Proiectarea Tehnologiei 2

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.
NGINERIE TEHNOLOGICA
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 1
UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 2
CUPRINS
1. DESCRIERE MATRITA ...........................................................................................................4 1.1. Clasificarea matritelor ..........................................................................................................4 1.2. Forma si elementele matriei de injectat...............................................................................4 1.2.1. Construcia i funcionarea matritei de injectat.......................................................6 1.2.2. Dimensiuni ale matritei de injectat si ale piesei obtinute..................................... 10 1.2.3. Rcirea matritelor de injectat................................................................................11 1.3. Materiale utilizate pentru confectionarea matritelor de injectie mase plastice ..................14 1.4. Aplicatii ale matritei de injectie..........................................................................................20 1.4.1.Construcia matrielor pentru deformare plastic la cald.......................................20 1.4.2. Prelucrarea prin injectie........................................................................................21 1.4.3. Conditiile de formare. ..........................................................................................23 1.5. Uzura matritelor de injectie................................................................................................24 2. TEHNOLOGIA DE INCARCARE PRIN SUDARE...............................................................26 2.1. Procedura de reconditionare a matritelor din aluminiu prin sudura...................................26 2.2. Procedeul de sudare WIG/TIG...........................................................................................34 2.3. Tehnologia de reconditionare prin sudare a matritelor din aliaje de aluminiu prin procedeul de sudare WIG/TIG.........................................................................................48 3. INSTALATIA DE AUTOMATIZARE A PROCESULUI DE INCARCARE PRIN SUDARE PROCEDEUL WIG/TIG..............................................................................................................51 3.1. Automatizarea si robotizarea.............................................................................................51 3.2. Variante constructive.........................................................................................................58 3.3. Proiectarea elementelor constructive principale................................................................61 4. DEFECTE SI REMEDIERI.....................................................................................................67 4.1. Categorii de defecte............................................................................................................67 4.2. Formarea porilor si incluziunilor.......................................................................................68 4.3. Procese de fisurare a aluminiului.......................................................................................70 4.4. Lipsa de topire....................................................................................................................72 4.5. Controlul nedistructiv al ncrcrii sudate .........................................................................75 4.6. Controlul distructiv............................................................................................................76 5. STUDIUL TEHNICO-ECONOMIC.........................................................................................77
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 3
5.1. Calculul economic al operaiilor pregtitoare n vederea ncrcrii prin sudare................77 NGINERIE TEHNOLOGICA 5.2. Calculul economic comparativ al procedeelor de sudare utilizate.....................................78 5.3. Calculul economic al operaiilor pregtitoare efectuate dup ncrcarea prin sudare........79 6. NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA OPERATIILE DE SUDARE.....................................................................................................................................80 6.1. Norme de tehnica securitatii muncii la operatiile de sudare............................................. 80 6.2. Radiaii i corpuri strine degajate n procesul de sudur.................................................81 6.3. Calitatea aerului n atelierul de sudur...............................................................................82 Bibliografie.................................................................................................................................84 Anexe...........................................................................................................................................85
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 4
1. Descriere matrita
Introducere
Matritele sunt unelte ce contin o cavitate ce reprezinta negativul piesei ce se produce. Termenul provine din cuvantul german Matrize. Matritele pentru formarea pieselor din mase plastice se folosesc la obtinerea acestora prin mentinerea in forma dorita a topiturii pana la solidificarea acesteia. Matritele sunt componente ale unor sisteme complexe de producere a pieselor din mase plastice sau compozite avand la randul lor o structura complexa. In general matritele sunt montate pe masinile de termoformare care executa ciclurile de productie specifice. Masinile de termoformare au rolul de inchidere/deschidere matrite, aplicarea de presiune pe durata umplerii cavitatii cu materialul polimeric in stare topita; mentinerea presiunii pana la solidificarea topiturii urmata de extragerea piesei din cavitate. Inchidere si deschiderea precum si mentinerea sub presiune pe parcursul injectiei si racirii se realizeaza pin sisteme hidraulice. In functie de tipul materialului injectat poate fi necesara preincalzirea matritei iar pentru o solidificare mai rapida se efectueaza racirea acesteia. Incalzirea se poate realiza electric, cu ulei incalzit sau gaze fierbiniti iar racirea se poate efectua cu apa sau alte solutii refrigeratoare.
1.1. Clasificarea matritelor

Din punct de vedere al sistemului de injectat, matriele se pot clasifica n urmtoarele categorii: - cu injectare direct, cu culee normal (pentru matriele de in jectat cu un cuib); - cu injectare folosind culee normal, cu canale de distribuie (pentru matriele de injectat cu mai multe cuiburi); - cu injectare punctiform direct; - cu injectare punctiform i cu canale de distribuie nclzite (pentru matrie de injectat cu mai multe cuiburi) ; - cu sisteme de injectare speciale ca, de exemplu: cu injectare inelar, cu canal tunel, cu injectare pelicular, cu injectare n mai multe puncte, cu canale izolate etc. Clasificarea matrielor de injectat n raport cu sistemul de aruncare ine seama n general de configuraia piesei, distingndu-se n principal trei forme de baz: - piese de form geometric simpl, fr pri umbrite (coniciti inverse), ca, de exemplu: pahare, glei, castroane, tvi, cutii simple etc;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 5
- piese cu pri umbrite exterioare ca, de exemplu: uruburi, dopuri filetate, capace cu NGINERIE TEHNOLOGICA filet exterior, butoane cu forme speciale etc; - piese cu pri umbrite interioare ca, de exemplu: capace cu filet interior, corpuri i carcase pentru jucrii, piese pentru articole tehnice i de uz gospodresc. Din punctul de vedere al sistemului de aruncare adoptat, matriele pentru injectarea materialelor termoplastice se clasific n matrie de injectat cu aruncare mecanic, cu aruncare pneumatic, cu aruncare hidraulic sau cu sisteme combinate. La rndul lor, matriele de injectat cu aruncare mecanic pot fi: cu tifturi de aruncare, cu arunctoare tubulare, cu plac dezbrctoare, cu aruncare n trepte sau cu arunctoare speciale. Matriele de injectat se mai pot clasifica n funcie de soluia constructiv adoptat pentru sistemul de deschidere, distingndu-se urmtoarele categorii: cu deschidere normal; cu bacuri; cu deurubare; cu mai multe planuri de separaie. Matriele de injectat materiale termoplastice pot lucra pe maini orizontale (cazul cel mai frecvent), verticale sau pe maini cu unitate de injectare rabatabil la 90. n principal, se deosebesc dou tipuri de matrie de injectat (fig.1.1. a i b) i anume: - matrie de injectat cu orificiu de umplere a cavitii, perpendicular pe planul de separaie (fig. 1.1. a); - matrie de injectat, cu orificiul de umplere a cavitii n planul de separaie (fig.1.1. b).
Fig. 1.1. Tipuri de matrie de injectat

1- capul de injectare al mainii; 2- matri de injectare.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 6
NGINERIE TEHNOLOGICA 1. 2. Forma si elementele matriei de injectat.
Matria de injecie poate fi imprit in dou semimatrie: superioara si inferioara.
Semimatrita superioara
Semimatrita inferioara
Fig. 1.2. Elementele componente ale matriei de injectat. 1.2.1. Construcia i funcionarea matritei de injectat. n funcie de forma geometric a piesei, de natura i caracteristicile materialului plastic, de tipul mainii de injectat, etc. exist o mare varietate constructiv de matrie de injectat. n fig. 1.2. este prezentat o matri de injectat cu un singur cuib care cuprinde elemente constructive caracteristice acestui ansamblu. Matrita are o parte fixa asezata spre agregatul de injectie si o parte mobila actionata de mecanismul de inchidere-deschidere. Cele doua semimatrite se mentin in pozitiile impuse de procesul tehnologic (fetele paralele, miscare de translatie verticala sau orizontala in functie de pozitia agregatului de injectie) prin intermediul unor piese de ghidare si deplasare. Piesele de ghidare sunt formate din coloanele de ghidaj, locasurile acestora si bucsile interschimbabile in caz de uzura. Extragerea pieselor din matrita se face manual. Matrita descrisa mai jos in figura 1.3. si 1.4. este o matrita simpla. Cu cat forma piesei de injectat este mai complexa cu atat si constructia matritei se complica devenind mai dificil de construit si mai costisitoare. Traseul de curgere a polimerului in corpul matritei incepe cu duza si continua prin canalul principal cu cavitatea matritei care este partea principala a traseului de curgere a polimerului.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 7
Cavitatile sunt dimensional mai mari decat dimensiunea piesei astfel incat dupa contractia NGINERIE TEHNOLOGICA la racire, aceasta sa ajunga la dimensiunile proiectate. Matria de injectat se monteaz pe platourile de prindere ale mainii de injectat prin intermediul a dou plci de prindere care se fixeaz cu ajutorul unor bride sau uruburi de fixare. Fixarea matriei pe platourile mainii de injectat mase plastice se realizeaz cu ajutorul degajarilor 4 si 13 practicate in semimatrita superioara, respectiv semimatrita inferioara. Centrarea se face cu ajutorul unui inel de centrare 14 practicat in semimatrita superioara.
14
10
11
12
13
Fig. 1.3. Matri din aluminiu pentru injectat materiale plastice.

