлический радиус сечения; g – ускорение силы тяжести.
Плотность смеси
  (1 )  ж  г . (6.133)
Давление смеси
г
p ро . (6.134)
о
С учетом (6.127)–(6.133) давление смеси можно также выразить в виде
Qго    ж (1 a)
p ро  р , (6.134а)
Qг ж   о
a о 
o
где αо – коэффициент аэрации потока, αо = Qго/Qж .
 372

Изотермический поток газожидкостной смеси описывается системой

двух уравнений:
 сохранения массы
ρQ = idem; (6.135)
 движения (изменения давления по длине трубопровода)

Δр = Ртр + Рин ± ρ gΔz, (6.136)

где Ртр – потери на трение; Рин – инерционные потери; Δz – расстояние между

сечениями, измеренное по оси z трубопровода (см. рис. 6.33).
В (6.136) верхний знак (+) относится к восходящему потоку, нижний (–) –
к нисходящему.
Потери на трение
z 2
Pтр    v . (6.137)
8R
Инерционные потери (возникающие вследствие изменения скорости
Δv=Q/F потока вдоль трубопровода) могут быть как положительными, так и
отрицательными
v v
Pин  . (6.138)
2
Как правило, для восходящего потока Δv < 0, для нисходящего потока
Δv > 0. В большинстве случаев двухфазного течения величиной Рин из-за ее
относительной малости, как и в случае установившегося однофазного течения,
можно пренебречь.
Характеристики ВЗД и долота. Особенность и сложность расчета
характеристик объемного гидродвигателя при использовании ГЖТ состоит в
том, что вследствие расширения смеси при ее движении в проточных каналах
двигателя скорость ВЗД пропорциональна не расходу рабочего агента Qвх,
поступающего на вход ВЗД (как в случае использования несжимаемой
жидкости), а некоторому «среднему» расходу Qср, превышающему Qвх на
величину тем большую, чем выше перепад давления в ВЗД.
Кроме того, процесс расширения газожидкостной смеси сопровождается
ее утечками через зазоры на контактной линии ротора и статора, что еще более
усложняет математическое описание процесса и при практических расчетах
характеристик ВЗД требует принятия упрощающих методов.
Объемный расход смеси на входе и выходе ВЗД (индексы: вх, вых)
pо p
Qвх  Qж  Qго ; Qвых  Qж  Qго о . (6.139)
pвх pвых
Средний расход и плотность смеси, проходящей через ВЗД
Qвх  Qвых    вых
Qср  ;  ср  вх . (6.140)
2 2
 373

Крутящий момент ВЗД в рабочем режиме

Мр = МудG. (6.141)
где Муд – удельный момент горных пород (см. Приложение 3).
Перепад давления в холостом режиме ВЗД, пропорциональный среднему
расходу и плотности смеси
Рх = ξх ρср.х Qср.х. (6.142)
Перепад давления в рабочем режиме ВЗД
Р = Рх* + kР Мр . (6.143)
Здесь и далее звездочкой обозначены значения параметров предельных
режимов, соответствующие средним значениям расхода и плотности в данном
режиме: в отличие от условий бурения на «чистой» жидкости (Q, ρ = idem) при
расчете рабочего перепада давления в ВЗД при использовании ГЖТ необходимо
производить пересчет Рх на изменившиеся условия:
Рх* = ξх ρср Qср . (6.144)
Перепад давления в тормозном режиме
Рт* = h Рх*, (6.145)
где h – коэффициент перепадов давлений: h = 2 + k.
Тормозной момент ВЗД
Р*т V
Мт 
*
гм.т , (6.146)
2
где гм.т – гидромеханический КПД ВЗД в тормозном режиме (гм.т ≈ 0,4).
Частота вращения ВЗД в холостом режиме
Qср.х
nx  о.х , (6.147)
V
где εо.х – объемный КПД холостого хода (εо.х  0,95).
Частота вращения в рабочем режиме
  M  
n  nx 1   *   . (6.148)
  M т  
Перепад давления в долоте
Рд = ξд ρвых Qвых2. (6.149)
Давление на забое скважины
рзаб = рвых  Рд . (6.150)
Алгоритм и программа расчета характеристик циркуляционной системы
при бурении ВЗД с использованием ГЖТ основаны на численном решении (с
использованием пошаговых процедур) представленной выше системы
уравнений, характеризующей особенности течения газожидкостной смеси в
напорной линии.
 374

Расчет ведется общепринятым методом последовательного вычисления

параметров потока смеси в различных элементах циркуляционной системы,
начиная от устья скважины (выхода из затрубного пространства), где плотность
и давление смеси известны и далее через кольцевое пространство, долото, ВЗД,
бурильную колонну до стояка, где плотность и давление смеси, соответствуют
аналогичным величинам на выходе промывочного агрегата. Плотность смеси в
граничных сечениях (на стояке ρс, устье ρу, входе и выходе ВЗД) определяется из
условия равенства истинного и расходного газосодержания (θ = β). Для всех
других сечений трубопровода на основе экспериментальных данных упрощенно
принимается [43]:
а = 0,81 для восходящего потока (кольцевого пространства);
Fr
a для нисходящего потока в бурильных трубах.
Fr  0,45
То есть считается, что в потоке газожидкостной смеси скорость газовой фазы
превышает скорость жидкости в восходящем потоке (6.131) и, наоборот,
благодаря силам гравитации в нисходящем потоке vг vж (a  1).
Согласно принятым допущениям ВЗД и долото рассматриваются как
сосредоточенные звенья, в то время как кольцевое пространство и гидроканал
бурильной колонны моделируются как звенья с распределенными параметрами.
Расчет ведется для установившихся условий бурения, при которых
нагрузка на долото и расходы жидкости и газа на выходе промывочного агрегата
остаются неизменными.
Для интегрирования уравнения движения (6.136) с целью определения
характера изменения расхода, давления и плотности вдоль затрубного
пространства и бурильной колонны длина напорного трубопровода разбивается
на j участков (шагов)
L
j , (6.151)
z
внутри которых плотность, давление и расход смеси принимаются постоянными
величинами. Поскольку число j назначается весьма большим (j ≥ 1000),
данное допущение не приводит к существенным погрешностям (при L = 2000 м
и j = 1000 Δz = 2 м).
Расчет параметров газожидкостного потока на входе и выходе ВЗД
производится численным методом – перебором плотности смеси и нахождения
ее значения, удовлетворяющего системе уравнений (6.134),(6.135),(6.139)–
(6.150).
Заключительным этапом расчета является определение параметров ВЗД в
предельных режимах и построение характеристик ВЗД (n–M, P–M) при
использовании газожидкостной смеси в данных условиях бурения.
Необходимо помнить, что в отличие от традиционных технологий бурения в
ГЖТ характеристики забойного двигателя непостоянны и меняются при
увеличении глубины скважины или изменении коэффициента аэрации потока.
 375

В качестве примера представлены результаты расчета при следующих исходных данных:

1) параметры скважины и бурильной колонны:
глубина забоя L = 2000 м; диаметр долота Dд = 295,3 мм; типоразмер бурильной
колонны СБТ 127×9 (D = 127 мм; d = 109 мм); удельный момент горных пород
M уд  20 Н  м / кН ;
2) параметры промывочных агентов:
жидкая фаза – вода (ρж = 1000 кг/м3; Qж = 25 л/с)
газовая фаза – воздух (ρго = 1,29·10-3 кг/м3; Qго= 25 м3/мин)
3) осевая нагрузка на долото G = 50 кН;
4) параметры характеристик ВЗД и долота:
кПа Па
V = 14,3 л; k = 2,8; =3;  x  130 ; k P  560 ; ξд = 0,25·10-4 м4;
кг/с Н м
5) давление на устье равно атмосферному.
Для оценки влияния некоторых коэффициентов выполнена серия расчетов:
● для реальной (a  1) и идеальной (а = 1) смеси;
● для различных значений коэффициентов гидравлического сопротивления λ
трубопровода при движении реальной смеси 1 :
а) λкп = 0,03; λбк = 0,025 (сочетание, принятое при расчете промывки скважины водой);
б) λкп = λбк = 0,05 (рекомендуемые значения при использовании аэрированных буровых
растворов [43]).
Из результатов расчета можно сделать выводы о существенном влиянии
коэффициентов гидравлического сопротивления и скорости скольжения фаз на параметры
газожидкостной смеси, а также отличия параметров потока в холостом (G = 0) и рабочем
режимах ВЗД.
В частности, если при прочих равных условиях (λбк = 0,025; λкп = 0,03) не учитывать
скольжение фаз, то в рабочем режиме (M = 1 кН·м) расчетное давление на стояке рс = 2,6 МПа
будет даже ниже, чем перепад давления в ВЗД Р = 3,8 МПа, в то время как для реального
потока эти величины соответственно равны 4,5 и 3,8 МПа. При этом отличаются также и
другие параметры потока: соответственно средний расход смеси через ВЗД – 28,0 и 27,5 л/с;
средняя плотность смеси в ВЗД – 893 и 910 кг/м3; плотность смеси на стояке – 613 и 731
кг/м3; давление на забое скважины – 12,2 и 15,1 МПа; давление в середине кольцевого
пространства – 4,2 и 6,4 МПа и т.д.
При коэффициентах сопротивления λкп = λбк = 0,05 давление и плотность смеси на
стояке возрастают соответственно до 6,2 МПа и 788 кг/м3, средний расход и плотность смеси
через ВЗД составляют 27,4 л/с и 911 кг/м3, давление на забое скважины увеличивается до 15,3
МПа.
Графики распределения расхода смеси и давления в скважине при использовании
ВЗД и аэрированной промывочной жидкости в заданных условиях бурения представлены на
рис. 6.34.

________
1
Индексы: кп – кольцевое пространство; бк – бурильная колонна.
 376

На графиках прослеживается нелинейный характер изменения Q и р по длине

кольцевого пространства и бурильной колонны, особенно резко происходит изменение
расхода смеси в кольцевом пространстве вследствие ее интенсивного расширения при
приближении к устью скважины (Qу = 441,7 л/с). Расход же смеси в бурильной колонне от
стояка до забоя изменяется в незначительных пределах (Qс = 34,2 л/с; Qвх = 27,2 л/с; Qзаб = 27,8
л/с).

Представленная методика и результаты, полученные при ее

использовании, являются попыткой теоретического исследования характеристик
системы скважина–ВЗД при использовании ГЖТ. Для уточнения методики
необходимо проведение комплекса экспериментальных исследований в
стендовых и промысловых условиях, направленных на:
- выявление особенностей движения смеси в нисходящем и восходящем
потоках;
- изучение характеристик ВЗД и особенностей протекания физических
процессов в рабочих органах двигателя при использовании газожидкостных
потоков.

