Propiedades físico químicas del amoníaco

 Gas incoloro en condiciones normales

 Temperatura de solidificación –77,7ºC
 Temperatura normal de ebullición –33,4ºC
 Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
 Presión de vapor a 0ºC 4,1 atm.
 Temperatura crítica 132,4ºC
 Presión crítica 113atm.
 Densidad del gas (0ºC y 1atm.) 0,7714 g/l

Efectos tóxicos
Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de ojos. Las
salpicaduras de amoníaco líquido producen quemaduras y un daño irreparable en los ojos.

Almacenamiento
El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión atmosférica y
aproximadamente –33ºC con capacidades de 10000 a 30000 tn (hasta 50000)

También puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura ambiente y su

presión de vapor con capacidades de hasta 1700 tn.

Por ultimo se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias (4atm) y 0ºC estas
esferas también tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a temperatura
ambiente y los refrigerados.

Síntesis industrial
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y
Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso
consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kj/mol

ΔSº < 0

es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la

formación de amoníaco

25 ºC K = 6,8.105 atm.
450 ºC K = 7,8.10-2 atm.
En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una temperatura de 400-600
atm. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe 2O3 sobre AlO3 catálisis
heterogénea). A pesar de todo, la formación de NH 3 es baja con un rendimiento alrededor del
15%. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se puede licuar el NH 3
separandolo así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente utilizados.

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH 3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una
reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la
estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que
se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación
del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo realizado por
Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de este modo consiguió su nobel.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la

velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie
del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de
reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3.

El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador

debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual
reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también
tiene lugar en la superficie metálica.

Horno de síntesis
El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas presión y temperatura es un factor
determinante para la construcción de un horno de síntesis.
El hierro a elevadas temperatura y presión es permeable al hidrógeno, que en estas
condiciones es capaz de eliminar al carbono con formación de hidrocarburos. Con esto el
acero pierde resistencia y después de un cierto tiempo de funcionamiento el horno puede
rajarse y explotar. Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono.
Este apenas tiene resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H2 se difunda a
través, pero estas dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo de
acero al cromo-níquel , resistente a la presión y se procura simultáneamente que el
hidrógeno que se difunda a través del primero se pueda eliminar del espacio entre ambos
con facilidad y a baja presión.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del
proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con
la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis
y las condiciones de obtención del amoniaco.
La producción de una planta de NH3 ronda las 1500 tn./día.

La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química pesada.

Materias primas

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima.
El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.

  Gas natural Fuel oil pesado Carbón

Consumo de energía 1,0 1,3 1,7
Coste de inversión 1,0 1,4 2,4
Coste de producción 1,0 1,2 1,7

Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo
menos los próximos 50 años.

 Proceso de producción de amoníaco

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Vie, 16/12/2005 - 21:12
  7.3 OBTENCIÓN DEL AMONIACO

Uno de los métodos mas comerciales para obtener amoniaco es a partir

del gas natural, el cual considera seis etapas previas a la etapa de síntesis:

1.      La etapa de desulfurización.

2.      Reformación del gas natural con vapor.

3.      Conversión del CO.

4.      Separación del CO2.

5.      Metanación.

6.      Compresión del gas de síntesis.

7.      Síntesis.

7.3.1    Etapa de Desulfurización

El objetivo de esta etapa es la eliminación de todo tipo de compuestos de

azufre que son venenos para los catalizadores de reformación y conversión.

El azufre que acompaña al gas natural, normalmente esta como sulfuro de

hidrógeno, mercaptanos y azufre orgánico.

El proceso se basa en la adsorción química del azufre empleando ZnO, el

cual cumple doble función:

- Como catalizador, al descomponer los compuestos de azufre.

R-S-S-R + ZnO ------> 2 R´H + 2 H2S + ZnO

- Como reactante al reaccionar con el H2S que se produce.

H2S + ZnO ------> ZnS + H2O

El ZnO debe tener una gran área superficial para poder captar todo el H 2S
que se produce. Su actividad está en función de la temperatura de operación, la
cual puede estar entre los 175 o C (hay adsorción de H2S) y 400o C, pero como
muchos compuestos de azufre no se adsorben a temperaturas relativamente
bajas, se prefiere trabajar a temperaturas cercanas a los 400 o C. 

Fig. 7.1 Desulfurización del Gas Natural

Para asegurarse que el azufre no estará en la corriente que ingresa al proceso, se

emplean dos desulfurizadores que pueden trabajar en serie o en paralelo. (Fig.7.1
)

Como la temperatura de trabajo es alta la corriente de alimentación a los

desulfurizadores se calienta en un horno.

7.3.2    Reformación del gas natural

 El objetivo de esta etapa es convertir al metano en una mezcla de CO e H 2 .
El proceso de reformación se basa en la siguiente reacción :

CH4 + H2O <--------> CO + H2 DH = + 49.3 kcal/mol

Fig. 7.2 Reformación del Gas Natural

La reformación se realiza en dos etapas, siendo necesario tener un especial

cuidado en el tratamiento de las variables del proceso en cada una de ellas, a fin
de poder controlar y obtener los resultados que se buscan. (Fig. 7.2)
a)      Reformador Primario

Se realiza la reformación parcial del metano con vapor de agua.

