Лабораторный практикум
Электронное издание
Красноярск
СФУ
2012
1
УДК 669.017:669.14.018.2(07)
ББК 34.24я73
С718
Составитель: А. А. Ковалева
УДК 669.017:669.14.018.2(07)
ББК 34.24я73
© Сибирский
федеральный
университет, 2012
Учебное издание
Редакционно-издательский отдел
Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, г. Красноярск, пр. Свободный, 79
Тел/факс (391) 206-21-49. E-mail rio@sfu-kras.ru
http://rio.sfu-kras.ru
2
ВВЕДЕНИЕ
3
Лабораторная работа 1
АНАЛИЗ УПРОЧНЕНИЯ СТАЛЕЙ
С ПРИМЕНЕНИЕМ РАСЧЕТОВ НА ЭВМ
Т = i + Куd-1/2,
где
Т – предел прочности, МПа;
i – внутреннее упрочнение, МПа;
d – диаметр зерна, мкм;
Ку – постоянная.
Влияние механизмов упрочнения на предел текучести стали можно
показать, как сумму следующих компонентов:
где
0 – сопротивление решетки металла движению свободных дислокаций
(напряжение Пайрлса-Набарро). 0 = 2610-4 для Fe 17 МПа (теоретически),
30-40 – экспериментально.
тр. – твердорастворное упрочнение (упрочнение твердого раствора,
растворенными в нем легирующими элементами и примесями).
4
з,─ зернограничное упрочнение, которое состоит из нескольких
слагаемых, каждое из которых обуславливает вклад в него того или иного
механизма упрочнения. В результате исследований были выявлены
следующие главные механизмы упрочнения, действующие в различных сталях
и сплавах:
Д – упрочнение, обусловленное сопротивлением скользящей
дислокации другим дислокациям в кристалле (деформационное упрочнение).
д.у – дисперсионное упрочнение (упрочнение, вызванное
образованием дисперсных частиц второй фазы при распаде перенасыщенного
твердого раствора ).
П – перлитное упрочнение
В различных сталях и сплавах вклад каждого из этих механизмов
упрочнения в величину предела текучести будет различным. Кроме того,
каждый из механизмов может воздействовать на материал самостоятельно или
играть решающую роль. Так, твердорастворное упрочнение в - железе, в
основном обусловлено блокированием дислокаций атмосферами из атомов
внедрения. Тогда как, в легированных феррите и аустените упрочнение
происходит за счет создания локальных внутренних напряжений при
замещении атомов железа атомами легирующего элемента с другими
размерами и свойствами. Деформационное упрочнение в одних сталях в
основном может быть обусловлено образованием дислокаций леса, а в других
– дефектами упаковки, барьерами Ломер-Коттрелла и др. Дисперсионное
упрочнение вызывается как когерентными, так и некогерентными
выделениями, и эффективность упрочнения в этих случаях существенно
отличается. Зернограничное упрочнение зависит от величины протяженности
межзеренных границ, различного их строения, т.е. из-за барьерного
воздействия на торможение дислокаций; в ряде сплавов возможно образование
полигональных границ и появление эффекта субструктурного упрочнения.
Таким образом, при анализе указанных механизмов применительно к
конкретной группе сталей необходимо уточнить, какие из механизмов играют
основную роль, в чем она заключается и какие факторы оказывают на них
наибольшее влияние.
В соответствии с принципом линейной аддитивности, упрочнение
может быть рассчитано путем суммирования перечисленных механизмов :
5
Напряжение трения решетки. Сопротивление решетки движению
свободных дислокаций или напряжение Паерлса-Набарро, в первом
приближении может быть соотнесено с пределом текучести монокристалла
металла, т.к. эта величина является минимальным напряжением для движения
краевых дислокаций в кристалле и характеризует в нем силы трения. Это
напряжение рассчитывается по формуле:
2G 4
Н П exp , (4)
1 b
где П-Н – напряжение трения решетки,
- полуширина дислокаций,
G – модуль сдвига,
- коэффициент Пуассона,
b - вектор Бюргерса.
Приняв для металлов ряд приближений: d/2(1 - ), (5)
где d – межплоскостное расстояние, d b, 0,33,
получаем
П – Н = 210-4G. (6)
Известно, что модуль сдвига для железа равен 84000 МПа, а для никеля
модуль сдвига равен 78400 МПа, тогда П – Н 20 МПа как для железа, так и для
никеля.
Однако напряжение трения решетки существенно зависит от содержания
примесей в металле. Причем, по мере того, как улучшается чистота и степень
совершенства кристаллов, получаем все меньшие значения предела текучести
монокристаллов. При легировании металла происходит увеличение сил
трения, т.е. легирование увеличивает сопротивление движению дислокаций,
кроме того, эти атомы создают локальные напряжения в кристаллической
решетке металла. В любой стали всегда растворено некоторое количество
легирующих элементов и примесей, а также присутствуют дефекты
кристаллического строения, то значения П–Н будут несколько выше
приведенного ранее, с учетом экспериментальных данных следует применять в
расчетах следующие значения П – Н:
для сталей на основе -железа П – Н 30 МПа,
для сталей на основе никеля и для сталей с аустенитной структурой
П – Н 6070 МПа.
Для -железа особо высокой чистоты, в котором содержание
(C + N) 10-7% получены экспериментальные значения П – Н 1821
МПа.
Твердорастворное упрочнение. Это упрочнение сталей или сплавов за
счет растворения легирующих элементов в твердом растворе. Образование
6
твердого раствора возможно по принципу замещения и внедрения. В
зависимости от вида твердого раствора величина упрочнения будет различной
так как степень искажения кристаллической решетки различна.
Твердые растворы внедрения образуют элементы с малым атомным
радиусом (обычно такими элементами являются неметаллы). В табл. 1.1
приведены элементы, образующие с железом твердые растворы внедрения.
Таблица 1.1
Величины атомных диаметров элементов, образующие твердые растворы
внедрения
Элемент Б У А Кис Во
ор глерод зот лород дород
Атомный 0 0, 0 0,0 0,
радиус, нм ,091 077 ,071 63 046
а = (1/а)(da/dc), (7)
G = (1/G)(dG/dc), (8)
7
где G – модуль упругости растворителя,
dG/dc – изменение модуля упругости в зависимости от атомной
концентрации растворенного легирующего элемента.
Таблица 1.2
Значение коэффициентов упрочнения
Э C P N S T A C M C M V
лемен N i i i l u n r o
ты
R 4 6 3 8 8 6 3 3 3 1 3
i,МПа 670 90 0 6 2 0 9 3 1 1
/%
8
Определение значений сi является более сложной задачей, так как эта
величина представляет собой концентрацию легирующего элемента в твердом
растворе, а не все содержание элемента в стали. Дело в том, что легирующий
элемент может быть частично растворен в твердом растворе, а частично в
карбидной или интерметаллидной фазе. Роль различных элементов в
упрочнении стали показана на рис.1.
Следует отметить, что упрочнение феррита легированием отрицательно
сказывается на склонности к хрупкому разрушению.
Упрочнение за счет перлита n определяется количеством перлитной
составляющей в структуре стали и ее дисперсностью, то есть зависит от
состава стали, устойчивости переохлажденного аустенита и скорости
охлаждения из аустенитного состояния. Легирующие элементы (Mn, Cr, Ni,
Mo и другие) увеличивают устойчивость переохлажденного аустенита,
вследствие чего в результате охлаждения на воздухе будут образовываться
более низкотемпературные продукты распада аустенита. Как правило,
феррито-перлитная структура сохраняется, но в ней увеличивается количество
перлитной составляющей вследствие образования псевдоперлита. Если в
аустените растворены сильные карбидообразующие элементы (Nb, V, Ni и
другие), то аустенит обладает повышенной устойчивостью к распаду, если же
эти элементы связаны в карбидные фазы, устойчивость аустенита будет
уменьшаться вследствие их зародышевого влияния на распад аустенита и
связывания части углерода в специальные карбиды. Последние приведут к
некоторому уменьшению перлита в структуре стали. Однако основным
элементом, определяющим количество перлита, является углерод. Вклад
перлитной составляющей в предел текучести с ферритной составляющей
учитывается путем умножения эмпирического коэффициента на процент
перлита. Для низколегированных сталей справедлива формула:
9
процессе деформации этот коэффициент меняется, и его изменения в
конечном итоге определяют геометрию диаграммы деформации. Для анализа
закономерностей деформационного упрочнения необходимо пользоваться
диаграммой деформационного упрочнения в координатах напряжения (S или t)
– деформация (е или g).
На деформационное упрочнение металлов существенное влияние
оказывают примеси и легированные стали. Оказываемое влияние базируется
на основных четырех эффектах:
1. Образование примесных атмосфер на дислокациях.
2. Изменение энергии дефекта упаковки.
3. Увеличение сил трения при движении дислокаций.
4. Упорядочение.
Но в любом случае присутствие инородных атомов увеличивает
деформационное упрочнение с самого начала деформации.
Теории для количественной оценки деформационного упрочнения
создаются очень давно, но до настоящего времени не существует
общепринятой теории упрочнения. Первые теории упрочнения (модели
Тейлора, Мотта) были в значительной мере умозаключительными. При
построении следующих моделей использовать результаты электронно-
микроскопического исследования дислокационной структуры металлов.
