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U NIVERSIDAD N ACIONAL DEL N ORDESTE F ACULTAD DE I NGENIERÍA R ESISTENCIA -

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL NORDESTE FACULTAD DE INGENIERÍA RESISTENCIA - CHACO CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

PROYECTO DE CAMARA DE CONSERVACION DE CARNE VACUNA DESHUESADA

ALUMNOS:

Manuel Alfredo Aguilar

Néstor Fabián Gómez

Danilo Amadeo Suárez

PROFESORES:

Ing. José Leandro Basterra

Ing. Marcelo Larrea

TUTORES:

Ing. Felipe Saltó

Ing. José Miguel Cortés

2006

1-. MEMORIAS

INDICE DE MEMORIAS

Presentación de propuesta de PROYECTO FIN de CARRERA”

1.1.Carritos de carga.

1.1.1. Descripción general.

1.1.2. Materiales.

1.1.3. Ruedas.

1.2. Tubería para refrigerante y accesorios

1.2.1. Generalidades.

1.2.2. Materiales.

1.2.3. Dilatación de las tuberías.

1.2.4. Reglamentación.

1.2.5. Tubería de succión.

1.2.6. Tubería de descarga.

1.2.7. Tubería de líquido.

1.2.8. Separador de aceite.

1.2.9. Visor de líquido.

1.2.10. Filtros.

1.2.11. Deshidratadores

1.2.12. Acumulador de líquido.

1.2.13. Válvulas manuales.

1.3. Canaletas guías de los carritos

1.3.1 Perfiles normalizados.

1.3.2 Elección del perfil.

1.3.3 Cantidad de las canaletas.

1.4.

Instalación eléctrica

1.4.1. Generalidades y características de la red.

1.4.2. Descripción de las cargas.

1.4.3. Tableros de distribución.

1.4.4. Conductores y elementos de protección.

1.4.5. Compensación de energía reactiva.

1.4.5.1. Naturaleza de la energía.

1.4.5.2. Ventajas de la compensación.

1.4.5.3. Tipos de compensación.

1.4.5.4. Compensación fija o automática.

1.4.5.5. Influencia de las armónicas.

1.4.5.6. Aparatos de maniobras.

1.4.6. Corriente de cortocircuito.

1.4.6.1. Determinación de la corriente de cortocircuito por calculo.

1.4.6.2. Verificación de los conductores al cortocircuito.

1.4.7. Puesta a tierra.

1.4.7.1. Generalidades.

1.4.7.2. Línea de puesta a tierra y línea colectora de puesta a tierra.

1.4.7.3. Tomas de tierra.

1.4.7.4. Resistencia de propagación.

1.5. Carga térmica

1.5.1. Introducción.

1.5.2. Necesidades frigoríficas de la cámara de congelación.

1.5.3. Carga térmica a través de los cerramientos.

1.5.4. Carga térmica del género.

1.5.5. Carga térmica por renovación de aire.

1.5.6. Carga térmica por los ventiladores de los evaporadores.

1.5.7. Carga térmica debido al calor de las personas.

1.5.8. carga térmica de la iluminación.

1.5.8.1. Cantidad de luminarias.

1.5.8.2. Determinación de la carga térmica.

1.5.10.

Ganancia de calor total.

1.6.

Aislante de los cerramientos

1.6.1.

Calculo de los espesores.

1.6.1.1. Nomenclatura y datos.

1.6.1.2. Calculo del coeficiente de convección y radiación interior.

1.6.1.3.Calculo del coeficiente de convección y radiación exterior.

1.6.1.4. Determinación del coeficiente global de transmisión.

1.6.1.5. Determinación de los espesores de aislante.

1.6.2

Características del aislamiento.

1.7.

Pórticos para montaje de los evaporadores

1.7.1.

Dimensiones de los pórticos

1.8

Cinta Transportadora

1.8.1 Estructura de la cinta.

1.8.2 Rodillos superiores.

1.8.3 Rodillos inferiores.

1.8.4 Tambor de mando y de retorno.

1.8.5 Banda de transporte.

1.8.6 Moto reductor.

1.8.7 Regulación de la altura de la cinta.

1.9

Impacto ambiental.

1.10

Ciclo térmico y control del ciclo.

1.10.1 Elección del ciclo.

1.10.2 Elección del refrigerante.

1.10.3 Descripción de la instalación.

1.10.4 Capacidad del ciclo frente a la carga calculada.

1.10.6

Controles actuados por temperatura.

1.10.7 Elementos sensibles a la temperatura.

1.10.8 Ajuste diferencial de los termostatos.

1.10.9 Ajuste del rango de un termostato.

1.10.10 Controles de presión alta.

1.10.11 Controles de presión baja.

1.10.12 Control de presión dual o doble.

1.10.13 Control del flujo de refrigerante.

1.10.14 Válvula de expansión termostática.

CARRITOS DE CARGA

1.1.1 Descripción general

La cámara de conservación de producto congelado proyectada ha de ser de una capacidad de 30 toneladas (30000 Kg.). Cada uno de los carritos de carga transportara unos 200 kg. de producto congelado. El producto cárnico congelado y envasado al vació envuelto en envases primarios de polietileno, serán colocados en envases secundarios de cartón corrugado normalizados, de las siguientes dimensiones 400mm x 600mm x 200 mm. Cada uno de las cajas de cartón contendrá un promedio de 22 Kg. de producto cada una de ellas. De lo anterior podemos deducir que las dimensiones de los carritos serán de 400mm de ancho, y 600mm de longitud, la capacidad de carga de los carritos serán de 9 o 10 cajas, para no sobrecargarlos y superar la carga máxima que puede empujar un operario, considerando el tipo de pisos, de carga, de ruedas. Las ruedas de los carritos deberán ser resistentes a las bajas temperaturas debido a que la mayor parte del tiempo se encontrara en el interior de la cámara a -23°C. Las cuatro ruedas seleccionadas deberán ser giratorias para permitir la maniobrabilidad del equipo en espacios reducidos. Tendrán unas manijas en cada extremo para facilitar la tarea de traslado de los mismos, dichas manijas serán desmontables. Fijamos la capacidad de carga de los carritos en 200 Kg. de mercadería aproximadamente, debido a que el traslado de ellos será efectuado por tracción a sangre, proveniente de uno o dos operarios, encargados del trasvaso de la mercadería del túnel de congelado hasta la cámara de conservación.

1.1.2 Materiales

Los bastidores y travesaños de los carritos se ejecutaran íntegramente con perfiles en ángulos de acero corriente para perfilería. Las manijas de los carritos se realizaran con caño negro de acero en diámetros de ¾ de pulgada y sus alojamientos para el moteje y desmontaje en caños de 1” pulgada.

1.1.3

Ruedas

Designación

1.1.3 Ruedas  Designación  Como calcular la carga en las ruedas 1) Calcule la carga

Como calcular la carga en las ruedas

1)

Calcule la carga requerida en cada rueda, según sigue:

Calcule la carga requerida en cada rueda, según sigue: 2) Considerar las variables de aplicación: Diámetro

2)

Considerar las variables de aplicación:

Diámetro de la rueda:

Cuanto mayor sea el diámetro de la rueda, menor será el esfuerzo para el movimiento del equipo y mayor facilidad para superar obstáculos.

Banda de rodamientos:

Rígidas: ruedan más fácilmente. La vibración de la carga dependerá de la naturaleza del piso. Flexible: exige mayor esfuerzo para el movimiento de la carga. Protege la carga de las vibraciones excesivas.

Tipo de rodamiento:

Agujero pasante con cojinete de nylon o bronce: presentan mayor resistencia al deslizamiento. Son apropiadas para cargas leves.

Rodamientos rígidos de bolas: proporcionan mayor facilidad de deslizamiento. Indicadas para cargas medias y pesadas. Las opciones de rodamiento esta vinculada a las condiciones de utilización y expectativa de desempeño del producto.

Accesorios:

Frenos: cuando es necesario mantener el equipamiento quieto.

Piso:

Naturaleza: el tipo de piso (concreto, cerámico, asfáltico) Condiciones: estado de conservación, desnivel, obstáculos rugosidad.

Forma de tracción:

Manual: el equipo es traccionado manualmente por el operario a una velocidad de una persona caminando (4km/hs). Mecánica: el equipo es desplazado por un sistema motorizado con velocidad superior a 4km/hs. para tracción mecánica se usa solamente rodamientos rígidos de bola.

Condiciones ambientales:

Considerar condiciones anormales de ambiente, cuando habrá contacto directo con:

Productos químicos, presencia de humedad, altas o bajas temperaturas de trabajo (temperatura normal de trabajo se considera +5°C a 40°C). Contemplar la necesidad de conductividad eléctrica. Las ruedas con bandas de rodamiento más rígidas, especialmente las de poliuretano moldeado impiden la penetración de virutas.

Espacio para maniobrar:

Espacio normal: utilice combinación de ruedas de fijas y giratorias. Espacios restringidos: utilice solamente ruedas giratorias. Preferentemente diámetros grandes que facilitan las maniobras.

3)

Tipos de montajes

grandes que facilitan las maniobras. 3) Tipos de montajes  Ruedas con rodamiento rígido de bolas

Ruedas con rodamiento rígido de bolas

Montados en ruedas termoplásticos presenta mejores condiciones cuando son comparadas con las de agujero pasante y cojinetes de nylon.

ruedas termoplásticos presenta mejores condiciones cuando son comparadas con las de agujero pasante y cojinetes de

1.2

TUBERÍAS Y ACCESORIOS PARA REFRIGERANTE.

1.2.1 Generalidades

En este apartado se incluyen las consideraciones técnicas, información practica y los cálculos necesarios para la instalación de las tuberías para refrigerantes del proyecto. Puesto que en muchos de los problemas de operación de que se encuentran en aplicaciones de refrigeración puede tener su origen directamente por diseño impropio o mala instalación de la tubería de refrigerante y sus accesorios. En general las tuberías de refrigerante deben ser diseñadas e instaladas de manera que:

Asegure un gasto de refrigerante adecuado en todos los evaporadores.

Asegure el retorno de aceite al compresor.

Evite perdidas excesivas de presión de refrigerante, que reducen la capacidad y eficiencia del sistema.

Evite la entrada de refrigerante líquido al compresor durante los periodos de operación y descanso o durante el arranque del compresor.

Evite que quede aceite atrapado en la línea del evaporador o de succión que pueda retornar luego al compresor en la forma de volumen liquido, con daños posibles en el compresor.

1.2.2

Materiales

Los materiales mas frecuentemente empleados en los sistemas de tuberías son los siguientes:

Acero negro y galvanizado.

Hierro forjado negro y galvanizado

Cobre blando y duro

Para refrigerante R-134a se recomienda tanto para las tuberías de aspiración, conducto de líquidos como para el conducto de gas caliente el cobre duro, el cual tiene una presión de servicio de 21 Kg./cm 2 .Los accesorios se recomiendan que sean de latón matrizado o moldeado y estañado. La unión entre tubería y válvulas se recomienda hacerse con soldadura fuerte o soldadura de estaño.

1.2.3

Dilatación de las tuberías.

Las tuberías sometidas a cambios de temperaturas se dilatan o se contraen, cuando sean

previsibles los cambios de temperaturas, al proyectar la tubería deberán utilizarse tubos y accesorios capaces de absorber el esfuerzo resultante, así como diseñar el trazado de la conducción de forma que los movimientos resultantes de las dilataciones y contracciones ayuden a absorber dichos esfuerzos. Se emplean normalmente tres métodos para contrarrestar los efectos de la dilatación y contracción:

Bucles de expansión y codos de dilatación.

Juntas de expansión.

Tubos flexibles metálicos o de caucho.

No siempre son necesarios los dispositivos mencionados para contrarrestar los efectos de la dilatación y contracción de la tubería. En efecto, se puede omitir en la gran mayoría de los sistemas de tubería, si se saben aprovechar correctamente los cambios de dirección que normalmente son necesarios en los trazados.

1.2.4 Reglamentación

El proyecto de la instalación se realizara siguiendo las normas establecidas por ASHRE, la cual dan normas prácticas que sirven de gran ayuda en el proyecto.

Las tuberías de refrigerante se dividen en tres tipos:

Tubería de gas caliente.

Tubería de líquido.

Tubería de aspiración.

Pérdidas de cargas:

La elección de la caída de presión en las secciones de tuberías de líquido no es tan crítica como en las líneas de aspiración y descarga, pero no debe ser tan elevada que pueda producir una vaporización parcial del líquido, ni tan baja que no permita una alimentación correcta. Normalmente puede admitirse una perdida de carga que corresponda aproximadamente a 1°C sobre la temperatura de saturación, lo que significa una perdida de carga aproximada de 0.3

Kg./cm 2 . la caída de presión de por rozamiento de en la línea de liquido incluye los accesorios, tales como la válvula solenoide, el filtro, el secador y las válvulas de mano, así como la tubería y accesorios desde la salida del recipiente hasta el dispositivo de alimentación de refrigerante en el evaporador. La caída de presión en la tubería de aspiración significa una perdida en la potencia frigorífica de la instalación por que obliga al compresor a trabajar a una presión de aspiración mas baja para obtener una temperatura dada en el evaporador. Generalmente la tubería de aspiración se calcula para una caída de presión equivalente a una variación de 1°C sobre la temperatura de saturación, lo que significa una pérdida de carga aproximada para una temperatura de evaporación de -30°C , de 0.05 Kg./cm 2 . Es necesario reducir al mínimo las perdidas de presión en la línea de descarga o de gas caliente, por que estas perdidas hacen necesario incrementar la potencia del compresor disminuyendo la potencia la potencia frigorífica especifica. Normalmente se calcula para una caída de presión equivalente a una variación de 0.5 a 1°C sobre la temperatura de saturación, lo que significa una pérdida de carga de 0.3 Kg./cm 2 .

Diámetro de las tuberías de refrigerante:

Para el cálculo de las tuberías se tendrán en cuenta una serie de criterios:

Las tuberías son de cobre.

Se elegirán dimensiones normalizadas.

Como criterio de pérdida de carga, tomaremos como diámetro de tubería aquel ramal donde se produzcan más pérdidas y como perdida de carga máxima admitiremos un equivalente a 1ºC.

Todas las tuberías irán forradas con espuma elastomérica normalizada de 9mm de espesor. Para el cálculo de pérdidas de carga en lugar de usar lo ábacos de pérdidas del refrigerante R-134 a se usa el software TubRef94 que realiza las misma funciones graficadas en los ábacos. El método de cálculo del software implica el conocimiento de las perdidas de presión localizadas en los accesorios en términos de longitud equivalente. El programa considera como mínimo imprescindible una longitud equivalente de 6m debido a la pérdida de carga de racores, uniones codos, etc., que hay que instalar para una buena conexión.

