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UPME

ELABORADO POR:

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO


GRUPO DE GESTIÓN EFICIENTE DE ENERGÍA, KAI:
DR. JUAN CARLOS CAMPOS AVELLA, INVESTIGADOR PRINCIPAL.
MSC. EDGAR LORA FIGUEROA, COINVESTIGADOR.
MSC. LOURDES MERIÑO STAND, COINVESTIGADOR.
MSC. IVÁN TOVAR OSPINO, COINVESTIGADOR.
ING. ALFREDO NAVARRO GÓMEZ, AUXILIAR DE INVESTIGACIÓN.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE


GRUPO DE INVESTIGACIÓN EN ENERGÍAS, GIEN:
MSC. ENRIQUE CIRO QUISPE OQUEÑA, COINVESTIGADOR.
MSC. JUAN RICARDO VIDAL MEDINA, COINVESTIGADOR.
MSC. YURI LÓPEZ CASTRILLÓN, COINVESTIGADOR.
ESP. ROSAURA CASTRILLÓN MENDOZA, COINVESTIGADOR.

ASESOR
MSC. OMAR PRIAS CAICEDO, COINVESTIGADOR.

UN PROYECTO DE LA UNIDAD DE PLANEACIÓN MINERO


ENERGÉTICA DE COLOMBIA (UPME) Y EL INSTITUTO
COLOMBIANO PARA EL DESARROLLO DE LA CIENCIA Y LA
TECNOLOGÍA. “FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS” (COLCIENCIAS).
CONTENIDO

Pág.
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
2. PROCESO PRODUCTIVO………………………………………………… 4
2.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS………………….. 4
2.2 MOLIENDA………………………………………………..………………….. 4
2.3 CONFORMADO……………………………….…………..………………….. 5
2.3.1 Amasado…………………………………...……………..……………....5
2.3.2 Moldeo……………….…………………...……………..……………...... 5
2.4 SECADO……..……………………………….…………..………………….. 6
2.5 COCCIÓN…….……………………………….…………..…………………..10
2.5.1 Horno Túnel……………………………...……………..……………...... 10
2.5.2 Horno Hoffmann…….…………………...……………..……………...... 10
2.6 PREPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO…..…………………... 11
3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA………………….. 12
3.1 PRINCIPALES COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN EL SECTOR……...………….. 12
3.1.1 Características Generales de los Combustibles…..……………........ 13
3.1.2 Comparación de Combustibles………………….…..……………........14
4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA…………………………………… 15
4.1 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL MOLDEO……………………….. 15
4.2 REUTILIZACIÓN DE PRODUCTOS ANTES DE COCCIÓN……………………… 16
4.3 AMASADO CON VAPOR DE ARCILLAS MUY PLÁSTICAS……………………… 16
4.4 CONFORMADO EN SECO (LADRILLO PRENSADO Ó EXTRUSIÓN DURA)…….. 16
4.5 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL SECADO………………………... 16
4.5.1 Utilización de Aditivos…………………………………………………....16
4.5.2 Recuperación del Calor Sensible de los Humos de Hornos………... 17
4.5.3 Recuperación de Calores Residuales………………………………… 18
4.5.4 Utilización de Aislamientos…………...…………………………………18
4.5.5 Utilización de Sistemas de Control...………………………………….. 18
4.5.6 Utilización de Secaderos Continuos…….…………………………….. 18
4.5.7 Empleo de la Bomba de Calor……..…….……………………………..18
4.5.8 Mejoras en Distribución de Aire en Secaderos………………………. 19
4.6 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN LA COCCIÓN……………………..... 19
4.6.1 Utilización Racional de la Atmósfera del Horno……………………....19
4.6.2 Encañado Óptimo……………………………………………………...... 20
4.6.3 Recirculación de Gases……………….…………………………………20
_____________________________________________
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i
Pág.
4.6.4 Reducción de Pérdidas durante Funcionamiento Intermitente……...20
4.6.5 Instalación de Quemadores de Alta Velocidad en el Horno…………20
4.7 SUSTITUCIÓN DE LÍNEAS HOFFMANN Y SECADORES DE CÁMARAS POR
HORNOS Y SECADEROS TÚNEL CONTINUOS………………………………... 21
4.8 INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN…………………………………………… 22
4.9 CAMBIO A GAS NATURAL……………………………………………………. 23
5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES……………………………… 24
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………..……………………26

_____________________________________________
AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
ii
1. INTRODUCCIÓN

El proceso de fabricación de un producto cerámico está conformado por tres


grupos de operaciones. Primero, la preparación de materias primas y productos
intermedios (donde ocupan un lugar destacado tanto las arcillas, como las fritas,
esmaltes y colorantes). Segundo, la obtención del producto acabado, listo para ser
utilizado en el sector de la construcción. Y, en tercer lugar, la distribución, es decir,
la colocación del producto acabado en manos del consumidor final.

Ampliando la perspectiva al conjunto de la rama cerámica, es necesario destacar


otras tres actividades fundamentales que, junto con la producción del azulejo,
forman la base de esta rama productiva: la extracción y preparación de arcillas, la
industria de fritas, esmaltes y colorantes y la producción y reparación de
maquinaria.

La materia prima principal del proceso de fabricación de la cerámica, es la arcilla.


Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las
diferencias se reflejan en su composición química que afecta directamente en las
propiedades físico-químicas de los productos obtenidos y en las emisiones
residuales, generadas durante todo el proceso. También se utilizan en mucha
menor proporción, otras sustancias tales como: cuarzo, arena, feldespato, granito,
etc.

