Министерство образования и науки Российской Федерации

Сибирский федеральный университет

СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТАЛИ И СПЛАВЫ

Лабораторный практикум

Электронное издание

Красноярск
СФУ
2012

1
УДК 669.017:669.14.018.2(07)
ББК 34.24я73
С718
Составитель: А. А. Ковалева

С718 Специальные стали и сплавы: лаб. практикум [Электронный ресурс] /

сост. А. А. Ковалева. – Электрон. дан. – Красноярск: Сиб. федер. ун-т,
2012. – 1 диск. – Систем. требования: PC не ниже класса Pentium I; 128
Mb RAM; Windows 98/XP/7; Microsoft Word 97-2003/2007. – Загл. с
экрана.

В лабораторном практикуме приведены основные требования и

рекомендации к выполнению работ. Представлены вопросы для
самостоятельной проработки теоретического материала и подготовки к
защите лабораторных работ, задания для подготовки к практическим
занятиям, а также темы рефератов для более полного изучения курса.
Предназначен для выполнения самостоятельных заданий по курсу
«Специальные стали и сплавы» для студентов укрупненной группы 150000
«Материаловедение, металлургия и машиностроение», образовательного
направления 150100 «Металлургия»; специализации 150105 «Металловедение
и термическая обработка металлов».

УДК 669.017:669.14.018.2(07)
ББК 34.24я73
© Сибирский
федеральный
университет, 2012

Учебное издание

Подготовлено к публикации редакционно-издательским

отделом БИК СФУ

Подписано в свет 18.01.2012 г. Заказ 5926.

Уч.-изд. л. 3,7, 988 Кб.
Тиражируется на машиночитаемых носителях.

Редакционно-издательский отдел
Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, г. Красноярск, пр. Свободный, 79
Тел/факс (391) 206-21-49. E-mail rio@sfu-kras.ru
http://rio.sfu-kras.ru

2
 ВВЕДЕНИЕ

Специальные стали − это сплавы, полученные на основе железа,

отличающиеся от обычных сталей особыми свойствами, обусловленными либо
их химическим составом, либо способом обработки.
К легирующим элементам относятся специально вводимые в сталь
химические элементы для получения требуемых строения, структуры, физико-
химических или механических свойств.
Содержание легирующих элементов может колебаться от тысячных
долей процента до десятков процентов.
Одни и те же элементы могут быть в стали примесями или легирующими
добавками. Это зависит от их содержания и роли, которую они играют в стали.
Легированные стали являются сплавами, полученными на основе железа,
в которые специально введены легирующие элементы, придающие сталям
определенную структуру или свойства.
Понятие специальные стали шире, чем легированные, так как к ним
можно отнести и углеродистые, и легированные стали с особыми свойствами.
Специальные стали - это стали, имеющие определенное назначение,
качество и структуру.
К специальным сталям относят качественные конструкционные,
инструментальные, термически упрочненные, жаропрочные, жаростойкие,
коррозионно-стойкие, криогенные, кавитационно-стойкие и др.
Все легирующие элементы оказывают влияние на критические точки
стали. В связи с чем выделяют группу элементов (Ni, Mn, Co, Pd, PI, С, N, Си,
Zn), расширяющие γ-область (аустенито - образующие) и группу элементов
(Al, Si, V, Cr, Mo, WE, Ti, As, Sn, Sb), расширяющие α-область
(ферритообразующие).
В зависимости от содержания легирующих элементов, стали могут иметь
различные структуры, соответственно которым их относят к перлитным,
мартенситным, бейнитным, аустенитным, ферритным, ледебуритным.
Стали перлитного и бейнитного класса бывают углеродистыми и
низколегированными, мартенситного класса - высоколегированными и
легированными, ферритного и аустенитного класса - высоколегированными.

3
 Лабораторная работа 1
АНАЛИЗ УПРОЧНЕНИЯ СТАЛЕЙ
С ПРИМЕНЕНИЕМ РАСЧЕТОВ НА ЭВМ

Цель работы: научить определять возможные пути упрочнения сталей,

выявить факторы, определяющие вид упрочнения по химическому составу
стали, а также рассчитывать механические свойства, используя программное
обеспечение «Упрочнение».

Краткие теоретические сведения

Использование сталей определяется конструкционной прочностью. Под

конструкционной прочностью понимают комплекс механических свойств,
обеспечивающих надежную и длительную работу изделий или конструкций в
условиях эксплуатации. Это комплексная характеристика включает
сочетан7ие прочности, жесткости, надежности, долговечности.
Конструкционную прочность можно определить по величине предела
текучести стали и температуре вязко-хрупкого перехода ( по температурному
порогу хрупкости).
Исходными данными для аналитического определения значений
конструктивной прочности являются данные о химическом составе сплава,
распределении элементов между фазами и количественные параметры
структуры (размер фаз, их количество, распределение и соотношение).
Расчеты ведутся с упрощениями. Предел текучести можно рассчитать по
уравнению Петча-Холла:

Т = i + Куd-1/2,
где
Т – предел прочности, МПа;
i – внутреннее упрочнение, МПа;
d – диаметр зерна, мкм;
Ку – постоянная.
Влияние механизмов упрочнения на предел текучести стали можно
показать, как сумму следующих компонентов:

Т = 0 + тр. + П + Д + д.у + з, (1)

где
0 – сопротивление решетки металла движению свободных дислокаций
(напряжение Пайрлса-Набарро). 0 = 2610-4 для Fe  17 МПа (теоретически),
30-40 – экспериментально.
тр. – твердорастворное упрочнение (упрочнение твердого раствора,
растворенными в нем легирующими элементами и примесями).

4
 з,─ зернограничное упрочнение, которое состоит из нескольких
слагаемых, каждое из которых обуславливает вклад в него того или иного
механизма упрочнения. В результате исследований были выявлены
следующие главные механизмы упрочнения, действующие в различных сталях
и сплавах:
Д – упрочнение, обусловленное сопротивлением скользящей
дислокации другим дислокациям в кристалле (деформационное упрочнение).
д.у – дисперсионное упрочнение (упрочнение, вызванное
образованием дисперсных частиц второй фазы при распаде перенасыщенного
твердого раствора ).
П – перлитное упрочнение
В различных сталях и сплавах вклад каждого из этих механизмов
упрочнения в величину предела текучести будет различным. Кроме того,
каждый из механизмов может воздействовать на материал самостоятельно или
играть решающую роль. Так, твердорастворное упрочнение в  - железе, в
основном обусловлено блокированием дислокаций атмосферами из атомов
внедрения. Тогда как, в легированных феррите и аустените упрочнение
происходит за счет создания локальных внутренних напряжений при
замещении атомов железа атомами легирующего элемента с другими
размерами и свойствами. Деформационное упрочнение в одних сталях в
основном может быть обусловлено образованием дислокаций леса, а в других
– дефектами упаковки, барьерами Ломер-Коттрелла и др. Дисперсионное
упрочнение вызывается как когерентными, так и некогерентными
выделениями, и эффективность упрочнения в этих случаях существенно
отличается. Зернограничное упрочнение зависит от величины протяженности
межзеренных границ, различного их строения, т.е. из-за барьерного
воздействия на торможение дислокаций; в ряде сплавов возможно образование
полигональных границ и появление эффекта субструктурного упрочнения.
Таким образом, при анализе указанных механизмов применительно к
конкретной группе сталей необходимо уточнить, какие из механизмов играют
основную роль, в чем она заключается и какие факторы оказывают на них
наибольшее влияние.
В соответствии с принципом линейной аддитивности, упрочнение
может быть рассчитано путем суммирования перечисленных механизмов :

i = 0 + Т.Р + Д + Д.У, (2)

а предел текучести поликристаллического сплава будет рассчитан по

формуле:

Т = 0 + Т.Р + Д + Д.У + З. (3)

5
 Напряжение трения решетки. Сопротивление решетки движению
свободных дислокаций или напряжение Паерлса-Набарро, в первом
приближении может быть соотнесено с пределом текучести монокристалла
металла, т.к. эта величина является минимальным напряжением для движения
краевых дислокаций в кристалле и характеризует в нем силы трения. Это
напряжение рассчитывается по формуле:

2G  4   
 Н П  exp  , (4)
1   b 
где П-Н – напряжение трения решетки,
 - полуширина дислокаций,
G – модуль сдвига,
 - коэффициент Пуассона,
b - вектор Бюргерса.
Приняв для металлов ряд приближений:   d/2(1 - ), (5)
где d – межплоскостное расстояние, d  b,   0,33,
получаем

П – Н = 210-4G. (6)

Известно, что модуль сдвига для железа равен 84000 МПа, а для никеля
модуль сдвига равен 78400 МПа, тогда П – Н  20 МПа как для железа, так и для
никеля.
Однако напряжение трения решетки существенно зависит от содержания
примесей в металле. Причем, по мере того, как улучшается чистота и степень
совершенства кристаллов, получаем все меньшие значения предела текучести
монокристаллов. При легировании металла происходит увеличение сил
трения, т.е. легирование увеличивает сопротивление движению дислокаций,
кроме того, эти атомы создают локальные напряжения в кристаллической
решетке металла. В любой стали всегда растворено некоторое количество
легирующих элементов и примесей, а также присутствуют дефекты
кристаллического строения, то значения П–Н будут несколько выше
приведенного ранее, с учетом экспериментальных данных следует применять в
расчетах следующие значения П – Н:
для сталей на основе -железа П – Н  30 МПа,
для сталей на основе никеля и для сталей с аустенитной структурой
П – Н  6070 МПа.
Для -железа особо высокой чистоты, в котором содержание
(C + N)  10-7% получены экспериментальные значения П – Н  1821
МПа.
Твердорастворное упрочнение. Это упрочнение сталей или сплавов за
счет растворения легирующих элементов в твердом растворе. Образование

6
твердого раствора возможно по принципу замещения и внедрения. В
зависимости от вида твердого раствора величина упрочнения будет различной
так как степень искажения кристаллической решетки различна.
Твердые растворы внедрения образуют элементы с малым атомным
радиусом (обычно такими элементами являются неметаллы). В табл. 1.1
приведены элементы, образующие с железом твердые растворы внедрения.

Таблица 1.1
Величины атомных диаметров элементов, образующие твердые растворы
внедрения

Элемент Б У А Кис Во
ор глерод зот лород дород
Атомный 0 0, 0 0,0 0,
радиус, нм ,091 077 ,071 63 046

Твердые растворы внедрения – это всегда ограниченные твердые

растворы, а растворимость в них зависит от кристаллической решетки
растворителя и размеров элемента внедрения. Ограниченность твердых
растворов объясняется тем, что при образовании твердого раствора
сохраняется решетка растворителя, а атомы внедрения занимают лишь
вакантные междоузлья – октаэдрические и тетраэдрические пустоты в решетке
металла растворителя.
Элементы, образующие твердые растворы внедрения, на два порядка
сильнее упрочняют твердый раствор, чем элементы, образующие твердые
растворы замещения, и это необходимо учитывать при легировании.
Упрочнение при легировании происходит в основном за счет двух
факторов: разности атомных диаметров и разности модулей упругости атомов
матрицы и растворенных легирующих элементов.
Упрочнение сталей и сплавов за счет размерного несоответствия
возможно рассчитать по формуле:

а = (1/а)(da/dc), (7)

где а – размер решетки растворителя,

da/dc – изменение размера решетки твердого раствора в зависимости от
атомной концентрации растворенного легирующего элемента.
Упрочнение за счет несоответствия по модулям упругости
рассчитывается по формуле:

G = (1/G)(dG/dc), (8)

7
 где G – модуль упругости растворителя,
dG/dc – изменение модуля упругости в зависимости от атомной
концентрации растворенного легирующего элемента.

Суммарное упрочнение рассчитывается по формуле:

 = G - aa, (9)

где G – приведенный параметр несоответствия по модулю упругости

,рассчитываемый по формуле:

G = G 1 + (G/2), (10)

а – коэффициент, учитывающий характер взаимодействующих

дислокаций.
Недостаточное количество экспериментальных данных не позволяет
указать границы использования этой теории. Поэтому параллельно в расчетах
пользуются формулой:
n
 Т . Р   R i  c i , (11)
i 1

где Ri – коэффициент упрочнения стали, представляющий собой прирост

предела текучести при растворении в нем одного процента (по массе) i –
легирующего элемента.
Значения коэффициентов упрочнения приведены в табл. 1.2.
сi – концентрация, % (по массе), i – легирующего элемента,
растворенного в феррите.
Расчет по этой формуле возможен, если известны коэффициенты
упрочнения Ri. Значения коэффициента упрочнения для основных элементов
легирующих сталей приведены в табл. 2.

Таблица 1.2
Значение коэффициентов упрочнения
Э C P N S T A C M C M V
лемен N i i i l u n r o
ты
R 4 6 3 8 8 6 3 3 3 1 3
i,МПа 670 90 0 6 2 0 9 3 1 1
/%

Коэффициенты твердорастворного упрочнения определяют при

специальных исследованиях по влиянию легирования на свойства матрицы
сплавов.

8
 Определение значений сi является более сложной задачей, так как эта
величина представляет собой концентрацию легирующего элемента в твердом
растворе, а не все содержание элемента в стали. Дело в том, что легирующий
элемент может быть частично растворен в твердом растворе, а частично в
карбидной или интерметаллидной фазе. Роль различных элементов в
упрочнении стали показана на рис.1.
Следует отметить, что упрочнение феррита легированием отрицательно
сказывается на склонности к хрупкому разрушению.
Упрочнение за счет перлита n определяется количеством перлитной
составляющей в структуре стали и ее дисперсностью, то есть зависит от
состава стали, устойчивости переохлажденного аустенита и скорости
охлаждения из аустенитного состояния. Легирующие элементы (Mn, Cr, Ni,
Mo и другие) увеличивают устойчивость переохлажденного аустенита,
вследствие чего в результате охлаждения на воздухе будут образовываться
более низкотемпературные продукты распада аустенита. Как правило,
феррито-перлитная структура сохраняется, но в ней увеличивается количество
перлитной составляющей вследствие образования псевдоперлита. Если в
аустените растворены сильные карбидообразующие элементы (Nb, V, Ni и
другие), то аустенит обладает повышенной устойчивостью к распаду, если же
эти элементы связаны в карбидные фазы, устойчивость аустенита будет
уменьшаться вследствие их зародышевого влияния на распад аустенита и
связывания части углерода в специальные карбиды. Последние приведут к
некоторому уменьшению перлита в структуре стали. Однако основным
элементом, определяющим количество перлита, является углерод. Вклад
перлитной составляющей в предел текучести с ферритной составляющей
учитывается путем умножения эмпирического коэффициента на процент
перлита. Для низколегированных сталей справедлива формула:

П = 2,4П, (12)

где П – перлитная составляющая в объеме стали, %,

2,4 – эмпирический коэффициент, МПа/% П.
Деформационное упрочнение. Низкотемпературная пластическая
деформация с самого ее начала и до разрушения образца сопровождается
повышением сопротивления материала образца деформации по мере
увеличения ее степени. Иными словами, для продолжения деформации
требуется постоянное увеличение постоянного напряжения. Это явление
называется деформационным упрочнением. Оно проявляется только в
процессе деформации.
Деформационное упрочнение обусловлено торможением дислокаций.
Чем труднее перемещаться дислокациям в материале, тем больше
коэффициент (модуль) деформационного упрочнения – производная
напряжения по деформации – характеризующий наклон кривой деформации. В

9
процессе деформации этот коэффициент меняется, и его изменения в
конечном итоге определяют геометрию диаграммы деформации. Для анализа
закономерностей деформационного упрочнения необходимо пользоваться
диаграммой деформационного упрочнения в координатах напряжения (S или t)
– деформация (е или g).
На деформационное упрочнение металлов существенное влияние
оказывают примеси и легированные стали. Оказываемое влияние базируется
на основных четырех эффектах:
1. Образование примесных атмосфер на дислокациях.
2. Изменение энергии дефекта упаковки.
3. Увеличение сил трения при движении дислокаций.
4. Упорядочение.
Но в любом случае присутствие инородных атомов увеличивает
деформационное упрочнение с самого начала деформации.
Теории для количественной оценки деформационного упрочнения
создаются очень давно, но до настоящего времени не существует
общепринятой теории упрочнения. Первые теории упрочнения (модели
Тейлора, Мотта) были в значительной мере умозаключительными. При
построении следующих моделей использовать результаты электронно-
микроскопического исследования дислокационной структуры металлов.
Последняя из предлагаемых зависимостей построена экспериментально и
имеет вид:
Д = МGb1/2, (13)

где  - коэффициент, зависящий от характера взаимодействия

дислокаций при пластическом деформировании.
М – ориентационный множитель. Для -железа М = 2,75, а произведение
М = 0,5.
G – модуль сдвига, для железа G = 84 000 МПа,
b – вектор Бюргерса, для железа b = 0,25 нм,
 - плотность дислокаций, см-2.
В процессе деформации плотность дислокаций возрастает. Но значения
Д становятся существенными лишь при достижении   1010 см-2. До этого
Д = 1030 МПа и им можно пренебречь.
Упрочнение дисперсионными частицами.
Следует различать два вида упрочнения сплавов вследствие образования
в матрице дисперсных вторых фаз: дисперсионное и дисперсное.
Дисперсионное упрочнение- повышение прочности сплава вследствие
образования в нем дисперсных упрочняющих фаз при распаде
перенасыщенного твердого раствора.
Дисперсное упрочнение- повышение прочности сплава путем
искусственного введения в сплав на одной из технологических стадий его
получения дисперсных упрочняющих фаз.

10
 Сплавы, в которых протекает дисперсионное упрочнение, называют
дисперсионно-упрочненными или стареющими, а сплавы с дисперсным
упрочнением – дисперсионно-упрочненными или композиционными
материалами.
В дисперсионно-упрочненном сплаве дисперсные частицы (выделения)
образуются из матриц, границы между решетками матрицы и выделениями
могут быть когерентными, полу когерентными, некогерентными, то есть
изменяются в зависимости от стадии распада перенасыщенного твердого
раствора. В начале распада соблюдается определенное ориентационное
соотношение между решетками матрицы и выделения, затем по мере развития
процесса распада межфазная граница раздела изменяется от мало угловой к
больше угловой. Выделение, если оно не зародилось на границе, полностью
окружено одинаковой ориентированной матрицей. При повышении
температуры выделение может вновь растворяться в твердом растворе.
В дисперсно-упрочненном сплаве дисперсные частицы вводят в сплав
при его приготовлении методами порошковой металлургии, либо получают
направленной эвтектической кристаллизацией, при внутреннем окислении и
так далее. В таком сплаве частицы дисперсных фаз некогерентны с матрицей,
межфазная граница раздела между частицами и матрицей всегда больше
угловая. При нагреве дисперсная фаза обычно заметно не растворяется в
матрице вплоть до температуры плавления.
В процессе дисперсионного упрочнения протекают два
противоположных по влиянию на прочность процесса:
1. разупрочнение вследствие распада перенасыщенного твердого
раствора (уменьшается твердорастворное упрочнение матрицы).
2. упрочнение вследствие выделения дисперсных частиц (собственно
дисперсионное упрочнение).
Упрочнение дисперсно-упрочняемых материалов будет зависеть от
количества легирующего элемента, образующего дисперсную упрочняющую
фазу. Чем больше количество такого элемента выделяется в виде дисперсной
фазы, тем больше упрочнение.
Механизмы дисперсионного упрочнения можно разделить на основные и
косвенные. Все основные механизмы дисперсионного упрочнения основаны
на том, что дисперсионные частицы являются препятствиями на пути
движения дислокаций, вследствие чего повышается напряжение течения –
предел текучести материала. Косвенные механизмы упрочнения связаны с
влиянием дисперсных частиц и собственно распада перенасыщенного
твердого раствора на структурные параметры, влияющие на прочность.
Поэтому косвенные механизмы необходимо рассматривать при анализе
конкретных сплавов. Дислокационные механизмы дисперсионного
упрочнения разработаны для когерентных частиц, когда дислокации могут
перерезать частицы выделений и для некогерентных частиц, когда дислокации
обходят выделения.

