Kalachev M V Malye Predpriyatiya Dlya Proizvodstva Sakharnyk

М. В.
Калачев
МАЛЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
САХАРНЫХ И МУЧНЫХ
КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
М. В. Калачев
МАЛЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
САХАРНЫХ И МУЧНЫХ
КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Рекомендовано Учебно-методическим объединени

ем по образованию в области технологии продуктов
питания и пищевой инженерии в качестве учебного
пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по специальностям 260600 (655800)
«Пищевая инженерия» и 260200 (655600) «Производ
ство продуктов питания из растительного сырья»
Москва
ДеЛи принт
2009
УДК 664.6/.7
ББК 36.86
К17
Рецензенты:
Доктор технических наук, проф. кафедры «Технология
хлебопекарного макарон н о т и кондитерских произ
водств» ВГТА Г. О. Магомедов;
начальник тех. отдела ОАО «Ротфронт» В. Е. Головин
Калачев М. В.
К17 Малые предприятия для производства сахарных и мучных

кондитерских изделий. — М.: ДеЛи принт, 2009. — 336 с.
ISBN 978-5-94343-198-2
В книге даются определения и классификации кондитерских

изделий, описываются их механические, реологические и др. свой
ства, обусловливающие специфику их производства, и технология
их приготовления. Приводятся машинно-аппаратурные схемы про
изводства разных видов сахарных и мучных кондитерских изделий
на малых предприятиях, даются рекомендации по его оптимальной
организации. Описывается технологическое оборудование, имею
щ ееся на рынке, которое может применяться на малых предприяти
ях. В качестве приложения даны его расчеты.
Учебное пособие предназначено для студентов пищевых вузов.
Может быть рекомендовано работникам кондитерской промыш
ленности.
УДК 664.6/.1
ББК 36.86
© Калачев М. В., 2009

ISBN 978-5-94343-198-2 © ДеЛи принт, 2009
ВВЕДЕНИЕ
Кондитерскими изделиями обычно называют пищевые про

дукты, обладающие преимущественно сладким вкусом. Изде
лия различаются по составу, консистенции, структуре, аромату
и форме.
Кондитерские изделия имеют высокую энергетическую цен
ность и усвояемость, обладают приятным вкусом и ароматом,
привлекательным внешним видом. Многие из них могут длитель
но храниться. Для их изготовления используются разнообразные
виды сырья, применяются различные механические и термиче
ские способы обработки.
В настоящее время в производстве кондитерских изделий уча
ствуют различные предприятия многих пищевых отраслей России.
Но главными в производстве являются крупные кондитерские
фабрики — 130 предприятий, на долю которых приходится около
96% продукции. Около 4% кондитерских изделий вырабатывают
малые предприятия.
В последние годы большинство предприятий отрасли разви
вается динамично, с ежегодным приростом 7—9%. Общее увели
чение кондитерского производства произошло в основном за счет
выпуска большого количества мучных кондитерских изделий,
объем которых в 2003 г. составил 1207 тыс. т. Сахарные кондитер
ские изделия составили около 42% общего объема производства.
На душу населения приходится около 12,3 кг кондитерских изде
лий, с учетом импорта — около 14 кг. Промышленность обеспечи
вается как отечественным, так и импортным сырьем (какао-бобы,
орехи, сахар-песок, пряности и др.). ^
На рис. 1 показана динамика п р о и з в о д с т ю .^ о м д а ^ р ^ ^ р г '* "
il
продукции в России. Ассортимент кондитерских s-j/Sa
ботанных в России, весьма широк (до 4,5—5 ты<$. найменовашш)?
I
liVv *г Л х , J f ?•)' > > ? ? ? » • л
... ** v 1 хи к А
Ijh h b , m J U jI zp
4 Введение
тыс, т
2500
2000 -предполо
жит ельно
1500
1000
500
О
1990 1994 1998 2002 2006 2010 г.
Рис. 1. Динамика производства кондитерских изделий в России
Это позволяет промышленности удовлетворить различные вкусы

и запросы населения. Многие виды кондитерских изделий соот
ветствуют по качеству лучшим зарубежным изделиям.
Для изготовления кондитерских изделий из рецептурных ин
гредиентов требуются полуфабрикаты, количество которых зави
сит от вида изделия и составляет от 1 до 10 и более, а количество
видов сырья, необходимого для их приготовления, как правило,
варьирует от 2 до 20 и более.
Каждый вид изделий имеет свои особенности. Они формиру
ются в ходе технологической обработки сырья, в результате изме
нения его химического состава, свойств, структуры.
Для выработки широкого ассортимента сахарных и мучных
кондитерских изделий на малых предприятиях требуются новые
машины и аппараты соответствующей производительности и ма
лых габаритных размеров при сохранении качества производимой
продукции.
В свою очередь, конструктивные разработки новых машин
и аппаратов невозможны без учета человеческого фактора, дей
ствующего в системе «человек-машина-среда», т. е. без привлече
ния к конструированию дизайна.
Дизайн — это творческая деятельность, целью которой явля
ется определение формальных качеств промышленных изделий.
Эти качества включают также и внешние черты изделия, но глав
ным образом — структуру и функциональность, которые превра
щают изделия в единое целое, как с точки зрения потребителя,
так и с точки зрения изготовителя. Дизайнер — это художник-
конструктор, который участвует в создании изделия от начала
проектирования до его изготовления и эксплуатации. Художнику-
Введение 5
конструктору не следует предлагать сделать вещь красивее, это бу

дет простым украшательством, а сама вещь не станет функцио
нальной, более удобной в эксплуатации и т. п.
При проектировании изделия, его модернизации, дизайн
учитывает: влияние материала, кинематики процессов, идущих
в изделии, влияние инженерной технологии, психологии, физио
логии и гигиены труда, цветовые, ритмические, контрастные и др.
факторы.
Таким образом, совокупность условий, действующих в систе
ме «человек-машина-среда» при разработке оптимальных в функ
циональном отношении конструкций и формы изделий, требует
не просто инженера-механика и технолога, но и художника-ди-
зайнера.
Основными направлениями в развитии кондитерской про
мышленности в настоящее время являются:
— внедрение прогрессивных технологических схем, ускорен
ных способов приготовления теста и кондитерских масс с исполь
зованием оборудования, позволяющего сокращать сроки техно
логических операций;
— значительное повышение качества изготовления машин
и аппаратов, их эксплуатационной надежности;
— опережающие темпы создания технологического оборудо
вания для небольших кондитерских цехов;
— оснащение линий, отдельных участков и машин компью
терной и микропроцессорной техникой;
— увеличение выработки кондитерских изделий, для детско
го питания, диетических сортов и повышенной биологической
ценности.
1. МАЛЫЕ КОНДИТЕРСКИЕ
ПРЕДПРИЯТИЯ
1 .1 . Особенности малых предприятий.

Классификация
1 .1 .1 . Отличительные особенности производства
сахарных и мучных кондитерских изделий
в условиях малых предприятий
Устройство кондитерских цехов малых предприятий, их обо
рудование и технологии производства имеют некоторые особен
ности, отличающие их от крупных предприятий:
1. Наличие большого количества ручных операций.
2. Как правило, невозможность установки защитных уст
ройств (воздушной или тепловой завесы и др.).
3. Установка дополнительных устройств, облегчающих руч
ные операции (подъемники, штурвалы у заслонок и т. д.).
4. Наличие минимальных (по ГОСТ) расстояний между ма
шинами и от стен.
5. Невозможность установки в прямую линию технологиче
ского оборудования и, в связи с этим, использование поворотных
и других устройств, усложняющих процесс.
6. Установка рядом друг с другом машин и аппаратов различ
ного назначения и, соответственно, с различными требованиями
по технике безопасности.
7. Работа, как правило, в 1—2 смены, что требует предвари
тельной подготовки оборудования (прогрева печей и т. п.).
8. Применение технологий, обеспечивающих ускоренные
способы приготовления полуфабрикатов, сокращающих время
1.1 . Особенности малых предприятий. Классификация 7
тепловой или механической обработки, исключающих отдельные

технологические операции.
9. Размещение вблизи точек реализации, что сокращает
транспортные расходы, но увеличивает требования к качеству
продукции и безопасности окружающей среды.
10. Установка устройств, совмещающих несколько техно
логических операций (просеивание муки и ее транспортировка,
одновременное измельчение и смешивание компонентов.
11. Широкий ассортимент продукции, выпускаемой в тече
ние одной смены, зачастую — малыми порциями, что требует бы
строй переналадки оборудования при переходе с одного сорта на
другой.
На малых предприятиях желательна установка на электро
двигатели дозаторов, месильных машин, конвейеров расстойных
шкафов, конвейеров печи и т. п.; преобразователей частоты для
плавной регулировки скорости (частоты вращения) движения
рабочих органов, что может исключить из привода машин ва
риаторы скоростей и некоторые передачи и позволит уменьшить
габариты машин. Можно использовать преобразователи частоты
FR-ES40E-C японской фирмы «Mitsubishi Electric» с мощностью
от 0,4 до 55 кВт и выходной частотой от 0,2 до 400 Гц, (размеры: от
140x116x150 мм до 450X250X550 мм); преобразователи южноко
рейской фирмы «LG Industrial Systems» — от 0,4 до 7,5 кВт и др.
Преимущества преобразователей частоты: малые габариты;
возможность плавной регулировки частоты вращения; точное
поддержание скорости; высокий пусковой момент для достаточно
тяжелых применений; управляемый останов даже при отсутствии
питания; возможность подключения к компьютеру (интерфейс
RS-485).
Малые предприятия могут размещаться на первых этажах
жилых или офисных зданий; находиться в отдельно стоящих зда
ниях; могут быть мобильными, когда все оборудование и сырье
размещено на большегрузных автомобилях или железнодорож
ных платформах.
К каждому типу расположения необходимо подбирать соот
ветствующее оборудование, технологии приготовления изделий,
обеспечение требований безопасности, удобство и скорость мон
тажа при транспортировке оборудования.
8 1. Малые кондитерские предприятия
Малому предприятию не нужны обширные вспомогательные

помещения для хранения сырья и готовой продукции. Очень ча
сто на их территории бывает расположен магазин реализации го
товой продукции.
На малом предприятии легче, чем на большом организовать
выпуск популярных или новых изделий. В пекарнях, например,
может быть организовано производство пряников, печенья и не
которых видов тортов, пирожных.
Ассортимент изделий может быть изменен или расширен
с относительно небольшими дополнительными вложениями, по
тому что для этого потребуется закупка одной, например, форму
ющей машины или другого оборудования в единичном числе, т. к.
прессование, вымешивание, выпечка будут производиться на уже
имеющемся оборудовании.
Выбор марки машины или аппарата может обосновывать
ся не столько его производительностью, его габаритами, сколь
ко необходимостью вспомогательного инструмента, или пло
щадью помещения. Это может относиться и к цене машин: так,
например, стоимость просеивателей «Каскад» (П = 150 кг/ч),
ПВГ-600М (П = 600 кг/ч), МПМ-800М (1500 кг/ч) соответствен
но — 12890 руб., 13900 руб., 17900 руб.* Т. е. цена машин незначи
тельно зависит от их производительности.
1 .1 .2 . Классификация малых предприятий
Классификация малых предприятий для производства конди
терских изделий (кондитерских цехов и т. п.) затруднительна, т. к.
обрабатываемые продукты и полуфабрикаты значительно разнят
ся по своим реологическим свойствам и требуют различного тех
нологического оборудования.
По объему производимой продукции малые предприятия
условно можно разделить на предприятия малой (0,2—2,0 т/сут),
средней (2,0—5 т/сут) и большой (5,0—10,0 т/сут) мощности.
Малые кондитерские предприятия (кондитерские цеха) могут
работать, полностью осуществляя весь технологический процесс
приготовления изделий. Например, сахарный песок просеивает
ся, очищается от магнитных примесей, растворяется для получе
* Цены указаны по данным 2005 г.

1 .1 . Особенности малых предприятий. Классификация 9
ния сахарного сиропа, далее по технологии происходит изготов

ление кондитерского изделия.
Другой пример. Кондитерский цех работает на привозных
полуфабрикатах. При производстве халвы, например, сахарный
сироп, патоку и белковую массу (измельченные ядра подсолнеч
ника) цех получает с расположенных недалеко сахарного завода
и завода по производству подсолнечного масла. При этом в самом
цехе будут осуществляться только технологические операции по
увариванию сиропа в карамельную массу, ее сбивание с отваром
мыльного корня, вымешивание халвы и ее расфасовка. Таким об
разом, достигается значительное сокращение используемых пло
щадей, единиц технологического оборудования и численности
обслуживающего персонала.
На рис. 1.1 представлена классификационная схема малых
кондитерских предприятий. На первом иерархическом уровне
расположены предприятия, работающие с использованием при
возных полуфабрикатов, и предприятия, осуществляющие пол
ный цикл обработки сырья. На втором уровне предприятия делят
ся по специализации: производящие только сахарные, или только
мучные, или мучные и сахарные изделия. На третьем уровне деле-
Рис. 1.1. Классификация малых кондитерских предприятий

ние идет по конкретным видам изделий и на последнем четвертом

уровне — по производительности.
Предложенная классификационная схема не может преду
смотреть все возможные варианты сложного и разнообразного
кондитерского производства, и поэтому является до известной
степени условной. При ее разработке использовались общие поло
жения, необходимые для составления классификационной схемы
или рубрикатора: построение подчинено логическому принципу
и отражает современное состояние системы, классификация учи
тывает возможности ее различного использования и ее структура
предусматривает включение новых подразделений.
Классификация позволяет более полно и образно представить
разновидности малых кондитерских предприятий.
1 .1 .3 . Классификация кондитерских изделий
Кондитерские изделия делятся на сахарные и мучные [1,8,12].
К сахарным изделиям относятся: карамель, конфеты, шоко
лад, пастила, зефир, халва, ирис, драже, восточные сладости.
Мучные изделия — это печенье, пряники, торты, пирожные,
кексы, рулеты, бабы, вафли.
Иногда классификация кондитерских масс и изделий прово
дится по их физико-химическим свойствам, так как способ про
изводства и структура изделия, методы контроля качества, а также
расчет рецептур зависят от свойств масс, входящих в изделие.
В любой кондитерской массе, за исключением мучных изде
лий, сахар составляет большую ее часть. Поэтому в основу класси
фикации масс положено состояние сахара, содержащегося в них.
Сахар в кондитерских массах может находиться в виде: а) твердого
раствора; б) мелких кристаллов, распределенных в насыщенном
сахарном растворе; в) лиофильного коллоида-органозоля и орга
нозоля, переходящего в гель; г) суспензии; д) геля пены; е) состав
ной части (раствора) эмульсии; ж) составной части теста.
Изделие может состоять из одной или нескольких масс. И з
делие, состоящее из одной массы, называют простым. Изделие из
нескольких масс является сложным. На малых предприятиях чаще
производят простые изделия.
Однако простое изделие может требовать при производстве
нескольких технологических операций на сложном оборудова
1 .2 . Сахарные кондитерские изделия. 11
нии. Такими изделиями могут быть пустотелые шоколадные фи

гуры, леденцовая карамель и т. п. Поэтому их производство с пол
ной обработкой сырья на малых предприятиях нецелесообразно.
К простым изделиям относят литой ирис, леденцовую ка
рамель, фруктовый сахар, кекс и т. п. К сложным — карамель
фруктово-ягодную, конфеты ассорти, торты, пирожные и т. п.
Кроме того, изделия можно получать различным сочетанием
масс, поэтому ассортимент изделий у каждого производителя до
статочно большой, способный удовлетворить вкус любого потре
бителя.
Некоторые кондитерские массы можно приготовить разного
состава: например, фруктовую — из ягод черной или красной смо
родины, сливы, яблок и т. д.
Для уменьшения времени технологического процесса, улуч
шения качества продукции сахар-песок в некоторых технологиче
ских операциях желательно заменять на сахарную пудру.
1 .2. Сахарные кондитерские изделия.

Машинно-аппаратурная схема
1 .2 . 1 . Мармеладные изделия. М аш инно
аппаратурная схема
Мармеладные изделия вырабатываются из фруктово-ягодного
сырья, студнеобразующих веществ и добавок, они хорошо усваи
ваются, обладают высокими вкусовыми качествами и диетиче
скими свойствами.
Мармелад — кондитерское изделие, в состав которого входит
студнеобразователь. В зависимости от типа студнеобразователя
мармеладные изделия подразделяются на фруктово-ягодные, же
лейные и желейно-фруктовые.
Студнеобразователями называются высокомолекулярные
вещества растительного происхождения, вводимые в рецептур
ные смеси кондитерских масс обычно в небольших количествах
для создания гелеобразной структуры вырабатываемых изделий.
К студнеобразователям относятся пектиновые вещества, агар,
агароид, фурцелларан, модифицированный крахмал, желатин.
К студнеобразователям следует отнести также и пектинсодержа
щее сырье.
Студнеобразующее сырье для получения кондитерских изде

лий подразделяется на несколько групп:
• естественные чистые студнеобразователи (пектин, агар,
агароид, агар из фурцеллярии) — для получения желейных мар
меладов и некоторых конфет;
• пектинсодержащее сырье (яблочное пюре) — для полу
чения яблочных мармеладов, абрикосового и сливового в смеси
с яблочным, патов и фруктовых конфет;
• смесь студнеобразователей (обычно агар с пектинсодер
жащим яблочным пюре) —для получения трехслойного мармела
да и некоторых других сортов мармелада и конфет.
По форме мармелад можно подразделить на формовой, пла-
стовый, резной. Он может быть так же однослойным или много
слойным.
Фруктово-ягодный мармелад — это изделие, в рецептуру ко
торого входит фруктовое пектинсодержащее пюре в количестве,
достаточном для получения желеобразной структуры.
Желейными изделия называют изделия, в которых основой
для желейной структуры являются студнеобразователи (пектин,
агар, агароид, модифицированный крахмал).
Желейно-фруктовый мармелад включает в себя желейные
массы и фруктовое сырье.
Мармеладные изделия, получаемые из абрикосового и сливо
вого пюре, называют патами.
Пектин абрикосового пюре отличается от яблочного пекти
на, так как получаемый из него студень является более затяжным,
плохо поддается резке ножом, трудно освобождается из жестких
форм.
Формовой мармелад отливают в металлические и другие фор
мы, в крахмал, сахарную пудру или на гладкую поверхность.
Малые предприятия, как правило, получают полуфабрикаты
(яблочное, абрикосовое, сливовое пюре, пульпы, сухой товарный
пектин и др.) в готовом виде с других предприятий.
Фруктово-ягодные полуфабрикаты (пюре, пульпы, подварки,
припасы) хранят в бочках, полиэтиленовых мешках, стеклянных
бутылках, лакированных жестяных банках. Для больших пред
приятий в настоящее время исследуется возможность хранения
полуфабрикатов в больших железобетонных и из нержавеющей
стали резервуарах.
Наиболее распространена бочковая тара максимальной вме

стимостью 150—200 кг. Бочковую тару хранят на открытых пло
щадках или в складских помещениях, возможно замораживание
содержимого (для длительного хранения). В обычных складских
помещениях фруктово-ягодное пюре и пульпу хранят при темпе
ратуре 1—2 °С и относительной влажности воздуха 70—80%. Бочки
укладывают в штабеля по два, три и четыре ряда.
Машинно-аппаратурная схема производства мармелада на
малом предприятии (кондитерский цех) представлена на рис. 1.2:
оборудование для приготовления фруктово-ягодного марме
лада — на рис. 1.2, а; для приготовления желейных сортов — на
рис. 1.2, б.
Тарный склад представлен поддонами с мешками сахарного
песка 1 и бочками 2 или другими емкостями для хранения полуфа
брикатов. Бочки опрокидываются с помощью бочкоопрокидыва-
теля 3. Сахарный песок просеивается и очищается от металлопри-
месей на просеивателе 6 марки Ш2-ХММ. В днище просеивателя
вмонтировано устройство для транспортирования сахарного песка
гибким шнеком 9 марки Ш2-ХМЖ-75Т. Устройство выполнено
с приводом шнека на разгрузочном конце трубопровода (тянущий
вариант). Сахарный песок поступает в промежуточный бункер 10,
а оттуда — в дозатор 11 марки Ш2-ХДЗ-100 или ДСМ-1.
Смеситель 4 предназначен для смешивания компонентов ре
цептурной смеси, которая после смешивания(купажирования)
повторно протирается протирочной машине 5 марки КПУ-М,
а затем уваривается в варочном котле 7 марки КПЭ-60 или змее
виковой варочной колонке. Уваренная мармеладная масса ше
стеренным насосом 8 марки АК-1500 разливается на столы 12,
где после выстаивания (студнеобразования) режется на изделия
(конфеты) соответствующих размеров, или в отливочную маши
ну 18 марки АК-1023. Отливка производится в металлические
и пластиковые формы установленные на поддонах 19. Полуавто
матическая отливка в пластиковые формы (масса от 0,05 до 0,5 кг)
может осуществляется на машине BELKON-275. После выстаива
ния поддоны с изделиями укладываются на вагонетки 13. В связи
с отсутствием сушильных установок на малых предприятиях для
кондитерских изделий можно рекомендовать расстойный шкаф
ШРЭ-2.1, или макаронную сушилку РТ-ШС-01(03), или анало-
14 1. М алые кондитерские предприятия
Рис. 1.2. Машинно-аппаратная схема линии производства

мармелада (а — фруктово-ягодного, б — желейного):
1 — поддоны смешками сахарного песка; 2 — бочки; 3 — бочкоопро-
кидыватель; 4 — смеситель; 5 — протирочная машина; 6 — просеи
ватель; 7 — варочный котел; 8 — шестеренный насос; 9 — гибкий
шнек с приводом; 10 — промежуточный бункер; 11 — дозатор; 12 —
стол-поддон с реечным механизмом резки; 13 — вагонетка; 14 — су
шилка; 15 — вагонетка с подсушенным мармеладом; 16 — чан для
замачивания; 17 — темперирующая машина; 18 — отсадочная ма
шина; 19— поддон; 20 —решета; 21 — ящики, коробки и т.п.; 22 —
производственный стол; 23 — фасовочный полуавтомат
гичные им устройства. Вагонетки 13 закатываются в сушилку 14
марки РТ-IIIС-03.
Для производства желейного мармелада необходимы емкости
(чаны) 16 для замачивания, промывки и набухания агара. Агар
смешивается с остальными компонентами и уваривается в кот
ле 7. Уваренный сироп перекачивается насосом 8 в темперирую
щую машину 17 марки М Т -100.
Отливка может осуществляться вручную или отливочной ма
шиной 18 на поддоны 19 в формы (металлические, крахмальные
и др.). После выстаивания мармелад выбирается из форм, обсы
пается сахарным песком, укладывается на решета 20, которые
устанавливаются на вагонетки 13.
Вагонетки закатываются в сушильную камеру или шкафные

сушилки 14 марки РТ-ШС-03. После высушивания мармелад
охлаждается на вагонетках 15 в цехе до комнатной температу
ры и подается на упаковку в коробки на производственных сто
лах 22 марки С П -1800 или на фасовочный полуавтомат 23 марки
РТ-УМ-25-Ш.
1 .2 .2 . Дражейные изделия. Машинно-аппаратурная
схема
Драже — это чаще всего мелкие сложные конфеты округлой
формы с блестящей полированной поверхностью, окрашенные
в различные цвета.
В зависимости от состава драже подразделяется на помадное,
ликерное, фруктово-желейное, сахарное, карамельное, ореховое
и фруктово-ягодное. В зависимости от способа обработки драже
может быть цветным (сахарным) и шоколадным.
Корпуса драже подразделяют на мягкокорпусные (помадные,
ликерные, фруктово-ягодные, желейные, из заспиртованных ягод
и фруктов, сушеных ягод и цукатов и т. п.) и твердокорпусные (из
ядер ореха, с сахарным, карамельным и карамельным с начинкой
корпусами).
На малых предприятиях, как правило, готовят драже, не тре
бующее сложного технологического процесса и значительного
количества технологического оборудования. Это драже фруктово
ягодное, ореховое, накатное — карамельное.
Помадное, ликерное, марципановое, желейное драже на ма
лых предприятиях готовят реже, так как это требует дополнитель
ных операций — приготовления сбивной или желейной массы,
отливки в крахмальные формы.
На рис. 1.3 представлена машинно-аппаратурная схема про
изводства драже орехового или фруктово-ягодного на малом
предприятии.
Орехи (ядра), изюм можно очищать и просеивать на про
стых плоских ситах 1 или просеивателях ПВГ-600М. Изюм после
очистки (от плодоножек, песка и т. п.) моют в моечной ванне 2
или в изюмомоечной машине и перегружают на стеллажи 9 для
сушки, ядра орехов обжаривают в жаровнях 3 марки ПЭЖЧ-180
или обжарочных аппаратах ПЭЖБ-30. Сахарный песок с тарно-
16 1. М алые кондитерские предприятия
Рис. 1.3. Машинно-аппаратурная схема производства драже:

I — устройство для просеивания, очистки ореха, изюма; 2 — устрой
ство для мойки изюма; 3 — жаровня; 4 — склад сахарного песка; 5 —
вибропросеиватель-разгрузчик с мешкоподъемником; 6 — варочный
котел; 7 — емкость-фильтр; 8 — насос; 9 — стеллажи для просушки
изюма; 10 — устройство транспортирующее (тянущий вариант);
I I — бункер-накопитель; 12 — дозатор; 13 — молотковая дробил
ка; 14 — лотки, поддоны; 15 — промежуточный бункер для сиропа;
16— стол технологический; 17— вагонетка (стеллаж) для подсуш
ки драже; 18 — дражировочный котел; 19 — вагонетка с лотками
готового драже; 20 — фасовочный полуавтомат
го склада в мешках подают в вибропросеиватель-разгрузчик 5
марки Ш2-ХММ, имеющий мешкоподъемник. Просеянный
и очищенный от металлопримесей сахарный песок перемещается
транспортирующим устройством 10 марки ХМЖ-75Т в промежу
точный бункер 11, откуда дозатором 12 марки ДСМ-1 отмерива
ется в варочный котел 6 марки M3-2C-316 или варочный котел
с мягким теплоносителем (см. рис. 2.34). После уваривания сироп
фильтруется в емкости-фильтре 7 и насосом 8 типа Ш НК пере
качивается в бункер накопитель с рубашкой обогрева. Сахарный
песок отмеривается в молотковую мельницу 13 марки 8-М для из
мельчения в пудру.
Ядра ореха, изюм или крупнокристаллический сахарный
песок в соответствии с рецептурой загружают в дражировочный
котел 18 марки ДР-5М, где производится накатка драже. После
первичной накатки корпуса драже вручную просеивают и пере
сыпают в лотки 14 с матерчатыми днищами на технологических
столах 16 марки С П -1800. Затем на вагонетках 17 производится
1 .2 . Сахарные кондитерские издел ия.. 17
выстаивание драже. Выстаивание на лотках можно осуществлять

в штабелях. После выстаивания производятся повторно дражиро-
вание, отделка и выстаивание. Окончательная операция — глян
цевание —производится в тех же дражировочных котлах 18, откуда
драже перегружают в лотки и вагонетки 19 марки ТС-2. Упаковка
(фасование) осуществляется в фасовочно-упаковочном полуавто
мате 20 марки РТ-УМ-25-Ш.
1 .2 .3 . Клюква в сахаре. Машинно-аппаратурная
схема
Клюква в сахарной пудре — это ягоды, покрытые оболочкой из
сахарной пудры. Для изготовления этих мелких белых горошин
требуются сахарная пудра, несортированная клюква, кукурузный
крахмал и ванилин.
Производство может быть организовано с использованием
отдельных машин или поточно-механизированных линий, вы
полняющих все технологические операции.
На малых предприятиях производство ведется полумеханизи-
рованным способом. На рис. 1.4 показана машинно-аппаратурная
схема производства клюквы в сахаре.
В производство клюква поступает в бочонках 2 и вручную
или с помощью бочкоопрокидывателя 3 выгружается на трясун-
просеиватель 4, где происходит очистка от примесей и отбраков-
8 9 10 8
1 2 3 4 5 6 7 11 4 12 13
Рис. 1.4. Машинно-аппаратурная схема линии производства

клюквы в сахаре:
1 — склад сахарного песка; 2 — бочки с клюквой; 3 — бочкоопроки-
дыватель; 4 — трясун-просеиватель; 5 — тиражировочная машина;
6 — технологический стол; 7 — варочный котел; 8 — ст еллаж и9 —
лотки-поддоны; 10 — молотковая дробилка; 11 дражировочный
котел; 12 — вагонетка; 13 — фасовочный полуавтомат
ка. Отборная клюква загружается в барабан модернизированной

тиражировочной машины 5 марки Восход МТП-1, где омывается
водой. Затем перегружается на технологический стол 6 в поддо
ны 9 с сетчатым дном и подсушивается на стеллажах 8. Сахарный
песок, хранящийся в мешках на тарном складе 1, измельчается
на молотковой дробилке 10 марки 8-М в сахарную пудру. Парал
лельно с этой технологической операцией происходит приготов
ление крахмального клейстера в промежуточном бачке (кастрю
ле), который постепенно вливается в варочный котел 7 марки
КПЭ-60. В дражировочный котел 11 марки ДР-5М загружается
клюква и поливается клейстером, затем обсыпается сахарной пу
дрой в два приема. После подсушивания на стеллажах 8 или в ва
гонетке 2 клюква поступает в фасовочный полуавтомат 13 марки
РТ-УМ-25-Ш.
1 .2 .4 . Пастильные изделия (зефир, пастила).
Машинно-аппаратурная схема
Пастильные изделия — зефир, пастилу, сбивные конфеты
получают из пенообразных масс, в которых дисперсионной сре
дой являются сахаро-фруктово-белковый, сахаро-пектиново
белковый или сахаро-агаро-белковый золь, способный при опре
деленных условиях переходить в гель или студень, а дисперсной
фазой — пузырьки воздуха.
Эти изделия имеют губчатую структуру. Пастильные изделия
подразделяются на зефир, пастилу заварную или клеевую и суф-
лейные конфеты.
Зефир вырабатывают одинарный или сдвоенный, он может
быть белым или цветным. В последнее время начато производство
зефира с начинкой.
Для улучшения вкуса и увеличения срока хранения зефир гла
зируется шоколадной глазурью. Глазированный зефир вырабаты
вается чаще на агаре и фурцелларане.
Пастила бывает клеевой и заварной. Для клеевой пастилы
дисперсионной средой служит сахаропаточный сироп с белком
и студнеобразователем, а для заварной пастилы — фруктовая мар
меладная масса с белком. Масса для пастилы отличается от зе
фира тем, что в ее рецептуре содержится больше яблочного пюре
1.2 . Сахарные кондитерские изделия.. 19
и меньше агара. Пастилу формируют раззмазкой в виде пласта,

который режут на отдельные изделия. В о сн о вн о м вырабатывают
клеевую пастилу.
Пастильные массы в физико-химиче<?ском отношении пред
ставляют собой пены — концентрированные эмульсии, состоя
щие из фаз «газ-жидкость» и дисперсной «газ-воздух». Диспер
сионной средой является полужидкий ра'аствор сахара, кислоты
и пектина. Этот раствор образует оболоччку дисперсных частиц
воздуха, создающую поверхностно-погра^ничный слой, который
отделяет одну фазу от другой.
В пенообразной массе процесс студне^образования протекает
только в поверхностном слое, поэтому студДень непрочен и быстро
разрушается. Для фиксирования пенообразной структуры массу
смешивают со студнеобразователями.
Сахаро-фруктово-белковая масса, н асы щ ен н ая воздухом до
плотности 600 кг/м3, называется пастильнДОЙ, а до 400 кг/м3 — зе
фирной.
Структура пены представляет собой дйисперсные системы, об
разованные большим количеством пузыррьков воздуха, разделен
ных тонкими пленками дисперсной средДЫ. Под влиянием силы
давления дисперсионная среда течет, плменки пены становятся
более тонкими и пузырьки воздуха лопаюются или объединяются,
пена коалесцирует, т.е. оседает. При п о л у ч ен и и пены необходимы
затраты энергии для преодоления силы п поверхностного натяже
ния дисперсионной среды. Дисперсность^ воздушных пузырьков
зависит от вида и массовой доли пенообразователя, а также дру
гих факторов. Например, средний размер?Р воздушных пузырьков
в пастильной массе, сбитой с яичным белелком, равен 15—25 мкм.
А размер пузырьков в этой же массе, сбитстой в тех же условиях, но
с молочным гидролизатором, составляет т 30—40 мкм. При повы
шении концентрации пенообразователя м масса приобретает более
высокую дисперсность.
Качество пенной массы для пастилы ы или зефира зависит от
концентрации сухих веществ в рецептур/рной смеси, количества
плотного остатка пюре, концентрации петенообразователя, темпе
ратуры, продолжительности и интенсивнсности сбивания.
Формование пастилы производится о отливкой с последующей
резкой, а зефира — отсадкой. О т ф о р м о в а л и ные изделия подсуши
ваются, обрабатываются посыпкой или глазированием и подают

ся на упаковку. Машинно-аппаратурная схема производства зе
фира и пастилы представлена на рис. 1.5, а и 6.
Сахарный песок хранится в мешках, уложенных на поддоны 1
(тарный склад). Другое сырье и полуфабрикаты хранятся в боч
ках 2, ящиках и т. п. Сахарный песок просеивается и очищается
от металлопримесей на просеивателе 5 марки Ш2-ХММ. В днище
просеивателя вмонтировано устройство для транспортирования
сахарного песка гибким шнеком 8 марки Ш2-ХМК-75Т. Устрой
ство выполнено с приводом шнека на разгрузочном конце трубо
провода (тянущий вариант). Сахарный песок поступает в проме
жуточный бункер 9, а оттуда — в дозатор 10 марки Ш2-ХДЗ-100
или ДСМ-1. Смеситель 3 предназначен для смешивания полуфа
брикатов.
Фруктово-яблочное пюре купажируют (смешивают массы раз
ных партий), протирают на протирочной машине 4 марки КПУ- М 1
и подают в смеситель 3, куда еще дозируют сахарный песок и др.
Полученная масса уваривается в варочном котле 6 с электропо
догревом КПЭ-60. Уваренная масса перекачивается шестерен
ным насосом 7марки А2-ШН7-К-18,5 в взбивальную машину 12
с горизонтальным валом (см. рис. 2.31) или аналогичную АК-0931
(для большей производительности). Взбитая масса перегружается
в емкость 20 для последующего розлива пастилы. Для получения
зефирной массы с желатином все компоненты загружают в вер
тикальную взбивальную машину 11 марки МВ-60 с дежой 11'.
Взбитую массу направляют на формование. Зефир отсаживают
вручную на поддоны 13 стола 15, или в зефироотсадочной маши
не 14 марки АК-0902. Пастилу разливают на деревянные поддоны
стола 21. Поддоны с зефиром или пастилой перекладываются на
стеллажные тележки (вагонетки) 16 и 22, соответственно.
Разливка пастилы может осуществляться вручную или разли
вочной машиной.
Тележки 16 с зефиром выдерживаются в цехе в течение 3—4 ча
сов, а затем закатываются в сушилку 17 марки РТ-ШС-01 для
окончательной подсушки. Тележки 22 с пастельными пластами
закатываются на подсушку в сушилку 17' марки РТ-ШС-01.
После подсушки пласты пастилы на поддонах режутся вруч
ную на столах 23, откуда разрезанные изделия перекладываются
8 9 10
12 20 21 22 17' 23 24 22 19' 25 26
6
Рис 1.5. Машинно-аппаратурная схема линии производства
зефира (а) и пастилы (б):
1 — поддоны с мешками сахарного песка; 2 — бочки; 3 — смеситель;
4 — протирочная машина; 5 — просеиватель; 6 — варочный котел;
7 — шестеренный насос; 8 — гибкий шнек с приводом; 9 — проме
жуточный бункер; 10 — дозатор; 11 — вертикальная взбивальная
машина; 11' — дежа; 12 — взбивальная машина с горизонтальным
валом; 13 — поддоны; 14 —зефироотсадочная машина; 15, 21 — сто
лы технологические; 16, 22 — стеллажные тележки; 17, 1 7 '— су
шилки; 18 — дробилка молотковая; 19, 19' — столы для обсыпки;
20 — емкость-дежа; 23 — стол для резки; 24 — стол с решетками;
25 — стол для упаковки; 26 — упаковочный полуавтомат
на решета стола 24, затем они перегружаются на тележки и воз
вращаются в сушилку для окончательного высушивания.
При охлаждении в помещении цеха зефир обсыпается сахар
ной пудрой на столах 19, где затем его половинки склеиваются.
На таких же столах 19' производят обсыпку пудрой разрезан
ные пастильные изделия. Сахарная пудра вырабатывается на мо
лотковой дробилке 18 марки 8М2-М или 10 ММ (большей про
изводительности). Вместо обсыпки сахарной пудрой половинки
зефира могут покрываться глазурью шоколада (или заменителя).
Ручная упаковка зефира и пастилы осуществляется в коро
бочки или ящики на столе 25. Коробочки с изделиями могут оцел-
лофаниваться на упаковочном автомате марки ТПЦ-370.
1 .2 .5 . Халва. Машинно-аппаратурная схема

Халва — в переводе с арабского означает «сладость». Это кон
дитерское изделие представляет собой слоисто-волокнистую мас
су, состоящую из растертых обжаренных масличных ядер и тонких
волокон сбитой карамельной массы.
Халва — продукт с хорошими вкусовыми свойствами и осо
бенно высокой, по сравнению со многими другими кондитерски
ми изделиями, пищевой ценностью, поскольку содержит 14—16%
белковых веществ. Калорийность халвы — 510—520 ккал на 100 г
продукта, или 210-103кДж/кг. По содержанию жира и калорийно
сти халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосходит
его по содержанию и ценности белковых веществ.
В зависимости от вида маслосодержащих ядер готовят кун
жутную (тахинную), арахисовую, ореховую, подсолнечную и ком
бинированную халву (используя два или более вида масличных
семян или орехов).
В настоящее время выпускают неглазированную и глазиро
ванную шоколадом халву; в соответствии с рецептурами в нее мо
гут быть введены какао-продукты, орехи, изюм, цукаты и другие
добавки.
На малых предприятиях халву готовят достаточно редко, т. к.
ее производство по полному циклу требует большого количества
различных устройств, которые могут иметь значительные габа
риты (сушилки, машины для отделения ядер от оболочки и т. п.)
Кроме того, необходимы емкости для хранения сырья. Все это
требует значительных площадей.
В связи с этим на малых предприятиях халву готовят из при
возных полуфабрикатов. Например, в кондитерский цех привозят
сахарный сироп, белковую массу (измельченные зерна кунжута,
подсолнечника, арахиса и т. п.) и концентрат солодкового (мыль
ного) корня. Привезенные полуфабрикаты загружаются в темпе
рирующие машины, емкости с водяной рубашкой и т. п.
На рис. 1.6 представлен участок линии производства хал
вы весовой и халвичных брикетов, глазированных шоколадом.
Привезенная белковая (подсолнечная, арахисовая, тахинная или
др.) масса и карамельный сироп закачиваются в темперирую
щие машины 1 и /'м ар к и МТМ-100. Карамельный сироп может
быть помещен в сахарорастворитель или варочный котел 5 марки
1.2 . Сахарные кондитерские изделия. 23
4 5 6 7
16 15 14
Рис. 1.6. Машинно-аппаратурная схема участка линии

производства халвы весовой и халвичных брикетов
глазированных шоколадом:
1, Г — темперирующие машины; 2, 2' — шестеренные насосы; 3 —
бетономешалка модернизированная для замеса халвичной массы;
4 — площадка вспомогательная с лестницей; 5 — варочный котел;
6 — взбивальная машина; 7 — контейнер (бачок) для концентрата
солодкового (мыльного) корня; 8 —ленточный конвейер; 9 — валково
резательная машина для формования брикетов; 10, 12 — охлаждаю
щие камеры; 11 — глазировочная машина; 13 — заверточный авто
мат; 14 — стол технологический для ручной упаковки; 15 — машина
для формования блоков халвы; 16— стол для укладки и упаковки бло
ков в тару
КПЭ-60 (100) с мешалкой и водяной рубашкой, или M3-2C-316

с паровой рубашкой.
Шестеренные насосы 2 и 2 'марки АК-1500 или А2-ШНК7-
К-18,5 перекачивают (дозируют) полуфабрикаты в варочный ко
тел 5 марки КПЭ-60 для уваривания карамельного сиропа и в сме
ситель (модернизированная бетономешалка) 3. Туда же отмери
вается порция карамельной массы, уваренная в котле 5 и взбитая
в машине 6 с отваром солодкового (мыльного корня) корня.
Во взбивальную машину солодковый (мыльный) корень отмери
вается вручную из контейнера 7. В бетономешалке 3 или в тесто
месильной машине Т1-ХТ-2А (стандарт) вымешивается халвич
ная масса. Вышеперечисленные устройства из конструктивных
соображений и для простоты обслуживания устанавливаются друг
над другом на разных этажах или на вспомогательной площадке 4

с лестницей.
Затем ленточным конвейером 8 горячая халвичная мас
са подается в загрузочную воронку (или в промежуточный бун
кер над ней) валково-резательной формующей машины 9 марки
ШЛХМ-2, или машины 15для формования блоков марки ШФБХ,
или на технологический стол 14 для ручной фасовки. Машина 9
формует мелкие халвичные брикеты массой 20 г или 40 г. Маши
на 15 формует блоки халвы массой от 8 до 12 кг и своим ленточ
ным конвейером подает их в деревянные или картонные короба
на стол 16.
Мелкие халвичные брикеты поступают в охлаждающий
шкаф 10 марки АК-0991. Охлажденные брикеты передаются на
сетчатый конвейер глазировочной машины 11 марки АК-0961.
Покрытые глазурью мелкие брикеты поступают в охлаждающий
шкаф 12, и охлажденные, с застывшей глазурью передаются на за
верточный автомат 13 марки PRALIPACK ED 25/S или для ручной
укладки в коробки на стол 14.
1 .2 .6 . Ирис. Машинно-аппаратурная схема
Ирис — это многокомпонентное кондитерское изделие с ис
пользованием большого количества жира, белка и сахара-песка.
Кроме этого, используются различные полуфабрикаты (молоч
ные, ореховые и др.)
В зависимости от рецептуры вырабатывают ирис молочный,
фруктовый на соевой основе, на основе орехов или масличных
семян, а также ирис, содержащий желатиновую массу. На малых
предприятиях, как правило, вырабатывают молочный ирис, но не
на цельном молоке, а на сгущенном, что позволяет значительно
сократить продолжительность технологического процесса.
По некоторым свойствам ирис близок к карамели, по дру
гим — к конфетам. Свежеприготовленная ирисовая масса, так же
как и карамель, имеет аморфную структуру, однако в результате
спецобработки или с соответствующими добавками масса имеет
мелкокристаллическую или смешанную структуру.
В зависимости от структуры и концентрации ирис выра
батывается: литой твердый — с вязкой с аморфной структурой
или вязкой полутвердой консистенцией; тираженный полутвер
1.2 . Сахарные кондитерские изделия.. 25
дый — с мелкокристаллической структурой, равномерным рас

пределением мелких кристаллов сахарозы по массе и полутвердой
консистенцией; тираженный мягкий — с мелкокристаллической
структурой, равномерным распределением мелких кристаллов
сахарозы по массе и мягкой консистенцией; тираженный тягу
чий — с мелкокристаллической структурой, равномерным рас
пределением мелких кристаллов сахарозы по массе и тягучей кон
систенцией;
Машинно-аппаратурная схема производства ириса на малых
предприятиях представлена на рис. 1.7.
Сахарный песок в мешках / хранится в тарном складе. В со
седнем помещении склада хранят необходимое сырье и полуфа
брикаты в бочках, ящиках и пластиковой таре 2. Измельчение
ореховых и других добавок производят на измельчителе 3 марки
R-120 или РМК-034. Растворение жира осуществляют в жирорас -
ворителе 4.
Сахарный песок просеивается и очищается от металопри-
месей на просеивателе 5 марки Ш2-ХММ. В днище просеивате
ля вмонтировано устройство для транспортирования сахарного
песка гибким шнеком 7 марки Ш2-ХМЖ-75Т. Устройство вы
полнено с приводом шнека на разгрузочном конце пластико
вого трубопровада (тянущий вариант). Сахарный песок посту
пает в промежуточный бункер 8, а оттуда — в дозатор 9 марки
Ш2-ХДЗ-100. Из дозатора сахарный песок отмеривается в вароч
ный котел 6 марки КПЭ-100 с электрообогревом. Туда же дозиру
ется вода из дозатора 10 марки Д Ж К -100 .
После уваривания (получения сахарного сиропа) в котел от
меряют патоку, сгущенное молоко из дозаторов 11. Раствор жира
в процессе уваривания рецептурной смеси отмеривают дозато
ром 10. При большой производительности кондитерского цеха
желательно уваривание карамельного сиропа производить в двух
варочных котлах 6, работающих последовательно для обеспече
ния непрерывной работы агрегата ИФЗ.
Рецептурную смесь продолжают уваривать до содержания су
хих веществ 92—95%, т. е. до получения ирисной массы.
Охлаждение ирисной массы на малых предприятиях чаще
производят на столах 12, которые сами охлаждаются проточной
водой.
1 2
13 14 15 16 17
Рис. 1.7. Машинно-аппаратурная схема линии производства

литого ириса:
1 — поддоны с мешками сахарного песка; 2 — бочки; 3 — измель
читель; 4 — жирорастворитель; 5 — просеиватель; 6 — варочный
котел; 7 — гибкий шнек с приводом; 8 — промежуточный бункер;
9 — дозатор воды; 11 — дозаторы патоки и др.; 12 — охлаждающий
стол; 13 — подкаточная машина; 14 — калибровочная машина; 15 —
заверточный аппарат; 16 — стол; 17— упаковочный стол
Охлажденные до 40—45 °С пласты вручную перегружают

в подкаточную машину 13 марки КПМ агрегата ИФЗ. Получен
ный жгут ириса направляют в жгутовытягивающую калибрующую
машину 14 марки ТМ-1.
Откалиброванный до нужного диаметра жгут поступает в ири
соформующий заверточный автомат 15марки ИЗМ-2. Завернутый
ирис охлаждают до температуры 25—30 °С на столе 16.
При ручном способе формования ириса массу раскатывают
в пласт определенного размера (под размер резательной машины,
рис. 2.72) и режут на ней дисковыми ножами (машина АК-1051)
или по трафарету.
Упаковка ириса в коробки или ящики осуществляется на
столе 17.
Как завернутый, так и не завернутый, уложенный в неболь
шие коробки ирис может оцеллофаниваться на упаковочном ав
томате ТПЦ-370.
1 .3 . Мучные кондитерские изделия.. 27
Производство тираженного ириса осуществляется на выше

перечисленных машинах с добавлением некоторых нужных тех
нологических операций.
1 .3 . Мучные кондитерские изделия.

Машинно-аппаратурные схемы
Мучные кондитерские изделия — преимущественно сдобные,
с высоким содержанием сахара, жира, яиц и низким содержани
ем влаги, вырабатываются в очень широком ассортименте. Отли
чаются рецептурой, формой, технологическими условиями при
готовления, отделкой, вкусовыми свойствами. В соответствии
с этим требуют разнообразного технологического оборудования.
Мучные кондитерские изделия могут быть приготовлены из одно
го теста или из теста и других кондитерских масс.
Изделие, приготовленное из одного вида теста, называется
простым, а из теста и кондитерской массы — сложным.
К простым изделиям относятся: сухое печенье (галеты, креке
ры); печенье (затяжное, сахарное); сдобное печенье (миндально
ореховое, сбивное, песочно-выемное, песочно-отсадное, сухари
ки); кексы (на дрожжах, на химических разрыхлителях), к слож
ным — вафли, пряники (сырцовые, заварные); пирожные (белко
во-сбивные, бисквитные, слоеные, миндально-ореховые, песоч
ные, корзиночки, заварные) и торты (вафельные, крошковые).
А. И. Драгилев [1] предлагает классификацию мучных кон
дитерских изделий (рис. 1.8), которая была нами незначительно
скорректирована и дополнена.
Классификация мучных кондитерских изделий включает на
первом уровне простые и сложные изделия. На втором уровне
представлены группы мучных кондитерских изделий (печенье,
вафли, пряники и т. д.) Перечисленные простые мучные группы
кондитерских изделий расположены в порядке возрастания доли
сахара по отношению к муке nv а также доли жира по отношению
к муке п2. Так, группа печенья включает в себя затяжные и сахар
ные виды печенья.
На третьем уровне расположены виды изделий, входящие
в группы второго уровня. Так, например, сухое печенье подразде
ляется на подгруппы — простое, улучшенное и диетическое.
Рис. 1.8. Классификация мучных кондитерских изделий
Мучные изделия вырабатываются в соответствии с ГОСТами

(см. Приложение 4) [9].
В последнее время, особенно на малых предприятиях, раз
работаны и вырабатываются новые виды изделий с использова
нием новых полуфабрикатов (ПАВы, мучные смеси и пр.) по
ОСТам и ТУ.
1 .3 .1 . Вафельные изделия. Машинно-аппаратурная
схема
Вафли представляют собой легкие, пористые листы с начин
кой в виде прослоек или без начинки. Их вырабатывают различ
ной формы: прямоугольные, круглые, треугольные и фигурные —
в виде орехов, ракушек, палочек и т. п. Они могут быть полностью
или частично покрыты шоколадной глазурью или иметь другую
внешнюю отделку. Фигурные вафли представляют собой запол
ненные начинкой мелкие изделия в виде орехов, ракушек и др.,
которые обычно фасуют в коробки, Сравнительно небольшое ко

личество вафель вырабатывают в виде вафельных листов без на
чинок. Фигурные вафли изготавливают только с начинкой.
Вафли готовят с жировой, пралиновой, фруктовой, кремовой,
помадной и другими начинками. Для каждого вида вафель с на
чинкой определены размеры. Для вафель без начинки регламен
тирована толщина. Соотношение вафельных листов и начинки
для большинства наименований составляет 1:4. Количество слоев
вафельных листов и начинки варьирует в широких пределах: от 2
до 11 и более. На малых предприятиях, как правило, вырабатыва
ют трех и пятислойные изделия.
На рис. 1.9 приведена машинно-аппаратурная схема приго
товления вафель с начинкой.
Из тарного склада 1 мешки с мукой подаются на мешкоопро-
кидыватель просеивателя 2 марки Ш2-ХММ, где мука просеи
вается и очищается от металлопримесей. В днище просеивателя
вмонтировано устройство для транспортирования муки гибким
шнеком 3 марки Ш2-ХМК-75Т. Устройство выполнено с приво
дом шнека на разгрузочном конце трубопровода (тянущий вари
ант). Мука поступает в промежуточный бункер 4, а от туда в до
затор 5 марки ДСМ-1 или Ш2-ХДЗ-100. Жидкие компоненты
отмериваются дозатором 6 марки Д Ж К -1. Все компоненты, в том
числе меланж, фосфатиды и другие, дозируются в турбомиксер 7
марки Т М -1, где проходит интенсивное перемешивание (частота
вращения турбины от 720 до 1500 м и н 1) в течение 1,5—2 мин. Гото
вое жидкое тесто вручную заливается в ванну печи УВВЛ, откуда
отмеривается в две вафельницы этой печи 8, фирмы «Белая ночь».
После выпечки вафельные листы перекладываются на стеллаж 9
для охлаждения. Параллельно может производиться выпечка ва
фельных стаканчиков или других изделий на вафельной печи 8'
марки УВС.
Одновременно с приготовлением вафельных листов произ
водится приготовление вафельной начинки (жировой, фруктовой
и др.). Компоненты для приготовления начинок хранятся в скла
де: это кондитерский жир в бочках 10', сахарный песок в мешках 10
и т. п. Перемешивание компонентов жировой начинки произво
дят в взбивальной машине 11 (см. рис. 2.31); в качестве одного из
30 t . Малые кондитерские предприятия
15 16 17 18 19 20 21 22
в
Рис. 1.9. Машинно-аппаратурная схема производства

вафель с начинкой (а — приготовление вафельных листов,
6 — приготовление начинок, в — финишные операции
приготовления изделий):
1 — тарный склад муки; 2 — просеиватель; 3 — гибкий шнек; 4 — про
межуточный бункер; 5 — дозатор муки; 6 — дозатор жидких компо
нентов; 7 — турбомиксер; 8, 8' — вафельная печь; 9 — стеллаж; 10,
10'— склад сырья для приготовления начинок; 11 — взбивальная (ме
сильная) машина; 12 — молотковая дробилка; 13 — варочный котел
с шестеренным насосом; 14 — темперирующая машина; 15 — маши
на для намазывания вафельных листов; 16 — технологический стол
с поддонами; 17 — вагонетка с поддонами; 18 — измельчитель; 19 —
машина для резки вафельных пластов; 20 — технологический стол
для ручной укладки (упаковки); 21 — заверточная машина; 22 — ме
ханизированная машина для резки
компонентов туда загружается сахарная пудра, полученная на мо

лотковой дробилке 72 марки 8М2-М(8М).
Начинку из фруктово-ягодных полуфабрикатов смешивают
и уваривают в варочном котле 13 марки К Э П -100, после увари
вания начинку темперируют в темперирующей машине 14 марки
МТМ-100 до 50 °С. Нанесение начинки производится на ручной
машине для намазывания 15 марки УНВЛ-1 (см. рис. 2.65) с по
следующим складыванием намазанных вафельных листов на тех
ническом столе 16. Трехслойные или пятислойные вафельные пла
1.3 . Мучные кондитерские изделия. 31
сты после выстойки на стеллажах 9, или вагонетках 17, подаются

на машину 19 марки УВР-2 для ручной резки (см. рис. 2.70) или
на механизированную машину 22 для резки марки АК-1051. На
резанные вафли вручную укладываются (фасуются) в пачки или
коробки 20. Фасование может осуществляться на упаковочном
аппарате 21 марки ТПЦ-370 фирмы «Термопак» (см. рис. 2.75).
Возвратные отходы, получающиеся при выпечке вафельных
листов, при резке вафель после измельчения на измельчителе 18
марки РМК-034 добавляют в взбивальную (месильную) машину
при изготовлении жировых или фруктовых начинок.
Отделка вафель шоколадной глазурью может осуществлять
ся на ручной глазировочной машине 22 фирмы «Pavoni» (см.
рис. 2.66).
1 .3 .2 . Пряничные изделия. М ашинно-аппаратурная
схема
Пряничные изделия — пряники, коврижки — мучные конди
терские изделия разнообразной формы, с начинкой или без нее,
глазированные или неглазированные, с высоким содержанием са
харистых веществ (сахар, патока, мед) и добавлением различных
пряностей, сухих духов, ароматизаторов.
Изделия типа пряников были популярны в старой России еще
тогда, когда сахар не применялся или имел весьма ограниченное
использование.
В зависимости от способа приготовления пряничные изделия
подразделяются на заварные (с завариванием муки) и сырцовые
(без заваривания муки), в зависимости от рецептуры — на пря
ники без начинки и с начинкой, коврижки с начинкой или без
нее. Поверхность пряничных изделий может быть глазированной
сахарным сиропом, шоколадной глазурью, обсыпанной сахаром,
маком, ядрами орехов или неглазированной. Толщина пряничных
изделий зависит от их вида: пряники — не менее 14—18 мм, завар
ная коврижка — не менее 20 мм, коврижка с начинкой — не менее
30 мм каждый слой.
Коврижка — это изделие из пряничного теста с фруктовой на
чинкой или вареньем, выпеченное в виде прямоугольника.
Пряники должны обладать необходимыми органолептиче
скими качествами (вкус, аромат, цвет, поверхность), свойствен
ными наименованию изделия, в изломе иметь равномерную по

ристость без пустот в мякише, без следов непромеса.
Пряничные изделия выпускаются весовыми и фасованными
в коробки, пачки или бумагу, пакеты из целлофана или полимер
ных пленок. Весовые изделия укладывают рядами на ребро или
насыпью в ящики
Производство пряников на малых предприятиях, показано на
рис. 1.10, где представлена машинно-аппаратурная схема участка
производства пряников с сахарной глазурью.
Если на малом предприятии предусмотрено (или планиру
ется) производство пряников, то в комплекте оборудования цеха
должна быть тестомесильная машина 1 для замеса густого теста
типа МТ-30 (50). Кроме того, необходимо установить отсадоч
ную машину 2 типа ДОМ-1, или АК-0900, сахарорастворитель 6
для приготовления сахарного сиропа и тиражирочную машину 7
типа «МТП-1 Восход» или TKJIA. Полученное после замеса в ме
сильной машине 1 тесто вручную кусками по 3—5 кг загружают
в отсадочную машину 2, которая на листах-противнях 3 формует
тестовые заготовки пряников. Листы перекладываются на произ
водственный стол 4 или непосредственно в ярусную печь 5 типа
Ш ПЭ-СМ. После выпечки и охлаждения пряники загружают
в тиражирочную машину 7, куда подается (дозируется) сахарный
сироп. Таким образом, при вращении барабана тиражирочной
машины поверхность пряников покрывается тонким слоем сахар
ной глазури, которая после остывания превращается в хрустящую
корочку. После разгрузки из тиражирочной машины на листы-
подцоны или другие приспособления, корочка на пряниках за
твердевает и их можно упаковывать на полуавтомате 8 марки РТ-
УМ-01 ТР.
Q
3 4
Рис. 1.10. Участок производства пряников с сахарной глазурью:

1 — тестомесильная машина; 2 — отсадочная машина; 3 — поддон-
лист; 4 — стол разделочный; 5 — печь; 6 — сахарорастворитель; 7 —
тиражирочная машина; 8 — упаковочный полуавтомат
1.3 . Мучные кондитерские изделия. 33
1 .3 .3 . Торты и пирожные. Машинно-аппаратурная

схема. Схемы механизированного производства
торта «Сказочный» и пирожных «Картошка»
Пирожные и торты — высококалорийные мучные изделия
различной формы и размеров с разнообразным вкусом и аро
матом, характеризующиеся привлекательным внешним видом.
Торты значительно превосходят пирожные по размерам и более
сложной художественной отделке поверхности. Отличительной
особенностью пирожных являются мелкие размеры и разнообра
зие форм. В связи с повышенным содержанием влаги и жира тор
ты и пирожные малоустойчивы в хранении. При их производстве
используется больше количество крема (23—40%). В последнее
время вырабатываются пирожные и торты с уменьшенным содер
жанием крема, а следовательно, с меньшей калорийностью. Для
замены крема (при отделке — особенно) используются фрукты
и ягоды в натуральном и консервированном виде.
Пирожные — это кондитерские изделия массой 35—110 г,
приготовленные из выпеченных полуфабрикатов, заполненные
или прослоенные кремом, фруктовой или помадной начинками,
сверху украшенные кремом, фруктами, глазированные или обсы
панные сахарной пудрой, ореховой крошкой и др.
Десертные или мелкоштучные пирожные выпускаются мас
сой 10—12 г и укладываются в коробочки виде ассорти различных
пирожных (около 9 наименований), или одного вида.
По форме пирожные могут быть круглыми, квадратными,
прямоугольными, овальными, цилиндрическими, конусными
и фигурными (треугольники, рожки, муфточки, бантики, калачи
ки и т. д.).
Торты значительно отличаются от пирожных размерами, вы
сокой художественной отделкой и массой (от 250 г до 5,0 кг).
В настоящее время тортов изготавливается около 80%, а пи
рожных — 20%.
Торты и пирожные классифицируют (см. рис. 1.8) по основ
ному полуфабрикату — выпеченной тестовой заготовке. Исполь
зуют следующие виды основного выпеченного полуфабриката:
бисквитный, песочный, слоеный, миндально-ореховый, вафель
ный, воздушный, заварной, сахарный, крошковатый. Для отделки
используют разнообразные полуфабрикаты кондитерского произ-
2— 5503
водства. Основными отделочными полуфабриками являются раз

личные кремы (масляные, заварные, сливочные, белковые и др.).
В производстве кремов главным процессом является сбива
ние масла, яиц и других продуктов с сахаром. При этом масло на
сыщается воздухом и приобретает легкость и пластичность.
Для отделки, кроме кремов, используют различные виды по
мады и сиропов, изделия из карамельной массы (листочки, пау
тинка, цветы), фруктово-ягодные полуфабрикаты, шоколадные
полуфабрикаты в виде глазури, объемных и плоских фигур, шо
коладной стружки и т. п. Применяют марципановые массы, из
которых приготовляют всевозможные фигурки в виде фруктов,
овощей и т. п.
Используют разнообразные посыпки (шоколадные, миндаль
ные, сахарные и др.).
Традиционно в России пирожные и особенно торты отделы
ваются сложным рисунком, как правило, наносимым вручную на
поверхность. За рубежом рисунок отделки в основном простой,
наносится полу- или полностью механизированным способом.
Пирожные и торты, вырабатываемые в нашей стране, харак
теризуются высокой питательностью и усвояемостью. Это явля
ется следствием использования для их производства только на
турального высококалорийного сырья (сливочное масло, яйца,
ореховые ядра, какао-продукты, мука, сахар, молочные продук
ты и др.).
На рис. 1.11 представлена машинно-аппаратурная схема про
изводства тортов и пирожных на малом предприятии.
Склад муки на малом предприятии производства тортов и пи
рожных может быть бестарным (БХМ) 2 ,3 ,6 и тарным 4 (с мешка
ми). При бестарном хранении используются, как правило, силосы
малой вместимости. Это быстровозводимые (разборные) силосы 2
фирмы «Агропроминженеринг» емкостью от 3 м3 (см. рис. 2.10)
ГосНИИХП предлагает силос типа ХЕ вместимостью 20 м3, диа
метром 2,5 м. Для перемещения муки с помощью аэрозольтран-
спорта используется компрессор 1 марки Ш2-МБКА-0,7/1,5 (см.
рис. 2.6) и питатель 3 шлюзовый ГосНИИХП. В качестве про
межуточного бункера 6 может быть использован производствен
ный бункер ХЕ-63В. Для просеивания и металлоочистки муки
применяется просеиватель 5 марки Ш2-ХММ, который может
1 .3 . Мучные кондитерские изделия. 35
быть использован и при работе в тарном складе, т. к. имеет меш-

коподъемник. Этот просеиватель имеет вмонтировнное в днище
устройство 7 для дальнейшей подачи муки гибким шнеком (см.
рис. 2.3). На схеме представлен тянущий вариант Ш2-ХМЖ-75Т.
Для приготовления песочного теста в дежу месильной машины 12
марки МТ-30 из дозатора 9 марки ДСМ-1 подается мука, жидкие
компоненты — из дозатора 10 марки ДЖК (см. рис. 2.20). Дежа
закатывается в взбивальную машину 11 марки МПВ-60 (см. рис.
2.32). После замеса дежа откатывается и тесто выгружается в под
доны на столе 13. Для пирожных тесто выгружается в формы или
тарталетницу 19. Поддоны с тестом или с формами накапливаются
на стеллаже 14 или в вагонетке 19. Выпечка производится в ярус
ной печи /5 марки ХПЭ-500 (поддоны устанавливаются на ярусы
вручную) или в роторной печи 17 марки «Муссон-ротор» 99 ЭК
или других марок: ЕМБ, РТ и т. д.; туда закатывается вагонетка
с поддонами. После выпечки вагонетки 76'и поддоны охлаждают
ся и на столе 18 выпеченный бисквит обрабатывается (срезается
верхняя вспученная корка, режется на заготовки и др.). Одновре
менно с выпечкой бисквита в ярусных или роторных печах может
производится выпечка тарталеток на тарталетнице 19 марки TAR-
TALET (см. рис. 2.61).
Одновременно с производством бисквита вырабатывают крем
и другие начинки и намазки. Сахар-песок в мешках, сухие смеси
в коробках и жидкие компоненты хранятся в отделениях 20, 21
тарного склада. Сахарный песок просеивается на просеивателе 22
марки ПВГ-600Э (см. рис. 2.12) или МПМ В-250 с другими ана
логами.
Уваривание сахарного сиропа и других полуфабрикатов про
изводится в варочном котле 28 марки КПЭ-60 (100) или в специ
альных кастрюлях на плите 24. Отмеривание, расстворение сухих
смесей осуществляется на технологическом столе 25 с весами.
Сырье и приготовленные полуфабрикаты отмериваются в чан,
установленный на тележку 26, которая подкатывается к взбиваль-
ной машине 2 7 марки М5-ШСА. Чан устанавливается на машину
и производится замес (взбивание) крема. Продукты и полуфабри
каты, требующие охлаждения, хранятся в холодильнике 28. На
технологическом столе 29 производится пропитка бисквита сиро
пом из емкости 30, внутренняя промазка или шприцевание кре-
1 3 4 5 11 12 13 ° 30
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 31 32 33 34
б в
Рис. 1.11. Машинно-аппаратурная схема производства тортов

и пирожных (а — производство выпеченного полуфабриката
(бисквитного), 6 — производство крема, в — финишные
операции):
1 — компрессор; 2 — силос (БХМ); 3 — питатель; 4 — тарный склад;
5 — просеиватель; 6 — промежуточный бункер; 7 — гибкий шнек;
8 — промежуточный бункер; 9 — дозатор муки; 10 — дозатор жид
ких компонентов; 11 — взбивальная машина; 12 — дежа; 13 — тех
нологический стол; 14 — стеллаж; 15 — печь ярусная; 16— вагонет
ка; 16' — вагонетка для охлаждения; 17— печь роторная; 18 — тех
нологически й стол для подготовки бисквита; 19 — тараталетница;
20 — склад сахара-песка; 21 — склад полуфабрикатов готовых; 22 —
просеиватель; 23 — варочный котел; 24 — плита; 25 — стол с веса
ми; 26 — дежа; 27 — взбивальная машина; 28 — холодильник; 29 —
стол для пропитки, промазки, шприцевания; 30 — бак для сиропа;
31 — резательная машина; 32, 33 — столы для упаковки, укладки;
34 — заверточная машина
мом с помощью кремонаполнителя ПКМ-4 или BELKON 275 (см.
рис. 2.21, 2.23). Формование (резание) бисквитного блока на пи
рожные производится на резательной машине 31. Окончательная
ручная отделка тортов и пирожных производится на технологи
ческом столе 32, шприцевание из конусных мешков с насадками
(см. рис. 2.22). Некоторые виды пирожных упаковывают на по
луавтомате 34 марки ТПЦ-370. Основная масса тортов и пирож
ных вручную упаковывается в картонную или полимерную тару

