Н.В.Шерстнев
ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ
В ВОПРОСАХ И ОТВЕТАХ
Методические рекомендации
для слушателей курсов повышения квалификации
судовых механиков
Севастополь
2013
2
УДК 621.431.74
группы и др.
Все запрессованные детали следует выпрессовывать только в случае
необходимости, определяемой при дефектации. При демонтаже не применять
чрезмерных усилий. В случае затруднений необходимо выяснить и устранить
причину заеданий или заклинивания деталей.
При демонтаже узлов и деталей, крепящихся нескольким болтами или
гайками, во избежание перекосов или повреждений следует равномерно их
ослабить в последовательности, оговоренной инструкцией завода-
изготовителя, а затем полностью отвернуть.
Выворачивать шпильки из гнезд следует только в случае замены (ре-
монта) шпилек или деталей, в которые они ввернуты.
Для предохранения от попадания посторонних предметов необходимо
открытые полости закрыть специально подготовленными крышками или
временными заглушками, отверстия труб заглушить деревянными пробками
или глухими накладками, не допуская заглушек из пакли и ветоши.
При вскрытии подшипников коленчатого вала шейки, если они не тре-
буют ремонта, необходимо зачистить и законсервировать. Отверстия для
смазки забить чопиками или закрыть специальными пробками. Для предо-
хранения от повреждений шейки необходимо обмотать ветошью (мешкови-
ной), защитной лентой.
Детали с приработанными, пришабренными или притертыми поверх-
ностями необходимо предохранять от повреждений и коррозии, укладывать
на картон, доски или мешковину.
Снятые с дизеля узлы и детали должны быть очищены и обезжирены, а
для выявления дефектов – тщательно осмотрены и при необходимости обме-
рены.
Специальные требования на разборку дизеля относятся к порядку и
технологии общей и узловой разборки с учетом конструктивных особенно-
стей. Они приводятся в инструкциях (руководствах) завода-изготовителя и
ремонтной документации.
При использовании
гидродомкратов применяют
групповую затяжку болтов,
пример которой для дизеля
MAN B&W типа L32/40 по-
казан на рисунке 2.
После обжатия фунда-
Рисунок 2 – Порядок гидравлической затяжки фунда-
ментных болтов необходимо ментных болтов дизеля MAN B&W типа L32/40
обязательно проверить рас-
кепы коленчатого вала. При повышенных значениях раскепов следует заме-
нить изношенные клинья.
Состояние затяжки анкерных связей оперативно контролируют об-
стукиванием ежемесячно. Полную перетяжку анкерных связей следует вы-
полнять при повышенных раскепах коленчатого вала, практически каждый
год, способом и усилием, рекомендованным заводом-изготовителем (клю-
чом – по углу поворота гайки, моменту; гидродомкратом – по давлению).
Обычно полную перетяжку выполняют от середины, попеременно в
несколько приемов. Типичная схема обтяжки анкерных связей ключом пока-
зана на рисунке 3. Обтяжку анкерных связей гидравлическим приспособле-
нием выполняют попарно с двух бортов, начиная от середины, поочередно в
нос и корму, в несколько этапов.
11○ 7○ 3○ 2○ 5○ 9○ 13○
Рисунок 3 – Порядок затяжки ключом анкерных связей четырехтактного дизеля
1 4
Состояние затяжки шпилек крепле-
ния крышек цилиндров контролируют после
первых 100 часов работы, а также через каж- 6 7
дые полгода-год.
При использовании ключа, шпильки
обжимают в несколько этапов нормирован-
ным усилием (по углу поворота гайки или 3 2
моменту) по схеме завода-изготовителя. Ти-
пичная схема показана на рисунке 4. Пере-
тяжку гаек обычно выполняют в следующей 8 5
Рисунок 4 – Порядок обжатия клю-
последовательности: чом шпилек крышек цилиндров
- отдают гайки в два этапа в последова- четырехтактного дизеля
тельности, обратной указанной для затяжки.
В начале разгружают шпильки наполовину, а затем – полностью;
- контролируют сопрягаемые поверхности гайки и крышки на наличие
задиров;
- проверяют легкость наворачивания гаек вручную по всей высоте
резьбы шпильки. При необходимости покрывают резьбы шпилек тонким
слоем графитовой смазки или Molykote;
- вначале гайки обжимают моментом, равным примерно половине но-
минального, а затем – номинальным моментом.
При использовании гидравлических приспособлений шпильки обжи-
мают одновременно (или по группам) в несколько приемов нормированным
давлением.
После обжатия щупом 0,05 мм проверяют прилегание гаек к опорной
поверхности крышки, чтобы исключить попадание посторонних частиц.
дизеля, т.к. через неплотный пусковой клапан будет всегда поступать воздух,
который, на ходе поршня вверх будет действовать как контрвоздух, препят-
ствуя его перемещению и вращению коленвала.