11
 Основными частицами упрочняющими стали и сплавы являются:
- карбиды (химические соединения металла с углеродом) такие как: Fe3C,
Mo2C, NbC, ZnC, TiC и другие.
- нитриды (соединения металла с азотом) такие как: Fe4N, CrN, MoN, TiN,
AlN и другие.
- интермиталлиды (соединения металла с металлом) NiAl, NiTi, FeV и
т.д. Иногда упрочняющей фазой в стали может быть какой-либо элемент,
нерастворимый в железе, например почти чистая медь (вернее -фаза –
твердый раствор железа в меди).
Дисперсионное упрочнение наиболее эффективно в том случае, когда
упрочняющая фаза способна к растворению в твердом растворе, выделению и
сохранению в дисперсной форме при существующих режимах нагрева и
охлаждения. Этим условиям удовлетворяют фазы VC, VN, NbC, V (C, N).
Выделения, образующиеся при распаде твердого раствора, могут быть
когерентны и некогерентны матрице.
Основным параметром, характеризующим напряжения возникшие при
выделении дисперсной частицы, является вынужденная деформация ил общий
параметр несоответствия. Он рассчитывается по формуле:

 = (3k)/3k + 2E(1 + ), (14)

где k – объемный модуль упругости частиц;

E – модуль упругости частиц;
 - коэффициент Пуассона матрицы.
Прирост предела текучести за счет дисперсионного упрочнения
некогерентными частицами рассчитывается по формуле предложенной
Орованом.
Анализ уравнения Орована показывает, что для какого-либо
определенного материала дисперсионное упрочнение зависит лишь от
расстояния между частицами или от объемной доли частиц f равной:
f = /6(D/)2 , (15)

Зернограничное упрочнение. Металлы в сплавах используют, как

правило, в виде поликристаллов. Важнейшее их свойство – механическая
прочность – определяется дефектностью структуры кристалла. И добиться от
металла тех или иных свойств можно изменяя дефектную структуру
кристалла. Под структурой следует понимать концентрацию и распределение
не только точечных дефектов, дислокаций и поверхностных дефектов
(дефектов упаковки), но границ зерен и межфазных границ. Атомная
структура и свойства одиноких точечных дефектов и дислокаций в кристаллах
изучены довольно хорошо. Что нельзя сказать по поводу знаний об атомной
структуре границ зерен и механизмах их участия в пластической деформации.

12
 Однако в последние годы при использовании электронной микроскопии
удалось выяснить, что границы зерен в металлах представляют собой
прослойки толщиной 2-3 межатомных расстояний и только внутри этого слоя
сочленение атомов отличается от правильного расположения атомов в
соседних зернах. Следовательно, границы зерна способствуют
поверхностному дефекта кристалла. Это обстоятельство позволило
разработать сравнительно простые микроскопические модели границы зерна.
Наиболее важными являются зернограничные дислокации. Зернограничные
дислокации являются нарушениями структуры «идеальной» плоской границы,
которую следует рассматривать как поверхностный дефект кристалла.
Как любой дефект граница зерна является барьером на пути дислокации
из одного зерна в другое. И, следовательно, способствует упрочнению.
Упрочнение, даваемое границами можно рассчитать по формуле Холла-Петча:

3 = kуd-1/2, (16)

где 3 – зернограничное упрочнение, МПа;

d – диаметр зерна, мкм;
kу – коэффициент определяемый для данной стали и сплава, МПам1/2.
При этом имеется в виду, что разориентировка между зернами
большеугловая. Значение коэффициента kу для феррито - перлитных сталей,
находится в пределах 0,570,73 МПам1/2.
Из формулы видно, что чем меньше размер зерна, тем больше значение
упрочняющего фактора, но существует мнение, что при сверхмелком зерне
эффективность упрочнения снижается.
Факторов, влияющих на размер зерна очень много. В основном к
упрочнению стали приводит легирование.
Некоторые виды обработки могут привести к образованию в стали
совершенной субзеренной структуры. Образование субзерен может привести к
дополнительному упрочнению, которое можно рассчитать по формуле:

С = kCl-m, (17)

где С – упрочнение за счет образования субзерен, МПа;

kC – коэффициент определяемый для данной стали или сплава, МПам1/2.
l – размер субзерна, мкм;
m – показатель степени, находящийся в пределах от 0,5 до1.
Эффективность субзеренного упрочнения зависит от степени
совершенства и разориентировки субзеренных границ.
Количественная оценка предела текучести. Как уже отмечалось ранее,
зная упрочняющие факторы, можно количественно оценить предел текучести
по формуле 3.
Ее можно записать так:

13
 
0 ,85  M  G  b  Ф( 2    D 1
6 f
 T   0   T .Р   kУ  d 1 / 2 (18)
D 
ln( 1)
2 b 6  f

Конечные расчеты проводят по формуле:

у = (0 + SS + P + Sg + g)21/2, (19)
где у – предел текучести стали, МПа;
0 – напряжение внутреннего трения, МПа;
SS – твердорастворное упрочнение, МПа;
P – дисперсионное упрочнение, МПа;
Sg – субзеренное упрочнение, МПа;
g – зернограничное упрочнение, МПа;
В.В Ртищев также разработал методы прогнозирования структурных
характеристик. Особенности настоящей методики – широкая номенклатура
прогнозируемых характеристик и концентрационная область применения.

Оценка прочности материалов. В ряде источников приведены

формулы для определения механических свойств, если известен предел
текучести.
Предел прочности, можно рассчитать по формуле:

В = 1,316Т, (20)

где В – предел прочности, МПа;

Т – предел текучести, МПа.
Относительное удлинение можно ориентировочно оценить по
соотношению:

9 ,5  10 3
  4 ,2 , (21)
В

где  - относительное удлинение, %.

Повышение предела текучести обычно приводит к охрупчиванию стали,
т.е. повышению температуры хладноломкости. Также установлено, что предел
хладноломкости повышает увеличение всех упрочняющих факторов, кроме
зернограничного. Аналогично уравнению (3) можно оценить вклад различных
механизмов в изменение температуры перехода из вязкого состояния в
хрупкое:

ТП.Р = Т0 +ТП + ТД + ТТ.Р + ТД.У +Т3, (22)

14
 где Т0 – температура перехода, определяемая без учета влияния
компонента упрочнения.
С учетом количественного влияния каждого из упрочняемых факторов
уравнение (22) примет вид:

ТП.Р = Т0 +(0,40,6) Т.Р +0,9П + 0,4Д + 0,3Д.У –0,73.

Немаловажной характеристикой любой стали, является ее

свариваемость, которую можно рассчитать по формуле:

Mn Si Ni Cr Mo V Cu P
C ЭКВ  C          0 ,024   ,
6 24 40 5 4 14 13 2

где в числителе – массовые содержания элементов, %;

в знаменателе – коэффициенты, характеризующие их удельный вклад в
свариваемость;
 - толщина свариваемой детали, мм.
Таким образом, исследуя теоретические значения можно определить
механические свойства, упрочняющие факторы и дать их качественную
оценку, используя программу расчетов, содержащую описание одновременно
всех влияющих факторов.
Программа для расчета характеристик конструкционной прочности
различных марок сталей составлена на языке Turbo Paskal 7. Программа
состоит из следующих блоков:
1. Блок ввода данных с клавиатуры, если исследуемая марка стали,
отсутствует в базе данных.
2. Расчетный блок.
3. Блок вывода данных на печать.
Расчет основан на определении предела текучести по формуле Петча-
Холла:

Т = i + Rуd-1/2,

где Т – предел текучести стали, МПа;

i – внетризеренное упрочнение, МПа;
Rуd-1/2 – зернограничное упрочнение, МПа.
В свою очередь внутризеренное упрочнение можно рассчитать, если
известны упрочняющие факторы:
Твердорастворное упрочнение
n
 Т . Р   R i  c i , (11)
i 1

15
 где Ri – коэффициент упрочнения стали, представляющий собой прирост
предела текучести при растворении в нем одного процента (по массе) i –
легирующего элемента.
сi – концентрация, % (по массе), i – легирующего элемента,
растворенного в феррите.

Упрочнение за счет перлита

П = 2,4П, (12)

где П – перлитная составляющая в объеме стали, %,

2,4 – эмпирический коэффициент П, МПа/%

Деформационное упрочнение

Д = МGb1/2, (13)

где  - коэффициент, зависящий от характера взаимодействия

дислокаций при пластическом деформировании.
М – ориентационный множитель. Для -железа М = 2,75, а произведение
М = 0,5.
G – модуль сдвига, для железа G = 84 000 МПа,
b – вектор Бюргерса, для железа b = 0,25 нм,
 - плотность дислокаций, см-2.
В процессе деформации плотность дислокаций возрастает. Но значения
Д становятся существенными лишь при достижении   1010 см-2. До этого
Д = 1030 МПа и им можно пренебречь.
Закончив расчет, машина выводит на экран исходные данные и данные
расчетов. Данные расчетов состоят из количественной оценки всех
присутствующих упрочняющих факторов и характеристик конструкционной
прочности.
Следующая задача, которая поставлена перед пользователем – это
выбор режима продолжения работы:
1. Продолжение расчетов, т.е. возвращение к начальной стадии
работы с программой.
2. Вывод на печать исходных данных и данных расчетов.
3. Выход, завершение работы с программой.

16
 Порядок выполнения работы

1. Дана марка стали. Необходимо определить ее химический состав,

объемную долю перлита (если он есть), диаметр зерна феррита и диаметр
дисперсных частиц, а также плотность дислокаций, которая определяется по
микрофотографии исходной структуры стали, или выдается преподавателем.
2. Расчет проводится на ЭВМ с использованием программы
«Упрочнение».
3. Анализ расчетов должен быть приведен в отчете с указанием доли
упрочняющих факторов.
4. Привести анализ механических свойств данной стали.
5. Определить возможность свариваемости стали и ее надежность.

Требования к отчету

1.Оформить отчет в соответствии с требованиями стандарта СТП 2.407-

2005
2. Указать цель работы.
3. Дать краткое описание теоретического материала.
4. Отчет должен содержать полный анализ механизмов, упрочняющих
данный материал, с указанием факторов, влияющих на определяющий
механизм.
5.Отчет защищается в группе на занятии.

Контрольные вопросы и задания

1. Назовите общую формулу упрочнения сталей.

2. Расскажите о дисперсионном твердении.
3. Покажите роль зернограничного твердения.
4. Расскажите о деформационном упрочнении, его видах и приведите
примеры механизмов упрочнения.
5. Твердорастворное упрочнение. Влияние легирования на
твердорастворное упрочнение.
6. Виды твердых растворов. Влияние легирующих элементов на
твердорастворное упрочнение.
7. Определите свариваемость стали.
8. Охарактеризуйте полученные механические свойства.
9. Сравните несколько сталей. Покажите влияние легирования на вид
упрочнения.

17
 Литература

1. Гольдштейн М.И. Металлофизика высокопрочных сплавов.

Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1986. 312 с.
2. Гольдштейн М.И. Специальные стали. Учебник для вузов. М.:
Металлургия, 1985. 408 с.
3. Золоторевский В.С. Механические свойства металлов. Учебник
для вузов. М.: Металлургия, 1983. 352 с.
4. Келли А., Никлсон Р. Дисперсионное твердение. М.: Металлургия,
1966.300 с.
5. Панин В.Е., Дударев Е.Ф. Структура и механические свойства
твердых растворов замещения. М.: Металлургия, 1971. 208 с.
6. Васина Г.И. Вычислительная техника и программирование.
Учебное пособие. ГАЦМиЗ. Красноярск, 1995. 128 с.
7. Фролов В.К. Методические указания к практическим заданиям.
Днепропетровск, 1990. 64 с.

18
 Лабораторная работа 2

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ НА ИЗМЕНЕНИЕЯ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ
ШАРИКОПОДШИПНИКОВЫХ СТАЛЕЙ

Цель работы: Изучение изменения структуры и твердости

шарикоподшипниковой стали в зависимости от условий термической
обработки; построение диаграмм изотермического распада аустенита.

Краткие теоретические сведения

ГОСТ 801-78 предусматривает изготовление подшипниковой стали

марок ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ (цифры говорят о среднем
содержании хрома в десятых долях процента, т.е. соответственно 0,4; 1,5; 2%).
Химический состав сталей должен соответствовать нормам,
представленным в табл. 2.1.
Таблица 2.1

Химический состав сталей

Массовая доля элементов, %

Ма (
S М C P
рки стали C i u Ni+Cu)
i n r
не более
0 0 0 1
Ш 0
,95- ,17- ,20- ,30- 0,5
Х15 ,02 ,027 ,30 ,25
1,05 0,37 0,40 1,65
0 0 0 1
Ш 0
,95- ,40- ,90- ,30- 0,5
Х15СГ ,02 ,027 ,30 ,25
1,05 0,65 1,20 1,65
0 0 0 0
Ш 0
,95- ,15- ,15- ,35- 0,5
Х4 ,02 ,027 ,30 ,25
1,05 0,30 0,30 0,50
0 1 1 1
Ш 0
,90- ,40- ,40- ,40- 0,5
Х20СГ ,02 ,027 ,30 ,25
1,00 1,70 1,70 1,70

Подшипники, изготовленные из подшипниковых сталей, используются в

жестко закаленном состоянии, под воздействием циклических
ассиметрических нагрузок. В связи с этим необходимо, чтобы сталь имела
высокую прочность и однородную твердость, без мягких пятен, хрупких
включений, высокий предел выносливости и хорошую износостойкость.

19
 Поверхностные дефекты деталей перед эксплуатацией необходимо
удалять. Особое внимание при выплавке стали уделяют содержанию серы,
фосфора как вредных примесей, способствующих загрязнению стали.
Местное разрушение одного из шариков способствует быстрому выходу
из строя подшипника. К этому приводит выкрашивание хрупких
неметаллических включений, если они располагаются на поверхности ролика
или шарика.
Хрупкие карбиды, когда они имеют образуют сетку или скапливаются
вследствие карбидной ликвации в отдельных объемах, также способствуют
быстрому разрушению. Карбидная сетка в микроструктуре отожженной стали
не допускается. Остатки карбидной сетки не должны превышать 3 баллов.
Структурная полосчатость и карбидная ликвация не должна превышать норм
2-4 баллов.
В микроструктуре готового металла (прутках, полосах, мотках) не
должно быть следов усадочной раковины, расслоений, пузырей, флокенов,
инородных включений, видимых без применения увеличительных приборов.
Неметаллические включения (оксиды, сульфиды, глобули) допустимы,
если их количество не превышает норм 2-3 баллов (ГОСТ 801-78).
Допустимы центральная пористость, точечная неоднородность (2-ой
балл шкалы), ликвационный квадрат (0,5-ый балл шкалы) не превышающий
нормы.
Хромистая шарикоподшипниковая сталь обладает склонностью к
флокенообразованию, поэтому во избежание появления флокенов заготовки из
этой стали охлаждают медленно, особенно в области мартенситного превращения.
Шарикоподшипниковые стали относят к сталям перлитного класса с
заэвтектоидной структурой. В отожженном состояния они имеют следующие
механические свойства: в=600-730 МПа, НВ 179-217. Температуры
критических точек стали ШХ15 приведены в табл. 2.2.
Для улучшения обработки и подготовки структуры к закалке образцы из стали
отжигают на зернистый перлит в течение нескольких часов при температуре 780-
800˚С, Vохл = 30-50 ˚С/ч, НВ 187-209.
Таблица 2.2

Критические точки сталей

Марк Критические точки, ˚С

и
А01 А03 А1 Мн
стали
ШХ1
724 900 624 210
5
ШХ1
750 910 688 205
5СГ

20
 При нагреве сохраняется часть тонкопластинчатого перлита,
следовательно, однородность структуры нарушается. При нагреве образуется
структура зернистого перлита и крупнопластинчатого перлита.
Окончательная термическая обработка деталей шарикоподшипника
(кольцо, шарики, ролики) включает две операции - закалку и отпуск.
Закалку проводят в масле с температуры 830-850˚С. Последующий
отпуск при температурах 150-160 ˚С в течение 1-2 ч обеспечивает получение
твердости не ниже HRCэ 62. Структура представляет собой отпущенный
мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными избыточными
карбидами. Режим термообработки должен строго соблюдаться, так как даже
незначительный перегрев (при закалке) ведет к огрублению структуры,
укрупнению игл мартенсита, что способствует повышению хрупкости изделия
и является недопустимым.
Недогрев стали при закалке приводит к получению в структуре
промежуточной трооститной составляющей одновременно с мартенситно-
карбидной. После закалки стали ШХ15 в ее структуре появляется повышенное
количество остаточного аустенита (10-15% Аост), который затем при
эксплуатации превращается в мартенсит и может вызывать нежелательное
изменение объема изделия. Для предупреждения изменения размеров во время
работы прецизионные подшипники сразу после закалки подвергают обработке
холодом (при -70-80˚С).
Типовые режимы термообработки приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3

Режимы термообработки сталей

Закалка Отпуск
Марки
стали Т охлаждаю выд Т выдер H
, ˚С щая среда ержка мин , ˚С жка ч RCэ
8 1
ШХ1 20 6
35- масло 50- 2-3
5 -60 2-66
860 160
8 1
ШХ1 30 6
20- масло 50- 3-6
5СГ -70 2-65
840 160

Проведение отпуска при более высоких температурах повышает

твердость сталей и снижает сопротивляемость износу деталей подшипников
(табл. 2.4).

