Сжатый воздух и компрессоры - компендиум.

ОСНОВЫ

1.1. История.
В наши дни, сжатый воздух и электричество являются наиболее распространенными в промышленности
переносчиками энергии. Электричество и многие возможности для его применения знакомы большинству
людей с самого раннего возраста. Однако, возможности использования, особенности и преимущества
сжатого воздуха не всегда так очевидны.
Понимание человечеством сжатого воздуха и связанных с его использованием возможностей росло в
течение тысячелетий. И в наши дни, для использования сжатого воздуха открываются новые области.

1.1.1. Происхождение.
Первый компрессор - легкие
История многих технических устройств и процессов восходит к самым
ранним эпохам развития человечества. Можно сказать, что одним из первых
применений сжатого воздуха было раздувание огня, на котором древнейшие
люди готовили пищу. Воздух, который для этого использовался, сжимался в
легких человека - своего рода созданном природой компрессоре.
Производительность этого «компрессора» впечатляет: легкие способны
сжимать до 100 л/мин, или до 6 м³/ч, атмосферного воздуха. При этом,
достигаемое при сжатии давление может составлять от 0,02 до 0,08 бар.
Легкие здорового человека являются наиболее надежным компрессором из
всех известных.
Дальнейшее развитие
Однако, производительность легких оказалось совершенно недостаточной,
Рис. 1.1. Первый компрессор - легкие
когда, более 5000 лет назад, люди начали выковывать изделия из
самородных металлов, прежде всего, из золота, меди, олова и свинца. А тогда, когда они начали выплавлять
железо из руды, дальнейшее развитие «компрессоров» стало неизбежным - ведь для того, чтобы создать в
плавильной печи температуру свыше 1000°C, необходимую для выплавки металлов из руд, нужны более
более мощные приспособления, чем созданные природой. Сначала, люди пытались использовать ветер,
возникающий на высокогорных плато и холмах. Затем, египетские и шумерские кузнецы научились
использовать воздуходувные трубы, которые доставляли воздух напрямую к углям, тем самым значительно
увеличивая температуру в печи. Даже в наши дни, в кузнечных цехах по всему миру используются подобные
устройства. Однако, они пригодны только для выплавки небольших количеств
металла.
Первый механический компрессор - кузнечные мехи
Первый механический компрессор, которым были приводимые в действие
вручную кузнечные мехи, был создан в середине 3-го тысячелетия до Н.Э. За
ним, около 1500 г. до Н.Э., последовали значительно более мощные мехи с
ножным приводом. Это развитие было неизбежным, так как к этому времени
выплавка бронзы из меди и олова приняла характер стабильно существующих
производств. Это было рождением тех технологий сжатия воздуха, которые
существуют сейчас.

Рис. 1.2. Древнеегипетское

настенное изображение
кузнечных мехов

1.1.2. Первые применения сжатого воздуха.

Гидравлический орган
Первым известным нам целенаправленным использованием энергии сжатого воздуха является
осуществленное древнегреческим физиком и изобретателем Ктесибием Александрийским (прибл. 285 - 222
гг. до Н.Э.) сооружение гидравлического органа (гидравлиса). Ктесибий использовал сжатый воздух для
снижения вибрации. Помимо изобретения гидравлиса, водяных часов (самых точных в то время), и первого в
мире вакуумного насоса, Ктесибий создал ряд научных работ, в том числе передовой для того времени труд
«О пневматике», к сожалению, не сохранившийся, и считается «отцом» современной пневматики.
Катапульта
 Ктесибий Александрийский использовал другое свойство сжатого воздуха, а
именно способность сохранять энергию, при создании своей катапульты. С
помощью сжатого воздуха, содержащегося в цилиндре, его катапульта была
способна метать тяжелые копья на значительные расстояния.
Храмовые двери
Герон Александрийский, живший в I веке до н.э., изобрел способ
автоматического открывания дверей. Огонь в алтаре, находившемся внутри
храма, горел постоянно, а расширение воздуха при нагревании использовалось
для вытеснения воды из одного сосуда в другой. Герон, может быть, и не Рис. 1.3. Катапульта Ктесибия
вполне осознавая это, выяснил, что путем изменения состояния воздуха можно
выполнять работу.
Закон Паскаля
В 17 веке, просвещенные люди того времени начали всерьез изучать
физические явления, связанные с поведением сжатых сред, в том числе и
сжатого воздуха. В 1663 году, Блез Паскаль опубликовал работу, основное
положение которой теперь известно как закон Паскаля. Он выяснил, что Рис. 1.4. Двери храма
давление на поверхность жидкости, произведённое внешними силами, передаётся жидкостью одинаково во
всех направлениях.
Транспортировка объектов по трубам
Начав там, где остановился Герон, в 1667 году французский физик Дени Папен описал способ передачи
объектов по трубам. Папен использовал небольшую разницу давлений в трубе и выяснил, что на объект,
помещенный в трубу, воздействует сила. Это стало своего рода первым оформленным признанием высокой
скорости, обеспечиваемой воздействием сжатого воздуха, и положило начало развитию
пневмотранспортировки.
Пневматические тормоза
Известно, что уже в 1810 году в поездах использовались пневматические тормозные системы, а в 1869 году
американский инженер и изобретатель Джордж Вестингауз представил свой знаменитый пневматический
тормоз. Тормоз Вестингауза, который используется на железных дорогах и в наши дни, срабатывал при
падении давления - в том числе, и в случае обрыва трубопровода, ведущего от компрессора, установленного
на локомотиве, ко всем вагонам ж-д состава.
Пневматическая почта
В 1864 году, Лэтимер Кларк создал в Лондоне первую систему пневматической почты. В ней
использовались небольшие вагонетки, перемещавшиеся полностью внутри трубопроводов, и переносившие
посылки и бандероли. Вскоре, системы пневматической почты были созданы в Берлине, Нью Йорке и
Париже. Пика своего развития они достигли к 1934 году, когда парижская сеть пневмопочты имела общую
длину труб в 437 км. Даже сегодня, пневмопочта используется для быстрой пересылки на больших
промышленных предприятиях.
Пневматический инструмент
Когда в 1857 году строился туннель через гору Мон-Сени
во французских Альпах, новая технология была
использована в пневматическом ударном бурильном
станке, а с 1861 года в строительстве туннеля
использовались и перкуссионные бурильные молоты.
Сжатый воздух вырабатывался компрессорами,
установленными на обеих сторонах туннеля, и
передавался на значительные, даже по современным
меркам, расстояния.
К 1871 году, когда была произведена смычка туннеля,
длина трубопроводов составляла более 7000 м. В первый
раз, такое преимущество сжатого воздуха, как
способность передавать энергию на большие расстояния,
стало очевидным для широкой публики. Строительство
туннеля через Мон-Сени можно считать началом широкого
развития пневматического инструмента. Рис. 1.8. Туннель Мон-Сени
Централизованное пр-во
 Опыт, приобретенный людьми в построении сетей
сжатого воздуха, а также появление более мощных
компрессоров, сделали возможным создание
централизованной системы производства сжатого воздуха,
размещенной в помещениях канализационной системы
Парижа. Компрессорная Парижа была запущена в 1888
году с суммарной мощностью компрессоров 1500 кВт, а
уже к 1891 году мощность была увеличена до 18000 кВт.
Еще одной вехой в развитии компрессорных технологий
стало создание часов, минутная стрелка которых
перемещалась не плавно, а каждые 60 секунд, по
импульсу сжатого воздуха от удаленной компрессорной
станции. Теперь людям стало очевидно, что сжатый
воздух может не только переносить энергию, но и Рис. 1.9. Центральная компрессорная
переносить сигналы, причем быстро и на значительные Парижа в 1888 году
расстояния.
Уникальная центральная компрессорная станция Парижа существует до сих и продолжает использоваться.

1.2. Единицы измерения.

Единицы СИ (SI, Système International d'Unités, Международная система единиц) были приняты на 14-ой
Международной конференции по мерам и весам. Они рекомендованы к всеобщему применению с 16 октября
1971 г.
В США, иногда, в некоторой степени, в Великобритании, а также в некоторых других странах, наряду с
единицами СИ используется т.н. английская, или «эвердьюпойс» система единиц, примерами которой служат
такие единицы измерения, как фунт (около 0,45 кг), фут (около 0,3 м) и другие. Широко используются и
некоторые внесистемные единицы, такие как, например, градус Цельсия и градус Фаренгейта (x°F =
(y°C*9/5)+32.
1.2.1. Основные единицы измерения.
Независимо друг от друга определяемыми, и формирующими основу системы СИ единицами измерения
являются:

Понятие Символ для формул Обозначение единицы Название единицы

Длина l м Метр
Масса m кг Килограмм
Время t c Секунда
Сила тока I А Ампер
Температура T K Кельвин
Сила света l кд Кандела
Кол-во вещества n моль Моль

1.2.2. Специфические единицы измерения.

Единицы измерения, используемые для инженерных целей вообще, и в области задач, связанных с
применением сжатого воздуха в частности, происходят от основных единиц измерения. В таблице ниже
показаны наиболее часто используемые в нашей области единицы измерения.

Понятие Символ для формул Обозначение единицы Название единицы

Сила F Н Ньютон
Па Паскаль
Давление p
бар Бар (=100000 Па)
Площадь A м² Квадратный метр
м³ Кубический метр
Объем V
л Литр (=0,001 м³)
Скорость v м/c Метр в секунду
Масса m кг Килограмм
Плотность ρ kg/m³ Килограмм на кубический метр
Температура T °C Градус Цельсия
Работа W Дж Джоуль
Мощность P Вт Ватт
 Напряжение U В Вольт
Частота f Гц Герц

1.3.1. Состав воздуха.

Атмосферный воздух состоит из:
- азота (78%)
- кислорода (21%)
- других газов (1%): диоксида углерода, аргона и др.

Рис. 1.11. Состав воздуха

1.3.3. Как ведет себя сжатый воздух?

Как и все газы, воздух состоит из молекул. Молекулы связаны вместе
молекулярными силами. Если поместить воздух в закрытый сосуд (постоянство
объема), молекулы ударяются о стенки сосуда и создают давление p.
Чем выше температура, тем больше движутся молекулы, и тем выше
создаваемое давление. То есть:
Объем (V) - постоянен
Если температура (T) увеличивается - то
Давление (p) растет
Во второй половине 17 века Бойль и Мариотт, независимо друг от друга,
экспериментировали с замкнутыми сосудами с воздухом, и установили следующую
зависимость: При постоянной температуре, объем газа обратно
пропорционален давлению, или pV=const - ныне известную под названием закона
Бойля-Мариотта.

Рис. 1.13. Воздух в

замкнутом пространстве

1.4. 1.4.4. Объемный расход.

Объемный расход означает объем, обрабатываемый в единицу времени. К области компрессорных
технологий, это понятие часто называют производительностью (если речь идет о компрессоре) или
пропускной способностью (в случае различного вспомогательного оборудования). На этой странице
рассматривается только случай с компрессорами.
Необходимо различать рабочий объемный расход (на стороне всасывания компрессора) и выходной
объемный расход. Разумеется, для пользователей оборудования значительно большее практическое
значение имеет последний.
Рабочий объемный расход V´раб [л/мин, м³/мин, м³/ч и т.д.]
 Объем воздуха, всасываемый компрессором, называется
рабочим объемным расходом, или производительностью по
всасыванию. Для поршневых компрессоров, эта величина
исчисляется исходя из размеров цилиндра и их количества,
длины хода поршня, и скорости работы компрессора (числа
ходов поршня в единицу времени, или, что то же самое,
скорости вращения коленвала поршневой группы).

, где V´раб - рабочий объемный расход (производительность по

всасыванию) [л/мин];
A - площадь цилиндра [дм²];
s - ход поршня [дм];
n - число ходов поршня [1/мин];
с - количество цилиндров

Рис. 1.17. Объемный расход

Объемный расход на выходе V´ [л/мин, м³/мин, м³/ч и т.д.]

Расход на выходе компрессора является, для пользователя, значительно
более важной величиной. В противоположность производительности по
всасыванию, выходной расход не считают, а измеряют с помощью
соответствующих приборов и, затем, пересчитывают в воздух по условиям
всасывания. При этом, учитывается давление сжатия, температура и
влажность.
Производительность указывается в соответствии со стандартами VDMA 4362,
DIN 1945, ISO 1217 или PN2 CPTC2, обычно в л/мин, м³/мин или м³/ч. Следует
всегда обращать внимание именно на эффективную производительность по
выходу, т.е. на тот объемный расход, который может быть фактически
использован.
Эффективная производительность компрессора сильно зависит от
удачности его конструкции. Для поршневых компрессоров - это прежде всего
объем т.н. «мертвых зон» цилиндра в сочетании со скоростью вращения
коленвала и ходом поршня, для винтовых роль играет значительно большее
количество факторов.
Рис. 1.18. Мертвые зоны цилиндра

Нормальный расход
Как и в случае с объемом, некоторые производители применяют практику указания расхода (будь то по
всасыванию или выдаче) в нормальных единицах по стандарту DIN 1343 - например, Нм³/мин или Нл/мин.
Как уже говорилось в главе 1.4.2. «Объем», следует помнить, что м³/мин = Нм³ * 1,08 - т.е., нормальный
Нм³/мин на 8% «меньше», чем м³/мин.
В документации компании BOGE всегда имеются в виду м³/мин, приведенные к давлению 1 бар абс. и
температуре +20 °C.

3. Генераторы сжатого воздуха.

Компрессоры (компакторы)
- это устройства для сжатия и нагнетания газа до любого давления выше атмосферного. Мы рассматриваем
исключительно этот вид генераторов сжатого воздуха.
Вентиляторы
- это устройства для небольшого увеличения давления. При их использовании происходят только
небольшие изменения в давлении и температуре. Хотя эти устройства, строго говоря, также относятся к
компрессорам, обычно, в случае далеких от научных исследований целей, их к таковым не причисляют
Вакуумные насосы
- это устройства для создания давления ниже атмосферного - т.е. частичного вакуума - путем втягивания
среды.
3.1. Компрессоры (компакторы).
Компрессоры бывают двух основных видов: динамические и объемные.
Динамические компрессоры
К динамическим компрессорам относятся, например, турбокомпрессоры, в которых вращающиеся диски с
размещенными на них лопастями ускоряют поток воздуха. В турбокомпрессорах в частности, и в
динамических компрессорах вообще, имеет место преобразование скорости движения потока газа в
давление.
 Динамические компрессоры предпочтительны при потребности в значительных количествах
(ориентировочно, от 100 м³/мин и выше) воздуха, сжатого до низкого давления.
Объемные компрессоры
У объемных компрессоров, камера сжатия полностью закрывается после впуска подлежащего сжатию
воздуха или иного газа. Затем, объем камеры принудительно уменьшается, и в результате увеличивается
давление. К объемным компрессорам относятся, в том числе, поршневые и винтовые компрессоры.
Объемные компрессоры предпочтительны, если требуются относительно небольшие (обычно до 100
м³/мин) количества воздуха. Диапазон давлений у объемных компрессоров значительно шире, чем у
динамических.
3.2. Типы компрессоров.
Показано деление компрессоров на типы согласно их принципу работы.

3.2.1. Типы компрессоров и на что они способны.

Показаны типичные диапазоны производительности и давления для основных типов компрессоров.

Тип Обозначение Рисунок Pmax (бар) V´ (м³/ч)

10 (1 ступень)
40 (2 ступени) 120
Плунжерный
до 500 (>2 600
ступеней)
 10 (1 ступень)
40 (2 ступени) 120
Крейцкопфный
до 500 (>2 600
ступеней)

Мембранный небольшое небольшой

Со свободным поршнем очень ограниченное применение

Лопаточный
16 4500
(пластинчатый)

Жидкостно-кольцевой 10 небольшой

Винтовой 22 3000

Системы Рутса 1,6 1200

Осевой турбо 10 200000

 Радиальный турбо

3.2.2. Поршневые компрессоры.

Поршневые компрессоры втягивают и нагнетают воздух при поступательном движении поршня.
Втягивание и нагнетание контролируется клапанами одностороннего действия (своего рода, обратными
клапанами).
Путем последовательного соединения нескольких ступеней сжатия возможно достижение высоких
давлений конечного сжатия.
Плунжерные компрессоры
В плунжерных компрессорах, поршень напрямую соединен с коленвалом через шатун.

Рис. 3.2. Устройство

плунжерного
компрессора

Крейцкопфные компрессоры
В крейцкопфных компрессорах, сила передается на поршень через крейцкопф.

Рис. 3.3. Устройство

крейцкопфного
компрессора

Расположение цилиндров
Поршневые компрессоры, как плунжерные,
так и крейцкопфные, различаются также по
расположению цилиндров, а именно:

C вертикальным расположением
+ Отсутствует нагрузка на поршень и
поршневые кольца, взникающая под действием
веса поршня.
+ Небольшая занимаемая площадь.
Рис. 3.4. Плунжерные компрессоры
C горизонтальным расположением V- и W- образное расположение цилиндров
- Такая конструкция может использоваться только в многоцилиндровых системах типа «боксер»
+ Низкое воздействие силы тяжести. Однако, это преимущество ощущается только при больших
производительностях.
V-, W-, или L-образное расположение
+ Хорошая механическая сбалансированность
+ Небольшая занимаемая площадь
Особенности поршневых компрессоров

+ Возможно достижение высоких давлений

+ Возможно сжатие технических газов
- Мало приспособлены к динамичным изменениям
потребления
- Высокий расход масла (низкое качество сжатого
воздуха)
- Высокий уровень шума и вибрации

Рис. 3.6. Крейцкопфные компрессоры

Горизонтальный L-образный,
V- и W- образные

3.2.3. Диафрагменные компрессоры.

Диафрагменные компрессоры также принадлежат к классу компрессоров
объемного сжатия.
Сжатие производится гибкой диафрагмой. Вместо поршня, совершающего
возвратно-поступательные линейные перемещения между двумя конечными
точками, у диафрагменных компрессоров внутри цилиндра размещана
прикрепленная к его стенкам диафрагма, приводимая в движение шатуном и
совершающая нелинейные колебания. Заложенный в конструкцию компрессора ход
шатуна определяется эластичностью диафрагмы.
Особенности диафрагменных компрессоров

+ Большой диаметр цилиндра

+ Небольшой ход поршня
+ Безмасляные
- Экономически оправданы только при низком объемном расходе, низком давлении,
а также при генерации вакуума
Рис. 3.8. Устройство
мембранного
компрессора

3.2.4. Компрессоры со свободным поршнем.

Еще один тип объемных компрессоров - это т.н. «компрессоры
со свободным (плавающим) поршнем». В эти компрессоры
интегрирован двухтактный дизельный двигатель внутреннего
сгорания.
Запуск компрессора производится сжатым воздухом,
толкающим поршни в сторону центра компрессора, где размещен
приводной цилиндр дизельного двигателя внутреннего сгорания.
В это время воздух всасывается через клапаны всасывания. Рис. 3.9. Устройство компрессора
Производимое при этом сжатие топливной смеси вызывает ее со свободным поршнем:
возгорание и расширение, что приводит к обратному ходу a - выход сжатого воздуха
поршней, и сжатию воздуха. В то же время, конструкция поршней b - всасывание воздуха
c - впрыск топлива
такова, что при сжатии воздуха, продукты сгорания топливной
d - выход газов сгорания
смеси выводятся из системы. Большая часть сжатого воздуха
выводится через клапаны минимального давления, а оставшийся сжатый воздух направляется на новое
вталкивание поршней в камеру сгорания (т.е., начинается новый цикл).
Особенности компрессоров со свободным поршнем

+ Высокая эффективность
- Простой принцип, но, тем не менее, очень редко используемый. На практике, движения поршней
нуждаются в тонкой и трудно осуществимой синхронизации, с использованием сложных контрольных
устройств. Применение очень ограничено.

3.2.5. Пластинчатые (лопаточные) компрессоры.

Еще один тип объемных компрессоров - это т.н. роторно-пластинчатые,
или лопаточные, компрессоры (англ. rotary vane compressor).
Корпус компрессора и лопатки, установленные в пазах эксцентрически
расположенного цилиндрического ротора, образуют камеры сжатия. На
определенном этапе вращения ротора, под воздействием центробежной
силы, лопатки выдвигаются из пазов ротора.
При дальнейшем повороте ротора, воздух оказывается заключенным в
камеру сжатия с постепенно уменьшающимся объемом - за счет чего и
достигается сжатие.
Уплотнение зазоров между лопатками и корпусом блока сжатия,
смазывание и отвод выделяющегося при сжатии тепла достигаются путем Рис. 3.11. Устройство
впрыскивания в камеру сжатия компрессорного масла, которое затем пластинчатого компрессора
выделяется из воздушно-масляной смеси в системе сепарации пластинчатого компрессора, и возвращается
обратно в масляный контур компрессора.
Особенности пластинчатых компрессоров

+ Низкий уровень шума

+ Ровный, без пульсаций, поток сжатого воздуха
+ Небольшая занимаемая площадь
+ Простота проведения облуживания
- Низкая эффективность
- Высокая стоимость обслуживания (износ лопаток, высокая частота замены специального масла и его
высокая стоимость)

3.2.7. Винтовые компрессоры.

Пожалуй, наиболее распространенным типом объемных компрессоров
являются винтовые компрессоры.
Внутри корпуса винтового блока такого компрессора размещены два
ротора с ассиметричным профилем, вращающиеся в противоволожных
направлениях.
Камера сжатия с уменьшающимся объемом образуется между стенками
корпуса и поверхностями роторов, при их вращении.
Маслозаполненные винтовые компрессоры
В маслозаполненных винтовых компрессорах, вращение от привода
сообщается только одному из роторов, т.н. ведущему;
синхронизирующая передача между роторами отсутствует, и сила Рис. 3.15. Устройство
передается через уплотнитель, которым служит масло. Компрессорное винтового компрессора
масло, впрыскиваемое внутрь винтового блока, обеспечивает отсутствие контакта между двумя роторами, а
также смазывание их подшипников и отвод тепла, выделяющегося при сжатии. Масло затем выделяется из
воздушно-масляной смеси встроенной в компрессор системой сепарации, охлаждается и возвращается в
винтовой блок.

Безмасляные винтовые компрессоры

- это компрессоры, где масло не вступает в контакт со
сжимаемой средой. В таких компрессорах, роторы соединены
синхронизирующей зубчатой передачей, обеспечивающей
согласованное вращение роторов и отсутствие между ними
контакта.
Особенности винтовых компрессоров

+ Приспособленность для долговременной непрерывной работы

+ Высокая эффективность
+ Ровный, без пульсаций, поток сжатого воздуха
+ Низкая температура конца сжатия
+ Простота облуживания Рис. 3.16. Маслосмазываемый винтовой
+ Высокое качество сжатого воздуха (низкий расход масла) блок BOGE в разрезе
+ Низкий уровень шума
3.2.8. Компрессоры системы Рутса
Компрессоры системы Рутса (англ. Roots compressor), изобретенные в
1859 году братьями Рутс, также относятся к классу объемных
компрессоров. Из-за довольно низкого давления, которое они могут
обеспечить, в обиходе их часто называют воздуходувками Рутса.
Внутри цилиндрического корпуса установлены два симметричных
ротора, вращающихся в противоположных направлениях. Роторы
соединены синхронизирующей передачей, и контакт между ними
отсутствует.
Особенности компрессоров Рутса

+ Безмасляные
Рис. 3.15. Устройство
+ Минимальное обслуживание компрессора Рутса
- Низкое максимальное давление (порядка 1,6 бар) сильно ограничивает
их применение
- Чувствительны к пыли и песку

3.3.1. Поршневые компрессоры - общее.

Поршневые компрессоры, наряду с винтовыми, являются
одним из наиболее распространенных типов объемных
компрессоров. Через клапан всасывания, работающий, как
обратный клапан, поршень втягивает воздух при движении вниз.
В это время клапан нагнетания закрыт, т.к. он тоже работает как
обратный клапан, но открывающийся в другую сторону. При
движении поршня вверх клапан всасывания не может открыться,
но клапан нагнетания открывается.
Поршень приводится в движение коленвалом и шатуном,
преобразующим вращение коленвала в возвратно-
поступательные движения поршня.
Поршневые компрессоры бывают одно- и многоцилиндровые, а
также одно- и многоступенчатые (когда воздух, сжатый до
определенного давления в цилиндре 1ой ступени, поступает на
дополнительное сжатие в цилиндр 2ой ступени, затем,
возможно, 3ей ступени и т.д.). Многоцилиндровые компрессоры
используются для производства сравнительно больших
количеств сжатого воздуха, многоступенчатые - для сжатия Рис. 3.23. Поршневой компрессор BOGE
воздуха до более высокого давления.
Одноступенчатые компрессоры
Сжатие до конечного давления производится за один ход поршня.
Двух- и многоступенчатые компрессоры
На первой ступени сжатие производится до некоторого промежуточного давления, затем воздух
охлаждается в промежуточном теплообменнике и подается на вторую ступень сжатия, где досжимается до
конечного давления и охлаждается в финальном теплообменнике. В случае, если ступеней сжатия больше,
чем 2, все происходит так же.
Скорость вращения и скорость поршня
С точки зрения надежности и продолжительности службы компрессора,
скорость вращения как двигателя, так и коленвала (а они разнятся в
случае, если используется ременный привод) имеют второстепенное
значение. Наиболее важным для оценки потенциальной скорости износа
является скорость движения поршня. Эти понятия не прямо
взаимозависимы: например, компрессор с низкой скоростью вращения и
большим ходом поршня может иметь высокую скорость поршня. Наоборот,
компрессор с высокой скоростью вращения и небольшим ходом может
иметь низкую скорость движения поршня.
В поршневых компрессорах BOGE, скорость движения поршня
чрезвычайно низка - отчасти поэтому компрессоры BOGE так долговечны. Рис. 3.24. Всасывание (слева)
и нагнетание (справа)
3.3.2. Расход по всасыванию и нагнетанию.
Производительность (расход) поршневого компрессора по
всасыванию легко поддается исчислению, как это описано в
главе 1.4.4. «Объемный расход». Однако, на выходе
поршневого компрессора пользователь всегда получает только
часть этой «теоретической производительности».
Выход воздуха (производительность компрессора по
нагнетанию) не рассчитывается, а замеряется, и указывается в
соответствии со стандартом VDMA 4363, DIN 1945, ISO 1217 или
PN2 CPTC2.
Отношение производительности по нагнетанию к
производительности по всасыванию называют коэффициентом
объемной эффективности. Например, коэффициент объемной
эффективности типичного 10-барного поршневого компрессора
BOGE тип SR 2030 составляет 1508 л/мин : 2030 л/мин = 0,74.

