Вы находитесь на странице: 1из 289

С . Н. Калашников, А. С.

Калашников

Изготовление
зубчатых
колес
И ЗД А Н И Е ВТОРОЕ,
П ЕРЕРА БО ТА Н Н О Е
И Д О П О Л Н ЕН Н О Е

О д об р ен о Ученым советом
Государственного комитета С С С Р
по проф ессионально-техническому
образованию в качестве учебника
для средних
профессионально-технических
училищ

М О С К В А «ВЫ СШ АЯ Ш К О Л А » 1986
Б Б К 34.63
К17
УДК 621.990

Р е ц е н з е н т инж. А. И. Демин
(Экспериментальный научно-исследовательский институт
металлорежущ их станков)

Калашников С. Н., Калашников А. С.


К17 Изготовление зубчатых колес: Учебник для
сред, проф.-техн. училищ.—2-е изд., перераб. и
доп. — М.: Высш. шк., 1986. — 287 с., и л .— (Проф­
техобразование).
35 к.
И злож ены общ ие сведения о зубчаты х передачах, рассмотрены
современные методы изготовления и контроля цилиндрических, кони­
ческих и червячных колес и шлицевых валов. Описаны модели стан­
ков, их настройка и наладка, режущ ий инструмент. Рассмотрены во­
просы прогрессивной технологии.
Второе издание (1-е в 1980 г.) дополнено новыми моделями
станков.
Д ля учащ ихся средних ПТУ и мож ет быть использован для под­
готовки рабочих на производстве.

2704040000—156 ББК 34.63


К --------------------------- 58—86
052(01)—86 6ІП4.63

© И здательство «Высшая школа», 1980


© И здательство «Высшая школа», 1986, с изменениями
ВВЕДЕНИЕ

Создание материально-технической базы коммунизма


предусматривает высокие темпы роста промышленного
производства, а также высокие темпы развития техниче­
ского прогресса. Важнейшая роль в решении этих задач
отводится машиностроению, одной из ведущих отраслей
промышленности.
Выпуск продукции машиностроения и металлообра­
ботки в двенадцатой пятилетке предполагается увели­
чить на 40—45 %. Этот рост будет осуществлен преиму­
щественно за счет интенсификации производства на
основе широкого использования достижений науки и тех­
ники, применения прогрессивных и новейших техноло­
гий. Предусматривается ускоренное развитие производ­
ства приборов, прогрессивных видов металлообрабаты­
вающего и электрохимического оборудования, комплекс­
ной автоматизации производства, гибких автоматизиро­
ванных технологических систем с автоматической загруз­
кой и разгрузкой деталей с помощью промышленных ро­
ботов, станков с числовым программным управлением
(ЧПУ), внедрение прогрессивных технологических про-
це /сов, безотходной и малоотходной технологии и др.
Осуществление комплексной механизации и автома­
тизации производства позволит существенно улучшить
условия труда, снизить долю ручного труда в производ­
ственной сфере до 15—20 %.
В современных машинах важное место занимают зуб­
чатые передачи, от качества которых существенно зави­
сят различные эксплуатационные показатели механизмов
и машин.
Уровень современного зубчатого зацепления, станков,
режущего инструмента и технологических процессов для
изготовления зубчатых колес имеет давнюю историю.
Значительный вклад в развитие зуборезного дела внесли
ученые и специалисты нашей страны.
Почти в каждом современном механизме и машине
имеются зубчатые колеса. Без зубчатых колес промыш-,
ленность не достигла бы современного уровня, не было
бы автомобилей, тракторов, самолетов, станков и т. д. С
появлением зубчатого колеса значительно сократился
путь к развитию машинной цивилизации. В то же время
До сих пор никто не знает, когда и кем было изобретено
1* 3
зубчатое колесо. Зубчатые колеса были известны чело­
вечеству уже в глубокой древности. До XVIII в. зубча­
тые колеса изготовлялись ремесленниками, они имели
грубую форму, вместо зубьев применяли деревянные
пальцы, закрепленные по периферии деревянного обода
(рис. 1).

Рис. 1. Разновидность деревянных зубчатых передач:


-зубчаты й подъемный механизм: 6 — косозубая цилиндрическая и гло-
боидные передачи Л еонардо да Винчи

Наука о зубчатых колесах: определение формы про­


филя зуба — с математическим и графическим обоснова­
нием — возникла в XVII в. одновременно с развитием
геометрии, механики и кинематики. Эпицпклондная фор­
ма зубьев зубчатых колес была предложена французом
М. Камусом в 1733 г. и применялась до XX в. Эвольвент-
ная форма зубьев была впервые предложена профессо­
ром Петербургской академии Леонардом Эйлером. Им
подробно были исследованы теоретические основы и воз­
можности эвольвентного зацепления. В течение более
чем ста лет шло соперничество между эвольвентной и
эпициклоидной формами зубьев.
К середине XIX в. оборудование для изготовления ме­
таллических зубчатых колес создано не было. Металли­
ческие зубчатые колеса были главным образом литыми,
низкой точности, собирались они с большим боковым з а ­
зором, чтобы компенсировать радиальное биение и по­
4
грешности шага. Важным этапом в дальнейшем совер­
шенствовании процесса изготовления цилиндрических
зубчатых колес явилось изобретение в 1864 г. дисковой
затылованной фрезы с эвольвентным профилем и углом
14°30'. Комплект из восьми таких фрез позволял наре­
зать зубчатые колеса с числом зубьев от 12 до бесконеч­
ности (рейки) с обеспечением полной взаимозаменяемо­
сти колес того же модуля. Д л я нарезания того же ком­
плекта зубчатых колес инструментом с эпициклоидным
профилем требовалось 24 инструмента. Это была одна
из причин постепенной замены эпициклоидного профиля
зубьев эвольвентным. В этот период нарезание зубьев
цилиндрических и конических зубчатых колес производи­
ли методом копирования, каждый зуб нарезали отдель­
но, единичным делением. Точность зубчатых колес была
невысокой, она зависела в основном от точности инстру­
мента.
Значительное совершенствование механической обра­
ботки цилиндрических зубчатых колес было достигнуто
в конце XIX в. К этому времени была изобретена червяч­
ная фреза и созданы зуборезные станки, работающие ме­
тодом обката. Поскольку эвольвентная система зацепле­
ния позволяет применять более простой инструмент с
прямолинейными режущими кромками, то к концу XIX в.
она была принята для обработки всех цилиндрических и
конических зубчатых колес на зуборезных станках мето­
дом обката.
Первый зубострогальный станок (рис. 2) для нареза­
ния прямозубых конических колес методом строгания по
копиру был создан в 1875 г., а зубофрезериый станок
(рис. 3) для изготовления косозубых и прямозубых ци­
линдрических колес методом обката червячной фрезой
был изготовлен в 1897 г. Первый зубодолбежный обкат­
ной станок для нарезания цилиндрических зубчатых ко­
лес с помощью возвратно-поступательного движения ин­
струмента (долбяка) изобретен в 1896 г. Первый зубо­
шлифовальный станок для изготовления цилиндрических
зубчатых колес методом обката был создан в 1914 г.
В связи с быстрым развитием автомобилестроения в
начале XX в. значительно возрос выпуск цилиндрических
зубчатых колес и повысились требования к качеству их
изготовления. Чтобы удовлетворить потребности про­
мышленности, в 1932 г. создается новый высокопроизво­
дительный метод чистовой отделки зубьев — шевингова­
ние дисковым шевером и шевинговальный станок (рис.
5
.Рис. 2. Первый зубострогальный станок для комических зубчатых
колес

Рис. 3. Первый зубофрезерный станок для цилиндри­


ческих зубчатых колес
4). На первом станке шевингование осуществлялось
только с параллельной подачей. Дальнейшее совершен­
ствование процесса шевингования производилось в на­
правлении повышения качества и производительности. В
1947 г. создан станок для диагонального, а в 1965 г.—
для врезного шевингования. Чтобы уменьшить уровень
шума и улучшить качество закаленных зубчатых колес,
был разработан притирочный станок для притирки зуб­
чатых колес чугунным при­
тиром с абразивной пастой.
В 1956 г. создается новый,
более производительный ме-
ТОд — зубохонингование и
станок, работающий аб ра­
зивным зубчатым хоном.
Аналогично обработке
цилиндрических зубчатых
колес создаются новые ме­
тоды и станки для изготов­
ления конических колес с
прямыми и криволинейными
зубьями. В 1905 г. был со­
здан зубострогальный ста­
нок для изготовления пря­
мозубых конических колес
методом обката двумя стро­
гальными резцами. Этот ме­
тод обработки значительно
повысил точность, произво­ Рис. 4. Первый зубошевин-
дительность и качество по­ говальный станок
верхности зубьев. Принцип
работы сохранился в стан­
ках, выпускаемых в настоящее время. Был разрабо­
тан высокопроизводительный метод кругового протягива­
ния прямозубых конических колес — впадина зуба коле­
са обрабатывается за один оборот круговой протяжки в
целой заготовке.
С развитием автомобильной промышленности повы­
сился также спрос на конические зубчатые передачи для
ведущих мостов автомобилей, которые плавно и бесшум­
но должны передавать большие нагрузки. Этим требова­
ниям могли удовлетворять только конические колеса с
криволинейными зубьями. В 1913 г. впервые разработан
и применен режущий инструмент (резцовые головки) и;
зуборезные станки для изготовления конических колес с
7
круговой линией зуба и переменной высотой методом об­
катки с единичным делением. С 1923 г. конические коле­
са с круговыми зубьями стали шлифоваться и притирать­
ся (прирабатываться) в паре с помощью абразивной
жидкости. Новым шагом по пути снижения уровня шума
и повышения долговечности конических колес была р аз­
работка гипоидной передачи. Гипоидные передачи полу-
чилп широкое применение в редукторах ведущих мостов
легковых и грузовых автомобилей. С целью повышения
производительности нарезания зубьев в 1934 г. была соз­
дана полуобкатная коническая и гипоидная передачи п
станки для их изготовления. С целью повышения каче­
ства изготовления зубчатых колес путем устранения д и а­
гонального расположения пятна контакта на зубьях в
1958 г. была разработана полуобкатная передача и ме­
тод ее нарезания.
Нарезание конических колес червячной конической
фрезой методом непрерывного деления было разработа­
но в 1921 г., а в 1923 г. создан первый зуборезный ста­
нок. В 1944 г. был разработан новый, более универсаль­
ным метод нарезания конических колес разъемными рез­
цовыми головками методом непрерывного деления. Про­
дольная кривизна зубьев представляет собой удлинен­
ную эпициклоиду. В последние годы разработан новый
высокопроизводительный метод для нарезания полуоб-
катных передач.
В 1946 г. создаются станки для нарезания конических
и гппоидных колес методом непрерывного деления.
Продольная кривизна зубьев имеет форму удлиненной
эпициклоиды, высота зуба постоянная. В качестве режу­
щего инструмента применяется резцовая головка, состо­
ящая из нескольких групп. Каждая группа по очереди
обрабатывает впадины между зубьями до достижения
полной высоты зуба за один установ заготовки. Несколь­
ко лет спустя был разработан новый, более универсаль­
ный и эффективный метод. Продольная бочкообразность
зубьев достигается путем наклона шпинделя резцовой
головки. Другим преимуществом метода является при­
менение более эффективных резцовых головок с остро-
заточенными резцами из прямоугольных брусков. Позд­
нее был разработан высокопроизводительный метод для
изготовления полуобкатньтх конических и гипоидных пе­
редач. Зубья колеса нарезают методом врезания на 40 %
быстрее, чем при методе обката, зубья шестерни обраба­
тывают методом обката.
8
Начало становления отечественного станкостроения
для обработки зубчатых колес относится к тридцатым го­
дам. Этот период характеризуется развитием в стране
автомобильной промышленности, которая вызвала боль­
шую потребность в зубчатых колесах. Чтобы удовлетво­
рить потребности различных отраслей машиностроения,

Рис. 5. Зубофрезерный станок Рис. 6. Зубодолбеж ны й ста*


мод. 532 нок мод. 512

первые зуборезные станки изготовлялись в универсаль­


ном исполнении, для обработки широкого диапазона па­
раметров зубчатых колес. Первый зубофрезерный станок
мод. 532 (рис. 5), изготовленный в 1933 г. на заводе
«Комсомолец», предназначался для обработки цилиндри­
ческих прямозубых и косозубых колес внешнего зацеп­
ления и червячных колес. Зубодолбежный станок мод.
512 (рис. 6) был изготовлен на заводе «Красный Проле­
тарий» в 1933 г. для обработки цилиндрических колес
внешнего и внутреннего зацепления с прямыми и косыми
зубьями. Зубошевинговальный станок мод. 571 (рис. 7)
изготовлен в 1937 г. на заводе «Комсомолец» для чисто­
вой обработки зубьев цилиндрических колес внешнего
зацепления с прямыми и косыми зубьями.
Основные технические характеристики станков для из­
готовления цилиндрических зубчатых колес приведены
ниже.
9
532 512 571
. Наибольший диаметр обрабаты ва­
емого колеса, м м .......................... 750 180 200
Наибольший модуль, мм . . . 8 4 6
М асса станка, к г ........................... 2000 1850 1200

Зуборезный станок мод. 526 (рис. 8) для ооработки ко­


нических колес с прямыми зубьями методом обката дву­
мя строгальными резцами был изготовлен Саратовским
заводом зубострогальных станков (СЗЗС) в 1939 г. Пер­
вый зуборезный станок мод.
527 для обработки коничес­
ких колес с круговыми зубь­
ями и переменной высотой
методом обката резцовыми
головками был разработан
в 1940 г. На станках мод.
526 и 527 имелась возмож­
ность производить черновое
нарезание зубьев методом
врезания. В 1950 г. ЭНИМС
создал зуборезные станки
новой конструкции, высокой
производительности для чер­
нового и чистового нарезания
конических колес с круго­
выми зубьями.
В 1961 г. ЭНИМС и з а ­
вод «Станкоконструкция» со­
здали зубофрезерный мас­
тер-станок мод. 543 для окон­
чательной обработки чер­
вячной фрезой или червяч­
ным шевером высокоточных
червячных колес для дели­
Рис. 7. Зубошевинговальный
станок мод. 571
тельных пар зубообрабаты­
вающих и других станков.
Работа на станке произво­
дится методом обката с радиальным врезанием инстру­
мента. Д ля повышения точности цепи деления на стан­
ке имеется коррекционное устройство.
В 1984 г. ЭНИМС и завод «Станкоконструкция» соз­
дали модуль зубофрезерный с ЧПУ для цилиндрических
колес с автоматизированной сменой инструмента и изде­
лия мод. МА84Ф4. Станок снабжен магазинами оснастки,
10
оправок изделия и заготовок, которые обслуживаются с
помощью захватов и перегружателей.
Модуль, управляемый от ЧПУ, работает в автомати­
ческом режиме. Автоматический режим состоит из не­
скольких закодированных программ обработки партий
деталей. Переход от обработки одной партии деталей к
другой определяется кодом.

Рис. 8. Зуборезный станок мод. 526

В 1954 г. в нашей стране было изобретено новое зуб­


чатое зацепление, получившее название по имени авто­
ра М. Л. Новикова — зубчатые передачи с зацеплением
Новикова. Это зацепление точечное, в нормальном сече­
нии профили зубьев выполнены по дугам окружности.
Одно из сопряженных колес имеет зубья с вогнутыми
профилями, другое — с выпуклыми. Передачи Новикова,
по сравнению с эвольвентными, имеют повышенную кон­
тактную прочность.
В 1957 г. НИИТавтопром впервые в мировой зуборез­
ной практике разработал и внедрил в производство сов­
местно с автозаводом им. И. А. Лихачева (ЗИ Л ) новый
метод горячего накатывания конических колес с круго­
выми зубьями взамен чернового нарезания. Позднее
зил совместно с НИИТавтопромом разработал и внед­
рил метод горячей штамповки конических колес с пря-
1,1
мыми м круговыми зубьями. ВНИИметмаш совместно с
ЗИ Лом разработал и внедрил новый метод горячего на­
катывания зубьев цилиндрических зубчатых колес вза­
мен чернового зубонарезания. Прогрессивные методы го­
рячего накатывания и штамповки зубьев, получившие
широкое распространение в промышленности, позволяют
повысить производительность по сравнению с зубонаре-
занием, получить экономию металла, увеличить проч­
ность зубьев и т. д.
Изготовление зубчатых колес является одним из наи­
более трудоемких и сложных процессов. Чтобы изгото­
вить зубчатое колесо высокого качества и экономично,
зуборезчику необходимо знать устройство современных
зуборезных станков, конструкции зуборезного инструмен­
та, зажимных приспособлений, методы нарезания п
контроля зубчатых колес, хорошо разбираться в теории
зубчатого зацепления и кинематике станков, уметь нала­
живать станки, определять причины возникновения бра­
ка и своевременно его устранять.
Введение в эксплуатацию сложного автоматизирован­
ного зуборезного оборудования, режущего инструмента н
средств контроля требует от зуборезчика высокой обще­
образовательной и технической подготовки. Значительное
место в подготовке квалифицированных рабочих-зуборез-
чиков для народного хозяйства занимают профессиональ-
но-тех ии ческ ие учил ища.
В Основных направлениях реформы общеобразова­
тельной и профессиональной школы разработана научно
обоснованная концепция обучения и воспитания молоде­
жи, ее подготовки к жизни и труду в современных усло­
виях. Осуществление реформы позволит коренным обра­
зом улучшить подготовку квалифицированных рабочих
кадров в профессионально-технических училищах, допол­
нить всеобщее среднее образование молодежи всеобщим
профессиональным образованием.
* * *

Введение и главы книги II, III, IV, V, VI, VII, XIV


написаны С. Н. Калашниковым, главы I, VIII, IX, X, XI,
XII, XIII — А. С. Калашниковым.
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧАХ

§ 1. Типы зубчатых передач, их назначение


и основные характеристики

Зубчатые передачи широко распространены в про­


мышленности, их применяют для передачи вращательно­
го движения и крутящего момента между параллель­
ными, пересекающимися и скрещивающимися осями ва­
лов, а также для преобразования вращательного движе­
ния в поступательное.
Сопряженная зубчатая передача состоит из ведомого
и ведущего колес. Зубчатое колесо, передающее враще­
ние, называют в е д у щ и м . Колесо, приводимое во вра­
щение,— в е д о м ы м . Если сопряженные зубчатые коле­
са имеют одинаковое число зубьев, то угловые скорости
валов равны. Зубчатые передачи, которые понижают или
повышают угловые скорости валов, должны иметь в па­
ре большее и меньшее зубчатые колеса. Зубчатое колесо
с меньшим числом зубьев называют ш е с т е р н е й , а с
большим числом — к о л е с о м . Параметры зубчатого з а ­
цепления, относящиеся к шестерне, обозначают индексом
1, а к колесу — 2.
Зубчатая передача, которая понижает окружную ско­
рость ведомого вала, называется п о н и ж а ю щ е й п е р е ­
д а ч е й . Такие зубчатые передачи наиболее распростра­
нены, они увеличивают крутящий момент, передаваемый
ведомым валом. Если зубчатая передача повышает ок­
ружную скорость ведомого колеса, то ее называют п о ­
вышающей передачей.
В табл. 1 приведены основные типы зубчатых передач
в зависимости от взаимного расположения осей валов.
Цилиндрические зубчатые передачи
(рис. 9) предназначены для передачи вращения и кру­
тящего момента между двумя параллельно расположен­
ными валами. Цилиндрические передачи бывают прямо­
зубые, косозубые и шевронные с внешним и внутренним
13
1. Основные типы зубчатых передач

Пересекающиеся оси Скрещивающиеся


Параллельные оси валов валов оси валов

П рямозубые цилиндри­ П рямозубые кони­ Винтовые пере­


ческие передачи с внеш­ ческие передачи дачи
ним и внутренним зацеп­
лением
Косозубые цилиндри­ Конические пере­ Гипоидные пе­
ческие передачи с внеш­ дачи с косыми зубь­ редачи
ним и внутренним з а ­ ями
цеплением
Ш евронные цилиндри­ Конические пере­ Спироидные пе­
ческие передачи с внеш­ дачи с нулевым уг­ редачи
ним и внутренним зацеп­ лом наклона зубьев
лением
Реечные передачи Конические переда­ Цилиндрические
чи с криволинейными червячные передачи
зубьями Глобоидные
червячные пере­
дачи

Рис. 9. Прямозубые (а), косозубые (б), с внутренним зацеплени­


ем (в), шевронные (г), цилиндрические и реечные (д) передачи

14
зацеплением. К цилиндрическим относятся и реечные пе­
редачи.
Прямозубые цилиндрические передачи
(рис. 9, а) наиболее часто применяют в промышленнос­
ти. Зубья у прямозубых колес параллельны оси враще­
ния в результате чего осевые силы при работе отсутст­
вуют. В любом сечении по длине зуба, перпендикулярном
оси колеса, профиль зубьев одинаков.
Косозубые цилиндрические передачи
(рис. 9, б) характеризуются тем, что зубья расположены
под углом к оси вращения колеса. У сопряженных косо­
зубых колес углы наклона линии зубьев одинаковы по
величине, но противоположны по направлению. Одно
колесо имеет левое направление линии зуба, другое —
правое. Наличие наклона зубьев у косозубых колес, по
сравнению с прямозубыми, способствует передаче боль­
ших нагрузок, более плавному зацеплению зубьев при
высоких окружных скоростях. При работе косозубых ко­
лес возникают осевые силы, которые необходимо учиты­
вать при проектировании механизмов.
Шевронные цилиндрические передачи
(рис. 9, г) можно представить себе как два соединенных
между собой косозубых колеса — одно с правым, другое
с левым наклоном линии зуба. Угол наклона обеих час­
тей зуба одинаковый. Такая конструкция зуба позволяет
уравновешивать осевые усилия, возникающие во время
работы шевронных передач. Шевронные цилиндрические
зубчатые колеса могут быть с разделительной канавкой,
которую выполняют в середине зубчатого венца для вы­
хода зуборезного инструмента, и без канавки. Колеса без
канавки обладают более высокой прочностью на изгиб,
но их сложнее изготовлять. Шевронные цилиндрические
передачи применяют в мощных редукторах, работающих
со средними и высокими окружными скоростями.
Р е е ч н ы е ц и л и н д р и ч е с к и е п е р е д а ч и (рис.
9, д) состоят из шестерни внешнего зацепления, сопря­
женной с зубчатой рейкой, которую можно представить
как часть зубчатого колеса с бесконечно большим дели­
тельным диаметром и прямыми профилями зубьев. Рейка
имеет поступательное, а шестерня— вращательное дви­
жение. Реечная передача может быть с прямыми и косыми
зубьями, она проста в расчетах и изготовлении, широко
применяется в различных механизмах.
Различают цилиндрические зубчатые передачи с
внешним и внутренним зацеплением. У
15
передач с внутренним зацеплением шестерню располага­
ют внутри колеса (рис. 9, в), поэтому они компактнее пе­
редач внешнего зацепления. Цилиндрические передачи
внутреннего зацепления могут быть прямозубыми и косо­
зубыми. Их широко применяют в самолетах, трансмис­
сиях легковых автомобилей, сложных планетарных ме­
ханизмах, в основном там, где межосевые расстоянии
невелики.
К о н и ч е с к и е з у б ч а т ы е п е р е д а ч и (рис. 10)
служат для передачи вращения и крутящего момента

Рис. 10. Прямозубые конические (а ), нулевые конические


(б), конические колеса с криволинейными зубьями (в); ко­
созубые конические (г)

между валами с пересекающимися осями. Различают


прямозубые конические передачи, косозубые, с нулевым
углом наклона и с криволинейными зубьями.
П р я м о з у б ы е к о н и ч е с к и е п е р е д а ч и (рис.
10, а) имеют зубья, которые при мысленном продолже­
нии пересекают ось колеса. Они являются наиболее из­
вестными и простыми в изготовлении. Их применяют для
передачи небольших и постоянных нагрузок в узлах и
механизмах, где бесшумность и плавность хода не имеют
существенного значения.
16
Конические передачи с косыми зубьями
/рис. 10, г) имеют прямые зубья, касательные к окружно­
сти, радиус которой называют эксцентриситетом. Угол
наклона зуба не превышает 30е. Косозубые конические
колеса не получили широкого применения в промышлен­
ности. Они сложны в изготовлении, для нарезания зубь­
ев необходимо иметь специальное оборудование, которое
выпускают в ограниченном количестве.
К он ичес к ие передачи с ну л е в ы м углом
н а к л о н а (рис. 10,6) имеют криволинейные зубья,
угол наклона которых в середине зубчатого венца равен
нулю. Из-за отсутствия наклона зубьев при работе этих
передач не возникают осевые усилия, поэтому их можно
устанавливать в узлы, первоначально сконструированные
для прямозубых конических передач. Конические колеса
с нулевым углом наклона изготовляют на тех же станках
и тем же режущим инструментом, на которых обрабаты­
вают конические колеса с криволинейными зубьями. Ко­
нические передачи с нулевым углом наклона нашли ши­
рокое применение в авиа- и тракторостроении.
Конические передачи с криволинейны­
м и з у б ь я м и (рис. 10, в) имеют угол наклона линии
зуба в середине зубчатого венца, не равный нулю. У вы-
соконагруженных передач угол наклона обычно прини­
мают равным рт = 30-^35°. Эти передачи имеют всегда в
зацеплении не менее двух зубьев, поэтому они более бес­
шумны, прочнее при эксплуатации и могут передавать
нагрузку почти на 30 % выше, чем идентичные прямозу­
бые и передачи с нулевым углом наклона. Благодаря
своим свойствам конические передачи с криволинейными
зубьями широко применяют в ответственных и быстро­
ходных узлах в станкостроении, авто- и тракторо­
строении, авиации и других отраслях промышленно­
сти.
Д л я передачи вращения и крутящего момента между
скрещивающимися осями валов предназначены винтовые,
гипоидные, спироидные, цилиндрические червячные и
глобоидные червячные передачи.
Винтовые зубчатые передачи (рис. 11, а)
изготовляют с косыми зубьями и межосевым углом от 0
До 90°. По внешнему виду винтовые передачи подобны
косозубым цилиндрическим передачам, их изготовляют
на том же оборудовании. Винтовая передача в отличие
от косозубой цилиндрической передачи имеет точечный
контакт, а не линейный. Поэтому зубья винтовых передач
2—251 17
склонны к повышенному износу и заеданию, особенно при
передаче больших нагрузок.
Г и п о и д н ы е з у б ч а т ы е п е р е д а ч и (рис. 11,6)
в отличие от конических передач с криволинейными
зубьями имеют смещение оси ведущей шестерни выше
или ниже оси ведомого колеса. В гипоидных передачах
Спироидные

Рис. 11. Зубчатые передачи:


а — винтовая; б — гипоидная; в — схема сравнения червячной, спиро-
идиоп, гипоидной и конической передач

угол наклона линии зуба у шестерни значительно боль­


ше, чем у колеса. Это позволяет увеличить размеры ги­
поидной шестерни, а следовательно, ее жесткость и проч­
ность по сравнению с шестерней конической передачи с
криволинейными зубьями.
У гипоидных передач в зацеплении всегда находится
более двух зубьев, поэтому они работают плавно и бес­
шумно. Гипоидные передачи изготовляют с использова­
нием технологии и оборудования, применяемого для ко­
нических передач с криволинейными зубьями. Их широ­
ко применяют в ведущих мостах легковых и грузовых
автомобилей.
С п и р о и д н ы е п е р е д а ч и (рис. 11, в) занимают
промежуточное положение между червячной и гипоидном
передачами. Величина смещения оси ведущей шестерни
относительно осп ведомого колеса у спироидной передачи
больше, чем у гипоидной. Ведущая шестерня напомина­
ет винт с постоянным шагом и углом наклона бокової!
поверхности. Спироидные передачи имеют в зацеплении
большее число зубьев, чем гипоидные и конические, вы­
сокую точность деления, меньшую чувствительность к
смещению монтажа, удобную регулировку бокового за-
18
зора. Диапазон использования спироидных передач ши­
рок, их применяют в редукторах, подъемниках, лебедках,
домкратах и т. д.
Цилиндрические червячные передачи
(рис. 12, а) имеют червяк цилиндрической формы, ось ко­
торого расположена под углом 90° к оси колеса. В зави­

Рис. 12. Червячные передачи:


а — цилиндрическая; 6 — глобоидная

симости от числа заходов у червяка может быть один или


несколько витков. Витки червяка и зубья червячного ко­
леса сопряженной передачи имеют одинаковый наклон —
правый или левый. Вследствие линейного контакта зубья
червячной передачи могут передавать большие нагрузки.
Червячные передачи нашли широкое применение в ре­
дукторах подъемных механизмов, делительных цепях зу­
борезных станков и других агрегатах.
Глобоидные червячные передачи (рис.
12,6) являются дальнейшим развитием цилиндрических
червячных передач. Червяк глобоидных передач имеет
вогнутую форму. Это обеспечивает участие в зацеплении
большого числа зубьев. Глобоидные передачи способны
передавать значительно более высокие нагрузки, чем ци­
линдрические червячные передачи, и требуют более точ­
ной сборки в агрегате.
§ 2. Основные сведения о геометрии
цилиндрических передач с внешним
и внутренним зацеплением
В зависимости от формы кривой профиля зуба разли­
чают три вида зацеплений цилиндрических зубчатых пе­
2* 19
редач: циклоидное, зацепление М. Л. Новикова и эволь-
вентное.
Одними из первых математических кривых, которые
были использованы для образования профилей зубьев
цилиндрических колес, являлись ц и к л о и д н ы е к р и ­
в ые : циклоида, эпициклоида и гипоциклоида. Теорети­
чески циклоидные кривые обладают многими преимуще­
ствами. Однако необходи­
мость точного изготовлении
боковых поверхностей зубь­
ев, а также установка меж-
осевых расстояний при
сборке В жестких допускVIX
не позволяют им успешно
конкурировать с эвольвепт-
ным зацеплением. Циклоид­
ные зацепления применяют
а) у мелкомодульных колес Ц
Линия контакта
часовой промышленности п
приборостроении, для цевоч­
ных зацеплений и винтовых
компрессоров.
З а ц е п л е н и е м . Л. Н о ­
в и к о в а (рис. 13, а) имеет
Рис. 13. Ц илиндрическая пере­ одно колесо с вогнутыми
дача с зацеплением М. Л. Но- профилями зубьев, другое —
викова:
с выпуклыми. Благодаря
а — внешний ьид передачи;
схема зацепления зубьев б~ особенностям геометрии за­
цепления зубчатые передачи
М. Л. Новикова могут быть
ТОЛЬКО кос 03 у б ы м и. В передачах с зацеплением
М. Л. Новикова (рис. 13,6) линия кон
ется перпендикулярно направлению зуба, обеспечивают­
ся благоприятная кривизна профилей зубьев и условия
для образования масляного клина. Эти передачи благо­
даря большей площади контакта между вогнутыми и вы­
пуклыми зубьями обладают повышенной контактной
прочностью, чем эвольвентные. Прочность на изгиб у пе­
редач Новикова ниже, чем у эвольвентных передач, что
ограничивает их применение.
Э в о л ь в е н т ное з а ц е п л е н и е имеет профили
зубьев, выполненные по эвольвенте. Цилиндрические зуб­
чатые передачи с эвольвентным профилем зубьев удов­
летворяют современным требованиям плавного и точн о го
зацепления и обладают следующими преимуществами:
20
1) простота формы и возможность высокой точности
изготовления режущего инструмента, имеющего реечный
профиль;
2) возможность корригирования эвольвентных зубча­
тых колес с использованием стандартного зуборезного
инструмента;
3) незначительная чувствительность эвольвентных
зубчатых колес к изменению межосевого расстояния,
вызванного погрешностями изготовления и сборки;
4) возможность применения точных и надежных ме­
тодов контроля эвольвентных зубчатых колес.
Э в о л ь в е н т о й называют кривую, которая описыва­
ется точкой прямой линии Ъ при перекатывании послед­
ней по основной окружности (рис. 14, а). Образование

Рис. 14. О бразование эвольвентных профилей зубьев:


а — геометрии эвольвенты; о — образование основного шага

эвольвенты характеризуется параметрами: радиусом-


вектором R, радиусом основной окружности гь, углом 0
поворота радиуса-вектора, углом а давления, и углом ф
развернутости эвольвенты.
Углы эвольвенты принято измерять в радианах. Р а ­
д и а н — центральный угол, охватываемый дугой окруж­
ности, длина которой равна радиусу этой окружности
36072л; = 57° 1745".
Длину отрезка b производящей прямой эвольвенты
можно определить из уравнений
b ^ r h(Q+a); b ^ гъ tgoc.
Приравняв правые части уравнений и сделав матема-
тические преобразования, определим угол поворота ра­
диуса-вектора:
0 = inva — tg а — а .
2J
Величина угла 0 известна как эвольвентная функция
inva (инвалюта), которую определяют по специальным
таблицам. Значения эвольвентной функции могут быть
определены также по формуле
inva = t g a — а/57,296 (рад).
Величину радиуса-вектора R определяют из треуголь­
ника О Е Р :
R гь!cos а.
Радиус кривизны эвольвенты, начиная с точки Л, яв­
ляется переменной величиной, в любой точке эвольвенты
он соответствует длине производящей прямой которая
определяется по формуле
ЪI R 2~ r j }.
Эвольвентные профили зубьев цилиндрических колес
внешнего и внутреннего зацепления строятся от общей
основной окружности (рис. 14,6). Расстояние, заключен­
ное между начальными точками двух соседних эвольвент
А і, А 2, А ъ, А 4у ..., называют о с н о в н ы м ш а г о м , оно
равно длине дуги основной окружности:
Р ъ (2 nrb)/z.
Для обеспечения правильного зацепления у сопря­
женных зубчатых колес с эвольвентным профилем основ­
ные шаги должны быть равны. Наряду с основными ш а­
гами у цилиндрических зубчатых колес различают также
шаги: окружной P t, осевой Рх и нормальный Р п (рис.
15,а). Величины шагов взаимосвязаны друг с другом:
Рп P t cos а; Р х = P t/tg Р,
где р — угол наклона линии зуба.
Если одна эвольвента, вращаясь с постоянной угло­
вой скоростью, воздействует на другую эвольвенту, то она
будет сообщать ей такж е постоянную угловую скорость
(рис. 15,6). Отношение угловых скоростей вращения
двух эвольвент, действующих одна на другую, называют
передаточным отношением:
со/со, - r , J r hi.
П е р е д а т о ч н ы м ч и с л о м зубчатой передачи на-
зывают отношение числа зубьев колеса к числу зубьев
шестерни:
U — COj^/со2 -- z2lzx.
Касание двух взаимодействующих эвольвент проис­
ходит только на общей касательной Е {Е2 к их основным
22
Рис. 15. Цилиндрические зубчатые передачи:
а — шаги зацепления косозубого колеса; б — взаимодействие двух эвольвент

окружностям (рис. 15,6). Л и н и е й з а ц е п л е н и я на­


зывают геометрическое место точек касания двух сопря­
женных эвольвентных профилей зубчатых колес с посто­
янным отношением угловых скоростей. П о л ю с о м з а ­
ц е п л е н и я Р называют точку пересечения линии цент­
ров и линии зацепления. Д л и н о й л и н и и з а ц е п л е ­
н и я q называют отрезок касательной ‘ к основным ок­
ружностям, заключенный между началом и концом з а ­
цепления сопряженных профилей зубьев:
q ^ by + b2 =- aw cos а,
где aw — межосевое расстояние.
У г л о м а з а ц е п л е н и я называют угол, образо­
ванный общей касательной к двум основным окружнос­
тям и перпендикуляром к линии их центров:
cos a - (rbi + rb) la w.
У сопряженной пары некорригированиых зубчатых ко­
лес, работающих при правильном межосевом расстоянии,
делительные окружности совпадают с начальными.
Н а ч а л ь н а я о к р у ж н о с т ь — это воображаемый ци­
линдр зубчатого колеса, который катится без скольже­
ния по начальному цилиндру сопряженного колеса с по­
стоянной окружной скоростью. Отдельно взятое цилинд­
рическое зубчатое колесо не имеет диаметра начальной
окружности до тех пор, пока оно не будет введено в з а ­
цепление с другим зубчатым колесом. Все размеры зуб­
чатого зацепления рассчитывают исходя из диаметра
23
д е л и т е л ь н о й окружности. Исключение составляют
форма и размеры эвольвенты, которые зависят от радиу­
са основной окружности.
Д ля облегчения расчетов элементов зацепления зуб­
чатых колес введена величина, называемая модулем з а ­
цепления т. М о д у л е м т (мм) называют часть диа­
метра делительной окружности, приходящуюся на один
зуб колеса: m = d / z .
У прямозубых колес расчет производят по окружном\
модулю Ш/, который равен нормальному модулю т п. У
косозубых колес между нор­
мальным т п п окружным /и
модулями существует зави­
симость т п = /7Z/COs |3.
Ряд модулей, применяе­
мых для цилиндрических,
ш ев рон ны х н червям ны\
передач, стандартизован
о) б) (ГОСТ 9563—60). Зубчатые
колеса с модулем до 1 мм на­
Рис. 16. Н аправление угла на­ зывают м е л к о м о д у л ь-
клона линии зуба косозубого
колеса: н ы м и , от 1 до 10 мм-
с р е д н е м о д у л ь н ы М II.
а — правое направление линии зу ­
ба ; б — левое направление зуба выше 10 ММ — к р у п II О М о-
Д У Л ь II Ы М и.
В странах, имеющих дюй­
мовую систему измерений,
вместо модуля применяют диаметральный питч DP (дюй­
мы) . Д и а м е т р а л ь н ы й п и т ч — это число зубьев ко­
леса, приходящееся на один дюйм ( 1 дюйм = 25,4 мм)
его делительной окружности: DP = z/d\ ra = 25,4/(DP).
С увеличением модуля диаметральный питч уменьшается.
У г л о м р н а к л о н а л и н и и з у б а называют ост­
рый угол, заключенный между осью вращения колеса и
касательной к направлению линии зуба на делительной
поверхности. Если зуб колеса при своем продолжении
удаляется от оси по часовой стрелке, то такое колесо
имеет правое направление линии зуба (рис. 16, а), если
против часовой стрелки, то левое направление (рис.
16, б).
Б о к о в ы м з а з о р о м / называют кратчайшее рас­
стояние между нерабочими профилями зубьев сопряжен­
ной передачи, когда рабочие находятся в зацеплении. У
косозубых и шевронных передач боковой зазор измеряют
в нормальной плоскости, перпендикулярно направлению
линии зуба. На рис. 17, 18 приведены обозначения и
24
наименования основных элементов цилиндрических зуб­
чатых передач внешнего и внутреннего зацепления.
И с х о д н ы м к о н т у р о м называют контур зубчатой
рейки в нормальном к направлению зубьев сечении. Он
положен в основу расчета формы и размеров зубчатых

Рис. 17. Ц илиндрическая зубчатая передача внешнего зацеп­


ления:
сі — основные параметры; б — размеры зуба

передач и проектирования зуборезного инструмента. И с­


ходный контур для цилиндрических зубчатых колес
внешнего и внутреннего эвольвентного зацепления с мо-
25
Рис. 18. Ц илиндрическая зубчатая передача внутреннего з а ­
цепления:
а — основные параметры; б — размеры зу б а

а) s)
Рис. 19. Исходный контур цилиндрических колес:
а — форма и размеры контура; б — контур с модифицированным
профилем

дулем по ГОСТ 13755—81 представляет собой зубчатую


рейку с прямолинейным профилем с глубиной захода
/г3= 2т (рис. 19, а). Под глубиной захода понимают вы­
соту зуба, которая участвует в работе. Угол профиля ис­
ходного контура а д = 20°, нормальная величина радиаль­
ного зазора с = 0,25т, радиус закругления у корня зуба
П = 0,40т.
26
Для цилиндрических колес внешнего зацепления, р а ­
ботающих при окружных скоростях (табл. 2), необходи­
мо применять модифицированный исходный контур с
прямолинейным срезом на профиле головки зуба (рис.
19,6). Коэффициент глубины среза а с определяют в з а ­
висимости от модуля и степени точности зубчатых колес.
Модифицированный исходный контур применяют для
уменьшения ударов при входе в зацепление в результате
погрешностей, имеющихся в зубчатом колесе.
2. Окружные скорости колес с модифицированным профилем

Степень точности колес


Цилиндрические
колеси
6
1 7 1 8

Окружная скорость, м/с

Прямозубые 10 6 4

Косозубые 16 10 6

§ 3. Корригирование зубчатых колес

Так как эвольвентная кривая начинается от основной


окружности, то внутри основной окружности эвольвент-
ного зацепления нет. Если прямолинейные режущие
кромки 2 зуборезного инструмента при обработке зубь­
ев 3 с эвольвентными профилями оказываются глубоко
внутри основной окружности /, то возникает подрезание

Рис. 20. Корригирование зубчатых колес:


а — подрезание зубьев; б, в, г, д — влияние смещения инструмента на форму
зу б а

27
эвольвентного профиля (рис. 20, а). Подрезание снижает
прочность зубьев, сокращает продолжительность их за ­
цепления и отрицательно влияет на плавность работы
зубчатых передач. В табл. 3 приведено минимальное чис­
ло зубьев цилиндрического колеса Zm in , при котором от­
сутствует подрезание эвольвентного профиля. Цилиндри­
ческие колеса с числом зубьев меньше Z m\n необходимо
корригировать.
3. Минимальное число зубьев цилиндрического колеса, не имеющих
подрезания профиля

У гол пр оф иля, гр ад

У гол наклона линии з у б а , г р а д


14 - 20 22 і 25
2 2

0 (прямозубые колеса) 32 17 14 12
10 31 17 14 12
15 29 16 13 11
20 27 15 12 10
25 24 13 И 9
30 21 12 10 8
35 18 10 8 7

К о р р и г и р о в а н и е м зубчатых передач называют


преднамеренное изменение стандартных пропорций зубь­
ев, заданных исходным контуром. Эвольвентный про­
филь допускает большое число различных форм, выпол­
няемых за счет смещения режущего инструмента реечно­
го типа относительно делительной прямой при нарезании
зубьев методом обкатки.
Принцип смещения режущего инструмента при кор­
ригировании показан на рис. 20. Смещение исходного
контура отсутствует (рис. 20,6), когда делительная ок­
ружность обрабатываемого колеса диаметра d катится
по средней линии 3 рейки 1. При изменении положения
режущего инструмента относительно центра обрабатыва­
емого колеса 2 делительная окружность колеса будет ка­
титься по средней (делительной) линии 4 исходного кон­
тура рейки, смещенной на величину хт (рис. 20, в, г, г/).
Смещение линии рейки инструмента относительно де­
лительной окружности колеса в направлении от оси ко-
леса называют п о л о ж и т е л ь н ы м с м е щ е н и е м , а
в направлении к оси колеса — о т р и ц а т е л ь н ы м с м е-
щением. При положительном смещении инструмента
28
/рис. 20,6, г) толщина зуба в основании и его прочность
повышаются. Подрезание эвольвентного профиля умень­
шается или устраняется полностью. При отрицательном
смещении зуб становится менее прочным, его толщина в
основании зуба уменьшается (рис. 20,(3). К о э ф ф и ц и ­
е н т о м с м е щ е н и я х называют отношение величины
радиального смещения делительной линии исходного кон­
тура к модулю. Д л я косозубых колес различают коэффи­
циент смещения относительно торцового Х[ и нормально­
го Хп модуля — Xi =Xn£OS p.
Наибольшее распространение получили два способа
корригирования зубчатых колес — высотный и угловой.
В ы с о т н ы м к о р р и г и р о в а н и е м называют из­
готовление зубьев шестерни с положительным смещени­
ем исходного контура ( * i> 0 ) , а колесо с равным ему по
абсолютной величине — отрицательным смещением
(*2<0). Сумма коэффициентов смещения равна нулю
(лг2+ЛГ2= 0). При высотном корригировании: окружная
толщина зубьев, диаметры вершин и впадин зубьев из­
меняются; межосевое расстояние и угол зацепления ос­
таются неизменными. Высотное корригирование приме­
няют для устранения подрезания ножкн зубьев и увели­
чения прочности зубьев шестерни.
У г л о в ы м к о р р и г и р о в а н и е м называют изго­
товление зубьев шестерни и колеса, сумма коэффициен­
тов смещения которых не равна нулю (х\-\-х2¥=0). М еж ­
осевое расстояние и угол зацепления корригированной
зубчатой передачи отличается от некорригнрованной. Уг­
ловое корригирование применяют в том случае, если не­
обходимо зубчатую пару спроектировать с заданным
межосевым расстоянием пли одновременно повысить
прочность зубьев шестерни и колеса.
Нарезание зубьев с высотным и угловым корригиро­
ванием производят стандартным зуборезным инструмен­
том, необходимая геометрия зубьев достигается смеще­
нием зубчатой рейки.

§ 4. Основные сведения о геометрии конических


зубчатых передач

Конические зубчатые передачи в отличие от цилинд­


рических имеют более сложную геометрическую форму
зубьев. Делительные (начальные) поверхности сопря­
женной конической пары представляют собой поверхно­
сти усеченных конусов, катящихся друг относительно
29
друга без скольжения (рис. 21, а). Оси конусов переев
каются под межосевым углом 2. О р т о г о н а л ь н ы е
конические передачи, межосевой угол которых 2 = 90°,
получили наибольшее распространение. У г л о в ы е ко­
нические передачи имеют 2 ^ 9 0 ° (2 > 9 0 °; 2 < 9 0 ° ) .

Рис. 21. Конические зубчатые передачи:


а — делительные конусы; б — зацепление конической передачи с прои^ьод.ч-
щим колесом

Сопряженные шестерню 1 и колесо 3 конической пе­


редачи принято рассматривать в зацеплепии с произво­
дящим колесом І , которое является ОСНОВНЫМ элем .11 ом
при определении геометрических размеров зубьев 'чрис.
21,6). П р о и з в о д я щ и м колесом называют в о о б р а ж а ­
емое зубчатое колесо, зубья 4 которого идеально точно
сопряжены с зубьями 5 и 6 зацепляющихся колес. Два
конических колеса, сопряженные с одним воображаемым
производящим колесом, будут точно сопряжены также II
друг с другом. Число зубьев воображаемого п р о и з в о д я ­
щего колеса для ортогональных конических передач р а в ­
но Z c = V zi + z 2 •
Конические передачи могут иметь несколько р аз ли ч­
ных форм профиля зубьев. Форма профиля зуба д олжна
обеспечивать постоянство передаточного отношения, рав-
30
номерное вращение ведущего вала должно вызывать рав­
номерное вращение ведомого.
О к т о и д н ы й п р о ф и л ь зубьев у прямозубых и
конических колес с криволинейными зубьями получают
пои обработке их методом обката инструментом с пря­
молинейными режущими кромками. При качении одного
усеченного делительного конуса конического колеса по
другому окружности их оснований всегда будут нахо­
диться на поверхности сферы, центр которой совпадает
с точкой пересечения осей конусов (рис. 2 2 ,а). Линия

Рис. 22. Зацепление зубьев конических передач:


а — с производящим колесом; б — октоидное зацепление

зацепления конических колес, рассмотренная на поверх­


ности сферы, напоминает фигуру восьмерки (рис. 22,6).
Р е е ч н ы й п р о ф и л ь зубьев получают у полу-
обкатной передачи методами копирования или врезания
прямолинейными режущими кромками резцов резцовой
головки. Форма впадины зуба колеса соответствует фор­
ме профиля режущего инструмента.
К р у г о в о й п р о ф и л ь зубьев получают у прямо­
зубых конических колес при обработке методом кругово­
го протягивания резцовыми головками-протяжками, ре­
жущие кромки которых имеют вогнутую форму, близкую
к окружности. Зубья колес с круговым профилем сво­
бодны от подрезания даж е при малом числе зубьев, поэ­
тому они имеют более высокую прочность при изгибе по
сравнению с октоидными.
О б к а т н о й п е р е д а ч е й называют передачу, у ко­
торой чистовое нарезание зубьев шестерни и колеса
производят методом обката, в результате чего их зубья
имеют октоидный профиль.
31
П о л у о б к а т н о й п е р е д а ч е й называют переда­
чу, у которой чистовое нарезание зубьев колеса произво­
дят методом копирования или врезания, а чистовое на­
резание зубьев сопряженной шестерни — методом обката.
Высота зубьев конических колес с криволинейными
зубьями может быть переменной и постоянной. У зубьев
с постоянной высотой образующие делительного конуса,
конусов впадин и вершин
зубьев параллельны меж­
ду собой (рис. 23). Коми­
ческие колеса с постоян­
ной высотой зубьев явля­
ются теоретически более
точными, чем колеса с пе­
ременной высотой. Зубья
с переменной высотой по­
Рис. 23. Конические колеса с по­ лучили наибольшее рас­
стоянной и понижающейся высо­ пространение в промыш­
той зубьев: ленности, образующие де­
Лт — средняя высота зуба лительного конуса и ко­
нуса впадин сходятся в
общей вершине, а обра­
зующая конуса вершин пересекает эти образующие.
Высота зубьев пропорционально возрастает от внутрен­
него к внешнему торцу колеса.
В зависимости от формы продольной кривизны зуба
значительно меняются условия и характер зацепления
конических колес с криволинейными зубьями. Известны
три формы кривой по длине зуба: дуга окружности,
эвольвента и эпициклоида. В качестве кривой по длине
зуба в нашей стране применяют главным образом дугу
окружности. Радиус продольной кривизны зубьев соот­
ветствует образующему радиусу резцовой головки.
Угол р н а к л о н а л и н и и з у б а у конических
колес изменяется по длине зуба, максимальной величи­
ны он достигает у внешнего торца зуба, минимальной —
у внутреннего торца. В чертежах и расчетах указывает­
ся угол наклона в средней точке зубчатого венца р,
расположенный между касательной t к линии зуба в се­
редине зубчатого венца и образующей делительного ко­
нуса R m (см. рис. 21,6).
Н а п р а в л е н и е н а к л о н а л и н и и з у б а у кони­
ческих колес определяется направлением кривизны зу­
бьев. Если смотреть на зубчатое колесо со стороны вер­
шины делительного конуса, то зубья с левым направле-
32
ниєм линии зуба отклоняются от оси против часовой
стрелки, а зубья с правым направлением — по часовой
стрелке. Направления линий зубьев сопряженных ше­
стерни и колеса противоположны.
В качестве стандартного у г л а з а ц е п л е н и я а ко­
нических колес с прямыми и криволинейными зубьями
общего назначения принят угол а = 2 0 ° . Прямозубые ко­
нические колеса дифференциала автомобиля, обычно
имеющие малое число зубьев и передающие большие на­
грузки, изготовляют с уг­
лом зацепления а = 22°30/,
а более нагруженные — с
углом а = 2 5 °.
Конические передачи,
так же как цилиндриче­
ские, корригируются. П ри­
меняют высотную, танген­
циальную и смешанную
коррекции.
Высотная кор­
рекция применяется
для расчета геометриче­
ских параметров кониче­
ских передач общего м а ­
шиностроения. При вы­
сотной коррекции про­
филь зубьев шестерни
получает положительный
сдвиг, при котором высо­
та головки зуба увеличи­
вается на величину xmte,
а высота ножки зуба на Рис. 24. Элементы зацепления ко­
эту же величину уменьша­ нической зубчатой передачи
ется. Высота головки зуба
колеса соответственно
уменьшается и увеличивается высота ножки зуба.
Тангенциальная коррекция применяется
Для получения одинаковой прочности зубьев колеса и
шестерни путем перераспределения их толщин. Обычно
при тангенциальной коррекции призводят увеличение
толщины зуба шестерни за счет уменьшения на ту же
величину толщины зуба колеса; такая коррекция назы­
вается положительной. Изменения толщины зубьев до­
стигают регулировкой параметров режущего инстру­
мента.
3—251 33
Рис. 25. Определение ко­
эффициента окружной
толщины К\ (а) и К 2 (6)

34
С м е ш а н л а я к о р р е к ц и я включает высотную и
тангенциальную коррекции. Этот вид коррекции применя­
ют для высоконагруженных конических передач с не­
большим числом зубьев шестерни от 6 до 11. Основные
элементы конической зубчатой передачи изображены на
рис. 24.
У конических колес с прямыми зубьями окружной
модуль равен нормальному m t = m e.
Коэффициенты К\ и /С2 определяются из графиков,
показанны х на рис. 25, а, б, при расчете параметров
зубьев.
Д л я конических колес общего назначения средний
угол наклона линии зуба равен 35°.
Контрольные вопросы
1. Какие зубчатые передачи вам известны?
2. Какие передачи называю т повышающими, понижающими?
3. Какими основными преимуществами обладает эвольвентное
зацепление цилиндрических передач?
4. Какие виды корригирования цилиндрических зубчатых колес
получили наибольшее распространение?
5. Какие конические передачи называю т обкатными, полуобкат-
ными?

Глава II
ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 5. Принцип образования зубьев червячной фрезой


В производстве зубчатых колес нарезание зубьев на
зубофрезерных станках червячными фрезами методом
обката является наиболее распространенным и трудоем­
ким. Этим методом можно нарезать цилиндрические зуб­
чатые колеса внешнего зацепления с прямыми и косыми
зубьями стандартной, конической и бочкообразной фор­
мы, блочные колеса, червячные колеса, шлицевые валы,
звездочки цепных передач и др. (рис. 26).
Одной червячной фрезой одинакового нормального
Модуля и угла профиля можно нарезать большое количе­
ство прямозубых и косозубых колес с различным числом
и углом наклона зубьев, но с одинаковым модулем и уг­
лом профиля. Двухвенцовые зубчатые колеса с различ­
ным числом зубьев у венцов (рис. 26, д) нарезают за
один установ заготовки.
35
При зубофрезерованиц
м е т о д о м о б к а т а ин­
струмент и заготовка, на­
ходясь в зацеплении, вра­
щаются вокруг своих
осей, как червяк и чер­
вячное колесо (червяк
представляет собой чер­
вячную фрезу). Продоль­
ные стружечные канавки
Рис. 26. Зубчатые колеса и ШЛИ- фрезы образуют отдель­
цевые валы, нарезанные на зубо- ные зубья с прямолиней­
фрезерном станке:
ным профилем, которые в
цилиндрическое колесо: а — зуб стан­
дартный; б — зуб конусный; в — зуб результате затыловання
д — двухвенцовое цилиндрическое ко­ получают задние углы,
бочкообразный; г — червячное колесо;

лесо; е — шлицевый вал необходимые для обра­


ботки резанием. По мето­
ду обката профиль зубь­
ев цилиндрического колеса образуется прямолинейными
режущими кромками червячной фрезы. Процесс резания
заготовки червячной фрезой можно рассматривать по­
добно зацеплению зубчатой рейки 2 (червячная фреза)
и зубчатого колеса 1 (заготовки) на рис. 27, а.
На рис. 27, б показано, как следующие один за дру­
гим зубья 3 червячной фрезы входят в контакт с зубом
4 обрабатываемого колеса и формируют эвольвентный
профиль. Эвольвентная форма зуба колеса, образованная
прямолинейными режущими кромками одной червячной
фрезой, обладает такими свойствами, которые позволяют
зубчатым колесам с любым числом зубьев правильно за­
цепляться между собой и с зубчатой рейкой.
Другим важным преимуществом эвольвентного за­
цепления является то, что зубчатые колеса с эвольвепт-
ным профилем менее чувствительны к неточностям мон­
тажа. Прямолинейный профиль зубьев червячной фрезы
прост в изготовлении и контроле.
На рис. 27, в показана кинематическая схема зубо­
фрезерного станка. Червячная фреза 2 и обрабатываемое
колесо 1 получают от главного электродвигателя 6 через
шкивы и систему зубчатых колес вращательные движе­
ния, которые относятся друг к другу, как число зубьев
колеса к числу заходов червячной фрезы, т. е. червячная
фреза и обрабатываемое колесо кинематически точно
связаны между собой.

