Система увлажнения, уход, раствор

Общие показания раствора

Кислотность увлажняющего раствора для триадных красок (pH) - 4,8- 5,3
Жесткость увлажняющего раствора для триадных красок (dH) - 8-10 (5-12) dH°.
Процентное содержание спирта триады –6 - 12%

Электропроводность увлажняющего раствора (со спиртом) - 850 до 1500 μSm /см

Загрязнение системы и жесткость воды

В процессе офсетной печати увлажняющий раствор с течением времени загрязняется краской, бумажной
пылью, противоотмарывающим порошком и смывочными веществами. Кроме того, при неблагоприятных
условиях (например, при недостаточном охлаждении, увлажнении без спирта, зараженной водопроводной
воде) в системе могут появиться микроорганизмы, отчего стенки бака увлажнения покрываются слизью или
зеленеют. Эти отложения образуют бактерии, грибки и водоросли, которые негативно влияют на качество
печати и состояние машины. Возможны и другие примеси в увлажнении

Примеси Назначение
-отложения солей на валиках;
-эмульгирование краски;
Общая жесткость
-покрытие известковым налетом периферии:
шлангов, труб, ванн и т. п.
-образование налета на красочных валиках и в периферии;
Карбонаты
-нестабильное значение pH (снижение буферности);
Хлориды, нитраты, сульфаты -коррозирующие соли;
-снижение качества печати;
Микроорганизмы -нестабильность процесса;
-отложения в ванной увлажнения и на периферии;
Колебания состава воды -нарушение баланса краска/вода

При использовании водопроводной воды для увлажняющего раствора, нужно учитывать следующие
факторы: жесткость, содержание гидрокарбонатных солей, электропроводность, рН. Все они тесно связаны
между собой

Качество воды Электропроводность, μSm Жесткость dH Содержание солей, мг/л

Мягкая 0-200 0-6 1-125
Средней жесткости 200-400 7-12 150-250
Жесткая 400-500 13-18 270-375
Очень жесткая >500 >18 >375

Жесткая вода вызывает образование солевых отложений на красочных валиках, резинотканевом полотне,
печатной форме, а также на увлажняющих валиках и в системе циркуляции увлажняющего раствора.
Большую часть жесткости образует гидрокарбонат кальция. При повышенном содержании гидрокарбоната в
воде увеличивается рН. Для поддержания значения рН в идеальном для технологии печати диапазоне (от 4,8
до 5,5) используются буферные добавки к увлажняющему раствору.
Отметим, что жесткость не понижается добавками: они лишь устраняют отрицательные воздействия
жесткой воды на процесс печати. В таких концентратах содержатся специальные компоненты -
комплексообразователи, которые, преобразуя соли кальция в хорошо растворимые соединения,
компенсируют высокую жесткость воды и не дают солям кальция кристаллизоваться. В состав концентратов
для увлажнения также входят ингибиторы коррозии - вещества, защищающие металлические части
печатной машины от разрущающего воздействия воды.
В течение года состав воды меняется. Особенно весной и осенью, когда талые воды и дожди несут в
водопроводную систему массу примесей. Сама талая вода намного мягче артезианской. Жесткость воды в
зависимости от времени года может быть разной. Нужно отслеживать эти изменения, и, при необходимости,
иметь в запасе концентраты увлажнения для воды разной жесткости.

Микроорганизмы в увлажняющем растворе

Следующая группа, засоряющая систему увлажнения, - микроорганизмы, которые попадают в машину из

воды, воздуха, бумаги, пыли. Это: водоросли, грибки (дрожжевые, плесневые и др.) и бактерии.
Бактерии и водоросли вызывают коррозию металла. Они потребляют и разлагают кислоту, и рН растет. Рост
микроорганизмов нарушает циркуляцию увлажнения в системе, снижается производительность и качество
печати, появляется неприятный запах, возникает риск заболевания рабочих.

Создание раствора

Сначала замерить электропроводимость чистой воды сравнить показатели с таблицей.

Для борьбы с жесткой водой все методы хороши, от кустарных, до псевдонаучных и продвинутых. К
кустарным, можно отнести смешение дистиллированной (обессоленной) воды с жесткой водопроводной в
определенном соотношении для достижения нужной жесткости, и использование полученной воды для
приготовления увлажняющего раствора.
Псевдонаучным методом является использование добавок, предназначенных специально для жесткой воды.
Плюс - опять же простота, минусов, как минимум два: во-первых, эти добавки делаются для очень большого
диапазона жесткости (иногда, даже не пишут какого - просто «для воды с повышенной жесткостью») и что
получается на выходе, никто не знает; во-вторых, веществами, связывающие лишние ионы Са и Мg,
являются комплексы металлов, а они вызывают сильную коррозию.