Рис. 6.34. Графики распределения давления (а) и расхода (б) газожидкостного потока
в скважине глубиной 2000 м (Qж = 25 л/с; Qг0 = 25 м3/мин)
 377

6. 9. Поддержание нагрузки на долото при бурении ВЗД

При проектировании режимов поддержания заданной нагрузки на долото

(ручных и автоматизированных) при бурении с использованием ВЗД необходи-
мо учитывать непостоянство перепада давления в забойном двигателе P=f(M) и,
следовательно, изменение гидравлического растягивающего усилия в нижнем
сечении бурильной колонны Fзд = PS0 (S0 – площадь проходного сечения бу-
рильных труб), не контролируемое по наземному индикатору веса.
Для иллюстрации этого положения рассмотрим механизм передачи на-
грузки на долото в процессе перехода к рабочему режиму нагружения ВЗД при
бурении с использованием бурильных труб диаметром 127 мм и толщиной стен-
ки 9 мм. Заданная осевая нагрузка на долото G = 150 кН. Вес бурильной колонны
в воздухе G0 = 600 кН, сила тяжести ВЗД в жидкости Gзд = 10 кН. Гидравличе-
ские усилие Fзд от перепада давления в ВЗД для холостого (Pх = 2 МПа) и рабо-
чего (Р = 5 МПа) режима составляют соответственно 19 и 47 кН, т.е. отличаются
на 28 кН. Выталкивающая архимедова продольная сила FА, действующая на бу-
рильную колонну (без учета изменения потерь в кольцевом пространстве) по-
стоянна и равна 70 кН. Силы трения колонны о стенки скважины для простоты
учитывать не будем.
Рассмотрим три характерных положения (рис. 6.35), последовательно ото-
бражающих описываемый процесс.
При нахождении долота на некотором расстоянии от забоя в отсутствии
циркуляции бурового раствора (рис. 6.35а) продольные усилия в нижнем (x=L) и
верхнем (x=0) сечении колонны труб составляют:
N (L) а  FA  Gзд  70  10  60 кН ;
N (0) а  N ( L)  G0  60  600  540 кН .
При включении буровых насосов (рис. 6.35б) в нижнем сечении колонны
возникает растягивающее усилие от холостого перепада давления в ВЗД, что
приводит к незначительному изменению продольных нагрузок:
N ( L)б  FA  Gзд  Fзд. х  70  10  19  41 кН ;
N (0) б  N ( L)  G0  41  600  559 кН .
При механическом бурении (рис. 6.35в) осевая нагрузка на долото (реак-
ция забоя) создается за счет трех составляющих:
G  Gзд  Fзд  Gсж , (6.152)
где Gсж – составляющая от веса сжатой части колонны труб, разгружаемой на за-
бой.
В этом случае баланс продольных сил приобретает вид:
N (L)в  FA  G  Gзд  Fзд  70  150  10  47  163 кН ;
N (0) в  N ( L)  G0  163  600  437 кН .
 378

Таким образом, при переходе от холостого режима вращения ВЗД (когда

долото не касается забоя) к рабочему (при разбуривании породы с заданной на-
грузкой G и механической скоростью vм) показания индикатора веса должны из-
мениться на величину
N  N (0) б  N (0) в  559  437  122 кН ,
которая меньше заданной нагрузки на долото, причем
G  N  Fзд  Fзд. х . (6.153)
В дальнейшем, в случае изменения по каким-либо причинам расхода бу-
рового раствора, гидравлическое усилие от перепада давления Fзд также изме-
нится, что приведет к соответствующей коррекции нагрузки на долото (согласно
(6.152)), но при этом распределение продольных усилий по длине колонны оста-
нется неизменным (поскольку ΔFзд передается на забой скважины), т.е. новый
режим работы ВЗД не будет идентифицирован по индикатору веса.
В реальных условиях бурения описанная картина усложняется влиянием
фрикционных сил с учетом различия (примерно на 25%) статического и динами-
ческого коэффициентов трения колонны о стенки скважины.
Другим немаловажным аспектом, связанным с действием осевого усилия
на корпусе ВЗД от перепада давления в РО двигателя и долота (распределением
продольных нагрузок растяжения и сжатия), как показывает опыт бурения в
Татарстане, является влияние этого усилия на положение низа бурильной ко-
лонны в стволе скважины, скорость проходки и стойкость долота.
 379

Рис. 6.35. Схема нагружения долота, ВЗД и бурильной колонны:

а – отсутствие циркуляции раствора;
б – холостой режим ВЗД (G=0; vм=0; Р=2 МПа);
в – рабочий режим ВЗД (G=150 кН; Р=5 МПа)
 380

6.10. Расчет гидравлического нагружателя

В процессе развития турбинного бурения большое внимание уделялось
вопросам передачи и регулирования осевой нагрузки на забой. При этом отме-
чалось, что особые условия работы бурильной колонны и ограниченная инфор-
мативность управления процессом по наземным параметрам способствуют зави-
санию инструмента в скважине, особенно в глубоком и наклонно направленном
бурении. Один из наиболее эффективных способов борьбы с зависанием бу-
рильной колонны и решения проблемы создания осевой нагрузки на долото –
отказ от традиционного нагружения за счет веса колонны труб и введение в
КНБК забойного механизма подачи [6].
Компоновка низа бурильной колонны с нагружателем позволяет эффек-
тивно поддерживать заданную нагрузку на долото, сокращает вибрацию от до-
лота и ВЗД и компенсирует осевую деформацию бурильной колонны.
Применение гидравлического нагружателя обеспечивает следующие экс-
плуатационные преимущества в процессе бурения:
 автоматическую подачу долота, исключающую зависание бурильной
колонны на стенках скважины на невертикальных участках профиля;
 увеличение механической скорости и времени работы долота;
 снижение количества отказов и повреждений ВЗД, телеметрической
системы и бурильной колонны вследствие демпфирования вибрации
от долота.
Нагружатель (рис. 6.36), установленный между забойным двигателем 6 и
бурильной колонной 1, представляет собой силовой гидроцилиндр односторон-
него действия, состоящий из цилиндра 2 и полого поршня 3. Цилиндр связан с
бурильной колонной, а поршень через полый шток 4 соединен с корпусом за-
бойного двигателя.
Для восприятия реактивного момента двигателя предусмотрен механизм 5,
выполненный в виде квадратного (рис. 6.36,а, сечение А-А) или шлицевого со-
единения, обеспечивающий жесткую связь между корпусом гидродвигателя и
бурильной колонной (через корпус цилиндра) и поступательное перемещение
штока, а в случае использования специальной винтовой пары (рис. 6.36,б, сече-
ние Б-Б) – также и поворот штока вместе с корпусом забойного двигателя. Дан-
ная дополнительная функция нагружателя (вращение корпуса двигателя относи-
тельно стенок скважины в процессе бурения) является немаловажной в техноло-
гиях бурения с использованием колтюбинга и проводки скважин сложного про-
филя с большим отклонением от вертикали.
Для увеличения осевой нагрузки на долото 7 в полости поршня 3 может
быть размещена насадка. Для обеспечения рабочего хода поршня и его переза-
рядки на внутренней поверхности цилиндра выполнены верхний и нижний упо-
ры, а также предусмотрены отверстия для сообщения с затрубным пространст-
вом скважины.
При работе гидравлического нагружателя буровой раствор поступает че-
рез поршень и шток в рабочие органы гидродвигателя и далее в промывочные
отверстия долота, обеспечивая процесс бурения. При этом на поршне возникает
 381

перепад давления, который создает гидравлическое усилие, передающееся через

шток и корпус двигателя на долото. По мере разбуривания забоя происходит пе-
ремещение поршня вниз, и по достижении им нижнего крайнего положения
(нижнего упора) в цилиндре необходимо произвести перезарядку системы
(спустить бурильную колонну на длину хода поршня). Этот момент будет за-
фиксирован по прекращению проходки и падению давления на выходе из буро-
вого насоса. Таким образом, рабочий цикл нагружателя состоит из двух интер-
валов: рабочий ход поршня и перезарядка (возвращение поршня в крайнее
верхнее положение).
При работающем насосе осуществляется развязка (в осевом и угловом пе-
ремещении) нижней части КНБК с остальной частью бурильной колонны, что
обеспечивает постоянную нагрузку на долото и стабильную ориентацию забой-
ного двигателя. Одновременно система гасит вибрацию и компенсирует некон-
тролируемые осевые нагрузки (во время работы на протяженных горизонталь-
ных участках).

a б

Рис. 6.36. Гидравлический нагружатель долота:

а – базовый вариант (патент РФ №2164582 от 16.06.1999);
б – вариант с поступательно-вращательным движением штока (патент на полезную модель
№113298 от 06.05.2011)
 382

По мере разбуривания забоя происходит перемещение поршня вниз, и по

достижении им нижнего крайнего положения (нижнего упора) в цилиндре необ-
ходимо произвести перезарядку системы (спустить бурильную колонну на длину
хода поршня). Этот момент будет зафиксирован по прекращению проходки и
падению давления на выходе из бурового насоса. Таким образом, рабочий цикл
нагружателя состоит из двух интервалов: рабочий ход поршня и перезарядка
(возвращение поршня в крайнее верхнее положение).
При расчете динамической системы «бурильная колонна–
цилиндропоршневая пара–забойный двигатель–долото» требуется определить
осевые усилия в подсистемах, связанных с долотом (группа поршня) и
бурильными трубами (группа цилиндра).
При расчетах принимаем, что режим движения поршня – стационарный
(инерционные усилия отсутствуют), давление жидкости в затрубном
пространстве не изменяется по длине забойного агрегата, изменение давление в
проточной части телескопического нагружателя (см. рис. 6.36) происходит
ступенчато с возможным образованием трех перепадов давления (в насадке
поршня Pнас, рабочих органах гидродвигателя Р и насадках долота Рд).
Осевая нагрузка на долото G определяется из равенства продольных
усилий в сечении штока (см. рис. 6.36), соединяющего поршень и корпус
забойного двигателя, подсчитанных сверху и снизу:
- усилие сверху


Fшт   p0
4

 2
Dп  d нас
2
 

 pзаб Dп2  d шт
4
2 
 
 p1 d 02  d нас
4
2

 Gп  Fтр ; (6.152)

- усилие снизу


Fшт P
d 02
4
 d 02
 Pд 


 2
 Sо.д   pзаб d шт 
 d 02  Gзд  G , (6.153)
 4  4
где p0 – давление на входе в нагружатель (перед насадкой в поршне);
p1 – давление на входе в забойный двигатель (в расточке поршня);
pзаб – давление на забое (в затрубном пространстве);
Fтр – сила трения поршня в цилиндре;
Gп – сила тяжести поршня со штоком, Gзд – сила тяжести забойного двигателя;
Sо.д –площадь промывочных отверстий долота.
Знак + соответствуют растягивающим нагрузкам, знак − сжимающим.
Приравнивая (6.152) и (6.153), после преобразования получаем выражение
осевой нагрузки на долото при использовании КНБК с гидравлическим
нагружателем и забойным двигателем
G  Pп Sп  Pнас Sнас  Pд Sо.д  GЗА  Fтр , (6.154)
где Pп – перепад давления на поршне, Pп = p0 – pзаб = Pнас + P + Pд;
 383

GЗА – сила тяжести всех элементов забойного агрегата, связанных с поршнем,

GЗА = Gп + Gзд;

Sп – площадь поршня, S п  Dп2 ;
4
 2
Sнас – площадь отверстия насадки в поршне, S нас  d нас .
4
Если принять, что сила тяжести GЗА компенсирует усилия от перепадов
давления в насадках забойного агрегата (в поршне и долоте), получаем
приближенную формулу
G  Pп Sп  Fтр . (6.154а)
Перепад давления на поршне можно выразить через давление на стояке рст
Pп  pст  Pбк  Pкп , (6.155)
где Pбк, Pкп – соответственно потери давления в бурильной колонне и кольцевом
пространстве.
Осевое усилие в нижнем сечении бурильной колонны, сопряженном с
гидроцилиндром (рис. 6.28),