Entre las características más importantes de este sector industrial se pueden citar:

 Gran disparidad de tamaños y tecnificación de las instalaciones productivas.

 Fabricación de una gran variedad de productos.

 Dispersión Geográfica de los centros de producción (ladrillos y tejas).

 Concentración de los centros de producción en determinadas zonas


(pavimentos revestimientos cerámicos).

El proceso de fabricación de cerámica estructural puede ser diferente en cada


empresa. Las diferencias más notables de los procesos productivos individuales
respecto al general se dan en las operaciones de preparación de las materias
primas (molienda, humectación, amasado, etc.) y en el moldeo (prensado,
extrusión, colada, torneado, etcétera). El proceso de producción general utilizado
en la industria cerámica puede verse en la figura 1.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
3
Figura 1. Proceso de Producción de la Industria cerámica.

Fuente: Prevención de la Contaminación en el Sector Cerámico Estructural.

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4
2. PROCESO PRODUCTIVO

Las etapas del proceso de fabricación de cerámicos, de diverso tipo, a partir de


arcilla, se describen a continuación de forma muy general.

2.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

La mayoría de empresas dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima


de canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean
propias o ajenas). Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta
el emplazamiento donde se descarga y se almacena hasta su posterior uso.

El transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas


transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de goma o de escamas.

Cabe destacar que durante el transporte de las arcillas dentro de la instalación


puede existir la emisión de partículas al aire y desprendimientos de materia prima
que podrán convertirse posteriormente en residuos.

2.2 MOLIENDA

En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que


provenga directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la
granulometría y textura necesarias para su posterior conformado. Puede llevarse a
cabo de dos formas distintas, por vía seca o por vía semi-húmeda.

Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por vía seca. Este
tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de partículas
finas que se humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose una masa muy
homogénea y de mayor plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor
acabado y una mayor resistencia mecánica, tanto del material seco como del
producto cocido.

Por otro lado, también puede llevarse a cabo este proceso por vía semi-húmeda,
donde el proceso de humectación de la arcilla puede comenzar desde el mismo
lecho de homogeneización. En estas condiciones el agua queda fuertemente
ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y
cohesión de la masa arcillosa, así como un aumento de su resistencia a las
tensiones del secado.

En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos aditivos
según los requerimientos de calidad del producto final.

Existen distintos tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso según el tipo
de molienda que se realice.
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5
Para la rotura de la arcilla en vía semi-húmeda se utiliza el molino de martillo o
muelas.

Si la trituración se realiza en la mina o cantera, se utiliza la desmenuzadora, que


admite desde mineral seco hasta una humedad máxima del 20%.

Para el proceso de mezcla es además usual la utilización del rallador alimentador


rotativo, que permite obtener una perfecta mezcla entre los aditivos y la arcilla.

2.3 CONFORMADO

2.3.1 Amasado

La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de
humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado
se regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adición de
agua o vapor (el vapor puede provenir de una caldera auxiliar).

Para el amasado de la arcilla, en las fábricas de cerámica se utiliza la amasadora,


máquina especialmente diseñada para la homogeneización de una mezcla de
arcilla y la incorporación de más agua o de colorantes y aditivos.

En este proceso se produce un consumo de energía eléctrica debido al propio


funcionamiento de la maquinaria, por otro lado la humedad que se debe conseguir
en la arcilla se puede proporcionar por dos caminos, adición directa de agua en la
pasta, o mediante el vapor producido por una caldera auxiliar.

2.3.2 Moldeo

Aunque la importancia energética del moldeo en el proceso de fabricación de


piezas cerámicas es muy pequeña, su influencia sobre el consumo energético es
considerable, ya que determina la cantidad agua en las piezas moldeadas y por
tanto el consumo energético del secado.

En el caso del moldeo el proceso puede diferir en función del material a fabricar.
Los sistemas de moldeo más empleados en la industria cerámica son:

 Moldeo manual: Cerámica artística, ladrillera.


 Tornos cerámicos: Cerámica artística, vajillas.
 Colada: Loza sanitaria.
 Extrusión: Ladrillera.
 Prensado en semi-seco: Baldosas y azulejos.
 Prensado en seco: Azulejos, baldosas, refractarios, vajillas y piezas
especiales.

Los sistemas que producen piezas con menor cantidad de agua son el prensado
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
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en seco (4% de humedad) y el prensado en semi-seco (10-15% de humedad). El
sistema de colada es el que produce piezas con mayor contenido en agua.

Los sistemas más utilizados de moldeo son la extrusión y el prensado, algunas


ventajas e inconvenientes de ambos sistemas se resumen en la tabla 1.

Tabla 1. Ventajas e inconvenientes del prensado en seco y la extrusión.

PRENSADO EN SECO EXTRUSIÓN


VENTAJAS INCONVENIENTES VENTAJAS INCONVENIENTES
Admite una amplia gama Pequeña Mayor contenido en agua
Mayor capacidad.
de materias primas. capacidad. en las piezas crudas.
Menor humedad en las Solo admite ciertas
Mayor inversión. Menor inversión.
piezas crudas. materias primas.
Mayor costo de la Menores necesidades Menor libertad de diseño
Libertad de diseños.
mano de obra. de mano de obra. de las piezas.

2.4 SECADO

El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas


antes de su cocción, es una operación compleja en la que convergen múltiples
factores: naturaleza de la arcilla, grado de preparación y homogeneización,
tensiones que pueden haber tenido lugar durante el moldeo, diseño y formato de
la pieza, uniformidad o desuniformidad de secado, etc.