36
Рис. 27. Зубофрезерование цилиндрических колес:
а — зацепление червячной фрезы с колесом; б — образование эволь-
вентного профиля; в — принципиальная схема зубоф резерпого станка

Главным механизмом в кинематической цепи для пе­


редачи вращательного движения обрабатываемому коле­
су является делительная червячная передача 8/9. Эту
передачу изготовляют с высокой точностью и собирают с
минимальным боковым зазором.
Аналогичную роль в передаче вращательного движе­
ния червячной фрезе выполняет косозубая цилиндричес­
кая пара 5/4. Червячная фреза кроме вращения имеет
возможность перемещаться вдоль своей оси относитель­
но косозубого колеса 5 и осуществлять движение подачи
параллельно оси обрабатываемого колеса 1 по шлице­
вому валу 3. Зубчатые колеса для изменения скорости
резания, подачи, деления находятся в узле 7.
§ 6. Методы и способы нарезания зубьев
Нарезание цилиндрических зубчатых колес. Цилинд­
рические прямозубые и косозубые колеса нарезают дву­
мя основными методами: копирования и обката.
37
Рис. 28. Схемы методов зубофрезерования:
метод, обката: а — с осевой подачей; б — с радиально-осевой подачей; в — ме­
тод копирования дисковой фрезой; г — с диагональной подачей; д — двухпро-
ходнос зубоф резерование; / — заготовка, 2 — режущ ий инструмент, 3 — осевая
подача, 4 — холостые ходы, 5 — радиальная подача, 6 — тангенциальная п ода­
ча, 7 — осевая подача второго хода

М е т о д к о п и р о в а н и я , при котором профиль ре­


жущей части инструмента соответствует профилю впади­
ны зуба нарезаемого колеса (рис. 28, в), имеет в основ­
ном малую производительность и невысокую точность,
поэтому его применяют ограниченно, обычно в единичном
производстве для обработки неответственных зубчатых
передач (например, дисковыми модульными фрезами на
универсально-фрезерных станках с использованием дели­
тельной головки). Метод копирования пальцевыми мо­
дульными фрезами применяют для обработки крупномо­
дульных цилиндрических и шевронных колес, а также
когда изготовление червячными фрезами неэкономично.
М е т о д о б к а т а , обладающий более высокой про­
изводительностью и точностью, широко применяется в
различных отраслях промышленности. В настоящее вре-
38
мя наибольшее распространение получили следующие
способы зубофрезерования методом обката.
З у б о ф р е з еров ание с осев ой подачей
осуществляется при подаче червячной фрезы параллель­
но оси обрабатываемого колеса (рис. 28, а). Этот универ­
сальный способ имеет наибольшее применение в про­
мышленности для нарезания цилиндрических колес и
шлицевых валов на обычных зубофрезерных станках.
К недостаткам этого способа относится большая длина
врезания /, которая возрастает с увеличением диаметра
червячной фрезы и угла наклона линии зуба.
Зубофрезерование с р а д и а л ь н о-о с е в о й
п о д а ч е й заключается в том, что подача червячной
фрезы в начале резания и до получения полной высоты
зуба осуществляется радиально к оси обрабатываемого
колеса, затем она прекращается и включается осевая по­
дача (рис. 2 8 ,6 ). Этот способ осуществляется на специ­
альных зубофрезерных станках обычными червячными
фрезами. Производительность при радиально-осевой по­
даче выше, чем при осевой, за счет сокращения времени
на врезание. Из-за повышенного износа зубьев червяч­
ной фрезы радиальная подача выбирается в пределах
0,7—0,9 мм/об. Этот способ рекомендуется применять
там, где это необходимо по условиям обработки, напри­
мер при зубофрезеровании зубчатых колес с большим на­
клоном линии зуба и закрытых зубчатых венцов, при зу­
бофрезеровании двумя рабочими ходами и работе чер­
вячными фрезами большого диаметра. В обычных
условиях способ с осевой подачей является более эконо­
мичным.
З у б о ф р е з е р о в а н и е с д и а г о н а л ь н о й по­
д а ч е й осуществляется на специальных зубофрезерных
станках, где осевая подача сочетается с тангенциальной.
Фреза перемещается по диагонали параллелограмма, со­
ставленного из двух подач — осевой и тангенциальной
(рис. 28 ,г).
Зубофрезерование с диагональной подачей по сравне­
нию с осевой улучшает сопрягаемость профилей зубьев
прямозубых колес при обкате благодаря скрещиванию
огибающих резов. Это особенно важно для зубчатых ко­
лес, которые в дальнейшем не подвергаются окончатель­
ной обработке (например, зубчатые колеса насосов).
Уменьшается такж е шероховатость поверхности на про­
филях зубьев. Существенно повышается период стойкос­
ти червячных фрез из-за более равномерного износа
зубьев по всей рабочей длине фрезы.
39
Этот способ целесообразно применять для обработки
колес с широкими зубчатыми венцами, пакета колес или
колес с повышенной твердостью, когда необходимо иметь
большой период стойкости инструмента в процессе обра­
ботки. При диагональном зубофрезеровании экономиче­
ски оправдано применять длинные и точные червячные
фрезы.
Зу б о ф р ез е р о в ан и е с п е р е м е н н о й осевой
п о д а ч е й основано на увеличении подачи при входе и
выходе червячной фрезы из заготовки. Фрезерование
зубчатого колеса начинается на максимальной подаче,
затем она постепенно уменьшается до постоянной вели­
чины. На постоянной подаче станок продолжает рабо­
тать до начала выхода фрезы из заготовки. В этот мо­
мент подача снова автоматически повышается до уста­
новленного максимального значения.
Увеличение подачи вызывает увеличение шероховато­
сти поверхности на зубьях, поэтому этот способ приме­
няют для зубчатых колес до т = 5 мм под последующие
чистовые операции— шевингование или шлифование, а
также в случае нарезания зубчатых колес с большим
углом наклона линии зуба, где путь врезания достаточ­
но велик. Зубофрезерование с переменной осевой пода­
чей позволяет повысить производительность на 20—35 %.
Сущность метода з у б о ф р е з е р о в а н и я за два р а ­
бочих хода состоит в том, что первый и второй рабочие
ходы осуществляются последовательно, за один установ
заготовки (рис. 28, д ), причем второй рабочий ход произ­
водится при минимальном припуске — глубина резания
составляет 0,5— 1,0 мм. Первый рабочий ход, как прави­
ло, производят на попутной подаче, второй — на встреч­
ной. Из-за малого припуска при втором рабочем ходе
скорость резания и осевая подача выше, чем при первом.
При зубофрезеровании за два рабочих хода, которое
применяют для колес с модулем свыше 4 мм помимо по­
вышения производительности достигается высокая ста­
бильная точность параметров зубьев, особенно по на­
правлению зуба, создаются благоприятные условия для
автоматизации процесса зубофрезерования, увеличивает­
ся период стойкости инструмента и производительность
на последующей операции зубошевингования.
При в с т р е ч н о м з у б о ф р е з е р о в а н и и срезае­
мая стружка имеет форму запятой, в начале ее толщина
минимальная, а в конце — максимальная (рис. 29, а).
При этом режущие кромки, особенно когда они затупле-
40
Рис. 29. Зубофрезерование:
а — встречное; б — попутное; в — совмещ енное зу б оф р е­
зерование и зубодолбление: 1 — червячная ф реза, 2 —
зубч атое колесо, 3 — долбяк

ны, в начале врезания не режут, а скользят по по­


верхности, уплотняют ее, сами подвергаются повы­
шенному износу. Условия резания значительно
затруднены.
При п о п у т н о м з у б о ф р е з ер ов а н и и (рис.
2 9 ,6 ), наоборот, толщина стружки в начале резания
максимальная, а в конце — минимальная. В этом случае
незначительное скольжение в начале резания создает
более благоприятные условия резания. Станок менее на­
гружен и работает более спокойно. Период стойкости ин­
струмента повышается на 10—30 %, достигается хорошая
(матовая) поверхность, уменьшаются выхваты на про­
филях зубьев, возможные при встречном зубофрезерова-
нии, образуется меньше заусенцев на торцах. Особенно
эффективно попутное фрезерование при обработке вяз­
ких материалов. При обработке чугуна оно не имеет пре­
имуществ. При попутной подаче винт с гайкой для пере­
мещения суппорта с фрезой практически не должен
иметь зазора.
Совмещенное зубофрезерование и зубо­
д о л б л е н и е — новое направление в расширении техно­
логических возможностей зубофрезерных станков. Созда­
ны станки, на которых можно выполнять одновременно
зубофрезерование и зубодолбление двух или трех зубча­
тых венцов, а такж е только зубофрезерование или зубо­
долбление наружных или внутренних венцов (рис. 29, в).
Станки изготовлены на базе зубофрезерного станка,
зубодолбежная головка установлена вместо задней ко­
лонны.
41
Основные преимущества совмещенного зубофрезеро-
вания и зубодолбления: более короткое время изготовле­
ния одной детали благодаря одновременной обработке
двух-трех зубчатых венцов; для обработки двухвенцово-
го колеса необходим один станок, одно зажимное приспо­
собление, при этом сокращается стоимость оборудова­
ния, производственная площадь и т.д.; повышается точ­
ность обработки в отношении концентричности обоих
зубчатых венцов, так как они нарезаются за одну уста­
новку.

§ 7. Инструмент для нарезания цилиндрических


зубчатых колес

Червячная фреза представляет собой одно- или мно-


гозаходный червяк, который имеет определенный исход­
ный контур зубчатой рейки, а расположенные вдоль оси
продольные стружечные канавки образуют зубья с ре­
жущими кромками, необходимые для обработки реза­
нием.
Конструктивные элементы червячной фрезы приведе­
ны на рис. 30. Модуль и угол профиля фрезы должны

Рис. 30. Ч ервячная фреза цельная:


а — общий вид фрезы; б, в, г — профиль зу б а фрезы в нормальном сече­
нии; D е — наружный диаметр; D ^ — делительный диаметр; t — осевой
шаг; t п — нормальный шаг; / окр — окружной шаг фрезы; s x ~ толщина
зуба; h — высота зуба; h' — высота головки; D t — диаметр контрольного
буртика

42
быть равны модулю и углу профиля нарезаемого коле­
са. Зубья 1 червячной фрезы затылованы по архимедо­
вой спирали, благодаря чему при переточке фрезы по
передней поверхности 2 задние углы при вершине зуба
a B= 1 0 - M 2 ° и на боковой режущей кромке а б = 2 ч - 4 ° ,
а также толщина зуба практически не изменяются. Д л я
чистовых червячных фрез передний угол 7 = 0, для чер­
новых фрез 7 = 5-7-10°. Стандартный профиль зубьев
фрезы в осевом сечении имеет прямые стороны (рис.
30, б). Червячные фрезы под шлифование и шевингова­
ние имеют модифицированный профиль (рис. 30, в).
Утолщение, так называемый «усик» 4 на головке зуба
фрезы, служит для поднутрения ножки зуба колеса,
фланк 3 срезает фаску на вершине зуба колеса. Д ля по­
вышения прочности зубьев колеса головка зуба фрезы
скругляется и высота ее увеличивается (рис. 30,а), при
этом необходимо соответственно увеличить полную вы­
соту зуба колеса.
В зависимости от вида производства и требуемой точ­
ности наиболее широкое применение имеют четыре ос­
новные группы червячных фрез: цельные фрезы со шли­
фованным профилем, сборные фрезы с поворотными
вставными рейками, цельные затылованные фрезы с не­
шлифованным профилем повышенной точности и твердо­
сплавные червячные фрезы.
Ц е л ь н ы е ф р е з ы со ш л и ф о в а н н ы м п р о ­
ф и л е м применяют для обработки высокоточных ци­
линдрических колес с прямыми и косыми зубьями, чер­
вячных колес, шлицев и зубчатых колес в единичном и
серийном производстве. Чистовые червячные фрезы изго­
товляют по ГОСТ 9324—80Е. Точность изготовления чер­
вячных фрез различная. Фрезы самой высокой точности
класса АА предназначены для обработки зубчатых колес
7-й степени точности (ГОСТ 1643—81 )с модулем 1—
10 мм. Цельные чистовые червячные фрезы общего наз­
начения классов точности А, В и С используют для об­
работки колес с модулем 1— 14 мм. Черновые червячные
фрезы изготовляют с пониженной точностью, в большин­
стве случаев с нешлифованным профилем зубьев. Ц ель­
ные фрезы с модулем примерно до 10 мм имеют неболь­
шие длину и наружный диаметр. У фрез этой группы
длина фрезы практически равна наружному диаметру.
Цельные фрезы, как правило, изготовляют однозаход-
ными.

43
Рис. 31. Ч ервячная фреза с поворотными вставными рейками

Червячные фрезы споворотными встав­


н ы м и р е й к а м и применяют главным образом в ус­
ловиях массового производства. Эти фрезы имеют боль­
шую длину реек (до 200 мм), количество заходов 2—3,
повышенную твердость реек (HRC 66—68), ширина
зуба рейки увеличена до 20—25 мм, количество ре­
ек колеблется в пределах 10— 17. Наблюдается тен­
денция к увеличению наружного и внутреннего диа­
метров.
Основная причина, вызвавшая создание длинных
фрез, связана с увеличением времени работы фрезы на
станке. В результате повышения мощности, жесткости и
автоматизации современных зубофрезерных станков, а
также увеличения режимов резания машинное время зу­
бофрезерования значительно сократилось и фрезу при­
ходится часто менять на станке. Кроме того, длинные
фрезы более экономичны, чем короткие.
На рис. 31 показана сборная червячная фреза с по­
воротными вставными рейками, имеющая наибольшее
применение в промышленности. Фрезы этой конструкции
имеют большой период стойкости, обеспечивают высо­
кую точность и производительность.
Окончательное шлифование профиля реек произво­
дят на резьбошлифовальном станке с большими боковы­
ми и задними углами. Шлифование осуществляется боль­
шим кругом с обеспечением высокой производительности
и качества. Подогревая рабочий корпус 1 червячной фре­
зы, запрессовывают рейки 2 в прямоугольные пазы.
Плотная посадка реек гарантирует высокую жесткость
против осевого перемещения. Дополнительно рейки удер­
живаются боковыми крышками 5, которые запрессовы­
44
ваются в нагретом состоянии с натягом 0,1 мм и закреп­
ляются винтами 4.
По опыту З И Л а — МАМИ червячные фрезы с пово­
ротными вставными рейками из стали марки Р9КЮ по
сравнению со сборными затылованными фрезами, приме­
няемыми в автомобильной промышленности, при обра­
ботке зубчатого колеса (z = 38, т п = 3,5 мм, сталь
25ХГТ) на скорости резания а = 70 м/мин и подаче
5 0= 4 м м/об позволили повысить производительность в
1,7 раза, обеспечить 7-ю степень точности и увеличить
период стойкости фрезы в 1,3 раза.
Цельные червячные фрезы с неш л и ф о ­
ванным п р о ф и л е м повышенной точности
отличаются от шлифованных тем, что после закалки про­
филь зубьев не подвергается механической обработке.
Их точность по сравнению с фрезами со шлифованным
профилем ниже и соответствует классу В. Фрезы с не­
шлифованным профилем по сравнению с цельными фре­
зами со шлифованным профилем имеют большее число
переточек, большие задние и боковые углы, которые обе­
спечивают повышенный период стойкости, и более низ­
кую стоимость.
На ЗИ Л е фрезы с нешлифованным профилем приме­
няют под последующие получистовое зубофрезерование и
шлифование, исключая шевингование. При фрезерова­
нии шлицев под шлифование период стойкости этих
фрез в 1,5—2 раза выше аналогичных фрез со шлифо­
ванным профилем. Если период стойкости фрез принять
одинаковым, то можно повысить производительность
станка при работе фрезами с нешлифованным профилем.
За последние годы наметилось новое направление при
изготовлении фрез с нешлифованным профилем. С це­
лью повышения их точности до класса А профиль зубь­
ев фрезы после термообработки подвергают электроис­
кровой обработке.
Цельные фрезы, изготовленные методом электроис­
кровой обработки, широко применяют в автомобильной
промышленности под последующее шевингование. Фре­
зы с модулем от 1,75 до 3,5 имеют большую длину —
150 мм, малый наружный диаметр в пределах 65—77 мм.
Шпоночный паз для передачи вращения делают в отвер­
стии или на торце, в последнем случае внутреннее отвер­
стие уменьшают — жесткость фрезы увеличивается. Д ля
повышения периода стойкости на зубья фрезы наносят
покрытие из нитрида титана.
45
О с т р о з а т о ч е н н ы е ч е р в я ч н ы е ф р е з ы , р аз­
работанные ВНИИ, имеют сборную конструкцию. К а ж ­
дая режущая рейка фрезы образуется из отдельных зубь­
ев, которые устанавливают в продольные пазы корпуса
и закрепляют.
Зубья фрезы затачивают по боковым сторонам и вер­
шине вне корпуса фрезы в специальном приспособлении,
благодаря чему можно получить большие задние углы по
вершине а в= 1 5 ч - 2 0 ° и на боковой режущей кромке
аб = 8-М 2°, а передний угол до у = 5°. Эти фрезы име­
ют повышенный период стойкости и большее число пере­
точек по сравнению с затылованными. В большинстве
случаев их применяют для чернового зубонарезания.
Т в е р д о с п л а в н ы е ч е р в я ч н ы е ф р е з ы изго­
товляют цельными и сборными с монолитными твердо­
сплавными рейками. У фрез с модулем свыше 10 мм
твердосплавные пластины припаивают к зубу корпуса
фрезы.
Из-за частых выкрошиваний режущих кромок, высо­
кой стоимости и практически отсутствия специальных
зубофрезерных станков с высокой жесткостью и мощ­
ным приводом область применения твердосплавных фрез
ограничена. Твердосплавные фрезы в основном приме­
няют для обработки зубчатых колес из неметаллических
материалов (пластмасс) и цветных металлов в часовой
и приборостроительной промышленности.
При обработке серого чугуна выкрошивания режу­
щих кромок не наблюдается, поэтому ряд ведущих авто­
мобильных заводов применяют эти фрезы в серийцом
производстве. Твердосплавные фрезы применяют и для
обработки стальных зубчатых колес малого модуля 1—
2,5 мм. Эти колеса нарезают на специальных зубо­
фрезерных станках при скорости резания 200—
300 м/мин.
В последнее время наметилось новое направление в
применении твердосплавных червячных фрез для окон­
чательной обработки закаленных зубчатых колес с твер­
достью HRC 64 и модулем 5—25 мм взамен шлифова­
ния или под прецизионное шлифование, чтобы уменьшить
время шлифования. Д л я этой цели применяется специ­
альная твердосплавная червячная фреза. Отличительной
особенностью фрезы является отрицательный передний
угол (до 30°). Твердосплавные пластины толщиной 6—
8 мм припаены (рис. 32).
Большой отрицательный передний угол на зубьях
46
фрезы обеспечивает равно­
мерное резание при боль­
шой подаче с минимальным
усилием резания и отсутст­
вием ударов и вибраций.
Эти фрезы снимают неболь­
шой припуск с боковой сто­
роны зуба (0,1—0,4 мм), не
касаясь дна впадины, что
способствует получению вы­
сокого качества шерохова­
тости боковых поверхностей
зубьев колеса (Ra= 1-ь-
-ь2 мкм). Большой период
стойкости фрезы позволяет
окончательно обрабатывать Рис. 32. Твердосплавная
червячная фреза:
зубчатые колеса большого
/ — тиердосплавная пластина;
диаметра без промежуточ­ 2 — зу б корпуса фрезы; 3 — тор­
ной ее заточки с обеспечени­ цовый шпоночный паз

ем высокого качества.
М н о г о з а х о д н ы е ч е р в я ч н ы е ф р е з ы приме­
няют для повышения производительности станка при зу­
бофрезеровании. Чтобы рационально использовать пре­
имущества многозаходных фрез, необходимо соблюде­
ние определенных условий.
Однозаходная червячная фреза (рис. 33, а) имеет
только одну винтовую линию 1 (виток), навитую на на­
ружную цилиндрическую поверхность. За один оборот
такой фрезы обрабатываемое зубчатое колесо повернет­
ся на один зуб 2. Двухзаходная червячная фреза (рис.
33, б) имеет две винтовые линии 1 и 2, навитые на н а­
ружную цилиндрическую поверхность. За один оборот
фрезы колесо повернется на два зуба 3 и т. д.

Рис. 33. Схема нарезания зубьев червячной фрезой:


а — однозаходной; б — двухзаходн ой

47
Таким образом, при зубофрезеровании многозаходны-
ми фрезами заготовка вращается быстрее по отношению
к фрезе в прямой зависимости от числа заходов. Это яв­
ляется главным преимуществом многозаходного зубофре-
зерования. Время фрезерования двухзаходной фрезой
вдвое меньше, чем однозаходной. Однако при работе
двухзаходной фрезой сечение срезаемой стружки боль­
ше, чем однозаходной. Например, 12-зубая однозаходная
фреза при работе по методу обката формирует профиль
зуба колеса 12 резами, двухзаходная — 6, а трехзаход-
ная — только 4 резами. Следовательно, сечение стружки
у многозаходных фрез увеличивается, профиль зубьев
колеса становится менее точным. Вот почему приходится
несколько уменьшать величину подачи при работе много-
заходными фрезами. При переходе с однозаходных фрез
на двухзаходные производительность увеличивается на
40—50 %, а трехзаходных — на 60—70 %. Кроме того,
при применении многозаходных фрез число зубьев коле­
са не должно быть кратным числу заходов фрезы. Ошиб­
ки в заходности фрезы вызывают погрешность в шаге
определенных зубьев колеса во время зубофрезерования,
устранить которые на последующих операциях затруд­
нительно. У однозаходной фрезы все зубья колеса обра­
зуются одним заходом, следовательно, ошибки фрезы
влияют на все зубья одинаково.
Когда отношение числа зубьев колеса к числу захо­
дов фрезы выражено целым числом, например при на­
резании зубчатого колеса 1 с числом зубьев 22 звухза-
ходной фрезой 2Уто каждый из заходов фрезы нарезают
только определенные впадины зубьев, четные или нечет­
ные при каждом обороте заготовки (рис. 34). Поэтому
ошибки шага и профиля между заходами фрезы будут пе-

Рис. 34. Схема нарезания зубчатого колеса при числе зубьев колеса,
кратном числу заходов фрезы

48
реданы определенным зубьям во время зубофрезерования.
Следующим важным условием является отношение
между числом заходов фрезы и числом стружечных ка­
навок, которое не должно быть кратным. Д л я уменьше­
ния погрешности профиля зубьев колеса при фрезерова­
нии многозаходными фрезами необходимо, чтобы эти
фрезы имели больше стружечных канавок. Чтобы при
этом не уменьшилась эффективная ширина зуба фрезы,
следует увеличить наружный диаметр.
В связи с созданием новых, более жестких зубофре­
зерных станков применение многозаходных фрез с к а ж ­
дым годом возрастает. В большинстве случаев многоза-
ходные фрезы применяют при предварительном зубо-
фрезеровании под последующее шевингование или
шлифование. При чистовом нарезании многозаходные
фрезы используют там, где точность является второсте­
пенным условием, например для обработки звездочек,
зубчатых венцов маховика и т. д.
При выборе параметров червячной фрезы необходимо
учитывать ряд факторов.
Преимущества большого диаметра фрезы: возможно
большее число зубьев и меньшая нагрузка на зубья фре­
зы, что позволяет повысить производительность станка,
более высокая точность огибающих резов.
Преимущества малого диаметра фрезы: неболь­
шие длина врезания и путь перебега фрезы, а также
более высокая частота вращения фрезы повыша­
ют производительность и уменьшают нагрузку на
станок.
При обработке зубчатых колес в массовом и крупно­
серийном производстве экономично применять длинные
червячные фрезы, они имеют большой срок службы.
В мелкосерийном производстве из-за более низкой стои­
мости применяют короткие фрезы.
При нарезании зубчатых колес с углом наклона зубь­
ев свыше 20° целесообразно применять фрезы с забор­
ным конусом. Такие фрезы уменьшают путь врезания,
работают без передвижки в одном положении. Угол з а ­
борного конуса выбирают так, чтобы все его зубья уча­
ствовали в резании. На какой стороне фрезы должна
быть выполнена заборная часть, зависит от направления
подъема винтовой линии фрезы, направления линии зуба
колеса, способа фрезерования (с попутной или встреч­
ной подачей). Косозубые колеса с правым направлением
линии зуба предпочтительнее нарезать правозаходными
4—251 49
червячными фрезами, а с левым направлением —левоза-
ходными фрезами.
Особенно большое значение для повышения эффек­
тивного использования червячной фрезы имеет у с т р о й ­
ство для а в т о м а т и ч е с к о г о п е р е м е щ е н и я
ее вдоль оси. В процессе резания зубья фрезы снимают
различную по величине стружку в зависимости от ее по­
ложения относительно оси обрабатываемого колеса. Од­
ни зубья снимают большой слой металла, другие не­
большой, а многие вообще не участвуют в резании.
Зубья нагружены по-разному, поэтому износ их также
различен. Более нагруженные режущие кромки зубьев
имеют большой износ. В процессе заточки в один ра з­
мер сошлифовываются как изношенные зубья, так и те,
которые не участвовали в резании. Чтобы устранить этот
недостаток (полностью использовать все зубья фрезы),
разработано устройство для автоматического перемеще­
ния фрезы. Фреза периодически перемещается вдоль оси
на определенную величину после обработки одного ко­
леса, пакета или партии зубчатых колес.
На рис. 35 представлен график износа зубьев червяч­
ной фрезы по задней поверхности при ручном 1 и авто­
матическом 2 ее перемещении. При ручном перемещении
фрезы по сравнению с автоматическим наблюдается
большая неравномерность в затуплении зубьев и более
низкая стойкость. Внедрение механизма автоматическо­
го перемещения червячных фрез позволяет повысить пе­
риод стойкости на 20—40 % за счет более полного и рав­
номерного затупления зубьев. Кроме того, повышается
производительность, облегчаются условия труда налад­
чика и повышается качество обработки.

Порядковые номера зубьев <ррезы

Рис. 35. Х арактер износа зубьев червячной фрезы

50
Зубья фрезы, находя­
щиеся на входной сторо­
не, изнашиваются больше,
чем остальные, поэтому
периодическое перемеще­
ние должно быть направ­
лено против вращения об­
рабатываемого колеса.
В этом случае неисполь­
зованные зубья фрезы на
выходной стороне будут
окончательно нарезать
зубья колеса. На станках Рис. 36. Зависимость износа от
времени работы инструмента
с автоматическим переме­
щением инструмента осо­
бенно эффективно работать длинными червячными фре­
зами.
При автоматическом перемещении фрезы важное зна­
чение имеют величина периодического перемещения и
положение фрезы относительно оси нарезаемого колеса
в начальном и конечном положении. Эти величины опре­
деляются опытным путем в каждом конкретном случае0
Если при принятой величине передвижки износ фрезы
мал, величину передвижки необходимо уменьшить и, на­
оборот, величину передвижки увеличить, если износ ве­
лик. Оптимальная величина передвижки обычно нахо­
дится в пределах 0,8—2,0 мм.
На рис. 36 показана зависимость величины износа
фрезы по задней поверхности от времени работы инстру­
мента. Н а кривой можно выделить три участка. Участок
I — начальный износ (период приработки). Участок I I —
период нормального износа. С увеличением времени из­
нос возрастает постепенно. При повышении трения и тем­
пературы резания наступает период интенсивного износа
(участок III). Начало интенсивного износа зависит от
режимов резания. При понижении скорости резания ин­
тенсивный износ начинается после продолжительного
времени работы, с увеличением скорости резания время
работы до наступления интенсивного износа сокращает­
ся. При наступлении критического износа зубья фрезы
начинают изнашиваться так быстро, что при обработке
двух — четырех деталей инструмент изнашивается в
большей степени, чем при обработке всей партии дета­
лей. Чтобы не допустить критического износа зубьев
фрезы, необходимо для каждого режима работы знать
4* 51
начало интенсивного износа, после чего фрезу снимать
для заточки со станка принудительно либо после наре­
зания определенного количества деталей, либо при до­
стижении установленной величины износа на зубьях. За
критерий оптимального износа следует принимать износ
в точке В . Практически червячные фрезы снимают со
станка для заточки при величине износа по задней по­
верхности 0,8— 1,0 мм.

§ 8- Зажимные приспособления

Основное назначение зажимных приспособлений —


удерживать зубчатое колесо точно и устойчиво во время
зубообработки и контроля. Поэтому зажимные приспо­
собления должны иметь достаточную жесткость, высо­
кую точность размеров установочных поверхностей (от­
верстий, шеек и опорных торцов), не иметь чрезмерного
вылета (консоли), свободно сидящих втулок и множест­
ва посадок. Если позволяет форма и размер заготовки,
при зубонарезании нужно использовать те базовые по­
верхности, которые обеспечивают надежный зажим з а ­
готовки в процессе резания. При установке на зубофре­
зерном станке (рис. 37) биение установочных поверхно­
стей приспособления шейки В и торца Т не должно пре­
вышать 0,01—0,015 мм, а для прецизионных зубчатых
колес — 0,005 мм.
На рис. 37 показано зажимное приспособление, уста­
навливаемое на стол зубофрезерного станка, для наре­
зания одновременно двух цилиндрических зубчатых ко­
лес-дисков. Зубчатые колеса 3 базируют по отверстию и
торцам зубчатого венца, а центрируют по втулке 4 с опо­
рой на кольцо 5. Заготовки в приспособлении зажимают
с помощью гидроцилиндра через соединительную муфгу
7, тягу 2 и прижимную крышку 1. Крышка имеет шпо­
ночные пазы; при зажиме ее надевают через шлицы т я ­
ги 2 и поворачивают на небольшой угол. При опускании
тяги торцы шлицев, опираясь на крышку, зажимают з а ­
готовки. Втулка 4 закреплена на массивной чугунной
тумбе 6. Это зажимное приспособление универсального
типа можно использовать для широкого диапазона зуб­
чатых колес, заменяя втулку 4У кольцо 5 и прижимную
крышку 1. Оно обеспечивает точное и жесткое крепле­
ние заготовок.
Зубчатые колеса-валы небольших размеров обраба­
тывают от центровых фасок, вращение заготовке пере-
52
Рис. 37. Приспособление для закрепления двух цилиндрических ко­
лес на зубофрезерном станке

дается от шпинделя станка через хомутик или специ­


альные острые стержни, которые внедряются в торец з а ­
готовки и передают вращение.
Приспособление такого типа, показанное на рис. 38,
применяют на горизонтальном зубофрезерном автомате.
Заготовку 5 устанавливают в центрах 5, 6 на фаски цен­
тровых отверстий. Правый центр 6 перемещает заготов­
ку 5 влево, ее торец внедряется в острые стержни 4Упо­
средством которых осуществляется вращение заготовки
в процессе резания червячной фрезой 7. Левый центр 3
53
1 z

Рис. 38. Приспособление для закрепления колеса-вала на зубофре­


зерном автом ате

подпружинен пружиной 2. Поверхность 1 служит для


выверки правильности установки приспособления в шпин­
дель станка. Колеса-валы с модулем свыше 5 мм бази­
руют и зажимают за шейку в цанговом или кулачковом
патроне.
При обработке зубчатых колес на зубофрезерных ав­
томатах применяется приспособление, показанное на
рис. 39. В приспособление заготовки 4 подаются из м а ­
газина автоматически. Центрующий палец 5 вместе с
верхним кронштейном 7 опускается и одновременно с
центрованием закрепляет заготовки в приспособлении
чашей 6. Зажимной шток 1 в это время находится в верх­
нем положении с раскрытыми кулачками 3. Шток 1 (при
опускании с помощью гидроцилиндра) через кулачки 3,
головку пальца 2, палец 5 и чашу 6 окончательно з а ­
крепляет заготовки. При разжиме обработанных колес
сначала поднимается шток У, кулачки 3 раскрываются,
палец 5 поднимается и освобождает заготовки.
§ 9. Зубофрезерные станки и их основные
технические характеристики

Согласно принятой в отечественном станкостроении


классификации металлорежущих станков каж дая модель
станка обозначается шифром, состоящим из нескольких
цифр в сочетании с буквами. Первая цифра шифра обо-
54
значает группу, к которой
относится станок. Так, зу­
бообрабатывающие стан­
ки относятся к 5-й группе,
поэтому первой цифрой в
шифре зубообрабатыва-
ющпх станков является
цифра 5. Вторая цифра в
шифре станка характери­
зует его тип.
Группа зубообрабаты­
вающих станков подраз­
деляется на девять ти­
пов: 1 — зубодолбежные и
зубострогальные станки
для обработки цилиндри­
ческих колес; 2 — зубо­
строгальные и зуборез­
ные станки для коничес­
ких колес; 3 — зубофре­
зерные станки для цилин­
дрических и червячных
колес; 4 — зубофрезерные
станки для червячных ко­
лес; 5 — станки для обра­
ботки торцов зубьев (зу­
бозакругляющие, зубофа-
сочные); 6 — резьбообра­
батывающие станки (для
обработки червяков); 7—
зубоотделочные (шевин- Рис. 39. Приспособление для з а ­
крепления двух цилиндрических
говальные, зубопритироч­ колес на зубофрезерном автомате
ные) , контрольно-обкат­
ные и обкатные станки;
8 — зубошлифовальные станки; 9 — зубохонинговальные
и другие зубообрабатывающие станки.
Буква, стоящая после первой цифры шифра, указы­
вает на то, что данная модель станка модернизирована.
Последняя буква шифра обозначает, что данная модель
является модернизацией базовой модели и имеет специ­
альные изменения для выполнения определенных работ.
В зависимости от уровня точности нарезаемых зубча­
тых колес станки разделены на следующие классы точ­
ности: Н — нормальной точности; П — повышенной точ­
ности; В — высокой точности; А — особо высокой точно­
сти; С — особо точный.
55
Цилиндрические зубчатые колеса можно изготовлять
6—8-й степени точности — на станках нормальной точно­
сти, 3—4-й степени — на станках повышенной точности,
червячные колеса — на станках свыше 3-й степени точ­
ности.
Зубофрезерные станки выпускают двух типов: уни­
версальные и продукционные.
Универсальные станки имеют широкие технологичес­
кие возможности, при небольшой специализации на них
можно изготовлять зубчатые колеса с конусными и боч­
кообразными зубьями и червячные колеса. Эти станки
в основном используют в мелкосерийном и серийном
производстве. Д л я сокращения времени на наладку сов­
ременные зубофрезерные станки изготовляют с ЧПУ
(числовым программным управлением).
Продукционные станки используют для работы в
крупносерийном и массовом производстве. Современные
станки этой группы имеют высокую статическую и дина­
мическую жесткость за счет повышенной массы (1,2—
1,5 т на модуль), точную и короткую кинематическую
цепь, повышенную мощность главного электродвигателя
(1,8—2,5 кВт на модуль). У этих станков длинные и ши­
рокие направляющие, гидростатические подшипники в
ответственных узлах, шариковые винты с гайкой для осу­
ществления подач, большая длина осевого перемещения
фрезы (160— 180 мм), обильное охлаждение (200—
400 л/м ин), хорошие условия отвода теплоты и вы тяж ­
ные устройства для отвода масляного тумана, образую­
щегося при резании.
Станки позволяют работать на повышенных режимах
резания: и = 60-ь80 м/мин и подаче 5 0= 3-ь6 мм/об с
применением многозаходных фрез.
В зависимости от расположения оси обрабатываемой
детали зубофрезерные станки разделяют на станки с вер­
тикальной (рис. 40, а) и горизонтальной (рис. 40,6)
компоновкой. В современных станках с вертикальной
компоновкой стол с заготовкой неподвижен, по горизон­
тальным направляющим перемещается левая стойка с
червячной фрезой. Станки с неподвижным столом удоб­
ны и надежны для автоматизации и встраивания в авто­
матические линии. Обеспечивается высокая жесткость
системы: стол, магазин, заготовка и постоянный уровень
расположения заготовки при загрузке и разгрузке.
Горизонтальные станки имеют две модификации. Д ля
обработки зубчатых колес малого модуля станки имеют
56
Рис. 40. Схема нарезания зубьев на зубофрезериом
станке:
а — вертикальной; б — горизонтальной компоновки

замкнутую рамную конструкцию с широким фрезерным


суппортом, хорошую доступность зажимных элементов
и инструмента. Станки удобны для автоматизации, поло­
жение заготовки при загрузке и разгрузке постоянное.
Другая группа станков предназначена для нарезания
зубьев и шлицев на длинных и тяжелых валах. Д л я удоб­
ства загрузки и разгрузки заготовки суппорт с режущим
инструментом расположен сзади детали.
При выборе нового зубофрезерного станка для мас­
сового производства необходимо создать резерв мощно­
сти и жесткости, выбирая станок с наибольшим модулем
на 2—4 мм выше, чем модуль обрабатываемого колеса.
Основные технологические характеристики зубофрезер­
ных станков приведены в табл. 4.

§ 10. Кинематическая схема и настройка


зубофрезерного станка мод. 53A33

Зубофрезерный станок мод. 53A33 предназначен для


нарезания в условиях массового, серийного и мелкосе­
рийного производства прямозубых и косозубых цилин­
дрических зубчатых колес внешнего зацепления, червяч­
ных колес, звездочек, шлицевых валов. По особому з а к а ­
зу станки изготовляют с узлами для нарезания червяч­
ных колес методом радиальной и тангенциальной подачи.
Станок можно использовать для получистовой обра­
ботки зубьев под последующее шевингование и для чис­
товой обработки 6—7-й степени точности (ГОСТ 1643—
57
о о о
ю о
см

о о о
П?Ш 9 о со со
00 со

s о о о
0ZCQS Q. о см ю
о ю см
u
о
о о о
ю о
СМ Tt<
,
“н

о о о
о о
о
00

о о о
4. Основные характеристики зубофрезерных станков

usages о Tt« о
о
ю
Модели станков

о о о
о со СО
С со
сМ
о
о о о
о см ю
о см
2 см
X
A
ю
c«=d3 о см см
lives о
см см

о о о
08V£S о о
00 см
о 00 о
о о
09УГ5 ю см
о о
см fО I СО
eeves со
о СО о
см СО
6ieas со
о СО о
см СО
oeves со
о ТҐ ю
о см
osves см
~
Ю
eivec CM

»S 9Я sE
S «Э
s cx
a vo о s =; оPO
SO
•e
*OQ ^H
' Ч о ot- S Іч a
s
я a.
^ *&
О сч
* cx
jg
CuS<Ds
H Я "
о ^
vo ja с a.
VO h
2 ja2<Su s 4 S <L>
6s
сsaо яh о
X о^ ►
X2S
я
e<VO « a
58
о

5А342П—5В375 — Коломенский завод


о

40-летия Октября; 53А30—53A 33—


ю
О о о
ю
00
05 со 00
СМ 00
ю
о
о о о о
R ю 05 о
оо со СМ ю
о
05 О о о о
о СП о
СО 00
Г"- см см см
ю
<N о
о
о
о
о
ст>
ю см ю о со
см со г^
см
см
о о о о
о о СО о
ю СО см со
ю 05 05 0O
0

им.
L

«Комсомолец»;
гоо о о
00
о
о

станкозавод
о
05
ю со
і ю со
см
о
см о о о о
оо со
ю
со 5

им. Коминтерна; 53А50—53А11 — Егорьевский станкозавод


05

П р и м е ч а н и е . Заводы-нзготовители станков: 53А13. 53А20 — Вильнюсский


оо
о о
о см о
05
о СО 00
05
СО см со со
ю о
о о о
to о о о
ю о 05
со см см
о
о о о
05
00 оо
ю
см
00
см см
о о о о
ю ю
СО
см
оо см
см
00
05
о о о
о о о
о ю о
со см 05
LO о о о
о о
о см h-
см ю
о о о о
СМ Iсм_ о
со
о
ю
ю
05
о
см
со I ^ см СО
ю ю о ю о о
ю 00 о о
00 со г^
см
тяжелого станкостроения.

IO ю о
S
о> СО
о см
ОО
00
станкозавод

см см см ю

Е- к ж
2Е «* СО
К О
н л
н
н я
S я К
Он
со Он.ч.
О-,
Витебский

К К
\о о g ч
*=с а
IS s§ ІН Л £п s►
U
от
UQ.M (Я со
о ,«
59
81), а также для окончательной обработки зубьев по 5—
6-й степени точности.
Зубофрезерный станок мод. 53A33 оснащен загрузоч­
ным устройством, которое имеет емкость, рассчитанную
на 1—3 ч непрерывной работы станка. Загрузочное уст­
ройство роторного типа располагают вокруг задней стой­
ки. Детали устанавливают в гнезда (16—30 шт.) в з а ­
висимости от формы и диаметра заготовки. Станок так­
же может быть встроен в автоматическую линию.
Нарезание зубьев можно производить с встречной и
попутной подачами. Станок снабжен магнитным транс­
портером для очистки смазочно-охлаждающей жидкости
(СОЖ) и удаления стружки, а также комплексом элек­
трических блокировок и сигнализаций, указывающих на
ход цикла обработки и исключающих аварийные ситуа­
ции.
На рис. 41 показан станок, который состоит из сле­
дующих основных узлов: станины У, на которой з а ­
креплена передняя стойка 3 , ограждения 5, пульта уп­
равления 2 , салазок суппорта 4, суппорта червячной
фрезы 6 , задней стойки 8 с контрподдержкой 7, стола 9
для установки обрабатываемого колеса.
Кинематическая схема станка мод. 53A33 (рис. 42)
состоит из отдельных кинематических цепей, необходи­
мых для осуществления различных видов движения.
Ц е п ь г л а в н о г о д в и ж е н и я . Червячная фреза
И вращательное движение получает от двухско­
ростного электродвигателя M l ( N = 13/16 кВт, п =
yj
= 1000/1500 об/мин) через сменные шкивы — клиноре-
23
менной передачи, конические зубчатые к о л е с а -----, зуб-
23
23
чатую муфту 77, конические к о л е с а -----, цилиндрические
23
17
колеса шпиндель инструмента.
Уравнение цепи главного движения
п А 23 23 17 ^
В ' 23 ’ 23 102 ф’

где Пф — частота вращения червячной фрезы, об/мин.


Формула настройки частоты вращения фрезы
А п
Рис. 41. Общий вид зубоф резерн ого станка
мод. 53A33

Изменением частоты вращения главного электродви­


гателя и установкой различных диаметров сменных шки­
вов А и В фрезе можно сообщить частоту вращения от
71 до 450 об/мин.
Ц е п ь д е л е н и я связывает вращение червячной
фрезы И и обрабатываемого колеса Д. З а один оборот
фрезы обрабатываемое колесо поворачивается на число
д’
зубьев, равное числу заходов фрезы — К или на —
Z
часть оборота. Кинематическая цепь деления: червячная
, 102
фреза, цилиндрические колеса——, конические колеса
17
23 23 35
цилиндрические колеса- конические колеса
23 23 70
23 / 29 29 \
і дифференциала сменные колеса гитары

д е л е н и я - ^ - , червячная п е р е д а ч а-^ - , стол с обрабаты­


ваемым колесом Д.
Уравнение цепи деления
Z 102 23 23 35 23 ас
.— = 1.
т 17 23 23 70 ~23 '*лпф~ЬЛ 72

61
Рис. 42. Кинематическая схема станка мод. 53A33
Формула настройки гитары деления
ас 24 К
bd z
где z — число зубьев обрабатываемого колеса.
Используя различные комбинации сменных колес ги­
тары деления, можно нарезать зубчатые колеса с числом
зубьев от 6 до 120. При обычной установке сменных зуб­
чатых колес деления стол с изделием вращается в на­
правлении по часовой стрелке, если смотреть на него
сверху. Д л я изменения направления вращения стола на
специальном кронштейне устанавливают дополнительное
зубчатое колесо.
Ц е п ь д и ф ф е р е н ц и а л а предназначена для сум­
мирования двух вращательных движений, передаваемых
двумя кинематическими цепями. В зубофрезерных стан­
ках механизм дифференциала применяют для нарезания
цилиндрических колес с косыми зубьями.
Кинематическая цепь дифференциала связывает пере­
мещение ходового винта шпинделя червячной фрезы И с
вращением стола обрабатываемого колеса Д: ходовой
винт шпинделя червячной фрезы с шагом Р = 10 мм, чер-
26 23 23
вячная передача---- , конические колеса----- • -----? смен-
1 23 23 *
ные зубчатые колеса гитары дифференциала
dx
червячная передача-----, дифференциал с передаточным
38
отношением от корпуса к валу /, равным 2, сменные ко­
де 1
леса гитары деления ---- , червячная передача ——- СТол
bd 72 *
с обрабатываемым колесом Д.
Уравнение цепи дифференциала
Я 26 23 23 а г сх 3 2 ас J К__
10 1 23 ’ 23 ’ М і 38 ’ 1 ’ bd ’ 72 " z ’

где Н — шаг винтовой линии фрезы: Н = ntrln^ тп—


sin р
нормальный модуль, мм, р — угол наклона зуба обраба­
тываемого колеса.
Заменим в уравнении цепи дифференциала значение
передаточного отношения сменных колес гитары деле­
ния
JL с 24К
b ' d ~~ z

63
и получим формулу настройки гитары дифференциала
Сі 2 ,3 2 6 4 3 1 •sin р
bx dx тп К
Ц е п ь в е р т и к а л ь н о й п о д а ч и связывает вра­
щение двухскоростного электродвигателя М2 (N =
= 2,7/3,4 кВт, /2 = 1500/3000 об/мин) с перемещением
салазок с суппортом от ходового винта с шагом Р =
= 10 мм. Кинематическая цепь вертикальной подачи:
электродвигатель М2 , червячная передача —5—, сменные
31
зубчатые колеса гитары подачи ^-^-.цилиндрические ко-
b2 d2
65 23 23
л е с а -----> конические к о л е с а ------.----- ,червячная переда-
65 23 23

ч а ~26~’ х°Д°в°й винт с шагом Р = 1 0 мм.


Уравнение цепи вертикальной подачи
^ 1 а 2 с2 65 23 23 1 jq _ £
31 b2 d 2 ' ~65~ ’ ~23~ ' ~23 26~ _ в‘

Формула настройки гитары вертикальной подачи

агС2 = 8° ’6-5в ; = ^ 2. „pH п = 1500 об/мин;


Ь2'СІ2 п b2'd2 19

—- при п = 3000 об/мин.


b2 d2 38

Изменением сменных колес гитары вертикальной по­


дачи можно получить при /г= 1500 об/мин S B= 2 , 5 - ^
4-25 мм/мин, при я = 3000 об/мин S B= 25-M25 мм/мин.
Разделив значение вертикальной подачи (мм/мин) на
частоту вращения обрабатываемого колеса /гд, которое
определяют по формуле пд= (ПфК)/z, можно выразить
вертикальную подачу (мм /об).
Цепь ускоренной в е р т и к а л ь н о й пода-
ч и. Движение осуществляется следующим образом:
двухскоростной электродвигатель М2 (N = 2,7/3,4 кВт,
лг = 1500/3000 об/мин), цилиндрические ко л е с а -— ,-— ,
OU Оо
23 1
конические к о л е с а-^ - , червячная п е р е д а ч а -^ -, ходо­
вой винт с Р = 10 мм.
64
Уравнение цепи ускоренной вертикальной подачи
5 в у - п. — .— .— -10; SB y = — .
у 50 58 23 26 в,у 3 ,0 2
Цепь радиальной п о д а ч и обеспечивает пе­
ремещение передней стойки в направлении стола при по­
вороте вала червяка вручную за квадрат Е1 через чер­
вячную передачу—!—, ходовой винт с Р = 8 мм. Одному
16
обороту вала червяка соответствует перемещение перед­
ней стойки на 0,5 мм.
Цепь осевого п е р е м е щ е н и я ф р е з ы свя­
зывает вращение электродвигателя М3 (А/ = 0,55 кВт,
п — 3000 об/мин) с вращением винта с Р = 3 мм через
1 55
червячную п е р е д а ч у -^ -, планетарные передачи -----и
42
---- . Осевое перемещение фрезы осуществляется перио­
дически через реле времени. Скорость перемещения ка ­
ретки с фрезой 0,068 мм/с.

§ 11. Наладка зубофрезерных станков

Н аладка зубофрезерного станка осуществляется для


обработки конкретного зубчатого колеса в соответствии
с чертежом детали. При наладке станка необходимо про­
извести расчет передаточных отношений и выбрать смен­
ные зубчатые колеса гитар скорости, подачи, деления и
дифференциала по формулам и таблицам в инструкции
станка, на котором будет производиться обработка. Точ­
ность расчета передаточных отношений — до пятого зна­
ка после запятой. Перед установкой на станок сменные
колеса должны быть чистыми, без забоин. После з а ­
крепления зубчатые колеса должны свободно вращаться
от руки, без заедания, с боковым зазором 0,10—0,15 мм.
Наладка станка включает также установку зажимного
приспособления, червячной фрезы, упоров и др.
Наладка отдельных узлов станка
Н а с т р о й к а г и т а р ы с к о р о с т е й . По выбран­
ным диаметру червячной фрезы de (мм) и скорости ре­
зания v (м/мин) определяют частоту вращения фрезы
п (об/мин).
ЮООу nDe n
п = --------- ; v = ------5— .
nDe 1000

5—251 65
По частоте вращения подбирают сменные колеса гитары
скорости.
Скорость резания v (м/мин) при зубофрезеровании
червячными фрезами методом обката для различных ме­
таллов приведена ниже.
Сталь:
до а в= 5 ,8 8 * 1 0 8 П а ................................................... 50— 90
свыше 011 = 5 ,8 8 -108 П а ......................................... 40— 75
Чугун серый:
фрезерование:
без о х л а ж д е н и я .................................................... 25— 35
с о х л а ж д е н и е м .................................................... 50'— 70
Б р о н з а .................................................................................. 50— 70
Скорость резания больше, чем подача, влияет на из­
нос фрезы. С увеличением предела прочности при растя­
жении, содержания углерода, легирующих элементов в
стали скорость резания снижают.
Настройка вертикальной ( ос е в ой) по­
д а ч и . Величина подачи (табл. 5) выбирается в соот-

5. Подачи при нарезании зубьев червячными фрезами


М одуль, мм
1 ,2 5 -2 ,5 | 6 -Ю
Операция 2,5-4 1 4~ 6 I
Вертикальная (осевая) подача, мм/об

Черновая 2—4 2 ,5 —6 3— 5 ,5 3— 5
Черновая под ше­ 1 ,5 — 4 2 — 5 ,5 2 —5 2— 4
вингование
О
со
Т

Чистовая 0 ,8 — 1,2 1— 1,6 1 ,2 —2

ветствии с требованиями к ше­


роховатости поверхности и
точности обработки зубчатых
колес. С уменьшением подачи
качество поверхности улучша­
ется. Д ля колес среднего мо­
дуля наименьшая подача при
чистовом зубофрезеровании
равна примерно 1 мм/об, для
малых модулей — примерно
Рис. 43. Схема проверки 0,5 мм/об. При дальнейшем
правильности настройки уменьшении величины подачи
сменных колес гитары д е ­
ления зубоф резерного стан­
шероховатость поверхности
ка практически не уменьшается.
66
По выбранной подаче подбирают сменные колеса ги­
тары подачи. В табл. 5 указана подача для однозаход-
ных фрез при обработке прямозубых колес. При фрезе­
ровании косозубых колес табличная подача соответству­
ет подаче по направлению зуба S, а осевая подача S 0
будет меньше: S 0= 5 cos |3.
Н а с т р о й к а г и т а р ы д е л е н и я обеспечивает
определенную связь между частотой вращения фрезы и
обрабатываемым колесом в зависимости от числа зубьев
колеса и заходности фрезы.
После установки сменных колес деления на станок
необходимо произвести их проверку. Включается глав­
ный электродвигатель, фреза 1 и заготовка 2 начинают
вращаться. Фрезу вручную подводят к заготовке и де­
лают на ней неглубокие резы 3 (рис. 43). При правиль­
ной настройке после первых оборотов заготовки число
резов фрезы должно оставаться неизменным и совпадать
с числом зубьев нарезаемого колеса.
Н а с т р о й к а г и т а р ы д и ф ф е р е н ц и а л а про­
изводится при нарезании косозубых цилиндрических и
червячных колес с тангенциальной подачей. Формула
для настройки гитары дифференциала приводится в ин­
струкции станка. Фрезу подводят к заготовке аналогич­
но проверке сменных колес деления (см. рис. 43) и де­
лают на ней неглубокие следы резов. Затем на быстрой
осевой подаче перемещают фрезу на небольшое расстоя­
ние. Если направление линии резов соответствует на­
правлению линии зуба обрабатываемого колеса, то
сменные колеса дифференциала подобраны правильно.
Установка зажимного при с по с обл ен и я
и з а г о т о в к и . Зажимное приспособление является сое­
динительным элементом стола станка с заготовкой. По­
этому зажимное приспособление должно иметь жесткую
стабильную конструкцию, изготовляться с высокой точ­
ностью, а в процессе резания ось обрабатываемого ко­
леса должна точно совпадать с осью вращения стола.
Неточная установка приспособления на станке, большие
дoпyqки на биение посадочных поверхностей оказывают
непосредственное влияние на качество изготовления зуб­
чатого колеса. -Радиальное биение зажимного приспособ­
ления почти полностью переносится на обрабатываемое
колесо и выявляется в виде радиального биения и пог­
решности шага. Торцовое биение приспособления вызы­
вает в зубчатом колесе погрешность направления зуба и
профиля, а при эксплуатации — повышенный шум.
5* 67
Рис. 44. Схемы базирования и погрешности заготовки

Например, в приспособлении (см. рис. 37) установоч­


ными являются поверхность В втулки 4 и опорный то­
рец Т кольца 5. Радиальное биение поверхности В и
биение торца Т не должно превышать 0,01—0,015 мм.
Зубчатое колесо в большинстве случаев базируют в
приспособлении по отверстию. Допуск на отверстие з а ­
готовки 1 должен выбираться и поддерживаться так, что­
бы радиальный зазор на оправке приспособления обеспе­
чивал скользящую посадку (рис. 44, а). Увеличенный
диаметр отверстия заготовки 2 вызывает в зубчатом ко­
лесе повышенное радиальное биение и погрешности ш а­
га. Торцовое биение заготовки 3 (рис. 44,6), отклонение
от параллельности торцов заготовок 4 (рис. 44, в) вызы­
вают погрешности направления зуба, шага, радиального
биения. Причиной этого в большинстве случаев является
искривление зажимного приспособления 5 относительно
центра станка.
Установка и закрепление червячной
ф р е з ы . Неправильная установка червячной фрезы на
станке прежде всего вызывает погрешности профиля
зубьев колеса. Некоторые погрешности могут быть вы­
званы неточностью изготовления самой фрезы и непра­
вильной ее заточкой. Перед установкой фрезы 1 и под­
68
держивающего кронштейна 2 у оправки 3 индикатором
проверяют биение — радиальное 5 и торцовое 6 (рис.
45, а). Радиальное биение оправки не должно превышать
0,005—0,01 мм, как вблизи шпинделя фрезы 5, так и на
противоположном конце оправки 4. Торцовое биение 6
оправки должно быть не более 0,005 мм. Осевое переме­
щение оправки без кронштейна на длине осевого смеще­
ния фрезы не должно превышать 0,025 мм.
У закрепленной на оправке 4 червячной фрезы 1 про­
веряют радиальное биение контрольных буртиков Т и
1\. Допустимое радиальное биение обоих буртиков 0,01 —
0,02 мм. Наивысшие точки биения противоположных
буртиков фрезы должны быть расположены в одной пло­
скости. Торцовое биение фрезы не более 0,01 мм. Опор­
ные торцы должны быть строго параллельны.
Закрепление червячной фрезы на оправке следует
производить с минимальным количеством распорных ко­
лец, а лучше без колец. Когда фреза закреплена на
длинной оправке, значительно уменьшается жесткость*
инструмент становится более чувствительным к различ­
ным колебаниям и вибрациям, что может привести к по­
ломке зубьев, снижению точности и стойкости инструмен­
та. Всегда нужно использовать по возможности корот­
кие оправки для червячных фрез.
После установки и закрепления фрезы на оправке
салазки фрезерного суппорта поворачивают на угол ус­
тановки у, который определяют в зависимости от направ­
ления наклона линии зуба колеса и винтовой линии чер­
вячной фрезы. Рекомендуется применять одноименный
наклон. При нарезании прямозубых колес (рис. 45, б)
угол установки у равен углу подъема к витков червячной
фрезы, т. е. у = Х. При нарезании косозубых колее угол
установки определяют по формуле:
а) одинаковые направления винтовой линии зубьев;
колеса и витков фрезы (рис. 45, в): y = P—
б) разные направления винтовой линии зубьев коле­
са и витков фрезы (рис. 45, г ) : у = р+А.
Обработка первой пробной детали
После того как станок будет полностью налажен и
опробован на холостом ходу, приступают к установке
заготовки для фрезерования на полную высоту зуба,
Фрезу и заготовку располагают друг относительно друга
приблизительно в середине ширины зубчатого венца. З а ­
тем вращающиеся фрезу и заготовку сближают до лег-
69
оо 5)
<0

1 . „ > м- і і і

Y--JI-A
'ї { а Г =УЗ+Д
XXV і ї V V

>
Рис. 45. Схемы установки червячной фрезы на станке:
а — установка и .зажим фрезы на оправке; б — прямозубое коле­
со. фреза с правым направлением винтовой линии; в — колесо и
фреза с правым направлением зубьев; г — колесо с левым, а ф ре­
за с правым направлением

кого касания вершин зубьев фрезы внешней поверхности


заготовки. Это положение фиксируется по лимбу винта
и линейки. После этого суппорт с фрезой перемещают
выше или ниже заготовки в зависимости от применения
встречной или попутной подачи, приближают заготовку
к фрезе на полную высоту зуба или другую заданную
величину и включают вертикальную подачу. По оконча­
нии обработки, не снимая со станка нарезанного колеса,
измеряют у него два параметра: высоту зубьев (штанген­
циркулем) и толщину зубьев (штангензубомером или
микрометром с тарельчатыми губками).
При измерении толщины зуба штангензубомером ве­
личина дополнительного перемещения фрезы Л/г (для
получения нужной толщины зуба) определяется по фор­
муле A/z = As/2tg а д,
где As — разность между фактической измеренной ве­
личиной толщины зуба и его толщиной по чертежу; а д —
профильный угол инструмента. Если а д= 2 0 ° , величина
перемещения Л/г = 1,37 As. При измерении длины общей
нормали микрометром с тарельчатыми губками величи­
на радиального перемещения фрезы для получения тре­
буемой толщины зуба определяется по формуле АЛ =
= AW7/2 sin а д,
где A W — разность между фактическим и чертежным
размерами длины общей нормали.
Величина перемещения Л/г = 1,462 A W при угле про­
филя червячной фрезы а д= 2 0 °. Более высокая точность
70
измерения толщины зуба обеспечивается посредством из­
мерения длины общей нормали микрометром (а не при
контроле толщины зуба кромочным зубомером, где по­
грешность заготовки снижает точность измерения).

