Produto & Produo, vol. 10, n. 2, p.87 - 107, jun.

2009

Identificao dos Fatores de Influncia na Aplicao do Mtodo Failure Mode and Effect Analysis- FMEA de Processo: um estudo em produtos estampados
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Richard Posso, M. Eng. 2 Carla Estorilio, Dra. Eng.

RESUMO

Muitas das caractersticas que definem o sucesso ou o fracasso de produtos esto ligadas etapa de projeto. Decises tomadas na etapa de projeto do produto afetam diretamente a qualidade, o custo e o desempenho. Na fase de projeto, uma das tcnicas mais utilizadas e difundidas para melhorar a confiabilidade de um produto o FMEA, que permite a anlise preventiva das possveis causas de falhas. Nesse contexto, o estudo apresenta alguns critrios para minimizar as divergncias de opinio durante o desenvolvimento do FMEA de processo entre uma montadora de veculos e seus fornecedores durante o planejamento do processo de estampagem. A indstria automobilstica o foco principal do estudo por apresentar as melhores condies de obteno de dados junto empresa e seus fornecedores. Atravs da anlise dos resultados de questionrios aplicados aos principais fornecedores, uma anlise crtica foi realizada sobre os dados recolhidos, fornecendo como resultado, sete fatores de influncia na aplicao do mtodo FMEA: conhecimento, histrico de falhas, trabalho em equipe, sintonia fornecedor-montador, tempo de preenchimento, formao e controle. Palavras - chave: Desenvolvimento de Processo. FMEA.

1 INTRODUO

Em um mbito geral, a satisfao do cliente pode ser expressa pela relao entre percepo e expectativa, ou seja, o cliente satisfeito aquele que percebe que o atendimento de suas necessidades pela organizao pelo menos igual quele que se esperava (CROSBY, 1997), sendo a confiabilidade do produto um dos itens importantes nesta mensurao de satisfao. Nesta dimenso da satisfao, a confiabilidade tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo servio de assistncia

Prof. Richard Posso (M.Eng.), Tecnologia Gesto da Produo Industrial / UNICURITIBA-PR. rposso@pop.com.br Profa. Carla Estorilio (Dra. Eng.), Ps-graduao em Eng. Mecnica e de Materiais - PPGEMDAMEC / UTFPR. amodio@utfpr.edu.br
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tcnica e totalmente coberta pelos termos de garantia, causa, no mnimo, uma insatisfao ao consumidor ao priv-lo do uso do produto por determinado tempo. Na fase de projeto, uma das tcnicas mais utilizadas e difundidas para melhorar a confiabilidade de um produto o FMEA (FERREIRA e TOLEDO, 2001), que permite a anlise preventiva das possveis causas de falhas. Desta maneira reduzida a possibilidade de defeito do produto, melhorando, assim, a sua confiabilidade. Nos ltimos anos, muitas organizaes tm usado o FMEA na anlise dos seus processos. Isso se deve ao fato de que a QS-9000 determina o uso deste mtodo para as empresas automotivas e seus fornecedores durante o projeto e o desenvolvimento de um novo produto ou processo, fato este que fez com que se olhasse para o FMEA de uma maneira mais consistente (IQA, 2002). Apesar de sua consistncia, nota-se que apesar do mtodo apresentar um aspecto quantitativo, a subjetividade nas pontuaes acaba alterando a confiabilidade da anlise. Segundo CEV (2000), apesar dos inmeros livros publicados na rea e das centenas de aes de formao realizadas, a maior parte das organizaes no tem conseguido aproveitar todos os benefcios que o FMEA disponibiliza. Atravs de um conjunto de inquritos realizados a mais de uma centena de empresas, possvel concluir que a maior parte das pessoas que conhece e usa o FMEA no o v como um mtodo de grande potencial, mas sim, como algo que preciso fazer para cumprir os requisitos das auditorias de qualidade ou as especificaes dos clientes (CEV, 2000). Uma das principais razes deste tipo de abordagem reside no fato de que a maior parte dos FMEAs so construdos e usados incorretamente. Sendo assim, o conhecimento de como as empresas realizam o preenchimento de seus FMEAs, quais sistemticas so usadas na fase de elaborao e quais os fatores que geram disparidades nas anlises so informaes de extrema importncia para se compreender e assegurar os resultados obtidos com o mtodo.

2 CONFIABILIDADE

A confiabilidade uma caracterstica de qualidade de um produto, relacionada com a sua utilizao. Pode ser considerado um caracterizador global, pois a qualidade s adequada se a misso do produto for cumprida satisfatoriamente. A confiabilidade mede o desempenho do sistema produtivo, ou seja, a capacidade deste meio se manter com qualidade no decorrer do tempo. Um meio confivel aquele que apresenta poucas falhas medida em que envelhece, afinal, as falhas dos equipamentos so comuns no incio da implantao, logo aps a implantao e no final de sua vida til. Segundo Lafraia (2001), a taxa de defeitos de um componente dada pelo nmero de falhas por unidade de tempo e varia com o tempo de vida de cada componente. Uma representao usual para a taxa de defeitos de componentes dada pela curva da banheira, conforme pode ser observado na Figura 1:

Taxa de Defeitos

Mortalidade Infantil

Envelhecimento

Vida til Taxa de Defeitos Constantes

Tempo

Figura 1 - Curva da Banheira Fonte: adaptado de Lafraia (2001).

