Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Московский государственный университет
путей сообщения»

Институт транспортной техники и систем управления

Кафедра «Путевые, строительные машины и робототехни­

ческие комплексы»

Н.Г. Гринчар, H.A. Зайцева

Г идроцилиндры

Рекомендовано редакционно-издательским советом

университета в качестве учебного пособия
для студентов специальности
«Наземные транспортно-технологические средства»
и направления подготовки
«Мехатроника и робототехника»

Москва - 2015
УДК 621.2
Г82

Гринчар IÎ.Г., Зайцева H.A. Гидроцилтиндры: Учебное пособие.

- М.: МГУПС (МИИТ), 2015. -136с.

У чебное пособие предназначено для студентов специальности

«Н азем ны е транспортно-технологические средства» и бакалавров
направления подготовки «М ехатроника и робототехника».

В пособии рассм отрены принцип действия, конструкция, выбор

параметров гидравлнчеекнх цилиндров.

П особие предназначено для студентов, изучаю щ их дисциплины

«Гидравлика и гидро-, пневмоприводы », «П риводы и системы у п р а в ­
ления путевы х м аш ин», «П риводы роботов».

Рецензенты:к.т.н., доцент кафедры «Машиноведение,

проектпрованне,стандартизация и
сертификация» МИИТа Филимонов В.М.;
к.т.н., заведующий кафедрой
«Эксплуатация транспортных и
транспортно-технологических средств»
МАМИ, профессор Кузнецов A.A.

С МГУПС (МИИТ), 2015

 3

Введение
Гидравлический привод - совокупность устройств, в
число которых входит один или несколько объемных гид­
родвигателей, предназначенная для приведения в движение
механизмов и машин посредством рабочей жидкости под
давлением,
Гидропривод, в состав которого входит гидромеханизм,
в котором рабочая жидкость находится под давлением, с
одним или более объемными гидродвигателями называется
объемным. При этом объемный гидродвигатель преобра­
зуют энергии давления рабочей жидкости в механическую
энергию движения выходного звена, например, поршня
или вала.
Управление параметрами движения выходного звена
обычно производится изменением количества рабочей
жидкости, поступающей в гидродвигатель, которое осу­
ществляется: изменением подачи насоса при использова­
нии регулируемых насосов (машинный или объемный спо­
соб) или применением регулирующих аппаратов - дроссе­
лей. обычно с изменяемым проходным сечением (дрос­
сельный способ).
В зависимости от вида движения выходного звена раз­
личают гидродвигатели: 1) с возвратно-поступательным
движением (гидроцилиндры); 2) с неограниченным враща­
тельным движением (гидромоторы); 3) с ограниченным
поворотным движением (поворотные гидродвигатели: ши­
берные, поршневые и мембранные).
Объемный гидропривод широко применяют в р а з ­
личных отраслях машиностроения, таких как станкостро­
ение. транспортная, дорожная и строительная техника.
Создание разнообразных по конструкции и назначе­
нию гидрофицированных машин и механизмов обычно
 4
ведется с использованием стандартных и унифицирован­
ных элементов, узлов и аппаратов, что позволяет ускорить
проектирование и изготовление гидропривода, упрощает
обслуживание и ремонт.
Создание гидрофицированных путевых, строитель­
ных и грузоподъемных машин и механизмов - одна из
наиболее сложных задач, решаемых при конструировании
устройств с объемным гидроприводом. Это объясняется
совокупностью условий и требований в которых они
функционируют: специфические режимы эксплуатации;
эксплуатация, как правило, иа открытой площадке, в
условиях запыленной или влажной окружающей среды
при возможности попадания в рабочие органы гидропри­
вода воды, кислот, абразивных частиц, поверхностно-
активных веществ и т.п.; значительный диапазон измене­
ния суточных и сезонных температур окружающего воз­
духа; необходимость периодического согласования пара­
метров гидропривода с изменяющимися условиями его
эксплуатации; организационные и технические сложности
выполнения ремонта в "полевых" условиях.
Процесс совершенствования машин идет непрерывно,
появляются машины новых типов и конструктивные р е ­
шения их отдельных узлов и деталей. Объемный гидро­
привод позволяет перейти к созданию машин с более
вы соким уровнем автом атизац ии , с обеспечением воз­
можности создания роботизированных систем для выпол­
нения, например, путевых работ. Гидроприводы, которыми
оснащены современные путевые, строительные и груюподьем
ные машины являются сложными техническими системами в
плане отладки, технического обслуживания и ремонта, для
осуществления которых нужны специалисты-гидравлики.
 5
Глава 1. Назначение, основные параметры,
область применения, классификация гидроци­
линдров
1.1. Обшие положения
Гидроцилиндры являются объемными гидродвигате­
лями, предназначенными для преобразования энергии по-
гока рабочей жидкости в механическую энергию исполни­
тельного механизма. Выходным (подвижным) звеном мо­
жет быть как шток, так и корпус (гильза) гидроцилиндра.
Гидроцилиндр является объемным гидродвигателем, в
котором ведомое звено (шток, плунжер, вал) совершает
ограниченное (чаще всего прямолинейное) возвратно­
поступательное движение относительно корпуса гидроци­
линдра.
Различают гидроцилиндры поступательного дей­
ствия: поршневые, плунжерные, телескопические и пово­
ротного действия (моментный гидроцилиндр). Последний
является объемным гидродвигателем с возврагпо-
поворотным, относительно корпуса, движением силового
органа на угол, меньший 360°. Таким органом часто явля­
ется пластина, заделанная в вал. Гидроцилиндры поворот­
ного действия относительно редко применяются в гидро­
приводах самоходных машин,
Гидроцилиндры поступательного действия делятся на
гидроцилиндры двухстороннего действия, гидроцилиндры
одностороннего действия, комбинированные и бесштоко-
вые.
Гидроцилиндры двухстороннего действия делятся на:
- гидроцилиндры с двухсторонним штоком (рис. 1)
- гидроцилиндры с односторонним штоком (рис. 2);
- гидроцилиндры телескопические (рис.З);
 !
s -------------- —
1
*
С!

А ________
L. . i
У 1
/■ " '
в
~Y j :

L -------------------------- - -г-Х-3

Рис. 1. Г'идроцилиндры с двухсторонним штоком.

— с~~
Ъ(

Рис. 2. Гидроцилиндр двухстороннего действия с од­

носторонним штоком.

Рис. 3. Схема телескопического гидроцилиндра двух­

стороннего действия: а, б - гидролинии подвода и отвода
рабочей жидкости, в, д, е - рабочие полости I -ой, 2-ой, 3-ей
 7
секций, соответственно, Di, D 2, D 3- внутренние диаметры
соответствующих секций.
В гидроцилиндре, выполненном по схеме рис.1, ско­
рость перемещения поршня зависит от количества жидко­
сти, поступающей в единицу времени, и определяется
выражениями

v ,= ^ L W
1 nD1 '
, = __ Щ___ (2)
/Т( D~ —d~ )
где Q — количество жидкости, поступающей в цилиндр;
A d, — диаметры поршня и штока, соответственно.
В схемах рис.1, а и б поршень неподвижен, а цилиндр
жестко скреплен с подвижной частью рабочего органа. К
цилиндрам, выполненным по схеме рис. 1, б, жидкость мо­
жет подводиться как гибкими рукавами, так и через полые
штоки. Гидроцилиндр с двухсторонним штоком может быть
выполнен и со штоками неодинаковых диаметров, в этом
случае скорость движения "вправо" и "влево" будет раз­
личной.
В гидроцилиндрах, выполненных по схеме рис.2, ско­
рости прямого и обратного ходов Vi и v2 при подводе рав­
ного количества жидкости к полостям цилиндра будут
отличаться, т.е. если Q j—Q 2 , то
V', I) —d : _ d 1
72 ~ ~ ~ D T ~ ~ ~ Ъ Т
Такая схема гидроцилиндра позволяет осуществлять
быстрые холостые перемещения при относительно малой
производительности насоса.
Для получения одинаковы х скоростей перемещения
поршня в обоих направлениях у гидроцилиндра с односто
ронним штоком необходимо:
 а) чтобы гидроцилиндр был подключен по дифферен­
циальному способу, т.е. чтобы при движении поршня впра­
во обе полости цилиндра были соединены друг с д р у ­
гом; это обычно достигается за счет применения со о т­
ветствую щ их схем гидрораспределителей;
б) необходимо чтобы соотношение рабочих площадей
ШТОКОВОЙ ПОЛОСТИ S u , m и ПОрШНевОЙ ПОЛОСТиЯяо/х* было 1:2.
Тогда при движении поршня вправо (обе полости ци ­
линдра соединяются друг с другом), из штоковой поло­
сти вытесняется жидкость, объем которой равен:
\-,т(/ > —d “)
4
Эта вытесненная жидкость поступает в поршневую
полость цилиндра вместе с жидкостью, нагнетаемой насо­
сом, объем которой составляет отсюда
я 1 У / г (Г У - сi 2 ) 7 Г/У
0 + a » - 4- v ; & +— т ------= т
AQ,
откуда V'-
лг/'
При перемещении поршня влево:

n ( D 2 —d" )
Если скорости перемещения поршня в обе стороны
равны, то
40 4<Л
7ïd~ rc(l)' —d )
откуда тЮ2 = 2 m l 1 ,т. e. S HO/ltu = 2 S um .
Дифференциальный способ включения цилиндра
применяется в тех случаях, когда требуется обеспечить в ы ­

с о к у ю скорость обратного хода при значительных усилиях

во время рабочих перемещений, при этом шток работает на

растяжение.
 Для телескопического гидроцилиндра (рис. 3) после­
довательность выдвижения поршней следующая: Di Dj, . .
Dn. Скорости 1-го, 2-го, . . ., n-го поршней будут опреде­
ляться выражением
4 Q-,
V1, 2 , 2— ( 3)
тЮ;1 2 . . . /7
, ,

Последовательность втягивания обратная выдвиже­

нию. Скорости втягивания равны
v. - ___________ _________________

Гидроцилиндры одностороннего силового действия

(рис. 4) делятся на поршневые, плунжерные, телескопиче­
ские.

ЕГ

Рис. 4. Гидроцилиндры одностороннего действия: а)

поршневой, б)плунжерный, в) телескопический.
В гидроцилиндрах поршневых односторонних (по
схеме рис.4, а), и в плунжерных гидроцилиндрах (по схеме
рис. 4, б) скорость перемещения поршня при выдвижении
зависит от объема жидкости, поступающей в цилиндр:
 10
где d — диаметр поршня или плунжера в м.
Последовательность выдвижения штоков телескопиче­
ского гидроцилиндра одностороннего действия (по схеме
рис. 4, в) следующая: D ; D 2......... D„.
Соответственно скорости штоков определяются фор ­
мулой (3).
В тех случаях, когда для получения необходимого
усилия нельзя установить гидроцилиндр с большим диа­
метром, но при этом длина цилиндра не ограничивается,
применяют комбинированные - сдвоенные и строенные
гидроцилиндры (рис. 5 ).

Рис. 5. Схема сдвоенного гидроцилиндра.

Последовательное соединение гидроцилиндров увели­
чивает эффективную площадь, а. следовательно, и тяговое
или толкаю щ ее усилие на штоке.
Усилие и скорость перемещения поршня в последо­
вательно соединенных гидроцилиндрах определяются по
формулам
P = p(F1 + F2) . Q
F] + F2
где р — давление в гидросистеме; F/ и /\? — эффективные
площади цилиндров; О - количество жидкости, поступаю­
щей одновременно в последовательно соединенные гидро-
цилиндры.
Для получения различных скоростей перемещения
поршня при питании от насоса постоянной производитель-
 11
ности применяются многоскоростные гидроцилиндры
рис. 6.
— w . —J 4
Î • г
1 - ........i ’ "
! Ï L_J и,.и1* ■j pr :
Г
'" j - г!
! i _ ! ’
yr i
! Г
i! l1 ‘ 'i
:îl
Рис. 6. Схема многоскоростного гидроцилиндра.
При подводе жидкости по трубопроводам 1 и 2 полу­
чаем наименьшую скорость поршня
V=J £
' rcD2 '
При подводе жидкости по трубопроводу 1 получаем
скорость
V - — *Я—
? n \D 2 - d f)
При подводе жидкости по трубопроводу 2 получаем
наибольшую скорость
,
J mi]
Скорость обратного хода при подводе жидкости по
трубопроводу 3
у ~ 40
л{1)~ - с/2)
/[ля установки приводимого механизма в определен­
ных промежуточных положениях применяются трехпо­
зиционные гидроцилиндры, принципиальные схемы ко­
торых показаны на рис. 7, а и б.
 12

Рис. 7. Схемы многопозиционных гидроцилиндров.

Как видно из рис. 1а, три положения можно получить
установкой на задней крышке основного гидроцилиндра
дополнительного цилиндра, шгок которого входит в зад­
нюю крышку основного цилиндра и, таким образом, слу­
жит ограничителем хода. Выбором соответствующей
длины хода дополнительного цилиндра можно получить
любое третье положение основного цилиндра. Если оба
цилиндра имеют одинаковые диаметры, то при движении
из нулевого полож ения к среднем у установочное у си ­
лие слагается только из толкающего усилия заднего ц и ­
линдра, уменьшенного на величину тянущего усилия п е ­
реднего цилиндра:

Р = p — ( D 2 - d 1)
4
При движении из среднего положения в конечное
установочное усилие, равно полному усилию переднего
цилиндра гак же, как и при движении из крайнего положе­
ния к среднему и из среднего к нулевому.
Трехпозиционные гидроцилиндры выполняются и
по схеме рис. 7. б. При подводе жидкости по каналу 1
 13
шток гидроцилиндра устанавливается в крайнем левом
положении; при подводе жидкости по каналу 2 шток гид­
роцилиндра устанавливается в крайнем правом положении;
при подводе жидкости одновременно по каналам 1 и 2 шток
гидроцилиндра устанавливается в определенном среднем
положении.
В конструкции гидроцилиндра, изображенной на рис.
7, в поршень фиксируется в разных положениях при помо­
щи сливных пазов, расположенных вдоль стенки цилин­
дра. В целях уменьшения автоколебаний применяется гид­
роцилиндр с дифференциальным штоком. Поперечные пазы
гидроцилиндра при помощи кранов 1, 2, 3, 4 и 5 соединяют­
ся со сливом, кран 1 и дроссели 6 и 7 соединяют гидроци­
линдр с одной из полостей.
При закрытых кранах 1, 2, 3, 4 и 5 поршень занимает
крайнее правое положение; при открытом кране 1 (осталь­
ные закрыты) поршень занимает крайнее левое положение.
Промежуточные положения обеспечиваются при о тк р ы ­
вании одног о из кранов. При этом поршень перемещается
до тех пор, пока его кромка не установит такое открывание
щели в поперечном пазу, соответствующем открытому кра­
ну, при котором установится равновесие между внешней
нагрузкой и силой давления жидкости в поршневой и
штоковой полостях. При этом жидкость поступает через
дроссель 7 и сливается через щель, образованную кромкой
поршня и пазом. Колебания нагрузки вызывают автома­
тическое перемещение поршня лишь в пределах десятых
долей миллиметра при кольцевом пазе. Переход от одн о­
го фиксированного положения к другому обеспечивается
закрытием одного и открытием другого крана, около паза
которого необходима фиксация поршня. С целью обеспе­
чения регулирования скорости перемещения поршня в обе
стороны в схему включены дроссели 6 и 7.
 14
Очень часто в различных механизмах поворота посту­
пательное движение поршня гидроцилиндра необходимо
преобразовать в угловое и поворотное перемещение. В
пих случаях применяются, так называемые, бесштоковые
гидроцилиндры. К бесштоковым гидроцилиндрам отно­
сятся:
- гидроцилиндры с двухсторонним поршнем и реечной
передачей (рис. 8 а, б, в);
- гидроцилиндры с двухсторонним плунжером и рееч­
ной передачей (рис. 8 г);
- гидроцилиндры с винтовой передачей (рис, 9).

b=s^1tedLt
Д ,
□

Рис. 8. Схемы поворотных гидроцилиндров с реечной

передачей.
Крутящий момент на выходном валу шестерни для
гидроцилиндра по схеме рис. 8, а определяется по формуле
7zD~ D, *
М р -----------—
4 2
Крутящий момент на выходном валу шестерни по схе ­
ме рис. 8, б, в:
 15
nD1 D д*
М = 2р
4 2
где р - перепад давлений на поршне; D - диаметр поршня;
Д г диаметр делительной окружности шестерни.
Угловая скорость выходного вааа шестерни для гид­
роцилиндров (рис. 8 а) определяется по формуле
80
со =
kD-п д
где D,s - диаметр делительной окружности шестерни в м; Q
- расход жидкости в м3/с; D - диаметр поршня в м.

, r ~ ■
о ^ ar* 'Si! к »

1 ПГ.....I*1— Г... ï ’ ТТТТТ _.

ц д7 y ,1
/ / / / / / / / / / y/

Рис. 1.9. Схема гидроцилиндра с винтовой передачей.

Крутящий момент на выходном валу гидроцилиндра
(рис. 9) определяется по формуле
M = P ± .î± J É L ,
4 m i —sj
где Р — усилие, развиваемое поршнем; d — средний диа­
метр винта; s — шаг в и н т а ;/— коэффициент трения.
Угловое перемещение выходного вала определяется из
выражения
7TV

где у — линейная скорость поршня в м/с; s — шаг винта в

 Для получения периодических угловых и возвратно­
поступательных движений применяются моментные ло­
пастные гидродвигатели, которые также условно могут
быть отнесены к гидроцилиндрам, хотя и весьма специфи­
ческой формы. Эти гидродвигатели могут быть одноло­
пастными и многолопастными (рис. 10).