Рис. 3.25. Всасывание и

эффективная производительность

Вредное пространство цилиндра

Вредным пространством цилиндра называют пространство
между верхней мертвой зоной поршня и нижней поверхностью
клапанной доски. Наличие и величина вредного пространства
определяется:
- допусками конструкции
- полостями в клапанах
- индивидуальными конструктивными соображениями
По завершении цикла компрессии, во вредном пространстве
все еще остается сжатый воздух. Во время хода поршня вниз,
всасывание воздуха из атмосферы начинается не сразу, а только
после того, как этот остаточный сжатый воздух расширится до
атмосферного давления.
Другими факторами, объясняющими разницу между расходом
по всасыванию и эффективной производительностью, являются:
сопротивление фильтра всасывания, утечки, нагрев
всасываемого воздуха и его расширение.
Рис. 3.26. Вредное пространство цилиндра
C - вредное пространство
S - ход поршня
При выборе компрессора, всегда обращайте внимание на R - ненужное расширение
то, какая производительность указана - по всасыванию или по выдаче, и в соответствии с каким
стандартом она указана!
В предложениях нашей компании, всегда указываются обе эти величины.
3.3.3. Охлаждение поршневых компрессоров.
В любом процессе сжатия выделяется тепло. В общем случае,
кол-во выделяющегося тепла зависит от финального давления
сжатия. Чем выше это давление, тем больше выделится тепла.
В соответствии с правилами промышленной безопасности,
температура конца сжатия одноступенчатых компрессоров с
маслосмазываемыми камерами сжатия, мощностью приводного
электродвигателя до 20 кВт и финальным давлением до 10 бар,
не должна превышать 220 °C.
Для компрессоров с более высоким максимальным давлением
и мощностью лимитом является 200 °C. Для многоступенчатых
компрессоров с максимальным давлением выше 10 бар - 160 °C.
Очевидно, что это тепло должно быть отведено, т.к. оно как
увеличивает требования к материалам конструкции, так и, в
случае с маслосмазываемыми компрессорами, является
потенциальной опасностью взрыва.
Цилиндры поршневого компрессора размещены в наиболее
выгодной с точки зрения возможностей охлаждения позиции, а
для лучшего теплообмена как сами цилиндры, так и их головки Рис. 3.27. Охлаждение поршневого
компрессора BOGE серии SB
снабжены ребрами охлаждения. Однако, как бы ни был хорош
телообмен саммих цилиндров, этого недостаточно. Поэтому, в современных компрессорах каждая ступень
сжатия оснащается собственным теплообменником. Более того, иногда именно расчет теплообменников
является причиной увеличения числа ступеней сжатия: если в процессе проектирования компрессора
выясняется, что потребовались бы слишком большие теплообменники, часто вовсе не увеличивают их
размер, а распределяют сжатие по большему числу ступеней - и вместо, например, двух ступеней появляется
три.
Обычно, поршневые компрессоры оснащаются
теплообменниками с воздушным охлаждением - ведь воздух
доступен везде, и ничего не стоит. Охлаждение производится
вентилятором, направленно охлаждающим цилиндры и
теплообменники.
Инструкция по безопасности эксплуатации поршневых
маслосмазываемых компрессоров VGB 16 §9 оговаривает, что
после последней ступени сжатия температура сжатого воздуха
должна быть в пределах 60...80 °C. Ведущие производители,
заботящиеся о качестве своей продукции, не только выполняют
это требование, но и обеспечивают еще более низкую
температуру сжатого воздуха. Например, в поршневых
маслосмазываемых компрессорах BOGE, как одно-, так и
двуступенчатых, разница между температурой окружающей
среды и сжатого воздуха не превышает 10-15 °C.
Пользователь также много выигрывает от снижения
температуры - ведь охлажденный воздух содержит меньше
парообразной влаги (которая в последующем все же
конденсировалась бы в процессе охлаждения воздуха в
трубопроводах и ресиверах). Жидкую же влагу, выделившуюся в Рис. 3.28. Пластинчатый теплообменник
теплообменнике компрессора, удалить значительно проще - поршневого компрессора BOGE
достаточно простых и недорогих циклонного сепаратора и фильтра грубой очистки. Кроме того, более низкая
температура сжатого воздуха означает и возможность использования меньших, а значит, и менее дорогих,
осушителей сжатого воздуха.
3.3.5. Управление поршневыми
компрессорами.
Обычно, управление поршневыми компрессорами
производится с помощью реле давления, или, как также
называют этот тип устройств, прессостатов.
Реле давления размещают в «спокойной зоне» системы
сжатого воздуха, где отсутствуют пульсации давления. Обычно,
в роли таковой выступает воздушный ресивер.
Реле давления является электромеханическим устройством,
основу которого составляют пружинные механизмы с пружинами
определенной жесткости, реагирующими на изменения
давления. При достижении давлением верхнего установленного
уровня реле давления размыкает цепь подачи питания на
электродвигатель, при падении до нижнего установленного
уровня - замыкает цепь. Иногда, особенно, в случае, если
мощность двигателя больше 5,5 кВт, замыкается не силовая цепь
электропитания, а управляющая, которая, в свою очередь, через
пускатели (например, собранные в схему запуска «звезда-
треугольник») запускает или останавливает электродвигатель.
Установки давления включения и выключения поддаются Рис. 3.29. Реле давления (прессостат)
регулировке - обычно, с помощью регулирующих жесткость пружин винтов.
Компания BOGE рекомендует (и использует в качестве заводских настроек) дифференциал в 20% от
максимального рабочего давления поршневого компрессора. Например, для 10-барной машины давление
включения будет 8 бар, а выключения - 10. Соответственно, для 15-барного компрессора рекомендуемые
нами установки - 12 и 15 бар.
Режима холостого хода, как, например, у компрессоров винтового типа, у поршневых компрессоров нет, и
они выключаются сразу же после достижения давлением верхнего установленного уровня (т.н. повторно-
кратковременный режим работы). Поэтому, установка меньшего дифференциала нежелательна, т.к. тогда
компрессор будет включаться и выключаться слишком часто, что повлечет за собой увеличение нагрузки как
на поршневую группу, так и на электродвигатель. Однако, больший дифференциал устнавливать вполне
возможно - тогда время компрессора под нагрузкой будет дольше, но и время простоя - тоже. Разумеется,
уменьшить число циклов включения-выключения можно и с помощью установки воздушного ресивера
большего объема.
Информация о максимально допустимой частоте включений/выключений приводных электродвигателей
содержится в главе «Расчет и проверка цикличности работы компрессора».
3.3.6. Применение и преимущества поршневых компрессоров.
 В целом, возможностей для применения общепромышленных поршневых компрессоров меньше, чем,
например, винтовых, ввиду, во-первых, плохой их приспособленности к меняющимуся потреблению сжатого
воздуха (отсутствие режима холостого хода) и значительно меньшего диапазона производительности.
Поршневые компрессоры могут применяться на небольших предприятиях, где потребность в воздухе
эпизодична - как правило, это цеха и мастерские, использующие пневмоинструмент. Если присутствует
постоянное долгое потребление сжатого воздуха (например, какой-либо автоматизированной линией), то
обычно стоит отдать предпочтение винтовому компрессору. Более того, даже при колеблющемся расходе,
винтовой компрессор, благодаря имеющемуся у него режиму холостого хода, может использоваться везде,
где и поршневой.
Поршневые компрессоры могут выступать в роли компрессоров пиковой нагрузки в комплексных
компрессорных сетях. Это значит, что при обычном потреблении сжатого воздуха, работают только винтовые
компрессоры. Если же потребление растет, и винтовые компрессоры не справляются с его покрытием
(поршневой компрессор определит это по падению давления), то поршневой компрессор кратковременно
включается в работу. Разумеется, и с этой функцией винтовой компрессор справился бы не хуже, поэтому
выбор поршневого компрессора опять под вопросом.
Преимущества и недостатки

+ Могут сжимать почти все технические газы

+ Незаменимы при пр-ве воздуха высокого давления
+ Могут использоваться в качестве бустеров
+ Относительная простота конструкции
- Плохая приспособленность к изменению потребления (отсутствие холостого хода)
- Небольшой диапазон производительности
- Низкое качество сжатого воздуха (высокое содержание масла)
- Высокий уровень шума и вибрации
3.4.1. Винтовые компрессоры. Общее.
По сравнению с поршневыми компрессорами, винтовые
являются относительно новым типом компрессоров. Хотя
принцип их работы был описан немецким ученым Генрихом
Кригером еще в 1878 году, первый серийный компрессор был
разработан только после II мировой войны шведской компанией
SRM (Svenska Rotor Maskiner).
Винтовые компрессоры являются объемными. Основа их - два
параллельных ротора с ассиметричным профилем, вращающиеся
в корпусе, в противоположных направлениях.

Рис. 3.31. Винтовая пара BOGE в разрезе

3.4.2. Процесс сжатия винтового
компрессора.
Сжатый воздух сжимается в камерах, которые формируются
стенками корпуса винтовой пары (блока) и роторами. Объем
камер сжатия постепенно уменбьшается по мере вращения
роторов. Винтовой блок рассчитан таким образом, что к
выходному присоединению воздух подходит тогда, когда
достигает нужного давления.
Всасывание (1 на рисунке справа)
Через входное присоединение (обычно, там установлен
клапан всасывания) воздух втягивается в винтовой блок и
попадает в открытые профили роторов.
Сжатие (2 и 3)
При вращении роторов, из их профилей формируются
закрытые камеры сжатия, которые уменьшаются в объеме по
мере вращения роторов. На этих стадиях в винтовой блок
производится впрыск масла, служащего для уплотнения зазоров
между роторами, смазки подшипников и отвода тепла,
выделяющегося при компрессии.
Выпуск (4)
Сжатие завершено - достигнуто конечное его давление.
Достижение этого совпадает по времени с открытием камер
сжатия (т.е. роторы повернулись так, что воздуху ничто не
мешает выйти из них).

Рис. 3.32. Процесс сжатия

винтового компрессора
3.4.3. Устройство компрессорной установки.
Компрессорная установка втягивает атмосферный
воздух через микрофильтр со сменным элементом
(1). Клапан всасывания (2) открывает (режим
нагрузки) или закрывает (холостой ход) воздуху путь
в винтовой блок (4). В винтовой блок непрерывно
впрыскивается охлажденное компрессорное масло
(3).
Воздушно-масляная смесь поступает из винтового
блока в первичный сепаратор (5) - масляный бак, где
большая часть масла отделяется в результате
ударения о стенки сепаратора, а также под
воздействием силы тяжести. Оставшееся в
воздушном потоке масло отделяется в
фильтроэлементе тонкой сепарации (6). Остаточное
содержание компрессорного масла не превышает 1-3
мг/м³ (в компрессорах пр-ва компании BOGE).
Сжатый воздух проходит через клапан
минимального давления, комбинированный с
обратным клапаном (7), и поступает в воздушный
охладитель (9), который представляет собой
направленно охлаждаемый отдельным вентилятором
пластинчатый теплообменник. Здесь сжатый воздух
охлаждается до 8-13 °C над уровнем температуры
окружающей среды. Сжатый воздух выходит из
компрессорной установки.
Компрессорное масло поступает из масляного бака
(он же первичный сепаратор) в термостатический
клапан (11), который, в зависимости от его
температуры, направляет масло или в масляный
Рис. 3.33. Устройство винтовой
фильтр (10) и обратно в винтовой блок, или по компрессорной установки BOGE серии S:
большому кругу - сначала в охладитель масла (8). То 1 = фильтр всасывания; 2 = клапан всасывания
масло, которое отделилось в тонком сепараторе, 3 = впрыск масла; 4 = винтовой блок
возвращается в винтовой блок по отдельной 5 = первичный сепаратор; 6 = тонкий сепаратор
дренажной трубке. 7 = клапан мин. давления/обратный клапан
8 = охладитель масла; 9 = охладитель воздуха
10 = масляный фильтр; 11 = термостатический клапан

Примечание 1: Рассмотрено устройство компрессорной установки BOGE серии S, моделей от 31-2 и

старше, с воздушным охлаждением теплообменников.
Примечание 2: Под клапаном всасывания подразумевается двухпозиционный, непропорциональный
регулятор всасывания.
3.4.4. Масляный контур.
Масло, впрыскивамое в винтовой блок, выполняет три функции:
- отвод тепла сжатия (охлаждение)
- уплотнение зазоров между роторами и корпусом
- смазка подшипников
1. Сепаратор воздух/масло
Здесь происходит первичное отделение масла от воздуха под
воздействием ударной силы и силы тяжести. Тонкое отделение
происходит в картридже тонкой сепарации.
2. Термостатический клапан (обводной)
Если температура масла выше установленного уровня (для
компрессоров BOGE - 70 °C), то термостат направляет масло в
масляный охладитель. Если температура ниже - масло идет
сразу в масляный фильтр, и затем - в винтовой блок. Нужно
отметить, что полностью открытым или полностью закрытым
клапан бывает редко, и обычно часть масла подается в винтовой
блок без охлаждения, а часть - охлажденным. Путем такого
смешивания автоматически достигается оптимальная для
винтового блока температура поступающего масла.
3. Охладитель масла (воздушный или водяной)
Здесь происходит охлажение масла.
4. Масляный фильтр
Удаляет из компрессорного масла частицы пыли,
предотвращая возникновение проблем, связанных с Рис. 3.34. Масляный контур винтовой
загрязненным маслом. компрессорной установки BOGE серии S:
5. Винтовой блок 1 = сепаратор; 2 = термостатический клапан
3 = охладитель масла; 4 = масляный фильтр
Охлажденное масло поступает в винтовой блок, где опять
5 = винтовой блок; 6 = дренажная линия
нагревается.
6. Дренажная линия
Первичный сепаратор не может отделить от сжатого воздуха все масло. Часть его задерживается тонким
сепаратором со сменными картриджами. Это масло, задержанное тонким сепаратором, вытягивается
винтовым блоком через дренажную линию.
3.4.5. Воздушный контур.
1. Фильтр всасывания
Фильтр всасывания предназначен для предотвращения
попадания в винтовой блок твердых частиц.
2. Клапан всасывания
В компрессорах с никак не регулируемой
производительность, а также с частотным
регулированием, используются двухпозиционные клапаны
всасывания. При открытом клапане воздух поступает в
винтовой блок - т.е., компрессор вырабатывает сжатый
воздух (рабочий режим); при закрытом клапане
компрессор находится в режиме холостого хода.
В компрессорах с пропорциональным регулированием
всасывания, степень открытия заслонки клапана
всасывания плавно регулируется в зависимости от
давления в сети сжатого воздуха: чем выше давление,
тем меньше открыта заслона, и меньше поступает
Рис. 3.35. Воздушный контур винтовой
воздуха на сжатие, и наоборот - чем ниже давление, тем компрессорной установки BOGE серии S:
сильнее открывается клапан всасывания, и тем больше 1 = фильтр всасывания; 2 = клапан всасывания
воздуха производится компрессором. Компания BOGE 3 = винтовой блок; 4 = сепараторный бак
предлагает пропорциональное регулирование 5 = фильтроэлемент сепаратора; 6 = клапан мин. давления
всасывания, обеспечивающее плавное регулирование 7 = охладитель воздуха; 8 = отсечной кран
производительности в диапазоне от 50 до 100% от номинальной, как опцию для своих компрессоров серии S
от типоразмера S 31-2 (22 кВт) и выше.
3. Винтовой блок
Воздух, а также (в маслозаполненных компрессорах) компрессорное масло поступают в винтовой блок. На
выходе получается сжатый воздух, содержащий частицы аэрозольного масла и его пары.
4. Сепараторный бак
Здесь происходит первичное отделение масла от воздуха под воздействием ударной силы и силы тяжести.
Тонкое отделение происходит в картридже тонкой сепарации.
5. Фильтроэлемент сепаратора
Масло, которое не было отделено от воздуха в баке, отделяется здесь.
6. Клапан мин. давления/обратный клапан
Клапан минимального давления открывается только тогда, когда давление в сепараторном баке достигнет
определенного уровня - открыться раньше ему мешает пружина определенной жесткости - в компрессорах
BOGE таким давлением является 3,5 бар. Нужно это для того, чтобы создать, при переходе компрессора в
рабочий режим, адекватное давление на масло в сепараторном баке, и вытеснить его в сторону
термостатического клапана, теплообменника и, в дальнейшем, обратно в винтовой блок, тем самым
обеспечив достаточную смазку винтового блока при начале работы компрессора под нагрузкой.
В большинстве современных компрессоров, клапан минимального давления также выполняет и функции
обратного клапана, т.е. препятствует обратному току воздуха из сети сжатого воздуха при переходе
компрессора в режим холостого хода (что произошло бы, т.к. при режиме холостого хода происходит
сбрасывание сжатого воздуха из внутрикомпрессорного объема).
7. Охладитель воздуха
Сжатый воздух, вышедший из винтового блока, может иметь температуру от 60 до 110 °C. Поэтому, он
подвергается охлаждению в теплообменнике с воздушным или водяным охлаждением. Выбор охлаждения
зависит, обычно, от удобства для пользователя: наличия достаточных количеств атмосферного воздуха,
возможности подведения воды охлаждения и ее рециркуляции, и т.д. Стандартным охлаждением
теплообменников, как воздушного, так и масляного, у большинства производителей, в том числе и у
компании BOGE, является воздушное.
8. Отсечной кран
Отсечной кран, обычно шаровой, служит для изоляции компрессорной установ
3.4.6. Восстановление тепла.
80% тепла, выделяющегося при сжатии воздуха в
маслозаполненном винтовом компрессоре, отводится
компрессорным маслом. При использовании теплообенника
BOGE DUOTHERM, значительную часть этого тепла можно извечь
обратно и использовать, например, для нагревания воды
бытового назначения.

Рис. 3.36. Теплообменник BOGE DUOTHERM

3.4.7. Управление всасыванием.

Клапан всасывания контролирует закрытие или открытие линии
всасывания компрессора. В свою очередь, управление клапаном
всасывания, являющимся механическим устройством,
производится подачей сжатого воздуха через управляющий
соленоидный (электромагнитный) клапан. Для этого, часть
воздуха отбирается после фильтроэлемента тонкой сепарации и
подается на управляющий соленоидный клапан.
По сигналу (обычно, подаче напряжения, т.к. управляющие
соленоидные клапаны компрессорных установок являются, как
правило, «нормально закрытыми») от системы управления,
соленоидный клапан направляет сжатый воздух на
пневмоцилиндр клапана всасывания, открывая его (рабочий ход).
По другому сигналу, соленоид прекращает подачу воздуха на
пневмоцилиндр клапана всасывания (в результате чего клапан
всасывания закрывается), но начинает стравливать воздух в
атмосферу (в компрессорах BOGE это производится через
специальноое отверстие в самом соленоиде, и другое отверстие
перед заслонкой клапана всасывания). Стравливание воздуха из
внутреннего объема компрессорной установки именуется
разгрузкой. Нужна разгрузка для того, чтобы при следующем
запуске компрессора, или его переходе на рабочий ход, давление
внутри, а, соответственно, и нагрузка на винтовой блок и
электродвигатель, были низкими. Рис. 3.37. Управление всасыванием

3.4.8. Применение и преимущества винтовых компрессоров.

В промышленности, винтовые компрессоры являются наиболее часто применяемым типом - благодаря
широкому диапазону своих характеристик, возможности длительной непрерывной работы, легкой
адаптируемости к варьирующемуся потреблению (наличие режима холостого хода), высокому качеству
сжатого воздуха (благодаря встроенной системе сепарации масла), относительно, в сравнении с поршневыми
компрессорами, низкому уровню шума.
Преимущества и недостатки

+ Возможность длительной безостановочной работы

+ Гибкость при изменении потребления (возможность холостого хода)
+ Идеальны в качестве машин базовой нагрузки
+ Возможность частотного регулирования
+ Возможность пропорционального регулирования
+ Высокое качество сжатого воздуха
+ Низкий уровень шума и вибрации
- Относительная сложность конструкции
- Сложность достижения высоких (>15 бар) давлений

Рис. 3.37.1. Слева - вставка клапана всасывания BOGE на средние модели серии S;
справа - клапан всасывания BOGE с интегрированным соленоидом на младшие модели

4.Управление компрессорами.
Зачем управлять работой компрессора? Кроме очевидной задачи поддержания нужного давления в
пневмосети, управление должно еще и обеспечивать максимально эффективную, экономичную и безопасную
работу компрессора - что, в конечном итоге, сводится к минимизации энергопотребления и минимизации
износа.
При управлении компрессорами, можно контролировать различные параметры, в том числе:
- давление сжатия
- давление всасывания
- расход сжатого воздуха
- потребляемую мощность
- влажность воздуха после сжатия
В промышленном применении компрессоров, для эффективного управления компрессором обычно бывает
необходимо и достаточно контролировать давление сжатия.
4.1. Понятие о различных давлениях.
Сетевое давление pn
Сетевое давление pn [бар (изб)] - это давление в сети сжатого воздуха, после обратного клапана
компрессора. Управление компрессорами осуществляется, как правило, именно по сетевому давлению. При
включении, выключении компрессора, выборе режима работы система управления, какой бы она ни была -
механическим реле давления или сложным микропроцессорным блоком согласованного управления
масштаба предприятия - ориентируется на сетевое давление.
Необходимое сетевое давление pnt
Необходимое сетевое давление pnt [бар (изб)] - это то давление в сети сжатого воздуха, которое
минимально допустимо в конкретном производственном процессе. Непосредственного участия в управлении
не принимает, однако необходимо для исчисления давлений включения и выключения, а также при расчете и
планировании компрессорной системы.
Системное давление ps
Системное давление ps [бар (изб)] - это давление до обратного клапана компрессора, «внутри системы». В
полном объеме это понятие применимо не ко всем типам компрессоров: например, неприменимо к
поршневым компрессорам, но применимо и имеет большое значение для винтовых компрессоров.
Давление включения pmin
Давление включения pmin [бар (изб)], оно же нижнее давление, оно же давление нагрузки - то давление,
при котором компрессор начинает работать под нагрузкой, т.е. вырабатывать сжатый воздух. Для поршневых
компрессоров это означает, действительно, что компрессор включается при этом давлении; для винтовых -
или включается, или переходит из режима холостого хода в рабочий режим. Это давление должно быть не
ниже необходимого сетевого давления, а на практике, по меньшей мере на 0,5 бар выше последнего - для
того, чтобы компенсировать падение давления в трубопроводах и на вспомогательном оборудовании.
Давление выключения pmax
Давление выключения pmax [бар (изб)], оно же верхнее давление, оно же давление разгрузки - то давление,
при котором компрессор перестает производить сжатый воздух. Как и в случае с давлением включения, для
поршневых компрессоров «выключение» следует понимать буквально, но винтовой компрессор может как
выключаться, так и переходить в режим холостого хода.
В общем случае, компания BOGE рекомендует устанавливать давление выключения поршневых
компрессоров, как минимум, примерно на 20% выше давления включения (например, pmin = 8 бар, pmax = 10
бар).
Для винтовых компрессоров, разница между давлением включения и выключения обычно должна
составлять от 0,5 до 1 бар.
Чем больше разница - тем реже компрессор будет включаться и выключаться, или переходить из режима
холостого хода в рабочий и наоборот. Разумеется, настройки давления не являются единственным
определяющим фактором, о чем будет подробнее говориться ниже.
4.2. Статус компрессора.
Рабочий статус компрессора - это тот рабочий режим, в котором он находится в определенный момент.
Статус компрессора является основным и определяющим фактором для управления.
4.2.1. Ожидание L0.
Фаза ожидания, или, как иногда ее называют путем калькирования с английского, фаза «стэнд-бай»,
означает, что компрессор не производит сжатый воздух, а приводной двигатель его обесточен. В случае
падения сетевого давления pn до запрограммированного уровня давления включения pmin, компрессор
автоматически включается и начинает производить
сжатый воздух.
Например, на дисплее с основными показаниями как
винтовых, так и поршневых компрессоров BOGE,
оснащенных системами управления BASIC и RATIO, фаза
ожидания схематично обозначается окружностью, в
одном месте прерываемой вертикальной чертой.

Рис. б/н. Фаза ожидания

4.2.2. Холостой ход L1.

Фаза холостого хода означает, что компрессорная установка работает, но не производит сжатый воздух.
При этом, экономится энергия, которая в фазу работы под нагрузкой затрачивалась бы на сжатие воздуха, но
все равно тратится энергия, необходимая для привода. В случае падения сетевого давления pn до
запрограммированного уровня давления включения pmin, компрессор автоматически и без задержек начинает
производитеь сжатый воздух.
Для достижения эффекта холостого хода могут применяться разные техники, однако, в современных
компрессорах практически повсеместно применяется перекрытие линии всасывания. В поршневых
компрессорах, холостой ход, на практике, никогда не применяется.

4.2.3. Частичная нагрузка

Когда компрессор работает с частичной нагрузкой, это означает, что производительность компрессора
(объемный расход) автоматически подстраивается под фактическое потребление сжатого воздуха.
Энергопотребление при частичной нагрузке падает, при сохранении постоянного сетевого давления pn.
Показателем для управления частичной нагрузкой является давление сетевого давления: при падении
давления производительность компрессора увеличивается, при увеличении - уменьшается (до определенного
предела). Для реализации изменения производительности применяется несколько методов:
Регулирование скорости
Для компрессоров с приводом от электродвигателя, регулирование скорости вращения приводного
электродвигателя, позволяющее изменять производительность компрессора, реализуется с помощью
преобразователя частоты электрического тока. У винтовых компрессоров, частотные преобразователи
позволяют эффективно регулировать производительность в диапазоне 25...100% от номинальной.
Частотные преобразователи широко используются в современных компрессорах, в т.ч. и компрессорах
BOGE.
 Иногда, регулирование скорости применяется и в компрессорах с приводом от двигателей внутреннего
сгорания.
Пропорциональное регулирование
При этом способе, используется частичное закрывание заслонки в линии всасывания, чем достигается
уменьшение объема сжатого воздуха, втягиваемого и сжимаемого компрессором. Эффективность этого
способа ниже, чем у частотного регулирования, а обычные пределы регулирования ограничены диапазоном
50...100% от номинальной производительности.
Мало распространенный метод. Компанией BOGE, в качестве опционального компонента, предлагаются
пропорциональные регуляторы для компрессоров серии S, начиная с модели S31-2 и выше.
Запасная камера (только поршневые)
В случае поршневых компрессоров, производительность можно ступенчато понижать путем
увеличения вредного пространства цилиндра. При открытии одной или нескольких запасных камер,
расширяющих объем вредного пространства, происходит накопление и последующее расширение бóльших
объемов сжатого воздуха, чем у цилиндра в обычном состоянии. В результате, поршень сжимает и затем
втягивает бóльшее количество сжатого воздуха. Существуют также и конструкции, позволяющие увеличивать
объем запасной камеры не ступенчато, а плавно.
Обратный отток (только поршневые)
Еще одним способом регулирования производительности поршневых компрессоров является т.н. обратный
отток сжатого воздуха. При этом способе, впускные клапаны цилиндра остаются открытыми во время части
компрессионного хода поршня. В результате, часть сжимаемого воздуха поступает не в линию нагнетания, а
выходит обратно на сторону всасывания.
Время, в течение которого клапаны остаются открытыми, определяет, на сколько снизится
производительность компрессора. На практике, существуют устройства этого типа, обеспечивающие
регулирование производительности в диапазоне 25...100%.
4.2.4. Полная нагрузка L2
В фазе полной нагрузки, компрессор производит максимально возможное количество сжатого воздуха, и
потребляет максимально возможную мощность. При повышении сетевого давления pn до
запрограммированного уровня давления выключения pmax, компрессор или выключается, или переходит в
фазу холостого хода.
Например, на дисплее с основными показаниями как
винтовых, так и поршневых компрессоров BOGE,
оснащенных системами управления BASIC и RATIO, фаза
полной нагрузки схематично обозначается затемненным
стилизованным изображением коленчатого вала.