El tipo de secado que se lleve a cabo influirá en la resistencia y calidad final de la


pieza después de su cocción.

El secado de una pieza cerámica de cualquier tipo transcurre en dos fases:

 Eliminación del agua de mojado a velocidad constante manteniéndose


húmeda la superficie de la pieza. En esta etapa se produce una contracción
en la pieza igual al agua eliminada.

 La velocidad de eliminación del agua decrece manteniéndose seca la


superficie de la pieza. La contracción de esta etapa es muy pequeña.

El problema fundamental del secado es evitar que la contracción que sufre la


pieza origine agrietamientos y roturas. Este condicionante controla la velocidad de
secado ya que un secado excesivamente rápido puede agrietar la pieza. Para
eliminar estos defectos en las piezas hay que evitar que los gradientes de
humedad en la pieza sean excesivamente elevados.

Los tipos de secaderos más utilizados y sus principales características se


muestran en la tabla 2.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
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Tabla 2. Tipos de Secaderos.

MÉTODO DE TIEMPO DE TEMPERATURA


M ATERIALES O PIEZAS MÉTODO DE APLICACIÓN DEL
TIPO DE SECADERO DESPLAZ AMIENTO DE SECADO M ÁX. APROX.
TRATADOS NORM ALMENTE CALOR O O
LOS MATERIALES (APROX.) ( C) ( F)
Directo o a través de un Sobre carretillas
Túnel de calor perdido Arcilla prensada 16h 75 167
intercambiador de calor metálicas ligeras
Sobre carretillas de
Baldosas en cajas 51h
horno de túnel
Aire impulsado por
Tres líneas de 14
Túnel Baldosas en paletas soplante con control de 24-36 h
carretillas
recirculación
Estufa de entrada de pie 1) Baldosas apiladas Tubos bajo rejillas
2) Aisladores en bruto Conductos de distribución Manual, sobre 2-7 días 49 120
a nivel elevado (a veces tableros
provistos de ventiladores
de recirculación)
3) Moldes de escayola
Rotación manual,
Estufa de alfareros Piezas de arcilla en moldes Convección natural
trabajo sobre 24 h 49 120
(tipo antiguo)
tableros
Piezas de arcilla en moldes Circulación impulsada por Rotación manual,
Estufa de alfareros
(principalmente soplante con control de colocada una pieza 2-3 h 71 160
(tipo moderno)
vajilla llana) recirculación cada vez
Aisladores torneados Circulación impulsada por Sobre estanterías 40 h 88 190
Secaderos de cámara soplante con control de móviles, unidades
(Carrier y tipos similares) recirculación sobre ruedas o
Moldes de escayola
(alfarería) elevables. 2-6 h 71 160
Mesa giratoria
(1)Múltiple Tazas en moldes Una boquilla en cada Rotación manual 20 min 71 160
molde
(2)Simple Tazas en moldes Chorro de aire caliente Rotación manual 15 min 68 155
dirigido hacia abajo

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
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MÉTODO DE TEMPERATURA
M ATERIALES O PIEZAS MÉTODO DE APLICACIÓN DEL TIEMPO DE SECADO
TIPO DE SECADERO DESPLAZ AMIENTO DE M ÁX. APROX.
TRATADOS NORM ALMENTE CALOR (APROX.) O O
LOS MATERIALES ( C) ( F)
Cinta transportadora 1) Trazas después del Chorro de aire caliente Accionado a motor 30 min 77 170
tratamiento dirigido hacia abajo,
recirculado

2) China vidriada por Radiadores encima y Accionado a motor 15 min ----- -----
inmersión, clase especial debajo de la cinta

3) Platos y tazas pequeñas Radiadores y soplante Accionado a motor 3-4 min ----- -----
Transportador de cadena 1) Piezas vidriadas por Radiación y convección Accionado a motor 16 h 105 220
(Secaderos de inmersión natural
cangilones)
2) Piezas vidriadas por Circulación con soplante y
inmersión (hasta 20,3 recirculación, con Accionado a motor 15 min 60 140
centímetros, llanas) inyección de aire dentro de
las piezas si es preciso

3) Piezas llanas y hondas en Circulación con soplante y Accionado a motor Tazas 20 min 77 170
moldes recirculación, con
inyección de aire dentro de
las piezas si es preciso

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
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2.5 COCCIÓN

La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de


productos cerámicos.

En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo


que se muestra si las fases precedentes (amasado, moldeo y secado) se han
llevado a cabo correctamente o no. Las piezas se cuecen en hornos, a una
temperatura que va desde 875º C hasta algo más de 1000ºC.

Los dos tipos de hornos más utilizados en el proceso de cocción son los
siguientes:

2.5.1 Horno Túnel.

El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija,
mientras la mercancía a cocer se desplaza.

El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija,
mientras la mercancía a cocer se desplaza.

Dentro del horno se distinguen tres zonas: precalentamiento, cocción y


enfriamiento.

 Precalentamiento: en esta zona existe una corriente de aire caliente


procedente de la zona de cocción que circula en sentido contrario al material.
Normalmente se utiliza como fuente térmica el calor recuperado del horno y
se pretende que el material pierda su contenido en agua (tanto la absorbida
superficialmente como la estructural) aumentando la temperatura de manera
progresiva.

 Cocción: los quemadores de combustible se ocupan de conseguir la curva de


cocción óptima en la parte central del horno.

 Enfriamiento: el material se somete a enfriamiento progresivo, con el objetivo


de evitar grietas en las piezas por un contraste brusco de la temperatura.

