МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Московский областной политехнический колледж –

филиал НИЯУ МИФИ

РАСЧЁТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ

И РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОКАТА

Методические рекомендации для выполнения

обязательной контрольной работы по дисциплине:
«Технология изготовления заготовок»
междисциплинарного курса:
МДК.04.01«Технология изготовления деталей»

Для студентов специальности

15.02.08 «Технология машиностроения»
Базовая подготовка

г. Электросталь, 2017
 Методические рекомендации составлены в соответствии с
Федеральным государственным образовательным стандартом (ФГОС-3+)
по специальности среднего профессионального образования (СПО)
15.02.08 «Технология машиностроения»

Методические рекомендации были рассмотрены и одобрены на за-

седании цикловой комиссии «Общетехнических и механических дисциплин»

Протокол № 1 от « 30 » августа 2017 года

Председатель цикловой комиссии Сабинина С. Ю.

Разработал: Захаревич Олег Анварович,

преподаватель спец. дисциплин,
высшая квалификационная категория

-4-
 АННОТАЦИЯ

Методические рекомендации содержат сведения, необходимые сту-

дентам при разработке, проектировании и расчётах технологических процессов
механической обработке заготовок из проката. Приведены данные по точности
для заготовок, полученных различными методами проката. Рассмотрены по-
следовательность расчёта и способы выбора данных для расчёта припусков на
механическую обработку и получение размеров заготовки на конкретных при-
мерах.
В приложениях к методическим рекомендациям представлены необ-
ходимые для расчётов справочные материалы, даны пояснения, как ими поль-
зоваться.
Предназначены для выполнения студентами обязательной контроль-
ной работы на тему «Расчёт межоперационных припусков и размеров загото-
вок из проката» по дисциплине «Технология изготовления заготовок», входя-
щей в междисциплинарный курс МДК.04.01 «Технология изготовления дета-
лей» профессионального модуля ПМ.04 «Выполнение работ по одной или не-
скольким профессиям рабочих, должностям служащих».
Может быть использованы при выполнении курсовых и дипломных
проектов по специальности 15.02.08 «Технология машиностроения».

-5-
 Условные обозначения

ei (EI) – нижнее отклонение;

es (ES) – верхнее отклонение;
h – глубина дефектного поверхностного слоя;
i – индекс относится к текущему переходу;
(i-1) – индекс относится к предшествующему переходу;
kу – коэффициент уточнения формы;
lр – ширина реза прутка;
md.i – масса 1 погонного метра круглой стали диаметром d;
Mд , Mз – масса соответственно детали или заготовки;
Mпр – масса прутка;
nз – число заготовок, получаемых из одного прутка;
Ra – среднее арифметическое значение отклонения профиля;
Rz – высота неровностей профиля (по десяти точкам);
T – допуск на размер;
z (zн) – номинальный припуск;
zmax – максимальный припуск;
zmin – минимальный припуск;
zо , zo.max , zo.min – соответственно общий номинальный, максимальный и мини-
мальный припуски;
Δ∑ – суммарные отклонения расположения поверхности;
Δ∑к – общее отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна);
Δк – удельноеотклонение оси детали от прямолинейности (удельная кривизна),
Δост – остаточные пространственные отклонения;
Δц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования;
εо , εi – соответственно общий коэффициент уточнения и на i-ой операции;
εто – требуемый коэффициент уточнения;
εб – погрешностью базирования;
εз – погрешностью закрепления;
εпр – погрешность положения заготовки в приспособлении
εу (ε) – погрешность установки заготовки;
А, L, D (d) – номинальный размер, длина или диаметр;
Аmax , Lmax , Dmax (dmax) – максимальный размер, длина или диаметр;
Аmin , Lmin , Dmin (dmin) – минимальный размер, длина или диаметр;
Ад (Lд , Dд , dд) – номинальные размеры детали (длина или диаметр);
Аз (Lз , Dз , dз) – номинальные размеры заготовки (длина или диаметр);
Ар , Lр , Dр (dр) – расчётный размер, длина или диаметр;
Ким – коэффициент использования материала;
НР – норма расхода материала.

-6-
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ............................................................................................................. 9
1 ЦЕЛЬ РАБОТЫ ................................................................................................ 11
2 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ...................................................................................... 12
2.1 Заготовки из проката ................................................................................. 12
2.2 Понятие о припуске ................................................................................... 13
2.3 Методы определения припусков .............................................................. 16
2.4 Расчётно-аналитический метод ................................................................ 17
2.4.1 Правильность составления технологического процесса ..................... 17
2.4.2 Определение минимальных припусков ................................................ 18
2.4.3 Определение межоперационных размеров........................................... 20
2.4.4 Определение общего припуска.............................................................. 21
2.4.5 Определение размеров заготовки .......................................................... 22
2.4.6 Суммарные отклонения расположения поверхности .......................... 23
2.4.7 Погрешность установки заготовки ........................................................ 25
2.4.8 Последовательность расчёта припусков ............................................... 27
2.5 Опытно-статистический метод ................................................................. 29
3 ЗАДАНИЕ для обязательной контрольной работы ...................................... 31
Пример 1 Расчёт наружного диаметра................................................................ 33
Пример 2 Расчёт отверстия ................................................................................. 45
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ........................................... 56
ПРИЛОЖЕНИЯ .................................................................................................... 57

-7-
-8-
 ВВЕДЕНИЕ

Разработка технологических процессов изготовления различных деталей

машин предусматривает расчёт межоперационных (межпереходных) припус-
ков и размеров для выполняемых технологических переходов.
Правильный расчёт общих и межпереходных припусков является одним
из центральных факторов, определяющих гарантированное достижение требу-
емой точности изготавливаемой детали на основе последовательного уточне-
ния размеров заготовки на каждой из проходимых технологических операций.
Назначение обоснованных минимально-достаточных припусков позво-
ляет существенно сократить затраты на материал заготовки, уменьшить трудо-
ёмкость механической обработки, уменьшить расходы на режущий инструмент
и потребляемую электроэнергию, что в итоге приводит к значительному по-
вышению эффективности использования дорогостоящего станочного оборудо-
вания.
В предлагаемых методических рекомендациях изложена современная
методология расчёта межоперационных (межпереходных) припусков и разме-
ров, а также размеров заготовок при изготовлении деталей типа «Вал ступен-
чатый» или «Втулка», получаемых из проката. Приведены расчёты как опыт-
но-статистическим, так и расчётно-аналитическим методами.
Обязательные контрольные работы имеют очень большое значение в
развитии самостоятельной творческой работы учащихся, т. к. прививают им
навыки производства технических расчётов, необходимых для принятия прак-
тических решений, дают умения пользоваться технической и справочной лите-
ратурой, нормативными документами, таблицами, а также знакомят с прави-
лами оформления расчётно-пояснительных записок.
В методических рекомендациях:
 рассмотрены цели обязательной контрольной работы;
 даны краткие сведения о методах расчёта припусков, межпереходных
размеров и размеров заготовки, получаемых из проката, а также их особенно-
сти;
 рассмотрены основные этапы расчёта припусков, межпереходных раз-
меров и размеров заготовки, принципы и правила выбора параметров;
 даны пояснения как пользоваться нормативными документами и спра-
вочными данными;
 показаны правила оформления обязательных контрольных работ с учё-
том нормативных требований к оформлению курсовых и дипломных проектов.

-9-
 Методические рекомендации составлены учётом требований федераль-
ного государственного образовательного стандарта (ФГОС 3+) по специально-
сти среднего профессионального образования (СПО) 15.02.08 «Технология
машиностроения».
Задания к контрольной работе соответствуют учебной программе по
дисциплинарному курсу «Технология изготовления заготовок», который вхо-
дит в междисциплинарный курс МДК.04.01 «Технология изготовления дета-
лей» профессионального модуля ПМ.04 «Выполнение работ по одной или не-
скольким профессиям рабочих, должностям служащих», утверждённой Мето-
дическим советом Московского областного политехнического колледжа – фи-
лиала федерального государственного автономного образовательного учре-
ждения высшего образования «Национальный исследовательский ядерный
университет «МИФИ» (МОПК НИЯУ МИФИ).
В конце методических рекомендациях содержится необходимый для
расчётов нормативно-справочный материал, включает данные действующих
стандартов для различных видов проката.
Данная работа является учебным пособием для выполнения обязатель-
ной контрольной работы на тему «Определение межоперационных припусков
и размеров заготовок из проката».
Данные методические рекомендации могут быть использованы при вы-
полнении курсовых и дипломных проектов по специальности 15.02.08 «Техно-
логия машиностроения».

- 10 -
 1 ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Обязательная контрольная работа служит для:

 закрепления знаний, полученных при изучении теоретического курса,
необходимых для разработки технологических процессов изготовления дета-
лей машин;
 изучения основных видов проката, размеров и точности в соответствии
с действующими стандартами;
 установления общих и межоперационных (межпереходных) припусков,
размеров и допусков для механической обработки заготовок из проката;
 определения размеров и допусков заготовки, получаемых из проката;
 ознакомления с правилами оформления обязательных контрольных ра-
бот с учётом нормативных требований к оформлению курсовых и дипломных
проектов;
 дальнейшего использования при выполнении курсовых и дипломных
проектов по специальности.

- 11 -
 2 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Исходными данными для расчётов являются:

 чертёж заданной детали;
 технические требования на её изготовление.
За основу берётся величина номинального размера по чертежу. К нему
добавляются для наружных размеров или вычитаются для внутренних разме-
ров величины припусков на каждой операции (переходе).
По полученным результатам разрабатывается чертёж заготовки.
Расчёт припусков на обработку заданной детали состоит из следующих
этапов.
1. Выбор метода получения заготовки – принимают с учётом программы
выпуска, марки материала, габаритных размеров и геометрии изделия. Зная
метод получения заготовки, по справочным данным определяют квалитет, пре-
дельные отклонения и допуск на рассматриваемый размер заготовки.
2. Определение необходимых технологических операций (переходов),
обеспечивающих достижение требуемой точности при обработке рассматрива-
емой поверхности. Выбор необходимых технологических операций (перехо-
дов) начинают с последней операции, обеспечивающей достижение конечной
точности детали по чертежу. Далее идут к началу технологического процесса,
последовательно переходя от отделочной (финишной) обработки к чистовой,
получистовой и черновой обработке.
3. Определение припусков на каждую операцию (переход) для каждого
рассматриваемого размера.
4. Определение межоперационных (межпереходных) размеров для каждой
рассматриваемой поверхности.
Для удобства все расчёты для каждой поверхности сводят в расчётную
карту, по данным которой проводят проверку правильности расчётов.
Для наглядности по данным карты строят схему графического располо-
жения припусков и допусков.