1.2.5

Tubería de succión

La tubería de succión deberá siempre instalarse de modo que impida la posibilidad de que llegue refrigerante líquido al compresor, ya sea durante su operación o en la parada, o durante el arranque. Para esto es una buena práctica instalar un cambiador de calor en la tubería de succión en todos los sistemas que emplean evaporadores de expansión seca. La razón de esto es que la válvula de expansión termostática con frecuencia no cierra herméticamente durante el ciclo del paro del compresor, permitiendo así la fuga de refrigerante líquido hacia el evaporador. Cuando arranca el compresor el exceso de liquido a menudo se vierte sobre la tubería de succión y es transportado hasta el compresor, no ser que se instale el cambiador de calor, para atrapar el liquido. La tubería de succión al compresor estará situada por encima del nivel de la entrada de succión del compresor. La tubería se dispondrá de manera que el aceite escurra por gravedad de la línea de succión al compresor.

1.2.6 Tubería de descarga

El dimensionado de la tubería de descarga es similar al de la tubería de succión. Ya que cualquier caída de presión en la descarga tiende a aumentar la presión de descarga del compresor y a reducir la capacidad y eficiencia del sistema. Todas las tuberías de descargas horizontales deberán tener un cierto declive hacia abajo en la dirección del flujo de refrigerante, de manera que cualquier aceite bombeado en el compresor hacia el tubo de descarga drene hacia el separador de aceite y no regrese al cabezal del compresor. Cuando se instala separador de aceite en la tubería de descarga la velocidad del vapor en tubos verticales de descarga no es crítica y el tubo vertical debe dimensionarse para una baja caída de presión, ya que cualquier aceite que no sea arrastrado por el tubo vertical durante los periodos de carga mínima será regresado hacia el separador.

1.2.7 Tubería de liquido

La función del tubo para líquido la de entregar el flujo de refrigerante liquido sub-enfriado procedente del tanque receptor hasta la válvula de control del flujo refrigerante a una presión

suficiente para permitir a esta ultima unidad operar en forma eficiente. Debido a que el refrigerante esta en estado liquido cualquier aceite que sea arrastrado en la tubería de liquido es realmente transportado por el refrigerante hasta el evaporador, de modo que no es problema el regreso de aceite en la tubería de liquido. Por esta razón el diseño de la tubería de líquido es menos crítico que el diseño de las demás tuberías del sistema. El principal problema que se tiene es evitar la formación espontánea de gas antes que el líquido llegue a la válvula de control termostática en el evaporador. Para evitar la formación de gas en la tubería de líquido, la presión en el tubo debe mantenerse por encima del valor de presión de saturación correspondiente a la temperatura del líquido. Ya que el líquido que sale del acumulador generalmente esta sub-enfriado de 5°C a 10°C, no ocurrirá la formación de gas, si la caída de presión no es excesiva.

1.2.8 Separador de aceite

Por regla general los separadores de aceite en la tubería de descarga deben usarse en cualquier tubería de descarga, para:

Todos los sistemas que usen refrigerante no miscibles.

Para sistemas de temperatura baja.

Para todos los sistemas que empleen con evaporadores con no retorno de aceite.

Para cualquier sistema en el cual el control de capacidad y/o tubos verticales de succión o de descarga causen problemas serios en el diseño de la tubería.

Los separadores de aceite en la tubería de descarga más utilizados son del tipo de choque. El separador tipo choque consiste en una serie de deflectores a través de los cuales debe pasar el vapor refrigerante mezclado con aceite. Al entrar el refrigerante al separador, su velocidad se reduce considerablemente por la gran área que tiene este respecto de la tubería de descarga donde las partículas de aceite tienen una cantidad de movimiento mayor que las de vapor refrigerante, chocan contra las superficies de los deflectores. El aceite entonces drena por gravedad en dichas superficies hacia el fondo del separador, donde este es regresado a través de una válvula de flotador hacia el cárter del compresor.

1.2.9

Visor de líquido

Un visor de líquido instalado en la tubería del liquido en un sistema de refrigeración proporciona un medio para determinar visualmente si el sistema tiene o no suficiente carga de refrigerante. Si el sistema tiene poca carga de refrigerante, aparecerán burbujas de vapor en la corriente fluida de líquido, que podrán verse fácilmente a través del vidrio del visor de líquido. Este deberá instalarse lo más cerca posible del receptor de líquido, pero suficiente mente retirado aguas abajo de cualquiera de las válvulas, de tal manera que el efecto de las perturbaciones resultantes no se vea en el visor.

1.2.10 Filtros

Se recomienda la instalación de un filtro delante de cada válvula de expansión. Es conveniente colocar una válvula de cierre a cada lado del filtro lo mas cerca del mismo. En instalaciones con tuberías de acero debe instalarse un filtro adecuado en la línea de aspiración y un filtro secador en la línea de líquido para eliminar los sedimentos y herrumbres provenientes de este tipo de tuberías.

1.2.11 Secadores o deshidratadores

Se recomienda el empleo del deshidratador intercalado permanentemente en la línea de líquido, se debe procurar que la totalidad de líquido pase por el deshidratador. El deshidratador debe instalarse verticalmente en la línea de liquido cerca del receptor debiéndose usar un by-pass de tres válvulas a fin de permitir las operaciones de reparación. La instalación de un indicador de humedad a la salida del secador permite comprobar cuando se puede cambiar este último. En el punto más alto de la tubería de descarga o del condensador se instalara una válvula de purga, para permitir la purga de gases no condensable en el sistema

1.2.12

Acumulador de líquido

Puesto que la cantidad de refrigerante en el evaporador y condensador varía con la carga térmica del sistema, por lo tanto se requiere un tanque receptor en todos los sistemas. El receptor de líquido sirve también como tanque de almacenamiento de bombeo fuera para el refrigerante líquido, la parte superior del acumulador se conecta con la parte de arriba de los condensadores con el objeto de igualar las presiones.

1.2.13 Válvulas manuales

Las válvulas utilizadas en refrigeración pueden ser de globo o de ángulo. Tanto con un tipo como con la otra se puede tener estrangulamiento. Debido a que las válvulas de ángulo tienen resistencia mínima al flujo, su uso es recomendable siempre que esto resulte ser práctico. Cualquier tipo de válvula ya sea empacada o si empaque son apropiadas para los trabajos de refrigeración en el supuesto que la válvula haya sido diseñada para tal fin.

1.3 GUIAS PARA LOS CARRITOS

1.3.1 Perfiles normalizados laminados en frió

Designación: Para evitar confusiones deben señalarles todas las medidas de las caras separadas por una barra inclinada ( / ) y el espesor antecedida por un signo “x”. por ejemplo: perfil omega 35/50/60/50/35 x 5.

Material: Los perfiles laminados en frió se obtienen en general a partir de chapas de aceros de bajo contenido de carbono, en este caso chapa negra SAE 1010.(DIN St. 37)

Cantos: Los perfiles en frió se suministran con los cantos cortados (GK) o con los cantos sin acabar, según salen del laminado (NK). (según DIN).

Largos: Cuando no se especifica lo contrario, los largos son de 6000 mm. con una tolerancia +/- 50 mm. para completar el peso requerido se suministran trozos con un largo no inferior a 1500 mm.

Radio de curvatura: los radios de plegado interiores usuales para los perfiles laminados en frió depende de los espesores y el material, en nuestro caso el espesor es s = 5 mm. a este espesor y por el tipo de material, el radio de plegado es r = 2 s

y por el tipo de material, el radio de plegado es r = 2 s 

Tolerancias: al alabeo se permite una desviación de 0.25% del largo. La tolerancia a la torsión permitida es de 1° por metro de pieza. En el radio de curvatura se admite +/- 20% el valor calculado.

a la torsión permitida es de 1° por metro de pieza. En el radio de curvatura

1.3.2

Elección del perfil

Material: Chapa de acero negro SAE 1010

h

= 40 mm.

b

1 = 40 mm.

b

2 = 15 mm.

s

= 5

mm.

r

=

2

r = 2 5 mm = 10 mm.

5 mm = 10 mm.

G = 4.97 kg./m Designación: perfil omega 15/40/40/40/15 x 5

1.3.3 Cantidad de las canaletas

Existen nueve (9) líneas de carritos, seis (6) de ellas son de una longitud de 17.2m. y las tres (3) restantes miden 13.75 m.

6 líneas de carritos de 17.2m.

6

líneas de carritos de 17.2m.

3 líneas de carritos de 13.75m.

3

líneas de carritos de 13.75m.

12 canaletas de 17.2m

12 canaletas de 17.2m

6 canaletas de 13.75m.

6

canaletas de 13.75m.

Longitud total de canaletas guías:

L

6 lineas 17.2m 2
6 lineas 17.2m 2
6 lineas 17.2m 2

6 lineas 17.2m 2

canaletas

linea

3lineas 13.75m 2
3lineas 13.75m 2
3lineas 13.75m 2

3lineas 13.75m 2

canaletas

linea

289m

289m

Valor adoptado

13.75m 2 canaletas linea 289m Valor adoptado L= 290 m .  Cantidad de material necesario

L= 290 m.

Cantidad de material necesario

Peso

G L
G
L

4.97

kg

m

290m 1440kg
290m
1440kg

Cantidad de perfiles necesarios

N Perfiles 290m 6m 48.3perfiles Adoptamos 49 perfiles Peso total de material a pedir =

N Perfiles

N Perfiles 290m 6m 48.3perfiles Adoptamos 49 perfiles Peso total de material a pedir = m

290m

6m

N Perfiles 290m 6m 48.3perfiles Adoptamos 49 perfiles Peso total de material a pedir = m

48.3perfiles

Adoptamos 49 perfiles

Peso total de material a pedir =

m 49 perf 6 4.97 perf.
m
49 perf 6
4.97
perf.

kg

m

total de material a pedir = m 49 perf 6 4.97 perf. kg m 1462kg Pedido

1462kg

Pedido de material: 1462 kg de perfil omega laminado en frió 15/40/40/40/15 x 5

1.3.4 Instalación de las canaletas guías

Las canaletas guías de los carritos estarán amuradas al piso de la cámara, introducidas en la solera definitiva de hormigón, estas guías se alinearan a la pequeña pendiente de la solera que tiene la solera definitiva (mas o menos 1%). Dicha pendiente ha sido concebida con el fin de lograr una componente del peso de la carga en la dirección del movimiento de la mercadería a la hora de su expedición. La distancia entre centros de las guías será de 260mm, que corresponde a la distancia entre centros de las ruedas de los a carritos. Entre cada fila de carritos se dejaran pasillos de modo que se pueda recorrer las filas, de punta a punta. El ancho de los pasillos que se dejaran ente filas serán alternativamente, uno de 300mm y el siguiente de 600mm. De esta manera se logra acceder a todas las filas de carritos, mediante los pasillos de 600mm que proporcionan el espacio suficiente como para poder realizar algunas maniobras con los carritos o con las cargas.

1.4

INSTALACION ELECTRICA

1.4.1 Características de la red y generalidades

La acometida general de alimentación de toda la instalación esta provista por una línea de corriente alterna de 50Hz en media tensión de 13.2Kv. que se complementa con un transformador de 160KVA de potencia, con una relación de transformación de 13200V/380V, entre fases, con el centro estrella del secundario conectado a tierra. Desde el secundario del trafo se alimenta el tablero principal (TP), el cual es la fuente de suministro de energía para del tablero seccional (TS1), a partir de este, toda la instalación comprendida aguas abajo, incluido el tablero seccional (TS1) será objeto de estudio de este trabajo. Puesto que desde el TS1 aguas arriba, es una instalación ya existente, solo nos limitaremos a realizar un estudio para comprobar si la misma posee la capacidad de suministrar la potencia demandada por los nuevos equipos, sin dificultades y sin perturbar el normal funcionamiento del resto de la instalación. En lo que se refiere a canalizaciones todas ellas se harán por medio de bandejas desde el tablero principal TP, hasta el tablero seccional TS y desde aquí hasta los dos tableros restantes (TI1 y TM1). Desde estos mencionados tableros la distribución hacia los respectivos circuitos se hará por medio de canalizaciones de caños semipesados, para la determinación del diámetro de caños a utilizarse se partirá de la base de que la sección ocupada por los condures representen como máximo el 35% de dicha sección.

1.4.2 Descripción de las cargas

Las cargas que componen esta instalación no son de naturaleza muy variada, puesto que en su mayoría esta compuesta por motores de inducción con rotor en cortocircuito (jaula de ardilla), dichas cargas se complementan con la instalación de iluminación y solo un variador de frecuencia el cual controla la velocidad de la cinta transportadora. Si bien los vaciadores de frecuencia, por su construcción electrónica son generadores de armónicas, la potencia del variador (0.55Kw.) instalado respecto de la potencia total de la

instalación (16.6Kw.) es prácticamente despreciable, por lo que no es necesario prestarle atención a la influencia de las armónicas en la instalación. Con respecto a las restantes cargas, sabido es que el factor de potencia de los motores de inducción es bastante bajo, o por lo menos se encuentra por debajo de el mínimo establecido (cos =0.95) por la compañía prestataria del servicio eléctrico. Referido a este mismo problema técnico es obvio que las cargas de iluminación del tipo fluorescentes poseen aun más bajo factor de potencia que los citados motores, debido a sus electos complementarios necesarios para su funcionamiento. De la idea anterior, expuesta resulta eminente la necesidad de intervenir en la corrección del factor de potencia, compensando el nivel de energía reactiva consumida desde la red eléctrica. Para tal fin, como bien se sabe el método más sencillo y económico de conseguir tal efecto, es la instalación de baterías de condensadores, método que explicaremos y detallaremos en uno de los apartados siguientes. Volviendo al tema de los motores de inducción, sabemos que este tipo de maquinas, comprometen la buena prestación de la instalación, durante el periodo transitorio del arranque directo, consumiendo entre 6 y 7 veces la corriente nominal de funcionamiento. Es una práctica frecuente realizar arranque directo de estos motores, para potencias que se encuentren por debajo de los 4 a 5.5 Kw. El motor de mayor potencia que tenemos instalado es de 3.7Kw. por lo que podemos concluir que no será necesario recurrir a la utilización de algún tipo de arranque compensado. Para concluir con el análisis de los tipos de cargas eléctricas pertenecientes a esta instalación, debemos mencionar que el descarche de los evaporadores, es efectuado por calentamiento, mediante el funcionamiento cíclico de resistencias eléctricas, especialmente concebidas para tal fin.

eléctricas, especialmente concebidas para tal fin. 1.4.3 Tableros de distribución Debido a la escasas

1.4.3 Tableros de distribución

Debido a la escasas dimensiones del proyecto, podría pensarse en instalar solamente un tablero, desde el cual se comanden todos los circuitos de cargas, pero para lograr una rápida, ordenada y practica individualización de los distintos sectores de la plantea, se ha optado por disponer de un tablero seccional TS1, alimentado desde el tablero principal TP (ya existente). Dicho tablero TS1 será el punto de partida para todos los nuevos equipos instalados relacionados con este proyecto, de este modo es fácil pensar, que todo los sucesos o eventos

relacionados con este nuevo sector podrán ser inspeccionados y verificados a partir de este o sus derivaciones, como ser el tablero de maquinas TM1 y el tablero de iluminación TS1. Ambos tableros serán alimentados desde el tablero seccional TS1. Estos, estarán ubicados de tal forma de tener un fácil acceso a ellos y brindar una buena prestación, desde el punto de vista operativo. El tablero TM1 se ubicara en la sala de maquinas, en cercanías de los equipos instalados en esta sala. Con respecto a la localización del tablero de iluminación TI1, tenemos que considerar la necesidad de ubicarlo en una zona de cercana a la puerta de ingreso de la cámara. Para mayor claridad en la ubicación de los tableros, es preciso remitirse a al plano que especifica exactamente sus ubicaciones, dicho plano lleva como titulo “Planta eléctrica general”

Las cargas dependientes del tablero de maquinas TM1 serán:

Evaporadores.