21
 Таблица 2.4

Влияние температуры отпуска на твердость стали

Марк Твердость при отпуске, HRCэ

и 150˚ 175˚ 200˚ 250˚
стали С С С С
ШХ1
63 62 60 58
5
ШХ1
63,5 62,5 62 60
5СГ

Тяжело нагруженные подшипники, испытывающие в процессе

эксплуатации высокие динамические нагрузки, изготавливают из цементуемых
сталей марок 12Х2Н4А, 18ХГТ. Подшипники, предназначенные для работы в
кислых средах (морская вода, азотная кислота и др.) при повышенных
температурах, изготавливают из коррозионностойких сталей марок 95X18,
8Х4В9Ф2.
Режим термической обработки этих сталей отличается от предыдущего.
Предварительно сталь нагревают до температуры 860-850˚С (время между
закалкой и ОХ не должно превышать 4 ч). Отпуск в течение 2-5 ч при
температуре 150 - 420°С.
Шарикоподшипниковая сталь пригодна для изготовления инструментов
(например, бритвы, ножи), и для производства постоянных магнитов, для
режущего и измерительного инструмента (метчики, развертки, плашки,
резьбовые калибры и т.д.).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Лабораторная работа с элементами самостоятельной работы студентов

проводится в виде анализа производственных ситуаций, связанных с
изготовлением и термической обработкой деталей, видами брака, полученных
при обработке изделий.
Студентам заранее (за 1 месяц) предлагают вопросы для теоретической
подготовки (есть методические указания к лабораторной работе).
Во время проведения лабораторной работы, студенты, на основании
теоретических сведений, и анализа литературных источников и дают
логический ответ на представленные вопросы.
Оппоненты задают дополнительные вопросы или выражают свое
согласие (несогласие) с ответом на поставленный вопрос. Студентам
предлагается решить ряд задач:
1. По микроструктуре стали определить следующие параметры:
a) вид термической обработки;

22
 b) недостатки (брак) термической обработки;
c) указать возможные пути исправления брака
термической обработки.
2. Определить качество стали, по приведенным микро-
структурам дефектов стали, используя ГОСТ 801-78.
3. По образцам (стали марки ШХ15) определить вид брака
(дефекты, возможные пути их получения: технология изготовлении или
технологии термической обработки или изготовления изделия); вид
термической обработки; измерить твердость и выяснить была ли
проведена термическая обработка; определить технологию термической
обработки деталей из стали ШХ15.
4. Провести термическую обработку образцов по выбранному
режиму. Сделать металлографический анализ образцов. Замерить
твердость. Сравнить полученные результаты с теоретическими данными
и дать анализ полученных результатов.
5. По заданию преподавателя определить качество стали по
ГОСТу 801-78.
6. Взять диаграмму изотермического распада А для стали
ШХ15 и показать возможные структуры в зависимости от скорости
охлаждения.
7. Определить, какие виды отжига применяют для стали ШХ15;
выбрать оптимальный вариант; разобраться для каких изделий
применяют каждый из этих видов отжига; дать рекомендации по
исправлению брака, полученного при отжиге.
8. Привести контроль качества термической обработки, назвать
виды контроля и для чего конкретно их используют.
9. Определить равномерность распределения и степень
дисперсности карбидов, которая зависит от исходной литой структуры
(образцы); технологии обработки давлением (образцы); режимов
предварительной термической обработки (образцы);
10. Определить структурное состояние образцов микрострук-
турным анализом; растровой металлографией (изломы); карбидным
физико-химическим анализом; рентгеноструктурным методом.
Полученные данные проанализировать.
По данным образцам определить наличие карбидов (неметаллических
включений), их распределение и форму, а также определить балл по ГОСТ
801-78.
11. Исследовать структуры стали в исходном состоянии и найти
ее твердость.
12. Провести термическую обработку по выбранному режиму:
закалка t = 800 С, 30 мин вода (масло)
закалка t = 850 С, 30 мин вода (масло)
закалка t = 900 С, 30 мин вода (масло)

23
 отпуск t = 150 °С, 1ч воздух
отпуск t = 150 °С, 2-4ч воздух
отпуск t = 200 °С, 1ч воздух
отпуск t = 400 С, 1ч воздух
отпуск t = 600 °С, 1ч воздух
13. Исследовать изменение микроструктуры и твердости стали
при различных режимах термической обработки (Х500, травление 4%-
раствором азотной кислоты в спирте).
14. По полученным данным построить кривые изменения
твердости в зависимости от температуры отпуска.
15. Описать микроструктурные изменения в зависимости от
режима термообработки (образцы нагревают до температуры закалки,
затем переносят в печь с температурой 650, 600, 550, 450, 400 °С).
16. Образцы закалить через равные промежутки времени 5, 10,
15, 20, 30, 40, 50, 60 с в масле и изготовить шлифы.
17. Исследовать твердость и структуру стали после изотер-
мической выдержки.
18. По данным твердости и металлографического анализа
определить, время начала и конца изотермического распада аустенита.
Точки начала превращения аустенита соединить плавной кривой, точки
конца аустенитного превращения также соединить линией.
19. Сравнить изотермически обработанные образцы и образцы
обработанные по обычному режиму.
20. Проанализировать наличие неметаллических включений.
21. Оформить отчет.

КОНТРОЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ И ВОПРОСЫ

1. Перечислите основные требования, предъявляемые к сталям, для

изготовления подшипников.
2. Назовите марки подшипниковых сталей и метод их упрочнения.
3. Какой термической обработке подвергают подшипниковые стали?
4. Как классифицируют стали для подшипников?
5. Какова цель легирования подшипниковых сталей, какими элементами
их легируют?
6. Охарактеризуйте принцип работы теплостойких подшипников?
7. Чем легируют нержавеющие стали для подшипников?
8. Возможно ли применение других сталей, кроме ШХ15, ШХ20СР, для
изготовления подшипников?

24
 9. Какой структурой должны обладать подшипники после термической
обработки?
10. Допустимо ли изменение размеров в подшипниках скольжения или
качения?
11. Какую структуру имеет подшипниковая сталь после отжига?

ЛИТЕРАТУРА

1. Гольдштейн М.И., Грачев СВ., Векслер Ю.Г. Специаль-не

стали: Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1985. - 408 с.
2. Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной службы. -М.:
Металлургия, 1982. - 649 с.
3. Гуляев А.П. Металловедение.-М.: Металлургия, 1977.-647 с.
4. ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая.
5. Теоретическая обработка в машиностроении: Справочник
М.: Машиностроение, 1980. С.587-606. ..
6. Спектор А.Г., Зильберт Б.М., Киселева С.А. Структура и
свойства подшипниковых сталей.-М.: Металлургия, 1980. - 264 с.
7. Раузин Я.Р. Термическая обработка хромистой стали.-М.:
Машиностроение, 1978.-277 с.
8. Марочник сталей и сплавов/ Сорокин В.Г., Волосна-кова
А.В., Вяткин С.А. и др.; Под общ.ред. В.Г. Сорокина. - М.:
Машиностроение, 1989. - 640 с.

25
 Лабораторная работа 3

ВЛИЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И

СВОЙСТВ МАРТЕНСИТНО – СТАРЕЮЩИХ СТАЛЕЙ

Цель работы: познакомиться с составом, особенностями фазовых

превращений, видами термической обработки и свойствами мартенситно-
стареющих сталей.

Основные теоретические сведения

Прочностные свойства машиностроительных материалов играют

большую роль в современной промышленности, в технике. В связи с этим
исследователи ведут большую работу по усовершенствованию сталей и
сплавов и изысканию новых способов их упрочнения.
Сложность создания высокопрочных сталей заключается в том, чтобы
при увеличении сопротивления пластической деформации сохранить
относительно высокую способность к ней. Для получения высокопрочных
сталей можно использовать легирование (ПНП-стали), термомеханическую
обработку, термическую обработку или использовать безуглеродистые
высоколегированные сплавы.
Одним из путей получения высокопрочной стали является
термомеханическая обработка с закалкой из области стабильного аустенита.
При этом способе сталь переводят в состояние стабильного однофазного γ-
твердого раствора (аустенита), охлаждают до температуры 500 0С, затем
упрочняют механической обработкой и, наконец, закаливают на мартенсит. В
легированных сталях возможность такой обработки определяется наличием
области между перлитной и бейнитной полосами на диаграмме время –
температура – превращение (в этой области аустенит можно деформировать
без превращения). При этом температура механической обработки лежит ниже
температуры начала рекристаллизации, а упрочнение происходит за счет
деформационного наклепа.
Мартенситно - стареющие стали (МСС) – это сплавы на основе системы
Fe-Ni с очень низким содержанием углерода (~ 0,03 % С). Мартенситно -
стареющие стали закаливаются на мартенсит, который в данном случае
представляет собой пересыщенный твердый раствор замещения легирующих
элементов в α-Fe.
Этот мартенсит обладает высокой пластичностью и небольшой
твердостью (HRC 27-29) в закаленном состоянии. Такая сталь легко
обрабатывается механически. При старении прочностные свойства
значительно повышаются, сохраняя достаточно высокую пластичность и

26
вязкость. Упрочнение достигается за счет выделения большого количества
дисперсных интерметаллидных частиц.
МСС можно разделить на стали общего и специального назначения
(нержавеющие стали). Классификация сталей приведена в прил. А.
Как правило МСС являются высокопрочными и характеризуются
высоким значением параметра КIC при одновременно высоком значении
предела текучести. МСС обладают высоким комплексом механических
свойств, представленных в прил. Б.

Превращение в системе Fe-Ni

В реальных условиях при нагреве сплавов с содержанием Ni > 4 %

наблюдается гистерезис при прямом и обратном мартенситном превращении.
Это связано с малой подвижностью атомов при температуре ниже 500 0С.
При охлаждении превращение γα протекает сдвиговым путем (при
условии, что скорость охлаждения максимальна из применяемых на практике).
При этом из -твердого раствора образуется -твердый раствор той же
концентрации, т.е. никелевый мартенсит.
Мартенситное превращение при охлаждении начинается и заканчивается
не одновременно, образуя двухфазную область, причем в равновесии
находятся кристаллы  и -фаз различной концентрации. Причем после
завершения превращения может сохраняться некоторое количество не
превращенного -твердого раствора и тем больше, чем больше Ni в
сплаве. По неравновесной диаграмме нельзя определить ни состав, ни
количественное отношение фаз, можно судить только о температуре начала и
конца превращения (рисунок 1).
Превращение  может идти как диффузионным, так и
бездиффузионным путем. При быстром нагреве превращение протекает
бездиффузионным путем, при котором -раствор имеет ту же концентрацию,
что и исходный -твердый раствор.
По мере понижения скорости нагрева оба механизма превращения могут
наблюдаться одновременно. То есть сразу с образованием -раствора
развивается процесс перераспределения Ni между  и -твердыми растворами.
Такой процесс называют расслоением по Ni.
При медленном нагреве бездиффузионный механизм подавляется, и
превращение идет только диффузионным механизмом, при котором  и -
фазы имеют свой, отличный друг от друга состав. Линии 1, 2 этого -
превращения (рис. 3.1) не позволяют определить составы фаз. Однако, при
нагреве выше линии 1 превращение  полностью завершается.

27
 Характер мартенситного превращения в мартенситно-стареющих
сталях

При закалке в МСС образуется мартенсит, который, по существующей

терминологии, относят к изотермическому.
Изотермическое превращение имеет следующие особенности:
1. Развивается во времени при остановке охлаждения.
2. Степень превращения определяется температурой и временем
развития процесса.
3. Мартенситная точка зависит то скорости охлаждения.
4. Скорость превращения зависит от температуры.
5. Превращение можно подавить резким охлаждением.
6. Кристаллы мартенсита имеют высокую плотность дислокаций.

Т, Т,
0 0
С С
 

4


 

Ni, Ni,
% %
стабильная метастабильная

Рис. 3.1. Диаграмма состояния

1 – линия конца  превращения

2 – линия начала  превращения
3 – линия конца  превращения
4 – линия начала  превращения

В сплавах, содержащих более 20 % Ni может протекать и другое

мартенситное превращение – атермическое, «взрывное». Оно имеет свои
характерные свойства:
1. Превращение заканчивается при остановке охлаждения.
2. Степень превращения определяется глубиной охлаждения ниже
Мн.
3. Мн не зависит от скорости охлаждения.

28
 4. Превращение нельзя подавить.
5. Плотность дислокаций мала. Иглы мартенсита располагаются
обычно под острым углом друг к другу.

Влияние легирующих элементов на свойства МСС

Никель – это элемент, необходимый при старении для упрочнения. И

чем его больше, тем больше упрочняющий эффект. Так, сплавы, содержащие
никель до 6 % либо не способны к старению, либо упрочняются мало. В
материалах, содержащих никель более 16-18 %, эффект упрочнения при
старении наиболее выражен. Однако, никель – дорогостоящий и дефицитный
материал. Поэтому постоянно ведутся исследования по замене никеля другими
легирующими элементами (например, замена никеля марганцем, но сплавы
получаются с меньшими характеристиками механических свойств).
Упрочнение МСС происходит в процессе старения, из-за выделения
множества дисперсных частиц – интерметаллидов. Основным компонентом их
является никель, что и обусловило использование системы Fe-Ni с большим
содержанием последнего. В состав интерметаллидов входят и такие
легирующие элементы, как Al, Mo, Ti, Nb. Они понижают температурный
интервал мартенситного превращения. В результате после закалки в сплаве
может быть большое количество остаточного аустенита, что приведет к
понижению упрочнения при дальнейшем старении. Следовательно, состав
сплава надо подбирать таким образом, чтобы температура мартенситного
превращения Мн находилась ниже 160 0С и полнота протекания превращения
была максимальна (не ниже 90 %).
Кроме того, легирование должно способствовать дальнейшему
упрочнению при старении.
Кобальт – повышает Мн и является нужной добавкой в МСС. В его
присутствии более полно протекает мартенситное превращение и повышается
прочность мартенсита. Считают, что легирование кобальтом связано с
уменьшением растворимости легирующих элементов в мартенсите. Возможно
также, что его влияние является следствием упорядочения -твердого
раствора. Введение кобальта уменьшает энергию дефектов упаковки и,
следовательно, затрудняет поперечное скольжение дислокаций. Структура,
образующаяся при фазовом превращении в легированных кобальтом сталях, -
стабильна.
Титан и алюминий наиболее сильно влияют на упрочнение стали.
Увеличение содержания титана повышает твердость стали после закалки. При
старении для заметного упрочнения необходимо введение – более (0,25-0,30
%) Ti. Причем, упрочняющий эффект наблюдается при легировании 2,35 % Ti.
Более высокое содержание титана не увеличивает твердости составляющих
фаз.

29
 Алюминий упрочняет материал сразу после закалки. Содержание
алюминия равное 0,35-3,20 % увеличивает твердость стали, особенно заметно
при легировании 1,38 % Al.
Совместное легирование титаном и алюминием облегчает обработку
материала в закаленном состоянии.
Молибден является элементом слабо упрочняющим закаленные и
состаренные стали, но в сочетании с кобальтом эффект упрочнения
увеличивается. В сталях с молибденом несколько повышается ударная
вязкость и пластичность. Сталь без молибдена обладает большим пределом
прочности 1176 – 1372 МПа, но низкой пластичностью (практически нулевой).
Легирование 2 % Mo повышает относительное удлинение () до 10 %,
относительное сужение () – 50-60 % и ударную вязкость. Причем, более
высокое содержание молибдена не изменят эти характеристики.
Состав и свойства МСС представлены в прил. Б.

Термическая обработка мартенситно-стареющих сталей

МСС имеют ряд недостатков, таких как склонность к ликвационной
неоднородности, особенно по титану, «тепловая хрупкость» (выделение по
границам зерен карбонитридных или интерметаллидных фаз), сравнительно
высокие значения пределов текучести в закаленном состоянии. Устранение
этих недостатков может быть достигнуто рациональным легированием,
пластической деформацией и термическое обработкой.
Предварительная обработка МСС должна уменьшить ликвацию и
выделение частиц второй фазы. Это достигается гомогенизацией при 1200 –
12600С.
Окончательная обработка МСС включает закалку от 820-1000 0С (в
зависимости от состава сплава) с охлаждением на воздухе и однократное
старение при 480-500 0С в течение 3 ч.
Качество закалки определяется наличием или отсутствием заметных
количеств остаточного аустенита; степенью пересыщения твердого раствора
легирующими элементами; дисперсностью структуры; наличием или
отсутствием в закаленном состоянии охрупчивающих фаз и -феррита.
При высоком содержании легирующих элементов и низком содержании
углерода охлаждение после закалки можно осуществлять с любой скоростью
без опасения образования немартенситных продуктов превращения аустенита.
После закалки твердость стали HRC 30 и это позволяет ее легко механически
обрабатывать. После старения твердость стали повышается до HRC 52-53.
Недогрев и перегрев при закалке недопустимы (прил. В). При нагреве до
температур, когда фазовая перекристаллизация  не завершена, атомы С,
N, концентрируясь на межфазных поверхностях, способствуют образованию
здесь частиц карбидов, нитридов, карбонитридов, ослабляющих прочность

30
межзеренной связи – вязкость и пластичность стали существенно понижаются.
При недогреве может иметь место и локальное обогащение границ зерен и
пакетов аустенита обратного превращения Si, Cr, Ti и Al, что фиксируется в
мартенсите. Таким образом, различного рода границы в состаренном
мартенсите ослабляются из-за повышенного содержания элементов,
вызывающих распад твердого раствора. Перегрев приводит к недопустимому
укрупнению зерна и локализации здесь разрушения: трещины проходят по
границам бывших аустенитных зерен или по плоскостям спайности блоков
мартенсита.
Применение после закалки пластической деформации способствует
повышению прочностных характеристик МСС после старение, пластические
свойства при этом снижаются незначительно.
Термообработка, называемая старением мартенсита, идентична его
отпуску. Старение проводится при таких температурах, когда движение
элементов замещения ограничено. Частица, образующиеся при старении,
должны быть мелкодисперсными и служить эффективным препятствием
движению дислокаций. Частицы с упорядоченной о.ц.к. структурой, такие как
(Fe, Ni)3Al и (Fe, Ni)Al, удовлетворяют этому условию, поскольку они
образуются в виде стабильной фазы, когерентной матрице. Режим старения
(температура, длительность) для получения максимального упрочнения МСС
должен исключить возможность «перестаривания» и нарушения когерентной
связи между дисперсными частицами и матрицей. Процессы перестаривания
включают:
- превращение метастабильных когерентных выделений в более
стабильные некогерентные выделения;
- растворение малых частиц за счет роста больших частиц, которые
образовывались на дислокациях;
- укрупнение частиц на дислокациях, которые при этом
освобождаются, и возможное протекание процессов возврата.
Если при старении происходит превращение в аустенит, то процесс
перестаривания будет ускоряться.
Выдержку при старении МСС проводят чаще всего в области
наибольшего дисперсионного твердения.
Основные режимы термической обработки МСС представлены в прил. Б.
Структура МСС после закалки и последующего старения приведены в прил. В.
Основными преимуществами МСС являются способность упрочняться
старением практически без поводки, значительная меньшая чувствительность,
чем у среднелегированных высокопрочных сталей, к острым надрезам и
трещинам, работоспособность до 450 0С и хорошая свариваемость, в том числе
и в упрочненном состоянии.
Высокая хладостойкость позволяет применять МСС для изготовления
криогенных систем, деталей авиационной техники и т.п. Хорошее
сопротивление хрупкому разрушению и высокая прочность сварных

31
конструкций в сочетании с коррозионной стойкостью позволяют использовать
МСС, особенно коррозионностойкие, для производства корпусов батискафов,
химических сосудов, аппаратов и т.д.

Материалы и методы исследования

- образцы из стали типа Н18К8М5ТЮ,

- металлографический метод,
- дюрометрический метод,
- реактив для травления образцов: CuSO4 – 4 г, HCl – 20мл, H2O – 20
мл.