2.1 Заготовки из проката

Для изготовления деталей общего назначения заготовками из проката

являются:
1. калиброванный прокат (холоднокатаный или холоднотянутый) – круг-
лый (ГОСТ 7417-75);

- 12 -
 2. простые сортовые профили общего назначения (горячекатаный про-
кат) – круглый (ГОСТ 2590-2006), квадратный (ГОСТ 2591-2006) и шестигран-
ный (ГОСТ 2879-2006) – используются для изготовления гладких и ступенча-
тых валов с небольшим перепадом диаметров ступеней, втулок, фланцев и др.;
3. трубный прокат – стальной бесшовный горячедеформированный (го-
рячекатаный) по ГОСТ 8732-78 и холоднодеформированный (холоднотянутый
и холоднокатаный) по ГОСТ 8734-75;
4. периодические профили – соответствуют изготавливаемых из них дета-
лей; к ним относятся:
а) профили продольной прокатки (ГОСТ 8319.0-75);
б) профили поперечно-винтовой прокатки (ГОСТ 8320.0-75);
в) профили поперечно-клиновой прокатки;
г) профили поперечной прокатки (ГОСТ 7524-83).
Механические свойства периодического проката выше, чем свойства
гладкого проката, в связи с расположением волокон в соответствии с конфигу-
рацией детали. Отклонения размеров проката от номинального соответствуют:
 по диаметру – ± 0,1 %;
 по длине – не менее ±0,5 %.
Точность горячекатаного проката соответствует 12…14 квалитету, хо-
лоднотянутого – 9…12 квалитету.
Точность горячекатаного проката может быть повышена применением:
 волочения через фильеру – до 11…12 квалитета;
 в роликовой волоке – до 9…11 квалитета.
В приложениях 1…8 приведены данные о сортовом прокате общего
назначения (размеры и предельные отклонения для различной точности прока-
та).
В приложениях 9 и 10 приведены данные о ширине реза и точности для
различных способах отрезки заготовок.
В приложении 11 приведены данные для установления последовательно-
сти механической обработки и достигаемой при этом шероховатости поверх-
ностей.

2.2 Понятие о припуске

Определение припусков на обработку тесно связано с установлением

предельных, промежуточных и исходных размеров заготовки, которые необхо-
димы для конструирования приспособлений, специальных режущих и мери-
тельных инструментов, настройки металлорежущих станков и другого техно-
логического оборудования, для обоснованного определения режимов резания и
норм времени на выполнение механической обработки.

- 13 -
 Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях
достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Различают следующие виды припусков.

Минимальный припуск zmin – предназначен для устранения погрешностей,
получаемых в заготовках и возникающих при механической обработке на
отдельных технологических операциях (переходах).
Номинальный припуск z (zн) – необходим для определения номинальных
раз-меров формообразующих элементов технологической оснастки штампов,
пресс-форм, моделей, волок, приспособлений.
Максимальный припуск zmax – принимают в качестве глубины резания и
используют в качестве определения режимов резания (подачи и скорости реза-
ния) и выбора оборудования по мощности.

Заготовки поступают на обработку с колебаниями обрабатываемых

размеров в пределах допуска. Поэтому действительные припуски на обработку
этих поверхностей на данном переходе будут различны. Колебания этих
размеров происходит по причине нежёсткости технологической системы, т.е.
различной её податливости в результате колебаний припуска на обработку.

Рис. 1. Схема для определения минимального и максимального

промежуточных припусков при обработке на настроенном станке

Как видно из рис. 1, у заготовки с наименьшим предельным размером

аmin при обработке на размер b наименьший припуск на обработку составит –
zi.min , а у заготовки с наибольшим предельным размером amax наибольший
припуск на обработку – zi.max .
Расположение припусков и межоперационных допусков на двух
смежных переходах обработки элементарной поверхности при обработке на
предварительнонастроенном станке можно графически изобразить, как
показано на рис. 2, а.
Иначе выглядит расположение минимального и максимального
припусков, когда обработка производится методом пробных проходов или при
последовательном приближении к заданному размеру, например, при
многопроходной обработке. Этот случай показан на рис. 2, б. При этом из-за
- 14 -
сравнительно небольших усилий резания упругие отжатия в технологической
системе СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь) почти
отсутствуют.

а б
Рис. 2. Схема расположения промежуточных припусков

На величину назначаемого припуска влияют два основных фактора:

 глубина дефектного поверхностного слоя h – зависит от способа полу-
чения заготовки;
 неизбежные технологические погрешности – возникают при обработке
заготовки на каждой операции (заготовительной или механичнской), на них
влияют отклонения геометрической точности станка, погрешности установки
заготовки, инструмента, приспособлений и др.

Дефектный слой – это поверхностныйслой металла, у которого

структура, химический состав и механические свойстваотлича-
ются от аналогичных параметров основного материала.

Таким слоем являются:

 для отливок и поковок – поверхностная корка;удаление этого слоя
призачистке заготовки абразивным инструментом обеспечивает сохранение
стой-кости лезвийного инструмента на операциях последующей механической
обра-ботки;
 для проката – обезуглероженный слой, снижающий прочность металла;
удаление этого слоя повышает прочностоные свойства обрабатываемой заго-
товки.
В процессе механической обработки в поверхностном слое образуется
наклёп, меняющий структуру металла.

Наклёп – следствие пластической деформации на поверхности

заготовки при её обработке, в результате чего меняется струк-
тура поверхностного слоя, поверхность упрочняется, её твер-
дость повышается, вязкость уменьшается.

Поэтому необходимо удалить верхнюю часть поверхностного слоя.

- 15 -
 К технологическим погрешностям относятся:
 отклонения геометрической формы – овальность, огранка, конусность,
выпуклость, изогнутость и др., они должны находится в пределах поля допуска
Т на размер, который ограничивает предельные погрешности геометрической
формы.
 шероховатость поверхности – характеризуется микронеровностями на
обрабатываемой поверхности и учитывается величиной неровностей профиля
Rz ; они должны обеспечиваться техническими параметрами оборудования и
технологической оснасткой.
 отклонения взаимосвязанных поверхностей Δ – отклонения от парал-
лельности, отклонения от перпендикулярности поверхностей или осей, а также
эксцентриситет отверстий, смещение осей и другие;
 погрешности установки εу (ε) – характеризуют смещение обрабатывае-
мой поверхности с учётом базирования, закрепления и положения заготовки в
приспособлении.

2.3 Методы определения припусков

Различают два основныхметода назначения припусков.

1. Опытно-статистический метод (табличный) – припуски назначаются
по справочным таблицам, которые составлены на основе обобщения производ-
ственных данных, полученных на передовых заводах. Недостатком метода яв-
ляется установление припусков независимо от технологического процесса из-
готовления деталей и условий его осуществления. Поэтому припуски являются
завышенным, так как они ориентированы на избежание возможного брака. Они
содержат резервы снижения расхода материалов и трудоёмкости изготовления
детали.
2. Расчётно-аналитический метод – базируется на анализе факторов,
влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов техно-
логического процесса обработки поверхности. Значение припуска определяет-
ся методом дифференцированного расчёта по каждому элементу, составляю-
щим припуск. Он предусматривает расчёт припусков по всем последовательно
выполняемым переходам обработки данной поверхности детали (промежуточ-
ные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обра-
ботку поверхности и расчёт промежуточных размеров, определяющих положе-
ние поверхности, и размеров заготовки.
Расчётно-аналитический метод объединяет обоснованный расчёт при-
пусков, увязку расчётных припусков с предельными размерами
обрабатываемой поверхности и нормативные материалы.

- 16 -
 Расчётно-аналитический метод создаёт единую систему определения
припусков на обработку и размеров детали по технологическим переходам и
заготовок, сокращает отходы металла в стружку, способствует улучшению тех-
нологической культуры производства.

2.4 Расчётно-аналитический метод

Расчётной величиной является минимальный припуск на обработку, до-

статочный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки
и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и
компенсации погрешностей на выполняемом переходе.
Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой
поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минималь-
ного припуска.

2.4.1 Правильность составления технологического процесса

Достижение требуемой точности детали достигается путём

последовательной механической обработки заготовки на различных станках. В
результате прохождения заготовки через каждую технологическую систему
происходит уточнение по одному или нескольким параметрам точности
детали.
Рекомендуют устанавливать на каждом последующем переходе:
 повышение точности – не более, чем на три квалитета;
 уменьшение шероховатости – не более чем на два класса шероховатости.
Сопоставление квалитетов по международной системе и классов
точности по системе ОСТ приведены в приложении 31.
Классы и параметры шероховатости прведены в приложении 30.
Уточнение, получаемое на соответствующей технологической операции
или переходе, характеризуется коэффициентом уточнения, который
определяют по формуле:
T
 i  ( i 1) , (1)
Ti
где Т(i-1) – допуск на размер или другой рассматриваемый параметр точности
детали, получаемый на предшествующей технологической операции (перехо-
де);
Тi – допуск на размер или другой рассматриваемый параметр точности детали,
получаемый на выполняемой технологической операции (переходе).
Для заготовки коэффициент уточнения не рассчитывается.

- 17 -
 Прохождение заготовки через несколько технологических операций (пе-
реходов) позволяет определить общий коэффициент уточнения как произведе-
ние коэффициентов на каждой операции (переходе) по формуле:
n
о  П i , (2)
i 1
где n – количество технологических операций (переходов).
Отношение допуска на размер заготовки Тз к допуску на соответствую-
щий размер детали Тд определяет требуемое уточнение, которое необходимо
обеспечить в результате выполнения технологических операций (переходов):
T
 то  з ,. (3)
Tд
Правильность составления технологических операций (переходов) опре-
деляется выполнение условия:
 т   то . (4)
Результаты расчётов сводят в таблицу (см. примеры 1 и 2, таблица 2).

2.4.2 Определение минимальных припусков

Минимальный припуск определяется по следующим формулам.

При последовательной обработки противолежащих поверхностей
(односторонний припуск):
zi. min  Rz (i 1)  h(i 1)  (i 1)   i . (5)
При одновременной обработки противолежащих поверхностей
(двусторонний припуск):
2  zi. min  2  Rz (i 1)  h(i 1)  (i 1)   i  . (6)
При обработки наружных и внутренних поверхностей вращения
(двусторонний припуск):

2  zi. min  2  Rz ( i 1)  h( i 1)  2( i 1)   i2 , 
(7)
где Rz – высота неровностей профиля;
h – глубина дефектного поверхностного слоя;
Δ∑ – суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от парал-
лельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения
осей, позиционные) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности
(отклонения от плоскостности, прямолинейности и др.);
ε – погрешность установки заготовки;
i – индекс относится к выполняемому переходу;
(i-1) – индекс относится к предшествующему переходу.

