МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

КАРАГАНДИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ

УТВЕРЖДАЮ
Руководитель УПО,
_____________Султанова Л.М.
«___» __________ 2020г.

ОТЧЕТ
ПО НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ РАБОТЕ
МАГИСТРАНТА СПЕЦИАЛЬНОСТИ
7М07101 «АВТОМАТИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЯ»

«Разработка SCADA системы для управления стендом «Рабочая станция MPS

PA Compact-Workstation Festo»»

Зав.кафедрой АПП,
д.т.н., профессор
Научный руководитель,
доктор Ph.D,
Магистрант
___________________ Брейдо И.В.
(подпись, дата)
___________________ Булатбаева Ю.Ф.
(подпись, дата)
___________________ ТишбековЕ.С.
(подпись, дата)

Караганда 2021
 Содержание

Введение 3
1 Аналитическое рассмотрение концепции SCADA систем и
описание объекта автоматизации 4
1.1Уровни современной автоматизированной системы 4
управления
1.2 SCADA системы. Общие понятия и применение. 5
1.3 Промышленные связи 6
1.4 HMIобщие понятия и применение 6
1.5 Постановка задачи магистерского проекта 8
2Краткое описание станций управления технологическим 9
процессом фирмы Festo
2.1Основные компоненты стенда 11
2.2 Описание основных компонентов 12
3 Системы контроля рабочей станций MPS PA фирмы FESTO 14
3.1 Системы контроля уровня 14
3.2Системы контроля расхода 15
3.3 Системы контроля давления 17
3.4Системы контроля температуры 19
4. Исследование внешних коммуникационных возможностей 20
объекта
4.1.1 Программируемый логический контроллер Simatic S7-1500 и его 21
основные характеристики
4.1.2 Состав и структурные характеристики оборудования 22
4.2 Программное обеспечение TIA Portal 23
4.2.1 Ознакомление с интерфейсом программной среды Tia Portal 24
4.2.2 Структурный тип основных компонентов проекта 25
4.2.3 Функция дерева проекта 26
4.2.4 Обзор аппаратного и сетевого редактора 27
4.2.5 Каталог оборудования 28
4.3 Подключение устройства к конфигурации оборудования 29
4.3.1 Подключение устройства с использованием дерева проекта 30
4.3.2 Введение модулей 31
4.3.3 Проверка основной целостности 32
4.3.4 Влияние на совместимость варианта проекта 33
4.3.5 Общая информация о данных компиляции проекта 34
4.3.6 Общая информация о загрузке 35
Заключение 36
Список литературы 37
 Введение

Современные автоматизированные системы управления технологическими

процессами (АСУТП) представляют собой многоуровневую систему
управления. Системы управления автоматизируются при помощи
программируемых логических контроллеров, программного обеспечения и
персональных компьютеров. Автоматизация технологических процессов
позволяет облегчить работу операторов, повысить эффективность управления,
снизить аварийность на производстве.
По мере развития технологии большинство промышленных процессов
требуют автоматизации, поскольку производственные требования растут. Из-
за этого важное значение имеет обновление знаний в различных областях
управления, приборов, сетей связи, а также систем HMI и SCADA у
выпускников инженерных университетов страны.
В КарТУ имеется учебный стенд MPS PA Compact Workstation, который
позволяет осуществлять контроль уровня, температуры, давления и расхода с
помощью датчиков и приводов, которые вместе составляют один процесс.
Правильная реализация автоматизированного технологического процесса
требует от лиц, подготавливающих отдельные его этапы, наличия
специальных знаний, включая управление, реализацию соответствующих
алгоритмов и наличие четко определенных задач наблюдение за работой
производственных линий. Неотъемлемой частью промышленной технологии
является также привлечение различных средств передачи и обработки
информации. Поэтому подготовка персонала к выполнению возложенных на
него задач требует обеспечения адекватной подготовки не только по
техническим деталям конкретного процесса и его управления, но и по
вопросам взаимодействия сетей связи между различными элементами
системы, как при нормальной работе, так и в аварийном состоянии.
Безопасное приобретение таких навыков будущим техническим персоналом
целесообразно за счет применения при обучении студентов соответствующих
дидактических средств, представленных в виде моделей и имитационного
моделирования управляемой системы или процесса.