Последняя из предлагаемых зависимостей построена экспериментально и
имеет вид:
Д = МGb1/2, (13)
10
Сплавы, в которых протекает дисперсионное упрочнение, называют
дисперсионно-упрочненными или стареющими, а сплавы с дисперсным
упрочнением – дисперсионно-упрочненными или композиционными
материалами.
В дисперсионно-упрочненном сплаве дисперсные частицы (выделения)
образуются из матриц, границы между решетками матрицы и выделениями
могут быть когерентными, полу когерентными, некогерентными, то есть
изменяются в зависимости от стадии распада перенасыщенного твердого
раствора. В начале распада соблюдается определенное ориентационное
соотношение между решетками матрицы и выделения, затем по мере развития
процесса распада межфазная граница раздела изменяется от мало угловой к
больше угловой. Выделение, если оно не зародилось на границе, полностью
окружено одинаковой ориентированной матрицей. При повышении
температуры выделение может вновь растворяться в твердом растворе.
В дисперсно-упрочненном сплаве дисперсные частицы вводят в сплав
при его приготовлении методами порошковой металлургии, либо получают
направленной эвтектической кристаллизацией, при внутреннем окислении и
так далее. В таком сплаве частицы дисперсных фаз некогерентны с матрицей,
межфазная граница раздела между частицами и матрицей всегда больше
угловая. При нагреве дисперсная фаза обычно заметно не растворяется в
матрице вплоть до температуры плавления.
В процессе дисперсионного упрочнения протекают два
противоположных по влиянию на прочность процесса:
1. разупрочнение вследствие распада перенасыщенного твердого
раствора (уменьшается твердорастворное упрочнение матрицы).
2. упрочнение вследствие выделения дисперсных частиц (собственно
дисперсионное упрочнение).
Упрочнение дисперсно-упрочняемых материалов будет зависеть от
количества легирующего элемента, образующего дисперсную упрочняющую
фазу. Чем больше количество такого элемента выделяется в виде дисперсной
фазы, тем больше упрочнение.
Механизмы дисперсионного упрочнения можно разделить на основные и
косвенные. Все основные механизмы дисперсионного упрочнения основаны
на том, что дисперсионные частицы являются препятствиями на пути
движения дислокаций, вследствие чего повышается напряжение течения –
предел текучести материала. Косвенные механизмы упрочнения связаны с
влиянием дисперсных частиц и собственно распада перенасыщенного
твердого раствора на структурные параметры, влияющие на прочность.
Поэтому косвенные механизмы необходимо рассматривать при анализе
конкретных сплавов. Дислокационные механизмы дисперсионного
упрочнения разработаны для когерентных частиц, когда дислокации могут
перерезать частицы выделений и для некогерентных частиц, когда дислокации
обходят выделения.
11
Основными частицами упрочняющими стали и сплавы являются:
- карбиды (химические соединения металла с углеродом) такие как: Fe3C,
Mo2C, NbC, ZnC, TiC и другие.
- нитриды (соединения металла с азотом) такие как: Fe4N, CrN, MoN, TiN,
AlN и другие.
- интермиталлиды (соединения металла с металлом) NiAl, NiTi, FeV и
т.д. Иногда упрочняющей фазой в стали может быть какой-либо элемент,
нерастворимый в железе, например почти чистая медь (вернее -фаза –
твердый раствор железа в меди).
Дисперсионное упрочнение наиболее эффективно в том случае, когда
упрочняющая фаза способна к растворению в твердом растворе, выделению и
сохранению в дисперсной форме при существующих режимах нагрева и
охлаждения. Этим условиям удовлетворяют фазы VC, VN, NbC, V (C, N).
Выделения, образующиеся при распаде твердого раствора, могут быть
когерентны и некогерентны матрице.
Основным параметром, характеризующим напряжения возникшие при
выделении дисперсной частицы, является вынужденная деформация ил общий
параметр несоответствия. Он рассчитывается по формуле:
12
Однако в последние годы при использовании электронной микроскопии
удалось выяснить, что границы зерен в металлах представляют собой
прослойки толщиной 2-3 межатомных расстояний и только внутри этого слоя
сочленение атомов отличается от правильного расположения атомов в
соседних зернах. Следовательно, границы зерна способствуют
поверхностному дефекта кристалла. Это обстоятельство позволило
разработать сравнительно простые микроскопические модели границы зерна.
Наиболее важными являются зернограничные дислокации. Зернограничные
дислокации являются нарушениями структуры «идеальной» плоской границы,
которую следует рассматривать как поверхностный дефект кристалла.
Как любой дефект граница зерна является барьером на пути дислокации
из одного зерна в другое. И, следовательно, способствует упрочнению.
Упрочнение, даваемое границами можно рассчитать по формуле Холла-Петча:
13
0 ,85 M G b Ф( 2 D 1
6 f
T 0 T .Р kУ d 1 / 2 (18)
D
ln( 1)
2 b 6 f
В = 1,316Т, (20)
9 ,5 10 3
4 ,2 , (21)
В
14
где Т0 – температура перехода, определяемая без учета влияния
компонента упрочнения.
С учетом количественного влияния каждого из упрочняемых факторов
уравнение (22) примет вид:
Mn Si Ni Cr Mo V Cu P
C ЭКВ C 0 ,024 ,
6 24 40 5 4 14 13 2
Т = i + Rуd-1/2,
15
где Ri – коэффициент упрочнения стали, представляющий собой прирост
предела текучести при растворении в нем одного процента (по массе) i –
легирующего элемента.
сi – концентрация, % (по массе), i – легирующего элемента,
растворенного в феррите.
Деформационное упрочнение
16
Порядок выполнения работы
Требования к отчету
17
Литература
18
Лабораторная работа 2
19
Поверхностные дефекты деталей перед эксплуатацией необходимо
удалять. Особое внимание при выплавке стали уделяют содержанию серы,
фосфора как вредных примесей, способствующих загрязнению стали.
Местное разрушение одного из шариков способствует быстрому выходу
из строя подшипника. К этому приводит выкрашивание хрупких
неметаллических включений, если они располагаются на поверхности ролика
или шарика.
Хрупкие карбиды, когда они имеют образуют сетку или скапливаются
вследствие карбидной ликвации в отдельных объемах, также способствуют
быстрому разрушению. Карбидная сетка в микроструктуре отожженной стали
не допускается. Остатки карбидной сетки не должны превышать 3 баллов.
Структурная полосчатость и карбидная ликвация не должна превышать норм
2-4 баллов.
В микроструктуре готового металла (прутках, полосах, мотках) не
должно быть следов усадочной раковины, расслоений, пузырей, флокенов,
инородных включений, видимых без применения увеличительных приборов.
Неметаллические включения (оксиды, сульфиды, глобули) допустимы,
если их количество не превышает норм 2-3 баллов (ГОСТ 801-78).
Допустимы центральная пористость, точечная неоднородность (2-ой
балл шкалы), ликвационный квадрат (0,5-ый балл шкалы) не превышающий
нормы.
Хромистая шарикоподшипниковая сталь обладает склонностью к
флокенообразованию, поэтому во избежание появления флокенов заготовки из
этой стали охлаждают медленно, особенно в области мартенситного превращения.
Шарикоподшипниковые стали относят к сталям перлитного класса с
заэвтектоидной структурой. В отожженном состояния они имеют следующие
механические свойства: в=600-730 МПа, НВ 179-217. Температуры
критических точек стали ШХ15 приведены в табл. 2.2.
Для улучшения обработки и подготовки структуры к закалке образцы из стали
отжигают на зернистый перлит в течение нескольких часов при температуре 780-
800˚С, Vохл = 30-50 ˚С/ч, НВ 187-209.
Таблица 2.2
20
При нагреве сохраняется часть тонкопластинчатого перлита,
следовательно, однородность структуры нарушается. При нагреве образуется
структура зернистого перлита и крупнопластинчатого перлита.
Окончательная термическая обработка деталей шарикоподшипника
(кольцо, шарики, ролики) включает две операции - закалку и отпуск.
Закалку проводят в масле с температуры 830-850˚С. Последующий
отпуск при температурах 150-160 ˚С в течение 1-2 ч обеспечивает получение
твердости не ниже HRCэ 62. Структура представляет собой отпущенный
мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными избыточными
карбидами. Режим термообработки должен строго соблюдаться, так как даже
незначительный перегрев (при закалке) ведет к огрублению структуры,
укрупнению игл мартенсита, что способствует повышению хрупкости изделия
и является недопустимым.
Недогрев стали при закалке приводит к получению в структуре
промежуточной трооститной составляющей одновременно с мартенситно-
карбидной. После закалки стали ШХ15 в ее структуре появляется повышенное
количество остаточного аустенита (10-15% Аост), который затем при
эксплуатации превращается в мартенсит и может вызывать нежелательное
изменение объема изделия. Для предупреждения изменения размеров во время
работы прецизионные подшипники сразу после закалки подвергают обработке
холодом (при -70-80˚С).
Типовые режимы термообработки приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Закалка Отпуск
Марки
стали Т охлаждаю выд Т выдер H
, ˚С щая среда ержка мин , ˚С жка ч RCэ
8 1
ШХ1 20 6
35- масло 50- 2-3
5 -60 2-66
860 160
8 1
ШХ1 30 6
20- масло 50- 3-6
5СГ -70 2-65
840 160
21
Таблица 2.4
22
b) недостатки (брак) термической обработки;
c) указать возможные пути исправления брака
термической обработки.
