Вы находитесь на странице: 1из 40

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования


«Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Политехнический институт (филиал).
Кафедра / департамент Металлкргия.

Оценка________________________
Руководитель курсового
проектирования Кривоногов И.Н.
Члены комиссии_________________
____________________________

______________________________

Дата защиты

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
22.03.02.000324.00 ПЗ
по курсовому проекту
предмет: “Оборудование цехов ОМД”
теме: “ХПТ 32”

Студент: Корняков Н.В. (Подпись)

Группа: НМТЗ-483201-КУ

Каменск-Уральский
2

2022
РЕФЕРАТ

Данная работа посвящена изучению конструкции и работе стана ХПТ


32.

В пояснительной записке рассмотрены: описание конструкции


оборудования, работа оборудования, конструкция клети стана ХПТ.

Произведены расчеты: валков на статическую прочность; подушек


прокатных валков; прочности деталей винтового нажимного устройства,
предохранительного устройства; прочности станины прокатной клети;
жесткости рабочей клети.

С. 38, Рис. 10, Табл. 4, Библ. наим. 8.


3

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................4
1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНА ХПТ..................................................6
2. РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ............................................................................14
3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ.......................................................................................16
3.1. Расчет на прочность и жесткость станины рабочей клети.........................16
3.2. Расчет на прочность и жесткость рабочего валка.......................................21
3.3. Расчет уравновешивающего устройства......................................................28
3.4. Расчет подушек рабочих валков...................................................................30
3.5. Расчет подшипников валков..........................................................................32
3.6. Расчет шатуна.................................................................................................33
3.6.1. Расчет шатуна на сжатие............................................................................33
3.6.2. Расчет шатуна на растяжение.....................................................................35
ЗАКЛЮЧЕНИЕ......................................................................................................37
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК...................................................................38
ПРИЛОЖЕНИЕ.....................................................................................................39
4

ВВЕДЕНИЕ

Станы ХПТ предназначены для прокатки труб из углеродистых,


легированных, нержавеющих марок сталей и сплавов на основе никеля и
титана в холодном и теплом состоянии с обжатием по сечению заготовки до
88%. Станы ХПТ можно считать основным оборудованием для производства
холоднодеформированных труб, т.к. именно на холодную прокатку
приходится основная часть деформации.
Для изготовления высококачественных холоднодеформированных труб
в настоящее время, в основном, применяют холодную прокатку. Широкое
распространение станов холодной прокатки объясняется рядом преимуществ,
благодаря которым достигается:
 высокая точность размеров прокатываемых труб; допуски на
внутренний или наружный диаметр могут быть выдержаны в пределах
4–9-го классов точности; толщина стенки имеет от ±5 до ± 10 %
номинального размера;
 высокая чистота наружной и внутренней поверхности (в пределах 9–
11-го класса);
 большие разовые обжатия (до 80–85 % за один проход); значительное
упрочнение металла за счет больших деформаций;
 возможность прокатки труднодеформируемых металлов вследствие
благоприятной схемы напряженного состояния;
 прокатка тонкостенных труб и труб переменного сечения по диаметру
и толщине стенки;
 небольшой удельный расход металла.
На станах холодной прокатки изготовляют трубы диаметром от 6 до
450 мм, толщина стенки которых от нескольких десятых долей миллиметра
до 30 мм и более.
Рабочие клети валковых и роликовых станов движутся возвратно-
поступательно. Станы валкового типа используют для получения
тонкостенных труб и труб с толстой стенкой. По температурному режиму
различают два способа прокатки: с охлаждением зоны деформации –
холодная прокатка и с подогревом заготовки перед зоной деформации или
без ее охлаждения – теплая прокатка. Охлаждение производится
минеральными маслами или эмульсией специального состава в зависимости
от материала прокатываемых труб. Подогрев заготовок осуществляется, как
5

правило, индукторами до 300–450°С. Применение теплой прокатки позволяет


повысить производительность станов.
С развитием отраслей промышленности, таких, так атомная,
ракетостроение, авиастроение и других спрос на холоднодеформированные
трубы значительно возрос, и будет продолжать возрастать.
Холодная прокатка труб наиболее эффективна, когда в полной мере
используют ее главное преимущество – высокую степень деформации. При
прокатке труб из черных металлов наибольшая степень деформации
находится в пределах 80 – 85 %, что соответствует коэффициенту вытяжки 5-
8,3. Предельное значение степени деформации должны определять запасом
пластичности прокатываемого металла и прочностью основных механизмов
стана, рассчитанных, исходя из действия максимальных нагрузок при полном
использовании ресурса пластичности.
Исследование процесса холодной прокатки труб является актуальной
проблемой, т.к. сортамент холоднодеформированных труб расширяется, и
одновременно возрастают требования к геометрии труб и механическим
свойствам. Основным объектом исследования при этом становится
оборудование, которое позволяет получать трубы, соответствующие таким
требованиям.
6

1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНА ХПТ

Основными рабочими узлами являются: рабочая клеть, приводной


механизм, передний и промежуточный патрон, главный привод, подвижные
люнеты, распределительно-подающий механизм, патрон гильзы, механизм
установки стержня, механизм отвода стержня.
Состав и расположение оборудования станов ХПТ третьей модели
приведены на рис. 1.

Схема расположения оборудования стана ХПТ 32

Рис. 1

Основной исполнительный механизм – рабочая клеть 1 в процессе


прокатки совершает возвратно-поступательное движение в направляющих
станины 2. В передней части станины на ее передней лобовине закреплен
передний патрон 3, а за задней лобовиной – промежуточный патрон 4,
служащие для зажима и поворота готовой трубы и заготовки соответственно.
В задней части той же станины 2 расположена зубчатая цилиндрическая
раздвоенная передача привода кривошипных колес. Цапфы кривошипов
шарнирно соединены двумя шатунами с пальцами на корпусе клети 1.
Вслед за зоной прокатки располагается зона, включающая приемный
стол 5, расположенный сбоку от оси прокатки с противоположной от
оператора стороны, определяющая границу оборудования по ширине стана.
Приемный стол предназначен для приема пакета заготовок, выравнивания
передних торцов, раскатки их в один ряд и укладки их поштучно
загрузочным механизмом в подвижные люнеты. Общие размеры и
конструкция приемного стола унифицированы для станов всех типоразмеров
7

и зависят только от планируемой наибольшей длины заготовок – габарита


металла.
Сразу за приемным столом 5 установлен распределительно - подающий
механизм редукторного типа 6. Основное назначение этого механизма –
преобразование равномерного вращения ведущего вала в прерывистое
циклическое движение вала поворота переднего и промежуточного патронов,
а также в циклическое поступательное движение патрона заготовки 8,
размещенного в направляющих промежуточного корпуса, связывающего
станину клети с корпусом РПМ. Под приемным столом 5 расположен
электродвигатель 7 главного приводного устройства 6 двумя выходными
валами, задний из которых предназначен для сообщения движения РПМ, а
передний для рабочей клети.
Следующий за РПМ промежуточный корпус 10 связывает его с
механизмом установки стержня оправки 11. Этот участок (корпус 10)
является промежуточным накопителем заготовок на оправке, а механизм
установки стержня оправки 11 обеспечивает фиксирование ее положения во
время прокатки и установочную первоначальную ее регулировку в зоне
деформации для управления толщиной стенки готовой трубы.
Передний и задний выходные участки вала главного двигателя 7
передают движение на кривошипные зубчатые колеса привода клети через
конический редуктор 13 и на ведущий вал РПМ – через цилиндрический
горизонтальный редуктор 14, обеспечивающие синхронизацию
периодических подач и поворота заготовки с соответствующими крайними
положениями клети. В задней части стана расположен цепной транспортер
отвода стержня оправки для освобождения зоны нагрузки заготовки при
перезарядке стана. Периодическое движение транспортера обеспечивается
индивидуально приводным механизмом 15 от двигателя 16. Кроме того, на
стане имеется дополнительный электродвигатель 22 ускоренного
периодического отвода патрона заготовки в заднее положение для
перезарядки заготовки.
В задней части стана размещен грузовой аккумулятор 17 гидросистемы
стана. Задняя часть станов для малых типоразмеров имеет общую длину от
РПМ до задней границы 20705 мм.
Передняя часть стана (по направлению прокатки) содержит следующие
последовательно установленные за клетью устройства: пневматическую
установку уравновешивания инерционных нагрузок клети 18, летучую пилу с
дисковыми ножами 19 для разделения прокатанных труб на заданную длину,
тянущие ролики 20 и стол выдачи с карманами для формирования пакетов
готовых труб 21.
8