Fбк  pзаб
4

 2
 
Dп  d н2  p0 Dп2  d вн
4
2
 
 Fтр   pзаб S м  Pп S уп  Gц  Fтр , (6.156)

где Sм – площадь сечения бурильных труб (по металлу), S м 

4

 2
d н  d вн
2
;

Sуп – площадь верхнего упора цилиндра, S уп 

4

 2
Dп  d вн
2
;
Gц – сила тяжести цилиндра.

Пример. Определить нагрузку на долото и усилие на трубах при использовании

забойного гидравлического нагружателя в сочетании с ВЗД диаметром 95 мм и
непрерывными гибкими трубами 60,3×3 на глубине L = 1500 м Диаметр поршня Dп = 70 мм.
Давление на стояке pст = 8 МПа. Потери давления в бурильной колонне и кольцевом
пространстве соответственно Pбк = 2 МПа, Pкп = 1 МПа. Плотность бурового раствора ρ = 1000
кг/м3. Силами тяжести и трения пренебречь.
Забойное давление
pзаб  gL  Pкп  1000·9,81·1500 + 1·106 = 15,7·106 Па = 15,7 МПа.
Перепад давления на поршне Рп = 8 – (2 +1) = 5 МПа.
Осевая нагрузка на долото
 2  2
G  Pп Dп  50   7  1920 кгс  19 кН ,
4 4
что достаточно при бурении скважины долотом диаметром 120,6 мм.
При этом усилие сжатия в нижнем сечении бурильной колонны, рассчитанное по
формуле (6.156), составляет Fбк = – 16 кН.
 384

7. РАСЧЕТ ТУРБОБУРА

Турбобуры сыграли определяющую роль в отечественной практике

глубокого бурения нефтяных и газовых скважин, освоении месторождений в
труднодоступных районах, создании и совершенствовании новых технологий
проводки скважин (в частности наклонно направленного и кустового бурения), а
также технических средств (забойных и наземных) для их реализации. История
турбинного бурения берет свое начало с 1920-х годов от первой конструкции
турбины Капелюшникова, прошла свой пик развития в 1950-60 гг., связанный с
разработкой многоступенчатых и секционных конструкций и созданием теории
рабочего процесса осевых турбин (П.П.Шумилов, Р.А.Иоаннесян, Э.И.Тагиев,
М.Т.Гусман), и продолжается до настоящего времени в соответствии с
изменяющимися требованиями бурения.
Турбобур, предназначенный для вращения долота при бурении скважин,
представляет собой многоступенчатую осевую гидравлическую турбину,
приводимую в движение потоком промывочной жидкости от бурового насоса.
Каждая ступень турбины (рис. 7.1) состоит из двух лопастных систем:
неподвижной (статор) и вращающейся (ротор).

Рис. 7.1. Ступень турбины:

1 – статор; 2 – ротор

Одним из ответственных этапов расчета турбобура является построение

характеристики ступени турбины и определение необходимого числа ступеней в
зависимости от типа используемой осевой опоры и условий бурения (тип долота,
группа прочности горных пород, интенсивность промывки скважины и других
факторов).
В общем случае лопастной аппарат ступени турбины (рис. 7.2)
характеризуется следующими параметрами [67]:
средним диаметром турбины D;
радиальной длиной лопастей l;
четырьмя углами наклона лопастей статора (α2л, α1л) и ротора (β1л, β2л).
 385

Рис. 7.2. Углы наклона лопастей статора (α) и ротора (β):

с –абсолютная скорость; w – относительная скорость; u – окружная (переносная) скорость;
1 – поверхность на входе в ротор; 2 – поверхность на выходе из ротора.

Гидромеханика турбины (форма полигона скоростей безударного

режима – индекс «Б») полностью определяется тремя безразмерными
параметрами (кинематическими коэффициентами):
- осевой скорости
c 1
cz  z  ; (7.1)
u Б ctg1л  ctg1л
- активности
cmu 1 ctg1л  ctg 2 л
mа    ; (7.2)
u Б 2 ctg1л  ctg1л
- циркуляции
c1u  с2u ctg1л  ctg2 л
  . (7.3)
uБ ctg1л  ctg1л
В зависимости от значения коэффициента активности различают турбины:
♦ с симметричными решетками (ma=0,5; α2л=β1л; α1л=β2л) и одинаковым пе-
репадом давления в статоре и роторе (Δрс = Δрр);
♦ с активными решетками (ma > 0,5), в которых перепад давления в статоре
превышает перепад давления в роторе;
♦ с реактивными решетками (ma < 0,5), в которых большая часть перепада
давления срабатывается в роторе.
 386

По коэффициенту циркуляции различают три типа турбин (рис. 7.3), отли-

чающихся своей быстроходностью:
♦ нормальные (ζ = 1);
♦ низкоциркуляционные (ζ < 1);
♦ высокоциркуляционные (ζ > 1).
Высокоциркуляционные турбины используют при проектировании высо-
комоментых низкооборотных гидродвигателей.
В соответствии с выражением коэффициента циркуляции (7.3) геометри-
ческим условием проектирования нормальной турбины является:
α2л + β1л = π. (7.4)
Т.е. в случае нормальной турбины с симметричными решетками (α2л=β1л)
входные кромки лопастей должны располагаться под прямым углом.
В высокоциркуляционных турбинах должно выполняться условие:
α2л + β1л > π.

а б в
Рис. 7.3. Типы симметричных решеток турбин:
а – нормальная (α2л=β1л=90°); б – высокоциркуляционная; в – низкокоциркуляционная

Особый случай высокоциркуляционной турбины, для которой при любом

значении ma коэффициенты циркуляции и осевой скорости достигают бесконеч-
ности, получил название предельной турбины, используемой в высокомоментых
турбобурах с наклонной линией давления. Геометрическим признаком симмет-
ричной решетки предельного типа (рис.7.4) являются соотношения:
α1л + β1л = π; β2л + α2л = π.
Очертание профилей лопастей турбин и форма полигонов скоростей для
различных сочетаний коэффициентов активности и циркуляции представлены в
классификационной таблице (рис. 7.5), которая может использоваться для иден-
тификации решеток турбин, а также при выборе типа решетки в ходе проектиро-
вания турбины.
 387

Рис. 7.4. Решетка лопастей и полигон скоростей предельной турбины [37]

Рис. 7.5. Классификация турбинных решеток

По способу изготовления различают два основных типа осевых турбин –

цельнолитые (стальные) и изготовленные точным литьем по выплавляемым мо-
делям (стальные и пластмассовые).
Турбины, изготовленные способом точного литья (типа ТЛ) обладают
улучшенными характеристиками за счет повышенной точности геометрических
размеров и чистоты поверхности, а также отсутствия недоливов выходных кро-
мок турбин.
 388

Характеристика ступени турбины

Характеристика гидравлической турбины выражает взаимосвязь между

основными техническими показателями при постоянном значении объемного
расхода Q жидкости с определенными свойствами (плотность ρ, вязкость и др.).
На графике характеристика представляется кривыми зависимостей крутящего
момента М, перепада давления Δp, мощности N и КПД ε турбины от частоты
вращения вала п (рис. 7.6).

Рис. 7.6. Стендовая характеристика турбины (Q=idem; ρ=idem)

В отсутствии экспериментальных данных механическая характеристика

ступени турбины (линия М – п) строится на основе приближенного уравнения
Эйлера:
D
M  Q c1u  c2u  , (7.5)
2
где с1u, c2u – окружные составляющие скорости на среднем радиусе.
Из треугольников скоростей (см. рис. 7.2) следует, что
c1u  c z  ctg1 ; c2u  u  c z  ctg 2 , (7.6)
где сz, u – соответственно осевая и окружная скорости жидкости,
Q
cz  ; u  Dn . (7.7)
Dl
 389

В результате максимальный крутящий момент одной ступени турбины,

соответствующий заторможенному состоянию ее вала (п = 0), и частота враще-
ния в режиме холостого хода (М = 0) определяются следующим образом:
D
M max  Qc z ctg1  ctg 2  ; (7.8)
2
c
nmax  z ctg1  ctg2  . (7.9)
D
Подставляя выражение осевой скорости сz (7.7) и допуская, что выходные
углы векторов скоростей жидкости с1 и w2 равны соответствующим углам на-
клона лопастей (нулевые углы отклонения на выходе из статора и ротора, см.
рис. 7.2), окончательно получаем
Q 2
M max  ctg1л  ctg 2 л  ; (7.8а)
2l
Q
nmax  2 2 ctg1л  ctg2 л  . (7.9а)
 D l
Для турбин с симметричными решетками (α1л = β2л), наиболее часто при-
меняемых в практике бурения, полученные выражения упрощаются к виду
Q 2
M max  ctg 2 л ; (7.8б)
l
2Q
nmax  2 2 ctg2 л . (7.9б)
 D l
Для турбин с нормальными симметричными решетками (α2л=β1л=90°) тре-
угольники скоростей на входе и выходе ротора в безударном режиме (см. рис.
7.2) располагаются таким образом, что векторы относительной скорости на вхо-
де (w1) и абсолютной скорости на выходе (c2) направлены перпендикулярно к
вектору окружной скорости (u), т.е. в этом случае
  D QD 2 nБ
1  ;  2  ; c1u  u; c2u  0; M Б  Qu Б  .
2 2 2 2
В высокоциркуляционных турбинах (ζ > 1) угол наклона вектора абсо-
лютной скорости на выходе становится тупым (α2л > 90°; с2u < 0), а в низкоцир-
куляционных (ζ < 1) – острым (α2л < 90°; с2u > 0) (см. рис. 7.5).
Из представленных выражений следует, что не представляется возможным
создать осевую турбину, обладающую одновременно высоким крутящим мо-
ментом и низкой частотой вращения, что является существенным недостатком
турбинного способа бурения в случае применения современных долот, рацио-
нальная область применения которых соответствует повышенным значениям
критерия М/n.
Из выражений (7.8а), (7.8б) вытекает универсальная взаимосвязь между
максимальными значениями крутящего момента и частоты вращения турбины:
M max 
 QD 2 , (7.10)
nmax 2
которая не зависит от углов наклона и радиальной длины лопастей.
 390

Масштаб линии М – n определяется углами выходной части лопастей (α1л,

β2л). Чем больше данные углы, тем быстроходнее турбина и выше развиваемый
ею момент [56].
Соотношение между частотами вращения в безударном и холостом режи-
мах зависит от углов наклона лопастей ротора и выходного угла в статоре:
nБ ctg1л  ctg1л
 . (7.11)
nmax ctg1л  ctg2 л
Для турбины с симметричными решетками (α1л = β2л)
nБ 1 ctg1л 
 1  . (7.11а)
nmax 2  ctg1л 
Из выражения (7.11) можно определить три характерных типа решеток
турбин в зависимости от положения точки безударного режима:
- в режиме холостого хода (nБ = nх): β1л = β2л (плоские лопасти, ζ=0);
- в режиме nБ = nх /2: β1л = 90° (нормальная турбина, ζ=1);
- в тормозном режиме (nБ=0): β1л +α1л=180° (турбина предельного типа,
ζ=∞).
Углы входной части лопастей (α2л, β1л) определяют перепад давления в
турбине, форму линий давления и КПД, а также координату оптимального ре-
жима турбины (рис. 7.7).