- 18 -
 Шероховатость поверхности – совокупность неровностей поверхности
с относительно малыми шагами на базовой длине.
Классы шероховатости и её основные параметры приведены в приложе-
нии 30.

Рис. 3. Профиль неровностей поверхности

Шероховатость характеризуется следующими основными параметрами

(рис. 3):
Базовая длина l – длина базовой линии, используемая для выделения не-
ровностей поверхности и для количественного определения её параметров.
Шаг неровностей профиля S – длина отрезка средней линии, пересекаю-
щего средний профиль в трёх соседних точках и ограниченного двумя крайни-
ми точкам.
Среднее арифметическое значение отклонения профиля Ra – среднее
арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базо-
вой длины.
Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz –сумма средних
арифметических абсолютных значений отклонений точек пяти наибольших
минимумов и пяти наибольших максимумов профиля в пределах базовой дли-
ны.
Между значениями Rz и Rа существует следующие соотношения (таблица
1).

Таблица 1. Соотношения между параметрами шероховатости Rz и Rа

- 19 -
 Численные значения высоты неровностей профиля Rz и глубины дефект-
ного слоя h зависят от свойств обрабатываемого материала, методов и режимов
обработки.
Для заготовок принимают:
 калиброванного проката – по приложению 12;
 для сортового проката – по приложению 13;
 для поперечно-винтового проката – по приложению 14;
Для обработанных поверхностей:
 после порезки заготовок – по приложению 15;
 после механической обработки – для наружных поверхностей по при-
ложению 16, для внутренних поверхностей (отверстий) по приложению 18.

2.4.3 Определение межоперационных размеров

Расчёт межоперационных (межпереходных) размеров производят в по-

рядке, обратном ходу технологического процесса: от размера готовой детали к
размеру заготовки.
Номинальный, минимальный и максимальный размер, допуски и пре-
дельные отклонения на последней (i = n) операции равны размерам готовой
детали:
Ан ; Amin ; Amax ; esn = esд; ein = eiд ; Тn = Тд .
За расчётный (номинальный) размер на последней операции принимают:
 для наружных размеров:
Lp  Lmin ; (8)
d p  d min ; (9)
 для внутренних размеров:
Lp  Lmax ; (10)
Dp  Dmax . (11)

Межоперационные размеры обрабатываемой поверхности на каждой

предшествующей операции (переходе) определяется по следующим формулам.

Максимальные и минимальные размеры:

 для наружных линейных поверхностей:
Lmin(i 1)  Lmin .i  zi. min – с односторонним припуском (12)
Lmin(i 1)  Lmin .i  2  zi. min – с двухсторонним припуском (13)
Lmax(i 1)  Lmin(i 1)  T(i 1) ; (14)
- 20 -
  для внутренних линейных поверхностей:
Lmin(i 1)  Lmin .i  zi. min – с односторонним припуском (15)
Lmin(i 1)  Lmin .i  2  zi. min – с двухсторонним припуском (16)
Lmax(i 1)  Lmin(i 1)  T(i 1) ; (17)
 для наружных поверхностей вращения:
d min(i 1)  d min .i  2  zi. min ; (18)
d max(i 1)  d min(i 1)  T(i 1) ; (19)
 для внутренних поверхностей вращения:
Dmax(i 1)  Dmax .i  2  zi. min ; (20)
Dmin(i 1)  Dmax(i 1)  T( i 1) . (21)
где Т – допуск на размер;
(i-1) – индекс относится к предшествующему переходу;
i – индекс относится к выполняемому переходу.

2.4.4 Определение общего припуска

Предельные значения припусков для каждого перехода определяются по

следующим формулам.
Для наружных поверхностей:
 для линейных размеров с односторонним припуском:
zi.min  L(i -1)min  Li.min ; (22)
zi.max  L(i -1)max  Li.max ; (23)
 для линейных размеров с двухсторонним припуском:
2  zi.min  L(i -1)min  Li.min ; (24)
2  zi.max  L(i -1)max  Li.max ; (25)
 для тел вращения:
2  zi.min  d (i -1)min  di.min ; (26)
2  zi.max  d (i -1)max  di.max ; (27)

Для внутренних поверхностей:

 для линейных размеров с односторонним припуском:
zi.min  Li.max  L(i 1) max ; (28)
zi.max  Li. min  L(i 1) min ; (29)

- 21 -
  для линейных размеров с двухсторонним припуском:
2  zi.min  Li. max  L(i 1) max ; (30)
2  zi.max  Li. min  L(i 1) min ; (31)
 для тел вращения:
2  zi.min  di. max  d(i 1) max ; (32)
2  zi.max  di. min  d (i 1) min ; (33)

Общие предельные припуски определяются по формулам:

n
zо.min   zi . min (34)
i 1
n
zо.max   zi . max (35)
i 1
Правильность расчёта припусков проверяют по равенству:
 по каждому переходу:
zi. max  zi. min  Т (i 1)  Т i ; (36)
 по общему припуску:
zo. max  zo. min  Т з  Т д . (37)
Общий номинальный припуск с учётом знаков отклонений определяется
по формулам:
 для наружных поверхностей:
zо  zо. min  eiз  eiд ; (38)
2  zо  2  zо. min  eiз  eiд ; (39)
 для внутренних поверхностей:
zо  zо. min  ES з  ES д ; (40)
2  zо  2  zо. min  ES з  ES д . (41)

2.4.5 Определение размеров заготовки

Номинальный размер заготовки определяется по формулам:

 для наружных размеров:
Аз  Ад  zo ; (42)
Аз  Ад  2  zo ; (43)
 для внутренних размеров:
Аз  Ад  zo ; (44)
Аз  Ад  2  zo , (45)
- 22 -
где Аз и Ад – номинальные размеры соответственно заготовки и детали; для ли-
нейных размеров А = L, для диаметров A = D (d).
Размеры заготовок округляют и принимают по ГОСТ (приложения 1…8):
 для наружных размеров – ближайший больший размер;
 для внутренних размеров – ближайший меньший размер.

2.4.6 Суммарные отклонения расположения поверхности

Суммарные отклонения расположения поверхности при обработке

деталей из сортового проката зависят от способа базирования и способа
центрирования заготовки, а также наличия и вида термообработки.Если они
состоят из нескольких составляющих, то суммарные отклонения определяются
как их геометрическая сумма:

Рассмотрим следующие виды закрепления различных деталей.

1. При обработке сортового проката круглого сечения (валик) в центрах:
   2 к  2ц , (46)
где Δ∑к – общее отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна);
Δц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования.

а б

Рис. 4. Обозначение общей и местной кривизны заготовки:

а – при консольном закреплении; б – при установке в центрах

2. При консольном закреплении (рис. 4, а):

к (47)
 к  l
2к  0,25
Кривизна в обрабатываемом сечении определяется на основании удель-
ной кривизны с учётом правки или термической обработки в соответствии с
состоянием заготовки.
При установке в центрах (рис. 4, б):

- 23 -
  общее отклонение (в среднем сечении):
 к  к  l ; (48)
при l  L ;
2
 местное отклонение:
 к  (l 2  l x2 ) (точно)
  к. м  (49)
l  (1  4  2к )
или
  к. м   к  (l  l x ) , (приближённо) (50)
при l х  L ;
2
где Δк – удельноеотклонение оси детали от прямолинейности (удельная кри-
визна), мкм на 1 мм длины; принимают по приложениям 19…21 в зависимости
от характеристики проката и длины детали;
L – длина детали, мм;
l = L/2 – расстояние от торца до середины детали, мм;
lx – расстояние от торца до местного сечения, мм.

а б

Рис. 5. Закрепление заготовки при центрировании:

а – в самоцентрирующем патроне; б – на призме

Погрешность зацентровки заготовок из сортового проката возникает

вследствие погрешности базирования на этой операции и приводит к радиаль-
ному биению наружной поверхности базирования заготовки относительно оси
центровых отверстий.
При установке деталей на призму с односторонним прижимом погреш-
ность зацентровки, кроме того, зависит и от угла призмы (рис. 5, б).
При использовании самоцентрирующих патронов при центровке учиты-
ваются:
 допуск на наружный диаметр, используемый при базировании;
 погрешность настройки центровального станка, которая составляет 0,25
мм.
Смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования опре-
деляется по формулам:
- 24 -
  при установке в самоцентрирующих зажимных устройствах (рис. 5, а):
 ц  0,25  Т б2  1 ; (51)
 при установке на призмах с односторонним прижимом (рис. 5, б):
Т б2
ц   0,252 (при α = 90°); (52)
2
Т б2
ц   0,252 (при α = 120°), (53)
3
где Тб – допуск на диаметральный размер базы заготовки, используемый при
центрировании; определяется как разность верхнего и нижнего отклонений:
Т б  esб  eiб , (54)
где esб и eiб – соответственно верхнее и нижнее отклонение поверхности заго-
товки, служащей базой при центрировании; принимают:
 для круглого калиброванного горячекатаного проката – по приложе-
нию 1;
 для круглого горячекатаного проката общего назначения – по прило-
жению 2;
 для квадратного горячекатаного проката – по приложению 3;
 для шестигранного горячекатаного проката – по приложению 4;
 для трубного горячекатаного проката – по приложению 6;
 для трубного холоднодеформированного проката – по приложению 8.

Если по техническим условиям производится термообработка, то для неё

дополнительные пространственные отклонения определяются по формуле:
0,001  nк  L , (55)
 то 
(0,1  d  0,3)
где nк – коэффициент, зависящий от вида термической обработки; принимают
по приложению 22.

Тогда для следующей операции (обычно черновое шлифование) суммар-

ные пространственные отклонения определяются как геометрическая сумма
суммарных отклонений точения и термообработки:
 т.то  2т  2то . (56)

2.4.7 Погрешность установки заготовки

Требуемое положение заготовки в рабочей зоне станка достигается в

процессе её установки.
Процесс установки включает:
- 25 -
  базирование;
 закрепление;
 положение заготовки в приспособлении.

Базирование – придание заготовке требуемого положения отно-

сительно выбранной системе координат.

Для ориентации заготовки при обработке детали определённые поверх-

ности её соединяются с поверхностями технологической оснастки.

