OBJETIVOS

• Conocer los diversos tipos de ensayos no destructivos y con ello poder

determinar en que caso se puede usar dicho ensayo.
• Poder determinar, mediante el ensayo no destructivo de tintes penetrantes,
los defectos superficiales, utilizando la propiedad de los líquidos y el efecto
de la capilaridad.
• Poder describir, mediante el ensayo no destructivo de partículas
electromagnéticas, y localizar defectos en la superficie que no puedan ser
muy notorias.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere
de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos
de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como
ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable
a la muestra examinada.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado
de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos
para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la
misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la
homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con
los datos provenientes de los ensayos destructivos.
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:
• Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.
• Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
• Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Entre los pricipales ensayos no destructivos tenemos:
• Ultrasonido
• Análisis de aceite y ferrografía
• Análisis de vibraciones y análisis de ruido
• Análisis metalográfico
• Corrientes inducidas
• Inspección por líquidos penetrantes
• Inspección por partículas magnéticas
• Inspección de soldaduras
• Inspección por ultrasonido
• Pérdida de flujo magnético
• Radiografía
• Termografía

Ultrasonido
Los ultrasonidos son utilizados tanto en aplicaciones industriales (medición de
distancias, caracterización interna de materiales, ensayos no destructivos y otros), como
en medicina (ver por ejemplo ecografía, fisioterapia, ultrasonoterapia).
En el campo médico se le llama a equipos de ultrasonido a dispositivos tales como el
doppler fetal, el cual utiliza ondas de ultrasonido de entre 2 a 3 Mhz para detectar la
frecuencia cardíaca fetal dentro del vientre materno.
Se conocen como equipos de ultrasonografía como su nombre lo indica a equipos que
utilizan ondas de ultrasonido para producir imágenes de las cavidades internas del
cuerpo.
Además se aprovecha que las vibraciones pueden desprender incrustaciones de suciedad
en la limpieza de diversos objetos, especialmente en joyería.

Análisis de aceite y ferrografía

El Análisis de aceites consiste en la realización de tests fisico-químicos en el aceite con
el fin de determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si
debe ser cambiado.
La Ferrografía, o Análisis de partículas de desgaste, sin embargo, utiliza el lubricante
como un medio para determinar el estado de la máquina lubricada.
Haciendo un análisis ferrográfico, se pueden detectar problemas tales como: desgastes
en engranajes, pitting y oxidaciones,…
Dentro de la gama de productos de análisis de aceites, se emplean Equipos de
laboratorio, que permiten un análisis ferrográfico detallado de las partículas del aceite.

Análisis métalográfico
La metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales o constitutivas
de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas.
Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El principal
instrumento para la realización de un examen metalográfico lo constituye el
microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos
que varían entre 50 y 2000.
El microscopio metalográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones, opera
con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la muestra es necesario
preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.
Para este ensayo es necesaria la preparación de una muestra, la cual debe cortarse con
un instrumento que suministre un refrigerante evitando así el sobrecalentamiento de la
muestra y no variar las condiciones microestructurales de la misma.
Con un equipo denominado Devastadora y Pulidora Metalografica, se prepara la
superficie del material, en su primera fase denominada Desvaste Grueso, donde se
devasta la superficie de la muestra con papel de lija, de manera uniforme y así
sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano (numero de papel de lija) hasta llegar
al papel de menor tamaño de grano. Una vez obtenido el ultimo pulido con el papel de
lija de tamaño de grano más pequeño.
Al inicio de la segunda fase de pulido denominada Desvaste Fino,en la que se requiere
de una superficie plana libre de ralladuras la cual se obtiene mediante una rueda
giratoria húmeda cubierta con un paño especial cargado con partículas abrasivas
cuidadosamente seleccionadas en su tamaño para ello existen gran posibilidad de
abrasivos para efectuar el ultimo pulido; en tanto que muchos harán un trabajo
satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del oxido de aluminio para
pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre y óxido de cerio para pulir aluminio,
magnesia y sus aleaciones.
Existe una norma internacional ASTM E 112 que trata sobre las correctas técnicas de
Metalografía.

Corriente inducida
Técnica de ensayo no destructivo, basada en la medida de la impedancia que
poseen los cuerpos cuando se inducen corrientes de Foucault, sobre la superficie de
los mismos.