на столе 33.
На малых предприятиях большинство операций по пере
грузке, отмериванию, формованию, отделке и др. выполняются
вручную. На крупных кондитерских фабриках работают механи
зированные линии производства тортов, пирожных, «эклер» и др.
На малых предприятиях могут быть использованы малые меха
низированные линии для производства пирожных «Картошка»
(рис. 1.12) и агрегат для отделки тортов типа «Сказка» (рис. 1.13).
На схеме не представлены формующие и отделывающие ма
шины для пирожных, т. к. они имеют большую производитель
ность и как правило используются на крупных предприятиях.
Машинно-аппаратурная схема производства пирожных типа
«Картошка»
Пирожные типа «Картошка» получают на поточной линии
(рис. 1.12), на которой все основные процессы — замес рецептур
ной смеси, формование изделий, калибрование, а также нанесе
ние на поверхность изделия помады и крема — механизированы.
Производительность линии — 715 шт/ч, мощность электро
двигателя — 7,5 кВт.
Пирожные типа «Картошка» получают по двум рецептурам,
которые различаются видом крошки — бисквитной и ореховой.
Кроме крошки, в изделие входит сливочный крем. Масса одного
изделия, отделанного бисквитной крошкой, составляет 110 г, оре
ховой крошкой — 90 г.
Рецептурную смесь перемешивают в машине 1 марки МТ-
30(60) с Z-образными лопастями в течение 10—15 мин. Готовая
масса конвейером 2 направляется в приемную воронку 18 фор
мующей машины 17, в которой с помощью нагнетающих валов
и образующей струны на ленту конвейера 19 отсаживается бес
форменная порция заготовки заданной массы. Двигаясь вместе
с конвейерной лентой, заготовка попадает под свободно лежащую
металлическую сетку 16.
Сетка 16 прижимает заготовку к ленте, заставляя ее вращать
ся, в результате чего заготовка приобретает цилиндрическую фор
му. Дальнейшее формование цилиндрической заготовки, а также
выравнивание и заглаживание торцов происходят в канале 14, рас-
Рис. 1.12. Механизированная линия производства пирожных

типа «картошка»:
1 —месильная машина; 2 — конвейер; 3 — лоток; 4 — вагонетка; 5 —
нагнетатель; 6 — бункер; 7 — дозатор; 8 — вентилятор; 9 — бункер
для помады; 10 — дозатор; 11 —ротор; 12 — конвейер; 13 — план
ка калибрующая; 14 — формующий канал; 15 — крышка шарнирная;
16 — сетка; 17 — формующая машина; 18 — воронка; 19 — конвейер
ленточный
положенном над лентой конвейера 19. Сечение канала регулиру

ется изменением положения боковых стенок и крышки. В начале
канала устанавливается шарнирная крышка 15, которая придает
заготовке вращательное движение. Окончательное калибрование
цилиндрической формы происходит под планкой 13.
Откалиброванная заготовка скатывается в карман ротора 11,
который выполняет роль отсекателя. Периодически вращаясь,
ротор перегружает изделие на ленту конвейера 12, который рас
полагается перпендикулярно конвейеру 19. На ленте конвейера 12
изделия ориентируются в один ряд по оси конвейера с минималь
ным разрывом между ними. Для строгой фиксации изделий на
ленте вдоль оси конвейера над ним с боков устанавливают две ви
бропластины, мягко воздействующие на изделия.
1 .3 . Мучные кондитерские изделия. 39
Перемещающиеся друг за другом изделия поступают под

бункер 9, заполненный помадой, температура которой 25—30 °С.
Шестеренный насос-дозатор 10, установленный в нижней части
бункера, непрерывно покрывает поверхность изделий тонким
пластом помады. Слой помады охлаждается воздухом, который
подается вентилятором 8. В результате охлаждения на поверхно
сти помады образуется тонкая корочка. Температура помады по
сле охлаждения не должна превышать 20—22 °С, чтобы не распла
вился крем, который наносится затем поверх помады.
Окончательная отделка пирожного заканчивается нанесе
нием на помаду фигурного жгутика сливочного крема, который
подается из бункера 6 дозатором 7. Для принудительной подачи
крема к дозатору в бункере 6 установлен шнековый нагнетатель 5.
После отделки изделия вручную снимают с конвейера, уклады
вают в бумажные розетки и на лотки 3, которые затем устанав
ливают на полки вагонетки 4.
Машинно-аппаратурная схема производства торта
«Сказочный»
Отделку тортов типа «Сказка» проводят на специальном агре
гате, где выполняются операции: продольное разрезание выпе
ченной бисквитной заготовки, пропитка внутренней и наружной
поверхности ароматизированным сиропом, наполнение фрукто
вой или другой начинкой и нанесение на поверхность бисквита
двух-трех слоев помадной глазури.
Агрегат (рис. 1.13) состоит из дозаторов начинки, помады,
крема, сиропов, механизмов резания и транспортирования, ста
нины, привода и пульта электроуправления.
Бисквитная заготовка 10 рольгангом 11 подается на транс
портирующее устройство 15, обеспечивающее непрерывное дви
жение полуфабриката. Ножами 12 заготовка разрезается вдоль на
две половинки, между которыми устанавливаются две насадки,
подающие ароматизированный сироп из бачка 8 и начинку из до
затора 5. При дальнейшем движении заготовки верхний слой про
питывается сиропом из бачка 8 и наносится первый слой глазури
(например, фруктовой) из бачка 7через краны 6.
После того как на первом слое глазури образуется корочка, на
ее поверхность наносят второй слой (например, помаду) из доза-
Рис. 1.13. Агрегат для отделки бисквитного полуфабриката:

1 — нож; 2 — обрабатываемый полуфабрикат; 3 — дозатор третье
го слоя; 4 — дозатор второго слоя; 5 — дозатор начинки; 6 — краны;
7 — бачок первого слоя; 8 — бачок для сиропа; 9 — пульт; 10 — заго
товка; 11 —рольганг; 12 — дисковые ножи; 13 — бачок слива; 14 —
ванна; 15 — транспортирующие устройство; 16 —рольганг
тора 4 и третий слой (крем) из дозатора 3. Дополнительные доза

торы установлены на случай изменения технологий и в качестве
резервных.
Обработанный полуфабрикат 2 рольгангом 16 подается под
нож 1, которым вручную отрезают заготовку необходимой длины.
Масса торта контролируется взвешиванием и регулируется коли
чеством наносимого третьего слоя. В бачок 13 собирается излиш
ний ароматизированный сироп, который поступает на повторное
использование. Ванна 14 служит для сбора воды при мойке.
На пульте управления 9 установлена аппаратура включения
и выключения электродвигателей и электроаппаратуры агрегата.
Сигнальные лампы показывают работу отдельных узлов.
1.3 . Мучные кондитерские изделия.. 41
На рис. 1.14 показаны операции продольного разрезания,

пропитки внутреннего слоя, заполнения его начинкой и транс
портирования полуфабриката. Полуфабрикат 5 (рис. 1.14, а),
уложенный на два движущихся влево уголка 6 ,8 и прижимаемый
к ним фигурными роликами 2, 4, разрезается на две половинки
вращающимися дисковыми ножами 1, 3.
В это время штанга 7, выполненная в виде буквы Т, опускает
ся ниже уголков 6, 8 и перемещается вправо.
В пространство между полученными половинками полуфа
бриката 5 (рис. 1.14, б) вводят коллектор 12 и насадок 13. Коллек
тор представляет собой трубку с отверстиями, через которые вы
текает ароматизированный сироп, подаваемый через патрубок 11.
Внутри насадка 13 расположена щель, ширина которой соответ
ствует ширине полуфабриката. Начинка нагнетается в насадок
дозатором агрегата по трубе 9. Патрубок 11 и труба 9 закреплены
зажимом 10, положение которого можно регулировать.
Для непрерывного перемещения полуфабриката штанга 7
поднимается между уголками 6, 8, принимает на себя полуфабри
кат 5 и перемещает его влево. В это время уголки 6 и допускаются
вниз и перемещаются вправо. Циклическое изменение положе-
a б
Рис. 1.14. Схема начальной отделки бисквитного полуфабриката

(а — разрезание бисквитного полуфабриката, 6 — пропитка
и внесение начинки):
1 , 3 — дисковые ножи; 2, 4 — ролики фигурные; 5 — полуфабрикат;
6, 8 — движущиеся уголки; 7 — штанга; 9 — труба подачи начинки;
10 — зажим; 11 — патрубок; 12 — коллектор; 13 — насадок
ния деталей 6, 8 и 7 и изменение направления их движения обе

спечивают непрерывное перемещение полуфабриката влево.
Описанные выше конвейеры называются пилигримными.
Основные достоинства этих конвейеров: возможность быстрой
санитарной обработки и простота эксплуатации.
Дозаторы ароматизированного сиропа, начинок и глазури,
входящие в агрегат для отделки бисквитного полуфабриката, по
казаны на рис. 1. 15.
Рис. 1.15. Дозаторы:

а — дозатор ароматизированного
сиропа: 1 — насос шестеренный;
2 — бачок; 3 — коллектор; 4 —
бисквит разрезанный; 5 — бачок;
6 — сборник; 7 — клапан электро
магнитный; 8 — электромагнит;
б — дозатор начинки: 1 — насадок;
2 — накидная гайка; 3 — винт; 4 —
резиновая втулка; 5 — вал; 6 — ло
пасть; 7 — воронка; 8 — цилиндр;
9 — гайка, барашек; 10— электро
привод; 11 — корпус агрегата
Ароматизированный сироп из расходного сборника 6

(рис. 1.15, а) поступает в промежуточный бачок 5, в нижней ча
сти которого установлен поршневой электромагнитный клапан 7.
В процессе работы агрегата электромагнит 8 включен и оттягивает
поршень клапана вправо, пропуская сироп в коллектор 3, распо
ложенный между заготовками бисквита 4. Если агрегат останавли
вается, то электромагнит 8 отключается и пружина 9 перемещает
поршень влево, перекрывая выход сиропа из бачка 5. Не впитав
шийся в бисквит сироп стекает в сборный бачок 2 и шестеренным
насосом / перекачивается в расходный сборник 6.
Дозатор начинки и глазури (рис. 1.15, б) представляет собой
вертикальный цилиндр 8 с коническим днищем, внутри кото
рого расположен вал 5 с лопастями 6. На конце вала закреплен
винт 3 (винтовой насос). Последний вращается в резиновой втул
ке 4 с винтовой нарезкой. Снизу к втулке прижимается насадок 7,
который крепится накидной гайкой 2. К насадку крепится шланг

или патрубок с фигурной щелью.
Продукт поступает в воронку 7, перемешивается лопастями 6,
а винтом 3 затем нагнетается в насадок 1 и далее направляется
к бисквитному полуфабрикату.
Вал приводится в движение от регулируемого электроприво
да 10.
Для санитарной обработки цилиндр 8 отделяется от корпуса
агрегата 11, к которому прикреплен винтами с барашковыми гай
ками 9.
1 .3 .4 . Печенье. Машинно-аппаратурная схема
Одним из видов мучных-кондитерских изделий является
печенье. Это выскокалорийный продукт разнообразной формы
и вырабатываемый по разным технологиям. Различают печенье
сахарное, затяжное, сдобное и крекеры — сухое печенье. Печенье
отличается низкой влажностью, малыми размерами и массой.
На малых предприятиях получило наибольшее распростране
ние производство сдобного печенья, так как это изделие требует
меньшего количества оборудования и более простых технологи
ческих операций.
Сдобное печенье в зависимости от рецептуры и способа изго
товления подразделяют на песочно-выемное, песочно-отсадное,
сдобное сбивное, ореховое (миндальное) и сухарики. Кроме пере
численных видов, вырабатывают несколько наименований пече
нья на основе заварного полуфабриката — типа пирожных «Меч
та», «Каштаны».
Машинно-аппаратурная схема для производства сдобного
и затяжного печенья представлена на рис. 1.16.
Склад муки на малом предприятии по производству печенья
может быть бестарным (БХМ) 2 ,3 ,6 и тарным 4 (с мешками) и обо
рудуется так же, как склад на производстве тортов и пирожных (см.
раздел 1.3.3). Муку просеивают, очищают от металлопримесей на
просеивателе П12-ХММ, который имеет встроенное устройство с
гибким шнеком Ш2-ХМЖ-75Т для дальнейшей подачи муки.
Для приготовления песочного теста в дежу месильной маши
ны /2 марки МТ-30 из дозатора 9 марки ДСМ-1 подается мука,
жидкие компоненты — из дозатора 10 марки ДЖК (см. рис. 2.20).
9 10 13 14 15 16 25 26 25 ' 27
5 11
17 18 19 20 21 22 23 21 24
Рис. 1.16. Машина-аппаратурная схема производства сдобного

и затяжного печенья (а — производство сдобного теста, б —
производство затяжного теста, в — финишные операции):
1 — компрессор; 2 — силос (БХМ); 3 — питатель; 4 — тарный склад
муки; 5 — просеиватель; 6 — промежуточный бункер; 7 — гибкий
шнек; 8 — промежуточный бункер; 9 — дозатор муки; 10 — дозатор
жидких компонентов; 11 — взбивалъная машина для бисквитно
сбивного теста; 12 — месильная машина для песочного теста; 13 —
технологический стол с весами; 14 — стол с поддонами для ручного
формования; 15 — машина отсадочная или роторная; 16 — стелла
жи; 17— склад сахара-песка и др.; 18 — просеиватель сахара-песка;
19 — сахаро- и жирорастворитель; 20 — месильная машина; 21 —
подкатная дежа; 22 — темперирующая машина; 23 — варочный ко
тел; 24 — раскаточная машина; 25, 25' — вагонетка (для охлажде
ния); 26 — роторная или ярусная печь; 27 — упаковочный аппарат.
На схеме не показаны устройства для отделки печенья
Тесто для сдобного песочно-выемного, песочно-отсадоч

ного печенья и сбивное тесто может вымешивается (сбиваться)
(рис. 1.16, о) последовательно на одной и той же машине 12 марки
МТ-30 с Z-образными лопастями. Отличие заключается в рецеп
туре (количестве компонентов), порядке дозирования и времени
вымешивания. Влажность теста разная: так, для песочно-выемно
го она составляет 16—20%, песочно-отсадочного — 15—24%, а для
бисквитно-сбивного — 25—32%.
1.3 . Мучные кондитерские изделия.. 45
Замес может происходить по стадиям: для песочно-выемного

печенья в начале загружают жир (растопленный), сахарную пудру,
сгущенное молоко, яйцепродукты, воду, химические разрыхлите
ли, ароматизаторы. Перемешивают в течение 10—15 минут, дози
руют муку, крахмал и вымешивают в течение 5 минут.
Формование сдобных сортов печенья осуществляется на ро
торной формующей машине 75 марки АК-0910 или отсадочной
АК-0900. Возможно ручное формование двумя способами: рас
катыванием на столе 14 с последующей вырезкой металлически
ми выемками; отсадкой с помощью шприцевального мешка (см.
рис. 2.25) на поддоны стола 14.
Некоторые сорта выстаиваются на стеллажах 16 или в ваго
нетках 15. Для затяжного печенья перед замесом теста готовят
эмульсии. На крупных предприятиях возможно приготовление
эмульсии непрерывным способом на эмульсаторах.
На малых предприятиях эмульсию готовят в месильной (взби-
вальной) машине 77 марки М5-Ш САили МПВ-60 периодическо
го действия.
Для малых предприятий можно рекомендовать использова
ние в качестве улучшителя пиросульфита натрия, что сокащает
время обработки, сокращая или делая ненужной расстойку [9].
Сахар-песок, используемый в производстве, хранится от
дельно в мешках на поддонах 77. Перед растворением в сахаро-
растворителе 19 сахар-песок просеивают в просеивателе 18 марки
ПВГ-600М. Перед замесом теста для затяжного печенья в тесто
месильной машине 20 марки МТ-30 или «Восход МТУ-50-01»
с водяной рубашкой обогрева готовят эмульсию, отмеривая воду,
меланж, соль и т. п. Патока, инвертный сироп подаются подо
гретыми. Уваривают сироп в варочном котле 23 марки КПЭ-60.
Темперирование сиропа осуществляется в машине 22 марки
МТМ-100.
После приготовления эмульсии в ту же машину 20 дозируют
муку перемешивают, затем дозируют жир. Полученное тесто вы
гружают в дежи 21 и расстаивают. После расстойки куски теста из
дежи 21 раскатывают на машине 24 марки «РОЛЛ АВТО мини»
и передают на формование в машину 15 марки АК-0900, где от
формованное тесто укладывается на листы-поддоны. Листы пере
кладываются на стеллажи 16 или вагонетки 25.
Выпечка производится в роторных печах 26 марки «Муссон-

ротор 99 ЭК». Выпечка также может производится на ярусных пе
чах ХПЭ-500. После выпечки листы-поддоны с печеньем охлаж
даются на вагонетке 25'. Охлажденное печенье упаковывается на
полуавтомате 2 7 марки ТПЦ-370 или другого типа.
1 .3 .5 . Крекеры, галеты. М ашинно-аппаратурная
схема
Крекер (сухое печенье) — мучное кондитерское изделие, вы
рабатываемое из пшеничной муки высшего и первого сорта,
с высоким содержанием жира. По потребительским свойствам
приближается к печенью, имеет слоистую и хрупкую структуру.
В рецептуру крекеров различных видов входят жировая прослой
ка, тмин, анис, лук, сыр, большое количество соли и др.
Галеты — мучные кондитерские изделия, вырабатываемые из
пшеничной муки высшего, первого, второго сортов, с добавлени
ем или без добавления различных видов сырья.
В зависимости от состава галеты подразделяют: на простые
без жира и сахара; улучшенные с жиром; диетические с жиром
и сахаром.
Простые галеты подразделяют: на галеты из пшеничной муки
первого сорта, из пшеничной муки второго сорта, из пшеничной
обойной муки и из смеси пшеничной обойной и муки первого со
рта.
Кроме изделий массового ассортимента, вырабатываются га
леты диетические с повышенным и пониженным содержанием
жира. Они предназначены для людей, страдающих либо ожире
нием, либо недостаточной массой тела.
Простые галеты являются заменителями хлеба и имеют боль
шой срок хранения — до 2 лет.
Галеты и крекеры могут быть квадратной, прямоугольной
округлой или фигурной формы. На поверхности галет и креке
ров должны быть проколы, допускается наличие мелких не лоп
нувших пузырей. У крекера могут быть вкрапления вкусовых до
бавок.
В качестве разрыхлителей теста используют химические раз
рыхлители и дрожжи. Дрожжевое тесто отличает крекеры и галеты
от печенья. В зависимости от рецептурного состава, вида исполь
зуемого разрыхлителя теста, способа приготовления крекер делят

на группы: на дрожжах, или на дрожжах и химических разрыхли
телях; на химических разрыхлителях без дрожжей.
Производство крекеров во многом аналогично производству
печенья (рис. 1.16).
Так, на участке подготовки сырья муку с тарного или безтар-
ного склада просеивают, очищают от металлопримесей на про
сеивателе Ш2-ХММ с встроенным гибким трубопроводом со
спиральным шнеком Ш2-ХМЖ-75Т Привод шнека расположен
на конце трубопровода (тянущий вариант). Мука накапливает
ся в промежуточном бункере, откуда подается в дозатор ДСМ-1.
Жидкие компоненты вручную или дозатором ДЖК отмеривают
ся в тестомесильную машину марки МТ-ЗО(бО), куда уже подана
смесь сыпучих компонентов, и перемешиваются.
При безопарном способе (рис. 1.17, а) производства перед до
зированием раствора дрожжей их активируют, т. е. перемешивают
в небольшой емкости 1 с теплой водой и сахарным песком, после
чего выдерживают 30—40 минут. Активированные дрожжи, меланж
и др. жидкие компоненты интенсивно перемешивают в турбомик
сере 3 марки ТМ-1, затем в него отмеривают растопленный жир
из жирорастворителья 2 и опять перемешивают. Готовая эмульсия
загружается в тестомесильную машину 4 марки МТ-ЗО(бО), куда
дозируется мука. После замеса тесто на малых предприятиях пере
гружают в дежу 5 марки Т1-ХТД, где оно бродит (расстаивается).
Выбродившее тесто подается кусками на раскатывающую машину
марки «Ролл-авто». После многократной прокатки и переклады
вания пласты теста переносятся на штамп машину 7, где произво
дится формование тестовых заготовок.
При приготовлении теста опарным способом замес опары
осуществляется в тестомесильной машине 9 марки «Прима 160-
Р». Замес производится в стационарной деже, после чего гидрав
лическим подъемником (рис. 1.17,6) машина в месте с дежой под
нимается и опара выгружается в подкатную дежу 8 марки Т 1-ХТД,
где опара выбраживает 8—18 часов. Выбродившая опара выгружа
ется в тестомесильную машину 4, куда дозируются жидкие компо
ненты и остатки муки по рецептуре. Замес опары может произво
дится в тестомесильных машинах А2-ХТМ с подкатными дежами,
тогда не нужна перекладка в дежи. Перегрузка выбродившей опа-
Рис. 1.17. Машинно-аппаратурная схема участка по производству

крекеров и галет (а — безопарный способ приготовления теста,
б — опарный способ):
1 — технологический стол с емкостью для активации дрожжей;
2 — жирорастворитель; 3 — турбомиксер; 4 — месильная машина;
5 — дежа; 6 — раскаточная машина; 7— штамп-машина; 8 — дежа
для брожения опары; 9 — месильная машина для замеса опары при
опорном способе. На схеме не показан участок подготовки сырья по
луфабрикатов и участок выпечки и упаковки (см. рис. 1.16, машинно-
аппаратурная схема производства печенья)
ры в тестомесильную машину 4 может производится подъемо-
опрокидывателем деж марки А2-ХПД. Затем в устройствах 5, 6, 7
осуществляются технологические операции (см. выше).
После формования листы или поддоны с заготовками пере
кладываются на вагонетку 25 (рис. 1.16) для выстойки. После
выстойки вагонетки закатываются в роторную печь 26 марки
«Муссон-ротор 99К» или РТ, где заготовки выпекаются. Выпеч
ка может производится на ярусных печах марки ХПЭ-500 или
Т Е -12.1924, куда вручную вставляются листы или поддоны. После
выпечки галеты или крекеры охлаждаются на вагонетках 25' и по
даются на упаковку в аппарат 2 7 марки ТПЦ-370.
1 .3 .6 . Кексы. Ромовые бабы. М аш инно
аппаратурная схема
Кексы — это особая группа мучных кондитерских изделий,
изготовленных из сдобного теста с высоким содержанием жира,
меланжа и сахара. В рецептуре присутствуют изюм, фрукты, цу
каты, орехи. Тесто готовят как на дрожжах, так и на химических
разрыхлителях. Поверхность посыпают фруктами, цукатами гла
зируют помадой.
Калорийность кексов достаточно высока — 330 ккал
(1500 кДж) на 100 г.
1 .3 . Мучные кондитерские издел ия.. 49
Форма кексов разнообразная — прямоугольная, квадратная,

с отверстиями в центре и т. п.
Масса кексов — 0,075; 0,20; 0,30; 1,0 кг. Кексы вырабатывают
штучные и весовые.
Кексы Столичный, Славянский, Российский, Апрельский,
Домашний, Молочный и др. вырабатывают по различным рецеп
турам.
На рис. 1.18 представлен участок линии производства кексов.
Начальные технические операции и устройства для хранения,
транспортирования, прессования, измельчения и конечные — вы
печка и т. п. — на схеме не указаны. Соответствующие устройства
представлены на рис 1.16.
При приготовлении дрожжевого теста опарным или безопар-
ным способом дрожи разводят или активируют в специальной
емкости на технологическом столе 7, одновременно можно рас
творять (подогревать) масло в жирорастворителе 2. При опар-
ном способе в дежу 4 тестомесильной машины 3 марки «Прима
160-Р» дозируют муку, дрожжи, воду и замешивают опару. Затем
выгружают ее в подкатную дежу 4' марки Т1-ХТД и оставляют на
брожение. После выбраживания опару из дежи опять выгружают
в емкость тестомесильной машины 3.
Возможен замес опары и теста в подкатной деже 4 на другой
месильной машине марки МТ-50.
После замеса тесто выбраживают в подкатной деже 4. Выбра-
женное тесто подается на тестоделитель 5 марки «Восход ТД-3»
или УТО-1, где куски теста еще и округляют.
При безопарном способе на машине «Прима 160-Р» сразу за
мешивают тесто, которое в подкатной деже 4 выдерживают и по
дают на тесторазделку.
При ускоренном способе тесто замешивают (взбивают) на ма
шине 3' (универсальная с водяной рубашкой, см. рис. 2.30) или
в машине 3 " «Турбо миксер».
Укладка готового теста в подготовленые формы производится
вручную на технологическом столе 6. Формы на поддонах загру
жаются расстойные ярусные шкафы 7 типа ШРЭ-2,1 или непо
средственно укладываются на вагонетки 8, которые закатываются
в расстойные шкафы 9 типа «Бриз-122» или «Бриз-ТМ». После
расстойки эти вагонетки вкатывают в роторную печь 10 марки
1 2 3 4 4' 5 6 7 11 12 13 14 15
Рис. 1.18. Машинно-аппаратурная схема участка поточной

линии производства кексов и ромовых баб:
Машины для начальных технологических операций не указаны.
1 — технологический стол с устройством для активации дрожжей;
2 — жирорастворитель; 3 — месильная машина; 3' — взбивальная
машина; 3" — турбомиксер; 4, 4' — дежа подкатная; 5 — тестоде-
литель; 6 — технологический стол; 7 —расстойный ярусный шкаф;
8 — вагонетка; 9 —расстойный шкаф; 10—роторная печь; 11 —
ярусная печь; 12 — стеллаж; 13 — коробки; 14 — технологический
стол; 15 —упаковочный аппарат
«Муссон-ротор 99ЭК». Выпечка на поддонах может осущест

вляться и в ярусных печах 11 типа «ХПЭ-500» с расстойным шка
фом типа «Муссон-турбо-2,5» с шкафом «Бриз-П» После выпечки
формы с изделиями остужают на вагонетках 8 или в стеллажах 12
на поддонах. Остывшие изделия вынимают из форм и отделывают
их поверхность на техническом столе 14, после чего упаковывают
в коробки 13 на столе 14 марки С П -1800 (со столешницей из не
ржавеющей стали или деревянной). Коробки могут обандероли
ваться или упаковываться в целлофан (термоусадочную пленку)
на аппарате 15 марки ТПЦ-370.
Ромовая баба представляет собой изделие из дрожжевого сдоб
ного теста в виде усеченного конуса с ребристой или гладкой по
верхностью, пропитанной сиропом и заглазированное помадой.
Масса изделий составляет 0,05; 0,1; 0,5; 1,0 кг.
Машины для производства ромовых баб аналогичны маши
нам для изготовления кексов (см. рис. 1.18).
1.3 . Мучные кондитерские издел ия.. 51
Вопросы для самоконтроля

1. Назовите особенности производства кондитерских изделий
в условиях малых предприятий.
2. Назовите особенности производства мучных кондитерских
изделий в условиях малых предприятий.
3. Какие студнеобразователи используются при производстве
мармелада?
4. Что предпринимается на малых предприятиях для сокраще
ния времени, экономии площади при производстве мармелада?
5. Какие типы драже готовят на малых предприятиях и по
чему?
6. Какая машина (котел) может быть заимствована из обору
дования производства драже для изготовления клюквы в сахаре на
малом предприятии?
7. Чем отличаются финишные операции при производстве
пастилы и зефира?
8. Какие полуфабрикаты используются при производстве хал
вы на малых предприятиях в готовом виде?
9. Какие типы ириса чаще вырабатываются на малых пред
приятиях и почему?
10. Чем отличаются простые кондитерские изделия от слож
ных?
11. Что такое вафельные изделия и какой формы они выраба
тываются?
12. Какие виды выпеченного полуфабриката используются
при производстве тортов и пирожных?
13. Какие механизированные линии производства тортов
и пирожных используются на малых предприятиях?
14. Какие одинаковые устройства имеются в машинно
аппаратурных схемах производства тортов и пирожных на началь
ной и на конечной стадии производства?
15. Какие способы приготовления теста используют при про
изводстве крекеров?
16. Какие типы тестомесильных машин используют при про
изводстве кексов и ромовых баб?
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САХАРНЫХ
И МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
2 .1 . Оборудование для хранения

и транспортирования муки
2 .1 .1 . Оборудование для транспортирования муки
Мука, сахар-песок на малых предприятиях хранится в сило-
сах бестарным способом, или в мешках — тарным способом.
Мешки с мукой, сахаром-песком, емкостями с другим сырьем
и полуфабрикатами хранятся и транспортируются на деревянных
поддонах — паллетах. Между паллетой и упаковкой (мешок и т. п.)
укладывается прокладка. Хранятся мука, сахар-песок и полуфа
брикаты отдельно друг от друга.
При транспортировке паллета с грузом должна быть обтянута
пленкой по всей поверхности груза.
Яичный порошок, сода пищевая, лимонная кислота транс
портируются (хранятся) в бумажных или пластиковых мешках.
Соль поваренная — в пластиковых мешках.
Орех дробленный обжаренный (арахис, фундук, миндаль) —
в вакуумных пластиковых упаковках, уложенных в короба или
пластиковых мешках.
Жир (пальмовое масло, какао-масло, его заменители) по
ступают и хранятся в коробах весом 20—25 кг с полиэтиленовым
мешком.
Подсолнечное масло — в пластиковых канистрах по 5 кг или
в металлических бочках.
Ароматизаторы — в пластиковых канистрах.
2 .1 . Оборудование для хранения и транспортирования муки 53
Фруктово-ягодное сырье доставляется в железных бочках

или более мелкой пластиковой таре. Другие виды полуфабрика
тов и сырья поступают и хранятся в пластиковой таре различной
вместимости или (для сыпучих полуфабрикатов) — в пластиковых
пакетах.
Транспортировка муки и сахара-песка между предприятиями
может осуществляться в мешках — тарным способом — или в спе
циальных автомуковозах или на железнодорожных платформах —
бестарным. Внутри малого предприятия мука может транспор
тироваться механическим способом с помощью шнеков, норий,
цепных конвейеров или, при бестарном хранении, с помощью
пневмо- или аэрозольтранспорта, или смешанного транспорта.
Автомуковоз К-1040-2Э предназначен для перевозки муки
бестарным способом. Он состоит из тягача, на котором установ
лены два бункера (12,8 м3) с компрессором и системой трубопро
водов. Бункеры имеют загрузочные отверстия с крышками. Раз
грузка осуществляется аэрозольтранспортом. В нижней части
бункеров 7 (рис. 2.1) установлены крышки 5 с пористыми пере
городками 4, под которые подается воздух от компрессора. В ка
честве перегородки может использоваться бельтинговая ткань или
пористая керамика.
Рис. 2.1. Схема разгрузки
автомуковоза:
1 — нижняя часть бункера; 2 — от
водящий трубопровод; 3 — аэрирован
ный слой; 4 — пористая перегородка;
5 — крышка; 6 — патрубок подачи
воздуха
Проходя через отверстия перегородки, сжатый воздух разби

вается на мельчайшие струйки и аэрирует муку, которая приобре
тает свойства текучести, как у жидкости. Этот слой 3, находящий
ся над перегородкой, называют псевдоожиженным. Благодаря
этим свойствам и давлению в герметично закрытом бункере мука
с воздухом подается в отводящий трубопровод 2 и направляется
в силосы склада бестарного хранения муки (БХМ).
ГосН И ИХП (ВН И ИХП) для внутризаводской транспортиров
ки предлагает транспортирующее устройство (рис. 2.2) на основе
54 2. Технологическое оборудование..
гибких элементов Ш2-ХМЖ. Оно представляет собой пластмас

совый трубопровод 2 диаметром 90 или 125 мм, внутри которого
по всей длине проходит спиральный шнек, приводящийся в дви
жение обычным приводом, с разгрузкой в бункер 3. Благодаря
гибкости спирального шнека и пластмассового трубопровода,
устройство может иметь горизонтальные и вертикальные участки
с различными углами изгиба (до 90°). Длина трубопровода — до
25 м, высота — до 10 м, производительность устройства — от 1000
до 5000 кг/ч.
Достоинствами устройства являются простота конструкции,
малая металлоемкость, облегченная сборка и разборка (при мон
таже, при чистке и т. п.).
На рис. 2.2 представлена машинно-аппаратурная схема участ
ка подготовки, транспортирования и дозирования муки на малом
производстве с тарным хранением.
Рис. 2.2. Участок

подготовки,
транспортирования
и дозирования муки на
малом производстве
с тарным ее хранением:
1
грузчик с мешкоподъемни-
ком; 2 — транспортирую
щее устройство (тянущий
вариант); 3 — бункер-на-
копитель; 4 — транспорти
рующее устройство (толкающий вариант); 5 — дозатор; 6 — дежа;
7 — пульт управления
Участок включает вибропросеиватель-разгрузчик с мешко-

подъемником 1 марки Ш2-ХММ. Кроме сита, устройство име
ет набор постоянных магнитов для отделения металлопримесей.
В днище просеивателя вмонтировано устройство для транспорти
рования муки 2 марки Ш2-ХМЖ-75Т, выполненное с приводом
шнека на разгрузочном конце трубопривода (тянущий вариант).
Очищенная от посторонних примесей мука накапливается в бун
2 .1 . Оборудование для хранения и транспортирования муки 55
кере 3, откуда другим устройством для транспортирования 4 мар

ки Ш2-ХМЖ-75 с приводом в начале трубы непосредственно под
бункером (толкающий вариант) подается в дозатор 5 периодиче
ского действия марки 1112-ХДЗ-ЗОО. Мука порциями отмеряется
в дежи 6 марки Т1-ХТ2-Д. Управление комплексом осуществля
ется с пульта 7.
Принцип действия пневмотранспорта основан на сообщении
муке скорости, с которой поток воздуха перемещается по трубам,
при концентрации в пределах от 0,5 до 4 кг/кг воздуха. Эти уста
новки могут работать при нагнетании воздуха в систему (низкого
давления) или на всасывании.
Расчет шнековых механизмов — см. Приложение 1.1, 2.4.
В нагнетательных аэрозольтранспортных установках мука на
сыщается воздухом (аэрируется) и перемещается по трубам при
концентрациях до 200 кг/кг воздуха (высокое давление).
Таблица 2.1. Показатели пневмо- и аэрозольтранспорта
Показатели Пневмотранспорт Аэрозольтранспорт
Концентрация, кг/с 0,5-4 20-200
Скорость воздуха, м/с 16-25 5 -7
Диаметр трубопровода, мм 75-300 20-100
Избыточное давление, М Н /м 2 0,03 или разрежение 0,25
Вентилятор или воз Компрессор с ре
Нагнетатели
духодувка сивером
Разгрузители Циклон и фильтр Отсутствует
Установки аэрозольтранспорта имеют преимущества перед

пневматическими: меньше диаметр трубопровода, не требуются
громоздкие фильтрующие устройства, производительность боль
ше, т. к. больше концентрация смеси.
Бестарное хранение и транспортировка муки по сравне
нию с тарным способом хранения и транспортировки имеет ряд
преимуществ: 1) исключены тяжелые физические работы, весь
процесс механизирован; 2) возможна автоматизация процесса;
3) экономия на таре (мешках); 4) уменьшается распыл (потери)
муки; 5) мука аэрируется, улучшается ее качество; 6) улучшается
санитарное состояние производства; 7) экономия площади; 8) на

крупных и средних предприятиях сберегается электроэнергия.
К недостаткам пневмо- и аэрозольтранспорта следует отне
сти: 1) возможность завалов в трубопроводах; 2) накопление за
рядов статического электричества в трубопроводах, силосах (их
стенках), матерчатых фильтрах, что может при определенной кон
центрации мучной смеси вызывать искрообразование и взрыв;
3) требование повышенной квалификации обслуживающего пер
сонала (компрессорщика).
Для предотвращения завалов в трубах необходимо соблюдать
последовательность пуска и остановки аэрозольтранспортных ли
ний: при пуске сначала производится продувка сжатым воздухом
(в течение 1—2 мин) всей линии от питателя до приемной емкости,
после чего мука загружается в мукопровод; при остановке сначала
прекращают подачу муки и продувают линию (в течение 1 мин) до
полного удаления муки. Радиус изгиба труб должен быть не менее
10 диаметров трубы.
Для облегчения ликвидации завалов (пробок) муки при мон
таже мукопроводов устанавливают продувочные штуцера перед
коленами, двойными и простыми отводами, а также перед каж
дым разветвлением. При использовании центральных компрес
сорных станций для обслуживания двух или более одновременно
работающих питателей перед каждым из них устанавливают регу
лятор расхода и давления воздуха.
В процессе бестарного хранения муки в емкости могут возни
кать слои уплотненного материала, так называемые статические
своды. Кроме того, своды могут образовываться и при истечении
материала, если возникающее в материале напряжение не превы
шает прочности свода. Сводообразование затрудняет разгрузку
емкостей и приводит к неустойчивой работе пневмотранспортной
установки.
Экспериментами доказано, что своды могут не образовывать
ся, если геометрические параметры емкости выбраны в соответ
ствии с физико-механическими свойствами сыпучего материала.
Для лучшей выгрузки муки из емкостей рекомендуется:
1. устанавливать пневматические сводообрушиваюшие уст
ройства;
2. облицовывать стенки емкостей материалами с низкими ко
эффициентами трения. Противолежащие стенки прямоугольных
2.1. Оборудование для хранения и транспортирования муки 57
емкостей целесообразно покрывать материалами с различающи

мися коэффициентами трения;
3. уменьшать продолжительность пребывания сыпучего сы
рья в емкости;
4. монтировать в емкостях механические сводообрушиваю
щие устройства в виде цепей, штанговых рыхлителей, ворошите
лей и т. д.
При эксплуатации бестарных складов хранения муки необхо
димо учитывать, что твердые частицы муки, взвешенные в возду
хе, составляют дисперсную систему — аэрозоль. При транспор
тировании муки происходит электризация аэрозоля, в результате
чего возможен взрыв.
Взрывоопасная концентрация — от 20 до 100 г смеси на 1 м3
воздуха. Для снятия статического электричества необходимо за
землять трубопроводы и другие элементы аэрозольтранспорта.
Пневмотранспортная установка (рис. 2.3, а) состоит из шлю
зового питателя 1, трубопровода 2, циклона-разгрузителя 3, груп
пы циклонов 4 (меньшего размера), фильтра 5 и вентилятора 6.
Трубопровод имеет заземление 7.
Установка работает следующим образом: мука из емкости или
транспортирующего механизма загружается в шлюзовой пита
тель, подается (засасывается) в трубопровод, затем направляется
в циклон-рагрузитель и групповой циклон, где происходит отде
ление муки от воздуха; в фильтре воздух окончательно очищается,
а вентилятором выбрасывается наружу. Вентилятор может быть
установлен в начале системы (воздух нагнетается) или в конце
(всасывается).
Рис. 2.3. Схема смешанной —
пневмотранспортной (а)
и механической (б) —
установки:
1 — шлюзовый питатель;
2 — трубопровод; 3 — циклон-
разгрузитель; 4 — группа ци
клонов; 5 — фильтр; 6 — вен
тилятор; 7 — заземление; 8 —
трубопровод пластмассовый; 9 — шнек спиральный; 10 — бункер;
11 — привод тянущий
Аэрозольтранспортная установка была рассмотрена в [5].

Механическая установка (рис. 2.3, б) по позициям 8—11 соот
ветствует установке Ш2-ХМЖ (рис. 2.2).
Расчет аэрозоль-транспорта (пневмо) — см. Приложение 1.3.1.
Питатели используются для создания смеси муки и воздуха
необходимой концентрации с целью дальнейшего транспортиро
вания смеси по трубопроводу.
Они делятся на шлюзовые (барабанные), шнековые и камер
ные. Последние являются питателями периодического действия.
Шлюзовый питатель (рис. 2.4) имеет две торцевые крышки 4,
лопастной ротор 6, привод 3, загрузочную воронку 5, подающий 2
и отводящий 1 патрубки.
Производительность — см. Приложение 1.2.2.
При работе питателя мука через воронку 5 поступает в карма
ны ротора 6. Ротор, медленно вращаясь, подает муку в нижнюю
часть корпуса питателя, ограниченную сверху лопастями рото
ра, а снизу — стенкой корпуса, образующими камеру, в которую
входят патрубки, расположенные по одной оси, на двух торцовых
крышках питателя. Патрубок 2 служит для подвода воздуха, па
трубок 1 — для выхода смеси муки с воздухом.
Основной недостаток шлюзовых питателей — большая утечка
сжатого воздуха обратно в бункер. Герметичность шлюзовых пи
тателей, зависящая от величины зазоров между корпусом и рото
ром, а также между ротором и крышками, сильно снижается вслед
ствие деформации вала. Деформацию вызывает большой перепад
давления в зонах загрузки и выгрузки материала, ведущий к повы
шенному износу лопастей ротора. Для улучшения герметизации
увеличивают жесткость конструкции, применяют регулируемые
бронзовые накладки на лопасти, повышают точность обработки
сопрягаемых поверхностей ротора и корпуса.
Достоинством питателя является простота, малогабаритность,
малый расход энергии.
Шнековый питатель ПШМ (рис. 2.5) имеет рабочий орган
в виде шнека 2 с переменным шагом витка. Для приема муки на
корпусе предусмотрена воронка 1. С одной торцевой стороны
корпуса питателя установлена подшипниковая опора, в которой
вращается вал шнека, с другой — к корпусу питателя крепится
камера смешивания (аэрокамера) 4, снабженная патрубком 3 для
Рис. 2.4. Шлюзовый питатель (а — питатель, б — схема питателя):

1 — отводящий патрубок; 2 — подающий патрубок; 3 — привод; 4 —
торцевая крышка; 5 — загрузочная воронка; 6 — лопастной ротор
подачи сжатого воздуха. При

вод шнекового питателя осу
ществляется от электродвига
теля 6.
Производительность —
см. Приложение 1.1.
Мука поступает в пита
Рис. 2.5. Схема шнекового тель, подхватывается шнеком
питателя: и движется в направлении
7 — приемная воронка; 2 — шнек камеры смешивания. При
с уменьшающимся шагом; 3 — па этом вследствие переменного
трубок; 4 — аэрокамера; 5 — пори уменьшающегося шага шне
стая перегородка; 6 — привод ка мука уплотняется и обра
зуется так называемая мучная
пробка. Преодолевая подпор сжатого воздуха, мука поступает
в камеру 4, в нижнюю часть которой под пористую перегородку 5,
выполненную из бельтинга, через патрубок 3 подается сжатый
воздух. Через выходной патрубок смесь поступает в мукопровод.
Давление, создаваемое шнеком при образовании мучной
пробки в выходном отверстии корпуса питателя, препятствует
прорыву сжатого воздуха из камеры смешивания в приемную во
ронку 7. Для осмотра камера 4 снабжается люком.
В отличие от шлюзовых, в шнековых питателях утечка воздуха
не превышает 10—15%, что достигается главным образом в резуль
тате образования мучной пробки на входе в камеру. Основной не
достаток шнекового питателя — высокий удельный расход энер
гии, затрачиваемой на перемещение и уплотнение муки.
При выборе типа питателя необходимо учитывать вид транс
портируемого продукта и его структурно-механические свойства.
Так, например, для перемещения кондитерского порошкообраз
ного полуфабриката, содержащего жир, сахар, следует выбирать
шлюзовый питатель, т. к. эти составляющие будут способствовать
слипанию продукта и образованию комков в зоне уменьшающе
гося шага шнека.
Камерный питатель — устройство периодического действия.
Его конструкция и принцип работы такие же, как у бункера ав
томуковоза. Основное отличие состоит в том, что питатель под
вешен на специальном устройстве и имеет весовой механизм.
Питатель автоматически загружается и разгружается. Для непре

рывной работы следует устанавливать два питателя. Недостатком
является сложность конструкции и периодичность работы, а до
стоинством — возможность работы в качестве дозатора в системе
аэрозольтранспорта.
В аэрозольтранспорте воздух в питатели и трубопровод на
гнетается компрессорами различной конструкции. ГОСНИИХП
совместно с ВПК создана и изготовлена первая партия ком
прессорных агрегатов нового поколения Ш2-МБКА-7/1,5. Ком
прессор предназначен для нагнетания воздуха в систему аэрозоль-
транспортирования муки и других сыпучих материалов в хлебо
пекарной (пищевой) промышленности. Малые габариты ком
прессора позволяют использовать его в пекарнях и на других
малых производствах.
Избыточное давление (нагнетания) — 50 кПа, производи
тельность по воздуху — 7 м3/мин, мощность на электродвигате
ле — 7,8 кВт.
Компрессор (рис. 2.6) со
стоит из вентилятора 1 для
охлаждения жидкости, входно
го 2 патрубка, фильтра 3, бач
ка 4 с охлаждающей жидкостью,
турбины 5, электродвигателя 6
с водяной рубашкой, трубопро
вода 7, выходного патрубка 8.
В основе данного агрегата
лежит принцип центробежного
Рис. 2.6. Малогабаритный

безмасляный компрессор
Ш2-МБКА-7/1,5:
1 — вентилятор; 2 — патрубок
входной; 3 — фильтр; 4 — бачок
для жидкости; 5 — турбина; 6 —
электродвигатель; 7 — трубо
провод; 8 — патрубок выходной
сжатия, в отличие от большинства агрегатов, используемых в на

стоящее время для аэрозольтранспортирования, компрессоров
объемного сжатия. Система управления позволяет настроить ре
жимы работы агрегата под конкретную пневмотрассу и поддер
живать их автоматически.
Центробежная улитка турбины 5, вращаясь с очень высокой
скоростью (45 ООО мин-1), отбрасывает воздух в выходной патру
бок # диаметром 76 мм. Для охлаждения электродвигатель 6 снаб
жен водяной рубашкой, соединенной системой трубопроводов 7
с бачком 4 для жидкости и охлаждающим вентилятором 1.
В конструкции компрессора использованы лепестковые га
зодинамические подшипники скольжения (ЛГП). Они исполь
зуются в высокоскоростных турбомашинах, турбокомпрессоре-
генераторе космической энергоустановки. Отсутствие трущихся
элементов (вал вращается на воздушной подушке) исключает смаз
ку, минимизирует систему охлаждения. Блок управления может
устанавливаться под конкретную программу по давлению, рас
ходу воздуха, автоматике в зависимости от длины материалопро-
вода, количества отводов и т. п.
Для получения большого давления нагнетания (до 2,0 атм)
компрессоры устанавливаются последовательно.
Достоинствами компрессора являются: малые габариты, от
сутствие смазки, бесшумная работа, отсутствие дополнительных
узлов и высокий коэффициент полезного действия КПД = 75%.
Недостатки — необходимость высокоточного литья турбины, спе
циальный электродвигатель УР54.
Сравнительные характеристики компрессора Ш2-МБКА-
7/1,5 и других аналогичных устройств приведены в таблице 2.2.
Пневмо- и аэрозольтрансорт на малых предприятиях исполь
зуются для перемещения различных сыпучих полуфабрикатов
(какао-порошок, сахарный песок, кунжут и т. д.).
Для подъема муки на небольшую высоту в кондитерских це
хах (в дозатор, просеиватель и т. п.) могут использоваться механи
ческие разгрузочные конвейеры (транспортеры).
Загрузочный шнековый конвейер РТ-ТШ-01, представляе
мый фирмой «Русская трапеза», предназначен для подъема муки
или других сыпучих (в том числе и непищевых) материалов на вы
соту от 1800 до 2200 мм в зависимости от модификации. Произ-
Таблица 2.2. Сравнительные характеристики компрессорного агрега

та Ш 2-М БКА-7/1,5 и других аналогичных агрегатов
на электродвигателе, кВт
Потребляемая мощность,
Установленная мощность
Температура воздушного
Давление нагнетания,
номинальная, м3/мин
Производительность
Уровень шума, дБА

Масса агрегата, кг
потока на выходе
избыточное, кПа
Марка агрегата
из агрегата,°С
кВт
Ш 2-М Б К А -7/1,5 50 7 7,0 7,8 77 65 78
Э Ф 106 50 6,2 14 18,5 265 85 8 7 -1 0 6
ЗАФ5ЭК52Х 50 6,6 7,5 7,5 424 100 150
2A F51M 2M H -50 50 6,36 7,5 7,5 450 100 150
водительность 1,8 т/ч, установленная мощность — 1,6 кВт, масса

изделия — 120 кг.
Загрузочный конвейер (рис. 2.7) состоит из загрузочного бун
кера 1 с крышкой 2, наклонного шнека 3, заканчивающегося раз
грузочным патрубком 4, рамы 6, опирающейся на ролики 7 и не
подвижные опоры 9, поворотной плиты 10, привода 8 и пульта
управления 5.
Конвейер — мобильный, то есть может быть установлен в лю
бом месте предприятия и затем перемещен в другое место для дру-
Рис. 2.7. Загрузочный конвейер

РТ-ТШ-01:
1 — загрузочный бункер; 2 — крышка;
3 — наклонный шнек; 4 — разгрузочный
патрубок; 5 — пульт управления; 6 —
рама; 7 —ролики; 8 — привод; 9 — непод
вижные опоры; 10 — поворотная плита
гой технологической операции. Наклон шнека и, соответственно,

высота подъема регулируются поворотной плитой 10. Вмести
мость бункера 1 составляет 0,14 м3. По желанию заказчика в бун
кере может быть смонтирован ворошитель.
Достоинствами конвейера являются: простота конструкции,
регулировка по высоте, мобильность. Недостаток — наличие руч
ных операций.
Для транспортировки и подъема сыпучих и мелкоштучных
продуктов могут использоваться загрузочные конвейеры (транс
портеры) РТ-ТВ-01. Рабочим органом является лента с ковшами
шириной 220 мм.
Для отвода готовой продукции, например, от фасовочно-упа-
ковочных автоматов и полуавтоматов, используется конвейер
(транспортер) отводящий РТ-ТН-01 длиной 2 м. Масса изделий
на конвейере — не более 8 кг, ширина ленты — 250 мм с попереч
ными перегородками, ее скорость — 13,0 м/мин и высота подъе
ма — 1,0 м.
Расчет транспортирующих устройств — см. Приложение 1.1,
2.4.
2.1.2. Оборудование для транспортирования жидких

и вязких масс
В кондитерской промышленности для перекачивания полу
фабрикатов и готовых масс с различной вязкостью, химической
активностью и температурой (до 90 °С) используются насосы раз
личной конструкции: поршневые, плунжерные, ротационные,
шестеренные, винтовые и лопастные (центробежные).
На малых предприятиях для перекачки сливок, соусов, кре
мов и т. п. используют винтовые насосы.
На кондитерских предприятиях (в том числе малых) для пере
качивания сахарного сиропа, патоки, сгущеного молока и др. ис
пользуют шестеренные насосы.
Винтовой насос А К -1520 фирмы «Акмалько» предназначен для
перекачивания кондитерских масс, жидкого теста, кремов и др. Он
бережно обрабатывает продукт, не меняя его свойств. Производи
тельность — 0,25—6,0 м3/час, установленная мощность — 1,5 кВт.
Насос имеет плавную регулировку производительности и по тре
бованию заказчика оснащается водяной рубашкой для подогрева
продукта.
Винтовой насос позволяет плавно нагнетать конфетную мас

су без пульсации, ровным потоком. Рабочая часть насоса — сталь
ной винт, вращающийся в резиновой обойме, внутренняя полость
которой представляет собой винтовую поверхность.
На рис. 2.8 представлен винтовой насос, состоящий из сле
дующих основных частей: рабочей части, станины, подшипни
кового узла и привода (он на рис. 2.8 не изображен). Основным
элементом насоса является рабочая часть, состоящая из всасы
вающего патрубка 1, однозаходного винта 2 , выполненного из
коррозиестойкой стали и вращающегося в резиновой с металли
ческим кожухом 4 обойме 3. При вращении винта продукт пере
мещается вдоль оси винта в нагнетательный патрубок 6.
Любое поперечное сечение (А-А) винта 2, перпендикулярное
оси вращения, представляет собой круг. Центры этих кругов лежат
на винтовой линии, осью которой является ось вращения винта.
Расстояние от центра поперечного сечения винта до его оси назы
вается эксцентриситетом и обозначается буквой е. Сечение вну
тренней полости обоймы образовано двумя полуокружностями
Рис. 2.8. Винтовой насос-дозатор:

I — всасывающий патрубок; 2 — винт; 3 — обойма; 4 — кожух;
5, 14 — пальцы; 6 — нагнетательный патрубок; 7 — фетровые коль
ца уплотнения; 8 — втулка; 9 — гайка накидная; 10 — хвостовик;
II — карданный вал; 12 — корпус; 13 — подшипник 15 — шпонка;
16 — вал; 17 — пробка-заглушка; 1 8 — шайба; 19 — станина
3— 5503
и двумя касательными. Ширина полости обоймы на 0,5—0,8 мм

меньше диаметра винта, что обеспечивает герметичность камер,
образующихся во время вращения винта в обойме. Ось винта пе
ремещается по окружности диаметром d = 2е. Привод включает
мотор-редуктор с механизмом регулировки скорости.
Крутящий момент от приводного устройства через шпонку 15
и вал 16, выполненный с полым левым хвостовиком 10, передает
ся карданным валом 11 винту 2. Карданный вал 11, снабженный
шарнирными пальцами 5 и 14, создает условия для вращения вин
та 2 и перемещения его оси с максимальным отклонением от оси
кожуха 4 на величину 4е. Пальцы 5 к 14 фиксируются в гнездах
пробками-заглушками 17. Чтобы заглушки не отвинчивались во
время работы насоса, они закрепляются специальными упорны
ми шайбами 18.
Полый хвостовик 10 вращается в шарикоподшипниках 13,
находящихся в корпусе 12, который крепится на станине 19. На
месте входа хвостовика 10 в кожух 2 установлено герметизирую
щее сальниковое уплотнение; оно состоит из фетровых колец 7,
нажимной втулки 8 и накидной гайки 9.
Достоинствами являются: простота конструкции; небольшое
число деталей рабочего органа при правильной эксплуатации обе
спечивают длительную работу насоса, во время которой в основ
ном только сальниковое уплотнение нуждается в периодическом
наблюдении; плавная регулировка производительности.
При установке реле времени можно контролировать и регу
лировать частоту остановок и пусков насоса, что превращает его
в дозатор.
Шестеренный насос. В промышленности используются насо
сы А2-Ш Н7-К-18,5 производительностью 3,1 м3/час; РЗ-100 про
изводительностью до 10 м3/час; АК-1500 производительностью
0,25—6,0 м3/час.
Схема шестеренного насоса показана на рис. 2.9. Главным ра
бочим органом являются две шестерни 1 и 4 (ведущая и ведомая).
Привод — мотор-редуктор вращает ведущую шестерню, она пере
дает движение ведомой. Насос имеет корпус 5 с загрузочным 3
и нагнетательным 6 патрубками. Для перекачки полуфабриката
требующего повышенной температуры, насос оснащается водя
ной рубашкой 2.
Рис. 2.9. Схема шестеренного

насоса
1 — шестерня ведущая; 2 —рубашка
водяная; 3 — загрузочный патрубок;
4 — шестерня ведомая; 5 — корпус;
6 — нагнетательный патрубок
При вращении шестерен зубья, выходя из зацепления, созда

ют у загрузочного патрубка разрежение и происходит всасывание
полуфабриката в корпус 5. Находясь между зубьями, полуфабрикат
перемещается к нагнетательному патрубку. Когда зубья шестерен
входят в зацепление, полуфабрикат, находящийся между зубьями
и стенками корпуса, вытесняется в нагнетательный патрубок.
Достоинствами насоса являются возможность перекачива
ния различных полуфабрикатов, малые габариты и простота кон
струкции.
Недостаток — сложность изготовления шестерен с корпусом
и крышками (зазоры должны быть между ними минимальными).
Расчет насосов — см. Приложение 1.3.2, 2.1.
2.1.3. Оборудование для хранения муки

Хранение муки и сахара-песка в складе необходимо для созда
ния запаса муки на 7—10 суток и одновременно для созревания ее,
что улучшает хлебопекарные свойства; сахара-песка — на 2—3 дня
(10 суток для больших предприятий).
Склады для хранения сырья и их устройство
Склад для хранения муки и сахара-песка может быть бестар
ным (БХМ) и тарным (в мешках). При бестарном хранении сило-
сы могут устанавливаться в помещениях (склады закрытого типа)
и вне зданий (склад открытого типа).
Для БХМ используются силосы различной конструкции —
круглой или прямоугольной формы, горизонтальные или вер
тикальные. Материалами являются сталь, полимерные материа
лы, полиэстер или стекловолокно. Последние используются для

силосов малой вместимости с целью установки на малых пред
приятиях.
Быстровозводимые (разборные) силосы для бестарного хране
ния муки (БХМ) предлагает фирма «Агропроминжинеринг». Вме
стимость силосов — от 3 до 50 м3. Силос (рис. 2.10) имеет раму 1
из профильного железа (уголки и т. п.), вертикальный бункер (ме
шок) 2 из полиэстера, виброднище 5, патрубок входа и фильтр 3
для выхода воздуха. Бункер крепится специальными рукавами 4
из полиэстера к горизонтальным поперечинам рамы. На верхних
поперечинах и крышке закреплен патрубок для подсоединения
трубопровода аэрозольтранспортера и каркас с фильтром, через
который выходит воздух, оставляя муку в силосе. Виброднище
представляет собой лоток, установленный на пружинах и имею
щий привод для передачи ему колебательного движения.
Рис. 2.10. Быстровозводимый

силос (бункер) для хранения муки:
1 — рама; 2 — бункер (мешок); 3 —
фильтр; 4 — рукав крепления; 5 —
виброднище
Лоток подвешен специальным хомутом к конусной части

бункера. Колебания лотка частично передаются материи (полиэ
стеру), что способствует выгрузке муки из бункера.
Достоинством силоса является простота конструкции, воз
можность сборки (разборки) на месте, когда при доставке не нуж
но расширять проемы окон, дверей и т. п.
Для бестарного хранения и транспортирования муки и сахара-
песка в производственных помещениях разработана установка
УХМ-Ф-9 (рис. 2.11).
Конструкцией предусмотрен прием муки из мешков, автому

ковоза, отбор ее из бункера аэрозольтранспортом. Поставляется
как самостоятельно, так и в составе комплекта оборудования пе
карни малой мощности для производства батонов «Особые» мас
сой 450 г и рогаликов из муки высшего сорта.
Установка состоит из следующих основных узлов: накопитель
ного 5 и промежуточного 3 бункеров, опрокидывателя мешков 4,
шлюзовых питателей 2, 15, компрессоров 1, 13, фильтров 10. На
копительный силос служит для приема муки как из автомуковоза,
так и из промежуточного бункера при ее поступлении в мешках,
а также для ее хранения. Он состоит из металлической прямоуголь-
Рис. 2.11. Установка бестарного хранения муки УХМ-Ф-9:

1, 13 — шестеренчатые компрессоры; 2, 15 — шлюзовый питатель;
3 — промежуточный бункер; 4 — опрокидыватель мешков; 5 — на
копительный силос; 6 — вибратор; 7 — воздухоотводящие трубы;
8 — загрузочный патрубок; 9 — аспиратор; 1 0 — фильтры; 11 — за
грузочный рукав; 12 — глушитель; 14 — пневмораспределитель; 16 —
педали управления; 17 — пульт управления; 18 — аэрируемое днище
70 2. Технологическое оборудование.
ной емкости, четырех опор, шлюзового питателя, электронного

индикатора уровня, находящегося внутри емкости, аэрируемого
днища 18, пневмораспределителя 14, вибратора 6, пневмопобуди
теля, соединительных шлангов. Емкость собирается из отдельных
металлических панелей, скрепленных между собой болтами.
Пневмораспределитель предназначен для импульсной пода
чи воздуха от компрессора к аэрируемому днищу бункера. Аэри
руемое днище состоит из четырех трапеций, каждая из которых
представляет собой пространственную конструкцию с вводом
воздуха через патрубок и заваренным в верхней части решетча
тым полотном, на которое наклеена специальная фильтровальная
ткань. Пневмопобудитель состоит из коллектора, опоясывающего
бункер по периметру, и отходящих от него аэрирующих трубок,
которые входят внутрь бункера. На концах трубок имеется ряд от
верстий. Воздух от пневмораспределителя через рукав поступает
к пневмопобудителю и через отверстия аэрирующих трубок рас
пределяется внутри днища. Проходя через фильтровальную ткань,
воздух аэрирует муку, которая через разгрузочный патрубок пода
ется на производство.
Конструкция аэрируемого днища, наличие вибратора внутри
силоса и пневмопобудителя препятствует зависанию муки в бун
кере.
Опрокидыватель мешков 4 предназначен для подъема меш
ков с мукой и опрокидывания их в промежуточный бункер 3 с це
лью опорожнения. Бункер служит для приема муки из мешков
и перегрузки ее в накопительный бункер 5. Для избежания запы
ленности помещения при опорожнении мешков предусмотрен
аспиратор 9, создающий разрежение в бункере. Аспиратор может
использоваться также для очистки мешков от остатков муки.
Конструкция установки предусматривает возможность мон
тажа под опорами бункера электротензометрического устройства
1ЭДВУ 5-4-08.012.05 УХЛ 4.2, что позволяет более точно опреде
лять приход и расход муки.
При подаче муки из автомуковоза выходной патрубок соеди
няется шлангом с загрузочным патрубком бункера и под действи
ем сжатого воздуха, подаваемого от компрессора автомуковоза,
мука поступает в бункер.
При подаче муки из мешков к загрузочному патрубку бунке

ра присоединяют шланг от шлюзового питателя, расположенного
под промежуточным бункером. Мешок с мукой ставят на ложе-
площадку опрокидывателя, открывают крышку промежуточного
бункера, нажимают на педаль гидропривода 16 и придерживают
мешок рукой. Происходит подъем ложа-площадки, в течение
10—20 с мешок вскрывают и муку пересыпают из него в проме
жуточный бункер. Нажимают другую педаль гидропривода, ложе
опускается в исходное положение. Закрывают крышку бункера.
С помощью кнопки «ПУСК» на пульте управления 17 включают
привод компрессора, аспиратора, шлюзового питателя.
Шлюзовые питатели 2 и 15 служат для дозированной подачи
муки в пневмопровод, а также для предохранения от попадания
воздуха из пневмопровода в бункер с мукой.
Мука из промежуточного бункера через шлюзовый питатель
с помощью сжатого воздуха подается в бункер. По окончании пе
регрузки муки на пульте управления нажимают кнопку «СТОП»
линии загрузки.
При подаче муки из бункера хранения в производство на
пульте нажимают кнопку «ПУСК» линии выдачи, при этом вклю
чается в работу компрессор, шлюзовый питатель, с определенным
интервалом открываются воздуховоды пневмораспределителя для
аэрирования муки в бункере. Прекращение подачи муки из бунке
ра осуществляется при получении сигнала от последующего обо
рудования (весовой дозатор) или при нажатии на пульте управле
ния кнопки «СТОП» линии выдачи.
Электронный индикатор уровня подает световой сигнал на
пульт управления 77 при минимальном уровне муки в бункере,
а при максимальном — звуковой сигнал, который отключается
кнопкой «СНЯТИЕ СИГНАЛА» на пульте управления.
Немецкая фирма «МТ» выпускает силосы различной формы
из синтетического материала вместимостью 0,5—40 т. 10-тонный
силос имеет размеры 2,1X2,12x5,5м. Выпускаются также силосы-
контейнеры объемом 2 м3 и размером 1,15x1,15x2,3 м для пере
возки автотранспортом. Подача муки в силосы и выгрузка из них
может осуществляться аэрозольтранспортом.
Для склада муки открытого типа часто используют бункеры
марки ХЕ-160А. Конусная часть бункера с подвесным питате
лем закрыта устройством цилиндрической формы, так называе

мой «юбкой», от атмосферных явлений, а самовстряхивающийся
фильтр ХЕ-161 на верхней крышке бункера закрыт специальным
кожухом.
Преимущества строительства складов открытого типа заклю
чаются в следующем:
• отпадает необходимость в затратах времени и средств на
строительство зданий с системой отопления, освещением и т. п.;
• сокращаются сроки проектирования и монтажа установок;
• снижается себестоимость эксплуатации (отпадает необхо
димость в текущем и капитальном ремонте зданий и т. д.);
• предотвращается возможность появления мучных вреди
телей в зимний период.
При тарном хранении муки в мешках их укладывают по пар
тиям на стеллажах в штабели тройниками или пятериками, не бо
лее 8 мешков в ряд по высоте при ручной укладке, а при использо
вании автопогрузчиков — в 12 рядов.
Между группами штабелей должны быть проходы шириной
не менее 0,75 м, от стен — 0,5 м, для проезда электропогрузчи
ков — 3,0 м. Температуру в мучных складах следует поддерживать
не ниже 8 °С.
Расчет количества силосов склада БХМ или площади тарного
склада — см. в приложении 1.2.1.
2.2. Оборудование для подготовки сырья

