С. А.

ФАРАМ А ЗО В

ОБОРУДОВАНИЕ
Н Еф ТЕ ПЕРЕ РАБАТЫ БАЮ Щ ИХ
ЗА В О Д О В
И ЕГО
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Допущено Министерством высшего и среднего
специального образования СССР
в качестве учебника для учащихся
нефтяных и химико-механических техникумов

МОСКВА ИЗДАТЕЛЬСТВО «ХИМИЯИ978

 6П7.43.08

Ф 24

УДК 665.G3/.64:66.O2(075.8)

Иив. ______
мл\jf ■ _rt Д v I
-------------------------- :--------- j

Фарамазов С. A.
Ф 24 Оборудование нефтеперерабатывающих заво­
дов и его эксплуатация. М., «Химия», 1978.
362 с.; 205 рис; 41 табл.,- описок литературы 38 ссылок.
' В таите рассмотрены основные типы технологического об о-
ін/ч.пн-інііні.псфтепер.еро.батын.еіощих заводов, а также копструк*
, ТВ7ІНЖ эясмеиты и материалы, пршмеияемыс для изготовления
этого оГх.пу'дов'піия . Специальная глава посвящена трубоітрл-
/ водам п трубопроводной арматуре. Наряду с расчетами <&0-
рудодаішя приведены сведения по его эксплуатации и бе.юпас-
пому нбслужінваішю.
Ун:era является у,:сбнаком для техникумов по сшциалыш-
сін сОборудопакке лнміг еенчх и пефтсгнзонсрерлбнтнг дпощпх
заім.гдѵа. Опа ..может быта полезна также ннжеперно-технцче-
сціі-.м '[дД.О'іа'іпѵгм прегдриятпт нефтеперерабатывающей, л с ф
техняиксской и химической промышленности.

3!402-086
-78 ОП7.43.08
Ф '030(01 У-7(Г8 6 ~

(Q Издательство «Химия», 1978 г.

 Содержание

Предисловие...................................................................................................................... 8

Г л а в а I. КЛАССИФИКАЦИЯ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА ОБОРУДОВА­

НИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВОДОВ . . . 9

Классификация оборудования.................................................................................... 9
.Методы и последовательность расчета о б о р у д о в а н и я ................................... 'О
Технологический р а с ч е т .................................................................................... П
Механический р а с ч е т ............................................................... 15

Г л а в а II. ОСНОВНЫЕ .МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ Д Л Я ИЗГО­

ТОВЛЕНИЯ НЕФТЕЗАВОДСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ . - 17

С т а л и ............................................................................................................................... 17
Углеродистые с т а л и ................................................ 22
Легированные с т а л и ........................................................................................... 24
Чугун . ........................................................................................................................ 29
Цистные . м е т а л л ы ......................................................................................................... 29
Медь и ее с п л а в ы ....................................................................................................31
Алюминий и его с п л а в ы ............................................................................. 32
Сплавы .никеля .................................................................................................... 33
С в и н е ц ................................................................................................................. 34
Т и т а н ............................................................. 34
Неметаллические материалы ..................................................................................... 3G
Материалы неорганического п р о и с х о ж д е н и я .......................................... 3G
Материалы органического п р о и с х о ж д е н и я .......................................................... 3 8

Г л а в а І.Ч. ОСНОВНЫЕ: КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ОБОРУ­

ДОВАНИЯ. ИХ РАСЧЕТ И ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУА­
ТАЦИИ . . И

О.рнѵса аппаратов . . ................................................. 1І

Габаритное га ............................................................... . . . . 43
Исходные данные для р а с ч е т о в ........................................................ 44

3
 Допускаемые н а п р я ж е н и я ...................................................................................... 46
Напряжения, возникающие в стейке о б е ч а й к и ............................................ 49
Расчет тонкостенных цилиндрических корпусов, работающих под
івнурренним д а в л е н и е м ...................................................................................... 50
Расчет тонкостенных цилиндрических корпусов, работающих под на­
ружным давлением . , .......................................................................................51
Расчет толстостенных цилиндрических к о р п у с о в ............................................ 58
Конические обечайки ......................................................................................... 00
Днища цилиндрических а п п а р а т о в ........................................................................ 61
Укрепление вырезов в стенках а п п а р а т о в .......................................................... 69
Фланцевые соединения........................................................................................................... 70
Типы пр о к л а д о к ............................................................................................................72
Расчет болтов и ш п и л е к .................................................................................. 74
Работа болтов и шпилек при высоких т е м п е р а т у р а х ......................................75
Ш т у ц е р а ......................................................................................................................... 76
Л ю к и ............................................................................................................................... 77
О п о р ы ........................................................................................................................................ 78
Опоры горизонтальных а п п а р а т о в ........................................................................ 78
Опоры вертикальных а п п а р а т о в ........................................................................ 81
Расчет вертикальных аппаратов на ветровую н а г р у з к у ............................................ 84
Расчет вертикальных аппаратов на сейсмическую н а г р у з к у ..................................... 92
Сварные швы .......................................................................................... 94
Расчет сварных ш в о в ............................................................................................. 98
Термообработка сварных ш в о в ............................................................................... 99
Особенности сварки различных конструкционных материалов . . 99
Эксплуатация аппаратов . 102

Г л а в а IV. ЕМКОСТИ Д Л Я ХРАНЕНИЯ НЕФТИ, ГАЗА И НЕФТЕ­

ПРОДУКТОВ ........................................................................................... 104

Цилиндрические вертикальные р е з е р в у а р ы ................................................. 105

Каплевидные р е з е р в у а р ы ...................................................................................................111
Шаровые резервуары .......................................................................................................... 112
Эксплуатация резервуаров ........................................................................................... 113
Газгольдеры.................................................................................... 118

Г л а в а V. ОБОРУДОВАНИЕ Д ЛЯ МАССООБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ 120

Ректификационные к о л о н н ы ........................................................................................ 121

Насадочные к о л о н н ы ............................................................................................ 122
Тарельчатые к о л о н н ы ............................................................... ]26
Корпус ректификационной к о л о н н ы ................................................................ 130
Колпачковые ректификационные т а р е л к и .........................................................134
Бесколпачковые ректификационные т а р е л к и ................................................. 140
Клапанные т а р е л к и .................................................................................................. 143
4
 Механический расчет т а р е л о к ................................................................... 144
Улиты и отбойные устройства ко г о н н ................................................................... 148
Эксплуатация колонн ......................................................................................... 151
Абсорберы, адсорберы и д е с о р б е р ы .............................................................................. 150
Жидкостные э к с т р а к т о р ы ................................................................................................... 159

Г л а в а VI. ТЕПЛООБМЕННЫЕ А П П А Р А Т Ы ........................................................... 161

Тепловой расчет поверхностных т е п л о о б м е н н и к о в ..................................................162

Гидравлические сопротивления в теплообменниках . 166
Кожухотрубчатыс теплообменники.............................................................................166
Теплообменники жесткой к о н с т р у к ц и и ........................................................ 167
Теплообменники с плавающей г о л о в к о й ................................................. 174
Теплообменники с U -образными т р у б а м и ................................................. 180
Теплообменники «труба в трубе» *..................................................181
Одноттоточные теплообменники..............................................................................182
Многопоточные т е п л о о б м е н н и к и ....................................................................... 184
Кристаллизаторы ....................................................... 187
Подогреватели с паровым п р о с т р а н с т в о м .........................................................188
.Погружные конденсаторы и х о л о д и л ь н и к и ........................................................ 190
Конденсаторы-холодильники воздушного о х л а ж д е н и я ................................... 194
Градирни................................................................................................................ 198
Теплообменники других . в и д о в .......................................... .................................. 199

Г л а в а VII. ТРУБЧАТЫЕ П Е Ч И ...................................................................... 202

Принцип работы п е ч е й .................................................... ............................ 202

Основные показатели работы п е ч е й ................................... ....... 204
Тепловой баланс печей . . . . . 205
Конструктивные элементы печей ................................................................ ...... . 20/
Ф у н д а м е н т ы ..................................................................... ....... 208
Металлические к аркасы ..................................... ....... 209
С т е н ы ....................................................................................................................... 212
Подвесные с в о д ы ......................................................................................................214
Трубные з м е е в и к и .................................................................................................. 216
Гарнитура печ ей .................................................................................................. 218
Топливное оборудование .................................................................................... 221
Топливоснабжение п е ч е й ............................................................................. 225
Дымовые трубы и д ы м о х о д ы .......................................................................226
Пароперегреватели и рекуператоры ............................................................... 227
Эксплуатация п е ч е й ........................................................................................................ 229
Пуск п е ч е й ..........................................................................................................230
Нормальная эксплуатация печей ................................................................232
Плановая остановка п е ч е й ............................................................................. 233
Аварийная остановка п е ч е й ..............................................................................234
Контрольная опрессовка іпечей...................................................................... 235

5
 Г л а в а VIII. ОБОРУДОВАНИЕ Д ЛЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРО
Ц Е С С О Б ................................................................................................... 236

Оборудование для п е р е м е ш и в а н и я ..............................................................................237

Способы п е р е м е ш и в а н и я ............................................................................. 23й
Лопастные, рамные и якорные м е ш а л к и ................................... . 241
Пропеллерные м е ш а л к и .......................................................................................... 242
Турбинные м еш ал к и ........................................................ . . . 243
Определение мощности шривода мешалок . 244
Конструктивные элементы м е ш а л о к .......................................... 245
О т с т о й н и к и .............................................................................................................................. 249
Ф ильтры ................................................................................................................ . 252
Рамные ф и л ь т р -п р е с с ы ................................................................ 253
Листовые (пластинчатые) фи а и р ы ...............................................................256
В а к у у м -ф и л ьтр ы ................................................................................................. , 259
Центрифуги п сепараторы...................................................................................................263
Отстойные ц е н т р и ф у г и ........................................................................................... 263
Фильтрующие ц е н т р и ф у г и ....................................................................................264
Конструктивные элементы ц е н т р и ф у г ...............................................................265
Эксплуатация ц е н т р и ф у г ............................................................... 271
Центробежные с е п а р а т о р ы .................................................................................... 272
Ц икл оны .....................................................................................................................................274

Г л а в а IX. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ

НЕФТЯНОГО С Ы Р Ь Я ...................................................................... 276

Реакторы и регенераторы установок каталитического крекинга . . . . 276

Аппараты установок с циркулирующим шариковым катализатором 277
Аппараты установок с кипящим (псевдоожиженным) слоем пылен л.ч-
іНО'ГО к атализатора.......................................................................................... 285
Реакторы установок каталитического р и ф о р м и н г а .......................................... 295
Реакторы установок гидроочистки дизельных топлив . . . . . . 298
Контакторы установок сернокислотного алкилирования . . . . . 301

Г л а в а X. ТРУБОПРОВОДЫ И ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА . . 303

Т р у б о п р о в о д ы .................................................................................... . . 303
Выбор г р у б .................................. . . . . 307
Расчет диаметра трубопроводов . . . . 312
Расчет трубопроводов па дрпчпост.................................... . 314
Опоры т р у б о п р о в о д о в .................................................. . 31 Г|
Определение температурных деформаций; помнет ммуч,, 6 Іи
Узлы и детали т р у б о п р о в о д о в ............................ 322
Тоѵбічтро'водная арматура , . . . , 325
Задвижки .................................................................................... • -Уі'о
В е н т и л и ............................................................................ 320
6
 К р а н ы ....................................................... ...............................................................33
Обратные к л а п а н ы .................................................................................................. 333
Предохранительные к л а п а н ы ..............................................................................334
Рекомендации по выбору трубопроводной арматуры ............................ 336
Испытание т р у б о п р о в о д о в ...........................................................................................337
Эксплуатация т р у б о п р о в о д о в .................................................................................... 337

Г л а в а XI. ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ АППАРАТОВ II ТРУБОПРОВО­

ДОВ .................................................................................................................339
Мастичные к о н с т р у к ц и и .................................................................................................. 340
Формованные к о н с т р у к ц и и .......................................................................................... 341
Расчет тепловой изол яц и и .................................................................................................. 342
Л и т е р а т у р а ................................................................................................................ ...... 347
Предметный у к а з а т е л ь .................................................................................. - 349
 Предисловие

Постоянное развитие техники нефтепереработки, повышенные

требования к качеству выпускаемой продукции вызывают необходи­
мость использования высокопроизводительного оборудования, от­
вечающего по своим технико-экономическим показателям лучшим
мировым образцам. Выпускавшиеся ранее машиностроительной
промышленностью кованые литые и клепаные аппараты и машины
малой производительности, работавшие в узких пределах техно­
логических параметров, в настоящее время уступили место круп­
ным и сложным по конструкции аппаратам и машинам, способ­
ным функционировать при температурах от 185 до 3000 °С, в ус­
ловиях глубокого вакуума и давлений до 300 МН/м2, в сильно
агрессивных средах. Это стало возможным благодаря бурному тех­
ническому прогрессу в машиностроении и аппаратостроении, при­
менению передовой сварочной и монтажной техники, а также на­
дежных методов контроля.
Оборудование нефтеперерабатывающих заводов разнообразно
как по назначению, так и по конструктивному оформлению, по­
этому в учебнике приведены только основные, наиболее распрост­
раненные виды оборудования. Они сгруппированы по тем процес­
сам, осуществление которых предназначены обеспечить.
При изложении материала учитывалось, что, согласно утверж­
денной программе, студенты уже знакомы с курсами тех­
нической механики, металловедения, технологии нефти и газа,
а также с основами термодинамики и теплотехники. Поскольку
студенты не проходят специального курса процессов и аппаратов,
в книге даны краткие сведения, позволяющие понять сущность
процессов, происходящих в оборудовании нефтеперерабатывающих
заводов, а также производить некоторые технологические и теп­
ловые расчеты, необходимые для определения основных размеров
аппаратов. В книге отсутствуют разделы, посвященные насосам,
компрессорам, вентиляторам и подъемно-транспортному оборудо­
ванию, так как они предусмотрены в специальных учебных кур­
сах.
Автор с признательностью примет все замечания читателей,
направленные на улучшение содержания книги.
В заключение автор считает своим приятным долгом выра­
зить благодарность рецензентам В. С. Дурову и Л. М. Пильчу,.
чьи ценные советы и рекомендации были учтены при окончатель­
ном редактировании книги.
<
 ГЛАВА I

КЛАССИФИКАЦИЯ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА

ОБОРУДОВАНИЯ
НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВОДОВ

КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
На нефтеперерабатывающих заводах осуществляется большое
число разнообразных процессов, предназначенных для получения
из исходного сырья (нефти или газа) целевых продуктов: бензи­
на, керосина, дизельного топлива, масла, парафина, битумов, наф­
теновых кислот, сульфокислот, деэмульгаторов, кокса, сажи и др.,
включая сырье для химической промышленности. Такими процес­
сами являются: транспортирование газов, жидкостей и твердых
материалов; нагревание, охлаждение, перемешивание и сушка ве­
ществ; разделение жидких и газовых неоднородных смесей; из­
мельчение и классификация твердых материалов и другие физи­
ческие и физико-химические процессы. В последние годы в неф­
теперерабатывающей промышленности все больший объем зани­
мают химические процессы как основа глубокой переработки
нефтяного сырья.
Однотипные физические, физико-химические и химические про­
цессы характеризуются общими закономерностями и в различных
производствах осуществляются в машинах и аппаратах, рабо­
тающих по одному принципу.
Общие для различных производств нефтепереработки процес­
сы в зависимости от основных законов, определяющих их, под­
разделяют на:
1) гидромеханические процессы (перемещение жидкостей и га­
зов, разделение жидких и газовых неоднородных систем, переме­
шивание жидкостей);
2) тепловые процессы (нагревание, охлаждение, выпаривание,
конденсация);
3) массообменные процессы (они объединены законами массо­
передачи и включают перегонку, ректификацию, абсорбцию, ад­
сорбцию, экстракцию, кристаллизацию и сушку);
4) механические процессы (измельчение, транспортирование,
сортировка и смешение твердых веществ);
5) химические процессы (они объединены законами химиче­
ской кинетики и включают разнообразные химические реакции).
Все названные процессы осуществляются в соответствующих
аппаратах и машинах, конструкция которых определяется наибо­
лее целесообразным способом и конкретными условиями осущест­
вления данного процесса.
9
 Классификация технологического оборудования в соответствии
с процессами, которые в нем протекают, удобна не только для
изучения, но и для комплексного технологического и механическо­
го расчета каждого аппарата или машины.
Гидромеханические процессы обеспечиваются-, насосами (для
перемещения жидкостей), компрессорными машинами (для пере­
мещения и сжатия газов), отстойниками (для осаждения под дей­
ствием сил тяжести твердых частиц или капелек воды, равномерно
распределенных в жидкой фазе), фильтрами (для рзд.д'глеичя сус­
пензий, содержащих мелкие взвешенные частицы, которые задер­
живаются пористыми перегородками), центрифугами (для разде­
ления эмульсий и суспензий в поле центробежных сил), мешал­
ками (для получения однородных растворов, эмульсий, суспензий,
а также для интенсификации диффузионных и тепловых процес­
сов) п другими машинами и аппаратами.
Для осуществления тепловых процессов применяют трубчатые
печи — огневые нагреватели, в которых тепло сжигаемого топли­
ва передается сырью — и теплообменные аппараты, в которых ре­
генерируется тепло нефтеперерабатывающих установок или кон­
денсируются пары п охлаждаются отходящие от этих установок
дистилляты.
Для массообмешіых процессов применяют главным образом
колонные аппараты — ректификационные колонны, абсорберы, ад­
сорберы, десорберы, экстракторы и т. д.
Механические процессы осуществляются в дробилках, мельни­
цах, классификаторах и дозаторах твердых материалов.
Химические процессы протекают в реакционных аппаратах раз­
личных конструкций — реакторах.
По способу организации основного технологического процесса
аппараты делятся на аппараты периодического и непрерывного
действия.
Аппараты периодического действия через определенные проме­
жутки времени сначала загружаются исходными сырьем и мате­
риалами, а после завершения процесса разгружаются от конечного
продукта. Такой цикл повторяется в течение всего времени осуще­
ствления технологического процесса.
Особенностью аппаратов непрерывного действия является не­
прерывное поступление исходных сырья и материалов и непре­
рывная выгрузка конечных продуктов. При установившемся про­
цессе загрузка и разгрузка аппарата происходит единовременно
без циклов.

МЕТОДЫ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА

ОБОРУДОВАНИЯ
Изготовлению каждого аппарата или машины предшествует его
проектирование (конструирование). В зависимости от значимо­
сти оборудования, его изученности, наличия типовых проектов
10
или апробированных решений проектная организация проектиру­
ет его в одну или две стадии. В подавляющем большинстве слу­
чаев оборудование проектируют в одну стадию, при этом заказчи­
ку выдается техно-рабочий проект, содержащий всю необходимую
документацию (схемы, чертежи, сметы) для изготовления данно­
го оборудования.
Оборудование, которое не имеет прототипа, мало изучено и
играет определяющую роль в технологическом процессе, проекти­
руют в две стадии. Первая стадия называется техническим про­
ектом. На этой стадии решаются принципиальные вопросы и про­
водятся укрупненные расчеты. Технический проект содержит под­
робные разработки и конкретные решения конструкции оборудова­
ния, что позволяет тщательно разработать и проанализировать
проект и избежать возможных ошибок. На базе уточненного и
утвержденного технического проекта составляют рабочие чертежи
(вторая стадия проектирования).
Основными данными для проектирования обычно являются:
производительность, режим работы, расходные нормы, условия
нормальной работы, коррозионные и токсические свойства сырья
и получаемых продуктов, а также требования техники безопасно­
сти, характерные для данного процесса.
Производительность может быть задана по сырью, целевому
продукту, полуфабрикатам, реагентам, тепло- и хладоиосителям
и т. д. Режимом работы предусматривается продолжительность
работы непрерывно действующего оборудования или продолжи­
тельность отдельных операций и циклов для периодически дейст­
вующего оборудования. Некоторые данные, если они не заданы,
находят расчетным путем, например выход целевого продукта или
полуфабрикатов, если задано их качество.
Проектирование аппаратов и машин включает технологический
и механический расчеты их.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

Технологический расчет необходим для определения основных

размеров оборудования, обеспечивающих оптимальный режим ра­
боты его. Для этого определяют массовые потоки перерабатывае­
мых материалов, энергетические затраты, необходимые для осу­
ществления процесса. Путем анализа кинетических закономерно­
стей находят такие оптимальные условия процесса, при которых
размеры оборудования минимальны. Например, при проектиро­
вании теплообменных аппаратов молено при различных размерах
поверхностей теплообмена обеспечить равное количество переда­
ваемого тепла за счет соответствующих скоростей движения теп-
лообменивающихся сред. Чем больше эти скорости, тем меньше
требуемая поверхность теплообмена, но тем выше затраты энер­
гии на преодоление гидравлических сопротивлений, вызванных
увеличением скорости. Поэтому при проектировании производится
11
расчет нескольких вариантов, чтобы был возможен выбор наибо­
лее эффективных условий работы при наименьших затратах.
Технологический расчет оборудования проводят в определен­
ной последовательности. Сначала на основе законов сохранения
массы и энергии составляют материальный и энергетический ба­
лансы.
Из закона сохранения массы выводится уравнение материаль­
ного баланса:
2 0„= 2 Ок + 2 0„.п (М )
где G„ — масса исходных (начальных) материалов;
G,, — масса конечных продуктов;
Он. д — масса необратимых потерь вещества.
Материальный баланс для непрерывных процессов составляется
на единицу времени, а для периодических процессов — на одну
операцию.
Соответственно из закона сохранения энергии следует уравне­
ние энергетического (теплового) баланса:
2 Qh= 2 Qk+ 2 Qn U-2>
где 2 Q B — вводимое (начальное) тепло;
2 Q „ — тепло, уходящее из аппарата с продуктами (конечное);
2 Q h — потери тепла в окружающую среду.
Вводимое тепло включает тепло, вносимое с исходными веще­
ствами, тепло, подводимое извне, и тепловой эффект физических,
или химических превращений. Тепловой эффект является положи­
тельной величиной, если процесс сопровождается выделением теп­
ла, и отрицательной — если в ходе процесса тепло поглощается.
Материальный и тепловой балансы для удобства составляют
в виде схем или таблиц, где указывают все статьи поступления и
расхода. В случае сложных аппаратов материальный и энергети­
ческий балансы составляют для отдельных частей (участков) ап­
парата.
После составления материального к энергетического (теплово­
го) балансов определяют движущую силу и скорость процесса,
протекающего в аппарате, чтобы определить основные, определяю­
щие размеры последнего.
Известно, что всякий процесс протекает до тех пор, пока систе­
ма не придет в состояние равновесия. Например, при контакте
двух тел с разными температурами процесс завершится тогда,
когда температура обоих тел станет одинаковой, т. е. наступит со­
стояние равновесия. Разность температур теплообменивающихся
тел является движущей силой процесса теплообмена. Чем больше
эта разность, т. е. чем больше отличается состояние системы от
условий, соответствующих равновесным, тем интенсивнее протека­
ет процесс. Таким образом, степень отличия системы от равновес­
ной представляет собой движущую силу процесса.
12
 При расчете каждого аппарата необходимо определить движу­
щую силу процесса исходя из величин, характеризующих рабочие
и равновесные параметры. Связь между размерами аппарата, дви­
жущей силой процесса и его скоростью можно выразить уравне­
нием:
~ ^ = КА (1 .3 )

где М — количество передаваемого вещества или тепла;

F — поверхность, через которую они передаются;
х — время, за которое осуществляется эта передача;
Д — движущая сила процесса;
К — коэффициент пропорциональности, характеризующий скорость процесса
(выбирается на основании экспериментальных данных либо определяется
расчетным путем).
Из уравнения (1.3) находят рабочую поверхность аппарата,
обеспечивающую процесс при всех остальных заданных величинах,
входящих в уравнение. Из этого уравнения можно также опреде­
лить рабочий объем аппарата V, зная, что F-=aV (где а — поверх­
ность, приходящаяся на единицу объема аппарата).
При известных объеме среды, находящейся в аппарате в еди­
ницу времени Ѵсе«, и линейной скорости движения среды в аппа­
рате щ можно найти площадь поперечного сечения аппарата;
(1 .4 )

Зная S, определяют линейные размеры поперечного сечения ап­

парата исходя из формы сечения. Для цилиндрических аппаратов
находят их диаметр:

D=2VlT (LS)
Высоту или длину аппарата определяют из соотношения

где V — рабочий объем аппарата;

S — площадь поперечного сечения;
Я — высота (длина) аппарата.
Расчетную высоту (длину) аппарата уточняют в зависимости
от размеров устройств, которые должны быть в нем размещены,
а также с учетом необходимости проведения ремонтных работ и
удобства обслуживания при эксплуатации.
При технологическом расчете аппаратов периодического дейст­
вия необходимо учитывать время на подготовку процесса перед
каждым циклом, т. е. время, которое затрачивается на загрузку,
выгрузку, промывку и другие вспомогательные операции, не имею­
щие прямого отношения к тому процессу, для которого предназ­
начен аппарат.
 Рабочий объем V периодически действующего аппарата опре­
деляют по формуле
УсутТ/г
V 24ф
(1.7)

где Ѵсут - суточная производительность аппарата или группы аппаратов, пред­

назначенных для данного процесса;
т — время технологического цикла, состоящего из собственно процесса и
всех вспомогательных операций;
k — коэффициент запаса производительности;
<р — коэффициент заполнения аппарата.
Коэффициент запаса производительности k, учитывающий не­
производительные простои аппарата на ремонт, наладку н т. д.,
принимается равным 1,1—1,15.
Коэффициент заполнения ср обычно принимают равным 0,4—
0,9. Нижний предел принимается для аппаратов с перемешиваю­
щими устройствами, а также для аппаратов, в которых возможно
образование пены, верхний предел — для аппаратов, в которых
поверхность среды относительно спокойная.
Если при расчете получился очень большой рабочий объем V,
то, задавшись объемом одного аппарата Ѵя, определяют число не­
обходимых для процесса однотипных аппаратов п:

При установлении объема аппарата следует учесть, что соот­

ветствующий ГОСТ предусматривает нормальный ряд цилиндри­
ческих аппаратов и сосудов объемом до 200 м3. Ниже приводятся
данные из этого ГОСТ (начиная с 1 м3):
1 ,00 2,5 6,3 16,0 40,0 100
1,25 3,2 8,0 20,0 50,0 125
1,60 4,0 10,0 25,0 63,0 160
2,00 5,0 12,5 32,0 80,0 200

Число, выражающее объем проектируемого аппарата, не долж­

но отличаться от диаметра аппарата нормального ряда более чем
на + 10 и —5%.
Внутренний объем крышек, люков, штуцеров, а также объем
защитной футеровки и других покрытий при определении номи­
нального объема аппарата не учитывается.
Для газгольдеров, емкостей под нефтепродукты, аппаратов
колонного типа, теплообменников и некоторых других аппаратов
приведенный выше нормальный ряд объемов не обязателен.
Зная объем аппарата, нетрудно определить его размеры. Для
этого задаются площадью сечения и определяют высоту (длину)
аппарата или, наоборот, задавшись высотой (длиной), определя­
ют площадь поперечного сечения и, следовательно, диаметр ап­
парата.
14
 Наряду с основными размерами аппарата в результате техно­
логического расчета определяют или задают тепловой режим, рас­
ход теплоносителей, потери напора, потребные мощности и другие
параметры, без которых невозможно проектирование оборудова­
ния.

МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
Процессы, для которых проектируется оборудование нефтеперера­
батывающих заводов, отличаются чрезвычайным разнообразием
параметров. Основными эксплуатационными параметрами явля­
ются температура, давление и физико-химические свойства сре­
ды. Для технологического оборудования характерен непосредст­
венный контакт со средами, поэтому при широком интервале, па­
раметров работы оборудования часто проявляется сильное агрес­
сивное воздействие среды, зависящее от ее физического состояния
и химических свойств.
Оборудование должно быть надежным и безопасным в экс­
плуатации. Такие условия, как высокая производительность, по­
вышенные взрыво- и пожароопасность среды, продолжительная
непрерывная работа обусловили дополнительные требования к
конструкции оборудования нефтеперерабатывающих заводов.
Оборудование считается надежным, если оно полностью соот­
ветствует технологическому назначению в пределах заданных па­
раметров работы, если исключена возможность нарушения цело­
стности и рабочей пригодности всей конструкции, ее узлов и дета­
лей и, следовательно, возможность аварий.
Автоматическое регулирование и поддержание заданного ре­
жима технологического процесса, которое осуществляется в на­
стоящее время повсеместно, в сочетании с разнообразными част­
ными решениями (например, установка предохранительных
клапанов, систем сигнализации и др.) обеспечивает работу обору­
дования в строго определенных пределах параметров. Поэтому
надежность оборудования обусловлена прежде всего его конст­
рукцией и уходом за ним в процессе эксплуатации.
Надежность конструкции обеспечивается механическим расче­
том, т. е. расчетом на прочность оборудования в целом, его узлов
и деталей. Для изготовления оборудования выбирают такие конст­
рукционные материалы, свойства которых на протяжении установ­
ленного срока непрерывной эксплуатации не ухудшаются по срав­
нению с допускаемыми для каждого конкретного случая нормами.
Конструкция должна обеспечить наибольшую долговечность
оборудования — продолжительность сохранения минимально допу­
стимой надежности в условиях эксплуатации и принятой системы
обслуживания (ухода и ремонтов). Однако при увеличении долго­
вечности конструктивным путем (за счет увеличения толщины
стенки аппарата, диаметра вала машины и т. д.) или путем при­
менения высококачественных конструкционных материалов повы­
15
шается стоимость оборудования, а это не всегда целесообразно.
Следует помнить, что быстрое совершенствование технологических
процессов в нефтепереработке требует частого переоснащения тех­
нологических установок и целых комплексов. И тогда оборудова­
ние списывается не из-за потери надежности, а вследствие техно­
логической, а иногда и конструктивной отсталости (вследствие
освоения промышленностью новой ■ технологии процесса, новых
конструкционных материалов и др.). Поэтому при установлении
проектной долговечности следует исходить из перспективности
технологического и конструктивного решения каждого вида обо­
рудования.
Конструкция оборудования должна быть технологичной в из­
готовлении, удобной для транспортировки, монтажа и ремонта.
Она должна быть максимально экономичной, что определяется
прежде всего минимальным расходом конструкционных материа­
лов, особенно дефицитных, дорогостоящих.
Только правильно проведенный расчет на прочность или жест­
кость может удовлетворить все требования, предъявляемые к
конструкции оборудования.
После определения всех конструктивных размеров аппарата
или машины составляют рабочие чертежи, по которым на маши­
ностроительном заводе изготовляют данное оборудование.
Несмотря на многообразие процессов и видов оборудования
нефтеперерабатывающей промышленности, за последние годы про­
ведена большая работа по унификации ряда аппаратов и машин,
а также узлов и деталей к ним. Это значительно облегчило их
проектирование и изготовление и повысило эффективность ис­
пользования.
На многие аппараты и машины утверждены Государственные
стандарты (ГОСТ), на другие распространены отраслевые стан­
дарты (ОСТ) и отраслевые нормали. При проектировании необ­
ходимо строго придерживаться нормативных материалов, область
действия которых постоянно расширяется.
 Г Л А В А II

ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
НЕФТЕЗАВОДСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Исходя из условий, в которых работает различное оборудование

нефтеперерабатывающих заводов, к конструкционным материа­
лам, применяемым для его изготовления, могут предъявляться
следующие основные требования: высокая механическая проч­
ность, высокая коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропроч­
ность, стойкость к высоким и низким температурам, знакопере­
менным нагрузкам и др.
Аппаратуру для нефтеперерабатывающих заводов изготовляют
главным образом сваркой; исключение составляют кованые аппа­
раты, работающие при очень высоких давлениях. Поэтому приме­
няемый конструкционный материал должен обладать хорошей
свариваемостью.
Основным конструкционным материалом для нефтеаппаратуры
являются стали, поставляемые в виде листового и сортового про­
ката, труб, поковок или отливок. Применяют также чугун и цвет­
ные металлы. Неметаллические материалы, в том числе полимер­
ные, в качестве конструкционных применяют редко; они служат
в основном для облицовки или футеровки оборудования и отдель­
ных узлов и деталей.

СТАЛИ
Применяемые в промышленности стали классифицируют по хими­
ческому составу, назначению и способу производства. По хими­
ческому составу различают углеродистые и легированные стали;
по назначению — конструкционные, инструментальные и особые
стали; по способу производства — обыкновенного и повышенного
качества, качественные и высококачественные стали.
Механические свойства стали определяются ее структурой, со­
держанием углерода в ней и количеством примесей.
Для получения стали нужного качества задаются ее структу­
рой (феррит, аустенит, цементит, перлит, мартенсит и др.), кото­
рая обеспечивается в процессе плавки.
По содержанию углерода стали делятся на три группы: доэв-
тектоидную (до 0,8% углерода), эвтектоидную (0,8% углерода) и
заэвтектоидную (0,8—2% углерода). Чем больше в стали углеро-
2—2255
ИйВ. № ___________
Библии гема У ИИ
да, тем выше ее твердость и прочность, но ниже пластические
свойства.
В стали неизбежно присутствуют в качестве примесей кремний
(0,1—0,35%), марганец (0,35—0,7%), сера (0,03—0,05%), фос­
фор (0,03—0,05%). Они оказывают па свойства стали значитель­
ное влияние. Се.ра и фосфор являются вредными примесями: сера
вызывает красноломкость (повышенную хрупкость и горячек: со­
стоянии), фосфор — хладноломкость (пониженную вязкость, осо­
бенно при отрицательных температурах.).
В незначительных количествах в стал:: содержатся такте во­
дород (л,о 0,001%), азот (до 0,01%) н кислород (до 0,01%). Эти
газы, называемые скрытыми примесями, являются вредными и
ухудшают качество стали.
При плавке р. етгаь пошатают в небольших количествах чу ом,
никель п медь. Хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, алю­
минии, марганец, кремний и другие элементы в разных сочетаниях
п количествах специально вводят в сталь в качестве легирующих
добавок, улучшающих ее свойства.
Оборудование нефтеперерабатывающих заводов изготовляют
из конструкционной стали, которая делится на углеродистую, низ­
колегированную и легированную. Выбор марки стали требует уче­
та множества факторов, из которых наиболее важны максималь­
ная п минимальная температуры стенки аппарата в процессе экс­
плуатации.
Механические свойства сталей изменяются в широких преде­
лах при высоких п низких температурах.
Поведение сталей при высоких температурах. При повышении
температуры предел текучести сталей падает, поэтому допускае­
мые напряжения должны быть меньше, чем при нормальных усло­
виях.
Влияние температуры на механические свойства углеродистой
стали видно из данных табл. II-1. В этой таблице значения ве­
личии, характеризующих механические свойства стали при темпе­
ратуре 20 °С, приняты за 100%.

Т а б л и ц а ІІ-1. Влияние температуры на механические свойства углеродистых

сталей, содержащих до 0,4% углерода
Значения (в %) при температуре среды, СС

Механические свойства
20 100 200 300 400 300

Предел прочности о и .............................. 100 100 120 1! 5 90 60

Предел текучести а т .............................. 100 95 85 70 58 40
Относительное удлинение 6 .................... 100 80 55 80 100 по
Модуль упругости при растяжении Е 100 98 95 90 85 75
Ударная вязкость аj , ................................... 100 ПО 115 110 85 60

18
 Как видно из табл. 11-1, повышение температуры наиболее
сильно влияет на предел текучести. Поэтому при расчете аппара­
тов, работающих при высоких температурах, допускаемое напря­
жение следует выбирать в зависимости от предела текучести при
данной температуре, а не от предела прочности.
В напряженном состоянии сталь реагирует на высокие темпе­
ратуры значительно сильнее; возникают ползучесть и релаксация,
а также может нарушиться стабильность ее структуры. Интенсив­
ность ползучести, релаксации и характер нарушения стабильности
сталей зависят от их химического состава, структуры, а также от
напряжений и температур, которым они подвержены в процессе
эксплуатации.
С повышением температуры сталь переходит из упругого со­
стояния в упруго-пластическое и под влиянием нагрузки непрерыв­
но деформируется. Способность стали медленно, непрерывно пла­
стически деформироваться при неизменной нагрузке называют
ползучестью.
У обычных углеродистых сталей ползучесть наступает при тем­
пературах выше 375 °С, у низколегированных конструкционных
сталей при температурах выше 420 °С, у нержавеющих аустенит­
ных сплавов — выше 525 °С. О теплоустойчивости сталей судят по
ее сопротивлению ползучести. Путем продолжительных испытаний
(3000 ч и более) определяют зависимость абсолютной деформации
образца от времени выдержки при данной нагрузке и температу­
ре и вычисляют скорость ползучести:

где і'п — скорость ползучести;

Л/ — абсолютная деформация образца;
I — первоначальная длина образца;
т — время.
Условным пределом ползучести называется такое напряжение,
которое соответствует скорости ползучести, равной ІО-6 или
КУ7 мм/(мм-ч), т. е. вызывает деформацию ползучести, равную
1%, за время соответственно 10 000 или 100 000 ч. В зависимости
от времени деформации условный предел ползучести обозначает­
ся (Цист6 или 0пкг7 • Он определяется опытным путем для каждой
марки стали и используется тогда, когда важно ограничить общую
деформацию детали.
Для расчетов на прочность, когда необходимо определить допу­
скаемое напряжение стали, пользуются пределом длительной проч­
ности, т. е. напряжением, под действием которого за определен­
ный промежуток времени при определенной (высокой) температу­
ре образец разрывается.
Условный предел ползучести и предел длительной прочности
стали значительно повышаются при добавлении молибдена, воль­
фрама, ванадия, никеля.
-О * 19
 Различные напряженные соединения, пружины, болты, рабо­
тающие при высоких температурах, подвержены релаксации, т. е.
самопроизвольному снижению напряжения в детали при неизмен­
ной их деформации, приобретенной первоначально. Релаксация
является результатом перерастания упругой деформации в пласти­
ческую под влиянием продолжительного воздействия высокой тем­
пературы. Уменьшение первоначального напряжения (например,
затяжки болтов, пружин) приводит к разгерметизации оборудова­
ния или к расстройству его работы. Чтобы уменьшить влияние ре­
лаксации, прибегают к постепенным двух-трехкратным подтягива­
ниям соединений при рабочей температуре до первоначального на­
пряжения.
В условиях высоких температур некоторые стали склонны к на­
рушению стабильности структуры, главным образом к графитиза-
ции, межкристаллитной коррозии и тепловой хрупкости.
Явление графитизации, наблюдаемое при температуре выше
475 °С, связано с разрушением карбида углерода и образованием
в зоне сварных швов цепочек свободного графита. Особенно склон­
ны к графитизации углеродомолибденовые стали и серый чугун.
Для того чтобы предотвратить графитизацию, в сталь добавляют
некоторое количество хрома.
Хромоникелевые аустенитные стали при температурах выше
400 °С склонны к межкристаллитной коррозии, суть которой за­
ключается в выпадении по границам зерен карбида хрома. Обед­
нение границ зерен хромом приводит к потере коррозионной стой­
кости стали и к ухудшению ее механических свойств. Особенно
сильно подвержена межкристаллитной коррозии сталь марки
1Х18Н9Т, широко применяемая для изготовления аппаратов неф­
теперерабатывающих заводов, поэтому если аппараты работают
при высоких температурах, то сталь необходимо подвергнуть ста­
билизирующему отжигу. Сопротивление стали межкристаллитной
коррозии еще больше увеличивается при добавлении титана.
Некоторые стали в результате длительной работы при темпера­
турах выше 450 °С значительно теряют ударную вязкость, при
этом другие механические свойства сохраняются. Это явление, на­
зываемое тепловой хрупкостью, часто наблюдается у низколеги­
рованных сталей. Поэтому последние стабилизируют добавлением
молибдена, вольфрама, ванадия.
Поведение сталей при низких температурах. В нефтепереработ­
ке некоторые процессы осуществляются при отрицательных тем­
пературах (ниже 0°С). При выборе стали для оборудования этих
процессов необходимо знать, как изменяются ее механические
свойства при низких температурах.
Предел прочности (временное сопротивление разрыву), предел
текучести, модуль упругости и относительное удлинение стали
с понижением температуры изменяются незначительно. Низкие
температуры вызывают главным образом сильное падение ударной
вязкости для всех сталей.
20
 Ударная вязкость стали характеризует ее склонность к хруп­
кому разрушению. Путем испытания на удар при различных тем­
пературах находят порог хладноломкости, т. е. ту температуру,
при которой сталь от вязкого разрушения переходит к хрупкому.
Состояние хрупкого разрушения для некоторых углеродистых ста­
лей может наступить уже при 0°С. В наибольшей степени хлад­
ноломкости стали способствует наличие в ней фосфора. Порог
хладноломкости несколько понижается с уменьшением содержания'
углерода.
Аппараты, работающие при низких температурах, изготовляют
из качественной мартеновской стали с небольшим содержанием
серы и фосфора (область применения до —40 °С), из низколеги­
рованной стали с добавкой марганца (до —70 °С), из высоколеги­
рованных хромоникелевых сталей (до —180 °С).
В условиях низких температур самое широкое применение
нашли цветные металлы и сплавы, не подверженные хладноломко­
сти.
Коррозионная стойкость. При выборе конструкционных мате­
риалов для оборудования нефтеперерабатывающих заводов часто
определяющим фактором является агрессивность среды.
Коррозионная стойкость металла необходима не только для
того, чтобы обеспечить долговечность аппарата, но и для того,
чтобы предотвратить воздействие металла и продуктов коррозии
на технологический процесс.
Скорость коррозии металлов зависит от различных внутренних
и внешних факторов. К внутренним факторам относятся структур­
ные особенности металла, механические напряжения, характер-
обработки и т. д. К внешним факторам относятся агрессивные
свойства среды, температура и скорость движения среды, давле­
ние и др.
Коррозионную стойкость металлов и сплавов обычно проверя­
ют в лабораторных условиях. При выборе конструкционного ма­
териала пользуются справочными данными, основывающимися как
на результатах лабораторных испытаний, так и на практических
наблюдениях.
По ГОСТ коррозионная стойкость металлов оценивается де­
сятибалльной шкалой (табл. 11-2). Задавшись группой стойкости,
для данной коррозионной среды и принятых параметров эксплуа­
тации по справочникам выбирают тот коррозионностойкий мате­
риал, который лучше отвечает остальным конструктивным требо­
ваниям и менее дефицитен.
Стали неоднородны по химическому и структурному составу,
поэтому коррозионная стойкость их в агрессивных средах невы­
сока. Известно, что при повышенном содержании углерода в угле­
родистой стали значительно ускоряется ее коррозия в среде рас­
творов минеральных кислот. Склонность к коррозии повышается
и при увеличении содержания азота. Низкоуглеродистые стали
склонны к старению.
21
T a (j л н и а'ІІ-2. Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов

Г руппа стойкости С к о р о с т ь ко р р о зи и , м м /г о д Б алл

I. Совершенно стойкие Менее 0,001 і

II. Весьма стойкие Свыше 0,001 до 0,005 2
Свыше 0,005 до 0,01 3
III. Стойкие Свыше 0,01 до 0,05 4
Свыше 0,05 до 0,1 5
IV. Пониженно стойкие Свыше 0,1 до 0,5 6
Свыше 0,5 до 1,0 7
V. Малостойкие Свыше 1,0 до 5,0 8
Свыше 5,0 до 10,0 9
VI. Нестойкие Более 10,0 10

Коррозионная стойкость сталей существенно снижается от дей­

ствия ряда факторов, к которым относятся: усадочные раковины,
ликпационная рыхлость (неравномерное распределение примесей
по всему объему), красноломкость, хладноломкость, наклеп (по­
верхностное упрочнение металла) и т. д. Интенсивность коррозии
возрастает также под воздействием знакопеременных нагрузок
(коррозионная усталость металла).
Коррозионную стойкость сталей, а также их длительную
прочность повышают добавлением при плавке легирующих эле­
ментов. В качестве легирующих элементов применяют хром, ни­
кель, молибден, титан и т. д. Наличие их в стали в различных со­
четаниях и количествах позволяет придать ей требуемые физи-
ко-механические свойства, в том числе высокую сопротивляемость
коррозии в агрессивных средах при различных температурах.
Рассмотрим области применения в нефтяном аппаратостроении
наиболее распространенных конструкционных сталей.

УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов изго­
товляют из хорошо свариваемой углеродистой стали с содержа­
нием углерода не более 0,25%. Углеродистые стали обыкновенно­
го и повышенного качества поставляются согласно ГОСТ. В со­
ответствии с ним выпускают стали двух групп: группы А, если
важно, чтобы были выдержаны определенные механические свой­
ства (стали Ст. 1, Ст. 2 и т. д.), и группы Б, если требуется вы­
держать определенный химический состав (стали МСт 1, МСт. 3
и т. д.). В табл. ІГЗ приведены механические свойства углероди­
стой стали обыкновенного качества и примерные области приме­
нения а нефтяном аппаратостроении.
Углеродистые стали, выплавляемые в мартеновских, и электри­
ческих печах, делятся на спокойные и кипящие. Хотя механические
свойства спокойной и кипящей сталей одной и той же марки оди-
22
 Т а б л и ц а П-3. Механические свойства и области применения
углеродистой стали обыкновенного качества

Временное
сопротив­ Ос носи*
Марки Предел тел ыюе
текучести ление раз­ Возможные области применения
стали удлине­
От , МН/М2 рыву с а, ние б, %
МН/м2

С '. 0 323 18—22 Ящики для погружных холодильников,

площадки лестничных клеток, мал»'от­
ветственные емкости
Ст. 1 320—400 28—33 Уялолштельные прокладки для фланце­
Or. 1 кп вых соединений, фасонные переходы
Ст. 2 19—22 340—420 26—31 Отоортоигшиые днища малоотпететнсіг-
МСт. 2кп иых емкостей, детали, изготовляемые
XОЛОДНОИ ВЫТЯ ЖК0 1f
С г. Зкп 21—24 380—470 23—27 Корпуса аплгратоп, работающих под
давлением ниже 1,6 МН/м2 при тем­
пературе от — 10 до + 3 5 0 °С
Ст. 3 22—24 380—470 21—25 Корпуса, днища, фланцы аппаратов, ра­
ботающих иод давлением ниже
5 МН/м3 при температуре от —30 до
+450 °С
Ст. 4 24—26 420—520 19—25 Фланцы, трубные решетки теплообмен­
ников при давлении ниже 4 МН/м3 и
температуре от —30 до +450 °С
Ст. 5 26—28 500—620 15—21 Стяжные кольца, трубные решетки,
устанавливаемые без сварки, сильно
нагруженные болты, валы насосов
Ст. 6. 30—31 600—740 9— 11 Детали, несущие, высокие удельные на­
грузки
Ст. 7 750 и Со­ Пружины предохранительных клапанов
лее и другие ответственные детали

маковы, кипящие стали для ответственной аппаратуры не приме­

няют или же применяют весьма ограниченно.
Кипящую сталь в процессе выплавки не обрабатывают .химика­
тами, способствующими удалению из стали газов и других вред­
ных примесей;-поэтому в затвердевшем слитке остается множест­
во газовых пузырей. При последующей прокатке и ковке слитка
пузыри обычно завариваются, однако если металл вокруг пузы­
рей окислен, то они не завариваются и служат очагами концент­
рации напряжений. Кроме того, из кипящей стали плохо удаляют­
ся сера и фосфор.
Для изготовления ответственных аппаратов, работающих при
давлении до 20 МН/м2 и температурах от —40 до +450 °С, широ­
ко применяют углеродистые конструкционные стали. Они отлича­
ются повышенной пластичностью и хорошей свариваемостью.
2»

/
В табл. 11-4 приведены механические свойства некоторых наибо­
лее часто применяемых углеродистых конструкционных сталей.
Т а б л и ц а II-4. Механические свойства й состав углеродистых
конструкционных сталей

Временное со­ Содержание элементов, %

Предел теку­ противление Относитель­
Марка чести От ,
стали разрыву <7В, ное удлине­
МН/М2 ние б, % Мп Si Сг
МН/м2

08 200 330 33 0,35—0,65 0,17—0,37 0,10

ІО 210 340 31 0,35—0,65 0,17—0,37 0,15
15 230 3S0 27 0,35—0,65 0,17—0,37 0,25
80 250 420 23 0,5—0,8 0,17—0,37 0,25
30 300 500 21 0,5—0,8 0,17—0,37 0,25

Очень ответственные реакционные аппараты могут изготовлять­

ся из котельной стали и применяемых в котлостроении сталей
09Г2С и 16ГС (табл. 11-5). Эти стали хорошо свариваются и об­
ладают высокой вязкостью при низких температурах.
Т а б л и ц а II-5. Механические свойства и состав основных марок сталей,
применяемых в котлостроении

Предел Временное со- Содержание элементов, %

Марка текучести противление тельное
стали °Т' разрыву ов, удлине­
МН/м-> МН/м- ние б, % с Мп Si

09Г2С 320 480 18 0 ,1 2 1,3—1,7 0 ,4 —0,7

16ГС 300 480 18 0,14—0,18 0 ,9 —1,2 0 ,4 -0 ,7
15К 220 360—440 25—28 0,12—0,20 0,65 0,15—0,30
16К 260 410—500 22 0,12—0,20 0,45—0,75 0,17—0,37
18К 280 440—530 20 0,14—0,22 0,55—0,85 0,17—0,37
20К 250 410—520 23—26 0 ,1 6 - 0 , 2 4 0,35—0,65 0,15—0,30

Стали 09Г2С и 16ГС относятся к низколегированным, но от­

личаются от котельных повышенным содержанием легирующих
элементов и более высокими показателями прочности (на 15—
35% зыше, чем у котельных сталей).
ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ^

В тех случаях, когда к оборудованию предъявляют особые тре­

бования в отношении прочности и коррозионной стойкости, при­
меняют легированные стали. В зависимости от количества леги­
рующих добавок различают низко-, средне- и высоколегированные
стали.
В табл. II-6 приведены характеристики наиболее часто приме­
няемых в аппаратостроении легированных сталей.
24
Марка стали

12МХ

12ХМ

10Г2С1

ЗОХМА

Х5М

ЭИ579
Состав, мслаНвчсскис сБоисіва и область применения легированных стдлпй
Содержание легирующих элементов, % Механические свойства

гост Область применения

С Мп SI Сг Мо N1 МН/м2 6, %
МН/м2

Низколегированные стали

240 24 Корпуса и детали реакци­

° О

0,17— 450
1

0 О

0 ,4 — 0,25
1

4553—60 0,15
01

0,37 0,55 онных аппаратов с некор­

розионной средой, рабо­
5759—61 0,16 0,4— 0 , ly- 0,8— 0 ,4 — 0,3 450 240 22 тающих при повышенных
0,7 о.37 1,1 0,55 температурах п давлениях

5520—62 0,12 1,3— 0,9— — — 0,3 460—520 320—380 22 Корпуса ответственных ап­
1,65 1,2 паратов

4543-61 0,25— 0,4— 0,17— 0 ,8 — 0,15— 0,3 950 750 12 Крепежные детали, двойни­
0,35 0,7 0,37 1,1 0,25 ки, работающие при по­
вышенных температурах

С р е д не л е г и р о в а н н ы е с т а л и

550—58 0,15 0,5 0,5 4 - 6 0,45— 0,5 400 220 20 Печные трубы, двойники,
0,65 арматура, детали реакто­
ров

10500—63 0,16— 0,25— 0,4 2,5—3 0,35— 0,3 800 50 14 Печные трубы, калачи, де­
0,22 0,5 0,5 тали, работающие в при­
сутствии водорода при
давлениях до 70 МН/ ус
и температуре 500 °С
 Марка стали гост

0X13 7250—60 і 0,оа

і
і

1X1SH9T I о,
ОХІШІО'І

X23H1S

X1SH12M3T , 5632-61 і 12
 Продолжение табл. 11-Ь
о ."ornp\'H'L.nx глеііснтов, % j Механические свойства
1 '
j Область применения
j Сг M j Ni в»
MH/M- МН/м2 I °’ %
i

4 ^1• > С і р о в а I ! It Ы С стал и

°, 6 11—13 — 0,5 600 420 20 Аппараты и детали, рабо­

тающие в сернистой сре­
де при температуре до
540 °С

0,3 1:—:о _ 8— 11 550 200 40 Аппараты, подверженные по

,з I / — і-JCs 9— і 1 550 200 40 условиям эксплуатации
межкрист ? л л итно й кор­
розии, дсталп крепежа,
арматура
•Л
,0 -2 —03 — 17—20 560 — 35 Детали, работающие при
высоких температурах и
умеренных Напряжениях
0
18 !6— 19 П —14 700 35 Детали оборудования уста­
новок сернокислотного
алкнлпровапця; детали,
с.т°нкио к разбавленной
соляной кислоте и нафте­
новым кислотам
__
 Легированные стали имеют наименования по названию основ­
ных легирующих элементов — хромистые, хромоникелевые, хромо-
никельмолибденовые и др. Легированные стали маркируются бук­
вами, представляющими условные обозначения легирующих эле­
ментов: Н — никель, М — молибден, Т — титан, X — хром, С —
кремний, В — вольфрам, Ф — ванадий и др. Цифра, следующая за
буквенным обозначением, определяет процентное содержание соот­
ветствующего легирующего элемента, а цифра, стоящая перед
первой буквой,— содержание углерода.
При выборе марки легированной стали необходимо тшлтельно
изучить требования, предъявляемые к ней по условиям эксплуата­
ции: прочность при температуре эксплуатации и коррозионную
стойкость в данной среде. Поэтому нужна полная характеристика,
которая обычно приводится в специальной справочной литерату­
ре или в паспортах завода-изготовителя.
Для удобства ориентировочного выбора марок углеродистых и
легированных сталей в табл. 11-7 даны пределы допустимых для
их применения температур и давлений в аппаратах.

Таблица 11-7. Пределы допустимых температур и давлений

в аппаратах, изготовленных из различных сталей
Рабочие условия

Марка стали
температура стенки, давление, МН/м2

С с . З к п ....................................................... До +200 Д о 16
Ст.З (с п о к о й н а я )................................... От —30 до +425 До 5
15К, 20К, 25К ................................... От —40 до +475 Не ограничено
09Г2ДТ ( М ) ............................................. От —70 до + 450 То же
І 6 Г Т ........................................................... От —40 до +450 »
1 2 М Х ........................................................... От —40 до +540 2>
ІХ18Н9Т .................................................. От — 196 до +600 />
ІХ181ІГТМ2Т............................................ От -196 до -1-700 Ъ

Высоколегированные стали дороги, весьма дефицитны, сото­

му в тех случаях, когда необходимо обеспечить коррозионную
стойкость аппарата, его изготовляют из двухслойной лненізші ста­
ли, в которой основным слоем является углеродистая или пн.зко-
лепфок.тннші сталь, а защитным, плакирующим, слоем гонкий'
лист высоколегированной стали, стопкой к коррозии а данной'
среде.
Толщина щііШфуктичо слоя обычно составляет 10% л тол­
щины основного слоя, по не менее 2 мм
2?
 Двухслойные листовые стали выпускают по ГОСТ или ТУ (тех­
ническим условиям). Основным слоем может быть углеродистая
сталь (Ст. 3+0X13; 20К+0Х13; 16ГС+0Х13; Ст. 3+1Х18Н9Т;
20К+1Х18Н12М2Т; 16ГС+1Х18Н12М2Т) или хромомолибденовая
сталь (12МХ+0Х13; 16ГС+Х18Н10Т). Из этих сталей изготовля­
ют корпуса, днища, патрубки и другие элементы ректификацион­
ных колонн, теплообменников, отстойников. Плакирующий слой
должен свариваться электродами, обеспечивающими стойкость
в данной среде.
Двухслойные листы изготовляют горячей прокаткой заготовок,
при которой основной и плакирующий слои хорошо сцепляются.
Однако при гнутье и штамповке листа иногда происходит его рас­
слоение, что недопустимо. Расслоение возможно также в резуль­
тате эксплуатации при высоких температурах из-за разности тем­
пературных коэффициентов линейного расширения основного и
плакирующего слоев. Поэтому по техническим условиям примене­
ние, например, двухслойной стали из Ст. 3 и 0Х18Н10Т (или
Х18Н12М2Т) ограничено температурой стенки аппарата 250°С.
Однако при специальной прокатке, обеспечивающей улучшенную
■спепляемость слоев (например, по способу, разработанному Ин­
ститутом сварки им. Патона), двухслойную сталь можно успешно
применять для изготовления аппаратов, работающих при темпера­
туре стенки до 475°С.
Марки и области применения двухслойной листовой стали при­
ведены в табл. П-8.

Таблицп П-8. М арк и* и области применения двухсл ойной листовой стали

Условия применения
Сталь ТУ
температура, 0 С давление, МН/ма

Ст. 3+0X13 ЧМТУ 3258—52 от —40 до + 455 5.0

20К + 0Х13 ЧМТУ 3258—52 от —40 до +475 Не ограничено
16ГТ + 0Х13 ЧМТУ 3258-52 от —30 до +400 5.0
12ХМ + 0К13 ЧМТУ 3258—52 от —40 до + 540 Не ограничено
ЧМТУ
2 0 К + Х17Н13М2Т -------------211—59 от —40 до + 400 5,0
ЦНИИЧМ
ЧМТУ
Ст. 3 + XI8H10T ^11 ~~~о J от —30 до + 350 5,0
ЦНИИЧМ
ЧМТУ
16ГТ + Х18Н10Т от —30 до + 350 5,0
ЦНИИЧМ211

*) Предназначены для изготовления аппаратов, работающих со средами, вызывающими

межкристаллитную коррозию.

28
 Перспективно применение в аппаратостроении и трехслойных
листовых сталей, состоящих из двух плакирующих слоев и сред­
него— основного слоя. При этом каждый из плакирующих слоев
стоек к той среде, с которой он соприкасается.

ЧУГУН
Из чугуна изготовляют арматуру, фитинги трубопроводов, труб­
ные решетки трубчатых печей, трубы конденсаторов и холодиль­
ников, иногда внутренние устройства аппаратов и др. Эти детали
изготовляют литьем из серого, модифицированного, высокопроч­
ного и специального чугунов.
Механические свойства изделий из серого чугуна зависят глав­
ным образом от состояния графита. Если свободный графит нахо­
дится в литье в виде зерен, то прочностные свойства чугуна низки,
мала ударная вязкость.
Отливки из серого чугуна имеют ограниченное применение.
Например, из чугуна марки СЧОО изготовляют изделия простой
конфигурации, не испытывающие давления и работающие при
температуре до 120 °С; из чугуна марки СЧ12-28 — трубные ре­
шетки конвекционных камер трубчатых печей; из чугуна марки
СЧ15-32— детали змеевика погружных конденсаторов и холодиль­
ников, работающих при давлении до 1 МН/м2 и температуре до
250°С. Серые чугуны нельзя применять при температурах ниже
—15 °С и для деталей, подверженных динамическим нагрузкам.
Для улучшения механических свойств чугуна его во время
плавки модифицируют, внося различные присадки, способствую­
щие размельчению зерен графита п более равномерному распре­
делению их'по всему объему. Модифицирующими присадками слу­
жат ферросилиций, спликокальцпй, алюминий.
Модифицированные чугуны применяют для изготовления от-
ізетственных деталей машин, аппаратов и арматуры. Они облада­
ют более высокой коррозионной стойкостью, чем серые чугуны.
Качество чугуна значительно улучшается, если он модифици­
рован хромом, медью, никелем и молибденом. Например, чугун
марок Х28 и Х34, содержащий 26—36% хрома и 1—2% никеля,
обладает жаростойкостью при температуре до 1100—1200 °С и хо­
рошо сопротивляется воздействию дымовых газов, содержащих
серу.
Области применения высокопрочного, ковкого, жаростойкого
и других низко-, средне- и высоколегированных чугунов даны в
справочной литературе.

