Техническое нормирование

Министерство образования Нижегородской области
Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Нижегородский промышленно-технологический техникум»
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель директора по СПО
_______________ С.К. Мордовина

«____»_______________ 2016
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОВЕДЕНИЮ

ЛАБОРАТОРНЫХ И ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ
По Дисциплине
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
Методическое пособие
для специальностей технического направления
220206; 150208; 230203
Нижний Новгород, 2016 г.

Методическое пособие предназначено для проведения и выполнения практических ра-
бот по дисциплине " Техническое нормирование" (специальности 22.02.06 "Сварочное
производство", 23.02.03 «ТО и Ремонт автотранспорта» и 15.02.08 «Технология
машиностроения») Приведено описание практических работ, охватывающих все разделы
данной дисциплины. Описание каждой практической работы включает цель работы, план
выполнения работы, методические указания и вопросы для самопроверки.
Методическое пособие может быть использовано для студентов спо, обучающихся по
машиностроительным специальностям.
Пояснительная записка
Практические занятия служат одним из основных средств осуществления связи между

теоретическим обучением и производственно-технологической практикой.
Задача проведения практических работ − познакомить студентов с порядком расчета
норм труда при выполнении сварочных работ. Познакомиться не путем прямого показа или
объяснения преподавателя, а через направленную преподавателем практическую деятель-
ность самих студентов.
Деятельность студентов должна быть творческой, близкой к производственной работе.
Цели и задачи практических занятий:
− убедиться в истинности приобретения знаний;
− получить навыки самостоятельной работы;
− уметь творчески ориентироваться в растущем потоке информации;
− уметь анализировать получаемые теоретические и практические положения, уста-
навливать связь между ними;
− уметь находить, ставить и решать задачи, направленные на экономию рабочего вре-
мени, рост производительности труда.
Для успешного решения этих задач необходимо учитывать ряд дидактических требо-
ваний:
− каждое практическое задание должно быть тщательно подготовлено;
− содержание задания должно соответствовать уровню знаний студентов на данном
этапе обучения;
− практические работы студенты должны выполнить самостоятельно.
Методическое пособие составлено на основе учебной литературы по дисциплине
"Техническое нормирование".
Организация и методические указания по проведению практических работ
При организации и проведении практических работ преподаватель должен:

− заранее тщательно и детально подготовить каждое практическое занятие;
− предельно конкретно раскрыть студентам цель каждой практической работы;
− следить за тем, чтобы студенты, занятые практической работой, были загружены
одинаково;
− следить за своевременной сдачей отчетов;
− сопровождать прием отчетов опросом по существу темы проведения работы и по-
рядку ее выполнения для выяснения, насколько глубоко усвоил студент содержание практи-
ческой работы;
3
− допускать студента к очередной практической работе только после сдачи отчета по
предыдущей работе;
− отчет должен быть составлен самостоятельно каждым студентом, групповые отчеты
недопустимы.
Желательно, чтобы оформление отчета о проделанной работе было выполнено непо-
средственно в аудитории и лишь в отдельных случаях закончено дома.
Отчет оформляется в произвольной форме в отдельной тетради.
Структура практических занятий в основном сводится к следующему:
− сообщение темы и цели работы;
− актуализация теоретических знаний, которые необходимы для выполнения практи-
ческой работы;
− обобщение и систематизация полученных результатов;
− подведение итогов занятия.
Важную роль на практических занятиях играет педагогическое руководство. На на-
чальных этапах обучения большое значение имеет четкая постановка познавательной задачи,
в процессе которой студенты осмысливают сущность задания и порядок его выполнения.
Преподаватель должен проверить теоретическую готовность студентов к занятию, об-
ратить внимание на трудности, которые могут возникнуть в процессе выполнения работы.
Потребность в советах преподавателя многие студенты испытывают, когда приступают к
выполнению задания. На этом этапе некоторым студентам нужна помощь, коррекция дейст-
вий, проверка промежуточных результатов. Не следует спешить подсказать студентам гото-
вое решение или исправить допущенную ошибку, а наоборот, следить за действиями студен-
тов, одобрять или предупреждать о возможной неудаче, ставить направляющие вопросы.
Наблюдение за работой студентов дает возможность направлять в нужное русло ход
мыслей студентов, развивать их познавательную самостоятельность, творческую активность,
регулировать ход работы.
4
П РАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №1
ЗАПОЛНЕНИЕ КАРТ ФОТОНАБЛЮДЕНИЙ И ХРОНОМЕТРАЖА
Цель работы − составление фактического и нормального баланса рабочего времени;

проведение обработки хронометражных рядов и расчет норм времени.
Порядок выполнения работы

1. Изучить сущность фотографии рабочего времени (хронометража)
2. Изучить этапы проведения рабочего дня (хронометража)
3.Заполнить наблюдательный лист индивидуальной фотографии рабочего дня (хроно-
метража)
4. Провести обработку результатов наблюдений
5. Составить отчет
Содержание отчета
1. Название работы
2. Цель работы
3. Наблюдения
4. Обработка результатов наблюдений
5. Анализ результатов
6. Подведение итогов работы
Фотография рабочего времени
Фотография рабочего времени – метод наблюдения, при котором изучаются все виды
затрат рабочего времени одного исполнителя или группы в течение определенного периода.
Фотография рабочего времени позволяет решать следующие задачи:
− составить фактический баланс рабочего времени, т.е. распределить его по отдель-
ным категориям затрат времени;
5
− определить удельный вес потерь рабочего времени и выявить их причины;
− определить степень использования оборудования во времени, загрузку рабочего в
течение периода наблюдения и коэффициент возможного повышения производительности труда;
− определить фактическую выработку продукции и темп работы в течение периода
наблюдения, т.е. динамику производительности труда в течение смены;
− получить исходные данные для разработки нормативов и организационно-
технических мероприятий по повышению производительности труда, установить нормы труда.
Индивидуальная фотография рабочего дня
1. Подготовка к наблюдению. Индивидуальная фотография рабочего дня (ФРД) по-

зволяет производить наиболее полное и всестороннее изучение и измерение затрат времени в
течение смены (рабочего дня). Подготовка к наблюдению во многом обеспечивает требуемое
качество наблюдения и точности его результатов. Этап подготовки к наблюдению заключа-
ется в следующем:
− проводят ознакомление (обычно накануне дня проведения ФРД) с технико-
организационными условиями на рабочем месте;
− устраняют обнаруженные недостатки в организации труда, если цель ФРД связана с
разработкой нормативов;
− заполняют соответствующие графы на лицевой стороне карты ФРД наблюдательно-
го листа; сообщают рабочему цель проведения ФРД;
− в соответствии с целью и объектом наблюдения устанавливаю систему обозначений
элементов работы и перерывов, для чего используются индексы;
− составляют нормативный баланс рабочего дня, если необходимо выявить все резер-
вы производства и определить возможный рост производительности труда.
2. Наблюдение. В процессе наблюдения проводят измерения и запись всех без исклю-
чения затрат рабочего времени в порядке их появления в течение всего периода наблюдения.
Дифференциация отдельных категорий затрат времени зависит от цели наблюдения. Оно
должно учитывать, во-первых, возможность ведения глубокого анализа наблюдаемого про-
цесса и, во-вторых, возможность ведения замеров и записей по текущему времени.
3. Обработка результатов наблюдения заключается в следующем:
− в наблюдательном месте определяют продолжительность каждой категории затрат
рабочего времени (из каждого последующего замера вычитается величина предыдущего);
− все замеры суммируются по категориям затрат рабочего времени, т.е. составляют
сводку одноименных затрат рабочего времени;
− определяют нормативное время на отдых и естественные надобности;
6
− определяют суммарное время потерь фактическое;
− определяют процент потерь рабочего времени;
− определяют возможное уплотнение рабочего дня, обеспечивающее повышение про-
изводительности труда за счет ликвидации выявленных потерь рабочего времени.
4. Разработка организационно-технических мероприятий. Завершающим этапом ФРД
является разработка организационно-технических мероприятий по устранению причин, вы-
зывающих потери рабочего времени, и повышению производительности труда.
5. Могут быть предложены следующие мероприятия:
− проведение хронометража с целью выявления и устранения причин лишних затрат
оперативного времени по данной операции;
− организация централизованной доставки заготовок на рабочее место;
− совершенствование системы обслуживания рабочих мест наладчиками;
− принятия мер к устранению причин нарушения трудовой дисциплины и т.д.
Укрупненная индексация затрат рабочего времени

Подготовительно-заключительное время ............................................................................................. tпз
Оперативное время .................................................................................................................................. tоп
Основное время ....................................................................................................................................... tо
Вспомогательное время .......................................................................................................................... tвн
Время обслуживания рабочего места .................................................................................................... tобс
Время организационного обслуживания ............................................................................................... tорг
Время технического обслуживания ....................................................................................................... tтех
Машинное время ..................................................................................................................................... tм
Время ручной работы .............................................................................................................................. tрв
Время наблюдения за работой оборудования ....................................................................................... tро
Время регламентированных перерывов ................................................................................................ tпер
Время на отдых и личные потребности ................................................................................................ tот.л
Время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса ..... tпт
Время работы, не предусмотренной выполнением производственного задания .............................. tнз
Время случайной работы ........................................................................................................................ tср
Время нерегламентированных перерывов ............................................................................................ tпн
Время перерывов, вызванных нарушением нормального хода производственного процесса ........ tпнт
Время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины ................................................... tпнд
Время непроизводственной работы ....................................................................................................... tнр
7
Сф СамГТУ Карта индивидуальной фотографии
Участок Кафедра ТМС рабочего места
Фамилия, Иванов
Дата Смена Начало Конец Имя, Василий
Отчество Леонидович
05.11.08 1 800 1700 Специальность Сварщик
Оборудование Работа
Наименование Сварочный трансформатор Операция Сварка сценической конструкции
Модель Сварочный
ТД-102 L=3м
узел
Инд. № 382 Разряд работы 2 Материал Сталь 20
Норма штучно-калькуляционного времени tшт.к = tшт + tпз 8 часов
Инструмент tпз = 20 мин Норма выработки
tобс = 5% tоп 1 шт.
tотл = 15% tоп
tоп = tо + tвн
tшт = to + tвн + tобс + tот.л
tпз
tшт-к = tшт + – для партии деталей,
n
где n – величина изготавливаемой партии.
Организация рабочего места
1. Порядок снабжения заготовками: рабочий сам ходит за заготовками.

2. Обеспечение инструментом: электроды, молоток, зубило находятся в кладовой, за
ними нужно ходить.
3. Порядок ухода за оборудованием: уборка и содержание в чистоте производится
самим рабочим.
Пример заполнения карты фотографии рабочего дня
Подразделение: Кафедра ТМС Дата наблюдения: ________________________
КАРТА
фотографии рабочего дня №______
Ф.И.О. __________________________________________________________________________
Специальность 150415
Профессия Сварщик
(код, наименование)
Наименование основной работы: Сварка металлоконструкций
8
Организация рабочего места (характеристика рабочего места)
Сборочно-сварочная площадка кафедры ТМС
Текущее Время, затраченное

Наименование этапа Индекс
время, ч на этап, мин.
1. Получение задания tпз 8-00 10
2. Ознакомление с работой tпз 8-10 5
3. Получение электродов АНО-21 tпз 8-15 5
4. Доставка заготовки к рабочему месту tвн 8-20 10
5. Настройка трансформатора tобс 8-30 10
6. Подготовка сварочной маски tобс 8-40 5
7. Горение дуги (плавки) tо 8-45 55
8. Поворот сварной конструкции tвн 9-40 5
9. Отдых и личные надобности tотл 9-45 15
10. Переход сварщика на другое место tвн 10-00 5
12. Зачистка и осмотр сварного шва tвн 10-45 4
13. Смена электрода tвн 10-49 1
18. Выключение сварочного аппарата tобс 11-55 5
Обеденный перерыв 12-00 – 13-00
19. Включение сварочного аппарата tобс 13-00 5
20. Посторонний разговор tпнд 13-05 10
22. Поворот сварной конструкции tвн 14-10 9
32. Выключение сварочного аппарата tобс 16-45 5
33. Приведение в порядок рабочего места tобс 16-50 10
Итого: 480
(должность руководителя подразделения) (подпись) (Ф.И.О)
(должность исполнителя) (подпись) (Ф.И.О)
9
Т а б л и ц а 1 – Сводная одноименных затрат
Наименование категории Индекс Время, %
мин.
Подготовительно-заключительное время tпз 20 4,17
Основное время tо 289 60,20
Время обслуживания рабочего места tобс 40 8,33
Отдых и личные надобности tотл 60 12,51
Вспомогательное время tвн 61 12,72
Время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины tпнд 10 2,08
Итого: 480 100,00
tпз = 10 + 5 + 5 = 20 мин
tвн = 10 + 5 + 5 + 4 + 1+ 5 + 5 + 9 + 1 + 5 +1 + 5 + 5 = 61 мин
tобс = 10 + 5 + 5 + 5 + 5 + 10 = 40 мин
55 + 40 + 40 + 55 + 39 + 60 = 289 мин
tот.л = 15 + 15 + 15 + 15 = 60 мин
tпнд = 10 мин
tоп = tо + tвн = 289 + 61 = 350 мин
Таблица 2 – Сводная потерь рабочего времени
Наименование категории Индекс Время,
мин.
Время на отдых и личные потребности tот.л 60
Потери, зависящие от сварщика tпдн 10
Итого: 70
Рост возможного повышения производительности труда при 8-ми часовом рабочем

дне, т.е. при общем фонде сменного времени (Ф = 8  60 = 480 мин)
− оперативное время за смену
tоп = tо + tвн = 289 + 61 = 350 мин
− нормативное время на отдых и личные потребности – 8% [ Нормативы для техниче-
ского нормирования сварочных работ стр. 90 табл. 27]
tот.л норм = tо  0,08 = 350  0,08 = 28 мин
− суммарное время потерь фактическое, т.е. с учетом tот.л
tпотерь факт = (tот.л факт + tпнд) − tот.л норм = (60 + 10) − 28 = 42 мин
− потери рабочего времени
t 42
Кп = потерь факт 100  100 = 8,75%
Ф 480
− возможное уплотнение рабочего дня, обеспечивающее повышение производитель-
ности труда за счет ликвидации выявленных потерь рабочего времени
10
100  К 100  8,75
М= п =
9,59% 100  Кп 100  8,75
Хронометраж
Хронометраж – изучение посредством наблюдения и замеров продолжительности пе-

риодически повторяющихся элементов и вспомогательного времени.
Процесс исследования затрат рабочего времени методом хронометража имеет те же

