С. А.

ФАРАМ А ЗО В

ОБОРУДОВАНИЕ
Н Еф ТЕ ПЕРЕ РАБАТЫ БАЮ Щ ИХ
ЗА В О Д О В
И ЕГО
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Допущено Министерством высшего и среднего
специального образования СССР
в качестве учебника для учащихся
нефтяных и химико-механических техникумов

МОСКВА ИЗДАТЕЛЬСТВО «ХИМИЯИ978

 6П7.43.08

Ф 24

УДК 665.G3/.64:66.O2(075.8)

Иив. ______
мл\jf ■ _rt Д v I
-------------------------- :--------- j

Фарамазов С. A.
Ф 24 Оборудование нефтеперерабатывающих заво­
дов и его эксплуатация. М., «Химия», 1978.
362 с.; 205 рис; 41 табл.,- описок литературы 38 ссылок.
' В таите рассмотрены основные типы технологического об о-
ін/ч.пн-інііні.псфтепер.еро.батын.еіощих заводов, а также копструк*
, ТВ7ІНЖ эясмеиты и материалы, пршмеияемыс для изготовления
этого оГх.пу'дов'піия . Специальная глава посвящена трубоітрл-
/ водам п трубопроводной арматуре. Наряду с расчетами <&0-
рудодаішя приведены сведения по его эксплуатации и бе.юпас-
пому нбслужінваішю.
Ун:era является у,:сбнаком для техникумов по сшциалыш-
сін сОборудопакке лнміг еенчх и пефтсгнзонсрерлбнтнг дпощпх
заім.гдѵа. Опа ..может быта полезна также ннжеперно-технцче-
сціі-.м '[дД.О'іа'іпѵгм прегдриятпт нефтеперерабатывающей, л с ф
техняиксской и химической промышленности.

3!402-086
-78 ОП7.43.08
Ф '030(01 У-7(Г8 6 ~

(Q Издательство «Химия», 1978 г.

 Содержание

Предисловие...................................................................................................................... 8

Г л а в а I. КЛАССИФИКАЦИЯ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА ОБОРУДОВА­

НИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВОДОВ . . . 9

Классификация оборудования.................................................................................... 9
.Методы и последовательность расчета о б о р у д о в а н и я ................................... 'О
Технологический р а с ч е т .................................................................................... П
Механический р а с ч е т ............................................................... 15

Г л а в а II. ОСНОВНЫЕ .МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ Д Л Я ИЗГО­

ТОВЛЕНИЯ НЕФТЕЗАВОДСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ . - 17

С т а л и ............................................................................................................................... 17
Углеродистые с т а л и ................................................ 22
Легированные с т а л и ........................................................................................... 24
Чугун . ........................................................................................................................ 29
Цистные . м е т а л л ы ......................................................................................................... 29
Медь и ее с п л а в ы ....................................................................................................31
Алюминий и его с п л а в ы ............................................................................. 32
Сплавы .никеля .................................................................................................... 33
С в и н е ц ................................................................................................................. 34
Т и т а н ............................................................. 34
Неметаллические материалы ..................................................................................... 3G
Материалы неорганического п р о и с х о ж д е н и я .......................................... 3G
Материалы органического п р о и с х о ж д е н и я .......................................................... 3 8

Г л а в а І.Ч. ОСНОВНЫЕ: КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ОБОРУ­

ДОВАНИЯ. ИХ РАСЧЕТ И ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУА­
ТАЦИИ . . И

О.рнѵса аппаратов . . ................................................. 1І

Габаритное га ............................................................... . . . . 43
Исходные данные для р а с ч е т о в ........................................................ 44

3
 Допускаемые н а п р я ж е н и я ...................................................................................... 46
Напряжения, возникающие в стейке о б е ч а й к и ............................................ 49
Расчет тонкостенных цилиндрических корпусов, работающих под
івнурренним д а в л е н и е м ...................................................................................... 50
Расчет тонкостенных цилиндрических корпусов, работающих под на­
ружным давлением . , .......................................................................................51
Расчет толстостенных цилиндрических к о р п у с о в ............................................ 58
Конические обечайки ......................................................................................... 00
Днища цилиндрических а п п а р а т о в ........................................................................ 61
Укрепление вырезов в стенках а п п а р а т о в .......................................................... 69
Фланцевые соединения........................................................................................................... 70
Типы пр о к л а д о к ............................................................................................................72
Расчет болтов и ш п и л е к .................................................................................. 74
Работа болтов и шпилек при высоких т е м п е р а т у р а х ......................................75
Ш т у ц е р а ......................................................................................................................... 76
Л ю к и ............................................................................................................................... 77
О п о р ы ........................................................................................................................................ 78
Опоры горизонтальных а п п а р а т о в ........................................................................ 78
Опоры вертикальных а п п а р а т о в ........................................................................ 81
Расчет вертикальных аппаратов на ветровую н а г р у з к у ............................................ 84
Расчет вертикальных аппаратов на сейсмическую н а г р у з к у ..................................... 92
Сварные швы .......................................................................................... 94
Расчет сварных ш в о в ............................................................................................. 98
Термообработка сварных ш в о в ............................................................................... 99
Особенности сварки различных конструкционных материалов . . 99
Эксплуатация аппаратов . 102

Г л а в а IV. ЕМКОСТИ Д Л Я ХРАНЕНИЯ НЕФТИ, ГАЗА И НЕФТЕ­

ПРОДУКТОВ ........................................................................................... 104

Цилиндрические вертикальные р е з е р в у а р ы ................................................. 105

Каплевидные р е з е р в у а р ы ...................................................................................................111
Шаровые резервуары .......................................................................................................... 112
Эксплуатация резервуаров ........................................................................................... 113
Газгольдеры.................................................................................... 118

Г л а в а V. ОБОРУДОВАНИЕ Д ЛЯ МАССООБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ 120

Ректификационные к о л о н н ы ........................................................................................ 121

Насадочные к о л о н н ы ............................................................................................ 122
Тарельчатые к о л о н н ы ............................................................... ]26
Корпус ректификационной к о л о н н ы ................................................................ 130
Колпачковые ректификационные т а р е л к и .........................................................134
Бесколпачковые ректификационные т а р е л к и ................................................. 140
Клапанные т а р е л к и .................................................................................................. 143
4
 Механический расчет т а р е л о к ................................................................... 144
Улиты и отбойные устройства ко г о н н ................................................................... 148
Эксплуатация колонн ......................................................................................... 151
Абсорберы, адсорберы и д е с о р б е р ы .............................................................................. 150
Жидкостные э к с т р а к т о р ы ................................................................................................... 159

Г л а в а VI. ТЕПЛООБМЕННЫЕ А П П А Р А Т Ы ........................................................... 161

Тепловой расчет поверхностных т е п л о о б м е н н и к о в ..................................................162

Гидравлические сопротивления в теплообменниках . 166
Кожухотрубчатыс теплообменники.............................................................................166
Теплообменники жесткой к о н с т р у к ц и и ........................................................ 167
Теплообменники с плавающей г о л о в к о й ................................................. 174
Теплообменники с U -образными т р у б а м и ................................................. 180
Теплообменники «труба в трубе» *..................................................181
Одноттоточные теплообменники..............................................................................182
Многопоточные т е п л о о б м е н н и к и ....................................................................... 184
Кристаллизаторы ....................................................... 187
Подогреватели с паровым п р о с т р а н с т в о м .........................................................188
.Погружные конденсаторы и х о л о д и л ь н и к и ........................................................ 190
Конденсаторы-холодильники воздушного о х л а ж д е н и я ................................... 194
Градирни................................................................................................................ 198
Теплообменники других . в и д о в .......................................... .................................. 199

Г л а в а VII. ТРУБЧАТЫЕ П Е Ч И ...................................................................... 202

Принцип работы п е ч е й .................................................... ............................ 202

Основные показатели работы п е ч е й ................................... ....... 204
Тепловой баланс печей . . . . . 205
Конструктивные элементы печей ................................................................ ...... . 20/
Ф у н д а м е н т ы ..................................................................... ....... 208
Металлические к аркасы ..................................... ....... 209
С т е н ы ....................................................................................................................... 212
Подвесные с в о д ы ......................................................................................................214
Трубные з м е е в и к и .................................................................................................. 216
Гарнитура печ ей .................................................................................................. 218
Топливное оборудование .................................................................................... 221
Топливоснабжение п е ч е й ............................................................................. 225
Дымовые трубы и д ы м о х о д ы .......................................................................226
Пароперегреватели и рекуператоры ............................................................... 227
Эксплуатация п е ч е й ........................................................................................................ 229
Пуск п е ч е й ..........................................................................................................230
Нормальная эксплуатация печей ................................................................232
Плановая остановка п е ч е й ............................................................................. 233
Аварийная остановка п е ч е й ..............................................................................234
Контрольная опрессовка іпечей...................................................................... 235

5
 Г л а в а VIII. ОБОРУДОВАНИЕ Д ЛЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРО
Ц Е С С О Б ................................................................................................... 236

Оборудование для п е р е м е ш и в а н и я ..............................................................................237

Способы п е р е м е ш и в а н и я ............................................................................. 23й
Лопастные, рамные и якорные м е ш а л к и ................................... . 241
Пропеллерные м е ш а л к и .......................................................................................... 242
Турбинные м еш ал к и ........................................................ . . . 243
Определение мощности шривода мешалок . 244
Конструктивные элементы м е ш а л о к .......................................... 245
О т с т о й н и к и .............................................................................................................................. 249
Ф ильтры ................................................................................................................ . 252
Рамные ф и л ь т р -п р е с с ы ................................................................ 253
Листовые (пластинчатые) фи а и р ы ...............................................................256
В а к у у м -ф и л ьтр ы ................................................................................................. , 259
Центрифуги п сепараторы...................................................................................................263
Отстойные ц е н т р и ф у г и ........................................................................................... 263
Фильтрующие ц е н т р и ф у г и ....................................................................................264
Конструктивные элементы ц е н т р и ф у г ...............................................................265
Эксплуатация ц е н т р и ф у г ............................................................... 271
Центробежные с е п а р а т о р ы .................................................................................... 272
Ц икл оны .....................................................................................................................................274

Г л а в а IX. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ

НЕФТЯНОГО С Ы Р Ь Я ...................................................................... 276

Реакторы и регенераторы установок каталитического крекинга . . . . 276

Аппараты установок с циркулирующим шариковым катализатором 277
Аппараты установок с кипящим (псевдоожиженным) слоем пылен л.ч-
іНО'ГО к атализатора.......................................................................................... 285
Реакторы установок каталитического р и ф о р м и н г а .......................................... 295
Реакторы установок гидроочистки дизельных топлив . . . . . . 298
Контакторы установок сернокислотного алкилирования . . . . . 301

Г л а в а X. ТРУБОПРОВОДЫ И ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА . . 303

Т р у б о п р о в о д ы .................................................................................... . . 303
Выбор г р у б .................................. . . . . 307
Расчет диаметра трубопроводов . . . . 312
Расчет трубопроводов па дрпчпост.................................... . 314
Опоры т р у б о п р о в о д о в .................................................. . 31 Г|
Определение температурных деформаций; помнет ммуч,, 6 Іи
Узлы и детали т р у б о п р о в о д о в ............................ 322
Тоѵбічтро'водная арматура , . . . , 325
Задвижки .................................................................................... • -Уі'о
В е н т и л и ............................................................................ 320
6
 К р а н ы ....................................................... ...............................................................33
Обратные к л а п а н ы .................................................................................................. 333
Предохранительные к л а п а н ы ..............................................................................334
Рекомендации по выбору трубопроводной арматуры ............................ 336
Испытание т р у б о п р о в о д о в ...........................................................................................337
Эксплуатация т р у б о п р о в о д о в .................................................................................... 337

Г л а в а XI. ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ АППАРАТОВ II ТРУБОПРОВО­

ДОВ .................................................................................................................339
Мастичные к о н с т р у к ц и и .................................................................................................. 340
Формованные к о н с т р у к ц и и .......................................................................................... 341
Расчет тепловой изол яц и и .................................................................................................. 342
Л и т е р а т у р а ................................................................................................................ ...... 347
Предметный у к а з а т е л ь .................................................................................. - 349
 Предисловие

Постоянное развитие техники нефтепереработки, повышенные

требования к качеству выпускаемой продукции вызывают необходи­
мость использования высокопроизводительного оборудования, от­
вечающего по своим технико-экономическим показателям лучшим
мировым образцам. Выпускавшиеся ранее машиностроительной
промышленностью кованые литые и клепаные аппараты и машины
малой производительности, работавшие в узких пределах техно­
логических параметров, в настоящее время уступили место круп­
ным и сложным по конструкции аппаратам и машинам, способ­
ным функционировать при температурах от 185 до 3000 °С, в ус­
ловиях глубокого вакуума и давлений до 300 МН/м2, в сильно
агрессивных средах. Это стало возможным благодаря бурному тех­
ническому прогрессу в машиностроении и аппаратостроении, при­
менению передовой сварочной и монтажной техники, а также на­
дежных методов контроля.
Оборудование нефтеперерабатывающих заводов разнообразно
как по назначению, так и по конструктивному оформлению, по­
этому в учебнике приведены только основные, наиболее распрост­
раненные виды оборудования. Они сгруппированы по тем процес­
сам, осуществление которых предназначены обеспечить.
При изложении материала учитывалось, что, согласно утверж­
денной программе, студенты уже знакомы с курсами тех­
нической механики, металловедения, технологии нефти и газа,
а также с основами термодинамики и теплотехники. Поскольку
студенты не проходят специального курса процессов и аппаратов,
в книге даны краткие сведения, позволяющие понять сущность
процессов, происходящих в оборудовании нефтеперерабатывающих
заводов, а также производить некоторые технологические и теп­
ловые расчеты, необходимые для определения основных размеров
аппаратов. В книге отсутствуют разделы, посвященные насосам,
компрессорам, вентиляторам и подъемно-транспортному оборудо­
ванию, так как они предусмотрены в специальных учебных кур­
сах.
Автор с признательностью примет все замечания читателей,
направленные на улучшение содержания книги.
В заключение автор считает своим приятным долгом выра­
зить благодарность рецензентам В. С. Дурову и Л. М. Пильчу,.
чьи ценные советы и рекомендации были учтены при окончатель­
ном редактировании книги.
<
 ГЛАВА I

КЛАССИФИКАЦИЯ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА

ОБОРУДОВАНИЯ
НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВОДОВ

КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
На нефтеперерабатывающих заводах осуществляется большое
число разнообразных процессов, предназначенных для получения
из исходного сырья (нефти или газа) целевых продуктов: бензи­
на, керосина, дизельного топлива, масла, парафина, битумов, наф­
теновых кислот, сульфокислот, деэмульгаторов, кокса, сажи и др.,
включая сырье для химической промышленности. Такими процес­
сами являются: транспортирование газов, жидкостей и твердых
материалов; нагревание, охлаждение, перемешивание и сушка ве­
ществ; разделение жидких и газовых неоднородных смесей; из­
мельчение и классификация твердых материалов и другие физи­
ческие и физико-химические процессы. В последние годы в неф­
теперерабатывающей промышленности все больший объем зани­
мают химические процессы как основа глубокой переработки
нефтяного сырья.
Однотипные физические, физико-химические и химические про­
цессы характеризуются общими закономерностями и в различных
производствах осуществляются в машинах и аппаратах, рабо­
тающих по одному принципу.
Общие для различных производств нефтепереработки процес­
сы в зависимости от основных законов, определяющих их, под­
разделяют на:
1) гидромеханические процессы (перемещение жидкостей и га­
зов, разделение жидких и газовых неоднородных систем, переме­
шивание жидкостей);
2) тепловые процессы (нагревание, охлаждение, выпаривание,
конденсация);
3) массообменные процессы (они объединены законами массо­
передачи и включают перегонку, ректификацию, абсорбцию, ад­
сорбцию, экстракцию, кристаллизацию и сушку);
4) механические процессы (измельчение, транспортирование,
сортировка и смешение твердых веществ);
5) химические процессы (они объединены законами химиче­
ской кинетики и включают разнообразные химические реакции).
Все названные процессы осуществляются в соответствующих
аппаратах и машинах, конструкция которых определяется наибо­
лее целесообразным способом и конкретными условиями осущест­
вления данного процесса.
9
 Классификация технологического оборудования в соответствии
с процессами, которые в нем протекают, удобна не только для
изучения, но и для комплексного технологического и механическо­
го расчета каждого аппарата или машины.
Гидромеханические процессы обеспечиваются-, насосами (для
перемещения жидкостей), компрессорными машинами (для пере­
мещения и сжатия газов), отстойниками (для осаждения под дей­
ствием сил тяжести твердых частиц или капелек воды, равномерно
распределенных в жидкой фазе), фильтрами (для рзд.д'глеичя сус­
пензий, содержащих мелкие взвешенные частицы, которые задер­
живаются пористыми перегородками), центрифугами (для разде­
ления эмульсий и суспензий в поле центробежных сил), мешал­
ками (для получения однородных растворов, эмульсий, суспензий,
а также для интенсификации диффузионных и тепловых процес­
сов) п другими машинами и аппаратами.
Для осуществления тепловых процессов применяют трубчатые
печи — огневые нагреватели, в которых тепло сжигаемого топли­
ва передается сырью — и теплообменные аппараты, в которых ре­
генерируется тепло нефтеперерабатывающих установок или кон­
денсируются пары п охлаждаются отходящие от этих установок
дистилляты.
Для массообмешіых процессов применяют главным образом
колонные аппараты — ректификационные колонны, абсорберы, ад­
сорберы, десорберы, экстракторы и т. д.
Механические процессы осуществляются в дробилках, мельни­
цах, классификаторах и дозаторах твердых материалов.
Химические процессы протекают в реакционных аппаратах раз­
личных конструкций — реакторах.
По способу организации основного технологического процесса
аппараты делятся на аппараты периодического и непрерывного
действия.
Аппараты периодического действия через определенные проме­
жутки времени сначала загружаются исходными сырьем и мате­
риалами, а после завершения процесса разгружаются от конечного
продукта. Такой цикл повторяется в течение всего времени осуще­
ствления технологического процесса.
Особенностью аппаратов непрерывного действия является не­
прерывное поступление исходных сырья и материалов и непре­
рывная выгрузка конечных продуктов. При установившемся про­
цессе загрузка и разгрузка аппарата происходит единовременно
без циклов.