Slack e Johnston (2002) definem confiabilidade como a habilidade de um sistema, produto ou servio de desempenhar-se como o esperado durante certo intervalo de tempo. Isso significa fazer as coisas a tempo de os consumidores receberem seus bens ou servios prometidos. Lafraia (2001) menciona que a confiabilidade a habilidade de um componente, equipamento ou sistema exercer a sua funo sem falhas, por um perodo de tempo previsto, sob condies de operao especificadas. A necessidade de reduzir falhas durante o uso tornou-se prioridade. As empresas de servios e os processos empresariais dependem da operao continuada de seus equipamentos para prover servios com rapidez e qualidade. Para as empresas de fabricao, o ndice de falhas durante o uso constitui em um elemento importante para a medio da qualidade do produto. Segundo Juran (1997), a necessidade de reduzir falhas durante o uso tem gerado um grande volume de prticas e uma literatura dedicada anlise da confiabilidade de projetos de produtos. A metodologia inclui a preparao dos modelos de confiabilidade e a quantificao da confiabilidade, gerando bancos de dados de ndices de falhas de vrios projetos. Com o custo e a complexidade cada vez maiores, a importncia da confiabilidade como um parmetro de eficincia, o qual deve ser especificado e pelo qual se paga, tornou-se evidente. Lafraia (2001) relata os benefcios com a aplicao da confiabilidade: a) Aumentar os lucros atravs de menores custos de manuteno; menores perdas por lucro cessante e menores possibilidades de acidentes; b) Fornecer solues s necessidades atuais das indstrias aumentando a produo / unidades mais lucrativas; flexibilizando a utilizao de diversos tipos de cargas; respondendo rapidamente s mudanas nas especificaes de produtos e cumprindo com a legislao ambiental, de segurana e higiene; c) Permitir a aplicao de investimento com base em informaes quantitativas: segurana, continuidade operacional e meio ambiente. Conforme Cicco (1996), o estudo da confiabilidade pode ser dividido em trs etapas. Na primeira etapa definido o sistema a ser analisado e identificam-se as suas falhas potenciais. Durante a segunda etapa, a partir das falhas j identificadas, inicia-se um estudo qualitativo e quantitativo da seqncia de falhas atravs de testes reais e simulaes. Na ltima etapa restam atividades como a realizao de cl-

culos, visando quantificar os efeitos de uma falha, descrio de seu comportamento e avaliao dos riscos para pessoas, meio ambiente e demais danos materiais. Segundo Juran (1997), a tecnologia coloca produtos perigosos nas mos de amadores. Ela tambm cria subprodutos perigosos que ameaam a sade humana, a segurana e o meio ambiente. A extenso de tudo isso to grande, que grande parte do esforo de planejamento de produtos e processo deveria se concentrar na reduo de falhas e riscos aceitveis.

3 A RELAO QUALIDADE X CONFIABILIDADE

O mercado cada vez mais competitivo tem forado as indstrias a buscar cada vez mais a melhoria de seus produtos e processos. Empresas que se mostram mais eficazes nesta tarefa tm se destacado pela obteno do reconhecimento de seus clientes, concretizado pelo sucesso de seus produtos no mercado. Ao buscar a melhoria de seus produtos, a empresa busca, em um contexto mais especfico, atingir vrias metas, que somadas, podem garantir o sucesso. Entre estas metas esto: a) b) c) d) Entrega de produtos mais funcionais, confiveis, completos, originais; Reduo de custos ao longo do ciclo de vida do produto; Minimizar o uso de recursos no desenvolvimento; Minimizar o tempo de desenvolvimento do produto.

Estas metas sintetizam um conjunto de fatores que determinaro a satisfao do cliente, traduzindo-se no fato de o produto atingir a finalidade para o qual ele foi projetado. Isto pode, de diversas maneiras e pontos de vista, ser interpretado como qualidade. Qualidade um conceito complexo e difcil de ser mensurado. Para afirmar que um produto de qualidade, h que se levar em conta todas as informaes sobre a vida do produto, entre elas, seu ciclo de vida, seus custos, os compradores, usurios, beneficirios, mantenedores e demais pessoas envolvidas com o produto, alm dos impactos causados e sofridos pelo produto. Qualidade , portanto, funo de todas as caractersticas de desempenho do produto. Sendo assim, a incorporao de caractersticas de qualidade em um produto uma tarefa complexa, onde nem sempre o resultado desejado alcanado se os esforos no forem bem direcionados. Xenos (1998) define qualidade como a forma pela qual os produtos e servios so julgados pelos seus usurios. O foco de todo o processo de garantia da qualidade o de assegurar a conformidade do produto com o que foi especificado. Esta conformidade medida, no em valores absolutos, mas sim, pela variao das caractersticas do produto em torno dos valores especificados. Devido a esta abordagem da variao, ou variabilidade, inerente a qualquer processo, as tcnicas de garantia de qualidade esto baseadas em conceitos estatsticos. Na abordagem de Martins (2001), a qualidade de um produto deve contemplar oito elementos: a) Caractersticas operacionais principais (primrias). Todo produto deve ter bom desempenho nesse tipo de caracterstica. Assim, um relgio de-

