САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ ТЕЛЕКОММУНИКАЦИЙ им. проф. М.А. Бонч-

Бруевича

ФАКУЛЬТЕТ ВЕЧЕРНЕГО И ЗАОЧНОГО ОБУЧЕНИЯ

Практическая работа

Дисциплина: Гибкие производственные системы

Вариант: 3

Фамилия:
Имя:
Отчество:
Курс:
Студ. билет № :
Группа №: ПБ-81з

Санкт-Петербург
2022
 Практическая работа. Организация поточного производства

Цель работы: освоить расчёт поточного производства

Задача 3
Рабочий конвейер предназначен для сборки блоков управления. Процесс сборки
характеризуется следующими данными (табл. 1). При выполнении второй
операции возможны отклонения фактических затрат времени от нормы в
пределах 0,7 – 1,3 от t. Определить такт линии, число рабочих мест, их загрузку,
рассчитать основные параметры конвейера (скорость движения, длину рабочей
зоны операции, длину рабочей части конвейера, длину ленты и длительность
цикла сборки). Остальные исходные данные представлены в табл.

Таблица 1
№ операции Первая цифра варианта
Норма времени, ti, мин
1 1,0
2 7,8
3 2,5
4 4,9
5 2,4

Таблица 2
Показатель Вторая цифра варианта
Программа выпуска деталей за смену 300
Nвып,шт
Шаг конвейера lo, м 1,1
Регламентированные перерывы за смену f, -
мин
Технологические потери, % от программы 1,5
запуска
Радиус приводного устройства r, м 1,6
 Непрерывно-поточные линии. Эти линии проектируются и внедряются при
условии достижения синхронности технологического процесса, т.е. при
равенстве операционных циклов, а следовательно, равенстве или кратности норм
времени ( ti ) такту поточной линии.
Nзап – программа запуска деталей на рассчитываемый период, шт;

,
где Nвып – программа выпуска деталей, шт;
а – технологические потери (брак), % от Nзап.
450 ⋅100
N зап = =460 , 6 ≈ 461 ( шт . )
100 −2,3

Такт определяется по формуле

,
где Fд – действительный фонд времени работы линии за период
выполнения задания, мин;
fp – регламентированные перерывы в работе линии для отдыха рабочих (не
всегда имеют место);

480 − 25
τ= =0 ,99 ( мин/ шт )
461

Расчетное количество рабочих мест на каждой операции поточной линии

 округляется до ближайшего большего целого числа, которое называется

принятым числом рабочих мест .

Коэффициент загрузки рабочего места (станка)

Рассчитанные данные представлены в таблице 3

Таблица 3
№ ti Cрi Cпрi Kзi Lpi Lрез Lобщ
1 1,0 1,01 1 1,01 1 0 1
2 7,8 7,88 8 0,99 8 3 11
3 2,5 2,53 3 0,84 3 0 3
4 4,9 4,95 5 0,99 5 0 5
5 2,4 2,42 3 0,81 3 0 3
Итого - - 20 - - 23

Расчет остальных параметров конвейера осуществляется по формулам

(табл. 4).

Таблица 4
Параметры, характерные для поточных линий с рабочим конвейером
Наименование параметра Формула для расчета
Скорость движения конвейера, V

Рабочая зона каждой операции,

Резервная (дополнительная) длина
зоны операции, lрезi где i – число резервных делений, которое нужно

добавить к ,
Общая длина рабочей зоны
операции, lобщi
Длина рабочей части конвейера,
Lраб
,где m – число
операций, выполняемых на поточной линии;k – число операций с
 резервными зонами
Длина всей ленты конвейера, Lл Lл = 2Lраб + 2πr,где r – радиус приводного (натяжного) устройства

Длительность производственного
цикла изготовления одной детали,
Тц

1,0
v= =1 , 01 ( м/ мин )
0 , 99
ср 7,8⋅ 1,3+ 7,8⋅0,7
t2 = =7,8
2
7,8 ⋅ 1,3− 7,8
Δ2= =2,4
0 , 99
l рез =l 0 ⋅ Δ 2=1,0 ⋅ 2,4=2,4 ≈ 3( м)
l общ 2=8+3=11 ( м )
Lраб=20+ 3=23 ( м )
L л=2⋅23+2 ⋅3 , 14 ⋅ 0,5=49 , 14 ( м )
2
Т ц =0 , 99⋅ 20+ =21 ,78 ( мин )
1 , 01

Вывод: Длительность производственного цикла составила 21,78 минут.

