---АННОТАЦИЯ---------------------------------------------- -------------

Промышленная автоматизация предполагает использование машин,

систем управления и информационных технологий для оптимизации
производительности при производстве товаров и предоставлении услуг.
Компактная рабочая станция Festo для автоматизации процессов (PA) - это
лабораторное оборудование, предназначенное для обучения инженеров по
автоматизации процессов. Он состоит из стойки программируемого
логического контроллера (ПЛК), устройств вывода (включая несколько
клапанов, двигатель, центробежный насос и т. Д.), Устройств ввода (включая
датчик потока, датчик температуры, датчик уровня, датчик давления),
переключатели, сеть трубопроводов, два резервуара для хранения, система
отопления и охлаждения. В данной статье представлена автоматизация
процесса управления жидкостью, реализованная на рабочей станции PA с
использованием программирования ПЛК, ручное управление процессом
жидкости с использованием человеко-машинного интерфейса (HMI) и
системы диспетчерского управления и сбора данных (SCADA). Все эти
устройства и системы объединены в сеть вместе с рабочей станцией через
технологии Ethernet и Field-Bus (Profibus). Визуализация процесса с экранов
рабочего времени HMI и SCADA представлена и проанализирована для
проверки целостности рабочей станции PA при реализации управления
процессом. Полученные результаты показывают, что рабочая станция может
имитировать большинство производственных процессов и может быть
развернута для повышения уровня подготовки студентов по автоматизации
процессов.

ВВЕДЕНИЕ
Автоматизация может быть определена просто как использование машин,
систем управления и информационных технологий в производстве товаров и
предоставлении услуг. Система промышленной автоматизации, также
известная как система автоматизации процессов, используется для
автоматического управления большинством производственных процессов. Из
анализа, представленного в [1], промышленный процесс может включать
следующее:
а) изменение энергетического состояния, например, с горячего на
холодное или с жидкого на газ и перегонка воды;
б) изменение состава в результате химической реакции или смешивания;
в) изменение размеров, как при дроблении угля;
г) изменение уровня, как при наполнении резервуара или бака;
д) Изменение скорости среды, как в питающей трубе резервуара,
е) Поддержание уровня давления, как в водопроводной сети.

Вышеупомянутые процессы используются в химической

промышленности, нефтеперерабатывающих заводах, бумажных и
целлюлозных заводах и т. Д. Cистема автоматизации процессов часто
использует сеть различных датчиков, контроллеров, операторских
терминалов и исполнительных механизмов в
в сочетании с компьютерными технологиями и разработкой
программного обеспечения, а также с системами диспетчерского управления
и сбора данных (SCADA), технологией, используемой для удаленного
управления процессами.
В этой статье демонстрируется автоматизация процесса управления
жидкостью с использованием технологий PLC, HMI, SCADA и FieldBus на
компактной рабочей станции автоматизации процессов. В задачу входит
отопление,
охлаждение и циркуляция воды через рабочую станцию, указание
критических уровней воды, температуры и расхода в замкнутой системе
управления. Эта задача аналогична автоматизации промышленных
процессов, особенно в водоподготовке, и помогает визуализировать общую
картину автоматизации процесса.
Задача разделена на три этапа, а именно:
a) Автоматическое управление процессом с использованием
программного обеспечения PLC, шаг 7, в релейной схеме;
б) Ручное управление процессом и визуализация с помощью экранов
HMI; а также
c) Ручное управление процессом и визуализация с помощью системы
SCADA и технологии полевой шины.

Документ построен таким образом, что справочная информация о ПЛК,

HMI, SCADA и Field-Bus подробно описана в разделе II. Методы,
использованные при реализации этого проекта, и оборудование подробно
описаны в разделе III. Программа ПЛК, экраны HMI и проекты и реализации
системы SCADA со снимками экрана представлены в разделе IV, а результат
реализации обсуждается в разделе V.
Введение к статье должно объяснять характер проблемы, предыдущую
работу, цель и вклад статьи. Содержание каждого раздела может быть
предоставлено для облегчения понимания статьи.