Базами называются поверхности, принадлежащие заготовке или

изделию, которые используются при базировании.

Для определения положения изделия различают следующие виды баз:

1) конструкторские базы – используются для определения положения де-
тали или сборочной единицы в изделии;
2) технологические базы – используются для определения положения за-
готовки при изготовлении и ремонте;
3) измерительные базы – для определения положения средств измерения
при контроле расположения поверхностей заготовки или элементов изделия.
Технологическая база в большинстве случаев при обработке неподвиж-
ная относительно установочных элементов приспособления. В отдельных слу-
чаях (обработка с установкой в центрах, с подвижным люнетом и др.) она мо-
жет быть подвижной.
Фактическое положение заготовки в процессе обработки отличается от
требуемой.

Погрешностью базирования εб называются отклонения в поло-

жении заготовки, возникающие при базировании.

Погрешность базирования возникает при несовмещении установочной и

технологической баз и зависит от допуска и погрешностей формы базовых по-
верхностей.

Закрепление – приложение сил или пары сил к заготовке для обес-

печения постоянства и неизменности её положения, достигнуто-
го при базировании.

Под действием зажимных сил обрабатываемые поверхности смещаются.

- 26 -
 Погрешностью закрепления εз называются отклонения в поло-
жении заготовки, возникающие при закреплении.

Погрешность положения заготовки в приспособлении εпр является след-

ствием:
 неточности изготовления станочного приспособления;
 износа его установочных элементов;
 погрешности установки самого приспособления на станке;
 погрешность индексации – поворота зажимных устройств при обработ-
ке заготовок на многопозиционных станках; её можно принимать для расчёта
для большинства станков равной 0,05 мм или по паспорту станка.
Все составляющие представляют собой случайные величины, поэтому
они суммируются по правилу геометрического сложения:
 у   б2   з2   пр
2
. (57)
Формулы для определения погрешности базирования приводятся в спра-
вочной литературе.
Значения погрешностей для различных видов обработка в зависимости
от обрабатываемого материала и технологической оснастки приведены в при-
ложениях 28 и 29.

2.4.8 Последовательность расчёта припусков

Рассотрим порядок расчёта припусков на обработку и предельных разме-

ров по технологическим переходам. Все расчёты для удобства и систематиза-
ции сводятся в расчётную карту (см. примеры 1 и 2, таблица 3), удобной для
программирования на ПК.
1. В соответствии с чертежом устанавливается точность и шероховатость
обрабатываемой поверхности, устанавливается последовательность технологи-
ческих переходов от черновой заготовки до окончательной обработки (при-
ложение 11).
2. Устанавливают для каждого перехода точность (квалитет) и
шероховатость Ra: для наружных поверхностей – по приложению 16, для
внутренних поверхностей – по приложению 18. При этом на каждом
последующем переходе точность (квалитет) улучшается не более чем на три
номера, а шероховатость – не более двух классов. После этого по приложению
17 устанавливают допуск Т на межпереходные размеры в зависимости от
величины размера и принятого квалитета. Для конечного технологического
перехода допуск принимают по чертежу. Для заготовки допуск Т определяется
по формуле (55).

- 27 -
 3. Для каждого перехода устанавливаются элементы припуска Rz , h, Δ и ε.
Для серого и ковкого чугунов, а также для цветных металлов и сплавов после
первого технологического перехода и для стали после термической обработки
слагаемое h исключают из расчёта.
4. Определяют минимальные припуски на обработку по всем технологи-
ческим переходам по формулам (5), (6) или (7), начиная с конечного и закан-
чивая заготовкой.
5. Записывают для конечного перехода в графу «Расчётный размер»:
 для наружных поверхностей – наименьший предельный размер по чер-
тежу;
 для внутренних поверхностей – наибольший предельный размер по
чертежу.
6. Последовательно определяют для каждого предшествующего перехода
расчётный размер:
 для наружных поверхностей – прибавлением к расчётному размеру сле-
дущего перехода расчётного припуска того же (следующего) перехода;
 для внутренних поверхностей – вычитанием из расчётного размера сле-
дущего перехода расчётного припуска того же (следующего) перехода.
7. Записывают по всем переходам:
 для наружных поверхностей – наименьшие предельные размеры рав-
ные расчётным размерам;
 для внутренних поверхностей – наибольшие предельные размеры рав-
ные расчётным размерам.
8. Определяют по каждому переходу:
 для наружных поверхностей – наибольший предельный размер путём
прибавления допуска для выполняемого перехода к наименьшему предельному
раз-меру величины допуска для выполняемого перехода;
 для внутренних поверхностей – наименьший предельный размер путём
вычитания допуска для выполняемого перехода из наибольшего предельного
размера для выполняемого перехода.
9. Определяют предельные значения припусков для каждого перехода:
 для наружных поверхностей – zmax как разность наибольших предель-
ных размеров и zmin как разность наименьших предельных размеров предшест-
вующего и выполняемого переходов;
 для внутренних поверхностей – zmax как разность наименьших предель-
ных размеров и zmin как разность наибольших предельных размеров
выполняемого и предшестующего переходов.
10. Определяют общие припуски zo.max и zo.min , суммируя промежуточные
припуски на обработку.

- 28 -
 11. Проверяют правильность произведённых расчётов по формулам (36) и
(37):
zi. max  zi. min  Т (i 1)  Т i ;
zo. max  zo. min  Т з  Т д ,
где Т – допуск на соответствующий размер;
i – номер операции (перехода);
индексы з и д – относятся соответственно к заготовке и детали.
12. Определяют общий номинальный припуск с учётом знаков
отклонений по формулам (38)…(41):
 для наружных поверхностей:
zо  zо. min  eiз  eiд ;
2  zо  2  zо. min  eiз  eiд ;
 для внутренних поверхностей:
zо  zо. min  ES з  ES д ;
2  zо  2  zо. min  ES з  ES д .
13. Для наглядного представления характера и составляющих припусков
по технологическим переходам строится схема графического расположения
припусков и допусков (см. примеры 1 и 2, рис. 2).

2.5 Опытно-статистический метод

При обработке наружных поверхностей ступенчатых валов расчёт ведут

по ступени (шейке) с наибольшим диаметром, а при равных диаметрах – по
ступени (шейке), к которой предъявляют наиболее высокие требования по точ-
ности и качеству поверхности.
При обработке отверстий из прокатных труб расчёт ведут по ступени
(шейке) с наименьшим диаметром, а при равных диаметрах – по ступени (шей-
ке) с наиболее высокими требованиями по точности и качеству поверхности.
Напуск, имеющийся на остальных ступенях, если это допустимо по глу-
бине резания, снимают за один рабочий (предварительный) проход. Если это
недопустимо, то большой напуск снимают за два предварительных прохода:
60…70 % за первый и 30…40 % за второй проходы. Дальнейшую обработку
всех ступеней ведут в соответствии с расчётными предельными размерами.
Если напуск большой и требует большего числа предварительных
проходов, то он распределяется равномерно, после чего выполняется черновой
и следующие по технологическому процессу проходы.
Расчёты ведут на основе нормативных таблиц, приведённых в приложе-
ниях.

- 29 -
 Припуски на каждый вид обработки по наружному диаметру принимают
по приложению 24. Их же можно применять для растачивания отверстий рез-
цами.
Припуски на черновую (однократную) подрезку торцов принимают по
приложению 25.
Припуски для многопроходной подрезки и шлифовки торцов принимают
по приложению 26.
Все расчёты сводятся в расчётную таблицу (примеры 1 и 2, таблица 4).

Расчёт проводят для каждой обрабатываемой поверхности в следующей

последовательности.
1. По приложению 11 устанавливают последовательность видов обработ-
ки в зависимости от размера, точности и шероховатости по чертежу.
2. Принимают по приложениям 24…26 припуски для каждого вида обра-
ботки.
3. Определяют общий припуск на обработку суммированием межпере-
ходных припусков.
4. Устанавливают размер проката по ГОСТ (приложения 1…8).
5. Для промежуточных шеек определяют величину напуска путём вычи-
тания из принятого размера проката общего припуска.
6. Определяют число черновых проходов для снятия величины напуска.

- 30 -
 3 ЗАДАНИЕ
для обязательной контрольной работы

1. Для заданной детали по исходным данным, указанным в таблице, рас-

считать:
а) для указанного размера – межоперационные припуски аналитическим
способом;
б) для остальных размеров – межоперационные припуски опытно-
статистическим способом;
в) массу детали;
г) массу заготовки;
д) коэффициент использования материала;
е) норму расхода материала.
2. Заготовка – горячекатаный прокат заданной точности.
3. Материал – сталь 45.
4. Технические требования – HRC 41…45 (только для вала).
5. Обработка наружных поверхностей – в центрах.
6. Обработка концевых торцов и нарезание центровых отверстий – в трёх-
кулачковом самоцентрирующем пневматическом патроне.

Номер варианта состоит из двух цифр согласно номеру в списке по жур-

налу. Сочетание цифр 00 соответствует 10 номеру по списку, следовательно,
10 варианту. Сочетание цифр 10 соответствует 20 номеру по списку, следова-
тельно, 20 варианту.
По предпоследней цифре (0 или 1) определяется чертёж детали и опре-
деляемый расчётно-аналитическим способом размер.
Остальные параметры принимают по последней цифре варианта.