2.5.2 Horno Hoffmann

A diferencia del horno túnel, en este caso el material a cocer se mantiene estático,
y es el fuego el que se desplaza a lo largo de las distintas cámaras hasta
conseguir una curva de cocción de características similares a las generadas en los
hornos túnel.

Este tipo de horno está formado por una serie de cámaras unidas, que son
llenadas por el material seco proveniente del secadero, donde los quemadores se
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 10
desplazan de una cámara a otra, cociendo el material. Este sistema también
permite el precalentamiento de la mercancía y la refrigeración de los gases de
escape.

La eficiencia energética de los dos tipos de hornos es diferente, el horno túnel


tiene consumo específico medio de 410Kcal/kg frente a las 480 Kcal/kg del
Hoffman.

Los quemadores del horno, que pueden consumir diversos combustibles (gas
natural, fuel oil, coque de petróleo, orujillo), son de varios tipos:

 De impulsos (verticales)
 Laterales de precalentamiento
 De gasificación.

2.6 PREPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO

Las piezas, ya terminadas, se depositan apiladas encima de pellets de madera o


de las propias piezas y pueden envolverse con plástico retráctil y fleje para facilitar
su posterior distribución.

Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material terminado para aportar
la consistencia requerida por el cliente, este proceso se lleva a cabo de dos
maneras distintas en función de cada instalación.

 A través del regado del material con manguera


 Insertando el producto en piscinas ya preparadas para tal hecho.

El almacenamiento puede ser en nave cerrada o a la intemperie.

Este proceso puede realizarse de manera manual o mediante la empaquetadora,


para la colocación de flejes o retractilado de plástico de los paquetes de material
terminado.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 11
3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA

El consumo de energía es elevado debido a la gran cantidad de maquinaria


involucrada en el proceso, en este factor influye el grado de mecanización que
tenga la instalación analizada ya que, existen muchos subprocesos que en
muchas empresas realizan sin mecanización, sino mediante operarios que se
encargan de llevarlos a cabo. Hay que destacar la gran influencia de los costos
energéticos en el precio final del producto, oscilando entre el 25 y el 40% según el
tipo de producto y de tecnología.

En la siguiente tabla se muestran los tipos de energía más utilizados, y se realiza


una valoración del consumo respecto al total de la instalación:

Tabla 3. Valoración cualitativa del consumo de energía en el sector cerámico


estructural.

PROCESO ENERGÍA NIVEL DE CONSUMO EQUIPAMIENTO


Molienda Eléctrica Moderado Trituradora de Arcilla
Amasado Eléctrica Moderado Amasadora
Moldeo Eléctrica Moderado Extractora
Secado Térmica Moderado Quemadores
Cocción Térmica Muy significativo Hornos de Cocción

Los datos de la tabla 3 corresponden a una empresa donde el transporte del


material por la planta y su posterior preparación para distribución está
mecanizado, y por lo tanto existe un consumo de electricidad por parte de la
maquinaria involucrada.

Un factor muy importante en el sector y que influye en el consumo de energía


térmica es el combustible utilizado en los procesos de combustión ya que cada
combustible tiene sus características, y por lo tanto, tendrán diferente
comportamiento energético durante la combustión.

3.1 PRINCIPALES COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN EL SECTOR

El uso de un combustible u otro en la industria de fabricación de productos


cerámicos estructurales dependerá de diferentes factores:

 Disponibilidad.
 Distribución e infraestructura.
 Precio.
 Eficiencia ambiental.
 Eficiencia energética.

Por otro lado, la entrada en vigor del Protocolo de Kyoto a nivel mundial provoca
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 12
que, los estados que se encuentran bajo su radio de acción, deban reducir las
emisiones de contaminantes que contribuyen al efecto invernadero y por lo tanto,
el tipo de combustible que se consume, y como es este consumo, se convierten en
factores determinantes para la empresa.

3.1.1 Características Generales de los Combustibles.

Para cada uno de ellos se analizan el PCI, proceso en que se utiliza y, se realiza
una valoración cualitativa de la eficiencia energética.

Tabla 4. Características Generales de los Combustibles.

PCI PROCESOS EN EFICIENCIA RESULTADOS


COMBUSTIBLE
(kcal/kg) QUE SE UTILIZA ENERGÉTICA ECONÓMICOS
Cocción
Calderas En general, ofrece un
Su precio varía en función
Gas Natural 11.600 Auxiliares buen rendimiento
del precio del petróleo.
Secado durante la combustión
Cogeneración
Precio menor que el resto
En general Ofrece un de los combustibles. Puede
Coque de
7.700 Cocción buen rendimiento variar en función del
Petróleo
durante la combustión. contenido en azufre, y el
HGI.
El tamaño de partícula
junto con la circulación
El precio del micronizado
del aire en el horno
1 se sitúa por encima del
Coque provoca que el reparto
8.300 Cocción coque de petróleo y por
Micronizado de calor sea más
debajo del resto de
equivalente
combustibles.
provocando un buen
rendimiento.
Su baja temperatura de
ignición provoca que
Costo Elevado. Su precio
Cocción deba calentarse
Fuel 9.700 fluctúa en función del precio
Cogeneración previamente.
del petróleo.
Su comportamiento en
combustión es bueno.
Su bajo PCI junto con
Depende del una generación de
Su precio se sitúa entre el
Carbón tipo de Cocción cenizas elevada hacen
coque de petróleo y el gas.
carbón. que su eficiencia sea
baja.
Su bajo PCI hace que Su costo es elevado y
2 Cocción su eficiencia energética variable debido
Biomasa 2.831-4.541
Secado sea baja. principalmente a su
disponibilidad.
1. Tamaño medio de grano de unas 20 micras.
2. Depende del grado de humedad.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 13
3.1.2 Comparación de Combustibles.

