Лекция №3.

Основные узлы и механизмы

станочных систем.
Базовые узлы станков.
Пространственное расположение инструмента и заготовки под воздействием сил ре-
зания, собственного веса узлов и температурных воздействий обеспечивается несущей сис-
темой станка.
Несущая система - это совокупность базовых узлов между инструментом и заготов-
кой.
К базовым узлам относят, например фрезерно-расточного станка (рис.1):
1) корпусные детали (станины, основания, стойки, колоны, корпуса шпиндельных
бабок и т.д.);
2) каретки, суппорта;
3) ползуны;
4) траверсы.
вставить рис 1(отсканировать из Бущуева рис.5.1,стр.147
По форме базовые детали разделяются на 3-и группы:
1. брусья;
2. пластины;
3. коробки.
К базовым предъявляются следующие требования:
- высокая точность изготовления их поверхностей, от которых зависит геометриче-
ская точность станка;
- высокая жесткость;
- высокую демпфирующую способность (гашение колебаний);
- долговечность (способность сохранять длительное время форму и первоначальную
точность);
- малые температурные деформации (вызывают относительные смещения инстру-
мента и заготовки);
- малый вес;
- простота конфигурации.

Конструкции основных базовых деталей.

При конструировании базовых деталей необходимо учитывать условия их работы и
воспринимаемые ими нагрузки (изгибающие и крутящие моменты) и выполнять их по форме
с замкнутым профилем и пустотелыми, что позволяет рационально использовать материал.
Например сплошной профиль в виде прямоугольника (в сечении 100 30) имеет мо-
мент инерции сечения на изгиб Ix=250см4 , Iy=70см4 , на кручение Ip=72см4, а коробчатый
профиль, таких же размеров, Ix=370см4 , Iy=202см4 , Ip=390см4, таким образом замкнутые
профили обладают более высокой крутильной жесткостью при одинаковых условиях, но по-
зволяют значительно экономить металл.
Станины- несут на себе основные подвижные и неподвижные узлы станка и опреде-
ляют многие его эксплуатационные качества.
Станины могут быть горизонтальными и вертикальными (стойки), а по исполнению
незамкнутые (сверлильные, фрезерные, токарные и др.) или замкнутые (рис.2) (портальные,
продольно-строгальные, продольно-фрезерные, зубофрезерные и др.).
вставить рис 2 из Проникова рис.99

1
 Для повышения жесткости форма станин приближается к коробчатой с внутренними
стенками (перегородками), ребрами специальной конфигурации, например диагональные
(рис.2,г.).
При необходимости улучшений условий отвода стружки из зоны резания станины из-
готавливаются с наклонными стенками и окнами в боковой стенками (рис.2,г.).
Вертикальные станины (стойки) по форме изготавливают в зависимости действия на
них сил (рис.3).
вставить рис 3 из Бущуева рис.5.4 стр.151
Плиты служат для повышения устойчивости станков с вертикальными станинами и
используются они в станках с неподвижными изделиями (токарные станки).
Коробчатые базовые детали- шпиндельные бабки, коробки скоростей и подач. Они
обеспечивают жесткость узлов станка за счёт увеличения жесткости их стенок путем уста-
новки бобышек и рёбер.
Кроме неподвижных базовых деталей в станках применяются узлы для перемещения
инструмента и заготовки к ним относятся:
1. Суппорты и салазки
2. Столы (прямоугольной или круглой формы): подвижные, неподвижные
Большинство базовых деталей подвергаются деформациям на растяжение (сжатие),
изгиб, кручение и под действием температур, поэтому они рассчитываются на жесткость и
температурные деформации.

Направляющие металлорежущих станков.

Направляющие служат для перемещения по станине подвижных узлов станка, обес-
печивая правильность траектории движения заготовки или детали и для восприятия внешних
сил.
В металлорежущих станках применяются направляющие (рис. 4):
1. скольжения (смешанного трения);
2. качения;
3. комбинированные;
4. жидкостного трения;
5. аэростатические.
Область применения того или иного типа направляющих определяется их достоинст-
вом и недостатками.

2
 Рис.4. Классификация направляющих станков.
К направляющим станков предъявляют следующие требования:
- первоначальная точность изготовления;
- долговечность (сохранение точности в течении заданного срока);
- высокая жесткость;
- высокие демпфирующие свойства;
- малые силы трения;
- простота конструкции;
- возможность обеспечения регулирования зазора-натяга.

Классификация направляющих.
В зависимости от траектории движения подвижного узла направляющие делятся
на:
- прямолинейные;
- круговые.
В зависимости от расположения направляющие делятся также на:
- горизонтальные,
- вертикальные,
- наклонные.

Направляющие смешанного трения (скольжения).

Направляющие смешанного трения (скольжения) характеризуются высоким и непо-
стоянным по величине трением и применяются при малых скоростях перемещения по ним
суппортов или столов. Разница значения силы трения покоя (сила трогания) по сравнению с
трением движения (зависит от скорости движения) приводит к скачкообразному движению
узлов при малых скоростях. Это явление не позволяет применять их в станках с программ-
ным управлением, а значительное трение вызывает износ и снижает долговечность направ-
ляющих.
Для устранения этих недостатков применяются:
- специальные антискачковые масла;
- накладки из антифрикционных материалов;
- термообработка до HRC 48…53 (повышает износостойкость);
- специальные покрытия (хромирование);
- напыление слоем молибдена;
- наполненный фторопласт (с коксом, дисульбид молибдена, бронза и т.д. у которых
fТР=0,06...0,08, что в покое, что в движении).

Конструктивные формы направляющих скольжения

Конструктивные формы направляющих скольжения разнообразны. Основные формы
представлены на рис. 5.
Очень часто используют сочетание направляющих различной формы.
Треугольные направляющие (рис.5,а) обеспечивают автоматический выбор зазоров
под собственным весом узла, но сложны в изготовлении и контроле.
Прямоугольные направляющие (рис.5,б) просты в изготовлении и контроле геометри-
ческой точности, надежны, удобны в регулировании зазоров - натягов, хорошо удерживают
смазку, но требуют защиты от загрязнения. Они нашли применение в станках с ЧПУ.

3
 Трапециевидные (ласточкин хвост) (рис.5,в) контактны, но очень сложны в изготов-
лении и контроле. Имеют простые устройства регулирования зазора, но они не обеспечивают
высокой точности сопряжения.
Цилиндрические направляющие (круглые) (рис.5,г) не обеспечивают высокой жестко-
сти, сложны в изготовлении и применяют их обычно при малых длинах хода.

а) б) в) га))

Рис.5. Конструктивные формы направляющих скольжения: а- треугольные, б- прямоуголь-

ные, в- трапециевидные, г- круглые.

Материалы направляющих
Непосредственный контакт сопряженных поверхностей в направляющих смешанного
трения предъявляет высокие требования к выбору материала. Материал во многом влияет на
износостойкость направляющих и определяет плавность движения узлов. Для исключения
явления - схватывания, пару трения комплектуют из разнородных материалов. Чугунные на-
правляющие из серого чугуна, выполненные за одно целое с базовой деталью (станиной),
просты и дешевы, но не обеспечивают долговечности. Для повышения износостойкости их
подвергают закалке до твердости HRCэ 48…53 или покрывают хромом (при слое хрома тол-
щиной 25...50мкм обеспечивается твердость до HRCЭ 68…72), а также производят напыле-
ние на рабочие поверхности направляющих слоя молибдена или сплава с содержанием хро-
ма. Для исключения схватывания покрывают одну из пар сопряжения, как правило непод-
вижную.
Стальные направляющие выполняются в виде отдельных планок, которые крепятся к
базовым деталям, к стальным станинам приваривают, а к чугунным прикрепляют винтами
или приклеивают. Для стальных накладных направляющих применяют малоуглеродистые
стали (сталь 20, 20Х, 20ХНМ) с последующей цементацией и закалкой до твердости HRCЭ
60…65, азотируемые стали 40ХФ, 30ХН2МА с глубиной азотирования 0,5мм и закалкой до
твердости HV800-1000.
Цветные сплавы типа бронз БрОФ10-1, Бр.АМц 9-2, цинковый сплав ЦАМ 10-5 в паре
со стальными и чугунными направляющими обладают высокой износостойкостью, исклю-

4
чают задиры. Однако из-за высокой стоимости они применяются редко и используются
только в тяжелых станках.
Для снижения коэффициента трения и повышения демпфирования в направляющих
скольжения находят применение пластмассы, которые обладают хорошими характеристика-
ми трения, но у них низкая износостойкость при абразивном загрязнении, и незначительная
жесткость. Из пластмасс в станках для направляющих используют фторопласт, композици-
онные материалы на основе эпоксидных смол с присадками дисульфида молибдена, графита.

Конструктивное оформление направляющих.

Сечения направляющих скольжения нормализованы и соотношение размеров зависит
от высоты направляющих.
Отношение длины подвижной детали к габаритной ширине направляющих должно
быть в пределах 1,5...2. Длина неподвижных направляющих принимается такой, чтобы не
было провисания подвижной детали.
Механическое крепление обеспечивается как правило винтами по всей длине с шагом
не более 2-х кратной высоты накладной планки и обеспечивается при этом фиксация планок
в поперечном направлении выступами, фасками и т.д.
Жидкостное трение между направляющими обеспечивается подачей под давлением
смазки между трущимися поверхностями или за счет гидродинамического эффекта. При
жидкостном трении практически исключается износ направляющих, обеспечиваются высо-
кие демпфирующие свойства и плавность движения, защита от коррозии, отвод тепла, уда-
ление продуктов износа из зоны контакта.

Гидростатические направляющие
В металлорежущих станках все более широкое применение находят гидростатические
направляющие, имеющие по всей длине имеют карманы, в которые под давлением подается
масло. Масло растекаясь по площадке направляющих создает масляную пленку по всей дли-
не контакта и вытекает через зазор h наружу (рис. 6).