2.2.1. Оборудование для просеивания
Просеивающие машины предназначены для очистки сырья
и сыпучих полуфабрикатов (муки, сахара-песка и т. д.) от посто
ронних примесей. Одновременно с просеиванием происходит
разрыхление и аэрация муки, что улучшает ее качество и увеличи
вает выход. Частицы продукта, прошедшие через сито, называют
ся «проходом», а не прошедшие — «сходом».
Просеиватели имеют сита — цилиндрические или плоские,
совершающие вращательное, колебательное или возвратно
поступательное движение. При неподвижных ситах просеиватели
имеют специальные побудители. Сита могут располагаться гори
зонтально, наклонно или вертикально.
2.2. Оборудование для подготовки сырья 73
Сита выполняются из металлической проволоки или штам

пуются из тонкого листа. Подразделяются по номерам, которые
соответствуют размеру ситовой ячейки в мм. Для просеивания
пшеничной муки используются сита № 1—1,6, для ржаной —
№ 2-2,5.
Расчет просеивателей — см. Приложение 1.4, 2.2.
Конструкции просеивающих машин
На малых предприятиях применяют контрольное просеива
ние. Для просеивания и очистки от ферропримесей используют
малогабаритные просеиватели МПМ-800М (1,5 т/ч); ПМ-900М
(2,5 т/ч); ПВГ-600М (0,6 т/ч); МПМВ-250 (0,15-0,25 т/ч).
Просеиватель вибрационный горизонтальный ПВГ-600М
(рис. 2.12) предназначен для отделения от муки посторонних
и металлических примесей, а также для рыхления и аэрации муки.
Производительность —600 кг/ч на сите 1,2 и 450 кг/ч —на сите 1,0.
Вместимость бункера — 0,075 м3, мощность — 0,325 кВт.
Просеиватель состоит из несущей рамы 7, приемного бунке
ра 3, сита 2, выпускного лотка 5 с магнитным уловителем метал-
■ю
Рис. 2.12. Просеиватель ПВГ-600 М (а — просеиватель,

б — принципиальная схема просеивателя):
7 — рама; 2 — сито; 3 — бункер приемный; 4 — кожух; 5 — лоток
выпускной; 6 — магниты постоянные; 7 — подставка; 8 — эксцен
триковый механизм; 9 — подвеска сита; 10 — привод
лических примесей 6 и клиноременного электропривода 10, за

крытого кожухом 4, подставки 7.
Электродвигатель привода связан клиноременной передачей
с эксцентриковым механизмом 8, преобразующим вращательное
движение вала электродвигателя в возвратно-поступательное дви
жение, которое через тягу передается на сито.
Сито подвешено к раме на эластичных подвесках, что позво
ляет ему совершать возвратно-поступательные движения.
Управление работой просеивателя осуществляется с панели
управления, установленной на боковой стороне кожуха. Просеи
ватель оснащен гибким кабелем питания со штепсельной вилкой
и розеткой, входящей в комплект поставки.
В начале работы магнитный пускатель с помощью привода
и вилки соединяется с розеткой электросети, на панели управ
ления загорается зеленая лампа «Сеть», которая свидетельствует
о подаче на просеиватель напряжения питания. Затем кнопкой
«ПУСК» включают привод эксцентрика, и сито начинает совер
шать возвратно-поступательное движение. Мешок с мукой уста
навливается на подставку 7. Мука порциями по 8—10 кг (ведро)
загружается в приемный бункер 3 и, пройдя через сито 2 (проход),
ссыпается по лотку 5 в подставленную тару. Проходя по лотку,
мука освобождается от металлопримесей с помощью постоянных
магнитов 6. Все задержанные ситом и магнитом-уловителем при
меси периодически удаляются вручную.
Для смены сита необходимо отвернуть винты крепления,
снять приемный бункер. Отвернуть винты крепления двух при
жимных накладок и заменить сито. Затем все установить на место
и закрепить.
Достоинствами машины являются простота конструкции,
малые габариты.
К недостаткам можно отнести наличие ручных операций, в том
числе подъем мешка с мукой на 0,6 м, возможный распыл муки.
В малых пекарнях, кондитерских цехах, предприятиях обще
ственного питания используют просеиватель аналогичной кон
струкции, но меньших габаритов и производительности — ПВ-1
или МПП В-300, бункеры вместимостью не менее 15 кг муки.
ЗАО «Восход» предлагает просеиватель муки П М -900М для
малых предприятий. Производительность просеивателя — 2,5 т/ч.
От просеивателя МПМ-800 его отличает нижнее расположение

просеивающей головки и вращающееся цилиндрическое сито.
Просеиватель (рис. 2.13) работает следующим образом: мука
из мешка засыпается в приемный бункер 1, мешковина задержи
вается решеткой 2. Мука проваливается в цилиндрическое сито 5
на вращающийся диск 6, центробежной силой она отбрасывает
ся на сито и просеивается. Прошедшая через сито мука (проход)
шнеком 8 поднимается наверх в корпус 9 и по патрубку переме
щается под магнитоочисткой 10. Привод 7 просеивателя осущест
вляется двумя клиноременными передачами от электродвигателя
мощностью 1,8 кВт. Для обеспечения возможности очистки и за
мены сита приемный бункер выполнен опрокидывающимся (ме
ханизм 4).
Достоинствами являются простота конструкции, малые габа
риты, опрокидывающийся бункер.
Недостаток — ручная очистка сита.
Расчет просеивателей — см. Приложение 1.4, 2.2.
Рис. 2.13. Просеиватель

ПМ-900М (а — просеиватель,
б — схема просеивателя):
1 — приемный бункер; 2 —решетка;
3 —мешкоподъемник; 4 —механизм
опрокидывания бункера; 5 — сито;
6 — диск; 7 — привод; 8 — шнек;
9 — корпус; 10 — магнитоочистка
2.2.2. Оборудование для измельчения, протирки

и мойки сырья
При подготовке кондитерского сырья к переработке широко
применяется измельчение для получения частиц такого размера,
который позволяет значительно облегчить или ускорить тепло
вую обработку, перемешивание, дозирование и другие процессы
обработки.
Измельчение осуществляется раздавливанием, истиранием,
ударом или их комбинацией, например раздавливанием и истира
нием, истиранием и ударом.
В зависимости от преобладания того или иного способа из
мельчения оборудование может быть истирающе-раздавливаю-
щего действия (меланжеры, мельницы) и ударного действия (дро
билки).
На кондитерских предприятиях применяются валковые, дис
ковые и шариковые мельницы, молотковые и штифтовые дробил
ки.
Молотковые и штифтовые дробилки применяются главным
образом для измельчения сахара-песка в сахарную пудру, какао-
крупки в какао тертое, и какао-жмыха в порошок. Рабочими орга
нами в молотковых дробилках являются шарнирно закрепленные
быстролетящие молотки прямоугольной или Т-образной формы,
а в штифтовых мельницах — штифты, расположенные по концен
трическим окружностям на одном или двух вращающихся дис
ках.
Степень измельчения /' в мельницах этого типа находится
в пределах 150—400 и определяется из отношения:
i = dH/ d K,
где dH— размер частиц продукта до измельчения; dK—размер частиц после
измельчения, мм.
В молотковых дробилках отношение длины ротора L к его

диаметру D обычно составляет k = L / D = 0,32—0,64.
Молотковые и штифтовые дробилки являются быстроходны
ми машинами, их рабочие органы вращаются с угловой скоростью
о до 628 рад/с, при этом окружная скорость и концов молотков
достигает 80—84 м/с.
Валковые измельчители относятся к оборудованию исти-

рающе-раздавливающего действия. Они могут быть двух-, трех-,
пяти- и восьмивалковыми. На малых предприятиях, как правило,
используют двух-, трехвалковые измельчители-мельницы.
Для подготовки к переработке фруктово-ягодного сырья при
меняются шпарители, протирочные и моечные машины.
Шпарители служат для размягчения тканей плодового сырья
и удаления сернистого газа — оксида серы, находящегося в сырье
в виде консерванта (десульфитация). Шпарители конструктивно
выполняются в виде одного или двух корытообразных сосудов
с расположенными в них шнеками. Протирочные машины слу
жат для измельчения и протирки готового пюре. При мойке ягод,
изюма и т. п. от них отделяют землю, песок, органические загряз
нения. Примеси отделяются центрифугированием загрязненной
воды или выделяются в осадок.
Молотковая дробилка 8-М предназначена для измельчения
сахара-песка в сахарную пудру. Производительность — до 125 кг/ч
в зависимости от тонины помола, потребляемая мощность —
4,5 кВт, габаритные размеры 1460x590x2840 мм.
Дробилка (рис. 2.14) имеет: ротор 2 с радиально подвешен
ными на осях 4 молотками 3\ корпус 7; питающий механизм, со
стоящий из двухзаходного шнека 6, приводимого в движение
червячной передачей; сито 77 с отверстиями диаметром 0,5 мм,
установленное в нижней части корпуса. На внутренней части кор
пуса крепится рифленая отбойная доска 5. Загрузочная воронка 10
снабжена предохранительной решеткой 9 и сеткой 8 с отверстия
ми размером 3x3 мм для предотвращения попадания в мельницу
крупных кусков сахара и посторонних предметов.
Ротор приводится в движение от электродвигателя 18 через
клиноременную передачу 77, шнек 6 — через другую клиноремен
ную передачу и червячную передачу. Все механизмы смонтирова
ны на станине 16.
Шнек 6 равномерно подает сахар из воронки в рабочую ка
меру дробилки. Вращающиеся молотки разбивают частицы са
хара и отбрасывают их на отбойную доску 5. При ударе о доску
частицы снова дробятся и, отскакивая, вновь встречают молотки.
Измельченная пудра в воздушном потоке, возникшем вследствие
вращения ротора, проходит через отверстие сита 77 в подставляе
мый бак 14.
Рис 2.14. Молотковая дробилка 8-М:

1 — корпус; 2 — ротор; 3 — молоток; 4 — ось; 5 — отбойная доска;
6 — шнек; 7 — шибер; 8 — сетка; 9 — решетка; 10 — загрузочная
воронка; 11 — сито; 12 — заслонка; 13 — кольцо уплотнительное;
14 — бак; 15 —рукав; 16 — станина; 1 7 — клиноременная передача;
18 — электродвигатель
К корпусу дробилки присоединяется рукавный фильтр, снаб

женный уплотнительным кольцом 13. Вследствие потери скоро
сти пудра осаждается в бак, а отработанный воздух уходит в цех
через фланелевый рукав 15, оставляя внутри него пылевидные ча
стицы пудры.
Регулирование подачи сахара из воронки осуществляется ши
бером 7. Смена бака производится без остановки дробилки, пред
варительно перекрывается шиберная заслонка 12. Роторы дроби
лок вращаются с большой частотой (5000—6000 м и н 1), поэтому
необходимо проводить их динамическую балансировку. Если ро
тор не будет уравновешен, то развивающаяся центробежная сила
его инерции будет быстро разрушать подшипники.
В кондитерской промышленности используются аналогич
ные молотковые дробилки 8-ММ, БДМ, ММД-600 и др. Микро
мельница 8-ММ, итальянская SG отличаются от 8-М отсутствием
подающего шнека, что упрощает конструкцию и снижает потре

бление энергии.
Расчет молотковой дробилки — см. Приложение 1.5.1, 2.3.1.
Измельчитель R120. Машина предназначена для измельче
ния сухофруктов, мака, шоколада и др. Диаметр каждого из двух
измельчающих валков — 120 мм, производительность — 120—
260 кг/ч, установленная мощность — 1,2 кВт, габаритные размеры
1120Х710Х1540 мм. По сути измельчитель является двухвалковой
мельницей.
Измельчитель R120 (рис. 2.15) состоит из: механизма натяже
ния ремня 1, привода 2, направляющих 3, поддона 4 , скребков 5,
пружин прижима скребков 6, правой 7 и левой 12 щек, которые
стянуты стяжками 13, загрузочной воронки 8, предохранительной
решетки 9, нерегулируемого Ю н регулируемого валка 11, меха
низма регулировки 14, верхнего корпуса 15, нижнего корпуса 16,
и основания 1 7.
Привод состоит из электродвигателя, клиноременной пере
дачи и двойной червячной передачи. Валки 10 и 11 гранитные,
одеты на стальное основание. Регулировка зазора между валками
осуществляется с помощью штурвала 14, червячной пары и двух
кулачков, перемещающих подшипники валка 11.
9 10 11 12 Рис. 2.15. Измельчитель

R120:
1 — механизм натяже
ния ремня; 2 — привод;
3 — направляющие; 4 —
поддон; 5 — скребок; 6 —
пружина прижима скреб
ка; 7, 12 — щеки правая
и левая; 8 — воронка; 9 —
решетка; 10 — нерегули
руемый валок; 11 — р е
гулируемый валок; 13 —
стяжки; 14 — механизм
регулировки; 15 — верх
ний корпус; 16 — нижний
корпус; 1 7 — основание
Очистка валков производится посредством двух скребков 5 из

нержавеющей стали, каждый из которых прикреплен к нижней
части двух роликов. Эти скребки поддерживаются при помощи
уплотняющих пружин 6, прикрепленных к каждому ролику. Пре
дохранительная решетка имеет электроблокировку, отключаю
щую привод при снятии решетки.
Измельчаемый продукт загружается в воронку и, пройдя
предохранительную решетку, попадает в зазор между гранитны
ми вращающимися валками. Измельченный продукт ссыпается
в поддон 4, который вынимается, скользя по направляющим 3.
Достоинствами машины являются простота конструкции
и малые габариты.
Измельчитель РМ К-034 фирмы АОО ТРМК(С-П). Машина
предназначена для измельчения ореха, сухофруктов, оплывов ва
фельного листа, брака хлеба на панировочную муки и т. п. Про
изводительность машины — 360—600 кг/час, установленная мощ
ность — 4,0 кВт, частота вращения диска — 2800 м и н 1, габаритные
размеры 560Х560Х1450 мм.
Главным рабочим органом измельчителя (рис. 2.16) являет
ся фигурный диск 5, закрепленный на валу электродвигателя 12.
Диск выполнен из прочной стали в виде шестилепестковой ро
машки. Лепестки имеют уклон в 6 градусов по направлению вра
щения и шесть выступов. Откидывающийся цилиндрический
бункер 8 имеет кольцо 7 с рифленой внутренней поверхностью.
Кольцо крепится к корпусу 9 защелкой 6. Корпус имеет выгру
зочный патрубок 3 и внутренний рифленый отбойный конус 4.
Корпус 9 установлен на четыре стойки 2, две из которых имеют
ролики 7, а две другие — регулируемые опоры 10. На корпусе за
креплен пульт управления 77.
Измельчаемый продукт загружается в бункер 8 при включен
ном электродвигателе 12. Быстро вращающийся диск 5 выступами
на каждом лепестке измельчает продукт и отбрасывает его на риф
ли кольца 7 и на рифленый конус 4, где продукт продолжает из
мельчаться. Наклон лепестков обеспечивает разбрасывание про
дукта по вертикали. Измельченная масса проваливается через вы
грузочный патрубок 3 в технологическую емкость (ведро и т. п.).
Крепление диска на валу — быстросъемное для разборки
и мойки машины.
Рис. 2.16. Измельчитель РМК-034:

1 — ролики; 2 — стойки; 3 — выгрузочный патрубок; 4 — отбой
ный конус; 5 — диск; 6 — защелка; 7 — кольцо рифленое; 8 — бункер;
9 — корпус; 10 — опора регулируемая; 11 — пульт управления; 12 —
электродвигатель
Достоинствами машины являются малые габариты, простота

конструкции.
Недостатки — ручные операции и необходимость очистки
мойки с ручным откидыванием бункера 8.
Немецкая фирма «Diosna» предлагает измельчители RZ-3
и RZ-4 аналогичной конструкции.
Расчет валковых измельчителей — см. Приложение 1.5.2, 2.3.2.
Протирочная машина КП У-М предназначена для измельчения
и протирки плодовых и ягодных пульп, а также для профилакти
ческой протирки готового пюре.
Производительность машины — до 6000 кг/ч, частота враще
ния приводного вала —450—700 м и н 1, установленная мощность —
3,5—4,5 кВт. Габаритные размеры (в мм): 1940x1130x1015. Масса

машины 270 кг.
Машина (рис. 2.17) состоит из корпуса 4, внутри которого рас
положен неподвижный сетчатый барабан 7, и приводного вала 5,
установленных на станине 13. Корпус снабжен загрузочным бун
кером 1 и бункером 11 для сбора протертой массы, а также лот
ком 9 для удаления отходов.
Рис. 2.17. Протирочная машина КПУ-М (а — протирочная

машина, б — схема машины):
1 — загрузочный бункер; 2 — шнек подающий; 3 — лопасти (ножи);
4 — корпус; 5 — приводной вал; 6 — била; 7 — сетчатый барабан;
8 — клиноременная передача; 9 — лоток; 10 — электродвигатель;
11 — бункер; 1 2 — бак накопительный; 13 — станина
Сетчатый барабан выполнен в виде цилиндрического сита из

перфорированной листовой коррозиестойкой стали, которое по
мещено в жесткий каркас из полосовой стали и закрыто сверху
съемным кожухом, препятствующим разбрызгиванию продукта.
Вал 5 приводится от электродвигателя 10 через клиноременную
передачу
На приводном валу 5 расположен шнек 2, подающий продукт
из загрузочного бункера 7 внутрь сетчатого барабана 7. При этом
продукт проходит через измельчающие лопасти (дисковые ножи),
а затем протирается через сетку двумя билами 6 и через бункер по
ступает в накопительный бак 12. Все детали, соприкасающиеся
с обрабатываемым сырьем, изготовлены из меди, бронзы или не

ржавеющей стали.
Изюмомоечная машина. Предназначена для мойки изюма,
ее производительность — 75 кг/ч, расход воды — до 2 м3/час.
Потребляемая мощность — 1 кВт. Габаритные размеры (в мм):
1850x750x1050. Масса машины — 125 кг.
Машина (рис. 2.18) состоит из корпуса, укрепленного на ста
нине, гофрированного наклонного спуска, сетчатого барабана 6
и лопастного вала 8 с приводом 9.
Рис. 2.18. Изюмомоечная машина (а — машина, б — схема

машины):
1 — бак; 2 — патрубок отвода готовой продукции; 3 — патрубок
подачи воды; 4 —загрузочная воронка; 5 — гофрированный спуск; 6 —
барабан сетчатый; 7 — патрубок для изюма; 8 — рабочий вал; 9 —
электродвигатель; 10 — спуск воды; 11 — решетка; 12 — лопасти;
13 — винтовая спираль; 14 — магнитный уловитель
Изюм загружается через предохранительную решетку 11 в во

ронку 4 с дном, представляющим собой гофрированный спуск 5.
Через патрубок 3 в воронку подается вода. Имеющиеся в изюме ка
мешки и металлические примеси задерживаются на гофрирован
ном спуске, оборудованном магнитным уловителем 14. Из спуска
через патрубок изюм попадает в сетчатый барабан 6, внутри кото
рого от электродвигателя 9 вращается вал 8, На валу расположены
винтовая спираль 13 и Т-образные лопасти 12, перемешивающие
и перемещающие изюм и воду вдоль барабана. Очищенный изюм
отводится через патрубок 2.
Загрязненная вода собирается в баке, осадок из него отводит
ся по спуску.
Расчет протирочных машин — см. Приложение 1.5.3, 2.2.2.
2.3. Оборудование для дозирования

Дозаторы можно подразделить на дозаторы непрерывного
и периодического действия. В то же время их можно подразделить
на дозаторы, работающие по весовому и объемному принципу.
Объемные дозаторы конструктивно более просты и надежны в ра
боте, но, как правило, менее точны, чем весовые.
Основным требованием при дозировании является точность.
Дозаторы сыпучих компонентов по конструктивному устрой
ству могут быть непрерывного действия — шнековые, барабанные
(роторные), ленточные, тарельчатые, вибрационные; периодиче
ского действия — бункерные и ковшовые.
Дозаторы жидких компонентов по конструктивному прин
ципу так же подразделяются на дозаторы непрерывного дей
ствия — черпаковые, стаканчиковые, шестеренные, поршневые;
периодического действия — мембранные, электродные, бункер
ные — весовые.
Работать дозаторы жидкости могут с фиксированным или не
фиксированным ритмом. При фиксированном ритме работы от
крывание и закрывание клапанов жестко связано с механическим
приводом и происходит даже тогда, когда отмериваемой жидко
сти нет. При фиксированном — клапаны слива открываются толь
ко тогда, когда в сливном бачке набирается заданное количество
жидкости.
2.3. Оборудование для дозирования 85
Дозаторы могут быть скомпонованы в дозировочные станции

для одновременного или последовательного отмеривания жидких
компонентов (вода, соль, сахар и др.). Это станции Ш2-ХДБ, ДЖК
периодического действия и ВНИИХП-05 и 06 — непрерывного.
В дозаторах воды и дозировочных станциях для получения
воды нужной температуры используют терморегуляторы. Они
обеспечивают попеременную подачу горячей и холодной воды
в камеру (бачок) смешивания до получения воды нужной темпе
ратуры. В настоящее время в промышленности работает дилато
метрический терморегулятор ТДК-1, принцип работы которо
го основан на разности коэффициентов линейного расширения
различных металлов — латунной трубки (большой коэффициент)
и стержня из инварной стали (малый коэффициент).
Расчет дозаторов — см. в Приложениях 1.1 и 2.4.
2.3.1. Оборудование для дозирования сыпучих

компонентов
На малых предприятиях, как правило, работают дозаторы пе
риодического типа. В последнее время выпускают современный
аналог М Д-100 (200) — это полуавтоматические дозаторы сыпучих
материалов ДСМ-1, ДСМ-2, построенные на основе микропро
цессора и включающие электронный блок задания и измерения
веса, тензометрические датчики, блок электропитания и конеч
ной автоматики с выводом информации на компьютер.
Параллельно выпускают автомукометр Х-100 фирмы ЗАО
НТК «Контур». Х-100 имеет систему тензодатчиков, электроме
ханическое устройство разгрузки с тканевым рукавом, микропро
цессорный цифровой отсчет, память на несколько сортов и т. д.
Дозатор ДСМ -1 (рис. 2.19) построен на современной отече
ственной и импортной электронной базе на основе микропроцес
сора и включает в себя следующие компоненты: несущую раму 2,
бункер 3 с автоматической заслонкой 4, шнек с приводом или
гибкий шнек с приводом (шнеком комплектуется по требованию
заказчика), электронный блок задания и измерения веса, тензо
метрические датчики 7, блок электропитания и конечной автома
тики. Бункер дозатора выполнен из нержавеющей стали.
Управление дозатором осуществляется с пульта 5 нажатием
клавиш. Оператором устанавливается масса муки в пределах от
0 9 7 0 ( 0950 )
T iT
5
1
3 0355 4
Рис. 2.19. Дозатор муки ДСМ-1:

1 — тензометрические датчики; 2 — рама; 3 — бункер; 4 — автома
тическая заслонка; 5 — пульт управления
10 до 200 кг на пульте блока задания и измерения веса. Произво

дится автоматическое взвешивание. При совпадении заданного
и измеренного значений веса муки передается сигнал окончания
загрузки на исполнительные механизмы — шнек и заслонку бун
кера дозатора.
Для учета расхода муки на табло пульта управления выводит
ся информация о массе сыпучих материалов, прошедшей через
бункер дозатора. Для регистрации используются два счетчика:
сбрасывающий показания — для сменного учета, несбрасываю
щий — для администратора. Дозатор обеспечивает сохранность
информации при отключении электропитания. Имеется возмож
ность вывода информации на компьютер (интерфейс — RS 485),
самодиагностика неисправностей.
2.3.2. Оборудование для дозирования жидких
компонентов
На малых предприятиях, кроме дозаторов сыпучих компо
нентов, работают дозаторы жидкости периодического действия
(дозируют в паре с ними). Чаще это дозаторы, работающие по ве
совому принципу.
Дозировочные станции «Контур 520» и «Контур 520ВП» пред
назначены для дозирования жидких компонентов (вкусовых доба
вок) и воды без подогрева, соответственно. Бак сбора компонен
тов подвешен на тензодозаторах. Контроллер управляет системой

через модули дозирования воды ХР-41 и др. компонентов Х-524
имеет память на 90 вариантов.
В последнее время в промышленности внедрены дозаторы,
работающие с применением компьютеров. Таким является доза
тор жидких компонентов ДЖК. Он предназначен для многоком
понентного весового дозирования жидких продуктов с темпера
турой до 90 °С. Дозатор может работать в комплексе с мучным
дозатором ДСМ-1, ДСМ-2 и тестомесильной машиной ТМД-330,
а также может встраиваться в любые автоматические системы.
Дозатор Д Ж К (рис. 2.20) состоит из цилиндрического бун
кера 7 с конусным завершением в нижней части, на котором
установлен выпускной клапан 2. Сверху бункер закрыт съемной
крышкой 4 , в которой имеется отверстие, гибкий шланг 1 0 для за
лива жидких продуктов и смотровой люк 5.
Дозатор (можно назвать его дозировочной станцией) отмери
вает от 1 до 6 компонентов. Точность дозирования — 0,1%, ем
кость (вместимость) бункера — 100 л, максимальная температура
дозируемой жидкости — до 90° С.
Рис. 2.20. Дозатор ДЖК (а — общий вид, б — схема):

7 — цилиндрический бункер; 2 — выпускной клапан; 3 — сливной кла
пан; 4 — крышка; 5 — смотровой люк; 6 — контроллер (пульт); 7 —
опорная рама; 8 — датчик; 9 — клапаны залива; 1 0 — гибкий шланг
Бункер подвешивается к опорной раме 7 через один сило

измерительный датчик 8. Блок заливных клапанов представляет
собой единую камеру, в которой размещены электромагнитные
клапаны 9. К клапанам подводятся трубопроводы жидких продук
тов. Слив жидких продуктов из бункера осуществляется вручную
через сливной патрубок 3 или автоматически — через выпускной
клапан 2. На корпусе бункера размещен патрубок для промывки
бункера.
Дозатор комплектуется весовым контроллером. Контроллер 6
обеспечивает суммирование в собственной памяти итогов дози
рования, а также передачу по протоколу на компьютер в стандарте
RS 485 данных о дозировании.
2.3.3. Оборудование для дозирования
специфических кондитерских масс
В кондитерской промышленности используется сырье, по
луфабрикаты, готовые к формованию массы, значительно от
личающиеся друг от друга по химическому составу, плотности,
структурно-механическим свойствам и т. д. Это тесто (жидкое,
полужидкое), кремы, начинки, безейныйе массы и т. п.
Все это требует различных по конструкции механизмов для
отмеривания доз. При производстве изделий дозирование очень
часто совпадает с технологической операцией по формованию.
Например, почти все отсадочные механизмы (раздел 2.6) совме
щают формование печенья, зефира, мармеладных конфет и т. п.
с отмериванием дозы этих масс. Валковые, шестеренные, шне
ковые, поршневые механизмы, работающие с использованием
электроники, одновременно дозируют и формуют кондитерские
массы в соответствующие изделия.
На малых предприятиях зачастую сырье, полуфабрикаты от
меривают вручную с помощью весов и технологических емкостей
(кастрюли, специальные ковши и т. п.).
Полумеханизированный способ дозирования использован
в шприцевальных, намазывающих и декорирующих механизмах
например, ручной начинконаполнитель, пневматический дозатор
(депозитор) «BELCON 275» и др.
Пневматический дозатор (депозитор) «BELCON275». Пневма
тический дозатор предназначен для отсадки, отливки бисквита,
декорирования, наполнения, обмазки в автоматическом и полу

автоматическом режиме. Для этих операций могут использовать
ся жидкое тесто, фруктовая начинка, кремы разных типов, желе,
джем и т. п.
Производительность — до 120 циклов в минуту, предел до
зирования — от 5 до 275 см3 (12—320 г фруктовой начинки), дав
ление воздуха — 7 бар (686,7 кПа), габаритные размеры 970х
Х660Х1553 мм.
Дозатор работает по объемному принципу с нагнетательным
поршнем, привод всех нагнетающих механизмов — пневматиче
ский.
Подъем и регулировка дозатора (рис. 2.21) по высоте выпол
няется вручную, от механического (винтового) привода с помо
щью рукоятки 9. Дозатор мобильный, имеет ручку 10 и колеса-
ролики 1, т. е. может быть установлен в любом месте цеха, а затем
убран. Для фиксации (неподвижности) местоположения на раме 2
установлен винтовой фиксирующий механизм 3.
Бункер 14 закрыт сверху предохранительной решеткой 13, от
кидывающейся рукояткой 12. Пневматические шланги, подводя
щие воздух к патрубкам 11, 1 6 не показаны. Бункер вместимостью
60 литров изготовлен из нержавеющей стали.
Дозатор оснащается набором насадок (рис. 2.22, а, 6, в, г)
присоединяемых к продуктовому цилиндру накидной гайкой для
жесткой фиксации. Насадки могут быть одинарными и многопо
зиционными, по форме — иглы, раструбы, фигурные и т. п. На
садки могут иметь гибкий шланг с пистолетом на конце для руч
ной обмазки и декорирования изделий.
Продуктовый цилиндр 17 (рис. 2.21, а) имеет диаметр 70 мм,
рабочий цилиндр 6 имеет диаметр 70 мм и расположен в корпусе 8.
Пожеланию заказчика дозатор может быть оснащен ножной педа
лью управления. Набор программы дозирования осуществляется
с пульта 7. Главным рабочим органом является ротационный ци
линдр 15, запатентованный фирмой «BELDOS». Он представляет
собой золотниковую коробку 18 (рис. 2.21, б) с поворотным зо
лотником 19, управляемым пневматической системой через шту
цер 16. Регулировка осуществляется механизмом 5. Внутри рабо
чего цилиндра движется возвратно-поступательный поршень 20,
пневматический привод которого помещен в корпусе 8.
Рис. 2.21. Пневматический дозатор (депозитор) «BELCON 275»

(а — пневмодозатор, б — схема ротационного цилиндра):
1 — колеса-ролики; 2 —рама; 3 — фиксирующий механизм; 4 — стой
ки; 5 — регулировочный механизм; 6 — рабочий цилиндр; 7 — пульт;
8 — корпус пневмопривода; 9 — рукоятка регулировки по высоте;
1 0 —ручка; 11, 1 6 — патрубки подвода воздуха (присоединение шлан
гов); 12 — рукоятка решетки; 13 — решетка; 14 — бункер; 15 — р о
тационный цилиндр; 1 7 — продуктовый цилиндр; 18 — золотниковая
коробка; 19 — золотник; 20 — поршень
Кондитерская масса загружается в бункер 14 и после опуска

ния предохранительной решетки 13 включается дозатор с пульта 7.
Пневмопривод перемещает поршень 20 в рабочем цилиндре 6 на
всасывание, одновременно золотник 19 ротационного цилиндра
соединяет бункер 14 с рабочим цилиндром 6 и происходит засасы
вание массы. При обратном ходе пневмопривод переключает зо
лотник на сквозное соединение рабочего цилиндра 6 с продукто
вым 17 и поршень, совершая рабочий ход, выпрессовывает массу
через насадку (рис. 2.22), надетую на продуктовый цилиндр. Если

насадка стационарная (неподвижная металлическая конструк
ция), то оператор, вручную подводя противень с печеньем, пирож
ными или тарталетками, производит технологическую операцию
по отделке или наполнению массы изделия. Если насадка имеет
соединительный гибкий шланг с пистолетом, то отделка или на
полнение производится движением руки. Можно наполнять фор
мы бисквитным тестом для выпечки кексов, тарталетницы — раз
личными массами (в том числе и не кондитерскими, например,
картофельным пюре, салатом из цыпленка и т. п.), пластиковые
стаканчики — желе или джемом и т. п.
На рис. 2.22 показаны некоторые из насадок, которые по тре
бованию заказчика представляются фирмой «BELDOS». Все на
садки крепятся накидными гайками на продуктовый цилиндр 17.
На рис. 2.22, а —- игольчатая насадка 4 с двумя иглами 5 для
наполнения кремом, начинкой и др. пирожных типа эклер, було
чек и пр. К продуктовому цилиндру она крепится накидной гай
кой 6. К насадке прилагается стойка 1 с механизмом 2 крепления
проводов 3 для включения пневмоцилиндров с помощью педали.
На рис. 2.22, б — насадка-раструб с рукояткой 3, проводами
включения 2, гибким шлангом 4 и плоским раструбом 1 для деко
рирования печенья, пирожных и др.
На рис. 2.22, в — насадка формующая вертикальная, имеющая
провода 2, накидную гайку 3 крепления к продуктовому цилин
дру. Она предназначена для декорирования всей поверхности из-
Рис. 2.22. Насадки
? для пневматического
=0= дозатора
«BELCON 275»:
j а — игольчатая насадка:
-------- 3
11 — стоика; 2 — меха
-
низм крепления; 3 — про

вода; 4 — насадка; 5 —
иглы; 6 — гайка накидная; б — насадка-раструб ручная: 1 —раструб
плоский; 2 — провода; 3 —рукоятка; 4 — гибкий шланг; в — насадка
формующая: 1 — конусный раструб; 2 — провода; 3 — гайка накид
ная; 4 — тортик; г — насадка вертикальная: 1 — насадка; 2 — гайка
накидная; 3 — форма (тарталетка)
делия, например, сливочного пирога; к внутренней поверхности

конусного раструба 1 проводится снизу очень близко бисквитный
тортик 4 или другое изделие округлой формы, нажимается педаль
и поверхность изделия равномерно покрывается декорирующей
массой.
На рис. 2.22, г — насадка вертикальная, имеет раструб 1 с на
кидной гайкой 2 крепления к продуктовому цилиндру. Она пред
назначена для наполнения жидким тестом форм 3, тарталеток для
последующей выпечки или пластиковых тарелочек (форм) для до
бавки к изделию специальной массы, например желе, томатного
соуса и др.
Фирмой «BELDOS» выпускаются пневмодозаторы серий
«BELTOP», «BELDOS», «BELCON», «BELVARIO» 250 или 670 или
1340. Все дозаторы пневматические, аналогичного принципа дей
ствия, отличающиеся друг от друга производительностью и кон
структивным исполнением.
Фирмой «COMAS» представляются аналогичные по значе
нию и конструкции пневмодозаторы DN. Бункер дозатора может
быть оснащен специальной мешалкой с механическим приводом
для лучшей подачи некоторых масс (шоколада, меда и пр.)
Плунжерный кремонаполнитель ПКМ-4. Кремонаполнитель
предназначен для подачи дозы крема или других масс из бункера,
как вовнутрь, так и на наружную поверхность кондитерских изде
лий. Производительность (количество порций) — до 28 шт/мин,
объем порции продукта на взбитых сливках 2—48 см3, на густых
продуктах — джем, вареная сгущенка — 1—20 см3; установленная
мощность электродвигателя — 0,2 кВт, габаритные размеры 500X
Х250Х400 мм.
Кремонаполнитель (рис. 2.23) состоит из станины 1, диска
кривошипа 2, регулировочного винта 3, крепежной гайки 4, при
вода 16, бункера 11, решетки 12, хомута 14, гайки-барашка 75,
корпуса насоса 7, поршня 13, иглы 10, накидной гайки 9, устано
вочного штифта 6, шатуна 5, обратного клапана 8.
Привод (мотор-редуктор) включает электродвигатель, непо
средственно соединенный с червячным редуктором, на выходном
валу которого крепится диск кривошипа 2. Регулировка дозы осу
ществляется изменением радиуса крепления шатуна к диску кри
вошипа с помощью регулировочного винта 3. Изменение радиуса
Рис 2.23. Плунжерный кремонаполнитель ПКМ-4:

1 — станина; 2 — кривошип; 3 — регулировочный винт; 4 — гайка
крепежная; 5 — шатун; 6 — штифт; 7 — корпус; 8 — клапан об
ратный; 9 — гайка накидная; 10 — игла; 11 — бункер; 12 — решет
ка; 13 — поршень; 14 — хомут; 15 — гайка-барашек; 16 — мотор-
редуктор
соответственно меняет ход поршня, а следовательно, и дозы кон

дитерской массы.
Корпус насоса 7 крепится к кронштейну станины 1 хому
том 14 и гайками барашками 15.
Поршень выполнен из полимерного материала, и в процес
се эксплуатации он может несколько набухнуть, т. е. увеличиться
в диаметре (в зависимости от вида массы), и начать заклиниваться
в корпусе насоса. В этом случае необходимо проточить поршень
до образования зазора между ним и корпусом от 0,1 до 0,2 мм.
При работе кремонаполнителя кондитерская масса через ре
шетку 12 (предохранительную) загружается в бункер 11 и порш
нем 13 нагнетается через обратный клапан 8, в отверстие иглы 10
и выдавливается в изделие(или на поверхность). При обратном
ходе поршня внутрь корпуса, засасывается новая порция массы,
а обратный клапан запирается пружиной. Затем цикл повторяется.
Достоинствами наполнителя являются простота конструк

ции, малые габариты и удобство сборки — разборки.
Аналогичную конструкцию имеет кремонаполнитель ПКМ-5.
Ручной кремонаполнитель К Р -4 предназначен для подачи дозы
крема из бункера, как вовнутрь, так и на наружную поверхность
кондитерских изделий. Он так же, как и ПКМ-4, может дозиро
вать джемы, взбитые сливки, вареную сгущенку. Объем порции
кондитерской массы — 0,5—9 см3, объем бункера — 7 л, наружный
диаметр иглы — 6 мм, внутренний — 4 мм.
Ручной кремонаполнитель КР-4 (рис. 2.24) состоит из бун
кера 1 с предохранительной решеткой насоса 2, иглы 3, гайки-
барашка 4, крепежных винтов 5, станины 6, приводной рукоят
ки 7, регулятора дозы 8, корпуса 9 с направляющими ползуном
и осью насоса. Сам насос (см. рис. 2.23) имеет корпус с обратным
клапаном и поршнем.
Отмеривание дозы осуществляется горизонтальным пере
мещением рукоятки 7, которая приводит в движение поршень,
вначале засасывающий дозу массы из воронки, а затем протал
кивающий ее через обратный клапан в иглу и на изделие (или
внутрь него).
Достоинства — малые габариты (установлен на рабочем сто
ле), простота конструкции и наладки.
Недостаток — наличие ручных операций.
Рис. 2.24. Ручной

кремонаполнитель
КР-4:
1 — бункер; 2 — насос;
3 — игла; 4 — гайка-
барашек; 5 — винт
крепежный; 6 — ста
нина; 7 — рукоятка;
8 — регулятор дозы;
9 — корпус
2.4. Оборудование для смешивания 95
Устройств аналогичного назначения достаточно много. Так,

например, итальянская фирма «PAVONI» предлагает «Dosiplus» —
кремонаполнитель, имеющий две иглы и механизм отсоса (про-
тивокапания). Фирма «BELDOS» предлагает полуавтоматические
депозиторы «BELDOS» (настольные), «BELGUN» (напольные)
серий 275, 670, 1340.
Депозиторы производят операции отсадки, декорирования,
наполнения, обмазки и отливки бисквита, кремов, фруктовых на
чинок, желе и т. д.
Иногда при ручной отделке тортов кремом, производят опе
рацию по додозированию, т. е. из матерчатого мешка с металличе
ской шприцевальной трубкой (рис. 2.25) на поверхность торта до
бавляют дополнительный лепесток рисунка или более объемную
розочку, доведя таким образом массу изделия до заданной.
Рис. 2.25. Приспопобления для отделки тортов:

а — полотняный отделочный мешочек, б — шприцевалъные трубки
2.4. Оборудование для смешивания

2.4.1. Смешивание. Классификация смешивающих
машин
Смешивание — получение однородных пищевых смесей,
состоящих из двух или более компонентов. Для смешивания ис
пользуются различные устройства: для сыпучих компонентов —
смесители; для вязких масс — месильные и взбивальные машины;
для жидких компонентов — мешалки.
Смесители для сыпучих компонентов подразделяются на вра
щательные (барабанные) и транспортирующие (шнековые, лен
точные и др.). И те, и другие на малых предприятиях применяют
ся редко.
Смешивающие (месильные, взбивальные) машины приме

няются для замеса (взбивания) кондитерского и хлебобулочного
теста, кондитерских полуфабрикатов и др.
Взбивальные машины используются для насыщения возду
хом рецептурных смесей (начинок, кремов, теста, и др.). Взби
вальные машины могут иметь различные конфигурации рабочих
органов (венчики, пропелерные, лопасти простые или фигурные
и др.) Характер движения может быть от простого вращательного
до сложного планетарного. Иногда для интенсификации процес
са взбивания к днищу дежи подается воздух.
Процесс замеса заключается в смешивании составных частей
полуфабриката, теста (муки, воды, соли, сахара, масла и других
продуктов) в однородную массу, придании этой массе необхо
димых физико-механических свойств и насыщении ее воздухом
с целью создания благоприятных условий для брожения теста или
получения кондитерских пенообразных масс.
Замес теста не является простым механическим процессом,
он сопровождается биохимическими и коллоидными явлениями
и повышением температуры теста при переходе механической
энергии в тепловую.
В кондитерское тесто входит большее количество компонен
тов, чем в хлебопекарное. Это сгущенное молоко, патока, ин-
вертный сироп, ванилин и др. Сахар и жир входят в значительно
большем количестве. Эти компоненты, каждый по своему, влияют
на процесс смешивания, усложняя его и иногда увеличивая время
замеса.
В последнее время продолжительность замеса сокращают,
применяя интенсивное перемешивание на супербыстроходных
машинах с частотой вращения рабочих органов 600—1500 м и н 1.
Кроме того, интенсивное перемешивание (взбивание) позволяет
получать некоторые кондитерские массы периодическим спосо
бом. Так, например, с внедрением турбомиксеров (рис. 2.29) со
скоростью вращения турбинки 720 м и н 1, появилась возможность
периодического ускоренного приготовления эмульсии на малых
предприятиях. Готовую эмульсию можно хранить в промежуточ
ных баках с мешалками пропеллерного типа для поддержания не-
растворенного сахара (до 5%) во взвешенном состоянии.
На крупных предприятиях эмульсию для замеса теста сахар

ного печенья получают непрерывно. Применение эмульсии спо
собствует получению пластичного теста, хорошо поддающегося
формованию. Сахарное печенье, приготовленное на эмульсии,
имеет более четкий рисунок, обладает большей намокаемостью,
пористостью и хрупкостью.
К классификации смешивающих машин
Смешивающие машины делят на две группы: машины пе
риодического и непрерывного действия. Первые имеют стацио
нарные месильные емкости (дежи) и сменные (подкатные дежи).
Дежи бывают неподвижными, со свободным и принудительным
вращением.
В зависимости от интенсивности воздействия рабочего ор
гана на обрабатываемую массу смешивающие машины подразде
ляются на три группы:
• обычные тихоходные, у которых рабочий процесс не со
провождается заметным нагревом массы, на замес расходуется
энергия 5—12 Дж/г, частота вращения месильного органа 15—
60 м и н 1;
• быстроходные (машины для интенсивного замеса теста),
у которых рабочий процесс сопровождается нагревом массы на
5—7 °С, на замес расходуется энергия 15—30 Дж/г, частота враще
ния 80—280 мин ';
• супербыстроходные (суперинтенсивные), у которых замес
сопровождается нагревом, например, теста на 10—20 °С и требует
иногда устройства для водяного охлаждения корпуса месильной
камеры, либо предварительного охлаждения воды, используемой
для замеса теста. На замес расходуется 30—45 Дж/г, частота враще
ния — 500—1500 м и н 1.
Величина удельной работы здесь является ориентировочной
и не имеет строгого раздельного ряда, поскольку может на одной
и той же машине изменяться в зависимости от длительности за
меса, определяемой параметрами смешиваемых компонентов.
В зависимости от расположения оси месильного органа раз
личают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной
осями.
Рабочие органы машин подразделяются на лопастные, про
пеллерные, турбинные, роторные, якорные, и комбинированные.
4— 5503
По характеру движения месильного органа бывают машины

с круговым, вращательным, планетарным, сложным плоским
и пространственным движением месильного органа.
По числу месильных камер, обеспечивающих необходимые
параметры на разных стадиях замеса, различают однокамерные,
двухкамерные и трехкамерные смесители.
В зависимости от системы управления смешивающие ма
шины бывают с ручным, полуавтоматическим и автоматическим
управлением.
В последние годы в кондитерской промышленности чаще ста
ли применяться быстроходные смешивающие машины интенсив
ного замеса. Цель — интенсифицировать созревание теста после
замеса, улучшить его качество, уменьшить время перемешивания
кондитерских полуфабрикатов.
2.4.2. Смешивающие машины
Фирма ЗАО НПП «Восход» представляет тестомесильную
машину «Прима-160Н» периодического действия (рис. 2.26). Ма
шина предназначена для замеса различных видов теста на малых
предприятиях. Производительность машины — до 370 кг/час,
объем дежи — 160 л, частота вращения: смесителя — 95/190 м и н 1,
дежи — 21 м и н 1, номинальная потребляемая мощность — 9 кВт.
Машина состоит из следующих основных узлов и деталей:
станины 1, дежи 2, откидной крышки дежи 3 с блокирующим
микропереключателем 7, отсекателя 4, месильного органа 5, спи
ралеобразного ограждения 6, двухстороннего электродвигателя
привода смесителя 9, двухскоростной клиноременной передачи 8,
включающий электродвигатель 11, двухскоростной клиноремен
ной передачи привода дежи 12, силового электрошкафа.
Дежа 2 накрывается откидной крышкой 3, которая предот
вращает доступ в зону замеса во время работы и выделение муч
ной пыли. На крышке имеется смотровое окно. При поднятии
крышки срабатывает микровыключатель 7, при этом все приводы
машины отключаются. Управление рабочим процессом осущест
вляется с панели управления, установленной вверху на лицевой
стороне машины.
Задаваемый оператором рабочий цикл включает два режима
работы машины: с малой и большой скоростью. Время отработки
цикла в этих режимах устанавливается на таймерах, размещен

ных на панели управления. Переключение с малой на большую
скорость происходит автоматически по сигналу об истечении
времени, установленного на таймере малой скорости. По исте
чении установленного на таймере времени цикла приводы ма
шины автоматически останавливаются, звонок сигнализирует об
окончании цикла. При работе на малой скорости для улучшения
перемешивания сырья в начальной стадии возможно изменение
направления вращения дежи установкой переключателя на пульте
управления из положения против часовой стрелки в положение
по часовой стрелке.
Наличие реверса на стадии смешивания сырья на малой ско
рости улучшает перемешивание сырья и ускоряет слипание ча-
Рис. 2.26. Тестомесильная откидная машина «Прима- 160Н»:

1 — станина; 2 — дежа; 3 — откидная крышка; 4 — отсекателъ;
5 — месильный орган; 6 — ограждение; 7 — выключатель конечный;
8 — передача клиноременная; 9 — электродвигатель; 10 — выключа
тель вводный; 11 — электродвигатель; 12 — клиноременная передача
привода дежи
стиц муки в сплошную массу теста, что позволяет по окончании

замеса сосредоточить тестовую массу и облегчить процесс ручной
выгрузки.
Предусмотрена возможность отработки цикла только на ма
лой или только на большой скорости.
Работу машины нужно начать с загрузки дежи при поднятой
крышке 3 необходимыми компонентами вручную или из соответ
ствующих дозаторов. Затем крышку закрыть и на панели управле
ния на таймере установить время замеса и время режима переме
шивания с малой скоростью. Включить вводный выключатель 10.
На панели управления кратковременно нажать кнопку
«ПУСК» — одновременно включатся приводы вращения смесите
ля и дежи, смеситель и дежа начнут вращаться с малой скоростью.
На таймерах загорятся мигающие индикаторы зеленого цвета. По
сле истечения времени замеса в режиме малой скорости погаснет
мигающий зеленый и загорятся непрерывно зеленый и красный
индикаторы на таймере, автоматически произойдет переключе
ние на режим работы с большой скоростью. В случае несовпаде
ния направлений вращения дежи и смесителя на малой скорости
вращения при переключении на большую скорость направление
вращения дежи изменится автоматически.
После окончания замеса (всего рабочего цикла) открыть
крышку дежи и вручную выгрузить тесто.
Достоинствами машины являются возможность замеса теста
в широком ассортименте; автоматический режим работы (в том
числе с реверсом); наличие двух скоростей вращения месильного
органа.
Недостаток — ручные операции при загрузке компонентов
и выгрузке теста из дежи, где находятся неподвижные рабочие
органы.
Тестомесильная машина «Прима-40» предназначена для замеса
теста при производстве небольших объемов и используется в пе
карнях, кондитерских цехах и лабораториях крупных предприя
тий. Конструкция машины аналогична машине «Прима-160Н»
и отличается размерами и вместимостью дежи — 40 л.
В настоящее время выпускается еще и тестомесильная маши
на «Прима 160-Р» с устройством для выгрузки теста в подкатную
дежу. Она аналогична машине «Прима 160-Н» по конструкции ме
сильных органов и их привода, но имеет гидравлический подъем
ник — опрокидыватель всей машины со станиной и дежой с при

водом. Угол опрокидывания — 117°, высота нижней кромки лотка
от пола — 1100 мм. Остальные параметры — см. «Прима 160-Н».
Машина «Прима 160-Р» (рис. 2.27) имеет дополнительно фун
даментную плиту /, лоток 3, гидравлический опрокидыватель 2
с кронштейном 4.
Размеры машины «Прима 160-Р»: 1640x1340x2220 мм.
Для облегчения выгрузки теста предусмотрена возможность
включения вращения дежи и месильного органа при любом угле
наклона поднятой машины. Имеется система блокировки, обе
спечивающая безопасность обслуживающего персонала.
Достоинствами машины являются: механизация процесса вы
грузки теста из стационарной дежи в подкатную, малые габариты
при поднятой для разгрузки
теста машины.
Недостаток — нерацио-
Q нальные затраты энергии на
N подъем и опрокидывание
всей машины.
Эта машина может ши
роко использоваться на ма
лых предприятиях.
Тестомесильная машина
М Т -30 (рис. 2.28) предназна
чена для замеса теста густой
консистенции (бараночного,
1340 для булочно-кондитерских
1770
изделий) и кондитерских
масс (пралине и т. п.). Про
изводительность — 60 кг/ч,
Рис. 2.27. Тестомесильная

машина «Прима 160-Р»
с опрокидывателем:
1 — плита фундаментная;
2 — опрокидыватель гидрав
лический; 3 — лоток; 4 —
кронштейн
вместимость дежи — 30 л. Может выпускаться с водяной рубаш

кой. Потребляемая мощность — 1,1 кВт.
Машина состоит из месильной емкости 1, рамы 12, крышки 3,
двух горизонтальных валов — первого поворотного 4 и второго 5,
на которых закреплены два Z-образных месильных органа (лопа
сти) 11, их привода 8, ограждений 7, боковых стоек 6, 13, рычага
поворотного 2, электрического шкафа 9 с пультом управления.
Крышка блокируется конечным выключателем.
Загрузка муки и жидких компонентов происходит при откры
той крышке 3 в дежу 1. После включения привода месильные ор
ганы 11 начинают вращаться навстречу друг другу. По окончании
вымешивания дежа вручную наклоняется рукояткой 2, поворачи
ваясь вокруг переднего вала 4, и замешенная масса выгружается.
Достоинства машины — простота конструкции и возмож
ность использования ее для замеса кондитерских масс (пралине,
начинок и др.). Недостаток — применение ручного труда.
В пищевой промышленности используются однотипные ме
сильные машины МТ-20, МТ-50, МТ-70, Г7-ТЭМ-63 и др.
Расчет тестомесильных машин — см. Приложение 1.1, 2.5.1.
Рис. 2.28. Тестомесильная машина МТ-30:

1 — дежа; 2 —рычаг-рукоятка поворотная; 3 — крышка; 4 — первый
вал (поворотный); 5 — второй вал; 6, 13 — боковые стойки; 1, 10 —
ограждение; 8 — привод; 9 — шкаф электрооборудования; 11 — ло
пасть; 12 — рама
Турбомиксер ТМ -1 (тестомесильная машина) предназначен

для получения (замеса) вафельного теста и других кондитерских
масс. Турбомиксер относится к супербыстроходным тестомесиль
ным машинам периодического действия.
Производительность — 100 кг/час, вместительность бака —
60 литров, установленная мощность — 1,1 кВт, габаритные разме
ры 500Х500Х1500 мм, продолжительность замеса 1,5—2 минуты.
Турбомиксер (рис. 2.29) состоит из: рамы 11, бака 2, привода 9,
гидромуфты 1, тестомесительного органа 6, конечного выключа
теля 3, крышки 5, защитного ограждения 10, блока управления 4,
задвижки (шаровой кран) 7, соединительной муфты 8.
Турбомиксер собран на сварочной раме 11 из стального про
филя. Тестомесительный орган (турбина) приводится в движе
ние приводом — это электродвигатель, который соединен с тур-
бинкой через гидромуфту, имеющую уплотнение, исключающее
протекание теста. Турбомиксер быстро и качествненно смеши
вает компоненты вафельного теста при помощи тестомесильной
турбинки, вращающейся со скоростью 710 м и н 1. Смешивание
происходит в цилиндрическом баке 2, выполненном из нержа
веющей стали. Бак закрывается крышкой 5, которая при откры
вании с помощью конечного выключателя 3 отключает питание
электродвигателя 9, что исключает работу турбомиксера в откры
том состоянии. Крышка закреплена специальным кронштейном,
на котором располагается блок управления 4 и конечный вы
ключатель 3. Тремя шпильками рама стянута с кронштейном, что
обеспечивает жесткое крепление бака. Внутри рамы закреплен
электродвигатель, который через соединительную муфту 8 соеди
нен с гидромуфтой 1. Гидромуфта (аналогичная водяному насосу
автомашины «Москвич») имеет корпус из алюминиевого сплава,
внутри находится вал с двумя подшипниками и подпружиненный
сальник трения (уплотнение), который гидроизолирует емкость
для замеса теста. Гидромуфта закреплена на баке нержавеющи
ми винтами через кольцо, также выполненное из нержавеющей
стали. Смешивающая турбинка полностью выполнена из нержа
веющей стали. Турбинка винтами соединена с валом гидромуфты.
В нижней части бака имеется отвод с шаровым краном 7для слива
готового теста. На раме закреплено защитное ограждение 10, ис-
Рис. 2.29. Турбомиксер ТМ-1:

1 — гидромуфта; 2 — бак; 3 — конечный выключатель; 4 — блок
управления; 5 — крышка; 6 — тестомесительный орган; 7 — за
движка (шаровой кран); 8 — соединительная муфта; 9 — привод;
10 — защитное ограждение; 11 — рама
ключающее доступ в зону вращения электродвигателя, лопасти

венчика турбинки наклонены под углом для отбрасывания массы
в стороны и вверх.
За счет высокой скорости вращения комочки муки и конди
терских полуфабрикатов, образующиеся в начале перемешива
ния, разбиваются.
Достоинствами турбомиксера являются малое время замеса,
малые габариты и простота конструкции.
Кроме вышеописанной конструкции, выпускаются турбо-
миксерывместимостью 30—120 литров.
Приготовление вафельного теста может осуществляться на
месильных машинах другой конструкции. На рис. 2.30 показа
на взбивальная (месильная) машина с Т-образными лопастями,

установленными на горизонтальном валу.
В данном случае следует строго соблюдать порядок загрузки
сырья. Все сырье, за исключением муки, в определенной после
довательности вводят в тестомисительную машину: химический
разрыхлитель, соль, воду (5—10% общего количества), меланж,
пищевые фосфатиды в виде эмульсии и растительное масло.
Все сырье перемешивается 30 минут и далее вводят оставшее
ся количество холодной воды (8-П9 °С).
Муку вводят в два приема и быстро производят замес до полу
чения готового теста. Тесто должно быть хорошо перемешано и не
содержать комочков муки.
Взбивальная (месильная) универсальная машина с водяной р у
башкой предназначена для приготовления жировых начинок для
вафель, зефирообразных масс, взбивных масс для среднего слоя
трехслойного мармелада, корпусов конфет типа «Птичье молоко»
и др. Производительность — до 100 кг/час, мощность привода —
2,2 кВт, мощность нагревателя — 4 кВт, вместимость дежи — 60 л,
габариты 1100х500х 1500 мм.
Машина работает по принципу периодического действия,
имеет среднюю скорость замеса (взбивания) 22,3-230,0 м и н 1,
время замеса — 10—12 мин, в зависимости от параметров массы.
Машина (рис. 2.30) состоит из рамы 1, ограждения 2, при
вода 3, корытообразной дежи с водяной рубашкой 4, насоса 5,
крышки 6 с конечным выключателем, входным штуцером 7 по
дачи воды, пульта управления 8, частотного преобразователя 9,
гибких шлангов 10 и 14, расширительного бачка 11, лопастей 12,
опрокидывающей рукоятки 13, вала 15, механизма фиксирования
дежи 16, нагревателя 17 с ТЭНами, боковых ограждений 2 и 18.
Привод имеет мотор-редуктор и цепную передачу. Смонтирован
ный на крышке конечный выключатель отключает привод при ее
открывании.
Работа машины начинается с установки на пульте 8 нуж
ных параметров режима (температуры воды в рубашке, скорости
вращения лопастей, продолжительности работы). Через откры
тую крышку 6 в дежу 4 загружаются рецептурные компоненты
и крышка закрывается. На пульте 8 включается подогрев (ТЭНы
и насос 5), и по достижении заданной температуры — привод 3.
Рис. 2.30. Универсальная взбивальная машина:

7 —рама; 2, 18 — ограждения; 3 — привод; 4 — дежа; 5 — насос; 6 —
крышка; 7 — привод; 8 — пульт управления; 9 — преобразователь ча
стотный; 10, 14 — гибкий шланг; 11 — расширительный бачок; 12 —
лопасти; 13 — рукоятка опрокидывания; 15 — вал; 16 — механизм
фиксирования; 17 — нагреватель
Частота вращения вала 15 с лопастями Т-образной формы 13 мо

жет плавно регулироваться частотным преобразователем 9 в зави
симости от параметров взбиваемой (замешиваемой) массы. После
окончания замеса крышка открывается, останавливая вращение
лопастей (привод), и рукояткой 73 дежа 4 опрокидывается на 120°
для выгрузки массы. Расширительный бачок 11, закрепленный

поблизости (на стене, кронштейне и т. п.), предохраняет систему
подогрева воды от перелива при ее нагревании в системе гибких
шлангов 10, присоединенных к рубашке дежи штуцерами 7. Дли
на гибких шлангов выбрана такой, чтобы не мешать опрокидыва
нию дежи. Т-образные лопасти имеют сменный комплект другой
формы и размеров для замеса зефирных масс.
Достоинствами машины являются возможность замеса (сби
вания) различных масс, наличие рубашки для регулировки темпе
ратуры и плавная регулировка частоты вращения вала с лопастя
ми в широком диапазоне.
Недостаток — наличие ручной операции при выгрузке.
2.4.3. Взбивальные машины
Машина взбивальная М П В-60 периодического действия пред
назначена для взбивания кондитерских смесей (белково- и яично
сахарных), кремов, замеса дрожжевого и крутого теста. Произво
дительность:
• при взбивании белково-сахарной смеси — 57 кг/г;
• при взбивании сливочного крема — 145 кг/г;
• при замесе дрожжевого и крутого теста — 106 кг/г.
Вместимость дежи — 60 л, установленная мощность привода
смесителя — 2,2 кВт, габаритные размеры 1000Х710Х1350 мм.
Машина взбивальная (рис. 2.31, а) состоит из: направляю
щих 1, траверсы 2, пальца крепления дежи 3, дежи подкатной 4,
месильного органа 5, кожуха 6, регулировочного винта 7, плане
тарного редуктора 8, привода месильного органа 9, нижнего 10
и верхнего 11 ограждений, пульта управления 12, натяжного ро
лика 13, ременной передачи 14, рукоятки 15, электродвигателя
механизма подъема 16, рамы 17, ходового винта 18, блока управ
ления 19, крышки 20, левой 21 и правой 22 лап основания.
Месильный орган 5 представляет собой вал с фигурным вы
резом на конце, куда крепятся сменные взбиватели (рис. 2.31, б).
Привод 9 месильного органа 5 включает трехскоростной элек
тродвигатель, клиноременную передачу и натяжной ролик рем
ня. Аналогичный привод 13, 14, 15, 16 имеет механизм подъема
дежи 4. Месильный орган имеет три скорости вращения вокруг
собственной оси 84, 244, 318 мин 1и две скорости вокруг оси дежи
Рис. 2.31. Взбивальная машина МПВ-60:

а — взбивальная машина: 1 — направляющая; 2 — траверса; 3 — па
лец; 4 — дежа; 5 —месильный орган; 6 — кожух; 7 —регулировочный
винт; 8 — редуктор; 9 — ременная передача; 10, 11 — ограждения
нижнее и верхнее; 12 — пульт управления; 13 — натяжной ролик;
14 — ременная передача; 15 — рукоятка; 16 — механизм подъема;
1 7 —рама; 18 — винт; 19 — блок управления; 20 — крышка; 21, 22 —
лапы основания (левая и правая); б — месильные органы (взбивате-
ли): венчик, лопатка, крюк
(планетарное движение) — 40 и 117 м и н 1. Планетарное движение

осуществляется за счет планетарного редуктора 8. Подъем и опу
скание дежи механизированы, электродвигатель 16 имеет ревер
сивное выключение (подъем или опускание). Натяжение ремня
передачи производится натяжным роликом 13 с рукояткой 15.
Дежу 4 с загруженными по рецептуре компонентами, за
катывают между левой 21 и правой 22 лапами основания, при
этом она входит внутрь траверсы 2 и механически фиксируется
пальцем 3. Кнопкой «Пуск» на пульте управления 12 включает
ся привод подъема дежи. Подъем осуществляется при движении
деталей 13, 14, вращающих ходовой винт 18, по которому пере
мещается (вверх или вниз) дежа с траверсой 2, где она закреплена.
При включении на пульте 12 нужной скорости происходит замес
(взбивание). В процессе замеса возможно переключение скоро
стей. После замеса реверсивно происходит опускание траверсы
с дежой и откатывание последней. Подъем и опускание останав
ливается конечными выключателями.
Достоинства машины — возможность замеса (взбивание)
различных кондитерских масс на трех скоростях, механический
подъем дежи, простая замена взбивателей.
Недостатки — необходимость ручных операций по накатыва
нию дежи, более дорогой и сложный трехскоростной электродви
гатель.
Аналогичное назначение, похожую конструкцию имеют
взбивальные машины (планетарные миксеры) различных фирм:
датская «WODSCHOW» выпустила серию машин AR от 5 до 200
МК; итальянская «SIGMA» — серию от РЕ 120 до 200; «TEKNO
STAMAP» — серию от Т К -10 до 100 и др.
В зависимости от конструкции миксеры имеют ручной или
автоматический подъем дежи. Модели AR М К 111 могут подклю
чатся к персональному компютеру. Так же, как и МПВ, снабжа
ются несколькими (3—5 шт.) венчиками или лопастями для сме
шивания.
Взбивальная машина AR 60 М К-111 предназаначена для заме
са теста, приготовления кремов и различных кондитерских масс.
Вместимость чаши — 60 л, частота вращения месильного органа,
с плавной регулировкой — от 53 до 288 мин-1, установленная мощ
ность — 1,85 кВт, габаритные размеры 960x675x1394 мм. Снаб
жена компьютерной панелью с 25 программами (каждая имеет по

9 вариантов скоростей), подключается к компьютеру.
Взбивальная машина (миксер) (рис. 2.32) состоит из основа
ния 13, стойки 11, на которых закреплены траверса 2, механизм
подъема 12, привод 10, планетарный редуктор 7, пульт управле
ния 8. Вращающееся детали привода 10 (ременная передача) и ме
сильный орган 6 закрыты ограждениями 9 и 5 соответственно.
Чашу 3 с ручками 4 подвозят к машине на тележке 1. При руч
ном подъеме чаши машина имеет рукоятку 14 (модель AR МК-1).
Работа взбивальной машины AR 60 М К -111 аналогична рабо
те машины МПВ-60 (см. выше). Отличием является автоматиче
ская работа по заданным программам.
Рис. 2.32. Взбивальная машина AR 60 М К-111:

1 — тележка; 2 — траверса; 3 — дежа; 4 — ручка чаши; 5, 9 —
ограждения; 6 — месильный (взбивальный) орган; 7 — планетарный
редуктор; 8 — пульт управления; 1 0 — привод; 11 — стойка; 12 —ме
ханизм подъема; 13 — основание; 14 — рычаг ручного подъема чаши
Взбивальная машина М5-ШСА (рис. 2.33) предназначена для

насыщения рецептурных смесей воздухом при приготовлении
взбитых начинок, кремов и т. п. Рабочий орган машины — взби-
вальный вал с венчиком — совершает сложное движение.
Производительность машины — 150 кг/час, в зависимости от
обрабатываемой массы; установочная мощность — 2,1 кВт; вме
стимость бачка — 115 л; габаритные размеры 1040Х960Х1585 мм.
Рис. 2.33. Взбивальная машина М5-ШСА:

1 — тележка; 2 — взбивателъ; 3 — бачок; 4 — шарнир; 5 — поводок;
6 — вал; 7 — коническая зубчатая передача; 8 — вал; 9 — ременная
передача; 10 — вариатор; 11 — кронштейн; 12 — винт; 13 — штур
вал; 14 — червячная передача; 1 5 —ременная передача; 1 6 — штурвал
подъема; 17 — винт; 18 — зажим; 19 — подставка; 20 — станина
Машина М5-ШСА состоит из станины 20, привода, взбивате-

ля, бачка с тележкой. Тележка 7 с бачком 3, в котором находятся
компоненты рецептурной смеси, подкатывается к подставке 19,
установленной на станине 20, и фиксируется зажимом 18. Сбоку
крепится рукоятка подъемного механизма 16, червячной переда
чи 14, ременной передачи 15. В червячном колесе пары, располо
женном горизонтально, имеется центральное отверстие, в кото
ром закреплен винт 17.
Электродвигатель машины установлен на кронштейне 11, ко
торый может перемещаться вращением штурвала 13 с винтом 12,
что позволяет регулировать напряжение ременной передачи 9 ва
риатора 10 и изменять частоту вращения взбивателя 2. От вариа
тора 10 движение передается промежуточному горизонтальному
валу 8, зубчатой конической передаче 7 и вертикальному валу 6,
снабженному поводком 5, от которого приводится в движение
взбиватель 2, закрепленный в шарнире 4. Вследствие этого взби-
ватель 2 движется при работе машины конусообразно, обрабаты
вая весь объем бачка 3; частота вращения вала взбивателя 220—
280 м и н 1.
Пред началом работы в бачок отмериваются дозы необходи
мых компонентов. Затем тележка подкатывается к машине в под
ставку 19, где бачок захватывается зажимом 18 (фиксируется).
Подъем бачка осуществляется вращением штурвала 16 через пе
редачи: ременную 15 и червячную 14 на винт 77. Гайка при вра
щении винта 77перемещается вверх, поднимая бачок с зажимом.
После замеса (взбивания) массы бачок опускается аналогичным
образом.
Достоинства машины — возможность обработки (взбивания)
различных кондитерских масс, простота конструкции.
Недостаток — наличие ручных операций по подъему и опу
сканию бачка, по перемещению тележки с бачком.
Расчет взбивалъных машин — см. Приложение 1.1, 1.6.2, 2.5.
2.5. Оборудование для уваривания

и темперирования
Для получения требуемого структурного состояния полуфа
брикатов и изделий в кондитерском производстве применяют:
уваривание, темперирование, обжаривание, нагревание и нагре
2.5. Оборудование для уваривания и темперирования 113
вание при транспортировании. При этих процессах происходит

теплообмен между продуктом и средой, отдающей или восприни
мающей тепловую энергию, — теплоносителем или хладагентом.
При обжаривании теплообмен осуществляется конвективной пе
редачей теплоты от топочных газов или горячего воздуха, имею
щих температуру 80—180 °С.
На крупных предприятиях, где имеется своя котельная,
основным теплоносителем при тепловых процессах нагревания,
растворения и уваривания является насыщенный водяной пар
давлением обычно до 0,7 МПа, что дает температуру до 165 °С.
Наиболее распространены следующие способы нагревания
продукта водяным паром:
• нагрев открытым паром — барботированием пара в нагре
ваемую жидкость или впуском его в аппарат с помощью инжек
торов (барботер — устройство в виде труб или змеевиков с мел
кими отверстиями, через которые пар выходит в нагреваемую
жидкость);
• нагрев глухим паром — подачей греющего пара в паровую
камеру теплообменника, где он конденсируется на поверхности
теплообмена, отдавая ей скрытую теплоту парообразования (по
верхность теплообменника может иметь различную конструкцию:
паровые рубашки, змеевики, прямые трубки и т. п.).
На малых предприятиях, где котельная как правило отсут
ствует, для уваривания, нагревания и других процессов использу
ют теплоноситель, нагреваемый ТЭНами, или в отдельно стоящей
установке — газом или жидким топливом. В качестве теплоноси
теля используют глицерин, синтетическое и полусинтетическое
масло и т. п.
2.5.1. Оборудование для уваривания
Электрический варочный котел К ЭП -100 периодического
действия предназначен для варки сахарного сиропа и др. кон
дитерских масс. Вместимость котла — 100 л, нагрев электро
нагревателями (ТЭНы), рабочая среда для нагрева — глицерин,
температура разогрева — 200—220 °С, потребляемая мощность
привода — 0,55 кВт, нагревателей — 15 кВт, габаритные размеры
645Х1350 мм (внутренний диаметр котла 600 мм).
Варочный котел (рис. 2.34) состоит из рамы 1, расширитель
ного бачка 2, откидной крышки 3, привода 4, крышки неподвиж
ной 5, якорной мешалки 6, корпуса с рубашкой 7, теплоизоля

ции 8, термодатчика продукта 9, термодатчика теплоносителя 10,
блока электронагревателей 11, патрубка с затвором для слива про
дукта 12, патрубка слива теплоносителя 13.
Теплоносителем является глицерин с максимальным про
гревом до температуры 220 °С, т. к. при 250—270 °С он закипает,
что недопустимо. Якорная мешалка совершает вращательное дви
жение с частотой вращения 35 мин-1 от привода, состоящего из
2 3 4
Рис. 2.5.1. Электрический варочный котел К Э П -100:

1 — рама; 2 — расширительный бачок; 3 — крышка откидная; 4 —
привод; 5 — крышка неподвижная; 6 —мешалка; 7 — корпус с рубаш
кой; 8 — теплоизоляция; 9, 10 — термодатчики продукта и тепло
носителя; 11 — блок электронагревателя; 12, 13 — патрубки слива
продукта и теплоносителя
мотор-редуктора. Привод установлен на неподвижной крышке 5.