этапы, что и метод фотографии рабочего дня, но содержание этих процессов существенно
различается.
I. Подготовка к наблюдению. Для обеспечения точности наблюдения необходима зна-
чительная подготовка, которая заключается в следующем:
− в зависимости от цели хронометража определяют объект наблюдения, например,
рабочего, за работой которого будет вести наблюдение;
− изучают структуру организации, методы ее выполнения и разделяют операцию на
составляющие элементы
− для определения продолжительности каждого элемента необходимо точно устано-
вить его начало и конец (границы, отделяющие один элемент от другого). Моменты, имею-
щие заданные признаки, определяющее начало и конец выполнения элемента, называются
фиксажными точками. При наблюдении по текущему времени фиксажная точка конца эле-
мента является одновременно начальной точкой последующего элемента;
− выявляют факторы, влияющие на продолжительность каждого элемента операции в
конкретных производственных условиях, что позволяет при анализе результата наблюдения
11
выявить и исключить дефектные замеры.
2. Наблюдение. Чаще всего для измерения продолжительности операции наблюдатель
пользуется секундомером или хронометром.
3. Обработка результата наблюдений. Обработка результатов хронометражных на-
блюдений включает следующие действия:
− проведение анализа продолжительности элемента операции и исключение случай-
ных малодостоверных, не характерных затрат времени;
− определение качеств хронометражного ряда по коэффициенту устойчивости и дове-дения
его до нормально значения. Расчет среднеарифметических значений для каждого хроно-
метрического ряда на один замер производится путем деления суммы на количество замеров;
− выборка улучшенных (прогрессивных) значений наблюдаемого времени – тех, ко-
торые меньше среднеарифметических;
− определение по улучшенным (прогрессивным) значениям среднее улучшенных как
частное от деления сумы на количество замеров;
− сопоставление существующего и возможного перекрытия во времени соседних эле-
ментов;
− разработка нормальной структуры и длительности производственной операции.
Оценка качеств хронографа производится на основе фактического коэффициента ус-
тойчивости (Ку) и последующего сопоставления его с нормативным коэффициентом (Кун)
t
Ку  t
max
min
где tmax и tmin – соответственно максимальное и минимальное фактические значения хро-

нометражного ряда.
4. В зависимости от цели хронометража проводится анализ полученных результатов и
устанавливается норма времени, причина отклонения.
Пример определения нормальной продолжительности элемента операции
Определим нормальную продолжительность приема при наблюдении за работой

сварщика, если в результате замеров времени выполнения элемента операции получен ряд
чисел – хронометражный ряд.
Таблица 1 − Элемент операции – замена электрода
Номер замера 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Продолжительность
выполнения элемента 1,5 1 1,3 3 0,7 0,1 1,3 1 0,8 0,9
операции, мин
12
Обработку хронометражного ряда проведем для устойчивой характеристики приемов
(σ = 15% − относительная величина среднеквадратичного отклонения арифметической сред-
ней приема от ее истинного значения).
Составляем вариационный ряд в порядке возрастания или убывания замеров с часто-
той их повторения.
Продолжительность (П), мин 1,5 1 1,3 0,7 0,8 0,9
Частота 1 2 2 1 1 1
В хроноряде имеются дефектные замеры (четвертый и шестой), их исключаем и опре-

деляем среднеарифметическую продолжительность приема из восьми замеров:
П = 1,5 1 2 1,3 2  0,7  0,8  0,9 = 1,06 мин

ср 1 2  2 1 1 1
Определяем максимальную и минимальную продолжительность приемов:
 15
Пmax = Пср  1  = 1,06  1  = 1,21 мин
100 100
 15
Пmin = Пср  1  = 1,06  1  = 0,8 мин
100 100
Исключаем значения более Пmax и менее Пmin для получения хроноряда заданной ус-
тойчивости.
Определяем нормальную продолжительность приема:
1 2  0,8  0,9
П = = 0,925 мин
ср н
2 11
Задание к теме " Хронометраж"
По результатам хронометрических наблюдений определить нормальную продолжи-

тельность элемента операции для устойчивой характеристики ряда.
нд
Порядковый номер наблюдения

ек
И
Наименование
элемента операции 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Продолжительность элемента операции, мин
Время горения дуги 55 40 40 55 29 60 45 50 56 49

Поворот сварочной
5 9 6 7 8 7 6 8 9 6
конструкции
Смена электрода 1 1 1,5 1,3 1,1 1,2 1 1,2 5 1,1
Переход на другое
5 4,5 5 4,8 4,9 4,7 5 15 4,6 48
место
Зачистка и осмотр
4 5 5 4,8 4,7 4,9 4,8 4,9 5 10
сварного шва
Клеймение шва 0,1 0,09 0,11 1,1 0,012 0,1 0,09 0,1 0,12 0,1
13
ПРАКТИЧЕСКАЯРАБОТА№2
РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ВЫПОЛНЕНИЕ

СБОРОЧНЫХ И СВАРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Цель работы − изучить и практически освоить методику расчета норм времени на вы-
полнение сборочно-сварочных операций. Определение технических норм времени на сборку
и сварку.
1. Изучить нормирование на слесарно-сборочные работы при сборке металлоконст-
рукций под сварку
2. Изучить составные части нормирования при сборке металлоконструкций под сварку
3. Расчет нормы времени на изделие при сборке металлоконструкций под сварку
3. Расчет нормы времени на изделие при сборке металлоконструкций под сварку
4. Расчет штучно-калькуляционного времени
14
Продолжительность времени сборки сборочной единицы под сварку зависит от харак-
тера и конструктивной сложности сборочной единицы, ее массы и размеров, количества со-
бираемых деталей, а также от инструмента и приспособлений.
Норма времени на сборку металлоконструкций под сварку состоит из основного,
вспомогательного, подготовительно-заключительного времени и времени на организацион-
но-техническое обслуживание рабочего места и на отдых.
Основное время на сборку металлоконструкций под сварку определяется временем, в

течение которого происходит координация, соединение и крепление входящих в изделие де-
талей и сборочных единиц. При сборке металлоконструкций под сварку элементы основной
и вспомогательной работы неразрывно связаны и практически трудноотделимы друг от дру-
га. Поэтому расчет нормы времени производят по нормам оперативного времени.
Продолжительность времени на организационно-техническое обслуживание рабочего
места и на отдых при сборочных работах принимают в среднем 10% оперативного времени.
Продолжительность подготовительно-заключительного времени зависит от сложно-
сти собираемых под сварку сборочных единиц и от организации труда и в среднем принима-
ется для сборочных единиц, состоящих из 15 деталей, − 10 мин, из 16…40 деталей − 12 мин и
из 40 деталей − 17 мин.
Норму времени на сборку металлоконструкций под сварку можно рассчитать как
сумму затрат времени на выполнение отдельных укрупненных переходов. В этом случае
технологический процесс сборки расчленяется на укрупненные комплексы приемов по уста-
новке и креплению отдельных деталей и сборочных единиц, из которых собирают металло-
конструкцию. Например, подать деталь к месту сборки, проверить и установить ее на плиту
или стеллаж и т.д.
15
На данные комплексы приемов и разрабатывают нормы штучного времени, вклю-чающие
основное и вспомогательное время и время на обслуживание рабочего места и отдых.
Норма штучного времени на сборку металлоконструкции в целом (мин) определяется
как сумма затрат времени на установку и крепление всех деталей и сборочных единиц.
Для расчета затрат технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные
работы при сборке металлоконструкций под сварку разработаны "Общемашиностроитель-
ные нормативы времени на слесарно-сборочные работы при сборке металлоконструкций под
сварку".
Нормативы штучного времени являются расчетными величинами для определения
нормы времени на изделие и выражены в минутах на выполнение полного объема работы,
указанного в содержании нормативных карт с технологически необходимой численностью
рабочих. Для упрощения расчета нормы времени на изделие в нормативных картах приведе-
но время с учетом времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места в
размере 3% и на отдых и личные надобности в размере 7% от оперативного времени. Время
организационно-технического обслуживания рабочего места предусматривает: раскладку-
уборку инструмента; подключение токопроводов к трансформатору, включение тока и регу-
лировку силы тока; подключение пневмоинструмента к воздухопроводу; уборку рабочего
места в процессе работы и по окончании смены.
16
Состав и продолжительность подготовительно-заключительного времени приведены в
карте 1. Подготовительно-заключительное время дано в процентах от штучного времени в
зависимости от сложности выполняемой работы и рассчитано на задание не менее чем на
одну смену. Оно не входит в штучное время и нормируется на партию узлов, включаемых в
сменное задание.
Приведенные в картах числовые значения факторов: параметры деталей и сопрягае-
мых кромок, масса деталей, узлов и другие, в которых указано "до", следует понимать вклю-
чительно.
Нормативные карты рассчитаны для удобных условий выполнения работы. При не-
удобных условиях выполнения работы следует применять поправочный коэффициент K =
1,1. Неудобным положением в работе следует считать такое, при котором темп передви-
жения рабочего ограничен наличием различных перегородок внутри металлоконструкций,
доступ к месту установки узла требует передвижения на коленях, в согнутом положении и
т.п., применение переносных лестниц.
Нормативы штучного времени рассчитаны для условий мелкосерийного производства
при продолжительности обработки изделий до 1 смены. Для условий единичного и средне-
серийного производства в зависимости от продолжительности обработки партии изделий ко
времени по картам следует применять поправочные коэффициенты (табл. 1). Таблица 1
Продолжительность обработки партии изделий в сменах, до:0,5 1 свыше 1

Коэффициент K 1,1 1 0,9
При выполнении работ с помощью подъемного крана на его вызов добавляется 1,3
мин к норме штучного времени в каждом отдельном случае.
Прихватка деталей или узлов дуговой электросваркой производится
электросварщи-ками, входящими в состав бригады сборщиков.
17
Время прихватки включено в нормы штучного времени из расчета 2…3 прихватки на
1 м сопряжения при длине одной прихватки до 20 мм. Если прихватка выполняется электро-
сварщиками, не входящими в состав бригады сборщиков, их работа нормируется отдельно
по карте 18.
Нормативы предусматривают сборку узлов, изготавливаемых из малоуглеродистых
сталей. В случае сборки узлов из легированных сталей нормативы времени необходимо при-
менять с коэффициентом Kм = 1,2.
При внедрении на предприятиях более совершенных методов сборки узлов, чем это
предусмотрено в нормативах, организации производства труда, технологии работы, оборудо-
вания, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабаты-
вать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нор-
мы, соответствующие более высокой производительности труда.
Расчет нормы времени на изделие при сборке металлоконструкций под сварку произ-
водится по формуле:
t пз
Hвр = t1  t 2  t3  ...  tn  К  Км  1 
100
где t1, t2, t3,…, tn − штучное время, взятое из нормативных карт на выполнение отдельных
переходов;
K − коэффициент, учитывающий продолжительность собираемых узлов партии,
табл.1; Kм − коэффициент, учитывающий материал изготавливаемых узлов;
18
tпз − подготовительно-заключительное время, определяемое по карте 1.
Для пояснения метода расчета технически обоснованных норм времени по настоящим
нормативам ниже приведен пример расчета нормы времени.
Пример расчета нормы времени на изделие при сборке металлоконструкции под сварку
Определить нормы времени операции: сборка щита с прихватом электросваркой.

Исходные данные: общая масса щита − 290 кг; количество деталей щита − 6 шт.; раз-
мер партии изделий − 10 шт.; сборка с разметкой и выверкой; сборка узла из стали 3 (мало-
углеродистая).
Факторы, влияющие Номер Время по
Содержание работы на продолжительность карты нормативам,
приема сборочных работ и позиции мин
1. Застропить деталь № 1, подать к месту Масса 53 кг, деталь К3 1ж 1,25
сборки, провести внешний осмотр, плоская
установить на сборочную плиту и
отстропить
2. Подать деталь № 2 к месту сборки, про- Длина детали 1,16 м, К8 3з 1,84
вести внешний осмотр, разметить ме- профиль швеллера
сто установки по одному торцу с раз- № 12, с разметкой и
меткой, подогнать места сопряжений,
выдержав размеры по чертежу, прихва- выверкой
тить детали электросваркой
3. Подать деталь № 3 к месту сборки, про- Длина детали 1,645 м, К8 3з 1,84
вести внешний осмотр, разметить ме- профиль швеллера
сто установки, установить по одному № 12, с разметкой и
торцу с разметкой и выверкой, подог- выверкой
нать места сопряжений, прихватить де-
тали электросваркой
4. Подать деталь № 4 к месту сборки, про- Длина детали 1,16 м, К9 3д 3,25
вести внешний осмотр, разметить ме- профиль − двутавро-
сто установки, установить деталь по вая балка № 12
одному торцу, выверить, подогнать ме-
сто сопряжения, выдержав размеры по
чертежу, прихватить электросваркой
5. Застропить деталь № 5, подать к месту Длина детали 3,8 м, К8 16з 4,86
сборки, провести внешний осмотр, профиль швеллера
разметить места установки, установить № 12
деталь по четырем местам сопряжения,
выверить места сопряжения, прихва-
тить деталь электросваркой, отстропить
деталь
6. Застропить деталь № 6, подать к месту Толщина сопрягае- К6 13б 7,77
сборки, провести внешний осмотр, мых кромок 8 мм,
разметить место установки, установить масса листа 70 кг,
деталь по разметке, подогнать места материал − листовая
сопряжений, выдержав размеры по чер- сталь, сопряжение
тежу, прихватить электросваркой, от- прямолинейное, дли-
стропить деталь на сопрягаемых кро-
мок 4,2 м
19
Итого по сборнику 20,81
(t1 + t2+ t3 + t4+ t5 + t6)
Сложность работы −
Подготовительно-заключительное время средняя, К1 4%
партия − 10 шт.
t пз
Hвр = t1  t2  t3  t4  t5  tn  К  Км  1 
100
где t1 = 1,25 − ( карта 3, поз. 1ж)
t2 = 1,84 мин − ( карта 8, поз. 3з)
t3 = 1,84 мин − ( карта 8, поз. 3з)
t4 = 3,25 мин − ( карта 9, поз. 3д)
t5 = 4,86 мин − ( карта 8, поз. 16з)
t6 = 7,77 мин − ( карта 6, поз. 13б)
K = 1,1 − коэффициент, учитывающий условия работы, с. 17
Kм = 1,0 − коэффициент, учитывающий материал изготавливаемых узлов, с. 19
4
Hвр = 1,25 1,84 1,84  3,25  4,86  7,771,11,0  1  = 23,8 мин
100
ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ
Карта 1
ВРЕМЯ
Состав подготовительно-заключительного времени
1. Получение сменного задания, наряда, чертежа
2. Получение инструмента, приспособлений
3. Ознакомление с чертежами, документацией, получение
инструктажа и указаний от мастера
4. Подготовка рабочего места
5. Сдача технологической документации, инструмента,
приспособлений после выполнения работы
6. Сдача работы ОТК
Сложность выполняемой работы

Наименование затрат рабочего времени
простая средняя сложная
Подготовительно-заключительное время,
3 4 5
% от нормы штучного времени
Примечание. Степень сложности работы:

− простая − сборка кронштейнов, рычагов, тяг, рамок, коллекторов, труб и тому подобных уз-
лов (при количестве деталей в конструкции до 15 шт.);
− средняя − сборка кожухов, ограждений, лестниц, трапов, перил, поручней, баков, ящиков, ба-
лок, стоек и тому подобных узлов (при количестве деталей в конструкции до 50 шт.);
− сложная − сборка стрел, рам, траверс, бункеров, каркасов, барабанов, картеров и тому подоб-
ных узлов (при количестве деталей в конструкции свыше 50 шт.).
20
ВЫЧЕРЧИВАНИЕ СХЕМЫ СБОРКИ УЗЛА Сборка под сварку
НА СБОРОЧНОЙ ПЛИТЕ Карта 2
Содержание работы
1. Очистить поверхность плиты щеткой
2. Покрыть используемую поверхность плиты мелом
3. Разметить и вычертить на плите схему сборки узла
№ по-
Переход Единица измерения Время на переход, мин
зиции
1 Очистка плиты щеткой и покрытие 1 м2 поверхности 1,00
размечаемой поверхности мелом
Откладывание на плите длин отрез-
2 1 размер или угол 0,90
ков и углов при построении схемы
Нанесение на плите рисок схемы с
3 1 пог. м риски 0,40
помощью чертилки
4 Нанесение линии меловой ниткой 1 пог. м длины 0,40
21
Примечания: 1. Норма времени на вычерчивание схемы сборки узла определяется как сумма времени по пе-
реходам позиций 1, 2, 3 или 1, 2, 4, деленная на размер партии собираемых узлов.
2. При вычерчивании схемы на установку мелких узлов (при площади менее 1 м2) время по
карте принимать с коэффициентом K = 0,7.
УСТАНОВКА БАЗОВОЙ ДЕТАЛИ (УЗЛА) Сборка под сварку

СОБИРАЕМОЙ КОНСТРУКЦИИ Карта 3, лист 1
1. Взять или застропить деталь (узел)
2. Переместить деталь (узел) к месту установки, провести
внешний осмотр
3. Установить деталь (узел) на плиту, стеллаж или в при-
способление
4. Отстропить деталь (узел) (при установке подъемным
краном)
Вручную Подъемным краном

№
Масса детали (узла), Q, кг, до:
пози- Место установки
1 3 5 8 15 50 100 150 200 300
ции
Время на установку детали (узла), T, мин
1 Плита, стеллаж 0,14 0,20 0,24 0,28 0,34 1,03 1,25 1,4 1,5 1,7
2 Приспособление 0,18 0,26 0,31 0,36 0,44 1,4 1,7 1,85 2,0 2,25
Индекс а б в г д е ж з и к
УСТАНОВКА БАЗОВОЙ ДЕТАЛИ (УЗЛА) Сборка под сварку

СОБИРАЕМОЙ КОНСТРУКЦИИ Карта 3, лист 2
при установке при перемещении
при установке
деталей деталей (узлов)
при снятии при установке при установке деталей (узлов),
(узлов) по на расстояние, м,
деталей деталей (узлов) деталей (узлов) имеющих
предваритель- до:
(узлов) двумя кранами тельфером габаритный раз-
но размечен-
мер более 4 м 10 15
ной схеме
Коэффициент K
0,9 1,5 0,8 1,1 1,15 1,0 1,1
Подъемным краном
Масса детали (узла), Q, кг, до:
№ по-
125
2000
1250
2500
30
00
Место установки
200
500
800
80
50
0
0
0
зиции
0
0
Время на установку детали (узла), t, мин

1 Плита, стеллаж 1,90 2,20 2,45 2,75 3,10 3,5 4,0 4,5 5,2 5,5
2 Приспособление 2,6 2,9 3,3 3,7 4,2 4,7 5,4 6,1 6,9 7,4
Индекс л м н о п р с т у ф
22
УСТАНОВКА ЛИСТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Сборка под сварку
С ПРЯМОЛИНЕЙНЫМ И КРИВОЛИНЕЙНЫМ
СОПРЯЖЕНИЕМ КРОМОК
Карта 6, лист 1
С РАЗМЕТКОЙ И ВЫВЕРКОЙ
b
1. Застропить деталь (узел)
2. Переместить деталь (узел) к месту установки,
провести внешний осмотр
3. Разметить место установки детали на сбороч-
ном узле
s
4. Установить деталь (узел), подогнать места со-
пряжений, выдержав величину зазоров и размеры по l
чертежу и техническим условиям
5. Прихватить деталь (узел) электросваркой
6. Отстропить деталь (узел)
Вид сопряжения
Масса
№ позиции
Длина со- прямолинейное криволинейное

детали
(узла), прягаемых Толщина сопрягаемых кромок, h, мм, до:
кромок, l, м, 40 и 40 и
Q, кг, 7 11 16 22 28 7 11 16 22 28
до: до: более более
1 0,5 2,22 2,43 2,6 2,76 2,9 3,1 2,89 3,15 3,39 3,6 3,76 4,03
2 0,8 2,82 3,07 3,3 3,5 3,67 3,92 3,67 4,0 4,29 4,55 4,77 5,09
3 1,3 3,69 3,91 4,2 4,46 4,67 5 4,67 5,08 5,46 5,8 6,07 6,5
4 50 1,8 4,22 4,6 4,94 5,25 5,5 5,88 5,49 5,98 6,42 6,83 7,15 7,64
5 2,5 4,98 5,43 5,83 6,19 6,48 6,94 9,47 7,06 7,58 − − −
6 3,5 5,89 6,42 6,9 7,32 7,67 8,21 7,66 8,35 8,97 − − −
на каждый
7 0,65 0,7 − − − − 0,8 0,9 − − −
метр св. 3,5 −
8 0,5 − − 2,83 3 3,15 3,37 − − 3,68 3,9 4,1 4,38

9 0,8 3,06 3,34 3,58 3,8 4 4,26 4 4,34 4,65 4,94 5,2 5,54
10 1,3 3,9 4,25 4,56 4,85 5,08 5,43 5,07 5,53 5,93 6,3 6,6 7,06
11 100 1,8 4,59 5 5,37 5,7 5,97 6,4 5,97 6,5 7 7,4 7,76 8,32
12 2,5 5,41 5,89 6,33 6,73 7,04 7,54 7 7,66 8,23 8,75 9,15 9,8
13 3,5 6,4 6,97 7,49 7,96 8,33 8,92 8,32 9,06 9,74 10,3 10,8 11,6
на каждый
14 0,7 0,8 0,9 1,1 − − 0,8 0,9 − − − −
метр св. 3,5
15 0,8 − − 3,89 4,14 4,33 4,63 − − 5,06 5,38 5,63 6 ,02
16 1,3 4,24 4,62 4,96 5,27 5,52 5,9 5,51 6 6,45 6,85 7,17 7,67
17 1,8 5 5,44 5,84 6,2 6,49 6,95 6,5 7,07 7,6 8,06 8,44 9
18 200 2,5 5,88 6,4 6,88 7,31 7,65 8,19 7,64 8,3 8,94 9,5 9,95 10,6
19 3,5 6,96 7,58 8,14 8,65 9,05 9,69 9,05 9,85 10,6 11,2 11,8 12,6
на каждый
20 0,8 0,9 1 − − − 0,8 0,9 − − − −
метр св. 3,5
Масса
№ позиции
Длина со- прямолинейное криволинейное

детали
(узла), прягаемых Толщина сопрягаемых кромок, h, мм, до:
кромок, l, м, 40 и 40 и
Q, кг, 7 11 16 22 28 7 11 16 22 28
до: до: более более
21 400 1,3 − − 5,39 5,73 6 6,42 − − 7 7,45 7,8 8,35
22 1,8 5,42 5,9 6,35 6,74 7,06 7,55 7,05 7,67 8,26 8,76 9,18 9,8
23 2,5 6,39 6,96 7,48 7,95 8,32 8,9 8,3 9 9,7 10,3 10,8 11,6
24 3,5 7,56 8,24 8,85 9,4 9,84 10,5 9,8 10,7 11,5 12,2 12,8 13,7
23
на каждый
25 0,7 0,8 0,9 1 − − 0,8 0,9 − − − −
метр св. 3,5
26 1,3 − − 5,69 6,05 6,33 6,78 − − 7,4 7,86 8,23 8, 81
27 1,8 5,73 6,24 6,7 7,12 7,45 7,97 7,45 8,1 8,7 9,25 9,69 10,4
28 630 2,5 6,75 7,36 7,9 8,39 8,78 9,4 8,77 9,57 10,3 10,9 11,4 12,2
29 3,5 7,98 8,7 9,35 9,93 10,4 11 10,4 11,3 12,2 13 13,5 14,3
на каждый
30 0,7 0,8 0,9 − 0,8 0,9 − − − −
метр св. 3,5 − −
31 1,8 − − 8,26 8,69 9,03 9,56 − − 10,7 11,3 11,7 1 2,4

32 2,5 8,53 9,16 9,73 10,2 10,6 11,3 11 11,9 12,6 13,3 13,8 14,7
33 1000 3,5 10 10,8 11,5 12,1 12,6 13,3 13 14 15 15,7 16,4 17,3
34 5 12 13 13,8 14,5 15 16 15,6 16,9 17,9 18,9 19,5 20,8
на каждый
35 0,7 0,8 0,9 1 − − 0,95 1 1,1 1,2 − −
метр св. 5
36 2,5 − − 13,4 14,1 14,7 15,5 − − 17,4 18,3 19,1 2 0,2
37 3,5 13,9 14,9 15,8 16,7 17,4 18,4 18 19,4 20,5 21,7 22,6 23,9
38 2500 5 16,6 17,8 19 20 20,7 22 21,6 23,1 24,7 26 25,9 28,6
39 7 19,7 21,1 22,4 23,6 24,5 26 25,6 27,4 29,1 30,6 31,8 33,8
на каждый
40 0,8 0,9 1 1,2 − − 1,2 1,3 1,4 1,55 − −
метр св. 7
41 3,5 − − 18,7 19,7 20,5 21,6 − − 24,3 25,6 26,6 2 8,1
42 5 − − 22,3 23,5 24,5 25,9 − − 29 30,5 31,8 33,7
43 4000 7 − − 26,5 27,8 28,9 30,6 − − 34,5 36,1 37,6 39, 7
44 10 − − 31,6 33,3 34,6 36,6 − − 41 43,3 44,9 47,6
на каждый
45 − − 1 1,2 − − − − 1,4 1,55 − −
метр св. 10
46 3,5 − − 21,9 23 24 25,4 − − 28,5 29,9 31,2 33
47 5 − − 26,2 27,6 28,7 30,3 − − 34 35,8 37,3 39,4
48 6300 7 − − 31 32,6 33,9 35,9 − − 40,3 42,4 44 46,7
49 10 − − 37 39 40,5 42,9 − − 48,1 50,7 52,6 55,8
на каждый
50 − − 1 1,2 − − − − 1,75 1,8 − −
метр св. 10
Индекс а б в г д е ж з и к л м
УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ШВЕЛЛЕРНОЙ СТАЛИ Сборка под сварку

ПРИ СБОРКЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ Карта 8, лист 1
3. Разметить место установки детали на сборочном узле
(при сборке по разметке)
4. Установить деталь (узел) по разметке, выверить и по-
догнать места сопряжений, выдержав размеры по чертежу и тех-
ническим условиям
5. Прихватить деталь электросваркой
6. Отстропить деталь (узел) (при установке подъемным
краном)
Длина
лимдо
Установка без разметки Установка с разметкой

дета-
№позици
,l,,:
Номер профиля швеллерной стали, №, до:

и
8 14 20 24 30 40 8 14 20 24 30 40
Время на установку детали, t, мин
1 По одному торцу 0,5 0,592 0,787 0,944 1,04 1,16 1,35 0,71 0,944 1,13 1,25 1,39 1,62
2 1,0 0,826 1,10 1,32 1,45 1,62 1,87 1,0 1,32 1,58 1,74 1,94 2,25
3 2,0 1,15 1,53 1,84 2,02 2,26 2,62 1,38 1,84 2,2 2,42 2,7 3,14
4 4,0 1,60 2,14 2,56 2,81 3,15 3,65 1,92 2,57 3,07 3,34 3,78 4,38
5 8,0 2,24 2,98 3,58 3,92 4,4 − 2,69 3,58 4,3 4,7 5,28 −
6 12 2,72 3,62 4,34 4,77 − − 3,26 4,34 5,20 5,72 − −
24
7 По двум торцам 0,5 0,838 1,06 1,23 1,33 1,76 1,65 1,0 1,27 1,48 1,6 1,75 2,0
8 1,0 1,22 1,54 1,79 1,93 2,12 2,4 1,46 1,85 2,15 2,3 2,54 2,9
9 2,0 1,77 2,24 2,60 2,81 3,09 3,48 2,12 2,69 3,12 3,37 3,71 4,18
10 4,0 2,58 3,26 3,78 4,08 4,49 5,07 3,1 3,91 4,54 4,9 5,39 6,08
11 8,0 3,75 4,74 5,5 5,94 6,53 − 4,5 5,69 6,6 7,13 7,84 −
12 12 4,66 5,9 6,85 7,4 − − 5,59 7,08 8,22 8,88 − −
13 0,5 1,06 1,32 1,51 1,62 1,77 1,98 1,27 1,58 1,81 1,94 2,12 2,38
14 В трех, четырех 1,0 1,54 1,91 2,20 2,36 2,58 2,88 1,85 2,29 2,64 2,83 3,09 3,46
15 местах по стенке 2,0 2,24 2,78 3,2 3,43 3,75 4,19 2,67 3,34 3,84 4,12 4,5 5,03
16 (замыкающий 4,0 3,25 4,05 4,65 4,99 5,45 6,09 3,9 4,86 5,58 6,0 6,54 7,3
17 швеллер) 8,0 4,73 5,88 6,76 7,26 7,92 − 5,68 7,06 8,11 8,71 9,5 −
18 12 5,89 7,32 8,42 9,04 − − 7,07 8,78 10,1 10,8 − −
19 По всей длине 0,5 1,46 1,85 2,15 2,32 2,55 2,87 1,75 2,22 2,58 2,78 3,05 3,44
20 швеллера 0,8 1,79 2,26 2,63 2,84 3,12 3,52 2,15 2,71 3,16 3,41 3,74 4,22
21 1,3 2,2 2,79 3,24 3,5 3,84 4,33 2,64 3,35 3,89 4,20 4,61 5,2
22 1,8 2,53 3,2 3,72 4,02 4,42 4,98 3,04 3,84 4,46 4,82 5,30 5,97
23 2,5 2,92 3,69 4,29 4,63 5,08 5,74 3,5 4,43 5,15 5,56 6,1 6,89
24 3,5 3,37 4,27 4,96 5,35 5,88 6,63 4,04 5,12 5,95 6,42 7,06 7,96
25 5,0 3,93 4,98 5,78 6,24 6,85 7,73 4,72 5,98 6,94 7,49 8,22 9,28
26 7,0 4,55 5,75 6,68 7,21 7,92 − 5,46 6,90 8,02 8,65 9,50 −
27 10 5,3 6,7 7,79 8,4 − − 6,36 8,04 9,35 10,0 − −
Индекс а б в г д е ж з и к л м
Нормативы времени рассчитаны на установку деталей на плоскую поверхность, встык

с прямолинейным сопряжением кромок. При измененных условиях работы время по карте
применять с коэффициентами:
УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ШВЕЛЛЕРНОЙ СТАЛИ Сборка под сварку

при установке деталей,
при установке деталей с имеющих контролируе- при установке гнутых при установке деталей
сопряжением по двум тор- мые отверстия, вырезы, деталей (с подрезкой с фигурной обработкой
цам в жестком контуре требующие точной коор- торцов газом) сопрягаемых торцов
динации и выверки
Коэффициент K
1,4 1,2 1,5 1,2
Без разметки С разметкой
0,48
t = 0,286  l  N0,51 t = 0,343  l 0,48
 N0,51
Позиции 1…6 Позиции 1…6
t = 0,509  l0,54  N0,42 t = 0,61  l0,54  N0,42
t = 0,684  l0,54  N0,39 t = 0,82  l0,54  N0,39
t = 0,822  l0,43  N0,42 t = 0,986  l0,43  N0,42
УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДВУТАВРОВОЙ СТАЛИ Сборка под сварку

