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NMX-H-088-SCFI-1999

VÁLVULAS DE MARIPOSA CON ASIENTOS DE HULE PARA EL

MANEJO DE AGUA - ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE
PRUEBA

RUBBER-SEATED BUTTERFLY VALVES FOR WATER

SUPPLY SERVICE - SPECIFICATION AND TEST METHODS

PREFACIO

En la elaboración de la presente norma mexicana participaron las siguientes empresas

e instituciones.

- ASOCIACIÓN MEXICANA DE FABRICANTES DE VÁLVULAS Y

CONEXOS, A.C.

- CALIDAD MEXICANA CERTIFICADA, A.C.

- COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA

- DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL

Dirección General de Construcción y Operación Hidráulica.

- FUNDICIONES FERNÁNDEZ, S.A. DE C.V.

- FUNDIVAL/WALWORTH, S.A. DE C.V.

- ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE LA

CONSTRUCCIÓN Y EDIFICACIÓN, A.C.

- PROCURADURÍA FEDERAL DEL CONSUMIDOR

- SECRETARÍA DE MEDIO AMBIENTE, RECURSOS NATURALES Y

PESCA
Instituto Mexicano de Tecnología del Agua.

- TYCO FLOW CONTROL, VÁLVULAS KEYSTONE DE MÉXICO, S.A. DE

C.V.

- UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Facultad de Química

- VÁLVULAS JET, S.A. DE C.V.

- VÁLVULAS KLINGER, S.A. DE C.V.

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- VÁLVULAS ONIX, S.A. DE C.V.

ÍNDICE DEL CONTENIDO

Número del capítulo página

0 Introducción

1 Objetivo y campo de aplicación

2 Referencias

3 Definiciones

4 Clasificación

5 Especificaciones

6 Materiales

7 Muestreo

8 Métodos de prueba

9 Marcado, etiquetado envase y embalaje

10 Bibliografía

11 Concordancia con normas internacionales

Apéndice A

0 INTRODUCCIÓN

Las válvulas de mariposa son de uso común en los sistemas hidráulicos y de su buen
funcionamiento depende la eficiencia del servicio suministrado y la disminución del
desperdicio de agua.

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

1.1 Objetivo

Esta norma mexicana establece las especificaciones mínimas de fabricación de

válvulas de mariposa con asientos de hule destinadas al sector agua.

1.2 Campo de aplicación

Esta norma mexicana se aplica a las válvulas de mariposa tipo oblea, bridadas y con
extremos acampanados para junta mecánica, con diámetros desde 76 mm
hasta 1 829 mm (de 3 plg hasta 72 plg) indicados en la tabla 1, operando a una presión
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de trabajo máxima de 1 034 kPa (150 lb/plg2) a válvula cerrada, utilizadas para
conducción de agua con un pH mayor de 6 a temperaturas menores de 325 K (52°C,
125°F), y una velocidad máxima de 4,9 m/s (16 pie/s), que se comercializan en el
territorio nacional.

2 REFERENCIAS

Para la correcta aplicación de esta norma se debe aplicar la siguiente norma mexicana
vigente o la que la sustituya:

NMX-Z-012/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos - Parte 2: Métodos

de muestreo, tablas y gráficas. Declaratoria de vigencia
publicada en el Diario Oficial de la Federación el 28 de
octubre de 1987.

3 DEFINICIONES

Para los propósitos de esta norma se establecen las siguientes definiciones:

3.1 Diámetro nominal (DN)

Designación numérica del diámetro que es común a todos los componentes de un

sistema de tuberías, los que, a su vez, están definidos por sus diámetros exteriores o
por el tamaño de sus roscas.

3.2 Dimensiones de cara a cara

Distancia entre los dos planos perpendiculares al eje del cuerpo, localizados en los
extremos de las uniones del mismo.

3.3 Mecanismo de operación

Es un instrumento acoplado a la válvula con el propósito de operarla.

3.4 Par torsional de operación requerido

Es el par torsional de asentamiento y desasentamiento, para cada diseño existe un

valor determinado.

3.5 Presión nominal (PN)

Designación numérica de la presión. Representa la máxima presión de trabajo.

3.6 Presión diferencial

Diferencia de presiones entre dos puntos localizados en lados opuestos del disco de la
válvula de mariposa.

3.7 Válvula de doble brida

Válvula con extremos bridados para su acoplamiento a la brida de la tubería, por medio
de tornillos individuales en cada extremo.

3.8 Válvula tipo oblea

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Válvula cuyo acoplamiento se efectúa entre las bridas de la tubería por medio de
tornillos pasantes a través de ambas bridas.

3.9 Válvula de cuerpo corto

Válvula con extremos bridados cuya dimensión de cara a cara instalada es mínima por
consideraciones de diseño del sistema donde va instalada.

3.10 Válvula de cuerpo largo

Válvula con extremos bridados cuya definición obedece únicamente a propósitos de

diferencia con la válvula de cuerpo corto.

3.11 Velocidad de flujo máxima

Máxima velocidad del flujo, cuando la válvula está totalmente abierta.

4 CLASIFICACIÓN

Las válvulas objeto de la aplicación de esta norma se clasifican de acuerdo a las

siguientes características:

4.1 Por su clase y diámetro nominal (DN)

Clase DN (mm) DN (plg)

172 kPa (25 psi) A y B 76 – 1 829 3 - 72
517 kPa (75 psi) A y B 76 – 1 829 3 - 72
1 034 kPa (150 psi) A y B 76 – 1 829 3 - 72

La designación numérica representa la máxima presión de trabajo o la máxima presión

diferencial en flujo permanente, para la cual las válvulas están diseñadas. Las
designaciones "A" y "B", definen la velocidad máxima del fluido en la válvula con
la posición totalmente abierta. Las válvulas "A" consideran 2,4 m/s (8 pies/s) y las "B",
4,9 m/s (16 pies/s), como velocidad máxima de flujo en la tubería localizada aguas
arriba de la válvula.

4.2 Por el tipo de acoplamiento o unión

- Tipo oblea, y
- Bridadas.

4.3 Por el tipo de cuerpo

- Corto, y
- Largo.

5 ESPECIFICACIONES

5.1 Resistencia al esfuerzo

5.1.1 Todas las partes de las válvulas deben soportar los esfuerzos resultantes
de una prueba de presión interna de dos veces el valor de la presión nominal de trabajo
de la válvula con el disco cerrado (véase 8.4), no deben existir fugas ni exeder el límite
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de fatiga, material o dañar su estructura. Esta prueba se realiza una sola vez por cada
prototipo.

5.1.2 El cuerpo de la válvula debe soportar los esfuerzos resultantes de una

prueba de presión interna de dos veces el valor de la presión nominal de trabajo de la
válvula con el disco semiabierto (véase 8.7), sin exceder el límite de fatiga del material
o dañar su estructura.

5.2 Cuerpo de la válvula

5.2.1 Dimensión cara a cara y de espesor

Las dimensiones principales de diseño de las válvulas bridadas y tipo oblea son la
longitud entre los extremos (dimensión cara a cara) y el espesor de la pared del cuerpo
de la válvula. Los valores que deben cumplir se indican en la tabla 1. Lo anterior se
verifica de acuerdo a lo indicado en el inciso 8.3.

