МИНОБРНАУКИ РОССИИ

РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факульте Химической технологии и экологии
т
Кафедра Технологии переработки нефти

Оценка комиссии: Рейтинг:

Подписи членов комиссии:

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(дата)

КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине Технология переработки нефти

на тему « Разработка варианта комплексной переработки 8 млн. т/год

нефти Ставропольского месторождения с максимальным получением
дизельного топлива»

«К ЗАЩИТЕ» ВЫПОЛНИЛ:
Студент группы ХТ-16-03
(номер группы)

доц., к.х.н. Ривкина Т. В. Нестерова Мария Алексеевна

(должность, ученая степень; фамилия, и.о.) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (подпись)

(дата) (дата)
 Москва, 20 1 г
9

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ..........................................................................................................................................4
1 Литературные данные о нефти и ее фракциях................................................................5
1.1 Литературные данные о нефти месторождения Орлиная гора..................5
1.2 Литературные данные о нефтепродуктах, полученных при первичной
перегонке.............................................................................................................10
2 Требования ГОСТ к товарным нефтепродуктам.........................................................14
3 Поточная схема завода по переработке нефти месторождения Орлиная гора
.................................................................................................................................................................. 21

3.1 Обоснование выбора схемы завода............................................................21

3.2 Описание поточной схемы завода..............................................................22
3.3 Описание установок по переработке нефти месторождения Орлиная
гора......................................................................................................................24
3.4 Сводный материальный баланс по НПЗ....................................................49
3.5 Расчет основных параметров НПЗ..............................................................50
4. Описание установки гидроочистки дизельного топлива.......................................53
ЗАКЛЮЧЕНИЕ................................................................................................................................57
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ..........................................................58
ПРИЛОЖЕНИЕ А...........................................................................................................................59
ПРИЛОЖЕНИЕ Б...........................................................................................................................60
ПРИЛОЖЕНИЕ В...........................................................................................................................61

2
 ВВЕДЕНИЕ
Рациональное использование нефти является важнейшей задачей,
стоящей перед современной отечественной нефтеперерабаткой. Данный
ресурс исчерпаем, и поэтому с каждым годом все важнее как можно
эффективнее его перерабатывать. При этом спрос на различные топлива
растет, а вместе с ним растут и предъявляемые к нему требования.
Показателем уровня развития нефтеперерабатывающей
промышленности, принятым в нашей стране, является глубина переработки
нефти, представляющая собой процент выхода всех нефтепродуктов на
нефть, за вычетом выхода топочного мазута, топлива для нужд
нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) и величины безвозвратных потерь.
Повысить глубину переработки можно за счет более полного
извлечения топливных фракций из нефти при ее первичной перегонке, а
главное, за счет развития и правильного использования деструктивных
процессов нефтепереработки с получением топливных и нефтехимических
продуктов. К ним относятся термические, каталитические и
гидрогенизационные технологии переработки нефтяных остатков.
Ещё одна важная задача нефтепереработки – улучшение экологических
характеристик основных видов нефтяных топлив. Это требует освоения
новых технологий, позволяющими получать топлива с низким содержанием
серы, ароматических углеводородов и др. нежелательных компонентов.
В связи с назваными задачами все большую роль играют повышение
качества расчетов процесс и аппаратов нефтепереработки, строительство и
эксплуатация укрупненных и комбинированных установок все большую роль
играет, оптимизации действующих и проектируемых технологических схем.
В связи с этим проектирование варианта переработки определенной нефти,
расчет материальных балансов отдельных установок и
нефтеперерабатывающего завода в целом позволяют оценить
целесообразность применения данной схемы переработка предложенного
сырья для получения целевых продуктов.
3
1 Литературные данные о нефти и ее фракциях
1.1 Литературные данные о нефти месторождения Орлиная гора
Основные характеристики данной нефти приведены в таблицах 1.1-1.4.
Таблица 1.1 – Физико-химические характеристики нефти [1, с.192-193]
Система, отдел, горизонт, свита, ярус, подъярус Верхнемеловой отдел и
фораминиферовая свита
Глубина перфорации, м 3250-3175
№ скважины 503
ρ₄20 0,8184
М −
ν₂₀, сСт 3,48
ν₅₀, сСт 1,92
Температура застывания (с обработкой), °С -2
Температура вспышки в закрытом тигле, °С <-30
Давление насыщенных при 38 °С -
паров, мм. рт. ст. при 50 °С -
Парафин содержание, % 4,2
температура плавления, 52
°С
Содержание, % серы 0,16
азота 0,06
смол сернокислотных 7
смол силикагелевых 2,41
асфальтенов 0,23
Коксуемость, % 0,5
Зольность, % 0,041
Кислотное число, мг КОН на 1 г нефти 0,07
Выход фракций, вес. % до 200 °С 38,6
до 350 °С 70

4
Таблица 1.2 – Состав газов, растворенных в нефти месторождения Орлиная
гора [1, с.197]
Фракция Выход (на Содержание индивидуальных углеводородов, вес. %
нефть), % СН4 С2Н6 С3Н8 изо- н- изо- н-
С4Н10 С4Н10 С5Н12 С5Н12
До С₄ 0,6 - 20 20 20 40 - -
ДоС₅ 1,1 - 9,1 9,1 9,1 18,1 27,3 27,3

Т, 0С % масс. Т, 0С % масс. Т, 0С % масс. Т, 0С % масс.

28,до 0,6 130 19,3 250 50,0 380 74,6
С4
60 3,5 140 22,5 260 52,0 390 75,9

62 4,2 145 23,8 270 54,2 400 77,5

70 5,2 150 25,6 280 56,5 410 80,0

80 6,5 160 28,5 290 58,4 420 81,0

85 7,5 170 31,2 300 60,6 430 82,5

90 8,7 180 34,0 310 63,7 440 84,0

95 9,6 190 36,3 320 65,8 450 85,2

100 10,5 200 38,6 330 67,3 460 86,0

105 11,7 210 41,0 340 68,7 470 86,9

110 13,5 220 43,2 350 70,0 480 87,8

120 15,8 230 46,0 360 71,5 490 89,0

122 16,6 240 47,5 370 73,3 остаток 91,3

Класс I, тип Т1, группа М3, подгруппа И1, вид П2.

5
Таблица 1.4 – Разгонка (ИТК) нефти месторождения Орлиная гора в аппарате АРН-2[1, с.270]
Температура Выход (на ρ420 nD20 М ν₂₀, ν₅₀, ν₁₀₀, Температура, Содержание
выкипания фракций нефть), % сСт сСт сСт °С серы, %
при 760 мм рт. ст.,

суммарный

застывания
°С

отдельных

вспышки
фракций
до 28 (газ до С₄) 0,6 0,6 - - - - - - - - -
28-60 2,9 3,5 0,658 1,376 - - - - - - -
8 1
60-80 3 6,5 0,718 1,402 86 - - - - - -
4 7
80-97 3,1 9,6 0,716 1,401 94 - - - - - -
5 9
97-106 3,4 13 0,750 1,421 100 - - - -5 -
2
106-120 2,8 15,8 0,741 1,415 110 0,7 - - - 5 -
3 8
120-128 3,1 18,9 0,734 1,412 117 0,76 - - - 14 -
 6 5
128-138 3,2 22,1 0,769 1,433 120 0,83 - - - 19 -
5 2
138-150 3,5 25,6 0,767 1,430 128 0,87 - - - 28 Следы
1 6
150-163 3,5 29,1 0,768 1,431 133 0,98 - - - 35 -
3 3
163-173 3 32,1 0,780 1,436 142 1,09 - - -63 44 -
7 8
Продолжение таблицы 1.4
173-187 3,4 35,5 0,790 1,437 150 1,24 - - -59 52 -
8 5
187-200 3,1 38,6 0,786 1,440 155 1,46 0,98 - -52 60 0,008
8 3
200-215 3,5 42,1 0,797 1,445 165 1,76 1,14 - -41 71 -
4 8
215-230 3 45,1 0,818 1,456 175 2,11 1,35 - -39 84 -
4 5
230-242 3,1 48,2 0,815 1,455 182 2,56 1,51 - -31 97 -

7
 4 3
242-256 3 51,2 0,828 1,464 197 2,93 1,71 0,91 -27 105 0,009
5 8
256-270 3,1 54,3 0,829 1,465 210 3,51 1,96 1,02 -21 116 -
6
270-284 3 57,3 0,832 1,466 220 4,28 2,22 1,14 -14 126 -
6 4
284-298 3,1 60,4 0,835 1,467 231 5,39 2,7 1,29 -8 134 0,015
1 3
298-310 3,1 63,5 0,834 1,466 250 6,95 3,28 1,46 -2 143 -
1
310-324 3,1 66,6 0,841 1,470 262 9,12 3,91 1,68 1 150 -
7 5
324-350 3,2 69,8 0,855 1,478 270 12,1 4,86 1,92 7 155 -
1 1
350-370 3,1 72,9 0,861 1,482 275 16,4 5,97 2,22 14 160 0,169
3 7
370-390 3,1 76 0,866 1,483 280 - 7,63 2,67 19 170 -
4 6