В ней имеется сферическое отверстие, закрытое откидной крыш
кой 3.
Загрузка сахара песка и воды осуществляется через отверстие
в крышке при вращающееся мешалке, затем включается ТЭНы
и происходит уваривание сиропа до нужной влажности. Выпуск
сиропа осуществляется через нижний патрубок слива. Патрубок
закрыт дисковым затвором.
Достоинствами машины являются электрический нагрев мяг
кого теплоносителя (не нужен пар, а следовательно котельная),
малые габариты, наличие теплоизоляции, частично предотвра
щающие потери тепла.
Недостатками являются ручные операции по загрузке и вы
грузке, достаточно большая продолжительность уваривания, т. к.
котел открытого типа.
Аналогичные устройства (КПЭ-60, КПЭ-250 и т. д.) имеют
вместимость котлов 60, 120, 150 л и т. д.
Варочный котел M3-2C-316 (рис. 2.35) предназначен для ува
ривания кондитерских масс — сиропа, начинок, ирисной массы
и др. Котел периодического действия, полезный объем 100 л, по
требляемая мощность 1,0 кВт, давление пара до 0,6 МПа.
Варочный котел состоит из стальной полусферической
чаши 13 с обечайкой 8. Чаша помещена в стальную паровую ру-
Рис. 2.35. Варочный котел

M3-2C-316:
I — мотор-редуктор; 2 — люк
загрузочный; 3 — крышка; 4 —
вал; 5 — клапан предохрани
тельный; 6 — манометр; 7 —
вентиль; 8 — обечайка; 9 —
мешалка; 10 — ограждение;
II — паровое пространство;
12 — рубашка паровая; 13 —
чаша; 1 4 — ребра жесткости;
15 — штуцер слива; 16— кран;
17 — конденсатоотводчик; 18 — стойки; 19 — кран выпуска воздуха;
20 — манометрический термометр
2. Технологическое оборудование..
бацпсу 12 и приварена к ней, образуя пространство 11 для пара.

Чаша укреплена ребрами жесткости 14.
Пар подогрева подается через вентиль 7. Конденсат отводится
чеРез вентиль 17, в нижней части паровой рубашки к нему подсо
единяется конденсатоотводчик. Спуск конденсата производится
чеРез кран 16.
Через крышку 3 с двумя отверстиями производится загрузка
компонентов. Во время растворения смесь в чаше перемешивает
ся Якорной мешалкой 9, приводимой в движение мотор-редукто-
ром 7 через вал 4. В нижней части котла расположен штуцер /5для
спУска готового сиропа, который перекрывается краном.
Котел снабжен манометром 6, предохранительным клапа
ном 5, манометрическим термометром 20 и краном для спуска
воз^уха 19.
Для контроля за процессом на крышке имеется люк 2. Ко-
тел опирается на три стойки 18. Слой термоизоляции, закрытый
ограждением 10, предохраняет персонал от ожогов и уменьшает
потери теплоты.
Достоинства устройства — возможность уваривания различ
ных кондитерских масс. Недостатком является некоторая длитель
ность процесса и наличие остатков сиропа от предыдущих циклов
его Получения, что несколько ухудшает качество продукции.
Диссутер — цилиндрический аппарат для уваривания си-
ропа.
Производительность (по сырью) — до 2000 кг/ч полезный
объем — 1,7 м3; габаритные размеры — 1400 (диаметр) х 1400 мм
В диссутер (рис. 2.37), представляющий собой металлическую
емкость 4 цилиндрической или прямоугольной формы с барботе-
РамИ и змеевиками, загружают через люк 2 предусмотренное ре
цептурой количество воды и сахара. Змеевик 1 подогревает смесь,
а пар из барботера 5 ее перемешивает, ускоряя процесс растворе
ния- После полного растворения сахара в сироп подают патоку
или инвертный сироп. Наружная поверхность покрыта изоляци
ей 3. Через штуцер £ отводится готовый сироп, через штуцер 6 —
конденсат в конденсатоотводчик 7.
Достоинством является простота конструкции, отсутствие
вРа1Ч,ающихся деталей.
Вторич
ный
Рис. 2.36. Диссутер:

1 — змеевик; 2 — люк загрузки;
3 — изоляция; 4 — емкость; 5 —
барботер; 6 — штуцер; 7—кон-
денсатоотводчик; 8 — штуцер
для отвода готового сиропа
Недостатком — невысокое качество получаемого продук

та, применение ручного труда, потребность пара (наличие ко
тельной).
Универсальный варочный вакуум-аппарат М-184 с автоматиче
ской разгрузкой предназначен для уваривания в небольших коли
чествах ирисной, карамельной и желейной масс, начинок и дру
гих кондитерских масс.
Производительность — 150 кг/ч, вместимость верхнего ва
рочного котла — 60 л, давление пара — 0,6 МПа, частота враще
ния мешалки — 110 м и н 1, установленная мощность для переме
шивания и для вакуум-насоса — 1,0 и 2,0 кВт, габаритные размеры
1378 х 868 х 1680 мм.
Универсальный аппарат (рис. 2.37) состоит из двух котлов:
верхнего 7 и нижнего приемного 26, расположенных один над
другим.
Верхний двутельный котел служит для уваривания массы (при
атмосферном давлении) и представляет собой полусферическую
медную чашу, заключенную в чугунную паровую рубашку, в кото
рую через вентиль /7 подается греющий пар. Конденсат отводится
через патрубок 5.
Масса в чаше во время варки перемешивается якорной ме
шалкой 9, привод которой осуществляется от электродвигателя 6
через ременную передачу 8 и конический редуктор 11. Чаша верх-
11 12
Рис. 2.37. Универсальный варочный вакуумный аппарат М-184:

I — поворотная вилка; 2 — ось; 3 — крышка; 4 — кнопочное управ
ление; 5 — патрубок; 6 — электродвигатель; 7, 26 — котлы верх
ний и нижний; 8 — ременная передача; 9 — мешалка; 10 — крышка;
II — редуктор; 12 — клапан пневматический; 13 — манометриче
ский термометр; 14 — вакуумметр; 15 — манометр; 16 — клапан
предохранительный; 17 — вентиль; 18 — термобаллон; 19 — клапан
выгрузки; 20 — штуцер; 21 — конденсатор; 22 — трубка; 23 — ваку
умный насос; 24 — плита; 25 — электродвигатель
него котла закрыта крышкой 10с приемной воронкой и штуцера

ми для загрузки и для отвода вторичного пара. Через штуцер 20, за
крываемый клапаном 19, уваренная масса выпускается в нижний
котел. Клапан 19 открывается при помощи вертикального штока,
связанного с пневматическим клапаном 12. Перед сливом мас
сы нижний котел 26 прижимают к крышке 3 нижнего котла при
помощи ножной педали. Нижний приемный котел представляет

собой медный сосуд с полусферическим днищем. Цапфы этого
котла свободно лежат в гнездах поворотной вилки /, которая на
ходится на оси 2, укрепленной на левой стойке станины.
По окончании процесса варки вилка 1 с котлом 26 повора
чивается вокруг оси и нижний котел выводится из-под крышки 3
для разгрузки. В крышке 3 имеется два смотровых окна для на
блюдения за процессом спуска массы из верхнего котла.
Аппарат снабжен манометрическим термометром 13, мано
метром 15, вакуумметром 14, предохранительным клапаном 16
и кнопочным управлением 4 электродвигателями.
Ротационный мокровоздушный вакуум-насос 23, откачивая
через конденсатор 21 воздушно-водяную смесь, создает разреже
ние в нижнем котле 26 и в пневматическом клапане 12, откры
вающем отверстие для спуска массы в нижний котел 26. При этом
благодаря разрежению ускоряется переход в котел массы и про
исходит процесс интенсивного самоиспарения, обеспечивающий
дополнительное удаление влаги из массы, отсасываемой из верх
него котла в нижний. За счет самоиспарения влаги температура
массы значительно понижается.
Встроенный в аппарат малогабаритный мокровоздушный
водокольцевой вакуум-насос 23 смонтирован на отдельной пли
те 24, укрепленной на стойках аппарата, и приводится в движение
от электродвигателя 25.
Конденсатор 21 представляет собой трубу, одним концом при
соединенную к крышке 3 аппарата, а другим — к насосу. Внутрь
конденсатора через трубку 22 с отверстиями подводится холодная
вода, которая выходит тонкими струйками и создает водяную за
весу, конденсируя вторичный пар.
В верхний котел загружают компоненты смеси или предвари
тельно приготовленную смесь увариваемой массы, включают пар
и мешалку. Контроль за температурой массы осуществляется по
контактному манометрическому термометру 13, термобаллон 18
которого погружен в увариваемую массу. Как только ее темпера
тура достигает требуемого значения, автоматически включаются
перепускной клапан 12 выгрузки массы в нижний котел, электро
двигатель 25 ротационного вакуум-насоса и подача воды в кон
денсатор. Когда уваренная масса полностью перетечет в нижний
котел, останавливают вакуум-насос, закрывают вентиль подачи

воды в конденсатор и осуществляют выгрузку уваренной массы.
Вакуум-аппарат М-184 морально устарел, но он широко ис
пользовался в кондитерской промышленности и продолжает ра
ботать на некоторых производствах.
В последнее время ведутся работы по созданию варочных
устройств с разогревом и увариванием полуфабриката с помощью
мягкого теплоносителя, нагреваемого котельной установкой. Ана
логичный принцип работы имеют печи немецкой фирмы MIWE
марки ТЕ-5.13.16.
Схема разрабатываемого варочного котла представлена на
рис. 2.38.
Рис. 2.38. Котел с мягким

теплоносителем:
1 — электронагреватель;
2 — насос; 3 — емкость; 4 —
рубашка; 5 — полуфабрикат
(среда)
Предлагаемый котел для приготовления сахаропаточных

и молочных сиропов с мягким теплоносителем может работать от
сети переменного тока, от природного газа, методом индукцион
ного нагрева. Во всех случаях теплоносителем служит силиконо
вое масло с рабочей температурой 140—160 °С.
Котел состоит из электронагревателя 1, циркуляционного на
соса 2 и нагреваемой емкости 3 (ванны) с рубашкой 4. Нагрев по
луфабриката 5 в емкости осуществляется промежуточным тепло
носителем. Под действием насоса теплоноситель циркулирует по
контуру нагреватель — рубашка емкости.
Возможен непосредственный нагрев отдельной емкости или
использование одной индукционной установки для нагрева не
скольких емкостей, последовательно или параллельно. В указан
ной системе вместо рубашки в качестве теплообменного устрой
ства может быть использован трубчатый змеевик, расположенный
внутри емкости.
2.5.2. Темперирующие машины

Жидкие кондитерские массы (эмульсии, начинки и т. п) об
рабатывают при определенных температурах и постоянном пе
ремешивании. Накапливание таких продуктов в требуемых ко
личествах, придание и поддержание постоянной температуры
(темперирование) осуществляется в темперирующих аппаратах.
Цилиндрическая темперирирующая машина М ТМ -100 предна
значена для смешивания и темперирования различных конди
терских масс: начинок, конфетных, шоколадных и мармеладных
масс, какао тертого и т. п.
Рабочая вместимость емкости — 100 л, частота вращения ме
шалки — 16—25 мин-1, установленная мощность — 1,7 кВт, габа
ритные размеры 1150Х800Х1100 мм.
Машина для темперирования М ТМ -100 (рис. 2.39) представ
ляет собой цилиндрическую емкость 3 вместимостью 100 л, с ру
башкой 2 для пароводяного обогрева с комбинированной мешал
кой внутри.
Машина загружается массой насосом или вручную через верх
нюю откидную крышку 11. В рубашку 2 подается пароводяная
смесь для обогрева темперируемой массы или вода для охлажде
ния. Вода подается в рубашку 2 через нижний вентиль до тех пор,
пока она не будет переливаться через воронку 8. При необходимо
сти обогрева массы после заполнения рубашки цилиндра водой
нижний вентиль 13 закрывают, а верхний вентиль для подачи пара
открывают. Пар подают через штуцер тройника в нижнюю часть
рубашки цилиндра, благодаря чему происходят обогрев и одно
временно циркуляция, способствующая равномерному нагрева
нию воды на протяжении всего процесса темперирования массы.
Для того, чтобы масса имела равномерную температуру и не
расслаивалась, машина снабжена планетарной комбинированной
мешалкой. Вертикальный вал 10 получает вращение от электро
двигателя через червячный редуктор 16. На верхнем конце вала
закреплено водило 6, один конец которого несет рамную мешал
ку 9, совершающую вращение вокруг вала 10 с частотой 16 м и н 1.
Другой вал / планетарной мешалки имеет зубчатое колесо 14, сце
пленное с неподвижным колесом 15, закрепленным на верхней
части трубчатой стойки 7, и лопастную мешалку 4. При вращении
водила 6 вал 1 планетарной мешалки 2 совершает вращательное
движение вокруг вала 10. Благодаря прокатыванию колеса 14 по
Рис. 2.39. Цилиндрическая темперирующая машина МТМ-100

{а — машина, б — схема привода мешалки):
1 — вал планетарной мешалки; 2 — водяная рубашка; 3 — емкость;
4 — лопасти планетарной мешалки; 5 — термометр; 6 — водило;
7 — стойка трубчатая; 8 — воронка; 9 — рамная мешалка; 10 —
приводной вал; 11 — откидная крышка; 12 — патрубок спуска; 13 —
вентиль подачи воды; 14 — зубчатое подвижное колесо; 15 — непод
вижное зубчатое колесо; 16 — привод (червячный редуктор)
неподвижному колесу 15 вал получает еще и вращение вокруг

собственной оси с частотой 26 м и н 1. Таким образом, планетарная
мешалка непрерывно перемешивает все участки массы, создавая
циркуляцию внутри цилиндра. Оттемперированная масса спуска
ется через патрубок 12, снабженный затвором.
Вода, выходящая из рубашки цилиндра, отводится в сливную
воронку 8. Контроль за температурой осуществляется термоме
тром 5.
После прогрева машины режим теплообмена становится по
стоянным.
Крышки темперирующих машин-сборников снабжены бло
кировкой, отключающей электродвигатель при их открывании.
Достоинствами машины являются возможность смешивания,
темперирования по заданной температуре различных кондитер
ских масс; малые габариты.
Недостатки — пароводяной разогрев и некоторая сложность
привода.
2.6. Оборудование для формования 123
Возможна модернизация подающего и отводящего трубопро

вода с осуществлением обогрева мягким теплоносителем (сили
коновым маслом). В промышленности используются машины
с большими емкостями — 250, 500, 1000 л. Например, АК-1260
с баком вместимостью 150, 250, 350 литров.
Расчет устройств для уваривания — см. Приложение 1.1, 1.7,
2.6.
2.6. Оборудование для формования

Оборудование для формования кондитерских изделий в за
висимости от формуемой массы (жидкого или плотного теста,
мармеладной массы, скомпонованного пласта вафель или марме
лада и т. п.) подразделяются на отливочно-отсадочные, ротаци
онные, резательные и штампующие машины. С долей условности
к ним можно отнести дражировочную машину, где осуществляет
ся изготовление изделия и получение им окончательной формы
и размера.
Резательные машины могут быть с плоскими и дисковыми
ножами, струнами, комбинированными — отсадочные со струн
ной резкой (более точное название — отсадочные).
На малых предприятиях это отдельно стоящие машины с руч
ным или полумеханизированным процессом формования.
Штампующие машины на малых предприятиях, как правило,
не применяются из-за громоздкости.
2.6.1. Отсадочные машины
Тестовые заготовки сдобного печенья, пряников, пирожных,
зефира и др. формуются методом отсадки. Отсадочные машины
позволяют формовать заготовки из пластичного и жидкого по
луфабриката. Отсадка изделий заключается в том, что в рабочей
камере создается давление, в результате которого определенная
по массе и форме порция теста выдавливается через насадки на
приемную поверхность. Давление в рабочей камере создается
вращающимися валками, шнеками или поршнями, движущими
ся возвратно-поступательно в горизонтальной или вертикальной
плоскости.
Машина отсадочная АК-0900 предназначена для отсадки

и формования пряников, печенья и других изделий из жидкого,
среднего и плотного теста.
Производительность зависит от массы изделия, частоты ре-
зов: в режиме отсадки — до 15 циклов/мин; в режиме нарезки —
до 20 циклов/мин. Установленная мощность 1,3 кВт, габаритные
размеры 1362X1200X1645 мм.
Машина (рис. 2.40) имеет сменные механизмы нагнетания 15.
Для плотных масс используются валки с накаткой, а для жидких —
шестерни по типу шестеренного насоса.
Механизмы нагнетания вместе с матрицей и матрицедержа-
телем стоят на изогнутых опорах 17 с регуляторами высоты 18,
крепятся маховичками 8. Такая конструкция позволяет произво
дить легкий съем и замену механизмов нагнетания.
Все рабочие органы и привод смонтированы на станине 2,
имеющей опорную площадку на колесах 1, оснащенную винто
выми опорами для стационарной установки.
Механизм нагнетания 15 состоит из блока с двумя нагне
тающими валками 24 (рис. 2.40, б), сменными для разных масс.
Над ними смонтирована воронка 12. Валки через специальные
быстроразъемные муфты приводятся во вращение от мотор-
редуктора 23. Под валками в направляющих установлены матри-
цедержатели 28 с набором насадок-матриц 7. Матрицедержатели
при формовании некоторых изделий (удлиненных пряников)
приводятся в движение от второго мотор-редуктора 22. Сменные
насадки-матрицы имеют различную конфигурацию, что обеспе
чивает выпуск изделий (печенья, пряников) различных геометри
ческих размеров и видов. Для очистки валков установлены счи
щающие ножи 25.
Механизм струнной резки выполнен в виде рамы 29, ка
чающейся на оси и рычагах. На конце рамы натянута струна 32.
Возвратно-поступательное движение рамы осуществляется от
рычажно-кулисного механизма 27 с приводом от мотор-редукто
ра 26. Механизм резки защищен откидывающейся решеткой 13,
закрепленной на боковой стойке 14. Таким образом, для осущест
вления процесса формования применены три мотор-редукто-
ра 22, 23, 26.
12
13
14
12 2425 13
Рис. 2.40. Машина отсадочная АК-0900 (а — машина, б — схема

рабочих органов с приводом):
1 — колеса; 2 — станина; 3 — натяжной механизм; 4 — лента
конвейерная; 5 — валок; 6 — датчик фиксирующий; 7 — насадки-
матрицы; 8 — маховики крепления; 9 — кнопки управления; 10 —
панель; 11 — щека боковая; 12 — воронка; 13 — решетка предохра
нительная; 14 — стойка; 15 — механизм нагнетания; 16 — рама
конвейера; 17 — опоры; 18 — регулятор высоты опор; 19 — стойки
подъема; 20 — ограждение; 21 — противни; 22 — мотор-редуктор
привода матрицедержателя; 23 — мотор-редуктор привода валков;
24 — валки; 25 — счищающие ножи; 26 — мотор-редуктор привода
струнной резки; 27 —рычажно-кулисный механизм; 28 — матрице-
держатель; 29 — рама струнной резки; 30 — мотор-редуктор приво
да; 31 — мотор-редуктор с реечной передачей; 32 — струна
Двухленточный конвейер имеет раму 16, на которой смонти

рованы валки 5, имеющие натяжные механизмы 3. Валки — спе
циальные, имеющие по два увеличенных диаметра по краям. На
них надеваются конвейерные ленты 4. Привод конвейера осу
ществляется от мотор-редуктора 30.
На верхней панели конвейера установлен датчик 6, фикси
рующий противень 21 и энкодер для задания и фиксации количе
ства рядов изделий на противнях.
Машина имеет несколько (пять) приводов к рабочим орга

нам, так как это упрощает наладку и регулировку машины.
Узел подъема конвейера состоит из стойки 19, ползуна
и зубчато-реечной передачи с приводом — мотор-редуктор 31. На
стойке смонтированы элементы автоматики, необходимые для
управления данным узлом.
Электрическая часть машины собрана на панели, размещен
ной за ограждением 20. Здесь установлены защитные автоматы,
реле температуры, основной и дополнительный контроллер и ча
стотные преобразователи плавно изменяющие скорости рабочих
органов (производительность). Кнопки управления 9, панель на
бора программ 10 смонтированы на боковой щеке 11.
При работе машины в воронку 12 загружают тесто, а на лен
ты двухполосного конвейера 4 укладывают противни 21. Нажав на
пульте и держа кнопки 9 пуска обеих приводов, включают ленточ
ный конвейер, подающий противни под формующие органы. При
прохождении противня над элементами блокирующего устрой
ства происходит автоматическое включение привода валков, по
сле чего кнопки отпускают.
Ввиду такой конструкции, запуск машины осуществляется
лишь после установки противней на конвейер.
Вращающиеся навстречу друг другу валки нагнетают тесто
в матрицу и оно выдавливается через отверстия насадок в виде
жгутов. Движущаяся под насадками струна с струнодержателем
отрезает заготовки теста от жгута и они ложатся на противни.
Струнодержатель возвращается назад, а противни вместе
с конвейером успевают сместиться на один шаг, и цикл повторя
ется.
Чтобы тестовые заготовки не попали на края противней (меж
ду ними), ход и движение струнодержателя регулируется совмест
но с ленточным конвейером.
При выработке изделий из жидкой кондитерской массы (пе
ченье, безейные изделия) устанавливают шестеренные нагнетате
ли и отключают механизм струнной резки.
Для лучшего отделения массы используется включенный ме
ханизм 19 подъема-опускания конвейера.
Достоинствами машины являются возможность выработки
разных изделий (пряников, печенья разной формы и др), регули
ровка производительности числом рядов, массой заготовок, син

хронность работы всех механизмов.
Недостатком является необходимость ручных работ и мини
мум двух человек для обслуживания.
Отсадочные машины аналогичного принципа действия с не
которыми конструктивными отличиями выпускаются различ
ными фирмами (Италия — «М1МАС», Украина — завод «Киев-
продмаш» и др.). Так, ФНЦП «Прибор» предлагает отсадочную
машину для печенья ОМ-2, которая, кроме отсадки, может делать
в заготовке теста углубление и заполнять его начинкой. «М1МАС»
предлагает модели «MAXI DROP», «EURODROP» и другие, анало
гичные АК-0900.
Наряду с вышеперечисленными отсадочными машинами
выпускаются машины для двухцветного печенья: это АК-0901,
модель PV-3 фирмы «COMAS» с дополнительным механизмом
подачи начинки. Некоторые из перечисленных машин имеют
производительность большую, чем требуется малому предприя
тию. Вследствие этого им требуется дополнительная отладка на
малую производительность.
Машина для формования-отсадки пряников и печенья А2-ШФЗ
(рис. 2.41) предназначена для формования тестовых заготовок из
пряничного или другого близкого к нему по физико-химическим
свойствам теста. Производительность — 250 и более кг/час, уста
новленная мощность двух электродвигателей — по 0,75 кВт, раз
меры противня 300X600X15 мм, количество рядов заготовок
в противне — 3, 4, 5, 6 шт., расстояние между рядами — 50, 60, 75,
100 мм, габаритные размеры 1870х 942х 1370 мм.
Машина формует пряники круглой, овальной формы и пече
нье «Овсяное», «Мозаика», «Листочки» и др. и укладывает их на
поддоны-противни.
Машина состоит (рис. 2.41, а) из рамы 2, привода нагнета
тельных валков 3 и привода цепного конвейера с механизмом
струнной резки 17, решетки предохранительной 11. Загрузочная
воронка 10 имеет ручку 12 и может опрокидываться на 75°. Про
тивни 7 прямоугольной формы имеют по краям срезы под углом
45°, для точной механической самоустановки (от боковых центри
рующих направляющих с прижимами) на цепном двухниточном
конвейере 6. Он размещен в боковинах 15 и имеет механизм на
тяжения 5. На конвейере закреплены упоры 8, и он приводится

в движение от ведущей звездочки 26 (рис. 2.42, б). Валки 20и 21 —
рифленые и валок 21 может перемещаться горизонтально, меняя
зазор между валками. На наружной поверхности валков выполне
ны винтовые канавки (рифли) от центра к краю, способствующие
подаче и равномерному распределению теста. Для очистки валков
установлены ножи 22.
Скорость вращения валков (производительность) и скорость
движения конвейера регулируются вариаторами скорости обоих
приводов. При отсутствии противней на конвейере оба привода 3
и 17 отключаются, во избежание загрязнения настила, конвейе
ра и др. Подача противня (шаг между заготовками) регулируется
изменением длины рычажных механизмов привода цепного кон
вейера. Электроприборы управления, пуска и др. смонтированы
в электрошкафу.
Привод обоих рабочих органов имеет два электродвигателя
с ременными вариаторами скорости, цепными передачами, чер
вячными редукторами и зубчатой передачей на вращение валков.
Возвратно-поступательное движение струнодержателя 24 осу
ществляется от рычажно-кулисного механизма 25 с роликом и ко
пиром.
Матрицы с насадками, имеющими различные по величине
отверстия можно заменять в матрицедержателе 19. Рама 2 опира
ется на регулируемые опоры 7; рабочие органы и привод закрыты
кожухами 14 и 16.
При работе машины в воронку 10 загружают тесто, а на цеп
ной двухниточный конвейер 6 укладывают противни 7. Нажав на
пульте 9 и удерживая кнопки пуска обоих приводов, включают
цепной конвейер, подающий противни под формующие орга
ны. При прохождении противня над элементами блокирующего
устройства происходит автоматическое включение привода вал
ков, после чего кнопки отпускают.
Ввиду такой конструкции, запуск машины осуществляет
ся лишь после установки противней на конвейер. Блокирующие
устройства конвейера сконструированы таким образом, что пу
сковая кнопка привода резки и связанного с ней механизма пода
чи противня при их отсутствии работает в режиме «толчок», авто
матически превращаясь в пусковую при появлении противня.
9 10 11 12 13 14 15
Рис. 2.41. Машина для формования пряников и печенья А2-ШФЗ

(я — машина, б — схема механизма формования и укладки):
1 — опоры; 2 — рама; 3 — привод нагнетательных валков; 4 — элек
трический шкаф; 5 — механизм натяжения конвейера; 6 — цепной
конвейер; 7— противни; 8 —упоры конвейера; 9 — пульт управления;
10 — воронка; 11 — крышка решетчатая; 12 — ручка; 13 — щеки;
14 — ограждение струнодержателя; 15 — направляющие; 16 —
ограждение; 17 — привод цепного конвейера и струнодержателя со
струной; 18 — матрица; 19 — матрицедержателъ; 20 — приводной
валок; 21 — валок регулировочный; 22 — ножи для очистки валков;
23 — струна; 24 — струнодержатель; 25 — кулисный механизм с ры
чагами и копиром; 26 — звездочка
5—5503
Вращающиеся навстречу друг другу валки нагнетают тесто

в матрицу, и через отверстия насадок оно выдавливается в виде
жгутов. Движущаяся под насадками струна с струнодержателем
отрезает заготовки теста от жгута и они ложатся на противни.
Струнодержатель возвращается назад, а противни, двигаясь
вместе с конвейером, успевают сместиться на один шаг, и цикл
повторяется.
Чтобы тестовые заготовки не попали на края противней (меж
ду ними), ход и движение струнодержателя регулируется совмест
но с цепным конвейером.
Достоинствами машины являются возможность изготовле
ния нескольких изделий (пряников, печенья разной формы), ре
гулировка производительности числом рядов, массой заготовок,
синхронность работы всех механизмов.
Недостатки — необходимость ручных работ и минимум два
человека для обслуживания.
Зефироотсадочная машина АК-0902 (рис. 2.42, а, б) предназна
чена для отсадки заготовок зефира на деревянные лотки периоди
ческим способом. Производительность — до 150 кг/час, количе
ство изделий в ряду — 6 штук, установленная мощность — 6,2 кВт,
габаритные размеры 2525Х825Х1700 мм.
Машина представляет собой сварную станину 3 (рис. 2.42, а),
на которой смонтированы: дозирующая головка 12 с бункером 13
для продукта, механизмы регулировки /7 и 11, привод поршней 22
и золотника 20, а также периодически движущийся ленточный
транспортер 7 с приводом 16 и натяжным барабаном 8. Привод
поршней и золотника осуществляется от мотор-редуктора 1.
Станина 7 сварная из прямоугольной трубы. На ней установ
лена дозирующая головка, транспортер, исполнительные меха
низмы, привод и пульт управления 10.
Транспортер 7 предназначен для перемещения лотков 9. Со
стоит из каркаса, приводного и натяжного валов.
Бункер для загрузки зефирной массы выполнен из нержавею
щей стали, с водяной рубашкой.
Для поддержания заданной температуры продукта в бункере
машина снабжена автоматической системой нагрева и рецирку
ляции теплоносителя.
2500
14 22 23
-17
Рис. 2.42. Зефироотсадочная машина АК-0902 (а — машина, б —

схема отсадочного механизма с приводом):
1 — мотор-редуктор; 2 — распределительный вал; 3 — станина; 4 —
опоры; 5 — насос; 6 —расширительный бачок; 7 —ленточный транс
портер; 8 — натяжной барабан; 9 — деревянный лоток; 10 — пульт
управления; 11 — механизм привода золотника; 12 — дозирующая го
ловка; 13 — бункер; 14 — корпус поршней; 15— ограждение; 1 6 —мо
тор редуктор привода транспортера; 17 — механизм привода порш
ней с регулировкой; 18 — электрощит; 19 — насадок; 20 — золотник;
21 — золотниковая коробка; 22 — поршни; 23 — регулировка хода
поршня; 24 — пазовый кулак; 25 — открытый кулак; 2 6 —регулиров
ка угла поворота золотника
Дозирующая головка изготовлена из нержавеющей стали.

Представляет собой поршневый дозатор с золотниковым затво
ром. Предназначена для дозированной подачи зефирной массы
из бункера в поршневую группу, для отсадки ее на деревянные
лотки.
Поршни 2 (рис. 2.42, б) выполнены из нержавеющей стали
с фторопластовыми цилиндрами для предотвращения залипания
в корпусе 14.
Привод поршней 22 осуществляется от распределительного
вала 2 и системы рычагов (пазовый кулак 24). Предусмотрена тон
кая и грубая регулировка 1 7и 23 хода поршней.
Привод золотника осуществляется от распределительного
вала через открытый кулак 25 и систему рычагов. Предусмотрена
возможность регулировки 26 угла поворота золотника (устанавли
вается на заводе — изготовителе или при ремонтных работах).
В нижней части бункера на болтах прикреплена дозирующая
головка, которая имеет золотниковую коробку 21 и золотник 20,
представляющий собой полый цилиндр, разделенный перегород
ками на шесть камер с одинаково расположенными вырезами. Зо
лотник совершает переменное вращательное движение под углом
90°. Под золотниками на коробке крепятся съемные насадки 19
для выхода зефирной массы.
Подогрев воды для загрузочной воронки осуществляется
ТЭНами, становленными в расширительном бачке 6. Бачок сое
динен трубопроводами с рубашкой загрузочной воронки 13 и на
сосом 5. Таким образом, вода подогревается и циркулирует по
замкнутому контуру с контролем температуры, которая задана по
соответствующей программе с пульта 10.
Пульт управления 10 с электрощитом 18 предназначен для
управления работой машины.
На пульте управления установлены: основной контроллер,
кнопка включения/отключения машины, кнопка аварийной
остановки, терморегуляторы. Кнопками на операторской панели
контроллера можно активировать (включить/отключить) нагрев
теплоносителя, выбрать один из четырех режимов работы, по
смотреть и установить необходимые параметры. Текстовый двух
строчный дисплей контроллера отображает всю необходимую
информацию о состоянии машины: индикация работы машины,
необходимые для регулировки параметры, аварийные режимы

с указанием причины остановки.
Станина опирается на регулируемые опоры 4. Зефироотса
дочная машина имеет два привода. Мотор-редуктор 16 (электро
двигатель, объединенный с червячным редуктором) приводит
в движение цепной конвейер. Второй (главный) привод 1 включа
ет фланцевый электродвигатель с червячным редуктором, цепной
передачей на распределительный вал 2 с кулачками: открытым 25
и пазовым 24).
Скорость движения конвейера и работы дозирующей головки
(плавно) регулируется частотным преобразователем.
В начале работы на пульте задается программа, машина вклю
чается и на непрерывно двигающийся транспортер устанавлива
ется лоток 9. Подходя к дозирующей головке, лоток перекрывает
фотоэлемент.
Машина переключается на режим отсадки. При этом при
вод 16 транспортера переключается на шаговый режим и вклю
чается главный привод 1. Золотник стоит в положении, при ко
тором бункер соединен с поршневой камерой, поршни, двигаясь
назад, засасывают из бункера необходимую дозу продукта. При
этом транспортер передвигает золотник на шаг отсадки. Затем
золотник поворачивается на угол 90°, соединяя поршневую каме
ру с насадками 19, и поршень 22, двигаясь вперед, выдавливает
порцию массы через насадки на лоток. В это время транспортер
неподвижен.
Поршень, выдавив зефирную массу на деревянный лоток, по
лучает возвратное движение от пазового кулачка на долю секунды
раньше выключения обратного поворота золотника, т. е. происхо
дит подсос массы. Это делается для отрыва отсаженной зефирной
массы от наконечников. Затем открытый кулачок 25 распредели
тельного вала 2 поворачивает золотник, и цикл повторяется.
Достоинствами машины являются: возможность работы в ав
томатическом режиме, подогрев загрузочного бункера осущест
вляется в автоматическом замкнутом контуре.
Недостатки — необходимость наличия двух человек обслу
живающего персонала; ручные операции по снятию и загрузке
лотков.
Ранее выпускавшаяся зефироотсадочная машина К-33 боль

ше по производительности, габаритным размерам и сложнее по
конструкции.
Фирма «Акмалько» предлагает зефироотсадочную машину
АК-0904 для изготовления двухцветного зефира с начинкой. Про
изводительность — до 200 кг/час.
На больших предприятиях работают машины аналогичной
конструкции с производительностью до 500 кг/час.
Формующая отливочная машина А К -1023 (рис. 2.43, а, 6) пред
назначена для формования конфетных масс (мармеладных по
мадных, ликерных, молочных типа «Коровка») методом отливки
в силиконовые формы.
Производительность — до 280 кг/час; количество одновре
менно отсаживаемых заготовок — 8 шт; установленная мощ
ность — 6,3 кВт, габаритные размеры 1920x775x1430 мм.
Применение силиконовых форм позволяет получить изделие
любой формы с более точной геометрией. Исключается примене
ние крахмала, его сушка, штамповка, обдувка и т. п.
Машина может изготавливаться как в однобункерном, так
и в двухбункерном исполнении, для одноцветного и двуцветного
мармелада.
Машина представляет собой сварную станину 3 (рис. 2.43, а )
на которой смонтированы: дозирующая головка 12 с бункером 13
для продукта, механизмы 17 н 11 привода поршней 22 золотни
ка 20, а также периодически движущийся ленточный транспор
тер 7 с приводом 16 и натяжным барабаном 8. Привод поршней
и золотника осуществляется от мотор-редуктора 1.
Станина 3 сварная из прямоугольной трубы. На ней установ
лена дозирующая головка, транспортер, исполнительные меха
низмы, привод и пульт управления 10.
Транспортер 7 предназначен для перемещения кассет 9, со
стоит из каркаса, приводного и натяжного валов, на барабаны
которых надеты обе ленты. На боковых панелях транспортера
установлены регулируемые направляющие для точного центриро
вания кассет с силиконовыми формами.
Бункер с водяной рубашкой выполнен из нержавеющей ста
ли и служит для загрузки в него кондитерской массы. Для под
держания заданной температуры продукта в бункере машина
1920
14 22 23
-17
Рис. 2.43. Формующая отливочная машина АК-1023

(а — машина, б — схема отсадочного механизма с приводом):
1 — мотор-редуктор; 2 —распределительный вал; 3 — станина; 4 —
опоры; 5 — насос; 6 —расширительный бачок; 7 —ленточный транс
портер; 7' — боковая направляющая транспортера; 8 — натяжной
барабан; 9 — кассета с силиконовыми формами; 10 — пульт управ
ления; 11 — механизм привода золотника; 12 — дозирующая головка;
13 — бункер; 14 — корпус поршней; 15 — ограждение; 16 — мотор-
редуктор привода транспортера; 17 — механизм привода поршней
с регулировкой; 18 — электрощит; 19 — насадок; 20 — золотник;
21 — золотниковая коробка; 22 — поршни; 23 — регулировка хода
поршня; 24 — пазовый кулак; 25 — открытый кулак; 26 — механизм
регулировки угла поворота золотника
снабжена автоматической системой нагрева и рециркуляции те

плоносителя.
Головка дозирующая изготовлена из нержавеющей стали.
Представляет собой поршневый дозатор с золотниковым затво
ром. Она производит дозированную подачу массы из бункера
в поршневую группу для отсадки в силиконовые формы. Порш
ни (рис. 2.43, 6) выполнены из нержавеющей стали с фоторопла-
стовыми цилиндрами для предотвращения залипания поршней
в корпусе 14. Привод поршней 22 осуществляется от распре
делительного вала через систему рычагов и пазовый кулачок 2.
Предусмотрена тонкая и грубая регулировка хода поршней. При
вод золотника осуществляется от распределительного вала через
открытый кулак 25 и систему рычагов. Предусмотрена возмож
ность регулировки 26 угла поворота золотника (устанавливается
на заводе-изготовителе или при ремонтных работах).
В нижней части бункера на болтах прикреплена дозирующая
головка, которая имеет золотниковою коробку 21 и золотник 20,
представляющий собой полный цилиндр, разделенный пере
городками на шесть камер с одинаково расположенными выре
зами. Золотник совершает переменное вращательное движение
под углом 90°. Под золотником на коробке крепятся съемные на
садки 19 для выхода массы. Подогрев воды для загрузочной ворон
ки осуществляется ТЭНами, установленными в расширительном
бачке 6. Бачок соединен трубопроводами с рубашкой загрузочной
воронки 13 и насосом 5. Таким образом, вода подогревается и цир
кулирует по замкнутому кругу с контролем температуры, которая
задана по соответствующей программе с пульта 10.
Пульт управления 10 с электрощитом 18 предназначен для
управления работой машины. В пульте управления установлен
основной контроллер, кнопка включения-отключения машины,
кнопка аварийной остановки, терморегуляторы. Кнопками опе
раторской панели контроллера можно активировать (включить
или отключить) нагрев теплоносителя, выбрать один из четырех
режимов работы, посмотреть и установить необходимые параме
тры. Текстовый дисплей контроллера отображает необходимую
информацию о состоянии машины: индикацию работы машины,
необходимые для регулировки параметры, аварийные режимы
с указанием причины остановки машины.
Станина опирается на регулируемые опоры 4. Формующая от

ливочная машина имеет 2 привода. Первый — мотор-редуктор 16
(электродвигатель, объединенный с червячным редуктором) при
водит в движение ленточный транспортер. Второй — главный
привод 1 включает фланцевый электродвигатель с червячным
редуктором, цепной передачей на распределительный вал 2, с ку
лачками: открытым 25 и пазовым 24.
Скорость движения транспортера и работа дозирующей го
ловки плавно регулируются частотным преобразователем. В на
чале работы с пульта задается программа, машина включается. На
непрерывно движущийся транспортер с зазором 100—150 мм уста
навливаются кассеты с силиконовыми формами (ячейки). Под
ходя к дозирующей головке, кассета перекрывает фотоэлемент.
Происходит отсчет времени, в течение которого кассета первым
рядом ячеек подходит под разливочные насадки. Затем машина
переключается на режим отсадки. При этом привод 16 транспор
тера переходит на шаговый режим и включается главный при
вод 1. Золотник стоит в положении, при котором бункер соединен
с поршневой камерой, поршни, двигаясь назад, засасывают из
бункера необходимую дозу продукта. Затем золотник поворачи
вается на угол 90°, соединяя поршневую камеру с насадками 19.
Поршень 22, двигаясь вперед, выдавливает порцию массы через
насадки в формы. В это время транспортер неподвижен. Пор
шень, выдавив, например, мармеладную массу в силиконовые
формы, получает возвратное движение от пазового кулачка на
долю секунды раньше включения обратного поворота золотника,
т. е. происходит подсос массы. Это делается для отрыва отсажен
ной мармеладной массы от наконечников. Затем открытый кула
чок 25 распределительного вала 2 поворачивает золотник в перво
начальное положение и цикл повторяется.
Достоинства машины —- возможность работы в автоматиче
ском режиме, подогрев загрузочного бункера осуществляется ав
томатически по замкнутому контуру.
Недостатки — необходимость наличия двух человек обслужи
вающего персонала; ручные операции по снятию и загрузке.
Расчет отсадочных, отливочных машин — см. Приложение
1.8.1, 2.7.1.
2.6.2. Ротационные машины

Принцип работы ротационных машин основан на разности
адгезионных свойств (прилипания) материала углублений рото
ра и формующей ленты. Силы прилипания теста к ленте больше,
чем к углублениям ротора, поэтому тестовая заготовка остается на
ленте.
Ротационно-формующая машина АК-0910 фирмы «Акмалько»
предназначена для формования сахарного и других видов печенья,
тираженного ириса, а также кондитерских масс, имеющих ана
логичную консистенцию. Производительность — 100—200 кг/ч.
Суммарная установленная мощность — 0,7 кВт, габаритные раз
меры 1860x920x1350 мм.
Машину можно использовать как на малых, так и на крупных
предприятиях кондитерской промышленности. Главными рабо
чими органами (рис. 2.44) являются рифленый ротор 14, формую
щий (с углублениями) ротор 16 и формующая лента 18. Машина
оснащена двумя приводами: один — мотор-редуктор 8 с системой
зубчатых и цепных передач приводит в движение формующий ме
ханизм 3, 14, 16, 18, и второй — мотор-редуктор 25 для привода
лент 7, передвигающих противни. Оба привода имеют электрон
ные преобразователи для плавной регулировки скоростей рабочих
органов (производительности).
Формующий ротор (рис. 2.44, в) представляет собой цилиндр,
выполненный из цистелена (новый композиционный материал).
Ротор 14 на поверхности может иметь углубления разной формы
и размеров с рисунком на дне. Углубления покрыты фторопла
стом или нейлоном для уменьшения адгезионных свойств (при
липания). Рисунки на роторе и сменные роторы с другими рисун
ками выполняются по требованию заказчика. В Приложении 5
представлено печенье разных форм и рисунков. Все рабочие ор
ганы смонтированы на станине 26 (внутри) и закрыты кожухами
ограждения 15, 24. Для регулировки рабочих органов имеются со
ответствующие механизмы со штурвалами 4, 19. Управление ма
шиной осуществляется через электрощит 2 и пульт управления 9.
Формующий ротор 16 расположен между щеками 10 и имеет бы
стросъемную конструкцию для смены. В целях безопасности име
ются конечные выключатели 12, останавливающие привод при
откидывании воронки, снятии ограждений 15, 24.
Рис. 2.44. Ротационно-формующая машина А К -0910

(а — машина, 6 — схема рабочих органов):
1 — поворотные ролики; 2 — электрощит; 3 — ведущий барабан; 4 —
механизм регулировки со штурвалом; 5 — натяжное устройство;
6 — боковины; 7 — транспортерные ленты; 8 — привод роторов и ве
дущего барабана; 9 — пульт управления; 10 — щеки; 11 — механизм
регулировки со штурвалом; 12 — конечный выключатель; 13 — за
грузочная воронка; 14 — ротор; 15 — верхнее ограждение роторов;
16 — формующий ротор; 17 — направляющий ролик с регулировкой;
18 — формующая лента; 19 — механизм натяжения ленты; 20 —
считывающие устройство; 21 — натяжной валик; 22 — ящик для
отходов; 23 — барабан; 24 — ограждение; 25 — привод барабана 23
с лентами 7; 26 — станина; 27 — трафаретные листы-противни;
28 — счищающий нож
Рис. 2.44, в. Формующий ротор машины для производства печенья
Машина мобильна, так как имеет поворотные ролики 1 и мо

жет быть установлена или убрана на любое место в цехе.
Ведущий барабан 3 армирован белой пищевой резиной для
предотвращения проскальзывания формующей ленты 18. Эта
лента имеет механизм регулировки натяжения гайками 19. Тесто,
загруженное в воронку 13 захватывается рифленым ротором 14
и формующим ротором 16.
Тесто, захваченное рифленым валком и ротором (рис. 2.44, б),
запрессовывается в углубления ротора. Нож 28, прижатый к рото
ру регулирующим винтом, очищает его поверхность от теста так,
что оно остается только в углублениях. Излишки теста остаются
на поверхности ротора 14 в виде тестовой рубашки.
Для регулирования интенсивности запрессовывания теста
в ячейки формующего ротора подшипники 3 рифленого ротора 14
и ротора 16 выполнены подвижными и имеют регулировочные
механизмы со штурвалами 11. При передвижении подшипников
изменяется зазор между ротором 14 и ротором 16, в результате
чего изменяется степень сжатия теста.
Лента формующего транспортера 18 огибает ведущий бара
бан 3, имеющий свою регулировку 4, формующий ротор 16 на
правляющий ролик 17 и неподвижную пластину — нож 28. Ве
дущий барабан 3 обтянут резиной, которая прижимает ленту
к формующему ротору и к поверхности теста, запрессованного
в углубления ротора.
Силы прилипания теста к ленте больше, чем к донышкам углу
блений ротора, поэтому при отходе ленты от поверхности ротора
к направляющему ролику 17 тестовые заготовки печенья отлипа
ют от углублений ротора и остаются на ленте 18. При огибании
лентой натяжного валика 21 малого диаметра заготовка перехо
дит на трафаретные листы-противни 27, которые предварительно
укладываются вручную на две транспортерные ленты 7, двигаю

щиеся со скоростью, близкой к скорости формующей ленты.
После огибания натяжного валика лента проходит над счища
ющим устройством 28. Оно освобождает ленту 18 от прилипших
комочков теста, которые сбрасываются в ящик 22 для отходов.
Трафаретные листы-противни 27 с тестовыми заготовками
вручную снимаются с транспортерных лент и переносятся на
стеллажи или вагонетки. Транспортерные ленты 7 приводятся
в движение от барабана 23 и привода 25. Для их натяжения на кра
ях боковин 6 установлены натяжные механизмы 5.
Достоинствами машины АК-0910 являются возможность
формования нескольких кондитерских масс, получения печенья
различной массы и формы с рисунками; возможность легкой за
мены формующего ротора; плавность регулировки скорости ра
бочих органов и соответственно производительности.
Недостатки — некоторая сложность машины, необходимость
обслуживания двумя операторов.
Аналогичные машины для формования печенья роторным
способом предлагают различные фирмы. Например, итальянская
«Padovani» с моделями R2 и R3. Отличиями от АК-0910 являются
установка штабеля трафаретных листов и замена ящика для отхо
дов ленточным отводящим конвейером. Немецкая фирма «Jans
sen» предлагает машины М400 и М600, имеющие только один
общий привод и вместо транспортерных лент — ручьевые пасики
(тросики).
Все машины имеют электронное управление с несколькими
программами и набор сменных формующих роторов.
Расчет ротационных машин — см. Приложение 1.8.2, 2.7.2.
2.6.3. Дражировочные машины

Дражировочные машины — устройства для изготовления,
формования драже.
Дражировочная машина ДР-5М (рис. 2.45) используется для
формования, дражирования, глянцевания различных полуфа
брикатов (карамели, ореха, изюма и т. п.) при производстве дра
же. Единовременная нагрузка котла — 100 кг, частота вращения
котла — 20 мин ', угол наклона оси котла 40°, диаметр котла —
1000 мм, мощность электродвигателя — 1,0 кВт, габаритные раз
меры, мм: 1280x1165x1430.
Котел периодического действия, с ручной загрузкой и раз

грузкой; состоит из чаши 1, станины 5 и приводного механизма.
Котел (чаша) 1 имеет сферическую форму, изготовлен из ли
стовой стали.
Станина литая чугунная, состоит из двух частей. В верхней
части расположены котел 1 и главный вал 3 с червячной парой 4.
Передача движения котлу осуществляется от электродвигателя
через муфту и червячную передачу 4. Для пуска и остановки котла
предусмотрена рукоятка 2, наклоняя которую включают муфту 6,
соединяющую главный вал с приводным валом 7. Для уменьше
ния нагрузки на приводной вал он соединяется с котлом изогну
тыми кронштейнами 8.
Вначале включается вращение котла, а затем осуществляется
ручная загрузка специальными ковшами полуфабриката, поливка
сахарным сиропом и обсыпка сахарной пудрой.
Для уменьшения адгезионных свойств (налипания) рекомен
дуется использовать медные котлы.
Дражировочные котлы, в которых производится накатка и от
делка корпусов, очищают от налипшей внутри пудры скребками,
подогревая котел при помощи горелки (газовой или с техниче
ским спиртом).
Рис. 2.45.
Дражировочный
котел ДР-5М:
1 — котел (чаша); 2 —
рукоятка включения;
3 — главный вал; 4 —
привод с червячной пе
редачей; 5 — станина;
6 — муфта; 7 — при
водной вал; 8 — крон
штейн
Расход технического спирта — 300 г на котел (при разовом по

догреве).
С целью уменьшения сахарного налипания дражировочные
котлы внутри можно смазывать растительным маслом (подсол
нечным, арахисовым, хлопковым, кунжутным и др.). Расход рас
тительного масла составляет от 250 до 400 г на 1 т изделий в за
висимости от количества применяемой при обработке мягкой
(мелкой) сахарной пудры.
Помимо описанного, в кондитерской промышленности рас
пространен ряд других дражировочных котлов с различной вме
стимостью чаши (30, 50 или 120 кг) и креплением ее на приводном
валу без кронштейнов. Так, котел ХЗ-Д1-20 имеет чашу диаме
тром 1200 мм, в которую можно загрузить до 120 кг полуфабрика
та, с регулировкой угла наклона от 0 до 145°.
2.6.4. Оборудование для формования конфетного
жгута
Формованию кондитерских изделий (например, ириса, ка
рамели) предшествует образование жгута из пластичной массы.
При этом в зависимости от ассортимента изделий жгут готовится
с прожилкой начинки внутри или без начинки.
Путем обкатки формуемой массе сначала придают форму ко
нусного батона, который затем вытягивается, калибруется в жгут
нужного диаметра и подается на формование изделий.
Для подготовки жгутов конфетных и других масс применя
ются карамелеобкаточные машины, придающие массе форму ко
нусного батона с помощью вращающихся конических рифленых
веретен, и жгутовытягивающе-калибрующие устройства, фор
мующие из конфетного батона жгут нужных размеров с помощью
системы роликов.
На рис. 2.46 показана принципиальная схема образования
жгутов из кондитерских масс. Сплошной жгут без начинки вну
три (рис. 2.46, а ) готовится при формовании леденцовых сортов
карамели (или ириса).
На рис. 2.46, б показано образование жгута с густой орехово
шоколадной или прохладительной начинкой внутри, получаемой
из так называемого «пирога», который готовится вручную при по-
лумеханизированном производстве карамели типа «Раковая шей
ка», «Снежок» и др.
Рис. 2.46. Принципиальная схема образования жгутов из

кондитерских масс:
а — сплошной жгут без начинки; б — жгут с начинкой, полученный
из пирога; в — жгут с жидкой начинкой
Образование жгута с механизированной подачей внутрь его

жидкой начинки с помощью начинконаполнительного насоса по
казано на рис. 2.46, в.
К оборудованию для формования жгута относятся: гори
зонтальные карамелеобкаточные машины с начинконаполни-
телем (для карамели с начинкой) или без него (для леденцовой
карамели и ириса); жгутовытягиватели для вытягивания и кали
бровки жгута из батона; равняльные барабаны и калибрующие
ролики.
Горизонтальная карамелеобкаточная машина КПМ предназна
чена для обкатки конфетного (ирис, карамель) батона и придания
ему формы конуса; устанавливается между тянульной машиной
и жгутовытягивателем.
Потребная мощность — 1,5 кВт, габаритные размеры 2450 X
Х915Х1430 мм, производительность — 1800 кг/ч, число веретен —
6, частота вращения веретен — 50 м и н 1, масса батона при полной
загрузке — 50 кг, расчетный диаметр батона — 250 мм, расчетный
диаметр жгута на выходе — 54—60 мм.
Машина (рис. 2.47, а), состоит из станины 1, корытообразно

го корпуса 12, закрываемого выдвижной крышкой 11, веретен 13,
начинконаполнителя 18 с воронкой 10 и кривошипным приво
дом 2, привода и коробки переключения 4.
Основным рабочим органом машины являются рифленые
конические веретена 13. Вращение веретен осуществляется или
только в одну сторону — по часовой стрелке, или с переменным
переключением вращения то в одну, то в другую сторону (ревер
сированием).
Вращение в одну сторону придается веретенам обычно при
изготовлении массовых сортов карамели в том случае, если кара
мельный батон формуется непосредственно в обкаточной машине
и начинка вводится в него при помощи начинконаполнителя.
На малых предприятиях вращение с реверсированием при
дается веретенам, когда батон с начинкой в виде пирога или без
начинки готовится отдельно и укладывается вручную на веретена
машины.
Для изменения направления вращения веретен служит ко
робка переключения 4, имеющая ручки переключения 3. Конфет
ная масса при вращении веретен приобретает форму конуса, ось
которого имеет уклон к месту выхода жгута.
Величина уклона может изменяться путем подъема (вращени
ем вокруг оси 15) левой части корпуса при помощи винта и махо
вичка 17. На итальянской машине 7RL этот процесс механизиро
ван установкой отдельного привода. Веретена получают движение
через коробку переключения 4, вертикальный вал 5, кониче
ские шестерни и цилиндрические шестерни 6, насаженные на ве
ретена.
Для предупреждения охлаждения массы во время обкат
ки корпус машины имеет паровой обогрев через патрубки 16
и крышку 11, которая при подъеме уравновешивается противове
сом 7 и упирается в кронштейн 8.
Толщина жгута, выходящего из обкаточной машины, регули
руется рукоятками 14. Груз 9 служит для сближения верхних вере
тен и обеспечения их контакта с конфетной массой.
Схема привода веретен и образования конфетного конуса
представлена на рис. 2.47, б. От электродвигателя 2 через ремен
ную передачу 8, червячную передачу 7, коническую передачу 6,
вертикальный вал 9 и коническую передачу 10 получает враща

тельное движение веретено 14. Через систему зубчатых передач,
состоящих из промежуточных (паразитных) шестерен 11 и ведо
мых шестерен 12 получают движение два веретена 13. Аналогично
от веретена 14 вращение передается другим веретенам. Паразит
ные шестерни нужны для того, чтобы обеспечить вращение всех
веретен в одном направлении.
Веретена имеют коническую форму и располагаются в ко
рытообразном сосуде 18, образующем также коническую поверх
ность. Поэтому при вращении веретен конфетная масса обка
тывается ими и приобретает форму конуса 17. Чтобы масса при
обкатке не отодвигалась назад к основанию конуса, предусмо
трен грушевидный упор 16.
Внутри конуса 77 вдоль его оси располагается конец трубы 75,
по которой из начинконаполнителя поступает начинка. Начин-
конаполнитель представляет собой плунжерный насос 7, который
приводится от общего электродвигателя 2 кривошипом 4. В слу
чае необходимости с помощью рукоятки 5 и муфты 3 начинкона-
полнитель можно остановить, не прекращая работы карамелеоб
каточной машины.
Начинконаполнитель имеет устройство для регулирования
количества подаваемой начинки путем изменения хода плун
жера.
Начинконаполнитель поставляется заводом-изготовителем
в комплекте с карамелеобкаточной машиной и как самостоятель
ный сменный узел. Кроме плунжерных, бывают шестеренные
и винтовые начинконаполнители.
Горизонтальные обкаточные машины изготавливаются и без
начинконаполнителя. Они поставляются в комплекте с фор-
мующе-заверточными автоматами ИЗМ-2, применяемыми для
производства леденцовой завернутой карамели.
Жгутовытягивателъ ТМ-1 предназначен для вытягивания
поступающего с карамелеобкаточной машины конфетного бато
на в жгут и калибровки его до нужного размера перед подачей на
формование; устанавливается между карамелеобкаточной и кара
мелеформующей машинами.
Производительность — 1800 кг/ч; диаметр калибрующего от
верстия: приемной пары роликов — 42 мм, средней пары роли-
Рис. 2.47. Горизонтальная карамелеобкаточная машина КПМ:

а — машина: 1 — станина; 2 — кривошип; 3 — ручка; 4 — привод
с коробкой переключения; 5 — вертикальный вал; 6 — шестерни ве
ретен; 7 — противовес; 8 — кронштейны; 9 — груз; 10 — воронка;
11 — крышка; 12 — корпус; 13 — веретено; 14 —рукоятки; 15 — ось;
16 — патрубки обогрева; 1 7 — маховичок; 18 — начинконакопитель.
б — принципиальная схема: 1 — плунжерный насос; 2 — электродви
гатель; 3 — муфта; 4 — кривошип; 5 —рукоятка; 6, 10— коническая
передача; 7 — червячная передача; 8 — ременная передача; 9 — вер
тикальный вал; 11 — промежуточные шестеренки; 12 — шестерни
ведомые; 13, 14 — веретена; 15 — труба; 16 —упор; 17 — конус кон
фетный; 18 — корпус
ков — 28 мм, последней пары роликов — 14 мм; потребная мощ

ность привода — 0,5 кВт; габаритные размеры 850x425x935 мм.
Жгутовытягиватель (рис. 2.48) состоит из трех пар вертикаль
но расположенных калибрующих роликов 4 и одного приемного
ролика 2. На рабочей поверхности роликов имеется насечка. Ро
лики устанавливаются на концах валиков с наружной стороны ко
робки 3. Коробка, заключающая в себе передаточный механизм
Рис. 2.48. Жгутовытягиватель ТМ-1:

1 — стойка; 2 — ролик приемный; 3 — коробка; 4 — калибрующие
ролики; 5 — лотки; 6 — шестерни; 7 — звездочка; 8 — ограждение
и механизм регулировки, крепится к чугунным стойкам 1. При

помощи механизма регулировки изменяется расстояние между
центрами последней пары роликов в зависимости от требуемого
диаметра жгута.
Каждая пара роликов имеет различное очко и различную ли
нейную скорость, благодаря чему достигается равномерное вытя
гивание жгута и его калибровка. В промежутках между роликами
смонтированы направляющие лотки 5.
Вращение роликов осуществляется от привода карамелефор
мующей машины посредством шкива или звездочки 7, ременной
передачи и системы цилиндрических шестерен 6, расположен
ных в коробке 3. Во время работы ролики закрываются съемным
ограждением 8.
Из карамелеобкаточной машины конусный батон конфетной
массы в виде жгута диаметром 54—60 мм пропускается через при
емный и калибрующие ролики, постепенно вытягивается, умень
шается в диаметре до величины, необходимой для выработки
конфет заданного сорта, калибруется и подается на карамелефор
мующую машину.
Частота вращения приводного шкива зависит от линейной
скорости формующих цепей. Производительность соответствует
производительности формующей машины.
Карамелеобкаточная машина КПМ и жгутовытягиватель
ТМ-1 морально устарели, но на многих кондитерских предприя
тиях продолжают работать.
Итальянская фирма «HYOBA» представляет более современ
ные, но с тем же принципом действия, карамелеобкаточные ма
шины 7RL, начинконаполнитель 98 PR или 18NPP (для порош
кообразных начинок) и жгутовытягивающие машины 61FL [1].
Расчет обкаточных машин — см. Приложение 1.8, 2 . 7.
2.6.5. Оборудование для разделки теста

Назначение и классификация тестоделительных машин
Тестоделительные машины в кондитерской промышленно
сти применяются при производстве кексов, ромовых баб и др.
изделий.
Тестоделительные машины предназначены для отделения
кусков одинаковой массы от всего количества теста или для раз
делки заранее взвешенного куска теста на несколько одинаковых

порций. Основным качественным показателем работы машины
является точность деления теста.
Относительная погрешность массы тестовой заготовки, ха
рактеризующая точность работы делителя, не должна превы
шать 2% для массовых сортов хлеба и 3% — для мелкоштучных
изделий.
Сложность процесса деления теста обусловливается прежде
всего неоднородностью самого продукта обработки. При деле
нии теста в приемную воронку тестоделительной машины может
поступать тесто различной консистенции и различной объемной
массы вследствие отклонений при дозировании компонентов,
а также из-за возможных нарушений режима технологического
процесса. Кроме того, объемная масса теста зависит от свойств
перерабатываемой муки.
Для получения кусков теста равной массы имеют большое
значение условия и режим работы машины: уровень теста в при
емной воронке; величина и постоянство давления на тесто в кон
це нагнетательного процесса; взаимодействие рабочих органов
и теста. Уровень теста в приемной воронке должен поддерживать
ся постоянным, при этом обеспечивается надежное заполнение
рабочей камеры.
Величина давления существенно влияет на точность деления
и качественные показатели теста. С увеличением рабочего дав
ления повышается точность работы делителя, но когда оно пре
высит определенное значение, произойдет нежелательное изме
нение структуры теста, ухудшение его качества. Одновременно
с увеличением давления возрастает потребная мощность электро
двигателя и размеры деталей машины, необходимые для сохране
ния прочности.
Рациональной величиной давления в рабочей камере следует
считать 0,1 МПа.
К классификации тестоделителей
Тестоделительные машины могут работать по весовому или
объемному принципу.
По типу нагнетателей тестоделители разделяются на машины
с поршневым, лопастным, валковым, шнековым, пневматическим
и другими нагнетателями. Существует и безнагнетательный тип.
По способу деления — подразделяются на штампующие, де