МЕТОДЫ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА

ОБОРУДОВАНИЯ
Изготовлению каждого аппарата или машины предшествует его
проектирование (конструирование). В зависимости от значимо­
сти оборудования, его изученности, наличия типовых проектов
10
или апробированных решений проектная организация проектиру­
ет его в одну или две стадии. В подавляющем большинстве слу­
чаев оборудование проектируют в одну стадию, при этом заказчи­
ку выдается техно-рабочий проект, содержащий всю необходимую
документацию (схемы, чертежи, сметы) для изготовления данно­
го оборудования.
Оборудование, которое не имеет прототипа, мало изучено и
играет определяющую роль в технологическом процессе, проекти­
руют в две стадии. Первая стадия называется техническим про­
ектом. На этой стадии решаются принципиальные вопросы и про­
водятся укрупненные расчеты. Технический проект содержит под­
робные разработки и конкретные решения конструкции оборудова­
ния, что позволяет тщательно разработать и проанализировать
проект и избежать возможных ошибок. На базе уточненного и
утвержденного технического проекта составляют рабочие чертежи
(вторая стадия проектирования).
Основными данными для проектирования обычно являются:
производительность, режим работы, расходные нормы, условия
нормальной работы, коррозионные и токсические свойства сырья
и получаемых продуктов, а также требования техники безопасно­
сти, характерные для данного процесса.
Производительность может быть задана по сырью, целевому
продукту, полуфабрикатам, реагентам, тепло- и хладоиосителям
и т. д. Режимом работы предусматривается продолжительность
работы непрерывно действующего оборудования или продолжи­
тельность отдельных операций и циклов для периодически дейст­
вующего оборудования. Некоторые данные, если они не заданы,
находят расчетным путем, например выход целевого продукта или
полуфабрикатов, если задано их качество.
Проектирование аппаратов и машин включает технологический
и механический расчеты их.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

Технологический расчет необходим для определения основных

размеров оборудования, обеспечивающих оптимальный режим ра­
боты его. Для этого определяют массовые потоки перерабатывае­
мых материалов, энергетические затраты, необходимые для осу­
ществления процесса. Путем анализа кинетических закономерно­
стей находят такие оптимальные условия процесса, при которых
размеры оборудования минимальны. Например, при проектиро­
вании теплообменных аппаратов молено при различных размерах
поверхностей теплообмена обеспечить равное количество переда­
ваемого тепла за счет соответствующих скоростей движения теп-
лообменивающихся сред. Чем больше эти скорости, тем меньше
требуемая поверхность теплообмена, но тем выше затраты энер­
гии на преодоление гидравлических сопротивлений, вызванных
увеличением скорости. Поэтому при проектировании производится
11
расчет нескольких вариантов, чтобы был возможен выбор наибо­
лее эффективных условий работы при наименьших затратах.
Технологический расчет оборудования проводят в определен­
ной последовательности. Сначала на основе законов сохранения
массы и энергии составляют материальный и энергетический ба­
лансы.
Из закона сохранения массы выводится уравнение материаль­
ного баланса:
2 0„= 2 Ок + 2 0„.п (М )
где G„ — масса исходных (начальных) материалов;
G,, — масса конечных продуктов;
Он. д — масса необратимых потерь вещества.
Материальный баланс для непрерывных процессов составляется
на единицу времени, а для периодических процессов — на одну
операцию.
Соответственно из закона сохранения энергии следует уравне­
ние энергетического (теплового) баланса:
2 Qh= 2 Qk+ 2 Qn U-2>
где 2 Q B — вводимое (начальное) тепло;
2 Q „ — тепло, уходящее из аппарата с продуктами (конечное);
2 Q h — потери тепла в окружающую среду.
Вводимое тепло включает тепло, вносимое с исходными веще­
ствами, тепло, подводимое извне, и тепловой эффект физических,
или химических превращений. Тепловой эффект является положи­
тельной величиной, если процесс сопровождается выделением теп­
ла, и отрицательной — если в ходе процесса тепло поглощается.
Материальный и тепловой балансы для удобства составляют
в виде схем или таблиц, где указывают все статьи поступления и
расхода. В случае сложных аппаратов материальный и энергети­
ческий балансы составляют для отдельных частей (участков) ап­
парата.
После составления материального к энергетического (теплово­
го) балансов определяют движущую силу и скорость процесса,
протекающего в аппарате, чтобы определить основные, определяю­
щие размеры последнего.
Известно, что всякий процесс протекает до тех пор, пока систе­
ма не придет в состояние равновесия. Например, при контакте
двух тел с разными температурами процесс завершится тогда,
когда температура обоих тел станет одинаковой, т. е. наступит со­
стояние равновесия. Разность температур теплообменивающихся
тел является движущей силой процесса теплообмена. Чем больше
эта разность, т. е. чем больше отличается состояние системы от
условий, соответствующих равновесным, тем интенсивнее протека­
ет процесс. Таким образом, степень отличия системы от равновес­
ной представляет собой движущую силу процесса.
12
 При расчете каждого аппарата необходимо определить движу­
щую силу процесса исходя из величин, характеризующих рабочие
и равновесные параметры. Связь между размерами аппарата, дви­
жущей силой процесса и его скоростью можно выразить уравне­
нием:
~ ^ = КА (1 .3 )

где М — количество передаваемого вещества или тепла;

F — поверхность, через которую они передаются;
х — время, за которое осуществляется эта передача;
Д — движущая сила процесса;
К — коэффициент пропорциональности, характеризующий скорость процесса
(выбирается на основании экспериментальных данных либо определяется
расчетным путем).
Из уравнения (1.3) находят рабочую поверхность аппарата,
обеспечивающую процесс при всех остальных заданных величинах,
входящих в уравнение. Из этого уравнения можно также опреде­
лить рабочий объем аппарата V, зная, что F-=aV (где а — поверх­
ность, приходящаяся на единицу объема аппарата).
При известных объеме среды, находящейся в аппарате в еди­
ницу времени Ѵсе«, и линейной скорости движения среды в аппа­
рате щ можно найти площадь поперечного сечения аппарата;
(1 .4 )

Зная S, определяют линейные размеры поперечного сечения ап­

парата исходя из формы сечения. Для цилиндрических аппаратов
находят их диаметр:

D=2VlT (LS)
Высоту или длину аппарата определяют из соотношения

где V — рабочий объем аппарата;

S — площадь поперечного сечения;
Я — высота (длина) аппарата.
Расчетную высоту (длину) аппарата уточняют в зависимости
от размеров устройств, которые должны быть в нем размещены,
а также с учетом необходимости проведения ремонтных работ и
удобства обслуживания при эксплуатации.
При технологическом расчете аппаратов периодического дейст­
вия необходимо учитывать время на подготовку процесса перед
каждым циклом, т. е. время, которое затрачивается на загрузку,
выгрузку, промывку и другие вспомогательные операции, не имею­
щие прямого отношения к тому процессу, для которого предназ­
начен аппарат.
 Рабочий объем V периодически действующего аппарата опре­
деляют по формуле
УсутТ/г
V 24ф
(1.7)

где Ѵсут - суточная производительность аппарата или группы аппаратов, пред­

назначенных для данного процесса;
т — время технологического цикла, состоящего из собственно процесса и
всех вспомогательных операций;
k — коэффициент запаса производительности;
<р — коэффициент заполнения аппарата.
Коэффициент запаса производительности k, учитывающий не­
производительные простои аппарата на ремонт, наладку н т. д.,
принимается равным 1,1—1,15.
Коэффициент заполнения ср обычно принимают равным 0,4—
0,9. Нижний предел принимается для аппаратов с перемешиваю­
щими устройствами, а также для аппаратов, в которых возможно
образование пены, верхний предел — для аппаратов, в которых
поверхность среды относительно спокойная.
Если при расчете получился очень большой рабочий объем V,
то, задавшись объемом одного аппарата Ѵя, определяют число не­
обходимых для процесса однотипных аппаратов п:

При установлении объема аппарата следует учесть, что соот­

ветствующий ГОСТ предусматривает нормальный ряд цилиндри­
ческих аппаратов и сосудов объемом до 200 м3. Ниже приводятся
данные из этого ГОСТ (начиная с 1 м3):
1 ,00 2,5 6,3 16,0 40,0 100
1,25 3,2 8,0 20,0 50,0 125
1,60 4,0 10,0 25,0 63,0 160
2,00 5,0 12,5 32,0 80,0 200

Число, выражающее объем проектируемого аппарата, не долж­

но отличаться от диаметра аппарата нормального ряда более чем
на + 10 и —5%.
Внутренний объем крышек, люков, штуцеров, а также объем
защитной футеровки и других покрытий при определении номи­
нального объема аппарата не учитывается.
Для газгольдеров, емкостей под нефтепродукты, аппаратов
колонного типа, теплообменников и некоторых других аппаратов
приведенный выше нормальный ряд объемов не обязателен.
Зная объем аппарата, нетрудно определить его размеры. Для
этого задаются площадью сечения и определяют высоту (длину)
аппарата или, наоборот, задавшись высотой (длиной), определя­
ют площадь поперечного сечения и, следовательно, диаметр ап­
парата.
14
 Наряду с основными размерами аппарата в результате техно­
логического расчета определяют или задают тепловой режим, рас­
ход теплоносителей, потери напора, потребные мощности и другие
параметры, без которых невозможно проектирование оборудова­
ния.

МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
Процессы, для которых проектируется оборудование нефтеперера­
батывающих заводов, отличаются чрезвычайным разнообразием
параметров. Основными эксплуатационными параметрами явля­
ются температура, давление и физико-химические свойства сре­
ды. Для технологического оборудования характерен непосредст­
венный контакт со средами, поэтому при широком интервале, па­
раметров работы оборудования часто проявляется сильное агрес­
сивное воздействие среды, зависящее от ее физического состояния
и химических свойств.
Оборудование должно быть надежным и безопасным в экс­
плуатации. Такие условия, как высокая производительность, по­
вышенные взрыво- и пожароопасность среды, продолжительная
непрерывная работа обусловили дополнительные требования к
конструкции оборудования нефтеперерабатывающих заводов.
Оборудование считается надежным, если оно полностью соот­
ветствует технологическому назначению в пределах заданных па­
раметров работы, если исключена возможность нарушения цело­
стности и рабочей пригодности всей конструкции, ее узлов и дета­
лей и, следовательно, возможность аварий.
Автоматическое регулирование и поддержание заданного ре­
жима технологического процесса, которое осуществляется в на­
стоящее время повсеместно, в сочетании с разнообразными част­
ными решениями (например, установка предохранительных
клапанов, систем сигнализации и др.) обеспечивает работу обору­
дования в строго определенных пределах параметров. Поэтому
надежность оборудования обусловлена прежде всего его конст­
рукцией и уходом за ним в процессе эксплуатации.
Надежность конструкции обеспечивается механическим расче­
том, т. е. расчетом на прочность оборудования в целом, его узлов
и деталей. Для изготовления оборудования выбирают такие конст­
рукционные материалы, свойства которых на протяжении установ­
ленного срока непрерывной эксплуатации не ухудшаются по срав­
нению с допускаемыми для каждого конкретного случая нормами.
Конструкция должна обеспечить наибольшую долговечность
оборудования — продолжительность сохранения минимально допу­
стимой надежности в условиях эксплуатации и принятой системы
обслуживания (ухода и ремонтов). Однако при увеличении долго­
вечности конструктивным путем (за счет увеличения толщины
стенки аппарата, диаметра вала машины и т. д.) или путем при­
менения высококачественных конструкционных материалов повы­
15
шается стоимость оборудования, а это не всегда целесообразно.
Следует помнить, что быстрое совершенствование технологических
процессов в нефтепереработке требует частого переоснащения тех­
нологических установок и целых комплексов. И тогда оборудова­
ние списывается не из-за потери надежности, а вследствие техно­
логической, а иногда и конструктивной отсталости (вследствие
освоения промышленностью новой ■ технологии процесса, новых
конструкционных материалов и др.). Поэтому при установлении
проектной долговечности следует исходить из перспективности
технологического и конструктивного решения каждого вида обо­
рудования.
Конструкция оборудования должна быть технологичной в из­
готовлении, удобной для транспортировки, монтажа и ремонта.
Она должна быть максимально экономичной, что определяется
прежде всего минимальным расходом конструкционных материа­
лов, особенно дефицитных, дорогостоящих.
Только правильно проведенный расчет на прочность или жест­
кость может удовлетворить все требования, предъявляемые к
конструкции оборудования.
После определения всех конструктивных размеров аппарата
или машины составляют рабочие чертежи, по которым на маши­
ностроительном заводе изготовляют данное оборудование.
Несмотря на многообразие процессов и видов оборудования
нефтеперерабатывающей промышленности, за последние годы про­
ведена большая работа по унификации ряда аппаратов и машин,
а также узлов и деталей к ним. Это значительно облегчило их
проектирование и изготовление и повысило эффективность ис­
пользования.
На многие аппараты и машины утверждены Государственные
стандарты (ГОСТ), на другие распространены отраслевые стан­
дарты (ОСТ) и отраслевые нормали. При проектировании необ­
ходимо строго придерживаться нормативных материалов, область
действия которых постоянно расширяется.
 Г Л А В А II

ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
НЕФТЕЗАВОДСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Исходя из условий, в которых работает различное оборудование

нефтеперерабатывающих заводов, к конструкционным материа­
лам, применяемым для его изготовления, могут предъявляться
следующие основные требования: высокая механическая проч­
ность, высокая коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропроч­
ность, стойкость к высоким и низким температурам, знакопере­
менным нагрузкам и др.
Аппаратуру для нефтеперерабатывающих заводов изготовляют
главным образом сваркой; исключение составляют кованые аппа­
раты, работающие при очень высоких давлениях. Поэтому приме­
няемый конструкционный материал должен обладать хорошей
свариваемостью.
Основным конструкционным материалом для нефтеаппаратуры
являются стали, поставляемые в виде листового и сортового про­
ката, труб, поковок или отливок. Применяют также чугун и цвет­
ные металлы. Неметаллические материалы, в том числе полимер­
ные, в качестве конструкционных применяют редко; они служат
в основном для облицовки или футеровки оборудования и отдель­
ных узлов и деталей.

СТАЛИ
Применяемые в промышленности стали классифицируют по хими­
ческому составу, назначению и способу производства. По хими­
ческому составу различают углеродистые и легированные стали;
по назначению — конструкционные, инструментальные и особые
стали; по способу производства — обыкновенного и повышенного
качества, качественные и высококачественные стали.
Механические свойства стали определяются ее структурой, со­
держанием углерода в ней и количеством примесей.
Для получения стали нужного качества задаются ее структу­
рой (феррит, аустенит, цементит, перлит, мартенсит и др.), кото­
рая обеспечивается в процессе плавки.
По содержанию углерода стали делятся на три группы: доэв-
тектоидную (до 0,8% углерода), эвтектоидную (0,8% углерода) и
заэвтектоидную (0,8—2% углерода). Чем больше в стали углеро-
2—2255
ИйВ. № ___________
Библии гема У ИИ
да, тем выше ее твердость и прочность, но ниже пластические
свойства.
В стали неизбежно присутствуют в качестве примесей кремний
(0,1—0,35%), марганец (0,35—0,7%), сера (0,03—0,05%), фос­
фор (0,03—0,05%). Они оказывают па свойства стали значитель­
ное влияние. Се.ра и фосфор являются вредными примесями: сера
вызывает красноломкость (повышенную хрупкость и горячек: со­
стоянии), фосфор — хладноломкость (пониженную вязкость, осо­
бенно при отрицательных температурах.).
В незначительных количествах в стал:: содержатся такте во­
дород (л,о 0,001%), азот (до 0,01%) н кислород (до 0,01%). Эти
газы, называемые скрытыми примесями, являются вредными и
ухудшают качество стали.
При плавке р. етгаь пошатают в небольших количествах чу ом,
никель п медь. Хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, алю­
минии, марганец, кремний и другие элементы в разных сочетаниях
п количествах специально вводят в сталь в качестве легирующих
добавок, улучшающих ее свойства.
Оборудование нефтеперерабатывающих заводов изготовляют
из конструкционной стали, которая делится на углеродистую, низ­
колегированную и легированную. Выбор марки стали требует уче­
та множества факторов, из которых наиболее важны максималь­
ная п минимальная температуры стенки аппарата в процессе экс­
плуатации.
Механические свойства сталей изменяются в широких преде­
лах при высоких п низких температурах.
Поведение сталей при высоких температурах. При повышении
температуры предел текучести сталей падает, поэтому допускае­
мые напряжения должны быть меньше, чем при нормальных усло­
виях.
Влияние температуры на механические свойства углеродистой
стали видно из данных табл. II-1. В этой таблице значения ве­
личии, характеризующих механические свойства стали при темпе­
ратуре 20 °С, приняты за 100%.