8
390-410 3,1 79,1 0,871 1,487 290 - 10,46 3,27 24 184 -
8 1
410-427 3,1 82,2 0,88 1,491 320 - 14,49 4,19 30 196 -
427-450 3 85,2 0,890 1,495 360 - 22,99 5,59 35 210 0,185
3 5
Продолжение таблицы 1.4
450-483 3,1 88,3 0,897 1,5 400 - 34,64 7,38 40 222 -
4
483-500 3 91,3 0,908 1,503 410 - 54,12 9,51 45 235 -
Остаток 8,7 100 - - - - - - - - -

Кривая ИТК в соответствии с данными таблицы 1.4 приведена в Приложении А

9
1.2 Литературные данные о нефтепродуктах, полученных при первичной
перегонке
Физико-химические свойства основных фракций промежуточных
продуктов переработки данной нефти приведены в таблицах 1.5-1.8.
Таблица 1.5 – Характеристик фракций, выкипающих до 200оС [1,с.203]
Температу Выход ρ₄20 Фракционный состав, °С Содержание Окта-
ра отбора (на н.к. 10% 50% 90% серы, % новое
°С нефть), число
%
28-85 6,9 0,6907 47 59 69 79 0 65
28-100 9,9 0,7000 50 66 78 88 - 60
28-110 12,9 0,7120 54 73 86 98 - 55,1
28-120 15,2 0,7200 56 78 92 106 0,004 52
28-130 18,7 0,7250 59 82 99 114 - -
28-140 21,9 0,7305 62 85 104 123 - -
28-150 25 0,7341 65 89 110 131 0,006 51,2
28-160 27,9 0,7380 68 91 114 139 - 49,3
28-170 30,6 0,7400 70 93 118 147 - 47,9
28-180 33,4 0,7448 72 96 123 155 - 46,3
28-190 35,7 0,7458 73 98 127 163 - 45
28-200 38 0,7496 75 100 131 170 0,009 44
Таблица 1.6 – Групповой углеводородный состав фракций, выкипающих до
200оС [1, с.207]

Температура Выход ρ₄20 nD20 Содержание углеводородов, %

отбора, °С (на парафиновых
нефть),

ароматических

изо-строения
нормального
нафтеновых
%

строения
всего
28-60 2,9 0,6533 1,3761 3 9 99 42 46

60-95 5,5 0,7140 1,4023 7 37 56 21 35

95-122 6,8 0,7405 1,4184 13 32 55 14 41

122-150 9,8 0,7590 1,4281 19 21 60 18 42

150-200 13 0,7794 1,4365 20 27 53 21 32

28-200 38 0,7496 1,421 15 25 60 21 39

Таблица 1.7 – Характеристик фракций, служащих сырьем каталитического

риформинга [1,с.215]

Температура Выход ρ₄20 Содержание Содержание углеводородов,

отбора, °С (на серы, % %
нефть),
парафиновых
%
ароматических

изо-строения
нормального
нафтеновых

всего

11
85-180 26,5 0,7569 0,008 17 28 55 18 37

12
Таблица 1.8 – Характеристики дизельных топлив и их компонентов[1, с.224]
Фракционный состав, °С ρ420 ν20, сСт ν50, сСт Температура, °С

Кислотность, мг КОН на
Температура отбора, °С

Анилиновая точка, °С
10% 50% 90% 98%

Содержание серы, %
Выход (на нефть), %

Дизельный индекс
Цетановое число

100 мл топлива
помутнения
застывания

вспышки
180- 36 57 - 210 274 299 312 0,8243 3,33 1,88 -24 -20 85 0,018 1,55 -
350
200- 31,4 58 - 230 277 300 314 0,8296 3,72 2,14 -21 -15 93 0,028 1,91 -
350
230- 24 57 - 255 282 304 315 0,8371 4,63 2,42 -15 -13 108 0,036 - -
350
Таблица 1.8 – Характеристика сырья для каталитического крекинга[1, с.229]
ρ420 М ν50, ν10, Содержание, % Содержание
Температура отбора,

Выход (на нефть), %

смолистых веществ,
сСт сСт ароматических

углеводородов, %
Коксуемость, %
углеводородов, %

застывания, °С
Температура

Содержание

Содержание
нафтеновых
серы смол

парафино-

IV группа
I группа

группы
серно-

II и III
кислых
°С

%
350- 21,3 0,8772 330 13,27 3,84 27 0,13 - 0,04 75 8 6 9 2
500

Таблица 1.8 – Характеристика мазутов и остатков[1, с.232]

Мазут и Выход (на ρ410 ВУ80 ВУ100 Температура, °С Содержание Коксуемость,
остаток нефть), °С застывания вспышки серы, % %
Мазут 30 0,8983 1,83 1,49 27 186 0,23 1,79
топочный 100
выше 300°С 39,4 0,8832 1,59 1,36 23 166 0,21 1,47
>> 350 °С 30 0,8983 1,83 1,49 27 186 0,23 1,79
>> 480 °С 12,2 0,9505 - - 43 276 0,26 6,47
>> 500 °С 8,7 0,9615 - - 49 304 0,37 8,12
2 Требования ГОСТ к товарным нефтепродуктам
1) Для автомобильных бензинов применяется ГОСТ 32513–2013. Он
распространяется на неэтилированные бензины, предназначенные в качестве
моторного топлива на транспортных средствах с бензиновыми двигателями,
сконструированными для работы на неэтилированном бензине;
устанавливает следующие марки бензинов: АИ–80, АИ–92, АИ–95 и АИ–98
экологических классов К2, К3, К4, К5. Основные требования к
автомобильным бензинам приведены в таблице 2.1 [2]. 
Таблица 2.1 – Физико-химические и эксплуатационные показатели бензинов
Значение для марок:
Наименование показателя АИ- АИ- АИ- АИ-
80 92 95 98
Октановое число не менее:
по моторному методу 76 83 85 88
по исследовательскому методу 80 92 95 98
Концентрация свинца, мг/дм3 , не более 5
Концентрация смол, промытых
50 (5)
растворителем, мг/дм3 бензина, не более
Индукционный период бензина, мин, не
360
менее
Массовая доля серы, мг/кг, не более, для
экологического класса
К2 500
К3 150
К4 50
К5 10
Объемная доля бензола, %, не более, для
экологических классов:
К2 5

15
Продолжение таблицы 2.1
К3, К4, К5 1
Объемная доля углеводородов, %, не более,
для экологических классов К3, К4, К5
олефиновых 18
35,0 (42,0 – экологический
ароматических
класс К3)
Массовая доля кислорода, %, не более, для
2,7
экологических классов К3, К4, К5
Объемная доля оксигенатов, %, не более,
для экологических классов К3, К4, К5
метанола 1
этанола 5
изопропилового спирта 10
трет-бутилового спирта 7
изобутилового спирта 10
эфиров (C5 и выше) 15
других оксигенатов (с температурой конца
10
кипения не выше 210 °С)
Испытание на медной пластинке Класс 1
Внешний вид Чистый, прозрачный
Плотность при15 °С, кг/м3 725,0—780,0
Концентрация марганца, мг/дм3, не более Отсутствие
Концентрация железа, мг/дм3, не более Отсутствие
Объемная доля монометиланилина, %, не
более, для экологических классов
К2 1,3
К3, К4 1
К5 Отсутствие

16
 Норма показателя 2 для бензинов всех экологических классов и норма
по показателю 9 для метанола для бензинов экологических классов К3, К4,
К5 на территории Российской Федерации устанавливаются «Отсутствие».
2) Для дизельных топлив действует ГОСТ 305–2013. Он
распространяется на дизельное топливо для быстроходных дизельных и
газотурбинных двигателей наземной и судовой техники, получаемое при
переработке нефти и газового конденсата, а также для экспорта. В
зависимости от условий применения топливо подразделяют на марки:
- Л – летнее, рекомендуемое для эксплуатации при температуре
окружающего воздуха минус 5°С и выше;
- Е – межсезонное, рекомендуемое для эксплуатации при
температуре окружающего воздуха минус 15°С и выше;
- З – зимнее, рекомендуемое для эксплуатации при температуре
окружающего воздуха до минус 25°С (предельная температура
фильтруемости - не выше минус 25°С) и до минус 35°С (предельная
температура фильтруемости - не выше минус 35°С);
- А – арктическое, рекомендуемое для эксплуатации при
температуре окружающего воздуха минус 45°С и выше.
Основные требования к ДТ приведены в таблице 2.2 [3].
Таблица 2.2 – Физико-химические и эксплуатационные показатели
дизельного топлива
Значение для марки
Наименование показателя
Л Е З А
Цетановое число, не менее 45
Фракционный состав:
50 % перегоняется при температуре, °С, не
280 280 280 255
выше
95 % перегоняется при температуре, °С, не
360 360 360 360
выше