лящие мерным карманом и отрезающие ножом.
Существуют машины комплексного типа, совмещающие опе
рации по делению и округлению; по делению, округлению и за
катке тестовых заготовок.
В зависимости от кинематической связи машины могут ра
ботать с фиксированным и нефиксированным ритмом отделения
кусков теста. В машинах первой группы привод делительного
механизма жестко связан с другими механизмами всей машины,
поэтому делительный механизм работает даже тогда, когда в во
ронке нет теста.
В машинах второй группы делительный механизм кинемати
чески не связан с общим механизмом машины и включается в ра
боту только при достижении куском теста заданной массы.
Расчет тестоделительных машин — см. в Приложениях 1.9
и 2.10.
Конструкции тестоделительных машин
Конструкции делительных машин, работающих на малых
предприятиях, имеют рабочие органы и принцип действия, ана
логичные машинам, используемым на хлебозаводах. Отличием
является низкая производительность, иногда малые габариты
и уменьшенные размеры мерных карманов в делительных голов
ках для тестовых заготовок малой массы.
Достаточно широко распространены тестоделители с валко
вым нагнетанием. Они применяются для деления теста из муки
пшеничных сортов, имеют одну или несколько пар рифленых
валков.
Масса куска колеблется от 0,04 до 0,1 кг. Это тестоделители
РТ-2, РТ-2МА; типов А2-ХЛС, Р2-ХДП, Ш25-ХДА и др. Два по
следних предназначены для деления мелкоштучных изделий.
Тестоделитель Я16-ХДА-01 предназначен для деления пше
ничного теста из муки высших сортов. Производительность —
20—40 шт/мин. Масса куска теста — 0,05—0,3 кг, мощность элек
тродвигателя — 2,2 кВт.
Машина (рис. 2.49) имеет валковое нагнетание, деление —
мерным карманом и фиксированный ритм работы. Состоит из
рамы 1, отводящего конвейера 2, верхнего корпуса 6, рифленого
валика 8, загрузочной воронки 5, делительной головки 3, приво-
6 5
Рис. 2.49. Тестоделитель Я16-ХДА-01 (а — общий вид, б — схема

тестоделителя):
1 — рама; 2 — конвейер отводящий; 3 — делительная головка; 4 —
механизм регулировки; 5 — загрузочная воронка; 6 — верхний корпус;
7— привод; 8 —рифленый валик; 9 — мерный карман; 10 — валки на
гнетательные; 11 — перепускной канал; 12 — рабочая камера; 13 —
поршень
да 7, нагнетательных валков 10, механизма регулировки массы

куска 4, поршня 13, перепускного канала 11, рабочей камеры 12,
мерного кармана 9.
Рифленый валик имеет фторопластовое покрытие для предот
вращения прилипания теста. Поршень состоит из двух половин,
соединенных механизмом регулировки 4 для стабилизации давле
ния при различной консистенции теста и разной массе тестовых
заготовок. Перед делительной головкой установлен перепускной
канал с заслонкой и пружинным регулятором давления.
Машина работает следующим образом. Тесто из приемной
воронки 5 рифлеными валками 10, вращающимися навстречу
друг другу, подается в рабочую камеру 12, откуда оно нагнетает
ся в мерный карман 9 вращающейся делительной головки 3. Под
давлением теста поршень 13 перемещается в нижнее положение
мерного кармана 9. Делительная головка, непрерывно вращаясь,

поворачивается на 180°, при этом поршень выталкивает кусок те
ста заданной массы на ленточный конвейер 2, одновременно осво
бождая верхнюю часть кармана для последующего заполнения,
а рифленый валик 8 способствует отрыву теста от поршня 13.
Регулирование массы кусков теста производится изменением
объема мерного кармана путем сближения или удаления друг от
друга половинок поршня регулировочным механизмом.
Достоинствами тестоделителя являются: относительная про
стота конструкции, щадящее воздействие на структуру теста.
Конструкция тестоделителя и его работа аналогичны таковым
тестоделителей Я16-ХДА, РЗ-ХДП. Производительность — соот
ветственно, 40 и 65 шт/мин, масса куска — 0,1—0,6 и 0,04—0,34 кг.
Основными недостатками валковых нагнетателей являются
неудобство регулирования изменения подачи теста, а также от
сутствие стабилизатора давления в рабочей камере делителя.
Однако валковые нагнетатели имеют и существенные досто
инства, как то: простота устройства, надежность в работе и благо
приятное воздействие на структуру теста.
ЗАО «Восход» предлагает тестоделитель ТД-3 с поршневым
нагнетанием и делением мерным карманом (рис. 2.50). Он пред
назначен для деления теста из пшеничной муки на куски массой
0,05—0,5 кг, производительность — 27—60 кусков в минуту. Потреб
ная мощность — 1,1 кВт. Делитель состоит из откидывающейся
воронки 2, загрузочной камеры 3, заслонки (ножа) 4, нагнетатель
ного поршня 1, рабочей (всасывающе-нагнетательной) камеры 5,
делительной головки 6 с тремя мерными карманами, в которых
размещены мерные поршни 7, механизма выталкивания мерных
поршней 8, внутреннего конвейера 11, наружного конвейера 10,
механизма съема тестовых заготовок 9 с индивидуальным приво
дом, блока подачи смазки капельным способом к трущимся ме
ханизмам, коленвала с рычагами 12, механизма регулировки хода
поршня 13, рычагов 14 и 15 привода заслонки и поршня. Привод
состоит из электродвигателя и системы передач. Изменение ско
рости вращения электродвигателя привода производится с помо
щью преобразователя частоты.
При работе тестоделителя тесто из бункера всасывается в ра
бочую камеру движением нагнетательного поршня влево. Затем
154 2, Технологическое оборудование.
Рис. 2.50. Тестоделитель

«Восход ТД-3»
(а — тестоделитель, 6 —
схема тестоделителя):
1 — нагнетательный пор
шень; 2 — откидывающа
яся воронка; 3 — загрузоч
ная камера; 4 — заслонка
(нож); 5 — рабочая каме
ра; 6 — делительная голов
1 ка; 7 — мерный поршень;
8 — механизм выталкива
ния мерного поршня и ре
гулировки; 9 — механизм
съема тестовых загото
15
вок; 10 — наружный кон
вейер; 11 — внутренний
14 конвейер; 12 — коленвал
с рычагами; 13—механизм
регулировки хода порш
б ня; 14, 15 — рычаги приво
да заслонки и поршня
нож-заслонка движется вправо и отделяет тесто в рабочей камере

от содержимого бункера. После закрытия заслонки при движении
вправо поршень подает тесто в мерные камеры делительного ме
ханизма; при этом делительная головка находится в горизонталь
ном положении. Затем головка поворачивается на 90° и поршни из
мерных карманов выталкивают куски теста на внутренний транс
портер, с которого они переходят на внешний конвейер, движу
щийся с большей скоростью. Масса куска теста регулируется ме
ханизмом выталкивания мерных поршней; механизм регулировки
хода поршня 13 и его рычаг 15 имеют конструкцию, ограничиваю
щую давление на тесто и предохраняющую ее от поломки.
Достоинством делителя является откидывающаяся воронка,
бесступенчатое регулирование производительности с индикаци
ей скорости работы, возможность быстрого демонтажа заслонки
и мерных поршней без применения специальных инструментов.
За счет повышенного давления, создаваемого поршнем, на та

ких машинах обеспечивается большая точность деления. Однако
для надежной работы и прочности самой конструкции в машину
закладывается большая мощность, и машина имеет соответствую
щие размеры.
Японская фирма «RHEON» предлагает бесстрессовый (без
давления) тестоделителъ VX-021 (рис. 2.51). Тестоделитель пред
назначен для деления теста из пшеничной, ржаной, ржано
пшеничной муки, приготовленного традиционным способом.
Возможно использование этого тестоделителя для производства
итальянского плоского хлеба «чиабатта» (тесто повышенной
влажности, липкое, с крупными порами, до 20 мм в диаметре);
теста для французского хлеба повышенной влажности (до 80%);
английского хлеба для тостов. Производительность делителя —
около 400 кг/час, масса куска — 0,15—1,2 кг.
Тестоделитель делит тесто по весу, подача теста к режущему
устройству осуществляется тремя парами вращающихся роли
ков 77, которые совершают еще и колебательное движение. За счет
этого давление роликов на тесто минимальное (~0,1 Па), и струк
тура теста не нарушается. Возможна выпечка хлеба без предвари
тельной и окончательной расстойки.
Тестоделитель VX-021 состоит из загрузочной воронки
(бункера) 77 с датчиком уровня теста 16, конвейера подачи те
ста 13, механизма предварительного деления (звездчатый кре
стообразный нож-резак) 75, роликов 77, двух мукопосыпателей-
распылителей 7 и 10, нижнего конвейера 8, первого весового
конвейера 5, гильотинного ножа 3, отводящего (второго весово
го) конвейера 4, панели управления 2 с звуковым и световым сиг
налом (лампочка и зуммер) безопасности подачи теста 1, блока
управления (компьютер с набором программ) 6. Датчики 9,12, 16
обеспечивают заданные параметры теста по влажности, уровню
его в воронке и т. п.
Порция выбродившего теста загружается в загрузочную во
ронку 77и крестообразным ножом 75 делится на куски, которые
ложатся на ленточный конвейер 13 подачи теста.
Специальный датчик 14 крестообразного ножа включает нож
таким образом, чтобы куски теста ложились на конвейер без зазо
ра. С конвейера пласт теста подается в зазор между роликами 77.
Три пары роликов с уменьшающимся зазором совершают слож

ное (вращательное и колебательное) движение, выравнивающее
пласт теста, который ложится на нижний ленточный конвейер 8.
Конвейер посыпается мукой из верхнего мукопосыпателя 7, что
бы тесто не прилипало к ленте.
Второй мукопосыпатель 10 посыпает мукой тестовую ленту,
чтобы тесто не прилипало к ножу. Далее тесто перекладывается
на первый весовой конвейер 5. По достижении заданной массы
сигнал передается на гильотинный нож 3, который срабатывает
от пневмосистемы, отделяя кусок теста нужной массы. Первый
весовой конвейер перекладывает тестовую заготовку на второй
весовой конвейер, где она взвешивается. Сигнал о точном развесе
или отклонении от заданной массы, превышающем допуск, по
ступает на крестообразный нож, который начинает срабатывать
чаще или реже. Таким образом достигается повышенная точность
массы куска теста. Скорости конвейеров последовательно увели
чиваются для предотвращения слипания кусков, их движение пе
риодическое. Максимальная частота срабатывания ножа — 20 раз
в минуту, ширина тестовой заготовки фиксированная — 130 мм.
На панели управления 2 набирается соответствующая програм
ма с кодом изделия, графиком работы и т. п. Возможно ручное
управление.
Механизмы делителя имеют блочную систему, что позволяет
оперативно производить разборку и чистку машины.
Достоинствами тестоделителя являются: возможность выра
ботки широкого ассортимента, в том числе с включением твердых
компонентов (орех, изюм и т. п.); деление теста без давления, что
позволяет сохранить высокое качество и обойтись без расстойки
(экономия времени и площади), сокращенный цикл очистки ма
шины. Недостаток — сложность конструкции.
2.6.6. Оборудование для деления и формования
халвы
Машины ШЛХМ-2 и ШЛХМ-2М предназначены для формо
вания мелких халвичных брикетов массой 20 г (38x28x18 мм) и
40 г (76x28x28). Производительность — 200 кг/час, количество
формующих лент — 8 шт., установленная мощность — 1,5 кВт,
габариты 1450x730x1800 мм, с темперирующей воронкой —
Рис. 2.51. Тестоделитель VX-021 (а — общий вид, б — схема

тестоделителя):
1 — сигнал подачи теста; 2 — панель управления; 3 — гильотинный
нож; 4 — второй весовой конвейер; 5 — первый весовой конвейер; 6 —
блок управления; 7, 10 — мукопосыпатели; 8 — нижний конвейер;
9 — датчик влажности теста; 11 — ролики; 12 — датчик остатка
теста; 13 — конвейер подачи теста; 14 — датчик включения кре
стообразного ножа; 15 — крестообразный нож-резак; 16 — датчик
уровня теста в воронке; 17 — загрузочная воронка
2900 мм (высота), вместимость темперирующей воронки — 100 кг.

Машина формует брикеты из любой халвичной массы — под
солнечной, арахисовой и т. д. с любыми добавками — орех, изюм
и т. д. Машина разработана сотрудниками МГУТУ.
Машина ШЛХМ-2 (рис. 2.52, а) состоит из рамы 2, приемной
воронки 5, механизма формования (нагнетателя) 3, 4, пластин
чатого конвейера 10, фартуков 6, отрезающего плоского ножа 9,
ограждения ножа 8, съемника 11, механизма 12, механизма пере
мещения ножа 7, регулируемых стоек 1, привода 13, заталкивате-
ля 14 (рис. 2.52, б).
Привод состоит из электродвигателя, червячного редуктора,
системы зубчатых и цепных передач, трех кулачково-рычажных
механизмов.
Машина работает следующим образом: из установленного над
ней темперирующего бункера халвичная масса с температурой
60—70 °С поступает в приемную воронку. Регулируемый шибер
бункера позволяет поддерживать требуемый уровень массы в во
ронке 5 машины, не допуская ее переуплотнения. Периодически
работающий заталкиватель 14 создает условия для захватывания
массы формующими валками 3 и 4, один из которых имеет дис
ковые ножи, а другой — кольцевые канавки. Таким образом, на
выходе из межвалкового зазора образуются 8 халвичных лент, ко
торые фартуками 6 направляются в ячейки пластинчатого конвей
ера 10. Установленный над конвейером плоский нож 9, совершая
падающее вертикальное движение в зазоре между пластинами,
отсекает от халвичных ленты брикеты длинной 38 мм. Одновре
менно, перемещаясь горизонтально вперед со скоростью, равной
скорости пластин конвейера, нож поднимается вверх и возвраща
ется в исходное положение. После этого цикл повторяется. От
резанные брикеты, находясь на пластинах конвейера, перемеща
ются к устройству 11 для их съема, по которому соскальзывают на
ленту охлаждающего конвейера.
Машина ШЛХМ-2 отличается от ШЛХМ-2М (модернизи
рованной) отсутствием третьего кулачково-рычажного механиз
ма 12, т. е. отсутствием механизма, переключающего машину на
выработку брикетов массой 40 г. Регулировка переключения на
другую массу заключается в перемещении открытого кулачка,
входящего в механизм. После переключения отсекающий нож
Рис. 2.52. Машина для формирования мелких халвичных брикетов

ШЛХМ-2 (ШЛХМ-2М) (а — машина, 6 — схема рабочих органов):
1 — стойка регулируемая; 2 — рама; 3 ,4 — формующие валки; 5 —
загрузочная воронка; 6 — фартуки; 7 —механизм перемещения ножа;
8 — ограждение ножа; 9 — плоский нож; 10 — пластинчатый кон
вейер; 11 — съемники; 12 — кулачковый механизм; 13 — привод; 14 —
заталкивателъ; 15 — темперирующий бункер
начинает работать через один цикл и отрезать брикеты двойной

длины (76 мм).
Для предотвращения остывания халвичной массы в воронку 5
над машиной (рис. 2.52, б) устанавливают темперирующую ворон
ку 15 с водяной рубашкой (температура воды 70 °С) и шибером-
заслонкой.
Достоинства машины — возможность формования брикетов
из любой халвичной массы, наличие переключателя, который по
зволяет вырабатывать брикеты массой 20 и 40 г.
Недостаток — потребность темперирующей воронки.
Машина для формования блоков халвы ШФБХ предназна
чена для формования и упаковки в ящики или короба блоков
халвы массой 8-15 кг. Производительность — 280-1080 кг/час;
время рабочего цикла — 5—60 секунд ; частота вращения формо-
вателей — 3 м и н 1; установленная мощность — 1,1 кВт; габариты
1950X800X2500 мм.
Машина формует блоки из любой халвы (подсолнечной, ара
хисовой и т. д.) с любыми добавками (орех, изюм и т. д.). Машина
разработана сотрудниками МГУТУ.
Машина ШФБХ (рис. 2.53, а) состоит из рамы 7, загрузочной
воронки 1, механизма регулировки 3 , отводящего конвейера 4, бо
ковых ограждений 6, ограждений 5, и пульта управления 2.
На рисунке 2.53,6 представлена схема рабочих органов маши
ны, которые включают две крестовины формователя 9 и 9 ', регу
лировочные пластины 8, конечный выключатель 11 и привод 10.
Привод состоит из электродвигателя, клиноременной, цеп
ной, зубчатой передач и червячного редуктора.
Регулировка массы блока содержит два этапа: грубой и точ
ной регулировки. На первом этапе регулировочные пластины 8
с помощью болтового соединения крепятся на стойках крестовин
в соответствии с нужной массой блока (8, 10, 12, 15 кг). На втором
этапе крестовина 9 ' регулировочным механизмом 3 (передвигаю
щим подшипники вала крестовины 9 ) устанавливается в нужное
положение. После пуска машины и проверки массы блока меха
низмом 3 осуществляется окончательная регулировка.
Перемещение подшипников вала крестовины 9 ' и, соответ
ственно, увеличение или уменьшение длины цепи привода вала
компенсируется перетягивателем цепи, установленном на раме 7.
Рис. 2.53. Машина для формования блоков халвы ШФБХ

(iа — внешний вид, б — схема рабочих органов):
1 — загрузочная воронка; 2 — пульт управления; 3 — механизм ре
гулировки; 4 — отводящий конвейер; 5 — ограждение; 6 — боковые
ограждения конвейера; 7 — рама; 8 — регулировочные пластины;
9, 9'— крестовины; 10 привод; 11 — конечный выключатель
—
Боковые ограждения 6 конвейера не позволяют халвичной

массе стекать с него по бокам.
Машина работает следующим образом. Горячая халвичная
масса при помощи подающего конвейера или дежеопрокидыва-
теля загружается в воронку. Халва заполняет пространство между
пластинами формователя 9 и валы формователя, поворачиваясь
6—5503
на 90°, своими пластинами отделяют определенную дозу массы.

При этом вращение валов может быть как непрерывным с часто
той 3 м и н 1, так и периодическим. Переодическое вращение про
исходит за счет упоров, закрепленных на наружной стороне дис
ка одного из валов и воздействующих на концевой выключатель,
связанный с пультом управления. В этом случае привод останав
ливается, одновременно включая в работу реле времени. После
выдержки определенной паузы контакты реле снова включают
привод и цикл повторяется.Таким образом, время рабочего цикла
машины регулируется в диапазоне от 5—60 секунд. Это позволяет
легко согласовывать цикл работы машины с последующими опе
рациями подачи тары, контроля массы дозы, упаковки и т. п. Поэ
тому машина может быть установлена в поточной линии фасовки
халвы любой структуры и производительности.
Привод валов содержит перетягиватель цепи, позволяющий
осуществлять любой перехлест пластин формователя, изменяя
в широком диапазоне массу блока.
Сформованный блок отводящим конвейером выводится из
рабочей зоны машины и падает в заранее подставленную тару.
При необходимости привод машины может быть легко синхрони
зирован с приводами конвейера, подающего тару, и контрольно-
взвешивающего устройства, что создает предпосылки для созда
ния автоматизированного участка по фасовке халвы. Выборочным
контролем устанавливается точная масса блока и при помощи ре
гулировочного устройства осуществляется его корректировка.
Конструкция формователя позволяет путем перестановки
пластин ступенчато изменять массу блоков по 8 и 10 кг, а также по
12 и 15 кг, подстраиваясь под тару, имеющуюся в наличии в дан
ный момент на данном предприятии.
Достоинства машины — возможность широкой регулировки
массы блока, простота конструкции, возможность обработки лю
бого вида халвы.
Недостаток — в зависимости от качества халвы (более плот
ная) потребность частой проверки массы блока и соответствую
щей регулировки.
Тестораскаточнаямашина «Ролл-авто» фирмы «Восход» пред
назначена для раскатки теста: слоеного дрожжевого и бездрожже-
вого, для хлеба типа «лаваш», для приготовления лапши, хвороста,
пельменей и др. Производительность — до 130 кг/ч. Единовре

менная порция теста — от I до 15 кг, толщина слоя раскатанного
теста — 0,6—40 мм, потребляемая мощность — 1,25 кВт.
Машина (рис. 2.54) состоит из: корпуса 1, стоек 2, подводя
щего 3 и отводящего 8 конвейеров, лотков 4, рукоятки 5, раскаты
вающих валков 6, датчиков оптических 7, колесных опор 9.
Раскатывающие валки и конвейеры совершают реверсивное
движение, автоматически переключающееся через контроллер,
где задается количество и режим переключений. Скорость пово
дящего 3 и отводящего 8 конвейеров составляет 6 и 31 м/мин, со
ответственно. Оптические датчики определяют положение пласта
теста при его прохождении через раскатывающие валки и пере
дают данные в контроллер. Зазор между валками регулируется
рукояткой, снабженной стопором и нониусом. Четыре колесные
опоры имеют поворотный механизм и два стопора для фикса
ции машины. Привод, состоящий из электродвигателя и системы
передач, надежно закрыт кожухами. Конвейеры заканчиваются
выдвижными лотками. Ш ирина ленты — 500 мм. Машина может
быть укомплектована ножами для фигурной резки и автоматиче
ским рулонообразователем тестовой ленты.
°1 р
а
Ч /1
\ \N?- 3780
3153 г Г У
у
L........
ЧЦ-
-.d д
/ я ^
а
/Л3 2 1 ’Ф---- 9
\ 8
Рис. 2.54. Тестораскаточная машина «Ролл-авто»:

1 — корпус; 2 — стойка; 3, 8 — конвейеры подводящий и отводящий;
4 —лоток; 5 —рукоятка; 6 —раскатывающие валки; 7 — датчики;
9 — колесные опоры
При работе машины рукояткой устанавливается нужный для

данного сорта изделия зазор, на пульте контроллера задается не
обходимый режим движения конвейеров, а кусок теста нужной
массы укладывается на подводящий конвейер. Включается при
вод машины и конвейер перемещает тестовую заготовку под рас
катывающие валки. Валки раскатывают заготовку в блин, кото
рый отводится вторым конвейером. Оптические датчики после
прохождения заготовки подают сигнал на контроллер, который
переключает привод и, соответственно, валки и конвейеры на
чинают движение в обратном направлении. Разные скорости по
следних позволяют получать нужную толщину тестовой ленты
и предотвращать завал из теста. Технологическая операция с пере
ключением валков на новый зазор выполняется несколько раз —
до получения необходимой толщины тестовой ленты или соответ
ствующего рулона.
Достоинства машины — возможность установки автоматиче
ского режима однооперационной (на заданную толщину тестовой
ленты) раскатки заготовки; возможность складывания конвейе
ров в нерабочем положении для экономии занимаемой площади,
установки ножей для фигурной резки.
Недостаток — ручной труд при выполнении технологическо
го процесса.
В хлебопекарной промышленности работают тестораскаточ-
ные машины МРЕ-130 (600), МРТ-400 «Салют», КРТ-80/150 и др.
аналогичного принципа действия с незначительными конструк
тивными отличиями.
2.7. Оборудование для тепловой обработки

2.7.1. Оборудование для выпечки. Классификация
Печь — один из главных агрегатов, определяющих техниче
ский уровень производства. Печь должна обеспечивать хорошее
качество продукции, высокую степень механизации, наименьший
удельный расход топлива, небольшую тепловую инерцию.
При расчете малого предприятия, вырабатывающего муч
ные кондитерские изделия, сначала выбирают тип печи.
Число печей зависит от размеров пода, массы изделий, продол
жительности выпечки. Оно должно быть минимальным. Однако
2.7. Оборудование для тепловой обработки 165
установка одной печи нецелесообразна, так как ограничиваются

возможности выработки ассортимента, кроме того, при выходе ее
из строя останавливается все производство.
При выборе и проектировании печей следует обратить внима
ние на размер посадочного фронта печи, его увязку с размерами
машин, контактирующих с печью, для создания производствен
ных линий. Должны обеспечиваться надежность конструкций,
высокий КПД, широкое применение автоматических систем ре
гулирования и контроля, а также современные требования про
мышленной эстетики.
Режим выпечки каждого вида изделий имеет свои особен
ности. На него влияют технологические свойства применяемой
муки, рецептура, масса изделий и другие факторы.
Изделия, имеющие небольшую массу и толщину, выпекают
быстрее и при более высокой температуре, чем изделия большей
массы и толщины. Изделия, содержащие значительное количе
ство сахара, выпекают при более низкой температуре и более про
должительное время, чем изделия без сахара, иначе корка к концу
выпечки будет иметь темную окраску.
В процессе выпечки в пекарной камере тепло передается те
стовым заготовкам в результате излучения (радиации) от поверх
ностей нагрева, конвекции — от парогазовой среды пекарной ка
меры, теплопроводности — от пода печи к нижней поверхности
тестовой заготовки.
В печах обычно имеются: пекарная камера, где производит
ся выпечка; топочное устройство; теплопередающее устройство
(каналы, дымогарные трубы, пароводяные трубки, электронагре
ватели); конвейерные поды (пластинчатые, цепные, люлечные,
люлечно-подиковые, ленточные стальные или сетчатые); корпус
(блочно-каркасный, каркасный, выполненный кирпичной клад
кой); привод подвижного пода; целый ряд механизмов и прибо
ров, регулирующих и контролирующих процесс выпечки.
К классификации печей
Печи различаются:
• по принципу работы — непрерывного и периодического
действия;
• по технологическому признаку — универсальные и спе
циализированные;
• по конструктивным особенностям — с движущимся кон

вейером; ярусные (полочные); ротационные (с вагонеткой — те
лежкой)
• по типу пекарной камеры: тупиковые, когда посадка и вы
грузка производятся с одной стороны; туннельные (сквозные) —
посадка с одной стороны, а разгрузка — с противоположной;
• по способу обогрева пекарной камеры: канальные, когда
топочные газы циркулируют в каналах; обогрев пароводяными те
пловыми трубками; смешанный; паром высокого давления; элек
трический и др.
• по степени механизации — автоматизированные, механи
зированные и немеханизированные;
• по мощности — сверхмалой, малой, средней и большой
производительности.
В топках печей возможно сжигание твердого, жидкого и га
зообразного топлива, а также возможен электрообогрев.
В кондитерских цехах и других малых производствах исполь
зуются, как правило, печи периодического действия и малой про
изводительности. Их можно подразделить на ярусные и ротаци
онные. И те, и другие могут быть комплексными с встроенной
камерой расстойки. Печи могут быть многоярусными (от 2 до 12)
и одно-, двухкамерными. К их достоинствам можно отнести вы
работку широкого ассортимента с простым и быстрым переходом
с сорта на сорт. В большинстве своем они имеют малую инерци
онность (быстрый разогрев), малую площадь и простую конструк
цию. В качестве топлива можно использовать газ, жидкое топливо
иди электроэнергию. Удельный расход теплоэнергии значительно
ниже, чем в тоннельных печах. К недостаткам можно отнести на
личие ручного труда и достаточно большой упек.
Ярусные печи подразделяются, в свою очередь, на двух- и мно
гоярусные. Например: ХПЭ-500.21 — двухярусная, 48 форм, пло
щадь пода 1,46 м2; ХПЭ-150/500.41 — четырехъярусная, 96 форм,
под 2,92 м2; Т Е -12.1924 фирмы MIWE — 12 пекарных ярусов, пло
щадь пода 53 м2.
Обогрев, как правило, электрический, но возможно топливо:
газ или жидкое. В печи ТЕ 12.1924 используется минеральное тер
момасло для обогрева пекарной камеры.
Тестовые заготовки подовые или в формах, уложенные на
листы-поддоны, вручную или посадчиком задвигаются в пекар
ную камеру на соответствующие ярусы. На листы-подцоны можно

укладывать антипригарные коврики без смазывания поверхности
маслом. Коврики предохраняют листы от нагара, выдерживают
3000 циклов, моются водой с моющим средством.
Ротационные печи подразделяются на однокамерные и двух
камерные, топливо — различное. В пекарную камеру вручную за
катываются стеллажные тележки или контейнеры с заготовками на
листах-поддонах. Например, ротационная печь ЕМБ-053/3 ТРЭ —
электрическая, однотележная, производительность — 108 кг/ч;
ЕМБ132/3-2ТРГЖ2: топливо — газ или жидкость, двухтележная,
производительность 480 кг/ч.
И ярусные, и ротационные печи могут быть укомплектованы
камерой расстойки. Это усложняет конструкцию и обслуживание,
но экономит площадь, что для малых производств более важно.
Примером может служить ярусная печь ХПЭ-750/500.21 со шка
фом ШРЭ-2.2, ширина и длина 1340X1075 мм; ротационная печь
ЕМБ132/3-2ТРГЖ в комплекте с расстойкой на 4 тележки, про
изводительность 480 кг/ч, ширина и длина 6690x3200 мм (всего
6 тележек). На многих ротационных и некоторых ярусных печах
над дверью установлен козырек с вытяжкой, которая удаляет пар,
выходящий из печи при открывании двери. ООО «Диосна-МИВЕ»
предлагает печи «MIWE signo» с козырьком, убранным в корпус
во время выпечки. Перед окончанием выпечки, после звукового
сигнала, дверь автоматически открывается и фиксируется, одно
временно выдвигается козырек, а пар удаляется за несколько се
кунд. Затем козырек возвращается в корпус.
При недостатке места открывающаяся наружу дверь печи соз
дает определенные неудобства — потеря места и возможность об
жечься. В печах типа «Дибас» фирмы «Висхой» изогнутая по дуге
окружности трехслойная дверь при открывании убирается в кор
пус печи.
Для работы в малых предприятиях применяются малогаба
ритные электропечи шкафного (камерного) типа. Это ярусная
печь Ф7-ХПЭ, ротационная ИЭТ-75-И1, «Муссон-ротор» модели
77; 99; 250 и др.
Печь Ф7-ХПЭ имеет три пекарных камеры, обогреваемых
электронагревателями (ТЭН); для отвода паров, образующихся
при выпечке, имеется окно с заслонкой. Стенки имеют теплоизо

ляцию. Производительность печи 90—140 кг/ч.
Печь ИЭТ-75-И1 имеет кожух с теплоизоляцией, дверь для
закатывания вагонетки (конвейера), механизм вращения ваго
нетки, электрокалорифер, вентиляторы. Производительность
печи — 179 кг/ч.
Печи такого типа предназначены для выпечки мелкоштучных
булочных и мучных кондитерских изделий. При необходимости
можно выпекать одновременно разные сорта изделий.
Расчет печей — см. в Приложении 1.10.
2.7.2. Ярусные печи

Ярусная печь ХПЭ-500 (рис. 2.55) предназначена для выпечки
всех видов хлебобулочных и кондитерских изделий, а также для
приготовления блюд из мяса, рыбы, овощей и др. Производитель
ность по хлебу — до 50 кг/час (72 шт. по 0,7 кг за одну выпечку).
Потребляемая мощность — 19,2 кВт.
Ярусная печь состоит из трех пекарных камер 9 и сварной
подставки 7. Каждая камера обогревается трубчатыми электро
нагревателями (ТЭН) 8, установленными горизонтально: шесть
снизу (нижняя группа) и семь сверху (верхняя). Нижние ТЭНы
закрываются настилом 11, на котором размещаются металличе
ские листы 10. Для отвода из камеры паров, образующихся в про
цессе работы, в двери 2 камеры предусмотрено окно, закрываемое
задвижкой 4. С задней и боковых сторон печь закрыта панелями
облицовки 5. К боковым облицовкам сверху крепится крышка 3.
Для уменьшения теплопотерь печь снабжен теплоизоляцией 6.
В нижней части печи находится панель управления 1, на ко
торой размещены ручки переключателей, лимбы датчиков-реле
температуры и сигнальные лампы.
Каждая группа электронагревателей имеет автономное вклю
чение и регулирование интенсивности нагрева, которое осущест
вляется установкой ручки соответствующего переключателя в по
ложение I, II или III (слабый, средний или сильный нагрев). При
установке переключателя в положение III электронагреватели до
стигают номинальной мощности. Необходимая температура в ра
бочей камере поддерживается датчиком-реле температуры.
Рис. 2.55. Печь ярусная ХПЭ-500:

1 — панель управления; 2 — дверь; 3 — крышка; 4 — задвижка; 5 —
облицовочная панель; 6 — теплоизоляция; 7 — подставка; 8 — элек
тронагреватель; 9 — пекарная камера; 10 — лист прикрывающий;
11 — настил
Лампы сигнализируют о наличии напряжения на электрона

гревателях.
Пекарные камеры имеют достаточную высоту для выпечки
формового хлеба (исключается подгорание верхней корки от кон
такта с верхними ТЭНами). Кроме того, это позволяет увеличить
производительность при выпечке мелкоштучной продукции. Из
делия выпекаются в два яруса с помощью вставок (по 2 шт. в каж
дую камеру) с дополнительными подовыми листами.
За 20—30 мин до начала тепловой обработки продукта печь
включают для прогрева камер; для этого ручки переключателей
устанавливают в положение I, а лимб датчика-реле температу
ры — на значение, соответствующее требуемому технологиче
скому процессу. При этом загораются сигнальные лампы. Когда
лампы погаснут (это означает, что в камере достигнута нужная
температура), загружается продукт и ручкой переключателя уста
навливают необходимый режим. В процессе выпечки оператор
производит переключение режимов в соответствии со схемой тех
нологической операции.
Достоинствами печи являются простота конструкции и об

служивания, малая инерционность, возможность выработки ши
рокого ассортимента.
Недостаток — наличие ручных операций с использованием
лотков- поддонов.
Аналогичную конструкцию имеют ярусные печи типа Л4-
ХПМ, ПМЭ, Ф7-ХПФ и др.
Для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных и кон
дитерских изделий на малых предприятиях используются пекар
ные шкафы типа ШПСМ, ШПЭ, ЭШП и др. По конструкции
и принципу работы они аналогичны ярусным печам.
Фирма «MIWE» предлагает для малых предприятий ярусные
печи «MIWE thermo-express». Для обогрева пекарной камеры в них
применяется термомасло — специальное минеральное, синтети
ческое или полусинтетическое. Температура термомасла в печи
обычно лишь на 20 °С выше необходимой для выпечки, в то время
как в сравнении с воздухом в каналах — на 70 °С. При использова
нии пара значения температуры лежат где-то посередине, т. е. тер
момасло аккумулирует и транспортирует больше энергии. Такой
обогрев называется «мягким» — эффект обжигания (подгорания)
изделий здесь невозможен.
Система обогрева термомаслом основана на использовании
центрального генератора — котла, который по трубоприводу
первичного контура подает нагретое масло в одну или несколь
ко печей. Циркулирующее в этом контуре масло обеспечивает
печи — в зависимости от потребности — точно необходимым ко
личеством тепла. В пекарной камере имеются радиаторы, через ко
торые пропускается поток термомасла из отдельного вторичного
контура. За счет этого на выпекаемые изделия воздействует сверху
и снизу мягкое тепловое излучение. Один центральный генератор
тепла (ЦГТ) может снабжать теплоносителем несколько ярусных
печей с термомасляным обогревом.
Дополнительное преимущество заключается в том, что для
эксплуатации группы печей требуется лишь один генератор тепла
с одной горелкой и одним газоходом. К тому же несколько ЦГТ
могут быть объединены в одну систему. Все центральные генера
торы тепла «M1WE» и хлебопекарные печи «MIWE» с термомас
ляным обогревом рассчитаны на температуры выше 300 °С.
Заправка ЦГТ полностью синтетическим специальным тер

момаслом позволяет получать в предпусковом режиме температу
ру до 320 °С, благодаря этому температура термомасла для обо
грева пекарных камер «MIWE thermo-express» легко поднимается
до 300 °С.
Печь ТЕ-5.13.16 с площадью пода 10 м2 (рис. 2.56) имеет пять
пекарных камер 9 (пять ярусов). Камеры закрываются дверцами 3
с рукоятками 4 для открывания. Козырек 5 служит одновременно
вытяжкой. Подвод 7 термомасла (рис. 2.56, б) осуществляется из
вторичного контура и насосом 13 через смеситель 11 направля
ется в верхний и нижний контуры радиаторов 16. Наличие двух
контуров позволяет выпекать два разных сорта изделий. Каждая
пекарная камера обогревается верхним и нижним радиатором.
Две нижних пекарных камеры имеют выдвижной под 2. Пароув-
лажнение осуществляется от парогенератора 15 через отводы 12
Рис. 2.56. Печь ТЕ-5. 13 16 (а — общий вид, б — приципиальная

схема печи):
1 — корпус; 2 — выдвижной под; 3 — дверца пекарной камеры; 4 —
ручка; 5 — козырек-вытяжка; 6 — паросборный канал-трубопровод;
7 — труба подачи термомасла; 8 — пульт управления; 9 — пекарная
камера (в нижней дверца открыта, под 2 вдвигается); 1 0 — под не
подвижный; 11 — смеситель термомасла; 12 — пароувлажнитель;
13 — насос термомасла; 14 — промежуточный слой изоляции; 15 —
парогенератор; 16 — радиаторы
в каждую пекарную камеру 9. Удаление осуществляется через па

росборный канал — трубопровод 6. Управление тепловым про
цессом осуществляется с пульта 8. Пульт может быть оснащен
компьютерным устройством «MIWE CS» с набором программ ре
жимов выпечки: 99 программ, в каждой из которых может быть 8
циклов. Возможен автоматический пуск в ночное время.
Тестовые заготовки укладываются на листы-поддоны, кото
рые задвигаются на под 10 в пекарную камеру 9. При наличии вы
движных подов 2 заготовки укладываются на них вручную, под
задвигается в камеру и закрывается дверцей 3. После выпечки
процесс повторяется в обратном порядке.
Разогрев термомасла осуществляется в котле центрального на
грева (рис. 2.57) или в генераторе тепла (для печей «MIWE thermo-
rollomat» или нескольких ярусных печей) на первичном контуре.
Генератор имеет расширительный бак 7, установленный над агрега
том. Поступающее в него термомасло охлаждается до температуры
ниже 60 °С. Благодаря этому исключается окисление теплоносите
ля, т. е. продлевается срок его службы. Насос 6 перекачивает термо-
Рис. 2.57. Котел HKZ-120 центрального нагрева термомасла:

7 — расширительный бак; 2 — трубопровод первичного контура; 3 —
воздухозаборник; 4 — горелка; 5 — пульт управления; 6 — циркуляци
онный насос первичного контура
масло по первичному контуру 2. Над горелкой 4 (газовой) уста

новлен воздухозаборник 3. Пуск, регулировка температуры и т. п.
осуществляется с пульта управления 5.
Достоинствами печи «MIWE» являются возможность созда
ния «мягкого» режима выпечки; малая площадь; вывод горелки
и теплообменника (генератора) в котельную, что снижает шум
и жар от печи; возможность одновременной выпечки разных со
ртов хлеба; малая инерционность.
К недостаткам следует отнести ограниченный срок годности
термомасла; необходимость в дополнительном оборудовании —
генераторе; ручной труд при загрузке и выгрузке продукции.
Печи «MIWE thermo-express» выпускаются разной модифика
ции: отТЕ-5.1316 до Т Е -12.1924, площадь пода — от Юм2до 53 м2,
количество пекарных камер — от 5 до 12. Количество нагрева
тельных контуров — от 1 до 4, т. е. одновременно можно выпекать
четыре сорта хлебобулочных изделий с разными температурными
режимами.
2.7.3. Ротационные печи
Печь электрическая ротационная конвекционная «Муссон-
ротор» 99ЭК предназначена для выпечки широкого ассортимента
хлебобулочных и мучных кондитерских изделий на малых пред
приятиях. Производительность по мелкоштучным изделиям —
0,15—250 кг/ч. Электрообогрев. Номинальная потребляемая мощ
ность — 80 кВт, время разогрева до температуры 250 °С — не более
35 минут.
Печь (рис. 2.58) состоит из каркаса 1 с двухслойной теплоизо
ляцией, облицованного панелями, внутри которого расположены
пекарная камера, камера теплообменника с блоками трубчатых
электронагревателей (ТЭН), контур (каналы) 16 принудительной
циркуляции воздуха, парогенераторы 12, системы пароувлажне-
ния, панели электрооборудования 2 и 9.
Печь оборудована системой управления на базе микропро
цессорного контролера 3, обеспечивающей воспроизведение всех
параметров процесса выпечки в автоматическом режиме.
Циркуляция воздуха пекарной камеры осуществляется вен
тилятором 5, закрепленным на крышке печи и предназначенном
для отвода пара и естественной вентиляции.
Внутри пекарной камеры находится вращающаяся платфор

ма 19 с рамкой 18, которая передает на платформу вращение от
привода. Привод вращения платформы расположен на крышке 14
печи и включает в себя мотор-редуктор, зубчатую передачу, пре
дохранительную муфту, вал привода, закрепленный в подшипни
ковой опоре.
Пекарная камера оборудована четырьмя лампами освещения
и закрывается дверью 8 со смотровым окном для наблюдения за
процессом выпечки. Положение двери относительно дверного
проема регулируется как по высоте и горизонтали, так и по степе
ни прижатия уплотнения двери.
За панелями 2 и 9 расположены отсеки силового электрообо
рудования и панель микропроцессорного контроллера 3 управле
ния печи.
В верхних частях отсеков за панелями 2, 9 установлено по
одному малому вентилятору для охлаждения электроприборов.
Сверху на козырьке 4 печи имеется еще один вентилятор с па
трубком для отвода горячего воздуха из-под козырька к вытяжно
му устройству.
Выпечка хлебобулочных и кондитерских изделий произво
дится в кассетах хлебных форм или на подовых листах, загружен
ных на стеллажную тележку. Стеллажная тележка закатывается
в камеру на платформу.
Для удобства закатывания стеллажной тележки в пекарную
камеру печь снабжена пандусом 10.
Воздух пекарной камеры отсасывается вентилятором 5 через
камеру теплообменника с блоками ТЭН 13 и подогревается. Горя
чий воздух нагнетается по горизонтальному и вертикальному воз-
духоотводу 16 через щели жалюзи 17 в пекарную камеру.
Регулировка равномерности температуры выпечки произво
дится изменением размеров щелей жалюзи. Для увеличения ин
тенсивности выпечки в верхней или нижней части пекарной ка
меры необходимо соответственно увеличить щели жалюзи в этих
частях камеры.
Для получения равномерной выпечки стеллажная тележка
вращается.
При выпечке изделий с высоким содержанием сахара реко
мендуется включать режим реверсивного вращения стеллажной
тележки.
5 6 7
Рис. 2.58. Печь ротационная «Муссон-ротор» 99 ЭК (а — общий

вид, б — схема печи):
1 — каркас; 2 и 9 — панели электрооборудования; 3 — контроллер;
4 — козырек; 5 — вентилятор; 6 — привод; 7 — термосопротивле
ние; 8 — дверца; 10 — пандус; 11 — ванночка; 12 — парогенератор;
13 — теплообменник с ТЭНами; 14 — крышка; 15 — пекарная каме
ра; 16 — каналы; 17 — жалюзи; 18 —рамка; 19 — платформа
Контроллер управления совместно с термосопротивлением

(термопарой 7), пускорегулирующей аппаратурой, блоками ТЭН
и системой пароувлажнения обеспечивает работу печи в автома
тическом режиме по заданным программам. Программы с пара
метрами нагрева и выпечки задаются с панели управления через
контроллер.
Программа выпечки (длительность цикла) разбита на 10 ша
гов с номерами 0, 1, 2, ..., 9. В шаге 0 вводятся параметры общие
для всей выпечки. В шагах 1—9 вводятся индивидуальные па
раметры для каждого шага (номер программы, время выпечки,
температура нагрева, время реверса тележки, время начала шага,
время пароувлажнения и выстоя, температура выпечки в каждом
шаге). Программа всегда начинает выполняться с шага 1. Пара
метр «Начало шага» определяет момент времени относительно
начала выпечки, когда начнется выполнение шага с соответству
ющим номером. Начало следующего шага означает завершение
предыдущего. В начале выпечки шаги, как правило, включают
пароувлажнение в секундах, выстой в секундах и собственно вы
печку в минутах.
Шаг начинается с пароувлажнения (если длительность па
роувлажнения в шаге не равна нулю), затем отрабатывается вы
стой (если длительность выстоя в шаге не равна нулю), далее до
окончания шага производится выпечка с поддержанием заданной
в шаге температуры. Во время выстоя вентилятор обдува 5 и при
вод 6 вращения тележки выключены. Выстой необходим для луч
шего, более равномерного пароувлажнения тестовых заготовок.
В конце процесса выпечки пароувлажнение отсутствует (на
пример, с 5 по 9 шаг) и соответствующие шаги не выполняются.
На информационном табло панели управления контроллера
выводятся текстовые сообщения по ходу ввода и отработки про
грамм и сообщения о возникшей в процессе работы ситуации.
Включение ТЭН, вентилятора пекарной камеры, привода
платформы и парообразование возможно только при закрытой
двери пекарной камеры.
При открытой двери их включение блокируется конечным
выключателем.
Достоинствами печи являются: возможность автоматического
(шагового) режима выпечки по 100 различным программам; обе
спечение равномерного режима выпечки по всему объему пекар
ной камеры; достаточная экономичность (номинальная тепловая

мощность 80 кВт), обусловленная применением усиленной ком
бинированной двухслойной изоляции.
Недостатки — некоторая сложность конструкции и установки
программ, верхнее расположение привода вращения платформы
в зоне повышенной температуры, что ухудшает эксплуатацион
ные качества привода.
Выпускаются аналоги печи с газовым и жидким топливом
«Муссон-ротор 99 К».
Аналогичный принцип действия имеют печи типа ЕМБ
(ЕМ Б-053/3,080/3,132/3), типа РТ (РТ-100, Р Т -150), работающие
на газе, жидком топливе, электрические. Предназначены они для
выпечки широкого ассортимента (в том числе пряники, печенье,
слоеное тесто и т. п.).
Конструктивные отличия — в меньшей автоматизации, ниж
нем расположении привода поворотной платформы, замкнутом
контуре уплотнения двери. Производительность печей — от 108
до 450 кг/ч для ЕМБ и от 125 до 250 кг/ч для РТ.
Ярусные и ротационные печи могут быть объединены с шка
фом расстойки. Ярусные печи, укомплектованные расстоечным
шкафом, представляют собой агрегат двухэтажной конструкции.
Сверху установлена печь, двух- или трехярусная, а внизу — рас
стойный шкаф. Например, трехъярусная печь с нижним рас-
стойным шкафом на 12 противней уральского завода «Зенит»,
Муссон-турбо 2.5 с расстойным шкафом «Бриз-П» на 8 листов,
печь ПФС-9 с шкафом на 9 листов. Итальянская фирма «ВАКЕ
OFF» предлагает агрегат «MISTRAL 6 TTR» с тремя этажами: на
верху духовой шкаф (печь), в середине модульная печь для пиццы
и внизу расстоечный шкаф.
У ротационных печей-агрегатов расстойный шкаф располага
ется рядом и для обеспечения бесперебойной работы имеет удво
енное количество тележек — 2 или 4 штуки. Это обусловлено тем,
что время расстойки больше, чем время выпечки. К ярусным кон
векционным печам относится печь «MIWE condo 4.0604», кото
рая укомплектована четырьмя расстойными камерами (ярусами),
расположенными над пекарной камерой.
Устройство таких агрегатов — печи и расстойного шкафа —
аналогично вышерассмотренным ярусным и ротационным печам
и шкафам расстойки.
2.7.4. Вафельные печи

Вафельная печь УВВЛ (типа «Пирамида») предназначена для
выпечки вафельного листа на малых предприятиях, т. к. имеет
всего две вафельницы. Производительность — 40—80 листов/час;
установленная мощность в режиме разогрева — 6,0 кВт, а в рабо
чем режиме — до 3,0 кВт; габаритные размеры при размере плиты
290x290 мм составляют 1200Х950Х1350 мм, а при размере плиты
420x210 мм — 1500Х950Х1350 мм; толщина вафельного листа —
2—5 мм; температура нагрева плит 180—220 °С; время выпечки,
в зависимости от толщины листа и свойств теста — 1—2 мин.
Печь УВВЛ (рис. 2.59) состоит из рамы 12, двух противове
сов 5, пульта управления 1, двух верхних плит 2 с нагревателями,
нижних плит 3 с нагревателями, ограждения 4, запорного меха
низма 6, рукояток 7 подъема плит, кожуха 8, заливного устрой
ства 9, ванны 70 для теста, корыта 77 для сбора отходов.
Рама сварена из стального прямоугольного профиля и сталь
ного уголка. На ней размещаются остальные части установки для
выпечки.
Нижняя плита 3 изготовлена из серого чугуна и имеет на по
верхности рисунок, геометрия рисунка выполняется по желанию
заказчика. К плите прикреплен ТЭН, который теплоизолирован
от декоративного кожуха. На кожухе имеется закрытая крышкой
коробка, в которой ТЭН соединен с питающим электропроводом.
По бокам чугунной плиты закреплены нержавеющие пластины.
В передней части они имеют регулируемые запорные устройства.
В задней части приварены пластины с отверстиями. Верхняя пли
та 2 также снабжена ТЭНом. По бокам плиты закреплены пла
стины, из нержавеющей стали, к которым в передней части при
креплена рукоятка 7. Рукоятка служит одновременно механизмом
поднятия верхней плиты 2 и запорным механизмом. В задней ча
сти пластин закреплен противовес.
Пластины верхней и нижней плиты соединены осями, ниж
няя и верхняя плиты могут быть в сомкнутом (рис. 2.59, а) и рас
крытом (рис. 2.59, б) виде. В сомкнутом состоянии рукоятка
верхней плиты опускается до упора, при этом запорные части
механизма прижимаются к плите и создают прочный замок. За
порное устройство должно обеспечивать плавное и надежное за
крывание, для этого предусмотрена регулировка. Неправильная

регулировка запорного механизма может привести к поломке.
Слева на раме закреплена стойка, на которой находится пульт
управления 3. В плите установлена термопара, с помощью кото-
Рис. 2.59. Вафельная печь УВВЛ (о — печь, б — схема работы

печи):
1 — пульт управления; 2 — верхняя плита; 3 — нижняя плита; 4 —
ограждение; 5 — противовес; 6 — запорный механизм; 7 —рукоятка
подъема; 8 — кожух; 9 — заливное устройство; 10 — ванна для те
ста; 11 — корыто; 12 — стойки
рой в блоке управления отображается температура нагрева плиты.

В блоке управления имеется реле времени со звуковым сигналом,
терморегулятор, задающий температуру выпечки.
К нижней плите прикреплены пластины с пазами (выпарами)
для выхода пара при испарении влаги из теста.
Заливное устройство имеет дозаторы для теста. Заливное
устройство снабжено рукояткой, с помощью которой дозаторы
поднимают из корыта тесто, плавно переносят и выливают в нуж
ное место на поверхность плиты. Наклоном дозатора обеспечива
ется нужная дозировка.
Корыто для вафельных отходов служит емкостью для сбора
облоя и брака при выпечке.
Противовес облегчает подъем плит и помогает при плавном
закрывании запорного механизма. При закрывании плит сраба
тывает конечный выключатель, который включает реле времени
(начинается отсчет времени выпечки). Следует помнить, что боль
шая теплоемкость матриц не позволяет быстро менять их темпе
ратуру, поэтому изменение нагрева происходит через 3—5 циклов.
В начале работы устанавливается на пульте управления 1 нуж
ная температура и продолжительность выпечки. Последняя —
с помощью реле времени. Кнопкой «ПУСК» включают ТЭНы
в верхней и нижней плитах, для их прогрева. Прогрев и охлажде
ние происходит при плотно закрытых матрицах, во избежание их
перегрева и коробления. После прогрева (20—40 мин) загружают
в ванну 10 тесто и рукояткой 7 поднимают (рис. 2.59, б) поворо
том на 90° верхнюю плиту 2, освобождая, таким образом, доступ
к нижней плите 3. Затем поворотом рычага заливного устройства 9
ковши дозаторов поднимаются из тестовой ванны 10 до упора.
Ковши при этом наклоняются, и из них выливается жидкое ва
фельное тесто на нижнюю плиту 3. После разлива ковши дозатора
обратным поворотом рычага опускаются в корыто для теста. Руко
яткой 7верхняя плита 2 опускается и плотно ложится на нижнюю.
При этом жидкое тесто равномерно распределяется по всей по
верхности плит (в их зазоре). Запорный механизм 6 при соприкос
новении плит защелкивается. На пульте управления 1 включается
таймер и, соответственно, реле времени. По звуковому сигналу об
окончании выпечки верхняя плита вручную поднимается, и ва
фельный лист специальной вилкой снимается с вафельницы. За
тем цикл повторяется. Облой с краев плит счищается в корыто 77

для сбора отходов, причем при очистке передних кромок пластин
облой сначала направляется в кожух 8.
Вафельная печь должна быть оборудована вытяжным зонтом
для удаления пара при выпечке. Оператор должен работать в за
щитных перчатках.
Достоинства печи — простота обслуживания, возможность
выпечки плоских и фигурных вафельных листов (типа «Рафаэл
ло»). Недостаток — наличие ручных операций.
Аналогичную конструкцию (другой тип дозатора жидкого те
ста) имеет печь 12-40 740 DT фирмы ООО «Инпромтекс».
Электропечь УВС фирмы «Белая ночь» предназначена для
выпечки вафельных стаканчиков. Производительность — 1300—
1500 шт/ч, за один цикл — 50 шт. Печь полуавтоматическая, по
требляемая мощность электронагревателей — 16,5 кВт. Темпера
тура нагрева плит 180—220 °С. Габаритные размеры 2150X1100Х
Х180 мм.
Печь УВС (рис. 2.60, а) смонтирована на станине 18. В верх
ней ее части закреплены чугунные горизонтальные направляю
щие 4, по которым перемещаются полуматрицы 7 (блок) при
помощи раздвижного-запирающего механизма с рукояткой 5.
В боковых приливах направляющих 4 смонтированы вертикаль
ные направляющие 10. По ним перемещается верхняя плита 11
с пуансонами 22 (рис. 2.60, б) при помощи рычагов 20 подъемно
го механизма. Механизм подъема верхней плиты включает в себя
рукоятку 8, рычаги 20, ось 19, которая регулируется гайками 21.
К рычагам крепится противовес 9. К задней части станины при
стыкован расходный бак теста 16, в который при опускании верх
ней плиты помещаются дозаторы 17 заливочного устройства 75,
смонтированного на верхней плите 77. Заливочное устройство
имеет выдвижную рамку 13, поворотный рычаг 14 и дозаторы 17.
Внутри станины смонтирован лоток 7 для схода готовой продук
ции. С левой стороны станины смонтированы электрошкаф 2
и пульт управления. В рабочем положении полуматрицы фикси
руются штырями и образуют матрицу с 50-ю отверстиями усечен
ного конуса, размеры которого соответствуют размерам выпекае
мого вафельного стаканчика. Матрица представляет собой блок,
собранный из десяти полуматриц, пронумерованных от 1 до 10
считая со стороны оператора, обслуживающего установку. Первая

полуматрица расположена на жесткой подвижной балке 3, к ко
торой крепится раздвижной-запирающий механизм 5. Вторая по
луматрица так же закреплена на жесткой балке 12, которая, в свою
очередь, размещена на горизонтальных направляющих 4 и явля
ется неподвижной. Остальные полуматрицы соединены между
собой в блок 7 попарно предварительно установленными внутри
нагревательными спиралями, уложенными в керамические изо
ляторы, и находятся в пазах полуматриц. Крайние полуматрицы
также оснащены нагревательными спиралями с керамическими
изоляторами, закрепленными стальной пластиной. Между балкой
и полуматрицей находится теплоизолирующий материал. Верхняя
плита с пуансонами нагревается четырьмя спиралями, уложенны
ми в керамические изоляторы. С целью сокращения теплопотерь
предусмотрен теплоизолирующий материал, находящийся под
кожухом.
Расходный бак для теста имеет водяную рубашку, куда пода
ется холодная вода для охлаждения теста от перегрева в процессе
выпечки. Перед началом работы на установке необходимо произ
вести нагрев матрицы и верхней плиты 11 с пуансонами 22 до за
данной температуры, налить в расходный бак 16 тесто. При этом
исходное положение установки таково, что полуматрицы сомкну
ты, заперты и составляют единую матрицу. Верхняя плита опуще
на вниз и зафиксирована, при этом пуансоны находятся внутри
усеченных конусов матрицы. Дозаторы /7заливочного устройства
опущены в тесто расходного бака 16.
Убедившись, что исходное положение установки правильное
и на цветовом табло электрошкафа 2 указана заданная темпера
тура, оператор начинает работу установки. Поворотом рукоятки 8
(рис. 2.60, в) подъема верхней плиты 11 приводят ее в крайнее
верхнее положение, одновременно с плитой поднимается вверх
выдвижная рамка 13. При этом дозаторы выходят из теста рас
ходного бака и излишки теста с заливочного устройства стекают
в расходный бак. Поворотом рычага 5 на «на себя» раздвижного-
запирающего механизма раздвигают полуматрицы 7, при этом
убеждаются в плавности и легкости перемещения полуматриц.
Убедившись в правильности работы установки, поворачивают
рычаг 5 раздвижного-запирающего механизма «от себя» до упо-
б в
Рис. 2.60. Электропечь УВС {а, б — печь, в — схема

расположения рабочих органов в процессе заливки теста):
1 — лоток; 2 — электрошкаф и пульт управления; 3 — подвижная
балка первых полуматриц; 4 — горизонтальные направляющие; 5 —
раздвижной-запирающий механизм с рукояткой; 6 — рукоятка за
ливочного устройства; 7 — блок вторых полуматриц; 8 —рукоятка
подъема верхней плиты; 9 — противовес; 10 — вертикальные на
правляющие; 11 — верхняя плита; 12 — неподвижная балка вторых
полуматриц; 13 — выдвижная рамка; 14 — поворотный рычаг доза
торов; 15 — заливочное устройство; 16 — расходный бак с рубашкой;
17— дозаторы теста; 18— станина; 19 — ось; 20 —рычаги подъема
верхней плиты; 21 — регулировочные гайки; 22 — пуансоны
ра, при этом дозаторы 17 устанавливаются по центру усеченных

конусов матрицы. Поворотом рычага 14 заливочного устройства
дозаторы 17 опрокидываются и заполняют тестом усеченные ко
нусы матрицы. Под действием пружины дозаторы возвращаются
в исходное положение и движением рукоятки 6 «от себя» переме
щают заливочное устройство назад до упора, при этом дозаторы
располагаются над тестом расходного бака. Поворотом ручки 8
подъемно-запирающего механизма вниз опускается верхняя пли
та 11 и пуансоны 22 (рис. 2.60, 6) входят в усеченные конуса ма
трицы, распределяя тесто между конусом и пуансоном.
Так как процесс выпечки идет с большим парообразованием
и повышением давления, необходимо 2—3 раза невысоко поднять
и опустить верхнюю плиту. Идет процесс выпечки. По истече
нии 60—80 сек. подается звуковой сигнал о готовности выпечки.
Поднимают вверх до упора верхнюю плиту вместе с заливочным
устройством. Деревянной палкой очищают верх матрицы от из
лишков испеченного теста, после чего раздвигают полуматрицы,
при этом вафельные стаканчики разворачиваются и падают на ло
ток 1, а по лотку — в подготовленную тару. Затем полуматрицы
сдвигаются, запираются и цикл повторяется.
Достоинствами печи УВС являются: малые габариты, что по
зволяет применять ее на любых площадях; получение за короткий
цикл (выпечка 1,5 минуты) 50 шт. стаканчиков.
Недостатки — наличие ручных операций и достаточно слож
ная конструкция.
2.7.5. Тарталетницы
Тарталетница «TARTLET MACHINE» итальянской фирмы
«BAKON» предназначена для формования и выпечки тарталеток.
Машина выпекает тарталетки из любого теста, разной формы
(круглые, прямоугольные, овальные и др.) и размеров. Время вы
печки — от 2 до 10 минут. Максимальная температура, подаваемая
на ТЭН, —250 °С, мощность — 3,2 кВт. Габаритные размеры 490х
Х435Х385 мм.
Машина (рис. 2.61, а, б) устанавливается на столе и состоит
из: поддона для сбора жира 1, вилки 2 включения в сеть, системы
рычагов 3, рукоятки 4 для фиксации, верхней выпечной пласти
ны 6, рукоятки 7, нижней выпечной пластины 8, покрытия пла-
Рис. 2.61. Тарталетница

«TARTLET MACHINE»
(а — тарталетница, б — схема
машины):
1 — поддон; 2 — вилка вклю
чения 3 — система рычагов;
4 — рукоятка фиксации; 5 —
покрытие пластин; 6 — верх
няя пластина; 7 — рукоятка
подъема пластины; 8 — ниж
няя пластина; 9 — дисплей;
10 — кнопки управления; 11 —
опоры
стин политерафлуорэтиленом (PTFE) 5, дисплея 9, кнопок пульта

управления 10, регулируемых опор 11.
При работе машины (рис. 2.61, б) на дисплее 9 с помощью
кнопок управления 10 устанавливается время выпекания и тем
пература. Предварительно расскатанное до 5,5 мм тесто специ
альным резаком режется на заготовки нужной массы. Тестовые
заготовки при поднятой верхней пластине 6 укладываются на

нижнюю 8. Рукояткой 7 верхняя пластина опускается на нижнюю
и четко фиксируется рукояткой 4. После включения системы про
исходит нагрев пластин ТЭНами и, соответственно, выпечка из
делий. Окончание выпечки сопровождается звуковым сигналом
и отключением ТЭНов. Рукояткой 7 открывается машина и сни
мается пластина с изделиями.
Поскольку пластины и рычажная система нагреваются, рабо
тать необходимо в печных (не проводящих тепло) перчатках.
Достоинства машины (тарталетницы) — возможность формо
вания и выпекания тараталеток разной формы и размеров, нали
чие антиприлипающего покрытия.
Недостатки — наличие ручных операций по подготовке те
стовых заготовок и обслуживанию машины, отсутствие огражде
ния на горячих пластинах.
Тарталетницы, выпускаемые другими производителями, на
пример, итальянской фирмой «Pavoni», ООО «Импрмтекс» марки
от 12-40710ДТ до 31-40761ДТ отличаются от вышеописанной не
значительно.
2.7.6. Оборудование для сушки
Шкаф сушильный РТ-ШС-03 предназначен для сушки мака
ронных изделий, однако в кондитерских цехах может применять
ся для подсушивания кондитерских изделий (мармелада и др.).
Может быть применен как самостоятельно, так и в линии. Про
изводительность — 60—100 кг/ч в зависимости от вида изделий.
Потребляемая мощность — 10 кВт.
Шкаф — камерный; в него закатываются три вагонетки по 26
листов на каждой. Диапазон рабочей температуры 40—60 °С.
Шкаф (рис. 2.62) состоит из корпуса 1, двух дверей 12, вен
тилятора вытяжного 9, трех вентиляторов обдува 8, кассеты
с ТЭНами 6, верхних 7 и нижних 3 направляющих, пульта управ
ления 1 1 с прибором «АГРО-1», имеющим несколько программ,
воздуховодов 10.
Шкаф оснащен датчиками температуры и влажности, кото
рые установлены под вентиляторами обдува на горизонтальной
балке.
Рис. 2.62. Шкаф сушильный РТ-ШС-03:

1 — корпус; 2 — вагонетка; 3 ,7 — нижняя и верхняя направляющие;
4 — лотки; 5 — балка с датчиками; 6 — кассета с ТЭНами; 8 —
вентиляторы обдува; 9 — вентилятор вытяжной; 10 — воздуховод;
11 — пульт управления; 12 — двери
Кондитерские изделия укладываются на лотки 4, которые

устанавливаются на вагонетки 2. Три вагонетки закатываются
в шкаф и двери 12 закрываются. Вентиляторы обдува 8 располо
жены над вагонетками и могут работать в реверсивном режиме.
Нужная программа по температурному и временному режиму на
бирается на пульте 11 прибора «АГРО-1». Программа может иметь
несколько шаговых режимов работы с разными значениями тем
пературы и времени.
Внутри рабочего шага возможны несколько переключений на
правления вращения вентиляторов и, соответственно, движения
воздуха (реверсивный режим). Кондитерские изделия начинают

подсыхать по краям листов, поэтому для выравнивания влажно
сти в одном из шагов устанавливается режим отволаживания, ког
да ТЭНы, вытяжной и обдувные вентиляторы не работают. Они
включаются и выключаются автоматически по команде прибора
«АГРО-1» с учетом показаний датчиков температуры и влажности
по заданному программой режиму. Вытяжной вентилятор вклю
чается автоматически, когда нарушается влажностный режим.
Достоинством шкафа является возможность установки авто
матического режима сушки с шаговым режимом, когда в каждом
шаге устанавливается оптимальная температура, влажность и вре
мя сушки.
Недостатком является ручной труд по раскладке изделий на
лотки и перекатыванию вагонеток.
Шкафы РТ-ШС-01; -02 отличаются от ШС-03 размерами
и производительностью (на одну и две вагонетки).
Фирма АГРО-3 представляет сушильные шкафы «Сахара»
аналогичного принципа действия и схожей конструкции. В шка
фах «Сахара-103» и 103В устанавливается по три тележки; шкаф
имеет 2 осевых вентилятора и один вытяжной. «Сахара-103» нагре
вается от ТЭНов, а «Сахара-ЮЗВ» — от водяного теплообменника
(калорифера). Режимы работы аналогичны работе РТ-ШС-03.
Модельный ряд шкафов «Сахара» (Сахара-101; 102; 104) —
с 8 и 4 тележками, количество осевых вентиляторов увеличено до
трех.
2.7.7. Оборудование для расстойки теста
Установки для расстойки теста предназначены для восстанов
ления пористой структуры, т. е. для дополнительного брожения
теста в кусках, поступающих от формующих машин при произ
водстве кексов, ромовых баб и др.
В формующих машинах (тестоделительно-округлительных
и закаточных) тесто, подвергаясь механической обработке, теряет
большую часть содержащегося в нем диоксида углерода и уплот
няется.
Расстойка длится 5—60 минут в зависимости от массы куска,
формы и рецептуры. Для предотвращения подсыхания и заветри-
вания изделий окончательную расстойку проводят в специальных
камерах или шкафах с влажностью воздуха до 85% и температу