Condensador.

Compresores.

Tomacorriente de usos varios.

Cinta transportadora.

Las cargas dependientes de del tablero de iluminación son las que siguen:

Iluminación interior de la cámara.

Iluminación de emergencia.

Tomacorrientes para usos varios.

1.4.4 Conductores y elementos de protección

Los conductores que unen a la salida de un circuito de distribución con el receptor es uno de los elementos que deben ser protegidos en caso de cortocircuito. Los criterios a tener en cuenta para el dimensionado son:

Tensión nominal.

Calculo térmico.

Verificación de la caída de tensión

Verificación al cortocircuito.

Tensión nominal: es esta la que define el nivel de aislamiento de los conductores. Se debe cumplir que todo momento que su tensión nominal sea mayor o igual a la tensión de servicio de la instalación.

Calculo térmico: será en principio la que determine la sección del conductor. El valor eficaz de la corriente nominal del circuito no deberá provocar un incremento de temperatura superior al especificado para cada tipo de cables. Tales valores son obtenidos de tablas, proporcionadas por los fabricantes y deben cumplir con la norma IRAM 2183. De acuerdo con las condiciones de la instalación estos valores son susceptibles de ser modificados, dichos factores de corrección son aconsejados por los fabricantes de los conductores.

Caída de tensión: elegido el tipo y sección de los conductores por la corriente de la carga, es necesario realizar dos verificaciones. De no cumplir con alguna de ellas se adoptara la sección inmediata superior y se vuelve a verificar. La verificación de la caída de tensión considera la diferencia de tensión entre los dos extremos del conductor, calculada en base a la corriente absorbida por todos los elementos conectados al mismo circuito simultáneamente. Se deberá cumplir que no supere la máxima admisible determinada por la carga, de acuerdo con:

máxima admisible determinada por la carga, de acuerdo con: U < Uadm. Como valores tentativos de

U <

admisible determinada por la carga, de acuerdo con: U < Uadm. Como valores tentativos de caída

Uadm.

Como valores tentativos de caída de tensión se pueden tomar:

Circuitos de iluminación: Uadm = 3%

se pueden tomar: Circuitos de iluminación: Uadm = 3% Circuitos de fuerza motriz: Uadm = 5%

Circuitos de fuerza motriz: Uadm = 5% (en régimen)

Uadm = 15% (en el arranque).

Las formula para su cálculo son las siguientes:

Caída de tensión en circuitos monofásicos:

U (%)siguientes: Caída de tensión en circuitos monofásicos: E V 2 L(m) A Km 1000 100 I(A)

E
E

V

Caída de tensión en circuitos monofásicos: U (%) E V 2 L(m) A Km 1000 100

2 L(m)

A Km

1000

100 I(A) 220V
100
I(A)
220V
monofásicos: U (%) E V 2 L(m) A Km 1000 100 I(A) 220V 9.09x10 4 E(V/A

9.09x10

4
4
U (%) E V 2 L(m) A Km 1000 100 I(A) 220V 9.09x10 4 E(V/A Km)
U (%) E V 2 L(m) A Km 1000 100 I(A) 220V 9.09x10 4 E(V/A Km)

E(V/A Km) L(m)I(A)

Caída de tensión en circuitos trifásicos:

Km) L(m)I(A) Caída de tensión en circuitos trifásicos: U (%) V 3 L(m) E A Km

U (%)

V 3 L(m) E A Km 1000
V
3 L(m)
E
A Km
1000
100 I(A) 380V
100
I(A)
380V
Caída de tensión en circuitos trifásicos: U (%) V 3 L(m) E A Km 1000 100
4
4

4.55x10

Caída de tensión en circuitos trifásicos: U (%) V 3 L(m) E A Km 1000 100
Caída de tensión en circuitos trifásicos: U (%) V 3 L(m) E A Km 1000 100

E(V/A Km) L(m)I(A)

Verificación al cortocircuito: se realiza para determinar la máxima solicitación térmica a que se ve expuesto conductor durante al evolución de corrientes de cortocircuito. Existirá entonces una sección que será función del valor de la potencia de cortocircuito en el punto de alimentación, del tipo de conductor evaluado y su protección automática asociada. En esta verificación se deberá cumplir con:

Icc t S k Donde:
Icc
t
S
k
Donde:

Icc = Corriente de cortocircuito En (A) t = tiempo de actuación de la protección en (seg.). k = constante propia del conductor que contempla las temperaturas máximas de servicio y la alcanzada al finalizar el cortocircuito.

Una elevación de la corriente normal de carga es síntoma de anomalía en el circuito. De acuerdo a su magnitud y a la rapidez de su crecimiento, se puede tratar de sobrecarga o cortocircuito. Esta corriente de falla aguas debajo del aparato de maniobra, si no es cortada rápidamente puede ocasionar daños irreparables en personas y bienes. Por ello es indispensable considerar ambos aspectos:

Protección de personas.

Protección de bienes.

El elemento de protección tradicional tanto para circuito de distribución de cargas mixtas o circuitos de cargas especificas (motores, capacitores, etc.), es el fusible. Su utilización en la práctica presenta desventajas operativas y funcionales:

Envejecimiento del elemento fusible, por el uso (Descalibración).

Diversidad de formas, tamaños y calibres.

Ante la fusión de un fusible hay que cambiar el juego completo.

Disponibilidad del calibre adecuado para el reemplazo.

Frecuentemente los siniestros de origen eléctrico se producen por la falta de coordinación del elemento fusible con los aparatos y cables situados aguas abajo; al ser superado su límite térmico (I2t) se dañan de forma permanente y crean focos de incendio.

Los interruptores automáticos evitan todos estos inconvenientes aportando una protección de mejor performance, invariable con el tiempo, flexible por su capacidad de adaptación a nuevas cargas y que asegura la continuidad de servicio.

El elemento de protección clásico para detectar fallas a tierra es el interruptor diferencial (protección de personas) para la correcta elección de un aparato que proteja sobrecargas y cortocircuitos es necesario contemplar dos aspectos:

1) El aporte al cortocircuito en el punto de su instalación, lo que determinara el poder de corte del interruptor automático. 2) Características que asuma la corriente de falla en función del tiempo, lo que determinara el tipo de curvas de disparo del interruptor automático.

Riesgos de contactos eléctricos.

Cuando una corriente que excede los 30 mA. atraviesa una parte del cuerpo humano, la persona esta en serio peligro si esa corriente no es interrumpida en un tiempo muy corto. El grado de peligro de la victima es función de la magnitud de la corriente, las partes del cuerpo atravesadas por ella y la duración del pasaje de corriente. Según las normas se distinguen dos tipos de contacto peligrosos:

Contacto directo: la persona entra en contacto directo con un conductor activo, el cual esta funcionando normalmente. Contacto indirecto: la persona entra en contacto con una parte conductora, que normalmente no se encuentra bajo tensión, pero que accedió a esta condición accidentalmente por ejemplo una falla de aislamiento.

Ambos riesgos pueden ser evitados o limitados mediante protecciones mecánicas y/o eléctricas, a través de dispositivos de corriente residual de alta sensibilidad que operan con 30mA o menos. Las medidas de protección eléctricas dependen de dos requerimientos fundamentales:

La puesta a tierra de todas las partes expuestas que pueden ser conductoras del equipamiento en la instalación, constituyendo una red equipotencial.

La desconexión automática de la sección de la instalación involucrada, de manera tal que los requerimientos de tensión de contacto y el tiempo de seguridad sean respetados.

Protección diferencial Hoy en día, los interruptores diferenciales están reconocidos en el mundo entero como un medio eficaz para asegurar protección de personas contra los riesgos de la corriente eléctrica, como consecuencia de un contacto indirecto o directo.

1.4.5

Compensación de energía reactiva

1.4.5.1 Naturaleza de la energía reactiva

Todas las maquinas eléctricas (motores, transformadores…) alimentadas en corriente alterna necesitan para su funcionamiento dos tipos de energía.

Energía activa: es la que se transforma íntegramente en trabajo o calor. Se mide en Kw.-h.

Energía reactiva: se pone de manifiesto cuando existe una transmisión de la energía activa entre la fuente y la carga. Generalmente esta asociada al los campos magnéticos internos de los motores y transformadores. Se mide en KVArh. Como esta energía provoca sobrecargas en las líneas transformadoras y generadoras, sin producir un trabajo útil, es necesario neutralizarla o compensarla. Los capacitares generan energía reactiva de sentido inverso a la consumida en la instalación la aplicasen de estos neutraliza el efecto de las perdidas por campos magnéticos. Al instalar condensadores reduce el consumo total de energía (activa + reactiva) de lo cual se obtiene varias ventajas:

1.4.5.2 Ventajas de la compensación.

Reducción de los recargos: las compañías eléctricas recargo o penalizaciones al consumo de energía reactiva con objeto de incentivar su corrección. Reducción de la caída de tensión: la instalación de condensadores permite reducir la energía reactiva transportada disminuyendo las caídas de tensión en las líneas. Reducción de la sección de los conductores: al igual que en el caso anterior , la instalación de condensadores permite la reducción de la energía reactiva transportada , y en consecuencia es posible, a nivel de proyecto , disminuir la sección de los conductores a instalar. Disminución de las pérdidas: al igual que en el caso anterior, la instalación de condensadores permite reducir las pérdidas por efecto joule que se produce en los conductores y transformadores. Aumento de la potencia disponible en la instalación: la instalación de condensadores permite aumentar la potencia disponible en una instalación sin necesidad de ampliar los equipos como cables, aparatos y transformadores. Estro es consecuencia de la reducción de la intensidad de corriente que se produce al mejorar el factor de potencia.

1.4.5.3 Tipos de compensación

La compensación puede ser:

Global.

Por sectores.

Individual.

En principio la compensación ideal es aquella que limita el campo de actuación de la energía

reactiva al entorno más próximo de su creación. Pero los criterios técnico-económico determinaran su situación.

Compensación global

Si la carga es estable y continua, una compensación global es adecuada. Principios:

La batería es conecta de la cabecera de la instalación. Asegura una compensación global de la instalación. Esta en servicio parejo con la red a la que se aplica.

Ventajas:

Los niveles de consumo propios de la instalación permiten dimensionar una mínima potencia de batería y un máximo de horas de funcionamiento. Estas características permiten una rápida amortización. Suprime las penalizaciones por energía reactiva en el recibo de energía eléctrica. Disminuye la potencia aparente acercándola a la potencia activa. Optimiza el funcionamiento del transformador de suministro.

Inconvenientes:

La corriente reactiva circula por toda la instalación. Las perdidas por calentamiento (joule) se mantienen y no permiten una reducción de su dimensionamiento, aguas debajo de la instalación de la batería.

Compensación parcial

Una compensación parcial es aconsejable cuando la distribución de las cargas es muy desequilibrada y de un tablero de distribución depende una carga importante.

Principios:

La batería se conecta en un tablero de distribución y genera la energía reactiva necesaria para compensar un grupo de cargas determinadas. En una gran parte de la instalación aligera, en particular a los cables de alimentación, las perdidas por calentamiento.

Ventajas:

Suprime las penalizaciones por energía reactiva. Disminuye la potencia aparente acercándola a la potencia activa. Optimiza el rendimiento del transformador de suministro. Optimiza una parte de la instalación, entre el tablero y la carga.

Inconvenientes:

La corriente reactiva circula desde el tablero de distribución aguas abajo de la instalación. Las perdidas por calentamiento (joule) se mantienen partir del tablero de distribución y no permiten una reducción de su dimensionamiento, aguas abajo de la instalación. Si los escalones no están bien dimensionados en función de la potencia y su propio reparto en cargas individuales, lleva el riesgo de sobredimensionamiento en periodos determinados.

Compensación individual.

Una compensación individual es aconsejable cuando existen cargas muy importantes en relación a la carga total. Es el tipo de compensación que aporta más ventajas.

Principios:

La batería se conecta a los bornes de una carga muy importante (motor de gran potencia, horno eléctrico…). L apotencia en Kva. Representa un 25% de los Kw. de la carga. Es importante poder compensar lo más cerca posible de la fuente de energía inductiva, pero se debe complementar con una compensación general al lado de la alimentación.

Ventajas:

Suprime las penalizaciones por energía reactiva. Disminuye la potencia aparente acercándola a la potencia activa. Optimiza el rendimiento del transformador de suministro. Optimiza la mayor parte de la instalación.

Inconvenientes:

El costo de la instalación solo es rentable con cargas muy inductivas y regulares.

1.4.5.4 Compensación fija o automática. Cuando tenemos calculada la potencia reactiva necesaria para realizar la compensación se nos presenta la posibilidad de elegir entre una compensación fija y una compensación automática.

Compensación fija

Es aquella en la que suministramos de manera constante, la misma potencia reactiva. Debe

utilizarse cuando se necesita compensar una instalación donde la demanda reactiva sea constante. Es recomendable en aquellas instalaciones en donde la potencia reactiva a compensar no supera el 15% de la potencia nominal del transformador. (Sn).

Compensación variable

Es aquellas en la que suministramos la potencia reactiva según las necesidades de la instalación. Debe utilizarse cuando nos encontremos ante una instalación donde la demanda reactiva sea variable. Es recomendable donde la potencia reactiva a compensar supere el 15 % de la potencia nominal del transformador (Sn).

1.4.5.5 Influencia de las armónicas

Determinada la potencia reactiva es necesario elegir la batería. Los condensadores son utilizados en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo cuando en una instalación hay una potencia instalada importante de aparatos electrónicos (vaciadores, UPS´s…) , distorsiones en la forma de onda debido a las armónicas introducidas en la red por esto, pueden perforar el dieléctrico de los condensadores. Para reducir el efecto de las perturbaciones se deberán tomar precauciones en la instalación de cables y aparatos. Una correcta instalación y elección de filtros y condensadores evite consecuencias desagradables, garantizando la continuidad del servicio.

1.4.5.6 Aparatos de maniobra

La puesta en tensión de un condensador provoca grandes intensidades de carga que deben ser

limitadas a 100 veces la nominal. El caso mas desfavorable se presenta cuando previamente existen otros condensadores en servicio que se descargan sobre el ultimo en entrar.

En una salida de condensadores se debe contemplar tres funciones:

El seccionamiento.

La protección contra cortocircuitos.

La conmutación.

La solución más simple, confiable y compacta es la asociación de dos productos:

Un interruptor que garantice la función seccionamiento y protección.

Un contactor para la función conmutación.