1-semimatrita superioara; 2-duza; 3-canal conic; 4-degajare; 5, 6-semimatrita inferioara; 7-garnitura de cauciuc; 8-circuit de racire; 9-canal; 10-distribuitor; 11-piesa injectata; 12-epruvete; 13-degajare.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 8
Materialul NGINERIE TEHNOLOGICA mainii de injectat ajunge n duza 2 a matriei de plastic topit din duza injectat i apoi prin intermediul canalului conic 3 de injectare la cuibul matriei. Piesa injectat 11 se formeaz n cuibul format de semimatrita superioara 1 i partea superioara a semimatritei inferioare. Dup ntrirea materialului plastic n matri, ca urmare a rcirii plcilor matriei, prin intermediul circuitului de rcire 8 alimentat prin stuturile 16, prin canalul 9 si distribuitorul 10, matria se deschide. Piesa injectat, ntrit ca urmare a contraciei pe semimatrita superioara 1, rmne solidar cu partea mobil a semimatriei superioare mpreun cu canalul de injectare de unde se indeparteaza manual.
14
16
15 12
13
10
11
Fig. 1.4. Desen de ansamblu matrita aluminiu

1-semimatrita superioara; 2-duza; 3-canal conic; 4-degajare; 5, 6-semimatrita inferioara; 7-garnitura de cauciuc; 8-circuit de racire; 9-canal; 10-distribuitor; 11-piesa injectata; 12-epruvete; 13-degajare; 14-inel de centrare; 15-surub de strangere; 16-stut-uri alimentare, evacuare lichid de racire.
Semimatrita inferioara este compusa din doua corpuri, 5 si 6, intre ele circuland un lichid de racire sub presiune, lichid ce asigura o racire rapida si uniforma pe toata suprafata de contact a semimatritei inferioare cu piesa injectata din plastic, rezultand o crestere a randamentului procesului de turnare prin scurtarea timpului de racire si deasemeni cresterea calitatii produsului injectat caracterizata de o structura uniforma rezultata in urma acestei raciri uniforme. In figura 1.5. sunt prezentate cele doua corpuri ce formeaza semimatrita inferioara. Etansarea intre cele doua corpuri ale semimatritei inferioare se face cu ajutorul garniturii de cauciuc 7, existand un canal de garnitura practicat in corpul inferior. Fixarea celor doua corpuri se face cu ajutorul a patru suruburi 15.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 9
Cuibul format intre TEHNOLOGICA NGINERIE cele doua semimatrite contine pe langa spatiul de formare a piesei injectate si doua cavitati suplimentare 12, pentru obtinerea a doua epruvete necesare ulterior studierii proprietatilor si caracteristicilor pieselor turnate fara ca acestea sa fie distruse. Practic aceste epruvete contin acelasi material injectat si sunt elaborate in aceleasi conditii ca si piesa propriu-zisa. In figura 1.6. se prezinta o imagine a acestei piese si a epruvetelor atasate.
Fig. 1.5. Semimatrita inferioara alcatuita din doua corpuri.
In subansamblul de inchidere al matritei , una din semimatrite este fixata de batiu, iar cea de-a doua este mobila si se deplaseaza in sensul de inchidere sau deschidere al matritei. Forta de inchidere a matritei trebuie sa fie mai mare cu 10-30% decat forta de distantiere exercitata de presiunea topiturii din matrita. Inchiderea se face cu mecanisme actionate mecanic, hidromecanic sau hidraulic.
Piesa injectata
Epruveta
Fig 1.6. Piesa injectata de care sunt atasate cele doua epruvete.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 10
Mecanismele de inchidere actionate mecanic sunt folosite, mai ales, la masinile de NGINERIE TEHNOLOGICA injectie de capacitate mica si medie. Mecanismele hidromecanice de actionare sunt indicate la matritele cu cursa platanului relativ mica. Mecanismul de inchidere actionat hidraulic este caracteristic fortelor de inchidere mari si platanelor mobile cu curse mari. In circuitul hidraulic se gasesc doua sisteme de presiune: unul de joasa presiune, folosit la deplasarea platanelor si altul de inalta presiune utilizat la inchiderea matritelor. n vederea asigurrii poziiei corecte ale celor dou jumti n aa fel nct, la montarea lor pe platourile de prindere ale mainii de injectat, duza matriei s fie perfect centric cu duza capului de injectare a mainii, matriele se prevd cu flane sau inele de centrare fixate n plcile de prindere ale matriei de injectat. n cazul nostru, inelul de centrare se practic numai n placa de prindere din partea duzei. Inelul de centrare din placa de prindere a prii mobile formeaz un ajustaj cu joc cu platoul de prindere al mainii de injectat, ntruct centrarea matriei este asigurat de inelul de centrare montat n placa de prindere din partea duzei. Pe parcursul desfurrii ciclului de injectare conducerea matriei de injectat centrat se asigur de ctre coloanele de ghidare ale mainii pe care se deplaseaz, prin intermediul bucelor de ghidare, platoul de prindere mobil. Centrarea i conducerea interioar a matrielor de injectat asigur obinerea pieselor cu o precizie corespunztoare, realizndu-se, cu ajutorul coloanelor montate n partea fix i a bucelor de ghidare, fixate n partea mobil a matriei. n raport cu mrimea (greutatea) i forma geometric a matrielor de injectat, se practic dou, trei sau patru coloane, respectiv buce de ghidare. n toate cazurile, una dintre coloane se execut cu un diametru diferit de al celorlalte, astfel nct cele dou pri ale matriei s poat fi montate numai ntr-o singur poziie evitndu-se deteriorarea lor din cauza montrii greite pe platourile de prindere ale mainii de injectat.
1.2.2. Dimensiuni ale matritei de injectat si ale piesei obtinute Matrita descrisa in continuare in cazul nostru particular este o matrita simpla pentru injectia maselor plastice, cu un singur cuib, pentru obtinerea unei piese cu aspectul unui pahar conic si a doua epruvete ce vor fi obtinute din acelasi material cu piesa injectata, respectiv in aceleasi conditii de temperatura si presiune figura 1.7.a) si b). Ansamblul matritei are urmatoarele dimensiuni: diametrul este de 200mm, inaltimea totala a celor trei corpuri este de 140mm.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 11
Dimensiunile piesei TEHNOLOGICA NGINERIE ce se obtin prin injectie cu ajutorul acestei matrite sunt: diametrul superior 94,32mm, diametrul inferior 39,38mm iar inaltimea 47,50mm. Unghiul conului format de cele doua diametre este de 30, grosimea peretelui piesei obtinute prin injectie este de 4mm. Semimatrita superioara are o inaltime de 92,50mm, diametrul exterior maxim fiind de 200mm. La o distanta de 15mm de planul superior sunt frezate doua degajari paralelipipedice
Fig.1.7. a)Ansamblu matrita injectie.
b)Semimatrita inferioara, cuibul de turnare.
de latime 20mm pentru manipulare si fixare in suportul masinii de injectat. In partea superioara este frezata o calota sferica cu raza de 35mm in care se fixeaza duza de injectie. Aceasta calota sferica se continua cu un canal de injectare conic cu unghiul negativ de 2,4 pentru a nu reduce viteza de inaintare a materialului plastic topit, pana la baza ei, ce coincide cu cuibul propriu-zis al matritei, locul unde se va forma piesa. Pe suprafata superioara este frezat un canal de centrare paralelipipedic de diametru exterior 125mm, latimea de 8mm si adancimea de 6mm. In acest canal va intra un inel de centrare ce va asigura centrarea intre matrita si masina de injectat. Semimatrita inferioara fiind formata din cele doua corpuri, intre acestea sunt practicate un numar de 9 canale de 8mm asezate in stea si care sunt alimentate de la pompa masinii de injectat cu lichid de racire prin intermediul unor stuturi G1/4 si apoi prin canale de 8,5mm. 1.2.3. Rcirea matritelor de injectat. Calitatea pieselor injectate din materiale termoplastice depinde de o serie de parametri tehnologici, printre care temperatura matriei la injectare este unul dintre cei mai importani. Practica a dovedit c procesul de injectare poate s se desfoare n condiii optime numai atunci cnd temperatura matriei este staionar i controlat. Aceasta
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 12
presupune existena n matri a unei reele prin care s circule un mediu de nclzire-rcire NGINERIE TEHNOLOGICA destinat reglrii temperaturii matriei.
