Вы находитесь на странице: 1из 49

Глава 3.

Методическое пособие по расчету сварных соединений в


CAE-системе Femap

Расчет напряженно-деформированного состояния типового


сварного соединения в упругой стадии работы с помощью
системы инженерного анализа Femap 10.1.

Постановка задачи:

Выполнить расчет типового сварного соединения применяемого в конструкции


кожухотрубчатого теплообменника.
Возьмем один из наиболее часто применяемых типоразмеров сварных соединений: d –
1005 мм, t – 65 мм, b – 1 мм, где d – внутренний диаметр трубки, h – толщина трубки, t –
шаг отверстий на трубной решетке, b – зазор между трубкой и трубной решеткой.
Длина трубки выбрана таким образом, чтобы на напряжения в сварном шве не влияли
краевые эффекты от приложения силы к концу трубы. Конструктивная схема с указанием
всех размеров представлена на Рис. 1.
Конструкционный материал - Сталь Х18Н10Т. Механические характеристики
материала: модуль упругости E = 2*105 МПа, модуль сдвига G = 0,77*105 МПа,
коэффициент Пуассона = 0,3, предел текучести = 250 МПа, предел прочности =
450 МПа.
Конструкция нагружена внутренним давлением q = 10 МПа. При воздействии
внутреннего давления на незакрепленную трубку возникает еще одна нагрузка - осевое
усилие. Для каждого значения давления вычисляется соответствующее значение осевого
усилия по формуле:

В данном случае Р = 4906, 3 Н 78500


Расчетная схема сварного соединения представлена на Рис.2.
Для исследования напряженно-деформированного состояния достаточно, используя
осевую симметрию конструкции, рассмотреть 1/360 часть сварного соединения.
В  рассматриваемой задаче используем  основные  единицы  измерения: размеры – в 
миллиметрах  (мм), усилия – в ньютонах (Н), давление и напряжения – в МПа (Н/мм2).
Обратите  внимание  на  то, что  MSC/NASTRAN  предполагает  использование 
согласованной  системы  единиц  измерения. Поэтому  необходимо  следить  за  тем, чтобы 
при решении задачи  не  происходило  смешение единиц измерения (например,
использование  миллиметров и сантиметров  в  одной  задачи  недопустимо).
  

Рис.1. Конструктивная схема с указанием всех размеров


Рис.2. Расчетная схема сварного соединения

Выполнить:
Расчет напряженно-деформированного состояния сварного соединения методом
конечных элементов с помощью САЕ-системы Femap 10.1.
Порядок расчета сварного соединения с помощью
САЕ-системы FEMAP 10.1.

1. Формирование геометрической  модели

Запускаем программу FEMAP 10.1. На экране появится главное окно программы.


Формирование  новой  модели начинаем, выбрав  последовательность  команд  File 
(файл)  New  (новый). Затем выбираем File | Save As, выбираем каталог для размещения
файла модели сварного соединения и задаем имя файла, например, Svarka_01.

Определение рабочей плоскости

Методы графического выбора требуют установить способ перехода от трехмерного


пространства модели к двумерному пространству экрана. Программа FEMAP использует
определение рабочей плоскости {Workplane), как размещение двумерной зоны выбора в
трехмерном пространстве. Рабочая плоскость - это плоскость, которую мы произвольно
размещаем в трехмерном пространстве. С рабочей плоскостью связана система координат,
следовательно, определено начало координат (Origin) и направление осей X и Y рабочей
плоскости.
Выполнив последовательность команд Tools | Workplane, на экране появится
диалоговое окно управления рабочей плоскостью, представленное на Рис. 1. Для того, чтобы
разместить рабочую плоскость в пространстве модели нажимаем «Global Plane».

Рис.3. Управление рабочей плоскостью


Полагаем, что ось Z является направляющей, а 2D эскиз мы будем строить в осях XY.
Выбираем «ZX Plane».

Рис.4. Выбор системы координат

Поворачиваем рабочую плоскость выбрав «ZX Front», выполнив последовательность


команд View | Rotate.

Построение геометрической модели сварного соединения

Начинаем построение геометрической модели конструкции. Выполняем построение


линий (определяем образующую конструкции). Для этого сначала необходимо установить
все точки, находящиеся в основных узлах нашей конструкции, для последующего
построения отрезков прямых, определяющих образующую конструкции, заданием их
координат. С этой целью выполняем команду Geometry | Point. В появившемся диалоговом
окне Locate – Enter Coordinates or Select with Cursor назначаем координату первой точки:
x = 50, y = 0, z =0 и нажимаем OK.

Рис.5. Первая точка

Точка появится в графическом окне, и диалоговое окно возникнет снова для ввода
координат следующей точки. Таким образом введем координаты всех необходимых точек.
Рис.6. Вторая точка

Рис.7. Третья точка

Рис.8. Четвертая точка

Рис.9. Пятая точка

Рис.10. Шестая точка


Рис.11. Седьмая точка

Рис.12. Восьмая точка

Рис.13. Девятая точка

Рис.14. Десятая точка

Рис.15. Одиннадцатая точка


Для прекращения ввода точек необходимо нажать кнопку Cancel.
На экране будет следующая картина (Рис.16.).

Рис.16. Опорные точки геометрической модели конструкции

Следующим шагом необходимо соединить все созданные точки отрезками прямых в


определенном порядке, чтобы получить каркас нужной конструкции. С этой целью
выполняем команду Geometry | Curve-Line | Points. В появившемся диалоговом окне
Create Line from Points вводим номера точек 1 и 2 и нажимаем OK.