В настоящее время пневматическое уравновешивающее устройство не


применяется на станах, т.к. они не обеспечивают полное уравновешивание
динамических усилий на вал кривошипа со стороны рабочей клети, а, кроме
того, оно создает неудобства при обслуживании стана, вследствие чего
данное устройство целесообразно демонтировать
Для осуществления теплой прокатки в станах применяют
индукционную установку, которая иногда размещается вместо
промежуточного патрона. Она включает токопровод, пульт управления,
генераторную установку.
Необходимо заметить, что обеспечивать нормальную работу стана
может и один передний патрон. В таком случае он подает заготовку перед
каждым двойным ходом клети. Кулачки зажима возвращаются в исходное
положение при рабочем ходе во время обжатия заготовки. Следовательно,
заготовка при прокатке не удерживается патроном, и поэтому в ней не
возникает дополнительных осевых усилий.
Гидросистема стана предназначена для управления механизмами
приемного стола, с подвижными люнетами, стола выдачи, летучей пилой,
тянущими роликами, передним и промежуточным патронами,
распределительно-подающим механизмом, механизмом установки стержня.
Она состоит из насосной установки с баком, фильтром и приборами
контроля, из установки золотников, грузового аккумулятора и разводки
трубопроводов.
В маслоподвале размещены станции жидкой смазки оборудования
стана и маслоэмульсионная станция подачи смазочно-охлаждающей
жидкости в очаг деформации прокатываемой трубы. Каждая из этих двух
станций включает насосную установку, бак с фильтрами и приборами
контроля, разводку трубопроводов.
Как было сказано выше, для осуществления периодической подачи
заготовок в зону деформации и поворота ее на определенный угол с целью
более равномерного обжатия в станах ХПТ используют механизмы подачи и
поворота заготовок. Их также называют распределительно-подающими
механизмами. Кинематическая схема механизма редукторного типа показана
на рис. 2.
9

Схема механизма подачи и поворота редукторного типа

Рис. 2

Вал 1 с кулачком 2 вращается от главного привода стана с числом


оборотов, равным числу двойных ходов клети в минуту. Кулачок 2
обкатывает ролики 3 и 4, закрепленные на рычагах 5 и 6. Ролики 3 и 4
связаны между собой рамкой 7. Профиль кулачка 2 выполнен таким образом,
что в момент подачи участок поверхности кулачка с переменным радиусом
кривизны отклоняет ролик 3 направо и рычаг 5 поворачивается на некоторый
угол против часовой стрелки. На этот же угол поворачивается рычаг 8,
посаженный на один вал с рычагом 5. На палец рычага 8 насажена тяга 9,
другой конец которой шарнирно соединен с рычагом 10. Рычаг 10
поворачивает вал 11, на котором закреплена звездочка роликовой муфты
обгона 12.
В момент подачи обод муфты обгона заклинивается и передает
вращение шестерне 13. Далее движение через блок шестерен 14, кулачковую
муфту 15-16 и зубчатую передачу 17 передается на шпиндель подачи 18, в
котором закреплена гайка 19 винта подачи 20.
В момент поворота переменный профиль кулачка 2 отклоняет ролик 4
налево и рычаг 6 поворачивается на некоторый угол против часовой стрелки.
Вместе с рычагом поворачивается звездочка роликовой муфты обгона 21,
10

закрепленная на одном валу с рычагом 6.


При повороте звездочка заклинивается и обод муфты 21 передает
вращение шестерен 22. С шестерней 22 находится в зацеплении с одной
стороны шестерня блока 23, от которого вращение передается на верхний
вал поворота 24, идущий к патрону стержня. С шестерней 22 находится
также в зацеплении шестерня 25 нижнего вала поворота, соединяемого с
трансмиссией переднего и промежуточного патронов.
Регулирование величины подачи производится изменением длины
плеча рычага 8. Угол поворота заготовки не регулируется. Ускоренное
перемещение патрона осуществляется двигателем постоянного тока через
клиноременную передачу и фрикционную муфту при отключенной
кулачковой муфте 15-16. Во время прерывистой рабочей подачи кулачковая
муфта выключается, а фрикционная расцепляется гидравлическим
цилиндром.
Механизмы подачи редукторного типа успешно работают при скорости
100–150 двойных ходов клети в минуту.
Приводной механизм рабочей клети станов ХПТ 32 включает
электродвигатель постоянного тока, конический редуктор, раздвоенную
цилиндрическую косозубую закрытую передачу, ведомые колеса которой
выполняют функцию кривошипов, и спаренный дезаксиальный кривошипно-
шатунный механизм, ползуном которого является рабочая клеть.
Кривошипно-шатунный механизм совместно с приводной раздвоенной
зубчатой передачей размещен в единой с клетью станине. Вал ведущих
косозубых шестерен (рис. 3) выполнен самоустанавливающимся в осевом
направлении и опирается на роликовые радиальные подшипники качения.
Размеры зубчато-рычажной части привода (табл. 1) соответствуют рис. 3.

Таблица 1
Размеры зубчато рычажной части привода
Параметр Размер, мм Параметр Размер, мм Параметр Размер, мм
l1 168,5 l10 354 d8 105
l2 80 R 225 d9 75
l3 480 d1 95 d10 -
l4 1850 d2 115 d11 700
l5 52,5 d3 120 l11 65
l6 90 d4 250 l12 100
l7 37,5 d5 85 z1 20
l8 80 d6 70 z2 56
l9 63 d7 105
11

Узел ведущих и кривошипных зубчатых колес

Рис. 3

Рабочая клеть стана ХПТ предназначена непосредственно для


деформации труб в замкнутых калибрах, закрепленных на рабочих валках.
Рассмотрим конструкцию клети станов третьей модели (рис. 4). Рабочие
валки изготавливают из стали марки 35ХМ, ГОСТ 4543-71. Допускаемая
нагрузка на валок примерно втрое выше допустимого значения нагрузки на
подшипники.
Рабочая клеть станов ХПТ (см. рис. 4) состоит из цельнолитой станины
1, в которой устанавливаются подушки 8 рабочих валков 3, и которые
воспринимают вертикальные и горизонтальные усилия прокатки. В станине
12

установлены два валка 3, на которых клиньями 4, установленными в пазах


валков, крепятся калибры 5, имеющие ручей переменного сечения, в котором
осуществляется процесс деформации трубы. Калибры удерживаются в пазах
валков центральными болтами 10. Крутящий момент с рабочего валка на
калибр передается клиньями 4. Клинья затягиваются и удерживаются
болтами 11. Валки связаны между собой шестеренной передачей 6. На
верхнем валке смонтированы ведущие шестерни 7, которые при возвратно-
поступательном движении клети, перекатываясь по рейкам, закрепленным в
станине под рабочую клеть, и сообщают валкам возвратно-качательное
движение. Между подушками 8 верхнего валка и станиной рабочей клети
установлены регулировочные клинья 12, которыми при помощи винтов 9
регулируют зазор между калибрами.