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ
В табл. 11-9 приведены характеристика и область применения
цветных металлов и их сплавов, наиболее распространенных в неф­
тяном аппаратостроении.
29
Т і б , ; і. Н-л. Характеристика некоторых цветных металлов и сплавов, применяемых
для изготовления нефтезаводского оборудования
Химический состав, % Механические свойства

Материал .Марка От. V Область применения

Zn Sn A1 Cu МН/м?
6, %
МН/м2

Медь МО 99,95 _ Облицовка аппаратов для защиты от

М3 99,50 0,75 230 50 коррозии в среде горячей серной
кислоты

ЛО70-1] 24 1,3 — 76—79 150—180 330—380 37 Трубы конденсаторов, работающих

л "І1Іх ; ь,,! ; " 1,ыь на морской воде

Латунь «'•‘Оі’.Я- Л062-1 36—37 0,7— 1,1 — 61—63 150-380 380—440 30—37 Решетки и внутренние детали кон­
і! іЬ’т :l-і денсаторов; детали, соприкасаю­
щиеся с разбавленной соляной кис­
лотой

АліОУШііДІ ѴіУЬ AS, А6, АТ — — 99,99 — — 120 30—40 Аппараты и емкости, соприкасающие­
ннческ^ь v,h ся со средами средней и повы­
с тот ы шенной агрессивности

Сплав лл-и-уп АМг2 - — — — — 170 18 Трубы теплообменников и холодиль­

MHev ников •*(
Нпкелілц..;.....;. іМопс,;. j 27_2C ! - 500—600 2—3 67—70% \ і ; 2% Fe. Облицовка аппа­
сплаі; нмжмц j ] ратов, соприкасающихся с разбав­
ленной соляной кислотой и с і\юр-
ской водой
 МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Медь. Для изготовления аппаратуры медь применяют в виде ли­

стов н труб. Медная аппаратура может работать при температуре
до 250°С; при более высоких температурах прочность меди зна­
чительно снижается. С понижением температуры механические
свойства мсдп, наоборот, улучшаются, поэтому она применяется
для изготовления аппаратов, работающих при температурах до
--254 °С.
Механические свойства отожженной (мягкой) меди при тем­
пературе до 100°С характеризуются временным сопротивлением
разрыву от, = 220—250 МИ/м2 и модулем упругости Е =
= 108 000 МИ/м2. Для нагартоваиной (твердой) меди ов= 400—
450 МН/м2, /- = 1.30 000 МИ/м2.
Аппараты из меди изготовляют сваркой (автогенной и элект­
родуговой) и пайкой. Ряд изделий изготовляют из меди прокат­
кой плп штамповкой. При автогенной сварке необходимо регули­
ровать пламя горелки так, чтобы не допустить избытка кислорода
или ацетилена во избежание окисления меди или водородной кор­
розии сварного шва. Сварочной проволокой служит диоксидиро-
валпая медь с небольшим содержанием кремния. При сварке при­
меняют флюсы из окислов бора и буры. При электродуговой свар­
ке электродами служит проволока из меди с содержанием олова
или серебра. Практикуется также электродуговая сварка в потоке
аргона.
Для пайки применяют серебряные припои, а для малостчстст-
венных аппаратов — оловянно-шшковыс припои.
Медь устойчива против атмосферной коррозии, но при темпе­
ратуре выше 180 °С она начинает окисляться. Коррозия меди в
морСКОІІ вод;э пезііач нтелы:іа., однако при этом медь не, должна
КСИ'га ктирова ть со от■елМО. дДець стоігка к серной кислоте и ще-
лоч.ам в отсу-tctbtfc г ОЗДѴѵн■, ш) не. проявляет коррозионной слой-
КСClгп к азотаэЭН кислаУП1, ЯіѴ. паку, влажному сероводороду, тдори-
СТО?ту водороду, сухо:му хле)jy
Латуни киед ста влЯЮТ Сл1и>он сплавы меди с. шпиком к широко
При меняются ДЛЯ Н.ЗІТ'ТСѴіЛІ?і»ши т шлообменроп аппаратуры-■Они
очеі ж стопки к деист І.МІІО чIKэтого кислорода, однако в растворах
к кс,ТОТ бьи'у: аі рззрі ТПЮ'ОТС“Л. Нельзя применять латуни в, ѵ-.ппа-
р; т эх, сопри: каісаіопд ММІ с а к.]'-'на чин мн растворам:;., \ собидами
ж ді­іеза и меэЛ\.
Мехаиичс-1\I!C CEOKCTBS nатупей зависят от их химического со­
ета ік: и с . Cfypjil . ij|VCVjVTin;Ill не солротшілаічіе раев.ыву члн. раз-
лич пых мп: .;Д латупен о u-•■--21:0—360 МН/м2, предел таш;.чести
От ==70—110 МН/м2. Более. 1высокими механическими свойствами
обл алают логиров; ЛІІЫС (г латуни (<7,-400—
700 МП/м2, <:Тт— 100- -500 Ml ітупн, легированные апюми-
НІІСм, оловом , имеют, кроме- T
жаростоіі кость.
31
 Стойкость латуни к коррозии обычно выше стойкости чистой
меди. На латунь сильно действуют азотная и соляная кислоты,
относительно слабее — серная кислота. Латуни с увеличенным со­
держанием цинка проявляют повышенную стойкость в среде серо­
водорода.
Оборудование, изготовленное из латуни, при определенных
условиях подвержено особым видам коррозии (обесцинкование,
коррозионное растрескивание и т. д.). Поэтому для каждого слу­
чая применения латуни необходимо по справочнику установить
условия поставки (химический состав) и эксплуатации.
Бронза представляет собой сплав меди с оловом. Олово обес­
печивает повышенную прочность и твердость сплава, но резко
снижает его пластичность.
Применение оловянистой бронзы ограничивается изготовлени­
ем деталей для отдельных узлов оборудования. В настоящее вре­
мя оловянистые бронзы заменяются более экономичными и проч­
ными алюминиевыми бронзами — сплавами меди с алюминием.
Промышленность выпускает также специальные бронзы, в которых
не содержится олово, но имеются добавки алюминия, марганца,
кремния и др.

АЛЮМИНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ

Алюминий выгодно отличается от других конструкционных цвет­
ных металлов малой плотностью, высокой пластичностью, тепло­
проводностью и коррозионной стойкостью в атмосферных услови­
ях. Механические свойства алюминия зависят от его химической
чистоты. Наличие в техническом алюминии железа и кремния сни­
жает его пластичность, но повышает прочность.
Из алюминия изготовляют теплообменники, сосуды, аппараты,
трубопроводы. Однако прочность алюминия невысока, поэтому ап­
параты, изготовленные из алюминия, не могут работать при высо­
ких давлениях. Максимально допустимая температура стенки ап­
паратов 150 °С.
Сварку алюминия производят вольфрамовыми электродами в
защитной струе аргона.
В аппаратостроении все большее применение находят алюми­
ниевые сплавы, которые превосходят алюминий и другие цветные
металлы по многим свойствам, и прежде всего по показателям
прочности. Алюминиево-марганцовистый сплав марки АМц с со­
держанием 1,6% марганца характеризуется временным сопротив­
лением разрыву до 200 МН/м2, а сплавы алюминия с марганцем
марки АМг с содержанием 6—7% марганца — до 320 МН/м2. Хи­
мический состав, технология плавки и последующая обработка
могут обеспечить многие наперед заданные свойства алюминие­
вого сплава.
Алюминиевые сплавы очень чувствительны к изменению темпе­
ратуры. При повышении температуры временное сопротивление
32
разрыву сильно падает, при отрицательных же температурах —
возрастает. Особенно сильное снижение прочности сплавов наблю­
дается при температурах выше 200 °С, поэтому их применяют при
температурах до 150 °С. Нижний предел температуры, при кото­
рой применяются алюминиевые сплавы, равен —190 °С.
Характеристика коррозионной стойкости алюминиевых сплавов
в различных средах приведена в специальной литературе. В сре­
де сырой нефти скорость коррозии их в 6—20 раз меньше, чем
скорость коррозии Ст. 3. В конденсационно-холодильной аппара­
туре коррозионная стойкость сплавов в 2 с лишним раза выше,
чем легированной стали (1Х18Н9Т).
Наиболее рациональный способ сварки алюминиевых спла­
вов— аргоно-дуговая сварка, при которой обеспечивается высокая
(по сравнению с газовой сваркой) прочность сварного шва.
Алюминиевые сплавы выпускают в виде листов, плит, труб,
профилей, прутков. Их применяют для изготовления крыш и верх­
них поясов резервуаров для хранения агрессивных нефтей, емко­
стей для жирных кислот, нефтепроводов, конденсационно-холо­
дильного оборудования и т. д.

СПЛАВЫ НИКЕЛЯ
Основными достоинствами сплавов никеля являются стойкость во
многих агрессивных средах и способность сохранять прочность
при высоких температурах, поэтому их применяют в тех случаях,
когда требуется большая коррозионная стойкость в сочетании с
высокими механическими свойствами при высокой температуре
или с жаростойкостью.
Детали, изготовленные из сплавов на никелевой основе (напри­
мер, сплава Х20Н80ТЗ), работают при температуре до 980 °С.
Никельмолибденовые и никельхромомолибденовые сплавы об­
ладают высокой стойкостью к коррозии в соляной и серной кисло­
тах, которая во много раз выше стойкости нержавеющих сталей и
в 10 раз выше стойкости латуней.
В аппаратостроении широко применяют сплав никеля, называе­
мый монель-металлом. В его состав входит 67—69% никеля, 28%
меди, 1,5—2,5% железа и 1—2% марганца. Монель-металл отли­
чается очень высокой прочностью, пластичностью и хорошими ан­
тикоррозионными свойствами, однако при контакте с другими ме­
таллами коррозионная стойкость его падает.
Из монель-металла изготовляют пучки труб и трубные решетки
теплообменников и холодильников установок, перерабатывающих
агрессивные нефти (в состав которых входят вещества, вызываю­
щие сильную коррозию), решетки реакторов установок каталити­
ческого крекинга, втулки насосов и т. д.
Другим распространенным сплавом на никелевой основе яв­
ляется хастеллой, который поставляется в виде листов, труб и
сортового проката. При высокой кислотоупорности во многих сре­
3 —2255 33:
дах этот сплав обладает очень высокой прочностью (ств=
=900 M jH/ im2). Недостатком хастеллоя является склонность его
к межкристаллитной коррозии.

СВИНЕЦ
Свинец характеризуется низкой температурой плавления (327°С),
низкой прочностью и высокой пластичностью. Он применяется
для защиты поверхностей стальных аппаратов, соприкасающихся
с агрессивной средой (слабых водных растворов, содержащих уг­
лекислоту, сероводород, соли). Защищаемая поверхность покры­
вается листовым свинцом толщиной 2—5 мм или подвергается го­
могенному освинцованию, т. е. наплавлению свинцового слоя тол­
щиной 4—6 мм. Перед освинцеванием направляемая поверхность
должна быть предварительно покрыта оловом.
В качестве конструкционного материала свинец почти не при­
меняется.
В качестве защитной обшивки свинец применяют чаще всего
в холодильниках рабочего раствора сернокислого алюминия, в кис­
лотных мешалках, промывных башнях, сушилках и т. д. Целиком
из свинца изготовляют детали электрофильтров, работающих на
охлаждении кислот, трубы для кислот и т. д.
В табл. П-10 приведена коррозионная стойкость некоторых ме­
таллов и сталей в агрессивных средах.

ТИТАН
Титан применяют для изготовления аппаратов, работающих в та­
ких агрессивных средах, как азотная кислота любой концентра­
ции, влажный хлор, разбавленная серная кислота и т. д. Имея
небольшую плотность, титан и его сплавы по прочности превосхо­
дят лучшие марки стали. Временное сопротивление разрыву ти­
тана марки ВТ1-2 доходит до 750 МН/м2.
Титан хорошо куется, штампуется, прокатывается, сваривает­
ся, удовлетворительно обрабатывается на металлорежущих стан­
ках. Эти свойства делают его самым перспективным конструкци­
онным материалом для изготовления оборудования, работающего
в сильно агрессивных средах, однако стоимость титана пока очень
велика, поэтому его применяют лишь для изготовления небольших
аппаратов и в качестве плакирующих слоев стальных аппаратов.
Титан сваривают аргонодуговым методом с применением в ка­
честве присадочного материала проволоки ВТ1.
Сплавы титана являются надежным материалом для изготов­
ления труб конденсационно-холодильного оборудования и деталей
машин, соприкасающихся с сильно агрессивными средами и под­
верженных эрозии.
Титановые сплавы рекомендуются для изготовления аппаратов,
работающих при температуре не выше 350 °С.
34
Т а б л и ц а I I - 10. К о р р о з и о н н а я с т о й к о с т ь н е к о т о р ы х м е т а л л о в и с т а л е й
в агрессивны х с р ед ах (условные обозначения: с. — стоек, о. с. — относительно
стоек, нс. — нестоек)________________________________________________________

1
Сталь углеро­

Х17Н13М2Т
2

Алюминий
Концент­ Темпера­

Х18Н10Т
Среда рация, % тура, °С
Я
оя

дистая

Медь
г £
a$ сt 5
я * р о

Вода
речная ................... — 90— 100 о. с. с. с. с. с. с. с. С.

морская . . . . — 20 о. с. с. с. с. с. с. с. С

Неорганические кис­
лоты
ШМОз..................... До 10 20 НС. с. с. с. с. с. нс. НС.

До 10 80— 100 нс. с. с. с. с. нс. Н С . нс.

60 20 нс. с. с. с. с. с. нс. НС.

60 80— 100 нс. с. с. с. с. нс. Н С . нс.

HoSOi .................... 10 20 НС. нс. с. с. с. с. с. С.

10 80— 100 нс. нс. нс. НС. о. с. нс. нс. с.

60 20 нс. о.с. Н С . нс. с. о. с. нс. с.
60 100 нс. нс. нс. нс. о. с. нс. — с.
95— 100 20 о. с. с. с. с. с. о. с. — с.
95— 100 80—100 Н С . нс. Н С . нс. с. о. с. — С.

H 2S 04 + S 03 5 20 о. с. о. с. с. с. с. с. нс. С.

(олеум)
M C I ........................ 10 20 нс. нс. НС. НС. с. НС. о. с. о. с.
НС.

10 50 нс. нс. нс. нс. о. с. Н С . нс. НС.

35 20 нс. нс. НС. нс. с. нс. НС. о. с.

35 50 нс. НС. НС. нс. нс. нс. нс. о. с.
Щелочи
N a O H ................... 20 20 о. с. с. с. с. с. нс. 0. с. _
К О Н .................... 5—30 20 о. с. о. с. о. с. с. о. с. нс. с. —

С а(О Н )2 . . . . Насыщ. 20 о. с. с. с. с. о. с. нс. о. с. —

Р-Р
Р'астворы солей
С а С І г .......................................... 25 20 о. с. о. с. о. с. о. с. о. с. о. с. с. нс.
Na2C 0 3 .................. Разб. 20 о. с. с. с. с. с. о. с. с. с.
р-р
N a C l .................... 10 20 о. с. с. с. с. с. с. с. —
Газы
НС1 (сухой) . . — 20 о. с. с. с. с. с. о. с. с. с.
— 250 о. с. с. с. с. о. с. с. НС. с.
Cl 2 (влажный) — 20 нс. нс. нс. НС. о. с. Н С . Н С . о. с.
Органические соеди­
нения
сероуглерод . . . 100 20 с. с. с. с. с. с. —
спирт бутиловый 100 20 о. с. с . V. с. с. с. ь . —

» этиловый 80—98 20 о. с. с. с. с. с. с. с. с.
спирты высшие — 20 о. с. с. с, с. с. с. о. с. —
углеводороды . . — До 80 о. с. с. с. с. с. с. с. —
уксусная кислота 10 20 ПС. с. с. с. с. с. с. о. с.
10 80— 100 нс. с. с. с. с. о. с с. _
90—100 20 нс. о. с. с. с. с. с. с. _
90— 100 80— СО пс. нс. с. с. с. о. с. с. нс.
фенол ................... Разб. 20 о. с. о. с с. с. с. с. НС. нс.
Р-Р
хлорбензол . . . 100 20 о. с. с. с. с. — — — —

3* 35
 В табл. II-I1 даны механические свойства сплавов на основе
титана.
Т аб л и ц а I I - 11. М е х а н и ч е с к и е с в о й с т в а т и т а н о в ы х сплавов

Сплав 0 В, МН/М2 °т- в. % НВ Вид поставки

МН/М2

ВТ1 450—700 380—600 20—25 207—241 Листы, поковки, проволока,

трубы
втз 950— 1150 850—1050 10— 16 260—320 Поковки, штамповки, прутки
ВТЗ-1 950— 1200 850— 1100 10— 16 260—340 То же
ОТ4 700—900 5 5 0 -650 15—40 220—260 Листы, поковки, штамповки,
прутки, проволока, трубы
ВТ4 800—900 700—800 15—22 210—250 Листы, прутки, поковки, штам­
повки
ВТБ 800—950 600—850 12— 15 270 Листы, прутки, поковки, штам­
повки, проволока
ВТ5-1 750—950 700—850 12—25 240—300 Прутки
ВТ6 900—1000 800—900 8—13 320—360 Листы, поковки, штамповки,
ВТ8 1050—1180 950—1100 9—15 310—350 Поковки, штамповки, прутки,
полосы

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
При изготовлении нефтезаводского оборудования все чаще при­
меняют неметаллические материалы.
Во многих случаях они успешно заменяют дефицитные высоко­
легированные стали и цветные металлы, что объясняется их высо­
кими эксплуатационными свойствами, и прежде всего антикорро­
зионными.
Неметаллические материалы используются в качестве само­
стоятельных конструкционных материалов, а также применяют­
ся для изготовления стойких к воздействию сильно агрессивных
сред поверхностей металлического оборудования. Широко приме­
няются неметаллические материалы неорганического и органи­
ческого происхождения, а также их комбинации.

МАТЕРИАЛЫ НЕОРГАНИЧЕСКОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

К наиболее распространенным конструкционным материалам
неорганического происхождения относятся андезит, бештаунит,
кислотоупорная керамика, каменное литье и др.
Андезит и бештаунит представляют собой горные породы вул­
канического происхождения. Они применяются в виде щебня и
муки как наполнитель при изготовлении кислотоупорного бетона
и кислотостойких замазок. В качестве конструкционного матери­
ала их используют для изготовления корпусов электрофильтров,
деталей, колосниковой части абсорбционных аппаратов.
\
.36
 Кислотоупорная керамика изготовляется из природной или
обогащенной глины путем обжига в смеси с песком и полевым
шпатом. Из нее формуют кислотостойкие изделия и детали ап­
паратов. Особенностями кислотоупорной керамики я е л я ю т с я га­
зонепроницаемость и стойкость к сильным кислотам при высоких
температурах. В средах едких щелочей кислотоупорная керамика
нестойка.
Каменное литье (плавленый диабаз или базальт) получают
плавлением горных пород с последующей термической обработ­
кой отлитых изделий — футеровочных плит или фасонных дета­
лей (труб, штуцеров, лотков и т. д.). Каменное литье отличается
высокой химической стойкостью, механической прочностью, га­
зонепроницаемостью и износостойкостью.
Для создания прочной связи (адгезии) между защищаемой
поверхностью и футеровочными изделиями (плитами) применяют
Еіяжущие материалы. Они должны обеспечить также соединение
отдельных плит между собой. Футеровка должна быть монолит­
ной и в целом обладать всеми свойствами футеровочных плит.
Для этого вяжущий материал должен обладать теми же свойства­
ми, что и плиты, и, кроме того, пластичностью до схватывания,
чтобы были заполнены все швы и материал ложился на защищае­
мую* футеровкой поверхность ровным тонким слоем.
Широко применяют вяжущие материалы в виде замазок на
основе жидкого стекла. Их приготовляют из натриевого или ка­
лиевого жидкого стекла, ускорителя твердения — кремнефтори­
стого натрия и наполнителя — порошка андезита, кварца или
каменного литья.
Для футеровки аппаратов широко применяют замазку арза-
мит, обладающую кислотостойкостью и термостойкостью при.
температуре до 250 °С, а также кислотостойкий и жароупорно­
кислотостойкий бетоны.
Эмалевые покрытия. Эмалированные поверхности отличаются
весьма высокой коррозионной стойкостью. Эмалевые покрытия^
представляют собой тонкий слой стеклообразной массы, нане­
сенной на металлическую поверхность и обожженной при темпе­
ратуре 800—900 °С. Стеклообразные массы получают сплавлени­
ем в соответствующих соотношениях песка, полевого шпата, раз­
личных глин с бурой, содой, селитрой и другими материалами.
Окислы никеля и кобальта, входящие в состав эмалевой массы,
обеспечивают хорошую сцепляемость ее с металлической поверх­
ностью и придают эмали нужную окраску.
Сначала на защищаемую поверхность наносят грунтовую
эмалевую массу (шликер), которая после термической обработ­
ки прочно сцепляется с металлической основой. Затем наносится
покровный слой эмали, который в процессе обжига связывается
с грунтовой эмалью. Этот слой должен отличаться высокой кор­
розионной стойкостью и иметь требуемый декоративный вид.

37
 Эмали наносят мокрым или сухим способом — пульверизаци­
ей, обливом, окунанием в ванну с эмалевой массой и др. Режим
обжига зависит от состава и конструкции покрытия. Он должен
обеспечить целостность слоя эмали (отсутствие трещин, газовых
пузырей) и исключить возможность его выгорания.
Эмалевые покрытия обладают высокими механическими
свойствами. Это позволяет эмалировать аппараты, работающие
под давлением до 5 МН/м2 и под Глубоким вакуумом при темпе­
ратурах среды от —30 до + 3 0 0 °С. Конструкция аппаратов, под­
вергаемых эмалированию, должна быть достаточно жесткой,
простой по форме, позволяющей обеспечить свободный доступ
к эмалируемой поверхности.

МАТЕРИАЛЫ ОРГАНИЧЕСКОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

К неметаллическим материалам органического происхождения
относятся пластмассы, материалы на основе каучука, углеграфи­
товые материалы, лаки и краски.
Пластмассы делятся на термопластичные и термореактивные.
Термопластичные пластмассы постоянно сохраняют способность
к формованию при определенных температуре и давлении, т. е.
могут многократно размягчаться при нагревании и отвердевать
при последующем охлаждении. Термореактивные пластмассы бы­
стро теряют способность к формованию в результате термиче­
ского воздействия, т. е. только однажды размягчаются от на-
нагрева и плавятся в процессе изготовления изделия. Ниже при­
водится краткая характеристика наиболее часто применяемых
при изготовлении оборудования пластмасс.
Фаолит — кислотоупорная термореактивная пластическая мае­
ма, из которой формуют различные изделия (колонны, скрубберы,
теплообменную аппаратуру, трубы, запорную арматуру). Он хо­
рошо обрабатывается механически, прессуется и склеивается
фаолитовой замазкой или замазкой арзамит. Применяется при
температуре до 140 °С.
Текстолит — слоистый материал, отличающийся высокой проч­
ностью на сжатие и стойкостью ко многим агрессивным средам.
Используется для изготовления деталей оборудования (шесте­
рен, муфт, подшипников), работающих при температурах от
—196 до +125 °С.
Винипласт — термопластичная пластическая масса, стойкая к
воздействию почти всех кислот, щелочей и растворов солей. Лег­
ко поддается механической обработке, сваривается и склеивается.
Из винипласта изготовляют детали оборудования, трубопроводы,
запорные устройства, работающие при температуре до 40 °С;
применяется также для футеровки поверхностей стальных аппа­
ратов.
П о л и э т и л е н обладает хорошей адгезией к металлам, что поз­
воляет использовать его в качестве антикоррозионного футеро-
38
вочного материала для стальных аппаратов, работающих при
температуре до 50 °С. Применяется также для изготовления тру­
бопроводов.
Полипропилен значительно тверже полиэтилена и может при­
меняться для изготовления деталей аппаратов, футеровки и тру­
бопроводов, работающих при температуре от —10 до + 100°С. По­
рошкообразный полипропилен применяют для газопламенного и
вихревого напыления защищаемых от агрессивных сред стальных
поверхностей.
Полиизобутилен — мягкий, эластичный футеровочный матери­
ал, применяемый для защиты от агрессивных сред стальных и
алюминиевых поверхностей аппаратов, работающих при темпера­
туре до 100°С. Легко сваривается и склеивается.
Фторопласт-4 — легко комкующийся порошок, из которого фор­
мованием и термической обработкой получают различные изде­
лия, работающие в наиболее агрессивных средах при темпера­
туре до 250 °С. Обладает высокими механическими свойствами,
однако сварке не поддается и плохо склеивается. Благодаря низ­
кому коэффициенту трения успешно применяется в качестве наби­
вочного материала для сальниковых уплотнений. Применяется
также для изготовления втулок подшипников скольжения.
Материалы на основе каучука (резина, эбонит) применяют в
основном для гуммирования поверхностей аппаратов. Марку ре­
зины или эбонита выбирают в зависимости от условий, в которых
будет работать гуммированный слой, и от поверхности, на кото­
рую он наносится. Наиболее часто применяют резины марок 4849,
4476, 829, ИРП-1025, 8ЛТИ, эбониты марок 1726, ИРП-1213,
2109. 1814 и полуэбонит марки 1751.
Материалы на основе графита применяют в тех случаях, ког­
да наряду с химической стойкостью материал оборудования дол­
жен обладать хорошей теплопроводностью. Из углеграфитовых
материалов, например, изготовляют теплообменники для агрес­
сивных сред, работающие в интервале температур от —18 до
—150 °С. Графит хорошо обрабатывается резанием и склеивается
синтетическими клеями и кислотоупорной замазкой.
Лакокрасочные покрытия. Лакокрасочные покрытия широко
применяют для аппаратов, подверженных воздействию агрессив­
ных сред. Они дешевы и легко наносятся на любые ровные глад­
кие поверхности, не имеющие дефектов, обнаруживаемых визу­
ально.
Лакокрасочные материалы состоят из смеси основного плен­
кообразующего вещества с растворителями, пластификатором и
пигментами. Для аппаратов применяют грунты, шпатлевки, лаки
и эмали на конденсационных и природных смолах (эпоксидной,
фенолоформальдегидной), битумах, растительном масле, на по-
лимеризационных смолах (перхлорвиниловая), на эфирах целлю­
лозы (нитроцеллюлоза). Марки покрытия выбирают в зависимо­
сти от его назначения и условий эксплуатации.
39
 В процесс окраски входят следующие операции: подготовка
поверхности (очистка от загрязнений и обезжиривание); грунто­
вание (нанесение грунта ровным слоем с последующей сушкой);
шпатлевание (выравнивание загрунтованной поверхности); шли­
фование (зачистка шкуркой зашпатлеванной поверхности);
окраска кистью, краскораспылителем или в электрическом поле;
сушка окрашенной поверхности.
 Г Л А В А III

ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

ОБОРУДОВАНИЯ,
ИХ РАСЧЕТ
И ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Оборудование нефтеперерабатывающих заводов в основном

представляет собой аппараты для осуществления одного или од­
новременно нескольких процессов, в ходе которых перерабаты­
вается то или иное вещество. Исключение составляют емкости,
служащие только для хранения веществ.
Требования к эксплуатационным свойствам аппарата опреде­
ляются агрегатным состоянием перерабатываемого или хранимого
вещества (твердое, жидкое, газообразное), его агрессивностью по
отношению к выбранному конструкционному материалу, токсич­
ностью, температурой и давлением, при которых осуществляется
данный процесс. В то же время конструкция аппарата должна
обеспечить требуемую производительность, установленную для
того технологического узла, составной частью которого он яв­
ляется.
На основании технических требований, предъявляемых к ап­
парату, сначала выбирают конструкционный материал, обеспечи­
вающий необходимые стойкость и прочность, с учетом стоимости
материала, а также его недефицитности. Принимается во внима­
ние также технология изготовления, т. е. податливость выбран­
ного материала к обработке и сварке.
После выбора материала конструктор должен составить схе­
му аппарата, изучив практику эксплуатации аналогичных аппара­
тов, литературные данные и последние разработки научно-иссле­
довательских и конструкторских организаций. При конструирова­
нии оборудования необходимо максимально использовать стан­
дартизованные и нормализованные детали и целые узлы.

КОРПУСА АППАРАТОВ

Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов пред­

ставляют собой вертикально или горизонтально расположенные
цилиндры, закрытые по концам крышками (днищами) различной
формы.
Предпочтение, которое отдается при конструировании цилин­
дрическим формам корпусов, объясняется простотой изготовления
41
 и рациональным расходом металла. Особенности корпусов, имею­
щих форму, отличную от цилиндрической, рассмотрены в разде­
лах, посвященных соответствующему оборудованию.
Основным элементом корпуса является обечайка — барабан
цилиндрической или конической формы, изготовленный из листо­
вого металла. Обечайки корпусов, работающих под вакуумом и
при давлении до 10 МН/м2, изготовляют главным образом свар­
кой, при давлении выше 10 МН/м2— соответствующей механиче­
ской обработкой поковок.
Учитывая необходимость комплектации обечаек днищами и
другими деталями, на которые имеются нормали, при конструиро­
вании диаметр их необходимо привести в соответствие с установ­
ленным ГОСТ рядом внутренних базовых диаметров цилиндриче­
ских обечаек.
Для стальных обечаек в ГОСТ рекомендуются следующие диа­
метры: от 200 до 400 мм через каждые 50 мм, от 500 до 1200 мм
через 100 мм, от 1400 до 4000 мм через 200 мм, от 4500 до 6000 мм
через 500 мм, 6400 мм, от 7000 до 12 000 мм через 1000 мм, от
12 000 до 20 000 мм через 2000 мм.
Расчетная длина обечайки обычно приводится в соответствие
с размерами листового материала для возможно более рацио­
нального его раскроя.
Цилиндрическая форма придается обечайке путем вальцовки
и последующей калибровки (технологической правки). Точность
изготовления контролируется допускаемыми отклонениями на
длину окружности разверток и смещение кромок в сварных швах
обечаек. Эти данные имеются в специальной литературе. Напри­
мер, для углеродистой стали толщиной s = 20 мм допуск на дли­
ну окружности развертки не превышает ± 7 мм; для всех толщин
смещение кромок в продольном шве не должно превышать 0,1 s,
но не выше 4 мм, в кольцевых швах — 0,25 s, но не выше 6 мм.
Для легированных сталей требования к отклонениям несколько
строже.
На стальные цилиндрические обечайки установлены допуски
также по прямолинейности оси и овальности цилиндра. Отклоне­
ние от прямолинейности не должно превышать 0,2% от длины, но
не выше 30 мм при любой длине обечайки.
Для аппаратов, работающих под внутренним давлением, допу­
скается овальность до 0,01 D, но не более 20 мм; для вакуумных
аппаратов— до 0,005 D, но не более 20 мм (D — наружный диа­
метр обечайки).
Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов из­
готовляют в соответствии с «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержден­
ными Госгортехнадзором СССР (Государственным комитетом по
надзору за безопасным ведением работ в промышленности и гор­
ному надзору). Этими правилами установлены основные положе­
ния по устройству, конструированию, изготовлению, испытанию и
42
безопасной эксплуатации аппаратов, работающих под давлением
выше 0,07 МН/м2, а также сосудов для хранения и транспорти­
рования сжиженных газов, давление паров которых при темпе­
ратуре 50 °С превышает 0,07 МН/м2. «Правила» не распростра­
няются на аппараты емкостью ме­
нее 25 л, у которых произведение
емкости (в л) на давление (в
МН/м2) не превышает 20.
К конструкции аппарата предъ­
являются, в частности, следующие
требования :доступ внутрь аппара­
та для периодического осмотра;
преимущественно стыковые свар­
ные швы; плавный переход в свар­
ном стыке от толстого листа к тон­
кому, если разность толщин соеди­
няемых листов более 5 мм или бо­
лее 30% от толщины тонкого ли­ Р и с . I I I . -1. П л а в н ы й п е р е х о д о т т о л с т о г о
ста (рис. Ill-1); отсутствие люков л и с т а к т о н к о м у в с в а р н о м с т ы к е :
и штуцеров на продольных свар­ а — с односторонним скосом; 6 — с двух­
ных швах; смещение по отношению сторонним скосом.
друг к другу продольных швов в
соседних обечайках корпуса на величину, не меньшую, чем трех­
кратная толщина листа, но не менее 100 мм, и др.

ГАБАРИТНОСТЬ
При проектировании крупных корпусов необходимо с самого на­
чала согласовать их габариты с условиями доставки готового ап­
парата на монтажную площадку. Различают габаритное и нега­
баритное оборудование.
Под габаритным понимается такое оборудование, размеры
которого не выходят за пределы габаритов железнодорожного
подвижного состава, установленных ГОСТ.. Такое оборудование
можно перевозить по железной дороге без всяких ограничений.
Негабаритное оборудование делится на следующие категории:
1) оборудование, которое можно перевозить по железной дороге
только при соблюдении определенных, согласованных с руковод­
ством железных дорог, условий и мероприятий; 2) оборудование,
которое можно перевозить по существующим шоссейным или вод­
ным путям; 3) оборудование, которое невозможно перевозить лю­
бым видом транспорта.
Очертания и габариты оборудования для различных способов
перевозки имеются в специальных справочных пособиях соответ­
ствующих ведомств.
Если условия перевозки не позволяют изготовить оборудова­
ние в полностью собранном виде, то конструкция должна позво­
лять изготовление его из отдельных узлов и деталей, соединяемых
непосредственно на монтажной площадке. Например, аппарат,
являющийся габаритным по диаметру, но по длине выходящий за
пределы габаритов подвижного состава, должен перевозиться по
железной дороге частями максимально допустимой длины.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТОВ

При конструировании аппарата, включающем выбор конструкци­
онного материала и определение размеров, обеспечивающих его
прочность, устойчивость и долговечность, исходят из условий экс­
плуатации, прежде всего из давления и температуры среды.
Давление. Существуют понятия рабочего, расчетного, условно­
го и пробного давления.
Рабочее давление возникает в аппарате при работе на макси­
мально допустимом форсированном режиме. При этом кратковре­
менное повышение давления во время действия предохранитель­
ного клапана и других предохранительных устройств не учиты­
вается.
По величине расчетного давления производят расчет аппара­
та на прочность и устойчивость. Его принимают равным рабочему
давлению, однако если кратковременное повышение давления
больше 10% от рабочего давления, то за расчетное давление при­
нимают 90% от того давления, которое создается в аппарате в мо­
мент полного открытия предохранительного клапана.
Кроме рабочего, расчетное давление включает также гидро­
статическое давление столба жидкости в аппарате:
Ррас ~ Рраб Т" УН
где Р рас и Яраб — соответственно расчетное и рабочее давление;
у — удельный вес жидкости в аппарате;
Н — высота столба жидкости.
Если гидростатическое давление меньше 5% от рабочего, то за
расчетное принимают только рабочее давление. Для литых аппа­
ратов, работающих при давлении менее 0,2 МН/м2, расчетное дав­
ление принимают равным 0,2 МН/м2.
При расчете вертикальных аппаратов, заполненных жидко­
стью на большую высоту, расчетное давление определяют для
нескольких зон по высоте и толщину стенки аппарата находят
для каждой зоны отдельно. Это позволяет уменьшить расход ме­
талла и вес аппарата.
Под условным давлением понимается максимально допусти­
мое давление в аппарате при температуре стенки 20 °С. Это дав­
ление всегда не ниже рабочего и расчетного давлений. Для стан­
дартизованных и нормализованных аппаратов ГОСТ предусмат­
ривает следующие условные давления (в МН/м2): 0,07; 0,1; 0,6;
0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0; 5,0; 6,4; 8,0; 10; 12,5;
16; 20; 25; 32,5; 40; 50; 63; 70; 80; 100; 125; 160; 200. При проек­
тировании аппаратов рекомендуется придерживаться этих давле­
44
ний, учитывая, что комплектующие аппарат стандартизованные
детали и узлы выпускаются именно на эти давления.
При температурах выше 20 °С условное давление снижается
пропорционально понижению допустимых напряжений при этих
температурах в зависимости от марки материала, из которого из­
готовлены корпус, арматура или трубопровод.
Нормативные материалы устанавливают связь между услоВ'
ным и рабочим давлением в зависимости от температуры среды
для различных конструкционных материалов. В табл. Ш-1 при­
ведены некоторые данные для углеродистых сталей, дающие
представление о характере этой связи.
Т а б л и ц а ІІІ-І. Условные и рабочие давления для изделий
« з углеродистых сталей при различных
температурах среды

Наибольшие рабочие давления (в МН/м2) при температурах среды, СС

Условное
давление,
МН/м* 200 250 300 350 400 425 450

0 ,1 0 ,1 0 ,0 9 0 ,0 8 0 ,0 7 0 ,0 6 0 ,0 5
0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 2 0 ,2 0 ,1 8 0 ,1 6 0 ,1 4 0 ,1 2
0 ,4 0 ,4 0 ,3 7 0 ,3 3 0 ,3 0 ,2 8 0 ,2 3 0 ,1 8
0 ,6 0 ,6 0 ,5 6 0 ,5 0 ,4 5 0 ,4 0 ,3 6 0 ,2 5
1 ,0 1 ,0 0 ,9 0 ,8 0 ,7 0 ,6 4 0 ,5 6 0 ,4
1 ,6 1 ,6 1 ,4 1 2 ,5 1 ,1 1 ,0 0 ,9 0 ,6 4
2 ,5 2 ,5 2 ,2 2 ,0 1 ,8 1 ,6 1 ,4 1 ,0
4 ,0 4 ,0 3 ,6 3 ,2 2 ,8 2 ,5 2 ,2 1 ,6
6 ,4 6 ,4 5 ,6 5 ,0 4 ,5 4 ,0 3 ,6 2 ,5
1 0 ,0 1 0 ,0 9 ,0 8 ,0 7 ,1 6 ,4 5 ,6 4 ,0

Величина пробного, или испытательного, давления, при кото­

ром испытывают на прочность изготовленный или находящийся
в эксплуатации, периодически проверяемый аппарат, установлена
нормами, приведенными в табл. II1-2. Значения пробного гидрав­
лического давления указаны в ней без учета гидростатического
давления столба жидкости в аппарате при испытании.
Температура. Различают рабочую и расчетную температуры
среды. За рабочую температуру принимают максимальную темпе­
ратуру среды, которая наблюдается при нормальном или форси­
рованном в пределах допустимого технологическом процессе. Для
расчета на прочность руководствуются расчетной температурой
стенки и внутренних деталей аппарата, которую принимают рав­
ной:
а) максимально возможной при эксплуатации температуре
среды, если она менее 250 °С;
б) температуре среды, увеличенной на 50 °С, если стенки ап­
парата обогреваются открытым пламенем или горячими газами
при температуре не менее 250 °С;
45
Т а б л и ц а III-2 . Н орм ы пробн ого ги д р авли ческо го давления
при испы тании а п п а р ат о в , р аб о таю щ и х
п од избы точны м д ав л ен и ем

Р а с ч е т н о е давл ен и е
Вид аппарата Р, М Н /м ‘2 Пробное гидравлическое давление, МН/м2

Ра20
0 ,0 5 t < 0 ,0 5 , но не менее 0 ,0 6
с доп

1 '5 Ч о п
Сварной, паяный 0,05—0,07 , , но не менее U, I
°доп

'- 5 К о п
0,07, но < 0 , 5 ----- :-------, но не менее 0,3
а доп

Сварной, паяный, 1.25 Р а2д°оп

< 0 ,5 --------і-------- , но не менее Р + 0,3
кованый
а доп

> -5 Р а2д°0П
Литой Независимо от ----- :------- , но не менее Р < 0 , 3
давления
а доп

П р и м е ч а н и е , о*®п и ° д 0П — допустимые напряжения соответственно при нормаль-

ной температуре и температуре t рабочей среды.

в) температуре поверхности изоляции, соприкасающейся со

стенкой аппарата, увеличенной на 2 0 °С, если имеется теплоза­
щитная изоляция.
Для теплообменников расчетную температуру определяют теп­
лотехническим расчетом.

ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ
При расчетах на прочность и устойчивость очень важен выбор до­
пускаемого напряжения. От выбранного значения допускаемого
напряжения зависят надежность аппарата в условиях эксплуата­
ции, расход металла на его изготовление и, следовательно, эко­
номичность конструкции в целом.
Допускаемые напряжения выбирают в зависимости от проч­
ностных характеристик принятого конструкционного материала
при расчетной температуре, свойств среды, характера нагрузок,
испытываемых аппаратом в процессе эксплуатации, способа и
технологии изготовления аппарата и надежности приборов конт­
роля.
46
 Для расчета на прочность аппаратов, работающих под внут­
ренним или наружным избыточным давлением, а также подвер­
женных ветровым и сейсмическим нагрузкам, установлены номи­
нальные (нормативные) допускаемые напряжения, которые при­
меняют при расчете на растяжение, сжатие и изгиб. При расчете
на кручение и срез нормативные допускаемые напряжения умень­
шают в 1,7 раза.
В соответствии с ГОСТ значение допускаемого напряжения оп­
ределяют по формуле
Пдоп = 110* ( I п ■1)
где 0доп — допускаемое напряжение, МН/м2;
г) — поправочный коэффициент;
а* — нормативное допускаемое напряжение, МН/м2.
Поправочный коэффициент учитывает взрыво-, пожароопас­
ность и токсичность среды в аппарате. Значение его устанавлива­
ют в соответствии с утвержденной нормативно-технической доку­
ментацией. При отсутствии нормативов коэффициент принимают
равным 0,9. Для аппаратов, содержащих чистую среду, т) = 1,0.
Значение нормативных допускаемых напряжений для различ­
ных сталей определяют по табл. Ш-З и ІІГ4,

Т а б л и ц а Ш-З. Нормативные допускаемые напряжения а* для углеродистых

и низколегированных сталей

Значения о* (в МН/м2) для сталей марок

Расчетная темпе­
ратура стенки, °С
Ст. 3 Сталь 10 Сталь 20 и 20К 09Г2С и 16ГС

20 140 130 147 170

100 134- 125 142 160
150 131 122 139 154
200 126 ІІ? 136 148
250 120 112 132 145
300 108 100 119 134
350 98 88 106 123
375 93 82 98 116
400 88 77 92 ПО
410 83 75 89 104
420 78 72 86 97
430 76 68 83 90
440 ___ 60 73 82
450 ___ 53 64 73
460 ___ 47 56 65
470 — 42 49 60
475 39 46 56

В тех случаях, когда конструкционный материал в приведен­

ных таблицах не значится, нормативное допускаемое напряжение
о* определяют по одной из следующих ниже формул.
47
Т а б л и ц а III-4 . Н орм ати вн ы е д оп ускаем ы е н ап р я ж ен и я а* для теплостой ких
и кислотостой ки х сталей

Значения а* (в МН/м2) для сталей марок

Р асчетная тем пе­ Х18Н10Т,

р а т у р а с т ен к и , °С Х18Н12Т. 0Х18Н 10Т
12ХМ , 12МХ 15ХМ Х 5М X 17H 13M 3T, 0Х18Н12Т
Х 17Н 13М 2Т

20 147 155 146 146 132

100 _ 141 139 122
150
_ _ 138 134 115
200 145 152 134 129 109
145 152 127 125 100
250
300 141 147 120 120 93
350 137 142 114 116 91
375 1 3 4 ,5 1 3 9 ,5 1 0 9 ,5 1 1 3 ,5 8 8 ,5
400 132 137 105 111 86
410 1 3 0 ,5 136 103 1 1 0 ,5 8 5 ,5
420 129 135 101 НО 85
430 1 2 7 ,5 1 3 3 ,5 9 8 ,5 109 8 4 ,5
440 126 132 96 108 84
450 1 2 4 ,5 131 9 3 ,5 107 8 3 ,5
460 123 130 91 106 83
470 122 128 8 8 ,5 1 0 5 ,5 8 2 ,5
480 121 126 86 105 82
490 1 0 8 ,5 1 1 4 ,5 8 2 ,5 1 0 4 ,5 8 1 ,5
500 96 103 79 104 81
510 83 89 72 103 80
520 69 78 66 103 79
530 57 69 60 102 79
540 47 60 54 102 78
550 _ 51 47 102 76
560 _ 42 — 101 73
570 _ — — 97 69
580 _ — — 90 65
590 _ — — 81 61
600 _ _ — 74 67
610 _ — — 68 —

620 _ — — 62 —
630 — — — 57 —
640 _ — — 52 —

650 — — — 48 —
660 — — — 45 —

670 _ — — 42 —
680 _ — — 38 —

690 — — — 34 —
700 — — — 30

1. Для углеродистых сталей при расчетной температуре до

380 °С, для низколегированных сталей — до 420 °С, для аустенит­
ных сталей — до 525 °С — по формулам

а* = - 2- или о * — —г~ ( П 1 .2 )

48
 2. При более высоких расчетных температурах, чем перечис­
ленные в п. 1 для каждой группы сталей, — по формулам
* О-р а ИЛИ 0* ( I I I . 3>
пт

где 0О— минимальное значение предела прочности (временное сопротивление)

при расчетной температуре, МН/м2.
0Т — минимальное значение предела текучести при расчетной температуре,
МН/м2;
п0 — запас прочности по пределу прочности (яв = 2,6);
пт■—запас прочности по пределу текучести (ят= 1,5);
0 д — среднее значение предела длительной’ прочности за 100 тыс. ч при
расчетной температуре, МН/м2;
Яд — запас прочности по пределу длительной прочности.
За нормативное допускаемое напряжение принимают меньшее
из значений, вычисленных по двум формулам.
Если для выбранного конструкционного материала нет дан­
ных по пределу длительной прочности, за нормативное допускае­
мое напряжение принимают меньшее из значений, вычисленных
по формулам
а* = или 0* = 0„ ( III.4)

где 0 „ — среднее значение предела ползучести за 100 тыс. ч при расчетной

температуре, МН/м2.
Для стальных отливок значение нормативного допускаемого
напряжения уменьшают в 1,25—1,4 раза.

Н А П Р Я Ж Е Н И Я , В О З Н И К А Ю Щ И Е В СТЕН КЕ О Б Е Ч А Й К И

Рассмотрим напряжения, возникающие в стенке цилиндрической

обечайки, закрытой с двух сторон днищами и подверженной неко­
торому внутреннему давлению Р (рис. ІІІ-2,а). Для этого выделим

из стенки элемент а, ограниченный двумя плоскостями, проходя­

щими через ось обечайки, и двумя другими плоскостями, перпен­
дикулярными ее оси (рис. ІІІ-2,б).
4 -2 2 5 5 49
 Напряжение ст„, направленное по меридиану (т. ,е. вдоль ци­
линдра), носит название меридионального; напряжение от, на­
правленное по кольцевому сечению, называется кольцевым (каса­
тельным); напряжение аг, действующее в радиальном направле­
нии,— радиальным. Эти напряжения, являющиеся главным и
определяющими при расчете на прочность, вызываются растяги­
вающими или сжимающими (при наружном давлении) силами.
В большинстве случаев при расчете цилиндров, работающих
под воздействием равномерно распределенного давления, ради­
альным напряжением пренебрегают. Не учитывают также напря­
жения от изгибающих моментов, действие которых вытекает из
изменения кривизны обечайки при деформациях. Теория расчета,
учитывающая только растягивающие или сжимающие усилия, но­
сит название безмоментной, или мембранной, теории.
Для расчетного определения толщины стенки цилиндриче­
ские аппараты делят на тонкостенные и толстостенные.

РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ВНУТРЕННИМ ДАВЛЕНИЕМ
Тонкостенными называют такие аппараты, толщина стенки кото­
рых не превышает 10% внутреннего диаметра сосуда.
Согласно мембранной теории, радиальные напряжения аг,
возникающие в цилиндрических оболочках от внутреннего или
наружного давления, при расчете во внимание не принимаются.
Определим значения кольцевого от и меридионального (в на­
правлении образующей цилиндра) ап напряжений, возникающих
в стенке цилиндра под действием внутреннего давления Р.
Кольцевое напряжение возникает от давления среды на стен­
ки цилиндра (см. рис. III-2,s). Из условия равновесия имеем:
2axs'l = P D cl ( I I I . 5)

откуда

где Dc — средний диаметр цилиндра;

s ' — толщина стенки цилиндра;
I — длина цилиндра.
Меридиональное напряжение возникает от давления среды на
днище аппарата (см. рис. Ш-2,а). Из условия равновесия имеем:
( III.7 )

откуда
( I I I . 8)

50
 Из формул (III.6) — (Ш-8) видно, что в цилиндрических аппа­
ратах кольцевые напряжения вдвое больше меридиональных, по­
этому наиболее опасными в аппарате являются продольное сече­
ние и продольные швы. Исходя из этого аппараты рассчитывают
на напряжения, возникающие в продольных сечениях.
В соответствии с первой теорией прочности расчет ведут по
наибольшему нормальному напряжению. Это напряжение долж­
но быть не больше допускаемого, поэтому с учетом коэффициента
прочности сварного шва ф по формуле (III.6) определим номи­
нальную расчетную толщину стенки аппарата:
РРс
2пдопФ
или О
РР* Г
( I I I . 9)
2ПдопФ Р
где DB— внутренний диаметр цилиндра;
стдоп — допускаемое напряжение.
Полная толщина стенки аппарата учитывает прибавки С
(в мм) на коррозию и эрозию и определяется по формулам
Р РВ
+ С -Г Сі (ШЛО)
2ПдопФ—Р
или
PD„
+ С + Сі ( I I I . 11)
20допф '

где s — полная расчетная толщина стенки аппарата;

£>я — наружный диаметр цилиндра;
С — прибавка к расчетной толщине, учитывающая агрессивное действие ра­
бочей среды на материал корпуса;
Сі — дополнительная прибавка к расчетной толщине, назначаемая по техно­
логическим, монтажным и другим соображениям.
Все прибавки к расчетной толщине должны быть обоснованы
с учетом скорости коррозии и установленного срока службы про­
ектируемого оборудования.
Расчетные формулы (ШЛО) и (III. 11) рекомендованы соот­
ветствующим ГОСТ. Согласно этому ГОСТ, допускаемое давле­
ние в аппарате определяется, по формуле
_ 2фсгдоп (5 — С)
-доп — Ов -|- s — С ( I I I . 12)

РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД НАРУЖНЫМ ДАВЛЕНИЕМ
Под наружным избыточным давлением работают вакуумные ап­
параты и аппараты с рубашкой для обогрева или охлаждения.
В результате действия наружного давления корпус аппарата мо­
4* 51
жет терять цилиндрическую форму и сминаться при напряжени­
ях, значительно меньших, чем разрушающие.
Наружное давление, при котором данный аппарат начинаег
терять свою форму, называется критическим (Ркр). Для устойчи­
вости аппарата необходимо, чтобы

где Р — внешнее давление;

Пуст — запас устойчивости.
Критическое давление зависит от геометрической формы и
размеров аппарата, а также от механических свойств конструкци­
онного материала. Опасность потери устойчивости (вдавливания

Рис. ІІІ-З. График для определения критического давления в аппарате.

стенки внутрь) обечаек, работающих под наружным избыточным

давлением, тем больше, чем больше отклонение от правильной
цилиндрической формы и чем больше длина обечайки. В тех слу­
чаях, когда длина обечайки превосходит ее диаметр в 5 раз, ее
укрепляют кольцами жесткости. Последние устанавливают на
расстоянии друг от друга 0,1Db—5Z)b, причем чем больше диа­
метр аппарата, тем расстояние меньше.
52
 Кольца жесткости должны работать совместно с корпусом,,
поэтому приварка их к корпусу выполняется с соблюдением оп­
ределенных норм; в частности, длина сварного шва с каждой
стороны кольца жесткости должна быть не меньше половины на­
ружного периметра обечайки.
Значение критического давления определяют по формулам,,
приведенным в справочной литературе. Для множества случаев,
встречающихся на практике, критическое давление можно опре­
делить по графику (рис. ІІІ-З), построенному для цилиндриче­
ских аппаратов из стали с модулем упругости £ = 2 ,М 0 5 МН/м2.
Соответствующую кривую на графике находят но отношению рас­
четной толщины стенки аппарата s' к его наружному диаметру
Дц затем задаются отношением расстояния между кольцами
жесткости на аппарате I к наружному диаметру аппарата DK, и на
оси ординат получают значение критического давления.
Прежде чем приступить к расчету на устойчивость формы, не­
обходимо проверить напряжения сжатия в стенке аппарата от
Р,ф. Оно должно быть меньше допускаемого напряжения, опре­
деленного по формуле (III.2), т. е. меньше отношения предела
текучести при рабочей температуре к запасу прочности.
Приведенные ниже расчетные формулы предназначены для
гладких и укрепленных кольцами жесткости цилиндрических
обечаек и могут применяться для обечайки из углеродистой ста­
ли при температуре стенки до 380 °С, из низколегированной ста­
ли при температуре до 420 °С, из аустенитной — до 525 °С. При от­
ношении расчетной длины обечайки к внутреннему диаметру, рав­
ном
2 (s — С) D
1,5 1/ D Js — C)

фіормулы для расчета обечаек имеют вид:

D і Р I \° ,4 „ ^
( I I I . 13)
s — 0,47 100 \ 10-5£ ‘ D ) + с + с1

D_ |~ 100 ( s - С) j 2 y f 100 (s — С)
Ядоп = 6,49-10-5£ ( I I I . И)

где s — исполнительная толщина стенки обечайки;

D — внутренний диаметр обечайки;
Р — расчетное давление;
Е — модуль продольной упругости при расчетной температуре;
I — расчетная длина.

Расчетное значение модуля упругости Е для углеродистых и

легированных сталей в зависимости от рабочей температуры оп­
ределяют по табл. Ш-5.
53
Т а б л и ц а Ш -5. Расчетные значения модуля упругости для сталей
при различных температурах

Модуль упругости £ (106 М[ I М-) при температурах, °С

20 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700

Д ля углеродистых сталей
1 ,9 9 I 1 ,9 1 I 1 , 8 6 I 1 ,8 1 I 1 , 7 6 I 1 ,7 1 I 1 ,6 4 I 1 , 5 5 I 1 , 4 0 I — | — | — | — | —

Для легированных сталей

2 ,0 0 I 2 ,0 0 I 1 , 9 9 I 1 , 9 7 I 1 , 9 4 | 1 , 9 4 | 1 ,8 6 | 1 ,8 1 | 1 , 7 5 | 1 , 6 8 | 1 ,6 1 | 1 ,5 3 | 1 ,4 5 | 1 ,3 6

Расчетную длину I цилиндрических корпусов с эллиптически­

ми днищами определяют по формуле

'- * + 4

где Ь — длина цилиндрической части, м;

Н — высота днища, м.

Формулы (III.13) и (III.14) применимы при выполнении ус­

ловия
I „ „ Е Г Г 2 (s — С ) ) 3
D > 0'2 о* у [ D J

Для цилиндрических обечаек, удовлетворяющих условиям

,/ 2 (5 -С ) . і . і / D .
l,o У D < о ^ V
2 (s — С)
И
2 (s —С)
< 0,2 -

допускаемое наружное давление определяют по формуле

2Е (ь — С) _________________1____________________
ДОП - ( I I I . 15)
D
,* + 2 . » - г т а г ( т Ь г )

При расчете длинных цилиндрических обечаек, у которых

I -| f D D -i f Е
ПГ > У 2 (s — С) и S — C < 0 ’86 У

рекомендуются следующие формулы для определения исполни­

тельной толщины и допускаемого давления:
54
 D _ Y р
s = 1,06 jooу ю-5£ f с + с, ( I I I . 16)

г 100(s — С) ] 3
Р доп — 0,85-10' ЬЕ ( I I I . 17)
L д J
Если
1_ Л Г D D _ 1/ Е
D > У 2 ( s— C) и s — C < ° ’8 6 К а*
то
р 2Е (s — С)___________1
Дц°П — Q • £ / D \2 ( I I I . 18)

Для цилиндрических обечаек, усиленных кольцами жесткости,

расположенными друг от друга на расстоянии больше половины
диаметра обечайки (/>0,5£>)
l ( s — с)3+ 12/*
Рдри = 0 ,85£ —------------------ ( I II. 19)

где .s’ — толщина стенки обечайки, определяемая по формуле (III.13), в которой

за расчетную длину I принято расстояние между кольцами в свету;
Іх — эффективный момент инерции расчетного поперечного сечения кольца
жесткости;
I — расстояние между кольцами жесткости в свету.
Допускаемые давления можно найти также по специальным
диаграммам, построенным исходя из условия устойчивости обе­
чаек в определенных пределах.
Местная устойчивость стенки обечайки, т. е. устойчивость ее
между двумя кольцами жесткости, обеспечивается, если расстоя­
ние между ними
100 (s — C) 100 (s — C)
* < 6 ,4 9 -1 0 -« -р -£ > D
.] у . D
( I I I . 20)

где F —площадь поперечного сечения кольца жидкости.

На рис. III-4 приведены поперечные сечения основных типов
колец жесткости. Их рассчитывают при условии совместной ра­
боты на устойчивость с частью обечайки, примыкающей к коль­
цу. Примерный расчет на прочность и проверка на устойчивость
приведены ниже.
Под действием внешнего давления, сжимающего обечайку,
кольцо жесткости сжимается. Напряжение сжатия в поперечном
сечении кольца
_ 4° н ( I I I . 21)
щ - 2F
где q — интенсивность нагрузки (нагрузка, приходящаяся на 1 м длины кольца);
£>н — наружный диаметр кольца;
F — площадь поперечного сечения кольца.
55
 Для обеспечения прочности необходимо, чтобы
О-р
а* пт 'X ( I I I . 22)

Критическую интенсивность нагрузки qKp, при которой кольцо

жесткости теряет устойчивость, определяют по формуле
3 ЕІ
Укр — ^3 ( I I I . 23)

где Е — модуль упругости при рабочей температуре;

/ — момент инерции поперечного сечения кольца относительно оси у — у,
проходящей через центр тяжести поперечного сечения кольца параллель­
но образующей обечайки;
Ry — радиус кольца по осевой линии.

Р и с . II (.4. К о л ь ц а ж е с т к о с т и н а ц и л и н д р и ч е с к и х а п п а р а т а х :
•слева — расположение на аппарате; справа — поперечные сечения колец жесткости различ­
ных типов.

Устойчивость кольца обеспечивается, если

q * P > n Kq ( I I I . 24)

где пк — запас устойчивости кольца (для вертикальных аппаратов пк= 5, для го­
ризонтальных «,( = 6).
Кольцо жесткости проверяют также на изгиб, которому оно
подвергается в результате неточности изготовления.
Проверка на устойчивость корпусов, работающих под дейст­
вием осевой сжимающей силы и изгибающего момента. Горизон­
тальные или вертикальные корпуса испытывают нагрузки от соб­
ственного веса, веса заполняющей их жидкости, а также нагрузки
ветровые и сейсмические. Все перечисленные нагрузки сжимают
корпус в осевом направлении и изгибают его, вызывая соответст­
вующие напряжения.
56
 За опасное (расчетное) сечение вертикальных корпусов при­
нимают нижнее сечение. Если толщина корпуса на разных уча­
стках высоты различна, то проверку ведут для каждого участка.
Опасное сечение горизонтальных емкостей зависит от расположе­
ния опор и определяется расчетным путем.
Цилиндрические корпуса, нагруженные осевой сжимающей си­
лой, проверяют на устойчивость по одной из следующих формул:
• « = 1 ^ Г Г + С + Сі ( ПІ - 2 5 )

Л^доп = n(fta*D (s — C) ( I I I . 26)

где N — расчетная осевая сжимающая сила;
Л^доп — допускаемая осевая сжимающая сила;
— коэффициент уменьшения допускаемых напряжений при продольном
изгибе.
Значения коэффициента в зависимости от приведенной гиб­
кости К даны в табл. III-6.
Т а б л и ц а Ш -6 . Зн ачен и я коэф ф и ц и ен та ум ен ьш ен ия
допускаем ы х напряж ен ий ф ,

Приведенная гиб­ Ф, Приведенная гиб­

кость к кость X

0,5 0,975 5,0 0,325

1,0 0,940 5,5 0,272
1,5 0,900 6,0 0,228
2,0 0,84 6,5 0,193
2,5 0,76 7,0 0,168
3,0 0,67 7,5 0,148
3,5 0,57 8,0 0,128
4,0 0,47 9,0 0,101
4,5 0,39 10,0 0,082

Приведенную гибкость определяют по формуле:

Я = 3,46 |/ ( I I I . 27)

Приведенная расчетная длина /пр корпуса или его участка опре­

деляется по справочным таблицам в зависимости от положения
и схемы закрепления аппарата. Для горизонтальных аппаратов
на двух опорах, расположенных по концам, за приведенную дли­
ну принимают расстояние между опорами; для вертикальных ап­
паратов, закрепленных только на фундаменте, за приведенную
длину принимают две высоты аппарата.
Местную устойчивость корпуса под действием изгибающего
момента проверяют по формуле
Ои < а и.доп ( I I I .2 8 )
где сти — расчетное осевое нормальное напряжение в сжатой зоне от дей­
ствия изгибающего момента;
Сти. доп— допускаемое нормальное напряжение из условия местной устойчи­
вости стенки обечайки.
57
 Значения аи и сти .доп определяют по формулам
4М
( I I I . 29)
я /) 3 (s — С)

аи.дрп = knE 25 ( I I I . 30)

где М — изгибающий момент б расчетном поперечном сечении корпуса;

k u — коэффициент, определяемый по справочникам в зависимости от расчет­
ной толщины корпуса и выбранного конструкционного материала.

Корпус проверяют также на устойчивость под действием наи­

большей перерезывающей силы Q:
D(s-C)
Q < Е (я - С)3 0,15 + 2,6 /3 ( I I I . 31)

Установлены условия применения формул (111.25) — (111.31) и

значения коэффициентов для различных случаев, встречающихся
на практике.
Если осевая сжимающая сила и изгибающий момент действу­
ют на аппарат, работающий под наружным давлением, то про­
верку на устойчивость проводят по формуле

( I I I . 32)
Нс.доп j h.доп доп

где Ос — расчетное нормальное напряжение в стенке корпуса от осевого

сжатия;
сг<і. доп — допускаемое нормальное напряжение из условия местной устойчи­
вости стенки корпуса под действием осевой сжимающей силы.

Значение <тс рассчитывают по формуле

N
( I I I . 33)
я£>(? —С)

Значение а с.ДОп находят по таблицам в зависимости от отно­

шения диаметра к удвоенной толщине стенки аппарата и механи­
ческих свойств металла.

РАСЧЕТ ТОЛСТОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ

Толстостенными считаются цилиндрические корпуса, толщина

стенки которых больше 10% внутреннего диаметра. При расчете
толстостенного цилиндра следует учесть, что на вырезанный из
него элемент (рис. II1-2), кроме меридионального напряжения
ап и кольцевого crt действует еще радиальное (в направлении ра­
диуса) напряжение ат.
Когда аппарат работает только под внутренним давлением,
меридиональные напряжения, растягивающие его, равномерно
58
распределены по толщине стенки и рассчитываются по формуле
PR:
On = (111.34)
R l-R l
где Р — давление в аппарате;
Rn и Яв — наружный п внутренний радиусы цилиндра.
Радиальные напряжения, сжимающие стенку, изменяются от
нуля на наружной поверхности цилиндра до величины Р на внут­
ренней поверхности, что следует из формулы для определения
радиального напряжения:
К ( I I I . 35)
Ог
R2
Кольцевые напряжения, являющиеся наибольшими по величи­
не, также изменяются по толщине стенки:
на внутренней поверхности
„ *н+я: ( I I I . 36)
аЧ ~ Р Rl _Д»В

на наружной поверхности
2p r :
( I I I . 37)

Таким образом, максимальное значение кольцевых напряжений

(на внутренней поверхности) больше минимального (на наруж­
ной поверхности) на величину Р.
Согласно первой теории прочности, расчет толщины стенки
следует производить по кольцевому напряжению на внутренней
поверхности. Подставив в формуле (III.37) вместо стТн значение
сГдоп, с учетом коэффициента прочности сварного шва ср и прибавки
на коррозию, получим формулу для определения толщины стенки
толстостенного цилиндра:

'- * ■ ( /Z Z - r ~ ') + с ен.38)

Обычно расчет толстостенных цилиндров ведут по формуле,
полученной с помощью энергетической теории прочности:

s= ( ] / фаДОп —Т,73Р ~ 1) + С ( I I I . 39)

Применяя эту теорию, необходимо руководствоваться специ­

альными указаниями по подбору допускаемых напряжений.
59
 Если толстостенный цилиндр обогревается снаружи, то при
расчете следует обязательно учитывать и температурные напря­
жения вследствие разности между температурами наружной и
внутренней поверхностей стенки аппарата. Температурные на­
пряжения определяют по формулам:
для внутренней поверхности

E a ( t n - t a) ( Wl 1
( I I I . 40)
а‘в 2 ( 1 — р) \ n R H— \ n R B

для наружной поверхности

Ea.(tH- t B) ( <
г 1
( I I I . 41)
2(1 - р ) 1 -\n R „ -\n R B

где Е — модуль упругости материала корпуса при средней температуре

стенки;
а — коэффициент линейного термического расширения в 1/°С при той же
температуре;
tE, tB— температуры наружной и внутренней поверхностей стенки;
р — коэффициент Пуассона при средней температуре стенки.
Вычисленные по этим формулам температурные напряжения
складывают с максимальными касательными напряжениями. Сум­
марное напряжение должно быть меньше допускаемого напря­
жения, рассчитанного по пределу текучести при средней темпера­
туре стенки.
Если температура внутренней поверхности стенки выше, чем
наружной, то влияние температурных напряжений невелико. Так
как вследствие ползучести температурные напряжения по толщи­
не стенки выравниваются, при расчетах на прочность их не учи­
тывают, если средняя расчетная температура стенки аппарата из
углеродистой стали выше 420 °С, из легированной стали — выше
470°С.
КОНИЧЕСКИЕ ОБЕЧАЙКИ

Конические обечайки применяют в основном как переходные ча­

сти между стыкуемыми цилиндрическими обечайками разных диа­
метров. Они могут применяться в качестве корпусов аппаратов,
которые по условиям технологического процесса должны иметь
коническую форму.
На рис. III-5 даны основные конструкции конических обеча­
ек: неотработанные, работающие под давлением не более 4 МН/м2
при а ^ 1 0 ° и без давления при а ^ 4 5 ° (рис. ІІІ-5,я); отбортован­
ные (с отбортовкой краев), применяемые при а ^ 4 5 ° для аппара­
тов, работающих под давлением (рис. Ш-5, б ) ; несимметричные,
60
применяемые для корпусов некоторых кожухотрубных теплооб­
менников и других аппаратов, работающих при давлении до
4 МН/м2 (рис. III-5, в).