TABLA 1.- Dimensión cara a cara para válvulas bridadas, tipo oblea y
espesores mínimos para la carcasa del cuerpo para todo tipo de
cuerpo

Longitud Cara a cara mm (plg).* Espesor mínimo del cuerpo mm (plg).

Tamaño BRIDADAS Oblea Clase 172 A Clase 517 Clase 1034

de la (25 A) A (75 A) A
válvula en Cuerpo corto Cuerpo Clase 172 B Clase 517 (150 A)
mm (plg) largo (25 B) B (75 B) Clase 1034
B
(150 B)
76 (3) 127 ( 5) 127 (5) 50,8 (2 ) 9,4 (0,37) 9,4 (0,37) 9,4 (0,37)
102 (4) 127 ( 5) 178 (7) 57,1 (2,25) 10,2 (0,40) 10,2 (0,40) 10,2 (0,40)
152 (6) 127 ( 5) 203 (8) 71,4 (2,81) 10,9 (0,43) 10,9 (0,43) 10,9 (0,43)
203 (8) 152 ( 6) 216 (8,5) 74,4 (2,93) 11,7 (0,46) 11,7 (0,46) 11,7 (0,46)
254 (10) 203 ( 8) 381 (15) 79,4 12,7 (0,50) 12,7 (0,50) 13,7 (0,54)
305 (12) 203 ( 8) 381 (15) (3,126) 13,7 (0,54) 13,7 (0,54) 14,7 (0,58)
356 (14) 203 ( 8) 406 (16) 85,7 13,7 (0,54) 14,7 (0,58) 16,0 (0,63)
406 (16) 203 ( 8) 406 (16) (3,375) 14,7 (0,58) 16,0 (0,63) 17,3 (0,68)
457 (18) 203 ( 8) 406 (16) 95,3 (3,75) 16,0 (0,63) 17,3 (0,68) 20,0 (0,79)
508 (20) 203 ( 8) 457 (18) 105 (4,125) 16,8 (0,66) 18,0 (0,71) 21,1 (0,83)
610 (24) 203 ( 8) 457 (18) 117 (4,625) 18,8 (0,74) 20,3 (0,80) 23,6 (0,93)
762 (30) 305 (12) 559 (22) 130 (5,125) 22,1 (0,87) 23,9 (0,94) 27,9 (1,10)
914 (36) 305 (12) 559 (22) 24,6 (0,97) 28,7 (1,13) 31,0 (1,22)
1067 (42) 305 (12) 610 (24) 27,2 (1,07) 29,5 (1,16) 34,3 (1,35)
1219 (48) 381 (15) 660 (26) 30,0 (1,18) 34,8 (1,37) 37,6 (1,48)
1372 (54) 381 (15) 711 (28) 33,0 (1,30) 38,3 (1,51) 41,4 (1,63)
1524 (60) 381 (15) 762 (30) 35,3 (1,39) 41,1 (1,62) 48,0 (1,89)
1676 (66) 457 (18) 864 (34) 41,3 (1,625) 45,7 (1,80) 50,8 (2,00)
1829 (72) 457 (18) 914 (36) 44,4 (1,75) 50,8 (2,00) 60,3 (2,375)
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NOTAS

1 * Incluye hule si el hule se extiende sobre las caras de la brida. La tolerancia para
válvulas de 254 mm (10 plg) y más pequeñas es de ±1,58 mm (±1/16 plg); Las tolerancias para
válvulas de 305 mm (12 plg) y mayores es de ±3,17 mm (±1/8 plg).

2 En ninguna parte el espesor del cuerpo debe ser menor del 12,5 % del valor mostrado
en la tabla 1

5.2.2 Chumaceras de la flecha

Los cuerpos de las válvulas deben tener integradas al cuerpo dos chumaceras de
fundición. Lo anterior se verifica de acuerdo a lo indicado en el inciso 8.2.

5.2.3 Cuerpos para válvula tipo oblea

Los cuerpos para las válvulas tipo oblea deben estar diseñados para instalarse entre
bridas de clase 125 como mínimo. Ninguna parte interna de la válvula debe extenderse
más allá de los extremos del cuerpo cuando el disco esté en la posición cerrada. Lo
anterior se verifica de acuerdo a lo indicado en el inciso 8.2.

5.2.4 Extremos acampanados para junta mecánica

Las dimensiones de la campana para junta mecánica deben estar de acuerdo a lo

establecido en la norma extranjera A.1 (véase apéndice informativo A). Se pueden
proveer ranuras con el mismo ancho que el diámetro de los agujeros de los tornillos en
lugar de barrenos en la campana de la brida, sólo en aquellos lugares en donde el
cuerpo de la válvula interfiere con la inserción de los tornillos. Lo anterior se verifica de
acuerdo a lo indicado en el inciso 8.3.

5.3 Bridas de la válvula

5.3.1 Dimensiones

Las dimensiones y barrenos de las bridas deben estar de acuerdo a lo establecido para
bridas de fierro fundido clase 125. Lo anterior se verifica de acuerdo a lo indicado en el
inciso 8.3, así como se recomienda consultar la norma extranjera A.3 (véase apéndice
informativo A).

5.3.2 Barrenos

Las bridas deberán tener barrenos pasados, excepto en los cuerpos tipo oblea y
cuerpo corto, en donde se aceptan barrenos roscados y donde el cuerpo de la válvula
no permita barrenos pasados (método de prueba 8.2).

Tabla 2.- Diámetros mínimos de la flecha para todos los materiales permitidos

Diámetros de la flecha mm (plg)

Diámetro Clase 172 A Clase 172 B Clase 517 A Clase 517 B Clase 1034 Clase 1034
válvula (25 A) (25 B) (75 A) (75 B) A B
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mm (plg). (150 A) (150 B)

76 (3) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500) 12,7 (0,500)
102 (4) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625) 15,9 (0,625)
152 (6) 19,0 (0,750) 19,0 (0,750) 19,0 (0,750) 19,0 (0,750) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000)
203 (8) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875) 22,2 (0,875) 28,6 (1,125) 28,6 (1,125)
254 (10) 25,4 (1,000) 25,4 (1,000) 28,6 (1,125) 28,6 (1,125) 34,9 (1,375) 34,9 (1,375)
305 (12) 28,6 (1,125) 28,6 (1,125) 31,7 (1,250) 31,7 (1,250) 38,1 (1,500) 38,1 (1,500)
356 (14) 31,7 (1,250) 34,9 (1,375) 34,9 (1,375) 38,1 (1,500) 44,4 (1,750) 44,4 (1,750)
406 (16) 34,9 (1,375) 38,1 (1,500) 38,1 (1,500) 41,3 (1,625) 50,8 (2,000) 50,8 (2,000)
457 (18) 38,1 (1,500) 41,3 (1,625) 41,3 (1,625) 47,6 (1,875) 54,0 (2,125) 57,1 (2,250)
508 (20) 38,1 (1,500) 47,6 (1,875) 44,4 (1,750) 54,0 (2,125) 60,3 (2,375) 63,5 (2,500)
610 (24) 44,4 (1,750) 57,1 (2,250) 50,8 (2,000) 63,5 (2,500) 69,8 (2,750) 76,2 (3,000)
762 (30) 50,8 (2,000) 69,8 (2,750) 63,5 (2,500) 76,2 (3,000) 88,9 (3,500) 92,1 (3,625)
914 (36) 63,5 (2,500) 88,9 (3,500) 76,2 (3,000) 92,1 (3,625) 102 (4,000) 111 (4,375)
1 067 (42) 73,0 (2,875) 95,2 (3,750) 85,7 (3,375) 108 (4,250) 114 (4,500) 127 (5,000)
1 219 (48) 82,6 (3,250) 108 (4,250) 98,4 (3,875) 124 (4,875) 130 (5,125) 143 (5,625)
1 372 (54) 92,1 (3,625) 124 (4,875) 108 (4,250) 140 (5,500) 146 (5,750) 171 (6,750)
1 524 (60) 102 (4,000) 140 (5,500) 121 (4,750) 152 (6,000) 159 (6,250) 184 (7,250)
1 676 (66) 114 (4,500) 152 (6,000) 127 (5,000) 171 (6,750) 178 (7,000) 197 (7,750)
1 829 (72) 124 (4,875) 165 (6,500) 146 (5,750) 190 (7,500) 190 (7,500) 216 (8,500)