Este ensayo se basa que cuando sobre un cuerpo conductor, se coloca en un

campo magnético variable sinusoidal Hp, este campo crea en la muestra corrientes
circulares inducidas, el cual crea un campo magnético que se opone al primero Hs.

Fig. 1 Prueba de ensayo no destructivo de corriente inducida.

Inspección de soldadura
Las pruebas no destructivas son un método ampliamente utilizado para asegurar la
integridad de soldaduras estructurales en acero, titanio y aluminio; gracias a ellas, es
posible detectar grietas, porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones,
socavamientos y defectos similares que pueden comprometer la resistencia de la
soldadura. Las pruebas por ultrasonido con un detector de fallas portátiles y un palpador
angular es la manera más usada en la inspección de soldaduras; además, son obligatorias
según muchas normas y procedimientos de soldadura. En la industria automotriz,
generalmente se verifica la soldadura por puntos con detectores de fallas y con una
variedad de pequeños palpadores especializados. Los instrumentos que utilizan la
tecnología de ultrasonido phased array ofrecen, además, imágenes a colores y de corte
transversal de la soldadura que simplifican la interpretación de los resultados. La
orientación del haz y el enfoque dinámico son otras de las ventajas que mejoran la
resolución en aplicaciones difíciles. Además, los instrumentos de ultrasonido phased
array permiten almacenar datos, inspeccionar soldaduras de manera más rápida y mejar
la reproducibilidad.

Inspección por ultrasonido

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la
que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido
entre la densidad del material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la
disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas
supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor.
Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor,
basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de
palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va
desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar
la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el
transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad
de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o
el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un
osciloscopio de rayos catódicos.

Radiografía
Una radiografía es una imagen registrada en una placa o película fotográfica. La
imagen se obtiene al exponer dicha placa o película a una fuente de radiación de alta
energía, comúnmente rayos X o radiación gamma procedente de isótopos radiactivos
(Iridio 192, Cobalto 60, Cesio 137, etc). Al interponer un objeto entre la fuente de
radiación y la placa o película las partes más densas aparecen con un tono más o menos
gris en función inversa a la densidad del objeto. Por ejemplo: si la radiación incide
directamente sobre la placa o película, se registra un tono negro. Sus usos pueden ser
tanto médicos, para detectar fisuras en huesos, como industriales en la detección de
defectos en materiales y soldaduras tales como grietas, poros, "rechupes", etc.

Termografía (TIR)
La TIR es una técnica de ensayo no destructivo (END) sin contacto que obtiene la
temperatura de la superficie de un cuerpo a través de la captación de la radiación
infrarroja que ésta emite. El mapa térmico de la superficie obtenido es llamado
termograma.
Cuando el flujo de calor en un material es alterado por la presencia de anomalías o
defectos provoca contrastes de temperatura en su superficie. El uso de la TIR como
método no destructivo de inspección está basado en la obtención y el análisis de las
imágenes de esos patrones térmicos.
Las principales técnicas de TIR se resumen en este artículo y se comentan algunas de
sus aplicaciones. También se muestran algunos resultados de ensayos de TIR en
materiales compuestos y componentes metálicos aeronáuticos.
 LIQUIDOS PENETRANTES

La inspección de líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza

para detectar e identificar discontinuidades presentes en las superficies de los materiales
examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se
puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección de
partículas magnéticas es difícil de aplicar.
Existen dos tipos básicos de tintes penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La
característica distintiva principal entre los dos tipos es:
a. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienes un colorante que fluórese bajo
la luz negra o ultravioleta.
b. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo la luz blanca.

Actualmente existen 18 posibles variantes de inspección , cada una de ellas ha sido

desarrollada para una aplicación y sensibilidad especifica. Así por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidades con un tamaño de aproximadamente medio
milímetro (0.012” aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por
post-emulsificacion y un revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar
discontinuidades mayores a 2.5 mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante
contrastante, lavable con agua y un revelador en suspensión acuosa.

SISTEMAS PENETRANTES
Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en la
remoción del exceso del liquido penetrante. Estos sistemas son:

a. Removible con agua.

b. Post-emulsificable lipofilico.
c. Removible con solventes.
d. Post-emulsificable hidrofilito.

Estos sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a los de
colorante visible.