Рис. 7.7. Кривые перепада давления и КПД

турбин с различным коэффициентом циркуляции (ζ = 0…∞) [37]

Для большинства типов турбин зависимость крутящего момента от часто-

ты вращения линейная (см. рис. 7.6) и описывается уравнением
 n 
M  M max 1   . (7.12)
 nmax 
Крутящий момент ступени в рабочем режиме (М*), как правило, принима-
ется равным половине от максимального (тормозного) момента:
M
M *  max , (7.13)
2
 391

что соответствует режиму максимальной мощности (см. рис. 7.6), для которого в
большинстве случаев сохраняется устойчивость работы турбобура на забое
скважины при воздействии возмущений (колебаний момента на долоте и расхо-
да жидкости), нарушающих установившийся режим вращения (n ≥ 0,5nmax). Для
нормальных турбин (ζ = 1) данный режим соответствует также зоне максималь-
ного КПД (см. рис. 7.7).
Для заданной частоты вращения n строится полигон скоростей, из которо-
го определяются:
- углы атаки при входе в статор и ротор:
iс   2 л   2 ; iр  2л  2 ; (7.14а)
- углы поворота потока в решетке
 с   2  1 ;  р  1  2 . (7.14б)
Распределение перепада давления между статором и ротором можно рас-
считать на основе уравнения Бернулли для потока, движущегося через некото-
рый криволинейный канал.
Если пренебречь гидравлическими потерями при обтекании лопастной
системы, а также разностью отметок положения входа и выхода решетки (Δz=0),
то перепады давления в статоре и роторе можно представить в следующем виде
(см. рис. 7.2):


pс  c12  c22 ;
2
 

pр  w22  w12 . *
2
 (7.15)
Отсутствие перепада давления в каналах статора или ротора может проис-
ходить в случае равенства модулей соответствующих скоростей на входе и вы-
ходе решетки:
pс  0 c1  c2  в чисто реактивных решетках (ma = 0);
pр  0 w1  w2  в чисто активных решетках (ma = 1).
Суммарный перепад давления в турбине (равный также и разности полных
давлений, т.к. абсолютная скорость на выходе из ротора равна абсолютной ско-
рости на входе в статор)

  
p  pс  pр  c12  w12  w22  c22 .
2
 (7.16)
После несложных преобразований выражение (7.16) можно представить в
форме уравнения Эйлера:
p  u c1u  c2u   uc z ctg1  ctg 2   u . (7.16 а)
Из выражений (7.16), (7.16а) следует, что эффективный перепад давления
в турбине любого типа достигает максимума в режиме nmax /2 и равняется нулю
в холостом и тормозном режимаx, поскольку
u max  c z ctg1  ctg 2  . (7.17)
__________
* Инерционный напор, в общем случае возникающий при относительном движении,
применительно к перемещению жидкости в каналах ротора, вращающегося вокруг своей оси с
постоянной угловой скоростью, отсутствует, так как радиусы на входе и выходе осевой тур-
бины одинаковы.
 392

В теории лопастных турбин также используется понятие «теоретический

напор» [39]
H т   p / g , (7.16 б)
выражающий разность полных напоров потока перед турбиной и за ней.

Анализ фактических балансов давлений (с учетом потерь) в турбинах раз-

личного типа (рис. 7.8) показывает, что зона максимальной мощности и КПД
соответствует безударному режиму только для нормальных турбин. На практике
же турбобуры работают, преимущественно, в правой зоне характеристики, по-
этому безударный режим обтекания лопастей (с нулевыми углами атаки) не реа-
лизуется и в нормальных турбинах, что приводит к снижению КПД.

Рис. 7.8. Баланс давлений в турбинах различного типа [56]:

а – нормальная; б – высокоциркуляционная; в – низкоциркуляционная;
1 – эффективный перепад давления; 2 – потери на трение; 3 – ударные потери
 393

Выражения крутящего момента и осевого усилия турбины могут быть также получены
из теоремы Жуковского о подъемной силе на основе разложения силы Р, действующей на ло-
пасть решетки, обтекаемой потоком жидкости (рис. 7.9), на две составляющие: окружную Рu
(создающую крутящий момент) и осевую Рz.

Рис. 7.9. Схема действия сил при обтекании лопасти потоком идеальной жидкости

Для потока идеальной жидкости элементарные значения окружной и осевой силы оп-
ределяются следующим образом [39]:
dPи   Г w z dr ; dPz   Г w и dr ,
где w – скорость набегающего потока; Г – циркуляция скорости вокруг профиля (кинема-
тическая характеристика течения, служащая мерой его завихренности по замкнутому контуру
и имеющая размерность м2/с).
Для лопасти осевой турбины (по среднему радиусу rср)
w  wm ; w z  wm z  cz ; w u  wm u  cz  ctgm .
Г  t wu1  wu 2   t cu1  cu 2 .
С учетом выражения (7.16а)
gH т 2 gH т
Г t    ,
u zл 
где ω – угловая скорость; zл – число лопастей; t – шаг решетки, t = 2πrcp / zл.
Элементарный крутящий момент всех лопастей (относительно центральной оси z)
dM  z л  dPи  r .
 394

Тогда крутящий момент ступени осевой турбины

rb rb
M  dM  z л  Гc z r dr (rb – ra = l).
ra ra
Поскольку 2r dr  c z  dQ , то
rb
z 
M л  ГdQ .
2 ra
Если Гr   idem , получаем зависимость аналогичную формуле (7.5):

zл rср
M ГQ  ГQ  Qc1u  c2u  rср .
2 t
Полная сила, действующая на профиль (размерность Н/м)

P  Pu2  Pz2  Гw .

Окружная и осевая составляющие полной силы

Pи   Г w z ; Pz   Г w и .

Для потока реальной вязкой жидкости осевая составляющая на профиле увеличивается

на величину, зависящую от потерь напора h. В результате суммарная осевая составляющая от
всех лопастей

Pz  zл Гw и  ght . 
Тогда после подстановки выражений w u , Г и несложных преобразований получаем
зависимость для определения осевого усилия на валу турбины (размерность Н)

Q 1  г 
Pz*  Pz l  gH т  ctgm  Fк  ,
 u  г 

где l – радиальная длина лопастей; Fк – площадь кольцевого сечения, Fк  2rсрl ;

εг – гидравлический КПД турбины, зависящий от режима нагружения (М; n),

H h Нт
г   .
H Нт  h
 395

Форма профилей лопастей решеток может быть построена двумя способами:

1) графическим способом при помощи полигона безразмерных скоростей
(относительно единичного вектора окружной скорости uБ) при извест-
ных значениях кинематических коэффициентов ( c z ; ma; ζ), получив та-
ким образом (рис. 7.10) углы наклона средневекторных скоростей (αm;
βm). После чего под этими углами наносим на чертеж решетки хорды
профилей (см. рис. 7.10). Из концов хорды под углами α2 и α1 (для ста-
тора) и β1 и β2 (для ротора) проведем касательные к концам средних ли-
ний профилей, приближенные очертания которых легко восстановить
по направлению касательных [37];

Рис. 7.10. Построение профиля лопастей по кинематическим коэффициентам [37]

2) графоаналитическим способом посредством предварительного вычис-

ления угла наклона хорды профиля: в частности, принимая, что точка
пересечения касательных к концам средней линии профиля располага-
ется в середине осевой высоты профиля. В этом случае (рис. 7.11) угол
наклона хорды к оси решетки
2
b  arctg . (7.18)
ctg 2 л  ctg1л

В частном случае нормальной решетки (β1л = 90°)

b  arctg 2tg  2 л  .
Угол поворота профиля (межлопастного канала)
  1л   2 л . (7.19)
Для примера, если β1л = 90°; β2л = 45°, то
- угол поворота профиля ψ = 45°;
- угол наклона хорды βb = 63,4°.
 396

Рис. 7.11. Построение профиля лопастей по углу наклона хорды

( L  h  ctg 2 л )

Средний диаметр турбины D назначается в зависимости от диаметра кор-

пуса Dк турбобура c учетом толщины стенок корпуса и ступицы статора (рис.
7.12).
Осевая высота профиля s, радиальная длина лопасти l и шаг решетки t
(число лопастей zл) выбираются с учетом опыта, накопленного при конструиро-
вании турбин серийных турбобуров [22] (табл. 7.1).
При проектировании целесообразно придерживаться аппробируемых диа-
пазонов геометрических коэффициентов подобия решеток: s/D; l/D.
При известных входных и выходных углах профилей определяющее зна-
чение имеет выбор оптимальной густоты и толщины лопастей (с учетом воз-
можности их изготовления литьем), а также формы входных и выходных кромок
(радиусов скругления), обеспечивающих гидродинамическое совершенство ре-
шетки.
При выборе осевых и радиальных размеров лопастей необходимо учиты-
вать, что турбины с уменьшенной осевой высотой обладают повышенным КПД
вследствие снижения профильных потерь, но при этом такие турбины более
трудоемки в изготовлении и склонны к зашламованию буровым раствором. Уве-
личение радиальной длины лопастей приводит к снижению концевых потерь.
 397

Рис. 7.12. Геометрические параметры ступени турбины

Таблица 7.1
Размеры турбин серийных турбобуров (мм)

Тип турбины Примечание

D D1 D2 Dc d1 Dp d2 S H а+ b
zл / l - Dк

30/16,5-240 160 182 138 205 190 110 130 18 52 16 Цельнолитая

стальная турбина

26/16,5-195 125 146 104 165 154 80 98 18 52 16 То же

24/18-195ТЛ 123,5 148 99 165 154 80 93 19 54 16 Составная сталь-

ная турбина точно-
го литья

28/18-195ТЛ 123,5 148 99 165 154 80 93 19 54 16 То же

21/16,5-195ТЛ 128,25 148 108,5 165 154 80 100 18 52 16 То же, для алмаз-
ного бурения

24/18-195ТПК 124 148 100 165 154 80 97 18 52 18 Составная турбина

с проточной ча-
стью из полимер-
ного материала

28/16-172 117 131 103 148 137 80 97 17 52 16 Цельнолитая

стальная турбина

А6К3С 105 126 84 142 132 65 78 18 52 16 То же

А7Н4С 126 148 104 165 154 80 98 18 52 16 »

А9К5Са 160 184 136 205 190 110 130 18 52 16 »

 398

Число ступеней турбины

При известном крутящем моменте ступени в рабочем режиме (М*) требуе-

мое число ступеней турбины определяется с учетом двух факторов:
- момента сил сопротивления на валу турбобура (момента на долоте Мд),
зависящего от свойств горных пород, типа долота и параметров режима бурения
(осевой нагрузки G и частоты вращения n долота);
- момента потерь на трение в осевой опоре турбобура (резинометалличе-
ской или шаровой) ΔМтр.
В связи со значительной величиной момента трения в осевой опоре (осо-
бенно в резинометаллической пяте) характеристика турбобура отличается от
расчетной линейной характеристики его многоступенчатой турбины (рис.7.13), а
крутящий момент турбобура практически совпадает с крутящим моментом тур-
бины только в зоне разгрузки осевой опоры. Таким образом, линия М – n турбо-
бура не является линейной, причем положение точки ее перегиба соответствует
зоне разгрузки осевой опоры.