Рис. б/н. Режим нагрузки

4.3. Управление отдельными компрессорами

Двумя задачами, которые нужно максимально эффективно решить при организации управления
компрессором, являются:
- экономия энергии
- минимизация износа
В зависимости от типа компрессора и условий его применения, указанные в предидущей главе четыре
режима работы компрессора комбинируются в соответствии с определенными алгоритмами, в результате
чего появляются различные описанные ниже схемы управления компрессором и его работы.
4.3.1. Повторно-кратковременный режим
При использовании повторно-кратковременного,
или, как его также иногда называют, прерывистого
режима, реле давления или датчик давления,
ориентируясь на значение сетевого давления pn,
переключает компрессор между двумя фазами: фазой
полной нагрузки L2 и фазой ожидания L0. Фаза
холостого хода при использовании этого режима
отсутствует.
Схема работы компрессора в повторно-
кратковременном режиме следующая:
1. Сетевое давление pn растет до уровня давления
выключения pmax. Компрессор переходит в фазу
ожидания L0.
2. Сетевое давление pn падает до уровня давления
включения pmin. Компрессор переходит в фазу полной
нагрузки L2.
Из всех схем работы компрессора, повторно-
кратковременный режим отличается самым меньшим
энегопотреблением. Износ компрессора при нем, Рис. 4.1. Повторно-кратковременный режим
однако, достаточно высок. Уменьшить число включений/выключений можно путем установки воздушного
ресивера большего объема.
Повторно-кратковременный режим является типичным режимом работы поршневых компрессоров.
4.3.2. Непрерывный режим
При использовании непрерывного режима, реле
давления или датчик давления, ориентируясь на
значение сетевого давления pn, переключает
компрессор между двумя фазами: фазой полной
нагрузки L2 и фазой холостого хода L1.
При работе на холостом ходу, приводной
электродвигатель компрессора продолжает работать,
но сжатый воздух компрессором не вырабатывается (в
винтовых и, например, пластинчатых компрессорах
это достигается перекрытием линии всасывания
воздуха с помощью клапана). Как правило, винтовые
компрессоры с приводом от электродвигателя
потребляют на холостом ходу примерно 30% от полной
мощности.
Схема работы компрессора в непрерывном режиме
следующая:
1. Сетевое давление pn растет до уровня давления
выключения pmax. Компрессор переходит в фазу
холостого хода L1. Электродвигатель при этом Рис. 4.3.2. Непрерывный режим
продолжает передавать вращение винтовому блоку.
2. Сетевое давление pn падает до уровня давления включения pmin. Компрессор немедленно переходит в
режим полной нагрузки L2.
Непрерывная работа электродвигателя минимизирует количество его включений/выключений, что
особенно важно для двигателей большой мощности.
Непрерывный режим иногда используется в работе винтовых компрессоров, однако обычно предпочтение
перед ним стоит отдавать непрервыному режиму с отсроченным выключением (автоматическому режиму).
4.3.3. Режим с отсроченным
выключением
При использовании автоматического режима с
отсроченным выключением, реле давления или датчик
давления, ориентируясь на значение сетевого
давления pn, переключает компрессор между двумя
фазами: фазой полной нагрузки L2 и фазой холостого
хода L1. Однако, в отличие от непрерывного режима,
продолжительность фазы холостого хода ограничена,
и контролируется системой управления компрессора. В
случае превышения ее продолжительностью
запрограммированного значения времени холостого
хода tv, двигатель останавливается и компрессор
переключается в фазу ожидания L0. Отсчет времени
tv может начинаться или с перехода компрессора в
фазу нагрузки, или с перехода в фазу холостого хода.
При работе компрессора в режиме с отсроченным
выключением, схема смены фаз работы может иметь
два варианта:
Рис. 4.3.3. Автоматический режим
Вариант 1:
1. Сетевое давление pn растет до уровня давления выключения pmax. Компрессор переходит в фазу холостого
хода L1.
2. За контрольное время холостого хода tv сетевое давление так и не упало до уровня давления включения
pmin. Двигатель выключается, и компрессор переходит в фазу ожидания L0.
2. Сетевое давление pn падает до уровня давления включения pmin. Электродвигатель включается, и
компрессор переходит в режим полной нагрузки L2.
Вариант 2:
1. Сетевое давление pn растет до уровня давления выключения pmax. Компрессор переходит в фазу холостого
хода L1.
2. За контрольное время холостого хода tv сетевое давление успело упасть до уровня давления включения
pmin. Компрессор переходит в режим полной
нагрузки L2.
Режим работы с отсроченным выключением
сочетает в себе преимущества повторно-
кратковременного режима (снижение потребления
электроэнергии) и непрерывного режима
(снижение износа электродвигателя и других
агрегатов компрессора за счет уменьшения
количества циклов пуска/остановки).
В винтовых компрессорах BOGE по умолчанию
устанавливается именно режим работы с
задержкой выключения. При этом, присутствует
как возможность перепрограммирования
контрольного времени холостого хода (вплоть до
Рис. б/н. Автоматический или повторно-кратковременный режим
установки значения «0 секунд», что означает
повторно-кратковременный режим), так и задание компрессору непрерывного режима работы. На дисплее
основных показаний систем управления BASIC и RATIO как повторно-кратковременный, так и автоматический
с отсроченным выключением режимы условно обозначаются двумя стрелками, левая из которых затемнена. В
случае перепрограммирования режима работы на непрерывный, затемненными становятся обе стрелки.
4.3.4. Способы регулирования производительности компрессора
(Режимы с частичной нагрузкой)
В режимах работы с частичной нагрузкой,
производительность компрессора подстраивается под
фактическое потребление сжатого воздуха при помощи
одного из способов регулирования производительности
компрессора. Способов регулирования
производительности компрессора несколько
Сетевое давление pn после компрессора при
использовании режимов частичной нагрузки в большой
степени является постоянным. Те его флуктуации,
которые имеют место, зависят от типа устройства и
способа, применяемого для регулирования
производительности компрессора.
Режимы работы с частичной нагрузкой применяются
тогда, когда потребление сжатого воздуха сильно
изменяется, а также в случае, если отсутствует
возможность создания адекватного по объему запаса
Рис. 4.4. Частичная нагрузка
сжатого воздуха в ресиверах.
Компания BOGE предлагает два типа устройств для реализации двух различных способов регулирования
производительности винтовых компрессоров: пропрорциональное регулирование и частотное регулирование.
Смотрите более подробную информацию об этих способах в следующих разделах Компендиума.
4.3.4.1. Пропорциональное
регулирование
Для винтовых маслозаполненных компрессоров,
начиная с модели S31-2, компания BOGE предлагает
опциональный пропорциональный регулятор
всасывания. Пропорциональный регулятор
обеспечивает возможность нахождения заслонки
клапана всасывания не только в открытом и закрытом
положениях, но и в промежуточных стадиях открытия,
тем самым регулирую количество воздуха,
поступающего на сжатие в винтовой блок.
На заводе, пропорциональный регулятор всасывания
устанавливается на диапазон регулирования
производительности 50...100% от номинальной. В
случае, если потребление воздуха становится
меньшим, чем 50% от производительности
компрессора, дальнейшее пропорциональное
регулирование экономически нецелесообразно.
Поэтому, если производительность компрессора уже
снижена до 50%, а сетевое давление pn все равно
поднимается до давления выключения pmax,
компрессор переключается в режим холостого хода
Рис. 4.5a. Пропорциональное регулирование
(или выключается, в зависимости от пользовательских
настроек).
Пропорциональный регулятор всасывания служит достижению тех же целей, что и частотные
преобразователи: снижает энергопотребление, уменьшает износ компоненетов компрессора и способствует
выравниванию флуктуаций сетевого давления. Пропорциональное регулирование может эффективно
использоваться в компрессорах базовой нагрузки в системах с небольшими флуктуациями потребления, а
также в иных случаях, когда экономическая эффективность частотного преобразователя неочевидна.
Преимущества и недостатки

+ Альтернатива частотному преобразователю

+ Несколько более высокая, по сравнению с частотными преобразователями, эффективность при небольших
колебаниях потребления
+ На порядок меньшая, чем у частотного преобразователя, стоимость
- Более узкий диапазон регулирования
- Меньший эффект экономии энергии при значительных колебаниях потребления
- Меньшая скорость реакции
4.3.4.2. Частотное регулирование
Частотное регулирование позволяет изменять
производительность компрессора в диапазоне от 25 до
100% от номинальной. Подстройка производительности
под потребление сжатого воздуха производится путем
плавного регулирования скорости вращения ротора
приводного электродвигателя, что, в свою очередь,
означает и изменение скорости вращения роторов
винтовой пары.
Частотный преобразователь обеспечивает плавный
запуск и остановку двигателя. Даже при включении,
стартовые токи не превышают номинальных, что может
иметь особо важное значение в случае значительной
мощности электродвигателя.
Если потребление падает ниже 25% от номинальной
производительности компрессора, дальнейшее ее
снижение экономически неэффективно. В этом случае,
компрессор переходит в фазу холостого хода или
выключается (в зависисмости от пользовательских
настроек). Однако, благодаря изменяемой
производительности, переключения на холостой ход и
остановки компрессора, в большинстве случаев
использования частотных преобразователей, или Рис. 4.5b. Частотное регулирование
исключаются совсем, или сводятся до абсолютного
минимума. Таким образом, с частотным преобразователем компрессор работает в непрерывном режиме, но
наиболее экономичном и щадящем изо всех возможных.
Из-за потерь, имеющих место в электрочасти частотно-регулируемого компрессора, потребление им
мощности при максимальной производительности примерно 3-5% выше, чем у обычного компрессора.
Однако, в то же время, когда частотный компрессор плавно изменяет производительность, преобразователь
частоты пропорционально меняет потребляемую мощность.
Пропорциональное или частотное?
В предидущей главе мы упомянули некоторые различия, а скорее, недостатки, пропорциональных
регуляторов. Однако, различия эти имеют несколько разное значение при разной загруженности
компрессора.
При небольшой и средней степени загруженности компрессора, недостатки пропорциональных регуляторов
проявляются в полной мере.
В то же время, когда потребление сжатого воздуха достигает 90-100% от номинальной производительности
компрессора, пропорциональный регулятор справляется с изменением ее в несколько более экономичной
манере, чем частотный преобразователь.
Таким образом, если предвидится, что флуктуации потребления не будут больше, чем примерно 10% от
номинальной производительности, использование пропорционального регулирования более
предпочтительно. В других случаях, более эффективным является использование частотного
преобразователя.
Применение, преимущества и недостатки
 Благодаря возможности плавного
регулирования производительности в
широком диапазоне, частотное
регулирование является оптимальным
способом реализации режима
частичной нагрузки в случаях сильных
флуктуаций потребления сжатого
воздуха, как для одиночных
компрессоров, так и для
компрессоров пиковой нагрузки в
составе мультикомпрессорных систем.
Потенциальная экономия,
достигаемая с помощью частотного
регулирования, чрезвычайно велика.
Экономия может быть достигнута за
счет, во-первых, соответствия
потребляемой мощности
фактическому расходу сжатого
воздуха, во-вторых, исключения фаз
холостого хода, в-третьих,
исключения избыточного сжатия.

+ Широкий диапазон регулирования

+ Большая эффективность при
сильных колебаниях потребления
+ Высокая скорость реакции
+ Плавный запуск
- Несколько меньшая, по сравнению с
пропорциональными регуляторами,
эффективность при небольших
колебаниях производительности

Рис. б/н. Встроенный частотный преобразователь компрессора BOGE

5.1. Зачем нужна подготовка сжатого воздуха

Сжатый воздух широко используется в современном производственном
оборудовании. Требования к качеству сжатого воздуха бывают совершенно
разными: например, для обдувки воздух воообще не нуждается в какой-либо
подготовке, а в некоторых случаях он должен быть глубоко осушен и очищен
от микроорганизмов.
Значительная часть примесей, присутствующих в атмосферном воздухе,
невооруженным глазом не видна. Однако, эти примеси, вместе с
выделяющимся при сжатии конденсатом, а часто и компрессорным маслом,
могут негативно сказаться как на состоянии компрессорной системы и
производственного оборудования, так и на качестве продукции.
1 м³ атмосферного воздуха содержит, в числе прочего:
- до 180 миллионов твердых частиц, размером от 0,01 до 100 мкм.
- от 5 до 40 г влаги в парообразной форме
- от 0,01 до 0,1 мг минеральных масел и несгоревшего углеводородного
топлива
- следовые количества тяжелых металлов, таких как свинец, кадмий, ртуть
- огромное количество бактерий и вирусов
Втягивая атмосферный воздух и сжимая его, компрессор в разы увеличивает
концентрацию примесей. Например, при сжатии до 10 бар изб. (= 11 бар абс.)
концентрация примесей увеличивается в 11 раз. Влага, содержащаяся в
атмосферном воздухе, при следующим за сжатием охлаждении частично
конденсируется. Кроме того, необходимо помнить, что, в случае
использования маслосмазываемых компрессоров, значительный вклад в
загрязнение сжатого воздуха вносит и компрессорное масло.
Надлежащая подготовка сжатого воздуха дает следующие преимущества:
- дольший срок службы производственного оборудования
- стабильно лучшее качество конечной продукции
- дольший срок службы сети сжатого воздуха
- меньшее количество сбоев в работе оборудования Рис. 5.1. Концентрация примесей
5.1.2. Последствия плохой подготовки
сжатого воздуха
Если твердые примеси, влага и компрессорное масло не
удаляются, последствия могут быть самыми плачевными - как
для состояния оборудования, так и для качества продукции.
Расходы на ликвидацию этих последствий почти всегда
превышают стоимость качественного очистительного и
осушительного оборудования и расходы на его последующую
эксплуатацию и обслуживание.
Твердые частицы
Наличие в сжатом воздухе твердых частиц, как содержавшихся
в нем до сжатия, так и образовавшихся в результате, например,
коррозии трубопроводов, влечет за собой:
- износ пневмосети и производственного оборудования. Еще
больший негативный эффект проявляется при смешивании
твердых частиц с компрессорным маслом, когда образуется
паста, обладающая довольно неплохими абразивными
свойствами.
- потенциальная опасность для здоровья человека
- потенциальная химическая опасность
Компрессорное масло
При использовании маслосмазываемых компрессоров, в
сжатом воздухе содержится то или иное количество масла
(после винтовых компрессоров - меньше, после поршневых -
больше): Рис. б/н. Это может быть и внутри Ваших труб
- осмоление масла и его аггрегация на стенках труб влечет за
собой сужение их диаметра, увеличение степени турбулентности потока, и, в конечном итоге, увеличение
падения давления и даже блокировку
- при контакте с продукцией влечет за собой снижение ее качества, вплоть до полной порчи
Влага (жидкая)
Значительная часть влаги, содержащейся в атмосферном воздухе, при сжатии и охлаждении
конденсируется:
- коррозия и порча пневмосетей и производственного оборудования
- нарушение смазочного слоя пневмоцилиндров производственного оборудования, влекущее за собой его
неполадки и порчу
- при контакте с некоторыми металлами, может повлечь формирование электрических элементов
- замерзание в пневмосетях, которое может вызвать отделение частиц льда, сужение диаметра труб и их
блокировку, повреждение труб и оборудования
Во многих производственных процессах, удаления требует не только конденсированная жидкая влага, но
требуется и более глубокое осушение сжатого воздуха.
5.1.3. Примеси в атмосферном воздухе
Ниже показано типичное содержание примесей в атмосферном воздухе.

Среднее значение
Где Пределы [мг/м³]
[мг/м³]

5...50 15

За городом

10...100 30

В городе
 20...500 100

Промзона

50...900 200

Нек-рые отдельные пр-ва

Размеры некоторых частиц (в мкм) показаны на схеме ниже.

5.2.1. Атмосферная влажность

В атмосфере всегда содержится определенное количество влаги. Это количество влаги принято называть
атмосферной влажностью. Атмосферная влажность зависит от условий в конкретном месте и в конкретное
время. При определенной температуре, воздух может содержать лишь ограниченное количество влаги.
Однако, атмосферный воздух обычно содержит меньше влаги, чем он теоретически мог бы.

Максимальная влажность humax [г/м³]

Максимальная влажность, или максимальное содержание влаги, или порог насыщения - это то количество
влаги, которое 1 м³ воздуха может содержать в себе при определенной температуре, без конденсации влаги
в жидкое состояние. Чем выше температура - тем больше влаги может содержаться в воздухе. Максимальная
влажность привязана к объему и температуре и не зависит от давления - т.е., например, воздух,
содержащийся в кубе вместимостью 1 м³ под давлением 0 бар (изб) и при температуре +20 °C, сможет
содержать столько же влаги, сколько воздух, содержащийся в этом же кубе при давлении 10 бар (изб) и
температуре +20 °C - а именно 17,148 г.
Абсолютная влажность hu [г/м³]
Абсолютная влажность - это фактически содержащееся в 1 м³ воздуха количество влаги.
Относительная влажность φ [%]
Относительная влажность - это отношение аболютной влажности к относительной.
, где φ - относительная влажность [%]
hu - абсолютная влажность [г/м³]
humax - максимальная влажность [г/м³]
Так как максимальная влажность зависит от температуры, относительная влажность также меняется в
зависимости от температуры, даже если абсолютная влажность остается неизменной. При охлаждении до
температуры точки росы, относительная влажность поднимается до 100%. Верно также следующее: при
повышении относительной влажности выше 100%, влага начинает конденсироваться.
5.2.2. Точка росы
Атмосферная точка росы [°C]
Атмосферная точка росы - это та температура, до которой атмосферный воздух (т.е. воздух под
давлением 1 бар абс.) может быть охлажден без конденсирования влаги. Например, зная максимальное
количество влаги (см. главу 5.2.3. «Содержание влаги»), которое может содержаться в воздухе при
определенной температуре, мы можем вычислить атмосферную точку росы следующим образом:
Предположим, что относительная влажность составляет 65%, а температура равна +20 °C. Известно, что
максимальная влажность воздуха при +20 °C составляет 17,148 г/м³. Получаем следующую формулу:

Из нее следует, что hu, т.е. абсолютная влажность воздуха, составляет 11,145 г/м³. Известно, что такое
количество влаги может содержаться в воздухе при температуре примерно +13°C. Это и есть, в данном
случае, температура атмосферной точки росы.
Точка росы под давлением [°C]
Точка росы под давлением, или точка росы сжатого воздуха - это та температура, до которой воздух,
сжатый до определенного давления, может быть охлажден без конденсации влаги. Температура точки росы
под давлением зависит от конкретного давления сжатия. При прочих равных, верно следующее: чем выше
давление, тем выше температура точки росы сжатого воздуха.
Именно точка росы сжатого воздуха определяет его качество, наряду с содержанием твердых частиц,
компрессорного масла, газообразных примесей и микроорганизмов.
5.2.3. Содержание влаги в воздухе
В таблице ниже показано максимальное содержание влаги в воздухе (при давлении 0 бар изб.) при
определенных температурах - или, иначе говоря, содержание влаги при определенных значениях
атмосферной точки росы.
5.2.4. Выделение конденсата при сжатии и охлаждении
Калькулятор
На нашем сайте имеется онлайн-калькулятор для расчета количества выделяющегося конденсата - он
работает по приведенным в этом разделе формулам, и позволяет быстро производить соответствующие
расчеты.

Воздух содержит влагу в виде пара. Воздух может быть

относительно легко сжат, влага поддается сжатию в тысячи раз
хуже. Поэтому, при сжатии воздуха влага выделяется в виде
конденсата - т.е., в жидкой форме. Количество влаги, которое
может содержаться в одном количестве воздуха без образования
конденсата, зависит от его температуры и объема.
Атмосферный воздух можно сравнить с влажной губкой. Когда
губка находится в свободном состоянии, она может впитать
некоторое количество воды. Но если губку сдавить, часть влаги
выльется из нее наружу. Но часть влаги все равно останется в
губке, независимо от того, как сильно ее сжимать. Сжатый Рис. 5.3. Сжатие влажной губки
воздух ведет себя похожим образом.
Сколько вапоризованной влаги может содержаться в воздухе при определенной температуре, можно узнать
из таблицы, приведенной в главе 5.2.3. «Содержание влаги в воздухе», где показано ее максимальное
содержание при давлении 0 бар (изб). Для исчислений по приведенным ниже формулам, мы используем
именно эти значения, с соответствующими поправками на фактически занимаемый воздухом, при
определенном давлении, объем.

Пример 1 (изотермический процесс)

 В примере показано количество конденсата qc, которое выделится
при сжатии воздуха. Пример основан на условиях жаркого и
влажного дня, когда температура составляет +35 °C, а
относительная влажность атмосфреного воздуха - 80%. 6,5 м³
воздуха сжимается от давления 0 бар (изб) до давления 10 бар
(изб).
Следует обратить внимание, что пример иллюстрирует
изотермический процесс, при котором температура остается
постоянной (в данном случае 35 °C). Следует помнить, что на
практике температура при сжатии растет, и принимать ее
изменения во внимание при практических вычислениях - впрочем,
обычно, можно сразу же исчислять количество конденсата с учетом
охлаждения сжатого воздуха в теплообменнике компрессора.

Рис. 5.4. Выделение конденсата

при сжатии
p1 = 1 бар(а) p2 = 11 бар(а)
V1 = 6,5 м³ V2 = 0,59 м³
T1 = 35 °C T2 = 35 °C
φ1 = 80% φ2 = 100%
humax1 = 39,286 г/м³ humax2 = 39,286 г/м³

, где qc - выделившийся конденсат

V1 - объем до сжатия
V2 - объем после сжатия
humax1 - максимальная влажность до сжатия (при определенной температуре)
humax2 - максимальная влажность после сжатия (при определенной температуре)
φ1 - относительная влажность до сжатия
φ2 - относительная влажность после сжатия
Т.к. та влага, которая выделяется из воздуха, является избыточной, относительная влажность φ2 сжатого
воздуха поднимается до 100%.
Таким образом, в приведенном выше примере видно, что при сжатии 6,5 м³ атмосферного воздуха с
относительной влажностью 80% и температурой +35 °C до давления 10 бар (изб), в условиях изотермического
процесса, выделится 181,108 г конденсата.
Пример 2 (реальный процесс)
Другой, несколько более приближенный к реальным условиям пример: днем 1 сентября 2007 года, когда
температура в Москве составляла +12 °C, а относительная влажность 72%, 1 м³ воздуха сжимается
компрессором BOGE тип C9 до давления 8 бар (изб) = 9 бар (абс). Теплообменник компрессора чист, масла
достаточно, термостат функционирует нормально, и разница между температурой сжатого воздуха и
температурой всасываемого воздуха (т.н. температурный дифференциал) составляет 10 К, т.е. сжатый
воздух на выходе компрессорной установки будет иметь температуру + 22 °C. Сколько выделится конденсата?
Ответ ниже:

Итак, выделится примерно 5,5 г конденсата.

5.2.5. Выделение конденсата при охлаждении в рефрижераторном
осушителе
 Калькулятор
На нашем сайте имеется онлайн-калькулятор для расчета количества выделяющегося конденсата - он
работает по приведенным в этом разделе формулам, и позволяет быстро производить соответствующие
расчеты.

В предидущем примере 2 в главе 5.2.4. «Выделение конденсата при

сжатии»было показано, что при сжатии 1 м³ воздуха с 0 до 8 бар (изб), при
довольно обычных условиях атмосферной влажности и температуры,
последующем охлаждении сжатого воздуха в теплообменнике, опять же,
стандартного компрессора BOGE, выделилось 5,5 г конденсата.
Этот конденсат может быть удален с помощью циклонного сепаратора,
конденсатоотводчика воздушного ресивера, может быть, фильтров сжатого
воздуха - это частные моменты. Однако, сжатый воздух, полученный нами в
компрессоре, имеет 100% относительную влажность. В большинстве случаев,
потребуется его дальнейшее осушение.
Непринудительно, сжатый воздух может охладиться (и выделить
дополнительный конденсат) лишь до температуры окружающей среды, да и
то лишь при условии длительного нахождения в трубопроводах и ресиверах.
Как правило, для осушения сжатого воздуха используются специальные
устройства - осушители сжатого воздуха. Адсорбционные и мембранные
осушители работают по иным принципам, и их мы в данной главе не
рассматриваем.
Однако, осушение, производимое с помощью рефрижераторных
осушителей, основывается именно на принципе дальнейшего охлаждения
сжатого воздуха. Раз эффективно его охладить окружающим воздухом
нельзя, нужно использовать другой охладитель - и в рефрижераторных
осушителях в роли такового выступают различные хладагенты.
Для расчета количества конденсата qc2, который выделится при
дальнейшем охлаждении сжатого воздуха в фреоновом теплооменнике
рефрижераторного осушителя, используется та жа формула, что и для
расчета выделения конденсата при сжатии qc1 - с тем непринципиальным
отличием, что давление остается неизменным (собственно, небольшое
снижение давления всегда будет иметь место, но в данном примере в расчет
мы его не принимаем).
Итак, после сжатия (смотрите пример в предидущей главе) мы имеем 1 м³
воздуха, сжатого до давления 8 бар (изб). Температура его +22 °,
относительная влажность 100%. Тот конденсат, который выделился при
охлаждении в теплообменнике компрессора, уже выведен из системы, и Рис. 5.5. Выделение конденсата
теперь сжатый воздух поступает в рефрижераторный осушитель. Если осушитель расчитан на обеспечение
точки росы +3 °C, он должен охладить 100%-насышенный влагой воздух до этой температуры (уже после
этого воздух будет опять подогрет в обратном теплообменнике - об этом смотрите главу lackoftaghere).
Получаем формулу:

Итак, в процессе дополнительного принудительного охлаждения в рефрижераторном осушителе выделится

еще примерно 1,46 г конденсата.
5.2.6. Жаркий и влажный летний день
Предидущий пример был основан на условиях всасывания, существовавших на время и в месте создания
этого примера - в Москве 1 сентября 2007 года было днем +12 °C, а относительная влажность составляла 72%.
Однако, необходимо всегда рассчитывать компрессорную систему, исходя из самых худших условий
эксплуатации, которые могут быть. В этом разделе «Компендиума» мы не рассматриваем расчет осушителей,
однако также нужно помнить, что при высокой температуре и влажности количество выделяющегося
конденсата будет значительно выше.
Например, тот же пример, если температура атмосферного воздуха будет +40 °C, а относительная
влажность 90%, покажет, что количество конденсата, выделившееся при сжатии и охлаждении в
рефрижераторном осушителе (для краткости мы объединили эти два этапа выделения конденсата в одном
расчете):
 ... составит 45,95 г - по сравнению с 6,98 г при температуре окружающей среды +12 °C и относительной
влажности 72%.
5.2.7. Определение точки росы сжатого воздуха
Точка росы сжатого воздуха, или точка росы под давлением - это та температура, до которой сжатый
воздух может быть охлажден без образования конденсата. Точка росы сжатого воздуха зависит от давления.
Если давление падает, точка росы также уменьшается.
Приведенная ниже диаграмма позволяет определить значение температуры точки росы сжатого воздуха,
основываясь на знании температуры и относительной влажности атмосферного воздуха и финальном
давлении сжатия.