b)

c)

d)

e)

f)

g)

h)

ve marcar a hora corretamente e um aparelho de televiso deve ter boa definio de imagem; Caractersticas operacionais adicionais (secundrias). So caractersticas complementares ao produto, que o tornam mais atrativo ou facilitam a sua utilizao, como o controle remoto em um conjunto de som ou o timer em um aparelho de televiso; Conformidade (s normas e especificaes). A conformidade a adequao s normas e s especificaes utilizadas para a elaborao do produto. A conformidade costuma ser medida pela quantidade de defeitos ou de peas defeituosas (fora de padro) que o processo de produo apresenta; Durabilidade. A durabilidade medida pelo tempo de durao de um produto at a sua deteriorao fsica. A durabilidade e a confiabilidade esto bastante associadas; Assistncia tcnica. a maneira com que tratado o cliente e o produto no momento de um reparo. A necessidade de visitas constantes a uma assistncia e os altos preos de conserto so fatores negativos para a imagem do produto; Esttica. baseada em critrios subjetivos. Durante muitos sculos associou-se qualidade beleza - o que belo bom - e de certa forma esse conceito ainda muito forte na venda dos produtos. Sendo assim, deve-se dedicar ateno especial ao design do produto; Qualidade percebida. O conceito relacionado o produto que parece ser bom, bom. Assim, novos produtos de marcas conhecidas e renomadas, mesmo que os fabricantes no tenham tradio na fabricao deste produto em particular, ter associada eles a imagem de boa qualidade; Confiabilidade. Define-se confiabilidade como a probabilidade de o produto no apresentar falhas em um determinado perodo. Uma avaliao aceita para a confiabilidade dada pelo MTBF (Mean Time Between Failures - tempo mdio entre falhas) e tambm pela porcentagem de falhas por unidade de fator de vantagem competitiva importante.

Nesta linha evolutiva do processo de garantia de qualidade de produtos, vrias tcnicas e conceitos foram sendo aprimorados. Surgiram vrios mtodos que hoje so conhecidos e sobre os quais existe muita informao e cuja aplicao na indstria tem gerado melhorias significativas. Entre estas tcnicas podem ser citadas: a) b) c) d) e) f) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA); Quality Function Deployment (QFD); Metodologia Taguchi e Design of Experiments (DOE); Failures Tree Analysis (FTA); Diagrama de Causa e Efeito; Anlise de Valor.

No mbito do conceito de qualidade desde o projeto, a confiabilidade tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo servio de assistncia tcnica e totalmente coberta pelos termos de garantia, causa, no mnimo, uma insatisfao ao consumidor ao priv-lo do uso do produto por determinado tempo. Alm disso, cada vez

mais so lanados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter conseqncias drsticas para o consumidor, tais como avies e equipamentos hospitalares, nos quais o mau funcionamento pode significar at mesmo um risco de vida ao usurio.

4 O CONCEITO DE FALHA

Segundo a Norma NBR 5462-1994, a falha o trmino da capacidade de um item desempenhar a funo requerida. a reduo total ou parcial da capacidade de uma pea, componente ou mquina de desempenhar a sua funo durante um perodo de tempo, quando o item dever ser reparado ou substitudo. A falha leva o item a um estado de indisponibilidade. Portanto, a definio de falha assume que a funo exigida seja precisamente conhecida. Embora nenhuma operao produtiva seja indiferente s falhas, em algumas, os produtos no podem falhar, como avies em vo ou fornecimento de eletricidade em hospitais. Outros produtos e servios sempre devem funcionar quando necessrios; cintos de segurana de carros, servios de policiamento e outros servios de emergncia. Nestas situaes, a confiabilidade no somente desejvel, mas tambm essencial. Em situaes menos crticas, ter produtos e servios confiveis pode ser uma forma de as organizaes ganharem alguma vantagem competitiva. Os gerentes de operaes produtivas, que quase sempre esto preocupados com a melhoria da confiabilidade, tanto de sua operao, como dos produtos e servios que produzem, tentam usar estratgias para minimizar a probabilidade das falhas ocorrerem. Entretanto, apesar das tentativas de preveni-las, as falhas podem acontecer. O que importante, nesse caso, que existam estratgias que os ajudem a se recuperar das falhas quando elas vierem a acontecer. Afinal, sempre h a probabilidade de que, ao fabricar um produto ou prestar um servio, as coisas possam sair erradas. Entretanto, aceitar que ocorrero falhas no significa ignor-las ou deixar de tentar minimiz-las. Alm disso, nem todas as falhas so igualmente srias. Algumas so incidentais e podem no ser percebidas pelos usurios. As organizaes, portanto, precisam discriminar as diferentes falhas e prestar ateno especial quelas que so crticas por si s ou que podem prejudicar o resto da produo. Para isso, preciso compreender a(s) causa(s) da falha e ser capaz de medir o impacto da mesma. Segundo Slack e Johnston (2002), as falhas na produo podem ser agrupadas em: a) b) c) d) e) Falhas de projeto; Falhas de instalao; Falhas de pessoal; Falhas de fornecedores; Falhas de clientes.