Elección del interruptor. Deberá tomarse algunas precauciones. Deberá ser un interruptor con protección termomagnética el calibre de la protección deberá ser 1.43 veces la intensidad nominal de la batería, con el objeto de limitar el sobrecalentamiento producido por las armónicas que generan los capacitores. Protección magnética se debe proteger contra cortocircuitos con corriente al menos 10 veces la nominal del condensador, por lo que se debe utilizar la curva D en todos los casos. En el caso de usar fusibles, deberán ser de alta capacidad de ruptura tipo gL calibrados entre 1.6 y 2 veces la intensidad nominal. Recomendando anteponer un seccionador o interruptor manual enclavado eléctricamente con el contactor para evitar que aquel realice maniobras bajo cargas.

Elección del contactor. Para disminuir el efecto de la corriente de cierre, se conecta una resistencia en paralelo con cada polo principal y en serie con un contacto de pre-cierre que se desconecta en servicio. Esta asociación permite limitar la corriente de cierre a 80 veces la corriente nominal máxima, y por otra parte reducir la los riesgos de incendio. Los contactotes LC1 D.K están fabricados especialmente para este uso y poseen sus resistencias de pre-inserción de origen.

Dimensionado de los conductores Para la elección de la sección de los conductores que conectan a las baterías de condensadores con el resto de la instalación, de se deberá considerar 2 A por cada KVAr de potencia reactiva instalada a 380V y 3.5 A por cada KVAr en 220V.

1.4.6

Corriente de cortocircuito

Los procedimientos de cálculo han sido simplificados de modo que resulte rápido y práctico el cálculo de las corrientes de cortocircuito. Conocer la corriente de cortocircuito en un punto de la instalación en una condición excluyente para elegir un interruptor automático. La magnitud de la Icc. Es independiente de la carga y solo responde a las características del sistema de alimentación y distribución. El valor de la In esta determinado por el consumo de que experimenta la instalación o maquinas conectadas aguas abajo.

En función de los datos disponibles se proponen 2 alternativas para la determinación de la Icc.

Por tablas.

Por cálculo.

En ambos casos las hipótesis sobre la cual se basan los cálculos son maximalistas es decir que la Icc. Real estará normalmente por debajo de la calculada.

1.4.6.1 Determinación de la Icc por cálculo.

Icc

3
3

U

0

R 2 X 2 T T
R
2
X
2
T
T

R T = R 1 + R 2 + R 3 + R 4 +…………

X

T = X 1 + X 2 + X 3 + X 4 +…………

U

0 = Tensión entre fases del transformador en vacío lado del secundario en (V)

R T : Suma de las resistencias aguas arriba del punto considerado en (m

). ).
).
).

X T : Suma de las reactancias aguas arriba del punto considerado en (m

Icc = corriente de cortocircuito en (kA)

Determinación de la resistencia y la reactancia en cada parte de la instalación

Red aguas arriba:

P = Pcc

Cos

= 0.15 (valor normalmente considerado en estos casos)(kA)  Determinación de la resistencia y la reactancia en cada parte de la instalación Red

 

Sen

Sen = 0.98

= 0.98

2

Z 0

1 P

2 Z 0 1 P U R X 1 (m 1 (m ) = Z )

U

R

X

1 (m

1 (m

2 Z 0 1 P U R X 1 (m 1 (m ) = Z )
2 Z 0 1 P U R X 1 (m 1 (m ) = Z )

) = Z

) = Z 1

cos sen
cos
sen

1x10 -3

1x10 -3

P

= Pcc: potencia de cortocircuito de la red aguas arribas en (MVA).

U

0 : tensión entre fases del secundario del trafo en (V).

Z 1 : impedancia de la red aguas arriba. (

).
).

La Pcc es un dato suministrado por la compañía prestataria del servicio. Si no es posible conocerla, una buena aproximación seria considerarla Pcc = infinito. Entonces la Icc queda limitada solo por la Z 2, que en porcentaje es igual a la Ucc. La Ucc del trafo es un dato que esta fija por normas y los constructores deben adaptarse a esta. Como ejemplo la norma establece que para trafos de distribución en baño de aceite entre 25 y 630 kVA, la Ucc es igual a 4%.

Transformador:

R 2

X

2

Z 2

Pcu U 2 1x10 3 0 S 2 Z 2 2 2 R 2
Pcu U
2
1x10
3
0
S
2
Z
2
2
2 R
2
Ucc U 2 0 100 S
Ucc
U
2
0
100
S

Pcu = perdidas en el cobre del trafo en (W). S: potencia aparente del trafo en (kVA)

U 0 : tensión en vació entre fases en el secundario del trafo en (V)

En cables y barras:

R

)
)

S L

3 (m

En conductores trifásicos:

X

3 (m ) = 0.08
3 (m
) = 0.08

L

En conductores unipolares:

X

LEn conductores unipolares: X En barras: X 3 (m ) = 0.15 L Donde: Cobre =

En barras:

X

3 (m ) = 0.15
3 (m
) = 0.15

L

Donde:

Cobre = 22.5 = 22.5

AluminioX L En barras: X 3 (m ) = 0.15 L Donde: Cobre = 22.5 =

= 36

L:

longitud en (m).

S:

sección en (mm 2 ).

1.4.6.2 Verificación de los conductores al cortocircuito

La verificación de las secciones al cortocircuito se realiza para determinar la máxima solicitación térmica a que se ve expuesto u conductor durante la evolución de corrientes de breve duración o cortocircuito. Existirá entonces una sección mínima S que será función del valor de la potencia de cortocircuito en el punto de alimentación, el tipo de conductor evaluado y su protección automática asociada. En esta verificación se de deberá cumplir con: S < SC. Siendo SC la sección calculada térmicamente y verificada por caída de tensión.

El cálculo de esta sección mínima esta dado por:

Icc t S K Siendo:
Icc
t
S
K
Siendo:

S: sección mínima del conductor que soporta el cortocircuito en mm 2 .

Icc: valor eficaz de la corriente de cortocircuito en A.

t: tiempo de actuación de la protección en segundos.

K: constante propia del conductor que contempla las temperaturas máximas de servicio y la

alcanzada al finalizar el cortocircuito previstas por las normas.

K

= 114 conductores de cobre aislados en PVC

K

= 74 conductores de aluminio aislados en PVC.

K

= 142 conductores de cobre tipo XLP o EPR

K

= 93 conductores de aluminio tipo XLP o EPR.

Si la S que verifica el cortocircuito es menor que la SC, se adopta esta ultima. En caso contrario se deberá incrementar la sección del conductor y volver realizar verificación, hasta que se compruebe que S < SC. Otra posibilidad ventajosa en muchos casos es poner en valor el tiempo de disparo de los relés de cortocircuitos de los interruptores automáticos.

1.4.7 Puesta a tierra

1.4.7.1 Generalidades

Definiciones:

Derivación a tierra: unión conductora de un circuito en servicio con tierra o con un objeto que este en contacto con esta, debido a una avería. Derivación doble o múltiple a tierra: derivación a tierra dos o más conductores de la misma red interconectada, en puntos diferentes. Cortocircuito a tierra:: derivación a tierra en redes con punto estrella puesto a tierra directamente o a través de resistencias limitadoras de la corriente. Corriente de derivación a tierra: es la corriente que fluye a tierra desde el circuito de servicio, en el punto en que se ha producido la derivación a tierra.

Puesta tierra de protección en baja tensión:

Esta es la puesta a tierra de una parte conductora de los medios de servicio o de la instalación, que no pertenece al circuito de servicio, como protección contra tensiones de contacto excesivamente altas. Una instalación de puesta a tierra esta compuesta por: las líneas de puesta a tierra (a la que incluye la línea colectora de puesta a tierra y la de conexión con la toma de tierra) y la toma de tierra (por ejemplo la barra).

1.4.7.2

Línea de puesta a tierra y línea colectora de puesta a tierra

Línea de puesta a tierra: línea que une la parte de la instalación que se desea poner a tierra con una toma de tierra, siempre que esté tendida fuera de tierra, o en tierra pero con aislamiento.

Línea colectora de puesta a tierra: línea a la que están conectados varios cables de puesta a tierra. Las líneas de puesta a tierra colocadas fuera del terreno se han de tender de forma que sea visible, o en caso de preverse un revestimiento, que queden accesibles y si es necesario se protegerán contra efectos mecánicos y químicos. En las líneas de puesta a tierra y en las líneas colectoras para puesta a tierra de protección es inadmisible la colocación de fusibles, interruptores y otras uniones que se puedan soltar fácilmente sin herramientas.

Uniones y conexiones:

Las uniones de líneas de puesta a tierra y de líneas colectoras de puesta a tierra entre si y las derivaciones de estas se han de establecer de modo que queden bien protegidas y se garantice una buena conducción de la corriente eléctrica. Aceptamos que usaremos combinaciones de uniones por soldadura, mediante tornillos y bornes. Los tornillos que se usan son de rosca M10 como mínimo. En los cables se puede usar también casquillos de unión. Las piezas de unión por tornillo, incluyendo estos, se han de proteger contra la corrosión.) El punto de conexión en la toma de tierra ha de conducir bien la electricidad y quedar mecánicamente fijo: por ejemplo mediante soldadura cuproaluminotérmica o con tornillos. Si se utilizan abrazaderas, por ejemplo en las tomas de tierras tubulares, es preciso emplear tornillos M10 como mínimo. Los puntos de unión en tierra se a de proteger contra la corrosión. En la toma de cada una de las líneas colectoras y las barras o las jabalinas se colocaran cajas de inspección que permitían la desvinculación de cada una de las jabalinas del resto del sistema de puesta a tierra como para poder realizar las mediciones periódicas de control.

Conductores:

Fundamentalmente se debe diseñar todas las líneas de puesta a tierra de acuerdo con la corriente de derivación a tierra que se ha de esperar. La sección de los conductores de protección será como mínimo de 2.5mm 2 , según la normativa vigente que también establece que deben ser conductores aislados de color verde-amarillo.

1.4.7.3

Tomas de tierras

La elección y dispocisión de las tomas de tierra depende de las condiciones locales, de la constitución del terreno y de la resistencia admisible de propagación. Las tomas de tierra deben estar bien unidas con el terreno circundante, prefiriéndose para ello las capas de tierras que conduzcan bien la corriente eléctrica. Si el terreno es seco se lo debe regar. Las tomas de tierra pueden tener formas distintas. Banda, barra y placa. Los cables desnudos de empalme tendidos en tierra se consideran parte de la toma de tierra. En muchos casos en los que se necesitan pequeñas resistencias de propagación, se utilizan combinaciones por ejemplo de varias bandas y barras de toma de tierra.

Tipos de tomas de tierra:

Bandas:

Estas tomas de tierra están constituidas por flejes, material redondo o cables y pueden disponerse en forma radial, anular, enmallada o sus combinaciones. Si las tomas de tierra se tienden a una profundidad comprendida entre 0.5m y 1m, para mantener una resistencia de propagación determinadas, hay que tener en cuenta que esta depende de la humedad de las capas superiores del terreno. Las bandas de toma de tierra destinadas únicamente a regular el potencial son más efectivas si se disponen a menos profundidad (0.3m a0.5m). Las bandas de puesta a tierra se pueden incluir también en el hormigón de los cimientos de un edificio. Las bandas de toma de tierra radial deben estar distribuidas uniformemente. Los ángulos formados por dos radios contiguos no han de ser menos de 60°, puesto que las distancias menores no ayudan a reducir considerablemente la resistencia de propagación, debido a la influencia mutua.

Barras:

Estas tomas de tierra están formadas por tubos, jabalinas o perfiles de acero. A ser posible se clavan perpendicularmente en el terreno. La longitud y el número de ellas dependen de la resistencia de propagación requerida. Si se dispone varias barras de tomas de tierra conviene mantener entre ellas una distancia mínima igual al doble de la longitud. Todas ellas se conectan a una línea colectora común.

Placas

Estas tomas de tierra están formadas por chapas de acero o de cobre y se introducen

verticalmente en el terreno. Su tamaño depende de la resistencia de propagación necesaria. En

general se utilizan chapas de 1000mm x 500mm. El borde superior de la chapa ha de quedar

como mínimo a 1 m de profundidad. Si se disponen varias placas de toma de tierra para

conseguir una baja resistencia de propagación, conviene mantener entre ellas una distancia

mínima de 3 m. con respecto a la resistencia de propagación, las placas necesitan más material

que las bandas o barras. Por ese motivo se emplean raras veces.

Dimensiones de tomas de tierra tipo jabalinas:

S/IRAM2309:

 

Jabalinas normalizadas METAL-CE

 

Código

Código Diámetro Largo Rosca Longitud

Diámetro

Largo

Rosca

Longitud

Nominal

(m)

métrica

Roscada

(mm)

ISO

(mm)

4090

L

3/8

9.0

1500

 

---

 

4091

L

2000

 

4004

L

   

1500

   

4005

L

1/2

12.6

2000

 

---

4006

L

3000

 

4008

L

   

1500

   

4009

L

5/8

14.6

2000

 

---

4010

L

3000

 

4012

L

   

1500

   

4013

L

3/4

16.2

2000

 

---

4014

L

3000

 

4015

A

1/2

12.6

1500

M

14x2

28

4016

A

3000

 

4017

A

5/8

14.6

1500

M

16x2

28

4018

A

3000

 

4019

A

3/4

16.2

1500

M 18x2.5

33

4020

A

3000

Tanto las jabalinas lisas (L) como las de acoplamiento (A) están constituidas por una varilla

de acero que le otorga dureza y alta resistencia para permitir la penetración en el terreno sin

previa perforación. Ambos modelos están recubiertas en cobre electrolítico perfectamente

unido por electro-deposición, confiriéndole un elevado grado de protección a la corrosión y

buena conductividad eléctrica.

1.4.7.4

Resistencias de propagación

La tierra de referencia esta formada por tomas auxiliares y sondas dispuestas a una distancia

suficiente de la jabalina objeto de medida.

Debe comprobarse, si la resistencia de propagación se encuentra dentro de los valores

de propagación se encuentra dentro de los valores establecidos por las normas, esto es R <
de propagación se encuentra dentro de los valores establecidos por las normas, esto es R <

establecidos por las normas, esto es R < 10 (preferentemente no mayor de 5 ).