V
У’
; - • / ...
I ... -Л:; —...!
Г" ) /
\ г/ ' \ •
\ // 'ч. /
„ ______, ч / , ___ \

Рис. 10. Схемы лопастных моментных гидродвигате­

лей.
Применением многолопастных моментных гидроци­
линдров можно соответственно увеличить крутящий мо­
мент, однако угол поворота при этом уменьшается.
Крутящий момент на валу однолопастного цилиндра
рассчитывается по следующей формуле:
b ( p 2 - d 2_ )
V/ = р
8
где М - крутящий момент;/? - рабочее давление жидкости; b
- ширина лопасти; d - диаметр вала лопасти; D - наружный
диаметр лопасти.
Для многолопастного гидроцилиндра
М = -J * ),
О
где z - число лопастей.
Угловая скорость на валу однолопастного цилиндра
определяется из следующего выражения:
 17
где Q - расход.
Для многолопастного цилиндра
_ 8g
^ b z ( o 2 - 'd 1)
Комбинированный гидроцилиндр (рис. 1 1) выполнен в
виде силового цилиндра двойного действия, в котором воз ­
можно получение двух независимых регулируемых движе­
ний - вращательного и возвратно-поступательного.
6-6

Рис.11. Схема комбинированного гидроцилиндра.

Это осуществляется с помощью одного поршня, в ко­
тором между двумя глухими днищами образованы две про­
дольные сегментные полости. Каждая полость разделена
лопастью, входящей в продольный паз сектора на стенке
цилиндра. Насос подает жидкость через золотник 1 в поло­
сти« или б, благодаря чему обеспечивается поступательное
перемещение поршня 2. Одновременно от насоса через
распределитель соответствующей схемы жидкость подает­
ся в полости «или г лопастного поворота, благодаря чему
обеспечивается вращение порш ня со штоком.
 18
1.2. Усилия, создаваемые гидроцилиндрами
Движущее усилие на штоке гидроцилиндра определя­
ется по формуле
Р = p F - Rw - R„ - Rc,
где p - рабочее давление жидкости;
F - рабочая площадь поршня или плунжера;
RM- сопротивление уплотнения штока;
R,, - сопротивление уплотнения поршня;
R, - сопротивление от вытекания масла из противополож­
ной полости гидроцилиндра.
Для гидроцилиндра двухстороннего силового д ей ­
ствия при подаче жидкости в полость, противоположную
штоку, и для гидроцилиндров поршневых одностороннего
силового действия

4
Для гидроцилиндра двухстороннего силового д ей ­
ствия при подаче жидкости в полости со стороны штока и
для гидроцилиндров с двухсторонним штоком
_ /7(/У: - d 2)
4
Для плунжерного гидроцилиндра

4
Усилие трения R u манжетных уплотнений штока зави­
сит от давления рабочей жидкости, коэффициента трения,
величины рабочей поверхности:
R M = jum ilp
где d- уплотняемый диаметр;/ - длина уплотнения; // - ко­
эффициент: трения манжет о рабочую поверхность штока.
Усилие трения R„ манжетных уплотнений поршня сле­
дует также подсчитывать по данной формуле.
 19
При работе на минеральных маслах значения коэффи­
циента трения движения для уплотнений кольцами кругло­
го сечения можно принимать из графика, представленного
на рис. 12. Коэффициент трения покоя резины по стали при
обильной смазке находится в пределах 0,1 -Ю,2.

Рис. 12. Зависимость коэффициента трения резинового

уплотнительного кольца от давления жидкости.
Давление на контактную поверхность р к зависит от
давления предварительного сжатия уплотнения (монтаж­
ное давление) р а и давления рабочей жидкости на уплотне­
ние р ж:
Р к= Р о + Рж-
Давление на контактную поверхность, возникающее
при монтажном сжатии уплотнительных резиновых колец
круглого сечения определяется по формуле
Ро = кИлп,
где W - ( 4 - /г)Л4, - относительное сжатие кольца; dy - диа­
метр поперечного сечения кольца;/? - глубина канавки для
уплотнительного кольца:А' и т - постоянные, значения ко­
торых для W< 0,25 следующие: при твердости резины по
Шору 50-55 k = l,9 6 1 0 6, т= 0,5, при твердости резины по
Шору 70-75 к=3,35-106, т -0 ,5 2 .
 20
Значение pu для круглых резиновых колец можно
определить также но графику (рис. 13). Приведенная зави­
симость сохраняется до температуры -20°С. при темпера­
туре ниже -30°С происходит резкое падение монтажного
контактного давления.

15-10*

/-Й?*

Щ 4/ 0,15 QZ W

Рис. 13. Зависимость контактного давления от относи­

тельного сжатия кольца: 1- твердостью по Шору 7СН-75; 2-
твердостью по Шору 5(Н55.
Ширина уплотнения b при уплотнении круглыми ре­
зиновыми кольцами
b = 3dkW.
В случае применения металлических поршневых ко­
лец можно пользоваться выражением
R n — ju 7 u ib (z k -+- р )
где d - диаметр цилиндра;/; - ширина поршневого кольца;
г - количество поршневых колец;/: - удельное давление
кольца па стенки цилиндра;//- коэффициент трения для чу­
гунных поршневых колец по стальной втулке.
Сопротивление Rc от вытекания масла из противопо­
ложной полости
i дс p „ — давление подпора, которое в случае непосред­
ственного слива через распределитель в бак равно гидрав­
лическому сопротивлению магистрали слива.
Давление, необходимое для работы гидроцилиндра,
определяем из выражения
Л + (Х , + R„ + / ? „ )
0 ,7 8 5 ~ [Ь 2 - d 2 )
Если в системе работает несколько гидроцилиндров,
то их диаметры следует подбирать исходя из равенства ра­
бочих давлений. В этом случае система будет работать с
максимальным КПД и с наименьшими тепловыми поте­
рями. Если по каким-либо соображ ен иям это условие
вы держ ать невозм ож но, то при работе различных ци­
линдров в системе каждый раз будет устанавливаться дав­
ление. не равное давлению насоса или давлению настрой­
ки предохранительного клапана, а давление, соответ­
ствующее внешним усилиям. Если же при этом производит­
ся регулирование скорости на выходе, то в гидросистеме
до гидроцилиндра устанавливается давление, равное дав­
лению настройки предохранительного клапана, а за гидро­
цилиндром - давление подпора, которое дополнит внешнее
усилие на шток гидроцилиндра.
 1.3. КПД силовых гидроцилиндров
Индикаторная мощность силового поршня
N = /V ,
где Р — внешнее усилие на штоке; v — скорость поршня;
Р = pSx
где р - индикаторное давление; S/ - площадь поршня.
N = pvS,.
Мощность, фактически реализуемая в силовом гидро-
пилиндре,
•V / м -V-
где р. = p t) —Ар - давление в силовом гидроцилиндре, р„ -
давление, развиваемое насосом; Ар -потери давления в ма­
гистрали.
*v i = ( р о - 4 p ) v 5 1 .
Мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения в
гидроцилиндре и преодоление сил от противодавления:

NT vS,

где р , - противодавление; .V_>- площадь противодавления:

S, = 5, —.S', здесь S- площадь сечения штока;
р ^ 2 = l L ^ где ^ 7 ’ - сумма сил трения в гидро цилиндре.

КПД силового гидроцилиндра равен

N
 23
Г + р 2Ь \

п ---1 5
А >- ЛР
Теоретическая скорость перемещения поршня
V = Q -'- - м / м и н ,
т S,
где Qi— теоретический расход жидкост и в л/мин.
Фактическая скорость
V = Я ± м /м и Н ,

где <2^- фактический расход в л/мин;

Q = iQ r — ^ A Q - сумма утечек через шток и
поршень.
Объемный КПД силового гидроцилиндра
„ -у. Я± 1 2>g
в, Q,
В новых ги дроц или н драх с уп лотнениям и из м а с ­
лостойкой резины или другими нежесткими уплотнения­
ми утечки почти отсутствуют.

1.4. Выбор главного, основных и рекомендуемых

параметров гидроцилиндра
Все технические параметры любой машины или агре­
гата можно разделить на главный параметр, основные па­
раметры и второстепенные. Главный параметр техническо­
го изделия (машины, механизма) - это параметр, оказыва­
ющий решающее влияние на важнейшие конструктивные,
технологические и эксплуатационные качества изделия и
являющийся общим для всех изделий рассматриваемого
типа. Главный параметр является величиной, не завися­
щей от других параметров.
 24
Главным параметром некоторого ряда силовых гидро-
цилиндров является внутренний диаметр цилиндра D.
Внутренний диаметр цилиндра является стабильной ве­
личиной и определяет технологическую и эксплуатаци­
онную характеристику гидроцилиндра.
За основную характеристику типоразмерного ряда
отечественные производители часто принимают коэффи­
циент
П ' S 2 Р 2
<Р =
D п-1
- S 2
°л-1 1Ри-1
2
Внутренний диаметр гидроцилиндров, применяемых в
гидроприводах строительных, путевых, подъемно­
транспортных и других мобильных машин нормализован
ГОСТ 6540-68 и имеет следующие размеры, мм: 10, 12, 16,
20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200. 250, 320. 400,
500, 630, 800.
В качестве дополнительного ряда могут использовать­
ся следующие диаметры, мм: 28; 36; 45; 55: 70; 90; 1 10;
140; 180; 220; 280 и 360.
Основными параметрами ряда гидроцилиндров явля­
ются: диаметр штока d\ рабочее давление р: ход поршня L..
Если диаметр поршня D определяет усилие на штоке
гидроцилиндра при ходе поршня вперед, то диаметр
штока d определяет усилие на штоке гидроцилиндра при
ходе поршня назад:
r = p F ' = p ! L ( p i -< г -)

Ряд диаметров штоков также следуеч выбирать из ряда

предпочтительных чисел. Отношение площади поршневой
полости к площади штоковой полости у/ определяет отно­
шение скоростей прямого и обратного хода, и, соответ­
ственно при выборе диаметра штока необходимо пользо­
ваться величиной^/.
 25
В отечественном машиностроении в основном при­
меняются соотношения у/= 1,25; 1,33; 1,6
Рабочее давление для гидроцилиндров принимается
исходя из величины рабочего давления для всей гидроси­
стемы. Рабочее давление во многом определяет эксплуата­
ционную характеристику гидроцилиндров. В отечествен­
ном машиностроении в основном используются давления
из ряда 6,ЗМПа; ЮМПа; 12,5МПа; 16МПа; 20МПа; 25МГ1а;
32МПа; 40МПа.
Чем выше давление, тем выше стоимость обработки, с
одной стороны, и тем меньше удельный вес, с другой сто­
роны.Влияние давления на вес и стоимость обработки для
цилиндров одинаковой мощности, предназначенных для
подъема грузавесом 100т на высоту 0,5м за одно и то же
время показано на рис. 14 а, б.Графики построены в отно­
сительных безразмерных единицах (%). За 100% приняты
параметры гидроцилиндра на давление 5МПа (50кгс/см‘).
При сравнении предполагалось также, что материал одина­
ковый, конструкции подобны, и методы обработки деталей
одни и те же.

Рис. 14. Графики зависимости: а - веса цилиндра от

давления; б - стоимости обработки от давления.
Следует, однако, иметь в виду, что с ростом давления
несколько ухудшается механический КПД гидроцилипдра,
так как потери на трение в уплотнениях увеличиваются. В
частности, отмечается, что при повышении давления от
5МГ[а до 45МПа трение в уплотнениях увеличивалось в 4
раза, а КПД всей гидропередачи понижался на 10-15%. В
 26
целом можно считать, что для большинства случаев опти­
мальное значение давления рабочей жидкости лежит в зоне
25-35МПа.
Организация серийного производства унифицирован­
ных гидроцилиндров диктует необходимость норм ализо­
вать размеры хода поршня. Это упрощает технологию,
удешевляет (в среднем) производство и дает заводу-
изготовителю конкурентные преимущества в вопросах
быстроты удовлетворения заказов (т. к. на складе можно
иметь задел готовых изделий).
Верхние пределы хода поршня обычно ограничивают­
ся величиной примерно в 10 диаметров цилиндра: 10D,
что обусловлено главным образом расчетом на продольный
изгиб с совместным сжатием под действием усилия, раз­
виваемого гидроцилиндром при рабочем давлении порядка
20МПа, и отчасти технологиями изготовления. Нижние
пределы ходов выбираются, как правило, из конструк­
тивных соображений.
К второстепенным параметрам гидроцилиндра, кото­
рые, тем не менее, нужно учитывать при проектировании
гидросистем, следует отнести диаметр условного прохода
подводящего отверстия и заделку штока.
Диаметры подводящих отверстий выбираются в зави­
симости от максимальной скорости поршня и максималь­
ной скорости потока жидкости в проходном отверстии.
Обычно в гражданских отраслях машиностроения, ско­
рость потока жидкости в нагнетательных трубопроводах, с
целью уменьшения потерь напора, принимается равной до
5м/с.
Скорость перемещения поршня в гидроцилиндре мо­
жет быть разной. Однако на практике скорость поршня
более 0,2м/с встречается редко. Если принять скорость по-
 27
тока жидкости в проходном отверстии, равной 5м/с, то по­
сле тривиальных преобразований получим соотношение

где D — диаметр поршня гидроцилиндра;

d - диаметр отверстия подвода рабочей жидкости.
Под заделкой штока в гидроцилиндре понимают рас­
стояние от середины поршня до середины направляющей
штока при полностью выдвинутом штоке.
При проектировании конструкций следует применять
такие решения, которые бы не допускали вовсе или своди­
ли до минимума боковые нагрузки на шток гидроцилин­
дра. В противном случае неизбежен односторонний износ
и быстрый выход из строя уплотнений и деталей гидро-
цилиндра. Поэтому при наличии боковых нагрузок на шток
необходимо максимально увеличить его заделку в цилин­
дре. Увеличение заделки, однако, ведет к увеличению га­
баритов гидроцилиндров по длине, поэтому данный вопрос
требует особенно тщательной проработки.
Для верхнего предела хода поршня, ограниченного в
10 диаметров, рекомендуется величина заделки не меньше
10% от максимального хода L=\0D иначе говоря длина за­
делки 1-D.
 28
Глава 2. Конструкции гидроцилиндров
2.1. Основные типы конструкций
Для привода рабочих органов мобильных машин
наиболее широко применяют поршневые гидроцилиндры
двухстороннего действия с односторонним штоком (рис.
Î 5, 16 а, б).

Рис. 15. Устройство типового поршневого гидроци­

линдра. 1 - гайка стопорная; 2 поршень; 3 - штуцер; 4 -
передняя сквозная крышка (букса); 5 - проушина; 6 гиль­
за цилиндра; 7 поршневое уплотнение с направляющими
элементами; 8, 10 статическое уплотнение; 9 опорно-
направляющие кольца; 11 - штоковое уплотнение; 12
грязесъемник; 13 - шток с проушиной.

Рис. 16. Гидроцилиндр с односторонним штоком: а -

внешний вид в разрезе, б - конструкция.
Основой коне i рукции, представленной на рис 15. я в ­
ляется гильза 6, представляющая собой трубу с тшатемьно
обработанной внутренней поверхностью. Внутри гильзы
 29
перемещается поршень 2, имеющий резиновые манжетные
уплотнения 8, которые предотвращают перетекание жид­
кости из полостей цилиндра, разделенных поршнем. Уси­
лие Ol поршня передает шток 13, имеющий полированную
поверхность. Для его направления служит передняя сквоз­
ная крышка (букса) 4. С двух сторон гильзы укреплены
крышки с отверстиями для подвода и отвода рабочей жид­
кости. Уплотнение между штоком и крышкой состоит из
двух манжет, одна из которых предотвращает утечки жид­
кости из цилиндра - 11, а другая служит грязесъемником -
S2. Проушина 5 служит для подвижного закрепления гид­
роцилиндра. На переднюю часть штока с проушиной
обычно крепится деталь, соединяющая гидроцилиндр с по­
движным механизмом.
На рис. 17а, б, в представлены типовые конструкции
цилиндров, применяемых в строительных, путевых, погру­
зочно-разгрузочных и горных машинах.
Простейшим по конструкции видом являются гидро­
цилиндры одностороннего действия: плунжерные цилин­
дры и цилиндры с пружинным возвратом (см. рис. 18, 19).
У плунжерных гидроцилиндров поршень отсутствует,
а усилие передается непосредственно плунжером, касаю­
щимся цилиндра в месте уплотнения (рис. 18.).
Плунжерные цилиндры в большинстве случаев уста­
навливаются вертикально и опираются на подвижную
часть машины. При таком расположении рабочий орган
поднимается благодаря давлению жидкости, воспринимае­
мому плунжером и цилиндром, а опускается под действием
веса конструкции, связанной с выдвигающейся частью при
соединении полости цилиндра с трубопроводом, отводя­
щим рабочую жидкость в бак.
 30

Рис. 17. Типовые конструкции гидроцилиндров на

р1Ш М~16МПа и р.,,,, 20МПа для машин с легким и средним режи­
мами работы (а); на рном=16МПа и ртах“ 20МГ1а для землеройно-
гранснортных машин (б); на рмах—25—32МПа и лесозаготови -
гельных машин с тяжелым режимом работы (б); на рном=32МГ1а
11 P?ziaxr ;40МГ1а для одноковшовых универсальных экскаваторов
1II-VI размерных групп (в): I - проушина, 2 - масленка, 3 - гря-
зесьемник, 4 - гайка накидная, 5 - втулка поджимная, 6 - штифт,
7 -• шевронные манжеты, 8 - втулки, 9 - кольцо, 10 - втулка, 11 -
пробка, 12 - шток. 13 - корпус, 14 - втулка демпфера, 15 - демп­
фер, 16 - манжета, 17 - кольцо защитное, 18 -антифрикционное
покрытие, 19 - поршень, 20 - манжетодержатель, 21 - кольцо
уплотнительное, 22 - гайка, 23 - кольцо стопорное, 24 - крышка
задняя, 25 - подшипник.
 31
1 2 3 4 5 6 7 6 9 1 0

Рис. 18. Плунжерный гидроцилиндр: 1 - корпус, 2 -

шток. 3 - втулка, 4 -- манжета, 5, 6 - уплотнительные коль­
ца, 7 - замок, 8 - проставка, 9 - пружинное кольцо, 10 - гря-
зесъемник.