Moubray (1997) aponta que a origem de todas as falhas algum tipo de erro humano. A falha de uma mquina, por exemplo, normalmente causada por um projeto mal elaborado, por uma manuteno precria, por uma falha na entrega, por problemas de gesto, pela falha de algum ao fornecer instrues inadequadas, en-

tre outras. Enfim, as falhas raramente so resultados de aleatoriedades; a sua causa geralmente humana. Juran (1997) classifica o erro humano em trs categorias: a) Erro por falta de percia: so os erros decorrentes da falta de conhecimento ou habilidade da pessoa que executa o trabalho; b) Erro voluntrio: so os erros que ocorrem pelo fato da pessoa ignorar regras ou normas, no obedecer aos padres, realizar sabotagens, entre outros; c) Erro inadvertido: so aqueles que ocorrem por falta de ateno, por distrao, fadiga, entre outros. Considerando os tipos de erro, constata-se que a falha pode ser controlada, at certo ponto, e que as organizaes podem aprender com elas e, conseqentemente, modificar o seu comportamento. A conscientizao desse fato levou ao que chamado de conceito de falha como oportunidade. Em vez de identificar um culpado, que considerado responsvel e criticado pela falha, elas so vistas como uma oportunidade para se examinar porque ocorreram, visando implantar procedimentos que eliminem ou reduzam a probabilidade de recorrncia.

5 MECANISMOS DE IDENTIFICAO DE FALHAS

Identificar problemas de produo parece ser uma tarefa simples e elementar. As empresas podem no saber que o sistema falhou e por isso perdem a oportunidade de corrigir os erros para o cliente e de aprender com a experincia. Quando os clientes reclamam de um produto ou servio, a situao pode ser tratada no local, mas o sistema pode no ser alterado, visando prevenir a recorrncia do problema. Isto pode ocorrer para evitar chamar a ateno para o problema, sendo visto como um sinal de fraqueza, ou pela falta de habilidade (sistemas de identificao de falhas inadequados, falta de apoio gerencial ou interesse em fazer melhorias). Moore (1997) desdobra os mecanismos para procurar falhas do seguinte modo: a) Verificaes no processo; b) Investigao de Acidentes; c) Diagnsticos de Mquinas; d) Anlise de queixas e fichas de reclamao; e) Entrevistas e questionrios; f) Grupos de foco; g) Mtodos especficos para a anlise de falhas. Normalmente, a deteco das falhas ocorre na fase operacional. Tendo em vista esta realidade, as empresas vm buscando e aplicando, de forma crescente, mtodos de anlise de falhas que visem preveno, deteco e controle de falhas, objetivando aumentar o valor agregado do produto, tornando-o cada vez mais competitivo e em conformidade com as exigncias dos clientes. Os mtodos de anlise de falhas mais conhecidos so:

a) FMEA (Failure Modes and Effects Analysis); b) HAZOP (Hazard and Operability Analysis); c) FTA (Failure Tree Analysis); d) PHA (Preliminary Hazards Analysis); e) AFD (Anticipatory Failure Determination). Entre estes mtodos, o FMEA provavelmente a ferramenta de anlise de confiabilidade de projeto mais difundida e empregada nas empresas (Palady, 1997). O objetivo bsico desta tcnica detectar falhas antes que se produza uma pea e /ou produto. Pode-se dizer que, com a sua utilizao, a probabilidade do produto ou processo falhar reduzida, aumentando a sua confiabilidade. 6 FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS - FMEA

O FMEA um mtodo de anlise de produtos ou processo utilizado para identificar os possveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocnio basicamente dedutivo (no exige clculos sofisticados). , portanto, um mtodo analtico, padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemtica e completa (STAMATIS, 1995). Segundo Palady (1997), o FMEA uma das tcnicas de baixo risco mais eficientes para a preveno de problemas e identificao das solues mais eficazes em termos de custos, a fim de prevenir problemas. O manual complementar de FMEA da QS 9000 define as tcnicas como um grupo de atividades sistmicas com o objetivo de: a) Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto / processo e seus efeitos; b) Identificar aes que podem eliminar ou reduzir a probabilidade do modo de falha potencial vir a ocorrer; c) Documentar o processo de anlise. O FMEA segue a filosofia de que s a soluo de problemas no suficiente para as atividades de engenharia: necessria a preveno desses problemas (segundo CLAUSING3, citado por OLIVEIRA e ROZENFELD, 1997). Segundo Slack e Johnston (2002), o objetivo da anlise do efeito e modo de falhas identificar as caractersticas do produto ou servio que so crticas para vrios tipos de falhas. um meio de identificar falhas antes que aconteam, atravs de um procedimento de lista de verificao (check list), que constituda em torno de trs perguntas-chave. Para cada causa possvel de falha questiona-se: a) Qual a probabilidade da falha ocorrer? b) Qual seria a conseqncia da falha? c) Com qual probabilidade essa falha detectada antes que afete o cliente?
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CLAUSING, D. The design. In: Total quality development: a step-by-step guide to worldclass concurrent engineering. 2. ed., Nova Iorque: The American Society of Mechanical Engineers, 1994.

Na estratgia de aumento da confiabilidade, a adoo de medidas preventivas tornou-se indispensvel e, como suporte a esta ao, o uso do FMEA foi considerado o mais adequado, dada a sua caracterstica em adotar aes preventivas baseadas em prioridades (Nogueira e Toledo, 1999). No FMEA raciocina-se de baixo para cima (botton up), procurando determinar os modos de falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os nveis superiores do sistema (SILVA, TIN e OLIVEIRA, 1997).