6,3
2 1 2 ( )
0,8
2х45° 0,4
4 фаски

3 5 6 4
dh6
Dh6
1,6
1,6

l±IT10/2
L ±IT10/2

Рис. 6. Вал, получаемый из проката

- 31 -
 6,3
( )

D-Н10
d-H8

D1
0,4

l
L

Неуказанные отклоненния ±IT12/2

Рис. 7. Втулка, получаемая из трубы

Рассчи- Но- Предпо-

Последняя цифра в журнале
тывае- мер следняя Пара-
мый ри- цифра в метр
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
размер сунка журнале
D, мм 60 85 100 125 150 200 100 130 150 200
d, мм 50 70 85 100 130 185 75 100 125 185
l, мм 50 60 70 80 90 100 60 70 110 120
D-h6 Рис. 6 0 L, мм 300 350 330 400 500 600 300 400 500 550
Точность
нормальная повышенная
проката
Вид
ТВЧ в печи
закалки
D, мм 90 110 120 135 150 175 195 210 70 50
D1, мм 70 95 100 120 130 155 185 200 60 45
d, мм 55 80 90 100 115 140 170 190 50 35
d-H8 Рис. 7 1 l, мм 50 50 100 100 100 150 150 150 40 40
L, мм 100 150 200 220 250 275 300 350 90 80
Точность
нормальная повышенная
проката

Ниже приводятся примеры расчётовдвух видов размеров: наружного

диаметра и отверстия (внутреннего диаметра).
Для удобства, наглядности и правильности оформления практических
работ в каждом примере нумерация формул, таблиц и рисунков начинается
сначала.
Каждый пример включает расчёт одного (заданного) размера расчётно-
аналитическим способом, а остальные размеры – табличным (опытно-
статистическим) способом.
- 32 -
 Пример 1 Расчёт наружного диаметра

Задание

1. Для заданной детали по исходным данным, указанным в таблице, рас-

считать:
а) для указанного размера – межоперационные припуски аналитическим
способом;
б) для остальных размеров – межоперационные припуски опытно-
статистическим способом;
в) массу детали;
г) массу заготовки;
д) коэффициент использования материала;
е) норму расхода материала.
2. Заготовка – горячекатаный прокат заданной точности.
3. Материал – сталь 45.
4. Технические требования – HRC 41…45.
5. Обработка наружных поверхностей – в центрах.
6. Обработка концевых торцов и нарезание центровых отверстий – в трёх-
кулачковом самоцентрирующем пневматическом патроне.

Таблица 1. Исходные данные

Рассчитываемый Точность
Вариант D, мм d, мм l, мм L, мм
размер проката
ХХ D-h6 110 70 100 250 повышенная

2 1 2 6,3
0,8 ( )
2х45° 0,4
4 фаски

3 5 6 4
O70h7
O110h6
1,6
1,6

100±IT10/2
250±IT10/2

Рис. 1. Чертёж заданной детали

- 33 -
 Решение

По заданным размерам определяем массу детали как сумму масс шеек по

формуле:
n n
М д   M i   md . i  l i , (1)
i 1 i 1

гдеn – число шеек разного диаметра;

md.i – масса 1 погонного метра круглой стали диаметра i-ой шейки по чертежу;
по приложению 27 принимаем:
для d = 70 мм md = 30,21 кг;
для D = 110 мм md= 74,60 кг;
li – длина i-ой ступени по чертежу.
Длина наибольшей по диаметру шейки по чертежу lmax = 100 мм = 0,1 м.
Длина оставшихся шеек:
lост  L  l  250  100  150мм  0,15м
Подставляя принятые значения в формулу (1) получим:
М д  74,60  0,1  30,21 0,15  12,0кг

Разрабатываем технологический процесс изготовления детали.

Все поверхности, кроме отверстия, имеют по чертежу точность по 12
квалитету и шероховатость Ra = 6,3 мкм и по приложению 11 обрабатываются
за 2 прохода – начерно и начисто.
Устанавливаем следующий технологический процесс обработки.
1. Установить заготовку в 3-х кулачковом патроне за наружный диаметр 1
до упора по торцу 4.
2. Подрезать торец 3, выдерживая размер L с припуском для подрезания
торца 4.
3. Сверлим на торце 3 центровое отверстие.
4. Переустановить деталь за поверхность 1 в упор по торцу 3.
5. Подрезать торец 4, выдерживая размер L по чертежу.
6. Сверлим на торце 3 центровое отверстие.
7. Установить деталь в центрах.
8. Точить наружный контур начерно и начисто, выдерживая размеры D, d,
l с припуском под шлифование.
9. Термообработка.
10.Шлифовать наружный контур начерно и начисто, выдерживая размеры
D, d, l по чертежу.

- 34 -
 По приложению 17 определяем допуск для заданного размера детали –
Ø110h6 – составляет Тд = 22 мкм. Так как h6 относится к основному валу, то
верхнее отклонение esд = 0, нижнее отклонение eiд = -22 мкм.

Устанавливаем технологический маршрут обработки заданной поверх-

ности – наружный диаметр Ø110h6(-0,022).
Для заданной шероховатости Ra = 0,8 по приложению 11 обработка со-
стоит из чернового и чистового точения, чернового и чистового шлифования.
В соответствии с техническими требованиями после точения перед шлифова-
нием проводится термообработка (закалка).
В качестве заготовки принимаем прокат горячекатаный повышенной
точности диаметром больше шейки с максимальным диаметром 110 мм на ве-
личину припуска, для которого по приложению 2 в диапазоне диаметров
100…115 мм верхнее отклонение esз = 0,4 мм, нижнее отклонение eiз = -1,7 мм,
допуск составит:
Tз  esз  eiз  0,4  ( 1,7)  2,1мм (2)
По каждому переходу устанавливаем по приложению 16 точность и ше-
роховатость, а по приложению 17 допуск на обрабатываемую поверхность по
принятой точности. Обработка наружных поверхностей – в центрах.
Принятые значения заносим в таблицу 2.

Проверяем правильность составления технологического процесса обра-

ботки.
Для каждого перехода определяем коэффициент уточнения по формуле:
T
 i  i 1 . (3)
Ti
где Т(i-1) – допуск на размер или другой рассматриваемый параметр точности
детали, получаемый на предшествующей технологической операции (перехо-
де);
Тi – допуск на размер или другой рассматриваемый параметр точности детали,
получаемый на выполняемой технологической операции (переходе).

Определяем общий коэффициент уточнения:

i k

о  П , (4)
i 1

где k – количество переходов.

Для заготовки коэффициент уточнения не рассчитывается.
Все расчёты сводим в таблицу 2.

- 35 -
 Таблица 2. Последовательность обработки поверхности
Но- Ква- Шеро-
мер литет хова- Допуск
Вид обработки Коэффициент уточнения
пере- точ- тость T, мм
хода ности Ra

Заготовка 14 2,100

2,100
1 Точение черновое 12 6,3 0,350 ε1 = =6
0,350
0,350
2 Точение получистовое 10 3,2 0,140 ε2 = = 2,5
0,140
0,140
3 Шлифование черновое 8 1,6 0,054 ε3 = = 2,6
0,054
0,054
4 Шлифование чистовое 6 0,8 0,022 ε4 = = 2,5
0,022
Итого εо = 6·2,5·2,6·2,5 = 97,5

Проверяем правильность выбора технологических переходов:

Tз 2,1 (5)
 о  97,5   то    95,5
Tд 0,022
где εто – требуемое уточнение.
Что гарантирует достижение требуемой точности обработки поверхно-
сти.

Минимальный припуск на диаметр определяется по формуле:

 
2  zi. min  2  Rz ( i 1)  h( i 1)  2( i 1)   i2 , (6)
где Rz(i-1) , h(i-1) – соответственно высота неровностей профиля и глубина де-
фектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; принимаем для
заготовки по приложению 13 для проката повышенной точности для диапазона
диаметров 80…180 мм Rz(i-1) = 160 мкм, h(i-1) = 200 мкм, после механической
обработки принимаем по приложению 16;
Δ∑(i-1) – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествую-
щем переходе;
εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Для серого и ковкого чугунов, а также для цветных металлов и сплавов
после первого технологического перехода и для стали после термической об-
работки слагаемое h исключают из расчёта.
- 36 -
 Суммарные отклонения расположения поверхности для заготовки при
обработке в центрах определяются по формуле:
   2 к  2ц , (7)
где Δ∑к – отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна); определяется
по формуле:
 к  к  l , (8)
где Δк – отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм длины; при-
нимают по приложению 20, для проката повышенной точности и длине заго-
товки в диапазоне 180…315 мм Δк = 0,6 мкм/мм;
l = L/2 = 250/2 = 125 мм – расстояние от торца до сечения наибольшего прогиба
детали; по чертежу L = 250 мм.
Подставляя принятые значения в формулу (8) получим:
  к  0,6  125  75мкм  0,075мм ;
Δц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования, мм;
определяется по формуле:
 ц  0,25  Т 2  1 , (9)
где Т – допуск на диаметральный размер базы заготовки, используемый при
центрировании; принимаем в качестве базы для центровки расчётный диаметр
проката 115 мм, для которого Т = Тз = 2,1 мм (см. формулу (2)).
Подставляя принятые значения в формулы (9) и (7) получим:
 ц  0,25  2,12  1  0,581мм
   0,0752  0,5812  0,586мм  586мкм
Остаточные пространственные отклонения на операциях механической
обработки определяют по формуле:
ост  k у   заг , (10)
где kу – коэффициент уточнения формы; их значения принимаем по приложе-
нию 23.
Подставляем принятые значения kу в формулу (10).
После чернового точения:
 чер.т  0,06  586  35мкм  0,035мм .
После чистового точения:
 чис.т  0,04  586  23мкм  0,023мм .
После чернового шлифования:
 чер.шл  0,03  586  12мкм  0,018мм .
После чистового шлифования:
 чис.шл  0,02  586  12мкм  0,012мм .

- 37 -
 После чистового точения производится термообработка, для которой до-
полнительные пространственные отклонения определяются по формуле:
0,001  nк  L 0,001  0,5  250 (11)
 то    0,011мм,
(0,1  d  0,3) (0,1  115  0,3)
где nк – коэффициент, зависящий от вида термической обработки; принимают
по приложению 22, для закалки ТВЧ nк = 0,5.
Деталь после точения и термообоработки, поступающая на черновое
шлифование, имеет пространственные отклонения:
 т.то  2чис.т.  2то  232  112  25мкм  0,025мм (12)

Погрешность установки определяется по формуле:

   б2   з2 ; (13)
где εб – погрешность базирования; при черновом и чистовом точении, черно-
вом и чистовом шлифовании наибольшего диаметра заготовка базируется в
центрах, в этом случае εб = 0.
εз – погрешность закрепления; при закреплении в пневматических центрах εз =
0.

После расчёта и принятия значений элементов припуска определяем ми-

нимальные припуски по каждому переходу, подставляя принятые значения в
формулу (6).
Для чистового шлифования:
2 z min  2  ( Rzчер .шл  чер
.шл
)  2 ∙ (10 + 18) = 2∙28 мкм;
Для чернового шлифования:
2 zmin  2  ( Rzчис.т  hчис.т  т.то )  2 ∙ (20 + 30 + 25) = 2∙ 75 мкм;
Для чистового точения:
2 zmin  2  ( Rzчер .т  hчер .т  чер 
.т
)  2 ∙ (63 + 60 + 35) = 2∙ 158 мкм;
Для чернового точения:
2 zmin  2  ( Rzзаг  h заг  заг
 ) 
2 ∙ (160 + 200 + 586) = 2 ∙ 946 мкм.