Рис. 7.13. Характеристика турбобура с различными осевыми опорами:

1 – многоступенчатая турбина; 2 – турбобур с опорами качения;
3 – турбобур с резинометаллической пятой; А – линия разгрузки опоры
 399

Исходя из вышеизложенного, для установившегося режима вращения тре-

буемое число ступеней k турбины можно определить следующим образом:
M д  M тр
k , (7.20)
M*
где M д  M удG (см. Приложение 3).
На предварительном этапе момент потерь на трение в осевой опоре ΔМтр
можно ориентировочно принять на уровне:
M тр  0,10  0,20M д для резинометаллической опоры;
M тр  0,02  0,05M д для шаровой опоры.
В дальнейшем после окончательного выбора необходимого типа турбины
и числа ее ступеней расчет ΔМтр уточняется и проводится с целью построения
характеристики турбобура для различных режимов его работы (частоты враще-
ния и осевой нагрузки) по известным методикам на основе аналитических зави-
симостей и экспериментальных данных.
В частности, при использовании резинометаллической пяты общепри-
знанным является следующий подход к определению потерь на трение [22]:
M тр  F0 rтр , (7.21)
где μ – коэффициент трения в пяте; F0 – осевая нагрузка на пяте; rтр – приведен-
ный радиус трения, зависящий от внутреннего rв и наружного rн радиусов тру-
щихся поверхностей,
2 rн3  rв3
rтр   2 . (7.22)
3 rн  rв2
Коэффициент трения в паре сталь – резина зависит от скорости скольже-
ния, условий смазки, степени очистки бурового раствора и износа опорных по-
верхностей. При расчетах можно принять:
μ = 0,025 при работе на воде;
μ = 0,050 при работе на глинистом растворе.
Осевая нагрузка на пяте определяется из баланса усилий от перепада дав-
ления в забойном агрегате Т, веса роторной группы Gр (направленных вниз) и
реакции забоя R (равной нагрузке на долоте и направленной вверх)
F0  T  Gр  R . (7.23)
Гидравлическая сила Т зависит от распределения перепадов давления в
турбине (Δрт), проточной пяте (Δрп) и долоте (Δрд). Для симметричных турбин
F  F2 F  F5
T  p т 1  pд F3  pп 4 , (7.24)
2 2
где F1, F2, F3, F4, F5 – площади кругов соответствующих диаметров [37].
Для турбобуров с непроточной пятой (в частности, шпиндельных) третий
член в (7.24) отсутствует.
 400

В зависимости от соотношения усилий суммарная осевая нагрузка на пяте

может быть направлена как вниз ( T  Gр  R ), так и вверх ( T  Gр  R ). В пер-
вом случае трение происходит по верхним поверхностям подпятников, во вто-
ром – по нижним.
В турбобурах с независимой подвеской роторов секций при вычислении
усилий Т и Gр нужно учитывать только те из них, которые воспринимаются ос-
новной опорной пятой.
В стандартных турбобурах обычно устанавливаются турбины одного типа.
Однако в некоторых особых случаях практики бурения, когда заданная характе-
ристика не может быть обеспечена путем установки однотипных турбин (или
требуемый тип турбин отсутствует), можно рекомендовать использовать в одной
конструкции два типа турбин различной быстроходности и одинакового диамет-
рального габарита. В этом случае менее быстроходная турбина является тормо-
зом по отношению к более быстроходной (рис. 7.14).
Другим подобным вариантом сочетания двух типов различных турбин в
одном турбобуре является применение ступеней гидродинамического торможе-
ния (рис. 7.15). В таких ступенях лопасти выполняются прямыми (неизогнуты-
ми) и направленными в одну сторону (β2л ≥ π/2). Наибольшее распространение
получили ступени гидроторможения с прямыми лопатками, направленными по
оси турбины [56].

Рис. 7.14. Характеристика турбобура с двумя Рис. 7.15. Характеристика турбобура с ре-
различными типами турбин [56]: шетками гидродинамического торможения:

1 – высокооциркуляционная турбина; 1 – характеристика турбины;

2 – низкоциркуляционная турбина; 2 – характеристика ступеней гидродинами-
3 – суммарная характеристика ческого торможения;
3 – суммарная характеристика
 401

Конструкции турбобуров

Классификация конструкций турбобуров может быть проведена по сле-

дующим признакам:
- по общей компоновке (конструктивной схеме) различают односекцион-
ные и секционные (двух- или трех – по числу турбинных секций) турбобуры.
Односекционные турбобуры (с числом ступеней турбины на уровне 100)
представляют собой базовую конструкцию забойного гидродвигателя (рис.7.16),
в которой все вращающиеся элементы (роторы турбин, втулки, диски и кольца
опор) устанавливаются на одном валу, а неподвижные элементы (статоры тур-
бин, радиальные опоры, подпятники, кольца) – внутри общего корпуса.
Вал относительно корпуса центрируется с помощью радиальных резино-
металлических опор и занимает определенное положение посредством много-
рядной осевой опоры.
Крепление деталей, установленных на валу и в корпусе, осуществляется
фрикционным способом путем осевого сжатия по торцам деталей посредством
соответственно роторной гайки и корпусного переводника с конической резь-
бой. В односекционном турбобуре функции переводника выполняет ниппель,
который также служит в качестве нижней радиальной опоры и для уплотнения
выходного вала.
Нижний конец вала выполняется полым, что обеспечивает возможность
прохождения отработавшего в турбине бурового раствора через радиальные от-
верстия внутрь вала и далее к долоту, которое соединяется с валом наддолотным
переводником.
Секционный турбобур состоит из нескольких турбинных и одной шпин-
дельной секций. Такая конструктивная схема обеспечивает возможность повы-
шения крутящего момента турбины (за счет увеличения числа ступеней до 300-
400 штук) и упрощения монтажных и ремонтных работ (проведение замены бы-
строизнашивающейся осевой опоры без разборки турбины).
Сборка секционных турбобуров в единую гидромашину производится не-
посредственно на буровой, а их посекционная сборка – на заводе-изготовителе
или в турбинных цехах.
Валы турбинных и шпиндельной секций соединяются посредством быст-
росъемных конусно-шлицевых муфт (рис. 7.17), а корпусные детали резьбовыми
переводниками.

Рис. 7.17. Конусно-шлицевая муфта

 402

Рис. 7.16. Односекционный турбобур Т12М3Б-240:

 403

Положение роторов относительно статоров в секциях определяется регу-

лировочным кольцом, устанавливаемым между переводником и нижним стато-
ром. Высота кольца подбирается по определенной методике таким образом, что-
бы при перемещении вала под действием двухсторонней осевой нагрузки (осе-
вой люфт) сохранялось необходимое расстояние между венцами ротора и стато-
ра турбин.
В верхней части турбинной секции размещается предохранительная про-
точная осевая пята с увеличенным зазором, служащая для предотвращения по-
садки роторов на статоры при неточной регулировке осевых зазоров или износе
основной осевой опоры шпиндельной секции
Длина односекционного турбобура и турбинных секций секционных тур-
бобуров ограничивается точностью изготовления длинномерных деталей (кор-
пуса и вала) и составляет 8 м, что также обеспечивает возможность сборки трех-
секционного турбобура, оснащенного шпинделем длиной 3,5 м, в осевом габа-
рите, соответствующем длине бурильной свечи.
- по конструктивной схеме осевой опоры различают бесшпиндельные и
шпиндельные турбобуры.
Под шпинделем турбобура понимается узел осевой опоры, выполненный в
виде самостоятельной секции для быстрой замены после отработки и исполь-
зуемой преимущественно в секционных турбобурах (рис. 7.18). В односекцион-
ных бесшпиндельных турбобурах (см. рис. 7.16) осевая опора размещается в
верхней части сборки между роторной гайкой и турбинами.
- по типу осевой опоры распространение получили турбобуры с многоряд-
ными резинометаллическими опорами скольжения и шаровыми упорно-
радиальными опорами качения.
Ступень резинометаллической пяты (рис.7.19) состоит из неподвижного
подпятника с двухсторонними обрезиненными опорными поверхностями и кон-
тактирующими с ними упрочненных стальных дисков, установленных на валу.
Для крепления деталей пяты в системе вала и корпуса между смежными диска-
ми и подпятниками устанавливаются соответствующие распорные кольца.

Рис.7.19. Осевые резинометаллические опоры турбобуров:

а – проточная пята; б – пята-сальник
 404

Некоторое уменьшение механических потерь и увеличение ресурса на-

блюдается в подпятниках с заглубленной (утопленной) резиной.
Осевая опора турбобура воспринимает суммарную нагрузку (от действия
гидравлических сил от перепада давлений, силы тяжести вращающихся масс и
реакции забоя), которая может иметь двухстороннюю направленность и дости-
гать значительной величины. В связи с ограниченными диаметральными габари-
тами забойного двигателя грузоподъемность и ресурс осевого подшипника
обеспечиваются за счет увеличения числа рядов, которое в зависимости от типо-
размера турбобура составляет 15 – 25.
- по типу резинометаллической пяты различают турбобуры с проточной
пятой (рис. 7.19а ) и пятой-сальником (рис. 7.19б).
Турбобуры, оснащенные непроточной пятой-сальником, могут использо-
ваться для отработки долот с повышенным перепадом давления или реализации
технологии гидромониторного бурения.
- по типу подвески валов турбинных секций известны конструктивные
схемы секционного турбобура с общей осевой опорой (типовая унифицирован-
ная схема шпиндельного турбобура) и с независимой подвеской.
В турбобурах с независимой подвеской валы турбинных секций подвеши-
ваются на индивидуальных многорядных осевых опорах, воспринимающих гид-
равлические нагрузки и вес вращающихся деталей турбинных секций. Валы со-
единяются при помощи квадратных полумуфт, что обеспечивает свободное пе-
ремещение валов в осевом направлении. Осевая опора шпиндельной секции
воспринимает только осевую нагрузку на долото, а ее износ не влияет на осевой
люфт между статорами и роторами турбин.
- по назначению различают: турбобуры для бурения вертикальных участ-
ков скважины; турбобуры-отклонители для проводки искривленных участков
профиля; колонковые турбодолота для отбора керна; буры РТБ для бурения
скважин большого диаметра.
В турбобурах- отклонителях турбинная и шпиндельная секции соединяют-
ся специальным механизмом искривления, в котором корпуса секций соединя-
ются искривленным переводником, а валы – шарнирной муфтой.
- по способу возможного редуцирования скорости выходного вала турбо-
бура разработаны и используются на практике следующие модификации: турбо-
бур с решетками гидроторможения (типа ГТШ), редукторный турбобур (типа
ТРМ), турбинно-винтовой двигатель.
Указанные конструктивные модификации предназначены для снижения
частоты вращения и увеличения крутящего момента выходного вала турбобура,
что необходимо для реализации низкооборотных режимов бурения с использо-
ванием шарошечных долот с герметизированными опорами.
Наиболее перспективной и распространенной схемой при проводке сква-
жин в сложных горно-геологических условиях (в частности, при бурении сверх-
глубокой Кольской скважины СГ-3 до рекордной глубины 12262 м) является ре-
дукторный турбобур, базовая конструкция которого (ТРМ-195) отличается от
секционного шпиндельного турбобура наличием редуктора и дополнительного
 405

верхнего шпинделя, установленного под турбинными секциями с целью раз-

грузки редуктора от осевых нагрузок. Маслонаполненный двухрядный плане-
тарный редуктор-вставка (рис. 7.20), выполненный по кинематической схеме
2К–Н с косозубым зацеплением Новикова (i=3,69), оснащенный осевыми и ра-
диальными опорами ведущего и ведомого валов, системой гидрозащиты торцо-
вого типа и лубрикатором, располагается между шпиндельными секциями. Вра-
щение от вала турбины передается на планетарную передачу через конусно-
шлицевую муфту, ведущий вал и зубчатую муфту. Вращение водила планетар-
ной передачи передается на ведомый вал через зубчатую муфту и далее к валу
шпинделя и долоту. Лубрикатор передает в маслонаполненную камеру давление
столба бурового раствора и компенсирует утечки масла. Защита уплотнений от
вибраций, применение сферических опор, позволивших до минимума свести
влияние биения валов турбинной и шпиндельной секций на работу уплотнений
системы гидрозащиты, повышает надежность редуктора. Модификация редук-
торного турбобура термостойкого исполнения доказала свою работоспособность
в условиях забойных температур до 250°С.