5.4 Flechas de la válvula

5.4.1 Flechas

Las flechas pueden ser de una sola pieza que pase totalmente a través del disco de la
válvula, o pueden ser ensambladas con dos flechas separadas e insertadas en los
alojamientos de los discos. Si son ensambladas, cada flecha debe insertarse al menos
una distancia de 1,5 veces el diámetro de la flecha en los alojamientos del disco.
Debiendo tener el diámetro mínimo especificado en la tabla 2 entre cojinetes. Si por
necesidad de las conexiones al mecanismo operador, se requiere reducir el diámetro,
deberá proveerse de filetes con un radio igual al escalón, con objeto de minimizar la
posibilidad de concentraciones de esfuerzos en las uniones de dos diferentes
diámetros de flecha. Además, la parte de la flecha de menor diámetro deberá ser
capaz de transmitir el par máximo calculado de operación de la válvula, sin que el
esfuerzo de corte torsional exceda 40% respecto de la resistencia a la cedencia del
material de la flecha (método de prueba 8.2 y 8.3).

5.4.2 Par torsional. La capacidad del par torsional para diferentes diámetros de flechas
de válvulas debe cumplir o exceder los valores indicados en la tabla 3, considerando la
resistencia del material utilizado (método de prueba 8.3), para calcular el par torsional
de la flecha se utiliza la siguiente fórmula:

M ≡ τ .I / r

τ = Esfuerzo cortante
M = Momento de torsión
r = Radio de la flecha
I = Momento de inercia
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Tabla 3. Capacidades del par de torsión de la flecha

N-m (lb-pie) *

Diámetr Clase 172 Clase 172 Clase 517 Clase 517 Clase 1034 Clase 1034 B
o de la A B A B A (150 B)
válvula (25 A) (25 B) (75 A) (75 B) (150 A)
mm
(plg).
76.2 (3) 24 (18) 25 (18) 25 (18) 25 (18) 25 (18) 25 (18)
102 (4) 50 (36) 50 (36) 50 (36) 50 (36) 50 (36) 50 (36)
152 (6) 85 (62) 85 (62) 85 (62) 85 (62) 200 (147) 200 (147)
203 (8) 135 (99) 135 (99) 135 (99) 135 (99) 290 (210) 290 (210)
254 (10) 200 (147) 200 (147) 290 (210) 290 (210) 520 (383) 520 (383)
305 (12) 290 (210) 290 (210) 390 (288) 390 (288) 675 (497) 675 (497)
356 (14) 390 (288) 520 (383) 520 (383) 675 (497) 1070 (789) 1070 (789)
406 (16) 520 (383) 675 (497) 675 (497) 860 (632) 1600 1600 (1180)
457 (18) 674 (497) 860 (632) 860 (632) 1315 (971) (1180) 2280 (1680)
508 (20) 674 (497) 1315 (971) 1070 1910 1910 3120 (2300)
610 (24) 1070 2280 (789) (1410) (1410) 5400 (3980)
762 (30) (789) (1680) 1600 3120 2670 9515 (7020)
914 (36) 1600 4150 (1180) (2300) (1970) 16680
1067 (1180) (3060) 3120 5400 4150 (12300)
(42) 3120 8555 (2300) (3980) (3060) 24960
1219 (2300) (6310) 5400 9515 8555 (18400)
(48) 4750 10540 (3980) (7020) (6310) 35530
1372 (3500) (7770) 7670 15325 12790 (26200)
(54) 6850 15325 (5660) (11300) (9430) 61430
1524 (5060) (11300) 11625 23200 18180 (45300)
(60) 9515 23200 (8570) (17100) (13400) 76090
1676 (7020) (17100) 15325(113 33225 26850 (56100)
(66) 12790 33225 00) (24500) (19800) 92900
1829 (9430) (24500) 21425(158 43125 37975 (68500)
(72) 18180 43125 00) (31800) (28000) 122582
(13400) (31800) 24950(184 62635 48825 (90400)
23190 54790 00) (45300) (36000)
(17100) (40400) 37975(280 84220 68500
00) (62100) (50500)
84220
(62100)

* Calculados con esfuerzos al corte torsional a 62 069 kPa (9000 psi) como límite
permisible para acero inoxidable 18-8 y diámetros de flecha como se muestran en la
tabla 2.

5.4.3 Conexión. La conexión entre la flecha y el disco debe ser capaz de soportar un
par torsional equivalente, al menos del 75% de la resistencia al corte torsional, respecto
al diámetro mínimo requerido de la flecha. Si se usan pernos guía estos deben ser
asegurados mecánicamente (método de prueba 8.3).

5.5 Discos.
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5.5.1 Diseño del disco. Los discos de las válvulas deberán ser fundidos o forjados, sin
costilla externa transversal al flujo del fluido (método de prueba 8.2). El diseño deberá
ser tal que soporte presiones diferenciales a través del disco cerrado, sin exceder un
esfuerzo de trabajo o diseño de un quinto de la resistencia a la tensión del material
usado (método de prueba 8.5). El espesor del disco no deberá ser mayor de 2.25
veces el diámetro mínimo de la flecha indicado en la tabla No. 2 (método de prueba
8.3).

5.6 Asiento de la válvula

5.6.1 Diseño. El asiento de la válvula debe diseñarse para soportar cierres herméticos
en ambas direcciones para las siguientes presiones diferenciales:

Clase lb/plg² ( kPa )

172: (25) (172.3) corriente arriba; 0

corriente abajo

517: (75) (517) corriente arriba; 0

corriente abajo

1034: (150) (1034) corriente arriba; 0

corriente abajo

(Se revisará con el método de prueba 8.5)

5.6.2 Hermeticidad. Los asientos deben someterse a una prueba hidrostática para
comprobar su hermeticidad (métodos de prueba 8.6).

