ФАРАМ А ЗО В
ОБОРУДОВАНИЕ
Н Еф ТЕ ПЕРЕ РАБАТЫ БАЮ Щ ИХ
ЗА В О Д О В
И ЕГО
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Допущено Министерством высшего и среднего
специального образования СССР
в качестве учебника для учащихся
нефтяных и химико-механических техникумов
Ф 24
УДК 665.G3/.64:66.O2(075.8)
Иив. ______
мл\jf ■ _rt Д v I
-------------------------- :--------- j
Фарамазов С. A.
Ф 24 Оборудование нефтеперерабатывающих заво
дов и его эксплуатация. М., «Химия», 1978.
362 с.; 205 рис; 41 табл.,- описок литературы 38 ссылок.
' В таите рассмотрены основные типы технологического об о-
ін/ч.пн-інііні.псфтепер.еро.батын.еіощих заводов, а также копструк*
, ТВ7ІНЖ эясмеиты и материалы, пршмеияемыс для изготовления
этого оГх.пу'дов'піия . Специальная глава посвящена трубоітрл-
/ водам п трубопроводной арматуре. Наряду с расчетами <&0-
рудодаішя приведены сведения по его эксплуатации и бе.юпас-
пому нбслужінваішю.
Ун:era является у,:сбнаком для техникумов по сшциалыш-
сін сОборудопакке лнміг еенчх и пефтсгнзонсрерлбнтнг дпощпх
заім.гдѵа. Опа ..может быта полезна также ннжеперно-технцче-
сціі-.м '[дД.О'іа'іпѵгм прегдриятпт нефтеперерабатывающей, л с ф
техняиксской и химической промышленности.
3!402-086
-78 ОП7.43.08
Ф '030(01 У-7(Г8 6 ~
Предисловие...................................................................................................................... 8
Классификация оборудования.................................................................................... 9
.Методы и последовательность расчета о б о р у д о в а н и я ................................... 'О
Технологический р а с ч е т .................................................................................... П
Механический р а с ч е т ............................................................... 15
С т а л и ............................................................................................................................... 17
Углеродистые с т а л и ................................................ 22
Легированные с т а л и ........................................................................................... 24
Чугун . ........................................................................................................................ 29
Цистные . м е т а л л ы ......................................................................................................... 29
Медь и ее с п л а в ы ....................................................................................................31
Алюминий и его с п л а в ы ............................................................................. 32
Сплавы .никеля .................................................................................................... 33
С в и н е ц ................................................................................................................. 34
Т и т а н ............................................................. 34
Неметаллические материалы ..................................................................................... 3G
Материалы неорганического п р о и с х о ж д е н и я .......................................... 3G
Материалы органического п р о и с х о ж д е н и я .......................................................... 3 8
3
Допускаемые н а п р я ж е н и я ...................................................................................... 46
Напряжения, возникающие в стейке о б е ч а й к и ............................................ 49
Расчет тонкостенных цилиндрических корпусов, работающих под
івнурренним д а в л е н и е м ...................................................................................... 50
Расчет тонкостенных цилиндрических корпусов, работающих под на
ружным давлением . , .......................................................................................51
Расчет толстостенных цилиндрических к о р п у с о в ............................................ 58
Конические обечайки ......................................................................................... 00
Днища цилиндрических а п п а р а т о в ........................................................................ 61
Укрепление вырезов в стенках а п п а р а т о в .......................................................... 69
Фланцевые соединения........................................................................................................... 70
Типы пр о к л а д о к ............................................................................................................72
Расчет болтов и ш п и л е к .................................................................................. 74
Работа болтов и шпилек при высоких т е м п е р а т у р а х ......................................75
Ш т у ц е р а ......................................................................................................................... 76
Л ю к и ............................................................................................................................... 77
О п о р ы ........................................................................................................................................ 78
Опоры горизонтальных а п п а р а т о в ........................................................................ 78
Опоры вертикальных а п п а р а т о в ........................................................................ 81
Расчет вертикальных аппаратов на ветровую н а г р у з к у ............................................ 84
Расчет вертикальных аппаратов на сейсмическую н а г р у з к у ..................................... 92
Сварные швы .......................................................................................... 94
Расчет сварных ш в о в ............................................................................................. 98
Термообработка сварных ш в о в ............................................................................... 99
Особенности сварки различных конструкционных материалов . . 99
Эксплуатация аппаратов . 102
5
Г л а в а VIII. ОБОРУДОВАНИЕ Д ЛЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРО
Ц Е С С О Б ................................................................................................... 236
Т р у б о п р о в о д ы .................................................................................... . . 303
Выбор г р у б .................................. . . . . 307
Расчет диаметра трубопроводов . . . . 312
Расчет трубопроводов па дрпчпост.................................... . 314
Опоры т р у б о п р о в о д о в .................................................. . 31 Г|
Определение температурных деформаций; помнет ммуч,, 6 Іи
Узлы и детали т р у б о п р о в о д о в ............................ 322
Тоѵбічтро'водная арматура , . . . , 325
Задвижки .................................................................................... • -Уі'о
В е н т и л и ............................................................................ 320
6
К р а н ы ....................................................... ...............................................................33
Обратные к л а п а н ы .................................................................................................. 333
Предохранительные к л а п а н ы ..............................................................................334
Рекомендации по выбору трубопроводной арматуры ............................ 336
Испытание т р у б о п р о в о д о в ...........................................................................................337
Эксплуатация т р у б о п р о в о д о в .................................................................................... 337
КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
На нефтеперерабатывающих заводах осуществляется большое
число разнообразных процессов, предназначенных для получения
из исходного сырья (нефти или газа) целевых продуктов: бензи
на, керосина, дизельного топлива, масла, парафина, битумов, наф
теновых кислот, сульфокислот, деэмульгаторов, кокса, сажи и др.,
включая сырье для химической промышленности. Такими процес
сами являются: транспортирование газов, жидкостей и твердых
материалов; нагревание, охлаждение, перемешивание и сушка ве
ществ; разделение жидких и газовых неоднородных смесей; из
мельчение и классификация твердых материалов и другие физи
ческие и физико-химические процессы. В последние годы в неф
теперерабатывающей промышленности все больший объем зани
мают химические процессы как основа глубокой переработки
нефтяного сырья.
Однотипные физические, физико-химические и химические про
цессы характеризуются общими закономерностями и в различных
производствах осуществляются в машинах и аппаратах, рабо
тающих по одному принципу.
Общие для различных производств нефтепереработки процес
сы в зависимости от основных законов, определяющих их, под
разделяют на:
1) гидромеханические процессы (перемещение жидкостей и га
зов, разделение жидких и газовых неоднородных систем, переме
шивание жидкостей);
2) тепловые процессы (нагревание, охлаждение, выпаривание,
конденсация);
3) массообменные процессы (они объединены законами массо
передачи и включают перегонку, ректификацию, абсорбцию, ад
сорбцию, экстракцию, кристаллизацию и сушку);
4) механические процессы (измельчение, транспортирование,
сортировка и смешение твердых веществ);
5) химические процессы (они объединены законами химиче
ской кинетики и включают разнообразные химические реакции).
Все названные процессы осуществляются в соответствующих
аппаратах и машинах, конструкция которых определяется наибо
лее целесообразным способом и конкретными условиями осущест
вления данного процесса.
9
Классификация технологического оборудования в соответствии
с процессами, которые в нем протекают, удобна не только для
изучения, но и для комплексного технологического и механическо
го расчета каждого аппарата или машины.
Гидромеханические процессы обеспечиваются-, насосами (для
перемещения жидкостей), компрессорными машинами (для пере
мещения и сжатия газов), отстойниками (для осаждения под дей
ствием сил тяжести твердых частиц или капелек воды, равномерно
распределенных в жидкой фазе), фильтрами (для рзд.д'глеичя сус
пензий, содержащих мелкие взвешенные частицы, которые задер
живаются пористыми перегородками), центрифугами (для разде
ления эмульсий и суспензий в поле центробежных сил), мешал
ками (для получения однородных растворов, эмульсий, суспензий,
а также для интенсификации диффузионных и тепловых процес
сов) п другими машинами и аппаратами.
Для осуществления тепловых процессов применяют трубчатые
печи — огневые нагреватели, в которых тепло сжигаемого топли
ва передается сырью — и теплообменные аппараты, в которых ре
генерируется тепло нефтеперерабатывающих установок или кон
денсируются пары п охлаждаются отходящие от этих установок
дистилляты.
Для массообмешіых процессов применяют главным образом
колонные аппараты — ректификационные колонны, абсорберы, ад
сорберы, десорберы, экстракторы и т. д.
Механические процессы осуществляются в дробилках, мельни
цах, классификаторах и дозаторах твердых материалов.
Химические процессы протекают в реакционных аппаратах раз
личных конструкций — реакторах.
По способу организации основного технологического процесса
аппараты делятся на аппараты периодического и непрерывного
действия.
Аппараты периодического действия через определенные проме
жутки времени сначала загружаются исходными сырьем и мате
риалами, а после завершения процесса разгружаются от конечного
продукта. Такой цикл повторяется в течение всего времени осуще
ствления технологического процесса.
Особенностью аппаратов непрерывного действия является не
прерывное поступление исходных сырья и материалов и непре
рывная выгрузка конечных продуктов. При установившемся про
цессе загрузка и разгрузка аппарата происходит единовременно
без циклов.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
D=2VlT (LS)
Высоту или длину аппарата определяют из соотношения
МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
Процессы, для которых проектируется оборудование нефтеперера
батывающих заводов, отличаются чрезвычайным разнообразием
параметров. Основными эксплуатационными параметрами явля
ются температура, давление и физико-химические свойства сре
ды. Для технологического оборудования характерен непосредст
венный контакт со средами, поэтому при широком интервале, па
раметров работы оборудования часто проявляется сильное агрес
сивное воздействие среды, зависящее от ее физического состояния
и химических свойств.
Оборудование должно быть надежным и безопасным в экс
плуатации. Такие условия, как высокая производительность, по
вышенные взрыво- и пожароопасность среды, продолжительная
непрерывная работа обусловили дополнительные требования к
конструкции оборудования нефтеперерабатывающих заводов.
Оборудование считается надежным, если оно полностью соот
ветствует технологическому назначению в пределах заданных па
раметров работы, если исключена возможность нарушения цело
стности и рабочей пригодности всей конструкции, ее узлов и дета
лей и, следовательно, возможность аварий.
Автоматическое регулирование и поддержание заданного ре
жима технологического процесса, которое осуществляется в на
стоящее время повсеместно, в сочетании с разнообразными част
ными решениями (например, установка предохранительных
клапанов, систем сигнализации и др.) обеспечивает работу обору
дования в строго определенных пределах параметров. Поэтому
надежность оборудования обусловлена прежде всего его конст
рукцией и уходом за ним в процессе эксплуатации.
Надежность конструкции обеспечивается механическим расче
том, т. е. расчетом на прочность оборудования в целом, его узлов
и деталей. Для изготовления оборудования выбирают такие конст
рукционные материалы, свойства которых на протяжении установ
ленного срока непрерывной эксплуатации не ухудшаются по срав
нению с допускаемыми для каждого конкретного случая нормами.
Конструкция должна обеспечить наибольшую долговечность
оборудования — продолжительность сохранения минимально допу
стимой надежности в условиях эксплуатации и принятой системы
обслуживания (ухода и ремонтов). Однако при увеличении долго
вечности конструктивным путем (за счет увеличения толщины
стенки аппарата, диаметра вала машины и т. д.) или путем при
менения высококачественных конструкционных материалов повы
15
шается стоимость оборудования, а это не всегда целесообразно.
Следует помнить, что быстрое совершенствование технологических
процессов в нефтепереработке требует частого переоснащения тех
нологических установок и целых комплексов. И тогда оборудова
ние списывается не из-за потери надежности, а вследствие техно
логической, а иногда и конструктивной отсталости (вследствие
освоения промышленностью новой ■ технологии процесса, новых
конструкционных материалов и др.). Поэтому при установлении
проектной долговечности следует исходить из перспективности
технологического и конструктивного решения каждого вида обо
рудования.
Конструкция оборудования должна быть технологичной в из
готовлении, удобной для транспортировки, монтажа и ремонта.
Она должна быть максимально экономичной, что определяется
прежде всего минимальным расходом конструкционных материа
лов, особенно дефицитных, дорогостоящих.
Только правильно проведенный расчет на прочность или жест
кость может удовлетворить все требования, предъявляемые к
конструкции оборудования.
После определения всех конструктивных размеров аппарата
или машины составляют рабочие чертежи, по которым на маши
ностроительном заводе изготовляют данное оборудование.
Несмотря на многообразие процессов и видов оборудования
нефтеперерабатывающей промышленности, за последние годы про
ведена большая работа по унификации ряда аппаратов и машин,
а также узлов и деталей к ним. Это значительно облегчило их
проектирование и изготовление и повысило эффективность ис
пользования.
На многие аппараты и машины утверждены Государственные
стандарты (ГОСТ), на другие распространены отраслевые стан
дарты (ОСТ) и отраслевые нормали. При проектировании необ
ходимо строго придерживаться нормативных материалов, область
действия которых постоянно расширяется.
Г Л А В А II
СТАЛИ
Применяемые в промышленности стали классифицируют по хими
ческому составу, назначению и способу производства. По хими
ческому составу различают углеродистые и легированные стали;
по назначению — конструкционные, инструментальные и особые
стали; по способу производства — обыкновенного и повышенного
качества, качественные и высококачественные стали.
Механические свойства стали определяются ее структурой, со
держанием углерода в ней и количеством примесей.