Fig. 1.8. Semimatrita superioara. Curgerea acestor materiale depinde, n mare msur, de temperatura matriei. n schimb, rcirea corespunztoare a matrielor de injectare trebuie asigurat n toate cazurile pentru obinerea unor piese injectate cu contracii minime i pentru scurtarea duratei ciclului de injectare. Rcirea pieselor injectate se realizeaz prin rcirea matriei de injectat cu aju torul unui sistem de canale de rcire, folosind un lichid de rcire. Reglarea temperaturii de rcire a matriei se realizeaz prin modificarea corespunztoare a debitului sau vitezei lichidului de rcire, fie manual, prin manevrarea robineilor la intrarea lichidului, fie automat, cu ajutorul sistemului de reglare a debitului de lichid, cu care sunt dotate mainile de injectat moderne. Pentru injectarea corect a pieselor de form geometric diferit, din materiale termoplastice avnd cldur specific diferit, temperatura matriei de injectat trebuie corelat cu o serie de ali factori, ca de exemplu: temperatura de injectare, presiunea de injectare, sistemul de injectare, seciunea reelei de injectare etc. Din cauza numrului mare de factori variabili i a complexitii procesului, trebuie facute calcule exacte la dimensionarea sistemului de rcire al matriei de injectat. Se pot stabili deasemeni principii generale de care trebuie s se in cont la proiectarea sistemelor de rcire a matrielor : - seciunea canalelor de circulaie a mediului de rcire trebuie s fie proporional cu grosimea pereilor piesei injectate; - canalele de circulaie trebuie plasate ct mai aproape de pies (de cuibul matriei); - n cazul pieselor cu grosimea pereilor constant, canalele de circulaie trebuie amplasate la distane egale fa de suprafeele piesei injectate iar n cazul pieselor cu grosime de perete variabil, distanele dintre canalele de circulaie i suprafeele respective ale piesei trebuie s fie n raport invers cu grosimile pereilor piesei;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 13
- distana NGINERIEcanalele de circulaie trebuie stabilit n aa fel nct s se dintre TEHNOLOGICA realizeze o temperatur uniform pe toate suprafeele active ale matriei; - lungimea circuitului de rcire a matriei trebuie s fie ct mai mic pentru ca diferena de temperatur ntre ieirea i intrarea apei de rcire s nu depeasc 3 . . . 5C; - numrul schimbrilor de direcie ale circuitului de rcire trebuie s fie ct mai mic posibil pentru a asigura curgerea ct mai uoar a lichidului de rcire; - soluiile constructive adoptate la proiectarea sistemelor de rcire ale matrielor de injectare trebuie s asigure etanarea perfect a circuitului de rcire. La sistemul de incalzire si de reglare a temperaturii , caldura consumata pentru topirea polimerului este preluata de agentul de racire care circula in matrita si scade temperatura topituri. Acest principiu ajuta la intocmirea bilantului energetic si la stabilirea consumului de agenti de incalzire si de racire. Matrita are un regim de temperatura deosebit de important, deoarece: - temperatura medie a matritei determina viteza de racire a topiturii; - temperatura matritei stabileste durata ciclului de injectie, o temperatura mai scazuta mareste productivitatea masinii dar sub o anumita valoare, calitatea pieselor devine necorespunzatoare; - constanta parametrilor de temperatura ai matritei asigura o calitate uniforma a produselor injectate. Prin reglajul temperaturilor matritei se intelege mentinerea temperaturii in cavitatea ei la doua paliere: unul corespunzand stadiului de injectie (temperatura mai ridicata, apropiata de cea a topiturii) si altul corespunzator stadiului de racire (temperatura scazuta pentru extragerea piesei din matrita fara deformarea acesteia). Asa cum am mai precizat, semimatrita inferiora este alcatuita din doua corpuri, intre ele existand o retea de canale prin care circula lichidul de racire, figura 1.9.
Fig. 1.9. Semimatrita inferioara alcatuita din doua corpuri intre care circula lichidul de racire.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 14
NGINERIE TEHNOLOGICA 1. 3. Materiale utilizate pentru confectionarea matritelor de injectie
mase plastice
Alegerea materialelor pentru confectionarea matritelor este un criteriu esential in asigurarea calitatii pieslor produse prin injectie. Este binecunoscut faptul ca matritele sunt scule supuse intens uzurii atat prin efectul conjugat al presiunii la injectie/impachetare si a ciclurilor termice repetate, cat si al coroziunii. Cateva din cele mai importante criterii de selectie a materialelor pentru confectionarea matritelor de injectie sunt: - asiguarea unui grad ridicat de repetabilitate a geometriei pieselor injectate precum si incadrarea in campul de tolerante specificat; - dimensiunea pieselor de injectat; - posibilitatile tehnice de masinare a materialului respective efectuarea de tratamente termice/termochimice pre respectiv postmasinare; - costurile de material si manopera. Se vor prezenta cateva din cele mai uzuale materiale precum si cele mai importante proprietati fizico-mecanice ala acestora: Marcile P20 / W1.2311 / W1.2312 / W1.2738 fac parte din familia de oteluri utilizate frecvent pentru constructia de matrite de injectie si au duritati tipice in intervalul 29-33 HRC distribuite in mod uniform in sectiune. Prezinta o sudabilitate foarte buna ceea ce permite reconditionarea usoara sau dupa caz repararea unui defect prin incarcare prin sudarea respectiv masinare. Se preteaza foarte bine la lustruire ceea ce permite obtinerea unei calitati foarte bune a pieselor cu suprafete de clasa A. Acestor oteluri li se poate aplica suplimentar pentru imbunatatirea duritatii suprafetei un tratament termochimic de nitrocarburare. Din aceste materiale se pot confectiona matrite de injectie cu dimensiuni variabile pana la dimensiuni mari si foarte mari. Compozitia chimica tipica a otelurilor utilizate in constructia matritelor este data in tabelul 1.1.
%C 0.28-0.40
%Si 0.30
%Mn 0.60-1.50
%Cr 1.40-1.90
%Mo 0.30-0.55
%S 0.030<=
%P 0.030<=
Tab. 1.1. Compozitia chimica tipica a otelurilor utilizate in constructia matritelor.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 15
Rezistenta la rupere Rt = 965-1030 MPa Rezistenta la Alungire Rm = 827-862 MPa Alungirea la rupere A = 20.0% Modulul de eleasticitate = 205GPa Rezilienta KCU = 27.1-33.9 J
Fig 1.10. Transformarea austenitei la racire continua.
Marcile de otel W1.2711 / W1.2714 au duritati de pana la 400 HB. Acestea se preteaza foarte bine pentru confectionarea de matrite de dimensiuni mari care implica presiuni ridicate de injectie si de impachetare a structurii polimerice. Sunt recomandate pentru serii marii de piese injectate respectiv pentru geometrii complexe cu pereti subtiri in cavitate. Geometria cavitatii ramane in campul de tolerante specificat pentru serii mari chiar si in cazul injectarii de materiale compozite (polimeri armati cu fibre) gradul de abraziune este mult ridicat fata de injectia cu topituri formate doar din materiale polimerice. In mod normal nu sunt necesare tratamente termice pre sau post prelucrare prin aschiere a cavitatii in materialul de baza. Data fiind compozitia si proprietatile fizico mecanice a acestor marci de otel ele se pot utiliza si in aplicatii de matritare piese metalice. In cazul in care in timpul exploatarii se ating temperaturi de pana la 550C proprietatile mecanice pot fi alterate. In acest caz se recomanda efectuarea unui tratament termic de calire urmata de o revenire dupa cum urmeaza:
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 16
- austenitizare peste TEHNOLOGICA AC3 la aproximativ 900C cu mentinere de 1 ora/ 25 NGINERIE punctul critic mm de sectiune; - racire in apa, ulei sau aer in functie de grosimea si geometria matritei; - efectuarea unei reveniri inalte in functie de duritatea dorita.
Ca materiale neferoase pentru confectionarea de matrite se utilizeaza duraluminiul: - laminat in placi de grosimi standardizate ( 40-220mm) de calitate, calit, revenit, imbatranit : EN AW 2017 T451; EN AW 6061 T651, EN AW 6082 T651, EN AW 7019 T66, EN AW 7022 T651, EN AW 7075 T651, ; - aluminiu forjat pentru matrite: - 1050A, 6061 / HE20, 6063 / HE9, 6063A, 6082 / E30, 7020 / HE17, ALUMEC 79 si 89. - aluminiu turnat: - LM6, LM25, LM5.