5.6.3 Asientos de hule. Los asientos pueden aplicarse al disco o al cuerpo de la válvula
y deberán ser de hule sintético o natural y ser sujetados mecánicamente (método de
prueba 8.2) ; pegados o vulcanizados al disco o al cuerpo de la válvula., deberán ser
reforzados para prevenir que el asiento se levante por la presión posterior en el asiento
(método de prueba 8.2). No se aceptan asientos con recubrimientos metálicos (véase
capítulo de materiales).

5.6.4 Los asientos para válvulas de 762 mm (30 plg) y mayores deben ser diseñados
de tal forma que puedan ser reemplazados en donde las válvulas estén instaladas
(método de prueba 8.2).

5.6.5 Sujetadores y anillos de retención. Todos los sujetadores y anillos de retención

para los asientos de hule, deben ser de un material resistente a la corrosión como
acero inoxidable o cuproniquel (monel), y todos los tornillos y tuercas deben ser de
acero inoxidable (véase capítulo de materiales).

5.6.6 Superficies de asiento. Se acepta que los asientos de hule se acoplen con
superficies de Acero inoxidable; Aleación Níquel-cobre; bronce grados A, D ó E,
aleación de hierro fundido o aleación níquel-cromo ( 72% mínimo de níquel - 14%
mínimo de cromo, véase capítulo de materiales).

En casos donde las válvulas sean operadas más de una vez al mes, se recomienda
que las superficies de asientos sean de acero inoxidable o de aleación Níquel-Cobre
(véase capítulo de materiales).
 10

5.7 Cojinetes de la válvula

5.7.1 Cojinetes tipo casquillo. Las válvulas serán ajustadas con cojinetes tipo casquillo
contenidos en los alojamientos del cuerpo de la válvula (método de prueba 8.2). La
distancia máxima entre la superficie metálica interna del cuerpo de la válvula y el
extremo interior de los cojinetes no debe exceder de 3.175 mm (.125 plg) (método de
prueba 8.3). Los cojinetes deben estar diseñados para una presión que no exceda la
carga de diseño indicada para el material del mismo, o de 1/5 de la resistencia de
compresión de los cojinetes o del material de la flecha (método de prueba 8.1 y capítulo
de materiales).

5.7.1.1 Cojinetes de empuje lateral. Debe proveerse además un cojinete de material

resistente a la corrosión en la parte de la flecha que queda fuera de la misma o en la
carcasa del operador, con el fin de proteger a la flecha del empuje lateral desarrollado
en el mecanismo operador (método de prueba 8.2 y capítulo de materiales).

5.7.1.2 Cojinetes de empuje. Todas las válvulas deben estar provistas con uno o dos
cojinetes de empuje para sostener firmemente el disco en el centro del asiento,
exceptuando las válvulas de 508 mm (20 plg) o menores sin carga externa hidráulica o
axial en la flecha (método de prueba 8.2).

5.7.2 Materiales autolubricantes. Todos los cojinetes ensamblados en el cuerpo de la

válvula deben ser de material autolubricante y con un coeficiente de fricción que no
exceda de 0.25 cuando esté trabajando a la máxima presión del cojinete (método de
prueba 8.1).

5.8 Sello de la flecha

5.8.1 Diseño. Se deberá proveer de un sello en el lugar donde la flecha se proyecta a

través del cuerpo para conectarse con el mecanismo del operador (método de prueba
8.2). El sello de la flecha debe ser diseñado para usar empaque tipo "V" partido
estándar, sellos de anillo "O" estándar o para empaques tipo prensa (pulldown). Si se
usan anillos "O", éstos deben estar contenidos en una cavidad resistente a la corrosión
y ser removibles. Los sellos deben poder reemplazarse sin necesidad de desmontar la
flecha. (método de prueba 8.2 y capítulo de materiales)

5.8.2 Estopero y prensaestopero. Cuando se requiera que los sellos de la flecha sean
del tipo estopero y prensaestopero, el diseño de la válvula y el ensamble del estopero
debe permitir ajustar o reemplazar completamente el empaque sin problema (método
de prueba 8.2).

5.8.3 La profundidad de la caja del cojinete deberá ser suficiente para aceptar al menos
el empaque de los cuatro anillos (método de prueba 8.2).

El ensamble del casquillo debe ser de bronce, grado A, D ó E. De acuerdo a lo

establecido (véase Apéndice A.12 o capítulo de materiales).

5.8.4 El empaque debe ser de material elástico no metálico (véase capítulo de

materiales).

5.9 Pintura o recubrimiento

 11

5.9.1 Superficies internas. Todas las superficies internas de acero o de fundición de

hierro, excepto las superficies de cojinetes y de acabados, deberán ser recubiertas con
dos capas de barniz asfáltico o de algún recubrimiento epóxico que no contenga
alquitrán de hulla (método de prueba 8.1).

5.10 Mecanismo de operación de la válvula.

El mecanismo de operación manual es una parte integral de una válvula de mariposa.

5.10.1 Capacidad de par torsional. El par torsional nominal de cada mecanismo de

operación manual debe ser suficiente para asentar y desasentar en el punto de
apertura y cierre, desacoplar y mantener rígido en cualquier posición intermedia el
disco de la válvula (método de prueba 8.8).

5.10.2 Dispositivos limitantes de paro. Los mecanismos de operación manuales de las

válvulas deben estar equipados con dispositivos mecánicos limitantes de giro (de 0 a
90 grados), para prevenir el corrimiento del disco de la válvula en las posiciones
abierto-cerrado (método de prueba 8.2).

5.10.3 Los mecanismos de operación manual deben diseñarse para producir el par
torsional de operación requerido con una fuerza máxima de entrada de 356 N (80 lb)
sobre el volante manual o de cadena y un par máximo de entrada de 203 N-m (150 lb-
pie) sobre el maneral. Los dispositivos limitantes de paro ajustables deben ser
suministrados en los mecanismos de operación manual para las posiciones abierto y
cerrado. Todos los componentes del operador entre la entrada y estos paros deben
diseñarse para soportar sin daño una fuerza de 890 N (200 lb) para el volante y un par
torsional de entrada de 407 N-m (300 lb-pie) para las tuercas de torsión (método de
prueba 8.8).

5.10.4 Los mecanismos de operación manual deben estar llenos a no menos de 90 %

con grasa y se deben sellar totalmente mediante juntas, anillos de hule (O-rings) o
medios similares (método de prueba 8.2).

5.10.5 Los mecanismos de operación manual tipo engranes y /o de tuercas corredizas

por su diseño deben mantener la posición del disco en cualquier punto y resistir como
mínimo dos veces el par requerido sin dañar las caras del diente del engrane o las
caras de contacto del tornillo (método de prueba 8.8).

5.10.6 Los mecanismos de operación tipo engranes sin fin deben estar totalmente
encerrados en una carcasa sellada para que tanto el sin fin de acero endurecido como
la corona de bronce operen sumergidos en un lubricante (método de prueba 8.2).

5.10.7 Los diseños deben de ser sometidos a pruebas de torsión y de ciclos de

acuerdo a 8.8 sin sufrir daños.

6 MATERIALES

Todos los materiales aquí descritos deben ajustarse a las normas referidas para cada
material y al método de prueba 8.1.