Для получения стали нужного качества задаются ее структу
рой (феррит, аустенит, цементит, перлит, мартенсит и др.), кото
рая обеспечивается в процессе плавки.
По содержанию углерода стали делятся на три группы: доэв-
тектоидную (до 0,8% углерода), эвтектоидную (0,8% углерода) и
заэвтектоидную (0,8—2% углерода). Чем больше в стали углеро-
2—2255
ИйВ. № ___________
Библии гема У ИИ
да, тем выше ее твердость и прочность, но ниже пластические
свойства.
В стали неизбежно присутствуют в качестве примесей кремний
(0,1—0,35%), марганец (0,35—0,7%), сера (0,03—0,05%), фос
фор (0,03—0,05%). Они оказывают па свойства стали значитель
ное влияние. Се.ра и фосфор являются вредными примесями: сера
вызывает красноломкость (повышенную хрупкость и горячек: со
стоянии), фосфор — хладноломкость (пониженную вязкость, осо
бенно при отрицательных температурах.).
В незначительных количествах в стал:: содержатся такте во
дород (л,о 0,001%), азот (до 0,01%) н кислород (до 0,01%). Эти
газы, называемые скрытыми примесями, являются вредными и
ухудшают качество стали.
При плавке р. етгаь пошатают в небольших количествах чу ом,
никель п медь. Хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, алю
минии, марганец, кремний и другие элементы в разных сочетаниях
п количествах специально вводят в сталь в качестве легирующих
добавок, улучшающих ее свойства.
Оборудование нефтеперерабатывающих заводов изготовляют
из конструкционной стали, которая делится на углеродистую, низ
колегированную и легированную. Выбор марки стали требует уче
та множества факторов, из которых наиболее важны максималь
ная п минимальная температуры стенки аппарата в процессе экс
плуатации.
Механические свойства сталей изменяются в широких преде
лах при высоких п низких температурах.
Поведение сталей при высоких температурах. При повышении
температуры предел текучести сталей падает, поэтому допускае
мые напряжения должны быть меньше, чем при нормальных усло
виях.
Влияние температуры на механические свойства углеродистой
стали видно из данных табл. II-1. В этой таблице значения ве
личии, характеризующих механические свойства стали при темпе
ратуре 20 °С, приняты за 100%.
Механические свойства
20 100 200 300 400 300
18
Как видно из табл. 11-1, повышение температуры наиболее
сильно влияет на предел текучести. Поэтому при расчете аппара
тов, работающих при высоких температурах, допускаемое напря
жение следует выбирать в зависимости от предела текучести при
данной температуре, а не от предела прочности.
В напряженном состоянии сталь реагирует на высокие темпе
ратуры значительно сильнее; возникают ползучесть и релаксация,
а также может нарушиться стабильность ее структуры. Интенсив
ность ползучести, релаксации и характер нарушения стабильности
сталей зависят от их химического состава, структуры, а также от
напряжений и температур, которым они подвержены в процессе
эксплуатации.
С повышением температуры сталь переходит из упругого со
стояния в упруго-пластическое и под влиянием нагрузки непрерыв
но деформируется. Способность стали медленно, непрерывно пла
стически деформироваться при неизменной нагрузке называют
ползучестью.
У обычных углеродистых сталей ползучесть наступает при тем
пературах выше 375 °С, у низколегированных конструкционных
сталей при температурах выше 420 °С, у нержавеющих аустенит
ных сплавов — выше 525 °С. О теплоустойчивости сталей судят по
ее сопротивлению ползучести. Путем продолжительных испытаний
(3000 ч и более) определяют зависимость абсолютной деформации
образца от времени выдержки при данной нагрузке и температу
ре и вычисляют скорость ползучести:
УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
Большинство аппаратов нефтеперерабатывающих заводов изго
товляют из хорошо свариваемой углеродистой стали с содержа
нием углерода не более 0,25%. Углеродистые стали обыкновенно
го и повышенного качества поставляются согласно ГОСТ. В со
ответствии с ним выпускают стали двух групп: группы А, если
важно, чтобы были выдержаны определенные механические свой
ства (стали Ст. 1, Ст. 2 и т. д.), и группы Б, если требуется вы
держать определенный химический состав (стали МСт 1, МСт. 3
и т. д.). В табл. ІГЗ приведены механические свойства углероди
стой стали обыкновенного качества и примерные области приме
нения а нефтяном аппаратостроении.
Углеродистые стали, выплавляемые в мартеновских, и электри
ческих печах, делятся на спокойные и кипящие. Хотя механические
свойства спокойной и кипящей сталей одной и той же марки оди-
22
Т а б л и ц а П-3. Механические свойства и области применения
углеродистой стали обыкновенного качества
Временное
сопротив Ос носи*
Марки Предел тел ыюе
текучести ление раз Возможные области применения
стали удлине
От , МН/М2 рыву с а, ние б, %
МН/м2
/
В табл. 11-4 приведены механические свойства некоторых наибо
лее часто применяемых углеродистых конструкционных сталей.
Т а б л и ц а II-4. Механические свойства й состав углеродистых
конструкционных сталей
12МХ
12ХМ
10Г2С1
ЗОХМА
Х5М
ЭИ579
Состав, мслаНвчсскис сБоисіва и область применения легированных стдлпй
Содержание легирующих элементов, % Механические свойства
Низколегированные стали
0,17— 450
1
0 О
0 ,4 — 0,25
1
4553—60 0,15
01
5520—62 0,12 1,3— 0,9— — — 0,3 460—520 320—380 22 Корпуса ответственных ап
1,65 1,2 паратов
4543-61 0,25— 0,4— 0,17— 0 ,8 — 0,15— 0,3 950 750 12 Крепежные детали, двойни
0,35 0,7 0,37 1,1 0,25 ки, работающие при по
вышенных температурах
С р е д не л е г и р о в а н н ы е с т а л и
550—58 0,15 0,5 0,5 4 - 6 0,45— 0,5 400 220 20 Печные трубы, двойники,
0,65 арматура, детали реакто
ров
10500—63 0,16— 0,25— 0,4 2,5—3 0,35— 0,3 800 50 14 Печные трубы, калачи, де
0,22 0,5 0,5 тали, работающие в при
сутствии водорода при
давлениях до 70 МН/ ус
и температуре 500 °С
Марка стали гост
1X1SH9T I о,
ОХІШІО'І
X23H1S
X1SH12M3T , 5632-61 і 12
Продолжение табл. 11-Ь
о ."ornp\'H'L.nx глеііснтов, % j Механические свойства
1 '
j Область применения
j Сг M j Ni в»
MH/M- МН/м2 I °’ %
i
Марка стали
температура стенки, давление, МН/м2
С с . З к п ....................................................... До +200 Д о 16
Ст.З (с п о к о й н а я )................................... От —30 до +425 До 5
15К, 20К, 25К ................................... От —40 до +475 Не ограничено
09Г2ДТ ( М ) ............................................. От —70 до + 450 То же
І 6 Г Т ........................................................... От —40 до +450 »
1 2 М Х ........................................................... От —40 до +540 2>
ІХ18Н9Т .................................................. От — 196 до +600 />
ІХ181ІГТМ2Т............................................ От -196 до -1-700 Ъ
Условия применения
Сталь ТУ
температура, 0 С давление, МН/ма
28
Перспективно применение в аппаратостроении и трехслойных
листовых сталей, состоящих из двух плакирующих слоев и сред
него— основного слоя. При этом каждый из плакирующих слоев
стоек к той среде, с которой он соприкасается.
ЧУГУН
Из чугуна изготовляют арматуру, фитинги трубопроводов, труб
ные решетки трубчатых печей, трубы конденсаторов и холодиль
ников, иногда внутренние устройства аппаратов и др. Эти детали
изготовляют литьем из серого, модифицированного, высокопроч
ного и специального чугунов.
Механические свойства изделий из серого чугуна зависят глав
ным образом от состояния графита. Если свободный графит нахо
дится в литье в виде зерен, то прочностные свойства чугуна низки,
мала ударная вязкость.
Отливки из серого чугуна имеют ограниченное применение.
Например, из чугуна марки СЧОО изготовляют изделия простой
конфигурации, не испытывающие давления и работающие при
температуре до 120 °С; из чугуна марки СЧ12-28 — трубные ре
шетки конвекционных камер трубчатых печей; из чугуна марки
СЧ15-32— детали змеевика погружных конденсаторов и холодиль
ников, работающих при давлении до 1 МН/м2 и температуре до
250°С. Серые чугуны нельзя применять при температурах ниже
—15 °С и для деталей, подверженных динамическим нагрузкам.
Для улучшения механических свойств чугуна его во время
плавки модифицируют, внося различные присадки, способствую
щие размельчению зерен графита п более равномерному распре
делению их'по всему объему. Модифицирующими присадками слу
жат ферросилиций, спликокальцпй, алюминий.
Модифицированные чугуны применяют для изготовления от-
ізетственных деталей машин, аппаратов и арматуры. Они облада
ют более высокой коррозионной стойкостью, чем серые чугуны.
Качество чугуна значительно улучшается, если он модифици
рован хромом, медью, никелем и молибденом. Например, чугун
марок Х28 и Х34, содержащий 26—36% хрома и 1—2% никеля,
обладает жаростойкостью при температуре до 1100—1200 °С и хо
рошо сопротивляется воздействию дымовых газов, содержащих
серу.
Области применения высокопрочного, ковкого, жаростойкого
и других низко-, средне- и высоколегированных чугунов даны в
справочной литературе.
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ
В табл. 11-9 приведены характеристика и область применения
цветных металлов и их сплавов, наиболее распространенных в неф
тяном аппаратостроении.
29
Т і б , ; і. Н-л. Характеристика некоторых цветных металлов и сплавов, применяемых
для изготовления нефтезаводского оборудования
Химический состав, % Механические свойства
Латунь «'•‘Оі’.Я- Л062-1 36—37 0,7— 1,1 — 61—63 150-380 380—440 30—37 Решетки и внутренние детали кон
і! іЬ’т :l-і денсаторов; детали, соприкасаю
щиеся с разбавленной соляной кис
лотой
АліОУШііДІ ѴіУЬ AS, А6, АТ — — 99,99 — — 120 30—40 Аппараты и емкости, соприкасающие
ннческ^ь v,h ся со средами средней и повы
с тот ы шенной агрессивности
СПЛАВЫ НИКЕЛЯ
Основными достоинствами сплавов никеля являются стойкость во
многих агрессивных средах и способность сохранять прочность
при высоких температурах, поэтому их применяют в тех случаях,
когда требуется большая коррозионная стойкость в сочетании с
высокими механическими свойствами при высокой температуре
или с жаростойкостью.
Детали, изготовленные из сплавов на никелевой основе (напри
мер, сплава Х20Н80ТЗ), работают при температуре до 980 °С.
Никельмолибденовые и никельхромомолибденовые сплавы об
ладают высокой стойкостью к коррозии в соляной и серной кисло
тах, которая во много раз выше стойкости нержавеющих сталей и
в 10 раз выше стойкости латуней.
В аппаратостроении широко применяют сплав никеля, называе
мый монель-металлом. В его состав входит 67—69% никеля, 28%
меди, 1,5—2,5% железа и 1—2% марганца. Монель-металл отли
чается очень высокой прочностью, пластичностью и хорошими ан
тикоррозионными свойствами, однако при контакте с другими ме
таллами коррозионная стойкость его падает.
Из монель-металла изготовляют пучки труб и трубные решетки
теплообменников и холодильников установок, перерабатывающих
агрессивные нефти (в состав которых входят вещества, вызываю
щие сильную коррозию), решетки реакторов установок каталити
ческого крекинга, втулки насосов и т. д.
Другим распространенным сплавом на никелевой основе яв
ляется хастеллой, который поставляется в виде листов, труб и
сортового проката. При высокой кислотоупорности во многих сре
3 —2255 33:
дах этот сплав обладает очень высокой прочностью (ств=
=900 M jH/ im2). Недостатком хастеллоя является склонность его
к межкристаллитной коррозии.
СВИНЕЦ
Свинец характеризуется низкой температурой плавления (327°С),
низкой прочностью и высокой пластичностью. Он применяется
для защиты поверхностей стальных аппаратов, соприкасающихся
с агрессивной средой (слабых водных растворов, содержащих уг
лекислоту, сероводород, соли). Защищаемая поверхность покры
вается листовым свинцом толщиной 2—5 мм или подвергается го
могенному освинцованию, т. е. наплавлению свинцового слоя тол
щиной 4—6 мм. Перед освинцеванием направляемая поверхность
должна быть предварительно покрыта оловом.
В качестве конструкционного материала свинец почти не при
меняется.
В качестве защитной обшивки свинец применяют чаще всего
в холодильниках рабочего раствора сернокислого алюминия, в кис
лотных мешалках, промывных башнях, сушилках и т. д. Целиком
из свинца изготовляют детали электрофильтров, работающих на
охлаждении кислот, трубы для кислот и т. д.
В табл. П-10 приведена коррозионная стойкость некоторых ме
таллов и сталей в агрессивных средах.
ТИТАН
Титан применяют для изготовления аппаратов, работающих в та
ких агрессивных средах, как азотная кислота любой концентра
ции, влажный хлор, разбавленная серная кислота и т. д. Имея
небольшую плотность, титан и его сплавы по прочности превосхо
дят лучшие марки стали. Временное сопротивление разрыву ти
тана марки ВТ1-2 доходит до 750 МН/м2.