7 DESCRIO E DELIMITAO DO ESTUDO

Para o presente estudo, buscou-se obter informaes junto aos fornecedores de peas estampadas de uma montadora de veculos no estado do Paran. Estas informaes foram obtidas atravs de uma pesquisa de campo realizada por meio de questionrio, atravs do qual se pudessem detectar quais so os fatores de influncia no preenchimento do FMEA de Processo. Sendo assim, o questionrio foi dividido em trs sees: na primeira, as questes iniciais abordam caractersticas gerais como nmero de funcionrios, parque fabril, principais produtos, fornecedores de matria-prima, laboratrios e aplicativos. Em uma segunda seo, o questionrio aborda questes especficas sobre a reunio de preenchimento do FMEA, com questes fechadas, visando facilitar as respostas. Na terceira e ltima seo, tem uma solicitao de envio de dez FMEAs de Processo realizados nos ltimos 24 meses, os quais devem fornecer os dados para a anlise e comparao propostas nesta investigao. Foram enviados sete questionrios via e-mail e, aps quarenta dias, houve o retorno de todos os questionrios. Atualmente, so onze estamparias que trabalham com a montadora, as quais podem ser distribudas conforme o nmero de peas fornecidas (Figura 2):

% de Peas por Estamparia

25,0% 22,4% 21,6% 20,0% 15,0% 12,0% 10,0% 5,0% 2,8% 2,8% 0,0% E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 1,7% 1,1% 9,8% 9,8% 8,4% 7,6%

E 10 E 11

Figura 2 Distribuio das peas por estamparia Fonte: Elaborada pelos autores

Na Figura 2 constata-se que das onze estamparias fornecedoras, sete delas representam o maior volume no fornecimento de peas, somando 92% do total. Por-

tanto, para o estudo foram utilizadas as informaes e dados provenientes dos questionrios enviados para estes sete fornecedores.

8 RESULTADOS DA PESQUISA

8.1 Estrutura Fsica e Organizacional

A investigao foi conduzida com os sete principais fornecedores de peas estampadas de uma montadora de automveis do Paran. As empresas fornecedoras que foram analisadas esto distribudas nos estados do Paran, So Paulo e Minas Gerais. Para preservar a identidade das empresas, adotou-se a seguinte codificao: a) Empresa A: Estado de Minas Gerais; b) Empresas B, C e D: Estado de So Paulo; c) Empresas E, F e G: Estado do Paran. Para a investigao, as empresas foram classificadas em pequeno, mdio e grande porte, classificadas, assim, em funo das respostas dos questionrios. Os critrios utilizados foram: nmero de funcionrios, turnos de produo, capacidade produtiva, clientes, parque industrial, nmero de ferramentais, laboratrios, softwares e sistema da qualidade. Todas as empresas esto localizadas nas capitais ou nas suas regies metropolitanas, conforme mostrado na Figura 3.

Figura 3 Distribuio geogrfica dos fornecedores Fonte: Elaborada pelos autores

Com estas informaes, foi possvel dividir a investigao conforme apresentado na Tabela 1:
Tabela 1- Classificao do porte de cada empresa.

Grande Porte Empresa A (MG) Empresa B (SP)

Mdio Porte Empresa C (SP) Empresa D (SP)

Fonte: Elaborada pelos autores

Pequeno Porte Empresa E (PR) Empresa F (PR) Empresa G (PR)

8.2 Utilizao do FMEA de Processo pelos Fornecedores

O primeiro item abordado na 2 etapa do questionrio foi relativo ao nmero de pessoas que participam nas reunies FMEAs. Na Tabela 2 possvel observar o nmero de participantes dos fornecedores analisados:

Tabela 2- Nmero de participantes na reunio.

De 2 a 4 pessoas De 4 a 6 pessoas X X X X X X Mais de 6 pessoas X

Empresa

A B C D E F G

Fonte: Elaborada pelos autores

Constata-se que apenas trs empresas desenvolvem suas reunies de FMEA com mais de quatro pessoas. Foi perguntado ainda, dentro do tema reunio, qual o nmero de pessoas por departamento que participam na elaborao do FMEA. A Tabela 3 mostra os resultados levantados em relao aos diferentes departamentos participantes:
Tabela 3- Nmero de pessoas por departamento participante.
Ferramentaria Empresa Engenharia Manufatura Outros Operador

Qualidade

At 2 pessoas

Logstica 1

A B C D E F G

1 1 1 1 1 1 1

2 1 2 1 1 1 1

1 2 1 1 1 1 1

1 1 1 1

Cliente

Fonte: Elaborada pelos autores

O que se observa que quanto maior o porte da empresa, maior o nmero de departamentos participantes, devido organizao possuir mais subdivises internas e, portanto, mais setores. interessante destacar a participao dos operadores na empresa A e a falta de participao do cliente-montadora na etapa de elaborao do FMEA de Processo em todas elas. A seguir, solicitou-se que os fornecedores indicassem o tempo gasto durante a reunio FMEA. Questionou-se ainda se o tempo utilizado na reunio era considerado elevado. A Tabela 4 mostra os resultados levantados em relao durao da reunio FMEA:

Tabela 4- Nmero de horas por reunio.