§ 12. Способы нарезания зубьев червячных передач

Нарезание червячных колес. Нарезание осуществля­


ют на зубофрезерных и специальных станках методом
обката. В процессе нарезания червячное колесо и чер­
вячная фреза, выполняющая роль червяка, находятся а
непрерывном вращении и воспроизводят зацепление,
подобное червячной передаче. Червячные колеса с углом
наклона линии зуба менее 8° обычно нарезают с ради­
альной подачей, а колеса с углом наклона зуба более
8°— с тангенциальной подачей. В результате радиально­
го врезания фрезы в червячное колесо на боковой по­
верхности зуба образуются срезы, искажающие его про­
филь. С увеличением угла наклона погрешности профиля
зуба возрастают. Поэтому червячные колеса с большим
углом наклона зубьев рекомендуется обрабатывать с
тангенциальной подачей, при которой такой недостаток
не имеет места.
Фрезерование червячных колес производят тремя
способами: с радиальной, тангенциальной и радиально­
тангенциальной подачей.
Фрезерование с радиальной подачей.
Червячная фреза имеет цилиндрическую форму. Ось
червячной фрезы устанавливают горизонтально, симмет­
рично оси колеса. Радиальная подача инструменту (за­
готовке) сообщается до тех пор, пока зубья колеса не
будут нарезаны на полную высоту (рис. 46, а). После
прекращения радиальной і.идачи для окончательного про­
филирования зубьев по всей окружности заготовке сооб­
щается не менее одного полного оборота. При нарезании
червячных колес малого диаметра червячные фрезы с
небольшим числом стружечных канавок оставляют на
профилях зубьев колеса широкие следьт резов. Шерехо-
ватость поверхности и точность эвольвентного профиля
с уменьшением числа стружечных канавок и увеличением
числа заходов фрезы ухулшаются. В подобных случаях
по окончании радиальной подачи рекомендуется произ­
вести чистовую обработку с тангенциальной подачей.
При тангенциальном способе обработки шероховатость
поверхности и точность обработки зависят не от разме-
71
a) б) в)

Рис. 46. М етоды нарезания зубьев


червячных колес с подачей:
а — радиальной; б — тангенциальной; в —
радиально-тангенциальной; г — фрезой-ле-
тучкой

ра резов фрезы, а от величины тангенциальной подачи.


Когда фрезерование зубьев производят в две операции —
черновую и чистовую, то при чистовом нарезании при­
пуск снимается только с боковых сторон зуба, фреза не
касается дна впадины.
Способ нарезания с радиальной подачей обладает
высокой производительностью, прост в наладке, его
применяют для обработки червячных колес невысокого
качества.
Фрезерование с тангенциальной пода­
ч е й осуществляют на зубофрезерных станках с протяж­
ным суппортом, который сообщает фрезе осевую подачу.
Червячная фреза имеет заборный конус, предназначен­
ный для чернового нарезания зубьев, и цилиндрическую
часть для их профилирования (рис. 46, б). Если зубья на­
резают за один рабочий ход, то в начале резания фрезу ус­
танавливают на полную глубину зуба таким образом, что­
бы заборная часть слегка касалась окружности выступов
обрабатываемого колеса. Затем фреза перемещается
вдоль своей оси тангенциально делительной окружности
колеса. Конечное положение фрезы фиксируется, когда
первый калибрующий зуб, имеющий полный профиль,
выйдет из зацепления. Тангенциальная подача фрезы
72
требует соответствующего дополнительного вращения
стола с обрабатываемым колесом, которое осуществля­
ют посредством включения дифференциального механиз­
ма станка. Осевая подача должна быть противоположна
направлению вращения детали.
Способ фрезерования с тангенциальной подачей по
производительности уступает фрезерованию с радиальной
подачей, а по точности значительно превосходит его.
С п о с о б ф р е з е р о в а н и я с р а д и а л ь н о-т а н-
г е н ц и а л ь н о й п о д а ч е й представляет собой сочета­
ние двух способов — с радиальной и тангенциальной по­
дачей (рис. 46, в). Фреза при радиальной подаче произ­
водит черновую обработку зубьев колеса, а при танген­
циальной подаче — чистовую. Таким образом, этот коА м-
бинированный способ по сравнению с тангенциальным
обеспечивает более высокую производительность за счет
применения радиальной подачи, а высокая точность з а ­
цепления достигается при использовании тангенциаль­
ной подачи. Кроме того, тангенциальный путь входа фре­
зы существенно сокращается.
Этим способом можно обрабатывать все червячные
колеса с углом наклона зубьев от 0 до 90°. Время на на­
ладку станка требуется больше, чем при фрезеровании
с радиальной и с тангенциальной подачами.
Н а р е з а н и е з у б ь е в ф р е з о й - л е т у ч к о й про­
изводят с тангенциальной подачей (рис. 46, г). Этот спо­
соб обычно применяют в единичном производстве при от­
сутствии дорогостоящих червячных фрез и когда требу­
ется повышенная точность обработки червячных колес.
Черновую обработку зубьев целесообразно производить
способом радиальной подачи, а чистовую— фрезой-ле­
тучкой с тангенциальной подачей. Для получения высокой
точности в процессе черновой обработки впадины зубьев
нарезают глубже на 0,2—0,4 мм с тем, чтобы при оконча­
тельной обработке с тангенциальной подачей припуск
снимался только с боковых сторон зуба. При обработке
точных червячных колес и крупномодульных вместо од­
ного в оправке устанавливают несколько резцов. Обра­
ботка фрезой-летучкой — процесс длительный, однако
возможность регулирования резца в оправке по высоте
позволяет получать однородное качество зацепления чер­
вячных колес.
Обработка червячным шевером. Эта операция пред­
назначена для улучшения антифрикционных свойств чер­
вячной передачи путем значительного уменьшения шеро­
73
ховатости поверхности профилей зубьев. При шевинго­
вании снимают небольшие волосовидные стружки. Ш е­
вингование с радиальной подачей производится до дос­
тижения номинального межосевого расстояния между
шевером и колесом, а с тангенциальной — на номиналь­
ном межосевом расстоянии. В обоих случаях обработка
ведется без жесткой кинематической связи между коле­
сом и шевером. Свободно вращающееся на оси колесо
приводится во вращение червячным шевером.
Изготовление червяков. В цилиндрических червяч­
ных передачах применяют различные виды червяков,
отличающиеся между собой формой боковой поверхно­
сти: архимедов (Z A ), эвольвентный (Z/), конволютный
(ZN) и др. (ГОСТ 18498—73). В зависимости от вида
червяка изменяется форма режущей кромки инструмента
и его установка на станке. Технологию обработки чер­
вяка можно разделить на две основные операции: предва­
рительную и окончательную. При изготовлении неболь­
шого числа деталей в единичном производстве червяки с
формами боковых поверхностей Z/4, Z/, ZN могут быть
предварительно и окончательно обработаны на токарных
станках при точной установке резцов на станке. В серий­
ном производстве нитки червяков нарезают на резьбо­
фрезерных или фрезерных станках пальцевой или диско­
вой фрезами. В крупносерийном и массовом производст­
ве наиболее часто применяют высокопроизводительный
вихревой метод обработки. При отсутствии специальных
станков изготовление червяков типа Z A , ZI можно про­
изводить на зубофрезерных станках. Многозаходные
червяки с большим углом наклона и эвольвеитной фор­
мой профиля обрабатывают на зубофрезерных станках
червячной фрезой методом обката.
Окончательную обработку закаленных червяков осу­
ществляют шлифованием на высокоточных резьбошли­
фовальных станках и станках для шлифования червяков.
Для повышения производительности шлифование произ­
водят кругами большого диаметра, заправленными со­
ответственно профилю червяка. Д ля уменьшения шеро­
ховатости витки червяка дополнительно притирают и
полируют. Притирка производится чаще всего чугунны­
ми червячными колесами с подачей абразивной жидко­
сти в зону зацепления. Полирование осуществляется фет­
ровыми или войлочными кругами с полировочной пастой.
Контроль качества. Пятно контакта характеризует
качество изготовления червячной передачи. Пятно кон-
74
а) 6) 6) г) д) е)

Рис. 47. Форма и располож ение, пятна контакта на зубьях


червячного колеса
такта должно иметь необходимую длину и располагаться
в середине зубчатого венца без выхода на головку, нож­
ку и концы зуба (рис. 47, а). Если пятно контакта распо­
ложено на головке (рис. 47, б) или ножке зуба колеса,
то это объясняется различными углами профиля при из­
готовлении фрезы и червяка. Изменение пятна контакта
по длине зуба зависит от диаметра червячной фрезы.
Новая червячная фреза имеет обычно завышенный диа­
метр, который дает короткое пятно контакта по длине
зуба (рис. 47, в). После нескольких заточек диаметр фре­
зы становится близким к номинальному. Пятно контакта
удлиняется и располагается почти на всю длину зуба
(рис. 47, г). При работе фрезой с заниженным после з а ­
точек диаметром пятно контакта располагается на кон­
цах зуба червячного колеса (рис. 47, д). Такие червяч­
ные колеса бракуются. Если пятно контакта расположе­
но на противоположных сторонах и концах зуба (рис.
47, е ), то причиной может быть неправильное расстояние
между осями или неправильный угол расположения осей.
При сборке очень важно точно соблюдать межосевое
расстояние и угол между осями колеса и червяка.

§ 13. Инструмент для нарезания червячных колес

Червячная фреза для изготовления червячных колес


по форме и зацеплению должна соответствовать червя­
ку изготовляемой червячной передачи. Д ля получения
качественного зацепления толщина зуба фрезы должна
быть больше на величину зазора между зубьями в чер­
вячной передаче, а наружный диаметр должен быть
больше на удвоенную величину радиального зазора. Ког­
да фрезерование производят в две операции — черновую
и чистовую, то черновая фреза по сравнению с чистовой
должна иметь большую высоту головки, а чистовая фре­
за по сравнению с черновой — большую толщину зуба.
Количество захода червячной фрезы должно соответство-
75
Рис. 48. Реж ущ ий инструмент для обработки зубьев червячных
колес:
а —-червячная фреза с посадочным хвостовиком: б — червячная ф реза
с заборным конусом; в — червячный шевер; г — фреза-летучка с рез­
цами

вать количеству заходов червяка. В зависимости от раз­


мера червяка фрезы для нарезания червячных колес из­
готовляют цельными с посадочным хвостовиком (рис.
45, а) и насадными. Фрезы с хвостовиком точнее и жест­
че, но дороже, чем фрезы с отверстием. Поэтому в боль­
шинстве случаев этот тип фрез изготовляют с малым диа­
метром. Длина хвостовика выбирается в зависимости от
диаметра нарезаемого колеса и возможности заточки.
Д л я повышения жесткости насадные червячные фрезы
изготовляют с торцовым шпоночным пазом.
Фрезы для нарезания червячных колес с радиальной
подачей имеют цилиндрическую форму. Длина фрезы
L (см. рис. 30, а) должна полностью перекрывать поле
зацепления. Д ля нарезания колес с тангенциальной по­
дачей фреза состоит из двух частей: заборной 1 и цилин­
дрической 2 (рис. 48, б). Угол заборной части выбирает­
ся в пределах 20—26°, а ее длина составляет примерно
75 % всей длины фрезы. Цилиндрическая (калибрую­
щая) часть 2 имеет один полный виток. Как правило,
правозаходные фрезы имеют заборную часть у правого
конца, а левозаходные — у левого конца, если смотреть
на зуб с торца. При радиально-тангенциальном способе
нарезания применяют червячные фрезы цилиндрической
формы и с заборным конусом. Фрезы цилиндрической
формы целесообразно изготовлять несколько большей
длины, чем для радиального способа обработки. Если
применяется фреза с заборным конусом, то зубья кони­
ческой части фрезы должны быть тоньше, чем зубья ци­
линдрической. На рис. 48, г показана оправка с тремя
резцами: резцы 1 и 2 служат для черновой обработки впа­
дины зубьев, а резец 3 — для чистовой отделки. Червяч­
ный шевер (рис. 48, в) представляет собой червяк, на
вершине и боковых сторонах которого нанесено большое
количество узких незатылованных зубчиков. Эти зубчи­
ки предназначены для снятия стружки в процессе реза­
ния. После термообработки шевер и червяк шлифуют на
одном и том же станке, на одинаковой установке, д иа­
метр червячного шевера равен диаметру сопряженного
червяка.

§ 14. Станки для нарезания зубьев червячных колес

Червячные колеса нарезают на универсальных зубо­


фрезерных станках и зубофрезерных мастер-станках
(табл. 6).
На мастер-станках производят нарезание червячных
колес высокой точности, которые применяют в делитель-

6. Основные технические характеристики мастер-станков


М одели станков
Оснопиые параметры
542 543 | КУ-433 54GM

Наибольший диаметр об р а ­ 320 800 2000 5000


батываемого колеги, мм
Наибольший модуль, мм 5 6 10 16
Наибольший диаметр фрезы, 100 125 320 320
мм
Частота вращения фрезы, 8— 80 6— 46 6— 4 9 ,5 5 ,6 -4 6
об/мин
М ощность главного электро­ 2 ,1 4 ,5 15 14
двигателя, кВт
Габаритные размеры, мм:
длина 2035 2950 6952 8510
ширина 2000 1950 3300 4390
высота 1800 1515 3100 3100
Масса станка, кг 6000 10 000 51 000 70 000

77
ных парах металлообрабатывающих станков, поворот­
ных столов координатно-расточных станков, точных де­
лительных механизмов и других машин. Например,
станки мод. 542 и 543 предназначены для окончательной
обработки предварительно нарезанных зубьев чистовой
червячной фрезой или червячным шевером способом р а ­
диального врезания с непрерывной или периодической по­
дачей. Для повышения точности цепи деления в станке
имеется коррекционное устройство, с помощью которого
делительный червяк доворачивается в процессе работы
для компенсации ошибок делительной пары.
Н аладка станков для нарезания червячных колес
практически такая же, как и станков для изготовления
цилиндрических зубчатых колес. Однако некоторые эле­
менты наладки и обслуживания станка требуют повы­
шенного внимания. Угол пересечения между осью фрезы
и осью червячного колеса на станке должен точно со­
ответствовать углу пересечения осей червяка и червячно­
го колеса в червячной передаче. Ось фрезы должна
лежать на одной прямой с осью будущего червяка. В боль­
шинстве случаев угол пересечения составляет 90°. Что­
бы предотвратить повреждение боковых поверхностей
зубьев, колеса необходимо соблюдать следующие пра­
вила.
При радиальном способе обработки, прежде чем вклю­
чить главный электродвигатель станка, необходимо вы­
вести из зацепления обрабатываемое колесо и фрезу на
ускоренной радиальной подаче.
При тангенциальном способе, когда фреза полностью
закончит резание в зоне зацепления, она отводится на
ускоренной радиальной подаче. Лишь по окончании ра­
диального отвода фреза отводится в исходное положение
на ускоренной тангенциальной подаче. Это же условие
необходимо соблюдать при радиально-тангенциальном
способе обработки.
Чистовая обработка зубьев червячных колес с моду­
лем 4— 10 мм из бронзы твердостью НВ 100— 140 и серо­
го чугуна твердостью НВ 170—229 червячными фрезами
на зубофрезерных станках производится на режимах ре­
зания: скорость резания и = 20-т-25 м/мин, радиальная
подача Sp = 0,404-0,85 мм/об стола, тангенциальная по­
дача S T= 0,6-!-1,0 мм/об стола. Режимы обработки чер­
вячных колес на мастер-станках чистовыми фрезами:
частота вращения фрезы /г = 8-4-35 об/мин, радиальная
подача — непрерывная S p = 0,10-1-0,30 м м / об стола;
78
червячными шеверами: частота вращения шевера п =
= 8-f-15 об/мин, радиальная подача — периодическая
5 Р= 0,06, 0,04, 0,02 мм/об стола. Д л я повышения качест­
ва обработки принимают меньшие значения режимов ре­
зания, большие значения используют при изготовлении
менее точных червячных колес.

§ 15. Виды брака и способы его устранения

Зубчатое колесо, нарезанное на зубофрезерном стан­


ке, должно удовлетворять нормам точности, которые у к а ­
заны в чертеже детали в соответствии с ГОСТ
1643—81. Если допуск, указанный в чертеже, не выдер­
жан, то деталь бракуется. Погрешности элементов зуб­
чатого зацепления выявляются при проверке обрабаты­
ваемого колеса на контрольных приборах в процессе
изготовления. Наибольшие трудности возникают при вы­
явлении возможных причин образования погрешностей и
способов их устранения.
Качество изготовления зубчатого колеса зависит от
многих факторов, наиболее существенными из которых
являются:
1. Зубофрезерный станок должен быть в хорошем со­
стоянии и не иметь: отклонения от соосности оси контр-
поддержки 1 с осью вращения стола 2\ на котором уста­
новлена заготовка, и инструмента; отклонения от парал­
лельности перемещения вертикальной (осевой) подачи к
7. Схемы проверки точности зубофрезерных станков при обработке
зубчатых колес с диаметром до 250 мм (6 —7-я степень точности)

Точность,
Проверяемым параметр Схема проверки мм

Соосность оси контр­


поддерж ки 1 верхнего
центра с осыо вращения
стола 2 проверяются о б ­
каткой

79
Продолж ен ие табл. 7

Точность,
Проверяемый параметр Схема проверки мм

Соосность оси контр­


я Л — 0 ,0 1 5
поддерж ки 1 с осью вра­ В — 0 ,0 1 5
щения оправки 2 инстру­
мента S t® -,

Параллельность вер­ Л — 0 ,0 1 5
тикального перемещения Б — 0 ,0 1 5
суппорта фрезы 3 оси
вращения стола 2 на
длине 250 мм

оси вращения стола 2\ наличие осевого зазора в шпин­


деле заготовки и инструмента. Неконцентричное враще­
ние оси заготовки и инструмента (табл. 7).

8. Факторы, влияющие на качество зубчатого зацепления

Ч ервяч­ Зажимное приспо­


Наименование погрешностей Станок ная собление и
фреза заготовка

П огрешность шага X 0
Радиальное биение X — X
Погрешность профиля О X О
П огрешность направления X — X
зуба
Качество поверхности 0 X О

П р и м е ч а н и е . X — основное влияние; О — наибольш ее влияние; ти­


рс — никакого влияния.

80
9. Погрешности зубчатого колеса, возникающие при
зубофрезеровании

Вид погрешности Возможные причины М етоды устранения

П огреш но­ Неправильно изготов­ Снять червячную ф ре­


сти профиля лена или заточена чер­ зу, заточить, тщательно
зуба колеса вячная фреза проверить, затем снова
установить на станок
Биение торца заж и м ­ Проверить биение тор­
ного приспособления ца заж им ного приспо­
собления
Погрешности Несоосность верхнего Проверить соосность
в направлении центра оси вращения верхнего центра (см .
линии зуба стола табл. 7)
Салазки суппорта пе­ Проверить отклонение
ремещаются непарал­ от параллельности пе­
лельно оси заготовки ремещения (см. табл. 7)
Подтянуть клин сала­
зок суппорта
Неточность шага вин­ Проверить шаг винта
та подъема салазок суп­
порта
Торцовое биение з а ­ Проверить торцовое
жимного приспособле­ биение приспособления
ния (см. рис. 37)
Биение торца заготов­ Проверить биение тор­
ки ца
Отклонение от парал­ Проверить отклонение
лельности торцов за го ­ от параллельности тор­
товки цов
Радиальное Радиальное биение Проверить радиальное
биение и по­ заж им ного приспо­ биение заж им ного при­
грешность ш а­ собления способления
га
То ж е О слаблен размер Проверить размеры з а ­
базового отверстия готовки и зажимного»
в заготовке или поса­ приспособления
дочного размера при­
способления
Повышенное Погрешности де­ Проверить износ дел и­
колебание дл и ­ лительной пары стан­ тельной пары и биение
ны общ ей нор­ ка червячного колеса по>
мали контрольным буртикам
Н естабиль­ Самоотвинчивание Затяните рукоятку
ность толщ и­ винта настройки меж- предварительного натяга
ны зубьев в осевого расстояния в паре винт — гайка на­
партии наре­ (М О Р) стройки М ОР
занных колес
Повышенная Большая величина Уменьшить подачу
ш ероховатость . вертикальной подачи
поверхности Повышенный и з­ Заточить ф резу
на профилях нос фрезы
зубьев

6—251 81
2. Заготовка не должна иметь радиального биения и
погрешности размера посадочного отверстия заготовки
2 (см. рис. 44, а), а также биения торцов заготовки 3
(см. рис. 44, б) и отклонения от параллельности базовых
торцов заготовок 4 (см. рис. 44, в).
3. Червячная фреза не должна иметь погрешности фор­
мы режущей кромки и биения торцов (см. рис. 45, а).
4. Посадочная поверхность зажимного приспособле­
ния не должна иметь больших погрешностей размера,
радиального и торцового биения относительно оси вр а­
щения (табл. 8).
5. Контроль базовых поверхностей заготовки и па р а ­
метров зубьев обрабатываемого колеса на всех операци­
ях зубообработкп должен осуществляться систематичес­
ки на приборах, установленных в непосредственной бли­
зости к станкам.
Систематический контроль качества заготовок, пара­
метров зубьев, зажимных приспособлений, режущего
инструмента и зубообрабатывающих станков, своевре­
менное и квалифицированное устранение замеченных д е­
фектов (табл. 9) поможет длительное время сохранять
постоянный уровень качества зубчатых колес на всех
операциях зубообработкп.
Контрольные вопросы
1. И з каких основных узлов состоит зубофрезерны й станок?
2. В чем заключается принцип образования зубьев на зубоф р е­
зерном станке при работе методом обката червячной фрезой?
3. Какие методы нарезания зубьев цилиндрических зубчатых
колес вы знаете?
4. Какие методы нарезания зубьев червячных колес вы знаете?
5. Какие основные типы червячных фрез вам известны?
6. Какие основные кинематические цени содерж ит кинематиче­
ская схема зубоф резерного станка мод. 53A33?

Глава III
ЗУБОДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 16. Принцип образования зубьев


и способы их нарезания
На зубодолбежных станках нарезание зубьев произ­
водят методом обката круглыми долбякамн и зубчатыми
гребенками и методом копирования специальными мно­
горезцовыми головками. Нарезание зубьев круглыми
82
Рис. 49. Н арезание зубчатых колес круглыми долбяками на зу б о д о л ­
бежных станках

долбяками является основным и наиболее распростра­


ненным методом, зубчатые гребенки применяют в основ­
ном при нарезании крупномодульных колес. Метод наре­
зания зубьев долбяками на зубодолбежных станках
более универсален, чем нарезание на зубофрезерных стан­
ках червячными фрезами. На зубодолбежных станках
методом обката круглыми долбяками можно нарезать
зубчатые колеса внешнего (рис. 49, а), внутреннего (рис.
49, б) зацепления с прямыми и косыми зубьями, с бочко­
образной (рис. 49, б) и конической (рис. 49, г) формами
зуба, многовенцовые колеса (рис. 49, с?), колеса, л е ж а ­
щие вблизи большого фланца (рис. 49, е), зубчатые рей­
ки (рис. 49, ж), шевронные колеса (рис. 49, з), короткие
шлицевые валы и копиры сложной формы. Зубодолбле­
ние широко применяется для нарезания стандартных
зубчатых колес высокого качества. На зубодолбежных
станках долбяками класса АА достигается 6-я степень
точности колеса, класса А — 7-я и класса В — 8-я степень
(по ГОСТ 1643—81). Шероховатость поверхности профи­
лей зубьев Ra = 0,84-1,6 мкм.
Нарезание зубчатых колес круглыми долбяками ме­
6* 83
тодом обката основано на воспроизведении зацепления
пары зубчатых колес. Одним элементом является наре­
заемое колесо 2, другим — круглый долбяк 1 (рис. 50) с
затылованными зубьями. Нарезание зубьев долбяк осу­
ществляет строганием при возвратно-поступательном
движении вдоль оси и заготовки. Снятие стружки обычно
производится при рабочем ходе долбяка вниз по всей
ширине зуба. При обратном ходе снятия металла не про­
исходит, инструмент отводится от заготовки (или заго­
товка от инструмента), чтобы исключить повреждение
режущих кромок при трении. В процессе резания наре­
заемое колесо и долбяк, кроме возвратно-поступательно­
го движения, непрерывно и согласованно вращаются,
осуществляя движение обката, для придания эвольвент­
ного профиля зубьям нарезаемого колеса. В начале
обработки долбяк на быстрой радиальной подаче подхо­
дит к заготовке, затем включается рабочая подача (вре­
зание). При достижении полной высоты зуба врезание
прекращается, начинается круговая подача — обкат.
Обкат продолжается до тех пор, пока заготовка после
врезания не совершит один полный оборот, после чего
станок автоматически выключается.
Нарезание прямозубых и косозубых колес. Прямозу­
бые ксуіеса внешнего зацепленпя нарезают прямозубыми
долбяками, которые в процессе резания перемещаются
вдоль осп заготовки. Косозубые колеса нарезают косозу-
бымн долбяками. Нарезание
косозубых колес отличается
от прямозубых колес тем,
что долбяк 2 по мере пере-
м етения получает дополни-

Рнс. 50. Схема нарезания зубь ­ Рис. 51. Схема зубодолбления


ев круглым дол б я ком косозубы х колес:
а — с правы м: и — с ле вы м пакл о
ном зу бь ев

84
тельный поворот от специального копира 1 (рис. 51) с
винтовыми направляющими. Винтовые направляющие
копира 1 должны иметь направление наклона, как у
зубьев долбяка 2 , а угол наклона, как у зубьев нарезае­
мого колеса 3. Величина шага Н направляющих копира
определяется по формуле
Н - (7гд)/г,
где Т — шаг винтовой линии зубьев нарезаемого колеса;
2 Д — число зубьев долбяка; г — число зубьев нарезаемо­
го колеса.
Д л я изготовления пары сопряженных колес требуют­
ся два копира: о д и н — для колеса с левым наклоном
зубьев, другой — для колеса с правым наклоном. Долбяк
и заготовка вращаются в разных направлениях.
Нарезание колес внутреннего зацепления. Обычно
зубчатые колеса внутреннего зацепления нарезают круг­
лыми долбяками (см. рис. 49,6). Прямозубые колеса на­
резают прямыми долбяками, а косозубые — косозубыми.
Долбяк и заготовка вращаются в одном направлении.
Неправильный выбор числа зубьев долбяка при нареза­
нии колес внутреннего зацепления может вызвать среза­
ние вершинами зубьев долбяка уголков зубьев у колеса
во время радиальной подачи или при обкате.
Нарезание шевронных колес круглыми долбяками.
Зубья шевронных колес нарезают на специальных гори­
зонтальных станках двумя спаренными долбяками (см.
рис. 49, з). Разделительной канавки в середине заготов­
ки не требуется. Д ля нарезания обеих половин шеврон­
ного колеса долбякп должны изготовляться комплект­
н о — один правый и один левый одинакового диаметра.
Правый долбяк нарезает венец с левым направлением
зубьев, левый — с правым направлением зубьев. Правый
и левый долбякп, работая попеременно, производят об­
работку до середины зубчатого венца, образуя непрерыв­
ный шевронный зуб.
Нарезание колес зубчатыми гребенками. Нарезание
колес зубчатыми гребенками осуществляют на зубостро­
гальных станках вертикальной компоновки методом об­
ката. Станки предназначены главным образом для наре­
зания крупномодульиых прямозубых и косозубых цилин­
дрических колес, шевронных колес с разделительной
канавкой в середине заготовки, цепных звездочек и т. д.
Если установить на станке устройство для закрепления
долбяка, то можно нарезать зубчатые колеса впутрение-

85
го зацепления с прямыми, косыми и шевронными зубья­
ми. Процесс нарезания зубьев гребенкой основан на
зацеплении нарезаемого колеса с зубчатой рейкой, кото­
рая выполняет функции режущего инструмента. Заго­
товка 2 , закрепленная на столе станка, имеет вращатель­
ное и поступательное движения вдоль гребенки 1У а
зубчатая гребенка, установленная в суппорте, имеет воз­
вратно-поступательное движение (рис. 52). Резание осу­
ществляется при движении гребенки вниз, при ходе
вверх гребенка отводится от заготовки. Эвольвентная
форма зубьев колеса получается в результате обката на­
резаемого колеса вдоль зубьев гребенки, которые имеют
прямолинейные режущие кромки. Обычно число зубьев
гребенки меньше, чем число зубьев нарезаемого колеса,
поэтому обкат колеса по гребенке приходится осущест­
влять многократно. Точность обработки зубчатыми гре­
бенками высокая, соответствует 3—5-й степени точности.
Нарезание колес методом копирования. Процесс зу-
бодолбления методом копирования многорезцовыми го­
ловками осуществляют на специальных высокопроизво­
дительных зубодолбежных станках мод. 5А120 и 5А130
для нарезания прямозубых колес внешнего и внутренне­
го зацепления, шлицев, звездочек, копиров сложных
форм в условиях массового производства. Все зубья ко­
леса нарезают одновременно. Число резцов 5 (рис. 53) в
головке равно числу зубьев нарезаемого колеса. Резцы
затылованы, профиль режущей кромки каждого резца
соответствует форме впадины зуба. Во время резания

Рис. 52. Схема нарезания зубьев Рис. 53. Схема зубодолбле-


зубчатыми гребенками ния резцовой головкой о д ­
новременно всех зубьев

86
резцовая головка 1 неподвижна, а обрабатываемое коле­
со 4 совершает возвратно-поступательное движение в
вертикальной плоскости внутри резцовой головки. Н аре­
зание зубьев осуществляют за несколько рабочих ходов
детали. Резцы в головке расположены радиально. Перед
каждым рабочим ходом наружный конус 2 подводит рез­
цы к центру на величину заданной подачи до тех пор, по­
ка не будет достигнута полная высота зуба нарезаемого
колеса. Внутренний конус 3 после каждого рабочего хо­
да отводит резцы от заготовки, обеспечивая зазор при
обратном ходе. Время обработки зубчатого венца муфты
автомобиля (г = 24, т = Ъ мм, о = 10 мм) 21 с.

§ 17. Круглые долбяки и зубчатые гребенки

Зуборезные долбяки изготовляют трех типов: диско­


вые с прямыми и косыми зубьями (рис. 54, а), чашечные
с прямымп зубьями (рис. 54,6), хвостовые прямозубые
и косозубые (рис. 54, в). Дисковые долбяки обычно при-

Рис. 54. Зуборезны й инструмент:


а — ди ск овы й д о л б я к ; в — чаш ечн ый ; в — хвостовой; г — ф орма
з уб а д о л б я к а ; д — з у б ч а т а я гребенка

87
меняют для нарезания колес внешнего зацепления. Д л я
повышения периода стойкости п точности обработки
диаметр долбяка выбирают максимально возможным.
Чашечные долбяки применяют для обработки колес
внешнего зацепления с выступающим буртиком пли зуб­
чатым венцом. Долбяки этого типа жестче, чем хвосто­
вые, их рекомендуют применять для обработки более
точных колес внутреннего зацепления. Хвостовые долбя­
ки обычно применяют для нарезания колес внутреннего
зацепления. Круглые долбяки имеют задние углы по
вершине а в и боковым сторонам осе для устранения тре­
ния и передний угол y, облегчающий условия резания
(рис. 54, г). Зубья долбяка имеют небольшой конус, по­
этому после заточки толщина зубьев и внешний диаметр
уменьшаются, профиль зубьев изменяется. Д ля повыше­
ния срока службы при нарезании зубчатых колес внеш­
него зацепления у нового долбяка увеличивают диаметр
делительной окружности.
Косозубые долбяки для нарезания косозубых колес
внешнего зацепления имеют тот же угол наклона, что и
нарезаемое колесо, но направление наклона противопо­
ложное. При нарезании косозубых колес внутреннего з а ­
цепления косозубый долбяк и нарезаемое колесо имеют
одинаковое направление линии зуба. Число зубьев дол­
бяка для колеса внутреннего зацепления должно быть
равно или несколько меньше числа зубьев сопряженной
шестерни, а также не должно быть кратно числу зубьев
нарезаемого колеса. Долбяк с числом зубьев меньше 10
применять не рекомендуется. Число зубьев долбяка под­
бирают таким образом, чтобы избежать случаев частич­
ного срезания зубьев нарезаемого колеса. У долбяков
высокой точности шлифуют узкий контрольный поясок
(рис. 54, а, б, в) для определения точности установки
долбяка на шпинделе инструмента.
Профиль зубьев зубчатой гребенки (рис. 54, д) пря­
молинейный. Одной и той же прямозубой гребенкой мож­
но нарезать прямозубые и косозубые цилиндрические
колеса. Шевронные колеса нарезают косозубыми гребен­
ками. По мере переточки размер зуба рейки не меняется.
Передний угол 6°30' образуется при ее установке на стан­
ке. Д ля обеспечения подрезания в основании зубьев на­
резаемого колеса под шевингование или шлифование на
вершине зубьев долбяка и гребенки имеется утолщение—
«усик».
§ 1 8 . Зажимные приспособления

Зажимные приспособления для зубодолбежных стан­


ков в отличие от приспособлений, применяемых в стан­
ках других видов обработки, работают без поддержки
консольного типа, поэтому они должны иметь достаточ­
ную жесткость, массу, небольшой вылет, чтобы умень­
шить вибрации и отжимы в процессе резания. На рис.
55 , а показано многокулачковое приспособление с р аз­
жимными центрирующими элементами для беззазорного
центрирования и зажима заготовки колеса-вала. Б ази­
рование колеса-вала 4 осуществляется по двум шейкам
А , Б и торцу зубчатого венца. Верхнюю шейку А центри­
руют без зазора и зажимают кулачками 3, на которые
действует стакан 2 , перемещаемый тягой 6. Беззазорное
центрирование верхней шейки, расположенной рядом с
зубчатым венцом, повышает точность обработки и облег-

Рис. 55. Приспособления для закрепления на зубодол беж и ом станке:


а — колеса-вала; б — колеса с выступающим буртиком

89
чает установку заготовки в приспособление, когда кулач­
ки разжаты. Нижняя шейка Б центрируется по втулке
1. Пружинное кольцо 5 раздвигает кулачки. На рис.
55, б показано многокулачковое приспособление для з а ­
жима зубчатого колеса с выступающим буртиком. Обра­
батываемое колесо 2 центрируют по пальцу 1 с опорой
на торец планшайбы, а зажимают кулачками 3. Поджим­
ные кулачки 3 в количестве шести—десяти штук заж и м а­
ют заготовку при воздействии на них конического штока
5 от гидравлического привода. Пружинное кольцо 4 по­
стоянно поджимает кулачки 3 к конической поверхности
штока 5. Когда обработка колеса будет закончена, ста­
кан 6 поднимется от перемещения пальцев 7 и столкнет
деталь с оправки для передачи транспортером на другой
станок. Точность установки приспособления на станке, в
котором обрабатываемое колесо зажимается цангой или
кулачками, определить практически невозможно. В этом
случае контроль производят либо по точно обработанной
заготовке, либо по специальному калибру <§, размеры ко­
торого должны соответствовать размерам нарезаемого
колеса. Радиальное биение наружной поверхности ка­
либра <§, закрепленного в приспособлении, не должно
превышать 0,015—0,020 мм. Торцовое биение не более
0,005—0,01 мм.

§ 19. Зубодолбежные станки и их основные


технические характеристики

Современные тенденции развития зубодолбежных


станков — повышение производительности II точности
обработки, жесткости конструкции и надежности работы
станка, возможность автоматизации. Новые станки име­
ют вертикальную компоновку проходного типа, удобную
для автоматизации, короткие кинематические цепи, боль­
шую массу, мощный главный электродвигатель, частоту
движения инструмента 1000—2500 дв. ход/мин, обильное
охлаждение. Стол имеет только вращательное движение,
а режущий инструмент — вращательное и возвратно-по­
ступательное движение, а также отвод от заготовки. На
станке предусмотрена возможность обработки деталей
за несколько рабочих ходов с автоматическим переклю­
чением режимов резания. Винтовые направляющие копи­
ра и направляющие шпинделя инструмента перемещают­
ся в гидростатических подшипниках. На станках имеется
ускоренное наладочное вращение шпинделя изделия и
90
инструмента. Чтобы исключить ослабление толщины по­
следнего зуба в зоне останова станка, предусмотрен
электронный счетчик импульсов. При выборе нового зу­
бодолбежного станка, особенно для массового производ­
ства, необходимо предусмотреть резерв в модуле и дру­
гих параметрах по отношению к размерам обрабатывае­
мого колеса.

10. Основные технические характеристики зубодолбежных станков


М одель станка

Техническая
характеристика

5М150

5М161
ГМг-1

ЕЗ-69

5М14

5140
5122
5121

5S

Наибольший 200 208 200 320 500 500 800 1250


диаметр нарезае­
мого колеса, мм
Наибольший 4 ,5 4 5 5 6 8 12 12
модуль, мм
Наибольшая 700 600 850 1000 400 450 188 212
частота движения
инструмента, дв.
ход/мин
2 ,1 3 ,1 і I® 4 ,0
Мощность глав­ ы 1 ,7 4 ,7 2 ,8
ного электродви­ 2 ,9 3 ,0 4 ,7 7 ,5 7 ,5
гателя, кВт
Габаритные р аз­
меры станка, мм:
длина 1600 1320 2610 3400 1760 1750 3100 3100
ширина 1000 940 1110 1700 1270 1250 1800 1800
высота 2100 1820 1965 2490 2060 2350 3500 3500
М асса станка, 3700 1850 4400 8800 3400 4250 9500 10 900
кг

Зубодолбежные станки моделей 5171 и 5173 горизон­


тальной компоновки оснащены двумя долбяками, их ис­
пользуют в основном для нарезания шевронных зубча­
тых колес. На станке мод. 5171 можно нарезать зубча­
тые колеса диаметром до 800 мм, модулем до 10 мм и
шириной зубчатого венца до 150 мм. На станке мод. 5173
нарезают колеса диаметром до 3200 мм, модулем до
24 мм и шириной венца до 450 мм. В табл. 10 приведе­
ны основные характеристики зубодолбежных станков.
91
§ 20. Кинематическая схема и настройка
зубодолбежного станка мод. 5140

Зубодолбежный станок мод. 5140 предназначен для


нарезания методом обката долбяками цилиндрических
прямозубых и косозубых колес внешнего и внутреннего
зацепления в мелкосерийном и
серийном производстве. Уста­
новка межосевого расстояния
и врезание на глубину зуба
осуществляют столом. Пре­
дусмотрена возможность об­
работки деталей за несколько
рабочих ходов, с автоматичес­
ким изменением круговой по­
дачи и частоты движения ин­
струмента. Станок (рис. 56)
состоит из следующих основ­
ных узлов: станины <3, по гори­
зонтальным направляющим
которой перемещается карет­
ка 7 со столом 6. На столе з а ­
креплено нарезаемое колесо 5.
Рис. 56. Зубодолбеж ны й ста­
нок мод. 5140
В стойке 4, жестко соединен­
ной со станиной <3, расположен
суппорот 3 со штосселем дол-
бяка 2. Долбяк кроме вращения имеет возвратно-посту­
пательное движение и движение отвода при обратном
ходе. Панель управления — 1.
Кинематическая цепь зубодолбежного станка приве­
дена на рис. 57. Движение передается от электродвигате­
ля M l (N = 2,8 кВт, м = 1 4 6 0 об/мин).
Цепь главного движения. Кинематическая цепь вклю­
чает в себя электродвигатель M l , вал /, клиноременную
100 77 *
передачу------,вал II, двухскоростную коробку с переда-
140
39
точным остношением і і, вал III, к о л е с а ---- , вал I V >
49
трехскоростную коробку с передаточным отношением /2,
вал V, двухскоростную коробку і3, вал VI , клиноремен-
180
ную передачу , вал X X I , долбяк И.
Расчетные перемещения: 1460 об/мин М 1 ^ п у дв.ход/
/мин, долбяка.

92
Z--2b Z=2 ! і 7-45 7.--W z=4S z-M

Рис, 57. Кинематическая схема станка мод. 5140


Уравнение цепи главного движения
і л£/л 100 nnQ r. 39 . . 180
1460---------0,985 и ----- г9 и ------- = п у
140 1 49 2 350
где 0,985 — коэффициент скольжения клиноременной пе­
редачи;
34 39 . 44 34 39
и = ---- и л и -----; i9 = ------; ------ или---- ;
54 49 2 44 54 49
29 43
U — ------ИЛИ------ .
3 50 45
Частота п главного движения устанавливается пос­
редством трех коробок скоростей и двух муфт М2 и М3.
Цепь деления. Долбяк И и обрабатываемое колесо
Д связаны между собой жесткой кинематической цепью.
При повороте долбяка на один зуб ( l / z A) обрабатывае­
мое колесо за это время повернется на один зуб (1 / z ) .
Кинематическая цепь деления: долбяк Я, червячная
90 VJ/r 56
передача — , вал X V I , цилиндрические колеса — , вал
1 46
XV, кол еса— , вал XIV, колеса— , вал XIII, сменные
54 36

колеса гитары д елен и яг* = ~ > конические колеса


33 ' 32
вал XVIII, конические колеса— , вал IX колеса
38 1
---- , вал XX, червячная передача-----
56 190
Расчетные перемещения: —— об. д о л б я к а -> — об.
2д Z
обрабатываемого колеса.
Уравнение кинематической цепи деления
1 90 56 ^6 _54_ . _33_ _32_ _38_ J ______ 1_
гд 1 46 ' "5? ’ 36 * 33 ’ 32 ’ 56 ' 190 = z *’
заменим
. _ а с
x ~~b'~d '
Формула настройки гитары деления
а с 2гд
b d z
где г д — число зубьев долбяка; z — число зубьев нареза­
емого колеса.
94
Цепь круговой подачи долбяка. Круговая подача 5 Кр
определяется отрезком дуги по делительной окружности,
на которую повернется долбяк за один двойной ход.
Кинематическая цепь: вал XXI, клиноременная пере-
3 5 0 2

д а ч а - j ^ - , вал VI, червячная передача вал VII , коле-


са ---- , вал 1Л/11L
7ТТТ
к о л е с а ----- , вал IX, к о л е с а ----- , вал Х^ у
4 4 4 5 4 0

5 0 4 0 4 4

двухскоростная коробка передач ц, вал XI, двухскорост­


ная коробка передач is, вал XII, двухскоростная коробка
передач i6, вал XIII, к о л е с а - ^ - , вал X I V , к о л е с а - ^ - ,
5 4 4 6

4 6 1
вал XV, к о л е с а -^ -, вал XVI, червячная передача—
штоссель XVII, долбяк Я.
Расчетные перемещения: 1 об. вала XXI-*~SKVi, м м /
/дв. ход.
Уравнение кинематической цепи круговой подачи
долбяка
1 . 350 2 4 4 4 5 4 0
4 0 .. .. .
. _ 36_ _ 55 44 _ _ 44 66 _

18 0 * 2 4 ’ 5 0 4 0
44 —4 4- 6 ' —6
5 х
5

X - Q1Q о

4 3 3 6 4 6 2 7
1л = ----- или ...... И Л И
4 3 6 4 6 ’ 5 5 6 5 5 ;

_ 41 4 6
И Л И --------------- ,
~ 41 3 6

где т — модуль долбяка, мм.


Круговая подача определяется изменением переда­
точного отношения сменных зубчатых колес коробок пе­
редач 14, is и i6 с учетом диаметра делительной окруж­
ности долбяка.
Радиальная подача. Радиальная подача при врезании
долбяка осуществляется перемещением стола с обраба­
тываемым колесом плоским копиром 1 (конус 1 :6) от
гидроцилиндра 2. Величина подачи регулируется бессту-
пенчато. Число рабочих ходов и глубина резания уста­
навливаются кулачками. Быстрый подвод стола к дол-
бяку осуществляется с помощью гидроцилиндра 3.
Цепь ускоренного вращения стола. Ускоренное вра­
щение стола Пу с к используют при контроле точности уста­
новки зажимного приспособления на столе станка и з а ­
95
готовки в приспособлении. Кинематическая цепь осуще­
ствляется через муфту обгона М.
100 100
Пудк “ 1460. • - V , пч уск = 2,6 об/мин.
140 140 56 190 уск
§ 21. Наладка зубодолбежных станков
Н аладка зубодолбежного станка производится в со­
ответствии с параметрами нарезаемого колеса. Основ­
ными наладочными операциями являются: установка и
крепление долбяка, установка длины хода долбяка, ус­
тановка зажимного приспособления и заготовки, выбор
режимов резания, определение числа рабочих ходов, на­
стройка кинематических цепей деления круговой и ради­
альной подачи и т.д. Качество зубчатого колеса в значи­
тельной степени зависит от состояния и точности зубо­
долбежного станка, поэтому в процессе работы реко­
мендуется периодически контролировать его основные
элементы в соответствии с нормами точности. Торцовое
биение рабочей поверхности стола (рис. 58, а) на д иа­
метре 200 мм не более 0,005 мм. Радиальное биение оси
вращения стола (рис. 58,6): у торца—не более 0,005 мм,
на длине 200 мм — не более 0,008 мм. Радиальное
биение центрирующей поверхности шпинделя долбяка

96
Рис. 59. М етоды крепления долбяка на ш пинделе инструмента

(рис. 58, в) не более 0,004 мм. Торцовое биение опорного


буртика шпинделя долбяка (рис. 58, г) не более 0,005 мм.
Непрямолинейность вертикального перемещения шпин­
деля долбяка и его непараллельность оси вращения сто­
ла (рис. 58,(3) не более 0,006 мм на длине хода шпинде­
ля. Совпадение оси вращения долбяка с осью вращения
стола (рис. 58, е) не более 0,012 мм.
Установка и крепление долбяка. Модуль, угол профи­
ля и угол наклона линии зуба долбяка и нарезаемого
колеса должны быть равны. Параметры косозубого дол­
бяка необходимо согласовать с имеющимися на станке
направляющими копира. В зубодолбежных станках вер­
тикальной компоновки шпиндель инструмента работает
консольно; чтобы повысить его жесткость и уменьшить
отжимы в процессе резания, в современных станках
внешний диаметр шпинделя инструмента увеличен. В
конусное отверстие шпинделя устанавливают переходную
вставку 1 (рис. 59, а) в зависимости от типа и размера
долбяка. На рис. 59, а показано крепление долбяка 2 с
хвостовиком. Крепление чашечного долбяка 2 приведено
на рис. 59, б. При закреплении нового долбяка подклад­
ка 3 устанавливается внутри долбяка. По мере переточ­
ки долбяка подкладку устанавливают между торцами
шпинделя и долбяка, в этом случае гайка 4 не выступает
7—251 97
наружу, а находится внутри долбяка. Методы крепления
дисковых долбяков с диаметрами 150 и 75 мм показаны
на рис. 59, в, г . Перед установкой долбяка на шпиндель
станка необходимо тщательно протереть посадочные и
опорные места инструмента, шпинделя, подкладок и
резьбовой гайки. После установки и закрепления долбя­
ка проверяют точность его установки. Радиальное бие­
ние контрольного пояска на долбяке не должно превы­
шать 0,01—0,015 мм. Если на долбяке нет контрольного
пояска, производят проверку биения посадочной и опор­
ной поверхностей на шпинделе перед установкой дол­
бяка (см. рис. 58, в, г). Периодически проверяется па­
раллельность перемещения шпинделя инструмента оси
стола (см. рис. 58, <5).
Установка длины хода долбяка. Длина хода долбяка
зависит главным образом от ширины зубчатого венца и
определяется по формуле L = b-\-2l, где b — ширина зуб­
чатого венца, мм; / — перебег долбяка выше и ниже
центра, мм (см. рис. 49, а). При обработке открытых
венцов длина хода на входе и выходе практически рав­
на; для венцов шириной примерно до 30 мм суммарный
перебег составляет 5—7 мм. С увеличением ширины вен­
ца суммарная величина входа и выхода долбяка увели­
чивается. Ширину канавки її для выхода долбяка при
обработке закрытых зубчатых венцов (см. рис. 49, е) не­
обходимо учитывать еще при проектировании зубчатого
колеса. У прямозубых колес канавка U должна быть до­
статочной для выхода долбяка и стружки (рис. 60, б), у
косозубого (рис. 60, а) — значительно шире. Нижняя ре­
жущ ая кромка зуба долбяка должна иметь зазор с тор­
цом колеса, а верхняя режущая поверхность — свобод­
ный выход из резания. При наладке следует очень точ­
но устанавливать расход инструмента, чтобы исключить
удар долбяка о торец заготовки.
Установка зажимного приспособления и заготовки.
Точность изготовления и установки зажимного приспособ­
ления, а также точность изготовления заготовки оказы­
вают существенное влияние на качество изготовленного
зубчатого колеса. В связи с этим приспособление на
станке необходимо устанавливать с высокой точностью.
Радиальное биение посадочной поверхности и торцовое
биение опорной поверхности должны находиться в пре­
делах 0,005—0,015 мм. Необходимо производить конт­
роль фактического размера посадочного диаметра. У при­
способлений цангового и кулачкового типов точность
98
Рис. 60. Ширина канавки для долбяка:
а — косозубого; б — п ря м озубою

установки контролируют по специальному калибру или


точно изготовленной для этой цели заготовки (см. рис.
55, б). Перед установкой зажимного приспособления це­
лесообразно проверить: торцовое биение и состояние р а ­
бочей поверхности стола (см. рис. 58, а), радиальное
биение оси вращения стола (см. рис. 58, б). Периодичес­
ки проверяют совпадение оси вращения шпинделя инст­
румента с осью вращения стола (см. рис. 58, е).
Установка числа рабочих ходов. Число рабочих хо­
дов при зубодолблении устанавливают в зависимости от
модуля, требуемой точности и материала заготовки. При
одном рабочем ходе заготовка после врезания на полную
глубину зуба совершает один полный оборот, при двух
рабочих ходах — два оборота и т. д. В зубодолбежных
станках новой конструкции число рабочих ходов уста­
навливается винтом до упора. Когда деталь обрабатыва­
ется за несколько рабочих ходов, полная глубина зуба
делится на число рабочих ходов с постепенным умень­
шением глубины резания, последний рабочий ход совер­
шается при малой глубине резания, примерно 0,2—
0,3 мм. Нарезание зубчатых колес с модулем 2—3 мм в
один черновой и один чистовой рабочие ходы, с модулем
3—6 мм — за два черновых и один чистовой, с модулем
6— 12 — за три черновых и два чистовых рабочих хода.
Режимы резания. Режимы резания при зубодолбле-
нии выбирают в зависимости от модуля, требуемого к а ­
чества поверхности и точности, свойства материала з а ­
готовки и т. д. Основными параметрами режимов резания
при зубодолблении являются: скорость резания, круго­
вая и радиальная подачи. С увеличением скорости реза­
ния период стойкости инструмента уменьшается. Малые
круговые подачи улучшают качество поверхности и точ­
ность, время обработки увеличивается. При малом числе
зубьев долбяка и нарезаемого колеса предпочтительнее
7* 99
выбирать малые подачи. Скорость резания при зубодолб-
лении переменная, наибольшее ее значение соответству­
ет среднему сечению зубчатого венца. Скорость резания
для прямозубых ипр и косозубых vK цилиндрических ко­
лес определяется по формулам:
vnv - (2Ln)/1000, п = (упр. 1000)/2L;
vK = (2Ln)/ 1000-c o sР, п = (vK- 1000-cosP)/2L,
где L — длина хода долбяка, мм; п — частота движения
долбяка, дв. ход/мин. Углеродистые (содержание угле­
рода 0,3—0,5 %) и легированные стали обрабатывают на
скорости резания в пределах 20—45 м/мин. При черно­
вой обработке скорость резания уменьшается, а при чис­
товой— увеличивается. Круговая подача для указан­
ных выше сталей до модуля 4 мм выбирается в пределах
0,2—0,35 мм/дв. ход, при модуле 4—8 мм — в пределах
0,3—0,50 мм/дв. ход. Величина круговой подачи при чер­
новом нарезании зубьев увеличивается, при чистовом—
уменьшается. Радиальная подача выбирается в преде­
лах 0,01—0,05 мм/дв. ход, для чернового нарезания —
больше, а для чистового — меньше.
Пример. Рассмотрим чистовую обработку зубчатого венца за
два рабочих хода: 2 = 2 9 , тп = 2 мм, 6 = 1 2 ,5 мм, а = 2 0 ° , (3=35°, сталь
цементуемая, твердость Н В 170. Параметры дискового долбяка —
d = 111,22 мм, z = 4 5 . Режимы резания: черновой рабочий ход — v =
= 25,1 м/мин, я = 420 дв .ход /м и н , 5 кр = 0,48 м м /д в .ход , 5 рад =
= 0,03 м м /дв .ход , чистовой рабочий хо д — и = 37,6 м /мин, п =
= 630 дв.ход/м и н , S Kp = 0,24 м м /д в .ход, 5 рад = 0,01 м м /дв.ход.

§ 22. Виды брака при зубодолблении


и способы его устранения
Изготовление зубчатых колес на зубодолбежных
станках отличается от других видов обработки. Шпин­
дель инструмента кроме вращения имеет возвратно-пос­
тупательное движение с частым реверсированием и уда­
рами. Зажимное приспособление и шпиндель инструмен­
та консольного типа не имеют достаточной жесткости.
Рабочий цикл должен совершаться точно за один оборот,
чтобы исключить ослабление или недорез последнего
зуба. В этих условиях высокое и стабильное качество обес­
печивается квалифицированной наладкой, систематиче­
ским контролем точности станка, технологической осна­
стки и заготовок. В табл. 11 приведены типовые погреш­
ности, возникающие при зубодолблении, и способы их
устранения.
100
11. Типовые погрешности при зубодолблении

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способы устранения

Погрешности Неправильно изготов­ Снять долбяк, за т о ­


профиля зуба лен или заточен долбяк чить и проверить геомет­
колеса рические параметры
Биение торца заж и м ­ Проверить биение тор­
ного приспособления или ца заж им ного приспособ­
базового торца заготов­ ления и заготовки
ки

Колебание Кинематическая по­ Проверить точность


измерительно­ грешность цепи обката цепи обката и делитель­
го м еж осевого ной пары
расстояния на
одном зу б е ко­
леса

П огреш но­ Отклонение от парал­ Проверить точность


сти направле­ лельности перемещения станка (см. рис. 58, д)
ния линии з у ­ шпинделя долбяка отно­
ба сительно оси вращения
стола

При нарезании прямо­ Заменить направляю­


зубы х и косозубы х колес щие копира
неточные сменные пря­
молинейные и винтовые
направляющие копира
Торцовое биение з а ­ Проверить торцовое
жимного приспособления биение: заж им ного при­
Торцовое биение б а зо ­ способления, заготовки
вого торца заготовки и долбяка
Торцовое биение торца
долбяка

Повышенное радиаль­ Устранить радиальное


Радиальное
ное биение заж им ного биение приспособления
биение и по­
приспособления
грешности ша­
О слаблен размер б а ­ Проверить размеры
га
зового отверстия в заго­ заготовки и заж им ного
товке или посадочного приспособления
диаметра приспособле­
ния

101
Продолжение табл. 11

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способы устранения

Радиальное биение Проверить правиль­


долбяка ность установки и за ж и ­
ма долбяка на станке
Погрешности шага Проверить шаг зубьев
зубьев долбяка долбяка

О слабление При рабочем цикле з а ­ Проверить наладку


толщины зуба готовка поворачивает­ станка, заготовка д о л ­
колеса в конце ся более чем на один ж на поворачиваться
цикла оборот только на один полный
В конце цик­ Заготовка поворачи­ оборот
ла зу б полнее вается менее чем на один
оборот

Повышенная Большая величина кру­ Уменьшить круговую


ш ероховатость говой подачи подачу
поверхности
профилей зу б ь ­
ев
М алая частота д в и ж е­ Увеличить частоту дви­
ния долбяка жения долбяка

Повышенный износ Заточить долбяк


зубьев долбяка

О бразование наростов Удалить наросты на


на реж ущ их кромках реж ущ их кромках д о л ­
долбяка бяка

Контрольные вопросы

1. И з каких основных узлов состоит зубодолбеж ны й станок?