2. Определить качество стали, по приведенным микро-
структурам дефектов стали, используя ГОСТ 801-78.
3. По образцам (стали марки ШХ15) определить вид брака
(дефекты, возможные пути их получения: технология изготовлении или
технологии термической обработки или изготовления изделия); вид
термической обработки; измерить твердость и выяснить была ли
проведена термическая обработка; определить технологию термической
обработки деталей из стали ШХ15.
4. Провести термическую обработку образцов по выбранному
режиму. Сделать металлографический анализ образцов. Замерить
твердость. Сравнить полученные результаты с теоретическими данными
и дать анализ полученных результатов.
5. По заданию преподавателя определить качество стали по
ГОСТу 801-78.
6. Взять диаграмму изотермического распада А для стали
ШХ15 и показать возможные структуры в зависимости от скорости
охлаждения.
7. Определить, какие виды отжига применяют для стали ШХ15;
выбрать оптимальный вариант; разобраться для каких изделий
применяют каждый из этих видов отжига; дать рекомендации по
исправлению брака, полученного при отжиге.
8. Привести контроль качества термической обработки, назвать
виды контроля и для чего конкретно их используют.
9. Определить равномерность распределения и степень
дисперсности карбидов, которая зависит от исходной литой структуры
(образцы); технологии обработки давлением (образцы); режимов
предварительной термической обработки (образцы);
10. Определить структурное состояние образцов микрострук-
турным анализом; растровой металлографией (изломы); карбидным
физико-химическим анализом; рентгеноструктурным методом.
Полученные данные проанализировать.
По данным образцам определить наличие карбидов (неметаллических
включений), их распределение и форму, а также определить балл по ГОСТ
801-78.
11. Исследовать структуры стали в исходном состоянии и найти
ее твердость.
12. Провести термическую обработку по выбранному режиму:
закалка t = 800 С, 30 мин вода (масло)
закалка t = 850 С, 30 мин вода (масло)
закалка t = 900 С, 30 мин вода (масло)
23
отпуск t = 150 °С, 1ч воздух
отпуск t = 150 °С, 2-4ч воздух
отпуск t = 200 °С, 1ч воздух
отпуск t = 400 С, 1ч воздух
отпуск t = 600 °С, 1ч воздух
13. Исследовать изменение микроструктуры и твердости стали
при различных режимах термической обработки (Х500, травление 4%-
раствором азотной кислоты в спирте).
14. По полученным данным построить кривые изменения
твердости в зависимости от температуры отпуска.
15. Описать микроструктурные изменения в зависимости от
режима термообработки (образцы нагревают до температуры закалки,
затем переносят в печь с температурой 650, 600, 550, 450, 400 °С).
16. Образцы закалить через равные промежутки времени 5, 10,
15, 20, 30, 40, 50, 60 с в масле и изготовить шлифы.
17. Исследовать твердость и структуру стали после изотер-
мической выдержки.
18. По данным твердости и металлографического анализа
определить, время начала и конца изотермического распада аустенита.
Точки начала превращения аустенита соединить плавной кривой, точки
конца аустенитного превращения также соединить линией.
19. Сравнить изотермически обработанные образцы и образцы
обработанные по обычному режиму.
20. Проанализировать наличие неметаллических включений.
21. Оформить отчет.
24
9. Какой структурой должны обладать подшипники после термической
обработки?
10. Допустимо ли изменение размеров в подшипниках скольжения или
качения?
11. Какую структуру имеет подшипниковая сталь после отжига?
ЛИТЕРАТУРА
25
Лабораторная работа 3
26
вязкость. Упрочнение достигается за счет выделения большого количества
дисперсных интерметаллидных частиц.
МСС можно разделить на стали общего и специального назначения
(нержавеющие стали). Классификация сталей приведена в прил. А.
Как правило МСС являются высокопрочными и характеризуются
высоким значением параметра КIC при одновременно высоком значении
предела текучести. МСС обладают высоким комплексом механических
свойств, представленных в прил. Б.
27
Характер мартенситного превращения в мартенситно-стареющих
сталях
Т, Т,
0 0
С С
4
Ni, Ni,
% %
стабильная метастабильная
28
4. Превращение нельзя подавить.
5. Плотность дислокаций мала. Иглы мартенсита располагаются
обычно под острым углом друг к другу.
29
Алюминий упрочняет материал сразу после закалки. Содержание
алюминия равное 0,35-3,20 % увеличивает твердость стали, особенно заметно
при легировании 1,38 % Al.
Совместное легирование титаном и алюминием облегчает обработку
материала в закаленном состоянии.
Молибден является элементом слабо упрочняющим закаленные и
состаренные стали, но в сочетании с кобальтом эффект упрочнения
увеличивается. В сталях с молибденом несколько повышается ударная
вязкость и пластичность. Сталь без молибдена обладает большим пределом
прочности 1176 – 1372 МПа, но низкой пластичностью (практически нулевой).
Легирование 2 % Mo повышает относительное удлинение () до 10 %,
относительное сужение () – 50-60 % и ударную вязкость. Причем, более
высокое содержание молибдена не изменят эти характеристики.
Состав и свойства МСС представлены в прил. Б.
30
межзеренной связи – вязкость и пластичность стали существенно понижаются.
При недогреве может иметь место и локальное обогащение границ зерен и
пакетов аустенита обратного превращения Si, Cr, Ti и Al, что фиксируется в
мартенсите. Таким образом, различного рода границы в состаренном
мартенсите ослабляются из-за повышенного содержания элементов,
вызывающих распад твердого раствора. Перегрев приводит к недопустимому
укрупнению зерна и локализации здесь разрушения: трещины проходят по
границам бывших аустенитных зерен или по плоскостям спайности блоков
мартенсита.
Применение после закалки пластической деформации способствует
повышению прочностных характеристик МСС после старение, пластические
свойства при этом снижаются незначительно.
Термообработка, называемая старением мартенсита, идентична его
отпуску. Старение проводится при таких температурах, когда движение
элементов замещения ограничено. Частица, образующиеся при старении,
должны быть мелкодисперсными и служить эффективным препятствием
движению дислокаций. Частицы с упорядоченной о.ц.к. структурой, такие как
(Fe, Ni)3Al и (Fe, Ni)Al, удовлетворяют этому условию, поскольку они
образуются в виде стабильной фазы, когерентной матрице. Режим старения
(температура, длительность) для получения максимального упрочнения МСС
должен исключить возможность «перестаривания» и нарушения когерентной
связи между дисперсными частицами и матрицей. Процессы перестаривания
включают:
- превращение метастабильных когерентных выделений в более
стабильные некогерентные выделения;
- растворение малых частиц за счет роста больших частиц, которые
образовывались на дислокациях;
- укрупнение частиц на дислокациях, которые при этом
освобождаются, и возможное протекание процессов возврата.
Если при старении происходит превращение в аустенит, то процесс
перестаривания будет ускоряться.
Выдержку при старении МСС проводят чаще всего в области
наибольшего дисперсионного твердения.
Основные режимы термической обработки МСС представлены в прил. Б.
Структура МСС после закалки и последующего старения приведены в прил. В.
Основными преимуществами МСС являются способность упрочняться
старением практически без поводки, значительная меньшая чувствительность,
чем у среднелегированных высокопрочных сталей, к острым надрезам и
трещинам, работоспособность до 450 0С и хорошая свариваемость, в том числе
и в упрочненном состоянии.
Высокая хладостойкость позволяет применять МСС для изготовления
криогенных систем, деталей авиационной техники и т.п. Хорошее
сопротивление хрупкому разрушению и высокая прочность сварных
31
конструкций в сочетании с коррозионной стойкостью позволяют использовать
МСС, особенно коррозионностойкие, для производства корпусов батискафов,
химических сосудов, аппаратов и т.д.
Таблица 3.1
Химический состав сплава Н18К8М5ТЮ
Содержание элементов, %
i o l i o i n
32
Таблица 3.2
Результаты экспериментальных исследований
Режим Закалка Твердость после отпуска (HRB)
термообработки
400 0С 500 0С 6
структу
HRB
00 0С
t, 0С
выд,
охл.
среда
мин
ра
1
5 мин
0 мин
5 мин
0 мин
0 мин
мин
ч
Требования к отчету
Контрольные вопросы
33
10. Какую структуру приобретает мартенситно-стареющая стали
после закалки, после последующего отпуска?
11. Характерные свойства атермического мартенситного
превращения?
12. Особенности изотермического мартенситного превращения?
13. Область применения мартенситно-стареющих сталей.
Задачи
34
11. Определить марку стали, указать режим термообработки и
химический состав, если известно, что предел прочности 2400 МПа,
относительное сужение 35 %, удлинение 9%, HRC 57.
12. Найти марку стали, механические свойства которой следующие:
предел прочности 1700 МПа, HRC 48, KCU=0,5 МДж/м2. Указать режим
термообработки и упрочняющую фазу.
13. Указать режим термообработки, химический состав стали, если
известно, что предел прочности 2200 МПа, относительное удлинение 8 %,
HRC 55, KCU=0,35 МДж/м2.