Р и с . 111-5. К о н и ч е с к и е о б е ч а й к и :
а — симметричная неотбортованная: б — симметричная отбортованная; в — несимметричная.

ДНИЩА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Днища закрывают обечайку аппарата с торцов. Они соединя­
ются с обечайкой без разъема (сваркой) или с разъемом (на
фланцевом соединении). В нефтепереработке днища изготовляют
из того же материала, что и обечайки, и приваривают к ним ча­
ще всего встык.
Форма применяемого днища зависит от требований процесса,
для осуществления которого предназначен данный аппарат, раз-

Р и с . I I 1-6. Э л л и п т и ч е с к о е д н и щ е :
■а — цельноштампованное; б — сварное из сегмента и лепестков.

меров аппарата, давления среды в нем и конструктивных сообра­

жений. По форме различают эллиптические, полушаровые, сфе­
рические, конические и плоские днища.
Эллиптические днища (рис: Ш-6) имеют рациональную кон­
структивную форму, поэтому в аппаратостроении применяются ча­
ще других. Постепенное и непрерывное уменьшение радиуса кри­
визны эллипсоидальной поверхности днища от центра к краям
•обеспечивает равномерное распределение напряжений без кон­
центрации их. Для удобства присоединения к обечайкам эллип­
тические днища изготовляют с цилиндрическим бортом.
61
 ГОСТ устанавливает размеры и условия применения эллипти­
ческих днищ. Принято условное обозначение днищ: например,
обозначение «Днище 400X6—25—09Г2С» означает: внутренний
диаметр днища DB= 400 мм;
толщина стенки «і = 6 мм; высо­
та борта 25 мм; материал, из
которого изготовлено днище, —
сталь марки 09Г2С.
Стандартизованные и норма­
лизованные эллиптические дни­
0,1В 0,2 0,25 0,3 0,35 0,5 0,55 05 ща применяют для аппаратов,
работающих под давлением до
Р и с . 111-7. Г р а ф и к д л я о п р е д е л е н и я к о э ф ­
ф и ц и ен та п ер ен ап р я ж ен и я эллип ти чески х 10 МН/м2.
д н и щ у3. Расчет на прочность днища,
работающего под давлением, за-
ключается в определении толщины стенки s (в м):
PDсУэ + С + Су (111.42)
2фсідоп
где D a — средний диаметр днища;
Уз — коэффициент перенапряжения, определяемый по таблицам или по
графику (рис. Ш-7) в зависимости от отношения H/Da',
ср — коэффициент прочности сварного шва.
Для стандартных днищ, у которых H/DB= 0,25
PR
( I I I . 43)
+ C + Cl
где R — радиус кривизны в вершине эллиптического днища.
Допускаемое давление определяют по формуле
_ 2 (s — С) фОдоп
'доп — р>+ (s __ р) ( I I I . 44)

Исполнительную толщину эллиптического днища, работаю­

щего под наружным давлением, рассчитывают по следующим
формулам:

1. При s_ с > — * s= goo " [/" до-ад + c + c i (П І .45)

Коэффициент k3 зависит от H/DB и R/(si—С); для стандарт­

ных днищ при R/(Si—С), равном 100, 200 и 300, значение k3 рав­
но соответственно 0,92, 0,95 и 0,97.
р л \Е PR
2. При s __' q < s= 2
“ ^*~ Рг + С + С1! ( I I I - 46)

_/ і5а*
Рі = 0,5 + у 0,25 + - g p - (III.47)

62
 / lf/:
Внутреннюю емкость V выпуклой части эллиптических днищ
вычисляют по формуле
V = - ^ - kD \ h b ( I I I . 48)

где Нв — высота днища (в м) без учета толщины.

Полушаровые днища. Полушаровые днища применяют для ап­
паратов большого диаметра (более 4 м), работающих под дав-
лением. Их изготовляют сварными из отдельных штампованных
элементов — шарового сегмента и ша­
ровых лепестков (рис. ІІІ-8) по нор­
малям.
Толщину стенки полушарового
днища определяют из расчета на
прочность по формуле
PR
'■С + С1 ( I I I . 49)
2аДОП Ф
где R — внутренний радиус днища.
Емкость днища V рассчитывают
по формуле
-* я О3
У = —[2~ ( I I I . 50)

Сферические днища с отбортовкой.

В сечении плоскостью, проходящей
через ось, сферическое днище (рис.
ІП-9) представляет кривую, состоя­
щую из двух участков: центрального
(выполненного большим радиусом)
Рис. Ш-8. Полушаровое днище:*
и сопрягающего (выполненного мень­ / — шаровой сегмент; 2 — шаровые
шим радиусом). Цилиндрический лепестки.
борт должен иметь высоту h ^ s +

Рис. ІП-9. Сферическое отбортованное днище. Рис. 111-10. График для определения ко­
эффициента перенапряжения сферических
ДНИЩ у с .

+ 0,015 м при толщине стенки s^0 ,0 0 2 и h ^ s j 2 + 0,0025 м при

s^0 ,0 0 2 м. Благодаря этому шов приварки днища к корпусу на­
ходится вне напряженной зоны.
Рис. 111.11.Конические днища и их развертки:
а — с отбортовкой; б — без отбортовки.
 Под влиянием давления переходная часть днища сильно де­
формируется, и опасные напряжения возникают именно в этой
части. Поэтому в расчетную формулу толщины стенки входит ко­
эффициент ус, называемый коэффициентом перенапряжения. Он
показывает, во сколько раз напряжение в сопрягающей (переход­
ной) части больше напряжения в центральной части:

s= 2а У
^адопСФ
(в + c + ct (III.51)

Значение ус определяют по таблицам или графику (рис. 111-10)

в зависимости от отношения r/R (см. рис. ПІ-9). Минимально до­
пустимое отношение r/R = 0,08. При r/R = l днище превратится в
полушаровое, и у станет равным единице.
Сферические неотбортованные днища без переходного радиу­
са и цилиндрического борта применяют только для малоответст-

0 10 2.0 30 40
а , гр и д .

Рис. ІП-12. Схема для расчета конических Рис. 111-13. График для определения коэф-
дкиш. фициента перенапряжения конических
днищ ук,

венных аппаратов, в которых избыточное давление не превышает

0,07 МН/м2.
Конические днища. В тех случаях, когда по условиям процес­
са необходимо полностью удалить из аппарата сыпучие или вяз­
кие среды, применяют конические днища. При давлениях до
0,07 МН/м2 можно применять днища без отбортовки (для углов
при вершине 60, 90 и 120°), в остальных случаях применяют от­
бортованные днища (для углов при вершине 60° и 90°). На
рис. Ш-11 показаны осевые разрезы и развертки перечисленных
днищ.
На рис. Ш-12 приведена схема конического днища, нагру­
женного одновременно гидростатическим давлением столба жид­
5—2255 65
 кости или вязкого материала и давлением газов или паров в ап­
парате. Расчет толщины днища проводят по следующим форму­
лам:
1. Если давление в аппарате незначительно по сравнению с
гидростатическим давлением, то
yDa Нг
s = WR~<?-«7sa-hT + C + Ci ПП-52)
■где D B — внутренний диа.метр аппарата;
у — удельный ,вес .вещества, заполнившего днище;
а — половина угла при вершине;
Н — расчетная высота;
Л1; — высота конуса.
Я = Л+ЛЭ ( I I I .53)

где Лэ — эквивалентная высота столба вещества, заменяющая давление внутри

аппарата Р.

h3 = - y ( I I I . 54)

2. Если давление в аппарате значительно по сравнению с гид­

ростатическим давлением, то

s = 2стДОп ф с о з а + C + Ci ( I I I . 55)

где Р' — расчетное давление.

Р '= Р + Р Э ( I I I . 56)

где Р а — давление, эквивалентное гидростатическому давлению вещества.

Р Э = Ѵ ( Л - Л К) ( I I I . 5 7)

В переходной части отбортованных днищ, а также в сварном

шве, которым неотбортованное днище соединяется с корпусом, воз­
никают напряжения изгиба. Учитывая это, из условия прочности
определяют толщину стенки конического днища по формуле
S
РРъУк_ С + ( I I I . 58)
2<Ти.допф
где у к — коэффициент перенапряжения, определяемый по графику (рис. Ш-13)
в зависимости от угла при вершине 2а и отношения r/DB (см. рис.
ІП-11,д); для неотбортованных днищ принимают r/Dj>=0,01.
Из рассчитанных по (III.52) и (III.58) или по (III.55) и
(III.58) значений s принимают наибольшее.
Цилиндрическая часть корпуса у места приварки неотборто-*
ванного конического днища должна быть укреплена кольцом же­
сткости (рис. 111-14), сечение которого рассчитывают на сжатие
от давления на стенки днища и веса самого днища.
Плоские днища применяют только для аппаратов, работающих
под наливом без давления; для аппаратов диаметром выше 0,4 м,
66
работающих иод давлением, применять плоские днища нельзя.
При равных расчетных условиях толщина плоского днища на­
много больше, чем других днищ.
Для аппаратов диаметром более 0,8 м плоские днища реко­
мендуется укреплять ребрами, как показано на рис. III-15. На
рис. III-16 приведены наиболее
часто встречающиеся случаи
сопряжения плоского днища с
обечайкой.
Плоские днища стандартизо­
ваны. Толщину плоского кругло­
го днища определяют по фор­
муле
Рис. 111-14. Укрепление кольцами жестко­
сти корпусов с коническими днищами:
s = kD1 | / + С + Сг ( I I I . 59) а— внутреннее кольцо: б — наружное
г °до п кольцо: в — составное усиленное кольцо.
где £ — коэффициент, зависящий от кон­
струкции днища (рис. Ш -17):
для I случая £ = 0,60; для II, III, IV и VI случаев £ = 0,45; для V случая
£ = 0,40;
D\ — приведенный диаметр: для I и IV случаев D t = D-, для II и III случаев
Di = D — г;.для V случая Di = Da\ для VI случая D i = D ca■

Г~ ь
~ -
Рис. ІІЫ 5. Укрепление плоских днищ ребрами жесткости:
а —наружное центральное кольцо; 6 — внутреннее центральное кольцо; в — выступающее
днище; г — днище с упорным уголком.
Для днищ, имеющих неукрепленные отверстия, исполнитель­
ная толщина s0 определяется по формуле
І1
50 ь
«о (III.60)
где К — коэффициент ослабления.
5* 67
Рис. H I.-16. Способы сопряжения плоского неразъемного днища с обечайкой.

Для днищ с центральным отверстием диаметром d коэффици­

ент ослабления равен:
d d
npH~Q-<0,35 й0 = 1—0,43 -jy
d
при —0,35 —0,75 ko ~0,85

08
 УКРЕПЛЕНИЕ ВЫ РЕЗО В В СТЕН КАХ А П П А РА Т О В

Каждый аппарат соединяется с другими аппаратами или с тру­

бопроводами посредством штуцеров. Доступ внутрь аппарата осу­
ществляется через специальные люки и лазы.
Для установки штуцеров и
люков в корпусах аппаратов
(на обечайке или в днищах)
вырезают отверстия. Эти от­
верстия ослабляют стенки ап­
паратов: во-первых, умень­
шается площадь сечения ап­
парата по оси отверстия; во-
вторых, по краю отверстия
возникают местные напряже­
ния, которые могут в пять Рис. III.18. Припарка укрепляющего кольца:
раз превысить напряжения в /3 — корпус аппарата; 2 — патрубок ш т у ц е р а ;
— укрепляющее кольцо.
целом сечении аппарата. Для
того чтобы предотвратить
ослабление, стенки аппарата в местах вырезов укрепляют так,
чтобы компенсировать площадь вырезанного сечения металла.
Существует много способов укрепления вырезов (штуцером,
втулкой, утолщением стенки), но в аппаратостроении применяют
главным образом укрепляющие кольца, устанавливаемые снаружи
аппарата.
Во всех случаях, когда диаметр патрубка штуцера больше
50 мм, укрепление вырезов в аппаратах обязательно. Отверстия
диаметром менее 50 мм также укрепляют, если возможны резкие
колебания давления в аппарате или если штуцеры расположены
близко друг от друга.
Иногда установка укрепляющих колец невозможна из-за пе­
регруженности аппарата штуцерами или по другим конструктив­
ным причинам. В этих случаях вырез укрепляют увеличением
толщины патрубка штуцера или толщины стенки самого аппа­
рата.
На рис. Ш-18 показан один из способов сварки укрепляюще­
го кольца с аппаратом и патрубком штуцера. В укрепляющих
кольцах предварительно сверлят отверстие и нарезают резьбу
МІО. Отверстие служит для обнаружения в процессе эксплуата­
ции п при испытаниях пропусков в сварном шве, соединяющем па­
трубок штуцера и корпус аппарата. При испытаниях через отвер­
стие можно подать воздух и проверить плотность приварки само­
го укрепляющего кольца к корпусу и патрубку.
Толщина укрепляющих колец та же, что и стенки аппарата
на данном участке. Для биметаллических корпусов толщину
укрепляющего кольца принимают равной толщине основного
слоя.
Расчет укрепляющего кольца сводится к определению его на­
ружного диаметра. Если за исходное условие расчета взять ра­
69
венство площади удаленного в корпусе сечения металла и сече­
ния укрепляющего кольца, то наружный диаметр укрепляющего
кольца, в зависимости от коэффициента прочности сварного шва,
окажется равным 1,9—2 наружным диаметрам патрубка штуцера.
При проектировании пользуются утвержденными нормалями,
в которых даны все размеры укрепляющих колец.
Сварные швы, соединяющие укрепляющее кольцо с корпусом
аппарата, рассчитывают на срез. Расчет показывает, что при при­
варке валиковым швом катет его должен равняться толщине
кольца. Сварной шов укрепляющего кольца должен отстоять от
меридионального сварного шва корпуса не менее чем на две тол­
щины его стенки, но не менее чем на 30 мм. Правилами Госгор­
технадзора в отдельных случаях допускается устройство отвер­
стия на сварных швах. В этом случае шов должен иметь двусто­
ронний провар.

ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Фланцы служат для разъемного соединения трубопроводов, ар­

матуры, составных корпусов аппаратов или отдельных аппаратов
друг с другом. Фланец является элементом фланцевого соедине­
ния и представляет собой диск с отверстием для крепежных бол­
тов. Круглые диски легче изготовить, поэтому применяют глав­
ным образом круглые фланцы. Фланцы иной формы (например,
прямоугольной, треугольной) применяют только тогда, когда это
вызвано особыми технологическими или конструктивными усло­
виями.
В литой и кованой аппаратуре фланцы выполняют как одно
целое с корпусом аппарата. В сварной аппаратуре и для трубо­
проводов фланцы изготовляют штамповкой и механической об­
работкой и приваривают к трубе или обечайке. В случае не­
обходимости фланцы можно присоединить к трубе с помощью
резьбы.
•Конструкция и материал фланцев зависят от условий, в ко­
торых он будет работать, и выбираются по ГОСТ или нормалям
в соответствии с условным давлением, температурой и агрессив­
ными свойствами среды. Необходимо помнить, что для светлых
нефтепродуктов, независимо от рабочего давления среды, приме­
няют фланцы, рассчитанные на условное давление не ниже
1,6 МН/м2.
Конструктивно фланцы отличаются способом соединения с
патрубком или обечайкой и формой сопрягаемых поверхностей,
между которыми зажимается уплотняющая прокладка. На
рис. Ш-19 показаны способы приварки фланцев к патрубкам.
Наиболее простые по конструкции плоские приварные флан­
цы применяют при условном давлении до 2,5 МН/м2 и темпера­
туре до 300 °С. Фланцы приварные встык используют без ограни-
70
чения давлений и температур. Накидные, или свободные, флан­
цы применяют при условных давлениях до 2,5 МН/м2.
На рис. Ш-20 приведены наиболее часто применяемые формы
поверхностей сопряжения фланцев. Плоская поверхность (а)
с прокладкой прямоугольного сечения допускается при условном
давлении до 2,5 МН/м2; поверхность с выступом и впадиной (б)

Рис. 111-19. Конструкции фланцев:

о. — плоские приварные; б — приварные встык; в — накидные, нлн свободные.

с прокладкой прямоугольного сечения — до 4 МН/м2; поверх­

ность «шип—паз» (в) с прокладкой прямоугольного или круглого
сечения — до 6,4 МН/м2. При давлении выше 6,4 МН/м2 приме-

ЕЧ

а 6 в
Рис. Ш-20. Формы поверхностей сопряжения фланцев:
и — плоская; б — выступ—впадина; в — шип—паз.

няется металлическая прокладка овального или восьмиугольного

сечения; в этом случае на поверхностях сопрягаемых фланцев
протачивают одинаковые фасонные канавки.
Если по условиям эксплуатации невозможно применять про­
кладки, то плотность между сопрягаемыми фланцами обеспечи­
вается специальной обтюрацией (уплотнением) за счет опреде­
ленной формы и тщательной механической обработки (шлифовки)
сопрягаемых поверхностей. В этом случае сопрягаемые по­
верхности могут быть плоскими, сферическими или коническими.
71
 ТИПЫ ПРОКЛАДОК

Плотное соединение сопрягаемых фланцев, как правило, обес­

печивается установкой между ними прокладок. Прокладка долж­
на быть пластичной, эластичной, стойкой к данной среде, прочной
в условиях эксплуатации и долговечной.
Таблица Ш-7. Основные материалы прокладок и пределы их применения

Рекомендуемые пределы
Материал
Dу, мм Р , МН/м2 /, “С

Картон, р е з и н а ................................... До 3000 До 0,6 От —30 до + 1 0 0

Прорезиненная т к а н ь ......................... То же До 1,0 От —30 до + 1 0 0
Асбестовый к а р т о н ......................... » До 1,6 До + 500
Пластикат, п о л и эти л ен ................... » До 4,0 От —30 до + 6 0
П а р о н и т ................................................. » До 10,0 От —200 до + 4 0 0
Ф тороп ласт............................................ До 1000 До 10,0 От —200 до + 2 5 0
Алюминий, медь, латунь, монель,
свинец, н и к ел ь ............................... До 800 До 40 От —200 до + 300
Сталь углеродистая, легированная и
■высоколегированная...................... До 1600 До 20,0 От —200 до + 5 4 0

Материал и тип прокладок выбирают в зависимости от усло­

вий эксплуатации — давления, температуры, свойств среды. Раз­
меры и формы прокладок зависят от конфигурации сопрягаемых
поверхностей фланцев.

Рис. 111-21. Поперечные сечения прокладок:

/ — плоской; 2 — круглой; 3 — гофрированной; 4 и 5 — комбинированных (с металлической обо­
лочкой); 6 — квадратной; 7—10— фасонных металлических.

В табл. Ш-7 приведены прокладочные материалы, применяе­

мые в аппаратостроении при различных рабочих условиях, диа­
метре и формах сопрягаемых поверхностей (см. рис. Ш-20).
На рис. III-21 приведены поперечные сечения наиболее рас­
пространенных прокладок. Прокладки прямоугольного сечения
изготовляют из всех материалов, перечисленных в табл. Ш-7,
прокладки круглого сечения — из металлов, овального, восьми­
угольного, зубчатого сечения — из сталей. Широко применяют
плоские и гофрированные комбинированные прокладки, пред­
ставляющие собой асбестовый картон в оболочке из стали, алю-
72
миния, меди, латуни, никеля, монеля. Их устанавливают при тем­
пературе среды до 540 °С и давлении до 6,4 МН/м2. Применяют
также комбинированные прокладки из металла в неметаллической
оболочке. В этих случаях оболочку изготовляют из фторопласто­
вой пленки, которая надежно заполняет все неровности уплотни­
тельных поверхностей фланцев.
При выборе металлических и комбинированных прокладок на­
до проверить, не образуется ли между ней и фланцем гальвани­
ческая пара, что может привести к интенсивной электрохимиче­
ской коррозии уплотняемых поверхностей.
Области применения прокладок для различных сред даны
в табл. III-8.
Таблица III- 8. Области применения прокладок для различных сред
Предельное
рабочее давле- Предельная
Среда ние ^раб' темпера­ Прокладка
МН/м2, тура, °с
не более

Нефть сырая и 1,0 40 Картон бумажный промасленный

нефтепродукты 5,0 450 Паронит
10,0 300 Гофрированные алюминиевые про­
кладки с асбестовой набивкой
6 ,4 —40,0 550 Кольцевые прокладки овального се­
чения из стали 0Х18Н9 или
Х18Н9Т
Газы и пары аг- 0,6 300 Картон асбестоцуй АС
рессивные (сер- 2,5 300 Паронит /
нистый газ и 15,0 450 Гофрированные прокладки из стали
г. П.) 0XI8H9 или XI8H9 с асбестовой
набивкой
6 ,4 —40,0 550 Кольцевые прокладки овального се­
чения из стали 0Х18Н9 или
Х18Н9Т
Воздух и ней- 0,3 30 Резина
тральные газы 10,0 300 Гофрированные прокладки алюминие­
вые с асбестовой набивкой
6 ,4 —40,0 550 Кольцевые прокладки овального се­
чения из стали 0Х18Н9 или
Х18Н9Т
П ар водяной (на­ 0,4 150 Картон асбестовый АС прографичен-
сыщенный и пе- пый
регретый) 5,0 450 Паронит
6 ,4 —40,0 550 Кольцевые прокладки овального се­
чения из стали 0Х18Н9 или
Х18Н9Т
Серная кислота 0,3 65 Резина
концентрацией 0,6 50 Свинец марки С2
до 40% 0,6 100 Картон асбестовый кислотоупорный
Растворы щелочей 0,15 400 Картон асбестовый прографиченный
и аммиака (для щелочей)
4,0 300 Паронит
6 ,4 —40,0 550 Кольцевые прокладки овального се­
чения из железа типа Армко

73
 РАСЧЕТ БОЛТОВ И ШПИЛЕК

Для фланцевых соединений болты (или шпильки) и гайки к ним

должны быть стандартными или нормализованными. При проек­
тировании для создания наиболее рациональной конструкции
фланцевого соединения следует руководствоваться следующими
рекомендациями: диаметр болта или шпильки должен быть воз­
можно меньшим, но не менее 10 мм; расстояние между их осями
должно быть от 2,5 до 5 диаметров болта; болты должны распо­
лагаться возможно ближе к поверхностям уплотнения.
Длину болтов (шпилек) выбирают из такого расчета, чтобы
в начале сборки можно было надеть гайку, а в конце сборки, пос­
ле затяжки, болт выходил за торец гайки на длину, равную 0,2—-
0,25 диаметра.
Нагрузку на болты фланцевого соединения, находящегося под
давлением среды, определяют по формуле

<2б = ( £>в - f - - j - Ь\ P + nDcbamP ( і и . 61)

где Qe — общая нагрузка на болты;

— внутренний диаметр прокладки;
Ь — ширина прокладки;
D с — средний диаметр прокладки; DC= D B + Ь;
Ьа— расчетная ширина прокладки (в м), определяемая в зависимости от
іконструікцИ'И прокладки: для плоской прокладки при 6 ^ 0 ,0 1 2 м Ь0=Ь,
ири Ь > 0,012 м 60= 1,1 ѴЬ; для прокладки овального сечения 60= й/4;
т — коэффициент давления на прокладку (прокладочный коэффициент),
показывающий, во сколько раз удельное давление на прокладку, раз­
виваемое болтами, превышает рабочее давление; для плоской про­
кладки из асбеста или асбестовой композиции от = 2,5; для гофриро­
ванной металлической прокладки с асбестовым заполнением т = 3;
для алюминиевой прокладки от = 4; для прокладки из мягкой ста­
ли от = 5,5;
Р — рабочее давление среды.
Первое слагаемое в уравнении (III.61) выражает нагрузку на
болты от внутреннего давления, второе слагаемое — нагрузку на
прокладку для обеспечения плотности.
Нагрузку на болты фланцевого соединения, не находящегося
под давлением среды, обеспечивающую смятие прокладки для
надежной герметичности, определяют по формуле

Qg - я Dc 2 9пр ( I I I . 62)

где qпр — давление на поверхность прокладки, МН/м2; для плоских прокладок

из асбестовых композиций <7Пр=30; для гофрированных металлических
прокладок с асбестовым заполнением ? Пр=40; для алюминиевых про­
кладок <?пр = 70; для прокладок из мягкой стали ^пр=125.
Для расчета принимают большую из нагрузок Qe или Qe *
Задавшись числом болтов пе, которое принимают кратным четы-
рем (4, 8, 12, 16 и т. д.), определяют нагрузку, приходящуюся на
один болт (в М Н ):

%= —
Об ИЛИ дб = —
Фб ( I I I . 63)

Внутренний диаметр резьбы болта или шпильки di (в м) нахо­

дят из уравнения

Яй = ~ г (Ф —Сі)2а,доп ( I I I . 64)

где С, — конструктивная прибавка; С і = (0,001—0,002) м;

Стдоп — допускаемое напряжение при 4—5-кратном запасе прочности.
Диаметр болта или шпильки должен соответствовать ГОСТ,
поэтому после уточнения диаметра по уравнению (III.64) опре­
деляют q't.
Максимальную нагрузку на болты определяют по формуле
Qmax = Л1?б ■**" ( I I I . 65)
Параметры фланца (толщину диска, сварные швы) рассчиты­
вают на расчетную нагрузку Qp, которую определяют по формуле
^®шіп
Qp = 2 ( I I I . 66)

тле Qdmin— большее из болтовых усилий, определяемых по формулам (III.61)

и (III.62).

РАБОТА БОЛТОВ И ШПИЛЕК

ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ

При контакте с горячей средой фланцы нагреваются и расширяют­

ся. Температура болтов и шпилек при этом, как правило, ниже
температуры самих фланцев. В результате разности деформаций
в болтах и шпильках возникает дополнительное (температурное)
напряжение at, которое определится из закона Гука:
AL
at — Е ( I I I . 67)

где £ — модуль упругости; для стали £ = 2 , 1 -ІО5 МН/м2;

L — расчетная длина болта или шпильки.
Д£ = а£(1ф —/б)
■где а — коэффициент температурного удлинения; для углеродистой стали
а = 1 2 - 1 0 - 6 1/°С;
/ф — температура фланца, °С;
Іо— температура болта или шпильки, °С.
75
 Подставив значение АL в формулу (III.67) и обозначив £ф—
— /б = А/, получим:
cst = aEAt ( I I I . 68)
Из формулы (III.68) следует, что при разности температур
между болтом или шпилькой и фланцем At = 1 °С температурное
напряжение болта или шпильки щ = 2,52 МН/м2.
Температурные напряжения в болтах в 1,4 раза больше, чем
в шпильках со сплошной резьбой. Это следует из пропорциональ­
ности температурных напряжений площадям поперечного сечения
(следовательно, квадратам диаметров) болтов и шпилек:

где ас и а ш — соответственно температурные напряжения в болте и шпильке;

dr, •— диаметр ненарезанпоп части болта;
d і — внутренний диаметр нарезки шпильки.
Поскольку d6=\,l8di, то из (III.69) получим;
об = 1 , 182а„, « 1,4аш ( I I I . 70)
Исходя из этого болты применяют только при температуре до
250 °С. При температуре выше указанной применяют шпильки с

Рис. 111-22. Способы приварки штуцера к корпусу ап­ Рис. 111-23. Ориентирование
парата: фланца штуцера по о і ноше­
а — без подрезки патрубка; 6 — с подрезкой патрубка нию к корпусу аппарата.
заподлицо с корпусом.

резьбой по всей длине или с нарезкой по концам и с

обточкой ненарезанной части до внутреннего диаметра нарезки.
ШТУЦЕРА
Фланцевым штуцером называют короткий отрезок трубы с при­
варенным к нему фланцем, служащий для присоединения
труб и арматуры к аппарату. С помощью штуцеров аппараты
можно соединять друг с другом непосредственно.
На рис. ПІ-22 приведены два способа приварки штуцера к
корпусу аппарата. Обычно применяют первый как наиболее про-
76
стой и надежный, второй способ применяют в тех случаях, когда
требуется, чтобы внутри аппарата не было выступающих частей.
Патрубки штуцеров рассчитывают как цилиндры. Учитывая
возможность больших скоростей среды в штуцере, необходимо
кроме прибавки на коррозию, принимаемой такой же, как и для
корпуса аппарата, предусмотреть соответствующую конкретным
условием прибавку на эрозию.
Болтовые отверстия фланцев и штуцеров не должны совпа­
дать с плоскостями симметрии аппарата (рис. III-23).
люки
Для осмотра и проведения ремонтных работ внутри аппаратов
последние снабжаются люками с фланцевыми крышками. Размер
их должен быть таким, чтобы человек мог проникнуть через них
:з аппарат. Для аппаратов нефтеперерабатывающих заводов в соот­
ветствии с требованиями Госгортехнадзора применяют круглые лю­
ки диаметром 450 мм. Круглые лю­
ки диаметром 400 мм разрешается
ставить только в тех случаях, ког­
да люк большего диаметра конст­
руктивно не размещается на аппа­
рате. По тем же причинам для
большего удобства ставят люки
овальной формы, обычно размером
400X650 мм.
Число люков определяется вы­
сотой (длиной) аппарата, возмож­
ностью доступа ко всем его внут­
ренним поверхностям и согласовы­
вается с правилами и нормами
техники безопасности при осмотре
и ремонте.
Фланцевые крышки люков свар­
ных аппаратов в основном бывают
плоскими. На рис. ПІ-24 приведе­
ны типовые конструкции люков с
плоскими фланцевыми крышками:
конструкция I применяется для ус­
ловных давлений до 2,5 МН/м2 и
температур до 300°С; конструкция
П применяется для условных дав­
лений выше 2,5 МН/м2 и темпера­
тур выше 300 °С. Люки нормали­
зованы, их размеры, в зависимости
от условного давления и конструк­ Рис. ПІ-24. Конструкций люков с плос­
кими к р ы ш к а м и :
ции крышки, даны в соответствую­ / — крышка люка; 2 — штуцер; 3 — ось
щих таблицах. ш арнира.

77
 Шарнирное соединение крышки люка с фланцем облегчает
процесс снятия и последующей установки тяжелой крышки. Осво­
божденная от болтов крышка откидывается на шарнире за руч-

Рис. 111-25. Способы крепления поворотных кронштейнов для снятия крышек люк:в:
/ — серьга, приваренная к крышке; 2 — винт; 3 — гайка; “/ — кронштейн; 5 — втулка.

ку, приваренную к ней. Крышки люков аппаратов, работающих

без давления, нс имеют шарнира; они снабжены двумя ручками.
Для люков с вертикальной осью с той же целью применяют по-

Рис. 11[-26. Эллиптические фланцевые крышки:

а — с плоским ф ла н ц е м ; 0 — с фланцем, привариваемым встык.

воротный кронштейн с серьгой, устанавливаемый над аппаратом.

Втулка кронштейна может крепиться к штуцеру, к корпусу аппа­
рата и к патрубку (рис. 111-25, a—в).
На рис. Ш-26 приведены основные типовые конструкции эл­
липтических фланцевых крышек. Диаметр этих крышек выбира­
ют в соответствии с нормалями на эллиптические днища.

ОПОРЫ
ОПОРЫ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ АППАРАТОВ
Многие аппараты нефтеперерабатывающих заводов, например та­
кие, как приемники для жидкостей и газов, теплообменники, от­
стойники, располагают чаще всего горизонтально. Для этого их
снабжают опорами (обычно двумя, реже тремя), которые уста­
навливают на бетонные, железобетонные или металлические ос­
нования. Опоры могут быть отъемными или приваренными к ап­
парату, На отъемные опоры существуют нормали для аппаратов
наружным диаметром до 299, а также до 720 и 4000 мм.
78
 На рис. Ш-27 приведена типовая конструкция отъемной опо­
ры горизонтальной емкости. К аппарату 1 привариваются лапки
2, которые четырьмя болтами (по два с каждой стороны) соеди­
няются с опорой 3. Для свободного восприятия температурных

І’ис. И 1-27. Отъемная опора горизонтальных аппаратов:

I — аппарат; 2 — лапки; 3 — опора.

деформаций одна лапка крепится к опоре прочно, на другой же

болты не затягиваются, чтобы, неся вертикальную нагрузку от
веса емкости, они не препятствовали удлинению или укорочению
аппарата. С этой целью отверстия в лапках делаются овальными.
Все опоры крепятся к фундаменту или металлоконструкции
неподвижно. Однако если температурные деформации аппарата
по условиям эксплуатации достигают больших значений, одну
опору делают неподвижной, а другую (в случае трех опор —
две другие) — подвижной (Катковой).
Горизонтальный аппарат, устанавливаемый на опоры, испыты­
вает деформацию изгиба от собственного1веса и веса вещества
в нем. При расчете аппарат рассматривается как балка на двух
(или трех) опорах с выступающими за опоры концами, нагру­
женная равномерно распределенной нагрузкой. На рис. 111-28
приведена схема опор нагруженной балки и эпюра изгибающих
моментов.
Расчетную длину аппарата а (в м) определяют по формуле
а = / + 2 / пр ( I I I . 71)

где /Пр — приведенная длина (высота) днища, соответствующая длине запол­

ненной цилиндрической части аппарата, которая имела бы такой же
вес, как заполненное той же жидкостью днище. Значение /Пр зависит
от формы днища; для сферических днищ /пр принимают в пределах
от 0,3 до 0,7 высоты днища.
79
 Интенсивность нагрузки (в Н/м)
(II 1.72)

где Q — вес аппарата вместе с наиболее тяжелой жидкостью, которой ои может

быть заполнен при эксплуатации или испытании.

Рис. III-28. Схема расчета горизонтальных Рис. 111-29. Укрепление корпуса аппарата
аппаратов на изгиб. над опорой:
1— корпус; 2 — усиливающая подкладка;
3— опора; 4 — распорные уголки; 5 —
упорный уголок.

Наиболее рационально такое расположение опор, когда изги­

бающие моменты в середине аппарата ЛК и над опорой М2 соот­
ветственно равны
( I I I . 73)

qc2
М. ( I I I . 74)
~Т
где с — длина выступающей за опору части корпуса аппарата, м.
Когда с = 0,207а, М\ = М2. Если это условие выдержано, то
расчет на изгиб проводят по изгибающему моменту

Mnax = J- qa (111.75)

80
В противном случае Мт&х находят сопоставлением M t и М2.
Определив Мтяк, при известной толщине стенки аппарата s оп­
ределяют напряжение изгиба в аппарате аи:

Мщах___ ( I I I .76)
Ги = W ~ Я D* S

где U7 — імоменг сопротивления;

D a — наружный диаметр.
Для горизонтальных аппаратов, работающих под вакуумом,
имеется опасность нарушения устойчивости стенки аппарата под
влиянием сжимающих напряжений в верхней части изгибающе­
гося корпуса. При расчете таких аппаратов учитывают суммар­
ное напряжение от изгиба и сжатия; оно должно быть меньше
критического, при котором наступает смятие стенки.
Всю нагрузку от аппарата воспринимают опоры. Если они до­
статочно прочны, а стенка аппарата недостаточно устойчива, то
над опорами аппарат может смяться. Чтобы этого не произошло,
корпус над опорами снабжают местными подкладками, площадь
которых немного больше, чем площадь опоры, или кольцами же­
сткости, или распорными рамами (рис. II1-29). Участки аппара­
та над опорами и сами опоры рассчитывают на прочность от на­
грузок R a и R b :

Ra ~ R b = ~y ~

Часто спаренные горизонтальные аппараты устанавливают

друг на друга на штуцерах. В этом случае штуцера следует рас­
считывать с учетом возможности их вмятия в стенку аппарата.

ОПОРЫ ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТОВ

На рис. III-30 даны основные конструкции стальных сварных
опор, рекомендуемых ОСТ для вертикальных аппаратов колон­
ного типа диаметром от 400 до 6000 мм, применяемых в химиче­
ской, нефтехимической, нефтеперерабатывающей отраслях про­
мышленности. Этими опорами вертикальные аппараты (напри­
мер, ректификационные колонны, испарители, реакторы, дымовые
трубы) устанавливаются на фундамент.
Опоры представляют собой обечайки, снабженные фундамент­
ным кольцом из полосовой или листовой стали. Кольцо крепится
к фундаменту болтами. Чтобы фундаментное кольцо было жест­
ким, его укрепляют косынками, местными стойками под болты
или жестким опорным поясом. При необходимости стойки и жест­
кие опорные пояса можно приварить к обечайке или косынками
к опорному кольцу после установки аппарата в проектное поло­
жение.
6—2255 81
Рис. 111-30. Опоры вертикальных аппаратов:
а — с плоским фундаментным кольцом, снабженным косынками жесткости; 0 — с ФУ»Аа *
ментным кольцом, снабженным местными стойками под болты; в — с кольцевым опорным
поясом; г — коническая с кольцевым опорным поясом.
 В ОСТ даны основные конструктивные размеры всех типов
опор в зависимости от максимальной приведенной нагрузки (см.
ниже).
Высоту обечайки опоры выбирают с учетом требований техно­
логии (например, необходимой высоты столба жидкости в при­
емном трубопроводе откачивающего насоса) и условий эксплуа­
тации (возможность установки под аппаратом трубопроводной
обізязки, арматуры, приборов КИП), но так, чтобы она была
кратна 200 мм и составляла не менее 600 мм. Материал деталей,
из которых состоит опора, выбирают исходя из условий эксплуа­
тации с учетом свариваемости, коррозионной стойкости, темпера-

Рис. JII-31. Соединение цилиндрической Рис. 111*32. Соединение цилиндрической

опоры с корпусом аппарата внахлестку. опоры с корпусом аппарата на участке
меридиональных швов.

турных пределов применения, экономической целесообразности и

надежности. Предел текучести материала должен быть выше
200 МН/м2 при температуре 20 °С.
Трубопроводы, соединенные со штуцерами на нижнем днище,
выводятся из-под аппаратов через отверстия и лазы на обечай­
ке опоры. Один лаз (диаметром 560 мм) предназначен д л я до­
ступа людей под аппарат. Если число лазов велико или расчет
показывает, что лазы недопустимо ослабляют сечение обечайки
опоры, то вокруг лаза ставят усилительное кольцо либо к лазам
приваривают короткие толстостенные патрубки.
В верхней части опор должно быть не менее двух вентиляци­
онных отверстий диаметром до 100 мм для естественного выхода
паров, которые могут скопиться в результате негерметичности
трубопроводов, арматуры или сварных швов.
Опоры с конусной обечайкой (рис. III-30,г) применяют для
высоких аппаратов диаметром менее 1000 мм. Они придают ап­
парату большую устойчивость и снижают удельное давление на
опорные поверхности.
В технически обоснованных случаях ОСТ разрешает соедине­
ние цилиндрических опор внахлестку с днищем корпуса
(рис. ІИ-31). При этом линия приварки опоры к аппарату должна
отстоять от кольцевого шва днища более чем на 40 мм.
Днища аппаратов больших диаметров имеют меридиональные
швы. которые при приварке нельзя перекрывать опорной обечай­
кой. Поэтому в местах, где проходят эти швы, на опорной обе­
чайке делают вырезы (рис. 111.32).
6* 83
 Очень часто вертикальные аппараты устанавливают (подве­
шивают) на межэтажных перекрытиях, на высоких металличе­
ских или железобетонных опорных конструкциях. Они снабжают­
ся опорными лапами (двумя или более), показанными на
рнс. ІІІ-ЗЗ. На такие опоры вертикальных аппаратов разработа­
ны нормали.

Рис. ІИ .-33. Опорные лапы вертикальных аппаратов:

а — опорное кольцо из уголка; б — плоская лапа с косынками; в — то же, по с усилением
корпуса в месте приварки лапы; г — расположение косынок.

Размеры опор должны быть такими, чтобы обеспечивалась

устойчивость вертикальных аппаратов под действием суммарного
напряжения от собственного веса и веса содержащихся в аппара­
те жидкости и паров, а также от ветровых и сейсмических на­
грузок.

РАСЧЕТ ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТОВ

НА ВЕТРОВУЮ НАГРУЗКУ

Ветровой нагрузке подвержены аппараты, установленные на от­

крытой площадке. Согласно ОСТ, расчету подлежат вертикаль­
ные аппараты высотой 10 м и более, а также те, у которых
A/D > 5 (где А — полная высота аппарата вместе с опорой, D —
его расчетный диаметр).
Аппарат наименее устойчив, когда он имеет наименьший вес,
т. е. когда он пуст и еще не покрыт изоляцией. Поэтому расчет
на устойчивость от ветровой нагрузки производят именно для
этого случая. Для расчета необходимо определить величину вет­
ровых нагрузок, испытываемых аппаратом.
Расчетная схема для определения ветровых нагрузок, дейст­
вующих на колонный аппарат, дана на рис. 111-34. Аппарат по
высоте условно разбит на произвольные участки. Высота каждо­
го участка должна быть не более 10 м. Диаметр участка дол­
жен быть неизменным по высоте, это позволяет принять центр
тяжести каждого участка расположенным в его середине. К этой
же точке прикладывают сосредоточенную силу, которая заме­
няет равномерно распределенную по высоте участка ветровую
нагрузку.
84
 Расчетную ветровую нагрузку Р{ на каждый участок опреде­
ляют по формуле
Рі=0М № і ( I I I .77}
где qt — нормативный скоростной напор ветра для середины і-того участка аппа­
рата на высоте Хх от уровня земли в заданном географическом районе;
Р і — коэффициент увеличения скоростного напора, учитывающий динамическое
воздействие порывов ветра;
S; — площадь наибольшего осевого сечения участка; для цилиндрических іи-
паратов Si = Djhi (где D; — наружный диаметр участка; / о — его вы­
сота).

Рмс. 111-34. Распределение петровой на-

грулкн на иеріикальный аппарат.

Нормативный скоростной
муле
?£ = две
где q — нормативный скоростной напор ветра для высоты над поверхностью зем­
ли до 10 м в данном географическом районе;
0 і — поправочный коэффициент на возрастание скоростного напора для сере­
дины данного участка аппарата.
Значения нормативного скоростного напора ветра q для раз­
личных районов СССР приведены ниже (в МН/м5):
Район q Район q

I ..................... 2 7 -10-5 V ................... 7 0 -ІО"5

И .................... .35-10-5 V I ................... 8 5 -ІО-5
( Л Ю ................ 4 5 -іо -5 V I I ........................... іо - 3
T V ..................... 5 5 -10-3

Как видно из приведенных данных, наибольшее значение q

в VII географическом районе, куда входят Камчатка, Сахалин,
береговые полосы Варенцова, Карского, Берингова морей. Под­
робные данные по районированию территории СССР для опреде­
ления скоростных напоров ветра приведены в справочных мате­
риалах и специальных географических картах.
85
 Значения поправочного коэффициента Ѳг- определяют по гра­
фику (рис. Ш-35).
г,г
"Г тт
/,8 _[_і_L
„• і J Jr
: а '!
1Л .
і ! i
1,1
fcrX
Л ? . 0 ' J/J
1
ІРис. П1-35. График определения поправоч­ Рис. ІП-36. График для определения коэф­
наго коэффициента фициента динамичности е.

Коэффициент увеличения скоростного напора (Зі определяют по

формуле
ft — 1-!- епц
где е — коэффициент динамичности;
Ші — коэффициент пульсации скоростного напора ветра.
Коэффициент динамичности е находят из графика (рис. Ш-36)
в зависимости от периода собственных колебаний аппарата Т
(в с ).
Для аппаратов постоянного сечения
Г = = 1 ,7 9 Я |/Л - | - ^ + 4 р 0) ( III .78)

где Я — полная высота аппарата с опорой (при наличии постамента— включая

его высоту), м;
Q — осевая нагрузка от веса аппарата, МН;
g — ускорение свободного падения; £=9,81 м/с2;
Е — модуль продольной упругости при расчетной температуре;
/1 — экваториальный момент инерции площади сечения верхней части корпу­
са аппарата относительно центральной оси;
(/о— угол поворота опорного сечения.

Уо — г I ( I I I .79)
У'Ф’
где Су — коэффициент упругого неравномерного сжатия грунта;
/ф — экваториальный момент инерции подошвы фундамента относительно
центральной оси.
Коэффициент Су определяют по данным инженерной геологии
района. При отсутствии таких данных значения Су принимают в
зависимости от нормативного давления на подошву фундамента;
Давление, С МН/мЗ Давление, С MH/m3
MH/M2 MH/M2
0,1 40 0,4 120
0 ,2 80 0 ,5 140
0,3 100 0,6 160

86

у
 Для грунтов средней плотности обычно принимают Су=
= 100 МН/м3.
Значение нормативного давления на подошву фундамента на­
ходят по табл. Ш-9.
Т а б л и ц а Ш -9. Нормативное давление на подошву фундамента
для различных грунтов

1>
Нормативное
оS давление,
0 МН/м*
s £*
Грунты Грунты

давлена
Нормат
МН/м2
ДЛЯ ДЛЯ
ПЛОТ­ средне­
НЫХ п л о т н ы х

Крупнообломочные Песчаные
щебенистый (галечнико- 0 ,6 крупные любой влаж- 0 ,4 5 0 ,3 5
вый) с песчаным запол­ ПОСТИ
нением пор средней крупности лю- 0 ,3 5 0 ,2 5
дресвяный (гравийный) из 0 ,5 бой влажности
обломков кристалличе­ мелкие
ских пород маловлажные 0 ,3 0 0 ,2 0
дресвяный (гравийный) из 0 ,3 очень влажные и 0 ,2 5 0 ,1 5
обломков осадсшіых по­ насыщенные во­
род дой
Глинистые, плотные пылеватые
супеси 0 ,3 0 маловлажные 0 ,2 5 0 ,2 0
суглинки 0 ,2 5 очень влажные 0 ,2 0 0 ,1 5
насыщенные водой 0 ,1 5 0 ,1 0

Для аппаратов переменного сечения

Т = 2лН ( I I I . 80)

Относительное перемещение центров тяжести участков k t оп­

ределяют по формуле
Н
kl — i 2ЕІ ^ ' </o«i ( I I I . 81)

где j — коэффициент, определяемый по графику (рис. 111-37) в зависимости от

конструктивного оформления аппарата;
А і — безразмерный параметр, определяемый по графику (рис. III-38) в зави­
симости от а,-.

«і = іНі ( I I I . 82 >■■

где Х і — расстояние от основания аппарата (при наличии постамента — от осно­

вания постамента) до точки, в которой сосредоточен вес участка.
 Общий период колебаний для группы аппаратов, установлен­
ных на одном фундаменте и связанных жестко друг с другом
(например, для группы колонн атмосферно-вакуумой установки),
определяют по формуле

Г = 3,63 ( I I I . 83)
8су!ф

где Qt — осевая нагрузка от веса каждого аппарата;

Н і — высота каждого аппарата;
г — число аппаратов.

;4 = і ,7/* ( I I I . 8 4)

где І к і — эквивалентный момент инерции сечения фундаментного кольца і-того

аппарата.

Коэффициент пульсации скоростного напора ветра т{ на вы­

соте Хі от уровня земли определяют по графику (рис. Ш-39).

1,/L J,/ І2

Рис. III.-37. Графики для опреде­

ления коэффициента /, учитываю­
щего конструктивное оформление
аппарата.
 Изгибающий момент от напора ветра в любом расчетном се­
чении на высоте хо от основания аппарата или постамента (если
он имеется) вычисляют по формуле
«о
Л*в = 2 Л (* (-* о ) ( H I . 85).
і=і
где п0 — число участков, расположенных выше расчетного сечения.
Наибольший изгибающий мо­
мент (момент, опрокидывающий
аппарат) имеет место при хо= 0 ,
т. е. у основания аппарата:

Мв = 2 р‘х‘
і=1
Для расчетной схемы, приведен­
ной на рис. ІІІ-34, имеем:
М в = Р 1 * 1 -f- Р 2*2 4“ Р 3*3
или
h,
М В= Р 1 ~+- + Р, -f

"Ь Ра ^ і “Ь + 2 j

Большинство колонных аппара­

тов снабжено металлоконструкция­
ми (обслуживающими площадка­
ми), что увеличивает изгибающий
момент от напора ветра. Суммарный
изгибающий момент М'в в расчет­ Рис. 111-38. График для определен*»
ном сечении на высоте Х0 ОТ ОСНО- параметра Аг
вания аппарата (постамента) при
наличии на аппарате т обслуживающих площадок находят по фор­
муле
т„
К = Л*в + 2 м *і ( I I I . 86)
і=!
где т а — число обслуживающих площадок, расположенных выше расчетного
сечения;
М в’ і — изгибающий момент в расчетном сечении от ветрового напора на одну
площадку

К і = 1-4Р№2“ ^ (Хпі ~ ( I I I . 87)

где 2 / і — сумма проекций всех элементов площадки, расположенных вне зоны

аэродинамической тени, на вертикальную плоскость, м2; зависит от
конструкции и размеров обслуживающих площадок.

89
 С небольшой погрешностью можно принять
2 / i = (0>3-0,4)Z)„£/i„i ( I I I . 88)

где Dni — диаметр аппарата на участке площадки;

ііпі — высота площадки (расстояние от настила до перил).

Состояние опорной поверхности аппарата является наиболее

напряженным при совместном действии ветрового момента М'ь
и максимального веса аппарата Qmax.

Рис. 111-39. График для определения

коэффициента пульсации скоростного
напора ветра т..

Напряжение на опорной поверхности фундаментного кольца сгкі

определяют по формуле
О ш а. , ( I I I . 89)
°кі F,к + WK
где FK— опорная площадь фундаментного кольца;
WK— момент сопротивления опорной площади фундаментного кольца.

(111.90)

я D\ ■D}
(111.91)

где D x и D2 — соответственно внутренний и наружный диаметры опорного кольца.

ОСТ 26-467—72 устанавливает для цилиндрических аппаратов
примерно следующие соотношения:
Dt. = (0,9 - 0,95) DH; D2 = (1 ,0 8 -1 ,1 8 ) D„
где D и — наружный диаметр аппарата.

Выбранные размеры поверхности опорного кольца должны

обеспечить прочность фундамента, для чего необходимо, чтобы
окі было меньше допускаемого напряжения на сжатие материала
фундамента. Допускаемое напряжение (удельная нагрузка) для
кирпичной кладки марки 200 не более 4,4 МН/м2, для бетона мар­
90
ки 100 — не более 8 МН/м2, марки 200 — не более 14 МН/м2, мар­
ки 300 — не более 23 МН/м2.
Усилия, вызвавшие напряжения акі, изгибают выступающие
части фундаментного кольца. Из условии прочного сопротивления
изгибу определяют толщину фундаментного
кольца бк по формуле

1L ( I I I . 92)
" дло
о п ‘

где Ъ — ширина выступающей части фундаментного

кольца, м (рис. III-40); b = ( D i — D |)/2;
Од оп — допускаемое напряжение на изгиб в мате­
риале фундаментного кольца, МН/м2.
Толщину фундаментного кольца, как пра­
вило, принимают не менее 12 мм.
Ветровые усилия стремятся опрокинуть
аппарат, поэтому необходима проверка его на
устойчивость. Если устойчивость недостаточ­
на, следует укрепить аппарат на фундаменте
болтами. Аппарат наим-енее устойчив под
действием ветровой нагрузки, когда вес его
наименьший.
Коэффициент устойчивости аппарата оп­
ределяют по формуле
Мп QiRi
у ~ мя Л4п ( I I I .93)
Рис. II I - 4 0 . С х е м а р а с ­
чета фундаментного
кольца:
где M q — момент от собственного веса аппарата отно­ / — опорное кольцо; 2 —
сительно точки опрокидывания; фундамент.
Q 1 — вес пустого аппарата без изоляции и внут­
ренних устройств;
.А?! — расстояние от оси аппарата до точки опрокидывания; обычно при­
нимают = 0,42 Da.

Установка фундаментных болтов необходима, когда- у < 1,5.'

Однако и при у > 1,5 фундаментные болты ставят, чтобы фикси­
ровать положение аппарата на фундаменте.
Фундаментные болты, предназначенные для обеспечения
устойчивости аппарата, рассчитывают на прочность. Для этого
определяют минимальное напряжение на опорную поверхность
фундаментного кольца ак2:
Оі
Ok2 FK ( I I I . 94)

Если полученное значение цк 2 отрицательно, это значит, что

под действием ветровой нагрузки аппарат отрывается от фунда-
91
•мента, отрыв предотвращают фундаментные болты, которые при
ѣтом работают на растяжение.
Наибольшая нагрузка на фундаментный болт Рб (в Мн) при­
ближенно определяется в зависимости от стК2 , Ак и числа фунда­
ментных болтов п по формуле
= (III.95)

Методика точного определения нагрузки, испытываемой фунда­

ментным болтом, дана в специальной литературе.
Из условия прочности на растяжение определяют внутренний
диаметр резьбы фундаментного болта d^:

d6 --= Y ^
V
- +с
Л О доп
(111.96)

где С — прибавка на атмосферную коррозию, м; обычно принимают С=0,003 м.

Для высоких аппаратов небольшого диаметра существует
опасность потери устойчивости формы в наиболее сжатой зоне
аппарата или его цилиндрической опорной части под совместным
действием максимального собственного веса и ветрового момен­
та. Устойчивость формы будет сохранена, если максимальное
сжимающее напряжение осш в стенке аппарата или его цилинд­
рической опоры будет меньше критического напряжения <ткр:
стсж < ^ р (III.97)
где (7Іф — критическое напряжение, т. е. напряжение, при котором цилиндрическая
стенка теряет форму.
Значение критического напряжения для различных аппаратов
в зависимости от их конструктивного оформления определяют по
формулам, приведенным в специальной литературе.
Для повышения устойчивости цилиндрической стенки аппара­
та его снабжают кольцами жесткости, расстояние между которы­
ми I (в м) определяют по формуле

К -§ - (III.98)

где R — радиус цилиндра, м.

РАСЧЕТ ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТОВ

НА СЕЙСМИЧЕСКУЮ НАГРУЗКУ
Высокие вертикальные аппараты, устанавливаемые в географи­
ческих районах, подверженных землетрясениям, рассчитывают
также на устойчивость от воздействия сейсмических сил. Такими
районами в СССР являются прежде всего Средняя Азия, Кавказ и
Дальний Восток. Сила землетрясения оценивается по девятибал­
льной шкале. Расчет на сейсмическую нагрузку производят лишь
92
тогда, когда сейсмичность географического района составляет 7
и более баллов, а высота аппарата в 5 и более раз больше его
диаметра.
Учитывая особенности воздействия сейсмических сил, при рас­
чете аппаратов на эти силы ветровую нагрузку либо совсем не
учитывают, либо учитывают частично. В последнем случае сум-

Рис. 111-41. К расчету аппарата на

сейсмическую нагрузку:
а — схема расчета; б — график оп­
ределения коэффициента динамич
мости.

марный расчетный опрокидывающий (для расчета на устойчи­

вость) или изгибающий (для расчета на прочность) момент Мсум
определяют по формуле
Мсум = м с -j-0,3MB ( I I I . 99)

где Me, — расчетный момент от сейсмической нагрузки;

Ми— расчетный ветровой момент, определяемый по формуле (III.85).

Методика расчета на сейсмичность предусмотрена соответст­

вующим ОСТ. По нему расчетную схему выбирают в зависимости
от отношения высоты аппарата к его диаметру. Как и при расче­
те на ветровую нагрузку, аппарат делят на участки по высоте,
определяют вес каждого участка, сосредоточив его в центре тя­
жести (условно в середине) этого участка (рис. III-41). Сейсми­
ческие силы прикладывают в этих же точках горизонтально.
93
 Расчетную сейсмическую нагрузку РСі для г'- т о г о участка весом
Qі определяют по формуле
рсі = кМіЛк (III. 100)
где Кс — сейсмический коэффициент, который зависит от числа баллов расчет­
ной сейсмичности: при расчетной сейсмичности 7 баллов Кс = 0,025,
при 8 баллах Кг= 0,05, при 9 баллах ЛГо = 0 ,1;
р — коэффициент динамичности, зависящий от периода собственных коле­
баний аппарата и отношения его высоты Н к диаметру D (рис.
III-41, б).
Коэффициент т] для большинства вертикальных аппаратов
нефтеперерабатывающих заводов (H/D< 15) определяют по фор­
муле
П

4 = - ^ ------- ( I I I . 101)

І=1

где U — расстояния центров тяжести участков до фундаментного кольца опоры

аппарата.
Максимальный опрокидывающий (изгибающий) момент Мс оп­
ределяют по формуле
П
М с = '%] р сііі ( I I I . 102)
i=I
Таким же образом находят изгибающий момент от сейсмиче­
ских нагрузок относительно опасных сечений аппарата; в этом
случае вместо U в формулу (III.102) подставляют расстояние от
центра тяжести участка до опасного сечения.
Определив изгибающий момент Мс, проверяют устойчивость
цилиндрической формы опорного кольца, а также прочность фун­
даментных болтов и сварных швов, прикрепляющих корпус к
опорному кольцу.

СВАРНЫЕ ШВЫ
Сварные соединения являются основным видом соединений, при­
меняемых при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования,
металлоконструкций и трубопроводов нефтеперерабатывающих
заводов. Поэтому надежность работы оборудования во многом
зависит от правильного конструирования, расчета и качественно­
го исполнения сварного шва.
В соответствующей нормали регламентируются подготовка
сварного шва и технология различных способов сварки, а также
рекомендуются электроды, сварочная проволока, составы флюсов
для сварки листовых конструкций из сталей (в том числе двух­
слойной), алюминия, меди, никеля и титана.
94
 В настоящее время основными способами сварки аппаратов
из углеродистых и легированных сталей являются автоматическая
и полуавтоматическая сварка под слоем флюса. Эти виды сварки
высокопроизводительны и обеспечивают высокое качество сварно­
го соединения. Полуавтоматическая сварка, отличающаяся от ав­
томатической тем, что электрическая дуга вдоль шва переме­
щается вручную, позволяет производить сварку под слоем флюса
в труднодоступных местах.
При изготовлении штуцеров, трубных узлов, внутренних уст­
ройств, опорных конструкций, обслуживающих лестниц и площа­
док аппаратов применяют ручную электродуговую сварку. При
изготовлении толстостенной аппаратуры, крупных фланцев и дру­
гих толстостенных изделий применяют электрошлаковую сварку.
Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде угле­
кислого газа обеспечивает высокое качество сварных соединений
при сварке малоуглеродистой, низколегированной и высоколеги­
рованной сталей. При изготовлении аппаратов из высоколегиро­
ванных сталей применяют также аргоно-дуговую сварку.
Газовая сварка является малопроизводительным процессом и
применяется только в тех случаях, когда по тем или иным причи­
нам другие способы сварки невозможны (из-за отсутствия источ­
ника электрического тока, по конструктивным и технологическим
соображениям).
В табл. Ш-10 приведены рекомендуемые типы и способы вы­
полнения стыковых сварных швов для аппаратов.

и
ыпл- а
1 'А'.О'

■«а
Ь, >
х
' Ѵ . / ѵуѵ / ; .

Рис. ІІІ-42. Сварные швы и их условные обозначения:

а — бе 1 скоса кромок, односторонний; 0 — то же, с подкладкой; в — Ѵ-образпый со скосом
двух кромок, односторонний; г — Ѵ-образный со скосом двух . кромок, двусторонний; д —
X образный с двумя скосами двух кромок, двусторонній, симметричный; е — Х-образный,
несимметричный; ж — с одним скосом одной кромки, двусторонний; з — с двумя скосами
одной кромки, двусторонний; и — без скоса кромок, односторонний; к — без скоса кромок,
двусторонний, СПЛОШНОЙ.