3
 1 Аналитическое рассмотрение концепции SCADA систем и описание
объекта автоматизации

1.1 Структура промышленных систем

Процедуры непосредственного управления конкретным оборудованием

технологической линии, а также визуализации и наблюдения за таким
оборудованием реализуются в рамках 1 уровня и 2 уровня иерархической
структуры промышленных систем, то есть системы управления
промышленным процессом, где наиболее распространенными являются
программируемые логические контроллеры (ПЛК) и система диспетчерского
управления и сбора данных или человеко-машинный интерфейс
(SCADA/HMI) [1]. Протоколы связи промышленной автоматизации (Modbus,
Profibus, DeviceNet и др.) благодаря новым возможностям, которые
предлагают технологии Ethernet, TCP / IP, GSM, GPRS и благодаря их
применению к датчикам, исполнительным механизмам, системам управления
и системам сбора данных, позволяют осуществлять связь между ними также
через, например, веб-браузер или мобильный телефон. Таким образом,
возможен обмен данными, как проводным, так и беспроводным способом, от
контролируемого оборудования, а также от ПЛК и SCADA слоев и других
внешних систем, в том числе и между производственной исполнительной
системой (MES), применяемой в сети управления производством и
предприятием в рамках ERP-системы (Enterprise Resource Planning) (Рисунок
1)

Необходимо с точки зрения инженера-проектировщика знание вопросов,

связанных с созданием алгоритмов управления, программирование и знание
специфики технологического процесса и динамики элементов системы
управления . Это обеспечит соответствующую связь между отдельными
элементами системы управления, которая должна гарантировать правильное и
безотказное производство. Кроме того, также важно иметь возможность
анализировать конфигурацию и проверять функционирование и
эффективность системы передачи данных (сетевые симуляторы) и
взаимодействие между сетью связи и системами управления ПЛК и
оборудованием систем автоматизации (датчики, энкодеры, инверторы,
клапаны и т.д.) [1]. Проведение испытаний на действующем технологическом
процессе обычно по различным причинам невозможно и часто даже опасно
(например, может привести к прерыванию работы, повреждению
оборудования). Решение проблемы заключается в разработке модели и
моделировании конкретного процесса управления, которые отражают
реальные реакции системы. Имитационное моделирование может быть
4
использовано при обучении персонала, а также для тестирования и изучения
новых решений, повышения качества контроля, анализа надежности или
разработки процедур поведения при сбоях и смягчения их результатов.

3
1.3 Промышленные сети связи.

Протокол связи представляет собой набор правил, которые позволяют

передача и обмен данными между различными устройствами, составляющими
сеть. У них был процесс постепенной эволюции, поскольку технология
электроника продвинулась вперед и особенно в том, что касается
микропроцессоров. упоминают, что в современной промышленности передача
данных между различными системами, процессами и установками
предполагает один из основных столпов для того, чтобы он находился на
уровне требуемая конкурентоспособность в современных производственных
процессах.
В промышленной системе передачи данных тем более требовательна, чем
ближе к процессу они находятся. Если вы проводите сравнение между тремя
из основные характеристики, определяющие применение различных сетей
связь, как они:
 Объем данных: количество данных, путешествующих по сети при
каждой отправке.
 Скорость передачи: скорость передачи данных по сети.
 Скорость отклика: скорость между моментом, чтобы дать порядок и
ответ устройства.

1.4 HMI общие понятие и применение.

Аббревиатура HMI означает " Human Machine Interface”,то есть это

устройство или система, которая позволяет создать интерфейс между
человеком и машиной. Традиционно эти системы состояли из панелей,
состоящих из индикаторов и команды, такие как контрольные огни, цифровые
и аналоговые индикаторы, регистраторы, кнопки, селекторы и другие
взаимодействующие процессы с машиной.В настоящее время, поскольку
машины и процессы в целом реализованы с контроллерами и другими
электронными устройствами, которые оставляют доступные
коммуникационные двери, можно рассчитывать на довольно много систем
HMI более мощные и эффективные, а также обеспечивают более простое и
экономичное соединение с процессом или машинами .
Системы HMI можно рассматривать как” окно " процесса. Этаокно может
быть на специальных устройствах, таких как панели оператора или
вкомпьютер. Системы HMI в компьютерах также известны как программное
обеспечение для мониторинга и контроля.