3. Разметить место установки детали на сборочном узле
(при сборке по разметке)
25
4. Установить деталь (узел) по разметке, выверить и по-
догнать места сопряжений, выдержав размеры по чертежу и тех-
ническим условиям
5. Прихватить деталь электросваркой
6. Отстропить деталь (узел)
позици
Длина Установка без разметки Установка с разметкой

детали, Номер профиля двутавровой стали, №, до:
№ и
L, м, 14 20 30 40 14 20 30 40
до: Время на установку детали, Т, мин
1 0,5 1,06 1,23 1,48 1,68 1,27 1,48 1,77 2,01
2 По одному торцу 1,0 1,69 1,98 2,37 2,69 2,03 2,38 2,84 3,22
3 2,0 2,71 3,17 3,79 4,30 3,25 3,81 4,55 5,16
4 4,0 4,34 5,08 6,08 6,89 5,21 6,10 7,29 8,27
5 8,0 6,96 8,14 9,73 11,0 8,35 9,77 11,7 13,3
6 12 9,17 10,7 12,8 14,6 11,0 12,9 15,4 17,5
7 0,5 1,42 1,66 1,98 2,25 1,70 1,99 2,38 2,70
8 По двум торцам
1,0 2,27 2,66 3,18 3,61 2,73 3,19 3,82 4,33
9 2,0 3,64 4,26 5,09 5,78 4,37 5,11 6,11 6,94
10 4,0 5,84 6,83 8,16 9,26 7,00 8,19 9,79 11,1
11 8,0 9,35 10,9 13,0 14,8 11,2 13,1 15,7 17,8
12 12 12,3 14,4 17,2 19,6 14,8 17,3 20,7 23,5
13 0,5 1,92 2,25 2,62 3,05 2,30 2,69 3,22 3,66
14 В трех-четырех 1,0 3,08 3,60 4,30 4,88 3,69 4,32 5,16 5,86
15 местах по стенке 2,0 4,93 5,77 6,89 7,82 5,92 6,92 8,27 9,39
16 (замыкающий 4,0 7,90 9,24 11,0 12,5 9,48 11,1 13,2 15,0
17 двутавр) 8,0 12,6 14,8 17,7 20,1 15,2 17,7 21,2 24,0
18 12 16,6 19,5 23,3 26,4 20,0 23,4 28,0 31,7
Индекс а б в г д е ж з
26
РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ

НА КИСЛОРОДНУЮ И ПЛАЗМЕННУЮ РЕЗКУ
Цель работы − изучить и практически освоить методику расчета норм времени на вы-
полнение газовой резки черных металлов. Определение основного времени ручной кисло-
родной резки низкоуглеродистой стали.

1. Изучить структуру основного времени, в течение которого струя кислорода и пламя
резака действует на металл
2. Изучить структуру вспомогательного времени
3. Изучить время, затрачиваемое на обслуживание рабочего места
4. Изучить время перерывов на отдых и подготовительно-заключительное время по
элементам работ
3. Расчет основного времени на газовую резку
27
4. Расчет норм штучного времени при газовой резке черных металлов
5. Подведение итогов
Кислородная резка − этот вид резки представляет собой горение металла в струе ки-
слорода. Перед этим обязательный прогрев места резки до температуры воспламенения.
Предварительный прогрев дает пламя ацетилена или пламя газов-заменителей. После того,
как место резки будет разогрето до температуры 300…1300 С (для каждого металла свое
конкретное значение), осуществляется пуск режущего кислорода. Кислород режет подогре-
тый металл и одновременно удаляет образующиеся оксиды. Для беспрерывности процесса
надо чтобы подогревающее пламя находилось всегда впереди струи кислорода.
Плазменная резка использует сжатую электрическую дугу, которую обдувает газ.

Обдувая дугу, газ нагревается и распадается на положительно и отрицательно заряженные
частицы (ионизируется). Заряженные частицы преобразуются в плотный поток плазмы с
температурой до 15000С. Сама резка может осуществляться плазменной дугой и плазмен-
ной струей. На рисунке показано, в чем заключается различие этих двух видов плазменной
резки. В первом случае (плазменная дуга прямого действия) разрезаемое изделие (деталь)
включено в электрическую цепь, и дуга образуется между металлом и вольфрамовым элек-
тродом резака. Во втором случае дуга возникает в резаке между двумя электродами, а деталь
в электрическую цепь не подключена.
28
Рис. Плазменная резка
Плазменная резка более производительна, чем кислородная, но при резке металлов

большой толщины или резке титана, плазменная резка уступает свои позиции кислородной
резке.
Для расчета норм времени на кислородную резку металлов используется сборник
нормативов для технического нормирования работ на газовую, газоэлектрическую, кисло-
родно-флюсовую резку черных, коррозийностойких и цветных металлов.
Расчет норм штучного времени при газовой резке черных металлов производится по
формуле:
tшт = t1  КО  tвр l  t2  tви  К , мин

где tшт − штучное время на операцию, мин;
t1 − основное время резки на 1 погонный метр реза рассчитывается по формуле:
1000
t1 = ,,
где Vр − скорость резки, м/мин, устанавливается по паспортным данным оборудова-

ния (см. таблицу 1 или 2);
КО − коэффициент, учитывающий чистоту кислорода, род горючего и марку разрезае-
мой стали;
tвр − вспомогательное время, зависящее от длины реза, на 1 метр реза, мин, затрачивает-
ся на осмотр и очистку металла вдоль линии реза, регулирования движения резака
относительно линии реза, осмотр и проверку качества обрезаемых кромок, очистку
кромок от шлака;
29
l − расчетная длина реза на одну деталь, м;
t2 − время на прогрев металла в начале реза на одну деталь, мин, (см. таблицу 1 или
2); Таблица 1 − Основное время ручной кислородной резки низкоуглеродистой стали
Толщина Скорость Время на 1 Время на один подогрев в начале резки, мин

металла, резки, пог.м реза, резка от кромки листа резка в замкнутом контуре листа
мм мм/мин мин ацетилен природный газ ацетилен природный газ
5 500 2 0,09 0,15 0,23 0,37
10 455 2,2 0,12 0,19 0,28 0,45
15 400 2,5 0,13 0,22 0,34 0,54
20 380 2,6 0,14 0,23 0,39 0,62
25 350 2,85 0,15 0,25 0,44 0,7
30 340 2,95 0,17 0,27 0,48 0,77
35 320 3,1 0,18 0,29 0,52 0,83
40 305 3,25 0,19 0,3 0,58 0,93
45 290 3,45 0,2 0,32 0,62 0,99
50 280 3,55 0,22 0,35 0,68 1,1
60 260 3,85 0,25 0,4 − −
70 250 4 0,28 0,45 − −
80 235 4,25 0,31 0,5 − −
90 220 4,55 0,33 0,53 − −
100 210 4,75 0,36 0,58 − −
120 195 5,1 0,41 0,66 − −
150 170 5,9 0,48 0,77 − −
170 155 6,45 0,53 0,85 − −
200 135 7,4 0,6 0,96 − −
250 115 8,65 0,7 1,12 − −
300 95 10,5 0,8 1,28 − −
Таблица 2 − Основное время машинной однорезаковой фигурной кислородной резки

низкоуглеродистой стали
Толщина Скорость Время на 1 Время на один подогрев в начале резки, мин

металла, резки, пог.м реза, резка от кромки листа резка в замкнутом контуре листа
мм мм/мин мин ацетилен природный газ ацетилен природный газ
5 645 1,55 0,095 0,15 0,23 0,37
10 585 1,71 0,12 0,19 0,28 0,45
15 515 1,94 0,135 0,22 0,34 0,54
20 490 2,04 0,145 0,23 0,39 0,62
25 455 2,2 0,155 0,25 0,44 0,7
30 435 2,3 0,17 0,27 0,48 0,77
35 410 2,44 0,18 0,29 0,52 0,83
40 390 2,56 0,19 0,3 0,58 0,93
45 375 2,67 0,2 0,32 0,62 0,95
50 365 2,74 0,22 0,35 0,68 1,1
60 340 2,94 0,25 0,4 − −
70 320 3,13 0,28 0,45 − −
80 300 3,34 0,31 0,5 − −
90 285 3,51 0,33 0,53 − −
100 270 3,71 0,36 0,58 − −
30
tви − вспомогательное время, связанное с конструкцией и работой оборудования на одну
деталь, мин, затрачивается на установку, повороты, снятие конструкции, переходы
газорезчика, подвод суппорта и переустановку полуавтомата, копирного кольца,
направляющей линейки, передвижение и выверку копира, установку резака на за-
данный режим и клеймение изделия;(карта 4)
К– коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на отдых и
личные надобности газорезчика, К = 1,09…1,16 – при машинной резке,
К = 1,11…1,32 – при ручной резке.
В условиях единичного и серийного производства расчет норм времени при газовой
резке черных металлов определяется с учетом подготовительно-заключительного времени
(tпз) и называется штучно-калькуляционным.
t
tшт-к = tшт + пз , мин
n
где n − количество деталей (изделий).
Подготовительно-заключительное время принимается по таблице 3.
Таблица 3 − Подготовительно-заключительное время в единичном и мелкосерийном

производстве при резке (ориентировочное заводские данные)
Механи-
Ручная
Элемент зирован-
резка
ная резка
Получение производственного задания и инструктаж 5 5
Ознакомление с работой 3 3
Получение и сдача инструмента и приспособлений 3 2
Установка и снятие копира, шаблона 5,2 −
Установка и снятие циркуля − 1
Подключение шлангов к резаку, к магистрали, от баллонов и уборка их 3 3
Отключение шлангов к резаку, к магистрали, от баллонов и уборка их 3 3
Установка давления газов 0,8 0,8
Установка скорости резки 0,1 −
Подготовка резака типа УР,PWP 0,8 0,8
Подготовка керосинореза к работе − 1,5
Установка и снятие катков к резаку − 0,25
Сдача работы 2 2
31
Пример расчета норм времени на газовую резку черных металлов
Определить нормы времени на вырезку детали "Пластина" путем ручной кислородной

резкой с применением резака Р2А-01.
400 250
s = 20
Исходные данные:
− материал – Сталь 3
− толщина металла − 20 мм
− масса детали – 30 кг
− длина непрерывного реза по контуру детали – 1,3 м
− контур резки – фигурная
− состояние поверхности разрезаемого металла – очищена от прокатной окалины
− количество одновременно вырезаемых деталей – 1
− общее количество вырезаемых деталей – 40
− чистота кислорода – 98,5%
− горючий газ – ацетилен
− подача кислорода и ацетилена – от магистрали
− тип производства – единичный
32
Расчет норм времени производится по формуле
tшт = t1  КО  tвр  l  t2  tви  К , мин

По таблице 1 для толщины металла до 20 мм принимаем основное время на 1 погон-
ный метр реза t1 = 2,6 мин.
КО = 1,2 (карта 1 лист 1) − поправочный коэффициент и норма времени при чистоте
кислорода 98,5%
Вспомогательное время, зависящее от длины реза, принимается по карте 2 на 1 метр
реза.
tвр = (tосмотр. очистка р.щ + tзачист. от шлака) = (0,15 + 1,2) = 1,35 мин
По чертежу длина реза по контуру l = 1,3 м.
Время на прогрев металла и пробивку металла в начале реза при толщине металла 20
мм и при резке в замкнутом контуре принимаем по карте 3.
t2 = 0,64 мин.
Вспомогательное время, зависящее от изделия или типа оборудования, при массе из-
делия до 30 кг принимается по карте 4 лист 1 и 2 на одну деталь, мин.
tви = tпер + tпод.улож + tснять и отн
где tпер = 0,2 мин – переход резчика (при ручной резке) от одной детали к другой на
расстоя-нии 0,5 м;
tпод.улож = 0,8 мин – поднести и уложить;
tснять и отн = 0,63 мин – снять и отнести
tви = 0,2 + 0,8 + 0,63 = 1,63 мин
Коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на отдых и лич-
ные надобности газорезчика при ручной резке К = 1,11…1,32. Принимаем К = 1,3.
tшт = [(2,6 · 1,2 + 1,35) · 1,3 + 0,64 + 1,63] · 1,3 = 10,505 мин =
0,175ч Расчет штучно-калькуляционного времени

33
t
tшт-к = tшт + пз , мин
n
где tшт = 10,505 мин;
tпз – подготовительно-заготовительное время в единичном производстве принимается по
таблице 3 при ручной резке
tпз = tп.п.з + tознак.с раб +tподкл.шланга к резаку + tоткл. шлангов + tуст.давл.газов + tсдача раб + tподгот. резака
tп.п.з = 5 мин;
tознак.с раб = 3 мин;
tподкл.шланга к резаку = 3 мин;
tоткл.шлангов = 3 мин;
tуст.давл.газов = 0,8 мин;
tсдача раб = 2 мин;
tподгот. резака = 0,8 мин.
tпз = 5 + 3 + 3 + 3 + 0,8 + 2 + 0,8 = 17,6 мин
n = 40 шт. – количество вырезаемых деталей (по заданию).
17,6
tшт-к = 10,505 + = 10,945 мин = 0,182 ч.
40
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ
Карта 1 лист 1
К НОРМАМ ВРЕМЕНИ
1. В зависимости от чистоты кислорода, применяемого для резки
Чистота кислорода, % 99,8 99,5 99,2 99 98,5 98
Коэффициент, КО 0,9 1 1,06 1,12 1,2 1,3
2. В зависимости от рода горючего, применяемого для резки

Горючее Коэффициент
Природный газ 1
Ацетилен 0,9
Бензинокеросиновая смесь (50% бензина, 50% керосина) 1,12
Керосин 1,17
3. В зависимости от содержания углерода в разрезаемой стали

Содержание углерода, % Коэффициент
До 0,3 (углеродистые конструкционные и низколегированные стали) 1