а) б) г)

Рис.6. Схемы гидростатических направляющих:а, б - незамкнутых; в - замкнутых; 1- насос,

2- эпюра давлений, 3-дроссель, 4- предохранительный клапан, 5- карман.
По характеру восприятия нагрузки гидростатические направляющие делятся на не-
замкнутые (рис. 6 а,б) и замкнутые (рис. 6,в). Незамкнутые используются при условии созда-
ния прижимающих нагрузок, а замкнутые могут воспринимать, кроме того и опрокидываю-
щие моменты. Для создания необходимой жесткости и повышения надежности в этих на-
правляющих обеспечивается регулирование толщины масляного слоя, а также используется
системы подвода масла с дросселями перед каждым карманом (рис. 6 б,в) и системы автома-
тического регулирования.
Основным преимуществом гидростатических направляющих является, то что они
обеспечивают жидкостное трение при любых скоростях скольжения, а следовательно равно-

5
мерность перемещения, и высокую чувствительность точных перемещений, а также компен-
сирование погрешностей сопрягаемых поверхностей. Недостатком гидростатических на-
правляющих является сложность системы смазки и необходимость устройств фиксации узла
в позиции.

Аэростатические направляющие
Конструктивно аэростатические направляющие похожи на гидростатические, а разде-
ление трущихся поверхностей обеспечивается подачей в карманы под давлением воздуха.
Для образования равномерной воздушной подушки по всей площади направляющих их вы-
полняют из нескольких отдельных секций, разделенных дренажными каналами 3 (рис. 7).
Размеры секций В 30мм, L 500мм.
А-А секция
Р

б)

а) в) секция

Рис.7. Аэростатические направляющие: а- принципиальная схема, б- секция опоры с замкну-

той канавкой, в- секция опоры с прямолинейной канавкой.
Каждая секция имеет отверстие 5 для подвода воздуха под давлением и распредели-
тельные канавки 1 и 2 глубиной t (рис. 7 б) для развода воздуха по площади секции.

Направляющие качения.
В этих направляющих трение качения обеспечивается свободным перекатыванием
шариков или роликов между движущимися поверхностями, либо установкой тел качения на
фиксированные оси (рис. 8).
Наибольшее распространение получили направляющие со свободным перекатывани-
ем тел качения, так обеспечивают более высокую жесткость, точность движения и применя-
ют их в станках с малой величиной хода перемещаемого узла из-за отставания тел качения
(рис. 8,б) и направляющие с циркуляцией потока шариков или роликов и их возвратом (рис.
8,в).

а
) в
)

б
)
Рис.8. Схемы направляющих качения: а - на роликах с закрепленными осями, б- с потоком
6
 тел качения, в - с возвратом тел качения, V- скорость перемещения узла.
Направляющие качения обеспечивают равномерность и плавность перемещения при
малых скоростях, высокую точность установочных перемещений.
Недостатками направляющих качения являются:
- высокая стоимость;
- трудоемкость изготовления;
- низкое демпфирование колебаний;
- повышенная чувствительность к загрязнением.

Конструктивное оформление направляющих качения.

Конструктивные формы направляющих качения (рис. 9) сходны с направляющими
скольжения.

а
б

в г

Рис.9. Направляющие качения: а - плоские, б - призматические, в - с крестовым расположе-

нием роликов, г - шариковые; 1- тела качения, 2 - сепаратор.
Число тел качения во многом определяет точность движения и их должно быть не
меньше 12...16 и определяется из условия
Z 0,105F/ d ,
где F - нагрузка на один шарик, Н; d - диаметр шарика, мм.
Диаметр тел качения выбирают из условия, что отношение длины к диаметру:
при l/d = 1 принимают d = 5..12мм, а при l/d = 3 принимают d = 5..20мм.
Для повышения жесткости в направляющих качения создают предварительный натяг
путем подгонки размеров или регулированными устройствами. Направляющие с циркуляци-
ей тел вращения выполняются без сепаратора со сплошным потоком шариков или роликов,
при чем они могут выполнять в виде отдельного элемента, представляющего собой подшип-
ник качения - опору.
В станках нашли применение роликовые опоры, выпускаемые отечественной про-
мышленностью, нормальной Р88, узкой Р88У и широкой Р88Ш серий (рис. 10).

7
 Рис.10. Роликовая опора с циркуляцией роликов: 1- направляющая, 2- ролики, 3 - обойма.

Материал направляющих качения

Для направляющих качения применяются в основном стальные закаленные рабочие
поверхности с повышенными требованиями к твердости и однородности. Чаще всего приме-
няется подшипниковая сталь марок ШХ9, ШХ15 с объемной закалкой до твердости HRCЭ
60…62, малоуглеродистые стали 20ХГ, 18ХГТ, когда требуется дополнительная механиче-
ская обработка. Глубина цементированного слоя должна быть не менее 0,8...1мм.

Приводы металлорежущих станков.

Приводом станка называется совокупность механизмов, обеспечивающих получение
одного элементарного (вращательного или поступательного) движения.
По своим функциям и конструктивному исполнению приводы подразделяются:
1. главного движения;
2. подач и вспомогательных перемещений;
3. вращательного и поступательного движения;
4. ступенчатого и бесступенчатого регулирования;
5. механические, гидравлические, электрические.
Для чтения кинематических схем станков предусматриваются условные обозначения
их элементов по ГОСТ 2770-68.

Привод главного движения.

Источниками движения в этом приводе могут быть асинхронные электродвигатели, в
том числе и высокоскоростные, электродвигатели постоянного тока, гидродвигатели в виде
обратимых гидронасосов для вращательного и в виде гидроцилиндров для поступательного
движения. Настроечный орган привода, позволяющий регулировать параметры главного
движения, может состоять из различных элементов, обеспечивающих ступенчатое и бессту-
пенчатое регулирование, т.е. регулирование, при котором дополнительное звено получает
несколько различных значений частот вращения или чисел двойных ходов в заданных пре-
делах, например, n1; n2; n3...nz, или любое значение в пределах n1...nz.
Наиболее распространенные элементы привода для ступенчатого регулирования пока-
заны на рис.11 12 и 13. Регулирование может осуществляться сменными зубчатыми колесами
(рис.11), как во многих моделях зубообрабатывающих станков. Основным достоинством та-
кого привода является простота. Однако его применение целесообразно лишь в том случае,
когда не требуется частых переключений, так как время, потребное на настройку, сравни-
тельно велико.

8
 a
M 1 N , n эд

b n шп

Рис.11.Регулирование с помощью сменных зубчатых колес.

Ступенчатое регулирование можно осуществлять при помощи муфт и зубчатых колес,
находящихся в постоянном зацеплении (рис.12.).
Z Z2
1

М
I
N , n эд
МФ1 МФ2 II

Z3 Z4 nшп

Рис.12. Регулирование с помощью зубчатых колес и муфт.

При включении муфты МФI влево крутящий момент на шпиндель передается через
z z
пару 1 , а при включении вправо - через пару 2 . Здесь могут применяться как кулачковые,
z2 z4
так и фрикционные муфты, управляемые вручную, от электромагнита или от гидравлики. Та-
кой способ переключения позволяет его автоматизировать. На основе переключения муфта-
ми созданы автоматические коробки скоростей (АКС), применяемые в станках с ЧПУ.
В приводах главного движения станков широко применяется регулирование при по-
мощи передвижных блоков зубчатых колес (рис.13).
Z3
Z1 Z5
I
М

N , n эд II

nшп
Z4 Z6
Z2

Рис.13. Регулирование с помощью передвижных блоков зубчатых колес.

9
 Блок колес z1; z3 и z5 может перемещаться на скользящей шпонке или по шлицам
z z z
вдоль оси вала I и обеспечить поочередное зацепление 1 ; 3 ; 5 .
z 2 z 4 z6
Переключение подвижными блоками колес применяется в коробках скоростей токар-
ных, сверлильных, фрезерных и других станков.
В ряде случаев в приводе главного движения применяется сочетание из перечислен-
ных устройств.
При бесступенчатом регулировании частоты вращения в приводе главного движения
применяют электродвигатели постоянного тока, обладающие, однако, тем недостатком, что
n max
при небольшом диапазоне регулирования, определяемом как отношение D , требуют
n min
устройств для преобразования переменного тока, которым снабжаются промышленные
предприятия, в постоянный.
Для бесступенчатого регулирования в станках широко применяют вариаторы, прин-
цип действия и устройство которых известны из курса "Детали машин" .
Наиболее широко в приводах главного движения используются торовые вариаторы
(рис.14) и клиноременные с раздвижными шкивами (рис.15).

М
d1

d2

N, nэд
nшп

Рис.14. Торовый вариатор.

См., например, [3].

10
 d2
2

A
nшп

M
d1
N, nэд 2

Рис.15. Клиноременный вариатор.

Диапазоны регулирования у вариаторов небольшие: Двар = 4...12, поэтому в приводах
станков вариаторы применяются в сочетании со ступенчатой коробкой скоростей, что позво-
ляет обеспечить заданный диапазон регулирования. Структура такого привода представлена
на рис.16.

M B K.C.
nшп

Рис.16. Структура привода с вариатором (В) и коробкой скоростей (КС).

При включении понижающей передачи в коробке скоростей при помощи вариатора
можно изменить бесступенчато частоту вращения шпинделя от n1 до n2 = n1Dвар.
При включении на другую, например, повышенную, передачу в коробке скоростей,
можно получить бесступенчатое регулирование в пределах от n2 до nz = n2 Dвар, обеспечив
таким образом все значения частот вращения в пределах от n1 до nz бесступенчато и общий
диапазон регулирования D = Dвар.
В ряде случаев бесступенчатое регулирование в приводе главного движения обеспе-
чивается при помощи гидропривода. На рис.17 показана схема работы силового цилиндра,
который может быть использован в протяжных и строгальных станках.

11
 2
1

3
4

слив от насоса

Рис.17. Регулирование с помощью гидропривода.