Пример 1 Пример 1
Атмосферный воздух Атмосферный воздух
- относительная влажность φ = 70% - относительная влажность φ = 80%
- температура T = 35 °C - температура T = 35 °C
(→ атмосферная точка росы = 28 °C) (→ атмосферная точка росы = 31 °C)
Сжатый воздух Сжатый воздух
- давление pабс = 8 бар - давление pабс = 10 бар
→ Точка росы сжатого воздуха = 73 °C Точка росы сжатого воздуха = 82 °C
Разумеется, диаграмма позволяет лишь приблизительно определить значение температуры точки росы под
давлением, и для точных расчетов используются другие методы.
5.2.8. Точка росы после сброса давления
Если уменьшить давление, точка росы падает. Пользуясь ниже приведенной диаграммой, можно
определить значение точки росы при новом давлении, а также атсферную точку росы.
 Пример 1 Пример 2
Сжатый воздух Сжатый воздух
- pизб = 35 бар - pизб = 7 бар
- точка росы сжатого воздуха = 10 °C - точка росы сжатого воздуха = 20 °C
После сброса давления После сброса давления
- pизб = 4 бар - pизб = 0 бар
→ Новая точка росы = -22 °C → Новая точка росы = -8 °C
Разумеется, диаграмма позволяет лишь приблизительно определить значение новой температуры точки
росы, и для точных расчетов используются другие методы.
5.3.1. Стандарт качества сжатого воздуха DIN ISO 8573-1:2001
В странах Европейского Союза, а также, хотя и неофициально, в России, общепринятым стандартом
качества сжатого воздуха является стандарт DIN ISO 8573-1. По этому стандарту европейские производители
производственного оборудования указывают требования к качеству сжатого воздуха, которым должно
снабжаться оборудование. В свою очередь, организации, занимающиеся планированием компрессорных
систем и поставкой оборудования, в том числе и наша компания, ориентируются на эти требования при
подборе оборудования для подготовки сжатого воздуха.
Новейшей редакцией этого стандарта является редакция 2001 года. Стандарт DIN ISO 8573-1:2001
классифицирует сжатый воздух по следующим параметрам:
Содержание масла
Остаточное содержание компрессорного масла и прочих углеводородов, содержащихся в сжатом воздухе.
Содержание твердых частиц
В отличие от предидущих редакций, новая версия стандарта оговаривает как размер частиц, так и их
остаточную концентрацию.
Точка росы под давлением
Оговаривается температура сжатого воздуха, до которой он может быть охлажден без образования
конденсата. Разумеется, т.к. точка росы сжатого воздуха варьируется в зависимости от его давления, всегда
должно быть указано давление, при котором обеспечивается соответствующая температура точки росы.
 Класс чистоты допускается указывать как одной цифрой, так и в трехсимвольном обозначении, где первая
цифра обозначает степень очистки от твердых частиц, вторая цифра - степень осушения, и третья цифра -
степень очистки от масла. Например: класс 2.4.3.
Под м³ понимается сжатый воздух, приведенный к стандартным условиям всасывания (20 °C, 0 бар изб).
Классы чистоты по DIN ISO 8573-1:2001

Содержание твердых примесей, шт/м³, не более Тоска росы Содержание

Класс под давлением, масла, мг/м³,
Размер, мкм менее 0,1 от 0,1 до 0,5 от 0,5 до 1,0 от 1,0 до 5,0 °C, не выше не более
0 Класс 0 зарезервирован под более высокие требования, оговаривается специально
1 не огов. 100 1 0 -70 0,01
2 не огов. 100000 1000 10 -40 0,1
3 не огов. не огов. 10000 500 -20 1
4 не огов. не огов. не огов. 1000 +3 5
5 не огов. не огов. не огов. 20000 +7 не огов.
6 Размер <5 мкм, концентрация <5 мг/м³ +10 не огов.
Установлены также требования к воздуху классов 7, 8 и 9. Содержание влаги для этих классов
оговаривается применительно к жидкой конденсированной влаге.
5.3.2. Классы загрязненности сжатого воздуха по ГОСТ 17433-80
В странах Европейского Союза, а также, хотя и неофициально, в России, общепринятым стандартом
качества сжатого воздуха является стандарт DIN ISO 8573-1. По этому стандарту европейские производители
производственного оборудования указывают требования к качеству сжатого воздуха, которым должно
снабжаться оборудование. В свою очередь, организации, занимающиеся планированием компрессорных
систем и поставкой оборудования, в том числе и наша компания, ориентируются на эти требования при
подборе оборудования для подготовки сжатого воздуха.
Новейшей редакцией этого стандарта является редакция 2001 года. Стандарт DIN ISO 8573-1:2001
классифицирует сжатый воздух по следующим параметрам:
Содержание масла
Остаточное содержание компрессорного масла и прочих углеводородов, содержащихся в сжатом воздухе.
Содержание твердых частиц
В отличие от предидущих редакций, новая версия стандарта оговаривает как размер частиц, так и их
остаточную концентрацию.
Точка росы под давлением
Оговаривается температура сжатого воздуха, до которой он может быть охлажден без образования
конденсата. Разумеется, т.к. точка росы сжатого воздуха варьируется в зависимости от его давления, всегда
должно быть указано давление, при котором обеспечивается соответствующая температура точки росы.

Класс чистоты допускается указывать как одной цифрой, так и в трехсимвольном обозначении, где первая
цифра обозначает степень очистки от твердых частиц, вторая цифра - степень осушения, и третья цифра -
степень очистки от масла. Например: класс 2.4.3.
Под м³ понимается сжатый воздух, приведенный к стандартным условиям всасывания (20 °C, 0 бар изб).
Классы чистоты по DIN ISO 8573-1:2001

Содержание твердых примесей, шт/м³, не более Тоска росы Содержание

Класс под давлением, масла, мг/м³,
Размер, мкм менее 0,1 от 0,1 до 0,5 от 0,5 до 1,0 от 1,0 до 5,0 °C, не выше не более
0 Класс 0 зарезервирован под более высокие требования, оговаривается специально
1 не огов. 100 1 0 -70 0,01
2 не огов. 100000 1000 10 -40 0,1
3 не огов. не огов. 10000 500 -20 1
4 не огов. не огов. не огов. 1000 +3 5
5 не огов. не огов. не огов. 20000 +7 не огов.
6 Размер <5 мкм, концентрация <5 мг/м³ +10 не огов.
Установлены также требования к воздуху классов 7, 8 и 9. Содержание влаги для этих классов
оговаривается применительно к жидкой конденсированной влаге.
5.4. Способы осушения сжатого воздуха
Сжатый воздух можно осушать разными способами:
Конденсация
 При конденсации, физически, путем изменения давления, объема или температуры, создаются такие
условия, при которых температура точки росы опускается ниже желаемого уровня, и на этой стадии
производится удаление конденсата.
Сорбция
Сорбция - это осушение путем извлечения вапоризованной влаги.
Диффузия
Диффузия - это способ осушения, при котором разделение происходит на молекулярном уровне. Принцип
основывается на различиях в размере молекул газов, составляющих воздух, и молекул воды.

На схеме ниже показана классификация различных способов осушения.

Наша компания предлагает осушители сжатого воздуха, работающие по принципам:

- конденсации охлаждением (рефрижераторные)
- мембранной диффузии
5.4.1. Стандартные расчетные условия
Значение пропускной способности осушителя относится к воздуху, приведенному к условиям всасывания, в
соответствии со стандартом PN2 CPTC2, ISO 1217 (DIN 1945 Часть 1):
- давление p = 0 бар (изб) = 1 бар (абс)
- температура T0 = 293 К = 20 °C
Т.е., если говорится, что, например, осушитель сжатого воздуха ZANDER тип KEN-MT 200 имеет пропускную
способность 145 м³/ч, это значит, что этот осушитель рассчитан на осушение 145 м³/ч атмосферного
воздуха, сжатого компрессором. Разумеется, после сжатия эти 145 м³ воздуха будут занимать уже другой
объем - какой, зависит от давления, до которого они будут сжаты.
Характеристики осушителей, производимых европейскими производителями, и компаниями BOGE и ZANDER
в том числе, по стандарту DIN ISO 7183, надлежит указывать применительно к определенным рабочим
условиям, а именно:
- рабочее давление p = 7 бар (изб) = 8 бар (абс)
- температура окружающей среды TA = 298 К = 25 °C
- температура сжатого воздуха на входе в осушитель TEn = 308 К = 35 °C
- относительная влажность 100%
Кроме того, в случае с осушителями, для каждого из них должна быть установлена и температура точки
росы сжатого воздуха, которую он сможет обеспечить при этих условиях.
Это не значит, что осушитель не будет работоспособен при других условиях - у каждого осушителя есть
минимально и максимально допустимые рабочие давление и температуры. Однако, это значит, что,
например, вышеупомянутый осушитель KEN-MT 200 при этих условиях сможет осушить 145 м³/ч воздуха до
точки росы под давлением -40 °C, но при других условиях его пропускная способность изменится - будь то в
большую или в меньшую сторону.
При подборе осушителя, всегда требуйте точного указания условий, при которых он будет
обеспечивать ту или иную тумпературу точки росы, и удостоверьтесь, что это именно те условия, которые
будут иметь место в конкретном проекте.
Для облегчения понимания пользователями динамики изменения характеристик осушителей при изменении
рабочих условий, многие компании, и наша в том числе, рассчитывают поправочные коэффициенты для
определения пропускной способности при основных значениях температур и давления. Для нашего
оборудования, коэффициенты приведены на нашем сайте, внизу каждой страницы с описанием каждого
модельного ряда (серии) осушителей.
5.4.2. Конденсация пересжатием
При осушении посредством конденсации пересжатием, воздух сначала сжимается до давления,
значительно превышающего нужное, а затем расщиряется до нужного давления.

Достижимая Достижимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до -70 В зав-ти от компрессора В зав-ти от компрессора В зав-ти от компрессора
Принцип
При растущем давлении, и, значит, уменьшающемся объеме,
воздух может держать в себе меньшее количество влаги.
Сначала, воздух сжимается до высокого давления, что
сопровождается выделением значительного количества
конденсата. Абсолютная влажность сжатого воздуха падает
(при этом, относительная по-прежнему составляет 100%).
Выделившийся конденсат удаляется, и, затем, воздух
расширяется до нужного давления. При расширении,
относительная влажность, а значит, и точка росы, падают.
Особенности и преимущества/недостатки
Избыточное сжатие используется крайне редко, главным
образом из-за своей абсолютной неэкономичности.
Рис. 5.7. Осушение избыточным сжатием
+ Простота
+ Не нужен осушитель
- Приемлемо только при крайне небольших расходах
- Очень высокое энергопотребление
- Нужен компрессор высокого давления
5.4.3. Конденсация охлаждением
При понижении температуры, воздух теряет способность удерживать влагу. Для того, чтобы снизить
содержание влаги, сжатый воздух может подвергаться охлаждению в рефрижераторном осушителе.

Достижимая Достижимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до +3 до 210 до 35000 до +60
Принцип
 Поступающий в осушитель влажный и теплый сжатый воздух
сначала охлаждается выходящим из осушителя сухим и
холодным сжатым воздухом в теплообменнике «сжатый
воздух/сжатый воздух». На этой стадии, выделяется порядка
70% от общего количества конденсата, образующегося при
осушении в рефрижераторном осушителе. При этом,
выходящий из осушителя сжатый воздух, наоборот,
нагревается, что обеспечивает подъем его температуры
значительно выше температуры точки росы.
Затем, уже частично охлажденный и осушенный сжатый
воздух поступает в теплообменник «сжатый
воздух/хладагент», где охлаждается до температуры точки
росы хладагентом. Выделившийся конденсат выводится с
помощью конденсатоотводчика.
Особенности и преимущества/недостатки
Осушение путем конденсации охлаждением - пожалуй,
наиболее часто используемый способ осушения сжатого
воздуха.
+ Высокая экономичность
+ Высокая степень удаления твердых частиц и масла. Помимо
собственно осушения, рефрижераторные осушители, вместе с
водой, удалют также и значительную часть содержащихся в
сжаом воздухе твердых частиц и, в меньшей степени,
компрессорного масла.
+ Низкое дифференциальное давление. Обычно, падение Рис. 5.8. Устройство рефрижераторного осушителя
1 = теплообменник сж. воздух/сж. воздух
давления на рефрижераторных осушителях составляет от 0,2 2 = теплообменник сж. воздух/хладагент (испаритель)
до 0,4 бар. Предлагаемые нашей компанией осушители 3 = теплообменник хладагент/атм. воздух (конденсатор)
ZANDER обеспечивают перепад давления от 0,1 до 0,2 бар. 4 = конденсатоотводчик
5 = компрессор хладагента
5.4.4. Мембранная диффузия
Принцип осушения методом мембранной диффузии основан на том, что молекулы воды проникают через
волоконные мембраны со специальным покрытием в 20000 раз быстрее, чем молекулы азота и кислорода
(газов, являющихся основными составляющими воздуха).

Достижимая Достижимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до -20 до 12,5 до 130 до +60
Мембранный осушитель состоит из тысяч тончайших, полых внутри волокон. Волокна выполнены из
специального прочного, температуроустойчивого полимера. Внутренняя поверхность стенок волокон покрыта
тончайшим (тоньше, чем длина световой волны) слоем другого полимера. Волокна объединены в пучек, при
этом входы на внутреннюю их сторону открыты для попадания сжатого воздуха.
Принцип
 Поступающий в осушитель влажный воздух движется по
внутренней стороне мембранных волокон. Влага проникает
через стенки волокон на внешнюю их часть, а сухой воздух
выходит из осушителя.
Часть осушенного воздуха отбирается на выходе осушителя
и пропускается через редуцирующее сопло, расширяясь до
давления чуть выше атмосферного, в результате чего его
относительная влажность становится чрезвычайно низкой.
Этот очень сухой воздух продувается по внешним сторонам
мембранных волокон, поглощая влагу, проникшую через их
стенки, и выводится в атмосферу.
Конденсата при использовании мембранных осушителей не
образуется.
Особенности и преимущества/недостатки
Осушение с помощью мембранной диффузии применяется
достаточно редко, главным образом из-за ограниченного
диапазона пропускных способностей осушителей этого типа.
+ Простота контрукции
+ Отсутствие необходимости в обслуживании
+ Отсутствие потребности во внешних источниках энергии
+ Бесшумность
+ Взрывобезопасность
+ Компактность
- Необходимо обеспечить предварительную очистку сжатого
воздуха от твердых частиц и масла

Рис. 5.9. Устройство мембранного осушителя

5.4.6. Осушение адсорбцией

Осушение адсорбцией базируется на чисто физических принципах. В процессе адсорбции, молекулы воды
прикрепляются к десиканту (адсорбенту) под воздействием адгезии (неравномерного межмолекулярного
притяжения). Влага остается на поверхности и внутри пор адсорбента, при этом химических реакций не
происходит.
Адсорбент имеет открыто-пористую структуру и большую площадь внутренних поверхностей. В качестве
адсорбентов используются разные материалы, обычно молекулярные сита, силикагели, алюминогели, а
также активированный уголь. Выбор адсорбента зависит от рабочих условий процесса осушения, а также от
типа регенерации конкретного осушителя.

Допустимая Температура Площадь

Достижимая
Адсорбент температура на входе, полной поверхности,
точка росы, °C
°C регенерации, °C м²/г
Силикагели SiO2, обычные до -50 до +50 120...180 500...800
Силикагели SiO2, сферические до -50 до +50 120...180 200...300
Алюминогели Al2O3 до -60 до +40 175...315 230...380
Молекулярные сита
до -90 до +140 200...350 750...800
Na•AlO2•SiO2
Например, в адсорбционных осушителях ZANDER серий KEN-MT и K-MT обычно используются молекулярные
сита. В осушителях с горячей вакуумной регенерацией серии WVM используются силикагели - из-за их более
низкой температуры регенерации, а значит, и меньшего количества затрачиваемой на регенерацию энергии.
Принцип
 Влага задерживается адсорбентом (поверхностыми его слоями или
также и глубинными) в процессе движения сжатого воздуха через
адсорбер. В процессе дегидратации выделяется некоторое
количество тепла.
У адсорбентов существуют определенные пороги насыщения, когда
они уже не могут больше удерживать влагу. В случае с
адсорбционными осушителями с горячей регенерацией возможно
использовать весь ресурс адсорбента, т.е. всю внутреннюю площадь
поверхности его зерен. При регенерации холодным осушенным
воздухом можно использовать только наружные поры адсорбента,
т.к. холодный воздух не сможет извлечь влагу из глубин зерен
адсорбента. Именно поэтому временная продолжительность одной
фазы адсорбции различается у осушителей с холодной и горячей
регенерацией на порядки.
После того, как фаза адсорбции завершена, должна начатся фаза
регенерации - будь то холодной или горячей. Поэтому, любой
адсорбционный осушитель состоит как минимум из двух адсорберов -
пока адсорбент в одном адсорбере поглощает влагу, другой адсорбер
подвергается регенерации.
Основные принципиальные различия между адсорбционными
осушителями начинаются именно с фазы регенерации, и
заключаются в том, каким воздухом - холодным или нагретым -
проводить регенерацию, и если горячим - то откуда его брать, как Рис. 5.10. Адсорбция слева
обеспечить его нагрев, и как подавать его в адсорберы. Существуют
следующе типы регенрации адсорбционных осушителей:
- с холодной регенерацией (без нагрева)
- с внешней горячей регенерацией
- с внутренней горячей регенерацией
- с горячей регенерацией под вакуумом (подтип внешней горячей)
5.4.6.1. Холодная регенерация
При использовании холодной регенерации адсорбента можно регенерировать только
поверхностные слои зерен адсорбента. Поэтому, типичное время фазы адсорбции для
осушителей с холодной регенерацией составляет 5 минут.

Рис. 5.11. Только

поверхностные
слои

Достижимая Допустимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до -70 до 350 до 6100 до +50
Принцип регенерации
При использовании осушителей с холодной регенерацией
адсорбента, регенерация происходит без нагрева, т.е. без
затрат тепла. Часть осушенного в адсорбере A воздуха
отбирается через сопло, расширяется до давления чуть выше
атмосферного (при этом относительная влажность, а значит, и
способность поглощать влагу, становится еще ниже), и
подается в регенерируемый адсорбер B. В процессе
прохождения через слой адсорбента этот воздух поглощает
влагу, содержащуюся, как было указано выше, на
поверхности зерен адсорбента, и затем выводится в
атмосферу через открытый разгрузочный клапан и фильтр-
глушитель.
Для того, чтобы предотвратить попадание в осушитель
компрессорного масла и жидкой влаги, могущих снизить
эффективность адсорбента и уменьшить его срок службы, на
входе устанавливается фильтр тонкой очистки сжатого
воздуха. На выходе, как правило, устанавливается фильтр
грубой очистки, предназначенный для удаления адсорбентной
пыли.
Особенности и преимущества/недостатки
У адсорбционных осушителей с холодной регенерацией есть
только один недостаток - потери сжатого воздуха (того
осушенного воздуха, который отбирается на регенерацию
адсорбента, и затем выводится в атмосферу). Для осушителей,
работающих на стандартных низких давлениях (до 16 бар) эти
потери могут составлять от 14 до 20-25% (в зависимости от
того, сколько воздуха на регенерацию адсорбента требуется Рис. 5.12. Устройство осушителя
при конкретных условиях эксплуатации, а также в зависимости с холодной регенерацией:
от конструктивных особенностей осушителя). 1 = Блок впускных/разгрузочных клапанов
Осушители ZANDER серий K-MT и KEN-MT, при стандартных 2 = Обратные клапаны; 3 = Сопло регенерации
4 = Фильтр-глушитель; 5 = префильтр
условиях эксплуатации (что это такое, смотрите в главе 6 = Финальный фильтр
5.4.1. «Стандартные расчетные условия»), расходуют на
регенерацию адсорбента 14,3% от номинального расхода. Т.е., если на вход осушителя подавать 145 м³/ч
сжатого воздуха, объемный расход осушенного сжатого воздуха будет составлять 124 м³/ч .

+ Экономически оправданы при небольших и средних расходах

+ Простота конструкции
+ Относительно низкая стоимость (по сравнению с осушителями с горячей регенерацией)
+ Низкое энергопотребление (близкое к нулю)
- Потери сжатого воздуха

Компания ZANDER производит осушители с холодной регенерацией серий KEN-MT (на средние и большие
расходы) и K-MT (на небольшие расходы), а также осушители, работающие по принципу холодной
регенерации, для осушения сжатого воздуха высокого давления: HDK (до 50 бар) и HDK-MT (до 350 бар).
5.4.6.2. Горячая внутренняя регенерация
При использовании горячей регенерации адсорбента, в том числе и внутренней горячей,
воздух, подаваемый на регенерацию адсорбента, подогревается с использованием внешних
источников энергии (электричества, пара и т.д.). Благодаря более высокой температуре
регенерации, появляется возможность разорвать адгезивные связи между адсорбентом и
молекулами вода, и регенерировать не только поверхностные слои зерен адсорбента, как в
случае с холодной регенерацией, но и глубинные слои. Раз их можно регенерировать, то,
Рис. 5.13. Не только
разумеется, их нужно и использовать для адсорбции. поверхностные,
В свою очередь, возможность использования глубинных слоев но и глубинные слои
адсорбента значительно увеличивает площадь адсорбирующих поверхностей, а значит, и
количество влаги, которое адсорбент может задержать без регенерации. Поэтому, типичное время фазы
адсорбции для осушителей с горячей внутренней регенерацией составляет 6-8 часов.

Достижимая Допустимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до -40 до 16 до 5300 до +50
Принцип регенерации
Из всех типов осушителей с горячей регенерацией,
осушители с горячей внутренней регенерацией принципиально
наиболее близки к осушителям с холодной регенерацией.
Однако, в них для регенерации используется не холодный, а
нагреваемый сжатый воздух.
Процесс регенерации адсорбента разделен на две фазы:
нагревания и охлаждения. В фазе нагревания, адсорбент в
регенерируемом адсорбере нагревается с помощью
установленных внутри адсорбера нагревателей (электрических,
паровых и т.д.). При достижении определенной температуры
регенерации, адгизивные связи между адсорбентом и
молекулами воды разрушаются. В то же время, небольшое кол-
во (2-3%) сжатого воздуха отбирается из рабочего адсорбера A
через линию регенерации 3, расширяется до давления чуть
выше атмосферного, и подается в регенерируемый адсорбер B.
Сухой сжатый воздух, при высокой температуре регенерации,
поглощает влагу из адсорбента и выводится в атмосферу.
В фазе охлаждения, нагревательные элементы выключаются,
и открывается линия охлаждения 4 (параллельно с линией
регенерации 3). Через обе эти линии подается небольшое
количество сжатого воздуха (порядка 5%), который охлаждает
адсорбент и выводится в атмосферу.
Особенности и преимущества/недостатки
Потери сжатого воздуха (который затрачивается на
Рис. 5.14. Устройство осушителя
нагревание и охлаждение адсорбента при регенерации) у
с горячей внутренней регенерацией:
осушителей с горячей внутренней регенерацией значительно 1 = Блок впускных клапанов; 2 = Обратные клапаны;
ниже, чем у осушителей с холодной регенерацией, и 3 = Линия регенерации; 4 = Линия охлаждения
составляют порядка 5%. Существуют осушители с другими 5 = Нагреватели; 6 = Разгрузочные клапаны
типами горячей регенерации, о которых будет рассказано 7 = Фильтр-глушитель; 8 = Префильтр
9 = Финальный фильтр
ниже, которые позволяют еще более уменьшить или вообще
исключить потери сжатого воздуха. Горячая внутренняя регенерация имеет перед ними одно преимущество -
независимость от внешних условий (температуры окружающей среды, влажности, наличия загрязнений и
т.п.), т.к. и для нагревания, и для охлаждения используется только сжатый воздух.

+ Экономически оправданы при больших расходах

+ Относительная простота конструкции (по сравнению с другими типами горячей регенерации)
+ Относительно низкая стоимость (по сравнению с другими типами горячей регенерации)
+ Независимость от внешних условий
± Потери сжатого воздуха ниже, чем у осушителей с холодной регенерацией, но выше, чем у других типов
горячей регенерации
- Нагреватели потребляют значительную мощность

Компания ZANDER производит осушители с горячей внутренней регенерацией серии WI.

5.4.6.3. Горячая внешняя регенерация
Как и в случае с горячей внутренней регенерацией, при использовании горячей внешней
регенерации адсорбента, воздух, подаваемый на регенерацию адсорбента, подогревается
с использованием внешних источников энергии (электричества, пара и т.д.). Благодаря
более высокой температуре регенерации, появляется возможность разорвать адгизивные
связи между адсорбентом и молекулами вода, и регенерировать не только поверхностные
слои зерен адсорбента, как в случае с холодной регенерацией, но и глубинные слои. Раз
Рис. 5.15. Не только
их можно регенерировать, то, разумеется, их нужно и использовать для адсорбции. поверхностные,
В свою очередь, возможность использования глубинных слоев но и глубинные слои
адсорбента значительно увеличивает площадь адсорбирующих поверхностей, а значит, и
количество влаги, которое адсорбент может задержать без регенерации. Поэтому, типичное время фазы
адсорбции для осушителей с горячей внешней регенерацией составляет 6-8 часов.
Отличие осушителей с горячей внешней регенерацией от внутренней состоит в том, что для нагревания
используется не сжатый воздух, а воздух, забираемый из атмосферы с помощью воздуходувки. Для
охлаждения также используется атмосферный воздух, и в конце фазы охлаждения - небольшое количество
осушенного сжатого воздуха.

Достижимая Допустимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до -40 до 16 до 14000 до +50
Принцип регенерации
Процесс регенерации адсорбента разделен на три фазы:
нагревания, первичного охлаждения, финального охлаждения.
В фазе нагревания, атмосферный воздух нагревается внешними
нагревателями (электрическими, паровыми и т.д.) и подается в
регенерируемый адсорбер с помощью воздуходувки низкого
давления. При достижении определенной температуры
регенерации, адгизивные связи между адсорбентом и
молекулами воды разрушаются, нагретый воздух поглощает
влагу из адсорбента, и выводится в атмосферу.
В фазе первичного охлаждения, нагревательные элементы
выключаются, а воздузодувка продолжает под небольшим
давлением нагнетать атмосферный воздух в адсорбер, в
результате чего температура адсорбента в нем снижается.
Для того, чтобы не допустить переноса атмосферной влаги в
адсорбент, по завершении фазы первисного охлаждения,
открывается линия финального охлаждения, и через
регенерируемый адсорбер пропускается некоторое количество
осушенного сжатого воздуха.
Особенности и преимущества/недостатки
По сравнению с горячей внутренней регенерацией, потери
сжатого воздуха на осушителях с горячей внешней
регенерацией составляют примерно 2,5%. Однако, они все же у Рис. 5.15. Устройство осушителя
них присутствуют, в отличие от осушителей с горячей с горячей внешней регенерацией:
вакуумной регенерацией. 1 = Нижний распределительный клапанный блок
2 = Верхний распределительный клапанный блок
+ Экономически оправданы при больших расходах 3 = Линия финального охлаждения; 4 = Нагреватели
5 = Воздуходувка; 6 = Выпускной клапан
± Потери сжатого воздуха ниже, чем у осушителей с горячей 7 = Обратный клапан регенерации; 8 = Префильтр
внутренней регенерацией, но выше, чем у осушителей с 9 = Финальный фильтр
горячей вакуумной регенерацией
- Самая сложная конструкция из всех осушителей с горячей регенерацией
- Нагреватели потребляют значительную мощность

Компания ZANDER производит осушители с горячей внешней регенерацией серии Concept WExternal.
5.4.6.4. Горячая вакуумная регенерация
Как и в случае с другими типами горячей регенерации, при использовании горячей
вакуумной регенерации адсорбента, воздух, подаваемый на регенерацию адсорбента,
подогревается с использованием внешних источников энергии (электричества, пара и т.д.).
Благодаря более высокой температуре регенерации, появляется возможность разорвать
адгизивные связи между адсорбентом и молекулами вода, и регенерировать не только
поверхностные слои зерен адсорбента, как в случае с холодной регенерацией, но и
Рис. 5.17. Не только
глубинные слои. Раз их можно регенерировать, то, разумеется, их нужно и использовать поверхностные,
для адсорбции. но и глубинные слои
В свою очередь, возможность использования глубинных слоев
адсорбента значительно увеличивает площадь адсорбирующих поверхностей, а значит, и количество влаги,
которое адсорбент может задержать без регенерации. Поэтому, типичное время фазы адсорбции для
осушителей с горячей вакуумной регенерацией составляет 6-8 часов.
Строго говоря, горячая вакуумная регенерация является подтипом горячей внешней регенерации.
Отличием является то, что воздух для нагревания и охлаждения адсорбента не нагнетается в адсорбер,
а втягивается через него вакуумным насосом, при давлении ниже атмосферного. При этом, специфика
вакуумного процесса позволяет обойтись без фазы финального охлаждения с помощью сжатого воздуха, и
благодаря этому у осушителей с горячей вакуумной регенерацией потери сжатого воздуха
отсутсвуют вообще.

Достижимая Допустимое Достижимый Допустимая

точка росы, °C рабочее давление, бар (изб) объемный расход, м³/ч температура на входе, °C
до -70 до 16 до 14500 до +40
Принцип регенерации
Процесс регенерации адсорбента разделен на две фазы:
нагревания и охлаждения. При нагревании, атмосферный
воздух нагревается во внешних нагревательных элементах, и
втягивается через адсорбер вакуумным насосом. При высокой
температуре регенерации адгизивные связи разрываются, влага
высвобождается из адсорбента, поглощается горячим воздухом
и выводится в атмосферу.
После завершения фазы нагревания, нагревательи
выключаются, а вакуумный насос продолжает втягивать
атмосферный воздух, но теперь уже без нагрева. В результате,
адсорбент охлаждается.
Особенности и преимущества/недостатки
Потери сжатого воздуха у осушителей с горячей вакуумной
регенерацией отсутствуют. Поэтому, этот тип осушителей
является наиболее экономически эффективным из всех
осушителей с горячей регенерацией.