2. В чем заключается принцип образования зубьев на зу б о д о л ­
беж ном станке при работе методом обката долбяком?
3. Какие методы нарезания зубьев цилиндрических колес вы
знаете?
4. Какие основные типы долбяков вам известны?
5. Какие основные кинематические цепи содерж и т кинематиче­
ская схема зубод ол беж н ого станка мод. 5140?
6. Каковы технологические возмож ности зубодолбеж н ы х станков
при нарезании цилиндрических колес методом обката долбяками?

102
Глава IV
ШЛИЦЕФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 23. Методы изготовления шлицев

Шлицевые профили как элементы жесткого или под­


вижного соединения валов и ступиц находят широкое
применение почти во всех отраслях машиностроения для
передачи крутящего момента и фиксации положения
подвижных деталей. Наибольшее распространение полу­
чили следующие формы шлицевых профилей: прямобоч-
ные (рис. 61, а, б), эвольвентные (рис. 61, в) и треуголь­
ные (рис. 61, г). Выбор шлицевых профилей зависит
от условий их работы в агрегате. Когда шлицевые валы
предназначены для передачи высоких нагрузок или для
работы в условиях пульсирующих и переменных нагрузок,
следует уделять особое внимание вопросу концент­
рации напряжений в основании впадины шлицев. Н а ­
иболее слабым местом является зона перехода от
шлица к валу в основании впадины. Сравнение различ­
ных профилей с точки зрения прочности подтверждает
преимущество эвольвентных и мелкозубых шлицевых
соединений, у которых имеется плавный переход от шли­
ца к валу, а большое число шлицев обеспечивает равно­
мерное распределение нагрузки по окружности вала.
Прямозубые шлицевые профили, которые иногда без на­
добности дополнительно шлифуют, за счет подрезания
зуба в основании часто имеют низкие прочностные свой­
ства, так как повышается концентрация напряжений. На

Рис. 61. Типовые формы шлицевых профилем зубьев

103
практике определились традиционные области примене­
ния отдельных профилей шлицев. В общем машиностро­
ении и при изготовлении коробок перемены передач авто­
мобиля применяют преимущественно прямобочные шли­
цы (рис. 61, а). В главных конических и гипоидных
передачах автомобилей используют в основном эвольвент-
ные (рис. 61, в) и мелкозубые шлицевые соединения, в
карданных валах — главным образом прямобочные зубья
с увеличенной высотой и плавной впадиной (рис. 61, б).
Треугольные шлицевые соединения (рис. 61, г) применя­
ют обычно для неподвижных соединений и при исполь­
зовании тонкостенных валов и втулок. Прямобочные
шлицевые соединения центрируют по наружному д иа­
метру шлицевого вала D и боковым поверхностям (рис.
62, а), внутреннему диаметру шлицевого вала d и боко­
вым поверхностям (рис. 62, б), боковым поверхностям
зубьев вала b (рис. 62, в). Шлицевые валы с эвольвент-
ным профилем центрируют по боковым поверхностям зу­
бьев (рис. 62, г) и наружному диаметру.
Нарезарие шлицевых профилей на валах производят
двумя методами: обката червячными фрезами (рис. 63, а)
и копирования профильными дисковыми фрезами единич­
ным делением (рис. 63, б). Фрезерование шлицев методом
обката осуществляется аналогично нарезанию цилиндри­
ческих колес червячными фрезами. Прямобочный про­
филь шлицев образуется криволинейными режущими
кромками зубьев червячной фрезы в результате их вза­
имного обкатывания. На рис. 63, а показано, как следу­
ющие один за другим резы зубьев 1 червячной фрезы
входят в контакт со шлицами вала 2 и формируют пря­
мобочный профиль. Эвольвентный профиль шлицев обра­
зуется прямолинейными режущими кромками зубьев
фрезы. При нарезании шлицев методом копирования
(рис. 63, б) заготовка 2 имеет лишь осевое перемещение —
без вращения, а профильная дисковая фреза 1 — вращ а­
тельное движение и таким образом формирует профиль
шлицев. Шлицевые валы могут также обрабатываться
долблением, шлицестроганием, протягиванием, накаты­
ванием в холодном состоянии и др. Внутренние сопря­
женные профили шлицев в ступицах и зубчатых колесах
получают обычно протягиванием.
М е т о д о б к а т а широко применяют для фрезерова­
ния шлицевых валов с прямобочным, эвольвентным,
треугольным профилями шлицев специальными червяч­
ными фрезами на шлицефрезерных и зубофрезерных
104
S)
Рис. 62. Виды центрирования Рис. 63. Н арезание примобоч-
шлицевых соединений ных шлицев методами:
а — обката червячной фре.юй;
б — копирования профильной дис­
ковой фрезой

станках (рис. 63, а). Шлицевые валы обычно нарезают


однозаходными цельными червячными фрезами со шли­
фованным профилем. Эти фрезы обеспечивают точность
толщины шлиц в пределах 0,04—0,05 мм и грубее. Шеро­
ховатость поверхности R z = 20-f-40 мкм. Двухзаходные
червячные фрезы для изготовления шлицевых валов при­
меняют ограниченно из-за невысокой точности обработ­
к и . Кроме того, фрезерование шлицевых валов с малым
числом шлицев многозаходными фрезами ограничено
верхним пределом частоты вращения стола. Повышения
производительности станка и периода стойкости режу­
щего инструмента при фрезеровании шлицевых валов под
последующее получистовое фрезерование или шлифова­
ние можно достигнуть применением червячных фрез с
нешлифованным профилем с большими углами по вер­
шине и боковым поверхностям зубьев. По опыту З И Л а
фрезы с нешлифованным профилем имеют период стой­
кости в 1,5—2 раза выше, чем цельные шлифованные
червячные фрезы.
Изготовление шлицев профильными
дисковыми фрезами методом единичного
д е л е н и я осуществляется на специальных одно- и двух­
шпиндельных станках горизонтальной компоновки повы­
шенной жесткости. В процессе резания фреза 1 (рис.
64, а) имеет вращательное движение, а заготовка 2, з а ­
крепленная в делительной головке и поджатая центром
105
Рис. 64. Н арезание шлицев дисковыми профильными
фрезами:
а — схема нарезания шлицев; профиль фрезы: б — б ез м одифика­
ции, в — с фланком 3, г — с фланком и усиком 4, д — с фланком и
усиком 5 для подрезания боковых сторон под шлифование; 1 —
фреза, 2 — заготовка, 3 — фланк, 4, 5 — усики

задней бабки, перемещается вдоль своей оси вместе со


столом. После обработки первой впадины шлицев стол
быстро возвращается в исходное положение, в конце хо­
да происходит деление для обработки следующей впа­
дины. Цикл обработки автоматический. Профильная дис­
ковая фреза имеет простую конструкцию, которая позво­
ляет воспроизводить различные формы профилей шлицев
(рис. 64, б, в, г, д).
Среднее сечение профиля фрезы на станке должно
располагаться по оси заготовки. Шлицевые валы почти
всегда имеют большую длину по сравнению с диаметром,
поэтому при фрезеровании они склонны к вибрации. Од­
но из преимуществ метода единичного деления состоит

Рис. 65. Шлифование шлицев на валах

106
в том, что заготовка в процессе резания не совершает
никаких движений, а жестко закреплена между дели­
тельной головкой и задней бабкой и зафиксирована на
соответствующих опорах. Этот метод закрепления позво­
ляет вести фрезерование с большими подачами и сокра­
щает время обработки. К другим преимуществам метода
можно отнести возможность одновременной обработки
двух деталей. Отсутствие следов огибающих резов, даже
при работе с большими подачами, обеспечивает высокое
качество поверхности на шлицах.
Метод единичного деления по сравнению с методом
обката имеет следующие преимущества: производитель­
ность выше на 20—30%; высота микронеровностей по­
верхности шлицев меньше и точность по шагу выше: ре­
жущий инструмент дешевле и проще в изготовлении;
достигаемая точность по толщине шлицев 0,03—0,05 мм;
шероховатость поверхности / ? г = 5 , 0-^25 мкм.
Д л я ч и с т о в о й о б р а б о т к и шлицевые профили
высокой точности, профили, применяемые в подвижных
соединениях и для центрирования, после термообработки
подвергают шлифованию. На рис. 65 показаны различные
схемы шлифования прямобочных шлицев. При одновре­
менном шлифовании шлицевого вала 1 кругами 2 (рис.
65, а) возможно применение кругов различных характе­
ристик для шлифования боковых сторон и впадины зу­
ба. Благодаря этому улучшаются условия работы шли­
фовальных кругов. Наладка станка усложняется. Износ
кругов неравномерен, что оказывает влияние на точность
обработки. Этот метод рекомендуется применять для
шлицевых валов, у которых число шлицев более шести.
При раздельном шлифовании боковых сторон (рис. 65, б)
и центрирующей поверхности зубьев (рис. 65, в) имеется
возможность применять круги разных характеристик.
Недостатком метода является необходимость обработки
вала на двух станках — в две операции. Этим увеличива­
ется время обработки и снижается точность взаимного
расположения обрабатываемых поверхностей. При шли­
фовании дна и боковых сторон зуба (рис. 65, г) одним
фасонным кругом достигается точное взаимное располо­
жение обрабатываемых поверхностей, сокращается время
обработки, наладка станка проще. К недостаткам метода
следует отнести применение шлифовального круга одной
характеристики для различных условий шлифования дна
и боковых сторон зуба.

107
§ 24. Шлицефрезерные станки и их технические
характеристики

Шлицефрезерные станки предназначены для нареза­


ния шлицев на валах методом обката. В большинстве
случаев станки имеют горизонтальную компоновку, про­
стые кинематические схемы, дифференциальная цепь в
станках отсутствует. Шлицефрезерные станки серии
5350 относятся к станкам с горизонтальным расположе­
нием оси изделия. Обычно шлицевые валы при обработ­
ке устанавливают на центровые фаски в центрах перед­
ней и задней бабок. Длинные валы дополнительно под­
держиваются люнетом. Червячная фреза закреплена в
каретке, которая расположена за обрабатываемой д е­
талью. Во время работы фреза вместе с кареткой переме­
щается по задним горизонтальным направляющим ста­
нины параллельно оси обрабатываемой детали. В реза­
ние на глубину шлица осуществляется перемещением чер­
вячной фрезы с кареткой. Основное отличие станков
серии 5350А, 5350Б и 5350В в длине станины. Шлицефре­
зерные станки новой серии МШ300 и МШ301 предназна-
12. Основные технические характеристики шлицефрезерных станков
Модели станков

Технические
МИШО

МШ301

характеристики
и
5350 Б
5350А

Со
со
ю

Наибольший ди­ 125 150 150 150 150


аметр обрабаты вае­
мой детали, мм
Наибольший м о­ 8 8 6 6 6
дуль, мм
Н аибольш ая длина 700 1000 1000 1500 2000
фрезерования, мм
Число нарезанных — — 4— 38 4—38 4—38
шлицев
Наибольший диа­ 160 160 140 140 140
метр фрезы, мм
Мощность главного 11/15 11/15 5 ,2 /6 ,5 5 .2 /6 ,5 5 ,2 /6 ,5
электродвигателя,
кВт
Габаритные разм е­
ры станка, мм:
длина 2580 3080 3570
ширина — — 1150 1150 1150
М асса станка, кг 8000 10 300 3800 4150 4550

108
чены для нарезания шлицев на валах в крупносерийном
производстве. Станки имеют повышенную жесткость, мас­
су и мощность главного электродвигателя. Ось обраба­
тываемой детали расположена горизонтально. Передняя
и задняя бабки для закрепления детали установлены на
столе, который в процессе обработки перемещается по
продольным горизонтальным направляющим. Каретка с
фрезой расположена сзади обрабатываемой детали. П о­
дача на размер осуществляется кареткой с фрезой. В
табл. 12 приведены основные технические характеристи­
ки шлицефрезерных станков для обработки шлицевых
валов методом обкатки червячной фрезой.

§ 25. Наладка шлицефрезерных станков

Наладка шлицефрезерного станка аналогична на­


ладке зубофрезерных станков при нарезании зубчатых
колес, в его наладку входят: выбор и установка червяч­
ной фрезы, установка зажимного приспособления и з а ­
готовки, установка частоты вращения фрезы в соответ­
ствии с выбранной скоростью резания, установка смен­
ных колес гитары деления и подач. Нормы точности
основных элементов шлицефрезерных станков при обра­
ботке деталей диаметром до 200 мм: радиальное биение
оси отверстия передней бабки у торца шпинделя не бо­
лее 0,008 мм и на длине 150 мм не более 0,01 мм; ради­
альное биение оси отверстия шпинделя фрезы у торца
шпинделя не более 0,008 мм и на длине 200 мм не более
0,01 мм; прямолинейность продольного перемещения фре­
зерной бабки в вертикальной не более 0,008 мм и гори­
зонтальной плоскости не более 0,01 мм при длине пере­
мещения до 500 мм.

Рис. 66. Формы профиля шлицев вала и режущего инструмента


109
Выбор и установка червячной фрезы. При нарезании
прямобочных шлицев для каждого числа шлицев и дан­
ного профиля требуется своя специальная червячная
фреза (рис. 66, а). На рис. 66, б — ж приведены типовые
формы профиля зубьев фрезы и соответствующие им
профили шлицев вала. При нарезании эвольвентных
шлицев модуль и угол профиля фрезы и детали должны
быть равны. Фланк 2 в основании зуба фрезы 1 (рис.
66, б) делается для снятия фаски 4 на вершине шлицев
вала 3 . Фрезы с усиком 5 (рис. 66, в) применяют для
шлицевых валов с центрированием по внутреннему диа­
метру. Назначение усика — прорезать канавки во впади­
не для выхода шлифовального круга. Специальный усик
7, показанный на рис. 66, г, прорезает канавку 6 во
впадине и боковой стороне, у таких валов шлифуют впа­
дину и боковые стороны с припуском 8. Форма профиля
зуба, показанная на рис. 66, д у применяется для нареза­
ния прямобочных шлицев с увеличенной головкой зуба
и плавной впадиной. Фреза (рис. 66, е) предназначена
для нарезания эвольвентных шлицев, а фреза (рис. 66,
ж) — для валов с треугольной формой шлицев. Д ля по­
лучения правильного профиля шлицев фрезу на станке
необходимо установить так, чтобы впадина, образованная
режущими кромками фрезы, была симметрична оси об­
рабатываемой детали и станка. Приспособление для ус­
тановки фрезы по центру прилагается со станком. Точ­
ность установки фрезы на станке такая же, как фрез для
нарезания зубчатых колес.
Установка зажимного приспособления и заготовки.
При нарезании шлицевых валов обрабатываемую деталь
обычно устанавливают в центрах передней и задней ба­
бок по центровым фаскам вала, а вращение передается
посредством хомутика или зажимного патрона. Простое
приспособление, показанное на рис. 67, а, применяют при
нарезании шлицев на зубофрезерных и шлицефрезерных
станках. Базирование конической шестерни производят
по центровым отверстиям подвижными центрами 1 и 4,
а вращение передается планшайбой 5, на торцах кото­
рой имеются три—пять мелких островершинных зубчи­
ков. Под давлением верхнего центра 1 нижний торец зуб­
чатого венца вдавливается в зубчики планшайбы 5, пере­
дающей вращение. На рис. 67, б показано нарезание
конических шлицев 3 червячной фрезой 1. Базирование
вала осуществляется по центровым отверстиям между
подвижным центром 2 и сферической опорой 5. Верх-
110
Рис. 67. Базирование и закрепление заготовки при
нарезании шлицев:
а — параллельных; б — конических

ний центр 2 смещен относительно сферической опоры


5 на угол наклона шлицев 3. Вращение передается хо­
мутиком 4. Центровые отверстия на обрабатываемой де­
тали должны изготовляться с предохранительными вы­
точками, иметь правильный угол центровки, не иметь
забоин, повреждений, стружки и грязи.
Режимы резания. Когда шлицы нарезают в оконча­
тельный размер, то основными качественными показате­
лями являются: точность и шероховатость боковых по­
верхностей шлицев, их необходимо учитывать при выбо­
ре режимов резания. Режимы резания при чистовом
нарезании шлицев из сплошного металла однозаходной
червячной фрезой: скорость резания и = 30ч-50 м/мин;
подача S = 0,5-M,5 мм/об. При черновом нарезании
(под шлифование): скорость резания и = 20-=-55 м/мин;
подача S = l , 5 ^ - 3 мм/об.

Ill
§ 26. Изготовление шлицев методом
пластического деформирования

Образование шлицев на валах методом холодного на­


катывания по сравнению с обработкой резанием имеет
следующие преимущества: более выс'окую производитель­
ность и качество обработки, низкую стоимость инстру­
мента и экономию металла. Наибольшее применение
получили два метода холодного накатывания шлицев —
планетарными роликами и зубчатыми рейками.
Накатывание шлицев планетарными роликами. Н а ­
катывание осуществляют двумя расположенными друг
против друга головками 1, в которых установлены на­
катные ролики 2 (рис. 68, а). В процессе накатывания
головки вращаются в противоположных направлениях,
а ролики совершают планетарное движение. Обрабаты­
ваемая деталь 3 согласованно с инструментом вращается
вокруг своей оси и совершает поступательное перемеще­
ние в осевом направлении с подачей 0,8—3 мм/об. Н а ­
катные ролики 2 периодически с большим числом уда­
ров в единицу времени (800—3500 об/мин) соприкаса­
ются с обрабатываемой заготовкой <?, оказывая на нее
ударные воздействия, и, таким образом, формируют впа­
дины зубьев требуемой формы (рис. 68, б). Форма на­
катных роликов соответствует форме обрабатываемого
Рис. 68. Х олодное накатывание
шлицев:
а — планетарными роликами; б —
схема образования зубьев; в—
зубчатыми реііками; г — заготовка
до и после накатывания

112
профиля. Этим методом можно получать прямобочные,
эиольвентные и треугольные формы профилей шлицев.
За один оборот каждого ролика деталь повернется на
один шаг. Время обработки шлицев накаткой в 4—7 раз
меньше, чем при зубофрезеровании. Например, время на­
катывания вала ( т = 2 мм, 2 = 24, / = 6 0 мм) составля­
ет 1,1 мин, шероховатость поверхностей шлицев R a =
= 1,25-^0,63 мкм, время зубофрезерования этой же де­
тали 6,8 мин.
Накатывание шлицев зубчатыми рейками. Н акаты ва­
ние шлицев осуществляется двумя плоскими зубчатыми
рейками, которые закреплены на верхнем и нижнем суп­
портах (рис. 68, в). Обрабатываемая деталь 1 устанав­
ливается в центрах передней и задней бабок между верх­
ней 2 и нижней 3 рейками. Параллельно расположенные
накатные рейки совершают равномерное движение в про­
тивоположном друг другу направлении. Цикл накатыва­
ния осуществляется за один ход суппортов в течение 3—
7 с. Накатные рейки сконструированы таким образом, что
высота зубьев h последовательно увеличивается в на­
правлении калибрующих зубьев I. Калибрующие зубья,
имеющие полную высоту, предназначены для профили­
рования шлицев, обрабатываемая деталь должна сде­
лать минимум один оборот в контакте с этими зубьями.
Во время передвижения в противоположных направле­
ниях зубчатые рейки входят в контакт со свободно вра­
щающейся в центрах заготовкой и выдавливают на ее
поверхности материал. Материал из впадины перемеща­
ется на головку зубьев (рис. 68, г), в результате чего
внешний диаметр d заготовки шлицевого вала увеличи­
вается до требуемого размера. Этот метод предназначен
для изготовления эвольвентных шлицев с прямыми, вин­
товыми и коническими зубьями, смазочных и кольцевых
канавок. Наибольший обрабатываемый модуль 1,75 мм,
диаметр до 50 мм.

Контрольные вопросы
1. Н азовите основные формы профилей шлицевых соединений.
2. Какие виды центрирования шлицевых соединений вам из­
вестны?
3. Какие методы нарезания шлицев вам известны?
4. Какие методы пластического деформирования для изготовле­
ния шлицев вам известны?

8 -2 5 1
Глава У
ЗУБОЗАКРУГЛЯЮЩИЕ И СТАНКИ ДЛЯ СНЯТИЯ
Ф АСОК С ТОРЦОВ ЗУБЬЕВ. РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 27. Формы закругления и инструмент

В автомобилях, тракторах, станках и других меха­


низмах для облегчения входа в зацепление и повышения
срока службы переключаемые на ходу зубчатые колеса
и муфты имеют на торцах зубьев закругление. На рис.
69 приведены наиболее распространенные формы закруг­
ления. Бочкообразная (рис. 69, а) и радиусная (рис.
69, б) формы закругления применяются для зубчатых
колес внешнего и внутреннего зацепления с нормальной
и укороченной высотой зубьев. Форму прямого «домика»
(рис. 69, в) применяют обычно для закругления муфт с
укороченным зубом внешнего и внутреннего зацепления.
Одностороннюю форму прямого «домика» применяют для
зубчатых колес стартера автомобиля (рис. 69, г). При
выборе формы закругления исходят из эксплуатацион­
ных условий, технологических возможностей и парамет­
ров зубьев колеса. Преимущества с точки зрения условий
переключения, прочности и экономичности изготовления
имеют бочкообразная и форма закругления типа «домик».
Ширина ленточки f на торцах зубьев (рис. 69, а, в) вы­
бирается в зависимости от модуля, с повышением модуля
ширина увеличивается. Заостренный передний угол тор­
цовой поверхности зуба находится в пределах 90— 115°.
Закругление с ленточкой на торце применяют для на­
груженных передач, например зубчатых колес грузовых
автомобилей. Остроугольные или закругленные с малой
ленточкой (рис. 69, в) используют в переключаемых
зубчатых колесах и муфтах автомобилей. Эта форма за-

Рис. 69. Форма закругления торцов зубьев

114
Рис. 70. Фрезы для закругле­
ния и снятия фасок:
с — чашечная; б — торцовая; в—
пальцевая

кругления обеспечивает более легкий вход зубьев в за­


цепление. Д л я условий массового и крупносерийного
производства метод закругления должен обеспечить вы­
сокую производительность, хорошее качество обработки,
универсальность и экономичность. Инструмент для таких
операций должен обладать высокой стойкостью, просто­
той в наладке и допускать большее число переточек.
Ч а ш е ч н ы е ф р е з ы (рис. 70, а) имеют затылован-
ные зубья с внутренними криволинейными и прямоли­
нейными режущими кромками, число зубьев от двух до
шести. Эти фрезы применяют для различного вида за ­
кругления и снятия фасок с острых кромок зубьев. З а ­
точка производится по передней поверхности зубьев.
Т о р ц о в ы е ф р е з ы (рис. 70, б) имеют затылован-
ные зубья, расположенные на торцовой поверхности.
Торцовые фрезы, как и чашечные, изготовляют двух ти­
п о в — праворежущие и леворежущие, это нужно для от­
вода заусенцев при резании на внешний торец. Фрезы
применяют для зубозакругления и снятия фасок у цилин­
дрических и конических колес с модулем до 5 мм. Заточ­
ку осуществляют по задней поверхности зубьев.
П а л ь ц е в ы е ф р е з ы (рис. 70, в) изготовляют двух
типов: затылованные и незатылованные. Незатылованные
фрезы проще в изготовлении и заточке, а режущие свой­
ства их хуже, чем у затылованных фрез. У затылованных
фрез зубья затачивают по передней и задней поверхнос­
тям, у незатылованных затачивается каж дая поверхность
четырехгранника.

§ 28. Способы закругления зубьев

Закругление торцов зубьев производят следующими


фрезами: чашечной (трубчатой), пальцевой, червячной,
дисковой фасонной и др. Наиболее распространенные
способы закругления торцов зубьев: чашечной, пальце­
вой и торцовой фрезами.
8* 115
С п о со б закругления торцов з у б ь е в ча­
ш е ч н о й ф р е з о й используют для закругления цилин­
дрических колес и муфт с нормальной и укороченной вы­
сотой зубьев с внешним и внутренним зацеплением, а так­
же для снятия фасок с торцов зубьев: цилиндрических,
конических колес и звездочек методом единичного деле­
ния. В процессе закругления зубчатое колесо 1 у с­
тановлено под углом к инструменту (рис. 71, а );
вращающий инструмент — чашечная фреза 2 — пере­
мещается вдоль своей оси, сначала на ускоренной,
затем на рабочей подаче с небольшой выдержкой
в конце цикла. Во время обратного хода инстру­
мента деталь совершает деление на шаг для закругления
следующего зуба. Чашечные фрезы изготовляют с кри­
волинейной и прямолинейной режущей кромкой. При
закруглении зубчатых колес с нормальной высотой зубь­
ев криволинейные режущие кромки фрезы последова­
тельно обрабатывают правую и левую стороны двух
(рис. 72, б) рядом стоящих зубьев колеса, обеспечивая
бочкообразную (см. рис. 69, а) форму закругления с
криволинейными боковыми поверхностями. У фрез с
криволинейной режущей кромкой во время закругления
зубьев муфт с укороченной высотой каждая режущая
кромка одного и того же инструмента последовательно
обрабатывает правую и левую стороны зуба. Этими фре­
зами можно получать бочкообразные и радиусные (см.
рис. 71, б) формы закругления. Чашечные фрезы с пря­
молинейными режущими кромками применяют для о бр а ­
зования зубозакругления типа «домик» с ленточкой на
вершине и с остроугольной формой (рис. 71, в). Чашеч­
ные фрезы режут металл своими внутренними режущими
кромками. В процессе резания значительная доля ре­
зультирующего усилия направлена вдоль оси инструмен­
та, следовательно, чашечные фрезы могут работать на
сравнительно больших подачах, опасность поломки зу­
бьев вследствие перегрузок практически исключена. М е ­
тод закругления чашечными фрезами имеет высокую
производительность, достаточно универсален. Режущий
инструмент обладает более высокой стойкостью, чем
пальцевые фрезы, и меньше ломается. Зубчатая муфта
( z = 1 8 и т = 3 мм) на станке СТ-1480 ЗИЛ обрабатыва­
ется в два цикла за 14 с.
Способ закругления торцов зубьев
п а л ь ц е в о й ф р е з о й применяют для радиусного за­
кругления (рис. 71, е) прямозубых цилиндрических колес

116
«J

6)

t)
Рис. 71. Закругление торцов зубьев:
а — схема работы станка чашечной фрезой; б, в — формы закруг­
ления зубьев чашечной фрезой; г — схема работы пальцевой фре­
зой; д, е — форма закругления зубьев пальцевой фрезой

с нормальной и укороченной высотой внешнего зацепле­


ния, для снятия фасок с торцов зубьев цилиндрических
прямозубых и косозубых колес внешнего и внутреннего
зацепления, конических колес и др. В процессе закругле­
ния (рис. 71,г) пальцевая фреза 1 расположена под уг­
лом к оси колеса 2. Обрабатываемое колесо 2 непрерыв­
но вращается, а пальцевая фреза 1 кроме вращения вокруг
своей оси перемещается вверх и вниз от профильного
копира для обработки каждого зуба. За один оборот
профильного копира закругляется один зуб колеса, фор­
ма закругления определяется формой профильного копи­
ра. Основная составляющая усилия резания при работе
пальцевой фрезой направлена перпендикулярно оси фре­
зы, в результате чего имеет место отжим инструмента.
Пальцевая фреза (рис. 71,(3) имеет низкие режущие
свойства — скорость резания на малом конце приближа­
ется к нулю, указанные факторы ограничивают примене­
ние повышенных режимов резания. Высокая универсаль­
ность метода закругления пальцевой фрезой, простой и
дешевый инструмент позволяют выгодно использовать
этот метод в единичном и серийном производстве. В мас­
совом и крупносерийном производстве закругление зубь­
ев пальцевой фрезой применяют там, где другие виды
инструмента неэффективны или закругление можно вы-
117
Рис. 72. Схема закругления зубьев чашечной фрезой:
а — схем а р аботы станка; б — бочк ообр азн ая форма закругления; / — зу бч а ­
тое кол есо; 2 , 3 — чашечные фрезы

полнить только пальцевой фрезой. Метод закругления


пальцевой фрезой имеет ряд недостатков: малая произ­
водительность. низкая стойкость инструмента, длинная,
тонкая, игольчатая стружка травмирует руки рабочего.
Способ закругления торцов зубьев тор­
ц о в о й ф р е з о й . Этот метод применяют для закруг­
ления торцов зубьев цилиндрических колес внешнего и
внутреннего зацепления в форме прямого «домика» (см.
рис. 69,0*) и в форме одностороннего «домика» (см. рис.
69,г). При работе торцовыми фрезами (см. рис. 70,6)
целесообразно использовать двухшпиндельные головки,
обработку обеих сторон зуба вести одновременно двумя
фрезами — праворежущей и леворежущей для отвода
заусенцев на внешнюю сторону зуба. Торцовые фрезы
универсальны, имеют простую и жесткую конструкцию,
аналогично чашечным фрезам применяются в мелкосе­
рийном и массовом производстве. Зубчатая муфта с уко­
роченным зубом внешнего зацепления (z= 3 0 , т =
= 2,5 мм) обрабатывается за 29 с.

§ 29. Зубозакругляющие и станки для снятия фасокг


их технические характеристики
Зубозакругляющие станки мод. 5Н580 и 5Н582 пред­
назначены для закругления торцов цилиндрических ко­
лес с прямыми зубьями наружного и внутреннего зацеп­
ления и снятия фасок с острых кромок зубьев прямозу­
бых и косозубых колес пальцевой фрезой. Процесс за­
кругления осуществляют при непрерывном вращении за­

118
готовки и синхронном с ней подъемом и опусканием вра­
щающейся пальцевой фрезы. Закругление зубьев произ­
водят за несколько рабочих циклов в зависимости от м о­
дуля обрабатываемого колеса, материала заготовки и
требуемого качества. Новым направлением в повышении
производительности процесса зубозакругления является
создание новых двухшпиндельных станков для закругле­
ния цилиндрических колес чашечными (см. рис. 72, а) и
пальцевыми фрезами. Принцип работы двухшпиндельных
станков аналогичен работе одношпиндельных, разница
состоит в том, что обрабатываются одновременно два
торца, благодаря чему производительность двухшпин­
дельных станков по сравнению с одношпиндельными по­
вышается на 100 %. В процессе обработки вращающиеся
чашечные фрезы 2 и 5, установленные под углом к о б ­
рабатываемому неподвижному колесу /, перемещаются
вдоль своей оси. После закругления двух зубьев деталь
поворачивается на один шаг для обработки следующих
зубьев.
В табл. 13 приведены основные технические харак­
теристики зубозакругляющих и зубофасочных станков.
Наладка станка. Частоту вращения инструмента на­
страивают сменными шкивами. Частота вращения паль­
цевой ф резы — 1400, 1650 и 2000 об/мин. Настройка ги­
тары деления осуществляется сменными зубчатыми ко­
лесами по формуле, приведенной в паспорте станка.
Цепь деления связывает заготовку с профильным копи­
ром. За один оборот профильного копира заготовка по­
ворачивается на один шаг. Время цикла обработки од ­
ного зуба устанавливается сменными зубчатыми коле­
сами в диапазоне 0,76; 1,0; 1,2 и 1,63 с /з у б . Колеса с
модулем менее 3 мм закругляют за один рабочий цикл,
при т = З-г-5 мм — за два, при т = Ъ мм — за три и б о ­
лее циклов. Глубина резания последовательно уменьша­
ется, последний цикл совершается при глубине 0,3 —
0,5 мм. При обработке колес с модулем до 5 мм пальце­
вой фрезе сообщ ают частоту вращения 1650 об/мин, при
модуле более 5 мм — 1400 об/мин. Зажимные приспо­
собления для зубозакругления и снятия фасок с зубьев
должны иметь достаточную жесткость и универсаль­
ность, базовые поверхности используют те же, что при
зубофрезеровании. Для улучшения условий резания ин­
струмента под зубозакругление на торцах зубчатого вен­
ца колеса снимают фаску на высоте зуба под углом
12— 15°.

13. Основные характеристики станков для зубозакругления и снятия
фасок

З убозак ругл яю щ и е Станки для снятир


станки фасок
Технические характеристики

5Н580 5Н582 BC320 | 5 Б 525 5527

Наибольш ий диаметр о б ­ 320 500 350 500 1600


рабаты ваем ого колеса, мм
Наибольш ий модуль, мм 6 8 6 10 16
Н аибольш ая частота вр а ­ 2000 2000 630 1200 600
щения инструмента, об/м ин
М ощ н ость главного эл ект­ 1,5 2 ,2 1,5 0 ,3 0 ,2
родвигателя, кВ т
Габаритные размеры
станка, мм:
длина 1600 1830 1505 1050 1800
ширина 1120 1435 1045 750 2000
высота 1600 2000 1740 130 1400
М асса станка, кг 2500 3800 2500 300 1200

§ 30. Способы снятия фасок


и заусенцев с торцов зубьев

В процессе зубонарезания или зубодолбления на тор­


цах зубьев образуются острые кромки и заусенцы, ко­
торые травмируют руки рабочих, вызывают повреждения
профиля зубьев при транспортировке, снижают срок
службы колес в результате скола острых кромок зубьев
после термообработки и т. д. Эти проблемы решают пу­
тем снятия фасок и удаления заусенцев на зубьях после
зубофрезерования и зубодолбления. На рис. 73 показаны
широко применяемые формы фасок, снятые с одной и
двух сторон зуба: фаска в форме запятой, без обработки
впадины (рис. 73, а) и с обработкой впадины зубьев
(рис. 73, б ), фаска, параллельная профилю зуба, с обра­
боткой впадины (рис. 73, в). У косозубых цилиндричес­
ких и конических колес с криволинейными зубьями фас­
ки обычно снимают с одной стороны, имеющей острую
кромку. У прямозубых цилиндрических колес фаску
снимают с двух сторон параллельно профилю зуба (рис.
73, в). Лучшей формой фаски является форма запятой
(рис. 73, а). Угол фаски на боковой поверхности зуба
находится в пределах 30— 35°. У колес с модулем до
4 мм ширина фаски должна быть менее 0,8 мм. Приме­
няют различные методы снятия фасок: электрохимичес-

120
/ 2

Рис. 73. Снятие фасок с острых кромок зубьев:


а, б, в — формы ф асок; г — схем а снятия ф асок одновитковы м и ф резами;
д, е — схем ы снятия ф асок и заусенцев специальным ин струм ентом

кий, тепловой, резания и др. Станки для зубозакругле-


кия чашечной, пальцевой и торцовой фрезами позволяют
также снимать фаски любой формы.
Высокопроизводительный способ с н я т и я ф а с о к
о д н о в и т к о в ы м и м н о г о з у б ы м и ф р е з а м и при­
меняют в массовом производстве для снятия фасок с о с ­
трых кромок зубьев косозубых цилиндрических колес на­
ружного зацепления на зубофасочных станках мод. ВС320.
На рис. 73, г представлена схема снятия фасок 3 одно­
временно с двух торцов зубчатого колеса 1 одновитковы­
ми многозубыми фрезами 2 и 4 методом обката. Верхняя
фреза 2 снимает фаску на верхнем торце колеса /, а
нижняя фреза 3 — на нижнем. За один оборот фрезы
снимают фаску на одном зубе. Время снятия фасок у зу б­
чатого колеса (z = 52, mn = 2,54 мм) составляет 12 с.
Высокопроизводительный способ с н я т и я ф а с о к и
з а у с е н ц е в с п е ц и а л ь н ы м и н с т р у м е н т ом пред-
121
назначен для снятия фасок и удаления заусенцев с тор­
цов зубьев как одновенцовых, так и многовенцовых
(блочных) цилиндрических колес внешнего зацепления
на автоматах специальным инструментом методом обка­
та за один установ заготовки.
На рис. 73, д показана схема одновременного снятия
фасок и заусенцев с обоих торцов зубчатого колеса 2.
Инструмент состоит из среднего ведущего зубчатого ко­
леса 3 и двух, соединенных с ним, боковых зубчатых ко­
лес 1 и 4 , имеющих различную высоту зубьев с режущи­
ми кромками. В результате взаимного обкаточного дви­
жения инструмента и обрабатываемого колеса оба б о ­
ковых зубчатых колеса 1 и 4 вследствие имеющегося
перекрытия (ширина венца ведущего колеса меньше венца
обрабатываемого колеса) снимают фаски на зубьях
(рис. 73, е). Ведущее колесо 3 не только сообщает вра­
щение обрабатываемому колесу, но и обеспечивает сня­
тие равномерной формы фаски на зубьях. Одновременно
два подпружиненных резца, установленных с противопо­
ложной стороны фасочного инструмента, удаляют
заусенцы, образованные на торцах колеса. Штучное вре­
мя обработки на станке с автоматическим циклом состав­
ляет 10— 20 с, период стойкости инструмента 40 000—
70 000 деталей, количество переточек от 4 до 8.

Контрольные вопросы

1. Р асскаж и те о назначении зубозакругления и снятия ф асок с


торнов зубьев зубчаты х колес.
2. Какие формы закругления тор цов зубьев вам известны?
3. Какие методы закругления тор цов зубьев вам известны?
4. Какие ф ормы ф асок на торцах зубьев вам известны?
5. Какие методы смятия ф асок с остры х кром ок зубьев вам из­
вестны?

Глава VI
ЗУБОШЕВИНГОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 31. Инструмент и зажимные приспособления

К современным зубчатым передачам предъявляют


высокие требования в отношении долговечности работы,
передачи больших нагрузок, плавного и бесшумного за­

122
цепления на высоких окружных скоростях, уменьшения
габаритов и экономичности изготовления. Чтобы удов­
летворить эти требования, тяжелонагруженные и высоко­
скоростные зубчатые передачи должны иметь высокую
точность зубьев и малую шероховатость их боковых по­
верхностей. У малоответственных зубчатых передач
зубья изготовляют зубофрезерованием или зубодолбле-
нием без последующей их чистовой обработки. Приме­
няют четыре основных метода чистовой (отделочной)
обработки зубьев цилиндрических колес: зубошевинго-
вание и холодная прикатка для незакаленных зубчатых
колес (до твердости HRC 32) после зубофрезерования
или зубодолбления, зубохонингование и зубошлифование
для закаленных колес. В последнее время для чистовой
обработки зубьев закаленных зубчатых колес применя­
ют специальные твердосплавные червячные фрезы. Ш е ­
вингование цилиндрических зубчатых колес производят
дисковым шевером (рис. 74, а) или шевер-рейкой (рис.
7 4 ,6 ) . Наиболее распространенным методом чистовой
обработки зубьев является шевингование дисковым шеве­
ром. Этот метод является высокопроизводительным, эко­
номичным и универсальным. Шевингование шевер-рейкой
применяют ограниченно. Шевингование применяют для
повышения точности зубчатого зацепления и уменьшения
шероховатости поверхности на зубьях прямозубых и ко­
созубых цилиндрических колес внешнего и внутреннего
зацепления с бочкообразной и конической формами зубь­
ев. Посредством шевингования можно повысить точность
изготовления на 1— 2-й степени точности. Точность ше­
вингования зубчатых колес находится в пределах 6— 8-й
степени точности (ГОСТ 1643— 81), шероховатость по­
верхности Ra = 2,5-^0,8 мкм. При шевинговании можно
производить продольную и профильную модификации
зуба колеса, благодаря чему повышается прочность зу б­
чатой передачи, снижается уровень шума, компенсируют­
ся деформации при термической обработке.
Дисковые шеверы изготовляют по ГОСТ 8570— 80
трех классов точности (А, В и С) с углом профиля 20° и
номинальным делительным диаметром: 180 мм — для
модулей 1,25— 6 мм и 240 мм — для модулей 2— 8 мм.
Шеверы класса А предназначены для колес 6-й степени
точности: класса В — 7-й и класса С — колес 8-й степени
точности по ГОСТ 1643— 81. Дисковый шевер (рис.
75 , а) имеет форму закаленного и шлифованного зубча­
того колеса с прямыми и косыми зубьями с большим

123
Рис. 74. Ш евингование зубчаты х колес:
а — ди сковы м ш евером; б — ш евер-рейкой; в — зу б ш евера; г — зу б колеса

числом зубчиков 7, расположенных на боковой поверхно­


сти зуба (рис. 75, г). Зубчики имеют режущие кромки
для снятия стружки в процессе резания. Для параллель­
ного и диагонального шевингования режущие зубчики 1
расположены параллельно торцу (рис. 7 5 ,6 ). При тан­
генциальном и врезном шевинговании режущие зубчики
1 смещены относительно друг друга на величину X и
расположены по винтовой линии под углом б (рис.
75, в), а зубья шевера в продольном направлении имеют
вогнутую форму (рис. 75, г). Режущие зубчики располо­
жены по всей высоте зуба и заканчиваются у отверстия
2 (рис. 75, а) в основании зуба. Эти отверстия служат
для свободного выхода гребенки при долблении канавок,
а также для прохождения потока смазочно-охлаждаю­
щей жидкости вместе с удаляемой мелкой стружкой.
Угол наклона линии зуба шевера выбирается в зависи­
мости от угла скрещивания осей шевера и колеса. Д иа­
метр шевера следует выбирать максимально возможным,
особенно при обработке колес с малым числом зубьев.
Отношение числа зубьев шевера к числу зубьев обр аба­
тываемого колеса не должно быть целым числом. П ро­
должительность зацепления шевера и колеса должна
быть по возможности наибольшей, но не менее чем 1,6.
Для повышения продолжительности зацепления следует
избегать зубчатых колес с короткой высотой зуба, фаска
Рис. 75. К онструктивны е элементы ш евера:
с — дисковы й шевер; реж ущ ие зубчики расп олож ены : б — параллельно
торц у, в — по винтовой линии, г — вогнутая ф орма зуба шевера

на вершине зуба колеса должна быть минимальной, а у


прямозубых колес с короткой высотой зуба фаску на вер­
шине делать не следует. В массовом производстве целе­
сообразно для каждого обрабатываемого колеса или
ограниченной группы колес применять отдельный шевер
и червячную фрезу, как правило, с профильной модифи­
кацией. Для ремонтных работ шевер проектируют для
колес разного размера, но одного модуля. Высота зуба
обрабатываемого колеса под шевингование нарезается
несколько глубже обычного.
Зажимное приспособление при шевинговании должно
иметь достаточную жесткость, высокую точность изготов­
ления и установки на станке. Размеры установочных по­
верхностей зажимного приспособления или оправки дол­
жны быть выдержаны с точностью 0,005 мм, торцовое
биение — не более 0,005— 0,01 мм. Оправка должна иметь
большие центровые отверстия с предохранительными вы­
точками. Колеса-диски следует шевинговать от тех же
баз, которые применялись при зубофрезеровании. П рос­
тое и удобное в работе зажимное приспособление для
ручной загрузки показано на рис. 76, а. Зубчатое колесо
3 устанавливают на закаленную и шлифованную оправ­
ку 2 , зажим осуществляют через подвижную втулку 4
125
между центрами 1 шевинговального станка. Для облег­
чения установа втулки 4 на оправку торец оправки 2
имеет срез под углом 5°. Для сокращения времени на
установку и снятие заготовки целесообразно иметь две
такие оправки. Более быстрым способом является полуав­
томатическая загрузка заготовки в приспособлении, по­
казанном на рис. 76, в . Оператор кладет зубчатое колесо
2 на подставку 6 и вводит в зацепление с шевером. П о ­
воротом рукоятки центрирующий палец 5 переместится
влево от гидроцилиндра, и сферическое кольцо 3 при­
жмет колесо 2 к торцу фланца 1 и закрепит деталь.
В конце цикла центрирующий палец отводится вправо,
шевингованное колесо задерживается кольцом 4 и пада­
ет на подставку. Время загрузки и разгрузки при полу­
автоматическом цикле составляет 10 с, что в 3 раза
быстрее, чем при ручной загрузке. Зажимное приспособ­
ление, применяемое на шевинговальных автоматах, по­
казано на рис. 76, б. Оправка 3 для установки заготовки
2 прикреплена к правой бабке 4 , которая осуществляет
возвратно-поступательное движение. Левый конец оправ­
ки входит в отверстие фланца /, чем обеспечивается на­
дежная и точная установка заготовки в процессе обра­
ботки. Время загрузки и разгрузки составляет 4— 6 с.

6 Рис. 76. Типовые зажимные


приспособления, применяе­
мые при зубошевинговании

126
§ 32. Принцип образования зубьевг способы
их шевингования

При шевинговании режущим элементом является


дисковый шевер 1 (см. рис. 74, а), на профиле зубьев ко­
торого нанесены мелкие зубчики 2 (см. рис. 74, в). Грани
этих зубчиков образуют режущие кромки вдоль высоты
зуба. Шевер и обрабатываемое колесо 3 имеют разные
углы наклона зубьев, вследствие чего в процессе обра­
ботки образуется винтовая зубчатая передача, у которой
оси вращения скрещиваются. Угол между осями принято
называть углом скрещивания осей у (рис. 77, а— г), a
точку пересечения осей — точкой скрещивания осей.
В процессе шевингования шевер и обрабатываемое коле­
со вращаются в беззазорном зацеплении. В результате
давления между шевером и деталью и относительного
движения скольжения в направлении длины зуба, возни­
кающего при скрещивании осей, режущие кромки каж­
дого зубчика шевера при перемещении по поверхности
зуба колеса внедряются в нее и снимают тонкую волосо­
видную стружку. У винтовой зубчатой передачи, образу­
емой шевером и обрабатываемым колесом, боковые
поверхности соприкасаются в одной точке. Благодаря
усилию прижима, которое создается радиальной подачей,
эта теоретическая точка контакта увеличивается в
эллипс касания (см. рис. 74, г). Чтобы обработать всю
длину зуба колеса, необходима продольная подача или
соответствующая конструкция шевера. Во время шевин­
гования обрабатываемое колесо устанавливается свобод ­
но, вращение ему передается от шевера. Кинематическая
связь между шевером и деталью отсутствует. Применяют
четыре основных способа шевингования: параллельное,
диагональное, тангенциальное и врезное, которые отли­
чаются друг от друга направлением подачи, временем о б ­
работки и конструкцией шевера.
Параллельное шевингование. При параллельном ше­
винговании обрабатываемое колесо 1 (рис. 77, а) совер­
шает возвратно-поступательное движение 3 параллельно
своей оси. В начале цикла шевингования стол с обр аба­
тываемым колесом 7 (рис. 78, а) сначала на ускоренной
подаче У, а затем на медленной подводится к шеверу 6.
Начинается процесс шевингования, стол переключается
на продольную подачу 3. В конце каждого цикла проис­
ходит радиальная подача стола 2 для сближения обра­
батываемого колеса 7 с шевером 6 при одновременном
127
Рис. 77. Схемы ш евингования:
а — параллельное; б — ди агональное; в — тангенциальное; г — врезное

изменении направления вращения шевера. Последние


несколько возвратно-поступательных калибрующих ходов
стола 4 совершают без радиальной подачи S p. В конце
цикла шевингования стол на ускоренной подаче 5 воз­
вращается в исходное положение. Ширина b зубчатого
венца колеса 1 и ширина В шевера 2 (см. рис. 77, а) не
зависят друг от друга; этим способом можно шевинго-
вать колеса практически с любой шириной зубчатого
венца стандартным шевером. Производительность стан­
ка и период стойкости шевера ниже, чем при других ме­
тодах. шевингования. Точка скрещивания осей колеса и
шевера при резании находится постоянно в среднем се­
чении шевера (калибрующее сечение), поэтому в этой
точке он изнашивается значительно быстрее, чем на кра­
ях. Длину хода L стола определяют по формуле L =
= Ь + т Л, где т ,г — нормальный модуль.
Параллельное шевингование обычно применяют при
ширине зубчатого венца свыше 50 мм, а также в мелко­
серийном производстве.
Диагональное шевингование. При диагональном ше­
винговании обрабатываемое колесо 1 совершает возврат­
но-поступательное движение 3 (см. рис. 77, б) под диаго­
нальным углом в к оси заготовки. Ширина b зубчатого
венца колеса, ширина В зуба шевера, угол скрещивания
осей у и угол диагонали є связаны между собой следу­
ющим соотношением: tg е = ( В sin 7 ) / ( b — В c o s y ) .
Практически угол диагонали в пределах 30— 40° со з­
дает оптимальные условия резания и качество о бр аба­
тываемой поверхности. При угле диагонали до 60° можно
использовать стандартные шеверы, при угле диагонали
свыше 60° — специальные шеверы со смещенными зубчи-

128
Рис. 78. Циклы шевингования:
а — параллельного; б — врезного

ками. Преимущество диагонального шевингования по


сравнению с параллельным состоит в том, что перемеще­
ние заготовки под диагональным углом делает путь по­
дачи короче, меньше, чем ширина зубчатого венца.
С увеличением угла диагонали и ширины шевера время
обработки сокращается, производительность станка по­
вышается до 50 %. Длину L хода стола (мм) определя­
ют по формуле
L = [(Ъsin v)/sin (є + у)] + (1 — 2) тп.
Другим преимуществом диагонального шевингования
является то, что точка скрещивания осей в процессе ре­
зания происходит по всей ширине шевера, т. е. любое
сечение шевера является калибрующим, вследствие чего
период стойкости выше. Диагональное шевингование ши­
роко применяют в крупносерийном и массовом производ­
стве для колес с шириной зубчатого венца не более
50 мм.
Тангенциальное шевингование. При тангенциальном
шевинговании подача 3 (см. рис. 77, в) направлена пер­
пендикулярно оси обрабатываемого колеса 1. Шевер 2
должен быть шире, чем зубчатый венец колеса, а режу­
щие зубчики смещены относительно друг друга и распо­
ложены по винтовой линии, чтобы заменить отсутствие
продольной подачи при снятии стружки. Зубья шевера в
продольном направлении имеют вогнутую форму (см.
рис. 75, г) , что обеспечивает соприкосновение боковых
поверхностей по всей длине зуба и позволяет снимать
одинаковый припуск. При небольшом припуске танген-

9— 251 129
циальное шевингование выполняют за один двойной ход,
возможна обработка за несколько рабочих ходов с ра­
диальной подачей. Длину L (мм) хода стола определя­
ют по формуле L = b t g y .
Этот способ шевингования является более производи­
тельным, чем перечисленные выше, но шероховатость по­
верхности несколько хуже, его применяют для шевинго­
вания узких венцов и блочных колес с закрытыми вен­
цами.
Врезное шевингование. При этом способе шевингова­
ния продольная подача отсутствует. Шевер 2 (см. рис.
77, г) к заготовке 1 перемещается радиально. Ширина
шевера при врезном шевинговании, так же как при тан­
генциальном шевинговании, больше ширины зубчатого
венца колеса, в продольном направлении зубья шевера
имеют вогнутость, режущие зубчики расположены по
винтовой линии. Этот высокопроизводительный способ
осуществляется на специальных станках. Рабочий цикл
врезного шевингования (см. рис. 7 8 ,6 ) : быстрый подвод
шевера к детали 1 , подача врезания 2, выдержка для
реверсирования шевера <?, продолжение подачи врезания
4 , выхаживание 5 при отходе шевера назад на величину
О— 0,05 мм, быстрый отвод инструмента в исходное по­
ложение 6. Врезное шевингование используется на пред­
приятиях массового производства для обработки зубча­
тых колес с шириной зубчатого венца не более 40 мм и
модулем до 5 мм. Производительность станка в 2— 4 ра­
за выше, чем при диагональном шевинговании.
Шевингование зубчатых колес внутреннего зацепле­
ния. Зубчатые колеса с внутренним зацеплением шевин-
гуют дисковым шевером специальной конструкции на
специальных станках или стандартных для колес с вне­
шним зацеплением. На таких станках вместо обычной
шевинговальной головки устанавливают головку с шеве­
ром для внутреннего шевингования, изменяют конструк­
ции зажимного приспособления. Обработка ведется дву­
мя способами: параллельное шевингование применяют
для обработки колес с шириной венца более 20 мм, а
врезное — для колес с шириной венца до 20 мм.
Шевингование шевер-рейкой. Обработку этим спосо­
бом осуществляют на специальных станках. Зубчатое
колесо 1 (см. рис. 74, б) закрепляют в центрах, а ше-
вер-рейку 2 устанавливают на столе станка. В процессе
обработки заготовка и шевер-рейка находятся в плотном
зацеплении. Стол с инструментом имеет возвратно-посту­

130
пательное движение и приводит во вращение обрабаты­
ваемое колесо. В конце цикла происходит реверсирова­
ние, заготовке сообщается радиальная подача для сня­
тия небольшого припуска. Шевер-рейка состоит из ряда
вставных шлифовальных зубьев, на боковой поверхности
которых нанесены мелкие зубчики, осуществляющие ре­
зание за несколько рабочих ходов. Рейки с прямыми зу ­
бьями применяют для шевингования косозубых колес с
углом наклона до 30°, колеса с углом наклона зуба более
30° шевингуют косозубой рейкой.

§ 33. Зубошевинговальные станки и их основные


технические характеристики

Шевинговальные станки изготовляют двух типов:


с горизонтальным и вертикальным расположением оси
шевера и колеса. Станки горизонтального типа исполь­
зуют для шевингования колес среднего модуля, ведущим
элементом является шевер. На станках с вертикальной
компоновкой обычно обрабатывают крупномодульные
колеса, ведущим элементом является обрабатываемое
колесо. Шевинговальные станки с ЧПУ удобны для ра-
14. Основные технические характеристики шевинговальных станков

Станки горизонталь­ Станки вертикального


ного типа типа
5Б702В-ЧПУ
АБС-02В-180

Параметр
5717С4

5717СЗ
5Б703
5702B

Н аибольш ий диаметр о б ­ 200 320 320 500 800 1250


рабаты ваем ого колеса, мм
Наибольш ий модуль, мм 4 6 10 10 12 12
Н аибольш ая ширина з у б ­ 30 100 125 150 200 200
ч атого венца, мм
Н аибольш ий диаметр ш е­ 250 240 240 300 300 300
вера, мм
М ощ н ость главного эл ект­ 4 3 4 ,5 3 5 ,5 5 ,5
родвигателя, кВ т
Габаритные размеры
станка, мм:
длина 2800 1815 1900 2260 2770 3080
ширина 1650 1500 1600 1265 2650 2690
вы сота 2400 2120 2250 1930 1900 2080
М асса станка, кг 6000 5300 5000 4000 8700 9700
боты в мелкосерийном производстве. Программирование
режимов резания, различные циклы обработки значи­
тельно сокращают время на переналадку станка. При
разработке новых шевинговальных станков главное вни­
мание уделяют повышению производительности и точно­
сти обработки, расширению технологических возможнос­
тей, повышению жесткости и надежности работы станка,
обеспечению стабильного качества изготовления зубча­
тых колес на протяжении длительного времени. У стан­
ков с горизонтальной компоновкой для удобства встраи­
вания в автоматические линии рабочий стол с изделием
располагают на постоянном расстоянии (1100— 1150 мм)
от пола. Вертикальная подача на врезание осуществля­
ется шеверной головкой. При выборе нового станка не­
обходимо предусмотреть резерв в модуле, диаметре ше­
вера и детали по отношению к размерам обрабатываемо­
го колеса. Технические характеристики шевинговальных
станков приведены в табл. 14.