Масло от насоса по трубопроводам через распределитель 4 поступает в левую полость
цилиндра 1, создавая давление, перемещает поршень 2 со штоком вправо. Масло из правой
полости сливается в бак. При изменении положения распределителя перемещением влево
(положение изображено штрихами) масло от насоса начинает поступать в правую полость
цилиндра, а из левой - сливаться в бак. Изменяя объем жидкости, поступающей в рабочую
полость цилиндра в единицу времени, можно бесступенчато регулировать скорость движе-
ния поршня П1.
Управление переключением в приводе главного движения осуществляется либо вруч-
ную, либо автоматически. Для ручного переключения каждый переключаемый элемент - пе-
редвижной блок, муфта, распределитель и др. - соединяется с рукояткой управления, измене-
ние положения которой ведет к перемещению переключаемого элемента в нужную позицию.
При автоматическом управлении переключение осуществляется при помощи пружин, элек-
тромагнитов или гидравлики, включаемых в работу по заданной программе.
На рис.18 показана схема переключения фрикционной муфты от кулачка. При враще-
нии кулачок 1 воздействует на нижний конец рычага 2 и, сжимая пружину 3, перемещает его
влево. При дальнейшем вращении кулачка пружина 3 сначала вернет рычаг в исходное по-
ложение, обеспечивая включение муфты МФ1 то вправо, то влево.

12
 Z1 Z3

M
I
II
N , n эд

nшп
МФ1 МФ2
Z2 Z4
2
3 1

Рис.18. Управление фрикционными муфтами с помощью кулачка.

Привод подач.
В качестве источника движения в приводах подач могут быть как отдельные электро-
двигатели, асинхронные, регулируемые ступенчато, и нерегулируемые, и постоянного тока,
регулируемые бесступенчато, так и вращающиеся валы других механизмов станков, чаще
всего шпиндели. В приводе подач широко применяются гидравлические двигатели.
Для ступенчатого регулирования в приводе подач применяют такие механизмы, как
гитары сменных колес (рис.19), конус Нортона (рис.20), обратный конус с вытяжной шпон-
кой (рис.21), передвижные блоки колес (рис.13), зубчатые передачи, переключаемые муфта-
ми (рис.12 и 18) и другие.

1
c
d
b

а).

13
 a

I
nI
c
b
II

III
d

nII
б).
Рис.19. Регулирование подачи с помощью гитары сменных зубчатых колес.
Гитары сменных колес в приводах подач чаще применяются двупарные, при этом оси
колес a и d фиксированы, а ось блока колес b и c может изменять свое положение. Она раз-
мещается в пазу рычага 1, обеспечивая зацепление колес с и d. Для зацепления колес а и b
рычаг 1 поворачивается вокруг оси вала Ш и фиксируется в другом пазу. При подборе чисел
зубьев сменных колес руководствуются условием зацепляемости:
а + b с + (15...20);
с + d b + (15...20).
При наличии стандартных наборов сменных колес такой способ регулирования обес-
печивает практически любое потребное значение передаточного отношения гитары ix. В
этом заключается основное достоинство двухпарной гитары сменных колес. К недостаткам
можно отнести длительность настройки и пониженную жесткость, вызванную наличием
подвижных стыков.
Наиболее широко этот механизм применяется в приводе подач токарных и зубообра-
батывающих станков.
Регулирование при помощи конуса Нортона (рис.20) чаще всего встречается в короб-
ках подач токарных станков. При повороте каретки по часовой стрелке колес z7 выходит из
зацепления с колесом z1. Перемещая каретку 1 вдоль вала II, можно установить колесо z7
против любого колеса конуса, а повернув каретку 1 против часовой стрелки, зацепить с ним
колесо z7.

14
 Z3
Z4
Z2
Z5
Z1
Z6

I
nI
Z7

Z8

II n II 1

Z7

Z1
Z8

Рис.20.Регулирование с помощью конуса Нортона.

В обратном конусе с вытяжной шпонкой (рис.21) колеса z1; z2; z3 соединены с валом
1. Колеса z4; z5; z6 сидят на валу II свободно. Шпонка 1 размещается в пазу вала II, постоян-
но поджимается пружиной 2 и связана шарниром 3 с рукояткой 4, за которую ее можно пе-
ремещать вдоль вала II, вводя последовательно в шпоночные пазы колес z4; z5; z6, обеспе-
чивая таким образом передачу крутящего момента соответствующей парой колес.

15
 Z1 Z2 Z3

I
nI
3
2 4
nII
1

II

Z4 Z6
Z5

Рис.21. Регулирование подачи с помощью обратного конуса с вытяжной шпонки.

Наиболее широкое применение этот механизм нашел в коробках подач сверлильных
станков.
Переключение передвижными блоками колес и муфтами в приводах подач и главного
движения аналогичны.
Бесступенчатое регулирование в приводе подач осуществляется теми же устройства-
ми, что и в приводе главного движения, однако наиболее широко используются электродви-
гатели постоянного тока и гидравлический привод.
В современных станках все большее распространение получает привод подач, управ-
ляемый автоматически по разработанной заранее программе. На рис.22 показана схема точе-
ния фасонного тела вращения. Заготовка 1 получает главное вращательное движение B1. Ре-
зец вместе с кареткой 2 получает равномерное поступательное движение П2 от ходового вин-
та t1, а каретка 3, имеющая возможность перемещаться в поперечном направлении, связана
щупом 4 с копиром 5. При перемещении П3 вершина резца будет повторять траекторию
движения щупа, скользящего по копиру. Сменив копир, можно изменить форму обрабаты-
ваемой поверхности.

16
 1 М
N, nэд 1
iv
2
В1
2
П2

ix П3
3
tx в
3

4
5

Рис.22. Обработка фасонной поверхности с помощью копира.

Таким образом, здесь программоносителем является копир, форма которого повторя-
ется на обработанной поверхности. По такому методу работают все копировальные станки,
правда, не все из них имеют прямую механическую связь щупа с резцом, как показано на
схеме. Во многих копировальных станках для уменьшения сил, действующих на щуп и ко-
пир, применяются так называемые следящие гидравлические или электрические устройства.
Аналогичную задачу точения фасонного тела вращения можно решить и по схеме,
представленной на рис. 23. Здесь поперечное перемещение П3 осуществляется от отдельного
двигателя ШД, включение и изменение скорости вращения которого производится по запи-
санной, например, на перфорированной ленте программе так, чтобы обеспечивалась необхо-
димая зависимость П3 = f (П2). Эта запись может быть выполнена в виде отверстий, соответ-
ствующих координатам положения вершины резца в каждый момент, т.е. программа пред-
ставляется последовательным рядом чисел. ).
а М 1
N ,n эд
iv
б

B1
2
3
П2
ix
t2 x в
П3
шд 4
с
t1 x в

Более подробно о сущности числового способа задания программ см. [4] c. 23...34.

17
 Рис.23. Схема привода подач управляемого от устройства ЧПУ.
Такое управление называется числовым программным управлением (ЧПУ). Область
применения станков с таким управлением постоянно расширяется, охватывая единичное и
мелкосерийное, а в ряде случаев и крупносерийное производства.

Вопросы для самоконтроля.

1. Охарактеризовать фрезерование плоскости цилиндрической фрезой как сочета-
ние методов образования производящих линий.
2. Дать характеристику движений при нарезании резьбы (рис.) и при круглом шли-
фовании (рис.). Как называются исполнительные движения, каковы параметры
каждого из них?
3. Дать определение понятий "кинематическая группа", ее состав, примеры простых
и сложных кинематических групп.
4. На примере структурной схемы винторезного станка раскрыть суть и содержание
понятий "внутренняя и внешняя кинематические связи".
5. В чем отличие понятий "привод станка" и "кинематическая группа"?
6. Показать структуру привода станка и классификацию приводов по назначению и
конструкции.
7. Построить кинематическую схему коробки скоростей токарного станка на 6 сту-
пеней при регулировании с помощью передвижного блока в одной группе и муф-
ты М в другой.
8. Охарактеризовать достоинства и недостатки методов ступенчатого регулирова-
ния в приводе главного движения.
9. Построить кинематическую схему привода главного движения горизонтально-
фрезерного станка, состоящего из вариатора и двухступенчатой коробки, пере-
ключаемой зубчатой муфтой. Почему возникает надобность совмещения вариато-
ра со ступенчатой коробкой на рис.?
10. Дать схему работы силового гидроцилиндра при управлении распределителем от
кулачка.
11. Составить кинематическую схему коробки подач, состоящей из двухпарной ги-
тары сменных колес и механизма Нортона на шесть ступеней. Обратить внимание
на правильность условных обозначений. Написать все значения передаточных от-
ношений коробки.
12. Составить кинематическую схему коробки подач, состоящей из гитары сменных
колес и обратного конуса с вытяжной шпонкой на 3 ступени. Написать все значе-
ния передаточных отношений коробки, обозначив передаточное отношение гита-
ры через.
13. Как обеспечить управление поперечной подачей токарного станка при помощи
шаблона? Дать схему и охарактеризовать особенности работы механизма.

18
 Шпиндельные узлы металлорежущих станков.
Шпиндельные узлы являются наиболее ответственными механизмами станков. От со-
вершенства конструкции, а также от качества изготовления и сборки шпиндельного узла во
многом зависит точность обработки.
В последние годы в практике станкостроения наметилась тенденция к созданию же-
стких конструкций шпинделей относительно небольшой длины. Повышение жесткости
шпинделей достигается за счет увеличения диаметра или площади поперечного сечения,
применения дополнительных опор, повышения жесткости опор качения за счет создания
предварительного натяга и т.д.
Для приводов вращения скоростных и точных станков шпиндели выполняют разгру-
женными от действия изгибающего момента шкивы приводных ремней или шестерен.
Весьма важным является выбор типа последней передачи на шпиндель.
Межопорное расстояние для шпинделей станков нормальной точности принимают
равным 4…5 диаметрам шпинделя в передней опоре.
Жесткость j шпинделей легких и средних станков нормальной точности, условно рас-
сматриваемых в виде балки на шарнирных опорах с силой по середине, должна быть не ме-
нее 50 н/мкм. Для станков повышенной точности принимают j 50 н/мкм.
Приводные шестерни шпинделей должны выполняться по 6…7 степени точности,
иметь плотные посадки и располагаться непосредственно у опор.

Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам

Основными критериями работоспособности шпиндельных узлов являются: геометри-
ческая точность, жесткость, быстроходность, долговечность, динамические характеристики.
Точность вращения шпинделя оценивается величиной радиального или торцевого
биения его базовых поверхностей.
Величина этого биения зависит от класса точности станка и регламентируется соот-
ветствующим ГОСТ. Так например, для токарных станков нормальной точности допуск ра-
диального и торцевого биения составляет 5…8 мкм.
Жесткость шпиндельного узла определяется упругими перемещениями переднего
конца шпинделя под действием сил резания и также регламентируется ГОСТ. Нормативное
значение жесткости для станков классов Н и П составляет (50…70) н/мкм. Максимальное
значение жесткости шпиндельного узла в основном определяется податливостью его опор.
Быстроходность шпинделей оценивается произведением диаметра шпинделя d в пе-
редней опоре на частоту вращения n. Для шпиндельных узлов на подшипниках качения по-
казатель быстроходности d n составляет (2,5…3) 106 мм.об/мин.
Долговечность шпиндельных узлов оценивается ресурсом работы в часах без потери
первоначальной геометрической точности.
Динамические характеристики шпинделей оцениваются амплитудами вибраций на
потенциально-неустойчивых формах колебаний. Устойчивость динамической системы
шпиндельного узла тем выше, чем выше первая собственная частота колебаний. Частоты
собственных колебаний шпинделей изменяются в широких пределах (100…600)Гц и приво-
дят к возбуждению автоколебаний при резании. Поэтому для обеспечения устойчивого реза-
ния приходится умышленно снижать режимы и производительность резания.

Выбор материала шпинделей.

Шпиндели станков нормальной точности изготавливают из конструкционных сталей
марок 45, 40X с поверхностной закалкой наружных и внутренних посадочных поверхностей
до твердости НRсэ=48…52. Шпиндели прецизионных станков, имеющие более сложную

19
форму и работающие в условиях жидкостного трения, изготавливаются из хромоникелевых,
цементируемых сталей марок 18ХГТ, 12ХН3А, 20Х с закалкой до твердости НRсэ=56…60.
Для шпинделей станков сложной формы с затрудненным индукционным нагревом
используют легированные стали марок 40ХН, 40ХГР, 50Х, ШХ15, ХВГ с объемной закалкой
до твердости НRсэ=56…60.

Конструкция шпиндельного узла

Конструкция шпиндельного узла во многом зависит от типа станка, класса его точно-
сти и способа крепления инструмента или заготовки. Для возможности закрепления в шпин-
деле инструмента или заготовки формы передних концов шпинделей всех типов универсаль-
ных сверлильных, расточных и фрезерных станков, в том числе станков с ЧПУ с конически-
ми посадочными поверхностями стандартизированы по ГОСТ 24644-81. Формы и размеры
передних концов шпинделей токарных и шлифовальных станков установлены по ГОСТ
12593-72 и ГОСТ 2324-77. Основные типы концов шпинделей и их размеры приведены в
технической литературе [1.1-1.4]. Конструктивное исполнение передних концов шпинделей
показано в табл. 1.

Таблица 1. Конструктивное исполнение передних концов шпинделей

Конструкции шпиндельных узлов металлорежущих станков чрезвычайно многооб-

разны. Шпиндельные узлы выполняют двухопорными и трехопорными. Как показывает рас-
четный анализ [1,2; 1,3] , жесткость двух опорных конструкций немного ниже жесткости
трех опорных при условии, что расстояние между опорами двух опорного шпинделя близко
к оптимальному. Иногда установка третьей опоры вызывается стремлением увеличить демп-
фирование в шпиндельном узле. Поскольку производство трех опорных шпиндельных узлов
связано с существенными технологическими трудностями, значительное большинство

20
шпиндельных узлов металлорежущих станков выполняют двух опорными. Только в тяжелых
станках применяются трех опорные шпиндельные узлы.
В отличие от опор валов общего назначения в опорах шпинделей обязательно создают
предварительный натяг.
Под предварительным натягом понимают создание незначительных контактных де-
формаций (2…5) мкм тел качения с беговыми дорожками колец подшипников. Его основное
назначение - повышение жесткости и точности шпиндельных узлов, особенно в области ма-
лых нагрузок. Предварительный натяг обычно создают в каждой опоре шпинделя, с незави-
симой регулировкой.

Выбор схемы фиксации шпинделя

Важное значение для работоспособности шпиндельного узла имеет выбор оптималь-
ной схемы его радиальной и осевой фиксации.
Все многообразие конструкций шпиндельных узлов принципиально можно свести к
трем основным схемам фиксации (рис. 24):

Рис.24. Схемы фиксации шпинделей.

В первой схеме радиальная и двухсторонняя осевая фиксации шпинделя выполнены в
передней опоре. Задняя опора - плавающая, позволяет компенсировать линейные тепловые
деформации шпинделя. В конструкции передней опоры использованы специальные конст-
рукции подшипников: двухрядный с цилиндрическими роликами серии 3182100 и два упор-
ных подшипника серии 8000. Следует отметить, что данная схема характеризуется повы-
шенной сложностью передней опоры и большим тепловыделением в ней, что отрицательно
сказывается на технологичности изготовления и сборки, а также на точности обработки.
Кроме того из-за существенного различия в радиальной жесткости подшипников серий
3182100 и 8000 в конструкции опоры должна быть предусмотрена раздельная регулировка
предварительного натяга этих подшипников, что требует больших осевых габаритных раз-
меров и особой тщательности регулировки.
Поэтому эта схема преимущественно применяется в сверлильных, фрезерных, расточ-
ных и токарных станках средних размеров. Следует отметить, что использование в передней
опоре упорных подшипников существенно снижает быстроходность (d n) шпиндельного уз-
ла. Поэтому в шпинделях легких и скоростных станков взамен упорных подшипников уста-
навливают радиально-упорные серий 36000, 46000 и др., имеющие более высокую быстро-
ходность.
Перенос упорных (или радиально-упорных) подшипников в заднюю опору (схема 2)
существенно упрощает конструкцию передней опоры и снижает тепловыделение в ней, но

21
при этом резко возрастают температурные деформации переднего конца шпинделя, что для
высокоточных станков недопустимо. Поэтому схему 2 можно рекомендовать для токарно-
операционных, сверлильных, агрегатных, шлифовальных и других станков с невысокими
требованиями к точности осевых размеров.
Шпиндельные узлы спроектированные по третьей схеме имеют достаточно высокую
радиальную и осевую жесткость. Однако этой схеме присущ общий недостаток с первой
схемой: необходимость раздельной регулировки предварительного натяга подшипников и
ограниченная быстроходность. С целью увеличения быстроходности и снижения темпера-
турных деформаций можно рекомендовать использование в схеме радиально-упорных под-
шипников серии 46000 и выбора малого межопорного расстояния. Схему можно применять в
станках средних размеров (в том числе с ЧПУ), с малым межопорным расстоянием или с ис-
пользованием осевых пружинных компенсаторов для выбора зазоров в подшипниках.
Конструирование шпиндельных опор в основном выполняется по первым двум схе-
мам. В качестве примера рассмотрим вариант конструкции шпиндельного узла токарного
станка, выполненного по второй схеме (рис. 25).

Рис. 25. Опора шпинделя с радиальным двух рядным роликовым подшипником.

В этой конструкции радиальный зазор подшипника 2 регулируется с помощью гайки
1 путем смещения внутреннего кольца подшипника до упора в дистанционное кольцо 3. Для
удобства монтажа и демонтажа кольцо 3 выполняется разъемным, состоящим из двух полу-
колец. Гайка 4 предназначена для обеспечения демонтажа кольца 2 с целью уменьшения
предварительного натяга. Для этой же цели используется отверстие 6, в которое принуди-
тельно под высоким давлением нагнетается масло для гидроразжима кольца 2. Подпружи-
ненный фикатор 7 служит для предотвращения самопроизвольного отвинчивания гайки 1.
Необходимая величина натяга обеспечивается подшлифовкой кольца 3. Следует от-
метить, что коническая поверхность А шпинделя не обеспечивает высокой точности базиро-
вания, вследствие чего возможен перекос внутреннего кольца подшипника и потеря геомет-
рической точности вращения шпинделя. Для исключения этого недостатка рекомендуется
базирование по конусу дополнять базированием по торцу внутреннего кольца с помощью
длинной дистанционной втулки 5, имеющей посадку Н6/n6. Длинная втулка совместно с по-
садкой Н6/n6 обеспечивает хорошее осевое направление кольца.

22
 Методика проектирования опор шпинделей.
Проектирование шпиндельных опор рекомендуется выполнять в следующей последо-
вательности:
1. Выбор конструкции (типа) подшипников.
2. Выбор класса точности подшипников.
3. Выбор системы фиксации.
4. Выбор посадок подшипников.
5. Выбор системы смазки и конструкции уплотнительных устройств.
Рассмотрим содержание отдельных этапов проектирования шпиндельных опор.

Выбор конструкции (типа) подшипника

В станкостроении применяется ряд типов подшипников качения, специально предна-
значенных для установки в шпиндельные узлы станков. Наибольший интерес представляют
следующие конструкции.
Роликоподшипники радиальные двухрядные с короткими цилиндрическими роликами
типов 3182100 и 4162900 (рис. 26).