+ Экономически оправданы при больших расходах

+ Отсутствие потерь сжатого воздуха
+ Возможны более низкие температуры регенерации - экономия
энергии
- Достаточно сложная конструкция

Рис. 5.18. Устройство осушителя

с горячей вакуумной регенерацией:
Компания ZANDER производит осушители с горячей внешней 1 = Нижний распределительный клапанный блок
регенерацией серии Concept WVM. 2 = Верхний распределительный клапанный блок
3 = Обратный клапан регенерации; 4 = Нагреватели
На время написания этого текста (сентябрь 2007 г), компания
5 = Вакуумный насос; 6 = Глушитель регенрации
ZANDER является единственным европейским производителем 7 = Префильтр
осушителей с действительно полностью вакуумной 8 = Финальный фильтр
регенерацией, причем, обладающим большим опытом в этой
области. У некоторых других производителей (собственно, нам известен только еще один), существуют
осушители, в которых под вакуумом осуществляется только охлаждение, при этом воздуходувка, работавшая
в фазе нагрева как нагнетатель, меняет направление вращения. В фазе нагревания у других производителей
всегда используется избыточное давление, но не вакуум. Само же изменение направления вращения, как мы
считаем, не является удачной технической идеей, т.к. влечет за собой необходимость создания усложненной
клапанной системы. При этом, даже изменение направления вращения у этого производителя возможно не
на всех моделях осушителей, ошибочно именуемых им осушителями с вакуумной регенерацией.
Просим обращаться к нам, если у Вас вознинут вопросы по поводу наших осушителей с горячей
регенерацией серии WVM и их преимуществ перед моделями других производителей.
5.4.7.1. Расположение осушителя перед
ресивером
Преимущества
- В воздушном ресивере содержится уже осушенный сжатый
воздух. Поэтому, в ресивере не выделяется конденсат
(разумеется, если температура сжатого воздуха не упадет ниже
температуры точки росы, что в климатических условиях России
вполне может случиться при установке ресивера на улице).
- Возможность компенсации пиков потребления уже осушенным
воздухом. В некоторых случаях, если известно, что будут иметь
место кратковременные увеличения потребления сжатого
воздуха, возможно бывает обойтись установкой компрессора и Рис. 5.19. Осушитель перед ресивером
осушителя меньшей пропускной способности, рассчитанных лишь на «обычное» потребление. Разумеется,
следует всегда представлять себе, ресивер какого объема потребуется для компенсации определенного
повышенного потребления, и в течение какого времени. Рассчитать объем ресивера, необходимый для
компенсации пика потребления, можно по формуле, получаемой из формулы расчета времени работы
компрессора под нагрузкой, а именно:

, где VR - объем ресивера [л]

tR - продолжительность пика потребления [мин]
LB - расход во время пика потребления [л/мин]
V´ - производительность системы сжатого воздуха до ресивера [л/мин]
Разумеется, в данном случае мы предполагаем, что пиковое потребление сжатого воздуха больше, чем
производительность системы сжатого воздуха до ресивера (пропускная способность осушителя), т.е. что V´ >
LB
pmax - начальное давление в ресивере [бар]
pmin - конечное давление в ресивере [бар]
(pmax-pmin) в целом - допустимое падение давления в ресивере [бар]
Рассмотрим применение этой формулы на кокретном примере. Например, известно, что
производительность системы до ресивера (т.е., в данном случае, пропускная способность осушителя)
составляет 3000 л/мин, а рабочее давление в сети сжатого воздуха - от 7 до 8 бар (условно принимаем pmax за
7,5 бар). Обычное потребление меньше или равно этому значению. Однако, возможно увеличение
потребления сжатого воздуха до 3500 л/мин, имеющее место в течение 2 минут (например, включается цикл
продувки какого-либо производственного оборудования). Необходимо рассчитать объем ресивера,
необходимый для того, чтобы за время этого пика потребления не допустить падения давления ниже, чем до
6,3 бар.

Итак, в данном случае, понадобился бы воздушный ресивер объемом примерно 833 л. Что лучше:
установить осушитель с пропускной способностью 3000 л/мин и ресивер объемом 833 л, или же установить
осушитель, способный справляться с любым пиковым расходом? Принимая во внимание известный нам
порядок цен, в данном случае нам кажется более оправданной установка большего ресивера. Однако, в
каждом конкретном случае необходимо проводить анализ ситуации, и принимать решение исходя как из
соображений экономического, так и технического характера.
Разумеется, приведенную выше формулу расчета объема ресивера, необходимого для компенсации
пиковых нагрузок, можно использовать не только применительно к пропускной способности установленного
перед ресивером осушителя, но и к производительности компрессора. Однако, для общего расчета
ресиверов она не подходит, и о надлежащих методиках их расчета будет рассказано в главе missedtaghere.
Недостатки
- Осушитель должен быть рассчитан на полную производительность компрессора. Как было показано выше,
осушитель и компрессор могут быть рассчитаны на меньшую производительность, чем пиковый расход, и при
наличии ресивера определенного объема компенсировать его, но: осушитель должен быть способен в
должной степени осушать весь производимый компрессором сжатый воздух.
- Пульсации сжатого воздуха в осушителе. Особенно негативно это сказывается в случае использования
поршневых компрессоров, продуцирующих высокий уровень пульсаций, способствующих износу осушителя.
- Высокая температура сжатого воздуха в осушителе. Если бы ресивер был установлен перед осушителем,
то сжатый воздух успевал бы в той или иной степени охладиться в нем, что позволило бы, возможно, при
прочих равных, выбрать меньший осушитель. Системы с ресивером после осушителя лишены этого
экономического преимущества.
Заключение
В целом, установка осушителя перед ресивером является несколько менее привлекательным вариантом,
чем после ресивера. Если используется винтовой компрессор, то все негативные аспекты могут быть сведены
на нет подбором осушителя, рассчитанного на полную производительность компрессора, с учетом несколько
более высокой входной температуры сжатого воздуха.
Часто, такая схема расположения используется в случае винтовых компрессорных станцих со встроенным
рефрижераторным осушителем. В компрессорных станциях BOGE серий CLD, CD и SD, укомплектованных
встроенным фреоновым осушителем, осушитель рассчитан на обеспечение температуры точки росы +3 °C
или +7 °C при полной загрузке. Наша компания всегда предлагает версию с осушителями, рассчитанными на
+3 °C.
5.4.7.2. Расположение осушителя после
ресивера
Преимущества
- Осушитель можно подбирать исходя не из производительности
компрессора, а из фактического потребления, или из того
частичного расхода сжатого воздуха, который нуждается в
осушении.
- Отсутствие пульсаций давления, что особенно важно в случае
использования поршневого компрессора.
- Более низкая температура сжатого воздуха. В ресивере сжатый
воздух успевает несколько охладится, что уменьшает нагрузку на
осушитель и позволяет, иногда, выбрать меньший осушитель. Рис. 5.20. Осушитель после ресивера
Недостатки
- В воздушном ресивере выделяется конденсат. Впрочем, отвод его обычно не является сложной задачей,
т.к. для этой цели существуют как ручные дренажные краны, так и множество конденсатоотводчиков
различных типов.
- Осушитель должен быть рассчитан на максимальное потребление сжатого воздуха, т.к. в ресивере,
расположенном перед осушителем, содержится еще не осушенный сжатый воздух.
Заключение
Обычно, установка осушителя после воздушного ресивера является предпочтительным вариантом. Такая
схема расположения исключает пульсации давления и часто позволяет выбрать осушитель с меньшей, при
прочих равных, пропускной способностью.
5.5.1. Основная терминология
В начале, необходимо определить некоторые базовые термины, которыми оперируют в области фильтрации
сжатого воздуха и газов.
5.5.1.1. Что такое степень очистки фильтра
Степень очистки η фильтра сжатого воздуха или иного газа, она
же фильтрующая способность и эффективность фильтрации,
обозначает разницу между концентрацией примесей определенного
размера в сжатом воздухе до и после фильтра. Степень очистки
служит мерилом эффективности фильтра. Размер частиц, обычно в
микронах (микрометрах), по отношению к которым применяется это
понятие, должна всегда указываться.

где
η - степень очистки [%]
C1 - концентрация примесей до фильтра [обычно мг/м³]
C2 - концентрация примесей после фильтра [обычно мг/м³]
Концентрация примесей обычно указывается как отношение
массы примесей к объему воздуха, например мг/м³. Когда
оперируют совсем небольшими концентрациями, иногда указывают
также отношение кол-ва частиц примесей к объему, или отношение
кол-ва частиц примесей к кол-ву частиц фильтруемой среды
Рис. 5.21. Фильтр сжатого воздуха
(обычно, частиц на миллион).
ZANDER серии V
Как правило, степень очистки, обеспечиваемая фильтрами η = 99,99% к частицам 3 мкм
тонкой очистки, рассчитывается через кол-во частиц на единицу
объема, т.к. расчет степени очистки через массовое содержание привел бы к необходимости совершения
достаточно сложных расчетов.
Разумеется, как и вообще в области компрессорных технологий, концентрации приведены к условиям
всасывания: давлению 0 бар (изб) и температуре 20 °C.
Пример
Известно, что сжатый воздух имеет начальную концентрацию примесей C1 = 30 мг/м³. Будучи пропущенным
через фильтр ZANDER серии V, этот же воздух уже имеет концентрацию частиц примесей размером 3 микрона
и больше C2 = 0,003 мг/³.

Степень очистки η, обеспечиваемая фильтром серии V, составляет 99,99% по отношению к частицам

размером 3 мкм и больше.

5.5.1.2. Дифференциальное давление

Ни один фильтр не может пропустить весь воздух, подаваемый на его
вход. Дифференциальное давление Δp на фильтре, оно же перепад или падение
давления на фильтре - это величина, измеряемая как разница между давлением на
входе и выходе фильтра, и характеризующая сопротивление фильтра потоку сжатого
воздуха. По мере загрязнения фильтроэлементов, дифференциальное давление растет.
Δp0 - это начальное дифференциальное давление на новом, незагрязненном и сухом
фильтрующем элементе. Обычным уровнем начального дифференциального давления
на фильтроэлементах, в зависимости от степени обеспечиваемой ими очистки и
Рис. 5.22. Δp
совершенства используемых при изготовлении технологий, является 0,02...0,2 бар.
Начальное дифференциальное давление у общепромышленных фильтроэлементов ZANDER, в которых
применяются наиболее совершенные материалы и технологии, составляет, опять же в зависимости от типа
фильтроэлемента, от 0,02 до 0,06 бар.
Как правило, экономически оправданная необходимость в замене фильтроэлементов наступает при
достижении дифференциальным давлением уровня 0,3...0,6 бар. Компания ZANDER рекомендует производить
замену своих фильтрующих элементов при достижении дифференциальным давлением уровня 0,35 бар, что
при «обычных» условиях эксплуатации наступает примерно через 6-9 тысяч часов.
Δpcoll - это дифференциальное давление, при котором может наступить полное разрушение
фильтроэлемента. Фильтроэлементы производства компании ZANDER гарантированно выдерживают
дифференциальное давление до 5 бар. Разумеется, редкий пользователь готов довести дело до такой
поздней стадии загрязнения фильтроэлемента.
О других преимуществах наших фильтрующих элементов Вы можете узнать на странице «Фильтрующие
элементы ZANDER».
5.5.1.3. Пропускная способность
Пропускная способность фильтров сжатого воздуха, также, как осушителей и другого оборудования, всегда
указывается применимо к какому-либо уровню рабочего давления. Для общепромышленных магистральных
фильтров общепринятой «точкой отсчета» является рабочее давление 7 бар (изб). Если Вы знаете, что,
например, пропускная способность фильтра ZANDER типоразмера G 11 составляет 300 м³/ч, то это значит, что
он способен пропустить и эффективно очистить до 300 м³/ч сжатого воздуха. Для других значений рабочего
давления у всех фирм-производителей, и у нашей компании в том числе, существуют заранее рассчитанные
поправочные коэффициенты. Общее правило: чем выше рабочее давление, тем выше пропускная
способность фильтра.
Важный момент
Для полного понимания значения пропускной способности, нужно хорошо представлять себе, что
представляет собой дифференциальное давление, о котором говорилось в предидущей главе.
На самом деле, дифференциальное давление тесно связано со скоростью движения среды и расходом
(пропускной способностью). Если Вам говорят, что при дифференциальном давлении X фильтр пропустит
количество Y сжатого воздуха, но зато при дифференциальном давлении X+x он же пропустит Y+y, то это,
мягко говоря, не совсем корректно. То, что давление после фильтра падает по отношению к давлению до
фильтра, означает как раз, что часть воздуха не проходит через фильтр. Сравнивать пропускную
способность разных фильтров можно лишь при том условии, что дифференциальное давление на них
одинаково, и наоборот - дифференциальное давление можно сравнивать только при одинаковых пропускных
способностях.
Верно также и следующее: дифференциальное давление, указанное по отношению к номинальной
пропускной способности, будет падать при фактически меньшем, чем номинальный, расходе, и, наоборот,
расти при более высоком расходе.
5.5.2. Циклонные сепараторы
В процессе охлаждения в теплообменнике компрессора, из сжатого воздуха выделяется конденсат, т.н.
первичный. Для его удаления часто используются простейшие устройства, называемые циклонными
сепараторами.

Рис. 5.23. Циклонный сепаратор

1 = завихритель; 2 = экран
3 = конденсатосборник
4 = конденсатоотводчик
Остаточное содержание
Дифф. давление, бар Степень очистки, % Размер частиц, мкм
масла, мг/м³
> 0,05 95...99 >50 н/д
Принцип
Циклонные сепараторы работают благодаря силе инерции. Внутри сепаратора установлен завихритель,
который придает входящему в сепаратор сжатому воздуху вращательное движение. При соударении потока
сжатого воздуха со стенками сепаратора, значительная часть более тяжелых твердых и жидких частиц
выделяются из потока и, продолжая свое движение, проникают в конденсатосборник, которым служит
нижняя часть циклонного сепаратора. Экран предотвращает возврат отделенного конденсата в основной
поток сжатого воздуха.
Из конденсатосборника, конденсат может быть удален вручную (что в данном случае крайне
проблематично из-за большого количества образующегося конденсата), или с помощью того или иного типа
автоматического конденсатоотводчика. Мы рекомендуем уделять отводу конденсата из циклонных
сепараторов максимальное внимание, и использовать в этой части компрессорной системы только самые
лучшие конденсатоотводчики - например, конденсатоотводчики с контролем уровня ZANDER серии
Ecodrain или Bekomat.
Циклонные сепараторы всегда надлежит устанавливать непосредственно на выходе сжатого воздуха
из теплообменника компрессора, где возможно подобрать сепаратор, наиболее близкий к
производительности компрессора, т.к. эффективность циклонных сепараторов изменяется в соответствии со
следующим правилом: чем выше скорость потока, тем выше и эффективность циклонного сепаратора.
Однако, к сожалению, увеличение скорости потока также влечет и рост дифференциального давления.
Поэтому, еще раз, сепаратор должен быть установлен сразу после компрессора, и его расчетная пропускная
способность должна быть максимально приближена к производительности последнего.
Особенности и преимущества/недостатки
В определенной степени, функцию отделителя первичного конденсата может нести и воздушный ресивер, в
котором конденсат также обычно довольно хорошо отделяется. Однако, установка циклонного сепаратора
желательна в любом случае, и абсолютно необходима, если:
- ресивера в компрессорной системе нет
- между компрессором и ресивером имеется длинный трубопровод
- между компрессором и ресивером имеется отрезок трубопровода, направленный вертикально вверх

+ Относительно недорогое и простое устройство

+ Высокая эффективность по отношению к крупным частицам конденсата
+ Практически не нуждается в обслуживании
+ Стабильное, не возрастающее дифференциальное давление
- Обеспечивает только самую грубую, предварительную очистку
Компания ZANDER производит общепромышленные циклонные сепараторы серии G-WA, а также циклонные
сепараторы высокого давления (до 40 бар). Для использования с ними, мы
рекомендуем конденсатоотводчики Ecodrain и Bekomat
5.5.3. Поверхностные фильтры
Поверхностные фильтры - это фильтры, фильтрующие элементы которых
задерживают частицы примесей на своей поверхности. Обычно, они способны
удалять 99,99% частиц размером 3 мкм и выше, и выступают в роли
предварительных фильтров, защищая фильтры более тонкой очистки, о также
осушители, от чрезмерной конденсатной нагрузки. В тех случаях, когда к сжатому
воздуху предъявляются не очень высокие требования, система фильтрации может
на них и заканчиваться.

Рис. 5.24. Поверхностная

фильтрация

Остаточное содержание
Дифф. давление, бар Степень очистки, % Размер частиц, мкм
масла, мг/м³
≥ 0,02 99,99 ≥3 н/д
Принцип
Весь эффект поверхностных фильтров основан на том, что размер пор
фильтроматериала меньше, чем размер частиц, которые фильтр должен
задерживать. Задержанные твердые и жидкие частицы остаются на внешней
поверхности фильтроэлемента; при этом, периодически, под воздействием силы
тяжести, значительная часть частиц перемещается в внижнюю часть корпуса
фильтра, откуда и удаляется конденсатоотводчиком. Стандартным направлением
движения потока фильтруемой среды в поверхностных фильтрах является «снаружи
внутрь» - обратное направление привело бы к невозможности удаления конденсата и
быстрому повышению дифференциального давления.
Фильтрующий материал может быть как просто обернут вокруг опорного каркаса
фильтроэлемента, так и плиссирован «в гармошку», что значительно увеличивает
площадь фильтрующей поверхности, снижая дифференциальное давление (как,
например, в фильтроэлементах ZANDER). Обычно, фильтрующим материалом
фильтроэлементов поверхностого типа фильтрации служит:
- целлюлозно-бумажное волокно (например, серия V)
- волокно из нержавеющей стали (например, серия VPL)
- высокомолекулярные полиэтилены
- синтерированная бронза
- синтерированная керамика
Особенности и преимущества/недостатки
Особенности и преимущества поверхностных фильтров можно рассматривать,
конечно, только в сравнении с фильтроэлементами глубинного типа и
адсорбционными фильтрами.
+ Большая или меньшая способность к регенерации Рис. 5.25. Фильтроэлемент
+ Относительно меньшее дифференциальное давление ZANDER серии V
- Обеспечивают только грубую, предварительную очистку
Компания ZANDER производит фильтры сжатого воздуха серии G как на «обычные» давления (до 16 бар),
так и на высокое давление (до 350 бар). Наши фильтры, в том числе, снабжаются
и фильтроэлементами поверхностого типа серий V и VPL.

5.5.4. Глубинно-коалесцентные фильтры

Глубинно-коалесцентные фильтры - это фильтры, фильтрующие элементы
которых задерживают частицы примесей не только, и не столько, на своей
поверхности, как в глубине фильтрующего материала. Степень очистки глубинных
фильтров может составлять, у фильтров большинства производителей, до
99,99999% по отношению к частицам размером 0,01 мкм и больше.

Рис. 5.26. Глубинная

фильтрация

Остаточное содержание
Дифф. давление, бар Степень очистки, % Размер частиц, мкм
масла, мг/м³
0,03...0,1 до 99,99999 до ≥0,01 до ≤0,01 (до 0,001*)
* Из известных нам, только фильтроэлементы сверхтонкой очистки ZANDER серии XP4
Принцип
В отличие от фильтроэлементов поверхностного типа
фильтрации, глубинные фильтроэлементы используют всю
толщину слоя фильтроматериала, состоящего из тончайших,
полухаотично переплетенных боросиликатных волокон,
образующих сложную лабиринтную систему. При этом,
некоторые «ходы» в этом лабиринте могут быть даже
значительно шире, чем размер фильтруемых частиц.
В фильтроэлементах ZANDER фильтрующий материал
плиссирован, т.е. свернут «в гармошку», что в несколько раз
увеличивает площадь его поверхности, по сравнению с
обычным, плоско обернутым вокруг опорного каркаса
фильтроэлемента материалом.
Обычным направлением движения фильтруемой среды в
глубинных фильтрах является «изнутри-наружу». По мере
движения через слой фильтроматериала, мельчайшие капли
воды и масла коалесцируются, т.е. объединяются между собой,
образуя большие по размеру капли. На внешней стороне
фильтроэлемента размещен дренажный рукав, функция
которого - перенести частицы конденсата в нижнюю часть
фильтра с минимальной их утерей.
В глубинно-коалесцентных фильтрах ZANDER, в отличие от Рис. 5.27. Фильтроэлементы
других производителей, дренажный слой выполнен в виде ZANDER (глубинные)
тончайшего слоя особого материала, получившего название Parafil, и убран за внешнюю опорную сетку
фильтроэлемента, выполненную из нержавеющей стали. Такое решение позволило уйти от извечной
проблемы микроповреждений (и даже не всегда «микро») дренажного слоя, приводящих в обычных
фильтроэлементах к утере дренажным слоем частиц конденсата.
Особенности и преимущества/недостатки
Собственно, особенности и преимущества глубинно-коалесцентных фильтров сводятся к единственному:
возможность тонкой очистки сжатого воздуха или иного газа. Глубинные фильтроэлементы не поддаются
регенерации.
Компания ZANDER производит фильтры сжатого воздуха серии G как на «обычные» давления (до 16 бар),
так и на высокое давление (до 350 бар). Наши фильтры, в том числе, снабжаются
и фильтроэлементами глубинно-коалесцентного типа серий ZP, XP, XP4 и их модификаций для
специфических применений.

5.5.5. Адсорбирующие фильтры

Адсорбирующие фильтры снабжены фильтрующимим элементами, задерживающими летучие примеси:
пары компрессорного масла, а также иные пахучие и обладаюшие вкусом соединения.

Остаточное содержание
Дифф. давление, бар Степень очистки, % Размер частиц, мкм
масла, мг/м³
0,03...0,08 н/д н/д ≤ 0,003
Принцип
Фильтрующим материалом угольных фильтров служит боросиликатное
микроволокно, обогащенное активированным углем. Молекулы
углеводородов, из которых состоят пары компрессорного масла, а также
некоторые другие молекулы, связываются с активированным углем под
воздействием сил адгизии (неравномерного межмолекулярного
притяжения).
Перед попаданием в угольный фильтр, сжатый воздух обязательно
должен быть очищен от жидкого компрессорного масла (например, в
фильтре тонкой очистки серии XP). Попадание аэрозолей компрессорного
масла в угольный фильтр неизбежно ведет к значительному снижению
эффективности его работы и непригодности угольного фильтроэлемента
к эксплуатации! Более того, крайне желательно также и предварительное
осушение сжатого воздуха, до точки росы не выше +3 °C.
В угольных фильтрах ZANDER, остаточное содержание паров
компрессорного масла можно контролировать с помощью индикатора со
сменной индикаторной трубкой. Как показывает практика, даже при
надлежащей очистке от аэрозолей, срок службы фильтроэлементов
угольных фильтров, без снижения качества сжатого воздуха, не
превышает 500...700 часов.
Особенности и преимущества/недостатки
Основное преимущество угольных фильтров заключено в самом их
предназначении - т.е., угольные фильтры позволяют избавиться от паров
компрессорного масла и пахучих примесей, что важно в таких областях
применений, как производство компакт-дисков, микросхем и оптики, в
пищевой и пиво-безалкогольной промышленности.
+ относительно низкая, по сравнению с угольными адсорберами,
стоимость
- небольшой, по сравнению с насыпным углем адсорберов, срок службы
фильтроэлемента Рис. 5.30. Комбинация глубинного
и угольного фильтров ZANDER
Компания ZANDER производит фильтры сжатого воздуха серии G как на
«обычные» давления (до 16 бар), так и на высокое давление (до 350 бар). Наши фильтры, в том числе,
снабжаются и угольными фильтроэлементами серии A.
Наряду с угольными фильтрами, снабженными волоконно-угольными элементами, удаление паров масла и
запахов возможно и с помощью угольных адсорберов и, как вариант, угольных фильтров с насыпными
картриджами, о которых будет рассказано в следующей главе.
5.5.6. Угольные колонны
Угольные колонны представляют собой емкости, заполненные активированным углем в зернах. Служат той
же цели, что и адсорбирующие угольные фильтры, т.е. удалению паров компрессорного масла и запахов.

Остаточное содержание
Дифф. давление, бар Степень очистки, % Размер частиц, мкм
масла, мг/м³
0,1...0,2 н/д н/д ≤ 0,003
Принцип
Фильтрующим материалом угольных колонн служит зерна активированного угля.
Поступая в угольную колонну, сжатый воздух распределяется, через специальные
решетки-распределители, по всей площади сечения адсорбера. Молекулы углеводородов,
из которых состоят пары компрессорного масла, а также некоторые другие молекулы,
связываются с активированным углем под воздействием сил адгизии (неравномерного
межмолекулярного притяжения).
Перед попаданием в угольную колонну, сжатый воздух обязательно должен быть очищен
от жидкого компрессорного масла (например, в фильтре тонкой очистки серии XP).
Попадание аэрозолей компрессорного масла в активированный уголь неизбежно ведет к
значительному снижению эффективности его работы и уменьшению срока службы! Более
того, крайне желательно также и предварительное осушение сжатого воздуха, до точки
росы не выше +3 °C.
В угольных колоннах ZANDER, остаточное содержание паров компрессорного масла
можно контролировать с помощью индикатора со сменной индикаторной трубкой.
Фильтры с насыпным углем
Наряду с «полноразмерными» угольными колоннами, некоторые производители, и
компания ZANDER в том числе, выпускают и фильтры, в качестве сменного
фильтроэлемента которых служит алюминиевый картридж, наполненный зернами
активированного угля. Эти фильтры, предназначенные на очистку небольших расходов
сжатого воздуха, сочетают в себе преимущества угольных адсорберов (высокая
надежность и долгий срок службы угля) и волоконно-угольных фильтров (простота замены
картриджа).
Особенности и преимущества/недостатки
По сравнению с угольными фильтроэлементами, срок службы угля в угольной колонне
значительно выше, и, в среднем, составляет порядка 8...10 тысяч часов наработки. Кроме
того, его порча и непригодность к использованию наступают значительно медленнее и
постепеннее, чем порча волоконно-угольного фильтроэлемента, и, поэтому, обычно
имеется возможность заменить уголь до того, как последствия его износа начнут Рис. 5.31. Угольная
колонна
сказываться на качестве продукции. Там, где надежность очистки от паров масла очень
важна, мы рекомендовали бы не экономить, и отдавать предпочтение угольным колоннам.
+ бóльшая надежность и более долгий срок службы
- относительно высокая, по сравнению с угольными фильтрами, стоимость

Компания ZANDER производит угольные колонны как на «обычные» давления (до 16 бар) серий AKM и AKN,
так и на высокое давление (до 350 бар) серии HDA, а также фильтры с картриджами с насыпным углем серии
KTA.
6.1. Что такое конденсат
В основном, компрессорный конденсат состоит из воды, которая содержалась в атмосферном воздухе в
виде пара, и была сконденсирована в процессе сжатия и последующего охлаждения сжатого воздуха в
теплообменнике компрессора. Кроме того, конденсат может содержать значительное количество других
примесей:
- твердые частицы различной природы, попавшие из атмосферы
- углеводородные примеси, попавшие из атмосферы
- частицы ржавчины, окалины и пр. из трубопроводов сжатого воздуха
- аэрозоли и пары компрессорного масла (в случае сжатия в масляном компрессоре)
Компрессорный конденсат пагубно влияет на состояние компрессорного оборудования и трубопроводов,
производственного оборудования, а также, может влиять и на качество производимой продукции. Поэтому,
конденсат должен быть выведен из системы сжатого воздуха. Для выведения конденсата, его нужно сначала
задержать (например, с помощью циклонных сепараторов или магистральных фильтров), а затем вывести из
системы с помощью конденсатоотводчиков.
В зависимости от используемого типа компрессора, конденсат разделяют по происхождению:
Маслосодержащий конденсат
Конденсат, выделяющийся после сжатия воздуха с использованием маслосмазываемых компрессоров,
содержит некоторое количество минерального или синтетического компрессорного масла в жидком
аэрозольном виде. Количество масла сильно зависит как от типа компрессора, так и от удачности его
конструкции, и особенно, системы сепарации (если, конечно, таковая имеется вообще). Например,
содержание масла в сжатом воздухе, вырабатываемом маслозаполненными винтовыми компрессорами,
составляет обычно от 1 до 10 мг/м³ (в воздухе, производимом компрессорами BOGE серий C, CL, S, SL и их
модификаций, использующих продуманную систему сепарации, содержание масла может составлять от 1 до
3 мг/м³). Поршневые компрессоры, не имеющие встроенной системы отделения масла, выбрасывают в
сжатый воздух значительно больше масла - как правило, его расход указывается в г/кВт-ч. Например,
поршневые компрессоры BOGE расходуют порядка 0,1 г/кВт-ч компрессорного масла.
Маслосодержащий конденсат обычно имеет более или менее нейтральный кислотно-щелочной баланс, т.к.
значительная часть примесей, попадающих в камеру сжатия из атмосферы, забирается маслом.
Безмасляный конденсат
 При безмасляном сжатии, все примеси, попадающие в компрессор из атмосферы, выводятся вместе со
сжатым воздухом. Поэтому, кислотно-щелочной баланс безмасляного конденсата обычно склоняется в
сторону кислотной реакции. Зачастую, значение pH составляет 4 или 5.