17
Продолжение таблицы 2.2

3,0– 1,8– 1,5–

Кинематическая вязкость при 20 °С, мм2/с 3,0–6,0
6,0 5,0 4,0
Температура вспышки, определяемая в
закрытом тигле, °С, не ниже:
для тепловозных и судовых дизелей и
62 62 40 35
газовых турбин
для дизелей общего назначения 40 40 30 40
Массовая доля серы, мг/кг, не более 2000
Массовая доля меркаптановой серы, %, не
0,01
более
Массовая доля сероводорода Отсутствие
Испытание на медной пластинке Выдерживает. Класс 1
Содержание водорастворимых кислот и
Отсутствие
щелочей
Кислотность, мг КОН на 100 см3 топлива,
5
не более
Йодное число, г йода на 100 г топлива, не
6
более

Зольность, %, не более 0,01

Коксуемость, 10%-ного остатка, %, не

0,20
более
Общее загрязнение, мг/кг, не более 24
Содержание воды, мг/кг, не белее 200
Плотность при 15 °С, кг/м3, не более 863,4 863,4 843,4 833,5

Предельная температура фильтруемости, -5 -15 -25 -

°С, не выше - - -35 -45

18
 3) Для кокса применяется ГОСТ 22898-78. Он распространяется на
малосернистые нефтяные коксы, получаемые при коксовании остаточных
прямогонных, крекинговых, пиролизных продуктов переработки нефти и
экстрактов масляного производства в кубах и на установках замедленного
коксования и предназначенные для применения в электродной,
алюминиевой, абразивной и других отраслях промышленности.
В зависимости от сырья и технологии изготовления существуют
следующие марки малосернистого нефтяного кокса:
- КНПС-СМ − коксование в кубах смолы пиролиза (для
производства углеродных конструкционных материалов специального
назначения);
- КНПС-КМ − коксование в кубах смолы пиролиза (для
производства углеродных конструкционных материалов);
- КНГ − коксование в кубах прямогонных, крекинговых и
пиролизных остатков (для производства графитированной продукции);
- КЗГ − замедленное коксование (кокс с размером кусков свыше 8
до 250 мм) (для пр производства графитированной продукции);
- КЗА − замедленное коксование (кокс с размером кусков свыше 8
до 250 мм) (для алюминиевой промышленности);
- КНА − коксование в кубах прямогонных и крекинговых остатков
(для алюминиевой промышленности);
- КЗО − замедленное коксование (коксовая мелочь с размером
кусков до 8 мм) (производство абразивов и другой продукции).
Нормы и требования для малосернистых нефтяных коксов приведены в
таблице 2.3.

19
 Таблица 2.3 – Физико-химические показатели нефтяных коксов
Норма для марки
КНПС КНПС КЗО КЗГ КЗА КЗА КН КНГ
-СМ -СМ ОКП 02 ОК высш перв А ОК
высш. перв. 5821 П 02 . сорт . ОК П 02
сорт сорт 0171 5821 ОКП сорт П 02 5821
Показатель ОКП ОКП 0132 02 ОК 5821 0115
02 02 5821 П 02 0121
5821 5821 0141 5821
0111 0112 0142
Коксова
Специальный Электродный
я мелочь
Массовая доля
общей влаги, % 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
не более
Массовая доля
летучих
6,0 6,0 11,5 8,0 9,0 7,0 9,0 8,0
веществ, % не
более
Зольность, %
0,15 0,30 0,80 0,50 0,60 0,40 0,60 0,50
не более
Массовая доля
серы, % не 0,20 0,40 1,50 1,00 1,00 1,20 1,50 1,00
более
Массовая доля
мелочи, % не
более
<25 мм 4,0 4,0 - - - - - -
<8 мм - - - 10,0 10,0 8,0 10,0 10,0

20
Продолжение таблицы 2.3
Плотность
после
2,08 2,08 2,08
прокаливания 2,04- 2,04- 2,08- 2,10-
- - - -
при 1300°С в 2,08 2,08 2,13 2,13
2,13 2,13 2,13
течении 5 ч,
г/см3
Истираемость,
9,0 11,0 - - - - - -
% не более
4)

21
3 Поточная схема завода по переработке нефти месторождения Орлиная
гора
3.1 Обоснование выбора схемы завода.
Нефть месторождения Орлиная гора парафинистая, малосернистая.70%
нефти выкипает до 350°С. По данным таблицы 1.8 выход фракции 180-350 °С
при первичной перегонке составляет 36%, цетановое число 57. Эта фракция
идет на гидроочистку для удаления серы.
34% составляет фракция 28-180 °С, которую нужно разделить на
несколько фракций для дальнейшего получения товарных бензинов.
Выделяем фракции 28-70 °С (которая идет на изомеризацию для повышения
октанового числа), 70-85 °С (которая сразу отправляется в секцию смешения
бензинов, так как содержание серы в ней равно 0), 85-180 °С (которая
поступает на риформинг с предварительной гидроочисткой так же для
повышения октанового числа).
Для увеличения выхода светлых нефтепродуктов используют
вторичную переработку: висбрекинг, остаток которого вместе с фракцией
350-500 °С используется в качестве сырья каткрекинга, а легкий газойль идет
на гидроочистку дизельного топлива; каткрекинг, бензин которого после
гидрооблагораживания идет на станцию смешения бензинов, а легкий
газойль на гидроочистку. Тяжелый газойль каткрекинга поступает на
установку замедленного коксования, где также получают бензиновую
фракцию и легкий газойль. Тяжелый газойль УЗК используется для
производства технического углерода.
Газы с различных установок поступают на раделение. Выделенные
оттуда изобутан и бутан-бутиленовая фракция служат сырьем длч
сернокислого алкилирования, сухой газ используется для нужд завода,
пропан-пропиленовую фракцию – на продажу.
Полученный при гидроочистке сероводород идет на получение серы.
При нехватке водорода для гидропроцессов, получаемого с установки
риформинга, вводят блок производства водорода из сухого газа.
22
3.2 Описание поточной схемы завода
Целью данной работы является разработка схемы завода,
перерабатывающего 6 млн. т./год нефти месторождения Орлиная гора с
получением максимального количества дизельного топлива. Схема
изображена на рисунке 2 в Приложении Б.
Сырая нефть поступает на комбинированную установку ЭЛОУ-АВТ. В
блоке ЭЛОУ отделяются вода и соли, растворенные в ней. Далее
обезвоженная и обессоленная нефть поступает в блок АВТ, где делится на
фракции: 28-180 °С, 180-350 °С, 350-500 °С, газ до С 4 и остаток с
температурой кипения выше 500°С. Выделенные фракции идут на
дальнейшую переработку.
Газ с установки ЭЛОУ-АВТ поступает на газофракционирующую
установку (ГФУ) предельных газов.
Фракция 28–180 °С попадает на установку вторичной перегонки, где
делится на фракции 28–70 °С, 70–85 °С, 85–180 °С.
Фракция 28–70 °С подвергается изомеризации по технологии Изомалк-
2 при температуре 120-180 °С с целью получения высокооктанового и
высокоэкологичного изомеризата, который направляется на станцию
смешения бензинов (ССБ), а углеводородные газы – на ГФУ предельных
газов.
Фракция 70–85°С как прямогонный компонент бензина идет
непосредственно на ССБ.
Фракция 85–180 °С вместе с бензинами висбрекинга и коксования
поступает на гидроочистку перед каталитическим риформингом для
удаления серы и гидрирования олефиновых и диеновых углеводородов
бензинов вторичных процессов. Сероводород, выделившийся в данном
процессе, поступает на установку производства серы. С целью получения
высокооктанового компонента бензина, а также достаточного количества
водорода для процессов гидроочистки очищенную фракцию отправляют на