Титан хорошо куется, штампуется, прокатывается, сваривает
ся, удовлетворительно обрабатывается на металлорежущих стан
ках. Эти свойства делают его самым перспективным конструкци
онным материалом для изготовления оборудования, работающего
в сильно агрессивных средах, однако стоимость титана пока очень
велика, поэтому его применяют лишь для изготовления небольших
аппаратов и в качестве плакирующих слоев стальных аппаратов.
Титан сваривают аргонодуговым методом с применением в ка
честве присадочного материала проволоки ВТ1.
Сплавы титана являются надежным материалом для изготов
ления труб конденсационно-холодильного оборудования и деталей
машин, соприкасающихся с сильно агрессивными средами и под
верженных эрозии.
Титановые сплавы рекомендуются для изготовления аппаратов,
работающих при температуре не выше 350 °С.
34
Т а б л и ц а I I - 10. К о р р о з и о н н а я с т о й к о с т ь н е к о т о р ы х м е т а л л о в и с т а л е й
в агрессивны х с р ед ах (условные обозначения: с. — стоек, о. с. — относительно
стоек, нс. — нестоек)________________________________________________________
1
Сталь углеро
Х17Н13М2Т
2
Алюминий
Концент Темпера
Х18Н10Т
Среда рация, % тура, °С
Я
оя
дистая
Медь
г £
a$ сt 5
я * р о
Вода
речная ................... — 90— 100 о. с. с. с. с. с. с. с. С.
морская . . . . — 20 о. с. с. с. с. с. с. с. С
Неорганические кис
лоты
ШМОз..................... До 10 20 НС. с. с. с. с. с. нс. НС.
H 2S 04 + S 03 5 20 о. с. о. с. с. с. с. с. нс. С.
(олеум)
M C I ........................ 10 20 нс. нс. НС. НС. с. НС. о. с. о. с.
НС.
Р-Р
Р'астворы солей
С а С І г .......................................... 25 20 о. с. о. с. о. с. о. с. о. с. о. с. с. нс.
Na2C 0 3 .................. Разб. 20 о. с. с. с. с. с. о. с. с. с.
р-р
N a C l .................... 10 20 о. с. с. с. с. с. с. с. —
Газы
НС1 (сухой) . . — 20 о. с. с. с. с. с. о. с. с. с.
— 250 о. с. с. с. с. о. с. с. НС. с.
Cl 2 (влажный) — 20 нс. нс. нс. НС. о. с. Н С . Н С . о. с.
Органические соеди
нения
сероуглерод . . . 100 20 с. с. с. с. с. с. —
спирт бутиловый 100 20 о. с. с . V. с. с. с. ь . —
» этиловый 80—98 20 о. с. с. с. с. с. с. с. с.
спирты высшие — 20 о. с. с. с, с. с. с. о. с. —
углеводороды . . — До 80 о. с. с. с. с. с. с. с. —
уксусная кислота 10 20 ПС. с. с. с. с. с. с. о. с.
10 80— 100 нс. с. с. с. с. о. с с. _
90—100 20 нс. о. с. с. с. с. с. с. _
90— 100 80— СО пс. нс. с. с. с. о. с. с. нс.
фенол ................... Разб. 20 о. с. о. с с. с. с. с. НС. нс.
Р-Р
хлорбензол . . . 100 20 о. с. с. с. с. — — — —
3* 35
В табл. II-I1 даны механические свойства сплавов на основе
титана.
Т аб л и ц а I I - 11. М е х а н и ч е с к и е с в о й с т в а т и т а н о в ы х сплавов
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
При изготовлении нефтезаводского оборудования все чаще при
меняют неметаллические материалы.
Во многих случаях они успешно заменяют дефицитные высоко
легированные стали и цветные металлы, что объясняется их высо
кими эксплуатационными свойствами, и прежде всего антикорро
зионными.
Неметаллические материалы используются в качестве само
стоятельных конструкционных материалов, а также применяют
ся для изготовления стойких к воздействию сильно агрессивных
сред поверхностей металлического оборудования. Широко приме
няются неметаллические материалы неорганического и органи
ческого происхождения, а также их комбинации.
37
Эмали наносят мокрым или сухим способом — пульверизаци
ей, обливом, окунанием в ванну с эмалевой массой и др. Режим
обжига зависит от состава и конструкции покрытия. Он должен
обеспечить целостность слоя эмали (отсутствие трещин, газовых
пузырей) и исключить возможность его выгорания.
Эмалевые покрытия обладают высокими механическими
свойствами. Это позволяет эмалировать аппараты, работающие
под давлением до 5 МН/м2 и под Глубоким вакуумом при темпе
ратурах среды от —30 до + 3 0 0 °С. Конструкция аппаратов, под
вергаемых эмалированию, должна быть достаточно жесткой,
простой по форме, позволяющей обеспечить свободный доступ
к эмалируемой поверхности.
КОРПУСА АППАРАТОВ
ГАБАРИТНОСТЬ
При проектировании крупных корпусов необходимо с самого на
чала согласовать их габариты с условиями доставки готового ап
парата на монтажную площадку. Различают габаритное и нега
баритное оборудование.
Под габаритным понимается такое оборудование, размеры
которого не выходят за пределы габаритов железнодорожного
подвижного состава, установленных ГОСТ.. Такое оборудование
можно перевозить по железной дороге без всяких ограничений.
Негабаритное оборудование делится на следующие категории:
1) оборудование, которое можно перевозить по железной дороге
только при соблюдении определенных, согласованных с руковод
ством железных дорог, условий и мероприятий; 2) оборудование,
которое можно перевозить по существующим шоссейным или вод
ным путям; 3) оборудование, которое невозможно перевозить лю
бым видом транспорта.
Очертания и габариты оборудования для различных способов
перевозки имеются в специальных справочных пособиях соответ
ствующих ведомств.
Если условия перевозки не позволяют изготовить оборудова
ние в полностью собранном виде, то конструкция должна позво
лять изготовление его из отдельных узлов и деталей, соединяемых
непосредственно на монтажной площадке. Например, аппарат,
являющийся габаритным по диаметру, но по длине выходящий за
пределы габаритов подвижного состава, должен перевозиться по
железной дороге частями максимально допустимой длины.
0 ,1 0 ,1 0 ,0 9 0 ,0 8 0 ,0 7 0 ,0 6 0 ,0 5
0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 2 0 ,2 0 ,1 8 0 ,1 6 0 ,1 4 0 ,1 2
0 ,4 0 ,4 0 ,3 7 0 ,3 3 0 ,3 0 ,2 8 0 ,2 3 0 ,1 8
0 ,6 0 ,6 0 ,5 6 0 ,5 0 ,4 5 0 ,4 0 ,3 6 0 ,2 5
1 ,0 1 ,0 0 ,9 0 ,8 0 ,7 0 ,6 4 0 ,5 6 0 ,4
1 ,6 1 ,6 1 ,4 1 2 ,5 1 ,1 1 ,0 0 ,9 0 ,6 4
2 ,5 2 ,5 2 ,2 2 ,0 1 ,8 1 ,6 1 ,4 1 ,0
4 ,0 4 ,0 3 ,6 3 ,2 2 ,8 2 ,5 2 ,2 1 ,6
6 ,4 6 ,4 5 ,6 5 ,0 4 ,5 4 ,0 3 ,6 2 ,5
1 0 ,0 1 0 ,0 9 ,0 8 ,0 7 ,1 6 ,4 5 ,6 4 ,0
Р а с ч е т н о е давл ен и е
Вид аппарата Р, М Н /м ‘2 Пробное гидравлическое давление, МН/м2
Ра20
0 ,0 5 t < 0 ,0 5 , но не менее 0 ,0 6
с доп
1 '5 Ч о п
Сварной, паяный 0,05—0,07 , , но не менее U, I
°доп
'- 5 К о п
0,07, но < 0 , 5 ----- :-------, но не менее 0,3
а доп
> -5 Р а2д°0П
Литой Независимо от ----- :------- , но не менее Р < 0 , 3
давления
а доп
ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ
При расчетах на прочность и устойчивость очень важен выбор до
пускаемого напряжения. От выбранного значения допускаемого
напряжения зависят надежность аппарата в условиях эксплуата
ции, расход металла на его изготовление и, следовательно, эко
номичность конструкции в целом.
Допускаемые напряжения выбирают в зависимости от проч
ностных характеристик принятого конструкционного материала
при расчетной температуре, свойств среды, характера нагрузок,
испытываемых аппаратом в процессе эксплуатации, способа и
технологии изготовления аппарата и надежности приборов конт
роля.
46
Для расчета на прочность аппаратов, работающих под внут
ренним или наружным избыточным давлением, а также подвер
женных ветровым и сейсмическим нагрузкам, установлены номи
нальные (нормативные) допускаемые напряжения, которые при
меняют при расчете на растяжение, сжатие и изгиб. При расчете
на кручение и срез нормативные допускаемые напряжения умень
шают в 1,7 раза.
В соответствии с ГОСТ значение допускаемого напряжения оп
ределяют по формуле
Пдоп = 110* ( I п ■1)
где 0доп — допускаемое напряжение, МН/м2;
г) — поправочный коэффициент;
а* — нормативное допускаемое напряжение, МН/м2.
Поправочный коэффициент учитывает взрыво-, пожароопас
ность и токсичность среды в аппарате. Значение его устанавлива
ют в соответствии с утвержденной нормативно-технической доку
ментацией. При отсутствии нормативов коэффициент принимают
равным 0,9. Для аппаратов, содержащих чистую среду, т) = 1,0.
Значение нормативных допускаемых напряжений для различ
ных сталей определяют по табл. Ш-З и ІІГ4,
620 _ — — 62 —
630 — — — 57 —
640 _ — — 52 —
650 — — — 48 —
660 — — — 45 —
670 _ — — 42 —
680 _ — — 38 —
690 — — — 34 —
700 — — — 30
а* = - 2- или о * — —г~ ( П 1 .2 )
48
2. При более высоких расчетных температурах, чем перечис
ленные в п. 1 для каждой группы сталей, — по формулам
* О-р а ИЛИ 0* ( I I I . 3>
пт
Н А П Р Я Ж Е Н И Я , В О З Н И К А Ю Щ И Е В СТЕН КЕ О Б Е Ч А Й К И
откуда
откуда
( I I I . 8)
50
Из формул (III.6) — (Ш-8) видно, что в цилиндрических аппа
ратах кольцевые напряжения вдвое больше меридиональных, по
этому наиболее опасными в аппарате являются продольное сече
ние и продольные швы. Исходя из этого аппараты рассчитывают
на напряжения, возникающие в продольных сечениях.
В соответствии с первой теорией прочности расчет ведут по
наибольшему нормальному напряжению. Это напряжение долж
но быть не больше допускаемого, поэтому с учетом коэффициента
прочности сварного шва ф по формуле (III.6) определим номи
нальную расчетную толщину стенки аппарата:
РРс
2пдопФ
или О
РР* Г
( I I I . 9)
2ПдопФ Р
где DB— внутренний диаметр цилиндра;
стдоп — допускаемое напряжение.
Полная толщина стенки аппарата учитывает прибавки С
(в мм) на коррозию и эрозию и определяется по формулам
Р РВ
+ С -Г Сі (ШЛО)
2ПдопФ—Р
или
PD„
+ С + Сі ( I I I . 11)
20допф '
D_ |~ 100 ( s - С) j 2 y f 100 (s — С)
Ядоп = 6,49-10-5£ ( I I I . И)
20 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Д ля углеродистых сталей
1 ,9 9 I 1 ,9 1 I 1 , 8 6 I 1 ,8 1 I 1 , 7 6 I 1 ,7 1 I 1 ,6 4 I 1 , 5 5 I 1 , 4 0 I — | — | — | — | —
'- * + 4
г 100(s — С) ] 3
Р доп — 0,85-10' ЬЕ ( I I I . 17)
L д J
Если
1_ Л Г D D _ 1/ Е
D > У 2 ( s— C) и s — C < ° ’8 6 К а*
то
р 2Е (s — С)___________1
Дц°П — Q • £ / D \2 ( I I I . 18)
Р и с . II (.4. К о л ь ц а ж е с т к о с т и н а ц и л и н д р и ч е с к и х а п п а р а т а х :
•слева — расположение на аппарате; справа — поперечные сечения колец жесткости различ
ных типов.
где пк — запас устойчивости кольца (для вертикальных аппаратов пк= 5, для го
ризонтальных «,( = 6).
Кольцо жесткости проверяют также на изгиб, которому оно
подвергается в результате неточности изготовления.
Проверка на устойчивость корпусов, работающих под дейст
вием осевой сжимающей силы и изгибающего момента. Горизон
тальные или вертикальные корпуса испытывают нагрузки от соб
ственного веса, веса заполняющей их жидкости, а также нагрузки
ветровые и сейсмические. Все перечисленные нагрузки сжимают
корпус в осевом направлении и изгибают его, вызывая соответст
вующие напряжения.
56
За опасное (расчетное) сечение вертикальных корпусов при
нимают нижнее сечение. Если толщина корпуса на разных уча
стках высоты различна, то проверку ведут для каждого участка.
Опасное сечение горизонтальных емкостей зависит от расположе
ния опор и определяется расчетным путем.
Цилиндрические корпуса, нагруженные осевой сжимающей си
лой, проверяют на устойчивость по одной из следующих формул:
• « = 1 ^ Г Г + С + Сі ( ПІ - 2 5 )
( I I I . 32)
Нс.доп j h.доп доп
на наружной поверхности
2p r :
( I I I . 37)
E a ( t n - t a) ( Wl 1
( I I I . 40)
а‘в 2 ( 1 — р) \ n R H— \ n R B
Ea.(tH- t B) ( <
г 1
( I I I . 41)
2(1 - р ) 1 -\n R „ -\n R B
Р и с . 111-5. К о н и ч е с к и е о б е ч а й к и :
а — симметричная неотбортованная: б — симметричная отбортованная; в — несимметричная.