Свойства и состав конденсата также могут варьироваться в зависимости от условий работы. В большинстве
случаев, маслосодержащий конденсат представляет собой неэмульгированную жидкую взвесь, при
отстаивании со временем расслаивающуюся на масло и воду. Однако, иногда можно встретить
эмульгированный конденсат, а иногда - даже пастообразный.
6.2. Типы конденсатоотводчиков
Образовавшийся конденсат должен быть выведен из компрессорной системы. Присутствие избыточного
давления вынуждает прибегать к специальным способам контроля за сбросом конденсата, т.к. ненужное
стравливание вместе с конденсатом сжатого воздуха может, в перспективе, приводить к значительным
финансовым потерям.
Кроме того, необходимо принимать во внимание то, что количество конденсата не является постоянным, и
меняется в зависимости от температуры и влажности атмосферного воздуха. Методика и примеры расчета
количества образующегося конденсата показаны в главе missedtaghere.
Ниже показаны основные типы устройств, называемых конденсатоотводчиками, и использующихся для
вывода конденсата из сетей сжатого воздуха.

Подбор конденсатоотводчика
При подборе конденсатоотводчика, необходимо принимать во внимание свойства конденсата, точку его
слива, рабочие условия. Специальные применения должны вызывать особое внимание:
- агрессивный конденсат
- пастообразный конденсат
- опасность взрыва
- низкое давление и частичный вакуум
- высокое и особо высокое давление
При использовании при отрицательных температурах, подбор конденсатоотводчика должен учитывать
оснащение нагревателями - в противном случае, существует опасность замерзания воды внутри
конденсатоотводчика.
6.2.1. Ручные дренажные краны
Ручные дренажные краны - это простейшее устройство для слива конденсата. Обычно, ручные дренажные
краны выполнены в виде обычных шаровых кранов, размещенных в точке слива конденсата. Предполагается,
что обслуживающий персонал регулярно проверяет уровень конденсата и сливает его, вручную открывая
кран.
Особенности и преимущества/недостатки
Ручные дренажные краны можно использовать только в тех случаях, когда известно, что количество
конденсата будет минимальным, или же тогда, когда конденсатосборник имеет значительный объем.
Примером могут служить, например, фильтры тонкой очистки, установленные уже после цепочки других
фильтров более грубой очистки и осушителя. В этом случае, конденсат будет выведен расположенными
выше в системе фильтрами, а воздух еще и осушен до температуры точки росы, исключающей дальнейшую
конденсацию влаги. Незначительные количества компрессорного масла, удаляемые фильтром тонкой
очистки, могут быть выведены вручную без значительных трудозатрат - например, при ежедневной или
проводимой даже еще реже проверке.
+ Невысокая стоимость
+ Максимально простая конструкция
+ Самый надежный тип устройств для отвода конденсата :)
+ Не требуют электропитания и обслуживания
- Необходимо вручную сливать конденсат
- Отсутствие функции подачи сигнала тревоги
- Применимы только тогда, когда точно известно, что конденсата будет чрезвычайно мало, или когда объем
сосуда, служащего конденсатосборником, позволяет длительное время обходиться без слива
6.2.2. Поплавковые конденсатоотводчики
 Поплавковые конденсатоотводчики сливают конденсат тогда, когда
поплавок, по мере накопления конденсата, поднимается вверх, и
открывает сливное отверстие. При сливе конденсата, поплавок
опускается, и сливное отверстие вновь закрывается. Поплавковые
конденсатоотводчики бывают внутреннего типа - это значит, что
конденсатосборником служит нижняя часть какого-либо сосуда,
например, воздушного ресивера или магистрального фильтра; и
внешними, которые имеют собственный конденсатосборник.
Особенности и преимущества/недостатки
Поплавковые конденсатоотводчики работают автоматически, без
вмешательства операторов. Надежность их работы очень сильно зависит
от удачности кострукции и качества исполнения, т.к. зависание
(заклинивание) поплавка в нижнем положении влечет за собой
прекращение отвода конденсата, а в верхнем положении - постоянное
стравливание сжатого воздуха. Поплавковые конденсатоотводчики
нуждаются в регулярных инспекциях и, в случае необходимости, в
обслуживании.
+ Невысокая стоимость
+ Максимально простая конструкция
+ Не требуют электропитания
- Высокая потребность в контроле за работой
- Отсутствие функции подачи сигнала тревоги

Компания ZANDER производит поплавковые конденсатоотводчики типов

ZB и ZA, а также и специальные версии, выполненные, в том числе, из
нержавеющей стали.

Рис. 6.1. Внешний поплавковый

конденсатоотводчик
ZANDER тип ZB1D на
циклонном сепараторе

6.2.3. Таймерные конденсатоотводчики

Таймерные конденсатоотводчики представляют собой
соленоидный клапан, обычно нормально закрытый,
запитываемый через программируемое реле времени.
Настраиваются обычно два параметра - продолжительность
сброса конденсата (например, на показанном справа
конденсатоотводчике - в пределах 0,5...10 с) и интервал между
сбросами (на фотографии - от 0,5 до 45 минут). С определенным
интервалом реле времени подает ток на соленоидный клапан, на
определенное время, в результате чего он открывается, и
происходит вывод конденсата.
При использовании таймерных конденсатоотводчиков
возможны потери сжатого воздуха, возникающие из-за
сложности подбора настраиваемых параметров, которая, в свою
очередь, имеет место из-за колебаний в содержании влаги в
атмосферном воздухе, а также из-за, в большинстве случаев, не
всегда равномерного расхода сжатого воздуха.
Особенности и преимущества/недостатки
Таймерные конденсатоотводчики являются наиболее
надежными из всех видов автоматических
конденсатоотводчиков. Если Вы готовы смириться с
определенными потерями сжатого воздуха, но, при этом,
обеспечить максимальную надежность отведения конденсата, то
Рис. 6.2. Таймерный конденсатоотводчик
таймерные конденсатоотводчики заслуживают самого
ZANDER тип Trap 22
пристального внимания.
+ Самые надежные автоматические конденсатоотводчики
+ Невысокая стоимость
+ Простая конструкция
+ Существуют версии на высокие давления (до 350 бар)
- На практике, неизбежность потерь сжатого воздуха
- Требуют наличия электропитания
- Отсутствие функции подачи сигнала тревоги

Компания ZANDER производит таймерные конденсатоотводчики серий Trap и CDV, как на «обычные» (до 16
бар) давления, так и в высокобарных исполнениях для давлений до 350 бар.
6.2.4. Электронные сенсорные
конденсатоотводчики
Сенсорные конденсатоотводчики, или электронные
соленоидные конденсатоотводчики с контролем уровня с
помощью датчика объема, являются одним из двух существующих
типов электронных конденсатоотводчиков с контролем уровня.
Конденсат поступает в конденсатосборник (2), где
накапливается. Давление, имеющееся в конденсатосборнике,
одинаково действует на диафрагму соленоидного клапана (5) как
стороны конденсатосборника, так и сверху через компенсаторную
линию (3) - поэтому, диафрагма лежит в седле клапана (7) и
закрывает выход конденсата.
При повышении уровня конденсата до Ni2, объемный сенсор (6)
подает сигнал электронной системе управления, которая, в свою
очередь, запитывает соленоидный клапан, в результате чего его
поршень втягивается в корпус индукционной катушки.
Соответственно, диафрагма поднимается, открывая выход
конденсату.
При сливе конденсата, его уровень понижается. Когда он
понизится до Ni1, соленоидный клапан закрывается. В случае,
если уровень конденсата не понижается, система управления
инициирует повторрные циклы открыия/закрытия клапана, и если
уровень конденсата по-прежнему не понижается, включает
светодиодный индикатор тревоги. Сигнал тревоги также возможно
передавать на удаленный терминал оператора (например, с
выводом сигнала на лампу или зуммер).
Особенности и преимущества/недостатки Рис. 6.3. Сенсорный конденсатоотводчик
Объемные сенсорные конденсатоотводчики имеют надежный, 1 = вход конденсата; 2 = конденсатосборник
отказоустойчивый принцип работы. Они совмещают в себе 3 = компенсаторная линия
достоинство таймерных соленоидных конденсатоотводчиков 4 = соленоидный клапан
5 = диафрагма клапана; 6 = объемный сенсор
(надежность слива конденсата) и поплавковых 7 = седло клапана; 8 = выход конденсата
конденсатоотводчиков (контроль за уровнем конденсата, и
исключение потерь сжатого воздуха). Конечно, таймерные конденсатоотводчики все равно превосходят
сенсорные по степени отказоустойчивости, однако именно объемные сенсорные конденсатоотводчики,
наряду с объемными конденсатоотводчиками с контролем уровня поплавком, обычно применяются тогда,
когда предвидится наличие значительных количеств конденсата - например, при установке на воздушных
ресиверах, рефрижераторных осушителях, магистральных фильтрах. Предпочтение перед таймерными
конденсатоотводчиками отдается им потому, что они предотвращают потери сжатого воздуха.
+ Высокая степень надежности
+ Отсутствие потерь сжатого воздуха
+ Возможно отведение самого разного по вязкости конденсата
+ Наличие сигнала тревоги, и возможность удаленной его передачи
- Требуют наличия электропитания
Из работающих по данному принципу, мы предлагаем соленоидные объемные конденсатоотводчики
Bekomat производства германской компании Beko.

6.2.5. Электронные конденсатоотводчики с контролем поплавком

 Электронные конденсатоотводчики с контролем уровня
поплавком работают примерно так же, как и электронные
сенсорные конденсатоотводчики. Отличие заключается в том, что в
первом виде отводчиков для контроля за уровнем используется
поплавок, перемещающийся по стержню с магнитным сердечником.
Конденсат поступает в конденсатосборник (1), где накапливается.
Давление, имеющееся в конденсатосборнике, одинаково действует
на диафрагму соленоидного клапана (5) как стороны
конденсатосборника, так и сверху через контрольную линию (7) -
поэтому, диафрагма лежит в седле клапана и закрывает выход
конденсата.
Поплавок (2) перемещается по стержню с магнитным сердечником
(3) вместе с уровнем конденсата. При повышении уровня
конденсата до уровня 2, инициируется открытие соленоидного
клапана и сливание конденсата через трубку (4). Поплавок
опускается до уровня 1 - и соленоидный клапан закрывается.
В случае, если уровень конденсата не понижается, система
управления инициирует повторрные циклы открыия/закрытия
клапана, и если уровень конденсата по-прежнему не понижается,
включает светодиодный индикатор тревоги. Сигнал тревоги также
возможно передавать на удаленный терминал оператора (например, Рис. 6.4. Электронный конденсатоотводчик
с контролем уровня поплавком
с выводом сигнала на лампу или зуммер).
1 = конденсатосборник; 2 = поплавок
Особенности и преимущества/недостатки 3 = сенсорный магнитный стержень
Конденсатоотводчики с контролем уровня с посощью поплавка 4 = сливная трубка; 5 = диафрагма клапана
имеют надежный, отказоустойчивый принцип работы. Они 6 = соленоидный клапан; 7 = контрольная линия
совмещают в себе достоинство таймерных соленоидных конденсатоотводчиков (надежность слива
конденсата) и поплавковых конденсатоотводчиков (контроль за уровнем конденсата, и исключение потерь
сжатого воздуха).
+ Высокая степень надежности
+ Отсутствие потерь сжатого воздуха
+ Наличие сигнала тревоги, и возможность удаленной его передачи
- Требуют наличия электропитания
- При вязком, а также сильно загрязненном твердыми частицами конденсате, предпочтение стоит отдавать
объемным сенсорным конденсатоотводчикам, т.к. в случае использования конденсатоотводчиков с
контролем уровня поплавком существует опасность заклинивания поплавка.

Из работающих по данному принципу, мы предлагаем соленоидные конденсатоотводчики

Ecodrain производства компании ZANDER.
7.Расчет потребности в сжатом воздухе
Первым шагом при подборе и расчете компрессорной системы является определение потребности в сжатом
воздухе, и зависимой от нее необходимой производительности компрессора.
Первым показателем, который требуется определить, является предполагаемое потребление сжатого
воздуха. Для этого, вначале нужно выяснить потребление сжатого воздуха отдельными потребителями,
просуммировать его, и откорректировать в соответствии с рабочими условиями.
Необходимо учитывать вероятность утечек, а также, где это применимо, принимать во внимание фактор
одновременности.
7.1. Потребление сжатого воздуха пневмоустройствами
Зачастую, трудность при расчете общей потребностив с сжатом воздухе вызывает недостаток информации о
потреблении сжатого воздуха отдельными потребителями. В этом разделе мы приводим некоторые
ориентировочные данные, позволяющие примерно вычислить потребление сжатого воздуха.
Данные, указанные в этом разделе, являются усредненными. По возможности, для определения расхода
сжатого воздуха тем или иным устройством желательно пользоваться технической документацией фирмы-
изготовителя.
7.1.1. Потребление сжатого воздуха соплами
Потребление сжатого воздуха соплами зависит от следующих параметров:
- Диаметр сопла. Чем больше диаметр, тем выше расход сжатого воздуха.
- Рабочее давление. Чем выше давление, тем выше расход сжатого воздуха.
- Форма сопла. Обычное, цилиндрическое сопло расходует значительно меньше сжатого воздуха, чем
коническое сопло или сопло Лаваля.
- Качество обработки поверхности. При высоком качестве обработки поверхности пропускного канала
(ровная поверхность, без царапин и неровностей), то расход сжатого воздуха бедет выше.
7.1.1.1. Потребление сжатого воздуха цилиндрическими соплами
 Сопла с прямым цилиндрическим проточным каналом, создают значительные
турбулентные завихрения в потое сжатого воздуха, что уменьшает скорость его
движения. Расход сжатого воздуха цилиндрическими соплами сравнительно
невысок.
В таблице ниже указаны приблизительные значения расхода сжатого воздуха (в
л/мин) цилиндрическими соплами, в зависимости от их диаметра и рабочего
давления.

Рис. 7.1. Пневматический

пистолет

Рабочее давление, бар (изб)

Ø сопла, мм
2 3 4 5 6 7 8
0,5 8 10 12 15 18 22 28
1,0 25 35 45 55 65 75 85
1,5 60 75 95 110 130 150 170
2,0 105 145 180 220 250 290 330
2,5 175 225 280 325 380 430 480
3,0 230 370 400 465 540 710 790

7.1.1.2. Потребление сжатого воздуха окрасочными пистолетами

Краска, наносимая на поверхности с помощью окрасочного пистолета, должна ложиться
ровно, без образования подтеков. Поэтому, сопла окрасочных пистолетов проектируются
таким образом, чтобы поток воздуха, выходящий через них, был минимально
турбулентным и имел высокую скорость движения. Последствие - высокий расход сжатого
воздуха, значительно превышающий расход обычными цилиндрическими соплами.
Расход сжатого воздуха окрасочными пистолетами зависит не только от рабочего
давления и диаметра сопла, но также и от его типа - плоское или круговое сопло.
В таблице ниже показан типичный расход сжатого воздуха окрасочными пистолетами с
плоскими соплами, в л/мин.

Рис. 7.2. Окрасочный

пистолет

Рабочее давление, бар (изб)

Ø сопла, мм
2 3 4 5 6 7 8
0,5 100 115 135 160 185 - -
0,8 110 130 155 180 255 - -
1,0 125 150 175 200 240 - -
1,2 140 165 185 210 250 - -
1,5 160 180 200 225 260 - -
1,8 175 200 220 250 280 - -
2,0 185 210 235 265 295 - -
2,5 210 230 260 300 340 - -
3,0 230 250 290 330 375 - -

В таблице ниже показан типичный расход сжатого воздуха окрасочными пистолетами с круговыми соплами,
в л/мин.

Рабочее давление, бар (изб)

Ø сопла, мм
2 3 4 5 6 7 8
 0,5 75 90 105 - - - -
0,8 85 100 120 - - - -
1,0 95 115 135 - - - -
1,2 110 125 150 - - - -
1,5 120 140 155 - - - -
7.1.1.3. Потребление сжатого воздуха скоростными соплами
В таблице ниже показан типичный расход сжатого воздуха окрасочными пистолетами со скоростными
соплами, в л/мин.

Рабочее давление, бар (изб)

Ø сопла, мм
2 3 4 5 6 7 8
3,0 300 380 470 570 700 - -
4,0 450 570 700 840 1000 - -
5,0 640 840 1050 1270 1500 - -
6,0 920 1250 1600 1950 2200 - -
8,0 1800 2250 2800 3350 4000 - -
10,0 2500 3200 4000 4800 6000 - -
7.1.2. Потребление сжатого воздуха
пневмоцилиндрами
Пневматические цилиндры широко используются в промышленности в
автоматизации производственных процессов. При расчете потребления
пневмоцилиндром сжатого воздуха, следует делать различия между двумя
типами цилиндров:
- Одноходовыми, в которых сжатый воздух используется только для
совершения рабочего хода, а обратный ход осуществляется под действием
пружины. Рис. 7.3. Зажимное устройство
- Двухходовыми, в которых сжатый воздух используется для перемещения с пневмоцилиндром
поршня как при рабочем ходе, так и при возврате. Соответственно, расход
сжатого воздуха такими пневмоцилиндрами вдвое превышает расход его одноходовыми.
Потребление сжатого воздуха пневматическим цилиндром рассчитывается по формуле

, где
q - расход сжатого воздуха [л/мин]
d - диаметр поршня [дм]
S - ход поршня [дм]
p - рабочее давление [бар абс.]
a - число циклов [мин-1]
b - коэффициент 1 для одноходовых цилиндров, 2 для двухходовых
Пример расчета
Необходимо рассчитать расход сжатого воздуха одноходовым пневмоцилиндром с диаметром поршня 100
мм (1 дм). Рабочее давление цилиндра составляет 6 бар (изб), т.е. 7 бар (абс). Ход поршня составляет 130
мм (1,3 дм), а кол-во циклов в минуту - 47.

Итак, такой пневмоцилиндр будет потреблять примерно 336 л/мин сжатого воздуха (разумеется,
приведенного к условиям всасывания, т.е. к давлению 1 бар абс. и температуре 20 °C).
7.1.3. Потребление сжатого воздуха пневмоинструментом
Практически на любом промышленном предприятии используется пневмоинструмент, на долю которого
иногда приходится значительная часть общего потребления сжатого воздуха.
В таблице ниже показан типичный расход сжатого воздуха для наиболее часто встречающихся видов
пневмоинструмента. Обычным рабочим давлением пневматического инструмента является 6 бар (изб), для
которого и указаны расходы. Однако, существуют некоторые модели, нуждающиеся и в большем давлении
сжатого воздуха - в этом случае, разумеется, при прочих равных увеличивается и расход сжатого воздуха.
 Тип пневмоинструмента Расход, л/мин
Пневматическая дрель
Ø до 4 мм 200
Ø от 4 до 10 мм 200...450
Ø от 10 до 32 мм 450...1750
Винтовой автомат
M3 180
M4...M5 250
M6...M8 420

Шуруповерт
M10...M24 200...1000

Машинка для шлифовки углов 300...700

Вибрационная шлифовальная машинка

лист ¼ 250
лист 1/3 300
лист ½ 400

Ременная шлифовальная машинка 300...400

Ручная шлифовальная машинка

Цанговый патрон Ø 6...8 мм 300...1000
Цанговый патрон Ø 8...20 мм 1500...3000

Заклепочная машинка 10...60

Машинка для забивания гвоздей 50...300

Лобзик (по дереву) 300

Ножницы (для пластика/текстиля) 250...350

Ножницы по металлу 400...900

Машинка для удаления ржавчины 250...350

Игольчатая машинка
100...250
для удаления ржавчины

Легкий универсальный молот 150...380

Заклепочный и отбойный молот 200...700
Легкий молот с остроконечным бойком 650...1700
Тяжелый молот с остроконечным бойком ...3000
Пневмолопата 900...1500
Бурильный молот 500...3000
7.2. Расчет потребления сжатого воздуха
 Расчет потребления сжатого воздуха заключается в сложении потребления сжатого воздуха отдельными
устройствами и агрегатами. При этом, необходимо принимать во внимание и некоторые уточняющие
коэффициенты.
7.2.1. Среднее время работы
В некоторых случаях, отдельные потребители расходуют сжатый воздух не все время. Например, ручной
пневмоинструмент, на практике, никогда не используется постоянно, а включается и выключается время от
времени. Поэтому, для более точного расчета потребления, следует учитывать не номинальный расход
сжатого воздуха отдельным потребителем, а средний расход.
Для определения среднего расхода следует, вначале, определить среднее время работы, что можно
сделать, используя несложную формулу, приведенную ниже:

, где
UR - среднее время работы [%]
TU - время работы [мин]
TR - общее время для расчета [мин]
Например, если полуавтоматический шуруповерт используется в течение 25 минут каждого часа, то
среднее время его работы будет составлять 41,6%.
Разумеется, среднее время работы пневмоинструмента практически никогда нельзя определить точно.
7.2.2. Фактор одновременности
Фактор одновременности f, в применении к расчету потребности в сжатом воздухе, является абсолютно
эмпирическим понятием. Он используется для подгонки теоритического общего расхода сжатого воздуха к
реальным условиям эксплуатации, и является некоторым коэффициентом, величина которого основана на
вероятности одновременной работы нескольких устройств, потребляющих сжатый воздух.
Применение его оправдано, в основном, в случаях, когда сжатый воздух потребляется ручным
инструментом. Разумеется, нельзя использовать фактор одновременности применительно, например, к
нескольким работающим продолжительное время станкам или конвейерным линиям. Более того, к
применению фактора одновременности следует подходить особенно осторожно, если расход сжатого воздуха
различными потребителями сильно разнится.
Общепринятыми коэффициентами являются указанные в таблице ниже:

Кол-во потребителей Фактор одновременности

1 1,00
2 0,94
3 0,89
4 0,86
5 0,83
6 0,80
7 0,77
8 0,75
9 0,73
10 0,71
11 0,69
12 0,68
13 0,67
14 0,66
15 0,64
16 0,63
7.2.3. Пример расчета расхода сжатого воздуха
При расчете потребления сжатого воздуха, следует всегда разделять потребителей на две группы:
- Автоматические потребители
- Инструментальные потребители
7.2.3.1. Автоматические потребители
Автоматические потребители - это такие устройства, расходующие сжатый воздух, которые работают
постоянно, или же в рамках длительных циклов. К таковым относятся автоматически работающие
пневмоцилиндры и оборудование, и, наоборот, не относится ручной пневмоинструмент.
 Расход сжатого воздуха автоматическими потребителями должен быть рассчитан отдельно, исходя из их
номинального расхода сжатого воздуха. Среднее время работы этого класса потребителей надлежит
принимать за 100%.
Расход сжатого воздуха всегда указывается производителями оборудования, будучи приведенным к
условиям всасывания, поэтому на данном этапе рабочее давление потребителей во внимание не
принимается.

Автоматические Рабочее Индивидуальный расход q

Кол-во агрегатов Q, шт Q x q, л/мин
потребители давление, бар (изб) л/мин
Пневмоцилиндр 6 2 336 672
Прочее 5 1 310 310
Общий расход, л/мин: 982
7.2.3.2. Инструментальные потребители
Устройства, расходующие сжатый воздух циклически и использующиеся непостоянно, могут учитываться в
расчетах расхода сжатого воздуха с применением поправочных коэффициентов - среднего времени работы и
фактора одновременности.
К подобным устройствам относится, прежде всего, ручной пневмоинструмент, и, поэтому, мы условно
называем их инструментальными потребителями.

Среднее
Рабочее Индивидуальный Q x q x UR /
Инструментальные время Кол-во
давление, бар расход 100,
потребители работы UR, агрегатов, шт
(изб) л/мин л/мин
%
Окрасочный пистолет
3 40 1 180 72
Ø1,5мм
Пневмопистолет Ø1,0мм 6 10 3 65 19,5
Шуруповерт M10 6 20 3 200 120
Дрель Ø20мм 6 30 1 700 210
Шлифовальная машинка
6 40 2 500 400
Ø1,5мм
Общий расход T, л/мин: 821,5
Фактор одновременности (10 устройств) f: 0,71
Итого оцениваемое потребление Tf = T x f, л/мин: 583,3
7.2.3.3. Общее потребление
Суммарное потребление сжатого воздуха устройствами, показанными в этом примере, складывается из
потребления сжатого воздуха автоматическими и инструментальными потребителями, и составляет T´' = 982
л/мин + 583,3 л/мин = 1563,3 л/мин - или, приблизительно, 1,57 м³/мин.
Однако, это суммарное потребление еще не является основанием для вычисления необходимой
производительности компрессора. Необходимо также учесть возможность утечек в пневмосети,
предусмотреть резерв, и сделать поправку на неточность расчетов.
7.2.4. Поправки на утечки и резервы
В дополнение к определенному расходу сжатого воздуха, при выборе производительности компрессора
нужно также предусмотреть возможные утечки в пневмосети и резервы.
Утечки v [%]
Утечки могут иметь место в самых разных частях системы сжатого воздуха. В новых пневмосетях они
обычно невелики, и не превашают 5% от общего расхода сжатого воздуха. Однако, в старых обширных сетях
сжатого воздуха, по мере износа трубопроводов, а также потребляющего оборудования, объем утечек может
достигать 25%.
Резервы r [%]
Резервы следует предусматривать в двух основных случаях:
- При наличии обоснованных предположений о последующем увеличении потребления сжатого воздуха,
которое может вызвать появление новых потребителей или увеличение среднего времени работы старых.
- Тогда, когда требуется полностью исключить уменьшение объема производимого сжатого воздуха, которое
может быть вызвано, например, выходом из строя одного или нескольких компрессоров. Также, необходимо
помнить о том, что любой компрессор нуждается и в плановых остановках для проведения технического
обслуживания - пусть, обычно, и непродолжительных. В случае, если снабжаемое оборудование
безостановочно и круглосуточно нуждается в сжатом воздухе, нужно принимать это во внимание при
планировании компрессорной системы.
Ошибки при расчетах e [%]
 Даже при самом тщательном расчете потребления приведенными в предидущих главах методами, в
получаемых значениях почти всегда присутствуют ошибки. Ошибки эти могут быть вызваны часто
неизвестными точно значениями расхода сжатого воздуха отдельными потребителями, ошибочной
калькуляцией среднего времени их работы (в случае, если таковое принималось во внимание),
непродуманным применением коэффициента одновременности, и другими факторами.
В общем случае, дешевле бывает изначально признать вероятность ошибки, чем впоследствии расширять
производство сжатого воздуха. Обычно, разумной поправкой на ошибки является 5-15%.
7.2.5. Необходимая производительность
Основываясь на определенном ранее общем потреблении сжатого воздуха, можно вычислить желательную
производительность компрессора, с учетом поправок на утечки, резервы и ошибки при расчетах, по
следующей формуле:

, где
LB - необходимая производительность компрессора [м³/мин]
T´ - расчетное общее потребление [м³/мин]
v - оцениваемый объем утечек [%]
r - оцениваемый объем резервов [%]
e - поправка на ошибки в расчетах [%]
Таким образом, если расчетное потребление сжатого воздуха составляет 1,565 м³/мин, а заложенные
поправки на утечки, резервы и ошибки соответственно 5, 10 и 15%, необходимая производительность
компрессора будет составлять 2,035 м³/мин.
7.3. Утечки сжатого воздуха
Утечки сжатого воздуха - это расход сжатого воздуха без выполнения работы. В некоторых случаях, объем
утечек сжатого воздуха может доходить до 25% от производительности компрессоров.
Наиболее распространенными, но не единственными, причинами утечек являются:
- пропускающие сжатый воздух запорные клапаны
- негерметичные резьбовые и фланцевые соединения
- негерметичные сварные швы и пайка
- поврежденные шланги и негерметичные соединения
- дефектные соленоидные клапаны
- неисправные конденсатоотводчики
- негерметичность во вспомогательном оборудовании
7.3.1. Стоимость утечек сжатого воздуха
Места утечек можно рассматривать как своего рода сопла, пусть, часто, и неправильной формы. 24 часа в
сутки через эти «сопла» под давлением в атмосферу выходит воздух. Обычно, места утечек не преставляют
опасности для здоровья человека, однако энергия, затрачиваемая воздушным компрессором на производство
сжатого воздуха для компенсации падения давления, вызываемого утечка, может обойтись предприятию в
значительную сумму.
Примеры
В таблице ниже показано, сколько воздуха будет потеряно при рабочем давлении 8 бар (изб), если в
пневмосети происходит утечка сжатого воздуха через отверстие определенного диаметра, а также, в какие
энергетические и, соответственно, финансовые потери это выльется в течение года (условно = 8000 часам).
Стоимость электроэнергии принята за 1,20 рублей/кВт-ч.