Т а б л и ц а ІІ-1. Влияние температуры на механические свойства углеродистых

сталей, содержащих до 0,4% углерода
Значения (в %) при температуре среды, СС

Механические свойства
20 100 200 300 400 300

Предел прочности о и .............................. 100 100 120 1! 5 90 60

Предел текучести а т .............................. 100 95 85 70 58 40
Относительное удлинение 6 .................... 100 80 55 80 100 по
Модуль упругости при растяжении Е 100 98 95 90 85 75
Ударная вязкость аj , ................................... 100 ПО 115 110 85 60

18
 Как видно из табл. 11-1, повышение температуры наиболее
сильно влияет на предел текучести. Поэтому при расчете аппара­
тов, работающих при высоких температурах, допускаемое напря­
жение следует выбирать в зависимости от предела текучести при
данной температуре, а не от предела прочности.
В напряженном состоянии сталь реагирует на высокие темпе­
ратуры значительно сильнее; возникают ползучесть и релаксация,
а также может нарушиться стабильность ее структуры. Интенсив­
ность ползучести, релаксации и характер нарушения стабильности
сталей зависят от их химического состава, структуры, а также от
напряжений и температур, которым они подвержены в процессе
эксплуатации.
С повышением температуры сталь переходит из упругого со­
стояния в упруго-пластическое и под влиянием нагрузки непрерыв­
но деформируется. Способность стали медленно, непрерывно пла­
стически деформироваться при неизменной нагрузке называют
ползучестью.
У обычных углеродистых сталей ползучесть наступает при тем­
пературах выше 375 °С, у низколегированных конструкционных
сталей при температурах выше 420 °С, у нержавеющих аустенит­
ных сплавов — выше 525 °С. О теплоустойчивости сталей судят по
ее сопротивлению ползучести. Путем продолжительных испытаний
(3000 ч и более) определяют зависимость абсолютной деформации
образца от времени выдержки при данной нагрузке и температу­
ре и вычисляют скорость ползучести:

где і'п — скорость ползучести;

Л/ — абсолютная деформация образца;
I — первоначальная длина образца;
т — время.
Условным пределом ползучести называется такое напряжение,
которое соответствует скорости ползучести, равной ІО-6 или
КУ7 мм/(мм-ч), т. е. вызывает деформацию ползучести, равную
1%, за время соответственно 10 000 или 100 000 ч. В зависимости
от времени деформации условный предел ползучести обозначает­
ся (Цист6 или 0пкг7 • Он определяется опытным путем для каждой
марки стали и используется тогда, когда важно ограничить общую
деформацию детали.
Для расчетов на прочность, когда необходимо определить допу­
скаемое напряжение стали, пользуются пределом длительной проч­
ности, т. е. напряжением, под действием которого за определен­
ный промежуток времени при определенной (высокой) температу­
ре образец разрывается.
Условный предел ползучести и предел длительной прочности
стали значительно повышаются при добавлении молибдена, воль­
фрама, ванадия, никеля.
-О * 19
 Различные напряженные соединения, пружины, болты, рабо­
тающие при высоких температурах, подвержены релаксации, т. е.
самопроизвольному снижению напряжения в детали при неизмен­
ной их деформации, приобретенной первоначально. Релаксация
является результатом перерастания упругой деформации в пласти­
ческую под влиянием продолжительного воздействия высокой тем­
пературы. Уменьшение первоначального напряжения (например,
затяжки болтов, пружин) приводит к разгерметизации оборудова­
ния или к расстройству его работы. Чтобы уменьшить влияние ре­
лаксации, прибегают к постепенным двух-трехкратным подтягива­
ниям соединений при рабочей температуре до первоначального на­
пряжения.
В условиях высоких температур некоторые стали склонны к на­
рушению стабильности структуры, главным образом к графитиза-
ции, межкристаллитной коррозии и тепловой хрупкости.
Явление графитизации, наблюдаемое при температуре выше
475 °С, связано с разрушением карбида углерода и образованием
в зоне сварных швов цепочек свободного графита. Особенно склон­
ны к графитизации углеродомолибденовые стали и серый чугун.
Для того чтобы предотвратить графитизацию, в сталь добавляют
некоторое количество хрома.
Хромоникелевые аустенитные стали при температурах выше
400 °С склонны к межкристаллитной коррозии, суть которой за­
ключается в выпадении по границам зерен карбида хрома. Обед­
нение границ зерен хромом приводит к потере коррозионной стой­
кости стали и к ухудшению ее механических свойств. Особенно
сильно подвержена межкристаллитной коррозии сталь марки
1Х18Н9Т, широко применяемая для изготовления аппаратов неф­
теперерабатывающих заводов, поэтому если аппараты работают
при высоких температурах, то сталь необходимо подвергнуть ста­
билизирующему отжигу. Сопротивление стали межкристаллитной
коррозии еще больше увеличивается при добавлении титана.
Некоторые стали в результате длительной работы при темпера­
турах выше 450 °С значительно теряют ударную вязкость, при
этом другие механические свойства сохраняются. Это явление, на­
зываемое тепловой хрупкостью, часто наблюдается у низколеги­
рованных сталей. Поэтому последние стабилизируют добавлением
молибдена, вольфрама, ванадия.
Поведение сталей при низких температурах. В нефтепереработ­
ке некоторые процессы осуществляются при отрицательных тем­
пературах (ниже 0°С). При выборе стали для оборудования этих
процессов необходимо знать, как изменяются ее механические
свойства при низких температурах.
Предел прочности (временное сопротивление разрыву), предел
текучести, модуль упругости и относительное удлинение стали
с понижением температуры изменяются незначительно. Низкие
температуры вызывают главным образом сильное падение ударной
вязкости для всех сталей.
20
 Ударная вязкость стали характеризует ее склонность к хруп­
кому разрушению. Путем испытания на удар при различных тем­
пературах находят порог хладноломкости, т. е. ту температуру,
при которой сталь от вязкого разрушения переходит к хрупкому.
Состояние хрупкого разрушения для некоторых углеродистых ста­
лей может наступить уже при 0°С. В наибольшей степени хлад­
ноломкости стали способствует наличие в ней фосфора. Порог
хладноломкости несколько понижается с уменьшением содержания'
углерода.
Аппараты, работающие при низких температурах, изготовляют
из качественной мартеновской стали с небольшим содержанием
серы и фосфора (область применения до —40 °С), из низколеги­
рованной стали с добавкой марганца (до —70 °С), из высоколеги­
рованных хромоникелевых сталей (до —180 °С).
В условиях низких температур самое широкое применение
нашли цветные металлы и сплавы, не подверженные хладноломко­
сти.
Коррозионная стойкость. При выборе конструкционных мате­
риалов для оборудования нефтеперерабатывающих заводов часто
определяющим фактором является агрессивность среды.
Коррозионная стойкость металла необходима не только для
того, чтобы обеспечить долговечность аппарата, но и для того,
чтобы предотвратить воздействие металла и продуктов коррозии
на технологический процесс.
Скорость коррозии металлов зависит от различных внутренних
и внешних факторов. К внутренним факторам относятся структур­
ные особенности металла, механические напряжения, характер-
обработки и т. д. К внешним факторам относятся агрессивные
свойства среды, температура и скорость движения среды, давле­
ние и др.
Коррозионную стойкость металлов и сплавов обычно проверя­
ют в лабораторных условиях. При выборе конструкционного ма­
териала пользуются справочными данными, основывающимися как
на результатах лабораторных испытаний, так и на практических
наблюдениях.
По ГОСТ коррозионная стойкость металлов оценивается де­
сятибалльной шкалой (табл. 11-2). Задавшись группой стойкости,
для данной коррозионной среды и принятых параметров эксплуа­
тации по справочникам выбирают тот коррозионностойкий мате­
риал, который лучше отвечает остальным конструктивным требо­
ваниям и менее дефицитен.
Стали неоднородны по химическому и структурному составу,
поэтому коррозионная стойкость их в агрессивных средах невы­
сока. Известно, что при повышенном содержании углерода в угле­
родистой стали значительно ускоряется ее коррозия в среде рас­
творов минеральных кислот. Склонность к коррозии повышается
и при увеличении содержания азота. Низкоуглеродистые стали
склонны к старению.
21
T a (j л н и а'ІІ-2. Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов

Г руппа стойкости С к о р о с т ь ко р р о зи и , м м /г о д Б алл

I. Совершенно стойкие Менее 0,001 і

II. Весьма стойкие Свыше 0,001 до 0,005 2
Свыше 0,005 до 0,01 3
III. Стойкие Свыше 0,01 до 0,05 4
Свыше 0,05 до 0,1 5
IV. Пониженно стойкие Свыше 0,1 до 0,5 6
Свыше 0,5 до 1,0 7
V. Малостойкие Свыше 1,0 до 5,0 8
Свыше 5,0 до 10,0 9
VI. Нестойкие Более 10,0 10

Коррозионная стойкость сталей существенно снижается от дей­

ствия ряда факторов, к которым относятся: усадочные раковины,
ликпационная рыхлость (неравномерное распределение примесей
по всему объему), красноломкость, хладноломкость, наклеп (по­
верхностное упрочнение металла) и т. д. Интенсивность коррозии
возрастает также под воздействием знакопеременных нагрузок
(коррозионная усталость металла).
Коррозионную стойкость сталей, а также их длительную
прочность повышают добавлением при плавке легирующих эле­
ментов. В качестве легирующих элементов применяют хром, ни­
кель, молибден, титан и т. д. Наличие их в стали в различных со­
четаниях и количествах позволяет придать ей требуемые физи-
ко-механические свойства, в том числе высокую сопротивляемость
коррозии в агрессивных средах при различных температурах.
Рассмотрим области применения в нефтяном аппаратостроении
наиболее распространенных конструкционных сталей.

УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов изго­
товляют из хорошо свариваемой углеродистой стали с содержа­
нием углерода не более 0,25%. Углеродистые стали обыкновенно­
го и повышенного качества поставляются согласно ГОСТ. В со­
ответствии с ним выпускают стали двух групп: группы А, если
важно, чтобы были выдержаны определенные механические свой­
ства (стали Ст. 1, Ст. 2 и т. д.), и группы Б, если требуется вы­
держать определенный химический состав (стали МСт 1, МСт. 3
и т. д.). В табл. ІГЗ приведены механические свойства углероди­
стой стали обыкновенного качества и примерные области приме­
нения а нефтяном аппаратостроении.
Углеродистые стали, выплавляемые в мартеновских, и электри­
ческих печах, делятся на спокойные и кипящие. Хотя механические
свойства спокойной и кипящей сталей одной и той же марки оди-
22
 Т а б л и ц а П-3. Механические свойства и области применения
углеродистой стали обыкновенного качества

Временное
сопротив­ Ос носи*
Марки Предел тел ыюе
текучести ление раз­ Возможные области применения
стали удлине­
От , МН/М2 рыву с а, ние б, %
МН/м2

С '. 0 323 18—22 Ящики для погружных холодильников,

площадки лестничных клеток, мал»'от­
ветственные емкости
Ст. 1 320—400 28—33 Уялолштельные прокладки для фланце­
Or. 1 кп вых соединений, фасонные переходы
Ст. 2 19—22 340—420 26—31 Отоортоигшиые днища малоотпететнсіг-
МСт. 2кп иых емкостей, детали, изготовляемые
XОЛОДНОИ ВЫТЯ ЖК0 1f
С г. Зкп 21—24 380—470 23—27 Корпуса аплгратоп, работающих под
давлением ниже 1,6 МН/м2 при тем­
пературе от — 10 до + 3 5 0 °С
Ст. 3 22—24 380—470 21—25 Корпуса, днища, фланцы аппаратов, ра­
ботающих иод давлением ниже
5 МН/м3 при температуре от —30 до
+450 °С
Ст. 4 24—26 420—520 19—25 Фланцы, трубные решетки теплообмен­
ников при давлении ниже 4 МН/м3 и
температуре от —30 до +450 °С
Ст. 5 26—28 500—620 15—21 Стяжные кольца, трубные решетки,
устанавливаемые без сварки, сильно
нагруженные болты, валы насосов
Ст. 6. 30—31 600—740 9— 11 Детали, несущие, высокие удельные на­
грузки
Ст. 7 750 и Со­ Пружины предохранительных клапанов
лее и другие ответственные детали

маковы, кипящие стали для ответственной аппаратуры не приме­

няют или же применяют весьма ограниченно.
Кипящую сталь в процессе выплавки не обрабатывают .химика­
тами, способствующими удалению из стали газов и других вред­
ных примесей;-поэтому в затвердевшем слитке остается множест­
во газовых пузырей. При последующей прокатке и ковке слитка
пузыри обычно завариваются, однако если металл вокруг пузы­
рей окислен, то они не завариваются и служат очагами концент­
рации напряжений. Кроме того, из кипящей стали плохо удаляют­
ся сера и фосфор.
Для изготовления ответственных аппаратов, работающих при
давлении до 20 МН/м2 и температурах от —40 до +450 °С, широ­
ко применяют углеродистые конструкционные стали. Они отлича­
ются повышенной пластичностью и хорошей свариваемостью.
2»

/
В табл. 11-4 приведены механические свойства некоторых наибо­
лее часто применяемых углеродистых конструкционных сталей.
Т а б л и ц а II-4. Механические свойства й состав углеродистых
конструкционных сталей

Временное со­ Содержание элементов, %

Предел теку­ противление Относитель­
Марка чести От ,
стали разрыву <7В, ное удлине­
МН/М2 ние б, % Мп Si Сг
МН/м2

08 200 330 33 0,35—0,65 0,17—0,37 0,10

ІО 210 340 31 0,35—0,65 0,17—0,37 0,15
15 230 3S0 27 0,35—0,65 0,17—0,37 0,25
80 250 420 23 0,5—0,8 0,17—0,37 0,25
30 300 500 21 0,5—0,8 0,17—0,37 0,25

Очень ответственные реакционные аппараты могут изготовлять­

ся из котельной стали и применяемых в котлостроении сталей
09Г2С и 16ГС (табл. 11-5). Эти стали хорошо свариваются и об­
ладают высокой вязкостью при низких температурах.
Т а б л и ц а II-5. Механические свойства и состав основных марок сталей,
применяемых в котлостроении

Предел Временное со- Содержание элементов, %

Марка текучести противление тельное
стали °Т' разрыву ов, удлине­
МН/м-> МН/м- ние б, % с Мп Si

09Г2С 320 480 18 0 ,1 2 1,3—1,7 0 ,4 —0,7

16ГС 300 480 18 0,14—0,18 0 ,9 —1,2 0 ,4 -0 ,7
15К 220 360—440 25—28 0,12—0,20 0,65 0,15—0,30
16К 260 410—500 22 0,12—0,20 0,45—0,75 0,17—0,37
18К 280 440—530 20 0,14—0,22 0,55—0,85 0,17—0,37
20К 250 410—520 23—26 0 ,1 6 - 0 , 2 4 0,35—0,65 0,15—0,30

Стали 09Г2С и 16ГС относятся к низколегированным, но от­

личаются от котельных повышенным содержанием легирующих
элементов и более высокими показателями прочности (на 15—
35% зыше, чем у котельных сталей).
ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ^

В тех случаях, когда к оборудованию предъявляют особые тре­

бования в отношении прочности и коррозионной стойкости, при­
меняют легированные стали. В зависимости от количества леги­
рующих добавок различают низко-, средне- и высоколегированные
стали.
В табл. II-6 приведены характеристики наиболее часто приме­
няемых в аппаратостроении легированных сталей.
24
Марка стали

12МХ

12ХМ

10Г2С1

ЗОХМА

Х5М

ЭИ579
Состав, мслаНвчсскис сБоисіва и область применения легированных стдлпй
Содержание легирующих элементов, % Механические свойства

гост Область применения

С Мп SI Сг Мо N1 МН/м2 6, %
МН/м2

Низколегированные стали

240 24 Корпуса и детали реакци­

° О

0,17— 450
1

0 О

0 ,4 — 0,25
1

4553—60 0,15
01

0,37 0,55 онных аппаратов с некор­

розионной средой, рабо­
5759—61 0,16 0,4— 0 , ly- 0,8— 0 ,4 — 0,3 450 240 22 тающих при повышенных
0,7 о.37 1,1 0,55 температурах п давлениях

5520—62 0,12 1,3— 0,9— — — 0,3 460—520 320—380 22 Корпуса ответственных ап­
1,65 1,2 паратов

4543-61 0,25— 0,4— 0,17— 0 ,8 — 0,15— 0,3 950 750 12 Крепежные детали, двойни­
0,35 0,7 0,37 1,1 0,25 ки, работающие при по­
вышенных температурах

С р е д не л е г и р о в а н н ы е с т а л и

550—58 0,15 0,5 0,5 4 - 6 0,45— 0,5 400 220 20 Печные трубы, двойники,
0,65 арматура, детали реакто­
ров

10500—63 0,16— 0,25— 0,4 2,5—3 0,35— 0,3 800 50 14 Печные трубы, калачи, де­
0,22 0,5 0,5 тали, работающие в при­
сутствии водорода при
давлениях до 70 МН/ ус
и температуре 500 °С
 Марка стали гост

0X13 7250—60 і 0,оа

і
і

1X1SH9T I о,
ОХІШІО'І

X23H1S

X1SH12M3T , 5632-61 і 12
 Продолжение табл. 11-Ь
о ."ornp\'H'L.nx глеііснтов, % j Механические свойства
1 '
j Область применения
j Сг M j Ni в»
MH/M- МН/м2 I °’ %
i

4 ^1• > С і р о в а I ! It Ы С стал и

°, 6 11—13 — 0,5 600 420 20 Аппараты и детали, рабо­

тающие в сернистой сре­
де при температуре до
540 °С

0,3 1:—:о _ 8— 11 550 200 40 Аппараты, подверженные по

,з I / — і-JCs 9— і 1 550 200 40 условиям эксплуатации
межкрист ? л л итно й кор­
розии, дсталп крепежа,
арматура
•Л
,0 -2 —03 — 17—20 560 — 35 Детали, работающие при
высоких температурах и
умеренных Напряжениях
0
18 !6— 19 П —14 700 35 Детали оборудования уста­
новок сернокислотного
алкнлпровапця; детали,
с.т°нкио к разбавленной
соляной кислоте и нафте­
новым кислотам
__
 Легированные стали имеют наименования по названию основ­
ных легирующих элементов — хромистые, хромоникелевые, хромо-
никельмолибденовые и др. Легированные стали маркируются бук­
вами, представляющими условные обозначения легирующих эле­
ментов: Н — никель, М — молибден, Т — титан, X — хром, С —
кремний, В — вольфрам, Ф — ванадий и др. Цифра, следующая за
буквенным обозначением, определяет процентное содержание соот­
ветствующего легирующего элемента, а цифра, стоящая перед
первой буквой,— содержание углерода.
При выборе марки легированной стали необходимо тшлтельно
изучить требования, предъявляемые к ней по условиям эксплуата­
ции: прочность при температуре эксплуатации и коррозионную
стойкость в данной среде. Поэтому нужна полная характеристика,
которая обычно приводится в специальной справочной литерату­
ре или в паспортах завода-изготовителя.
Для удобства ориентировочного выбора марок углеродистых и
легированных сталей в табл. 11-7 даны пределы допустимых для
их применения температур и давлений в аппаратах.