рой 35—40 °С. Расстойка осуществляется в ярусных или роторных
шкафах. В настоящее время применяются ярусные шкафы типа
ШРЭ-2.1, ярусные камеры (шкафы), совмещенные с печами типа
ПК-5Э, ПФС-9 фирмы «Белогорье», «Муссон-турбо-2.5» со шка
фом «Бриз-П» и др.
Роторные шкафы: типа ШРХ «Белогорье» с двумя камерами
для 2-х тележек; «Бриз-ТМ»; «Бриз-122» фирмы «Восход» на 2
тележки; шкаф фирмы «РЕВЕНТ» (Швеция) и др. Французская
фирма «БОНГАР» предлагает ярусные шкафы «БФА», роторные
«БФЦ», где может осуществляться расстойка с замедлением про
цесса, для предприятий, работающих в одну смену. То есть после
загрузки шкафов в них можно понизить температуру, и тестовые
заготовки будут в охлажденном состоянии находиться в камере
шкафа до следующей смены. Роторные шкафы с замедленным
процессом расстойки предлагает шведская фирма «REVENT».
ЗАО НПП «Восход» выпускает шкафы-камеры расстойки
«Бриз-122» и «Бриз-ТМ».
Шкаф ярусный расстойный ШРЭ-2.1 (рис. 2.63) предназначен
для расстойки тестовых заготовок в пекарнях и на предприятиях
общественного питания и кондитерских цехах. Производитель
ность — 700 кг/смену в хлебных формах № 7. Количество форм —
140 шт. Номинальная мощность — 1,6 кВт.
Шкаф может использоваться с ярусными печами типа ХПЭ.
Шкаф состоит из камеры 6 с двенадцатью полками 4, опира
ющимися на рамку 5, и сварным дном-основанием 7. В верхней
части корпуса смонтированы предохранитель 2 и два переклю
чателя 1, управляющие работой двух нагревателей 13 типа ТЭН-
170В 11/08 S 220, закрепленных на дне шкафа. Шкаф снабжен
двумя дверками 3 из закаленного стекла, через которые можно
наблюдать за процессом расстойки теста. В нижней части шкафа
расположена ванночка 9, в которую в процессе расстойки при не
обходимости заливается вода, чем достигается необходимая влаж
ность воздуха в камере шкафа. В правой стенке шкафа расположе
но отверстие 12 для ввода кабеля питания. Отсек с нагревателями
и клеммной колодкой 11, установленными на дне шкафа, закрыт
двумя защитными экранами 10. Шкаф снабжен зажимом зазем
ления 8.
Рис. 2.63. Шкаф расстойный ШРЭ-2.1:

1 — переключатель; 2 — предохрнитель; 3 — дверца; 4 — полка; 5 —
рамка; 6 — камера; 7 — основание; 8 — зажим заземления; 9 — ван
ночка; 10 — экран; 11 — клеммная колодка; 12 — отверстие для ка
беля; 13 — электронагреватель
Работа шкафа расстойки начинается с включения в стацио

нарную сеть переключателями 1 и выдерживания его во вклю
ченном состоянии 20—25 минут для создания в рабочей камере 6
нужных технологических параметров. Затем на полки 4 вручную
вдвигаются подовые листы (поддоны) с тестовыми заготовками.
После загрузки камеру закрывают верхняя и нижняя дверки 3.
При необходимости увлажнения воздуха в камере заливают воду
в ванночку 9. Количество воды не должно превышать 0,3 л во из
бежание перелива воды через край ванночки. Температура в ка
мере регулируется включением электронагревателей 13 переклю
чателями 1. После расстойки выгрузка поддонов осуществляется
вручную и шкаф отключают, если нет необходимости расстойки
новых порций тестовых заготовок.
Для обслуживающего персонала перед шкафом должно быть
предусмотрено рабочее место следующих размеров: при отсут
ствии общего прохода — не менее 2,0 м, при его наличии — не ме
нее 2,5 м. Достоинствами шкафа являются: малые габариты, про
стота конструкции, выработка широкого ассортимента изделий.
Недостатком является наличие ручных операций, отсутствие
устройств для автоматического режима работы.
2.7.8. Механизмы для посадки и выгрузки тестовых

заготовок
В зависимости от ассортимента выпускаемой продукции по
садочные механизмы можно разделить на две группы: механизмы
для посадки тестовых заготовок подовых сортов — посадчики; ме
ханизмы для укладки заготовок в форму — укладчики.
По конструктивным особенностям посадчики подразделяют
ся на маятниковые, ленточные, роторно-ленточные, гребенчатые,
ковшовые и др. Каждый раз, выбирая тип посадчика, необходимо
учитывать сорт изделия (размеры, массу), особенности конструк
ции шкафа или печи (тип, размеры, производительность).
Разгрузочные механизмы служат для перекладки тестовых за
готовок из расстойного шкафа на под печи или для выгрузки из
самих печей.
Итальянская фирма «Бенини» выпускает ярусные печи «С1С-
LOMONDIAL», «ELETTROMONDIAL» трех- и четырехярусные
с двумя и тремя секцииями, модели 331 CS/C, 331 С/С, 421 CS/C,
431 CS/C.
И эта же фирма предлагает посадчик (электромеханический
элеватор) модели SEC, ЕМ, ЕМ-90 для укладки тестовых загото
вок на под ярусных печей типа «ELETTROMONDIAL». Посадчик
ЕМ (рис. 2.64) укладывает тестовые заготовки массой от 0,02 до
0,7 кг различной формы (круглой, батонообразной и т. п.) на под
печи любого яруса. Потребляемая мощность двух электродвигате
лей — по 0,25 кВт.
Посадчик состоит из направляющих 7, механизма крепления
направляющих к цепи подъема-опускания 2, самой цепи 3 с при
водом вертикального движения 5, корпуса 4, который крепится
к печи верхними и нижними кронштейнами 6 и 14, роликов 15
поперечного перемещения посадчика, расположенных в осно
вании 16. Механизм перекладки тестовых заготовок на под печи
имеет ленточный конвейер (лента 9, барабан 10, упор-рукоятка 7),
механизм перемещения каретки 12, каретки-лопаты 8, привод го
ризонтального движения 13, конечные выключатели 11 и 17. Сам
ленточный конвейер привода не имеет. Посадчик устанавливает
ся к предназначенной для загрузки секции. Оператор включает
механизм вертикального перемещения на соответствующий ярус
печи. Перемещение осуществляется от привода 5 вертикального
перемещения цепи 3, на одной ветви которой специальным меха

низмом 2 закреплены направляющие 7 с механизмом перекладки.
Остановка на нужном уровне (ярусе) осуществляется конечными
выключателями 77. После установки на уровне нужного яруса на
ленту 9 вручную укладываются тестовые заготовки. Затем вклю
чается привод 13 горизонтального движения каретки-лопаты 8.
Механизм перемещения каретки 12 по направляющим 7 двигает
каретку с неподвижным ленточным конвейером и заготовками
на ленте на всю ее глубину внутрь секции печи. Таким образом,
внутри пекарной камеры оказывается неподвижный ленточный
конвейер с лежащими на ленте тестовыми заготовками.
Движение прекращается конечными выключателями 77, ко
торые затем включают привод 13 на обратное движение (реверс).
Каретка-лопата начинает перемещаться влево, выдвигаясь
по направляющим 7 из пекарной камеры. Верхняя ветвь ленты
конвейера упором 7 зацепляется за направляющие 7 и остается
неподвижной вместе с тестовыми заготовками. Каретка-лопата
продолжает движение влево, а так как верхняя ветвь конвейе
ра неподвижна, то барабаны 10, перемещаясь влево, вынуждены
вращаться, перематывая нижнюю ветвь. Верхняя ветвь, плавно
огибая вращающийся и уходящий влево барабан, перекладывает
тестовые заготовки на под печи.
После выхода каретки-лопаты из пекарной камеры ее движе
ние (привод) останавливается конечным выключателем 77. Лента
конвейера 9 рукояткой 7 вручную возвращают в первоначальное
положение, то есть пустая лента перематывается по барабанам
обратно.
Для загрузки следующей секции по горизонтали весь посад
чик на роликах 15 перемещается по фронту печи, фиксируется
стопором, и цикл загрузки повторяется.
Достоинством посадчика является механизация загрузки те
стовых заготовок на под соответствующего яруса в глубине пекар
ной камеры и механическая установка его на соответствующий
ярус.
Недостатки — относительная сложность механизма и нали
чие некоторых ручных операций (перекатывание посадчика на
роликах, укладка на ленту заготовок).
Рис. 2.64. Посадчик ЕМ (а — посадчик, б — схема посадчика):

1 — направляющие; 2 — механизм крепления направляющих на цепи;
3 — цепь; 4 — корпус; 5 — привод вертикального движения; 6, 14 —
кронштейны верхний и нижний; 7 — упор-рукоятка; 8 — каретка-
лопата; 9 — лента конвейера; 10 — барабан; 11, 17 — конечные вы
ключатели; 12 — механизм перемещения каретки; 13 — привод гори
зонтального движения; 15 — ролики; 16 — основание
7—5503
Этот посадчик после некоторой доработки (верхнего и ниж

него кронштейнов) может быть использован для загрузки тесто
вых заготовок в ярусные печи типа MV-100, MV-180 («Белогорье»)
и другие печи аналогичной конструкции.
Посадчик аналогичного типа представляет французская фир
ма «Бонгар» для ярусных печей «Омега», «Сервап 800».
2.8. Оборудование для намазывания,

глазирования и резки
2.8.1. Оборудование для намазывания и наполнения
Намазывание поверхности различных кондитерских изделий
(тортов, пирожных, вафель и др.) осуществляется как вручную, так
и механическим способом. Для ручной отделки и намазывания
используют мешки с насадками (рис. 2.25), пистолеты с автома
тической подачи массы крема, желе, и т. п. (рис. 2.22, б). Механи
ческое намазывание осуществляется различными устройствами:
пневмодозатором (рис. 2.22, а, б), насадками с подачей массы от
шестеренного насоса и шнека (рис. 1.12, 1.13).
Установка для намазывания вафель УНВЛ-1 предназначена для
нанесения слоя начинки на вафельный лист 290x290 мм. Произ
водительность — до 250 листов в час, количество намазываемых
листов за 1 цикл — 1 штука, габаритные размеры 1200Х1000Х
х 1350 мм. Короб с начинкой перемещается вручную.
Установка (рис. 2.65) состоит из рамы 7, платформы 4, на
правляющих 5, двух рукояток /, подъемного устройства 3, регули
ровочной гайки 8, поворотной оси 9, педали 10, стола 6.
Подъемное устройство 3 имеет плоскую платформу 4 с ры
чагами и тягой. Высота установки платформы регулируется гай
кой 8.
Рама устройства сварена из стального прямоугольного профи
ля, на котором закреплены остальные его части. Направляющие,
стол и короб выполнены из нержавеющей стали. Короб с начин
кой по направляющим возвратно-поступательным движением пе
ремещается по столу. В отверстие стола на платформу укладыва
ется вафельный лист, и из короба, который перемещается в одну
сторону, а затем возвращается обратно, наносится слой начинки.
Затем нажимают на педаль, и тяга поднимает платформу с вафлей
вверх, после чего вафлю снимают и накладывают следующую.
2.8. Оборудование для намазывания, глазирования и резки 195
2 3 4 5 6
Рис. 2.65. Установка для намазывания вафельных листов УНВЛ-1:

1 — рукоятка; 2 — короб; 3 — подъемное устройство; 4 — плат
форма; 5 — направляющие; 6 — стол; 7 — рама; 8 — регулировочная
гайка; 9 — ось поворотная; 10 — педаль
Достоинством установки является простота конструкции, на

дежность в работе и легкость в обслуживании.
Недостаток — наличие ручных операций.
Устройство для наполнения пирожных типа «эклер», внутрен
ней промазки тортов и др. кондитерских изделий осуществляется
кремонаполнителями ПКМ-4 (рис. 2.23), КР-4 (рис. 2.24) — см.
раздел 2.3.3.
2.8.2. Оборудование для глазирования
Ручная глазировочная машина «GLASSICE/GLASSATRICE» ита
льянской фирмы «Pavoni» предназначена для глазирования кон
дитерских изделий (конфет, печенья и др.).
Машина управляется вручную перемещением бачка с глазу
рью над изделиями. Установочная мощность (суммарная) венти
лятора и нагревательных ТЭНов — 1,5 кВт, габаритные размеры
1400X800X1300 мм.
В машине может использоваться сахарная, шоколадная гла
зурь или заменитель глазури.
На нижней площадке рамы 18 (рис. 2.66) смонтирован венти

лятор 17 с пультом управления 16. В его корпусе размещены нагре
вательные ТЭНы. На эту же площадку устанавливается съемный
поддон 75 для сбора стекающей глазури. Гибкий шланг 7 соединя
ет патрубок вентилятора с раструбом 4, подающим горячий воздух
для обогрева бачка с двух сторон и обдувки изделий от излишков
глазури.
На верхней части рамы на роликах 8 установлен бачок 9
с крышкой 6 и ручкой 7. Бачок имеет две боковые обогреватель
ные рубашки 5, в которых внизу находятся регуляторы 3, подаю
щие воздух для обдувки изделий. Сам бачок имеет на выходе регу
лирующую щель 2.
В средней части на направляющих 10 устанавливаются рам
ки 77 с сетчатыми решетками, которые по высоте закрепляются
фиксатором 12. Под решетками расположен бункер 13.
Рама 18 имеет 4 колеса-ролика 14, два из которых фиксируют
ся (стопорятся) для крепления машины.
Перед началом работы бачок 9 разогревается и в него залива
ется шоколадная или сахарная глазурь, нагретая до 30 или 40 °С
соответственно.
Рис. 2.66. Ручная

10 глазировочная
машина фирмы
11 «Pavoni»:
7 — гибкий шланг;
Д 2 —регулировка щели;
3 — регулятор подачи
12 воздуха; 4 — раструб;
13 5 — обогревательная
рубашка; 6 — крыш-
ка; 7"“7 — ручка; 8О —
ролики; 9 — бачок;
10 — направляющие;
11 — рамка с ре
шеткой; 12 — фиксирующий регулятор высоты; 13 — бункер; 14 —
колеса-ролики; 15 — поддон; 16 — пульт управления; 1 7 — вентиля
тор с ТЭНами; 18 — рама
Глазурь может разогреваться в темперирующей машине или

просто в технологической емкости (кастрюле).
Рамки с уложенными на сетку изделиями по направляющим
устанавливаются под бачком и регулируются по высоте в зависи
мости от высоты изделий (конфеты, печенье и т. п.).
Бачок вручную на роликах 8 перемещается с помощью руч
ки 7 над сеткой с изделиями. Из щели бачка глазурь покрывает
изделия, а ее излишки сдуваются воздухом из боковых рубашек 5
и стекают в бункер 13 и оттуда — в поддон 14. Щель бачка закры
вается, а рамка заменяется на новую и цикл повторяется.
Достоинствами машины являются незначительное потребле
ние энергии, малые габариты.
Недостатки — наличие ручных операций, необходимость
внешнего разогрева глазури.
И на малых, и на больших предприятиях работают автома
тические глазировочные машины фирмы «Акмалько» АК-0961,
0963; фирмы ООО «Мегалион» МГ-400Б, МГ-600Б и др.
Схема глазировочной машины представлена на рис. 2.67.
Принцип работы глазировочных машин практически одинако
вый. Конструктивно машины различаются местами установки
вентилятора, механизмами подачи глазури в разливочный ба
чок и т. п.
Глазировочная машина (рис. 2.67) состоит из сетчатого транс
портера 2, воронки для глазури 7, вентилятора высокого давле
ния 3, сборника для неиспользованной глазури 5, темперирующей
установки, резервуара для вновь подаваемой глазури 4, перекачи
вающих устройств и электропривода.
Через машину проходит сетчатый металлический транспор
тер 2, на который изделия 18 попадают с подающего транспорте
ра. Сетчатый движется с большей скоростью, чем лента подающе
го транспортера, что приводит к увеличению расстояния между
изделиями. Раздвинутые изделия правильными рядами подают
под воронку 7, из продольной щели которой непрерывным пото
ком стекает шоколадная масса, образуя сплошную завесу. Ш ири
на щели потока массы регулируются заслонкой. Изделие, проходя
через завесу, покрывается шоколадной глазурью сверху и с боков,
кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для покрытия
глазурью донышка под сетчатым транспортером устанавливаются
Рис. 2.67. Схема устройства для покрытия корпусов конфет

глазурью:
1 — воронка; 2 — сетчатый транспортер; 3 — вентилятор; 4 —
сборник; 5 — промежуточный сборник; 6 — трубопровод; 7 — каме
ра темперирования; 8, 12 — термометры; 13 — шнек с подогревом;
14 — труба перелива; 15 — камера смесительная; 16 — труба; 17 —
регулятор уровня; 18 — изделие
другой сетчатый транспортер, движущийся с меньшей скоростью,

или поддон.
Покрытые глазурью изделия попадают под струю воздуха,
подаваемого вентилятором 3. Воздух сдувает излишек глазури,
отчего поверхность изделия становится волнистой. Благодаря
быстрому охлаждению полученный рельеф закрепляется на по
верхности. Изменение скорости подачи воздуха регулирует тол
щину слоя глазури. Образующиеся на изделии наплывы в нижней
части снимаются быстровращающимся валиком, установленным
в конце сетчатого транспортера. Этот же валик заглаживает гла
зурь на донышке изделий. Далее глазированные изделия поступа
ют на клеенчатый конвеер охлаждающей камеры агрегата.
Глазировочная машина снабжена системой приема, двойного
темперирования и подачи темперированной шоколадной массы
для покрытия изделий. Система циркуляционного темперирова
ния шоколадной глазури с двойным потоком работает следующим
образом. Нетемперированная шоколадная масса температурой
38—49 °С автоматически подается из цеховых емкостей в прием

ный сборник 4. Из сборника масса переливается по трубе 14 в по
догревающий шнек 13. Количество поступающей нетемпериро
ванной глазури в 3—8 раз больше ее количества, необходимого для
глазирования изделий. Подогретая глазурь из шнека поступает
в смесительную камеру 15, куда по трубе 16 из промежуточного
сборника 5 подается некоторое количество темперированной гла
зури, не использованной при глазировке. Смешанная масса тем
перируется еще раз в камере 7, в конец которой по трубопроводу 6
из сборника 5 добавляется еще порция темперированной глазури.
В результате нагрева массы до 40 °С кристаллы какао-масла, со
держащиеся в глазури, расплавляются. После этого в цилиндре 9
шоколадная масса охлаждается до температуры 29—32 °С, а затем
насосом 10 по трубе 11 готовая оттемперированная масса перека
чивается в воронку 1.
Избыток шоколадной глазури, проходя сквозь сетчатый кон
вейер, возвращается в промежуточный сборник 5. Количество
массы в нем контролируется с помощью регулятора уровня 17.
Излишки ее из сборника 5 поступают в приемный сборник 4.
В воронке поддерживается постоянная температура. Температура
массы определяется термометрами 8 ,1 2 и регулируется соединен
ными с ними датчиками.
Машина для тиражирования пряников «Восход МТП-1» пред
назначена для тиражирования (глазирования) пряников с целью
получения на поверхности изделий глянцевой корочки из выкри
сталлизовавшегося сахара, что способствует сохранению свеже
сти пряников в течение длительного времени. Применяется в со
ставе механизированных линий в кондитерских цехах и участках
на предприятиях пищевой промышленности.
Производительность—400 кг/час, номинальная потребляемая
мощность — 0,55 кВт, габаритные размеры 1380x610x1315 мм,
масса — 240 кг.
Машина непрерывного действия (рис. 2.68) состоит из ти-
ражирочного барабана 2, загрузочного лотка 1, ограждений 4,
рамы 10, приводного вала 7, с установленными на нем приводны
ми роликами 11 и звездочкой цепной передачи привода 9. Все эле
менты конструкции крепятся на раме 10. Внутри рамы размещена
панель включения 8. Рычажок автоматического выключателя, за
крепленного на панели, выведен через торцевой щит наружу.
На облицовке рамы расположен пульт управления 6. При

перестановке левой и правой облицовок пульт управления можно
расположить с любой стороны.
Барабан машины изготовлен из нержавеющей стали. Для
перемещения пряников на внутренней стенке барабана имеется
спираль 5 (шнек).
Рама 10 сварена из труб прямоугольного сечения и опирается
на два швеллера; с боков и по торцам рама закрывается щитами
из стального листового материала. С торцевой стороны к раме
прикреплен лоток 1 для подачи в барабан пряников и сахарного
сиропа.
Привод 9 состоит из электродвигателя, двух клиноременных
и одной цепной передачи. Вращение с привода 9 на барабан пере
дается через приводной вал 7 с двумя приводными роликами 11,
Рис 2.68. Машина для тиражирования пряников «Восход

МТП-1»:
1 — загрузочный лоток; 2 — тиражирочный барабан; 3 — кольцевые
пазы барабана; 4 — ограждение; 5 — спираль (шнек спиральный); 6 —
пульт управления; 7 — приводной вал; 8 — панель; 9 — привод; 10 —
рама; 11 приводные ролики
которые входят в кольцевые пазы 3 барабана. В эти же пазы вхо

дят два опорных ролика, установленных на противоположной
стороне.
В загрузочное отверстие барабана через лоток загружают пря
ники и сахарный сироп.
При вращении барабана происходит тиражирование пряни
ков и их перемещение к выходному отверстию. В результате ти
ражирования на поверхности пряников образуется глянцевая ко
рочка со скоплениями выкристаллизовавшегося сахара.
К достоинствам машины следует отнести: простоту конструк
ции (нет сложных узлов с точной сборкой; привод — всего три
передачи, из которых две — клиноременные); малые габариты;
малая потребляемая мощность. К недостаткам — ручные опера
ции по загрузке, если машина установлена не в линии.
Тиражный аппарат ТКЛА предназначен для тиражирования
(глазирования) пряников.
Аппарат периодического действия, производительность —
350 кг/час, установленная мощность — 2,2 кВт, вместимость кот
ла — 75 л, габаритные размеры 1740Х1050Х1950 мм.
Тиражный аппарат (рис. 2.69) имеет котел 1, представляющий
собой цилиндр со сферическими днищами и луженой внутренней
полостью. На цилиндрической части котла находится загрузочное
отверстие с откидной крышкой 2. С помощью бобышки 3, при
варенной к днищу, котел закреплен на горизонтально располо
женном валу 8. Привод котла состоит из электродвигателя 7, ре
дуктора 5 и цепной передачи 4. Привод и котел установлены на
станине 6, частота вращения котла — 28 мин '.
Пряники, глазурь и сахарный сироп загружают в котел,
крышку плотно закрывают и закрепляют при помощи винтовых
запоров, включают электродвигатель. По окончании глазирова
ния электродвигатель выключают, котел устанавливают крышкой
вниз, крышку открывают и готовые изделия выгружают в под
ставленную тару.
Достоинствами аппарата являются простота конструкции,
возможность обработки разного количества пряников (произво
дительность).
Недостаток — ручные операции по загрузке и выгрузке про
дукции.
1
1950
Рис. 2.69. Тиражный аппарат TKJIA:

1 — котел; 2 — крышка; 3 — бобышка; 4 — цепная передана; 5 —ре
дуктор; 6 — станина; 7 — электродвигатель; 8 — вал
2.8.3. Оборудование для резки

На кондитерских предприятиях, в том числе малых, марме
ладные, ирисные, конфетные пласты, вафельные листы и др.
режутся на отдельные изделия различными типами резательных
машин.
Вафельные листы режутся машинами со струнами или лен
точными ножами, натянутыми на специальные рамки.
Для резки конфетных и ирисных пластов большое распро
странение имеют дисковые резательные машины, у которых ра
бочими органами являются дисковые ножи. Помимо дисковых,
применяется ряд других разновидностей резательных машин,
у которых ножи имеют возвратно-поступательное движение (ги
льотинный принцип резки), а также комбинированные, где при
менена и дисковая, и гильотинная резка.
На малых предприятиях резка вафельных листов может осу
ществляться на машинах с ручными толкателями или с механиче
ским приводом.
Устройство для резки вафель УВР-2 (рис. 2.70) фирмы «Белая
ночь» с ручным духсторонним механизмом предназначено для рез
ки по длине и ширине вафельных листов с габаритами 290 х 290 мм
на заготовки. Производительность — 200 резов/час, количество
разрезаемых листов за один цикл — 1-6. Толщина пласта листов
с начинкой — 45 мм, без начинки — 30 мм. Габаритные размеры
1200Х 1000x880 мм. Размеры готовых изделий — по заказу.
Устройство для ручной резки вафель (рис. 2.70) состоит из:
стола 7, рамки 6 с ножами для реза по длине, рамки 5 с ножами
для реза по ширине, прижима 2 (2 шт.), рукоятки 3, каретки тол
кателя 4 (2 шт.), рамы 7.
Устройство собрано на раме, сваренной из стального профиля,
на которой смонтирован стол и направляющие из нержавеющий
стали; на столе установлены рамки с ножами для реза вафельных
листов в двух плоскостях. Ножи толщиной 0,33 мм представля
ют собой стальную ленту из высоколегированной стали. В рамках
предусмотрена система натяжки ножей. На толкателях крепятся
прижимы, снабженные рукояткой, служащие для фиксации ва
фельного листа при разрезании. Рама имеет регулируемые опоры
горизонтальной установки.
На стол 7 укладывется вафельный лист, накрывается опу
скающимся прижимом 2. Затем рукояткой 3 каретка-толкатель 4
Рис. 2.70. Устройство для резки вафель УВР-2:

1 — стол; 2 — прижим; 3 — рукоятка; 4 — каретка-толкатель;
5, 6 — рамки с ножами; 7 —рама
перемещает пласт на ножи рамки 5. Разрезанный на полосы пласт

перемещается на вторую часть стола. Вафельные полосы при
жимаются вторым прижимом 2 и второй поперечной кареткой-
толкателем подается на ножи рамки 6.
Вырезанные конфеты снимаются для дальнейших техноло
гических операций. Крошки вафельного пласта ссыпаются в под
дон, и цикл повторяется.
Достоинством устройства является черезвычайная простота
конструкции и большая надежность ленточных ножей (вместо
струнных рамок).
Недостатки — возможная неровномерность натяжения ножей

и наличие ручных операций.
Аналогичную конструкцию, но только с одной рамкой и ка-
реткой-толкателем, имеет устройство для ручной односторонней
резки вафель УВР-1.
Струнная резка «CHITARRA» (рис. 2.71) предназначена для
ручного резания вафельных, мармеладных и др. пластов. Имеет
пять сменных рамок из нержавеющей стали, с установкой на теле
жке, габаритные размеры 700x600x850 мм.
Устройство состоит из тележки 2 с ручкой 4\ внизу тележки
установлен поддон 7; на направляющих лежат сменные рамки 3
с рукоятками 8 и струнами 6, каждая из которых натягивает
ся своим механизмом натяжения 7. Основание 10 размещено на
верхней части тележки. Рабочая рамка 5 шарнирно закреплена на
основании тележки. Количество струн и расстояния между ними
варьируются (8, 10 мм для модели К8С). Модель ВСД/1 (рис. 2.71)
имеет две рамки: продольную 5 и поперечную 9, закрепленные
перпендикулярно друг к другу, что позволяет резать изделия (ваф
ли, конфеты) разных линейных размеров. Расстояние между стру
нами — 7,5; 15; 22,5; 30; 37,5 мм. Струнная резка разбирается для
мойки и чистки.
Конфетный блок уклады
вается на основание 10 и руч
ным поочередным опускани
ем рамок 5 и 9 разрезается на
отдельные изделия (конфе
ты), которые перекладывают
ся на пластину 77.
Рис. 2.71. Струнная резка

«CHITARRA»:
7 — поддон; 2 — тележка; 3 —
рамки сменные; 4 — ручки; 5 —
продольная рама; 6 — струны;
7 — механизм натяжения; 8 —
рукоятки рамок; 9 — попереч
ная рамка; 10 — основание;
11 — пластина
Машина с дисковыми ножами для резки пластов ирисных

и других конфетных масс. Производительность машины — до
750 кг/ч, диаметр диска ножа — 100—135 мм, частота вращения —
50-60 мин-1 установленная мощность — 0,5 кВт, габаритные раз
меры 1300x1200x1020 мм.
Машина (рис. 2.72, а) состоит из стола со станиной, приво
да и режущих механизмов в виде набора дисковых ножей, уста
новленных друг от друга на определенном растоянии: один набор
ножей по ширине конфеты — для продольной резки, другой по ее
1 2 3 4 5
Рис. 2.72. Машина с дисковыми ножами для резки конфетных

пластов (я — схема машины; б, в —- соответственно, параллельное
и перпендикулярное расположение ножей):
1 —■нож; 2 — втулки; 3 — скалка; 4 — гребенка прижима; 5 —
валик
2.9. Оборудование для упаковки кондитерских изделий 207
длине — для поперечной резки. В машинах одного типа наборы

ножей располагаются параллельно друг другу (рис. 2.72, б), в ма
шинах другого типа — перпендикулярно (рис. 2.12, в).
Пласт конфетной массы, уложенный на фанерный или ме
таллический лист, продвигается вручную под ножи, сначала для
продольной, а затем для поперечной резки. Поперечная резка
осуществляется или при перемещении нарезанных полос под дис
ковые ножи, расположенные под углом 180°, с поворотом пласта,
или при перемещении под ножи, установленные под углом 90°
к первым (см. рис. 2.72, в).
Ножи разрезают пласт не до конца, оставляя надрезанными
примерно 0,5 мм толщины слоя. Ножи 1 (рис. 2.72, а), изготов
ляемые из листовой инструментальной стали толщиной до 1 мм,
монтируются на стальной скалке 3 между текстолитовыми или
стальными втулками 2. Сменой втулок изменяют размер отрезае
мых полос, соответствующих ширине или длине конфеты. Валик 5
способствует равномерному движению листа с пластом.
При прилипании массы к ножам последние могут захватить
нарезанные полосы и оторвать их от стола. Гребенка 4, располо
женная над поверхностью пласта, препятствует подъему нарезан
ных полос, отделяя их от ножей.
Движение режущим механизмам передается от электродвига
теля через редуктор и цепную передачу.
2.9. Оборудование для упаковки

кондитерских изделий
2.9.1. Назначение упаковки
При хранении кондитерских (особенно мучных) изделий мо
гут довольно быстро изменятся их физико-химические и потре
бительские свойства, что приводит к ухудшению внешнего вида,
качества и даже к полной потере ценности. Под влиянием факто
ров окружающей среды изделия усыхают, крошатся или, наоборот,
увлажняются и плесневеют. Кондитерские изделия целесообраз
но после производства упаковывать, что обеспечит сохранность
и длительность хранения пищевого продукта.
В качестве упаковочного материала для кондитерских изде
лий используют полипропилен (ПП), поливинилхлорид (ПВХ),
полиэтилен (ПЭ), бумагу, картон и комбинированные упаковоч

ные материалы.
Полипропиленовая пленка идеальна для использования на
всех типах упаковочных машин. Пленка подразделяется на про
зрачную, перламутровую, металлизированную (для упаковки жи
росодержащих продуктов). Она может быть гладкой или перфо
рированной.
При упаковке горячих изделий в малопроницаемую для влаги
пленку (ПЭ, ПП, ПВХ) в процессе остывания из них испаряется
влага. Поэтому для их упаковки рекомендуется специальная пер
форированная ПП-пленка, в которой имеются специальные от
верстия диаметром 0,5 мм. Площадь одной упаковки составляет
0,15 м2. Число отверстий — 5,2 на 1 см2 или 8,5 на 1 см2. Поливи
нилхлорид используется на мелких и средних предприятиях для
ручной упаковки типа «горячий стол». Эта пленка плотно приле
гает к поверхности, имеет высокую растяжимость и небольшую
толщину
Пленка ПВХ считается «дышащей», но горячие изделия в нее
упаковывать не рекомендуется из-за недостатка паропроницае-
мости и последующего плесневения продукта.
Комбинированные упаковочные материалы: целлофан, по
крытый лаком или в сочетании с бумагой (для упаковки изделий
с выраженно хрустящей корочкой); полиэтилен-полиамид, по
лиэтилен-полиэфир и др. обладают высокими барьерными свой
ствами.
Упаковка неразрывно связана с хранящейся в ней продукцией
и должна учитывать ее технологические свойства. Дизайнеры вы
двинули теорию так называемого «чувственного переноса», когда
свое отношение к упаковке люди полностью проецируют на еще
не распечатанный товар, т. е. качественное исполнение упаковки
вызывает доверие к товару
С разработкой формы и конструкции, а также с выбором ма
териала связаны экономические требования к упаковке. Эконо
мику упаковки не следует понимать только в плане стоимости ее
производства.
Экономичная упаковка — это упаковка, спроектированная
из качественного материала, отвечающего специфическим свой
ствам упаковываемого изделия. Этот фактор обусловливается не
только требованием надежности, но и задачей уменьшения веса

упаковки. Известно, что деревянный ящик в качестве упаковки не
только дороже, но еще и тяжелее картонного [6].
Информацию о товаре несет графический рисунок, цвет, раз
мер упаковки, текстовой блок. В последний входит название про
дукта, рекламный текст, инструкция по употреблению.
Упаковка изделий способствует удлинению срока хране
ния и уменьшает количество брака. Одновременно улучшаются
санитарно-гигиенические условия хранения и транспортирова
ния продукции.
2.9.2. Оборудование для упаковки
Существует большое количество устройств для упаковки
в термосвариваемые пленки. Это малогабаритные аппараты ТПЦ-
200М, ТПЦ-370 ит. п., автоматы типа А5-КУА-1, машины фирмы
ECI LTD (США), «Бестром» (Россия), «Паван» (Италия) и др.
Для упаковки изделий используют целлофан с гюливинлхло-
ридной лакировкой или двухслойный целлофан, пригодный для
термосварки.
Различные изделия (тульские пряники), а также коробоч
ки, заполненные кондитерским изделиями можно упаковывать
на установках с термоусадочными пленками. Это аппараты типа
ТПЦ, аппарат фирмы И П К «Техника» (Украина) и др. Процесс
упаковки заключается в подаче воздуха с температурой 120—200 °С
в камеру с изделием, помещенным в пленку. Под действием горя
чего воздуха пленка сокращается примерно на 40% и плотно об
легает изделие.
На малых предприятиях используют фасовочно-упаковочную
машину РТ-УМ -11.
Рис. 2.73. Схема машины для

упаковки изделий в полиэтиленовую
термоусадочную пленку:
1 — изделие; 2 — верхний и нижний руло
ны пленки; 3 — термосварочное и отрез
ное устройство; 4 — полимерная пленка
(Ь=60—70ммк); 5 — термоусадочная ка
мера
Машина фасовочно-упаковочная РТ-УМ-11 предназначена

для дозированной упаковки различных пищевых продуктов (ма
каронных изделий, булочек, печенья, конфет, сахарного песка
и т. п.) в пакеты из полиэтиленовой, полипропиленовой пленок
и других термосвариваемых материалов. Машина может устанав
ливаться на предприятиях торговли, пищевой промышленности
малой и средней мощности и на других предприятиях.
Машина может работать как самостоятельно, так и в соста
ве технологической линии. Она представляет собой полуавтомат
с использованием ручных операций. Производительность — 12—
15 шт/мин (с импульсным нагревом) и 20 шт/мин (с постоянным
нагревом), масса дозы — от 0,01 до 2,0 кг. Установленная мощ
ность — 0,7 кВт. Ширина пленки от 165 до 395 мм. Точность до
зирования ±1%.
Машина (рис. 2.74, а) состоит из пульта управления 1, доза
тора 2 марки РТ-ДВ-01, четырех амортизирующих прокладок 3,
упаковочной машины 4 марки РТ-УМ-01, подставки-стеллажа 5
и нижней педали включения 6.
Дозатор весовой 2 представляет собой устройство для отме
ривания дозы с помощью электромагнитного вибролотка с пнев
моразгрузкой и электронастройкой на досыпку продукта. Он со
стоит (рис. 2.74, б) из весового устройства 1, весового бункера 2,
шторки 3, штуцера соединения пневмосистемы 4, вибролотка 5,
загрузочного бункера 6, электромагнитного привода 7 на вибро-
лоток, каркаса 8, амортизационных пружин 9.
Упаковочная машина (рис. 2.74, б) состоит из второго загру
зочного бункера 10, воротника (направляющая образования рука
ва) 11, пленки 12, направляющего ролика 13, рулона пленки 14,
опорных роликов 15, столика-упора 16, ножа 17, поперечного
нагревателя 18, рукоятки 19, ручного прижима рамы 20 с про
дольным нагревателем 21. На пульте управления монтируется для
импульсного нагрева реле времени или цифровой таймер. Для по
стоянного нагрева устанавливается терморегулятор. Температура
сварки — от 145 до 170 °С.
Перед началом работы необходимо установить на пульте вре
мя и температуру сварки, клише с датой упаковки, с помощью
скоростей засыпания и досыпки — дозу засыпания и дозу досы
пания. Затем следует поместить рулон упаковочной пленки 14
(рис. 2.74, б) на два ролика опорных цилиндрических 15 с задней

стороны машины. Выход упаковочной пленки осуществляется из
рулона по часовой стрелке от внутреннего опорного цилиндриче
ского ролика. Завести под ролик 13 свободный конец упаковоч-
Рис. 2.74. Машина фасовочно-упаковочная РТ-УМ-11:

а — машина фасовочно-упаковочная: 1 — пульт управления; 2 — до
затор; 3 — прокладка; 4 — упаковочная машина; 5 — подставка-
стеллаж; 6 — педаль;
б — принципиальная схема машины: 1 — весовое устройство; 2 — ве
совой бункер; 3 — шторки; 4 — штуцер соединения пневмосистемы;
5 — вибролоток; 6 — загрузочный бункер; 7 — электромагнитный
привод; 8 — каркас; 9 — амортизационные пружины; 10 — вторая
загрузочная воронка; 11 — воротник (направляющая образования ру
кава); 12 — пленка; 13 — направляющий ролик; 14 — рулон пленки;
15 — опорные ролики; 16 — столик-упор; 17— нож; 18 — поперечный
нагреватель; 19 —рукоятка прижима; 20 — рама; 21 — продольный
нагреватель
ной пленки 12, заправить ее в воротник 11 и протянуть вниз ниже

уровня ножа 17. Установить столик-упор 16 на таком расстоянии
(по высоте) от отрезного ножа, которое обеспечит получение не
обходимой длины пакета.
Пуск машины осуществляется нажатием кнопки на пульте
или педали пуска. При работе на машине нужно перемещением
рукоятки «на себя» до упора вверх перевести раму в контакт с упа
ковочной пленкой: в момент замыкания конечного выключателя
загорится индикатор времени сварки. При этом вертикальный
и нижний горизонтальный шов пакета будут заварены, а нижний
(лишний) конец рукава будет отрезан. После того, как индика
тор времени сварки погаснет, перемещением рукоятки «от себя»
вниз до упора разжать сварочные губки; взять обеими руками ру
кав упаковочной пленки за запаянный горизонтальный шов ниже
уровня нагревательных губок и протянуть до приемной поверх
ности столика-упора. Затем педалью пуска включить в дозаторе
электромагнитный привод вибролотка, который на амортизаци
онных пружинах 9 начнет колебаться с определенной частотой.
Продукт (например, драже) будет со скоростью засыпки вибро-
лотком подаваться в весовой бункер 2. При достижении опреде
ленной массы дозы весовое устройство 1 уменьшит скорость по
дачи до досыпочной, т. е. доза будет отмерена более точно. При
работе в автоматическом режиме по команде весового устройства
продукт переместится из весового бункера во второй загрузочный
бункер, а оттуда — в пакет. При ручном режиме следует нажать
педаль пуска. Затем перемещением рукоятки «на себя» до упора
вверх, перевести раму в контакт с упаковочной пленкой: в мо
мент замыкания выключателя конечного загорится индикатор
времени сварки. Т. е. верхний шов пакета будет заварен и отрезан.
После этого движением рукоятки разжать сварочные губки и по
вторить цикл.
При упаковке отдельных мелких изделий (пряников, зефира
и т. п.) весовой дозатор отключается, а изделия вручную помеща
ются в воротник с пленкой.
Достоинствами полуавтоматической машины РТ-УМ-11 яв
ляются широкий диапазон взвешиваемой массы — от 0,01 до
2,0 кг; возможность упаковки широкого ассортимента, в том чис
ле мелкоштучных изделий (булочки массой 0,05 кг и т. п.); воз
можность работы отдельно одного дозатора и одной упаковочной

машины. Недостаток — использование ручного труда.
В промышленности используется аналогичный фасовочно
упаковочный полуавтомат «Макиз У-01» фирмы ТЭКО; «Бестром-
200Р» и др.
Упаковочный аппарат ТПЦ-370 фирмы «Термопак» предна
значен для упаковки хлебобулочных, кондитерских и др. изделий
в термоусадочную пленку. Производительность аппарата — до
400 уп/ч (6,6 уп/мин), потребляемая мощность — 3,6 кВт, тип ис
пользуемой пленки — ПВХ, ПЭ, ПП, ПО с шириной до 450 мм,
максимальные размеры упаковки 580x350x220 мм.
Упаковочный аппарат ТПЦ-370 (рис. 2.75) состоит из корпу
са 3 с регулируемыми опорами 4\ термокамеры 6 с рольгангом 16
и ТЭНами 1, расположенными на боковых стенках камеры; рамы
термоножа 8\ рабочего стола 9 с тефлоновой подложкой; термо
ножа 10; стола расправки пленки /2; натяжного вала 14 и вала
Рис. 2.75. Упаковочный аппарат ТПЦ-370:

/ — ТЭНы; 2 — шторки; 3 —рама; 4 —регулируемые опоры; 5 — вен
тилятор; 6 — термокамера; 7 — блок управления; 8 — рама термо
ножа; 9 —рабочий стол; 10—- термонож; 11—регулятор положения
блока размотки пленки; 12 — стол расправки пленки; 13—перфора
тор; 14 — натяжной вал; 1 5 — вал крепления рулона; 16 —рольганг
крепления рулона пленки 15 с регулятором положения блока раз

мотки пленки 11.
Термокамера имеет термоизоляционные шторки 2. Регу
лировка температуры, включение и выключение вентилятора 5
с ТЭНами 1 осуществляется блоком управления 7. Имеется пер
форатор 13 для прокалывания отверстий в пленке.
Работа автомата начинается с операции заправки пленки. Ру
лон пленки надевается на вал 15, где закрепляется гайками. Пленка
сдвоенная в сложенном виде протягивается через натяжной вал 14
и расправляется на столе 12. Затем пленка вручную протягивает
ся на рабочий стол, опусканием рамы с термоножом заваривается
передний поперечный участок пленки. Рама 8 с термоножом под
нимается, а внутрь пакета из пленки помещается вручную изде
лие, например, картонная упаковка с кондитерскими изделиями
(три зефира). Пакет с изделием протягивается и ложится на ра
бочий стол 9. Рамка с термоножом вторично опускается, а нож,
включаясь, разрезает и одновременно заваривает наружный про
дольный и поперечный задний участки пленки по краям. Затем
изделие в пленке перемещается вручную на рольганг термокаме
ры и включается вентилятор 5 с ТЭНами 1. Горячий воздух, обду
вая пленку, нагревает ее до 120—200 °С, и она, сокращаясь, плотно
облегает изделие. Шторки 2 препятствуют уходу горячего воздуха
из камеры. Блок управления 7 отключает ТЭНы с вентилятором,
а упакованное изделие вручную перемещается по рольгангу 16
и снимается с аппарата. Затем цикл повторяется.
Аналогичное назначение и похожую конструкцию имеют
другие аппараты: ТПЦ-200, аппарат «Прогресс-стрела» завода
«Прогресс», настольный аппарат KW-500 с производительностью
5—6 шт/мин и др.
Достоинствами аппарата ТПЦ-370 являются: плавная регули
ровка температуры, что позволяет использовать пленки различ
ной ширины и толщины; широкий ассортимент упаковываемых
изделий по размерам и массе. Недостаток — ручные операции по
заправке пленки, отрезанию и перемещению изделий.
Производственное объединение «РУСТ» разработало быстро
действующий вертикальный автомат ФП-1 для фасовки и упаков
ки сыпучих товаров в сварные пластиковые пакеты.
На рис. 2.76, а представлен первый образец автомата. С точки
зрения дизайнера, конструкция автомата открытая, композици
онное равновесие узлов отсутствует. Машина кажется неустойчи

вой, опрокидывающейся влево, хотя бобинодержатель с тянущим
элементом пленки легкий. Сам бобинодержатель расположен
внизу, и оператор при его замене должен низко нагибаться. Окру
глая форма (конус) загрузочной воронки 1 слишком резко кон
трастирует с прямоугольными формами остальной конструкции.
Загрузочная воронка с механизмом дозирования 2 выглядит ото-
рванно, а вся форма плохо выражает функциональность и лишь
конструктивно связывает элементы автомата.
Пульт управления 4 расположен низко и будет неудобен для
работы оператора. Кроме того, он на всю ширину выступает за
раму 3, что тоже создает неудобство для работы. Сварная кон
струкция предусматривает изготовление автомата в единичном
экземпляре или мелкими партиями. Для серийного изготовления
раму следует изготавливать литой.
На рис. 2.76, 6 представлен вариант этого автомата в закры
том варианте, где форма практически не изменена. Добавлены
боковые панели 6, закрывающие конструкцию, пульт управления
утоплен внутрь и расположен заподлицо с боковой панелью. Для
заправки пленки 9 необходимо снимать панели целиком, что соз-
а б в
Рис. 2.76. Автомат фасовочный ФП-1 (а — первый образец

автомата, б — второй вариант компоновки автомата, в —
окончательный вариант компоновки):
1 — загрузочная воронка; 2 — механизм дозирования; 3 — рама; 4 —
пульт управления; 5 — конвейер отводящий; 6 — панели; 7 — бобино
держатель; 8 — механизм сваривания швов; 9 — пленка; 10 — двер
цы; 11 — регулируемые опоры
даст неудобство в работе и увеличит время на вспомогательные

операции, уменьшив производительность.
На рис. 2.76, в представлен окончательный вариант автома
та. Бобинодержатель 7 поднят вверх, и его консоль убрана за счет
удлинения рамы. Поперечные уголки рамы приподняты от пола,
что повысило устойчивость аппарата (опора на четыре точки, а не
на две линии). Добавлена регулировка опор 11 для установки со
вместно с сопутствующим оборудованием.
Общая конструкция автомата выполнена закрытой, механизм
сваривания 8 закрыт дверцей 10, но поскольку оператору необхо
димо заправлять пленку в рабочие органы, на боковых панелях
предусмотрены люки. Пульт управления выполнен в горизон
тальном варианте и поднят вверх.
2.10. Способы борьбы с прилипанием теста

к рабочим органам
Готовые кондитерские изделия, полуфабрикаты, тесто име
ют свойство липнуть к рабочим органам машин, формам, ножам
и т. п.
Для предотвращения прилипания применяют: 1) полимерные
покрытия (фторопласт 3 или 4, сталафлон); 2) обсыпку мукой;
3) смазку маслом или эмульсиями; 4) смачивание водой; 5) обдув
ку воздухом; 6) кремнеорганические смолы и т. п.
Для сокращения производственных затрат целесообразно ис
пользовать антиадгезионные покрытия нового поколения, с по
вышенными био- и термостойкостью на основе порошковых
полиолефинов и фторопластов. От имеющихся аналогов они от
личаются повышенной (в 0,5 -2 раза) адгезией к металлу и пони
женной (в 0,5 раза) — к термическим, механическим и биологиче
ским покрытиям и воздействию агрессивных сред. Полимерные
покрытия легко поддаются санитарной обработке.
При производстве хлебобулочных изделий часто использу
ют обдувку воздухом и посыпку мукой. Обдувка воздухом создает
тонкую пленку на поверхности тестовых заготовок при их про
хождении через рабочие органы тестоделителей, округлителей, за
каточных машин. Воздух для обдувки забирается непосредствен
но из верхней зоны помещения и вентилятором направляется по
2.10. Способы борьбы с прилипанием теста к рабочим органам 217
трубопроводам к машинам. Воздух имеет температуру 25—30 °С

и влажность 40—45%.
Для нанесения полимерных покрытий на рабочие органы
(валки, направляющие, формы для выпечки и т. п.) существуют
разные способы: приклеивание (или другое крепление) тонких
листов; нанесение полимерных эмульсий или порошков с после
дующей сушкой.
Армированное тефлоновое полотно используется в анти
пригарных ковриках, укладывающихся на противни и листы при
выпечке. Термозащитное полотно и антиадгезионные технологи
ческие прокладки используются в вакуумных упаковочных маши
нах, в микроволновых туннельных сушилках и печах.
Вопросы для самоконтроля
1. В чем отличие оборудования для аэрозоль- и пневмотран
спорта?
2. Каковы преимущества аэрозоль- и пневмотранспорта
муки?
3. Какие насосы используют для перекачки жидких и вязких
кондитерских масс?
4. Какие типы питателей используются для пневматической
транспортировки муки?
5. Какие типы просеивателей используются на малых пред
приятиях?
6. В чем сущность процесса отмеривания дозы в дозаторе
дсм?
7. Какие типы дозаторов жидких компонентов применяются
в промышленности?
8. От каких факторов зависит производительность дозаторов
периодического действия?
9. По какому принципу работает дозатор «Belcon 28»?
10. Какие существуют типы тестомесильных машин по степе
ни интенсивности обработки?
11. Какие существуют типы тестомесильных машин по кон
струкции рабочего органа?
12. Какие способы нагревания теплоносителя используются
на мелких предприятиях?
13. Какие достоинства имеет электрический варочный котел
КЭП-60?
14. Какие машины применяются для хранения кондитерских

масс при определенной температуре?
15. Какие типы машин применяются для формования конди
терских и мучных кондитерских изделий?
16 Сколько приводов к рабочим органам имеет отсадочная
машина АК-0900 и почему именно?
17. Куда отливается кондитерская масса на отливочной ма
шине А К -1023?
18. Назовите достоинства и недостатки машины АК-1023?
19. Чем отличается отсадочные машины для печенья от рота
ционных?
20. Как тестовые заготовки печенья с формующего ротора
переходят на ленту конвейера?
21. Как уменьшить адгезионные свойства продукта в дражи
ровочных машинах?
22. Какие способы нагнетания и деления теста применяются
в тестоделителях?
23. Какие типы печей применяются для выпечки кондитер
ских изделий на малых предприятиях?
24. Чем отличается ярусная печь от ротационной?
25. Как происходит процесс выпечки вафельных листов на
печи УВВЛ?
26. Как регулируется количество глазури на конфетах в глази-
ровочноый машине?
27. Какими устройствами (деталями) осуществляется резка
при формовании кондитерских изделий?
28. Назовите способы борьбы с прилипанием полуфабриката
(теста и др.) к рабочим органам
29. В чем отличие комбинированных упаковочных материа
лов от традиционных?
30. Какие типы упаковочных машин используются для упа
ковки кондитерских изделий на малых предприятиях?
31. Какие требования предъявляются к упаковке (материал,
тип, вид упаковки и т. п.)?
32. Какие упаковочные материалы используются при упаков
ке кондитерских изделий?
3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
САХАРНЫХ И МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ
ИЗДЕЛИЙ
3.1. Технология приготовления сахарных

изделий
3.1.1. Приготовление мармелада
Классификация мармеладных изделий и машинно-аппара
турная схема производства мармелада на малых предприятиях
даны в разделе 1.2.1.
Технологическая схема производства мармелада показана
в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Последовательность технологических операций при
производстве мармелада
Для желейного и желейно
Для фруктово-ягодного мармелада
фруктового мармелада
Замачивание, набухание агара, пек
Приготовление рецептурной смеси
тина и др.
Приготовление сиропа (сахарного)
Уваривание Уваривание
Приготовление мармеладной массы Приготовление мармеладной массы
Формование и студнеобразование Формование и студнеобразование
Высушивание (пластовый фрукто Высушивание и охлаждение
вый мармелад сушке не подвергает
ся) и охлаждение
Упаковка Упаковка
220 3. Технология приготовления.
Яблочный мармелад (фруктово-ягодный)

Яблочное пюре разных партий имеет разную студнеобразую
щую способность, в связи с этим порции пюре смешивают (купа
жируют) в смесителе (рис. 2.17). Затем купажное пюре подверга
ется повторной протирке для удаления примесей.
Рецептурную смесь получают в смесителе путем смешива
ния фруктово-ягодного пюре, сахара-песка, патоки и лактата
или цитрата натрия (соли-модификаторы). Дозировка солей-
модификаторов зависит от кислотности пюре и составляет 0,2—
0,3% массы рецептурной смеси. Рецептурная смесь с содержани
ем сухих веществ около 55% уваривается периодическим способом
в варочном котле (рис. 2.34) или в змеевиковой варочной колонке
с пароотделителем (на малых предприятиях используются реже)
до содержания влаги 31—40%. Применение солей-модификаторов
позволяет уваривать мармеладную массу до меньшей влажности,
а значит, сократить процесс высушивания мармелада, что очень
важно для производства на малых предприятиях. В качестве мо
дификатора [15] может использоваться пищевая добавка «Дилак-
тин S», которая является смесью лактата натрия (Е 325) и молоч
ной кислоты (Е 270). Применение «Дилактина S» смещает начало
процесса студнеобразования массы и позволяет проводить увари
вание сиропа до большего содержания сухих веществ; pH желей
ной массы снижается на 0,3—0,8 ед. При увеличении содержания
сухих веществ и снижении pH процесс студнеобразования проте
кает быстрее, а прочность студня увеличивается. Улучшается вкус
мармелада за счет уменьшения ощущения кислоты. Дозировка
«Дилактина S» определяется в зависимости от кислотности ис
пользуемого сырья [15].
Уваривание ведут до такой концентрации сахара, при которой
можно получить студень (гель) желаемой прочности с другими
текстурными показателями и подходящим временем студнеобра
зования. В котел с уваренной суспензией (рис. 2.34 или 2.35) вво
дят добавки (красители, ароматические вещества в виде эссенций
или припасов) и лимонную кислоту, которая доводит pH массы до
значений, определяемых временем и температурой отливки в со
ответствии с технологической инструкцией. Однако следует иметь
ввиду, что при значении ниже 2 и выше 3,6 студнеобразование зна
чительно ухудшается. Полученную (уваренную, перемешанную)
3.1. Технология приготовления сахарных изделий 221
мармеладную массу с температурой 80—90 °С перекачивают насо

сом (рис. 2.9) в мармеладоотливочную машину (рис. 2.43), или на
стол резательной машины, или в стаканы, коробки для пластового
мармелада.
Пластовый мармелад представляет собой плотную режущуюся
массу, приготовленную из сахара-песка, яблочного пюре с добав
ками (без добавок), ягодного (черносмородинового и др.) пюре.
Мармеладная масса для пластового мармелада отливается в ста
каны и коробки из полимерных материалов, дощатые и фанерные
ящики, ящики из гофрированного картона, а также в художе
ственно оформленные коробки из картона. Отлитая мармеладная
масса выстаивается на холоде и после завершения процесса студ-
необразования направляется на упаковывание.
Мармеладная масса, отлитая на стол после студнеобразова-
ния, режется дисковыми ножами, установленными на валах, ко
торые вручную по реечному зацеплению прокатывают вдоль и по
перек стола. В результате получают изделия (конфеты, пласты)
прямоугольной формы различных размеров.
При отливке мармеладной массы в формы вручную или на
отливочной машине (рис. 2.43) поддоны с изделиями ставят на
вагонетки для выстаивания и охлаждения. Отливка произво
дится в металлические или пластиковые формы, а также в крах
мал, сахарную пудру. Процесс студнеобразования продолжается
30—40 минут. Затем мармелад или пат очищается от крахмала или
лишнего сахара. На крупных предприятиях выстаивание осущест
вляется в камерах при температуре 20 °С, а на малых — в помеще
нии цеха. После выстаивания (образования конфет) производится
выборка из форм.
Выбранный из форм мармелад направляется на высушива
ние — удаление лишней влаги и образование на его поверхности
мелких кристалликов сахарозы. Мармелад сушат в сушилках —
камерных (рис. 2.62), шкафных (рис. 2.63) — при температу
ре 55—70 °С в течение 6—8 часов. После высушивания мармелад
охлаждается до температуры 30—20 °С в цехе или (на крупных
предприятиях) в специальных камерах 45—120 мин.
Паты производят по аналогичной технологии на таких же
машинах-аппаратах. Соотношение в рецептуре пата абрикосово
го пюре и сахара-песка составляет 1 к 1,2—1,5 (в зависимости от
желирующих свойств пюре). Рецептурная смесь уваривается при

температуре 112—115 °С до влажности 15—18%.
При уваривании смеси значительно увеличивается доля ре
дуцирующих веществ, поэтому патоку не добавляют. При значи
тельной замене абрикосового пюре яблочным добавляют лактат
натрия.
Массовая доля сухих веществ в готовых массах составляет
0,81-0,84.
При выливании порции массы на мраморную или керамиче
скую плиту образуются достаточно прочные лепешки, хорошо от
деляющиеся от поверхности плиты [1].
Желейный мармелад
Масса для желейного мармелада готовится с использованием
воздушно-сухого студнеобразователя в виде порошка, гранул или
пластинок (пектина, агароида, агара из фурцеллярии, модифици
рованного крахмала) и с небольшим содержанием патоки. Сухой
студнеобразователь плохо растворим, поэтому требуются допол
нительные операции для каждого из конкретно.
В рецептуру вводят также фруктово-ягодное сырье, соки.
В этом случае мармелад теряет прозрачность.
Сахар-песок играет роль наполнителя, структурообразовате-
ля и придает изделиям сладость. Патока применяется как анти
кристаллизатор сахарозы. Кислота в мармеладе с применением
агара, агароида, фурцелларана улучшает его вкусовые качества.
Виды желейного мармелада отличаются в основном по спосо
бу формования и внешней отделке [8].
Желейные массы на пектине. Стадии технологического про
цесса — см. табл. 3.1.
Для приготовления этой массы можно использовать как оте
чественный пектин из свекловичного жома или корзинок подсол
нуха, так и импортный. Из импортного пектина наиболее удобно
работать с инупектином. Фирма «The Copenhagen Pectin Factory
Ltd» выпускает высокометаксилированный пектин (НМ-пектин)
с гарантированной сахароемкостью 150° USA-SAG типа D. Это
значит, что 1 кг стандартного пектина требует 150 кг сахара для
получения раствора с долей сухих веществ 0,65 при pH 2,2—2,4
и прочностью 23,5% SAG, т. е. из 1 кг пектина можно получить
150/0,65 = 230 кг раствора. Для устранения преждевременного
студнеобразования такой пектин следует применять с лактатом

натрия и кислотой для желирования [1], т. е. процесс аналогичен
описанному выше процессу приготовления фруктово-ягодной
мармеладной массы.
В смеситель наливают воду с температурой 40—50 °С в соот
ношении 20—25 частей на 1 часть пектина, засыпают пектин. Про
должительность набухания пектина в воде — 15—20 мин.
Набухший в воде пектин растворяют при кипячении в тече
ние 2—3 мин. Затем добавляют лактат натрия или «Дилактин-5»
и сахар-песок. После полного растворения сахара загружают па
току. Пектино-сахаро-паточный сироп с содержанием сухих ве
ществ 59±1% сливают через фильтр в емкость перед варочным
аппаратом (рис. 2.34 или 2.35). Сироп уваривают до содержания
сухих веществ 76,5±1%. Если используется пектин в порошке, то
перед его внесением готовят смесь пектина с сахаром в соотноше
нии 1:3—1:5 для лучшего растворения в воде.
Желейные массы на агаре, агароиде, агаре из фурцеллярии.
Воздушно-сухой студнеобразователь (агар, агароид и фурцелла-
ран) предварительно замачивают в холодной воде температурой
от 10 до 25 °С в бязевых мешочках или ковшах с перфорированны
ми стенками в количестве от 1,5 до 4 кг в течение 1—3 ч в чане.
Агар замачивают и промывают, при этом из него вымываются
красящие и дурно пахнущие вещества. Агароид сначала замачива
ют и лишь после набухания промывают водой в течение не более
30 мин, т. е. воду после каждого промыва сливают.
Набухший и промытый агар смешивают с водой и нагревают
до полного растворения в смесителе или сразу в котле, а затем до
бавляют сахар и патоку. Вводить сахар раньше нельзя, так как агар
в присутствии сахара не растворяется. Сахаро-паточный агаровый
сироп фильтруют и уваривают в котле (рис. 2.34 или 2.35) до доли
сухих веществ 0,79±0,01.
Если уваривание происходит в паровом варочном котле
(рис. 2.35) или универсальном вакуум-аппарате (рис. 2.37) при
давлении греющего пара 0,3 МПа, то масса уваривается до содер
жания влаги 25—27%. Температура готового сиропа 106—107 °С.
Готовый сироп из приемной емкости перекачивается в темпе
рирующую машину (рис. 2.39) марки М-2Т-100, где охлаждается
до температуры 60—55° С. Туда же дозируется эмульсия из кисло
ты, эссенции и красителя. Мармеладная масса тщательно пере

мешивается и направляется на формование.
Производство желейного мармелада на агароиде несколько от
личается по технологии. Это связано со специфическими особен
ностями агароида. Процесс студнеобразования раствора агароида
с сахаром происходит при высоких температурах (около 70 °С).
При приготовлении сиропа сначала растворяют сахар-песок,
агароид вводят в сахарный раствор. Это обусловлено тем, что
водный раствор агароида достаточно вязок и может пригорать
к поверхности нагрева. В уваренный до влажности 28—30% при
температуре 80 °С агароидо-сахарный сироп вводят в небольших
количествах инвертный сироп, чтобы повысить содержание реду
цирующих веществ в мармеладе ввиду большой его предрасполо
женности к засахариванию.
В охлажденную желейную массу (70—72 °С) при перемешива
нии вводят краситель и ароматизаторы. После подкисления масса
на агароиде сразу отправляется на формование [8].
Мармеладная масса фруктово-ягодного мармелада имеет по
казатели: содержание сухих веществ (70±2)%, содержание реду
цирующих веществ (16+2)%, температура (85+5) °С, значение pH
3,15+0,05.
Мармеладная масса желейного мармелада на пектине имеет
показатели: содержание сухих веществ (76,5+1)%, содержание ре
дуцирующих веществ (14±2)%, температура (85+5) °С, значение
рНЗ,1±0,1 [15].
Формование желейного мармелада, как и фруктово-ягодного,
производится вручную или на отливочных машинах (рис. 2.43).
Продолжительность студнеобразования мармелада на агаре зна
чительно больше (90—140 мин), чем мармелада на пектине, так
как температура начала студнеобразования агара 40 °С.
Оптимальными условиями для процесса студнеобразования
агара являются температура 10—15 °С и относительная влажность
воздуха 60—65%. Мармелад после завершения процесса студнео
бразования выбирается из форм, обсыпается сахаром-песком,
укладывается на решета и поступает в сушильную камеру.
Высушивание мармелада идет в течение 6—8 час при темпера
туре воздуха 50—55 °С и относительной влажности 20—40% в шкаф
ной сушилке (рис. 2.62) марки РТ-Ш С или шкафу (рис. 2.63).
Интенсифицировать сушку путем повышения температуры

воздуха нельзя, так как при повышении температуры разрушает
ся структура мармелада, т. е. образуется кристаллическая сахарная
корочка, препятствующая удалению влаги. Поэтому рекомендует
ся использовать ступенчатое высушивание. Корочку целесообраз
но получать после удаления лишней влаги. Преждевременное об
разование корочки затрудняет удаление влаги, и тогда приходится
увеличивать температуру воздуха, а чрезмерное ее повышение вы
зывает разрушение структуры студня. Кроме того, при значитель
ном содержании влаги внутри недостаточно высушенного марме
лада и при повышении температуры воздуха сформировавшаяся
корочка растворяется в этой внутренней влаге. Вновь образован
ная корочка пористая, матовая и недостаточно прочная.
Предельно допустимая температура длительной сушки зави
сит от pH студня. Так, при pH от 3,3 до 3,5 мармелад можно су
шить при температуре до 65 °С, а при pH менее 3,2 — лишь при
температуре не выше 60 °С [1].
Охлаждение высушенного мармелада в помещениях цеха про
должается 3—5 ч, в охлаждающем шкафу при температуре 15—20 °С
в течение 40—60 мин. После охлаждения мармелад на вибросите
отделяют от лишнего сахара и укладывают в ящики или коробки.
Приготовление мармелада других типов (трехслойного, резного,
апельсиновых и лимонных корочек, фруктовых конфет) требует
дополнительных технологических операций и устройств, что за
трудняет их производство на малых предприятиях.
Пюре — это консервированная протертая плодовая мякоть
яблок или абрикосов. Мякоть консервируют сернистым ангидри
дом (S 02) или бензоатом натрия. Иногда для консервирования
применяют также соли Собиновой кислоты.
Доля сухих веществ в пюре а = 10—14%. Расчетная доля су
хих веществ, принятая для унифицированных рецептур — 10%.
Доля редуцирующих веществ в пюре — рв’ = 6—12%, пектина —
П ’ = 1,0—1,2, общего сахара — 7—12, кислоты яблочной — от 0,5
до 0,8%.
Вырабатывают консервированное, стерилизованное, уплот
ненное (уваренное) сухое пюре.
Для детских кондитерских изделий пюре стерилизуют или за
мораживают. Фасуют в стеклянные или металические банки, при
больших объемах — в бочки или барабаны.
8— 5503
Пульпы — это плоды или ягоды целые или нарезанные, с не