Диаметр отверстия Потери

Утечки при p = 8 бар
(и), л/мин Энергетические, Финансовые,
Наглядно мм
кВт в час рублей в год
1 75 0,6 5760
1,5 150 1,3 12480
2 260 2,0 19200
3 600 4,4 42240
4 1100 8,8 84480
5 1700 13,2 126720
7.3.2. Определение и расчет утечек сжатого воздуха
Первое, что нужно сделать, приступая к минимизации утечек, это определить их объем. Существует два
основных способа сделать это.
Расчет утечек сжатого воздуха через опорожнение воздушного ресивера и
Расчет утечек сжатого воздуха через подсчет продолжительности интервалов работы компрессора
7.3.2.1. Расчет утечек через опорожнение ресивера
 Самым простым способом расчета объема утечек сжатого
воздуха V´L является опороженние воздушного ресивера.
При использовании этого способа все потребители сжатого
воздуха отключаются от компрессорной сети. Также, выключается
и компрессор - конечно, совсем не обязательно перекрывать
подачу сжатого воздуха от компрессора краном, как показано на
рисунке - достаточно выключить его. Затем, засекается время t, за
которое давление в ресивере снизится с уровня pS до уровня pF.
Разумеется, предполагается, что объем ресивера VT известен
проводящему эксперимент.
Расчетные данные закладываются в следующуюю формулу:

Рис. б/н. 1 - компрессор выключен

, где
V´L - объем утечек [л/мин]
VT - вместимость ресивера [л]
pS - давление в ресивере на время начала измерений [бар]
pF - давление в ресивере на время завершения измерений [бар]
t - продолжительность периода измерений [мин]
Примечание: этод метод расчета пригоден для систем сжатого воздуха с относительно небольшим, по
отношению к объему воздушного ресивера, объемом трубопроводов. В этом случае, объемом трубопроводов
можно пренебречь. Если же объем трубопроводов достаточно велик, увеличить точность измерений можно,
рассчитав объем трубопроводов по формуле вычисления объема цилиндра.
Пример расчета
В системе сжатого воздуха имеется ресивер вместимостью 1000 л. В течение 2 минут после отключения от
системы сжатого воздуха всех потребителей и компрессоров, давление в ресивере падает с 8 до 7 бар.

Итак, в данном случае объем утечек составляет 500 л/мин.

7.3.2.2. Расчет утечек через время работы компрессора
Еще один способ расчета объема утечек сжатого воздуха
V´L основывается на замерении времени работы компрессора в
режиме под нагрузкой. Этот метод может быть использован,
если компрессор работает в повторно-кратковременном режиме
или в постоянном режиме с возможностью холостого хода, но
сложен в применении, если производительность компрессора
регулируется.
Для проведения оценки объема утечек по этому методу все
потребители предварительно отключаются от сети сжатого
воздуха. Утечки вызывают расход сжатого воздуха, и давление
в компрессорной сети падает. Компрессор периодически
восполняет этот расход, включаясь/выключаясь или переходя
из режима холостого хода в рабочий режим и обратно.
В течение времени T, измеряется продолжительность тех
промежутков времени t, в которые компрессор сжимает сжатый
воздух. Эти значения суммируются в Σt. Для получения Рис. б/н.
реалистичного результата, необходимо, чтобы измерения V´ = 1,650 л/мин
Σt = 30 с
проводились по меньшей мере в течение 5 циклов T = 180 c
нагрузки/разгрузки компрессора (чем дольше будет период
измерений и чем больше раз компрессор за этот период переключится в режим работы под нагрузкой - тем
более приближен к реальности будет полученный результат).
Для расчета утечек по этому методу используется следующая формула:

, где
V´L - объем утечек [л/мин]
V´ - производительность компрессора [л/мин]
Σt - общее время работы компрессора под нагрузкой = t1+t2+t3+t4+t5+tn [с]
T - продолжительность измерений [с]
Пример расчета
 Компрессор с эффективной объемной производительностью V´=1650 л/мин работал в течение T=180 с (все
потребители были, конечно, отключены). За это время, компрессор переходил в режим работы под нагрузкой
5 раз, и суммарное время его наработки под нагрузкой за этот период Σ составило 30 c.

Итак, в данном случае объем утечек составляет 275 л/мин.

7.3.3. (НЕ)допустимость утечек
К сожалению, на практике, в обычных компрессорных сетях утечки неизбежны. Устранение утечек не
всегда сводится только к замене уплотнений и подтягиванию резьбовых и фланцевых соединений. Иногда,
для устранения утечек требуются и более дорогостоящие мероприятия, причем иногда сомнение вызывает
сама целесообразность устранения утечек, т.к. средства, которые потребовались бы для устранения утечек,
превышали бы извлеченную из такового экономию. Поэтому, во многих случаях целесообразно стремиться не
к полному устранению, а к минимизации утечек, при сохранении затрат на это в разумных пределах.
Принято считать, что приемлемыми являются следующие процентные значения объема утечек (от общего
расхода сжатого воздуха):
- до 5% для небольших компрессорных сетей
- до 7% для средних компрессорных сетей
- до 10% для крупных компрессорных сетей
- до 13-15% для сверхбольших компрессорных сетей (например, на крупных металлургических предприятиях,
в верфях и т.д.)
7.3.4. Меры для сокращения утечек
Работники предприятия должны сообщать непосредственному руководству об имеющихся и вновь
появляющихся повреждениях трубопроводов и их соединений, а также об утечках другого характера. Эти
утечки должны немедленно устраняться. Если наблюдение и контроль за состоянием компрессорной сети
ведется на постоянной основе, впоследствии, как правило, не возникает необходимости проводить
дорогостоящую реконструкцию.
Обычно, места утечек довольно легко найти. Крупные утечки часто можно заметить на слух.
Однако, небольшие и мелкие утечки поддаются идентификации значительно хуже. В этих случаях,
соединения, ответвления, клапаны и прочие части пневмосети, где обычно и возникают утечки, должны быть
проверены более тщательно, путем нанесения на их повержности специального состава для проверки утечек,
или просто мыльной воды, и проверки возникновения пузырьков.
Другим, более современным и технологичным способом нахождения мелких утечек, является
использование ультразвукового детектора утечек. Такие устройства сигнализируют оператору об
обнаружении характерных для утечек звуковых волн в ультразвуковом диапазоне.
7.3.5. Реконструкция компрессорной
сети
В случае, если оцененный объем утечек явно
превышает принятые максимально допустимые
пределы, следует рассмотреть возможность
проведения реконструкции сети сжатого воздуха.
Основными мерами, которые предпринимаются в
ходе проведения реконструкции, являются
следующие:
- Подтяжка негерметичных соединений и/или
замена уплотнений
- Иногда, замена негерметичных соединений
- Замена негерметичных шлангов, вместе с их
присоединительными штуцерами
- Ликвидация утечек из труб с помощью сварки или
пайки (последнее помогает не всегда)
- Усовершенствование некачественных или
физически изношенных систем отвода конденсата -
частой причины значительных по объему утечек. Рис. б/н. Очень плохой способ отвода конденсата: кран
круглосуточно открыт, когда нет конденсата- травит воздух
Всегда, когда это возможно, следует заменять
поплавковые конденсатоотводчики на таймерные или контролирующие уровень конденсата. В свою очередь,
всегда, когда это желательно, следует заменять таймерные конденсатоотводчики на контролирующие
уровень (иногда, правда, некоторые Пользователи предпочитают смириться с определенными утечками, но
обеспечить макимальную надежность отвода конденсата - тогда, разумеется, лучшим выбором для них
являются таймерные конденсатоотводчики).
- Усовершенствование системы подготовки сжатого воздуха: новые и лучшие осушители и фильтры сжатого
воздуха смогут удалить из сжатого воздуха влагу, компрессорное масло и твердые частицы, присуствие
которых ускоряет появление утечек.
- Проверка соленоидных клапанов. Если это возможно, всегда следует отдавать предпочтение нормально
закрытым соленоидным клапанам.
- Прочистка или замена старых трубопроводов. Старые трубы часто имеют на своих внутренних поверхностях
значительные отложения твердых частиц, смешанных с вязким и трудноудалямым пастообразным
обезвоженным конденсатом, при этом, эти отложения влияют на свойства потока, приводя к увеличению его
турбулентности, что в итоге оборачивается падением давления.
- Проверка соединений труб. Уменьшение площади сечения пропускного канала приводит к росту падения
давления.
- Тогда, когда это возможно, следует временно отключать неиспользующиеся сегменты компрессорной
системы.
8.1. Какой тип компрессора выбрать?
Первое, что надлежит определить при выборе компрессорной установки - это какой тип компрессора
выбрать. Компрессоры винтового и поршневого типов являются наилучшим выбором для большинства
промышленных потребителей. При очень больших (от 100 м³/мин и выше) расходах сжатого воздуха имеет
смысл рассмотреть и вариант использования динамического компрессора (турбокомпрессора).
8.1.1. Когда выбирать винтовой
компрессор?
Основные особенности винтовых компрессоров
следующие:
- Идеальны в качестве машин основной нагрузки,
когда отсутствуют резкие пики потребления.
Винтовые компрессоры приспособлены к длительной
безостановочной работе. Например, на некоторых
предприятиях, эксплуатирующих винтовые
компрессоры BOGE, компрессоры безостановочно
работают в режиме нагрузки по 3000 часов - это
время между проведением планового технического
обслуживания (само обслуживание обычно занимает
от получаса от 2 часов, в зависимости от опытности
и расторопности персонала, и, конечно,
типоразмера компрессорной установки). В то же
время, управление компрессором в случае
колебаний потребления решается с помощью
включения режима холостого хода, в том числе и с
возможностью отсрочки остановки, или без
остановки вообще - таким образом, винтовой
компрессор может работать в том же режиме, что и
поршневой.
Рис. 8.1. Винтовой компрессор BOGE S40-2
- Высокая производительность. Винтовые
компрессоры - это наиболее экономичный тип компрессоров в тех случаях, когда требуется высокая
производительность.
- Высокое качество сжатого воздуха. Благодаря встроенной системе сепарации масла, сжатый воздух,
вырабатываемый винтовыми маслозаполненными компрессорами, имеет значительно более высокое
качество, чем вырабатываемый поршневыми маслосмазываемыми.
- Сжатый воздух без пульсаций давления. Сжатый воздух, вырабатываемый винтовыми компрессорами,
можно использовать для снабжения чувствительных к пульсациям потребителей.
- Экономичны при финальных давлениях сжатия от 5 до 13 бар (изб). Обычными модификациями винтовых
компрессоров как BOGE, так и других производителей, являются компрессоры с максимальным давлением
сжатия 8, 10 и 13 бар (изб).
- Винтовые компрессоры более пригодны для эксплуатации в местах установки, где значение имеет
производимый шум. Уровень звукового давления винтовых компрессоров ниже, чем поршневых, и, что также
важно, структура производимого винтовыми компрессорами шума такова, что дискомфорт ощущается
человеком в меньшей степени, чем при использовании поршневого компрессора.
8.1.2. Когда выбирать поршневой компрессор?
Основные особенности поршневых компрессоров
следующие:
- Могут использоваться при прерывистом
потреблении. Идеальны в качестве машин пиковой
нагрузки, в добавление к винтовым компрессорам,
покрывающим базовую нагрузку.
- Малая производительность. Поршневые
компрессоры достаточно экономичны при малых
расходах сжатого воздуха, сочетающихся с
неравномерностью потребления.
- Возможность сжатия воздуха до средних, высоких
и особо высоких давлений.

Рис. 8.2. Поршневой компрессор BOGE SBD350-

8.1. Какой тип компрессора выбрать?

Первое, что надлежит определить при выборе компрессорной установки - это какой тип компрессора
выбрать. Компрессоры винтового и поршневого типов являются наилучшим выбором для большинства
промышленных потребителей. При очень больших (от 100 м³/мин и выше) расходах сжатого воздуха имеет
смысл рассмотреть и вариант использования динамического компрессора (турбокомпрессора).
8.2.1. Факторы, влияющие на выбор pmax
Давление в воздушном ресивере (или вообще в трубопроводе на выходе компрессора), которое колеблется
между максимальным давлением pmax и давлением перехода под нагрузку pmin, всегда должно быть выше, чем
то давление, которое необходимо для работы потребляющим сжатый воздух агрегатам.
Второй момент, который нужно принимать во внимание при выборе максимального рабочего давления
компрессора - это падение давление в пневмосети. Типичным является следующее падение давления в сетях
сжатого воздуха вообще, и на отдельных устройствах в частности:
В случае наличия небольшой сети сжатого воздуха, принято принимать расчетное падение давления на
трубопроводах за 0,1 бар. Разумеется, при проектировании трубопроводов следует придерживаться
определенных правил, о которых будет рассказано ниже.
Для большой и разветвленной сети сжатого воздуха, принять падение давление можно за 0,5 бар.
На осушителях сжатого воздуха, давление также падает. Типичным уровнем падения давления на
рефрижераторных осушителях является 0,2...0,4 бар - хотя некоторые удачно сконструированные осушители
обеспечивают меньший перепад, как, например, осушители ZANDER серии Arctic Star, падение давления на
которых составляет 0,1 бар. На адсорбционных осушителях большинства производителей давление падает на
0,3...0,8 бар - опять же, перепад давления на адсорбционных осушителях ZANDER не превышает 0,3 бар.
Магистральные фильтры: перепад давления на магистральных фильтрах сжатого воздуха растет по мере
загрязнения их фильтрующих элементов. «Опорной точкой» для оценки того, как быстро это будет
происходить, является начальный уровень диффернциального давления, который обеспечивает новый, сухой
и чистый фильтроэлемент. Например, 1-микронные фильтроэлементы общей очистки сжатого воздуха
ZANDER имеют начальное диффееренциальное давление 0,03 бар. В «обычных» условиях эксплуатации,
примерно за год это дифференциальное давление возрастает до уровня 0,35 бар, что является
рекомендуемым производителем значением дифференциального давления, при котором фильтроэлемент
нужно заменять.
Т.к. и начальный уровень падения давления, и динамика его роста у фильтров большинства других
производителей значительно выше, мы рекомендуем, в общем случае, отталкиваться от того, что падение
давления на каждом фильтре будет составлять до 0,5 бар. На циклонных сепараторах падение давления
составляет обычно 0,06...0,08 бар, и является постоянным.
Циклический дифференциал компрессора - это то, о чем никогда нельзя забывать при выборе
максимального рабочего давления. Нужно помнить, что если максимальное рабочее давление компрессора
pmax составляет x бар, это не значит, что он всегда будет выдавать такое давление. Напротив, давление на
выходе компрессорной установки будет колебаться между pmax и pmax-n, где n - циклический дифференциал.
Для винтовых компрессоров циклический дифференциал составляет обычно 0,5...1,0 бар или больше, по
желанию пользователя. Для поршневых компрессоров циклический дифференциал обычно устанавливается
как 20% от pmax.
Компрессоры с регулируемой производительностью, как известно, подстраивают свою производительность
под потребление сжатого воздуха. Поэтому, давление на выходе установки с регулируемой
производительностью является постоянным, НО: в случае, если компрессор уже снизил свою
производительность до минимума, но она все равно выше, чем потребление сжатого воздуха, компрессор
достигнет pmax, а затем перейдет в режим холостого хода и будет работать на холостом ходу до тех пор, пока
давление не упадет до pmin. Поэтому, с некоторыми оговорками, циклический дифференциал актуален и для
компрессоров с переменной производительностью.
Пример
Предположим, что потребители нуждаются в давлении сжатого воздуха 6 бар. Протяженность сети сжатого
воздуха небольшая, разветвленность практически отсутствует - есть лишь магистральный трубопровод от
компрессора и ответвления от него к потребителям. Падение давления в такой сети можно принять за 0,1
бар.
После компрессора установлен циклонный сепаратор (Δp=0,07 бар), рефрижераторный осушитель, перепад
давления на котором составляет 0,2 бар, и два фильтра, с максимальным перепадом давления 0,35 бар на
каждом. Таким образом, общий перепад давления на воздухоподготовительном оборудовании составляет
0,62 бар.
Специфика работы оборудования (постоянная круглосуточная работа с незначительным колебанием
расхода) требует использования винтового компрессора. Циклический дифференциал (то есть разница между
pmax и pmin) компрессора составляет 1 бар.
Итак, к величине давления 6 бар, требуемого оборудованием, следует прибавить падение давления в сети
сжатого воздуха 0,1 бар, падение давления на вспомогательном компрессорном оборудовании 0,62 бар, и
величину циклического дифференциала 1 бар. Получаем 6+0,1+0,62+1 = 7,72 бар. Это и есть, в данном
случае, необходимое максимальное давление компрессора. Так как компрессоры с максимальным
давлением 7,72 бар вряд ли производятся, да и, кроме того, всегда желательно иметь некоторый разумный
резерв давления, следует выбрать компрессор с максимальным рабочим давлением 8 бар.
8.3. Какой воздушный ресивер выбрать?
Воздушные ресиверы, или воздухосборники - это сосуды, используемые для следующих целей:
- хранение сжатого воздуха
- устранение пульсаций давления
- выделение конденсата (благодаря охлаждению сжатого воздуха и процессу соударения потока со стенками
ресивера)
Главной задачей ресивера является все же хранение сжатого воздуха, и для того, чтобы отвечать
потребностям конкретной компрессорной системы, объем ресивера должен быть правилно рассчитан.
8.3.1. Краткие рекомендации по выбору объема воздушного ресивера

Калькулятор
На нашем сайте имеется онлайн-калькулятор для расчета объема воздушного ресивера.

Выбор объема ресивера можно производить по упрощенной схеме, или с использованием более сложных
расчетных формул. В общем случае, компания BOGE рекомендует следующее отношение эффективной
производительности компрессора V´ [л/мин] к объему ресивера VR [л/мин].
Для поршневых компрессоров: VR соответствует V´, т.е. объем ресивера равен минутной
производительности компрессора. Поршневые компрессоры предназначены для эпизодической работы в
повторно-кратковременном режиме, холостой ход у них отсутствует, и, поэтому, желательно установить
ресивер большего объема, который позволит реже производить включение и выключение приводного
электродвигателя компрессора.
Для поршневого компрессора, обязательно нужно проверить, какова будет продолжительность циклов
работы и ожидания при использовании ресивера данного объема, и не превысит ли количество
пусков/остановок электродвигателя предельно допустимого для него значения.
Для винтовых компрессоров: VR соответствует= V´/3, т.е. объем ресивера равен трети минутной
производительности компрессора. Винтовые компрессоры приспособлены для непрерывной работы, имеют
возможность переходить на холостой ход, поэтому, для них достаточно меньшего объема ресивера.
Разумеется, имеется и полная формула расчета объема воздушного ресивера. С ней Вы можете
ознакомиться в главе 8.3.3 «Формула для расчета объема воздушного ресивера». Кроме того, на нашем сайте
имеется калькулятор ресивера, облегчающий выполнение расчетов по этой формуле.
8.3.2. Нормированные объемы и давления ресиверов (в ЕС)
При расчетах, может получиться самый разный требуемый объем воздушного ресивера. Разумеется, не
следует заказывать специальное изготовление ресивера точно такого объема, который получился при
расчете. В общем случае, следует выбрать следующий больший объем стандартизованного ресивера. Иногда,
впрочем, если расчетный объем лишь незначительно превышает какой-либо стандартизованный, можно
сделать выбор и в пользу незначительно меньшего ресивера.
В странах Европейского Союза стандартными являются следующие объемы воздушных ресиверов:

Для рабочего давления до...

Объем ресивера, л
11 бар 16 бар 36 бар
18
30
50
80
 150
250
350
500
750
1000
1500
2000
3000
5000

8.3.3. Формула для расчета объема воздушного ресивера

Калькулятор
На нашем сайте имеется онлайн-калькулятор для расчета объема воздушного ресивера - он работает по
показанной ниже формуле точного вычисления.

Для более точного вычисления необходимого объема ресивера, можно использовать следующую формулу:

, где
VR - объем воздушного ресивера [м³]
V´ - эффективная производительность компрессора [м³/мин]
LB - расход сжатого воздуха [м³/мин]
Al - число допустимых циклов вкл/выкл двигателя [ч-1]; см. главу 8.4.3. «Расчет и проверка цикличности»
pmax - давление выключения (разгрузки) компрессора [бар]
pmin - давление включения (нагрузки) компрессора [бар]
Очевидно, что, при прочих равных, компрессоры с меньшим объемом ресивера включаются и выключаются
чаще, чем компрессоры с относительно большим объемом ресивера. Также очевидно, что каждое включение
электродвигателя - это нагрузка на него, которой, по возможности, следует избегать.
Важное замечание: винтовые компрессоры, которые имеют возможность переходить в режим холостого
хода, могут работать, вообще не выключая электродвигатель (т.н. непрерывный режим работы). Однако,
частые переходы из режима холостого хода в режим работы под нагрузкой, и обратно, также нежелательны,
пусть и в гораздо меньшей степени, чем пуски/остановки электродвигателя. При частых переходах между
холостым ходом и нагрузкой увеличивается износ сальников и подшипников винтового блока, а также и
некоторых других компонентов компрессора. Поэтому, ресивер для винтового компрессора нужно
рассчитывать, также стремясь сократить число переходов компрессора между режимами работы.
Упрощенные формулы
Существуют и упрощенные формулы расчета объема воздушного ресивера раздельно для винтовых и
поршневых компрессоров. В отличие от кратких рекомендаций, изложенных в главе 8.3.1. «Краткие
рекомендации по расчету ресивера», в эти формулы уже заложена проверка максимально допустимой
цикличности включения/выключения.

Ресивер для поршневого компрессора Ресивер для винтового компрессора

, где
VR - объем воздушного ресивера [м³]
V´ - эффективная производительность компрессора [м³/мин]
15 или 5 - поправочный коэффициент
Al - число допустимых циклов вкл/выкл двигателя [ч-1]; см. главу 8.4.3. «Расчет и проверка цикличности»
Δp - циклический дифференциал давления [бар]
8.4. Цикличность работы компрессора
Цикличность работы компрессора - это важный фактор в расчете и планировании компрессорной системы.
Цикличность работы зависит об объема воздушного ресивера (и объема пневмосети в целом),
производительности компрессора и потребления сжатого воздуха. Путем вычисления цикличности работы
компрессора можно решить следующие задачи:
- проверить, не превышает ли количество циклов включения/выключения электродвигателя максимально
допустимого значения (в случае, если компрессор функционирует в повторно-кратковременном режиме, как,
например, поршневые компрессоры)
- оценить допустимость частоты переключений из холостого хода в режим работы под нагрузкой и обратно (в
случае, если компрессор работает в непрерывом режиме или в режиме с отсроченным выключением, как
обычно работают винтовые компрессоры)
- скорректировать объем воздушного ресивера, с целью уменьшить частоту включений/выключений или
переключений между режимами работы
Цикличность работы вычисляется путем расчета времени простоя (или холостого хода) tI и времени работы
под нагрузкой tR, которые в сумме и составляют продолжительность одного цикла.
8.4.1. Расчет времени холостого хода (простоя)
Во время простоя компрессора (или его холостого хода, в зависимости от режима работы) tI, компрессор не
производит сжатый воздух, а потребность в сжатом воздухе покрывается из объема сжатого воздуха,
находящегося в воздушном ресивере, и в пневмосети в целом. В результате, в этой фазе работы компрессора
давление в воздушном ресивере падает с давления выключения (разгрузки) pmax до давления включения
(нагрузки) pmin.
Для расчета продолжительности фазы простоя (холостого хода) используется следующая формула:

, где
tI - время холостого хода [мин]
VR - объем ресивера сжатого воздуха [л]
LB - расход сжатого воздуха [л/мин]
pmax - давление выключения (разгрузки) [бар]
pmin - давление включения (нагрузки) [бар]
8.4.2. Расчет времени работы под нагрузкой
Во время работы под нагрузкой tR, компрессор производит сжатый воздух, при этом часть производимого
сжатого воздуха уходит на покрытие текущего потребления, а часть компенсирует падение давления в
ресивере, имевшее место во время фазы простоя (холостого хода). Производительность компрессора V´
выше, чем расход сжатого воздуха LB, поэтому давление в ресивере постепенно поднимается до давления
выключения (разгрузки) pmax.
Для расчета продолжительности фазы работы под нагрузкой tR используется следующая формула:

, где
tR - время работы под нагрузкой [мин]
VR - объем ресивера сжатого воздуха [л]
LB - расход сжатого воздуха [л/мин]
V´ - производительность компрессора [л/мин]
pmax - давление выключения (разгрузки) [бар]
pmin - давление включения (нагрузки) [бар]
8.4.3. Расчет и проверка цикличности работы
Поршневые компрессоры работают в повторно-кратковременном режиме - при достижении давления
выключения pmax компрессор выключается с остановкой электродвигателя, при падении давления до
давления включения pmin электродвигатель запускается, и компрессор начинает производить сжатый воздух.
Допустимая частота включений/выключений двигателя зависит от его мощности. Превышение этой частоты
приводит к износу двигателя, и даже грозит выходом его из строя.
Винтовые компрессоры обычно работают или в повторно-кратковременном режиме с отсроченным
выключением (переходя на холостой ход, и только через определенное запрограммированное время, при
отсутствии потребления сжатого воздуха, останавливаясь), или же в непрерывном режиме, когда при
отсутствии потребления компрессор переходит в режим холостого хода, и электродвигатель не выключается
вообще. Кроме того, современные винтовые компрессоры обычно снабжены системами управления, одной из
функций которых является подсчет количества включений/выключений двигателя - если оно за
определенный промежуток времени превышает запрограммированный уровень, компрессор автоматически
начинает работать в непрерывном режиме, не допуская последующих выключений двигателя.
Тем не менее, и для винтовых компрессоров желательно минимизировать даже количество переходов из
холостого хода на рабочий, т.к. даже эти переключения вызывают некоторую нагрузку на подшипники и
сальники винтового блока, а также и на некоторые другие части компрессора.
Расчет цикличности работы
Для расчета цикличности переключений компрессора A, подразумевать ли под этим пуски/остановки
электродвигателя, или переходы между режимами работы винтового компрессора, время работы под
нагрузкой tR суммируется с временем простоя (холостого хода) tI, и на полученный результат делится время
расчетного периода, в качестве которого обычно берется 1 час = 60 мин.