Свыше 0,3 до 0,45 (углеродистые конструкционные, низколегированные и средне-
1,1
легированные стали)
Свыше 0,45 до 0,75 (углеродистые конструкционные и среднелегированные стали) 1,2
34
4. В зависимости от положения линии реза в пространстве
Положение линии реза в пространстве Коэффициент
Нижнее 1
Вертикальное 1,05
Горизонтальное 1,1
Потолочное 1,4
Машинная фигурная резка с радиусом кривизны менее 300 мм 1,1
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ,
Карта 2
ЗАВИСЯЩЕЕ ОТ ДЛИНЫ РЕЗА
Наименование
вспомогательных Кислородная резка Воздушно-плазменная и кислородно-флюсовая резка
операций
Время на 1 м реза, мин
Осмотр поверхно-
сти и очистка ме-
стных загрязнений
на металле:
− скребком − 0,2
− ручной щеткой 0,15 0,15
− пневматической
0,09 0,09
щеткой
Осмотр и проверка
качества поверхно- 0,1
сти реза
Толщина металла, мм, до
Зачистка от шлака
5 8 10 2 30 40 50 60 80 100 125 160 200 250 300
кромок деталей с
прямолинейным Время на 1 м реза, мин
контуром
Кислородная резка
1,3 1,2 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,2 2,8 3,5
Воздушно-плазменная и кислородно-флюсовая резка
3 3,2 3,5 4 5 5,5 6 6,5 7 7,5 − − − − −
Индекс а б в г д е ж з и к л м н о п
Примечания: 1. При зачистке от шлака фигурных деталей время по карте принимать с коэффициентом 1,2.
2. В нормативах предусматривается зачистка кромок деталей от шлака молотком и зубилом
вручную. При зачистке пневматическим зубилом следует применять коэффициент 0,6.
3. При зачистке от шлака деталей со скосом кромок под сварку время по карте принимать с ко-
эффициентом 1,1.
35
ПОДОГРЕВ И ПРОБИВКА МЕТАЛЛА
Карта 3
В НАЧАЛЕ РЕЗКИ
Время на выполнение операции, Время на выполнение операции,
№ Толщина мин. № Толщина мин.
пози- металла, при резке в пози- металла, при резке в
при резке от при резке от
ции мм, до замкнутом ции мм, до замкнутом
кромки листа кромки листа
контуре контуре
1 5 0,1 0,26 21 80 0,5 1,4
2 6 0,11 0,29 22 90 0,55 1,6
3 8 0,12 0,35 23 100 0,6 1,8
4 10 0,15 0,4 24 110 0,64 −
5 12 0,16 0,45 25 125 0,7 −
6 14 0,17 0,49 26 140 0,76 −
7 16 0,18 0,53 27 160 0,85 −
8 18 0,19 0,57 28 180 0,92 −
9 20 0,2 0,6 29 190 0,96 −
10 22 0,21 0,64 30 200 1 −
11 25 0,23 0,68 31 210 1,05 −
12 28 0,24 0,73 32 220 1,1 −
13 30 0,25 0,75 33 230 1,12 −
14 36 0,28 0,83 34 250 1,2 −
15 40 0,3 0,88 35 260 1,23 −
16 45 0,32 0,95 36 280 1,32 −
17 50 0,35 1 37 300 1,4 −
18 55 0,37 1,05 Индекс а б
19 60 0,4 1,15
20 70 0,45 1,28
Индекс а б
Примечание. При использовании ацетилена в качестве горючего газа время по карте принимать с коэффици-
ентом 0,7.
ЗАВИСЯЩЕЕ ОТ ИЗДЕЛИЯ И ТИПА ОБОРУДОВАНИЯ
№
пози
Наименование вспомогательных операций Время, мин
ции
1 Перевод стационарной машины к началу реза (отвод на место

стоянки) на расстояние, м, до 5 1,5
10 2,5
2 Перевод стационарной машины от одной детали (после ее вырез-
ки) к другой на расстояние, м, до 0,5 0,5
1 0,8
3 Установка (переустановка) направляющих переносной машины
0,8
относительно линии реза
4 Установка переносной машины на начало реза (вручную) 3
5 Переход резчика (при ручной резке) от одной детали к другой на
0,2
расстояние до 0,5 м
6 Установка резака или циркуля на заданный размер при резке по
0,6
окружности
36
ЗАВИСЯЩЕЕ ОТ ИЗДЕЛИЯ И ТИПА ОБОРУДОВАНИЯ
Масса изделия, m, кг, до
№
пози Установка, поворот, сня-
ции тие изделий вручную
5 10 15 20 30 40
Время на переход, мин
1 Поднести и уложить 0,13 0,26 0,4 0,54 0,8 1,11

2 Снять и отнести 0,1 0,2 0,31 0,41 0,63 0,85
3 Повернуть на 90 0,07 0,11 0,14 0,17 0,22 0,27

4 Повернуть на 180 0,09 0,14 0,18 0,21 0,27 0,33
Индекс а б в г д е
t = 0,024  m1,04 − поз. 1

t = 0,019  m1,03 − поз. 2
t = 0,026  m0,78 − поз. 3
t = 0,032  m0,63 − поз. 4
Установка, кантовка и снятие листа, изделия копирщита с помощью крана
Установить или повернуть

Снять и отложить
(кантовать на 180)
№
Длина изделия, L, м, до
пози Масса,
ции m, кг,
2 4 6 8 2 4 6 8
Время, мин
1 50 1,35 1,55 1,69 1,79 1,14 1,31 1,42 1,5

2 100 1,51 1,73 1,88 1,98 1,27 1,46 1,58 1,68
3 200 1,69 1,93 2,1 2,21 1,42 1,63 1,77 1,87
4 300 1,8 2,1 2,2 2,4 1,52 1,74 1,89 2
5 500 1,95 2,2 2,4 2,6 1,64 1,89 2,1 2,2
6 800 2,1 2,4 2,6 2,8 1,77 2,03 2,2 2,3
Индекс а б в г д е ж з
37

НА РУЧНУЮ ЭЛЕКТРОДУГОВУЮ СВАРКУ
Цель работы − изучить и практически освоить методику расчета норм времени на

электродуговую сварку. Определение технических норм времени на электродуговую сварку.

1. Изучить сущность технологического нормирования на ручную электродуговую
сварку.
2. Изучить составные части технических норм времени на ручную электродуговую
сварку.
3. Определить штучное время на ручную электродуговую сварку.
4. Определить штучно-калькуляционное время на ручную электродуговую сварку.
3. Расчет норм штучного времени
4. Расчет норм штучно-калькуляционного времени
Под технически обоснованной нормой времени понимается установленное время на
выполнение заданной работы. Нормирование труда является основой планирования и орга-
38
низации сварочного производства, оплаты труда, производства сварочных конструкций, ос-
новой управления процессами.
Величина, обратная норме времени, называется нормой выработки (количество сты-
ков, метры шва, сварных деталей, узлов в единицу времени).
Составными частями технически обоснованной нормы времени являются:
tо – основное время
tвн – вспомогательное время
tобс – время обслуживания рабочего места
tот.л – время на отдых и личные потребности (время регламентированных перерывов в
работе)
tпз – подготовительно-заключительное время
Сумма основного (технологического) и вспомогательного времени называется опера-
тивным временем [5 c. 230].
tоп = tо + tвн
Основное время – это время на непосредственное выполнение сварочной операции, в
течение которого образуется сварной шов наплавлением электродного металла:
tо = F l  , час
I  aн
где F – площадь поперечного сечения наплавленного металла шва, см2. Сечение первого
2
слоя (прохода) не должно превышать 3…3,5 см и может быть определено по формуле
F1 = (6…8) dэ [6 прил. 8]
а для последующих слоев (проходов) – по формуле
Fс = (8…12) dэ [6 прил. 8]
l – длина шва, см;
γ – плотность наплавленного металла (принимается равной плотности основного ме-
талла), γ = 7,8 г/см3;
I – сварочный ток, А. Силу сварочного тока выбирают на основании рекомендаций, по-
мещенных в паспортах электродов и справочных таблицах или рассчитывается по
формулам. При ручной дуговой сварке стальными электродами диаметром 1…6 мм
можно пользоваться формулой
I = K  dэ
где К – коэффициент, равный 25…60;
dэ – диаметр электрода, мм.
39
Рис. Подготовка кромок и форма сварного шва
а – 1- образный (без скоса кромок) односторонний стыковой шов; б − то же с металлической (остающейся) подкладкой 1;
в − 1- образный (без скоса кромок) двухсторонний стыковой шов; г – К-образный стыковой шов с подваркой 2 корня шва; д –
V- образный многопроходный стыковой шов (цифры указывают номер прохода-слоя); е – Х-образный двухсторонний стыковой
шов; ж – угловой шов (без скоса кромки вертикального элемента); з – расположение валиков при наплавке (на-плавленный
металл заштрихован, пунктиром показана первоначальная разделка кромок соединяемых элементов)
40
Коэффициент К в зависимости от диаметра электрода dэ принимается равным:
dэ, мм 1…2 3…4 5…6
К, А/мм 25…30 30…45 45…60
ан – коэффициент наплавки, г/А·час.
F · l · γ – масса наплавленного металла шва, г, обозначим ее Gн. Тогда
Gн = aн · I · t о
где tо – основное время или время горения дуги, ч;
I – сварочный ток, А;
ан − коэффициент наплавки. Это количество металла (г), наплавленного за 1 час горе-
ния дуги, отнесенное к единице силы тока (1 А). Для ручной дуговой сварки значе-
ние ан по каждой марке электрода указывается в паспортах электродов.
Gн
ан =
to  I
Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемых элементов,
типа сварного соединения и положения шва в пространстве. Для выбора диаметра электрода
можно использовать ориентировочные данные:
Толщина листа, мм 1…3 3 4…5 6…12 13
Диаметр электрода, мм 1,5…2,5 3 3…4 4…5 5
При выборе типа и марки электрода необходимо исходить прежде всего из требова-
ний, предъявляемых к качеству сварных швов или наплавки. В настоящее время для сварки
широко применяются высокопроизводительные электроды, в том числе содержащие в соста-
ве обмазки железный порошок. В таблице 1 приведены данные о некоторых марках электро-
дов, в том числе и высокопроизводительных.
При выборе электродов рекомендуется ознакомиться с ГОСТ 9466-75 (классифика-
ция, общие технические требования, размеры, правила приема, методы испытания и др.),
ГОСТ 9467-75 (электроды для сварки углеродистых, низколегированных и легированных
конструкционных и теплоустойчивых сталей), ГОСТ 10052-75 (электроды для сварки высо-
колегированных сталей с особыми свойствами: коррозионно-, жаропрочные и др.), ГОСТ
10051-75 электроды для наплавки слоев с особыми свойствами: износостойкие, коррозион-
ностойкие и др.).
Для оценки производительности электродов необходимо сравнивать значения коэф-
фициента наплавки ан. Из группы электродов, обеспечивающих заданные механические
свойства металла шва или наплавки, следует выбрать те, которые имеют более высокий ко-
эффициент наплавки и, следовательно, обеспечивают при прочных равных условиях боль-
шую производительность.
41
Т а б л и ц а 1 − Характеристики сварочных и наплавочных электродов
Тип Коэффициент Разбрызгивание Расход электродов, кг, на 1

Марка электрода
электрода наплавки, г/(Ач) электродного металла кг направленного металла
Сварочные электроды
СМ-11 10…11 умеренное 1,45
УОНИ-13/45 8,5…9 умеренное 1,6
Э 42
АНО-1 14…16 умеренное 1,5
АНО-5 10…11 малое 1,6
ЗРС-1 12,5…14 малое 1,6
ЗРС-2 11…12 умеренное 1,6
МР-3 8,5…9 умеренное 1,7
Э 46
АНО-3 8,5…9 малое 1,6
ОЗС-3 16…18 малое 1,6
ОЗС-4 8,5…9,5 умеренное 1,7
ДСК-50 10…11 малое 1,4
Э 50 УСК-24 10…11 умеренное 1,4
УОННИ-13/45 8,5…9 умеренное 1,7
Наплавочные электроды
Э10Г2 ОЗН-250У
8,5…9 − 1,7
Э11Г3 ОЗН-300У
Вспомогательное время делится на время, связанное с выполнением сварочных швов

(смену электродов, осмотр, очистку кромок свариваемых элементов, очистку швов от шлаков
и брызг расплавленного металла, измерение и клеймение швов), и на время, связан-ное со
сварным изделием (установку, повороты, закрепления и снятие его, перемещение сварщика с
инструментом).
− tэ − время на смену электродов на 1 м шва:
t V
tэ = э1 эф
F
где tэ1 – время на смену одного электрода, мин;
Vэф – эффективный объем одного электрода, см3;
F – площадь поперечного сечения шва, см2.
42
− tизм − время на измерение и осмотр шва определяется умножением длины шва на
0,35 для нижнего, вертикального и горизонтального шва и на 0,5 для потолочного шва, мин.
− tзач − время на зачистку швов и кромок [5 c. 233]
tз = l  0,6  1,2nс 1
где l − длина шва, м;
nс – число слоев.
Время на очистку 1 м шва промежуточного слоя составляет 1,2 мин, последнего слоя
шва − 0,6 мин.
− tкл.− время на установку клейма принимается равным 0,03 мин на один знак
− tизд − время на установку, поворот и снятие детали зависит от их массы. При массе
деталей до 25 кг эти операции выполняют вручную, а больше 25 кг – краном.
Таблица 2 − Норма времени на установку, поворот и снятие изделия в зависимости от

его массы
Вес изделия, кг
Элементы 5 10 15 25 до 40 до 50 до 100
работы Время, мин
Вручную Краном
Установить, повернуть,
снять сборочную единицу
1,3 3 4,3 6 5,2 6,3 8,4
и отнести на место скла-
дирования
− tпер − время на переходы сварщика устанавливают на основе наблюдений и обоб-

щенных заводских данных. Ориентировочно его принимают равным 0,3…0,6 мин на один
переход (при длине 2…8 м) [5 c. 233].
Время обслуживания рабочего места при ручной дуговой сварке составля-ет в
среднем 3…5% оперативного времени [5 c. 233].
tобс = 3…5% tоп
43
Время на отдых и личные потребности при ручной сварке может быть принято в
размере 5…15% оперативного времени [5 c. 233].
tот.л = 5…15%  tоп
Подготовительно- заключительное время в серийном производстве прини-
мается в размере 2…4% оперативного времени; в единичном оно составляет значительную
величину и колеблется в широком интервале. Фактическая его величина может быть опреде-
лена с учетом нормативов, приведенных в таблице 3.
Таблица 3 − Усредненные нормативы подготовительно-заключительного времени

в зависимости от сложности работы при сварке на сборочной площадке (на партию, мин)
Сложность подготовки к сварке

Элементы работы
простая средняя сложная
Получение производственного задания, указания

5 7 12
и инструктаж
Ознакомление с работой 3 5 8
Подготовка приспособлений − 3 5
Сдача работы 2 2 2
Всего 10 17 27
Примечание. Под простой подготовкой к работе понимаются условия, при которых сварщику не нужно гото-
вить приспособления, знакомиться с технологической документацией и чертежами; под подго-
товкой средней сложности – условия, при которых сварщик знакомится с технологической до-
кументацией и готовит простые приспособления; под сложной понимается такая подготовка,
при которой сварщик знакомится с чертежами и технологической документацией на сварку
сложных узлов (предварительный подогрев, определение порядка наложения швов и др.) и
производит наладку приспособлений.
44
Норма штучного времени на дуговую сварку [5 c. 234]
t t l t
tшт =  о  в1   в2  К1
где tв1 – вспомогательное время, связанное со сварным швом, мин;
l – длина шва, м;
tв2 – вспомогательное время, связанное со сваркой конструкции и зависящее от типа
оборудования, мин;
К1 – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, отдых и лич-

ные потребности (К1 = 1,11…1,27) [5 c. 234].
В условиях единичного и серийного производства сварочных конструкций, норма
времени определяется с учетом подготовительно-заключительного времени tпз и называется
штучно-калькуляционным [5 c. 230]
t
tшт-к = tшт + пз
n
где n − величина изготавливаемой партии сварных деталей (стыков, шва).
Пример расчета норм времени на ручную электродуговую сварку
Определить нормы штучного времени при ручной дуговой сварке стыкового односто-
роннего шва без разделки кромок. Тип шва С2. Толщина 4 мм. l = 500 мм. Общая масса дета-
ли 22 кг. Плиты свариваются с одной стороны в один слой. Источник тока − сварочный
трансформатор, ток переменный. Сварка производится электродами МР3. Работа выполняет-
ся на горизонтальной сварочной плите, установленной в сварочной кабине. Количество изго-
товленных деталей 150 шт. Сложность подготовки к сварке средняя.
45
Норма штучного времени на ручную дуговую электросварку определяется по формуле
t t l t
tшт =  о  в1   в2  К1
Расчет норм при этом виде сварки начинается с определения основного времени tо
t = F l 
о
I  aн
2
где F = (6…8) dэ – площадь поперечного сечения наплавленного металла шва, мм
dэ = 3 мм − диаметр электрода выбираем в зависимости от толщины сваривае-
мых элементов (по заданию толщина плиты 4 мм)
2
F = (6…8)  3 = 18…24 мм
Принимаем F = 20 мм2
l = 0,5 м – длина шва
γ = 7,8 г/см3 – плотность наплавленного металла
I = К  dэ – сварочный ток, где К = 30…45, принимаем К = 40
I = 40  3 = 120 А
ан – коэффициент наплавки определяем по таблице 1 и принимаем ан = 9 г/Ачас
20  0,5  7,8
tо = = 0,0722 час = 4,3 мин
tв1 − вспомогательное время, связанное со сварным швом
tв1 = tэ + tизм + tзач + tкл
где tэ − время на смену электродов на 1 м шва
t V
tэ = э1 эф
F
46
где tэ1 = 0,3 мин – время на смену одного электрода
Vэф – эффективный объем одного электрода
Vэф =  r2  lэл = 3,14  0,152  30 = 0,675 см3
F – площадь поперечного сечения шва, см2.