6
 Программное обеспечение HMI позволяют, среди прочего, следующие
функции: графический интерфейс, позволяющий просматривать процесс и
взаимодействовать с его помощью запись в реальном времени и исторические
данные, обработка сигналов тревоги. С другой стороны, это программное
обеспечение может напрямую общаться с устройствами или сделать это с
помощью программного обеспечения, специализирующегося на связь

Функции программного обеспечения HMI.

Ниже приведены функции HMI

а.Мониторинг.

Это способность получать и отображать данные в режиме реального

времени. Эти данные они могут отображаться в виде цифр, текста или
диаграмм, что позволяет легче читать и интерпретировать.

b. Контроля.

Эта функция позволяет вместе с мониторингом возможность настройки

условия работы процесса непосредственно с компьютера.

с. Сигналы тревоги.

Это способность распознавать исключительные события в процессе и

сообщить об этих событиях. Сигналы тревоги сообщаются на основе
контрольных пределов предустановленный.

Языки визуального программирования, такие как Visual C++ или Visual

Basic. Они используютсядля разработки программного обеспечения HMI на
заказ пользователя. После создания программного обеспечения пользователь
не имеет возможности повторно запрограммировать его. Пакеты разработки,
ориентированные на задачи HMI. Их можно использовать для разработки
пользовательского HMI или для запуска разработанного HMI для
пользователя. Пользователь может повторно запрограммировать его, если у
него есть ключ (программное обеспечение). Примерами являются FIX
Dynamics, Wonderware, PCIM, Factory Link, WinCC.

4
1.5 Постановка задач магистерского проекта

В магистерском проекте решаются следующие задачи:

1. Исследование возможности внешней коммуникации объекта Mps
Compact Workstation.
2. Разработка технических предложений по модернизации объекта
«Станция управления технологическим процессом фирмы Festo» на базе блока
управления с ПЛК s7-300 для внедрения в учебный процесс КарТУ.
3. Разработка SCADA комплекса согласно возможностям стенда «Mps
Compact WorkstationСтанция управления технологическим процессом фирмы
Festo».

8
 2 Краткое описание станций управления технологическим процессом
фирмы Festo

Растущее число отраслей и компаний, которые управляют процессами с

контролем уровня жидкости, требует внедрения более эффективных систем
управления, которые гарантируют высокие стандарты качества продукции.
Компактная рабочая станция MPS PA – это образовательная/обучающая
система, ориентированная на практическое промышленное приборостроение и
разработку алгоритмов управления в области управления процессами.
Внешний вид станции показан на рисунке 1.2. Система содержит несколько
компонентов, среди которых можно упомянуть датчики, преобразователи и
исполнительные механизмы. Оператор может установить различные контуры
управления, такие как: контроль уровня, давления, расхода или температуры.
Эта установка была разработана с учетом ряда требований к обучению и
профессиональной подготовке, поскольку она имеет несколько компонентов,
широко используемых в индустрии управления процессами.[3] Технические
характеристики стенда процессной техники приведены в таблице 1.2.