, где
A - количество циклов [ч-1]
tR - время работы под нагрузкой [мин]
tI - время простоя (холостого хода) [мин]
В случае с поршневым компрессором, если полученное количество циклов в час превышает максимально
допустимое для мощности его электродвигателя значение, необходимо или увеличить объем воздушного
ресивера, или увеличить разницу между давлением выключения pmax и давлением включения pmin. То же
относится и к винтовым компрессорам, работающим в повторно-кратковременном режиме без задержки
выключения (следует отметить, что в наши дни такие можно найти разве что в музее).
В случае с винтовым компрессором, работающим в повторно-кратковременном режиме с отсрочкой
выключения, или в непрерывном режиме, полученный результат, даже в случае превышения им
максимально допустимого значения, не является критичным, т.к. остановок двигателя происходить не будет.
Но, как уже было сказано выше, каждое переключение между режимами работы - это небольшой стресс, а
часто и систематически повторяющиеся переключения могут, в перспективе, привести к преждевременному
износу компрессора. Поэтому, применительно к винтовым компрессорам, мы рекомендуем рассматривать
результаты этого расчета пусть не как прямое руководство к немедленным действиям, но как повод
задуматься о возможностях улучшения ситуации (т.е. уменьшения цикличности переключений).
Максимально допустимое число включений/выключений электродвигателя

Мощность электродвигателя, кВт Максимально допустимое кол-во включений, ч-1

4...7,5 30
11...22 25
30...55 20
65...90 15
110...160 10
200...250 5
8.5.1. Пример подбора поршневого компрессора
В главе 7.2.5. была выяснена необходимая ряду потребителей производительность компрессора LB,
составившая 2035 л/мин. В том же примере максимальным давлением, требовавшимся потребителям, было 6
бар (изб). На основе методик, приведенных в предидущих разделах главы 8, мы покажем пример
подбора поршневого компрессора, предназначенного для работы в этих условиях.
8.5.1.1. Определение максимального рабочего давления поршневого
компрессора
Сначала, следует определить, на какое максимальное
рабочее давление должен быть рассчитан поршневой
компрессор. Делаем это в соответствии с методикой,
описанной в главе 8.2.1. «Факторы, влияющие на выбор
pmax. По условиям задачи, оборудованию необходимо
давление 6 бар. Последовательно учитываем все
имеющие значение факторы:

Рис. 8.6. Компрессорная система в составе

поршневого компрессора, воздушного ресивера,
фреонового осушителя и 2 фильтров

Требуемое давление у потребителей 6 бар

Сеть сжатого воздуха (слабо разветвленная) Падение давления 0,1 бар
Фильтры СжВ (2 шт ZANDER, Δpmax=0,35 бар) Падение давления 0,7 бар
Осушитель СжВ (ZANDER AS, Δp=0,1 бар) Падение давления 0,1 бар
Итого требуемое давление в ресивере ≥ 6,9 бар
Давление включения компрессора pmin > 6,9 бар
Циклический дифференциал поршневого компрессора 2 бар
Давление выключения компрессора pmax > 8,9 бар

Итак, мы получили, что давление выключения, или максимальное рабочее давление компрессора, должно
быть не ниже 8,9 бар (изб). Компания BOGE, например, выпускает поршневые компрессоры, рассчитанные на
максимальное рабочее давление 8, 10, 15 бар и выше. Следовательно, выбираем уровень максимального
рабочего давления 10 бар (изб).
8.5.1.2. Определение нужной
производительности поршневого компрессора
Поршневые компрессоры, как правило, следует рассчитывать с
запасом примерно в 40% от их эффективной производительности
(производительности по нагнетанию). Делается это для того,
чтобы дать компрессору возможность непостоянной работы (с
«передышками»). Для поршневых компрессоров работа с
перерывами означает меньший их износ.
Компания BOGE официально декларирует, что поршневые
компрессоры BOGE могут стабильно и беспроблемно
функционировать при полной загрузке, т.е. в непрерывном
режиме работы. Однако, принимая во внимание то, что
некоторые из читателей Компендиума, вероятно, захотят
использовать описанные методики и применительно к
компрессорам других производителей, мы решили привести
расчет производительности поршневого компрессора по
классической схеме, т.е. с учетом 50-процентного резерва
производительности.
Кроме того, следует помнить и о том, что производительность
поршневых компрессоров с течением времени, по мере износа Рис. 8.7. Компрессор BOGE тип RM5000
поршневых колец, клапанов всасывания/нагнетания и проч.,
несколько снижается. Скорость износа и, соответственно, снижения производительности, зависит от
качества комплектующих и удачности конструкции конкретного компрессора, и мало поддается исчислению.
Итак, для того, чтобы рассчитать необходимую минимальную производительность поршневого компрессора
V´min с учетом 40% резервов, нужно разделить требуемую производительность LB на коэффициент 0,6. В
нашем примере, при требуемой производительности 2035 л/мин, этот несложный расчет будет выглядеть
следующим образом:

Итак, эффективная производительность поршневого компрессора, с учетом резервов, должна составлять

не менее 3392 л/мин. Наиболее близкий к этой производительности поршневой компрессор BOGE - это
модель RM 5000:
Максимальное рабочее давление pmax = 10 бар (изб)
Эффективная производительность V´ = 4040 л/мин
Номинальная мощность электродвигателя P = 30 кВт
Максимально допустимая частота вкл/выкл двигателя Al = 20 ч-1
8.5.1.3. Определение нужного объема воздушного ресивера
В главах 8.3.1. «Краткие рекомендации по выбору объема ресивера» и 8.3.3. «Формулы для расчета объема
ресивера» содержатся указания на то, ресивер какого объема следует выбрать.
Первый путь, то есть упрощенная методика выбора, даст больший результат - это лучше для компрессора,
т.к. при большем объеме ресивера количество циклов включения/выключения будет меньше. Второй путь,
т.е. расчетная формула, даст меньший результат - но ресивера такого объема будет достаточно, чтобы не
превысить максимально допустимую частоту включений 20 раз в час. Выбор здесь за пользователем - можно
отдать приоритет большей безопасности работы компрессора, а можно достичь некоторой экономии средств
за счет меньшего ресивера.
В данном примере, мы решили отдать предпочтение ресиверу большего объема. Таким образом,
необходимый объем ресивера VR соответствует минутной производительности компрессора V´: VR = 4040 л,
что мы округляем до 4000 л.
8.5.1.4. Определение продолжительности циклов работы
В главах 8.4.1. «Расчет времени холостого хода (простоя)» и 8.4.2. «Расчет времени работы под
нагрузкой» показаны формулы, которые соедует применять для вычисления продолжительности работы
компрессора под нагрузкой и продолжительности его простоя (в случае поршневого компрессора).
Время простоя
Основываясь на известном из примера в главе 7.2.5. расходе сжатого воздуха LB=2035 л/мин, уже
выбранном объеме ресивера VR=4000 л, и известных давлениях включения pmin=8 бар и выключения pmax=10
бар, мы можем вычислить, сколько времени выбранный нами поршневой компрессор будет находиться в
режиме ожидания (с выключенным электродвигателем):
 , где
tI - время холостого хода [мин]
VR - объем ресивера сжатого воздуха [л]
LB - расход сжатого воздуха [л/мин]
pmax - давление выключения (разгрузки) [бар]
pmin - давление включения (нагрузки) [бар]
Время работы под нагрузкрй
Основываясь на перечисленных выше уже известных данных, и на также уже известной
производительности компрессора V´=4040 л/мин, мы можем вычислить, сколько времени выбранный нами
поршневой компрессор будет находиться под нагрузкой (с включенным электродвигателем, производя
сжатый воздух):

, где
tR - время работы под нагрузкой [мин]
VR - объем ресивера сжатого воздуха [л]
LB - расход сжатого воздуха [л/мин]
V´ - производительность компрессора [л/мин]
pmax - давление выключения (разгрузки) [бар]
pmin - давление включения (нагрузки) [бар]
8.5.1.5. Проверка допустимости цикличности
Для проверки допустимости цикличности работы поршневого компрессора, вначале требуется вычислить
количество циклов включения/выключения в час, как это описано в главе 8.4.3. «Расчет и проверка
цикличности», основываясь на данных о времени работы под нагрузкой и времени простоя, полученных в
расчетах в предидущей главе 8.5.1.4. «Определение времени циклов»:

, где
A - количество циклов [ч-1]
tR - время работы под нагрузкой [мин]
tI - время простоя (холостого хода) [мин]
Затем, следует сравнить полученное значение (в данном примере 8) с максимально допустимым
количеством циклов для электродвигателя определенной мощности. Для двигателя мощностью 30 кВт
максимально допустимое количество циклов составляет 20 в час - таким образом, прогнозируемый режим
работ не только соответствует требованиям по цикличности включений, но и предоставляет значительный
запас!
Примечание
Иногда, бывает очень сложно выяснить объем потребления сжатого воздуха. В этом случае, при
вычислении продолжительности циклов и их частоты, следует принять потребление сжатого воздуха за 50%
от производительности компрессора. Тогда, фазы простоя и нагрузки будут одинаковы по
продолжительности, что даст при вычислениях максимально возможную частоту циклов, исключив, таким
образом, вероятность работы компрессора с недопустимой частотой влючений/выключений из-за
ошибочности расчетов.
8.5.2. Пример подбора винтового компрессора
В главе 7.2.5. была выяснена необходимая ряду потребителей производительность компрессора LB,
составившая 2035 л/мин, или, приближенно, 2,04 м³/мин. В том же примере максимальным давлением,
требовавшимся потребителям, было 6 бар (изб). На основе методик, приведенных в предидущих разделах
главы 8, мы покажем пример подбора винтового компрессора, предназначенного для работы в этих
условиях.
8.5.2.1. Определение максимального рабочего давления винтового
компрессора
 Сначала, следует определить, на какое максимальное
рабочее давление должен быть рассчитан подбираемый
нами винтовой компрессор. Делаем это в соответствии
с методикой, описанной в главе 8.2.1. «Факторы,
влияющие на выбор pmax. По условиям задачи,
оборудованию необходимо давление 6 бар.
Последовательно учитываем все имеющие значение
факторы:

Рис. 8.8. Компрессорная система в составе

винтового компрессора, воздушного ресивера,
фреонового осушителя и 2 фильтров

Требуемое давление у потребителей 6 бар

Сеть сжатого воздуха (слабо разветвленная) Падение давления 0,1 бар
Фильтры СжВ (2 шт ZANDER, Δpmax=0,35 бар) Падение давления 0,7 бар
Осушитель СжВ (ZANDER AS, Δp=0,1 бар) Падение давления 0,1 бар
Итого требуемое давление в ресивере ≥ 6,9 бар
Давление включения компрессора pmin > 6,9 бар
Циклический дифференциал винтового компрессора 1 бар
Давление выключения компрессора pmax > 7,9 бар

Итак, мы получили, что давление выключения, или максимальное рабочее давление компрессора, должно
быть не ниже 7,9 бар (изб). Компания BOGE, например, выпускает винтовые компрессоры, рассчитанные на
максимальное рабочее давление 8, 10 и 13 бар. Следовательно, выбираем уровень максимального рабочего
давления 8 бар (изб).
8.5.2.2. Определение нужной
производительности винтового компрессора
В идеале, коэффициент использования винтового компрессора
должен составлять 100%. Это означает, что потребление сжатого
воздуха LB должно быть равным производительности
компрессора V´.
Конечно, на практике такое случается редко, поэтому, следует
выбирать компрессор, производительность которого несколько
превышает потребление сжатого воздуха.
В нашем случае, наиболее близкий по производительности к
2,04 м³/мин винтовой компрессор BOGE - это модель S20-2:
Максимальное рабочее давление pmax = 8 бар (изб)
Эффективная производительность V´ = 2,57 ³/мин
Номинальная мощность электродвигателя P = 15 кВт
Максимально допустимая частота вкл/выкл двигателя Al = 25 ч-1

Рис. 8.9. Компрессор BOGE тип S20-2

8.5.2.3. Расчет объема ресивера для винтового компрессора

В главах 8.3.1. «Краткие рекомендации по выбору объема ресивера» и 8.3.3. «Формулы для расчета объема
ресивера» содержатся указания на то, ресивер какого объема следует выбрать.
Пойдя по пути расчета объема воздушного ресивера по полной формуле, мы получаем следующее:

, где
VR - объем воздушного ресивера [м³]
V´ - эффективная производительность компрессора [м³/мин]
LB - расход (потребление) сжатого воздуха [м³/мин]
Al - число допустимых циклов вкл/выкл двигателя [ч-1]; см. главу 8.4.3. «Расчет и проверка цикличности»
pmax - давление выключения (разгрузки) компрессора [бар]
pmin - давление включения (нагрузки) компрессора [бар]
Как результат приведенных выше расчетов, мы получаем, что необходимый объем воздушного ресивера
составит 1,05 ³. Разумеется, в полной мере это не отражает реальной картины, т.к. допустимое количество
циклов включения/выключения применимо только в том случае, если у винтового компрессора установлен
повторно-кратковременный режим работы без задержки выключения, т.е., если заставить винтовой
компрессор работать по той же схеме, как и поршневой. Однако, при установке ресивера подобного объема,
можно быть уверенным, что, по крайней мере, число переходов компрессора из режима работы под
нагрузкой на холостой ход и обратно не превысит 25 раз в час - что для такого небольшого компрессора, как
модель S20-2, вполне допустимо.
Если же следовать кратким рекомендациям BOGE по выбору объема ресивера, то расчет значительно
упрощается. В соответствии с этими рекомендациями, объем воздушного ресивера для винтового
компрессора должен соответствовать трети от минутной производительности компрессора, т.е. VR = 2,57 : 3
= 0,87 (м³).
8.5.2.4. Определение продолжительности циклов работы
Как говорилось, например, в предидущей главе 8.5.2.3. «Расчет объема ресивера для винтового
компрессора», цикличность работы не имеет для винтовых компрессоров такого же большого значения, как
для поршневых, т.к. в отличие от поршневых, винтовые компрессоры имеют возможность холостого хода.
При достижении давления выключения pmax, когда электродвигатель поршневого компрессора остановился
бы, винтовой компрессор переходит на холостой ход: электродвигатель продолжает работать, но воздух не
поступает на всасывание винтового блока.
Подобрав воздушный ресивер по полной расчетной формуле, приведенной в предидущей главе, мы
удостоверились, что цикличность переходов из режима нагрузки на холостой ход и обратно не превышает
допустимого значения для включений/выключений - чего вполне достаточно.
Если Вы, все же, хотите узнать, в течение какого времени винтовой компрессор будет работать под
нагрузкой, а в течение какого - на холостом ходу, то Вы можете воспользоваться формулами, приведенными
в главах 8.4.1. «Расчет времени холостого хода (простоя)» и 8.4.2. «Расчет времени хода под нагрузкой».
9.1. Воздушные ресиверы (воздухосборники)
Воздушные ресиверы, или, как их также называют, воздухосборники,
служат для:
- хранения и накопления сжатого воздуха
- сглаживания пульсаций давления
- охлаждения сжатого воздуха
Надлежащий объем воздушного ресивера зависит от
производительности компрессора(ов), потребления сжатого воздуха, и
режима работы компрессора (что в свою очередь обычно определяется
его типом). Формулы для расчета объема воздушного ресивера Вы
можете найти в разделах 8.3.1. «Краткие рекомендации по выбору
объема ресивера» и 8.3.3. «Формулы для расчета объема ресивера».

Рис. 9.1. Воздухосборник BOGE

9.1.1. Хранение сжатого воздуха в ресивере (воздухосборнике)

Основной целью, достижению которой служат воздушные ресиверы, является обеспечение хранения
сжатого воздуха. В свою очередь, создавать некоторый «запас» сжатого воздуха требуется по двум причинам:
Компенсация пиков потребления
 При имеющих место кратковременных увеличениях потребления сжатого воздуха, содержащимся в
воздухосборнике сжатым воздухом можно компенсировать это увеличение. При этом, установка большего
ресивера в некоторых случаях позволяет обойтись компрессором меньшей производительности и меньшим по
пропускной способности вспомогательным оборудованием. Время, в течение которого можно компенсировать
увеличение потребления, зависит от начального (перед пиком потребления) давления и допустимого падения
давления в сети сжатого воздуха, объема ресивера и пикового расхода сжатого воздуха. Вычислить
необходимый для компенсации пикового потребления объем воздухосборника можно по приведенной ниже
формуле. Следует отметить, что формула корректна только для тех случаев, когда производительность
компрессора меньше, чем пиковый расход сжатого воздуха - в противном случае, Вы получите абсурдный
отрицательный результат.

, где
VR - объем ресивера сжатого воздуха [л]
tR - продолжительность пика потребления [мин]
LB - пиковый расход сжатого воздуха [л/мин]
V´ - производительность компрессора [л/мин]
pmax - давление в ресивере (сети СВ) на момент начала пика [бар]
pmin - минимально допустимое давление в ресивере (сети СВ) на момент окончания пика [бар]
Пример расчета
Имеется компрессор с объемной производительностью 3,45 м³/мин (= 3450 л/мин), при обеспечиваемом
максимальном давлении 8 бар, и работающий в диапазоне давлений от 7 до 8 бар - собственно, это
характеристики компрессора BOGE модели S29-2. Необходимо, чтобы давление в воздухосборнике не
опускалось ниже 5,5 бар. В «обычном» режиме работы предприятия (или, скажем, цеха) потребление
сжатого воздуха полностью покрывается производительностью этого компрессора. Однако, один раз,
например, в сутки, запускается технологический цикл, при проведении которого потребление сжатого
воздуха увеличивается до 4 ³/мин. Цикл проходит в течение 5 минут. Разумеется, Пользователю хотелось бы
оценить, насколько реально, и, главное, насколько экономически и технически оправдано было бы
компенсировать подобное увеличение потребления установкой ресивера определенного объема - вместо
того, чтобы примитивно закупить больший компрессор.
Мы исходим из того, что пик потребления может начаться в самый неблагоприятный момент, когда
давление в ресивере составляет 7 бар (помним, что в соответствии с условиями задачи компрессор начинает
производить сжатый воздух при давлении 7 бар, заканчивает на 8 барах, и работает на холостом ходу или
простаивает, пока давление опять не упадет до уровня 7 бар). Расчет приведен ниже:

Итак, в данном случае для компенсации пика потребления потребовался бы ресивер объемом примерно
1833 л.
Сглаживание режима работы компрессора
Выше говорилось о компенсации пиковой нагрузки. Однако, даже если производительность компрессора
полностью и всегда покрывает потребление сжатого воздуха, ресивер обычно все равно нужен. Нужен он для
того, чтобы не допустить частых включений и выключений электродвигателя компрессора (при повторно-
кратковременном режиме) или переходов между фазами нагрузки и холостого хода (при непрерывном
режиме или повторно-кратковременном режиме с отсрочкой выключения).
Каждое такое переключение - это небольшой стресс для электродвигателя, поршневой группы или
подшипников и сальников винтового блока и некоторых других частей компрессора - поэтому,
включений/выключений и, пусть и в меньшей степени, переходов между режимами работы следует
стараться избегать всегда, когда это возможно. Формулы для расчета продолжительности фаз работы
компрессора при определенном объеме ресивера можно найти в главах
- 8.4.1. «Расчет времени холостого хода» (она же применима для расчета времени простоя, если
используется повторно-кратковременный режим работы
- 8.4.2. «Расчет времени работы под нагрузкой»
Рассчитав продолжительность фаз, нужно проверить, насколько удовлетворительным будет режим работы
компрессора, что можно сделать при помощи формулы, приведенной в главе 8.4.3. «Расчет и проверка
цикличности работы».
В заключение этого раздела, можно отметить, что в крупных пневмосистемах сами трубопроводы часто
могут служить адекватным накопителем сжатого воздуха.
9.1.2. Сглаживание пульсаций давления в ресивере (воздухосборнике)
Если используются поршневые компрессоры, то ресивер выполняет еще одну немаловажную задачу -
сглаживает пульсации давления. В силу своего принципа работы, поршневые компрессоры вырабатывают
сжатый воздух с давлением, подверженным постоянным пульсациям. Эти частые изменения давления могут
влиять на качество и срок работы производственного оборудования, а также постепенно приводят к износу
трубопроводов.
 Будучи емкостью со значительным объемом, и резко и многократно увеличивающейся, по сравнению с
трубопроводом, площадью проходного сечения, ресиверы резко изменяют свойства потока воздуха, делая
его максимально турбулентным. На выходе ресивера турбулентность опять значительно уменьшается, НО:
пульсации давления уже сглажены.
Ресивер обязательно нужен при использовании поршневого компрессора. В случае с винтовыми, или,
например, пластинчатыми компрессорами, значение этой роли ресивера практически полностью исчезает.
9.1.3. Охлаждение сжатого воздуха и отвод конденсата в ресивере
(воздухосборнике)
В процессе сжатия воздуха и его охлаждения в теплообменнике компрессора, выделяется значительное
количество конденсата (сколько его выделится в любом конкретном случае, можно рассчитать по формуле,
данной в главе 5.2.4. «Выделение конденсата при сжатии и охлаждении».
Этот конденсат можно большей частью удалить еще до его попадания в воздушный ресивер - например, при
помощи установленного на магистральном трубопроводе циклонного сепаратора. Но не беда, если он и попал
в ресивер - по большому счету, не так важно, удалять ли конденсат циклонным сепаратором или отводить
его из ресивера.
В ресивере, благодаря значительной площади
поверхности его стенок, происходит дальнейшее
охлаждение сжатого воздуха, и, соответственно,
дальнейшее выделение конденсата. Вместе с
(возможно) неотделенным ранее конденсатом,
выделившемся в финальном теплообменнике
компрессора, этот конденсат накапливается в нижней
части ресивера, откуда может быть
выведен конденсатоотводчиком.
Внутри, ресивер обычно бывает обработан каким-
либо антикоррозионным составом. Для обеспечения
дополнительной антикоррозионной стойкости
ресивера, внутренние, а также и внешние его
поверхности могут быть обработаны и
гальванизированием - в частности, ресиверы BOGE
доступны и в таком исполнении.

Рис. 9.2. Гальванизированный ресивер

у безмасляного компрессора серии BSO

9.1.4. Как должен работать ресивер (воздухосборник)

Рекомендуется, чтобы колебания давления в воздушном ресивере Δp не составляли более 20% от
максимального давления, которое может в нем присутствовать (не следует путать это давление с
максимальным рабочим давлением ресивера). Например, если компрессор, к которому подключен ресивер,
перестает производить сжатый воздух при давлении 10 бар, то мы рекомендуем установить давление
включения этого компрессора на уровень не ниже 8 бар.
В противном случае, увеличивается нагрузка на сварные швы ресивера, что может в долгосрочной
перспективе привести к его повреждению. Разумеется, эта рекомендация является лишь самой общей, и в
первую очередь следует руководствоваться указаниями, содержащимися в паспорте или иной документации
ресивера.
Общим документом, определяющим в России надлежащие условия эксплуатации ресиверов, являются,
утвержденные Госгортехнадзором РФ 11 июня 2003 года.
9.1.5. Где должен быть установлен ресивер (воздухосборник)
Разумеется, при выборе места для установки ресивера в первую очередь следует руководствоваться
указаниями, содержащимися в его паспорте, а также и актуальной редакцией. Тем не менее, общие
рекомендации, которые можно дать, следующие:
Ресивер (воздухосборник) должен быть установлен в месте с самой низкой температурой окружающей
среды из доступных. Тогда, во время нахождения в ресивере сжатого воздуха из него выделится
максимальное количество конденсата - а значит, в часть пневмосистемы «за» ресивером его попадет
меньше. При этом, важно не забывать, что обычно нельзя охлаждать сжатый воздух ниже температуры
замерзания, если температура его точки росы выше таковой. Это значит, что если сжатый воздух не
подвергался осушению, или подвергался, но, например, был осушен лишь до температуры точки росы + 3° -
то ресивер нельзя располагать на улице, и вообще вне отапливаемых помещений (предполагается, что мы
говорим о климатических условиях, имеющихся на большей части территории России). Если это сделать, то
очень велика вероятность того, что влага, содержащаяся в воздухе в вапоризованной форме, не только
сконденсируется, но и замерзнет - что может привести и к сужению площади проходного сечения
трубопроводов, и к блокировке или повреждению конденсатоотводчика, и даже к повреждениям самого
ресивера. Если же воздух был осушен, например, адсорбционным осушителем до температуры точки росы -
40 °C, то тогда ресивер можно установить и на улице - разумеется, при условии, что температура
окружающей среды неопустится ниже температуры точки росы сжатого воздуха, и что конструкция самого
ресивера позволяет установку его на улице (что обычно можно проверить по паспорту ресивера).
Необходимо предусмотреть возможность проведения периодических проверок и аттестаций ресивера - не
следует затруднять доступ к нему. Заводская табличка ресивера («шильдик») должна быть хорошо видна.
Основание или фундамент ресивера должен быть рассчитан не только на его собственную массу и массу
сжатого воздуха, но также и на массу той воды, которая, возможно, будет помещена в него во время
следующей аттестации.
Требуется минимизировать возможность механического повреждения как самого ресивера, так и его
фитингов, извне: автотранспортом и погрузчиками, такелажными устройствами и пр.
И еще раз - следуйте требованиям Правил, особенно, если устанавливается ресивер, подлежащий
регистрации в органах Госгортехнадзора.
9.1.6. Правила безопасной эксплуатации ресиверов (воздухосборников)
Правила
В России, при установке, эксплуатации и обслуживании воздушных ресиверов надлежит руководствоваться
актуальной редакцией, и указаниями, содержащимися в паспорте и иной документации ресивера. В Правилах
содержатся и указания на то, на какие типы сосудов, работающих под давлением, они не распространяются.
В странах Европейского Союза, документами, регулирующими эксплуатацию и обслуживание
воздухосборников, являются:
- Директива по устройствам, работающим под давлением 97/23/EC, которая распространяется на ресиверы,
произведение вместимости которых на максимальное рабочее давление превышает 10000 л·бар. Например,
она распространяется на 11-барный ресивер объемом 1000 л (произведение вместимости на давление = 11000
л·бар).
- Упрощенная Директива по сосудам, работающим под давлением 87/404/EEC - для сосудов, произведением
вместимости которых на максимальное рабочее давление не превышает 10000 л·бар. Например, под ее
действие будет подпадать 11-барный ресивер объемом 750 л (8250 л·бар).
Кроме того, в странах ЕС существуют и национальные правила по безопасности - например, в Германии на
большинство ресиверов распространяются т.н. Правила промышленной безопасности («BetrSichV»).
Компрессоры в целом в ЕС должны также отвечать требованиями другого документа - Директивы по
оборудованию 98/37/EC.
Регистрация (в России)
Вышеупомянутые Правила распространяются на бóльшую часть используемых в промышленности воздушных
ресиверов. Однако, некоторые ресиверы (воздухосборники), помимо собственно соответствия Правилам их
устройства и эксплуатационных процедур, должны быть также и зарегестрированны в органах
Госгортехнадзора.
НЕ подлежат регистрации, в соответствии с п. 6.2.2. Правил некоторые типы сосудов, работающих под
давлением, в том числе:
- сосуды 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления
в МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 0,05 (500).
- сосуды 2, 3, 4-й групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в
МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 1,0 (10000)
Что такое группы сосудов, можно узнать из таблицы 5 тех же Правил. Кратко можно сказать, что
большинство ресиверов для промышленного применения относятся к 4 группе, некоторая часть - ко 2 и 3
группам. В группу 1 входят сосуды для взрыво- и пожароопасных сред (сжатый воздух к таковым не
относится).
Например, обычный в России 900-литровый, 11-барный ресивер 4-ой группы НЕ подлежит регистрации,
потому что произведение его давления в кгс/см² (11) на вместимость в литрах (900) составляет 9900, что, как
мы видим, не больше 10000.