Рис. 7.20. Редуктор-вставка турбобура:

1 – кожух; 2 – ведущий вал; 3 – корпус; 4 – верхнее уплотнение; 5 – маслонаполненная каме-
ра; 6 – планетарная передача; 7 – осевая опора; 8 – нижнее уплотнение; 9 – упругий элемент;
10 – радиальная опора; 11 – ведомый вал
 406

Надежность и долговечность эксплуатации турбобура в значительной степени зависят от ка-

чества его сборки и регулировки. Турбобур должен быть собран с таким распределением осевых зазо-
ров в турбине, которое допускает необходимое осевое перемещение вала в процессе приложения на-
грузки. Конструкция турбобура имеет ряд особенностей, в том числе многоступенчатость монтируе-
мых на валу и в корпусе деталей, а также длинномерность несущих элементов. Это требует при сборке
турбобуров применять специальное оборудование: стенды для набора деталей, механические ключи
для свинчивания и крепления резьбовых соединений, пресс-лебедки для извлечения вала с закреплен-
ными на нам деталями корпуса, калибры резьб и др.
Сборка и регулировка турбобура требует выполнения расчетов и контроля присоединительных
размеров (в том числе высоты регулировочного кольца), крутящих моментов крепления, положения
роторной группы относительно статорной с учетом деформации большого числа устанавливаемых на
валу и в корпусе деталей.
Перед сборкой производится подготовка деталей путем их тщательной очистки и последующей
смазки. Особое внимание уделяется резьбам, для смазки резьб применяют составы с графитовым и ме-
таллическим наполнителями.
Турбобур считается правильно собранным при соблюдении следующих условий: осевой люфт
турбобура с резинометаллической пятой не превышает 2 мм, а с шаровой осевой опорой 0,5 мм; все
конические резьбы завинчены до упора в торцы; вал турбобура легко и равномерно вращается при
приложении момента 150 Н·м. В секционных турбобурах дополнительно контролируется осевой люфт
валов турбинных секций (10–16 мм), а также утопание конусно-шлицевых полумуфт и нижний зазор в
турбине при соединении турбинной и шпиндельной секций.
Предельные отклонения от прямолинейности (кривизна) валов и корпусов составляют соответ-
ственно 0,4 – 1,0 и 0,8 – 1,0 мм.
 407

Управление режимом работы турбобура

Управление режимом работы гидравлического двигателя на забое скважи-

ны (поддержание оптимальной частоты вращения n, крутящего момента M и
осевой нагрузки на долото G в заданных условиях бурения) является одной из
актуальных задач, стоящих перед конструкторами и буровиками (см. также разд.
6.9 и 6.10).
Частота вращения турбобура может изменяться бесконтрольно в широком
диапазоне, и процесс бурения становится малоуправляемым и неэффективным
(в отношении механической скорости бурения vм и мощности гидравлического
двигателя N). Промысловыми исследованиями установлено, что турбобуры зна-
чительную часть времени (до 80%) работают в правой зоне характеристики на
частотах вращения более 0,6nх (области I – III, рис. 7.21).

Рис. 7.21. Области характеристики турбинного способа бурения [68]:

I – область устойчивых режимов в зоне больших частот вращения;
II – область сильных вибраций (режим разгрузки осевой опоры);
III – область устойчивых режимов в зоне средних частот вращения;
IV – область неустойчивых режимов;
V – теоретическая область устойчивых режимов в зоне малых частот вращения

Часто технические и эксплуатационные преимущества новых гидродвига-

телей и долот нивелируются, так как рациональные режимы их отработки не мо-
гут быть реализованы при существующих способах управления.
В настоящее время данная проблема становится всѐ более актуальной в
связи с широким использованием в бурении шарошечных долот с герметизиро-
ванными опорами, а также долот типа PDC, для которых устанавливаются стро-
гие ограничения по частоте вращения. Ещѐ более очевидна проблема эффектив-
 408

ной отработки современных дорогостоящих долот в наклонных и особенно го-

ризонтальных скважинах, объемы бурения которых постоянно возрастают.
Одним из вариантов решения данной проблемы является разработанный
во ВНИИБТ забойный комплекс автоматического управления режимом работы
турбобура на основе забойного регулятора подачи (ЗРП), функционирующего
совместно с турбиной с переменным перепадом давления [63].
Турбобур оснащается низкоциркуляционной турбиной, крутизна линии
давления которой в 3–4 раза больше, чем у нормальных турбин (см. рис. 7.8), что
позволяет осуществлять управление турбобуром в более узком диапазоне часто-
ты вращения. Кроме того, в этой системе выполняется условие реверса при ос-
тановке турбобура.
Механизм подачи представляет собой сервопривод обратного действия,
гидравлическое усилие которого направлено вверх от забоя. Механизм подачи
размещается на некотором расстоянии от турбобура, под ним устанавливается
подвеска, состоящая из УБТ (или бурильных труб) и турбобура. Нагрузка на до-
лото представляет собой разницу между весом подвески и гидравлическим уси-
лием механизма подачи, зависящим от перепада давления в турбине.
При бурении горизонтальных участков скважин полностью использовать
преимущества забойного комплекса не представляется возможным из-за влия-
ния силы трения подвески о стенки скважины.
Для устранения данного недостатка предложена констуктивная модифи-
кация комплекса, в которой трубная подвеска под ЗРП исключена. В такой ком-
поновке ЗРП располагается в непосредственной близости от турбобура (рис.
7.22).
 409

Основные направления совершенствования турбобуров

Турбинное бурение обеспечило интенсивное развитие нефтяной

промышленности в Урало-Поволжье и Западной Сибири. Промышленностью
выпускаются пять основных диаметральных типоразмеров турбобуров в
габарите 85, 127, 172(178), 195 и 240 мм, преимущественно в секционном
шпиндельном исполнении с нормальными осевыми турбинами и
симметричными решетками ротора и статора.
В настоящее время совершенствование конструкций турбобуров ведется
по следующим направлениям:
- улучшение характеристик турбин с целью повышения их крутящего
момента, КПД и исключения риска зашламования (разработка турбин с
нестандартным (рис. 7.23) и закрученным профилем лопастей с использованием
3D-моделирования);
- модернизация осевых и радиальных опор шпинделя для различных
условий эксплуатации (переход на опоры с армированными алмазными или
твердосплавными вставками для высокооборотных режимов бурения,
нетрадиционное распределение потока жидкости, установка уплотнений перед
радиальной опорой и др.);
- улучшение условий сборки и регулировки турбинных и шпиндельных
секций.

Рис. 7.23. Профили лопастей статора (а) и ротора (б) турбины ТРМ-195 [56]
 410

Приложение 1

Техническая характеристика обсадных труб

Труба Муфта
Условный
диаметр Наружный Толщина Внутренний Масса Наружный
Длина Масса
диаметр стенки диаметр 1м диаметр

5.2 103.9 14.0

5.7 102.9 15.2
127.0 3.7
114 114.3 6.4 101.5 16.9 158
(133.0) (5.2)
7.4 99.5 19.4
8.6 97.1 22.3

5.6 115.8 16.7

6.4 114.2 19.1 141.3 4.6
127 127.0 165
7.5 112.0 22.1 (146.0) (6.3)
9.2 108.6 26.7

6.2 127.3 20.4

7.0 125.7 22.9
153.7 5.2
140 139.7 7.7 124.3 25.1 171
(159.0) (7.0)
9.2 121.3 29.5
10.5 118.7 33.6

6.5 133.1 22.3

7.0 132.1 24.0
7.7 130.7 26.2
146 146.1 166.0 177 8.0
8.5 129.1 28.8
9.5 127.1 32.0
10.7 124.7 35.7

7.3 153.7 29.0

8.9 150.5 35.1
168 168.3 187.7 184 9.1
10.6 147.1 41.2
12.1 144.1 46.5

5.9 166.0 24.9

6.9 164.0 29.1
8.1 161.6 33.7
194.5 8.3
178 177.8 9.2 159.4 38.2 184
(198.0) (10.0)
10.4 157.0 42.8
11.5 154.8 47.2
12.7 152.4 51.5

7.6 178.5 35.0

8.3 177.1 38.1
194 193.7 9.5 174.7 43.3 215.9 190 12.2
10.9 171.9 49.2
12.7 168.3 56.7
 411

6.7 205.7 35.1

7.7 203.7 40.2
8.9 201.3 46.3
219 219.1 10.2 198.7 52.3 244.5 196 16.2
11.4 196.3 58.5
12.7 193.7 64.6
14.2 190.7 71.5

7.9 228.7 46.2

8.9 226.7 51.9
10.0 224.5 58.0
245 244.5 269.9 196 17.9
11.1 222.3 63.6
12.0 220.5 68.7
13.8 216.9 78.7

7.1 258.9 46.5

8.9 255.3 57.9
10.2 252.7 65.9
11.4 250.3 73.7
273 273.1 298.5 203 20.7
12.6 247.9 80.8
13.8 245.5 88.5
15.1 242.9 96.1
16.5 240.1 104.5

8.5 281.5 60.5

9.5 279.5 67.9
299 298.5 11.1 276.3 78.3 323.9 203 22.5
12.4 273.7 87.6
14.8 268.9 103.5

8.5 306.9 66.1

9.5 304.9 73.6
324 323.9 11.0 301.9 84.8 351.0 203 23.4
12.4 299.1 95.2
14.0 295.9 106.9

8.4 322.9 68.5

9.7 320.3 78.6
10.9 317.9 88.6
25.5
340 339.7 12.2 315.3 98.5 365.1 203
23.4
13.1 313.5 105.2
14.0 311.7 112.2
15.4 308.9 123.5

9.0 333.0 75.9

10.0 331.0 84.1
351 351.0 376.0 229 29.0
11.0 329.0 92.2
12.0 327.0 100.3

9.0 359.0 81.7

10.0 357.0 90.5
377 377.0 402.0 229 31.0
11.0 355.0 99.3
12.0 353.0 108.0
 412

9.5 387.4 93.2

11.1 384.2 108.3
406 406.4 431.8 228 35.9
12.6 381.2 122.1
16.7 373.0 160.1

10.0 406.0 102.7

426 426.0 11.0 404.0 112.6 451.0 229 37.5
12.0 402.0 122.5

473 473.1 11.1 450.9 125.9 508.0 228 54.0

11.1 485.8 136.3

508 508.0 12.7 482.6 155.1 533.4 228 44.6
16.1 475.8 195.6

Приложение 2
Характеристики прочности бурильных труб [55]
 413

Приложение 3

Графики для определения параметров режима бурения скважин

 414

Удельные моменты и коэффициенты трения

долот различного типа
 415

Приложение 4

Параметры характеристик гидравлических забойных двигателей


( Pзд  Q m  k зд M зд )

Турбобуры ВЗД
Типа
Типа 3ТСШ…
А
Д1-240 Д1-195 Д1-127 Д1-105
Параметры Д3-172
1-240 1-195 1-195 А-195 1-172 А7Ш
ТЛ ТЛ
10-6,
м4  кПа  5,4 4,3 1,8 7,2 14,0 13,8 40 50 220 300
 кг / с 
m 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1
kзд, кПа 0 0 0 0 0 2 0,4 0,7 1,8 3,8
Нм
 - - - - - 1 1 1 1 1

Формулы для расчета характеристик долот

Скорость истечения жидкости из насадки долота

4Q
vн  2 ,
d 0 zн
где zн – число насадок; d0 – диаметр выходного отверстия насадки;
ε – коэфиициент сжатия струи в выходном сечении, ε ≈ 1.