Рисунок 1.2 – Внешний вид станции управления технологическим

процессом фирмы «Festo»

9
 С помощью 4 систем с обратной связью можно работать со следующими
функциями:
 двухточечный контроль системы контроля уровня с аналоговым
стандартным сигналом;
 постоянное управление системой контроля уровня с помощью
аналогового стандартного сигнала;
 непрерывное управление системой контроля расхода с насосом в
качестве контролируемой системы и импульсным сигналом для измерения
частоты;
 постоянное управление системой контроля расхода с помощью
пропорционального клапана (контролируемая система) и импульсного сигнала
для измерения частоты;
 постоянное управление системой контроля расхода с насосом в качестве
контролируемой системы и с аналоговым стандартным сигналом;
 непрерывное управление системой контроля расхода с
пропорциональным клапаном в качестве управляемой системы и с аналоговым
стандартным сигналом;
 непрерывное управление системой контроля давления с насосом в
качестве контролируемой системы и с аналоговым стандартным сигналом;
 непрерывное управление системой контроля давления с
пропорциональным клапаном в качестве контролируемой системы и с
аналоговым стандартным сигналом;
 двухточечный контроль системы контроля температуры с аналоговым
стандартным сигналом ;

10
 2.1 Основные компоненты стенда

Основные компоненты компактной рабочей станции MPS PA являются:

 Аналоговый ультразвуковой датчик;
 Датчик потока с частотным сигналом;
 Датчик давления, пьезорезистивный;
 Манометр для 0… 1 бар
 датчик температуры PT100;
 2-х емкостный бесконтактный переключатель для минимального /
максимального уровня в нижнем баке
 Поплавковый выключатель для пороговой функции
(электромеханический) в верхнем баке;
 Поплавковый выключатель для контроля аварийного сигнала
переполнения в нижнем баке;
 Центробежный насос;
 Пропорциональный клапан с электронным модулем управления;
 Система отопления со встроенным реле управления;
 2W шаровой кран с пневматическим поворотным приводом с сенсорной
коробкой;
 Терминал ввода / вывода;
 Преобразователь сигнала: ток в напряжение, частота в напряжение,
PT100 в напряжение;
 ПЛК или контроллер с обратной связью;
 панель управления;
 Система трубопроводов вкл. 4 прозрачных сегмента;
 Напорный бак (реактор) ;
 Резервуары для воды;
 Ручной клапан;
 Сервисный блок.

Рисунок 1.3 - Основные составляющие стенда

11
 2.2 Описание компонентов системы.

Ниже описаны основные компоненты, участвующие в стенде MPS PA

Compact Workstation
Датчик ультразвука.
Принцип работы ультразвукового датчика основан на генерации звуковых
волн и их обнаружения после их отражения на объекте. Этот датчик
аналогового сигнала определяет уровень жидкости внутри резервуара.
Этотдатчик обнаруживает расстояние до поверхности, имеет аналоговый
выход от 0 до 10В и его запрограммированный диапазон измерения составляет
от 48 до 270 мм; см. Рисунок .

Рисунок Датчик ультразвуковой

Датчик давления.
Датчик измерения давления (рис. 2.5), использует керамическую ячейкукак
датчик. Он имеет диапазон измерения в диапазоне от 0 до 400 мбар и его
напряжение выход находится в диапазоне от 0 до 10 В.

Рисунок Датчик ультразвуковой

Датчик температуры.
Датчик температуры (рис. 2.6), включает в себя платиновый термометр для
сопротивления. Датчик имеет защитную трубку, соединительную головку и
сменный измерительный блок. Он имеет диапазон измерения от -50 ° C до +
150 °C.
12
 Рисунок Датчик ультразвуковой

Нагревательный элемент.
Нагревательный элемент (рис. 2.7) работает при напряжении 230 В
переменного тока. Он подключается иотключается с помощью реле, а
напряжение управления реле составляет 24 В DC
Центробежный насос.
Центробежный насос (рис. 2.10), является управляющим устройством для
процессауровень. Насос подает жидкость из резервуара 1 с помощью
трубопроводной системык танку 2.
Насос приводится в действие контроллером двигателя и реле. С выходом
цифровой можно изменить управление с двоичного цифрового на переменное
аналоговое управлениеили при 24 В. в двоичном цифровом управлении насос
включается или выключается с помощьюдополнительный выход.