6.1 Cuerpo

Fundición de hierro

Hierro gris (véase Apéndice A.4 ó A.5)

 12

Hierro austenítico (véase el Apéndice A.8 A.9)

Hierro dúctil (véase el Apéndice A.10)

Hierro cromo (véase el Apéndice A.11)

6.2 Flechas del disco

Acero inoxidable (véase el Apéndice A.7)

Monel (Niquel-cobre) (véase el Apéndice A.14)

6.3 Discos

Hierro dúctil (véase Apéndice A.10)

Hierro gris (véase Apéndice A.4 o A.5)

Acero fundido (véase Apéndice A.6) Grado WCB

Bronce (véase Apéndice A.12)

Hierro austenítico (véase Apéndice A.8 , A.9)

Con un contenido de plomo menor al 0.0035%

Acero inoxidable (véase Apéndice A.7) Tipo 304 ó 316

6.4 Superficies de asiento

Acero inoxidable (véase Apéndice A.7) Tipo 304 ó 316

Monel (Níquel-Cobre) (véase Apéndice A.14)

Bronce (véase Apéndice A.12)

6.5 Sujetadores y retenedores del asiento.

Acero inoxidable o cuproniquel (monel, vease apéndice A.7, A.11 y A.14); los tornillos y
tuercas deben ser de acero inoxidable.

6.6 Asientos y empaques

Hule y sus compuestos

- No deben contener más de 8 PPM de iones de cobre y, además, deben incluir

inhibidores de cobre para prevenir la degradación del hule (véase apéndice A.18).

- Deben ser capaces de soportar pruebas de resistencia al ozono de acuerdo a lo

establecido (véase Apéndice A.16).
 13

- No deben contener más de 1.5 partes de cera por 100 partes de hidrocarburos de
hule (véase apéndice A.17)

- No deben tener más de 2% de aumento en volumen después de haber sido

sometidos a la prueba en agua destilada a 296.15°K ± 1°K (23°C ± 1°C , 73.4° F ± 1.8°
F) durante 70 hrs de acuerdo a lo establecido (véase apéndice A.15).

- Tener una compresión máxima de 18 por ciento de acuerdo con el párrafo A.20 del
apéndice A.

- Deben ser resistentes al ataque microbiológico establecido (véase apéndice A.19).

7 MUESTREO

7.1 Con fines de certificación, para muestreo se utilizará como mínimo el método
establecido en la norma mexicana NMX-Z-12/2-1973 “Muestreo para inspección por
atributos Parte 2 - Métodos de muestreo, tablas y gráficas” empleando el plan de
muestreo sencillo para la inspección normal y tomando en cuenta las especificaciones
que establece la norma como atributos.

7.2 Tamaño de la muestra. Para determinar el tamaño de la muestra se debe

considerar el total de producción que debe ser equivalente a un día de producción
promedio calculado con base en el número de productos fabricados los últimos seis
meses y los días establecidos específicamente para su producción, se aplica el nivel
de inspección especial s-1 de la tabla del plan de muestreo sencillo para inspección
normal.

7.3 El nivel de calidad aceptable será de 4%

7.4 El tamaño del lote de inspección debe determinarse agrupando válvulas que son
del mismo diseño y que han sido fabricadas bajo la misma especificación y
condiciones de proceso.

8 MÉTODOS DE PRUEBA

Todos los trabajos ejecutados de acuerdo con ésta norma estarán sujetos a los
métodos de prueba especificada a continuación:

8.1 Pruebas de análisis químicos y físicos de los materiales.

8.2 Prueba visual de las válvulas.

8.3 Prueba dimensional de las válvulas.

8.4 Pruebas de diseño.

8.5 Prueba de desempeño.

8.6 Prueba de hermeticidad.

8.7 Prueba hidrostática.

8.8 Pruebas de diseño del mecanismo de operación manual

 14

8.1 Pruebas de análisis químico y físico de los materiales

La materia prima especificada debe ser aprobada por medio de certificados de calidad,
conforme a lo que se establece en las especificaciones del capítulo 6 Materiales; en
ausencia de un esquema reconocido de certificación de este producto bastará con una
declaración de conformidad con esta normatividad, con base a las pruebas indicadas
en dichas normas, realizadas previamente a la pruebas de desempeño, de
hermeticidad, hidrostática y de diseño.

8.2 Pruebas Visuales

8.2.1 Principio: El propósito de esta prueba es verificar el cumplimiento de

especificaciones generales a través de una inspección ocular del producto y en su
caso identificar posibles desviaciones de la norma.

8.2.2 Procedimiento: Se realiza en cada válvula una inspección ocular que considere
los siguientes aspectos: dirección de apertura, numero de vueltas, tipo de extremos,
buen estado de los asientos y del disco, posibles torceduras, o pandeos de la flecha,
volantes rotos, partes agrietadas, accesorios o partes omitidas, estas pruebas podrán
realizarse en el sitio de fabricación por personal de la instancia acreditada.

8.2.3 Expresión de los resultados: Los aspectos verificados deben cumplir

satisfactoriamente con los requisitos de esta norma.

8.2.4 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general de la válvula, los aspectos
inspeccionados ocularmente, el resultado de las verificaciones, el nombre de la
persona que realizó la prueba y la fecha.

8.3 Pruebas dimensionales de las válvulas.

8.3.1 Principio: El propósito de esta prueba es verificar las dimensiones normadas de

la válvula y que se encuentren dentro de lo especificado. Las dimensiones a verificar
son diámetro nominal, espesor del cuerpo, la distancia cara a cara y diámetro de las
bridas, estas pruebas podrán realizarse en el sitio de fabricación.

8.3.2 Aparatos y/o instrumentos: Instrumentos calibrados de medición.

8.3.4 Procedimiento: Se cuidará que la superficie a medir se encuentre libre de

rebabas de fabricación. Se procede a tomar cada una de las dimensiones indicadas;
diámetro de la válvula, espesor del cuerpo, distancia cara a cara, diámetro de las
bridas, estas pruebas podrán realizarse en el sitio de fabricación por personal de la
instancia acreditada.

8.3.5 Expresión de los resultados: Las dimensiones verificadas deberán estar dentro
de los limites señalados en esta norma.

8.3.6 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general de la válvula, los aspectos
 15

inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la persona que realizó la

prueba y la fecha.

8.4 Pruebas de diseño.

8.4.1 Principio: Esta prueba se realiza con el fin de verificar el cumplimiento de las
especificaciones de diseño de la válvula y simular una vida de servicio completa. La
prueba se realizará a cada una de las clases y diámetros, una sola vez y deberá
realizarse nuevamente si hay algún cambio en el diseño.

8.4.2 Aparatos y/o instrumentos: Instrumentos calibrados de medición, banco de

pruebas

8.4.3 Procedimientos

8.4.3.1 Resistencia a la presión hidrostática

Una válvula de cada tamaño y clase será probada a dos veces la presión máxima de
trabajo, aplicada en un lado del disco y a la presión atmosférica en el otro lado. La
prueba deberá realizarse en cada dirección a través del disco y, en el caso de válvulas
bridadas, éstas deberán ser atornilladas a las bridas del cabezal de prueba. Se
tomarán las previsiones para que no se presenten fugas a través de los asientos.