Перепад давления в долоте

1
Рд  2  vн2 ,
2
где θ – коэффициент скорости:
для конических насадок θ = 0,95;
для коноидальных насадок θ = 0,97.

Коэффициент потерь давления

Pд 8
 2
 2 2 4 2,
Q   d 0 zн
где μ – коэффициент расхода, μ = εθ.
 416

Приложение 5

Техническая характеристика отечественных электродвигателей

постоянного тока c независимым возбуждением

Тип двигателя
Параметры
4П-355- 4П-355- П2-450- 4ПП-355- 4ПС-450- 4ПС-450- П2-800-
35-250У3 35-355У3 48ЛУХЛЗ 630УХЛ3 750УХЛ2 1000УХЛ2 177УХЛ2
Мощность, кВт 250 355 500 630 750 1000 1250
Частота враще- 500/1800 750/1800 500/1000 1100/1500 1000/1500 1000/1500 200/400
ния, об/мин
Напряжение 440 440 440 800 800 800 750
якоря, В
Ток якоря, А 610 870 1210 850 1000 1340 1795
Напряжение 220/110 220/110 220/110 220/110 220/110
возбуждения, В
Сопротивление 0,0127 0,0218 0,0222 0,02
цепи якоря, Ом
Коэффициент 2,5 2,0 2,5 2,5 2,75
перегрузки
К.п.д., % 93 93 93,3 94 94 94 93
Габариты 2450890 20001640 21501640 28101750
(lhb), мм 1570 900 900 1750
Высота 355 355 450 355 450 450 800
центров, мм
Масса, кг 2830 2830 5300 3250 4700 5150 20800
Момент 16,5 16,5 40 18 34 41 750
инерции, кг∙м2

Техническая характеристика базовой модели электродвигателя

постоянного тока GE 752 фирмы General Electric
Мощность, hp (кВт) 1000 (745,7)
Частота вращения, об/мин 1050
Крутящий момент, кН*м 6,78
Коэффициент длительной перегрузки 1,05
Напряжение якоря, В 750
Ток якоря, А 1050
Подключение обмотки возбуждения параллельное или последовательное
Габаритные размеры, мм 1466 х 1470 x 1037
Высота центров, мм 423
Масса, кг 3280
Мощность вентилятора, hp 10
 417

Приложение 6

Техническая характеристика дизелей буровых установок

Марка дизеля
Параметр
В2-450 В2-500 6ЧН-21/21 6ЧН-21/21 3412 КТТА19-С
УМЗ (210Д-2)* (225Д)** «Caterpillar» «Cummins»
«Волжский «Волжский
дизель» дизель»
Число 12 12 6 6 12 6
цилиндров
Расположение V-образное Рядное V-образное Рядное
цилиндров вертикальное верти-
кальное
Диаметр 150 210 137 159
цилиндра, мм
Ход поршня, 180 210 152 159
мм
Наличие Нет Да Да
наддува
Cтепень 14 – 15 13,5
сжатия
Номинальная
(максим.)
мощность,
л.с. 450 500 630 900 475 525 / 495
кВт 330 368 465 660

Номинальная 1600 1200 1400 1600 2100 / 1700

частота
вращения,
об/мин
Минимально 600 540 540
устойчивая
частота вра-
щения,об/мин
Удельный 162 157 153 162 157,6 153,4
расход топли-
ва, г / (л.с·ч)
Масса, кг 1450 1580 4800 4800 2140 3100 / 2680

* Используется в составе дизель-гидравлического силового агрегата СА-10.

** Используется в силовом агрегате СА-20, в состав которого также входят рама, радиатор,
фильтр масла, охладитель масла, агрегат маслозакачивающий, компенсатор сильфонный,
глушитель, воздухоочиститель, пост управления и средства автоматизации. Общая масса
силового агрегата 8000 кг.
 418

Внешние скоростные характеристики дизелей:

а – 6ЧН-21/21; б – В2-450
 419

Приложение 7
Список программ расчета динамической системы БНА, рекомендуемых
при курсовом и дипломном проектировании на кафедре
машин и оборудования нефтяной и газовой промышленности [9]

№ Название Предмет расчета Вводимые Возможные решаемые задачи

программы данные
1 GRAF_Q График подачи поршневого z, , Dвт, dшт, Построение функции положения
насоса з, о кривошипа и графика подачи порш-
невого насоса
2 KLAPAN Динамические характеристики , Dвт, dс, α, Определение графика перемещения
тарельчатого клапана поршневого , n, тарели клапана, углов запаздывания
насоса параметры открытия и закрытия клапанов, фак-
жесткости тического графика подачи цилиндра
пружины (истечения через шель клапана)
3 SOPR Гидродинамические характери- z, L, d, Определение мгновенных расходов и
стики простейшего напорного , , c, давлений жидкости в различных се-
трубопровода (с гармоническим Qср, Q, T, H0 чениях; анализ передаточных функ-
расходом в начале линии и квад- ций линии; частотная отстройка ли-
ратичной нагрузкой на конце ли- нии; оценка влияния гидравлическо-
нии) го сопротивления трубопровода.
4 SKV Гидравлическая подсистема БНА z, , Dвт , dшт, Определение мгновенных расходов и
для случаев короткого и протя- з, о, n, давлений жидкости в различных се-
женного напорных трубопроводов типоразмер чениях линии; расчет процессов в
труб, ЗД, до- ПК; анализ передаточных функций
лота, линии; частотная отстройка линии и
V0, up, ,  т.д.
5 MECH Механическая подсистема БНА ------  ------- Построение графика момента сил
при жесткой кинематической свя- J, u, kM,  сопротивления; определение мгно-
зи насоса и приводного двигателя венных угловых скоростей и крутя-
6 GIB Механическая подсистема БНА z, M, c, b, щих моментов на валах БНА; опти-
при упруго-диссипативной связи JД, Jн, uп ,uн, мизация жесткости механической
насоса и приводного двигателя k M,  характеристики двигателя
7 DPT Рабочий режим БНА с электро- х, , Р, Vн, , Построение совмещенных механиче-
приводом постоянного тока неза- u,  ских характеристик двигателя посто-
висимого возбуждения янного тока и насоса
8 AERO Гидравлическая подсистема БНА , г0, Q, Qг0, Определение расходов и давлений
при использовании аэрированного L, D, d, Dд, , газожидкостной смеси в различных
бурового раствора х, kзд сечениях напорной линии; сравнение
характеристик гидравлического за-
бойного двигателя на воде и аэриро-
ванном растворе
9 ASU АСУ с согласованным управлени- Коэффициен- Расчет переходных процессов в сис-
ем БНА и регулятором подачи ты передачи и теме при действии различных воз-
долота постоянные мущений; оптимизация параметров
времени ДС и ПИД-регулятора
регулятора,
вид возмуще-
ния
1 VZD Гидродинамические процессы в L, d, D, Dд, Q, Определение мгновенных расходов и
0 напорной линии ВЗД при посто- , Jзд, kзд, Mзд, давлений жидкости в различных се-
янстве расхода на выходе из буро- Mуд чениях линии при изменении режима
вого насоса работы ВЗД вследствие возмущений
в системе
 420

Приложение 8
Фрагмент геолого-технического наряда на строительство скважины
на шельфе Каспийского моря [50]

Глу- Градиенты Осложнен ия Конструкция Плотность

бина, давлений, скважины бурового
м МПа раствора,

426,0 мм

323,9 мм

244,5 мм
168,3 мм
кг/м 3

Глубина моря + Альтитуда ротора 14м

35 м 117 0
0,0162 393, 7 мм
Возможные
осыпи и обвалы 185 м
стенок скважины:

550 м
0,0107 0,01 71 14-6 84 м. 295, 3 мм 1150-1200

0,01 86 Водопроявление
с газом: 684-734 м.
0,01 80
765 м

1000 м
УСЦ-168
0,010 5 0,01 86
1000

Предполагаемые
газопроявления:
1194 -1314 м.
0,010 7 0,01 91

1160-1200
215, 9 мм

Предполагаемые
нефтепроявления:
1324-1414;
0,01 11 0,01 95 1704-1764
и 2014 -2114 м.
2000

2214 м
 421

Приложение 9
Типовой профиль наклонно направленной скважины компании ТНК-ВР
 422

Приложение 10
Форма суточного рапорта при бурении скважины (ООО «Феникс ТСР»)
 423

Приложение 11

Методика расчета подшипников качения на выносливость [26, 23]

Номинальный ресурс подшипника в млн. оборотов при 90% надежности

m
C 
L  ,
P
где С – динамическая грузоподъемность – постоянная нагрузка (радиальная или
осевая), которую сможет выдержать подшипник в течение расчетного срока
службы, соответсвующего 1 млн. оборотов (определяется по каталогу или рас-
считывается по эмпирическим формулам в зависимости от типоразмера под-
шипника); Р – приведенная динамическая нагрузка, воспринимаемая подшипни-
ком; m – показатель наклона кривой усталости:
для шариковых подшипников m=3, для роликовых подшипников m=10/3.
Номинальный ресурс подшипника в часах
6m
 C  10
Lh     ,
 P  60n
где n – частота вращения в об/мин.
В частности, если n = 1000 об/мин, С = Р, то Lh = 16,7 ч.
Требуемая динамическая грузоподъемность подшипника (общий случай с
учетом уровня надежности, качества подшипника и условий эксплуатации)

PmL Pm N
C тр  m m ,
a1a23 a1a23106
где a1 – коэффициент, корректирующий ресурс в зависимости от надежности
(см. табл. ниже); a23 – обобщенный коэффициент, учитывающий качество метал-
ла колец и тел качения, а также условия эксплуатации (наличие гидродинамиче-
ской пленки масла между контактирующими поверхностями колец и тел каче-
ния, наличие перекосов и др.), a23 ≤ 1 (см. табл. ниже);
N – суммарное количество оборотов подшипника, выполненное под нагрузкой,
L
N  6  60nLh .
10
При нестационарном режиме нагружения за цикл бурения скважины тре-
буемая динамическая грузоподъемность подшипника определяется следующим
образом:
k
z c  Pi m N i m
z c k  Pi  N i
i 1

m
C тр   Pmax m   ,
a1a23 N 0 a1a23 i 1 Pmax  N 0
 424

где zс – число пробуренных скважин за срок службы подшипника;