Таблица 3.1
Химический состав сплава Н18К8М5ТЮ
Содержание элементов, %

i o l i o i n

,021 7,92 ,82 ,1 ,62 ,45 ,05 ,05 ,006 ,005

Порядок проведения работы

1. Решить задачу по заданному варианту.

2. Определить и обосновать режим термической обработки стали
Н18К8М5ТЮ.
3. Изучить исходную структуру образца (травление царской
водкой).
4. Замерить твердость по Роквеллу, шкала HRB.
5. Провести закалку по заданному режиму.
6. Провести отпуск (старение) образцов по указанному режиму.
Сравнить твердость отпущенных образцов при 200, 300, 400, 450, 500 и
600 0С.
7. Данные занести в табл. 3.2.
8. Полученные результаты описать графически в координатах:
твердость – температура отпуска
твердость – длительность отпуска.
9. Результаты занести в табл. 2.

32
 Таблица 3.2
Результаты экспериментальных исследований
Режим Закалка Твердость после отпуска (HRB)
термообработки
400 0С 500 0С 6

структу

HRB
00 0С
t, 0С

выд,

охл.
среда
мин

ра

1
5 мин

0 мин

5 мин

0 мин

0 мин
мин

ч
Требования к отчету

1. Описать цель работы.

2. Материалы и методы исследований.
3. Дать краткие теоретические сведения.
4. Результаты работы занести в таблицы, графики, зарисовать
структуру.
5. Дать объяснение результатов исследований.
6. Сделать выводы.

Контрольные вопросы

1. Что такое мартенситно-стареющие стали?

2. Какой мартенсит получается после закалки мартенситно-
стареющих сталей?
3. Для чего необходим в мартенситно-стареющих сталях
никель, титан, алюминий?
4. Объяснить влияние кобальта в мартенситно-стареющих
сталях?
5. Влияние молибдена в мартенситно-стареющих сталях?
6. Что такое расслоение по никелю?
7. Термическая обработка мартенситно-стареющих сталей?
8. К чему приведет увеличение температуры старения свыше
0
520 С?
9. За счет чего происходит упрочнение при старении
мартенситно-стареющих сталей?

33
 10. Какую структуру приобретает мартенситно-стареющая стали
после закалки, после последующего отпуска?
11. Характерные свойства атермического мартенситного
превращения?
12. Особенности изотермического мартенситного превращения?
13. Область применения мартенситно-стареющих сталей.

Задачи

1. Подобрать сталь для изготовления горячекатаных прутков, если

известно, что σв=1520 Мпа, δ=6 %, ψ=30 %. Объяснить влияние
легирующих элементов в выбранной марке стали. Указать режим
термообработки и описать структуру стали в готовом изделии.
2. Найти сталь для изготовления кованных прутков диаметром 60
мм. Механические свойства: σв=1580 Мпа, δ=7 %, ψ=35 %, КСU=30
Дж/см2. Объяснить режим термообработки, структуру.
3. Найти сталь для изготовления кованных прутков квадратного
сечения со стороной квадрата 40 мм. Предел прочности не ниже 1910
МПа, относительное сужение не ниже 40 % и ударная вязкость – 35
Дж/см2. Указать режим термообработки.
4. Определить марку стали высоколегированной,
коррозионностойкой, высокопрочной, если известны следующие
механические свойства: σв=1570 Мпа, δ=7 %, ψ=35 %, КСU=29 Дж/см2.
Объяснить режим термообработки, структуру.
5. Найти сталь для деталей, изготовляемых из листов малого сечения
(до 30 мм). Указать режим термообработки, объяснить влияние
легирующих элементов.
6. Определить марку стали для изготовления поковок в виде шайб.
Механические свойства: σв=1510 Мпа, δ=7 %, ψ=45 %, КСU=39 Дж/см2.
Указать режим термообработки.
7. Определить сталь (МСС) для деталей из прутков, подвергающаяся
азотированию. Указать режим азотирования, механические свойства и
химический состав.
8. Определить сталь для изготовления горячекатаных прутков
круглого сечения, диаметром 35 мм. Предел прочности не ниже 2254 МПа.
Указать режим термообработки.
9. Определить марку стали из которой изготовлен слиток, сторона
равна 500 мм, масса 2000 кг. Указать химический состав.
10. Определить марку стали, обладающую следующими мех.
свойствами: σв=1550 МПа, δ=8 %, ψ=50 %, HRC 46, КСU=0,5
МДж/м2. Указать режим термообработки и упрочняющую фазу.

34
 11. Определить марку стали, указать режим термообработки и
химический состав, если известно, что предел прочности 2400 МПа,
относительное сужение 35 %, удлинение 9%, HRC 57.
12. Найти марку стали, механические свойства которой следующие:
предел прочности 1700 МПа, HRC 48, KCU=0,5 МДж/м2. Указать режим
термообработки и упрочняющую фазу.
13. Указать режим термообработки, химический состав стали, если
известно, что предел прочности 2200 МПа, относительное удлинение 8 %,
HRC 55, KCU=0,35 МДж/м2.

35
 Приложение А

Мартенситно-стареющие стали

Коррозионностой
кие
Общего
Сверхвысо
копрочные Теплостой
Умеренной Высокопрочные в3500 МПа кие
прочности Умерен
экономно- 10-13 % 10-14 %
легированн Ni Cr
ые в=1000-
в=200 в=25 15-18 % ной 10-15 %
0 00 Co Co
2000 МПа -2500 -3500 10-14 %
МПа МПа
0,04-0,1 % Высокопроч
16-18 18 %
С ные
% Ni Ni С С
4-12 % Ni
8-10 % 13-15 высокой повышенной
1-3% Mo 11-14 % Cr
Co % Co
 1,5 % коррозионно прочностью для 5-9 %Ni
Al+Ti й стойкостью слабоагрессивн 5-8 % Co
2-5 % Cu ых сред 2-5 % Mo
14-16 % Cr 11-13 % Cr
4-6 %Ni 7-9 %Ni  1,5 % Al+Ti
36 % Cu
1,5-3,0 1,5-3,0 % Mo
 0,5 % 1-2 % Al+Ti
Al+Ti
 Приложение Б

1. Состав и свойства мартенситно – стареющих сталей по стандартам России [1]

Таблица 1
Химический состав мартенситно – стареющих сталей

Сталь Среднее содержание основных элементов, %

M T
C Ni Co Al Cr
o i
Н18К9М5  17,7 8,5- 4 0 0,15 -
Т 0,03 -19,0 9,5 ,6-5,5 ,5-0,8
Н18К12М  17,0 11,8 3 1 0,20 -
5Т2 0,03 -18,0 -13,2 ,3-4,2 ,5-1,9
Н16К4М5  15,0 4,0- 4 1 0,15 -
Т2Ю 0,03 -17,0 5,0 ,0-5,0 ,5-1,9 -0,35
Н17К12М  17,0 11,5 4 1 - -
5Т 0,01 -18,0 -12,5 ,5-5,0 ,3-1,9
Н18К14М  17,0 13,0 4 1 0,15 -
5Т 0,03 -19,0 -15,0 ,5-5,5 ,1-1,6
Х12Н8К5  7,0- 5,0- 2 0 0,15 11,5-
М3Т 0,03 9,0 6,0 ,0-3,0 ,8-1,2 -0,35 12,5
Х12Н2К1  1,5- 15,0 3 0 0,15 11,5-
6М4 0,03 2,5 -17,0 ,5-5,4 ,1-0,3 12,5
08Х15Н5  4,5- - - 0 - 14,0-
Д2Т 0,08 5,5 ,1-0,2 15,0
Х11Н10М  10,5 - 2 0 0,15 9,5-10,5
2Т 0,03 -11,5 ,0-3,0 ,8-1,2 -0,35

Таблица 2
Механические свойства мартенситно – стареющих сталей

Сталь Темпер   H KCU,

атура старения, в 0,2 RC МДж/м2
0
С МПа %
Н18К9М5Т 500 2 1 5 0,35
200 950 5
Н18К12М5Т2 500 2 2 6 -
450 350 5 0
Н16К4М5Т2Ю 480 2 1 5 0,20
050 980 0 ,5 5
Н17К12М5Т 500 2 2 5 0,30
050 000 5 4
Н18К14М5Т 480 2 - 5 -
400 5 7
Х12Н8К5М3Т 480 1 1 4 0,50
700 600 5 0 8
Х12Н2К16М4 600 1 1 4 -
600 550 5 2 6
08Х15Н5Д2Т 450 1 1 4 0,80
450 350 0 1 3
Х11Н10М2Т 500 1 1 4 0,50
550 480 0 6

37
 Таблица 3
Режим термической обработки, упрочняющие фазы в мартенситно – стареющих
сталях

Марка стали Режим термической Упрочняющая фаза

обработки
tзак , 0С tстар, 0С
Н18К9М5Т 900 480-550 Fe2Mo, Ni3 (Mo, Ti)
Н13К15М10Т 1000 500-600 Fe2Mo, (Fe, Co)2Mo, (Fe,
Co)7Mo6
Х12Н8К5М2Т 1000 650 Ni3Al, Ni3Ti (-)
Ю
Х12Н8К5М2Т 1000 700 R-фаза типа (Fe,
Ю Co)15Mo10
Х10К13М5 1100 500-700 R-фаза
Х10К13М5 1100 700-800 -фаза (Fe, Co)34Cr12Mo4
Х14К9Н6М5 1130 500-700 R-фаза
Х11Н10М2Т 1000 525-600 Ni3Ti

2. Состав и свойства мартенситно - стареющих сталей по стандартам США [3]

Таблица 4
Химический состав мартенситно - стареющих сталей

AISI Процентное содержание элемента

Ni Co Mo Al Ti C
200 18 8 3,2 0,1 0,2 0,03
250 18 8 5,0 0,1 0,4 0,03
300 18 9 5,0 0,1 0,6 0,03
350 18 12 4,0 0,1 1,8 0,01

Таблица 5
Механические свойства мартенситно - стареющих сталей

AISI Предел Предел Удлинение Твердость

прочности в, МПа текучести 0,2, МПа , % НВ
200 1390 1340 11 450
250 1700 1620 9 520
300 1930 1810 7 570

38
 ЛИТЕРАТУРА

1. Гольдштейн, М.И. Специальные стали: учебник для вузов [Текст] /

М.И. Гольдштейн, С.В. Грачев, Ю.Г. Векслер. – М.: Металлургия, 1985. –
408 с.
2. Журавлев, В.Н. Машиностроительные стали [Текст]: Справочник /
В.Н. Журавлев, О.И. Николаева. – М.: Машиностроение, 1992. – 480 с.
3. Болтон, У. Конструкционные материалы: металлы, сплавы,
полимеры, керамика, композиты: Карманный справочник. [Текст] / У.
Болтон / пер. с англ. – М.: Издательский дом «Додэка XXI», 2004 – 320 с.
4. Ковалева, А.А. Методические указание к лабораторным работам
по курсу «Металловедение, оборудование и технология термической
обработки металлов» для студентов специальности 0407 дневного и
вечернего обучение [Текст] / А.А. Ковалева. – КИЦМ. – Красноярск, 1984. –
С. 3-10.
5. Методические указания к лабораторному практикуму по
дисциплине «Специальные стали и сплавы» для студентов специальности
11.07 [Текст] / сост. В.К. Флоров. – Днепропетровск: ДметИ, 1989. – С.37-
43.

39
 Лабораторная работа 4

ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ

РАБОТА С ЭВМ

Цель работы: Научится выбирать материал с известными свойствами для

изготовления различных деталей, узлов машин и механизмов, а также,
используя базы данных находить состав, свойства и применение различных
сталей.

Теоретические сведения

Выбор материала должен обеспечивать свойства, необходимые для

данного изделия. При выборе необходимо учитывать технологию
изготовления детали, условия эксплуатации и экономию выбираемого
материала.
Эксплуатационные требования. Прочность конструкции в целом
зависит, прежде всего, от прочности, надежности и долговечности ее деталей.
Прочность характеризует сопротивление пластической деформации,
жесткость – сопротивление упругой деформации. Предел текучести
определяет предел допустимого нагружения детали, не вызывающего
остаточную деформацию. Надежность – малая степень вероятности
внезапного разрушения. Ее определяют температурный запас вязкости,
живучесть, трещиностойкость. Долговечность характеризуется
сопротивлением усталости, износу, коррозии.
Технологические требования. Сталь должна удовлетворять
требованиям минимальной трудоемкости изготовления детали. Она должна
обладать хорошими технологическими свойствами. Для повышения ряда
технологических свойств очень важно правильно назначить вид и режим
предварительной термической обработки.
Экономические требования. При выборе стали необходимо учитывать
стоимость материала и его упрочняющей термообработки; чем больше
содержится в стали легирующих элементов, тем она дороже. Основное
назначение легирования стали – увеличение прокаливаемости, получение
особых свойств также обеспечивается правильным выбором легирующих
компонентов. В ряде случаев снижение расхода металла также зависит от
выбора марки стали. Поэтому в каждом конкретном случае, если две стали в
равной мере обеспечивают эксплуатационные и технологические требования,
следует принимать во внимание стоимость этих сталей.
Из-за огромного разнообразия марок, факторы, определяющие технико-
экономическую эффективность применения в каждом конкретном случае

40
будут свои. Можно указать общие факторы, определяющие техническую и
экономическую целесообразность применения материала:
- получение новых эксплуатационных и технологических
свойств металлов (например, коррозионную стойкость,
жаропрочность, свариваемость и др.);
- обеспечение необходимой надежности и долговечности;
- уменьшение массы;
- снижение расходов на изготовление, монтаж,
транспортирование и эксплуатацию.
Выбор той или иной марки для конкретного изделия или конструкции
будет рациональным и экономически эффективным, если сталь при
минимальном легировании обеспечивает требуемый уровень конструктивной
прочности, а удорожание материала в результате легирования и изменения
технологии производства не будет превышать экономический эффект,
достигаемый посредством перечисленных технико-экономических факторов.
Плохое качество конструкций и изделий часто является следствием
неправильного выбора материала для заданных условий их эксплуатации.
Выбор конструкционных материалов производится на основе их
механических, физико-химических и технологических свойств.
Конструкционные стали должны обладать высокой конструктивной
прочностью, обеспечивать длительную и надежную работу конструкции в
условиях эксплуатации. Поэтому особенность требований, предъявляемых к
конструкционным материалам, состоит в необходимости обеспечения
комплекса высоких механических свойств, а не одной какой-либо
характеристики. Материалы, идущие на изготовление конструктивных
элементов, деталей машин и механизмов, должны наряду с высокой
прочностью и пластичностью хорошо сопротивляться ударным нагрузкам,
обладая запасом вязкости. При знакопеременных нагрузках конструкционные
материалы должны обладать высоким сопротивлением усталости, а при
трении – сопротивлением износу. Во многих случаях необходимо
сопротивление коррозии.
Учитывая, что в деталях всегда имеются дефекты, являющиеся
концентраторами напряжений, конструкционные материалы должны обладать
высоким сопротивлением хрупкому разрушению и распространению трещин.
Помимо высокой надежности и конструктивной прочности
конструкционные материалы должны иметь высокие технологические
свойства – хорошие литейные свойства, обрабатываемость давлением,
резанием, хорошую свариваемость. Конструкционные материалы должны
быть дешевы, и не содержать дефицитных легирующих элементов.
Инструментальные стали. Основными свойствами данных сталей,
имеющих значение практически для всех видов инструментов, являются:
твердость, вязкость, износостойкость, теплостойкость, прокаливаемость.
Кроме того, для некоторых видов инструмента большое значение имеют

41
теплопроводность, разгаростойкость, окалиностойкость и др. Их применяют
для изготовления режущих, измерительных инструментов и штампов.
Стали для режущих инструментов могут быть углеродистые и
легированные. Твердость режущей кромки сверл, метчиков, разверток, резцов,
фрез и др. после закалки и низкого отпуска должна быть в пределах HRC 60-65
и значительно превышать твердость основного металла. Кроме того, режущая
часть инструмента должна иметь высокую износостойкость, а также
достаточную прочность при некоторой вязкости для предупреждения поломок
инструмента в процессе работы.
Особую группу составляют быстрорежущие стали. Они, в отличии от
других инструментальных сталей, обладают высокой теплостойкостью
(красностойкостью) – способностью сохранять мартенситную структуру и
соответственно высокую твердость, прочность и износостойкость при
повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с
большой скоростью. Эти стали сохраняют мартенситную структуру при
нагреве до 600-620 0С. Поэтому применение быстрорежущих сталей позволяет
значительно повысить скорость резания (в 2 – 4 раза) и стойкость
инструментов (в 10 – 30 раз). Основными легирующими элементами,
обеспечивающими теплостойкость, являются в первую очередь вольфрам и его
химический аналог молибден. Ванадий и кобальт также повышают
теплостойкость стали. Из этих сталей изготавливают сверла, фрезы, долбяки,
протяжки, развертки, пилы, напильники для твердых материалов и другой
инструмент.
Стали для измерительных инструментов должны иметь высокую
твердость, износостойкость и сохранять свои размеры при эксплуатации. Их
применяют для изготовления измерительных скоб, шайб, линеек и др.
Штамповые стали бывают для холодного и для горячего
деформирования.
Для изготовления обрезных, высадочных и вытяжных штампов,
волочильных досок и других инструментов, необходимых для
деформирования металла в холодном состоянии, применяют стали,
обладающие высокой твердостью и износостойкостью при достаточной
вязкости. Стали для штампов, деформирующих металл в горячем состоянии,
должны иметь высокие механические свойства при повышенных температурах
и выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования трещин
(сетки разгара). Кроме того, стали должны обладать высокой
прокаливаемостью и быть нечувствительными к отпускной хрупкости.
Жаропрочные стали и сплавы предназначены для изготовления деталей
котлов, газовых турбин, реактивных двигателей ракет, атомных устройств и
др., работающих при высоких температурах. Повышение температуры сильно
понижает все механические свойства. При этом следует иметь в виду, что в
условиях малой скорости нагружения разрушение происходит при более
низких напряжениях, чем при обычных статических испытаниях. Если при

42
высокой температуре нагрузить металл постоянно действующим
напряжением, даже ниже предела текучести при этой температуре, и оставить
его под нагрузкой длительное время, то металл в течение всего времени
действия температуры и нагрузки будет деформироваться с определенной
скоростью. Это явление называется ползучестью. Развитие ползучести может
привести к разрушению металла.
Сопротивление металла ползучести и разрушению в области высоких
температур при длительном действии нагрузки называют жаропрочностью.
Кроме того жаропрочные стали и сплавы должны обладать высокой
жаростойкостью – стойкостью против химического разрушения поверхности в
газовых средах при температурах выше 550 0С в нагруженном или
слабонагруженном состояниях.
Жаропрочные сплавы для работы при высоких температурах (до 700-950
0
С) создаются на основе железа, никеля и кобальта, а для работы при еще
более высоких температурах (до 1200-1500 0С) – на основе хрома, молибдена и
других тугоплавких металлов.
Рабочие температуры жаропрочных сталей составляют 500-750 0С. При
температурах до 600 0С чаще используют стали на основе α-твердого раствора,
а при более высоких температурах – на основе аустенитной структуры.
Литейные стали. При литье под давлением расплавленные
металлические сплавы, например, алюминия, магния, цинка и др., под
давлением подаются в стальную форму. Нагреваемые в зависимости от
обрабатываемого металлического сплава примерно до 500 0С литейные
инструменты под воздействием сжимающего усилия находятся в напряженном
состоянии; в результате действия жидкого металла возникает эрозия и при
определенных условиях коррозия. Однако причиной выхода литейных пресс-
форм из строя, как правило, являются горячие трещины, образующиеся на
поверхности формы вследствие изменения температуры при каждом рабочем
цикле. Предотвратить их образование нельзя, но можно замедлить начало их
образования, для чего твердость в рабочем состоянии повышают до уровня
 46-48 HRC. Однако ликвация в инструментальной стали должна быть
минимальной, а ее закаленная структура – мартенситной. Если эти условия не
выполняются, то инструмент при высоких значениях твердости разрушается
быстрее.
Стандартными сталями для литейных пресс-форм являются вторично
твердеющие стали, легированные хромом молибденом и ванадием. Также
благодаря высокой вязкости в сочетании с высокой прочностью и стойкостью
к термоциклированию для изготовления литейных пресс-форм применяются
мартенситно -стареющие стали.