Это означает, что для изготовления одной детали понадобится 21,78 минут, а
затем изготавливается следующая деталь.

Задача 4
На прямоточной линии обрабатывается корпус изделия. Определить
такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии;
составить план-график работы оборудования и рабочих; рассчитать
межоперационные заделы и построить график их движения. Исходные
данные для расчета приведены в табл. 5 и 6.
Таблица 5 Таблица 6
№ операции Первая цифра варианта
Норма времени, tшт, мин Показатель Вторая цифра варианта
1 3,0 Количество смен 1
2 2,4 Суточная программа 185
3 2,8 запуска, шт
4 1,8
5 5,2
6 2,6
Прерывно-поточные линии
(прямоточные). Эти линии применяются в тех случаях, когда при
проектировании технологии не удается достичь синхронности операций.
Производительность и ритмичность работы на операциях различны. Вследствие
этого создаются межоперационные оборотные заделы. Работа таких линий
характеризуется укрупненным ритмом (R), в течение которого на линии
обеспечивается выработка установленной величины при различной загрузке
рабочих мест. Возникает возможность предусматривать совмещение
обслуживания двух-трех недогруженных станков одним рабочим при условии
технологического родства совмещаемых операций и однородности
оборудования.

Расчет остается таким же, что и для непрерывно-поточных

линий (таблица 28).
2⋅ 480− 0
τ= =2,6( мин /шт )
375

Таблица 7
№ t СРi CПРi kЗi № Исполнитель Загрузка Период
станка станка,% комплектования
задела
1 3,0 1,2 2 0,6 1 A 100
2 Б 20
2 2,4 0,9 1 0,9 1 В 90
3 2,8 1,1 2 0,55 1 Г 100
2 В 10
4 1,8 0,7 1 0,7 1 Б 70
5 5,2 2 2 1 1 Д 100
2 Е 100
6 2,6 1 1 1 1 Ж 100
 Вследствие различной производительности смежных операций между ними
на линии образуются оборотные заделы. Максимальная величина оборотного
задела определяется

,
где Т – период совместной работы неизменного числа станков на смежных
операциях;
С i, Сi+1 – количество станков, работающих на смежных операциях в
течение периода Т;
ti, ti+1, - нормы времени на смежных операциях.
max 480 ⋅ 1,2⋅2 480 ⋅0,9 ⋅1
Ζ 1,2 = − =384 − 180 =+204
3 2,4
480⋅ 0,9⋅1 480 ⋅1,1⋅2
Ζ max
2,3 = − =180 −377 , 1=−197 ,1
2,4 2,8
max 480 ⋅1,1 ⋅2 480 ⋅0,7 ⋅1
Ζ3,4 = − =377 , 14 −186 , 67 =+ 190 ,5
2,8 1,8
max 480⋅ 0,7⋅1 480 ⋅2⋅ 2
Ζ 4,5 = − =186 , 67 −369 , 2=− 182, 5
1,8 5,2
max 480⋅2 ⋅2 480⋅1 ⋅1
Ζ 5,6 = − =369 ,2 −184 , 6 =+ 184 , 6
5,2 2,6

Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в

виде эпюр (рис 1).
 R=480 мин
№ операции

Задел между операциями 1 и 2

Задел между операциями 2 и 3

Задел между операциями 3 и 4

Задел между операциями 4 и 5

Задел между операциями 5 и 6

Вывод: задел образуется между операциями 1 и 2 и операциями 4 и 5.