удаленной или удаленной сердцевиной (семена, семенная короб
ка, косточки), обычно залиты раствором консерванта, преимуще
ственно раствором сернистой кислоты, или быстрозамороженные,
применяются для изготовления пюре.
В кондитерской промышленности в основном используются
пульпы из яблок, абрикосов, слив, малины и земляники.
Подварки — это полуфабрикаты, получаемые увариванием
фруктового или ягодного пюре с сахаром в пропорции 1:1 до со
держания сухих веществ не менее 69%. Подварки применяют в ка
честве вкусовой добавки.
При содержании в полуфабрикатах 65% сухих веществ задер
живается развитие микробиологических процессов, вызывающих
их порчу. В подварках консервантом служит сахар.
Фасуют подварки в такую же тару, как и яблочное пюре.
Припасы — это стерилизованные полуфабрикаты, получен
ные из протертых ароматных фруктов и ягод, с естественным
вкусом и запахом плодов. Они предназначены в качестве добавок
для придания кондитерским изделиям естественного фруктово
ягодного аромата. Чаще всего используются припасы из черной
смородины, малины, земляники и цитрусовых плодов.
Пектин — сухой препарат, полученный из яблок (выжимок),
корзинок подсолнуха, свекловичного жома и др. Из яблочных вы
жимок получают еще и желирующий концентрат, содержащий
10—16% сухих веществ и консервируемый сорбиновой кислотой.
Пектин способен образовывать студень в водных растворах толь
ко в присутствии сахара и кислоты. Необходимое для студнеобра
зования соотношение пектина, сахара и кислоты может меняться
и зависит от качества и количества пектина. Чем выше качество
пектина и больше его содержание, тем больше необходимо ввести
сахара для образования студня. От избытка сахара студень стано
вится более пластичным, в изломе более крупнозернистым, но
менее прочным. На производстве его называют сахаристым.
Иностранные поставщики для определения качества пекти
на пользуются международным методом SAG, согласно которо
му пектин характеризуется градусом студнеобразования. Градус
студнеобразования — это количество сахара в студне стандартных
состава и прочности. Горячий раствор, содержащий 1% пектина
и 70% сахара, желируется по истечении 15—30 мин и дает прочный

студень, который можно свободно извлечь из форм.
Пектин способен выводить из организма человека соли тяже
лых металлов, связывать значительное количество вредных сое
динений, а также продуктов ионизации [1].
Агар — хорошее желирующее вещество, вырабатываемое из
багряных водорослей анфельции (Ahnfellia), гелидиума (Gelidium),
или близких к нему водорослей Gracilaria и др. Количество ага
ра в стране недостаточно, а увеличение его выпуска сдерживается
ограниченными запасами исходного сырья. Агар набухает в хо
лодной воде и растворяется в горячей. Основой агара является га-
лактак. Студни с агаром обладают стекловидным изломом.
Агароид (черноморский агар). Это желирующее вещество,
полученный из водоросли филлофоры. Наиболее характерные
физико-химические особенности агароида, отличающие его от
агара — более низкая желирующая способность (в среднем в 2—3
раза), меньшая химическая устойчивость и т. д. Агароид имеет
много общего с агаром. Он, как и агар, является полиэлектроли
том, имеет те же функциональные группы.
Фурцелларан — желирующее вещество, полученное из фур-
целлярии, близок к агароиду по содержанию золы и сульфат-
ионов. Одна сульфо-группа приходится у него на 3—4 галактозных
остатка. Фурцелларан имеет некоторое сходство с агаром. Проч
ность студня фурцелларана в 1,25—1,5 раза меньше, чем агара, но
больше, чем агароида. Фурцелларан лучше растворяется в горячей
воде, менее чувствителен к кислоте,чем агароид.
Агар и агароподобные вещества выпускаются в виде пленок
и порошков. Пленочный агар имеет вид монолитной, тонкой,
полупрозрачной листовой или раскрошенной пленки светло-
коричневого цвета. Порошкообразный агар имеет белый цвет [1].
Фасование и упаковка мармелада
Мармелад изготовляют фасованным, завернутым и незавер-
нутым, весовым, штучным. Штучный мармелад заворачивают
в целлофан, полимерные пленки и другие материалы, фасуют
в пакеты из целлофана, полимерных пленок на полуавтомате мар
ки РТ-УМ-11 (рис. 2.74). Кроме того, укладывают в коробочки,
комбинированные банки различной вместимости.
Пластовый мармелад отливается массой не более 7 кг в фа

нерные или дощатые ящики, а также в короба из гофрирован
ного картона (массой до 5 кг). Пластовый мармелад отливают
(рис. 2.21) и в художественно оформленные коробочки из картона
с крышкой или без крышки (массой до 500 г), в коробочки или
стаканы из полимерных материалов (массой 250 г), фасуют на ма
шине (рис. 2.76) в термоспаивающийся целлофан (массой 100 г).
Коробочки и стаканы из полимерных материалов укупоривают
художественно оформленной фольгой или крышками из поли
мерного материала.
3.1.2. Приготовление драже
Классификация видов драже и машинно-аппаратурная схема
даны в разделе 1.2.2.
На малых предприятиях производят чаще всего драже с кор
пусами, которые условно можно назвать простыми. Это ядра
орехов, цукаты, ягоды, сухофрукты и крупные кристаллы сахара.
Такое производство обусловлено меньшим количеством оборудо
вания и, соответственно, площадей.
Технологический процесс подразделяется на:
• подготовку компонентов — просеивание, мойка (изюма),
обжарка (ореха), подготовка сахарного сиропа и т. п.;
• приготовление корпуса;
• дражирование корпуса;
• глянцевание;
• фасовка и упаковка.
Приготовление фруктово-ягодных корпусов
Заспиртованные ягоды вишни, черной смородины или ряби
ны на малых предприятиях проще получать готовыми. Их осво
бождают от спирта и небольшими порциями, по 5 кг, загружают
в дражировочные котлы (рис. 2.45), где их обсыпают сахарной
пудрой тонкого помола при вращении котла. Обработка осущест
вляется в течение 2—3 мин, после чего корпуса и выгружают в лот
ки для просушки в производственном помещении. Сахарную пу
дру получают на мельницах (рис. 2.14).
После образования на поверхности сахарной корочки корпу
са поступают на первую накатку. Если корпуса готовят непосред
ственно на предприятии, то ягоды после предварительной обра

ботки (просеивание, очистка и т. п.) заливают сахарно-спиртовым
раствором в соотношении 45:55 при содержании спирта 30% и вы
держивают 2—3 недели.
Апельсиновые и лимонные корочки. Для получения корпусов
апельсиновых и лимонных корочек берут апельсиновые или ли
монные цукаты, срезают внутреннюю часть цукатов, полученную
корочку разрезают на квадратики величиной 10—15 мм. Нарезан
ные кусочки корочки в количестве 10-12 кг загружают в дражиро
вочный котел и при вращении котла обсыпают сахарной пудрой
тонкого помола. Обработка длится в течение 2—3 мин, затем кор
пуса выгружают в лотки для просушки.
После образования поверхностной сахарной корочки корпуса
поступают на первую накатку.
Изюм (сушеный виноград) после мойки (рис. 2.18) и очистки
от плодоножек и других механических примесей просушивается
на сетчатых рамках в стеллажах до содержания влаги 17—19%. Су
шить изюм удобно в камерной сушилке (рис. 2.62) противотоком
теплого воздуха. Температура воздуха, поступающего в сушилку,
должна быть 75—80 °С, время сушки около — 40 мин.
После подсушивания изюм подвергается дополнительно руч
ной переборке. Подготовленный изюм поступает на дражировку.
Приготовление корпусов из орехов, миндаля, арахиса, кешью
Все виды ядер после предварительной обработки, просеива
ния, магнитоочистки, отбора брака обжаривают в обжарочных
барабанах, паровых жаровнях и сушилках различного типа при
температуре 120—140 °С до содержания влаги 1—4%, отделяют
от шелухи и мелких ядер путем просева на ситах или трясунах
(рис. 2.12) и пропускают через аспирационную камеру. Готовый
корпус поступает на дражировку.
Приготовление накатных сортов
В накатных сортах драже основой для корпусов являются кри
сталлы сахара. Обычно крупнокристаллический сахарный песок
отделяют от мелких кристаллов и загружают в дражировочный ко
тел в количестве 30—40 кг. Кристаллы сахара размером около 1 мм
смачивают поливочным сиропом влажностью 27—28% в количе
стве 1—1,5 кг и посыпают мелкой сахарной пудрой.
230 3. Технология приготовления..
По мере высыхания кристаллов их вновь смачивают поливоч

ным сиропом и посыпают мелкой сахарной пудрой. Так повторя
ют несколько раз, через каждые 15—20 мин.
Поливку сиропом и пересыпание сахарной пудрой произво
дят до получения крупинок определенного веса (40—50 шт. в 1 г),
пользуясь калибровочными ситами.
Готовую крупку выгружают в лотки с парусиновым дном (по
15—18 кг в лоток) или на сита, устанавливают в штабеля или на
стеллажи для подсушивания крупки на 6—8 час. При выгрузке из
котла крупку отсеивают на калибровочных ситах. Подсушенная
крупка поступает на дражировку [8].
На малых предприятиях можно рекомендовать дражировку
твердокорпусного драже ускоренным способом. Дражировка кор
пусов производится в один прием без промежуточной выстойки
полуфабриката.
Корпуса загружают в дражировочный котел (рис. 2.45). На
поверхность корпусов при вращении котла наносят, как обычно,
поливочный сироп (ароматизированный, окрашенный или нео
крашенный). После полировки корпусов сиропом их пересыпают
пудрой. Это повторяют несколько раз, не вынимая полуфабрикат
из дражировочного котла. Количество поливок сиропом дости
гает 4—5 раз и увеличивается примерно в 1,5 раза по сравнению
с обычным способом, включающим промежуточное выстаивание
полуфабриката.
Сироп и сахарную пудру расходуют в соответствии с рецеп
турой.
Поливочный сироп приготовляется по следующей рецептуре:
сахар — 100 кг, патока — 30 кг.
В готовом поливочным сиропе (ароматизированном) со
держание влаги составляет 17—18%, редуцирующих веществ —
8-9% . Поливки производят горячим сиропом при температуре
70-80 °С.
Драже окрашивают в процессе дражирования (при нанесении
неокрашенного поливочного сиропа) водным раствором красите
ля или окрашенной сахарной пудрой.
Продолжительность выхаживания корпусов при каждом по
ливе с пересыпанием пудрой не менее — 5—6 мин, а при послед
нем поливе — 12—15 мин. Общая продолжительность обработки
в дражировочном котле — около 35 мин. Накатанные корпуса

выгружают на деревянные лотки, корпуса подсыхают в производ
ственном помещении в течение 3—4 ч и поступают на глянцевание.
При выгрузке из дражировочного котла последних порций корпу
сов излишек пудры определяется просеиванием на сите [8, 12].
Дражировочный котел (рис. 2.45) предназначен для образо
вания корпусов накатных сортов драже и накаток на все сорта
драже.
Накатка — это способ формования драже путем постепенно
го наращивания чисто сахарного слоя или сахарного слоя с добав
ками и полирование поверхности этого слоя в котлах, изготовлен
ных из меди или нержавеющей стали. Котлы вращаются вокруг
оси, наклоненной к горизонту под углом 15—40°, с угловой ско
ростью около 1,8 рад/с. В котлах современной конструкции угол
наклона можно регулировать в зависимости от обрабатываемого
материала.
Приготовление поливочного сиропа
Поливочный сироп готовят в открытом варочном котле или
варочном баке со змеевиками.
В варочный котел (рис. 2.35) или варочный бак (рис. 2.36)
сначала наливают воду (в количестве 25% от веса сахара), затем
загружают сахар (согласно рецептуре), включают пар и уваривают
при давлении пара 4—4,5 атм до температуры 110-112 °С. Время
уваривания 30—35 мин. В уваренный сироп вводят по рецептуре
патоку и тщательно размешивают.
На малых предприятиях получать пар из котельной или паро
генератора проблематично, т. к. котельную имеют только крупные
предприятия (фабрики, пищекомбинаты и т. п.), а парогенератор
потребляет большое количество электроэнергии, и при длитель
ном круглосуточном режиме эксплуатации довольно быстро вы
ходят из строя. В последнее время в кондитерской промышлен
ности для уваривания используют установки (рис. 2.34) с мягким
теплоносителем (глицерин), нагреваемом до температуры 140—
160 °С и подогревом носителя от электрических ТЭНов.
Готовый поливочный сироп пропускают через фильтр с отвер
стиями диаметром не более 1,5 мм и подают в сборник для охлаж
дения. Охлажденный сироп ароматизируют и подкрашивают.
В зависимости от того, для какой стадии дражировки пред

назначается поливочный сироп, он имеет различную вязкость
и плотность. На первой накатке плотность 1350, на второй — 1380,
на отделке — 1400 кг/м3.
Готовый поливочный сироп (температура около 25 °С) содер
жит влаги 22-26% и редуцирующих веществ 14—16% [8].
При изготовлении поливочного сиропа из отходов (сахарные
очистки из дражировочных котлов, технологический брак) в ва
рочный котел загружают воду, отходы и добавляют лактат натрия
с содержанием 40—45% сухих веществ из расчета на каждые 100 кг
сахарных отходов 700 г лактата натрия. Полученный сироп увари
вают до температуры 106—108 °С (влажность 20—22%), добавляют
по рецепту патоку и сироп доводят до кипения.
Поливочный сироп из отходов используют для дражировки
темноокрашенных сортов драже. Содержание редуцирующих ве
ществ — не более 18—20%. Сироп охлаждают до комнатной тем
пературы.
Дражировка
Корпуса дражируют в дражировочных котлах различной ем
кости с промежуточным подсушиванием полуфабриката в лот
ках.
Корпуса драже обычно подвергаются дражировке в три ста
дии: первая накатка, вторая накатка и отделка.
Первая накатка. Назначение первой накатки — придать проч
ность корпусу за счет сахарной оболочки, которая составляет на
данной стадии обработки 10—12% к весу корпуса.
Загрузка котла на стадии первой накатки для фруктовых со
ртов — не более 68 кг (емкость котла 100 кг). Скорость вращения
дражировочного котла — 14—18 м и н 1. Загрузка корпусов помад
ных, карамельных, ядровых, накатных — до 85 кг (емкость котла
90—100 кг). Скорость вращения котла при обработке указанных
сортов — 22—26 м и н '.
В момент пуска котла вводится поливочный сироп. Когда
сироп равномерно покроет всю поверхность корпусов, в котел
вносят сахарную пудру небольшими порциями (1 часть сиропа
и 3—3,5 части сахарной пудры). Для получения требуемого про
цента накатки корпуса поливают сиропом и пересыпают сахар
ной пудрой несколько раз без выемки из дражировочного котла.

Корпуса, предназначенные для шоколадной отделки, посыпают
сахарной пудрой в смеси с порошком какао.
Время дражировки для ликерных, желейных и фруктовых со
ртов — 3—5 мин при однократной поливке сиропом; для помад
ных, ядровых, карамельных — 10-20 мин при двукратной поливке
корпусов сиропом.
Корпуса после дражировки перед ссыпкой в лоток просеива
ют от мелочи и излишков сахарной пудры через сита с отверстия
ми различных диаметров от 5 мм до 16 мм в зависимости от сорта
драже. Полуфабрикаты с ликерными и желейными корпусами вы
гружаются в лотки по 2,5—3 кг.
Лотки с корпусами ставят в штабеля в производственном по
мещении. Продолжительность выстаивания корпусов после пер
вой накатки — 8—16 ч, в зависимости от вида корпусов, после чего
производится вторая накатка корпусов [8, 12].
Вторая накатка. Назначение второй накатки — повысить
прочность корочки после первой накатки и увеличить объем по
луфабриката за счет сахарной пудры, которая составляет 20—25%
к весу полуфабриката.
Загрузка котла (рис. 2.45) при второй накатке составляет для
ликерных, желейных и фруктовых полуфабрикатов 20—25 кг, для
других полуфабрикатов — 75—85 кг в зависимости от емкости
котла.
Скорость вращения дражировочного котла устанавливается
18—22 мин-1для ликерных, желейных и фруктовых сортов, для по
мадных и твердокорпусных — 22—26 м и н 1.
Процесс дражирования на второй накатке идет так же, как
и на первой.
Продолжительность дражировки для ликерных и желейных
полуфабрикатов 5—10 мин и 10—25 мин — для сортов с другими
корпусами.
Корпуса после второй накатки выгружают в лотки для выстаи
вания. Лотки ставят в штабеля. Продолжительность выстаивания
после второй накатки составляет 10—12 ч для ликерных и желей
ных сортов и 8—10 ч для других сортов при относительной влаж
ности 60—65% и температуре помещения 20—25 °С.
Загрузка котла полуфабрикатами второй накатки на стадии

отделки составляет для ликерных, желейных, фруктовых и на
катных полуфабрикатов до 50—55 кг, для помадных, карамельных,
ядровых — 60—65 кг в зависимости от емкости котла.
Скорость вращения дражировочного котла устанавливается
24—26 мин-1 для ликерных, желейных и фруктово-ягодных сортов
и 26—28 мин-1 — для других сортов драже.
Отделка
На стадии отделки применяют окрашенные поливочные си
ропы различных цветов в соответствии с рецептурой.
Продолжительность дражировки на стадии отделки колеблет
ся от 35 до 60 мин в зависимости от сорта (50—60 мин для ликер
ных и желейных и 35—40 мин для других сортов).
Процент накатки на все сорта установлен соответствующими
рецептурами.
После отделки полуфабрикат вынимают из дражировочного
котла в лотки с полотняным, парусиновым или деревянным дном.
Лотки устанавливают в штабеля для выстаивания (по 10 кг).
Для подсушивания полуфабрикат распределяют по лотку рав
номерным слоем. Полуфабрикат выстаивается в течение 20—24 ч
для ликерных, желейных и фруктово-ягодных сортов и 16—20 ч
для других сортов при температуре помещения 20—25 °С и отно
сительной влажности воздуха не выше 65% [8, 12].
Отделка сахарных сортов драже. Целью отделки является
придание драже ровной, гладкой, равномерно окрашенной по
верхности.
Вначале отделку производят сахарной пудрой крупного помо
ла, для подсушки и шлифовки расходуют пудру тонкого помола.
Неравномерность окраски достигается введением в один ко
тел одновременно разных красителей.
Если на малом предприятии установлена темперирующая ма
шина (рис. 2.39), промежуточный сборник и пр., на нем можно
вырабатывать драже в шоколаде.
Отделка шоколадных сортов драже. При производстве шоко
ладных сортов драже на стадиях отделки применяются темноо-
крашенные сиропы и сахарная пудра с добавлением 25% порошка
какао.
Шоколадную глазурь приготовляют следующим образом.

В темперирующую машину (рис. 2.39) одновременно загру
жают кувертюр в виде небольших кусков и масло какао по рецеп
туре.
Шоколадную глазурь темперируют до 32—33 °С. В процессе
темперирования в шоколадную глазурь добавляют ванилин в со
ответствии с рецептурой.
Поливка полуфабриката шоколадной глазурью осуществля
ется следующим образом.
Для шоколадной отделки к дражировочным котлам долж
на быть подведена технологическая вентиляция с температурой
воздуха 15—16 °С для охлаждения шоколадной глазури. На малых
предприятиях, где установлены один или два дражировочных кот
ла, можно просто над ними установить вентилятор и подавать воз
дух помещения, не проводя специальной вентиляции. Скорость
вращения дражировочного котла — 18—20 м и н 1.
Загруженный в дражировочный котел (рис. 2.45) полуфабри
кат (60—70 кг ликерного и орехового драже и 10—40 кг фруктово
ягодного) поливают шоколадной глазурью, подогретой до темпе
ратуры 30—31 °С, при помощи специального мерника или ковша
равномерно распределяемой струей по всей массе вращающегося
в котле полуфабриката.
После каждой поливки в котел подается воздух с температу
рой 15—16 °С для охлаждения шоколадной глазури.
Поливку шоколадом производят в 7—8 приемов, до получе
ния гладкой равномерной поверхности.
Общая продолжительность отделки полуфабрикатов шокола
дом составляет 85—90 мин.
Температура воздуха в помещении, где производится отделка
шоколадом, должна быть 15-16 °С.
После отделки полуфабрикат с шоколадной накаткой допол
нительно охлаждается в лотках в производственных условиях не
менее 8 ч и затем поступает на глянцевание.
Глянцевание драже
Цель процесса глянцевания — придать поверхности драже
блеск и увеличить стойкость при хранении за счет воскожирового
слоя — глянца.
Глянец приготавливают следующим образом.

В варочный котел (рис. 2.34 или рис. 2.35) загружают, со
гласно унифицированной рецептуре, воск и парафин, осторожно
нагревают до полного их расплавления и сливают в бачок с рас
тительным маслом, взятым в соответствии с рецептурой. Воск со
общает поверхности блеск, парафин придает глянцу влагонепро-
ницаемость, растительное масло служит растворителем для воска
и парафина.
Для получения однородной жировой массы смесь перемеши
вают. При остывании глянец твердеет. Глянец в твердом состоянии
представляет собой жировую массу светло-желтого цвета с темпе
ратурой плавления 50—55 °С.
При употреблении глянец снова разогревают [8, 12].
Глянцевание производят в дражировочных котлах (рис. 2.45)
с частотой оборотов котла 18—20 мин 1 для шоколадного драже
и 22—24 — для сахарного драже.
Единовременная загрузка котла зависит от его емкости и ко
леблется от 80 до 100 кг для сахарного драже и от 10 до 70 кг — для
шоколадного в зависимости от сорта.
После включения в работу котла полуфабрикат поливают чи
сто сахарным сиропом с влажностью 32—35% в зависимости от
сорта драже и температурой около 30 °С. Когда поверхность по
луфабриката равномерно будет смочена, специальным мерником
берут из бачка разогретую до 70—75 °С жировую смесь (глянец),
и поливают тонкой, равномерно распределяемой струей по всей
массе вращающегося в котле полуфабриката, затем в котел добав
ляют тальк.
Шоколадные сорта можно глянцевать без добавления жиро
восковой смеси. Температура помещения для глянцевания сахар
ных сортов драже 18—22 °С, для глянцевания шоколадных сортов
драже 16—18 °С.
Готовность драже определяется появлением яркого блеска на
его поверхности. Время глянцевания — 20—30 мин для сахарного
драже и 45—60 мин — для шоколадного.
Отглянцеванное драже выгружается в лотки и подается на
упаковку.
Сироп, глянец и тальк расходуют в соответствии с рецептурой
[8 , 12].
Расфасовка, упаковка, хранение драже

Драже выпускается в мелкой расфасовке (штучное) и в круп
ной расфасовке (весовое).
Драже штучное расфасовывают в картонные коробки разной
формы и размеров, пачки и пакеты из полимерной пленки, же
стяные банки весом нетто до 500 г. Драже виде смесей и наборов
фасуется в коробки (масса до I кг).
Драже весовое упаковывают в ящики дощатые или фанерные,
гофрированные и картонные короба; тара с внутренней стороны
выстилается оберточной, парафилированой бумагой, пергамен
том и т. п.
Расфасовка в полимерную пленку может производится на по
луавтомате (рис. 2.74 или рис. 2.76), а покрытие пачек и коробок
полимерной пленкой — на машине ТПЦ-370 (рис. 2.75).
3.1.3. Приготовление клюквы в сахаре
Клюква в сахарной пудре обладает высокими вкусовыми
качествами и пищевой ценностью. В ней содержатся углеводы,
представленные моно- и дисахаридами, клетчаткой, пектином,
пентозанами, а также лимонная кислота, витамины и минераль
ные вещества.
Клюква, предназначенная для закатки в сахарную пудру,
должна быть высокого качества, зрелая, с неповрежденной обо
лочкой, без вмятин. Благодаря наличию большого количества
лимонной и бензойной кислот, клюква хорошо сохраняется про
должительное время.
Технологическая схема производства клюквы в сахаре вклю
чает:
• сортировку и мойку ягод;
• приготовление крахмального клейстера и сахарной пу
дры;
• формование, т. е. нанесение на поверхность клюквы крах
мального клейстера и накатывание сахарной пудры;
• расфасовку клюквы.
Машинно-аппаратурная схема производства клюквы в сахаре
на малых предприятиях показана на рис. 1.4. Предприятие долж
но иметь помещение для хранения сахарного песка (как прави
ло, в мешках, уложенных на поддоны) — тарный склад, для бочек

с клюквой и других полуфабрикатов.
Работа начинается с выгрузки клюквы из бочек на гори
зонтальное сито просеивателя-трясуна (рис. 2.12), где проис
ходит отсеивание мелких примесей и ручная сортировка клюк
вы. Выгрузка из бочек осуществляется вручную или с помощью
бочкоопрокидывателя. Отборная клюква загружается в барабан
модернизированной тиражировочной машины, куда подается
вода тонкой струей. Тиражировочная машина (рис. 2.68) должна
быть снабжена сливом воды, отделенным от лотка схода клюк
вы. Клюква перекладывается на лотки-поддоны с сетчатым дном
и подсушивается на стеллажах. Время подсушки зависит от влаж
ности воздуха в помещении и высоты слоя клюквы на поддоне,
который не должен быть больше 20—25 мм. Подсушенные ягоды
загружаются в дражировочный котел (рис. 2.45) марки ДМ-5М.
Количество загружаемых изделий определяется их прочностью.
Так, например, мелкие ликерные и фруктово-желейные конфе
ты, имеющие малую прочность, загружают в количестве 10—15 кг;
ягоды клюквы, имеющие еще меньшую прочность можно загру
жать в количестве 8—12 кг.
Загруженные изделия при вращении котла перекатываются
по плоскости, образованной естественным углом наклона оси
вращения котла к горизонту, благодаря чему изделия раскатыва
ются в стороны по поверхности, расширяющейся книзу, а затем
опускаются вниз ускоренно и в нестесненном потоке.
При вращении котла на поверхность клюквы тонким слоем
наносится крахмальный раствор. Соотношение клюквы и клей
стера 1:0,8. Для получения крахмального клейстера крахмал,
просеянный через сито с ячейками диаметром не более 1 мм, по
мещают в холодную воду в соотношении 1:1. Полученную смесь
выливают тонкой струей при постоянном перемешивании в 5—7-
кратный объем кипящей воды и кипятят до полной клейстери-
зации крахмала в котле. В охлажденный клейстер в соответствии
с рецептурой вводят ванилин или ванильную эссенцию. Вместо
крахмального клейстера может быть применен белок (свежий,
мороженный, сухой) куриного яйца, а также раствор агара. Сы
рье не должно содержать кишечной палочки, патогенной флоры
и сальмонеллы.
Клюква, покрытая склеивающим веществом, не выгружаемая

из котла, обсыпается вручную сахарной пудрой.
Сахарная пудра получается из сахарного песка на молотковой
мельнице марки 8-М.
Затем на трясуне от клюквы отсеиваются излишки пудры,
после чего происходит окончательная накатка пудры на поверх
ность ягоды при повторной загрузке ее в дражировочный бара
бан (рис. 2.45). После получения слоя пудры 2—3 мм толщиной
клюква перекладывается на деревянные поддоны тонким слоем
для подсушивания в течение 5—10 минут. Размер готовой ягоды
колеблется от 12 до 18 мм. Ягода может хранится на поддонах
в стеллажах или на вагонетках в зависимости от распорядка про
изводства. Фасование может осуществляться вручную в бумажно
картонные коробки различной вместимости или на фасовочном
полуавтомате (рис. 2.74) марки РТ-УМ-25-Ш. Коробки откры
тые (без верхней крышки) покрываются полимерной пленкой
ТПЦ-370 (рис. 2.75).
3.1.4. Приготовление пастильных изделий (зефира,
пастилы)
Классификация пастильных изделий и машинноаппаратур
ная схема производства представлены в разделе 1.2.4.
Сырьем для пастильных изделий служит сахар-песок (пудра),
яичный белок, агар, агароид, фурцелларан, пектин, желатин,
фруктово-ягодное сырье и различные добавки.
В России для приготовления пенообразных кондитерских
масс в качестве пенообразователя используется, как правило,
яичный белок в свежем виде, замороженный и сухой.
Производство зефира
Зефир можно вырабатывать по разным технологиям — на
агаре (агароиде) или на пектине в смеси с фруктово-яблочным
пюре.
Зефирная масса, приготовленная на пектине, отличается от
зефирной массы, приготовленной на агаре, тем, что имеет более
мелкопористую структуру и ярко выраженный фруктовый вкус.
Технологическая схема производства зефира представлена
в табл. 3.2.

производстве зефира
на агаре на пектине
подготовка сырья: подготовка сырья:
— приготовление агаро-сахаро-па- — приготовление смеси яблочного
точного сиропа; пюре с пектином и сахаром-песком;
— приготовление зефирной массы — приготовление сахаропаточного
сиропа;
— приготовление зефирной массы
Далее процесс одинаков:
— формование зефирной массы;
— структурообразование зефирной массы и подсушка половинок;
— обсыпка половинок зефира сахарной пудрой и склеивание их;
— упаковывание, и хранение.
Зефир на агаре (агароиде). Подготовка сырья включает подго

товку агара (агароида), которая рассмотрена в разделе 3.1.1. При
готовление агаро-сахаро-паточного сиропа (уваривание) — см.
там же. Температура готового сиропа 106—107 °С.
На малых предприятиях приготовление зефирной массы осу
ществляют периодическим способом в сбивальной машине пери
одического действия (рис. 2.30 или рис. 2.31).
При приготовлении массы на агаре в сбивальную машину
(рис. 2.31 или 2.32) загружают яблочное пюре и сахар-песок в коли
честве, рассчитанном на одну загрузку Затем добавляют около по
ловины порции яблочного белка, закрывают крышку сбивальной
машины и включают мешалку (частота вращения 250-300 м и н 1).
Через 8—10 мин приоткрывают крышку и, не останавливая ме
шалку, добавляют остальное количество яичного белка. Сбивание
продолжают при открытой крышке, что способствует лучшей аэ
рации массы и удалению сернистого ангидрида.
Через 10—12 мин с момента введения второй порции белка
добавляют кислоту, краситель, эссенцию, необходимое коли
чество горячего агаро-сахаро-паточного сиропа и вымешивают
массу в течение 1—2 мин. Готовую зефирную массу плотностью
(425±25) кг/м3направляют на формование [12].
При приготовлении зефирной массы на пектине схема полу
чения массы существенно отличается от агарной не только тем,
что вместо агара используется пектин, но и способом введения

пектина, и управлением скоростью закрепления структуры, а
также нормированным введением соли-модификатора (лактата
натрия) и кислоты. Способ приготовления этого зефира заключа
ется в следующем. Готовят яблочное пюре (см. раздел 3.1.1). В те
стомесильную машину (рис. 2.31) с водяной рубашкой загружают
яблочное пюре добавляют около 3% сухого пектина и лактата на
трия в зависимости от кислотности пюре и перемешивают.
Затем загружают рецептурное количество сахара-песка и яич
ный белок. Смесь сбивают в течение 6—8 мин до получения плот
ной пенообразной массы.
К сбитой массе добавляют сахаропаточный сироп темпера
турой (92,5±2,5) °С и продолжают сбивание примерно 5 мин (в
конце операции крышку сбивальной машины открывают). Затем
добавляют кислоту, краситель, эссенцию, массу перемешивают не
более 1 мин и немедленно направляют на формование [12].
Зефирная масса с желатином вырабатывается на основе
желатино-яблочно-белковой смеси. В яблочное пюре насыпают
желатин, смесь оставляют для набухания желатина на 1,5 ч, затем
вводят белок, перемешивают и оставляют еще на 30 мин. Для при
готовления зефирной массы смесь набухшего желатина, яблочно
го пюре и яичного белка загружают в вертикальную сбивальную
машину (рис. 2.32 или 2.33) и сбивают 20—25 мин. Сахарный си
роп с содержанием сухих веществ 91—92% вводят двумя порция
ми. В конце сбивания добавляют лимонную кислоту, краситель,
эссенцию.
Готовая зефирная масса с температурой 47—50 °С направляет
ся на формование.
На малых предприятиях при отсутствии отсадочной машины
формование осуществляют вручную на деревянные лотки с помо
щью конусных мешков (рис. 2.25) с соответствующими насадками
(жестяной наконечник имеет зубчатый край).
При полумеханизированном способе формование осущест
вляют на зефироотсадочных машинах А2-Ш Ф З (рис. 2.41) и др.
(рис. 2.42). Масса формуется на деревянных лотках размером
1400x400 мм, предварительно зачищенных от остатков зефира.
Лотки с отформованными половинками зефира устанавливают
вручную на тележки (примерно по 20 шт. на каждую) и перевозят

к месту выстойки (структурообразован ия) массы.
В последнее время начат выпуск зефира с начинкой на фор
мующих машинах типа АК-0904 фирмы «Акмалько».
Структурообразование зефирной массы. Процесс структуроо-
бразования зефирной массы, отформованной в виде половинок,
осуществляется в условиях цеха в течение 3—4 ч. После этого те
лежки с лотками перевозят в шкафы (рис. 2.62) или камеры, где
половинки зефира подсушивают в течение 4—6 ч при температуре
(37,5±2,5) °С и относительной влажности воздуха (55±5)%. Со
держание сухих веществ в зефире после подсушки — (79+2)%.
При отсутствии камер с организованным режимом сушки зе
фир можно выдерживать в помещении цеха в течение 23—24 ч [12].
На предприятиях небольшой мощности зефир обсыпают са
харной пудрой вручную с помощью сита с отверстиями диаметром
не более 1,2 мм. Полумеханическим способом обсыпку осущест
вляют на машине АК-0981 фирмы «Акмалько». Обсыпанные са
харной пудрой половинки зефира склеивают вручную и направ
ляют на укладку.
Возможна обсыпка зефирных половинок с донышка, благо
даря этому исключается необходимость склеивать половинки зе
фира, и на упаковку зефир поступает в виде полушарий, равно
мерно обсыпанных сахарной пудрой.
Возможно покрытие половинок зефира шоколадной глазу
рью на машинах (рис. 2.66 или рис. 2.67).
Производство пастилы
Технологическая схема производства пастилы включает:
• подготовку сырья;
• приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;
• приготовление пастильной массы;
• разливку пастельной массы;
• структурообразование пастильной массы и подсушку
пласта;
• резку пастильного пласта на отдельные изделия;
• сушку и охлаждение пастилы;
• обсыпку пастилы сахарной пудрой;
• упаковывание, маркирование, транспортирование и хра
нение.
Пастила отличается от зефира не только формой, способом

формования, но и рецептурой. Для производства пастилы в яблоч
ном пюре должно содержаться меньше пектина и сухих веществ.
Пастильная масса сбивается до меньшей пышности, чем зефир
ная, поэтому она несколько тяжелее. Плотность пастильной мас
сы составляет 550—600 кг/м 3.
На малых предприятиях приготовление пастильной мас
сы осуществляется периодическим способом в сбивальной ма
шине марки СМ-2 или М5-ШСА (рис. 2.33) или ARDO МК III
(рис. 2.32).
Процесс сбивания пастильной массы в машинах периодиче
ского действия осуществляют аналогично сбиванию зефира на
агаре. Содержание сухих веществ в готовой пастильной массе —
(62+2)%.
На предприятиях малой мощности пастильную массу разли
вают с помощью машины (рис. 2.42 или 2.43) или вручную в де
ревянные лотки. Их выпускают размером 1380x320x20 (22) мм,
предварительно застилают влажной клеенкой или полимерной
пленкой, разрешенной (см. раздел 2.10) к применению Минз
дравом РФ. При этом свободный конец застилочного полотна
с одной из торцевых сторон лотка выпускают на 4—5 см. Из бун
кера разливочной машины пастильная масса непрерывно само
теком поступает в лотки, установленные на цепном конвейере.
Ровняльными ножами выравнивают слой массы и удаляют ее из
лишки. Заполненные лотки устанавливают вручную на стеллаж
ные тележки, которые отвозят к месту структурообразования па
стильной массы.
В качестве разливочной машины может быть использована
отсадочная машина (рис. 2.43) — не поршневая, — где головка
(матрица) для штучных изделий заменена головкой с общей ще
лью по ширине лотка. Включение/выключение отсадочного ме
ханизма должно быть отрегулировано на всю длину лотка, а пери
од времени выстоя должен учитывать ширину стыка двух лотков,
т. е. выключение отсадки происходит после заполнения массой
движущегося лотка по всей длине, а включение — когда конвейер
сдвинул соприкасающиеся лотки на ширину боковых лотков.
На предприятиях малой мощности, где пастильную массу
разливают в деревянные лотки, процессы структурообразования
массы и подсушку верхней поверхности пластов осуществляют

в специальных выстоечных камерах при температуре (39±1) °С
в течение 2—2,5 ч, а при их отсутствии — в условиях цеха в течение
6—8 ч. По окончании структурообразования пастильной массы
и подсушки пластов верхнюю поверхность последних посыпают
сахарной пудрой и направляют на резку.
Подсушка может осуществляться в шкафах (рис. 2.62) — ма
каронных сушилках, настроенных на режим (температура и влаж
ность) сушки пастилы, что дает существенную экономию времени
процесса.
На предприятиях малой мощности пастильные пласты зача
стую режут вручную. Для этого их извлекают из лотков, держа за
свободные концы застилочного материала и укладывают на стол
корочкой вниз. Пласты нарезают дисковым, либо обычным но
жом на полосы, намеченные с помощью шаблона. Полученную
сырую пастилу раскладывают на решета и направляют на сушку.
Резка пастильных пластов может осуществляться полумеха-
ническим способом на машинах (рис. 2.71 или 2.72).
На малых предприятиях пастилу сушат в сушилках камерного
или шкафного типа при температуре от 45 до 55 °С в течение 5—6 ч.
(см. выше). Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха.
Высушенная и охлажденная пастила обсыпается сахарной
пудрой механическим способом или вручную. В первом слу
чае решета с пастилой передаются на ленты конвейера машины
АК-0981. Во втором случае используют сита с отверстиями диа
метром не более 1,2 мм.
Обсыпанную пудрой пастилу вручную перекладывают с ре
шета на ленту укладочного конвейера.
Сбивные конфеты типа суфле имеют пенообразную структуру
в значительной степени похожую на структуру пастилы.
Технология приготовления сбивных конфет аналогична при
готовлению пастильных изделий из сахаро-агаро-паточного сиро
па с яичным белком.
Сбивные массы можно разделить на две группы: сбивные
массы легкого типа (суфле и т. п.) и сбивные массы тяжелого типа
(нуга и т. п.).
Массу для суфле получают, используя абрикосовое пюре,
либо только сбивая клеевой сироп, но с несколько меньшей долей
сухих веществ и меньшей температурой. В этом случае добавляют

сахар и фруктовое пюре [1].
Технологическое оборудование для производства сбивных
конфет — такое же, как для производства пастилы.
Завертка и упаковка пастильных изделий
Зефир и пастилу выпускают расфасованными в пачки или
картонные коробочки и весовыми. Изделия могут быть заверну
ты в целлофановые пакеты (закрытые термосваркой (рис. 2.75)
или специальными зажимами) масса пачек или коробок — от
250 г до 1 кг.
Зефир, глазированный шоколадом, укладывается в картон
ные коробки или красочные коробки с коррексами.
Весовые изделия укладываются в ящики, выстланные под-
пергаментом, оберточной бумагой и т. п. Этими же материалами
перестилаются ряды изделий в ящиках (масса до 7 кг).
3.1.5. Приготовление халвы
Классический способ производства халвы описан Драгиле-
вым [1], Кузнецовой [8], Скобельской [12]. На малых предприяти
ях халву готовят по сокращенному циклу на привозных полуфа
брикатах (см. рис. 1.6, раздел 1.2.5).
Сырье, применяемое в халвичном производстве, делится на
основное и вспомогательное.
Основным сырьем для производства халвы являются семена
кунжута и подсолнечника, ядра арахиса, кешью, сахар, патока,
мыльный, или солодковый, корень.
Вспомогательное сырье — различные вкусовые и ароматиче
ские добавки (какао тертое, какао-порошок, шоколадная глазурь,
ванилин и др.), а также вода и поваренная соль. Иногда, если жира
в семенах подсолнечника содержится мало, для приготовления
халвы используется подсолнечное масло.
Технологическая схема производства халвы по сокращенному
циклу включает:
• варку карамельной массы;
• сбивание массы с отваром солодкового (или мыльного)
корня;
• смешивание с белковой массой;
• формование;
• упаковывание.
Карамельную массу для приготовления халвы получают пу
тем уваривания карамельного сиропа. При уваривании снижа
ется влажность и образуется продукт со стекловидной аморфной
структурой, т. е. карамельная масса с влажностью не более 4,0%.
На крупных предприятиях карамельную массу получают ува
риванием сиропа в вакуум-аппарате при давлении 0,5-0,6 МПа
в течение 4—5 мин. На малых, где нет пара, используют варочный
котел КПЭ-60 с электроподогревом (рис. 2.34), где есть пар —
в котле M3-2C-316 (рис. 2.35).
В карамельный сироп в процессе варки добавляют инверт-
ный сироп. Его получают добавлением к сахарному сиропу 10%
раствора соляной кислоты. Инвертный сироп после выдержки
и охлаждения нейтрализуется питьевой содой [8]. При отсутствии
соляной кислоты ее можно заменить молочной кислотой.
Благодаря кратковременности варки карамельной массы из
менение состава сахаров незначительны, хотя наблюдается не
которое усиление цвета и увеличение редуцирующих веществ на
1,5—3,0%. Готовая карамельная масса имеет влажность 3,0—4,0%,
редуцирующих веществ 32-34%.
Содержание влаги в карамельной массе для халвы больше,
чем в обычной, для облегчения процесса сбивания.
Для получения халвы с волокнистой структурой необходимо,
чтобы карамельная масса обладала высокой вязкостью, пластич
ностью, пористостью. Карамельная масса с такими свойствами
получается путем сбивания ее с экстрактом солодкового (мыль
ного) корня.
Карамельную массу сбивают с отваром солодкового корня
в количестве 2% к весу карамельной массы в сбивальном вароч
ном котле. Нижняя часть котла имеет сферическую форму. Вну
три котла на горизонтальном валу закреплены лопатообразные
била, расположенные относительно друг друга под углом 120°.
Число оборотов вала 100—120 м и н 1. На дне котла имеется спуско
вой штуцер.
Сбивальный котел перед загрузкой нагревают, затем загружа
ют карамельную массу, добавляют отвар солодкового корня. Сби
вание продолжается 15—20 мин. Температура карамельной массы
во время сбивания 105—110 °С. Удельный вес сбитой карамельной

массы 1,1 т/м 3.
Во время сбивания карамель превращается в белую пышную
массу, насыщенную пузырьками воздуха.
Вымешивание халвы производится в реконструированной бе
тономешалке. Она представляет собой грушевидный чан, внутри
которого установлены две граблеобразные лопасти, приваренные
к стенкам чана. При работе мешалки осуществляется смешивание
белковой и карамельной масс. Одновременно происходит захва
тывание горячей тягучей карамельной массы граблеобразными
лопастями, и при вращении котла масса стекает с них и вытягива
ется в карамельные волокна, которые при многократном повторе
превращаются в нити.
Целью вымешивания является равномерное распределение
сбитой карамельной массы в тертой белковой массе и придание
ей однородной волокнистой структуры.
Единовременная загрузка чаши: карамельной массы — 40—
45%, белковой массы — 60—55%. После смешивания компонен
тов халвомес вручную производит перетягивание (перекидыва
ние) массы. Для этого с помощью штурвала котел наклоняется,
халвичная масса вытекает на руку и халвомес забрасывает ее об
ратно в котел. Операцию повторяют 5—6 раз. Это уменьшает диа
метр карамельной нити до 100—280 ммк.
Готовую халву выгружают из мешалки на ленту транспор
тера, температура массы 65—70 °С. Вымешивание халвы может
производиться в тестомесильной машине типа Т1-ХТ2-А («Стан
дарт») [5].
Месильные машины типа А2-ХТБ для вымешивания не ре
комендуют. Форма месильного органа и увеличенная скорость его
вращения (по сравнению с Т1-ХТ2-А) ухудшают качество халвы,
делают ее более плотной с рваными карамельными волокнами.
Готовая халвичная масса подается в загрузочную воронку
формующей машины ШЛХМ-2 (рис. 2.52), для формования мел
ких халвичных брикетов. Масса при температуре 55—60 °С форму
ется между двумя валками, один из которых снабжен дисковыми
ножами, затем разрезается гильотинным ножом. Размер брикета
28X38X18 мм, масса 20 г.
Если использовать машину Ш ЛХМ -2М (модернизирован

ную), то можно вырабатывать и брикеты 2 8 x 7 6 x 1 8 мм мас
сой 40 г.
После формования ряды халвичных брикетов раздвигаются
на механизме схода. Брикеты халвы охлаждаются до температуры
10 °С в шкафу АК-0991 и глазируются на глазировочной машине
АК-0961. Подаваемая глазурь непрерывно темперируется и имеет
постоянную температуру 27,8—28,5 °С. Далее происходит охлаж
дение глазированных брикетов во втором охлаждающем шка
фу и подача их на заверточно-упаковочный автомат. Завернутые
брикеты укладываются массой 400—500 г в картонные короба или
в коробки. В такие же коробки можно укладывать и незавернутые
брикеты.
При производстве весовой халвы ее укладывают в деревянные
ящики вручную или с помощью машины Ш Ф БХ для формования
блоков халвы (рис. 2.53).
3.1.6. Приготовление ириса
Классификация видов ириса и машинноаппаратурная схема
производства представлена в разделе 1.2.6.
Сырьем для производства ириса служит сахар-песок, пато
ка, молочные продукты (цельное, сгущенное, сухое молоко), жир
(сливочное масло, маргарин). В качестве ароматизаторов и вку
совых добавок используют фруктово-ягодные подварки, какао-
порошок, кофе, орехи, миндаль, кунжут и др.
Технологическая схема производства ириса включает:
• подготовку сырья;
• приготовление рецептурной смеси, уваривание;
• тиражение (только для тираженного ириса);
• охлаждение массы;
• формование,
• завертывание и упаковывание.
Ирис с аморфной структурой получают путем уваривания ре
цептурной смеси, охлаждения и формирования ирисной массы.
Ирис с кристаллической структурой (тираженный) получают
путем уваривания рецептурной смеси, ее тиражения (перемеши
вание уваренной рецептурной смеси с кристаллической затравкой
или без нее при определенных условиях), охлаждение и формиро
вание ирисной массы.
Подготовка сырья включает просеивание сахара — песка, рас

творение жира, измельчение орехов и др. добавок. Эти технологи
ческие операции производятся на стандартном оборудовании (см.
машинно-аппаратурную схему на рис. 1.7 и машины на рисунках
в главе 2).
Как было сказано выше (раздел 1.2.6), на малых предприятиях
готовят рецептурную смесь на сгущенном молоке, что позволяет
сократить продолжительность процесса и использовать меньшее
количество оборудования.
Для рецептурной смеси предварительно готовят (уварива
ют) сахарный сироп, или получают этот полуфабрикат с других
производств, что характерно для малых предприятий. Раство
рение и уваривание сахара-песка производят в варочных котлах
(рис. 2.34 или рис. 2.35). Сахарный сироп должен содержать 70—
80% сухих веществ.
После уваривания сиропа в тот же варочный котел по объему
загружают сгущенное молоко, патоку и перемешивают, постепен
но добавляя в нее растопленное сливочное масло или маргарин.
Рецептурную смесь уваривают при постоянном помешивании до
содержания сухих веществ 76—82% в течение 20—25 минут при
давлении греющего пара 294—441 кПа, если котел (рис. 2.35) име
ет паровой обогрев. Если котел имеет электрообогрев (рис. 2.34),
то температура теплоносителя должна быть 130—140 °С. Готовую
рецептурную смесь сливают в приемный сборник и направляют
на уваривание.
Дальнейшее уваривание рецептурной смеси можно про
водить в том же варочном (открытом) котле. В котел эссенцию
и вкусовые добавки вводят в конце уваривания, содержание сухих
веществ должно быть 92—95% [12].
При уваривании ирисной массы в открытом варочном котле
(рис. 2.35) рецептурную смесь по объему заливают в котел. Вклю
чают мешалку, и затем в рубашку котла подают греющий пар под
давлением 392—490 кПа. При уваривании в электрическом котле
температура носителя составляет 142—150 °С. Массу уваривают
в течение 30—35 мин до температуры 128—132 °С, после чего в нее
вводят ароматизирующие вещества и направляют на охлаждение.
Содержание сухих веществ — 92—95%.
При уваривании рецептурной смеси в универсальном вароч

ном вакуум-аппарате (рис. 2.37) смесь заливают по объему в верх
нюю чашу аппарата вместимостью 100 кг, снабженную паровым
обогревом и мешалкой. В нижней части чаши имеется сливное
отверстие, которое во время уваривания массы должно быть за
крыто.
Смесь уваривается в верхней чаше при непрерывной работе
мешалки и давлении греющего пара 392—490 кПа в течение 18—
20 мин до температуры 120—124 °С. Уваренная масса переливается
в нижнюю чашу. При этом нижняя чаша плотно подводится под
верхнюю, в ней создают остаточное давление 34,5—27,9 кПа, по
сле чего открывают сливное отверстие. Масса засасывается в ниж
нюю чашу, смазанную сливочным маслом или маргарином.
В нижней чаше происходит удаление некоторого количества
влаги и охлаждение массы до 100—105 °С. Затем в нижней чаше
поднимают давление и отводят ее в сторону. В массу вводят аро
матизирующие вещества. Готовую массу выгружают и направляют
на охлаждение.
Этот процесс уваривания более сложный и на малых пред
приятиях применяется редко. На машинно-аппаратурной схеме
(рис. 1.7) это оборудование не показанно.
Охлаждение ирисной массы
Готовую ирисную массу охлаждают непрерывным (на охлаж
дающих барабанах) и периодическим (на охлаждающих столах)
способами.
Ирисную массу в виде пластов толщиной 70—90 мм охлажда
ют на столах, поверхность которых периодически смазывают мас
лом или маргарином и охлаждают проточной водой [12]. На этой
стадии вводят ароматические вещества. Для более равномерного
охлаждения пласты время от времени переворачивают, загибают
охлажденные края и проминают специальной металлической ли
нейкой. Охлаждают ирисную массу в течение 30—35 мин до тем
пературы 40—45 °С.
При приготовлении полутвердого тираженного ириса полу
фабрикаты готовят по технологии, незначительно отличающейся
от вышеописанной.
В варочный котел (рис. 2.35) с рубашкой загружают согласно
рецептуре молочные продукты, сахар (или сахарный сироп), пато
ку и жиры. Смесь подогревают при непрерывном перемешивании

(давление греющего пара в рубашке 147-196 кПа или температура
носителя 110—119 °С) до содержания сухих веществ 82—84%.
Приготовленную рецептурную смесь загружают в котел с па
ровой рубашкой и мешалкой (рис. 2.35), вращающейся с частотой
35 мин '. После загрузки включают мешалку и уваривают смесь
при давлении греющего пара 490—588 кПа или температуре 150—
157 °С в течение 25—35 мин до температуры 122—124 °С. В процес
се уваривания вводят компоненты, предусмотренные рецептурой.
Массовая доля сухих веществ в ирисной массе должна быть не ме
нее 92%.
По окончании уваривания при работающей мешалке в массу
вносят обрезки и крошки затираженной ирисной массы (не более
7% от количества массы в котле) и продолжают вымешивание до
равномерного распределения обрезков и крошек. Длительность
тиражения 7—10 мин [12]. В результате масса приобретает харак
терную мелкокристаллическую структуру. Перед окончанием ти
ражения в массу вводят ароматические и вкусовые добавки. Тем
пература массы после тиражения составляет 112—115 °С.
Присную массу выгружают в виде пластов толщиной 20—
27 мм в заранее подготовленные и смазанные маслом металли
ческие прямоугольные лотки высотой 25—27 мм. Лотки устанав
ливают на стеллажи, и массу охлаждают в течение 40—60 мин до
температуры 40—45 °С.
Тиражение
Тиражение ирисной массы можно проводить попеременно
в двух тестомесильных машинах (рис. 2.28) с Z-образными лопа
стями. В одной из них масса охлаждается, а затем обе массы сме
шиваются [12].
При приготовлении тираженного мягкого ириса, уваренную
ирисную массу температурой до 90—95 “С и с содержанием сухих
веществ 92—93% выгружают на смазанный маслом охлаждающий
стол. На поверхность каждого пласта наносят тонким слоем про
сеянную сахарную пудру и ароматические вещества. Массу тща
тельно перемешивают металлической лопаткой и проминают ме
таллической линейкой для равномерного распределения сахарной
пудры в течение 20—25 мин до достижения температуры 45—50 °С,
после чего направляют на формование.
Формование
Формование и завертывание литого и тираженного мягкого
ириса производят на непрерывно действующих агрегатах ИФЗ,
состоящих из подкатной машины (рис. 2.47), жгутовытягиваю
щей калибрующей машины (рис. 2.48) и ирисоформующего за
верточного автомата.
Ирисную массу температурой 40—50 °С подают в подкатную
машину, где ей придается форма жгута, затем она поступает в ири
соформующий заверточный аппарат, где вначале режется на от
дельные брикеты (конфеты), а затем завертывается.
Ирис завертывают в парафинированную этикетку с подверт
кой, в этикетку, подвертку и фольгу, кэшированную фольгу. За
вернутые изделия подают по конвейеру на охлаждаемый воздухом
сборный конвейер, где они охлаждаются до 25—30 °С. Затем ирис
упаковывают в короба из гофрированного картона или ящики
массой не более 15 кг.
Тираженный полутвердый ирис формуют прокаткой с исполь
зованием ирисопрокатывающей машины с рифлеными металли
ческими валками, вращающимися со скоростью 0,06—0,1 м/с. По
верхность валков смазывают маслом. Пласты прокатывают в 2—3
приема, каждый раз уменьшая зазор между валками на 3—4 мм
и поворачивая пласт на 90°.
После прокатки пласты ирисной массы помещают на до
ски или фанерные листы и пропускают через резальную машину
(рис. 2.72) с дисковыми ножами сначала в продольном, а затем
в поперечном направлении. При этом оставляют непрорезанным
слой толщиной около 1 мм, чтобы предотвратить смещение раз
резанных полос и деформирование изделий.
Нарезанные пласты ирисной массы на фанерных листах ста
вят на стеллажи и охлаждают до 25—30 °С. Затем их подают на сто
лы: на первом столе отделяют неровные края пластов, а на следую
щем пласты разделяют на отдельные штуки (плитки). Отделенные
края образуют возвратные отходы, которые используют в качестве
добавки при тиражении.
Кроме вышеуказанного способа формования, полутвердый
ирис формуют на ротационно-формующей машине (рис. 2.44)
АК-0910 при температуре 60—70 °С, после чего, отформованный
в виде плиток, он охлаждается до 26—32 °С [12].
3.2. Технология приготовления мучных кондитерских изделий 253
Завертывание и упаковывание
Завертывают ирис отдельными штуками, по нескольку штук
и плитками; в этикетку с подверткой, этикетку с фольгой и под
верткой, этикетку из кашированной фольги или полимерных ма
териалов. Завернутый и незавернутый ирис фасуют в коробки из
картона, пакеты из целлофана или полимерных материалов (масса
не более 500 г). Этикетки, коробки и пакеты должны быть художе
ственно оформлены и обеспечивать сохранность качества ириса.
Упаковывание ириса весового и фасованного производится
в ящики — дощатые, фанерные, из гофрированного картона.
Срок хранения тираженного полутвердого завернутого ири
са — 6 месяцев; тираженного полутвердого незавернутого — 5 ме
сяцев; литого полутвердого и тираженного мягкого завернутого
или незавернутого — 2 месяца.
3.2. Технология приготовления мучных

кондитерских изделий
Мучные и кондитерские изделия, в своем составе основным
компонентом имеющие муку, подразделяются на простые и слож
ные (см. раздел 1.3).
Классификация мучных кондитерских изделий представлена
на рис. 1.8.
Сырье для производства мучных изделий подразделяют на
основное и дополнительное.
Основными видами сырья являются мука пшеничная, сахар-
песок, жиры, яйцепродукты, молочные продукты, крахмал, оре
хи, фрукты и ягоды в свежем виде, фруктово-ягодные заготовки,
какао продукты, патока крахмальная, мед.
Дополнительными видами сырья служат разрыхлители, студ-
необразователи, спиртосодержащие продукты, ароматизаторы,
красители, поверхностно-активные вещества (ПАВ) и др.
Мука пшеничная — основной вид сырья в производстве мучных
кондитерских изделий (печенье, вафли, торты, пирожные и т. д.).
Мука пшеничная вырабатывается следующих сортов: крупчатка,
высшего, 1-ого и 2-ого сортов, обойная.
Специализированная мука для выработки мучных кондитер
ских изделий в нашей стране отсутствует, поэтому для их произ
водства применяется мука пшеничная хлебопекарная.
Для производства большенства мучных кондитерских изде

лий используется мука высшего и 1-ого сортов. Мука 2-ого сорта
применяется для изготовления отдельных видов печенья, пряни
ков, галет. Крупчатка (в очень редких случаях) — для дрожжевого
сдобного теста, а обойная мука — для диетических сортов галет
и печенья [9].
При выработке отдельных видов изделий (некоторые сорта
пряников и печенья) применяется ржаная и кукурузная мука.
Жиры являются рецептурными компонентами многих групп
кондитерских изделий в виде индивидуального сырья или со
ставной части сельскохозяйственного сырья (орехов, кунжутного,
подсолнечного семян и т. д.). Жиры играют существенную роль
в образовании структуры изделий, формировании вкуса и арома
та. Применяются в твердом и жидком виде. К твердым жирам от
носятся коровье сливочное масло, гидрогенизированные жиры,
маргарин, кондитерский жир, какао-масло, кокосовое масло.
Жидкие жиры представляют растительные масла: подсолнечное,
кукурузное, соевое, арахисовое, хлопковое, оливковое, рапсовое.
Гидрогенизированные жиры, кондитерский жир, жиры-
заменители — это полуфабрикаты, полученные при соответствую
щей обработке жидких или животных жиров и используемые при
изготовлении некоторых видов изделий.
В производстве мучных кондитерских изделий, особенно
в последнее время, широко используются поверхностно-активные
вещества (ПАВ) и разрыхлители.
Поверхностно-активные вещества (ПАВ) снижают поверх
ностное натяжение на границе двух взаимонерастворимых жид
костей. Это свойство ПАВ используется для получения тонкоди
сперсных и устойчивых коллоидных систем (суспензий, пен).
В настоящее время вырабатывается широкий спектр ПАВ спе
циализированного назначения для производства вафельных ли
стов, начинок для вафель, бисквитного полуфабриката, кремов,
печенья и т. д.
Предлагаются к применению ПАВ жидкие (эмульпур, топти-
цитин), пастообразные («Паста для сбивания», эмульгатор «Би
сквита»), порошкообразные (лецимультин). Комплексный эмуль
гатор «Паста для сбивания» представляет собой композицию
эмульгаторов Е471, Е475 в водном растворе сахара. Исходным сы
рьем для производства эмульгаторов являются высококачествен

ные пищевые жиры. Рекомендуемая дозировка 1,5—3,0% к общей
массе [15].
Разрыхлители способствуют образованию пористой струк
туры и увеличению объема изделий. Разрыхлители применяются
химические и биохимические (хлебопекарные дрожжи).
Химические разрыхлители получили наибольшее распростра
нение, так как в кондитерском тесте содержится много сахара
и жира, которые угнетают действие хлебопекарных дрожжей. Хи
мические разрыхлители сокращают длительность производствен
ного процесса, снижают потери.
Биохимические разрыхлители — хлебопекарные дрожжи — ис
пользуются в изделиях с небольшим содержанием жира и сахара
(галеты, крекеры, кексы, ромовая баба). Разрыхление теста с при
менением дрожжей протекает несколько часов, с химически
ми разрыхлителями — в процессе выпечки тестовых заготовок.
Химические разрыхлители, кроме сокращения времени техно
логического процесса, сокращают количество технологических
устройств (емкости для дрожжей, насосы и др.) и, соответственно,
площадь, что очень важно для малых предприятий.
На предприятиях, особенно малых, производящих мучные
изделия, для интенсификации производства, упрощения техно
логии и сокращения времени обработки используются сухие сме
си. В основном это переработка молочных продуктов и плодово
овощного сырья. Тонкий порошок смеси, как правило, получают
распылительной сушкой.
Порошкообразные или сухие смеси обладают рядом преиму
ществ по сравнению с другими видами сырья. Это минимальное
содержание влаги и, соответственно, небольшие объем и масса,
а также высокая концентрация питательных веществ.
Низкая влажность и отсутствие активных ферментных систем
сырья благоприятствует долгому хранению без потерь качества.
Для сухих смесей характерны повышенная пищевая ценность за
счет обогащения их в процессе производства витаминами, микро
элементами, минеральными солями, которые необходимы для
сбалансированного питания и легко усваиваются организмом.
JI. С. Кузнецова, М. Ю. Сиданова [9] рекомендуют различные
фирмы, производящие сухие смеси. Одновременно они дают опи
сание технологических процессов приготовления полуфабрика

тов для мучных кондитерских изделий. Сухие смеси используют
при приготовлении теста для тортов, пирожных, кексов и руле
тов. Они требуют введения только воды или только яиц, или воды
и яиц. В состав смеси входят: сахар, мука, крахмал, сухое моло
ко, эмульгатор и ароматизаторы, аскорбиновая кислота и другие
виды сырья.
Смесь смешивается с водой, яйцами и сбивается в течение
2—10 минут при температуре 20—25 °С. Полученная сбитая смесь
обладает низкой плотностью (пышная).
После сбивания тесто не требует немедленного выпекания.
Выпечка производится при температуре 180—210 “С. В течение
20—40 минут в зависимости от толщины или массы заготовки.
Качество выпеченных полуфабрикатов не отличается от тра
диционных. Сухие смеси достаточно технологичны, повышают
сроки хранения изделий и могут использоваться для приготовле
ния сливочных и белковых кремов.
В состав сливочных кремов входят сахарная пудра или сахар-
песок, модифицированный крахмал, сухое обезжиренное молоко,
растительное масло, стабилизатор (альгинат натрия), природный
краситель бета-каротин, сорбат калия, ванилин, ароматизаторы
и красители.
Для приготовления крема сухая смесь смешивается с водой
или молоком и интенсивно сбивается до получения стойкой пе
нообразной массы в течение 5—6 минут.
Белковые кремы содержат сахарную пудру, масло раститель
ное, молочный протеин, крахмал картофельный модифициро
ванный, эмульгатор, стабилизатор. Содержание белка в кремах —
различное. Получают белковый крем при смешивании с водой
при температуре +5 °С.
Введение ароматизаторов и красителей способствует получе
нию различных видов белковых кремов [9].
Применение порошкообразных белков для приготовления
кремов значительно уменьшает опасность микробиологического
инфицирования. В связи с этим срок хранения приготовленных
из него продуктов увеличивается до 5 суток.
Применение различных красителей, ароматизаторов и других
добавок (орехов, изюма) позволяет разнообразить ассортимент
кремов.
На основе сухих смесей готовят суфле, шоколадные, орехо

вые, марципановые и др. начинки и глазури.
Применение сухих смесей на малых предприятиях позволяет
сократить время выработки, интенсифицировать процесс, разно
образить ассортимент, упростить хранение полуфабрикатов.
3.2.1. Приготовление вафель
Классификация видов вафельных изделий и машинно
аппаратурная схема представлена в разделе 1.3.1.
Производство вафель можно условно разделить на три стадии
(рис. 1.9): приготовление вафельных листов, приготовление на
чинки, финишные операции
Технология приготовления вафель представлены в табл. 3.3.
Она включает технологические операции, условно разделенные
на три стадии. Первые две стадии производства можно проводить
одновременно.
производстве вафельных изделий
Первая стадия (тесто) Вторая стадия (начинка)

Дозирование компонентов (соль, Дозирование компонентов (сахар
вода, растительное масло, улучши- ная пудра, жир, измельченные от
тель, мука и др.) ходы и пр. в зависимости от вида
При ускоренном способе — одно вафель)
временно
Взбивание (перемешивание) клас Смешивание-взбивание возможно
сическое — 20 мин для фруктовых начинок
Суперинтенсивное — 1—2 минуты
Выпечка — 2—4 минуты, Уваривание
t = 150-180 ”С
Формование Охлаждение и темперирование,
t = 50 °С
Охлаждение листов
Третья стадия
Намазывание начинки на листы и складывание в пласты
Выстойка пластов
Резка пластов на изделия
Фасование и упаковка
9— 5503
В зависимости от вида изделия возможно включение других

технологических операций — ручное наполнение начинкой фи
гурных вафель, глазирование полное или частичное и т. п.
Вафельные листы. Тесто
Консистенция теста для вафельных листов значительно от
личается от консистенции теста для других видов мучных конди
терских изделий. Это тесто представляет собой жидкость со срав
нительно низкой вязкостью. Влажность 58—65%. Для получения
теста с такой большой влажностью количество введенной по ре
цептуре воды в 10—12 раз превышает массу всего сырья без муки.
Жидкая консистенция теста дает возможность получить тонкие
вафельные листы — основной полуфабрикат вафельного произ
водства. Оно легко и полностью заполняет все углубления вафель
ной формы.
Ускоренный способ предусматривает одновременное дозиро
вание всех компонентов в бак турбомиксера (рис. 2.29) с замесом
в течение 1—2 минут при частоте вращения месильного органа от
720 до 1500 м и н 1.
При классическом способе в тестомесильную машину (рис. 2.30)
последовательно загружают фосфатиды, которые предварительно
эмульгируют с небольшим количеством воды, растительное мас
ло, желтки, гидрокарбонат натрия, соль и 10% предусмотренного
расчетом количества воды. Включают машину и перемешивают
в течение нескольких минут. Вводят всю воду и, если предусмотре
но рецептурой, молоко. Вода и молоко должны иметь температуру
15—20 °С. Вводят половину рецептурной закладки муки, переме
шивают около 3 минут, вводят оставшуюся муку и перемешивают
еще 10—15 минут. Готовое тесто должно иметь жидкую консистен
цию. Относительная плотность 1,02—1,10 т/м 3. Готовое тесто про
цеживают через сито с отверстиями диаметром около 2,5 мм.
Особое значение имеет влажность теста. Снижение ее ведет
к значительному увеличению его вязкости и, как следствие, за
трудняет дозирование и заполнение вафельных форм. В свою
очередь, повышение влажности теста приводит к существенному
снижению производительности печи и увеличению количества
оттеков.
Температура вафельного теста должна быть в интервале 15—
20 °С. Повышение температуры теста не снижает его вязкость,
а повышает. Это связано с увеличением набухаемости клейкови

ны при повышении температуры, что, в свою очередь, снижает
качество вафельных листов.
Если в рецептуру вафельных листов входит сахар, то его вво
дят после всех компонентов перед добавлением муки. Сахар вво
дят в тесто для вафельных листов с целью увеличения срока их
хранения. Вафельные листы, приготовленные по обычной рецеп
туре без сахара, очень гигроскопичны и поэтому практически не
пригодны для изготовления вафель с влажными начинками типа
помадных и фруктовых. В связи с этим в рецептуру теста для ва
фельных листов, предназначенных для нанесения на них указан
ных выше начинок, вводят некоторое количество сахара (около
10%). Сахар, введенный в рецептуру вафельных листов, позволяет
сохранить их хрупкость при некотором увеличении влажности.
Однако введение сахара значительно увеличивает прилипание ва
фельных листов к формам. Для уменьшения этого явления в тесто,
содержащее сахар, добавляют до 3% растительного масла и 0,5%
фосфатидных концентратов.
На малых предприятиях выпечку листов производят в специ
альных вафельных печах (рис. 2.59) имеющих две вафельницы,
представляющие собой две массивные металлические плиты. На
нижнюю дозируют порцию жидкого теста и накрывают верхней
плитой, зазор межцу плитами — 2—3 мм. Тесто, придавленное
верхней плитой, равномерно распределяется по всей поверхности
нижней плиты. Плиты обогреваются ТЭНами. Такой способ на
зывают контактным. На крупных предприятиях печи имеют 24—
30 вафельниц с механизированным процессом выпечки.
Поверхность плит, заполняемая тестом, может быть гладкой,
гофрированной или фигурной. В зависимости от этого вафельные
листы можно получить с гладкой или гофрированной поверхно
стью, или с фигурами различной формы.
Края плит плотно прижаты одна к другой, а по их периметру
расположен ряд углублений для удаления влаги и избытка теста.
В процессе выпечки из теста испаряется значительное количество
влаги (180% к массе сухого вещества). Вследствие небольшой тол
щины листов и значительной поверхности выпаривания процесс
выпечки в вафельных плитах продолжается всего 2—3 мин. Про
цесс ведут при температуре поверхности плит 150—170 °С.
Наибольшее выделение влаги происходит в начале выпечки.