La medición de la resistencia de puesta a tierra se efectuará preferentemente de acuerdo a la

norma IRAM 2281. Alternativamente se podrá utilizar el método que se esquematiza en la

se podrá utilizar el método que se esquematiza en la figura, empleando una resistencia variable entre

figura, empleando una resistencia variable entre 20 y 100 , un amperímetro, un voltímetro

variable entre 20 y 100 , un amperímetro, un voltímetro con resistencia interna superior a 40000

con resistencia interna superior a 40000 (apto para medir una tensión entre 0 y 5 V) y una

sonda enterrada a una profundidad de 0,5 m. y a una distancia no menor de 20 m. de la puesta

a tierra en cuestión.

no menor de 20 m. de la puesta a tierra en cuestión.  Valores medios de

Valores medios de resistencia especifica del terreno

Clase de

Terreno

Terreno arcilloso y de cultivo

Arena

Grava

Arena o

Grava

Terreno

terreno

Pantanoso

Húmeda

Húmeda

Húmeda

rocoso

Resistencia

           

especifica

30

100

200

500

1000

3000

en (
en (

m)

1.5

CARGA TÉRMICA

1.5.1 Introducción

Las necesidades frigoríficas en las industrias alimenticias vienen impuestas por unas estrictas limitaciones térmicas, delimitadas por la Reglamentación Técnico-Sanitaria, y por la naturaleza de los productos que se elaboran. En efecto, si se quiere obtener un producto de alta calidad, es imprescindible mantener la temperatura idónea en el interior de la cámara. La temperatura de régimen de la cámara que se recomienda para mantener en perfectas

condiciones la carne vacuna congelada, es de -23ºC con una humedad relativa del 90%. En lo que se refiere a las condiciones de respiración del producto, la carne congelada envasada

al vació y empacada no requiere de renovaciones técnicas de aire, y por tanto a la hora de

hacer el cálculo sólo se tendrán en cuenta las de servicio.

1.5.2 Necesidades frigoríficas de la cámara de congelación

Con este cálculo pretendemos determinar la potencia frigorífica necesaria para cubrir las necesidades de la instalación y así poder determinar los equipos frigoríficos que la compondrán.

Podemos concretar que el cálculo de las necesidades frigoríficas totales o balance térmico de

la

instalación frigorífica viene definido por la suma de todas las necesidades frigoríficas para

el

enfriamiento de la mercancía más el conjunto de aportaciones caloríficas exteriores.

A

continuación desarrollaremos los puntos que corresponden a estas variables, exponiendo los

métodos y fórmulas de cálculo de las necesidades para la cámara.

1.5.3 Carga térmica a través de los cerramientos

El calor transmitido, o flujo de calor, a través de una superficie de espesor e, en régimen estacionario y a cuyos lados existen temperaturas T e y T i (exterior-interior) viene dado por:

QCerramientos

Q Cerramientos K * S * T Donde:  Q es el calor total que atraviesa

K * S *

T
T

Donde:

Q es el calor total que atraviesa la pared por unidad de tiempo (W o Kcal/h)

K es el coeficiente de transmisión de calor (W/m 2 K o Kcal/hm 2 ºC)

S es la superficie de transmisión (m 2 )

T es la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior (K o ºC).

T es la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior (K o ºC).

La carga térmica en los cerramientos resultante sale de aplicar la expresión anterior a cada uno de los cerramientos y luego obtener la sumatoria de todas ellas.

QCerramientos

Q
Q

1.5.4 Carga térmica del género

Las necesidades frigoríficas por enfriamiento de la mercancía suelen ser las mayores de todas las que intervienen dentro de las perdidas de la instalación frigorífica. En el cálculo de estas perdidas frigoríficas se tendrán en cuenta los siguientes aspectos técnicos:

Plazo en que debe ser enfriado el producto

Masa de producto a enfriar

Necesidades o no de congelación.

Teniendo en cuenta estos aspectos, Q genero se obtiene de la expresión:

Qgenero

Q1 1

Q2 2

n e r o se obtiene de la expresión: Qgenero Q 1 Q 2 Q 3

Q3

Donde:

Q 1 son las necesidades por enfriamiento del producto

Q 2 son las necesidades por congelación

Q 3 son las necesidades por enfriamiento del producto tras la congelación hasta la temperatura de régimen.

En nuestro caso, al tratarse de una cámara de conservación de congelados, las necesidades de

Q genero se reducen al enfriamiento tras la congelación y esta queda como sigue:

Qgenero

Donde:

Q3 3

la congelación y esta queda como sigue: Q genero Donde: Q 3 K genero Ce t

Kgenero Ce

t
t

K

genero : son los kilogramos de entrada diaria de producto (Kg. /día).

C

e : es el calor específico del producto congelado (Kcal./Kg.ºC).

T: es el gradiente de temperatura que experimenta el producto (ºC) Los kilogramos de entrada son un dato inicial del proyecto y el calor específico del producto se obtiene de tablas. La temperatura de entrada la estimo en -18ºC ya que aunque el producto salga congelado del túnel de congelación puede pasar un tiempo, mientras se completa la carga y hasta que entre en la cámara.1.5.5. Carga térmica por renovaciones de aire La renovación de aire es una variable que

1.5.5. Carga térmica por renovaciones de aire

La renovación de aire es una variable que puede descomponerse en suma de otras dos:

Número de renovaciones técnicas, que son aquellas renovaciones aconsejables para la buena conservación del producto. Estas se encuentran tabuladas. Número de renovaciones equivalentes, que son aquellas que se producen por infiltraciones y vendrán definidas por el volumen de la cámara y el número de veces que se abren las puertas. Estas también se encuentran tabuladas. Debido a esta carga de renovación del aire, nuestro balance se vera aumentado. La cantidad de frigorías necesarias por este concepto dependerá de las condiciones del aire exterior y de las condiciones del aire interior a renovar (temperatura y humedad relativa). Por tanto, en el cálculo de Q renov , interviene la diferencia entálpica entre el aire exterior y el aire de la cámara, la densidad del aire y el número de renovaciones establecido. La expresión a utilizar es:

Q renov

establecido. La expresión a utilizar es: Q renov V * Δh * n Ve Donde: V:

V * Δh* n

Ve

Donde:

V: es el volumen de la cámara o recinto frigorífico (m 3 ).

h: es la diferencia entálpica entre el aire exterior y el aire de la cámara (Kcal./Kg.).el volumen de la cámara o recinto frigorífico (m 3 ). Ve: volumen específico medio del

Ve: volumen específico medio del aire entre las condiciones interiores y exteriores (m 3 /Kg). n: el número de renovaciones de aire por día. Para el cálculo de la diferencia de entalpías y de la densidad del aire puede utilizarse el ábaco psicrométrico del aire húmedo, aunque nosotros hemos utilizado el software PSICRO94.

1.5.6

Carga térmica por ventiladores de los evaporadores

Este cálculo pretende obtener el equivalente calorífico del trabajo realizado por los motores instalados en los evaporadores y otros que eventualmente pudieran utilizarse. Pero Q vent solo puede conocerse con exactitud una vez realizado el balance térmico y elegidos los equipos adecuados, por lo que en la práctica se opta por realizar una estimación de Q vent Para calcularla consideramos que esta es un 5% de la suma de Q cerramiento +Q genero +Q renov ; así obtenemos:

Qvent

0,05 (Q1 Q2
0,05 (Q1
Q2
+Q r e n o v ; así obtenemos: Q vent 0,05 (Q1 Q2 Q 4

Q4 )

e n o v ; así obtenemos: Q vent 0,05 (Q1 Q2 Q 4 ) 1.5.7

1.5.7 Carga térmica debidas al calor desprendido por las personas

Este dependerá del número de personas que entren diariamente en la cámara, del trabajo que en ella realicen y del tiempo de permanencia en la misma. El calor aportado por las personas será:

Qpersonas

Np q
Np
q

Donde:

Np: es el número de personas. q: es el calor emitido por cada persona en una hora (Kcal./h).

es el calor emitido por cada persona en una hora (Kcal./h). : es el número de

: es el número de horas que cada persona permanece en el interior de la cámara por día.

1.5.8

Carga térmica de la iluminación

1.5.8.1

Cantidad de luminarias

Esta depende del nivel lumínico proyectado en el recinto frigorífico y del tiempo de utilización., para su cálculo haremos una estimación ya que no podemos determinar con gran exactitud el tiempo de utilización de la iluminación dentro de la cámara. El método de cálculo para la determinación de la cantidad de luminarias necesarias para lograr el nivel de

iluminación requerido para este tipo de locales, es el de las cavidades zonales, método que se describe simplificadamente aquí abajo:

Las normas establecen que el nivel de iluminación de 100 lux como mínimo para este tipo de instalaciones es en el plano de trabajo; nosotros adoptaremos 150 lux.

N

E S f f m u
E
S
f
f
m
u

F

L

E

= nivel de iluminación requerido.

N

= numero de luminarias.

S

= superficie.

fm = factor de mantenimiento, se obtiene del fabricante de la luminaria. F L = capacidad lumínica de la luminaria. fu = factor de utilización, depende de las reflectancia en techos, paredes y un factor “k”.

k

5 H A L A L
5
H
A
L
A
L

H: Altura del local. A: Ancho del local. L: Largo del local.

1.5.8.2 Determinación de la carga

Q ilum

N P n f f
N
P
n
f
f

1,25

N: numero de luminarias. P f : potencia de cada artefacto (W) n f : numero de artefactos por luminarias. : Horas de uso de la iluminación por día. Suponemos un 25% más de carga debido a los elementos auxiliares necesarios para el funcionamiento (reactancias).

auxiliares necesarios para el funcionamiento (reactancias). 1.5.9 Carga térmica debido a la cinta transportadora. En

1.5.9 Carga térmica debido a la cinta transportadora.

En esta cámara el modo de realizar la expedición del producto será por medio de una cinta transportadora que se ubicara en el interior de la cámara, Uno de sus extremos atravesara las paredes de la cámara por medio de una ventanilla realizada en dicha pared, se orienta hacia

uno de los muelles de atraque de los camiones, por donde se efectúa la carga de las cajas con producto congelada. Si bien no sabemos con precisión cuantas horas diarias trabajara la cinta transportadora, al igual que en la carga de iluminación, podemos hacer una aproximación de la cantidad de horas que funcionara.

Q cinta

P
P

τ cinta

τ comp

P: potencia del motor de la cinta transportadora (W).

C i n t a : horas diaria de trabajo de la cinta transportadora. Cinta : horas diaria de trabajo de la cinta transportadora.

C o m p r e s o r : horas diaria de trabajo del Compresor : horas diaria de trabajo del compresor.

1.5.10 Ganancia de calor total

Una vez obtenido todas las cargas térmicas más importantes, en las cuales podemos considerar se incluyen una serie de pérdidas diversas, de difícil cálculo y pequeña magnitud.

Hasta tanto no se realice la elección de los equipos que componen la instalación nos vemos obligados a realizar una estimación de las mismas, obteniendo un resultado aceptable:

Algunas de estas pequeñas cargas térmicas son:

Perdidas por condensación de la humedad exterior. Carga térmica debida al desescarche. Otras cargas varias. Finalmente podemos obtener las necesidades totales, ya que se obtiene de la suma de todas las variables anteriormente citadas y calculadas:

de todas las variables anteriormente citadas y calculadas: Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion
de todas las variables anteriormente citadas y calculadas: Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion
de todas las variables anteriormente citadas y calculadas: Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion

Q

total

Qlas variables anteriormente citadas y calculadas: Q total cerramientos Q genero Q renovacion Q ventilacion Q

cerramientos

anteriormente citadas y calculadas: Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion Q ventilacion Q personas

Q

genero

citadas y calculadas: Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion Q ventilacion Q personas Q

Q

renovacion

y calculadas: Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion Q ventilacion Q personas Q iluminacion

Q

ventilacion

Q total Q cerramientos Q genero Q renovacion Q ventilacion Q personas Q iluminacion Q cinta

Q

personas

cerramientos Q genero Q renovacion Q ventilacion Q personas Q iluminacion Q cinta Estas necesidades totales

Q

iluminacion

Q genero Q renovacion Q ventilacion Q personas Q iluminacion Q cinta Estas necesidades totales están

Q

cinta

Estas necesidades totales están expresadas en Watt El número de horas de funcionamiento del compresor, adoptado en proyecto, suele ser de 18-20 horas en el caso de maquinas industriales, así que establecemos que el compresos funciona 20 horas diarias.

1.6

AISLANTES DE LOS CERRAMIENTOS

1.6.1

Calculo de los espesores

1.6.1.1

Nomenclatura y datos

Q

Adm . = Cantidad de calor admitida por los cerramientos [W/m2].

K

= coeficiente global de transmisión [W/m 2 °K].

S

= superficie de transmisión [m 2 ].

2 °K]. S = superficie de transmisión [m 2 ]. t = diferencia de temperatura entre

t = diferencia de temperatura entre el interior y el exterior [°C].

E

E

re = Emisividad de la superficie exterior.

ri = Emisividad de la superficie interior. Aislante = Coeficiente de conductividad térmica del aislante [W/m°C].

Constante de Steffan-Boltzman [W/m 2 °K 4 ].

= coeficiente de convección interior [W/m 2 °K].

= coeficiente de convección exterior [W/m 2 °K].

= coeficiente de radiación interior [W/m 2 °K].

= coeficiente de radiación exterior [W/m 2 °K].

= coeficiente la transmisión por convección + radiación interior [W/m 2 °K].

= coeficiente de transmisión por convección + radiación exterior [W/m 2 °K].

H

= altura de la cámara [m].

A

= ancho de la cámara [m].

L

= largo de la cámara [m].

t

e = Temperatura del aire exterior [°C].

t

i = Temperatura del aire interior [°C].

t

se = Temperatura de la superficie exterior [°C].

t

si = Temperatura de la superficie interior [°C].

t

me = Temperatura media en la superficie exterior [°C].

t

mi = Temperatura media en la superficie interior [°C].

T

1 = Temperatura absoluta del aire interior o exterior [°K].

T

2 = Temperatura absoluta de las superficie de la pared interior o exterior [°K].

v e = Velocidad del aire exterior[m/s].

v i = Velocidad del aire interior [m/s]. Cp = Capacidad calorífica [Kcal/Kg°C]

Densidad [Kg./m 3 ] 3 ]

Viscosidad dinámica [kg/m.s]= Capacidad calorífica [Kcal/Kg°C] Densidad [Kg./m 3 ] viscosidad cinemática [m 2 s]. Coeficiente de

viscosidad cinemática [m 2 s]. 2 s].

Coeficiente de conductividad térmica [W/m2°C].dinámica [kg/m.s] viscosidad cinemática [m 2 s]. coeficiente de dilatación Pr = numero adimensional Prandtl.

coeficiente de dilatación2 s]. Coeficiente de conductividad térmica [W/m2°C]. Pr = numero adimensional Prandtl. Re = numero adimensional

Pr = numero adimensional Prandtl. Re = numero adimensional Reynols. Nu = numero adimensional Nüsselt. Gr = numero adimensional Grashof. Ra = numero adimensional Rayleigh.

1.6.1.2 Calculo del coeficiente de convección y radiación interioren las paredes

Se realiza un primer tanteo para estimar las temperaturas superficiales empleando una formula empírica para calcular el coeficiente de transmisión por convección en la cara interior de las paredes cuando el flujo de aire incide sobre superficies planas. Si bien en el interior de la cámara existe una convección forzada, la velocidad del aire es mucho menor que 5m/s.