Р и с . I I 1-6. Э л л и п т и ч е с к о е д н и щ е :
■а — цельноштампованное; б — сварное из сегмента и лепестков.
_/ і5а*
Рі = 0,5 + у 0,25 + - g p - (III.47)
62
/ lf/:
Внутреннюю емкость V выпуклой части эллиптических днищ
вычисляют по формуле
V = - ^ - kD \ h b ( I I I . 48)
Рис. ІП-9. Сферическое отбортованное днище. Рис. 111-10. График для определения ко
эффициента перенапряжения сферических
ДНИЩ у с .
s= 2а У
^адопСФ
(в + c + ct (III.51)
0 10 2.0 30 40
а , гр и д .
Рис. ІП-12. Схема для расчета конических Рис. 111-13. График для определения коэф-
дкиш. фициента перенапряжения конических
днищ ук,
h3 = - y ( I I I . 54)
s = 2стДОп ф с о з а + C + Ci ( I I I . 55)
Г~ ь
~ -
Рис. ІІЫ 5. Укрепление плоских днищ ребрами жесткости:
а —наружное центральное кольцо; 6 — внутреннее центральное кольцо; в — выступающее
днище; г — днище с упорным уголком.
Для днищ, имеющих неукрепленные отверстия, исполнитель
ная толщина s0 определяется по формуле
І1
50 ь
«о (III.60)
где К — коэффициент ослабления.
5* 67
Рис. H I.-16. Способы сопряжения плоского неразъемного днища с обечайкой.
08
УКРЕПЛЕНИЕ ВЫ РЕЗО В В СТЕН КАХ А П П А РА Т О В
ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
ЕЧ
а 6 в
Рис. Ш-20. Формы поверхностей сопряжения фланцев:
и — плоская; б — выступ—впадина; в — шип—паз.
Рекомендуемые пределы
Материал
Dу, мм Р , МН/м2 /, “С
73
РАСЧЕТ БОЛТОВ И ШПИЛЕК
Qg - я Dc 2 9пр ( I I I . 62)
%= —
Об ИЛИ дб = —
Фб ( I I I . 63)
Яй = ~ г (Ф —Сі)2а,доп ( I I I . 64)
Рис. 111-22. Способы приварки штуцера к корпусу ап Рис. 111-23. Ориентирование
парата: фланца штуцера по о і ноше
а — без подрезки патрубка; 6 — с подрезкой патрубка нию к корпусу аппарата.
заподлицо с корпусом.
77
Шарнирное соединение крышки люка с фланцем облегчает
процесс снятия и последующей установки тяжелой крышки. Осво
божденная от болтов крышка откидывается на шарнире за руч-
Рис. 111-25. Способы крепления поворотных кронштейнов для снятия крышек люк:в:
/ — серьга, приваренная к крышке; 2 — винт; 3 — гайка; “/ — кронштейн; 5 — втулка.
ОПОРЫ
ОПОРЫ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ АППАРАТОВ
Многие аппараты нефтеперерабатывающих заводов, например та
кие, как приемники для жидкостей и газов, теплообменники, от
стойники, располагают чаще всего горизонтально. Для этого их
снабжают опорами (обычно двумя, реже тремя), которые уста
навливают на бетонные, железобетонные или металлические ос
нования. Опоры могут быть отъемными или приваренными к ап
парату, На отъемные опоры существуют нормали для аппаратов
наружным диаметром до 299, а также до 720 и 4000 мм.
78
На рис. Ш-27 приведена типовая конструкция отъемной опо
ры горизонтальной емкости. К аппарату 1 привариваются лапки
2, которые четырьмя болтами (по два с каждой стороны) соеди
няются с опорой 3. Для свободного восприятия температурных
Рис. III-28. Схема расчета горизонтальных Рис. 111-29. Укрепление корпуса аппарата
аппаратов на изгиб. над опорой:
1— корпус; 2 — усиливающая подкладка;
3— опора; 4 — распорные уголки; 5 —
упорный уголок.
qc2
М. ( I I I . 74)
~Т
где с — длина выступающей за опору части корпуса аппарата, м.
Когда с = 0,207а, М\ = М2. Если это условие выдержано, то
расчет на изгиб проводят по изгибающему моменту
Mnax = J- qa (111.75)
80
В противном случае Мт&х находят сопоставлением M t и М2.
Определив Мтяк, при известной толщине стенки аппарата s оп
ределяют напряжение изгиба в аппарате аи:
Мщах___ ( I I I .76)
Ги = W ~ Я D* S
Ra ~ R b = ~y ~
Нормативный скоростной
муле
?£ = две
где q — нормативный скоростной напор ветра для высоты над поверхностью зем
ли до 10 м в данном географическом районе;
0 і — поправочный коэффициент на возрастание скоростного напора для сере
дины данного участка аппарата.
Значения нормативного скоростного напора ветра q для раз
личных районов СССР приведены ниже (в МН/м5):
Район q Район q
Уо — г I ( I I I .79)
У'Ф’
где Су — коэффициент упругого неравномерного сжатия грунта;
/ф — экваториальный момент инерции подошвы фундамента относительно
центральной оси.
Коэффициент Су определяют по данным инженерной геологии
района. При отсутствии таких данных значения Су принимают в
зависимости от нормативного давления на подошву фундамента;
Давление, С МН/мЗ Давление, С MH/m3
MH/M2 MH/M2
0,1 40 0,4 120
0 ,2 80 0 ,5 140
0,3 100 0,6 160
86
у
Для грунтов средней плотности обычно принимают Су=
= 100 МН/м3.
Значение нормативного давления на подошву фундамента на
ходят по табл. Ш-9.
Т а б л и ц а Ш -9. Нормативное давление на подошву фундамента
для различных грунтов
1>
Нормативное
оS давление,
0 МН/м*
s £*
Грунты Грунты
давлена
Нормат
МН/м2
ДЛЯ ДЛЯ
ПЛОТ средне
НЫХ п л о т н ы х
Крупнообломочные Песчаные
щебенистый (галечнико- 0 ,6 крупные любой влаж- 0 ,4 5 0 ,3 5
вый) с песчаным запол ПОСТИ
нением пор средней крупности лю- 0 ,3 5 0 ,2 5
дресвяный (гравийный) из 0 ,5 бой влажности
обломков кристалличе мелкие
ских пород маловлажные 0 ,3 0 0 ,2 0
дресвяный (гравийный) из 0 ,3 очень влажные и 0 ,2 5 0 ,1 5
обломков осадсшіых по насыщенные во
род дой
Глинистые, плотные пылеватые
супеси 0 ,3 0 маловлажные 0 ,2 5 0 ,2 0
суглинки 0 ,2 5 очень влажные 0 ,2 0 0 ,1 5
насыщенные водой 0 ,1 5 0 ,1 0
Т = 2лН ( I I I . 80)
«і = іНі ( I I I . 82 >■■
Г = 3,63 ( I I I . 83)
8су!ф
;4 = і ,7/* ( I I I . 8 4)
1,/L J,/ І2
Мв = 2 р‘х‘
і=1
Для расчетной схемы, приведен
ной на рис. ІІІ-34, имеем:
М в = Р 1 * 1 -f- Р 2*2 4“ Р 3*3
или
h,
М В= Р 1 ~+- + Р, -f
"Ь Ра ^ і “Ь + 2 j
89
С небольшой погрешностью можно принять
2 / i = (0>3-0,4)Z)„£/i„i ( I I I . 88)
(111.90)
я D\ ■D}
(111.91)
1L ( I I I . 92)
" дло
о п ‘
d6 --= Y ^
V
- +с
Л О доп
(111.96)
К -§ - (III.98)
4 = - ^ ------- ( I I I . 101)
І=1
СВАРНЫЕ ШВЫ
Сварные соединения являются основным видом соединений, при
меняемых при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования,
металлоконструкций и трубопроводов нефтеперерабатывающих
заводов. Поэтому надежность работы оборудования во многом
зависит от правильного конструирования, расчета и качественно
го исполнения сварного шва.
В соответствующей нормали регламентируются подготовка
сварного шва и технология различных способов сварки, а также
рекомендуются электроды, сварочная проволока, составы флюсов
для сварки листовых конструкций из сталей (в том числе двух
слойной), алюминия, меди, никеля и титана.
94
В настоящее время основными способами сварки аппаратов
из углеродистых и легированных сталей являются автоматическая
и полуавтоматическая сварка под слоем флюса. Эти виды сварки
высокопроизводительны и обеспечивают высокое качество сварно
го соединения. Полуавтоматическая сварка, отличающаяся от ав
томатической тем, что электрическая дуга вдоль шва переме
щается вручную, позволяет производить сварку под слоем флюса
в труднодоступных местах.
При изготовлении штуцеров, трубных узлов, внутренних уст
ройств, опорных конструкций, обслуживающих лестниц и площа
док аппаратов применяют ручную электродуговую сварку. При
изготовлении толстостенной аппаратуры, крупных фланцев и дру
гих толстостенных изделий применяют электрошлаковую сварку.
Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде угле
кислого газа обеспечивает высокое качество сварных соединений
при сварке малоуглеродистой, низколегированной и высоколеги
рованной сталей. При изготовлении аппаратов из высоколегиро
ванных сталей применяют также аргоно-дуговую сварку.
Газовая сварка является малопроизводительным процессом и
применяется только в тех случаях, когда по тем или иным причи
нам другие способы сварки невозможны (из-за отсутствия источ
ника электрического тока, по конструктивным и технологическим
соображениям).
В табл. Ш-10 приведены рекомендуемые типы и способы вы
полнения стыковых сварных швов для аппаратов.
и
ыпл- а
1 'А'.О'
■«а
Ь, >
х
' Ѵ . / ѵуѵ / ; .
аппарата,
Толщина
1Диаметр
сваривае
мого Тип шва Способ сварки
листа, мм
м
До 0,4 2—10 Без скоеа кромок, односторонний Ручная электродуговая и
автоматическая под слоем
флюса
СО 1
Таблица Ш-12. Р е к о м е н д у е м ы е м а р к и с в а р о ч н о й п р о в о л о к и и ф л ю с о в
дли автом ати ч еской и полуавтом ати ч еской свар к и под слоем ф лю са ап п ар ату р ы
из углероди сты х и л еги рован н ы х сталей
7 -2 2 5 5 97
РАСЧЕТ СВАРНЫХ ШВОВ
"98
Подставив значения h и Fсв, определим рабочую длину швов:
Р
/ = ■01 (ПІ.І05)
ЭКСПЛУАТАЦИЯ АППАРАТОВ
В процессе эксплуатации аппараты изнашиваются, корпуса их
подвергаются механическому и корроизонному износу и посте
пенно теряют надежность. Чтобы предотвратить выход аппарата
из строя, необходим систематический надзор и уход за ним как
в процессе эксплуатации, так и при ремонтах. Лишь при тща
тельном соблюдении правил эксплуатации можно обеспечить дли
тельную работоспособность аппарата и предупредить аварии.
Каждый аппарат должен быть использован только в соответствии
с его конструктивным назначениеми для тех сред и параметров,
на которые рассчитан металл аппарата. Аппараты должны быть
снабжены предусмотренными проектом предохранительными и за
щитными устройствами.
Особой ответственности требует эксплуатация аппаратов, ра
ботающих под давлением. «Правилами устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержден
ными Госгортехнадзором СССР, предусматривается, в частности,
снабжение аппарата приборами для измерения давления и тем
пературы среды, предохранительными устройствами и запорной
арматурой. Если аппарат работает при изменяющейся темпера- '
туре стенок, он должен быть снабжен приборами для контроля
скорости и равномерности прогрева по длине сосуда и реперами
для контроля тепловых перемещений.
Необходимо обеспечить возможность удаления находящейся
в аппарат-; среды. Скопившийся конденсат удаляют через дре
нажное устройство, защищенное от замерзания.
На подводящих и отводящих трубопроводах должно быть
столько запорной арматуры, чтобы обеспечить падежное отклю
чение аппарата от системы в случае необходимости. Установка
арматуры не обязательна, если несколько аппаратов по техноло
гической схеме соединены последовательно и работают совмест
но. Запорная арматура, устанавливаемая на аппаратах, снаб
жается четкой маркировкой, включающей обозначение завода-
изготовитсля, условный проход, условное давление, направление
потока среды, направление вращения при открывании п закры
вании.
Аппараты, на которые распространяются «Правила устройст
ва и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлени
ем», до пуска в работу должны быть зарегистрированы в органах
102
Госгортехнадзора СССР. Все аппараты заносятся в специальную
книгу учета и освидетельствования, которая хранится у лица, наз
наченного приказом по предприятию. Зарегистрированные в ор
ганах Госгортехнадзора аппараты подвергаются техническому
освидетельствованию инспектором. При этом аппарат подвергается
внутреннему н наружному осмотру с целью выявления состояния
поверхностен п влияния среды па стенки корпуса, а также гидрав
лическому испытанию. Сроки и порядок освидетельствования ус
тановлены правилами Госгортехнадзора.
Условия безопасной эксплуатации исключают ремонт аппара
та во время его работы, неисправность арматуры, контрольно-
измерительных приборов и предохранительных устройств, невы
полнение инструкции по режиму работы и обслуживания. При
аварийных ситуациях аппарат должен быть остановлен согласно
действующей инструкции.