0,3  0,675
tэ = = 0,1 мин
tизм − время на измерение и осмотр шва определяется умножением на
0,35 tизм = l  0,35 = 0,5  0,35 = 0,175 мин
tзач − время на очистку 1 м шва промежуточного слоя составляет 1,2
мин, по-следнего слоя шва − 0,6 мин
tзач = 0,6  l = 0,6  0,5 = 0,3 мин

tкл − время на установку клейма 0,03 мин на один
знак tкл = 0,03  n = 0,03  5 = 0,15 мин
где n = 5 − число знаков
tв1 = 0,1 + 0,175 + 0,3 + 0,15 = 0,725 мин
tв2 − вспомогательное время, связанное со сварной конструкцией
tв2 = tизд + tпер
tизд = 6 мин − при массе свариваемой детали 22 кг по таблице
2 tпер = 0,4 мин − время на переход сварщика (с. 44)
tв2 = 6 + 0,4 = 6,4 мин
К1 = 1,11…1,27 − коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места,

отдых и личные потребности. Принимаем К1 = 1,15
tшт = 4,3  0,725 0,5  6,41,15 = 10,26 мин

В условиях единичного и серийного производства сварочных конструкций норма вре -
мени определяется с учетом подготовительно-заключительного времени tпз и называется
штучно-калькуляционным
t
n
где n = 150 − величина изготавливаемой партии сварных деталей (стыков, шва).
tпз определяем по таблице 3 для средней сложности подготовки к сварке:
tпз = tполучение задания + tознакомление с работой + tподготовка приспособлений + tсдача работы
tпз = 7 + 5 + 3 + 2 = 17 мин
17
tшт-к = 10,26 + = 10,38 мин
47

НА МЕХАНИЗИРОВАННУЮ СВАРКУ В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ
Цель работы − изучить и практически освоить методику расчета норм времени на ме-
ханизированную сварку в среде защитных газов. Определение технических норм времени на
полуавтоматическую дуговую сварку в среде двуокиси углерода изделия из углеродистой
стали.
Рис. Установка для дуговой механизированной сварки СО2:

1 – изделие; 2 – кнопка "Пуск"-"Стоп"; 3 – горелка; 4 – гибкий шланг; 5 – механизм подачи электродной проволоки;
6 – пульт управления; 7 – катушка; 8 – кабель цепей управления; 9 – блок управления полуавтоматом; 10 – шланг для пода-
чи защитного газа; 11 – газовый редуктор; 12 – подогреватель СО2; 13 – баллон с СО2; 14 – сварочный выпрямитель.

1. Изучить сущность нормирования на дуговую сварку в среде защитных газов.
2. Изучить составные части технических норм времени на механизированную дуго-
вую сварку в среде защитных газов.
3. Определить норму времени на полуавтоматическую дуговую сварку в среде дву-
окиси углерода изделия из углеродистой стали.
4. Определить штучно-калькуляционное время.
48
3. Расчет норм штучного времени (по заданию)
4. Расчет норм штучно-калькуляционного времени
Сварочная техника и технология занимают одно из ведущих мест в современном про-

изводстве. Развитие техники предъявляет все новые требования к способам производства и, в
частности, к технологии сварки. Сегодня сваривают материалы, которые еще относительно
недавно считались экзотическими. Это титановые, ниобиевые и бериллиевые сплавы, мо-
либден, вольфрам, керамика, а также всевозможные сочетания разнородных материалов. Все
это предъявляет повышенные требования к квалификации специалистов в области сварки, в
особенности рабочих-сварщиков, так как именно они непосредственно осваивают новые
способы и приемы сварки, новые сварочные машины. Сегодня рабочему-сварщику недоста-
точно уметь выполнять несколько, пусть даже сложных, операций освоенного им способа
сварки. Он должен понимать физическую сущность основных процессов, происходящих при
сварке, знать особенности сварки различных конструкционных материалов, а также смысл и
технологические возможности других, как традиционных, так и новых, перспективных спо-
собов сварки.
49
Сварка в защитных газах является одним из способов дуговой сварки. При этом спо-
собе в зону дуги подается защитный газ, струя которого, обтекая электрическую дугу и сва-
рочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха,
окисления и азотирования.
Сварка в защитных газах отличается следующими преимуществами: высокая произ-

водительность (в 2…3 раза выше обычной дуговой сварки), возможность сварки в любых
пространственных положениях, хорошая защита зоны сварки от кислорода и азота атмосфе-
ры, отсутствие необходимости очистки шва от шлаков и зачистки шва при многослойной
сварке; малая зона термического влияния; относительно малые деформации изделий; воз-
можность наблюдения за процессом формирования шва; доступность механизации и автома-
тизации. Недостатками этого способа сварки являются: необходимость принятия мер, пре-
дотвращающих сдувание струи защитного газа в процессе сварки, применение газовой аппа-
ратуры, в некоторых случаях и применение относительно дорогих защитных газов.
50
Известны следующие разновидности сварки в защитном газе: в инертных одноатом-
ных газах (аргон, гелий), в нейтральных двухатомных газах (азот, водород), в углекислом га-
зе. В практике наиболее широкое применение получили аргонодуговая сварка и сварка в уг-
лекислом газе. Инертный газ применяется очень редко ввиду его большой стоимости. Для
сварки ответственных конструкций широко применяется сварка в смеси газов аргона и угле-
кислого газа в соотношении 85% Ar и 15% CO2. Качество этой сварки сталей очень высокое.
Питание дуги осуществляют источники постоянного тока с жесткой характеристикой. В по-
следние годы применяются в основном сварные выпрямители серии ВДУ с универсальной
внешней характеристикой, т.е. жесткой, либо крутопадающей простым переключением па-
кетника.
Переменный ток не применяется из-за низкой устойчивости процесса горения дуги,
плохого формирования и плохого качества шва. Напряжение на дуге при сварке в CO2 долж-
но быть не более 30 В, так как с увеличением напряжения и длины дуги увеличивается раз-
брызгивание и окисление. Обычно напряжение дуги 22…28 В, скорость сварки 20…80 м/ч,
расход газа 7…20 л/мин. Сварка CO2 с проволокой дает провар более глубокий, чем электро-
ды, поэтому при переходе с ручной сварки оправданным считается уменьшение катетов
примерно на 10%. Это объясняется повышенной плотностью тока на 1 мм2 электродной про-
волоки. Основные элементы режима сварки в CO2 в табл.1.
Таблица 1 − Типовые параметры режима сварки в CO2

Диаметр Сварочный ток, Скорость подачи Напряжение Расход газа, Вылет
проволоки, м А проволоки, м/ч на дуге, В л/мин проволоки, мм
0,8 50…110 18…20 5…7 6…12
1 70…150 Устанавливают 19…21 7…9 7…13
подбором
1,2 90…230 под режим 21…25 12…15 8…15
1,6 150…300 23…28 12…17 13…20
Установка для механизированной дуговой сварки плавящимся электродом в защит-

ных газах обычно включает:
− источник постоянного тока (выпрямитель);
− механизм подачи электродной проволоки с кассетой для проволоки;
− комплект специальных гибких шлангов с горелкой;
− встроенный в источник блок управления или отдельный шкаф управления;
− систему подачи защитного газа (баллон, подогреватель газа (для CO2), газовый ре-
дуктор, смеситель газов, газовые шланги, электроклапан);
− кабели цепей управления;
51
− сварочные кабели с зажимами;
− приспособление для сборки и кантовки сварного узла (механическое оборудование).
Составные части технически обоснованной нормы времени на дуговую сварку в среде
защитных газов [8]:
1. Основное время на полуавтоматическую ручную дуговую сварку [8 общ.часть 1.8.1]
F  60
tо = 1
I1  aн
где F1 − площадь поперечного сечения шва первого прохода, мм2 [8 нормативная часть, п. 4.5
прил. 1];
 − плотность наплавленного металла, г/см3 [8 нормативная часть, п. 4.5 прил. 3];
I1 − сила сварочного тока для первого прохода, А [8 нормативная часть, п. 4.5 прил. 4];
aн − коэффициент наплавки металла, г/Ачас [8 нормативная часть, п. 4.5 прил. 2].
Основное время при многопроходной сварке [8 общ. часть 1.8.1]
F  60 F  60
tо = 1  п
I1  aн Iп  aн
где Fп − площадь поперечного сечения шва для последующих проходов, мм2 [8 нормативная
часть, п. 4.5 прил. 1];
Iп − сила сварочного тока для последующих проходов, А [8 нормативная часть, п. 4.5
прил. 4];
Основное время на автоматическую дуговую сварку [8 общ. часть 1.8.1]

60
tо = V  n
где V − скорость сварки, м/ч [8 нормативная часть, п. 4.5 прил. 6…9];
n − количество проходов, шт.
2. Количество проходов на полуавтоматическую и ручную дуговую сварку [8 общ.
часть 1.8.2]
FF
n= 1 1 , шт
где F − общая площадь поперечного сечения шва, мм2;

F1 − площадь поперечного сечения шва первого прохода, мм2 [8 нормативная часть,
п. 4.5 прил. 1];
F2 − площадь поперечного сечения шва второго и последующих проходов, мм2 [8
нор-мативная часть, п. 4.5 прил. 1].
Количество проходов на автоматическую дуговую сварку [8 общ. часть 1.8.2]
52
F
n=
где F − общая площадь поперечного сечения шва, мм2;

F3 − площадь поперечного сечения шва первого и последующих проходов
(принимаем F3 = 50 мм2).
3. Неполное штучное время на 1 м шва при сварке в нижнем положении в стационар-

ных условиях рассчитывается по формуле:
tншт = (tо + tвш) К
где tо − основное время, мин;
tвш − вспомогательное время, связанное со сваркой шва, мин [8 нормативная часть, п.
4.2] включает затраты:
tвш1 − на зачистку сварочного шва от окисной пленки после каждого прохода [кар-та
69]
tвш2 − на осмотр и промер шва [карта 70]
tвш3 − на подтягивание проводов, откусывание и удаление остатков проволоки, по-
дача проволоки в головку автомата или полуавтомата и смена кассет [карта 71]
tвш4 − схема присадочных прутков [карта 72]

tвш5 − проверка правильности установки головки автомата [карта 73]
tвш = tвш1 + tвш2 + tвш3 + tвш4 + tвш5
tвн − вспомогательное время не включено в состав неполного штучного времени и
должно прибавляться в каждом отдельном случае при выполнении этой данной
конкретной операции сварщиком:
53
tвн1 − на обмазку раствором поверхности металла околошовной зоны [карта 74]
tвн2 − зачистка околошовной зоны от брызг наплавленного металла [карта 75]
tвн3 − зачистка кромок перед сваркой от налета ржавчины или окисной пленки
[карта 76]
tвн4 − зачистка и обезжиривание присадочных прутков перед сваркой [карта 77]
tвн = tвн1 + tвн2 + tвн3 + tвн4
K − коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на отдых и
личные потребности, принимается K = 1,11…1,27.
4. Вспомогательное время tви, связанное с изделием и типом оборудования [8 п. 4.3],
включает затраты:
− на клеймение [карта 78];
− на установку и снятие щитов для защиты от сварочной дуги [карта 79];
− на крепление изделия на столе, стенде, приспособления [карта 80];

− на перемещение изделия грузоподъемными механизмами [карта 81];
− на установку, снятие и поворот изделий вручную [карта 82];
− на поворот деталей и изделий в механизированных приспособлениях [карта 83];
− на перемещение электросварщика в процессе сварки многопроходных швов [карта 84];
− на намотку сварочной проволоки в кассеты [карта 85].
54
Рассмотрев составные части нормы штучного времени, выведем формулу [8 общ.
часть 1.9]:
tшт = tншт  tвн  l  tви К1
где tншт − неполное штучное время на 1 м шва, мин [8 п. 4.1 карта 1];
tвн − вспомогательное время, не включенное в состав неполного штучного времени,
мин, [карты 74…77];
l − длина шва, м;
tви − вспомогательное время, связанное с изделием и типом оборудования, мин [карты
78…85];
K1 − поправочный коэффициент на измененные условия работы [карты 87…91]. В ус-
ловиях мелкосерийного производства K1 = 1,2; в условиях единичного производ-
ства K1 = 1,3.
Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле
t
пз
tшт-к = tшт +
n
где tшт − штучное время, мин;
tпз − подготовительно-заключительное время, мин [8 п. 4.3 карта 86];
n − количество деталей в партии, шт.
55
Пример расчета норм времени на дуговую сварку в среде защитных газов
Определить нормы времени на полуавтоматическую дуговую сварку в среде двуокиси