На рис. ІІІ-42 показаны конструкции и условные обозначения

на чертежах наиболее распространенных сварных швов, выпол­
няемых ручной электродуговой сваркой. Подобным же образом
обозначают швы, выполняемые автоматической, полуавтомата-
95
Т а б л и ц а Ш -1 0 . Р ек о м ен д у ем ы е типы и способы вы полнения сты ковы х
с в а р н ы х п р о д о л ь н ы х ш в о в о б е ч а е к а п п а р а т о в из у г л е р о д и с т ы х
и н и зколеги рован н ы х сталей

аппарата,
Толщина

1Диаметр
сваривае­
мого Тип шва Способ сварки
листа, мм

м
До 0,4 2—10 Без скоеа кромок, односторонний Ручная электродуговая и
автоматическая под слоем
флюса

8 -2 4 Ѵ-образный со скосом двух -кро­ Автоматическая под слоем

мок, односторонний флюса

0 ,3 — 5—10 Без скоса кромок, односторонний, То же

0,6 на остающейся стальной под­
кладке

8—30 Ѵ-образпын со скосом двух кро­ »

мок, односторонний, на остаю­
щейся стальной подкладке
о сг>

5— 14 Х-образный со скосом дг.ух кро­ Автоматическая под слоем

О

СО 1

мок (разделка с внутренней флюса с ручной подвар­

стороны аппарата), двусторон­ кой шва со стороны ско­
ний шенных кромок

18—50 Х-образный с двумя несимметрич­ Автоматическая под слоем

ными скосами двух кромок, флюса с ручной подвар­
двусторонний кой шва со стороны раз­
делки с меньшей глуби­
ной

0 ,6 - 5—22 Без скоса кромок, двусторонний Автоматический под слоем

3,2 флюса на флюсовой по­
душке

24—50 Х-образный с двумя симметричны­ То же

ми скосами двух кромок, дву­
сторонний

ческой и другими способами сварки. При этом для обозначения

автоматической сварки под слоем флюса впереди ставят букву
А; для полуавтоматической— П; для автоматической с ручной
подваркой — Ар; для полуавтоматической и ручной подваркой —
Пр; для газовой сварки — Г; для автоматической и полуавтома­
тической сварки в среде углекислого газа — соответственно АЗ и
ПЗ. На конструкции сварных швов установлены ГОСТ и нор­
мали.
96
 Электроды и присадочные материалы, применяемые для свар­
ки, выбирают в зависимости от марки свариваемого металла и
условий, при которых будет эксплуатироваться оборудование
(давления в аппарате, температуры и агрессивных свойств среды,
с которой соприкасается сварной шов). Свойства электродов за­
висят от электродного стержня ( сварочной проволоки) и марки
покрытия (флюса). Диаметр стержня (проволоки) и толщина
покрытия должны соответствовать толщине свариваемого металла
и выбранному режиму сварки.
На рекомендуемые электроды и присадочные материалы для
различных способов сварки аппаратов и трубопроводов имеются
соответствующие нормали. В табл. Ш-11 приведены наиболее ча«
сто применяемые электроды для ручной электродуговой сварки.
Марки сварочной проволоки и флюса даны в табл. Ш-12.
Т а б л и ц а Ш-11. Э л е к т р о д ы , р е к о м е н д у е м ы е д л я р у ч н о й
электр о д у го во й свар ки а п п а р ат о в из углероди стой и леги рован н ой сталей
Электроды

Марка свариваемой стали

ТИП марка покрытия марка проволоки

ВМСтЗкп; ВМСтЗсп; Э-42 АНО-1;АНО-5; АНО-6; Св-0,8; Св-0,8А

15К; 20 ОММ-5; ЦМ7
ВМСтЗкп; ВМСтЗсп; 15К: Э-42А УОНИ 13/45; УП-1/45; Св-0,8; Св-0,8А
20 ОЗС-2
20к: 16ГС(ЗН); ЮГ2 Э-50А УОНИ 13/45; УП-1/55; Св-0,8; Св-08Г2
К-5А
12ХМ Э-ХМ ЦЛ-14; ЦУ-2ХМ Св-ЮХМ
Х5; Х5М; Х5ВФ; 20Х5МЛ Э-Х5МФ ЦЛ-17-63 Св-ІОХбМ
Х5; Х5М; Х5ВФ; 20Х5МЛ ЭА-1 ОЗЛ-14 СВ-02Х19Н9
0Х18Н10Т; Х18Н10Т ЭА-1 ОЗЛ-14 Св-02Х19Н9;
Св-04Х19Н9;
0Х18Н10Т; Х18Н10Т ЭА-15 ЦЛ-11; Л-38М СВ-08Х19Н10Б
0Х18Н10Т; Х18Н10Т ЭА-1М2Ф ЭА-400/10У СВ-04Х19Н11МЗ

Таблица Ш-12. Р е к о м е н д у е м ы е м а р к и с в а р о ч н о й п р о в о л о к и и ф л ю с о в
дли автом ати ч еской и полуавтом ати ч еской свар к и под слоем ф лю са ап п ар ату р ы
из углероди сты х и л еги рован н ы х сталей

Марка свариваемой стали Марка сварочной проволоки Марка флюса

ВМСтЗкп; ВМСтЗсп; 15К; 20; Св-08; Св-08А АН-348А; ОСЦ-45

20к
16ГС(ЗН) Св-08ГА; СВ-10Г2 АН-348А; ОСЦ-45
12МХ Св-10МХ АН-15; АН-22
12ХМ Св-ЮХМ АН-15; АН-22
0Х18Н10Т Св-04Х19Н9 АН-26; АНФ-16
Х18Н10Т Св-06Х19Н9Т АН-26; АНФ-16
10Х18Н9ТЛ Св-07 Х18Н9ТЮ АН-26; АНФ-16

7 -2 2 5 5 97
 РАСЧЕТ СВАРНЫХ ШВОВ

Проч ность сварных швов определяется коэффициентом прочности

<Р, который равен отношению допускаемого напряжения сварного
шва к допускаемому напряжению свариваемого металла, т. е. ха­
рактеризует прочность сварного шва по сравнению с прочностью
основного металла.
Для аппаратов, работающих под давлением, должны быть
обеспечены следующие значения коэффициентов прочности свар­
ного шва ф, применяемые при расчетах.
1. Для стыковых швов, выполненных автоматической сваркой
под слоем флюса, а также для швов, выполненных втавр с обес­
печением двухстороннего сплошного провара, ф=1.
2. Для всех стыковых швов, выполняемых вручную, а также
для соединений втавр ф = 0,95.
3. Для соединений втавр, не обеспеченных сплошным прова­
ром, для соединений внахлестку, а также для стыковых швов,
свариваемых только с одной стороны, ф = 0,7—0,8.
При расчетах нельзя принимать ф>1, независимо от качест­
ва, конструкции и способа выполнения сварного шва.
Стыковые швы аппаратов отдельно не рассчитывают; их на­
дежность обеспечивается расчетом на прочность соответствую­
щих узлов аппарата, при котором учитывается коэффициент проч­
ности сварного шва ф. Расчету подлежат швы внахлестку и втавр,
число которых в аппаратах должно быть возможно меньшим.

Рис. III-43. Схема расчета сварных швов.

Сварные швы внахлестку работают на срез. Отличают флан­
говые и лобовые швы (рис. Ш-43). Расчет шва заключается в
определении рабочей площади сварки FCB по формуле
= ( I I I . ЮЗ)
Стд.с
где Р — растягивающая или сжимающая сила;
Ид с — допускаемое напряжение для сварного шва.
FCB = lh ( I I I . 104)
где I — рабочая длина шва, равная длине шва без длин начального и концевого
кратеров, неизбежных при сварке;
h — толщина шва, равная высоте треугольника, вписанного в профиль валика
сварного шва; обычно принимают h=0,7 s (где а — наименьшая толщина
свариваемых листов).

"98
 Подставив значения h и Fсв, определим рабочую длину швов:
Р
/ = ■01 (ПІ.І05)

Полная длина швов должна быть больше I на длину всех кра­

теров.
ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ ШВОВ
В процессе изготовления и сварки аппаратов в их стенках возни­
кают внутренние напряжения, достигающие иногда очень боль­
ших значений. Для снятия этих напряжений производится соот­
ветствующая термообработка аппарата целиком (общая термо­
обработка) или в зонах, охватывающих сварные швы (местная
термообработка). Правилами Госгортехнадзора установлены усло­
вия, при которых термообработка обязательна. Режим термооб­
работки в каждом отдельном случае определяется техническими
условиями на изготовление аппарата. Часто термообработка не­
обходима для преобразования структуры металла в сварном шве.
Отличают два вида термической обработки: предварительную
и последующую. Предварительная термообработка заключается
в нагреве свариваемого металла до соответствущей температуры'
перед началом сварки и во время нее, а также после сварки в про­
цессе охлаждения шва. Предварительный подогрев металла повы­
шает его деформационную способность, снижает внутренние
напряжения околошовной зоны и тем самым предотвращает обра­
зование трещин. Предварительная термообработка особенно важ­
на для сварки при низких температурах.
Последующую термообработку проводят в двух режимах —
отпуска (в практике принято называть отжигом) для уменьшения
напряжения и фазовой перекристаллизации. Второй режим от­
личается более высокой температурой процесса, сопряжен с воз­
можностью обезуглероживания и окалинообразования, поэтому
для аппаратов, изготовленных из сталей, склонных к закалке на
воздухе (например, марки Х5М), не применяется.
Последующая термообработка улучшает структуру, снижает
напряжения и предупреждает хрупкий излом в сварных швах.
ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ РАЗЛИЧНЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Сварка двухслойных сталей. Заготовительные операции (резка
металла, обработка кромок под сварку) при изготовлении аппа­
ратов из двухслойных сталей, состоящих из основного слоя (ста­
ли марки 16ГС, СтЗ, І5К, 20К) н облицовочного слоя (нержавею­
щие хромистые и хромоникелевые стали), выполняют механиче­
ским, а если невозможно — газопламенным способом. Сварку
двухслойных сталей производят автоматически или вручную; воз-
вожна автоматическая сварка основного металла и последующая
ручная сварка облицовочного слоя.
V 99
 Обычно соблюдается следующий порядок сварки (рис. III-44);
1) автоматическая сварка основного слоя со стороны облицо­
вочного слоя (для этого облицовочный слой снимают на ширину,
допускающую такую сварку);
2) автоматическая сварка основного слоя со стороны этого
слоя;

Рис. Ш-44. Последовательность сварки двухслойной стали.

3) автоматическая сварка облицовочного слоя в один или два

прохода.
Сварка цветных металлов. Медные листы толщиной более
8 мм сваривают электродуговой сваркой вручную с предвари­
тельным подогревом свариваемого участка до температуры 250—
400 °С, в зависимости от толщины свариваемых листов. Такая
температура должна поддерживаться и в процессе сварки. Наи­
более часто применяемый способ подогрева — пламя газовой го­
релки. В качестве электродов применяют проволоку из меди ма­
рок M l, М2, МЗр с электродным покрытием марки «Комсомо­
лец-100».
Для латуни применяют ручную электродуговую сварку уголь­
ным бесфитильным или графитовым электродами и присадочные
стержни из сплава ЛК80-3. На присадочные стержни предвари­
тельно наносится флюс марки БЛ-3, который способствует хоро­
шему сплавлению присадочного металла с основным. Практи­
куется также автоматическая сварка латуни под слоем флюса.
В этом случае присадочным металлом служит проволока из ме­
ди марки МО. Применяют флюсы марок МАТИ-53 или БКФ-5.
При газовой сварке латуни применяют присадочную проволоку
марок ЛК62-0,5; ЛОК52-1-0,3; ЛК80-3, а в качестве флюса — буру
обезвоженную плавленную 100%-ную или смесь из 70% плавлен­
ной буры, 20% хлористого натрия и 10% борной кислоты.
Алюминий вручную сваривают в исключительных случаях, так
как при этом трудно обеспечить хорошее качество шва.
Автоматическая сварка алюминия под слоем флюса хорошо
освоена и высокопроизводительна. Применяют присадочные про­
волоки марок Св-АВ00 и Св-А1 и флюсы марок АИ-А1 и УФОК-1.
Кроме автоматической сварки для алюминия применяют также
аргоно-дуговую сварку расщепленной дугой и аргоно-дуговую
сварку неплавящимся электродом.
В последнее время для изготовления оборудования все чаще
применяют титан. Обычные способы сварки для титана непри­
100
годны. Качественный шов можно получить только в том случае,
когда расплавленная ванна сварного шва во время сварки надеж­
но предохранена от контакта с воздухом. Для этого в зону сварки
подают защитный инертный газ — аргон марки А или гелий. При
ручной аргоно-дуговой сварке неплавящимся электродом в каче­
стве присадочного металла применяют проволоку или полосы,
нарезанные из листов титана марки ВТ1 или ВТ1-00, а в качест­
ве неплавящегося электрода — лантанированные вольфрамовые
прутки.
Контроль качества сварных швов. В результате неправильно
выбранной технологии или нарушения режима сварки в сварных
швах могут быть следующие дефекты: непровар, трещины, поры
и шлаковые включения. В настоящее время для обнаружения
этих дефектов применяют просвечивание рентгеновскими и гам­
ма-лучами, магнитный и ультразвуковой методы контроля. При­
менение того или иного способа контроля зависит от степени от­
ветственности шва, наличия контрольного оборудования, а также
толщины свариваемых листов. Участки и протяженность сварных
швов, подлежащих обязательному просвечиванию рентгеновскими
или гамма-лучами, указываются в технических условиях на из­
готовление аппарата в соответствии с требованиями Госгортех­
надзора.
Необходимо иметь в виду, что после изготовления или монтажа
аппараты подвергаются гидравлическому испытанию, при котором
возможные неплотности в сварных швах выявляются.
Обнаруженные в результате контроля дефектные сварные швы
и справляю т удалением деф ектного м ета л л а и повторной сваркой.
Дефектный шов удаляют механической вырубкой или сплавлени­
ем пламенем газовой горелки. Вновь заваренный участок подвер­
гается контролю.
Сварка неметаллических материалов является наиболее про­
стым и надежным методом их соединения и поэтому в последнее
время вытесняет склеивание. Представляет интерес сварка вини­
пласта, полиэтилена и фторопласта-4.
Винипласт сваривают в струе нагретого воздуха с применени­
ем присадочного прутка или без прутков. В первом случае сва­
риваемые стыки и присадочные прутки из винипласта одновре­
менно разогревают до 200 °С, при этом присадочный материал
размягчается и сцепляется с основным материалом. При беспрут­
ковой сварке привариваемые кромки прогреваются до размяг­
чения и затем спрессовываются. Известны методы сварки вини­
пласта с применением токов высокой частоты, ультразвука и
трения.
Полиэтилен сваривают в струе инертного газа при температу­
ре 220—290 °С контактным способом или с применением приса­
дочных прутков из того же полиэтилена.
Фторопласт-4 сваривают контактным способом при темпера­
туре 380—385 °С в струе нагретого газа. Прочные и плотные сое­
101
динения обеспечиваются при применении флюса, состоящего из
фторуглеродной смазки марки УПИ и порошка фторопласта-4Д.
Флюс, нагретый до 70 °С, наносят на свариваемые поверхности.
Спрессованные детали выдерживают в термостатах при темпе­
ратуре 370±10°С в течение 5—10 мин, после чего медленно ох­
лаждают до 100 °С, не снижая давления на спрессовываемые
(свариваемые) поверхности.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ АППАРАТОВ
В процессе эксплуатации аппараты изнашиваются, корпуса их
подвергаются механическому и корроизонному износу и посте­
пенно теряют надежность. Чтобы предотвратить выход аппарата
из строя, необходим систематический надзор и уход за ним как
в процессе эксплуатации, так и при ремонтах. Лишь при тща­
тельном соблюдении правил эксплуатации можно обеспечить дли­
тельную работоспособность аппарата и предупредить аварии.
Каждый аппарат должен быть использован только в соответствии
с его конструктивным назначениеми для тех сред и параметров,
на которые рассчитан металл аппарата. Аппараты должны быть
снабжены предусмотренными проектом предохранительными и за­
щитными устройствами.
Особой ответственности требует эксплуатация аппаратов, ра­
ботающих под давлением. «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержден­
ными Госгортехнадзором СССР, предусматривается, в частности,
снабжение аппарата приборами для измерения давления и тем­
пературы среды, предохранительными устройствами и запорной
арматурой. Если аппарат работает при изменяющейся темпера- '
туре стенок, он должен быть снабжен приборами для контроля
скорости и равномерности прогрева по длине сосуда и реперами
для контроля тепловых перемещений.
Необходимо обеспечить возможность удаления находящейся
в аппарат-; среды. Скопившийся конденсат удаляют через дре­
нажное устройство, защищенное от замерзания.
На подводящих и отводящих трубопроводах должно быть
столько запорной арматуры, чтобы обеспечить падежное отклю­
чение аппарата от системы в случае необходимости. Установка
арматуры не обязательна, если несколько аппаратов по техноло­
гической схеме соединены последовательно и работают совмест­
но. Запорная арматура, устанавливаемая на аппаратах, снаб­
жается четкой маркировкой, включающей обозначение завода-
изготовитсля, условный проход, условное давление, направление
потока среды, направление вращения при открывании п закры­
вании.
Аппараты, на которые распространяются «Правила устройст­
ва и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлени­
ем», до пуска в работу должны быть зарегистрированы в органах
102
Госгортехнадзора СССР. Все аппараты заносятся в специальную
книгу учета и освидетельствования, которая хранится у лица, наз­
наченного приказом по предприятию. Зарегистрированные в ор­
ганах Госгортехнадзора аппараты подвергаются техническому
освидетельствованию инспектором. При этом аппарат подвергается
внутреннему н наружному осмотру с целью выявления состояния
поверхностен п влияния среды па стенки корпуса, а также гидрав­
лическому испытанию. Сроки и порядок освидетельствования ус­
тановлены правилами Госгортехнадзора.
Условия безопасной эксплуатации исключают ремонт аппара­
та во время его работы, неисправность арматуры, контрольно-
измерительных приборов и предохранительных устройств, невы­
полнение инструкции по режиму работы и обслуживания. При
аварийных ситуациях аппарат должен быть остановлен согласно
действующей инструкции.
При ремонтах корпусов определяют (путем замеров) факти­
ческую (остаточную) толщину их и устанавливают характер из­
носа и те участки, которые наиболее подвержены ему. В процессе
непрерывной работы корпусов величину коррозии определяют зон­
дированием. Оно состоит в том, что на участках, наиболее под­
верженных износу, помещают пластины (зонды) из того же
металла, из которого изготовлен корпус. Изменение электрическо­
го сопротивления зондов дает ясную картину о величине их изно­
са и, следовательно, о характере износа зондируемого корпуса.
Особенно тщательно контролируют корпуса аппаратов, корро­
зия которых не только приводит к нарушению их прочности, но
опасна еще и тем, что продукты коррозии могут испортить содер­
жащийся в аппарате продукт или загрязнить и закупорить тру­
бопроводы малого сечения, теплообменники или другие аппараты,
связанные единой технологической схемой. Поэтому необходимо
стремиться к предотвращению любой коррозии таких аппаратов,
независимо от ее интенсивности и характера.
 Г Л А В А IV

ЕМКОСТИ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ НЕФТИ, ГАЗА

И НЕФТЕПРОДУКТОВ

Для хранения нефти, газа и нефтепродуктов на нефтеперераба­

тывающих заводах применяется большое число емкостей, сосре­
дотачиваемых в резервуарных парках.
В зависимости от назначения хранимого продукта отличают
сырьевые, промежуточные и товарные резервуарные парки. Сырье­
вые и товарные парки сооружают обособленно, вдали от техноло­
гических установок, промышленных и бытовых зданий. Парк ре­
зервуаров промежуточных продуктов размещают вблизи тех уста­
новок, в которых эти продукты используются.
В большинстве случаев сырая нефть хранится в крупных под­
земных или полуподземных железобетонных резервуарах с внут­
ренней металлической облицовкой и без нее. В таких же резер­
вуарах хранят готовые светлые нефтепродукты. Основные
преимущества подземных железобетонных резервуаров состоят в
экономии металла, в уменьшении потерь сырья вследствие испаре­
ния легких фракций от действия солнечных лучей, а также в про­
тивопожарных и маскировочных свойствах.
Металлические емкости, как правило, расположены над зем­
лей, что обеспечивает простоту их эксплуатации.
Число и объем устанавливаемых емкостей определяют с уче­
том суточной производительности завода по сырью и по каждо­
му продукту, числа одновременно хранимых нефтепродуктов, а
также норм продолжительности хранения сырья и нефтепродук­
тов. Потребный объем сырьевых резервуаров устанавливают из
расчета 5—7-суточного запаса сырья; для резервуаров промежу­
точных продуктов предусматривается 16—48-часовой запас;
емкость резервуаров товарного парка должна обеспечить 15—20-
суточное хранение готовой продукции.
Для экономии производственных площадей, материала, тру­
довых затрат при монтаже и эксплуатации проектируют возмож­
но меньшее число емкостей за счет увеличения объема каждой
емкости. Размеры выбранных емкостей должны быть согласова­
ны с соответствующими нормалями, в которых указаны полный и
полезный объемы, внутренний диаметр, максимальные рабочие
давления и температура, максимальная высота налива и другие
данные.
104
 Конструкция емкостей определяется множеством факторов, од­
нако основными являются химические и физические свойства, а
также давление и температура находящихся в них жидкостей и
газов.
Сжиженные газы (пропан, бутан и др.) и легкие фракции бен­
зина хранят в горизонтальных или вертикальных цилиндрических
пустотелых аппаратах, устанавливаемых на фундаментах или по-

Р я с . ІѴ -1. А п п а р а т ы д л я х р а н е н и я с ж и ж е н н ы х г а з о в и л е г к и х ф р а к ц и й б е н з и н а :
а — вертикальный; б — горизонтальный; / — корпус; 2 — опора; 3 — люк; 4 — штуцера.
стаментах (рис. ІѴ-1). В таких же емкостях, часто называемых
монжусами, хранят химически активные вещества; в этом случае
внутренние поверхности аппарата покрывают антикоррозионной
облицовкой.
Горизонтальные емкости диаметром более 1,4 м внутри у лю­
ка снабжают стремянкой для спуска людей. Они должны быть
оборудованы также измерительными, регулирующими и предо­
хранительными устройствами, предотвращающими превышение
давления, температуры и высоты заполнения выше допустимых
значений. Соответствующие лестницы и площадки обеспечивают
свободный доступ обслуживающего персонала к арматуре, изме­
рительным, контрольным приборам и предохранительным устрой­
ствам. Для предохранения от нагрева солнечными лучами емкости
окрашивают снаружи в белый цвет, а в случае необходимости со­
здают теневую защиту.
ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ
Цилиндрические вертикальные резервуары — наиболее распрост­
раненный тип емкостей для хранения нефтепродуктов. Они зани­
мают меньше площади, чем горизонтальные, требуют меньше
металла на изготовление, удобны в эксплуатации, позволяют про­
105
стым способом замерять количество содержащейся в них жидко­
сти. Объем эксплуатируемых в настоящее время вертикальных
цилиндрических резервуаров составляет от 25 до 100 000 :.г. Боль­
шинство резервуаров стандар­
тизовано, остальные изготов­
ляют по специальным проек­
там. Резервуары покоятся на
основании, состоящем из на­
дежно уплотненного грунта и
песчаной подушки толщиной
0,06—0,1 м. Чтобы предохра­
нить днище от коррозии, верх­
ний слой песчаной полушки
смазывают битумом ити. м азу­
том. Основание имеет форму
конуса с вертикальной осью;
Р и с . ІѴ -2. К о р п у с а в е р т и к а л ь н ы х цилиндри­ уклон от центра к периферии
ческих р езер ву ар о в:
а — конструкция с телескопическим располо­
равен 1:120; диаметр основа­
жением попсов; и — конструкция со ступен­ ния должен быть на 1—1,2 м
чатым расположением поясов; в — схема рас­ больше диаметра днища ре­
пределения нагрузок на стенки корпуса.
зервуара.
Для предотвращения осыпания песка из-под утора вокруг ос­
нования резервуара устраивают бетонную или каменную стенку
(кольцо) толщиной 0,25—0,3 м.
В отечественной промышленности до недавнего времени (а за
рубежом и сейчас) резервуары изготовляли методом полистовой
сборки. По этому методу весь резервуар изготовляют в заводских
условиях в виде отдельных заготовок: свальцованных листов с
обработанными иод сварку кромками — для цилиндрического кор­
пуса; выкроенных и обрезанных под сварку листов — для днища
и крыши. В заводских условиях изготовляют также несущие фер­
мы, лестницы, площадки и т. п. Сборку резервуара производят
на месте его установки, для этого предварительно подготавлива­
ют основание иод днище.
Настилаемые на основание листы днища резервуара сварива­
ют встык или внахлестку (сначала сваривают поперечные швы„
затем продольные). Сварку производят автоматически или вруч­
ную обратностуиенчатым способом в направлении от центра дни­
ща к его периферии. Все листы днища, за исключением перифе­
рийных, одинакового размера (1500X6000 мм). Периферийные
листы раскраивают так, чтобы обеспечить круглую форму днища.
Корпус резервуара собирают по поясам, которые составляют
из заготовок— свальцованных листов. Сварку отдельных листов
и поясов друг с другом производят встык или внахлестку так,
чтобы вертикальные (меридиональные) швы не совпадали, а рас­
полагались вразбежку. При сварке внахлестку пояса располага­
ют телескопически, с уменьшением диаметра каждого пояса снизу
вверх (рис. ІѴ-2, а) или ступенчато (рис. ІѴ-2, б).
106
 Размеры вертикальных цилиндрических резервуаров опреде­
ляют из условия наиболее экономичной высоты его, т. е. той вы­
соты, при которой при заданном объеме расход металла на из­
готовление минимален. Если предположить, что толщина листа
всех поясов постоянна, то высота резервуара Я определится по
«формуле

(ІѴ.1)

где V — объем резервуара;

%— толщина стенки корпуса, численно равная весу 1 м2 днища и крыши вме­
сте со стропилами;
л — толщина стенки корпуса (или отдельного пояса).
Для резервуаров с переменной толщиной поясов высоту мож­
но определить по формуле

(IV.2)

■где 0 доп — допускаемое напряжение металла пояса;

у — удельный вес содержащейся в резервуаре жидкости.
Зная объем и высоту резервуара, определяют его диаметр.
Практика сооружения резервуаров в различных странах показы­
вает, что между их емкостью и высотой нет строгой закономер­
ности: при высоких резервуарах необходима большая толщина
стенок для обеспечения прочности, зато при низких резервуарах
той же емкости металл расходуется на днища и покрытия зна­
чительно большей площади.
Число поясов п определяют в зависимости от Я, ширины вы­
бранных стальных листов b и типа кольцевых швов (встык или
внахлестку).
Гидростатическое давление на стенки резервуара по высоте
будет распределяться по закону треугольника с основанием у дни­
ща (рис. ІѴ-2, в). Давление на стенки самого верхнего пояса наи­
меньшее, но толщину листа его нельзя принимать менее 4 мм,
независимо от расчета. Толщину листов остальных поясов опреде­
ляют из условий прочного сопротивления гидростатическому дав­
лению жидкости на стенки резервуара, а также давлению внутри
резервуара, равному 0,002 МН/м2, или разряжению, равному
0,0002 МН/м2, по формуле

где h —расстояние от уровня жидкости в заполненном резервуаре до попереч­

ного сечения рассчитываемого пояса, но выше нижнего шва этого пояса
на 0,3 м (рис. ІѴ-2, а ) ;
Ф — коэффициент прочности вертикального .(меридионального) шва;
С — прибавке на коррозию. "*
107
 Покрытия резервуаров изготовляются на заводах и состоят из
отдельных транспортабельных щитов (рис. ІѴ-3). Щит представ­
ляет собой каркас из швеллеров и уголков, покрытый листовой
сталью толщиной 2,5 мм, свариваемой внахлестку. Щиты упира­
ются на корпус резервуара; при больших диаметрах или плоских

Р и с . ІѴ -3. К о н с т р у к ц и я п о к р ы т и я в е р т и ­
кальн ы х цилиндрических резервуаров:
/ — корпус резервуара; 2 — обрамляющее
кольцо из уголка или швеллера; 3 —
центральная опора; 4 — щит.
Р и с . ІѴ -4. С б о р к а в е р т и к а л ь н о г о ц и л и н д ­
р и ческо го р е зе р в у а р а р у лон н ы м сп особ ом :
/ — рулон; 2 — центральная стойка; 3 —
днище; 4 — щит покрытия; 5 — лестнич­
ная клеть.

крышах резервуаров второй опорой щитов служит центральная

трубчатая или решетчатая стойка, устанавливаемая внутри резер­
вуара на его днище. Для очень крупных резервуаров покрытия
покоятся на специально рассчитанных стальных фермах. Число
ферм п для резервуара диаметром D определяют из условия ми­
нимального веса покрытия по формуле

При расчете резервуаров (особенно крупных) необходимо учи­

тывать возможность потери устойчивости стенок под действием
собственного веса покрытия, снеговой и ветровой нагрузок. Наи­
более вероятна потеря устойчивости при вакууме в резервуаре.
Расчет устойчивости резервуаров дан в «Указаниях по проекти­
рованию стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепро­
дуктов под избыточным давлением до 0,7 кгс/см2».
В последние годы на заводах проектируют резервуары, соору­
жаемые только рулонным способом. Это позволяет индустриали­
зировать монтаж и сократить его продолжительность, а также
обеспечить более высокое качество сварных стыковых швов, вы­
полняемых автоматом на заводе-изготовителе. Днище и корпус
после изготовления сворачивают в рулоны, которые на месте мон­
тажа разворачивают так, что требуется только сварить шов, со­
108
 единяющий вертикальные кромки корпуса и корпус с днищем.
Покрытие, центральная стойка, лестницы и прочие металлокон­
струкции поставляются заводом-изготовителем возможно более
крупными узлами. Общий вид сборки цилиндрического резервуара
рулонным способом приведен на рис. ІѴ-4. У очень крупных резер­
вуаров толщина листов нижних поясов корпуса значительно боль­
ше, чем толщина верхних поясов, поэтому сворачивание корпуса
в рулон с помощью обычного оборудования не представляется
возможным.
Для того, чтобы давление или вакуум в резервуаре не превы­
шали допустимого значения, его снабжают особыми устройст­
вами, регулирующими выброс газов, создающих давление, а также
поступление из атмосферы (или специальной газовой линии) воз­
духа или газов, предотвращающих образование вакуума. В прак­
тике эксплуатации резервуаров это принято называть «дыханием».
Отличают «большое дыхание» — вытеснение паров нефтепродуктов
из газового пространства резервуаров при наливе нефтепродук­
тов— и «малое дыхание» — выход паров нефтепродуктов из резер­
вуара при повышении температуры (например, днем) или, наобо­
рот, вход воздуха (газов) при понижении температуры (например,
ночью).
Потери нефтепродуктов от малых и больших дыханий весьма
существенны, поэтому необходимо бороться с этими потерями.
Наиболее эффективными способами борьбы являются: создание
газоуравнительной обвязки нескольких резервуаров; абсорбцион­
ная система «дыхания» резервуаров; сооружение резервуаров с
«дышащей», или «плавающей», крышей; сооружение резервуаров
каплевидной или шаровой формы.
В обычных условиях наиболее эффективно применение резер­
вуаров с «плавающей» крышей. Иногда может оказаться действен­
ным включение таких резервуаров в газоуравнительную систему
с целью сокращения их числа в резервуарном парке.
Резервуар с плавающей крышей представляет собой обычный
вертикальный цилиндрический резервуар со стенками, сваренными
встык, внутри которого на поверхности продукта плавает метал­
лический диск — понтон, обеспечивающий постоянство объема над
жидкостью. Плавучесть диска обеспечивается или изготовлением
его с двойной стенкой (двухдечный) или установкой на специаль­
но изготовленные, мало металлоемкие понтоны (рис. ІѴ-5).
В большинстве стран для крупных резервуаров наиболее распро­
странена однодечная крыша с понтоном по ее периметру. Для обес­
печения жесткости плавающие крыши больших диаметров снаб­
жают в радиальном направлении балками коробчатого сече­
ния.
Понтон составляет примерно 20—25% площади крыши. Он
выполнен в виде кольца по периметру крыши или отдельными
секциями пирамидального сечения. Для предотвращения разру­
шения крыши под дествием вакуума, который может образовать­
109
ся в резервуаре при полном сливе продукта, на нем устанавли­
вают вакуумные клапаны, обеспечивающие доступ воздуха.
Если резервуар не снабжен стационарной крышей, закрываю­
щей плавающую, то воду с плавающей крыши отводят дренажными
системами с помощью шлангов или по стальным трубам с шар­
нирами, обеспечивающими дренаж во всех положениях понтона.
Плавающую крышу резервуаров проверяют на плавучесть при

Р и с . ІѴ -5. С х ем ы п л а в а ю щ и х к р ы ш р е з е р ­ Р и с . ІѴ -6. К о н с т р у к ц и и м я г к и х гу б ч аты х

вуаров:
о. — дву.чдечная; в — однодечная с понто­
ном по периметру; в — однодечная с пон­
тоном по периметру и с радиальными бал­
ками жесткости; / — корпус резервуара;
2 — понтогу; 3 — плавающая крышка из лис­
товой стали; 4 — среднее опорное кольцо
жесткости; 5 — радиальные коробчатые
балки жесткости.
затв о р о в д л я п лав аю щ и х кры ш :
а — с упругим уплотнением в резинотка­
невом оболочке; 6 — в упругой металличе­
ской оболочке; / — корпус резервуара; 2 —
корпус понтона или плавающей крыши;
3 — пористый упругий материал; 4 — рези­
нотканевая оболочка; 5 — упругий метал­
лический чехол.

условии аварийного затопления двух смежных отсеков понтона

и неисправности дренажной системы.
Зазор между краями диска и стенкой резервуара по всему
периметру герметизируют с помощью специального уплотнения.
Уплотнения бывают механические (жесткие) и мягкие (эластич­
ные). Для нормальной работы уплотнения необходимо, чтобы
внутренние стенки корпуса резервуара были возможно более
гладкими, без выступающих валиков сварных швов.
Механические затворы по конструкции многообразны и сложны
в изготовлении, поэтому их применяют только тогда, когда мяг­
кие затворы применять нельзя из-за малой стойкости их в среде
продукта.
Мягкие (эластичные) затворы изготовляют из прорезиненной
ткани, пенополиуретана и других эластичных и стойких к дан­
ным средам материалов. Применяют губчатые, жидкостные и воз­
душные затворы. В губчатых затворах уплотнение обеспечивается
за счет упругости губчатого материала, всегда прижатого к стен­
ке резервуара; в жидкостном затворе мягкий мешок с жидко­
стью прижимается к стенкам за счет веса этой жидкости, в воз­
душных затворах — за счет упругих свойств воздуха.
ПО
 На рис. ІѴ-6 приведены два примера исполнения мягких г у б ­
чатых затворов. В первом случае уплотнение достигается сжа­
тием пенополиуретанового сердечника оригинальной формы, по­
крытого слоем прочного резинотканевого листового материала;
во втором случае пористый материал заключен в упругий чехол,
обладающий износостойкостью. Жидкостные и воздушные затво­
ры более сложны по конструкции и в эксплуатации, чем губ­
чатые.
Как показала практика, применение резервуаров с плавающей
крышей позволяет снизить потери нефти и нефтепродуктов от
«малых дыханий» на 80—80%, а от «больших» — на 90— 95% по
сравнению с потерями в типовых резервуарах. Благодаря этому
затраты на устройство понтонов окупаются в короткий срок.

К А П Л Е В И Д Н Ы Е РЕ З Е Р В У А Р Ы

Для хранения нефтепродуктов, характеризующихся высоким дав­

лением паров (до 0,2 МН/м2), возможно применение каплевидных
резервуаров, названных так из-за внешней формы, напоминаю­
щей форму капли жидкости на несмачиваемой плоскости. Общий
вид такого резервуара показан на рис. ІѴ-7. Форма оболочки кап-

Рнс. ІѴ -7 . К а п л е в и д н ы й р е з е р в у а р :
/ — корпус резервуара; 2 — предохранительные устройства; 3 — опора ре д'рвѵгіра; 4 —лест­
ничная клеть обслуживания.

левидного резервуара обеспечивает одинаковое напряжение рас­

тяжения во всех кольцевых и меридиональных сечениях, что яв­
ляется основой экономичности конструкции. Однако изготовление
таких резервуаров сложно, поэтому они не получают широкого
распространения.
ill
 ШАРОВЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ
Шаровые резервуары (рис. ІѴ-8) выдерживают значительные дав­
ления (до 1 МН/м2) и высокий вакуум (до 500 мм вод. ст.).
Диаметр их практически не ограничен. Например, в Японии по­
строены шаровые резервуары
диаметром 33 м, рассчитанные
на работу под давлением
3 МН/м2.
На нефтеперерабатываю­
щих заводах в шаровых ре­
зервуарах хранят метан, эти­
лен, пропан-бутановую фрак­
цию и другие газы. Резервуа­
ры сферической формы ис­
пользуют также для изготов­
ления электродегидраторов
для сырой нефти на установ­
ках электрообессоливания.
При одинаковых эксплуа­
тационных показателях расход
металла на шаровые резервуа­
Р и с . ІѴ -8 . Ш а р о в о й р е з е р в у а р : ры меньше, чем на цилиндри­
1 — корпус, сваренный из лепестков; 2 — пре­ ческие. Что касается изготов­
дохранительные устройства; 3 — опора резер­
вуара; 4 — лестничные марши к площадке ления, которое, конечно, бо­
обслуживания.
лее сложно, то в настоящее
время оно освоено достаточно
хорошо и уже не является фактором, ограничивающим примене­
ние шаровых резервуаров там, где это целесообразно.
Без учета местного изгиба и концентрации напряжений у опор
толщину оболочки резервуара s можно определить по формуле
PD
S С (IV . 5)
4П доп

где Р — ■суммарное давление среды и гидростатического столба жидкости;

D — внутренний диаметр резервуара;
Одоп — допускаемое напряжение;
С — прибавка на коррозию.
Толщину всех поясов оболочки принимают одинаковой, за ис­
ключением тех, которыми резервуар устанавливают на опоры;
эти пояса (нижний для кольцевой опоры и экваториальный для
опор на стойках) изготовляют большей толщины.
Основными элементами заготовок шаровых резервуаров явля­
ются лепестки. Их выполняют горячей штамповкой, холодной
штамповкой, а в последнее время — холодной прокаткой. Свар­
ные швы заваривают обратноступенчатым способом одновремен­
но в нескольких местах, расположенных симметрично по отно­
шению к стыкам. Сначала сваривают меридиональные, затем
112
кольцевые швы. Качество сварных швов проверяют пооперацион-
но в процессе монтажа и после изготовления. Обязательной про­
верке подлежат все места пересечения меридиональных и коль­
цевых швов, а также не менее 10% всех швов.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЕРВУАРОВ
Для нормальной эксплуатации резервуаров они должны быть
обеспечены необходимым оборудованием для приема и выдачи
хранимой жидкости, замера ее количества в любой момент вре­
мени, поддержания в резервуаре номинального давления, пред­
отвращения разрушения от непредвиденных нарушений режимов
эксплуатации. Для обслуживания резервуара должны иметь люки
и лазы, через которые при ремонтах заходят внутрь люди, а так­
же затаскивается и вытаскивается внутрирезервуарное оборудо­
вание. Каждый резервуар снабжается необходимой металлокон­
струкцией (лестницами и площадками) с учетом удобств для
обслуживающего персонала. Резервуарное оборудование выпу­
скается промышленностью по ГОСТ или нормалям, в зависимо­
сти от размеров резервуаров и их эксплуатационных данных.
Приемно-раздаточные патрубки (штуцера) устанавливают на
нижнем поясе вертикальных резервуаров или в нижней части ша­
ровых и каплевидных резервуаров. Особенно важно выдержать
отметку раздаточного патрубка, который должен обеспечить воз­
можно более полное опорожнение резервуара. Иногда раздаточ­
ный патрубок внутри резервуара присоединяется к так называе­
мой подъемной трубе, позволяющей осуществлять забор продук­
та с самого низа или с нужного, наперед выбранного уровня.
Эта труба соединена со штуцером резервуара шарнирно, так что
наклон ее может изменяться в вертикальной плоскости относи­
тельно оси шарнира. Подъем и опускание конца трубы осущест­
вляется тросом, наматываемым через систему блоков на ручную
лебедку, прикрепляемую к корпусу резервуара снаружи.
Для предотвращения больших утечек продукта при авариях
на приемных трубопроводах приемный патрубок внутри резервуа­
ра снабжается предохранительно-запирающим устройством (хло­
пушкой), позволяющим быстро запирать его.
Один или два стандартных люка, предназначенных для ре­
монтных целей, устанавливают на нижнем поясе резервуара.
На крыше также устанавливают люк, который открывается для
проветривания резервуара перед ремонтом и для спуска и подъе­
ма внутреннего резервуарного оборудования; этот люк называет­
ся световым.
Один из люков на крыше резервуара предназначен для конт­
рольных замеров; он называется замерным люком и устанавли­
вается независимо от наличия стационарных замерных устройств
(в том числе автоматических). Замерный люк снабжается быст­
росъемной крышкой.
8—2255 113
 Особенно важ н ы м резервуарны м оборудованием являю тся д ы ­
хательны е клапаны. О ни обеспечивают «большие» и «малые д ы ­
хания» при условии ми н им альн ы х потерь нефтепродуктов. И зве­
стію множ ество конструкций ды хательны х клапанов, зы би рзе м ы х
з зависимости от их пропускной способности и конкретны е экс­
плуатационны х условий (верхнего и ниж него пределов да.дон и й
в резервуаре, температуры среды и воздуха, скорости нанодоения
и опорож нения и т. д.).

Р и с . 1Ѵ -9. Д ы х а т е л ь н ы й к л а п а н р е з е р в у а р а .*
/ — корпус; 2, 6 — клапаны; 3 — прокладка; 4, 8 — седла; 5 — центральный стержень; 7 —
соединительный фланец; 9 — металлическая сетка; 10 — наружные направляющие стержни;
И — крышка; 12 — откидной рычаг крышки; 13 — накидной болт.

На рис. ІѴ-9 приведена наиболее распространенная конструк­

ция дыхательного клапана (КД). Обтекаемый с целью сокраще­
ния гидравлических потерь чугунный или алюминиевый корпус 1
фланцем 7 устанавливается на огневом преградителе, соединен­
ном со штуцером на крыше резервуара. Материал корпуса дол­
жен исключать образование пирофорных соединений и, следова­
тельно, возможность самовоспламенения. По одной вертикальной
оси внутри корпуса размещены нижняя тарелка давления и верх­
няя тарелка вакуума, которые садятся иод действием собственного
веса соответственно на седла 4 и 8. Седла выполняют съемными
для легкой смены их при ремонте дыхательного клапана.
Уплотнение между клапанами и седлами обеспечивается про­
кладкой 3 из маслобензостойкой и морозостойкой резины, при­
крепленной к седлу. Чтобы предотвратить промерзание и «схваты­
вание» клапанов при морозах, центральный направляющий стер­
жень 5 и наружные направляющие стержни 10 покрывают обо­
лочкой из фторопласта.
Клапан работает следующим образом. При повышении дав­
ления внутри резервуара выше допустимого значения открывает­
ся нижняя тарелка, при образовании вакуума — верхняя тарел­
ка, благодаря чему газовое пространство резервуара соединяется
114
с атмосферой. Как только давление (или вакуум) в резервуа­
ре будут восстановлены в пределах нормы, соответствующий кла­
пан под собственным весом садится на свое седло, изолировав ре­
зервуар от атмосферы. Таким образом, давление (вакуум) в ре­
зервуаре регулируется весом клапанов.
Осмотр, чистку и смену клапанов и седел производят через
верхний круглый проем в корпусе, который закрывается крышкой
11, шарнирно связанной с откид­
ным рычагом 12, зажимаемым на­
кидным болтом 13. Открытый ко­
нец патрубка корпуса накрывается
медной или стальной оцинкованной
сеткой 9, предохраняющей от засо­
рения трущиеся и уплотняющие по­
верхности.
Правилами предусмотрен стро­
гий порядок осмотра и проверки
дыхательных клапанов: раз в ме­
сяц при морозах, два раза в месяц
в остальное время года. Состояние
клапана удовлетворительно, если
движение тарелок плавное и они
обеспечивают плотную посадку в
гнездах (седлах), а также если не
происходит примерзание тарелок и
направляющих. Сетки клапанов
поддерживают в чистоте, а зимой
систематически освобождают ото
льда.
Чтобы предотвратить разруше­
ние резервуара в случае неисправ­ Рис. ІѴ-10. Предохранительный клапан;
ности дыхательного клапана, на J — штуцер клапана; 2 — стакан для
его крыше устанавливают предо­ жидкости; 3 — подвесная перегородка:
4 — предохранительная трубка; 5 —
хранительный клапан. Предохра­ каплеуловитель: 6 ~ воронка для зали­
нительные клапаны резервуаров ва жидкости; 7 — вентиляционный па­
трубок с сеткой; 8 — указатель уров­
работают по принципу гидравли­ ня со спускным краном.
ческого затвора, из которого запи­
рающая жидкость вытесняется под действием давления или ва­
куума, превышающих установленные значения, и тогда газовое
пространство резервуара соединяется с атмосферой. После вос­
становления рабочего давления жидкость вновь запирает затвор.
На рис. IV-10 показана конструкция предохранительного клапа­
на. Газы прорываются в атмосферу (при избыточном давлении
в резервуаре) или воздух поступает в резервуар (при вакууме в
нем) через зубчатые кромки перегородки.
Жидкость затвора должна быть незамерзающей, маловязкой
и неиспаряющейся. Применяют, например, соляровое масло, ди­
зельное топливо, водный раствор глицерина. В процессе эксплуа­
8 115
тации необходимо следить за уровнем жидкости в затворе, для
этой цели имеется указатель уровня со спусковым краном. Необ­
ходимо поддерживать в чистоте все штуцера, перегородки и
сетки.
Для того, чтобы предохранительный клапан не сработал од­
новременно с дыхательным, его регулируют на открытие при бо­
лее высоком давлении и вакууме (на 5—10% выше).
При дыхании в резервуар через предохранительные или дыха­
тельные клапаны могут попасть огонь и искры из окружающей
среды. Чтобы этого не произошло,
применяют огнепреградители раз­
личной конструкции. Они представ­
ляют собой устройство с узкими ка­
налами, через которые резервуар
сообщается с атмосферой. Спо­
собность огнепреградителей гасить
пламя определяется главным обра­
зом сечением и длиной этих кана­
лов. Каналы могут быть ленточны­
ми, насадочными, сетчатыми и др.
Нормалей на конструкции огнепре­
градителей для резервуаров пока
не существует; их конструируют
для каждого отдельного случая,
рассчитывая сечения пламягася-
щих каналов исходя из свойств га­
зов и жидкостей, а также их количе­
Рис. ІѴ-11. Огнепреградитель: ства и теплового режима горения.
1 — корпус; 2 — сетка (или заглушка); На рис. ІѴ-11 показана конст­
3 — ленточная кольцевая кассета; 4 —
оребренный колпак. рукция огнепреградителя с разви­
той поверхностью теплообмена. Ме­
таллический оребренный колпак способствует охлаждению газов.
Пластинчатые кассеты необходимо систематически проверять,
очищать от грязи и предохранять от замерзания.
На каждом нефтепроводе или продуктопроводе, связанном с
резервуаром, кроме запорной арматуры непосредственно у резер­
вуара, в противопожарных целях устанавливают задвижку на рас­
стоянии 100—500 м от резервуара.
Для защиты от прямых ударов молнии и от разрядов стати­
ческого электричества резервуары заземляют.
При хранении высоковязких нефтепродуктов возникает необ­
ходимость подогрева их для облегчения перекачивания. В этом
случае в резервуарах по дну или у раздаточного патрубка мон­
тируют нагревательный змеевик или трубчатый пучок, в котором
греющим агентом служит водяной пар, горячая вода или другой
теплоноситель. *
На эксплуатируемые резервуары должны быть технические
паспорта, составленные предприятием, ведающим эксплуатацией.
116
Для обеспечения точного учета приемно-отпускных операций со­
ставляют калибровочные таблицы с интервалом 1 см, позволяю­
щие определить количество продукта в резервуаре по высоте на­
лива.
Для сокращения потерь нефтепродуктов от испарения резер­
вуары окрашивают лучеотражающими светлыми красками (белы­
ми, алюминиевыми).
Эксплуатируемые резервуары подвергают осмотру, текущему
и капитальному ремонтам, периодичность которых устанавливает­
ся в зависимости от содержащегося в резервуаре нефтепродук­
та, размеров и конструктивных особенностей резервуара. С уве­
личением емкости резервуара повышаются требования к его об­
служиванию и осмотру.
В процессе эксплуатации ежедневному визуальному осмотру
подлежат уторные уголки (участки приварки нижнего пояса к
днищу), вертикальные сварные швы нижнего пояса, штуцера,
дыхательные и предохранительные клапаны, другое наружное обо­
рудование. При обнаружении пропусков следует немедленно при­
нять надлежащие меры в соответствии с утвержденной инструк­
цией.
В зимнее время нельзя заполнять свободные от нефтепродук­
тов резервуары водой без обогрева. Это может привести к на­
рушению герметичности корпуса и к разрушению резервуарного
оборудования. Резервуар и резервуарное оборудование обогре­
вают горячей водой.
Резервуары необходимо периодически очищать — при подго­
товке к наливу нефтепродукта, качественно отличающегося от
предыдущ его, при загрязнении стенок продуктами окисления и
минеральными осадками, портящими продукт, при подготовке
к ремонту.
Очистка резервуаров — очень трудоемкая операция. Способ
очистки зависит от количества и природы осадков, а также от на­
личных средств механизации. Наиболее часто применяемый спо­
соб очистки заключается в промывке резервуара водой, пропари­
вании, естественной или принудительной вентиляции твердой гря­
зи с помощью подручных средств, повторной промывке.
Обязательное условие начала работ внутри резервуара—де­
газация, качество которой устанавливается лабораторным ана­
лизом или с помощью специальных приборов. При очистке резер­
вуаров для хранения сернистых нефтепродуктов в него непрерыв­
но подают небольшое количество пара, чтобы предотвратить са­
мовозгорание пирофорных отложений.
Грязь из резервуара можно удалять вручную, гидродинами­
ческим способом (сильной струей воды), химическим способом,
основанным на применении моющих средств. Порядок операций
и меры, обеспечивающие безопасность работающего персонала при
очистке, устанавливаются специальной инструкцией, подлежащей’
неукоснительному выполнению.
117
 Резервуары должны быть обеспечены средствами пожароту­
шения: песком, лопатами, ведрами, огнетушителями, пенной во­
дой, пожарными шлангами и брандспойтами.

ГАЗГОЛЬДЕРЫ

Для хранения большого объема газов при небольших давлениях

(до 0,4 м вод. ст.) применяют газгольдеры — резервуары перемен­
ного объема. По принципу работы они делятся на сухие и мокрые.
Сухие газгольдеры применяют редко. Конструктивно сухой газ­
гольдер представляет собой цилиндрический вертикальный резер­
вуар со сферическим покрытием, внутри которого имеется под­
вижная перегородка-поршень, плотно
прилегающая к стенкам резервуара.
При нагнетании газа под поршень
последний поднимается, увеличивая
объем, при удалении газа поршень
опускается. Давление газа в газголь­
дере определяется весом поршня и
внутренним диаметром цилиндрическо­
го корпуса резервуара. Из-за несовер­
шенства кострукцип подвижного со­
пряжения поршня со стенкой корпуса
эксплуатация сухого газгольдера
сложна и небезопасна.
Мокрые газгольдеры очень распро­
странены; типовые конструкции их
рассчитаны на объем 100—32 000 м3.
Р и с . ІѴ -12. С х е м а м о к р о г о г а з г о л ь ­
Газгольдер, схема которого приведена
дера: на рис. IV-12, состоит из резервуара
/ — резервуар; 2 — телескоп; 3 —
колокол; 4 — направляющие карка­
1, подвижного колокола 3, телескопа
сы на стенках: о — кронштейны; 2 (они имеются у газгольдеров ем­
6 — направляющие ролики; 7—
внешний направляющий каркас; костью более 10 тыс. м3) и направ­
В — нижний упор для колокола и
телескопа.
ляющих 4. Резервуар, имеющий плос­
кое днище, сверху открыт; в него вхо­
дят телескоп-цилиндрическая оболочка, открытая по обоим торцам,
и колокол-цилиндрический резервуар без дна, со сферической
каркасной кровлей. Колокол и телескоп под действием собствен­
ного веса опускаются до дна резервуара, а под напором нагнетае­
мого в газгольдер газа поднимаются до упоров по направляю­
щим 4, приваренным к резервуару 1. Направляющие для колоко­
ла могут быть и внутри телескопа. Беспрепятственное перемеще­
ние по направляющим обеспечивается перекатыванием по ним на­
правляющих роликов 6, прикрепленных на кронштейнах 5 к теле­
скопу и колоколу. Иногда направляющие выполняют по винтовой
линии. Все внешние направляющие жестко связаны друг с другом
и с корпусом, поэтому обладают надежной устойчивостью.
 Герметичность между резервуаром и телескопом, а также те­
лескопом и колоколом обеспечивается водяным затвором. Для
этого с наружной стороны нижних частей колокола и телескопа
приваривают корытообразное кольцо, в которое входят соответст­
вующие кольца на внутренней стороне верхних частей резервуа­
ра н телескопа. Перед началом эксплуатации, когда телескоп и
колокол находятся в нижнем положении, резервуар, выполняю­
щий роль водяного бассейна, заполняется водой; одновременно
заполняются водой затворы колокола и телескопа.
Для того, чтобы телескоп и колокол не засосало илом и гря­
зью, обычно скапливающимися с течением времени' в газгольде­
ре, на дно резервуара укладывают специальные опоры, чтобы са­
дясь на них, телескоп и колокол не соприкасались с дном.
При подаче в газгольдер газа сначала поднимается колокол.
Дэпдя до верхнего затвора телескопа, колокол увлекает его за
собой. Телескоп может подниматься только до упора.
Давление в газгольдере создается и поддерживается весом ко­
локола и телескопа. Для нормальной эксплуатации газгольдера
и предотвращения разрыва его корпуса из-за повышения давле­
ния применяют автоматическую систему, отключающую нагнета­
тельную газовую линию.
Очень опасно замерзание воды на дне резервуара и в коль­
цевых затворах колокола и телескопа, поэтому его нужно пред­
отвратить надежным способом, исходя из местных условий.
 Г Л А В А V

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МАССООБМЕННЫХ

ПРОЦЕССОВ

Массообменные, или диффузионные, процессы наиболее распро­

странены на нефтеперерабатывающих заводах. Технологическое
назначение их весьма разнообразно, однако сущность всех про­
цессов массообмена заключается главным образом в разделении
смесей посредством переноса вещества из одной фазы в другую
путем диффузии.
Диффузионные процессы обратимы, их направление опреде­
ляется законами фазового равновесия, фактическими концентра­
циями в массообменивающихся фазах, а также температурой и
давлением, при которых осуществляется процесс.
Каждый массообменный аппарат носит наименование конкрет­
ного, целенаправленного массообменного процесса. Так, напри­
мер, ректификационная колонна, — это аппарат, в котором проис­
ходит процесс ректификации, т. е. массообмен между жидкой и
паровой фазами для четкого разделения компонентов; адсорбер —
аппарат, в котором протекает процесс адсорбции, т. е. массооб­
мен между твердой и жидкой фазами для извлечения из смеси
нужных компонентов; экстрактор — аппарат, в котором осуще­
ствляется процесс экстракции, т. е. массообмен между двумя
жидкими фазами для удаления из смеси нежелательных компо­
нентов и т. д.
Основные аппараты для массообменных процессов — ректифи­
кационные колонны, адсорбционные, абсорбционные и экстракци­
онные аппараты — по металлоемкости составляют более полови­
ны всех аппаратов нефтеперерабатывающих установок. От их пра­
вильного технологического расчета и конструктивной пригодности
зависит качество осуществления целенаправленного процесса, т. е.
технико-экономические показатели процессов нефтепереработки.
Движущей силой массообменных процессов является отклоне­
ние концентрации разделяемых компонентов от их равновесного
значения. Если через х и у обозначить массовые концентрации
компонента, содержащегося в двух разделяемых фазах (распре­
деляемого компонента), то можно сказать, что движущая сила
процесса тем больше, чем больше разность между значениями х
и равновесной концентрацией хр и соответственно у и равновес­
ной концентрацией уѵ.
120
 Применительно к процессу массообмена уравнение (1.3), уста­
навливающее связь между размерами аппарата, движущей силой и
скоростью процесса, примет вид:
М = KyFAy
или (V.1)
М = KxFAx
где м — масса распределяемого компонента, перешедшего в единицу времени
(т = 1 ч) из одной фазы в другую;
Ау и Ах — движущие силы процесса, т. е. разность между фактической и равно­
весной концентрациями компонента
Ау — У — Ур (Ѵ.2>
Ах = х р — х (Ѵ.Зу
где у — фактическая концентрация распределяемого вещества в фазе, откуда
вещество уходит;
у р, (х р ) — такая концентрация компонента в этой же фазе, при которой сущест­
вовало бы равновесие с фактической концентрацией его во второй
фазе х( у).
Зависимость между хр и ур графически выражается кривой
равновесия фаз.
Коэффициенты массопередачи Кѵ и Кх обратно пропорцио­
нальны сопротивлениям процесса Rv и Rx, устанавливаемым на
основании опытных данных.
Из уравнений (V.1) определяют необходимую поверхность
контакта фаз F:
М
F = КуАу <Ѵ.4>

ИЛИ

(Ѵ.5>

Величины, стоящие в правых частях уравнений (Ѵ.4) и

(Ѵ.5), находят разными способами, в зависимости от конкретно­
го процесса. Методика их определения дается в специальном кур­
се «Процессы и аппараты».

РЕКТИФИКАЦИОННЫЕ КОЛОННЫ
Ректификационными колоннами называют вертикальные цилин­
дрические аппараты, предназначенные для четкого разделения
смеси двух взаимно растворимых жидкостей с получением целе­
вых продуктов требуемой концентрации. Такое разделение обес­
печивается в результате процесса ректификации, под которым
понимают двусторонний массообмен между двумя фазами рас­
творов, одна из которых паровая, другая — жидкая. Диффузион­
ный процесс разделения жидкостей ректификацией возможен при
условии, что температуры кипения жидкостей различны. Для осу­
 ществления диффузии пары и жидкости должны как можно лучше
контактировать между собой, двигаясь в ректификационной ко­
лонне навстречу друг другу: жидкость под собственным весом
сверху вниз, пары — снизу вверх.
Из свойств равновесной системы известно, что при контакти­
ровании неравновесных паровой и жидкой фаз система стремит­
ся к состоянию равновесия в результате массообмена и теплооб­
мена между этими фазами. Следовательно, для протекания рек­
тификации необходимо, чтобы контактируемые жидкость и пары
при одном п том же давлении не были равновесными. Иными
словами, нужно, чтобы температура жидкости была ниже тем­
пературы паров.
Для обеспечения эффективного контактирования фаз ректи­
фикационные колонны снабжаются внутренними устройствами
В зависимости от конструкции этих устройств осуществляется
непрерывное (в насадочных колоннах) и ступенчатое (в тарель­
чатых колоннах) контактирование фаз. В результате противо-
точного контактирования паровая фаза обогащается низкокипя-
-ЩІШИ компонентами, а ж идкая— высококипящими.

НАСАДОЧНЫЕ КОЛОННЫ

'Насадочная ректификационная колонна, наиболее простая по

конструкции, представляет собой цилиндрический вертикальный
аппарат, заполненный по всей высоте или на отдельных участках
лак называемой насадкой—определенных размеров и конфигу­
рации телами из инертных материалов. На рис. Ѵ-1 приведено
несколько типов встречающихся на практике насадок.
Насадка предназначена для создания большой поверхности
контакта между стекающей по ней жидкостью и поднимающимся
потоком паров и интенсивного перемешивания их. Контакт и мас-
сообмен в насадочной колонне происходят непрерывно на всем
участке аппарата, заполненном насадкой. Этим и отличается ра­
бота насадочной колонны от тарельчатой.
В насадочных колоннах практически невозможно добиться
равномерного распределения стекающей сверху вниз жидкости по
всем поперечным сечениям аппарата. Особенно неравномерно
распределяется жидкость при больших диаметрах колонн. Имен­
но поэтому контактирование фаз в них недостаточно, вследствие
чего трудно достигнуть четкого разделения.
В настоящее время насадочные колонны для ректификации
применяют редко, их вытеснили тарельчатые колонны. Конструк­
ции их представляют интерес скорее для проведения процессов
абсорбции, экстракции и т. д. Однако в тех случаях, когда для
разделения смеси в тарельчатой колонне требуется большое чис­
ло тарелок (см. ниже), применение насадочных ректификацион­
ных колонн может оказаться оправданным. На практике встре­
чаются тарельчатые ректификационные колонны, у которых одна
122
или несколько тарелок (обычно над участком ввода сырья или в
верхней части аппарата) выполнены насадочными. Такие наса­
дочные тарелки в колоннах чаще всего выполняют роль отбойни­
ков, хотя на них также происходит ректификация.

Рис. Ѵ-1. Типы элем ен тов н асад ки для колонны х ап п аратов.