35
Приложение А
Мартенситно-стареющие стали
Коррозионностой
кие
Общего
Сверхвысо
копрочные Теплостой
Умеренной Высокопрочные в3500 МПа кие
прочности Умерен
экономно- 10-13 % 10-14 %
легированн Ni Cr
ые в=1000-
в=200 в=25 15-18 % ной 10-15 %
0 00 Co Co
2000 МПа -2500 -3500 10-14 %
МПа МПа
0,04-0,1 % Высокопроч
16-18 18 %
С ные
% Ni Ni С С
4-12 % Ni
8-10 % 13-15 высокой повышенной
1-3% Mo 11-14 % Cr
Co % Co
1,5 % коррозионно прочностью для 5-9 %Ni
Al+Ti й стойкостью слабоагрессивн 5-8 % Co
2-5 % Cu ых сред 2-5 % Mo
14-16 % Cr 11-13 % Cr
4-6 %Ni 7-9 %Ni 1,5 % Al+Ti
36 % Cu
1,5-3,0 1,5-3,0 % Mo
0,5 % 1-2 % Al+Ti
Al+Ti
Приложение Б
Таблица 1
Химический состав мартенситно – стареющих сталей
Таблица 2
Механические свойства мартенситно – стареющих сталей
37
Таблица 3
Режим термической обработки, упрочняющие фазы в мартенситно – стареющих
сталях
Таблица 4
Химический состав мартенситно - стареющих сталей
Таблица 5
Механические свойства мартенситно - стареющих сталей
38
ЛИТЕРАТУРА
39
Лабораторная работа 4
Теоретические сведения
40
будут свои. Можно указать общие факторы, определяющие техническую и
экономическую целесообразность применения материала:
- получение новых эксплуатационных и технологических
свойств металлов (например, коррозионную стойкость,
жаропрочность, свариваемость и др.);
- обеспечение необходимой надежности и долговечности;
- уменьшение массы;
- снижение расходов на изготовление, монтаж,
транспортирование и эксплуатацию.
Выбор той или иной марки для конкретного изделия или конструкции
будет рациональным и экономически эффективным, если сталь при
минимальном легировании обеспечивает требуемый уровень конструктивной
прочности, а удорожание материала в результате легирования и изменения
технологии производства не будет превышать экономический эффект,
достигаемый посредством перечисленных технико-экономических факторов.
Плохое качество конструкций и изделий часто является следствием
неправильного выбора материала для заданных условий их эксплуатации.
Выбор конструкционных материалов производится на основе их
механических, физико-химических и технологических свойств.
Конструкционные стали должны обладать высокой конструктивной
прочностью, обеспечивать длительную и надежную работу конструкции в
условиях эксплуатации. Поэтому особенность требований, предъявляемых к
конструкционным материалам, состоит в необходимости обеспечения
комплекса высоких механических свойств, а не одной какой-либо
характеристики. Материалы, идущие на изготовление конструктивных
элементов, деталей машин и механизмов, должны наряду с высокой
прочностью и пластичностью хорошо сопротивляться ударным нагрузкам,
обладая запасом вязкости. При знакопеременных нагрузках конструкционные
материалы должны обладать высоким сопротивлением усталости, а при
трении – сопротивлением износу. Во многих случаях необходимо
сопротивление коррозии.
Учитывая, что в деталях всегда имеются дефекты, являющиеся
концентраторами напряжений, конструкционные материалы должны обладать
высоким сопротивлением хрупкому разрушению и распространению трещин.
Помимо высокой надежности и конструктивной прочности
конструкционные материалы должны иметь высокие технологические
свойства – хорошие литейные свойства, обрабатываемость давлением,
резанием, хорошую свариваемость. Конструкционные материалы должны
быть дешевы, и не содержать дефицитных легирующих элементов.
Инструментальные стали. Основными свойствами данных сталей,
имеющих значение практически для всех видов инструментов, являются:
твердость, вязкость, износостойкость, теплостойкость, прокаливаемость.
Кроме того, для некоторых видов инструмента большое значение имеют
41
теплопроводность, разгаростойкость, окалиностойкость и др. Их применяют
для изготовления режущих, измерительных инструментов и штампов.
Стали для режущих инструментов могут быть углеродистые и
легированные. Твердость режущей кромки сверл, метчиков, разверток, резцов,
фрез и др. после закалки и низкого отпуска должна быть в пределах HRC 60-65
и значительно превышать твердость основного металла. Кроме того, режущая
часть инструмента должна иметь высокую износостойкость, а также
достаточную прочность при некоторой вязкости для предупреждения поломок
инструмента в процессе работы.
Особую группу составляют быстрорежущие стали. Они, в отличии от
других инструментальных сталей, обладают высокой теплостойкостью
(красностойкостью) – способностью сохранять мартенситную структуру и
соответственно высокую твердость, прочность и износостойкость при
повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с
большой скоростью. Эти стали сохраняют мартенситную структуру при
нагреве до 600-620 0С. Поэтому применение быстрорежущих сталей позволяет
значительно повысить скорость резания (в 2 – 4 раза) и стойкость
инструментов (в 10 – 30 раз). Основными легирующими элементами,
обеспечивающими теплостойкость, являются в первую очередь вольфрам и его
химический аналог молибден. Ванадий и кобальт также повышают
теплостойкость стали. Из этих сталей изготавливают сверла, фрезы, долбяки,
протяжки, развертки, пилы, напильники для твердых материалов и другой
инструмент.
Стали для измерительных инструментов должны иметь высокую
твердость, износостойкость и сохранять свои размеры при эксплуатации. Их
применяют для изготовления измерительных скоб, шайб, линеек и др.
Штамповые стали бывают для холодного и для горячего
деформирования.
Для изготовления обрезных, высадочных и вытяжных штампов,
волочильных досок и других инструментов, необходимых для
деформирования металла в холодном состоянии, применяют стали,
обладающие высокой твердостью и износостойкостью при достаточной
вязкости. Стали для штампов, деформирующих металл в горячем состоянии,
должны иметь высокие механические свойства при повышенных температурах
и выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования трещин
(сетки разгара). Кроме того, стали должны обладать высокой
прокаливаемостью и быть нечувствительными к отпускной хрупкости.
Жаропрочные стали и сплавы предназначены для изготовления деталей
котлов, газовых турбин, реактивных двигателей ракет, атомных устройств и
др., работающих при высоких температурах. Повышение температуры сильно
понижает все механические свойства. При этом следует иметь в виду, что в
условиях малой скорости нагружения разрушение происходит при более
низких напряжениях, чем при обычных статических испытаниях. Если при
42
высокой температуре нагрузить металл постоянно действующим
напряжением, даже ниже предела текучести при этой температуре, и оставить
его под нагрузкой длительное время, то металл в течение всего времени
действия температуры и нагрузки будет деформироваться с определенной
скоростью. Это явление называется ползучестью. Развитие ползучести может
привести к разрушению металла.
Сопротивление металла ползучести и разрушению в области высоких
температур при длительном действии нагрузки называют жаропрочностью.
Кроме того жаропрочные стали и сплавы должны обладать высокой
жаростойкостью – стойкостью против химического разрушения поверхности в
газовых средах при температурах выше 550 0С в нагруженном или
слабонагруженном состояниях.
Жаропрочные сплавы для работы при высоких температурах (до 700-950
0
С) создаются на основе железа, никеля и кобальта, а для работы при еще
более высоких температурах (до 1200-1500 0С) – на основе хрома, молибдена и
других тугоплавких металлов.
Рабочие температуры жаропрочных сталей составляют 500-750 0С. При
температурах до 600 0С чаще используют стали на основе α-твердого раствора,
а при более высоких температурах – на основе аустенитной структуры.
Литейные стали. При литье под давлением расплавленные
металлические сплавы, например, алюминия, магния, цинка и др., под
давлением подаются в стальную форму. Нагреваемые в зависимости от
обрабатываемого металлического сплава примерно до 500 0С литейные
инструменты под воздействием сжимающего усилия находятся в напряженном
состоянии; в результате действия жидкого металла возникает эрозия и при
определенных условиях коррозия. Однако причиной выхода литейных пресс-
форм из строя, как правило, являются горячие трещины, образующиеся на
поверхности формы вследствие изменения температуры при каждом рабочем
цикле. Предотвратить их образование нельзя, но можно замедлить начало их
образования, для чего твердость в рабочем состоянии повышают до уровня
46-48 HRC. Однако ликвация в инструментальной стали должна быть
минимальной, а ее закаленная структура – мартенситной. Если эти условия не
выполняются, то инструмент при высоких значениях твердости разрушается
быстрее.
Стандартными сталями для литейных пресс-форм являются вторично
твердеющие стали, легированные хромом молибденом и ванадием. Также
благодаря высокой вязкости в сочетании с высокой прочностью и стойкостью
к термоциклированию для изготовления литейных пресс-форм применяются
мартенситно -стареющие стали.
43
Выбор материала с использованием компьютерных банков данных
44
окно главной кнопочной формы базы данных, которое содержит
классификацию сталей.
Структура базы данных включает два основных раздела:
конструкционные стали и инструментальные стали. Выбрав требуемую группу
сталей, необходимо щелкнуть на ее кнопке правой клавишей мыши. После
этого произойдет открытие формы «Поиск по заданному критерию» для
выбранной группы сталей. Окно этой формы содержит следующие кнопки:
- поиск свойств по марке стали;
- поиск марки стали по применению;
- поиск марки стали по механическим свойствам;
- поиск марки стали по физическим свойствам.
В зависимости от поставленной задачи нужно выбрать кнопку и
щелкнуть на ней левой клавишей мыши.
Кнопка "Поиск свойств по марке материала" обеспечивает открытие
соответствующей формы, окно которой содержит перечень свойств стали.