Presiune bari
1500 1000 500 0 0
PROCESE
100 200 Temperatura C
300
Presiune bari
1500 AM1 1000 500 0 0 7075-AM2
PROCESE
AM4 2017-AM3 300
100 200 Temperatura C
AM 1 ~ 7022 injectie mase plastice (PET+uri) AM 2 ~ 7075 matrita de suflare la temp + presiuni joase AM 3 ~ 2017 , 6082 matrite pt talpi incaltaminte, aplicatii mecanice AM 4 ~ 5083 , 5754 matrite pentru cauciuc, prototipuri
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 17
Printr-o tehnologie precisa de elaborare, cu respectarea stricta a standardelor, s-au obtinut NGINERIE TEHNOLOGICA aliaje ce satisfac cerintele utilizatorilor atat din punct de vedere calitativ cat si al carateristicilor excelente a materialelor. Aceste caracteristici ale aliajelor de duraluminiu sunt prezentate in graficele ce urmeaza. In cazul nostru se foloseste aliajul CERTAL EN AW 7022 / Al Zn5 Mg3 Cu. Aliajul de aluminiu tip CERTAL a fost creat pentru a asigura, stabilitate n forma si forta superioara placilor de aluminiu, de aceea este recomandat pentru masini unelte / aplicatii industriale ce includ matrite de injectie pentru flacoane din plastic, mase plastice, talpi de ncaltaminte etc, ct si piese de rezistenta pentru masini unelte (mecanisme de ghidare, suporturi pentru scule etc. O scadere a rezistentei mecanice se poate constata n zona sudata; nu este recomandat pentru sudarea elementelor supuse la tensiuni mecanice foarte mari, ce necesita o rezistenta mecanica ridicata. In tabelul 1.2. sunt date metodele de prelucrare ale acestui aliaj.
Sudabilitate TIG/MIG Aliaj de sudura Posibila AA 5183 AA 5356 Prin rezistenta Prelucrarea mecanica Buna Excelenta
Tratamente de suprafata Anodizarea tehnica Anodizarea decorativa Polizarea Cromarea chimica Nichelarea chimica Tab. 1.2. Caracteristici tehnologice. Buna Neadecvata Excelenta Buna Buna
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 18
CompozitiaNGINERIE TEHNOLOGICA chimica si caracteristicile mecanice sunt date in tabelele 1.3. si 1.4.
Compozitie chimica (%) Si max. 0.5 Fe max. 0.5 Cu 0.5 1 Mn 0.1 0.40 Mg 2.6 3.7 Cr 0.1 0.3 Zn 4.3 5.2 Ti +Zr max. 0.2
Tab. 1.3. Compozitia chimica a aliajului EN AW 7022.
Minime (Stare T 651/EN 485-2) Grosimea (mm) (de la ... pana la) 12.5 25 50 100 25 50 100 140 Rm [MPa] 540 530 500 490 Tipice Grosimea (mm) (de la ... pana la) 8 25 100 25 100 140 Rm [MPa] 555 550 545 Rp0.2 [MPa] 495 495 490 A50 [%] 9 8 7 170 165 165 HB Rp0.2 [MPa] 460 460 420 400 A50 [%] 8 7 6 6
Tab. 1.4. Caracteristicile mecanice ale aliajului EN AW 7022. Datorita caracteristicilor excelente de prelucrabilitate prin aschiere, si a caracteristicilor mecanice, se obtine o economie la prelucrare de 40 % din acest aliaj (comparativ cu un otel de acelasi dimensiuni). In tabelul 1.5. sunt enumerate caracteristicile mecanice ale unor aliaje de aluminiu obtinute prin laminare, pentru comparatie cu caracteristicile mecanice ale aliajului de aluminiu ales.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 19
Tab.1.5. Caracteristicile mecanice ale aliajelor de aluminiu.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 20
NGINERIE matritei de 1. 4. Aplicatii aleTEHNOLOGICA injectie.
1.4.1. Construcia matrielor pentru deformare plastic la cald. Constructia matritelor pentru producerea de mase plastice se realizeaza in ateliere specializate care au in dotare o serie de echipamente de prelucrari mecanice si electrochimice specifice. Dat fiind faptul ca materialele pentru confectionarea matritelor sunt aliaje de aluminiu sau oteluri de scule tratate termic ce prezinta o duritate ridicata sunt necesare o serie de operatii complexe pentru realizarea unor matrite de calitate. Unele ateliere executa si livreaza intreg ansamblul matritei, fara insa a prelucra cavitatile. Principalele metode de prelucare a metalelor in constructia matritelor sunt urmatoarele: - Debitarea; - Deformarea plastica / Stantarea; - Electroplacarea; - Eroziunea chimica sau fotogravura; - Electroeroziune; - Prelucrari mecanice; - Lustruirea. Matriele utilizate pentru deformri plastice la cald sunt scule intens solicitate mecanic i termic, avnd parametrii severi de exploatare ca: - sarcini dinamice repetate, care pot produce n materialul matriei tensiunii cu valori egale pn la 200 daN/mm2. - variaii alternative de temperatur la suprafaa activ a matriei care poate atinge valori egale cu 0,5 0,6 din temperatura de matriare. - o intens frecare abraziv la cald ntre suprafeele matriei i semifabricat, care crete n decursul exploatrii datorit mririi rugozitii superficiale a matriei. Avnd n vedere importana durabilitii matrielor care influeneaz calitatea i costul pieselor produse se recomand ca materialul din care se execut matriele s asigure anumite proprieti, printre care cele mai importante sunt : - tenacitate ridicat la cald, deformabilitate ct mai sczut i rezisten ridicat la uzur i oxidare pentru pstrarea stabilitii dimensionale a cavitilor matriei; - rezisten crescut la oboseal i la ocuri termice, pentru evitarea fisurrilor superficiale sau chiar a ruperilor de material n timpul exploatrii;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 21
- valorile punctelor critice ale transformrilor de faz ct mai mari pentru microstructura NGINERIE TEHNOLOGICA suprafeei matriei, n contact cu piesa cald sau s nu fie influenat termic; - prelucrabilitate prin achiere i clibilitate bun iar materialul s fie ct mai ieftin, pentru ca preul de cost al unei matrie s fie minim; n realitate nc nu s-au elaborat materiale care s ntruneasc toate aceste caliti. Firmele productoare au obinut materiale noi, la care predomin anumite proprieti avnd performane maxime n detrimentul celorlalte proprieti.
1.4.2. Prelucrarea prin injectie. Procedeul foarte raspndit ndeosebi in ultimii 15-20 ani, prelucrarea polimerilor prin injectie ofera piese si repere industriei constructiilor de masini, electrotehnice si electronice etc., fiind dificil de conceput o ramura industriala sau domeniul de activitate economica sau umana fara a se folosi produsele tehnicii de injectie a polimerilor. In cele ce urmeaza vor fi prezentate notiuni de definire a procesului de injectie, vor fi reliefate conditiile de formare, influenta acestora asupra calitatii produselor finite si unele particularitati ale injectarii rasinilor termorigide.
Definirea procesului de injectie. Prelucrarea prin injectie reprezinta procesul tehnologic prin care materialul pe baza de compusi macromoleculari, adus in stare de curgere, este introdus, sub presiune, intr-o matrita de formare. Dupa umplerea matritei, materialul este mentinut sub presiune si intarit prin racire in cazul termoplastelor si prin incalzire in cazul polimerilor termoreactivi. Avantajele formarii prin injectie consta in posibilitatea obtinerii unor obiecte cu forme complicate si marimi diferite, dintr-o gama foarte larga de polimeri. Operatiile sunt automate, iar masinile au randament ridicat. Formarea prin injectie este un proces ciclic, fiecare ciclu cuprinde operatiile: - dozarea materialului; - incalzirea si topirea acestuia in cilindrul masinii; - inchiderea matritei; - introducerea topiturii, sub presiune, in interiorul matritei; - solidificarea si racirea topiturii; - deschiderea matritei; - scoaterea produsului injectat.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 22
Operatiile de dozareTEHNOLOGICA NGINERIE a materialului, de topire a acestuia si de introducere a topiri in matrita, se realizeaza de catre masina de plastifiere. Operatiile de inchidere a matritei, solidificarea topiturii si evacuarea produsului finit sunt operatii ce se realizeaza in matrita propriu-zisa si cu mecanismele ei de actionare. Agregatul de plastifiere (fig. 1.11.) este o masina de injectie cu piston, cu melc-piston sau cu extruder auxiliar de preplastifiere. Ultima varianta a agregatului de plastifiere este asemanatoare principal cu o masina de injectie cu melc si acumulator.
Fig. 1.11. Tipuri de masini de injectie: A masina de plastifiere injectie cu piston;