23
каталитический риформинг на платинорениевых катализаторах при
температуре 495-540 °С и давлении 0,9-1,2 МПа. Полученный риформат идет
на ССБ, углеводородный газ направляется на ГФУ предельных газов,
водородсодержащий газ (ВСГ) направляется на установки гидроочистки и
каталитической изомеризации.
Дизельная фракция 180–350°С направляется на гидроочистку, после
чего идет на станцию смешения дизельного топлива (ССДТ), сероводород
идет на установку производства серы.
Остаток с температурой кипения выше 500°С идет на висбрекинг при
температуре 460-500 °С и давлении 1,4-3,5 МПа, легкий газойль которого
поступает на гидроочистку дизельного топлива, бензин – на гидроочистку
перед риформингом, газ – на ГФУ непредельных газов, а остаток
смешивается с вакуумным газойлем первичной перегонки и поступает на
гидроочистку сырья каталитического крекинга.
Фракция 350-500 °С и остаток висбрекинга после гидроочистки
направляются на установку каталитического крекинга с прямоточным лифт-
реактором Г-43-107. Процесс осуществляется на цеолитсодержащем
катализаторе при температуре в реакторе 540-650 °С и давлении 0,21-0,22
МПа. Газ каталитического крекинга направляется на ГФУ непредельных
газов, легкий газойль идет на установку гидроочистки дизельного топлива, а
тяжелый газойль служит сырьем для установки замедленного коксования
(УЗК). Бензин каткрекинга после гидрооблагораживания направляется на
ССБ.
На УЗК при температуре 440-510 °С и давлении в коксовой камере
0,18-0,4 МПа получают товарный кокс. Легкий газойль УЗК направляется на
гидроочистку дизельного топлива, газ – на ГФУ непредельных газов, а
тяжелый газойль на производство технического углерода (ТУ).
Направленные на ГФУ газы подвергаются разделению на сухой газ,
который идет в топливную сеть завода и часть его используется в качестве
сырья для производства недостающего количества водорода паровой
24
конверсией; пропан-пропиленовую фракцию (ППФ), которую отправляем на
продажу. Выделенные на ГФУ предельных газов изобутан и ГФУ
непредельных бутан-бутиленовая фракция (ББФ) используется в качестве
сырья для сернокислого алкилирования, тяжелый алкилат которого
поступает на ССДТ, а легкий – на ССБ. Получившийся в ходе алкилирования
пропан смешивают с ППФ, отработанную ББФ смешиваем с бутаном ГФУ
предельных.
Полученный паровой конверсией сухого газа водород отправляется на
гидроочистки. Сера, произведенная методом Клауса из сероводорода, идет на
продажу.
На станцию смешения бензина поступают: риформат, изомеризат,
бензин с гидроочисток, прямогонный бензин, легкий алкилат.
На станцию смешения дизельного топлива поступает дизель
гидроочистки и тяжелый алкилат.
3.3 Описание установок по переработке нефти месторождения Орлиная
гора
Комбинированная установка ЭЛОУ-АВТ [5]
Назначение блока ЭЛОУ – удаление солей и воды из нефти перед
подачей на переработку. Обессоливание и обезвоживание позволяет
уменьшить коррозию технологического оборудования установок по
переработке нефти, предотвратить дезактивацию катализаторов, улучшить
качество продуктов нефтепереработки.
Назначение блока АВТ – первичное фракционирование нефти для
направления на дальнейшую переработку или использования как товарных
нефтепродуктов. Основа процесса – перегонка – физический процесс
разделения нефти на составные части, называемые фракциями.
Сырая нефть с температурой 10-30 °С поступает в горизонтальные
электодегидраторы установки ЭЛОУ, где проводится обезвоживание и
обессоливание в две ступени с применением деэмульгатора. Максимальное
давление 1,8 МПа, температура 120-140 °С[6]. Затем обессоленная и
25
обезвоженная нефть, содержащая менее 3 мг/л солей и до 0,1% масс. воды,
подается на перегонку в атмосферную колонну блока АВТ. В первой
атмосферной колонне происходит частичное отбензинивание нефти с целью
уменьшения нагрузки технологических печей по парам. Уходящие сверху
этой колонны углеводородный газ конденсируют и охлаждают. Во второй
атмосферной колонне происходит разделение отбензиненной нефти на
бензиновую фракцию 28-180 °С, дизельную фракцию 180-350 °С и остаток,
разделяющийся в вакуумной колонне на вакуумный газойль 350-500 °С
(сырье процесса каталитического крекинга) и гудрон>500°С (сырье процесса
глубокого висбрекинга).
Технологический режим блока АВТ[6]:
температура, С
подогрева нефти перед колонной К–1 210–230
низа колонны К–1 220–240
нагрева нефти в печи П–1 350–360
низа колонны К–2 330–350
нагрева мазута в печи П–2 390–395
низа колонны К–3 350–360
давление, МПа
избыточное верха колонны К–1 0,400–0,500
избыточное верха колонны К–2 0,230–0,260
остаточное верха колонны К–3 0,005–0,008
Материальный баланс установки ЭЛОУ-АВТ, составленный в
соответствии с данными таблицы 1.4, приведен в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Материальный баланс установки АВТ
ЭЛОУ-АВТ
Статьи баланса % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
нефть 100,00 6000,00
Итого 100,00 6000,00
26
Продолжение таблицы 3.1
Получено
газ до С4 (28°С) 0,60 36,00
28-180 °С 33,40 2004,00
180-350 °С 35,80 2148,00
350-500 °С 21,50 1290,00
>500°С 8,70 522,00
Итого 100,00 6000,00

Направление потоков после установки ЭЛОУ-АВТ:

углеводородный (УВ) газ – на ГФУ предельных газов;
бензиновая фракция (28-180 °С) – на вторичную перегонку бензина;
дизельная фракция (180-350 °С) – на гидроочистку дизельного топлива;
вакуумный газойль (350-500 °С ) – на гидроочистку сырья каткрекинга;
гудрон ( >500°С ) – на висбрекинг.
Вторичная перегонка бензинов
Назначение – разделение бензиновой фракции, полученной при
первичной перегонке, на более узкие, каждая из которых затем используется
по собственному назначению.
Сырьем является широкая бензиновая фракция 28-180° С.
Продукция:
- фракция 28-70 ° С используется как сырье установки изомеризации;
- фракция 70-85°С – компонент бензина;
- фракция 85-180°С после предварительной гидроочистки используется
как сырье установки каталитического риформинга с движущимся
слоем катализатора.
Материальный баланс процесса вторичной перегонки, в соответствии с
данными таблицы 1.4 и Приложения А, приведен в таблице 3.2.

27
Таблица 3.2 – Материальный баланс установки вторичной перегонки
бензиновой фракции
Вторичная перегонка
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
сырье (28-180 °С) 100,00 33,40 2004,00
Итого 100,00 33,40 2004,00
Получено
28-70 °С 13,77 4,60 276,00
70-85 °С 6,89 2,30 138,00
85-180 ° 79,34 26,50 1590,00
Итого 100,00 33,40 2004,00

Каталитическая изомеризация
Назначение – каталитическое превращение парафинов нормального
строения в соответствующие изопарафины. Изомеризат является ценнейшим
компонентом товарного автобензина, так как не содержит бензола,
ароматических углеводородов, сернистых соединений, олефиновых
углеводородов, имеет высокие ОЧ по исследовательскому (и.м.) и моторному
(м.м.) методам.
Процесс проводится по технологии «Изомалк-2» на катализаторе СИ-2
(содержит 0,3% масс. платины на оксидном носителе, промотированном
сульфатом, в массовом соотношении SO42-:носитель, равном (0,005−0,1):1, а
массовое соотношение оксидов алюминия и циркония в носителе равно
(0,26−0,03):1). Температура процесса 120-180 С, давление 3-4 МПа[7].
Сырье – легкая бензиновая фракция (28-70 С) с установки вторичной
перегонки.
Расчетные значения процесса низкотемпературной изомеризации
приведены в таблице 3.3.

28
Таблица 3.3 – Материальный баланс установки низкотемпературной
изомеризации Изомалк-2[7]
Каталитическая изомеризация
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
сырье (28-70 °С) 100,00 4,60 276,00
ВСГ 0,80 0,04 2,21
в т.ч. водорода 0,22 0,01 0,61
Итого 100,80 4,64 278,21
Получено
газ 1,40 0,06 3,87
изомеризат 99,00 4,55 273,24
потери 0,40 0,02 1,10
Итого 100,80 4,64 278,21

Направление потоков после установки каталитической изомеризации:

УВ газ – на ГФУ предельных газов;
изомеризат − на ССБ.

Висбрекинг
Процесс однократного термического крекинга тяжелого остаточного
сырья, проводимый в мягких условиях.
Назначение – снижение вязкости тяжелых нефтяных остатков с целью
получения компонента стабильного котельного топлива, либо с целью
повышения выхода газойлей – сырья установок каткрекинга. При проведении
процесса по второму варианту установка дополняется вакуумной секцией. В
результате потенциальное содержание вакуумного газойля в сырье
повышается на 20-40% (об.).
Сырьем установки является гудрон с установки ЭЛОУ-АВТ.

29
 Условия процесса: температура 460-500 °С, давление 1,4-3,5 МПа[8,
c.24].
Расчетные данные процесса висбрекинга представлены в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Материальный баланс установки висбрекинга гудрона[8,
c.24]
Висбрекинг
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
сырье 100,00 8,70 522,00
(остаток>500°C)
Итого 100,00 8,70 522,00
Получено
газ 2,30 0,20 12,01
бензин 6,10 0,53 31,84
легкий газойль 10,70 0,93 55,85
остаток 80,90 7,04 422,30
Итого 100,00 8,70 522,00

Направление потоков после установки висбрекинга:

УВ газ – на ГФУ непредельных;
бензин – на гидроочистку;
легкий газойль – на гидроочистку дизельного топлива;
остаток – на гидроочистку перед каткрекингом.