Щелкнув левой клавишей мыши на кнопке с выбранным свойством, в
появившемся окне необходимо ввести марку стали и нажать кнопку "ОК". На
мониторе появится форма, содержащая информацию о выбранном свойстве
для данной марки стали.
Кнопка "Поиск марки стали по применению" открывает
соответствующую форму, в окне которой необходимо ввести наименование
изделия для поиска марки стали и щелкнуть левой клавишей мыши на кнопке
"Выполнить запрос". После этого появится информация о марках сталей,
применяемых для изготовления данного изделия. Просмотр выбранных марок
сталей осуществляется с помощью кнопки "Новая запись" в области
управления формой.
Кнопка "Поиск марки стали по механическим свойствам" активизирует
окно формы, содержащее перечень механических свойств, по которым
производится поиск марки стали. Выбрав механическое свойство, необходимо
щелкнуть левой клавишей мыши на соответствующей кнопке. После этого
следует ввести в появившемся диалоговом окне нижний, а затем верхний
предел механического свойства. Просмотр марок сталей, у которых
рассматриваемое механическое свойство лежит в заданном интервале
осуществляется с помощью кнопки "Новая запись" в области управления
формой. Поиск марки стали по физическим свойствам осуществляется
аналогично. В каждой форме предусмотрена кнопка "Назад" для возврата к
предыдущей форме. Выход из Access возможен на любом этапе работы с
помощью кнопки "Выход из программы".
45
Пример 1: Определить химический состав стали У8, ее область
применения.
1. Открыть «Справочник» (рис. 4.1), выбрать из двух кнопок
нужную, появляется окно с поиском по заданному критерию (рис. 4.2).
Рис. 4.1
Рис. 4.2
46
3. для определения области применения снова выйти в окно
(рис. 4.6), ответить на запрос (рис. 4.7), в окне (рис. 4.8) появится
решение.
Рис. 4.3
Рис. 4.4
47
Рис. 4.5
Рис. 4.6
48
Рис. 4.7
Рис. 4.8
49
Пример 2: Определить марку стали для изготовления стамески, если
известно, что свойства должны соответствовать: σ =1200 МПа, δ =18%,
HRC 63.
1. Открыть « Справочник», определить нужную кнопку (рис.
4.1), появится «Поиск по заданному критерию».
2. Выбрать кнопку «Поиск по механическим свойствам» (рис.
4.2), в высветившемся окне нажать кнопку с названием нужного
свойства (рис. 4.9)
Рис. 4.9
50
Рис. 4.10
Рис. 4.11
51
3. Высвечивается окно с решением задачи (рис.4.13).
Рис. 4.12
Рис. 4.13
52
конструкторам, технологам и другим специалистам в металлургической и
машиностроительных областях производства. Аналогичные программные
обеспечения созданы для жаропрочных, литейных сталей, для медных
сплавов, а также ведутся разработки для других сталей и сплавов.
Контрольные задания
1. Конструкционные стали
53
7. На заводе изготавливают валы двигателей внутреннего сгорания
диаметром 60 мм из стали с пределом текучести 200-230 МПа и
относительным удлинением 20-22%. В дальнейшем был получен заказ на
валы такого же диаметра для более мощных двигателей; завод должен был
гарантировать предел текучести не ниже 600 МПа и ударную вязкость не
ниже 600 кДж/м2 . Указать сталь, режим термической обработки и
механические свойства после окончательной обработки.
8. Шестерни подвергаются действию знакопеременных нагрузок и
должны иметь максимально однородные в продольном и поперечном
направлениях. Их изготавливают из стали с временным сопротивлением
растяжению700-750 МПа, ударная вязкость не ниже 700-800 кДж/м2.
Выбрать сталь для шестерен, привести химический состав, режим
термообработки и механические свойства в готовом изделии.
9. Цех изготавливает зубчатые колеса диаметром 50 мм из
цементуемой стали. Выбрать сталь для зубчатых колес, работающих в
условиях износа и удара, но при повышенных напряжениях. Указать
химический состав выбранных сталей, режим термообработки.
Рекомендовать толщину цементованного слоя для данной детали.
10. Станкостроительный завод изготавливает шпиндели токарных
станков. Шпиндели работают с большой скоростью в условиях
повышенного износа; поэтому твердость в поверхностном слое должна
быть HRC 58-62. выбрать сталь для шпинделей диаметром 40 мм. Привести
состав, марку выбранной стали и рекомендовать режим обработки.
11. Необходимо выбрать сталь для изготовления поршневых колец,
работающих на износ, и требуют высокой твердости поверхности HRC 56-
62. Указать химический состав и режим обработки.
12. Необходимо найти сталь для изготовления пружин
амортизаторов, с пределом прочности при комнатной температуре 700
МПа и относительным удлинением 17%. Указать химический состав
выбранной марки и режим термической обработки.
13. Завод изготавливает детали крепежа, которые должны обладать
повышенной прочностью (предел прочности не менее 780 МПа) и
прокаливаемостью. Указать марку стали для данных деталей, режим
термической обработки и механические свойства.
14. Необходимо найти сталь для изготовления рычагов
переключения передач. Указать режим термической обработки данной
стали, после которой предел прочности составляет не менее 1200 МПа и
относительное удлинение 12%.
15. Сталь для валов экскаваторов должна обладать высокой
прочностью, повышенной вязкостью и хорошей прокаливаемостью.
Указать марку стали, ее состав, режим термической обработки и
механические свойства после окончательной обработки.
54
2. Инструментальные стали
55
10) Стальные стаканы цилиндров двигателей внутреннего
сгорания изготавливают штамповкой в горячем состоянии. Внутренняя
полость образуется путем прошивки – вдавливанием паунсона в
нагретый металл. Пуансон работает в условиях попеременного нагрева и
охлаждения. Выбрать марку стали для изготовления пуансона
диаметром 40 мм. Указать режим термической обработки и свойства в
готовом пуансоне.
11) Штампы сложной формы сильно деформируются при
закалке. Рекомендовать температуру закалки штампов из
высокохромистой стали Х12, при выполнении которой значительно
уменьшается деформация. Указать структуру и свойства.
12) Пневматические долота должны обладать относительно
высокой твердостью (HRC 55-58) и износостойкостью, но вместе с тем
должны иметь достаточную вязкость, так как испытывают в работе
ударные нагрузки. Указать марку стали, состав и режим
термообработки, обеспечивающий получение требуемых свойств.
13) Выбрать марку стали для изготовления топоров. Лезвие
топора не должно сминаться или выкрашиваться в процессе работы,
поэтому должно иметь твердость HRC 50-55 на высоту не более 30-40
мм; остальная часть топора не подвергается закалке и имеет более
низкую твердость. Указать химический состав стали, режим
термической обработки, обеспечивающий выполнение данных
требований.
14) Выбрать марку стали для изготовления продольных пил по
дереву и указать режим термической обработки и твердость готовой
пилы.
15) Привести марку стали, пригодной для форм литья под
давлением алюминиевых сплавов. Рекомендовать режим
термической обработки. Указать химический состав и свойства в
готовой форме.
56
3) Из какой стали возможно изготовить детали выхлопных
систем, работающих до температур 600 0С. Рекомендовать режим
термической обработки, указать структуру и механические
свойства выбранной стали.
4) Завод изготавливает клапаны выпуска автомобильных
моторов. Необходимо выбрать сталь с рабочей температурой не
ниже 650 0С, из которой можно изготовить данные клапаны.
Указать химический состав, режим термической обработки и
механические свойства выбранной стали.
5) Трубы пароперегревателей изготавливают из стали,
длительно работающей при температуре 700 0С. Указать марку
стали для изготовления данных труб, рекомендовать режим
термической обработки и свойства.
6) Из какого сплава возможно изготовление лопаток
стационарных газовых турбин, если он должен работать при
температурах до 800 0С. Указать химический состав, режим
термической обработки и механические свойства.
7) Из какого сплава на железоникелевой основе,
работающего до температуры 850 0С возможно изготовление
листовых деталей высокотемпературных нефтехимических
установок. Указать химический состав, режим термической
обработки и механические свойства.
8) Выбрать сталь для изготовления листовых и сортовых
деталей, работающих при температуре от –196 до +600 0С. Указать
химический состав, режим термической обработки и механические
свойства.
9) Найти сталь для изготовления трубопроводов
сверхвысокого давления, с рабочей температурой до 650 0С.
Указать химический состав, режим термической обработки и
механические свойства.
10) Детали установок в химической и нефтяной
промышленности изготавливают из стали, работающей до
температур 1000 0С. Указать марку данной стали, химический
состав, режим термической обработки и механические свойства.
ЛИТЕРАТУРА
57
3. Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной службы; М.:
Металлургия, 1981. – 641 с.
4. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали:
Справочник; М.: Машиностроение, 1992 – 480 с.
58
Лабораторная работа 5
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ
Классификация сталей
59
Теплостойкость (красностойкость) − характеризуется температурой, до
которой сохраняются твердость, прочность, износостойкость, т.е.
характеристикой способности инструмента сопротивляться изменению
структуры и свойств при эксплуатации. Теплостойкость определяет стойкость
стали против отпуска.
Химический состав и основные свойства быстрорежущих сталей
регламентированы ГОСТ 19265-73 «Сталь инструментальная быстро-
режущая». ГОСТ 1435-74 «Углеродистые стали». ГОСТ 5950-73, ГОСТ 9487-
83 «Легированные стали»; ГОСТ 3541-79 «Влияние легирующих элементов на
структуру и свойства быстрорежущей стали».