3182100 4162900 Gamet SKF

Рис. 26. Конструкции подшипников для шпинделей станков.
Радиальные двухрядные роликоподшипники типа 3182100 - наиболее распространен-
ный тип подшипников качения, применяемый в шпиндельных узлах металлорежущих стан-
ков отечественного производства. Эти подшипники, выпускаемые в габаритных размерах
особо легкой серии, обладают высокой несущей способностью, жесткостью и быстроходно-
стью. Наличие конического отверстия у внутреннего кольца (с конусностью 1:12) позволяет
регулировать радиальный зазор в подшипнике посредством осевого перемещения внутренне-
го кольца относительно конической шейки шпинделя.
В средних и тяжелых станках применяется иная модификация описанных подшипни-
ков - подшипники типа 4162900. Они отличаются тем, что гладкая (без буртов) дорожка ка-
чения находится не на наружном кольце, а на внутреннем кольце, а наружное кольцо выпол-
няется с буртами. Такое изменение конструкции роликоподшипников дает возможность их
изготовлять в габаритах сверхлегкой серии особо пригодными для установки в шпиндельных
узлах расточных станков и продольно-фрезерных станков.
Конические роликоподшипники типа “Gamet“
Подшипники типа ”Gamet” (производство фирм “La presision industriell“ Франции, и
“Gamet” Англии) выпускаются в различных конструктивных исполнениях: двухрядный ко-
нический роликоподшипник с буртом на наружном кольце или однорядный конический ро-
ликоподшипник с буртом на наружном кольце и другие.
Отличительной особенностью подшипников типа “Gamet “ является особая конст-
рукция сепаратора, снабженного отверстиями, который занимает почти все свободное про-
странство между дорожками качения наружного и внутреннего кольца, применение полых
роликов: в результате создается система каналов, по которым под влиянием центробежных
сил циркулирует смазка. У двухрядных роликоподшипников “Gamet” (рис.26) количество
роликов, различно (в сепараторе переднего кольца на один ролик больше). Это улучшает ди-
намические свойства подшипника.
23
 Наличие бурта на наружном кольце позволяет использовать при монтаже очень удоб-
ную базу в виде плоского торца шпиндельной бабки. Диаметры отверстий внутренних колец
двухрядного подшипника (переднего и заднего) неодинаковые; диаметр заднего кольца на
несколько микрон больше, что обеспечивает необходимую свободу перемещения заднего
кольца подшипника при регулировке зазора -натяга.
Упорно-радиальные двухрядные шарикоподшипники типа 234000.
Двухрядные упорно радиальные шарикоподшипники типа 234000 (рис.26) с углом
контакта 60 (производство фирмы SKF ФРГ) применяют для работы в шпиндельных узлах
металлорежущих станков совместно с прецизионными двухрядными подшипниками с ко-
роткими цилиндрическими роликами.
В последнее время в шпиндельных опорах используются специальные двухрядные
конические роликовые подшипники серии 697900 и однорядные конические подшипники
серии 177160. имеющие высокие показатели жесткости и быстроходности.
Общеприняты следующие два принципа выбора типа подшипников:
1. Для быстроходных малонагруженных станков применяются шариковые подшип-
ники.
2. Для средних и тяжелых станков с повышенными требованиями к жесткости при-
меняют роликовые подшипники.
На основании проведенного анализа конструкций шпиндельных подшипников можно
сформулировать следующие основные требования к их выбору:
- высокая геометрическая точность вращения.
- высокая жесткость, быстроходность и долговечность работы.
- возможность создания предварительного натяга в подшипнике.
- простота конструкции, монтажа и возможности регулирования подшипников.
Совокупности этих требований в достаточной степени удовлетворяют подшипники
серий 3182100 , 697900, 177160, 234000, Gamet , SKF и другие.

Методические указания к выбору типов подшипников.

Конструктору шпиндельных узлов необходимо знать достоинства и недостатки под-
шипников различных типов, так как от правильного их выбора зависит качество шпиндель-
ных узлов; точность вращения, жесткость, быстроходность, долговечность. В табл.2. показа-
ны наиболее распространенные типы подшипников и соответствующие им значения относи-
тельной жесткости С.
Конкретные методические указания по выбору эксплуатационных характеристик
подшипников приведены в литературе [1.2, 1.3 и 1.8].
Подшипники с коническими роликами (ГОСТ 333-79, схема 1) обладают наибольшей
жесткостью и минимальной быстроходностью. Предварительный натяг в подшипнике регу-
лируется относительным смещением колец подшипников. Подшипники рекомендуется при-
менять в шпиндельных узлах с большой нагрузкой - в фрезерных, токарных, расточных и
других станках.

Таблица 2.Разновидности шпиндельных подшипников.

24
 Двухрядные роликовые подшипники (ГОСТ 7634-75, схема 2) отличаются высокой
жесткостью, быстроходностью, долговечностью. Предварительный натяг в подшипнике
обеспечивается осевым перемещением и радиальной деформацией внутреннего кольца под-
шипника.
Шариковые радиально-упорные подшипники (ГОСТ 832-78, схема 3) имеют макси-
мальную быстроходность и наименьшую жесткость, поэтому они часто применяются в сдво-
енном исполнении. В схеме 3а обеспечивается более высокая жесткость по сравнению со
схемой 3б. Предварительный натяг во всех схемах достигается подшлифовкой торцевых по-
верхностей колец. Сдвоенные подшипники заводами изготовителями комплектуются попар-
но и не требуют дополнительной подшлифовки колец.
Упорно-радиальные подшипники (ГОСТ 20821-75, схема 4) по сравнению с радиаль-
но-упорными подшипниками имеют более высокую (в 1,5…2 раза) быстроходность и часто
используются в сочетании с двухрядными роликовыми подшипниками. Такое сочетание
подшипников обеспечивает радиальную и двухстороннюю осевую фиксацию шпинделя.
Упорные подшипники (ГОСТ 6874-75, схема 5) применяются при средних частотах
вращений. Радиальную нагрузку такие подшипники не воспринимают.
В шпиндельных узлах часто сочетают подшипники различных типов, но при этом
учитывают, что передняя опора более нагружена в радиальном направлении, чем задняя и,
именно, она определяет точность вращения шпинделя. Практика эксплуатации станков пока-
зала, что несущая способность и жесткость роликовых подшипников в (8…10) раза выше
чем шариковых, но шариковые подшипники более быстроходны. Радиальные шариковые
подшипники способны воспринимать кроме радиальных сравнительно небольшие
[(15…20%) от неиспользованной радиальной нагрузки] осевые нагрузки в то время как ци-
линдрические-роликовые подшипники такую нагрузку не воспринимают. Следует также
учитывать, что перекосы в роликовых подшипниках недопустимы.
Радиально-упорные подшипники по характеристикам быстроходности предпочти-
тельнее упорных. Упорные подшипники воспринимают только осевую нагрузку и также не
допускают перекосов. Для проектных расчетов можно использовать следующие ориентиро-
вочные значения допускаемых углов поворота в подшипниках:
- в радиальных шарикоподшипниках [ ] 0,01 рад;
- в сферических шарикоподшипниках [ ] 0,05 рад;

25
 - в подшипниках скольжения [ ] 0,001 рад.
В большинстве практических случаев осевую нагрузку стремятся распределить на
заднюю опору, смонтированную из двух радиально-упорных подшипников с предваритель-
ным натягом, а переднюю опору - сделать плавающей с возможностью восприятия темпера-
турных деформаций. Конструкция такой опоры показана на рис. 27.
4 5

5 3
6
2

7 8

Рис.27. Шпиндель горизонтально-фрезерного станка

Выбор класса точности подшипников.

Геометрическая точность вращения шпинделя в основном определяется оптимальным
выбором класса точности подшипников по ГОСТ 520-89. В таблице 3 приведены классы
точности шпиндельных подшипников и соответствующие им радиальные биения в мкм в за-
висимости от посадочных диаметров (d) шпинделей.

Таблица 3. Радиальные биения шпиндельных подшипников.

Классы точности подшипников
Диаметр шпинделя,
5 4 2
мм
Допуск на радиальное биение, мкм.
30…50
5 4
50…80 2,5
80…120 6 5

Данные классы точности подшипников рекомендованы для станков нормальной точ-

ности. Геометрические погрешности подшипников для станков класса С и выше должны
быть в пределах (0,5…1)мкм.
При проектировании шпиндельных узлов необходимо исходить из условия миними-
зации радиального биения переднего конца шпинделя. В соответствии с расчетной схемой
(рис.28) при комплектовании необходима односторонняя направленность векторов их бие-
ний 1 и 2. подшипников 1 и 2.

26
 Рис.28. Расчетная схема для выбора класса точности подшипников.
Величина радиального биения шпинделя
3 1 1 1 2
,
2 m1 K m1 m2
где m1 и m2 - соответственно число подшипников в передней и задней опорах;

K
a
Таким образом, выбор класса точности подшипников 1 и 2 можно выполнить по ве-
личине допуска их радиальных биений.
0.67k 2K 2
1
K1 1 k
,
0.67k K1 1 K
2
K2
1 1
где K1 , K2 - коэффициенты, учитывающие количество подшипников
m1 m2
в опорах.
Величину радиального биения можно существенно уменьшить путем односторон-
ней векторной ориентации биений 1 и 2.
В переднюю опору устанавливают более точный подшипник, например второго клас-
са точности, а в заднюю - менее точный - третьего или четвертого класса точности. Величину
радиального биения 2 этого подшипника определяют методом подбора, исходя из условия
минимизации радиального биения , т.е. путем приравнивания = 0.
Монтаж и регулировку подшипников должен выполнять квалифицированный сле-
сарь-сборщик.

Выбор системы фиксации подшипников и других деталей на шпинделе.

Механизмы фиксации деталей на шпинделе весьма разнообразны. Их выбор зависит
от принятой схемы фиксации самого шпинделя и требований к точности регулировки отно-
сительного положения смонтированных на нем деталей. На рис.29. показаны различные спо-
собы фиксации крепежных элементов. Фиксацию можно выполнить с помощью двух гаек
(рис.29,а), специальной стопорной шайбы (рис.29,б), подпружиненным фиксатором 1
(рис.29,в), винтом 1 и сухарем 2 из мягкого металла (рис.29,г ), а также с помощью винта и
разрезной гайки 1 (рис.29,д).

Рис.29. Способы фиксирования деталей на шпинделе.

27
 Примеры типовых передних опор шпинделей на подшипниках качения показаны на
рис.30. и достаточно хорошо освещены в технической литературе [1.1-1.3].

Назначение посадок подшипников

Практический опыт монтажа подшипников показывает, что монтаж наружных колец
целесообразно выполнять по посадке Н6,Н7 или JS6, JS7.
Учитывая особенность расположения поля допуска внутреннего кольца "в минус" об-
щепринятые посадки к5 и к6 дают гарантированный натяг и при их назначении требуется
расчет величины натяга исключающего защемление тел качения (роликов, шариков).
Поэтому регулируемые внутренние или наружные кольца подшипников монтируют
по посадкам Н6 или h6.
Упорные подшипники всех типов монтируют по посадке JS6. Допуски овальности и
конусности посадочных поверхностей принимают равными (1/2…1/4) от допуска на диаметр
в пределах (0,5…1) мкм - для прецизионных станков и (1…2) мкм - для станков нормальной
точности.