Mais de 4 horas X X X X X X

Empresa

A B C D E F G

Fonte: Elaborada pelos autores

Com relao durao da reunio FMEA, apesar de alguns fornecedores responderem que as reunies duram at duas horas, todos os fornecedores responderam que consideram a reunio muito demorada. Como o FMEA no uma ferramenta simples de se utilizar, foi questionado se exigido o conhecimento sobre o FMEA para participar das reunies. Nas respostas observou-se que as empresas de grande porte exigem conhecimento sobre a ferramenta, porm, nas empresas de mdio e pequeno porte esta condio no exigida.

8.3 Comparao dos FMEAs dos Fornecedores

A investigao foi baseada na folha de anlise padro recomendada pelo Instituto de Qualidade Automotiva. Para cada coluna foram analisados os dados de preenchimento dos fornecedores a serem estudados. Como pode ser observada na Figura 4, cada coluna apresenta um nmero que corresponde seo desta investigao no qual o item estudado apresentado.

De 2 a 3 horas X

At 2 horas

Figura 4- Folha de Anlise FMEA de Processo. Fonte: Elaborada pelos autores

a) Definio das Operaes no Processo de Estampagem: funes do processo Na anlise dos FMEAs das empresas, identificou-se que cada fornecedor tem uma maneira prpria de nomear as operaes do processo e isto pode gerar dificuldades futuras para a anlise, afinal, no existe uma linguagem nica de comunicao no estudo. Decidiu-se tabular as principais operaes ou funes preenchidas na folha de anlise de cada fornecedor, com o objetivo de padronizar as informaes referentes ao processo. Para isto, utilizaram-se como amostragem, dez anlises de cada fornecedor, de onde foram extradas as principais operaes de cada etapa do processo. Percebese que apesar de empresas diferentes, com caractersticas diferentes no processo de estampagem, as operaes no processo de conformao mecnica so poucas e praticamente as mesmas, independente da complexidade da pea. Sendo assim, a investigao sobre o mtodo FMEA de Processo ter como foco as seguintes operaes: 1 Receber: recepo de matria-prima que ser processada posteriormente; 2 Cortar: operao de corte onde dado o formato inicial da pea; 3 Estampar: operao de embutimento onde ocorre a deformao plstica; 4 Dobrar: operao onde realizada a dobra do material; 5 Furar: operao de furao tambm conhecida como puncionar;

6 Recortar: operao de recortes nas peas tanto externos como internos; 7 Embalar: operao final do processo onde a pea embalada. As etapas 1 e 7 so funes de apoio ao processo, as quais garantem a qualidade e confiabilidade, tanto na entrada do processo, quanto na sada. As operaes de 2 a 6 so exclusivas do processo de estampagem. b) Anlise dos Modos de Falhas Nesta etapa da investigao, para cada operao citada anteriormente foi tabulado o nmero de modo de falhas potenciais descrito de cada fornecedor, sendo analisados 10 FMEAs de cada empresa. Percebe-se que os fornecedores A, B, C e D (grande e mdio porte) apresentam em suas anlises um nmero prximo com relao aos modos de falhas potenciais em seus processos de fabricao, enquanto os fornecedores E, F e G (pequeno porte) apresentam um nmero menor no levantamento dos modos potenciais de falhas em seu processo. Destaca-se a grande diferena na quantidade de modos de falhas. Fornecedores de grande e mdio porte chegam a identificar trs modos de falha para a operao de dobrar, por exemplo, enquanto fornecedores de pequeno porte encontram apenas um modo de falha para esta operao. Constata-se, portanto, uma influncia do porte da empresa na quantidade de modos de falhas identificados, o que aponta indcios de que, apesar do mtodo FMEA ter mtricas padres, diferenas podem ser encontradas. c) Anlise dos Efeitos dos Modos de Falhas O efeito da falha a conseqncia que a falha acarreta ao produto ou sistema e, conseqentemente, ao cliente e usurio. Para cada Modo de Falha descrito, existem um ou mais efeitos relacionados. No se detectaram, neste item, variaes com relao aos resultados, sendo este comprometido apenas em funo do item anterior. d) Severidade e Classificao Talvez seja esta uma das etapas mais importantes do mtodo FMEA. Nesta etapa definido o impacto que o modo potencial de falha tem sobre a operao do sistema e, por conseguinte, sobre a satisfao do cliente. Comparando a anlise de severidade de cada fornecedor por operao / funo do processo, percebe-se a disperso de ndices para os mesmos padres de operaes. Apesar de grande parte dos fornecedores utilizarem o mesmo padro de classificao recomendado pelo IQA, os ndices de severidade apresentam disparidades que, teoricamente, se o mtodo fosse seguido como preconizado, no deveriam ocorrer. Constata-se, analisando uma operao especfica, que cada fornecedor classifica a sua severidade utilizando um critrio diferente. Entre os fornecedores, para a mesma falha de um processo de fabricao especfico, a classificao de severidade alta, para outros ela extremamente baixa. Quanto ao tpico classificao, apenas a metade dos fornecedores preencheram esta coluna. Ela deveria ser utilizada para classificar qualquer caracterstica especial do produto ou processo para um componente, subsistema ou sistema que pudesse requerer controles adicionais no processo.