Рис.17 Создание первой линии по точкам


Рис.18 Создание второй линии по точкам

Рис.19 Создание третьей линии по точкам

Рис.20 Создание четвертой линии по точкам

Рис.21 Создание пятой линии по точкам

Рис.22 Создание шестой линии по точкам

Рис.23 Создание седьмой линии по точкам


Рис.24 Создание восьмой линии по точкам

Рис.25 Создание девятой линии по точкам

Рис.26 Создание десятой линии по точкам

Рис.27 Создание одиннадцатой линии по точкам

Рис.28 Создание двенадцатой линии по точкам

Рис.29 Создание тринадцатой линии по точкам

В результате мы построили геометрическую модель нашей конструкции. На Рис.30.


представлена полученная геометрическая модель, где также указаны номера всех
образующих конструкцию линий.
Рис. 30. Геометрическая модель сварного соединения

Помещаем изображение в центр экрана, выполнив команду View | AutoScale | All


(клавиша Shift +F7).

2. Определение свойств конструкционного материала

       Теперь, когда  основные  геометрические  характеристики  модели  введены,


можно  приступить  к  определению  её  других  свойств. В первую очередь  определим 
свойства  конструкционного материала. С этой целью выбираем  последовательность 
команд  Model  (модель)  Material  (материал), после  чего  активизируется  диалоговое 
окно  «Define  Material - ISOTROPIC»  (задание  изотропного  материала), в  котором 
можно  задать  необходимый  набор  физико-механических  свойств  материала.
Обязательным является задание следующих параметров:
• Young Modulus, E - модуль Юнга или модуль упругости Е > 0 ;
• Shear Modulus, G - модуль сдвига G > 0 (модулем сдвига, называется отношение
касательного напряжения к сдвиговой деформации, он описывает отклик материала на
сдвиговую нагрузку);
• Poisson's Ratio, nu - коэффициент Пуассона -1 < v < 0.5.
В секции Termal (тепловые) задаем:
• Expansion Coeff, a - коэффициент температурного расширения а;
В секции Limit Stress задаем предельные напряжения для материала:
• Tension - растяжения;
• Compression - сжатия;
• Shear - сдвига;
Зададим также одну из общих характеристик материала:
• Mass Density - плотность р ; Плотность материала используется при вычислении
объемных нагрузок, действующих на конструкцию, и при вычислении матрицы масс,
необходимой в динамических видах анализа.

Рис.31. Задание свойств изотропного материала


3. Определение  свойств  конечных  элементов

       Следующий  шаг – назначение  свойств  конечных  элементов, которые  будут 


использованы  в  модели. Выполнив  команды  Model  (модель)  Property  (свойства),
входим  в  диалоговое  окно  «Define  Property – Plate  Element  Type» (задание  свойств 
для  плоских  оболочечных  элементов). По  умолчанию  система  предлагает  определять 
свойства  для  элементов  именно  такого  типа. 

Рис.32. Окно задания свойств конечных элементов

В этом окне нажимаем кнопку Elem/Property Type … и входим в диалоговое окно


Elem/Property Type (типы  свойств  элементов)
В нашем случае определяем свойства для объемных элементов. И выбираем тип
конечного элемента – Axisymmetric (Осесимметричный). Этот элемент, используется для
моделирования объемных тел вращения при условии осевой симметрии нагрузок и
закреплений. Изображается как двумерный элемент, но в действительности является
осесимметричным кольцом.
Рис.33. Выбор типа свойств конечных элементов

В разделе Volume Elements выбираем пункт Axisymmetric и нажимаем OK. На


запрос системы «ОК то show Axisymmetric Axis in all Views» отвечаем Yes.
В появившемся диалоговом окне Define Property – AXISYMMETRIC Element Type
вводим в поле Title наименование конечного элемента «axim», выбираем из
раскрывающегося списка материал – сталь 1Х18Н10Т и нажимаем OK.

Рис.34. Задание свойств конечных элементов


На повторный запрос нажимаем Cancel .
4. Генерация конечно-элементной сетки

После  определения  свойств  конечных  элементов  переходим  к  генерации  конечно-


элементной  сетки.
В данной задаче для нас особый интерес представляет непосредственно сам сварной
шов и место контакта шва с трубчатым элементом. Поэтому данную конструкцию можно
разбить на элементы неравномерно, т.е. в сварном шве сделать сгущение сетки, а трубку и
трубную решетку разбить на более крупные элементы. Разобьем конструкцию сварного
соединения вручную, путем задания определенного количества элементов по каждой из
кривых контура модели.

При  помощи  команд  Mesh  (сетка) | Mesh  Control  (управление  сеткой) | Size Along
Curve (размер вдоль кривой): выбираем нужные кривые в появившемся диалоговом окне
(Рис.35.) и задаем число элементов и размещение узлов вдоль выбранных кривых в
следующем диалоговом окне (Рис. 36.).
Рассмотрим пример разбиения конструкции, когда по каждой из граней сварного шва
задается число элементов n=10, а трубка и трубная решетка разбивается в соответствии с
этим условием, но так, чтобы расчет оказался наиболее точным и при этом наименее
трудоемким для компьютера.

1) Разобьем кривую 1 на 40 элементов:

Рис.35. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривую 1)


Рис.36. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривой 1

В секции Mesh Size (размер сетки) выбираем опцию Number of Elements (число
элементов ). При этом задается число элементов, на которое должны разбиваться кривые. В
данном случае n = 40.