Sistema penetrante removible con agua

Este sistema consiste en un liquido penetrante lavable con agua, que al ser aplicado a la
superficie de la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de penetración suficiente
se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con agua. Los penetrantes
empleados en los procesos lavables con agua no son soluciones simples sino formulas
que contienen ciertos ingredientes tales como aceites penetrantes, colorantes, agentes
emulsificadores y agentes estabilizadores. El objetivo de la formulación es producir un
liquido único que contiene características de buena penetrabilidad y solubilidad del
colorante con propiedades de lavado bajo la acción del agua y que mantenga su
estabilidad bajo condiciones variables de temperatura y otras variables de operación.

Sistema penetrante post-emulsificable lipofilico

Este método consiste en la aplicación de un liquido penetrante post-emulsionable a la
superficie de la pieza. después de un periodo de penetración adecuado, al penetrante se
hace lavable con agua mediante la aplicación de un emulsificador lipofilico, o sea de
base oleosa, el cual se mezcla con el penetrante por ser mutuamente solubles. En este
sistema se requiere un tiempo de emulsificacion muy exacto y se debe tener mucho
cuidado para que el penetrante no sea sobreemulsficado y pueda ser removido de las
discontinuidades en el lavado posterior con agua.
Generalmente los tiempos de emulsificacion estan comprendidos entre segundos y
cinco minutos.

Sistemas penetrantes removible con solventes

Los líquidos penetrantes removibles con solventes solo deberán emplearse para
inspección puntual y cuando por razón del tamaño de la pieza, masa y condición de la
superficie el método de lavado con agua no es factible o practico. En este método, el
exceso de penetrante se elimina en dos etapa. Primero, se elimina todo el penetrante
posible limpiando la superficie de la pieza con un paño limpio y absorbente, exento de
pelusa. La capa superficial de penetrante que queda se elimina después pasando por la
pieza un paño ligeramente impregnado de un disolvente apropiado. Es necesario tener
cuidado de no emplear demasiado disolvente con el fin de minimizar la posibilidad de
eliminar el penetrante contenido en las discontinuidades.

Sistema penetrante post-emulsificable hidrofilico

Al igual que en el caso del sistema post-emulsicable lipofilico, después de transcurrido
el tiempo de penetración, se aplica un emulsificador, en este caso de base acuosa, el cual
no se mezcla con el penetrante por no ser estos mutuamente solubles, sino que actúa en
la intercala rompiendo la cadena de carbono de la base oleosa del penetrante,
emulsificando gradualmente capa por capa.

Para los efectos del método de inspección por líquidos penetrantes, el penetrador liquido
que tiene como propiedad de penetración en cualquier abertura u orificio, o mucho mas
que la habilidad de esparcirse y penetrar para que realice una buena función, debe reunir
las siguientes características.
Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
Habilidad de mantener color o la flourescencia.
Habilidad de extenderse en capas muy finas.
Resistencia a la evaporación.
De fácil remoción de la superficie.
De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
De fácil absorción de la discontinuidad.
Atoxico, inodoro, no corrosivo, antiinflamable, estable bajo condiciones de
almacenamiento y de costo razonable.

Para cumplir los requisitos anteriores, deberán combinarse diferentes ingredientes que
posean adecuadas propiedades, entre las cuales las mas importantes son la tensión
superficial, el poder humectante, la viscosidad, volatilidad, tolerancia a la
contaminación, gravedad especifica, punto de inflamación, inactividad química y
capacidad de disolución. En cuanto a estas propiedades se tendrá:

Tensión superficial: es una de las propiedades mas importantes. Se requiere una tensión
superficial baja para obtener buenas propiedades de penetración y mojado.
Poder humectante: el penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie
del material y es una de las propiedades mas importantes. Esto se refiere al ángulo de
contacto del líquido con la superficie, el cual debe ser lo mas bajo posible.

Viscosidad: esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad de un liquido para

“penetrar”, aunque afecta la velocidad de penetración. Los penetrantes de alta
viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de baja viscosidad se escurren muy
rápido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad; por
tanto se recomienda una viscosidad media.

Volatilidad: los líquidos penetrantes no deben ser volátiles. Si existe un a evaporación

excesiva de los productos del penetrante, se vera afectada la sensibilidad de todo el
proceso, debido tanto al desequilibrio de la formula, como a la perdida del poder
humectante.