Клеть стана ХПТ третьей модели

Рис. 4

В клиньях размещены срезные диски и пуансоны предохранительного


устройства 13. Предохранительное устройство предназначено для
предотвращения поломок рабочих валков или разрыва станины рабочей
13

клети от перегрузок во время аварийных ситуаций и при нарушении режимов


прокатки. Материалом для предохранительного диска служит чугун марки
СЧ 18-36.
В подушках нижнего валка имеются гнезда, в которых установлены
пружины 14, уравновешивающие массу верхнего валка с подшипниковыми
подушками и другими деталями, смонтированными на нем. На станине на
уровне оси прокатки имеется два прилива для присоединения шатунов
приводного механизма. С противоположной стороны имеется четыре
прилива для присоединения штоков пневматических уравновешивающих
устройств. В работе используются только два прилива, так как на стане
применяются два уравновешивающих устройства. При этом в стане правого
исполнения используется, если смотреть по ходу движения трубы, левый
верхний прилив и правый нижний. Четыре прилива выполнено для
унификации клетей правого и левого исполнения.
Боковые поверхности окон станины, в которых устанавливаются
подушки валков, облицованы закаленными пластинами 75. Нижние
поверхности направляющих рабочей клети облицованы текстолитовыми
планками 16, которые контактируют с закаленными рельсами в станине под
рабочую клеть. Смазка направляющих осуществляется эмульсией,
применяемой для охлаждения очага деформации трубы.
Осевая регулировка валков для обеспечения точного совпадения ручья
калибров с осью прокатки в горизонтальной плоскости осуществляется
винтами и планками 17. В вертикальной плоскости совпадение оси прокатки
должно обеспечиваться соблюдением размеров по высоте.
Корпус рабочей клети выполнен литым из стали ЗОЛ (ГОСТ 977–75),
подушки рабочих валков литые из стали 45Л (ГОСТ 977–75). Поверхность
расточек под подшипники в подушках подвергается термообработке до 40–
45 HRC. Шестерни клети выполнены из поковок стали 35ХМ, ГОСТ 4543–71
с закалкой зубьев до 40-45 HRC.
14

2. РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ

Процесс прокатки на стане происходит следующим образом. Пакет


трубных заготовок, прошедших предварительную термическую и
химическую подготовку, подают на приемный стол 5 (см. рис. 1), на котором
трубы раскладывают в один слой для поштучной выдачи их на ось прокатки.
На приемном столе специальным устройством или вручную внутрь трубы
подается технологическая смазка и выполняется выравнивание передних
торцов механизированным перемещением заготовок до упора. С приемного
стола заготовка подается механизмом загрузки на ось прокатки в люнеты
стана. Перед этим патрон заготовки возвращается с помощью двигателя
ускоренного отвода винта подачи назад, к распределительно-подающему
механизму 6 за габарит Q загружаемой заготовки, а оправка отодвигается
назад до упора цепным транспортером 12, освобождая место в
промежуточном корпусе для очередной гильзы. После возвращения оправки
в рабочее положение и фиксации шестерни периодического поворота в
зацеплении, начинает работать механизм циклической подачи. Винт подачи
перемещает патрон заготовки на установленную величину за каждый
двойной ход клети. Вновь загруженная гильза, находясь в люнетах и на
стержне оправки, передним торцом перемещает задний конец недокатанной
заготовки в рабочую клеть 1, проталкивая недокат через постоянно
замкнутые кулачки промежуточного 4 и переднего 3 патронов. При
возвратно-поступательном движении клети приводные шестерни верхнего
валка, перекатываясь по рейкам, укреплённым в станине под рабочую клеть,
сообщают валкам возвратно-качательное движение.
При освобождении прокатываемой трубы калибрами в районе
переднего положения клети происходит поворот кулачков переднего и
промежуточного патронов, а также хвостовика стержня оправки на угол
кантовки, после чего осуществляется обжатие рабочего конуса
прокатываемой трубы в калибрах при ходе клети назад в крайнее заднее
положение, в котором труба вновь подается на величину разовой подачи.
При достижении передним торцом готовой трубы датчика мерной длины
поступает команда на включение трубоотрезного устройства 19. Режущие
диски последнего, врезаясь в поверхность проката, увлекают корпус
устройства, заставляя его поступательно перемещаться совместно с
прокатываемой трубой до окончания полной порезки.
После этого включаются ролики вытягивающего устройства 20, а
миновавшая их готовая труба автоматически сбрасывается с желоба стола
выдачи в карман. При достижении патроном заготовки конечного
15

выключателя в его переднем крайнем положении автоматически отключается


механизм периодической подачи, после чего повторяется цикл перезарядки
гильзы в рассмотренной последовательности. Работа стана осуществляется в
полуавтоматическом режиме с возможностью вмешательства оператора на
любой стадии процесса.
Главный привод стана передает вращательное движение на приводной
механизм, который обеспечивает возвратно-поступательное движение
рабочей клети, и распределительно-подающий механизм осуществляет
подачу и поворот трубы в крайних положениях рабочей клети.
Кинематическая схема стана приведена на рис. 5.

Кинематическая схема стана ХПТ

1 – распределительно-подающий механизм; 2 – электродвигатель; 3 – упругая муфта; 4 – конический


редуктор; 5 – упругая муфта; 6 – приводной механизм; 7 – рабочая клеть

Рис. 5

Для смягчения ударов и гашения колебаний в валках и шатунах


привода используют упругие звенья, которыми на станах ХПТ являются
упругие муфты 3 и 5 (рис. 5).
16

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Расчет на прочность и жесткость станины рабочей клети

Расчет на прочность. Станину на прочность рассчитываем по


максимальному вертикальному усилию прокатки Pmax =765 кН [3]. Действием
усилий от шатунов пренебрегаем, т.к. они незначительны по сравнению с
вертикальным усилием прокатки.
Т.к. станина симметрична, а вертикальные усилия прокатки приложены
по оси симметрии, то расчет ведем для одной полвины станины на усилие
Pmax 765
P= =382 ,5 кН
2 2 .
Схема действия сил представлена на рис. 6.

Схема действия сил на станину рабочей клети.

Рис. 6
17

Основные размеры рабочей клети стана приведены в табл. 2.