43
 Выбор материала с использованием компьютерных банков данных

Большой объем информации, который следует принимать во внимание

при выборе сталей и других материалов способствует разработке
компьютерных систем, содержащих разветвленные компьютерные банки
данных свойств материалов при различных условиях проведения испытаний.
Одним из таких средств является разработанная в Красноярской
государственной академии цветных металлов и золота компьютерная
программа «Справочник», которая представляет собой единый комплекс
сведений (базу данных) о применяемых в промышленности сталях и сплавах и
позволяет выбирать марку стали по заранее заданным свойствам или находить
свойства по указанной марке материала.
База данных реализована по типу реляционных баз в оболочке Microsoft
Access. Программное обеспечение спроектировано с помощью системы
управления базами данных (СУБД) Microsoft Access 97. Реляционная база
данных представляет собой множество взаимосвязанных двумерных –
реляционных таблиц, в каждой из которых содержаться сведения одной
сущности.
Этот банк данных всех свойств сталей содержит номенклатуру марок
сталей, наиболее часто используемых в машиностроении и других областях
промышленности.
В программе находятся данные о химическом составе и марке
материала, его основных механических, физических, эксплуатационных
технологических свойствах, а также о специальных свойствах, достигаемых
применением легирующих элементов в составе материалов. Данные свойства
собраны из различных литературных источников (ГОСТов, справочников).
Для того, чтобы вести поиск, используя литературные и
экспериментальные источники, необходимо много времени для нахождения
нужного материала или его свойств, а также для сравнения различных
справочных данных. Созданная база данных по сталям и сплавам позволяет
быстро, с компьютерной точностью находить интересующий материал,
просмотреть табличные данные по всем свойствам.
Для того чтобы начать работу с представленной базой данных,
необходимо после загрузки операционной системы на панели задач Windows
нажать кнопку «Пуск» и, открыв в главном меню пункт «Программы»,
выбрать Microsoft Access и запустить.
После запуска Microsoft Access появится диалоговое окно, где
предлагается произвести выбор базы данных. Для этого необходимо
установить переключатель «Открыть базу данных» и нажать кнопку «ОК». В
появившемся окне диалога «Открытие файла базы данных» дважды щелкнуть
левой клавишей мыши на имени файла «Поиск сталей». На экране появится

44
окно главной кнопочной формы базы данных, которое содержит
классификацию сталей.
Структура базы данных включает два основных раздела:
конструкционные стали и инструментальные стали. Выбрав требуемую группу
сталей, необходимо щелкнуть на ее кнопке правой клавишей мыши. После
этого произойдет открытие формы «Поиск по заданному критерию» для
выбранной группы сталей. Окно этой формы содержит следующие кнопки:
- поиск свойств по марке стали;
- поиск марки стали по применению;
- поиск марки стали по механическим свойствам;
- поиск марки стали по физическим свойствам.
В зависимости от поставленной задачи нужно выбрать кнопку и
щелкнуть на ней левой клавишей мыши.
Кнопка "Поиск свойств по марке материала" обеспечивает открытие
соответствующей формы, окно которой содержит перечень свойств стали.
Щелкнув левой клавишей мыши на кнопке с выбранным свойством, в
появившемся окне необходимо ввести марку стали и нажать кнопку "ОК". На
мониторе появится форма, содержащая информацию о выбранном свойстве
для данной марки стали.
Кнопка "Поиск марки стали по применению" открывает
соответствующую форму, в окне которой необходимо ввести наименование
изделия для поиска марки стали и щелкнуть левой клавишей мыши на кнопке
"Выполнить запрос". После этого появится информация о марках сталей,
применяемых для изготовления данного изделия. Просмотр выбранных марок
сталей осуществляется с помощью кнопки "Новая запись" в области
управления формой.
Кнопка "Поиск марки стали по механическим свойствам" активизирует
окно формы, содержащее перечень механических свойств, по которым
производится поиск марки стали. Выбрав механическое свойство, необходимо
щелкнуть левой клавишей мыши на соответствующей кнопке. После этого
следует ввести в появившемся диалоговом окне нижний, а затем верхний
предел механического свойства. Просмотр марок сталей, у которых
рассматриваемое механическое свойство лежит в заданном интервале
осуществляется с помощью кнопки "Новая запись" в области управления
формой. Поиск марки стали по физическим свойствам осуществляется
аналогично. В каждой форме предусмотрена кнопка "Назад" для возврата к
предыдущей форме. Выход из Access возможен на любом этапе работы с
помощью кнопки "Выход из программы".

Примеры решения задач с применением базы данных

Рассмотрим примеры решения задач по выбору сталей с помощью

программы «Справочник».

45
 Пример 1: Определить химический состав стали У8, ее область
применения.
1. Открыть «Справочник» (рис. 4.1), выбрать из двух кнопок
нужную, появляется окно с поиском по заданному критерию (рис. 4.2).

Рис. 4.1

Рис. 4.2

2. Выбрать нужную кнопку (рис. 4.3), написать нужную марку

(рис. 4.4), высветится окно с решением задачи (рис. 4.5).

46
 3. для определения области применения снова выйти в окно
(рис. 4.6), ответить на запрос (рис. 4.7), в окне (рис. 4.8) появится
решение.

Рис. 4.3

Рис. 4.4

47
Рис. 4.5

Рис. 4.6

48
Рис. 4.7

Рис. 4.8

49
 Пример 2: Определить марку стали для изготовления стамески, если
известно, что свойства должны соответствовать: σ =1200 МПа, δ =18%,
HRC 63.
1. Открыть « Справочник», определить нужную кнопку (рис.
4.1), появится «Поиск по заданному критерию».
2. Выбрать кнопку «Поиск по механическим свойствам» (рис.
4.2), в высветившемся окне нажать кнопку с названием нужного
свойства (рис. 4.9)

Рис. 4.9

50
 Рис. 4.10

3. Ответить на запросы (рис. 4.10) появляется окно с решением задачи

(рис. 4.11). Аналогично проводим поиск стали по другим свойствам.

Рис. 4.11

Пример 3: Определить марку стали для изготовления метчиков.

1. Открываем главную форму в программе. Выбираем нужную
кнопку (рис. 4.1).
2. В появившемся окне нажимаем кнопку « Поиск стали по
применению» (рис. 4.12).

51
 3. Высвечивается окно с решением задачи (рис.4.13).

Рис. 4.12

Рис. 4.13

Данное программное обеспечение дает возможность ускорить поиск

необходимого материала студентам и исследователям, инженерам и

52
конструкторам, технологам и другим специалистам в металлургической и
машиностроительных областях производства. Аналогичные программные
обеспечения созданы для жаропрочных, литейных сталей, для медных
сплавов, а также ведутся разработки для других сталей и сплавов.

Контрольные задания

1. Конструкционные стали

1. Заводу нужно изготовить вал диаметром 70 мм для работы с

большими нагрузками. Сталь должна иметь предел текучести не ниже 750
МПа, предел выносливости не ниже 400 МПа и ударную вязкость не ниже
900 кДж/м2. завод имеет сталь трех марок: Ст4, 45 и 20ХН3А. Какую из
этих сталей следует применять для изготовления вала? Нужна ли
термическая обработка выбранной стали и если нужна, то какая? Дать
характеристику микроструктуры и указать механические свойства после
окончания термической обработки.
2. Зубчатые колеса в зависимости от условий работы и
возникающих напряжений можно изготавливать из стали обыкновенного
качества, качественной углеродистой и легированной с различным
содержанием легирующих элементов. Выбрать сталь для изготовления
колес диаметром 50 мм и высотой 30 мм с пределом текучести не ниже 360-
380 МПа. Указать термическую обработку колес, механические свойства.
3. Выбрать сталь для изготовления валов диаметром 50 мм для
двух редукторов. По расчету сталь для одного из валов должна иметь
предел текучести не ниже 350 МПа, а для другого – не ниже 500 МПа.
Указать состав и марку выбранных сталей, режим термической обработки и
механические свойства в готовом изделии.
4. Коленчатые валы диаметром 80 мм, работающие при
повышенных напряжениях, изготавливают на одном заводе из качественной
углеродистой стали, а на другом те же валы, но диаметром 120 мм – из
легированной. Какие стали следует применять для этой цели? Указать их
химический состав и марки. Рекомендовать режим закалки и отпуска и
сопоставить свойства, которые могут обеспечить углеродистая
качественная и легированная стали выбранных марок для валов указанных
диаметров.
5. Выбрать сталь для изготовления тяжело нагруженных
коленчатых валов диаметром 60 мм: временное сопротивление должно
быть не ниже 750 МПа. Рекомендовать химический состав и марку стали,
режим термической обработки и механические свойства.
6. Кузов автомобиля изготавливают холодной штамповкой, с
вытяжкой стального листа. Выбрать марку стали для листа, указать
химический состав.

53
 7. На заводе изготавливают валы двигателей внутреннего сгорания
диаметром 60 мм из стали с пределом текучести 200-230 МПа и
относительным удлинением 20-22%. В дальнейшем был получен заказ на
валы такого же диаметра для более мощных двигателей; завод должен был
гарантировать предел текучести не ниже 600 МПа и ударную вязкость не
ниже 600 кДж/м2 . Указать сталь, режим термической обработки и
механические свойства после окончательной обработки.
8. Шестерни подвергаются действию знакопеременных нагрузок и
должны иметь максимально однородные в продольном и поперечном
направлениях. Их изготавливают из стали с временным сопротивлением
растяжению700-750 МПа, ударная вязкость не ниже 700-800 кДж/м2.
Выбрать сталь для шестерен, привести химический состав, режим
термообработки и механические свойства в готовом изделии.
9. Цех изготавливает зубчатые колеса диаметром 50 мм из
цементуемой стали. Выбрать сталь для зубчатых колес, работающих в
условиях износа и удара, но при повышенных напряжениях. Указать
химический состав выбранных сталей, режим термообработки.
Рекомендовать толщину цементованного слоя для данной детали.
10. Станкостроительный завод изготавливает шпиндели токарных
станков. Шпиндели работают с большой скоростью в условиях
повышенного износа; поэтому твердость в поверхностном слое должна
быть HRC 58-62. выбрать сталь для шпинделей диаметром 40 мм. Привести
состав, марку выбранной стали и рекомендовать режим обработки.
11. Необходимо выбрать сталь для изготовления поршневых колец,
работающих на износ, и требуют высокой твердости поверхности HRC 56-
62. Указать химический состав и режим обработки.
12. Необходимо найти сталь для изготовления пружин
амортизаторов, с пределом прочности при комнатной температуре 700
МПа и относительным удлинением 17%. Указать химический состав
выбранной марки и режим термической обработки.
13. Завод изготавливает детали крепежа, которые должны обладать
повышенной прочностью (предел прочности не менее 780 МПа) и
прокаливаемостью. Указать марку стали для данных деталей, режим
термической обработки и механические свойства.
14. Необходимо найти сталь для изготовления рычагов
переключения передач. Указать режим термической обработки данной
стали, после которой предел прочности составляет не менее 1200 МПа и
относительное удлинение 12%.
15. Сталь для валов экскаваторов должна обладать высокой
прочностью, повышенной вязкостью и хорошей прокаливаемостью.
Указать марку стали, ее состав, режим термической обработки и
механические свойства после окончательной обработки.

54
 2. Инструментальные стали

1) Стойкость сверл и фрез, изготовленных из быстрорежущей

стали умеренной теплостойкости марки Р6М5, пригодных для
обработки конструкционных сталей твердостью 180-200 НВ, была
удовлетворительной. Однако стойкость этих сверл резко снизилась при
обработке жаропрочных аустенитных сталей. Рекомендовать
быстрорежущую сталь повышенной теплостойкости, пригодную для
высокопроизводительного резания жаропрочных сталей, указать марку,
состав и термическую обработку.
2) Выбрать сталь для червячных фрез, обрабатывающих
конструкционные стали твердостью НВ 220-240. Указать марку,
химический состав. Рекомендовать режим термической обработки фрез.
3) Завод должен изготовить долбяки для обработки с
динамическими нагрузками конструкционных сталей твердостью НВ
200-230. Выбрать марку быстрорежущей стали, рекомендовать режим
термообработки и свойства.
4) Выбрать марку стали для протяжек, пригодных для
обработки резанием конструкционных сталей твердостью НВ 250,
указать ее термическую обработку и свойства.
5) Инструменты из быстрорежущей стали имеют
недостаточную стойкость при резании с повышенной скоростью (более
80-100 м/мин). Выбрать марку инструментальных сплавов, пригодных
для резания с высокой скоростью сталей и чугунов. Указать состав,
структуру и свойства выбранных сплавов.
6) В распоряжении завода имеются быстрорежущие стали двух
марок Р6М5 и Р9М4К8. объяснить различие в основных свойствах этих
сталей и рекомендовать оптимальное назначение каждой из них. Указать
термическую обработку и свойства в готовых инструментах диаметром
20 и 60 мм.
7) Выбрать марку легированной инструментальной стали для
изготовления круглых плашек, пригодных для обработки мягкой
низкоуглеродистой стали. Указать режим термообработки, химический
состав и свойства.
8) Многие измерительные инструменты плоской формы
(шаблоны, линейки, штангенциркули) изготавливают из листовой стали,
они должны обладать высокой износостойкостью в рабочих кромках.
Привести режим обработки, обеспечивающий получение этих свойств,
если инструменты изготавливают большими партиями из сталей 15 и 20.
9) Выбрать марку стали для изготовления крупного молотового
штампа (размерами 500 400 400 мм). Рекомендовать режим
термической обработки штампа, указать механические свойства.

55
 10) Стальные стаканы цилиндров двигателей внутреннего
сгорания изготавливают штамповкой в горячем состоянии. Внутренняя
полость образуется путем прошивки – вдавливанием паунсона в
нагретый металл. Пуансон работает в условиях попеременного нагрева и
охлаждения. Выбрать марку стали для изготовления пуансона
диаметром 40 мм. Указать режим термической обработки и свойства в
готовом пуансоне.
11) Штампы сложной формы сильно деформируются при
закалке. Рекомендовать температуру закалки штампов из
высокохромистой стали Х12, при выполнении которой значительно
уменьшается деформация. Указать структуру и свойства.
12) Пневматические долота должны обладать относительно
высокой твердостью (HRC 55-58) и износостойкостью, но вместе с тем
должны иметь достаточную вязкость, так как испытывают в работе
ударные нагрузки. Указать марку стали, состав и режим
термообработки, обеспечивающий получение требуемых свойств.
13) Выбрать марку стали для изготовления топоров. Лезвие
топора не должно сминаться или выкрашиваться в процессе работы,
поэтому должно иметь твердость HRC 50-55 на высоту не более 30-40
мм; остальная часть топора не подвергается закалке и имеет более
низкую твердость. Указать химический состав стали, режим
термической обработки, обеспечивающий выполнение данных
требований.
14) Выбрать марку стали для изготовления продольных пил по
дереву и указать режим термической обработки и твердость готовой
пилы.
15) Привести марку стали, пригодной для форм литья под
давлением алюминиевых сплавов. Рекомендовать режим
термической обработки. Указать химический состав и свойства в
готовой форме.

3. Жаропрочные стали и сплавы

1) Необходимо найти сталь для изготовления лопаток

паровых турбин, с рабочей температурой не ниже 500 0С. указать
режим термической обработки, структуру и механические
свойства.
2) Детали клапанов весьма длительно работают при
температуре до 6000С. из какой стали необходимо изготавливать
данные детали. Указать химический состав, режим термической
обработки и механические свойства.

56
 3) Из какой стали возможно изготовить детали выхлопных
систем, работающих до температур 600 0С. Рекомендовать режим
термической обработки, указать структуру и механические
свойства выбранной стали.
4) Завод изготавливает клапаны выпуска автомобильных
моторов. Необходимо выбрать сталь с рабочей температурой не
ниже 650 0С, из которой можно изготовить данные клапаны.
Указать химический состав, режим термической обработки и
механические свойства выбранной стали.
5) Трубы пароперегревателей изготавливают из стали,
длительно работающей при температуре 700 0С. Указать марку
стали для изготовления данных труб, рекомендовать режим
термической обработки и свойства.
6) Из какого сплава возможно изготовление лопаток
стационарных газовых турбин, если он должен работать при
температурах до 800 0С. Указать химический состав, режим
термической обработки и механические свойства.
7) Из какого сплава на железоникелевой основе,
работающего до температуры 850 0С возможно изготовление
листовых деталей высокотемпературных нефтехимических
установок. Указать химический состав, режим термической
обработки и механические свойства.
8) Выбрать сталь для изготовления листовых и сортовых
деталей, работающих при температуре от –196 до +600 0С. Указать
химический состав, режим термической обработки и механические
свойства.
9) Найти сталь для изготовления трубопроводов
сверхвысокого давления, с рабочей температурой до 650 0С.
Указать химический состав, режим термической обработки и
механические свойства.
10) Детали установок в химической и нефтяной
промышленности изготавливают из стали, работающей до
температур 1000 0С. Указать марку данной стали, химический
состав, режим термической обработки и механические свойства.

ЛИТЕРАТУРА

1. Материаловедение. Железоуглеродистые сплавы: Учеб.

пособие / В.С. Биронт, А.А. Ковалева, Т.А. Орелкина, Л.С. Цурган;
ГАЦМиЗ. – Красноярск, 2002. – 128 с.
2. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные работы и
задачи: Учеб. пособие для вузов / Ю.А. Геллер, А.Г. Рахштадт; М.:
Металлургия, 1989. – 456 с.

57
 3. Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной службы; М.:
Металлургия, 1981. – 641 с.
4. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали:
Справочник; М.: Машиностроение, 1992 – 480 с.

58
 Лабораторная работа 5

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ

Цель работы. Изучить классификацию, свойства, микроструктуру и виды

термической, обработки инструментальных сталей.