При ремонтах корпусов определяют (путем замеров) факти
ческую (остаточную) толщину их и устанавливают характер из
носа и те участки, которые наиболее подвержены ему. В процессе
непрерывной работы корпусов величину коррозии определяют зон
дированием. Оно состоит в том, что на участках, наиболее под
верженных износу, помещают пластины (зонды) из того же
металла, из которого изготовлен корпус. Изменение электрическо
го сопротивления зондов дает ясную картину о величине их изно
са и, следовательно, о характере износа зондируемого корпуса.
Особенно тщательно контролируют корпуса аппаратов, корро
зия которых не только приводит к нарушению их прочности, но
опасна еще и тем, что продукты коррозии могут испортить содер
жащийся в аппарате продукт или загрязнить и закупорить тру
бопроводы малого сечения, теплообменники или другие аппараты,
связанные единой технологической схемой. Поэтому необходимо
стремиться к предотвращению любой коррозии таких аппаратов,
независимо от ее интенсивности и характера.
Г Л А В А IV
Р я с . ІѴ -1. А п п а р а т ы д л я х р а н е н и я с ж и ж е н н ы х г а з о в и л е г к и х ф р а к ц и й б е н з и н а :
а — вертикальный; б — горизонтальный; / — корпус; 2 — опора; 3 — люк; 4 — штуцера.
стаментах (рис. ІѴ-1). В таких же емкостях, часто называемых
монжусами, хранят химически активные вещества; в этом случае
внутренние поверхности аппарата покрывают антикоррозионной
облицовкой.
Горизонтальные емкости диаметром более 1,4 м внутри у лю
ка снабжают стремянкой для спуска людей. Они должны быть
оборудованы также измерительными, регулирующими и предо
хранительными устройствами, предотвращающими превышение
давления, температуры и высоты заполнения выше допустимых
значений. Соответствующие лестницы и площадки обеспечивают
свободный доступ обслуживающего персонала к арматуре, изме
рительным, контрольным приборам и предохранительным устрой
ствам. Для предохранения от нагрева солнечными лучами емкости
окрашивают снаружи в белый цвет, а в случае необходимости со
здают теневую защиту.
ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ
Цилиндрические вертикальные резервуары — наиболее распрост
раненный тип емкостей для хранения нефтепродуктов. Они зани
мают меньше площади, чем горизонтальные, требуют меньше
металла на изготовление, удобны в эксплуатации, позволяют про
105
стым способом замерять количество содержащейся в них жидко
сти. Объем эксплуатируемых в настоящее время вертикальных
цилиндрических резервуаров составляет от 25 до 100 000 :.г. Боль
шинство резервуаров стандар
тизовано, остальные изготов
ляют по специальным проек
там. Резервуары покоятся на
основании, состоящем из на
дежно уплотненного грунта и
песчаной подушки толщиной
0,06—0,1 м. Чтобы предохра
нить днище от коррозии, верх
ний слой песчаной полушки
смазывают битумом ити. м азу
том. Основание имеет форму
конуса с вертикальной осью;
Р и с . ІѴ -2. К о р п у с а в е р т и к а л ь н ы х цилиндри уклон от центра к периферии
ческих р езер ву ар о в:
а — конструкция с телескопическим располо
равен 1:120; диаметр основа
жением попсов; и — конструкция со ступен ния должен быть на 1—1,2 м
чатым расположением поясов; в — схема рас больше диаметра днища ре
пределения нагрузок на стенки корпуса.
зервуара.
Для предотвращения осыпания песка из-под утора вокруг ос
нования резервуара устраивают бетонную или каменную стенку
(кольцо) толщиной 0,25—0,3 м.
В отечественной промышленности до недавнего времени (а за
рубежом и сейчас) резервуары изготовляли методом полистовой
сборки. По этому методу весь резервуар изготовляют в заводских
условиях в виде отдельных заготовок: свальцованных листов с
обработанными иод сварку кромками — для цилиндрического кор
пуса; выкроенных и обрезанных под сварку листов — для днища
и крыши. В заводских условиях изготовляют также несущие фер
мы, лестницы, площадки и т. п. Сборку резервуара производят
на месте его установки, для этого предварительно подготавлива
ют основание иод днище.
Настилаемые на основание листы днища резервуара сварива
ют встык или внахлестку (сначала сваривают поперечные швы„
затем продольные). Сварку производят автоматически или вруч
ную обратностуиенчатым способом в направлении от центра дни
ща к его периферии. Все листы днища, за исключением перифе
рийных, одинакового размера (1500X6000 мм). Периферийные
листы раскраивают так, чтобы обеспечить круглую форму днища.
Корпус резервуара собирают по поясам, которые составляют
из заготовок— свальцованных листов. Сварку отдельных листов
и поясов друг с другом производят встык или внахлестку так,
чтобы вертикальные (меридиональные) швы не совпадали, а рас
полагались вразбежку. При сварке внахлестку пояса располага
ют телескопически, с уменьшением диаметра каждого пояса снизу
вверх (рис. ІѴ-2, а) или ступенчато (рис. ІѴ-2, б).
106
Размеры вертикальных цилиндрических резервуаров опреде
ляют из условия наиболее экономичной высоты его, т. е. той вы
соты, при которой при заданном объеме расход металла на из
готовление минимален. Если предположить, что толщина листа
всех поясов постоянна, то высота резервуара Я определится по
«формуле
(ІѴ.1)
(IV.2)
Р и с . ІѴ -3. К о н с т р у к ц и я п о к р ы т и я в е р т и Р и с . ІѴ -4. С б о р к а в е р т и к а л ь н о г о ц и л и н д
кальн ы х цилиндрических резервуаров: р и ческо го р е зе р в у а р а р у лон н ы м сп особ ом :
/ — корпус резервуара; 2 — обрамляющее / — рулон; 2 — центральная стойка; 3 —
кольцо из уголка или швеллера; 3 — днище; 4 — щит покрытия; 5 — лестнич
центральная опора; 4 — щит. ная клеть.
К А П Л Е В И Д Н Ы Е РЕ З Е Р В У А Р Ы
Рнс. ІѴ -7 . К а п л е в и д н ы й р е з е р в у а р :
/ — корпус резервуара; 2 — предохранительные устройства; 3 — опора ре д'рвѵгіра; 4 —лест
ничная клеть обслуживания.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЕРВУАРОВ
Для нормальной эксплуатации резервуаров они должны быть
обеспечены необходимым оборудованием для приема и выдачи
хранимой жидкости, замера ее количества в любой момент вре
мени, поддержания в резервуаре номинального давления, пред
отвращения разрушения от непредвиденных нарушений режимов
эксплуатации. Для обслуживания резервуара должны иметь люки
и лазы, через которые при ремонтах заходят внутрь люди, а так
же затаскивается и вытаскивается внутрирезервуарное оборудо
вание. Каждый резервуар снабжается необходимой металлокон
струкцией (лестницами и площадками) с учетом удобств для
обслуживающего персонала. Резервуарное оборудование выпу
скается промышленностью по ГОСТ или нормалям, в зависимо
сти от размеров резервуаров и их эксплуатационных данных.
Приемно-раздаточные патрубки (штуцера) устанавливают на
нижнем поясе вертикальных резервуаров или в нижней части ша
ровых и каплевидных резервуаров. Особенно важно выдержать
отметку раздаточного патрубка, который должен обеспечить воз
можно более полное опорожнение резервуара. Иногда раздаточ
ный патрубок внутри резервуара присоединяется к так называе
мой подъемной трубе, позволяющей осуществлять забор продук
та с самого низа или с нужного, наперед выбранного уровня.
Эта труба соединена со штуцером резервуара шарнирно, так что
наклон ее может изменяться в вертикальной плоскости относи
тельно оси шарнира. Подъем и опускание конца трубы осущест
вляется тросом, наматываемым через систему блоков на ручную
лебедку, прикрепляемую к корпусу резервуара снаружи.
Для предотвращения больших утечек продукта при авариях
на приемных трубопроводах приемный патрубок внутри резервуа
ра снабжается предохранительно-запирающим устройством (хло
пушкой), позволяющим быстро запирать его.
Один или два стандартных люка, предназначенных для ре
монтных целей, устанавливают на нижнем поясе резервуара.
На крыше также устанавливают люк, который открывается для
проветривания резервуара перед ремонтом и для спуска и подъе
ма внутреннего резервуарного оборудования; этот люк называет
ся световым.
Один из люков на крыше резервуара предназначен для конт
рольных замеров; он называется замерным люком и устанавли
вается независимо от наличия стационарных замерных устройств
(в том числе автоматических). Замерный люк снабжается быст
росъемной крышкой.
8—2255 113
Особенно важ н ы м резервуарны м оборудованием являю тся д ы
хательны е клапаны. О ни обеспечивают «большие» и «малые д ы
хания» при условии ми н им альн ы х потерь нефтепродуктов. И зве
стію множ ество конструкций ды хательны х клапанов, зы би рзе м ы х
з зависимости от их пропускной способности и конкретны е экс
плуатационны х условий (верхнего и ниж него пределов да.дон и й
в резервуаре, температуры среды и воздуха, скорости нанодоения
и опорож нения и т. д.).
Р и с . 1Ѵ -9. Д ы х а т е л ь н ы й к л а п а н р е з е р в у а р а .*
/ — корпус; 2, 6 — клапаны; 3 — прокладка; 4, 8 — седла; 5 — центральный стержень; 7 —
соединительный фланец; 9 — металлическая сетка; 10 — наружные направляющие стержни;
И — крышка; 12 — откидной рычаг крышки; 13 — накидной болт.
ГАЗГОЛЬДЕРЫ
ИЛИ
(Ѵ.5>
РЕКТИФИКАЦИОННЫЕ КОЛОННЫ
Ректификационными колоннами называют вертикальные цилин
дрические аппараты, предназначенные для четкого разделения
смеси двух взаимно растворимых жидкостей с получением целе
вых продуктов требуемой концентрации. Такое разделение обес
печивается в результате процесса ректификации, под которым
понимают двусторонний массообмен между двумя фазами рас
творов, одна из которых паровая, другая — жидкая. Диффузион
ный процесс разделения жидкостей ректификацией возможен при
условии, что температуры кипения жидкостей различны. Для осу
ществления диффузии пары и жидкости должны как можно лучше
контактировать между собой, двигаясь в ректификационной ко
лонне навстречу друг другу: жидкость под собственным весом
сверху вниз, пары — снизу вверх.
Из свойств равновесной системы известно, что при контакти
ровании неравновесных паровой и жидкой фаз система стремит
ся к состоянию равновесия в результате массообмена и теплооб
мена между этими фазами. Следовательно, для протекания рек
тификации необходимо, чтобы контактируемые жидкость и пары
при одном п том же давлении не были равновесными. Иными
словами, нужно, чтобы температура жидкости была ниже тем
пературы паров.
Для обеспечения эффективного контактирования фаз ректи
фикационные колонны снабжаются внутренними устройствами
В зависимости от конструкции этих устройств осуществляется
непрерывное (в насадочных колоннах) и ступенчатое (в тарель
чатых колоннах) контактирование фаз. В результате противо-
точного контактирования паровая фаза обогащается низкокипя-
-ЩІШИ компонентами, а ж идкая— высококипящими.
НАСАДОЧНЫЕ КОЛОННЫ
ТАРЕЛЬЧАТЫЕ К О Л О Н Н Ы
128
Средний к. п. д. тарелок зависит от различных факторов, и
в первую очередь от конструкции тарелки и режима ее работы.
Значение к. п. д. обычно устанавливают на основе эксперимен
тальных данных, реже — путем приближенных расчетов. Оно ко
леблется в довольно больших пределах,
например для желобчатых тарелок ті =
= 0,4—0,7.
Сложная колонна. Колонна (см.
рис. Ѵ-4), носящая название простой, по
зволяет разделить смесь только на две
фракции. В практике нефтепереработки
чаще требуется разделить смесь углеводо
родов на несколько фракций, отличающих
ся пределами кипения. Например, в процес
се перегонки нефти необходимо разделить
углеводороды на фракции бензина, лигрои
на, керосина, солярового масла и мазута.
Сделать это в одной простой колонне невоз
можно. Для такого разделения требуется
несколько последовательно работающих
простых тарельчатых колонн. Число их,
очевидно, должно быть на единицу меньше
числа целевых фракций (продуктов), так
как в каждой простой колонне смесь фрак
ционируется только на два компонента. Та
кая установка громоздка и неудобна. По
этому разделение нефтяного сырья на три
фракции и более производится по одноко
лонной системе, т. е. ректификация проис Р и с . Ѵ -5 . П р и н ц и п и а л ь н а я
ходит в одной колонне, представляющей со рс ех ке тмиаф исклаоцжиноонйн о йт а р еклоьлчоантноый
бой несколько простых колонн, объединен сс е к ц ви ыя мн ои с: н ы м и о т п а р н ы м и
ных в одном корпусе и расположенных 1 — основная колонна; 2 —
одна над другой. Такие колонны принято колонна с отпарными сек
циями (стриппииг-колонна)ч.
называть сложными.
На рис. Ѵ-5 показана принципиальная
схема сложной тарельчатой колонны, предназначенной для разде
ления смеси на четыре компонента. Она состоит из трех последо
вательно соединенных простых колонн, расположенных одна над
другой (на единицу меньше числа разделяемых компонентов).
Преимущество такой колонны перед тремя отдельно стоящими
простыми колоннами заключается в том, что она занимает втрое
меньшую площадь и острое орошение в нее подается только на
самую верхнюю тарелку, в то время как в каждую простую ко
лонну подается свое орошение.