Таблица 2
Основные размеры рабочей клети стана
Размеры, мм
A B R b1 b2 b3 b4 b5 b6 b7 h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7
700 340 12 0 45 150 162 0 45 150 0 110 45 25 0 55 45

Станину рассчитываем как рамку с жесткими узлами. Изгибающие


моменты определяем по формулам:
Pl1
M max = −M 0
4 ;
2

( )
l1 r2 π l ⋅r
+ ⋅ −1 + 1
8⋅I I I II 2 2⋅I I
M 0= ⋅P ,
l I l 2 π⋅r
+ +
I I I II I II
где II – момент инерции поперечины;
III – момент инерции стойки;
l1 – длина поперечины по нейтральному слою;
l2 – длина стойки по нейтральному слою;
r – радиус закругления в месте перехода стойки в поперечину по
нейтральному слою.
В приведённых формулах момент инерции перехода от стойки к
поперечине принят равным моменту инерции стойки.
Определим соответственно для каждого сечения положение
нейтрального слоя, совпадающего с центром тяжести сечения. Координаты
центра тяжести сечения относительно оси Х1–Х1 определим по формулам:
F 1⋅a1 + F 2⋅a 2 + F 3⋅a3 + F 4⋅a 4
ηI =
FI ;
F5⋅a5 + F6⋅a6 + F 7⋅a7
η II =
F II
,
где F1-7 – площади соответствующих участков сечения;
a1-7 – расстояние от центра тяжести соответствующего участка сечения
до оси Х1 – Х1;
FI и FII – площади сечений I-I и II-II соответственно.
45⋅110⋅100+45⋅150⋅22 ,5+25⋅162⋅32 ,5
ηI = =49 , 4 мм
45⋅110+45⋅150+25⋅162 ;
18

55⋅45⋅72 , 5+45⋅150⋅22 ,5
η II = =35 , 9 мм
55⋅45+45⋅150 .
Моменты инерции сечений рассчитываем по формулам:
3 3 3 3
b1⋅h1 b ⋅h b ⋅h b ⋅h
II= + F1⋅a12 + 2 2 + F 2⋅a 22 + 3 3 + F 3⋅a23 + 4 4 + F 4⋅a24 ;
12 12 12 12
3 3 3
b 5⋅h 5 b6⋅h6 b 7⋅h7
I II = + F 5⋅a25 + + F 6⋅a26 + + F 7⋅a27 ,
12 12 12
где b1-7 – ширина соответствующих участков сечения;
h1-7 – высота соответствующих участков сечения.
45⋅1103 150⋅453 162⋅253
II= + 45⋅110⋅1002 + +150⋅45⋅22 ,5 2 + +162⋅25⋅32 , 52 =
12 12 12
7 4
¿ 6,4⋅10 мм ;
3 3
45⋅55 150⋅45
I II = + 45⋅55⋅72 , 52 + +150⋅45⋅22 ,5 2=1,8⋅107 мм 4
12 12 .
Момент сопротивления сечений относительно оси Х – Х определим по
формуле:
I
W=
d ,
где d – расстояние от крайней точки сечения до оси Х – Х.
6,4⋅107
W 1= =606061 мм 3 ;
105 , 6
7
1,8⋅10
W 2= =280811 мм 3 .
64 , 1

Величину r определяем следующим образом:


r=R+ηII =12+35 , 9=47 , 9 мм.
Определяем величины l1 и l2:
l1=B+2 η II −2 r=340+2⋅35 , 9−2⋅47 , 9=316 мм ;
l 2= A +2 ηI −2 r=700+2⋅49 , 4−2⋅47 , 9=703 мм .
Итак, по формулам (1) и (2) определяем изгибающие моменты:

( )
2 2
316 47 , 9 π 316⋅47 ,9
7
+ ⋅ −1 +
7 2
8⋅6,4⋅10 1,8⋅10 2⋅6,4⋅107
M 0= ⋅382, 5=2820 ,5 Нм ;
316 703 π⋅47 , 9
7
+ 7
+ 7
6,4⋅10 1,8⋅10 1,8⋅10
3
382 ,5⋅10 ⋅0 , 316
M max = −2820 , 5=27397 Нм .
4
Напряжение на внутренней поверхности стойки определим по формуле:
P M0
σ 2= + ,
2⋅F II W II
19

P P
где 2 F II – напряжение растяжения в стойке под действием силы 2 ;
M0
W II – напряжение изгиба под действием момента M 0 .
3
382 , 5⋅10 2820 ,5
σ 2= −3
+ =30 , 8 МПа.
2⋅9 , 225⋅10 280811⋅10−9
Коэффициент запаса прочности для стойки равен
σ в 600
n1 = = =19 , 5.
σ 2 30 , 8
Для станины рабочей клети минимальный допустимый коэффициент
запаса прочности равен
[ n ] =10 .
Видим, что n1 > [ n ] . Условие прочности для стойки станины выполнено.
Напряжение в поперечине в месте приложения силы Р определим по
формуле
М max 27397
σ 1= = =45 ,2 МПа.
W I 606061⋅10−9
Рассчитаем коэффициент запаса прочности:
σ в 600
n2 = = =13 , 3 .
σ 1 45 , 2

Получили, что n2 > [ n ] , следовательно, условие прочности для


поперечины выполнено.

Расчет на жесткость. При расчете станины на жесткость


определяется общая деформация станины в вертикальной плоскости.
Деформация станины не должна быть больше допуска на минимальный
диаметр готовой трубы, прокатываемой на данном стане. Этот допуск
составляет 2% от диаметра трубы.
Минимальный диаметр прокатываемой на стане трубы известен из
характеристики стана и равен:
d min =16 мм .
Таким образом, можно записать неравенство
f кл < [ f ]= 0 ,02 d min =0 , 02⋅16=0 ,32 мм ,

где f кл – деформация станины рабочей клети;


d min – минимальный размер готовой трубы, прокатываемой на данном
стане.
Деформация станины определяется по формуле:
20

f ст =f 1 +f 2 +f 3 ,

где f 1 – деформация от изгибающих моментов (деформация поперечины);


f 2 – деформация от действия продольных сил (удлинение стоек);
f 3 – Деформация от действия поперечных сил.
Вышеперечисленные компоненты деформации станины определяются
по следующим формулам:
3 2
P⋅l 1 M 0⋅l 1
f 1= −
24 E⋅I I 4 E⋅I I ,
P⋅l 2
f 2=
2 E⋅F II ,
P⋅l 1
f 3=
2 G⋅F I ,
где G – модуль сдвига, равный G=70ГПа;
E – модуль упругости, E =175ГПа.
3 3 −9 2 −6
382 , 5⋅10 ⋅316 ⋅10 2820 , 5⋅316 ⋅10
f 1= 9 7 −12
− =0 , 039 мм
24⋅175⋅10 ⋅6,4⋅10 ⋅10 4⋅175⋅10 9⋅6,4⋅107⋅10−12 ;
3 −3
382 , 5⋅10 ⋅703⋅10
f 2= =0 ,083 мм
2⋅175⋅10 9⋅9 ,225⋅10−3 ;
382 , 5⋅103⋅316⋅10−3
f 3= =0 , 055 мм
2⋅70⋅10 9⋅15 , 75⋅10−3 .
f ст=0 , 039+0 , 083+0 , 055=0 ,177 мм .
Видим, что деформация станины стана ХПТ не превышает допуск на
минимальный диаметр трубы, прокатываемой на данном стане:
f ст < [ f ] .
Таким образом, требования по жесткости станины стана ХПТ
выполнены.
21

3.2. Расчет на прочность и жесткость рабочего валка

Расчет на прочность. На рабочий валок действует вертикальное


усилие прокатки, окружные и распорные усилия ведомых шестерён, а также
крутящий момент. Схема действия этих сил на рабочий валок, а также эпюры
изгибающих и крутящих моментов показаны на рис. 7.

Схема действия сил на рабочий валок и эпюры изгибающих и крутящих


моментов.

Рис. 7

Длины и диаметры участков валка приведены в табл. 3.