§ 34. Кинематическая схема и настройка


зубошевинговального станка мод. 5702В

Зубошевинговальный станок мод. 5702В предназначен


для шевингования цилиндрических зубчатых колес с
прямыми и косыми зубьями внешнего зацепления в у с­
ловиях серийного и мас­
сового производства. На
базе этого станка созда­
ны автоматы для обр а­
ботки различных типов
колес, которые можно
встраивать в автоматиче­
ские линии. Для шевинго­
вания зубчатых колес
внутреннего зацепления
станок оснащают специ­
альной шевинговальной
головкой и бабкой для
крепления заготовки. На
станке можно произво­
дить шевингование тремя
методами: с продольной,
Рис. 79. О бщ ий вид зубош еви н ­
диагональной и тангенци­
говального станка мод. 5702В альной подачами. Общий

132
вид станка приведен на рис. 79. Станок состоит из ж ест­
кой станины 1, по вертикальным направляющим которой
перемещается консоль механизма подачи 2 . В механиз­
ме подачи имеется поворотная плита, на которой уста­
новлен стол 3. Плита со столом может повертываться на

Рис. 80. Кинематическая схема станка мод. 5702В

133
угол диагонали. Стол перемещается по горизонтальным
направляющим консоли. Для установки и закрепления
заготовки на столе смонтированы правая и левая бабки
4 . Зажим заготовки осуществляется гидравлически. На
верхней плоскости станины закреплен корпус 8 с шевер-
ной головкой 6 , которая может повертываться на угол
скрещивания осей. Во время обработки зона резания за­
крывается кожухом 5 от разбрызгивания смазочно-ох­
лаждающей жидкости. Панель управления 7 расположе­
на на корпусе шевинговальной головки. Станок имеет
высокую жесткость, надежен в работе, обеспечивает вы­
сокую точность обработки зубчатых колес.
Кинематическая схема шевинговального станка (рис.
80) состоит из трех независимых кинематических цепей:
вращения шевера, продольной подачи стола и радиаль­
ной подачи консоли со столом.
Цепь вращения шевера. От электродвигателя M l при­
вода шевера ( N = 3 кВт, /2= 1365 об/м и н ) и упругой
муфты вращение получают червячная п ередача-^-, смен-
а 28
ные колеса гитары скорости— , конические колеса 9
30 35 тл
■— , цилиндрические колеса----- и шевер И.
28 36
Расчетные перемещения: 1365 о б/м и н М 1 - + п ш, о б /
/мин, шевера.
Уравнение цепи вращения шевера

ю^г 3 а 28 30 45 to o а
1365*----- -------------- --------- -------= пШУ откуда пш = 182 — ,
28 Ь 30 28 36 Ъ

где пш — частота вращения шевера, об/мин.


Шевер станка имеет 10 ступеней скорости в пределах
50— 400 об/мин (частоту вращения шевера изменяют
сменой колес гитары скорости).
Цепь продольной подачи стола. От электродвигателя
М2 привода стола ( N = 0 , 6 кВт, лг= 1320 об/мин) через
упругую муфту приводится во вращение червячная пе-
1 аг 15 24
р е д а ч а -^ -, сменные колеса-^5- , конические-^- , хо­

довой винт минутной подачи стола с шагом pi = 6 мм.


Расчетные перемещения будут: 1320 об/мин M 2 - + S M,
мм/мин, подачи стола.

134
Уравнение цепи

1320- — . ------ - ------— -6 = S М»


30 b1 45 32

откуда минутная подача стола равна SM = 66 .


Ьі
На столе предусмотрено 13 минутных подач в диапа­
зоне 18— 300 мм/мин.
Цепь радиальной подачи стола. Радиальная подача в
вертикальном направлении осуществляется гидравличес­
ки после каждого рабочего хода стола. Вертикальное
перемещение консоли стола происходит от гидроцилинд­
ра Ц і, через реечную пару П х с колесом г = 1 8 , цилинд-
80 jt т

рические колеса----- , кулачок л, реечную пару Я 2 с коле-
40
17
сом z = 2 1 , муфту М, конические кол еса----- и вертикаль-
32
ный винт с шагом /?2= 6 мм.
Величина радиальной подачи (мм/ход) стола опреде­
ляется по формуле

5 Р = - b * L . J L . I L . 6) откуда 5 Р - 0,02 Я,
Р я З ,5 21 32 *А Р

где 1,45 — величина перепада ступенек на торце кулачка


/С; Н — число интервалов между соседними упорами,
которое принимают 1— 3.
Консоль имеет ручное перемещение для наладки при
разомкнутой муфте М. Вращая за квадрат Т. через ци-
20 17
линдрические колеса----- и конические к о л е с а —— приво-
80 32
дится во вращение вертикальный винт консоли.
Реверсирование вращения шевера и продольной по­
дачи стола осуществляется электродвигателями, кото­
рые получают команду от конечных выключателей 2 ВК
и 4 В К , через упоры в конце хода стола. Аварийный вы­
ключатель ЗВК выключает работу станка, если конечные
выключатели 2 ВК и 4 В К не срабатывают. Наладку стан­
ка на шевингование бочкообразной формы зуба осущест­
вляют поворотом копира К\ с помощью квадрата Т\ на
определенный угол, а получение конусной формы зуба
достигается наклоном стола с обрабатываемым колесом
с помощью винтовой пары В и Г {. Подвод и отвод пино-
ли правой бабки производится гидроцилиндром Z/5, а
зажим заготовки гидроцилиндром Д 4.

135
§ 35. Наладка зубошевинговальных станков

Шевингование является чистовой операцией, которая


предназначена для повышения точности зубчатого за­
цепления и уменьшения шероховатости поверхности про­
филей зубьев после зубофрезерования и зубодолбления.
Качество изготовления зубчатых колес в значительной
степени зависит от правильности наладки шевинговаль-
ного станка, квалифицированного технического обслужи­
вания станков, состояния технологической оснастки. Н а­
ладка станка должна производиться с особой аккурат­
ностью, квалифицированно и ответственно. Оператор
шевинговального станка должен систематически конт­
ролировать размер зубьев, погрешности профиля и шага,
направления зуба, радиальное биение и шероховатость
поверхности на зубьях колеса после шевингования, сле­
дить за состоянием шевера, режущих зубчиков, попада­
нием стружки в канавки, качеством и количеством сма­
зочно-охлаждающей жидкости (С О Ж ) и др. Кроме того,
необходимо тщательно и систематически контролировать
величину припуска, радиальное биение и другие точно­
стные параметры зубчатых колес перед шевингова­
нием. Недостаточный контроль предшествующих опера­
ций вызывает снижение качества и стойкости ше­
вера.
Установка зажимного приспособления. Перед уста­
новкой зажимного приспособления на стол шевинговаль­
ного станка необходимо проверить параллельность пере­
мещения боковых сторон среднего паза стола 4 по ли­
нейке 1 индикатором 2 и рабочей поверхности стола по
линейке 1 индикатором 3 (рис. 81, а). Радиальное бие­
ние установочной поверхности и торцовое биение опорной
поверхности зажимного приспособления должно нахо­
диться в пределах 0,005— 0,01 мм. Если зубчатое колесо
обрабатывается в центрах, то центры правой и левой ба­
бок шевинговального станка должны иметь биение не
более 0,005 мм (рис. 8 1 ,6 ) . Биение центров можно про­
верить как по оправке 5, так и непосредственно по ко­
нусной поверхности центров. Отклонение от параллель­
ности высоты центров направляющим стола на длине
100 мм оправки 5 должно быть не более 0,003 мм (рис.
81, в). Осевой зазор в подшипниках центров не более
0,003 мм.
Установка обрабатываемого колеса. Зубчатое колесо
должно шевинговаться от тех же баз, которые применя­

136
лись при зубофрезеровании или зубодолблении. Для ко-
лес-дисков базовое отверстие должно быть точным, опор­
ные торцы параллельны между собой и перпендикуляр­
ны оси отверстия. Базовые поверхности должны быть
чистыми, без забоин и заусенцев. Колеса-валы обычно
шевингуют от центровых отверстий, неебходимо точно
выдерживать угол центровых фасок, предохранять их по­
верхности от забоин, заусенцев и стружки, которые вы­
зывают повышенное радиальное биение. Базирование по
отверстию колес-дисков должно осуществляться на точ­
ных закаленных оправках с минимальным зазором. Без­
зазорное центрирование на разжимных оправках о б е с ­
печивает более высокую точность. Середина зубчатого
венца b обрабатываемого колеса 6 (рис. 81, г, д) должна
находиться точно по оси качания стола, особенно при
шевинговании бочкообразного зуба. Левую и правую
бабки с зажатым обрабатываемым колесом 6 перемеща-

центров направляю щ их стол а; г, д —


уста н овка середины зу б ч а т о го венца
о тн оси тел ьн о оси качания ст ол а ; е — осевая устан овка ш евера; ж — радиаль­
ное и тор ц овое биение шпинделя ш евера; з — биение торца шевера

137
ют так, чтобы нулевая отметка шкалы калибра 7 пока­
зывала половину ширины зубчатого венца &/2 (рис.
8 1 ,г ) с одного торца. Затем калибр поворачивают на
180°, устанавливают противоположный торец (р и с .81,(3),
после чего бабки закрепляют и снимают центрирующий
калибр 7, поставляемый со станком.
Установка шевера. Шевер должен храниться и транс­
портироваться в специальных деревянных ящиках.
С шевером следует обращаться аккуратно, избегать уда­
ров о твердые предметы, чтобы не повредить зубья. П ло­
скость, проведенная через ось поворота шпиндельной
головки, должна проходить через середину ширины шеве­
ра 9. При установке шевера шириной 25 мм середина
шевера на большинстве станков находится на расстоянии
25,4 мм от торца шпинделя шевера (рис. 81, е). Это рас­
стояние регулируется промежуточными кольцами 8 и
10. Перед установкой шевера на шпиндель станка необ­
ходимо тщательно очистить шпиндель, торцы шевера и
промежуточные кольца. Если шевер был в работе, то не­
обходимо проверить, нет ли застрявшей стружки в ка­
навках зубчиков. После очистки проверяют биение шпин­
деля шевера. Радиальное биение посадочного диаметра
и опорного торца шевера 12 с контрподдержкой 11 (рис.
81, ж) и без нее не должно превышать 0,005 мм, осевой
зазор шпинделя без контрподдержки — не более 0,01 мм.
Шевер на шпиндель станка устанавливают по скользя­
щей посадке. Если при установке будет иметь место т у ­
гая посадка, то необходимо проверить шпонку и внеш­
ний диаметр шпинделя, нет ли забоин и заусенцев. Уста­
навливать шевер на шпиндель станка ударом молотка
категорически запрещается. После установки и закрепле­
ния шевера 13 и установки кронштейна 14 (рис. 81, з)
необходимо проверить точность установки шевера по тор­
цу. Биение торца шевера диаметром до 300 мм не более
0,02 мм, диаметром 240 мм — 0,015 и диаметром 180 мм—
0,01 мм. Перед началом работы необходимо некоторое
время вращать шевер на вспомогательном ходу и хорошо
смочить его охлаждающей жидкостью, чтобы предотвра­
тить от возможного заедания.
Установка угла скрещивания осей шевера и колеса.
Угол скрещивания осей у определяется как сумма при
одинаковом направлении линии зуба колеса р и линии
зуба шевера рш. 7 = Р+Рш и как разность при разноимен­
ном направлении: v = P— рш. Для обработки сталей угол
скрещивания применяют в пределах у = 1 0 ч - 1 5 ° , чугуна,

138
цветных металлов и пластмассы 7 = 20°. С увеличением
угла скрещивания осей съем стружки увеличивается, но
уменьшается зона контакта 3 между зубьями колеса 1 и
шевера 2 (рис. 82, а ), а следовательно, и направляющее
действие зуба шевера
по впадине колеса, в ре­
зультате чего снижа­
ется точность обр абот ­
ки и стойкость шевера.
При уменьшении угла
скрещивания зона кон­ Рис. 82. Угол скрещ ивания осей
такта 3 и направляющее (а ) и следы резов при шевинго*
вании (б)
действие увеличиваются,
съем стружки уменьшается. При нулевом угле скрещива­
ния резания практически не происходит, по этой причине
следует избегать применения малых углов скрещивания.
После установки угла скрещивания осей шевингуют проб­
ную деталь на небольшую глубину без движения стола и
проверяют контакт. Следы резов 4 (рис. 82, б) всех реж у­
щих зубчиков должны быть одинаково заметны на про­
филе зубьев 5. Если отпечатки резов неодинаковы, необ­
ходимо соответственно исправить угол скрещивания. За­
тем деталь шевингуют и измеряют направление зуба на
приборе. Если в направлении зуба имеется погрешность,
то изменяют угол скрещивания осей.
Инструмент для нарезания зубьев под шевингование.
Нарезание зубьев под шевингование обычно производят
червячными фрезами или долбяками с модифицирован­
ной формой зубьев. Утолщение 1 (рис. 83, а) на головке
зуба 2 инструмента служит для подрезания б профиля в
ножке зуба обрабатываемого колеса 5, чтобы вершина
зуба шевера в процессе резания свободно повертывалась
во впадине зуба колеса. В ножке зуба режущего инстру­
мента делается фланкированный участок 3 для снятия
небольшой (0,03— 0,06 мм) фаски 4 на головке зуба 5 о б ­
рабатываемого колеса. Это препятствует образованию
заусенцев в процессе шевингования и забоин на верши­
не зуба при транспортировке.
Припуск под шевингование. Величина припуска
Д/г/2 под шевингование (рис. 83, а) зависит от модуля о б ­
рабатываемого колеса:
М од ул ь, м м . 1 2 3 4 5 6 7 8
Припуск на то л ­
щ ину зуба,
мм « . . . 0,0 5 0,06 0,0 7 0,08 0,0 9 0,10 0,11 0,1 2

139
Чрезмерный припуск на шевингование снижает точ­
ность, стойкость инструмента и увеличивает время ше­
вингования. Малый припуск может оставить необрабо­
танные участки на профиле зуба колеса. Величина при­
пуска по межосевому расстоянию Н (мм) при измерении
в плотном зацеплении с измерительным колесом опреде­
ляется по формуле Н = A/i/2 t g a , где A h — припуск на
толщину зуба, мм; а — угол профиля зуба. Припуск по
межосевому расстоянию соответствует величине суммар­
ной радиальной подачи, его используют при определении
числа рабочих ходов стола.
Режимы резания. Окружная скорость шевера выби­
рается в пределах и0= 9 0 - М 2 0 м/мин. С увеличением ок­
ружной скорости стойкость шевера уменьшается. По вы­
бранной окружной скорости шевера определяют частоту
вращения шевера пш (о б /м и н ):
яш = (ЮО v0)/nmzmi
где г ш — число зубьев шевера.
Частота вращения п обрабатываемого колеса опреде­
ляется по формуле

Продольная подача выбирается в пределах S np=


= 0,15-f-0,5 мм/об колеса. Хорошие результаты получают
при 5 Пр = 0 ,2 5 мм/об колеса. Минутная подача S M (мм/
/мин) определяется по формуле S M= S npn или, заменяя
£ пр= 0,25 мм/об, получим
5м =0,25аіш^ .
Z

Когда предъявляют высокие требования к шерохова­


тости поверхности, то подачу уменьшают. Направление
подачи стола должно соответствовать по аналогии с зу-
бофрезерованием встречному шевингованию, т. е. после­
дующее резание должно производиться в направлении
необработанной поверхности (рис. 8 3 ,6 ).
Число ходов стола зависит от величины снимаемого
припуска, требуемой точности и качества предваритель­
но обработанных колес. Практически суммарное число
ходов стола колеблется в пределах 6— 10, из них 2— 4 ка­
либрующих хода без радиальной подачи. Вертикальная
подача выбирается в пределах 0,02— 0,05 мм/дв. ход.
Получение бочкообразной формы зуба. Бочкообраз­
ная форма зуба придается зубчатым колесам для умень-

140
а)

Рис. 83. Ф орм а зуба фрезы и


колеса (а) и схема встречного
ш евингования (б)

Рис. 84. Схема образовани я


бочк ообр азн ой формы зу ба:
а — поворотный стол станка; б —
б очкообр азн ы й зу б колеса

шения уровня шума и предотвращения концентрации


нагрузки на концах зубьев в результате погрешностей
сборки или изготовления, которая может вызвать преж­
девременную поломку зубьев. При параллельном и диа­
гональном шевинговании с углом диагонали до 60° боч­
кообразная форма зубьев выполняется на шевинговаль-
ном станке посредством качания стола вокруг оси 1
(рис. 84, а) во время возвратно-поступательного хода.
Сухарь 2 , перемещаясь по направляющему пазу 3
копира, вызывает качание стола с обрабатываемым коле­
сом, благодаря чему шевер у торцов зубьев опускается
глубже, чем в середине венца, постепенно уменьшая тол­
щину зуба от середины к торцам. При диагональном с
углом диагонали свыше 60°, тангенциальном и врезном
шевинговании бочкообразная форма зуба (рис. 84, б)
выполняется шевером, зубья которого в среднем сечении
имеют вогнутость. Величина бочкообразное™ зависит от
условий работы передачи и обычно составляет на сторо­
ну 0,0075— 0,015 мм на 25 мм длины зуба. Следует иметь
в виду, что чрезмерная бочкообразность на зубьях так
же вредна, как ее отсутствие.

§ 36. Виды брака при шевинговании


и способы его устранения
Чтобы обеспечить высокое качество зубчатых колес
при шевинговании, необходимо содержать шевинговаль-
ный станок, зажимное приспособление и шевер в хоро-
141
15. Виды брака при шевинговании зубчатых колес

В озм ож ны е причины
В ид погреш ности возникновения С пособы устранения

П огреш ности п р о­ П овыш енное биение П роверить биение


филя, ш ага, направ­ центров б а б ок и б а ­ центров и п оса д оч ­
ления зу ба и радиаль­ зовы х поверхностей ных м ест заж и м н ого
ное биение заж и м н ого п р и сп особ­ приспособления
ления
Т ор ц овое, радиаль­ П роверить биение
ное и осевое биение шпинделя ш евера и
шпинделя ш евера и шевера
шевера
О слаблен размер П роверить точность
отверсти я и биение изготовления за го ­
торцов у заготовки товки
П огреш ности п р о­ И зн ос зубьев ш еве­ Заточить шевер
филя, ухудш ение па­ ра
раметра ш е р охова то­
сти поверхности, у ве­
личение размера
зубьев, повыш енное
колебание м еж осевого
расстояния на одном
зу бе
К оническая ф орма О тклонение от па­ У странить к он у с­
зу б а раллельности осей з а ­ ность в перемещении
готовки и ш евера в стола
процессе резания
П огреш ность шага, Зазор в вертикаль­ Устранить зазоры
направления зуба и ных направляющ их в направляю щ их
к он усн ость кронш тейна (к о н со ­
ли) стола
Зазор в гор и зон ­
тальных н аправляю ­
щ их стола
Царапины на п ро­ Н едостаточн ая Заменить С О Ж
филе зубьев колеса вязкость С О Ж и с о ­ Уменьш ить о к р у ж ­
держ ание в ней ч а с­ ную ск ор ость ш евера
тиц струж ки
П огреш ность в ф о р ­ К онтакт на конце И зменить угол
ме и располож ении зуба скрещ ивания
пятна контакта на К он такт на концах Увеличить длину
зубья х зубьев ход а стола
К он такт короткий Уменьш ить бочк о-
по длине зуба обра зн ость
К он такт широкий, И зменить профиль
на головке и н ож ке зу ба шевера
зу ба
К он такт узкий по
вы соте профиля зу ба

142
т е м состоянии, систематически следить за наладкой стан­
ка, точностью зубчатых колес, поступающих на шевинго­
вание, качеством и количеством подаваемой С О Ж и т. д.
В табл. 15 приведены наиболее характерные погрешно­
сти, возникающие при шевинговании, и способы их уст­
ранения.

Контрольные вопросы

1. Из каких основны х узлов состои т зубош евинговальны й стан ок?


2. В чем заклю чается принцип образовани я зубьев при ш евин­
говании?
3. Какие методы ш евингования зубчаты х колес вам известны?
4. В чем основны е отличия в конструкции ш еверов для парал­
лельного и врезного ш евингования?
5. Какие основны е кинематические цепи сод ерж и т кинематическая
схем а ш евинговального станка мод. 5702В?

Глава VII

ЗУБОХОНИНГОВАЛЬНЫЕ И ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
СТАНКИ. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 37. Обработка базовых поверхностей цилиндриче­


ских зубчатых колес после термической обработки

Зубохонингование и зубошлифование являются про­


цессами чистовой обработки зубьев закаленных цилин­
дрических колес с прямыми и косыми зубьями внешнего
и внутреннего зацепления.
Если зубья колеса после термической обработки не
шлифуют, то точность зубчатого колеса в значительной
мере определяется точностью обработки базовых поверх­
ностей. У колес-валов базовые поверхности (шейки, тор­
цы) после термической обработки шлифуют при установ­
ке в центрах, которые перед шлифованием зачищают,
удаляют заусенцы и забоины. После зачистки центров
валы правят на прессах с высокой точностью.
У колес-дисков базовые поверхности (центральное
посадочное отверстие и торцы ступицы) шлифуют за
один установ на внутришлифовальных станках в кулач-
143
Рис. 85. С хемы закругления цилиндрических колес в патронах при
шлифовании базовы х поверхностей

ковых или мембранных патронах. Кулачковые патроны


обычно используют в единичном и мелкосерийном про­
изводстве. Они универсальны, допускают обработку зу б­
чатых колес с большим диапазоном диаметров. В мас­
совом и крупносерийном производстве применяют
мембранные патроны (рис. 8 5 ,а), имеющие простую
конструкцию и обеспечивающие более точную и быструю
установку. Базой при установке колеса в патроне служат
боковые поверхности зубьев и торец ступицы или зубча­
того венца. Перед установкой колеса 3 во впадины зубь­
ев закладывают ролики 5 с сепаратором 4 , затем колесо
вместе с сепаратором вставляют в патрон до упора в
пальцы 7. В это время кулачки 6 под действием мембра­
ны разжаты. Ш ток 2 пневмоцилиндра нажимает на т о ­
рец мембраны I, которая упруго деформируется и раз­
жимает кулачки. При отводе штока назад мембрана воз­
вращается под действием сил упругости в исходное поло­
жение. Кулачки сближаются и зажимают обрабатывае­
мое колесо через ролики с одновременным поджи­
мом к пальцам 7. При ручной загрузке ролики 5 груп­
пируют по три-четыре под каждый кулачок (рис.
8 5 ,6 ) . Для автоматической загрузки широко применя­

144
ют мембранные патроны с тремя клиновыми паль­
цами 8 (рис. 85, б), планки 9 ориентируют заготовку
при установке в патрон. Ролики и клиновые пальцы дол­
жны контактировать с поверхностями зубьев вблизи
делительной окружности колеса.

§ 38. Зубохонингование

Зубохонингование является высокопроизводительным


процессом, который широко применяют в условиях круп­
носерийного и массового производства для уменьшения
шероховатости поверхности на профилях зубьев шевин­
гованных колес до R a = 1,25-^0,32 мкм, удаления неболь­
ших заусенцев и забоин, снижения уровня шума на 2—
4 дБ и исправления небольших погрешностей в зубчатом
зацеплении, полученных при термической обработке.
Благодаря повышению точности и качества поверхности
на профилях зубьев шевингованных и шлифованных за­
каленных зубчатых колес увеличивается срок их службы.
Хонингование не повышает температуру поверхности зу­
ба, не вызывает тепловых трещин, прижогов и не снижа­
ет твердости поверхностного слоя.
Способы хонингования зубьев. Процесс зубохонинго-
вания кинематически аналогичен шевингованию зубьев.
Инструмент представляет собой абразивное колесо —
зубчатый хон. В процессе зубохонингования зубчатый
хон 1 обычно находится в плотном зацеплении с зака­
ленным обрабатываемым колесом 2 при угле скрещива­
ния осей у (рис. 86, а). Ведущим элементом является

G-4SH

Р ис. 86. З убохони н гован и е:


а — схем а зубохон и н гова н и я ; б — хонингование с радиальны м нагруж ением ;
в — зубчаты й хон

10— 251 I45


хон, зубчатое колесо 2 кроме вращения совершает воз­
вратно-поступательное движение вдоль своей оси. На-
правление вращения меняется при каждом ходе стола.
Зубохонингование выполняется двумя основными мето­
дами: с радиальным и окружным нагружением. На рис.
86, б приведена схема х о п и н г о в а н и я с р а д и а л ь ­
н ы м н а г р у ж е н и е м . В процессе хонингования вер­
шина и профиль зуба колеса 2 постоянно контактируют
с впадиной и профилем зуба хона 1 в точках 4. Благодаря
контактированию внешнего диаметра колеса со впадиной
зуба хона под небольшим давлением зубья колеса по­
степенно внедряются в тело хона и автоматически вос­
станавливают его зубья, а на вершине зубьев колеса о б ­
разуется скругление небольшого радиуса, которое о б е ­
спечивает плавный вход зубьев с сопряженным колесом.
По мере износа хона зубья его становятся тоньше.
Уменьшение толщины зубьев хона может продолжаться
до контактирования вершины 3 хона с впадиной 5 зуба
колеса и вызвать поломку. Чтобы предотвратить полом­
ку изношенных зубьев, хон по внешнему диаметру пери­
одически правят (диаметр уменьшается на 15— 25 мм)
для поддержания необходимого радиального зазора. При
зубохонинговании с радиальным нагружением удаление
забоин, заусенцев и уменьшение шероховатости поверх­
ности достигается за короткое время. Хонингование с
о к р у ж н ы м н а г р у ж е н и е м осуществляется на по­
стоянном межосевом расстоянии. Хон изнашивается толь­
ко по боковым поверхностям зубьев, правка по наруж­
ному диаметру не требуется. Ведущим элементом явля­
ется заготовка. Этот метод применяют для обработки
зубчатых колес большого диаметра, а также для неболь­
шого улучшения шероховатости поверхности на профи­
лях зубьев колес с малым модулем и после шлифования
зубьев.
Станки. Зубохонингование осуществляется на специ­
альных станках. Станок мод. 5913 с горизонтальной ком­
поновкой предназначен для хонингования зубчатых к о­
лес внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями
диаметром до 320 мм и модулем до 8 мм. На станке пре­
дусмотрена возможность обработки колес с бочкообраз­
ной формой зуба. Станок мод. 5915 с вертикальной ком­
поновкой применяется для обработки колес диаметром
до 500 мм и модулем до 10 мм. На станках можно рабо­
тать двумя методами: с радиальным и окружным нагру­
жением.

146
Инструмент и приспособления. З у б ч а т ы й хон
представляет собой прямозубое или косозубое колесо,
состоящее из стальной ступицы 2 и абразивного зубча­
того венца 1 (рис. 86, в). Зубчатый хон проектируют для
каждого зубчатого колеса, число зубьев хона не должно
быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса. Н а­
ружный диаметр хона выбирают в пределах 220— 250 мм,
ширина венца 20— 25 мм, угол скрещивания осей 10—
15°. Абразивные хоны изготовляют на основе эпоксидных
смол с добавлением карбида кремния различной зернис­
тости. Отливают хоны в точных формах, изготовленных
по мастер-колесу. Радиальное биение зубчатого венца но­
вого хона 0,07— 0,10 мм. Срок службы хона при обработ­
ке автомобильных зубчатых колес составляет 1500—
3000 шт., после изнашивания хоны не восстанавливают­
ся, а стальная ступица используется многократно. Для
хонингования мелкомодульных колес применяют хоны со
стальным корпусом и абразивным покрытием зубьев.
Зажимные приспособления для зубохо-
нингования подобны приспособлениям, применяемым при
зубошевинговании. Простейшее и удобное приспособле­
ние для ручной загрузки показано на рис. 76, а. Чтобы
сократить время на установку и снятие заготовки, целе­
сообразно иметь два таких приспособления.
Режимы резания. Частота вращения хона 180—
250 об/мин. Минутная подача стола 180— 220 мм/мин,
число ходов стола 4— 6. Радиальное нагружение инстру­
мента к обрабатываемому колесу осуществляется с силой
10— 45 Н. Припуск, снимаемый со стороны зуба, равен
0,01— 0,03 мм. Практически припуск под хонингование не
оставляют. Время обработки колеса составляет 30— 60 с.

§ 39. Зубошлифование

По сравнению с другими методами чистовой обр абот­


ки зубошлифование обеспечивает самую высокую точ­
ность (2— 5-ю степень точности) и малую шероховатость
поверхности (#а=0,8-Ь -0,5 мкм) на зубьях. Производи­
тельность шлифовальных станков низкая. Шлифование
позволяет устранить погрешности предварительной о б ­
работки и неизбежные деформации, полученные при
закалке. Современные шлифовальные станки позволяют
осуществлять профильную и продольную модификации
зубьев колес для повышения их эксплуатационных пока­

10* 147
зателей. Применяют два метода шлифования зубьев ци­
линдрических зубчатых колес: копирования и обката,
причем метод обката можно подразделить на зубошлифо-
вание методом непрерывного обката, и с периодическим
делением.
Методы шлифования зубьев. Ш л и ф о в а н и е м е ­
т о д о м к о п и р о в а н и я (табл. 16, экс. 1 ) осуществля­
ется профильным шлифовальным кругом. Эвольвентная
или модифицированная форма профиля зуба на профиль­
ном шлифовальном круге обеспечивается правкой специ­
альным приспособлением. Обрабатываемое колесо 2 в
процессе шлифования, оставаясь неподвижным, совер­
шает возвратно-поступательное движение, а вращающий­
ся шлифовальный круг 1 перемещается вдоль зуба ко­
леса, получает периодическую подачу на глубину шлифо­
вания и окончательно шлифует одну или обе стороны
16. М етоды зубош лиф ования

Эск. 1 Эск. 2 Эск. 3 Э ск. 4 Эск. 5

М е т о д обката

с периодическим делением
О.*
фильным кругом (стаи
Метод копирования п

абразивным червяком

кругами (станки типа

кругом (станки типа


двумя тарельчатыми
(станки типа 5B833)

(станки типа 58916)

одним коническим
плоским кр угом

Параметры
типа 5А868)

| 5А841) .w.
5851)

Схемы о б р а б о т ­ Эск. 1 Эск. 2 Эск. 3 Эск. 4 Эск. 5


ки
Степень точ н о­ 2— 3 3— 5 2— 4 3— 4 4— 5
сти, получаемая
при об р а б о тк е
П рои зводи тел ь­ 100 340 130— 160
ность, %

148
зубьев колеса одновременно. По окончании шлифования
колесо повернется на шаг для обработки следующей впа­
дины зуба. На станках для профильного шлифования
(мод. 5А868, 5А868Д и 5Б861Д) можно обрабатывать
цилиндрические колеса с прямыми и косыми зубьями,
внешнего и внутреннего зацепления. Преимущества мето­
да: высокая точность обработки и производительность
станка. Недостатки: сложная наладка и профилирование
шлифовальных кругов для обработки косозубых колес.
Шлифование методом непрерывного об­
к а т а а б р а з и в н ы м ч е р в я к о м (табл. 16, экс. 2)
аналогично зубофрезерованию, где вместо червячной
фрезы применяют абразивный червяк с реечным профи­
лем. В процессе шлифования червяк / , находясь в за­
цеплении с зубьями обрабатываемого колеса 2, в резуль­
тате непрерывного обката (без деления) осуществляет
формирование эвольвентного зуба. При движении детали
вверх и вниз обрабатывается вся ширина зубчатого вен­
ца колеса. Преимущества метода: высокая производи­
тельность станка, особенно при обработке колес с моду­
лем до 4— 5 мм и высокая точность обработки по шагу
зубьев. Модели станков этой группы: 5В832, 5В833,
5В835 и 5В836.
При ш л и ф о в а н и и м е т о д о м о б к а т а с д е л е ­
н и е м п л о с к и м к р у г о м (табл. 16, экс. 3), когда
применяется однопрофильный круг, шлифуется одна б о ­
ковая сторона зуба колеса 2 наклонной прямолинейной
(плоской) стороной шлифовального круга 1. Во время
обработки на станках (мод. 5891С и 5А893С) шлифоваль­
ным кругом большого диаметра имеется только враща­
тельное движение, продольная подача отсутствует. Для
образования эвольвентного профиля шлифуемое колесо
совершает движение обката от обкатного сектора с диа­
метром, равным основной окружности обрабатываемого
колеса без толщины ленты. Поворот обкатного сектора,
находящегося на одном шпинделе с колесом, осуществ­
ляется стальными лентами, а деление на зуб — от дели­
тельного диска, расположенного на противоположном
конце шпинделя. Станки обеспечивают высокую точность,
но производительность низкая.
При ш л и ф о в а н и и м е т о д о м о б к а т а с д е л е ­
нием двумя тарельчатыми кругами (табл.
16, экс. 4). Однопрофильные тарельчатые шлифовальные
круги 1 устанавливают под углом, равным 0°, или под
углом зацепления. Если круги установлены под углом
149
зацепления, метод шлифования имеет более короткий
путь обката и прост в достижении продольной и профиль­
ной модификаций зуба. Каждый круг обрабатывает одну
боковую сторону зуба колеса. Обрабатываемое колесо 2
кроме возвратно-поступательного движения получает
движение обката через обкатный сектор аналогично
шлифованию плоским кругом. При шлифовании двумя
тарельчатыми кругами достигается высокая точность
профиля, окружного шага и направления зуба в преде­
лах 3 мкм. Ш ероховатость поверхности jRa~0,5 мкм.
Производительность станка низкая. Модели станков,
работающие тарельчатыми кругами, 5851 и 5853.
При ш л и ф о в а н и и м е т о д о м о б к а т а с д е л е ­
нием двусторонним коническим кругом
(табл. 16, экс. 5) профиль зубьев обрабатываемого коле­
са 2 обкатывается по прямому профилю шлифовального
круга 7, воспроизводя зацепление обрабатываемого ко­
леса с производящей рейкой 3. Движение обката, со сто ­
ящее из возвратно-поступательного движения колеса во­
круг своей оси и продольного его перемещения от цент­
ра, осуществляется сменными колесами гитар деления и
обката. Преимуществом метода является высокая произ­
водительность станка и точность обработки, широкая
универсальность и короткое время переналадки станка.
Наиболее целесообразно этот метод применять для шли­
фования зубчатых колес с модулем свыше 4— 5 мм. Этим
методом работают станки мод. 5А841, 5А842 и 5843.
Профиль шлифовального круга при шлифовании с о б ­
катом имеет прямую сторону или модифицированную
прямую, которая получается с помощью правки шлифо­
вального круга. Число и последовательность черновых и
чистовых циклов при использовании однопрофильного
шлифовального круга зависят от требуемой точности. Ве­
личина подачи на глубину зависит от качества обрабаты­
ваемого колеса.
К недостаткам процессов шлифования следует отне­
сти шлифовочные трещины, прижоги, ухудшение качест­
ва поверхности металла, снижение твердости, которые
зависят от многих причин. Эти недостатки чаще всего
выявляются при снятии большого припуска на высоких
скоростях, применении шлифовальных кругов повышен­
ной твердости и зернистости, засаливании шлифовальных
кругов. Наиболее эффективным средством выявления
прижогов или отпуска у закаленных и шлифованных зуб­
чатых колес является травление.

150
Контрольные вопросы

1. Какие методы зубохони н гован и я вам известны?


2. Р асскаж и те о технологических в озм ож н остя х зу б охон и н го­
вания.
3. Какие методы зубош лиф ования вам известны?
4. Р асскаж и те о технологических в озм ож н остя х зубош лиф ования.

Глава VIII
ЗУБОСТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 40. Принцип образования прямых зубьев


конических колес
Наибольшее распространение для нарезания пря­
мозубых конических колес получил метод обката, кото­
рый положен в основу работы зубострогальных и зу бо­
фрезерных станков. В процессе обработки осуществля­
ется зацепление обрабатываемого колеса с воображае­
мым производящим колесом. Прямолинейные режущие
кромки инструмента во время движения обката воспроиз­
водят боковые поверхности зубьев производящего коле­
са, которое теоретически точно зацепляется с зубчатым
колесом обрабатываемой пары.
Принципиальная кинематическая с х е-
м а зубострогального станка приведена на рис. 87, а.
Кинематическая цепь связывает между собой люльку
станка 2 и шпиндель бабки изделия 6 , на котором закреп­
лено обрабатываемое колесо 4, находящееся в зацепле­
нии с воображаемым производящим колесом 8. На о б ­
катной люльке установлены суппорты с резцами 3, полу­
чающими возвратно-поступательное движение от криво­
шипного механизма. Цепь обката, состоящая из червяч­
ных передач 1 и 5, гитар деления 7 и обката 12 и меха­
низма деления 11, получает движение от главного элект­
родвигателя 9 через приводную коробку 10.
Кроме возвратно-поступательного движения резцы 1
и 2 (рис. 87, б ), работающие в двух соседних впадинах
зубьев, совершают также движение обката совместно с
обрабатываемым колесом 3, воспроизводя его зацепле­
ние с производящим колесом 4. В начале резания резец
1 обрабатывает головку нижней стороны зуба, а резец
2 — ножку его верхней стороны. При взаимном обкате,
обычно при качании люльки вверх, зона резания после-
151
Рис. 87. Нарезание зубьев на зу бострога л ьн ом станке:
а — кинем атическая схем а стан ка; б — п олож ени е резц ов в начале о б ­
р а ботки з у б а ; в — п олож ени е резц ов в конце о б р а б о тк и

довательно перемещается по высоте зуба. Заканчивает


обработку резец 1 на ножке нижней стороны зуба, а ре­
зец 2 — на головке верхней стороны зуба (рис. 87, в).
Нарезание зубьев производят с единичным делением, п ос­
ле обработки одного зуба заготовка выходит из зацепле­
ния с инструментом и вместе с люлькой возвращается в
первоначальное положение, происходит деление для о б ­
работки следующего зуба.

§ 41. Способы нарезания прямозубых


конических колес

Наибольшее распространение в промышленности по­


лучили три метода нарезания прямозубых конических
колес: зубострогание двумя резцами, зубофрезерование
двумя дисковыми фрезами и круговое протягивание зу ­
бьев резцовыми головками-протяжками.
Зубострогание двумя резцами. Этот способ является
наиболее простым и менее производительным. Вследствие
универсальности и простоты инструмента и наладки он
получил широкое распространение в единичном и серий­
ном производстве. Конические колеса с модулем до
2,5 мм обычно нарезают методом обката из целой заго­
товки за одну операцию, а с модулем свыше 2,5 мм — за
две операции: черновую и чистовую. После чернового
нарезания на боковых поверхностях зубьев конических
колес оставляют припуск под чистовое зубонарезание.

152
Рис. 88. Ч ерн овое зубострога н и е:
а — сп особ ом оди нарного деления; б — сп особ ом д вой н ого деления; в —
ф асонными резцам и; г — распределение припуска по профилю зу ба

Черновое нарезание зубьев методом врезания. При


черновом нарезании зубьев одинарным делением оба
резца, верхний 1 и нижний 2, обрабатывают противоле­
жащие стороны зуба (рис. 88, а). Конструкция резцов
стандартная. Нижний резец 2 производит обработку в
сплошном металле, он нагружен значительно больше
верхнего 1, который удаляет из впадин оставшийся ме­
талл 3. Ширина дна впадины зуба переменная, на внеш­
нем конце зуба шире, чем на внутреннем. Способ одинар­
ного деления применяют для колес с большой шириной
зубчатого венца в единичном и мелкосерийном производ­
стве. Если черновое нарезание зубьев производят спосо­
бом двойного деления, то верхний 1 и нижний 2 резцы
(рис. 88, б ), работая каждый в отдельной впадине, одно­
временно обрабатывают две впадины зуба. Резцы имеют
трапециевидный профиль, их проектируют отдельно для
каждого колеса. Настройку механизма деления произво­
дят на число зубьев вдвое меньше числа зубьев нарезае­
мого колеса. Ширина дна впадины зубьев постоянная.
Этот способ широко применяют в серийном производстве
для нарезания конических колес с модулем свыше 6 мм
и числом зубьев более 24. Если ширина зубчатого вен­
ца колеса более 0,25 Re, то разница между припусками
на внутреннем и внешнем торцах становится значитель-
153
а) 5)

Рис. 89. Б очкообразны е зу бья :


а — вершины делительны х кон у сов расп ол ож ены в одной
точ ке; б — верш ины делительны х кон у сов смещ ены

НОЙ. В этом случае способ двойного деления применять


не рекомендуется.
С целью получения равномерного и минимального по
профилю припуска под чистовое нарезание у колес с ма­
лым числом зубьев и модулем 2,5— 6 мм черновую о бр а ­
ботку способом одинарного деления целесообразно произ­
водить фасонными резцами (рис. 88, в). Форма режу­
щей кромки резцов 1 и 2 приблизительно соответствует
профилю зубьев обрабатываемого колеса на внешнем
торце.. Припуск 7 по высоте профиля зуба после черно­
вого зубонарезания фасонными резцами 6 распределен
значительно равномернее, чем припуск 4, образующийся
после обработки стандартными резцами 5 (рис. 88, г).
Это способствует повышению точности зубьев, увеличе­
нию режимов резания и периода стойкости режущего ин­
струмента при чистовой обработке.
Для чистового нарезания прямозубых конических ко­
лес с продольной бочкообразностью зубьев зубострога­
льные станки снабжают механизмом для перемещения
резцов по криволинейной траектории. На концах зубьев
резцы прорезают впадину несколько глубже, чем в се­
редине. Преимущество бочкообразных зубьев конических
колес показано на рис. 89. При правильном положении
шестерни и колеса вершины делительных конусов О і и
0 2 расположены в одной точке (рис. 89, а). Пятно кон­
такта находится в центральном положении. Если в ре­
зультате неточности изготовления и сборки или дефор­
мации картера редуктора под нагрузкой вершины дели­
тельных конусов шестерни 0\ и колеса 0 2 смещаются
друг относительно друга, то условия зацепления наруша­

154
ются. Пятно контакта перемещается на носок или пятку
зуба (рис. 89, б ). Однако бочкообразные зубья не позво­
ляют пятну контакта концентрироваться на кромках зу­
бьев, устраняя тем самым возможность их преждевре­
менной поломки.
На зубострогальных станках нормальной точности
изготовляют прямозубые колеса 7— 8-й степени точности
(ГОСТ 1758— 81), а на станках повышенной точности —
6— 7-й степени точности.
Зубофрезерование двумя дисковыми фрезами мето­
дом обката. Нарезание зубьев производят двумя спарен­
ными дисковыми фрезами / и 2 (рис. 90, а), наклонен­
ными друг к другу и расположенными в одной впадине
зуба. Наклонное положение позволяет резцам верхней
дисковой фрезы 1 входить в промежутки между резцами
нижней фрезы 2 и соответственно резцам нижней фрезы
2 в промежутки верхней фрезы 1, образуя таким образом
как бы единый инструмент. Прямолинейные режущие
кромки инструмента кроме вращения совершают совме­
стно с обрабатываемым колесом 3 движение обката в
вертикальной плоскости, в результате которого они вос­
производят боковые поверхности зубьев производящего
колеса 4 (рис. 90, б ).
Фрезы большого диаметра позволяют производить
окончательную обработку зуба без продольного переме­
щения инструмента. Дно впадины такого зуба имеет не­
большую вогнутость, причем высота на концах зуба с о ­
ответствует значению чертежа, а в середине она несколь­
ко больше. Такая форма зуба практически не оказывает

Рис. 90. Зубоф резеровани е конических колес:


а — схем а нарезания зу бьев ; б — воспроизведение зу бьев п р оизводящ его колеса

156
влияния на точность зацепления, прочность и работоспо­
собность конической передачи.
Продольная бочкообразность зубьев обеспечивается
конструкцией режущего инструмента. Если режущие
кромки резцов расположены препендикулярно оси враще­
ния, то зубья обработанного конического колеса не бу ­
дут иметь продольной бочкообразности. Бочкообразность
по длине зуба колеса выполняют резцами, у которых ре­
жущие кромки имеют поднутрение. В процессе резания
такие резцы образуют коническую поверхность, благо­
даря чему снимают металл на концах зуба больше, чем
в середине. Величина продольной бочкообразности опре­
деляется углом поднутрения режущих кромок. М ож но
получить пятно контакта от 7 з до полной длины зуба.
Конические зубчатые колеса, нарезанные дисковыми
фрезами, взаимозаменяемы с колесами, обработанными
строганием двумя резцами. Нарезание зубьев можно
производить методами врезания, обката или комбиниро­
ванным методом, включающим врезание и обкат. Колеса
с модулем менее 5 мм обычно изготовляют комбиниро­
ванным методом, нарезание зубьев производят за одну
операцию из целой заготовки.
На зубофрезерных станках можно достигнуть 7— 8-й
степени точности. При обработке колес комбинирован­
ным методом производительность станка в 4 раза выше,
чем при зубострогании двумя резцами. Этот способ при­
меняют в серийном и крупносерийном производстве.
Круговое протягивание зубьев. Протягивание явля­
ется наиболее производительным методом изготовления
прямозубых конических колес. Этот метод разработан
специально для обработки прямозубых конических колес
дифференциала легковых и грузовых автомобилей, трак­
торов, сельскохозяйственных машин в условиях массо­
вого производства. Для устранения подрезки в основании
зуба конические колеса имеют круговой профиль и спе­
циальную форму заготовки, поэтому они не взаимо­
заменяемы с колесами, нарезанными зубостроганием и
зубофрезерованием.
При круговом протягивании заготовка 1 неподвижна
(рис. 91, а), а режущий инструмент 3 вращается с посто­
янной угловой скоростью и совершает возвратно-посту­
пательное движение параллельно образующей конуса
впадин обрабатываемого колеса. За один оборот инстру­
мента, который происходит за 2— 5 с, полностью обр аба­
тывается впадина зуба колеса.
156
Рис. 91. Нарезание п рям озубы х конических колес м етодом к р угового
протягивания:
а — схем а нарезания зубьев; б — принципиальная кинематическая схем а з у б о ­
п р отяж н ого станка

Режущим инструментом является резцовая головка-


протяжка 3 большого диаметра (533,4 мм; 635,0 мм) с
радиально расположенными резцами, объединенными в
блоки 2. Конструкция зубопротяжного станка сравни­
тельно проста (рис. 91, б ). Инструментальный шпиндель
7 с закрепленной резцовой головкой-протяжкой 3 полу­
чает вращение от электродвигателя 10 через конические
9 и цилиндрические 8 зубчатые передачи. Для устране­
ния зазоров в цепь главного движения введено зубчатое
колесо 12 с пружинами. В начале цикла нарезания зу­
бьев вращающаяся головка-протяжка на медленнной
подаче перемещается из точки А в точку В (рис. 91, а ),
черновые резцы врезаются в заготовку на небольшую
глубину. Поступательное движение протяжки осущест­
вляется с помощью копира 6, криволинейный профиль
которого определяет закон перемещения протяжки. За­
зор между копиром 6 и роликом 14 должен быть мини­
мальным.
При достижении центра протяжки точки В продоль­
ная подача прекращается, резание происходит за счет
радиального подъема резцов протяжки до достижения
полной глубины впадины зуба, после чего головка-про­
тяжка перемещается в точку С, получистовые резцы вы­
157
равнивают припуск по дну и впадине зуба. Во время
прохождения участка 4 протяжки в зоне заготовки про­
исходит снятие фаски резцом с боковых поверхностей и
дна впадины зуба на внешнем торце. Фасочный резец
получает вращение от шестерни 13, закрепленной на ин­
струментальном шпинделе.
При перемещении протяжки в обратном направлении
из точки С в точку Д осуществляется чистовая обр абот­
ка зуба. Каждый чистовой резец профилирует определен­
ный участок на поверхности зуба. Деление заготовки на
зуб производится с помощью делительного механизма 11
при перемещении протяжки из точки Д в точку А во
время прохождения безрезцового участка 5.
Прямозубые конические колеса с модулем до 5 мм
нарезают за одну операцию комбинированной резцовой
головкой-протяжкой, а свыше 5 мм — за две операции с
использованием черновой и чистовой протяжек. При
нарезании методом кругового протягивания достигается
8— 9-я степень точности по ГОСТ 1758— 81.

§ 42. Режущий инструмент и зажимные


приспособления

З у б о с т р о г а л ь н ы е р е з ц ы применяют для чер­


нового и чистового нарезания прямозубых конических ко­
лес на зубострогальных станках. Резцы для чистового
нарезания зубьев (рис. 92) стандартизованы (ГОСТ
5392— 80), их изготовляют четырех типов: 1 — длина
хвостовой части L = 40 мм; 2 — L = 75; 3 — L = 100;
4 — L = 1 2 5 мм. Резцы для чистовой обработки выполня­
ют в виде призматического тела с резьбовыми отверстия­
ми, они крепятся к резцедержателю станка двумя винта­
ми. Державка резца делается клиновой формы с углом
6 , который для резцов типов 1, 2, 3 равен 73°, а для рез­
цов типа 4— 75°. Высоту режущей части резца h выбира­
ют достаточной для полного профилирования высоты
зубьев колеса. Ширина носика резца ( s & « 0,4 m t e ) дол ­
жна быть не менее половины ширины дна впадины у
внешнего конца зуба и не более ширины дна впадины у
внутреннего конца. С увеличением радиуса закругления
вершины резца на рабочей стороне профиля ( r o ~ 0 ,3 m * e )
его стойкость и прочность зубьев колеса повышаются.
Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей ста­
ли. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная кон­
струкция, режущая часть делается из быстрорежущей

158
Рис. 92. Зубострогальн ы й резец

стали с твердостью HRC 62— 65, а державка — из сталей


45, 40Х с твердостью HRC 35— 40. В единичном и мелко­
серийном производстве чистовые резцы могут быть ис­
пользованы как черновые при обработке способом оди­
нарного деления за несколько рабочих ходов с небольшой
глубиной резания и низкими режимами обработки. В у с­
ловиях массового и крупносерийного производства при
обработке способом двойного деления применяют специ­
альные черновые резцы с трапециевидным и криволиней­
ным профилями. Это позволяет значительно повысить
стойкость резцов и режимы резания, а также уменьшить
припуск под чистовое зубонарезание. Резцы работают в
комплекте из двух резцов, каждый из которых о бр а ба ­
тывает одну сторону зуба. Используют оба конца резцов.
После затупления режущей кромки на одном конце рез­
цов вводят в работу их незатупленные кромки на другом
конце. Резцы меняют местами в резцедержателях и по­
ворачивают на 180°.
Д и с к о в ы е ф р е з ы для нарезания прямозубых ко­
нических колес изготовляют сборными со вставными рез­
цами. Дисковые фрезы с номинальным диаметром d0=
= 150 мм предназначены для обработки колес с модулем
mf = 0 , 5 4 - 3 мм, с d0= 278 мм — для колес с m t = 1,5-f-
1с е
8 мм, с d0= 4 5 0 мм — для колес с m te = 3^-12 мм. Ком­
плект дисковых фрез состоит из праворежущей (нижней),
которая вращается против часовой стрелки, если на нее
смотреть с лицевой стороны, и леворежущей (верхней),
вращающейся по часовой стрелке.
Праворежущая дисковая фреза с dQ= 278 мм показа­
на на рис. 93, а. Затылованные резцы 3 устанавливают в
159
Рис. 93. Дисковая фреза для нарезания прямозубых колес:
а — общ ий вид ф резы ; б — резец

корпус 4 и закрепляют диском 2, в котором выполнены


пазы. На шпиндель зубофрезерного станка фрезу уста­
навливают по посадочному конусу 6 с опорой на торец 5.
Для съема головки со станка предназначены выжимные
винты 1. Дисковые фрезы с диаметром 150 и 278 мм за­
крепляют на шпинделе станка одним центральным вин­
т о м ,^ фрезы диаметром 450 мм — четырьмя винтами.
Для нарезания конических колес с бочкообразными
по длине зубьями резцы имеют угол р поднутрения. Рез­
цы изготовляют со следующими углами поднутрения: 0,
ГЗО', 2, 3 и 5°. С увеличением угла поднутрения длина
пятна контакта на зубьях обрабатываемого колеса умень­
шается. Радиус закругления вершины резца R (рис.
93, б) зависит от ширины носика Sb и может быть опре­
делен из равенства # « ( 0 , 5 — 0,4) s b. Высота режущей
части резца h должна быть больше высоты зуба обр а ба ­
тываемого колеса на 2— 3 мм. Резцы фрезы изготовляют
из быстрорежущей стали с твердостью HRC 62— 65, а
корпус — из сталей 40Х (HRC 45— 50) или Х ВГ (HRC
50— 55).
Р е з ц о в ы е г о л о в к и-п р о т я ж к и для нарезания
прямозубых конических колес относятся к наиболее слож ­
ным зуборезным инструментам. Различают комбиниро­
ванные, чистовые и черновые резцовые головки-протяж­
ки. Комбинированные резцовые головки-протяжки (рис.
94, а) применяют для окончательной обработки зубьев
конических колес с модулем 5 мм и менее. Они состоят

160
из черновых, получистовых и чистовых резцов, объединен­
ных в блоки по 4— 6 резцов (рис. 94, б). Резцы в протяж­
ках затылованы, задние углы по вершине а в= 12°, а по
боковой режущей кромке а о ~ 5 ° . Боковые поверхности
резцов имеют вогнутую форму, выполняемую дугой ок-

Рис. 94. К омбинированная резцовая гол ов к а -п р о­


тяж ка:
а — общ ий вид; б — блок резцов; / — /0 — черновые б л о ­
ки; 11 — получистовой бл ок; 13— 16 — чистовы е блоки

11— 251 161


ружности одного радиуса. Угол профиля резцов протяж­
ки а = 2 2 ° 3 0 /.
Резцовая головка-протяжка в процессе резания не
имеет подачи на изделие, подача достигается подъемом
черновых и получистовых резцов в радиальном направле­
нии в пределах 0,1— 0,2 мм. Профиль чистовых резцов,
взаимосвязанный с продольным перемещением протяж­
ки, обеспечивает правильную конусность и кривизну
боковой поверхности в любой точке зуба. Резцы, о бр а ба ­
тывающие концы впадины зуба, изготовлены несколько
шире по профилю, что обеспечивает необходимую про­
дольную бочкообразность зубьев.
Блоки резцов 1 в корпусе 2 протяжки базируют по
цилиндрической и конической поверхностям и закрепля­
ют двумя винтами 8. Затяжку винтов производят дина­
мометрическим ключом с определенным крутящим м о­
ментом. Между собой блоки контактируют по выступу 3 .
При сборке протяжки первоначально в корпус устанав­
ливают блоки 11 и 16, фиксируя их в угловом положении
по установочным штифтам 4 и 6. Затем последовательно
собирают блоки с меньшими порядковыми номерами.
Прилегание блоков к установочным штифтам и между
собой должно быть выполнено с точностью 0,025 мм. В
протяжке предусмотрены два безрезцовых участка 5 и
7, которые предназначены соответственно для установки
державки с резцом для снятия фаски на внешнем конце
зуба и деления заготовки на зуб без отвода протяжки.
Установку резцовой головки-протяжки на шпиндель зу­
бопротяжного станка осуществляют одновременно по
конусному отверстию В и торцу Т с минимальным натя­
гом 0,15— 0,25 мм.
Черновые резцовые головки-протяжки состоят из чер­
новых резцов, фасочный резец у них отсутствует, на его
место установлен дополнительный 16-й блок резцов. Чи­
стовые протяжки имеют получистовые и чистовые резцы.
Резцовые головки-протяжки могут быть праворежущими,
вращающимися против часовой стрелки, и леворежущи­
ми. В табл. 17 приведены основные технические данные
комбинированных, черновых и чистовых резцовых голо-
вок-протяжек.
Зажимные приспособления. Зажимные приспособле­
ния для обработки и контроля конических и гипоидных
зубчатых колес характеризуются тем, что их посадка
в шпиндель станка 2 производится по конической поверх­
ности 1 с упором в торец 3 (рис. 95, а). Для обеспечения

162
посадки одновременно на две поверхности необходимо
посадочный конус зажимного приспособления изготов­
лять с правильным натягом. Натяг определяется величи­
ной зазора Б 0, образующегося между торцом шпинделя
станка и опорным торцом зажимного приспособления при
посадке приспособления в шпиндель станка от руки. Ве-
17. Основные технические данные резцовых головок-протяжек

де­
длина зуба,
зу­
Номиналь­

затяжке винтов, Н • м
Крутящий момент при

в блоке
ный диа­ Число резцов
в гол овк е

число
метр г о ­

высота
ловки

б л ок ов
п ол учи стовы х
Теоретическое
Тип головки

резцов
Наибольшая
Наибольшая

черновых

ЧИ СТОВЫХ
дюймы

ба, мм

лений

Число
Число
мм
S
S

К ом би н иро­ 21 5 3 3 ,4 10,67 2 5 ,4 90 50 5 20 61 5 15
ванная
Ч ерновая 21 5 3 3 ,4 14,86 2 8 ,6 90 80 — — 61 5 16
Ч истовая 21 5 3 3 ,4 17,02 3 4 ,9 72 — 32 28 61 4 15
К ом би н и р о­ 25 6 3 5 ,0 12,7 2 7 ,0 108 60 6 24 82 6 15
ванная
Ч ерновая 25 6 3 5 ,0 15,87 2 8 ,6 108 96 — — 82 6 16
Ч истовая 25 6 3 5 ,0 15,87 2 8 ,6 90 40 35 82 5 15

личина зазора Б0 при установке зажимных приспособле­


ний в отечественных станках должна составлять 0,10—
0,22 мм. Посадка на торец и конусную поверхность уд ­
линяет срок службы приспособления и сохраняет точ­
ность отверстия в шпинделе станка.
Если посадка зажимного приспособления произво­
дится только по конической поверхности без опоры на
торец, то уменьшается его жесткость и возникает опас­
ность изнашивания и потери точности прецизионного по­
садочного отверстия в шпинделе станка. Когда зазор Б 0
превышает рекомендуемые величины, то при затяжке
приспособления возможно нарушение прецизионной по­
садки подшипников, а в отдельных случаях и заклини­
вания их. Съем оправок необходимо производить с по­
мощью выжимных винтов, не допуская ударов.
Универсальное зажимное приспособление с жестким
центрированием приведено на рис. 95, б. Коническое ко­
лесо 3 устанавливают на фланец 4 по внутреннему от-

163
Рис. 95. П риспособление для закрепления комического колеса:
а — схем а установки приспособлени я; б — универсальное п риспособление

верстию В с упором в торец Т . Фланец является съем­


ным, его можно заменить при изменении размеров базо­
вых поверхностей детали. Шпонка 2 предохраняет кони­
ческое колесо от проворота во время резания. Закрепле­
ние колеса 3 в приспособлении производят с помощью
тяги 5, которая получает перемещение от гидроцилиндра
и воздействует на быстросменную замковую шайбу 1.
На рис. 96, а показано приспособление цангового ти­
па для закрепления конического колеса со ступицей. Это
приспособление обеспечивает беззазорное центрирование
конического колеса 1 по внутреннему .отверстию с опорой
на торец. Колесо закрепляют цангой <?, которая приво­
дится в действие конической поверхностью штока 2 от
гидроцилиндра. Винты 4 предназначены для закрепления
приспособления в шпинделе станка.
Приспособление цангового типа для закрепления
сателлита дифференциала 2 приведено на рис. 96, б. Ба-

Рис. 96. Заж им ное приспособление:


а — для колеса со ступицей; б — для сателлита дифференциала

164
зовыми поверхностями сателлита являются внутреннее
отверстие и сферический торец. Сателлит закрепляют
цангой 3 , на которую воздействует шток 4. Если обр а ­
ботку зубьев осуществляют за две операции — черновую
и чистовую, то распределение припуска под чистовую
операцию производят с помощью съемного шаблона 1
со сферическим наконечником.