5,7 3,8 ci
5,7
3,8
ci

v , para

v

5
5

m

seg

Se estima la transmisión por radiación, como es habitual:

4 ci
4
ci

W

m

2

C
C

Se obtiene el coeficiente de transmisión por convección + radiación en el interior en un primera aproximación.

i ci ri
i
ci
ri

Se calcula la temperatura de la superficie interior por medio de la siguiente expresión:

t

si

Q t i i
Q
t
i
i

adm

Se calcula la temperatura media de de la película de aire en contacto con la superficie interior

t mi

t t i
t
t
i

si

2

Unas ves halladas la temperatura media de la superficie interior se busca de tablas algunas propiedades físicas del aire a esta temperatura: , , , Pr

propiedades físicas del aire a esta temperatura: , , , Pr Re Nu V i Altura

Re

Nu

V i
V
i

Altura

v

del aire a esta temperatura: , , , Pr Re Nu V i Altura v 0,036

0,036

Re 0,8 Pr
Re
0,8
Pr

1

3

Nu ci
Nu
ci

Altura

Ahora calculamos el coeficiente de transmisión por radiación

ti T2 T1 tsi 273,15 273,15
ti
T2 T1
tsi
273,15 273,15

Eri ri

T1 2 T 2 2 T 1 T 2
T1
2 T
2
2 T
1
T
2
i ci ri
i
ci
ri
ri
ri

1.6.1.3 Calculo del coeficiente de convección y radiación exterior en las paredes

Se realiza un primer tanteo para estimar las temperaturas superficiales exterior empleando una formula empírica para calcular el coeficiente de transmisión por convección natural en placas verticales.

5,7 3,8 v ce
5,7
3,8
v
ce

5,7

W

C
C

m

2

Nuevamente se estima la transmisión por radiación en el siguiente valor:

4 re
4
re

W

C
C

m

2

Se obtiene el coeficiente de transmisión por convección + radiación en el exterior en una primera aproximación.

e ce re
e ce
re

Calculamos la temperatura de la superficie exterior:

t

se

Q t e e
Q
t
e
e

adm

Ahora se obtiene la temperatura media en la superficie exterior

t me

t t e
t
t
e

se

2

Una vez conocida la temperatura media exterior hallamos las propiedades físicas del aire a esta temperatura: temperatura: , , , Pr, Gr.

del aire a esta temperatura: temperatura: , , , Pr, Gr. 1 273,15 t me Gr
del aire a esta temperatura: temperatura: , , , Pr, Gr. 1 273,15 t me Gr

1

del aire a esta temperatura: temperatura: , , , Pr, Gr. 1 273,15 t me Gr

273,15

t me

Gr

Ra

Nu

g
g

Altura

t t me se
t
t
me
se

2

v

, Pr, Gr. 1 273,15 t me Gr Ra Nu g Altura t t me se

Gr Pr

1/ 3Gr. 1 273,15 t me Gr Ra Nu g Altura t t me se 2 v

Nu ce
Nu
ce

Altura

Ahora calculamos

re
re
te T1 T2 tme 273,15 273,15
te
T1 T2
tme
273,15 273,15
re
re

Ere

T1 2 T 2 2 T 1 T 2
T1
2 T
2
2 T
1
T
2

Determinamos el coeficiente de transmisión por convección + radiación.

e ce re
e ce
re

Una vez conocidos los coeficientes de convección y radiación en el interior y el exterior de las paredes puedo determinar el coeficiente de transmisión por convección y radiación en las paredes.

de transmisión por convección y radiación en las paredes. pared 1 1 1 i e 1.6.1.4

pared

1 1 1 i e
1
1
1
i
e

1.6.1.4 Determinación del coeficiente de transmisión global (K)

Flujo de calor máximo admisible a través de los cerramientos.

En la práctica, antes de realizar el cálculo del espesor de aislante se procede a fijar el flujo de

calor permisible en los cerramientos. Por razones de economía energética suelen fijarse las pérdidas por m 2 de cerramientos en un máximo de 6 Kcal./h para cámaras de congelación o de conservación de congelados o de 8 Kcal./h para cámaras de refrigeración.

Por tanto como:

Para

En nuestro caso tenemos: Q adm. = 6 Kcal. /h m 2 = 6.978 W/m 2

Qadm

K S
K
S

Δt

S = 1 m.

K

Q Q adm adm t t t e i
Q
Q
adm
adm
t
t
t
e
i

1.6.1.5 Determinación del espesor de aislante

Para las paredes

e
e

aisl pared

.

.

1 1 K pared
1
1
K
pared
de aislante Para las paredes e aisl pared . . 1 1 K pared aisl De

aisl

De forma análogamente se obtiene los espesores de los aislantes para el techo y el piso:

Para techos

e
e

aisl techos

.

1 1 K techo
1
1
K
techo

aisl

Para piso

e
e

aisl piso

.

1 1 K piso
1
1
K
piso

aisl

1.7

PÓRTICOS PARA MONTAJE DE EVAPORADORES.

1.7.1 Dimensiones de los pórticos

Cómo debemos evitar por todos los medios posibles que exista algún puente térmico, entre el interior de la cámara y el exterior debido al gran salto térmico que hay entre ambos ambientes, optamos por instalar dos pórticos construidos en sus montantes y travesaño por perfiles normales (doble T).

Estos pórticos tendrán las siguientes características:

Estos serán de un solo vano y un solo piso por lo tanto constaran de dos montantes y un travesaño.Estos pórticos tendrán las siguientes características: La unión de los montantes con el travesaño será rígida

La unión de los montantes con el travesaño será rígida y la unión será efectuada por soldadurapor lo tanto constaran de dos montantes y un travesaño. La unión de los montantes con

La unión de los montantes con el suelo de la cámara será rígida y para efectuar esta unión se utilizara pernos de anclaje y una placa de base, para el posterior desmotaje de estos.será rígida y la unión será efectuada por soldadura La altura de los pórticos dependerá principalmente

La altura de los pórticos dependerá principalmente de tres factores:

1. De que exista una libre circulación de los operarios dentro de la cámara para hacer sus tareas

2. Del tamaño del evaporador

3. De la altura de la cara interior del panel aislante de techo

Altura aproximada para la libre circulación de los operarios dentro del recinto de la cámara 2 m (dato adoptado).

Altura del evaporador desde la parte mas baja de la bandeja de drenaje de agua de escarche hasta la parte mas alta donde se encuentran los soportes 0,56 m (dato obtenido de catalogo).

Luz mínima necesaria para los trabajos de montaje del evaporador en el pórtico, ya que primero se monta el pórtico y se lo nivela, luego se monta el evaporador (0,25m). Altura desde el suelo de la cámara hasta la cara interior del aislante del techo 3 m (dato obtenido de la especificación técnica de la cámara).

Por lo tanto tenemos

Longitud montante = (2 m + 0,56 m) = 2,56 m, a esta altura le agregamos 0,19 m por algún cambio de dimensiones del evaporador desde el fabricante ya que según el catalogo el puede modificar las dimensiones de este sin previo aviso, o por si queremos agrandar la capacidad de la cámara entonces necesitaremos un evaporador mas grande.

Longitud total montante = 2,56 m + 0,19 m = 2,75 m

Verificación de la luz para el montaje del evaporador = 3 m 2,75 m = 0,25 m, por lo tanto verifica.

La longitud del travesaño del pórtico dependerá principalmente de:

1. Del ancho del evaporador.

2. Del espacio mínimo necesario para la correcta instalación de las tuberías de entrada y salida de refrigerante.

Por lo tanto tenemos:

Ancho del evaporador seleccionado 2,025 m (dato obtenido del catalogo)

Luz mínima necesaria para una correcta instalación de las tuberías 0,25 m (dato adoptado)

Longitud total travesaño = 2,025 m + 2 x 0,25 m = 2,525 m

El valor de 0,25 m se multiplica por dos solo para tener una simetría en la disposición del evaporador en el pórtico, esto se debe a que las tuberías de entrada y salida del refrigerante tienen su respectiva conexión en el mismo costado del evaporador.

1.8

CINTA TRANSPORTADORA

1.8.1 Estructura de la cinta

La estructura consta de dos perfiles “C” de canto redondo de 100 x 50 mm, (laminado en caliente), se adaptaron estos perfiles por su practico montaje y desarme donde van sobre él montados los rodillos inferior y superior cada uno con sus soportes correspondiente donde van fijados por tornillos.

1.8.2 Rodillo superior

Los rodillos superior fueron seleccionados según la carga que esta por soportar y teniendo en cuentas las recomendaciones de los fabricantes en este caso “ROTRANS”, la chapa es de un espesor de 2 mm, un ancho de 600 mm y un diámetro de 63,5 todo en colocación horizontal con un soporte de acero. Los rodillos son construidos con un tubo de acero soldado de calidad St 37,2 según a las normas DIN e ISO.

Los extremos del rodillo se mandrilan interiormente y de forma simultanea, para asegurar su correcto centrado y alineamiento de los soportes. Para evitar daños en la banda transportadora, los extremos de los rodillos se redondean.

Los ejes son de acero, rectificados y biselados en los extremos, con tolerancia en la zona de contacto con los rodamientos. Todos los rodillos contienen rodamientos rígidos de bolas, con un sistema de estanqueidad de doble reten y laberinto, que impide la penetración de cualquier elemento contaminante; engrasados “de por vida”, y de las series: 6.204.

Los ejes fueron calculados donde se tuvo en cuentas las cargas que va a soportar, el ambiente que va a trabajar, temperatura, si hay impacto sobre el eje en nuestro caso no hay, ya que el material a transportar son cajas.

Es de las mismas características de los rodillos superior; lo único que cabía el sistema de soporte que es distinta del rodillo superior.

1.8.4 Tambor de mando y de retorno

Los tambores para la selección se hace un predimensionado del diámetro mínimo, luego se hace una comparación con la tabla de los fabricante donde tiene que dar el diámetro casi igual en este caso se tubo en cuenta ya que el fabricante de bandas exige un diámetro mínimo. Se selecciono tambores “ROTRANS” con un espesor de chapa de 6 mm, con recubrimiento de goma, diámetro de 400 mm y enchavetado sobre el eje. Son fabricados en tubos sin costuras. Los rodamientos se colocaron de acuerdo a las necesidades, puede ser de bolas o rodillos, con soporte de estampación macizos mecanizados, soportes brida. El eje fue dimensionado y calculado. El tambor de retorno o tensor se detalla bien el tipo de montaje y construcción en el plano anexo.

1.8.5 Banda de transporte

La banda fue seleccionada según el requerimiento de la fuerza total de tracción, tensión máxima y se tuvo en cuenta la temperatura en que se va a trabajar y el material a transportar; especialmente diseñado para el transporte de materiales alimenticios fríos, donde exige higiene y atoxicidad, buen comportamiento en presencia de grasas y aceites. La banda esta confeccionada con núcleos resistentes de nylon y protegidos en ambas caras con capas de goma. Bordes laminados rectos o puede ser también borde protegido vulcanizado. Material liviano y se calculo la cantidad de capas de banda

Se elige un motorreductor de sin fin y corona porque si se seleccionaba aparte el reductor y el motor la potencia del motor nos daba mas grande, y el equipo era mas grande. Se selecciono un motorreductor “LENTAX” son aptos para ser fácilmente acoplables entre si y con los diferentes sistemas de mandos; las cargas admisibles cuando el motorreductor es acoplado en forma directa a la maquina accionada con un acoplamiento elástico, el momento útil disponible en el eje de salida es totalmente aprovechable; en sus características del reductor se caracterizó por su velocidad de salida del eje y el momento torsor necesario a vencer; donde será instalado en la cabeza de la cinta

1.8.7 Regulación de la altura de la cinta

La cinta va a tener una regulación de niveles con máximo de 0.5 m, que se hará mediante un varilla roscada dependiendo de las condiciones del transporte (camión) a cargar. Todo el montaje esta claramente indicado en el plano general sito en la lámina correspondiente.

1.9 CICLO TÉRMICO Y CONTROL DEL CICLO

1.9.1 Elección del ciclo

Para la elección del ciclo en la cámara de congelación se nos presenta la problemática de si elegir un ciclo simple o uno doble. Para determinar cual usar hay que basarse en la temperatura que se alcanza al final de la compresión. Si esta temperatura resulta demasiado elevada se escogerá un ciclo de doble compresión. Pero según los fabricantes de compresores, para el régimen de trabajo y las temperaturas que se deben lograr en la aplicación de conservar carne congelada el método mas aconsejable y económico es el de ciclo de doble compresión dado que resultara más barato comprar dos compresores de menor potencia que, uno más grande que cumpla las condiciones de nuestro ciclo. También podemos decir que la experiencia avala, en este tipo de instalaciones la utilización de ciclos de doble compresión. El ciclo que se usará será un ciclo de doble compresión con inyección parcial de refrigerante en un recipiente intermedio. La presión intermedia de compresión se halla fácilmente mediante la siguiente expresión.

Pinter

Pe Pc
Pe Pc

1.9.2 Elección del refrigerante.

El gas refrigerante elegido para usar en la instalación frigorífica ha sido el R-134 a. Dicho gas cumple las características para funcionar en las instalación y su marcada experiencia en muchísimas instalaciones así lo prueban. El R-134 a tiene un punto de ebullición de -26,3 ºC. Esto demuestra que esta sustancia es adecuada como sustituta del refrigerante R-12. El R-134 a, cuya fórmula química exacta es CF 3 -CH 2 -F, es un isómero de la sustancia R-134. Su denominación química exacta es, 1, 1, 1,2-Tetrafluoroetano. Tal como se desprende de la fórmula estructural, la molécula no contiene ningún átomo de cloro, responsable de la

descomposición del ozono, según el estado actual de la ciencia. Por eso se le adjudica a esta sustancia el potencial 0, respecto a la destrucción del ozono (O.D.P.).

Ventajas con respecto al R-12

Una temperatura final de compresión más baja.del ozono (O.D.P.). Ventajas con respecto al R-12 Los mismos diámetros de las tuberías conductoras del

Los mismos diámetros de las tuberías conductoras del refrigerante.al R-12 Una temperatura final de compresión más baja. Y casi iguales relaciones de compresión. Como

Y casi iguales relaciones de compresión.diámetros de las tuberías conductoras del refrigerante. Como desventaja se podría citar: Se necesita un mayor

Como desventaja se podría citar:

Se necesita un mayor volumen de cilindrada, es decir hay que emplear un compresor de mayor tamaño.relaciones de compresión. Como desventaja se podría citar: Características: Pureza: mín. 99,9% Humedad: máx. 10 ppm.

Características:

Pureza: mín. 99,9%que emplear un compresor de mayor tamaño. Características: Humedad: máx. 10 ppm. Acidez: máx. 1 ppm.