Таблица 11-7. Пределы допустимых температур и давлений

в аппаратах, изготовленных из различных сталей
Рабочие условия

Марка стали
температура стенки, давление, МН/м2

С с . З к п ....................................................... До +200 Д о 16
Ст.З (с п о к о й н а я )................................... От —30 до +425 До 5
15К, 20К, 25К ................................... От —40 до +475 Не ограничено
09Г2ДТ ( М ) ............................................. От —70 до + 450 То же
І 6 Г Т ........................................................... От —40 до +450 »
1 2 М Х ........................................................... От —40 до +540 2>
ІХ18Н9Т .................................................. От — 196 до +600 />
ІХ181ІГТМ2Т............................................ От -196 до -1-700 Ъ

Высоколегированные стали дороги, весьма дефицитны, сото­

му в тех случаях, когда необходимо обеспечить коррозионную
стойкость аппарата, его изготовляют из двухслойной лненізші ста­
ли, в которой основным слоем является углеродистая или пн.зко-
лепфок.тннші сталь, а защитным, плакирующим, слоем гонкий'
лист высоколегированной стали, стопкой к коррозии а данной'
среде.
Толщина щііШфуктичо слоя обычно составляет 10% л тол­
щины основного слоя, по не менее 2 мм
2?
 Двухслойные листовые стали выпускают по ГОСТ или ТУ (тех­
ническим условиям). Основным слоем может быть углеродистая
сталь (Ст. 3+0X13; 20К+0Х13; 16ГС+0Х13; Ст. 3+1Х18Н9Т;
20К+1Х18Н12М2Т; 16ГС+1Х18Н12М2Т) или хромомолибденовая
сталь (12МХ+0Х13; 16ГС+Х18Н10Т). Из этих сталей изготовля­
ют корпуса, днища, патрубки и другие элементы ректификацион­
ных колонн, теплообменников, отстойников. Плакирующий слой
должен свариваться электродами, обеспечивающими стойкость
в данной среде.
Двухслойные листы изготовляют горячей прокаткой заготовок,
при которой основной и плакирующий слои хорошо сцепляются.
Однако при гнутье и штамповке листа иногда происходит его рас­
слоение, что недопустимо. Расслоение возможно также в резуль­
тате эксплуатации при высоких температурах из-за разности тем­
пературных коэффициентов линейного расширения основного и
плакирующего слоев. Поэтому по техническим условиям примене­
ние, например, двухслойной стали из Ст. 3 и 0Х18Н10Т (или
Х18Н12М2Т) ограничено температурой стенки аппарата 250°С.
Однако при специальной прокатке, обеспечивающей улучшенную
■спепляемость слоев (например, по способу, разработанному Ин­
ститутом сварки им. Патона), двухслойную сталь можно успешно
применять для изготовления аппаратов, работающих при темпера­
туре стенки до 475°С.
Марки и области применения двухслойной листовой стали при­
ведены в табл. П-8.

Таблицп П-8. М арк и* и области применения двухсл ойной листовой стали

Условия применения
Сталь ТУ
температура, 0 С давление, МН/ма

Ст. 3+0X13 ЧМТУ 3258—52 от —40 до + 455 5.0

20К + 0Х13 ЧМТУ 3258—52 от —40 до +475 Не ограничено
16ГТ + 0Х13 ЧМТУ 3258-52 от —30 до +400 5.0
12ХМ + 0К13 ЧМТУ 3258—52 от —40 до + 540 Не ограничено
ЧМТУ
2 0 К + Х17Н13М2Т -------------211—59 от —40 до + 400 5,0
ЦНИИЧМ
ЧМТУ
Ст. 3 + XI8H10T ^11 ~~~о J от —30 до + 350 5,0
ЦНИИЧМ
ЧМТУ
16ГТ + Х18Н10Т от —30 до + 350 5,0
ЦНИИЧМ211

*) Предназначены для изготовления аппаратов, работающих со средами, вызывающими

межкристаллитную коррозию.

28
 Перспективно применение в аппаратостроении и трехслойных
листовых сталей, состоящих из двух плакирующих слоев и сред­
него— основного слоя. При этом каждый из плакирующих слоев
стоек к той среде, с которой он соприкасается.

ЧУГУН
Из чугуна изготовляют арматуру, фитинги трубопроводов, труб­
ные решетки трубчатых печей, трубы конденсаторов и холодиль­
ников, иногда внутренние устройства аппаратов и др. Эти детали
изготовляют литьем из серого, модифицированного, высокопроч­
ного и специального чугунов.
Механические свойства изделий из серого чугуна зависят глав­
ным образом от состояния графита. Если свободный графит нахо­
дится в литье в виде зерен, то прочностные свойства чугуна низки,
мала ударная вязкость.
Отливки из серого чугуна имеют ограниченное применение.
Например, из чугуна марки СЧОО изготовляют изделия простой
конфигурации, не испытывающие давления и работающие при
температуре до 120 °С; из чугуна марки СЧ12-28 — трубные ре­
шетки конвекционных камер трубчатых печей; из чугуна марки
СЧ15-32— детали змеевика погружных конденсаторов и холодиль­
ников, работающих при давлении до 1 МН/м2 и температуре до
250°С. Серые чугуны нельзя применять при температурах ниже
—15 °С и для деталей, подверженных динамическим нагрузкам.
Для улучшения механических свойств чугуна его во время
плавки модифицируют, внося различные присадки, способствую­
щие размельчению зерен графита п более равномерному распре­
делению их'по всему объему. Модифицирующими присадками слу­
жат ферросилиций, спликокальцпй, алюминий.
Модифицированные чугуны применяют для изготовления от-
ізетственных деталей машин, аппаратов и арматуры. Они облада­
ют более высокой коррозионной стойкостью, чем серые чугуны.
Качество чугуна значительно улучшается, если он модифици­
рован хромом, медью, никелем и молибденом. Например, чугун
марок Х28 и Х34, содержащий 26—36% хрома и 1—2% никеля,
обладает жаростойкостью при температуре до 1100—1200 °С и хо­
рошо сопротивляется воздействию дымовых газов, содержащих
серу.
Области применения высокопрочного, ковкого, жаростойкого
и других низко-, средне- и высоколегированных чугунов даны в
справочной литературе.

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ
В табл. 11-9 приведены характеристика и область применения
цветных металлов и их сплавов, наиболее распространенных в неф­
тяном аппаратостроении.
29
Т і б , ; і. Н-л. Характеристика некоторых цветных металлов и сплавов, применяемых
для изготовления нефтезаводского оборудования
Химический состав, % Механические свойства

Материал .Марка От. V Область применения

Zn Sn A1 Cu МН/м?
6, %
МН/м2

Медь МО 99,95 _ Облицовка аппаратов для защиты от

М3 99,50 0,75 230 50 коррозии в среде горячей серной
кислоты

ЛО70-1] 24 1,3 — 76—79 150—180 330—380 37 Трубы конденсаторов, работающих

л "І1Іх ; ь,,! ; " 1,ыь на морской воде

Латунь «'•‘Оі’.Я- Л062-1 36—37 0,7— 1,1 — 61—63 150-380 380—440 30—37 Решетки и внутренние детали кон­
і! іЬ’т :l-і денсаторов; детали, соприкасаю­
щиеся с разбавленной соляной кис­
лотой

АліОУШііДІ ѴіУЬ AS, А6, АТ — — 99,99 — — 120 30—40 Аппараты и емкости, соприкасающие­
ннческ^ь v,h ся со средами средней и повы­
с тот ы шенной агрессивности

Сплав лл-и-уп АМг2 - — — — — 170 18 Трубы теплообменников и холодиль­

MHev ников •*(
Нпкелілц..;.....;. іМопс,;. j 27_2C ! - 500—600 2—3 67—70% \ і ; 2% Fe. Облицовка аппа­
сплаі; нмжмц j ] ратов, соприкасающихся с разбав­
ленной соляной кислотой и с і\юр-
ской водой
 МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Медь. Для изготовления аппаратуры медь применяют в виде ли­

стов н труб. Медная аппаратура может работать при температуре
до 250°С; при более высоких температурах прочность меди зна­
чительно снижается. С понижением температуры механические
свойства мсдп, наоборот, улучшаются, поэтому она применяется
для изготовления аппаратов, работающих при температурах до
--254 °С.
Механические свойства отожженной (мягкой) меди при тем­
пературе до 100°С характеризуются временным сопротивлением
разрыву от, = 220—250 МИ/м2 и модулем упругости Е =
= 108 000 МИ/м2. Для нагартоваиной (твердой) меди ов= 400—
450 МН/м2, /- = 1.30 000 МИ/м2.
Аппараты из меди изготовляют сваркой (автогенной и элект­
родуговой) и пайкой. Ряд изделий изготовляют из меди прокат­
кой плп штамповкой. При автогенной сварке необходимо регули­
ровать пламя горелки так, чтобы не допустить избытка кислорода
или ацетилена во избежание окисления меди или водородной кор­
розии сварного шва. Сварочной проволокой служит диоксидиро-
валпая медь с небольшим содержанием кремния. При сварке при­
меняют флюсы из окислов бора и буры. При электродуговой свар­
ке электродами служит проволока из меди с содержанием олова
или серебра. Практикуется также электродуговая сварка в потоке
аргона.
Для пайки применяют серебряные припои, а для малостчстст-
венных аппаратов — оловянно-шшковыс припои.
Медь устойчива против атмосферной коррозии, но при темпе­
ратуре выше 180 °С она начинает окисляться. Коррозия меди в
морСКОІІ вод;э пезііач нтелы:іа., однако при этом медь не, должна
КСИ'га ктирова ть со от■елМО. дДець стоігка к серной кислоте и ще-
лоч.ам в отсу-tctbtfc г ОЗДѴѵн■, ш) не. проявляет коррозионной слой-
КСClгп к азотаэЭН кислаУП1, ЯіѴ. паку, влажному сероводороду, тдори-
СТО?ту водороду, сухо:му хле)jy
Латуни киед ста влЯЮТ Сл1и>он сплавы меди с. шпиком к широко
При меняются ДЛЯ Н.ЗІТ'ТСѴіЛІ?і»ши т шлообменроп аппаратуры-■Они
очеі ж стопки к деист І.МІІО чIKэтого кислорода, однако в растворах
к кс,ТОТ бьи'у: аі рззрі ТПЮ'ОТС“Л. Нельзя применять латуни в, ѵ-.ппа-
р; т эх, сопри: каісаіопд ММІ с а к.]'-'на чин мн растворам:;., \ собидами
ж ді­іеза и меэЛ\.
Мехаиичс-1\I!C CEOKCTBS nатупей зависят от их химического со­
ета ік: и с . Cfypjil . ij|VCVjVTin;Ill не солротшілаічіе раев.ыву члн. раз-
лич пых мп: .;Д латупен о u-•■--21:0—360 МН/м2, предел таш;.чести
От ==70—110 МН/м2. Более. 1высокими механическими свойствами
обл алают логиров; ЛІІЫС (г латуни (<7,-400—
700 МП/м2, <:Тт— 100- -500 Ml ітупн, легированные апюми-
НІІСм, оловом , имеют, кроме- T
жаростоіі кость.
31
 Стойкость латуни к коррозии обычно выше стойкости чистой
меди. На латунь сильно действуют азотная и соляная кислоты,
относительно слабее — серная кислота. Латуни с увеличенным со­
держанием цинка проявляют повышенную стойкость в среде серо­
водорода.
Оборудование, изготовленное из латуни, при определенных
условиях подвержено особым видам коррозии (обесцинкование,
коррозионное растрескивание и т. д.). Поэтому для каждого слу­
чая применения латуни необходимо по справочнику установить
условия поставки (химический состав) и эксплуатации.
Бронза представляет собой сплав меди с оловом. Олово обес­
печивает повышенную прочность и твердость сплава, но резко
снижает его пластичность.
Применение оловянистой бронзы ограничивается изготовлени­
ем деталей для отдельных узлов оборудования. В настоящее вре­
мя оловянистые бронзы заменяются более экономичными и проч­
ными алюминиевыми бронзами — сплавами меди с алюминием.
Промышленность выпускает также специальные бронзы, в которых
не содержится олово, но имеются добавки алюминия, марганца,
кремния и др.

АЛЮМИНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ

Алюминий выгодно отличается от других конструкционных цвет­
ных металлов малой плотностью, высокой пластичностью, тепло­
проводностью и коррозионной стойкостью в атмосферных услови­
ях. Механические свойства алюминия зависят от его химической
чистоты. Наличие в техническом алюминии железа и кремния сни­
жает его пластичность, но повышает прочность.
Из алюминия изготовляют теплообменники, сосуды, аппараты,
трубопроводы. Однако прочность алюминия невысока, поэтому ап­
параты, изготовленные из алюминия, не могут работать при высо­
ких давлениях. Максимально допустимая температура стенки ап­
паратов 150 °С.
Сварку алюминия производят вольфрамовыми электродами в
защитной струе аргона.
В аппаратостроении все большее применение находят алюми­
ниевые сплавы, которые превосходят алюминий и другие цветные
металлы по многим свойствам, и прежде всего по показателям
прочности. Алюминиево-марганцовистый сплав марки АМц с со­
держанием 1,6% марганца характеризуется временным сопротив­
лением разрыву до 200 МН/м2, а сплавы алюминия с марганцем
марки АМг с содержанием 6—7% марганца — до 320 МН/м2. Хи­
мический состав, технология плавки и последующая обработка
могут обеспечить многие наперед заданные свойства алюминие­
вого сплава.
Алюминиевые сплавы очень чувствительны к изменению темпе­
ратуры. При повышении температуры временное сопротивление
32
разрыву сильно падает, при отрицательных же температурах —
возрастает. Особенно сильное снижение прочности сплавов наблю­
дается при температурах выше 200 °С, поэтому их применяют при
температурах до 150 °С. Нижний предел температуры, при кото­
рой применяются алюминиевые сплавы, равен —190 °С.
Характеристика коррозионной стойкости алюминиевых сплавов
в различных средах приведена в специальной литературе. В сре­
де сырой нефти скорость коррозии их в 6—20 раз меньше, чем
скорость коррозии Ст. 3. В конденсационно-холодильной аппара­
туре коррозионная стойкость сплавов в 2 с лишним раза выше,
чем легированной стали (1Х18Н9Т).
Наиболее рациональный способ сварки алюминиевых спла­
вов— аргоно-дуговая сварка, при которой обеспечивается высокая
(по сравнению с газовой сваркой) прочность сварного шва.
Алюминиевые сплавы выпускают в виде листов, плит, труб,
профилей, прутков. Их применяют для изготовления крыш и верх­
них поясов резервуаров для хранения агрессивных нефтей, емко­
стей для жирных кислот, нефтепроводов, конденсационно-холо­
дильного оборудования и т. д.

СПЛАВЫ НИКЕЛЯ
Основными достоинствами сплавов никеля являются стойкость во
многих агрессивных средах и способность сохранять прочность
при высоких температурах, поэтому их применяют в тех случаях,
когда требуется большая коррозионная стойкость в сочетании с
высокими механическими свойствами при высокой температуре
или с жаростойкостью.
Детали, изготовленные из сплавов на никелевой основе (напри­
мер, сплава Х20Н80ТЗ), работают при температуре до 980 °С.
Никельмолибденовые и никельхромомолибденовые сплавы об­
ладают высокой стойкостью к коррозии в соляной и серной кисло­
тах, которая во много раз выше стойкости нержавеющих сталей и
в 10 раз выше стойкости латуней.
В аппаратостроении широко применяют сплав никеля, называе­
мый монель-металлом. В его состав входит 67—69% никеля, 28%
меди, 1,5—2,5% железа и 1—2% марганца. Монель-металл отли­
чается очень высокой прочностью, пластичностью и хорошими ан­
тикоррозионными свойствами, однако при контакте с другими ме­
таллами коррозионная стойкость его падает.
Из монель-металла изготовляют пучки труб и трубные решетки
теплообменников и холодильников установок, перерабатывающих
агрессивные нефти (в состав которых входят вещества, вызываю­
щие сильную коррозию), решетки реакторов установок каталити­
ческого крекинга, втулки насосов и т. д.
Другим распространенным сплавом на никелевой основе яв­
ляется хастеллой, который поставляется в виде листов, труб и
сортового проката. При высокой кислотоупорности во многих сре­
3 —2255 33:
дах этот сплав обладает очень высокой прочностью (ств=
=900 M jH/ im2). Недостатком хастеллоя является склонность его
к межкристаллитной коррозии.