Содержание углерода в инструментальной стали должно быть таким,
чтобы карбидообразующие элементы связывали его в карбиды. Следо-
вательно, его количество не должно превышать того содержания, которое
обусловлено наличием вольфрама и ванадия (1% ванадия может связать в
карбиды 0,15 % углерода, а 1% вольфрама – 0.55% углерода). Вольфрам
является основным легирующим элементом в быстрорежущих сталях. Однако,
его содержание в стали не должно превышать 20%, из-за увеличения
количества избыточных карбидов и резкого снижения ковкости и
обрабатываемости при той же красностойкости.
Ванадий способствует повышению дисперсности и устойчивости
карбидов, увеличивает красностойкость инструмента, поэтому стали без
ванадия не употребляют, хотя его наличие не указывается в марке стали.
Также необходимо отметить, что ванадием можно заменить часть вольфрама
(1% ванадия заменяет $°Л вольфрама).
В марке стали не указывается и содержание хрома, который
присутствует в стали в количестве (более 4%) для увеличения устойчивости
остаточного аустенита, что позволяет закалить сталь на воздухе.
Кобальт вводят в состав для повышения красностойкости,
дисперсионного твердения, устойчивости стали против отпуска. Он
увеличивает теплопроводность, твердость, но понижает вязкость стали. Его
содержание может изменяться от 2 до 15%. Из-за дефицитности и
дороговизны легирование кобальтом ограничено.
Молибден - заменяет, так как имеет ту же кристаллическую решетку и то
же атомное строение, часть вольфрама в соотношении Mo: W = 1 : 1,5.
60
Горячая деформация, ковка способствует получению первичных
карбидов, дроблению эвтектических карбидов ледебурита, -.е. устраняет
структурную и химическую неоднородность и определяет форму, размеры,
распределение карбидных фаз в металлической матрице. Именно карбидная
неоднородность влияет на все основные свойства инструментов, получаемые
после термической обработки.
Карбидная неоднородность представляет собой сохранившиеся участки
ледебуритной эвтектики в прокатном металле. Она определяется
металлургическим переделом (кристаллизацией слитка и его горячей
деформацией). Карбидная неоднородность снижает прочность, вязкость,
стойкость инструмента. Поэтому, устранение карбидной неоднородности
необходимо при металлургическом переделе. Достигнуть его можно, применяя
либо порошковую металлургию, либо термоциклическую обработку, либо
термомагнитную обработку.
После горячей деформации стали подвергают отжигу, цель которого
смягчить сталь, снизить ее твердость перед изготовлением инструмента.
Структура стали состоит из феррито-карбидной основы, первичных и
вторичных карбидов. Эвтектоидные карбиды имеют глобулярную форму.
В отожженном состоянии стали образуют карбиды типа Ме23С6, МебС,
МеС. Основными легирующими элементами для заэвтектоидных сталей
являются Сг, W, V. При отжиге стали в ней имеются первичные карбиды
(образующиеся при кристаллизации жидкого металла). По размерам - это
крупные карбиды, расположенные в структуре стали обособлено.
При охлаждении стали (при закалке) из твердого раствора выделяются
вторичные карбиды, располагающиеся в объеме равномерно. Они мельче, чем
первичные.
Остальная часть карбидов является составной частью эвтектоида
сорбитообразного типа. Это наиболее мелкие карбиды.
Первичные карбиды полностью не растворяются ( в основном карбиды
вольфрама) в аустените и состав аустенита при оптимальных температурах
нагрева под закалку практически одинаков. Следовательно, все
быстрорежущие стали имеют одинаковую теплостойкость. Теплостойкость
быстрорежущих сталей обусловлена ролью легирующих элементов - W, Мо,
V, Сг, которые растворяются при нагреве под закалку в аустените и
выделяются в виде карбидов из мартенсита при повышенных температурах
(500 - 600 °С) отпуска. В данном интервале температур карбиды не коагули-
руют. Выделение карбидов при отпуске протекает диффузионным путем в
очень дисперсной форме, что увеличивает твердость стали.
Образование специальных карбидов (дисперсных) в процессе отпуска
при температурах 550 - 600 °С из сохранившегося до таких температур α-
твердого раствора (мартенсита) при достаточном их количестве
сопровождается эффектом дисперсионного твердения, выражающегося в
получении вторичного максимума твердости.
61
Состав стали указывает на то, что при их обработке могут
образовываться стабильные карбиды легирующих элементов (типа МеС и
МебС).
Нагрев стали в аустенитную область (Т = 1250 + 1300 °С) способствует
растворению карбидов Ме23С6, что необходимо для снижения критической
скорости охлаждения при закалке, особенно в интервале температур
мартенситного превращения. Карбид Сг23С6 растворяется при нагреве до
температуры 1000 °С почти полностью. Увеличение растворения карбида
W3Fe3C (МеЗС) начинается с 1000°С и при 1300°С практически 8% вольфрама
переходит в твердый раствор. Карбид ванадия начинает растворяться с
температуры выше 1100 °С.
Карбиды, нерастворренные при нагреве под закалку, сдерживают рост
аустенитного зерна. Однако их избыток способствует снижению механических
(вязкость, пластичность) и технологических (способность к пластической
деформации) свойств.
Структура нормально закаленных сталей состоит из мартенсита, 1-3%
остаточного аустенита и ~ 15 % карбидов, не перешедших в твердый раствор.
Твердость стали в этом случае составляет около 60 HRСэ.
62
При отпуске происходит вторичное твердение. Повышение твердости
объясняют выделением высокодисперсных легированных карбидов из
мартенсита и остаточного аустенита. а га к АС превращением остаточного
аустенита в мартенсит при охлаждении.
Остаточный аустенит очень устойчив и не распадается в процессе
нагрева и выдержки при отпуске. Выделение вторичных карбидов из
мартенсита наиболее активно при выдержке с интервалом температур 560 ^-
580 °С, когда мартенсит обедняется углеродом и легирующими элементами.
Мартенситная точка повышается и при охлаждении после отпуска происходит
снижение количества остаточного аустенита.
Характерно проведение трехкратного отпуска изделий, так как за одну
операцию охлаждения не происходит полного превращения остаточного
аустенита.
Обычно время выдержки изделий (при отпуске) равно одному часу.
Охлаждают сталь после отпуска на воздухе.
Низкотемпературный отпуск при 300 °С способствует образованию и
коагуляции карбидов цементитного типа, что снижает твердость, но
увеличивает вязкость и пластичность.
Средний отпуск (400 - 530 °С) вызывает выделение карбидов хрома, что
увеличивает твердость, но снижает красностойкость. Нагрев при отпуске до
температур выше 600 - 650 °С нежелателен, так как увеличивает распад
мартенсита, усиливает карбидообразование, но снижает твердость, вязкость,
прочность.
63
Требования к отчету
ЛИТЕРАТУРА
64
5. Металловедение и термическая обработка металлов: Справочник -
3-е изд., перераб. и доп./ Под ред. М. Л. Бернштейна, Г. Рахштадта, - М.:
Металлургия, 1983.
6. Марочник сталей и сплавов: Справочник / В. Г. Сорокин, А. В.
Волосникова, С. А. Вяткин и др. - М.: Машиностроение, 1998.-640 с.
65
Лабораторная работа 6
66
Таблица 6.1
67
выделением (наличие наклепа, величины зерна). Чем выше температура в
области образования - фазы, сильнее наклеп и ниже температура конца
прокатки, тем больше скорость ее образования. При нагреве стали выше
температуры образования - фазы, она полностью переходит в твердый
раствор. Медленное охлаждение или длительные выдержки при пониженных
температурах способствуют ее выделению. При быстром охлаждении - фаза
не образуется. Выделение а - фазы сопровождается большими объемными
изменениями и является причиной высокой хрупкости стали. В большинстве
железо-хромистых сталей скорость образования а - фазы настолько мала, что
при сварке и обработке металлов давлением она практически не образуется.
При исследовании микроструктуры а - фаза имеет вид белой или желтоватой
составляющей и выявляется специальным травителем. От карбидов - фазу
можно отличить путем окислительного нагрева ее до цветов побежалости: -
фаза имеет более высокое содержание хрома и тускнеет меньше, чем карбиды.
У хромистых сталей различают несколько видов хрупкости.
Хладноломкость - хрупкость при низких температурах. Проявляется у
ферритных сталей в чувствительности к надрезу и падения ударной вязкости
при температуре -100 +100 °С. Поэтому детали, подвергающиеся нагреву и
охлаждению до низких температур, т.е. воздействию теплосмен и напряжений,
не должны иметь резких переходов в сечениях.
Хрупкость при низком отпуске (475˚С) - появляется в результате
длительного нагрева или медленного охлаждения стали в интервале
температур 400 - 540°С и проявляется в резком снижении ударной вязкости и
повышении пластичности. Эту хрупкость можно снять нагревом стали до
более высоких температур. Однако чтобы избежать выделение - фазы, нагрев
не должен быть длительным. Для сталей, содержащих не более 20 % хрома,
рекомендуется кратковременный нагрев в течение 0,5 - 1 ч при температуре
760 - 800°С Отпускная хрупкость у хромистых сталей, особенно в массивных
деталях, может появляться в результате сварки - поэтому такие детали
рекомендуется подвергать высокому отпуску при 600°С.