Humedad: máx. 10 ppm.de mayor tamaño. Características: Pureza: mín. 99,9% Acidez: máx. 1 ppm. Residuos no volátiles: máx. 15

Acidez: máx. 1 ppm.Características: Pureza: mín. 99,9% Humedad: máx. 10 ppm. Residuos no volátiles: máx. 15 ppm. Gas incoloro:

Residuos no volátiles: máx. 15 ppm.mín. 99,9% Humedad: máx. 10 ppm. Acidez: máx. 1 ppm. Gas incoloro: no explosivo Olor ligeramente

Gas incoloro: no explosivoAcidez: máx. 1 ppm. Residuos no volátiles: máx. 15 ppm. Olor ligeramente etéreo: no irritable Químicamente

Olor ligeramente etéreo: no irritableno volátiles: máx. 15 ppm. Gas incoloro: no explosivo Químicamente estable: no corrosivo Libre de acidez:

Químicamente estable: no corrosivono explosivo Olor ligeramente etéreo: no irritable Libre de acidez: no inflamable 1.9.3 Descripción de la

Libre de acidez: no inflamableetéreo: no irritable Químicamente estable: no corrosivo 1.9.3 Descripción de la instalación Describiremos la

1.9.3 Descripción de la instalación

Describiremos la instalación mediante el seguimiento del refrigerante a través de ella. Para ello partiremos del recipiente de líquido, en el encontraremos el refrigerante líquido proveniente del condensador. El refrigerante sale del recipiente de líquido y se dirige hacia el recipiente intermedio. Antes de llegar a este recipiente pasa por un filtro y el deshidratador que actúa separando muy pequeñas cantidades de humedad del refrigerante, ya que esta construido de un material absorbente de agua. Otra función de este filtro es filtrar el refrigerante y así limpiarlo de sólidos que haya podido arrastrar el refrigerante.

La última función o característica de este filtro es qué posee unos elementos alcalinos que neutralizan la acidez del refrigerante. Muy cerca del filtro deshidratador encontramos el visor o mirilla, que posee un cristal con el que poder observar lo que esta pasando por la tubería. Pero el refrigerante es incoloro por lo que no se ve nada; pero nos interesa poder ver si se producen burbujas de vapor de refrigerante, que pueden ser provocadas por la falta de refrigerante en el sistema. El visor también nos es útil para comprobar si hay humedad en el circuito, ya que posee un disco que cambia de color si hay humedad (cuando no hay humedad esta de color verde). Una vez pasada esta válvula, nos encoframos en el recipiente intermedio donde convive refrigerante en estado líquido y refrigerante en estado gaseoso. Este recipiente tiende dos

salidas y una entrada. Una de las salidas lleva refrigerante en estado líquido al evaporador; otra lleva gas de refrigerante al compresor de alta y por último la entrada que proviene del compresor de baja presión, con lo que se introduce gas de refrigerante en el recipiente. Continuemos ahora con la salida de refrigerante hacia el evaporador donde nos encontramos con una válvula de solenoide cuya función es abrir o cerrar el paso de refrigerante Después de esta válvula nos encontramos con el dispositivo de expansión del refrigerante que

es

una válvula termostática de expansión. Esta válvula tiene la peculiaridad de que mantiene

un

recalentamiento constante a la salida del evaporador ya que equilibra las presiones que en

ella reinan con la caída de presión que se produce en el evaporador. Una vez producida la expansión del líquido refrigerante este entra en el evaporador donde se produce el intercambio de calor entre el aire de la cámara y el refrigerante (que al expansionarse absorbe calor).

A continuación el gas refrigerante se introduce en el compresor de baja presión que lo

comprimirá hasta una presión intermedia. En este sistema de regulación hay un presostáto de baja presión, cuya función es parar al compresor si la presión es muy baja o se hace vacío en la succión, según la regulación Además de este presostáto de baja, se coloca otro presostáto de alta cuya función no es de regulación, sino de seguridad ya que este presostáto controla la máxima presión de descarga del compresor, parándolo y activando una alarma si la presión excede el máximo programado. Una vez que abandonamos el compresor de baja presión, el gas refrigerante pasa por un filtro

separador de aceite cuya misión es separar la mayor parte posible de aceite del gas refrigerante. El aceite se acumula en la parte inferior de filtro y llega un momento que la cantidad de aceite es suficiente como para levantar la boya de una válvula que se abre y

comunica el filtro con el carter del compresor. Una vez desciende el nivel de aceite esta válvula se cierra y no deja pasar más aceite y evita que pase refrigerante. Cuando el gas sale del filtro, este se dirige hacia el recipiente intermedio donde se mezclara con el gas de refrigerante existente en el. Antes de introducirse en el recipiente intermedio pasa por una válvula de no retorno que evitara que este gas vuelva hacia el compresor. Una vez en el recipiente intermedio, este gas de refrigerante sale del recipiente y se dirige al compresor de alta presión, que se compondrá de los mismos presostatos de control y seguridad que el compresor de baja presión y a su salida también encontramos el filtro de aceite y la válvula de no retorno, que esta vez evitará que el refrigerante condensado en el condensador vuelva hacia el compresor en el caso de que se parase la instalación ,ya que este se encontraría a una presión mas baja que el condensador lo cual facilitaría la circulación del refrigerante al compresor. Una vez superada esta válvula de no retorno el refrigerante se dirige hacia el condensador donde se condensará el refrigerante. Ahora el flujo va hacia el recipiente de líquido y se vuelve a empezar el ciclo. En el transcurso del ciclo se instalan válvulas de cierre manuales que pueden ser útiles para reparar ciertas zonas o para cerrar zonas sin utilizar.

1.9.4 Capacidad del ciclo frente a la carga calculada

La relación entre la carga térmica y la capacidad del sistema requiere de consideraciones muy cuidadosas. Debido a que la carga térmica en un medio refrigerante varia con el tiempo, el sistema por lo general se diseña para que tenga una capacidad igual o un leve exceso a la carga de enfriamiento máxima promedio. Esto se hace para que la temperatura del espacio o el producto puede ser mantenidos a un nivel bajo deseado aun con condiciones de carga pico. Ya que la capacidad refrigerante del sistema siempre estará excedida a la carga de enfriamiento real , se necesita de algunos medios para desconectar y conectar para efectuar el ciclado y mantener la temperatura del espacio refrigerado o del producto a un nivel constante dentro de ciertos limites razonables y para evitar que la temperatura sean reducidas en demasía. Para cualquier sistema de refrigeración el espaciamiento relativo de los ciclos “desconectar y conectar” varían con la carga del sistema. Durante los periodos de carga pico la “corrida” o ciclos “conectar” serán mayores que la de los ciclos “desconectar” los cuales serán cortos.

Mientras que para los periodos de carga mínima los ciclos “conectar” serán los mas cortos y los ciclos “desconectar” serán los largos. Los sistemas de refrigeración son diseñados para tener suficiente capacidad para permitir operar los ciclos desconectar durante los periodos de carga pico. Esto es necesario a fin de permitir dar lugar los deshielo en el evaporador. Sin embargo las tolerancias que se dan en los cálculos de las cargas debido al tiempo de deshielo, no afectan en mayor medida la selección de los equipos.

1.9.5 Controles de ciclamiento

Los controles utilizados para ciclar un sistema refrigerante “conectar” y “desconectar” son de dos tipos principales:

Actuados por temperatura (Termostáticos)

Actuados por presión (Presostáticos)

La selección de uno de estos dos tipos se discute y justifica en el apartado siguiente:

1.9.6 Controles actuados por temperatura.

Los controles actuados por temperatura son llamados termostato. Los termostatos son sensibles y son actuados por los cambios de temperatura. Los termostatos son utilizados para control del nivel de temperatura de un espacio o de un producto refrigerado haciendo ciclar al compresor (arranque y parada de los motores de los compresores).

1.9.7 Elementos sensibles a la temperatura

Los tipos de elementos comúnmente empleados en termostatos para censar y relevar los cambios en la temperatura. A través de contactos eléctricos u otros tipos de mecanismos. Uno de estos es el tubo o bulbo llenado con ciertos fluidos el cual esta conectado con a fuelles o diafragmas y esta lleno con un gas, o liquido, o una mezcla saturada de ambos. Aumentando la temperatura del bulbo, se aumenta la presión del fluido confinado el cual actúa a través de

los fuelles o diafragmas y un sistema de placas cierra contactos eléctricos o bien hace actuar otros mecanismos. Al disminuir la temperatura se obtendrá el efecto contrario.

1.9.8 Ajuste diferencial de los termostatos.

Los termostatos tienen puntos definidos para conectar y desconectar. O sea el termostato es ajustado para iniciar el movimiento del compresor cuando la temperatura del espacio o del producto refrigerado aumenta hasta un valor máximo predeterminado y para el compresor cuando la temperatura del espacio o producto es reducida hasta un valor mínimo predeterminado. A la diferencia de temperatura entre conectar y desconectar se le llama el diferencial”. En general la amplitud de cada diferencial depende de cada caso particular y de la localización del elemento sensible. Cuando el elemento sensible a la temperatura del termostato esta localizado sobre el producto y controla directamente la temperatura del producto, el diferencial generalmente es pequeño: 1°C o 2°C. Por otra parte cuando el elemento sensible esta localizado en el espacio refrigerado y controlan la temperatura del espacio el diferencial es ordinariamente alrededor de 3°C y 4°C. Cuando el termostato controla directamente le temperatura del espacio refrigerado, la temperatura promedio del espacio o del producto es aproximadamente el valor medio de las temperaturas de conectar y desconectar, por lo tanto para mantener una temperatura en el espacio refrigerado igual a -23°C, el termostato puede ajustarse para una temperatura de conectar -20°C y una temperatura de desconectar de aproximadamente -26°C. Independientemente de que el control termostatito de la temperatura del espacio se directo o indirecto, es necesario hacer los ajustes adecuados en las temperaturas de conectar y desconectar para tener un buen funcionamiento. Si las temperaturas de conectar y desconectar son puestas a valores muy próximos entre si (diferencial muy pequeño) el sistema tendrá la tendencia de ciclado corto (arranques y paradas muy frecuentes) esto deducirá materialmente la vida del equipo. Por otra parte si la fijación de las temperaturas de conectar y desconectar están muy distantes entre sí (diferencial muy grande), los ciclos de arranque y parada serian demasiado largos y se tendría fluctuaciones grandes e innecesarias en la temperatura promedio del espacio refrigerado. Naturalmente que esto también es indeseable. Aunque se ha determinado aproximadamente la fijación de las temperaturas de conectar y desconectar para diferentes tipos de aplicaciones, de acuerdo a la experiencia demuestra que

en muchos casos es necesario usar el método de tanteo y error para determinar la fijación optima para una instalación específica.

1.9.9 Ajuste del rango de un termostato

Además del diferencial los controles de ciclo tienen oto ajuste llamado “rango” el cual también esta asociado con las temperaturas de conectar y desconectar. Aunque al igual que para el diferencial el rango puede ser definido como las diferencias entre las temperaturas de conectar y desconectar. Por ejemplo en nuestro caso el termostato esta ajustado una temperatura de conectar de -20°C y que la temperatura de desconectar es -26°C. Mientras el diferencial se dice que es 6°C [-20°C-(-26°C)], el rango se dice que esta entre -20°C y -26°C. Aun cuando es posible cambiar el rango sin cambiar el diferencial, no es posible cambiar el diferencial sin cambiar el rango. Manipulando ambos ajustes: diferencial y rango el termostato se puede ajustar a cualquier temperatura que se desee. El método particular empleado en cualquier control depende del tipo de control y del fabricante. En algunos controles cambiando el rango se cambia tanto la temperatura de conectar como la

de desconectar simultáneamente. Mientras que para otro tipo de control cambiando el ajuste

del rango se cambia solamente la temperatura de conectar y en otro tipo de control cambiando

el ajuste del rango, se cambia solamente la temperatura de desconectar. Sin embargo sea cual

fuera el método de ajuste, los principios involucrados son los mismos y el método exacto de ajuste es fácilmente determinado examinando el control. En muchos casos la, las instrucciones para ajustar el control son dadas en el mismo control.

1.9.10 Controles de presión alta

A los controles de presión alta se los utiliza solamente como controles de seguridad. Se

desconecta en la descarga del compresor, el objetivo del control de presión alta es parar el compresor en caso de que la presión en el lado de alta del sistema llegara a tener un valor

excesivo. Esto se hace a fin de prevenir posibles daños al equipo. Cuando la presión en el lado

de alta presión del sistema se eleva arriba de un valor determinado, actúa el control de presión

alta, interrumpiendo el circuito y parando al compresor. Cuando la presión regresa a su valor normal, actúa el control de presión alta, cerrando nuevamente el circuito y poniendo en marcha el compresor. Debido a que las temperaturas condensantes son diferentes para los distintos refrigerantes, la fijación de las temperaturas de desconectar y conectar en los controles de presión alta, dependerá del refrigerante utilizado.

1.9.11 Controles de presión baja

Los controles de presión baja se utilizan tanto en controles de seguridad como en controles de la temperatura, este no es nuestro caso puesto que la temperatura de la cámara estar controlada mediante un termostato instalado en el interior del espacio refrigerado. Cuando se utiliza como control de seguridad, el control de presión baja actúa para interrumpir el circuito eléctrico y parar el compresor cuando la presión en el lado de baja presión del sistema se vuelve muy pequeña y para cerrar el circuito y hacer trabajar el compresor cuando la presión del lado de baja retorna a su valor normal.

1.9.12 Control de presión doble o dual

El control de presión dual es una combinación de los controles de presión alta y baja en un control simple. Por lo general, solamente se usan en el control un conjunto de puntos de contacto eléctrico, aunque se censa las presiones por separado.

1.9.13 Control del flujo de refrigerante.

Independientemente del tipo de de válvula para controlar el flujo de refrigerante, la función de cualquiera de ellas es doble:

Medir el refrigerante líquido en la tubería, que va hacia el evaporador con una rapidez que sea proporcional a la cual esta ocurriendo la vaporización en el evaporador.

Mantener una diferencia de presión entre los lados de alta y baja presión del sistema con el fin de permitir vaporizar el refrigerante bajo las condiciones de presión

deseada en el evaporador y al mismo tiempo efectuar la condensación a la presión alta que se tiene en el condensador.

1.9.14 Válvula de expansión termostática

Debido a su alta eficiencia y a lo fácil de adaptarse a cualquier tipo de aplicación de refrigeración, esta es la que mas se usa en la actualidad para control de refrigerante, su funcionamiento se basa en mantener un grado de constante de sobrecalentamiento de la succión en la salida del evaporador, situación que permite mantener el evaporador completamente de lleno de refrigerante bajo las condiciones de carga del sistema, sin peligro de derramar liquido dentro de la tubería de succión. Debido a su habilidad de proporcionar un amplio y efectivo uso de la superficie del evaporador bajo todas las condiciones de carga, la válvula de expansión termostática es prácticamente adecuada para control de refrigerante para todos los sistemas de frió. Para su mejor funcionamiento la válvula de expansión termostática deberá instalarse lo mas cerca posible del evaporador, la válvula de expansión termostática puede instalarse en cualquier posición, pudiendo estar dentro o fuera del espacio refrigerado sin que tenga importancia alguna las temperaturas relativas del cuerpo de la válvula y el bulbo remoto.

1.10IMPACTO AMBIENTAL

1.10.1 Introducción

Cuando los mercados son perfectos y completos (información perfecta, contratos completos, derechos de propiedad bien definidos, libre entrada y salida, atomización, ínfimos costos de transacción) la asignación eficiente de los recursos (aquella que maximiza el excedente de productores y consumidores) se realiza a través de éstos.