Рис. 19. Гидроцилиндр с пружинным возвратом: 1 -

корпус, 2, 3 - уплотнения, 4 - плунжер, 5 - стакан, 6 - шток,
7 - пружина. 8 - втулка, 9 - гайка, 10 - винт с пружиной, 11 -
гильза плунжера.
Особым типом гидронилиндров являются так называ-
емыегидродомкраты, применяемые в качестве аутригеров в
транспортных и строительно-дорожных машинах. Один из
вариантов представлен на рис. 20. Характерной особенно­
стью таких гидроцилиндров является малое отношение
диаметра поршня к диаметру штока.
 32

L. .c.-
Рис. 20. Гидродомкрат (аутригер).

2.2. Соединение головок с гильзой

В конструкциях гидроцилиндров применяются с л е ­
дующие методы соединения головок с гильзой: на бол­
тах; на наружной резьбе; на внутренней резьбе; на
наружных полукольцах; на внутренних полукольцах; на
закладной проволоке; головка глухая; головка п ривар­
ная; на штифтах; на стяжных шпильках. Конструкция со­
единения в значительной мере определяет технологию
сборки гидроцилиндра, и отчасти технологию обработки
гильзы.
Основные конструктивные решения соединения голо­
вок с гильзой на болтах показаны на рис. 21. Пример при­
менения этого метода крепления изображен на рис. 22.

Рис. 21. Соединения головок с гильзой на болтах.

 33
Данный метод крепления требует наличия у торца
гильзы ф ланца, которы й может быть получен путем
отливки гильзы, приварки, высадки гильзы или путем
проточки толстостенной заготовки. Наиболее часто при­
меняются приварные фланцы, как простой и экономич­
ный способ.

Рис. 22. Конструкция гидроцилиндра на болтах.

Основные конструктивные решения соединения голо­
вок с гильзой на наружной резьбе представлены на рис.
23, а - г. Наиболее широкое применение па практике по­
лучили конструктивные решения, приведенные на рис.23,
а и б. Примеры применения данного метода представлены
на рис. 24.
Метод имеет некоторые недостатки:
- необходимость обработки гильзы по наружному диа­
метру;
- усложняется ориентировка штуцеров;
- часто головка центрируется по двум поверхностям;
- при наворачивании головки возможно закручивание
уплотнительного кольца.
 34

Рис. 23. Соединения головок с гильзой на наружной

резьбе.

Рис. 24 . Конструкции гидроцилиндров с креплением

крышки на наружной резьбе.
На рис.25, а г представлены основные конструктив­
ные решения узла соединения крышек с гильзой на внут­
ренней резьбе.

а> à!
Рис. 25. Соединения головок с гильзой на внутренней
резьбе.
 35
На практике чаще всего применяют конструкции по
вариантам,я и б.Лучшим является вариант на рис. 25, б так
как здесь упрощается головка, и при ее навинчивании не
происходит скручивания кольца. Конструктивное реш е­
ние по варианту на рис. 25, гприменяегся обычно в гид-
роцилиндрах плунжерного типа.
Соединения крышки и гильзы на наружных полу­
кольцах представлены на р и с .26.

Рис. 26. Соединения головок с гильзой на наружных

полукольцах.
Ч ащ е в с е го применяют решение, по варианту а. На
проточенный конец гильзы 1 надевается фланец 2, который
при сборке продевается вправо до упора таким образом,
чтобы он открыл канавку под полукольцом. В канавку
вставляется два полукольца 3, и фланец при сдвиге влево
охватывает их, после чего на гильзу надевается уплот­
нение 4 и головка 5. Фланец 2 и головка 5стягиваются бол­
тами.
 36
Недостатки этого метода крепления следующие: 1)
необходимость обработки грубы по наружному диам ет­
ру; 2) проточка канавки под полукольца ослабляет сечение
гильзы и влечет за собой увеличение ее толщины.
Если гильза очень тонкая или из алюминиевых спла­
вов, применяется решение по варианту в. Гильза 1 имеет
бурт. На гильзу надевается фланец 2, который свободно
проходит над буртом, после чего на бурт надеваются два
полукольца 3 и фланец 2при сдвиге влево охватывает их.
На гильзу надевается головка и стягивается с фланцем бол­
тами. Обычно при стягивании болтами фланцу и головке
придают квадратную форму, и болты располагаются по уг­
лам квадрата.
В тех случаях, когда хотят иметь круглую головку не­
большого диаметра, применяют решения в и ж, где головка
с фланцем соединена резьбой.
На рис. 26, з, и, к, л изображены соединения гильзы с
головкой при помощи охватывающих полуколец. К гильзе
1 прикладывается головка 2, на бурты гильзы и головки
надеваются два полукольца 3, которые сверху охватывают­
ся цельным кольцом 4.
Соединение крышек с гильзой может выполняться и на
внутренних полукольцах (рис. 27). Наибольшее распростра­
нение получило решение, по вариантуа. В гильзу 1 вставля­
ется головка 2 и прогоняется вправо до тех пор, пока левый ее
торец не пройдет мимо канавки под кольца. В проточку
вставляются полукольца 3, головка поршнем сдвигается
влево и запирает полукольца. На головку надевается втулка
4 и стопорится пружинным кольцом 5. Часто втулка 4 из­
готовляется за одно целое с полукольцами. Недостаток
этого метода крепления заключается в том, что при сб ор­
ке необходимо протолкнуть головку вглубь гильзы,
при этом уплотнительное кольцо 6 проходит мимо подво­
дящего отверстия, которое своей кромкой может его по­
вредить.
•* j 2 S 1 > t J

а) 6)
Рис. 27. Соединения головок с гильзой на внутренних
полукольцах.
Вариант на рис. 27, б позволяет иметь меньший ход
головки. Если головку 3 выполнить без уступа под полу­
кольца 2, а уступ сделать на крышке 1, то вообще не по­
требуется смещать головку 3 при сборке. Для предотвра­
щения выпадения крышки 1 она стопорится болтами. На
рис. 28 показан пример гидроцилиндра с креплением г о­
ловки на внутренних полукольцах.

ренних полукольцах.
 38
Метод крепления головки к гильзе на закладной про­
волоке показан на рис. 29.

гн .

Рис. 29. Крепления головки к гильзе на закладной

проволоке.
В гильзе 1 и в передней головке 2 делаются проточки,
для заведения проволоки в гильзе предусмотрено окно. В
гильзу вставляют головку до совпадения проточек, после
чего в проточку через окно вставляю т проволоку 3. Про­
волока может быть круглого или прямоуг ольного сечения.
Метод оригинален и сравнительно прост, однако с увели­
чением рабочего давления в необходимо увеличивать и се­
чение проволоки, что приводит к трудностям технологи­
ческого характера.
Конструкции с задней глухой стенкой часто встреча­
ются у плунжерных гидроцилиндров одностороннего дей­
ствия (рис. 30).

Рис. 30. Конструкция гидроцилиндра с глухой задней

головкой.
 39
Главный недостаток такой конструкции в том, что
гильзу необходимо либо отливать, либо точить из болванки
с отходом в стружку более 80% металла.
Гидроцилиндры с приваренной головкой нашли ши­
рокое распространение в машиностроении, причем прива­
ривается в основном задняя головка, что проще и техно­
логичней (см. рис. 31).
т

Рис. 31. Гидроцилиндр с приваренной задней крыш­

кой.
Преимущества данного метода крепления простота и
малые габариты; основной недостаток - необходимость
окончательной обработки после сварки, т.к. при сварке
гильзу "ведет", что в свою очередь приводи к усложнению
обработки глухого отверстия.
Крепление головки гидроцилиндра на штифтах пока­
зано на рис. 32. В гильзе 1 в сборе с головкой 2 сверлятся
по периметру глухие отверстия, в которые запрессовы­
ваются цилиндрические штифты 3, соединенные проволо­
кой.
з г i

Рис. 32. Соединение головки с гильзой на штифтах.

 40
С оединение головок с гильзой на стяжных ш п и л ь­
ках один из самых простых и технологичных методов
(рис. 33, а, б).
Данный метод имеет ряд преимуществ:
1 минимальное число операций по обработке гильзы;
2. возможность использования в качестве заготовки
тонкостенной трубы без обработки по наружному
диаметру;
3. отсутствие приварных деталей;
4. простота ориентировки штуцеров;
5. простота сборки и разборки;
6. максимальная унификация деталей гидроцилиндра
при компоновке их в различны х исполнениях по
типу крепления к машине.
На рис. 34, а -г показаны основные конструктивные
решения узла уплотнения соединения крышек с гильзой на
стяжных шпильках. Наиболее простым является решение
а, так как в этом случае не т ребуется обрабатывать гильзу
гю наружному диаметру и головка получается наимень­
ших габаритов. Однако внутреннее давление в гидроци­
линдре деформирует гильзу и увеличивает зазор между
уплотнительным кольцом и гильзой, создавая опасность
выдавливания кольца в зазор. Такое решение пригодно
для давления до 20М11а.
Решения в и / обеспечивают дополнительную герм е­
тизацию (уменьш ение зазора между головкой и ги л ь­
зой) с увеличением рабочего давления.
 41

042400018

3 4 5 6 7 8 9 10 И

Рис. 33 . Гидроцилиндры с соединением головок и

гильзы на стяжных шпильках: а - внешний вид, б - кон­
струкция. 1 - задняя крышка, 2 - пружинная шайба, 3 - гай­
ка штока со стопорной шайбой, 4 - уплотнительное кольцо,
5 - поршень, 6 - шпилька, 7 - шток, 8 - корпус, 9 - трубка
подвода рабочей жидкости к штоковой полости, 10 - пе­
редняя крышка, 11 - манжета, 12 - грязесъемник, 13 - шар­
нирный подшипник, 14 - защитное кольцо, 15 - угловые
штуцера.

Рис. 34. Конструктивные решения узла уплотнения со­

единения крышек с гильзой на стяжных шпильках.
 42
Па рис. 35 показано, как изменением только одной де­
тали можно получить, девять исполнений гидроцилиндра
по типу крепления к машине.
При соединении головок с гильзой часто применяется
подвод рабочей жидкости через бобышку, приваренную к
гильзе. В зависимости от её расположения пространствен­
ная ориентировка штуцеров будет различной, что крайне
неудобно при массовом производстве, гак как необходи­
мо иметь в заготовках соответствующее число вариантов
гильз. При соединении головок с гильзой на шпильках по­
лучаем все варианты ориентировки штуцеров простым
поворотом головок при сборке.
Так как каждый из рассмотренных типов крепления
имеет свои достоинст ва, в конкретных машинах следует
применять тот тип крепления, который наиболее выгоден
для данных условий.
Основным типом уплотнения головки и гильзы яв­
ляется кольцо круглого сечения. Резиновые кольца круг­
лого сечения имеют ряд преимуществ - малый габарит,
простота конструкции самого уплотнения и низкая сто­
имость.
Начальная герметичность при отсутствии давления
создается за счет контактного давления, достигаемого
предварительным сжатием круглого кольца. Под давлени­
ем жидкости плотность контакта увеличивается. Кроме
круглых колец для уплотнения соединения крыш ки с
гильзой могут применяться уплотнительные прокладки из
фторопласта. Выбор материала уплотнения и покрытия за­
висит' от температуры и уплотняемой среды.
 rav
Рис.35. Исполнения гидроцилиндров.

2.3. Конструкции соединения поршней со штоком

При разработке конструкции соединения поршня со
штоком необходимо выбрать тип уплотнения поршня с
гильзой, и способ крепления поршня к штоку.
О сновные типы уплотнений порш ня с гильзой
следую щ ие: манжетные уплотнения; шевронные уплот­
нения; чашечные уплотнения; круглы е кольца; кольца
прямоугольного сечения; поршневые кольца; фасонные
уплотнения; уплотнения прошлифовкой.
 44
По своей конструкции поршни делятся на цельные и
составные. Па практике встречаются два основных способа
крепления поршня к штоку: 1) при помощи резьбы; 2)
безрезьбовое соединение. Чаще всего, уплотнение пор­
шень-гильза осуществляется при помощи манжет. На рис.
36 изображен цельный поршень с канавкой на полную вы­
соту манжеты.

Рис. 36. Цельный поршень с канавкой на полную вы­

соту манжеты.
Поршень обычно бывает изготовлен из стали с
бронзовой или (капроновой наплавкой для п ред от­
вращ ения заедания и уменьшения коэффициента трения),
из серого чугуна или из бронзы. Данная конструкция имеет
гот недостаток, что для натягивания манжеты на поршень
требуется специальное приспособление и очень хорошее
качество резины, в противном случае манж ета может п о ­
рваться. При изготовлении манжет из не столь хорошо рас­
тягивающихся материалов надеть их на такой поршень
невозможно.
Если манжета постоянно находится под давлением
нагнетания или слива, нет необходимости обе стенки к а­
навки под манжету делать на полную высоту.
В этом случае достаточно предусмотреть ограничи­
тельные буртики (см. рис. 37, а).

Рис. 2.37. Цельный поршень с д в у м я буртами.

 45
В этом случае, однако, возможно выворачивание
манжеты при сборке гидроцилиндра, а также тогда, когда
по тем или иным причинам отсутствует давление поджима
(при отключенном гидронасосе, например).
Уплотнение поршня и штока по центрирующей шейке
осуществляется при помощи круглого кольца. Кольцо м о­
жет быть установлено в штоке (рис. 36), в поршне (рис. 37,
б), а также в фаске с торца поршня (рис. 37. в).
На рис. 38, а - в показаны конструкции цельного
поршня с манжетодержателями.Наибольшее распростра­
нение получило решение, по варианту а, т. к. позволяет-
свободно монтировать манжеты.

сщ Щ

t 1 . ___ О
а)
Рис. 38. Цельные поршни с манжетодержателями.
На рис. 39 показан стальной цельный поршень, на ко­
торый надеты два полукольца 1 из антикоррозионного ма­
териала.
1

Рис. 39. Поршень с двумя антикоррозонными полу­

кольцами.
 46
Конструкции сборного поршня, изображенные на рис.
40, и - г, позволяют легко надевать манжеты. Среднее
кольцо-поршень выполнено из антифрикционного матери­
ала - чугуна, бронзы, капрона, либо из стали с антифрикци­
онным покрытием.

Рис. 40. Составные поршни.

Для уплотнения поршней цилиндров высокого дав­
ления, применяются армированные манжеты (рис. 41).

Рис. 41. Уплотнение поршня армированной манжетой.

Выпучивание манжеты 4 в зазор 3 между поршнем 1 и
гильзой 2 устраняется благодаря армирующему кольцу 5,
расположенному под манжетой в особой выемке. Кольцо 5
в сечении имеет форму равнобокого уголка и изготовляется
из более твердого материла, чем основная манжета. При
подводе давления жидкость поджимает лепестки манже­
ты к уплотняемым поверхностям с дополнительным уси­
лием.
Указанное распорное действие является источником
трения. Усилие трения в манжетных уплотнениях зависит
от давления жидкости, величины контактной поверхности
уплотнения и коэффициента треиия материала:
 47
Т — jL lf J 77Z.JI I
где// - коэффициент трения (для резины р~0,1), р - давле­
ние жидкости; d- диаметр цилиндра (вала); h - высота ак­
тивной части манжеты.
Уплотнение поршня может осуществляться также с
помощью шевронных манжет (рис. 42).
j i i

Рис. 42. Поршни с шевронными манжетами.

Уплотнение на рис. 42, а состоит из набора шевронных
манжет 1, опорного кольца 2 и нажимного кольца 3. На
рис. 42б роль опорных колец выполняет поршень-кольцо
из антифрикционного материала. Опорные и нажимные
кольца могут изготовляться из других материалов, чаще
всего это антифрикционные материалы, такие как бронза,
капрон, фторопласт.
Недостатком шевронных уплотнений является ipo-
моздкость и сравнительно большая сила трения Т:
/ = S7?///<
где d - уплотняемый диаметр, см,7- ширина уплотнения,
см, А' - удельное трение,А-22 Н/см\
В зарубежном машиностроении иногда применяют гак
называемые чашечные уплотнения - рис. 43. В отечествен­
ных конструкциях они распространения не получили.
 Рис. 43.Поршни с чашечными манжетами.
Широкое распространение получили конструкции с
применением круглых резиновых колец, вследствие своей
простоты, компактности, надежности и низкой стоимости
(рис. 44).