2) Разобьем кривые 2, 6 и 7 на 2 элемента каждую:

Рис.37. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривые 2, 6 и 7)

Рис.38. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривых 2, 6 и 7


3) Разобьем кривую 3 на 7 элементов:

Рис.39. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривую 3)

Рис.40. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривой 3

4) Разобьем кривую 5 на 23 элемента:

Рис.41. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривую 5)


Рис.42. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривой 5

5) Разобьем кривые 10, 11 и 12 на 30 элементов каждую:

Рис.43. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривые 10, 11 и 12)

Рис.44. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривых 10, 11 и 12


6) Разобьем кривую 8 на 8 элементов:

Рис.45. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривую 8)

Рис.46. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривой 8

7) Разобьем кривую 9 на 20 элементов:

Рис.47. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривую 9)


Рис.48. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривой 9

8) Разобьем кривые 4 и 13 на 10 элементов каждую:

Рис.49. Окно выбора кривых замкнутого контура (выбираем кривые 4 и 13)

Рис.50. Диалоговое окно задания параметров разбиения кривых 4 и 13

В результате выполненного разбиения получилась модель, представленная на Рис. 51.


Рис. 51. Схема разбиения контура сварного соединения

Разбиваем выделенную область (сварное соединение) на конечные элементы. Для этого


сначала выполняем команду Geometry | Boundary Surface | From Curves. В появившемся
диалоговом окне Entity Selection – Select Curve(s) on Closed Boundary (выбрать кривые
замкнутого контура), а т.к. у нас получилось 3 замкнутых контура, то выполним:

Рис.52. Окно выбора кривых первого замкнутого контура

Рис.53. Окно выбора кривых второго замкнутого контура


Рис.54. Окно выбора кривых третьего замкнутого контура

Для выхода из команды нажимаем Cancel.

В результате получилась модель конструкции, состоящая из трех замкнутых контуров


(Рис.55.)

Рис. 55. Модель из трех замкнутых контуров

Затем выполняем команду Mesh | Geometry | Surface. В появившемся диалоговом окне


Entity Selection – Select Surfaces to Mesh назначаем ID = 1 (первый контур) и нажимаем
OK.
Рис.56. Окно выбора метода поверхности разбиения первого контура

В следующем диалоговом окне Automesh Surfaces выбираем из раскрывающегося


списка Property – axim, в разделе Mesher выбираем Tri (треугольные элементы) и жмем
OK.

Рис.57. Окно выбора конечных элементов первого контура

Затем снова выполняем команду Mesh | Geometry | Surface. В появившемся


диалоговом окне Entity Selection – Select Surfaces to Mesh назначаем ID = 2 (второй
контур) и нажимаем OK.

Рис.58. Окно выбора метода поверхности разбиения второго контура

В следующем диалоговом окне Automesh Surfaces выбираем из раскрывающегося


списка Property – Axisymmetric Element, в разделе Mesher выбираем Tri (треугольные
элементы) и жмем OK.
Рис.59. Окно выбора конечных элементов второго контура

И снова выполняем команду Mesh | Geometry | Surface. В появившемся диалоговом


окне Entity Selection – Select Surfaces to Mesh назначаем ID = 3 (третий контур) и
нажимаем OK.

Рис.60. Окно выбора метода поверхности разбиения третьего контура

В следующем диалоговом окне Automesh Surfaces выбираем из раскрывающегося


списка Property – Axisymmetric Element, в разделе Mesher выбираем Tri (треугольные
элементы) и жмем OK.

Рис.61. Окно выбора конечных элементов третьего контура


После нажатия кнопки OK выполняется процесс  автоматической  генерации конечно-
элементной сетки, который  может  занять  несколько секунд  в  зависимости  от 
быстродействия  компьютера. После  окончания процесса конструкция будет  разбита на
2158 элементов с количеством узлов - 1178.
На экране монитора получаем схему разбиения конструкции на конечные элементы
(Рис.62.).

Рис.62. Конечно-элементная модель конструкции

Общее число элементов –2158.


Общее число узлов – 1178.

5. Формирование  граничных  условий

       Теперь  необходимо  сформировать  граничные  условия. С  этой  целью выполняем


команду меню Model | Constraint | Create/Manage Set …
В  появившемся  окне «Constraint Set Manager»  нажимаем кнопку «New Constraint
Set…».
Рис.63. Окно задания заголовка для закрепления

Появляется окно «New Constraint Set», в  поле  Title  которого  вводим  заголовок  для 
данного  варианта  модели, например, Granichnoe uslovie и нажимаем  OK. Возвратившись
затем в окно «Constraint Set Manager», нажимаем кнопку Done.
Затем  входим в  меню  Model  (модель)  Constraint  (граничные  условия)  Nodal  (в 
узлах). На  экране  появится  диалоговое  окно  «Entity  Selection – Enter Node(s) to Select» 
с  запросом  номеров  узлов, для  которых  будут  задаваться  граничные  условия:

Рис.64. Окно выбора номеров узлов

Теперь нужно ввести  номера узлов модели, находящихся на краю трубной решетки.


Один  из  простых  способов  выполнить  эту операцию  состоит  в  использовании 
метода On Curve. На  экране  появится  диалоговое  окно  «Entity  Selection – Enter Node(s)
to Select»  с  запросом  кривой, для  которой  будут  задаваться  граничные  условия.
Выбираем кривую, находящуюся на краю трубной решетки:
Рис.65. Кривая для задания граничных условий

Нажимаем OK, и на экране появляется появляется диалоговое окно «Create Nodal


Constraint/DOF» (создание  узловых  граничных  условий).
Ставим птичку в окошке TZ (запрещаем перемещения по оси Z). В поле Title вводим
«Ограничение по Z». Нажимаем OK.

Рис.66. Окно создания  узловых  граничных  условий

Для выхода из команды нажимаем Cancel.