Una vez analizadas las principales características de los combustibles más


utilizados del sector, se recogen las principales ventajas e inconvenientes de cada
uno.

Tabla 5. Ventajas e inconvenientes de la utilización de los distintos combustibles


en el sector de la cerámica.

COMBUSTIBLE VENTAJAS INCONVENIENTES


 Emisiones al aire menores que el
resto de combustibles.  Precio elevado.
Gas Natural
 PCI elevado.  La infraestructura necesaria no llega a
todas las instalaciones.
 Transporte cómodo y limpio.
 Se puede producir la emisión de
partículas en el transporte y
 Precio bajo. almacenamiento.
Coque de
 Se puede mezclar con las arcillas.  Emisiones al aire moderadas.
Petróleo
 Disponibilidad.  Elevado contenido de azufre (aunque
las emisiones son catalizadas durante
el proceso).
 Precio bajo
 El transporte y almacenamiento no  Emisiones al aire moderadas.
Coque genera la emisión de partículas.  Elevado contenido en azufre (aunque
Micronizado  PCI más elevado que el coque las emisiones son catalizadas durante
convencional. el proceso).
 Disponibilidad.
 Emisiones al aire significativas en la
combustión.
 PCI elevado.  Precio elevado.
Fuel  Almacenamiento y transporte sin  Complejidad de manipulación en la
generación de emisiones. precombustión.
 Peligrosidad en el almacenamiento en
instalaciones antiguas.
 Emisiones al aire elevadas.
 Precio medio.  El almacenamiento y transporte
Carbón
 Disponibilidad. puede generar una emisión de
partículas elevada.
 No computa a nivel de
 Precio elevado.
 emisiones de CO2 (ventaja
 Disponibilidad intermitente.
Biomasa respecto al protocolo de Kyoto).
 Generalmente no se utiliza en el
 Su utilización es primada en
proceso de cocción.
muchos países.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 14
4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA

Los procesos productivos utilizados en la actualidad para la fabricación de piezas


cerámicas comprenden una serie de operaciones generales, independientemente
del producto obtenido y del proceso de fabricación empleado. El consumo
energético de estas operaciones es muy variable siendo notablemente superior en
el secado y la cocción. Aunque en las operaciones de preparación de las materias
primas y moldeo el consumo energético directo es muy reducido, su incidencia
sobre el consumo específico de energía en el secado y la cocción puede ser
importante.

El creciente costo de la energía obliga a reconsiderar la idoneidad de los procesos


y equipos utilizados en la industria cerámica.

Con un menor consumo de energía siempre hay un menor impacto ambiental.


Este impacto dependerá del tipo de energía que se consuma y de la que se ahorre
y se diversifique.

A continuación se presentaran algunas medidas de ahorro que permita la


disminución en los consumos.

4.1 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL MOLDEO

Las técnicas de ahorro energético en el moldeo tienden a disminuir el contenido en


agua en las piezas producidas manteniendo la plasticidad requerida por el equipo.

Como mejoras de mayor interés pueden citarse:

 Aditivos. Se puede mejorar la plasticidad de las arcillas naturales y por tanto


moldear piezas con un menor contenido en agua si se utilizan determinados
aditivos.

 Regulación automática. El control de la adición del agua de amasado a la


pasta, evita un contenido excesivo de agua en las piezas moldeadas, que
luego repercutiría en un aumento del consumo energético del secado.

 Extrusión al vapor. La extrusión al vapor permite lograr la plasticidad


requerida por el equipo con un menor contenido en agua.

 Prensado en seco. El prensado en seco es el sistema de moldeo que


produce piezas con un menor contenido en agua. Cuanto menor es el
contenido en agua de las piezas moldeadas, menor es el calor teórico de
secado.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 15
4.2 REUTILIZACIÓN DE PRODUCTOS ANTES DE LA COCCIÓN

Durante el proceso de extrusión o moldeo, el material es obligado a pasar por una


boquilla que es la que da forma a la pieza y posteriormente es cortada para
conseguir las dimensiones adecuadas en función del producto que se quiere
obtener. Durante este proceso se generan una serie de sobrantes debido al propio
corte realizado, que pueden ser reintroducidos en la amasadora sin que se
produzca ningún tipo de pérdida de calidad de la materia prima.

La cantidad de piezas defectuosas generadas dependerá del tipo de instalación


pero puede llegar a ser del orden del 1% de la producción de la planta. Mediante
este sistema se produce un doble ahorro debido a que se reaprovecha este
sobrante como materia prima, y además se deja de gestionar como residuo, un
producto que puede ser reaprovechado.

4.3 AMASADO CON VAPOR DE ARCILLAS MUY PLÁSTICAS

El amasado con vapor de baja presión (inferior a 4 kg/cm 2 man.) en lugar de con
agua, para lograr la plasticidad adecuada de la arcilla, permite reducir el contenido
en agua en un 2-3%, con el consiguiente ahorro energético en el secadero;
además, se reduce el consumo eléctrico en la extrusora.

4.4 CONFORMADO EN SECO (LADRILLO PRENSADO Ó EXTRUSIÓN DURA)

Si se prensa el material con la humedad propia de la arcilla, se consigue reducir


casi al 100% el consumo energético del secadero; se podría secar en el prehorno
con calor residual. Sin embargo, la compresión hace aumentar el consumo
eléctrico, aunque el balance global de energía primaria es favorable para esta
medida.