Рис. 44. Поршни с уплотнениями в виде круглых ко­

лец.
Опыт эксплуатации круглых резиновых колец по­
казал, что при обеспечении требуемой чистоты поверхно­
стей цилиндров, правильной форме канавок, хорошей ре­
зине и применении защитных шайб они надежно и дли­
тельно работают при давлениях до 35^40М11аи выше.
Кроме круглых резиновых колец могут применяться
также кольца прямоугольного сечения (рис. 45).

1
X

Рис. 45. Уплотнение поршня резиновыми кольцами

прямоугольного сечения.
Кольца прямоугольного сечения без дополнительных
ироставок при уплотнении поршней применяются редко,
т.к. они больше, чем круглые кольца, подвержены вы­
давливанию в зазор и закручиванию. Для уменьшения
возможности закручивания их увеличивают в глубину или
 49
ширину (рис. 45, а). Для устранения возможности выдав­
ливания кольца в зазор применяют два кольца (рис. 45, б и
в),одно из которых (внутреннее) изготовляют из мягкой ре­
зины, а наружное - из твердой резины, фторопласта и дру­
гих материалов, обладающих высокой прочностью, низким
коэффициентом трения и высокой износостойкостью.
Одним из самых простых и долговечных решений явля­
ется уплотнение поршня гидроцилиндра пружинящими ме­
таллическими кольцами (рис. 46).
Они могут работать в широком диапазоне температур,
обладают относительно малым трением и при качествен­
ном изготовлении M oiyr обеспечивать сравнительно хоро­
шую герметичность при давлениях до ЗОМПа. Если срок
службы манжет составляет в среднем 100 ООО двойных хо­
дов, то срок службы металлических колец как минимум в
два раза больше.

Рис. 46. Уплотнение поршня металлическими коль­

цами.
Обычно металлические поршневые кольца изготовля­
ются из перлитного серого чугуна. Формы стыков могуг
быть как прямые, так и косые, ступенчатые. Зазор между
кольцом и стенками канавки составляет от 0,3 до 0,5 мм в
зависимости от диаметра цилиндра.
Силу трения поршневых колец можно подсчитать по
формуле
7' = -+- / ? } ,
 50
где D— диаметр поршня,/)— ширина кольца; /л — коэф­
фициент трения колец;г— число колец;к — удельное тре­
ние, к=8~И) Н/см2;/?— давление уплотняемой среды.
Кроме металлических, для уплотнения поршней при­
меняют и неметаллические кольца, например, из фторо­
пласта.
На рис. 47 представлены фасонные уплотнения
поршня: а - Х-образным кольцом; б, в, г- фасонными ман­
жетами.
Х-образный профиль сочетает положительные свой­
ства колец круглого сечения и U-образных манжет. Кольцо
установлено в канавке (рис. 47, а).
Из рис. 47, а видно, что X-образные кольца имеют че­
тыре герметизирующие поверхности вместо двух у круг­
лых колец и заменяют две U-образные манжеты. На рис.
47, б изображен поршень с М-образными манжетами, а на
рис. 47, в - поршень с Е-образной манжетой.

Кольцо

Рис. 47. Фасонные уплотнения поршня.

Средние части М-образной и Е-образной манжеты
выполняют роль упора (манжетодержателя), на рис.47, г
изображен поршень с уплотнениями в виде прямоугольни-
 SI
ка со срезанным углом, образующим ус. Эти манжеты
имеют хорошее основание и сравнительно эластичную
уплотняющую поверхность.
В гидроцилиндрах некоторых машин, где возможно
компенсировать утечки за счет избыточной производитель­
ности насоса, а также где рабочее давление невелико, име­
ется возможность обеспечить уплотнение "естественным
путем". Поршень и гильза в этом случае изготавливаются
по высоким квалитетам, обеспечивающим малый зазор
между поверхностями (рис. 48).

Рис. 48. Уплотнение поршня "прошлифовкой".

Иногда такой метод называют уплотнение "прошли­
фовкой". Достоинством такого решения является простота
конструкции. На поверхности трения поршня делаются
кольцевые проточки глубиной и шириной примерно 0,3мм
(разгрузочные канавки).
В рассмотренных выше конструкторских решениях
поршень закреплялся на штоке на резьбе, при помощи гай­
ки. В некоторых случаях поршень непосредственно наво­
рачивается на шток. При высоких давлениях, при малых
диаметрах штоков резьба может оказаться перегруженной.
Многие гидроцилиндры работают в механизмах, подвер­
женных вибрации, что может спровоцировать отвинчива­
ние или ослабление гайки (даже при наличии шплинта), за­
крепляющей поршень. Поэтому для таких условий работы
 52
применяют безрезьбовые соединения поршня со штоком
(рис. 49).

Рис. 49. Безрезьбовые соединения поршня и штока.

В соединении по вариангуа на шток 1 надевается пор­
шень 2,в проточку штока вставляются два полукольца 3. на
полукольца 3 надевается кольцо 4,которое стопорится
пружинным кольцом 5. В варианте в на шток ] надеваются
два манжегодержателя 2,которые сдвигаются друг к другу
гак, чтобы оставить открытыми проточки на штоке. В про точки
штока вставляются четыре полукольца 3 (по два в каждую
проточку), после чего манжетодержатели надвигают на по­
лукольца, а затем на шток надевают два полупоршня 4из ан­
тифрикционного материала. В соединении, по варианту г,
на шток 1надеваются два полукольца 2, на них надеваются
поршни 3, которые скрепляются винтом 4. Предполагается,
что винт 4 нагрузку не воспринимает - вся нагрузка пере­
дается от поршня на кольцо 2.На рис. 2 49, () показана одна
из модификаций такого рода. Здесь поршни 3 скрепляются
двумя полукольцами 5.
В целом можно рекомендовать для машин и механиз­
мов, где долговечность уплотнений поршня должна быть
доведена до ! ООО ООО двойных ходов, применять цельные
поршни с поршневыми кольцами.
 53

2.4. Штоки и их уплотнения

Шток представляет собой стержень круглого сечения,
на один из концов которого крепится поршень, а на другой
— элемент, соединяющий гидроцилиндр с исполнитель­
ными механизмами машины.
Крепление поршней к штокам, было описано в п.п.
2.2-2.3. Основные типы наружных концов штоков сле­
дующие: конец штока с наружной резьбой, конец штока
с внутренней резьбой, конец штока гладкий, конец штока с
отверстием под палец, конец штока шаровой, конец штока в
форме вилки (рис. 50, а, б, в, г, д).
Применяются также штоки, у которых проушина,
вилка или шар сделаны за одно целое со шгоком, но по
габаритам больше его диаметра. Они либо откованы, ли­
бо приварены с последующей обработкой (рис. 50, е, ж, з,
и).

Рис.50. Концы штоков.

Шток может быть цельный и полый (рис. 51), выпол­
ненный из трубы с приваренными наконечниками.
 54

Рис.51. Конструкция полого штока.

При конструировании гидроцилиндров приходится
уделять большое внимание вопросам уплотнения шгока.
Нарушение внешней герметичности по шгоковому уплот­
нению - наиболее частая форма отказа гидро цилиндров в
эксплуатации. Определяющими факторами здесь являются
тип уплотнения штока и способ крепления передней
крышки гидроцилиндра к гильзе.
Основные типы уплотнений штока следующие: ман­
жетное; шевронное; воротниковое; круглые кольца; коль­
ца прямоугольного сечения; фасонные.
Направляющими штока могут служить: сама головка
гидроцилиндра; втулка, запрессованная в головку; втулка,
развальцованная в головке; наплавленная направляющая
и съемная втулка.
Основные конструктивные решения узла направляю­
щей штока с применением манжетных уплотнений приве­
дены на рис. 52а - о. В вариантах«, д, е, ж, направляющей
штока служит сама передняя головка; в этом случае она
должна быть изготовлена из антифрикционного материала.
В тех случаях, когда головка стальная, применяют
наплавку из бронзы, латуни или капрона (рис. 52 а). На
рис. 52, б, г, з,м направляющими служат запрессованные
s головку втулки. Втулки изготовляются из серого чу­
гуна, бронзы и капрона. Кроме наплавки и запрессовки
применяются и развальцованные латунные гильзы (рис.
52, н).
 55
В гидроцилиндрах могут применяться и направля­
ющие в виде съемной втулки из антифрикционных мате­
риалов (см. рис. 52, и, к, л, м, о) изготовленные из серого
чугуна, бронзы или биметаллические. Манжетные уплот­
нения штоков, как показывает опыт эксплуатации гидро­
цилиндров, являются одними из наиболее надежных и
универсальных.

г)

7
■Ч)
") О)
Рис. 52. К0 !тструкции направляющей штока с манжет­
ными уплотнениями
Кроме манжетных, часто применяются шевронные
уплотнения ш токов (см. рис. 53).
 Рис. 53. Направляющие шгока с шевронными манже­
там и.
Как и для поршней, уплотнение состоит из набора
шевронных манжет, опорного кольца и нажимного коль­
ца, ибо требуется поджим манжет. Для этой цели иногда
применяются нажимные кольца с пружинами (см. рис. 53,
ж). Для уплотнения штоков применяются такие же ш ев­
ронные уплотнения, что и для уплотнения поршней.
На телескопических гидроцилиндрах могут применя ться
мелкопрофильные шевронные уплотнения (рис. 54). Приме­
нение мелкопрофильных шевронных уплотнений в теле­
скопическом гидроцилиндре позволяет при том же ходе и
грузоподъемности существенно сократить его вес и габа­
риты. Пакет мелкопрофильных шевронных манжет вклю­
чает нажимное кольцо из фторопласта, и манжеты из рези­
ны, опорное кольцо из фторопласта.
Количество манжет в пакете при давлении до бОМНа
должно быть не менее трех. Величина ноджатия пакета -
10-15% от первоначальной высоты, максимально - 20-23%.
 Рис. 54. Пакетное уплотнение телескопического гид­
роцилиндра из мелкопрофильных шевронных манжет.
Следующий тип уплотнений штока - воротниковые
они представлены на рис. 55.В отечественных конструкци­
ях гидроцилиндров практически не применяются, но могут
встречаться в зарубежных.

Рис. 55. Направляющие ш тока с воротниковыми ман­

жетами.
 58
Основные конструктивные решения узла направляю­
щей штока с применением колец круглого сечения пред­
ставлены на рис. 56, а с применением фасонных уплотне­
ний - на рис. 57. Преимущества и недостатки этих типов
уплотнений были рассмотрены выше, при описании кон­
струкций «поршень со штоком».

Рис. 57. Фасонные уплотнения штоков.

Уплотнение, представленное на рис. 57, в предназна­
чено для гидроцилиндров высокого давления, и состоит из
резинового кольца 1, имеющего Т-образную форму попе­
речного сечения, и двух подкладочных колец 4 и 5 из более
плотного материала (фторопласт, капрон), исключающих
затягивание резины в кольцевой зазор между штоком 2 и
крышкой 3.
Подытоживая сказанное, можно считать, что рацио­
нальным решением для направляющей штока будет кон­
струкция в виде съемной втулки из антифрикционного ма­
териала.
 59
2.5. Грнзссьемники.
Попадание грязи и пыли в гидроцилиндр при втягива­
нии штока способствует быстрому выходу из строя уплот­
нений, как штока, так и поршня, а также загрязнению всей
гидросистемы. Для предотвращения этого явления
применяются грязесъемники и защитные кожухи, некото­
рые из которых представлены на рис. 58, а - м и рис. 59, а.

âj е) *) Л

Рис. 58. Конструкции грязесъемников.

В качестве грязесъемника часто применяется обычная
U-образная манжета, с "обратным" расположением, т.е. так
чтобы она одной из кромок счищала грязь со штока при
втягивании (рис. 58, а, б). Так как манжета при выдвиже­
нии штока может вывернуться из канавки, ее часто арми­
руют, или заключают в каркас, или делают с более проч­
ным основанием (рис. 58, б, в). Эти манжеты обычно изго­
товляются из маслостойкой резины, полихлорвинила и т.н.
Так как кромки этих манжет эластичны, они при работе
 60
машин в тяжелых условиях (при большом количестве
грязи и абразивных частиц на штоках) быстро изнаши­
ваются и требуют замены.
Помимо эластичных манжет в гидроцилиндрах при­
меняются комбинированные грязесъемники (рис. 58, л).
Они состоят из тонкого латунного скребкового кольца,
размещенного между двумя прокладками из резины. За
ним расположена эластичная фязесъемная манжета. Все
это находится в жестком металлическом корпусе. Наруж­
ный диаметр скребкового кольца несколько меньше внут­
реннего диаметра кожуха, что обеспечивает его само-
установку. Разновидности таких грязесъемников пред­
ставлены па рис. 58. д, и, к.

Рис. 59. Конструкции защитных кожухов.

Для защиты штоков от попадания стружки, летящих
камней, а также от пыли и грязи применяются защитные
кожухи - составные и цельные (рис. 59). Эти кожухи обыч­
но изготовлены из эластичных материалов с металличе­
скими кольцами. Цельные кожухи изготовляются из мае-
лостойкой резины. Кожухи одним концом крепятся на
штоке, а другим —- на головке гидроцилиндра.
 61

2.6. Устройства для удаления воздуха из гидроцилиндра

Для устойчивой работы гидросистемы присутствие пу­
зырьков воздуха в аппаратах крайне нежелательно. В гид­
роцилиндры воздух может попасть во время сборки, мон­
тажа, а также длительной остановки. Накопление воздуха в
гидроцилиндре можно уменьшить за счет подвода рабо­
чей жидкости в верхних точках гидроцилиндра. Накопив­
шийся при длительной остановке гидроцилиндра воздух
удаляется в этом случае после нескольких перемещений
поршня на холостом ходу из одного крайнего положения в
другое.
Кроме того в гидроцилиндрах для удаления воздуха
применяются дополнительные приспособления, например,
шариковый клапан (рис. 60, б) который устанавливают в
гильзе цилиндра около головки. При ослабленном винте
шарик приподнимается и пропускает воздух, который за­
тем по зазору в резьбе выходит наружу. На рис. 60. в
изображен конусный клапан, встроенный в подводящий
штуцер.

Рис. 60. Устройства для удаления воздуха из гидроци­

линдра.
Для облегчения выхода воздуха из верхних точек гид­
роцилиндра к подводящему отверстию в головках иногда
делают специальные отверстия (рис. 60, а).
 62
2.7. Устройства для подвода рабочей жидкости к
гидроцилиндру
В общем случае подвод и отвод рабочей жидкости к
гидроцилиндру осуществляется через головки или через
бобышки, приваренные к гильзе (см. рис. 15 - 16 и др. вы­
ше). В них вворачиваются штуцера, к которым присоеди­
няются трубопроводы.
На рис. 61 показаны различные типы присоединитель­
ных штуцеров.

н) о)
Рис. 61. Штуцера для подвода жидкости к гидроци­
линдру.
 63
В штуцерах применяется коническая резьба, которая
обеспечивает герметичность без применения добавочных
уплотнений при давлениях до 30 iMIIa, или метрическая
резьба.При конической резьбе, однако, трудно обеспечить
нужное угловое положение угольника или тройника. Шту­
церы с метрической резьбой тоже не лишены недостатка -
их приходится уплотнять прокладками или кольцами из ре­
зины (рис. 61, б - з), фторопласта (рис. 61, л, н) или мягкого
цветного металла (рис. 61, и). Применяется также фланце­
вое присоединение штуцеров к гидроцилиндру (рис. 61, и).
Для трубопроводов, которые по условиям монтажа
могут иметь различные положения относительно гидро­
цилиндра, применяют угловые шарнирные соединения
(рис. 61, к - о).
Если необходимо иметь подводящие рукава к гидро­
цилиндру одинаковой длины, то подводящие штуцеры рас­
полагают у одной головки (передней или задней). Иногда
подвод жидкости от одной головки к другой осуществ-

ней головке через двойную стенку.

В некоторых конструкциях подвод жидкости осуществ­
ляется через шток - рис. 63.
 Рис. 63. Гидроцилиндр с подводом жидкости через
шток.

Рис. 64. Гидроцилиндр с подводом жидкости через па­

лец задней проушины.

Рис. 65. Гидроцилиндр с подводом жидкости через цап­

фы.
 65
Если к качающемуся гидроцилиндру нужно подвести
рабочую жидкость, не применяя гибких рукавов, ее под­
водят, например, через палец проушины задней головки
(рис. 64) или через палец проушины штока (примерно та­
ким же образом).
На рис. 65 показан гидроцилиндр с подводом жидко­
сти через цапфы.

2.8. Крепление гидроцилиндров к машине

Крепление гидроцилиндров к машине можно разде­
лить на два типа: жесткое (неподвижное относительно
машины) и шарнирное (подвижное).
Жесткое крепление бывает: на лапах; крепление на
основании головок; фланец у передней головки; фланец в
середине; фланец у задней головки; крепление непо­
движным штоком; крепление при помощи удлиненных
шпилек; на резьбе у передней головки; в седле. Кон­
структивные решения представлены на рис. 66.
На рис. 66, а -д показаны способы крепления гидроци­
линдров при помощи лап, расположенных у основания
гидроцилиндра или по его оси; у головки гидроцилин­
дра или у гильзы. Они могут быть выполненными за одно
целое с головкой или гильзой, либо съемными. В гидроци­
линдрах с прямоугольными головками можно обойтись
вообще без лап, так как основанием для крепления
могут служить сами головки, в которых выполнены
крепежные отверстия (рис. 66, г).
При торцовом креплении используют фланец, кото­
рый располагают у передней головки, в средней части
или у задней головки (рис. 66, е - з).
На рис. 66, и, к показано крепление гидроцилиндров
при помощи одностороннего и двухстороннего непо­
движных штоков.
 66
У гидроцилиндров со шпильками торцовое крепление
может быть осуществлено при помощи шпилек, скрепля­
ющих головки с гильзой (в этом случае шпильки удлине­
ны) (рис. 66, л).
Иногда гидроцилиндры крепятся в седле (рис. 66,
л*).При этом необходимо иметь на гильзе один или два
бурта, с помощью которых гидроцилиндр устанавливается
в седле и сверху закрепляется хомутом.
ri
м Ц-

а = й - ~ -F N a

Рис. 66. Типы крепления гидроцилиндров.