Краткие теоретические сведения

Классификация сталей

Инструментальные стали классифицируют по определенным

факторам: теплостойкости – нетеплостойкие (до 400-500 °С),
полутеплостойкие (500-600°С), теплостойкие (до и более 600°С);
прокаливаемости − неглубокой прокаливаемости (углеродистые и
легированные), глубокой прокаливаемости (легированные и
высоколегированные):
составу − углеродистые, низколегированные, легированные,
высоколегированные;
структуре − доэвтектоидные. эвтектоидные, заэвтектоидные и
ледебуритные;
назначению − для режущих инструментов, штамповые стали горячего
деформирования, штамповые стали для холодного деформирования, стали для
инструментов высокой точности (измерительных инструментов).
В сталях для режущих инструментов, работающих на больших
скоростях, большое значение имеют сохранение прочности при высоких
температурах и износостойкости (при температурах порядка 600°С
красноломкости).

Основные свойства инструментальных сталей

Твердость является основным показателем качества инструмента.

Твердость определяется химическим составом, термической обработкой и
зависит от получаемой структуры: избыточные карбиды и мартенсит
увеличивает ее, а остаточный аустенит - снижает. Твердость регламентирует
назначение стали.
Вязкость - характеризует эксплуатационную надежность инструмента.
Износостойкость - является характеристикой долговечности работы
инструмента. Она определяется химическим составом, структурой и
свойствами стали, условиями эксплуатации инструмента, свойствами
обрабатываемого изделия. С увеличением содержания карбидной фазы в
структуре стали повышается износостойкость инструмента.

59
 Теплостойкость (красностойкость) − характеризуется температурой, до
которой сохраняются твердость, прочность, износостойкость, т.е.
характеристикой способности инструмента сопротивляться изменению
структуры и свойств при эксплуатации. Теплостойкость определяет стойкость
стали против отпуска.
Химический состав и основные свойства быстрорежущих сталей
регламентированы ГОСТ 19265-73 «Сталь инструментальная быстро-
режущая». ГОСТ 1435-74 «Углеродистые стали». ГОСТ 5950-73, ГОСТ 9487-
83 «Легированные стали»; ГОСТ 3541-79 «Влияние легирующих элементов на
структуру и свойства быстрорежущей стали».
Содержание углерода в инструментальной стали должно быть таким,
чтобы карбидообразующие элементы связывали его в карбиды. Следо-
вательно, его количество не должно превышать того содержания, которое
обусловлено наличием вольфрама и ванадия (1% ванадия может связать в
карбиды 0,15 % углерода, а 1% вольфрама – 0.55% углерода). Вольфрам
является основным легирующим элементом в быстрорежущих сталях. Однако,
его содержание в стали не должно превышать 20%, из-за увеличения
количества избыточных карбидов и резкого снижения ковкости и
обрабатываемости при той же красностойкости.
Ванадий способствует повышению дисперсности и устойчивости
карбидов, увеличивает красностойкость инструмента, поэтому стали без
ванадия не употребляют, хотя его наличие не указывается в марке стали.
Также необходимо отметить, что ванадием можно заменить часть вольфрама
(1% ванадия заменяет $°Л вольфрама).
В марке стали не указывается и содержание хрома, который
присутствует в стали в количестве (более 4%) для увеличения устойчивости
остаточного аустенита, что позволяет закалить сталь на воздухе.
Кобальт вводят в состав для повышения красностойкости,
дисперсионного твердения, устойчивости стали против отпуска. Он
увеличивает теплопроводность, твердость, но понижает вязкость стали. Его
содержание может изменяться от 2 до 15%. Из-за дефицитности и
дороговизны легирование кобальтом ограничено.
Молибден - заменяет, так как имеет ту же кристаллическую решетку и то
же атомное строение, часть вольфрама в соотношении Mo: W = 1 : 1,5.

Микроструктура инструментальных сталей

После отжига инструментальные стали имеют структуру зернистого

перлита.
В литом состоянии структура состоит из ледебуритной эвтектики
(скелетообразной). Она характеризуется неоднородным химическим составом
различных структурных составляющих, как по углероду, так и по степени
насыщения другими элементами.

60
 Горячая деформация, ковка способствует получению первичных
карбидов, дроблению эвтектических карбидов ледебурита, -.е. устраняет
структурную и химическую неоднородность и определяет форму, размеры,
распределение карбидных фаз в металлической матрице. Именно карбидная
неоднородность влияет на все основные свойства инструментов, получаемые
после термической обработки.
Карбидная неоднородность представляет собой сохранившиеся участки
ледебуритной эвтектики в прокатном металле. Она определяется
металлургическим переделом (кристаллизацией слитка и его горячей
деформацией). Карбидная неоднородность снижает прочность, вязкость,
стойкость инструмента. Поэтому, устранение карбидной неоднородности
необходимо при металлургическом переделе. Достигнуть его можно, применяя
либо порошковую металлургию, либо термоциклическую обработку, либо
термомагнитную обработку.
После горячей деформации стали подвергают отжигу, цель которого
смягчить сталь, снизить ее твердость перед изготовлением инструмента.
Структура стали состоит из феррито-карбидной основы, первичных и
вторичных карбидов. Эвтектоидные карбиды имеют глобулярную форму.
В отожженном состоянии стали образуют карбиды типа Ме23С6, МебС,
МеС. Основными легирующими элементами для заэвтектоидных сталей
являются Сг, W, V. При отжиге стали в ней имеются первичные карбиды
(образующиеся при кристаллизации жидкого металла). По размерам - это
крупные карбиды, расположенные в структуре стали обособлено.
При охлаждении стали (при закалке) из твердого раствора выделяются
вторичные карбиды, располагающиеся в объеме равномерно. Они мельче, чем
первичные.
Остальная часть карбидов является составной частью эвтектоида
сорбитообразного типа. Это наиболее мелкие карбиды.
Первичные карбиды полностью не растворяются ( в основном карбиды
вольфрама) в аустените и состав аустенита при оптимальных температурах
нагрева под закалку практически одинаков. Следовательно, все
быстрорежущие стали имеют одинаковую теплостойкость. Теплостойкость
быстрорежущих сталей обусловлена ролью легирующих элементов - W, Мо,
V, Сг, которые растворяются при нагреве под закалку в аустените и
выделяются в виде карбидов из мартенсита при повышенных температурах
(500 - 600 °С) отпуска. В данном интервале температур карбиды не коагули-
руют. Выделение карбидов при отпуске протекает диффузионным путем в
очень дисперсной форме, что увеличивает твердость стали.
Образование специальных карбидов (дисперсных) в процессе отпуска
при температурах 550 - 600 °С из сохранившегося до таких температур α-
твердого раствора (мартенсита) при достаточном их количестве
сопровождается эффектом дисперсионного твердения, выражающегося в
получении вторичного максимума твердости.

61
 Состав стали указывает на то, что при их обработке могут
образовываться стабильные карбиды легирующих элементов (типа МеС и
МебС).
Нагрев стали в аустенитную область (Т = 1250 + 1300 °С) способствует
растворению карбидов Ме23С6, что необходимо для снижения критической
скорости охлаждения при закалке, особенно в интервале температур
мартенситного превращения. Карбид Сг23С6 растворяется при нагреве до
температуры 1000 °С почти полностью. Увеличение растворения карбида
W3Fe3C (МеЗС) начинается с 1000°С и при 1300°С практически 8% вольфрама
переходит в твердый раствор. Карбид ванадия начинает растворяться с
температуры выше 1100 °С.
Карбиды, нерастворренные при нагреве под закалку, сдерживают рост
аустенитного зерна. Однако их избыток способствует снижению механических
(вязкость, пластичность) и технологических (способность к пластической
деформации) свойств.
Структура нормально закаленных сталей состоит из мартенсита, 1-3%
остаточного аустенита и ~ 15 % карбидов, не перешедших в твердый раствор.
Твердость стали в этом случае составляет около 60 HRСэ.

Термическая обработка быстрорежущих сталей

У сталей только после термической обработки проявляется

красностойкость - закалка с отпуском.
Нагрев под закалку осуществляется до температур порядка 1200-
1290°С. Высокая температура нагрева сталей объясняется необходимостью
перевода легирующих элементов в твердый раствор аустенита для получения
легированного мартенсита. Однако повышение (перегрев) ее может привести к
росту зерен и резкому снижению прочности при изгибе (от 4000 МПа до 2500
Мпа).
Интервал температуры нагрева связан с химическим составом и по-
нижается с уменьшением количества вольфрама.
Недогрев приводит к снижению твердости стали за счет малой
легированности аустенита.
В связи с малой теплопроводностью сталей нагрев под закалку
осуществляется с предварительным нагревом до 800-900 °С. Охлаждение при
закалке должно быть быстрым (применяют масло, расплав солей). Для
снижения закалочных напряжений можно применять изотермическую закалку,
с выдержкой в горячей среде при температуре максимальной устойчивости
переохлажденного аустенита (порядка 500 + 550 °С), затем сталь охлаждают в
масле.
После закалки быстрорежущих сталей необходимо проводить отпуск.
Температуру отпуска определяют по формуле
1.....= 600 + ( 8 -s- 12 ) V % Ч I ; 2 ) Со %

62
 При отпуске происходит вторичное твердение. Повышение твердости
объясняют выделением высокодисперсных легированных карбидов из
мартенсита и остаточного аустенита. а га к АС превращением остаточного
аустенита в мартенсит при охлаждении.
Остаточный аустенит очень устойчив и не распадается в процессе
нагрева и выдержки при отпуске. Выделение вторичных карбидов из
мартенсита наиболее активно при выдержке с интервалом температур 560 ^-
580 °С, когда мартенсит обедняется углеродом и легирующими элементами.
Мартенситная точка повышается и при охлаждении после отпуска происходит
снижение количества остаточного аустенита.
Характерно проведение трехкратного отпуска изделий, так как за одну
операцию охлаждения не происходит полного превращения остаточного
аустенита.
Обычно время выдержки изделий (при отпуске) равно одному часу.
Охлаждают сталь после отпуска на воздухе.
Низкотемпературный отпуск при 300 °С способствует образованию и
коагуляции карбидов цементитного типа, что снижает твердость, но
увеличивает вязкость и пластичность.
Средний отпуск (400 - 530 °С) вызывает выделение карбидов хрома, что
увеличивает твердость, но снижает красностойкость. Нагрев при отпуске до
температур выше 600 - 650 °С нежелателен, так как увеличивает распад
мартенсита, усиливает карбидообразование, но снижает твердость, вязкость,
прочность.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Образцы быстрорежущих сталей нагреть до температуры закалки

(выбранной в соответствии с литературными данными с обоснованием ее
выбора).
2. Провести закалку образцов в выбранную закалочную среду.
3. Сделать шлиф, посмотреть структуру, зарисовать ее, измерить
твердость.
4. Провести отпуск по выбранному режиму.
5. Сделать шлиф, измерить твердость, зарисовать структуру.
6. Построить графики возможных зависимостей.
7. Проанализировать полученные кривые.
8. Сравнить полученные данные с литературными и с данными
атласа структур по видам структур при различных видах термической
обработки.
9. Сделать вывод по работе.
10. Оформить отчет.

63
 Требования к отчету

1. Описать цель работы.

2. Материалы и методы исследований.
3. Дать краткие теоретические сведения.
4. Результаты работы занести в таблицы, графики, зарисовать
структуру.
5. Дать объяснение результатов исследований.
6. Сделать выводы.

КОНТРОЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ И ВОПРОСЫ

1. Какие стали называют инструментальными?

2. Какое количество содержится углерода и основных легирующих
элементов в быстрорежущих сталях?
3. Какие виды термической обработки применяют для бы-
строрежущих сталей?
4. Расскажите об особенности отпуска быстрорежущих сталей?
5. Как влияют легирующие элементы на свойства быстрорежущих
сталей?
6. Назовите структуру инструментальных сталей в литом, отхжженом
состоянии и после полной термической обработки.
7. Зачем производят отжиг быстрорежущих сталей?
8. Сравните составы стали по данным маркам.
9. Почему недопустим перегрев стали при закалке и при отпуске?

ЛИТЕРАТУРА

1. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. - М.: Металлургия. 1985г.-

408 Соколов К. Н., Коротич И. К. Технология термической обработки и
проектирование термических цехов. - М.: Металлургия. 1988. – 384с.
2. Лахтин Ю. М. Металловедение и термическая обработка металлов.
- М.: Металлургия, 1976. - 407 с.
3. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. - М.:
Машиностроение, 1990. - 528 с.
4. Геллер Ю. Г. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1975.-
584 с.

64
 5. Металловедение и термическая обработка металлов: Справочник -
3-е изд., перераб. и доп./ Под ред. М. Л. Бернштейна, Г. Рахштадта, - М.:
Металлургия, 1983.
6. Марочник сталей и сплавов: Справочник / В. Г. Сорокин, А. В.
Волосникова, С. А. Вяткин и др. - М.: Машиностроение, 1998.-640 с.

65
 Лабораторная работа 6

ХРОМИСТЫЕ СТАЛИ МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА

Цель работы: Знакомство с составом сталей, термической обработкой,

структурой и свойствами хромистых сталей.

Краткие теоретические сведения

Хром является основным легирующим элементом для получения сталей

с особыми химическими свойствами, т. к. под влиянием хрома повышается
устойчивость стали против окисления и разъедания различными химическими
веществами.
Химические свойства металлов зависят от химического сродства металла
к кислороду и от способности пассивироваться, т. е. покрываться тонкой
защитной (пассивной) пленкой окислов. Хром легко пассивируется, в первые
моменты окисления на его поверхности образуется тончайшая прозрачная
плотная пленка окислов, она изолирует металл от коррозионной среды и
предохраняет его от дальнейшего химического разрушения
При окислении стали, содержащей более 13% Сг, на ее поверхности
вместо рыхлой пленки окисла железа появляется плотна» пассивная пленка
окислов хрома. Такая сталь получила название "нержавеющей". Хромистые
нержавеющие стали, содержащие 0,1-0,4% С и более 13-14% Сг, не поддаются
коррозии при воздействии влажного воздуха, воды, некоторых кислот,
щелочей и многих других реагентов. Однако находясь в таких кислотах, как
фтористая, соляная и тому подобных, эти стали реагируют со средой как
обычные углеродистые стали.
Структура и свойства сталей зависят от содержания углерода и хрома.
Стали с низким содержанием углерода (менее 0.1%) и повышенным
содержанием хрома (более 15%) являются ферритными и не закаливаются.
Стали с меньшим количеством хрома и таким же содержанием углерода
попадают при нагреве в аустениную область, ограниченную "петлей", при
охлаждении претерпевают у → - превращение с образованием мартенсита
(табл. 6.1).
Перемещение эвтектоидной точки в сторону меньших содержаний
углерода с повышением содержания хрома и уменьшением скорости
мартенситного превращения способствуют повышению прокаливаемости
хромистых сталей. Полную способность к закалке стали приобретают только
после нагрева до более высоких температур, что связано с медленным
растворением карбидов хрома при высоких температурах.

66
 Таблица 6.1

Химический состав хромистых нержавеющих сталей

(ГОСТ 5632 - 62)

Массовая доля элементов, %

Мар
ки стали S М C
C Fe S P
i n r i
0Х1 0,0 0 0 1 ос 0 0
3 8 ,6 ,6 1-13 ,6 нова ,025 ,030
10Х 0,0 0 0 1 ос 0 0
13 9-0,15 ,6 ,6 2-14 ,6 нова ,025 ,030
20Х 0,1 0 0 1 ос 0 0
13 6-0,24 ,6 ,6 2-14 ,6 нова ,025 ,030
30Х 0,2 0 0 1 ос 0 0
13 5-0,34 ,6 ,6 2-14 ,6 нова ,025 ,030
40Х 0,3 0 0 1 ос 0 0
13 5-0,44 ,6 ,6 2-14 ,6 нова ,025 ,030

Так при нагреве до температуры 800-900°С сталь слабо закаливается,

лишь небольшое количество карбидов переходит в твердый раствор. Нагрев до
температур выше 900°С вызывает более быстрое растворение карбидов в
твердом растворе и при закалке получают сталь большей твердости. В сталях
мартенситного класса наличие карбидов задерживает рост зерен при нагреве
стали под закалку до тех пор, пока не достигается температура перехода в
область δ - феррита. Нагрев стали выше температуры 1050°С уже способствует
выделению из аустенита 5 - фазы (феррита). Полный переход в 8 - ферритную
область при нагреве наблюдается в интервале температур более 1200 - 1350°
С.
Структура стали после закалки на воздухе или в масле полностью
мартенситная, твердость и прочность этих сталей увеличивается с
повышением содержания углерода. Однако при высоком содержании углерода
в структуре стали после закалки могут присутствовать карбиды.
После закалки на воздухе или в масле в стали появляются большие
внутренние напряжения, которые способны вызвать саморастрескивание., В
связи с чем закаленные образцы рекомендуют сразу после закалки подвергать
отпуску. Низкотемпературный отпуск способствует снятию внутренних
напряжений. Повышение температуры отпуска может принести к снижению
твердости (особенно при температуре 500-550˚С) и падению ударной вязкости
а также ухудшению коррозионной стойкости. Отпуск в интервале температур
400-600˚С и 450-550˚С не рекомендуется.
Кроме твердых  и  - растворов в структуре железохромистых сталей
при температуре ниже 850°С присутствует  -фаза (FeCr). В свободном
состоянии эта фаза очень хрупкая, твердая и немагнитная.
Скорость образования  - фазы зависит от содержания хрома,
температуры, длительности нагрева и состояния материала перед ее

67
выделением (наличие наклепа, величины зерна). Чем выше температура в
области образования - фазы, сильнее наклеп и ниже температура конца
прокатки, тем больше скорость ее образования. При нагреве стали выше
температуры образования - фазы, она полностью переходит в твердый
раствор. Медленное охлаждение или длительные выдержки при пониженных
температурах способствуют ее выделению. При быстром охлаждении - фаза
не образуется. Выделение а - фазы сопровождается большими объемными
изменениями и является причиной высокой хрупкости стали. В большинстве
железо-хромистых сталей скорость образования а - фазы настолько мала, что
при сварке и обработке металлов давлением она практически не образуется.
При исследовании микроструктуры а - фаза имеет вид белой или желтоватой
составляющей и выявляется специальным травителем. От карбидов  - фазу
можно отличить путем окислительного нагрева ее до цветов побежалости:  -
фаза имеет более высокое содержание хрома и тускнеет меньше, чем карбиды.
У хромистых сталей различают несколько видов хрупкости.
Хладноломкость - хрупкость при низких температурах. Проявляется у
ферритных сталей в чувствительности к надрезу и падения ударной вязкости
при температуре -100 +100 °С. Поэтому детали, подвергающиеся нагреву и
охлаждению до низких температур, т.е. воздействию теплосмен и напряжений,
не должны иметь резких переходов в сечениях.
Хрупкость при низком отпуске (475˚С) - появляется в результате
длительного нагрева или медленного охлаждения стали в интервале
температур 400 - 540°С и проявляется в резком снижении ударной вязкости и
повышении пластичности. Эту хрупкость можно снять нагревом стали до
более высоких температур. Однако чтобы избежать выделение - фазы, нагрев
не должен быть длительным. Для сталей, содержащих не более 20 % хрома,
рекомендуется кратковременный нагрев в течение 0,5 - 1 ч при температуре
760 - 800°С Отпускная хрупкость у хромистых сталей, особенно в массивных
деталях, может появляться в результате сварки - поэтому такие детали
рекомендуется подвергать высокому отпуску при 600°С.
Хрупкость при повышенном отпуске - возникает при длительном
нагреве стали при температурах 540-580°С и связана с образованием  - фазы.
Высокотемпературная хрупкость - появляется в результате высокого
нагрева стали до температур порядка 1100-1200°С. В этом температурном
интервале возможно выделение δ-феррита, что и способствует охрупчиванию
стали. При высокотемпературном нагреве ферритных и полуферритных
сталей увеличивается растворимость карбидных и интерметаллидных фаз в
твердом растворе. Одновременно растет зерно. При быстром охлаждении
пересыщенный раствор распадается с выделением этих фаз в самих кристаллах
и особенно по границам зерен, сообщая стали высокую хрупкость. Отжиг
при температуре 730-780°С способствует образованию и коагуляции карбидов,
а тем самым снятию напряжений с кристаллической решетки феррита. Это
устраняет хрупкость и повышает коррозионную стойкость стали. Уменьшение

68
содержания углерода до 0,003% и выплавка хромистых сталей в вакууме
исключает высокотемпературную хрупкость. У мартенситных сталей эта
хрупкость появляется при температуре 1150-1200°С, у полуферритных - при
температуре 1000-1100°С.
Сталь марки 20X13 имеет более высокую твердость и применяется для
деталей, подвергающихся ударным нагрузкам, от которых требуется
повышенная пластичность (лопатки паровых турбин, клапаны гидравлических
прессов, арматура крекинг - установок, работающих при повышенных
температурах). При отпуске стали при температуре 450-550°С наблюдается
снижение ударной вязкости и коррозионной стойкости. Для деталей изго-
товленных из стали 20X13, применяют термическую обработку, состоящую из
закалки при температуре 1000 - 1020°С на воздухе или в масле и высокого
отпуска (температуре 720-750°С с охлаждением на воздухе).
Стали марок 30X13 и 40X13 обладают свойствами, близкими к
инструментальным сталям, и их применяют в тех случаях, когда от материала
требуется высокая твердость и коррозионная стойкость (режущий и
хирургический инструмент, пружины, шариковые подшипники).
Сталь марки 30X13 используют для валов, крекинг - насосов, пружин,
болтов, гаек и других деталей, работающих до температуры 400-450° С в
условиях высоких напряжений и агрессивной среды. Из стали марки 40X13
изготавливают пружины, подшипники, режущий и мерительный инструмент.
Режимы термической обработки хромистых сталей приведены в табл.
6.2.