Важным качеством работы насадочных колони являются не-

большие по сравнению с тарельчатыми колоннами гидравличе­
ские сопротивления. Благодаря этому создаются более благопри­
ятные условия для ректификации в них жидкостей с высокими
температурами кипения, обычно осуществляемой при высоком ва­
кууме.
На рнс. Ѵ-2 показана схема насадочной ректификационной ко­
лонны высоковакуумной установки для получения дистиллята
цилиндрового масла из гудрона. Колонна представляет собой вер­
тикальный цилиндрический аппарат с верхним и нижним эллип­
тическими днищами. Она резделена по высоте внутренними уст­
ройствами на несколько секций.
По трубному коллектору 1, снабженному специальными рас­
пылителями 2, сырье, предварительно нагретое до нужной тем­
пературы, вместе с перегретым паром поступает в колонну. Кол­
лекторы и распылители предназначены для создания одинаковой,
равномерной нагрузки по всему сечению колонны. Первый слой
насадки 3 высотой 0,75—1,20 м расположен непосредственно над
участком ввода сырья и водяного пара и служит одновременно
для контактирования фаз и сепарирования от устремленного
123
вверх потока сырья тяжелых капель жидкости, которые прова­
ливаются в нижнюю часть колонны, ие загружая ее верхней ча­
сти, т. е. выполняют роль отбойника (см. ниже).
С отборной тарелки 4, снабженной не­
сколькими переходными трубами 5, скон­
денсировавшиеся пары целевого масляного
дистиллята, образовавшегося в результате
ректификации при прохождении через слои
насадок 3 и 6, откачиваются насосом.
Легкие же пары нефтепродуктов вместе с
водяными парами, поднимаясь вверх, про­
ходят слои насадок 7 и 8. Жидкость, отби­
раемая с тарелки 9, охлаждается в тепло­
обменниках и холодильниках и насосом воз­
вращается в колонну через ороситель 11 в
качестве орошения (см. ниже). Количест­
вом этого орошения регулируется темпера­
турный режим верхнего участка колонны
и предотвращается унос из колонны высо-
кокипящих компонентов. Часть легких
сконденсировавшихся компонентов откачи­
вается с отборной тарелки 9 как готовый
дистиллят, остальная часть переливается с
нее вниз, являясь жидкой фазой в диффу­
зионном процессе. Несконденсировавшиеся
пары через шлемовую трубу 12, располо­
женную в верхней части колонны, посту­
пают в барометрический конденсатор (см.
ниже), где частично конденсируются, а
частично отсасываются вакуумсоздающими
устройствами. С низу колонны остаток от
перегонки (гудрон) насосом откачивается в
резервуар.
При определении диаметра насадочных
колонн обычно руководствуются допусти­
мыми скоростями движения паров по ко­
лонне и, в частности, в каналах насадки.
Р и с . Ѵ-2. Н а с а д о ч н а я р е к - Скорость паров должна быть ниже той,
тнф нкац нон пая колонна:
J — сырьевой трубный кол­
при которой жидкость не стекает по насад­
лектор: 2 — распылители; 3, ке, а вытесняется из нее скоростным напо­
6, 1, 8, 10 — слои насадки;
4, 9 — отборные тарелки; 5 — ром потока пара, движущегося снизу вверх,
переходная труба; 11— оро­ создавая так называемый режим захлебы­
ситель; 12 — штуцер отвода
паров через шлемовую вания. Режим захлебывания вызывает рез­
трубу.
кое повышение сопротивления движущимся
парам, т. е. давление в колонне, поэтому
при заданной производительности диаметр колонны должен быть
таким, чтобы скорость восходящих паров не нарушала постоянного
противоточного движения жидкой и паровой фаз.
124
 Однако слишком малые скорости движения паров не обеспе-
чивают хорошего массообмена. Если значительно уменьшить про­
изводительность колонны при одном и том же ее диаметре, эф­
фективность процесса ректификации резко снизится. Таким обра­
зом, наилучшим режимом работы насадочной колонны является
режим, непосредственно предшест­
вующий захлебыванию. Такой ре­
жим называется режимом подвиса-
ния.
При режиме подвисания движе­
ние жидкости вниз тормозится пото­
ком газа, и последний начинает бар-
ботировать через жидкость. Ско­
рость паров, соответствующая на­
чалу режима подвисания, опреде­
ляют в зависимости от плотности
пара и жидкости, диаметра приме­ Р и с . Ѵ -3. С е к ц и я пластинчатого колос­
няемой насадки и других данных по н и к а н а с а д о ч н о й к о л о н н ы :
эмпирическим формулам. По уста­ /ные — продольные пластины; 2 — попереч­
накладки; 3 — монтажные упоры.
новленной оптимальной скорости
газа находят диаметр поперечного
сечения колонны с учетом того, что свободное сечение колонны
уменьшается из-за насадки и стекающей по ней жидкости.
Практически наступление режимов подвисания и захлебыва­
ния определяют сравнением давлений (вакуумов) над и под сло­
ем насадки. Если перепад давления (вакуума) резко повышает­
ся, это свидетельствует о начале захлебывания, и скорости паров
должны быть снижены путем уменьшения производительности
колонны по сырью или изменения теплового режима ее работы.
Интенсивность массообмена и сопротивление движущимся по­
токам паров и жидкости во многом зависят от применяемой на­
садки. Высоту насадки и размеры ее элементов устанавливают на
основании экспериментальных данных и накопленного практиче­
ского опыта. Насадка малых размеров и сложной конфигурации
имеет большую поверхность контакта, но создает повышенные со­
противления. Кроме того, при выборе размеров насадки необходи­
мо знать, что мелкая насадка менее прочна и быстро забивается
твердыми отложениями (коксом, грязью).
Практикой установлено, что в ректификационных колоннах
проявляет достаточную прочность и стойкость к коррозии и эро­
зии керамическая насадка размерами 50X50X8; 80X80X8 и
100X100X10.
Насадку укладывают беспорядочно на колосниковую решет­
ку, представляющую собой тарелку, составленную из перфориро­
ванных (дырчатых), просечно-вытяжных металлических листов
или пластинчатых решеток. Колосники должны быть прочными
и долговечными. Их монтируют из отдельных секций на жестком
металлическом каркасе или на полке свальцованного стального
125
уголка, приваренного к внутренней стенке колонны. Секции к
лосника должны быть таких размеров, чтобы их можно бы. у
легко извлекать из колонны и вставлять в нее через люк нор­
мальных размеров.
На рис. Ѵ-3 приведена конструкция секции пластинчатого ко­
лосника, обеспечивающего достаточную жесткость. Он состоит
из стальных полос шириной 50 мм и толщиной 5 мм, собранных
и поставленных на ребро и с двух сторон скрепленных сваркой
планками, изготовленными из таких же полос. Наибольший зазор
в колоснике или диаметр перфораций не должен превышать 3Д
наименьшего размера элемента насадки, чтобы предотвратить его
высыпание.
Эксплуатация насадочных колонн не сложна. В зависимости
от конкретных условий важно поддерживать оптимальные тем­
пературный режим и скорость паров, а также предотвратить за-
коксование насадки, особенно свойственное для слоя насадки не­
посредственно над участком ввода сырья.
При ремонтах закоксованную насадку выгружают из колонны
и заменяют новой. Это довольно трудоемкая операция, поэтому
всегда стремятся как можно дольше сохранить работоспособность
насадки.

ТАРЕЛЬЧАТЫЕ К О Л О Н Н Ы

Принципиальное устройство тарельчатой колонны подсказывает­

ся тем, что в ней процесс ректификации осуществляется путем
многократного ступенчатого контактирования паровой и жидкой
фаз. Для этой цели она снабжается специальными устройства­
ми— тарелками, на которых в основном и происходит маеоооб-
мен, если не считать незначительного массообмена з свободном
объеме колонны. Тарелки монтируют горизонтально внутри ко­
лонны.
Простая колонна. Схема работы простой тарельчатой колон­
ны, предназначенной для разделения смеси на две фракции пу­
тем ректификации, приведена на рис. Ѵ-4. Сырье предварительно
нагревается до определенной температуры в специальных нагре­
вательных аппаратах и в виде жидкости, паров или смеси паров
и жидкости подается в питательную секцию колонны.
В результате ректификации в колонне получают два продук­
та, один из которых в виде, паров, содержащих ннзкокичящие
компоненты, отводится из колонны сверху, а другой з виде жид­
кости, содержащей в основном высококипящие компоненты, от­
качивается из колонны снизу.
Питательная секция условно делит колонну на две части (или
секции): верхнюю — обогащающую, или концентрационную, и
нижнюю — отгонную, или отпаривающую. В концентрационной и
отгонной секциях установлено необходимое число тарелок, на ко­
торых обеспечивается контактирование между восходящими снизу
126
 арами и стекающей сверху жидкостью. Встречное движение
і -чров и жидкости внутри колонны обеспечивается температурным
.режимом процесса, т. е. поддержанием необходимой температуры
вводимого в колонну сырья, верха и низа колонны.
Поверхности всех работающих ректифика­
ционных тарелок залиты жидкостью, стекаю­
щей вниз по колонне. Это обеспечивается уст­
ройством тарелок, при котором «лишнее» ко­
личество жидкости стекает с них на нижеле­
жащую тарелку.
Жидкость на тарелке (флегма) состоит из
обоих компонентов, на которые необходимо
разделить вводимую в колонну смесь. Коли­
чественное соотношение этих компонентов на
данной тарелке зависит от ее месторасполо­
жения по отношению к питательной секции и
к другим тарелкам. Разделяемые компоненты
■обязательно должны иметь разные температу­
ры кипения; чем выше разность указанных
температур, тем проще разделение смеси на
заданные компоненты. Разделяемые компо­
ненты условно называют высококипящим
(тяжелым) и низкокипящим (легким).
Сущность разделения смеси на высококи-
пящий и низкокипящий компоненты в простой
тарельчатой колонне заключается в том, что Р и с . Ѵ-4. С х е м а р а б о т ы
в результате массообмена между жидкой и тпирфо си ткоайц итоанрне ол йь ч актоолйо нрнеык -;
паровой фазами концентрации низкокипящих 1 — ввод сырья; 2 — вы­
и высококипящих компонентов в этих фазах вод паров; 3 — вывод
жидкости; 4 — отвод теп*
по высоте колонны непрерывно изменяются. ла; 6 — подвод тепла.
Поднимающиеся с низу колонны пары, прохо­
дя через слой жидкости на тарелке, отдают ей часть тепла. Вслед­
ствие этого температура жидкости повышается, и она частично
испаряется, освобождаясь от низкокипящего компонента, который
присоединяется к восходящей паровой фазе. Одновременно с этим
паровая фаза, смешиваясь с холодной жидкостью на каждой та­
релке и охладившись, частично конденсируется, оставляя в жид­
кости (флегме) высококипящне компоненты. Это, в свою очередь,
приводит к увеличению концентрации высококипящих компонентов
в жидкой фазе и низкокипящих — в паровой.
Таким образом, в результате теплообмена между паровой фа­
зой и жидкостью на каждой тарелке происходят непрерывное ча­
стичное испарение жидкости и частичная конденсация паров, что
обеспечивает определенное изменение концентрации компонентов
в жидкой и паровой фазах. Пары движутся снизу вверх, и по хо­
ду их на каждой последующей тарелке в них увеличивается кон­
центрация низкокипящих фракций и уменьшается концентрация
высококипящих. Жидкость же при движении сверху вниз на кант-
127
дой последующей тарелке обогащается высококипящими и обед­
няется низкокипящими компонентами.
Для поддержания процесса ректификации необходимо, чтобы
температура в колонне убывала от тарелки к тарелке в направ­
лении движения паров (т. е. кверху) и возрастала в направле­
нии движения жидкости (т. е. книзу). Для этого на верху колон­
ны устанавливают парциальный конденсатор, который отнимает
тепло паров, конденсирует их часть, обеспечивая тем самым не­
прерывный поток жидкости, перетекающей с тарелки на тарелку.
В настоящее время отвод тепла чаще осущетвляется холодным
острым орошением, при котором часть парового потока, отводи­
мого с верха колонны в качестве готовой продукции (целевой
компонент), после конденсации и охлаждения в специальных кон­
денсаторах-холодильниках возвращается в колонну на верхнюю
тарелку. Острое орошение, во-первых, снижает температуру вер­
ха колонны, вследствие чего конденсируется часть паров, и, во-
вторых, само присоединяется к нисходящему жидкому потоку,
создавая необходимое количество флегмы.
Температуру і. низу колонны поддерживают вводом в нее оп­
ределенного количества тепла. Для этого в отгонной части уста­
навливают специальный кипятильник или чаще всего подают в
нее водяной пар, который одновременно необходим для поддер­
жания наиболее благоприятного режима эксплуатации ректифи­
кационной колонны. Благодаря вводимому теплу из жидкости,
стекающей в отгонную часть колонны, испаряются низкокипящие
компоненты, присоединяющиеся к восходящему паровому потоку.
Число тарелок, т. е. число ступеней контактирования паровой
и жидкой фаз, должно быть таким, чтобы пар н а верху к о л о н н ы
и жидкость внизу достигли заданных концентраций низкокипя-
щих и высококипящих компонентов.
Число тарелок, необходимых для разделения данной смеси,
определяют графически или аналитически. Для графического оп­
ределения необходимо иметь кривую равновесия фаз и кривые
концентраций для верхней и нижней частей колонны. Методика
определения числа идеальных контактов, или числа так называе­
мых теоретических тарелок, дана в литературе по расчету мас­
сообменных процессов. Под теоретической тарелкой понимают
такую, на которой массообменивающиеся фазы приходят к полно­
му равновесию. Это допущение условно. Практически даже на
тарелках самой совершенной конструкции невозможно достиг­
нуть полного равновесия фаз, поэтому число реальных тарелок
всегда больше числа теоретических:

где N —реальное число тарелок в колонне;

N T — теоретическое число тарелок;
т) — средний к.п.д. тарелок.

128
 Средний к. п. д. тарелок зависит от различных факторов, и
в первую очередь от конструкции тарелки и режима ее работы.
Значение к. п. д. обычно устанавливают на основе эксперимен­
тальных данных, реже — путем приближенных расчетов. Оно ко­
леблется в довольно больших пределах,
например для желобчатых тарелок ті =
= 0,4—0,7.
Сложная колонна. Колонна (см.
рис. Ѵ-4), носящая название простой, по­
зволяет разделить смесь только на две
фракции. В практике нефтепереработки
чаще требуется разделить смесь углеводо­
родов на несколько фракций, отличающих­
ся пределами кипения. Например, в процес­
се перегонки нефти необходимо разделить
углеводороды на фракции бензина, лигрои­
на, керосина, солярового масла и мазута.
Сделать это в одной простой колонне невоз­
можно. Для такого разделения требуется
несколько последовательно работающих
простых тарельчатых колонн. Число их,
очевидно, должно быть на единицу меньше
числа целевых фракций (продуктов), так
как в каждой простой колонне смесь фрак­
ционируется только на два компонента. Та­
кая установка громоздка и неудобна. По­
этому разделение нефтяного сырья на три
фракции и более производится по одноко­
лонной системе, т. е. ректификация проис­ Р и с . Ѵ -5 . П р и н ц и п и а л ь н а я
ходит в одной колонне, представляющей со­ рс ех ке тмиаф исклаоцжиноонйн о йт а р еклоьлчоантноый
бой несколько простых колонн, объединен­ сс е к ц ви ыя мн ои с: н ы м и о т п а р н ы м и
ных в одном корпусе и расположенных 1 — основная колонна; 2 —
одна над другой. Такие колонны принято колонна с отпарными сек­
циями (стриппииг-колонна)ч.
называть сложными.
На рис. Ѵ-5 показана принципиальная
схема сложной тарельчатой колонны, предназначенной для разде­
ления смеси на четыре компонента. Она состоит из трех последо­
вательно соединенных простых колонн, расположенных одна над
другой (на единицу меньше числа разделяемых компонентов).
Преимущество такой колонны перед тремя отдельно стоящими
простыми колоннами заключается в том, что она занимает втрое
меньшую площадь и острое орошение в нее подается только на
самую верхнюю тарелку, в то время как в каждую простую ко­
лонну подается свое орошение.
Сложная колонна имеет выносные отпарные секции, число ко­
торых также на единицу меньше числа разделяемых компонен­
тов. В большинстве случаев все выносные отпарные секции объе­
динены в одном корпусе и расположены одна над другой в том
9 -2 К * 12»
 же порядке, что и простые колонны. Секции разделены перего­
родками (днищами). Колонны, объединяющие отпарные секции,
на затводах называют стриппинг-колоннами. Они небольшого ди­
аметра и обычно установлены рядом с основной ректификацион­
ной колонной. Каждая секция снабжена несколькими ректифика­
ционными тарелками.
Процесс разделения смеси на фракции в сложной колонне
происходит следующим образом. Смесь, нагретая до нужной тем­
пературы, поступает в питательную часть первой (нижней) про­
стой колонны. Паровой поток смеси, отделившись в первой ко­
лонне от фракции, которая должна отводиться с низа колонны
как самая высококипящая, поднимается в следующую, вторую
колонну. Здесь от смеси в виде остатка отделяется вторая фрак­
ция. Пары, в которых частично содержится и вторая фракция,
поступают в третью колонну, где отделяются в виде остатка
третья фракция и в виде паров с верха колонны — четвертая
фракция.
Парциальный конденсатор (или острое орошение) отнимает
тепло от паров на верху колонны. При этом часть паров конден­
сируется, образуя флегму, которая с верха сложной колонны пе­
ретекает по всем тарелкам третьей (самой верхней) простой ко­
лонны. С нижней тарелки этой колонны часть флегмы отводится
на отпарку в стршіпинг-секцию, а оставшееся количество ее пе­
ретекает во вторую колонну и выполняет для нее роль флегмы-
орошения. Аналогичный процесс происходит и во второй ко­
лонне.
Полученные на нижних тарелках каждой простой колонны
фракции содержат некоторое количество пограничных фракций.
Для получения заданной фракции отведенную с отборочных таре­
лок флегму отпаривают в стриппинг-секциях. Отпарку осуществ­
ляют водяным паром, подаваемым в низ каждой секции. Водяной
пар вместе с отпаренными от флегмы парами низкокипящих фрак­
ций возвращается в простую колонну выше участка, откуда была
отобрана флегма. Отпаренная же флегма отводится с низу каж­
дой стриппинг-секции в качестве целевого продукта.
Остаток в нижней части основной колонны отпаривают так же,
как в простых колоннах, т. е. без выносных секций, путем подачи
пара непосредственно в нижнюю часть колонны.
КОРПУС РЕКТИФИКАЦИОННОЙ колонны
На рис. Ѵ-б представлена схема устройства ректификационной
колонны. Колонна состоит из вертикального корпуса с юбкой, ко­
торой она устанавливается на фундамент и закрепляется к нему
фундаментными болтами. Сверху и снизу корпус колонны закрыт
сферическими или эллиптическими днищами. Внутри колонны
смонтированы ректификационные тарелки, улита, отбойник, паро­
вой маточник. Колонна снабжена штуцерами для отвода целевых
паров в конденсатор-холодильник, откачки отпаренного остатка,
130
ввода верхнего острого орошения, ввода
сырья, отвода боковых погонов, возврата
паров из стриппинг-колонны, подачи боко­
вых орошений и др.
Конструктивное исполнение корпусов
колонн зависит от их назначения. По дав­
лению, которому колонны подвержены в
процессе эксплуатации, они подразделяют­
ся на атмосферные, вакуумные и колонны
под давлением. В вакуумных и работающих
под давлением колоннах величина давления
(вакуума) зависит от выбранного техноло­
гического режима. В атмосферных же ко­
лоннах незначительное давление (обычно
не превышающее 0,05 МН/м2) является ре­
зультатом сопротивления движению паров
и жидкости внутри колонны и в коммуни­
кациях после колонны.
По назначению различают ректифика­
ционные колонны атмосферно-вакуумных
установок, установок вторичной перегонки,
термического и каталитического крекинга,
очистки масел и др.
Диаметр колонны D определяют из
уравнения расхода по объему поднимаю­
щихся паров и допустимой их скорости:

< ѵ - 7 >

где V— максимальный объем паров, 'Поднимающихся

по іраіссчитыіваеімому сечению колонны;
ѵя — допустимая линейная скорость паров ів сво­
бодном сеченшг колонны;
G — 'максимальный вес парою;
(?д — допустимая весовая скорость потока паров.
Максимальные объем или вес паров на­
ходят из материального баланса колонны.
Для различных сечений колонны объемы
паров неодинаковы, поэтому расчет ведут Р и с . Ѵ-6. У с т р о й с т в о т а р е л ь ­
по максимальным объемам. Однако в тех чатой ректиф икационной ко­
случаях, когда объемы паров для различ­ лонны;
/ — штуцер вывода паров но
ных сечений значительно отличаются друг шлемовым трубам; 2 — шту­
от друга, для экономного использования ме­ цер верхнего орошения; 3 —
люки; 4 — штуцера отбора
талла, уменьшения веса аппарата и под­ боковых погонов; 5 — отбой­
ники; 6 — гидравлический
держания рационального режима эксплуа­ затвор; 7 — штуцера ввода
сырья; 8 — улита; 9 — та­
тации колонну выполняют с разными диа­ релка; 10 — корпус; Н—
метрами по высоте. трубчатый маточник для
подачи водяного пара; 12 —
Диаметр колонны тем меньше, чем боль­ опора; 13 — штуцер для вы­
ше допустимые скорости паров. Поэтому вы­ вода нижнего остатка.
бор скоростей — весьма ответственный этап
9’ 131
расчета колонны. Следует иметь в виду, что увеличение скоростей
в конечном счете вызывает необходимость неоправданного увели­
чения числа тарелок.
Допустимые скорости движения паров определяют по уравне­
ниям и графикам. Значения их зависят от различных факторов,
в том числе от конструкции тарелок, расстояния между ними,
плотностей жидкой и паровой фаз в рассматриваемом сечении,
поверхностного натяжения и т. д. Подробные сведения и методи­
ки определения допустимых скоростей даны в специальной лите­
ратуре по технологическому расчету аппаратов. Например, для
колонн с колпачковыми тарелками (при расстоянии между ними
0,7—0,8 м) допустимую линейную скорость определяют по фор­
муле
Цд = 0 ,0 5 1 ~ |/ ~ - Р ж ~ - Рп- (V .8 )

где р„; и р п — плотности соответственно жидкости и пара в рассматриваемом

сечении колонны.
При скоростях, существенно превышающих найденную по
формуле (V.8), может наступить унос потоком пара капелек жид­
кости с данной тарелки на вышележащую. На практике условия
эксплуатации принято считать нормальными, если скорости па­
ров находятся в пределах 0,5—1,2 м/с в атмосферных колоннах
и 1,5—3,5 м/с — в вакуумных колоннах.
Для колонн с ситчатыми или решетчатыми тарелками про­
вального типа диаметр определяют из условия, чтобы скорости
паров в колонне находились в пределах между минимальной и
максимальной допустимыми скоростями, при которых обеспечи­
вается необходимый слой жидкости на поверхности тарелки и
в то же время не происходит захлебывания. Полученный расчетом
диаметр округляют до ближайшего большего диаметра, преду­
смотренного действующими нормалями.
В процессе эксплуатации обычно приходится выполнять про­
верочный расчет для данного режима работы колонны. Для это­
го при известном диаметре колонны определяют фактическую ли­
нейную скорость паров в ней и сравнивают ее с допустимой‘ско­
ростью.
Высоту колонны находят по числу реальных тарелок и при­
нятому между ними расстоянию, а также по высоте участков, ко­
торые приходятся на долю питательной секции и свободных объе­
мов между днищами и первой и последней тарелками. Размеры
этих участков принимают в зависимости от конструкции внутрен­
них устройств, возможности их монтажа и ремонта, а также не­
обходимости отбора некоторого количества жидкого остатка вни­
зу колонны:
Н NlT-j-hi -f-h2-f-hu (V.9)
где H — общая высота колонны (без юбки);
/т — расстояние между соседними тарелками (обычно постоянное для одной
секции);

132
 ft, — расстояние от верхнего днища до самой верхней тарелки;
ht — расстояние от нижнего днища до самой нижней тарелки;
h i — высота питательной секции.

Колонны выполняют как одно целое с юбкой. Высота юбки

обеспечивает необходимый подпор жидкого остатка в колонне на
прием насоса, откачивающего его. Из этих соображений юбки
вакуумных колонн выполняют высотой до 10 м. В остальных слу­
чаях высота юбки должна обеспечить свободный доступ обслужи­
вающего персонала к разъемным соединениям под днищем ко­
лонны для осмотра и ремонта.
Колонны работают при высоких температурах, среда в них
огне- и взрывоопасная, иногда вызывающая интенсивную корро­
зию и эрозию. Поэтому корпуса ректификационных колонн от­
носятся к весьма ответственным конструкциям. Их рассчитывают
на совместное действие давления (внутреннего или внешнего) и
собственного веса со всеми внутренними устройствами и жидко­
стью. Ректификационные колонны имеют довольно большую вы­
соту, поэтому необходимо проверять их на ветровую и сейсмиче­
скую нагрузку.
В процессе эксплуатации при ремонтах систематически прове­
ряют и замеряют фактическую толщину стенки корпуса и днищ.
При заметном изменении размеров корпуса по отношению к про­
ектным производят поверочный расчет, чтобы установить возмож­
ность дальнейшей эксплуатации колонны. Результаты замеров и
поверочный расчет оформляют документально.
Колонны, работающие под давлением, превышающим
0,07 МН/м2, подведомственны инспекции Госгортехнадзора и под­
лежат специальному освидетельствованию и периодическому
осмотру согласно существующим инструкциям.
Правила Госгортехнадзора требуют установки на всех аппа­
ратах, работающих под давлением, не менее одного предохрани­
тельного клапана. Колонны для сжиженных газов снабжаются
двумя клапанами — контрольным и рабочим.
Предохранительные клапаны для колонн выбирают по расчет­
ному давлению, а устанавливают (регулируют) по рабочему дав­
лению. Пропускная способность клапана или группы клапанов
должна быть такой, чтобы давление в колонне не превышало ука­
занного ниже:
при рабочем давлении до 0,3 МН/м2— на 0,05 МН/м2;
при давлении от 0,3 до 0,6 МН/м2— на 15%;
при давлениях выше 6,0 МН/м2— на 10%.
Сброс клапана должен быть загерметизирован. Емкость для
сброса не должна быть под избыточным давлением.
Клапаны регулируют так, чтобы они открывались до созда­
ния в корпусе аппарата максимально допустимого давления. Дав­
ление, при котором клапаны должны открываться, устанавли­
вается в соответствии с режимом работы, оговоренным в техно­
логическом регламенте или технологической карте данной уста-
133
новки. В общем случае регулировочные давления для предохра­
нительных клапанов, устанавливаемых на колоннах, можно
определить по следующей таблице:
Клапаны
Рабочее давление в колонне Я_, МН/м*
контрольный рабочий

До 0,7 Я р + 0,02 Я р + 0,02

0 , 7 — 1, 3 Я р + 0,02 Яр + 0 , 0 3
С в ы ш е 1,3 1 , 0 5 Яр 1 , 0 8 Яр

КО Л П А Ч К О В Ы Е Р Е К Т И Ф И К А Ц И О Н Н Ы Е ТАРЕЛКИ

К колпачковым относятся ректификационные тарелки с круглыми

колпачками, с желобчатыми и из S-образных элементов.
Колпачковые тарелки, как и все другие ректификационные
тарелки, предназначены для создания возможно лучшего кон­
такта между парами и жидкостью и поэтому должны иметь раз­
витую поверхность контакта. Однако при этом следует избегать

Рис. Ѵ-7. Схема работы колпачковой тарелки:

/ — стакан; 2 — колпачок; 3 — диск тарелки; 4 — сливная труба; 5 — сливная перегородка.

создания больших гидравлических сопротивлений поднимающим­

ся по колонне парам. В настоящее время находятся в эксплуата­
ции тарелки различных конструкций, отличающиеся устройством
и принципом работы. Принцип работы тарелки характеризуется
способом контакта паров с жидкостью и движением жидкости как
по поверхности тарелки, так и от тарелки к тарелке вниз по ко­
лонне.
Принцип работы. Работу колпачковой тарелки легко просле­
дить по схеме тарелки с круглыми колпачками, приведенной на
рис. Ѵ-7. Поток паров через патрубки 1, называемые стаканами,
попадает под круглые колпачки 2, установленные над ними. Ста­
каны вварены или ввальцованы в отверстия чугунного или сталь­
ного диска 3 тарелки. Нижняя часть колпачка имеет по всей ок­
ружности щели (прорези), погруженные в жидкость, находящую­
ся на тарелке. Через эти прорези пары из-под колпачка попадают
в жидкость, что обеспечивает контакт между фазами.
На каждую тарелку жидкость поступает с вышележащей та­
релки через сливные устройства в виде труб 4 или плоских пе­
регородок 5. С помощью выступающих над тарелками частей
этих труб и перегородок (которые в большинстве случаев можно
регулировать по высоте) поддерживается необходимый уровень
жидкости на каждой тарелке.
Нижние концы сливных труб и перегородок должны быть по­
гружены в жидкость на нижележащей тарелке. Благодаря обра­
зующемуся при этом гидравлическому затвору предотвращается
свободное восхождение паров через сливы. Величина /і3 должна
быть больше 30 мм.
При установившейся работе колонны уровень жидкости на
поверхности тарелки всегда выше, чем на участках под колпач­
ком, причем величина Ай зависит от перепада давления потока
паров. Уровень жидкости в сливных устройствах выше уровня на
тарелке, так как они связаны с нижележащей тарелкой, где дав­
ление паров больше. На рис. Ѵ-7 этот перепад уровней обозна­
чен Дй[.
Высоту выступающей над тарелкой части сливной трубы или
перегородки Ісл выбирают таким образом, чтобы в рабочих усло­
виях прорези колпачков были полностью погружены в жидкость
на поверхности тарелки. При этом учитывается высота подпора
при сливе жидкости hcл.
Колпачки устанавливают по высоте так, чтобы верхний край
их прорезей был погружен в жидкость на 20—50 мм, в зависи­
мости от режима работы. Установку колпачка увязывают с со­
ответствующей регулировкой по высоте сливных труб или планок
сливных перегородок. Чем больше давление в колонне, тем
больше /г. Наименьшее значение h принимают для вакуумных ко­
лонн.
Стакан должен выступать над уровнем жидкости на тарелке
на 10—25 мм.
Тарелки из S-образных элементов. На тарелках этого типа
желоба и колпачки образуются при сборке S-образных элемен­
тов с одинаковым поперечным сечением.
Сборку производят таким образом, чтобы колпачковая часть
элемента покрывала желобчатую часть соседнего, образуя замок
для гидравлического затвора при работе тарелки.
S-образные элементы (рис. Ѵ-8) изготовляют штамповкой или
прокаткой. Колпачковая часть элемента по концам закрыта за­
глушками, которые в процессе сборки плотно сопрягаются с
опорным кольцом и предотвращают проскок через торцы паров
135
и жидкости. В паровых заглушках имеются щели, с помощью ко­
торых заглушки надевают на вертикальную образующую желоб­
чатой части соседнего элемента. Для придания элементу допол­
нительной жесткости в его желобчатую часть вваривают ребра
150

Рис. Ѵ-8. S-образный элемент тарелки.

жесткости, в щели которых входит колпачковая часть. Последняя

снабжена трапециевидными прорезями для увеличения поверхно-
ети контактирования.
Общий вид тарелки представлен на рис. Ѵ-9. Тарелка состо­
ит из неразъемной и разъемной частей. Неразъемную часть, со­
стоящую из опорных полос, карманов, различного рода усили­

тельных планок и косынок, разгрузочных балок (для колонн боль­

шого диаметра), приваривают к внутренней стенке корпуса ко­
лонны; разъемные детали соединяют на болтах.
На рис. Ѵ-10 показано крепление S-образного элемента к
опорной полосе струбцинами-скобками. Опорные полосы шириной
60—100 мм изготовляют из листовой стали толщиной 10 мм. На
эти полосы устанавливают S-образный элемент. Длина элемента
должна быть такой, чтобы между его торцами и стенкой колон­
ии оставался зазор около 25 мм.
К струбцине-скобе приварена шпилька, которую заводят ві
продолговатую прорезь S-образного элемента и затягивают гай­
кой. Надежное крепление элемента обеспечивается тем, что рож­
ки скобы по высоте отличаются на толщину опорной полосы.
Для герметичности соединения между сопрягаемыми поверхно­
стями элемента и полосы, а также под прямоугольной шайбой,
закрывающей щель на желобчатой части элемента (служащую для
прохода шпильки струбцины), ста­
вят прокладку из паронита или ас­
бестового шнура. Порядок сборки
тарелки должен быть таким, чтобы
колпачковые части S-образных эле­
ментов были обращены в сторону
слива жидкости с данной тарелки.
Сборку начинают с установки на
опорных полосах первого элемента,
состоящего только из желобчатой
части. К этому элементу по всей дли­
не болтами прикрепляют сливную
перегородку из листовой стали.
Затем собирают поочередно все эле­
менты. Последним устанавливают
полуэлемент, состоящий только из Рис. Ѵ-10. Крепление S-образного эле­
мента на тарелке:
колпачковой части, который крепят / — корпус колонны; 2 — опорная по­
болтами к вертикальной стенке кар­ лоса; J — гайка; 4 — прокладка; 5 ~
скоба со шпилькой; в — прямоуголь­
мана пли к уголку плоского сегмента. ная шайба; 7 — S-образнын элемент.
Жидкость по тарелке движется
под напором пара, выходящего из прорезей колпачковых частей, на­
правленных в одну сторону. Взаимное движение паров и жидкостей
по тарелке обеспечивает ее устойчивую работу при различных на­
грузках и повышенную производительность по сравнению с други­
ми колпачковыми тарелками. В то же время потери напора на тарел­
ках из S-образных элементов значительны, поэтому применение их в
вакуумных колоннах нецелесообразно.
Отбор жидкости в колонне (для отпарки в стриппинг-колонне
или для циркуляционного орошения) осуществляется из карманов.
Глубина кармана зависит от количества отбираемой жидкости.
Учитывая повышенную (по сравнению с другими деталями)
изнашиваемость S-образных элементов, их изготовляют обычно из
стали 0X13 (ЭИ-496) или 1Х18Н9Т. Крепежные детали (струбци­
ны, шпильки, гайки) выполняют из стали 2X13, опорные поло­
сы — из стали 1Х18Н9Т.
Тарелки с желобчатыми колпачками. Схема тарелки с желоб­
чатыми колпачками приведена на рис. Ѵ-11. В поперечное сече­
ние колонны вписан прямоугольник или квадрат, который отделя­
ет от него четыре сегмента: два глухих, один — карман данной
тарелки и один — сливное устройство. К глухим сегментам 2 с
отбортовкой вниз приварены полужелоба 3, которые одновремен­
но сидят на опорных уголках 6, также приваренных торцами
137
к глухим сегментам. Каждый опорный уголок по всей длине при­
варен к вертикальной стенке кармана 13 или к сливной перего­
родке 14. Для прочного соединения их используют уголки 7, 8,
12. Опорные уголки снабжены специальными полукруглыми вы-

Рис. Ѵ -П . Ж елобчатая тарелка:

1 — корпус колонны: 2 — глухие сегменты; 3 — полужелоба; 4 — желоб; 5 — прямоугольная
шайба; 6 — опорный уголок; 7, 8, 12 — уголки; 9 — болт для крепления сливной планки;
10 — гайка для крепления желоба; // — гайка; 13 — карманы; 14 — сливная перегородка;
15 — сливная планка; 16 — сливная перегородка; 17 — шпилька для крепления колпачка;
18 — шпилька для крепления желоба; 19 — колпачок.

точками, на которые устанавливают концы желобов 4. Для обес­

печения герметичности в пазы этих выточек помещают прокладку
из асбестового шнура.
Каждую пару желобов или желоб с полужелобом плотно са­
жают в гнезда и удерживают в них шпилькой 18, приваренной
к серединам вершин опорного уголка, прямоугольной шайбой 5
и гайкой 10. Шпильки 17 устанавливают на горизонтальной полке
опорного уголка с помощью двух гаек 11. Колпачок 19 монтиру­
ют на нужной высоте и закрепляют двумя такими же гайками.
Высоту можно менять, регулируя положение нижней гайки.
Желоба и колпачки изготовляют штамповкой. Колпачки
снабжены трапециевидными вырезами по нижним кромкам для
увеличения поверхности контакта паров и жидкости. Торцы их
закрыты заглушками, благодаря чему поднимающиеся снизу па­
ры могут проходить только через трапециевидные вырезы кол­
пачков.
Уровень жидкости на тарелках устанавливается регулируемой
по высоте сливной планкой 15, прикрепленной болтами к сливной
перегородке 14. Для этого сливная планка снабжена продолго­
ватыми вырезами, в пределах которых она может перемещаться
138
по высоте относительно осей болтов 9. Жидкость поступает на
тарелку через треугольные вырезы верхней кромки кармана 13.
Благодаря этим вырезам жидкость распределяется по всем же­
лобам данной тарелки равно­
мерно, с одинаковой интенсив­
ностью.
Для колонн больших диа­
метров тарелки выполняют
двухсливными или многослив­
ными. Это уменьшает путь
движения жидкости по тарел­
ке. На рис. Ѵ-12 приведена
схема движения жидкости по
двухсливным тарелкам. На­ Рж ие сн.и яѴ -12. С хем а двухсливны х тарелок к дви­
ж и д к о сти по ним :
правления потоков жидкости / —карман боковой; 2 — карман центральный;
на одной тарелке сходятся к 3перегородка
— сливная перегородка боковая; 4 — сливная
центральная.
центральному сливу, на после­
дующей расходятся от цент­
рального кармана.
Основной эксплуатационный недостаток желобчатых тарелок
заключается в малой площади барботажа и в неполном исполь­
зовании площади поперечного сечения колонны для создания зер­
кала барботажа.
Колпачки тарелки регулируют по высоте с учетом нагрузки
колонны по жидкости, чтобы не допустить чрезмерных гидравли­
ческих сопротивлений. Регулировку производят с помощью га­
ек 11. перемещая их по шпильке 17. Шпильки рекомендуется изго­
товлять и з стали 2 X 1 3 , чтобы сохранить ее резьбу продолжитель­
ное время.
Тарелки с круглыми колпачками. Известны неразборные
(сварные) и разборные (составные) конструкции тарелок с
круглыми колпачками. Они представляют собой диски, в которых
установлены сквозные стаканы (ниппели), выступающие над их
поверхностью. Каждый стакан накрыт колпачком так, чтобы обес­
печить свободное прохождение паров.
Конструкция сварных тарелок проста: диск, изготовленный из
листовой стали, приваривается непосредственно к корпусу колон­
ны или опорным уголкам. Секции разборной тарелки, ширина ко­
торых не более 400 мм (для затаскивания их через стандартный
люк), внутри колонны соединяются болтами и прикрепляются к
опорным полкам, приваренным к корпусу колонны. Для колонн
больших диаметров секции укладывают на специальную решетча­
тую металлоконструкцию. Плотность соединений между секциями
обеспечивается прокладкой (обычно из асбестового шнура).
Кроме стаканов диски тарелок снабжены сливными трубами
для стока флегмы на нижележащую тарелку. Сливные трубы и
стаканы-ниппели крепят в гнездах диска тарелки сваркой либо
развальцовкой.
139
 Колпачки устанавливают над ниппелями индивидуально или
гирляндами по нескольку колпачков вместе (рис. Ѵ-13). При ин­
дивидуальном креплении применяют траверсы и болты, фиксирую­
щие колпачок к ниппелю, или приваренные на планках к ниппелю
шпильки, на которых посредством гаек крепят колпачки. При груп­
повой, гирляндной установке колпачки болтами прикрепляют к

Р и с . Ѵ -13. И н д и в и д у а л ь н а я и г и р л я н д н а я у с т а н о в к а к о л п а ч к о в :
а, б — индивидуальные крепления; в — крепление групповое (гирляндой); / — стакан; 2 —
колпачок; 3 — диск тарелки; 4 — струбцина; 5, 8 — планки; 6 — болт; 7 — шпилька; 5 —
штырь; 10 — несущий уголок.

уголку, который, в свою очередь, крепят к корпусу колонны на

опорных уголках или штырях. Конструкция крепления колпачков
должна позволять регулирование высоты расположения их над
плоскостью тарелки.
Тарелки с круглыми колпачками в эксплуатационном отноше­
нии отличаются от других колпачковых тарелок наибольшей уни­
версальностью; они работают в широких диапазонах нагрузок,
что отвечает требованиям гибкого ведения технологического про­
цесса. Однако конструкция их сложна и громоздка, ревизия и ре­
монт требуют значительного времени и высокой квалификации
персонала. Поэтому такие тарелки на новых колоннах встречают­
ся редко. Для ремонта каждой тарелки на корпусе колонны дол­
жен быть предусмотрен свой люк.

Б Е С К О Л П А Ч К О В Ы Е Р Е К Т И Ф И К А Ц И О Н Н Ы Е ТАРЕЛКИ

Принцип работы. Конструктивно бесколпачковые тарелки пред­

ставляют собой ситчатые или решетчатые диски. Они могут быть
со сливными устройствами и без них.
Схема ситчатой тарелки со сливными устройствами показана
на рис. Ѵ-14. Поток паров, движущихся снизу, пройдя через мно­
жество отверстий на тарелке, делится на мелкие струйки. Напо­
ром этих струек на тарелке поддерживается слой флегмы, через
который барботируют пары. Высота слоя тем больше, чем боль­
ше напор паров. Сливные устройства регулируют так, чтобы не
допустить поднятия уровня жидкости на тарелке выше расчет­
ного (обычно 30—100 мм).
На рис. Ѵ-15 приведена схема бесколпачковой тарелки без
специальных сливных устройств, называемой тарелкой провально-
140
го типа. Слив флегмы на нижележащую тарелку, как и подъем
паров из пространства под тарелкой, осуществляется через отвер­
стия тарелки. Тарелки этого типа могут работать нормально
лишь в узких диапазонах нагрузок по парам и жидкостям. При
напоре паров выше нормального
слив флегмы через отверстия тарел­
ки нарушится, а при малом напоре
не будет обеспечен нужный уровень
флегмы на тарелке.
На бесколпачковых тарелках со
сливными устройствами при малом
скоростном напоре паров также не
поддерживается соответствующий
слой жидкости. В таких случаях
жидкость проваливается не через
сливные устройства, а через те от­
верстия, через которые проходит
пар (как и в тарелках провального
типа).
Конструкция. По конструкции
бесколпачковые тарелки отличаются
друг от друга наличием сливных
устройств или отсутствием их. Ос­
тальные элементы тарелок (в част­
ности, те, которые составляют зер­
кало тарелки) могут быть одинаковы­ тРаирсе. л Ѵк и-14.с о Ссхлеимван ыр амбио туыс т сриотйчсаттвоайм и :
ми (например, решетчатые, ситчатые / — корпус колонны, 2 — сливная
и др.). труба; 3 — ситчатая тарелка.
На рис. V-16 приведена из сек­
ций решетчатой тарелки. Она пред­
ставляет собой лист толщиной 2—3 мм
с просеченными в них щелями шири­
ной по 4 мм. Шаг щелей выбирают из
условия свободного прохождения па­
ров и прочности листа.
Секции тарелок устанавливают на
металлический каркас, приваренный
к корпусу колонны, и крепят к нему
болтами. Плотность соединений обес­
печивается установкой прокладок.
К монтажу бесколпачковых таре­
лок предъявляют требования точности
сборки. Отклонение положения тарел­ Р и с . Ѵ -15. С х е м а р а б о т ы р е ш е т ч а ­
ки от горизонтального не должно пре­ т ы х т а р е л о к б е з с л и в н ы х у с т р о й с т в .
вышать Vюоо диаметра, т. е. не более
Змм для колонны диаметром 3000 мм.
На рис. Ѵ-17 показана конструкция нормализованной решет-
чатой тарелки с карманом и без него. Длина прорезей секций
141
 тарелки 60—145 мм. Для удобства сборки и разборки к каждой
секции приварена одна или две скобы.
Суммарная площадь прорезей на тарелке составляет 10—25%
от общей площади поперечного сечения колонны. Для выравнива­
ния концентрации потоков по колонне тарелки располагают так,
чтобы прорези (щели) у сосед­
них тарелок были взаимно пер­
пендикулярны.
Недостатками колонн с ре­
‘tSO шетчатыми тарелками являются
узкий1диа пазон изменения нагру
зок по пару и жидкости, а также
забивание щелей коксом, механи­
ческими примесями и продуктами
коррозии.
На практике встречаются
ситчатые тарелки, изготовленные
Р и с . Ѵ -1 6 . С е к ц и я р е ш е т ч а т о й т а р е л к и .
из просечно-вытяжных стальных
листов. Просечки выполняют на
специальных прессах так, чтобы прорези имели наклон к поверх­
ности листа, равный примерно 30°. Такие тарелки иногда снабжа­
ют отбойными элементами, также изготовленными из просечно-

3 2 4 5

1
:1 . пг-^-ні fisfl-n-i-l—II—
і (с 5) п іт Ь nL /
'■ ■ Т Т -г -------------і г г — n /
/
is 11in 11 ■1111.«i :
L\
!
а
2 * 3

Рис. Ѵ -17. Р е ш е т ч а т а я т а р е л к а :
а — с отборочным карманом; б — без, отборочного кармана; / — корпус колонны; 2 — ре­
шетчатая секция; 3 — каркас; 4 — скобы; 5 — отборочный карман.

вытяжных листов. Их устанавливают над тарелкой под углом око­

ло 60° к ее поверхности. На рис. Ѵ-18 показана секция ситча-
142
той тарелки с отбойниками, изготов­
ленная из просечно-вытяжных лис­
тов. Конструкция крепления отбой­
ников к секции тарелки позволяет
легко производить их замену и ре­
гулировку положения. Тарелка ра­
ботает нормально, когда весь паро­
вой поток над ней встречается с от­
бойными элементами.
Контакт паровой фазы и флегмы
на ситчатых тарелках происходит в Ро ит сб.Ѵо й-1н и8 .к а мСие.к ц и я с и т ч а т о й т а р е л к и с
диспергированном слое, который
достигает отбойников. Отбойники
отделяют капли жидкости от паров и снова возвращают на та-
релку.
КЛАПАННЫЕ ТАРЕЛКИ
Получающие распространение клапанные тарелки представляют
собой цельные или собранные из нескольких секций диски, в ко­
торых имеются продолговатые щели либо круглые отверстия.
Щели прикрываются пластинчатыми (рис. Ѵ-19, б), а отверстия—
круглыми (рис. Ѵ-19, а) клапанами. Клапаны установлены сво­
бодно и удерживаются скобами, приваренными к поверхности
тарелки.

Р и с . Ѵ -19. У с т р о й с т в о и р а б о т а к л а п а н о в к л а п а н н о й т а р е л к и :
a— круглый клапан; б — пластинчатый клапан; в — к л а п а н с упорными рож кам и разн ой
длины; / — диск тарелки; 2 — клапан; J — упор-ограничитель подъема.

В зависимости от напора паров клапаны приподнимаются на

различную высоту в пределах, определяемых высотой удерживаю­
щих скоб. На некоторых тарелках колпачки не накрываются
удерживающими скобами, а снабжаются рожками, которые при
подъеме клапана упираются в нижнюю поверхность тарелки
(рис. Ѵ-19, в).
143
 В отличие от тарелок, работающих в статическом режиме, т. е.
при неизменном расстоянии между конструктивными элемента­
ми (например, между желобом и колпачком), клапанные тарел­
ки работают в динамическом режиме. В зависимости от напора
восходящих по колонне паров клапаны поднимаются на соот­
ветствующую величину (обычно на 4—10 мм), регулируя тем са­
мым площадь свободного сечения тарелки. Это позволяет под­
держивать скорость паров примерно постоянной при изменении
общей нагрузки на колонну, т. е. осуществлять наилучший режим
ректификации.
Конструкция удерживающих скоб и клапанов такова, что обес­
печивается их подъем с наклоном к поверхности тарелок и, сле­
довательно, лучший барботаж паров через флегму на тарелке.
Для большего повышения эффективности массообмена клапаны
можно снабжать тангенциально расположенными щелями; выхо­
дящие через них пары будут вращать клапан.
Важным эксплуатационным показателем клапанных тарелок
является вес каждого клапана, который подбирают таким обра­
зом, чтобы при возможных колебаниях нагрузок клапан работал
в заданном диапазоне подъема. В тех случаях, когда возможны
очень большие изменения нагрузок, тарелки снабжают одновре­
менно клапанами различного веса. В таких тарелках при малых
нагрузках открываются легкие клапаны, а затем, по мере нара­
стания нагрузок, — более тяжелые.
Перелив флегмы с тарелки на тарелку происходит через слив­
ные устройства, конструкция которых принципиально не отли­
чается от обычно принятых.
Общий недостаток всех клапанных тарелок — возможность
засорения или закоксовывания клапанов, в результате чего они
«прихватываются» и не работают в динамическом режиме.

МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ТАРЕЛОК

Схема и содержание механического расчета тарелки устанав­
ливаются в зависимости от ее конструкции и диаметра колонны.
Конструктивные размеры тарелок малых диаметров (менее 1 м)
назначают без механического расчета, исходя только из корро­
зионного и эрозионного износа.
Расчету подлежат опорный каркас и диск тарелки, желоба
и колпачки (для желобчатых и S-образных тарелок), колосни­
ковые решетки (для насадочных колонн), а также опорные угол­
ки и другие элементы, привариваемые к корпусу колонны.
Тарелки, состоящие из перфорированного диска (тарелки с
круглыми колпачками, клапанные, провальные) без специально­
го опорного каркаса, привариваемые к корпусу колонны или
устанавливаемые на опорное кольцо, приваренное к колонне, при
расчете рассматриваются как тонкие круглые пластинки, опер­
тые по контуру и нагруженные равномерной нагрузкой от собст­
144
венного веса и веса флегмы на тарелке. Разность давлений под
и над тарелкой при расчете не учитывается ввиду ее малости.
Расчет диска рассмотрим на примере тарелки с круглыми
колпачками для колонны диаметром D = 3 м. Нагрузку на тарел­
ку примем равномерно распределенной.
Определим сначала вес самой тарелки. Площадь тарелки
я £>2 яЗ а
= 7,57 ма
4 Т~

Отверстия для закрепления ниппелей составляют примерно

15—20% площади диска тарелки. Примем суммарную площадь
всех отверстий
Fx = 0 , 18Д = 0,18-7,57 = ],36 м2

Вес диска тарелки G&={F—F\)s^y, где вд — толщина диска

тарелки, принимаемая в первом приближении равной 0,01 —
0,015 м; примем = 0,012 м. Удельный вес стали у = 0,078 МН/м3.
Тогда
Од = (7,57 — 1,36) 0,012-0,078 = 0,00571 МН

Вес одного ниппеля, обычно изготавливаемого из труб 76x3,

высотой 0,09 м равен примерно 5-10~G МН; вес одного штампо­
ванного колпачка с крепежными деталями примем равным
12- 10~в МН. Вес ниппеля и колпачка
GK = Б-Ш-в + 1,2.10-» = 17.І0-» МН

Число колпачков n = F/f, где f — площадь отверстия под нип­

пель:
я 0,076а
/ = ------ 2----- = 0 ,0 0 3 8 4 м2

1,36
= 0,00384 = 354

Вес тарелки
GT = О д + пСк = 0,00571 +354-17-10-6 = 0 ,0 1 1 7 МН

Зададимся слоем жидкости (воды) на тарелке 80 мм. Тогда вес

ее
а в = 0 ,0 1 -0 ,0 8 ( f — nf) = 0 ,0 0 0 8 (7 ,5 7 - 354-0,00384) = 0 ,0 0 5 МН

Таким образом, общая нагрузка, на которую рассчитывают

тарелку
G = GT + G0 = 0,0117 + 0,005 = 0,0167 МН

10-2255 145
 Толщину диска тарелки определяем из расчета на прочность
по формуле
Р (V . 10>
s = D
^ДОП + С

где D— диаметр диска;

р— равномерно распределенная нагрузка на диск;
Одоп — допустимое напряжение на изгиб; принимаем а ДоП= 1 2 0 МН/м2;
С — прибавка на коррозию, примем С = 0,002 м.
4G 4-0,0167
= 0,00239 МН/м2
р ~ я£>2 яЗ2
Тогда
5-0,00239
s =3
V 16-120
+ 0,002 = 0 ,0 1 м

Если бы расчетная толщина оказалась больше той, которой

мы задавались, расчет следовало бы повторить.
Для нормальной работы тарелки необходимо, чтобы прогиб
ее диска не превышал V2 0 0 0 от диаметра. Максимальный прогиб
в центре тарелки определяют по формуле
0,043р£>*
У ~ ~Е (s — С)
(V. 11>
где Е — модуль упругости; £ = 2 , 2 - 10s МН/м2
0,043-0,00239-3*
У= 2 , 2 - 10й (0,01 — 0 ,002) = 4 ,7 ‘ 10 * м

У_ 4,7-10-»
1,56-10-“
D 3
т. е. прогиб значительно меньше допустимого. Если при расчете
прогиб получается больше допустимого, тарелку пересчитывают
на 6ojynnyio толщину диска либо под тарелкой устанавливают
каркас из двутаврового профиля, швеллеров или уголков, обеспе­
чивающий достаточную жесткость. Каркас устанавливают также
под колосниковыми тарелками насадочных колонн.
На рис. Ѵ-20 показана схема каркаса из трех балок, из кото­
рых одна (ab) центральная. К каркасу относится также опорный
уголок. Балки условно делят площадь тарелки на секции, пло­
щади которых Fі—F6.
Принимаем нагрузку р от тарелок и собственного веса карка­
са равномерно распределенной; тогда нагрузки на соответствую­
щие площади будут равны
G1= pFx
62= pF2
6 3 = Рр3
и т. д.
146
 Нагрузки на балки и опорные уголки, ограничивающие соот­
ветствующие площади, также считаем равномерно распределен­
ными. Определим удельные нагрузки
Оі
lac + lam + Icm

2 1cm Іщ п ~ h lea

n G3
3 len~\-leb~\- lab
И T. Д.
где 1 с индексом — длина участка балок, относящаяся к данной площади.

Р и с . Ѵ -20. С х е м а р а с ч е т а кар каса тарелки : Р яс. Ѵ -21. С хем а расчета центральаой

/ — корпус колонны; 2 — центральная бал­ балки тарелки.
ка; 3 — опорный уголок; 4 — несущая
балка,

Каждый участок балки граничит с двумя площадями, поэто­

му определяем общую нагрузку на эти участки:
Ч ат = Чі + Ча
Чет = Чі + ?2
Ч т п — Ч 2 ~ h 4ь
и т. д.
Для тарелок больших диаметров при расчете центральной бал­
ки ab, кроме равномерно распределенной нагрузки, учитывают
силы Qm и Qn, сосредоточенные в местах крепления вспомога­
тельных балок в точках т и п:

Qm ~ ~2~ 4~ 9а) Іс т + ~ 2 ~ (Чь + Ч в ) U rn

Qn = ~ 2 ~ (Ч і 4- Ч з ) le a + ~2~ ^4 4" 9s) I n f

10* 147
 Расчетная схема центральной балки представлена на рис.
Ѵ-21. Балку рассчитывают из условий прочного сопротивления по­
перечному изгибу и допустимой стрелы прогиба. Для централь­
ной балки изгибающий момент

мтзх = q' ~Y -f- plt + q" -?r ^ /j + -J- ^

Если принять q' = q" = q, то расчетные формулы упростятся,

а точность расчета практически будет приемлема. Для этого слу­
чая максимальный изгибающий момент
ql2
■Мщах ‘ g “I- р і\

Максимальная стрела прогиба

5
Утах — 384 q l* + 4 t (3t2- 4 l 2) W

Остальные балки рассчитывают как равномерно нагруженные,

для которых
ql2 5 p i4
^ m a x =" g Утах — ~384~‘~ Е Г (V.12)

Максимальный прогиб балок не должен превышать 3 мм. При

расчете учитывают прибавку на коррозию, которой подвержены
все поверхности балки.

УЛИ ТЫ И О ТБО Й Н Ы Е У С Т Р О Й С Т В А К О Л О Н Н

На входе в колонну парожидкостная струя сырья имеет очень

большие скорости. Для защиты корпуса аппарата от эрозионно­
го действия струи сырье поступает в полость специального уст­
ройства— улиты, которая снабжена отбойным листом, принимаю­
щим удар струи. Форма улиты должна быть такой, чтобы обес­
печить равномерное распределение паров по всему сечению
колонны. Улиты крепятся к корпусу колонны на болтах. На рис.
Ѵ-22 показаны две конструкции улит.
Штуцера ввода сырья в колонну быстро изнашиваются, по­
этому их защищают гильзой, смена которой при ремонте не пред­
ставляет трудностей.
Для разделения жидкости, диспергированной в потоке паров
и движущейся вместе с ними вверх, в ректификационных колон­
нах устанавливают отбойные устройства. Эти устройства обычно
располагают в эвапорационной части колонн (над вводом сырья)
на некотором расстоянии от улит. Иногда отбойники устанавли­
вают и над самой верхней тарелкой для сепарации жидкости от
паров и газов, отводимых по шлемовым трубам в конденсаторы-
холодильники.
148
 Эффективная работа отбойников обеспечивает получение вы­
сококачественного дистиллята, отбираемого с нижних тарелок
концентрационной части колонн, и предотвращает забрызгивание
его тяжелой жидкостью, содержащей нежелательные компоненты.

Р и с . Ѵ-22. У л и т ы э в а п о р а ц и о н н ы х с е к ц и й р е к т и ф и к а ц и о н н ы х к о л о н н :
а — при вводе сырья одним потоком; 6 — при вводе сырья двумя потоками; 1 — корпус кв-
лонны; 2 — балки крепления; 3 — улиты; 4 — штуцер колонны; 5 — защитная гильза.

Принцип работы отбойных устройств следующий. Поток пара

вместе с диспергированной в нем жидкостью, встретив на пути
элемент отбойника (пластину, уголок, проволоку и т. д.), теряет
часть кинетической энергии. В результате из потока на поверх­
ностях отбойного элемента выделяются капли жидкости, которые
затем коагулируют (укрупняются) и стекают с них вниз. Капли
жидкости, находящиеся в потоке паров, не встречавшемся с по­
верхностями отбойного элемента, а также капли, частично уноси­
мые потоком паров, обтекающим эти поверхности, встречают на
пути второй ярус отбойных элементов, обычно расположенных в
створе между элементами первого яруса. Число таких ярусов
(слоев) отбойных элементов зависит от скорости паров в колон­
не и количества жидкости в них, типа технологического процес­
са (первичная перегонка, вакуумная перегонка и т. д.), а также
от площади свободного сечения всех отбойных секций.
Наиболее распространены пластинчатые и уголковые отбойни­
ки. Их собирают из отдельных секций, поперечные размеры ко­
торых позволяют протащить их внутрь колонны через люк.
Секция пластинчатых отбойников (рис. Ѵ-23, а) состоит из
стальных полос толщиной 2—3 мм и шириной 30—50 мм, прива­
ренных к прямоугольным опорным листам, изготовленным из ли­
стовой стали толщиной 4—5 мм. Полосы-пластины располагают в
шахматном порядке таким образом, чтобы каждая из них пере­
крывала свободное сечение между двумя полосами в вышележа­
щем и нижележащем рядах секции отбойника. Расстояние между
соседними рядами 30—80 мм.
149-
 В уголковом отбойнике, секция которого показана на рис.
Ѵ-23, б, вместо полос-пластин применяют уголки, изготовленные
штамповкой из листовой стали толщиной 1,5—2,5 мм. Уголки
располагают в шахматном порядке так, что в одном ряду их вер-

\Ѵ/.УлѴлѴ/

Сне. Ѵ-23. Отбойники: Рис. Ѵ-24. Расположение секций отбойни­

«а — пластинчатые; С — уголковые. ков:
а — горизонтальное; б — наклонное; в —
вертикальное; г — поперечное сечение
элемента вертикального отбойника.

шины направлены вверх, а в соседних рядах — вниз. В уголках,

направленных вершинами вниз, должны быть отверстия для сто­
ка жидкости.
К опорным листам секций отбойников приваривают лапки, ко­
торыми секция крепится с помощью болтов к соответствующей
металлоконструкции внутри колонны.
В последнее время успешно применяют сетчатые отбойники.
Высокая эффективность их работы объясняется тем, что при до­
вольно большой поверхности контакта они имеют до 95% сво­
бодного сечения, что обеспечивает резкое сокращение потерь на­
пора в отбойниках.
Сетчатые отбойники собирают из проволочных стальных се­
ток (диаметр проволоки 0,25—0,75 мм) накладыванием одного
слоя на другой. Каждый слой сетки предварительно гофрируют.
Сетки укладывают в пакет так, чтобы направления гофров смеж­
ных слоев составляли прямой угол. За счет такого расположения
расстояние между слоями сетки не меньше чем высота гофра.
'Число слоев сетки в секции отбойника 6—15.
Сетчатые отбойники можно также собирать из рукавных се­
ток, выпускаемых промышленностью. Такие отбойники имеют бо­
лее жесткую конструкцию и просты в изготовлении.
Наиболее распространено горизонтальное расположение сек­
ций отбойников (рис. Ѵ-24, а), простое по конструктивному
оформлению. Наклонное расположение секций (рис. Ѵ-24, б) дает
возможность увеличить поверхность отбойника, т. е. улучшить се-
150
парацию капель жидкости, а также организованно отводить от­
деленную от паров жидкость, которая стекает по поверхности
уголков и пластин в корыто и через его края сливается вниз. Та­
кими же достоинствами обладают отбойники с вертикальным рас­
положением секций (рис. Ѵ-24, в). Отбойные элементы в них
представляют собой пологие уголки из тонкого листового метал­
ла (рис. Ѵ-24, г), снабженные карманами-лабиринтами, по кото­
рым стекает отсепарированная от пара жидкость. Далее жидкость
через специальную трубку и гидрозатвор сливается в эвапораци-
онную часть колонны.
Продолжительность исправной работы отбойников зависит от
различных факторов. Верхние отбойники подвержены только кор­
розионному износу, нижние склонны к закоксовыванию, особенно-
в вакуумных колоннах. Пластинчатые и уголковые секции отбой­
ников после их извлечения из колонны реставрируют выжигани­
ем кокса.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОЛОНН
Все ректификационные колонны являются весьма ответственными
аппаратами, требующими квалифицированного обслуживания не­
зависимо от эксплуатационных факторов.
Одним из важных факторов эксплуатации колонн является
давление. Главной предпосылкой для его выбора является темпе­
ратурный режим процесса ректификации. Повышенное давление
позволяет осуществить фракционирование при высоких темпера­
турах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из
компонентов с низкими температурами кипения (ректификация
низкомолекулярных углеводородов).
В ректификационной колонне давление меняется по высоте ап­
парата в зависимости от гидравлических сопротивлений тарелок
и отбойных устройств.
Для разделения компонентов с высокой температурой кипе­
ния ректификацию нужно проводить при низких температурах,
чтобы избежать разложения высокомолекулярных углеводородов
при температуре их кипения. С этой целью ректификацию прово­
дят в вакуумных колоннах, где температуры кипения искусствен­
но снижают в зависимости от величины вакуума. Особенно рас­
пространены вакуумные колонны, применяемые на мазутопере­
гонных установках для получения масляных дистиллятов.
На рис. Ѵ-25 показана типовая вакуумная колонна атмосфер­
но-вакуумной установки. Диаметр колонны 6,4 м, в концентра­
ционной секции размещено 14—20 двухсливных тарелок, в отпар­
ной— 4 односливных. Отпарная секция значительно сужена по
сравнению с концентрационной и питательной секциями (до
3,2 м). Это оправдано, поскольку, с одной стороны, на отпарную
секцию приходится меньший объем паров, а с другой стороны,
меньше время пребывания гудрона на поверхности тарелок, что
15»
•очень важно для предотвращения его термического разложения
и закоксовывания поверхностей тарелок и сливных устройств.
Условия работы колонны характеризуются следующими дан-
л ыми: температура верха— 110—130 °С; эвапорационной части—
Рис. Ѵ-25. Вакуумная колонна атмосфер­
но-вакуумной установки;
— ввод сырья; б — вывод гудрона; в —
а
вывод погона; г , д , е — вывод циркуляр­
ного орошения; ж , з, и — подача ороше­
ния; к — вывод паров; / — корпус колон­
ны; 2 — двухсливпая тарелка; 3 — наруж­
ное кольцо жесткости; 4 — нижний отбой­
ник; 5 — улита; 6 — односливная тарелка;
7 — юбка; 8 —опорное кольцо; 9 —верх­
ний отбойник.

Рис. Ѵ-26. Барометрический конденсатор

смешения:
I —ввод паров-, 2 —люк-, ?• —штуцер для
подсоединения барометрической трубы;
4 —каскадная тарелка', 5 —ввод воды'.
ь. — вывод пескоидеисировавшихся папов
н га зо в .