Возвращаемся к предыдущему масштабу изображения, выполнив команду View |
AutoScale | All (Shift +F7). На экране монитора видим около символов опорных
закреплений узлов числа 3. Это означает, что на узлы наложена 1 линейная связь (запрещено
линейное перемещение вдоль оси z).
Рис.67. Схема граничных условий

6. Формирование внешних  нагрузок

Формирование нагрузок заканчивает формирование  конечно-элементной  модели. В 


нашем  случае  нагрузка  представляет собой  давление  q = 10 МПа, приложенное  к 
внутренней  поверхности трубки теплообменника и осевое усилие Р = 4906, 3 Н/мм,
возникающее при воздействии внутреннего давления на незакрепленную трубку.
Сначала приложим элементную нагрузку – внутреннее давление (Pressure).
Выполняем команду Model | Load | Create/Manage Set … В  появившемся  окне «Load
Set Manager»  нажимаем кнопку «New Load Set…».
Появляется окно «New Load Set», в  поле  Title  которого  вводим  заголовок  для 
заданной  нагрузки, например, Int Press (внутреннее давление)  и  нажимаем  OK.
Рис.68. Окно задания заголовка для нагрузки

Возвратившись затем в окно «Load Set Manager», нажимаем кнопку Done.


Входим  в  меню  Model  (модель)  Load  (нагрузка)  Elemental  (на  элементы). В
появившемся диалоговом окне «Entity Selection – Enter Element(s) to Select» выбираем
кнопку  Select  All  (выбрать  всe), а  затем  жмем OK.

Рис.69. Окно выбора элементов для нагрузки

В появившемся диалоговом окне «Create Loads on Elements» вводим в поле Title


заголовок  для  заданной  нагрузки «Внутреннее давление», затем в разделе Load вводим
число 10 в поле «Pressure  Value» (величина  давления) и  нажимаем  OK..
Рис.70. Окно задания нагрузки

В появившемся диалоговом окне «Face Selection» (выбор грани) в разделе Method


выбираем Adjacent Faces (no соседним граням) - выбор по указанному элементу. Критерием
является угол между нормалью к грани этого элемента и нормалью к граням выбираемых
элементов. Он не должен превышать указанной в поле Tolerance величины, куда вводим
число 85.
Далее кликаем мышью в поле Face, а затем кликаем мышью на грань одного из
конечных элементов на внутренней поверхности трубки. После этого в поле Element будет
показан номер этого элемента, например, 50, а в поле Face – номер грани этого элемента
(например, 5), к которой будет приложено давление. Нажимаем OK.
Рис.71. Окно выбора грани для нагрузки

Система генерирует нагрузку – внутреннее давление, приложенное к соответствующим


конечным элементам. Для выхода нажимаем Cancel. Затем выполняем команду View |
AutoScale | All (Ctrl+F7). На экране монитора мы увидим модель конструкции с
приложенным ко внутренней стенке трубки внутренним давлением (Рис.72).

Рис.72. Модель сварного сосуда с приложенным давлением


Теперь приложим узловую нагрузку – осевое усилие (Force), приложенную  к крайней
линии трубки.
Выполняем команду Model | Load | Create/Manage Set … В  появившемся  окне «Load
Set Manager»  нажимаем кнопку «New Load Set…».
Появляется окно «New Load Set», в  поле  Title  которого  вводим  заголовок  для 
заданной  нагрузки, например, Force (сила)  и  нажимаем  OK.

Рис.73. Окно задания заголовка для нагрузки

Возвратившись затем в окно «Load Set Manager», нажимаем кнопку Done.


Входим  в  меню  Model  (модель)  Load  (нагрузка)  Nodal и используем метод On
Curve  (на элементы, находящиеся на кривой ). В появившемся диалоговом окне «Entity
Selection – Enter Node(s) to Select (On Curve)» выбираем грань 6, а  затем  жмем OK.

Рис.74. Выбор кривой, к которой будет приложена нагрузка

На экране появляется диалоговое окно «Create Loads on Nodes» для задания  нагрузок.


В поле Title вводим заголовок «Осевое усилие». Затем выбираем строку Force (сила) и
вводим число 4906, 3 в поле «Magnitude  Value» (величина  нагрузки). Далее в поле
Direction выбираем Vector и задаем его направление (направление действия силы) нажав
кнопку Specify. Появится окно Specify Load Direction.
Рис 75. Диалоговое окно задания нагрузки

Рис.76. Задание направления вектора нагрузки

Задаем отрицательное направление для вектора по оси Z, т.к. сила действует на


оболочку сверху вниз.
Система генерирует нагрузку – осевое усилие, приложенное к соответствующим
конечным элементам. Для выхода нажимаем Cancel. Затем выполняем команду View |
AutoScale | All (Ctrl+F7). В результате получим на экране следующее изображение:
Рис.77. Модель сварного сосуда с приложенным осевым усилием

Теперь выведем на экран все приложенные нагрузки и граничные условия. На экране


монитора увидим сформированную конечно-элементную модель конструкции (Рис.72).

Рис.78 Конечно-элементная модель конструкции с приложенной нагрузкой


и граничными условиями
Теперь, когда мы получили конечно-элементную модель можно приступить к
выполнению численного анализа.

7. Выполнение  конечно-элементного  анализа

Выполняем команду Model | Analysis … На экране появляется диалоговое окно


«Analysis Set Manager».  
Нажимаем кнопку «New …». Появляется окно «Analysis Set», в  поле  Title  которого 
вводим  заголовок «Analiz» и нажимаем OK.
Появляется окно «Analysis Set Manager», в котором можно задать ряд опций для
выполнения конечно-элементного анализа.
Соглашаемся с предложенными системой установками для выполнения конечно-
элементного анализа, нажав кнопку Done.
Запускаем процесс  выполнения  конечно-элементного  анализа, выполнив команду File
| Analyse …. Время  выполнения  анализа зависит от  быстродействия  компьютера. После
выполнения данного процесса система выведет окно Message Review, где будет сказано
обнаружены ли ошибки в конечно-элементной модели.