§ 43. Станки для нарезания прямозубых конических


колес и их технические характеристики

Станки для обработки конических колес с прямыми


и круговыми зубьями унифицированы. Каждому наиболь­
шему диаметру обрабатываемых колес 125, 320, 500, 800
и 1600 мм соответствует базовый станок, на основе кото­
рого строятся станки для выполнения различных опера­
ций: зубострогания, зубофрезерования, зубонарезания^
зубошлифования. Основные технические характеристики
станков для нарезания прямозубых конических колес
приведены в табл. 18.
Зубострогальный станок мод. 5Т23В предназначен
для обработки прецизионных (5— 6-я степень точности
ГОСТ 1758— 81) мелкомодульных колес. Он работает
методом обката двумя зубострогальиыми резцами,
расположенными в одной впадине зубьев. Для нарезания
мелкомодульных колес предназначен также и станок
мод. 5236П. Обработку конических колес средних моду­
лей производят на станке мод. 5С276П. Он выпущен вза­
мен станка мод. 5А250. Станки мод. 5286П и 5 Е283 пред­
назначены для обработки крупномодульных конических
колес.
Для изготовления конических зубчатых колес в се­
рийном и массовом производстве применяют зубофре­
зерные станки мод. 5С237, 5С267П и 5С277П. Обработку
производят двумя дисковыми фрезами методами вреза­
ния, обката и комбинированным (врезание и обкат).
Зубопротяжные станки мод. 5245, 5С268 и 5С269 при­
меняют в условиях массового производства обычно для
изготовления прямозубых конических колес дифферен­
циалов грузовых и легковых автомобилей, их производи­
тельность в 5— 7 раз выше зубофрезерных. На станках
мод. 5245 применяют резцовые головки-протяжки диа­
метром 533,4 мм, а на станках мод. 5С268 и 5С269 —
диаметром 635 мм. Станок мод. 5С269 предназначен для
чернового нарезания зубьев, в отличие от чистового стаи-
165
18. Основные технические характеристики станков
для нарезания прям озубы х конических колес

З убострогал ьны е станки


Технические
характеристики
5Т23В 5326П 5С276П 5С286П 5Е283

Н аибольш ий 125 125 500 800 1600


диаметр о б р а ­
баты ваем ого
колеса, мм
Н аибольш ий 1,5 2 ,5 10 16 30
м одуль, мм
Ч астота д ви ­ 210— 660 160— 630 42— 400 34— 167 17— 127
ж ения, дв. х о д /
/мин, или час­
тота вращения,
о б /м и и
М ощ н ость 1,1 1,1 4 7 ,5 7 ,5
главного д ви ­
гателя, кВ т
М асса станка, 3000 3000 9000 15 500 19 000
кг

Продолжение

Зубоф резерны е станки З у боп р отя ж н ы е станки


Технические
характеристики
5С237 5С267П 5С277П 5245 5С268

Наибольш ий 125 320 500 180 320


диаметр обра­
баты ваем ого
колеса, мм
Наибольш ий 2 ,5 8 12 5 8
модуль, мм
Ч астота дви ­ 65— 320 16— 150 20— 74 30 30
ж ения,
дв. ход/мин,
или частота
вращения,
об/мин
М ощ н ость 1 ,5 4 ,0 5 ,5 6 ,2 10
главного дви­
гателя, кВт
М асса стан ­ 3100 8800 14 000 6240 9500
ка, кг

166
ка 5С268 его инструментальный шпиндель не имеет про­
дольного перемещения. Станки мод. 5С268 и 5С269 могут
работать раздельно как автоматы и совместно в автома­
тической линии, состоящей из двух станков. В массовом
и крупносерийном производстве рекомендуется применять
зуборезные, зубофрезерные и зубопротяжные станки, на­
ибольший модуль которых на 2— 4 мм превышает модуль
обрабатываемых колес.

§ 44. Кинематическая схема и настройка


зубострогального станка мод. 5С276П

Зубострогальный станок — полуавтомат мод. 5С276П.


применяют для нарезания прямозубых конических колес
в единичном и серийном производстве методами обката
и врезания. Метод обката применяют при чистовом наре­
зании зубьев за один или за два цикла. Черновое наре­
зание зубьев осуществляют методом врезания способом
одинарного или двойного деления. С помощью специаль­
ного копира и гидравлической следящей системы подачу
при врезании можно выполнять переменной, уменьшаю­
щейся по мере углубления резца во впадину. Станок име­
ет короткие кинематические цепи.
Зубострогальный станок мод. 5С276П (рис. 97) с о ­
стоит из следующих основных узлов: станины 1, стойки
5, на которой расположены люлька 6 с поворотными сег­
ментами и суппорты 3, стола 10 и бабки изделия 9. Р у ­
кояткой управления 2 производят переключение гидро­
цилиндра для подвода стола в рабочую зону и зажима
конического колеса 11 в приспособлении. Обработку осу ­
ществляют двумя зубострогальными резцами 8 , распо­
ложенными в двух соседних впадинах. Резцы 8 закреп­
ляют в резцедержателях 7, которые получают возвратно­
поступательное движение от кривошипно-шатунного ме­
ханизма. На передней стороне стойки 5 у рабочего места
размещен пульт управления 4 и счетчик циклов. Дубли­
рующие кнопки управления расположены с противопо­
ложной стороны станка. Кинематическая схема станка
мод. 5С276П (рис. 98) состоит из следующих цепей: глав­
ного движения, деления, обката, подач, управления.
Цепь главного д в и ж е н и я передает движение
от главного электродвигателя M l режущему инструмен­
ту И. Кинематическая цепь главного движения: главный
электродвигатель M l (N = 4 кВт, п = 1430 о б /м и н ), муф-
167
6 7 8 р

Рис. 97. Зубострогальн ы й станок мод. 5С276П

та 7 7 , конические колеса----- , сменные колеса гитары


45
А 23
с к о р о с т и — t цилиндрические к ол еса ----- , кривошипно-
В 69
шатунная передача, сообщающая ползунам П возврат­
но-поступательное движение.
Уравнение цепи главного движения

1430- = п дв.ход/мин.
45 В 69

Формула настройки гитары главного движения


А п
В ~~ 127,11 ’

Число двойных ходов ползунов с резцами устанавли­


вают с помощью сменных зубчатых колес, имеющих по­
стоянное межосевое расстояние и суммарное число пары
Л + Б = 102.
А 2 5 2 8 3 2 3 7 4 2 4 8 5 4 6 0 6 5 7 0 7 4 7 7

Я 77 74 70 65 60 54 48 42 37 32 28 25
п, д в .х о д /м и н 41 48 58 72 89 113 143 182 223 278 336 391

168
Рис. 98. Кинематическая схема станка мод. 5С276П
Ц е п ь д е л е н и я сообщает шпинделю бабки изделия
Ш делительный поворот для обработки следующего зу­
ба. Во время холостого хода люльки однозубая муфта
Т2 с помощью гидроцилиндра перемещается влево и
подключает к цепи обката планетарный дифференциал
К1. Цилиндр-рейка Ц через цилиндрическое колесо z =
= 18 поворачивает планетарный дифференциал К1, с о ­
общ ая валу / один оборот. Шпиндель бабки изделия по­
лучает дополнительный поворот на — оборота. Кинема-
36 30
тическая цепь деления: вал /, конические колеса — . — ,
36 30

сменные колеса гитары деления , гипоидная переда­


че/
5
ч а ----- , шпиндель бабки изделия Ш.
75
Уравнение цепи деления
л м л 36 30 ас 5 1
1 об. вала 1 • — •----- . -------. ------ = ------ .
36 30 bd 75 2

Формула настройки гитары деления


ас __ 15
~bd ~ z

При черновом нарезании способом двойного деления


ас _ 30
bd z

Используя различные комбинации сменных колес ги­


тары деления, можно нарезать зубчатые колеса с числом
зубьев от 10 до 150.
Ц е п ь о б к а т а связывает вращение люльки станка
J1 с вращением шпинделя бабки изделия Ш, которые дол­
жны относиться друг к другу как число зубьев воображ а­
емого производящего колеса 2C к числу зубьев обрабаты­
ваемого колеса z. Кинематическая цепь обката: люлька
~ 150
станка Л, гипоидная п ередача-------, сменные колеса
5
dі Ьг 30 36 ,
гитары о о к а т а — , конические колеса ----- •------ (од-
с ! а± 30 36
нозубая муфта Т2 включена вправо), конические колеса
36 30 ас
------- ------ , сменные колеса гитары деления ------ , гипо-
36 30 ’ 1 bd
5
идная передача -----, шпиндель бабки изделия Ш.
75

170
150 d\ by 30 36 36 ЗО ас 5 zc
5 Су аі 30 36 36 30 bd 75 z
і—г ac
ас _ 15
Подставив в уравнение значение----- —---------, получим
bd z
формулу настройки гитары обката
ai ci _ 30
b i dy zc

Ц е п ь п о д а ч связывает вращение электродвигателя


М2 с угловой скоростью сол качания люльки Л. Кинема­
тическая цепь подач: двухскоростной электродвигатель
М2 (N = 2,3/3,9 кВт; м = 685/1370 о б /м и н ), клиноремен­
ная передача со шкивами диаметрами 100 и 200 мм, кониче-
18 й2
ские колеса ~ z r y сменные колеса гитары подач- ?- > Ци~
2.1 и2
31
линдрические к о л е с а - ^ - , фрикционная муфта ТЗ, ци-
36 1 *
линдрические колеса----- , червячная передача — , зубча-
29 28

тая муфта Т4, конические колеса----- , сменные колеса


30
а 1 С1 5
гитары обката передача
, гипоидная п е р е д а ч а -^ - , люлька
by dy 150 ’
станка Л
100 18 а2 31 36 1
^ х
200 27 ь2 77 29 28 30

а 1 Су 5
X - = ПЛ.
Ьу dy

Подставив в уравнение значение йіСі = -^->получим


by d y zc
а2 _ пл •168,07* zc
b2 п

Известно, что угловая скорость люльки сол (град/с) и


частота ее вращения пл выражаются зависимостью
зт/1 гт 57,3 сОп
«л - — — ; пл - л
30 " 5 ,9 97 4

После подстановки в уравнение значения пл формула


для настройки гитары подач примет следующий вид:
а2 __ 2 8 (0 л zc
b2 п

171
В зависимости от числа зубьев сменных колес гита­
ры подач, имеющих постоянное межосевое расстояние и
суммарное число зубьев а2+ & 2 = 1 3 5 , а также числа зубь­
ев воображаемого производящего колеса 2С угловая ск о­
рость качания люльки может принимать значения при
частоте вращения двигателя я = 685 об/мнн о)л = 0,5ч-
4-3,0 град/с, при лі = 1370 об/мин сол = 1,0ч-6,0 град/с.
При холостом, т. е. обратном ходе, люлька вращается
быстрее, чем при рабочем. Фрикционная муфта ТЗ в ки­
нематической цепи включена влево. При быстром холос­
том ходе люльки (сох.б) колесо 2 = 70 зацепляется с зу б ­
чатым венцом z = 50 блочного колеса, а при медленном
ХОЛОСТОМ ходе (сОх.м) колесо 2 = 59 — с венцом 2 = 61
блочного колеса.
Угловая скорость качания люльки на холостом ходу
4і)х (град/с) не зависит от набора сменных колес гитары
подач и определяется по формуле

С° хб 8,05zc ’ 11,66zc

Ц е п ь у п р а в л е н и я обеспечивает осуществление
рабочего цикла. Кинематическая цепь управлення: вал
20 49
11 конические колеса----- , цилиндрические к о л е с а ------ ,
20 28
сменные колеса гитары управления , червячная пе-
h
2 ггг 45
р е д а ч а ----- , вал /77, цилиндрические к о л еса ------, кониче-
42 45
20 20
■ские к о л е с а - ^ - цепная передача, диск управления

ДУ.
Формула настройки гитары управления

оз = 12аДУ
b3 zc 0

где ос д.у — угол качания диска управления, град; 0 —


угол качания люльки, град.
При работе методом врезания движения с вала III
20
передается через конические колеса копиру Н1, воз­
действующему на следящий золотник цилиндра переме­
щения стола.

172
§ 45. Наладка зубострогальных станков

Наладка зубострогального станка производится по


чертежу детали и карте наладки, составляемой для каж ­
дого обрабатываемого колеса.
Сменные зубчатые колеса гитар главного
движения, деления, обката, подач и управления необхо­
димо устанавливать и зацеплять друг с другом в поряд­
ке их буквенного обозначения с минимальным боковым
зазором (0,1— 0,15 мм) между зубьями достаточным для
свободного вращения от руки. Посадочные места и по­
верхности зубьев сменных колес перед установкой д ол ж ­
ны быть тщательно очищены и не иметь забоин.
Сменные зубчатые колеса гитары об­
к а т а обеспечивают согласованное вращение люльки и
шпинделя бабки изделия. Их подбирают по специальным
таблицам, исходя из передаточного отношения сменных
колес, рассчитанного по формуле настройки гитары о б ­
ката с точностью до пятого знака после запятой. Точ­
ность подбора сменных колес по передаточному отноше­
нию не менее 0,0001.
С м е н н ы е к о л е с а г и т а р ы д е л е н и я подби­
рают в зависимости от числа зубьев обрабатываемого
колеса. Сменные колеса гитар обката и деления подби­
рают из одного комплекта колес. Если окажется, что ко-
деса, выбранные для гитары деления, уже установлены
в гитару обката, то необходимо подобрать другой набор
сменных шестерен деления, не изменяя их передаточного
отношения.
Проверку правильного набора смен­
н ы х з у б ч а т ы х к о л е с гитар деления и обката про­
изводят по круговой шкале, расположенной на задней
стороне шпинделя бабки изделия. Нажатием толчковой
кнопки люльку поворачивают так, чтобы ее указатель
показывал целое значение угла. В этом положении пово­
ротное кольцо на задней стороне бабки изделия устанав­
ливают на нуль и закрепляют. Затем включают станок,
после поворота люльки станка на величину проверочного
угла 0пр (15° или 20°) его останавливают. За это время
нониус поворотного кольца должен повернуться на угол

еп = епр - ^ .

173
Если угол поворота нониуса не соответствует расчет­
ному углу, то сменные колеса гитар обката или деления
неправильно установлены или рассчитаны.
Сменные колеса гитары г лавн ог о дви­
ж е м и я обеспечивают требуемое число двойных ходов
ползунов в минуту. Определив по табл. 19 необходимую
скорость резания v (м/мин), производят расчет частоты
движения ползунов п (дв. ход/мин):
2LP х п ЮООи
v — — —— ; п = . ---------- ,
1000 2Z.p х
где Lp.x — длина рабочего хода резца (м м ): L ?x= b -{-
гЬ (6-5-9).

19. Скорость резания v и подача tz при зубострогании конических


колес из легированных сталей

Черновое зубострогание Чистовое зубострогание


Окружной модуль, методом врезания методом обката
мм
v, м/мин /2 , с / з у б v, м/мин tz, с /з у б
!
1.5— 3,0 12— 17 12— 20
3.5— 5,0 15— 18 15— 25 18-22 19— 32
6,0— 8,0 18— 20 22— 45 22— 25 29— 60

По таблице в инструкции станка подбирают сменные


колеса, дающие наиболее близкую к расчетной частоту
движения резцов.
С м е н н ы е к о л е с а г и т а р ы п о д а ч обеспечива­
ют необходимую угловую скорость качания люльки при
обкате и совместно со сменными колесами управления
продолжительность рабочего хода при врезании. Смен­
ные колеса выбирают по таблицам в инструкции станка
в зависимости от времени обработки одного зуба tz
(с/зуб), указанного в табл. 19.
Сменные колеса гитары управления
обеспечивают необходимый угол качания люльки при об­
кате и продолжительность рабочего хода при врезании.
Угол качания люльки должен быть таким, чтобы после
подвода стола к жесткому упору сразу ж е начиналось
резание, а после его окончания — отвод и реверсирова­
ние люльки. Слишком большой угол качания люльки со­
кращает время резания в общем цикле обработки зуба,
при малом угле часть профиля зуба может оказываться
необработанной. Угол качания люльки 0 (град) зависит

174
от параметров обрабатываемого колеса, с достаточной
для практики точностью при с с = 2 0 ° его можно опреде­
лить по формуле:
а) при чистовом зубострогании предварительно наре­
занных зубьев
п0 = --------
1040 sin• б,
£
Z

б) при черновом и зубострогании из целых заготовок


Л с\ . 740 . £ n COS да
0 = вх -1--------- Sin б; cos 0Х —
cos df

где б, ба, б/ — соответственно углы делительного конуса,


выступов и впадин; 2 — число зубьев обрабатываемого
колеса.
Для к о н т р о л я г е о м е т р и ч е с к о й т о ч н о с т и
с т а н к а перед установкой зажимного приспособления в
шпиндель бабки изделия следует проверить специальным
калибром прилегание конуса по краске. Коническая по­
верхность отверстия шпинделя должна быть не менее чем
на 65 % покрыта краской, не допускаются разрывы ок­
рашенных мест по окружности более чем 20 % ее длины.
Одновременно контролируют зазор Б0. Радиальное и тор­
цовое биение шпинделя бабки изделия не должно превы­
шать соответственно 0,006 и 0,005 мм. После установки
зажимного приспособления 2 (рис. 99, а) его точность
контролируют с помощью контрольного калибра /, р а з­
меры которого должны соответствовать обрабатываемо­
му колесу. Радиальное и торцовое биение не должно пре­
вышать 0,012— 0,015 мм.
Прямолинейность перемещения ползунов проверяют
при установке бабки изделия на угол 90°. В отверстие
шпинделя бабки изделия вставляю т оправку 5 (рис.

Рис. 99. С хем а проверки:


а — точности заж имного приспособления; о — прямолинейности перемещ е­
ния ползунов; в — точности установки резцов

175
Р и с. 100. Д ви ж ен и е резцов при зуб остр ога ниті:
а — определение угла сходимости резцов; 6— устан овка поворотных сегментов

9 9 , 6 ) . Обкатную люльку 3 и один из поворотных сегмен­


тов устанавливают на нуль, цепь обкатки и механизм
бочкообразования отключают. Отклонение от прямоли­
нейности и перемещения ползунов 4 на длине 100 мм не
должно превышать 0,008 мм. Проверку совпадения вер­
шины резца с осью поворота бабки изделия производят
дри установке люльки и одного из поворотных сегментов
на нуль. В шпиндель изделия 9 , расположенный соосно с
люлькой, т. е. на 90°, плотно вставляют контрольную оп­
равку 8 (рис. 99, б), на которой закрепляют установоч­
ную планку 7. Шпиндель бабки изделия устанавливают
на размер М. При перемещении контрольного резца 10
его режущая кромка и вершина должны точно прилегать
к планке 7. Регулировку производят с помощью клина 6.
Для угловой установки суппортов рез­
ц о в при нарезании прямозубых конических колес зубо­
строгальные резцы 1 перемещаются под углом со к оси
колеса, траектории их движения пересекают ось колеса в
точке О (рис. 100, а ) . Поворотные сегменты 2 люльки 3,
несущие суппорты 4 (рис. 10 0,6) во всех случаях, за ис­
ключением чернового нарезания с двойным делением, у с­
танавливают под углом:

® + hje tg а ), угл. мин,

где Re — внешнее конусное расстояние: s le — внешняя ок­


ружная толщина; hfe — внешняя высота ножки зуба; а —
угол профиля.
При черновом нарезании способом двойного деления

176
угол установки поворотных сегментов определяют по
формуле
sin со (sin 1807г) sin б/,
где б/— угол конуса впадин.
От величины угла установки поворотных сегментов
зависит только толщина зубьев обрабатываемого колеса.
Для изменения калибра зуба достаточно внести поправ­
ку в угол установки одного сегмента (удобнее верхнего).
При уменьшении или увеличении толщины зуба на As
угол установки верхнего сегмента следует изменить на
величину
Дсо — (3440As)/7?e, угл. мин.
Продольная установка бабки изделия
соответствует расстоянию от центра станка U до торца
шпинделя бабки изделия (рис. 101). Она равна сумме
базового расстояния обрабатываемого колеса А и вели­
чины вылета зажимного приспособления В. Если обраба­
тываемое колесо имеет припуск на шлифование базового
торца, то к базовому расстоянию, указанному в чертеже
детали, необходимо прибавить величину припуска.
Угловая установка бабки изделия оп­
ределяет высотные пропорции зубьев. Угол установки
бабки изделия ф при чистовом нарезании равен углу ко­
нуса впадин б/. Во избежание касания вершин чистовых
резцов дна впадины зубьев при черновом нарезании впа­
дину зубьев прорезают на Ah =
= 0,2н-0,25 мм глубже, чем
при чистовом. Более глубокую
впадину зубьев при черновом
нарезании можно достичь см е­
щением стола или уменьшени­
ем угла установки бабки изде­
лия по сравнению с чистовым
нарезанием:
а) при черновом нарезании Р ис. 101. У стан овка з а ­
способом одинарного деле­ готовки на зу б о стр о гал ь­
ния ном стан ке

ф = б, — ДФ; АФ = (3440Д А)/Яе,


б) при черновом нарезании способом двойного деле­
ния
tg Ф = tg бу cos 18 0 7 г .
12— 251 177
Рис. 102. С хем ы устан овки р езц а:
а — по вы соте; б — по профилю

Установка резцов по в ы с о т е и п р о ф и ­
л ю производится установочными приспособлениями. У с­
тановка резцов по высоте производится с помощью при­
способления 2 (рис. 102, а ) , у которого предварительно
по специальному калибру устанавливают индикатор З на
нуль. Резец 1 перемещают по длине резцедержателя до
тех пор, пока индикатор 3 приспособления 2 не покажет
нуль, после чего резец закрепляют. После закрепления
резца следует еще раз проверить по калибру правиль­
ность настройки индикатора. Другой резец устанавлива­
ют аналогичным образом. Установка резца по профилю
показана на рис. 102,6. Перед установкой резца индика­
тор 2 приспособления 1 настраивают на нуль по калиб­
ру. Установочное приспособление 1 с индикатором 2 р ас­
полагают на станке так, чтобы наконечник индикатора 3
контактировал с режущей кромкой резца 4. Резец пере­
мещают совместно с резцедержателем вверх или вниз до
тех пор, пока стрелка индикатора не покажет нуль. П ос­
ле этого резцедержатель закрепляют.
После установки резцов по высоте и профилю по ним
настраивают другое приспособление, более простой кон­
струкции. С помощью этого приспособления производят
установку резцов на станке после заточки или замены ту­
пой стороны резца на острую.
Обработка пробных деталей производится
после завершения наладки стайка и опробования его ра­
боты на холостом ходу. Сначала на расчетных установ­
ках станка нарезают зубья колеса. У колеса на внешнем
диаметре контролируют высоту зуба штангенциркулем и
толщину зуба по хорде штангензубомером. Если высота и

178
20. Способы исправления пятна контакта прямозубых конических
колес

Положение пятна контакта


на зу б ь я х колеса С пособ исправления

Н о ж к а п я т к а
Носок Голобка

П равильное полож ение


пятна кон такта

Верхний резец на зуб остр огальн ом


стан ке опустить вниз и угол у ста н о в ­
ки поворотного сегм ента увеличить
Нижний резец поднять ввер х и
П ятно к он такта на нос­ угол у становки поворотного сегм ента
ке на верхнем и нижнем увеличить
профилях зу б ьев

Верхний резец поднять ввер х и


угол установки поворотного сегм ен та
уменьшить
Нижний резец опустить вниз и угол
П ятно контакта на пятке установки п оворотного сегм ен та
на верхнем и нижнем про­ уменьш ить
ф илях зу б ьев

Верхний резец поднять ввер х и


угол установки поворотного сегм ента
уменьшить
Нижний резец поднять вверх и
П ятно кон такта на пятке угол установки поворотного сегм ен­
на верхнем профиле зу б а и та увеличить
на носке на нижнем про­
филе

У величить продольную у стан о вк у


зу б о стр о гал ы ю го стан ка или ум ень­
шить передаточное отношение см ен­
ных колес гитары обкатки
П ятно кон такта на н о ж ­
к е на верхнем и нижнем
проф илях зу б ьев

12* 179
П родолжение табл. 20

положение пятна контакта Способ исправления


на зу бья х колеса

Уменьш ить продольную у стан овку


стан ка или увеличить передаточное
отношение сменных колес гитары о б ­
катки
П ятно кон такта на го л о в ­
ке на верхнем и нижнем
профилях зу б ьев
Профильный угол верхнего резца
увеличить, д ля этого необходимо
клин 5 (см . рис. 1 0 2 , б) утопить
Профильный угол ниж него резца
уменьш ить, клин 5 поднять
П ятно к он такта на н о ж ­
ке на верхнем профиле з у ­
ба и го ло вк е на нижнем
профиле

толщина зуба не соответствуют параметрам чертежа, то


необходимо проверить правильность наладки станка.
Когда колесо будет нарезано в соответствии с пара­
метрами чертежа, приступают к наладке станка для на­
резания зубьев шестерни. У шестерни после зубонареза-
ния контролируют высоту зуба на внешнем диаметре.
Толщину зуба шестерни определяют по боковому зазору.
После достижения требуемых размеров зуОьев у ко­
леса и шестерни на контрольно-обкатном станке при ус­
тановке на базовых расстояниях проверяют форму и рас­
положение пятна контакта. Контроль пятна контакта
производят под легкой нагрузкой при частоте вращения
ведущего шпинделя контрольно-обкатного станка п =
= 6 0 0 - М 2 0 0 об/мин. Зубья колеса и шестерни покрыва­
ют тонким равномерным слоем краски (обычно сурик с
маслом). У прямозубых конических колес с бочкообраз­
ными зубьями длина пятна контакта должна быть равна
7г— 6U длины зуба. Пятно контакта должно быть симмет­
рично по высоте профиля зуба, с отрывом от головки и
ножки зуба п смещено ближе к носку зуба. По внешне­
му виду пятно контакта должно иметь эллиптическую
форму или близкую к ней с центром давления в середи­
не отпечатка (табл. 2 0 ). Под полной нагрузкой в собран­
ном механизме пятно контакта удлиняется и располага­
ется по всей длине зуба. При неправильном положении
180
пятна контакта необходимо произвести подналадку стан­
ка в соответствии с рекомендациями, данными в табл. 20.

§ 46* Виды брака и способы его устранения

В процессе изготовления прямозубых конических ко­


лес могут иметь место различные погрешности. Наиболее
распространенные погрешности и способы их устранения
приведены в табл. 21.

21. Виды брака при нарезании прямозубых конических колес

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способ устранения

При обработке Н есовпадение середи­ П роизвести со гл а ­


методом об ката ны угла качания люльки сование диска у п р ав­
профиль зу б а ч а с­ с серединой цикла ления и люльки стан ­
тично необработан ка, установи в их на
нуль при расцеплен­
ной цепи управления
При ЧИСТОВОМ Н еправильно н астрое­ П роизвести н а­
нарезании на о д ­ но приспособление для стройку приспособле­
ном профиле зу б а разделения припуска. ния д ля разделения
о ста ю тся необр а­ Неточно устан овлен а з а ­ припуска. П роверить
ботанные участки го товк а прилегание б азо вы х
поверхностей заго ­
товки к опорным по­
верхностям за ж и м н о ­
го приспособления
С резана часть Сменные колеса гитар П роверить расчет
профиля зу б а или об к ата и деления не­ п ередаточного отн о­
полностью зу б правильно установлены шения сменных колес
или рассчитаны гитар о б ката и д е ­
ления, правильность
их набора и у ста н о в ­
ки
Не вы д ер ж ан а Н еправильно вы полн е­ П роверить со о тв ет­
глубина впадины на п родольная и у гл о­ ствие продольной и
зу б ьев в а я у стан о вк а шпинделя угловой установки
бабки изделия. Ошибка шпинделя бабки и зд е­
в зам ер ах вы лета за­ лия данным карты н а­
жим ного приспособле­ ладки
ния П овторно зам ерить
вы лет заж и м н о го
приспособления. При
необходимости вме­
сти со ответствую щ и е
поправки в н аладку
стан ка

181
Продолжение табл. 21

Во зм о ж н ы е причины
Вид погрешности возникновения Способ устранения

Повышенное би­ Неточно выполнены Произвести конт­


ение зубчатого базовые поверхности роль точности изго­
венца или большие заготовки. Повышенное товления базовы х по­
погрешности ок­ биение зажимного при­ верхностей заготовок.
ружных шагов способления на зубор ез­ Проверить и при не­
ном станке. Осевой з а ­ обходимости у стр а­
зор в шпинделе бабки нить повышенное бие­
изделия. При нарезании ние установочных по­
стол не доходи т до ж е­ верхностей заж им ного
сткого упора приспособления
Большой вылет заж и м ­ Устранить осевой
ного приспособления и зазор в шпинделе б аб ­
недостаточная его ж ест­ ки изделия. Отрегули­
кость ровать подвод стол а.
Применять зажимные
приспособления с
укороченным вылетом
оправок
З уб нарезан не­ Неправильная у ст а ­ Произвести провер­
симметрично новка резцов по высоте ку установки резцов
Д но впадины по приспособлению
имеет уступ
На боковых по­ Забоины, задиры или Установить боко­
верхностях зубьев недостаточный боковой вой зазор зубьев
имеются беспоря­ зазор зубьев сменных ко­ сменных колес гитар
дочные срезы лес гитары обката, дел е­ обката, деления и уп­
ния и управления равления
Невысокая жесткость Изменить конст­
зажимного приспособле­ рукцию заж имного
ния приспособления
Н едостаточное усилие Отрегулировать
торможения люльки и тормоза люльки и
шпинделя бабки изделия шпинделя бабки изде­
лия
Ослабление пружины, П одтянуть или з а ­
прижимающей хвостовик менить пружину
резцедерж ателя к упору
Повышенная ше­ Резцы имеют повышен­ Заточить резцы и
роховатость по­ ный износ. Резцы плохо надежно закрепить их
верхностей зубьев закреплены в резцедер­ в резцедерж ателях
ж ателе
Угол обката слишком Точно установить
большой угол обката, увеличив
тем самым время ре­
зания
Контрольные вопросы
1. Какие методы нарезания прямозубых конических колес вам
известны?
2. С какой целью на зубьях выполняют продольную бочкооб-
разность?

182
Глава IX
ЗУБОРЕЗНЫЕ СТАНКИ И РАБОТЫ,
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 47. Принцип образования круговых зубьев


конических колес
Обкатные гипоидные и конические передачи нареза­
ют воспроизведением станочного зацепления зубьев во­
ображаемого производящего колеса с зубьями обрабаты­
ваемого колеса при их взаимном обкате. В процессе на­
резания зубьев шестерни или колеса обкатной передачи
прямолинейные режущие кромки резцов 3 (рис. 103, а)
резцовой головки 4 воспроизводят зубья воображаемого
производящего колеса 1.
Производящее колесо 1 теоретически точно сопряж е­
но как с шестерней, так и с колесом и в любой момент
зацепления способно контактировать с каждым из них

Р и с. 103. Н арезание зубьев обкатных передач:


а — схе ма зацепл ени я с в о о б р а ж а е м ы м произв одя щим ко лес ом : б — прин­
ципиа ль ная ки не ма т ич е ск ая с х е м а зуб ор ез но го ст анк а

183
по тем ж е поверхностям, по которым они контактируют
друг с другом. Вращение заготовки 2 согласовано с вра­
щением люльки станка 5, на которой установлена вра­
щающаяся резцовая головка 4. При совместном об ка­
тывании резцовой головки и заготовки резцы 3 головки,
занимая последовательные положения, формируют про­
дольную кривизну и профиль зуба.
Принципиальная кинематическая с х е-
м а зуборезного станка, работающего методом обката,
приведена на рис. 103,6. Вращающиеся части стайка:
резцовая головка /, люлька 2 и шпиндель бабки изделия
12 соединены между собой кинематической цепыо. При­
вод кинематической цепи осуществляют от глазного элек­
тродвигателя 3 через гитару скорости 4 , с одного конца
которой вращение передается резцовой головке /, с дру­
г о г о — через гитару подач 5, определяющей время цикла
резания одного зуба, механизм деления 7, дифференциал
10 и гитару деления 11 на шпиндель 12 бабки изделия.
Механизм реверсирования 6 через гитару обката 8
приводит во вращение люльку 2, причем во время наре­
зания зуба люлька вращается медленно, а при обратном
ходе быстро. Величину угла качания люльки в обоих на­
правлениях устанавливают с помощью гитары качания
люльки 9. Деление заготовки обеспечивается добавлени­
ем постоянной величины вращения шпинделю 12 бабки
изделия при обратном ходе посредством дифференциала
10. Гитара деления разделяет это вращение таким обра­
зом, чтобы у колеса 13 нарезалось необходимое число
зубьев.
Чистовое нарезание зубьев колеса 2 (рис. 104, а)
д о л у о б к а т н о й п е р е д а ч и производят методом ко­
пирования, в результате чего они имеют реечный про­
филь 6. В отличие от октоидного профиля зуба 5, обраба­
тываемого методом обката, имеется незначительное
добавление металла 1 на головке и ножке зуба. Сопряжен­
ные зубья шестерни обрабатывают методом обката, при­
меняя стандартные резцовые головки и обычную техно­
логию обработки зубьев. Чтобы компенсировать отсутст­
вие кривизны профиля зубьев колеса, у зубьев шестерни
4 полуобкатной передачи с головки и ножки зуба среза­
ется часть металла 3. Этого достигают применением спе­
циальной наладки станка с наклоном инструментального
шпинделя 1 относительно оси А—А (рис. 1 0 4 ,6 ) . При
нарезании зубьев шестерни 4 резцы головки 6 воспроиз­
водят зубья не воображаемого производящего колеса, а

184
Рис. 104. Нарезание зубьев полуобкатных передач:
а — профиль :*убьев; б — нареза ни е з у б ь е в шестерни

сопряженного колеса 2. Полуобкатные передачи можно


применять в том случае, если передаточное число кони­
ческой или гипоидной пары 3 : 1 и выше.

§ 48. Способы нарезания конических колес


с круговыми зубьями
Различают несколько основных технологических спо­
собов чистового нарезания зубьев гипоидных и коничес­
ких колес.
Д в о й н о й д в у с т о р о н н и й с п о с о б — обе сто­
роны зубьев шестерни и колеса нарезают одновременно
обычно из целой заготовки. Необходимы только две рез­
цовые головки — одна для нарезания зубьев шестерни,
другая — для колеса. Ширина дна впадины зубьев шес­
терни п колеса постоянная по длине зуба, заготовки име­
ют специальную форму. Этим высокопроизводительным
способом может быть достигнута точность 7— 9-й степе­
ни (Г О С Т 1758— 8 1).
Д в у с т о р о н н и й с п о с о б — обе стороны зубьев
колеса (выпуклую и вогнутую) нарезают одновременно
двусторонней резцовой головкой. Ширина дна впадины
постоянная, она определяется шириной развода резцов
головки. Двусторонний способ широко применяют для
нарезания зубьев колеса в массовом и серийном произ­
водстве с точностью 6— 8-й степени.
Односторонний (поворотный) способ —
каждую сторону зубьев нарезают в отдельности двусто­
ронней резцовой головкой, развод резцов которой мень­
ше ширины дна впадины зуба. После обработки одной
стороны зуба расцепляют кинематическую цепь станка и
поворачивают заготовку вокруг своей оси для нарезания
185
противоположной стороны зуба. Д л я каждой стороны зу ­
ба требуется отдельная наладка станка. Производитель­
ность обработки при этом способе невысокая. Применяют
его для нарезания зубьев шестерни и колеса в мелко­
серийном производстве, а так ж е для колес с большой ши­
риной зубчатого венца с целью устранения одновремен­
ного участия в резании наружных и внутренних резцов.
Точность обработки 8— 9-я степень.
Способ постоянных у с т а н о в о к — каждую
сторону зуба шестерни нарезают в отдельности односто­
ронними резцовыми головками: вогнутую сторону — го­
ловками с наружными, выпуклую — головками с внут­
ренними резцами. Требуются различные наладки станка
для нарезания каждой стороны зуба. Этот способ приме­
няют в основном для нарезания зубьев шестерен высоко­
го качества с точностью 6— 8-й степени. В массовом про­
изводстве для обработки каждой стороны зуба применя­
ют отдельный станок, в серийном производстве
нарезание производят на одном станке с перена­
ладкой.
Зубья шестерни и колеса гипоидных конических пере­
дач с модулем до 2,5 мм нарезают за одну операцию —
чистовую, а для зубьев с модулем 2,5 мм и выше необхо­
дима еще и черновая операция. Черновое зубонарезание
производят двумя методами: обката и врезания.
Ч е р н о в о е н а р е з а н и е з у б ь е в методом обка­
та применяют для обработки шестерен и колес с углом
делительного конуса менее 68°. Нарезание зубьев произ­
водят двусторонними резцовыми головками. В начале ре­
зания вращающаяся резцовая головка 7, эксцентрично
закрепленная в люльке, подводится к заготовке 2 (рис.
105, а ) . Начинается процесс резания. Резцовая головка и
нарезаемое колесо согласованно обкатываются. Люлька
с резцовой головкой перемещается обычно вверх для
обработки зуба по всей длине. В конце цикла резания
инструмент отводится от заготовки, включается механизм
реверсирования, люлька перемещается вниз в исходное
положение, делительный механизм поворачивает заготов­
ку на один зуб. Впадина зубьев имеет постоянную ширину,
вследствие чего припуск под чистовое нарезание у шес­
терни переменный, по длине зуба. С целью выравнива­
ния припуска черновую обработку зубьев шестерни целе­
сообразно производить на станках мод. 5С273, имеющих
механизм двойного обкатывания. Цикл обработки про­
ходит без потери времени на возврат люльки в исходное

186
Рис. 105. Методы нарезания зубьев:
а — о бк а т а ; 0 — врез ани я; в — комбинированный; г — копирования

положение. При качании люльки вверх нарезается одна


сторона зубьев, а при качании люльки вниз с автомати­
ческим изменением установок станка — другая сторона
зубьев.
Черновое нарезание зубьев шестерни методом обката
можно производить резцовыми головками правого и л е­
вого вращения. Более высокой стойкости достигают при
нарезании зубьев с попутной подачей, когда направление
вращения резцовой головки противоположно направле­
нию линии зуба шестерни. В этом случае толщина
стружки меняется от максимального значения к мини­
мальному. Чтобы вершины чистовых резцов не касались
дна впадины зубьев, черновое нарезание производят на
0,2— 0,25 мм глубже чистового.
Черновое нарезание зубьев методом
в р е з а н и я характеризуется тем, что заготовка 4 не­
подвижна, а вращающаяся резцовая головка 3 переме­
щается вдоль своей оси и прорезает впадину зубьев (рис.
1 0 5 ,6 ) . По окончании резания резцовая головка отводит­
ся назад, а заготовка осуществляет деление для обработ­
ки следующего зуба. Метод врезания применяют для об­
187
работки зубьев колес с углом делительного конуса более
68°. Направление вращения резцовой головки совпадает
с направлением линии зуба, резание производят от внут­
реннего конца зуба к внешнему. Обе стороны зубьев ко­
леса обрабатывают одновременно, впадина зубьев имеет
постоянную ширину. В крупносерийном и массовом про­
изводстве для этой операции применяют специальные
жесткие станки с короткой кинематической цепью. На
станках можно автоматически изменять подачу врезания
в зависимости от глубины резания и нагрузки на резцы.
При нарезании зубьев методом врезания можно приме­
нять резцовые головки двух типов — двусторонние и трех­
сторонние. Стойкость трехсторонних головок выше, чем
двусторонних. Чистовое нарезание можно производить
методом копирования, обката и комбинированным.
Чистовое нарезание зубьев методом
к о п и р о в а и и я предназначено для обработки зубьев
колеса полуобкатной передачи. Во время обработки з аго ­
товка 8 неподвижна, а резцовая головка — протяжка 7,
вращаясь вокруг своей оси, за один оборот обрабатывает
впадину зубьев (рис. 1 0 5 ,г). Деление заготовки на один
зуб производят во время прохождения безрезцового
участка головки.
Обработку зубьев методом копирования осуществля­
ют на специальных зубопротяжных станках, имеющих
повышенную жесткость и короткую кинематическую
цепь. Производительность зубопротяжных станков в 3—
5 раз выше станков, работающих методом обката. Точ­
ность обработки методом копирования выше на 10—
20 и/о, чем при обкате. Стойкость инструмента такж е в
2— 3 раза выше.
Чистовое нарезание зубьев методом
о б к а т а производят на универсальных зуборезных стан­
ках двусторонними и односторонними резцовыми голов­
ками. Обычно двусторонними головками нарезают зубья
колеса, а односторонними — зубья шестерни. При чисто­
вом нарезании зубьев шестерни односторонними головка­
ми наибольшей стойкости достигают, когда направление
вращения головки противоположно направлению линии
зуба. При большом выпуске продукции каждую сторону
зуба шестерни — выпуклую и вогнутую — обрабатывают
на отдельном станке. В единичном и мелкосерийном про­
изводстве можно использовать один станок. Первона­
чально у всей партии шестерен обрабатывают нерабочую
сторону зуба. Затем заменяют резцовую головку и пере*

188
налаживают станок на обработку другой — рабочей сто­
роны зуба. Чистовое нарезание зубьев колеса двусторон­
ними головками можно производить из целой заготовки
за несколько рабочих циклов, глубина резания последне­
го цикла равна 0,2— 0,3 мм. Величины припусков'по тол­
щине зубьев под чистовое нарезание гипоидных и кони­
ческих колес следующие:
Внешний ок­
ружной мо­
дуль, мм . . 2— 3 3— 5 5— 7 7— 10 10— 12 12— 16
Припуск, мм . 0 ,5 0 ,7 0 ,8 1 ,0 1 ,2 1 ,4

Ч ис т о в о е нарезание зубьев комбини­


рованным методом применяют для изготовления
колес обкатных передач с модулем свыше 2,5 мм (рис.
105, в) за одну установку из целой заготовки. В р ащ а ю ­
щаяся резцовая головка 5 при расположении люльки ни­
ж е центра качания врезается в заготовку б. После дости­
жения определенной глубины зуба врезание прекращает­
ся и при качании люльки вверх производят черновое на­
резание методом обката. В крайнем верхнем положении
люльки осуществляется дополнительное врезание на
небольшую глубину. Подача обката и скорость резания
изменяются до величин, соответствующих чистовому ре­
жиму обработки. Чистовое нарезание обеих сторон зубь­
ев производят при качании люльки вниз. В конце цикла
резцовую головку отводят от заготовки.

§ 49. Режущий инструмент и зажимные


приспособления

Режущий инструмент. Резцовые головки изготовляют


по метрической (Г О С Т 11902— 77, ГО С Т 11903— 77) и
дюймовой системам. Различают резцовые головки цель­
ные (рис. 106) и со вставными резцами. Резцовые голов­
ки с номинальными диаметрами 20— 80 мм и 0,5— 2 дюй­
ма изготовляют цельными, их применяют для нарезания
мелкомодульных колес. Головки, номинальный диаметр
которых 100 мм, 3,5 дюйма и выше, имеют сборную кон­
струкцию и применяются для нарезания гипондных и ко­
мических колес среднего и крупного модуля.
Д л я чернового нарезания зубьев используют два типа
резцовых головок: двусторонние и трехсторонние. Д в у ­
сторонние черновые головки применяют при нарезании
189
Р ис. 106. Цельная резцовая головка

зубьев методами обката и врезания. В массовом и круп­


носерийном производстве их используют главным обра­
зом при работе методом обката.
Двусторонние головки (рис. 107) имеют наружные 1
и внутренние 2 резцы, расположенные в пазах корпуса
3 поочередно. Резцы в головке регулируют клиньями 4 с
помощью винтов 5, что позволяет устанавливать реж у­
щие кромки резцов относительно оси вращения с вы со­
кой точностью. Выверку осуществляют относительно б а ­
зовых резцов — наружного 11 и внутреннего 13, клинья
которых закреплены штифтами.
Винты 7 для крепления резцов расположены под уг­
лом 10° относительно опорного торца. При затя ж ке вин­
та создается сила, направленная вдоль оси головки, ко­
торая стремится поджать резцы к опорным поверхностям
корпуса без дополнительного подстукивания резца по
вершине. К корпусу головки привернуто закаленное коль­
цо S, которое воспринимает нагрузки, действующие на
резец в осевом направлении.
На шпиндель зуборезного станка резцовую головку
устанавливают по посадочному конусу 12 с опорой на то­
рец 9 и закрепляют четырьмя винтами, которые устанав­
ливают в отверстия 6. Головку со станка снимают винта­
ми 14.
Д л я уменьшения деформации корпуса, улучшения
центрирования и повышения точности установки головки
на шпиндель станка в ней со стороны опорного торца вы ­
полняют кольцевую канавку 10.
Трехсторонние черновые резцовые головки применяют

190
Р ис. 107. Черновая резцовая головка

только при работе методом врезания в условиях массово­


го и крупносерийного производства. Они имеют три типа
резцов: наружные, внутренние и средние. Наружные и
внутренние резцы предназначены для обработки только
боковых сторон зуба и не касаются дна впадпны. Сред­
ние резцы обрабатывают только дно впадины зуба, их
количество равно половине общего числа резцов.
Чистовые резцовые головки могут быть двусторонни­
ми и односторонними, праворежущими и леворежущпми.
Двусторонние чистовые резцовые головки применяют в
основном для чистового нарезания зубьев колеса. В еди:
ничном и мелкосерийном производстве чистовые двусто­
ронние резцовые головки можно использовать как черно­
вые. Полную высоту зуба в таких случаях целесообразно
нарезать за несколько рабочих ходов при более низких
режимах резания, чем при чистовом нарезании. На рис.
108 показана односторонняя, праворежущая чистовая
резцовая головка. Корпус 1 головки закален до твердо­
сти H RC 57, радиальные пазы в корпусе шлифованы с
высокой точностью. На шпинделе станка головку закреп­
ляют центральным винтом 2 со сферической опорой.
Этот ж е винт, воздействуя на серьгу 6, позволяет сни-
191
А

Р и с. 108. Ч истовая резцовая головка

мать головку. Винты 3 для крепления резцов в пазах


корпуса расположены под углом 10° к поверхности опор­
ного торца. Чистовые резцы 4 устанавливают на две
опоры, вследствие чего достигается точное центрирова­
ние резца в пазу корпуса. На переднем торце корпуса
выполнена неглубокая контрольная канавка Ь для про­
верки правильности установки и закрепления головки на
шпинделе станка.
Резцовые головки-протяжки предназначены для чис­
тового нарезания зубьев колес полуобкатных передач
методом копирования. Их изготовляют сегментного типа
и со вставными резцами (рис. 109).
Резцы 1 устанавливают в радиальных пазах корпуса
2 и закрепляют винтами 3. Клиньями 4 и винтами 5 ре­
гулируют резцы в радиальном направлении. Иод калиб­
рующими резцами клинья закреплены шпилькой 6 и ре­
гулировки не имеют. Радиус расположения боковых ре­
жущих кромок наружных резцов, начиная с первого, „
равномерно возрастает, а радиус внутренних резцов, на­
оборот, равномерно уменьшается.
Припуск, снимаемый одним резцом, принимается в
пределах 0,02— 0,04 мм, а припуск на обработку одной

1S2
Рис. 109. Резцовая головка-протяжка со вставными резцами

стороны зуба в зависимости от модуля составляет 0,2—


0,5 мм. Последние два калибрующих резца 7 и 8 уста­
навливают таким образом, чтобы каждый из них всту­
пал в резание после того, как предшествующий закончит
обработку. Высота калибрующих резцов на 0,05— 0,10 мм
меньше высоты режущих. М еж ду первым режущим и по­
следним калибрующим имеется промежуток У, который
позволяет обрабатываемому колесу повернуться на зуб
без отвода инструмента.
Зажимные приспособления. Зажимные приспособле­
ния для нарезания гипоидных и конических колес с кру­
говыми зубьями при установке в шпиндель зуборезного
станка базируют на коническую поверхность с упором в
торец. Зажимные приспособления с жестким центриро­
ванием применяют в основном в единичном и серийном
производстве. Они просты в изготовлении и обслуж ива­
нии, долговечны в работе. Однако базовые поверхности
заготовок зубчатых колес для обработки на этих приспо­
соблениях должны быть изготовлены с высокой точ­
ностью размеров и их взаимного расположения. Колесо­
вал при установке в приспособлении с жестким центри­
рованием базируют по шейкам и торцу и закрепляют
через резьбовую втулку тягой гидроцилиндра.
В массовом и крупносерийном производстве большое
распространение получили приспособления с разжимны-
ми центрирующими элементами. Преимуществами таких
приспособлений являются быстрая и удобная установка
заготовок, точное их центрирование и большая сила з а ­
жима. Базирование колеса-вала 1 (рис. 110, а) в за ж и м ­
ном приспособлении цангового типа производят по шей­
кам 10 и 8 с упором в торец 11. Первоначально под дей­
ствием штока 7 заж им ная цанга 6 двойного действия
своей внешней частью 4 , имеющей угол конуса 15°, цен­
трирует и заж и м ает шейку 10. При дальнейшем переме­
щении цанги вступает в действие ее внутренняя часть 5
с меньшим углом конуса 7°, которая центрирует и з а ж и ­
мает заготовку за шейку 8. Пазы цанги двойного дейст­
вия залиты маслостойкой резиной 9. При чистовом наре­
зании зубьев необходимо равномерно распределить при­
пуск на обе стороны зуба. Распределение припуска
производят посредством шаблона 3, к сферическому

Р ис. 110. Зажимное приспособление:


а — для колеса-вала; б — д л я ко ле са со ступицей

194
Рис. 111. Заж имное приспособление для колеса-диска

пальцу4 2 которого прижимают выпуклую или вогнутую


боковую сторону зуба, после чего колесо-вал закрепляют.
Базирование и закрепление конического зубчатого
колеса 1 со ступицей (рис. 1 10,6 ) производят с помощью
цанги 2 одновременно за две шейки с упором в торец.
При перемещении штока 5 конусная втулка 6 воздейст­
вует на цангу 2 , заставля я ее смещаться и закреплять
заготовку. Д л я предотвращения поворота заготовки в
процессе обработки служит шпонка 4 , которая входит в
пазы шлицевого отверстия. Разрезная пробка 6 зак р ы ва ­
ет зажимное приспособление от попадания грязи и
стружки.
Приспособление для колес-дисков 5 приведено на рис.
111. Оно состоит из корпуса оправки 7, на котором ж е с т ­
ко закреплено опорное кольцо 6. Шток 5, соединенный с
тягой гидроцилиндра, взаимодействует с внутренней 4 и
внешней 2 мембранами тарельчатой формы. М еж ду
внутренней мембраной 4 и тарельчатыми пружинами 9 ,
установленными с предварительным натягом, расположе­
на втулка 10 с возможностью перемещения вдоль оси
приспособления.
В о время закрепления колеса-диска шток 3 переме­
щается в направлении действия силы заж им а Р. М ем ­

13* 195
браны 2 и 4 увеличиваются в диаметре и центрируют
зубчатое колесо. В этот момент втулка 10, контактирую­
щая с тарельчатыми пружинами 9 , неподвижна. П осле
того как сила заж и м а Р превысит силу предварительного
натяжения пружин, втулка 10 вместе со штоком 3, мем­
бранами 2, 4 и колесом 5 переместится в направлении
действия силы. Таким образом полностью устраняется
зазор между торцом опорного кольца 6 и базовым тор­
цом колеса 5, возникающий в момент установки детали
и распределения припуска фиксатором 1. Шпонка 8 пре­
дохраняет шток 3 от поворота.

§ 50. Зуборезные станки и их основные


характеристики
В табл. 22 приведены основные технические данные
станков, которые предназначены для нарезания гипоид­
ных и конических колес с круговыми зубьями. Станки
изготовляет Саратовский завод тяж елы х зуборезных
станков.
Зуборезный станок мод. 5С23П применяют для наре­
зания мелкомодульных колес, он выпущен взамен стан­
ка мод. 5П23А. Инструментальный шпиндель станка име­
ет возможность наклона. Станок удобен в эксплуатации,
его можно быстро переналадить для обработки различ­
ных зубчатых колес. Станки мод 5С 2 6В и о<^6П изго­
товляют с наклоном инструментального шпинделя. С та­
нок мод. 5С270П выпущен взамен станка мод. 525 и
предназначен для обработки зубчатых колес тех ж е р аз­
меров. Зуборезный станок мод. 5С280П универсального
типа, его применяют в основном для нарезания зубча­
тых колес в единичном и серийном производстве метода­
ми врезания и обката. Д л я чернового нарезания зубьев
шестерен методом обката предусмотрены станки мод.
5С263 и 5С273. Станки изготовляют с наклоном инстру­
ментального шпинделя и возможностью встраивания в
автоматическую линию.
Станок мод. 5А284 предназначен для нарезания круп­
номодульных конических и гипоидных зубчатых колес.
Станок работает методами врезания и обката, на нем
можно нарезать как обкатные, так и полуобкатные пере­
дачи.
Станки мод. 5262Е и его модификации ЬС262, 5Б231,
5281 предназначены для чернового нарезания зубчатых
колес методом врезания. Зубопротяжные станки мод.