8.4.3.2 Prueba de ciclos

Una válvula de cada cada tipo y tamaño será probada según la tabla 4. Cada ciclo
consistirá en aplicar una presión diferencial nominal al disco en la posición cerrada,
luego se abrirá la válvula a la posición totalmente abierta, y luego se cerrará
nuevamente.

8.4.4. Expresión de los resultados: Al término de ambas pruebas no debe presentar

daño permanente en ninguna de las partes de la válvula. Además al término de la
prueba de ciclos la válvula no debe presentar fugas al aplicarse la presión de trabajo en
ambas direcciones.

8.4.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general de la válvula, los aspectos
inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la persona que realizó la
prueba y la fecha.

Tabla 4. Ciclos de prueba requeridos para la válvula.

Tamaño del grupo Número de ciclos

mm (plg).
76,2 - 508 (3-20) 10 000
610-1067 (24-42) 5 000
1 219-1 829 (48-72) 1 000

8.5 Prueba de desempeño.

8.5.1 Principio: El propósito de esta prueba es demostrar que la válvula opera

correctamente en su mecanismo interno
 16

8.5.2 Aparatos y/o instrumentos: Banco de pruebas.

8.5.3 Procedimiento: Cada válvula, deberá ser operada tres veces desde su posición
completamente cerrada a su posición completamente abierta, bajo condiciones de flujo
nulo y posteriormente bajo condiciones de flujo.

8.5.4 Expresión de los resultados: El mecanismo de operación no deberá presentar

ninguna dificultad en el cierre y apertura de la válvula.

8.5.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general de la válvula, los aspectos
inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la persona que realizó la
prueba y la fecha.

8.6 Prueba de hermeticidad

8.6.1 Principio: El propósito de esta prueba es verificar la hermeticidad de cada válvula.

8.6.2 Aparatos y/o instrumentos: Instrumentos calibrados de medición.

8.6.3 Procedimiento: Cada válvula debe ser probada de fugas en la posición cerrada.
La prueba deberá realizarse con la bridas o caras de unión en un plano horizontal. Con
el disco en la posición cerrada, se debe suministrar el aire a presión en la cara inferior
del disco para una prueba completa de acuerdo a lo siguiente:

CLASE PRESIÓN
172 ( 25 A Y 25 B) 172.3 kPa (25 lb/plg²)
517 ( 75 A Y 75 B) 517 kPa (75 lb/plg²)
1034 (150 A Y 150 B) 1034 kPa (150 lb/plg²)

La superficie superior del disco deberá estar visible y cubierta con agua a la presión
atmosférica. La duración de la prueba debe ser al menos de 5 minutos sin indicación
de fugas a través del disco y cuerpo de la válvula (visible en forma de burbujas en el
agua que está en la parte superior del disco).

Como una alternativa del procedimiento de la prueba y orientación del disco se podrá
realizar una prueba hidrostática. Durante la prueba no deberá presentarse ninguna
fuga. La duración de la prueba será de 5 min. para válvulas de 508 mm (20 plg) de
diámetro y menores y de 10 minutos para válvulas de 610 mm (24 plg) de diámetro y
mayores.

Las pruebas deben realizarse con agua que contenga un inhibidor de corrosión como
keroseno u otro líquido adecuado, siempre y cuando su viscosidad no sea mayor que la
del agua, y a la temperatura ambiente, con el asiento limpio y libre de aceite, grasa o
cualquier tipo de sellador.

8.6.4 Expresión de los resultados: No deberán existir fugas en los sellos de la válvula

8.6.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general de la válvula, los aspectos
inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la persona que realizó la
prueba y la fecha.

8.7 Prueba Hidrostática

 17

8.7.1 Principio: Los cuerpos de las válvulas deben ser sometidos a una prueba
hidrostática, esta prueba pretende corroborar la integridad del cuerpo de la válvula y el
sellado de la flecha.

8.7.2 Aparatos y/o instrumentos: Manómetros de precisión apropiada, sistema

hidráulico para alcanzar al menos el doble de la presión de trabajo.

8.7.3 Procedimiento: Se conecta a la entrada de la válvula el manómetro y el sistema

hidráulico manteniendo el disco semiabierto, la presión se eleva lentamente hasta
alcanzar 2 veces la presión de trabajo para la que fue diseñada la válvula.

La duración de la prueba debe ser suficiente para permitir el examen visual de fugas y
no deberá ser menor de 1 min. para válvulas de 203 mm (8 plg) ó menores, 3 min. para
válvulas de 254 mm (10 plg) a 508 mm (20 plg), y de 10 min. para válvulas de 609.6
mm (24 plg) o mayores.

En caso de que los asientos de hule interfieran la prueba deben ser retirados.

8.7.4 Expresión de los resultados: No deberá existir fuga alguna, ni deformarse

permanentemente en ninguna parte.

8.7.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general de la válvula, los aspectos
inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la persona que realizó la
prueba y la fecha.

8.8 Pruebas de diseño del mecanismo de operación manual

8.8.1 Prueba de funcionalidad

8.8.1.1 Principio: Esta prueba se establece para verificar la capacidad del operador
para producir el par torsional requerido.

8.8.1.2 Aparatos y/o instrumentos:

Mesa de trabajo con dispositivo de sujeción para la válvula o el mecanismo de
operación manual.
Sistema para la aplicación de fuerza al volante, al mecanismo de operación manual de
cadena o a la tuerca de torsión.

8.8.1.3 Procedimiento: Bloquear el mecanismo de operación manual. Aplicar una

fuerza con el sistema de aplicación de fuerza sobre el volante o rueda de cadena hasta
producir el par de operación requerido. Posteriormente, aplicar un par torsional sobre la
tuerca de torsión, hasta alcanzar el par torsional requerido por el operador. Esta última
prueba también se aplica para el caso de mecanismo de operación manual de palanca.

8.8.1.4 Expresión de los resultados: La fuerza aplicada al volante y a la rueda de

cadena debe ser menor o igual a 356 N (80 lb). En el segundo caso el par de entrada
aplicado a la tuerca de torsión debe ser menor que 203 N-m (150 lb-pie).

8.8.1.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general del mecanismo de
operación, los aspectos inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la
persona que realizó la prueba y la fecha.

8.8.2 Prueba de resistencia a la torsión

 18

8.8.2.1 Principio: Esta prueba se establece para verificar la resistencia del mecanismo
de operación manual al par torsional requerido.

8.8.2.2 Aparatos y/o instrumentos:

Mesa de trabajo con dispositivo de sujeción para la válvula o el mecanismo de
operación manual.
Sistema para la aplicación de fuerza al volante, o mecanismo de operación manual de
cadena.

8.8.2.3 Procedimiento: Bloquear el mecanismo de operación manual. Aplicar una

fuerza sobre el operador para que éste trasmita un par torsional igual a dos veces el
par torsional de operación requerido establecido para el mismo.

8.8.2.4 Expresión de los resultados: No debe haber daño en las caras de los dientes
del engrane y la tuerca del mecanismo de operación manual.

8.8.2.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general del mecanismo de
operación, los aspectos inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la
persona que realizó la prueba y la fecha.

8.8.3 Prueba de resistencia del dispositivo limitante de paro

8.8.3.1 Principio: Esta prueba se establece para verificar la resistencia mecánica del
dispositivo limitante de paro del mecanismo de operación manual.