Рис. 79. Диалоговое окно Message Review

Если ошибки не найдены, то приступаем к обработке результатов.

8. Постпроцессорная обработка результатов конечно-элементного анализа

Для вывода информации о напряженно-деформированном состоянии сварного


соединения входим в меню View  (вид)  Select  (выбор) (F5). В  разделе  «Model  Style»
(способ  отображения  модели) отмечаем  строку  Quick  Hidden  Line  (быстрое  удаление 
невидимых  линий).  В разделе  «Deformed  Style»  (деформированное  состояние) включаем 
отображение  деформированного  состояния, отметив параметр Deform. В разделе 
«Contour  Style»  (стиль  изолиний) выбираем параметр Contour.

Рис.80. Выбор вида отображаемой модели

Далее нажимаем  кнопку  Deformed  and  Contour  Data  (данные  для  отображения) и
входим в диалоговое окно «Select PostProcessing Data» (выбор постпроцессорных данных).

Рис. 90. Диалоговое окно выбора результатов для отображения


В этом диалоговом окне выбираем следующие значения параметров:
В разделе Data Selection параметр Category = Any  Output, параметр Type = Value or
Magnitude.
В разделе Output  Set выбираем параметр NX/NASTRAN  Case 1.
В разделе Output Vectors выбираем параметр Deformation = Total Translation, а
параметр Contour = Axisym Von Mises Stress (интенсивность напряжений по Мизесу).
Затем нажимаем  OK  в  текущем  окне, и  ещё  раз  OK  в  предыдущем окне  «View 
Select». В результате выполненных операций на экране появится  следующее  изображение
(рис.41).

Рис.100. Напряженно-деформированное состояние сварного соединения


Рис.101. Распределение напряжений в сварном соединении

Так как нас интересует непосредственно сварной шов, увеличим картинку и


рассмотрим его подробнее. Результат можно увидеть на Рис.102. Здесь показано полученное
распределение напряжений в сварном шве нашей конструкции. Этот результат
свидетельствует о том, что материал шва испытывает сложное напряженное состояние,
причем напряжения по сечению распределяются неравномерно. Исследования,
произведенные методами теории упругости и подтвержденные экспериментально, показали,
что в углах шва имеет место высокая концентрация напряжений.
Рис. 102. Распределение напряжений в сварном шве

Рис. 103. Распределение напряжений в сварном шве по элементам


Для вывода результатов расчета воспользуемся командой Lisp – Output – Results to
Data Table. Выведем результаты расчета эквивалентных напряжений внутри сварного шва. В
появившемся окне Sends Result to Data Table выбираем во вкладке Output Selection
значение Elemental и жмем ОК. Далее появляется диалоговое окно с «векторами
результатов». В нем кликаем на необходимые векторы:
- Axisym VonMises Stress (эквивалентные напряжения по гипотезе Мизеса в
осесимметричных элементах)
- Axisym Radial Stress (радиальные напряжения, )
- Axisym Azimuth Stress (угловые напряжения, )
- Axisym Axial Stress (осевые напряжения, )
Дaлее вводим в появившемся окне Entity Selection –Select Element(s) to Report (On
Surfaces) номера нужных нам элементов. Для этого выбираем все элементы в сварном шве и
нажимаем ОК.

Рис.104. Выбор всех элементов поверхности сварного шва


Рис.105. Диалоговое окно выбора элементов поверхности сварного шва

А также выведем основные перемещения узлов в сварном шве. В появившемся окне


Sends Result to Data Table выбираем во вкладке Output Selection значение Nodal и жмем
ОК. Далее появляется диалоговое окно с «векторами результатов». В нем кликаем на
необходимые векторы:
- Total Translation (суммарное перемещение)
- T1 Translation (Перемещение вдоль оси X)
- T2 Translation (Перемещение вдоль оси Y)
- T3 Translation (Перемещение вдоль оси Z)
После чего вводим в появившемся окне Entity Selection –Select Node(s) to Report (On
Surfaces) номера нужных нам узлов. Для этого выбираем все узлы в сварном шве и
нажимаем ОК.

Рис.106. Выбор всех узлов поверхности сварного шва


Рис.107. Диалоговое окно выбора узлов поверхности сварного шва

Табл.1. Величины деформаций (по узлам) в сварном шве


ID 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN
Case 1, 1..Total Case 1, 2..T1 Case 1, 3..T2 Case 1, 4..T3
Translation Translation Translation Translation