СВИНЕЦ
Свинец характеризуется низкой температурой плавления (327°С),
низкой прочностью и высокой пластичностью. Он применяется
для защиты поверхностей стальных аппаратов, соприкасающихся
с агрессивной средой (слабых водных растворов, содержащих уг­
лекислоту, сероводород, соли). Защищаемая поверхность покры­
вается листовым свинцом толщиной 2—5 мм или подвергается го­
могенному освинцованию, т. е. наплавлению свинцового слоя тол­
щиной 4—6 мм. Перед освинцеванием направляемая поверхность
должна быть предварительно покрыта оловом.
В качестве конструкционного материала свинец почти не при­
меняется.
В качестве защитной обшивки свинец применяют чаще всего
в холодильниках рабочего раствора сернокислого алюминия, в кис­
лотных мешалках, промывных башнях, сушилках и т. д. Целиком
из свинца изготовляют детали электрофильтров, работающих на
охлаждении кислот, трубы для кислот и т. д.
В табл. П-10 приведена коррозионная стойкость некоторых ме­
таллов и сталей в агрессивных средах.

ТИТАН
Титан применяют для изготовления аппаратов, работающих в та­
ких агрессивных средах, как азотная кислота любой концентра­
ции, влажный хлор, разбавленная серная кислота и т. д. Имея
небольшую плотность, титан и его сплавы по прочности превосхо­
дят лучшие марки стали. Временное сопротивление разрыву ти­
тана марки ВТ1-2 доходит до 750 МН/м2.
Титан хорошо куется, штампуется, прокатывается, сваривает­
ся, удовлетворительно обрабатывается на металлорежущих стан­
ках. Эти свойства делают его самым перспективным конструкци­
онным материалом для изготовления оборудования, работающего
в сильно агрессивных средах, однако стоимость титана пока очень
велика, поэтому его применяют лишь для изготовления небольших
аппаратов и в качестве плакирующих слоев стальных аппаратов.
Титан сваривают аргонодуговым методом с применением в ка­
честве присадочного материала проволоки ВТ1.
Сплавы титана являются надежным материалом для изготов­
ления труб конденсационно-холодильного оборудования и деталей
машин, соприкасающихся с сильно агрессивными средами и под­
верженных эрозии.
Титановые сплавы рекомендуются для изготовления аппаратов,
работающих при температуре не выше 350 °С.
34
Т а б л и ц а I I - 10. К о р р о з и о н н а я с т о й к о с т ь н е к о т о р ы х м е т а л л о в и с т а л е й
в агрессивны х с р ед ах (условные обозначения: с. — стоек, о. с. — относительно
стоек, нс. — нестоек)________________________________________________________

1
Сталь углеро­

Х17Н13М2Т
2

Алюминий
Концент­ Темпера­

Х18Н10Т
Среда рация, % тура, °С
Я
оя

дистая

Медь
г £
a$ сt 5
я * р о

Вода
речная ................... — 90— 100 о. с. с. с. с. с. с. с. С.

морская . . . . — 20 о. с. с. с. с. с. с. с. С

Неорганические кис­
лоты
ШМОз..................... До 10 20 НС. с. с. с. с. с. нс. НС.

До 10 80— 100 нс. с. с. с. с. нс. Н С . нс.

60 20 нс. с. с. с. с. с. нс. НС.

60 80— 100 нс. с. с. с. с. нс. Н С . нс.

HoSOi .................... 10 20 НС. нс. с. с. с. с. с. С.

10 80— 100 нс. нс. нс. НС. о. с. нс. нс. с.

60 20 нс. о.с. Н С . нс. с. о. с. нс. с.
60 100 нс. нс. нс. нс. о. с. нс. — с.
95— 100 20 о. с. с. с. с. с. о. с. — с.
95— 100 80—100 Н С . нс. Н С . нс. с. о. с. — С.

H 2S 04 + S 03 5 20 о. с. о. с. с. с. с. с. нс. С.

(олеум)
M C I ........................ 10 20 нс. нс. НС. НС. с. НС. о. с. о. с.
НС.

10 50 нс. нс. нс. нс. о. с. Н С . нс. НС.

35 20 нс. нс. НС. нс. с. нс. НС. о. с.

35 50 нс. НС. НС. нс. нс. нс. нс. о. с.
Щелочи
N a O H ................... 20 20 о. с. с. с. с. с. нс. 0. с. _
К О Н .................... 5—30 20 о. с. о. с. о. с. с. о. с. нс. с. —

С а(О Н )2 . . . . Насыщ. 20 о. с. с. с. с. о. с. нс. о. с. —

Р-Р
Р'астворы солей
С а С І г .......................................... 25 20 о. с. о. с. о. с. о. с. о. с. о. с. с. нс.
Na2C 0 3 .................. Разб. 20 о. с. с. с. с. с. о. с. с. с.
р-р
N a C l .................... 10 20 о. с. с. с. с. с. с. с. —
Газы
НС1 (сухой) . . — 20 о. с. с. с. с. с. о. с. с. с.
— 250 о. с. с. с. с. о. с. с. НС. с.
Cl 2 (влажный) — 20 нс. нс. нс. НС. о. с. Н С . Н С . о. с.
Органические соеди­
нения
сероуглерод . . . 100 20 с. с. с. с. с. с. —
спирт бутиловый 100 20 о. с. с . V. с. с. с. ь . —

» этиловый 80—98 20 о. с. с. с. с. с. с. с. с.
спирты высшие — 20 о. с. с. с, с. с. с. о. с. —
углеводороды . . — До 80 о. с. с. с. с. с. с. с. —
уксусная кислота 10 20 ПС. с. с. с. с. с. с. о. с.
10 80— 100 нс. с. с. с. с. о. с с. _
90—100 20 нс. о. с. с. с. с. с. с. _
90— 100 80— СО пс. нс. с. с. с. о. с. с. нс.
фенол ................... Разб. 20 о. с. о. с с. с. с. с. НС. нс.
Р-Р
хлорбензол . . . 100 20 о. с. с. с. с. — — — —

3* 35
 В табл. II-I1 даны механические свойства сплавов на основе
титана.
Т аб л и ц а I I - 11. М е х а н и ч е с к и е с в о й с т в а т и т а н о в ы х сплавов

Сплав 0 В, МН/М2 °т- в. % НВ Вид поставки

МН/М2

ВТ1 450—700 380—600 20—25 207—241 Листы, поковки, проволока,

трубы
втз 950— 1150 850—1050 10— 16 260—320 Поковки, штамповки, прутки
ВТЗ-1 950— 1200 850— 1100 10— 16 260—340 То же
ОТ4 700—900 5 5 0 -650 15—40 220—260 Листы, поковки, штамповки,
прутки, проволока, трубы
ВТ4 800—900 700—800 15—22 210—250 Листы, прутки, поковки, штам­
повки
ВТБ 800—950 600—850 12— 15 270 Листы, прутки, поковки, штам­
повки, проволока
ВТ5-1 750—950 700—850 12—25 240—300 Прутки
ВТ6 900—1000 800—900 8—13 320—360 Листы, поковки, штамповки,
ВТ8 1050—1180 950—1100 9—15 310—350 Поковки, штамповки, прутки,
полосы

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
При изготовлении нефтезаводского оборудования все чаще при­
меняют неметаллические материалы.
Во многих случаях они успешно заменяют дефицитные высоко­
легированные стали и цветные металлы, что объясняется их высо­
кими эксплуатационными свойствами, и прежде всего антикорро­
зионными.
Неметаллические материалы используются в качестве само­
стоятельных конструкционных материалов, а также применяют­
ся для изготовления стойких к воздействию сильно агрессивных
сред поверхностей металлического оборудования. Широко приме­
няются неметаллические материалы неорганического и органи­
ческого происхождения, а также их комбинации.

МАТЕРИАЛЫ НЕОРГАНИЧЕСКОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

К наиболее распространенным конструкционным материалам
неорганического происхождения относятся андезит, бештаунит,
кислотоупорная керамика, каменное литье и др.
Андезит и бештаунит представляют собой горные породы вул­
канического происхождения. Они применяются в виде щебня и
муки как наполнитель при изготовлении кислотоупорного бетона
и кислотостойких замазок. В качестве конструкционного матери­
ала их используют для изготовления корпусов электрофильтров,
деталей, колосниковой части абсорбционных аппаратов.
\
.36
 Кислотоупорная керамика изготовляется из природной или
обогащенной глины путем обжига в смеси с песком и полевым
шпатом. Из нее формуют кислотостойкие изделия и детали ап­
паратов. Особенностями кислотоупорной керамики я е л я ю т с я га­
зонепроницаемость и стойкость к сильным кислотам при высоких
температурах. В средах едких щелочей кислотоупорная керамика
нестойка.
Каменное литье (плавленый диабаз или базальт) получают
плавлением горных пород с последующей термической обработ­
кой отлитых изделий — футеровочных плит или фасонных дета­
лей (труб, штуцеров, лотков и т. д.). Каменное литье отличается
высокой химической стойкостью, механической прочностью, га­
зонепроницаемостью и износостойкостью.
Для создания прочной связи (адгезии) между защищаемой
поверхностью и футеровочными изделиями (плитами) применяют
Еіяжущие материалы. Они должны обеспечить также соединение
отдельных плит между собой. Футеровка должна быть монолит­
ной и в целом обладать всеми свойствами футеровочных плит.
Для этого вяжущий материал должен обладать теми же свойства­
ми, что и плиты, и, кроме того, пластичностью до схватывания,
чтобы были заполнены все швы и материал ложился на защищае­
мую* футеровкой поверхность ровным тонким слоем.
Широко применяют вяжущие материалы в виде замазок на
основе жидкого стекла. Их приготовляют из натриевого или ка­
лиевого жидкого стекла, ускорителя твердения — кремнефтори­
стого натрия и наполнителя — порошка андезита, кварца или
каменного литья.
Для футеровки аппаратов широко применяют замазку арза-
мит, обладающую кислотостойкостью и термостойкостью при.
температуре до 250 °С, а также кислотостойкий и жароупорно­
кислотостойкий бетоны.
Эмалевые покрытия. Эмалированные поверхности отличаются
весьма высокой коррозионной стойкостью. Эмалевые покрытия^
представляют собой тонкий слой стеклообразной массы, нане­
сенной на металлическую поверхность и обожженной при темпе­
ратуре 800—900 °С. Стеклообразные массы получают сплавлени­
ем в соответствующих соотношениях песка, полевого шпата, раз­
личных глин с бурой, содой, селитрой и другими материалами.
Окислы никеля и кобальта, входящие в состав эмалевой массы,
обеспечивают хорошую сцепляемость ее с металлической поверх­
ностью и придают эмали нужную окраску.
Сначала на защищаемую поверхность наносят грунтовую
эмалевую массу (шликер), которая после термической обработ­
ки прочно сцепляется с металлической основой. Затем наносится
покровный слой эмали, который в процессе обжига связывается
с грунтовой эмалью. Этот слой должен отличаться высокой кор­
розионной стойкостью и иметь требуемый декоративный вид.

37
 Эмали наносят мокрым или сухим способом — пульверизаци­
ей, обливом, окунанием в ванну с эмалевой массой и др. Режим
обжига зависит от состава и конструкции покрытия. Он должен
обеспечить целостность слоя эмали (отсутствие трещин, газовых
пузырей) и исключить возможность его выгорания.
Эмалевые покрытия обладают высокими механическими
свойствами. Это позволяет эмалировать аппараты, работающие
под давлением до 5 МН/м2 и под Глубоким вакуумом при темпе­
ратурах среды от —30 до + 3 0 0 °С. Конструкция аппаратов, под­
вергаемых эмалированию, должна быть достаточно жесткой,
простой по форме, позволяющей обеспечить свободный доступ
к эмалируемой поверхности.

МАТЕРИАЛЫ ОРГАНИЧЕСКОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

К неметаллическим материалам органического происхождения
относятся пластмассы, материалы на основе каучука, углеграфи­
товые материалы, лаки и краски.
Пластмассы делятся на термопластичные и термореактивные.
Термопластичные пластмассы постоянно сохраняют способность
к формованию при определенных температуре и давлении, т. е.
могут многократно размягчаться при нагревании и отвердевать
при последующем охлаждении. Термореактивные пластмассы бы­
стро теряют способность к формованию в результате термиче­
ского воздействия, т. е. только однажды размягчаются от на-
нагрева и плавятся в процессе изготовления изделия. Ниже при­
водится краткая характеристика наиболее часто применяемых
при изготовлении оборудования пластмасс.
Фаолит — кислотоупорная термореактивная пластическая мае­
ма, из которой формуют различные изделия (колонны, скрубберы,
теплообменную аппаратуру, трубы, запорную арматуру). Он хо­
рошо обрабатывается механически, прессуется и склеивается
фаолитовой замазкой или замазкой арзамит. Применяется при
температуре до 140 °С.
Текстолит — слоистый материал, отличающийся высокой проч­
ностью на сжатие и стойкостью ко многим агрессивным средам.
Используется для изготовления деталей оборудования (шесте­
рен, муфт, подшипников), работающих при температурах от
—196 до +125 °С.
Винипласт — термопластичная пластическая масса, стойкая к
воздействию почти всех кислот, щелочей и растворов солей. Лег­
ко поддается механической обработке, сваривается и склеивается.
Из винипласта изготовляют детали оборудования, трубопроводы,
запорные устройства, работающие при температуре до 40 °С;
применяется также для футеровки поверхностей стальных аппа­
ратов.
П о л и э т и л е н обладает хорошей адгезией к металлам, что поз­
воляет использовать его в качестве антикоррозионного футеро-
38
вочного материала для стальных аппаратов, работающих при
температуре до 50 °С. Применяется также для изготовления тру­
бопроводов.
Полипропилен значительно тверже полиэтилена и может при­
меняться для изготовления деталей аппаратов, футеровки и тру­
бопроводов, работающих при температуре от —10 до + 100°С. По­
рошкообразный полипропилен применяют для газопламенного и
вихревого напыления защищаемых от агрессивных сред стальных
поверхностей.
Полиизобутилен — мягкий, эластичный футеровочный матери­
ал, применяемый для защиты от агрессивных сред стальных и
алюминиевых поверхностей аппаратов, работающих при темпера­
туре до 100°С. Легко сваривается и склеивается.
Фторопласт-4 — легко комкующийся порошок, из которого фор­
мованием и термической обработкой получают различные изде­
лия, работающие в наиболее агрессивных средах при темпера­
туре до 250 °С. Обладает высокими механическими свойствами,
однако сварке не поддается и плохо склеивается. Благодаря низ­
кому коэффициенту трения успешно применяется в качестве наби­
вочного материала для сальниковых уплотнений. Применяется
также для изготовления втулок подшипников скольжения.
Материалы на основе каучука (резина, эбонит) применяют в
основном для гуммирования поверхностей аппаратов. Марку ре­
зины или эбонита выбирают в зависимости от условий, в которых
будет работать гуммированный слой, и от поверхности, на кото­
рую он наносится. Наиболее часто применяют резины марок 4849,
4476, 829, ИРП-1025, 8ЛТИ, эбониты марок 1726, ИРП-1213,
2109. 1814 и полуэбонит марки 1751.
Материалы на основе графита применяют в тех случаях, ког­
да наряду с химической стойкостью материал оборудования дол­
жен обладать хорошей теплопроводностью. Из углеграфитовых
материалов, например, изготовляют теплообменники для агрес­
сивных сред, работающие в интервале температур от —18 до
—150 °С. Графит хорошо обрабатывается резанием и склеивается
синтетическими клеями и кислотоупорной замазкой.
Лакокрасочные покрытия. Лакокрасочные покрытия широко
применяют для аппаратов, подверженных воздействию агрессив­
ных сред. Они дешевы и легко наносятся на любые ровные глад­
кие поверхности, не имеющие дефектов, обнаруживаемых визу­
ально.
Лакокрасочные материалы состоят из смеси основного плен­
кообразующего вещества с растворителями, пластификатором и
пигментами. Для аппаратов применяют грунты, шпатлевки, лаки
и эмали на конденсационных и природных смолах (эпоксидной,
фенолоформальдегидной), битумах, растительном масле, на по-
лимеризационных смолах (перхлорвиниловая), на эфирах целлю­
лозы (нитроцеллюлоза). Марки покрытия выбирают в зависимо­
сти от его назначения и условий эксплуатации.
39
 В процесс окраски входят следующие операции: подготовка
поверхности (очистка от загрязнений и обезжиривание); грунто­
вание (нанесение грунта ровным слоем с последующей сушкой);
шпатлевание (выравнивание загрунтованной поверхности); шли­
фование (зачистка шкуркой зашпатлеванной поверхности);
окраска кистью, краскораспылителем или в электрическом поле;
сушка окрашенной поверхности.
 Г Л А В А III

ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

ОБОРУДОВАНИЯ,
ИХ РАСЧЕТ
И ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Оборудование нефтеперерабатывающих заводов в основном

представляет собой аппараты для осуществления одного или од­
новременно нескольких процессов, в ходе которых перерабаты­
вается то или иное вещество. Исключение составляют емкости,
служащие только для хранения веществ.
Требования к эксплуатационным свойствам аппарата опреде­
ляются агрегатным состоянием перерабатываемого или хранимого
вещества (твердое, жидкое, газообразное), его агрессивностью по
отношению к выбранному конструкционному материалу, токсич­
ностью, температурой и давлением, при которых осуществляется
данный процесс. В то же время конструкция аппарата должна
обеспечить требуемую производительность, установленную для
того технологического узла, составной частью которого он яв­
ляется.
На основании технических требований, предъявляемых к ап­
парату, сначала выбирают конструкционный материал, обеспечи­
вающий необходимые стойкость и прочность, с учетом стоимости
материала, а также его недефицитности. Принимается во внима­
ние также технология изготовления, т. е. податливость выбран­
ного материала к обработке и сварке.
После выбора материала конструктор должен составить схе­
му аппарата, изучив практику эксплуатации аналогичных аппара­
тов, литературные данные и последние разработки научно-иссле­
довательских и конструкторских организаций. При конструирова­
нии оборудования необходимо максимально использовать стан­
дартизованные и нормализованные детали и целые узлы.