e) Causas e Mecanismos Potenciais de Falhas A causa potencial da falha definida como a forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou possa ser controlado. Em uma anlise estruturada, com apoio de outras ferramentas de qualidade especficas para este fim, consegue-se mapear a maior parte das causas, tornando assim, a anlise mais consistente. Infelizmente, constata-se, com os resultados obtidos, que o nmero de causas varia em grande escala. Para algumas operaes se tem na anlise do efeito apenas uma causa, enquanto para outras anlises, apontam-se at trs causas para o mesmo efeito. Salienta-se que no se questiona a veracidade da causa, mas a importncia e a forma como se detectou a mesma. Segundo o IQA (2002), deve-se listar, da forma mais completa possvel, todas as causas de falha assinalveis para cada modo e falha potencial. Ferramentas como Projeto de Experimentos e Diagrama de Causa e Efeitos poderiam ser utilizados para aumentar a confiabilidade do trabalho. f) ndice de Ocorrncia O estabelecimento do ndice de ocorrncia deve ser baseado no nmero de falhas que so antecipadas durante a execuo do processo. Se dados estatsticos de processos similares esto disponveis, os mesmos devem ser usados para determinar o ndice de ocorrncia. Sendo assim, no recomendada a comparao de resultados deste tpico, pois cada fornecedor tem seu prprio histrico, tornando assim os resultados diferentes. importante salientar que o Instituto de Qualidade Automotiva alerta sobre a subjetividade da avaliao. Ela compromete a veracidade das informaes, tornando os itens avaliados suscetveis de transformaes conforme a convenincia, com o objetivo de evitar planos de aes. g) Controles Atuais do Processo (Preveno e Deteco) Nestas colunas so descritos os controles que podem detectar ou prevenir, na medida do possvel, a ocorrncia do modo de falha ou o mecanismo da falha. Neste ponto, todas as anlises apresentam controles bem detalhados, tanto para preveno, como para deteco. h) ndice de Deteco Deteco um ndice que representa o quanto uma falha poderia ser detectada antes que ela viesse a ocorrer. Neste tpico tambm no se considera apropriado comparar as pontuaes de cada fornecedor, pois existe uma influncia do projeto do processo de fabricao da pea neste item. Sendo assim, dependendo da ordem de como as operaes de estampagem esto projetadas, tm-se variaes no ndice de deteco. Apesar deste fato, detalhando uma operao (Recebimento de matria-prima) que teoricamente uma inspeo, percebem-se discrepncias relativamente altas na anlise do FMEA de apenas um dos fornecedores. Acredita-se em um erro de anlise, pois o ndice de deteco menor quanto maior a probabilidade de detec-

o da falha e, neste caso, um fornecedor utilizou valores muito altos para o procedimento em questo. i) Nmero de Prioridade de Riscos (NPR) e Aes Recomendadas O NPR o produto dos ndices de severidades, Ocorrncia e Deteco. Seu objetivo indicar prioridades s aes recomendadas. Para se verificar a necessidade ou no de Aes Corretivas, devem ser analisados conjuntamente os ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. A simples anlise ou comparao do Risco no suficiente para esta deciso. Palady (1997) sugere que riscos acima de 100 ou ndices de severidade maiores que 8 devam conter aes imediatas e /ou preventivas, o que compatvel com a exigncia da montadora estudada. Neste item, todos os fornecedores preencheram as informaes, porm, constataram-se discrepncias com relao tomada de aes. Houve casos de fornecedores que tomaram aes com NPR equivalente a 40. Outros manifestaram um plano de ao com um ndice de severidade de sete. Ou seja, no claro para os fornecedores qual a exigncia da montadora com relao tomada de aes. j) Resultados das Aes Segundo o IQA (2002), todos os ndices revisados deveriam ser analisados criticamente e se aes adicionais forem consideradas necessrias, a anlise deveria se repetir. O foco deveria ser sempre na melhoria contnua. Infelizmente no o que acontece. Os FMEAs enviados pelos fornecedores estavam desatualizados, pois no contemplavam uma srie de problemas e falhas observadas durante a execuo do projeto em questo, de conhecimento da montadora. Ou seja, o FMEA se tornou um documento apenas para cumprir a exigncia da montadora na etapa inicial de projeto de um novo produto ou processo.

9 IDENTIFICAO DOS FATORES DE INFLUNCIA NA APLICAO DO FMEA DE PROCESSO

Considerando o estabelecido pela literatura e o que acontece na prtica pelos fornecedores de produtos estampados para a indstria automotiva, atravs dos resultados do estudo se faz possvel a identificao dos principais fatores que influenciam o preenchimento do FMEA de Processo.

9.1 Influncia do Conhecimento

Atravs da comparao das anlises dos FMEAs, identificou-se que as empresas de mdio e grande porte apresentam resultados prximos na identificao dos Modos de Falhas. Isto se deve ao know-how que estas empresas apresentam devido aos anos de experincia no ramo automotivo.

So empresas que esto freqentemente investindo na formao e reciclagem de seus funcionrios, com o intuito de formar profissionais cada vez mais especializados em determinadas reas do conhecimento. As empresas de pequeno porte, por no estarem constantemente sendo cobradas deste tipo de anlise, no conseguem, ou conseguem de maneira inapropriada, responder a esse tipo de anlise.