Расчётный (минимальный) размер по каждому переходу определя-

ют,начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера. Для последне-
го перехода (готовой детали) он равняется минимальному размеру детали. Для
остальных переходов он определяется последовательным сложением расчётно-
го размераи минимального припуска на предшествующем переходе:
 после чистового шлифования – d p  109,978мм
 после чернового шлифования – d p  109,978  2  0,028  110,034мм

- 38 -
  после чистового точения – d p  110,034  2  0,075  110,184мм
 после чернового точения – d p  110,184  2  0,158  110,500мм
 для заготовки – d p  110,500  2  0,946  112,392мм

Определяем предельные размеры для каждого перехода.

Минимальный предельный размер для каждого перехода равен расчёт-
ному:
d min  d p

Максимальный предельный размер на каждом переходе определяется

путём сложения к минимальному размеру значение допуска на обработку на
этом же переходе:
 после чистового шлифования –
чис.шл
d max  d min
чис.шл
 Т чис.шл  109,978  0,022  110,000мм
 после чистового шлифования –
чер .шл
d max  d min
чер .шл
 Т чер .шл  110,034  0,054  110,088мм
 после чистового точения –
чис. т
d max  d min
чис. т
 Т чис.т  110,184  0,140  110,324мм ;
 после чернового точения –
чер . т
d max  d min
чер . т
 Т чер .т  110,500  0,350  110,850мм ;
 для заготовки – d max
заг
 d min
заг
 Т заг  112,392  2,1  114,492мм .

Предельные значения припусков zпр.max определяются как разность

наибольших предельных размеров предыдущего и текущего переходов, а zпр.min
определяются как разность их наименьших предельных размеров:
 после чистового шлифования:
2 zпр. max  d max
чер .шл
 d max
чис.шл
 110,088  110  0,088мм ;
2 zпр. min  d min
чер .шл
 d min
чис.шл
 110,034  109,978  0,056мм ;
 после чернового шлифования:
2 zпр. max  d max
чис. т
 d max
чер .шл
 110,324  110,088  0,236мм ;
2 zпр. min  d min
чер .шл
 d min
чис.шл
 110,184  110,034  0,150мм ;
 после чистового точения:
2 zпр. max  d max
чер . т
 d max
чис. т
 110,850  110,324  0,526мм ;
2 zпр. min  d min
чер . т
 d min
чис. т
 110,500  110,184  0,316мм ;
- 39 -
  после чернового точения:
2 zпр. max  d max
заг
 d max
чер . т
 114,492  110,850  3,642мм ;
2 zпр. min  d min
заг
 d min
чер . т
 112,392  110,500  1,892мм .
где индексы заг – относится к заготовке, чер.т – черновому точению, чис.т –
чистовому точению, чер.шл – черновому шлифованию, чис.шл – чистовому
шлифованию.

Проверяем правильность расчёта припусков:

zо.max  zо. min  Т з  Т д (14)
4,492  2,414  2,1  0,022
2,078 = 2,078
Следовательно, припуски рассчитаны правильно.

Номинальный припуск при несимметричном расположении поля допуска

заготовки:
zо.н  zо. min  eiз  eiд  2,414  ( 1,7)  ( 0,022)  4,092мм . (15)
Номинальный диаметр заданного размера заготовки:
d з.н  d д. min  zо.н  109,978  4,092  114,070мм . (16)
По приложению 2 принимаем размер круга, округляя его до ближайшего
большего значения, которое предусмотрено сортаментом по ГОСТ:
dзаг = 115 мм.
Все результаты расчётов сведены в таблицу 3.

- 40 -
- 41 -
 На основании данных расчётов строим схему (рис. 2) графического рас-
положения припусков и допусков на обработку наружного диаметра
Ø110h6(-0,022).

zпр.max точения чернового 3642 мкм

Т шлифования чернового 54 мкм

Т шлифования чистового 22 мкм
zпр.max шлифования чернового 236 мкм

Т точения чистового 140 мкм

zпр.max точения чистового 526 мкм

Т черновое точение 350 мкм

zпр.max шлифования чистового 88 мкм

Т заготовки 2100 мкм

Точение чистовое

Точение черновое

Заготовка

d max точения чернового 110,850

d max точения чистового 110,324
d min точения чернового 110,500
d min точения чистового 110,184
d max шлиф. чернового 110,088
d min шлиф. чернового 110,034
Шлифование чистовое

d max шлиф. чист. 110,000

d min шлиф. чист. 109,978
zпр.min шлифования чернового 150 мкм

d max заготовки 114,492

zпр.min точения чернового 1892 мкм

d min заготовки 112,392

zпр.min точения чистового 316 мкм

zпр.min шлифования чистового 56 мкм

d н заготовки 114,092
Шлифование черновое

Рис. 2. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку

наружного диаметра Ø110h6(-0,022)

На остальные размеры межпереходные припуски определяют табличным

способом.
По приложению 11 устанавливаем последовательность обработки:
 для концевых торцов шероховатость Ra = 6,3 мкм достигается черно-
вым и чистовым подрезанием;
 для торцов выступающей шейки Ra = 1,6 мкм достигается черновым и
чистовым подрезанием;
 для шеек диаметром 70 мм шероховатость Ra = 0,4 мкм достигается
черновым и чистовым точением, черновым и чистовым шлифованием.

Заготовка – прокат повышенной точности.

- 42 -
 По приложению 24 устанавливаем припуски на диаметры, обработка – в
центрах:
 для диапазона диаметров 50…80 мм и длине заготовки в диапазоне
120…260 мм припуск на диаметр составляет на черновое точение 1,7 мм, на
чистовое точение 0,3 мм, на черновое шлифование после термообработки 0,4
мм, на чистовое шлифование после чернового шлифования 0,06 мм.
По приложению 26 устанавливаем припуски на сторону на линейные
размеры (торцы):
 для диапазона диаметров 80…120 мм и длине вала в диапазоне 50…120
мм припуск на сторону составляет на черновое подрезание 1,9±0,4 мм, на чи-
стовое подрезание 1,1±0,4 мм;
 для диапазона 50…80 мм и длине вала 120…260 мм припуск на сторо-
ну составляет на черновое подрезание 2,2±0,6 мм, на чистовое подрезание со-
ставляет 1,2-0,6 мм.
Номинальный (суммарный) припуск определяется суммированием при-
пусков на отдельных переходах.
Для диаметрального размера 70 мм определяем припуск для предвари-
тельного точения напуска как разность диаметра заготовки и номинального
припуска.
Все расчёты сведены в таблицу 4.

Таблица 4. Расчёт межпереходных размеров и размеров заготовки

табличным способом
Припуски, мм
Номи-
При-
нальный Предва- Чер- Чис-
ритель- Чер- Чис- Номи- Расчётный размер, нятый
размер новое товое
ное новое товое нальный мм размер,
по шлифо- шлифо- мм
чертежу точение точение точение вание вание
припуск
напуска
250 2,2 1,2 3,4 250 + 2·3,4 = 256,8 257
100 1,9 1,1 3,0 100 + 2·3 = 106 106
70 42,54 1,7 0,3 0,4 0,06 45,0 70 + 45 = 115 115

Следовательно, длина заготовки Lз = 257 мм.

По приложению 10 при отрезке заготовок на механических ножовках до-

пуск на размер составляет ±2 мм.
На основе полученных расчётов разрабатываем чертёж заготовки с но-
минальными размерами и допусками (рис. 3).

- 43 -
 +0,4
-1,7
O115
257±2

Рис. 3. Чертёж заготовки

Определяем массу заготовки по формуле (1):

М з  81,54  0,257  21,0кг
Определяем коэффициент использования материала:
Мд 12 (17)
К им    0,57
Мз 21
Определяем норму расхода материала.
Заготовки режут из стандартных прутков длиной 6 м.
Определяем число заготовок, получаемых из одного прутка:
Lпр 6000
nз    23шт. (18)
Lз  l р 257  2
где Lпр = 6 м – длина стандартного прутка;
lр – ширина реза; по приложению 9 для механической ножовки lр = 2 мм.
Определяем норму расхода материала:
М пр 6  81,54
НР    21,3кг (19)
nз 23

- 44 -
 Пример 2 Расчёт отверстия

Задание

1. Для заданной детали по исходным данным, указанным в таблице, рас-

считать:
а) для указанного размера – межоперационные припуски аналитическим
способом;
б) для остальных размеров – межоперационные припуски опытно-
статистическим способом;
в) массу детали;
г) массу заготовки;
д) коэффициент использования материала;
е) норму расхода материала.
2. Заготовка – горячекатаный прокат заданной точности.
3. Материал – сталь 45Х.
4. Технические требования:
 неуказанные отклонения: ±IT12/2.
5. Обработка всех поверхностей – в трёхкулачковом самоцентрирующем
пневматическом патроне.
1 2 6,3
( )
O55Н8
O85

O70

5
4
3
0,4

40
6

100

Рис. 1. Чертёж заготовки

Таблица 1. Исходные данные

Рассчитываемый Точность
Вариант D, мм D1, мм d, мм l, мм L, мм
размер проката
ХХ dH8 85 70 55 40 100 нормальная

- 45 -
 Решение

По заданным размерам определяем массу детали как сумму масс шеек по

формуле:
n n
М д   M i   md . i  l i , (1)
i 1 i 1

где n – число шеек разного диаметра;

md.i – масса 1 погонного метра круглой стали диаметра i-ой шейки по чертежу;
по приложению 27 принимаем:
для d = 85 мм md = 44,55 кг;
для d = 70 мм md = 30,21 кг;
для d = 55 мм md = 18,65 кг;
li – длина i-ой ступени по чертежу.
Длина наибольшей по диаметру шейки по чертежу lmax = 40 мм = 0,04 м.
Длина меньшей по наружному диаметру шейки:
lост  L  l  100  40  60мм  0,06м
Подставляя принятые значения в формулу (1) получим:
М д  44,55  0,04  30,21 0,06  18,65  0,1  1,73кг

Определяем допуск для заданного размера детали – 55Н8. По приложе-

нию 17 для размеров в диапазоне 50…80 мм допуск составляет Тд = 46 мкм.
Так как Н8 относится к основному отверстию, то верхнее отклонение ESд = 46
мкм, нижнее отклонение EIд = 0.

Разрабатываем технологический процесс изготовления детали.