36 0,03005949 -0,01343765 0 -0,0268887


35 0,02978602 -0,01323348 0 -0,02668487
34 0,02954247 -0,01292706 0 -0,02656405
33 0,02930462 -0,01253911 0 -0,02648644
1142 0,02914238 -0,01304748 0 -0,02605843
1133 0,02912015 -0,0132352 0 -0,02593864
32 0,02907661 -0,01210407 0 -0,02643749
31 0,02885762 -0,01163293 0 -0,02640903
1150 0,02883061 -0,0125963 0 -0,02593333
30 0,02865605 -0,01113818 0 -0,02640285
1157 0,02855876 -0,01214831 0 -0,0258461
29 0,02848298 -0,01062401 0 -0,02642746
28 0,0283554 -0,01008224 0 -0,0265024
1141 0,02833375 -0,01262903 0 -0,02536353
26 0,02832839 -0,008822166 0 -0,02691964
1163 0,0283068 -0,01167374 0 -0,02578757
27 0,02829614 -0,009469241 0 -0,02666467
1132 0,02822875 -0,01296597 0 -0,02507481
1168 0,02807613 -0,01118806 0 -0,02575066
1149 0,02800186 -0,01219306 0 -0,0252078
1172 0,02787254 -0,01069878 0 -0,02573742
1175 0,02770898 -0,01021023 0 -0,02575925
1156 0,02770774 -0,01169633 0 -0,02511802
1178 0,02762681 -0,009222222 0 -0,0260421
1177 0,0276118 -0,009719807 0 -0,02584448
1162 0,02743768 -0,01119889 0 -0,02504817
1140 0,0273808 -0,01228143 0 -0,02447191
1131 0,02724196 -0,01254758 0 -0,02418021
1167 0,02718887 -0,01070668 0 -0,02499203
1148 0,027069 -0,01170766 0 -0,02440617
1171 0,02696367 -0,01022458 0 -0,0249499
1124 0,02690248 -0,008564198 0 -0,02550291
1174 0,02677276 -0,009752464 0 -0,02493332
1155 0,02676396 -0,01118179 0 -0,02431619
1176 0,02666493 -0,00928439 0 -0,02499638
1161 0,0264766 -0,0106664 0 -0,024233
1139 0,02641783 -0,01167745 0 -0,02369681
1166 0,02620174 -0,01016453 0 -0,02414981
1130 0,02620154 -0,01204744 0 -0,02326757
1147 0,02607326 -0,01115189 0 -0,023568
1170 0,02593361 -0,009669106 0 -0,02406367
1154 0,02577312 -0,01060618 0 -0,02348962
1173 0,02567479 -0,009174966 0 -0,02397947
1160 0,02549292 -0,01008462 0 -0,02341345
194 0,02545882 -0,00870611 0 -0,02392394
1138 0,02533232 -0,01115745 0 -0,02274286
1165 0,02523019 -0,00957851 0 -0,02334127
1129 0,02513935 -0,01143385 0 -0,0223887
1146 0,02506995 -0,01054127 0 -0,02274608
1169 0,02499362 -0,009086832 0 -0,02328326
1153 0,02480738 -0,01000523 0 -0,02270025
311 0,02480426 -0,008650311 0 -0,02324701
1159 0,02456857 -0,009498546 0 -0,02265817
1137 0,02439987 -0,010444 0 -0,02205168
1164 0,02435596 -0,009019673 0 -0,02262429
310 0,02418013 -0,008572217 0 -0,02260964
1145 0,02413728 -0,009929456 0 -0,02200032
1128 0,02411941 -0,01076656 0 -0,02158303
1152 0,02393577 -0,00942936 0 -0,02200019
1158 0,02376141 -0,00896813 0 -0,02200403
309 0,0236146 -0,008550919 0 -0,02201207
1136 0,02343729 -0,009878438 0 -0,02125378
1144 0,02331297 -0,009361137 0 -0,02135096
1127 0,02322717 -0,01009059 0 -0,02092084
1151 0,02317942 -0,008921465 0 -0,02139376
308 0,02305661 -0,008511431 0 -0,02142808
1135 0,02275805 -0,009263084 0 -0,02078759
1143 0,02264125 -0,00888129 0 -0,02082663
307 0,02257308 -0,008507282 0 -0,02090862
1126 0,02245303 -0,009464684 0 -0,02036071
306 0,02208539 -0,008490604 0 -0,02038809
1134 0,02206573 -0,008825736 0 -0,02022381
1125 0,02184287 -0,008915885 0 -0,01994036
305 0,02171032 -0,008491893 0 -0,01998063
304 0,02132891 -0,008481503 0 -0,01957005
Табл.2. Величины напряжений (по элементам) в сварном шве
ID 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN
Case 1, Case 1, Case 1, Case 1,
6028..Axisym 6029..Axisym 6030..Axisym 6035..Axisym
Radial Stress Azimuth Stress Axial Stress Von Mises Stress
2146 -25,75537 -103,7145 -212,0266 211,7887
2154 2,079713 -25,4487 26,22484 201,0462
2158 35,08162 12,07617 116,1332 171,4506
2152 -107,071 -87,84377 -79,84409 169,6349
2147 34,59967 -43,37815 -66,94001 169,2199
2148 -12,54904 -64,93358 -88,94913 165,654
2157 125,2805 21,21611 52,42725 163,014
2139 2,446726 -74,57251 -137,5931 161,2408
2149 21,78179 -28,62867 1,640166 159,7141
2059 -86,52784 -104,1384 -100,9712 154,4191
2140 33,73047 -41,91843 -55,64714 145,5603
2156 -12,87441 -23,02439 54,14143 144,4324
2060 -38,28675 -96,0692 -121,8394 137,491
2058 -54,21762 -86,42015 -77,06142 134,9809
2141 -5,984903 -59,69455 -72,453 133,7492
2130 4,737185 -64,49303 -100,6158 131,9192
2142 16,40239 -36,86808 -14,71438 128,5323
2155 -4,94581 -23,41678 41,2265 127,2911
2131 23,71061 -44,86884 -49,80061 125,1094
2151 -3,056357 -32,51218 19,30473 114,2922