В процессе интенсивного превращения воды в пар в вафельных
листах образуются поры, поэтому роль химических разрыхлителей
ограничена. Оптимальные условия выпечки вафельных листов,
предназначенных для прослойки начинками: температура грею
щей поверхности — 170 °С, продолжительность выпечки — 2 мин,
а для выпечки вафельных листов, реализуемых без начинки («Ди
намо») — 3—4 мин. Снятые с нижней плиты листы охлаждаются
в небольших стопках на стеллажах или вагонетках (рис. 2.58).
Начинки
Для прослойки вафель применяют следующие виды начинок:
жировые, фруктовые, помадные, пралиновые др. Наибольшее ко
личество вафель вырабатывают с жировыми начинками [3].
Жировые начинки. Главными компонентами рецептуры жи
ровых начинок являются сахарная пудра и кондитерский, или
гидрированный, жир. Основой качества жировых начинок явля
ется способность жира при замесе насыщаться воздухом (способ
ность к кремообразованию). Тщательно перемешанная начинка,
содержащая большое количество воздуха, имеет легкотающую,
маслянистую, нежную консистенцию, что является главным по
казателем ее качества. Достаточное насыщение воздухом обе
спечивается при использовании частично закристаллизованного
жира. Поэтому перед замесом жир специально подготавливают.
Такая подготовка основана на том, что наилучшее насыщение
жира воздухом при сбивании происходит при использовании за
кристаллизованного жира. При периодическом замесе начинки
используют часть жира в расплавленном и часть — в закристалли
зованном состоянии.
При приготовлении начинки в месильную темперирующую
машину (рис. 2.31) загружают сырье в следующей последова
тельности: измельченные возвратные отходы; 85% от общего ко
личества жира; 50% сахарной пудры. Перемешивают 2—3 мин.
Остальное количество сахарной пудры вводят постепенно при пе
ремешивании. С целью уменьшения комкования сахарной пудры
при внесении раствора лимонной кислоты и эссенции их вводят
последовательно: сначала лимонную кислоту (раствор из 10 частей
кислоты и 8 частей горячей воды), а затем эссенцию, приливая
постепенно к густой массе, находящейся в машине. В последнюю
очередь вводят оставшееся количество жира в расплавленном со

стоянии. Из раствора лимонной кислоты и эссенции можно при
готовить эмульсию, как указано выше. Общая продолжительность
процесса — 15—18 мин.
Фруктовые начинки. Начинки приготавливают увариванием
фруктово-ягодных полуфабрикатов с сахаром и патокой до оста
точной влажности 18%. Однако вафельные листы с такой начин
кой быстро теряют хрустящие свойства. Снижение влажности
начинки до 16% способствует удлинению сохранения хрустящих
свойств вафельных листов. Для обеспечения более длительно
го сохранения хрустящих свойств вафельных листов в последнее
время стали применять иной способ приготовления начинки: без
уваривания.
Фруктово-ягодную подварку смешивают при подогревании
до температуры 90 °С с сахарной пудрой, инвертным сиропом
и лимонной кислотой. Сахарную пудру вводят небольшими пор
циями в 3—4 приема. После охлаждения до 50 °С в полученную
массу вводят предварительно измельченные возвратные отходы
вафельных пластов. Массовая доля сухих веществ смеси должна
быть не менее 84%. Перед намазкой начинку темперируют при
50 °С. Приготовление начинки таким способом обеспечивает со
хранение хрустящих свойств вафельных листов при правильном
хранении на срок до одного месяца.
На малых предприятиях начинки могут получать с других
производств. Так, ООО «Золотое кольцо» получает вафельные на
чинки в готовом виде и перед пуском в производство производит
ся только дополнительное взбивание.
Процесс приготовления вафельных пралиновых начинок прин
ципиально не отличается от приготовления конфетных пралино
вых масс и пралиновых начинок для карамели.
Измельчение вафельных листов (без начинки) можно произ
водить на измельчителе (рис. 2.16), а вафельных пластов — на из
мельчителе с двухкратным пропусканием массы (рис. 2.15).
Для нанесения слоя начинки на вафельные листы применя
ют машины с валковым намазывающим механизмом или с под
вижной намазывающей кареткой. На малых предприятиях может
применяться ручная машина (рис. 2.65) с подвижной намазываю
щей кареткой.
Вафли вырабатывают с различным сочетанием вафельных ли

стов и слоев начинки: трехслойные, состоящие из двух вафельных
листов и одного слоя начинки между ними; пятислойные — с дву
мя слоями начинки, заключенными между тремя вафельными ли
стами; девятислойные — пять вафельных листов, между которыми
расположены четыре слоя начинки. Трехслойные вафли (с одним
слоем начинки), у которых вафельные листы находятся только
снаружи, вырабатывают преимущественно с влагосодержащими
начинками типа помадных и фруктовых.
При изготовлении фигурных вафель с начинками («Ракуш
ка», «Орешки», «Рафаэлло» и т. п.) вафельные листы, имеющие
фигурные углубления, смазывают по краям крахмальным клей
стером, затем в эти углубления отсаживают начинку, после этого
покрывают другим фигурным листом, также смазанным по краям
крахмальным клейстером, так, чтобы края ячеек листов совпали.
Получается вафельный пласт, состоящий из фигур, расположен
ных на равном расстоянии одна от другой, между которыми на
ходится слой склеенных листов.
На многих предприятиях пласты с начинкой подвергают вы-
стойке в производственных помещениях в течение 5—6 ч. Высота
стопы не должна превышать 1 м. В процессе выстойки происходит
выпрессовывание низкоплавких фракций жира из начинок и по
глощение их вафельными листами. Вследствие этого повышается
вязкость начинки, что способствует более прочному сцеплению
слоя начинки с листами и созданию благоприятных условий для
резки. Однако процесс выпресовывания жидкой фракции жира
происходит в стопе неравномерно. В нижних пластах под тяже
стью всей стопы он протекает более интенсивно, чем в пластах,
находящихся в середине стопы, а в верхних пластах — отсутствует.
Поэтому консистенция начинки в различных вафельных пластах
получается неоднородной, что неблагоприятно отражается на рез
ке пластов и приводит к увеличению отходов.
Резка вафельных пластов производится на струнных вафле
режущих машинах ручным (рис. 2.70) или механизированным
способом, когда через каретку со струнами пласт проталкивается
толкателем с приводом (вафелерезка АК-1052).
Фасование вафель производят в пачки массой до 250 г и ко
робки до 1500 г. При этом так же, как и при фасовании в коробки,
1 1<>кнология приготовления мучных кондитерских изделий 263
мафии укладывают рядами на ребро или плашмя с переслойкой

каждою ряда бумагой. Фигурные вафли преимущественно фасу-
м) I п коробки или упаковывают в ящики насыпью. При фасовании
и пачки вафли завертывают, кроме художественной этикетки,в под-
ш-ртку из пергамента, целлофана, фольги или другого подобного
ма гериала. Для фасования вафель с фруктовой и помадной начин
ками н качестве подвертки лучше использовать писчую бумагу, так
как илагопроницаемая писчая бумага способствует удалению из-
i >1.11оч ной влаги из вафельных листов и сохранению их хрустящих
свойств. Возможна упаковка на машине ТПЦ-370 (рис. 2.75).
11ачки и коробки с вафлями укладывают в деревянные ящики
и ящики из гофрированного картона.
3.2.2. Приготовление пряничных изделий
Классификация пряничных изделий и машинно-аппаратур
ная схема производства представлена в разделе 1.3.2.
( ирьем для производства пряничных изделий являются
пшеничная, ржаная и соевая мука, сахар-песок, мед, патока, ме
ланж, жир, химические разрыхлители, араматизаторы, красители,
и пом, орехи, цукаты и т. д. Для повышения срока годности сыр-
поиых пряников часть пшеничной муки заменяют ржаной, часть
сахара — инвертным сиропом или медом. Кроме того, в рецептуру
шюдятферментные препараты (амилоризин П10Х) поверхностно-
активные вещества (паста для сбивания) и фруктово-ягодные по
рошки.
Технология производства пряников включает:
• подготовку сырья и полуфабрикатов к производству —
просеивание муки, сахарного песка, приготовление сахарного си
ропа, растворение жира и т. п.;
• формование;
• выпечку;
• охлаждение;
• глазирование;
• фасование;
• упаковывание и хранение.
11 росеивание муки на малых предприятиях осуществляют на
просеивателях (рис. 2.12 или рис. 2.13). Для приготовления сиро
па и сбивальную темперирующую машину (рис. 2.37), в темпери
рующую машину (рис. 2.39) или в емкость с паровым обогревом

(рис. 2.35) заливают горячую воду (70—80 °С), загружают сахар-
песок, мед, патоку или инвертный сироп, сгущенное молоко.
Смесь сырья перемешивают до полного растворения сахара-песка
и нагревают до 65—75 °С. Готовый сироп охлаждается до 50—65 °С
при выработке заварных пряников или до 30-40 °С при выработке
сырцовых пряников.
Приготовление теста
Приготовление теста (замес) производят на месильных ма
шинах с Z-образными лопастями (рис. 2.28) или барабанных —
с П-образными лопастями.
Тесто для пряников представляет собой однородную массу
вязкой консистенции, содержащую значительное количество са
хара, ограничивающего набухание клейковины муки. Благодаря
этому тесто приобретает рыхлую и вместе с тем вязкую конси
стенцию.
Замес теста для сырцовых пряников. Сырье, предусмотренное
рецептурой, отмеривают и загружают в месильную машину в сле
дующей последовательности: сахар (сахарный сироп), вода, мед,
патока, инвертный сироп, меланж, жир, эссенция, сухие духи,
разрыхлители и в последнюю очередь — мука. Если сахар вводят
в виде приготовленного заранее сахарного сиропа, то процесс за
меса ведут в две стадии. С начала все сырье без муки и разрыхли
телей перемешивают в течение 1—2 минут, а затем, после введения
разрыхлителей и муки, перемешивают еще 5—12 минут. Продол
жительность замеса регулируют в зависимости от температуры
воздуха в цехе, температуры воды, частоты вращения и вместимо
сти месильной машины.
При повышенной температуре воздуха в цехе и температуре
воды, а также частоте вращения месильных агрегатов продолжи
тельность замеса снижают — это применяют на малых предприя
тиях. Замес прекращают, когда масса в месильной машине стано
вится однородной с равномерным распределением всего сырья.
Разрыхлители вводят в виде водного раствора, который при
готавливают заранее. Полуфабрикаты, приготовление которых
связано с нагреванием (сахарный и инвертный сироп, жженка),
перед введением в месильную машину охлаждают до температу
ры не выше 20 °С. Вода также не должна иметь температуру выше
20 °С ее можно подготовить в водосмесительных баках БВС-Х.

Температура готового теста во всех случаях не должна превышать
20—22 °С, а влажность должна быть в пределах 23,5—25,5%. По
вышенная температура теста ведет к его затягиванию, процессу,
при котором клейковина муки, взаимодействуя с водой, придает
тесту упругие свойства. В результате форма изделий нарушается.
При изготовлении теста для пряников «Тульские» и «Вяземские»
готовят сахарно-медовый сироп, охлаждают его до 30—35 °С и за
мешивают все сырье, включая муку, в течение 30—40 мин. Конеч
ная температура теста должна быть 27—28° С, а влажность — всего
18-20%.
Для получения заварного теста дополнительно вводится ста
дия приготовления заварки и ее охлаждения. Подготовленный
сироп подается в заварочную машину МЗ-Х-200 с водяной ру
башкой. Температура сиропа 65—68 °С. На рабочем ходу машины
постепенно вводится мука. Продолжительность замеса заварки
составляет в среднем 5—15 мин. Температура заварки 48—53 °С,
влажность 19—20%. При заварке муки происходит клейстериза-
ция крахмала, а клейстеризованный крахмал легче подвергается
воздействию амилазы муки и накоплению мальтозы [3].
Заварка охлаждается в заварочной машине (в водяную рубаш
ку можно подавать холодную воду) до температуры 35-28 °С или
в специальных емкостях в цехе до температуры 27—25 °С. Пра
вильное и достаточное охлаждение заварки обеспечивает высокое
качество продукции. Из плохо охлажденной заварки пряники по
лучаются более плотными и неправильной формы.
Для приготовления теста в тестомесильную машину МТ-30
(50, 70) (рис. 2.28) или «Восход МТУ-50» загружаются охлажден
ная заварка и остальное сырье, предусмотренное рецептурой. За
мес теста осуществляется в течение 30—60 мин и зависит от спосо
ба охлаждения заварки, ее вылеживания, числа оборотов лопастей
тестомесильной машины, а также от температуры охлажденной
заварки. Если заварка охлаждалась в тестомесильной машине, то
в нее вносится предусмотренное рецептурой сырье, и замес про
должается всего 10 мин. Температура готового теста должна быть
28—36 “С, влажность (в зависимости от сорта муки) 18—23% [3].
На малых предприятиях в зависимости от производительно
сти тесто из месильной машины (рис. 2.31 или рис. 2.28) можно
перегружать в формующую машину (рис. 2.40 или рис. 2.41), но

тогда месильная машина простаивает до полной разгрузки ем
кости (дежи). Или тесто целиком выгружают в промежуточную
емкость (дежу) и месильная машина сразу готова к следующему
циклу.
Формование
Формование — это придание тесту определенной формы
(округлой, прямоугольной, фигурной)
Формование круглых пряников осуществляется на формую-
ще-отсадочных машинах типа ФПЛ, А2-ШФЗ (рис. 2.41). Фор
мование пряников прямоугольной формы производится на штам
повочных машинах, где из тестовой ленты высекаются изделия
определенного размера и формы, или вручную. Для нанесения
рисунка на поверхность пласт теста прокатывается зубчатой скал
кой или укладывается в деревянные формы с вырезанным рисун
ком или надписью.
Некоторые виды пряников формуют при помощи специаль
ных форм (металлических и деревянных). Пряники, изготовлен
ные с применением деревянных форм, носят название печатных.
Такие пряники в основном предназначены для детей, поэтому
формы имеют очертания птиц, рыб и различных животных. При
формовании таких пряников тесто вдавливают вручную или при
помощи специальных деревянных колодок в деревянную форму,
представляющую собой доску с вырезанным рисунком или над
писью. Полученную тестовую заготовку извлекают из формы, по
мещают на металлический лист и направляют на выпечку. При
изготовлении пряника с начинкой применяют деревянные фор
мы, состоящие из двух частей. Одна часть формы, на которой на
ходится рисунок или надпись, образует верхнюю часть пряника,
а другая часть формы без рисунка и надписи — нижнюю часть
пряника.
Процесс ручного формования пряников с начинкой осу
ществляется следующим образом. На отформованное тесто без
рисунка и надписи кладут начинку и покрывают отформованным
тестом с рисунком и надписью, а затем края двух половинок пря
ника сжимают так, чтобы начинка не вытекла наружу. При выра
ботке пряников с начинкой типа «Тульские» применяют формо
вание с деревянными трафаретами. Раскатанное тесто толщиной
5—6 мм должно иметь размеры, вдвое превышающие длину трафа

рета. Половину пласта намазывают ровным слоем начинки и по
крывают другой половиной пласта, а затем сжимают пальцами
так, чтобы они склеились. Трафарет представляет собой деревян
ную доску определенного размера, по краям которой расположе
ны различные рисунки, а посредине — название пряника. Пласт
теста с начинкой укладывают на резную поверхность трафарета,
которую слегка смазывают растительным маслом, и вминают его
рукой и деревянной колодкой. После этого легким ударом трафа
рета о стол освобождают отформованное тесто от формы.
Тесто для коврижек формуют путем раскатки в пласт. Толщи
на заготовок для коврижек 11—13 мм. Раскатанный пласт режут на
полосы, помещают на листы и направляют на выпечку [3].
Выпечка
Выпечка на малых предприятиях производится в ротор
ных или ярусных пекарских шкафах, или в печах (рис. 2.58 или
рис. 2.55). В роторных печах вагонетки с листами-поддонами, на
которые уложены пряничные заготовки, закатываются внутрь
печи (рис. 2.58).
В ярусных печах (рис. 2.55 или рис. 2.56) листы-поддоны раз
мещаются на соответствующих ярусах пекарной камеры вручную
или с помощью посадчика (рис. 2.64).
Режим выпечки для сырцовых пряников: 7—12 мин при тем
пературе 220—240 °С. При этом для некоторых видов сырцовых
пряников допускаются отклонения. Например, пряники «Мят
ные» выпекают при более низкой температуре (190—210 °С). Та
кой режим принят для того, чтобы избежать появления темного
колера на их поверхности. Пряники «Осенние» выпекают при бо
лее высокой температуре (250 °С) и более продолжительное время.
Для пряников «Тульских» рекомендуется еще более высокая тем
пература выпечки (265—270 °С), но продолжительность выпечки
при этом сокращается до 5—6 мин. Заварные пряники выпекают
7—12 мин при температуре 210—220 °С, коврижки — 25—40 мин
при температуре 180—200 °С. Поверхность коврижек смазывают
холодной водой и прокалывают в нескольких местах для предот
вращения вздутия верхней корки. При выпечке пряников про
исходят в основном те же процессы, что и при выпечке печенья.
Значительное увеличение продолжительности выпечки и сравни
тельно низкие температуры, по сравнению с температурой выпеч

ки сахарного печенья, связаны с повышенной толщиной тестовых
заготовок, используемых при изготовлении пряников.
Выпечка такого широкого ассортимента со значительным
разбросом температур и времени выпечки может производиться
в печах (рис. 2.58), имеющих 99 программ с автоматической на
стройкой, или в печах (рис. 2.56), где на разных ярусах можно за
давать и поддерживать различный температурный и влажностный
режим.
Продолжительность выпечки можно менять в зависимости от
влажности тестовых заготовок, температуры печи и степени ее за
полнения.
Процесс выпечки условно можно разделить на три периода.
В первый период, длящийся примерно 1 мин, влага из образца не
удаляется. Температура поверхности слоя достигает 60 “С, а цен
тральных слоев — повышается всего на 2—3 °С [3].
Второй период выпечки характеризуется переменной скоро
стью влагоотдачи. В этот период происходит обезвоживание по
верхности слоев. Поток влаги направлен внутрь образца.
Третий период выпечки — период постоянной скорости вла
гоотдачи. Влажность центральных слоев не изменяется, и обезво
живание происходит с поверхностных слоев. К концу выпечки
температура поверхностного слоя достигает 175 °С, а центральных
слоев — несколько выше 100° С.
После выпечки пряники охлаждают в течение 20—22 мин до
температуры 40—45 °С. Охлаждение можно производить, перело
жив листы-поддоны на стеллажи или оставляя их на вагонетках.
Глазирование
Большинство видов пряников подлежит отделке — глазирова
нию, т. е. покрытию поверхности слоем выкристаллизовавшегося
сахара. В результате этой операции поверхность пряников покры
вается глянцевой, мраморного вида корочкой из выкристаллизо
вавшегося сахара.
Глазирование производят следующим образом. В дражировоч
ный котел (рис. 2.69) загружают до 20 кг охлажденных пряников
и заливают сахарным сиропом, имеющим температуру 85—95 °С,
который готовят растворением сахара (100 частей) в воде (40 ча
стей) с нагреванием до 110-114 °С. Обработку в дражировочном
котле проводят в течение 1—2 мин. Затем пряники выгружают

и подсушивают при температуре около 60 °С. Продолжительность
подсушки составляет 9—10 мин. После этого пряники дополни
тельно охлаждают путем обдувки воздухом. Глазирование пряни
ков можно осуществлять в машине для тиражения (рис. 2.68). Она
представляет собой вращающийся на горизонтальной оси бара
бан, внутрь которого поступают пряники и сироп с температурой
90—95 °С. При вращении барабана пряники, облитые сахарным
сиропом, передвигаются внутри барабана к выходному отвер
стию. Продолжительность процесса — до 50 с. После охлаждения
поверхность пряников приобретает блеск от выкристаллизовав
шегося из сиропа сахара. Слой сахара способствует сохранению
свежести и задерживает очерствение; кроме того, после глазиро
вания улучшаются и вкусовые качества пряника. Некоторые виды
пряников и коврижек отделывают только с поверхности. Для это
го поверхность тестовых заготовок до выпечки смачивают яйцом,
посыпают сахаром-песком, дробленым ядром ореха или миндаля,
украшают изюмом или цукатами.
В процессе производства пряников образуются возвратные
отходы в виде крошки, ломаных и непропеченных пряников,
а также пряников с закалом.
Упаковывание пряников
Упаковывание пряников производят в ящики из гофрирован
ного картона, фанеры или дощатые. При этом пряники с количе
ством более 25 в 1 кг упаковывают насыпью. Остальные пряники
укладывают. В один ящик из гофрированного картона упаковыва
ют до 12 кг, а в деревянный — до 20 кг. Пряники можно фасовать
в пачки или коробки.
На рис. 2.74 представлена машина РТ-УМ -11 для фасования
и упаковки пряников малых размеров.
Упаковочный аппарат ТПЦ-370 (рис. 2.75) может упаковы
вать, как отдельные крупные пряники (подарочные) так и стопки
(блоки) пряников.
3.2.3. Приготовление тортов и пирожных
С некоторой долей условности процесс приготовления тортов
и пирожных можно разделить на три стадии: приготовление теста
и выпечка полуфабриката, приготовление крема, отделка (деко-
рирование) и упаковка. Работа на первых двух стадиях происходит

одновременно (см. табл. 3.4).
приготовлении тортов и пирожных
Подготовка муки, дозирование компонентов, замес

(взбивание) однофазным или двухфазным способом,
Первая стадия
формование полуфабриката, бисквитного или др., вы
печка, охлаждение.
Подготовка компонентов, уваривание сиропа (для за
Вторая стадия варного и др. кремов), смешивание (взбивание), охлаж
дение.
Подготовка полуфабриката (формование), пропитка
Третья стадия и прослойка (промазка), отделка (декорирование), упа
ковка.
В качестве основы для производства тортов и пирожных вы

рабатывают различные полуфабрикаты: бисквитный, песочный,
слоеный, миндально-ореховый, белково-сбивной, заварной.
Производство этих полуфабрикатов достаточно подробно опи
сано JI. С. Кузнецовой, М. Ю. Сидановой [9], А. И. Драгилевым,
Я. М. Сезанаевым [4].
Машинно-аппаратурная схема производства бисквитного
(основного) полуфабриката на малом предприятии рассмотрена
вразделе 1.3.3 (рис. 1.11).
Кроме основного бисквитного полуфабриката, вырабатывают
бисквит с орехом, бисквит с изюмом бисквит с какао-порошком
бисквит со сливочным маслом и др. [9].
Объединение НМЖК предлагает технологию производства
основного бисквита с использованием комплексного эмульгатора
«Паста для сбивания» [15].
Для приготовления бисквита должна использоваться пше
ничная мука с содержанием клейковины слабого или среднего
качества 28—34%. Иначе бисквитный полуфабрикат получается
крошливым. Для предотвращения затягивания бисквита часть
муки в рецептуре можно заменять на крахмал.
«Паста для сбивания» при использовании должна иметь тем
пературу не ниже +20 °С, в противном случае технологический
эффект может быть пониженным. Для улучшения качества теста
и бисквита, а также при необходимости механизированного до

зирования компонентов смеси эмульгатор рекомендуется предва
рительно развести теплой водой с температурой 25—30 °С в соот
ношении 1:3—1:5.
Применение «Пасты для сбивания» может сократить расход
яйцепродуктов на 50% от нормы закладки; сократить время сби
вания с 40 минут до 6—8 минут; сократить время расстойки и за
медлить процесс черствления — увеличить срок реализации.
Замес бисквитного теста
Бисквитное тесто можно готовить двумя способами: в одну
или в две стадии.
Однофазный способ приготовления теста (рис. 1.11). В емкость
сбивальной машины одновременно вносят меланж, сахар, воду,
эмульгатор и муку. Все компоненты перемешивают (рис. 2.32) на
медленной скорости 10—15 сек, а затем взбивают при скорости
вращения венчика 240—300 мин-1 в течение 6—8 мин. Готовность
взбитой массы определяют по увеличению первоначального объ
ема в 2,5—3 раза и полному растворению сахара до исчезновения
кристаллов.
Двухфазный способ приготовления теста. В взбивальную ма
шину (рис. 2.32 или 2.33) вносят меланж, сахар, воду и эмульгатор.
Взбивают при частоте вращения венчика 240—300 мин-1 в течение
3—6 мин. В конце взбивания добавляют эссенцию. Готовность
сбитой массы определяют по увеличению объема в 2,5—3 раза, по
полному растворению сахара кристаллов. Во взбитую массу при
уменьшенной частоте вращения венчика добавляют муку, пере
мешивают 15 с. Температура теста 20—25 °С, влажность 36—38%,
плотность 400—450 кг/м3.
Формование бисквита
Приготовленное тесто раскладывается в формы или на ли
сты.
Перед заполнением дно форм или листы необходимо засте
лить пергаментом, подпергаментом или антипригарными коври
ками.
Формы должны быть заполнены тестом не более чем на 2/3
высоты бортов, чтобы тесто в процессе выпечки не вывалива
лось.
Для получения рулетного бисквита тесто размазывают равно

мерным слоем 2—4 мм.
Выпечка
Продолжительность и температура выпечки могут изменять
ся в зависимости от влажности полуфабриката, конструкции пе
чей, степени заполнения печей, способа формования и других
факторов.
Продолжительность выпечки:
При толщине полуфабриката 30—40 мм — 40—50 минут при
температуре 180—200 °С.
При толщине полуфабриката 7—10 мм — 10—15 минут при
температуре 220—240 °С.
Готовность выпеченного бисквита определяется по цвету
корочки, по упругости бисквита — после надавливания пальцем
форма бисквита должна восстановиться.
Окончание процесса выпечки определяется также проколом
тонкой деревянной палочкой: при отсутствии на ней теста выпеч
ка окончена.
Охлаждение
Бисквит охлаждается в течение 1—2 ч при температуре 20—
30 °С. После этого полуфабрикат может подвергаться дальнейшей
обработке.
Влажность готового бисквитного полуфабриката составляет
22-27%.
Бисквит с какао-порошком готовится двухфазным спосо
бом. Мука и крахмал предварительно тщательно перемешиваются
с какао-порошком и полученная смесь поступает на замес теста.
Такой порядок приготовления обеспечивает равномерный цвет
бисквита и не увеличивает продолжительность замеса.
Масляный бисквит готовится двухфазным способом. Масло
размягчается до образования кремообразной массы и вносится
в сбитую смесь одновременно с эссенцией. Смесь перемешивает
ся на медленной скорости до получения однородности, затем по
степенно вносится мука с крахмалом и замешивается тесто. Тем
пература теста — 25—28 °С.
Бисквитный полуфабрикат в соответствии с технологией про
питывается сахарным, ароматизированным или другим сиропом
вручную или (рис. 2.21) полумеханизированным способом.
В зависимости от вида изделия выпеченный полуфабрикат

режется на отдельные части, срезается верхняя выпуклая корка.
Многослойные торты и пирожные промазываются кремом
или другой прослойкой, складываются в стопку (3-, 5-слойную).
Затем производится отделка, декорирование, чаще вручную с по
мощью шприцевальных мешков (рис. 2.25) или полумеханизиро-
ванно (рис. 2.21).
Отделочные полуфабрикаты применяются для художествен
ного оформления, украшения, прослойки выпеченных бисквитов.
Они придают изделиям приятный внешний вид, вкус и аромат.
Большое разнообразие отделочных полуфабрикатов сводится
к следующим видам: кремы, сахарные, шоколадные, фруктово
ягодные полуфабрикаты, марципаны, посыпки и др.
Наиболее часто для прослойки и отделки используются кре
мы.
Крем — это пластичная пенообразная масса. Сырьем для при
готовления кремов служат меланж или яичные белки, сливочное
масло, сливки с добавлением сахара-песка, молока, вкусовых
и ароматических веществ. При сбивании вышеназванных видов
сырья масса становится пышной за счет насыщения воздухом.
Способность продукта насыщаться воздухом при взбивании
называют его кремообразующей способностью.
Яичные белки обладают наилучшей кремообразующей спо
собностью. Их объем при взбивании увеличивается в 7 раз. До
бавление сахара-песка снижает кремообразующую способность
белков (увеличение объема происходит в 4—5 раз) [9].
Кремообразующей способностью обладает и сливочное мас
ло. Его объем при взбивании увеличивается в два и более раз. Кре
мообразующая способность сливочного масла зависит от того,
каким образом произведено взбивание — периодическим или по
точным.
На малых предприятиях взбивание полуфабрикатов произво
дится периодическим способом на машинах (рис. 2.29,2.32 и 2.33).
Крем, полученный таким образом, более пышный, т. к. в него по
ступает большее количество воздуха, он дольше сохраняет свою
пышность (за счет большей вязкости).
Хорошей кремообразующей способностью обладают также
сливки 36% жирности и сметана 30% жирности.
10— 5503
Высокая пластичность крема, способность создавать из него

всевозможные украшения, использовать любые цветовые гаммы
позволяет широко применять его при отделке тортов и пирож
ных, поэтому крем является важнейшим отделочным полуфабри
катом.
Несмотря на достоинства, кремы имеют существенный недо
статок: это скоропортящиеся продукты, очень чувствительные ко
всякого рода бактериальным загрязнениям.
В производстве мучных кондитерских изделий применяют
ся следующие виды кремов: сливочные, масляные, белковые, за
варные.
Для ручной отделки поверхностей кремом применяют шпри-
цевальные конусные мешки с металлическими насадками различ
ной конфигурации (рис. 2.25).
Технологический процесс приготовления кремов описан
в инструкциях, а также JI. С. Кузнецовой, М. Ю. Сидановой [9],
А. И. Драгилевым, Г. А. Маршалкиным [1].
Кроме кремов для прослойки и декорирования (отделки) при
меняют суфле и сахарные полуфабрикаты.
Сахарные полуфабрикаты — это ванильная пудра, помада, си
роп (тираж) для глазирования фруктов, сахарная мастика, глазу
ри, карамель, грильяж и кандир для сахарных фигур.
Ванильная пудра — это ванилин, растворенный в спирте, сме
шанный с сахарной пудрой.
Помада готовится из сахара — песка (уваренного сиропа), па
токи, эссенции, воды с возможными добавками какао-порошка,
молока, сливочного масла. Используется для глазирования пи
рожных, тортов, ромовых баб и т. п.
Сиропы (уваренные на аппаратах, показанных на рис. 2.34
и 2.35) подразделяют на сахарные, кофейные. Они используются
для пропитки бисквита и приготовления крема.
Желе разного цвета и аромата, а также фигурки и кусочки из
желе применяют для украшения поверхности изделий.
Для приготовления геля (желе) на малых предприятиях про
ще использовать сухую смесь, например, «Профи эффект» (Гер
мания). Для получения желе смешивают 20 г порошка (смеси),
200 г сахара-песка и 1 литр кипящей воды доводят, перемешивая
до кипения. Воду можно заменить фруктовым соком (фруктовое
желе). Для получения высокого слоя желе берут 30—40 г порошка

(сухой смеси).
Глазури подразделяются на сырцовые, шоколадные, фрукто
вые и др.; они используются для глазирования поверхности и из
готовления деталей для украшения, (мелкие цветочки, веточки
и пр.).
Обсыпки подразделяют на бисквитную крошку, слоенную
и песочную крошку, нонпарель и крупку «Трюфель»; используют
при отделке верхних и боковых поверхностей изделий.
Сахарная мастика — это смесь сахарной пудры и растворен
ного желатина; используется для изготовления отдельных деталей
украшения, а также для поздравительных карточек к тортам.
Карамельная масса готовится из сахара-песка и патоки (увари
ванием) с добавлением красителей и пр. Готовится при различных
температурах: ливная масса, атласная и пластичная карамельная
масса.
Марципан — вязкая пластичная масса, приготовленная из
миндаля, арахиса или кешью, сахара-песка и патоки с разными
добавками. Используется в густом или жидком виде. Подразде
ляется на сырцовый и заварной. Из густого изготавливают раз
личные фигурки, которые окрашивают красителями, глазируют.
Из жидкого отсаживают украшения на поверхность тортов и пи
рожных.
3.2.4. Приготовление печенья
Сдобное печенье
Ассортимент сдобного печенья достаточно широк — см. раз
дел 1.3.4. Машинно-аппаратурная схема производства печенья —
рис. 1.16.
Для изготовления печенья используется разнообразное сы
рье. Основным сырьем является пшеничная мука высшего, 1-го
и 2-го сортов, жир, яичные и молочные продукты, химические
разрыхлители-эмульгаторы, орехи, миндаль, изюм, ароматиче
ские вещества, сахар-песок, мед и др.
В производстве используется мука с содержанием клейкови
ны 28—34%, средней и слабой по качеству. В результате готовые
изделия отличаются рассыпчатостью, гигроскопичностью.
Технологический процесс производства сдобного печенья

включает:
• подготовку сырья и полуфабрикатов к производству;
• приготовление теста;
• формование изделий;
• отделку пласта теста или отформованных заготовок;
• выпечку;
• охлаждение;
• отделку печенья;
• фасование, упаковывание, хранение.
Наибольшие отличия имеются на стадиях приготовления
теста, выпечки и отделки. Подготовка сырья и полуфабрикатов
к производству производится в соответствии с нормативной до
кументацией.
Сдобное печенье вырабатывают из пластичного теста с боль
шим содержанием сахара и жира, см. раздел 1.3.4.
На малых предприятиях для улучшения качества изде
лий и упрощения технологического процесса используют
разрыхлители-эмульгаторы.
Эмульгаторы при использовании должны иметь температуру
не ниже +20 °С, в противном случае технологический эффект мо
жет быть пониженным.
Для улучшения качества продукции эмульгатор рекомендует
ся предварительно развести теплой водой температурой 25—30 °С
в соотношении 1:3—1:5.
При использовании комплексных эмульгаторов влажность
теста необходимо увеличивать на 0,5-1,5%.
Фирма НМЖК рекомендует эмульгаторы: «Паста для сбива
ния» и улучшитель кондитерский «Российский», при использо
вании которых сокращается расход меланжа до 50% и жира — до
10%, что позволяет снизить себестоимость продукции; улучша
ется структура пористости и увеличивается объем печенья; по
вышается пластичность теста, улучшается качество формования;
увеличивается срок сохранения свежести печенья. Количество
использования — о т 0 ,2 д о 0 ,5 % к массе муки.
Обработка сырья и полуфабрикатов — просеивание, раство
рение, уваривание и пр. — производится на стандартном оборудо
вании (рис. 1.16).
Тесто для песочного печенья на малых предприятиях замешива

ется на тестомесильной машине периодического действия «МТ»
с Z-образными лопастями (рис. 2.28).
Тесто для песочно-выемного печенья характеризуется пла
стичностью, обусловленной высоким содержанием жира и саха
ра, и приближается по структуре к тесту для сахарного печенья.
В месильную машину загружают жир, эмульгатор, сахар (са
харную пудру) и сбивают сначала на малой скорости, затем на
большой, в течение 10—15 мин.
Постепенно, по ходу сбивания добавляют малыми порциями
жидкость (молоко, меланж, воду), перемешивают с каждым ви
дом сырья 1—4 мин.
Готовность массы определяют по ее увеличению в объеме в
1,5-2 раза.
Затем добавляют разрыхлители, муку и крахмал. Перемеши
вают тесто на малой скорости в течение 1—5 мин до получения
однородной, незатянутой, пластичной массы.
Влажность теста — 15—24%, температура для песочно-выем
ного печенья — 20—24 °С, для песочно-отсадного печенья —
20-30 °С.
Сбивное тесто представляет собой или бисквитно-сбивное,
или белково-сбивное тесто и готовится в сбивальной машине пе-
реодического действия (рис. 2.4.6).
Бисквитно-сбивное тесто содержит значительное количество
яиц и яйцепродуктов и имеет жидкую, сметанообразную конси
стенцию.
На первой стадии взбивают яйцепродукты с сахаром, эссенци
ей и химическими разрыхлителями до увеличения объема в 2,5—3
раза. На второй стадии во взбитую массу загружают рецептурное
количество сливочного масла в растопленном виде, муку и пере
мешивают в течение 10—15 с при малом числе оборотов венчика
машины. Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным,
незатянутым. В зависимости от наименования печенья влажность
теста — 25—32%, температура теста — 18—20 °С.
Белково-сбивное тесто содержит значительное количество
белка и сахара и готовится взбиванием белка в течение 20—30 мин
с последующим введением миндаля, цукатов, муки и сахара.
Предварительно ошпаренный и очищенный миндаль пропу

скают через мясорубку и подсушивают. Отдельно через мясоруб
ку пропускают цукаты. Вручную перемешивают взбитый белок,
муку, сахар, измельченные цукаты и миндаль. Влажность теста —
29—31%, температура теста — 20—22 °С.
Тесто для орехового (миндального) печенья содержит значитель
ное количество белка, сахара, измельченного ореха или миндаля.
Тесто готовят двумя способами.
На малых предприятиях готовят тесто более простым спосо
бом, когда предварительно подсушенные и очищенные орехи из
мельчают при помощи мясорубки или измельчителя (рис. 2.16)
и затем загружают в тестомесильную машину (рис. 2.31). Туда же
вводят остальные рецептурные компоненты, за исключением муки,
и перемешивают до однородной консистенции. Затем добавляют
муку и перемешивают 1—8 мин. Температура теста — 20—30 °С.
Второй способ применяют реже т. к. по его технологии по
сле тестомесильной машины массу измельчают на трехвалковой
мельнице, и потом еще раз перемешивают с другими компонен
тами. Возможно двойное измельчение на двухвалковом измель
чителе (рис. 2.15).
Приготовление теста для сухариков включает перемешива
ние в месильной машине масла и сахара или сахарной пудры в те
чение 8—15 мин при малом числе оборотов, затем при большом
числе оборотов в течении 8—15 мин. На рабочем ходу машины
вводят остальное сырье, кроме муки, и перемешивают 5 мин. Да
лее загружают муку и перемешивают при малом числе оборотов
2—8 мин. Влажность теста для кексовых сухариков — 24—25%, для
сдобных сухариков — 15-23%. Температура теста — 20—22 °С.
Формование сдобного печенья осуществляется на малых пред
приятиях ручным или полумеханизированным способом.
При формовании теста вручную применяют два способа:
— раскатывание с последующем вырезанием металлическими
выемками (песочно-выемное, сухарики);
— отсадка при помощи шприцевального мешка (рис. 2.25)
с насадками (песочно-отсадное, ореховое, бисквитно-сбивное,
белково-сбивное, сухарики).
В первом случае готовится пласт толщиной 4—5,5 мм и про
изводят формование. Во втором случае тесто отсаживают на ли
сты, при необходимости застланные бумагой, смазанной жиром

и подпиленной мукой, застланные антипригарными ковриками
или имеющие антипригарные покрытия (см. раздел 2.10). Форму
отсаженному тесту придает работник. Для некоторых сортов пе
ченья отсаженное тесто выстаивают в помещении цеха 6—8 ч до
образования на поверхности корочки.
При полумеханизированном способе отсадка осуществляет
ся на формующих машинах марки АК-0900 (рис. 2.40) на листы,
укладываемые в машину.
Для исключения прилипания лист может смазываться жиром
и подпыливаться мукой.
Для разнообразия внешнего вида и улучшения вкуса тестовые
заготовки подвергают отделке. Поверхность для некоторых сортов
сдобного печенья покрывают яичной смазкой механизированным
способом (с помощью рифленого валка) или ручным — щеткой.
Для ряда сортов изделий смазанная яйцом поверхность обсыпает
ся крошкой, полученной из того же теста, жареным дробленным
орехом, сахарным песком или цукатами и целыми орехами.
Металлические листы с тестовыми заготовками печенья при
необходимости выстаивания укладываются на стеллажи или ваго
нетки и выдерживаются в цехе.
После выстойки или сразу после формования листы с заго
товками укладываются в ярусные печи (рис. 2.55), а вагонетки за
катываются в роторные печи (рис. 2.58).
Выпечка сдобного теста на малых предприятиях производится
в ярусных или роторных печах с электрическим, газовым или жид
ким обогревом пекарной камеры (рис. 2.55, 2.56, 2.58). Песочно
выемное печенье выпекается при температуре 190—230 °С в тече
ние 3—6 мин, песочно-отсадное — при температуре 200—250 °С
в течение 3—15 мин. Режимы выпечки могут меняться в зависи
мости от конструкции печи, степени ее заполнения и других фак
торов.
Более подробно температурный режим и продолжительность
выпечки представлены в Приложении 4.
Выпеченные изделия для облегчения съема и повышения
прочности охлаждают воздухом с температурой 20—25 °С. Сниже
ние температуры воздуха может привести к деформации и появле
нию трещин на поверхности.
На малых предприятиях изделия охлаждают на листах, уста

новленных на стеллажах или вагонетках, а затем снимают скреб
ком или ссыпают в производственные лотки.
Сахарное печенье
Сахарное печенье вырабатывают из пластичного теста с боль
шим содержанием сахара и жира. В производстве использует
ся мука со средней и слабой клейковиной. Получаемое из такой
муки печенье отличается высокой рассыпчатостью и хорошо на
бухает. Поверхность печенья гладкая, с четким отпечатком рисун
ка на лицевой стороне. Форма квадратная, прямоугольная, кру
глая и фигурная. Толщина 7,5 мм, но для отдельных сортов — до
20 мм.
Технологические операции при производстве сахарного пече
нья аналогичны операциям приготовления сдобного печенья (см.
выше).
На малых предприятиях сахарное печенье вырабатывают по-
лумеханизированным способом на машинах и аппаратах перио
дического действия. Приготовление теста разделяется на две тех
нологические операции: приготовление рецептурной смеси (при
непрерывном механизированном способе готовится эмульсия)
и собственно теста.
Рецептурную смесь готовят непосредственно в тестомесиль
ной машине (рис. 2.28).
Все жидкие компоненты и сахарную пудру или сахар-песок
загружают в тестомесильную машину на рабочем ходу и переме
шивают в тестомесильной машине около 10 мин. Затем добавляют
предварительно растворенные по отдельности в воде (температура
воды 15—20 °С) химические разрыхлители. В последнюю очередь
вносится жир с температурой 35-40 °С, оттемперированный при
температуре цеха, эмульгаторы и ароматические вещества.
Все компоненты тщательно перемешивают 15—20 мин до од
нородной консистенции в тестомесильной машине. Продолжи
тельность перемешивания смеси при необходимости может быть
увеличена до полного равномерного распределения жира. Темпе
ратура рецептурной смеси — не более 30 °С.
При использовании нетрадиционных видов сырья их вносят
вместе с жидкими компонентами.
3 .2 . Технология приготовления мучных кондитерских изделий 281
После приготовления рецептурной смеси в эту же месильную

машину (рис. 2.28) с Z-образными месильными органами вно
сится мука, крахмал и крошка, и все перемешивается. Продол
жительность замеса составляет 20—30 мин при частоте вращения
рабочих органов 15—20 м и н 1. При более интенсивном замесе его
продолжительность может уменьшиться до 12—15 мин. У готового
теста влажность должна быть 13,5—17,5%, температура на выходе
из месильной машины — 22—28 °С.
Формование осуществляют на ротационных формующих ма
шинах (рис. 2.44) со сменными роторами (с разными рисунками)
(рис. 2.44, в). Запрессовывание теста в углубления формующего
вала осуществляется другим рифленым валом. Тесто может фор
моваться штамп-машиной ударного действия после предвари
тельной прокатки на вальцовой машине до толщины 3,5—4 мм.
Заготовки можно получать путем выдавливания через матрицы
различной величины на машинах, показанных на рис. 2.40 и 2.41.
Качество заготовок и готового печенья во многом зависит
от влажности и температуры теста. Влажность теста должна быть
16,0—17,5%, температура — не выше 28 °С.
Выпечка производится на ярусных (рис. 2.55—2.57) или ро
торных печах (рис. 2.58).
Выпечку печенья, отформованного ротором и на штамп-
машинах, производят при температуре 220—240 °С в течение 4,5—
5,5 мин; при температуре 240—260 °С — в течение 3,5-4,5 мин; при
температуре 260—300 °С — в течение 2,5—3,5 мин.
Печенье, отформованное на машинах АК-0900, А2-ШФЗ, вы
пекают при температуре 220—240 °С в течение 10—12 мин.
В первом периоде выпечки поддерживается температура око
ло 160 °С при влажности 60—70%. Это интенсифицирует прогрев
заготовок и предотвращает образование корочки. Формируется
пористая структура, происходит подъем изделий.
Благодаря интенсивному подводу тепла внутренние слои за
готовки прогреваются значительно быстрее, чем в режиме без па
рового увлажнения, разрыхлители быстрее вступают в действие,
вязкость тестовой заготовки уменьшается, тесто становится более
эластичным.
После этого температура повышается, влага и газообразные
вещества интенсивно удаляются, образуя пористую структуру пе
ченья. Формируется наружная корочка. На выходе из печи пече

нье имеет температуру на поверхности около 120 °С.
Длительность и режимы выпечки могут меняться в зависимо
сти от типа печи, степени ее заполнения и других факторов.
После выпечки печенья с поддонов сразу не снимают, т. к.
возможна их деформация. Поддоны охлаждают на стеллажах или
специальных вагонетках до температуры около 50 °С. Охлаж
денное печенье снимают руками или сбивают ударом трафаре
та о внутреннюю стенку производственного ящика. Заполнение
ящика печеньем должно производиться не более чем на 2/3 высо
ты ящика. При охлаждении печенья идет испарение влаги за счет
аккумулированного изделиями тепла во время выпечки, т. е. про
исходит усушка. По мере охлаждения удаление влаги замедляется,
а затем полностью прекращается [3, 9].
Отделка печенья состоит в покрытии шоколадной глазурью,
в склеивании двух штук печенья фруктовой или кремовой начин
кой, которую намазывают на нижнюю поверхность печенья. На
начинку накладывают второе печенье рисунком вверх. Начинка
не должна выступать за края.
Глазирование печенья производят на машинах (рис. 2.66,2.67)
или вручную путем опускания в глазурь охлажденного печенья
полностью или частично. Шоколадная глазурь предварительно
доводится до температуры 30—31 °С. Печенье, покрытое глазурью,
укладывают на сетки, дают стечь избыткам шоколада и охлаждают
при температуре 8—10 °С.
Затяжное печенье
Затяжное печенье вырабатывают из упруго-пластично-вязко
го теста, отличающегося от сахарного тем, что оно недостаточно
пластично, с трудом воспринимает форму. При нанесении на за
тяжное тесто рисунка он не сохраняется, так как тесто благодаря
упругим свойствам восстанавливает первоначальное состояние.
Поэтому на поверхности затяжного печенья отсутствует рисунок,
а имеются только проколы. Сахара и жира в нем меньше, чем в са
харном: сахара не более 20%, а жира 3—28%. Затяжное печенье
имеет в изломе слоистую структуру, но пористость меньше, чем
у сахарного печенья. Влажность затяжного печенья — 5—9,5%.
Технологические операции для производства затяжного пече
нья несколько отличаются от операций по производству сдобного
печенья (см. выше). Здесь добавляются приготовление эмульсии

и после замеса теста следует вылеживание (расстойка) и прокатка
теста. Заканчивается процесс аналогично приготовлению сдобно
го печенья.
В отличие от сахарного теста, затяжное обладает упругостью,
эластичностью и недостаточно пластично. Поэтому после замеса
теста с целью повышения пластичности и подготовки к формо
ванию его подвергают многократной обработке на вальцовочно-
раскаточной машине (рис. 2.54) и вылеживанию (расстойке).
Рекомендуется использовать муку со слабой клейковиной.
В остальных случаях в тесто вводят добакки-улучшители (пиро
сульфит натрия, протосубтилин Г10Х, протосубтилин Г20Х, суль-
фитированное яблочное пюре).
В затяжном тесте имеются условия для более полного набуха
ния белков муки, чем в сахарном тесте: более высокая влажность,
выше температура теста, более длительный и интенсивный замес.
На малых предприятиях эмульсию можно готовить непо
средственно в тестомесильной машине марки МТ-30 (рис. 2.28)
на максимальной скорости вращения рабочего органа. При этом
рекомендуется соблюдать следующую последовательность загруз
ки сырья и полуфабрикатов: инвертный сироп, вода, соль, сахар,
меланж и другие компоненты, кроме жира, химических разрых
лителей и муки.
Смесь перемешивается в течение 5—7 мин, затем добавляет
ся жир и перемешивание с жиром длится 6—7 мин. Перед окон
чанием приготовления эмульсии вводятся растворы химических
разрыхлителей. Температура эмульсии должна быть 30—40 °С, т. е.
месильная машина должна иметь рубашку подогрева. При ис
пользовании ферментного препарата протосубтилина Г10Х или
Г20Х в конце приготовления эмульсии вносят его 10%-ный рас
твор, в воде (которая входит в общее количество воды на замес по
расчету). Доза препарата к массе муки составляет 0,005—0,2%.
Некоторые полуфабрикаты для приготовления эмульсии
при загрузке в машину требуют соответствующей температуры:
патока, инвертный сироп — 40—50 °С; молоко сгущенное — 40—
45 °С, и т. п. Следовательно, необходимы нагревательные аппа
раты — варочный котел (рис. 2.34, 2.35), темперирующая машина
(рис. 2.39).
28 4 3 . Технология приготовления..
Приготовление теста для затяжного печенья производится

только в месильных машинах периодического действия, в кото
рых смешивается эмульсия с мукой или с сыпучими компонен
тами. Продолжительность замеса теста может меняться в зави
симости от свойств муки, скорости вращения рабочего органа
тестомесильной машины, температурных условий, введения раз
личных добавок.
В тестомесильной машине МТ-30 (60) (рис. 2.28) или «Вос
ход МТУ-50-01» частота вращения месильных органов составля
ет 40 м и н 1, что потребует времени замеса 20—30 мин. При боль
шей скорости замеса время его сокращается: при 80 мин-1 — до
10—15 мин.
На малых предприятиях в целях экономии площади и сокра
щения времени обработки в тесто добавляют улучшители.
При использовании в качестве улучшителя пиросульфита на
трия (Na2S20 5) готовится раствор навески в воде с температурой
18—25 °С в соотношении 1,0:1,5. (Для приготовления раствора ис
пользуют посуду из коррозиестойкого материала.) Раствор пиро
сульфита натрия добавляют в тесто за 2—5 мин до окончания заме
са путем равномерного опрыскивания им всей поверхности теста.
Тесто, приготовленное с пиросульфитом натрия, не подверга
ется вылеживанию (расстойке), а сразу после замеса подается на
дальнейшую обработку. Эта добавка не только ускоряет техноло
гический процесс, но и улучшает качество печенья.
С этой же целью используют сульфитированное яблочное пю
ре с содержанием сернистого ангидрида не более 0,1%. Дозировка
пюре составляет 4—6% к массе муки. Сульфитированное яблочное
пюре добавляют непосредственно в тестомесильную машину. Рас
ход сухих веществ сахара по рецептуре сокращается на соответ
ствующее количество сухих веществ в яблочном пюре, вносимых
в тесто.
Тесто, приготовленное с использованием сульфитированного
яблочного пюре, не подвергается вылеживанию (расстойке).
Вылеживание (расстойка) теста повышает его пластичность
за счет релаксации упругих напряжений. На больших предприя
тиях расстойка теста осуществляется в специальных камерах при
температуре 25—27 °С и относительной влажности воздуха около
80%. На малых предприятиях тесто помещают в дежу или уклады
вают на стол и для сохранения температуры теста и предотвраще

ния заветривания накрывают брезентом или полотном. Продол
жительность вылеживания теста — 30—120 мин.
Прокатка теста производится по окончании вылеживания.
Прокатка нужна для подготовки теста к формованию — получе
нию тестовой ленты определенной толщины.
На малых предприятиях при приготовлении теста с улучши-
телями прокатку производят 5—8 раз на раскатывающих машинах
типа «РОЛЛ-АВТОмини» (рис. 2.54). На машинах такого типа те
сто с добавлением обрезков многократно прокатывают, вручную
складывают, поворачивают полученный пласт на 90° и опять про
катывают.
Заготовки из затяжного теста можно получить только из те
стовой ленты. С этой целью необходимо прокатыванием теста
постепенно уменьшать толщину пласта. При этом происходит
изменение длины и ширины пласта вследствие продольных и по
перечных напряжений сдвига. Продольные напряжения значи
тельно больше поперечных. Во избежание деформации тестовых
заготовок после формования необходимо чередовать повороты
теста на 90°. Равномерно возникающие напряжения в разных на
правлениях будут вызывать равномерное изменение тестовых за
готовок по длине и ширине, не искажая форму изделий.
Складывание тестового пласта необходимо для получения
слоистой структуры. Равномерно распределяется воздух, попа
дающий в тесто при замесе. Возникающие при замесе и прокатке
теста упругие деформации переходят в пластические.
При прокатке теста без улучшителей прокатка должна чере
доваться с вылеживанием до 2—2,5 часов, что увеличивает время
обработки и требует дополнительного оборудования. Л. С. Куз
нецова, М. Ю. Сиданова [9] рекомендуют тесто, полученное из
муки высшего сорта, прокатывать 14 раз.
На больших предприятиях прокатку проводят непрерывно на
ламинаторах.
Формование тестовых заготовок осуществляют штамп-маши
нами легкого типа или роторными машинами (рис. 2.44). Незави
симо от вида формующей машины тестовые заготовки вырубаются
из тестовой ленты и на их поверхность наносятся сквозные про
колы для свободного выхода паров воды и газообразных продук
тов разложения разрыхлителей при выпечке. В противном случае

на поверхности печенья образуются вздутия. Тестовые заготовки
автоматически раскладываются правильными рядами на метал
лические листы — поддоны. Обрезки теста после штамп-машин
в виде кружева вводят в тесто при его прокатке.
Ротационные машины работают без возвратных отходов (об
резков).
Выпечка осуществляется в ярусных (рис. 2.55, 2.56) или ро
торных (рис. 2.58) печах, обогреваемых газом, в электрических
печах, или работающих на твердом или жидком топливе.
Листы-поддоны с тестовыми заготовками печенья вручную
загружаются на ряды ярусных печей или на вагонетки, которые
затем закатываются на платформу роторных печей.
Применяемые параметры выпечки зависят от вида печи, ее
конструкции, степени заполнения, влажности теста. Однако в на
чале выпечки должны создаваться сравнительно низкая темпе
ратура пекарной камеры (160—180 °С) и высокая относительная
влажность (60—70%) во избежание образования корочки и для
ускорения прогрева тестовых заготовок. Далее температура повы
шается до 250—300 °С (увлажнение не производится).
В конце выпечки температура снижается до 220—250 °С. Про
должительность выпечки составляет 4—5 мин. В течение выпечки
протекают те же, что и при выпечке сахарного печенья, физико
химические, коллоидные процессы.
После выпечки из роторных печей выкатываются вагонетки,
а из ярусных печей вынимаются листы и укладываются на стелла
жи или тележки для охлаждения. Охлаждение длится до достиже
ния изделиями температуры 20—25 °С.
На крупных предприятиях более интенсивное охлаждение
печенья происходит на транспортерах закрытого типа с прину
дительной циркуляцией воздуха (скорость охлаждающего воздуха
3—4 м/с) при температуре 20—25 °С. Продолжительность охлажде
ния при этом составляет 5—7 мин.
Овсяное печенье
Овсяное печенье вырабатывается из пшеничной и овсяной
муки с добавлением других видов сырья.
Для увеличения срока хранения, улучшения структуры
и внешнего вида печенья, уменьшения дозировки маргарина (до
3 .2 . Технология приготовления мучных кондитерских изделий 28 7
20%), возможности замены части овсяной муки (до 35%) на пше

ничную без ухудшения структуры и вкусовых свойств печенья ре
комендуют улучшитель кондитерский.
Улучшитель «Российский» при внесении должен иметь тем
пературу не ниже +20 °С, в противном случае технологический
эффект может быть пониженным.
Для улучшения качества продукции эмульгатор рекомендует
ся предварительно развести теплой водой (25—30 °С) в соотноше
нии 1:3—1:5 [15].
Технологические операции производства овсяного печенья
такие же, как при производстве сдобного печенья (см. выше). Ис
ключаются только операции по отделке тестовых заготовок и са
мого печенья, а в подготовку полуфабриката включают очистку,
мойку (рис. 2.18) и измельчение на мясорубке или измельчителе
(рис. 2.16) �

Kalachev M V Malye Predpriyatiya Dlya Proizvodstva Sakharnyk

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Kalachev M V Malye Predpriyatiya Dlya Proizvodstva Sakharnyk

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

М. В.

Рекомендовано Учебно-методическим объединени­

К17 Малые предприятия для производства сахарных и мучных

В книге даются определения и классификации кондитерских

© Калачев М. В., 2009

Кондитерскими изделиями обычно называют пищевые про­

Рис. 1. Динамика производства кондитерских изделий в России

Это позволяет промышленности удовлетворить различные вкусы

конструктору не следует предлагать сделать вещь красивее, это бу­

1 .1 . Особенности малых предприятий.

тепловой или механической обработки, исключающих отдельные

Малому предприятию не нужны обширные вспомогательные

* Цены указаны по данным 2005 г.

ния сахарного сиропа, далее по технологии происходит изготов­

Рис. 1.1. Классификация малых кондитерских предприятий

ние идет по конкретным видам изделий и на последнем четвертом

нии. Такими изделиями могут быть пустотелые шоколадные фи­

1 .2. Сахарные кондитерские изделия.

Студнеобразующее сырье для получения кондитерских изде­

Наиболее распространена бочковая тара максимальной вме­

Рис. 1.2. Машинно-аппаратная схема линии производства

Вагонетки закатываются в сушильную камеру или шкафные

Рис. 1.3. Машинно-аппаратурная схема производства драже:

выстаивание драже. Выстаивание на лотках можно осуществлять

Рис. 1.4. Машинно-аппаратурная схема линии производства

ка. Отборная клюква загружается в барабан модернизированной

и меньше агара. Пастилу формируют раззмазкой в виде пласта,

ваются, обрабатываются посыпкой или глазированием и подают­

1 .2 .5 . Халва. Машинно-аппаратурная схема

Рис. 1.6. Машинно-аппаратурная схема участка линии

КПЭ-60 (100) с мешалкой и водяной рубашкой, или M3-2C-316

над другом на разных этажах или на вспомогательной площадке 4

дый — с мелкокристаллической структурой, равномерным рас­

Рис. 1.7. Машинно-аппаратурная схема линии производства

Охлажденные до 40—45 °С пласты вручную перегружают

Производство тираженного ириса осуществляется на выше­

1 .3 . Мучные кондитерские изделия.

Рис. 1.8. Классификация мучных кондитерских изделий

Мучные изделия вырабатываются в соответствии с ГОСТами

которые обычно фасуют в коробки, Сравнительно небольшое ко­

Рис. 1.9. Машинно-аппаратурная схема производства

компонентов туда загружается сахарная пудра, полученная на мо­

сты после выстойки на стеллажах 9, или вагонетках 17, подаются

ными наименованию изделия, в изломе иметь равномерную по­

Рис. 1.10. Участок производства пряников с сахарной глазурью:

1 .3 .3 . Торты и пирожные. Машинно-аппаратурная

водства. Основными отделочными полуфабриками являются раз­

быть использован и при работе в тарном складе, т. к. имеет меш-

Рис. 1.11. Машинно-аппаратурная схема производства тортов

ных вручную упаковывается в картонную или полимерную тару

Рис. 1.12. Механизированная линия производства пирожных

положенном над лентой конвейера 19. Сечение канала регулиру­

Перемещающиеся друг за другом изделия поступают под

Рис. 1.13. Агрегат для отделки бисквитного полуфабриката:

тора 4 и третий слой (крем) из дозатора 3. Дополнительные доза­

На рис. 1.14 показаны операции продольного разрезания,

Рис. 1.14. Схема начальной отделки бисквитного полуфабриката

ния деталей 6, 8 и 7 и изменение направления их движения обе­

Рис. 1.15. Дозаторы:

Ароматизированный сироп из расходного сборника 6

который крепится накидной гайкой 2. К насадку крепится шланг

Рис. 1.16. Машина-аппаратурная схема производства сдобного

Рекомендовано Учебно-методическим объединени

Кондитерскими изделиями обычно называют пищевые про

конструктору не следует предлагать сделать вещь красивее, это бу

ния сахарного сиропа, далее по технологии происходит изготов

нии. Такими изделиями могут быть пустотелые шоколадные фи

Студнеобразующее сырье для получения кондитерских изде

Наиболее распространена бочковая тара максимальной вме

ваются, обрабатываются посыпкой или глазированием и подают

дый — с мелкокристаллической структурой, равномерным рас

Производство тираженного ириса осуществляется на выше

которые обычно фасуют в коробки, Сравнительно небольшое ко

компонентов туда загружается сахарная пудра, полученная на мо

ными наименованию изделия, в изломе иметь равномерную по

водства. Основными отделочными полуфабриками являются раз

положенном над лентой конвейера 19. Сечение канала регулиру

тора 4 и третий слой (крем) из дозатора 3. Дополнительные доза

ния деталей 6, 8 и 7 и изменение направления их движения обе

Тесто для сдобного песочно-выемного, песочно-отсадоч

«Муссон-ротор 99ЭК». Выпечка на поддонах может осущест

Проходя через отверстия перегородки, сжатый воздух разби

гибких элементов Ш2-ХМЖ. Оно представляет собой пластмас

кере 3, откуда другим устройством для транспортирования 4 мар

емкостей целесообразно покрывать материалами с различающи

подачи сжатого воздуха. При

Питатель автоматически загружается и разгружается. Для непре

сжатия, в отличие от большинства агрегатов, используемых в на

Таблица 2.2. Сравнительные характеристики компрессорного агрега

Винтовой насос позволяет плавно нагнетать конфетную мас

При вращении шестерен зубья, выходя из зацепления, созда

Конструкцией предусмотрен прием муки из мешков, автому

При подаче муки из мешков к загрузочному патрубку бунке

лем закрыта устройством цилиндрической формы, так называе

Сита выполняются из металлической проволоки или штам

лических примесей 6 и клиноременного электропривода 10, за

К корпусу дробилки присоединяется рукавный фильтр, снаб

подающего шнека, что упрощает конструкцию и снижает потре

с обрабатываемым сырьем, изготовлены из меди, бронзы или не

Изюм загружается через предохранительную решетку 11 в во