13
 3 Системы контроля рабочей станций MPS PA фирмы FESTO

Компактная рабочая станция MPS® PA объединяет четыре замкнутых

контура с цифровыми и аналоговыми датчиками и исполнительными
механизмами. Системой можно управлять через ПК, ПЛК или вручную.
Можно использовать одно или каскадное управление для следующего:
 cистема контроля уровня;
 cистема контроля расхода;
 cистема контроля давления;
 cистема контроля температуры.
Четыре управляемые системы в компактном рабочем месте MPS PA могут
управляться по отдельности. Используя соответствующий контроллер,
система регулирования уровня и расхода может быть настроена как каскадная
система управления.
Конструкция датчиков и приводов клапанов позволяет использовать как
непрерывные (например, P, I, PI, PID), так и прерывистые контроллеры
(например, двухточечные контроллеры) при испытаниях. Насосы могут
управляться с помощью прямого включения или регулировки скорости.
С системами регулирования расхода и давления, управляемая переменная
регулятора может также использоваться для управления пропорциональным
регулирующим клапаном направления.

3.1 Система контроля уровня

Функция системы контроля уровня состоит в регулировании уровня

заполнения жидкости в резервуаре. Система с контролируемым уровнем
наполнения может использоваться как система с управлением I или PT1.
Основная схема системы контроля уровня приведен на рис. 3.1.

Рисунок 3.1 - Блок-схема системы контроля уровня замкнутого контура

14
 Насос P101 подает жидкость из резервуара-накопителя B101 в резервуар
B102 через систему трубопроводов. Уровень жидкости внутри резервуара
B102 контролируется аналоговым ультразвуковым датчиком B101 в точке
измерения «LIC B101» и считывается как фактическое значение. Фактическое
значение должно поддерживаться на определенном уровне также в случае
возникновения помех или изменений уставок. Количество жидкости в насосе
P101 может быть двоичным или манипулируемым значением. Для управления
системой можно использовать двухпозиционный или непрерывный элемент.
При наличии помех можно частично или полностью открыть / закрыть
шаровой клапан V102, чтобы слить верхнюю часть в нижний резервуар или
открыть / закрыть ручной клапан V104.

3.2 Система контроля расхода

В трубопроводной системе или фильтрующем устройстве скорость потока

жидкости должна регулироваться.
Используемая система представляет собой управляемую систему с
саморегулированием (P-контролируемая система). У него нет задержки по
времени. Контур управления в сочетании с насосом (поведение PT1) создает
легко управляемую систему.

Рисунок 3.2 - Система контролируемого расхода - насос P101 с датчиком

расхода B102.

Основная схема системы контроля расхода приведен на рис. 3.3.

15
 Рисунок 3.3 -Схема системы контроля расходажидкости замкнутого
контура

Насос подает жидкость из резервуара через систему трубопроводов.

Скорость потока определяется с помощью оптоэлектронного датчика B102 в
виде фактического значения. Фактическое значение должно поддерживаться
на определенной скорости потока также в случае возникновения помех или
изменений уставки.
Для управления системой можно использовать непрерывный элемент. Есть
два режима работы:
 регулирование расхода с помощью насоса P101 в качестве управляемой
системы. Управляемое значение - это напряжение насоса, которое задает
скорость вращения.
 регулирование расхода посредством пропорционального клапана V106 в
качестве управляемой системы. Управляемое значение - это напряжение
катушки клапана, которое задает ход поршня клапана. Насос P101 работает с
постоянной скоростью вращения.
В случае неисправности возможно частично или полностью открыть /
закрыть ручной клапан V104.

16
 3.3 Система контроля давления
Давление процесса текучей среды внутри резервуара под давлением
должно регулироваться.
Используемая система контролируемого давления представляет собой
управляемую систему с саморегулированием (система с PT1-управлением).
Поскольку напорный бак частично заполнен газом (воздухом), это система
накопления энергии.

Рисунок 3.4 - Система контролируемого давления - напорный резервуар

B103 с датчиком давления B103.