8.8.3.2 Aparatos y/o instrumentos:

Mesa de trabajo con dispositivo de sujeción para la válvula o el mecanismo de
operación manual.
Sistema para la aplicación de fuerza al volante, o mecanismo de operación manual de
cadena.

8.8.3.3 Procedimiento: Colocar sobre la mesa de trabajo una válvula con mecanismo
de operación manual. Fijar la válvula a la mesa de trabajo. Colocar la válvula en la
posición de abierto o cerrado utilizando el dispositivo limitante de paro. Aplicar una
fuerza de 890 N (200lb) al volante o a la rueda de cadena del mecanismo de operación
manual. Para el caso de mecanismo de operación manual tipo tuerca se debe aplicar
un par de entrada de 407 N-m (300 lb-pie). Esta última prueba también se aplica para el
caso de mecanismo de operación manual de palanca.

8.8.3.4 Expresión de los resultados: No debe haber deformación en ninguna de las

partes del mecanismo de operación manual ni en la conexión de éste con la flecha de
la válvula.

8.8.3.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general del mecanismo de
operación, los aspectos inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la
persona que realizó la prueba y la fecha.

8.8.4 Prueba de vida útil del mecanismo de operación manual

8.8.4.1 Principio: Esta prueba se establece para verificar la vida útil del mecanismo de
operación manual.

8.8.4.2 Aparatos y/o instrumentos:

 19

Torquímetro con escala de medición apropiada, banco de prueba con dispositivo de

operación para la prueba de ciclos de operación.

8.8.4.3 Procedimiento: Accionar el operador un ciclo de 90o, alcanzando el par de

operación requerido. Repetir el ciclo de operación como se indica en la tabla 5:

Tabla 5. Ciclos de prueba requeridos para mecanismo de operación

Rango del par torsional Número de ciclos

N-m (lb-pie).
Hasta 5085 (3750) 10 000
5086-8475 (3751-6250) 5 000
8476 (6251) y mayores 1 000

8.8.4.4 Expresión de los resultados: Después de la prueba el mecanismo de operación

deber desarmarse completamente para inspeccionar y determinar si ocurrió desgaste
excesivo y/o deformación permanente que pudiera afectar su función.

8.8.4.5 Informe de prueba: El informe de prueba será un registro que contenga, el

nombre y descripción de la prueba, la especificación general del mecanismo de
operación, los aspectos inspeccionados, el resultado de la inspección, el nombre de la
persona que realizó la prueba y la fecha.

NOTA:

La prueba de vida útil del mecanismo de operación manual se puede realizar

simultaneamente a la prueba de ciclos de las pruebas de diseño de la válvula.

Para todas las pruebas de presión el rango de tolerancia será de 2% del valor
de prueba.

9 MARCADO, ETIQUETADO, ENVASE Y EMBALAJE

9.1 Marcado y etiquetado

9.1.1 Las válvulas deben llevar en el cuerpo, en alto relieve y claramente indicado,
como mínimo los siguientes datos:

- Marca o razón social del fabricante

- Diámetro nominal
- Clase
- La leyenda "Hecho en México".
- Dirección de flujo, cuando la válvula se diseña para una dirección de flujo
preferencial.
- Año de fundición

Las válvulas deberán llevar colocada en el cuerpo una placa de identificación que
incluya como mínimo la fecha de manufactura.

9.1.2 El operador de la válvula debe contar con un dispositivo el cual indique la posición
del disco de la válvula (abierto-cerrado)
 20

9.1.3 Los datos no indicados, como número de catalogo, modelo, número de serie,
patentes, etc., sólo serán permitidos cuando no causen confusión con los exigibles.

9.2 Envase y embalaje

9.2.1 Todas las cavidades deberán estar limpias y exentas de agua.

9.2.2 Las válvulas mayores de 914 mm. (36 plg) deberán ser atornilladas o sujetas a la
tarima de embarque para evitar posibles daños de maniobras.

9.2.3 Se deben proteger las bridas o uniones con algún elemento de madera prensada
a prueba de agua que cubra la totalidad de las mismas.

9.2.4 Tanto la entrada como la salida de las válvulas deberán tener una cubierta que
impida la entrada de cualquier material extraño.

9.2.5 Los discos de las válvulas deberán ser fijados, en una posición que no sea la de
cerrada para evitar el daño del mismo.

10 BIBLIOGRAFÍA

10.1 NOM-OO8-SCFI. Sistema General de Unidades de medidas

10.2 NOM-Z-13 Guía para Redacción, Estructuración y Presentación de las

Normas Oficiales Mexicanas

10.3 ANSI/AWWA C504.93. Rubber-Seated Butterfly Valves.

10.4 JIS B.2064-1984. Butterfly Valves for Water Works.

10.5 BS 5155:1984. Butterfly Valves.

10.6 ASME Boiler and Pressure Vessel Code. Section IX, QW-216

10.7 ASTM D 429. Test Methods for Rubber Property-Adhesion to Rigid

Substrates.

10.8 Fed. Spec. TT-C-494A-Coating Compound-Bituminous - Solvent Type,

Acid Resistant.

11. CONCORDANCIA

No se conoce hasta el momento concordancia con alguna norma internacional.

APÉNDICE A

(Documentos relacionados con esta norma)

 21

A.1 ANSI/AWWA C111/A21.11. Standard for Rubber-Gasket Joints for Ductile-

Iron and Gray-Iron Pressure Pipe and Fittings.

A.2 AWWA C550. Standard for Protective Interior Coatings for Valves and
Hydrants.

A.3 ANSI B 16.1. Cast Iron Flanged Fittings Class 25, 125, 250 and 800.

A.4 ASTM A 48. Specification for Gray Iron Castings.

A.5 ASTM A 126 Specification for Gray Iron Castings for Valves, Flanges, and
Pipe Fittings.

A.6 ASTM A 216 Specification for Steel Castings, Carbon Suitable for Fusion
Welding, for High Temperature Service.

A.7 ASTM A 276. Specification for Stainless and Heat-Resisting Steel Bars and
Shapes.

A.8 ASTM A 436. Specification for Austenitic Gray Iron Castings.

A.9 ASTM A 439. Specification for Austenitic Ductile Iron Castings.

A.10 ASTM A 536. Specification for Ductile Iron Castings.

A.11 ASTM A 743. Specification for Castings, Iron-Chromium, Iron-Chromium

Níquel, Níquel-Base, Corrosion Resistant, for General Applications.

A.12 ASTM B 62. Specification for Composition Bronze or ounce Metal Castings

A.13 ASTM B 117. Method of Salt Spray (Fog) Testing.

A.14 ASTM B 127. Specification for Níquel Copper Alloy (UNS NO4400) Plate,
Sheet, and Strip.

A.15 ASTM D 471. Test Method for Rubber Property-Efect of Liquids

A.16 ASTM D 1149. Test Method for Rubber Deterioration - Surface Ozone
Cracking in a Chamber.

A.17 ASTM D 297-90. Standard Test Method for Rubber Products - Chemical
Analysis.

A.18 ASTM D 4004-88. Standard Test Method for Rubber - Determination of

Metal Content by Flame Atomic Absorption.