Таблица 6.2

Режимы термической обработки

Твердост Твердос
М Температу ь Температу В ть
арка стали ра закалки, ˚С Н ра закалки, ˚С ремя, ч
В RC В RC
1
0Х13
2 3 1
930-1050 200-350
0Х13 80-415 9-43 -3 60-380 7-40
3
0Х13
4 5 1
980-1050 150-350
0Х13 30-560 3-56 -2 70-530 8-53

Стали претерпевают мартенситное превращение при температуре 225°С.

Температура закалки выше 1050°С не рекомендуется, так как увеличивается
количество остаточного аустенита. Для стали марки 40X13 уменьшается
твердость после закалки. Наилучший режим для закалки стали при
температуре 980-1050°С, выдержка 15-20 мин и охлаждение в подогретом
масле или на воздухе (твердость 53-56 HRCэ). Сразу же после закалки во избе-
жание самопроизвольного растрескивания изделия подвергают отпуску.

69
 Порядок проведения работы

1. Определить режим термической обработки (температуру,

время выдержки, скорость охлаждения, вид термической обработки).
2. Привести диаграмму изотермического распада аустенита для
одной из данных сталей и определить критическую скорость охлаждения
(подобрать охлаждающую среду).
3. Провести термическую обработку по выбранному режиму.
4. Сделать шлифы и изучить структуру стали под микро-
скопом.
5. Травление шлифов проводится реактивом Марбле: 4 г
сульфата меди, 20 мл HCI, 20 мл дистиллированной воды.
6. Термически обработанные образцы зачистить и замерить
твердость по шкале НКСэ (на приборе Роквелла).
7. Результаты измерений твердости оформить в виде гра-
фической зависимости от режимов термической обработки.
8. Изучить микроструктуру образцов, закаленных от тем-
пературы 980- 1000°С в воде, масле, на воздухе. Сделать вывод.
9. Изучить влияние температуры отпуска при часовом нагреве
(200, 400, 600, 800°С) на микроструктуру сталей.
10. Изучить влияние режима отпуска на твердость стали.
Занести результаты на график.

Требования к отчету

1. В отчете необходимо описать цель работы, используемые материа-

лы.
2. Дать кратко теоретические сведения.
3. Результаты работы оформить в виде графиков, микроструктуры,
таблиц.
4. Сделать вывод.

Литература

1. Пикеринг Ф. Б. Физическое металловедение и разработка

сталей/Пер, с англ. - М.: Металлургия, 1982. - 184 с.
2. Гольдштейн М.И., Грачев СВ., Векслер Ю.Г. Специаль-не стали:
Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1985. - 408 с.

70
 Лабораторная работа 7

ИЗУЧЕНИЕ СВОЙСТВ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

Цель работы: Познакомиться со свойствами, применением и

термической обработкой аустенитных сталей. Изучить зависимость свойств от
различной термической обработки.

Краткие теоретические сведения

Аустенитная хромоникелевая сталь широко применяется в технике,

благодаря хорошей коррозионной стойкости от низких до повышенных
температур. Это один из основных коррозионностойких и жаропрочных
материалов.
Основные легирующие элементы этих сталей – Cr и Ni. Эти элементы
входят в состав стали в определенном количестве. Они влияют на структурные
составляющие стали, соответственно своему содержанию в ней и
взаимодействию между собой и другими элементами.
Хром является элементов замыкающим  - область и значительно
повышающим коррозионную стойкость.
Введение в сталь, содержащую 18% хрома, никеля увеличивает  -
область. Увеличение содержания никеля влияет на микроструктуру и фазовый
состав стали, а именно: повышает количество аустенита при температурах
нагрева под закалку, при низком содержании никеля он (аустенит) полностью
превращается в мартенсит или частично, никель снижает температуру
мартенситного превращения (МН – понижается). Точка начала мартенситного
превращения в стали, содержащей 8% никеля несколько ниже комнатной
температуры. Сталь с 18% хрома и 8% никеля считается классической,
аустенитной, хотя и может содержать небольшое количество  - феррита. В
присутствии 0,1% С сталь 18-8 при температурах более 900С полностью
аустенитная. Аустенит превращается в мартенсит либо при обработке
холодом, либо при холодной пластической деформации.
Из рис. 3.1. видно:
а) при малом содержании хрома углерод действует как
астенитобразующий элемент.
б) для стали с 18% хрома требуется минимальное количество никеля для
получения полностью аустенитной структуры.
в) при содержании хрома  18% преобладает его ферритообразующая
способность и для получения аустенита требуется введение большого
количества никеля.
Термическая обработка аустенитных сталей заключается в закалке их от
1100-1050 С в воде.

71
 После такой обработки сталь имеет высокую пластичность и вязкость,
которая сохраняется до низких температур (-160С) и может быть
использована до температур  600С. В связи с этим, данные стали применяют
для ответственных деталей машин и аппаратов, работающих при особо низких
температурах.
При комнатной температуре скорость диффузии углерода и хрома очень
мала. С повышением температуры более 400 С увеличивается подвижность
атомов и их способность к диффузии, что приводит к образованию и
выделению карбидов из перенасыщенного твердого раствора.
Выделение карбидов начинается при 400-500С, но вследствие малой
скорости диффузии в этом интервале температур процесс образования
карбидов идет очень медленно и преимущественно по границам зерен. При
600-700 С скорость диффузии увеличивается, карбиды выделяются быстрее, в
большом количестве и более крупные. При 800-900С образование карбидов
происходит еще быстрее, сопровождается усиленной коагуляцией, поэтому
число карбидов уменьшается, а размеры их увеличиваются. При температуре
выше 900С наряду с коагуляцией начинается обратный процесс перехода
карбидов в твердый раствор с образованием однофазной аустенитной
структуры.
Изучение фазового состава аустенитных хромоникелевых сталей после
различных режимов термической обработки позволило установить, что при
умеренных температурах выделяются преимущественно карбиды хрома типа
Cr23C6.
Выделение карбидов хрома из аустенита при отпуске сталей 18-8
приводит к появлению межкристаллитной коррозии.
Согласно существующим в настоящее время представлениям
межкристаллитная коррозия связана с особенностями перераспределения
углерода при различной термической обработке.
При выделении карбидов хрома на границах зерен вследствие
недостатка времени для выравнивания состава аустенита происходит
обеднение приграничных участков хрома. Когда концентрация хрома в этих
участках станет ниже 12% (концентрации, обеспечивающей устойчивость
стали против коррозии) коррозия будет распространятся по границам зерен
аустенита. Существенное влияние оказывает и наружный слой карбидов. Как
показывают электронномикроскопические исследования в стали 18-8 при
температурах и выдержках, вызывающих появление чувствительности к
межкриталлитной коррозии, карбиды Cr23C6 выделяются в тонкодисперсном
виде.
При температурах выше 500С в хромоникелевых аустенитных сталях
может выделяться  - фаза, которая образуется очень медленно. Выделение  -
фазы ускоряется приложением растягивающей нагрузки или предварительной
холодной деформацией.  - фаза представляет собой твердый раствор хрома в

72
железе с концентрацией  45% хрома (с тетрагональной решеткой),
растворимость углерода в нем небольшая и составляет менее 0,016% при 600
С.
В  - фазе растворяются кремний, никель, марганец, молибден. Титан,
ниобий или ванадий не предотвращают выделение  - фазы. Образование ее
сопровождается уменьшением объема. При повторном нагреве выше 800С  -
фаза снова растворяется в аустените. Вследствие твердости и хрупкости этой
фазы ее выделение ухудшает прочностные свойства стали. На коррозионную
стойкость  - фаза не влияет. Образованию  - фазы обычно предшествует
выделение карбида Me23C6, обогащенного хромом. Возможно, что Me23C6
является промежуточной фазой по отношению к  - фазе, которая также
обогащена хромом.
Для улучшения свойств стали 18-8 необходимо в первую очередь
стабилизировать ее карбиды. Если карбиды будут стойкими, т.е. в меньшей
степени будут растворяться и выделяться из раствора в процессе термической
обработки, то тем самым будет стабилизирован весь состав стали, так как
обеднение твердого раствора хромом происходит, главным образом, за счет
образования его карбидов. Кроме этого, стабильные карбиды будут
располагаться по всему объему зерна, а не только по границам. С этой целью
сталь дополнительно легируют ниобием, титаном, вольфрамом. Наша
промышленность выпускает кислостойкую сталь 12Х18Н9Т с добавлением
титана 0,5-0,7% (табл. 7.1).

Таблица 7.1
Химический состав стали 12Х18Н9Т, %

С M C N Ni Fe S P
i n r i не более
0 1 1 8 0,5 ос 0 0
,12 ,8 -2 7-19 -9,5 -0,7 нова ,020 ,035

Титан образует инертные карбиды, располагающиеся по всему объему

зерна и мало влияющие на механические свойства стали. Стойкость против
межкристаллитной коррозии значительно повышается. Остаточный титан
входит в твердый раствор и упрочняет его.
При отношении содержания титана к углероду равному 4 весь углерод
связывается в карбиды, где он и остается при нагреве до высоких температур.
При закалке твердость стали высокая и не увеличивается после отпуска. Если
же отношение титан-углерод больше 4, то избыток титана переходит в
раствор; твердость после закалки также низкая, но повышается при отпуске за
счет дисперсионного твердения при выделении титанидов железа.
При больших содержаниях титана (3%) в аустенитных нержавеющих
сталях после закалки и отпуска при 500С эффект дисперсионного твердения

73
увеличивается и твердость стали повышается до НВ  500, что дает
возможность использовать ее для режущего инструмента, например,
хирургического.
Титан повышает теплоустойчивость стали, так как его карбид, как
упрочняющая фаза, стоек при высоких температурах и медленно коагулирует.
Титан увеличивает стойкость против водородной хрупкости, трещин,
флокенов, которые образуются от воздействия водорода при высоких
температурах и давлениях. Чтобы это влияние титана проявилось в полной
мере, необходимо связать весь углерод в карбиды.

Порядок выполнения работы

1. Выбрать режим термической обработки стали 12Х18Н9Т.

2. По диаграмме изотермического распада аустенита определить
охлаждающую среду при закалке (скорость охлаждения).
3. Провести закалку образцов.
4. Провести металлографический анализ исходных и закаленных
образцов.
5. Определить влияние различных температур отпуска на структуру и
твердость образцов.
6. Построить график зависимости твердости от температуры отпуска.
7. Результаты эксперимента занести в отчет в виде графиков и
микроструктур.
8. Сделать вывод по работе

Требования к отчету

1. Описать цель работы.

2. Материалы и методы исследований.
3. Дать краткие теоретические сведения.
4. Результаты работы занести в таблицы, графики, зарисовать
структуру.
5. Дать объяснение результатов исследований.
6. Сделать выводы.

Контрольные вопросы и задания

1. Почему ограничивают содержание углерода в аустенитных сталях?

2. Каково содержание хрома и никеля в аустенитных
коррозионностойких сталях?

74
 3. Почему аустенитные коррозионностойкие стали охлаждают при
закалке только в воде?
4. Чем обусловлен выбор температуры под закалку 1100-1150С для
аустенитных Cr-Ni, Cr-Mn сталей?
5. Какие фазовые превращения возможны в аустенитных сталях
промышленных плавок?
6. Какие преимущества аустенитных сталей вам известны?
7. Где применяют аустенитные нержавеющие стали?
8. Цель термической обработки аустенитных коррозионностойких
сталей?
9. С какой целью аустенитные стали легируют титаном и ниобием?
10. Чем можно объяснить применение аустенитных сталей в
криогенной технике?
11. В целях экономии дорогостоящего никеля можно применять
легирование (чем). Чем это обусловлено?
12. Почему хромо-марганцевые стали применяют в средне
агрессивных средах, а хромоникелевые – в любых?
13. Классификация сталей по назначению, способу
производства, по теплоустойчивости, по составу и структуре?
14. Жаропрочность характеризуется условным пределом
ползучести и пределом длительной прочности. Объясните что это за
характеристики.
15. Основное назначение легирования стали. Какие диаграммы
нужно рассматривать при разработке жаропрочных сталей и сплавов?
16. Как упрочняют жаропрочные стали?
17. Назовите основные легирующие элементы жаропрочных
сталей. Объясните их влияние на жаропрочность.
18. Какие мероприятия будут способствовать повышению
жаропрочности?
19. Назовите способы упрочнения аустенитных сталей.
20. Основной вид термической обработки для гомогенных
аустенитных сталей.
21. Назовите области использования аустенитных сталей.
22. Основное назначение легирования стали никелем.

Литература

1. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей.

Пер. с англ. – М.: Металлургия, 1982. – 184 с.
2. Химушин Ф.Ф. Нержавеющие стали. – М.: Металлургия, 1967. –
795 с.
3. Химушин Ф.Ф. Жаропрочные стали. – М.: Металлургия, 1964.

75
 4. Гудремон Э. Специальные стали и сплавы, т.1. – М.:
Металлургиздат, 1959.
5. Меськин В.С. Основы легирования стали. – М.: Металлургиздат,
1959.
6. Вязников Н.Ф. Легированная сталь. – М.: Металлургиздат, 1963. –
271 с.
7. Гольдштейн М.И. и др. Специальные стали. – М.: Металлургия,
1985. – 407 с.

76
 Лабораторная работа 8

ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ СТАЛЕЙ

ПЕРЕХОДНОГО (А+М) КЛАССА ПРИ ТЕРМООБРАБОТКЕ

Цель работы: Изучить изменение структуры и твердости стали

переходного класса после различных режимов термообработки.

Материалы, приборы, химические реактивы

Образцы стали типа Х16Н16;

Микроскоп МИМ-8 с объективом и окуляром;
Прибор Роквелла, шарик;
Травитель для выделения микроструктуры стали состава:
Н2О – 20мл, HCl- 20мл, CuSO4 – 4 г.

Краткие теоретические сведения

Современное самолето-, ракетостроение, авиационная техника требуют

создания сталей высокопрочных, устойчивых при работе в условиях
повышенных температур (свыше 200ºС), обладающих повышенными
технологическими свойствами сталей. Таким требованиями отвечают стали
с неустойчивым аустенитом или стали переходного класса (γ→α переход в
этих сталях может осуществляться при обработке холодом, пластической
деформацией или при термомеханической обработке).
Обработка холодом - охлаждение до температуры -196ºС – обеспечивает
наиболее полное превращение из аустенита в мартенсит. Переохлаждение до
температуры -70-80ºС будет вызывать достаточно полное γ→α превращение.
При такой обработке углерод аустенита используется достаточно полно для
упрочнения мартенсита и сталь приобретает большую прочность.
Холодную пластическую деформацию – аустенит можно превратить в
мартенсит за счет повышения температур начала мартенситного превращения
при пластической деформации.
В исходном состоянии (после аустенизации) сталь должна иметь точки
Мн и Мd ниже комнатной температуры. (Мн-температура начала
мартенситного превращения, выше которого не происходит мартенситного
превращения γ→α при охлаждении, Мd – температура начала мартенситного
превращения при деформации).
Для понижения Мн в состав стали вводят определенное количество
легирующих элементов: Мо, Cr, Mn, V, Nb, Ta (не более 1% любого из

77
элементов). Элементы Nb, Ti вступают в соединение с аустенитообразующими
элементами, удаляя их из твердого раствора.

Влияние легирующих элементов на свойства сталей переходного

класса

Легирование марганцем используют для контроля и регулирования

температурного интервала начала и конца мартенситного превращения.
Относительное удлинение изделий при комнатной температуре почти не
меняется с увеличением содержания марганца, до 12%. А затем
увеличивается. Рост пластичности, вероятно, обусловлен присутствием
достаточного количества γ-фазы, которая под действием деформации
превращается в α –фазу (γ→ε→α переход).
При содержании марганца 16% из-за присутствия γ-фазы
относительное удлинение почти не изменяется при комнатной температуре
(рис. 8.1).

Рис. 8.1. Зависимость удлинения (сплошные линии) и относительного сужения стали

(пунктирные линии) от содержания марганца в сплавах Me-Mg: 1 − при комнатной темпера-
туре, 2 − при температуре − 196°С

Введение хрома необходимо для повышения жаростойких и

коррозионных свойств. Кроме хрома применяют молибден и кремний.
Кремний эффективно повышает сопротивление общей и питтинговой
коррозии, а также стойкость аустенитных сталей к окислению.
Алюминий и титан, вводимые в небольших количествах (0,14-0,15%),
играют роль геттеров.