Хрупкость при повышенном отпуске - возникает при длительном
нагреве стали при температурах 540-580°С и связана с образованием - фазы.
Высокотемпературная хрупкость - появляется в результате высокого
нагрева стали до температур порядка 1100-1200°С. В этом температурном
интервале возможно выделение δ-феррита, что и способствует охрупчиванию
стали. При высокотемпературном нагреве ферритных и полуферритных
сталей увеличивается растворимость карбидных и интерметаллидных фаз в
твердом растворе. Одновременно растет зерно. При быстром охлаждении
пересыщенный раствор распадается с выделением этих фаз в самих кристаллах
и особенно по границам зерен, сообщая стали высокую хрупкость. Отжиг
при температуре 730-780°С способствует образованию и коагуляции карбидов,
а тем самым снятию напряжений с кристаллической решетки феррита. Это
устраняет хрупкость и повышает коррозионную стойкость стали. Уменьшение
68
содержания углерода до 0,003% и выплавка хромистых сталей в вакууме
исключает высокотемпературную хрупкость. У мартенситных сталей эта
хрупкость появляется при температуре 1150-1200°С, у полуферритных - при
температуре 1000-1100°С.
Сталь марки 20X13 имеет более высокую твердость и применяется для
деталей, подвергающихся ударным нагрузкам, от которых требуется
повышенная пластичность (лопатки паровых турбин, клапаны гидравлических
прессов, арматура крекинг - установок, работающих при повышенных
температурах). При отпуске стали при температуре 450-550°С наблюдается
снижение ударной вязкости и коррозионной стойкости. Для деталей изго-
товленных из стали 20X13, применяют термическую обработку, состоящую из
закалки при температуре 1000 - 1020°С на воздухе или в масле и высокого
отпуска (температуре 720-750°С с охлаждением на воздухе).
Стали марок 30X13 и 40X13 обладают свойствами, близкими к
инструментальным сталям, и их применяют в тех случаях, когда от материала
требуется высокая твердость и коррозионная стойкость (режущий и
хирургический инструмент, пружины, шариковые подшипники).
Сталь марки 30X13 используют для валов, крекинг - насосов, пружин,
болтов, гаек и других деталей, работающих до температуры 400-450° С в
условиях высоких напряжений и агрессивной среды. Из стали марки 40X13
изготавливают пружины, подшипники, режущий и мерительный инструмент.
Режимы термической обработки хромистых сталей приведены в табл.
6.2.
Таблица 6.2
Твердост Твердос
М Температу ь Температу В ть
арка стали ра закалки, ˚С Н ра закалки, ˚С ремя, ч
В RC В RC
1
0Х13
2 3 1
930-1050 200-350
0Х13 80-415 9-43 -3 60-380 7-40
3
0Х13
4 5 1
980-1050 150-350
0Х13 30-560 3-56 -2 70-530 8-53
69
Порядок проведения работы
Требования к отчету
Литература
70
Лабораторная работа 7
71
После такой обработки сталь имеет высокую пластичность и вязкость,
которая сохраняется до низких температур (-160С) и может быть
использована до температур 600С. В связи с этим, данные стали применяют
для ответственных деталей машин и аппаратов, работающих при особо низких
температурах.
При комнатной температуре скорость диффузии углерода и хрома очень
мала. С повышением температуры более 400 С увеличивается подвижность
атомов и их способность к диффузии, что приводит к образованию и
выделению карбидов из перенасыщенного твердого раствора.
Выделение карбидов начинается при 400-500С, но вследствие малой
скорости диффузии в этом интервале температур процесс образования
карбидов идет очень медленно и преимущественно по границам зерен. При
600-700 С скорость диффузии увеличивается, карбиды выделяются быстрее, в
большом количестве и более крупные. При 800-900С образование карбидов
происходит еще быстрее, сопровождается усиленной коагуляцией, поэтому
число карбидов уменьшается, а размеры их увеличиваются. При температуре
выше 900С наряду с коагуляцией начинается обратный процесс перехода
карбидов в твердый раствор с образованием однофазной аустенитной
структуры.
Изучение фазового состава аустенитных хромоникелевых сталей после
различных режимов термической обработки позволило установить, что при
умеренных температурах выделяются преимущественно карбиды хрома типа
Cr23C6.
Выделение карбидов хрома из аустенита при отпуске сталей 18-8
приводит к появлению межкристаллитной коррозии.
Согласно существующим в настоящее время представлениям
межкристаллитная коррозия связана с особенностями перераспределения
углерода при различной термической обработке.
При выделении карбидов хрома на границах зерен вследствие
недостатка времени для выравнивания состава аустенита происходит
обеднение приграничных участков хрома. Когда концентрация хрома в этих
участках станет ниже 12% (концентрации, обеспечивающей устойчивость
стали против коррозии) коррозия будет распространятся по границам зерен
аустенита. Существенное влияние оказывает и наружный слой карбидов. Как
показывают электронномикроскопические исследования в стали 18-8 при
температурах и выдержках, вызывающих появление чувствительности к
межкриталлитной коррозии, карбиды Cr23C6 выделяются в тонкодисперсном
виде.
При температурах выше 500С в хромоникелевых аустенитных сталях
может выделяться - фаза, которая образуется очень медленно. Выделение -
фазы ускоряется приложением растягивающей нагрузки или предварительной
холодной деформацией. - фаза представляет собой твердый раствор хрома в
72
железе с концентрацией 45% хрома (с тетрагональной решеткой),
растворимость углерода в нем небольшая и составляет менее 0,016% при 600
С.
В - фазе растворяются кремний, никель, марганец, молибден. Титан,
ниобий или ванадий не предотвращают выделение - фазы. Образование ее
сопровождается уменьшением объема. При повторном нагреве выше 800С -
фаза снова растворяется в аустените. Вследствие твердости и хрупкости этой
фазы ее выделение ухудшает прочностные свойства стали. На коррозионную
стойкость - фаза не влияет. Образованию - фазы обычно предшествует
выделение карбида Me23C6, обогащенного хромом. Возможно, что Me23C6
является промежуточной фазой по отношению к - фазе, которая также
обогащена хромом.
Для улучшения свойств стали 18-8 необходимо в первую очередь
стабилизировать ее карбиды. Если карбиды будут стойкими, т.е. в меньшей
степени будут растворяться и выделяться из раствора в процессе термической
обработки, то тем самым будет стабилизирован весь состав стали, так как
обеднение твердого раствора хромом происходит, главным образом, за счет
образования его карбидов. Кроме этого, стабильные карбиды будут
располагаться по всему объему зерна, а не только по границам. С этой целью
сталь дополнительно легируют ниобием, титаном, вольфрамом. Наша
промышленность выпускает кислостойкую сталь 12Х18Н9Т с добавлением
титана 0,5-0,7% (табл. 7.1).
Таблица 7.1
Химический состав стали 12Х18Н9Т, %
С M C N Ni Fe S P
i n r i не более
0 1 1 8 0,5 ос 0 0
,12 ,8 -2 7-19 -9,5 -0,7 нова ,020 ,035
73
увеличивается и твердость стали повышается до НВ 500, что дает
возможность использовать ее для режущего инструмента, например,
хирургического.
Титан повышает теплоустойчивость стали, так как его карбид, как
упрочняющая фаза, стоек при высоких температурах и медленно коагулирует.
Титан увеличивает стойкость против водородной хрупкости, трещин,
флокенов, которые образуются от воздействия водорода при высоких
температурах и давлениях. Чтобы это влияние титана проявилось в полной
мере, необходимо связать весь углерод в карбиды.
Требования к отчету
74
3. Почему аустенитные коррозионностойкие стали охлаждают при
закалке только в воде?
4. Чем обусловлен выбор температуры под закалку 1100-1150С для
аустенитных Cr-Ni, Cr-Mn сталей?
5. Какие фазовые превращения возможны в аустенитных сталях
промышленных плавок?
6. Какие преимущества аустенитных сталей вам известны?
7. Где применяют аустенитные нержавеющие стали?
8. Цель термической обработки аустенитных коррозионностойких
сталей?
9. С какой целью аустенитные стали легируют титаном и ниобием?
10. Чем можно объяснить применение аустенитных сталей в
криогенной технике?
11. В целях экономии дорогостоящего никеля можно применять
легирование (чем). Чем это обусловлено?
12. Почему хромо-марганцевые стали применяют в средне
агрессивных средах, а хромоникелевые – в любых?
13. Классификация сталей по назначению, способу
производства, по теплоустойчивости, по составу и структуре?
14. Жаропрочность характеризуется условным пределом
ползучести и пределом длительной прочности. Объясните что это за
характеристики.
15. Основное назначение легирования стали. Какие диаграммы
нужно рассматривать при разработке жаропрочных сталей и сплавов?
16. Как упрочняют жаропрочные стали?
17. Назовите основные легирующие элементы жаропрочных
сталей. Объясните их влияние на жаропрочность.
18. Какие мероприятия будут способствовать повышению
жаропрочности?
19. Назовите способы упрочнения аустенитных сталей.
20. Основной вид термической обработки для гомогенных
аустенитных сталей.
21. Назовите области использования аустенитных сталей.
22. Основное назначение легирования стали никелем.
Литература
75
4. Гудремон Э. Специальные стали и сплавы, т.1. – М.:
Металлургиздат, 1959.