4.5 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN EL SECADO

Algunas mejoras en el sistema de secado son:

4.5.1 Utilización de Aditivos.

El empleo de aditivos tiene por objeto aumentar al máximo la permeabilidad de las


piezas para facilitar la migración del agua hacia la superficie. De esta manera se
evita la formación de grietas y se disminuye la duración del secado.

El ahorro energético conseguido con estas mejoras se puede cifrar en un rango de


un 5 -10% del consumo del secadero.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 16
4.5.2 Recuperación del Calor Sensible de los Humos de Hornos

Los gases de combustión de un horno contienen una cierta energía, pues su nivel
de temperatura es del orden de 100 -140ºC. Es lógico ahorrar costes recuperando
parte de esta energía en otras etapas del proceso donde se pueda utilizar. El
objetivo es aumentar la eficacia energética global del proceso. Ahora bien, no todo
el calor es recuperable, pues depende, entre otras cosas, de la temperatura de
salida de los humos, de su contenido de azufre y de la carga del horno. El
aprovechamiento de este calor residual puede ser básicamente:

 Precalentamiento y presecado del material alimentado al prehorno (si existe).


 Utilización directa en el secadero, en caso de hornos a gas natural.
 Precalentamiento del aire de combustión (mediante intercambio indirecto).

El sistema está formado por una tubería que conecta las dos instalaciones junto
con un sistema de ventilación del aire caliente (recuperador), que es transportado
dentro del recinto del secadero, y una vez dentro es redistribuido mediante los
ventiladores que existen en su interior.
El aire que se utiliza está libre de carga contaminante ya que se recoge de la zona
final del horno y las principales emisiones se producen en la zona central que son
aspiradas y emitidas al exterior mediante un foco emisor (que deberá contener un
filtro para asegurar unas emisiones de contaminantes lo más bajas posibles). (ver
figura 2)

Figura 2. Recuperador de Calor de humos de horno.

Fuente: Plan de Ahorro y Eficiencia energética 2004-2006 Andalucía.

El ahorro esperado oscila entre el 2 y 6% del consumo global del horno para el
aprovechamiento de los gases del horno y del orden del 1-5% del consumo global
del horno en la recuperación del calor residual.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 17
4.5.3 Recuperación de Calores Residuales.

En los hornos túnel hay calores residuales que tienen suficiente nivel térmico para
ser aprovechados en el proceso. Por ejemplo, el calor de refrigeración de la
bóveda y de las vagonetas del horno, sale en forma de una corriente de aire a
100-120ºC, que se puede aprovechar en el prehorno (si existe) o en la propia caja
de mezclas, mezclándolo con el aire de recuperación directa, o aprovecharse
como aire de combustión en las boquillas del horno.

El ahorro esperado es del orden del 1-5% del consumo global del horno.

4.5.4 Utilización de Aislamientos.

La utilización de aislamientos en el secadero y en los conductos de gases


calientes extraídos del horno mejora notablemente el rendimiento energético con
una inversión reducida.

4.5.5 Utilización de Sistemas de Control.

Las características especiales del secado de piezas cerámicas y la necesidad de


mantener rigurosamente unas condiciones determinadas de humedad y
temperatura configuran el secado como una operación donde tienen un amplio
campo de aplicación los sistemas de regulación automática. El empleo conduce a
una reducción del consumo energético del secado debido a que permite un mayor
ajuste a las condiciones de secado ideal reduciéndose la duración del secado y
aumentando la calidad de las piezas (disminuye el índice de roturas).

4.5.6 Utilización de Secaderos Continuos.

Los secaderos continuos presentan una serie de ventajas sobre los otros tipos de
secaderos. Como más importantes podemos destacar:

 Disminución de la mano de obra.


 Aumento de la velocidad de secado.
 Disminución del consumo energético.
 Facilidad de control automático de la humedad y la temperatura.
 Integración óptima con el horno (si el horno es tipo túnel).

4.5.7 Empleo de la Bomba de Calor.

Mediante la bomba de calor se toma calor de un foco frío (aire templado y húmedo
a la salida del secadero) y se cede a un foco caliente (aire que va a utilizarse en el
secado).

En este caso es aconsejable la utilización de un circuito cerrado para el aire. La


humedad que se quita a las piezas en el secadero se elimina en el evaporador del
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 18
circuito de la bomba de calor (Fig. 3). El rendimiento real es del 30 al 50%.

Figura 3. Ciclo de la bomba de calor aplicado a un secadero cerámico.

4.5.8 Mejoras en Distribución de Aire en Secaderos

En los secaderos túnel continuos o semicontinuos, la distribución de aire en el


interior se realiza a trasvés de inyección de aire por la parte superior. Para mejorar
la distribución de calor se están instalando ventiladores de tipo cónico, que permite
regular a lo largo de toda la altura de la estantería la entrada de aire caliente, y por
tanto la temperatura de secado. Es decir, permiten homogenizar la temperatura y
la humedad en toda la altura del paquete. Se mejora la calidad final del producto y
se reduce así el ciclo de secado del equipo con el consiguiente ahorro energético
(del orden del 10-20% del consumo inicial del secadero).

4.6 MEDIDAS DE AHORRO ENERGÉTICO EN LA COCCIÓN

La cocción es la operación de mayor importancia en la fabricación de productos


cerámicos desde los puntos de vista energético y económico. Se puede lograr un
ahorro energético considerable eligiendo el sistema de cocción y el horno
adecuados, modificando las materias primas, mejorando la transmisión de calor en
el interior del horno y reduciendo es pérdidas de calor. A continuación se detallan
una serie de medidas encaminadas a la reducción del consumo energético en la
cocción.