Все поверхности, кроме отверстия, имеют по чертежу точность по 12
квалитету и шероховатость Ra = 6,3 мкм и по приложению 11 обрабатываются
за 2 прохода – начерно и начисто.
Устанавливаем следующий технологический процесс обработки.
1. Установить заготовку в 3-х кулачковом патроне за наружный диаметр 1
до упора по торцу 4.
2. Подрезать торец 5 начерно и начисто, выдерживая размер L с припус-
ком для подрезания торца 4.
3. Точим поверхность 2 начерно и начисто до диаметра D1 по чертежу,
выдерживая размер (L – l) по чертежу.
4. Переустановить деталь за обработанную поверхность 2 в упор по торцу
6.
5. Подрезать торец 4 начерно и начисто, выдерживая размер L по черте-
жу.

- 46 -
 6. Точить наружный диаметр 1 начерно и начисто до диаметра D по чер-
тежу.
7. Расточить отверстие 3 начерно, начисто и тонко до диаметра d по чер-
тежу.

Устанавливаем технологический маршрут обработки заданного размера

– отверстие Ø55Н8(+0,046).
Для заданной шероховатости Ra = 0,4 по приложению 11 обработка со-
стоит из чернового, чистового и тонкого растачивания.
В качестве заготовки принимаем прокат – трубу горячекатаную нор-
мальной точности. С учётом припусков на обработку по приложению 5 прини-
маем трубу с наружным диаметром 89 мм и толщиной стенки 20 мм. По при-
ложению 6 допуск для наружного диаметра в диапазоне 50…219 мм составляет
±1%, следовательно, ±0,01·89 = ±0,89 мм, допуск по толщине стенки св. 15 мм
составляет ±12,5 %, следовательно, ±0,125·20 = ±2,5 мм. Принимаем допуск
для отверстия по толщине стенки: верхнее отклонение ESд = 2,5 мм, нижнее
отклонение EIд = - 2,5 мм. Допуск составит:
Tз  ES з  EI з  2,5  ( 2,5)  5,0мм (2)

При растачивании отверстия базой является шейка меньшего наружного

диаметра D1 с допуском согласно техническим условиям ±IT12/2. По прило-
жению 17 в диапазоне диаметров 50…80 мм допуск по 12 квалитету составляет
Тб = 300 мкм, следовательно, верхнее отклонение ESб = +0,15 мм, нижнее от-
клонение EIб = -0,15 мм.
По приложению 18 устанавливаем по каждому переходу точность и ше-
роховатость, а по приложению 17 допуск на обрабатываемую поверхность.
Обработку отверстия ведут в трёхкулачковом самоцентрирующем пневматиче-
ском патроне.
Принятые значения заносим в таблицу 2.

Проверяем правильность составления технологического процесса обра-

ботки.
Для каждого перехода определяем коэффициент уточнения по формуле:
T
 i  i 1 , (3)
Ti
где Т(i-1) – допуск на размер или другой рассматриваемый параметр точности
детали, получаемый на предшествующей технологической операции (перехо-
де);
Тi – допуск на размер или другой рассматриваемый параметр точности детали,
получаемый на выполняемой технологической операции (переходе).
- 47 -
 Для заготовки коэффициент уточнения не рассчитывается.
Определяем общий коэффициент уточнения:
i k

о  П , (4)
i 1

где k – количество переходов.

Все расчёты сводим в табл. 2.

Таблица 2. Последовательность обработки поверхности

Но- Ква- Шеро-
мер литет хова- Допуск
Вид обработки Коэффициент уточнения
пере- точ- тость T, мм
хода ности Ra
Заготовка 14 5,000
5,000
1 Растачивание черновое 12 6,3 0,300 ε1 = = 16,67
0,300
0,300
2 Растачивание чистовое 10 3,2 0,120 ε2 = = 2,5
0,120
0,120
3 Растачивание тонкое 8 0,4 0,046 ε3 = = 2,61
0,046
Итого εо = 16,67·2,5·2,61 = 108,77

Проверяем правильность выбора технологических переходов:

Tз 5 (5)
 о  108,77   то    108,70
Tд 0,046
где εто – требуемый коэффициент уточнения.
Что гарантирует достижение требуемой точности обработки поверхно-
сти.

Минимальный припуск на длину заготовки определяется по формуле:

 
2  zi. min  2  Rz ( i 1)  h( i 1)  2( i 1)   i2 , (6)
где Rz(i-1) , h(i-1) – соответственно высота неровностей профиля и глубина де-
фектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; принимаем для
заготовки по приложению 13 для проката обычной точности для диаметров в
диапазоне 30…80 мм Rz(i-1)= 160 мкм, h(i-1) = 250 мкм, после механической об-
работки принимаем по приложению 16;
Δ∑(i-1) – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествую-
щем переходе;
εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
- 48 -
 Суммарные отклонения расположения поверхности для заготовки при
обработке в трёхкулачковом патроне определяются по формуле:
   к , (7)
где Δ∑к – отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна); определяется
по формуле:
 к  к  l , (8)
где Δк – кривизна профиля сортового проката, мкм на 1 мм длины; принимают
по приложению 20, для проката нормальной точности и длине заготовки до 120
мм Δк = 0,5 мкм/мм;
l = 40 мм – вылет заготовки из патрона по чертежу.
Подставляя принятые значения в формулы (8) и (7) получим:
    к  0,5  40  20мкм  0,020мм
Остаточные пространственные отклонения на операциях механической
обработки определяют по формуле:
ост  k у   заг , (9)
где kу – коэффициент уточнения формы; их значения принимаем по приложе-
нию 23.
Подставляем принятые значения kу в формулу (9).
После чернового растачивания:
 чер.т  0,06  20  1мкм  0,001мм
После чистового растачивания:
 чис.т  0,04  20  1мкм  0,001мм
После тонкого растачивания:
 чис.т  0,03  20  1мкм  0,001мм

Погрешность установки при обработке в трёхкулачковом самоцентри-

рующем пневматическом патроне определяется по формуле:
   б2   з2 , (10)
где εб – погрешность базирования; при обработке в трёхкулачковом самоцен-
трирующем пневматическом патроне εб = 0;
εз – погрешность закрепления.
Погрешность закрепления определяется по формуле:
 з   рад
2
  ос
2
, (11)
где εрад – радиальная составляющая; по приложению 28 при установке в пнев-
матическом патроне по чисто обработанной поверхности в диапазоне диамет-
ров 50…80 мм εрад = 40 мкм;

- 49 -
εос – осевая составляющая; по приложению 29 при установке в пневматическом
патроне по чисто обработанной поверхности в диапазоне диаметров 50…80 мм
εос = 50 мкм.
Подставляем принятые значения в формулы (11) и (10) получим для чер-
нового растачивания:
 1  402  502  64мкм
На остальных переходах при обработке за одну установку εз = 0.

После расчёта и принятия значений элементов припуска определяем ми-

нимальные припуски по каждому переходу, подставляя принятые значения в
формулу (6).
Для тонкого растачивания:
2 zmin  2  ( Rzчис. р  hчис. р  чис

.р
)  2  (20  30  1)  2  51мкм
Для чистового растачивания:
2 zmin  2  ( Rzчер . р  hчер . р  чер

.р
)  2  (63  60  1)  2  124мкм
Для чернового растачивания:
2 zmin  2  ( Rzзаг  h заг  2заг  12 )  2  (160  250  202  642 )  2  477мкм

Расчётный (максимальный) размер по каждому переходу определяют-

начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера. Для последнего
перехода он равен максимальному диаметру отверстия готовой детали. Для
остальных переходов он определяется последовательным вычитанием из рас-
чётного размера величины минимального припуска для каждого перехода:
 после тонкого растачивания – d p  55,046мм ;
 после чистового растачивания – d p  55,046  2  0,051  54,944мм ;
 после чернового растачивания – d p  54,944  2  0,124  54,696мм ;
 для заготовки – d p  54,696  2  0,477  53,742мм .
Определяем предельные размеры для каждого перехода.

Максимальный предельный размер для каждого перехода равен расчёт-

ному:
d max  d p

Минимальный предельный размер определяется путём вычитания из

максимального размера значение допуска на обработку:
 после тонкого растачивания –
тон. р
d min  d max
тон. р
 Т тон. р  55,046  0,046  55,000мм
- 50 -
  после чистового растачивания –
чис. р
d min  d max
чис. p
 Т чис. p  54,944  0,120  54,824мм
 после чернового растачивания –
 d min
чер . p
 d max
чер . p
 Т чер . p  54,696  0,300  54,396мм
 для заготовки – d min
заг
 d max
заг
 Т заг  53,742  5,0  48,742мм .

Предельные значения припусков zпр.max определяются как разность

наименьших предельных размеров текущего и предыдущего переходов, а zпр.min
определяются как разность их наибольших предельных размеров:
 после тонкого растачивания:
2 zпр. max  d min
чис. р
 d min
тон. р
 55  54,824  0,176мм ;
2 zпр. min  d max
чис. р
 d max
тон. р
 55,046  54,944  0,102мм ;
 после чистового растачивания:
2 zпр. max  d min
чер . р
 d min
чис. р
 54,396  54,824  0,428мм ;
2 zпр. min  d max
чер . р
 d max
чис. р
 54,696  54,944  0,248мм ;
 после чернового растачивания:
2 zпр. max  d min
заг
 d min
чер . р
 54,396  48,742  5,654мм ;
2 zпр. min  d max
заг
 d max
чер . р
 54,696  53,742  0,954мм .
где индексы заг – относится к заготовке, чер.р – черновому растачиванию,
чис.р – чистовому растачиванию, тон.р – тонкому растачиванию.

Проверяем правильность расчёта припусков:

zо.max  zо. min  Т з  Т д (11)
6,258  1,304  5,0  0,046
4,954 = 4,954
Следовательно, припуски рассчитаны правильно.

Номинальный припуск при несимметричном расположении поля допуска

заготовки:
zо.н  zо. min  Т з / 2  1,304  5 / 2  3,804мм . (12)
Номинальный диаметр заданного размера заготовки:
d з.н  d д.н  zо.н  55  3,804  51,196мм . (13)

- 51 -
 По приложению 5 принимаем размер отверстия трубы округлением
до ближайшего меньшего целого значения, которое предусмотрено сортамен-
том по ГОСТ:
dзаг = 49 мм.
Все результаты расчётов сведены в таблицу 3.

По результатам расчётов строим схему графического расположения при-

пусков и допусковна обработку отверстия Ø55Н8 (рис. 3).