Рис. 30. Передние опоры шпинделей на подшипниках качения:

1 - шпиндель; 2 - радиальный (радиально-упорный) подшипник; 3 - корпус;
4 - осевой подшипник; 5 - проставочное кольцо; 6 - гайка

Выбор системы смазки и конструкции уплотнительных устройств.

Выбор системы смазки во многом определяет нагрев и долговечность работы шпин-
дельного узла.

28
 В шпиндельных узлах станков применяются три основных типа систем смазки
(рис.31).
1. Циркуляционная проточная смазка под давлением насоса (рис.31 а,б).
2. Смазывание методом "масляного" тумана (рис.31 в).
3. Пластичная (густая) смазка (рис.31 г).

а б
воздух

в
масло

2
1
г

Рис.31. Методы смазывания шпиндельных опор

Первый тип системы смазки (рис.31 а, б) обеспечивает надежность поступления масла
в зону смазки и теплоотвод. Расход масла составляет (0,5…2)л/мин. Основной недостаток
данных систем - трудность подвода смазки непосредственно в зону контакта тел качения и
беговых дорожек подшипников.
Смазывание “масляным туманом“ (рис.31,в), обеспечивает удовлетворительное охла-
ждение и смазку с расходом (80…100) капель в минуту, но при нарушении герметизации уп-
лотнений возможен выброс воздушно масляной смеси в рабочую зону оператора, что эколо-
гически вредно.
Пластичная смазка (рис.31,г), имеющая специальный состав, является самой “непри-
хотливой“ и длительно выполняет свои функции (3…5) лет. Основной недостаток данных
систем - отсутствие надежной системы контроля количества и вязкости смазки.
Уплотнения шпиндельных узлов
Уплотнения шпиндельных узлов служат для защиты подшипников от проникновения
в них пыли и стружки, а также для предупреждения подтекания смазки. Конструкции типо-
вых уплотнений шпиндельных узлов приведены в литературе [1.1-1.3].

Дуплексация подшипников
Под дуплексацией подшипников понимают метод создания предварительного натяга
двух и более подшипников, установленных в одной опоре.
Дуплексация подшипников позволяет повысить жесткость и виброустойчивость
шпинделя в радиальном и осевом направлении.
Сущность этого метода заключается в предварительном создании в подшипниках на-
тяга путем относительного смещения наружного и внутреннего колец под действием осевой
силы А (рис.32). Причем величина этой силы должна быть несколько больше усилия рабочей
нагрузки с тем, чтобы при работе подшипника натяг полностью не устранялся.

29
 А А А

а б в

Рис.32. Методы дуплексации шариковых регулируемых подшипников.

Предварительный натяг подшипников может быть осуществлен следующими спосо-
бами:
1. Путем предварительной подшлифовки торцов внутренних колец подшипников
(рис.32,а) при приложении осевого усилия А.
2. Путем установки между кольцами подшипников распорных втулок различной
длины (рис.32,б).
3. С помощью специальных конструкций подшипников, например, фирмы SKF
(рис.32,в).

Методика создания предварительного натяга подшипников

Под предварительным натягом подшипников понимают создание контактных де-
формаций тел качения с беговыми дорожками подшипниковых колец. Величина такого натя-
га составляет от 2 до 5 мкм в зависимости от диаметра подшипников. При такой величине
натяга защемления тел качения не происходит, а жесткость и точность вращения шпинделя
значительно повышается. Создание предварительного натяга является наиболее ответствен-
ной сборочной операцией и производится по специальной методике.
Вначале производится подбор и дуплекация шпиндельных подшипников. В результа-
те подбора подшипников определяют значения их радиальных биений и выполняют одно-
стороннюю ориентацию в соответствии, затем доводят посадочные поверхности подшипни-
ков и шпинделя по пятну контакта (по краске) не менее 80%. Шероховатость сопрягаемых
поверхностей Rа=(0,6…0,32)мкм.
В радиальных шарикоподшипниках предварительный натяг создается посредством
осевого смещения колец подшипников с использованием дистанционных колец.
В двухрядных роликовых подшипниках типа 3182100 предварительный натяг в ради-
альном направлении создается осевым смещением внутреннего кольца подшипника (см.
рис.27) по конической шейке шпинделя. Рассмотрим методику создания предварительного
натяга подшипника типа 3182100 на примере передней опоры шпинделя горизонтально фре-
зерного станка (рис. 27).
Предварительный натяг подшипника осуществляется следующим образом. Вначале
устанавливают внутреннее кольцо 2 и подтягивают его по конусу вращением вручную гайки
1 при утопленном подпружиненном фиксаторе 7. Затем измеряют расстояние L0 от торца
шпинделя 8 до торца кольца 2 концевыми мерами с высокой точностью.
Необходимую величину осевого смещения L для создания радиального натяга
=(2…4) мкм определяют по формуле:
L=C( 0 a),
где С - коэффициент, учитывающий радиальную жесткость шпинделя, выбираем по
табл. 4 в зависимости от соотношения d0/d ; d0 - диаметр отверстия в шпинделе, мм;
d - средний диаметр отверстия внутреннего кольца, мм; 0 - начальный радиальный
зазор в подшипнике, мм ( 0 = 0,02…0,04 мм); - необходимый радиальный натяг, принима-
ют =0,002…0,04 мм; а - постоянная величина зазора, учитывающая тепловые деформации
шпинделя, принимают а = 0,01мм.

30
 Таблица 4. Радиальная жесткость шпинделя.
d0/d 0,2 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8
C 14 15 15.5 16 16,5 17,3 18,5 20,2

Необходимую толщину L дистанционного кольца 3 определяют по формуле

L = L0 L
Для удобства его установки в зазор L0 кольцо выполняют разрезным, состоящим из
двух полуколец и после монтажа связывают проводом или удерживают гайкой 4. Затем про-
изводят затяжку гайки 1 и проверяют температуру подшипникового узла при холостом ходе
и при резании. Допустимая температура нагрева подшипников до 500 С.
По такой же методике проводится регулировка предварительного натяга подшипни-
ков при ремонте шпиндельных узлов.

Мехатронные узлы в автоматизированных станках

В станках с ЧПУ для реализации сложных информационных и технологических про-
цессов используется сочетание механических и электронных устройств (мехатронных уз-
лов).
К мехатронных устройствам относятся устройства, обеспечивающие функции:
- контроля установки заготовок и спутников;
- контроля точности обработки;
- диагностирования узлов и инструмента;
- компенсации деформации узлов;
- оптимизации режимов обработки.
Мехатронные устройства представляют собой совокупность 3-х частей:
1. силовой (энергетическая) системы;
2. информационной системы;
3. системы управления.
Силовая система осуществляет механические перемещения, информационная система
позволяет получать информацию о состоянии всех элементов и связывает их с системой
управления, а система управления (электронная) управляет мехатронным устройством.
В станках с ЧПУ система управления обеспечивает требуемый режим работы приво-
дов, корректируемый по сигналам обратной связи с датчиков, установленных или на двига-
телях или на исполнительных механизмах.
Примером мехатронного устройства является схема делительного стола зуборезного
станка (рис. 33).

ЭК

Рис.33. Делительный стол зубо-фрезерного станка.

Схема управления двигателем М имеет обратные связи по току и угловой скорости за
счет соответствующих датчика тока ДТ и тахогенератора ТГ. Угол поворота стола контроли-
руется датчиком положения ДП. Ошибка главного привода корректируется осевым смеще-

31
нием червяка при помощи микропроцессорной системой МПУ через силовой электрический
преобразователь СЭП.
К мехатронной системе можно отнести устройство корректирующее режимы резания
за счет контроля крутящего момента, возникающего за счет изменения сил резания, на
шпинделе токарного станка.
На рис.34 показана схема измерения крутящего момента на шпинделе токарного стан-
ка. В этом случае передача момента с вала 1 на шпиндель 5 происходит с помощью косозу-
бых колес 6 и 4, для чего измеряется осевая сила Foc, действующая через подшипники на из-
мерительную втулку 2 с тензометрическими датчиками 3. В этом случае сигналы восприни-
маются от не вращающейся, легко доступной детали. При превышении допустимого момента
происходит автоматическое изменение режимов обработки.

Рис.34. Схема измерения крутящего момента на шпинделе станка.

Устройства автоматической смены инструмента

(АСИ).
Устройства автоматической смены инструмента (АСИ) применяются в автоматизиро-
ванных станках и в станках с ЧПУ и служит для автоматической смены инструмента при об-
работке детали, в соответствии с технологическим процессом.
АСИ управляются единой системой управления и состоят из:
1. накопителей инструментов (многопозиционные резцедержатели, револьверные
головки, инструментальные магазины);
2. автооператоров (манипуляторы) с захватными устройствами для смены инстру-
мента в шпинделе станка;
3. транспортирующие и зажимные устройства.
АСИ во многом определяют работоспособность станков и к ним предъявляются сле-
дующие требования:
- обеспечивать минимальное время смены инструмента,
- иметь необходимое количество инструментов для обработки сложных деталей,
- должны быть простыми по конструкции,
- безопасными в работе,
- обладать высокой надежностью,
- обеспечивать высокую точность позиционирования инструмента в шпинделе
станка.
АСИ многооперационных станков делятся на четыре группы:
1. с инструментом, постоянно закрепленным в шпиндельных узлах;
2. с инструментом в гнездах револьверной головки;
3. со сменой инструмента в шпинделе станка;
4. комбинированные.