Таблица 3
Размеры валка.
Размеры, мм
l1 l2 l3 l4 l5 d1 d2 d3 d r1 r2
262,5 200 80 120 70 150 160 155 300 5 25

Максимальный момент прокатки примем равным


M пр=10 кН ,
Крутящий момент, действующий на одну шейку рабочего валка:
М пр 10
М кр = = =5 кНм .
2 2
22

Окружное усилие на ведомой шестерне:


М кр 5
Т= = =35 , 7 кН
Rш 0 ,14 .
Распорное усилие:
B=T⋅tg20∘=35,7⋅tg 20°=13,0кН .
Опорные реакции в вертикальной плоскости:
Р 765
А 1 = +В= +13=395 , 5 кН .
2 2
Опорные реакции в горизонтальной плоскости:
А 2 =T =35 , 7 кН .
Определяем напряжения в сечении I-I.
Изгибающий момент в вертикальной плоскости равен:
M ' изг 1=В⋅l 3 =13⋅0 ,08=1, 04 кНм.
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:
M ''изг 1 =T⋅l 3=35 ,7⋅0 , 08=2 , 86 кНм .
Суммарный изгибающий момент:

M изг 1= ( М 'изг 1 ) + ( М ''изг1 ) = √ 1, 042 +2 ,86 2=3 ,04 кНм.
2 2

Напряжение изгиба и напряжения кручения:


М изг 1 М
σ изг 1 = ⋅К σ 1 = изг 13⋅К σ 1
W изг 1 0,1⋅d 1 ,
М кр М кр
τ 1= ⋅К τ 1 = ⋅К
W кр 1 0,2⋅d 31 τ 1 ,

где К σ 1 – коэффициент концентрации напряжений от изгиба в сечении I-I,


К τ 1 –коэффициент концентрации напряжений от кручения в сечении I-I.
К σ 1 и К τ 1 зависят от отношений
r1 5 d 1 150
= =0 , 03 = =0 , 97
d1 150 и d 3 155 .
Принимаем К σ 1 =1,7 , К τ 1 =1,4 .
3
3 , 04⋅10
σ изг 1 = ⋅1,7=15 , 32 МПа
3
0,1⋅( 150⋅10−3 ) ,
5⋅10 3
τ 1= 3
⋅1,4=10 , 37 МПа
0,2⋅( 150⋅10−3) .
Суммарное напряжений в сечении I-I:
σ 1 =0 , 35⋅σ изг 1 +0 , 65⋅√σ 2изг 1+4⋅τ 21=0 ,35⋅15 ,32+0 ,65⋅√15 , 322 +4⋅10 , 372=22 , 1 МПа .
Рассчитаем коэффициент запаса прочности:
23

σ b 820
n1 = = =37 .
σ 1 22 ,1
Для рабочего валка минимальный допустимый коэффициент запаса
прочности [ n ] =5 .
Видим, что n1 > [ n ] . Условие прочности в сечении I-I выполнено.
Определение напряжений в сечении II-II.
Изгибающий момент в вертикальной плоскости:
M ' изг 2= А 1⋅l 5 −В⋅(l3 +l4 +l5 )=395 ,5⋅0 , 07−13 ( 0 , 08+0 ,12+0 , 07 )=24 , 18 кНм .
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:
M ''изг 2 = А2⋅l5 −T⋅(l 3 +l4 +l5 )=35 , 7⋅0 ,07−35 , 7⋅0 , 27=−7 , 14 кНм.
Суммарный изгибающий момент:

M изг 2= ( М ' изг 2 ) + ( М ''изг 2 ) =√ 24 ,18 2 +(−7 , 14 )2 =25 ,21 кНм.
2 2

Напряжение изгиба и напряжения кручения:


М изг 2 М
σ изг 2 = ⋅К σ 2 = изг 23⋅К σ 2
W изг 2 0,1⋅d 2 ,
М кр М кр
τ 2= ⋅К τ 2 = ⋅К τ 2
W кр 2 0,2⋅d 32 ,
где К σ 2 – коэффициент концентрации напряжений от изгиба в сечении II-II,
К τ 2 – коэффициент концентрации напряжений от кручения в сечении
II-II.
Оба коэффициента зависят от отношений
r 2 25 d 2 160
= =0 ,16 = =0 ,53
d 2 160 и d 300 .
Принимаем К σ 1 =2 , К τ 1 =1,6 .
25 , 21⋅103
σ изг 2 = ⋅2=123 , 10 МПа
0,1⋅0 , 163 ,
3
5⋅10
τ 2= ⋅1,6=9 , 76 МПа
0,2⋅0 , 163 .
Суммарное напряжений в сечении II-II:
σ 2 =0 , 35⋅σ изг2 +0 , 65⋅√ σ 2изг2 +4⋅τ 22 =0 , 35⋅123 ,1+0 ,65⋅√123 , 12 +4⋅9 ,76 2 =124 ,1 МПа .
Рассчитаем коэффициент запаса прочности:
σ b 820
n= = =6,6 .
σ 2 124 ,1
Для рабочего валка минимальный допустимый коэффициент запаса
прочности [ n ] =5 .
24

Видим, что n2 > [ n ] . Условие прочности в сечении II-II выполнено.


Сечение III-III валка, показанное на рис. 8, представляет полукруг,
ослабленный в середине отверстием для центрового болта и с краев зевами.

Сечение III-III валка

Рис. 8

Основные размеры сечения III-III рабочего валка приведены в табл. 4.

Таблица 4
Основные размеры сечения III-III рабочего валка
Размеры, мм
d h b2 b3 b
300 120 119 119 27

Положение центра тяжести сечения определим по формуле:


d 300
η=2⋅ =2⋅ =63 , 69 мм.
3π 3⋅π
Момент инерции сечения относительно оси Х-Х равен
' '' '''
I XX =I XX −2 I XX −I XX ,
'
где I XX – момент инерции полукруга;
I ''XX – момент инерции треугольника;
'''
I XX – момент инерции прямоугольника.
Момент инерции треугольника заменяет момент инерции фигуры,
образующей зев. Этот треугольник имеет высоту h и площадь, равную
площади фигуры, образующей зев. Из условия равенства этих площадей
25

определяется величина основания b1 треугольника.


0,5⋅r 2⋅( 2 β−sin 2 β )+sin α ( r 2−b22 cos α )
b1 = ,
h
b −b
tg α= 2 3 =0 ,
где h следовательно, α=0 ;
r=d /2=150 мм ;
b3 119
sin γ = = =0 ,793 ,
r 150 следовательно, γ=52° ;
β=90∘−( α+γ)=38∘ .

b1 =
0,5⋅1502⋅ (180
2 π⋅38
−sin 2⋅38 )
=33 , 4 мм .
120
В формуле для определения b1β = π β°/180°.
Пользуясь известными формулами найдем
4 4 4
I ' xx =0 ,1098⋅r =0 , 1098⋅150 =55586250 мм ;
3

( ) ( )
b1⋅h b1⋅h 1 2 33 , 4⋅1203 33 , 4⋅120 1 2
I '' xx = + ⋅ η− h = + ⋅ 63 ,69− 120 =2722187 мм 4 ;
36 2 3 36 2 3
b⋅r 3
( ) ( )
2
r 27⋅1503 150 2
I ''' xx = +b⋅r⋅ −η = +27⋅150⋅ −63 , 69 =8111810 мм 4 ;
12 2 12 2
I xx =55586250+2⋅2722187−8111810=42030066 мм 4 .
Момент сопротивления сечений относительно оси Х-Х:
I xx
42030066
W xx = = =486966 мм 3 .
r−η 150−63 , 69
Момент инерции сечения III-III относительно оси Y-Y равен:
' '' '''
I YY =I YY −2⋅I YY −I YY ,
'
где I YY – момент инерции полукруга относительно оси YY;
I ''YY – момент инерции треугольника относительно оси YY;
'''
I YY – момент инерции прямоугольника относительно оси YY.
I 'YY =0 , 025⋅d 4 =0 , 025⋅300 4 =202500000 мм 4 ;
b 31⋅h b1⋅h 1
[( )]
2 2 120⋅33 , 43 120⋅33 , 4
( )
2
'' 2
I YY = + ⋅ b3 +2 b 2 + b1 = + ⋅ 119+2⋅119+ 33 , 4 =
36 2 3 3 36 18 3
¿ 32153286 мм 4 ;
''' b3⋅r 27 3⋅150
I YY = = =246038 мм 4 ;
12 12
I YY =2025000000−2⋅32153286−246038=137947390 мм 4 .
Момент сопротивления сечений относительно оси Х-Х:
26