Гидроочистка сырья каталитического крекинга

Назначение – снижение содержания серы, азота, кислорода, мышьяка,
галогенов, металлов, непредельных соединений, которые являются ядами для
катализаторов, используемых в каталитических процесса. Процесс ведется на
алюмокобальтмолибденовых (алюмоникельмолибденовых) катализаторах в

30
присутствии ВСГ при давлении 5-7 МПа, температуре 360-380 °С, объемной
скорости 1-1,5 ч-1[6, с.194-199].
Промышленные установки имеет в своем составе следующие блоки:
реакторный, сепарации газопродуктовой смеси с выделением ВСГ, очистки
ВСГ от сероводорода, компрессорный, стабилизации гидрогенизата.
Сырьем процесса является вакуумные дистилляты, тяжелые остатки
деструктивных процессов в смеси с прямогонными дисттиллятами.
Материальный баланс процесса гидроочистки смеси из вакуумного
газойля с установки ЭЛОУ-АВТ и остатка висбрекинга представлен в
таблице 3.5.
Таблица 3.5 – Материальный баланс установки гидроочистки сырья
каткрекинга[6, c.197]
Гидроочистка сырья каткрекинга
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
фракция 350-500 °С 75,34 35,80 1290,00
остаток висбрекинга 24,66 7,04 422,30
100% водород 0,70 0,20 11,99
Итого 100,70 43,04 1724,29
Получено
гидроочищенное 93,04 26,55 1593,15
сырье каткрекинга
дизельная фракция 4,60 1,31 78,77
бензин 1,30 0,37 22,26
газ 1,50 0,44 25,68
сероводород 0,26 0,07 4,43
Итого 100,70 28,74 1724,29

Направление потоков после установки гидроочистки:

УВ газ – на ГФУ предельных газов;
31
 бензин – на ССБ;
дизельную фракцию – на ССДТ;
сероводород – на производство серы методом Клауса;
гидроочищенное сырье каткрекинга – на установку каталитического
крекинга.

Каталитический крекинг
Назначение – получение высокооктановых компонентов бензина и
жирного газа из вакуумного газойля или его смесей с остатками атмосферной
и вакуумной перегонок. Процесс осуществляется на установке с лифт-
реактором. Катализатор процесса – цеолитсодержащий (матрица – аморфный
алюмосиликат).
Технологический режим установки каткрекинга [9, c.478]
температура, °С
подогрева сырья 340
в лифт-реакторе 540-650
в регенераторе 640-650
давление, МПа
в реакторе 0,21-0,22
в регенераторе 0,23-0,24
скорость циркуляции катализатора, т/ч 900-1000
Расчетные значения процесса каталитического крекинга представлены
в таблице 3.6.
Таблица 3.6 – Материальный баланс установки каткрекинга с лифт-
реактором [9, c.479]
Каталитический крекинг
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
гидроочищенное сырье 100,00 26,55 1593,15
каткрекинга

32
Итого 100,00 26,55 1593,15
Получено
Продолжение таблицы 3.6
сухой газ 1,96 0,52 31,23
ППФ 5,61 1,49 89,37
ББФ 9,04 2,40 144,02
бензин 43,04 11,43 685,69
легкий газойль 28,00 7,43 446,08
тяжелый газойль 8,35 2,22 133,03
остаток 4,00 1,06 63,73
Итого 100,00 26,55 1593,15

Направление потоков после установки каткрекинга:

УВ газ – на ГФУ непредельных;
бензин – на гидрооблагораживание;
легкий газойль − на гидроочистку дизельного топлива;
тяжелый газойль и остаток – на УЗК.

Установка замедленного коксования

Коксование – это одна из наиболее жестких форм термического
крекинга нефтяных остатков с целью получения дополнительного количества
светлых нефтепродуктов и нефтяного кокса. Сырье – остатки перегонки,
производства масел, термокаталитических процессов.
Типовая схема работы УЗК: первичное сырье−нагрев в конвекционной
секции печи−нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом
продуктов коксования−нагрев вторичного сырья в радиантной секции
печи−коксовые камеры−фракционирование.
Технологический режим работы УЗК[6, с.79]:
температура, °С
на входе сырья в камеры 490-510

33
 на выходе паров из камеры 440-460
давление в коксовой камере, МПа 0,18-0,4
коэффициент рециркуляции 1,2-1,6
Материальный баланс УЗК представлен в таблице 3.7.
Таблица 3.7 – Материальный баланс установки замедленного
коксования тяжелого газойля и крекинг-остатка[9, c.389]
Установка замедленного коксования
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
тяжелый газойль + 100,00 3,28 196,75
остаток каткрекинга
Итого 100,00 3,28 196,75
Получено
газ 13,20 0,43 25,97
бензин 6,80 0,22 13,38
легкий газойль 17,00 0,56 33,45
тяжелый газойль 32,00 1,05 62,96
кокс 31,00 1,02 60,99
Итого 100,00 3,28 196,75

Направление потоков после УЗК:

УВ газ – на ГФУ непредельных газов;
бензин – на гидроочистку;
легкий газойль – на гидроочистку дизельного топлива;
тяжелый газойль – на производство технического углерода;
кокс – в товарный парк.

Производство технического углерода

Назначение – получение технического углерода (сажи).

34
 Для производства малоактивных марок сырье нагревают незначительно
в теплообменных аппаратах с паровым подогревом, для получения
высокодисперсных саж нагрев до 300°С и более. В качестве нефтяного сырья
для производства технического углерода используют продукты процессов
нефтепереработки − пиролиза, термического и каталитического крекингов,
производства масел, вакуумной перегонки и др. Это тяжелые нефтепродукты,
выкипающие выше 350°С. К ним относятся термогазойль, тяжелый
каталитический газойль, тяжелые пиролизные смолы и др [6, c.97-100].
Расчетные значения процесса производства технического углерода
представлены в таблице 3.8.
Таблица 3.8 – Материальный баланс установки производства
технического углерода [6, c.100]
Производство ТУ
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
тяжелый газойль УЗК 100,00 1,05 62,96
Итого 100,00 1,05 62,96
Получено
технический углерод 85,13 0,89 53,60
газ 14,87 0,16 9,36
Итого 100,00 1,05 62,96

Направление потоков после установки производства технического

углерода:
газ – на ГФУ предельных;
технический углерод – в товарный парк.

Гидрооблагораживание бензина каткрекинга

Назначение – удаление олефиновых и диеновых углеводородов из
бензина каталитического крекинга путем их превращения в алканы на

35
алюмокобальтмолибденовых катализаторах в присутствии ВСГ при
температуре 300-330 °С и давлении 4 МПа [6, c.175-181]. После данного
процесса бензин направляется на ССБ.
Расчетные значения процесса гидрооблагораживания бензина
каткрекинга приведены в таблице 3.9.
Таблица 3.9 – Материальный баланс установки гидрооблагораживания
бензина каткрекинга
Гидрооблагораживание бензина каткрекинга
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
бензин каткрекинга 100,00 11,43 685,69
водород 0,15 0,02 1,03
Итого 100,15 11,45 686,72
Получено
облагороженный бензин 99,75 11,40 683,98
потери 0,40 0,05 2,74
Итого 100,15 11,45 686,72

Гидроочистка сырья риформинга

Установка гидроочистки бензиновых фракций входит блоком в состав
установки каталитического риформинга. Её назначение – очистка сырья,
поступающего на риформинг, от серы, олефиновых и диеновых
углеводородов, отравляющих катализатор. Процесс проводится при
температуре в реакторах 280-320 °С, давлении 2,5-4,0 МПа и объемной
скорость подачи сырья 80-200 ч–1 на алюмокобальтмолибденовых
катализаторах [6, c.175-181].
Материальный баланс блока гидроочистки приведен в таблице 3.10.
Таблица 3.10 – Материальный баланс блока гидроочистки сырья
риформинга [5, с.146]
Гидроочистка перед риформингом
36
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
85-180 °С 97,23 26,50 1590,00
бензин висбрекинга 1,95 0,53 31,84
бензин УЗК 0,82 0,22 13,38
Продолжение таблицы 3.10
водород 0,15 0,04 2,45
Итого 100,15 27,29 1637,67
Получено
гидроочищенный 99,00 26,98 1618,82
бензин для риформинга
газ 0,65 0,18 10,63
сероводород 0,01 0,00 0,14
потери 0,50 0,13 8,09
Итого 100,15 27,29 1637,67

Направление потоков после блока гидроочистки:

УВ газ – на ГФУ предельных;
сероводород – на производство серы методом Клауса;
гидроочищенный бензин – на риформинг.

Каталитический риформинг
Назначение – получение высокооктанового компонента товарных
автомобильных топлив из низкооктановых бензинов за счет их
ароматизации.
Сырье – прямогонная бензиновая фракция широкого фракционного
состава (фр.85–180С) с установки АВТ, бензиновые фракции со вторичных
процессов переработки.
Технологический режим[6, c.156-164]:
температура в реакторах, С 480–510

37
давление в реакторах, МПа 3,20–4,00
объемная скорость подачи сырья, ч—1 1,50–2,00
кратность циркуляции ВСГ, м3/м3 1400–1800
соотношение катализатора по реакторам 0,15 : 0,35 : 0,5
Катализатор – КР-108 (полиметаллический, платина, рений на оксиде
алюминия γ–Al2O3, промотированный хлором и металлами).
Расчетные значения процесса каталитического риформинга приведены в
таблице 3.11.
Таблица 3.11 – Материальный баланс установки каталитического
риформинга с движущимся слоем [6, c.159]
Каталитический риформинг
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
cырье риформинга 100,00 26,98 1618,82
Итого 100,00 26,98 1618,82
Получено
газ 7,40 2,00 119,79
газ стабилизации 4,50 1,21 72,85
риформат 82,30 22,20 1332,29
ВСГ 5,80 1,57 93,89
в т.ч. водород 1,30 0,35 21,05
Итого 100,00 26,98 1618,82

Направление потоков после риформинга:

УВ газ и газ стабилизации – на ГФУ предельных газов;
ВСГ – в систему водородсодержащего газа завода для обеспечения
гидропроцессов;
риформат – на ССБ.