После подготовки и получения воды с необходимой жесткостью 10 dH°, можно приступать к

приготовлению увлажняющего раствора.
Как подобрать добавку для увлажнения, которая будет идеально подходить к Вашим краскам? Как узнать,
насколько рабочим получился раствор? Для этого нам потребуются кондуктометр, рН-метр и несколько
золотых правил:
Правило первое: Не скупитесь. Выбор добавки в увлажнение также важен, как выбор краски. Не слушайте
умудренных соседей по цеху, которые утверждают, что «они, дескать, все одинаковые». Они - все разные,
хотя и предназначены для одного.
Правило второе: Не верьте поставщикам расходных материалов на слово. Не поленитесь, проверьте данные,
заявленные поставщиком. Зачастую, 2-х процентов, обещанных Вам для достижения необходимых
параметров, катастрофически не хватает. Добавка, проданная Вам для спиртового офсета, может оказаться
по параметрам для безспиртового, купленная для листовых машин - для ролевых, список можно
продолжить.
Правило третье: К выбору добавки для увлажнения приступают после выбора краски. Если Вы еще не
определились окончательно, какой краской будете постоянно работать, или работаете по принципу «купил,
где подешевле», бессмысленно тратить время и усилия на подбор увлажнения.
Методика предварительного выбора добавки
Наберите столько добавок в увлажнение, сколько сможете. Попросите поставщика отлить Вам на пробу
грамм сто (вряд ли откажут), попросите у соседей стаканчик, в общем, соберите коллекцию добавок для
листового спиртового офсета и приступайте к эксперименту.
Возьмите столько стаканов, сколько добавок набрали. Налейте в каждый 100 мл холодной (10°С - из
холодильника) воды. Возьмите медицинские шприцы по 5 мл и добавьте в каждый стакан по 1 мл своей
добавки. В каждом стакане получили, таким образом, свой однопроцентный раствор. Теперь померьте
кондуктометром проводимость полученных растворов, а рН-метром кислотность. Полученные результаты
запишите в таблицу.

Концентрация Добавка 1 Добавка 2 Добавка 3

μSm pH μSm pH μSm pH
1
2
3

Добавьте еще по 1 мл добавки в свой стакан, получите 2-х процентный раствор и снова проведите
измерения. Проделайте то же еще раз для 3-х процентного раствора. Не забудьте занести все измерения в
таблицу. Когда Вы это сделаете, вопросы целесообразности подобных экспериментов отпадут сами собой.
Вы увидите колоссальную разницу в кислотности и проводимости у разных добавок.
После этого, добавьте по 10 мл изопропилового спирта в каждый стакан и снова измерьте проводимость и
рН. Это и будут рабочие показатели каждой добавки. Не пугайтесь, что проводимость резко упадет, а рН -
несколько поднимется. Главное, чтобы эти параметры были в норме.

Нормой на сегодня считается проводимость готового увлажняющего раствора (вместе со спиртом) в

промежутке от 850 до 1500 μSm/см, а рН - от 4,8- 5,3

Нижняя граница проводимости на самом деле является таковой. Лучше, если свежий раствор со спиртом
будет за 1000 μSm/см. Отслеживать падение проводимости увлажняющего раствора в печатной машине
нужно регулярно. Как только показатель проводимости упал за нижнюю границу, немедленно увеличивайте
процент добавки. Если не помогает, или помогает ненадолго - меняйте раствор на свежий.
Что касается верхней границы, то тут нет единогласия, и 1500 μSm/см не являются, строго говоря, чертой, за
которой начинается непоправимое. Надо только четко разделять причины, по которым проводимость
раствора в печати сильно увеличивается. Если причиной являются растворившиеся в увлажняющем
растворе вещества с поверхности бумаги, то такое «зашкаливание» свидетельствует о загрязненности
увлажнения, значит, пришло время менять раствор на свежий. Но если свежеприготовленный раствор
показывает больше 1500 μSm/см, значит, Вы выбрали очень сильную добавку и можете понизить ее
содержание.

Понаблюдайте, насколько чистые боковые стороны свежеотпечатанного стапеля. При хорошей добавке
стороны должны быть чистыми, потому что одной из дополнительных функций увлажняющего раствора
является поддержание чистоты печатного цилиндра, особенно при частой смене форматов бумаги.

Рассмотрите растровые точки в пятидесяти или стократный микроскоп (лупа этого никогда не покажет). Вы
увидите, сколько воды поглощает краска в случае с разными добавками. Растровая точка даже при
стократном увеличении должна иметь идеальную форму (круглая, овальная, квадратная, и др., в
зависимости от растрирования). Она должна быть равномерно окрашена и иметь «пухлый» вид. Если воды
много, то точка «разбрызгана», неровной формы, на пробелах появляются следы красочной пленки, и т.д.
После таких опытов и анализа Вы будете точно знать, какая добавка лучше всего подходит к Вашей краске.

Вам остается один раз в пару дней проверить проводимость и рН увлажняющего раствора на соответствие
норме и следить, чтобы печатник работал на минимуме увлажнения. Это и есть технологическая
дисциплина, и поддерживать ее на предприятии - основная задача технолога.

Почему так упорно мы говорим с вами об электропроводимости раствора? Некоторые по старинке меряют
только рН и считают, что этого достаточно. Это не так. Раньше действительно тщательно следили за
кислотностью увлажняющего раствора и с трудом удерживали его в нужных рамках. Сейчас все, без
исключения, добавки являются очень сильными буферами и держат рН очень хорошо, даже при
минимальном количестве в один процент. Вы можете добавить один, полтора процента добавки и рН
установится в пределах нормы, но увлажняющий раствор не будет рабочим. Просто не будет хватать
концентрации необходимых веществ для выполнения других функций увлажняющего раствора, а их, кроме
поддержания кислотности, немало.