 67
В строительных и дорожных машинах, путевых ма­
шинах и многих других применяют гидроцилиндры с
шарнирным креплением. Шарнирное крепление бывает: с
проушиной у задней головки (рис. 66, п); с вилкой у задней
головки (рис. 66, о); с цапфой у передней головки (рис. 66,
п); с цапфой посредине (рис. 66, с); с цапфой у задней го­
ловки (рис. 66,/;); с шаровой опорой у задней головки (рис.
66, гп); с шаровой опорой у гильзы (рис. 6 6 , у).
Проушина, вилка, цапфа, шаровая опора могут быть
за одно целое с головкой (гильзой) или съемными (рис. 66.
н, о).
Обычно для предохранения гидроцилиндра от изгиба в
заднюю проушину вставляют сферический подшипник.
Этот тип шарнира по своим механическим свойствам при­
ближается к шаровому. Цапфы у передней и задней голо­
вок обычно изготовлены за одно целое с головкой. Цапфы
посредине могут быть приварены к гильзе, либо съемны­
ми. Способы крепления цапф к гильзе показаны па рис. 67.
Р гп ХП.
г

т т т .

Рис. 67. Крепление иапф к гильзе.

 68
Глава 3. Специальные конструкции гидро­
цилиндров
3.1. Гидроцилиндры телескопические
В настоящее время распространение в ряде конструк­
ций нашли телескопические гидроцилиндры, у которых
общий ход штоков превышает длину корпуса гидроцилин­
дра. Упомянутые устройства одно- и двустороннего дей­
ствия отличаются компактностью, малой собственной мас­
сой, большим силовым эффектом и значительным рабочим
ходом. Основное преимущество телескопических гидроци­
линдров - малый габарит в сдвинутом состоянии и срав­
нительно большой ход при его выдвижении плунжеров.
В телескопических гидроцилиндрах одностороннего
действия обратный ход совершается под действием внеш­
ней нагрузки, а в гидроцилиндрах двустороннего действия
- под действием рабочей среды (как и прямой ход).
Выбор конструкции предопределяется в основном
условиями эксплуатации гидроцилиндра; типами присо­
единения и способом крепления; усилием, которое должен
развивать гидроцилиндр; рабочим давлением; характером
работы; скоростью перемещения звеньев.
Основными параметрами телескопических гидроци­
линдров являются номинальное давление, диаметр цилин­
дра, диаметры, количество и ход выдвижных звеньев. Диа­
метры определяют усилие, развиваемое гидроцилиндром
при заданном давлении.
Телескопические гидроцилиндры одностороннего сило­
вого действия относительно просты по конструкции и по­
этому нашли более широкое применение. Наиболее часто
встречающиеся на практике, телескопические гидроци­
линдры одностороннего силового действия изображены
па рис. 68. Складывание телескопических гидроцилиндров
 69
одностороннего действия происходит за счет силы, при­
ложенной извне.
Телескопические гидроцилиндры одностороннего дей­
ствия можно разделить на два типа: буртовые (рис. 68, а) и
безбуртовые (рис. 68, б).
Первые характеризуются наличием на внутренних и
наружных поверхностях плунжеров буртов, составляющих
одно целое с плунжерами. Вследствие этого деталь плун­
жера изготавливают точением из трубы, толщина стенки
которой составляет сумму толщин стенки плунжера и его
буртов. Значительный расход металла на изготовление
трубных деталей и большой объем механической обработ­
ки ограничивают их применение в основном в гидросисте­
мах относительно низкого давления (не более 16МПа) с
использованием в качестве уплотнительного элемента
плунжеров колец круглого сечения.

Рис. 68. Телескопические гидроцилиндры: а - бурто-

вый, б- безбуртовый.
 70
В буртовом гидроцилиндре (рис, 68, а) осевое усилие
от звена к звену передается разрезными упорными кольца­
ми 17 круглого ссчения. Ход плунжеров осуществляется до
упора торцовых поверхностей буртов, выполненных на
наружных поверхностях звеньев, в соответствующие по­
верхности буртов, которыми снабжены внугренние по­
верхности корпуса и звеньев.
В верхней части корпуса 9 и плунжеров 13 (кроме зве­
на наименьшего диаметра) установлены направляющие 12,
каждая из которых состоит из трех частей - секторов; рези­
новые уплотнительные кольца 11 круглого сечения; за­
щитные кольца 10 из фторопласта и резиновые грязесьем-
ники 8. В нижней части выдвижных звеньев также уст а­
новлены направляющие 16, каждая из которых образована
двумя полукольцами. Внутренняя полость гидроцилиндра
закрыта днищем 26, установленным на корпусе 9 с помо­
щью резьбового соединения и уплотнительного кольца 18.
Рабочая жидкость к гидроцилиндру подается через отвер­
стие А, выполненное в штуцере 14 и корпусе 9. При транс­
портировке и хранении гидроцилиндра отверстие А закры ­
вают пробкой 15. Для проведения диагностических работ,
технического обслуживания, слива отстоя и рабочей жид­
кости из гидроцилиндра в днище 26 установлена пробка 19.
Для крепления гидроцилиндр снабжен шаровыми опо­
рами 22 и 5, закрепленными на шаровых головках 25 и 2 с
помощью гаек 24 и 3 со стопорными кольцами 23 и 4. Ша­
ровые головки закреплены в днище 26 и в головке 1 вы­
движного звена стопорными кольцами 20 и 7. Для смазы­
вания сферических шарниров гидроцилиндра на шаровых
опорах установлены масленки 21 и 6. Если рабочие по­
верхности выдвижных звеньев обработаны роликовой
накаткой, то обеспечивается упрочнение и высокая чистота
 71
поверхности, что повышает длительность эксплуатации и
надежность уплотнительных копец.
На корпусе 9 также установлены вспомогательные
крепления 27 и 28.
Гидроцилиндр безбуртового типа способен функцио­
нировать на значительно больших рабочих давлениях, от­
личается компактностью, меньшим диаметром при не­
сколько увеличенных толщинах стенок плунжеров, что
позволяет разместить упорные и направляющие элементы
в специальных канавках, выполненных в стенке плунжера,
и тем самым избавиться от буртов. Их отсутствие обусло­
вило и оригинальную, несколько более сложную конструк­
цию уплотнительных и направляющих элементов.
В корпусе 1 безбуртового гидроцилиндра (рис.68, б)
размещены плунжеры 2, ход которых при выдвижении
ограничивается вставками 9, а при движении вниз - упор­
ными кольцами 4 и днищем. Направляющими для выдвиж­
ных звеньев служат нижние направляющие полукольца 3 и
верхние направляющие втулки 8, которые удерживаются
стопорными кольцами. Уплотнение выдвижных звеньев
осуществляется резиновыми манжетами 10. От попадания
пыли и грязи извне полость гидроцилиндра защищена гря-
зесъемниками 7, каждый из которых состоит из манжеты и
кольца. Снизу в корпус 1 вставлено днище 5 с уплотни­
тельным кольцом (условно не показано). Гидроцилиндр
снабжен шаровыми головками 11 и 12, сферические части
которых укреплены в опорах гидроцилиндра 6, а их цилин­
дрические части фиксируются стопорными кольцами. Ме­
таллические вкладыши 13 обеспечивают работу этих со­
единений без смазочного материала. В нижней части дни­
ща 5 имеется резьбовое отверстие для подвода рабочей
жидкости.
 72
Особенностью другого типа безбуртового гидроци­
линдра является наличие осей крепления (цапфы), в одной
из которых установлен штуцер для подвода рабочей жид­
кости и полиуретановые уплотнения (рис. 69).

Шаром* _^Комиа* стора

гэявфлШ \ /
. .у?- ___àС«**оч«**й узел
« -----\ Ц-'
Г-
-, .
- Jm ______- __ С'ПМШрНО* «ЛГЬЦО
Поя*урет*«овое
у , 1 Л 0 Т И < *» 1 й в ' " i f f ' - __ __ ----------— _____ Г р Я Ж С ^ е М м .» .» .

Упорно*. ---
*Л>ЛЬц-,О ------—ЯЮЙЙШ* . tu^yueo

У п Л 0 Т W Î Ç W * Ь**®& £ Д О Ы | 0
Кйртус

выдвижные
Упорное тято

Упп&тшт«яь*ов? колесо

- Уи-ори&в ш*и:

Рис. 69. Телескопический гидроцилиндр с креплением

корпуса на цапфах.
Уплотнение плунжеров рассчитано на большой диана-
>он температур, от +60 до -40°С, а также на воздействие
высокого давления. В ряде телескопических гидроцилин­
дров используется двойной грязесъемник с демпфирую­
 73
щим ребром, который препятствует проникновению пыли
и грязи. Установку ступеней обеспечивают опорные ком­
поненты из пластмассы. Качество гидроцилиндров дости­
гается за счет высокоточной обработки гильз.
Как отмечалось выше телескопичекие гидроцилиндры
могут быть и двустороннего действия (рис. 70).Подвод ра­
бочей жидкости (масла) осуществляется через отверстие Л.

Рис. 70. Телескопический гидроцилиндр двусторонне­

го действия. 1 - полумуфта, 2 - шаровая головка, ? - крыш­
ка с маслопроводом, 4 - упорная шайба, 5 - уплотнитель­
ные кольца, 6 - направляющие втулки, 7, 14 - цилиндры
корпуса, 8, 9, 10, 11 - выдвижные секции, 12 - направляю­
щие полукольца, 13 - муфта.
Па рис. 71 изображен телескопический гидроцилиндр
двухстороннего силового действия, где для обеспечения
возврата второго штока применена сложная система теле­
скопических труб с уплотнениями.

Рис. 71. Телескопический гидроцилиндр двухсторон­

него действия с подводом жидкости через телескопические
трубопроводы.
 74
Бывают случаи, когда необходимо приложить тяну­
щее усилие только первоначально, на определенном
участке нуги, меньшем общего хода телескопа, а дальше,
перейдя через мертвую точку, гидроцилиндр б уде! скла­
дываться под действием груза, который он поднимал. То­
гда применяют телескопический гидроцилиндр, схема ко­
торого изображена на рис. 72. а. Если гидроцилиндр только
двухступенчатый, можно применить схему, приведенную
на рис. 72, б.

Рис. 72. Схемы телескопических гидроцилиндров

двухстороннего действия.
Отметим, что эта схема непригодна для многоступен­
чатых телескопических гидроцилиндров, так как на штоках
будуг висеть шланги и трубопроводы.
Часто применяются телескопические гидроцилиндры
двухстороннего силового действия, выполненные по схеме
рис. 3. Рабочая жидкость в обе полости подводится через
шток, что упрощает конструкцию и монтаж трубопрово­
дов. При подаче жидкости в поршневую полость происхо­
дит выдвижение штоков, начиная от большего диаметра к
меньшему. При подаче жидкости в штоковую полость
происходит втягивание, начиная со штока самого малого
диаметра.Когда шток 1 дойдет до упора в шток 2 ,полость с
через отверстия соединится с полостью д; при этом
начнётся втягивание штока 2. Таким образом, складывание
телескопа происходит в обратном порядке - от наименьше­
го штока к наибольшему.
 75
На рис. 73 даны конструктивные решения телеско­
пических гидроцилиндров двухстороннего силового дей­
ствия, выполненных по схеме аналогичной конструкции
на рис. 3.

ских гидроцилиндров двухстороннего действия.

Рассмотрим работу телескопического гидроцилиндра
(рис. 74) при следующих условиях:
1. цилиндр первой ступени закреплен, сила Р вдвигает
шток;
2. цилиндр первой ступени закреплен, сила Р выдвигает
шток;
3. шток закреплен, сила Р сжимает телескоп;
4. шток закреплен, сила Р растягивает телескоп.
 Рис.74. Схемы работы многоступенчатого телескопи­
ческого гидроцилиндра двухстороннего действия.
I. Цилиндр первой ступени закреплен неподвижно, на
шток действует сила Р в направлении втягивания штока
(рис. 74, А).
а) Выдвижение телескопа.
Давление, при котором начнет выдвигаться шток:
r + (T + T , ) + p , x { F , - F )
F,
где Т + Ti— усилие трения в манжетах штока;/;г— давле­
ние слива;/-;— площадь поршня;/*’— площадь штока.
Давление, при котором начнет выдвигаться цилиндр
второй ступени совместно со штоком:
P + {T3 + T , ) + p c x(F 3 - F 2)
Р
2 ~ г ’
 77
где Т 3+Т2 — усилие грения в манжетах цилиндра второй
ступени;/;,— давление слива;/7;— площадь поршня цилин­
дра второй ступени;F у— площадь штока цилиндра второй
ступени.
Сила фения в манжетах является функцией от уплотня­
емых диаметров.
Таким образом, если /?_><р/первым начнет выдвигать­
ся цилиндр второй ступени совместно со штоком. Если
р \ < р первым начнет выдвигаться шток.
При конструировании принимают
F 3 >F] ; (Т3 -hT2 ) > ( r + r i y,
F\ - F F- F-,
-
------------------=_всегда меньше единицы.
Л и f'i
Очевидно, что при большом значении внешней
нагрузки Р первым всегда будет выдвигаться цилиндр
второй ступени совместно со штоком, так как p 2<pi-
При внешней нагрузке, равной нулю, на значения
pi и /убудут в большой степени влиять величины усилий
трения в манжетах и силы сопротивления от давления
слива.
б) Сокращение телескопа.
Жидкость подается в полость г и в. Шток вдвигается
до упора в цилиндр второй ступени, масло из полости в
попадает в полость б, и начинает двигаться цилиндр вто­
рой ступени.
Движение штока и цилиндра второй ступени происхо­
дит под давлением, соответственно равным:
Р с ь\ + ( г + Т\) —Р
Р' - ' F \--F
_ P c t 3 + (т; + / ; ) - г
Р- ^ F, - / Л
 78
2. Цилиндр первой ступени закреплен неподвижно, на
шток действует сила Р в направлении выдвижения шгока
(рис. 74, Б).
а) Выдвижение телескопа. Усилие, действующее па
шток:
R = P - ( T + T , ) - Pc(F1 - F ) .
Усилие, действующее на цилиндр второй ступени:
fi = (т + т, )+ р с(F, - F) - (Т3 + Т, ) - р, (Fs - F, >.
(г, + т ;) > (г + 7 ;)
Если (F1 —F ) < (/■ ]—/%), то/?имеет отрицательный
знак, т. е. цилиндр второй ступени стоит на месте до пол­
ного выдвижения оттока.
Если (/^ —F ) > ( /% —/ s ), и при условии, что
[(/г _ /г ) _ (/г /г )] > [(т; + Г2 ) - (Г + /; )], Гидрони-
линдр второй ступени будет выдвигаться одновременно
со штоком.
б) Сокращение телескопа.
Жидкость подается в полость в. Шток вдвигается под
давлением
„ - P + (T + T,)-P..-F,
Р' F ,-F
до упора в цилиндр второй ступени. После совмеще­
ния отверстий в штоках жидкость попадает в полость о, и
цилиндр второй ступени начинает вдвигаться под давле­
нием
„ Р + (Р + T2) - Pi - Р
Pz 1 3- F
F 12
3. Шток закреплен неподвижно, на цилиндр второй
ступени действует сила Р в направлении, сжимающем те­
лескоп (рис. 74, В).
а)Выдвижение телескопа.
 79
Давление, при котором начнет выдвигаться цилиндр
первой ступени:
„ Р - р Л Ъ -F i)
_

' ' ~" F,

После окончания выдвижения цилиндра первой
ступени до упора, он потянет за собой цилиндр второй
ступени:
P -P À ^ -F )
Р , = -

б)Сокращение телескопа.
Жидкость подается в полость в иод давлением
p r{ F , - F , ) + ( r + T , ) - p r( F , - F 4)
Ft- F
и начинает вдвигаться цилиндр второй ступени. На
цилиндр первой ступени действует усилие
Л = /■-[/>< * rç + f t + г г)1
Если Р > \рс х F'\ +{ТЪ+ Т2 )], то цилиндр первой ступе­
ни будет двигаться относительно цилиндра второй ступе­
ни.
Если Р < \рс х F2 +(Г3 + 7’,)], то цилиндр первой ступе­
ни не будет двигаться относительно цилиндра второй сту­
пени при надвигании последнего на шток до того мо­
мента, пока цилиндр второй ступени не достигнет упора
в шток и в полости б не повысится давление. Когда жид­
кость попадает в полость б, цилиндр первой ступени бу­
дет втягиваться под давлением
p r t\+(Ts + T ,)
F ,-F ,
4. Шток закреплен неподвижно, на цилиндр первой
ступени действует сила Р в направлении растяжения теле­
скопа (рис. 74, Г)
 80
а) Выдвижение телескопа.
Жидкость поступает в полость« под давлением
„ P.(F..- F,) + t r , + T : ' ) - r
Р' " ....... ^ ....... '
и выдвигается цилиндр перкой ступени.
б) Сокращение телескопа.
Жидкость подается в полость д под давлением
P + ( n ~ T \ ) - p c -Fl
F\ ~ F
Цилиндр второй ступени надвигается на шток и тя­
нет за собой цилиндр первой ступени. Когда цилиндр вто­
рой ступени дойдет до упора в шток и полость в соединит­
ся с полостью б, может произойти нежелательное явление,
которое не встречалось в трех предыдущих случаях. Рас­
смотрим усилия, действующие на цилиндр второй ступе­
ни в этот момент:
R = (/■; - f )p - (/•; - F 2)р +( т + т. + т2 + /; )+ r F. .
Таким образом, если
\1\ - F2)р > (F{ - F ) p f {Т + 7; + т2 + 7;}.
то цилиндр второй ступени снова пойдет вправо до пе­
рекрытия отверстий. Как только отверстия перекроются,
цилиндр второй ступени пойдет влево, т. е. он начнет со­
вершать возвратно-поступательное движение, что явно
нежелательно, так как цикл предусматривает сокращ е­
ние телескопа.
Если же
(F3 - F2 )р < (F, - F ) p + {Г + ТХ+ T2 + Т: ), (4)
го этого явления не произойдет. Однако при
(/■’, - F)p < (/■' - F ) p усилие, развиваемое гидроцилиндром
первой ступени, будет недостаточным для преодоления си­
лы Р, так как из первоначального условия
 Таким образом, четвертую схему рекомендуется
применять только в том случае, когда соблюдается условие
(4) и усилие Р после прохождения цилиндром второй сту­
пени своего хода S2 уменьшится до величины
n JjP 3 - F z )
F\ —F

3.2. Гидроцилиндры новоротных механизмов

Для привода различных механизмов, барабанов и кан­
тователей, поворота платформ и конвейеров в строитель­
ных, погрузочно-разгрузочных машинах применяются гид­
роцилиндры с реечными механизмами. На рис. 75 изобра­
жен гидроцилиндр с двухсторонним штоком и рейкой.