Сложная колонна имеет выносные отпарные секции, число ко
торых также на единицу меньше числа разделяемых компонен
тов. В большинстве случаев все выносные отпарные секции объе
динены в одном корпусе и расположены одна над другой в том
9 -2 К * 12»
же порядке, что и простые колонны. Секции разделены перего
родками (днищами). Колонны, объединяющие отпарные секции,
на затводах называют стриппинг-колоннами. Они небольшого ди
аметра и обычно установлены рядом с основной ректификацион
ной колонной. Каждая секция снабжена несколькими ректифика
ционными тарелками.
Процесс разделения смеси на фракции в сложной колонне
происходит следующим образом. Смесь, нагретая до нужной тем
пературы, поступает в питательную часть первой (нижней) про
стой колонны. Паровой поток смеси, отделившись в первой ко
лонне от фракции, которая должна отводиться с низа колонны
как самая высококипящая, поднимается в следующую, вторую
колонну. Здесь от смеси в виде остатка отделяется вторая фрак
ция. Пары, в которых частично содержится и вторая фракция,
поступают в третью колонну, где отделяются в виде остатка
третья фракция и в виде паров с верха колонны — четвертая
фракция.
Парциальный конденсатор (или острое орошение) отнимает
тепло от паров на верху колонны. При этом часть паров конден
сируется, образуя флегму, которая с верха сложной колонны пе
ретекает по всем тарелкам третьей (самой верхней) простой ко
лонны. С нижней тарелки этой колонны часть флегмы отводится
на отпарку в стршіпинг-секцию, а оставшееся количество ее пе
ретекает во вторую колонну и выполняет для нее роль флегмы-
орошения. Аналогичный процесс происходит и во второй ко
лонне.
Полученные на нижних тарелках каждой простой колонны
фракции содержат некоторое количество пограничных фракций.
Для получения заданной фракции отведенную с отборочных таре
лок флегму отпаривают в стриппинг-секциях. Отпарку осуществ
ляют водяным паром, подаваемым в низ каждой секции. Водяной
пар вместе с отпаренными от флегмы парами низкокипящих фрак
ций возвращается в простую колонну выше участка, откуда была
отобрана флегма. Отпаренная же флегма отводится с низу каж
дой стриппинг-секции в качестве целевого продукта.
Остаток в нижней части основной колонны отпаривают так же,
как в простых колоннах, т. е. без выносных секций, путем подачи
пара непосредственно в нижнюю часть колонны.
КОРПУС РЕКТИФИКАЦИОННОЙ колонны
На рис. Ѵ-б представлена схема устройства ректификационной
колонны. Колонна состоит из вертикального корпуса с юбкой, ко
торой она устанавливается на фундамент и закрепляется к нему
фундаментными болтами. Сверху и снизу корпус колонны закрыт
сферическими или эллиптическими днищами. Внутри колонны
смонтированы ректификационные тарелки, улита, отбойник, паро
вой маточник. Колонна снабжена штуцерами для отвода целевых
паров в конденсатор-холодильник, откачки отпаренного остатка,
130
ввода верхнего острого орошения, ввода
сырья, отвода боковых погонов, возврата
паров из стриппинг-колонны, подачи боко
вых орошений и др.
Конструктивное исполнение корпусов
колонн зависит от их назначения. По дав
лению, которому колонны подвержены в
процессе эксплуатации, они подразделяют
ся на атмосферные, вакуумные и колонны
под давлением. В вакуумных и работающих
под давлением колоннах величина давления
(вакуума) зависит от выбранного техноло
гического режима. В атмосферных же ко
лоннах незначительное давление (обычно
не превышающее 0,05 МН/м2) является ре
зультатом сопротивления движению паров
и жидкости внутри колонны и в коммуни
кациях после колонны.
По назначению различают ректифика
ционные колонны атмосферно-вакуумных
установок, установок вторичной перегонки,
термического и каталитического крекинга,
очистки масел и др.
Диаметр колонны D определяют из
уравнения расхода по объему поднимаю
щихся паров и допустимой их скорости:
< ѵ - 7 >
132
ft, — расстояние от верхнего днища до самой верхней тарелки;
ht — расстояние от нижнего днища до самой нижней тарелки;
h i — высота питательной секции.
КО Л П А Ч К О В Ы Е Р Е К Т И Ф И К А Ц И О Н Н Ы Е ТАРЕЛКИ
Р и с . Ѵ -13. И н д и в и д у а л ь н а я и г и р л я н д н а я у с т а н о в к а к о л п а ч к о в :
а, б — индивидуальные крепления; в — крепление групповое (гирляндой); / — стакан; 2 —
колпачок; 3 — диск тарелки; 4 — струбцина; 5, 8 — планки; 6 — болт; 7 — шпилька; 5 —
штырь; 10 — несущий уголок.
Б Е С К О Л П А Ч К О В Ы Е Р Е К Т И Ф И К А Ц И О Н Н Ы Е ТАРЕЛКИ
3 2 4 5
1
:1 . пг-^-ні fisfl-n-i-l—II—
і (с 5) п іт Ь nL /
'■ ■ Т Т -г -------------і г г — n /
/
is 11in 11 ■1111.«i :
L\
!
а
2 * 3
Рис. Ѵ -17. Р е ш е т ч а т а я т а р е л к а :
а — с отборочным карманом; б — без, отборочного кармана; / — корпус колонны; 2 — ре
шетчатая секция; 3 — каркас; 4 — скобы; 5 — отборочный карман.
Р и с . Ѵ -19. У с т р о й с т в о и р а б о т а к л а п а н о в к л а п а н н о й т а р е л к и :
a— круглый клапан; б — пластинчатый клапан; в — к л а п а н с упорными рож кам и разн ой
длины; / — диск тарелки; 2 — клапан; J — упор-ограничитель подъема.
1,36
= 0,00384 = 354
Вес тарелки
GT = О д + пСк = 0,00571 +354-17-10-6 = 0 ,0 1 1 7 МН
10-2255 145
Толщину диска тарелки определяем из расчета на прочность
по формуле
Р (V . 10>
s = D
^ДОП + С
У_ 4,7-10-»
1,56-10-“
D 3
т. е. прогиб значительно меньше допустимого. Если при расчете
прогиб получается больше допустимого, тарелку пересчитывают
на 6ojynnyio толщину диска либо под тарелкой устанавливают
каркас из двутаврового профиля, швеллеров или уголков, обеспе
чивающий достаточную жесткость. Каркас устанавливают также
под колосниковыми тарелками насадочных колонн.
На рис. Ѵ-20 показана схема каркаса из трех балок, из кото
рых одна (ab) центральная. К каркасу относится также опорный
уголок. Балки условно делят площадь тарелки на секции, пло
щади которых Fі—F6.
Принимаем нагрузку р от тарелок и собственного веса карка
са равномерно распределенной; тогда нагрузки на соответствую
щие площади будут равны
G1= pFx
62= pF2
6 3 = Рр3
и т. д.
146
Нагрузки на балки и опорные уголки, ограничивающие соот
ветствующие площади, также считаем равномерно распределен
ными. Определим удельные нагрузки
Оі
lac + lam + Icm
2 1cm Іщ п ~ h lea
n G3
3 len~\-leb~\- lab
И T. Д.
где 1 с индексом — длина участка балок, относящаяся к данной площади.
10* 147
Расчетная схема центральной балки представлена на рис.
Ѵ-21. Балку рассчитывают из условий прочного сопротивления по
перечному изгибу и допустимой стрелы прогиба. Для централь
ной балки изгибающий момент
УЛИ ТЫ И О ТБО Й Н Ы Е У С Т Р О Й С Т В А К О Л О Н Н
Р и с . Ѵ-22. У л и т ы э в а п о р а ц и о н н ы х с е к ц и й р е к т и ф и к а ц и о н н ы х к о л о н н :
а — при вводе сырья одним потоком; 6 — при вводе сырья двумя потоками; 1 — корпус кв-
лонны; 2 — балки крепления; 3 — улиты; 4 — штуцер колонны; 5 — защитная гильза.
\Ѵ/.УлѴлѴ/
ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОЛОНН
Все ректификационные колонны являются весьма ответственными
аппаратами, требующими квалифицированного обслуживания не
зависимо от эксплуатационных факторов.
Одним из важных факторов эксплуатации колонн является
давление. Главной предпосылкой для его выбора является темпе
ратурный режим процесса ректификации. Повышенное давление
позволяет осуществить фракционирование при высоких темпера
турах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из
компонентов с низкими температурами кипения (ректификация
низкомолекулярных углеводородов).
В ректификационной колонне давление меняется по высоте ап
парата в зависимости от гидравлических сопротивлений тарелок
и отбойных устройств.
Для разделения компонентов с высокой температурой кипе
ния ректификацию нужно проводить при низких температурах,
чтобы избежать разложения высокомолекулярных углеводородов
при температуре их кипения. С этой целью ректификацию прово
дят в вакуумных колоннах, где температуры кипения искусствен
но снижают в зависимости от величины вакуума. Особенно рас
пространены вакуумные колонны, применяемые на мазутопере
гонных установках для получения масляных дистиллятов.
На рис. Ѵ-25 показана типовая вакуумная колонна атмосфер
но-вакуумной установки. Диаметр колонны 6,4 м, в концентра
ционной секции размещено 14—20 двухсливных тарелок, в отпар
ной— 4 односливных. Отпарная секция значительно сужена по
сравнению с концентрационной и питательной секциями (до
3,2 м). Это оправдано, поскольку, с одной стороны, на отпарную
секцию приходится меньший объем паров, а с другой стороны,
меньше время пребывания гудрона на поверхности тарелок, что
15»
•очень важно для предотвращения его термического разложения
и закоксовывания поверхностей тарелок и сливных устройств.
Условия работы колонны характеризуются следующими дан-
л ыми: температура верха— 110—130 °С; эвапорационной части—
Рис. Ѵ-25. Вакуумная колонна атмосфер
но-вакуумной установки;
— ввод сырья; б — вывод гудрона; в —
а
вывод погона; г , д , е — вывод циркуляр
ного орошения; ж , з, и — подача ороше
ния; к — вывод паров; / — корпус колон
ны; 2 — двухсливпая тарелка; 3 — наруж
ное кольцо жесткости; 4 — нижний отбой
ник; 5 — улита; 6 — односливная тарелка;
7 — юбка; 8 —опорное кольцо; 9 —верх
ний отбойник.
159
Приводной механизм, расположенный на верхнем днище ап
парата, снабжен редуктором-вариатором, позволяющим вращать
ротор с нужной скоростью, в зависимости от режима работы тех
нологической установки.
Экстракционные колонны работают при давлении до
0,6МН/м2. Для нормального протекания экстракции с минималь
ным соотношением растворителя и сырья в аппарате поддержи
вается определенный температурный градиент между верхом и
низом аппарата, т. е. обеспечивается постоянная температура
среды на определенном участке колонны. Это достигается отбором
части экстрактного раствора из колонны, охлаждением его в хо
лодильнике и возвращением в аппарат.
Г Л А В А VI
ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ
162
і .:
Для труб, толщина которых сравнима с диаметром, найден
ную из этого уравнения поверхность теплообмена необходимо вы
числять с учетом условного среднего диаметра. Значения сред
него диаметра зависят не только от наружного и внутреннего
диаметров трубы, но и от коэффициента теплопроводности ее
стенки, а также от коэффициентов теплопередачи с каждой сто
роны стенки трубы. Формулы для их расчета приведены в лите
ратуре.
Коэффициент теплопередачи находят из уравнения
К= ( V I .4)
~k~+ + 2
где а,, а 2 — коэффициент теплоотдачи с каждой стороны стенки, через кото
рую происходит теплообмен;
б — толщина отдельных слоев стенки;
Л — коэффициент теплопроводности слоев стенки.
Теплообменники трубчатые
ж и д к о стн ы е.................................................. 40—420
пародистиллятны е....................................... 100—250
Нагреватели трубчатые для нагрева паром
жидкого неф теп р о д у кта.............................. 80—350
Конденсаторы для бензиновых фракций
в о з д у ш н ы е ........................................................ 100—200
Кипятильники
обогреваемые жидким нефтепродуктом 120—300
обогреваемые конденсирующимся во
дяным п а р о м ............................................ 250—750
Кристаллизаторы п а р а ф и н а ......................... 40—100
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ
В ТЕПЛООБМЕННИКАХ
Для конструирования поверхностного теплообменного аппарата,
а также для выбора оптимального режима его работы необходим
гидравлический расчет, который заключается в определении гид
равлических сопротивлений потоку тешюобменивающихся сред.
Полное гидравлическое сопротивление в теплообменнике Ар
определяют как сумму сопротивлений трения АрТр и всех местных
сопротивлений Арм.с, вызываемых изменениями направления дви
жения жидкости, расширением или сужением струи и т. д.:
/ш2 »—» W2
Ар = Артр + Арм.с == К.с ~2d f У+ 2 S ~ 2 f Т (ѴІ '8)
где Яг. с — коэффициент гидравлических сопротивлений, или коэффициент трения,
зависящий от критерия Рейнольдса и степени шероховатости омывае
мой жидкостью стенки;
I — длина пути рассчитываемого потока;
d — диаметр трубы или эквивалентный диаметр сечения;
w — скорость движения потока;
у — удельный вес потока;
t — коэффициент местных гидравлических сопротивлений.