196
22. Основные технические характеристики зуборезных станков

Зуборезные станки | Зубопротяжные станки

Технические
характеристики

U.L7D9
№9

m o9
Ш9
sesgs
81S9S

iee;gs

Z9Z09

LI08SDS
IIW19609

3Z9ZD9

иэгэз
Я9Т09
P8ZV9

£iZD9
U19SOS

IIOZgOS

Ue?09T
Наибольший 125 320 320 500 500 5 00 800 1600 320 500 800 3 20 500 800
диаметр о б р а­
батываемого
колеса, мм 1

Наибольший 2 5 8 8 10 12 16 ЗО 6 10 16 6 10 16
модуль, мм

Частота вр а­ 110— ЗО— ЗО— 19— 20— 20— 20— 8 ,3 — 26— 25— 21— 6— 30 3 — 64 2 ,3 -
щения резцо­ 5 50 200 200 210 150 150 127 62 166 252 232 1 7 ,9
вой головки,
об/мин

Мощность 2 ,2 3 4 4 4 4 7 ,5 13 5 ,5 7 3 7 6
главного при­
вода, кВт

Масса станка, 3 000 9 00 0 9000 9 0 00 14 000 14 000 15 500 42 300 8000 7000 14 000 8 000 7000 140 00
кг

197
>
5С 261М П и его модификации 5С261П, 5Б232, 5281Б
предназначены для чистового нарезания зубьев колес м е­
тодом копирования в массовом производстве. Станки
имеют повышенную ж есткость — станина, стойка, стол и
бабка изделия закрепляются во время обработки с по­
мощью траверсы. З а исключением станков-автоматов
мод. 5С 262Е и 5С261МП, все остальные станки выполне­
ны как полуавтоматы. Зуборезные станки мод. 527В ,
5С27П и 5С280П снабж аю т механизмом модифицирован­
ного обката, с помощью которого изменяют угловую ско­
рость обката люльки при постоянной скорости вращения
заготовки. Посредством осевого перемещения червяка
замедляют обкат люльки в начале резания и ускоряют
его в конце или наоборот. Изменение скорости обката
люльки позволяет увеличить снятие припуска на одном
конце зуба и уменьшить на другом. Модифицированный
обкат применяют для устранения диагонального пятна
контакта при нарезании зубьев шестерни.

§ 51. Кинематическая схема и настройка


зуборезного станка мод. 527В

Зуборезный станок мод 527В и его модификацию мод.


5С27П используют для нарезания зубьев гипоидных и
конических колес с круговыми зубьями в серийном и
массовом производстве. Станок работает методом обка­
та, врезания и комбинированным, включающим вр е за ­
ние с медленным обкатом. Метод врезания применяют
при черновом нарезании колес, метод обката — при чис­
товом нарезании шестерен и колес, а т а к ж е при черно­
вом нарезании зубьев шестерен. Устройство для наклона
инструментального шпинделя на угол до позволяет
нарезать методом обката шестерни обкатных и полуоб-
катных передач. С целью выравнивания припуска по
профилю зубьев черновое нарезание обкатных колес
производят комбинированным методом.
Зуборезный станок мод. 527В (рис. 112) состоит из
следующих основных узлов: станины 10, стола <3, бабки
изделия 5, стойки 2, в которой установлены люлька 3 и
инструментальный шпиндель 7. Стойка 2 и бабка изде­
лия 6 соединены траверсой 4 . На передней стенке стойки
расположен главный пульт управления 1, на задней стен­
к е — дублирующий пульт. В бабке изделия 6 размещен
шпиндель 5 для установки зажимного приспособления с
обрабатываемым колесом. Рукоятка 9 предназначена

198
для гидравлического заж и м а обрабатываемого колеса и
перемещения стола 8 в рабочую зону.
Кинематическая схема станка мод. 527В (рис. 113)
состоит из следующих цепей: главного движения, подач,
деления, обката, управления и модификатора.
Ц е п ь г л а в н о г о д в и ж е н и я связывает главный
электродвигатель Ml с инструментальным шпинделем,
на котором установлена резцовая головка И. Кинемати­
ческая цепь главного движения: главный электродвига­
тель (N = 4 кВт, я = 1 4 5 0 об/мин), муфта TL цилиндри-
23 40
ческие колеса сменные колеса гитары скорости
А 23 21 22
— ’ цилиндрические к о л е с а - — цилиндрические
18
колеса с внутренним зацеплением----- , шпиндель инстру­
мента.
Уравнение цепи главного движения
23 40 А 23 27 22 18 „
1450 •----- . -------. — . ------ . ------ •--------------- — п об/мин.
40 40 В 46 31 22 94

Формула настройки гитары главного движения


А!В = п/70.
199
Регулирование частоты вращения инструментального
шпинделя ступенчатое, посредством изменения сменных
зубчатых колес А и В, имеющих постоянное межосевое
расстояние:
А ......................... 1 ^ 2 1 2 5 2 9 3 3 3 8 4 2 4 1 51^55

В ............................. 62 59 55 51 47 42 38 33 29 25
п t о б /м и н . . . 20 25 32 40 50 64 78 100 124 155

Ц е п ь п о д а ч связы вает вращение электродвигате­


ля постоянного тока М2 (N = 2 кВт, / z = lb 0 -f-1 5 0 0 об/
/мин) с угловой скоростью о)л качания люльки Л. При
рабочем ходе, т. е. во время резания, блочное колесо —
выведено из зацепления многодисковой муфтой Т2 и пе­
редача вращения производится через сменные колеса ги­
тары подачи — . При холостом ходе муфта Т2 вводит в
ъ
зацепление блочное колесо, причем при медленном хо­
лостом ходе зацепляют зубчатые к ол еса — ' , а при быст-
61

ром ----- — . Кинематическая цепь подачи: электродвига-


36
тель М2 ( я = 1 5 0 0 об/мин), клиноременная передача со
17
шкивами диаметрами 100 и 200 мм, конические колеса—,

сменные колеса гитары подач — ■, цилиндрические коле­


зі 32 100 100 100 25
с а --------------------------— . — , конические к ол еса-------,
77 100 100 100 92 25
червячная передача , люлька станка J1 с частотой
вращения п.
Уравнение цепи подач
1500 — 17 а 31 32 100 100 1°° 25 1 = п
200 ' 27 ' Ь ' 77 ’ 100 ' 100 * 100 92 ' 25 ' 240 ~

Выразив частоту вращения люльки п через ее угло­


вую скорость (Ол, получим п = ( 3 0 -© л )/(я -5 7 ,3 ).
Формула настройки гитары подач alb = ю л/ 1,65.
В зависимости от сменных колес гитары подач угловая
скорость качания люльки может принимать значения
сйл= 0 ,1 4 ч - 5 ,0 град/с.
Ц е п ь д е л е н и я связывает вращение гидродвигате-
201
ля М3 со шпинделем бабки изделия. После окончания ре­
зания одного зуба однозубая муфта ТЗ разъединяет со­
седние валы и включает в цепь обката дифференциал К1.
При возвращении люльки в исходное положение ротор
гидродвигателя поворачивается на 120° (7з оборота) и
через дифференциал с передаточным отношением 2 пере­
дает обрабатываемому колесу Д дополнительное вращ е­
ние, соответствующее — оборота. После окончания де-
Z

ления однозубая муфта встает в исходное положение, а


гидродвигатель с дифференциалом поворачивается в об­
ратную сторону. Кинематическая цепь деления: гидро-
88
двигатель М3, цилиндрические колеса-----, дисрференци-
44
п 72 54
ал а і , цилиндрические колеса----- •------, конические коле-
54 24
37 29 a-i с і
с а ----- . ------ , сменные колеса гитары деления ——- , чер-
37 29 M i
вячная передача — , шпиндель с обрабатываемым коле­
сом Д.
Уравнение цепи деления

- ! _ « * . ГД >— -2 -— ■— X
3 V ; 44 54 24 37 29
flt С! 1 _ _ J_
Ьг di 96 z

Формула настройки гитары деления

ci __ 24
b± d-± z

З а счет комбинации сменных колес гитары деления м о ж ­


но нарезать детали с числом зубьев от 5 до 150.
Цепь обката соединяет между сооой люльку
станка Л с обрабатываемым колесом Д, угловые скорос­
ти вращения которых должны быть равны отношению
числа зубьев воображаемого производящего колеса zc к
числу зубьев обрабатываемого колеса z. Кинематичес­
кая цепь обката: люлька станка Л , червячная передача
240 35 * а2 с2
-------, конические к о л е с а -------, гитара обката —, кони-
1 35
37 29 аг
ческие к о л е с а --------------, гитара деления , червяч-
37 29 ^ M i

202
ная передача—?—, шпиндель с обрабатываемым коле-
96
сом Д.
Уравнение цепи обката
24 0 35 а 2 с2 37 29 ах сi_ 1 _ zc
1 ’ ~3S ' b2d2 ' " з 7 ‘ "29" ‘ M i ’ ~~ 2

Подставив в уравнение значения - - 1- — = и ?


z s in o

получим формулу настройки гитары обката:


fl2 с2 = 2
b2d2 60 sin 6

где б — угол делительного конуса колеса.


Цепь управления связы вает вращения люльки
JI и диска управления ДУ . Угол качания люльки оказы­
вает существенное влияние на процесс резания при об­
кате. Если угол качания люльки недостаточный, то часть
профиля зуба остается необработанной. Слишком боль­
шой угол качания ухудшает шероховатость поверхности
зуба и увеличивает нагрузку на резцы.
Формула настройки цепи управления
аз а ДУ
Ь3 ~ 10,5Є Л ’

где а д>у — угол качания диска управления, град; 0Л —


угол качания люльки, град.
Изменением сменных колес качания люльки практи­
чески определяется необходимый угол качания люльки.

§ 52. Наладка зуборезных станков

Н аладку зуборезных станков производят по чертежу


детали и карте наладки, в которой даны основные дан­
ные для наладки станка.
Сменные зубчатые колеса гитары об­
к а т а определяют по специальным таблицам, исходя из
передаточного отношения нарезаемой пары, которое рас­
считывают с точностью до пятого знака после запятой.
При определении сменных колес гитары скорости перво­
начально задаю тся необходимой скоростью резания и
(м/мин). Зависимость между скоростью резания и час­
203
тотой вращения п (об/мин) резцовой головки номиналь­
ного диаметра d uoм:
v = ( Ч о м л)/Ю00; п = (1000 v)/(ndK0M).
По таблицам в инструкции станка подбирают смен­
ные колеса скорости, дающие наиболее близкую к рас­
четной частоту вращения инструментального шпинделя.
Скорости резания v (м/мин) при нарезании зубьев
конических и гипоидных колес из легированных сталей
методами обката и врезания приведены ниже.
Ч ерновое нарезание зубьев колес
НВ 156—207 ..................................................... ......38—43
НВ 207—269
....................................................................2 9 — 39
Ч и стовое нарезание зу б ьев колес .........................
НВ 156—207 ...................................................... ......46— 55
НВ 207—269 ...........................'...............................35—44

Сменные зубчатые колеса гитары по­


д а ч выбирают по таблице в инструкции станка в зави ­
симости от времени обработки одного зуба tz (с/зуб),
которое определяют по табл. 23.

23. Подачи при нарезании зубьев конических и гипоидных колес

Подача — время обработки одного


зу б а ( с /з у б ) с внешним окружным
Параметры технологического модулем, мм
процесса
3—4 4—6 6—8 8— 10

Черновое нарезание
К ол есо (м етод вр езан и я) 8—11 11— 14 14— 17 2 0 — 27
К ол есо или ш естерня (м етод 17— 2 6 2 3 — 39 34— 57 5 1 — 71
обката)

Чистовое нарезание
К ол есо (м етод о б к а та) 14— 19 19— 30 3 0 — 38 3 8 — 49
Ш естерня (м етод о б к а та ) 14— 24 19— 37 3 7 — 54 4 0 — 64

Сменные зубчатые колеса гитары деления определя­


ют в зависимости от числа зубьев обрабатываемого коле­
са по специальной таблице. Правильность набора смен­
ных колес деления проверяют при нарезании пробной
детали. После врезания инструмента в заготовку на не­
большую глубину и завершения цикла обработки всех
зубьев колеса станок останавливают и пересчитывают
число впадин зубьев.

204
Р и с. 114. П роверка геометрической точности:
а, б — шпинделей по калибрам ; в, г — шпинделей по биению; <9, е — заж имны х
приспособлений по биению

Проверка геометрической точности станка. Перед у с­


тановкой на станок резцовой головки и зажимного при­
способления необходимо с помощью специальных калиб­
ров 3 и 5 проверить прилегание по краске базовых кони­
ческих поверхностей инструментального 1 (рис. 114, а)
и шпинделя бабки изделия 6 (рис. 1 1 4 ,6 ) . После пово­
рота от руки калибра, предварительно покрытого тонким
и равномерным слоем краски по и против часовой стрел­
ки в пределах 90°, его снимают со станка. Контролируе­
мая поверхность должна быть равномерно покрыта крас­
кой не менее 80 % базовой поверхности калибра, разры­
вы окрашенных мест по окружности допускаются не
более 20 % ее длины.
Так как установку резцовых головок производят на
посадочные конусы 4 или 2 с номинальными диаметрами
59, 196 и 127 мм, контролируют только тот конус, на ко­
торый устанавливают резцовую головку.
Зазоры Л 0 и £ * амежду торцами калибров и опорной
205
поверхностью шпинделей проверяют с помощью измери­
тельного щупа. Зазор А0 должен составлять 0,15—
0,23 мм. Величину зазора Б0 устанавливают при изготов­
лении калибра, допуск б на зазор не должен превышать
0,08 мм. На рис. 144, в, г приведены схемы контроля ра­
диального и торцового биения инструментального ) и
шпинделя бабки изделия 6 и даны допуски по Г О С Т
9152— 78 (табл. 2 4 ) . Контроль точности зажимных при­
способлений для шестерни (рис. 114, д) и колеса (рис.
114, е) производят с помощью контрольных калибров
7 и 8.
24. Допустимые отклонения радиального и торцового биения
основных узлов станка мод. 527В

И нструмен­ Шпиндель Зажимное приспособление


Контролируемые
параметры тальный бабки
шпиндель изделия шестерня | колесо

Р ад и ал ьн о е бие­ 4 4 10 15
ние, мкм
Т ор ц овое бие­ 3 4 12 18
ние, мкм

П р и у с т а н о в к е р е з ц о в о й г о л о в к и необхо­
димо тщательно очистить от грязи и стружки посадоч­
ные поверхности инструментального шпинделя и резцо­
вой головки и убедиться в том, что съемные винты утоп­
лены со стороны опорного торца головки. Посадочное
конусное отверстие резцовой головки выполняют так, что­
бы при ее посадке от руки на шпиндель станка между
опорными торцами головки и шпинделя был зазор в пре­
делах 0,1— 0,25 мм. При за тя ж к е крепежных винтов рез­
цовой головки динамометрическим ключом с определен­
ным крутящим моментом зазор устраняется и обеспечи­
вается плотная посадка одновременно на посадочный
конус и опорный торец головки. Контроль и выверку рез­
цов непосредственно на шпинделе зуборезного станка
осуществляют с помощью приспособления (рис. 1 1 5 ,6 )
или индикатора, закрепленного на магнитной стойке.
Точная выверка резцов в головке улучшает качество по­
верхности на профилях зубьев и повышает период стой­
кости резцов.
У с т а н о в к у в е р ш и н р е з ц о в р е з ц о в о й го­
л о в к и на станке необходимо производить таким обра­
зом, чтобы они всегда лежали в плоскости А—А (рис.
1 1 5 ,а ) . В процессе заточки затылованных резцов рассто­

206
яние от опорного торца головки до вершин резцов умень­
шается. Поэтому после заточки резцовой головки необ­
ходимо перемещать инструментальный шпиндель станка
1 вместе с головкой / до тех
пор, пока вершины резцов
не коснутся внутренней
плоскости флажка 3 устано­
вочного калибра 4 .
Обработку проб­
ных д е т а л е й произво­
дят после завершения на­
ладки станка и проверки его
при медленном проворачи­
вании на один полный цикл.
Первым из пары нарезают
колесо на расчетных уста-

Ри с. 115. У стан овка резцовой го ­


ловки на зуборезном стан ке:
а — схем а установки вершин резцов
головки; б — приспособление для вы­
верки резцов

новках станка. У нарезанного колеса на внешнем


диаметре или в середине зубчатого венца проверяют
высоту зуба штангенциркулем с точностью ± 0 , 1 2 5 мм и
толщину зуба по хорде зубомером. Точность измерений
зависит от точности изготовления заготовок. Поэтому
для опробования и наладки станка необходимо исполь­
зовать заготовки, у которых внешний диаметр, угол ко­
нуса выступов и размер С (см. рис. 24) выдержаны в
пределах допусков. Д л я облегчения измерений заготов­
ки должны иметь острую кромку на вершине зуба со сто­
роны внешнего диаметра. Если после зубонарезания
имеются отклонения высоты и толщины зуба, то следует
проверить наладку станка и правильность сборки рез­
цовой головки.
После того как будет правильно нарезано колесо,
производят нарезание зубьев сопряженной шестерни.
Контроль высоты и толщины зубьев по хорде у шестерни
производят приблизительно. О правильности размеров
шестерни судят по боковому зазору между зубьями при
установке ее в паре с колесом на контрольно-обкатном
станке на базовых расстояниях. Необходимо проверить
207
та к ж е наличие радиального зазора между вершиной зу ­
ба одного колеса и впадиной зуба другого.
Сопоставляя величины измерения толщины зубьев по
хорде после черновой и чистовой обработки, определяют
фактическую величину снимаемого припуска. При необ­
ходимости увеличения или уменьшения припуска под
чистовую обработку с помощью прецизионных подкладок
под резцы изменяют развод между вершинами резцов
черновой головки.
Отработка пятна контакта. Д ля выявления формы и
расположения пятна контакта на зубья шестерни и коле­
са наносят тонкий слой краски (обычно сурик, разведен­
ный в масле) и вращают их на контрольно-обкатном
станке. Правильная форма и расположение пятна кон­
такта показаны в табл. 25. На контрольно-обкатном стан­
ке под легкой нагрузкой пятно контакта должно быть
смещено ближе к носку и иметь отрыв от головки и ножки
зуба. Форму и расположение пятна контакта определяют
на зубьях колеса, а исправление контакта производят на
зубьях шестерни.
25. Способы исправления пятна контакта гипоидных и конических
колес с круговыми зубьями
Способ исправления
Положение пятна контакта
на з у б ь я х шестерни Вогн утая сторона Выпуклая сторона
зу ба зуба

Правильное положе­
ние пятна контакта
Радиальную ус­ Радиальную ус­
тановку резцовой тановку резцовой
головки или угол головки или угол
эксцентрика эксцентрика уве­
уменьшить личить
Пятно контакта на
носке на выпуклой и во-
гнутой лтлплиот
сторонах зуба’
олгЯа*

Радиальную ус­ Радиальную ус­


тановку или угол тановку или угол
эксцентрика уве­ эксцентрика умень­
личить шить

Пятно контакта на
пятке на вогнутой и вы-
__ow rta*сторонах зуба!
пуклой

208
Продолжение табл. 25
Способ исправления
Положение пятна контакта
на зу б ь я х шестерни Вогн утая сторона Вы пуклая сторона
зуба зуба

Увеличить продольную установку зу ­


борезного станка или уменьшить пере­
даточное отношение сменных колес ги­
тары обкатки
Пятно контакта на
ножке на выпуклой и
вогнутой сторонах зу ­
б а **

Уменьшить продольную установку


станка или увеличить передаточное от­
ношение сменных колес гитары обкатки
Пятно контакта на го­
ловке на вогнутой и вы­
пуклой сторонах зу б а **
Увеличить гипо­ Уменьшить ги­
идное смещение и поидное смещение
изменить другие и изменить другие
установки станка установки станка
Пятно контакта узкое
на вогнутой и выпуклой
сторонах зуба*
Уменьшить гипо­ Увеличить гипо­
идное смещение и идное смещение и

Ж изменить другие
установки станка
изменить другие
установки станка
Пятно контакта широ­
кое на вогнутой и вы ­
пуклой сторонах зуба*
Уменьшить диа­ Увеличить диа­
метр резцовой го­ метр резцовой го­

Ж ловки и изменить
другие установки
станка
ловки и изменить
другие установки
станка
Пятно контакта ко­
роткое на вогнутой и
выпуклой сторонах зу ­
ба*
Увеличить диа­ Уменьшить диа­
метр резцовой го­ метр резцовой го­
ловки и изменить ловки и изменить
другие установки другие установки
станка станка
Пятно контакта длин­
ное на вогнутой и вы ­
пуклой сторонах зуба *

14— 251 209


Продолжение табл. 25
Способ исправления
Положение пятна контакта
на зу б ь я х шестерни В огн утая сторона Выпуклая сторона
зуба зуба

Увеличить пере­ Уменьш ить пе­


даточное отнош е­ редаточное отно­
ние сменных колес шение сменных
гитары обкатки и колес гитары о б ­
изменить другие катки и изменить
установки стан ка другие у становки
П ятно кон так та име­ стан ка
ет ди агон альн ость
вн у тр ь*
Уменьш ить пере­ У величить пере­
даточное отнош е­ даточное отнош е­
ние сменных колес ние сменных колес
гитары обкатки и гитары обкатки и
изменить другие изменить другие
у становки стан ка установки стан ка
П ятно кон так та име­
ет д и агон альн ость н а­
руж у*
П р и м е ч а л и с. * При исправлении пятна контакта на шестерне с пра­
вым наклоном линии зу б а действительны указанны е рекомендации **. Н е­
большое исправление пятна контакта осущ ествляется изменением продольной
установки стан ка, при больших исправлениях следует изменить передаточное
отношение сменных колес гитары обкатки.

После нарезания зубьев на измененных установках стан­


ка пятно контакта необходимо сравнить с предыдущим
нарезанием. Если предполагаемый эффект не достигнут,
то необходимо проверить правильность наладки стайка
и произведенных вычислений. После того как будут по­
лучены необходимые форма и расположение пятна кон­
такта, высота зуба, толщина зуба по хорде и боковой з а ­
зор, настраивают приспособление для разделения при­
пуска и нарезают все оставшиеся колеса, а затем и шес­
терни.

§ 53. Виды брака и способы его устранения


При нарезании зубьев гипоидных и конических зубча­
тых колес могут иметь место отдельные погрешности. От
правильного и своевременного устранения этих погреш­
ностей в значительной степени зависит качество изготов­
ления зубчатых колес и эффективность производства. В и ­
ды погрешностей, которые встречаются в производстве
гипоидных и конических колес с круговыми зубьями, в о з ­
можные причины их возникновения и способы устране­
ния приведены в табл. 26.
і: ю
26. Виды брака при нарезании зубьев гипоидных и конических
зубчатых колес

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способы устранения

У величена или Н еправильно н астр о­ П роверить и при


уменьш ена вели ­ ено приспособление д ля необходимости н а­
чина бокового з а ­ разделения припуска строить вн овь при­
зо р а способление д л я р а з­
деления припуска
Неточно у становлена П роверить прилега­
за го то в к а ние б азо вы х п овер х­
ностей загото вк и к
опорным поверхно­
стям приспособления
Н еж естк о е зак р еп л е­ Закреп и ть б абку
ние бабки изделия при изделия
нарезании зу б ьев

П овы ш енная Р езц ы в го ло вке им е­ Зато чи ть резцовую


ш ер о ховато сть на ю т повышенный износ. го л о вк у и п рои зве­
проф илях зу б ьев Увеличенное радиальное сти вы вер ку ради­
биение резцов в головке ального биения р ез­
цов
Р е зц о в а я го ло вк а не­ П роверить о тсу т­
правильно у стан овлен а ствие грязи, струж ки
или плохо закреплена и забоин на б азо вы х
на шпинделе стан ка п оверхн остях резцов
и корпуса головки.
Р езц о в у ю го ло вк у з а ­
крепить на стан ке с
определенным к р у тя ­
щим моментом
Забоин ы , зади ры , или У стан ови ть б око­
Н а боковы х по­
недостаточный боковой вой за зо р зу б ьев
вер хн о стя х зу б ь ­
за зо р зу б ьев сменных к о ­ сменных кол ес гитар
ев им ею тся бесп о­
л ес гитары о б к ата, д е ­ о б к ата, деления, при­
рядочны е срезы
ления или качания л ю л ь­ вод а и качания л ю л ь­
ки. Б ольш ие зазор ы в ки в п ределах 0, 1 —
ш естернях привода го ­ 0 ,1 5 мм. П роверить и
ловки, в подш ипниках при необходимости
в а л о в сменных кол ес ги­ устран ить забоины и
тар деления и об к ата зади ры у сменных
колес, а т а к ж е з а з о ­
ры в подш ипниках
вал о в.
Один или д в а резца в Устр анить повы ­
го ло вк е имею т повы ш ен­ шенное радиальное
ное радиальное биение биение у отдельны х
резцов головки

14* 211
Продолжение табл. 26

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способы устранения

П овы ш енное би­ Неточно выполнены П роизвести кон т­


ение зу б ч атого б азо вы е поверхности з а ­ роль точности и зго ­
венца или больш ие готовки. П овыш енное товления б а зо в ы х п о­
погреш ности ок­ биение заж и м н о го при­ верхностей заго то во к .
ру ж н ы х ш агов способления на зу б о р ез­ П роверить и при не­
ном стан ке обходимости у ст р а ­
нить повыш енное бие­
ние установочн ы х по­
верхностей за ж и м н о ­
го приспособления
Н еправильная у ста­ П роверить п рави ль­
новка и закрепление з а ­ ность установки и з а ­
готовки зу б ч атого к о л е­ крепление за го то во к
са в приспособлении. в приспособлении.
Больш ой вы лет за ж и м ­ П рименять заж и м н ы е
ного приспособления и приспособления с
н едостаточн ая его ж е с т ­ укороченным вы летом
кость оправки
Увеличенное к о ­ П овыш енное биение П роверить и при
лебание бокового установочн ы х поверхно­ необходимости у стр а ­
за зо р а в паре стей заж и м н о го приспо­ нить повыш енное бие­
собления. Неточно в ы ­ ние установочн ы х по­
полнены б азо вы е п оверх­ верхностей заж и м н о го
ности за го то во к приспособления и б а ­
зо вы х поверхностей
загото вки

Н еточная устан овка П роконтролиро­


зу б ч аты х кол ес в за­ в ать точность у с т а ­
жим ном приспособлении новки за го то в о к в
приспособлении

Б о л ьш а я п од р ез­ З а го т о в к а д ал еко у д а ­ П роконтроли ровать


ка нож ки зу б а лена от центра стан ка п равильность уста­
вд ол ь оси или уменьш е­ новки загото вк и в
но передаточное отнош е­ приспособлении. П р о­
ние сменных колес ги та­ верить расчет п ер ед а­
ры об к ата точного отношения и
п равильность набора
сменных колес гитары
о б к ата

У величенная вы сота При необходимости


усика на резц ах в го л о в ­ уменьш ить вы соту
к ах д ля шестерни усика на р езц ах

212
П родолжение табл. 26

Возможные причины
Вид погреш ности возникновения Способы устранения

М ного м еталла З а го т о в к а приближена П роконтролиро­


ср е за е тся с го л о в ­ к центру вдол ь оси или в а ть п равильность у с ­
ки зу б а увеличено передаточное тановки загото вк и в
отношение сменных к о ­ приспособлении. П ро­
лес гитары об к ата верить расчет п ер ед а­
точного отношения и
п равильность набора
сменных кол ес ги та­
ры об к ата
Л ен точ к а на У за го то во к неточно П роверить точность
вершине зу б а в ы дер ж ан размер С (см. изготовления за г о т о ­
очень у зк а я или рис. 2 4 ) . вок
очень ш ирокая

Контрольные вопросы

1. К аки е методы чернового и чистового нарезания зу б ьев кони­


ческих и гипоидных колес вам и звестн ы ?
2 . К акие основные технологические способы применяют при на­
резании зу б ьев конических и гипоидных кол ес?
3. К аки е типы р езц о вы х го л о во к применяют д л я чернового и чи­
сто во го нарезания зу б ьев ?
4. К акие п реимущ ества имеют заж и м н ы е приспособления с б е з­
зазорн ы м центрированием?
5. И з каких основны х цепей состои т кинем атическая схем а з у ­
борезного стан ка мод. 5 2 7 В ?
6. Ч то необходимо сд ел ат ь д л я устранения повыш енного рад и ­
ального биения зу б ч атого венца?

Глава X
ЗУБОПРИТИРОЧНЫЕ, ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
СТАНКИ И РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА НИХ

§ 54. Обработка базовых поверхностей конических


зубчатых колес после термической обработки

У конических колес-валов базовые шейки шлифуют


от центровых отверстий после их зачистки и правки вала
в центрах на прессах с точностью по биению до 0,02—
0,04 мм. Чтобы не вызвать изменения пятна контакта на

213
Р и с. 1 16. С хем ы установки конических зу б ч а ты х кол ес при об р а­
ботке б азо вы х поверхностей:
а — колес-валов; б — колес-дисков; в — кол ес со ступицей

зубьях при сборке шлифование базового торца произво­


дят со снятием минимального припуска 0,05— 0,10 мм.
Лучшие результаты по точности получают при врезном
шлифовании одновременно всех базовых поверхностей
колеса-вала 1 (рис. 116, а ).
После термической обработки у всех колес-дисков
шлифуют базовые отверстия. Базовый торец шлифуют
только в том случае, если шлифуют боковые поверхности
зубьев. При обработке небольших партий колес, когда
применять специальные патроны неэкономично, установ­
ку колес-дисков при шлифовании базовых поверхностей
производят в кулачковом патроне с выверкой с помощью
индикатора по отверстию и торцу. В массовом и крупно­
серийном производстве при шлифовании базовых поверх­
ностей колес-дисков широко применяют мембранные и
кулачковые приспособления с установкой от зуба по д е ­
лительному конусу. На рис. 1 1 6 ,6 показано зажимное
приспособление для шлифования базовых поверхностей
колеса-диска 3. Установку производят на пять или более
конусных пальцев 4Укоторые контактируют с боковыми
поверхностями зубьев колеса вблизи линии делительного
конуса. Закрепление производят кулачками 2. Коничес­
кие колеса-диски с внешним диаметром более 300 мм це­
лесообразнее шлифовать на станках с вертикальной
осью изделия. На таких станках удобнее и точнее уста­
новка колеса в приспособлении. Конические колеса 6 со
ступицей типа шестерен полуоси дифференциала автомо­
биля устанавливают на пять — семь пальцев 5, имеющих
твердосплавные шариковые наконечники или наконечни­
ки, напыленные карбидом вольфрама с твердостью H RC
65— 68 (рис. 116, в).

214
§ 55. Подбор конических зубчатых колес в пары

Так как погрешности зубьев конических колес в пар­


тии в результате деформации после термической обра­
ботки различны, то качество их зацепления по пятну
контакта, уровню шума и боковому зазору между зубья­
ми будет неодинаково. Операция подбора в пары пред­
назначена для выявления двух сопряженных элементов —
шестерни и колеса, качество зацепления которых соот­
ветствует требованиям чертежа. Подобранные в пару
шестерня и колесо остаются сопряженными друг с дру­
гом на протяжении всего периода их эксплуатации.
Подбор зубчатых колес в пары после термической
обработки и шлифования базовых поверхностей произво­
дят на контрольно-обкатном станке при установке на
теоретических базовых расстояниях. На зубьях колеса
наносят тонкий равномерный слой краски. Первоначаль­
но для выявления забоин и заусенцев сопряженную пару
вращают с небольшой окружной скоростью (/2 = 400-=-
4 - 6 0 0 об/мин) и под легкой нагрузкой. После удаления
Іручной шлифовальной машинкой забоин и заусенцев у ве­
личивают частоту вращения ведущего шпинделя конт­
рольно-обкатного станка (/г = 1200^-2000 об/мин) и
контролируют пятно контакта и плавность хода, а при
остановке станка — боковой зазор между зубьями. У по­
добранных в пару шестерни и колеса электрографом на
торцах маркируют порядковый номер к о м п л ек та— ИЗ
(рис. 117), а после притирки или шлифования при окон­
чательном контроле боковой зазор — Б .3.0,25 мм между
зубьями, отмеченными знаком «X», и фактическое базо­
вое расстояние шестер­
н и — Б .Р.128,1.
В массовом и крупно­
серийном производстве в
соответствии с наладкой
притирочных станков при
подборе в пары произво­
дят сортировку коничес­
ких передач с различным
расположением пятна

Рис. 117. М ар ки ровка кони­


ческой зубчатой передачи

215
контакта по длине зуба, например на пятке, нос­
ке и в середине зуба. Подбор в пары производят в от­
дельной комнате, изолированной от цехового шума.

§ 56. Зубопритирочные станки


и их основные характеристики
Притирка закаленных конических зубчатых передач
производится для уменьшения шероховатости зубьев и
незначительных исправлений формы и расположения
пятна контакта с целью получения плавной и бесшумной
работы пары. Притиркой может быть получена шерохо­
ватость боковых поверхностей зубьев Ra = 2,0-^0,5 мкм,
снижен уровень шума у конических передач с круговыми
зубьями до 6 дБ, у гипоидных передач — до 12 дБ . П о­
грешности зацепления исправляются незначительно.
Припуск под притирку не оставляют, при повышенной
деформации зубьев величина снимаемого припуска на
сторону зуба может достичь 0,03 мм.

Рис. 118. Притирка зубьев конических колес:


а — схем а притирки зу бь ев; б *-• устан овка базовы х расстояний; в —*
контроль пятна контакта методом V и Н; г — направление перемещений
пятна кон такта;д — расположение трубок, подающ их абразивную ж ид­
кость

216
Операцию притирки выполняют на специализирован­
ных притирочных станках (табл. 27) при совместном
вращении сопрягаемых шестерни и колеса под легкой
тормозной нагрузкой с одновременной подачей абразив­
ной жидкости в зону зацепления. Абразивная жидкость
состоит из абразива и масла. Твердые и хрупкие зер­
на 3 абразива имеют острые режущие кромки (рис.
1 1 8 ,я ) . Во время притирки абразивные зерна вместе с
маслом 2 подаются в зону зацепления, острыми гранями
снимают металл с поверхности зубьев шестерни 1 и ко­
леса 4 при взаимном их перемещении 5 и 6 друг отно­
сительно друга. Д л я повышения режущих свойств абра­
зива создается давление между зубьями с помощью тор­
мозного устройства.
Станки изготовляют на Саратовском заводе зубо­
строгальных станков. Они предназначены для притирки
конических колес с межосевым углом 90° и работают в
полуавтоматическом цикле. Зубопритирочный станок
мод. 5П726ФЗ выполнен с числовым программным уп­
равлением.
2 7 . Основные технические характеристики зубопритирочных станков

Технические
характеристики 5П 720 5П722 5725Е 5724 5П726ФЗ

Наибольш ий диа­ 125 320 500 800 800


метр о б р а б а ты в а ем о ­
го к ол еса, мм
Н аибольш ий ок ­ 2 ,5 6 8 16 16
ружной м одуль, мм
Ч а сто та вращ ения 3 0 0 — 2500 1430 1450 4 2 0 — 840 11— 1500
ведущ его шпинделя,
об/мин
М ощ ность главного 1,1 5 ,5 5 ,5 10 6 ,5
привода, к В т
М а с са стан ка, кг 1400 4100 4 800 7000 6200

§ 57. Наладка зубопритирочных станков


На рис. 119, а показан зубопритирочный станок мод.
5725Е, который состоит из следующих основных узлов:
станины 1, стойки 9, на которой установлена ведомая
бабка 6, электродвигателя 10 и ведущей бабки 11. В о
время притирки конической пары 7 щиток 3 закрывает
рабочую зону от разбрызгивания абразивной жидкости.
Пульт управления 5 расположен рядом с ведомой б аб­
кой 6. Если притирочный станок используют как конт-

217
Р ис. 119. Зубопритирочный стан ок мод. 5 7 2 5 Е :
а — общий вид стан к а; б — схем а осциллирующих движений станка

рольно-обкатной, то с помощью рукоятки 4 тормозного


устройства нагружают зубчатую пару при обкатке.
Принцип работы станка основан на перемещении
пятна контакта по поверхности зуба при изменении в з а ­
имного положения осей шестерни и колеса. В станке
применяются осциллирующие движения посредством
горизонтального Н и вертикального V смещений веду­
щей бабки с шестерней 14 по отношению к неподвижной
ведомой бабке с колесом 13 (рис. 1 1 9 ,6 ) . Таким обра­
зом обеспечивается возможность притирки всего профи­
ля зуба. Д л я сохранения постоянного бокового зазора
м ежду зубьями во время притирки ведущая бабка (шес­
терня) получает перемещение / вдоль ведомой оси (ко­
л е с а ). Электросхема станка обеспечивает возможность
регулирования времени притирки в любой точке поверх­
ности зуба. За одну установку зубчатой пары произво­
дят притирку обеих сторон зубьев с изменением направ­
ления вращения. Станок автоматически производит поиск
и ввод в зацепление зубьев конической пары, а так ж е
установку необходимого бокового зазора.
Наладка станка. Наладка осуществляется с исполь­
зованием чертежей деталей после изучения принципа
работы станка и назначения органов управления.
Б а з о в ы е р а с с т о я н и я устанавливаются с по­
мощью специального калибра 5, который вставляют в
зажимное приспособление 2 вместо ведущего зубчатого
колеса (см. рис. 1 1 8 , 6 ) . Калибр 3 спроектирован таким
образом, что радиус его диска соответствует базовому
расстоянию колеса Л 2, а базовое расстояние шестерни
А\ складывается из толщины диска 3 и радиуса посадоч­
ного кольца ведомого колеса приспособления 1. Установка
базовых расстояний считается правильной, если мед­
ленное вращение калибра 3 вызовет вращение приспо­
собления 1 с небольшим проскальзыванием. После уста­
новки базовых расстояний лимбы регулировочных вин­
тов 2 и 12 (см. рис. 119, а) устанавливают на нуль. Если
притирают гипоидную передачу, то с помощью винта
8 следует установить необходимое гипоидное смещение
и лимб на нуль. В се дальнейшее изменение производят
от нулевых установок.
У с т а н о в к у б о к о в о г о з а з о р а следует произ­
водить на величину на 0,05— 0,07 мм меньше минималь­
ной чертежной величины. Это позволяет избежать интер­
ференции верхней кромки зуба при работе пары в со­
бранном механизме. Если зубчатые пары собираются с
малым боковым зазором, то время притирки по в о зм о ж ­
ности ограничивают.
Установку регулировочных винтов ос­
ц и л л и р у ю щ е г о м е х а н и з м а производят по резуль­
татам контроля зубчатой передачи методом V и Я , кото­
рый производят на контрольно-обкатном или притироч­
ном станках. Этот контроль предусматривает перемеще­
ние пятна контакта зубчатой передачи, установленной
на теоретических базовых расстояниях, из центрального
положения 2 на передний торец (носок) 1 и задний (пят­
ку) 3 зуба (см. рис. 118, в) с помощью вертикальных V
и горизонтальных Я смещений бабок станка. Пятно кон­
такта может выходить на кромку зуба, но его центр дол­
жен оставаться в границах зуба. Величины смещений
бабок, полученные при контроле методом V и Я , без из­
менений переносят на регулировочные винты осциллиру­
ющего механизма. При этом необходимо учитывать на­
правления вертикальных и горизонтальных смещений,
219
которые для ведомого колеса с правым наклоном линии
зуба показаны на рис. 118, г.
Абразивная жидкость в количестве 20 — 25 л зал и в а­
ется в резервуар, откуда она с помощью центробежного
наноса подается в рабочую зону. Благоприятные условия
для притирки создаются при установке подающей трубки
в промежутке между точками 2 и 3 (см. рис. 118,(3) на
расстоянии 20 мм от зубчатого венца. Если применяются
две подающие трубки, то их следует устанавливать в
точках 1 и 2. Размер абразивных зерен оказывает суще­
ственное влияние на процесс притирки. Очень мелкие
зерна увеличивают время притирки и могут способство­
вать возникновению задиров на поверхности зубьев.
Если абразивные зерна слишком крупные, то поверх­
ность зубьев после притирки будет грубой. Д л я притир­
ки зубчатых передач с окружным модулем 2,5— 4,5 мм
целесообразно применять абразив зернистостью 3. Пере­
дачи легковых автомобилей притирают абразивными зер­
нами зернистостью 3— 4, а передачи грузовых автомоби­
лей и тракторов — 5— 6. В качестве абразива применя­
ют карбид кремния, электрокорунд, карбид бора.
Масло, входящее в абразивную смесь, должно под­
держивать абразивные зерна во взвешенном состоянии,
свободно протекать через насосную систему станка и лег­
ко смываться с зубьев водным раствором. Этим требова­
ниям в полной мере отвечает масло С ЭЛ-1. В качестве
первоначальной пропорции абразивной жидкости можно
принять: абразива 45 и масла 55 %. Во время притирки
абразивные зерна разрушаются, теряя свои режущие
свойства, поэтому необходимо периодическое добавление
новой абразивной жидкости. В массовом и крупносерий­
ном производстве абразивную жидкость целесообразно
добавлять после притирки 20— 30 зубчатых пар. Д л и ­
тельность цикла притирки обеих сторон зубьев может
изменяться на станке в пределах от 0,7 до 40 мин. В рем я
притирки зависит от многих факторов, главные из них:
характеристика абразивной жидкости, величина тормоз­
ного момента, геометрические параметры зубчатой пары,
степень деформации и твердость боковых поверхностей
зубьев. Ориентировочное время притирки конических пе­
редач с круговыми зубьями 2— 5 мин, гипоидных передач
легковых автомобилей 4— 6 мин, гипоидных передач т я ­
ж елы х грузовиков 8— 12 мин. Время притирки рабочей
стороны тяж елы х грузовиков 8— 12 мин. Время притир­
ки рабочей стороны зубьев обычно составляет 60 % вре-

220
мени цикла. Время притирки конических передач по
сравнению с гипоидными должно быть ограничено.
Д л я создания усилия притирки в зоне зацепления
служит гидротормоз. Правильно выбранный тормозной
момент во многом определяет эффективность притирки.
При небольшом тормозном моменте уменьшается дейст­
вие абразивной жидкости и увеличивается продолжи­
тельность притирки. Слишком большая тормозная на­
грузка ухудшает качество зацепления зубьев. З а исход­
ную величину можно принять давление 5 - Ю4 Па, созда­
ваемое на поверхности зубьев сопряженных колес.
§ 58. Виды брака и способы его устранения
Притирка зубьев конических и гипоидных колес я вл я ­
ется окончательной операцией технологического процес­
са, поэтому от правильного и качественного ее выполне­
ния в значительной степени зависят эксплуатационные
характеристики зубчатых передач. Виды погрешностей,
встречающиеся при притирке зубьев, причины их возник­
новения и способы устранения приведены в табл. 28.
28. Вид брака при притирке зубьев конических и гипоидных
зубчатых передач

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способы устранения

П овыш енный шум Больш ой зазо р при У стан ови ть мини­


пары. П ятно к он так ­ притирке. У величен­ мальный боковой з а *
та в виде резкой у з ­ ное время притирки зор, предварительно
кой полоски в н о ж ке проверив отсу тстви е
шестерни или на го ­ касания п ротивопо­
л о в к е зу б а кол еса л ож н ы х сторон зу б ь*
ев. У меньш ить врем я
притирки. П р о и зво­
дить чистовое н ар еза­
ние зу б ьев шестерни
резцами с усиком на
вершине
У конической пере­ Увеличенное врем я Уменьш ить врем я
дачи у зк о е пятно кон­ притирки притирки
та к та расп олож ен о
вдоль линии д ели ­
тельного конуса
Ш ум в зубчатой пе­ Н аличие забоин, У д али ть забоины ,
р едаче в виде отд ел ь­ зау сен ц ев на зу б ь я х заусен цы на зу б ья х
ных сту к о в
П овыш енный шум Увеличенная то р ­ Уменьш ить тор­
пары. П ятно кон такта м озн ая нагрузка мозную нагрузку
слиш ком ш ирокое и
длинное
221
П родолжение табл. 28

Возможные причины
Вид погрешности возникновения Способ устранения

П осле притирки не­ А б разивная жид­ Д о б ави ть новой а б ­


скольки х зу б ч аты х к ость загр язн ен а ч а с­ разивной ж идкости
пар пятно кон такта тицами снимаемого
см ещ ается на головку м етал л а. Ухудш ились
зу б а кол еса реж ущ ие свой ства
абрази вн ы х зерен
Н еуд овл етво р и ­ Н екачественная Н еобходим о про­
тельн ая форма и р ас­ притирка извести повторную
полож ение пятна кон­ притирку с укорочен­
та к та ным по времени цик­
лом

§ 59. Способы шлифования конических зубчатых


колес

Зубошлифование закаленных конических и гипоидных


колес является трудоемкой и ответственной операцией,
производительность и качество которой в значительной
степени зависит от правильности наладки станка, точно­
сти предварительной . обработки и величины припуска
(обычно 0,1— 0,2 мм на сторону зу б а ). Шлифованием
может быть достигнута точность 5— 6-й степени (Г О С Т
1758— 8 1 ). Д л я повышения стойкости шлифовальных
кругов и уменьшения опасности появления прижогов и
микротрещин шлифование зубьев производят с обильным
охлаждением (минеральное масло или сульфофрезол).
Зубошлифование прямозубых конических колес про­
изводят методом обката двумя способами. Наибольшее
распространение получил способ шлифования двумя
наклонными шлифовальными кругами 1 (рис. 120, а ) .
Круги расположены в соседних впадинах зубьев колеса
2 и совершают возвратно-поступательное движение
вдоль образующей конуса впадин. При таком способе
шлифования площадь контакта абразива с поверхностью
зубьев мала, охлаж даю щ ая жидкость имеет свободный
доступ в зону резания. Чаще всего применяют шлифо­
вальные круги из белого электрокорунда с твердостью
М3 и СМ1, зернистостью 16— 25. Окружная скорость кру­
гов 30— 35 м/с, а скорость их перемещения вдоль зуба
5— 7 м/мин. В течение цикла обработки зубчатого коле­
са круги правят 2— 4 раза*

2 22
t) Bj

Р ис. 120. Способы ш лифования зу б ьев конических кол ес:


а — наклонными шлифовальными кругами; б — дисковым кругом ; в — чашеч­
но-цилиндрическим кругом; г — чашечно-комическим кругом

По другому способу шлифование прямозубых кониче­


ских колес производят одним дисковым шлифовальным
кругом 3 (рис. 1 2 0 , 6 ) . Кроме вращения и согласованно­
го обката с зубчатым колесом 4 шлифовальный круг
совершает перемещение вдоль зуба. Обычно каждую сто­
рону зуба колеса шлифуют отдельно, только при посто­
янной ширине дна впадины зуба производят одновремен­
ное шлифование обеих сторон зубьев. Конические колеса
с модулем 1,5 мм и менее шлифуют из целой заготовки.
Дисковые шлифовальные круги имеют внешний диаметр
200 мм, периферия которого заправлена под углом ис­
ходного контура а. Д л я шлифования сталей и чугунов
целесообразно применять круги из белого электрокорун­
да, а для твердых сплавов, быстрорежущих и высоколе­
гированных сталей — из зеленого карбида кремния. О к­
ружная скорость шлифовального круга 20— 22 м/с.
Конические и гипоидные колеса 5 с круговыми зубья­
ми шлифуют методом обката, чаще всего чашечно-ци­
линдрическими шлифовальными кругами 6Уосевое сече­
ние которых подобно резцам резцовых головок (рис.
120, в ). Окружную скорость шлифовального круга при­
нимают равной 25— 35 м/с. Когда шлифуют колеса с
223
большим углом делительного конуса, во избежание об­
разования прижогов окружную скорость уменьшают до
18— 20 м/с. При угле делительного конуса зубчатого ко­
леса более 50— 60° способ шлифования чашечно-цилинд­
рическими кругами мало производителен. Возрастает
площадь контакта круга с боковой поверхностью зуба,
появляются прижоги, из-за которых приходится снижать
режимы обработки. В этом случае рекомендуется при­
менять чашечно-конические круги 7 (рис. 120, г ) . Значи­
тельно меньшая площадь контакта между чашечно-ко­
ническим шлифовальным кругом 7 и зубьями колеса 8
позволяет работать с большими окружными скоростями
25 — 30 м/с.

§ 60. Зубошлифовальные станки и их основные


характеристики
Увеличение окружных скоростей и повышенные тре­
бования к плавности и бесшумности зацепления коничес­
ких и гипоидных передач требуют высокой точности об­
работки их зубьев, которую можно получить только на
прецизионном оборудовании. В связи с этим почти все
шлифовальные станки для обработки конических и гипо­
идных зубчатых колес изготовляют высокой (В ) и реже
повышенной (П) точности. Технические характеристики
зубошлифовальных станков приведены в табл. 29.
Зубошлифовальный станок мод. 587В работает одним
шлифовальным кругом методами обката и комбиниро-

29. Основные технические характеристики зубошлифовальных станков

Зубошлифовальные станки дня конических колес


Технические прямозубых с круговыми зубьями
характеристики
587В 5870В 5А870В | 5871 | 5А872В

Наибольш ий д и а­ 125 320 320 500 800


метр о б р а б а ты в а е м о ­
го к ол еса, мм
Наибольш ий м о­ 3 6 6 10 16
д у л ь, мм
Д и ам етр шлифо­ 220 25 0 150— 315 150— 460
вальн ого круга, мм
С корость вращ ения Д о 40 Д о 30 Д о 35 Д о 35 Д о 35
круга, м/с
М ощ ность гл а в н о ­ 1,0 2,8 2,8 4 ,5 4 ,0
го привода, к В т
М а с са стан ка, кг ^3500 8500 8500 10 5 0 0 13 000

224
ванным. Станок универсален, может быть использован
как в единичном, так и в серийном производстве. На
станке мод. 5870В обработку производят коническими
поверхностями двух наклонных шлифовальных кругов,
перемещающихся вдоль зуба.
Станок мод. 5А870В изготовлен на базе станка мод.
5870В. Универсальным является станок мод. 5871, на нем
можно шлифовать как зубья колеса, так и зубья шестер­
ни. Обработку производят методом обката чашечно-ци­
линдрическими и чашечно-коническими кругами. Шлифо­
вание зубьев на станке мод. 5А872 производят только ча­
шечно-цилиндрическими кругами, причем диаметр круга
равен диаметру резцовой головки для нарезания зубьев.
Деление на станке производится через несколько зубьев.
В се зубошлифовальные станки работают в полуавто­
матическом цикле.

Контрольные вопросы

1. П о каким п оверхностям бази р ую т конические к ол еса при ш ли­


фовании б а зо вы х п оверхностей?
2. С какой целью вы полняю т операцию подбора в пары кониче­
ских зу б ч аты х кол ес?
3. К акие точностны е парам етры конических зу б ч аты х кол ес улуч­
ш аю тся в процессе притирки?
4. К акие сп особы ш лиф ования конических зу б ч аты х кол ес вам
известны ?

Глава XI
ОСНОВЫ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ
И ЗУБОРЕЗНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

§ 61. Общие сведения о резании и геометрические


параметры режущей части зуборезного инструмента

Резанием м е т а л л о в называют процесс обра­


ботки металлов посредством снятия стружки. Обработка
резанием производится режущим инструментом на ме­
таллорежущих станках. В процессе резания различают
следующие виды движений (рис. 1 2 1 ,6 ) :
главное рабочее движение, позволяющее
осуществлять процесс резания и определяющее скорость
резания (вращение заготовки при точении,, червячной
фрезы при зубофрезеровании и т. д . ) ;

15— 251 225


в с п о м о г а т е л ь н о е р а б о ч е е д в и ж е н и е , ха­
рактеризующее подачу при резании (перемещение резца
при точении, червячной фрезы при зубофрезеровании и
т. д .) ;
в с п о м о г а т е л ь н о е д в и ж е н и е , характеризую­
щее перемещение инструмента при подготовке к процес­
су резания и по окончании обработки.
Р е з е ц состоит из двух основных частей: тела и го­
ловки. Тело резца служит для закрепления резца в рец-
цедержателе. Головка резца имеет следующие элементы:
п е р е д н ю ю п о в е р х н о с т ь , по которой сходит струж ­
ка; г л а в н у ю р е ж у щ у ю к р о м к у , которая выполня­
ет основную работу резания; в с п о м о г а т е л ь н у ю р е ­
ж у щ у ю к р о м к у ; в е р ш и н у р е з ц а и другие по­
верхности (рис. 121, а). Д л я определения углов резания
вводят исходные плоскости и другие поверхности (рис.
121 , б ). Главные углы резца: главный задний угол а, угол
резания б, угол заострения р, главный передний угол 7 —
измеряют в главной секущей плоскости А—А (рис.
121, в ). Вспомогательные углы: главный угол в плане ф,
вспомогательный угол в плане фЬ угол при вершине в
плане є, вспомогательный задний угол а ь вспомогатель­
ный передний угол 7 i, угол наклона главной режущей
кромки X— определяются в плоскости Б — Б.
Геометрические параметры режущей части. Ч е р в я ч ­
н ы е ф р е з ы относятся к затылованным инструментам
и представляют собой червяк, у которого для схода
стружки и образования режущих зубьев выполнены стру­
жечные канавки 1 (рис. 122, а ) . Зубья 2 затылованы по
архимедовой спирали, что позволяет сохранять постоян­
ными геометрические размеры зуба после заточки. У чер­
вячной фрезы различают следующие углы резания:
передний угол — 7 , задний угол по вершине зуба — а в и
ЗаДНИЙ УГОЛ ПО боКОВОЙ режущей КрОМКе — (Хб-
С увеличением переднего угла уменьшается усадка
стружки и улучшается ее сход с поверхности зуба фрезы.
Передний угол 7 = 3 4 - 7 ° обычно применяют у черновых и
многозаходных червячных фрез для облегчения условий
резания. Чистовые червячные фрезы обычно ВЫПОЛНЯЮ!
с передним углом, равным нулю. У твердосплавных чер­
вячных фрез для чистового нарезания зубьев за кал ен ­
ных колес передний угол отрицательный — 30°. Задний
угол по вершине составляет а в = 5 - М 8 ° . Малые углы вьь
бирают для обработки хрупких материалов и материалов
с высокой точностью. Большие задние углы применяют
226
15*
Рис. 121. Геометрия р езц а:

227
элементы резца; б — координатные плоскости; в — углы резца
Р и с. 122. У глы реж ущ ей ч асти :
а — червячной фрезы; б — зуборезного дол бяка; в — зуборезной гребенки;
г — дискового шевера

при обработке вязких материалов. Задний угол на боко­


вой режущей кромке зависит от угла зацепления и задне­
го угла по вершине и определяется по формуле tgct6 =
= t g a t g a B. Задние углы на боковой режущей кромке
менее 2° принимать не рекомендуется.
З у б о р е з н ы е д о л б я к и так ж е относятся к заты-

228
А-А

Т °>л

пЧ
АТ чг~~О Т '4 ».
ФҐ t!
4>
JO
Р и с. 123. У глы реж ущ ей ч асти:
а — зубострогальн ого резца; б — наруж ного резца «езцовой головки; в—
среднего резца

лованному инструменту. Боковые поверхности выполне­


ны по эвольвенте. Передний угол (рис. 122, б) долбяков
обычно равен у = 5°. Задний угол при вершине составля­
ет а в = 3 ° 3 0 /^-8о. С увеличением этого угла уменьшается
толщина зуба, что способствует сокращению числа в о з­
можных переточек, а следовательно, срока службы дол­
бяка. Задний угол на боковой режущей кромке у долбя­
ков несколько меньше, чем у других типов затылован-
ных режущих инструментов, обычно этот угол находится
в пределах а б = 1 ‘Ч б 'ч - З ^ О '.
Передний угол з у б о р е з н о й г р е б е н к и составля ­
ет 7 = 5 ° ч -6 °3 0 / (рис. 122, в ), на большинстве станков
этот угол образуется при установке гребенки в д е р ж а в ­
ку зубодолбежного станка. Задний угол при вершине на­
ходится в пределах a B= 1 2 - f - 1 8 ° .
Д и с к о в ы е ш е в е р ы (рис. 122, г) имеют форму
зубчатого колеса. На боковых поверхностях зубьев ше­
вера нанесены канавки вдоль высоты зуба, которые об­
разуют режущие зубчики 1. Каждый зубчик имеет две ре­
жущие кромки, которые в процессе резания образуют
различные передние углы: один больше, другой меньше
90° — для снятия мелкой стружки 2.
Зубострогательные р е з ц ы (рис. 123, а) по
задней поверхности не затылованы. Д л я образования
задних углов по вершине и на боковой режущей кромке
аб во время резания их устанавливают в резцедержате­
ле под углом 12° к направлению движения. Р еж ущ ая
22 9
кромка резца перпендикулярна направлению его дви ж е­
ния. Передний угол обычно равен ^ = 2 0°.
Р е з ц о в ы е г о л о в к и имеют затылованные резцы.
L У наружных и внутренних резцов (рис. 123, б) перед­
ний угол на боковой режущей кромке обычно равен у =
г«=20°, у средних резцов (рис. 123, в) передний угол ра­
вен у = 13°. Задний угол по вершине у наружных, внут­
ренних и средних резцов принимают а в = 1 2 - М 5 ° . З а д ­
ний угол на боковой режущей кромке зависит от угла
зацепления и заднего угла по вершине. У наружных,
внутренних и средних резцов задний угол на боковой ре­
жущей кромке находится в пределах аб = 3 - ^ 6 0.