Для исключения указанных последствий необходимо:
- своевременно определять неплотности клапанов (после пуска, а также
при обходе машинного помещения проверять подводящие воздушные трубо-
проводы визуально и на ощупь). У неплотного клапана быстро разрушаются
уплотнительные поверхности, поэтому неплотность должны незамедлитель-
но устраняться путем притирки или проточки. Притертые поверхности кор-
пуса и клапана должны иметь сплошной матовый поясок шириной не менее
50% поверхности. Качество притирки проверять наливом керосина в надкла-
панную полость. Протечки не допускаются;
- периодически смазывать управляющие и разгрузочные поршни и
штоки клапанов, контролировать легкость хода, при необходимости расха-
живать или перебирать.
шен шум в ресивере; при пропуске выпускным клапаном воздух будет выхо-
дить через открытый пробный краник.
Если будут обнаружены пропуски клапанов, необходимо безотлага-
тельно произвести притирку или восстановление фасок тарелок и седел кла-
панов.
Основным профилактическим мероприятием является своевремен-
ное выявление и устранение неплотности клапанов на работающем двигате-
ле.
Для снижения влияния высокотемпературной коррозии рекоменду-
ется: не допускать попадания морской воды в цилиндры двигателя, увеличи-
вающей содержание натрия в камере сгорания, контролировать плотность
охладителя наддувочного воздуха; принимать меры по снижению температу-
ры выпускных газов путем поддержания исправной работы топливной аппа-
ратуры, чистоты турбокомпрессоров, охладителя наддувочного воздуха и т.п;
обеспечивать работоспособность устройств для вращения клапанов; исполь-
зовать присадки к топливу, содержащие магний (Mg). Его окислы повышают
температуру плавления смеси окислов ванадия и солей натрия до 800-900C.
Они покидают цилиндр в твердом состоянии вместе с выпускными газами.
на мель, столкновения).
Опасности повышенных значений раскепов:
- поломка коленчатого вала из-за усталости материла в результате зна-
копеременных изгибающих напряжений в галтелях кривошипа;
- разрушение антифрикционного слоя подшипника из-за перегрузки за-
вышенной опоры кривошипа.
Раскеп замеряют специальным прибором – раскепницей.
Раскеп, замеренный в вертикальной плоскости (вертикальный рас-
кеп), определяют как разность расстояний между щеками при положении
кривошипа в ВМТ и НМТ. За положительный раскеп принимают вогнутый
прогиб оси вала (выпуклостью вниз), т.е. когда расстояние между щеками в
ВМТ больше, чем в НМТ (l1-l2>0, рисунок 22, а). Это означает, что данный
кривошип просел относительно других кривошипов. Если прогиб оси вала
направлен выпуклостью вверх, т.е. когда расстояние между щеками в ВМТ
меньше, чем в НМТ, раскеп считают отрицательным (l1-l2<0, рисунок 22,
б). Это означает, что данный кривошип расположен выше относительно дру-
гих кривошипов.
Раскеп, замеренный в горизонтальной плоскости (горизонтальный
или бортовой раскеп), определяют как разность расстояний между щеками
при положении кривошипа на левом (ЛБ) и правом борту (ПрБ). Положи-
тельным считают раскеп, когда расстояние между щеками на левом борту
больше, чем на правом, а отрицательным - наоборот (рисунок 22, а, б).
слоем:
- дефекты (износы) рабочей поверхности:
- выработка рабочего гальванического слоя до свинцовистой бронзы
более 30% общей поверхности вкладыша;
- глубокие грязевые риски, шириной более 1,5 мм, доходящие до
свинцовистой бронзы;
- местное разрушение гальванического слоя с частичным поврежде-
нием свинцовистой бронзы;
- кавитационное разрушение гальванического слоя более 1% общей
поверхности вкладыша или в зоне контакта (отделившиеся части-
цы запрессованы в другие участки вкладыша);
- сеткообразное растрескивание в зоне нагрузки до свинцовистой
бронзы из-за местного перегрева или перегрузки;
- язвины в гальваническом слое по направлению вращения из-за
эрозии блуждающими токами;
- многочисленные риски с закоксовавшимся маслом с частично ви-
димой стальной основой;
- питтинг на спинке вкладыша более 5% общей поверхности вкладыша;
- наклеп на торце вкладыше;
- отсутствие раскрытия вкладыша (ри-
сунок 24) (исправлять оправкой);
- пониженный натяг вкладыша (см.
п. 18).
При замене вкладышей с указанными
дефектами важно выявить и устранить при-
чину их возникновения.
Возможны рекомендации завода-
изготовителя по замене вкладышей по до-
стижении назначенной наработки, например,
18-20 тыс. ч.