Гидроочистка дизельного топлива

38
 Назначение – снижение содержания серы, азота, кислорода,
мышьяка, галогенов, металлов, непредельных соединений, т.е. фактически
улучшение экологических показателей. Гидроочистка позволяется
уменьшить коррозионную агрессивность топлив и их склонность к
образованию осадков, уменьшить количество токсичных газовых выбросов
в окружающую среду.
Сырье – прямогонная дизельная фракция (фр.180–350С) с установки
АВТ, легкие газойли термокаталитических процессов переработки нефти.
Алюмокобальтмолибденовый катализатор.
Технологический режим[6, c.190]:
парциальное давление водорода в реакторе, МПа 3,0-4,0
температура на входе в реактор, °С
в начале работы 350
в конце работы 420
содержание водорода в газе, %(об.) 80
объемная скорость подачи сырья, ч-1 3,5-4,0
Расчетные значения процесса гидроочистки дизельной фракции
приведены в таблице 3.12
Таблица 3.12 – Материальный баланс установки гидроочистки
дизельного топлива[6, c.190]
Гидроочистка дизельной фракции
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
180-350 °С 80,05 35,80 2148,00
легкий газойль 2,08 0,93 55,85
висбрекинга
легкий газойль 16,62 7,43 446,08
каткрекинга
легкий газойль УЗК 1,25 0,56 33,45

39
 водород 0,40 0,18 10,73
Итого 100,40 44,90 2694,11
Получено
гидроочищенное 97,90 43,78 2626,75
топливо
Продолжение таблицы 3.12
отгон (бензиновая 1,30 0,58 34,88
фракция)
газ 0,60 0,27 16,10
сероводород 0,20 0,09 5,64
потери 0,40 0,18 10,74
Итого 100,40 44,90 2694,11

Направление потоков после гидроочистки дизельного топлива

УВ газ – на ГФУ предельных газов;
бензин – на ССБ;
сероводород – на производство серы методом Клауса;
гидроочищенное дизельное топливо – на ССДТ.

ГФУ предельных и непредельных газов

Назначение процесса: получение индивидуальных легких
углеводородов или углеводородных фракций высокой чистоты из
нефтезаводских газов.
Газофракционирующие установки подразделяются по типу
перерабатываемого сырья на ГФУ предельных и непредельных газов.
Установки состоят из следующих блоков:
• выделение углеводородов С3 и выше из газообразного сырья
конденсационно-компрессионным или абсорбционным методом;
• деэтанизация сырья;
• ректификация жидких углеводородов;

40
 • очистка сырья и готовой продукции.
Сырье: углеводородные газы нефтеперерабатывающего завода: газы
растворенные в нефти и выделяющиеся при первичной перегонке на
установке АВТ и газы, получающиеся в процессе деструктивной переработке
нефти.
В зависимости от состава различают предельные и непредельные газы.
Предельные газы состоят из углеводородов метанового ряда; получаются на
установках каталитического риформинга и гидрокрекинга. Непредельные
газы содержат углеводороды метанового и этиленового ряда, а также
некоторое количество диенов; вырабатываются они на установке
каталитического крекинга. Предельные и непредельные газы, как правило,
перерабатываются раздельно.
На ГФУ предельных газов выделяются узкие углеводородные фракции:
• этановая, которая из-за небольших количеств отправляется на
сжигание в топливную сеть завода;
• пропановая - используется как бытовой сжиженный газ и
хладагент для производственных установок;
• изобутановая - является сырьем установок алкилирования;
• бутановая - поступает на установку изомеризации.
На ГФУ непредельных газов выделяются следующие фракции:
• пропан-пропиленовая (ППФ) - используется как сырье процессов
полимеризации и алкилирования;
• бутан-бутиленовая (ББФ) - применяется в качестве сырья
процесса алкилирования.
В таблицах 3.13-3.14 рассчитан состав предельных УВ газов[6, c.232].
Таблица 3.13 – Состав углеводородных газов установок
каталитического риформига и ЭЛОУ-АВТ
Каталитический риформинг ЭЛОУ-АВТ и изомеризации

41
Наименовани % на газ тыс. т/год Наименование % на газ тыс. т/год
е
Взято Взято
УВ газ 100,00 192,64 УВ газ 100 39,86
Итого 100,00 192,64 Итого 100 39,86
Получено Получено
метан 19,00 36,60 метан 1,51 0,61
Продолжение таблицы 3.13
этан 21,00 40,46 этан 19,70 7,85
пропан 32,00 61,64 пропан 19,70 7,85
н-бутан 16,00 30,82 н-бутан 19,70 7,85
изобутан 12,00 23,12 изобутан 39,39 15,70
Итого 100,00 192,64 Итого 100 39,86

Таблица 3.14 – Состав углеводородных газов установок гидроочистки

Установки гидроочистки
Наименование % на газ тыс. т/год
Взято
углеводородный газ 100,00 52,41
Итого 100,00 52,41
Получено
водород+метан 20,72 10,86
этан 19,35 10,14
пропан 32,36 16,96
н-бутан 5,10 2,67
изобутан 22,47 11,78
Итого 100,00 52,41

В таблицах 3.15-3.16 рассчитан состав непредельных УВ газов[6,

c.232].

42
Таблица 3.15 – Состав углеводородных газов установок каткрекинга и
замедленного коксования.
Каткрекинг УЗК
Наименование % на газ тыс. т/год Наименование % на газ тыс. т/год
Взято Взято
УВ газ 100,00 264,62 УВ газ 100,00 25,97
Итого 100,00 264,62 Итого 100,00 25,97
Продолжение таблицы 3.15
Получено Получено
H2+метан 13,00 34,40 H2+метан 36,30 9,43
этан+этилен 13,00 34,40 этан+этилен 19,70 5,11
пропан+ 34,60 91,56 пропан+ 22,90 5,95
пропилен пропилен
изобутилен 7,20 19,05 изобутилен 2,30 0,60
н-бутилен 12,80 33,88 н-бутилен 3,70 0,96
н-бутан 4,80 12,70 н-бутан 9,50 2,47
изобутан 14,60 38,63 изобутан 5,60 1,45
Итого 100,00 264,62 Итого 100,00 25,97

Таблица 3.16 – Состав углеводородных газов установки висбрекинга

Висбрекинг
Наименование % на газ тыс. т/год
Взято
УВ газ 100,00 12,01
Итого 100,00 12,01
Получено
водород+метан 16,20 1,95
этан+этилен 19,50 2,34
пропан+пропилен 30,50 3,66
изобутилен 4,50 0,54
43
 н-бутилен 9,80 1,18
н-бутан 14,50 1,74
изобутан 5,00 0,60
Итого 100,00 12,01

В соответствии с таблицами 3.13-3.14 и 3.15-3.16 составлены

материальные балансы ГФУ предельных и непредельных газов
соответственно. Данные занесены в таблицы 3.17 и 3.18.
Таблица 3.17 – Материальный баланс ГФУ предельных газов
ГФУ предельных газов
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
газ ЭЛОУ-АВТ 12,23 0,60 36,00
газ каталитической 1,31 0,06 3,86
изомеризации
газ риформинга 65,46 3,21 192,64
газ гидроочисток 17,81 0,87 52,41
газ ТУ 3,19 0,16 9,37
Итого 100,00 4,90 294,28
Получено
сухой газ 36,83 1,81 108,39
пропан 29,38 1,44 86,46
бутан 14,05 0,69 41,34
изобутан 17,19 0,84 50,60
СО+СО2 2,55 0,12 7,49
Итого 100,00 4,90 294,28

Таблица 3.18 – Материальный баланс ГФУ непредельных газов

ГФУ непредельных газов

44
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
газ каткрекинга 87,45 4,41 264,62
газ коксования 8,58 0,43 25,97
газ висбрекинга 3,97 0,20 12,01
Продолжение таблицы 3.18
Итого 100,00 5,04 302,60
Получено
сухой газ 28,96 1,45 87,63
ППФ 33,43 1,69 101,17
ББФ 37,61 1,90 113,80
Итого 100,00 5,04 302,60

Направление потоков после ГФУ:

сухой газ – в топливную сеть завода и частично на установку
получения водорода;
ППФ и пропановая фракция – в товарный парк;
изобутан и ББФ – на установку сернокислого алкилирования.