II.УСТРОЙСТВА И СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ

2.1 Программируемый логический контроллер
Программируемый логический контроллер (ПЛК) - это особая форма
микропроцессорного контроллера, который использует программируемую
память для хранения инструкций и для реализации таких функций, как
логика, последовательность, синхронизация, подсчет и арифметика для
управления машинами и процессами [2].
Устройства ввода в виде датчиков и переключателей и устройства вывода
в виде двигателей и клапанов в управляемой системе подключены к ПЛК.
Затем ПЛК получает последовательность инструкций, которая сохраняется в
его памяти. Контроллер выполняет свою функцию, отслеживая входы и
выходы в соответствии с этими инструкциями или программой. ПЛК очень
гибок в использовании в том смысле, что для выполнения другой задачи
управления в его память загружается другой набор инструкций, и нет
необходимости в изменении проводки или реконфигурации.
Таким образом, один и тот же контроллер может использоваться для
реализации широкого круга задач управления, и это является преимуществом
перед другими типами контроллеров [3]. Структура системы ПЛК показана
на рисунке 1.
2.1.1 Достоинства и недостатки PLC
Как показано в [4], некоторые из преимуществ ПЛК заключаются в
следующем:
а) Оптимизирован для промышленного применения, чтобы выдерживать
вибрации, температуру, влажность и шум;
б) Легко расширяется за счет дополнительных входов / выходов,
контроллеров и других плат;
c) на основе программного обеспечения, поэтому его легко
перепрограммировать и добавить функциональность без
перепрограммирования;
г) управляемый и надежный благодаря отображению кодов
неисправностей при возникновении аппаратных или программных проблем;
д) Один блок управления вместо множества компонентов
е) Занимает намного меньше места, так как ПЛК сделаны более
компактными;
g) Рентабельность для средних и больших систем;
h) Повторяемая работа 24/7;
i) Быстрее из-за меньшего времени переключения транзистора по
сравнению с индуктивным реле.
К недостаткам можно отнести:
а) Неэффективно с точки зрения затрат в очень маленьком масштабе
(хотя доступны очень маленькие ПЛК)
б) Не может обрабатывать большие объемы данных, например (видео,
звуковые файлы и т. д.)
 Рисунок 1. Аппаратная система ПЛК

2.2 Человеко-машинный интерфейс

Человеко-машинный интерфейс (HMI) - это система, которая
обеспечивает интерфейс между системным оператором и процессом. Хотя
ПЛК - это фактический блок, который управляет этим процессом, существует
интерфейс между оператором и HMI, работающим в WinCC flexible, и
интерфейс между WinCC flexible и ПЛК. Система HMI выполняет
следующие задачи:
а) Обеспечивает визуализацию процесса;
б) позволяет оператору управлять процессом;
c) отображать аварийные сигналы и сообщения;
г) Архивирование значений процесса, аварийных сигналов и т. д.

2.3 Система диспетчерского управления и сбора данных

Система диспетчерского управления и сбора данных (SCADA) - это
система управления промышленными процессами в реальном времени,
используемая для централизованного мониторинга и управления удаленным
или локальным промышленным оборудованием, таким как двигатели,
клапаны, насосы, реле, датчики и т. Д. SCADA имеет широкий спектр
применения в управление технологическими процессами на химических
предприятиях, нефте- и газопроводами, оборудованием для производства и
передачи электроэнергии, производственными объектами, инфраструктурой
для очистки и распределения воды и т. д. Это система, состоящая из ряда
удаленных терминальных устройств (RTU), собирающих
полевые данные, подключенные к главной станции через систему связи.
Структура системы SCADA показана на рисунке 2 ниже.

2.3.1 Преимущества SCADA

 а) Улучшена работа системы;
б) Повышение производительности труда персонала;
c) Повышение безопасности системы за счет лучшего информирования и
улучшенного контроля;
г) Защита заводского оборудования;
д) Защита окружающей среды от сбоя системы;
е) Повышенная экономия энергии за счет оптимизации установки;
g) Улучшенное и более быстрое получение данных, чтобы клиенты могли
быстрее и точнее выставлять счета [4]..