КОРПУСА АППАРАТОВ

Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов пред­

ставляют собой вертикально или горизонтально расположенные
цилиндры, закрытые по концам крышками (днищами) различной
формы.
Предпочтение, которое отдается при конструировании цилин­
дрическим формам корпусов, объясняется простотой изготовления
41
 и рациональным расходом металла. Особенности корпусов, имею­
щих форму, отличную от цилиндрической, рассмотрены в разде­
лах, посвященных соответствующему оборудованию.
Основным элементом корпуса является обечайка — барабан
цилиндрической или конической формы, изготовленный из листо­
вого металла. Обечайки корпусов, работающих под вакуумом и
при давлении до 10 МН/м2, изготовляют главным образом свар­
кой, при давлении выше 10 МН/м2— соответствующей механиче­
ской обработкой поковок.
Учитывая необходимость комплектации обечаек днищами и
другими деталями, на которые имеются нормали, при конструиро­
вании диаметр их необходимо привести в соответствие с установ­
ленным ГОСТ рядом внутренних базовых диаметров цилиндриче­
ских обечаек.
Для стальных обечаек в ГОСТ рекомендуются следующие диа­
метры: от 200 до 400 мм через каждые 50 мм, от 500 до 1200 мм
через 100 мм, от 1400 до 4000 мм через 200 мм, от 4500 до 6000 мм
через 500 мм, 6400 мм, от 7000 до 12 000 мм через 1000 мм, от
12 000 до 20 000 мм через 2000 мм.
Расчетная длина обечайки обычно приводится в соответствие
с размерами листового материала для возможно более рацио­
нального его раскроя.
Цилиндрическая форма придается обечайке путем вальцовки
и последующей калибровки (технологической правки). Точность
изготовления контролируется допускаемыми отклонениями на
длину окружности разверток и смещение кромок в сварных швах
обечаек. Эти данные имеются в специальной литературе. Напри­
мер, для углеродистой стали толщиной s = 20 мм допуск на дли­
ну окружности развертки не превышает ± 7 мм; для всех толщин
смещение кромок в продольном шве не должно превышать 0,1 s,
но не выше 4 мм, в кольцевых швах — 0,25 s, но не выше 6 мм.
Для легированных сталей требования к отклонениям несколько
строже.
На стальные цилиндрические обечайки установлены допуски
также по прямолинейности оси и овальности цилиндра. Отклоне­
ние от прямолинейности не должно превышать 0,2% от длины, но
не выше 30 мм при любой длине обечайки.
Для аппаратов, работающих под внутренним давлением, допу­
скается овальность до 0,01 D, но не более 20 мм; для вакуумных
аппаратов— до 0,005 D, но не более 20 мм (D — наружный диа­
метр обечайки).
Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов из­
готовляют в соответствии с «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержден­
ными Госгортехнадзором СССР (Государственным комитетом по
надзору за безопасным ведением работ в промышленности и гор­
ному надзору). Этими правилами установлены основные положе­
ния по устройству, конструированию, изготовлению, испытанию и
42
безопасной эксплуатации аппаратов, работающих под давлением
выше 0,07 МН/м2, а также сосудов для хранения и транспорти­
рования сжиженных газов, давление паров которых при темпе­
ратуре 50 °С превышает 0,07 МН/м2. «Правила» не распростра­
няются на аппараты емкостью ме­
нее 25 л, у которых произведение
емкости (в л) на давление (в
МН/м2) не превышает 20.
К конструкции аппарата предъ­
являются, в частности, следующие
требования :доступ внутрь аппара­
та для периодического осмотра;
преимущественно стыковые свар­
ные швы; плавный переход в свар­
ном стыке от толстого листа к тон­
кому, если разность толщин соеди­
няемых листов более 5 мм или бо­
лее 30% от толщины тонкого ли­ Р и с . I I I . -1. П л а в н ы й п е р е х о д о т т о л с т о г о
ста (рис. Ill-1); отсутствие люков л и с т а к т о н к о м у в с в а р н о м с т ы к е :
и штуцеров на продольных свар­ а — с односторонним скосом; 6 — с двух­
ных швах; смещение по отношению сторонним скосом.
друг к другу продольных швов в
соседних обечайках корпуса на величину, не меньшую, чем трех­
кратная толщина листа, но не менее 100 мм, и др.

ГАБАРИТНОСТЬ
При проектировании крупных корпусов необходимо с самого на­
чала согласовать их габариты с условиями доставки готового ап­
парата на монтажную площадку. Различают габаритное и нега­
баритное оборудование.
Под габаритным понимается такое оборудование, размеры
которого не выходят за пределы габаритов железнодорожного
подвижного состава, установленных ГОСТ.. Такое оборудование
можно перевозить по железной дороге без всяких ограничений.
Негабаритное оборудование делится на следующие категории:
1) оборудование, которое можно перевозить по железной дороге
только при соблюдении определенных, согласованных с руковод­
ством железных дорог, условий и мероприятий; 2) оборудование,
которое можно перевозить по существующим шоссейным или вод­
ным путям; 3) оборудование, которое невозможно перевозить лю­
бым видом транспорта.
Очертания и габариты оборудования для различных способов
перевозки имеются в специальных справочных пособиях соответ­
ствующих ведомств.
Если условия перевозки не позволяют изготовить оборудова­
ние в полностью собранном виде, то конструкция должна позво­
лять изготовление его из отдельных узлов и деталей, соединяемых
непосредственно на монтажной площадке. Например, аппарат,
являющийся габаритным по диаметру, но по длине выходящий за
пределы габаритов подвижного состава, должен перевозиться по
железной дороге частями максимально допустимой длины.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТОВ

При конструировании аппарата, включающем выбор конструкци­
онного материала и определение размеров, обеспечивающих его
прочность, устойчивость и долговечность, исходят из условий экс­
плуатации, прежде всего из давления и температуры среды.
Давление. Существуют понятия рабочего, расчетного, условно­
го и пробного давления.
Рабочее давление возникает в аппарате при работе на макси­
мально допустимом форсированном режиме. При этом кратковре­
менное повышение давления во время действия предохранитель­
ного клапана и других предохранительных устройств не учиты­
вается.
По величине расчетного давления производят расчет аппара­
та на прочность и устойчивость. Его принимают равным рабочему
давлению, однако если кратковременное повышение давления
больше 10% от рабочего давления, то за расчетное давление при­
нимают 90% от того давления, которое создается в аппарате в мо­
мент полного открытия предохранительного клапана.
Кроме рабочего, расчетное давление включает также гидро­
статическое давление столба жидкости в аппарате:
Ррас ~ Рраб Т" УН
где Р рас и Яраб — соответственно расчетное и рабочее давление;
у — удельный вес жидкости в аппарате;
Н — высота столба жидкости.
Если гидростатическое давление меньше 5% от рабочего, то за
расчетное принимают только рабочее давление. Для литых аппа­
ратов, работающих при давлении менее 0,2 МН/м2, расчетное дав­
ление принимают равным 0,2 МН/м2.
При расчете вертикальных аппаратов, заполненных жидко­
стью на большую высоту, расчетное давление определяют для
нескольких зон по высоте и толщину стенки аппарата находят
для каждой зоны отдельно. Это позволяет уменьшить расход ме­
талла и вес аппарата.
Под условным давлением понимается максимально допусти­
мое давление в аппарате при температуре стенки 20 °С. Это дав­
ление всегда не ниже рабочего и расчетного давлений. Для стан­
дартизованных и нормализованных аппаратов ГОСТ предусмат­
ривает следующие условные давления (в МН/м2): 0,07; 0,1; 0,6;
0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0; 5,0; 6,4; 8,0; 10; 12,5;
16; 20; 25; 32,5; 40; 50; 63; 70; 80; 100; 125; 160; 200. При проек­
тировании аппаратов рекомендуется придерживаться этих давле­
44
ний, учитывая, что комплектующие аппарат стандартизованные
детали и узлы выпускаются именно на эти давления.
При температурах выше 20 °С условное давление снижается
пропорционально понижению допустимых напряжений при этих
температурах в зависимости от марки материала, из которого из­
готовлены корпус, арматура или трубопровод.
Нормативные материалы устанавливают связь между услоВ'
ным и рабочим давлением в зависимости от температуры среды
для различных конструкционных материалов. В табл. Ш-1 при­
ведены некоторые данные для углеродистых сталей, дающие
представление о характере этой связи.
Т а б л и ц а ІІІ-І. Условные и рабочие давления для изделий
« з углеродистых сталей при различных
температурах среды

Наибольшие рабочие давления (в МН/м2) при температурах среды, СС

Условное
давление,
МН/м* 200 250 300 350 400 425 450

0 ,1 0 ,1 0 ,0 9 0 ,0 8 0 ,0 7 0 ,0 6 0 ,0 5
0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 2 0 ,2 0 ,1 8 0 ,1 6 0 ,1 4 0 ,1 2
0 ,4 0 ,4 0 ,3 7 0 ,3 3 0 ,3 0 ,2 8 0 ,2 3 0 ,1 8
0 ,6 0 ,6 0 ,5 6 0 ,5 0 ,4 5 0 ,4 0 ,3 6 0 ,2 5
1 ,0 1 ,0 0 ,9 0 ,8 0 ,7 0 ,6 4 0 ,5 6 0 ,4
1 ,6 1 ,6 1 ,4 1 2 ,5 1 ,1 1 ,0 0 ,9 0 ,6 4
2 ,5 2 ,5 2 ,2 2 ,0 1 ,8 1 ,6 1 ,4 1 ,0
4 ,0 4 ,0 3 ,6 3 ,2 2 ,8 2 ,5 2 ,2 1 ,6
6 ,4 6 ,4 5 ,6 5 ,0 4 ,5 4 ,0 3 ,6 2 ,5
1 0 ,0 1 0 ,0 9 ,0 8 ,0 7 ,1 6 ,4 5 ,6 4 ,0

Величина пробного, или испытательного, давления, при кото­

ром испытывают на прочность изготовленный или находящийся
в эксплуатации, периодически проверяемый аппарат, установлена
нормами, приведенными в табл. II1-2. Значения пробного гидрав­
лического давления указаны в ней без учета гидростатического
давления столба жидкости в аппарате при испытании.
Температура. Различают рабочую и расчетную температуры
среды. За рабочую температуру принимают максимальную темпе­
ратуру среды, которая наблюдается при нормальном или форси­
рованном в пределах допустимого технологическом процессе. Для
расчета на прочность руководствуются расчетной температурой
стенки и внутренних деталей аппарата, которую принимают рав­
ной:
а) максимально возможной при эксплуатации температуре
среды, если она менее 250 °С;
б) температуре среды, увеличенной на 50 °С, если стенки ап­
парата обогреваются открытым пламенем или горячими газами
при температуре не менее 250 °С;
45
Т а б л и ц а III-2 . Н орм ы пробн ого ги д р авли ческо го давления
при испы тании а п п а р ат о в , р аб о таю щ и х
п од избы точны м д ав л ен и ем

Р а с ч е т н о е давл ен и е
Вид аппарата Р, М Н /м ‘2 Пробное гидравлическое давление, МН/м2

Ра20
0 ,0 5 t < 0 ,0 5 , но не менее 0 ,0 6
с доп

1 '5 Ч о п
Сварной, паяный 0,05—0,07 , , но не менее U, I
°доп

'- 5 К о п
0,07, но < 0 , 5 ----- :-------, но не менее 0,3
а доп

Сварной, паяный, 1.25 Р а2д°оп

< 0 ,5 --------і-------- , но не менее Р + 0,3
кованый
а доп

> -5 Р а2д°0П
Литой Независимо от ----- :------- , но не менее Р < 0 , 3
давления
а доп

П р и м е ч а н и е , о*®п и ° д 0П — допустимые напряжения соответственно при нормаль-

ной температуре и температуре t рабочей среды.

в) температуре поверхности изоляции, соприкасающейся со

стенкой аппарата, увеличенной на 2 0 °С, если имеется теплоза­
щитная изоляция.
Для теплообменников расчетную температуру определяют теп­
лотехническим расчетом.

ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ
При расчетах на прочность и устойчивость очень важен выбор до­
пускаемого напряжения. От выбранного значения допускаемого
напряжения зависят надежность аппарата в условиях эксплуата­
ции, расход металла на его изготовление и, следовательно, эко­
номичность конструкции в целом.
Допускаемые напряжения выбирают в зависимости от проч­
ностных характеристик принятого конструкционного материала
при расчетной температуре, свойств среды, характера нагрузок,
испытываемых аппаратом в процессе эксплуатации, способа и
технологии изготовления аппарата и надежности приборов конт­
роля.
46
 Для расчета на прочность аппаратов, работающих под внут­
ренним или наружным избыточным давлением, а также подвер­
женных ветровым и сейсмическим нагрузкам, установлены номи­
нальные (нормативные) допускаемые напряжения, которые при­
меняют при расчете на растяжение, сжатие и изгиб. При расчете
на кручение и срез нормативные допускаемые напряжения умень­
шают в 1,7 раза.
В соответствии с ГОСТ значение допускаемого напряжения оп­
ределяют по формуле
Пдоп = 110* ( I п ■1)
где 0доп — допускаемое напряжение, МН/м2;
г) — поправочный коэффициент;
а* — нормативное допускаемое напряжение, МН/м2.
Поправочный коэффициент учитывает взрыво-, пожароопас­
ность и токсичность среды в аппарате. Значение его устанавлива­
ют в соответствии с утвержденной нормативно-технической доку­
ментацией. При отсутствии нормативов коэффициент принимают
равным 0,9. Для аппаратов, содержащих чистую среду, т) = 1,0.
Значение нормативных допускаемых напряжений для различ­
ных сталей определяют по табл. Ш-З и ІІГ4,

Т а б л и ц а Ш-З. Нормативные допускаемые напряжения а* для углеродистых

и низколегированных сталей

Значения о* (в МН/м2) для сталей марок

Расчетная темпе­
ратура стенки, °С
Ст. 3 Сталь 10 Сталь 20 и 20К 09Г2С и 16ГС

20 140 130 147 170

100 134- 125 142 160
150 131 122 139 154
200 126 ІІ? 136 148
250 120 112 132 145
300 108 100 119 134
350 98 88 106 123
375 93 82 98 116
400 88 77 92 ПО
410 83 75 89 104
420 78 72 86 97
430 76 68 83 90
440 ___ 60 73 82
450 ___ 53 64 73
460 ___ 47 56 65
470 — 42 49 60
475 39 46 56

В тех случаях, когда конструкционный материал в приведен­

ных таблицах не значится, нормативное допускаемое напряжение
о* определяют по одной из следующих ниже формул.
47
Т а б л и ц а III-4 . Н орм ати вн ы е д оп ускаем ы е н ап р я ж ен и я а* для теплостой ких
и кислотостой ки х сталей

Значения а* (в МН/м2) для сталей марок

Р асчетная тем пе­ Х18Н10Т,

р а т у р а с т ен к и , °С Х18Н12Т. 0Х18Н 10Т
12ХМ , 12МХ 15ХМ Х 5М X 17H 13M 3T, 0Х18Н12Т
Х 17Н 13М 2Т

20 147 155 146 146 132

100 _ 141 139 122
150
_ _ 138 134 115
200 145 152 134 129 109
145 152 127 125 100
250
300 141 147 120 120 93
350 137 142 114 116 91
375 1 3 4 ,5 1 3 9 ,5 1 0 9 ,5 1 1 3 ,5 8 8 ,5
400 132 137 105 111 86
410 1 3 0 ,5 136 103 1 1 0 ,5 8 5 ,5
420 129 135 101 НО 85
430 1 2 7 ,5 1 3 3 ,5 9 8 ,5 109 8 4 ,5
440 126 132 96 108 84
450 1 2 4 ,5 131 9 3 ,5 107 8 3 ,5
460 123 130 91 106 83
470 122 128 8 8 ,5 1 0 5 ,5 8 2 ,5
480 121 126 86 105 82
490 1 0 8 ,5 1 1 4 ,5 8 2 ,5 1 0 4 ,5 8 1 ,5
500 96 103 79 104 81
510 83 89 72 103 80
520 69 78 66 103 79
530 57 69 60 102 79
540 47 60 54 102 78
550 _ 51 47 102 76
560 _ 42 — 101 73
570 _ — — 97 69
580 _ — — 90 65
590 _ — — 81 61
600 _ _ — 74 67
610 _ — — 68 —

620 _ — — 62 —
630 — — — 57 —
640 _ — — 52 —

650 — — — 48 —
660 — — — 45 —

670 _ — — 42 —
680 _ — — 38 —

690 — — — 34 —
700 — — — 30

1. Для углеродистых сталей при расчетной температуре до

380 °С, для низколегированных сталей — до 420 °С, для аустенит­
ных сталей — до 525 °С — по формулам

а* = - 2- или о * — —г~ ( П 1 .2 )

48
 2. При более высоких расчетных температурах, чем перечис­
ленные в п. 1 для каждой группы сталей, — по формулам
* О-р а ИЛИ 0* ( I I I . 3>
пт

где 0О— минимальное значение предела прочности (временное сопротивление)

при расчетной температуре, МН/м2.
0Т — минимальное значение предела текучести при расчетной температуре,
МН/м2;
п0 — запас прочности по пределу прочности (яв = 2,6);
пт■—запас прочности по пределу текучести (ят= 1,5);
0 д — среднее значение предела длительной’ прочности за 100 тыс. ч при
расчетной температуре, МН/м2;
Яд — запас прочности по пределу длительной прочности.
За нормативное допускаемое напряжение принимают меньшее
из значений, вычисленных по двум формулам.
Если для выбранного конструкционного материала нет дан­
ных по пределу длительной прочности, за нормативное допускае­
мое напряжение принимают меньшее из значений, вычисленных
по формулам
а* = или 0* = 0„ ( III.4)

где 0 „ — среднее значение предела ползучести за 100 тыс. ч при расчетной

температуре, МН/м2.
Для стальных отливок значение нормативного допускаемого
напряжения уменьшают в 1,25—1,4 раза.