400—420 °С; низа — 380—400 °С; остаточное давление в верхней

части колонны составляет 40—80 мм рт. ст.
Создание и поддержание необходимого вакуума является ос­
новным вопросом эксплуатации вакуумных колонн. Обычно ва­
куум создается комбинированием двух способов: конденсацией
паров, отводимых с верха аппарата, и отсасыванием несконден­
сировавшихся газов. Ниже приводится описание этих двух по­
следовательно осуществляемых операций.
Для конденсации паров применяют барометрические конден­
452
саторы смешения (рис. Ѵ-26). Диаметр аппарата до 1,8 м, общая
высота 2,1 м. Верхняя часть аппарата, изготовленного из стали,
сужена и заканчивается эллиптическим днищем; нижняя часть —
коническая и кончается штуцером, к которому присоединяется
барометрическая труба. Внутри аппарата смонтированы каскад­
ные тарелки.
Смесь газов и паров, состоящая из продуктов разложения,
воздуха, водяных паров и незначительной части паров легких
фракций, по шлемовым трубам (трубы большого диаметра для
отвода паров) отводится с верха колонны в барометрический кон­
денсатор через штуцера 1 под нижнюю каскадную тарелку. Кас­
кадные тарелки 4 представляют собой перфорированные полки с
отбортовкой вверх около слива. Линия слива делит площадь полок
на две части: */з — свободная площадь, 2/3 ■
— площадь тарелки.
По штуцеру 5 на верхнюю каскадную тарелку подается вода. '
Часть воды стекает через многочисленные отверстия тарелки,
создавая дождевую завесу, остальное количество — через отбор­
тованный слив, образуя сплошной водослив. Таким образом, па­
ры и газы, поднимающиеся снизу, хорошо контактируют с охлаж­
дающей водой. Каскадные тарелки расположены так, чтобы
обеспечивалось встречное направление слива.
Сконденсировавшиеся пары вместе с охлаждающей водой и
растворенными в ней газами сливаются в колодец по баромет­
рической трубе, конец которой опущен в жидкость в колодце, что
обеспечивает надежный гидрозатвор.
Конденсатор смешения подвешивается на лапах к специальной
металлоконструкции на высоте, обеспечивающей непрерывный сток
воды через барометрическую трубу. Высота трубы должна быть
такой, чтобы вода не засасывалась в нее.
Газы и несконденсировавшиеся пары отсасываются из баро­
метрического конденсатора через штуцер 6 механическим спосо­
бом с помощью пароструйных эжекторов или вакуумных насо­
сов.
Пароструйные эжекторы бывают двух-, трех- и многоступен­
чатыми. На рис. Ѵ-27 показан двухступенчатый эжектор вакуум­
ной колонны, работающей в паре с барометрическим конденсато­
ром смешения.
Газы и несконденсировавшиеся водяные пары из барометри­
ческого конденсатора через штуцер / поступают в камеру вса­
сывания первой ступени 5. По центру диффузора 6 установлено
паровое сопло 4, которое вмонтировано в паровую головку 2,
снабженную штуцером 3 для подвода острого пара. Пар эжекти-
рует содержимое камеры всасывания, создавая в ней вакуум, и
проваливается в промежуточный конденсатор 11, где конденси­
руется водой, подаваемой через штуцер 9 и распылитель 10. Во­
да вместе с паровым конденсатором проваливается в присоеди­
няемый к штуцеру 8 спускной трубопровод и по нему — ■ коло­
дец барометрического конденсатора.
158
 Газы и остаток несконденсировавшихся паров отсасываются
второй ступенью эжектора, которая отличается от описанной пер­
вой ступени только размерами. Из второй ступени газы и пары
по диффузору 7 выбрасываются в атмосферу или в колодец, при­
чем в первом случае сопротив­
ление меньше, но больше шума,
во втором — наоборот.
Корпус эжектора изготовля­
ют из чугуна, а сопла и распы­
лители— из стали. По мере из­
носа сопла и распылители за­
меняют новыми.
Пароструйные эжекторы име­
ют очень низкий к. п. д., поэто­
му в последнее время для ваку­
умных колонн применяют глав­
ным образом водокольцевые ва­
куум-насосы с электрическим
приводом.
Температурный режим в ко­
лонне поддерживается путем
подвода в колонну тепла с сырь­
ем, нагретым в трубчатых печах,
подвода тепла в нижнюю часть-
колонны и отвода тепла на опре­
Р и с . Ѵ>27. Д в у х с т у п е н ч а т ы й п а р о с т р у й н ы й
эж ектор:
деленных участках по высоте
/ — ввод паров и газов; 2 — паровая го­ колонны за счет острого и цирку­
ловка; 3 — ввод острого пара; 4 — паровое ляционных орошений.
сопло; 5 — камера всасывания; 6 — диф­
фузор; 7 — вы хлоп ; 8 — штуцер для под­ В низ колонны тепло можно
соединения спускного трубопровода; 9 — подвести разными способами —
ввод воды ; 10 — распылитель воды; Н —
промежуточный конденсатор. через выносной теплообменник
или через трубный змеевик,
вмонтированный в нижней части колонны. Однако в настоящее
время распространен подвод тепла подачей в колонну водяного
пара. Поступающий в низ аппарата через коллектор и маточники
водяной пар, отдавая часть тепла остатку от ректификации, од­
новременно вызывает снижение парциального давления паров
компонентов, при этом жидкость оказывается перегретой и легко
испаряется.
Маточники для подачи в низ колонны острого пара пред­
ставляют собой перфорированные трубы, присоединенные к кол­
лектору. Они присоединяются к коллектору внутри крлонны на
фланцах, реже — на резьбе. Острое орошение подается в карман
самой верхней тарелки колонны или на ее поверхность. Изменяя
количество подаваемого орошения, можно регулировать темпе­
ратуру верха колонны.
Для циркуляционного орошения отбирают боковые фракции с
соответствующих тарелок, которые после охлаждения в холодиль­
154
никах вновь возвращаются в колонну на нужную отметку. За
счет количества орошения поддерживается требуемая темпера­
тура на отдельных участках колонны ректификации.
Тепловая изоляция аппаратов колонного типа. Для поддержа­
ния постоянного теплового режима работы массообменного аппа­
рата, не зависящего от температуры окружающей воздушной
среды, поверхность аппарата покрывают тепловой изоляцией. Теп­
ловая изоляция, кроме того, препятствует потерям тепла (холода)
в окружающую среду.
Основными требованиями к тепловой изоляции являются малая
теплопроводность и продолжительное сохранение изоляционных
свойств в процессе эксплуатации. Материал тепловой изоляции
должен быть стойким к высокой температуре среды, а также к
резким и частым колебаниям температуры стенки изолируемого
аппарата.
Изоляция должна быть достаточно химически стойкой к окру­
жающей среде, т. е. не должна разрушаться в процессе эксплуа­
тации. Способность изоляции поглощать влагу (т. е. гигроскопич­
ность) должна быть минимальной, так как влажная изоляция ча­
сто является причиной интенсивной коррозии поверхности аппа­
рата.
Применяемые теплоизоляционные материалы, конструкции
теплоизоляционных покрытий и технология их нанесения приведе­
ны в главе XI, поэтому здесь ограничимся лишь несколькими за­
мечаниями по эксплуатации изоляции колонн.
При каждом ремонте аппарата тепловую изоляцию тщатель­
но осматривают для выявления повреждений в виде отбитых
уголков, трещин, разрывов элементов, отпавших слоев штукатур­
ки и т. д. Все замеченные недостатки должны быть немедленно
устранены.
Не реже одного раза в квартал следует производить замер
температуры на внешней поверхности изоляции. Если температура
окажется выше допустимой, это свидетельствует о нарушении изо­
ляции и о необходимости ее капитального ремонта. Особенно ча­
сто подвергаются повреждениям участки приварки штуцеров, лю­
ков, кронштейнов для обслуживающих площадок и т. п. Поэтому
места сопряжений следует защищать козырьками из асбошифе­
ра или кровельного железа.
Пуск и остановка колонн. Ректификационные колонны пуска­
ют в эксплуатацию одновременно с так называемой холодной
циркуляцией всей системы. Согласно рабочей технологической
карте-схеме, сырье прокачивают в течение 10—30 мин по всему
оборудованию, проверяя на герметичность систему, работу конт­
рольно-измерительных приборов, запорных устройств и т. д. За­
тем температуру в системе медленно повышают за счет тепла
трубчатых печей — так называемая горячая циркуляция. При
температуре верха колонны 95—100°С горячая циркуляция про­
должается в течение по крайней мере двух часов для выпарива-
15S
 иия всей содержащейся в колонне воды. После этого температуру
в колонне повышают со скоростью 20—30 °С в час.
С началом испарения легких фракций в колонну постепенно
подкачивают сырье. По достижении необходимой температуры
постепенно подают орошения (начиная с самого верхнего), тем
самым устанавливая нормальные рабочие параметры, предусмот­
ренные технологической картой. В этих условиях всю установку
переводят на питание свежим сырьем, в колонну подают пар и
выводят на режим нормальной работы. Необходимо особенно сле­
дить за тем, чтобы пар не содержал конденсата, поэтому паро­
провод непосредственно перед штуцером колонны должен быть
тщательно продут.
Нормальная остановка колонн осуществляется в последова­
тельности, обратной пуску. Аварийная же остановка, предприни­
маемая при внезапном прекращении подачи сырья, пара, элект­
роэнергии и воды, а также при выходе из строя других аппара­
тов установки, требует более форсированных действий.
Особенно опасно внезапное прекращение поступления воды
на вакуумную установку. В этом случае необходимо немедленно
закрыть задвижку на водяной линии, ведущей к барометрическо­
му конденсатору и эжекторам, чтобы предотвратить засасывание
воздуха из трубопроводов воды.
Подготовка колонн к ремонту является весьма ответственной
операцией и проводится в следующем порядке. После снятия ва­
куума или снижения давления до атмосферного из колонны отка­
чивают весь остаток нефти и нефтепродуктов. Затем колонну про­
паривают; при этом пары нефтепродуктов и газы вытесняются из
колонны через шлемовые трубы. Продолжительность пропарки
составляет 8—48 ч в зависимости от интенсивности продувки и
условий работы колонны (вида и качества сырья, типа техноло­
гического процесса, характера ожидаемого ремонта).
После пропарки колонну промывают водой, подаваемой в верх­
нюю ее часть. Вначале подают немного воды, чтобы избежать
образования большого количества паров или быстрого охлажде­
ния колонны, при котором возможны разрывы сварных швов на
корпусе и тарелках; затем подачу воды постепенно интенсифици­
руют. С низа колонны промывную воду спускают в канализацию.
Продолжительность промывки составляет 8—24 ч. Лабораторные
анализы воздуха из колонны должны подтвердить допустимое для
ремонтных работ содержание углеводородов; в противном слу­
чае пропарку и промывку повторяют вновь, чередуя их несколько
раз.

АБСОРБЕРЫ, АДСОРБЕРЫ И ДЕСОРБЕРЫ

Процесс абсорбции состоит в избирательном поглощении жид­
костью (абсорбентом) целевых составных частей исходной газовой
смеси. Путем абсорбции производят разделение, очистку и осуш­
156
 ку различных углеводородных газов, извлечение бензина и про-
пан-пропиленовой фракции из естественных и попутных газов
и т. д.
f Процесс абсорбции протекает тогда, когда парциальное дав­
ление или концентрация извлекаемого компонента в газовой сме­
си больше, чем в абсорбенте. Чем больше эта разность, тем ин­
тенсивнее переход компонента из газовой смеси в жидкость (аб­
сорбент). Когда парциальное давление или концентрация ком­
понента в жидкости больше, чем в газовой смеси, происходит
десорбция — выделение растворенного газа из раствора.
Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых слу­
чаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в
одном и том же аппарате.
Конструкции абсорберов и десорберов, представляющих собой
цилиндрические вертикальные аппараты, отличаются большим
разнообразием и зависят от конкретного технологического процес­
са. Например, абсорберы для извлечения бензина из природного
нефтяного газа выполнены как колонны с 18—30 барботажными
колпачковыми тарелками. Колонна работает при давлении 0,3—
4 МН/м2. В качестве абсорбента применяют масла или другие
нефтепродукты. Степень извлечения компонента из газовой смеси
зависит от основных параметров процесса абсорбции, к которым
относятся давление, температура, число тарелок в колонне и рас­
ход абсорбента.
Десорберы, в которых из насыщенного абсорбента извлекают
бензин (целевой продукт), 'конструктивно не отличаются от абсор­
беров. Десорбцию осуществляют под давлением до 0,6 МН/м2 от­
паркой при температуре ПО—180°С. Нагретый насыщенный аб­
сорбент подают на верхнюю тарелку отгонной колонны. Темпера­
турный режим в колонне поддерживают орошением верхней части
бензином, а также нагревом нижней части с помощью кипятильни­
ка или впрыскивания острого пара.
Несколько иная конструкция у абсорберов установок катали­
тического риформинга и гидроочистки. Эти аппараты служат для
удаления сероводорода и водяных паров из циркуляционных га­
зов. На рис. Ѵ-28 приведена схема абсорбера установки гидроочи­
стки. Он представляет собой колонну диаметром 3 м, высотой 20 м
с одной глухой тарелкой 4 и 13-ю барботажными тарелками 8 из
S-образных элементов.
Газ по штуцеру 13 подается в нижнюю часть абсорбера под
вертикальный ситчатый каплеотбойник 3 и, отделившись от кон­
денсата, который стекает по сливной трубе 2 и далее отводится
через штуцер 1 на десорбцию, поступает под глухую тарелку 4.
С глухой тарелки, снабженной трубами 6 и отбойными шляпка­
ми 7 для прохода газов, насыщенный абсорбент и конденсат газа
отводятся по штуцеру 5.
Постепенное насыщение абсорбента целевым компонентом
происходит на барботажных тарелках 8. Абсорбент подается в ко-
157
лонну по штуцеру 9. Очищенная газовая смесь покидает колонну
через штуцер 12, предварительно пройдя отбойник-сепаратор 10 и
верхний каплеуловитель 11.
Многие абсорберы снабжены насадочны­
ми или каскадными тарелками.
Процесс адсорбции заключается в избира­
тельном поглощении вещества поверхностью
адсорбента — пористого твердого тела. Та­
кое поглощение объясняется наличием сил
взаимного притяжения между молекулами
адсорбента и молекулами адсорбируемого ве­
щества. Адсорбенты используют в виде зерен
размером до 10 мм и в пылевидном состоянии.
Применяют также молекулярные сита — син­
тетические цеолиты, имеющие поры одинако*
вых размеров.
Адсорбцию обычно применяют для разде­
ления «бедных» смесей (содержащих незна­
чительные количества поглощаемых веществ)
и смесей, состоящих из трудноразделяемых
компонентов. На нефтеперерабатывающих за­
водах путем адсорбции производят очистку
масел и парафина, извлечение бензина из уг­
леводородных газов, осушку газов, возду­
ха и т. п.
Поглощенное адсорбентом вещество вы­
деляется из него десорбцией — процессом, об­
ратным адсорбции. В результате десорбции
и последующей обработки адсорбента послед­
ний регенерируется и может быть использо­
ван вновь. Регенерация адсорбента — наибо­
лее сложная, продолжительная и дорогостоя­
щая стадия в технологии адсорбционного раз­
Рис. Ѵ-28. А бсорбер
деления. Поэтому в некоторых случаях ад­
очи стк и циркуляционно­
го г а з а у с т а н о в к и г и д ­
сорбент не используют повторно. Например,
роочи стк и : при контактной очистке масел отработанный
J — вывод конденсата; адсорбент (глину) выбрасывают.
:?— сливная труба; 3 —
ситчатый каплеотбойник; Десорбцию и регенерацию адсорбента
3 — глухая тарелка; 5 — проводят водяным паром и различными
вывод раствора; б — га­
зовая труба; 7 — отбой­
ная шляпка; 3 — барбо­
жидкостями, из которых затем извлекают
тажная тарелка; 0— целевые вещества. Нецелевые компоненты
ввод абсорбента; 10 — можно выжигать, если при этом регенери­
отбойник-сепаратор; 11 —
верхний каплеуловитель;
.12 — выход газа; 13 —
руемый адсорбент не потеряет присущих ему
ввод газа. свойств.
В большинстве случаев адсорберы и де­
сорберы— колонные аппараты. Наиболее сложны аппараты не­
прерывного действия — адсорберы с движущимися зернистым ад­
сорбентом и адсорберы с кипящим слоем адсорбента.
158
 ЖИДКОСТНЫЕ ЭКСТРАКТОРЫ
Для очистки масел, а также в производстве дизельного топлива
и керосина применяют жидкостную экстракцию. Процесс экстрак­
ции заключается в разделении смеси компонентов путем обработ­
ки твердой или жидкой фазы жид­
ким избирательным растворителем.
В качестве избирательных раство­
рителей используют фурфурол, фе­
нол, жидкий сернистый ангидрид,
диэтиленгликоль, жидкий пропан
и др.
Конструкции экстракторов — ап­
паратов, в которых осуществляется
процесс экстракции — должны обес­
печить тщательное контактирование
массообменивающихся фаз и их
последующее разделение. Большин­
ство экстракторов представляет со­
бой колонны с тарелками или на­
садкой. В колоннах экстракция осу­
ществляется контактированием в
противотоке рафинатного и экст­
рактного растворов.
В последнее время получили
распространение ротационные дис­
ковые контакторьу принципиально
отличающиеся от колонных; в них
для повышения эффективности кон­
тактирования и разделения фаз ис­
пользуют центробежную силу.
Принципиальная конструкция
типового дискового контактора при­
ведена на рис. Ѵ-29. Его применя­
ют, в частности, на установках се­
лективной очистки масел фурфуро­
лом. Диаметр цилиндрического кор­
пуса аппарата 3 м, высота 13 м.
Внутри аппарата к корпусу прива­ тРаикст. о рѴ -29. Р отац ионны й дисковы й кон­
у стан овки селекти вн ой очи стки
рены стальные кольцевые перего­ м а с е л :

родки на расстоянии 0,3 м одна от ва —— ввод фурфурола или фенола; б,

ввод сырья; г — вывод экстракт­
ного
другой с шириной кольца 0,3— пара для раствора; д — дренаж; е — ввод
пропарки колонны; ж — ввод
0,4 м. В аппарате вращается кон- рециркулята; з — штуцер для предо­
хранительного клапана; / — юбка; 2,
центрично расположенный с ним 10 — нижняя и верхняя внутренние
вал, на котором закреплены круг­ 5опоры; 3 — нижняя решетка; 4 — вал;
— неподвижное кольцо; 6 — диск;
лые диски диаметром 0,12 м. Каж­ 7 — корпус; 8 — муфта; 9 — верхняя
решетка; // — труба для регулирова­
дый диск делит расстояние между ния уровня раздела фаз; 12 — основная
неподвижными кольцевыми перего­ электродвигатель;
опора н сальниковое уплотнение; 13 —
/4 — вариатор ско­
родками пополам. ростей; 15 — редуктор; 16 — крышка.

159
 Приводной механизм, расположенный на верхнем днище ап­
парата, снабжен редуктором-вариатором, позволяющим вращать
ротор с нужной скоростью, в зависимости от режима работы тех­
нологической установки.
Экстракционные колонны работают при давлении до
0,6МН/м2. Для нормального протекания экстракции с минималь­
ным соотношением растворителя и сырья в аппарате поддержи­
вается определенный температурный градиент между верхом и
низом аппарата, т. е. обеспечивается постоянная температура
среды на определенном участке колонны. Это достигается отбором
части экстрактного раствора из колонны, охлаждением его в хо­
лодильнике и возвращением в аппарат.
 Г Л А В А VI

ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

Среди других аппаратов технологической установки теплообмен­

ные аппараты являются самыми многочисленными. Они пред­
назначены не только для поддержания технологического процес­
са, но и обеспечивают регенерацию тепла (холода) отходящих по­
токов, сокращая тем самым расход топлива, пара, а также ох­
лаждающих сред (воды, воздуха, хладоагента).
В теплообменных аппаратах осуществляется процесс тепло­
обмена между двумя потоками, один из которых нагревается за
счет другого, одновременно охлаждая его. В зависимости от целе­
вого назначения теплообменные аппараты носят следующие на­
звания.
Теплообменники — аппараты для регенерации тепла, уносимо­
го отходящими потоками. Целевым процессом, протекающим в
них, может являться нагрев холодного потока, или охлаждение
горячего, или тот и другой процессы в равной степени.
Подогреватели — аппараты для нагрева дистиллятов или ре­
агентов за счет тепла теплоносителя. Целевым процессом в них
является нагрев. В качестве теплоносителя применяют главным
образом водяной пар, характеризующийся высоким коэффициен­
том теплоотдачи при конденсации и большим значением скрытой
теплоты конденсации. Теплоносителями могут служить также вы-
сококипящие нефтепродукты, нагреваемые в трубчатых печах.
Конденсаторы— аппараты для конденсации и охлаждения па­
ров путем передачи тепла охлаждающему агенту.
Холодильники — аппараты для охлаждения жидких потоков.
Если при охлаждении из жидкого потока выделяются кристаллы
вещества, то холодильный аппарат называют кристаллизатором.
В конденсаторах, холодильниках и кристаллизаторах целевым
процессом является охлаждение горячей среды.
Самым дешевым охлаждающим агентом является вода, пода­
ваемая из водопровода или из системы оборотного водоснабже­
ния. В последнем случае вода используется многократно, охлаж­
даясь за счет частичного испарения в градирнях. В аппаратах
воздушного охлаждения охлаждающим агентом является воздух.
Для охлаждения среды до низких температур применяют испа­
ряющийся аммиак, пропан, этан и другие сжиженные газы.
Отличают теплообменные аппараты смешения и поверхност­
ные. В первых теплообмен между средами осуществляется путем
11—2255 161
их непосредственного соприкосновения (смешения), во вторых —
через поверхность (стенка трубы, пластина и т. д.), разделяю­
щую эти среды и исключающую их смешение. Теплообменники
смешения имеют весьма ограниченное применение, так как после
смешения теплообменивающихся потоков их последующее разде­
ление не всегда возможно. По этому принципу работают баро­
метрический конденсатор вакуумных колонн, конденсаторы для
конденсации и охлаждения паров бензина и воды, скрубберы и
т. д. В этих аппаратах разделение воды и продукта осуществ­
ляется быстро за счет разности плотностей.

ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ПОВЕРХНОСТНЫХ

ТЕПЛООБМЕННИКОВ
Назначение поверхностного теплообменного аппарата в том, что­
бы отнять определенное количество тепла от горячего потока
и передать его холодному потоку. В идеальном случае, если бы
при этом не было тепловых потерь, выделяемое (Qi) и получае­
мое (Q2) количества тепла были бы равны. Практически всегда
имеются потери в пределах 2—8%, поэтому уравнение теплового
баланса записывается с учетом коэффициента использования теп­
ла т):
Qi 4 ^ Q 2 (V I. I)
Если подставить вместо Qі и Q2 их значения, то в общем
виде уравнение (VI. 1) можно записать следующим образом:
бп « (Яп ЯсіЪ Ч =- G2 ( я(2 9ц) (VI .2)
где 6\ , Gо— расход потоков, соответственно выделяющих и воспринимающих
тепло;
Я‘ь Яі2— энтальпия (теплосодержание) потока, выделяющего тепло соответ­
ственно при начальной температуре і\ и конечной температуре t2\
Q'ty' Qt2 — то ж е’ для потока, воспринимающего тепло.
Значения энтальпий для различных потоков приведены в
справочной литературе. При определении энтальпии необходимо
учитывать агрегатное состояние потока, чтобы в расчет были
включены скрытая теплота парообразования (конденсации) и
теплота плавления (застывания).
Поверхность теплообмена через плоскую стенку или через
стенку трубы, когда ее толщина пренебрежимо мала по сравне­
нию с диаметром, определяют из основного уравнения теплопе­
редачи
Q=- KFAtcр , откуда F= (VI .3)

где - F — поверхность теплообмена;

Q — количество передаваемого тепла;
коэффициент теплопередачи;
А(ср — средняя разность температур между теплообменивающимися сре­
дами.

162
і .:
 Для труб, толщина которых сравнима с диаметром, найден­
ную из этого уравнения поверхность теплообмена необходимо вы­
числять с учетом условного среднего диаметра. Значения сред­
него диаметра зависят не только от наружного и внутреннего
диаметров трубы, но и от коэффициента теплопроводности ее
стенки, а также от коэффициентов теплопередачи с каждой сто­
роны стенки трубы. Формулы для их расчета приведены в лите­
ратуре.
Коэффициент теплопередачи находят из уравнения

К= ( V I .4)

~k~+ + 2
где а,, а 2 — коэффициент теплоотдачи с каждой стороны стенки, через кото­
рую происходит теплообмен;
б — толщина отдельных слоев стенки;
Л — коэффициент теплопроводности слоев стенки.

Коэффициент теплопроводности зависит от материала стенки,

через которую происходит теплообмен, и от характера отложе­
ний (загрязнений) на этих стенках, появляющихся при эксплуа­
тации. Ниже приведены значения X для некоторых наиболее ча­
сто встречающихся материалов и отложений:
Материал X, В т/(мград) Материал X, Вт/ (м град)
Сталь С в и н е ц ................... . . . 120— 130
углеродистая . . 160—210 Накипь, окалина . 4 ,2 — 13,0
нержавеющая . 80—90 С т е к л о .............................. 3 ,2 —3,5
А л ю м и н и й ......................... 730—820 К о к с ................................... 0 ,8 —3,4
М е д ь ................................... 1250— 1450 П а р а ф и н ......................... 2 ,8 —4,2
Л а т у н ь .............................. 310—320 Нефтепродукты . . . . 0,34—0,84

Если толщина стенки-мала, а теплопроводность ее высока, то

коэффициент теплопередачи приближенно можно определять по
формуле
агаг
(V I.5)
«і -г «а

Определение коэффициентов теплоотдачи — самая трудоемкая

часть технологического расчета аппарата. Значения их зависят
от характера движения теплообменивающихся потоков.
При движении жидкости в трубе скорость потока неравномер­
на, она изменяется от максимума в центре до нуля около стенки.
Чем толще неподвижный слой жидкости вблизи поверхности, че­
рез которую происходит теплообмен, тем хуже передается теп­
ло, так как теплопроводность жидкостей и газов, особенно нефте­
продуктов, очень мала. Толщина неподвижного слоя жидкости,
определяемая характером ее движения, зависит от скорости и
п 163
 вязкости жидкости, а также от диаметра трубы, по которой она
движется.
Характер движения потока устанавливают по значению кри­
терия Рейнольдса:
wd
Re = (VI .6)
v

где w — линейная скорость движения потока;

d — диаметр трубы;
ѵ — кинематическая івязікоеть потока.

Различают следующие режимы движения потоков; ламинар­

ный, когда Re<2300; турбулентный, когда Re>10 000; переход­
ный, когда Re изменяется в пределах 2300—10 000. Коэффициент
теплоотдачи для каждого конкретного случая теплообмена на­
ходят в зависимости от режима движения теплообменивающихся
потоков по формулам и номограммам, приведенным в специаль­
ной литературе по теплопередаче.
С увеличением турбулентности потоков теплоотдача возраста­
ет. Однако для создания высокой турбулентности необходимы
высокие скорости потоков, что не всегда может быть оправдано;
потребуются повышенный расход энергии на привод насоса, а
также толстостенные аппараты, работающие под давлением.
Средняя разность температур между теплообменивающимися
средами зависит от взаимного движения этих сред. Во всех теп-
лообменных аппаратах процесс передачи тепла сопровождается
изменением температуры одного или обоих потоков по их ходу.
При переменном температурном напоре (разности температур)
будет переменным и количество тепла, передаваемого от одной
среды к другой. Среднее значение температурного напора, кото­
рым пользуются при расчетах, определяется характером измене­
ния температур сред по ходу потоков.
В теплообменных аппаратах в зависимости от их конструктив­
ного исполнения встречаются следующие случаи взаимного дви­
жения потоков; прямоток (когда оба потока имеют одно направ­
ление), противоток, перекрестный ток (когда направления пото­
ков пересекаются) и смешанный ток (когда на отдельных участ­
ках направления взаимного движения изменяются). При прочих
равных условиях направления движения потоков оказывают влия­
ние на тепловую нагрузку теплообменных аппаратов.
Из графика, приведенного на рис. ѴІ-1, видно, что при прямо­
токе по ходу движения потоков температурный напор все время
уменьшается, причем наибольший напор наблюдается в начале
теплообмена, а наименьший — в конце. Следовательно, тепловая
нагрузка поверхности теплообмена изменяется в больших пре­
делах. Конечная температура нагревающегося потока всегда ни­
же конечной температуры нагревающего (охлаждающегося) по­
тока. Наибольшая разность температур (на входе в аппарат)
164
Aie = ti—13, а наименьшая разность (на выходе из аппарата)
АІы = Іі ^4-
При противотоке (рис. VI-1) температурный напор по ходу
потоков более равномерный, чем при прямотоке, и тепловая на­
грузка поверхности теплообмена тоже распределяется равномер­
но. Это весьма сущест­
венно как для эффектив­
ного использования по­
верхности теплообмена,
так и для создания мяг­
ких условий работы, при
которых уменьшается
опасность отложений кок­
са и грязи на отдельных
участках поверхности с
большой теплонапряжен­
ностью. Важным свойст­
вом противотока являет­
ся также и то, что ко­ Рис. V I- 1. Схема двження потоков при
нечная температура на­ теплообмене:
а — прямоток; б — противоток.
греваемой среды может
быть выше конечной тем­
пературы нагревающего потока. В результате можно добиться бо­
лее высоких температур нагреваемой среды и, следовательно, бо­
лее полной-регенерации тепла (или экономии хладоагента — воды,
воздуха и др.).
Все сказанное свидетельствует о предпочтительности проти­
вотока перед прямотоком, вследствие чего на практике всегда
стремятся соблюдать противоточную схему движения потоков, за
исключением тех случаев, когда эта схема не сообразуется с тех­
нологической схемой установки.
Движущей силой процесса передачи тепла является средняя
разность температур теплообменивающихся сред. Средний темпе­
ратурный напор А^ср для прямотока и противотока определяют
по формуле
А/ Аі?б ( VI. 7)
ДСр = 2 , 3 \ g ( M 6/ M H)

где Atr>. A tM— соответственно большая и меньшая разность температур потоков

на концах теплообменного аппарата.

Среднюю разность температур для перекрестного и смешан­

ного токов находят по формулам и специальным таблицам.
Правильность расчета теплообменников зависит от того, на­
сколько расчетное значение коэффициента теплопередачи близко
к фактическому. В практических расчетах для некоторых тепло-
обменных аппаратов, применяемых в нефтеперерабатывающей
165
промышленности, часто пользуются следующими приближенными
значениями коэффициента теплопередачи:
Аппараты В т / (м3 гр ад )

Теплообменники трубчатые
ж и д к о стн ы е.................................................. 40—420
пародистиллятны е....................................... 100—250
Нагреватели трубчатые для нагрева паром
жидкого неф теп р о д у кта.............................. 80—350
Конденсаторы для бензиновых фракций
в о з д у ш н ы е ........................................................ 100—200
Кипятильники
обогреваемые жидким нефтепродуктом 120—300
обогреваемые конденсирующимся во­
дяным п а р о м ............................................ 250—750
Кристаллизаторы п а р а ф и н а ......................... 40—100

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ
В ТЕПЛООБМЕННИКАХ
Для конструирования поверхностного теплообменного аппарата,
а также для выбора оптимального режима его работы необходим
гидравлический расчет, который заключается в определении гид­
равлических сопротивлений потоку тешюобменивающихся сред.
Полное гидравлическое сопротивление в теплообменнике Ар
определяют как сумму сопротивлений трения АрТр и всех местных
сопротивлений Арм.с, вызываемых изменениями направления дви­
жения жидкости, расширением или сужением струи и т. д.:
/ш2 »—» W2
Ар = Артр + Арм.с == К.с ~2d f У+ 2 S ~ 2 f Т (ѴІ '8)
где Яг. с — коэффициент гидравлических сопротивлений, или коэффициент трения,
зависящий от критерия Рейнольдса и степени шероховатости омывае­
мой жидкостью стенки;
I — длина пути рассчитываемого потока;
d — диаметр трубы или эквивалентный диаметр сечения;
w — скорость движения потока;
у — удельный вес потока;
t — коэффициент местных гидравлических сопротивлений.
Для наиболее характерных местных сопротивлений коэффи­
циенты £ имеют следующие значения:
вход в распределительную камеру и выход из нее . . . 1,5
вход в межтрубное пространство и выход из пего . . . 1,4
поворот между ходами или с е к ц и я м и ................................... 2,5
поворот через колено на 1 8 0 ° .................................................. 2 ,0
огибание перегородок, поддерживающих трубки . . . . 0, 5

КОЖУХОТРУБЧАТЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ
Основная часть теплообменников нефтеперерабатывающих уста­
новок относится к кожухотрубчатым. Общим для кожухотрубча­
тых теплообменников является то, что они состоят из цилиндри-
166
ческого кожуха (корпуса) и помещенного в нем трубного пучка.
Почти все конструкции кожухотрубчатых теплообменников преду­
смотрены стандартом.
В основу классификации кожухотрубчатых теплообменников
положен способ компенсации температурных деформаций. Отли­
чают теплообменники жесткой конструкции и теплообменники с
самостоятельной компенсацией трубных пучков (рис. ѴІ-2).

І'ис. yf-2. Схема конструкций кожухотрубчатых теплообменных аппаратов:

а —■теплообменник жесткого тип;) (ТН); б — теплообменник с линзовыми компенсаторами
на корпусе (ТЛ); а — теплообменник с плавающем головкой (ТП); <?— теплообменник с
и-обранкыміі трубками (ТУ); 1 — корпус; 2 — расрірсделительная крышка; 3 — распредели­
тельные камеры; 4 — теііаообмепные трубки-, 5 — крышка корпуса-, 6 — крышка плаваю­
щем головки.

К теплообменникам жесткой конструкции относятся теплооб­

менники ТН, не имеющие самостоятельной компенсации корпуса
и теплообмепных труб (буква Н означает неподвижность трубных
решеток), н ТЛ — имеющие температурную компенсацию корпуса
(буква Л означает, что корпус снабжен линзовыми компенсато­
рами).
Самостоятельную компенсацию трубных пучков имеют тепло­
обменники ТП, в которых температурная компенсация трубного
пучка обеспечивается за счет того, что одна из решеток свобод­
на и вместе с крышкой может «плавать» внутри корпуса (буква
II означает, что аппарат с плавающей головкой), и теплообменни­
ки TU с одной трубной решеткой пучка, свободный конец кото­
рого образуется U-образно гнутыми теплообменными трубами.

ТЕП Л О О Б М ЕН Н И К И Ж Е С Т К О Й К О Н С Т Р У К Ц И И

Конструктивная особенность этих теплообменников заключается

в том, что пучок труб, собранный в двух трубных решетках, вме­
сте с ними жестко закреплен в корпусе теплообменника. Это обес­
печивает простоту конструкции и малый вес ее на единицу пло­
щади теплообмена по сравнению с другими теплообменниками.
167
Однако основной недостаток теплообменников жесткой конструк­
ции — плохая восприимчивость к температурным напряжениям —
ограничивает их применение.
На рис. ѴІ-3 приведена конструкция кожухотрубчатого теп­
лообменника жесткой конструкции с поверхностью нагрева 180 м2.
Теплообменник одноходовой по корпусу; для интенсификации теп-

Р и с . Ѵ -3. К о ж у х о т р у б ч а т ы й т е п л о о б м е н н и к ж е с т к о й к о н с т р у к ц и и ;
I— распределительная камера; 2 — корпус; 3 — днище; 4 — трубная решетка; 5 — теплооб­
менные трубы; 6 — перегородки трубного пучка.

лообмена устанавливают несколько трубных перегородок, регули­

рующих поток жидкости или газа. Эти же перегородки придают
пучку труб большую устойчивость, обеспечивая прямолинейность
теплообменных труб, что очень важно для эксплуатации. По чис­
лу ходов в теплообменных трубках эти теплообменники могут
быть одно-, двух-, четырех- и многоходовыми. Число труб по хо­
дам обычно одинаковое.

Р и с . Ѵ І-4. С о е д и н е н и е т р у б н ы х р е ш е т о к с к о р п у с о м т е п л о о б м е н н и к а :
а. б — приваркой к корпусу н днищу; в — присоединением днища к корпусу на фланцах.

На рис. ѴІ-4 показаны три способа соединения трубных реше­

ток с корпусом, применяемые в зависимости от конструктивного
оформления теплообменника.
Температурные напряжения. Усилия, возникающие в корпусе
и трубах жесткого теплообменника под действием температурных
деформаций, зависят от разности температур стенок труб и кор­
пуса, материала, из которого они изготовлены, а также от их по­
перечных сечений. Так как крепление корпуса и труб жесткое, они
168
подвержены одинаковым по величине и противоположным по на­
правлению усилиям. Если предположить, что трубные решетки со­
вершенно не деформируются и что tT> t K, а ат> а к, эти усилия
определяют по формуле
[(С& т »к) Т " « Т (^ Т /к )] E tEkFt Fк
Qt —Qk —Q — (VI .9)
E TF T -f- E KF K

где QT, Qk — растягивающее или сжимающее усилие от температурных дефор­

маций в трубах и корпусе;
СЕт, а к — коэффициенты теплового расширения труб и корпуса;
U, tx — температуры стенок труб и корпуса;
FT — суммы площадей поперечного сечения всех труб',
FK—площадь поперечного сечения корпуса;
Е т, Е к — модули упругости для материалов труб и корпуса.

Температурные напряжения в трубах сгт и в корпусе стк выразятся

в виде;
_ Q _[(ат — а к) t K -р ат ( t T — 1к)i F TE KF к
( V I .10)
т £т F-TF{ f'wj'x
_ Q [(ат ~ EXK) Ік Т~СХт (It Ik)] E tE kF t
( V I .11)
K FK t TFT+ £KFK

Если корпус и трубы выполнены из одинакового материала,

т. е. ат= а к= а и ЕТ= Е К= Е , то выражения (VI.10) и (VI.11)
примут более простой вид;
ex (tj — tx) EFк
(Jf FT + FK
(V I.12)

ex (tr — tx) EFT

(VI. 13)
Ft + Fx
Из этих двух уравнений можно установить, что
Пт _ £к
ок £т
т. е. что для одного и того же теплообменника напряжения в кор­
пусе и трубах обратно пропорциональны их площадям поперечно­
го сечения.
Если наряду с условиями, принятыми для уравнений (VI.12) и
(VI. 13), предположить, что площади поперечных сечений труб и
корпуса равны, т. е. Ет —Тк = F, то
Q EX{ tr /к) £
О — Gf — — ( V I .14)
F ~ 2

Для стали Ст. 3 a = 11,5-ІО-6 град-1, Е = 2 ,1 -1 05 МН/м2. Тогда

при разности температур между стенками /т—/К= 1 ° С значение
0=1,21 МН/м2. При разности і т—(К=100°С значение а =
= 121 МН/м2.
169
 Все жесткие теплообменники имеют малую длину, чтобы раз­
ность абсолютных удлинений не превышала допускаемых величин.
Поскольку температурные напряжения велики, теплообменники
жесткой конструкции без компенсации применяют только в тех
случаях, когда разность между температурами стенок корпуса и
труб не превышает 40°С. Когда эта разность более 40°С, корпус
аппарата снабжают линзовыми компенсаторами, которые воспри­
нимают температурные деформации (рис. ѴІ-5). Как правило,

Р и с . Ѵ І-5. К о н с т р у к ц и и с т а л ь н ы х л и н з о в ы х ком п енсаторов на корпусах теплообм енников;

с — сварной из нескольких секторных частей, соединенных по радиальным плоскостям; О —
сварной из двух штампованных полулинз.

линзовые компенсаторы устанавливают на корпусах малых диа-

метров, работающих при невысоких давлениях, иначе линзы долж­
ны быть толстостенными, что уменьшает их компенсирующую спо­
собность. Компенсирующая способность корпуса определяется
числом и размерами компенсаторов на нем.
При эксплуатации важно следить за тем, чтобы разность тем­
ператур теплообменивающихся потоков не превышала допусти­
мой. Следует иметь в виду, что механическая чистка стенок кор­
пуса и наружных поверхностей труб от загрязнений практически
невозможна, поэтому межтрубный поток в теплообменнике не
должен содержать примесей. Замена вышедших из строя труб —
весьма кропотливая операция, поэтому их обычно заглушают с
двух сторон металлическими пробками.
Крепление труб в трубных решетках. Способ крепления труб
в трубных решетках должен обеспечить прочность и плотность со­
единения с учетом работы в условиях больших температурных ко­
лебаний. Наибольшее распространение получило крепление труб в.
гнездах трубной решетки развальцовкой, т. е. раздачей конца тру­
бы внутри гнезда до плотного соприкосновения с ним и появления
в стенках гнезда упругих деформаций, достаточных для прочного
удержания трубы.
На рис. ѴІ-6 приведены схемы крепления труб развальцов­
кой в гнездах монометаллической и биметаллической решеток.
В гнездах трубной решетки сделано по две вытачки-канавки,, ко­
170
торые в процессе развальцовки заполняются металлом трубы и
обеспечивают прочность соединения. Число канавок может быть
больше, если теплообменник работает при высоких давлениях и
температурах.
Концы труб должны выступать над поверхностью трубной ре­
шетки на длину, равную толщине стенки трубы. В процессе раз-

Гпубиті
развальцовка
развальцовка

Р и с . Ѵ (-6. К р е п л е н и е т р у б в т р у б н ы х р е ш е т к а х р а з в а л ь ц о в к о й :
л — при монометаллической решетке; б — при биметаллической решетке.

вальцовки эти концы отбортовывают, что обеспечивает дополни­

тельную прочность и плотность соединения. Диаметр гнезда под
развальцовку устанавливают по наружному диаметру трубы с
учетом допусков на ее изготовление. Например, для наиболее ча­
сто применяемых труб 25X2,5 мм диаметр гнезда принимают рав­
ным 25,4 мм.

'Р и с. Ѵ І-7. С х е м а р а с ч е т а р а з в а л ь ц о в о ч н о ю с о е д и н е н и я .

Теплообменные трубки размещают в решетке по вершинам

равносторонних треугольников или шестиугольников с шагом в
пределах (1,22—1,30) dn, где dH— наружный диаметр трубок.
Трубную решетку размечают так, чтобы корпус теплообменника
был заполнен возможно большим числом труб.
Из рис. ѴІ-7 легко вычислить, что при шаге между трубами t
на одну трубу приходится площадь решетки, равная 0,866 і2. Ис-
171
ходя из этого число трубок п, размещаемых на решетке, опреде­
ляют из уравнения
я Z)2
п = е 4 -0 , 8666* 0,91е
ff (V I. 15)

где е — коэффициент заполнения теплообменника трубами (е=0,7—0,85);

D — диаметр круга, на котором размещены трубы.

Расчет развальцовочного соединения сводится к проверке труб

на вырывание под действием давления в корпусе, давления в тру­
бах и температурных напряжений.
Сначала определяют вырывающее усилие от наибольшего из
давлений Р. Если допустить, что трубная решетка абсолютно
жесткая, а нагрузка на все трубы одинакова, то на каждую трубу
придется нагрузка
Яі = P f (V I. 16)
где / — площадь трубной решетки, приходящаяся на одну трубу без площадей
гнезд (рис. ѴІ-7).

/ = 0,8666* — 4- 4 ( V I .17)

Усилие от температурных напряжений, приходящееся на одну

трубу:
<7г — °т/т ( V I .18)
где От — температурные напряжения в трубах;
/ т — площадь поперечного сечения стенки теплообменной трубы.
Суммарная нагрузка на одну трубу

<? = ‘7і + ?2 = я ( о ,8 6 6 б * - - ^ - < і2н) - | - ^ - а т « - < ) (V I. 19)

где d ц — внутренний диаметр трубы.

Прочность развальцовочного соединения оценивают по нагруз­

ке, приходящейся на единицу длины окружности гнезда:
а= я (V I. 20)
nd'

где а — удельная нагрузка;

d' — диаметр гнезда.

Развальцовочное соединение считают прочным, если о=^0,006

МН/м при развальцовке труб в отверстиях без канавок и о^0,01
МН/м при развальцовке труб в отверстиях с канавками. Однако
соблюдение только этого условия недостаточно. Для прочности
развальцовочного соединения необходимо также, чтобы трубная
172
решетка была достаточной толщины. Трубную решетку рассчиты­
вают на изгиб от приведенного давления Рщ>'.
, _ _ 0 ____ ( V I .21)
В Р ~ Fp ~ л £>2

где Fр — площадь решетки;

D — диаметр решетки;
Q — наибольшая из нагрузок на решетку (Q' и Q"), определенных для
случаев, когда РН> Р Т и Р т > / ’к.

Q' = Рк ( р г — л^н) (VI .22)

( V I . 23)
Q" =
Толщину трубной решетки s определяют по формуле
s= D
V k P пр
Чдоп ф
с ( V I .24)

где ft — коэффициент, зависящий от конструкции закрепления решетки (см. рас­

чет плоских днищ);
С — прибавка на двухстороннюю коррозию решетки; обычно С = 0,004 м;
Ф — коэффициент прочности решетки, учитывающий ослабление ее гнездами
под трубы:
D — п'сГ
ф= (V I.25)

где п' — число труб в ряду.

На рис. ѴІ-8 показаны схемы крепления труб в трубных решет­
ках посредством сварки. В некоторых случаях в жестких теплооб­
менниках развальцовку комбинируют со сваркой. Для улучшения
условий сварки уменьшают толщину свариваемых участков ре-

а =І

Р и с . Ѵ І-8 . К р е п л е н и е т р у б в т р у б н ы х р е ш е т к а х с в а р к о й :
а —без обработки решетки под сварку; б —с обработкой гнезд решетки под сварку; в —
с канавками вокруг сварного шва.

шетки у гнезд. Для этого вокруг сварного шва на решетке дела­

ют неглубокие выточки. Сварное крепление труб возможно толь­
ко в тех случаях, когда трубная решетка и трубы изготовлены из
хорошо свариваемых металлов.
173
 Поверхность теплообмена. Для кожухотрубчатых теплообмен­
ников принимают трубы диаметром 20, 25 и 36 мм при толщине
стенки соответственно 2, 2,5 и 3,5 мм. Чем меньше диаметр труб,
тем больше поверхность теплообмена при равных объемах аппа­
ратов. Длина теплообменных труб — 3, 6, 9 м. Внутренний диа­
метр корпусов теплообменных аппаратов 0,32; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8;
1,0 м и далее до 3 м через каждые 0,2 м.
Поверхность теплообмена аппарата вычисляют по формуле
Fp = n d Hn ( l ~ 0,08) ( V I .26)
где Fр — рабочая поверхность теплообмена;
da — наружный диаметр труб;
/ — длина одной трубы;
п — число труб;
0,08 — средняя длина двух концов трубы, приходящаяся на гнезда трубных
решеток.

ТЕПЛООБМЕННИКИ С ПЛАВАЮЩЕЙ ГОЛОВКОЙ

Общий вид кожухотрубчатого теплообменника с плавающей го­
ловкой приведен на рис. ѴІ-9. Одна из трубных решеток теплооб­
менника не прикреплена к корпусу, так что температурные дефор-

Р и с . Ѵ І-9. К о ж у х о т р у б ч а т ы й т е п л о о б м е н н и к с п л а в а ю щ е й г о л о в к о й :
/ — корпус; 2 — трубный пучок; 3 — плавающая головка; 4 — днище; 5 — опора; 6 — крыш­
ка; 7 — распределительная камера.

мации воспринимаются корпусом и трубным пучком. Благодаря

этому и корпус, и трубный пучок не испытывают температурных
напряжений. Теплообменники такой конструкции в нефтеперера­
батывающей промышленности находят наиболее широкое приме­
нение.
Теплообменник работает следующим образом. Один из тепло-
обменивающихся потоков поступает через штуцер в распредели­
тельную камеру, затем через часть труб пучка — в камеру, обра­
зованную подвижной трубной решеткой и ее крышкой (плаваю­
щую головку). Изменив в камере направление движения, поток
проходит оставшуюся часть труб и вновь поступает в распредели­
тельную камеру. Объем камеры разделен плоской перегородкой на
174
две (или более) части. С помощью перегородок можно создать в
теплообменниках по трубному пространству 2, 4 и большее число
потоков. Теплообменники называют соответственно двух-, четырех-
и многопоточными.
Другой теплообменивающийся поток поступает в корпус и,
омывая теплообменные трубы, покидает его. Почти все теплооб­
менники с плавающей головкой являются одноходовыми по кор-

Рис. ѴІ-10. Типы поперечных перегородок:

/ — с секторным вырезом, обеспечивающим ток жидкости по винтовой линии; 11 — с ще­
левым вырезом, обеспечивающим волнообразное движение; 111 — с сегментным вырезом;
IV — кольцевые, обеспечивающие движение от периферии к центру, и наоборот.

пусу (межтрубному пространсту). Увеличение числа ходов по кор­

пусу весьма сложно и ненадежно, поэтому к нему прибегают в ис­
ключительных случаях. Для удлинения пути жидкости в корпусе
пучки труб снабжают поперечными перегородками из листовой
стали толщиной 5 мм и более. Расстояние между перегородками
принимают от 0,2 м до 50 dlt (где d„ — наружный диаметр тепло­
обменной трубы).
Геометрическая форма перегородок и их взаимное расположе­
ние определяют характер движения потока по корпусу теплооб­
менника. Наиболее часто встречающиеся перегородки приведены
на рис. ѴІ-10.
Поперечные перегородки фиксируются одна по отношению к
другой посредством распорных труб, прижимаемых к ним общи­
ми тягами (обычно четырьмя).
Т а б л и ц а V I-1. П о в е р х н о с т ь теплообм ена теплообм енн иков ТП
с гладким и трубам и*

Поверхность теплообмена (в м2) дри длине труб, мм

3000 6000 9000 6000 9000
Диаметр Диаметр Число
кожуха, труб, ходов расположение труб в решетке
мм мм по трубам
по вершинам
по вершинам квадрата треугол ьника

325 20 2 11,7 2 3 ,4
25 2 9 ,4 19 ,0 — —

426 20 2 2 3 ,4 4 7 ,0 — — —

25 2 19 ,3 3 8 ,6 — . — —

500 20 2 3 9 ,4 7 9 ,0 — — —

25 2 3 1,2 6 2 ,4 — — —

600 20 2 — 1 1 9 ,0 17 9 ,0 13 5 ,0 2 0 2 ,0
20 4 — 1 1 1 ,0 16 6 ,0 12 2 ,0 18 3 ,0
25 2 — 9 9 ,0 14 9 ,0 10 9 ,0 16 4 ,0
25 4 — 90 ,0 13 5 ,0 9 7 ,0 14 6 ,0
800 20 2 — 2 14 ,0 3 2 2 ,0 24 9 ,0 3 7 4 ,0
20 4 — 20 0 ,0 30 0 ,0 2 3 1 ,0 3 4 6 ,0
25 2 — 1 7 1 ,0 2 5 8 ,0 19 6 ,0 29 4 ,0
25 4 — 16 0 ,0 24 0 ,0 17 8 ,0 2 6 7 ,0
1000 20 2 — 3 5 2 ,0 5 2 8 ,0 4 1 1,0 6 10 ,0
20 4 — 3 3 6 ,0 504 ,0 3 8 4 ,0 5 7 6 ,0
25 2 — 2 9 1,0 436,0 3 3 2 ,0 5 0 2 ,0
25 4 — 2 7 5 ,0 4 1 3 ,0 30 8 ,0 4 6 2 ,0
1200 20 2 — 5 2 5 ,0 788,0 6 1 1 ,0 9 16 ,0
20 4 — 50 5,0 756 ,0 58 4 ,0 8 7 5,0
25 2 — 4 2 5 ,0 6 3 6 ,0 490,0 7 3 5 ,0
25 4 — 40 5,0 6 0 7,0 460,0 6 9 3 ,0
1400 20 2 — 726,0 1090 ,0 8 4 3 ,0 12 6 0 ,0
20 4 — 708,0 1060,0 8 0 5,0 12 10 ,0
25 2 — 590,0 88 5,0 686,0 10 3 0 ,0
25 4 5 6 7 ,0 8 5 2 ,0 6 50 ,0 980,0

* Геометрическая поверхность накатанных труб принимается по технической докумен­

тации, утвержденной в установленном порядке.

Кроме технологического назначения поперечные перегородки

служат также промежуточными опорами для трубного пучка,
препятствуя прогибанию его при горизонтальном расположении
аппарата.
Конструкция теплообменников с плавающей головкой разъем­
ная: трубный пучок можно извлечь из корпуса, благодаря чему
становятся доступными чистка и осмотр поверхности труб и кор­
пуса.
Конструкция, условия изготовления и поставки теплообменни­
ков предусмотрены ГОСТ. Он распространяется на кожухотруб­
чатые теплообменники с плавающей головкой для нагрева и ох­
лаждения жидких и газообразных сред при диаметре кожуха от
176
325 до 1400 мм, условном давлении от 1,6 до 6,4 МН/м2 в трубном
или межтрубном пространстве, в пределах рабочих температур от
минус 30 до плюс 450 °С. В ГОСТ предусмотрены основные разме­
ры теплообменника, поверхности теплообмена, площади проходного
сечения по трубам и межтрубному пространству, материал кожуха,
распределительной камеры, труб и трубных решеток, области при­
менения в зависимости от диаметра, давления и материала, а так­
же вес теплообменников.
Все сказанное выше относится и к кожухотрубчатым конденса­
торам с плавающей головкой.
В табл. ѴІ-1 и ѴІ-2 приведены некоторые характеристики теп­
лообменников с плавающей головкой.
Теплообменники и конденсаторы имеют условное обозначение,
по которому можно представить их конструктивные особенности.
Условное обозначение представляет собой дробь, в числителе ко­
торой указаны диаметр кожуха (в мм); тип аппарата — ТП или
КП (теплообменник или конденсатор); расчетное давление
(в кгс/см2) и шифр группы материального оформления (Мі, М2,
Мз, M<t, Бі, Б2, Б з ) . В знаменателе указывают наружный диаметр
теплообменной трубы и через знак умножения толщину ее стенки,
затем букву Г (если теплообменные трубы гладкие) или букву Н
(если они имеют накатанную внешнюю поверхность), далее длину
трубы (в м), затем букву К (при расположении труб по вершинам
квадрата) или букву Т (при расположении по вершинам тре­
угольника) и, наконец, число ходов по трубному пучку.
По шифру группы материального оформления из таблиц легко
установить характеристику материалов всех конструктивных эле­
ментов теплообменника (корпуса, распределительной коробки,
труб, трубных решеток, перегородок, шпилек и прокладок).
Кроме гладких теплообменных труб получают распространение
ребристые трубы, т. е. трубы, наружные поверхности которых
имеют накатку в виде ребер. Оребрение позволяет увеличить по­
верхность труб в 2—2,5 раза, что обеспечивает повышение эффек­
тивности теплообмена.
На рис. ѴІ-11 показан узел сопряжения распределительной ка­
меры с неподвижной трубной решеткой пучка. Решетка зажата
шпильками между фланцами камеры и корпуса на прокладках.
Чтобы при снятии распределительной камеры не повредить про­
кладку между неподвижной решеткой и фланцем корпуса, две из
шпилек снабжают заплечиками (буртами), обеспечивающими не­
подвижность решетки по отношению к корпусу.
Плавающая головка теплообменника (рис. ѴІ-12), включающая
подвижную решетку трубного пучка, днище (крышку) и крепеж­
ные детали, работают в сложных условиях: во-первых, все соеди­
нения находятся внутри корпуса и недоступны для осмотра при
эксплуатации; во-вторых, крепежные детали находятся в среде
одного из теплообменивающихся потоков и непосредственно вос­
принимают все его температурные изменения.
12— 2 255 177
Таблица ѴІ-2. Температурные пределы применения теплообменников ТП

Теплообменники из углеродистых сталей н биметаллов

с основным слоем нз углеродистых сталей марок
Уеловное Назначе­ ВМСт.Зсп, 20 и 16 ГС
давление, ние
кгс/см2
Наибольшее рабочее давление
до 100 200 250 300 350 400 425 450

16 А іб 14,0 13,5 12,0 11,0 10,0 8,5 7,0

Б 14 12,5 12,0 11,5 10,6 9,0 7,5 6,5
25 А 25 22,0 21,5 19,5 17,5 16,0 13,0 11,0
Б 22 19,5 19,0 18,0 16,5 14,5 12,0 10,0
40 А 40 35,0 34,0 31,0 29,0 26,0 21,0 17,0
Б 35 33,0 32,5 30,5 27,5 23,5 19,5 16,0
64 А 64 56,0 54,5 50,5 46,0 41,0 34,0 27,5
Б 55 52,0 51,0 48,0 43,0 37,0 31,5 26,0
2

П р и м е ч а н и я : 1. Пределы применения не должны превосходить указанные в тех

2. Теплообменники с трубными решетками из сталей Х181110Т, Х17Н13М2Т применять
А — теплообменники для нагрева и охлаждения певарывоопаспых и по>ит*гюбезопасііых
Б — теплообменники для нагрева и охлаждения взрывоопасных и пожароопасных сред

На рис. VI-13 дана конструкция крепления крышки с помощью

накидных фланцев (рис. ѴІ-13, а) и накидных полуколец (рис.
ѴМЗ, б). В первом случае трубную решетку снабжают выточкой,
куда закладывают два полукольца прямоугольного сечения, слу­
жащие заплечиком для накидного фланца. Во втором случае полу-

Рис, V1-11 - Узел сопряжения распредели­ Рис. ѴІ-12. Плавающая головка теплооб­
тельной камеры с неподвижной трубной менника:
решеткой: / — подвижная трубная решетка; 2 — про­
/ — корпус теплообменника; 2 — распре­ кладка; 3 — днище; 4 — нажимной болт;
делительная камера; — трубная решет­ 5 — фланцевая скоба; 6 — муфта.
ка; 4 — монтажная шпилька с буртом.

кольца, надеваемые на решетку, сами являются накидным флан­

цем.
Расчет элементов плавающей головки. Толщину трубной ре­
шетки плавающей головки принимают такой же, как и неподвиж-
178
 Теплообменники с кожухом из угле­
родистых сталей и биметаллов
с основным слоем из углеродистых
сталей и трубными решетками
из сплавов АМг5, АМгб
Теплообменники с кожухом из углеродистых
сталей, стальными трубными решетками с наплавкой
латунью и латунными трубами

(в кгс/см2) при температурах среды в °С

до 100 125 150 до 100 125 150 175 200

іб 12,5 12 іб 14,0 14,0 14,0 14,0

14 12,5 12 14 12,5 12,5 12,5 12,5
25 20 19 25 22,0 22,0 22,0 18,0
22 20 19 22 19,5 19,5 19,5 16.0
— — — 40 37,0 34,0 31,0 18,0
— — — 35 31,0 29,0 25,0 16,0

— —
— — — — — —

нической документации, утвержденной в установленном порядке.

при температуре до 325 °С.
сред и сред, не обладающих токсичностью.
п сред, обладающих токсичностью.

пой, рассчитываемой на изгиб от наибольшего давления в корпусе

или в трубном пучке.
Толщину решетки s определяют по формуле

s= D V 0,122р
°Д О П Ф
+ С ( V I .27)

где D — диаметр решетки;

Р — наибольшее давление в теплообменнике;
сТдоп — допускаемое напряжение на изгиб;
Ф — коэффициент прочности решетки, определяемый по формуле (ѴІ.25);
С — прибавка на коррозию, принимается равной 0,004 м.

Рис. ѴІ-13, Конструкции крепления крышки плавающей головки:

а — накидным фланцем; в — накидными полукольцами-, / — трубная решетка; 2 — проклад­
ка; 3 — крышка; 4 — крепежная шпилька; 5 -■ полукольцо; 6 — накидной фланец; 7 — по­
лукольцо закладное; 8 — асбестовое заполнение монтажного отверстия закладного полу­
кольца.

12 179
 Прочность развальцовочного соединения проверяют по допу­
стимым значениям удельных нагрузок, приведенным выше для
жестких теплообменников. Фактическую удельную нагрузку а оп­
ределяют по формуле
а = 0,25РДН (V I. 28)

Фланцевые скобы рассчитывают на изгиб под действием бол­

товой нагрузки.
При эксплуатации о наличии пропусков в трубах или в соеди­
нениях пучка узнают, когда в одном из теплообменивающихся по­
токов обнаруживают следы другого. В таких случаях теплообмен­
ник отключают от системы для ревизии и ремонта.
Для поддержания высокой эффективности теплообмена по­
верхности теплообменных труб (внутренние и наружные) нужно
систематически очищать от отложений грязи и солей. Характер и
количество отложений зависят от свойств продукта, а также от
температуры и скорости потоков. Чистку производят промывкой
горячей водой, керосином, соляровым маслом, кислотами (напри­
мер, смесью соляной кислоты и уникола), а также механическим
способом.

ТЕПЛООБМЕННИКИ С U -О Б Р А З Н Ы М И ТРУБАМ И

Кожухотрубчатые аппараты с U-образными теплообменными тру­

бами применяют в тех случаях, когда трубы не загрязняются в
процессе работы или когда образующуюся на их стенках грязь
можно легко смыть водой либо растворить в керосине. Эти теп­
лообменники отличаются простотой конструкции и надежностью
при эксплуатации. Отсутствие в них узла плавающей головки и
крышки корпуса значительно уменьшает опасность течей. Темпе­
ратурная компенсация свободного конца трубного пучка обеспе­
чивается креплением к неподвижной трубной решетке обоих кон-
црв каждой трубы, согнутой в форме буквы U.
Основные конструктивные размеры этих теплообменников та­
кие же, как и теплообменников с плавающей головкой, но общая
длина их несколько меньше. При одинаковых диаметрах корпуса
и труб число U-образных труб в рассматриваемых аппаратах
больше, чем в теплообменниках с плавающей головкой. Нужное
число ходов по трубному пространству обеспечивается перегород­
ками в распределительной камере и соответствующей схемой
сборки труб в трубной решетке.
Теплообменники с U-образными трубами можно устанавливать
вертикально и горизонтально. В последнем случае смена пучка
труб несколько сложнее, особенно при затаскивании его в корпус.
Поэтому при диаметрах аппаратов более 800 мм пучки снабжают
опорной платформой с катками, перекатывающимися по внутрен­
180
ней поверхности корпуса (рис. VI-14). В теплообменниках мень­
шего диаметра пучки по концам снабжены поперечными опорными
перегородками.
Корпус аппарата должен быть снабжен спускным штуцером.
Для удобства затаскивания новых пучков через штуцер в днище
корпуса пропускают трос, которым зацепляют проушину тяги, при­
крепленной к трубной решетке (см. рис. ѴІ-14).