4.6.1 Utilización Racional de la Atmósfera del Horno

La atmósfera del horno influye en gran número de transformaciones físicas y


reacciones químicas que tienen lugar durante la cocción de las piezas cerámicas,

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 19
controla la velocidad de numerosos procesos y la fusibilidad de los sistemas
cerámicos.

El componente de la atmósfera que presenta mayor interés, desde el punto de


vista energético, es el vapor de agua, ya que este produce en las fases vítreas dos
efectos en el vidrio, a bajas temperaturas que la disminución de la viscosidad y de
la tensión superficial lo cual produce un vidrio más fluidos a menores
temperaturas, aumentándose así la velocidad de sinterización en las pastas
cerámicas.

La adición de vapor de agua también provoca un aumento de los coeficientes de


transmisión de calor por convección y radiación. Esta característica tiende a
homogenizar la temperatura en el interior del horno.

4.6.2 Encañado Óptimo.

Se denomina encañado la disposición de las piezas en el interior del horno.

Las características fundamentales que debe tener un encañado para facilitar la


transmisión de calor son:

 Fácil acceso de los gases a cualquier punto de la carga.


 Dificultar la circulación de los gases en la parte alta de la carga (hornos
continuos).

La permeabilidad de los apilamientos de piezas facilita el acceso de los gases y


por tanto del calor a cualquier punto de la carga homogenizándose la temperatura
con gran rapidez. EI factor determinante de la permeabilidad de un encañado es la
superficie en contacto con los gases del horno.

4.6.3 Recirculación de Gases.

La recirculación de gases disminuye la duración del ciclo de cocción ya que facilita


notablemente la transmisión de calor en el interior del horno. Esta mejora permite
la producción de piezas de mayor calidad (disminuye el porcentaje de piezas rotas
y defectuosas) con un consumo energético menor (disminuye la duración del ciclo
de cocción).

Las recirculaciones deben calcularse con mucha precisión evitando la aparición de


sobrepresiones y de presiones que aumentan las fugas de gases calientes o las
entradas de aire frío respectivamente.

4.6.4 Reducción de Pérdidas durante Funcionamiento Intermitente.

Durante el tiempo de parada, el calor almacenado en las paredes y en la solera


del horno se disipa gradualmente constituyendo una pérdida ya que debe
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 20
suministrarse de nuevo en el siguiente período de marcha.

Para disminuir las pérdidas por funcionamiento intermitente se recomienda:

 Una elevada difusibilidad del material.


 Una gran duración del ciclo.
 Pequeño espesor de pared.

4.6.5 Instalación de Quemadores de Alta Velocidad en el Horno

La colocación de quemadores de alta velocidad en las paredes laterales en la


zona de precalentamiento de un horno túnel, permite una mayor homogeneidad de
temperaturas entre la parte alta y la parte baja de los paquetes de ladrillos, de esta
manera la cocción del material es más rápida y efectiva.

Mediante la instalación de este tipo de quemadores, se reduce tanto la duración


del ciclo de cocción (con el consiguiente aumento de productividad entre un 20 y
un 30 %) como el consumo específico del horno (en aproximadamente un 5%).

4.7 SUSTITUCIÓN DE LÍNEAS DE HORNOS HOFFMANN Y SECADEROS DE CÁMARAS POR


HORNOS Y SECADEROS TÚNEL CONTINUOS

Se trata de una medida de modernización tecnológica de los equipos principales


(horno Hoffmann y secadero de cámaras) de inferior tecnología y de operación
discontinua, por un horno túnel y un secadero continuo o semicontinuo: por un
lado permite aumentar la cantidad y la calidad del ladrillo cocido y reducir el coste
de mano de obra; por otro lado, el consumo específico de combustible disminuiría
apreciablemente.

Debido a la operación de forma continua, la recuperación directa de un horno túnel


equivale a más del 30% del calor necesario para cocer 1 tonelada de ladrillo,
mientras que para los hornos Hoffmann esta proporción es inferior al 20%. Es el
principal motivo por el que la eficacia energética de un horno túnel es bastante
más elevada que la de un horno Hoffmann.

El rendimiento térmico de un horno túnel es superior al 70-75%, referido al calor


de combustión y al PCI del combustible, bastante mayor que el valor del horno
Hoffmann, que oscila entre el 50 y el 55%. Algo parecido ocurriría con el secadero:
el rendimiento de un secadero de cámaras es del 45-55%, mientras que el de un
secadero túnel es del 70% o superior.

Además se debe tener en cuenta el beneficio por mejor calidad del producto y
mayor capacidad de producción. También es importante la reducción en el costo
de mano de obra.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 21
4.8 INSTALACIÓN DE COGENERACIÓN

El consumo eléctrico en las industrias del sector cerámico es considerable debido


a la maquinaria involucrada en los distintos procesos. Una forma importante de
mejorar este consumo es la instalación de cogeneración en la planta para la
generación de electricidad, de manera que parte de ésta es vertida a la red y parte
es consumida por la propia empresa. Además, el calor residual producido puede
ser aprovechado en el mismo proceso.

Existen distintos tipos de cogeneración que ofrecen características diferentes. En


la siguiente tabla se recogen las principales ventajas y desventajas de cada uno
de ellos:

Tabla 6. Principales ventajas y desventajas de los distintos tipos de Cogeneración.