Рисунок 24 – Раскрытие Во вкладыше канавочного типа (ри-
вкладыша: S>D сунок 25) мягким оловянно-свинцовым спла-
вом заполнены только созданные в нем ка-
навки, перемежающиеся с
Антифрикционный
более твердыми и износо- слой (Sn-Pb - 75%)
стойкими ребрами (перего- Алюминиевый сплав
(25%)
родками) из алюминиевого Никелевый слой
сплава, хорошо несущими
нагрузку. Канавки и ребра
отличаются по цвету и могут
быть расположены вдоль
или поперек вкладыша. Кон-
троль износа таких вклады-
шей возможен без замера их Рисунок 25 – Структура вкладыша канавочного типа
29
а, б – правильно; в, г – неправильно
Рисунок 26 – Требования к посадке тонкостенных вкладышей с постелью
ствии указаний - на 5 МПа (50 кгс/см2). Для новых распылителей она должна
быть не менее 15 секунд, для бывших в эксплуатации, но еще годных - не
менее 5 секунд. Гидравлическая плотность форсунок (распылителей), входя-
щих в комплект двигателя, не должна отличаться более чем на 25 % от сред-
ней плотности всего комплекта.
На разобранном распылителе форсунки:
- осматривают через лупу уплотнительную и направляющую поверх-
ность иглы и корпуса распылителя. Игла должна иметь узкий матовый
уплотнительный поясок у наибольшего диаметра конуса. Если уплотняющий
конус иглы и седло корпуса не имеют видимых повреждений и ширина пояс-
ка составляет 0,1-0,3 мм, сопрягаемые поверхности "освежают" притиркой на
масле. При наличии на рабочем пояске незначительных рисок, царапин или
раковин можно попробовать "освежить" сопрягаемые поверхности путем
очень легкой притирки на тонкой корундовой пасте или пасте ГОИ;
- засоренные сопловые отверстия прочищают специальной иглой;
- осматривают через лупу поверхности сопряжения корпуса форсунки с
распылителем. Риски, пятна коррозии удаляют притиркой на пасте ГОИ по
притирочной плите с последующей доводкой совместно.
При разборке не допускается перекомплектовка распылителей.
Перед сборкой распылителя проверяют легкость и плавность переме-
щения иглы в корпусе. Иглу берут только за хвостовик, предварительно оку-
нув в смесь топлива и масла (1:1). Игла, выдвинутая из корпуса на 1/3 длины,
должна плавно, без сопротивления и прихватывания опускаться под действи-
ем собственного веса при любом угле поворота (вокруг своей оси) относи-
тельно корпуса, установленного под углом 45° к горизонтали. Если игла пе-
ремещается с трудом, еще раз промывают ее и корпус и повторяют проверку.
Распылитель с заеданием иглы к сборке не допускается.
а) б) в) г) д)
а – заполнение; б – нагнетание; в – отсечка; г – повышенная подача; д – нулевая подача
Рисунок 33 – Схема действия топливного насоса золотникового типа
Во многих кон-
струкциях насосов
золотникового типа
(двигатели Pielstick,
Wärtsilä и др.) преду- VIEW
смотрен способ
наблюдения за нача-
лом подачи топлива
непосредственно по
перекрытию приточ-
ных отверстий во
втулке плунжера (ри- Рисунок 35 – Проверка начала подачи топлива "на свет"
сунок 35). Со сторо- топливным насосом золотникового типа
ны одного приточно-
го отверстия (противоположного
подводу топлива) устанавливают
источник света и наблюдают за ним
со стороны другого. В момент пере-
крытия плунжером приточных от-
верстий свет будет исчезать. Это и
2 3 будет началом подачи топлива.
4 Угол опережения подачи топ-
1 лива в цилиндр считывают по шка-
ле, нанесенной на ободе маховика.
В насосах клапанного типа
14 Sвс началом подачи топлива является
момент закрытия всасывающего
Sп 13
клапана (рисунок 36). Его опреде-
ляют по индикатору часового типа
при направлении вращения колен-
12 чатого вала "Вперед" и значении
5 указателя нагрузки, как в протоколе
11 испытаний (обычно 8,0) . Выполня-
6
15 10 ют эту проверку в следующем по-
рядке (рисунок 37):
9
1 – клапан обратный; 2 – клапан перепуск-
16 8 ной; 3 – клапан всасывающий; 4 – топливо
низкого давления; 5 – рычаг; 6 – эксцен-
трик; 7 – кулачная шайба; 8 – ролик; 9 –
толкатель плунжера; 10 – рычаг; 11 – экс-
7 центрик; 12 – толкатель; 13 – плунжер; 14
– пружина; 15 – кронштейн; 16 – топлив-
ная тяга; S – зазоры
Рисунок 36 – Схема работы
топливного насоса клапанного типа
38
а) б) в)
А, B – краны
1 – сжатый воздух (5-8 bar); 2 – крышка;
3 – емкость для гранулированного чистя-
щего вещества; 4 – труба; 5 – соединитель-
ный штуцер; 6 – компенсатор; 7 – газопри-
емный корпус; 8 – газовыпускной корпус;
9 – колесо турбины; 10 – сопловой аппарат
Рисунок 41 – Схема "сухой" очистки
проточной части турбины
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ДЛЯ ЗАМЕТОК
48
ДЛЯ ЗАМЕТОК