B masina de plastifiere injectie cu melc-piston; C masina de injectie cu melc si piston 1 palnie de alimentare; 2 cilindru; 3 mecanism de actionare al melcului; 4 piston; 5 melc; 6 torpila; 7 sistem de incalzire; 8 matrita; 9 mecanism de inchidere a matritei; 10 dozator de materie prima.
Fluxul tehnologic al masinilor redate in figura 1.11. incepe cu alimentarea polimerului. Acesta, sub forma de granule sau pulbere, se introduse in palnia de alimentare 1, se dozeaza (in cazul masinilor cu piston) cu mecanismul 10 in cilindrul 2 unde, sub influenta caldurii, se topeste (cu rezistentele electrice 7). In cilindru este introdusa o cantitate de polimer din care se pot realiza mai multe injectari ( varianta a si c din fig. 1.11.) sau una singura (varianta b). Materialul topit este expulzat in matrita 8, la o temperatura mai mare decat temperatura de inmuiere a polimerului si la o presiune relativ mare (800 2500 daN/cm2).
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 23
Fluiditatea NGINERIE TEHNOLOGICA la masina cu piston, de o torpila 6, care forteaza polierului este marita, amestecul topit sa vina in contact intim cu peretii calzi ai cilindrului. Torpila poate fi incalzita separat sau prin aripioarele metalice de prindere pe cilindru. Matrita 8 este constrita din doua jumatati, pentru a se putea elibera obiectul format. Ea are prezatute canale de circulatie a unui agent de racire (de obicei apa), pentru scaderea brusca atemperaturii polimerului injectat. Ca urmare, polimerul se contracta rapid si puternic si astfel apare un spatiu liber intre obiect si peretii matritei. Spatiul liber se umple, in continuare, cu polimer topit pentru a se respecta dimensiunile geometrice ale produsului finit. Practic, umplerea se realizeaza prin mentinerea presiunii create de piston sau melc un anumit tip dupa injectarea polimerului. Presiunea are si scopul de a impiedica curgerea inversa a topiturii din matrita in cilindru. Dupa racirea materialului, matrita se deschide, produsul este expulzat si se reia ciclul de fabricatie. Masina de injectie cu piston si torpila (fig. 1.11. a) este folosita la obtinerea articolelor de dimensiuni mici (sub 1000 g), din cauza ca in acest sistem produsul se incalzeste si se
omogenizeaza greu. Pentru cantitati mai mari de polimer injectat se apeleaza atat la agregatul de plastifiere cu melc cat si la injectie cu piston (fig. 1.11. c). O constructie mai noua (fig. 1.11. b) utilizeaza pistonul sub forma de melc (melc-piston). In acest caz, dispozitivul de plastifiere este o masina de extrudare cu functionare intermitenta, in care polimerul plastifiat se acumuleaza in apropierea orificiului de injectie. Materialul acumulat obliga melcul sa se retraga pana ce cantitatea de polimer inmagazinat corespunde volumului piesei injectate. In faza ulterioara, melcul functioneaza ca un piston, care injecteaza topitura in matrita 8.
1.4.3. Conditiile de formare. Principalii factori care determina procesul de formare a polimerilor termoplastici prin injectie sunt: -proprietatile chimice, fizice si de curgere ale amestecului termoplastic in conditiile specifice procesului de injectie; -regimul temperaturilor; -regimul presiunilor; -durata necesara formarii. Proprietatile chimice si termodinamice ale polimerilor sunt determinate pentru desfasurarea procesului de injectie.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 24
NGINERIE TEHNOLOGICA 1. 5. Uzura matritelor de injectie.
Generaliti Procesul de frecare dintre suprafeele de contact a pieselor metalice are ca efect pierderea de energie (manifestat prin pierderea de cldur) i uzura fizic (manifestat prin desprinderi de material i modificri ale strii iniiale a acestor suprafee). Pierderile de material au consecin n modificarea dimensiunilor i formei geometrice a suprafeei de contact. Pentru anumite condiii de temperatur pot interveni simultan i modificri structurale ale straturilor superficiale. Toate acestea influeneaz direct, sau indirect, capacitatea portant a organelor de maini, precizia de lucru a mainilor i utilajelor, cinematica funcional, regimurile de lucru, ducnd astfel la o funcionare necorespunztoare a mainilor i utilajelor i n ultim instan la scoaterea din uz a acestora. Uzura suprafeelor metalice este un fenomen complex determinat de un numr mare de factori i condiii. Intervenia concomitent a compoziiei sau naturii materialelor n contact, a proprietilor mecanice, a calitii suprafeelor, a parametrilor funcionali (sarcin, vitez, temperatur), a calitii ungerii i lubrifiantului fac ca uzura suprafeelor metalice s apar ca o consecin a unor mecanisme diferite a cror aciune se suprapun. Matrita este subansamblul cel mai supus uzurii datorita vitezelor mari a curgerii topiturii prin canalele de alimentare cuiburi, a regimurilor ciclice de incalzire-racire, a presiunilor foarte mari (de ordinul zecilor de bari), a socurilor mecanice si termice repetate etc. In timpul functionarii unei matrite, partile active (placile de formare, poansonul) pot fi inlocuite sau rectificate pe masura uzurii lor si a iesirii din tolerantele dimensionale impuse. Metalele si aliajele din care se construiesc matritele au rezistente mecanice mari iar suprafetele de lucru sunt uzinate astfel incat sa prezinte o rezistenta maxima la corodare, erodare obtinuta prin nitrurare, carburare, carbonitrurare, cromare dura etc. Matritele sunt piese costisitoare ( in functie de dimensiuni si complexitate). In practica se urmareste realizarea unui numar cat mai mare de cicluri de functionare pentru seriile mari pe aceiasi matrita. Astfel, se creeaza conditia amortizarii investitiei in costurile de material si fabricare ale matritei si repartizarea unei cote de amortizare cat mai mici pe piesa injectata. In tabelul 1.6. este prezentata durata de viata a unor matrite, stabilita in functie de greutatea pieselor injectate si de calitatea materialelor de constructie ale matritei.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 25
NGINERIE TEHNOLOGICA fata de numarul de injectii la tipuri de otel Capacitatea Durabilitatea de injectie, pentru placa de formare [cm3] necalit calit calit si cromat
1-40 20-125 125-250 >250
60 000 40 000 25 000 20 000
120 000 75 000 50 000 35 000
180 000 120 000 80 000 60 000
Tabelul 1.6. Durabilitatea matritelor de formare prin injectie. Prin durata de timp se intelege numarul de piese injectate intre doua rectificari succesive ale placilor de formare. Lungirea perioade de functionare a matritei depinde si de intretinerea acesteia in timpul functionarii precum si de evitarea aparitiei defectiunilor fatorate operarii necorespunzatoare a masinii de injectie. In tabelul 1.7. sunt enumerate cateva din cele mai des intalnite defectiuni mecanice in practica. Griparea bolturilor Se inlocuiesc piesele uzate, se rectifica bolturile vechi si se stabilesc noile dimensiuni ale bucselor, dupa bolturile rectificate. Se alezeaza gaurile pentru aruncatoarele din placa postaruncatoare si placa de formare, se inlocuiesc piesele uzate Se rectifica placile de prindere, respectanduse paralelismul intre suprafetele de prindere. Se incarca prin sudura si se rectifica placile de formare in domeniul tolerantelor admise pentru produs. Se inlocuiesc cuiburile (pastilele) de formare. Se inlocuiesc placile de formare. Se inlocuiesc garniturile de etansare rupte Se inlocuiesc garniturile de etansare rupte. Se inlocuiesc racordurile de racire rupte.
Uzura sau ruperea aruncatoarelor
Placa de prindere prezinta lovituri pe suprafata de asezare Uzura placilor de formare a cuiburilor
Ruperea garniturilor de etansare la sistemul de racire al matritelor Ruperea racordurilor de admisie sau evacuare a apei de racire
Tabelul 1.7. Defectiuni curente ale matritelor de injectie si remedierea acestora.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 26
NGINERIE TEHNOLOGICA 2. Tehnologia de incarcare prin sudare, procedeul WIG/TIG
2.1.Procedura de reconditionare a matritelor din aluminiu prin sudura.