32
 В устройствах АСИ с инструментом постоянно закрепленным в шпиндельных узлах
каждый из шпинделей в рабочей позиции получает вращение от главного привода.
Шпиндели установлены в револьверной головке и их смена осуществляется путем по-
ворота револьверной головки. Смена инструмента происходит за 2...3 с.
Основными недостатками таких устройств АСИ являются:
- ограничено количество применяемого инструмента (7…8 шт.);
- не обеспечивается жесткость конструкции;
- точность обработки определяется точностью фиксации различных шпиндельных
узлов;
- большая масса и габариты АСИ;
- высокая стоимость.
Устройства для смены инструмента в шпинделе станка имеют инструментальный
магазин и устройство переноса инструмента (автооператор) из магазина в шпиндель и наобо-
рот.
При этом инструмент устанавливается в специальных оправках с коническим хвости-
ком, и имеющим конусность 7:24.
Для сокращения номенклатуры оправок применяют унифицированные инструмен-
тальные комплекты вспомогательного инструмента (рис. 35).

а)

б)

Рис.35. Схема построения инструментального комплекта для многоцелевых станков: а- инст-

рументальная оправка с коническим хвостовиком; б- общая схема комплекта.
Комплект состоит из различных оправок 2, устанавливаемых в шпиндель станка 1,
переходных втулок или оправок 5, патронов 4, что позволяет закреплять различный режу-
щий инструмент 3.
Инструментальные магазины могут быть, в зависимости от расположения оси шпин-
деля, с горизонтальной или вертикальной осями вращения.
При использовании более 30…40 инструментов используют цепные магазины, а при
небольшом количестве применяют дисковые. Для увеличения емкости АСИ применяют ма-
газины, состоящие из нескольких секций. При расположении магазина вне рабочей зоны, ин-
струмент меняется с помощью автооператора, конструкция которого определяется видом ма-
газина и его расположением.

33
 Управление автооператором осуществляется устройством ЧПУ по командам, обеспе-
чивающим определенный цикл.
Например: Фрезерный станок с ЧПУ мод.ЛФ260.
1. Цикл работы автооператора включает следующие движения:
2. Выдвижение захватов.
3. Захват оправок, одновременно, в шпинделе и в магазине.
4. Опускание автооператора, с оправками, вниз.
5. Задвижение захватов.
6. Поворот захватов на 1800.
7. Выдвижение захватов.
8. Подъем автооператора вверх и установка одного инструмента в шпиндель, другого
в магазин.
9. Задвижение захватов.
10. Поворот захватов на 1800 в исходное положение.
Смена инструмента в данных АСИ осуществляется только в одном определенном по-
ложении шпиндельной бабки, что снижает точность обработки и увеличивает время смены
инструмента.
Такого недостатка лишены АСИ, имеющие перемещающиеся автооператоры и отсле-
живающие положение шпиндельной бабки.
В настоящее время разработана модульная система АСИ, состоящая из унифициро-
ванных узлов. Такой принцип построения АСИ позволяет применять их на многих многоце-
левых станках.
Автоматический поиск инструмента в магазине осуществляется 3-мя методами:
1. установкой инструментальных отправок в магазине строго в определенной после-
довательности;
2. кодированием инструментальных блоков;
3. кодированием гнезда магазина.
В настоящее время находит применение система с магнитным кодовым носителем,
вмонтированным в отправку, и бесконтактным датчиком считывания кода.
При кодировании оправки отработавший инструмент возвращается в гнездо перегру-
жаемой оправки в шпиндель, что позволяет сокращать время смены инструмента. Однако
при этом усложняется конструкция оправок и поиск нужного инструмента.
АСИ комбинированного типа используют в небольших многооперационных станках.
Одним из видов кодирования инструментальных оправок является оправка с набором
кодирующих колес (рис. 36,а).

34
 Н омер К о д о в ы е ко м б ин ац и и
и нс трум е нт а 1=2 2 =21 4 =22 8 =23
1 1 +
2 2 +
3 3 + +
4 4 +
5 + +
6 + +
7 + + +
8 +
9 + +
10 + +
11 + + +
12 + +
13 + + +
14 + + +
15 + + + +

б)
а)
Рис. 36. Инструментальная оправка с набором кодирующих колец (а) и таблица кодирования
номеров инструмента (б).
Инструмент кодируют с помощью набора колец - упоров, расположенных на хвосто-
вике инструментальной оправки в соответствующей комбинации.
Комбинация колец (рис. 36,б) соответствует номеру инструмента, который указан на
хвостовике. Хвостовики выполнены съемными (на резьбе), что позволяет устанавливать их
на любую оправку с инструментом, определяемым технологическим процессом обработки
детали.
Примером такого кодирования оправок является фрезерно-сверлильный станок с ЧПУ
мод. ЛФ-260 с инструментальным магазином на 15-ть инструментов (рис.36).
Поиск нужного инструмента в магазине осуществляется воздействием колец на мик-
ровыключатели при вращении инструментального магазина. При наличии нужной комбина-
ции колец на хвостовике оправки устройство ЧПУ обеспечивает остановку магазина в мо-
мент ее подхода в позицию перегрузки (смены).
В токарных станках с ЧПУ в качестве устройства АСИ применяют револьверные го-
ловки (РГ), позволяющие установку 5...10 инструментов (рис.37.а,б). Инструмент в РГ уста-
навливается в специальных державках (рис. 38) и смена инструмента осуществляется пово-
ротом дискового магазина РГ, по команде от устройства ЧПУ. Иногда широкоуниверсальные
станки оснащаются 2-мя револьверными головками.

35
 а)

б)

Рис.37. Револьверные головки: а - пятипозиционная, б - шестипозиционная.

Рис.38. Типовые резцовые блоки крепления цилиндрическим хвостовиком с реечным зацеп-

лением.

36
 Транспортные устройства
Автоматизация транспортно-загрузочных операций штучных заготовок является важ-
ной задачей автоматизированного производства.
В современных условиях механического, механосборочного цеха машиностроитель-
ного завода кроме загрузки и выгрузки решается комплексная задача автоматизации транс-
портных операций при загрузки:
1. материалов;
2. заготовок;
3. режущего инструмента;
4. приспособлений.
Кроме того, транспортные устройства используются при межоперационных переме-
щениях заготовок между станками.
Такое многообразие транспортных операций создало предпосылки к созданию ком-
плексной транспортной системы, управляемой от единой ЭВМ.
В качестве транспортных средств применяют:
1. автоматизированные тележки;
2. штабелеры;
3. конвейеры;
4. кантователи;
5. поворотные столы;
6. роботы;
7. конвейеры для удаления стружки и т.д.
Автоматическая транспортная система (АТС) - совокупность взаимосвязанных
самодействующих устройств межоперационного транспортирования заготовок и готовых из-
делий в автоматически действующей системе станков.
Рассмотрим структуру транспортной системы АЛ (рис. 39).

Рис.39. Классификация транспортных систем.

37
 Загрузочно-разгрузочные устройства АЛ и ГПС должны обладать гибкостью, т.е. бы-
строй перекладкой на работу с другим видом заготовок.
В связи с многообразием форм заготовок для установки заготовок все большее при-
менение находят приспособления-спутники (ПС) (рис. 40) с устройством для автоматической
их смены (рис. 41).

Рис.40. Приспособление-спутник.

Рис.41.Устройство для автоматической смены ПС.

Приспособление-спутник (ПС) 11 (см. рис. 41) устанавливают на платформу 7 (вме-
стимостью 2 ПС), на которой смонтированы гидроцилиндры 10 и 13, штоки которых имеют
Т-образные захваты 14 и 6. При установке на платформу (перемещение по стрелке Б) ПС
своим фигурным вырезом 12 входит в зацепление с захватом 14 штока. На платформе ПС ба-
зируется на роликах 9 и центрируется (по боковым сторонам) роликами 8 (исходное положе-
ние ПС в позиции ожидания). Перемещение штока гидроцилиндра 10 обусловливает качение
(по роликам) ПС.
38
 При выдвижении штока гидроцилиндра 13 захват б перемещается (по направляющей
штанге) и катит ПС по роликам 9 и 10 (в направлении стрелки Л) на поворотный стол станка,
где ПС автоматически опускается на фиксаторы. В результате захват 6 выйдет из зацепления
с ПС и стол станка (с закрепленным на нем ПС) на быстром ходу переместится в зону обра-
ботки.
Заготовку закрепляют на ПС во время обработки предыдущей заготовки (когда ПС
находится в позиции ожидания) или заранее вне станка.
После того, как заготовка будет обработана, стол станка автоматически (на быстром
ходу) передвигается вправо к устройству для смены ПС и останавливается в положении, ко-
гда фигурный паз ПС окажется под захватом 6. Гидроцилиндр поворотного стола расфикси-
рует ПС, после чего ПС войдет в зацепление с захватом 6. Затем масло поступает в штоко-
вую полость гидроцилиндра 13, шток смещается в крайнее правое положение и перемещает
ПС с заготовкой на платформу 7, где уже находится ПС с новой заготовкой. Чтобы поменять
ПС местами, платформа поворачивается на 180° (на стойке 15) зубчатым колесом 3, сопря-
женным с рейкой 4, приводимой в движение гидроцилиндрами 5 и 16.
Платформу 7 точно выверяют относительно поворотного стола станка с помощью ре-
гулировочных болтов 2 и 17, ввернутых в выступы базовой плиты 7, неподвижно закреплен-
ной на фундаменте.
На рис. 42 показаны наиболее широко применяемые схемы загрузочных устройств. В
поворотном загрузочном устройстве (рис. 42, а) для смены столов-спутников 3 стол 2 станка
1 перемещается по одной или двум координатам в позицию смены заготовок, в которой он
стыкуется с загрузчиком 4, после чего на свободную платформу загрузчика со станка пере-
мещается спутник с обработанной деталью. Затем загрузчик 4 поворачивается на 180° и с
другой его платформы на станок перемещается спутник с новой заготовкой.
Загрузочные устройства с раздельными платформами 4, расположенными с двух про-
тивоположных сторон от стола станка (рис. 42, б) обычно применяются в достаточно круп-
ных ГПМ с шириной столов-спутников не менее 1000 мм.
Широко распространено загрузочное устройство с платформами 4 расположенными с
одной стороны стола и установленными на подвижном или неподвижном основании (рис. 42,
в). Загрузочные устройства оснащаются механизмами перемещения (гидроцилиндрами, вин-
товыми или цепными передачами) столов-спутников.
На ГПМ для обработки деталей типа тел вращения в качестве загрузочного устройст-
ва используются промышленные роботы, которые одним захватом могут переносить заго-
товки различного диаметра.
Система автоматической смены столов-спутников ГПМ состоит из двух частей: загру-
зочного устройства и накопителя столов-спутников.