Алкилирование бутан-бутиленовой фракции

Назначение процесса – получение алкилата, используемого в качестве
высокооктанового компонента бензина, а также получение тяжелого
алкилата – компонента дизельных топлив.
Сырье – ББФ и изобутан с ГФУ. Процесс сернокислотного проводится
алкилирования проводится при температуре 0-10 °С и давлении 0,3-1,2
МПа[6, c.244-245].
Материальный баланс процесса представлен в таблице 3.19.
Таблица 3.19 – Материальный баланс установки сернокислотного
алкилирования[6, c.250]
Алкилирование

45
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
ББФ 69,22 1,90 113,80
изобутан 30,78 0,84 50,60
Итого 100,00 2,74 164,40
Продолжение таблицы 3.19
Получено
легкий алкилат 79,10 2,17 130,04
тяжелый алкилат 3,40 0,09 5,59
пропан 2,10 0,06 3,45
отработанная ББФ 15,40 0,42 25,32
Итого 100,00 2,74 164,40

Направление потоков после алкилирования:

пропан – в товарный парк;
легкий алкила – на ССБ;
тяжелый алкилат – на ССДТ.

Производство серы
Назначение – переработка экологически вредного сероводорода в
менее опасную серу. Для этого применяют процесс Клауса, включающий две
стадии: термическую (сжигание сероводорода при 1100-1300 °С) и
каталитическую (при 200-300 °С на оксиде алюминия)[6, c.273-277].
Материальный баланс процесса представлен в таблице 3.20.
Таблица 3.20 – Материальный баланс процесса производства серы методом
Клауса
Получение серы
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
H2S гидроочистки сырья 1,33 0,002 0,13

46
риформинга
H2S гидроочистки 55,26 0,094 5,64
дизельного топлива
H2S гидроочистки сырья 43,41 0,074 4,43
каткрекинга
Продолжение таблицы 3.20
Итого 100,00 0,170 10,20
Получено
Сера 88,00 0,150 8,98
Выхлопной газ 12,00 0,020 1,22
Итого 100,00 0,170 10,20

Секция смешения дизельного топлива

Назначение станции – получение товарного дизельного топлива путем
смешения дизельных фракций, полученных в процессе переработки нефти.
Сырье – гидроочищенное дизельное топливо вторичного
происхождения, тяжелый алкилат, дизельная фракция гидроочистки сырья
для каталитического крекинга.
Продукция – дизельное топливо летнее и межсезонное.
В таблице 3.21 представлен материальный баланс ССДТ
Таблица 3.21 – Материальный баланс секции смешения дизельного топлива
Станция смешения дизельного топлива
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
Гидроочищенное топливо 96,89 43,78 2626,75
Дизельная фракция 2,90 1,31 78,77
гидроочистки сырья
каткрекинга
Тяжелый алкилат 0,21 0,09 5,59
Итого 100,00 45,18 2711,11
47
Получено
Товарное дизельное 100,00 45,18 2711,11
топливо
Итого 100,00 45,18 2711,11

Секция смешения бензинов

Назначение станции – получение товарного бензина, путем смешения
бензиновых фракций, полученных в процессе переработки нефти.
Сырье – гидроочищенный бензин каталитического крекинга, легкий
алкилат, изомеризат, риформат, фракция 70–85оС.
В таблице 3.22 приведен материальный баланс секции смешения
бензинов, а также октановые числа товарного продукта, полученного путем
смешения всех компонентов.
Таблица 3.22 – Материальный баланс ССБ с расчетом октанового числа
Станция смешения бензинов
Статьи баланса % масс. на % масс. на тыс. т/год ОЧММ ОЧИМ
сырье нефть
Взято
изомеризат 10,45 4,55 273,24 86,00 89,00
70-85 °С 5,28 2,30 138,00 62,00 65,00
алкилат 4,97 2,17 130,04 95,00 97,00
риформат 50,96 22,20 1332,29 89,00 100,00
бензин ГО + 28,34 12,35 741,12 87,00 94,00
гидрооблагоро
женный
Итого 100,00 43,57 2614,69 86,99 95,15
Получено
товарный 100,00 43,57 2614,69 86,99 95,15
бензин марки
48
АИ-95
Итого 100,00 43,58 2614,69 - -

В соответствии с требованием ГОСТ 32513–2013 в качестве товарной

продукции НПЗ может выпускать бензин марки АИ-95.

Баланс по водороду
На нефтеперерабатывающих заводах, где имеются установки
каталитического риформинга, именно этот процесс служит источником
водорода. Кроме того, при нехватке водорода используются установки
паровой конверсии метана или сухого газа. Так как на разработанном заводе
потребность в водороде не удовлетворяется полностью установкой
риформинга, то нужно производить дополнительное количество водорода.
Материальный баланс установки производства водорода паровой конверсией
представлен в таблице 3.23.
Материальный баланс НПЗ по водороду представлен в таблице 3.24.
Таблица 3.23 –Материальный баланс установки паровой конверсии сухого
газа[10, c.272]
Получение водорода
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
cухой газ 100,00 0,14 8,48
Итого 100,00 0,14 8,48
Получено
метан 26,32 0,04 2,23
водород 67,96 0,09 5,76
СО2 4,72 0,01 0,40
СО 1,00 0,00 0,09
Итого 100,00 0,14 8,48

Таблица 3.24 –Материальный баланс по водороду

49
 Баланс по водороду
Статьи баланса % масс. на сырье % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
изомеризация 2,26 0,01 0,61
гидроочистка сырья 9,15 0,04 2,45
риформинга
Продолжение таблицы 3.24
гидрооблагораживание 3,84 0,02 1,03
гидроочистка сырья 44,71 0,20 11,99
каткрекинга
гидроочистка 40,04 0,18 10,73
дизельного топлива
Итого 100,00 0,45 26,81
Получено
водород риформинга 78,51 0,35 21,05
паровая конверсия 21,49 0,10 5,76
сухого газа
Итого 100,00 0,45 26,81

3.4 Сводный материальный баланс по НПЗ

Сводный материальный баланс по НПЗ приведен в таблице 3.25.
Таблица 3.25 – Сводный материальный баланс НПЗ
Сводный материальный баланс по заводу
Статьи баланса % масс. на нефть тыс. т/год
Взято
нефть 100,00 6000,00
ВСГ 0,47 28,41
Итого 100,47 6028,41
Получено
товарный бензин АИ-95 43,58 2614,69
50
 товарное дизельное топливо 45,19 2711,11
кокс 1,02 60,99
технический углерод 0,89 53,60
сера 0,15 8,98
ППФ 3,18 191,08
отработанная ББФ и бутан 1,11 66,66
Продолжение таблицы 3.25
сухой газ 3,27 196,02
СО+СО2 0,12 7,49
ВСГ 1,56 93,89
выхлопной газ 0,02 1,22
потери 0,38 22,68
Итого 100,47 6028,41

3.5 Расчет основных параметров НПЗ

Глубина переработки нефти – это характеристику, выявляющую
процент переработки нефти в отношении к объёму нефти, в целом
использованной для переработки. Рассчитывается по следующей формуле:
Н−( Т + М + П )
ГПН = ∗100 %, где
Н
Н – количество переработанной нефти;
М – количество котельного топлива;
Т – топливо на нужды завода;
П – потери.
6000−(196,02+ 0+22,68)
ГПН = *100%=96,355
6000
Выход светлых нефтепродуктов рассчитывается по формуле:
( Б+ К + Д + А + ЖП +СГ + Р)
С= ∙100 , % масс.
Н

51
 где Б, К, Д, А, ЖП, СГ, Р – количество получаемых на НПЗ
соответственно бензина, дизельного топлива, ароматических углеводородов,
жидких парафинов, сжиженных газов, растворителей, тыс. т/год; Н –
количество перерабатываемого нефтяного сырья (нефти, газоконденсата),
тыс. т/год.
(2614,69+2711,11)
С= ∙100=88,76 %
6000
Расчет индекса Нельсона производится по формуле:

¿=
∑ ¿ уст∗G уст ,
Gн

где Gуст, GН – мощность установки и количество переработанной нефти,

тысяч тонн в год; INуст – индекс Нельсона технологической установки,
входящей в состав НПЗ.
Значение индекса Нельсона для установок НПЗ приведены в таблице
3.26.
Таблица 3.26 – Расчет индекса Нельсона
Расчет индекса Нельсона
Установка IN Gуст, тыс. т/год IN∙Gуст
АТ 1,00 4188,00 4188,00
ВТ 2,00 1812,00 3624,00
вторичная перегонка бензина 1,00 2004,00 2004,00
каталитическая изомеризация 15,00 276,00 4140,00
ГО бензина 3,00 1635,22 4905,66
каталитический риформинг 4,00 1618,82 6475,26
ГО бензина кк 3,00 685,69 2057,07
ГО фр. 180-350 3,00 2683,38 8050,15
ГО фр. 350-500 3,00 1712,30 5136,89
каталитический крекинг 6,00 1593,15 9558,88
УЗК 6,00 196,75 1180,52
производство ТУ 1,50 62,96 94,44

52
 ГФУ непредельных газов 0,50 302,60 151,30
ГФУ предельных газов 0,50 294,28 147,14
алкилирование 11,00 164,40 1808,35
производство серы 9,00 10,20 91,80
Всего 53613,47
Индекс Нельсона 8,94

