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LIGAS DE ALUMÍNIO-LÍTIO

A indústria aeronáutica é a grande responsável pelo desenvolvimento das ligas de alumínio


e a sua utilização em aplicações militares começou na primeira guerra mundial(1). O constante
desenvolvimento tecnológico, com o objetivo de reduzir o peso das aeronaves e estruturas
aeroespaciais, deu origem a novas ligas tendo o lítio como elemento principal. O lítio é o elemento
metálico mais leve e a adição de 1% ao alumínio proporciona a redução de 3% na densidade com
um aumento de quase 5% no módulo de elasticidade (2). A necessidade de conseguir materiais de
baixa densidade e alta resistência tornando os aviões militares mais leves e versáteis levou à
elaboração da primeira liga de alumínio contendo lítio em 1920 na Alemanha(3). Esta liga,
denominada Scleron, não logrou resultados tecnológicos expressivos devido às dificuldades
inerentes à fusão do lítio(4). O lítio metálico tem baixa temperatura de fusão, é muito reativo e sua
adição ao alumínio líquido deve ser feita com muito cuidado. Em 1950, foi desenvolvida na
Alemanha a liga 2020 (Al-Cu-Cd-Li) e em 1960 a liga 1420 (Al-Mg-Li) na extinta União
Soviética. Nesta época a Alcoa (USA) desenvolveu uma liga Al-Cu-Mg com 1,1% de lítio que foi
utilizada com sucesso nas asas e estabilizadores horizontais das aeronaves US Navy RA-5C
Vigilant(3). Na década de 70, a crise mundial do petróleo gerou intranqüilidade na indústria
aeronáutica pois 10 a 15% do custo do transporte estava associado ao preço do combustível. A
necessidade em dominar a tecnologia das ligas com lítio, fez com que grandes empresas investissem
na pesquisa e fabricassem as primeiras ligas comerciais. As principais ligas disponíveis no mercado
estão apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1: Porcentagem em peso das ligas alumínio- lítio comerciais(5):


Ligas %Cu %Li %Mg %Zr %Ti %Ag
2090 2,7 2,2 -- 0,12 <0,1 --
2091 2,1 2,0 -- 0,10 < 0,1 --
8090 1,3 2,5 0,95 0,12 < 0,1 --
Weldalite 5,4 1,3 0,40 0,14 -- 0,4
049*
*Trade Mark Martin Marietta and Reynolds Metals Co.

Contornada a crise do petróleo, a continuidade no desenvolvimento dessas novas ligas de


alumínio com lítio foi causada pela concorrente tecnologia entre os componentes metálicos e
compósitos fibrados. O custo dos últimos oscila na faixa de 120 a 140 dólares o quilo, enquanto que
o das ligas de alumínio-lítio, 20 a 30 dólares(5,6).
A necessidade em reduzir custos de projetos favoreceu o aumento da produção das ligas de
alumínio-lítio, pois, as mesmas podem ser fabricadas pelos processos convencionais das ligas
comerciais de alumínio. Em 1988 foram desenvolvidas ligas de alumínio-cobre-lítio na construção
de um anteparo para fixação dos estabilizadores verticais em aviões de caça que requerem uma
resistência à fadiga muito grande. A substituição, da liga alumínio-cobre AA2124 pela de alumínio-
cobre-lítio AA2197, proporcionou a diminuição de 5% no peso e aumento de 7% na tenacidade,
melhorando significativamente a vida útil do componente.
Em 1994, a liga alumínio-cobre-lítio fabricada pela Reynolds Metals Co., foi escolhida pela
NASA para fabricação de um tanque de combustível criogênico com 47,0 metros de comprimento e
8,4 metros de diâmetro para ser utilizado no armazenamento do oxigênio necessário para os 8,5
minutos previstos para o lançamento de uma plataforma espacial na órbita da Terra..
A expansão das aplicações das ligas de alumínio-lítio tem acontecido paralelamente na
França, Inglaterra e Rússia. Na estrutura do helicóptero EH101 da British Westland, 25% dos
componentes estruturais são feitos da liga AA8090 e representam 15% do peso total da aeronave(8).
A terceira geração dos aviões-caça francês Rafele e as aeronaves Mig 21 da Rússia também
apresentam componentes estruturais com ligas de alumínio-lítio. O tanque de combustível do
foguete de estágio simples, para testes experimentais Mc Donnel Douglas DC-XA, é fabricado com
ligas de alumínio-lítio. O próximo passo na aplicação das ligas de alumínio-lítio é na aviação
comercial e a Reynolds Metals Co. já está desenvolvendo a fabricação de componentes extrudados e
laminados. Apesar da indústria aeroespacial ser a grande responsável pelo desenvolvimento das
ligas de alumínio-lítio, outras aplicações, em que a resistência à fadiga e a tenacidade nas
condições criogênicas são importantes, estão sendo exploradas(8,9).

O Lítio

O lítio é o metal alcalino com maior dureza e maior temperatura de fusão. Apresenta
estrutura cúbica de corpo centrado que pode ser convertida para cúbica de face centrada através de
trabalho mecânico a quente ou por resfriamento à temperaturas inferiores a -201 oC(10). O lítio é um
metal tóxico podendo causar irritações e queimaduras nas mucosas e na pele se ocorrer contato
direto com o metal ou íon. Ele é altamente reativo com os metais e não metais, excetuando-se os
gases nobres. Em altas temperaturas incendeia-se com a formação de óxido de lítio. Devido ao seu
comportamento químico, o lítio metálico deve ser armazenado em óleo mineral ou líquido não
aquoso, isento de oxigênio e nitrogênio. Deve ser manuseado com luvas e máscaras para evitar o
contato com a pele ou via respiratória. O lítio é o elemento metálico mais leve (0,53g/cm3) e atua
nas ligas de alumínio aumentando o módulo de elasticidade com diminuição simultânea de sua
densidade.
Inicialmente a fusão das ligas de alumínio-lítio era impraticável, pois o lítio aumentava a
solubilidade do oxigênio e hidrogênio no metal líquido. Conteúdos de O2, N2 e H2 acima de 10ppm
contaminam o metal fundido com a formação de óxidos, nitretos e hidretos que prejudicam as
propriedades mecânicas das ligas(11). As dificuldades de processo só foram superadas com o
desenvolvimento de técnicas de desgaseificação da matéria prima no vácuo e fusão e vazamento do
metal em atmosfera de argônio(12). A adição de lítio acima do limite de solubilidade no alumínio,
1,4% em peso à temperatura ambiente, causa a precipitação de partículas δ’(Al3Li) que alteram as
condições de movimento das discordâncias e endurecem a liga(13). Estes precipitados, devido às suas
características, afetam os processos de deformação plástica e fragilizam a liga. Outra característica
importante é a formação de uma zona livre de precipitados próxima aos contornos de grão após o
envelhecimento. Nesta condição a liga torna-se frágil e imprópria ao aproveitamento industrial. Para
evitar esta característica das ligas binárias alumínio-lítio são feitas adições de cobre e magnésio,
que favorecem a precipitação simultânea das fases T 1(Al2CuLi) e S(Al2CuMg), após deformação
mecânica e envelhecimento(14). Estas fases provocam a homogeneização do processo de deformação
com melhora da ductilidade.