TIPOS VENTAJAS DESVENTAJAS


 Amplia gama de aplicaciones.  Limitación en los
 Muy fiable. Combustibles.
Turbina de
 Elevada temperatura de la energía térmica.  Tiempo de vida relativamente
Gas
 Rango desde 0,5 a 100 MW. corto.
 Gases con alto contenido en oxígeno.
 Rendimiento global muy alto
 Extremadamente segura.
 No es posible alcanzar altas
 Posibilidad de emplear todo tipo de potencias eléctricas.
Turbina de combustibles.
Vapor  Puesta en marcha lenta.
 Larga vida de servicio.
 Amplia gama de potencias.
 Costo elevado.
 Alto rendimiento eléctrico.
 Bajo costo.  Alto costo de mantenimiento.
Motor
Alternativo  Tiempo de vida largo.  Obtención de energía térmica
 Capacidad de adaptación a variaciones de a baja temperatura.
la demanda.

El ahorro económico que se obtiene depende de la diferencia que existía entre el


precio de la energía eléctrica adquirida directamente de la red y el precio del
combustible utilizado en la planta. En el caso de que exista venta de energía
eléctrica a la red, dependerá también del margen entre el precio del combustible y
el precio de venta.

Cuanto mayor sea este diferencial, mayor es el beneficio que se obtiene y por
tanto más rápidamente se amortiza la instalación.

Las aplicaciones más usuales de la cogeneración suelen producir reducciones del


20-30 % de la factura energética, con periodos de amortización de las inversiones
del orden de 2 y 3 años.
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 22
4.9 CAMBIO A GAS NATURAL

El gas natural es un combustible limpio, de fácil control y regulación. Su uso, en


lugar de combustibles convencionales, implica:

 Ahorro y diversificación energética, y por lo tanto, mejora de la eficiencia


energética del proceso.
 Ahorro económico, debido además al elevado precio que están alcanzando
los combustibles derivados del petróleo en los últimos años.
 Mejora de los ratios de producción y calidad del producto.
 Disminución de la dependencia energética del petróleo.
 Reducción del impacto ambiental.

El ahorro que se obtendría con la sustitución de combustibles derivados del petró-


leo es del orden del 2-10% del consumo de partida. En el caso de la generación
de aire caliente para el secadero, es cercano al 10%.

Muchas industrias cerámicas han instalado quemadores en vena de aire a gas,


que satisfacen la demanda de aire caliente del secadero de forma más limpia y
eficaz, y permiten mayor facilidad de regulación del proceso de secado y mayor
calidad del producto final. Así, este equipo energético ha permitido mejorar su
competitividad y contribuir a su modernización tecnológica. Los quemadores
laterales de alta velocidad a gas del horno túnel mejoran el precalentamiento del
material y permiten aumentar la producción y la calidad del producto.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 23
5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES

En la siguiente figura se representan las fases del proceso juntamente con sus
aspectos ambientales más significativos:

Figura 4. Procesos de fabricación de material cerámico estructural y aspectos


ambientales asociados

Fuente: Prevención de la Contaminación en el Sector Cerámico Estructural.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 24
Por último en la siguiente tabla se muestra una recopilación de cada uno de los
procesos con sus aspectos ambientales asociados, indicando una valoración de
su importancia ambiental.

Tabla 7. Aspectos ambientales asociados a la fabricación de cerámica.

ETAPA ASPECTOS AMBIENTALES VALORACIÓN


Almacenamiento de Materia Prima. Emisiones al aire Moderado
Consumo de energía Moderado
Vía Seca Emisiones al aire Moderado
Ruido Muy Significativo
Molienda - Mezcla Consumo de energía Moderado
Consumo de agua Moderado
Vía Húmeda
Emisiones al aire Muy Significativo
Ruido Moderado
Consumo de energía Moderado
Amasado Consumo de agua Moderado
Emisiones al aire Moderado
Moldeo Energía eléctrica Moderado
Consumo de combustible Muy Significativo
Secado Artificial
Emisiones al aire Muy Significativo
Consumo de combustible Muy Significativo
Emisiones al aire Muy Significativo
Cocción
Generación de residuos inertes Moderado
Contaminación térmica Poco Significativo
Generación de residuos inertes Moderado
Preparación y almacenamiento de Consumo de agua Moderado
producto
Generación de aguas residuales Moderado

Se puede observar como los aspectos ambientales más significativos son las
emisiones de contaminantes al aire en los procesos de secado y cocción que
dependerán, en gran parte, del combustible que utilicemos en ambos procesos y
su consumo.

Por otro lado, cabe destacar también la generación de ruido en el proceso de


molienda que, en algunos casos, puede ser elevado.

En cuanto los consumos de energía eléctrica, de manera puntual no son excesivos


pero en conjunto vemos que son significativos en 3 de los 6 procesos principales
identificados y por lo tanto a nivel global se deberá tener en cuenta.

Por último, el consumo de agua no supone un impacto ambiental elevado, y la


generación de residuos en el proceso puede ser significativo y por lo tanto,
requiere de un análisis para su minimización.

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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 25
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Técnicas de Conservación Energética en la Industria/Ahorro en Proceso. Tomo


II. Editorial Centro de estudios de la energía. ISBN 84-7474-168-8

2. Prevención de la Contaminación en el Sector Cerámico Estructural. Centro de


Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL). Plan de Acción para el
Mediterráneo. España. 2006.

3. Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 en Andalucía/Subsector


Industria de la Cerámica Estructural. Sociedad para el Desarrollo Energético de
Andalucía, S.A. España. Disponible en Internet: http://www.sodean.es/.

4. Estudio sobre las tendencias del empleo y las necesidades formativas en


medio ambiente en los sectores cerámico, agroalimentario, madera y mueble y
metal mecánico. Capitulo 6. Instituto Mediterráneo por el Desarrollo Sostenible
(Imedes). España.

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