Gravedad específica o densidad relativa: no juega un papel directo sobre el

comportamiento de un penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el
transporte y los materiales extraños tenderán a sedimentar en el fondo cuando se usan
tanques abiertos. La mayoría de los líquidos penetrantes tienen densidades relativas que
varían entre 0.86 y 1.06 a 16 oC, y por lo general la densidad es menor que 1.

Punto de inflamación: como medida de seguridad practica los líquidos penetrantes

deberán poseer un punto de inflamación elevado con el fin de deducir los peligros de
incendio. Generalmente el punto de inflamación es mayor de 95 0c, y en recipientes
abiertos no debe ser menor de 650c.

Inactividad química: los productos usados en la formulación de los líquidos penetrantes

deben ser inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los
recipientes que los contienen.

Capacidad de disolución: el penetrante debe tener una elevada capacidad para contener
grandes concentraciones de los pigmentos coloreados o fluorescentes usados, y para
mantener dichos componentes en solución.

Propiedad física Penetrante Revelador

Capilaridad Alta Baja
Tensión Baja Alta
superficial
Adherencia Baja Alta
Cohesión Baja Alta
Viscosidad Baja Alta
Partículas Pequeñas Grandes

En la producción de los penetrantes debe tenerse en cuenta los factores anteriores y

algunos otros; por lo tanto, en muchos casos algunas de las propiedades deben ser
sacrificadas en parte, para lograr una “buena formula”.

PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA:

Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros
contaminantes. Será necesario eliminar los restos de óxidos, pinturas, grasas, aceites,
taladrinas, carbonilas, etc. Y esto se hace por métodos químicos, ya que los mecánicos,
están prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicación de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no
dañen al espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los
componentes.
Soluciones detergentes en caliente por inmersión, desengrase en fase de vapor o
desengrase mediante disolvente, son los principales métodos para eliminar grasas y
aceites. Los óxidos y las carbonillas térmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o
ácidos y a veces, principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque ácido a
fondo que abre las grietas durante la operación. Las pinturas se eliminan con productos
cáusticos en caliente o basados en ellos.

Aplicación del penetrante.

Los penetrantes se aplican por inmersión, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el
liquido sobre la pieza o cualquier otro método, vertiendo el liquido sobre la pieza o
cualquier otro método que cubra la zona que se inspecciona.
Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se deberá
esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el liquido penetre en grietas.
Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de
grietas.

Eliminación del exceso de penetrante.

Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que permanezca
sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los
defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar..
Esta etapa es critica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la
inspección, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo
que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado
perfectamente el liquido penetrante, en la inspección final aparecerán manchas de
penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas.
Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una
inspección visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante
con trapos o papel absorbente y después eliminar el resto utilizando trapos o papel
ligeramente impregnados en disolvente.

Aplicación del revelador.

Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto. El
revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos, inertes
y con una granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción. Una vez
aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este
tiempo oscila entre 5 y 15 minutos.
Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas después de
la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo
revelador seco.

Inspección final de la pieza.

Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los posibles
defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetración, del revelador y del defecto, pero
deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspección
se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto
de ocasionar la perdida de definición.
El proceso de inspección se compone de tres etapas.
A. Inspección.
B. Interpretación.
C. Evaluación.

Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.
o Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que están
generalmente presentes en el diseño.
o Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminación
con penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningún tipo de
discontinuidad.

Fig2. Pasos en donde se debe cumplir para el ensayo de líquidos penetrantes

LIMPIEZA FINAL.
Se debe llevar a cabo en razón de los productos usados en el ensayo.
Tiempo de Penetración