углерода изделия из углеродистой стали.
− производство мелкосерийное;
− тип шва − C2;
− толщина металла − 5 мм;
− длина шва − 0,8 м;
− диаметр сварочной проволоки − 1,2 мм;
− условие выполнения работы − стационарные с установкой 2-х щитов от сварочной
дуги;
− масса узла − 30 кг;
− количество изделий − 15 шт;
− работа − простая;
− положение шва − нижнее;
− клеймить 28.04.16.
Штучное время определяется по формуле:

tшт = tншт  tвн  l  tви К1
Составляющие штучного времени tшт находим в части 4 общемашиностроительных
нормативов времени на дуговую сварку.
Неполное штучное время tншт − находим по толщине металла, равной 5 мм, и диа-
метру сварочной проволоки 1,2 мм [п. 4.1 карта 1 поз. 16].
tншт = 4,5 мин
К неполному штучному времени прибавляется вспомогательное время tвн, которое не
включено в состав искомого штучного времени. Составляющие tвн находим в нормативной
части 4 по п. 4.2 карта 69…77.
tвн = tвн1 + tвн2 + tвн3
− tвн1 = 0,35 мин − обмазка раствором поверхности металла околошовной зоны [п. 4.2
56
карта 74 поз. 1а]
− tвн2 = 0,3 мин − зачистка околошовной зоны от брызг наплавленного металла [карта
75 поз 1г]
− tвн3 = 0,43 мин − зачистка кромок перед сваркой от налета ржавчины или окисной
пленки [карта 76 поз. 8а]
tвн = 0,35 + 0,3 + 0,43 = 1,08
мин l = 0,8 м − длина шва по заданию
tви − вспомогательное время, связанное с изделием и типом оборудования. Состав-
ляющие tви находим в нормативной части 4 по п. 4.3 карта 78…86.
tви = tви1 + tви2 + tви3 + tви4
− tви1 = 9  0,21 = 1,89 мин − клеймение шва [карта 78 поз. 1а];
− tви2 = 2  1,19 = 2,38 мин − установка и снятие щитов для защиты от сварочной дуги
[карта 79 поз. 1б];
− tви3 = 1,94 мин − перемещение изделия грузоподъемными механизмами [карта 81
поз. 1д];
− tви4 = 0,28 мин − поворот изделия вручную [карта 82 поз. 13в].
tви = 1,89 + 2,38 + 1,94 + 0,28 = 6,49 мин
K1 = 1,2 − поправочный коэффициент к картам неполного штучного времени на изме-
нение условий работы в мелкосерийном производстве [Общая часть п. 1.14].
tшт = 4,5 1,08 0,8  6,491,2 = 13,1448 мин
Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

t
n
где tшт = 13,1448 мин − штучное время;
n = 15 шт. − по заданию.
tпз − подготовительно-заключительное время, мин. Составляющие tпз находим в нор-
мативной части 4 п. 4.3 карта 86.
tпз = tпз1 + tпз2 + tпз3 + tпз4 + tпз5
− tпз1 = 3 мин − время на получение задания, документации, инструктажа от мастера,
получение инструмента и его сдача [карта 86 поз. 1в];
− tпз2 = 2 мин − ознакомление с работой [карта 86 поз. 2в];
− tпз3 = 3 мин − установка, постройка и проверка режимов [карта 86 поз. 3в];
− tпз4 = 5 мин − подготовка рабочего места в начале и конце смены [карта 86 поз. 4в];
− tпз5 = 1 мин − сдача работы [карта 86 поз. 5в].
tпз = 3 + 2 + 3 + 5 + 1 = 14 мин
14
tшт-к = 13,1448 + = 14,078 мин
57
РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ НА КОНТАКТНУЮ СВАРКУ
Цель работы − изучить и практически освоить методику расчета норм времени на

контактную сварку.
1. Изучить составляющие нормы времени для точечной сварки
2. Изучить составляющие нормы времени для рельефной сварки
3. Изучить составляющие нормы времени для шовной сварки
4. Изучить составляющие нормы времени для стыковой сварки.
3. Расчет нормы времени при точечной сварке
4. Расчет нормы времени при стыковой сварке
Контактная сварка – процесс образования неразъемного сварного соединения путем

нагрева металла проходящим через него электрическим током и пластической дефор-мации
зоны соединения под действием сжимающего усилия.
58
Разновидности контактной сварки
Точечная контактная сварка (рис. 1) – сварочный процесс, при котором де-тали
соединяются в одной или одновременно в нескольких точках. Прочность соединения
определяется размером и структурой сварной точки, которые зависят от формы и размеров
контактной поверхности электродов, силы сварочного тока, времени его протекания через
заготовки, усилия сжатия и состояния поверхностей свариваемых деталей.
Рис. 1 Рис. 2
Рельефная контактная сварка (рис. 2) – сварочный процесс, при котором де-тали

соединяются в одной или одновременно в нескольких точках, имеющих специально
подготовленные выступы – рельефы. Этот способ аналогичен точечной контактной сварке.
Главное отличие: контакт между деталями определяется формой их поверхности в месте со-
единения, а не формой рабочей части электродов, как при точечной сварке. Выступы – рель-
ефы заранее подготавливаются штамповкой или иными способами и могут присутствовать
на одной или на обеих свариваемых деталях.
Основное время
а) точечной сварки. При толщине детали Н < 2 мм производят 150 сварок/мин, при
толщине Н ≥ 2 мм – 70 сварок/мин
t
tот = tц + вкл , мин
а
где tц − время цикла сварки, мин [9 карта 1];
tвкл − время включения машины, мин (по паспорту);
а − количество точек, свариваемых за одно включение машины.
Основное время б) рельефной сварки
tор = tц + tвкл, мин

где tц − время цикла сварки, мин [9 карта 1];
59
tц = tсж + tсв + tк + tп, мин
где tсж − время выдержки (сжатия), мин
tсв – время сварки, мин
tк – время выдержки (проковка), мин
tп – время выдержки (пауза), мин
tвкл – время включения машины, мин (по паспорту).
Шовная контактная сварка (рис. 3) – сварочный процесс, при котором дета-ли
соединяются швом, состоящим из ряда отдельных сварных точек (литых зон), частично
перекрывающих или не перекрывающих одна другую. В первом случае шов будет герметич-
ным, во втором случае шовная сварка, выполняемая отдельными точками без перекрытия,
практически не будет отличаться от ряда точек, полученных при точечной сварке.
Стыковая контактная сварка (рис. 4) – сварочный процесс, при котором де-тали
соединяются по всей плоскости их касания в результате нагрева. В зависимости от мар-ки
металла, площади сечения соединяемых деталей и требований и качеству соединения,
стыковую сварку можно выполнить несколькими способами: сопротивлением, непрерывным
оплавлением и оплавлением с подогревом. Сварка сопротивлением используется для соеди-
нения деталей с площадью сечения до 200 мм2. Сварка оплавлением используется для соеди-
нения деталей с площадью сечения до 100000 мм2.
Рис. 3 Рис. 4
в) шовной сварки
tош = tсв  l + tвкл, мин
где tсв − время сварки одного метра шва, мин
l
tсв = , мин
V
св
60
где Vсв − скорость шовной сварки, м/мин [9 карта 2]
l – длина шва, м
tвкл – время включения шовной машины, мин (по паспорту).
г) стыковой сварки при сварке оплавлением
tос = tвкл + tв п с т, мин
где tвкл – время включения машины, мин (по паспорту).
tв п с т − время протекания сварного тока, мин.
Штучное время: а)
точечной сварки б) tшт т = (tот · i + tв ) · К, мин
рельефной сварки в) tшт р = (tор · i + tв ) · К, мин
шовной сварки г) tшт ш = (tош · i + tв ) · К, мин
стыковой сварки tшт с = (tос · i + tв ) · К, мин
где tот − основное время сварки одной точки, мин
i – количество точек, подлежащих сварке
tор − основное время рельефной сварки, мин
tош − основное время шовной сварки на 1 м шва,
мин tос − основное время одного стыка, мин
tв − вспомогательное время на операцию, мин
К – коэффициент, учитывающий время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, отдых и личные потребности
t t
К= 1 + обс отл
100
где tобс − время организационно-технического обслуживания рабочего места, % от
оперативного времени, мин.
tотл − время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени, мин
Значения tобс и tотл для массового и крупносерийного производства приведены в [9
карта 33], а для серийного и мелкосерийного производства эти значения учтены при расчете
нормативных величин.
Время на организационно-техническое обслуживание включает:
− время на подвод и отвод охлаждающей жидкости
− время регулирования охлаждения электродов
− время подрегулирования режима сварки
− время уборки рабочего места в течение и в конце смены.
61
Оперативное время
tоп = tо + tв, мин
где tо − основное время контактной сварки, мин
tв − вспомогательное время без учета времени на установку детали перед сваркой и сня-
тием после сварки, мин.
Для серийного и мелкосерийного производства норма времени по данным нормати-

вам определяется суммированием времени на установку и снятие деталей (узлов) и неполно-
го штучного времени
Нвр = (tншт · К1 + tв1) · К2, мин
62
где tншт − неполное штучное время, мин [9 карта 34]
tв1 − вспомогательное время на установку деталей перед сваркой и снятие после сварки,
мин [9 карта 38]
К1 – коэффициент, учитывающий свариваемый материал [9 карта 41]
К2 – коэффициент, учитывающий количество свариваемых узлов и партий [9 карта 41]
При расчете нормативов штучного и вспомогательного времени учтено подготови-
тельно-заключительное время, время на организационно-техническое обслуживание, отдых и
личные потребности для шовной, рельефной и стыковой сварки в размере 14…16 % от опе-
ративного времени, а для точечной сварки состав и продолжительность этого времени см.
таблицу 1.
Таблица 1
Сложность выполняемой
Наименование работы
рабочего Состав работы I II III
времени
время, % от оперативного
Подготови- 1. Получение сменного задания, наряда, чертежа
тельно- 2. Получение инструмента, приспособления
заключи- 3. Ознакомление с чертежом, документацией, полу-
тельное чение инструктажа
время 4 6 10
4. Подготовка сварочной машины к работе
5. Сдача технической документации, инструмента,
приспособлений
6. Сдача готовой продукции
Время на 1. Регулирование и настройка оборудования на ре-
организаци- жим сварки
онно- 2. Чистка и смазка инструмента, приспособлений и
техническое оборудования в процессе работы
обслужива- 3. Чистка и заправка поверхности электродов, инст- 4 4 4
ние рабоче- рументов и их смена
го места 4. Изучение чертежей в процессе работы
5. Уборка рабочего места в течение и в конце смены
Время на
отдых и 6 6 6
личные по-
требности
Итого 14 16 20
63
Пример расчета норм времени на контактную сварку
Определить нормы времени на сварку панели, используя общемашиностроительные

нормативы времени на контактную сварку.
− материал – Сталь 3
− габариты узла – 25 150280
− масса узла – 1,7 кг
− тип производства – массовое
− способ сварки – точечная
Факторы, влияющие на про- Основное Вспомогательное Номер карты,

Содержание переходов позиция,
должительность время, мин время, мин
индекс
1. Установить панель Масса детали 1,4 кг
− 0,029 К6 5б
на стол по кромке
2. Установить шаб- Длина шаблона – 300 мм
− 0,022 К9 6а
лон на панель
3. Установить деталь Масса – 0,2 кг
− 0,014 К10 1а
№ 1 по шаблону
4. Установить узел с Масса (с шаблоном) 2,2
шаблоном на элек- кг, толщина деталей 2+2 − 0,03 К11 7а
трод машины
5. Приварить деталь "Мягкий" режим, шаг – 0,026 =
− К1 6а
№ 1 к панели то- 30 мм = 0,12
чечной сваркой Количество точек − 6 0,015: 6 = − К5 1а
= 0,0025
Масса узла – 2,2 кг − 0,0635=0,031 К16 2д
6. Установить деталь По штырю масса детали
− 0,017 К10 1г
№ 2 по шаблону – 0,1 кг
7. Повернуть узел на Масса узла 2,3 кг.
− 0,011 К15 27б
электроде Угол поворота 90
8. Приварить деталь Толщина детали – 1+2 0,0113 = − К1 3а
№ 2 к панели то- = 0,033
чечной сваркой Количество точек − 3 0,015: 3 =
− К5 1а
Шаг – 20 мм = 0,005
9. Снять узел с элек- Масса узла − 2,3 кг
− 0,030,7=0,021 К11 7а
трода Длина – 300 мм
10. Снять шаблон с Длина шаблона 300 мм
− 0,015 К9 6г
узла
Итого 0,1605 0,19
64
Штучное время
tшт = (tот  i + tв ) · К
где tот − основное время точечной сварки
i – количество точек, подлежащих сварке по переходам
tв − вспомогательное время на операцию
К – коэффициент, учитывающий время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, отдых и личные потребности
tот = tот 5 пер + tот 8 пер
t
tот 5 пер = tц 5 пер  i5 + вкл
i
5
где tц 5 пер = 0,02 мин − время на одну точку 5 перехода [карта 1 поз.
6а] i5 = 6 – количество точек, подлежащих сварке
tвкл = 0,015 мин − время включения (выключения) сварочной машины на рабочий
ход [карта 5 поз. 1а]
0,015
tот 5 пер = 0,02  6 + = 0,1225 мин
t
tот 8 пер = tц 8 пер  i8 + вкл
i8
где
tц 8 пер = 0,011 мин − время на одну точку 8 перехода [карта 1 поз.
3а] i8 = 3 – количество точек, подлежащих сварке
tвкл = 0,015 мин − время включения (выключения) сварочной машины на рабочий
ход [карта 5 поз. 1а]
0,015
tот 8 пер = 0,011  3 + = 0,038 мин
tот = 0,1225 + 0,038 = 0,1605 мин

где tв = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6 + t7 + t8 + t9
t1 = 0,029 мин − время на установку детали на стол [карта 6 поз. 5б]
t2 = 0,022 мин – время на установку шаблона на деталь [карта 9 поз. 6а]
t3 = 0,014 мин − время на установку детали по шаблону [карта 10 поз. 1а]
t4 = 0,03 мин – время на установку детали на электрод машины [карта 11 поз. 7а]
t5 = 0,0063  5 = 0,031 мин − время на продвижение узла по шагу вручную [карта 16
поз. 5д]
t6 = 0,017 мин – время на установку детали по шаблону с фиксацией по штырю
[карта 10 поз. 1г]
t7 = 0,011 мин − время на поворот детали на электроде [карта 15 поз. 27б]
65
t8 = 0,03  0.7 = 0.021 мин – время на снятие узла с электрода [карта 11 поз.
7а] t9 = 0,015 мин − время на снятие узла с шаблона [карта 9 поз. 6г]
tв = 0,029 + 0,022 + 0,014 + 0,03 + 0,031 + 0,017 + 0,011 + 0,021 + 0,015 = 0,19 мин
t t
К= 1 + обс отл
100
где tобс = 4% − время организационно-технического обслуживания рабочего мес-
та, % от оперативного времени, мин [карта 33 поз. 1а и 1б]
tотл = 6% − время на отдых и личные потребности, % от оперативного време-
ни, мин
46
К=1+ = 1,1
100
tшт = (0,1605 + 0,19) · 1,1 = 0,3855 мин  0,386 мин
66
ЗАПОЛНЕНИЕ БЛАНКА НАРЯДА
Цель работы − приобрести практический опыт заполнения бланка наряда на свароч-

ные работы.
1. Ознакомиться с Едиными нормами и расценками на строительные, монтажные и

ремонтно-строительные работы (ЕНиР).
2. Изучить ЕНиР. Сборник Е22-1. Сварочные работы. Выпуск 1. Конструкции зданий
и промышленных сооружений.
3. Заполнение бланка наряда на сварочные работы
Наряд является единственным документом, который определяет производственное за-