Для наиболее характерных местных сопротивлений коэффи
циенты £ имеют следующие значения:
вход в распределительную камеру и выход из нее . . . 1,5
вход в межтрубное пространство и выход из пего . . . 1,4
поворот между ходами или с е к ц и я м и ................................... 2,5
поворот через колено на 1 8 0 ° .................................................. 2 ,0
огибание перегородок, поддерживающих трубки . . . . 0, 5
КОЖУХОТРУБЧАТЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ
Основная часть теплообменников нефтеперерабатывающих уста
новок относится к кожухотрубчатым. Общим для кожухотрубча
тых теплообменников является то, что они состоят из цилиндри-
166
ческого кожуха (корпуса) и помещенного в нем трубного пучка.
Почти все конструкции кожухотрубчатых теплообменников преду
смотрены стандартом.
В основу классификации кожухотрубчатых теплообменников
положен способ компенсации температурных деформаций. Отли
чают теплообменники жесткой конструкции и теплообменники с
самостоятельной компенсацией трубных пучков (рис. ѴІ-2).
ТЕП Л О О Б М ЕН Н И К И Ж Е С Т К О Й К О Н С Т Р У К Ц И И
Р и с . Ѵ -3. К о ж у х о т р у б ч а т ы й т е п л о о б м е н н и к ж е с т к о й к о н с т р у к ц и и ;
I— распределительная камера; 2 — корпус; 3 — днище; 4 — трубная решетка; 5 — теплооб
менные трубы; 6 — перегородки трубного пучка.
Р и с . Ѵ І-4. С о е д и н е н и е т р у б н ы х р е ш е т о к с к о р п у с о м т е п л о о б м е н н и к а :
а. б — приваркой к корпусу н днищу; в — присоединением днища к корпусу на фланцах.
Гпубиті
развальцовка
развальцовка
Р и с . Ѵ (-6. К р е п л е н и е т р у б в т р у б н ы х р е ш е т к а х р а з в а л ь ц о в к о й :
л — при монометаллической решетке; б — при биметаллической решетке.
'Р и с. Ѵ І-7. С х е м а р а с ч е т а р а з в а л ь ц о в о ч н о ю с о е д и н е н и я .
/ = 0,8666* — 4- 4 ( V I .17)
( V I . 23)
Q" =
Толщину трубной решетки s определяют по формуле
s= D
V k P пр
Чдоп ф
с ( V I .24)
а =І
Р и с . Ѵ І-8 . К р е п л е н и е т р у б в т р у б н ы х р е ш е т к а х с в а р к о й :
а —без обработки решетки под сварку; б —с обработкой гнезд решетки под сварку; в —
с канавками вокруг сварного шва.
Р и с . Ѵ І-9. К о ж у х о т р у б ч а т ы й т е п л о о б м е н н и к с п л а в а ю щ е й г о л о в к о й :
/ — корпус; 2 — трубный пучок; 3 — плавающая головка; 4 — днище; 5 — опора; 6 — крыш
ка; 7 — распределительная камера.
325 20 2 11,7 2 3 ,4
25 2 9 ,4 19 ,0 — —
426 20 2 2 3 ,4 4 7 ,0 — — —
25 2 19 ,3 3 8 ,6 — . — —
500 20 2 3 9 ,4 7 9 ,0 — — —
25 2 3 1,2 6 2 ,4 — — —
600 20 2 — 1 1 9 ,0 17 9 ,0 13 5 ,0 2 0 2 ,0
20 4 — 1 1 1 ,0 16 6 ,0 12 2 ,0 18 3 ,0
25 2 — 9 9 ,0 14 9 ,0 10 9 ,0 16 4 ,0
25 4 — 90 ,0 13 5 ,0 9 7 ,0 14 6 ,0
800 20 2 — 2 14 ,0 3 2 2 ,0 24 9 ,0 3 7 4 ,0
20 4 — 20 0 ,0 30 0 ,0 2 3 1 ,0 3 4 6 ,0
25 2 — 1 7 1 ,0 2 5 8 ,0 19 6 ,0 29 4 ,0
25 4 — 16 0 ,0 24 0 ,0 17 8 ,0 2 6 7 ,0
1000 20 2 — 3 5 2 ,0 5 2 8 ,0 4 1 1,0 6 10 ,0
20 4 — 3 3 6 ,0 504 ,0 3 8 4 ,0 5 7 6 ,0
25 2 — 2 9 1,0 436,0 3 3 2 ,0 5 0 2 ,0
25 4 — 2 7 5 ,0 4 1 3 ,0 30 8 ,0 4 6 2 ,0
1200 20 2 — 5 2 5 ,0 788,0 6 1 1 ,0 9 16 ,0
20 4 — 50 5,0 756 ,0 58 4 ,0 8 7 5,0
25 2 — 4 2 5 ,0 6 3 6 ,0 490,0 7 3 5 ,0
25 4 — 40 5,0 6 0 7,0 460,0 6 9 3 ,0
1400 20 2 — 726,0 1090 ,0 8 4 3 ,0 12 6 0 ,0
20 4 — 708,0 1060,0 8 0 5,0 12 10 ,0
25 2 — 590,0 88 5,0 686,0 10 3 0 ,0
25 4 5 6 7 ,0 8 5 2 ,0 6 50 ,0 980,0
Рис, V1-11 - Узел сопряжения распредели Рис. ѴІ-12. Плавающая головка теплооб
тельной камеры с неподвижной трубной менника:
решеткой: / — подвижная трубная решетка; 2 — про
/ — корпус теплообменника; 2 — распре кладка; 3 — днище; 4 — нажимной болт;
делительная камера; — трубная решет 5 — фланцевая скоба; 6 — муфта.
ка; 4 — монтажная шпилька с буртом.
— —
— — — — — —
s= D V 0,122р
°Д О П Ф
+ С ( V I .27)
12 179
Прочность развальцовочного соединения проверяют по допу
стимым значениям удельных нагрузок, приведенным выше для
жестких теплообменников. Фактическую удельную нагрузку а оп
ределяют по формуле
а = 0,25РДН (V I. 28)
ТЕПЛООБМЕННИКИ С U -О Б Р А З Н Ы М И ТРУБАМ И
Р и с . Ѵ І-14. Ч а с т ь т е п л о о б м е н н и к а с U -о б р а з н ы м н т р у б а м и :
1 — корпус; 2 — платформа, несущая трубный пучок; 3 — каток; 4 —■поперечная решетча
тая перегородка трубного пучка; 5 — штуцер для продукта; 6 — монтажный штуцер; 7 —
пруток для затаскивания пучка; 8 — теплообменная труба.
•ружная труба; 2 — внутренняя труба; «?— двойник; 4 — калач; 5 — ребра для цептррвки
труб.
6 9 6 9 6 9 6 9
3 ТТ 3-1 6 6 9 33 50 18 27 15 22
5 ТТ 5-1 10 10 15 55 82 30 45 25 37
7 ТТ 7-1 14 14 21 77 115 42 63 35 52
12 ТТ 12-1 24 24 36 132 198 72 108 60 90
22 ТТ 22-1 44 44 66 242 363 132 198 ПО 165
J84
4 МН/м2, допустимая температура составляет 450 °С. С увеличени
ем температуры наибольшее допустимое давление соответственно
уменьшается, например, при 200 °С — 3,7 МН/м2; при 300—3,2; при
350—2,8; при 400—2,4; при 450 °С — 1,6 МН/м2.
На рис. VI-17 показана конструкция семипоточного теплооб
менника. Он состоит из четырнадцати наружных труб диаметром
89 мм, в которых концентрично установлены внутренние оребрен-
К Р И СТ А Л Л И ЗА ТО Р Ы
Р и с . Ѵ І-21. С к р е б к о в о е у с т р о й с т в о к р и с т а л л и з а т о р а :
1 — наружная труба; 2 — внутренняя труба; 3 — вал; 4 — скребок; 5 — стержень; 6 — болт;
7 — палец; 8 — пружина; 9 — подшипник.
П О ГРУЖ Н Ы Е К О Н Д Е Н СА ТО РЫ И Х О Л О Д И Л Ь Н И К И
L = (s - C ) Y ^ - (VI .29)
192
Внутренний диаметр резьбы стягивающих стойку прутьев опре
деляют из расчета на растяжение силой Qi = Q/3:
(V I.33)
где сгдоп — допускаемое напряжение на изгиб; учитывая, что прутья, кроме дав
ления воды, испытывают также растяжение и изгиб от собственного
веса, принимают стДОп = 50 МН/м2;
С — прибавка на коррозию, которую принимают равной 0,002 м.
Днища ящиков, устанавливаемых на сплошные опоры, не рас
считывают на прочность. Если же опорой служат балки, то из ус
ловия прочного сопротивления днища на изгиб расстояние между
опорными балками / определяют по формуле
(VI .34)
Р и с . Ѵ І-2 5 . С е к ц и я п о г р у ж н о г о к о н д е н с а т о р а - х о л о д и л ь н и к а :
трубная решетка неразрезная; 2 — крышки; 3 — трубная решетка разрезная; 4 — по
перечные промежуточные решетки.
КОНДЕНСАТОРЫ И ХОЛОДИЛЬНИКИ
ВОЗДУШНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ
В последнее время в нефтеперерабатывающей промышленности
начинают широко применять аппараты воздушного охлаждения.
Это объясняется ограниченностью водных ресурсов в связи со
строительством крупных заводов и необходимостью уменьшения
количества сточных вод, которые загрязняют водоемы и для очи
стки которых требуются сложные гидротехнические сооружения.
Опыт показывает, что использование воздушных конденсаторов
взамен других известных аппаратов экономически оправдано.
Аппараты воздушного охлаждения удобны в эксплуатации,
-очистка и ремонт их не требуют больших трудовых затрат. За
грязнение наружной поверхности теплообмена хладоагентом (воз
духом) практически отсутствует даже в условиях обдувки их за
пыленным воздухом и при значительной степени оребрения тепло
обменных труб. Отсутствует и коррозия наружной поверхности,
свойственная всем конденсаторам и холодильникам, что позволяет
довольно легко выбирать материал труб для воздушных конденса
торов. Поэтому становится возможным применение требуемых ин
гибиторов (аммиачной воды и др.), снижающих коррозию не
только самих конденсаторов, но и технологически связанных с ни
ми аппаратов.
Эксплуатация воздушных конденсаторов, в которых не приме
няется вода в качестве хладоагента, исключает опасность аварий
в результате внезапного прекращения подачи ее на установку.
В случае отключения электроэнергии эти аппараты обеспечивают
съем 25—30% тепла за счет естественной конвекции воздуха, что
уменьшает вероятность возникновения пожара на время, необхо
димое для аварийного выключения установки.
В северных районах страны применение воздушных конденса
торов позволяет надежно и экономично охлаждать все технологи
ческие потоки, выходящие с установки. В южных районах охлаж
дение низкокипящих потоков целесообразно проводить в два эта
па: воздухом до 60 °С и далее водой в погружных или кожухотруб
чатых конденсаторах. В зарубежной практике известны случаи,
когда эксплуатация аппаратов воздушного охлаждения оправдана
при градиенте температур между охлаждаемой средой и возду
хом 10—15°С.
Применяемые в настоящее время конденсаторы и холодильни
ки принципиально отличаются друг от друга расположением труб
ных секций и конструкцией воздухоподающих устройств. Трубные
секции могут быть расположены горизонтально, вертикально, на
клонно, в форме шатра и зигзагообразно. В последних четырех
случаях аппараты занимают меньшую площадь.
На рис. ѴІ-26 показан конденсатор АВГ (аппарат воздушно
го охлаждения с горизонтальным расположением секций), серий
но выпускаемый Таллинским машиностроительным заводом. Он
предназначен для конденсации парообразных сред и охлаждения
жидких сред. Аппарат состоит из трех горизонтальных секций с
трубами, имеющими поперечное оребрение.
На рис. ѴІ-27 приведена конструкция оребренной шестирядной
секции конденсатора. Расположенные по вершинам равносторон
них треугольников оребренные трубы длиной 4 м или 8 м путем
развальцовки или сварки закреплены в трубных решетках. К ре
шеткам крепят коллекторные крышки, к которым присоединяют
подводящие и отводящие трубопроводы. Все секции прикрепляют
к металлической раме, установленной на опорных стойках аппа
рата. Последние, в свою очередь, смонтированы на фундаменте и
закреплены на нем анкерными болтами. К раме и стойкам крепят
коллектор, через который вентилятор засасывает воздух, и диф^
13* 1&
фузор, направляющий поток воздуха на ребристую поверхность
трубных секций.
Проходя внутри трубок, продукт охлаждается воздухом, кото
рый прогоняется вентилятором через межтрубное пространство
каждой секции.
Р и с . Ѵ І-2 6 . К о н д е н с а т о р в о з д у ш н о г о о х л а ж д е н и я ( А В Г ) :
I — секция аппарата; 2 — дефлектор; 3 — диффузор; 4 — металлоконструкция; 5 — электро
двигатель; 6 — колесо вентилятора; 7 — увлажнитель воздуха; 8 — коллектор вентилятора;
9 — предохранительная сетка; 10 — угловой редуктор.
/
Р и с . Ѵ І-2 7 . Ш е с т и р я д н а я с е к ц и я к о н д е н с а т о р а в о з д у ш н о г о о х л а ж д е н и я :
/ — оребренная труба; 2 — металлические полосы-прокладки; 3 — трубная решетка; 4 — про
кладка; 5 — крышка.
Р и с . Ѵ І-28. О д н о в е н т и л я т о р н а я г р а д и р н я ;
/ — электродвигатель; 2 — угловой редуктор; 3 — вертикальный вал; 4 — шахта; 5 — лестни
ца шахты; 6 — галерея; 7 — вход в галерею; 8 — ороситель; 9 — ротор вентилятора; J0 —
коллектор; 11— резервуар охлажденной воды; 12 — гидромуфта; 13 — соединительные муф
ты вертикального вала.