2.4 Сетевое соединение системы автоматизации

Принципиальная схема системы автоматизации, включающей систему
SCADA, HMI и ПЛК с коммуникационными средами Profibus и Ethernet,
показана ниже. Это показывает, как устройства и системы объединяются в
сеть для локального и удаленного управления процессом.

Рис.2. Принципиальная схема системы автоматизации.

III. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ

На рисунке 3 ниже показан обзор компонентов и структуры компактной
рабочей станции автоматизации процессов Festo в виде сети датчиков,
исполнительных механизмов, насоса, клапанов, резервуаров для воды,
нагревателя, охладителя и стойки ПЛК [5].
 ПЛК, установленный на рабочей станции, - это Simatic S7 300 с
центральным процессором (ЦП) 314-6EH04OABO. Устройство HMI, также
установленное на платформе, представляет собой шестидюймовую
сенсорную панель Simatic Touch Panel TP170PN / DP. Система SCADA
подключается к станции через систему автоматизации, Simatic PCS7 AS RTX
с программным ПЛК и
внешний блок ввода / вывода, Simatic ET 200M / Link [5].
Вышеупомянутая рабочая станция спроектирована таким образом, что с
элементами процесса можно выполнять следующие действия:
а) Нагрев воды электронагревателем, расположенным в нижнем баке;
б) Охлаждение воды охладителем, расположенным под профильной
пластиной;
в) перекачивание воды из нижнего бака в верхний бак и обратно через
пневматический двухходовой шаровой кран;
г) Измерение уровня воды с помощью ультразвуковых, емкостных и
поплавковых датчиков уровня;
д) Измерение температуры воды с помощью датчика температуры;
е) Измерение расхода воды с помощью датчика расхода;
ж) измерение давления воды с помощью датчика давления;
з) Внедрение автоматического и ручного процесса с использованием
технологий PLC, HMI, SCADA и Field-Bus.
 IV. ВНЕДРЕНИЕ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
4.1 Реализация ПЛК
На следующей блок-схеме показан алгоритм автоматизации управления
процессом с использованием ПЛК.

Этот алгоритм был реализован с использованием языка лестничного

программирования, и результаты обсуждаются ниже в разделе обсуждения
результатов. Указанная лестничная программа не может быть представлена
здесь из-за ее объема.

4.2 Реализация HMI

 Четыре экрана HMI, показанные на рисунке 6, были разработаны для
ручного управления и визуализации процесса, а именно:
Main_Screen, который содержит метку и задачу этого проекта и ссылку на
три других экрана;
Экран процесса, на котором отображается графическое воплощение всего
процесса;
Экран Data_Trending, на котором графически отображается изменение
температуры во времени; и экран сигналов тревоги и сообщений, на котором
отображается сообщение об ошибке или предупреждение для любой
критической температуры воды.
Остальные три экрана можно переключать на Main_Screen и обратно.
События различных переключателей были настроены для включения
M101, M102, M121, M111 и E104. Переключатели с графикой использовались
для согласования переключателя с соответствующим устройством вывода,
как показано на экране процесса на рис. 6 (b) для облегчения идентификации.
Три поля ввода / вывода были помечены функциями масштабирования
параметров аналоговых входов AI_Flow, AI_Level и AI_Temp для
отображения расхода в реальном времени, верхнего уровня резервуара и
температуры соответственно [6].

4.3 Внедрение с системой PCS7 SCADA

Система управления процессом Simatic (PCS 7) - это программный пакет,
используемый совместно с графическим дизайнером WinCC, установленным
в инженерной системе (ES) для реализации операции SCADA [7]. ES
подключается к системе автоматизации (AS) с помощью кабеля Ethernet, а
AS подключается к установке с помощью Profibus. Конфигурация сети
выполняется для обеспечения передачи данных. В этом проекте AS с
виртуальным ПЛК используется в сочетании с компактной рабочей станцией
Festo PA в качестве технологической установки. SCADA
 Изображение, предназначенное для вышеуказанного процесса,
представлено на рисунке 7 ниже.

Рис. 7. Снимок экрана SCADA: (а) графическое изображение (б) время

выполнения перед запуском процесса и (в) настройки аварийных сигналов и
предупреждений.
Как показано на рисунке 7 (b), резервуар для хранения заполнен, и можно
начинать нагрев. Сигналы тревоги верхнего и нижнего пределов
температуры установлены на 28 ° C и 20 ° C соответственно, как показано на
рисунке 7 (c).

V. ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1 Реализация ПЛК
 Программа для ПЛК Siemens была написана с использованием языка
релейной логики Step 7. Программа была загружена в ПЛК и использовалась
для управления нагревом и охлаждением жидкости. Результаты внедрения
показали, что автоматизация процессов может быть эффективно
продемонстрирована с помощью рабочей станции Festo PA с высокой
точностью управления. Из-за его объема невозможно представить язык
релейной логики здесь, но он доступен в виде приложения.

5.2 Управление HMI

Экраны HMI были спроектированы, как показано на рисунке 6, и
использовались для запуска процесса, указанного в разделе IV выше,
вручную путем прямого включения / выключения E104, M111, M121 и M102
и визуального определения, когда начинать / останавливать нагрев,
охлаждение и циркуляцию. Для автоматической работы программа из
раздела 4 была написана в релейной схеме на рабочей станции, на которой
запущено программное обеспечение Siemens Step7, и загружена в ПЛК после
его настройки. Действия ПЛК отображались на экранах HMI,
предназначенных для конкретных задач. Ниже представлены отображаемые
действия:
Этап 1 - Кнопка запуска была нажата, когда условия нагрева были
удовлетворены и нагрев начался. Когда температура превышает 26 ° C,
клапан 121 открывается, M101 включается, и охлаждение начинается
автоматически в соответствии с программой. Экран процесса показывает
увеличение скорости потока, чтобы подтвердить прокачку воды через
систему охлаждения.
цепи, так как нет повышения верхнего уровня в резервуаре. Температура
= 26,74 ° C и расход = 3,47 л / мин.
Этап 2 - Когда температура упала ниже 25 ° C, охлаждающий контур был
закрыт, а клапан 111 открылся, чтобы холодная вода автоматически попала в
верхний бак. Уровень верхнего бака начал повышаться. Скорость потока
также увеличивается по мере того, как через новый канал пропускается
больше воды.
Стадия 3 - Произошло повышение температуры с 25,5 ° C до 27,3 ° C
относительно времени. Как только началось охлаждение, наблюдалось резкое
повышение температуры, что вызвало срабатывание сигнализации. Это было
показано в сигнальном тренде.
Этап 4 - Датчики приближения B113 и B114 были в выключенном
состоянии, что означает, что холодная вода перекачана в верхний бак.
Уровень в нижнем баке снижен до минимума, в то время как верхний бак
поднялся до 8,45 л, как и было запланировано.
Этап 5 - Пневматический клапан M102 открывается, когда B113 был
выключен, чтобы опорожнить верхний резервуар обратно в нижний
резервуар. Уровень верхнего бака теперь составляет 2,13 литра, а датчик
приближения нижнего бака B114 снова включен.
 5.3 Тревоги и сообщения
В момент размыкания охлаждающего контура наблюдалось внезапное
повышение температуры, индикатор сброса включился, как и было
запрограммировано. Индикатор кнопки пуска загорелся, и на экране HMI
Alarms & Messages отображалось предупреждающее сообщение, когда
температура воды была выше 25,8 ° C. Это предупредило оператора о том,
что заданная температура воды почти достигнута и необходимо предпринять
необходимые действия. Никаких действий в ответ на сигнал тревоги не
потребовалось, поскольку нагрев уже прекратился до его срабатывания.

5.4 Кнопки Stop / Reset и переключатель Auto_Mode

Кнопка остановки была запрограммирована на прерывание процесса в
аварийной ситуации. Кнопка была нажата во время охлаждения воды, и
M101 и M121 были выключены, независимо от состояния компараторов, в
подтверждение его функции. Кнопка сброса использовалась для
продолжения процесса путем сброса M150.0, а также аварийного сигнала.
Переключатель Auto_mode на экране HMI Process отмечен кнопкой запуска и
выполняет ту же функцию.