A.19 ASTM G 21-90. Standard Practice for Determining Resistance of Synthetic

Polymeric Materials to Fungi.

A.20 ASTM D 395-89 " Standard Standard Test Methods for Rubber Property -
Compression Set"
 22

APÉNDICE INFORMATIVO

RECOMENDACIONES

1. FACTOR DE SEGURIDAD

La cubierta del mecanismo de operación manual , los soportes y las conexiones a la

válvula deben diseñarse con un factor de seguridad mínimo de 5, basado en la
resistencia última, o un factor de seguridad mínimo de 3, basado en la resistencia a la
cedencia de los materiales usados.

2. PINTURA Y RECUBRIMIENTOS

2.1 Para casos en que la válvula sea instalada sobre tierra para ser pintada por el
usuario en campo subsecuentemente, el exterior de cada válvula, excepto las caras de
las bridas, deberá ser recubierto con dos capas de cromato de zinc, para lograr un
espesor de película de no menos de 76 micras (3 milésimas). Las caras de las bridas
deberán pintarse con un recubrimiento para protección temporal de la corrosión
atmosférica hasta que la válvula sea instalada.

2.2 Aspecto General. El acabado requerido es esencialmente para aplicaciones

usuales. Si se requiere la protección contra la corrosión, se deberá especificar el
espesor y tipo de recubrimiento para proteger el interior y el exterior de la válvula.

3. ACTUADORES ELÉCTRICOS

3.1 Los actuadores eléctricos deben ser diseñados para producir al menos el par
torsional de operación de la válvula. Adicionalmente, el motor de los actuadores
eléctricos debe ser capaz de producir una respuesta del actuador de al menos
1.5 veces el par torsional de operación de la válvula.

3.2 Los mecanismos del motor eléctrico deben equiparse con interruptores limitadores
de par para las posiciones abierto y cerrado.

3.3 Cualquier engranaje en asociación directa con el mecanismo del motor eléctrico
debe estar totalmente encapsulado y operar dentro de algún lubricante.

3.4 Cada actuador eléctrico debe ser suministrado con un volante para la operación
manual.

3.5 A menos que se especifique otra cosa, las válvulas accionadas con motor eléctrico
deben operar desde las posiciones completamente abierto hasta completamente
cerrado o en reversa, en aproximadamente 60 segundos.

3.6 El actuador eléctrico debe tener una etiqueta ó placa que indique el número de
vueltas desde la posición totalmente abierto hasta la posición totalmente cerrado.

3.7 Un actuador eléctrico prototipo de cada modelo y cada par torsional debe estar
sujeto a pruebas de diseño consistentes de al menos 5000 ciclos espaciados cada 10
minutos. El actuador debe correr 60 seg. continuamente para cerrar e inmediatamente
después 60 seg. continuamente para abrir. El par torsional aplicado en el asentamiento
debe ser igual al par torsional de diseño. El par torsional durante la apertura o el cierre
debe ser como mínimo el 30 % del par torsional de asentamiento. Los interruptores
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limitadores y de par torsional deben monitorearse para una repetibilidad dentro del 2 %
del viaje y 5 % del par torsional respectivamente.

3.8 Cada actuador debe estar ciclado mediante dos recorridos (carreras). Aplique el
par torsional especificado, durante el 10 % del viaje del actuador en ambas direcciones.
Aplique el par estando en movimiento (mínimo el 30 % del par de asentamiento) para el
balanceo de cada recorrido. El tiempo de recorrido en este momento debe ser mas o
menos el 10 % del tiempo del recorrido especificado. El funcionamiento del interruptor
delimitador y del par torsional debe verificarse en ambas direcciones. Los interruptores
del par deben ser probados para limitar el par torsional a un mínimo de 120 % del par
torsional de asentamiento a su máxima capacidad y un máximo del 100 % del par de
asentamiento en su mínima capacidad.

Nota: La corriente (amperes) a la que operan y se asientan las cargas debe

monitorearse y no debe exceder los limites especificados en los catálogos de
fabricante.

4. ACTUADORES DE CILINDRO.

4.1 La presión de diseño de los cilindros hidráulicos debe ser de 1034 kPa (150 psi). La
presión de diseño de los cilindros neumáticos debe ser de 827.5 kPa (120 psi).

4.2 Los cilindros deben estar equipados con dispositivos de control de flujo ajustables
que controlen la salida media de operación y para servicio de aire, los dispositivos
deben localizarse cerca del cilindro. A menos que el comprador especifique otra cosa,
las velocidades de cierre y apertura deben establecerse nominalmente a un rango de
30-60 seg. variable con el tamaño de la válvula. Los ajustes finales deben ser hechos
por el comprador para minimizar las presiones súbitas de las líneas durante la
operación normal.

4.3 Cada cilindro debe probarse hidrostáticamente a dos veces la presión nominal.
Durante esta prueba no debe haber fugas a través de la cabeza, el cuerpo del cilindro,
los sellos del vástago o los sellos entre el cuerpo del cilindro y la cabeza; no debe
haber evidencia de deterioro o deformación permanente de alguna parte. La duración
de esta prueba debe ser suficiente para permitir el examen visual de sello y debe durar
al menos un minuto.

4.4 Un operador prototipo de cada modelo y par torsional debe sujetarse a una prueba
de diseño consistente en probar cada tamaño de barreno a una presión especificada
para 5000 ciclos completos. La presión debe alcanzar la presión establecida al final del
recorrido. No debe haber falla de ningún componente durante esta prueba.

4.5 Cilindros neumáticos e hidráulicos. Cada cilindro debe probarse hidrostáticamente

para funcionar a 1034 kPa (150 psi). Durante esta prueba no debe haber fugas a través
de la cabeza y los capuchones, el cuerpo del cilindro, los sellos del vástago y los sellos
entre el cuerpo del cilindro y la cabeza o capuchón. No debe haber evidencia de
deterioro o de deformación permanente de alguna parte. La duración de esta prueba
debe ser de al menos 1 minuto y debe ser suficiente para permitir el examen visual de
las fugas. La presión debe aplicarse individualmente al puerto de la cabeza y al puerto
del capuchón para esta prueba. El operador debe ser accionado en ciclos completos
por lo menos tres veces desde la posición completamente abierto hasta
completamente cerrado y en reversa para demostrar que el ensamble completo,
incluyendo sus controles opera correctamente. La máxima presión media requerida
para accionar en ciclo completo el operador no debe ser mayor que 48 kPa (7 psi)
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Ciclos de prueba requeridos para el operador prototipo

Rango del Par torsional Número de ciclos

N-m (lb-pie)
Hasta 5085 (3750) 10,000

5086-8475 (3751-6250) 5,000

8476 (6251) y mayores 1,000

Factores de seguridad para el par torsional del cilindro

Tipo de servicio Fluido de Factor de seguridad

operación
Abierto-cerrado Agua 1.25

Estrangulamiento Agua 1.25

Abierto-cerrado Aire 1.25

Estrangulamiento Aire 1.5 para cilindros mayores que

con posicionador 1311 cm³ (80 plg³).
2.0 para cilindros menores

Estrangulamiento Aire 10.0

sin posicionador