рейкой.
Обычно у таких гидроцилиндров подвод жидкости
осуществляется через неподвижный шток. Рейка закреп­
лена на гильзе и входит в зацепление с шестерней. Воз­
вратно-поступательное движение гильзы цилиндра пре­
вращается во вращательное движение шестерни и связан­
ного с ней механизма.
 82
На рис. 76 изображен гидроцилиндр с двухсторонним
поршнем и рейкой. Гидроцилиндры такого типа бывают
одинарные и сдвоенные. Такие механизмы просты, ком­
пактны и развивают большие крутящие моменты.

Рис 76. Гидроцилиндр с двухсторонними поршнями и

реечной передачей.
Гидроцилиндр состоит из коробчатого корпуса 4, в ко­
тором расточены два параллельных отверстия под двух­
сторонний поршень 2. Поршень изготовлен за одно целое с
рейкой. Рейка входит в зацепление с валом-шестерней 5,
которая опирается на два радиальных шариковых подшип­
ника, расположенных в крышках 3 и 6. Расточки, в кото­
рых перемещаются поршни, закрываются крышками 1.
На рис. 77 показан гидроцилиндр с рейкой, который
имеет иное конструктивное решение. В нем крышки 1 яв­
ляются одновременно и поршнями, а рейка и гильза
2сделаны за одно целое.
Пироцилиндр с двухсторонним плунжером и рейкой изоб­
ражен на рис. 78. Этот гидроцилиндр прост и технологичен.
 Рис. 77. Гидроцилиндр с неподвижными поршнями и
рейкой на гильзе.

Рис. 78. Гидроцилиндр с двухсторонним плунжером и

реечной передачей.

Рис. 79. Поворотный гидропилиндр с винтовой пере­

дачей.
 84
На рис. 79 изображен поворотный гидроцилиндр с
винтовой передачей.В грубе 10, которая вместе с головкой
3 образует цилиндр, перемещается поршень 9, который
вместо штока имеет винт 2. Второй конец штока имеет
шлицы 8. Шлицы входят в шлицевую втулку, закреплен­
ную на неподвижной колонне 7. Поворотная колонна с о ­
стоит из двух труб 6 и 10. В грубе 6 расположены ради­
альные и упорные подшипники 4, а в трубе 10 - гайка 1.
Так как шток-винт 2 через шлицевой вал 8 связан с непо­
движной колонной 7, закрепленной во фланце 5, при воз­
вратно-поступательном перемещении поршня 9 гайка 1
совместно с подвижной колонной навинчивается или свин­
чивается с винта 2, осуществляя поворот колонны в одну
или другую сторону.
Поступательное перемещение поршня гидроцилиндра
можно преобразовать в угловое перемещение и при помощи
кривошипно-шатунного механизма (рис. 80).

ханизмом.
В поворотных механизмах применяются также момеит-
ные (лопастные) гидроцилиндры. Конструкция одноло-
 85
пастного моментного гидроцилиндра изображена на рис.

Рис.81. Однолопастной моментный гидроцилиндр.

Он состоит из корпуса, крышек 3 и 5, лопасти 1. Кор­
пус с крышками соединен стяжными болтами 2. Герметич­
ность по горцам обеспечивается сплошными кольцами
круглого сечения. Крышки достаточно жесткие для
предотвращения деформаций. Манжеты лопасти имеют
специальную форму. В поперечном сечении они пред­
ставляют собой обычную манжету с укороченным усом у
основания.
На рис. 82 представлена конструкция лопастного гид­
роцилиндра, у которого ротор 2представляет собой катуш-
ку.Лопасть изготовлена за одно целое с ротором и пред­
ставляет собой перемычку между нижним и верхним
фланцем катушки. Разделитель полостей 3 расположен
между фланцами катушки, вместе с ротором вставляется в
корпус 1 и кренится к нему болтами и штифтом 4. Манже­
ты изготовлены в специальной пресс-форме и имеют пря­
моугольную форму. Одна цельная манжета обеспечивает
уплотнение четырех граней и четырех углов.
 Рис. 82. Моментный лопастной гидроцилиндр с рото­
ром в виде катушки.

Глава 4. Основы расчета гидроцилиндров

4.1. Расчет толщины стенки гидроцилиндра
Гидроцилиндры испытывают в процессе работы воз­
действие внугреннего давления рабочей жидкости. В пер­
вом приближении при расчете гильзы гидроцилиндров на
прочность в большинстве случаев ограничиваются расче­
том напряжений, возникающих от этого давления, не рас­
сматривая сложных напряжений от действия внешних сил.
а также пе учитывая прочих факторов (температуру и пр.).
Для определения толщины Ô стенки тонкостенных ци­
линдров можно использовать следующую формулу:
б - DHÜHiMÜ (5)
н 200та
где: Dtl — наружный диаметр цилиндра;« — напряжение
материала;ртах — максимальное давление;!! — запас проч­
ности, в общем машиностроении принимают п=3,2;
m ... коэффициент, для цельнотянутых труб т = 1 .
 87
Величина^ приближенно соответствует периферийно­
му допустимому напряжению апер. С учетом этого послед­
нее уравнение упрощается и принимает вид
X — П Ртах
н 200стпер
Принимая во внимание, что отношение наружного к
внутреннему диаметру DH/D для тонкостенных цилиндров
составляет обычно 1,1-4,2, часто расчеты производят, ис­
ходя из внутреннего диаметра:
с ^Ртах с ^Ршах
ИЛИ О
200стпер 200одоп
где СдоП — допустимое напряжение материала стенки ци­
линдра.
В классической работе В. А. Марутова, и С. Л. Пав-
ловскогоиспользуется несколько различных формул для
определения толщины стенки гидроцилиндров, находя­
щихся под действием внутреннего давления.
На основании теории пластических деформаций для
предельного внутреннего давления
2 D
р = - = 0-r x l n ~ ^ ,
V3 (6)
где а,— предел текучести материала;/),, иОе— наружный и
внутренний диаметры цилиндра.
С учетом коэффициента запаса прочности п
2 сгг [)_
Р — —J = ------— х ln
л/3 « D
Принимая, что
°н 25
 Отметим, что приближенное значение логарифма (7)
справедливо лишь при условии, что толщина стенки 8 не
очень велика.
гг
I юлучаем р ——2f= х —-
°т х 2 S
л/3 п De

Откуда д- Р[К
4 <7 Т
Тъ г Г Р (8)
Практически формула (8) дает удовлетворительную
О
точность, если — > 3 ,2 .
ö
После введения технологического коэффициента ф,
прибавляя к расчетной толщине запас на коррозию С, а
также используя обозначение ——= [ст], получаем
п
p lJ
S =
( 2 , 3 [ с г ] - р Ур ’ (-9)
Для расчета тонкостенных симметричных оболочек
— > 1,6 Iиспользуется формула
U ;
pnD

где [а] - допустимое нормальное напряжение, дей­

ствующее в окружном направлении.
Толщину стенки толстостенного однослойного цилин­
дра можно вычислить и по формуле Ляме, которая в при­
мятых обозначениях имеет вид
О / И 1+ р 1
9 / н \-р
 89
Формулу Ляме применяют в основном для расчета
цилиндров из хрупких материалов.
Для расчета толстостенных цилиндров из вязких
материалов следует пользоваться формулой

( 11)

где и — коэффициент Пуассона

Для стали // =0,3 и для стальных цилиндров формула
(11) приобретает следующий вид:

4.2. Расчет резьбовых соединений в гидроцилиндре

В гидроцилиндрах в зависимости от конструкции мо-
гуг быть резьбовые соединения: соединение головок с
гильзой, болты фланцевого крепления крышек, стяжные
болты, соединяющие головки, резьба штока.
Растягивающее напряжение в резьбе стержня

Fz Tld 2z
где Q— расчетная нагрузках/— диаметр проточки под
резьбу в си/z— количество резьбовых соединений, участ­
вующих в работе.
Усилие затяжки резьбы
T = kP,
где Р — усилие, действующее на резьбовое соединение,
к— коэффициент затяжки; для постоянной нагрузки
£=1,25-4,5; для переменной нагрузки /с-2.5 '-4.
Расчетная нагрузка Q —T —kp.
 90
ЛкР
Растягивающее напряжение а = — .
лг/'г
Наибольшее касательное напряжение в резьбе:
Tdk,
г = ----- -,
0,2с/
где /с/— коэффициент, зависящий от коэффициента трения
фрикционной пары (kj=0,07-Ю,2; обычно Л;/=0,12);с/^—
наружный диаметр болта.
Приведенное напряжение в резьбе <J —Ver" -f 3 r
Коэффициент запаса по пластическим деформациям
> 1,2 н- 2.5 .
tT«,
Чем больше прочность материала болта, тем больше
диаметр возможного среза болта приближается к его
наружному диаметру, а у гайки - соответственно к ее
внутреннему диаметру. Из условия равенства срезываю­
щего усилия для витков болта и гайки имеем

к а То = к Г,(1 2 )
где г6и г , , — предел прочности на срез материала болта и
гайки; к„и кг — коэффициенты пропорциональности:
К, + кг = 1 ...............................................................(13)
Очевидно, что S = л дS 4- k,S i
где s - шаг резьбы.
Так как диаметр возможного среза болта приближа­
ется к его наружному диаметру, то предельное значение
к- = — 1. оЭто вытекает из того, что ширина витка по
 91
наружному диаметру у метрической резьбы равна I/8s. т
, 1
е. k-s = —s.
8
Следовательно, к„\\ Смогут лежать в пределах

Из уравнения (12) —тб = - г , ,или т6 = 7гг.

8 8
Следовательно, материал гайки в резьбовых соеди­
нениях гидроцилиндров при высокопрочных болтах
можно брать с пониженными механическими характери­
стиками по сравнению с материалом болтов.
Рекомендуется принимать к - — , а к - - тогда
" 8 ' 8

4.3. Расчет ф ланцев

Основные конструктивные типы фланцевых соедине­
ний даны на рис. 83.
Основные условные обозначения в формулах расчета
фланцев:
h— толщина тарелки фланца;
R — приведенное расчетное усилие;
R6— расчетное предельное усилие болтов;
а — конс ган га жесткости;
« 1, из; Ь; Ь — плечи;
<р— коэффициент ослабления фланцев болтовыми отвер­
стиями;
с — диаметр болтового отверстия;
О — равнодействующая внутреннего давления;
DK— диаметр окружности уплотнения;
р — расчетное давление;
 92
Pp— рабочее давление;
R„— реакция прокладки в момент нарушения плотности;
Dcp-n— средний диаметр прокладки;
Ь— ширина прокладки;
— удельная реакция прокладки в момент нарушения
плотности:
Dff— наружный диаметр фланца;
/>— внутренний диаметр цилиндра;
а — предел текучести;
Е — модуль упругости материала;
z —- количество болтов;
1] — поправочный коэффициент; для гидроцилиндров

/7 = 1;
[у/]— допустимая величина, характеризующая угол ис
кривления фланца в кольцевом направлении; определяется
по табл. 1;
hк— высота расчетного сечения шейки фланца;
S/c - т олщина шейки фланца на расчетной высоте;
/?(.-—толщина кольца;
kà и к, -коэффициенты приведения;
Д — наибольшая толщина шейки фланца.
Расчет плоских приварных фланцев производится по
формулам:
1. Для £><400 мм

принимается большее h.
2. Для / » 400 мм
 93

второе значение ^вычисляется по формуле (15). Принима­

ется большее h.
Расчет фланцев типа II а производится по ф орму­
лам
!. Для D <400 м

второе значение /гвычисляется по формуле (15);

ks = 0,78Д2
Принимается большее значение /г.
Для D> 400 мм толщина тарелки фланца определяется
по формуле (15).
R = RÖ- ( l - ^ ) R „ ;
'2
R„ = 3 D cr„bqo -,
О = 0,8 D Kp.
Для фланцев типа III а во всех случаях, а также для
фланцев типа I а и II а, если //> 0,95 Ь, а - 1.
Для фланцев типа I а и II а, если //> 0,7Ья принимает­
ся по таблице 2, ai, a?;li;b — плечи определяются по таб ­
лице 3.
94
 95

Таблица 1. Значения ф.

Обозна­ Расчетная ве­

Исходные данные
чение личина
Для прокладок типа паронитовых 400 х К)-6
Для резиновых прокладок 3000x10 6
Для плоских и зубчатых металличе­ 2 0 x 1 0 ^
ских прокладок.

Таблица 2.2. Значения константы жесткости а.

Материал и толщина прокладки
Тип
D в мм Резина, /г > Паронит, /г
фланпа Металл
1,5 мм >2,5 мм
<80 1,1 1,2
1а 80-400 1 1,4 1,5
>400 1,5 -
<80 1,0 1,2
На 80-400 1 1,2 1,4
>400 1,2 „

Таблица 3.

Тип Тип прокладки

Плечи
фланца Мягкая Металлическая
0,5(D6-Dcp.„-û?y 0,5 (De- Dcp.„-b-d)
I
0,5 (D6- D - s-d) 0,5(De- D - s—d)
/, 0.5(D6-DCPJ 0,5(D6-Dcn.n~b)
II
1г 0,5 (D6-D- 2s) 0,5 (D6-D -2s)
Кольцо 0,5 (D6-DHS-d) 0,b(D6-DH.6-d)
ах Бурт- 0,5 (Du e- Dcp.„- b)
0,5 (D h-ô ~ D cp .J
III Кольцо Q,5(D6-DH.6-d) 0,5(D6-DH.6-d)
Ü2
Бурт 0,5(D„.6- D - s) 0,5 (DH.6-D-s)
/, = /, 0,5 (Dr DH. «) 0,5 (De- Du. 6)
 96
Коэффициент ослабления фланцев болтовыми отверсги-
ям и:
для случая I и II <р = 0,9;

для случ ая Ш а ^ = ].
D„ - А
Для ф ланцев типа Па толщ ина втулки для Г » 400
мм
1
1, 1. R a , - 2,65 х 10 -3 Eh ’ B l
\: JJ.O-J- D \ D
для D<400.s\ - определяется конструктивно.
Высота расчетного сечения втулки определяется для

D ЧООдш h = 0,s( 20/). +h

для D< 400лш //„определяется конструктивно.