78
 Углерод и азот ( γ-стабилизаторы) понижают Мн и Мк, т.е. смещают
температуру начала мартенситного превращения.
На уровень механических свойств влияют такие факторы, как
морфология и объемная доля остаточного аустенита; тип структуры
мартенсита (двойникованная, дислокационная); размер и объемная доля
низкопрочных (феррит) и хрупких (карбиды) составляющих.
Для регулирования микроструктуры используют изменение
температуры аустенизации. При высокой температуре нагрева карбиды
растворяются, матрица получается крупнозернистой. При низкой температуре
аустенизации – структура мелкозернистая, с большим количеством хрупких
нерастворившихся карбидов. Изменяя температуру нагрева при
аустенизации, можно оказать воздействие на температуру Мн (рис. 8.2).

Рис. 8.2. Зависимость предела текучести и предела прочности от температуры

аустенизации для сплавов ОЗМ5 (1) и О4М5 (2)

Для улучшения пластичности мартенсит следует подвергать отпуску,.

который проводят при более высокой температуре по сравнению с
рабочей температурой. Для повышения температуры отпуска используют
легирование молибденом или ванадием. Так, если сталь должна сохранять
свойства до температуры 400ºС, то отпуск проводить при температуре более
500ºС нельзя из-за опасности обратного перехода α → γ (реаустенизации).
Температура аустенизации лежит в интервале температур 980-1200 ºС.
Деформацию стали осуществляют при температурах не выше порога
рекристаллизации 680-900 ºС, при этом нижний предел температуры
деформации составляет 345 ºС.
Деформацию можно осуществить прокаткой, волочением, штамповкой,
ковкой и т.д. со степенью деформации – 10%. Это повысит прочностные
характеристики стали за счет деформационного наклепа и деформационного

79
старения. Образование карбидов ведет к обеднению аустенита по углероду и
легирующим элементам и приводит к изменению температуры точки Мd
выше комнатной температуры.
В ходе механических испытаний при комнатной температуре
образуется мартенсит деформации, обеспечивающий упрочнение, а само
превращение способствует повышению пластичности в ходе самой
деформации.
Повышение прочностных свойств в большинстве случаев приводит к
снижению характеристик пластичности, однако, в сталях железо-никель-
углерод было обнаружено, что γ →α переход может приводить к более
высоким значениям относительного удлинения. Влияние мартенсита
деформации при испытании растяжением на поведение нестабильных
аустенитных сталей заключается в предотвращении образования шейки.
Легирование практически не меняет характера зависимость свойств, а только
сдвигает кривые по температурной шкале (рис. 8.3).

Рис. 8.3. Влияние температуры испытания на механические свойства нержавеющей

аустенитной стали

Во всех исследованных сталях пик относительного удлинения

соответствовал возникновению в образцах примерно 50% мартенсита
деформации ( рис. 8.4).

80
 Рис. 8.4. Влияние температуры испытания на величину относительного удлинения

В метастабильных аустенитных сталях мартенсит образуется в месте

зарождения шейки и упрочняет ее настолько, что она перестает быть самым
слабым участком. В результате деформация распространяется на соседние
участки. Образование мартенсита ведет к уменьшению локализованного
течения и обеспечивает равномерную деформацию по всей длине образца
(эффект бегающей шейки). Благоприятное влияние мартенсита на
пластичность достигается в том случае, когда γ →α превращение
сопровождает превращение образования шейки. Такими образом, при
пластической деформации сталей переходного класса достигается получение
оптимального сочетания прочностных и пластических свойств. При
мартенситном превращении происходит одновременно и упрочнение, и
повышение пластичности.
Физическая основа этого явления заключается в повышении
сопротивляемости материала локализованному течению и релаксации
внутренних напряжений при образовании мартенсита деформации.
За счет появления более прочной мартенситной составляющей в зоне
возникновения шейки происходит большое однородное удлинение, что
способствует предупреждению зарождения и развития трещин. Если трещина
все же возникла, то ее распространение ограничено появлением мартенситных
игл, так как на вершине трещины происходит релаксация напряжений.
Таким образом, роль мартенситного превращения в сталях с
нестабильным аустенитом заключается в снятии локального перенапряжения и
более полном использовании запаса пластичности аустенита. В стабильных
аустенитных сталях сопротивление локализованному течению определяется
наклепом (деформационным упрочнением) аустенита. Такой наклеп является
достаточным для предотвращения быстрого образования шейки и
обеспечивает равномерное удлинение при относительно малых нагрузках и
деформациях. При небольших нагрузках и деформациях наклеп оказывается

81
недостаточным для обеспечения необходимого упрочнения – местная
пластическая деформация получает развитие, а образец разрушается.

Порядок проведения работы

1.Подобрать режим термической обработки стали.

2. Провести термическую обработку.
3. Приготовить шлифы
4. Посмотреть микроструктуру и зарисовать ее.
5. Замерить твердость.
6. Результаты измерений записать в виде графической зависимости
твердости от температуры закалки, температуры отпуск, времени отпуска.

Требования к отчету

1. Описать цель работы.

2. Материалы и методы исследований.
3. Дать краткие теоретические сведения.
4. Результаты работы занести в таблицы, графики, зарисовать
структуру.
5. Дать объяснение результатов исследований.
6. Сделать выводы.

Литература

1. Бернштейн М.Л. Структура деформированных металлов.- М.:

Металлургия, - 1977. - 433 с.
2. Проблемы разработки конструкционных сплавов / Под ред.
Ю.СМ. Вайнбайта.-М.: Металлургия,-1980.-335 с.
3. Сверхпластичность металлических материалов / Под ред.
М.Х. Шоршорова, А.С. Тихонова, - М.: Наука, - 1973.
4. Марочник сталей и сплавов/ Сорокие В.Г., Волосникова
А.В., Вяткин С.А. и др.; под общ.ред. В.Г. Сорокина.- М.:
Машиностроение,-1989. - 640с.
5. Ляхович Л.С. Специальные стали. - Минск: Высш.шк.,1985.-
208с.

82
 Лабораторная работа 9

МАГНИТО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШТАМПОВЫХ

СТАЛЕЙ

Цель работы: изучить влияние магнито-термической обработки на

структуру и свойства штамповых сталей.

Материалы, приборы, химические реактивы

1.В качестве объектов исследования были выбраны, наиболее широко

применяемые в настоящее время стали, с различными свойствами. Для
изучения влияния магнитной обработки на механические свойства были
выбраны стали для штампового и прессового инструмента.
Для горячей штамповки (ГОСТ 5950-73) это стали:
 5ХНМ - умеренной теплостойкости и повышенной вязкости;
 4Х5МФС, 4Х5В2ФС, ЗХЗМЗФ - повышенной
теплостойкости;
 ЗХ2В8Ф - высокой теплостойкости;
 7X3 - повышенной ударной вязкости.
2. Микроскоп МИМ-8 с объективом и окуляром;
3. Прибор Роквелла, конус;
4. Травитель для выделения микроструктуры стали состава:
Н2О – 20мл, HCl- 20мл, CuSO4 – 4 г.

Краткие теоретические сведения

Штампы изготавливают из предварительно прокованных заготовок.

Ковку проводят для получения необходимых размеров заготовки и повышения
качества металла за счет исправления ряда металлургических дефектов:
ликвационной неоднородности, карбидной полосчатости, анизотропии
структуры и свойств.
Предварительная термообработка предусматривает снижение твердости
поковок для улучшения из обрабатываемости резанием, измельчение зерна,
снижение остаточных напряжений и подготовку структуры к последующей
закалке. Оптимальной структурой считают зернистый перлит с равномерным
распределением вторичных фаз.
В качестве предварительной термообработки поковок используют
следующие операции:
1. Изотермический отжиг для крупных штампов сложной формы,
обеспечивающий минимальное коробление при закалке. Структура после
отжига более однородна, так как распад аустенита происходит практически
при постоянной температуре.

83
 2. Поковки малых размеров, обработанные в оптимальном
температурном интервале, предназначенные для инструмента простой формы
и имеющие после ковки бейнитную или мартенситную структуру,
целесообразно подвергать высокому отпуску при температурах близких
к Аc1. Режимы предварительной термообработки некоторых марок сталей,
используемых в данной работе, приведены в табл. 9.1, 9.2
Для уменьшения коробления инструмента при закалке нагрев проводят с
промежуточными подогревами: однократным либо двукратным (при 650-
680°С и 840-870°С). Первый подогрев способствует выравниванию
температуры по сечению и уменьшению тепловых напряжений, второй -
создает условия для более или менее одновременного протекания фазовых
превращений во всем объеме нагреваемой детали. В виду медленного
растворения карбидов и замедленного роста зерна в высоколегированных
сталях возможно применение широкого диапазона температур закалки.
Охлаждение должно быть быстрым, чтобы предотвратить выделение карбидов
по границам зерен и образование структуры верхнего бейнита, понижающих
вязкость и пластичность стали. Практически необходимая интенсивность
охлаждения в области температур выделения карбидов (850-750°С) и в
области промежуточного превращения (400-300°С) обеспечивается при
закалке в масло с температурой 40-70°С. Закалку средних по размерам
штампов рекомендуется проводить в соляных ванных, более крупного - в
камерных электро- и газовых печах.
Штамповые инструменты сложной формы, из-за опасности появления
трещин в процессе работы, подвергают двукратному или многократному
отпуску. Для высоколегированных штамповых сталей для горячего
деформирования перед первым отпуском в ряде случаев применяют
предварительный низкотемпературный отпуск при 250-320 °С. Для
предотвращения обратимой отпускной хрупкости, охлаждение после отпуска
проводят на воздухе или в масле. Влияние различных режимов отпуска на
механические свойства штамповых сталей показано приведенным в табл. 9.3.

84
 Таблица 9.3
Механические свойства штамповых сталей,
в зависимости от температуры отпуска.

Темпе σ0,2 σв δ, Ψ, KC HR
ратура % % U, C
2
отпуск Дж/см
а
4Х5МФС закалка 1000 °С (масло), выдержка при отпуске 2 ч.
500 14 17 12 45 49 50
20 20
550 16 10 50 56 48
70
600 13 14 13 53 59 45
50 90
650 69 10 15 60 79 34
0 80
3Х3М3Ф закалка 1040 °С, масло, выдержка при отпуске 2 ч.
500 13 14 45 49 49
20
550 13 51 29 49
600 16 10 51 22 48
70
650 12 14 10 47 48 44
70 60

85
 Таблица 9.1
Режимы предварительной термической обработки некоторых штамповых сталей

Отжиг с
Мар Критические точки Изотермический отжиг непрерывным Высокий отпуск
ка охлаждением
стал T T Тве Нагр Твер Нагр Твер
и AC1 AC3 нагрева, выдержки, рдость, ев, дость, ев, дость,
°С °С HB °С HB °С HB
5ХН 760- 650- 197- 760- 197- 680- 207-
730 780
М 790 660 229 790 241 700 241
4Х5 840- 670- 197- 840- 229- 760- 241-
840 870
МФС 860 690 241 860 241 780 255
3Х3 860- 660- 197- 860- 229- 760-
815 875 255
М3Ф 880 680 229 880 241 780
Х12 860- 700- 197 790- 229- 780- 241-
850 780
МФ 880 720 0-230 820 241 800 253

Таблица 9.2
Режимы окончательной термической обработки штамповых сталей

Закалка Отпуск
Марка Твердость,
Т Т нагрева, Балл зерна Твердость,
стали HRC Нагрев, °С
подогрева, °С °С HRC
5ХНМ 700-750 840-850 56-60 500-550 38-41
4Х5МФС 700-750 1030-1050 10-11 47-50 580-600 47-48
3Х3М3Ф 700-750 1000-1020 10 50-52 530-560 47-49
Х12МФ 650-700 1000-1030 63-65 190-210 60-62

86
 Легирующими элементами в этих сталях являются карбидообразующие
элементы (W, V, Мо, Сг), повышающие стойкость против отпуска при
соприкосновении с горячим металлом, и некарбидообразующие Si и Ni. В
сталь 5ХНМ, применяемую для молотовых штампов, подвергаемых ударным
нагрузкам, с целью повышения вязкости и прокаливаемости добавляют
никель, а для повышения теплостойкости - молибден. Химический состав этих
сталей приведен в табл. 9.4.
Таблица 9.4
Химический состав сталей для горячей штамповки (ГОСТ 5950-73)
Ма Химический состав стали, %
рка
M S C M N
ста C W V
n i r o i
ли
5Х 0 0 0 0 0 1
- -
НМ ,5-0,6 ,5-0,8 ,1-0,4 ,5-0,8 ,15-0,3 ,4-1,8
4Х 0 0 0 4 0 1
- -
5МФС ,32-0,4 ,2-0,5 ,9-1,2 ,5-5,5 ,3-0,5 ,2-1,5
3Х 0 0 0 2 7 0
- -
2В8Ф ,3-0,4 ,15-0,4 ,15-0,4 ,2-2,7 ,5-8,5 ,2-0,5
4Х 0 0 0 4 1 0
- -
5В2ФС ,35-0,45 ,15-0,4 ,8-1,2 ,5-5,5 ,6-2,2 ,6-0,9
3Х 0 0 0 2 0 2
- -
3М3Ф ,27-0,34 ,-0,6 ,2-0,4 ,8-3,3 ,4-0,6 ,5-3
7Х 0 0 0 3
- - - -
3 ,65-0,75 ,15-0,4 ,15-0,35 ,2-3,8

В качестве образца стали для холодной штамповки выбрана сталь

Х12МФ (ГОСТ 5950-73), обладающая повышенной (высокой)
износостойкостью. Эти качества ей обеспечивают легирующие элементы
хром, молибден и ванадий.
Питание электромагнита осуществляется от автономного генератора
постоянного тока с обратной связью, стабилизирующей ток. Рабочий ток
плавно регулируется от 0 до 600 А. Полюс и намагничивающая катушка
монтируются в общем цилиндрическом корпусе, который одновременно
является экраном.
Охлаждение катушек электромагнита осуществляется водой
пожарохозяйственной магистрали. Охлаждающая вода подается под
давлением 0,8 атм. на входной коллектор, затем на обмотки электромагнита.
Заполнив лабиринт - холодильник и забрав тепло, вода через выходной
коллектор поступает в канализацию. Наличие системы водяного охлаждения с
регулируемым давлением и температурой воды дает возможность
использовать магнитные поля большой напряженности в течение длительного
времени (до нескольких часов) без существенного изменения (не более
±0,05%) его величины.

87
 Для проведения магнитной обработки использовался электромагнит
СП58-Б (рис. 9.1)

Рис. 9.1. Схема установки для намагничивания образцов и изделий.

1. электромагнит;
2. контейнер с образцом для намагничивания при отрицательных
температурах
или изделие из исследуемых металлов;
3. сменные наконечники полюсов электромагнита;
4. механизм раскрытия катушек электромагнита.

Термическая обработка образцов

Нагрев образцов проводили в электропечах с автоматическим

регулированием температуры типа СШОЛ-1.1,6/12-МЗ-14.2, имеющих
следующие электрические характеристики: напряжение 220 В, мощность
2,5кВт, частота 50 Гц. Дополнительный контроль температуры печи
осуществляли при помощи хромель-алюмелевой термопары и потенциометра
постоянного тока ПП-63 (ГОСТ 9245-79), класс точности которого 0,5, что
позволяло поддерживать температуру в печи с точностью ± 5 °С
Термическая обработка образцов и изделий проводилась согласно
выбранному режиму, который определялся в зависимости от марки стали.
Технологический процесс термообработки состоял из закалки и отпуска.
Нагрев образцов под закалку проводили либо однократно, либо ступенчато с
промежуточными подогревами. Первый подогрев способствует выравниванию
температуры по сечению и уменьшению тепловых напряжений, второй -

88
создает условия для одновременного протекания фазовых превращений во
всем объеме образца.
Закалку образцов осуществляли в масло с последующей промывкой в
воде, затем образцы подвергали однократному или многократному отпуску, с
последующим охлаждением на воздухе. Температура закалки и
термоциклирования назначается в соответствии с маркой стали.
Режимы магнито-термической обработки (МагТО) выбираются в
зависимости от марки стали.
При выборе режимов МагТО предварительная магнитная обработка
образцов стали проводится в полях напряженностью от 8,8*105 А/м – 20,7*105
А/м длительностью намагничиваемости 1 – 6 мин.
Термическую обработку проводят в электрических печах, а закалку
осуществляют в масляных баках с дальнейшей промывкой в горячей воде.

Порядок проведения работы

1. Образцы стали марок 5ХНМ; 4Х5МФС, 4Х5В2ФС, ЗХЗМЗФ;ЗХ2В8Ф;

7X3.
2. Магнитная обработка проводиться в электромагните с выбранной
длительностью и напряженностью постоянного магнитного поля.
3. Термическая обработка проводилась по выбранным режимам
одновременно образцов, не проходивших и прошедших магнитную обработку.
4. После проведения МагТО образцы подвергались испытаниям на
твердость Роквелла и ударную вязкость KCU.
5. Микроструктурный анализ стали.

Требования к отчету

1. Отчет оформить в соответствии со стандартом

2. Указать цель работы.
3. Привести химический состав, структуру, свойства, применение сталей.
4. Дать обоснование режимов МагТО.
5. Описать технологию проведения МагТО и указать используемое
оборудование.
6. Привести результаты механических испытаний и микроструктуру.
7. Сделать выводы.

89
 Контрольные вопросы и задания

1. Влияние МагТО на структурные изменения в инструментальных

сталях.
2. Виды магнитной обработки.
3. Назначение магнитной обработки.
4. Последовательность проведения магнитной обработки.
5. Особенности формирования структуры при различных видах
магнитной обработки.
6. Что дает проведение магнитной обработки перед термической.

Литература

1. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1985. - 408

с. ил.
2. Соколов К. Н., Коротич И. К. Технология термической обработки и
проектирование термических цехов. - М.: Металлургия, 1988. - 384 с.
3. Лахтин Ю. М. Металловедение и термическая обработка металлов. -
М.: Металлургия, 1976. - 407 с.
4. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. - М.:
Машиностроение, 1990. - 528 с. ил.
5. Геллер Ю. Г. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1975. - 584
с.
6. Металловедение и термическая обработка металлов: Справ. изд. - 3-е
изд., перераб. и доп. / Под ред. М. Л. Бернштейна, А. Г. Рахштадта, - М.:
Металлургия, 1983.
7. Марочник сталей и сплавов: Справочник / В. Г. Сорокин, А. В.
Волосникова, С. А. Вяткин и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.
8. Башнин Ю.А. Технология термической обработки. - М.: Металлургия,
1986.-424 с.
9. Смольников Е.А. Термическая обработка инструментов в соляных
ваннах.- М.: Машиностроение, 1981. – 272с.

90
 Оглавление

Введение…………………………………………………………. 3
Лабораторная работа 1 …………………………………………. 4
Лабораторная работа 2………………………………………….. 19
Лабораторная работа 3………………………………………….. 26
Лабораторная работа 4………………………………………….. 40
Лабораторная работа 5…………………………………………. 59
Лабораторная работа 6 …………………………………………. 66
Лабораторная работа 7………………………………………….. 71
Лабораторная работа 8………………………………………….. 77
Лабораторная работа 9………………………………………….. 83

91