чистовое растачивание тонкое

D max растачивания тонкого 55,046

D min растачивания тонкого 55,000
Dmax растачивания чистового 54,944
zпр.min растачивания тонкого 102 мкм

Dmin растачивания чистового 54,824

D max растачивания чернового 54,696
zпр.min растачивания чистового 248 мкм

D min растачивания чернового 54,396

zпр.max растачивания тонкого 176 мкм

D max заготовки 53,742

zпр.max растчивания чистового 428 мкм
zпр.min раст. чернового 954 мкм

Т растачивания тонкого 46 мкм

Dmin заготовки 48,742

растачивание
zпр.max раст. чернового 5654 мкм

Т заготовки 5000 мкм

черновое заготовка
Т раст. чистового 120 мкм
Т раст. чернового 300 мкм

Рис. 2. Схема графического расположения припусков и допусков

на обработку отверстия Ø55Н8

Определяем межпереходные припуски на остальные размеры табличным

способом.
Согласно принятому технологическому процессу для всех остальных по-
верхностей заданная шероховатость Ra = 6,3 мкм достигается черновым и чи-
стовым точением.
Заготовка – труба нормальной точности.

- 52 -
- 53 -
 По приложению 24 определяем припуски на диаметр для наружной об-
работки на каждом переходе при длине заготовки до 120 мм:
 для диапазона диаметров 50…80 мм на черновое точение припуск со-
ставляет 1,1 мм, на чистовое точение 0,2 мм;
 для диапазона диаметров 80…120 мм припуск составляет соответ-
ственно 1,2 и 0,25 мм.
По приложению 26 определяем припуски на сторону на подрезание тор-
цов:
 для диапазона диаметров 30…50 мм и диапазона длин 30…50 мм при-
пуск составляет на черновое подрезание 1,6±0,3 мм, на чистовое подрезание 0,8-
0,34 ;
 для диапазона диаметров 80…120 мм и диапазона длин 50…100 мм
припуск составляет на черновое подрезание 1,9±0,4 мм, на чистовое подрезание
1,1-0,4 мм.
Общий номинальный (суммарный) припуск определяется суммировани-
ем припусков на отдельных переходах.
Для диаметральных размеров определяем припуск для предварительного
точения напуска как разность принятого диаметра заготовки и номинального
припуска.
Все расчёты сведены в таблицу 4.

Таблица 4. Расчёт межпереходных размеров и размеров заготовки

табличным способом

Припуски, мм
Номи-
При-
нальный Предва- Чер- Чис-
Расчётный размер, нятый
размер ритель- новое товое Номи-
ное нальный мм размер,
по точе- точе-
точение припуск мм
чертежу ние ние
напуска
70 17,7 1,1 0,20 1,3 70 + 1,3 = 71,3 89
85 2,55 1,2 0,25 1,45 85 + 1,45 = 86,45 89
40 1,6 0,8 2,4 40 + 2·2,4 = 44,8 45
100 1,9 1,1 3 100 + 2·3 = 106 106

Следовательно, принимаем трубу горячекатанную с наружным диамет-

ром D = 89 мм, толщиной стенки h = 20 мм, внутренним диаметром:
d  D  2  h  89  2  20  49мм
Длина заготовки Lз = 106 мм.
- 54 -
 По приложению 10 при отрезке заготовки на механических ножовках
допуск на размер составляет ±2 мм.
По результатам расчётов разрабатываем чертёж заготовки (рис. 3).

+2,0
-2,5

+0,6
O115 -1,7
20
O49*

106 ±2

Рис. 3. Чертеж заготовки

По приложению 27 определяем для полученных размеров заготовки

(трубы) массу 1 п/м:
для d = 89 мм md = 48,84 кг;
для d = 49 мм md = 14,80 кг;
для принятой трубы md = 48,84 – 14,80 = 34,04 кг
Определяем массу заготовки по формуле (1):
М з  34,04  0,106  3,61кг
Определяем коэффициент использования материала:
Мд 1,73
К им    0,48 (14)
Мз 3,61

Определяем норму расхода материала.

Заготовки режут из стандартных прутков длиной 6 м.
Определяем число заготовок, получаемых из одного прутка:
Lпр 6000
nз    55шт. (15)
Lз  lр 106  2
где Lпр = 6 м – длина стандартного прутка;
lр – ширина реза; по приложению 9 для механической ножовки lр = 2 мм.
Определяем норму расхода материала:
М пр 6  34,04 (16)
НР    3,71кг
nз 55

- 55 -
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.

1. Под ред. Жестковой И. Н. – Машиностроение, 2001. – 920 с.
2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения. – Мн.: Вышэйшая школа, 2007. – 256 с.
3. Ильянков Т. М., Новиков В. Ю. Практикум и курсовое проектирование
по технологии машиностроения. – М.: Академия, 2012. – 432 с.
4. Кондаков А. И. Курсовое проектирование по технологии машинострое-
ния. – М.: КНОРУС, 2012. – 400 с.
5. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, за-
готовки и припуски в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1976. – 288 с.
6. Радкевич Я. М. и др. Расчёт припусков и межпереходных разме-
ров./Под ред. Тимирязева В. А. – М.: Высшая школа, 2004. – 272 с.
7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1./ Под ред. Даль-
ского А. М., , Косиловой А. Г., Мещерякова Р. К., Суслова А. Г. – М.: Маши-
ностроение – 1, 2003. – 912 с.
8. ГОСТ 2590-2006. Прокат сортовой стальной горячекатанный круглый.
Сортамент. – М.: Стандартинформ, 2008. – 8 с.
9. ГОСТ 7417-75. Сталь калиброванная круглая. Сортамент. -
10. ГОСТ 2591-2006. Прокат сортовой стальной горячекатанный квадрат-
ный. Сортамент. – М.: Стандартинформ, 2009.
11. ГОСТ 2879-2006. Прокат сортовой стальной горячекатанныйшести-
гранный. Сортамент. – М.: Стандартинформ, 2009.
12. ГОСТ 8732-78. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.
Сортамент.– М.: Стандартинформ, 2007.
13. ГОСТ 8734-75.Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.
Сортамент. – М.: Стандартинформ, 2007.

- 56 -
 ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1. Прокат стальной калиброванный круглый (ГОСТ 7417-75)

Диаметр, Предельные отклонения, мм

мм h9 H10 h11 h12
До 3,0 -0,025 -0,040 -0,060 -0,100
3–6 -0,030 -0,048 -0,075 -0,120
6 – 10 -0,036 -0,058 -0,090 -0,150
10 – 18 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180
18 – 30 -0,052 -0,081 -0,130 -0,210
30 – 50 -0,062 -0,100 -0,160 -0,250
30 – 65 -0,074 -0,120
-0,190 -0,300
65 – 80 – –
80 – 100 – – -0,220 -0,350

Приложение 2. Прокат стальной горячекатаный круглый (ГОСТ 2590-2006)

- 57 -
 Приложение 3. Прокат стальной горячекатаный квадратный (ГОСТ 2591-2006)

Приложение 4. Прокат стальной горячекатаный шестигранный (ГОСТ 2879-2006)

- 58 -
Приложение 5. Сортамент труб стальных горячекатаных (ГОСТ 8732-78)

- 59 -
 Приложение 6. Точность труб стальных горячекатаных

По наружному диаметру
Предельные отклонения для труб
Наружный диаметр, мм точности изготовления
повышенной обычной
До 50 включительно ±0,5 мм ±0,5 мм
Св.50 до 219 включительно ±0,8% ±1,0%
Св. 219 ±1,0% ±1,25%
По толщине стенки
Предельные отклонения по толщине
Наружный диаметр, Толщина стенки, стенки труб точности изготовления, %
мм мм
повышенной обычной
+12,5
До 15 включ. ±12,5
-15,0
+10,0
До 219 Св. 15 до 30 ±12,5
-12,5
+10,0
Св. 30 ±10,0
-12,5
+12,5
До 15 включ.
-15,0
Св. 219 Св. 15 до 30 ±12,5
+10,0
Св. 30
-12,5

- 60 -
 Приложение 7. Сортамент труб стальных холоднодеформированных
(ГОСТ 8734-75)

Приложение 8. Точность труб стальных холоднодеформированных (ГОСТ 8734-75)

- 61 -
Приложение 9. Ширина реза заготовок из профильного и пруткового проката

Приложение 10. Точность отрезки проката для различных способов

- 62 -
Приложение 11. Шероховатость поверхности при различных методах обработки

Приложение 12. Качество поверхности калиброванного проката, мкм

- 63 -
 Приложение 13. Качество поверхности сортового проката, мкм

Приложение 14. Качество поверхности поперечно-винтового проката, мкм

Приложение 15. Точность и качество поверхности после отрезки сортового проката

- 64 -
Приложение 16. Точность и качество поверхности заготовок из проката
после механической обработки

приложении 17

Приложение 17. Значения допусков Т (мкм) для размеров до 500 мм

- 65 -
 Приложение 18. Качество поверхностей отверстий после обработки

приложении 17

Приложение 19. Удельная кривизна профиля калиброванного проката, мкм на 1 мм

Без правки после

В зависимости от поля допуска
Диаметр, мм термообработки
h9 h10 и h11 h12 В печах ТВЧ
До 25 1,00 2,00 3,00 0,10 0,20
Св. 25 до 50 0,75 1,00 2,00 0,075 0,10
Св. 50 0,50 1,00 1,00 0,050 0,10
Примечание.Для прутков диаметром до 25 мм с полем допуска h10
и h11 по требованию потребителя кривизна на 1 мм длины не долж-
на превышать 1 мкм.

- 66 -
 Приложение 20. Удельная кривизна профиля сортового проката, мкм на 1 мм

Приложение 22. Поправочный

Приложение 21. Удельная кривизна про-
коэффициент на простран-
филя поперечно-винтового
ственные отклонения при
проката, мкм на 1 мм
термообоработке
Вид термообработки nк

ТВЧ 0,5

В печи 1,0

Приложение 23. Коэффициент уточнения Ку для отливок, поковок,

штампованных заготовок и сортового проката

Получистовая обработка (зенкерование

и черновое развёртывание отверстий) 0,005
Чистовая обработка отверстий (чисто-
0,002
вое развёртывание)

- 67 -
Приложение 24. Припуски на технологические переходы при обработке валов

- 68 -
- 69 -
- 70 -
 Приложение 25. Припуски на черновую (однократную) подрезку торцов

Приложение 26. Припуски на многопроходную подрезку и шлифование торцов

- 71 -
- 72 -
 Приложение 27. Масса 1 м длины круглого стального проката

- 73 -
 Приложение 28

- 74 -
 Приложение 29

- 75 -
 Приложение 30. Классы и параметры шероховатости

Приложение 31. Сопоставление квалитетов по системе СЭВ

и классов точности по системе ОСТ

- 76 -