Material Proceso Tipo de Tipo I Y II Tipo I Y Tipo I Y

discontinuidad Proceso A II II
Proceso Proceso
B C
Fundición Porosidades 5 a 10 min 5 min 3 min
Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
Aluminio Soldadura Falta de fusión 30 5 3
Todos Porosidades 30 5 3
Todos Grietas 30 10 5
Grietas de NR 30 5
fatiga
Fundición Porosidades 15 5 3
Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
Magnesio Soldadura Falta de fusión 30 10 5
Todos Porosidades 30 10 5
Grietas 30 10 5
 Grietas de NR 30 7
fatiga
Fundición Porosidades 30 10 5
Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
Acero Soldadura Falta de fusión 60 10 7
Todos Porosidades 60 10 7
Todos Grietas 30 10 7
Grietas de NR 30 10
fatiga
Fundición Porosidades 10 5 3
Latón y Extrusión y forja Traslapes NR 10 7
bronce Recubrimientos Falta de fusión 15 10 3
Todos Porosidades 15 10 3
Grietas 30 10 3
Plásticos Todos Grietas 5 a 30 5 5
Vidrio Todos Grietas 5 a 30 5 5
Herramienta Falta de fusión 30 5 3
con punta de Porosidades 30 5 3
carburo Grietas 30 20 5
Titanio y Todos NR 20 a 30 15
aleaciones a
altas
temperaturas
Todos Todos Esfuerzos o NR 240 240
metales Granulación
Interna

Ventajas de los líquidos penetrantes:

• Los líquidos son sensibles a las discontinuidades abiertas a la superficie.
• No tiene importancia la forma de las piezas a analizar
• Son fáciles de emplear
• Son económicos
• Son de aplicación rápida y de equipo portátil
• Sus resultados son obtenidos en corto tiempo

Limitaciones de los líquidos penetrantes:

• Sólo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos

• Se requiere una buena limpieza, de la superficie, previa a la inspección
• Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede
ocasionar falta de sensibilidad en el método
• Es difícil quitarlo de huecos escondidos y superficies ásperas
• No deja huellas permanentes del ensayo.
LIQUIDOS PENETRANTES
MATERIALES :
-Alave de una turbina.
-Liquido Limpiador E-59
Types I y II Methed C
-Liquido Penetrante VP-31A
Type II Metheds B y C
-Liquido Revelador D-70
Types I y II Metheds A,B,C y D.

*Para trabajos de 40 a 52°C el limpiador puede ser sustituido por Tiner.

*Los líquidos son muy volátiles.
*Costo total de los líquidos es de 60-70 o 80 $

PROCEDIMIENTO:
Limpiamos la superficie, para este procedimiento se recomienda no lijar la superficie
pues esto dejaría muchas ralladuras no tocar con las manos la superficie que se va a
trabajar ya que las huellas que dejamos podrían tapar las rajaduras y no se llevaría acabo
bien el experimento.
Roseamos con el limpiador la zona a trabajar, luego limpiamos con un pañuelo que no
tenga pelusas, en el experimento usamos papel periódico para limpiar la superficie.Si
las piezas son demasiados grandes es recomendable dejar que chorree el liquido
roseado.
Luego de haber limpiado bien la superficie roseamos a la superficie con el penetrador
(hidrocarburo líquido con tinte) dejando la pieza unas diez minutos para que el líquido
penetre en las rajaduras. Este tiempo se toma dependiendo del material. Habiendo
pasado los diez minutos limpiamos la superficie con papel, roseamos el liquido
revelador (liquido que contiene partículas de talco en suspensión) y se puede observar
mejor en que zonas se encuentra el liquido penetrador que quedo atrapado logrando así
encontrar las rajaduras del material. El material trabajado se limpiara con agua para que
quede totalmente limpio.

Fig.3 Pasos que realizamos en el proceso de líquidos penetrantes en el cual usamos

como materiales a un limpiador, un penetrador y un revelador.
 PARTICULAS MAGNETICAS

Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo

magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce la indicación
donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo).
Este efecto se debe al giro del electrón sobre si mismo y a la manera como esos
electrones se organizan en los átomos, haciendo que el átomo mismo sea un pequeño
imán.

El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o de polos

cuando se genera o se induce un campo magnético en un material ferromagnético; es
decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades
perpendiculares a las líneas del campo magnético, éste se deforma o produce polos.

Actualmente existen 32 variantes del método, que al igual que los líquidos penetrantes
sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de
seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a
inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin de que el equipo a emplear sea lo más
versátil posible; ya que con una sola máquina es posible efectuar al menos 16 de las
variantes conocidas.

Requisitos de la inspección por partículas magnéticas

Antes de iniciar la inspección por Partículas Magnéticas, es conveniente tomar en
cuenta los siguientes datos:
1.-La planificación de esté tipo de inspecciones se inicia al conocer cuál es la condición
de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. Así mismo deben
conocerse las características metalúrgicas y magnéticas del material a inspeccionar; ya
que de esto dependerá el tipo de corriente, las partículas a emplear y, en caso necesario,
el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza.
2.-Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de
compañías (Bell, Pratt & Whitney o GE), las partículas a emplear deben ser de los
proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En
caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qué normas, códigos o
especificaciones de compañías satisfacen sus productos.
3.-Al igual que en el caso de los líquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios
proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear
las partículas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las
partículas de diferentes colores o granulometrías fabricadas por el mismo proveedor.