I YY 137947390
W YY = = =1159222 мм 3 .
b 2 119
Максимальное усилие прокатки Р действует на валок, когда сечение III-
III повернуто относительно изображенного на рис. 8 на угол приблизительно
70…80°. При расчете этого сечения на максимальное усилие прокатки можно
с достаточной степенью точности принять, что максимальное усилие
прокатки действует перпендикулярно оси Y-Y, а окружное усилие –
перпендикулярно оси X-X.
Изгибающий момент в вертикальной плоскости:
3 3
M ' изг 3 =А 1⋅l 1 −В⋅(l 2 +l1 )=395 ,5⋅10 ⋅0 ,2625−13⋅10 ( 0,2+0 ,2625 )=97 , 8 кНм .
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:
M ''изг 3 = А 2⋅l 1 −T⋅(l2 +l 1 )=T⋅l 2=−35700⋅0,2=−7,1кНм .
Напряжение изгиба в сечении III-III от момента, действующего в
вертикальной плоскости:
М ' изг 3 97 ,8⋅103
σ ' изг 3 = = =84 , 4 МПа.
W YY 1159222⋅10−9
Напряжение изгиба в сечении III-III от момента, действующего в
горизонтальной плоскости:
М ''изг 3 −7,1⋅103
σ ''изг 3 = = =−14 , 6 МПа.
W xx 486966⋅10−9
Напряжение кручения в сечении III-III равно нулю, так как крутящий
момент через клинья передается на калибр.
Максимальное среднее напряжение:
σ 3 =84 ,4 МПа .
Рассчитаем коэффициент запаса прочности:
σ b 820
n= = =9,7 .
σ 2 84 , 4
Для рабочего валка минимальный допустимый коэффициент запаса
прочности [ n ] =5 .
Видим, что n3 > [ n ] . Условие прочности в сечении III-III выполнено.

Расчет на жесткость. Деформация рабочих валков определяется их


прогибом под действием сосредоточенной силы. Деформация валкового узла
равна:
f вал =2 ( f 1 +f 2 )
,
где f1 – прогиб под действием изгибающих моментов;
f2 – прогиб в результате действия поперечных сил.
27

Значения прогибов определяются по формулам:

[ ( )]
4
P 3 2 D
f 1= 8 A + 64 c −1
6 π ED 2 d4 ,

f 2=
P
π GD 2 [ ( )]
A +2 c
D2
d2
−1
,
где P – усилие прокатки;
E – модуль упругости;
G – модуль сдвига;
D, d – соответственно диаметр бочки и шейки валка;
А – расстояние между подшипниками;
с – расстояние от центра подшипника до бочки валка.
Для стали марки 35ХМ, из которой изготовлены валки, значения
модулей упругости и сдвига соответственно равны:
E=213 ГПа ,
G=82 ГПа .
Геометрические размеры, необходимые для расчета:
А=525 мм ,
с=118 мм ,
D=300 мм ,
d=160 мм .
Итак, значения прогибов равны:
765⋅10 3
[ ( )]
4
3 2 0,3
f 1= 8⋅0 , 525 +64⋅0 , 118 −1 =0 , 0239 мм
6 π⋅213⋅10 9⋅0,3 2 0 ,16 4 ,

f 2=
765⋅103
π⋅82⋅10 9⋅0,3 2[0 ,525+2⋅0 ,118
(
0,3 2
0 , 162 )]
−1 =0 , 0369 мм
.
f вал=2 ( 0 ,0239+0 ,0369 )=0 , 1216 мм .
Деформация валкового узла совместно с деформацией станины рабочей
клети стана ХПТ 32 не должны выходить за допуски на минимальный
диаметр готовой трубы. Допуск на минимальный диаметр готовой трубы
составляет 0,32мм.
f вал+f ст=0 , 122+0 , 177=0 ,299 мм≃0 ,30 мм≤ [ f ] =0 , 32 мм .

Расчет давления на валки.


Максимальное давление на валок Р=1000 кН. [ 9 ] .
В сечении имеем следующие размеры: III-III = 31,64 мм; S3 = 3,92 мм;
2tgb3 = 0,056; m3 = 1,84; 2tga = 0,02; для стана ХПТ-32 радиус калибра по
28

реборде R0 = 150 мм; радиус ведущей шестерни Rш = 140 мм. Коэффициент


трения f = 0,1.
Расчеты выполняются в следующем порядке.
1. Истинное обжатие по стенке в сечении III-III рассчитывается:
S3 D= 10 · 1,84 · (0,028–0,01) = 0,33 мм.
Истинное обжатие за прямой и обратный ход клети:
Sпр3 D= 0,7 · 0,33 = 0,23 мм;
Sобр3 D= 0,3 · 0,33 = 0,10 мм.
2. Расчет длины МОД. Радиус валка по вершине калибра:
Rв3 = R0 — D3/2 = 150–31,64/2 = 134,18 мм.
l пр 3=√ 2 R в3∗∆ S пр 3=√ 2∗134,18∗0,23=7,86 мм ;
l обр 3=√ 2 R в3∗∆ S обр3 =√ 2∗134,18∗0,10=5,18 мм ;
3. Расчет площади горизонтальной проекции контактной поверхности.
Относительное обжатие поперечного сечения:

(
ε 3= 1−
1
μ3 )
∗100 %= 1− (
1
1,84 )
∗100 %=45,7 % .

Временное сопротивление металла трубы:


0,98
σ в =σ в 0 +qε 3=500+5,7∗45,7 МПа;
Увеличение контактной поверхности за счет сплющивания валков с
учетом формулы:
∆ F 3=3,9∗10−5∗741,3∗31,64∗ ( 3,14∗150
8

6 )
31,64
=48,8 мм .2

Полная площадь контактной поверхности при прямом и обратном ходе


клети определяется по формулам:
Fпр3 = 1,25 · 31,64 · 7,86 + 48,8 = 359,6 мм 2;
Fобр3 = 1,25 · 31,64 · 5,18 + 48,8 = 253,7 мм 2.
4. Среднее давление металла на валки при прямом и обратном ходе
клети:

[ ( )
] [ ]
S0
S3
−1 ∗R в3
∗l пр 3
( 3,925 −1)∗134,18 ∗7,86
Rш 140
pпр 3=σ в η ω+ f =741.3∗ 1,05+0,1 = 817,6 МПа;
S3 3,92

[ ( )
] [ ]
S0
S3
−1 ∗Rш
∗l пр 3
( 3,925 −1)∗140∗5,18
Rа 3 134,18
pобр 3=σ в ηω +2 f =741,3∗ 1,05+0,2 =834,7 МПа .
S3 3,92
5. Усилие металла на валки при прямом и обратном ходе клети
определяется по формулам:
29

Рпр3 = 817,6 · 359,6 = 294009 Н = 294 кН;


Робр3 = 834,7 · 253,7 = 211763 Н = 211,8 кН.