Расчет свободных фланцев типа Ш а производится
по следующим формулам.
R, 0,8
Для 400.» u h = кл
\< P W r

i О,
Г
Для D> 400.ил/ ]г _ ] з I Я, а,
T]crr <pDH l g B l
в

Для фланцев типа /7/ а величина //(см. рис. 83) опреде­

ляется по формулам (14) - (16), как для фланца типа ! а.
Расчет фланцев без прокладок типа / в, II о и III 6 про­
изводится по тем же формулам, однако значения некото­
рых коэффициентов и параметров изменяются, в частно
сти: // - 1; [у/\ - 1; а = 1; Rn = 0; ал - а, = 0,5(Д , - 1\ - d \
I, = / ,= 0 .5 (D,; - D j
 97
4.4. Расчет крепления головок с гильзой на
внутренних и наружных полукольцах
Узел крепления на внутреннем полукольце показан на
рис. 84, б. Упорное полукольцо / рассчитывается на срез:
лО 2
r Р ~4 PD
ср kDI 4/
и на смятие:
kD~
Р ~4 PO 1 . , h
Г 2 ^ (" РИ" '= 2 )-

Л' с*\ т 1 с,
а
) 0}
Рис. 84. Соединения на наружных и внутренних полу­
кольцах.
Н апряж ение растяж ения в опасном сечении г и л ь ­
зы будет
jzD~
Р ~ 4 ____ = РО2
=■
л D ; - ( £ > + /г)2 ] Д 2 - ( D f / i ) 2 '
4
При таком соединении обычно h=l;
И Д - ( D + h)
 98
Узел крепления на наружном полукольце показан на
рис. 84, а). Расчет упорного кольца на срез:
nD;
= Р 4 _ pDy
<-'Р
лО, I 4/
на смятие:
/Ю:
(У - р 41---- = —£---!
---- ,
p d ;--- (при ! =—
/?, К).
" Я 2 Р ,/ 7 - /0 2D J i - h 2
4
Расчет гильзы в опасном сечении на разрыв:
яОг
. p_ v _ . _ _ ^ ____
" 5_|д - л У -/->'] (А - / / ) ' - / ) ’ '
4
На практике обычно принимают h-l и
. /7 ( D, h) U
hi = - --------- ---------,

4/г "" 2A(D, - А )

4.5. Р асчет проуш ины

На рис. 85 даны три варианта схем нагружения проу­
шины. Если считать, что проушина нагружена по схеме а,
го ее можно рассчитать по формуле Ляме:
R; + R ; р

а ~ R; - R? Р ’ /7 ~ j f y ’
где /\; — наружный радиус проушины;/?/— внутренний
радиус проушины;«/-— диаметр отверстия под палец;/)—
ширина проушины.
 99

Рис. 85. Схемы нагружения проушины.

Наихудший случай нагружения проушины, когда дав­
ление не распределено равномерно по диаметру, а прило­
жено в виде сосредоточенной силы в двух или даже в одной
точке (рис. 85, б и в). В этом случае проушину следует рас­
считывать как кривой стержень.
Нагружение по схеме рис. 85, б и ^отражает наличие
зазора в проушине.
Из1 ибающий момент в сечении В-В (рис. 85, г):
PR о п
г 71
М, ■sin а - cos ß'| -- ■a
n 1
При а 164 PII,
Me-------
где R„- радиус оси кольца проушины.
Сила, нормальная к сечению
N B = 0 ,5 Р. (17)
Изгибающий момент в сечении А-А
ГА
М л = —PRs — (l - cos а ) + М в ( 18)
2
При а = 70° ;Vlf= -0,165PRo, \ rA=Ö.
Нагружение по схеме рис. 85, в отражает наличие зна­
чительного зазора в проушине, при этом « 90°. Из уравне­
ний ( 17) и (1 8 )получим
 100

Мл = М В - ~ R 0; М в = - PR\r,1---- = 0,182/>Л„;
I1 л
P
M A = 0,182PR0 - — R0 = -0,318 PR,.
Напряжения в поперечных сечениях головки оп р е­
деляю тся как для кривого бруса прямоугольного сечения
и равны:
на внешней поверхности
6 R0 + h
а,‘ bh
2 М,
~h{2R„+li)
на внутренней поверхности
+ yV,

1 6R.
ст., 2 М, ; + А',
~bh h{2Rn - h )
где h-— ширина проушины,
h— толщина стенки проушины; h = R 2 - R,
A4,; N/ — момент и нормальная сила в сечениях (А или В)
проушины.
При наличии запрессованной в проушину втулки
Л/, = к и М ;
Л', = k s N-
1 1
К, =
ЕвFв
_|___ 1+ Ы -
E.F. E.J.
где Ев и Ег-— модули упругости материалов головки и втул­
ки;
/ д[ Fg— площади поперечного сечения головки и втулки,
Jeи J,,— моменты инерции поперечного сечения головки и
втулки.
В поперечных сечениях головки проушины присут­
ствуют также напряжения от посадки втулки с натягом.
 101
Напряжение на внешней поверхности проушины
2d1

Напряжение на внутренней поверхности проушины

d[+ d2
a- = p l ï ^ -
При наличии втулки суммарное напряжение в проу­
шине определяется:
на внешней поверхности <?сн = а и + а н;
на внутренней поверхности ст.,. = сг;! + er.

4.6. Расчет нанф и задней проуш ины по удел ь­

ному давлению
Расчет цапф производится по формуле
Р г 1
<7“ = й г к Л
Расчет проушины

где Р — усилие, развиваемое поршнем гидроцилиндра;

d— диаметры проушины и цапфы;
h— ширина проушины;
/— длина цапфы;
[<тси] - допускаемое напряжение смятия.

4.7. О пределение толщины днищ а цилиндра

Толщину днища цилиндра (рис. 86) можно определить
по формуле для расчета круглых пластин, нагруженных
равномерно распределенным давлением
3Р 02
 102

отсюда S = 0,433с/ Ir-j,

vkl
где ci - внутренний диаметр днища,
р - рабочее давление;
[<т] - допускаемое напряжение растяжения для материала
днища цилиндра.

—61—
Рие86. Дно гидроцилиндра.

4.8. Расчёт гидроцилиндров на прочность и устой­

чивость
С точки зрения расчета цилиндра на прочность и
устойчивость худшим является случай, когда цилиндр
укреплен на машине ш арнирно, т. е. имеет проушины у
задней головки и на штоке.
Такой гидроцилиндр может быть подвержен нагруже ­
нию по следующим вариантам:
- эксцентричные продольные сжимающие нагрузки и попе­
речная сила;
только эксцентричные продольные сжимающие
нагрузки;
- центральные продольные сжимающие нагрузки и попе­
речная сила;
- только центральные продольные сжимающие нагрузки.
 J
Рис. 87. Схема нагружения силового гидроцилиндра.
Первая схема нагружения гидроцилиндра показана
на рис. 87.
На схеме рис. 87:
расстояние от головки штока гидроцилиндра до точки А\
',2 - расстояние от переходной точки А до шарнира корпуса
гидроцилиндра;
1 = 11 + /2 — длина гидроцилиндра в рабочем положении;
а - расстояние от начала передней направляющей штока до
конца поршня;
д /- зазор на диаметр в направляющих штока;
А 2 - зазор на диаметр между поршнем и цилиндром;
j ,и — моменты инерции сечения на длинах li и 12;
0 шч - начальный прогиб гидроцилиндра;
Р - наибольшая рабочая продольная нагрузка;
е2, <?/ эксцентриситет продольной силы относительно оси
цилиндра и относительно оси штока;
X -■ расстояние от головки ш тока гидроцилиндра до м е ­
ста наибольшего прогиба под нагрузкой;
5 - наибольший прогиб домкрата под нагрузкой;
Q- поперечная сила;
U - расстояние от точки приложения поперечной силы до
ш арнира цилиндра;
G - вес гидроцилиндра,-
 104
а - угол между осью гидроцилиндра и горизонтальной
плоскостью в радианах.
Расчет гидроцилиндра на прочность и устойчивость
включает в себя определение величины критической сжи­
мающей силы и наибольшего напряжения от сжатия и из­
гиба при рабочей нагрузке.
Критическая сила определяется из уравнения
кр _
~e ]j ~ Е j J -,
= 0
Р > ( р
___ «Р
tg tg I- кр-
e ' j, - EJ
Наибольшее напряжение от сжатия и изгиба при ра ­
бочей нагрузке
Р PS
ст -------1------ д 19)
F W
В расчетных формулах принято, что основные детали
гидроцилиндра изготовлены из стали (£>2.1 • КУМНа).
имеют круглое сечение и наибольший прогиб гидроцилин­
дра под нагрузкой происходит на границе длин /у и /,>(
Х > 1 ).
Критическая сила определяется по формуле
Р
РК)!
V J,
(рассчитывается цилиндр при выдвинутом штоке).

Значение J —— определяется из графиков (см. прило-

жение
 105

Для значений и //не вошедших в соответству­

v -л
ющий график, следует производить интерполяцию.

где JHи Je— момент инерции сплошного сечения с диамет­

ром ф авн ы м соответственно наружному и внутреннему
диаметру.
При расчете штока на прочность напряж ение от сж а­
тия и изгиба определяется по формуле (19),
Р PS
а = — + -—

где F = kFFH- площадь расчетного сечения штока;

F,r площадь круглого сплошного сечения с наружным
диаметром d;
W= kx*Wff -момент сопротивления сечения штока;
WH— момент сопротивления круглого сплошного сечения;
кF ;kw— коэффициенты ослабления сечения концентрич­
ным продольным отверстием(см. табл. 4).
Условие применимости данной методики
 106
Таблица 4. Коэффициенты ослабления сечения кон-
центрнчным продольным о т в е р с т и е м .______ ____ ______
d. !d„ kw h'F d j d u kw kt 1,.. 8 kw h
0 1 1,000 0,57 0,895 0,675 I v ÿ T 10,610 0,376
0,20 0,998 0.960 0,58 0.888 0,664 0,80 0,590 0,360
0,25 0,996 0,938 0,59 0,879 0,652 0,81 0,569 0,344
0,30 0,992 0,910 0,60 0,870 0,640 0,82 0,548 0,328
0.35 0,985 0,878 0,61 0,862 0,628 0,83 0,526 0,311
0,40 0,974 0,840 0,62 0,852 0.616 0,84 0,501 0,294
0,41 0,972 0,832 0,63 0,842 0,603 0,85 0,478 0.278
0.42 0,969 0,824 0,64 0,833 0,590 0,86 0,452 0,260
0,43 0,966 0,815 0,65 0,822 0,577 0,87 0,427 0,243
0,44 0,963 0,806 0,66 0,811 0,564 0,88 0,400 0,226
0,45 0,959 0,798 0,67 0,800 0,551 0,89 0,372 0,208
0,46 0,956 0,788 0,68 0,787 0,538 0,90 0,343 0,190
0.47 0,952 0,779 0,69 0,773 0,524 0.91 0,314 0,172
0,48 0.947 0,770 0,70 0,760 0,510 0,92 0,284 0,154
0,49 0,942 0,760 0,71 0,747 0,496 0,93 0,252 0,135
0.50 0,938 0,750 0,72 0,731 0,482 0,94 0,219 0,116
0,51 0,932 0,740 0,73 0,718 0,467 0,95 0,185 0,098
0,52 0,927 0,730 0,74 0,701 0,452 0,96 0,151 0,078
0,53 0,921 0,719 0,75 0,684 0.437 0,97 0,115 0,059
0,54 0,915 0,708 0,76 0,666 0,422 0,98 0,077 0.040
0,55 0,909 0,698 0,77 0,648 0,407 0,99 0,040 0,020
0,56 0,901 0,686 0,78 0,630 0,392 1,00 0 0,000
Определение прогибов производится следующим об­
разом.
Полный п роги б оп ределяется при — < 5 :

где dr — диаметр штока,

 107
/
при — > 5, /, = U и J, > 5.7, :
с/,

S.
0=
к, I Г
- - х —+ -
/ ,4 2

при — > 5, /, Ф 12и J \ < 5J, :

d,
£
к, -,
/,х/2
\h ^2 J
Наибольш ий прогиб определяется в зависимости
от варианта нагружения (см выше) (основные условные
обозначения даны к рис. 87).
) ) .с _ е\ ~ е2 ! , (7^1 4 ХЛ , , Glxl 2
11 °„r.„ - ------ :— Л 4---------г—:---------+— —— —cos or.
2а1 Р1 2 PI
C O S O '.
2«/ 2 PI
I A , + A , )/. x / QU. G 1.1-,
3) ^ -------- 1---------------- — ---------------- + H ---------------C O S o r .
2а/ 2a/ 2 PI
4) (----- + A i-,i V.
a i,--------- x I G’/, / '
J ------- r_ -I-------- !—— c o s О С.
2a l 2 PI
P
\ fj,
 108
После определения наибольшего напряжения от сж а­
тия и изгиба по формуле (19) определяется запас прочно­
сти по пределу текучести
= о>
(7
Условие применимости вышеизложенной методики
X>lv
Если гидроцилиндры выбраны с максимальным ходом
(S=10D). то рекомендуется рассчитывать шток на про­
дольный изгиб.
Рассматриваем шток как гибкий стержень, нагружен­
ный продольной сжимающей нагрузкой. Если цилиндр и
шгок снабжен проушинами, то нагрузка действует но
продольной оси штока.
Критическая сила выражается формулой Эйлера:

Р ^ п Е ) "т = Л'2Д /""

4 I2 Ы )2 ’
где т] - коэффициент устойчивости;
и - коэффициент приведенной длины,
о- ^ K 2EJmn л 2Е
щ’ F ( i d ) 2F Л2
Условие применимости формулы Эйлера:

А>л

где сг - предел пропорциональности для материала стерж-

 109
Таблица 5. Предельные гибкости л' и А" и параметры
а, b и с в зависимости от критического напряжения и от
гибкости для различных мат ер налов.
Материал а b с Л' Л"

Сталь Ст. 3 3100 11,4 0.00 105 61

('тать Ст. 5 4610 36,17 0,00 100 60
Чугун 7700 120 0,53 80 -
Таблица 2.6. Значения коэффициента ф в зависимости
от гибкости к.
Значение (р Значение ç
Стали Стали
Ста­
Ста повы­ Чу­ повы­
л Стал Л ли Стал
ли шен­ гун шен­ Чу­
ь Ст. Ст 2 ь Ст.
Ст. 2 ного ного гун
5 Ст. 3 5
Ст. 3 ка­ ка­
Ст. 4
Ст. 4 чества чества
0 1,00 1,00 1,00 1,00
100 0,60 0,51 0,43 0.16
10 0,99 0,98 0,97 0,97
п о 0,52 0,43 0,35
20 0,96 0,95 0,95 0,91
120 0,45 0,37 0,30
30 0,94 0.92 0,91 0,81
130 0,40 0,33 0,26
40 0,92 0,89 0,87 0,69
140 0,36 0,29 0,23
50 0,89 0,86 0,83 0,57
150 0,32 0,26 0,21
60 0,86 0,82 0,79 0,44
160 0,29 0,24 0,19
70 0,81 0,76 0,72 0,34
170 0,26 0,21 0,17
80 0,75 0,70 0,63 0,26
180 0,23 0,19 0,15
90 0,69 0,62 0,55 0,20
190 0,21 0,17 0,14
200 0,19 0,16 0,13
Если для выбранного гидроцилиндра формула Эйле­
ра не применима, расчет ведем по формуле Ясинского:
<ткр ~ а —ЬЛ + сЛ2
где а и b— коэффициенты (см. табл. 5).
 При расчете сжатых стержней условие прочности и
условие устойчивости объединяются одним расчетным
уравнением
Рооп =
где ф - коэффициент понижения допускаемого напря­
жения, который зависит от гибкости и от материала стерж­
ня (см. табл. 6.)

4.9. Расчет телескопических гидроцилиндров

Расчет телескопических гидроцилиндров сводится к
определению максимальных величин прогибов и напряже­
ний на отдельных участках цилиндра и нахождению запа­
са прочности по каждому участку. Напряжения на отдель­
ных участках гидроцилиндра определяются по формуле
р Н-------
Су —--- Р х 1V_пих_
F W
где Р - действующая осевая нагрузка;
Утах- наибольший прогиб;
F и W- площади сечения и моменты сопротивления соответ­
ствующих участков телескопического гидроцилиндра.
Расчетная схема двухступенчатою телескопического
гидроцилиндра приведена на рис.88.
Изгибающие моменты в любом сечении гидроцилиндра
определяются по формуле
М = Р(уо + у ' ) = Р х у ,
где у о— начальный прогиб;
у ' — дополнительный прогиб от действия силы;
V— полный прогиб.
 Рис. 88. Расчетная схема двухступенчатого телескопи­
ческого гидроцилиндра.
 112
Полный прогиб дня различных участков равен
у, = Al cos кхх х + Вхsin к 1х, ;
у 2 = А2 c o s к 2х 2 + В2 sin к2х 2 ; (20)
V, = А3 cos к }х} + В3 sin к ;х } ;

А = J — = 0.00069j ^ - А = т х;
VEl \j

i +Ы? т.к, 1
+ а, +■ + а.
к 4, Л S, < -

(
+ /,Ап
I V
А^ = А2 С2 "Ь
\
Л, ш, /4, /7/ а 1. и,
Д,= В ,- Л
t, ' /1 V. h S 1у А,
где т/И /и?— эксцентриситеты приложения нагрузки:
Л' - s i n /с/; С = c o s A/; t - t g k l .
Места наибольш его прогиба для каждого участка
определяются из уравнений:
В, В, Ä
arc/g — arc/g — ay ctg
A-,
•, X7 ; -ХЧ : (21)

Величина наибольшего прогиба определяется для

каждого участка цилиндра в зависимости от м есто п о ­
ложения сечения с наибольшим прогибом.
Если / > х > 0, то наибольший прогиб определяется из
уравнений (20) пугем подстановки значений х из уравне­
ний (21).
Если х >1 • ,то у 1г ^1’ У'I mix ^2’3 3 3пс т.
 113
Расчет многоступенчатых телескопических гидро-
цилиндров. Многоступенчатые телескопические гидроци­
линдры можно рассчитывать по приближенному методу,
при котором два соседних участка различного сечения
заменяю т одним с эквивалентны м моментом инерции
(рис. 89). Параметры эквивалентного участка определяют­
ся по формулам:

(22 )

Формула (22) применима при —îr = 0,3 -4- 3,0.