Aceasta procedura este o descriere pe scurt a tehnologiei de reconditionare prin sudura a matritelor din aliaj de aluminiu uzate, lovite sau cu defectiuni. In cazul nostru se discuta despre o matrita cu marginile uzate ce trebuie reconditionata.
Fig. 2.1. Repararea marginilor uzate;
Indepartarea oxizilor de pe suprafata si depunerea prin sudare.
Material: aliaj de aluminiu

Majoritatea matritelor sunt din aliaje de aluminiu desi exista matrite din otel si alte metale. Exista de asemenea multe tipuri de aliaje de aluminiu folosite la fabricarea matritelor de aceea este foarte important sa aflam toate informatiile si caracteristicile referitoare la aceste aliaje.
Identificarea materialului matritelor din aliaje de aluminiu In zilele noastre aluminiul si aliajele sale devin din ce in ce mai folosite in productia de matrite de turnare sau a altor tipuri de matrite. Acestea includ: matrite pentru injectie profile laminate, matrite pentru profile extrudate, matrite pentru injectie, matrite pentru turnare in vid, matrite pentru turnarea cauciucului, a talpilor pentru incaltaminte, celule de incarcare, matrite pentru spuma, matrite pentru prototype, matrite pentru formarea de covoare, pentru robotica, scule de uz general, dispozitive si accesorii pentru fixare. Aluminiul poate fi elaborat si folosit sub diverse aspecte, culori si combinatii: aluminiul poate fi acoperit cu un strat dur de crom care ii da o duritate de 80 HRC si o finisare a suprafetei
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 27
ca de oglinda, poate fi rosu TEHNOLOGICA verde sau poate arata ca otelul turnat pentru ca poate NGINERIE stralucitor sau avea incluse insertii de otel. De obicei aluminiul si aliajele sale sunt destul de usor de recunoscut. Iata cateva exemple de aliaje de aluminiu: Aluminiu forjat pentru matrite: - 1050A, 6061 / HE20, 6063 / HE9, 6063A, 6082 / HE30, 7020 / HE17, ALUMEC 79 si 89. Aluminiu turnat: - LM6, LM25, LM5.
Pregatirea
Se indeparteaza toti oxizii si alte materiale ce contamineaza suprafata matritei inainte de a incepe sudarea propriu zisa. Ruptura matritei din aluminiu nu pot fi taiata curat si in totalitate din cauza marginilor uzate si neregulate, figura 2.2.
Margine uzata
Fig. 2.2 (a)
(b) Sectiunea A-A
Se indeparteaza stratul contaminat de la suprafata rupturii matritei si se curata cu un solvent, figura 2.3 (a), apoi se reconditioneaza prin sudare, figura 2.3 (b). O singura trecere cu sudura este in general suficienta pentru acest tip de reparatie dar problema principala este aceea de a reduce crapaturile si porii din ambele parti ale cordonului de sudura. Mai jos descrierea crapaturilor.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 28
Fig. 2.3 (a) Sectiunea A-A (subliniata mai sus) dupa pregatire
(b) Sudura executata
(c) Sectiunea B-B
Adancituri Adancituri (zonele mai joase din preajma sudurilor) sunt inevitabile la folosirea procedeelor de sudura standard dar in cazul folosirii procedeului de sudura TIG aparitia acestora poate fi minimizata. Adanciturile pot fi o problema majora in cazul reconditionarii matritelor pentru turnarea materialelor plastice in special cand matrita trebuie sudata si este in conformitate cu toleranta originala, deci materialul original nu mai poate fi indepartat, figura 2.4.
Repararea matritei dupa prelucrare adancitura
Fig. 2.4 (a)
(b) Vedere din directia A
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 29
Pentru a micsora zona de adancituri in timpul procesului de sudare TIG trebuie redus amperajul curentului pentru a trasa una sau doua linii fine de sudura, figura 2.5.
Linii fine de sudura
Adancituri minime
Fig. 2.5.
(a) Sectiunea B-B din fig.6.19 inainte de sudura (b) Siruri fine de sudura in primul strat (c) Reconditionarea completa prin sudura.
Motivul pentru care este cel mai bine sa se faca un prim sir de suduri fine la inceput este acela de a avea o suprafata curata, fara alte contaminari. De asemeni este mai usor apoi sa se depuna straturi de sudura mai groase peste cele subtiri si nu invers.
Repararea adanciturilor Daca aveti o matrita ce a fost reparata si prelucrata la toleranta initiala dar nu poate fi acceptata pentru ca prezinta adancituri la marginile prelucrarilor atunci intreaga suprafata va trebui reconditionata din nou, figura 2.6.
Zona reparata * zona adanciturii Cordoane mici de sudura
Fig. 2.6.
(a) sectiune prin B-B din fig. 6.19 (b) (b) secventa finala pentru reparatia completa.
Daca exista siguranta ca suprafata sudata nu se va desprinde in momentul prelucrarii atunci se incarca cu sudura doar zona adanciturilor, figura 2.7.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 30
Zona reparata
* zona adanciturii
Cordoane mici de sudura
Fig. 2.7.
(a) sectiune prin B-B din fig. 6.19 (b) dupa sudura dar neprelucrata complet (b) repararea doar a adanciturilor.
Cu ajutorul cordoanelor fine de sudura si un pic de practica este posibila reducerea adanciturilor la 0.05 sau 0.075mm.
Crapaturi ascunse (crestaturi) Acestea creeaza probleme mult mai mari decat rupturile pentru ca sunt mai dificil de tinut sub control, figura 2.8.
Crapaturi de fiecare parte a sudurii
Fig. 2.8 (a) Se face o sectiune a matritei reconditionate;
(b) Vedere din directia A
Desi suprafata matritei a fost curatata nelasand nici o patrundere, crapaturile totusi raman de fiecare parte a cordonului de sudura. Acestea pot fi eliminate prin tehnica tragerii, figura 2.9. Inainte de a incepe ultima trecere a sudurii de reparatie, se curata foarte atent suprafata cu o perie de sarma. Se incepe ultima trecere de la centru si se sudeaza spre margine pana cand se ajunge la marginea exterioara a scobiturii si se acopera crapaturile existente, figura 2.9 (a).
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 31
Fig. 2.9.
(a) Sudarea dinspre centrul spre marginea scobiturii (b) Pozitionarea vergelei inapoi in baia topita si reducerea amperajului
(c) Cand baia topita devine plastica se trage vergeaua peste marginea nesudata.
(d) Se intrerupe arcul si se trage vergeaua spre exterior cat timp baia este plastica.
Se aseaza vergeaua de adaos in baia topita si se reduce amperajul (b). Pentru aceasta tehnica este mai usor daca se foloseste o pedala pentru a reduce panta de amperaj a sursei. Se tine vergeaua metalica in baia topita pana cand aceasta se raceste si devine plastica asemenea sticlei topite, se trage vergeaua peste marginea matritei (c), se intrerupe arcul si se trage vergeaua spre exterior atat timp cat capatul acesteia este in stare plastica (d). Apoi se reia procedeul la fel pentru cealalta jumatate a matritei. Acest procedeu de sudura este foarte complicat de manevrat si pentru sudori experimentati dar cu mai mult antrenament se poate pune in practica.
Preinspectie vizuala
O inspectie vizuala este in general suficienta pentru acest tip de reconditionare prin sudura. Se poate folosi si o inspectie cu solutii colorate penetrante daca se considera necesar acest lucru.
Procesul de sudura: WIG/TIG (curent alternativ, AC)

Cel mai uzual procedeu de sudura pentru acest tip de reconditionare este WIG/TIG in curent alternativ.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 32
NGINERIE TEHNOLOGICA Preincalzirea la temperatura de 100-150 C
Aluminiul este un foarte bun conducator termic ceea ce face foarte dificila sudarea la temperature ambianta datorita disiparii foarte repede a caldurii din zona de sudare. O preincalzire este necesara pentru a usura procesul de sudura.
Preincalzirea aluminiului si a aliajelor acestuia Este foarte important sa nu se permita depasirea temperaturii de 180C a matritei de aluminiu pentru ca peste aceasta temperature aliajul de aluminiu incepe sa-si piarda din proprietati si sa devina mai moale. In general preincalzirile sunt introduse in tehnologiile de sudare pentru a reduce riscul aparitiei crapaturilor in urma aplicarii sudurii dar nu si in cazul aluminiului, desi chiar si la acest metal se reduce riscul crapaturilor prin preincalzire. Aluminiul pur este un bun conducator din punct de vedere termic deci absoarbe foarte repede caldura generata de arcul electric dand senzatia ca procesul de sudare se efectueaza la o intensitate a curentului insuficienta ce nu reuseste sa topeasca metalul. Reactia naturala a acestui fapt este de a mari amperajul curentului de sudura pentru a obtine baia topita de metal. In acest moment incep sa apara problemele: varful de tungsten se dezintegreaza generand incapacitatea materialului de adaos de a ajunge in baia topita din cauza arcului prea puternic ce spulbera metalul topit. Pentru a preintampina acest lucru este necesar ca materialul de baza sa fie preincalzit pentru a reduce pierderea de temperatura din baia de metal topit. Cand se preincalzeste aluminiul este foarte important ca temperatura sa nu depaseasca 180C pentru ca aluminiul va incepe sa piarda din proprietatile sale initiale daca va fi supus unor temperaturi mai mari devenind moale.
Micsorarea preincalzirii aluminiului Un ajutor pentru mentinerea preincalzirii la minimum a aluminiului consta in schimbarea argonului cu un amestec de gaze argon/heliu sau heliu/argon. Acest lucru va ridica temperatura din baia de metal topit fara a fi necesara cresterea curentului de sudura. Amestecul de gaze este foarte important in cazul sudurii sectiunilor mari de material de baza.
Material de adaos: 5356 (NG6)

Se foloseste sarma tip 5356 (NG6); standard de sarma de adaos pentru aluminiu 11 5356; Compozitie chimica: 5% Mg. Sarma de adaos pentru sudura TIG, diametre: 1,6 mm, 2,4 mm si 3,2 mm.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 33
Aceasta sarma de adaos este destinata sudurii aliajelor de aluminiu cu un continut mai NGINERIE TEHNOLOGICA mare de 3% Mg si este considerata adecvata pentru reconditionarea prin sudare a matritelor ce vor fi eloxate ulterior. Este folosita in general la sudura aliajelor de aluminiu obtinute prin forjare si nu prin turnare, in special la aliajele dure din care se confectioneaza matrite; vezi Tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. Aluminiu extrudat 1050A/1B 6061/HE20 6063/HE9 6082/HE30 7004 7020/HE17 7075 Alumec 79/89 Sarma de adaos 4043 Oricare Oricare Oricare 5356 5356 5356 5356 Aluminiu turnat LM2 LM5 LM6 LM18 LM25 356.0 A356.0 Sarma de adaos 4043 5356 4043 4043 4043 4043 4043
Gazul folosit: argon

Pentru ca reconditionarea se face pe o suprafata deschisa si materialul a fost preincalzit la 100 C argonul este cea mai buna solutie pentru protejarea cordonului de sudura.
Racirea: aer
Aluminiul de obicei nu crapa in timpul racirii asa ca matrita poate fi racita in aer liber la temperature ambianta.
Inspectie finala: vizuala