дание с описанием состава заданной работы и условий ее производства. Наряд определяет
также:
− срок выполнения работ (начало, конец);
− норму времени на единицу продукции;
− расценку на этот же измеритель;
− количество заданных и выполненных работ;
− нормативное время на весь выполненный объем работ;
− сумму заработной платы;
− качество выполненных работ и их приемку.
Наряд оформляется мастером с участием нормировщика, проводящего нормирование
указанных в наряде работ. Нормировщик должен также помочь правильно составить описа-
ние работ в соответствии с реально сложившимися условиями производства работ и описа-
нием их состава в ЕНиР: Единые нормы и расценки на строительные, монтажные и ремонт-
но-строительные работы. Сборник Е22-1. Сварочные работы. Выпуск 1. Конструкции зданий
и промышленных сооружений.
Настоящий выпуск содержит нормы на дуговую сварку (ручную, автоматическую и
механизированную под флюсом, механизированную порошковой проволокой в углекислом
газе, а также ручную и механизированную газовую резку) при изготовлении и монтаже кон-
струкции зданий и промышленных сооружений.
67
Пример заполнения бланка наряда
Работа выполняется на сборочной площадке заготовительного цеха (к нормам време-

ни и расценкам применять коэффициент 0,9 [ВЧ-1]).
Изделие стальная сценическая конструкция собрана на прихватке. Односторонняя
сварка стыковых соединений без скоса кромок (тип шва С2).
Сварочный аппарат обслуживается самим сварщиком (норму времени и расценку сле-
дует умножить на 1,2 [ВЧ-2]).
Электросварщики ручной дуговой сварки. Разряд работ 2 и 3.
68
НАРЯД № 1 от 20 мая 2016 г.
Кому Иванову И.И. бригадир 1 участка начало работы 20.05

(узел, участок, службы)
_____________________________________________________________
(наименование объекта)
Задание Вы
Стои-
Норма чел/ч сумма
стоимо
№ §§ еди- Наименование работы и Ед. времени мость количе- по - количество ф
п/п ных норм состав ее по элементам изм. единицы ство еди-
сти
работ нор- раб. единиц
работ ниц
ме силы
1 Е22-1-1 Сварка прямоуголь- 2 2,7 100 3 8,1 810 3
ной трубы встык
(тип шва С2)
2 Е22-1-2 Сварка прямоуголь- 2 2,43 100 3,3 8,0 800 3,3
ной трубы встык со
скосом кромок и уг-
лом разделки 50
(тип шва С17)
3 Е22-1-3 Сварка стыковых 2 2,53 100 4 8,0 800 4
соединений с углом
скоса одной кромки
45 (тип шва С8)
4 Е22-1-4 Двусторонняя свар- 2 7,89 100 1 7,89 789 1
ка стыковых соеди-
нений с двумя сим-
метричными скоса-
ми кромок и углом
разделки 50 (тип
шва С25) Н
а
р
а
б
о
т
СОСТАВЛЕНИЕ КАЛЬКУЛЯЦИИ ЗАТРАТ
Цель работы − приобрести практический опыт составления калькуляции затрат.
1. Изучить состав и калькуляцию затрат на производство продукции

2. Изучить методы калькуляции
3. Изучить статьи калькуляции для расчета себестоимости нормативным методом
калькуляции
3. Определение себестоимости продукции нормативным методом калькуляции
Деятельность предприятия сопровождается непрерывным потреблением огромного

количества самых разнообразных материалов. Все затраты (издержки) предприятия, идущие
на изготовление и реализацию продукции (единицы, порции, годового выпуска), выражен-
ные в стоимостной форме, называют себестоимостью продукции.
В процессе планирования и учета затрат по назначению все затраты подразделяются
на технологические (основные) и хозяйственно-управленческие (накладные), которые обра-
зуют производственную себестоимость продукции. К основным относятся расходы, обу-
словленные непосредственно процессом производства: сырье, материалы, топливо и энергия
на технологические цели, заработная плата производственных рабочих, отчисления на соци-
альных нужды, расходы, связанные с освоение производства новых видов продукции, со-
держанием и эксплуатацией машин и оборудования. К накладным относятся расходы, свя-
занные с управлением и обслуживанием производства (общепроизводственные, общехозяй-
ственные) расходы.
По способу включения в себестоимость продукции все затраты можно подразделить
на прямые и косвенные. Прямыми являются затраты, которые непосредственно связаны с
изготовление продукции: сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, заработная
плата основных рабочих, износ инструмента, приспособлений, освоение новых видов про-
дукции и другие специальные расходы. Косвенные затраты – расходы предприятия на произ-
водство и реализацию продукции, организацию производства и управления, которые не мо-
гут быть прямо отнесены на себестоимость отдельных видов изделий и распределяются ме-
жду ними косвенным методом: затраты на отопление, освещение, амортизацию, зарплата
вспомогательных рабочих, административно-управленческий персонал [12].
70
По последовательности формирования затрат различают цеховую, производственную
и полную себестоимость продукции.
71
Определение себестоимости единицы продукции по статьям затрат называется
калькуляцией.
Методы калькуляции – это методы расчета издержек производства, себестоимости
продукции, основанные на калькуляции затрат [11].
1. Нормативный метод калькуляции – это метод исчисления себестоимости, приме-
няемый на предприятиях всех типов. Обязательные условия:
− составление нормативной калькуляции по действующим на начало месяца нормам;
− выявление отключений фактических затрат от действующих норм в момент их воз-
никновения;
− учет изменений действующих норм;
− отражение изменений действующих норм в нормативных калькуляциях.
2. Попередельный метод калькуляции – это метод исчисления себестоимости, приме-
няемый на предприятиях, где исходный материал в процессе производства проходит ряд пе-
ределов.
3. Процессный метод калькуляции – это метод калькулирования себестоимости гото-
вой продукции, при котором затраты учитываются в целом по каждому производственному
процессу или отдельным стадиям общепроизводственного процесса.
4. Позаходный метод калькуляции – это метод исчисления себестоимости, применяе-
мый на предприятиях, где производственные расходы учитывают по отдельным заходам на
изделие или работу.
Пример составления калькуляции себестоимости
Для расчета себестоимости продукции методом нормативного калькулирования необ-

ходимо составить калькуляцию себестоимости единицы продукции, пользуясь табл. 1 [11].
Таблица 1 – Расчет калькуляции себестоимости
№
Статья затрат Сумма, руб.
п/п
1 Материалы основные, в том числе покупные изделия прямые затраты
2 Транспортно-заготовительные расходы 5% от п. 1
3 Топливо, энергия (технологические) 5% от п. 1
4 Основная заработная плата стоимость нормо-часа
5 Дополнительная заработная плата 20% от п. 4
6 Отчисления в фонды 34,2% от (п. 4 + п. 5)
7 Расходы на подготовку и освоение производства 30% от (п. 4 + п. 5)
8 Расходы на содержание оборудования и износ инструмента 40% от (п. 4 + п. 5)
9 Цеховые расходы (общепроизводственные) 30% от (п. 4 + п. 5)
10 Общезаводские расходы 10% от (п. 4 + п. 5)
11 Производственная себестоимость п. 1 + п. 2 + п. 3 + п. 4 +
+ п. 5 + п. 6 + п. 7 + п. 8 +
+ п. 9 + п. 10
12 Внепроизводственные расходы (коммерческие расходы) 15% от п. 11
13 Итого полная себестоимость п. 11 + п. 12
72
Данные для составления калькуляции себестоимости единицы продукции "Воздухо-
заборник".
Таблица 2 – Калькуляция себестоимости единицы продукции "Воздухозаборник"
№
Статья затрат Расчет Сумма, руб.
п/п
1 Материалы основные, в том числе покупные изделия
а) труба 1002,5; Сталь 12Х18Н10Т 450000
б) защитный газ − аргон 900
в) присадочная проволока 12Х18Н10Т; 1 мм 4706,92
г) электрод вольфрамовый ЭВЛ-02-150 3432,2
ГОСТ 23949-80
Итого 13539,12
2 Транспортно-заготовительные расходы 5% от п. 1 676,956
3 Топливо, энергия (технологические) 5% от п. 1 676,956
Итого: материальные затраты 14893,032
4 Основная заработная плата 272,82
5 Дополнительная заработная плата 20% от п. 4 34,564
6 Отчисления в фонды 34,2% 105,125
от (п. 4 + п. 5)
7 Расходы на подготовку и освоение производства 30% от (п. 4 + п. 5) 92,215
8 Расходы на содержание оборудования и износ инст- 40% от (п. 4 + п. 5) 122,95
румента
9 Цеховые расходы (общепроизводственные) 30% от (п. 4 + п. 5) 92,215
Итого: цеховая себестоимость 15612,921
10 Общезаводские расходы 10% от (п. 4 + п. 5) 30,738
11 Производственная себестоимость п. 1 + п. 2 + п. 3 + 15643,659
п. 4 + п. 5 + п. 6 +
+ п. 7 + п. 8 +
+ п. 9 + п. 10
12 Внепроизводственные расходы (коммерческие рас- 15% от п. 11 2346,548
ходы)
13 Итого полная себестоимость п. 11 + п. 12 17990,207
Задание к теме " Составление калькуляции затрат"
№ Материалы основные,
Основная заработная плата на изделие, руб.
варианта в том числе покупные изделия, руб.
1 1000 200
2 2000 210
3 3000 220
4 4000 230
5 5000 240
6 6000 250
7 7000 260
8 8000 270
9 9000 280
10 10000 290
73
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Суетина Л.М. Методы изучения затрат рабочего времени. − М.: НИИ труда, 1996.
2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарно-сборочные работы при
сборке металлоконструкций под сварку. − М.: НИИ труда, 1982.
3. Сварка и резка металлов: учеб. пособие для начального профессионального образо-
вания. Ю.А. Казаков, М.Д. Банов, М.Г. Козулин и др.; под ред. И.В. Казакова. − М.: Акаде-
мия, 2014. −398 с.
4. Общемашиностроительные нормативы времени на газовую сварку, газовую, газо-
электрическую и кислородно-флюсовую резку черных, коррозийностойких и цветных метал-
лов. − М.: Экономика, 1989.
5. Экономика, организация и планирование сварочного производства: учеб. пособие
для студентов вузов, обучающихся по специальности "Оборудование и технология сварочно-
го производства". − М.: Машиностроение, 1984. −308 с., ил.
6. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на ручную дуговую
сварку. − М.: ЦНИИ, Экономика, 1990.
7. Библиотека технической литературы. delta-grup.ru/bibliot/30/47/htm
8. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на дуговую сварку в
среде защитных газов. − М.: Экономика, 1989.
9. Общемашиностроительные нормативы времени на контактную сварку. − М.: Эко-
номика, 2014.
10. Единые нормы и расценки на строительные, монтажные и ремонтно-строительные
работы. Сборник Е22-1. Сварочные работы. Выпуск 1. Конструкции зданий и промышлен-
ных сооружений.
11. Чернова Т.В. Экономическая статистика: учеб. пособие. − Таганрог: изд-во ТРГУ,
1999.
12. Экономический словарь. www.ekoslovar.ru/168.html.
74
СОДЕРЖАНИЕ
Пояснительная записка .......................................................................................................................................... 3
Практическая работа № 1 "Заполнение карт фотонаблюдений и хронометража" ........................ 5
Практическая работа № 2 "Расчет норм времени на выполнение сборочных

и сварочных операций" 14
Практическая работа № 3 "Расчет норм времени на кислородную и плазменную резку" ....... 27
Практическая работа № 4 "Расчет норм времени на ручную электродуговую сварку" ............ 39
Практическая работа № 5 "Расчет норм времени на механизированную сварку

в среде защитных газов" 50
Практическая работа № 6 "Расчет норм времени на контактную сварку" ...................................... 60
Практическая работа № 7 "Заполнение бланка наряда" ......................................................................... 69
Практическая работа № 8 "Составление калькуляции затрат" ............................................................ 70
Библиографический список ................................................................................................................................ 74
75

Техническое нормирование

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Техническое нормирование

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Министерство образования Нижегородской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

_______________ С.К. Мордовина

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОВЕДЕНИЮ

Нижний Новгород, 2016 г.

Практические занятия служат одним из основных средств осуществления связи между

Организация и методические указания по проведению практических работ

При организации и проведении практических работ преподаватель должен:

ЗАПОЛНЕНИЕ КАРТ ФОТОНАБЛЮДЕНИЙ И ХРОНОМЕТРАЖА

Цель работы − составление фактического и нормального баланса рабочего времени;

Порядок выполнения работы

Фотография рабочего времени

Индивидуальная фотография рабочего дня

1. Подготовка к наблюдению. Индивидуальная фотография рабочего дня (ФРД) по-

Укрупненная индексация затрат рабочего времени

Организация рабочего места

1. Порядок снабжения заготовками: рабочий сам ходит за заготовками.

Пример заполнения карты фотографии рабочего дня

Подразделение: Кафедра ТМС Дата наблюдения: ________________________

Наименование основной работы: Сварка металлоконструкций

Текущее Время, затраченное

(должность руководителя подразделения) (подпись) (Ф.И.О)

(должность исполнителя) (подпись) (Ф.И.О)

Рост возможного повышения производительности труда при 8-ми часовом рабочем

Хронометраж – изучение посредством наблюдения и замеров продолжительности пе-

Процесс исследования затрат рабочего времени методом хронометража имеет те же

где tmax и tmin – соответственно максимальное и минимальное фактические значения хро-

Пример определения нормальной продолжительности элемента операции

Определим нормальную продолжительность приема при наблюдении за работой

Таблица 1 − Элемент операции – замена электрода

В хроноряде имеются дефектные замеры (четвертый и шестой), их исключаем и опре-

П = 1,5 1 2 1,3 2  0,7  0,8  0,9 = 1,06 мин

Задание к теме " Хронометраж"

По результатам хронометрических наблюдений определить нормальную продолжи-

Порядковый номер наблюдения

Продолжительность элемента операции, мин

Время горения дуги 55 40 40 55 29 60 45 50 56 49

РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ВЫПОЛНЕНИЕ

Основное время на сборку металлоконструкций под сварку определяется временем, в

Продолжительность обработки партии изделий в сменах, до:0,5 1 свыше 1

Определить нормы времени операции: сборка щита с прихватом электросваркой.

Сложность выполняемой работы

Примечание. Степень сложности работы:

УСТАНОВКА БАЗОВОЙ ДЕТАЛИ (УЗЛА) Сборка под сварку

Вручную Подъемным краном

УСТАНОВКА БАЗОВОЙ ДЕТАЛИ (УЗЛА) Сборка под сварку

Время на установку детали (узла), t, мин

Длина со- прямолинейное криволинейное

8 0,5 − − 2,83 3 3,15 3,37 − − 3,68 3,9 4,1 4,38

Длина со- прямолинейное криволинейное

31 1,8 − − 8,26 8,69 9,03 9,56 − − 10,7 11,3 11,7 1 2,4

УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ШВЕЛЛЕРНОЙ СТАЛИ Сборка под сварку

Установка без разметки Установка с разметкой

Номер профиля швеллерной стали, №, до:

Нормативы времени рассчитаны на установку деталей на плоскую поверхность, встык

УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ШВЕЛЛЕРНОЙ СТАЛИ Сборка под сварку

УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДВУТАВРОВОЙ СТАЛИ Сборка под сварку

Длина Установка без разметки Установка с разметкой

РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ

Порядок выполнения работы

Плазменная резка использует сжатую электрическую дугу, которую обдувает газ.

Плазменная резка более производительна, чем кислородная, но при резке металлов

tшт = t1  КО  tвр l  t2  tви  К , мин

где Vр − скорость резки, м/мин, устанавливается по паспортным данным оборудова-