2150 -13,31129 -42,49999 -7,635792 112,3498
2119 0,4091136 -61,46935 -80,43555 111,711
2079 -65,45692 -96,08839 -96,79133 111,6979
2132 -6,072205 -58,27191 -61,94107 110,2471
2120 12,21167 -49,53312 -48,05342 109,7912
2133 7,603416 -44,66016 -26,09942 108,1341
2153 15,17101 -26,10614 6,214812 107,1689
2129 9,873242 -59,16082 -91,12678 106,5835
2128 10,53423 -57,89659 -92,04787 104,7063
2118 13,08656 -54,43142 -72,74775 103,8407
2055 -61,94416 -82,28453 -63,07868 103,4977
2077 -45,00403 -79,82282 -67,90851 103,2474
2117 10,0498 -57,07849 -83,08058 103,209
2138 -9,037358 -71,8007 -120,0586 102,9241
2137 -3,485951 -64,54332 -105,6295 101,8799
2075 -41,41522 -74,285 -58,92636 101,5025
2056 -42,62639 -76,19805 -61,15674 101,0861
2054 -37,02522 -71,10817 -55,22814 99,88317
2107 -1,642926 -55,84185 -49,2892 99,83018
2057 -66,31334 -85,94165 -66,062 99,72978
2105 7,240929 -54,75853 -61,99724 97,67298
2106 -7,956021 -62,36057 -69,12043 96,57452
2122 -2,890217 -52,37608 -35,48775 96,00517
2104 3,703819 -57,88799 -73,508 95,94617
2092 -17,37766 -63,41055 -52,74857 95,86771
2121 -10,37492 -59,91469 -57,32392 94,36156
2144 -3,517642 -41,39342 -3,62955 94,16254
2143 -11,69983 -48,89581 -24,49242 93,61484
2094 -31,09328 -70,07635 -54,76202 92,76945
2090 -6,140482 -59,03731 -56,65998 92,41564
2073 -21,72207 -64,89029 -54,17072 91,55453
2145 -52,90556 -94,28103 -156,4682 91,4648
2109 -15,10988 -60,48413 -44,47298 90,5624
2078 -36,89336 -77,31498 -65,72947 89,55521
2091 -18,87476 -65,44022 -62,39774 87,83887
2096 -39,30519 -77,65339 -66,13255 87,71771
2076 -38,80892 -74,81583 -61,25026 87,45382
2089 -8,201054 -60,97311 -65,72464 85,81435
2108 -17,66837 -63,52402 -56,20079 84,92868
2074 -34,66276 -71,31966 -59,88836 84,59843
2103 4,291352 -55,9516 -70,87611 84,01002
2135 -8,301313 -49,49151 -19,81202 82,85442
2116 -0,04708723 -59,00412 -82,61781 82,76068
2053 -47,0477 -73,48509 -56,73652 81,73608
2102 7,237508 -52,01434 -65,2913 81,41557
2088 0,618227 -55,96119 -61,03425 81,29476
2093 -28,3873 -69,10191 -58,20987 80,86549
2134 -13,1175 -53,98612 -34,07106 80,82604
2072 -23,26487 -65,31031 -58,83641 80,31156
2115 4,974442 -52,81085 -71,39361 80,25708
2071 -15,1261 -60,97512 -55,44012 79,92073
2111 -26,47198 -66,68067 -47,52704 79,38611
2087 2,625668 -52,99852 -57,9457 78,1528
2124 -15,81674 -57,57565 -33,39882 78,01648
2095 -30,16971 -70,68291 -55,5576 76,17944
2127 -13,76995 -65,01282 -94,58178 75,5543
2136 -19,29315 -67,1187 -101,318 74,99084
2052 -20,41623 -59,39635 -41,57955 74,14901
2123 -17,26875 -59,21609 -41,46055 73,5015
2126 -5,522452 -55,4629 -75,14196 72,38038
2110 -23,72977 -65,01298 -48,57164 71,01598
2070 -10,78869 -56,81587 -50,71708 70,36552
2051 -32,80695 -65,29317 -50,39944 64,51792
2086 -1,920498 -53,14467 -57,168 62,39166
2101 -5,965906 -55,45001 -66,69678 61,47781
2085 3,383016 -46,77694 -45,82259 61,39963
2100 1,565736 -46,82209 -49,72839 60,61852
2068 -0,6715552 -47,51711 -38,30057 58,35387
2069 -4,155721 -51,96795 -44,613 57,87965
2113 -7,816645 -49,47459 -54,32289 57,00988
2114 -16,63723 -59,42553 -74,77898 55,6333
2050 -8,911587 -48,34026 -23,50571 53,69408
2049 -16,0755 -54,56182 -41,03079 50,64109
2083 0,2159223 -41,58786 -32,56678 48,97121
2098 -7,576344 -44,54237 -39,53476 47,34146
2066 1,601354 -40,72028 -25,6093 46,59652
2084 -6,471845 -48,91471 -46,1897 44,94764
2067 -4,724781 -48,19456 -39,74569 44,69063
2112 -15,75681 -51,0463 -54,12759 44,1328
2125 -35,27177 -65,26612 -80,70346 43,51091
2099 -13,41508 -51,16949 -52,03861 42,73809
2048 -2,616866 -39,52681 -9,964822 42,24886
2043 5,726067 -29,97598 -3,56196 38,48651
2064 0,5037774 -35,67105 -14,83085 36,95671
2081 -7,033071 -37,70966 -18,52505 35,98793
2047 -0,8600689 -42,21951 -22,60403 35,90573
2046 2,825321 -30,8855 5,884422 35,35771
2044 0,7910417 -28,38645 8,48605 34,62923
2045 0,7501284 -37,14248 -16,11328 33,13876
2042 -0,8706591 -26,51005 10,34807 32,78895
2062 -4,966108 -36,78698 -18,84836 32,51463
2065 -5,102582 -39,74398 -18,79181 30,27522
2041 -3,389858 -28,80132 3,647698 29,76463
2080 -9,464275 -37,20695 -16,57837 29,73933
2061 -10,39057 -32,34144 -0,5760465 29,00739
2063 -3,922963 -35,79186 -13,44455 28,45714
2082 -14,04923 -44,96278 -32,22123 28,14366
2097 -25,29527 -49,43222 -40,41561 23,34995