Р и с . V I . -2 9 . С х е м а п л а с т и н ч а т о г о т е п л о о б м е н н и к а :
I, 5 — штуцера для второй жидкости; 2 — четные пластины; 3 — подвижная плита; 4 — стя
гивающий винт; 6, 9 — штуцера для первой жидкости; 7 — нечетные пластины; 8 — непо
движная плита.
ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ
<?кл = ( 0 , 0 3 - 0 , 0 4 ) О овщ
F= t (VIL5)
где F — поверхность нагрева (полезная поверхность печных труб);
qa — теплонапряженность поверхности нагрева.
Таким образом, поверхность радиантных труб, т. е. их разме
ры и число, зависит от теплонапряженности поверхности нагрева,
значения которой различны для различных печей и разных участ
ков одной и той же печи. Ниже даны примерные допустимые теп
лонапряженности, которых следует придерживаться при проекти
ровании и эксплуатации трубчатых печей:
Теплонапря
женность,
Назначение трубного змеевика тыс. ккал
Н а г р е в а т е л ь н ы е печи
Нагрев без и с п а р е н и я ............................................. 40
Нагрев и испарение нефти
до 340 ° С ................................................................. 27—40
до 4 25°С . . . ................................................... 24
Вакуумная перегонка м а з у т а ................................... 21—27
Замедленное коксование ......................................... 25
Вторичная перегонка крекинг-дистиллята . . . 22
Отгонка фильтрата установок депарафинизации 17
Нагрев раствора остаточных м а с е л .................... 15
Р е а к ц и о н н о-н а г р е в а т е л ь н ы е п е ч и
Крекинг газойля и лигроина; термическая полимеризация
(нагревательная секция) ............................................................ 30—40
Глубокий крекинг дистиллятного с ы р ь я ................................... 23—35
Легкий крекинг тяжелого и остаточного сырья . . . . 21—31
Легкий крекинг м а з у т а ................................................................. 25—50
206
КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПЕЧЕЙ
Типы, параметры и основные размеры проектируемых в настоящее
время трубчатых печей предусмотрены соответствующей нор
малью. Каталог ЦИНТИхимнефтемаш, составленный на основа
нии этой нормали, предусматривает трубчатые печи поверхностью
нагрева 15—2200 м2 типа Б, 3, В, Г, Ц, Р (Б — беспламенного го
рения; 3 — с зональной регулировкой теплоотдачи; В — с верхним
отводом дымовых газов и вертикальными трубами змеевика; Г —
Р и с . Ѵ П -3 , Т р у б ч а т а я п е ч ь б е с п л а м е н н о г о г о р е н и я :
/ — металлический каркас; 2 — огнеупорная футеровка из разборных блоков; 3 — кладка из
керамических призм, вмонтированных в коробы панельных горелок; 4 — панельная горелка;
5, /<? — трубы фронтового и потолочного экранов; 6 — обслуживающие лестницы и площад
ки; 7 — гляделка; 8 — взрывное окно-лаз; 9 — навес над фронтом горелок; 10, 12 — ретур-
бендные камеры; / / —трубы конвекционной камеры; 14 — кровля.
ФУНДАМЕНТЫ
Фундаменты трубчатых печей выполняют из монолитного или
сборного железобетона. Они должны быть защищены от грунто
вых вод надежной гидроизоляцией. При температуре 300—400 °С
цемент в бетоне теряет кристаллизационную воду, и бетон разру
шается, поэтому фундамент отделяют от зон высоких температур
защитным теплоизоляционным слоем достаточной толщины, обыч
но выполняемым из простого кирпича.
208
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КАРКАСЫ
где Qn. c — вес подвесного свода, включающего балки, к которым крепятся под
вески, сами подвески и кирпичи;
С?т.з— вес заполненного продуктом трубного змеевика вместе с подвесками
для труб.
По числу ферм каркаса вычисляют нагрузки на одну ферму,
затем графическим или аналитическим расчетом определяют уси-
14—2255 209
лия в стержнях, а по ним подбирают необходимые сечения всех
элементов фермы. Наиболее нагруженные элементы нижнего и
верхнего поясов фермы проверяют на суммарное напряжение с
учетом сил, сосредоточенных в местах крепления ба
лок для кирпичей и подвесок для труб.
Вся нагрузка от ферм передается колоннам
І7 (стойкам) каркаса. Если число колонн п, то каждая
колонна несет нагрузку
0- 6.3
<Экол = - Ч / - 2' (VI 1.8)
гд е Q — су м м ар н ая сж и м аю щ ая сила, М Н ;
F,-. — п л о щ а д ь п о п е р е ч н о г о с е ч е н и я к о л о н н ы , м 2;
ср — к о э ф ф и ц и е н т у м е н ь ш е н и я д о п у с т и м о г о н ап ряж ен и я,
у ч и ты в а ю щ и й п р о д о л ь н ы й и зги б к ол он н ы ;
М „ — и з г и б а ю щ и й м о м е н т , М Н - ім ;
Рис. Ѵ ІІ-5. м*
WK — м о м е н т с о п р о т и в л е н и я п о п е р е ч н о г о с е ч е н и я к о л о н ы ,
Схема нагру
зок на стойки Q = Q K o a + Q6.3 + Qn.K ( V II. 10)
(колонны)
каркаса печи. м „ — Qh'n/V ~Г Q g .3^2 + Qj.K^S ( V I I . 11)
решетки устанавливается на
фундамент, для чего она снаб
жается специальными лапами.
Трубные решетки имеют вы
ступы для увеличения опоры под
трубы; в каждом отверстии под
ПО ДВЕСНЫ Е СВОД Ы
ГА РН И ТУР А ПЕЧЕЙ
ѵ Ф © К/J с!>
\ о о о/
с*1=>
ш
Рис. VI1-14. Детали, удерживающие трубы от провисания:
а — закрытая подвеска для двухрядного экрана; б — закрытая подвеска для однорядного
экрана; в — открытая подвеска; г — разборная подвеска для двухрядного экрана; д — за
крытый кронштейн бокового экрана; е — открытый кронштейн; ж — решетка конвекционной
камеры.
( V I I . 14)
Р и с . V 11-18. У н и в е р с а л ь н а я г а з о м а з у т н а я ф о р с у н к а Ф Г М - 4 :
/ — завихритель; 2 — крепление завихрителя; 3 — воздушная заслонка; 4 — рукоятка заслон
ки; 5 — парожидкостная камера; 6 — топливный вентиль; 7 — воздушные окна; 8 — воздуш
ный регистр; 9 — кольцевой газовый коллектор; 10 — наконечники газового коллектора.
Р и с . VI 1-19. Б е с п л а м е н н а я п а н е л ь н а я г о р е л к а :
/ — сварная распределительная камера; 2 — инжекторная труба; 3 — газовое сопло; 4 —
воздушная регулирующая заслонка; 5 — трубки панельные; 6'— керамическая призма;
7 — изоляционный слой; 8 — газопроводная труба; 9 — крепление инжекторной трубы
к камере.
Т О П Л И В О С Н А Б Ж Е Н И Е ПЕЧЕЙ
Д Ы М О ВЫ Е ТРУБЫ И Д Ы М О Х О Д Ы
Р и с . Ѵ ІІ-2 1 . Т р у б ч а т ы й р е к у п е р а т о р :
/ _трубный змеевик; 2 — обдувочная труба; .7— приемная смесительная камера нагревае
мого воздуха; 4 — штуцера линии рециркуляции.
228
Рекуператор соединяют с дымоходом так, чтобы дымовые газы
проходили внутри труб снизу вверх. Воздух нагнетается вентиля
тором в межтрубное пространство, замкнутое кожухом, и далее по
воздуховодам поступает к форсункам. Количество и температуру
воздуха и дымовых газов регулируют шиберами, установленными
на воздуховоде и дымоходе.
Условия эксплуатации рекуператоров довольно тяжелые: они
подвергаются резким температурным деформациям в случае вы
хода из строя вентилятора; трубные пучки забиваются золой, при
этом ухудшается теплопередача, что, в свою очередь, приводит к
прогарам труб. Кроме того, при охлаждении дымовых газов до
точки росы влага на внутренних поверхностях труб растворяет со
держащийся в дымовых газах сернистый газ, образуя серную кис
лоту, которая интенсивно разъедает металл труб.
Исходя из сказанного, температуру воздуха на входе в рекупе
ратор выбирают на 5—10 °С выше точки росы. Для трубчатых пе
чей, работающих на жидком или газообразном топливе, точка ро
сы находится в пределах 40—45 °С, так что рекуператоры всегда
эксплуатируют в условиях сильной коррозии.
Зола, покрывающая внутренние поверхности труб, ухудшает
теплообмен, поэтому в ряде случаев рекуператоры снабжают спе
циальными устройствами для автоматической попеременной обдув
ки всех труб сжатым воздухом.
Э К С П Л У А Т А Ц И Я ПЕЧЕЙ
П У С К ПЕЧЕЙ
Н О Р М А Л Ь Н А Я Э К С П Л У А Т А Ц И Я ПЕЧЕЙ
П Л А Н О В А Я О С Т А Н О В К А ПЕЧЕЙ
Со Xq --- Хп
( V I I I . 4)
СПОСОБЫ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ
Оборудование для перемешивания различно и зависит от спосо
ба ведения процессов. Известно три основных способа перемеши
вания: пневматическое, гидравлическое и механическое.
Пневматическое перемешивание осуществляют газом (чаще
всего воздухом или водяным паром), проходящим через слой жид
кости. Подаваемый под некоторым давлением воздух или пар бар-
ботирует (пробулькивает) через жидкость, перемешивая ее.
Для более интенсивного барботажа и, следовательно, переме
шивания необходимо достаточное количество воздуха (пара). При
расчетах исходят из удельного расхода воздуха в пределах 0,4—
1,2 м3 в 1 мин на 1 м2 свободной поверхности жидкости.
Для равномерного распределения воздуха внутри жидкости
применяют специальные барботеры, или маточники. Они состоят
из труб со множеством мелких отверстий, обычно устанавливае
мых на дне аппарата, и могут быть различной формы (змеевик,
крестовина, спираль, кольца с параллельными хордами и др.).
Сечения отдельных элементов барботеров рассчитывают таким
образом, чтобы обеспечить необходимую скорость истечения воз
духа через все отверстия для равномерного процесса перемешива
ния и предотвращения закупорки части отверстий.
Давление перемешивающего газа в барботере должно быть
достаточным для преодоления сопротивлений: 1) истечения через
отверстия; 2) столба жидкости в мешалке; 3) отрыва пузырьков
от отверстий. Сумму этих сопротивлений обычно определяют опыт
ным путем.
На рис. ѴІІІ-1 показана конструкция пневматической мешалки
с трубчатым барботером. Барботер состоит из центральной трубы,
введенной в мешалку через ее верхнее днище, центрального кол
238
лектора и трубчатых перфорированных лучей. Коллектор и лучи
располагают на днище мешалки в один или несколько ярусов, в
зависимости от конструкции днища. Процесс перемешивания мо
жет происходить при выделении тепла или, наоборот, потребует
подвода тепла. С этой целью мешалку
снабжают рубашкой, в которую пода
ют греющий или охлаждающий агент.
При выборе пневматического спо
соба перемешивания необходимо учи
тывать возможности контакта пере
мешиваемого сырья с воздухом или
паром; в первом случае продукт мо
жет окислиться, во втором — обвод-
ниться. При перемешивании воздухом
легких нефтепродуктов возможны
большие потери их. Следует учиты
вать также вероятность накопления
статического электричества, т. е. по
жароопасность процесса.
Износ элементов пневматических Рис. Ѵ ІІ Ы . Пневматическая ме
шалка с трубчатым барботером:
мешалок в основном зависит от аг / — корпус; 2 — греющая или
охлаж даю щая рубашка; 3 —
рессивных свойств перемешиваемой центральная труба; 4 — трубча
среды. В качестве защитных слоев ис тые кольцевые барботеры.
пользуют нержавеющие стали, футе
ровку из керамических плит, гуммированные поверхности и др.
Частому ремонту подвергают барботеры (маточники), претерпе
вающие эрозионный износ.
Гидравлическое перемешивание жидкостей на нефтеперераба
тывающих заводах используют для приготовления товарной про
дукции из нескольких компонентов-полуфабрикатов или путем до
бавления к товарным дистиллятам соответствующих жидких ре
агентов для повышения качества продукта. В большинстве случаев
гидравлическое перемешивание осуществляют насосом, который
забирает жидкую смесь из резервуара и вновь подает в него, т. е.
осуществляет циркуляцию жидкости через себя.
На товарных смесительных станциях для дозированного непре
рывного смешения широко применяют инжектирование и дроссе
лирование.
Инжекторный смеситель (рис. ѴІІІ-2) используют для непре
рывного перемешивания при выщелачивании бензина раствором
едкого натра. При прохождении бензина через центральное сопло
создается пониженное давление в смесительной камере, куда под
сасывается раствор NaOH. Смесь интенсивно перемешивается в
диффузоре и далее нагнетается в резервуар.
Конструкция инжекторных смесителей проста. Быстро изна
шиваются только сопло и диффузор, поэтому их изготовляют лег
косменяемыми, а также из коррозионностойких и эрозионностой
ких металлов. Существуют также многосопельные инжекторные
239
смесители, которые применяют при большой производительности
смесительных станций. В камерах этих смесителей расположено
параллельно друг другу несколько сопел.
Перемешивание дросселированием заключается в создании
вихрей за счет повышения степени турбулентности жидкостного
потока. Для дросселирования применяют клапаны и диафрагмы,