Чтобы количество подаваемого увлажняющего раствора было небольшим, водная пленка должна быть
тонкой и равномерной, она должна хорошо смачивать валики. Водопроводная вода не удовлетворяет
данным требованиям, так как имеет высокий показатель поверхностного натяжения, а поэтому смачивание
офсетной формы будет лишь частичным. Добавляя специальные вещества, можно уменьшить
поверхностное натяжение воды, а также снизить показатель межповерхностного натяжения. Вещества,
оказывающие такое воздействие, называются смачивающими. Наиболее важным таким веществом является
изопропиловый или этиловый спирт.

Дополнительно
Для увеличения кислотности раствора (т. е. понижения величины рН) добавляют несколько капель 10 Vo
opтофосфорной кислоты, для понижения кислотности-несколько капель 10% раствора гидроокиси натрия.
Величину рН устанавливают с помощью реактивной бумаги.

Имейте в виду, что практически все используемые добавки обладают буферным эффектом. Т.е. они могут
скорректировать как излишне кислый раствор, так и слишком щелочной. Поэтому, если Вы случайно
переборщили с дозировкой, то это невозможно будет проверить обычным рН-метром. А негативные
последствия этого, будьте уверены, не заставит себя долго ждать.

Электропроводность определяется количеством свободных ионов в воде. Сам по себе этот показатель не
влияет на печатные характеристики увлажняющего раствора. Но, измеряя электропроводность, можно
определить количество добавок, введенных в увлажнение для стабилизации кислотности и жесткости.
Рекомендуется измерения проводить в два этапа, сначала замерить удельную проводимость чистой воды -
она должна быть около 200 мкСм/м (микросименс на метр), а затем еще раз измерить ее у готового
увлажняющего раствора, после введения всех компонентов и добавок. В этом случае электропроводность
должна быть в пределах 1200 - 1500 мкСм. Другими словами, надо контролировать, чтобы проводимость
увлажняющего раствора была на 1000 - 1300 мкСм больше проводимости вашей воды

Чистка систем увлажнения

Чистка спиртовой системы увлажнения: увлажняющий раствор рекомендуется менять не реже одного раза в
2 недели, очищая ванны увлажнения и бак, а также прогоняя воду через шланги. Для профилактики также
хорошо использовать специальные средства. Процедура такова: сливают увлажняющий раствор, смывают
увлажняющие валики специальными средствами, проводят глубокую очистку и удаляют глазурь с валиков
специальным средством. Затем заливают в бак системы увлажнения воду и вводят концентрат для очистки,
затем включают циркуляцию увлажняющего раствора, а подачу изопропанола и добавок отключают.
Циркуляция проводится в течение 20-40 мин, затем раствор сливается из системы. Несколько раз
увлажняющий аппарат промывают водопроводной водой, пока рН не станет таким же, как у воды,
поступающей в систему увлажнения. Для нейтрализации можно ввести около 2% добавки во вторую чистую
воду для промывки. Такую тщательную очистку рекомендуется проводить 1-2 раза в год.
Если система была заражена, для предотвращения роста микроорганизмов после очистки увлажняющей
системы рекомендуется добавлять в воду биоциды (консерванты, убивающие микроорганизмы).

Негативные последствия

Слишком кислый увлажняющий раствор может иметь следующие негативные последствия:

- замедление процесса закрепления краски, особенно при запечатывании не впитывающих материалов;
- окисление металлизированных печатных красок (золотых, серебряных и т.д.), которые в результате этого
чернеют или темнеют. Образуется пятнистость;
- плохое затвердевание красочной пленки. Это означает снижение прочности на истирание, ухудшение
высыхания, что ведет к сильному отмарыванию;
- оголяются металлические валики красочной системы, нарушается равномерность подачи краски;
- нечеткое пропечатывание мелких элементов изображения и преждевременный износ печатных форм.

Избыток щелочи в увлажняющем растворе повлечет химические реакции в зоне непосредственного

контакта воды с краской. Масла, содержащиеся в красках, распадаются на элементы, которые затем
образуют мыла (жирные кислоты). Так как молекулы жирных кислот взаимодействуют не только с водой, но
и с краской, они сильно снижают межповерхностное натяжение между водой и краской, которые частично
смешиваются. В результате имеем следующие негативные последствия:
- "омыление" (сероватый оттенок) печатной краски в связи с тем, что на валиках образуется состав "краска в
воде" вместо требуемого "вода в краске" (известно, что красочный аппарат нормально работающей печатной
машины содержит около 25% воды);
- эмульгирование печатной краски и наслоение ее на валиках;
- тенение пробелов печатной формы.
Для справедливости отметим и положительное воздействие щелочного раствора: он улучшает закрепление
печатной краски. Но пользоваться этим следует осторожно, приобретая опыт в практической работе.