Termodinámica del proceso.

La reacción principal es endotérmica y reversible, por lo tanto, altas

temperaturas favorece la reacción, sin embargo, también se producen
reacciones secundarias las cuales influyen en la formación de coque y que se
deposita en el catalizador inhibiendo la reacción. Las reacciones secundarias
que se producen son:

Reacción DH ( kcal/mol)
No
a) CO + H2O <--------> CO2 + H2 – 9.8
b) CH4 + 2 H2O <--------> CO2 + 4 H2 + 39.3
c) CH4 + CO2 <--------> 2 CO + 2 H2 – 59.3
d) CH4 + CO2 <--------> CO + H2 + H2O + C + 27.7
e) 2 CH4 <--------> C2H4 + 4 H2 + 48.3
f) 2 CO <--------> CO2 + C + 41.2
g) 2 Cx + H2O <--------> CO + H2 + 31.38
 Catalizador

Esta compuesto básicamente por 12% Ni y 86% de Al 2O3, tiene la forma de

anillos con una vida promedio de 2 a 3 años y pero el Ni es pirofosfórico, por lo
que, se instala en el reactor como NiO y después se reduce a Ni.

Variables del proceso

Temperatura, Definitivamente una mayor temperatura favorece la reacción

desplazando el equilibrio a la derecha y también la velocidad de reacción,
como se puede ver en los datos que se presenta a la presión de 30 atm. :

Const. Comp. Equilib. (% Vol.)

 
Equilib.(K) CH4 H2 CO CO2
Temp.. (oK)
            
600 5,28 x10 –7
37,1 50,0 1,5 11,3
800 3,12 x10 –2
10,9 69,2 10,2 9,6
900 1,306        
1000 2.65 x10        
1200 2,47 x10 3        
1400 26,77 x10 4        
Cuanto mayor es la temperatura de reacción menor es la cantidad de CH 4 y
CO2 residual que habrá en el gas reformado, así como mayor el contenido
de CO. También es notorio que la temperatura favorece la reacción del
vapor de agua con el carbón que se forma por descomposición térmica del
metano o del CO.

Relación Vapor/Metano, Es lógico que debe evitarse las reacciones

secundarias (minimizarlas) por lo que un exceso de vapor favorece la
reacción g) eliminando al coque depositado, sin embargo al parecer la
reacción que mas incide para la deposición de coque es la f) que es
favorecida por temperaturas bajas y presiones altas. Pero en la reacción a) si
la relación H2O/CH4 disminuye entonces el equilibrio se desplaza a la
izquierda y se tendrá una mayor concentración de CO y por lo tanto la
reacción f) se verá favorecida; esto lleva al uso de exceso de vapor, pero
cuidando tener a la salida un contenido de metano que asegure el
funcionamiento del segundo reformador (donde combustiona todo el
oxígeno que ingresa juntos con el nitrógeno).

Presión. En este caso presiones altas no favorecen la reacción debido al

cambio de volumen positivo entre productos y reactantes, es decir que a
mayor presión habrá mas metano residual en el equilibrio.

b)      Reformador Secundario

En este reactor se termina la reformación del metano, pero con la

particularidad que se introduce aire para :

1.       El nitrógeno para la síntesis del amoniaco.

2.       La energía necesaria (parte del metano con el oxígeno) para terminar la
reformación del metano.

Esta es la etapa clave del proceso para establecer la proporción H 2/N2 que
se necesita para la síntesis; siendo muy importante el control de la cantidad de
aire que debe suministrarse no solo para alcanzar la relación 3H 2/N2 sino
también el oxígeno requerido para la combustión de una parte del metano.

En la entrada del reactor al ponerse en contacto el aire con la corriente

de metano se produce la reacción de combustión, la cual suministra la energía
necesaria para la reformación del metano residual con el vapor de agua :

CH4 + 2 O2 ------> CO2 + 2 H2O DH = – 191,7 kcal/mol

CH4 + 2 CO2 ------> 2 CO + 2 H2 DH = + 59,1 kcal/mol

CH4 + 2 H2O ------> CO + 3 H2 DH = + 49,3 kcal/mol

Con esta operación se reduce el contenido de metano en la corriente hasta

< 1 %.

Catalizador, debido a las características de las reacciones que se realizan en

el reactor, se emplea dos tipos de catalizadores :

- En el tope del reactor el catalizador está compuesto por 5 % Cr 2O3 y 95 %

de Al2O3, en forma de esferas y representa aproximadamente el 20 % del
total.

- En el fondo del reactor el catalizador es 16% Ni y 75% Al 2O3, en forma de

anillos.

La composición de las corrientes a la entrada y salida de cada reactor para

un caso particular es en promedio el siguiente:

Reformador Primario Reformador

Compuesto (% Vol.) Secundario (% Vol.)
  Entrada Salida Entrada Salida
          
CH4 98,00 13,00   0,60
C2H6 1,00 —   —
Otros 1,00 —   —
CO — 9,00   12,50
CO2 — 10,50   7,80
H2 — 67,00   56,00
N2 — —   22,00

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