Н А П Р Я Ж Е Н И Я , В О З Н И К А Ю Щ И Е В СТЕН КЕ О Б Е Ч А Й К И

Рассмотрим напряжения, возникающие в стенке цилиндрической

обечайки, закрытой с двух сторон днищами и подверженной неко­
торому внутреннему давлению Р (рис. ІІІ-2,а). Для этого выделим

из стенки элемент а, ограниченный двумя плоскостями, проходя­

щими через ось обечайки, и двумя другими плоскостями, перпен­
дикулярными ее оси (рис. ІІІ-2,б).
4 -2 2 5 5 49
 Напряжение ст„, направленное по меридиану (т. ,е. вдоль ци­
линдра), носит название меридионального; напряжение от, на­
правленное по кольцевому сечению, называется кольцевым (каса­
тельным); напряжение аг, действующее в радиальном направле­
нии,— радиальным. Эти напряжения, являющиеся главным и
определяющими при расчете на прочность, вызываются растяги­
вающими или сжимающими (при наружном давлении) силами.
В большинстве случаев при расчете цилиндров, работающих
под воздействием равномерно распределенного давления, ради­
альным напряжением пренебрегают. Не учитывают также напря­
жения от изгибающих моментов, действие которых вытекает из
изменения кривизны обечайки при деформациях. Теория расчета,
учитывающая только растягивающие или сжимающие усилия, но­
сит название безмоментной, или мембранной, теории.
Для расчетного определения толщины стенки цилиндриче­
ские аппараты делят на тонкостенные и толстостенные.

РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ВНУТРЕННИМ ДАВЛЕНИЕМ
Тонкостенными называют такие аппараты, толщина стенки кото­
рых не превышает 10% внутреннего диаметра сосуда.
Согласно мембранной теории, радиальные напряжения аг,
возникающие в цилиндрических оболочках от внутреннего или
наружного давления, при расчете во внимание не принимаются.
Определим значения кольцевого от и меридионального (в на­
правлении образующей цилиндра) ап напряжений, возникающих
в стенке цилиндра под действием внутреннего давления Р.
Кольцевое напряжение возникает от давления среды на стен­
ки цилиндра (см. рис. III-2,s). Из условия равновесия имеем:
2axs'l = P D cl ( I I I . 5)

откуда

где Dc — средний диаметр цилиндра;

s ' — толщина стенки цилиндра;
I — длина цилиндра.
Меридиональное напряжение возникает от давления среды на
днище аппарата (см. рис. Ш-2,а). Из условия равновесия имеем:
( III.7 )

откуда
( I I I . 8)

50
 Из формул (III.6) — (Ш-8) видно, что в цилиндрических аппа­
ратах кольцевые напряжения вдвое больше меридиональных, по­
этому наиболее опасными в аппарате являются продольное сече­
ние и продольные швы. Исходя из этого аппараты рассчитывают
на напряжения, возникающие в продольных сечениях.
В соответствии с первой теорией прочности расчет ведут по
наибольшему нормальному напряжению. Это напряжение долж­
но быть не больше допускаемого, поэтому с учетом коэффициента
прочности сварного шва ф по формуле (III.6) определим номи­
нальную расчетную толщину стенки аппарата:
РРс
2пдопФ
или О
РР* Г
( I I I . 9)
2ПдопФ Р
где DB— внутренний диаметр цилиндра;
стдоп — допускаемое напряжение.
Полная толщина стенки аппарата учитывает прибавки С
(в мм) на коррозию и эрозию и определяется по формулам
Р РВ
+ С -Г Сі (ШЛО)
2ПдопФ—Р
или
PD„
+ С + Сі ( I I I . 11)
20допф '

где s — полная расчетная толщина стенки аппарата;

£>я — наружный диаметр цилиндра;
С — прибавка к расчетной толщине, учитывающая агрессивное действие ра­
бочей среды на материал корпуса;
Сі — дополнительная прибавка к расчетной толщине, назначаемая по техно­
логическим, монтажным и другим соображениям.
Все прибавки к расчетной толщине должны быть обоснованы
с учетом скорости коррозии и установленного срока службы про­
ектируемого оборудования.
Расчетные формулы (ШЛО) и (III. 11) рекомендованы соот­
ветствующим ГОСТ. Согласно этому ГОСТ, допускаемое давле­
ние в аппарате определяется, по формуле
_ 2фсгдоп (5 — С)
-доп — Ов -|- s — С ( I I I . 12)

РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД НАРУЖНЫМ ДАВЛЕНИЕМ
Под наружным избыточным давлением работают вакуумные ап­
параты и аппараты с рубашкой для обогрева или охлаждения.
В результате действия наружного давления корпус аппарата мо­
4* 51
жет терять цилиндрическую форму и сминаться при напряжени­
ях, значительно меньших, чем разрушающие.
Наружное давление, при котором данный аппарат начинаег
терять свою форму, называется критическим (Ркр). Для устойчи­
вости аппарата необходимо, чтобы

где Р — внешнее давление;

Пуст — запас устойчивости.
Критическое давление зависит от геометрической формы и
размеров аппарата, а также от механических свойств конструкци­
онного материала. Опасность потери устойчивости (вдавливания

Рис. ІІІ-З. График для определения критического давления в аппарате.

стенки внутрь) обечаек, работающих под наружным избыточным

давлением, тем больше, чем больше отклонение от правильной
цилиндрической формы и чем больше длина обечайки. В тех слу­
чаях, когда длина обечайки превосходит ее диаметр в 5 раз, ее
укрепляют кольцами жесткости. Последние устанавливают на
расстоянии друг от друга 0,1Db—5Z)b, причем чем больше диа­
метр аппарата, тем расстояние меньше.
52
 Кольца жесткости должны работать совместно с корпусом,,
поэтому приварка их к корпусу выполняется с соблюдением оп­
ределенных норм; в частности, длина сварного шва с каждой
стороны кольца жесткости должна быть не меньше половины на­
ружного периметра обечайки.
Значение критического давления определяют по формулам,,
приведенным в справочной литературе. Для множества случаев,
встречающихся на практике, критическое давление можно опре­
делить по графику (рис. ІІІ-З), построенному для цилиндриче­
ских аппаратов из стали с модулем упругости £ = 2 ,М 0 5 МН/м2.
Соответствующую кривую на графике находят но отношению рас­
четной толщины стенки аппарата s' к его наружному диаметру
Дц затем задаются отношением расстояния между кольцами
жесткости на аппарате I к наружному диаметру аппарата DK, и на
оси ординат получают значение критического давления.
Прежде чем приступить к расчету на устойчивость формы, не­
обходимо проверить напряжения сжатия в стенке аппарата от
Р,ф. Оно должно быть меньше допускаемого напряжения, опре­
деленного по формуле (III.2), т. е. меньше отношения предела
текучести при рабочей температуре к запасу прочности.
Приведенные ниже расчетные формулы предназначены для
гладких и укрепленных кольцами жесткости цилиндрических
обечаек и могут применяться для обечайки из углеродистой ста­
ли при температуре стенки до 380 °С, из низколегированной ста­
ли при температуре до 420 °С, из аустенитной — до 525 °С. При от­
ношении расчетной длины обечайки к внутреннему диаметру, рав­
ном
2 (s — С) D
1,5 1/ D Js — C)

фіормулы для расчета обечаек имеют вид:

D і Р I \° ,4 „ ^
( I I I . 13)
s — 0,47 100 \ 10-5£ ‘ D ) + с + с1

D_ |~ 100 ( s - С) j 2 y f 100 (s — С)
Ядоп = 6,49-10-5£ ( I I I . И)

где s — исполнительная толщина стенки обечайки;

D — внутренний диаметр обечайки;
Р — расчетное давление;
Е — модуль продольной упругости при расчетной температуре;
I — расчетная длина.

Расчетное значение модуля упругости Е для углеродистых и

легированных сталей в зависимости от рабочей температуры оп­
ределяют по табл. Ш-5.
53
Т а б л и ц а Ш -5. Расчетные значения модуля упругости для сталей
при различных температурах

Модуль упругости £ (106 М[ I М-) при температурах, °С

20 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700

Д ля углеродистых сталей
1 ,9 9 I 1 ,9 1 I 1 , 8 6 I 1 ,8 1 I 1 , 7 6 I 1 ,7 1 I 1 ,6 4 I 1 , 5 5 I 1 , 4 0 I — | — | — | — | —

Для легированных сталей

2 ,0 0 I 2 ,0 0 I 1 , 9 9 I 1 , 9 7 I 1 , 9 4 | 1 , 9 4 | 1 ,8 6 | 1 ,8 1 | 1 , 7 5 | 1 , 6 8 | 1 ,6 1 | 1 ,5 3 | 1 ,4 5 | 1 ,3 6

Расчетную длину I цилиндрических корпусов с эллиптически­

ми днищами определяют по формуле

'- * + 4

где Ь — длина цилиндрической части, м;

Н — высота днища, м.

Формулы (III.13) и (III.14) применимы при выполнении ус­

ловия
I „ „ Е Г Г 2 (s — С ) ) 3
D > 0'2 о* у [ D J

Для цилиндрических обечаек, удовлетворяющих условиям

,/ 2 (5 -С ) . і . і / D .
l,o У D < о ^ V
2 (s — С)
И
2 (s —С)
< 0,2 -

допускаемое наружное давление определяют по формуле

2Е (ь — С) _________________1____________________
ДОП - ( I I I . 15)
D
,* + 2 . » - г т а г ( т Ь г )

При расчете длинных цилиндрических обечаек, у которых

I -| f D D -i f Е
ПГ > У 2 (s — С) и S — C < 0 ’86 У

рекомендуются следующие формулы для определения исполни­

тельной толщины и допускаемого давления:
54
 D _ Y р
s = 1,06 jooу ю-5£ f с + с, ( I I I . 16)

г 100(s — С) ] 3
Р доп — 0,85-10' ЬЕ ( I I I . 17)
L д J
Если
1_ Л Г D D _ 1/ Е
D > У 2 ( s— C) и s — C < ° ’8 6 К а*
то
р 2Е (s — С)___________1
Дц°П — Q • £ / D \2 ( I I I . 18)

Для цилиндрических обечаек, усиленных кольцами жесткости,

расположенными друг от друга на расстоянии больше половины
диаметра обечайки (/>0,5£>)
l ( s — с)3+ 12/*
Рдри = 0 ,85£ —------------------ ( I II. 19)

где .s’ — толщина стенки обечайки, определяемая по формуле (III.13), в которой

за расчетную длину I принято расстояние между кольцами в свету;
Іх — эффективный момент инерции расчетного поперечного сечения кольца
жесткости;
I — расстояние между кольцами жесткости в свету.
Допускаемые давления можно найти также по специальным
диаграммам, построенным исходя из условия устойчивости обе­
чаек в определенных пределах.
Местная устойчивость стенки обечайки, т. е. устойчивость ее
между двумя кольцами жесткости, обеспечивается, если расстоя­
ние между ними
100 (s — C) 100 (s — C)
* < 6 ,4 9 -1 0 -« -р -£ > D
.] у . D
( I I I . 20)

где F —площадь поперечного сечения кольца жидкости.

На рис. III-4 приведены поперечные сечения основных типов
колец жесткости. Их рассчитывают при условии совместной ра­
боты на устойчивость с частью обечайки, примыкающей к коль­
цу. Примерный расчет на прочность и проверка на устойчивость
приведены ниже.
Под действием внешнего давления, сжимающего обечайку,
кольцо жесткости сжимается. Напряжение сжатия в поперечном
сечении кольца
_ 4° н ( I I I . 21)
щ - 2F
где q — интенсивность нагрузки (нагрузка, приходящаяся на 1 м длины кольца);
£>н — наружный диаметр кольца;
F — площадь поперечного сечения кольца.
55
 Для обеспечения прочности необходимо, чтобы
О-р
а* пт 'X ( I I I . 22)

Критическую интенсивность нагрузки qKp, при которой кольцо

жесткости теряет устойчивость, определяют по формуле
3 ЕІ
Укр — ^3 ( I I I . 23)

где Е — модуль упругости при рабочей температуре;

/ — момент инерции поперечного сечения кольца относительно оси у — у,
проходящей через центр тяжести поперечного сечения кольца параллель­
но образующей обечайки;
Ry — радиус кольца по осевой линии.

Р и с . II (.4. К о л ь ц а ж е с т к о с т и н а ц и л и н д р и ч е с к и х а п п а р а т а х :
•слева — расположение на аппарате; справа — поперечные сечения колец жесткости различ­
ных типов.

Устойчивость кольца обеспечивается, если

q * P > n Kq ( I I I . 24)

где пк — запас устойчивости кольца (для вертикальных аппаратов пк= 5, для го­
ризонтальных «,( = 6).
Кольцо жесткости проверяют также на изгиб, которому оно
подвергается в результате неточности изготовления.
Проверка на устойчивость корпусов, работающих под дейст­
вием осевой сжимающей силы и изгибающего момента. Горизон­
тальные или вертикальные корпуса испытывают нагрузки от соб­
ственного веса, веса заполняющей их жидкости, а также нагрузки
ветровые и сейсмические. Все перечисленные нагрузки сжимают
корпус в осевом направлении и изгибают его, вызывая соответст­
вующие напряжения.
56
 За опасное (расчетное) сечение вертикальных корпусов при­
нимают нижнее сечение. Если толщина корпуса на разных уча­
стках высоты различна, то проверку ведут для каждого участка.
Опасное сечение горизонтальных емкостей зависит от расположе­
ния опор и определяется расчетным путем.
Цилиндрические корпуса, нагруженные осевой сжимающей си­
лой, проверяют на устойчивость по одной из следующих формул:
• « = 1 ^ Г Г + С + Сі ( ПІ - 2 5 )

Л^доп = n(fta*D (s — C) ( I I I . 26)

где N — расчетная осевая сжимающая сила;
Л^доп — допускаемая осевая сжимающая сила;
— коэффициент уменьшения допускаемых напряжений при продольном
изгибе.
Значения коэффициента в зависимости от приведенной гиб­
кости К даны в табл. III-6.
Т а б л и ц а Ш -6 . Зн ачен и я коэф ф и ц и ен та ум ен ьш ен ия
допускаем ы х напряж ен ий ф ,

Приведенная гиб­ Ф, Приведенная гиб­

кость к кость X

0,5 0,975 5,0 0,325

1,0 0,940 5,5 0,272
1,5 0,900 6,0 0,228
2,0 0,84 6,5 0,193
2,5 0,76 7,0 0,168
3,0 0,67 7,5 0,148
3,5 0,57 8,0 0,128
4,0 0,47 9,0 0,101
4,5 0,39 10,0 0,082

Приведенную гибкость определяют по формуле:

Я = 3,46 |/ ( I I I . 27)

Приведенная расчетная длина /пр корпуса или его участка опре­

деляется по справочным таблицам в зависимости от положения
и схемы закрепления аппарата. Для горизонтальных аппаратов
на двух опорах, расположенных по концам, за приведенную дли­
ну принимают расстояние между опорами; для вертикальных ап­
паратов, закрепленных только на фундаменте, за приведенную
длину принимают две высоты аппарата.
Местную устойчивость корпуса под действием изгибающего
момента проверяют по формуле
Ои < а и.доп ( I I I .2 8 )
где сти — расчетное осевое нормальное напряжение в сжатой зоне от дей­
ствия изгибающего момента;
Сти. доп— допускаемое нормальное напряжение из условия местной устойчи­
вости стенки обечайки.
57
 Значения аи и сти .доп определяют по формулам
4М
( I I I . 29)
я /) 3 (s — С)

аи.дрп = knE 25 ( I I I . 30)

где М — изгибающий момент б расчетном поперечном сечении корпуса;

k u — коэффициент, определяемый по справочникам в зависимости от расчет­
ной толщины корпуса и выбранного конструкционного материала.

Корпус проверяют также на устойчивость под действием наи­

большей перерезывающей силы Q:
D(s-C)
Q < Е (я - С)3 0,15 + 2,6 /3 ( I I I . 31)

Установлены условия применения формул (111.25) — (111.31) и

значения коэффициентов для различных случаев, встречающихся
на практике.
Если осевая сжимающая сила и изгибающий момент действу­
ют на аппарат, работающий под наружным давлением, то про­
верку на устойчивость проводят по формуле

( I I I . 32)
Нс.доп j h.доп доп

где Ос — расчетное нормальное напряжение в стенке корпуса от осевого

сжатия;
сг<і. доп — допускаемое нормальное напряжение из условия местной устойчи­
вости стенки корпуса под действием осевой сжимающей силы.

Значение <тс рассчитывают по формуле

N
( I I I . 33)
я£>(? —С)

Значение а с.ДОп находят по таблицам в зависимости от отно­

шения диаметра к удвоенной толщине стенки аппарата и механи­
ческих свойств металла.