Р и с . Ѵ І-14. Ч а с т ь т е п л о о б м е н н и к а с U -о б р а з н ы м н т р у б а м и :
1 — корпус; 2 — платформа, несущая трубный пучок; 3 — каток; 4 —■поперечная решетча­
тая перегородка трубного пучка; 5 — штуцер для продукта; 6 — монтажный штуцер; 7 —
пруток для затаскивания пучка; 8 — теплообменная труба.

Механическая чистка теплообменников с U-образными труба­

ми практически исключена, поэтому в процессе эксплуатации не­
обходимо принимать все меры для предотвращения образования
на стенках труб твердых нерастворимых и несмываемых осадков.
Основные достоинства всех кожухотрубчатых теплообменни­
ков — их компактность и малый расход металла на единицу по­
верхности теплообмена. Недостатком кожухотрубчатых теплооб­
менников является их склонность к загрязнению теплообменива-
ющихся поверхностей. С увеличением толщины отложений на по­
верхностях труб коэффициент теплопередачи постепенно уменьша­
ется, и теплообмен ухудшается.

ТЕПЛООБМЕННИКИ «ТРУБА В ТРУБЕ»

Известно, что чем больше скорость движения среды, омывающей
поверхность теплообменной трубы, тем меньше вероятность за­
грязнения поверхностей теплообмена. Это в свою очередь обеспе­
чит стабильность коэффициента теплопередачи. Кроме того, при
больших скоростях движения теплообменивающнхся потоков ко­
эффициент теплопередачи значительно возрастает.
18Г
 Основным достоинством теплообменников «труба в трубе» яв­
ляется возможность установления наиболее целесообразных для
данного процесса скоростей движения теплообменивающихся по­
токов. Эксплуатационные показатели этих теплообменников при
правильных компоновке и обслуживании лучше, чем показатели
аппаратов других конструкций.
Другим достоинством теплообменников «труба в трубе» явля­
ется возможность создания в них чистого противотока. Они при­
годны также для теплообмена между средами, содержащими боль­
шое количество грязи и различных взвешенных частиц.
В нефтеперерабатывающей промышленности применяют не­
сколько типов теплообменников «труба в трубе», отличающихся
конструкцией, схемой компоновки и работы.
О Д Н О П О Т О Ч Н Ы Е ТЕП Л О О Б М ЕН Н И К И

Отличают перазборные и разборные однопоточные теплообменни­

ки. Первые выполнены в виде многоходовых секций с различным
числом ходов, вторые — в виде двухходовых секций.
Неразборные теплообменники имеют в основном жесткую кон­
струкцию, выполненную целиком на сварке. Для чистки внутрен­
них труб их двойники делают разъемными. На рис. VI-15 показан

•ружная труба; 2 — внутренняя труба; «?— двойник; 4 — калач; 5 — ребра для цептррвки
труб.

теплообменник с приварными и съемными двойниками. На прак­

тике такая комбинация возможна, но обычно теплообменники из­
готовляют либо с приварными, либо с разъемными двойниками.
182
 Жесткие теплообменники типа «труба в трубе» подвержены
температурным напряжениям, которые рассчитывают так же, как
и напряжения в жестких кожухотрубчатых теплообменниках. По
формуле (VI.14) можно подсчитать, что при разности температур
теплообменивающихся потоков А^=70°С во внутренних трубах
создается напряжение до 140 МН/м2, а в сварных швах еще боль­
ше. Поэтому теплообменники жесткой конструкции применяют при
разностях температур не более 40 °С. Чаще всего их используют в
качестве холодильников для низкотемпературных потоков. Недо­
статком теплообменников этого типа является также то, что не­
возможно осуществить механическую чистку поверхностей тепло­
обмена (при съемных двойниках — наружную поверхность внут­
ренней трубы), вследствие чего их применяют только для сред, не
содержащих твердых, несмываемых и нерастворимых осадков.
Вместе с тем рассматриваемые теплообменники отличаются
простотой конструкции, малым весом, а также высоким коэффици­
ентом теплопередачи, который обеспечивается благодаря выбору
любых скоростей потоков за счет подбора различных диаметров
внутренней и наружной труб (25, 38, 48, 60, 76, 89, 108, 133, 159,
194 и 219 мм).
На рис. ѴІ-15 показана одна двухходовая секция теплообмен­
ника «труба в трубе» разборной конструкции. Он имеет свободную
компенсацию температурных деформаций и для внутренней и для
наружной труб; все элементы его доступны для чистки.
Компенсация температурных деформаций достигается с по­
мощью двойника, который соединяет внутренние трубы и свобод-

Рис. ѴІ-16, Формы оребренных труб для теплообменников «труба в трубе»:

а — приварные продольные ребра; 6 — приварные шипы; в — выдавленные продольные-
ребра.

по размещен в полости крышки (калаче), объединяющей кольце­

вые пространства аппарата. Двойник соединяется с трубами на
фланцах, однако при высоких температурах сред во избежание
пропусков соединения выполняют сварными. Для того чтобы тру­
183:
бы располагались концентрично и кольцевое сечение было неиз­
менным по всей их длине, к наружной поверхности внутренней
трубы приваривают продольные упоры-ребра. Отдельные секции
•собирают в теплообменник последовательной сборкой.
Конструкция теплообменников «труба в трубе» позволяет при­
менять в качестве внутренних оребренные трубы. При этом теп­
лообмен становится в 1,5—1,8 раза эффективнее, чем при исполь­
зовании плоских труб. На рис. VI-16 показаны основные способы
оребрения, применяемые в настоящее время в машиностроении.
Способ оребрения выбирают в зависимости от свойств среды в
кольцевом пространстве теплообменника. Например, продольные
ребра эффективны для газовой среды и для маловязких нефте­
продуктов. Продольные ребра могут быть перфорированными или
иметь вырезы, как показано на рис. ѴІ-16. Трубы с приварными
шипами применяют в среде высоковязких нефтепродуктов.
В некоторых конструкциях теплообменников «труба в трубе»
внутренние трубы могут иметь ребра, выдавленные одновременно
н по внутренней и по наружной поверхностям.
Недостатки однопоточных теплообменников разборной конст­
рукции — большое число фланцевых соединений, являющихся ис­
точниками течей, а также некомпактность и трудоемкость ре­
монта.
М Н О ГО П О Т О Ч Н Ы Е ТЕП Л О О Б М ЕН Н И К И

Компактностью и удобством в эксплуатации отличаются многопо­

точные теплообменники. В табл. ѴІ-3 дана характеристика таких
теплообменников, выпускаемых промышленностью.
Размер наружных (кожухных) труб многопоточных теплооб­
менников равен 79X5 мм, внутренних (теплообменных) — 48Х
Х4 мм. Допустимое давление при температуре до 100 °С равно
Т а б л и ц а ѴІ-3. Поверхности теплообмена многопоточных теплообменников
типа «труба в трубе»
Номинальная Наружная поверхность труб, м2
наружная
поверхность
теплообмена, с продольными с выдавленны­
ребрами с шипами ми ребрами
м2
Число
парал­ Обозначе­ Число
лельных ние труб при длине
потоков аппарата труб, м при длине труб, м

6 9 6 9 6 9 6 9

3 ТТ 3-1 6 6 9 33 50 18 27 15 22
5 ТТ 5-1 10 10 15 55 82 30 45 25 37
7 ТТ 7-1 14 14 21 77 115 42 63 35 52
12 ТТ 12-1 24 24 36 132 198 72 108 60 90
22 ТТ 22-1 44 44 66 242 363 132 198 ПО 165

J84
4 МН/м2, допустимая температура составляет 450 °С. С увеличени­
ем температуры наибольшее допустимое давление соответственно
уменьшается, например, при 200 °С — 3,7 МН/м2; при 300—3,2; при
350—2,8; при 400—2,4; при 450 °С — 1,6 МН/м2.
На рис. VI-17 показана конструкция семипоточного теплооб­
менника. Он состоит из четырнадцати наружных труб диаметром
89 мм, в которых концентрично установлены внутренние оребрен-

Рис. ѴІ-17, Многопоточный теплообменник «труба в трубе»:

1 — наружные трубы; 2 — внутренние трубы; 3 — распределительная камера; 4 — дпіішс,
5 — соединительный двойник.

ные трубы диаметром 48 мм. Наружные (кожухные) трубы по

концам развальцованы в трубных решетках и приварены к ним.
Передняя решетка изготовлена заодно с распределительной каме­
рой.
Внутренние трубы крепятся к трубной решетке, установленной
между распределительными камерами внутреннего и кольцевого
потоков. На рис. ѴІ-18, а показан узел крепления, в котором гер­
метичность обеспечивается за счет упругой деформации кониче­
ской поверхности отверстия в решетке и шаровой поверхности на­
конечника трубы при затяжке гайки.
Двойники, соединяющие внутренние трубы, крепятся к ним
сваркой (если не требуется механическая чистка внутренних по­
верхностей труб) или с помощью накидных гаек (рис. ѴІ-18, б).
Разъемные двойники изготовляют для теплообменников, в кото­
рых не более семи потоков.
Многопоточные теплообменники «труба в трубе» компонуют по
нескольку штук в так называемые строенные теплообменники. Та­
кие теплообменники выпускаются заводами под условными обо­
значениями (шифрами), по которым можно полностью предста­
вить их техническую характеристику. Так, например, шифр
ТТ-7-1-40
6-ПР-М, Х 3

означает, что теплообменник типа «труба в трубе», семипоточный,

рассчитан на давление 40 кгс/см2 (4 МН/м2), длина наружных
(кожухных) труб 6 м, внутренние трубы — с приваренными про-
185
Рис. ѴІ-18. Узлы соединения внутренних труб теплообменника «труба
в трубе»:
а — с трубной решеткой; б — с двойником; і — трубная решетка; 2 —
внутренняя труба; 5 — шаровой наконечник трубы; 4 — гайка; 5 — фа­
сонный наконечник двойника; 6' — двойник; 7 — фасонный наконечник
трубы; 8 — накидная гайка.

Рис. ѴІ-19. Строенны* теплообменник:

/ и 2, 3 н 4 — штуце^а ввода и вывода соответственно одной и другой теплообмснивающнхся жидкостей.
дольрыми ребрами (ПР), относится к группе материального
оформления Мі и состоит из трех последовательно соединенных
секций.
Каждый строенный теплообменник скомпонован в специаль­
ной металлоконструкции (рис. VI-19) и снабжен площадками для
обслуживания.

К Р И СТ А Л Л И ЗА ТО Р Ы

К теплообменникам «труба в трубе» относятся также трубчатые

кристаллизаторы. Процесс теплообмена в кристаллизаторах со­
провождается выделением из охлаждаемой жидкости и непрерыв­
ным удалением из теплообменника твердых осадков — целевого
продукта.

Рис. ѴІ-20. Кристаллизатор установки депарафинизации масел:

/ — секция кристаллизатора; 2 — емкость для хладоагента; .4 — электродвигатель; 4 — редук­
тор; 5 — цепная передача; 6 — указатель вращения вала; 7 — линзовый компенсатор.

На рис. ѴІ-20 показана конструкция трубчатого кристаллиза­

тора, получившего распространение на установках депарафини­
зации масел. Он состоит из 10 секций. Размеры наружных (ко-
жухных) труб составляют 219X8 мм, внутренних труб— 168Х
ХЮ мм. Кристаллы парафина выпадают на внутренней поверхно­
сти внутренней трубы. По кольцевому сечению проходит охлаж­
дающая среда (водный раствор хлористого кальция, аммиак, про­
пан и т. д.).
Для непрерывного удаления выпадающего парафина во внут­
реннюю трубу помещают специальное скребковое устройство
(рис. ѴІ-21). Оно представляет собой полый вал, составленный из
отдельных звеньев, на котором закреплены плоские скребки. Под
действием пружин, размещенных в поперечных втулках, вварен­
187
ных в полый вал, скребки постоянно прижаты к внутренней по­
верхности трубы.
Полый вал скребкового устройства вращается во вставленных
в трубу подшипниках скольжения со скоростью 10—12 об/мин. Он
приводится в движение от электродвигателя через редуктор по-

Р и с . Ѵ І-21. С к р е б к о в о е у с т р о й с т в о к р и с т а л л и з а т о р а :
1 — наружная труба; 2 — внутренняя труба; 3 — вал; 4 — скребок; 5 — стержень; 6 — болт;
7 — палец; 8 — пружина; 9 — подшипник.

средством цепной передачи, общей для нескольких секций. В слу­

чае необходимости каждая секция может быть сконструирована
с индивидуальным приводом.
В процессе эксплуатации необходимо следить за исправностью
скребковой системы, чтобы не допустить в случае ее поломки заку­
порки внутренней трубы. Для этого конец вала (со стороны, про­
тивоположной приводу) выступает за внешнюю трубу. Если этот
конец не вращается при работающем механизме, кристаллизатор
останавливают и устраняют неисправность. Кристаллизатор вклю­
чают в схему действия технологических установок после пуска
скребкового механизма.

ПОДОГРЕВАТЕЛИ С ПАРОВЫМ ПРОСТРАНСТВОМ

Подогреватели с паровым пространством имеют широкое приме­
нение на технологических установках. В общем случае подогрева­
тель представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат
со сферическими днищами, в котором размещают от одного до трех
пучков теплообменных труб — таких же, какие устанавливают в
кожухотрубных теплообменниках со свободной компенсацией пуч­
ка. В корпус подают нефтепродукт, который нагревается паром,
пропускаемым через трубные пучки.
Согласно существующим нормалям, корпуса подогревателей
рассчитаны на давления 0,8, 1,6 и 2,5 МН/м2, а трубные пучки —
на давления 1,6, 2,5 и 4,0 МН/м2. Корпуса изготовляют со следую­
щими значениями внутренних диаметров: 1400, 1600, 2000, 2400 и
3000 мм. Различают подогреватели с пучком, имеющим плаваю­
щую головку (ПП), и с пучком из U-образных труб (ПУ).
Крышка плавающей головки трубного пучка подогревателя со­
единяется с подвижной решеткой посредством фланцевого соеди­
нения, что значительно проще, чем в теплообменниках.
188
 В случае необходимости возможно неравномерное распределе­
ние ходов по числу труб пучка. Благодаря этому удается полнее
использовать поверхность теплообмена, так как пар сначала про­
пускают через большее число труб, а затем образующийся в про­
цессе теплопередачи конденсат — через меньшее число труб. Труб­
ные пучки подогревателей обладают достаточной жесткостью за
счет поперечных трубных перегородок большой толщины (до
10 мм) и распорных трубок, стягиваемых специальными стяжками
посредством гаек.

Рис. ѴІ-22. Подогреватель с паровым пространством и плавающей головкой:

/ — корпус подогревателя; 2 — трубный пучок; 3 -г- распределительный барабан; 4 — отбой­
ный козырек над штуцером подачи жидкости; 5 — платформа; 6 — опорная балка под плат­
форму для трубного пучка; 7 — сливной фартук; 8 — монтажный штуцер для каната при
затаскивании трубного пучка.

На рис. ѴІ-22 представлен подогреватель с паровым простран­

ством, имеющий трубный пучок с плавающей головкой. Трубный
пучок подогревателя смонтирован так низко, чтобы верхняя обра­
зующая пучка была ниже оси цилиндрического корпуса аппарата.
Требуемый уровень жидкости внутри подогревателя устанавлива­
ется регулированием положения сливной пластины. При этом вы­
сота свободного пространства над жидкостью должна быть не ме­
нее 0,35 D (внутреннего диаметра корпуса). Такая конструкция
подогревателя обеспечивает большое зеркало испарения и, следо­
вательно, наиболее рациональную работу аппарата. Трубный пу­
чок должен быть полностью погружен в жидкость при любом ре­
жиме работы, поэтому при регулировании сливной пластины уро­
вень жидкости устанавливают выше пучка на 100 мм.
Жидкость, подаваемая в корпус подогревателя, после отпарки
через сливную пластину проваливается в задний отсек, откуда за­
тем откачивается насосом или сливается самотеком. Для обеспе­
чения постоянной высоты подпора уровень жидкости в отсеке
поддерживают автоматически с помощью регулятора уровня. До­
статочным считается уровень до 0,5 D, при котором пары не попа­
дают в приемную линию насоса. В некоторых случаях, стремясь
избежать попадания в насос твердых отложений (в частности, кок­
189
са), патрубок приемного штуцера выполняют так, чтобы он не­
сколько выступал внутрь и был защищен колпаком.
Внутри аппарата над приемным штуцером устанавливают от­
бойный фартук или козырек, который гасит струю поступающей
в аппарат жидкости и равномерно распределяет ее по поверхности

Рис. ѴІ-23. Подогреватель с эксцентричным коническим днищем:

/ — корпус подогревателя; 2 — трубный пучок; 3 — распределительный барабан; 4 — отбой­
ный козырек; 5 — монтажный штуцер для пропуска стального каната; б — сливной фартук.

трубных пучков. Он также предохраняет нижние трубы пучков от

эрозионного износа струей.
Подогреватели используют для нагрева жидкости в тех случа­
ях, когда применение трубчатых печей нецелесообразно и когда
необходимо иметь некоторую свободную поверхность нагреваемой
жидкости для испарения из нее отдельных фракций.
Для увеличения зеркала испарения корпуса подогревателей
изготовляют с эксцентрическим коническим днищем (рис. V I-23).
Это позволяет опускать трубный пучок предельно низко.
Подогреватели устанавливают на фундамент на двух опо­
рах — неподвижной и подвижной.
В качестве теплоносителя в подогревателях используют глав­
ным образом насыщенный или отработанный пар. Для полного ис­
пользования тепла конденсации греющего пара на выходе конден­
сата устанавливают конденсационные горшки или мерные
конденсатоотводные шайбы, препятствующие пролету несконден-
сировавшегося пара.

П О ГРУЖ Н Ы Е К О Н Д Е Н СА ТО РЫ И Х О Л О Д И Л Ь Н И К И

Конденсаторы предназначены для конденсации паров нефтепро­

дуктов, следовательно, в процессе теплообмена физическое состоя­
ние одного из потоков (парового) претерпевает изменение: пар
превращается в конденсат. Поэтому условия передачи тепла (тем­
пература потока, коэффициент теплопередачи) резко изменяются
вдоль поверхности теплообмена.
Отличают следующие характерные участки теплообмена: ох­
лаждение перегретых паров до температуры начала конденсации,
собственно конденсацию и охлаждение конденсата. Первый уча­
сток характеризуется большим перепадом температур и малым ко-
190
эффициентом теплопередачи, второй участок — незначительным
перепадом температур и максимальным коэффициентом теплопе­
редачи. На третьем участке условия работы такие же, как при
обычном теплообмене между двумя жидкими средами.
Погружные конденсаторы и холодильники отличаются просто­
той 'конструкции, надежностью в эксплуатации, однако по эконо­
мичности и эффективности работы уступают другим аппаратам.

Рис. Ѵ-24. Погружной холодильник:

/ — корпѵс ящика; 2 — поперечные стяжные прутья; іі — верхний обрамляющий уголок;
4 _ вертикальные стойки; 5 — стремянка; б — карман для отходящей воды; 7 — штуцер от­
ходящей воды; Я — продольные стяжные прутья; 9 — холодильные трубы змеевика; / 0 —
и под охлаждаемого продукта; /У— труба, подводящая охлаждающую вед у, 1 ° - — двойники1,
iJ — вывод охлажденного продукта.

Они представляют собой (рпс. VT-24) трубные змеевики, погру­

женные в металлический (или железобетонный) прямоугольный
ящик, в который непрерывно поступает охлаждающая вода. По
трубным змеевикам проходит конденсируемая или охлаждаемая
среда. Для конденсаторов змеевики подключают несколькими па­
раллельными потоками посредством коллектора, для холодильни-'
ков все трубы собирают в один или два непрерывных змеевика, в
зависимости от количества охлаждаемого потока.
Прямоугольные ящики изготовляют из стали марок Ст. О и
Ст. 3. Их устанавливают плоским днищем на фундамент (специ­
ально подготовленное песчаное основание) или на металлоконст­
рукцию. К вертикальным стенкам ящика приварены стойки из
швеллеров или двутавров, верхние концы которых стягиваются
стальными прутьями — тягами.
191
 Охлаждающая вода по трубе, погруженной в ящик у одной из
его поперечных стенок, подается к самому днищу и распределяет­
ся коллектором. С противоположной стороны она сливается через
карман, которым по всей ширине снабжен ящик. Уровень воды в
ящике регулируют сливной пластиной, прикрепленной к его борту
болтами. Компоновка ящика должна быть такой, чтобы при ра­
боте уровень воды был выше поверхности самой верхней трубы на
50 мм и ниже верхнего края ящика на 200 мм с учетом возможно­
сти слива воды через края при волнениях.
Вертикальные стенки ящика подвержены гидростатическому
давлению столба воды и работают на изгиб. Изгибающий момент
зависит от гидростатического давления на стенку и расстояния
между укрепляющими стойками L. Прочность стенки обеспечена,
если это расстояние меньше или равно тому значению, которое
определяется по формуле

L = (s - C ) Y ^ - (VI .29)

где s — толщина листа, из которого изготовлены стенки; обычно s= 0,006—

0,01 м;
С — прибавка на коррозию; С=0,001 м;
о дои — допускаемое напряжение на изгиб; а Доп=140—160 МН/м2;
у — удельный вес среды в ящике; для воды у = 0,01 МН/м3;
Н — высота воды в ящике;
Ф — коэффициент, зависящий от отношения H1L:
H / L ................................... 3 2 1,5 1
ф ......................................... 0,64 0,44 0,34 0,19

Вертикальные швы стенок располагают возможно ближе к

стойкам, в зоне которых они испытывают наименьшие изгибающие
моменты.
Стойки изготовляют из двутавров или сдвоенных швеллеров,
сечения которых определяют из расчета на изгиб;
Ми
w= ( V I . 30)
Чдоп

где М я — изгибающий момент:

QH_
Мк ( V I . 31)
8

где Q — нагрузка на одну стойку от давления воды:

yLH*
Q= 2

Подставив значения Мп и Q, получим

yLH3
W = т1 6Ь<Тдоп
— (VI.32)

192
 Внутренний диаметр резьбы стягивающих стойку прутьев опре­
деляют из расчета на растяжение силой Qi = Q/3:

(V I.33)

где сгдоп — допускаемое напряжение на изгиб; учитывая, что прутья, кроме дав­
ления воды, испытывают также растяжение и изгиб от собственного
веса, принимают стДОп = 50 МН/м2;
С — прибавка на коррозию, которую принимают равной 0,002 м.
Днища ящиков, устанавливаемых на сплошные опоры, не рас­
считывают на прочность. Если же опорой служат балки, то из ус­
ловия прочного сопротивления днища на изгиб расстояние между
опорными балками / определяют по формуле

(VI .34)

где s — толщина днища;

С — прибавка на коррозию днища; С = 0,001 м;
сгдоп— допускаемое напряжение; для СТ.О принимают сгдоп = 140 МН/м2.
Трубные змеевики погружных конденсаторов и холодильников
изготовляют чугунными (при температуре охлаждаемой среды до
250 °С и давлении до 1 МН/м2) и стальными (при более высоких
рабочих параметрах).
Чугунные змеевики состоят из литых труб длиной 3 м и диа­
метром 0,08 м или 0,1 м и двойников. На концах труб имеются
квадратные фланцы, которыми они взаимно стыкуются, либо тру­
бы соединяются одна с другой посредством двойников (при пере­
ходе из одного ряда в другой). Квадратные фланцы одновременно
служат опорами для труб. Нижний ряд труб укладывают на дере­
вянных брусьях для равномерного распределения нагрузок.
Стальные змеевики изготовляют разборными (в этом случае
применяют приварные квадратные фланцы и гнутые двойники)
или неразборными — сварными.
В процессе эксплуатации ящик и наружные поверхности труб­
ного змеевика периодически очищают от грязи промывкой сильной
струей воды или механическим способом.
Большой компактностью отличаются секционные погружные
конденсаторы-холодильники, змеевики которых собраны из от­
дельных секций (рис. ѴІ-25). В каждую секцию входят 144 трубы
диаметром 0,0038 м, длиной 6 м. Они ввальцованы в прямоуголь­
ные трубные решетки, закрытые крышками с внутренними пере­
городками, определяющими число ходов в каждой секции. Для
уменьшения температурных усилий в трубах свободную от трубо­
проводной обвязки решетку изготовляют из двух частей (верхней
и нижней).
В одном ящике обычно устанавливают 10—12 секций с поверх­
ностью теплообмена, равной 100 м2 каждая.
13—2255 193
 В практике нефтеперерабатывающих заводов находят примене­
ние также оросительные конденсаторы-холодильники, отличаю­
щиеся весьма простой конструкцией. Они представляют собой чу­
гунные или стальные змеевики, собранные на бетонном основании,

Р и с . Ѵ І-2 5 . С е к ц и я п о г р у ж н о г о к о н д е н с а т о р а - х о л о д и л ь н и к а :
трубная решетка неразрезная; 2 — крышки; 3 — трубная решетка разрезная; 4 — по­
перечные промежуточные решетки.

орошаемые по всем доступным поверхностям водой. Высокая эф­

фективность теплообмена при малом расходе охлаждающей во­
ды объясняется тем, что основная часть тепла в этих аппаратах
отводится при испарении воды, омывающей поверхность змеевика.
Применение оросительных Аппаратов ограничено главным об­
разом из-за интенсивной коррозии наружной поверхности труб и
двойников. Особенно быстро выходят из строя стальные трубы.
Кроме того, наружные поверхности змеевика покрываются толстым
слоем накипи, что ухудшает теплопередачу.

КОНДЕНСАТОРЫ И ХОЛОДИЛЬНИКИ
ВОЗДУШНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ
В последнее время в нефтеперерабатывающей промышленности
начинают широко применять аппараты воздушного охлаждения.
Это объясняется ограниченностью водных ресурсов в связи со
строительством крупных заводов и необходимостью уменьшения
количества сточных вод, которые загрязняют водоемы и для очи­
стки которых требуются сложные гидротехнические сооружения.
Опыт показывает, что использование воздушных конденсаторов
взамен других известных аппаратов экономически оправдано.
Аппараты воздушного охлаждения удобны в эксплуатации,
-очистка и ремонт их не требуют больших трудовых затрат. За­
грязнение наружной поверхности теплообмена хладоагентом (воз­
духом) практически отсутствует даже в условиях обдувки их за­
пыленным воздухом и при значительной степени оребрения тепло­
обменных труб. Отсутствует и коррозия наружной поверхности,
свойственная всем конденсаторам и холодильникам, что позволяет
довольно легко выбирать материал труб для воздушных конденса­
торов. Поэтому становится возможным применение требуемых ин­
гибиторов (аммиачной воды и др.), снижающих коррозию не
только самих конденсаторов, но и технологически связанных с ни­
ми аппаратов.
Эксплуатация воздушных конденсаторов, в которых не приме­
няется вода в качестве хладоагента, исключает опасность аварий
в результате внезапного прекращения подачи ее на установку.
В случае отключения электроэнергии эти аппараты обеспечивают
съем 25—30% тепла за счет естественной конвекции воздуха, что
уменьшает вероятность возникновения пожара на время, необхо­
димое для аварийного выключения установки.
В северных районах страны применение воздушных конденса­
торов позволяет надежно и экономично охлаждать все технологи­
ческие потоки, выходящие с установки. В южных районах охлаж­
дение низкокипящих потоков целесообразно проводить в два эта­
па: воздухом до 60 °С и далее водой в погружных или кожухотруб­
чатых конденсаторах. В зарубежной практике известны случаи,
когда эксплуатация аппаратов воздушного охлаждения оправдана
при градиенте температур между охлаждаемой средой и возду­
хом 10—15°С.
Применяемые в настоящее время конденсаторы и холодильни­
ки принципиально отличаются друг от друга расположением труб­
ных секций и конструкцией воздухоподающих устройств. Трубные
секции могут быть расположены горизонтально, вертикально, на­
клонно, в форме шатра и зигзагообразно. В последних четырех
случаях аппараты занимают меньшую площадь.
На рис. ѴІ-26 показан конденсатор АВГ (аппарат воздушно­
го охлаждения с горизонтальным расположением секций), серий­
но выпускаемый Таллинским машиностроительным заводом. Он
предназначен для конденсации парообразных сред и охлаждения
жидких сред. Аппарат состоит из трех горизонтальных секций с
трубами, имеющими поперечное оребрение.
На рис. ѴІ-27 приведена конструкция оребренной шестирядной
секции конденсатора. Расположенные по вершинам равносторон­
них треугольников оребренные трубы длиной 4 м или 8 м путем
развальцовки или сварки закреплены в трубных решетках. К ре­
шеткам крепят коллекторные крышки, к которым присоединяют
подводящие и отводящие трубопроводы. Все секции прикрепляют
к металлической раме, установленной на опорных стойках аппа­
рата. Последние, в свою очередь, смонтированы на фундаменте и
закреплены на нем анкерными болтами. К раме и стойкам крепят
коллектор, через который вентилятор засасывает воздух, и диф^
13* 1&
 фузор, направляющий поток воздуха на ребристую поверхность
трубных секций.
Проходя внутри трубок, продукт охлаждается воздухом, кото­
рый прогоняется вентилятором через межтрубное пространство
каждой секции.

Р и с . Ѵ І-2 6 . К о н д е н с а т о р в о з д у ш н о г о о х л а ж д е н и я ( А В Г ) :
I — секция аппарата; 2 — дефлектор; 3 — диффузор; 4 — металлоконструкция; 5 — электро­
двигатель; 6 — колесо вентилятора; 7 — увлажнитель воздуха; 8 — коллектор вентилятора;
9 — предохранительная сетка; 10 — угловой редуктор.

Вентилятор смонтирован соосно с аппаратом на самостоятель­

ной раме. Он состоит из двигателя, углового редуктора и восьми­
лопастного колеса. Характеристику работы вентилятора можно
менять путем изменения угла установки алюминиевых лопастей
колеса в пределах 10—25°. Применение двухскоростных электро­
двигателей также позволяет варьировать режим работы конден­
сатора в широких пределах. В тех случаях, когда температура
воздуха настолько низка, что возникает опасность переохлажде­
ния конденсированной жидкости, вентилятор прокачивает воздух
сверху; для этого предусмотрена возможность реверсирования
электродвигателя вентилятора. При необходимости интенсивность
конденсации и охлаждения можно регулировать изменением воз­
душного потока с помощью жалюзи, устанавливаемых над труб­
ными секциями.
Для снижения температуры охлаждающего воздуха через фор­
сунки оросительного устройства подают распыленную воду. В лет­
нее время температуру воздуха в диффузоре снижают таким спо­
собом на 2—10 °С.
На крупных установках несколько аппаратов соединяют в один
блок; в результате число опорных стоек уменьшается, так как
средние стойки в данном случае являются общими для двух со­
седних конденсаторов.
Аппараты воздушного охлаждения рассчитаны на давление 6,
10, 16, 25, 40 и 64 МН/м2. Рабочие давления устанавливают с уче­
том температуры и свойств охлаждаемой среды на основании пас­
портных данных конденсаторов.
996
 В зависимости от коррозионных свойств охлаждаемой среды
трубы секций изготовляют из углеродистой и легированных ста­
лей, латуни и сплавов типа АМг; трубные решетки — из сталей
марок 16ГС, Х5МУ и Х18Н9Т, сплава АМгб и биметалла (сталь +

/
Р и с . Ѵ І-2 7 . Ш е с т и р я д н а я с е к ц и я к о н д е н с а т о р а в о з д у ш н о г о о х л а ж д е н и я :
/ — оребренная труба; 2 — металлические полосы-прокладки; 3 — трубная решетка; 4 — про­
кладка; 5 — крышка.

+ латунь); крышки — из чугуна Сч18—36, углеродистой и леги­

рованных сталей. Чугунные крышки разрешается применять толь­
ко при температуре до 250°С и расчетном давлении до 1,0 МН/м2.
Регулирование режима работы конденсаторов воздушного ох­
лаждения можно легко автоматизировать. Это не только экономи­
чески выгодно, но и создает благоприятные условия для безопас­
ного ведения процесса на технологической установке. Обслужи­
вание конденсатора заключается в основном в уходе за привод­
ным механизмом вентилятора. Для предохранения от поврежде­
ния лопастей, поверхностей оребренных труб секций и для защи­
ты эксплуатационного персонала в нижней части воздушного кол­
лектора устанавливают предохранительную плетеную сетку, за
целостностью которой нужно постоянно следить.
Чистка внутренних поверхностей труб секций производится до­
вольно редко; в случае необходимости прибегают к промывке во­
дой или химической чистке. Наружные поверхности труб очищают
от отложений продувкой сильной струей компрессорного воздуха
или промывкой водой с мелким песком.
197
 ГРАДИРНИ

В связи с внедрением оборотного водоснабжения как основного

способа предотвращения загрязнения рек, озер и морей на нефте­
перерабатывающих заводах широкое распространение получают
градирни — устройства для охлаждения воды. В них охлаждаю­
щим агентом является также атмосферный воздух, но в отличие

Р и с . Ѵ І-28. О д н о в е н т и л я т о р н а я г р а д и р н я ;
/ — электродвигатель; 2 — угловой редуктор; 3 — вертикальный вал; 4 — шахта; 5 — лестни­
ца шахты; 6 — галерея; 7 — вход в галерею; 8 — ороситель; 9 — ротор вентилятора; J0 —
коллектор; 11— резервуар охлажденной воды; 12 — гидромуфта; 13 — соединительные муф­
ты вертикального вала.

от аппаратов воздушного охлаждения осуществляется не поверх-

ностный теплообмен, а теплообмен путем смешения. Принцип ра­
боты всех градирен основан на том, что вода, смешиваясь с воз­
духом, частично испаряется, отдавая тепло (примерно 24,4-ІО5
Дж/кг) воздуху, и охлаждается.
Конструктивно градирни отличаются друг от друга способами
контакта воды с воздухом и движения охлаждающего воздуха.
Все градирни башенного типа, деревянные или из железобетона.
Очень важно обеспечить возможно большую поверхность кон­
такта воды и воздуха. С этой целью применяют специальные оро­
сители, брызгалки, капельницы, а также разветвленные поверх­
ности, по которым вода стекает тонкой пленкой.
Движение воздуха может быть естественным и принудитель­
ным. В первом случае башни градирен делают высокими (до
100 м), чтобы обеспечить Достаточный напор воздуха (тягу). Во
198
втором случае движение воздуха обеспечивается вентиляторами,
благодаря чему высота башен сокращается, а процесс охлаждения
воды интенсифицируется.
На рис. ѴІ-28 схематически показана конструкция градирни
с одним вентилятором. На некоторых градирнях устанавливают
по два вентилятора и более. Привод осевого вентилятора, состоя­
щий из электродвигателя 1 и редуктора 2, вместе с вертикальным
валом 3 размещен в железобетонной или обшитой листовой
сталью шахте 4, снабженной по всей высоте лестницей 5. Доступ
к шахте — через галерею 6 и вход 7. Воздух просасывается через
решетку оросителя 8 вентилятором 9. Вода подается через коллек­
тор 10, омывает поверхность оросителя 8, стекая с нее, охлажда­
ется на 15—30°С и собирается в резервуаре 11, откуда откачива­
ется по водоводам в систему водоснабжения.
ТЕПЛООБМЕННИКИ ДРУГИХ ВИДОВ
В последнее время на нефтеперерабатывающих заводах получают
распространение специальные виды теплообменников, применение
которых на некоторых установках оправдано экономически и экс­
плуатационно. В числе этих теплообменников пластинчатые, спи­
ральные, блочные и др.
На рис. ѴІ-29 показана схема пластинчатого теплообменника.

Р и с . V I . -2 9 . С х е м а п л а с т и н ч а т о г о т е п л о о б м е н н и к а :
I, 5 — штуцера для второй жидкости; 2 — четные пластины; 3 — подвижная плита; 4 — стя­
гивающий винт; 6, 9 — штуцера для первой жидкости; 7 — нечетные пластины; 8 — непо­
движная плита.

Поверхность теплообмена в нем образуется собранными в блок

штампованными пластинами, имеющими на поверхностях гофры,
образующие извилистые щелевидные каналы шириной 3—6 мм.
Теплообменивающиеся среды омывают противоположные поверх­
ности каждой пластины. На передней поверхности пластин (рис.
ѴІ-30) имеются три прокладки (как правило, резиновые): одна
большая фасонная для уплотнения пространства между пластина­
199
 ми и две малые кольцевые — для уплотнения отверстий, через ко­
торые поступает и удаляется вторая жидкость, движущаяся про­
тивотоком.
После сборки всех пластин и головных плит четыре отверстия
в пластинах образуют четыре коллектора, в два из которых пода­
ют теплообменивающиеся жидкости, а через два других отводят

Р и с . Ѵ І-3 0 . П л а с т и н а п ластин чатого теп- Р и с . Ѵ І-3 1 . У глеграф итовы й теп лообм еи -

лообм енн ика: ник блочны й:
J, 4 — прокладки;2,3 — отверстия для / — графитовые блок и; 2 — вертикальные
первой жидкости; 5, в — отверстия для каналы; <? — горизонтальные каналы ; 4 —
второй жидкости. боковые переточные камеры; 5 — торцевые
крышки.

эти жидкости, прошедшие через каналы пластин. Пластины соби­

рают так, чтобы коллекторы одной жидкости сообщались с кана­
лами четных пластин, а коллекторы другой жидкости — с канала­
ми нечетных пластин.
Пластины устанавливают между верхней и нижней штангами
рамы и зажимают в блок (пакет) неподвижной и подвижной пли­
тами, стягиваемыми винтом.
Экономичность пластинчатых теплообменников характеризует­
ся тем, что при одной и той же поверхности теплообмена на их из­
готовление требуется на 25—30% меньше металла, чем на изго­
товление кожухотрубчатых теплообменников. В то же время бла­
годаря значительным скоростям движения жидкости по каналам,
образуемым пластинами, коэффициент теплопередачи в, пластин­
200
 чатых теплообменниках в 1,3—1,5 раза выше, чем в кожухотруб­
чатых. К другим достоинствам теплообменника относятся малые
гидравлические сопротивления, возможность легкой разборки,
очистки и сборки, что обеспечивает стабильный теплообмен.
Недостатки пластинчатых теплообменников — ограниченные
давления при эксплуатации и большое число эластичных прокла­
док, выбор которых для ряда сред является проблемой. Для рабо­
ты в средах, агрессивных по отношению к прокладке, и температу­
рах выше 200 °С применяют неразборные пластинчатые теплооб­
менники, изготовляемые сваркой.
Спиральные теплообменники, которые также обеспечивают вы­
сокие скорости движения теплообменивающихся сред и не вызыва­
ют при этом больших гидравлических сопротивлений, применяют
редко из-за ограниченности рабочих параметров и сложности изго­
товления.
В тех случаях, когда в процессе теплообмена участвуют хими­
чески агрессивные среды, применяют углеграфитовые теплообмен­
ники, отличающиеся большим конструктивным разнообразием. На
рис. ѴІ-31 показана схема блочного углеграфитового теплообмен­
ника. Он состоит из графитовых блоков прямоугольного сечения,
в которых имеются перекрещивающиеся (но не пересекающиеся)
под прямым углом каналы. Блоки соединены последовательно так,
что одна из жидкостей проходит вертикальные каналы, а дру­
гая — горизонтальные. Для этого в блоках имеются переточные
камеры.
Блоки собирают на резиновых или тефлоновых прокладках и
зажимают болтами между дисками.
 Г Л А В А VII

ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ

На большинстве технологических установок нагрев нефти и неф­

тепродуктов осуществляется в трубчатых печах, где тепло сжигае­
мого топлива передается прокачиваемой через трубный змеевик
жидкости или парожидкостной смеси.
Трубчатые печи отличаются друг от друга по конструктивным
и технологическим признакам. Почти все печи, эксплуатируемые
в настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах, являются
радиантно-конвекционными, т. е. трубные змеевики размещены и в
конвекционной, и в радиантной камерах (см. ниже). Наибольшее
количество тепла передается в радиантной камере путем радиа­
ции.
По числу радиантных камер бывают одно-, двух- и многока­
мерные трубчатые печи.
По технологическому назначению различают нагревательные
и реакционно-нагревательные печи. В первом случае целью явля­
ется нагрев сырья до заданной температуры, во втором случае
кроме нагрева в определенных участках трубного змеевика обес­
печиваются условия для протекания направленной реакции (на­
пример, термический крекинг).
По конфигурации трубчатые печи обычно бывают коробчатыми
(с плоским или наклонным сводом), однако встречаются также
вертикальные цилиндрические печи. Конфигурация печи и взаим­
ное расположение камер предопределяют размещение трубных
экранов в радиантной камере печи. Трубами экранируют свод,
боковые, фронтальные и перевальные стены, а также под печи.
Различают однорядные и двухрядные экраны.
По направлению движения дымовых газов бывают печи с вос­
ходящим, нисходящим и горизонтальным потоками. При нисходя­
щем потоке дымовых газов уменьшается вероятность застойных
зон, поэтому обеспечивается более высокая эффективность тепло­
передачи.

ПРИНЦИП РАБОТЫ ПЕЧЕЙ

На рис. VI1-1 показана схема однокамерной радиантно-конвекци­
онной печи. Внутренний объем печи разделен полуперегородкой —
перевальной стеной на две части, называемые радиантной и кон-
202
векционной камерами. В этих камерах размещены трубные змее­
вики, через поверхности которых осуществляется теплопередача.
Под радиационной теплопередачей понимают поглощение лучи­
стого тепла, под конвективной — теплопередачу путем омывания
поверхностей труб дымовыми газами. В радиантной камере основ­
ное количество тепла передается
радиацией и лишь незначитель­
ное — конвекцией, а в конвекцион­ \ --------------- ■------- ^ ---->
ной камере — наоборот.
Жидкое и газообразное топливо
сжигается в радиантной камере.
Продукты сгорания (дымовые га­ И
зы), переваливаясь через переваль­
ную стену, проходят конвекцион­
ную камеру' и уходят в дымовую
трубу. Нагреваемый поток сначала
проходит по трубам змеевиков кон­
векционной камеры, затем — ради­
антной камеры. !:ѵ>?/''
В результате сжигания топлива
в печи повышается температура ды­
т
мовых газов и светящегося факела, Р и с . V I 1-1. С х е м а о д н о к а м е р н о й р а д и а н т *
представляющего собой раскален­ н о - к о н в е к ц и о н н о й п е ч и :
— стены; 2 — свод; 3 — под; 4 — переваль­
ные частицы горячего топлива. На­ /ная стена; 5 — боров (дымоход); 5 — т р у б ­
ный змеевик конвекционной камеры; 7 —
гревшись до 1300—1600°С, факел трубный змеевик радиантной камеры;
излучает тепло. Тепловые лучи па­ 8 — форсунка.
дают на наружные поверхности
труб 'и внутренние поверхности стен радиантной камеры печи. На­
гретые поверхности стен, в свою очередь, излучают тепло, которое
также поглощается поверхностями радиантных труб. Если не учи­
тывать потери через кладку стен, то при нормальной установив­
шейся работе печи внутренние поверхности стен печи излучают
столько тепла, сколько поглощают.
Трехатомные газы, содержащиеся в дымовых газах (водяной
пар, двуокись углерода и сернистый ангидрид), также поглощают
и излучают лучистую энергию в определенных интервалах длин
волн.
Количество лучистого тепла, поглощаемого в радиантной ка­
мере, зависит от поверхности факела, его конфигурации и степени
экранирования топки. Большая поверхность факелов способству­
ет повышению эффективности прямой передачи тепла поверхно­
стям труб. Увеличение поверхности кладки также способству­
ет возрастанию эффективности передачи тепла в радиантной ка­
мере.
Эффективность передачи тепла конвекцией обусловлена преж­
де всего скоростью движения дымовых газов в конвекционной ка­
мере. Стремление к большим скоростям, однако, сдерживается до­
пустимыми величинами сопротивления движению газов.
203
 Для более тесного обтекания труб дымовыми газами и боль­
шей турбулизации потока дымовых газов трубы в конвекционных
камерах размещают, как правило, в шахматном порядке. В печах
некоторых конструкций применяют оребренные конвекционные
трубы с сильно развитой поверхностью.

ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ПЕЧЕЙ

Каждая трубчатая печь характеризуется тремя основными пока­
зателями: производительностью, полезной тепловой нагрузкой и
коэффициентом полезного действия.
Производительность печи выражается количеством сырья, на­
греваемого в трубных змеевиках в единицу времени (обычно в
т/сутки). Она определяет пропускную способность печи, т. е. коли­
чество нагреваемого сырья, которое прокачивается через змееви­
ки при установленных параметрах работы (температуре сырья на
входе в печь и на выходе из нее, свойствах сырья и т. д.). Таким
образом, для каждой печи производительность является наиболее
полной ее характеристикой.
Полезная тепловая нагрузка — это количество тепла, передан­
ного печью сырью. Она зависит от тепловой мощности и размеров
печи. Тепловая нагрузка большинства эксплуатируемых печей 8—
16 Мкал/ч. Перспективными являются более мощные печи с теп­
ловой нагрузкой 40—100 Мкал/ч и более.
Коэффициент полезного действия печи г\ характеризует эконо­
мичность ее эксплуатации и выражается отношением количества
полезно используемого тепла (Эпол к общему количеству тепла
Фобщ, которое выделяется при полном сгорании топлива:
Опол
Т) = Ообщ (VII Л)

Полезно использованным считается тепло, воспринятое сырьем,

перегреваемым в печи паром и в некоторых случаях воздухом, на­
греваемым в рекуператорах (воздухоподогревателях).
Значение коэффициента полезного действия зависит от полно­
ты сгорания топлива, а также от потерь тепла через обмуровку пе­
чи и с уходящими в дымовую трубу газами. Трубчатые печи, экс­
плуатируемые в настоящее время на нефтеперерабатывающих за­
водах, имеют к. п. д. в пределах 0,65—0,85.
Повышение коэффициента полезного действия печи за счет бо­
лее полного использования тепла дымовых газов возможно до зна­
чения, определяемого их минимальной температурой. Как прави­
ло, температура дымовых газов, покидающих конвекционную ка­
меру, должна быть выше начальной температуры нагреваемого
сырья не менее чем на 150 °С.
Эксплуатационные свойства каждой печи наряду с перечислен­
ными показателями характеризуются теплонапряженностью по­
204
верхности нагрева, тепловым напряжением топочного объема, гид­
равлическим режимом в трубном змеевике при установившейся
работе и т. д. От комплекса этих показателей зависят эффектив­
ность работы трубчатых печей и срок их службы.

ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ПЕЧЕЙ

Тепловой баланс составляют в расчете на один час работы печи.
В печь поступают: тепло, выделяемое при сгорании топлива, тепло
самого топлива, тепло воздуха, поступающего в топку, и тепло
форсуночного пара, применяемого для распыла жидкого топлива
в форсунках. Для укрупненного расчета в тепловом балансе печи
можно ограничиться учетом только тепла сгорания топлива ввиду
относительной малости остальных статей прихода тепла.
Тепло, вносимое в печь, воспринимается сырьем и паром (при
наличии пароперегревателя). Это полезно воспринимаемое тепло.
Часть вносимого тепла теряется с уходящими из печи дымовыми
газами, а также через стенки печи в окружающую среду. К поте­
рянному теплу относится и результат недожога топлива, которым
при расчетах в случае газового топлива пренебрегают.
Яс ~ Qo6u; Яц.г Ялл (VI 1.2)
где Яс — тепло, воспринимаемое сырьем и нагреваемым паром;
Ял., г — тепло, уходящее с дымовыми газами;
<7„ л — тепло, уходящее в окружающую среду через кладку стен и металли­
ческие камеры печи
Ял . r = - V C A h - h ) (VII .3)
где V — полный объем дымовых газов при температуре t2\
С„ — средняя объемная теплоемкость их;
t ! — температура поступающего в топку воздуха;
t2 — температура уходящих из печи дымовых газов

<?кл = ( 0 , 0 3 - 0 , 0 4 ) О овщ

Если предположить, что все тепло qc воспринимается только

сырьем, то оно затрачивается на нагрев сырья от начальной (на
входе в печь) до конечной (на выходе из печи) температуры, а
также на испарение некоторой части сырья при определенной тем­
пературе:
Яс = G И ш + (1 — е) Яіж — <7іж] (V I1.4)
где G — количество сырья;
е — массовая доля отгона (испарения) сырья;
Я2а — энтальпия паров сырья на выходе из печи;
Ягж— энтальпия жидкого сырья на выходе из печи;
Ян* — энтальпия жидкого сырья на входе в печь.
Величиной е задаются; значения qm, Яті, <7гп определяют по
таблицам и графикам, приведенным в справочной литературе.
В реакционно-нагревательных печах часть полезного тепла за­
трачивается на реакцию (например, термический крекинг углево-
205
дородов). Количество этого тепла также определяют по формулам
в зависимости от теплового эффекта реакции.
Зная все расходные статьи тепла, определяют <20бщ, по которо­
му устанавливают часовой расход топлива. Для этого рассчитыва­
ют процесс горения выбранного топлива. Методика расчета изло­
жена в многочисленных справочных пособиях. Для расчета необ­
ходимо знать полную характеристику топлива, а также коэффи­
циент избытка воздуха, т. е. отношение фактического количества
воздуха, поступающего в топку печи, к его количеству, теоретиче»
ски необходимому для полного сжигания данного топлива. Обыч­
но коэффициент избытка воздуха а принимают равным 1,1—1,3;
для печей беспламенного горения он равен 1,02—1,05.
Полезное тепло передается сырью через поверхности всех труб
печи. Размер поверхностей труб, очевидно, зависит от интенсивно­
сти, с которой это тепло передается через стенки труб. Количест­
во тепла, передаваемое через 1 м2 поверхности труб в час, назы­
вается теплонапряженностью поверхности нагрева.

F= t (VIL5)
где F — поверхность нагрева (полезная поверхность печных труб);
qa — теплонапряженность поверхности нагрева.
Таким образом, поверхность радиантных труб, т. е. их разме­
ры и число, зависит от теплонапряженности поверхности нагрева,
значения которой различны для различных печей и разных участ­
ков одной и той же печи. Ниже даны примерные допустимые теп­
лонапряженности, которых следует придерживаться при проекти­
ровании и эксплуатации трубчатых печей:
Теплонапря­
женность,
Назначение трубного змеевика тыс. ккал

Н а г р е в а т е л ь н ы е печи
Нагрев без и с п а р е н и я ............................................. 40
Нагрев и испарение нефти
до 340 ° С ................................................................. 27—40
до 4 25°С . . . ................................................... 24
Вакуумная перегонка м а з у т а ................................... 21—27
Замедленное коксование ......................................... 25
Вторичная перегонка крекинг-дистиллята . . . 22
Отгонка фильтрата установок депарафинизации 17
Нагрев раствора остаточных м а с е л .................... 15
Р е а к ц и о н н о-н а г р е в а т е л ь н ы е п е ч и
Крекинг газойля и лигроина; термическая полимеризация
(нагревательная секция) ............................................................ 30—40
Глубокий крекинг дистиллятного с ы р ь я ................................... 23—35
Легкий крекинг тяжелого и остаточного сырья . . . . 21—31
Легкий крекинг м а з у т а ................................................................. 25—50

206
 КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПЕЧЕЙ
Типы, параметры и основные размеры проектируемых в настоящее
время трубчатых печей предусмотрены соответствующей нор­
малью. Каталог ЦИНТИхимнефтемаш, составленный на основа­
нии этой нормали, предусматривает трубчатые печи поверхностью
нагрева 15—2200 м2 типа Б, 3, В, Г, Ц, Р (Б — беспламенного го­
рения; 3 — с зональной регулировкой теплоотдачи; В — с верхним
отводом дымовых газов и вертикальными трубами змеевика; Г —

Рис. Ѵ ІІ-2. Двухскатная двухкамерная трубчатая печь:

1 — металлический каркас; 2 — огнеупорная футеровка; 3 — форсуночная амбразура; 4 —
предфорсуночиый тамбур; 5 — гляделка; 6, 9, 17 — трубы подового экрана, конвекционной
камеры и потолочного экрана; 7 — лежка труб подового экрана; 8 — решетка труб конвек­
ционной камеры; 10, 11, 15 — ретурбендные камеры; 10 — металлическая обшивка стен;
13 — площадка; І4 — кровля; 16 — взрывное окно; 18 — подвески труб потолочного экрана;
19 — подвески для кирпичных блоков.

узкокамерные с верхним отводом дымовых газов; Ц — цилиндри­

ческие; Р — многокамерные). В зависимости от конструкции и спо­
соба сжигания топлива печи типа Б, 3, Г и Ц выпускают двух
исполнений соответственно ББ1 и ББ2, ЗР и ЗД, ГН и ГС, ЦС и
ЦД. В этих обозначениях вторая буква характеризует способ сжи­
гания топлива (Р — беспламенное с резервным жидким топливом,
Д — настильное с дифференциальным подводом воздуха, Н — на­
стильное и объемно-настильное, С — пламенное со свободным фа­
келом) .
Конструктивные элементы трубчатых печей отличаются боль­
шим разнообразием типов и размеров. Они постоянно совершенст­
вуются в связи с освоением печей новых конструкций. Общими
для всех печей конструктивными элементами являются фундамен­
ты, металлические каркасы, стены и своды, трубные змеевики,
207
гарнитура, топливное оборудование, система топливо-, воздухо- и
пароснабжения, лестницы и площадки для обслуживания и ремон­
та, дымоходы и дымовые трубы, пароперегреватели и рекупера­
торы.

Р и с . Ѵ П -3 , Т р у б ч а т а я п е ч ь б е с п л а м е н н о г о г о р е н и я :
/ — металлический каркас; 2 — огнеупорная футеровка из разборных блоков; 3 — кладка из
керамических призм, вмонтированных в коробы панельных горелок; 4 — панельная горелка;
5, /<? — трубы фронтового и потолочного экранов; 6 — обслуживающие лестницы и площад­
ки; 7 — гляделка; 8 — взрывное окно-лаз; 9 — навес над фронтом горелок; 10, 12 — ретур-
бендные камеры; / / —трубы конвекционной камеры; 14 — кровля.

На рис. VI1-2 показана двухскатная, двухкамерная трубчатая

печь, а на рис. ѴІІ-3 — трубчатая печь беспламенного горения.
Конструктивные элементы этих печей являются типовыми для всех
печей.

ФУНДАМЕНТЫ
Фундаменты трубчатых печей выполняют из монолитного или
сборного железобетона. Они должны быть защищены от грунто­
вых вод надежной гидроизоляцией. При температуре 300—400 °С
цемент в бетоне теряет кристаллизационную воду, и бетон разру­
шается, поэтому фундамент отделяют от зон высоких температур
защитным теплоизоляционным слоем достаточной толщины, обыч­
но выполняемым из простого кирпича.
208
 МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КАРКАСЫ

Металлический каркас представляет собой пространственную ра­

му, обрамляющую стены печи, поэтому конфигурация каркаса со­
ответствует наружной форме печи. Каркас несет нагрузку от веса
трубных змеевиков, гарнитуры, подвесного свода, кровли, а в пе­
чах новых конструкций — и от стен печи.
Каркас состоит из плоских рам или ферм (рис. ѴІІ-4), которые
опорными поверхностями стоек устанавливаются на фундамент
и взаимно связываются горизонтальными связями из балок или

Рис. ѴІІ-4. Схемы конструкций к а р к а с о в т р у б ч а т ы х п еч ей :

а — из простых балок; б — со стоиками из балок и фермой для свода; в — из ферм.

швеллеров. При больших размерах печей для свободного восприя­

тия температурных деформаций стойки крепятся к установочным
плитам на шарнирах (рис. VI 1.4, в ).
Нижние пояса ферм служат для подвешивания кирпичей сво­
да и труб потолочного экрана. На верхние пояса устанавливается
кровля, обычно выполняемая из асбоцементных листов. Непосред­
ственно к стойкам с помощью кронштейнов подвешивают трубы
боковых экранов и кирпичи боковых стен.
Механическому расчету подлежит средняя ферма печи как наи­
более нагруженная. Для расчета определим нагрузки на отдель­
ные ее элементы.
Нагрузку на верхние пояса ферм Qі определяют по формуле
Q i = 4?c + QK-f-<?n + < V 2 (Ѵ іі.6 )
где Qс — снеговая нагрузка;
Q„ — вес кровли;
Q n— вес прогонов;
(?Ф — вес фермы, которым задаются ориентировочно.
Нагрузку на нижние пояса ферм Q2 определяют по формуле
Qn = Q n .c + Q t .3 + Q < t> /2 ( V I 1 . 7 )

где Qn. c — вес подвесного свода, включающего балки, к которым крепятся под­
вески, сами подвески и кирпичи;
С?т.з— вес заполненного продуктом трубного змеевика вместе с подвесками
для труб.
По числу ферм каркаса вычисляют нагрузки на одну ферму,
затем графическим или аналитическим расчетом определяют уси-
14—2255 209
лия в стержнях, а по ним подбирают необходимые сечения всех
элементов фермы. Наиболее нагруженные элементы нижнего и
верхнего поясов фермы проверяют на суммарное напряжение с
учетом сил, сосредоточенных в местах крепления ба­
лок для кирпичей и подвесок для труб.
Вся нагрузка от ферм передается колоннам
І7 (стойкам) каркаса. Если число колонн п, то каждая
колонна несет нагрузку
0- 6.3
<Экол = - Ч / - 2' (VI 1.8)

Кроме того, колонна несет нагрузку от боковых

трубных экранов Q&.a и подвесной кирпичной кладки
стен Qп.ю вес которых легко подсчитать.
Нагрузки Окол. <2б.э и Qn.K приложены к колонне
эксцентрично (рис. ѴІІ-5), поэтому она одновременно
подвержена деформациям сжатия и изгиба. Суммар­
ное напряжение а, возникающее при этом в колонне,
определяют по формуле
Q М„
Лсф + U7K
( V I I .9)

гд е Q — су м м ар н ая сж и м аю щ ая сила, М Н ;
F,-. — п л о щ а д ь п о п е р е ч н о г о с е ч е н и я к о л о н н ы , м 2;
ср — к о э ф ф и ц и е н т у м е н ь ш е н и я д о п у с т и м о г о н ап ряж ен и я,
у ч и ты в а ю щ и й п р о д о л ь н ы й и зги б к ол он н ы ;
М „ — и з г и б а ю щ и й м о м е н т , М Н - ім ;
Рис. Ѵ ІІ-5. м*
WK — м о м е н т с о п р о т и в л е н и я п о п е р е ч н о г о с е ч е н и я к о л о н ы ,
Схема нагру­
зок на стойки Q = Q K o a + Q6.3 + Qn.K ( V II. 10)
(колонны)
каркаса печи. м „ — Qh'n/V ~Г Q g .3^2 + Qj.K^S ( V I I . 11)

гд е 1\, 12, h — р а с с т о я н и я о т о си к о л о н н ы до п лоскостей дей стви я соответствую ­

щ и х си л.

Колонна считается прочной, если суммарное напряжение а

меньше допустимого и гибкость ее по отношению к осям попереч­
ного сечения не превышает 120.
Площадь опорной плиты колонны устанавливают по допусти­
мому напряжению на сжатие бетона фундамента, которое должна
быть больше, чем определенное по формуле

а* = Т£- + т£г (ѴІІЛ2>

гд е F n — о п о р н а я п л о щ а д ь п л и т ы , м 2;
Ц7П — м о м е н т с о п р о т и в л е н и я ( в м 3) о п о р н о й п лощ ади пли ты о тн о си тел ьн о
оси , н ей тр а л ьн о й при и зги б е.

Составными элементами крайних ферм каркаса являются труб­

ные решетки и ретурбендные камеры (рис. ѴІІ-6), которые под­
вержены воздействию высоких температур.
210
Рис. VI1-6. Узел ретурбендной камеры:
а — общий вид; б — трубная решетка; / — металлический каркас фермы; 2 — обрамляющие
уголки камеры; 3 — изоляция дверцы; 4 — стальная обшивка изоляции; 5 — ретурбенд;
6 — камера; 7 — решетка; 8 — изоляция решетки; 9 — петля; 10— печная труба; // — иод-
весной свод; /2 — дверца; 13 — запоры дверцы.

На трубную решетку обоими концами опираются печные тру­

бы со смонтированными на них ретурбендами-двойниками. Труб­
ные решетки изготовляют из серого чугуна СЧ 21-40 (для темпе­
ратур до 800 °С), жаростойкого
чугуна (для температур до
1000 °С) и из жаропрочной ста­ и
ли (для более высоких темпера­ ф - .Ж . Ж .Ж Ж . ф
Ч

тур). Решетки надежно крепят­ - Ж ^ Ж Ж Ж -

ся к несущим элементам карка­ ф / СЮ [Ю ( I ? 1) ф

тТ .