5.5 Управление SCADA

На рисунке 8 (a) E104 был включен (обозначен зеленым цветом) и вода
нагрета до 27,05 ° C, предполагаемый верхний предел составлял 27 ° C.
Накопительный бак был заполнен перед нагревом (B113 и B114 были
зелеными.
с указанием их на состоянии). Предупреждающее сообщение было
помечено, поскольку температура воды была выше 26 ° C, что обозначено
желтым цветом на полосе сигнализации. Равномерное повышение
температуры со временем отображалось с помощью расчетного
температурного тренда в правой нижней части экрана.
На рисунке 8 (b) при открытии охлаждающего контура наблюдалось
внезапное повышение температуры выше 29 ° C, что привело к
срабатыванию аварийного сигнала экстремальной температуры, показанного
красным цветом на полосе аварийных сигналов. E104 стал белым, указывая
на то, что он выключен, а насос P101 стал зеленым, указывая на то, что он
включен. M121 был включен (зеленый), показывая циркуляцию холодной
воды.
Вода охлаждалась, как показано на рис. 8 (a), ниже нижнего заданного
значения 25 ° C, и холодная вода закачивалась в верхний резервуар через
M111 с закрытым V103 и открытым V101 до выключения B113 и B114. Затем
P101 был выключен, и скорость потока была приблизительно равна нулю,
что обозначено белым цветом B102.
Температурный тренд показывает равномерное снижение до тех пор, пока
M111 не был открыт при 24,92 ° C. Это вызвало нарушение падения
температуры, как показано на рисунке 8 (а). На рисунке 8 (b) M102 и V112
были затем открыты, чтобы опорожнить верхний резервуар в нижний
резервуар. Когда уровень воды проходит через B113 и B114, срабатывает
сигнал тревоги, требующий закрытия M102. После этого сигнал тревоги был
подтвержден. Когда вода поступает в резервуар для хранения, из-за разницы
температур между водой в двух резервуарах, резкое падение температуры с
24,5 ° C и
Наблюдалось 24,05 ° C, и это отражалось в тенденции на рисунке 8 (b).
Дальнейшее падение до 23,73 ° C наблюдалось при выключении насоса.
Температура воды оставалась примерно на этом значении до конца процесса.
Аварийный сигнал нижнего предела никогда не срабатывал.

VI. ОЦЕНКА РАБОТЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Процесс управления жидкостью был реализован с помощью технологий
PLC, HMI, SCADA / Field-Bus. Управление процессом было
автоматизировано с использованием программирования PLC Simatic step 7 в
релейной схеме и реализовано вручную с помощью устройства HMI и
системы SCADA. Автоматизированное управление технологическим
процессом с помощью ПЛК дало наилучшие результаты контроля, так как
точно соблюдались уставки температуры и уровня воды для открытия и
закрытия регулирующих клапанов, а также запуска и остановки насоса. При
ручном управлении процессом с помощью устройства HMI всегда имелась
задержка между заданным значением и необходимыми соответствующими
действиями из-за ошибки человека. Эти задержки были больше
проявляется в системе SCADA из-за процедуры переключения
компонентов и может быть неблагоприятным при производстве и
применении систем управления производством, где внимание уделяется
точности. Эти задержки очевидны на рисунках 7 (a) и (b), до того, как
охлаждающий контур был открыт, температура поднялась до 27,95 ° C, где
верхний предел составлял 27 ° C.
 Таким образом, следует отметить, что для обеспечения точности
спецификаций управления технологическим процессом и повышения уровня
производительности автоматические операции должны использоваться в
обрабатывающих отраслях там, где это возможно. Эти будут
помогают проверять человеческие ошибки и повышать безопасность и
доступность оборудования. Как было замечено в автоматизированной части
этого проекта, не было временных задержек между запуском насоса и
открытием клапанов и откачкой воды из резервуара для хранения после
отключения нижнего датчика уровня.
В заключение, возможное управление технологическим процессом
жидкости с помощью имеющихся устройств на платформе Festo было
реализовано, и результаты подробно обсуждались. Было ясно показано, что
различные действия по автоматическому контролю могут быть
продемонстрированы в лаборатории, что значительно упрощает обучение
студентов. Развертывание этой рабочей станции может помочь студентам
улучшить практический опыт автоматизации и управления до выпуска.