O inspectie vizuala este de ajuns pentru a fi siguri ca este suficient material de adaos metalic pentru a acoperi reparatia si pentru a observa eventualele crapaturi sau pori dupa operatia de sudare.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 34
NGINERIE TEHNOLOGICA 2. 2. Procedeul de sudare WIG/TIG
Introducere
Sudura in mediu protector de gaz cu electrod din tungsten (wolfram) este o procedura de sudura in care caldura necesara sudurii este furnizata de arcul electric ce se produce intre electrodul nefuzibil si piesa de sudat . Abrevierile sunt: WIG, TIG, TAGS sau GTAW (USA). Procedeul este ilustrat in Fig. 2.10.
Fig. 2.10. Schema procedeului de sudare WIG/TIG Sudarea manual WIG/TIG este adeseori considerat ca fiind cel mai dificil procedeu de sudare utilizat n industrie. Deoarece sudorul trebuie s menin o lungime mic a arcului electric, este necesara o atenie sporit i o bun ndemnare pentru a preveni contactul dintre electrod i piesele de sudat. Spre deosebire de celelalte procedee, WIG/TIG necesita ca operatorul sa foloseasc ambele mini, deoarece majoritatea aplicaiilor necesita ca sudorul sa aduc cu o mn material de adaos n baia de metal topit iar cu cealalt mn s manevreze pistoletul; totui, la realizarea mbinrii dintre dou materiale subiri nu este necesara folosirea de material de adaos. Pentru a aprinde arcul electric este nevoie de un generator de nalt frecven care sa creeze o cale a curentului de sudare prin gazul de protecie, permind arcului sa se aprind cnd distana dintre electrod i piesa de sudat este de aproape 1,5 - 3mm. O alt metoda de aprindere a arcului electric se poate face prin metoda touch arc sau lift arc ns prin aceasta metoda se pot contamina att electrodul ct i sudura. Odat aprins arcul electric sudorul mic pistoletul circular pentru a forma baia de metal topit, mrimea acesteia depinznd de mrimea electrodului i de densitatea de curent. n timp ce menine constant lungimea arcului, sudorul nclina pistoletul pn la aproximativ 10-15 fa de vertical. Materialul de adaos este introdus manual n baia de metal topit (dac este necesar).
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 35
Sudorii adesea dezvolta o tehnica rapida de micare a pistoletului i de aducere de NGINERIE TEHNOLOGICA material de adaos n baia de metal topit. Cnd procesul de sudare este aproape finalizat, intensitatea arcului este treptat redus pentru a permite solidificarea craterului final i a preveni apariia fisurilor la captul mbinrii sudate. Electrodul nefuzibil este fabricat din tungsten (wolfram) sau dintr-un aliaj ce contine tungsten. Baia de sudura este protejata de un gaz inert ce este adus in zona de sudura prin intermediul tortei port -electrod. Sudura WIG/TIG poate fi: -fara material de adaos-se realizeaza topirea locala a materialelor ce urmeaza a fi sudate. -cu material de adaos- se realizeaza topirea locala a materialului de baza si a materialului de adaos. Sunt necesare viteze mai reduse de sudura si mai putin material de adaos decat la sudura de tip MAG facand ca acest procedeu sa fie mai eficient din punct de vedere al costurilor. Procedeul WIG/TIG este folosit in special la piese din aluminiu de gabarit mic, cu grosimi pana la 6mm. Puterea de penetrare in materialul de baza este mai scazuta decat la procedeul MIG, adeseori se intampina greutati in penetrarea la colturi sau in radacini foarte fine. Recomandari de pregatiri in vederea sudarii cu procedeul WIG/TIG sunt date in tabelul 2.2.
Principiul procesului de sudura

Echipamentul de baza pentru procedeul de sudura WIG/TIG este format din: -aparatul de sudura (generator sau sursa de curent) 2; -torta port-electrod cu cablu de sudura 4; -butelie gaz inert cu regulator de presiune 3; -cleste de masa cu cablu de masa; -materialul de adaos sub forma de vergele 6; -unitate de racire cu apa1.
Un echipament tipic pentru sudura WIG/TIG este ilustrat in figura 2.11. Pentru sudura majoritatii materialelor metalice procesul conventional WIG/TIG foloseste un curent continuu (CC) cu electrodul conectat la polul negativ al sursei de curent. Sudura in aceasta polaritate nu indeparteaza suficient oxizii de la suprafata metalului de baza. O caracteristica suplimentara a procesului de sudare cu gaz protector este aceea ca cea mai mare parte a energiei termice este generata la polul pozitiv.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 36
NGINERIE TEHNOLOGICA Tabelul 2.2. Recomandari de pregatiri in vederea sudarii cu procedeul WIG/TIG
Grosime (mm) Intre 0,9mm si 1,6mm
Pregatirea rosturilor
Observatii Flansele trebuie folosite doar cand suprafetele sunt apropiate dar sudura este impracticabila.
3,8mm
In cazul in care un suport de fixare nu poate fi utilizat se recomanda sudarea din ambele parti.
4,8mm
6,4mm
(a) Daca nu este folosit un suport de fixare este o practica buna in a se suda o linie de etansare.
9,5mm
(b) Daca nu este folosit un suport de fixare se sudeaza o linie de etansare. Se sudeaza o linie de etansare inainte de a se suda pe partea inferioara.
12,7mm
(a) Se sudeaza o linie de etansare inainte de a se suda pe partea inferioara. Preincalzirea poate fi necesara. (b) Daca nu este folosit un suport de fixare se sudeaza o linie de etansare. Preincalzirea poate fi necesara.
(a) 4,8-6,4mm (b) Over 6,4-12,7mm
Pregatirea pentru sudura cap la cap folosind tehnica operatorului dublu. Este necesara o singura trecere.
Sudarea WIG/TIG cu electrodul conectat la polul pozitiv duce la supraincalzirea si topirea electrodului de tungsten. Sudarea manuala a aluminiului prin procedeul WIG/TIG se face in curent alternativ (AC) iar indepartarea peliculei de oxizi are loc pe durata a jumatate de ciclu pozitiv a electrodului iar racirea electrodului si penetrarea in baia topita pe cealalta jumatate de ciclu negativ a electrodului de unda sinusoidala de curent alternativ.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 37
Arcul este NGINERIE TEHNOLOGICA stins si reaprins la fiecare jumatate de ciclu, cand curentul arcului trece prin zero, la o sursa de alimentare cu frecventa de 50Hz, ceea ce necesita aparitia acestuia de 100 de ori pe secunda, de doua ori la fiecare ciclu de putere. Pentru a realiza reaprinderea instantanee a arcului se aplica acestuia o frecventa inalta (HF) si o tensiune foarte ridicata (9.000-15.000V) acoperind astfel deficitul arcului printr-o descarcare continua. Aceasta decalare ionizeaza gazul permitand o reaprindere a arcului cu o intarziere minima (Fig.2.3.). Acest lucru este foarte important in jumatatea de ciclu a curentului pozitiv pe electrod.
Fig.2.11. Sudura manuala WIG/TIG.

Tensiunea de reaprindere
Varfuri de frecventa inalta
Tensiunea arcului
Tensiunea minima a arcului Curentul de sudura Tensiunea circuitului deschis
Fig.2.12. Curentul de inalta frecventa (HF) si efectul sau asupra curentului si tensiunii.
Aluminiul este un foarte slab emitator de electroni ceea ce inseamna ca este foarte dificil sa se reaprinda arcul in jumatatea de ciclu cat timp electrodul este alimentat la polul pozitiv.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 38
Daca exista intarzieri in reaprinderea arcului atunci fluxurile de curent in jumatatea pozitiva a NGINERIE TEHNOLOGICA ciclului vor fi mai mici decat in jumatatea negativa. Acest lucru este denumit rectificare partiala si poate conduce in cele din urma la rectificarea totala in cazul in care fluxul de curent nu trece in jumatatea de ciclu pozitiva. Arcul devine instabil, actiunea de curatare se pierde si o componenta directa a curentului se poate produce in circuitul secundar al sursei ducand in final la supraincalzire a transformatorului. Acest lucru este prevenit in vechile surse de curent prin generarea unui curent de opozitie de la bateriile de acumulatori iar la sursele moderne prin introducerea unor condensatoare de blocaj in sursele de putere ale circuitului. Curentul de inalta frecventa HF actioneaza continuu cand arcul este aprins in procesul AC-TIG. O importanta atentionare legata de acesti curenti de inalta frecventa (HF): pot influenta functionarea aparatelor electrice si electronice din vecinatatea acestora cauzand defectiuni serioase circuitelor de comanda si control ale robotilor si ale masinilor cu comanda numerica, afectand functionarea chiar si a telefoanelor si a retelelor de calculatoare. In cazul folosirii acestor curenti de inalta frecventa trebuiesc luate precautii adecvate pentru prevenirea defectiunilor prin folosirea scuturilor la echipamente electrice si a circuitelor electronice, poate chiar folosirea unei cutii de protectie Faraday.
Surse de putere cu unde de forma patrata. Majoritatea echipamentelor moderne folosesc circuite statice puternice capabile sa furnizeze curenti alternativi cu unda sub forma patrata fata de cea sinusoidala a echipamentelor vechi, figura 2.13.
Fig. 2.13. Sursa de sudura WIG/TIG