3.3. Расчет уравновешивающего устройства

В качестве уравновешивающего устройства в клети стана ХПТ 32


используется пружина. Проведем проектный расчет согласно [6], исходя из
усилия приходящегося на каждую пружину.
В клети стана установлено 4 пружины, на каждую из которых
действует усилие со стороны валков, подушек валков, подшипников,
предохранительного устройства.
Т.о. принимаем рабочую нагрузку на одну пружину равной
Pmax =1200 Н .
Определяем диаметр прутка (проволоки), исходя из наибольшей
рабочей нагрузки:

d≥1,6
√ k⋅P max⋅c
[τ]
,
где k – коэффициент учитывающий кривизну витков, зависящий от
коэффициента с;
с – индекс пружины, равный отношению среднего диаметра пружины к
диаметру прутка;
[ τ ] – допускаемое рабочее напряжение, определяемое в зависимости от
предела прочности.
Выбираем материал пружины сталь 60С2 с пределом прочности
σ в=1270 МПа .
[ τ ] =0 , 45 σ в=572 МПа .
Индекс пружины для пружин с диаметром прутка от 3 до 12 мм
принимаем равным c=6 . Тогда,
4 c+2
k= =1, 24
4 c−3 .
d≥1,6
√ 1, 24⋅1200⋅6
572⋅106
=6 ,32 мм
.
Выбираем диаметр прутка по
ГОСТ 2052-53 с округление
минимального значения в большую сторону – d=6,5 мм .
Средний диаметр пружины равен
30

D=cd=6⋅6,5=39 мм .
Задаем число витков пружины в пределах i=7÷10 . Выбираем i=8 .
Полное число витков с учетом опорных равно
iобщ=i+2=10 .

Определяем осевое перемещение пружины при рабочей нагрузке:


3
8 P max⋅c ⋅i 8⋅1200⋅63⋅8
λ max = = =31 ,1 мм
Gd 82⋅10 9⋅6,5⋅10−3 .
Определяем шаг пружины:
- в рабочем состоянии:
t нагр=d+δ р ,

где δ р – зазор между витками пружины, нагруженной максимальной


нагрузкой;
- в ненагруженном состоянии:
λ max
t 0=d+ +δр
i .
δ р ≥0,1 d=0,1⋅6,5=0 , 65 мм , принимаем δ р =1 мм .
t нагр=6,5+1=7,5 мм .
31, 1
t 0=6,5+ +1=11, 4 мм
8 .
Длина сжатой до соприкосновения витков пружины:
lпред =( i общ −0,5 ) d=( 10−0,5 )⋅6,5=61 ,8 мм
.
Длина пружины в ненагруженном состоянии:
l 0 =l пред+i ( t 0 −d )=61, 8+8 ( 11 , 4−6,5 )=101 мм
.
Принимаем l 0 =100 мм .
Наружный диаметр пружины равен
Dн =D+d=39+6,5=45 ,5 мм .
Проведем проверочный расчет на прочность выбранной пружины.
Предельное, до соприкосновения витков, осевое перемещение
пружины равно
λ пред=λmax +iδ р =31, 1+8⋅1=39 , 1 мм .
Предельная нагрузка равна
λ пред 39 , 1
Pпред=Pmax =1200⋅ =1509 Н
λ max 31 ,1 .
Предельные напряжения кручения равны:
31

8 kP пред⋅D 8⋅1 ,24⋅1509⋅39⋅10−3


τ пред = = =677 МПа
πd3 π⋅( 6,5⋅10−3 )
3
.
Допускаемые напряжения кручения при сжатии пружины равны:
[ τ пред ] =0,6 σ в =762 МПа .
Видим, что предельные напряжения кручения меньше допускаемых,
поэтому условие прочности пружины, когда она сжата до соприкосновения
витков, выполнено.
32

3.4. Расчет подушек рабочих валков

Подушки рабочих валков станов ХПТ изготавливают из стали марки


45Л (ГОСТ 977-75).
Прочность подушки проверяют, исходя из максимального усилия,
действующего на шейку валка от усилия прокатки Rmax и момента трения в
подшипниках валков, стремящегося повернуть подушку (рис. 9).
Со стороны станины этому повороту подушки препятствует сила Q,
определяемая по формуле [5]:
Rmax⋅fd
Q=
2 aп ,
где d – диаметр шейки валка;
ап – высота подушки;
f – коэффициент трения в шейках валков, выбираемый в зависимости
от типа подшипника [5].
Для подшипника качения выбираем f =0 ,002 .
Максимальное усилие, действующее на шейку валка
Rmax = A 1=395 , 5кН .
Итак, сила Q равна
3
395 ,5⋅10 ⋅0 , 002⋅0 , 16
Q= =195,3 Н
2⋅0 , 324 .
Схема нагружения подушек

Рис. 9
В опасном сечении А возникают напряжения изгиба под действием
силы Q и напряжения сжатия под действием силы Rmax . Суммарные
напряжения равны:
33

σ Σ =σ из+ σ сж .
Напряжения изгиба определяются следующим образом:
M из 6 Qy
σ из = =
W из b п⋅h21
,
где y – расстояние от точки приложения силы Q до центра опасного
сечения;
bп – ширина подушки;
h1 – высота опасного сечения.
6⋅195 ,3⋅0 , 304
σ из = =1 , 27 МПа
0 , 175⋅0 , 04 2 .
Напряжения сжатия:
R max
σ сж =
S ст ,

где S ст – площадь соприкосновения подушки с предохранительным


2
устройством, равная S ст =0 , 01 м .
3
395 ,5⋅10
σ сж = =39 , 55 МПа
0 , 01 .
σ Σ =39 , 55+1 ,27=40 , 82≃41 МПа.

Для стали 45Л предел прочности σ в=550 МПа .


Коэффициент запаса прочности равен:
σ в 550
n= = =13 , 4
σ Σ 41
Минимальный допускаемый коэффициент запаса прочности для
подушек прокатных станов принимают равным n=5 . Видим, что условие
прочности подушки валка выполнено.
34

3.5. Расчет подшипников валков

Выполним расчет номинальной долговечности подшипников валков.


На валках установлены роликоподшипники радиально-упорные
конические двухрядные №2097732, динамическая грузоподъемность которых
равна С=806 кН . Усилие прокатки F=350 кН. Частота нагружения 95
цикл/минут. Максимальная нагрузка одной опоры 260 кН. Долговечность
подшипников Lh=3600 часов , Lm=6 месяцев .
Находим эквивалентную динамическую нагрузку на подшипник:

{ Fa
P=¿ Fr +YF a , ≤e; ¿ ¿¿¿
Fr
Значение e=0,42.
Осевая нагрузка F a на подшипник принимается равной нулю, поэтому
для определения эквивалентной динамической нагрузки используем
формулу:
P=F r =VK T K Б⋅Pmax ,
где V – коэффициент вращения;
K T – температурный коэффициент;
K Б – коэффициент безопасности.
Т.к. при работе стана происходит вращение внутреннего кольца
подшипника относительно наружного, то V =1 . Температурный коэффициент
равен K T =1 , т.к. температура подшипникового узла t<105 ° C . Для нагрузки
со значительными толчками коэффициент безопасности принимаем равным
K Б =1,8 .
Согласно п.4.2. радиальная нагрузка, действующая на подшипник
равна:
Pmax = √ A21+ A 22 =√ 395 ,52 +35 ,7 2=397 ,1 кН .
P=1,8⋅397,1=714 ,8кН .
Номинальная долговечность подшипника равна:
10 10
L=
C
P () ( )
3= 806 ,0
714 ,8
3 =1,5>1
.
35

3.6. Расчет шатуна

Стержень шатуна испытывает растяжение и сжатие от осевой силы.