53
4. Описание установки гидроочистки дизельного топлива.
Процесс предназначен для обеспечения необходимого уровня
эксплуатационных характеристик дизельных топлив, определяемого сегодня
в основном экологическими требованиями. В ходе гидроочистки снижается
содержание серы в дизельном топливе, содержание которой в нем жестко
контролируется.
Сырье – дизельная фракция с температурными пределами 180-350 °С с
установки ЭЛОУ-АВТ, легкие газойли каткрекинга, установки замедленного
коксования и висбрекинга. Содержание легких газойлей вторичных
процессов переработки в сырье установки гидроочистки дизельного топлива
должно составлять не более 30%. Большее содержание вторичных фракций
требует специальной конструкции реактора[6, c.188].
Традиционные катализаторы гидроочистки – алюмо-кобальт-
молибденовые (АКМ) и алюмо-никель-молибденовые (АНМ).
Гидрирующими компонентами являются кобальт, никель и молибден,
находящиеся в свежем катализаторе, нанесенных на оксид алюминия. В
алюмо-никель-молибденовый катализатор на силикатной основе (АНМС)
добавляют для прочности 5-7% диоксида кремния. В процессе гидроочистки
оксиды металлов переходят в сульфиды. Катализатор АКМ имеет высокую
активность и селективность по целевой реакции обессеривания, почти не
сопровождающегося гидрокрекингом, и достаточно активен в процессе
насыщения непредельных углеводородов водородом. Катализатор АНМ
менее активен при насыщении непредельных, но способен вызывать
насыщение ароматических углеводородов и более активен при гидрировании
азотистых соединений.
Термодинамически процесс гидроочистки низкотемпературный. Для
быстрого протекания реакций на существующих промышленных
катализаторах достаточна температура 330—380°С. Поскольку реакции
присоединения водорода сопровождаются уменьшением объема, давление в
54
реакционной зоне оказывает решающее влияние на глубину процесса.
Наиболее часто при гидроочистке применяют давление 2,5—5,0 МПа.
Суммарный тепловой эффект гидроочистки положителен и составляет
20—87 кДж на 1 кг сырья (5—20 ккал/кг) для прямогонных фракций.
Добавление к прямогонному сырью до 30% фракций вторичного
происхождения повышает теплоту реакции до 125 - 187 кДж/кг (30—40
ккал/кг) в зависимости от содержания непредельных в сырье.
В Приложении В приведена технологическая схема установки Л-24-7
для гидроочистки дизельного топлива в смеси с легкими газойлями
деструктивных процессов[10, c.243-248].
Сырьем служат дизельная прямогонная фракция (350-500 °С), идущая с
установки ЭЛОУ-АВТ и дистилляты вторичного происхождения: легкий
газойль висбрекинга, каткрекинга и УЗК. Установка имеет два блока,
позволяющих перерабатывать два вида сырья раздельно, но имеющих
некоторые общие элементы, в частности узел регенерации моноэтаноламина
(МЭА), используемого для очистки циркулирующего газа от сероводорода.
Сырье насосом подают через систему теплообменников 3 в трубчатую
печь 1. В линию выкида насоса врезана линия циркулирующего
водородсодержащего газа от компрессора 10. Нагретая до 360—380 °С смесь
сырья и циркулирующего газа проходит последовательно два реактора 2,
заполненные катализатором (АКМ или АНМ). Предусмотрена возможность
съема избыточного тепла реакции путем подачи в реакторы части холодного
циркулирующего газа. Продукты реакции в виде газо-паровой смеси выходят
из второго по ходу реактора, отдают часть тепла газо-сырьевой смеси,
проходя через трубное пространство теплообменников 3, охлаждаются в
холодильниках 4 и поступают в сепаратор 5 высокого давления, где от
нестабильного катализата отделяется водородсодержащий газ, обогащенный
сероводородом. Для удаления сероводорода используется очистка
моноэтаноламином в абсорберах 14. Очищенный газ направляют в буферную

55
емкость 8 для отделения захваченных капель раствора и обеспечения работы
компрессора 10. В емкость 8 подают также свежий водород.
Нестабильный гидрогенизат из сепаратора 5 дросселируют до 0,6 МПа
в сепараторе 6 низкого давления. В этом сепараторе за счет перепада
давления из гидрогенизата выделяется растворенный углеводородный газ,
также поступающий на очистку от сероводорода.
В катализате из сепаратора 6 помимо целевой фракции дизельного
топлива содержится некоторое количество легких продуктов разложения
(продукты гидрокрекинга) — тяжелые газовые компоненты и бензиновые
фракции. Чтобы отделить эти фракции, гидрогенизат направляют через
теплообменник в стабилизационную колонну 7. Отпаривание легких фракций
проводят, циркулируя часть остатка из колонны 7 через печь 1; балансовое
количество гидроочищенного дизельного топлива проходит теплообменник
и, если сероводород удален не полностью, подвергается защелачиванию и
водной промывке в емкостях 9.
В нижней правой части схемы показана система регенерации водного
раствора моноэтаноламина, насыщенного сероводородом. Отпаренный в
отгонной колонне 12 раствор моноэтаноламина после охлаждения
возвращают в абсорбер 14, а сероводород выводят из системы.
Выделившийся в сепараторе 6 и очищенный от сероводорода
углеводородный газ объединяют с газом стабилизации, дожимаю
компрессором 10 до 1,0 МПа и выводят с установки.
Примерные расходные показатели установки данного типа в расчете на
1 т сырья составляют:
Пар, кг 60,6
Топливо (мазут), кг 14,0
Электроэнергия, МДж 54,8
Газ, м3 7,5
Вода, м3 8,0
Технологический режим[6, c.190]:
56
парциальное давление водорода в реакторе, МПа 3,0-4,0
температура на входе в реактор, °С
в начале работы 350
в конце работы 420
содержание водорода в газе, %(об.) 80
объемная скорость подачи сырья, ч-1 3,5-4,0

57
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Целью данной курсовой работы была разработка варианта поточной
схемы переработки 6 млн. т/год нефти месторождения Орлиная гора с
выработкой максимального количества дизельных топлив. Также целью было
дать описание установки гидроочистки дизельного топлива.
Спроектированный по данной схеме завод позволяет получать высокий
выход светлых нефтепродуктов с выходом бензина 2614,69 тыс. т/год,
дизельного топлива 2711,11 тыс. т/год. Высокий выход светлых продуктов
достигается путем использования высокопроизводительных деструктивных
процессов.
В схему НПЗ включены такие ключевые установки, как каталитическая
изомеризация, каталитический риформинг, каталитический крекинг,
алкилирование и замедленное коксование с целью получения
высооктанового компонента бензина и компонентов дизельного топлива.
Октановой число бензина, полученного с этих установок, составило 95,15 по
исследовательскому методу. Также для повышения качества топлив, были
включены установки гидроочистки дизельного топлива и
гидрооблагораживания бензина.
Так же в курсовой работе было описана установка гидроочистки
дизельного топлива, приведена схема установки и параметры ее работы.

58
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 Справочник «Нефти СССР», т.3, М:Химия, 1972г. – 616 с.
2 ГОСТ 32513-2013. Топлива моторные. Бензин неэтилированный.
Технические условия [Текст] - Введ. 2015-01-01.
3 ГОСТ 305-2013 Топливо дизельное. Технические условия [Текст]
- Введ. 2015-01-01.
4 ГОСТ 22898-78 Коксы нефтяные малосернистые. Технические
условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6) [Текст] - Введ. 1979-01-01.
5 Справочник нефтепереработчика: Справочник/ Под ред.
Ластовкина Г.А., Радченко Е.Д., Рудина М.Г. – Л: Химия, 1986. – 648 с.
6 Капустин В. М. Технология переработки нефти. Ч.1. Первичная
переработка нефти / Под редакцией Глаголевой О.Ф.,– М.: Химия, КолосС,
2012. – 456 с.
7 ООО «НПП НЕФТЕХИМ»: Изомалк-2 технология изомеризации
пентан-гексановых фракций [Электронный ресурс] – URL:
http://nefthim.ru/razrabotki/tehnologii-izomerizatsii/ (дата обращения
01.05.2019).
8 Альбом технологических схем процессов переработки нефти и
газа/ Под ред. Бондаренко Б.И. – М: Химия, 1983. – 128 с.
9 Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа:
Учебное пособие для вузов/ Ахметов С.А. – Уфа: Гилем, 2002. – 672 с.
10 Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. Ч.2.
Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов/ Смидович
Е.В. – М.: Химия, 1980. – 328 с.

59
 ПРИЛОЖЕНИЕ А
Рисунок 1 − Построение ИТК для нефти месторождения Орлиная гора

T, °C ИТК
600

500

400

300

200

100

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100%

60
 ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Рисунок 2 − Поточная схема переработки нефти месторождения Орлиная гора

61
 ПРИЛОЖЕНИЕ В
Рис. − 3 − Технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива Л-24-7

1 – трубчатые печи; 2 – реакторы; 3- теплообменник; 4 – холодильник; 5 – сепаратор высокого давления; 6 –

сепаратор низкого давления; 7 – стабилизационная колонна; 8,9 – емкости; 10 – компрессоры; 11 – насосы; 12 –
отгонная колонна; 13 – ребойлер; 14 – абсорберы; пунктир – газ.

62