§ 62. Силы резания


При всех методах обработки внедрение инструмента
в заготовку, деформирование слоя металла, срезание
стружки вызывает силы, которые оказываю т сопротивле­
ние инструменту. Эти силы, зависящие от сечения ср еза­
емой стружки, характеристики обрабатываемого матери­
ала и других параметров принято называть силами реза­
ния. Определение величины сил резания необходимо для
расчета на прочность элементов станка, мощности приво­
да, инструмента, зажимного приспособления и т. д. При
токарной обработке равнодействующая сила R (рис.
3 24, а) раскладывается на три взаимно перпендикуляр­
ные составляющие Р г, Ру и Рх. Сила PL является г л а в ­
н о й с и л о й резания, она действует в плоскости резания
и служит для определения мощности привода станка. Си-

Р и с. 124. Силы р езания:


а — при токарной обработке; б — при нарезании зубьев червячной фрезой;
в — при шевинговании зубьев

230
лу Ру называют р а д и а л ь н о й с и л о й , она направлена
перпендикулярно обрабатываемой поверхности, вы зы ва­
ет отжим резца от заготовки. Составляющая сила Рх
действует в направлении подачи и называется с и л о й
подачи.
При нарезании зубьев цилиндрических колес червяч­
ной фрезой (рис. 124, б) главная сила резания P z, дей­
ствующая перпендикулярно передней поверхности зуба
червячной фрезы, зависит от модуля обрабатываемого
колеса, сечения срезаемой стружки и характеристики об­
рабатываемого материала. По этой силе определяют
мощность главного электродвигателя станка. По оси
фрезы возникает сила Р х, действующая в направлении
вращения стола с обрабатываемым колесом. Радиальная
составляю щая сила Ру действует перпендикулярно оси
заготовки и стремится отжать заготовку от инструмента.
При зубофрезеровании на силы резания наибольшее вли­
яние оказываю т величины подач и применение многоза-
ходных червячных фрез.
В процессе шевингования при снятии стружки на бо­
ковой поверхности зуба колеса главная сила резан ия Rz
(рис. 124, в) раскладывается на составляющую силу Р х,
которая действует на механизм продольной подачи сто­
ла. Радиальная составляющая сила Ру вызывает отжим
обрабатываемого колеса от шевера.

§ 63. Элементы резания при зубообработке

К элементам резания при обработке зубчатых колес


относятся скорость резания, подача и глубина резания.
Скорость резания v— величина перемещения режущей
кромки инструмента относительно поверхности резания
в единицу времени в процессе осуществления главного
движения. Скорость резания (м/мин) определяется по
формулам:
1) при зубофрезеровании, зубопротягивании круговы­
ми протяжками, зубозакруглении, зубонарезании резцо­
выми головками, зубошевинговании и зубохонинговании
v = n d n / 1000, где d — диаметр инструмента (фрезы, кру­
говой протяжки, резцовой головки, дискового шевера,
зубчатого хон а), мм;
2) при зубодолблении и зубострогании
v = (2L p.x n)/1000,

где Lp.x— длина рабочего хода инструмента (долбяка, зу­


231
бострогального резца), мм; п— частота движения инст­
румента, дв. ход/мин.
Подача 5 — величина перемещения режущей кромки в
единицу времени в направлении движения подачи. В про­
цессе обработки зубьев применяют следующие виды по­
дач:
1) подачу за один оборот заготовки S (мм/об) при об­
работке зубьев шеверами, червячными и дисковыми мо­
дульными фрезами;
2) минутную подачу S (мм/мин) при зубошевингова-
нии и зубохонинговании. Между подачей за один оборот
заготовки и минутной подачей существует зависимость
= Sofl\
3) радиальную подачу 5 Р (мм/на один ход стола) —
при зубошевинговании;
4) круговую подачу 5 кр (мм/дв. ход долбяков)— при
зубодолблении;
5) подачу на зуб фрезы S z(мм/зуб) при закруглении
зубьев пальцевой фрезой, снятии фасок и нарезании
прямозубых конических колес дисковыми фрезами. Зави­
симость между подачей на зуб фрезы и минутной пода­
чей S M= S zzun , где ги — число зубьев фрезы;
6) радиальную подачу врезания St (мм/дв. ход) при
зубодолблении. Радиальную подачу врезания назначают
в зависимости от круговой подачи на двойной ход дол­
бяка: St = (0,15—0 ,2 0 )5 кр;
7) подачу врезания 5 вр и подачу обката S Qб при на­
резании гипоидных и конических колес с прямыми и
криволинейными зубьями. Эти подачи применяют раз­
дельно или в комбинации друг с другом. Они характери­
зуются временем обработки одного зуба tz (с/зуб).
Г л у б и н а р е з а н и я ^(мм) — величина слоя, срезае­
мого с поверхности заготовки за один рабочий ход инст­
румента, измеренная в направлении, перпендикулярном
к обрабатываемой поверхности. При нарезании зубьев из
целых заготовок за один рабочий ход глубина резания
равна высоте зуба. Если нарезание зубьев производят за
несколько рабочих ходов, то глубиной резания является
часть высоты зуба, на которую увеличилась глубина впа­
дины.
§ 64. Стружкообразование и типы стружек
В процессе резания под действием силы Р (рис. 125, а)
резец врезается в металл, сжимает его и вызывает сна­
чала упругие, а затем пластические деформации. Зона
232
Рис. 125. С хем ы о б р азован и я :
а — стружки; б — н ароста на резце

деформации происходит около режущего инструмента


на небольшом участке срезаемого слоя металла а, в пре­
делах угла действия є. По мере продвижения инструмен­
та деформация возрастает, когда деформация в срезаемом,
слое превысит прочность обрабатываемого материала,,
произойдет сдвиг первого кусочка металла по плоскости.
А — В. Этот кусочек называется э л е м е н т о м с т р у ж ­
ки. При дальнейшем продвижении инструмента будут
складываться следующие кусочки по плоскости сдвига и.
т.д . Таким образом, резание металлов представляет со­
бой последовательное скалывание (сдвиг) отдельных де­
формированных частиц металла, образуя стружку. В з а ­
висимости от свойств обрабатываемого материала, режи­
мов резания, геометрических параметров режущего инст­
румента различают следующие виды стружки: скалыва­
ния, сливную и надлома. С т р у ж к а с к а л ы в а н и я ;
состоит из отдельных элементов, слабо связанных друга

Рис. 126. С хем ы об р азован и я стр у ж к и при работе


резцовой го ло вко й :
а — левого вращения (встречное зубофрезерование); б —
правого вращения (попутное зубофрезерование)

233
г) 0 Є)

Р и с. 127. Ф ормы стр у ж ек при раб оте резцовы ми го ло вкам и :


а — левого вращения; б — правого вращения; в — двусторонней голов­
кой; г, д — трехсторонней; е — при шевинговании

другом, она образуется при обработке пластичных, менее


вязких материалов, с невысокой скоростью. С л и в н а я
с т р у ж к а получается при обработке мягких, вязких ма-
риалов (медь, алюминий и др.)* Стружка сходит с резца
в виде ленты, кусочки деформированного материала
прочно связаны между собой. С т р у ж к а н а д л о м а
образуется при/ обработке хрупких материалов (чугун,
бронза и др.), она состоит из отдельных кусочков, не свя­
занных друг с другом.
При черновом нарезании конической шестерни 4 (рис.
126, а) с левым наклоном зубьев головками 1 левого вра­
щения (встречное зубофрезерование) по методу обката
стружка 3 имеет наименьшее сечение в начале резания
и наибольшее при выходе резца 2 из работы. В начале
резания резец стружку не снимает, а скользит по поверх­
ности и только спустя некоторое время начинает врезать­
ся в металл. Процесс скольжения происходит под боль­
шим давлением, в результате чего создается наклеп по­
верхностного слоя и повышенный износ резцов. Резание
головкой (рис. 126 б) правого вращения (попутное зубо­
фрезерование) не сопровождается указанными явления­
ми, поэтому резцы 2 изнашиваются менее интенсивно.
Резец начинает резать металл в заготовке 4 в том месте,
где стружка 3 имеет наибольшее сечение.
При работе головкой левого вращения стружка (рис.
127уа) не завивается, а имеет форму гребенки с длинны­
ми уплотненными зубьями или сплошную поверхность с
намеченными линиями надлома. Более толстая уплотнен­
ная стружка, не поддающаяся разрыву, образуется при
снятии металла с дна впадины зуба, где припуск пример­
но в 3 раза больше, чем на боковой стороне зуба. Струж­
ка, полученная при работе головкой правого вращения
234
(рис. 126,6), мало деформируется, толстый край ее, об­
разовавшийся в начале резания, завивается, а края, по­
лученные в конце резания, имеют тонкие и длинные ме­
таллические частицы. Это указывает на благоприятные
условия резания.
При черновом нарезании криволинейных зубьев кони­
ческих колес двух- и трехсторонними головками методом
врезания вид стружки различен. Припуск на резцы при
обработке впадины зуба методом врезания неравноме­
рен, при угле профиля 2 0 ° припуск на боковой стороне
зуба приблизительно в 3 раза меньше, чем по дну. Сле­
довательно, когда впадину зуба обрабатывают двусто­
ронней головкой, у которой каждый резец одновременно
обрабатывает боковую сторону и часть дна, то стружки
вследствие неравномерного припуска имеют переменное
сечение (рис. 127, в). Наибольшую усадку получают ча­
стицы, снимаемые со дна, они более уплотнены. Если
при нарезании впадины зуба двухсторонней головкой об­
разуются две одинаковые по виду стружки, то при рабо­
те трехсторонней головкой стружка имеет различный
вид. С боковых сторон стружка одинаковая (рис. 1 27,5).
Дно впадины нарезается средними резцами, образуется
сливная ленточная стружка (рис. 127, г). Условия реза­
ния трехсторонних головок по сравнению с двусторон­
ними лучше.
В процессе шевингования стружка имеет тонкую иг­
лообразную форму (рис. 127, е ). Обработку можно про­
изводить встречным и попутным шевингованием. При
встречном шевинговании режущие зубчики последова­
тельно срезают металл в направлении от обработанной
поверхности к необработанной. Попутное шевингование
осуществляется в направлении от необработанной по­
верхности к обработанной. Сначала вершина режущего
зубчика внедряется в металл, уплотняет его, а затем
происходит срез элемента стружки. Условия резания
ухудшаются.
При обработке пластичных металлов на кончике пе­
редней поверхности резца 3 образуется нарост 1 (см. рис.
125, б). Нарост является накоплением металлических
частиц, которые образуются в результате схватывания в
зоне контакта между стружкой 2 и передней поверх­
ностью резца 3 во время резания. Нарост накапливается
и затвердевает до высокой твердости. Чрезмерный нарост
возбуждает вибрации резца и может стать причиной по­
ломки инструмента, а также ухудшения шероховатости
235
обрабатываемой поверхности. Снижение образования
нароста достигается тщательной доводкой передней по­
верхности инструмента, подбором оптимальной скорости
резания и смазочно-охлаждающей жидкости.

§ 65. Материалы для изготовления режущего


инструмента
Для изготовления зуборезного инструмента применя­
ют легированные и быстрорежущие инструментальные
стали и твердые сплавы. Сравнительно простые зуборез­
ные инструменты — дисковые и пальцевые фрезы — изго­
товляют обычно из легированной инструментальной
стали 9ХС с твердостью HRC 61— 64 и красностой­
костью— способностью не терять свойства при нагреве
в процессе резания — до 300— 350 °С. Наибольшее приме­
нение имеют быстрорежущие инструментальные стали
нормальной и повышенной производительности. К, ста­
лям нормальной производительности относятся стали
Р18, Р9, Р6М5. Инструменты, изготовленные из этих ста­
лей, имеют твердость HRC 62—65, красностойкость до
550 — 600 °С, высокую прочность, используются при ско­
рости резания до 50— 60 м/мин. Вольфрамовая сталь Р18
( 1 8 % вольфрама) дорогостоящая, ее применяют огра­
ниченно, например для шеверов со сложной коррекцией
профиля зуба. Вольфрамомолибденовая сталь Р6М5 яв­
ляется сравнительно новой маркой стали, в которой воль­
фрам частично заменен молибденом, для снижения кар­
бидной неоднородности и повышения пластичности.
Сталь Р6М5 рекомендуется применять взамен сталей
Р18, Р9 для изготовления червячных фрез, зуборезных
долбяков, дисковых фрез, резцов резцовых головок.
К сталям повышенной производительности относятся
стали Р9КЮ, Р9Ф5, Р9М4К8. Кобальт, входящий в стали
в качестве легирующего компонента, повышает красно­
стойкость до 630-^670 °С. Ванадий повышает износостой­
кость на истирание в 1,5— Зраза по сравнению со сталью
Р18. Стали повышенной производительности более чув­
ствительны к обезуглероживанию и хуже шлифуются,
чем вольфрамовые стали. Червячные фрезы из стали
Р9КЮ обладают высокой твердостью (HRC 64— 66) и
повышенной стойкостью, позволяют работать на скорос­
ти резания 60— 75 м/мин. Сталь Р9М4К8 имеет высокие
режущие свойства. Сталь Р9Ф5 широко применяют для
изготовления дисковых шеверов.
236
Твердосплавные зуборезные инструменты обладают
высокой твердостью (HRA 87— 92), большой теплостой­
костью (до 800— 1000 °С) и износостойкостью, работают
на скорости резания 200— 300 м/мин. Недостатком явля­
ется повышенная хрупкость, которая вызывает выкроши-
вание режущей кромки. Инструменты из твердых сплавов
вольфрамовой группы ВК6М, ВК8 применяют для обра­
ботки колес из чугуна, цветных металлов. Зубчатые ко­
леса из стали (до модуля 2 мм) обрабатывают инстру­
ментом из сплавов титановольфрамовой группы Т5КЮ,
Т15К6. Титанотанталовольфрамовые сплавы ТТ7К12 вяз­
кие, менее хрупкие, чем титановольфрамовые.

§ 66- Износ и критерий затупления зуборезного


инструмента
Процесс резания сопровождается значительным вы­
делением теплоты в зоне обработки, образующейся в
результате трения задней поверхности зубьев режущего
инструмента об обрабатываемую поверхность и трения
стружки, сходящей по передней поверхности зубьев ин­
струмента. Нагрев режущего инструмента вызывает по­
нижение твердости и создает условия для его ускоренно­
го износа. Наибольшее влияние на температуру резания,
а следовательно, на износ оказывают скорость резания,
материал и твердость режущего инструмента и обраба­
тываемого колеса и его термическая обработка.
Затылованные зубья червячной фрезы, долбяка, рез­
цы зуборезных головок изнашиваются по задней и пе­
редней поверхностям и боковой режущей кромке. Наи­
большее изнашивание происходит на уголках при пере­
сечении задней и боковой режущих кромок (рис.
Закругление ре­
Закругление Выкрошидание Износ позад- жущей кромт
режущей, ней поверх
кромки Лунка
Износ по зад Лунка ности
-------Ленточка /"
ней поверх
ности износа
Ленточка
износа

Рис. 128. Виды износа:


а — зуба червячной фрезы; б — наружного резца резцовой головки; в —
режущих зубчиков шевера

237
128, а, б). На передней поверхности у вершины зуба об­
разуется небольшая лунка, облегчающая сход стружки.
Инструменты, используемые при черновой обработке зу­
бьев, затачивают при величине износа по задней поверх­
ности 0,8— 1,0 мм. Допустимые величины износа зуборез­
ного инструмента при чистовой обработке — резцовых го­
ловок, шеверов (рис. 128, в, 7, 2, 3 — места износа) —
составляет 0,2— 0,4 мм. За критерий съема со станка
инструмента принимают не износ, а шероховатость об­
работанной поверхности и точность геометрических па­
раметров зубчатого зацепления.

§ 67. Заточка и контроль зуборезного


инструмента
Неправильно заточенные инструменты снижают точ­
ность изготовления зубчатых колес и подвергаются по­
вышенному и неравномерному износу.
Заточка червячных фрез. Заточка производится по
передней поверхности зубьев (рис. 129, а) шлифоваль­
ным кругом 2 тарельчатой формы на специальных за ­
точных станках. У фрез под шевингование и для оконча­
тельной обработки передний угол равен нулю, для чер­
новой обработки положительный угол обычно равен
3— 7°. После заточки у чернячных фрез на конт­
рольных приборах проверяют три параметра: перед­
ний угол, окружной шаг канавок и угол наклона стру­
жечных канавок. Шероховатость передней поверхности
зубьев должна быть в пределах /?а=0,63ч-0,32 мкм.
Визуально контролируют отсутствие прижогов и тепло­
вых трещин на передней поверхности зубьев. Погрешно­
сти переднего угла и окружного шага фрезы приводят к
изменению эвольвентного профиля зубьев колеса. По­
грешности в угле наклона стружечных канавок вызыва­
ют конусность фрезы по длине и «наклоны» профиля зу­
ба колеса относительно теоретического.
Червячные фрезы с углом наклона винтовой линии
приблизительно до 5° изготовляют с прямыми стружеч­
ными канавками, с углом наклона свыше 5° — с винто­
выми стружечными канавками.
Заточка дисковых долбяков. Прямозубые долбяки
затачивают по передней поверхности зубьев 1 с перед­
ним углом, равным 5° (рис. 129, б). Заточка производит­
ся шлифовальным кругом 2 на станке с вращающимся
столом, который наклонен под углом 5°. Ошибки в пе-

238
Р и с. 129. С хемы заточки зу б ор езн ого инструмента:
<г — червячной фрезы; б — прямозубого долбяка; в — косозубого долбяка;
г — зубчатой гребенки; д — дискового шевера

реднем угле оказывают влияние на точность эвольвент-


ного профиля зубьев колеса. Затачиваемая передняя по­
верхность у косозубых долбяков 1 располагается под уг­
лом 90° к винтовой линии зуба долбяка (рис. 129, в).
Каждый зуб затачивается шлифовальным кругом 2 от­
дельно в специальном приспособлении, поэтому очень
важно снимать одинаковый слой металла со всех зубь­
ев. Колебание высоты зубьев вызывает погрешность ша­
гов колеса. После заточки у косозубых долбяков прове­
ряют передний угол и точность расположения высоты
зубьев, у прямозубых долбяков проверяют только перед­
ний угол.
Заточка зубчатых гребенок. Стандартная форма за­
точки шлифовальным кругом 2 передней поверхности
зубчатых гребенок 1 для черновой и чистовой обработки
прямозубых и косозубых цилиндрических колес, а также
шевронных колес с разделительной канавкой показана
на рис. 129, д.
Заточка шеверов. Заточка производится про профи­
лю зубьев 1 на станках с одним шлифовальным кругом
2 (рис. 129, г), каждая сторона зуба шлифуется отдель­
но. На станках с двумя шлифовальными кругами обе
стороны зуба шлифуют одновременно, этот метод более
239
производителен. Качество заточки одним и двумя круга­
ми практически одинаковое. Шевер затачивают до тех
пор, пока не будут устранены следы затупления и пов­
реждения на режущих зубчиках. При заточке шевера
снимают минимальное количество металла 0,05— 0,08 мм
с каждой стороны зуба — симметрично. Число переточек
шевера зависит от модуля и глубины канавки, обычно
шевер затачивают 5— 8 раз до глубины канавки 0,25—
0,30 мм. После заточки каждый шевер подвергают раз­
магничиванию. У заточенного шевера контролируют по­
грешности эвольвенты и направления зуба, радиальное
биение, наличие затупления на зубчиках шевера и шеро­
ховатость поверхности. Кроме того, каждым шевером
после заточки шевингуют зубчатое колесо, у которого
проверяют направление зуба и эвольвенту или колебание
измерительного межосевого расстояния за оборот колеса
и на одном зубе, а также уровень шума и пятно контак­
та на контрольно-обкатном станке.
Заточка зубострогальных резцов. Резцы затачивают
по передней поверхности резца (см. рис. 92) с обоих
концов на заточных или плоскошлифовальных станках.
Для обработки стальных зубчатых колес передний угол
чистовых резцов принимают 7 = 20°, для колес из латуни
и бронзы 7 = 54-10°. Передний угол черновых резцов ра­
вен нулю. Для обработки колес с модулем 3 мм переднюю
поверхность затачивают лункой, при модуле менее Змм
передняя поверхность имеет плоскую форму. Передний
угол резцов после заточки контролируют специальным
калибром.
Заточка дисковых фрез. Дисковые фрезы затачивают
в сборе по передней поверхности резцов на специальных
заточных станках. Передний угол равен 7 = 20°. После
заточки режущая кромка резцов должна лежать в ради­
альной плоскости, проходящей через ось фрезы. Пра­
вильность заточки контролируют радиальным приспособ­
лением, контрольная пластина 2 которого должна плот­
но прилегать к режущей кромке резца 1 (рис. 130, а).
Зазор на головке или ножке резца не должен превышать
0,025 мм. Диаметр дисковых фрез в комплекте не дол­
жен отличаться друг от друга на 0,05 мм.
Заточка резцовых головок-протяжек. Головки-протяж­
ки 1 затачивают в сборе по передней поверхности резцов
на специальных заточных станках тарельчатым шлифо­
вальным кругом 2 (рис. 131, а ). Передний угол, равный
Y = 1 5 ° , обеспечивается вертикальной установкой X стан-

240
Р и с. 130. К онтроль точности п осле заточ к и :
а — режущих кромок резцов; б — параллельности и прямолинейности ре­
жущих кромок резцов; в — радиального биения резцов; г — торцового бие­
ния резцов

ка. После заточки специальным приспособлением, кото­


рое устанавливают на корпус протяжки, контролируют пе­
редний угол на просвет.
Заточка резцовых головок. Заточку производят в
сборе по передней поверхности резцов на специальных
станках. Передний угол, обеспечиваемый вертикальной
установкой X (рис. 131, б), для наружных резцов прини­
мается в пределах 7 = 2 5 -^ 3 1 ° , для внутренних —у =
= 9 -г-15°. Средние резцы трехсторонних головок затачи­
вают под углом 7 = 1 3 ° . Во время заточки резцовая го­
ловка 1 неподвижна, а шлифовальный круг 2 кроме вра­
щения имеет колебательное движение поперек передней
поверхности резца и автоматически подается на резец
для снятия затупленного слоя. После заточки режущие
кромки противолежащих резцов 1, 3 (см. рис. 130, б)
чистовых головок должны быть параллельны, прямоли­
нейны и лежать в одной плоскости, проходящей через
центр головки. Проверку производят контрольной линей-
16—251 241
Р ис. 131. С хем ы заточ к и :
а — резцовой головки-протяжки; б — резцовой головки

кой 2, которую плотно прижимают к режущим кромкам


диаметрально противоположных резцов 1, 3, допустимый
зазор не более 0,025 мм. На специальном приборе или
непосредственно на зуборезном станке индикатором 2
(см. рис. 130, в) производят проверку радиального бие­
ния резцов 1. Радиальное биение между соседними чис­
товыми резцами не должно превышать 0,0025 мм. Высо­
ту вершин резцов 1 проверяют специальным приспособ­
лением (рис. 130, г) в процессе заточки на заточном стан­
ке. Приспособление 3 перемещают по торцу резцовой
головки 4, индикатор 2 фиксирует разницу в высоте
наружных, внутренних и средних резцов в головке. Разни­
ца высот вершин соседних наружных, внутренних черно­
вых резцов не должна превышать 0,03 мм. Средние рез­
цы должны быть на 0,25 мм выше внутренних и наруж­
ных резцов. Шероховатость передней поверхности резцов
/?а = 0,25-^-0,15 мкм.

§ 68. Смазочно-охлаждающие жидкости


при зубообработке
В процессе резания большая часть затрачиваемой ра­
боты переходит в теплоту от трения. Повышение темпе­
ратуры в зоне резания уменьшает срок службы инстру­
мента, изменяет форму, размер и шероховатость обраба­
тываемой поверхности детали. Подача смазочно-охлаж­
дающей жидкости в зону резания позволяет значительно
242
уменьшить образующуюся теплоту внутри детали, инст­
румента и стружки и, таким образом, улучшить условия
резания. При резании смазочно-охлаждающая жидкость
(С О Ж ) выполняет следующие основные функции: смазку,
способствующую уменьшению трения между инструмен­
том и стружкой, инструментом и деталью; охлаждение
путем быстрого отвода теплоты, возникающего во время
резания: промывку зоны резания и удаление стружки.
Правильный выбор СОЖ , количество и метод ее пода­
чи в зону резания оказывает большое влияние на стой­
кость инструмента, производительность станка, размер и
шероховатость обрабатываемой поверхности. С увели­
чением скорости резания значение охлаждающего дейст­
вия С О Ж возрастает, а смазывающего уменьшается.
При обработке высоколегированных и труднообрабаты­
ваемых материалов резанием смазывающее действие
С О Ж имеет наибольшее значение. При нарезании зубь­
ев, особенно черновом, цилиндрических и конических ко­
лес выделяется большое количество теплоты, поэтому
С О Ж в зону резания должна подаваться обильно (200—
400 л/мин) и под определенным давлением. Наиболее
эффективной жидкостью для этих работ является суль-
фофрезол или его заменитель марки ОСМ З. В зуборез­
ных станках, где имеет место смешивание С О Ж с маслом
для смазки и гидравлики, применяют масла индустри­
альное 20 и ВНИИНП-403. При шевинговании важное
значение имеют тип С О Ж и степень ее загрязнения в ре­
зервуаре станка. Попадание мелкой иглообразной струж­
ки с жидкостью на режущие кромки зубчиков шевера
действует как абразивное средство и тупит их. Для очи­
стки С О Ж от мелкой стружки на станке должны быть
установлены магнитные сепараторы или центрифуги. В
качестве С О Ж при шевинговании применяют осерненные
масла с содержанием серы 3— 3 ,5 % , сульфофрезол и
масло ВНИИНП-403. При зубохонинговании применяют
масло ВИ-4.

Контрольные вопросы

1. К аки е углы резания различаю т у зуборезн ы х инструментов?


2. К аки е элементы резания вы зн аете при нарезании зу б ьев ?
3. К аки е виды стр у ж ки в ам известны при нарезании зу б ьев ?
4. К аки е марки бы строреж ущ ей стали применяют д л я и зго т о в ­
ления зу б ор езн ого инструмента?
5. П о каким п оверхностям зу б ьев затач и ваю т зуборезны й инст­
румент?
6. Р а с с к а ж и т е о значении С О Ж при нарезании зу б ьев.

16* 243
Глава XII
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ
ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

§ 69. Типы производства


В зависимости от объема выпуска различают три
типа производства: единичное, серийное и массовое.
Е д и н и ч н ы м называют производство, характеризу­
емое широкой номенклатурой изготовляемых изделий и
малым объемом их выпуска. Например, изготовление
опытных образцов машин, уникальных станков, прибо­
ров и т. п., которые имеют ограниченное применение.
Технологический процесс изготовления деталей выполня­
ется на универсальном оборудовании с применением про­
стых приспособлений, стандартных инструментов, кото­
рые легко и быстро могут переналаживаться для обра­
ботки различных деталей.
С е р и й н ы м называют производство, характеризуе­
мое ограниченной номенклатурой изделий, при котором
изготовление ведется партиями, регулярно повторяющи­
мися через определенные промежутки времени. Продук­
цией серийного производства являются машины устано­
вившегося типа, но не имеющие широкого применения,
например металлорежущие станки, насосы, компрессоры
и т. п. Технологический процесс разделяется на операции,
которые закрепляются за отдельными станками. Исполь­
зуются станки и технологическая оснастка как универ­
сального, так и специального назначения.
М а с с о в ы м называют производство, характеризуе­
мое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска
изделий в течение длительного времени. Продукция мас­
сового производства имеет широкое применение, напри­
мер автомобили, тракторы, велосипеды и т. п. Массовое
производство характеризуется применением высокопро­
изводительного автоматизированного оборудования.
Обработка ведется на поточных ик автоматических лини­
ях с применением специального оборудования и техноло­
гической оснастки.

§ 70. Материал для изготовления зубчатых колес


Материал для изготовления зубчатых колес выбирают
в зависимости от назначения и условий эксплуатации ко­
лес, передаваемых ими нагрузок, скоростей вращения
244
и т. д. При выборе марки стали необходимо учитывать
следующие требования: низкую стоимость материала,
хорошую обрабатываемость резанием, минимальное ко­
робление при закалке и три основных эксплуатацион­
ных показателя — высокую прочность, долговечность ра­
боты и повышенную стойкость к износу.
Для изготовления зубчатых колес широко применяют
следующие марки стали: углеродистые — 40, 45, 50; хро­
мистые — 20Х, 35Х, 40Х, 50Х; хромоникелевые— 12ХНЗА,
12Х2Н4А, 20ХН, 40ХН ; хромомарганцевые— 13ХГ; хро­
момарганцевые с титаном— 18ХГТ, 25ХГТ, ЗОХГТ; хро­
момолибденовые— 20ХМ; хромоалюминиевые с молиб­
деном — 38ХМЮА; хромоникельмолибденовые —
18Х2Н4МА; хромоникельмолибденовые с титаном —
25ХГНМТ.
Для повышения прочности и износостойкости в стали
добавляют один или несколько легирующих элементов.
Хром повышает твердость, стойкость к износу, увеличи­
вает прочность на разрыв и прокаливаемость. Никель
увеличивает ударную прочность, предел упругости, проч­
ность стали на разрыв, обеспечивает высокую стойкость
к усталости и износу. Никелевые стали хорошо цементи­
руются, уменьшается деформация при закалке. Молиб­
ден увеличивает прокаливаемость сталей и оказывает
влияние на уменьшение их твердости. Титан способству­
ет уменьшению размера зерна, глубины цементационного
слоя и прокаливаемости. Марганец повышает деформа­
цию деталей при закалке. Количество марганца в стали
сремятся снизить. Легированные стали с содержанием
хрома, никеля, молибдена, марганца применяют для
изготовления высоконагруженных зубчатых колес. Наи­
лучшие свойства в готовом зубчатом колесе получаются
после цементации. Содержание углерода в цементуемых
■сталях обычно колеблется от 0,15 до 0,25 %. Закаленные
колеса из цементуемой стали имеют твердую, износостой­
кую поверхность зубьев HRC 58— 63 и мягкую, вязкую
сердцевину HRC 30— 40, что позволяет им успешно рабо­
тать в условиях ударных и знакопеременных нагрузок.
В зависимости от размера зубчатых колес глубина це­
ментованного слоя составляет 0,8— 2 мм.
Зубчатые колеса, передающие небольшие крутящие
моменты при малых окружных скоростях, изготовляют
из серого чугуна марок СЧ28, СЧ32, СЧ36.
Червячные колеса изготовляют из чугуна, различных
марок бронзы, а также латуни. Чугунные колеса изготов­
245
ляют при скоростях скольжения зубьев до 2 м/с. Когда
скорость скольжения зубьев червячной передачи превы­
шает 4— 6 м/с, для их изготовления применяют оловя-
нистые бронзы марок Бр.ОНФ и Бр.ОФЛО-1, которые
обладают высокими антифрикционными и антикоррози­
онными свойствами.

§ 71. Методы изготовления заготовок


При изготовлении заготовок зубчатых колес применя­
ют различные методы. Лучшим методом является тот,
по которому заготовки получаются наиболее экономич­
ными, обеспечивают наименьшие припуски на механи­
ческую обработку и имеют требуемое качество. Техноло­
гия малоотходного производства заготовок способствует
сокращению металлопроката, повышению качества и
производительности при их изготовлении. Эти методы
находят широкое применение в крупносерийном и мас­
совом производстве.
В мелкосерийном производстве заготовок применяют
менее совершенные методы. Чаще всего стальные заго­
товки, особенно крупных размеров, получают методом
свободной ковки на молотах. Этот метод малопроизводи­
телен, трудоемок, заготовки имеют повышенный и нерав­
номерный припуск под механическую обработку. В серий­
ном производстве стальные заготовки зубчатых колес
обычно получают горячей штамповкой в одно-, двух- и
многоручьевых штампах на молотах или прессах.
П о п е р е ч н о-к л и н о в а я прокатка круглыми
или плоскими плашками 1 (рис. 132, а) применяется
при изготовлении заготовок ступенчатых валов 2 коробок
перемены передач автомобиля. Метод поперечно-клино­
вой прокатки по сравнению с горячей штамповкой на мо­
лотах и прессах позволяет за счет сокращения облоя по
периметру заготовки уменьшить расход металлопроката
на 10— 15 %. Вращение заготовки во время прокатки да­
ет возможность получать более высокую геометрическую
точность ее размеров и снизить припуски на механичес­
кую обработку шеек вала с 2,0— 2,5 мм до 1,0— 1,5 мм.
Производительность прокатных станов ВНИИМЕТмаш
составляет 360— 900 шт/ч.
Г о р я ч а я в ы с а д к а на м н о г о п о з и ц и о н н ы х
а в т о м а т а х производится из горячекатаного стально­
го прутка. Технологический процесс: подача мерного
прутка, индукционный нагрев, отрезка в горячем состоя-
246
Рис. 132. Методы изготовления заготовок зубчаты х колес:
а — поперечно-клиновая прокатка; б — горячая вы садка; I, II, III, IV —
номера переходов при вы садке

нии, формирование заготовки в первые три рабочих хода


(рис. 132, б), прошивка отверстия в четвертом. Припуск
на сторону зуба составляет в среднем 1,0 мм, отход ме­
талла в стружку— менее 10 % вместо 30— 35 % при горя­
чей штамповке заготовок на молотах и прессах. Заго­
товки не имеют заусенцев и штамповочных уклонов. При
высадке заготовок диаметром 67 мм и высотой 40 мм
производительность 70 шт/мин.
Г о р я ч е е н а к а т ы в а н и е з у б ь е в цилиндричес­
ких колес применяют взамен чернового нарезания зубьев
для колес с модулем свыше 5— 6 мм. Поковку 3 (рис.
133, а), полученную на кривошипном горячештампо­
вочном прессе, устанавливают и закрепляют в зажимном
приспособлении 4, после чего ее нагревают индуктором.
Зубья накатывают за два последовательных этапа. Сна­
чала гладкими роликами 1 и 6 калибруют штампован­
ную поковку по наружной поверхности и ширине зуб­
чатого венца. Затем заготовку в зажатом состоянии вме­
сте с индуктором перемещают в положение для накаты­
вания зубьев и после вторичного нагрева накатывают
зубья накатниками 2 и 5. Время полного цикла накатки
зубчатого венца (z = 46, т п= 6 мм, Ь= 70 мм, р = 16°7')
составляет 2,4 мин. Для последующей обработки остав­
ляют припуск на сторону зуба 0,5— 0,8 мм. По опыту ав­
тозавода им. И. А. Лихачева (ЗИЛ) внедрение горячего
накатывания зубьев цилиндрических колес взамен черно­
вого зубонарезания позволяет снизить расход металла,
высвободить производственных рабочих, металлорежу­
щие станки, сократить площадь, повысить прочность зу­
бьев и т. д.
247
Горячая штамповка конических з у б ч а ­
т ы х к о л е с с прямыми и криволинейными зубьями ши­
роко применяется в автомобильной промышленности для
колес с модулем свыше 5 мм, у которых в обычных усло­
виях зубья нарезают в две операции — черновую и чисто­
вую. Горячая штамповка применяется взамен чернового
нарезания зубьев. Сателлит дифференциала ( 2 = 1 1 ,
mte= 6,35 мм, h = 12,61 мм, Ь = 30 мм) штампуют за два
рабочих хода (рис. 133, б). Сначала осадка в свободном
состоянии предварительно нагретой в индукционной пе­
чи заготовки, затем штамповка заготовки с зубьями в
ковочном штампе. Время цикла штамповки 0,2 мин. Про-

Рис. 133. Методы изготовления заготовок зубчаты х колес с зубьями:


а— горячее накаты вание цилиндрических зубчаты х колес; б — горячая ш там ­
повка конических колес; в — прессование из порошка цилиндрических колес

248
шивка отверстия и обрезка облоя осуществляются в го­
рячем состоянии в комбинированном штампе на обрез­
ном прессе. По опыту ЗИЛ внедрение горячей штампов­
ки сателлита позволило снизить массу поковки на 0,37 кг,
отменить операцию чернового нарезания4 зубьев, высво­
бодить производственных рабочих, станки, сократить пло­
щадь и т. д.
При и з г о в л е н и и з у б ч а т ы х к о л е с м е т о д о м
п о р о ш к о в о й м е т а л л у р г и и зубчатые колеса спе­
каются из порошковых смесей в закрытых штампах при
температуре ковки. Материалом служат железные порош­
ки с добавлением в небольшой пропорции порошков леги­
рующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др.
Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взве­
шивается, затем прессуется в закрытом штампе (рис.
133, в) под давлением пуансона 2. Спрессованная из по­
рошка цилиндрической формы заготовка 1 подвергается
спеканию в печах при температуре 1150— 1350 °С, близ­
кой к температуре плавления основного металла. После
вторичного подогрева до температуры 800— 1100 °С фор­
мованная заготовка подвергается горячему прессованию
в закрытом штампе. Основной деталью штампа является
зубчатая матрица 4, в которой при перемещении верхне­
го пуансона 5 прессуется зубчатое колесо 3. Метод по­
рошковой металлургии экономичен, при изготовлении 1 т
заготовок из металлического порошка экономится 2 т
стального проката. Производительность метода при изго­
товлении деталей сложной формы 200— 800 шг/ч, прос­
тых деталей — около 3000 шт/ч.
Т е р м и ч е с к а я о б р а б о т к а з а г о т о в о к зубча­
тых колес перед механической обработкой необходима
для снятия внутренних напряжений, улучшения обраба­
тываемости резанием и подготовки металла для создания
требуемого качества в готовом зубчатом колесе. Виды
термической обработки заготовок после ковки, штампов­
ки — нормализация, отпуск или отжиг. Нормализация
улучшает обрабатываемость резанием, размельчает зерно
и т. д. Отжиг снижает внутренние напряжения, сохраня­
ет высокую твердость и т. д. Отжиг имеет несколько раз­
новидностей, рассмотрим лишь изотермический отжиг,
который производится в специальных печах.
Изотермический отжиг широко применяют для заго­
товок зубчатых колес, особенно из легированных сталей.
Он обеспечивает однородную крупнозернистую структуру,
хорошую обрабатываемость резанием, незначительную и
249
стабильную деформацию зубчатых колес при цементации
и закалке. Перед механической обработкой заготовки
должны иметь перлитоферритовую структуру с твердо­
стью НВ 156— 207 и предел прочности при растяжении
gb = 530-^700 МПа. Металл заготовки с пониженной
твердостью прилипает к режущему инструменту, при
этом шереховатость поверхности ухудшается. Слишком
твердый материал вызывает повышенный износ инстру­
мента.

§ 72. Классификация зубчатых колес


Цилиндрические, конические и червячные колеса в за ­
висимости от их конструктивной формы, назначения и об­
щности технологических методов изготовления можно
разделить на два основных класса: колеса-диски и коле­
са-валы. Общность деталей этих классов состоит в том,
что все они относятся к деталям тел вращения и имеют
зубчатые венцы. Основные конструктивные отличия ха­
рактеризуются тем, что колеса-диски (рис. 134, а) имеют
форму диска с центральным (цилиндрическим, шлице­
вым) отверстием по оси симметрии, колеса-валы (рис.
134, б) имеют форму круглого стержня без сквозного
отверстия по оси. В пределах каждого класса имеются
конструктивные разновидности, например, колеса-диски
имеют один и более зубчатый венец— блочные (рис.
134, в) колеса, ступицы с одного (рис. 134, г) или обоих
торцов. У колес-валов (рис. 134, в) один или более зуб­
чатый венец располагается на конце или в середине ва­
ла, на противоположном конце могут быть шлицы, резь-

Рис. 134. Основные типы цилиндрических, конических, червячных ко­


лес и червяков

25С
ба. Технологические процессы механической обработки
заготовок зубчатых колес до нарезания зубьев практиче­
ски одинаковы с обработкой деталей классов: диски и
круглые стержни. Технологические процессы обработки
зубьев зубчатых колес могут меняться. Наибольшее вли­
яние на структуру операций в технологическом процессе
оказывают уровень точности и шероховатость поверхно­
сти на профилях зубьев, а также наличие шлицев на де­
тали, вид термической обработки и др. Повышенная точ­
ность вызывает дополнительные отделочные операции по
обработке базовых поверхностей заготовки, профиля зу­
бьев, а также влияет на режим обработки, качество тех­
нологической оснастки и режущего инструмента. Нали­
чие или отсутствие шлицев и требования производить
термическую обработку вызывают дополнение или же
исключение отдельных операций в технологическом про­
цессе.

§ 73. Выбор базовых поверхностей и их точность

При разработке технологических процессов механиче­


ской обработки зубчатых колес одним из главных вопро­
сов является выбор базовых поверхностей. От правильно­
сти выбора баз на всех стадиях обработки и контроля
зависит точность окончательно изготовленного зубчатого
колеса. Учитывая это, базы разделяют по назначению на
конструкторские, технологические и измерительные.
К о н с т р у к т о р с к а я б а з а используется для оп­
ределения положения детали или сборочной единицы в
изделии. Конструкторская база подразделяется на основ­
ные и вспомогательные.
О с н о в н о й б а з о й называют конструкторскую ба­
зу, принадлежащую данной детали или сборочной едини­
це и используемую для определения положения в изде­
лии. Например, у цилиндрического зубчатого колеса
(рис. 135, а) за основные базы принимают центральное
отверстие 3 и торцы 2 ступицы.
В с п о м о г а т е л ь н о й б а з о й называется конструк­
торская база, принадлежащая данной детали или сбо­
рочной единице и используемая для определения положе­
ния присоединяемого к ним изделия.
Т е х н о л о г и ч е с к о й б а з о й называют базу, ис­
пользуемую для определения положения заготовки в про­
цессе изготовления. Например, у цилиндрического зубча-
251
0,09

Р ис. 135. Базы при обработке зубчатых колес

того колеса (рис. 135, а) за технологические базы при


зубофрезеровании и зубошевинговании принимают цент­
ральное отверстие 3 и торцы 1 зубчатого венца.
И з м е р и т е л ь н о й б а з о й называется поверхность,
используемая для определения относительного положе­
ния заготовки или изделия и средств измерения. От из­
мерительной базы ведется отсчет размеров зубчатого
зацепления. У цилиндрического зубчатого колеса (рис.
135, а) измерительными базами являются центральное
отверстие 3 и торцы 2 ступицы. Как правило, если это
позволяет размер и форма колеса, все операции, связан­
ные с обработкой и контролем зубьев, следует произво­
дить от конструкторских баз, т. е. стремиться к совмеще­
нию конструкторских, технологических и измерительных
баз. Это необходимо во избежание накапливания оши­
бок и уменьшения числа поверхностей, обрабатываемых
с жесткими допусками. Однако иногда отходят от этого
правила и в качестве технологических баз при зубофре­
зеровании и зубошевинговании зубчатого колеса выбира­
ют те поверхности, которые обеспечивают более устойчи­
вое положение заготовки в процессе резания. В этих слу­
чаях поверхности, принятые за технологические базы,
должны быть точно изготовлены по отношению к конст­
рукторским и измерительным базам. В качестве опорно­
го торца, если это возможно, выбирают торец, имеющий
наибольший диаметр, он обеспечивает более устойчивое
положение заготовки при обработке зубьев. Целесообраз­
но также в качестве базы использовать тот торец, кото­
рый обрабатывается за один установ с отверстием.
Колеса-валы обычно базируют от центровых отвер­
стий, которые дополнительно должны иметь углубление

252
в виде выточки для предохранения от забоин и других
повреждений.
Базирование цилиндрических зубчаты х колес. У колес-
валов с модулем примерно до 5— 6 мм при нарезании и
шевинговании зубьев в качестве технологических баз
обычно используют центровые отверстия на торцах ва­
ла. Детали с модулем более 5— 6 мм и большой длиной
базируют по посадочным шейкам с упором в торец, при
необходимости используют люнеты. При зубофрезерова-
нии и зубошевинговании зубчатых колес-дисков в ка­
честве технологических баз применяют посадочное отвер­
стие 3 (рис. 135, а), один из торцов 1 зубчатого венца;
торцы 2 ступицы используют в качестве баз при контро­
ле и сборке. Шевингование следует производить от тех
же баз, которые использовались при зубофрезеровании.
Чтобы избежать прогиба заготовки при обработке, опор­
ный торец должен располагаться как можно ближе к зуб­
чатому венцу, иметь достаточно большую, хорошо обра­
ботанную и перпендикулярную оси отверстия поверхность
соприкосновения.
Базирование конических зубчаты х колес. Конические
колеса-валы (рис. 135, б) на зуборезных, зубоотделоч­
ных, контрольно-обкатных станках базируют на посадоч­
ные шейки 5, 9 и опорный торец 2. Здесь имеет место
совмещение конструкторских, технологических и измери­
тельных баз. Конические колеса-диски (рис. 135, в) при
обработке зубьев и контроле базируют по посадочному
отверстию 3 и опорному торцу 2. В этом случае также
совмещаются конструкторские, технологические и изме­
рительные базы. У конических колес со ступицей и шли­
цевым отверстием (рис. 135, г) за технологические базы
при зубообработке и контроле принимают шейку 7 сту­
пицы и торец 2, шлицы в отверстии используют для пе­
редачи крутящего момента. Поверхности 2 и 7 являются
также сборочными базами. При обработке конического
колеса с выточкой на торце (рис. 135, д) в качестве ба­
зовых поверхностей при черновом зубонарезании прини­
мают поверхности 2 (отверстие и внешний торец зубча­
того венца), а при чистовом нарезании зубьев и контро­
л е — поверхности 3 (отверстие и внутренний торец), яв­
ляющиеся сборочными базами. Внешний и внутренний
опорные торцы располагают между собой с точностью
К+°,°5.
При базировании и закреплении обрабатываемого
колеса в зажимном приспособлении при зубообработке
253
\w \\N
—□ D*

Рис. 136. Схемы правильного и неправильного базирования зу б ­


чатых колес в зажимном приспособлении

кроме высокой точности изготовления базовых поверхно­


стей необходимо обеспечить достаточную жесткость за ­
крепления обрабатываемого колеса в процессе резания.
На рис. 136 приведены примеры правильного и неправиль­
ного базирования и закрепления зубчатых колес при
нарезании зубьев. При обработке колес большого диа­
метра базирование и зажим производят по торцу, распо­
ложенному рядом с окружностью впадин зубчатого вен­
ца (рис. 136, б), а не на малый торец (рис. 136, а). Б а ­
зирование и зажим заготовки по торцам ступицы (рис.
136, в) используют только при контроле. При обработке
зубьев базирование и зажим заготовки производят по
торцам зубчатого венца (рис. 136, г). При обработке и
контроле зубьев конического колеса-вала базирование
и зажим следует производить по двум шейкам и опорно­
му торцу (рис. 136, е), а не по опорному торцу и одной
шейке (рис. 136, д) .
Точность изготовления базовы х поверхностей. У ци­
линдрических зубчатых колес-дисков диаметром до
250 мм размер посадочного отверстия 3 (см. рис. 135, а)
выполняется с допуском 0,02— 0,03 мм, биение базовых
торцов 1 относительно оси отверстия в пределах 0,03—
0,05 м, непараллельность торцов 1 в пределах 0,01—
0,02 мм, последнее имеет большое значение при зубофре-
зеровании зубчатых колес пакетом. Биение наружной по­
верхности 4 относительно посадочного отверстия до
0,10 мм.
У конических колес-валов (см. рис. 135, б) размер
базовых шеек 5,9 выполняют с допусками 0,01— 0,015 мм.
Максимальное биение поверхностей 2, 5 и 9 не должно
254
превышать 0,005— 0,015 мм. Биение поверхности 6 огова­
ривают допуском 0,03— 0,05 мм в том случае, если она
используется для зажима во время зубообработки и кон­
троля. У конических колес-дисков (см. рис. 135, в) до­
пуск на отверстие 0,01— 0,025 мм. Неплоскостность опор­
ного торца 2 при проверке на плите измерительным щу­
пом не должна превышать 0,025 мм. Передние торцы 8
заготовок (см. рис. 135, в, г), с которыми соприкасаются
прижимные шайбы, гайки и т. п., должны быть плоскими
и параллельными задним опорным торцам в пределах
0,02— 0,04 мм. Допуск на изготовление угла конуса вер­
шин зубьев 4 в пределах + 8 ' , поверхность 4 в процессе
закалки соприкасается с поверхностью штампа.

§ 74. Основные принципы построения


технологического процесса

Для проектирования технологического процесса об­


работки зубчатого колеса необходимо иметь следующие
исходные данные: рабочий чертеж детали, степень точ­
ности колеса, сборочный чертеж узла, в котором уста­
навливается зубчатое колесо, годовой выпуск деталей, а
также различного вида руководящие и справочные мате­
риалы на оборудование, режущие инструменты, типовые
технологические процессы обработки и т. п.
Материал, твердость и метод получения заготовки
оказывает большое влияние на производительность (ре­
жимы резания), период стойкости инструмента и качест­
во поверхности. Модуль и диаметр зубчатого колеса вли­
яют на выбор зуборезного оборудования и контрольных
приборов. Зубообрабатывающее оборудование для мас­
сового производства должно иметь высокую производи­
тельность, резерв в мощности и жесткости по сравнению
с модулем обрабатываемого колеса, на 2— 4 модуля вы­
ше. Уровень точности и шероховатость поверхности зубь­
ев оказывают влияние на структуру технологического
процесса, требуют дополнительных доводочных операций
по обработке базовых поверхностей заготовки, профиля
зубьев, а также влияют на выбор оборудования, режимы
резания, качество технологической оснастки и т. д. М ас­
штабы производства зубчатого колеса существенно вли­
яют на построение технологического процесса. В массо­
вом производстве при выпуске большого числа зубчатых
колес принимают методы с использованием специально­
255
го высокопроизводительного автоматизированного обору­
дования, прогрессивных конструкций режущего инстру­
мента и зажимных приспособлений. Необходимо бе­
режно обращаться с заготовкой при механической обра­
ботке и транспортировке, чтобы исключить образование
забоин и других повреждений на зубьях. Для обеспече­
ния высокого качества изготовления зубчатых колес не­
обходим тщательный и систематический контроль каче­
ства на всех этапах изготовления колеса, начиная с з а ­
готовки и кончая финишными операциями. При выборе
метода нарезания зубьев и всего технологического про­
цесса необходимо учитывать экономический фактор. Не­
обходимо принимать во внимание, что производство ци­
линдрических и конических зубчатых колес высокого
качества должно начинаться с получения правильной
формы заготовки. Неточная заготовка является первым
источником образования большинства погрешностей в
зубчатом зацеплении, которые при последующей обработ­
ке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового тех­
нологического процесса особое внимание необходимо
уделять точности обработки базовых поверхностей, кото­
рые применяют на операциях зубообработки и контроля.

§ 75. Типовые технологические процессы обработки


цилиндрических зубчатых колес

При обработке заготовок цилиндрических колес-ва­


лов в единичном производстве поковку зажимают в пат­
рон токарного станка, обрабатывают один конец вала и
делают зацентровку в торце. Затем обрабатывают проти­
воположный конец заготовки с последующей зацентров­
кой торца, от центровых фасок производят окончатель­
ную обработку шеек точением или шлифованиеА м. В усло­
виях массового производства подрезка и центрование
торцов заготовки 5 осуществляются одновременно специ­
альными инструментальными головками 1 и 6 (рис. 137,а).
Подрезные резцы 2, 7 и 10 обрабатывают торцы вала,
центровочные сверла 8 и 9 сверлят центровые отверстия
в торцах. Резцом 3 протачивают шейку 4 . Дальнейшую
обработку шеек колеса-вала производят обычно на гид­
рокопировальных станках.
При обработке заготовок колес-дисков получили рас­
пространение два процесса. Первый технологический
процесс характеризуется тем, что за один установ заго­
256
товки растачивают отверстие, протачивают торцы зубча­
того венца и ступицы. Зажим осуществляют в патроне по
наружному диаметру с опорой на необработанный то­
рец зубчатого венца. На второй операции на разжимной
оправке обрабатывают противоположные торцы, наруж­
ный диаметр, базами являются отверстие и обработан­
ный торец. Второй технологический процесс получил боль­
шое распространение в условиях массового производст­
ва. Вначале заготовку по всему контуру обрабатывают
аналогично первому процессу на специальных высоко­
производительных станках. Затем хонингуют базовое
отверстие — гладкое или шлицевое и от хонингованного
отверстия за один установ заготовки протачивают одно­
временно оба базовых торца 1 и торец ступицы 2 (рис.
137, б). На рис. 137, в приведена точность заготовки, об­
работанной по приведенной выше технологии. Важней­
шими параметрами заготовки являются точность базо-

Рис. 137. Схемы обработки заготовок цилиндрических зубчаты х колес:


а — ко л еса-вал а; б — кол еса-д и ска; в— точность заготовки колеса-диска

17— 251 257


30. Технологический маршрут изготовления цилиндрического
зубчатого колеса-диска коробки передач автомобиля в массовом
производстве ( 6 —8-я степень точности)

N° опе­
рации Содержание операции Оборудование

1 О бр аб отк а загото вк и по Одно или двухш пиндельный


контуру токарный п ол у автом ат
2 Хонингование отверстия Хонинговальный п ол у авто­
мат
3 М оечная Моечный агрегат
4 Т онкое точение б азо вы х Одно или двухшпиндельный'.
торцов токарный п о л у авто м ат
5 К онтроль б а зо вы х п овер х­ Контрольные приборы
ностей (вы борочно)
6 Зубоф резерование Зубоф резерный п ол у автом ат
7 Снятие ф асок или зу б о за- Зубоф асочный и зу б о зак р у г­
кругление ляющий п ол у автом ат
8 М оечная Моечный агр егат
9 Зубош евингован ие Зубош евинговальны й полу­
ав то м ат
10 М оечная М оечный агрегат
11 Контроль парам етров Контрольные приборы
зу б ьев
12 Терм ическая об раб отка Ц ементационно-закалочны й
огп
dl ого
pci dт1
13 З у б о о б к а тк а — снятие О бкатной стан ок
забоин
14 Хонингование отверстия Хонинговальный п ол у авто­
м ат
15 М оечная М оечный агрегат
16 Ш лифование торцов ст у ­ П лоскош лиф овальный полу­
пицы а в то м ат
17 Зубохонингование Зубохонинговальны й п ол у ав­
том ат
18 М оечная М оечный агрегат
19 Окончательны й контроль К онтрольные приборы

вого отверстия, параллельность базовых торцов и их би­


ение относительно оси отверстия.
Зубофрезерование является самой трудоемкой опера­
цией обработки зубьев, ее следует производить на ж е с т ­
ких высокопроизводительных станках, на высоких режи­
мах резания с применением многозаходных червячных
фрез. Зубчатые колеса с модулем до 4— 5 мм обрабаты­
вают за один рабочий ход, с модулем более 5 мм — за два
рабочих хода. При обработке шлицев на валах резанием
целесообразно применять метод единичного деления ди­
сковыми профильными фрезами, его производительность
на 20— 30 % выше, чем при фрезеровании червячными

258
фрезами методом обката. Более высокая эффективность
достигается при обработке шлицев методом холодного
накатывания планетарными роликами или зубчатыми рей­
ками. Высокопроизводительными методами чистовой об­
работки зубьев являются шевингование врезное и с дву­
мя подачами — черновое и чистовое. Для окончательной
обработки зубьев закаленных цилиндрических колес при­
меняют зубохонингование с радиальным нагружением.
Последовательность операции типового технологическо­
го процесса изготовления цилиндрического зубчатого ко­
леса-диска коробки передач автом