3.6.1. Расчет шатуна на сжатие

Расчет стержня шатуна на сжатие сводится в определению критической


силы, которую можно допустить, исходя из условия устойчивости сжатых
стержней.
Длина шатуна l=1850 мм . Сечение стержня шатуна представлено на
рис. 10.
Сечение стержня шатуна

Рис. 10
Допускаемое усилие в минимальном поперечном сечении может быть
определено по формуле:
Pкр
Pдоп =
n ,

где Pкр – критическое усилие;


n – коэффициент запаса устойчивости.
Для стали допускаемый коэффициент запаса устойчивости принимают
равным в диапазоне [n]=1,75÷2 .
Определяем фактическую гибкость стержня шатуна:
μl
λ=
i min ,
где μ – коэффициент приведенной длины – учитывает способ закрепления
36

концов стержня (при шарнирном закреплении μ=1 );


l – длина шатуна;
imin – минимальный радиус инерции сечения.
Минимальный радиус инерции сечения в свою очередь определяется
по формуле:

imin=
√ I min
F ,
I min – минимальный момент инерции сечения;
где
2
F – площадь поперечного сечения, F=3000 мм .

I min=I yy =
hb 3
12
−2
12 (
h1 b31
)
+h1 b1⋅a21 =706250 мм 4
.

imin=
√ 706250
3000
=15 ,34 мм
.
Фактическая гибкость стержня:
1850
λ= =120 ,6
15 ,34 .
Фактическая гибкость стержня больше критической (для стали λ кр=100
), поэтому для определения Pкр используем формулу Эйлера:
2
π EI min
Pкр =
,( μl )2
где E – модуль упругости, E=200 ГПа .
2 9 −12
π ⋅200⋅10 ⋅706250⋅10
Pкр = =407 , 3 кН
1 , 852 .
Горизонтальное статическое усилие на шатун найдем по формуле:
M пр
Pгс =
r но ,

где M пр – момент прокатки, не превышающий на практике значения


M пр=6 кНм ;
r но – радиус начальной окружности ведущих шестерен, r но=0,14 м .
6
Pгс = =42 ,8 кН
0 ,14 .
Динамическое усилие на шатун определяем по формуле:
Pгд=G⋅amax ,
где G – вес рабочей клети, G=2100 кг ;
37

a max – максимальное ускорение рабочей клети.


Максимальное ускорение рабочей клети рассчитывается по формуле
[9]:
2
a max =r кр⋅ω ( 1+ λ ) ,

где rкр – радиус точки крепления кривошипа к кривошипному колесу,


r кр=0,225 м ;
ω – угловая скорость вращения кривошипа;
r кр
λ= =0 ,12
l – безразмерный параметр, равный отношению радиуса
кривошипа к длине шатуна.
Для расчетов выбираем минимальную рабочую угловую скорость
вращения кривошипа, равную
π⋅n π⋅80
ω= = =8 , 38 с−1
30 30 ,
т.к. наибольшие усилия прокатки достигаются при наименьших
скоростях рабочей клети.
м
a max =0 , 225⋅8 , 382 ( 1+0 , 12 )=17 , 7
с2 .
Тогда динамическое усилие на шатун равно
Pгд=2100⋅17 ,7=37 , 2кН .
Суммарное усилие на шатун:
Pсум =P гс +Pгд =42 , 8+37 , 2=80 кН .
Осевая сила, действующая на шатун, определяется по формуле:
P
Q= сум
cos β ,
где β – угол между осью прокатки и шатуном в момент действия
максимального усилия.
Угол β равен

β=arcsin ( )
a+r кр
l
=arcsin (220+225
1850 )=13 , 9 ° .
80
Q= =82 ,4 кН
cos 13 ,9 ° .
Условие устойчивости стержня шатуна имеет вид:
Pкр 407 ,3
n= = =4 , 94≥[ n ]
Q 82 , 4 .
Видим, что для заданных выше допускаемых значений коэффициента
38

запаса устойчивости условие устойчивости выполняется.

3.6.2. Расчет шатуна на растяжение

Принимаем максимальное усилие растяжения, действующее на шатун,


равным максимальному усилию сжатия:
P раст=82, 4кН .
Напряжения растяжения в шатуне равны
P раст 82 , 4⋅103
σ раст= = =27 , 5 МПа
F 3000⋅10−6 .
Шатун изготовлен из стали 40, предел текучести для которой равен
σ т =335 МПа .
Коэффициент запаса прочности на растяжение:
σт 335
n= = =12, 2
σ раст 27 , 5 .
Допускаемый коэффициент запаса прочности на растяжение
принимаем равным коэффициенту запаса устойчивости:
[ n ] =2 .
Условие прочности стержня шатуна на растяжение выполнено, т.к.
n> [ n ] .
39

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе были изучены конструкция и работа стана ХПТ 32.
Произведены его расчеты на прочность и на жесткость, а также представлены
расчеты основных деталей рабочей клети при заданных размерах и
действующих на них нагрузках.
Расчет на прочность показал, что их прочность является достаточной
для использования этих деталей на практике.
Выполненный расчет на жесткость показал, что коэффициент жесткости
соответствует требованиям.
Необходимо отметить, что сам процесс холодной прокатки труб на
валковых станах отвечает современным требованиям, позволяет получать
высококачественные холоднодеформированные трубы, как общего, так и
особого назначения. Данный процесс широко распространен во всем мире и
является весьма перспективным. Характерной особенностью и достоинством
станов ХПТ является возможность уменьшения площади поперечного
сечения трубы за один цикл прокатки на 70–80% и получения вытяжки 14-18
и более.
40

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Л.А.Кондратов, Ю.Б.Чечулин, Н.Т.Богданов и др. Конструкции, ремонт
и обслуживание станов холодной прокатки труб М.: Металлургия,
1994. 352с.
2. Биск М.Б., Грехов И.А., Славин В.Б. Холодная деформация стальных
труб: т.2. Свердловск: Ср.-Уральское кн. изд-во., 1977. 231с.
3. З.А.Кофф, П.М., Соловейчик В.А.Алешин и др. Холодная прокатка
труб Свердловск: Металлургия, 1962. 431с.
4. Виноградов А.Г. Калибровка инструментов станов ХПТ.
Первоуральск, ЗАО «Группа ЧТПЗ», 2006. 410 с.
5. Шилов В.А., Инатович Ю.В. Расчеты рабочих клетей прокатных станов
(методика и примеры): Методические указания по курсу
«Оборудование цехов ОМД». Екатеринбург: УГТУ–УПИ, 2000. 66 с.
6. Масленникова С.И. Методическое руководство по расчету пружин. М.:
изд-во МГУ, 1966. 16 с.
7. Шевакин Ю.Ф., Коликов А.П., Райков Ю.Н. Производство труб:
учебное пособие. М.: Интермет Инжиниринг, 2005. 568с.
8. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных
цехов: Учебник для вузов. 4-е изд. , перераб. и доп. М.: Металлургия,
1987. 480 с.
9. Г. А. Орлов. Основы теории прокатки и волочения труб. Учебное
пособие. Екатеринбург Издательство Уральского университета 2016
год.

Вам также может понравиться