Pero en la realidad los mercados no son perfectos. Unas de las fallas que presentan los mercados son la presencia de “efectos colaterales o externalidades”. Decimos que existe una externalidad cuando el bienestar de una o más personas, o los beneficios de una o más firmas, dependen de las acciones de terceros y los efectos de estas acciones no son captados por ningún mercado o mecanismo de compensación.

Las externalidades pueden ser positivas o negativas. Un ejemplo de una externalidad positiva es el arreglo de calles por parte de privados. Un ejemplo de una externalidad negativa es la contaminación.

El Estado cuenta con un gran número de instrumentos de política ambiental.

Estos instrumentos pueden clasificarse básicamente en dos grupos: los regulatorios y los incentivos económicos. Los regulatorios son aquellos a través de los cuales el Estado directamente fija límites a la actividad privada e impone su poder policiaco para hacer cumplir estos límites. Ejemplos de instrumentos regulatorios son los estándares de calidad de efluentes, la obligatoriedad de adoptar determinadas tecnologías limpias, etc. Los incentivos económicos son aquellos instrumentos a través de los cuales el regulador busca incidir en las actividades de los privados a través de una reasignación de los costos o beneficios relativos de las mismas. Ejemplos de incentivos económicos son los impuestos por unidad de contaminación emitida, los subsidios a las tecnologías limpias, los permisos negociables de contaminación o captura. Su implementación también requiere un control, por supuesto. En este marco de la política ambiental el Análisis de Impacto Ambiental clasifica como un instrumento regulatorio.

La Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) es una herramienta fundamental de la política económica. Para darse cuenta por qué basta definir una EIA como la identificación y determinación de todas las repercusiones ambientales significativas generadas por una determinada actividad o proyecto económico. Entendido como tal, una EIA es entonces un estudio básico a realizar para estudiar la conveniencia de cualquier política o proyecto con impactos ambientales significativos. Desde la ciencia económica se ha entendido siempre como una tarea básicamente de científicos naturales, ya que requiere el conocimiento de las complejas interrelaciones del o los ecosistemas donde se asienta el proyecto para determinar los impactos de éste sobre el medio ambiente. Se trata entonces de una tarea básicamente de descripción de alteraciones físicas. Así entendido la EIA no se encarga de valorar socialmente los impactos físicos que describe. De todas maneras, esta prescindencia del análisis económico no es tan real. Para lograr determinar todos los impactos ambientales de un proyecto se debe tener en cuenta que alteraciones provocará éste en los comportamientos de los agentes económicos. Por cierto, tanto los EIA como en los Análisis de Impacto Ambiental se suele establecer un límite geográfico para la identificación de los impactos, lo que obedece más que nada a la dificultad de realizar un análisis completo que puede llevar a conclusiones erróneas. Los EIA han ido propagándose a nivel mundial como instrumento de política ambiental desde su introducción por la “National Environmental Policy Act” (NEPA) de EE.UU. en 1970.

1.10.3 Información Ambiental Base

1.10.3.1

Geografía

Se encuentra en lo que se denomina el valle aluvional del río Paraná, por lo cual en épocas de grandes crecientes el río puede llegar a ocupar toda su área. Hay una serie de murallas de tierra y un dique de contención sobre el río Negro que defienden la ciudad de este peligro. Sin embargo, hay quienes afirman que tarde o temprano el río modificará su curso y anegará permanentemente la zona.

El río Negro atraviesa completamente la ciudad en sentido noroeste-sudeste, y se construyeron cuatro puentes en la ciudad para poder sortearlo. En los tiempos en que supo ser una vía navegable constituía un importante medio de comunicación con el resto de la

provincia. El otro curso de agua importante que la atravesaba es el riacho Arazá, el cual discurría al sur de la ciudad en la misma dirección que el anterior; no obstante, el mismo fue entubado o directamente rellenado. La ausencia de este curso de agua trajo innumerables problemas para el natural escurrimiento de las aguas, lo cual fue solucionado en parte con un denominado canal Sur que corre en línea recta hacia el riacho Barranqueras, un brazo del Paraná.

Las lagunas que en su momento poblaban por la zona hoy se ven reducidas a un pequeño número, entre las que podemos destacar la laguna Arguello, que hoy es el centro de un parque a escasas 10 cuadras de la plaza central, y que en su momento llegó a tener 4 metros de profundidad. Estas lagunas fueron en general formadas por los constantes desplazamientos del río Negro hacia el norte, siguiendo el camino que dejó hace miles de años el río Bermejo.

1.10.3.2

Clima

La zona es de carácter subtropical sin estación seca, caen aproximadamente 1.200 mm de precipitación al año, en el Hemiciclo Húmedo (en el Hemiciclo Seco, 1870mm a 1920mm, 900 mm de promedio). La distancia con el río Paraná (unos 15 km) impide que este pueda ejercer una función reguladora fuerte como ejerce, por ejemplo, en la ciudad de Corrientes, prácticamente enfrente de Resistencia.

Las temperaturas en verano suelen ser muy altas y con una elevada humedad ambiental, donde temperaturas de 35ºC en verano son bastante usuales. El invierno se presenta templado aunque con algunos días de frío intenso que rara vez baja de los 0ºC. En la historia contemporánea no se registró ninguna nevada en la ciudad.

Los principales vientos son el sur (frío) y el denominado viento norte (que en realidad es nordeste, es el Jet Stream de Baja Intensidad), el cual es un viento seco y muy cálido. El mal llamado "Viento Norte" es la razón por la cual la ciudad tiene una orientación Noroeste a Sudeste.

1.10.3.3 Vegetación de la zona La vegetación refleja la desigual distribución de lluvias y ofrece

1.10.3.3 Vegetación de la zona

La vegetación refleja la desigual distribución de lluvias y ofrece un bosque cerrado al oeste (El Impenetrable), un paisaje de parques y sabanas en el centro y las selvas en galería que bordean los ríos de oriente. Las palmeras fundamentalmente la variedad yatay son típicas de los pastizales cercanos a los ríos Paraná y Paraguay, al punto que una palmera es el principal dibujo dentro del escudo provincial. Al alejarse hacia el oeste se ingresa en un clima cada vez más continental, donde la amplitud térmica es mayor y el clima más seco. Los veranos son muy calurosos, y los inviernos templados. La vegetación en los alrededores era escasa e irregular; donde predominaban los arbustos bajos (en su mayoría), matas negras, pastizales, coirones (matas bajas), las cuales se encontraban compactadas o agrupadas y se localizaban distanciadas por indicios de desertificación.

La ciudad comenzó a crecer fundamentalmente por la cercanía con el puerto de Barranqueras, desde el cual se embarcaba la mayor parte de la producción local. Luego comenzaron a surgir numerosas industrias aceiteras, tanineras y textiles, todas basadas en la transformación de los productos locales más explotados. Fue así como Resistencia se conformó como uno de los principales polos productivos del país. La presencia de dos vías de ferrocarril y luego el puente interprovincial (primer puente argentino sobre el río Paraná) que une a Barranqueras con la ciudad de Corrientes incrementaron esta importancia, que cobró así un dinamismo regional.

Sin embargo, el declive de la actividad industrial comenzó aproximadamente en los años 1970, dando paso a una ciudad cuya principal fuente de ingresos es hoy en día la administración pública. El aglomerado urbano casi continuo que conforma con la ciudad de Corrientes constituye un puntal económico en sí mismo, ya que prácticamente duplica el mercado laboral y económico en diversos aspectos. Resistencia suma importancia también en el sector logístico, ya que su privilegiada ubicación y accesos (ferroviario, aeroportuario, carretero y fluvial) la convierten en un emplazamiento ideal para centros de distribución y transferencia de toda la región nordeste, del país y el mercosur.

1.10.5 Crecimiento y asentamiento poblacional

El frigorífico crece año tras año y además de influir en lo que a fuentes de trabajo se refiere, condicionó el aumento poblacional, (se implementó un plan regulador ya que estaba previsto un gran crecimiento de habitantes en un lapso de pocos meses) ya que produjo una gran corriente inmigratoria proveniente de otros puntos del país. Los terrenos que en su momento eran utilizados como basural fueron ocupados pero eran propiedad del frigorífico.

La población se asentó en los alrededores de la subdelegación y el edificio de gobierno extendiéndose en forma aleatoria e improvisada.

En una EIA, no todos los temas tiene la misma importancia pero ambos están relacionados al ser consecuencia del otro. La conservación del ambiente en la ciudad de Resistencia tendrá más relevancia cuanto mayor sea la contaminación del aire, del suelo, de la fauna, de la flora, del paisaje y de la sociedad a causa del funcionamiento y la instalación del frigorífico Teka S.A. El de accidentes laborales despertará mayor preocupación si el personal tiene poca experiencia y capacitación en tareas tales como, la faena, la elaboración, el transporte y selección del ganado, el paisaje puede presentar un punto de conflicto social ya que en la región existen alrededor viviendas. Sería considerado razonable que los proyectos que pertenecen a una misma provincia o ciudad de características ecológicas similares identifiquen y jerarquicen de manera semejante los impactos ambientales. Para alcanzar éste objetivo es necesario que las autoridades de aplicación provincial desarrollen estrategias para jerarquizar e identificar los temas ambientales relevantes, a nivel regional. De éste modo, los consultadores tendrían en su trabajo puntos de referencia de mucha profundidad. En el caso particular de proyectos que involucren grandes superficies pobladas o que estén en cercanías de áreas en actividad, tales como, muelles; es importante identificar desde la formulación del proyecto, los grupos que pudieran ser afectados o beneficiados sus propios intereses por la ejecución de dicho proyectos. En estos casos es factible contratar los servicios de expertos en el manejo de los temas sociales y es necesario la participación del público en las decisiones ambiéntales. Se hace notar que dadas las características particulares de unos proyectos sobre el frigorífico Teka S.A. ejecutado en la zona de Resistencia, la audiencia pública es un mecanismo efectivo para determinar los intereses de quienes viven y trabajan en esa área.

1.10.7 Consecuencias sociales y ambientales de continuar su uso actual

En la Teka S.A. resultan impactos ambientales por:

• aguas residuales

• aire de salida/gases de escape

• ruido

• desperdicios

1.10.7.1

Aguas residuales

El grado de contaminación de las aguas residuales originado por las industrias cárnicas es muy grande ya que mediante una mala utilización de las instalaciones se contaminan los sistemas de captación de aguas subterráneas destinadas al abastecimiento de agua potable.

1.10.7.2 Aire de salida / gases de escape

La emisión de olores es originada por el olor propio de los animales y por los cambios que sufren materias orgánicas. Además, si no se respetan las correspondientes alturas de las chimeneas para la evacuación de los gases de escape traerá como consecuencias: molestias por malos olores, a las personas que habiten próximas al frigorífico. El personal de las plantas de aprovechamiento de reses muertas se vera expuesto brevemente a emisiones de olores, durante la recepción de la materia prima. Sin embargo, estas molestias pueden reducirse con las correspondientes instalaciones de aireación y ventilación, y en casos especiales se recomienda utilizar mascarillas.

1.10.7.3 Ruido

El personal que trabaje en las industrias elaboradoras de productos cárnicos como Teka S.A sufrirá perjuicios para su salud como consecuencia de Máquinas ruidosas, como por ejemplo, las sierras destinadas a cortar las canes (aprox. 90 dB (A)) y la trituración de carne mediante cortadoras-picadores (aprox. 80 - 90 dB (A)), si no utilizan los correspondientes protectores para los oídos.

1.10.7.4 Desperdicios

Al planificar mataderos, por razones de higiene se tendría que analizar y fijar una correcta ubicación de la "parte limpia" considerando factores como dirección dominante del viento y emisiones de empresas ya existentes.

Sin embargo, una concepción errónea de las obras puede provocar estancamientos de agua. Los pozos y otros puntos de captación de agua pueden resultar contaminados si no están estanqueizados contra la penetración de aguas superficiales.

1.10.8

Matriz de Impacto

 

Trabajos Prelimininares

Etapa de Funcionamiento del Frigorífico

Trabajos

Construc

Recepción

 

Limpieza

Empaque

Cámara de

Prelimininares

ción

de Animales

Faena

de

de Carne

Conservación

Cueros

Geología

             

Hidrologia

             

Suelo

             

Vegetación

             

Aire

             

Paisaje

             

Urbano

Humano

             

Población

             

Economía

             

Varios

             

Referencias

Nulo

Negativo

Positivo

Para evaluar la gravedad del impacto se tuvieron en cuenta varios puntos:

Geología: geología; relieve y formas; desprendimientos. Hidrología: calidad del agua; recursos hídricos; ecosistema del agua; descarga en acuíferos. Suelo: calidad-capacidad; edafología; recursos; ecosistema suelo; erosión del suelo. Vegetación: Interés; calidad. Aire: calidad del aire; nivel de polvo; nivel de olores; nivel de ruidos; ecosistema del aire. Paisaje urbano: valor testimonial; calidad intrínseca; calidad extrínseca; recursos científicos culturales. Humano: Calidad de vida; salud; relaciones sociales; integración social.

Población: Demografía; dinámica poblacional; hábitat; estructura ocupacional; aceptabilidad social de la actividad. Economía: renta; actividades económicas; finanzas/sector público. Varios: vías de comunicación, descansaderos, etc.

A partir de esto se podría desarrollar un proyecto mas completo con otros tipos de análisis y evaluaciones de impactos ambientales, como por ejemplos los siguientes:

1.10.9 Programa de Gestión Ambiental

El programa de gestión ambiental tiene por objetivo básico señalar las medidas comprometidas por la empresa para evitar, reducir y/o compensar impactos negativos previamente identificados tanto en el campo ambiental como en otro que esté relacionado directamente o indirectamente con éste.

En esta etapa deben tenerse en cuenta diversos puntos y factores; necesidad de conexión con otras etapas, así como también conexión entre trabajador-empresa. Se deberá consultar a autoridades de aplicación, tener máxima eficiencia en el trabajo técnico, utilizar políticas eficientes tanto en impactos ambientales como en manejo de residuos; con el propósito de proveer información ambiental y social vinculada a la ejecución del programa de gestión ambiental.

Una vez señaladas las medidas comprometidas es necesario analizarlas nuevamente en cada caso particular, para que se pueda crear un proceso estrechamente relacionado y dinámicamente eficaz.

1.10.10 Plan de Monitoreo

En el caso de no tener la suficiente confianza acerca del desempeño o de los resultados de las medidas comprometidas es necesario implementar un plan que monitoreo el comportamiento de estos valores ambientales. Dicho plan de monitoreo deberá tener una adecuada fundamentación y ser claro para las autoridades de aplicación, deberán tener en cuenta que valor ambiental y/o social será monitoreado, por que, debería incluir un plan de actividades, que técnica(s), empresa de servicios u organismo será responsable de las tareas (empresa-

organismo) así como también será necesario incluir un plan de contingencia básico ante cambios significativos en la variable bajo monitoreo, cuando y cómo se comunicaron los resultados a las autoridades de aplicación.