РАСЧЕТ ТОЛСТОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ

Толстостенными считаются цилиндрические корпуса, толщина

стенки которых больше 10% внутреннего диаметра. При расчете
толстостенного цилиндра следует учесть, что на вырезанный из
него элемент (рис. II1-2), кроме меридионального напряжения
ап и кольцевого crt действует еще радиальное (в направлении ра­
диуса) напряжение ат.
Когда аппарат работает только под внутренним давлением,
меридиональные напряжения, растягивающие его, равномерно
58
распределены по толщине стенки и рассчитываются по формуле
PR:
On = (111.34)
R l-R l
где Р — давление в аппарате;
Rn и Яв — наружный п внутренний радиусы цилиндра.
Радиальные напряжения, сжимающие стенку, изменяются от
нуля на наружной поверхности цилиндра до величины Р на внут­
ренней поверхности, что следует из формулы для определения
радиального напряжения:
К ( I I I . 35)
Ог
R2
Кольцевые напряжения, являющиеся наибольшими по величи­
не, также изменяются по толщине стенки:
на внутренней поверхности
„ *н+я: ( I I I . 36)
аЧ ~ Р Rl _Д»В

на наружной поверхности
2p r :
( I I I . 37)

Таким образом, максимальное значение кольцевых напряжений

(на внутренней поверхности) больше минимального (на наруж­
ной поверхности) на величину Р.
Согласно первой теории прочности, расчет толщины стенки
следует производить по кольцевому напряжению на внутренней
поверхности. Подставив в формуле (III.37) вместо стТн значение
сГдоп, с учетом коэффициента прочности сварного шва ср и прибавки
на коррозию, получим формулу для определения толщины стенки
толстостенного цилиндра:

'- * ■ ( /Z Z - r ~ ') + с ен.38)

Обычно расчет толстостенных цилиндров ведут по формуле,
полученной с помощью энергетической теории прочности:

s= ( ] / фаДОп —Т,73Р ~ 1) + С ( I I I . 39)

Применяя эту теорию, необходимо руководствоваться специ­

альными указаниями по подбору допускаемых напряжений.
59
 Если толстостенный цилиндр обогревается снаружи, то при
расчете следует обязательно учитывать и температурные напря­
жения вследствие разности между температурами наружной и
внутренней поверхностей стенки аппарата. Температурные на­
пряжения определяют по формулам:
для внутренней поверхности

E a ( t n - t a) ( Wl 1
( I I I . 40)
а‘в 2 ( 1 — р) \ n R H— \ n R B

для наружной поверхности

Ea.(tH- t B) ( <
г 1
( I I I . 41)
2(1 - р ) 1 -\n R „ -\n R B

где Е — модуль упругости материала корпуса при средней температуре

стенки;
а — коэффициент линейного термического расширения в 1/°С при той же
температуре;
tE, tB— температуры наружной и внутренней поверхностей стенки;
р — коэффициент Пуассона при средней температуре стенки.
Вычисленные по этим формулам температурные напряжения
складывают с максимальными касательными напряжениями. Сум­
марное напряжение должно быть меньше допускаемого напря­
жения, рассчитанного по пределу текучести при средней темпера­
туре стенки.
Если температура внутренней поверхности стенки выше, чем
наружной, то влияние температурных напряжений невелико. Так
как вследствие ползучести температурные напряжения по толщи­
не стенки выравниваются, при расчетах на прочность их не учи­
тывают, если средняя расчетная температура стенки аппарата из
углеродистой стали выше 420 °С, из легированной стали — выше
470°С.
КОНИЧЕСКИЕ ОБЕЧАЙКИ

Конические обечайки применяют в основном как переходные ча­

сти между стыкуемыми цилиндрическими обечайками разных диа­
метров. Они могут применяться в качестве корпусов аппаратов,
которые по условиям технологического процесса должны иметь
коническую форму.
На рис. III-5 даны основные конструкции конических обеча­
ек: неотработанные, работающие под давлением не более 4 МН/м2
при а ^ 1 0 ° и без давления при а ^ 4 5 ° (рис. ІІІ-5,я); отбортован­
ные (с отбортовкой краев), применяемые при а ^ 4 5 ° для аппара­
тов, работающих под давлением (рис. Ш-5, б ) ; несимметричные,
60
применяемые для корпусов некоторых кожухотрубных теплооб­
менников и других аппаратов, работающих при давлении до
4 МН/м2 (рис. III-5, в).

Р и с . 111-5. К о н и ч е с к и е о б е ч а й к и :
а — симметричная неотбортованная: б — симметричная отбортованная; в — несимметричная.

ДНИЩА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ

Днища закрывают обечайку аппарата с торцов. Они соединя­
ются с обечайкой без разъема (сваркой) или с разъемом (на
фланцевом соединении). В нефтепереработке днища изготовляют
из того же материала, что и обечайки, и приваривают к ним ча­
ще всего встык.
Форма применяемого днища зависит от требований процесса,
для осуществления которого предназначен данный аппарат, раз-

Р и с . I I 1-6. Э л л и п т и ч е с к о е д н и щ е :
■а — цельноштампованное; б — сварное из сегмента и лепестков.

меров аппарата, давления среды в нем и конструктивных сообра­

жений. По форме различают эллиптические, полушаровые, сфе­
рические, конические и плоские днища.
Эллиптические днища (рис: Ш-6) имеют рациональную кон­
структивную форму, поэтому в аппаратостроении применяются ча­
ще других. Постепенное и непрерывное уменьшение радиуса кри­
визны эллипсоидальной поверхности днища от центра к краям
•обеспечивает равномерное распределение напряжений без кон­
центрации их. Для удобства присоединения к обечайкам эллип­
тические днища изготовляют с цилиндрическим бортом.
61
 ГОСТ устанавливает размеры и условия применения эллипти­
ческих днищ. Принято условное обозначение днищ: например,
обозначение «Днище 400X6—25—09Г2С» означает: внутренний
диаметр днища DB= 400 мм;
толщина стенки «і = 6 мм; высо­
та борта 25 мм; материал, из
которого изготовлено днище, —
сталь марки 09Г2С.
Стандартизованные и норма­
лизованные эллиптические дни­
0,1В 0,2 0,25 0,3 0,35 0,5 0,55 05 ща применяют для аппаратов,
работающих под давлением до
Р и с . 111-7. Г р а ф и к д л я о п р е д е л е н и я к о э ф ­
ф и ц и ен та п ер ен ап р я ж ен и я эллип ти чески х 10 МН/м2.
д н и щ у3. Расчет на прочность днища,
работающего под давлением, за-
ключается в определении толщины стенки s (в м):
PDсУэ + С + Су (111.42)
2фсідоп
где D a — средний диаметр днища;
Уз — коэффициент перенапряжения, определяемый по таблицам или по
графику (рис. Ш-7) в зависимости от отношения H/Da',
ср — коэффициент прочности сварного шва.
Для стандартных днищ, у которых H/DB= 0,25
PR
( I I I . 43)
+ C + Cl
где R — радиус кривизны в вершине эллиптического днища.
Допускаемое давление определяют по формуле
_ 2 (s — С) фОдоп
'доп — р>+ (s __ р) ( I I I . 44)

Исполнительную толщину эллиптического днища, работаю­

щего под наружным давлением, рассчитывают по следующим
формулам:

1. При s_ с > — * s= goo " [/" до-ад + c + c i (П І .45)

Коэффициент k3 зависит от H/DB и R/(si—С); для стандарт­

ных днищ при R/(Si—С), равном 100, 200 и 300, значение k3 рав­
но соответственно 0,92, 0,95 и 0,97.
р л \Е PR
2. При s __' q < s= 2
“ ^*~ Рг + С + С1! ( I I I - 46)

_/ і5а*
Рі = 0,5 + у 0,25 + - g p - (III.47)

62
 / lf/:
Внутреннюю емкость V выпуклой части эллиптических днищ
вычисляют по формуле
V = - ^ - kD \ h b ( I I I . 48)

где Нв — высота днища (в м) без учета толщины.

Полушаровые днища. Полушаровые днища применяют для ап­
паратов большого диаметра (более 4 м), работающих под дав-
лением. Их изготовляют сварными из отдельных штампованных
элементов — шарового сегмента и ша­
ровых лепестков (рис. ІІІ-8) по нор­
малям.
Толщину стенки полушарового
днища определяют из расчета на
прочность по формуле
PR
'■С + С1 ( I I I . 49)
2аДОП Ф
где R — внутренний радиус днища.
Емкость днища V рассчитывают
по формуле
-* я О3
У = —[2~ ( I I I . 50)

Сферические днища с отбортовкой.

В сечении плоскостью, проходящей
через ось, сферическое днище (рис.
ІП-9) представляет кривую, состоя­
щую из двух участков: центрального
(выполненного большим радиусом)
Рис. Ш-8. Полушаровое днище:*
и сопрягающего (выполненного мень­ / — шаровой сегмент; 2 — шаровые
шим радиусом). Цилиндрический лепестки.
борт должен иметь высоту h ^ s +

Рис. ІП-9. Сферическое отбортованное днище. Рис. 111-10. График для определения ко­
эффициента перенапряжения сферических
ДНИЩ у с .

+ 0,015 м при толщине стенки s^0 ,0 0 2 и h ^ s j 2 + 0,0025 м при

s^0 ,0 0 2 м. Благодаря этому шов приварки днища к корпусу на­
ходится вне напряженной зоны.
Рис. 111.11.Конические днища и их развертки:
а — с отбортовкой; б — без отбортовки.
 Под влиянием давления переходная часть днища сильно де­
формируется, и опасные напряжения возникают именно в этой
части. Поэтому в расчетную формулу толщины стенки входит ко­
эффициент ус, называемый коэффициентом перенапряжения. Он
показывает, во сколько раз напряжение в сопрягающей (переход­
ной) части больше напряжения в центральной части:

s= 2а У
^адопСФ
(в + c + ct (III.51)

Значение ус определяют по таблицам или графику (рис. 111-10)

в зависимости от отношения r/R (см. рис. ПІ-9). Минимально до­
пустимое отношение r/R = 0,08. При r/R = l днище превратится в
полушаровое, и у станет равным единице.
Сферические неотбортованные днища без переходного радиу­
са и цилиндрического борта применяют только для малоответст-

0 10 2.0 30 40
а , гр и д .

Рис. ІП-12. Схема для расчета конических Рис. 111-13. График для определения коэф-
дкиш. фициента перенапряжения конических
днищ ук,

венных аппаратов, в которых избыточное давление не превышает

0,07 МН/м2.
Конические днища. В тех случаях, когда по условиям процес­
са необходимо полностью удалить из аппарата сыпучие или вяз­
кие среды, применяют конические днища. При давлениях до
0,07 МН/м2 можно применять днища без отбортовки (для углов
при вершине 60, 90 и 120°), в остальных случаях применяют от­
бортованные днища (для углов при вершине 60° и 90°). На
рис. Ш-11 показаны осевые разрезы и развертки перечисленных
днищ.
На рис. Ш-12 приведена схема конического днища, нагру­
женного одновременно гидростатическим давлением столба жид­
5—2255 65
 кости или вязкого материала и давлением газов или паров в ап­
парате. Расчет толщины днища проводят по следующим форму­
лам:
1. Если давление в аппарате незначительно по сравнению с
гидростатическим давлением, то
yDa Нг
s = WR~<?-«7sa-hT + C + Ci ПП-52)
■где D B — внутренний диа.метр аппарата;
у — удельный ,вес .вещества, заполнившего днище;
а — половина угла при вершине;
Н — расчетная высота;
Л1; — высота конуса.
Я = Л+ЛЭ ( I I I .53)

где Лэ — эквивалентная высота столба вещества, заменяющая давление внутри

аппарата Р.

h3 = - y ( I I I . 54)

2. Если давление в аппарате значительно по сравнению с гид­

ростатическим давлением, то

s = 2стДОп ф с о з а + C + Ci ( I I I . 55)

где Р' — расчетное давление.

Р '= Р + Р Э ( I I I . 56)

где Р а — давление, эквивалентное гидростатическому давлению вещества.

Р Э = Ѵ ( Л - Л К) ( I I I . 5 7)

В переходной части отбортованных днищ, а также в сварном

шве, которым неотбортованное днище соединяется с корпусом, воз­
никают напряжения изгиба. Учитывая это, из условия прочности
определяют толщину стенки конического днища по формуле
S
РРъУк_ С + ( I I I . 58)
2<Ти.допф
где у к — коэффициент перенапряжения, определяемый по графику (рис. Ш-13)
в зависимости от угла при вершине 2а и отношения r/DB (см. рис.
ІП-11,д); для неотбортованных днищ принимают r/Dj>=0,01.
Из рассчитанных по (III.52) и (III.58) или по (III.55) и
(III.58) значений s принимают наибольшее.
Цилиндрическая часть корпуса у места приварки неотборто-*
ванного конического днища должна быть укреплена кольцом же­
сткости (рис. 111-14), сечение которого рассчитывают на сжатие
от давления на стенки днища и веса самого днища.
Плоские днища применяют только для аппаратов, работающих
под наливом без давления; для аппаратов диаметром выше 0,4 м,
66
работающих иод давлением, применять плоские днища нельзя.
При равных расчетных условиях толщина плоского днища на­
много больше, чем других днищ.
Для аппаратов диаметром более 0,8 м плоские днища реко­
мендуется укреплять ребрами, как показано на рис. III-15. На
рис. III-16 приведены наиболее
часто встречающиеся случаи
сопряжения плоского днища с
обечайкой.
Плоские днища стандартизо­
ваны. Толщину плоского кругло­
го днища определяют по фор­
муле
Рис. 111-14. Укрепление кольцами жестко­
сти корпусов с коническими днищами:
s = kD1 | / + С + Сг ( I I I . 59) а— внутреннее кольцо: б — наружное
г °до п кольцо: в — составное усиленное кольцо.
где £ — коэффициент, зависящий от кон­
струкции днища (рис. Ш -17):
для I случая £ = 0,60; для II, III, IV и VI случаев £ = 0,45; для V случая
£ = 0,40;
D\ — приведенный диаметр: для I и IV случаев D t = D-, для II и III случаев
Di = D — г;.для V случая Di = Da\ для VI случая D i = D ca■

Г~ ь
~ -
Рис. ІІЫ 5. Укрепление плоских днищ ребрами жесткости:
а —наружное центральное кольцо; 6 — внутреннее центральное кольцо; в — выступающее
днище; г — днище с упорным уголком.
Для днищ, имеющих неукрепленные отверстия, исполнитель­
ная толщина s0 определяется по формуле
І1
50 ь
«о (III.60)
где К — коэффициент ослабления.
5* 67
Рис. H I.-16. Способы сопряжения плоского неразъемного днища с обечайкой.

Для днищ с центральным отверстием диаметром d коэффици­

ент ослабления равен:
d d
npH~Q-<0,35 й0 = 1—0,43 -jy
d
при —0,35 —0,75 ko ~0,85

08
 УКРЕПЛЕНИЕ ВЫ РЕЗО В В СТЕН КАХ А П П А РА Т О В

Каждый аппарат соединяется с другими аппаратами или с тру­

бопроводами посредством штуцеров. Доступ внутрь аппарата осу­
ществляется через специальные люки и лазы.
Для установки штуцеров и
люков в корпусах аппаратов
(на обечайке или в днищах)
вырезают отверстия. Эти от­
верстия ослабляют стенки ап­
паратов: во-первых, умень­
шается площадь сечения ап­
парата по оси отверстия; во-
вторых, по краю отверстия
возникают местные напряже­
ния, которые могут в пять Рис. III.18. Припарка укрепляющего кольца:
раз превысить напряжения в /3 — корпус аппарата; 2 — патрубок ш т у ц е р а ;
— укрепляющее кольцо.
целом сечении аппарата. Для
того чтобы предотвратить
ослабление, стенки аппарата в местах вырезов укрепляют так,
чтобы компенсировать площадь вырезанного сечения металла.
Существует много способов укрепления вырезов (штуцером,
втулкой, утолщением стенки), но в аппаратостроении применяют
главным образом укрепляющие кольца, устанавливаемые снаружи
аппарата.
Во всех случаях, когда диаметр патрубка штуцера больше
50 мм, укрепление вырезов в аппаратах обязательно. Отверстия
диаметром менее 50 мм также укрепляют, если возможны резкие
колебания давления в аппарате или если штуцеры расположены
близко друг от друга.
Иногда установка укрепляющих колец невозможна из-за пе­
регруженности аппарата штуцерами или по другим конструктив­
ным причинам. В этих случаях вырез укрепляют увеличением
толщины патрубка штуцера или толщины стенки самого аппа­
рата.
На рис. Ш-18 показан один из способов сварки укрепляюще­
го кольца с аппаратом и патрубком штуцера. В укрепляющих
кольцах предварительно сверлят отверстие и нарезают резьбу
МІО. Отверстие служит для обнаружения в процессе эксплуата­
ции п при испытаниях пропусков в сварном шве, соединяющем па­
трубок штуцера и корпус аппарата. При испытаниях через отвер­
стие можно подать воздух и проверить плотность приварки само­
го укрепляющего кольца к корпусу и патрубку.
Толщина укрепляющих колец та же, что и стенки аппарата
на данном участке. Для биметаллических корпусов толщину
укрепляющего кольца принимают равной толщине основного
слоя.
Расчет укрепляющего кольца сводится к определению его на­
ружного диаметра. Если за исходное условие расчета взять ра­
69
венство площади удаленного в корпусе сечения металла и сече­
ния укрепляющего кольца, то наружный диаметр укрепляющего
кольца, в зависимости от коэффициента прочности сварного шва,
окажется равным 1,9—2 наружным диаметрам патрубка штуцера.
При проектировании пользуются утвержденными нормалями,
в которых даны все размеры укрепляющих колец.
Сварные швы, соединяющие укрепляющее кольцо с корпусом
аппарата, рассчитывают на срез. Расчет показывает, что при при­
варке валиковым швом катет его должен равняться толщине
кольца. Сварной шов укрепляющего кольца должен отстоять от
меридионального сварного шва корпуса не менее чем н