Secuencia de la inspección.
Es importante destacar que con este método sólo pueden detectarse las discontinuidades
perpendiculares a las líneas de fuerza del campo magnético. De acuerdo al tipo de
magnetización, los campos inducidos son longitudinales o circulares. Además, la
magnetización se genera o se induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la pieza
inspeccionada, o si ésta es colocada dentro del campo generado por un conductor
adyacente.

Corriente de magnetización
Se seleccionara en funcion de la localización de las discontinuidades, si se desea
detectar discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que esta
Proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor
sensibilidad para la detección de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para
la detección de discontinuidades subsuperficiales.
Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario
emplear la corriente rectificada de media onda; ya que ésta presenta una mayor
penetración de flujo en la pieza, permitiendo la detección de discontinuidades por
debajo de la superficie. Sin embargo, es probable que se susciten dificultades para
desmagnetizar las piezas.

Magnetización lineal o longitudinal

La forma de magnetizar es también importante, ya que conforme a las normas
comúnmente adoptadas, la magnetización con yugo sólo se permite para la detección de
discontinuidades superficiales. Los yugos de AC o DC producen campos lineales entre
sus polos y por este motivo tienen poca penetración.
Otra técnica de magnetización lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona
esta técnica, es importante procurar que la pieza llene lo más posible el diámetro interior
de la bobina; problema que se elimina al enredar el cable de magnetización alrededor de
la pieza. Entre mayor número de vueltas (espiras) tenga una bobina, presentará un
mayor poder de magnetización.

Fig. 4.Defecto Transversal

Magnetización circular
Cuando la pieza es de forma regular (cilíndrica), se puede emplear la técnica de
cabezales, que produce magnetización circular y permite la detección de defectos
paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta técnica es emplear contactos en
los extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares. Otra forma de
provocar un magnetismo circular es emplear puntas dé contacto, pero sólo se
recomienda su empleo para piezas burdas o en proceso de semi acabado. Se deben
utilizar puntas de contacto de aluminio, acero o plomo para evitar los depósitos de
cobre, que pudieran iniciar puntos de corrosión. Esta técnica permite cierta movilidad
con los puntos de inspección, pudiéndose reducir la distancia hasta 7 cm entre los polos
o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible inspeccionar configuraciones
relativamente complicadas

Fig. 5. Defecto Longitudinal.

Para la inspección de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso
de los aceros al carbono o sin tratamiento térmico de endurecimiento, es recomendada la
técnica de magnetización continua; esto es, mantener el paso de la energía eléctrica
mientras se efectúa la inspección. Cuando las piezas son de alta retentividad, se
acostumbra emplear el campo residual (magnetismo residual). En este caso se hace
pasar la corriente de magnetización y posteriormente se aplican las partículas.
Cualquiera que sea la técnica seleccionada, siempre se debe procurar que la inspección
se realice con dos magnetizaciones aproximadamente perpendiculares entre sí; por ello,
en la práctica es común combinar dos o más métodos.

Aplicación de las Partículas

Tipo de partículas. - Por término general, se prefieren las partículas secas cuando se
requiere detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partículas en suspensión
se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeñas y cerradas.
Color de las partículas.- Dependerá de contraste de fondo. De este modo se emplearán
partículas de color oscuro (negras o azules) para piezas recién maquinadas y partículas
de colores claros (grises o blancas) para piezas con superficies oscuras.
Las partículas de color rojo están en un punto intermedio y fueron desarrolladas para
que su observación se facilite empleando una tinta de contraste blanco; esta tinta tiene
un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de los PT, pero con mayor
poder de adherencia.
Cuando se desea una mayor sensibilidad en un método, es necesario emplear las
partículas fluorescentes.
• Las partículas se aplican conforme se realiza la inspección, para lo que
existen dos prácticas comunes que son:
• Si se emplean partículas secas, primero se hace pasar la corriente de
magnetización y al mismo tiempo se rocían las partículas.
Generalmente se recomienda que la corriente de magnetización se mantenga durante el
tiempo de aplicación de las partículas, ya que es cuando el campo magnético es más
intenso y permite que las partículas sean atraídas hacia cualquier distorsión o fuga de
campo, para así indicar la presencia de una posible discontinuidad.