са. Для крепления трубных ре­

шеток конвекционной камеры, F
состоящих из отдельных секций --- ѵ [ Ж IЖ , ж 1У К і / - Г -Ф

(рис. ѴІІ-7), по торцам печей ф -y jy у у ^ у р г у р ^ ф

устанавливают рамы, привари­ W “ W “ ■ ч

ваемые к элементам ферм. Кро­ /jjfa 1 1 Ж ^ /Дй

ч
Чч~

ме того, самая нижняя секция т а г у 1 sty \ і / ч у , /Ц Р \ і /Ч$У 1

решетки устанавливается на
фундамент, для чего она снаб­
жается специальными лапами.
Трубные решетки имеют вы­
ступы для увеличения опоры под
трубы; в каждом отверстии под

Р и с . Ѵ ІІ-7 . Т р у б н а я реш етка конвек­

ционной кам еры .
Ч- * «
14* 211
трубу имеется кольцевой паз, в который для уплотнения кладется
асбестовый шнур.
Для предохранения решеток от прогорания их поверхности со
стороны огня и дымовых газов защищают изолирующим слоем.
Наносимый слой изоляции удерживается крючьями, приваренными
к решеткам. На некоторых заводах освоено торкретирование реше­
ток специальным изолирующим раствором, состоящим из шамот­
ного порошка, глины и изоляционного материала.
Ретурбендные камеры представляют собой стальные короба с
открывающимися дверцами. Для сокращения тепловых потерь, а
также предотвращения деформаций дверцы изнутри покрывают
изоляцией. Ширина ретурбендных камер должна быть не больше
той, которая требуется для свободного размещения в них ретур-
бендов и трубных маточников (труб с множеством отверстий),
предназначенных для тушения паром внезапно возникших загора­
ний (системы паротушения).
СТЕНЫ
Стены, как и вся обмуровка, предназначены для герметизации
топки и камер трубчатой печи, а также образования поверхности
для размещения экранов радиантных труб и отражения лучистой
энергии. Стены должны быть прочными в условиях высоких тем­
ператур, герметичными и обладающими незначительной тепло­
проводностью.
В печах старых конструкций стены трехслойные: внутренний
слой, подверженный действию огня и раскаленных дымовых га­
зов, выложен из огнеупорного кирпича, средний — из изоляцион­
ного кирпича или плит, наружный — из обыкновенного кирпича
повышенной прочности. Хотя толщина этих стен значительна (до
0,7 м), особой долговечностью они не отличаются: сравнительно
быстро расслаиваются и разрушаются.
Более просты по конструкции и гораздо надежнее в эксплуата­
ции стены, выложенные только из огнеупорного кирпича на рас­
творе, составленном из огнеупорной глины и шамотного порошка.
Для герметизации стены снаружи штукатурят или обшивают ме­
таллическими листами.
В зависимости от теплонапряженности топочной камеры огне­
упорную кладку выполняют из шамотного кирпича марок А, Б и
В, который имеет следующую огнеупорность: кирпич марки А —
не ниже 1730 °С, марки Б — 1670 °С, марки В — 1580 °С. Исходя
из того, что почти все старые печи работают в форсированных ре­
жимах, предпочтительно применение кирпича марки А. Кирпич
марок Б и В в жестких условиях эксплуатации с течением време­
ни оплавляется, в результате толщина стен уменьшается, а под
печи покрывается твердыми наростами оплавившегося шамота.
В дальнейшем, при ремонтах, эти наросты удаляют с большими
трудностями. Особенно недопустимо оплавление стен при нали­
чии подовых трубных экранов.
212
 Стены современных печей имеют блочную конструкцию (рис.
VJI-8) и собираются из огнеупорного кирпича разнообразной фор­
мы. Например, обмуровку двухскатных печей выполняют из бло­
ков более 80 фасонов и размеров. Геометрическая форма огне­
упорных блоков позволяет собирать
их на балках и стержнях, прикреплен­
ных к каркасу печи. Сопряженные
поверхности соседних блоков снабже­
ны выступами и соответствующими им
впадинами, которые образуют замки-
лабиринты. Грани блоков, обращен­
ные внутрь печи, гладкие и обеспечи­
вают образование внутренней гладкой
поверхности стены печи. Такая обму­
ровка производится без растворов и
имеет большие эксплуатационные
преимущества перед монолитной футе­
ровкой, опирающейся на самостоя­
тельный фундамент.
Благодаря отсутствию раствора
каждый блок-кирпич легко восприни­
мает тепловые деформации и компен­
сирует их в пределах зазоров в зам­
ках. Этому же способствует разгру-
женность кладки от собственного ве­
са. Нагрузку от кладки почти цели­ Рис. трубчатых V I 1-8. Блочная конструкціи*
ком в о с п р и н и м а е т металлический кар­ /стен
— элемент
печей:
блочной футеровки
кас печи. Замки-лабиринты в соеди­ ризонтальные(блочный кирпич); 2 — несущие го­
швеллеры; / і — крон­
нениях кирпичей обеспечивают на­ штейны для блоков.
дежную герметизацию кладки, что
очень важно для снижения тепловых потерь через стены и умень­
шения количества подсасываемого в топку воздуха. Объем блоч­
ной кладки невелик вследствие малой толщины стен (до 250 мм).
Вертикальные стены печей беспламенного горения с излучаю­
щими стенами топок полностью или на отдельных участках со­
ставлены из керамических панелей. Панели могут чередоваться
с кладкой из простых блоков. Керамические панели представляют
собой конструктивный элемент горелок, прикрепляемых к каркасу
печи. Уплотнения между отдельными горелками, а также между
горелками и кладкой осуществляются асбестовой прокладкой или
асбестовым шнуром.
В технике кладки печей следует отметить тенденцию к приме­
нению в качестве материала для обмуровки жаростойкого бетона.
Железобетонные стены печи отличаются простотой конструкции и
низкой стоимостью. Однако жаропрочность таких стен и их спо­
собность переносить резкие колебания температур пока еще пол­
ностью не изучены.
В эксплуатации находятся печи из крупноблочного жаростойко­
213
го бетона, стены которых являются несущими. Это исключает не­
обходимость в металлическом каркасе. В конструкциях некоторых
печей, имеющих бетонную и блочную обмуровку, а также обычную
обмуровку на растворе, предусмотрены воздушные каналы в сте­
нах для охлаждения их естественной вентиляцией.

Рис. VI1-9- Температурные швы в обмуровке печи:

а — на прямом участке; б — на углу кладки; в — на сопряжении с перевальной стеной.

Долговечность кладки обеспечивается наряду с прочими усло­

виями качеством заполнения температурных швов. Диаметр укла­
дываемого в шов асбестового шнура должен быть больше ширины
шва не менее чем на 5 мм. Ширину температурных швов устанав­
ливают из расчета 5—6 мм на 1 пог. м шамотной кладки. При ча­
стых тепловых деформациях лучшую герметичность обеспечивают
температурные швы, выполненные на замок или зубчиком (рис.
ѴІІ-9).
Для повышения стойкости обмуровки к высоким температурам
иногда применяют огнеупорные обмазки, которые наносят на ее
внутреннюю поверхность. В качестве такой обмазки применяют
раствор концентрата сульфитспиртовой барды. Применяют также
обмазку, состоящую из шамотного порошка, глины и жидкого
стекла. Однако технология нанесения обмазок сложна, поэтому
широкого практического применения они не имеют.
В наиболее тяжелых температурных условиях работают пере­
вальные стены, поэтому конструктивно они должны быть более
прочными и долговечными. Их толщина обычно больше толщины
контурных стен.
Под печи выкладывают из трех слоев: нижний слой из прос­
того кирпича стелится на бетонную постель плашмя, без раство­
ра; второй слой — из простого кирпича на цементно-глиняном рас­
творе; третий слой (самый верхний) — из огнеупорного кирпича,
положенного на ребро, с шамотно-глиняным раствором.

ПО ДВЕСНЫ Е СВОД Ы

Основными требованиями, предъявляемыми к подвесным сводам,

являются долговечность и герметичность.
Долговечность сводов зависит от качества кирпича и надежно­
сти подвесок, которые необходимо предохранять от воздействия
открытого пламени и высоких температур дымовых газов.
214
 На рис. ѴІІ-Ю приведена конструкция свода, составленного из
попарно стыкованных кирпичей, подвешиваемых на крючьях к
каркасу печи. Система заделки швов обеспечивает надежную гер­
метичность свода и предохраняет штыри и крючья от прогорания.

Рис. ѴІІ-10. Конструкция подвесного свода на крючьях:

1 — подвесной кирпич; 2 — изоляционный шнур; 3 — штукатурка изоляционного слоя;
4 — изоляция; 5 — обмуровка стен; 6 — подвесной крючок; 7 — удерживающие прутья; 5 —
палец, стыкующий попарно подвесные кирпичи.

Наибольшей герметичностью и долговечностью отличаются ши­

роко применяемые в настоящее время подвесные своды, собранные
из фасонных огнеупорных блоков на замках, зубчиках или со мно­
жеством лабиринтных сопряжений. На рис. VII-11 показана кон-

Рис. Ѵ1І-11. Конструкция свода печи из фасонных элементов:

J — фасонные кирпичные блоки; 2 ~ чугунные подвески блоков; 3 — балки для крепления
подвесок; 4 — элемент нижнего пояса фермы свода.

струкция такого свода. Фасонные кирпичные блоки нанизывают

на чугунные подвески, которые на болтах прикреплены к балкам,
связывающим нижние пояса ферм. Собранный из фасонных бло­
ков подвесной свод для заделки зазоров в стыках заливают сверху
раствором шамота с огнеупорной глиной и изолируют.
215
 ТРУБНЫЕ ЗМЕЕВИКИ

Трубные змеевики состоят из труб, соединенных одна с другой

двойниками различных конструкций.
Печные трубы работают в трудных условиях; они подвержены
двустороннему воздействию высоких температур: изнутри — от на­
греваемого сырья и снаружи — от дымовых газов и излучающих
поверхностей.
Причины износа труб различны и зависят от гидравлической и
теплотехнической характеристик режима эксплуатации и техноло­
гических особенностей процесса, учитывающих качество сырья.
Величина износа при этом зависит от качества изготовления и ме­
талла труб.
Применяют бесшовные катаные трубы из углеродистой стали
марок 10 и 20 (при температуре до 450°С) и из легированных
сталей Х5М и Х6ВХ (при температуре до 550°С). При более вы­
соких температурах нагрева сырья используют трубы из жаропроч­
ных сталей. Трубы из углеродистой стали можно применять толь­
ко в неагрессивных средах.
Внутренние поверхности труб подвержены коррозионному и
эрозионному износам. Наибольшая коррозия наблюдается при пе­
реработке сернистых нефтей, а также нефтей, содержащих хлори­
стые соли. Эрозионный износ обусловлен содержанием в нагревае­
мом сырье механических включений и большими скоростями дви­
жения среды по трубам. Особенно интенсивно изнашиваются кон­
цы труб.
В процессе эксплуатации наружные поверхности труб подвер­
гаются износу из-за коррозии дымовыми газами, окалинообразо-
вания и прогаров.
Коррозии дымовыми газами подвержены главным образом по­
верхности труб первых рядов змеевика конвекционных камер, если
температура сырья на входе в печь ниже 50 °С, т. е. ниже наибо­
лее вероятной температуры точки росы. При этом дымовые газы,
которые непосредственно соприкасаются с поверхностями труб,
охлаждаются, водяной пар в них конденсируется и, поглощая из
газов сернистый ангидрид, образует агрессивную сернистую кис­
лоту.
Окалинообразование является следствием окисления металла
труб, начинающегося с их наружных поверхностей.
Под прогарами печных труб принято понимать разрывы их на
некоторых участках. Всякому прогару предшествует образование
на трубе отдулин — местных увеличений диаметра вследствие пол­
зучести металла при высоких температурах и давлениях внутри
трубы.
Свойства печных труб должны соответствовать всем эксплуа­
тационным требованиям. Завод-изготовитель снабжает каждую
партию труб сертификатом, в котором содержатся необходимые
данные для оценки качества металла. Наружная и внутренняя
216
поверхности труб должны быть гладкими, без повреждении. Глу­
бина рисок на поверхностях труб не должна превышать 1 мм, а по>
концам — 0,5 мм.
Отклонения от нормальных размеров труб должны быть в пре­
делах, допускаемых ГОСТ: по наружному диаметру от 0,5 до
2,25%; по толщине стенки ±12,5%.
В настоящее время применяют печные трубы диаметром 60—
152 мм, длиной до 18 м, толщиной стенки до 15 мм.
Трубы могут соединяться в змеевики двумя способами: ретур-
бендами (посредством развальцовки концов труб в гнездах) и
двойниками (посредством сварки). Когда по условиям эксплуата­
ции нет необходимости в систематическом вскрытии торцов труб
(для чистки или ревизии), предпочтение следует отдавать свар­
ному змеевику как наиболее простому, компактному, дешевому и
надежному в работе. Змеевик печи может иметь и комбинирован­
ное исполнение: в конвекционной камере или на начальном ее уча­
стке— сварной, а на всех остальных участках, испытывающих
большую теплонапряженность, — на ретурбендах.
В последнее время появились печи без ретурбендов и ретур-
бендных камер. Цельносварной трубный змеевик в таких печах
размещается внутри камер и удерживается по концам, как и в;
промежутках, подвесками вместо трубных решеток.
Ретурбенды представляют собой стальные литые или кованые
короба, соединяющие трубы в змеевик. Направление потока в них
изменяется на прямо противоположное. Существуют угловые ре­
турбенды, в которых направление движения потока изменяется
под прямым углом. Их применяют при переходе змеевика из од­
ной камеры в другую или с одного экрана на другой.
Конструкция всех ретурбендов такова, что в случае необходи­
мости может быть открыт доступ к внутренней поверхности печ­
ных труб. Для этого из гнезд его извлекают конусные пробки, за­
крывающие короб и прижимаемые к нему траверсными болтами.
На рис. V II-12 изображен литой ретурбенд, предназначенный
для соединения двух труб. Он называется однопоточным в отли­
чие от двухпоточных, в которых соединяются четыре трубы. У ли­
тых ретурбендов траверсы вставляются в проушины корпуса..
У кованых ретурбендов (рис. V11-13) траверсы при затяжке тра­
версного (нажимного) болта упираются в специальный подково­
образный выступ корпуса. Литые ретурбенды более надежны, ком­
пактны и экономичны, чем кованые, поэтому им отдается предпо­
чтение.
В цилиндрических гнездах ретурбенда под трубы протачивают
по одной или две канавки глубиной 1,5—2 мм для надежности
развальцовочного соединения. При развальцовке концы труб
должны быть отбуртованы. Для того, чтобы развальцовка была
надежной, гнезда ретурбендов под трубу должны быть тверже ма­
териала трубы. Коробка и все детали ретурбенда подвергаются
термообработке.
 Расчет ретурбендов производят на усилия, вызываемые давле­
нием в коробе, и на распорные усилия от пробок, прижимаемых
к корпусным гнездам. Осевое усилие, возникающее в болте, опре­
деляют по моменту, создаваемому рабочим (при ручной затяжке)
или гайковертом в момент завершения затяжки.
А А б -й

Рис. VI1-12. Лигой ретурбенд: Рис. VIІ-ІЗ. Кованый ретурбенд:

1 — корпус ретурбенда; 2 — пробка; 3— 1 — корпус; 2 — пробка; 3 — траверса; 4 —
траверса; 4 — нажимной болт. нажимной болт; 5 — пробка боковая глу­
хая (для механической обработки перехо­
да между камерами).

Трубные змеевики по экранам радиантных камер размещаются

в один или в два ряда. При размещении в два ряда трубы одного
ряда располагают в створе труб другого ряда, т. е. в шахматном
порядке. Шаг между трубами обычно составляет 1,7—2 наружных
диаметра печной трубы.

ГА РН И ТУР А ПЕЧЕЙ

К гарнитуре печей относятся детали, предназначенные для удер­

жания труб от провисания в промежутках между трубными ре­
шетками, для сборки блоков футеровки стен и подвесных сводов, а
также гляделки и предохранительные окна.
Детали для удержания труб от провисания отличаются много­
образием форм п конструкций, которые зависят от расположения
экранов, длины и веса труб, температурных режимов и т. д. Для
труб потолочного экрана применяют подвески, для труб бокового
экрана — кронштейны, для труб подового экрана— лежаки, для
труб конвекционных камер — промежуточные решетки. Число ря­
дов этих деталей зависит от веса и длины каждой трубы и усло­
вий, в которых она работает. При расчетах учитывают нагрузку
от собственного веса трубы и веса трубы с продуктом. Обычно
длину расчетного участка принимают до 4,5 м.
218
 Подвески и кронштейны прикрепляют к элементам каркаса, а
лежаки и конвекционные решетки — к специально выполненному
для этой цели участку фундамента печи.
Решетки конвекционных труб однокамерных печей можно с
одной стороны крепить к металлоконструкциям, а с противополож-

ѵ Ф © К/J с!>
\ о о о/

с*1=>

ш
Рис. VI1-14. Детали, удерживающие трубы от провисания:
а — закрытая подвеска для двухрядного экрана; б — закрытая подвеска для однорядного
экрана; в — открытая подвеска; г — разборная подвеска для двухрядного экрана; д — за­
крытый кронштейн бокового экрана; е — открытый кронштейн; ж — решетка конвекционной
камеры.

ной стороны заделывать в кладку перевальных стен. В местах за­

делки оставляют достаточные зазоры, чтобы при тепловых дефор­
мациях решетки не разрушали кладку. Для конвекционных труб
обычно достаточно надежны решетки из чугуна марки СЧ 21-40,
и лишь для нескольких верхних рядов, где температура среды вы­
сока, целесообразно применять решетки из жароупорной стали
или ее заменителей.
Для высоких конвекционных камер решетки составляют из не­
скольких частей, соединенных болтами из нержавеющей стали.
Нижние участки отверстий решеток снабжены приливами, увели­
чивающими площади опирания труб.
Трубные подвески и кронштейны (рис. ѴІІ-14) могут быть за­
крытыми и открытыми. Закрытые подвески прочнее, но для смены
их в случае прогара требуется демонтаж печных труб. Учитывая
высокую температуру в радиантной камере, подвески и кронштей­
ны изготовляют из высоколегированных жаропрочных сталей. Для
литых изделий, например, применяют сталь ЭИ316 (ЭИ319), об­
ладающую жаростойкостью при температурах до 1000 °С в атмо­
сфере сернистых топочных газов. Применяют также хромомарган­
цевоникелевые и хромомарганцевокремнистые стали.
Число подвесок или кронштейнов п, при котором не наблюда­
219»
ется провисание печной трубы под действием собственного веса
и веса сырья, определяют по формуле
я = ~ —1 (VI 1.13)

где L — расстояние между трубными решетками ретурбендных камер;

I — расстояние между подвесками или кронштейнами.

( V I I . 14)

где сГдоп — допустимое напряжение на изгиб при температуре поверхности трубы,

МН/м2;
р — давление среды в трубе, МН/м2;
D — внутренний диаметр трубы, м;
б — толщина стенки трубы, ім;
W — момент инерции сечения трубы, м5;
q — собственный вес одного метра заполненной сырьем трубы, МіН/ім.
Для сборки и удержания блоков футеровки стен и подвесных
сводов применяют подвески, крючья и кронштейны различных кон­
струкций; некоторые из них показаны на рис. VII-15. При пра­
вильном монтаже подвески и кронштейны находятся вне зоны вы-

Рис. V11-15. Детали для сборки обмуровки печи из блоков:

— на вертикальных участках; б— на наклонных участках; в — на горизонтальных участках.
<2

соких температур, поэтому их отливают из чугуна марки СЧ 21-40

или из жаростойкого чугуна марки ЖЧХ-1,5. Кирпичи последова­
тельно нанизывают на тавровую полку подвесок и кронштейнов,
которые соединяются с соответствующими элементами каркаса пе­
чи на болтах.
Гляделки, или смотровые окна (рис. V II-17), предназначены
для наблюдения в процессе работы за состоянием печных труб и
работой форсунок (размером и яркостью пламени). Их изготовля­
ют из чугуна марки СЧ 21-40 и крепят на болтах снаружи клад­
ки к металлоконструкции печи. Для большей обзорности на участ­
220
ке установки гляделок в стенах печи выполняют отверстие, рас­
ширяющееся внутрь печи.
Предохранительные окна (рис. ѴІІ-17) отличаются от гляде­
лок большими размерами. Они предназначены для ослабления си­
лы хлопка (взрыва) в топке печи в случае нарушения нормально­
го режима. При ремонтах ими
пользуются как лазами, через
которые обслуживающий персо­
нал проникает внутрь печи.
Крышки гляделок и предо­
хранительных окон в рабочем
состоянии должны плотно при­
легать к корпусу под действием
собственного веса. Для этого по­ Ряс. ѴП-16. Смотровое окно печн:
/ — корпус; 2 — хлопушка.
верхности их сопряжения на­
клонены к вертикали. Крышки
предохранительных окон изнутри
покрывают изоляцией для пре­
дохранения от больших дефор­
маций и потерь тепла.
ТО П Л И В Н О Е О Б О Р У Д О В А Н И Е

В качестве топлива для трубча­

тых печей нефтеперерабатываю­ Рис. ѴІІ-17. Предохранительное окно нечиЗ
/ — корпус, укрепляемый в обмуровке; 2 —
щих заводов используют жидкое крышка; 3 — ось шарнира; 4 — заслонка
нефтяное топливо (продукты гляделки.
нефтепереработки) и природный
газ. Вид применяемого топлива определяет конструкцию и осо­
бенности оборудования для его сжигания.
Процесс сжигания топлива можно условно разделить на не­
сколько последовательных этапов: предварительный подогрев топ­
лива, мелкодисперсное расиыливание его, перемешивание с воз­
духом, нагрев топливно-воздушной смеси до температуры воспла­
менения при одновременном испарении топлива, пирогенное раз­
ложение и сжигание.
Предварительный подогрев жидкого топлива производят в
топливных емкостях, в специальных теплообменниках, а также в
самих форсунках. Подогрев особенно важен для высоковязких топ­
лив. Максимальную температуру подогрева устанавливают из со­
ображений экономичности и предотвращения образования кокса
в каналах форсунок.
В форсунках топливо распыляют для приведения его в мелко­
дисперсное состояние, при котором смешение с воздухом и после­
дующее полное сгорание топлива облегчаются и ускоряются.
В большинстве трубчатых печей жидкое топливо распыляют
водяным паром, реже — воздухом; механический же распыл почти
не применяется.
221
 Распыление представляет собой сложный комплекс физико­
химических процессов: внутриканальный распад топлива при про­
хождении через сопло форсунки, механическое разрушение под
действием сил трения, возникающих между распылителем и топ­
ливом, кавитация, приводящая к парообразованию и вскипанию
топлива.
Паровые форсунки просты по конструкции, однако в них рас­
ходуется много пара (примерно 0,3—0,6 кг на 1 кг топлива). Доз-
душные же форсунки применяют тогда, когда они могут работать
на воздухе от вентилятора, т. е. при низком напоре воздуха; в про­
тивном случае они неэкономичны.
Распыленное топливо в процессе смешения с воздухом или по­
сле него нагревается за счет тепла в форсуночной амбразуре и
топке до температуры воспламенения смеси. При этом оно испа­
ряется и подвергается пирогенному разложению. Заключительным
этапом является полное сгорание топливной смеси.
Размеры факела, исходящего от форсунки, определяются ско­
ростью прохождения топлива через все описанные этапы. Длина
факела зависит и от расхода топлива на одну форсунку.
Процесс сжигания газообразного топлива, в отличие от сжи­
гания жидкого топлива, состоит из меньшего числа этапов: в
форсунке или в начале топки газ смешивается с воздухом, затем
топливно-воздушная смесь нагревается до температуры воспламе­
нения и сгорает. Таким образом, качество сжигания газа зависит
от степени перемешивания его с воздухом и быстроты нагрева сме­
си. Первое достигается дроблением газа на отдельные мелкие
струи, равномерно распределенные в сечении форсуночной амбра­
зуры, второе — устройством специальных туннелей, в которых за
счет тепла среды топливно-воздушная смесь с большой скоростью
нагревается до температуры воспламенения.
В большинстве трубчатых печей для сжигания газообразного
топлива применяют газовые горелки простой конструкции. Они
представляют собой коінцентрично расположенные в форсуночной
амбразуре кольцевые трубчатые коллекторы (бублики), снабжен­
ные множеством калиброванных сопел для выхода газа. Диаметр
сопел выбирают в зависимости от их числа к требуемой произво­
дительности каждой горелки. Такие горелки довольно долговечны
и легко изготовляются в заводских условиях. Однако эксплуатаци­
онные показатели их невысоки.
Широко распространены комбинированные газонефтяные фор­
сунки ГНФ-1М и ГНФ-3, которые работают на газовом топливе,
но в случае прекращения подачи газа могут быть быстро переве­
дены на жидкое топливо. В форсунках обеих конструкций преду­
смотрена возможность продувки паром каналов жидкого топлива,
что предотвращает забивание топливных сопел коксом или грязью.
На рис. ѴІІ-18 показана универсальная газомазутная форсунка
ФГМ-4 конструкции Гипронефтемаша. Она приспособлена для ра­
боты на низконапорном воздухе (200—300 мм вод. ст.).
222
 Форсунка снабжена специальным завихрителем 1 (кожух с
лопатками), сообщающим потоку воздуха вращательное движе­
ние. Воздушный распыл топлива регулируется заслонкой 3, ко­
торая открывается рукояткой 4, создавая кольцевой зазор меж-

Р и с . V 11-18. У н и в е р с а л ь н а я г а з о м а з у т н а я ф о р с у н к а Ф Г М - 4 :
/ — завихритель; 2 — крепление завихрителя; 3 — воздушная заслонка; 4 — рукоятка заслон­
ки; 5 — парожидкостная камера; 6 — топливный вентиль; 7 — воздушные окна; 8 — воздуш­
ный регистр; 9 — кольцевой газовый коллектор; 10 — наконечники газового коллектора.

ду завихрителем и корпусом форсунки. Подача жидкого топлива

регулируется вентилем 6 в парожидкостной камере 5. Часть фор­
сунки для сжигания газа состоит из газового кольцевого коллек­
тора 9, в который ввернуты наконечники 10. Воздух для горения
газа поступает через расположенные на корпусе форсунки окна 7,
прикрытые регистром 8.
В' последнее время на некоторых трубчатых печах применяют
так называемые угловые щелевые форсунки, способные создавать
настильное пламя, т. е. плоский факел, стелющийся на одну из
стен печи. Примечательной особенностью названных форсунок
является короткое пламя при воздушном распыливании жидкого
топлива.
Проблема короткопламенного горения газа разрешена в печах
беспламенного горения с излучающими стенками топки, в кото­
рых достигается полное предварительное смешение газа и возду­
ха. При этом благодаря применению инжекционных смесителей
удается добиться полного сгорания топлива при коэффициенте из­
бытка воздуха 1,05—1,10. Смесь газа и воздуха, тщательно пере­
мешанная и подогретая до температуры воспламенения, сгорает
почти мгновенно, поэтому в горелках рассматриваемых печей
продолжительность горения зависит от времени, необходимого для
нагрева смеси до указанной температуры.
223
 На рис. VI1-19 приведена конструкция одной из беспламенных
панельных горелок, составляющих излучающие стенки топок соот­
ветствующих печей. В сварную распределительную камеру 1
вмонтированы трубки 5, свободные концы которых входят в кера­
мические призмы 6. Между призмами и стенкой камеры имеется
изоляционный слон из диатомовой крошки. Газовоздушная смесь

Р и с . VI 1-19. Б е с п л а м е н н а я п а н е л ь н а я г о р е л к а :
/ — сварная распределительная камера; 2 — инжекторная труба; 3 — газовое сопло; 4 —
воздушная регулирующая заслонка; 5 — трубки панельные; 6'— керамическая призма;
7 — изоляционный слой; 8 — газопроводная труба; 9 — крепление инжекторной трубы
к камере.

подается в камеру по трубке инжектора 2. Газ поступает к соплу

3 из газопровода 8. Подача воздуха регулируется заслонкой 4 пу­
тем увеличения зазора между ее торцом и трубкой инжектора.
Выйдя из сопла со скоростью 200—400 м/с, струя газа под­
сасывает необходимое количество атмосферного воздуха. Газовоз­
душная смесь через инжектор поступает в распределительную ка­
меру, а оттуда по трубкам 5 — в керамические туннели.
Панель горелки собирается из керамических призм 6, зазор
между призмами составляет 1—3 мм. В каждой призме имеется
один, два, четыре или девять туннелей; длина туннеля зависит от
его диаметра. В туннелях происходит нагрев газовоздушной смеси
до температуры воспламенения и ее горение. Этому способствует
высокая температура стенок туннелей, которая зависит от усло­
вий эксплуатации печи (производительности горелок и температу­
ры стен трубных экранов).
224
 Нормальная работа беспламенных панельных горелок с ров­
ным фронтом горения и излучения обеспечивается при равенстве
скоростей распространения пламени и истечения газовоздушной
смеси. В трубках скорость смеси больше, чем в туннелях, а в тун­
нелях скорость не должна быть меньше скорости распространения
пламени. Следовательно, по существу смесь начинает гореть
только после выхода ее из трубок в туннели. Однако практически
возможно резкое снижение скорости смеси в трубках вследствие
засорения сопел, инжекторов, самих трубок или значительного
падения давления топливного газа. Исходя из этих соображений,
следует избегать больших объемов распределительных камер, что­
бы при проскоке пламени в них не происходили сильные хлопки.
Конструкция панельных хорелок позволяет обеспечить равно­
мерные нагрев и лучеиспускание на большой площади, что в ко­
нечном счете приводит к малым размерам печей при их высокой
эффективности за счет значительной средней теплонапряженности
поверхности нагрева (до 80 тыс. ккал-м~2-ч_1). Кроме того, при
необходимости горение можно регулировать так, чтобы каждый
участок трубного экрана получал тепловое излучение в требуемом
количестве; в печах с обычными горелками и форсунками это труд­
нодостижимо.

Т О П Л И В О С Н А Б Ж Е Н И Е ПЕЧЕЙ

Стабильное и бесперебойное снабжение форсунок топливом обес­

печивается осуществлением ряда мер в системе топливоснабже­
ния.
Наиболее простым является подвод газообразного топлива, для
которого не требуется специальная предварительная подготовка
на технологической установке. Природный газ поступает к фрон­
ту печей из межустановочных газопроводов. В начале газовой ма­
гистрали обычно установлены одна или две ступени сепараторов,
в которых от газа отделяется конденсат (горение газа, содержаще­
го конденсат, нарушает работу установки).
Газовый коллектор каждой трубчатой печи, расположенный по
фронту форсунок, подключают к магистрали через регулятор рас­
хода и терморегулятор, с помощью которых осуществляется авто­
матическое регулирование термического режима в топке. Каждая
форсунка снабжена двумя запорными устройствами (задвижками
или кранами) и установленной между ними газоотводящей труб­
кой-свечой. При бездействующих форсунках свеча должна быть
открыта, чтобы предотвратить попадание газа в топку из-за не­
плотностей в запорных устройствах. Если все форсунки работают
или выключаются одновременно, их можно подключить к одной об­
щей свече. При длительном отключении форсунок на газовом кол­
лекторе устанавливают глухую заглушку.
Для трубчатых печей жидким топливом служат главным обра­
зом тяжелые остатки переработки нефти (крекинга и прямой пе-
15—2255 225
регонки), а также экстракт от очистки дистиллятов смазочных ма­
сел. На практике о качестве жидкого топлива судят прежде всего
по его вязкости. Чем выше вязкость топлива, тем труднее его сжи­
гать и тем большей предварительной подготовки оно требует.
Топливные коллекторы прокла­
дывают непосредственно перед
фронтом форсунок печей в кана­
лах-лотках. Специальные топлив­
ные насосы поддерживают в кол­
лекторах постоянное давление, что
очень важно для стабильной рабо­
ты форсунок.
В топливных коллекторах не
должно быть застойных участков.
Такие участки могут со временем
забиться отложениями и грязью.
Р и с . Ѵ ІІ-2 0 . П о п е р е ч н о е с е ч е н и е т о п ­ Поэтому часть топлива циркулиру­
л и во п р о во д а с пароспутн иком :
/ — топливная труба; 2 — паровая тру­
ет по схеме коллектор — прием на­
ба; 3 — фланцевое соединение; 4 — соса — коллектор.
продольные ребра для удержания ко­
жуха; 5 — тепловая изоляция; 6 — ко­ Все топливопроводы покрыва­
жух из тонкого стального листа; 7 — ют надежной тепловой изоляцией.
металлическая обшивка или ш т у к а ­
турка. На случай длительных перерывов
в работе топливного коллектора
топливопроводы на всем их протяжении снабжают пароспутни-
ком. Конструкция топливопровода с пароспутником, обеспечиваю­
щим обогрев застывшего топлива, приведена на рис. ѴІІ-20.

Д Ы М О ВЫ Е ТРУБЫ И Д Ы М О Х О Д Ы

Дымовые газы из печи через дымоходы и дымовую трубу выбра­

сываются в атмосферу. Дымовые трубы обеспечивают тягу, не­
обходимую для работы трубчатых печей. Диаметр дымовой трубы
должен быть таким, чтобы скорость движения газов в ней не пре­
вышала допустимого значения (4—6 м/с). Требуемая тяга в га­
зовом тракте печи обусловлена разностью плотностей атмосфер­
ного воздуха и дымовых газов. Естественная тяга, создаваемая
дымовой трубой, зависит от высоты трубы, температуры дымовых
газов и температуры атмосферного воздуха. Разрежение в топке
печи, создаваемое дымовой трубой, обычно составляет 15—20 мм
вод. ст.
Большая часть эксплуатируемых в настоящее время дымовых
труб изготовлена из стали Ст. 3. Металлические трубы коничес­
кой формы в соответствии с нормалями имеют высоту 30, 35 и
40 м при диаметре на выходе до 2000 мм и у основания — до
3200 мм. К фундаменту они крепятся фундаментными болтами (до
16 штук).
Частота колебаний дымовых труб в ветровом потоке совпадает
с частотой их собственных колебаний. При определенных скоро­
226
стях ветра трубы попадают в резонанс, что увеличивает амплиту­
ды их колебаний и приводит к значительным динамическим на­
пряжениям.
Нижнюю часть дымовых труб изнутри футеруют огнеупорным
кирпичом. Высота футеровки зависит от температуры дымовых га­
зов и обычно составляет не менее 10—15 м. Футеровка способст­
вует затуханию колебаний стальных труб, поэтому ее нужно про­
изводить тщательно, с заполнением зазоров между ней и кожухом
шлаком или инфузорной землей. При хорошо профутерованных по
всей высоте трубах необходимость в расчалках отпадает; их сле­
дует ставить только на период монтажных работ.
Условия эксплуатации дымовых труб определяются возможной
коррозией их тонких стенок дымовыми газами, а в случае прога­
ров печных труб или воспламенения сажи — перегревами до вы­
соких температур. В настоящее время повсеместно вводятся в экс­
плуатацию теплостойкие железобетонные трубы. Во избежание
возможного загорания сажи, накапливающейся на стенках труб,
их периодически продувают острым паром.
Дымоходы (боровы) соединяют выход из конвекционной каме­
ры с дымовой трубой. Их выкладывают из кирпича, кирпичных
или железобетонных блоков. В них предусматривают люки-лазы
для осмотра и чистки при ремонтах. Все каналы дымоходов снаб­
жают системой паротушения. Для регулирования тяги на дымо­
ходах или в самом низу дымовой трубы устанавливают шиберы —
плоские заслонки, частично прикрывающие сечение тракта, по ко­
торому проходят дымовые газы.

П А РО П ЕРЕГР ЕВ А ТЕЛ И И РЕК УП ЕРА ТО РЫ

Для максимального использования тепла дымовых газов на их пу­

ти очень часто устанавливают пароперегреватели и рекуператоры.
Водяной пар для технологических нужд на большинстве уста­
новок подвергается перегреву. Перегрев пара осуществляется за
счет тепла, воспринимаемого поверхностями труб пароперегрева­
теля. Трубы размещают в конвекционной камере печи таким обра­
зом, чтобы обеспечить перегрев пара до нужной температуры. Од­
нако такое расположение пароперегревателя весьма неудобно, так
как в случае прогаров смена труб весьма затруднена. Поэтому на
многих трубчатых печах пароперегреватели встраивают в борова
при соответствующем увеличении поверхности труб для обеспече­
ния необходимой температуры.
С целью повышения к. п. д. печей и создания благоприятных
режимов горения топлива тепло дымовых газов используют так­
же для подогрева воздуха, подаваемого в топки. Известно, что
при нагреве воздуха до 120°С расход топлива снижается на 15%.
Поэтому в печах большой производительности с высокой темпера­
турой отходящих дымовых газов целесообразно устанавливать ре­
куператоры — аппараты для подогрева воздуха.
15 22?
 На рис. ѴІІ-21 приведена схема распространенного на заво­
дах трубчатого рекуператора. Он состоит из двух трубчатых сек­
ций, помещенных в коробчатом корпусе, изготовленном из листо­
вой стали. Диаметр труб 50—75 мм, по концам они герметично со­
единены с трубными решетками путем сварки или развальцовки.

Р и с . Ѵ ІІ-2 1 . Т р у б ч а т ы й р е к у п е р а т о р :
/ _трубный змеевик; 2 — обдувочная труба; .7— приемная смесительная камера нагревае­
мого воздуха; 4 — штуцера линии рециркуляции.

228
 Рекуператор соединяют с дымоходом так, чтобы дымовые газы
проходили внутри труб снизу вверх. Воздух нагнетается вентиля­
тором в межтрубное пространство, замкнутое кожухом, и далее по
воздуховодам поступает к форсункам. Количество и температуру
воздуха и дымовых газов регулируют шиберами, установленными
на воздуховоде и дымоходе.
Условия эксплуатации рекуператоров довольно тяжелые: они
подвергаются резким температурным деформациям в случае вы­
хода из строя вентилятора; трубные пучки забиваются золой, при
этом ухудшается теплопередача, что, в свою очередь, приводит к
прогарам труб. Кроме того, при охлаждении дымовых газов до
точки росы влага на внутренних поверхностях труб растворяет со­
держащийся в дымовых газах сернистый газ, образуя серную кис­
лоту, которая интенсивно разъедает металл труб.
Исходя из сказанного, температуру воздуха на входе в рекупе­
ратор выбирают на 5—10 °С выше точки росы. Для трубчатых пе­
чей, работающих на жидком или газообразном топливе, точка ро­
сы находится в пределах 40—45 °С, так что рекуператоры всегда
эксплуатируют в условиях сильной коррозии.
Зола, покрывающая внутренние поверхности труб, ухудшает
теплообмен, поэтому в ряде случаев рекуператоры снабжают спе­
циальными устройствами для автоматической попеременной обдув­
ки всех труб сжатым воздухом.

Э К С П Л У А Т А Ц И Я ПЕЧЕЙ

Эксплуатационные показатели трубчатых печей зависят от техно­

логического процесса, который осуществляется на данной установ­
ке. Основные требования к работе всех печей следующие: предот­
вращение местных перегревов продукта и обеспечение нужного на­
грева его без разложения; требуемая степень превращения сырья
при минимальном коксовании; максимальный срок службы.
Разница в условиях работы нагревательных и нагревательно­
реакционных печей весьма существенна. Нагревательные печи ра­
ботают при более благоприятных условиях. Разложение продукта
в них и связанное с ним коксообразование на поверхностях труб
предотвращается созданием равномерной теплонапряженности по­
верхности нагрева. Допустимое значение теплонапряжений в каж­
дом конкретном случае устанавливают в зависимости от темпера­
туры сырья, склонности его к разложению и скорости движения
потока в трубах змеевика (см. стр. 206).
В конвекционной камере печи по мере возрастания температу­
ры сырья теплонапряженность поверхности нагрева увеличивает­
ся. С переходом потока в радиантную камеру теплонапряженность
резко возрастает и стабилизируется. При этом температура сырья
изменяется в зависимости от его испарения и гидродинамического
режима потока. До начала испарения все тепло, воспринимаемое
сырьем, расходуется на повышение его температуры. Далее неко­
229
 торое количество тепла затрачивается на испарение, так что рост
температуры замедляется. При высоком давлении на входе в печь
температура сырья в зоне испарения может снижаться из-за ис­
пользования части собственного тепла на испарение. Поэтому тем­
пературу сырья на выходе из печи не всегда можно принимать за
максимальную температуру во всем трубном змеевике.
Следует избегать регулирования теплового режима работы пе­
чи путем равномерного увеличения температуры, так как при
этом теплонапряженность на определенных участках испарения
недопустимо повышается. В процессе испарения сырья жидкая фа­
за потока утяжеляется, так как прежде всего испаряются низко-
кипящие фракции. Поэтому склонность к коксованию возрастает
пропорционально степени испарения. Отсюда следует, что в зонах
интенсивного испарения необходимо создавать более мягкий теп­
ловой режим.
Тепловой режим работы всей печи в каждом случае устанав­
ливают с учетом термостойкости сырья при температурах, до кото­
рых оно нагревается. Так, наибольшие значения теплонапряжен­
ности поверхности нагрева допустимы при нагреве газойля до
350 °С без испарения, нефти — до 310—340 °С с частичным испа­
рением, и т. д.
Нагрев тяжелых продуктов до высоких температур при боль­
ших теплонапряженностях поверхности нагрева (выше 31 000
Вт-м-2) приводит к интенсивному закоксовыванию труб. Это
относится к печам установок вакуумной перегонки мазута, печам
для нагрева тяжелых нефтяных остатков при замедленном коксо­
вании и т. п.
Нагревательно-реакционные печи работают в условиях интен­
сивного коксообразования на внутренних поверхностях труб. Это
вызвано особенностью реакционных процессов, которые требуют
определенного времени пребывания сырья в реакционных зонах
трубного змеевика. В таких печах высокие теплонапряженности
поверхности нагрева труб допустимы только до момента начала
реакции; в противном случае трубы быстро прогорают.

П У С К ПЕЧЕЙ

Правильный пуск, нормальная эксплуатация и остановка трубча­

тых печей являются гарантией удлинения срока их службы. По­
этому указанным операциям обслуживающий персонал должен
уделять особое внимание.
Трубчатая печь считается готовой к эксплуатации, если пол­
ностью завершены все монтажные и строительные работы, опрес-
сован трубный змеевик и просушена кладка.
Технология сушки футеровки зависит от ее конструкции. До­
вольно просто сушится блочная футеровка без раствора. Новую
печь с такой футеровкой достаточно сушить менее двух суток по
следующему режиму: нагрев футеровки до 50 °С в течение двух
230
часов; дальнейшее повышение температуры до 100 °С со скоростью
5°С в час; выдержка при этой температуре в течение двух часов;
повышение температуры с той же скоростью до 150 °С и выдержка
при данной температуре около 15 ч.
После ремонта печь сушат более форсированно, по существу
совмещая указанную операцию с горячей циркуляцией и переводом
установки «на сырье».
Свежую футеровку, выполненную из огнеупорного кирпича с
применением раствора, следует сушить более тщательно. При
этом важно убедиться в том, что в процессе сушки кладка нагре­
вается по всей толщине, для чего измеряют ее температуру с на­
ружной стороны под изоляцией. Кладку прогревают до 100 °С со
скоростью не более 5°С в час и выдерживают при данной темпе­
ратуре до двух суток для выпаривания всей влаги из раствора.
Далее повышают температуру кладки со скоростью 3°С в час до
150°С и продолжают сушку в течение 48—96 ч при толщине клад­
ки до 500 мм. Для сушки футеровки применяют дрова, слабое пла­
мя от газовых или жидкостных форсунок, а также водяной пар,
пропускаемый по трубному змеевику печи.
Перед пуском трубчатая печь должна остыть до 90—95 °С во
избежание интенсивного испарения воды, содержащейся в сырье.
В течение некоторого времени сырье циркулирует через змеевик
печи по схеме емкость — насос — печь — емкость для апробирова­
ния системы и обнаружения возможных неплотностей в ней, не за­
меченных при ранее осуществленной опрессовке. Затем гермети­
зируют ретурбендные камеры (опусканием дверец и замыканием
засосов), закрывают дверцы гляделок и взрывных окон.
Для разогрева топлива включают топливный насос и произво­
дят кратковременную циркуляцию топлива по схеме мерник — на­
сос — коллектор форсунок — мерник.
Из парового коллектора форсунок спускают конденсат; вен­
тиль на конденсатопроводе в период пуска форсунок должен быть
всегда слегка открытым.
Во избежание взрыва горючих газов, которые могут скопиться
в результате недостаточной герметичности системы, топочное про­
странство печи продувают водяным паром. В зависимости от раз­
меров топки продувку продолжают в течение 10—15 мин, пока из
дымовой трубы не появится водяной пар.
Факел к форсункам нужно подносить сейчас же после продув­
ки. Форсунки зажигают в следующем порядке: сначала одну — по­
середине, затем по порядку по обе стороны от нее. Пока печь хо­
лодная, факел для поджигания горючей смеси должен непрерыв­
но находиться перед горящими форсунками, поскольку по различ­
ным причинам форсунки гаснут; факел убирают после того, как
форсуночная амбразура раскалится. Число одновременно горя­
щих форсунок и степень их шуровки зависят от скорости возраста­
ния температуры сырья, которая указывается в технологической
карте установки.
231
 В процессе повышения температуры вода испаряется из сырья,
и постепенно разогревается вся аппаратура установки. Когда темпе­
ратура дымовых газов над перевальной стеной достигнет 250—
300 °С, в трубы пароперегревателя подают пар с последующим вы­
хлопом его в атмосферу, чтобы избежать прогара труб. Перегре­
тый до необходимой температуры пар используют, как указано в
пусковой инструкции.
В аналогичных условиях к системе подключают и рекупера­
тор. Для предотвращения интенсивной коррозии труб количество
нагнетаемого в рекуператор воздуха увеличивают постепенно с
помощью шибера, чтобы температура его была не ниже точки ро­
сы. В течение этого времени регулированием внешнего регистра
к форсункам добавляют холодный воздух.
По достижении заданной температуры сырья горячую цирку­
ляцию прекращают и установку переводят «на сырье», т. е. на ра­
боту по основной технологической схеме.

Н О Р М А Л Ь Н А Я Э К С П Л У А Т А Ц И Я ПЕЧЕЙ

Нормальная эксплуатация печей заключается в поддержании всех

параметров их работы в пределах, обусловленных общей техно­
логической картой установки. Показателями, характеризующими
эксплуатационное состояние трубчатой печи, являются температу­
ра сырья на выходе, температура дымовых газов над перевальной
стеной и давление в змеевике. При установившемся расходе сырья
шуровка форсунок автоматически регулируется таким образом,
чтобы на выходе из печи достигалась определенная температура.
Регулирование обеспечивает получение продуктов постоянного ка­
чества при наиболее целесообразном режиме.
Расход сырья поддерживается регуляторами расхода. С уве­
личением его теплопроизводительность печи должна возрастать,
уменьшение же расхода должно вызывать соответствующее сниже­
ние теплонапряженности топки, чтобы не допускать резкого повы­
шения температуры на выходе и, следовательно, перегрева стенок
труб.
Признаком нарушения теплового режима трубчатой печи явля­
ется заметное увеличение температуры дымовых газов над пере­
вальной стеной. Это свидетельствует о плохом теплообмене через
стенки печных труб, т. е. о начале их закоксовывания. В данном
случае температуру на выходе из печи нельзя поддерживать уси­
ленной шуровкой форсунок во избежание интенсификации про­
цесса отложения кокса на стенках труб; необходимо снижать про­
изводительность печи (расход сырья). Уменьшение расхода сырья
при неизменной температуре дымовых газов на перевале может
гарантировать продолжительную работу печи. Если же для этого
потребуется значительно снизить расход, следовательно, печь
нужно останавливать на ремонт.
232
 Иногда к усилению шуровки прибегают при уменьшении тем­
пературы сырья на входе в печь из-за плохой работы теплообмен­
ников. О степени закоксованности печных труб можно судить по
давлению на входе в печь.
Срок непрерывной работы трубчатой печи зависит от характе­
ра всей технологической установки, вида сырья, режима работы
и квалификации обслуживающего персонала. Наиболее частой
причиной остановки печи является отложение кокса на внутренних
стенках труб или большой налет золы на их наружных поверхно­
стях.
Различают плановую и аварийную остановку трубчатых печей.

П Л А Н О В А Я О С Т А Н О В К А ПЕЧЕЙ

Остановка печи производится следующим образом. Поддерживая

номинальную температуру на выходе из печи, уменьшают ее про­
изводительность (расход сырья) до 50—60%. Скорость снижения
производительности зависит от возможности теплового регулиро­
вания посредством ослабления шуровки или выключения форсу­
нок. После этого температуру на выходе уменьшают со скоростью
20—30°С в час до оптимальной температуры, предусмотренной
технологической картой при горячей циркуляции. Затем прекраща­
ют подачу свежего сырья в печь и переводят ее на режим цирку­
ляции. Далее температуру продолжают снижать до тех пор, пока
не станет возможной продувка змеевика для освобождения его от
остатков сырья.
В процессе уменьшения температуры должны быть приняты
меры для предотвращения прогаров или сильной коррозии дымо­
выми газами труб пароперегревателя и рекуператора. До полной
остановки печи рекомендуется в трубы пароперегревателя пода­
вать пар, а вентилятор, нагнетающий воздух в рекуператор, необ­
ходимо выключить уже в момент перевода печи с режима работы
при пониженной производительности на режим горячей циркуля­
ции.
Трубный змеевик печи продувают паром против хода сырья
или по его ходу. В первом случае остатки сырья из змеевика по­
ступают в аварийные емкости, а во втором— в аппарат, который
подключен к печи (чаще всего ректификационная колонна). Иног­
да продувку производят сначала против хода, а затем по ходу
сырья, совмещая ее с сушкой змеевика. Продолжительность про­
дувки паром составляет один-два часа, в зависимости от длины
змеевика.
Продолжительность продувки зависит также от давления во­
дяного пара в магистрали, которое должно быть достаточным для
преодоления гидравлических сопротивлений в змеевике при режи­
ме продувки.
233
 А В А Р И Й Н А Я О С Т А Н О В К А П ЕЧ ЕЙ

Аварийная остановка сложнее, чем плановая, так как время на ее

проведение при неожиданных резких нарушениях подачи сырья,
пара и т. д. всегда ограничено.
Наиболее опасно внезапное прекращение поступления в печь
сырья, что может быть следствием разрыва сырьевого трубопро­
вода, остановки печных насосов или поломки запорной арматуры.
Если не принять немедленных мер, то неизбежно закоксовывание
труб змеевика, а на некоторых установках даже полный выход их
из строя. Первой операцией по прекращению подачи сырья явля­
ется тушение форсунок с одновременным переводом печи на схему
горячей циркуляции. Последующая полная остановка печи произ­
водится в указанной выше последовательности.
Характер аварийной остановки печи при прогарах труб змееви­
ка определяется размерами и участками этих прогаров. Неболь­
шой разрыв на отдулине или начинающийся прогар сопровожда­
ется незначительной течью сырья, наблюдаемой через гляделки
или форсуночные амбразуры печи. В данном случае печь останав­
ливают по нормальной схеме, а змеевик продувают. Вид продувки
зависит от того, на каком участке змеевика находится прогорев­
шая труба: если ближе к выходу из печи, продувку ведут против
хода сырья, если же ближе к входу в печь — по ходу сырья.
Аналогичной схемы продувки придерживаются и при сильных
прогарах, когда в камеры печи поступает много продукта. Силь­
ные прогары являются серьезной аварией, нередко сопровождаю­
щейся пожарами, поэтому печь останавливают немедленно. Для
этого быстро прекращают подачу сырья, тушат все форсунки и
продувают змеевик паром. Для предотвращения распространения
пламени открывают подачу пара на всех линиях паротушения пе­
чи, в боров и в дымовую трубу.
На вакуумных установках весьма опасны прогары труб в ра­
диантных секциях змеевиков печей. Зачастую их бывает трудно
обнаружить, так как пропуск сырья визуально не наблюдается.
Через разрывы в печных трубах в вакуумную колонну могут за­
сасываться дымовые газы, что нарушает вакуум. Поэтому при
внезапном изменении вакуума в колонне обслуживающий персо­
нал должен тщательно проверить состояние труб печи.
Остановка печи вследствие неплотностей в соединениях труб
с ретурбендами и в самих ретурбендах осуществляется в той же
последовательности, что и при прогарах. Чтобы избежать воспла­
менения продукта, в ретурбендную камеру, где обнаружена не­
плотность, начинают немедленно подавать пар из системы пароту­
шения.
После остановки трубчатую печь немедленно отключают от
всех связанных с ней аппаратов, трубопроводов и насосов путем
закрытия задвижек с последующей обязательной установкой за­
глушек.
234
 К О Н Т Р О Л Ь Н А Я О П Р Е С С О В К А П ЕЧ ЕЙ

Перед каждым пуском печи в эксплуатацию ее трубный змеевик

следует опрессовать. Опрессовку ведут в две стадии: сначала па­
ром, затем тем продуктом, который должен подогреваться в про­
цессе эксплуатации в трубном змеевике печи.
Контрольная опрессовка змеевика и соединительных трубопро­
водов производится по следующей схеме. Продукт нагнетается
насосом в трубный змеевик до его заполнения, о чем судят по
появлению давления на выходе из печи и по изменению уровня
продукта в колонне, с которой соединен выход печи. Для подня­
тия давления в змеевике закрывают задвижку на входе в колон­
ну. Регулированием печных насосов равномерно, без рывков уста­
навливают нужное для опрессовки давление. Обычно давление ис­
пытания принимают равным двукратному рабочему давлению. Под
этим давлением змеевик выдерживают 5 мин, после чего давление
снижают до рабочего и начинают осмотр.
Каждая опрессовка печи оформляется актом по установленной
форме.
 ГЛАВА V III

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ

ПРОЦЕССОВ

Назначение гидромеханических процессов — обработка жидких и

газовых неоднородных систем для образования этих систем путем:
смешения или для разделения их на составные части.
Неоднородными системами называют жидкости и газы, в кото­
рых содержатся во взвешенном состоянии твердые частицы, ка­
пельки других жидкостей или пузырьки газа. Примерами неодно­
родных систем могут служить сырая нефть, содержащая во взве­
шенном состоянии частицы воды и грязи; дистиллят масла, подвер­
гаемый контактной или кислотной очистке; воздух, применяемый
для пневмотранспорта сыпучих веществ, и др.
Жидкость или газ, содержащие взвешенные частицы, являются
внешней, или дисперсионной, фазой неоднородной системы; взве­
шенные во внешней фазе частицы — внутренней, или дисперсной,
фазой. В зависимости от сочетаний внешней и внутренней фаз
каждая неоднородная система носит определенное название. На­
пример, суспензия состоит из внешней фазы — жидкости и внут­
ренней— твердых частиц; эмульсия представляет собой взвесь ка­
пелек одной жидкости в другой; если внешняя фаза — газ, внут­
ренняя — твердые частицы, система называется пылью, и т. д.
Способ разделения неоднородных систем зависит прежде всего
от характеристики данной системы, т. е. от свойств ее внешней и
внутренней фаз, а также от концентрации и размеров частиц взве­
шенного вещества. Известны следующие способы разделения не­
однородных систем: 1) под действием силы тяжести; 2) под дейст­
вием искусственно развиваемой центробежной силы; 3) под дейст­
вием давления; 4) под действием силы тяжести с предваритель­
ным укрупнением частиц. Пыль можно осаждать в электрическом
поле и разделять с применением жидкости (мокрое разделение).
При одном и том же составе фаз способ разделения неоднород­
ной системы зависит главным образом от размеров внутренней,
взвешенной фазы. Разделение системы тем сложнее, чем мельче
частицы, взвешенные во внешней фазе. Так, например, частицы
размерами менее 0,4—0,5 мкм в жидкой фазе и менее 0,1 мкм в га­
зовой фазе практически не оседают под действием силы тяжести
из-за интенсивного броуновского движения. Для разделения таких
смесей требуются специальная подготовка внешней среды и более
совершенные методы осаждения.
236
 Неоднородные системы характеризуются также концентрацией
взвешенного вещества. Поэтому при расчете гидромеханических
процессов задаются начальной и конечной концентрациями взве­
шенного вещества соответственно в суспензии и очищенной жидко­
сти, а также количеством жидкости в осадке твердого вещества
(влажностью осадка).
Составим материальный баланс гидромеханических процессов,
для случаев разделения неоднородных смесей и их образования
путем смешения. Для этого введем следующие обозначения:
Gс — масса исходной смеси, состоящей из вещества а (внешней фазы)
и взвешенных в ней веществ 6 (внутренней фазы);
Ха — содержание вещества b в исходной смеси, % (масс.);
Ga — масса очищенного (осветленного) продукта;
х п — содержание вещества b в очищенном продукте, % (масс).
Go — масса осадка;
Ха — содержание вещества b в осадке, % (масс).
Тогда при отсутствии потерь материальный баланс выразится
следующими двумя уравнениями:
Gc ==Gn + G0 ( V I I I . 1)
СсХс 'Топ ' G0x0 (V III .2)
Масса очищенного продукта и осадка определяется совмест­
ным решением уравнений (VIII. 1) и (VIII.2):
Gn —
- хп (VIIГ.З)

Со Xq --- Хп
( V I I I . 4)

Уравнения (VIII.1) и (VIII.2) выражают также процесс сме­

шения двух веществ, поэтому из уравнения (VIII.2) можно опре­
делить конценграцию взвешенного вещества в полученной смеси:
бп-*’п "Т G0X0
( V I I I . 5)

где Gn и G0 — массы смешиваемых продуктов;

Go — масса полученной смеси;
Хп и Ха — концентрация взвешенных веществ в смешиваемых продук­
тах, % (масс.).
Конструкция оборудования для гидромеханических процессов
отличается большим разнообразием и зависит от конкретного на­
значения процесса и характеристики образуемой или разделяемой
неоднородной системы.

О Б О РУ Д О В А Н И Е ДЛЯ ПЕРЕМ ЕШ ИВАНИЯ

В нефтепереработке перемешивание в жидкой среде имеет мно­

жество технологических назначений: перемешиванием получают
однородные растворы, эмульсии, суспензии; перемешивание при­
237
меняют для ускорения растворения твердых и пастообразных ве­
ществ в жидкости. При перемешивании увеличиваются поверхно­
сти контактов, образуются вихри, вследствие чего интенсифициру­
ются тепловые, диффузионные и химические процессы.
Качественная характеристика процесса перемешивания (эф­
фективность перемешивания) выражается по-разному, в зависимо­
сти от назначения процесса. Например, сравнивают коэффициенты
теплопередачи или скорости реакции химического превращения
при перемешивании и без него. Если процесс предназначен для
получения суспензий или эмульсий, то эффективность перемеши­
вания обычно характеризуют равномерностью распределения фаз
в суспензии или эмульсии. Для эмульсий эффективность процесса
определяется также размером частиц дисперсной фазы, образую­
щейся в процессе перемешивания.
При конструировании перемешивающей аппаратуры для обес­
печения необходимой интенсивности процесса обычно исходят из
практических данных или руководствуются рекомендациями.

СПОСОБЫ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ
Оборудование для перемешивания различно и зависит от спосо­
ба ведения процессов. Известно три основных способа перемеши­
вания: пневматическое, гидравлическое и механическое.
Пневматическое перемешивание осуществляют газом (чаще
всего воздухом или водяным паром), проходящим через слой жид­
кости. Подаваемый под некоторым давлением воздух или пар бар-
ботирует (пробулькивает) через жидкость, перемешивая ее.
Для более интенсивного барботажа и, следовательно, переме­
шивания необходимо достаточное количество воздуха (пара). При
расчетах исходят из удельного расхода воздуха в пределах 0,4—
1,2 м3 в 1 мин на 1 м2 свободной поверхности жидкости.
Для равномерного распределения воздуха внутри жидкости
применяют специальные барботеры, или маточники. Они состоят
из труб со множеством мелких отверстий, обычно устанавливае­
мых на дне аппарата, и могут быть различной формы (змеевик,
крестовина, спираль, кольца с параллельными хордами и др.).
Сечения отдельных элементов барботеров рассчитывают таким
образом, чтобы обеспечить необходимую скорость истечения воз­
духа через все отверстия для равномерного процесса перемешива­
ния и предотвращения закупорки части отверстий.
Давление перемешивающего газа в барботере должно быть
достаточным для преодоления сопротивлений: 1) истечения через
отверстия; 2) столба жидкости в мешалке; 3) отрыва пузырьков
от отверстий. Сумму этих сопротивлений обычно определяют опыт­
ным путем.
На рис. ѴІІІ-1 показана конструкция пневматической мешалки
с трубчатым барботером. Барботер состоит из центральной трубы,
введенной в мешалку через ее верхнее днище, центрального кол­
238
лектора и трубчатых перфорированных лучей. Коллектор и лучи
располагают на днище мешалки в один или несколько ярусов, в
зависимости от конструкции днища. Процесс перемешивания мо­
жет происходить при выделении тепла или, наоборот, потребует
подвода тепла. С этой целью мешалку
снабжают рубашкой, в которую пода­
ют греющий или охлаждающий агент.
При выборе пневматического спо­
соба перемешивания необходимо учи­
тывать возможности контакта пере­
мешиваемого сырья с воздухом или
паром; в первом случае продукт мо­
жет окислиться, во втором — обвод-
ниться. При перемешивании воздухом
легких нефтепродуктов возможны
большие потери их. Следует учиты­
вать также вероятность накопления
статического электричества, т. е. по­
жароопасность процесса.
Износ элементов пневматических Рис. Ѵ ІІ Ы . Пневматическая ме­
шалка с трубчатым барботером:
мешалок в основном зависит от аг­ / — корпус; 2 — греющая или
охлаж даю щая рубашка; 3 —
рессивных свойств перемешиваемой центральная труба; 4 — трубча­
среды. В качестве защитных слоев ис­ тые кольцевые барботеры.
пользуют нержавеющие стали, футе­
ровку из керамических плит, гуммированные поверхности и др.
Частому ремонту подвергают барботеры (маточники), претерпе­
вающие эрозионный износ.
Гидравлическое перемешивание жидкостей на нефтеперераба­
тывающих заводах используют для приготовления товарной про­
дукции из нескольких компонентов-полуфабрикатов или путем до­
бавления к товарным дистиллятам соответствующих жидких ре­
агентов для повышения качества продукта. В большинстве случаев
гидравлическое перемешивание осуществляют насосом, который
забирает жидкую смесь из резервуара и вновь подает в него, т. е.
осуществляет циркуляцию жидкости через себя.
На товарных смесительных станциях для дозированного непре­
рывного смешения широко применяют инжектирование и дроссе­
лирование.
Инжекторный смеситель (рис. ѴІІІ-2) используют для непре­
рывного перемешивания при выщелачивании бензина раствором
едкого натра. При прохождении бензина через центральное сопло
создается пониженное давление в смесительной камере, куда под­
сасывается раствор NaOH. Смесь интенсивно перемешивается в
диффузоре и далее нагнетается в резервуар.
Конструкция инжекторных смесителей проста. Быстро изна­
шиваются только сопло и диффузор, поэтому их изготовляют лег­
косменяемыми, а также из коррозионностойких и эрозионностой­
ких металлов. Существуют также многосопельные инжекторные
239
смесители, которые применяют при большой производительности
смесительных станций. В камерах этих смесителей расположено
параллельно друг другу несколько сопел.
Перемешивание дросселированием заключается в создании
вихрей за счет повышения степени турбулентности жидкостного
потока. Для дросселирования применяют клапаны и диафрагмы,

Рис. V I I 1-2. Инжекторный смеситель:

/ — сопло; 2 — диффузор; 3 — приемная камера; 4, 5 — ввод смешиваемых жидкостей; 6'— вы­
вод смеси.

попеременно суживающие и расширяющие проход жидкости. Сме­

сительная камера аппарата в общем случае представляет собой
трубу, в которой на определенном расстоянии друг от друга раз­
мещают несколько (до 20) клапанов или диафрагм. Такие смеси­
тели применяют при очистке светлых нефтепродуктов реагентами.
Механическое перемешивание является самым распространен­
ным способом перемешивания. В механических мешалках пере­
мешивание осуществляется посредством специальных устройств,
так что они пригодны почти для всех сочетаний внешней и внут­
ренней фаз. Поэтому эксплуатационные особенности механиче­
ских мешалок заслуживают более подробного рассмотрения.
Все механические ме