Выведем также величины напряжений и деформаций для трубчатого элемента.

Табл.3. Величины наибольших деформаций (по узлам) в трубчатом элементе


ID 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN
Case 1, 1..Total Case 1, 2..T1 Case 1, 3..T2 Case 1, 4..T3
Translation Translation Translation Translation
1 0,0522453 -0,003792366 0 -0,05210748
3 0,05200052 -0,004395867 0 -0,05181438
2 0,05166232 -0,004113386 0 -0,0514983
193 0,05143794 -0,004151266 0 -0,05127016
84 0,05132905 -0,004049906 0 -0,05116903
183 0,05131722 -0,004226612 0 -0,05114286
169 0,05087751 -0,004256041 0 -0,05069919
4 0,05085721 -0,004436362 0 -0,05066334
83 0,05059477 -0,004111351 0 -0,05042745
187 0,05047162 -0,004400752 0 -0,05027939
168 0,05020555 -0,004328622 0 -0,0500186
5 0,04992309 -0,004589864 0 -0,04971165
82 0,04988145 -0,004180805 0 -0,04970593
167 0,04949151 -0,004419234 0 -0,04929382
81 0,04916954 -0,004242826 0 -0,04898614
6 0,04898088 -0,004671491 0 -0,0487576
166 0,04879421 -0,00445363 0 -0,04859053
189 0,04849409 -0,00458675 0 -0,04827669
80 0,04845716 -0,004285451 0 -0,04826729
165 0,04816299 -0,004486814 0 -0,04795354
7 0,04803642 -0,004723684 0 -0,04780361
79 0,04774559 -0,004315966 0 -0,04755012
164 0,04745498 -0,0045305 0 -0,04723822
8 0,0470829 -0,004748752 0 -0,04684281
78 0,04703505 -0,004332446 0 -0,04683509
163 0,04666139 -0,004542155 0 -0,04643979
77 0,04632415 -0,004336804 0 -0,0461207
9 0,04612598 -0,004753519 0 -0,04588039
162 0,04594648 -0,004520477 0 -0,04572356
185 0,04563849 -0,004632023 0 -0,04540282
76 0,04561152 -0,004329103 0 -0,04540561
161 0,04531185 -0,004508957 0 -0,04508695
10 0,04516971 -0,004736149 0 -0,04492073
75 0,04489791 -0,00431214 0 -0,04469035
160 0,04461286 -0,004502928 0 -0,04438503
11 0,04420989 -0,00469623 0 -0,04395975
74 0,04418343 -0,004281891 0 -0,04397546
159 0,04390104 -0,004449762 0 -0,04367495
191 0,0436577 -0,004548529 0 -0,04342011
73 0,04346592 -0,004236647 0 -0,04325896
158 0,04326399 -0,004405685 0 -0,04303909
12 0,043254 -0,004631192 0 -0,04300536

Табл.4. Величины наибольших напряжений (по элементам) в трубчатом элементе


ID 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN 1..NX NASTRAN
Case 1, Case 1, Case 1, Case 1,
6028..Axisym 6029..Axisym 6030..Axisym Axial 6035..Axisym Von
Radial Stress Azimuth Stress Stress Mises Stress
259 3,311503 8,510459 118,4418 116,1776
260 2,148808 6,882714 108,2926 104,2573
164 -5,845532 -24,75496 86,28365 102,9545
15 27,32813 7,783158 100,358 102,1207
117 -3,982976 -31,99476 79,86757 101,0431
270 -6,13658 -83,12059 -104,9779 98,44677
91 47,75607 17,57685 121,5858 92,93011
108 -11,23998 -34,91209 61,33886 90,19691
186 -5,418966 -39,50585 59,15924 89,84521
289 -3,604725 5,152246 89,42847 89,21481
191 5,732691 3,622735 90,12983 85,47333
16 -50,7681 -102,2204 -127,4291 84,84969
159 14,53013 1,278507 88,71664 84,82529
275 -25,28069 -80,34693 -76,27506 79,55537
134 10,46961 -0,9911333 80,5647 78,95191
28 6,489796 -14,92107 62,38169 77,67029
27 -11,07662 -29,05046 36,75372 76,12062
132 44,15785 2,26962 70,34717 76,05777
195 0,3365349 8,583835 79,72685 75,74732
192 14,01307 0,1817432 80,91498 75,17312
82 1,159936 7,860099 77,78168 73,8066
163 -5,831561 -31,94831 44,98409 73,76958
131 5,964187 -16,23214 54,65003 73,06978
294 -2,122817 9,353354 75,83839 72,9931
115 -1,830224 -39,63125 41,44046 71,72112
151 -1,21144 -31,23143 46,22171 71,64929
100 -10,20686 -36,39151 18,46009 71,25568
183 -5,957902 -44,78301 33,94741 71,21944
156 -1,692518 -27,20095 47,87463 70,67175
105 -5,060887 -35,76065 36,78465 70,52681
89 -11,27773 -36,43122 15,66261 70,5208
162 1,145166 3,225098 72,56448 70,5042
258 1,46668 -2,073405 68,84525 69,44601
119 -19,02439 -50,09166 27,34039 69,27293
133 24,58022 -3,142995 72,04543 68,99879
184 -2,596913 -47,99263 26,43026 68,65136
35 -43,2084 -86,93865 -87,37185 67,81794
278 3,19012 -66,64376 -57,42241 67,03138
179 -17,05024 -42,90942 31,77966 67,01406
97 -1,116285 -30,17493 37,03435 66,59647
43 1,409658 -2,369439 65,9798 66,54088
Табл.5. Величины напряжений (по элементам) в сечении сварного шва на срез
ID 1..NX NASTRAN Case 1,
6035..Axisym Von Mises Stress
2157 163,014
2154 201,0462
2148 165,654
2140 145,5603
2130 131,9192
2118 103,8407
2104 95,94617
2088 81,29476
2070 70,36552
2050 53,69408

График распределения напряжений в сечении сварного шва на срез

Вам также может понравиться