1
Г " /-' '~Л[*” Г""1

Рис. 89. Расчетная схема многоступенчатого телеско­

пического гидроцилиндра.
 114
Рекомендуемые методы расчета являются прибли­
женными, однако для ряда случаев они достаточны.

Глава 5. Демпферные устройства и способы

гидравлического торможения поршня.
Г'идроцилиндры часто используются для перемещения
механизмов, имеющих большие массы и скорости. При этом
силы инерции достигаю т значительных величин. Для
остановки без удара движущейся массы применяют раз­
личные способы торможения и демпферные устройства.
При заданной нагрузке и массе передвигаемых частей за­
кон движения зависит от параметров потока и гидроци­
линдра.
Уравнение движения поршня в общем случае имеет
вид
рА - - Ä- — — , г = ^ = & (23)
g di F, F?
где pi - давление в напорной полости;
/ъ- давление в сливной полости;
Fi - эффективная площадь в напорной полости;
F2 - эффективная площадь в сливной полости;
R внешняя нагрузка, включающая силу трения в уплот­
нениях и направляющих;
G-приведенный к поршню вес подвижных частей;
г-скорость поршня;
«•-ускорение силы тяжести.
При установившемся движении поршня
p ]F] - p 2F2 - R - - Q .
Изменяя параметры потока, меняя эффективные пло­
щади поршня или вводя дополнительную нагрузку, можно
осуществить торможение поршня по заданному закону
Основные способы гидравлического торможения
поршня:
 115
- торможение при помощи кольцевого зазора;
- торможение при помощи дросселя, встроенного в
гидроцилиндр;
- торможение при помощи дросселя вне гидроцилин-
дра;
- торможение при помощи ряда отверстий;
- торможение двойным поршнем;
- торможение при помощи различных устройств на
поршне;
- торможение при помощи уменьш ения давления на
входе в систему и противодавлением.
Торможение при помощи кольцевого зазора заключа­
ется в том, что жидкость, находящаяся перед поршнем, за­
пирается между головкой гидроцилиндра и плунжером,
расположенным на штоке, а затем медленно продавливает­
ся через кольцевой зазор, образованный проточкой в го­
ловке и плунжером штока. Схема такого демпфера показа­
на на рис. 90, а.

Рис. 90. Схемы демпфирования при помощи кольцевой

щели.
Если конструкция не позволяет иметь расточку в го ­
ловке, тогда демпферное устройство выполняется по
схеме рис. 90, б, где жидкость вытесняется через кольцевой
зазор, образованный внешней цилиндрической поверхно-
 116
стью стакана 1 и внутренней поверхностью расгочки в
поршне 2.
Если предположить, что в начале демпфирования силы
инерции расходуются на выдавливание жидкости из дем п­
фера, то тогда кинетическая энергия движущихся ч а­
стей будет равна работе, совершаемой силой сопротивле­
ния демпфера:

m -L P .
2
где М— масса движущихся частей;v-— скорость переме­
щения; L— длина кольцевого зазора; Р — средняя сила со­
противления демпфера.
Ускорение или замедление равно а = — .
М
При параболическом законе изменения скорости
Т
у = а- —, где Г - время торможения.

4P
Среднее давление демпфирования р = ------ — ,
mi ~
где d— диаметр плунжера.
Время, необходимое для выдавливания жидкости из
демпфера т = — где IV— объем жидкости; О— расход
в ’
жидкости.
Потеря напора при прохождении жидкости через
кольцевой зазор
Ар = р - р г ,
где р — среднее давление демпфирования ;/л-— проти­
водавление.
Уравнение расхода жидкости через отверстие:
Q = A / / 4 A 2 l f 7 / (24)
 117
Предположим, что площадь кольцевого зазора равна

площади отверстия, тогда ^ /U 7 zdz

q 4 y
откуда z = --------- j = ,
/j/aJyjA p
где z— радиальный зазор в кольцевой щели;с/— диаметр
плунжера; [л — коэффициент расхода, равный ~ 0,625;
Способ торможения поршня при помощи дросселя,
встроенного в гидроцилиндр (рис. 91), заключается в
том. что жидкость, находящаяся перед поршнем, запира­
ется между головкой цилиндра и плунжером, расположен­
ным на штоке, а затем медленно продавливается через
дроссель, который встроен в головку.

Рис. 91. Схема демпфирования при помощи дросселя

и обратного клапана, встроенных в головку гидроцилин-
дра.
В головку, кроме дросселя, встроен обратный клапан,
который при выдавливании жидкости из головки закрыт и
обеспечивает протекание жидкости только через дроссель,
а при подводе жидкости к головке (трогание с места) - от­
крывается и пропускает жидкость к поршню мимо д рос­
селя.
Если конструкция головки цилиндра не позволяет р а с ­
положить дроссель и обратный клапан в ней самой, их
устанавливают в магистрали.
 118
Торможение поршня при помощи ряда отверстий за­
ключается в том, что в стенкс цилиндра имеются отверстия
(рис. 92).

У/, L________ т
■:
%
у/. _____ ___ ш

Рис. 92. Схема демпфирования при помощи ряда от­

верстий.
Сопротивление потоку увеличивается ступенчато по
мере того, как поршень перекрывает каждое отверстие.
Располагая отверстия соответствующ им образом и на
определенном расстоянии друг от друга, можно получить
требуемый закон движения. Для обеспечения большей
плавности площадь отверстий может быть сделана раз
личной. Гидравлическое уравновеш ивание поршня д о ­
стигается расположением одинаковых отверстий д и а ­
метрально противоположно.
М аксимальная скорость поршня равна:
400
V . = ■
7tD~
где Q - расход жидкости, л/мин;/) - диаметр поршня, см.
Уравнение расхода через отверстие определяется по
формуле (24).
Если средний перепад давления Ар постоянен, то в этом
случае расход Q является функцией эффективной части
F-,общей площади отверстий Fo6uf:
v max х Fэ
VX =
F общ ~F.ООЩ

где F,; F F „— площади отдельных отверстий.

 119

Рис. 93. Схема демпфирования при помощи двойного

поршня.
На рис. 93 показана схема торможения при помощи
двойного поршня.
Сдвоенный поршень состоит из плавающего поршня 1
и штока 2 с двумя буртами. Когда жидкость подводится к
полостяма или б, поршень 1 перемещается до соприкосно­
вения с буртами в или г. После упора в бурт шток 2 нами­
нает двигаться под полным давлением до тех пор, пока
поршень 1 не упрется во втулку 3.Далее движется только
шток 2,эффективные площади которог о меньше суммарных
площадей обоих поршней. При движении штока уменьша­
ются расходы в магистралях и расход насосной установки,
а давление на входе в систему увеличивается согласно х а ­
рактеристике насосной установки. Таким образом, при
этом способе торможение происходит из-за уменьшения си­
лы, действующей на поршень.
На рис. 94, а - г изображены устройства для замедле­
ния хода поршня при помощи фигурной канавки, п р о ­
пиленной в поршне. Во всех случаях площадь канала для
прохода жидкости уменьшается по мере продвижения
поршня или плунжера.
 120

Рис. 94. Демпферные устройства.

Торможение поршня можег осуществляться также
уменьшением давления на входе, а также противодавлением.
При разгоне, равномерном перемещении, торможении в
гидроцилиндре, как и во всей гидросистеме, возникают
различные давления, что особенно заметно при больших
перемещающихся массах, а также при малых расстояни­
ях, отведенных для разгона и торможения. Нижеприве­
денная методика расчета режимов в период разгона и
торможения не охватывает всех факторов, оказывающих
влияние на изменение давления в гидроцилиндре, а явля­
ется приближенной, однако достаточной для б о л ь ш и н ­
ства инженерных расчетов.
В период разгона груза G на штоке по горизонтали до
скорости ^возникающая сила / \ определяется по формуле:
Ру — J + G f , (25)
. G К
где .7 = та = -------— сила инерции;
£ 2Sy
 121
т - масса подвижных частей;« — уско р ен и е^— коэффи­
циент трения;£— ускорение силы тяжести; vcp— средняя
скорость в момент разгона; Sv — путь, пройденный грузом
во время разгона.
После подстановки значений в формулу (25), получим
G х v„
Р. = + Gf.
2 gxSy

Обозначим к;
2g х S,
тогда Pv —G k + G f = G (k + f ) .
Формулы, по которым определяются усилия, возник­
шие в цилиндре при разгоне и торможении, при различном
расположении цилиндра и перемещения ф уза, сведены в
табл. 7.
Таблица 7. Формулы для определения усилий в ци-

Расположение цилиндра и Режим работы

направление перемещения Разгон Торможение
груза
Горизонтальное G ( к + 1) G ( к -f)
Вертикальное (подъем) G(k+1) G (к-1)
Вертикальное (опускание) G (к-1) G(k+1)

Общее время, необходимое для перемещения каретки с

грузом на определенное расстояние, равно
Î — 4- ?2 Н~ t 3 ,
2SV
где t;— время разгона; /, = —
ср
25,Т .
время торможения; 1}
ср
 122

!j— время равномерного перемещения; /, = —— ;

Sv— пугь во время разгона;

Sj— путь во время торможения;
Sp— пугь, пройденный кареткой с равномерной скоростью;
vcp— средняя скорость: vcp = —кп

S - полный путь: S = Sy + Sp + S r ,
/- полное время;
к, - коэффициент, учитывающий потерю времени при уско­
рении и торможении: к, я 1,25.
 123
Приложение 1. Графики определения критической
силы при расчете гидроцилиндров на устойчивость

"рафик для определения критической силы при = 1,1.

Г рафик для определения критической силы при j-h
1
рафик для определения критической силы при
График для определения критической силы при 1^-=- = 3,0.
График для определения критической силы при
 131

Литература
1. Абрамов, Е. И. Элементы гидропривода / Е. И. Аб­
рамов, К. А. Колесниченко, В. Т. Маслов. — Киев: Техника,
1977. - 319с.
2. Башта, Т. М. Гидропривод и гидропнсвмоавтомати-
ка. - М.: Машиностроение, 1972. — 320с.
3. Башта, Т.М. Гидравлика, гидромашины и гидропри­
воды / Т. М. Баш га, С. С. Руднев, Б. Б. Некрасов [и др.] -
М.: Машиностроение, 1982. -429с.
4. Бим-Бад Б.М., Кабаков М.Г., В.Н.Прокофьев,
Стесин С.П. Атлас конструкций гидромашии и гидропере­
дач.М.: Машиностроение, 1990.-136с.
5. Васильченко В. А. , Беркович Ф. М. Гидравлический
привод строительных и дорожных машин. М.: Стройиздат,
1978. -166с.
6. ВасильченкоВ. А. Гидравлическое оборудование
мобильных машин,- М.: Машиностроение, 1983. — 298с.
7. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: Учеб­
ник для машиностроительных вузов/ Т.М. Башта,
С. С. Руднев, Б. Б. Некрасов и др. — 2-е изд., перераб. —
М.: Машиностроение, 1982.
8. Гидравлические и пневматические приводы про­
мышленных роботов и автоматических манипуляторов /
1 .В.Крейнин, И.Л.Кривц, Е.Я.Винницкий, В.И.Ивлев; Под
оед. Г.В.Крейнина. - М.: Машиностроение, 1993. - 304с.
9. ГийонМ.сследование и расчет гидравлических си­
стем. М.: М аш иносф оение, 1964.
10. Гринчар Н.Г. Майоров К).П. М., Выбор элемент ной
базы объемных гидроприводов. М.: МИИТ, 1996.- 64с.
11. Еринчар Н.Г. Майоров Ю.П. М., Гидроцилндры для
объемных гидроприводов машин. . М.: МИИТ, 1997 - 91с.
 132
12. Г'ринчар Н.Г. Объемные потери в гидравлических
приводах. М.: МИИТ, 1999.-44с.
13. Д.Н.Попов Механика гидро- и пневмоприводов:
Учебник для вузов. 2-е изд. Стереотип. М.: Изд-во МГТУ
им. Н.Э.Баумана, 2002. - 320с.
14. Елинсон И.И., Панин И.А., Солдатов В.Л. М етоди­
ческие указания па проектирование систем объемного гид­
ропривода машин гранспортного строительства. М.:
Оргтрансстрой, 1972,- 143 с.
15. Иванов Г.М. Проектирование гидравлических си­
стем машин. /Г.М. Иванов, С.А. Ермаков. Б.Л. Коробоч-
кин, P.M. Пасынков. М. : Машиностроение, 1992. — 269с.
16. Каверзил. С. В. Курсовое и дипломное проектирование
по гидроприводу самоходных машин .учеб. пособие. — Красно­
ярск : ПИК«Офсет», 1997.
17. Кожевников С,H.. Пешат В.Ф.,Гидравлический и
пневматический приводы металлургических машин. М.:
Машиностроение, 1973. - 360с.
18. Кордон. М.Я., Симакин В.И., Горешник И.Д. Гид­
равлика. Пенза.: Пензенский гос. университет, 2004.- 120с
19. Лепешкин А. В.. Михайлин А. А., Шейпак
А. А. Гидравлика и гидропневмопривод: Учебник, ч.2.
Гидравлические машины и гидропневмопривод. / под ред.
А. А. Шейпака. — М.: Ml И У, 2003. - 352с.
20. Лозовсцкий В.В. Гидро - и пневмосистемы гранс-
пртно-технологических машин. СПб. : "Лань", 2012-554с.
21. Маругов В.A.. 11авловский С.А. Гидроцилиндры. М. :
Машиностроение, 1966. - 344с.
22. Молчанов А.Г. Объемный гидропривод нефтепро­
мысловых машин и механизмов. М.. Недра, 1989,- 212с.
23. Навроцкий, K. JI. Теория и проектирование гидро- и
пневмоприводов. — М.: Машиностроение, 1991 - 410с.
 133
24. Нагорный В. С., Денисов А. А. Устройства автоматики
гидро-и иневмосистем.- М.: Высшая школа, 1991,- 369с.
25. Наземцсв A.C., Рыбальченко Д.ЕГидравлические
приводы и системы.Основы.:учебное пособие. - М.,Форум,
2007.
26. Науменко О.П. Объемные гидромашины. Магнито­
горск, МГТУ им. Г.И.Носова. 2013,- 97с.
27. Никитин, О. Ф. Объемные гидравлические и пнев­
матические приводы / О. Ф. Никитин, К. М. Холин. -М. :
Машиностроение, 1981. -269с.
28. Свешников В.К. Станочные гидроприводы. М. :
Машиностроение, 2004. - 512 с.
29. Скрицкий. В. Я. Эксплуатация промышленных гид­
роприводов / В. Я. Скрицкий, В. А. Рокшевский. — М. :
Машиностроение, 1984. - 176с.
30. Схиртладзе А. Г., Иванов В. И., Кареев
В. Н. Гидравлические и пневматические системы. — Изда­
ние 2-е, дополненное. М.: ИЦ МГТУ «Станкин», «Янус-К»,
2003 г. — 544с.
3 1. Точидкин В.В. , Филатов А.М. Гидропривод подъ­
емно- граспоргпых машин и роботов. Магнитогорск,
МГТУ им. Г.И.Носова. 2004,- 166с.
32. Чмиль В.П. Гидропневмопривод строительной тех­
ники. СПб. : "Лань", 2011. - 320 с.
33. Чупраков, Ю. И. Гидропривод и средства гидроав­
томатики. — М. : Машиностроение, 1979. — 232 с.
34. Шишняева В.И. Гидравлика и гидропривод. Магни­
тогорск, МГТУ им. Г.И.Носова. 2012,- 97с.
 134

Содержание

Введение 3
Глава 1. Назначение, основные параметры, область 5
применения, классификация гидроцилиндров
1.1. Общие положения 5
!. 2. Усилия, создаваемые гидроцилиндрами. 18
! .3. КПД силовых гидроцилиндров 22
1 4. Выбор главного, основных и рекомендуемых па- 23
рамегров гидроцилиндра.
Глава 2. Конструкции гидроцилиндров 28
2.1. Основные типы конструкций 28
2.2. Соединение головок с гильзой 32
2.3. Конструкции соединения поршней со штоком 43
2.4. Штоки и их уплотнения 53
2.5. Грязесъемники. 59
2.6. Устройства для удаления воздуха из гидроцилин- 61
дра.
2.7. Устройства для подвода рабочей жидкости к гид- 62
роцилиндру
2.8. Крепление гидроцилиндров к машине. 65
Глава 3. Специальные конструкции гидроцилиндров. 68
3.1. Г’идроцилиндры телескопические. 68
3.2. Гидроцилиндры новоротных механизмов 81
Глава 4. Основы расчета гидроцилиндров 8Ь
4.1. Расчет толщины стенки гидроцилиндра 86
4.2. Расчет резьбовых соединений в гидроцилиндре 89
4.3. Расчет фланцев 91
4.4. Расчет крепления головок с гильзой на внут- 97
ренних и наружных полукольцах
4.5. Расчет проушины 98
4.6. Определение толщины днищ а цилиндра 101
 135
4.7. Расчёт гидроцилиндров на прочность и устойчи- 101
вость
4.8. Расчет телескопических гидроцилиндров 102
Глава 5. Демпферные устройства и способы гидрав- 114
лического торможения поршня.
Приложение 123
Литература 131
 136

Св.план 20- 5г., поз. 82

Гринчар Николай Григорьевич

Зайцева Наталья Александровна

Гидроцилиндры
Учебное пособие

Подписано в п е ч а т ь / ^ / Заказ Лг«~~

У сл.-печ.л. - Формат Тираж 100 экз.