Ventajas:
• Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso,
resultados seguros e inmediatos.
• La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económica.
• Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un
amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
• Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
• Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
• Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza,
indicando la longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
• El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
• Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón,
escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con una
inspección por Líquidos Penetrantes.
Desventajas:
• Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal
depositado debe ser también ferromagnético.
 • Requiere de una fuente de poder.
• Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in)
• No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de
1/4".
• La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como
la permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la
discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de
partículas, etc.
• La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
• Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes
magnetizaciones.
• Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
• Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la
pieza con la técnica de puntas de contacto.
• Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son fácilmente
observables, la experiencia en el significado de su interpretación es muchas
veces necesario.

ENSAYO MAGNAFLUX
EQUIPO: MAQUINA GENERADORA DE CORRIENTE
Automation industries INC
SONOFLUX MODEAH-7
Serie N° 2014
OUT PUT AC/DC 7000 Amperios
PROCEDIMIENTO:
Colocamos la parte rota del eje entre dos soportes.
Con la maquina generadora de corriente aplicamos entre los dos extremos del eje una
descarga eléctrica por un tiempo corto donde la maquina marco 250 amperios,
generándose un campo magnético en el eje.
Luego de dejar de aplicar la descarga roseamos con partículas de fierro al eje, después
observamos y vemos que parte del polvo queda atrapado en las fallas que presenta el
eje.Esto debido a que el momento de dejar de aplicar la descarga eléctrica queda un
campo magnético residual en el eje(ya que este tenia rajaduras y fallas)que atrae a las
partículas que se rosearon sobre el eje.
Para desmagnetizar el eje usamos corriente alterna y con el cordón formamos una
bobina alrededor del eje por el cual pasa una corriente alterna del cual el máximo es 580
amperios (lo que marco la maquina).Alejamos la bobina de un soporte en el que se
encuentra el eje y observamos que las partículas de fierro siguen al cordón.
Con un golpecito al eje hacemos que caigan las partículas que aun se encuentran en el
eje(debido a la adherencia de las partículas).Volvemos a rosear las partículas
magnéticas y vemos que ya no se adhieren al eje debido a que con el procedimiento de
la bobina el eje queda desmagnetizado.
Luego trabajamos con corriente continua para obtener un campo magnético uniforme y
el eje quedar con un campo magnético residual longitudinal, donde la maquina marca
360 amperios, volvemos a rosear las partículas de fierro y observamos que quedan
atrapadas en las partes donde las fallas son verticales.

Ahora usamos una placa grande en la cual aplicamos descargas eléctricas en varios
extremos de la placa generando así varias líneas equipotenciales.Roseamos las
partículas de fierro a toda la superficie y observamos las fallas que tiene el material en
todas las direcciones. La maquina marco 200 amperios en la descarga eléctrica.

Fig. 6 Paso del ensayo de inspección de partícula electromagnética

en el cual utilizamos electrodos para que con ayuda de la corriente
se produzca un campo magnético.
 CONCLUSIONES

• Notamos que en el método de líquidos penetrantes es aplicable para localizar

defectos abiertos a la superficie y a la vez se usa para el control de calidad,
como un todo rápido y efectivo. Se equipara con la de partículas magnéticas,
actualmente es aplicable tanto para materiales ferrosos como no ferrosos, ya
que su proceso de aplicación es sencillo.
• La sensibilidad de la prueba es mucho mas grande cuando se usa un
penetrante fluorescente y cuando se realiza en un local semioscuro.
• Como la aplicación de este método es sencillo también es económico, ya que
podemos utilizar algunos equipos de este proceso, como por ejemplo el
limpiador que puede estar a simple disposición.
• Los defectos pueden inspeccionarse a simple vista y a la vez es de fácil
interpretación.

• Notamos que en método partículas electromagnéticas se aplican a piezas

terminadas, y por lo tanto no deben dañar ni dejar huella alguna.
• Localizan defectos del material como grietas, fisuras, poros, segregaciones,
rechupes, descarburaciones, etc.