а) б) в)
Рис.42. Схемы компановок загрузочных устройств: а- поворотное, б- с раздельной платфор-
мой, в- с одной стороны стола.
Транспортные устройства (ТУ) - бывают стационарные и подвижные.
Стационарные - конвейеры, подъемники, которые установлены неподвижно на полу.
39
 Подвижные - тележки (электрокары, самоходные тележки, работающие по автомати-
ческому циклу, робокары и т.д.). По способу транспортирования ТУ делятся на непрерывно-
го и прерывистого действия.
Непрерывные ТУ выполняются ленточными, цепными и роликовыми, вибрационные,
лотковые самотечные. Такие ТУ применяют для легких заготовок.
Прерывистые ТУ (шаговые) бывают 2-х типов: с убирающимися упорами (собачками)
и с поворачивающимися захватными устройствами.
В ГПС при большой серийности используют конвейерные ТУ, а при малой серийно-
сти - автоматические тележки (рис. 43): рельсовые - для деталей больших размеров и без-
рельсовые, управляемые от ЭВМ перемещающиеся по заданному маршруту (по магнито -
электропроводу и т. д.).

Р ис. 17. А втом атическая см енная тележ ка

Рис.43. Автоматическая сменная тележка.
Тележка состоит из основания 1 с ромбовидным размещением колес 6, 9, что повыша-
ет маневренность тележки и упрощает устройство разворота. С торцов основания смонтиро-
ваны подвижные бамперы 5 для автоматического торможения и остановки в случае возник-
новения препятствия. В основании расположены приводы на колеса 9, состоящие из редук-
торов 8, электродвигателей 7 с питанием от аккумуляторных батарей. На основании монти-
руется грузовая платформа 2 для транспортирования и загрузки-выгрузки столов-спутников
3 с заготовками 4.
Трассу следования автоматических тележек выбирают, исходя из условий производ-
ства. Одни тележки способны обслуживать оборудование только в пределах заранее проло-
женной трассы, а другие могут съезжать с пути, чтобы объехать препятствие или изменить
технологический маршрут.
Системы маршрутослежения транспортных тележек, используемых в промышленно-
сти, представлены на рис. 44.

Рис.44. Классификация маршрутослежения транспортных тележек.

40
 Каждая система имеет свои преимущества и недостатки.
Механическая система надежна и имеет простое устройство (рельсы, швеллер), но
при этом трудно изменить конфигурацию трассы.
Индуктивная система имеет достаточную надежность для работы как внутри, так и
вне помещения. Траектория тележки задается кабелями, проложенными в полу цеха в канав-
ке глубиной 20 мм и шириной 8 мм, которая затем заливается эпоксидной смолой. Кабель
образует замкнутый контур, по которому пропускается ток частотой 5…32 кГц. При этом
создаваемое магнитное поле взаимодействует с двумя приемными катушками индуктивно-
сти, смонтированных на тележке.
По рассогласованию напряженности поля в катушках вырабатывается сигнал, опреде-
ляющий траекторию движения тележки. Основным недостатком индуктивной системы явля-
ется чувствительность к электромагнитным помехам.
Радиоуправляемая тележка обладает более высокой оперативностью, но возможны
помехи и ограничения на использование разных частотных диапазонов.
Фотоэлектрическая и оптоэлектронная система маршрутослежения позволяет обес-
печить большую точность позиционирования, но надежность во многом зависит от качества
трассы: границы белой полосы и черного фона должны быть четкими, а поверхность мато-
вой. Оптические излучатели (лампы, лазерные маяки), а также приемники (фотодатчики и
фотосопротивления), используемые в оптических датчиках, предъявляют высокие требова-
ния к чистоте оптики и среды, через которую передаются световые лучи. Все эти требования
трудно соблюсти в условиях производства.
Наибольшее распространение получила индуктивная система маршрутослежения по
электромагнитному кабелю.
Тележки могут быть использованы с различным исполнением грузовых платформ.
На рис. 45. приведена классификация тележек с различным использованием грузовых
платформ, которые совершают различные движения для обеспечения грузозахвата.
Трассу следования автоматических тележек выбирают, исходя из условий производ-
ства. Одни тележки способны обслуживать оборудование только в пределах заранее проло-
женной трассы, а другие могут съезжать с пути, чтобы объехать препятствие или изменить
технологический маршрут.

Рис.45. Классификация транспортных автоматических тележек.

Всем требованиям ГПМ отвечает промышленный робот (ПР), выполняющий функции
ТУ.
Промышленный робот - автоматическая, состоящая из исполнительного устройства
в виде манипулятора, имеющего несколько степеней свободы (подвижности), и перепро-
граммируемого устройства управления для выполнения технологических и вспомогательных
операций. В зависимости от выполняемых функций транспортные ПР подразделяются (рис.
46) и имеют типовые конструкции (рис. 47).

41
 Рис.46. Классификация транспортных роботов.

а) б)
в)

г) д)
е)

Рис.47. Типовые конструкции промышленных роботов.

Накопительные устройства
Как правило транспортные устройства в ГПС работают в комплексе с накопительны-
ми устройствами, которые обеспечивают ритмичность автоматизированного производства.
Накопительные системы могут быть:
1. межцеховые,
2. цеховые,
3. локальные.
Рассмотрим устройства некоторых накопителей, наиболее часто применяемых в ГПС.
Кассетные магазины предназначены для хранения, главным образом, крупных деталей
(гильз, поршней, колец и пр.), перемещаемых на торцах. Особенностью такого магазина
(рис. 48.) является наличие съемной кассеты 2, что позволяет (для увеличения общей вме-
стимости магазина) складировать кассеты с деталями вне магазина и выдавать из этого запа-
са детали 1 через магазин. Магазин, работая в режиме выдачи, автоматически выгружает де-
тали 1 из кассеты 2, а в режиме приема - загружает детали с конвейера 3 в кассету 2.
При обработке различных деталей средних размеров типа вал в ГПС для межопераци-
онного накопления применяют накопители в виде поддонов 2, собранных в штабеля 8, 9
(рис. 48).
Особенностью накопления заготовок 3 и обработанных деталей 1 в поддонах является
возможность тесного складирования, что предопределяет получение наибольшей вместимо-
сти по сравнению с вместимостью других конструкций накопителей. Работа ГПС с исполь-

42
зованием системы поддонов для накопления, с управлением ЧПУ, происходит в следующей
последовательности: в зависимости от вида обработки выбирается требуемый штабель 9
поддонов с заготовками. С помощью выдвижного (подъемного) стола 10 самоходной тележ-
ки 11 штабель 9 устанавливают на приемную позицию, которая находится в зоне обслужива-
ния портальным автооператором (штабелеукладчиком) 7. Рука 4 автооператора забирает
крайнюю по порядку заготовку 3, а на ее место рука 5 устанавливает обработанную деталь 1.
После этого автооператор 6 перемещается к станку для снятия рукой 5 обработанной детали
и загрузки станка рукой 4 новой заготовки. Для улучшения использования многоцелевых
станков с ЧПУ их оснащают магазинами-накопителями и загрузочными устройствами для
возможности их использования в третью смену в режиме "безлюдной" технологии.

Рис.48.Система накопителей заготовок в поддонах.

В настоящее время все большее применение находят гибкие производственные моду-
ли (ГПМ) с накопителем в виде тактовых столов для обработки деталей типа тел вращения
(рис. 49.).

4
7

6
1 2 3 4 5

Рис.49. Схема работы транспортно-накопительной системы токарного ГПМ.

Тактовый стол 1 (рис. 49) перемещает заготовки 3 по команде системы управления в
позицию 5, из которой они переносятся на станок 7 транспортно-загрузочным устройством
ПР 6. Заготовки 3 и обработанные детали 4 могут устанавливаться непосредственно на так-
товом столе на кодированных спутниках 2 для загрузки-выгрузки в любом заданном по про-
грамме порядке. Смена заготовки и ее переворот для зажима в патроне осуществляется тем
же ПР 6, который переносит заготовку из накопителя 1 в станок 7.

43
 Примеры автоматизированных транспортно-накопительных систем в производстве.
На рис. 50 показана схема гибкого автоматизированного участка (ГАУ) для изготовления де-
талей и сборки гидравлических обратных клапанов, включающих механический и сбороч-
ный участки. В механический участок входят многоцелевой 3 и токарный 1 станки, ПР 2 с
шестью степенями подвижности, оснащенный сменными захватными устройствами для за-
грузки заготовок и выгрузки готовых деталей. Кроме того, ПР настраивает на размер кулачки
в патроне токарного станка и после обработки заготовки с двух сторон (без промежуточного
складирования) устанавливает ее на стандартное многоместное транспортное приспособле-
ние-спутник.
6

7
5

8
3
4 1
9
1 10
2
1

Рис.50. Гибкий автоматизированный участок.

После обработки на многоцелевом станке детали очищают от стружки и устанавли-
вают на приспособление-спутник. Затем приспособление-спутник с обработанными деталя-
ми поступает в многоярусный склад 6. Обслуживание склада осуществляется штабелером 5.
Сборка клапана производится портальным ПР 7 на двух позициях 8 и 9. Комплектующие де-
тали устанавливают на приспособление-спутник вместе с деталями, прошедшими механиче-
скую обработку. ПР захватывает предварительно ориентированные винты и гайки, завинчи-
вает их, окончательно соединяя два узла клапана, и устанавливает клапан на приспособле-
ние-спутник. Между механическим и сборочным участками курсирует тележка 4 с индуктив-
ным управлением, она перемещается по трассе 10.
Всей системой управляют несколько микроЭВМ, связанных с общей ЭВМ цеха.
В ГАУ применяют как конвейерные системы, так и автономно управляемые тележки.
При увеличении серийности производства стремятся использовать конвейерные системы, а
при уменьшении - автономные тележки.

44