Pi – приведенная нагрузка на i-ой ступени нагружения;
Ni – суммарное количество оборотов подшипника, выполненное под нагрузкой
Pi за время проводки скважины;
N0 – базовое количество оборотов подшипника, соответствующее точке перело-
ма кривой усталости, N0 = 106;
k – число уровней (ступеней) нагрузки, обычно принимают k = L / lсв.
Приведенная нагрузка на i-ой ступени нагружения
Pi  ( XFr i  YFa i ) Kб K т ,
где Fr i и Fa i – соответственно радиальное и осевое усилие, воспринимаемое
подшипником на i-ой ступени нагружения;
X и Y – коэффициенты приведения радиальной и осевой нагрузки;
 – кинематический коэффициент:
=1 – при вращении внутреннего кольца подшипника,
=1,1 – при вращении наружного кольца сферических подшипников,
=1,2 – при вращении наружного кольца всех прочих подшипников;
Кб – коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки, принимае-
мый при расчетах:
основной опоры ротора Кб =3,
основной опоры вертлюга Кб =1,7,
опорных подшипников подъемного вала буровой лебедки Кб=1,8,
подшипников шкивов талевого механизма Кб =1,8,
подшипников валов бурового насоса Кб=2,0;
Кт – температурный коэффициент.
При температуре окружающей среды менее 100°С принимают Кт=1.
 425

Коэффициент надежности а1

Надежность, 90 95 96 97 98 99
%
a1 1 0,62 0,53 0,44 0,33 0,21

Коэффициент а23
1 2 3
шарикоподшипники (кроме сферических) 0,70,8 1,0 1,21,4

роликоподшипники цилиндрические,
шарикоподшипники сферические двухрядные 0,50,6 0,8 1,01,2

роликоподшипники конические 0,60,7 0,9 1,11,3

роликоподшипники сферические двухрядные 0,30,4 0,6 0,81,0

1 – обычные условия применения подшипников;

2 – условия, характеризующиеся наличием гидродинамической пленки масла между
контактирующими поверхностями колец и тел качения и отсутствием повышен-
ных перекосов в узле;
3 – кольца и тела качения изготовлены из электрошлаковой или вакуумной сталей и
подшипники работают в условиях гидродинамической пленки масла между кон-
тактирующими поверхностями колец и тел качения и отсутствия повышенных
перекосов в узле.
 426

Список литературы

1. Абубакиров В.Ф., Гноевых А.Н., Буримов Ю.Г., Междумов А.О. Оборудование

буровое, противовыбросовое и устьевое. Справочное пособие в двух томах. М., ИРЦ
«Газпром», 2007.
2. Аваков В.А. Расчеты бурового оборудования. М., Недра, 1973.
3. Айрапетов Л.С. Исследование работы клапанов поршневых буровых насосов и
разработка методики их расчета. Дисс. канд. техн. наук. М., 1980.
4. Александров М.М. Взаимодействие колонны труб со стенками скважины. М., Недра,
1982.
5. Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы. М., Недра, 1988.
6. Балденко Д.Ф., Балденко Ф.Д., Гноевых А.Н. Одновинтовые гидравлические машины.
Том 2. Винтовые забойные двигатели. М., ИРЦ «Газпром», 2006.
7. Балденко Ф.Д., Шмидт А.П. Принципы частотной отстройки гидросистем возвратно-
поступательных насосов / ИС. Научно-технические достижения и передовой опыт,
рекомендуемые для внедрения в нефтяной промышленности. М., ВНИИОЭНГ, 1991, № 3.
8. Балденко Ф.Д., Шмидт А.П., Заякин В.И. Особенности расчета циркуляционной
системы при газожидкостных технологиях бурения с использованием винтовых забойных
двигателей НТЖ Строительство нефтяных и и газовых скважин на суше и на море. М.,
ВНИИОЭНГ, 2000, №11.
9. Балденко Ф.Д., Шмидт А.П. Буровые насосные агрегаты. Учебное пособие. М., РГУ
нефти и газа им. И.М. Губкина, 2005.
10. Башта Т.М. Машиностроительная гидравлика.Справочное пособие. М., Машиностроение,
1971.
11. Бержец Г.Н. Основы классификации и расчета параметров буровых установок. М., Недра,
1968.
12. Буровые комплексы. Современные технологии и оборудование. Под общей ред.
А.М. Гусмана и К.П. Порожского. Научное издание, Екатеринбург, 2002.
13. Валитов М.З. Структурно-параметрическая оптимизация и повышение технического
уровня насосной части буровых установок. Дисс. канд. техн. наук. М., 1992.
14. Верзилин О.И. Современные буровые насосы. М., Машиностроение, 1971.
15. Виницкий И.М. Рациональное управление спуско-подъемными операциями, М., Недра,
1978.
16. Волков А.С., Ермакова В.И. Буровые геолого-разведочные насосы. М., Недра, 1978.
17. Гликман В.Ф. Математические модели пневмогидравлических систем. М.,
Машиностроение, 1980.
18. Готовцев А.А., Котенок И.П. Проектирование цепных передач. М., Машиностроение,
1982.
19. Гузенков П.Г. Детали машин. М,, Высшая школа, 1975.
20. Гукасов Н.А. Практическая гидравлика в бурении. М., Недра, 1984.
21. Гукасов Н.А., Коротаев Ю.А., Плотников В.М. Оптимизация параметров промывки при
проводке скважины винтовым забойным двигателем. М., ВНИИОЭНГ, 2002.
 427

22. Гусман М.Т., Любимов Б.Г., Никитин Г.М., Собкина И.В., Шумилов В.П. Расчет,
конструирование и эксплуатация турбобуров. М., Недра, 1976.
23. Ефимченко С.И. Расчеты ресурса несущих элементов буровых установок. М., РГУ нефти
и газа им. И.М. Губкина, 2001.
24. Ефимченко С.И., Прыгаев А.К. Расчет и конструирование машин и оборудования
нефтяных и газoвых промыслов. Часть 1., М., РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, 2006.
25. Иванников В.И. Силы сопротивления при проводке глубоких и сверхглубоких скважин.
НТЖ Строительство нефтяных и и газовых скважин на суше и на море. М., ВНИИОЭНГ,
2009, №4.
26. Иванов М.Н. Детали машин. М., Высшая школа, 1976.
27. Ильинский Н.Ф. Основы электропривода. М., МЭИ, 2003.
28. Ильский А.Л. Расчет и конструирование бурового оборудования. М., Гостоптехиздат,
1962.
29. Ильский А.Л., Миронов Ю.В., Чернобыльский А Г. Расчет и конструирование бурового
оборудования. М., Недра, 1985.
30. Ильский А.Л., Жеребцов В.И.,Чернобыльский А.Г., Балденко Ф.Д. Опыт эксплуатации
буровых насосов с электроприводом. ОИ. М., ВНИИОЭНГ, 1988.
31. Ильский А.Л., Шмидт А.П. Буровые машины и механизмы. М., Недра, 1989.
32. Иткис М.Я. Расчет и проектирование бурового оборудования с применением ЭЦВМ. М.,
Машиностроение, 1979.
33. Иоагансен К.В. Спутник буровика. М., Недра, 1986.
34. Калинин А.Г., Левицкий А.З., Мессер А.Г., Соловьев Н.В. Практическое руководство
по технологии бурения скважин на жидкие и газообразные полезные ископаемые. Справочное
пособие. М., Недра, 2001.
35. Калинин А.Г., Никитин Б.А., Солодкий К.М., Султанов Б.З. Бурение наклонных и
горизонтальных скважин: Справочник. М., Недра, 1997.
36. Караев М.А. Гидравлика буровых насосов. М., Недра, 1983.
37. Касьянов В.М. Гидромашины и компрессоры. М., Недра, 1981.
38. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени / Под ред.
А.П. Гусенкова. - М., Машиностроение, 1993.
39. Колтон А.Ю., Этинберг И.Э. Основы теории и гидродинамического расчета водяных
турбин. М.-Л., 1958.
40. Колчерин В.Г., Колесников И.В., Копылов В.С., Баренбойм Ю.Л. Новое поколение
буровых установок Волгоградского завода в Западной Сибири. Сургут, 2000.
41. Ключев В.И. Теория электропривода. М., Энергоатомиздат, 1985.
42. Крылов В.И., Крецул В.В. Гидродинамические особенности бурения горизонтальных
скважин. Нефтяное хозяйство, 2000, №6.
43. Леонов Е.Г., Исаев В.И. Гидроаэромеханика в бурении. М., Недра, 1987.
44. Мкртычан Я.С. Буровые и нефтепромысловые насосы и агрегаты. Исследования и
разработки. М., Газоил пресс, 1998.
45. Моцохейн Б.И. Электротехнические комплексы буровых установок. М., Недра, 1991.
 428

46. Моцохейн Б.И., Парфенов Б.М. Электропривод буровых лебедок. М., Недра, 1978.
47. Моцохейн Б.И., Парфенов Б.М. Электропривод, электрооборудование и электро-
снабжение буровых установок. Тюмень, 1999.
48. Николич А.С. Поршневые буровые насосы. М., Недра, 1973.
49. Оборудование буровое наземное. Требования безопасности. ГОСТ Р 12.2.141.
50. Оганов Г.С. Опыт проектирования строительства скважин на шельфе России.
5-я международная практическая конференция и выставка «Строительство и ремонт
скважин». М., октябрь, 2007.
51. Оганов С.А., Оганов Г.С. Технология бурения наклонно направленных скважин с
большими отклонениями забоя от вертикали. М., ВНИИОЭНГ, 2008.
52. Пановко Я.Г.,Губанова И.И. Устойчивость и колебания упругих систем. М., Наука, 1979.
53. Попов Д.Н. Нестационарные гидромеханические процессы. М., Машиностроение, 1982.
54. Раскин Р.М., Кронгауз В.С., Кин Ю.Б. Цепные передачи буровых установок. М., Недра,
1972.
55. Сароян А.Е. Теория и практика работы бурильной колонны. М., Недра, 1990.
56. Симонянц С.Л. Технология бурения скважин гидравлическими забойными двигателями.
М., РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2007.
57. Скришевский А.И. Подшипники качения. М., Машиностроение, 1968.
58. Сутырин А.В. Повышение эффективности буровых насосных агрегатов с регулируемым
электроприводом путем оптимизации режимов их работы. Дисс. канд. техн. наук. М., 1997.
59. Тарг С.М. Краткий курс теоретической механики. М., Высшая школа, 1986.
60. Трубы нефтяного сортамента. Справочник под ред. А.Е. Сарояна. М., Недра, 1987.
61. Тюх М.Г. Оптимальное проектирование коренного вала бурового насоса. Дисс. к.т.н., М.,
РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, 2002.
62. Феодосьев С.М. Сопротивление материалов. М., Наука, 1970.
63. Чайковский Г.П., Попко В.В., Будянский В.С. Новые конструкции турбобуров и
автоматизация их работы. Материалы 4-й международной конференции «Строительство и
ремонт скважин», М., 2006.
64. Чарный И.А. Неустановившееся движение реальной жидкости в трубах. М., Недра, 1975.
65. Щербюк Н.Д., Якубовский Н.В. Резьбовые соединения труб нефтяного сортамента и
забойных двигателей. М., Недра, 1974.
66. Шмидт А.П. Электромагнитные тормоза. Учебное пособие. РГУ нефти и газа им. И.М.
Губкина, 1997.
67. Шумилов П.П. Турбинное бурение нефтяных скважин. М., Недра, 1968.
68. Эскин М.Г. Современное состояние и задачи управления турбинным бурением нефтяных
и газовых скважин. НТЖ Строительство нефтяных и и газовых скважин на суше и на море.
М., ВНИИОЭНГ, 1992, №2-3.
69. Эфендиев Т.Х. Лопастные гидродинамические тормоза буровых лебедок. М., Недра, 1980.