Через систему трубопроводов насос P101 подает жидкость из резервуара в

напорный резервуар B103, заполненный газом (1). Давление газа (воздуха) в
баке давления обнаруживается с помощью пьезорезистивного датчика
относительного давления в виде фактического значения.
В качестве системы управления может использоваться непрерывный
элемент. Во время контроля давление повышается и контролируется от
жидкой до газообразной среды в сосуде под давлением B103. Количество
жидкости внутри резервуара под давлением может быть увеличена путем
открытия / закрытия из V107 выпускного клапана, если насос P101 работает
перед использованием управления с обратной связью. Рекомендуются, чтобы
настроить уровень воды в резервуаре высокого давления при половинном
уровне с V107 для оптимального рабочего диапазона во время управления с
обратной связью.

17
 Рисунок 3.5 -Схема системы регулирования давления в замкнутом
контуре
Есть два режима работы:
 Регулирование давления с помощью насоса P101 в качестве
управляемой системы. Управляемое значение - это напряжение насоса,
которое задает скорость вращения.
 Контроль давления с помощью пропорционального клапана V106, как
контролируемая система. Управляемое значение - это напряжение катушки
клапана, которое задает ход поршня клапана. Насос P101 работает с
постоянной скоростью вращения. При наличии помех можно частично или
полностью открыть / закрыть ручной клапан V109.
Кроме того, давление в резервуаре может быть измерено с помощью
манометра.
Чтобы опустошить напорный бак, необходимо открыть ручные клапаны
V 109, V 108 и V107 и отключить насос P101. Обратите внимание, что
уровень воды в сосуде под давлением не может опуститься ниже уровня
нижнего резервуара B101. Возможно, может понадобиться перекачать воду
из нижнего в верхний резервуар B102.

18
 3.4 Система контроля температуры
Используемая система с контролируемой температурой - это система с
саморегулированием (система с управлением PT1). Поскольку
преобразование энергии происходит медленно, эта управляемая система
имеет большую постоянную времени (временной задержки).

Рисунок 3.6 -Схема системы регулирования температуры в замкнутом

контуре

Вода в реакторном контейнере B101нагревается с помощью

E104нагревательного элемента и рециркулируется с помощью насоса
P101.Датчик PT100 B104 используется для измерения температуры системы
в точке измерения «TIC B104» в виде фактического значения

19
18
35
 Заключение
На основании анализа, проведенного в данном отчете, можно сделать
следующие выводы: станция управления технологическим процессом
контроля за параметрами жидкости являетcя совокупность объектов-
симуляторов, объединенных между собой в единую многосвязную систему, и
используется как подобие реально существующей производственной
установки в учебных целях. Конструкция и функциональные возможности
стенда близки к параметрам реального заводского оборудования, но
уменьшены для удобства размещения и изучения в лабораторных условиях.
Стенд разработан для профессионально – технических и учебных целей в
области автоматизации производственных процессов.Она гарантирует
выполнение всех типовых требований к системам управления на всех этапах
ее существования: от проектирования до практической эксплуатации:
 Простое и безопасное управление процессами.
 Удобство оперативного управления и визуализации.
 Быстрое и однородное проектирование.
 Возможность использования гибкого пакетного управления.
 Открытость, возможность использования оборудования других
производителей.

36
 Список литературы
1. Андреев Е.Б., Куцевич Н.А., Синенко О.В., SCADA-системы: взгляд
изнутри: М.: Издательство «РТСофт», 2004-176с
2. http://www.industrialauto.ru/Reviews/Scada/WinCC/WinCC.asp
3. Jürgen Helmich, Manual PCS Compact Workstation. – Esslingen, Germany:
Festo Didactic GmbH & Co, 2004. – 49с.
4. Jürgen Helmich, Process Control System – Collection of data sheets. –
Esslingen, Germany: Festo Didactic GmbH & Co, 2004. – 94с.
5. Festo Didactic. Компактная рабочая станция MPS® PA. Фесто, 20 июня
2010 года.
6. Компоненты для комплексной автоматизации. Информация по
продуктамкомпании ООО SIEMENS – 2016.
7. Панели операторов SIMATIC HMI. Информация по продуктам
компанииООО SIEMENS – 2015.
8. Программируемые контроллеры S7-1500. Информация по
продуктамкомпании ООО SIEMENS – 2015.
9. URL:http://www.siemens.ru
10.URL:http://www.siemens.ru/tia-portal

37