9.2 Histrico de Falhas

No se constata nos levantamentos realizados a preocupao das empresas em elaborar um banco de dados referente s falhas presentes em seus processos ou produtos. Para cada nova anlise, as empresas se mostram dependente do conhecimento das pessoas envolvidas, no considerando o histrico de desenvolvimentos j realizados e que poderiam ser de grande utilidade no preenchimento da anlise.

9.3 Trabalho em Equipe

O FMEA um mtodo eficaz desde que seja realizado em equipe. Todos os fornecedores avaliados descrevem no cabealho da folha de anlise a equipe que participou do preenchimento do FMEA. Apesar de ter sido solicitado, nenhum fornecedor enviou um documento que evidenciasse a reunio para o preenchimento do FMEA. De todos os FMEAs analisados, nenhum teve a participao efetiva do grupo de engenharia da montadora no desenvolvimento do FMEA. A montadora figura em um segundo momento para validar o FMEA, o que no se torna eficaz.

9.4 Sintonia Fornecedor - Montadora

Apesar da parceria existente entre fornecedor e montadora, na realizao da anlise FMEA, isto no visvel. Como citado anteriormente, os FMEAs so realizados exclusivamente pelos fornecedores, sendo enviados para validao da montadora, o qual realizado exclusivamente pelo grupo de engenharia. O fornecedor preenche o FMEA levando em considerao apenas o seu processo. O tpico classificao raramente preenchido, pois o fornecedor muitas vezes desconhece onde a pea ser montada no veculo, qual a sua funo e importncia. Ressalta-se, entretanto, que importante a participao dos membros da montadora na elaborao do FMEA, pois assim pode-se identificar possveis falhas, no s no processo do fornecedor, mas tambm, na linha de montagem da montadora e com o produto em uso, ou seja, no cliente final. Provavelmente, desta maneira se evitaria as disparidades encontradas nos ndices de severidade encontradas nas anlises estudadas.

9.5 Tempo para Preenchimento do Mtodo

O preenchimento do FMEA no algo simples, nem rpido. Horas podem ser despendidas para realizar uma anlise, tornando o mtodo pouco agradvel e receptivo aos olhos dos participantes. Pode-se perder qualidade na anlise, principalmente nos tpicos que demandam algum tipo de levantamento ou histrico, como por exemplo, na definio do ndice de ocorrncia. Muitas vezes em reunies de FMEAs, principalmente neste tpico, as pessoas pensam sobre o nvel de ocorrncia sem embasamento histrico ou experincia.

9.6 Formao

No preenchimento do mtodo, percebe-se que alguns fornecedores realizam de maneira incorreta ou deixam de realizar consideraes importantes. No tpico causas dos efeitos de falhas, os fornecedores de pequeno porte no apresentam uma boa qualidade na anlise, no identificando claramente qual a causa raiz da falha. Isso, provavelmente, se deve ao fato destes no terem passado por um treinamento adequado.

9.7 Controle

Uma vez preenchido o FMEA, este arquivado e praticamente no mais consultado, nem utilizado. Isto contraria a recomendao do Instituto de Qualidade Automotiva, pois o FMEA se refere a uma ferramenta utilizada tambm para a melhoria contnua. Existe, portanto, uma falha no controle de revises dos FMEAs, o que prejudica a sua utilizao como base para outros estudos.

10 CONCLUSES

Atravs de informaes provenientes de sete fornecedores de peas estampadas para uma montadora de automveis do estado do Paran, buscou-se verificar as disparidades presentes na aplicao do mtodo FMEA de Processo. Constatou-se que fatores como know-how, trabalho em equipe, tempo de preenchimento e controle so alguns dos pontos de influncia no desenvolvimento dos FMEAs para a anlise de novos processos de fabricao. Com o estudo, pde-se identificar estes fatores, demonstrando o impacto da subjetividade existente durante a aplicao do mtodo. Esse estudo apresentou resultados parciais de uma dissertao de mestrado, visando promover uma contribuio para os usurios de FMEA de Processo, ressaltando os pontos deficitrios envolvidos no procedimento de preenchimento do

FMEA. Ao trmino deste estudo, pretende-se publicar, posteriormente, sugestes de melhoria e a definio de parmetros para o preenchimento da planilha, que venham a contribuir com a reduo do nvel de subjetividade do mtodo.

ABSTRACT

Many characteristics that define success or failure of products are associated with the design stage. Decisions taken in the product design stage affect directly the quality, cost, and performance. In the design phase, one of the most accepted techniques to improve product reliability is the FMEA that support a preventive analysis of the potential fails causes. In this context, the study presents some criteria to minimize divergences of opinion during the FMEA process development among an automotive industry and its suppliers during their stamping process planning. The automotive industry is the main focus of this study considering its favorable conditions to supply data from itself and its suppliers. Through the analysis of questionnaires results, applied to its main suppliers, a critical analysis was carried through considering the data collected. The results present seven influence factors in the FMEA method application: knowledge, failure historic, team work, commitment supplier-automotive industry, method development time, method familiarity, and control.

Keywords: Process Development. FMEA.

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