Между остальными операциями заделы не образуются.
 Задача 5

На многопредметной поточной линии изготавливаются валики диаметром

25 (А), 32 (Б), и 35мм (В). Линия работает 21 день в месяц. Продолжительность
смены составляет 8.2 ч. Определить частные такты поточной линии. Остальные
исходные данные представлены в таблицах 8 и 9.
Таблица 8
Показатель Первая цифра варианта
Месячная программа запуска, тыс.шт. 2,2
А
Б 9,1
В 5
Коэффициент допустимых потерь времени на 0,08
переналадку
Количество смен 3

Таблица 9
№ операции Изделия Вторая цифра варианта
Норма времени, мин
1 А 1,5
Б 1,35
В 1,4
2 А 5,2
Б 6,9
В 7,0
3 А 1,9
Б 1,8
В 1,3
4 А 3,7
Б 3,1
В 3,2

Многопредметные линии. В отличие от однопредметных на этих линиях

возникают некоторые особенности их организации и расчета. Эти особенности
заключаются в изменяющемся такте линии при обработке объектов различной
трудоемкости, в наличии затрат времени на переналадку, в периодичности
запуска партии. Многопредметные линии должны обладать гибкостью и быстрой
переналадкой. Наиболее распространенными формами многопредметных линий
являются переменно-поточные, групповые.
Расчет групповых непрерывно-поточных линий по существу ничем не
отличается от расчета непрерывно-поточных линий в массовом производстве.
Переменно-поточные (последовательно-партионные) линии. Исходным
моментом для расчета таких линий служит программа и на ее основе расчетный
такт. При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени
работы линии в связи с переналадкой оборудования.
Существует несколько способов расчета частных (рабочих) тактов:
 по условному объекту;
 по продолжительности выпуска каждого вида изделия (полезный
фонд работы линии распределяется между закрепленными за линией изделиями
пропорционально трудоемкости программных заданий);
 в зависимости от степени различия трудоемкости изделий (при
одинаковом составе операций и различной трудоемкости изделий рассчитывают
частные такты при неизменном числе рабочих мест на линии).
В данной работе мы используем способ расчета частных (рабочих) тактов
по условному объекту.
При этом способе расчета трудоемкость одного из закрепленных за линией
изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент
приведения

где – коэффициент приведения i-й детали к условной единице;

ti – трудоемкость i-й детали;
ty – трудоемкость условной детали.

Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах

,
 где – приведенная программа по i-й детали;
Ni – программное задание по i-й детали.

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт линии

,
где Fд – действительный фонд времени работы линии;
– коэффициент потерь времени на переналадку линии;

– сумма приведенных программ по всем деталям.

Тогда частные (рабочие) такты обработки отдельных изделий будут равны

.
t A =1,5+5,2+1,9+3,7=12 ,3 ( мин /шт )
t Б =1 ,35+6,9+ 1,8+ 3,1=13 , 15 ( мин /шт )
t В =1, 03+ 6 , 95+3,6+1,2=12 , 78 ( мин /шт )
12 ,3
k прА = =1
12 ,3
13 , 15
k прБ = =1 , 07
12 ,3
12, 78
k прВ= =1, 04
12, 3
N прА=2200 ⋅ 1=2200 ( шт )
N прБ =9100 ⋅1 , 07=9737 ( шт )
N прВ =5000 ⋅ 1, 04=5200 ( шт )
8,2⋅21 ⋅ 60 ⋅3 ⋅(3 − 0 ,08)
τ у= =5 , 28 ( мин /шт )
2200+11466+5200
τ А =5 , 28 ⋅1=5 , 28 ( мин /шт )
τ Б =5 ,28 ⋅1 , 07=5 , 64 ( мин /шт )
τ В=5 ,28 ⋅1 , 04=5 , 49 ( мин /шт )

Вывод: При заданных параметрах исходных данных рабочие такты

поточных линий для изделий А, Б и В составили 5,28, 5,64 и 5,49 минуты на
штуку соответственно.