5. Меськин В.С. Основы легирования стали. – М.: Металлургиздат,
1959.
6. Вязников Н.Ф. Легированная сталь. – М.: Металлургиздат, 1963. –
271 с.
7. Гольдштейн М.И. и др. Специальные стали. – М.: Металлургия,
1985. – 407 с.
76
Лабораторная работа 8
77
элементов). Элементы Nb, Ti вступают в соединение с аустенитообразующими
элементами, удаляя их из твердого раствора.
78
Углерод и азот ( γ-стабилизаторы) понижают Мн и Мк, т.е. смещают
температуру начала мартенситного превращения.
На уровень механических свойств влияют такие факторы, как
морфология и объемная доля остаточного аустенита; тип структуры
мартенсита (двойникованная, дислокационная); размер и объемная доля
низкопрочных (феррит) и хрупких (карбиды) составляющих.
Для регулирования микроструктуры используют изменение
температуры аустенизации. При высокой температуре нагрева карбиды
растворяются, матрица получается крупнозернистой. При низкой температуре
аустенизации – структура мелкозернистая, с большим количеством хрупких
нерастворившихся карбидов. Изменяя температуру нагрева при
аустенизации, можно оказать воздействие на температуру Мн (рис. 8.2).
79
старения. Образование карбидов ведет к обеднению аустенита по углероду и
легирующим элементам и приводит к изменению температуры точки Мd
выше комнатной температуры.
В ходе механических испытаний при комнатной температуре
образуется мартенсит деформации, обеспечивающий упрочнение, а само
превращение способствует повышению пластичности в ходе самой
деформации.
Повышение прочностных свойств в большинстве случаев приводит к
снижению характеристик пластичности, однако, в сталях железо-никель-
углерод было обнаружено, что γ →α переход может приводить к более
высоким значениям относительного удлинения. Влияние мартенсита
деформации при испытании растяжением на поведение нестабильных
аустенитных сталей заключается в предотвращении образования шейки.
Легирование практически не меняет характера зависимость свойств, а только
сдвигает кривые по температурной шкале (рис. 8.3).
80
Рис. 8.4. Влияние температуры испытания на величину относительного удлинения
81
недостаточным для обеспечения необходимого упрочнения – местная
пластическая деформация получает развитие, а образец разрушается.
Требования к отчету
Литература
82
Лабораторная работа 9
83
2. Поковки малых размеров, обработанные в оптимальном
температурном интервале, предназначенные для инструмента простой формы
и имеющие после ковки бейнитную или мартенситную структуру,
целесообразно подвергать высокому отпуску при температурах близких
к Аc1. Режимы предварительной термообработки некоторых марок сталей,
используемых в данной работе, приведены в табл. 9.1, 9.2
Для уменьшения коробления инструмента при закалке нагрев проводят с
промежуточными подогревами: однократным либо двукратным (при 650-
680°С и 840-870°С). Первый подогрев способствует выравниванию
температуры по сечению и уменьшению тепловых напряжений, второй -
создает условия для более или менее одновременного протекания фазовых
превращений во всем объеме нагреваемой детали. В виду медленного
растворения карбидов и замедленного роста зерна в высоколегированных
сталях возможно применение широкого диапазона температур закалки.
Охлаждение должно быть быстрым, чтобы предотвратить выделение карбидов
по границам зерен и образование структуры верхнего бейнита, понижающих
вязкость и пластичность стали. Практически необходимая интенсивность
охлаждения в области температур выделения карбидов (850-750°С) и в
области промежуточного превращения (400-300°С) обеспечивается при
закалке в масло с температурой 40-70°С. Закалку средних по размерам
штампов рекомендуется проводить в соляных ванных, более крупного - в
камерных электро- и газовых печах.
Штамповые инструменты сложной формы, из-за опасности появления
трещин в процессе работы, подвергают двукратному или многократному
отпуску. Для высоколегированных штамповых сталей для горячего
деформирования перед первым отпуском в ряде случаев применяют
предварительный низкотемпературный отпуск при 250-320 °С. Для
предотвращения обратимой отпускной хрупкости, охлаждение после отпуска
проводят на воздухе или в масле. Влияние различных режимов отпуска на
механические свойства штамповых сталей показано приведенным в табл. 9.3.
84
Таблица 9.3
Механические свойства штамповых сталей,
в зависимости от температуры отпуска.
Темпе σ0,2 σв δ, Ψ, KC HR
ратура % % U, C
2
отпуск Дж/см
а
4Х5МФС закалка 1000 °С (масло), выдержка при отпуске 2 ч.
500 14 17 12 45 49 50
20 20
550 16 10 50 56 48
70
600 13 14 13 53 59 45
50 90
650 69 10 15 60 79 34
0 80
3Х3М3Ф закалка 1040 °С, масло, выдержка при отпуске 2 ч.
500 13 14 45 49 49
20
550 13 51 29 49
600 16 10 51 22 48
70
650 12 14 10 47 48 44
70 60
85
Таблица 9.1
Режимы предварительной термической обработки некоторых штамповых сталей
Отжиг с
Мар Критические точки Изотермический отжиг непрерывным Высокий отпуск
ка охлаждением
стал T T Тве Нагр Твер Нагр Твер
и AC1 AC3 нагрева, выдержки, рдость, ев, дость, ев, дость,
°С °С HB °С HB °С HB
5ХН 760- 650- 197- 760- 197- 680- 207-
730 780
М 790 660 229 790 241 700 241
4Х5 840- 670- 197- 840- 229- 760- 241-
840 870
МФС 860 690 241 860 241 780 255
3Х3 860- 660- 197- 860- 229- 760-
815 875 255
М3Ф 880 680 229 880 241 780
Х12 860- 700- 197 790- 229- 780- 241-
850 780
МФ 880 720 0-230 820 241 800 253
Таблица 9.2
Режимы окончательной термической обработки штамповых сталей
Закалка Отпуск
Марка Твердость,
Т Т нагрева, Балл зерна Твердость,
стали HRC Нагрев, °С
подогрева, °С °С HRC
5ХНМ 700-750 840-850 56-60 500-550 38-41
4Х5МФС 700-750 1030-1050 10-11 47-50 580-600 47-48
3Х3М3Ф 700-750 1000-1020 10 50-52 530-560 47-49
Х12МФ 650-700 1000-1030 63-65 190-210 60-62
86
Легирующими элементами в этих сталях являются карбидообразующие
элементы (W, V, Мо, Сг), повышающие стойкость против отпуска при
соприкосновении с горячим металлом, и некарбидообразующие Si и Ni. В
сталь 5ХНМ, применяемую для молотовых штампов, подвергаемых ударным
нагрузкам, с целью повышения вязкости и прокаливаемости добавляют
никель, а для повышения теплостойкости - молибден. Химический состав этих
сталей приведен в табл. 9.4.
Таблица 9.4
Химический состав сталей для горячей штамповки (ГОСТ 5950-73)
Ма Химический состав стали, %
рка
M S C M N
ста C W V
n i r o i
ли
5Х 0 0 0 0 0 1
- -
НМ ,5-0,6 ,5-0,8 ,1-0,4 ,5-0,8 ,15-0,3 ,4-1,8
4Х 0 0 0 4 0 1
- -
5МФС ,32-0,4 ,2-0,5 ,9-1,2 ,5-5,5 ,3-0,5 ,2-1,5
3Х 0 0 0 2 7 0
- -
2В8Ф ,3-0,4 ,15-0,4 ,15-0,4 ,2-2,7 ,5-8,5 ,2-0,5
4Х 0 0 0 4 1 0
- -
5В2ФС ,35-0,45 ,15-0,4 ,8-1,2 ,5-5,5 ,6-2,2 ,6-0,9
3Х 0 0 0 2 0 2
- -
3М3Ф ,27-0,34 ,-0,6 ,2-0,4 ,8-3,3 ,4-0,6 ,5-3
7Х 0 0 0 3
- - - -
3 ,65-0,75 ,15-0,4 ,15-0,35 ,2-3,8
87
Для проведения магнитной обработки использовался электромагнит
СП58-Б (рис. 9.1)
88
создает условия для одновременного протекания фазовых превращений во
всем объеме образца.
Закалку образцов осуществляли в масло с последующей промывкой в
воде, затем образцы подвергали однократному или многократному отпуску, с
последующим охлаждением на воздухе. Температура закалки и
термоциклирования назначается в соответствии с маркой стали.
Режимы магнито-термической обработки (МагТО) выбираются в
зависимости от марки стали.
При выборе режимов МагТО предварительная магнитная обработка
образцов стали проводится в полях напряженностью от 8,8*105 А/м – 20,7*105
А/м длительностью намагничиваемости 1 – 6 мин.
Термическую обработку проводят в электрических печах, а закалку
осуществляют в масляных баках с дальнейшей промывкой в горячей воде.
Требования к отчету
89
Контрольные вопросы и задания
Литература
90
Оглавление
Введение…………………………………………………………. 3
Лабораторная работа 1 …………………………………………. 4
Лабораторная работа 2………………………………………….. 19
Лабораторная работа 3………………………………………….. 26
Лабораторная работа 4………………………………………….. 40
Лабораторная работа 5…………………………………………. 59
Лабораторная работа 6 …………………………………………. 66
Лабораторная работа 7………………………………………….. 71
Лабораторная работа 8………………………………………….. 77
Лабораторная работа 9………………………………………….. 83
91