cu generator de curenti alternativi cu unda de forma patrata pentru sudarea aluminiului.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 39
Aceste surse de alimentare pot fi reglate variind frecventa de alternare a undelor si a NGINERIE TEHNOLOGICA balansului intre curentul pozitiv si cel negativ prin scurtarea sau extinderea duratei de timp a jumatatii de ciclu pozitive sau negative. Cele mai recente surse de sudura bazate pe unitati cu invertor asigura un grad ridicat de control prin ajustarea timpului de ciclu negativ de la 50% la 90%. Marind frecventa, rezulta prin concentrarea arcului o crestere a patrunderii, permitand astfel viteze mari de sudura si reducerea deformatiilor. Cresterea portiunii de ciclu cu electrod negativ va genera rezultate similare de crestere a patrunderii si a vitezei de sudura desi efectul de curatare catodica va fi redus. Polarizarea undei de forma patrata mai mult spre jumatatea ciclului pozitiv al electrodului va reduce patrunderea, utila atunci cand se sudeaza materiale subtiri, va largi profilul rostului de sudura. O alta diferenta foarte importanta intre sursele de alimentare vechi si cele cu unitati cu invertor este aceea ca ciclul de unda de forma patrata al curentului alternativ trece prin zero mult mai repede decat la un curent alternativ sinusoidal. Pentru eliminarea riscurilor de a deteriora echipamentele electronice sensibile este posibila pentru stabilizarea arcului renuntarea la continuitatea frecventei inalte HF. Cu toate acestea frecventa inalta este totusi necesara pentru initierea arcului astfel ca un risc minim ramane. Lipsa de continuitate a frecventei inalte poate duce la o instabilitate a arcului pe suprafete foarte curate, gravate sau pe metalul de adaos.
Fig.2.14. Panoul de comanda la sursele de alimentare pentru sudura WIG/TIG
Sursele de alimentare cu invertor sunt capabile de asemenea sa depaseasca o problema intampinata atunci cand se folosesc doua arcuri apropiate. Curentul de sudare poate trece de la o sursa la alta, deteriorand cicuitele. Cu echipamentele foarte vechi cele doua arcuri se contopeau.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 40
Sursele de NGINERIE TEHNOLOGICA forma patrata au in continuare un avantaj in reducerea alimentare cu unde de fenomenului de improscare a particulelor din electrodul de tungsten in baia de metal topit. Reducerea portiunii cand electrodul este pozitiv va reduce supraincalzirea acestuia eliminand fenomenul de improscare.
Gazul protector. Gazul preferat pentru sudarea cu procedeul WIG/TIG in curent alternativ AC este argonul, desi poate fi folosit si heliul sau combinatia argon-heliu. Argonul ofera un cordon de sudura lat, de adancime redusa dar cu aspect argintiu stralucitor. Cea mai usoara aprindere a arcului electric si cel mai mai stabil arc se realizeaza de asemenea in mediu protector de argon. Cateva suduri tipice cu procedeul AC-TIG sunt ilustrate in figura 2.15. si figura 2.18. In tabelul 2.3. se gasesc parametrii de sudare recomandati la sudarea in gaz protector argon prin pocedeul AC-TIG. Gamele tipice de curent in functie de grosimea pieselor de sudat pentru sudura cap al cap sunt prezentate in Fig. 2.16., iar pentru sudura suprapusa sunt prezentate in Fig.2.17.
Fig.2.15. Exemple de suduri efectuate prin procedeul AC-TIG
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 41
GROSIME MATERIAL (mm)
CURENTUL DE SUDARE (A)
Fig.2.16. Gamele tipice de curent in functie de grosimea materialului de sudat
Folosind heliu ca si gaz protector se mareste tensiunea arcului prin efectul de constrangere al acestuia, creste puterea de penetrare in materialul de baza dar aprinderea arcului devine dificila si deasemeni afecteaza in mod negativ stabilitatea acestuia. Cateva din sursele moderne de alimentare sunt echipate cu instalatii de incepere a procesului de sudare cu gaz protector argon si cand arcul devine stabil se face o schimbare automata la sudura cu heliu.
Imbinari sudate WIG/TIG
Treceri Vergea Viteza mm mm/min
GROSIME MATERIAL (mm)
CURENTUL DE SUDARE (A)
Fig.2.17. Gamele tipice de parametrii la sudarea WIG/TIG prin suprapunere 1. Conditiile de mai jos sunt pentru sudura in pozitie orizontala. Pentru alte pozitii este necesara o reducere de 10% a curentului de sudare. 2. Grosimea este limitata la 10mm. Peste aceasta grosime procedeul WIG/TIG este rareori folosit din motive economice.
PROIECT DE DIPLOM
Numar treceri 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 Diametrul sarmei(mm) 1,6 2,4 2,4 2,4 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 6,4 6,4 Viteza_sudare (mm/min) 300 400 470 250 380 300 250 300 300 200 250 150 250 165 180 250
Pag. 42
NGINERIE TEHNOLOGICA Tabelul 2.3. Parametrii sugerati pentru sudura cu gaz protector argon.
Grosimea (mm) 0,8 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3,2 3,2 5 5 6,5 6,5 8 10 10
Tipul_imbinarii
Rostul (mm)
Curentul (A) 55 100 130 100
Diametrul diuzei 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 16
cap la cap cap la cap cap la cap suprapunere cap la cap cap la cap suprapunere cap la cap suprapunere cap la cap suprapunere 70V cap la cap suprapunere 70V cap la cap 70V cap la cap suprapunere
fara fara 0,8
0,8 0,8
160 170 140
0,8
180 175
1,6
250 240
fara
320 290
fara fara
340 350 370
Fig.2.18. Suduri cap la cap si suprapuse efectuate cu procedeul WIG/TIG cu gaz protector argon.
Heliu este mai scump de 5-6 ori decat argonul si nu are deloc actiune de curatare a arcului. In anumite cazuri folosirea de heliu poate avea ca rezultat aparitia funinginei in cusatura sudata si pe suprafata acesteia, uneori greu de indepartat chiar si cu peria de sarma. Din aceste motive 100% heliu pur este foarte rar folosit la sudura manuala AC-TIG. Adaugarea de argon la heliu creste stabilitatea arcului si actiunea acestuia. Viteza de sudare si puterea de patrundere vor fi mai mici decat in cazul folosirii de heliu pur dar mai buna decat in cazul argonului.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 43
Este posibil controlul latimii baii si a patrunderii acesteia variind procentul de argon in NGINERIE TEHNOLOGICA amestecul de gaze. Cel mai folosit amestec este cel de 25% heliu si 75% argon. Sursele de alimentare sunt prevazute cu sisteme de control atat al pre-fluxului cat si postfluxului gazului de protectie. Pre-fluxul este folosit pentru a curata furtunele si diuza si pentru a proteja electrodul atunci cand arcul este initiat. Mentinand fluxul de gaz protector la terminarea sudarii este necesar pentru protejarea atat a baii de sudura cat si a electrodului impotriva oxidarii si deasemeni pentru racirea acestora. Debitul de gaz este important in asigurarea protectiei cu gaz adecvate. Pentru controlul debitului sunt adesea folosite bobine tip masurare flux atasate regulatorului de presiune. Orice restrictie intre bobina de masurare si diuza inseamna ca debitul nu va putea fi reglat corect. Cea mai buna solutie ar fi monitorizarea debitului de gaz direct in diuza. Debitmetrele sunt calibrate pentru un anume tip de gaz si vor da valori eronate la folosirea altui tip de gaz sau in cazul amestecurilor de gaze. De acest lucru trebuie tinut cont atunci cand se folosesc amestecuri heliu-argon. In figura 2.19. sunt prezentate diferite tipuri de butelii de gaz protector, colorate fiind dupa tipul gazului continut precum si un regulator de presiune.
Fig.2.19. Butelii de gaz protector si regulator de presiune.
Tortele de sudare, cabluri si furtune. Exista o mare varietate de torte cu electrod de tungsten pentru sudarea WIG/TIG in functie de curentii de sudare, de la cateva zeci de amperi pana la 450 A, depinzand de grosimea materialului de sudat. Majoritatea tortelor moderne, figura 2.20. sunt prevazute in maner cu dispozitive de ajustare a curentului de sudare. Toate tortele dar in special cele mai usoare, pentru curenti de sudare de pana la 200A sunt racite cu apa, aceeasi apa care se foloseste si la racirea cablurilor de putere, dand posibilitatea
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 44
folosirii variantelor mai subtiri si mai flexibile. Supraincalzirea diuzei arzatorului poate topi NGINERIE TEHNOLOGICA brazarile de la articulatiile acestuia sau tubul de plastic si invelisurile de protectie ale cablurilor de putere de aceea marimea tortei trebuie aleasa corespunzator in functie de curentul folosit in procesul de sudare. Evaluarea marimii tortelor pentru curent continuu pozitic (DC-positiv) si aamperajului curentului trebuie re-evaluate in cazul folosirii curentului alternativ AC.
Fig.2.20. Diferite tipuri de torte moderne. Cele mai multe torte pot fi echipate cu diuze pentru gaz metalice sau ceramice, acestea din urma fiind cele mai folosite. Acestea prezinta totusi dezavantajul usurintei deteriorarii prin lovire decat cele metalice. Dimensiunile duzelor sunt date in tabelul 2.4., in functie de grosimea materialului de sudat si a debitului de gaz. Este recomandat sa se foloseasca un dispozitiv de focalizare a jetului de gaz fixat de duza tortei. Beneficiul acestui dispozitiv de focalizare este ilustrat in figura 2.21.
Electrozii de tungsten. Exista o multitudine de tipuri de electrozi pentru procedeul de sudare WIG/TIG. Acestia cuprind atat cei din tungsten pur cat si aliajele acestuia cu thoriu (ThO2) sau cu zirconiu (ZrO2).
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 45
Acesti compusi sunt adaugati pentru a imbunatati caracteristicile initiale ale arcului, stabilitatea NGINERIE TEHNOLOGICA acestuia precum si prelungirea timpului de utilizare a electrodului.
Tabelul 2.4. Dimensiunile duzelor tortelor in fuctie de grosimea materialului de sudat si adebitului de gaz. Grosime material (mm) Pana la 1 1-3 3-5 5-9 9-12 Peste 12 Diametrul duzei de gaz protector (mm) 9,5 9,5 12,5 12,5 16 25 Debitul de gaz protector Argon (l/min) 3,4 4,5 5,6 7 8 12 Debitul de gaz protector Heliu (l/min) 7,5 9,5 11,8 14,2 16,5 21
Fig.2.21. Demonstrarea curgerii laminare prin folosirea unui dispozitiv de focalizare. Recent se folosesc si alte metale alcaline rare cum ar fi cesiu, ceriu si lanthan, care maresc si mai mult durata de functionare a electrodului si se reduc radiatiile generate la ascutirea electrozilor cu continut de thor. Electrozii aliati cu zirconiu sunt preferati in sudura AC-TIG pentru ca au un punct de topire mai ridicat, deci rezista la curenti deintensitate mai mare si nu apare fenomenul de faramitare a electrodului in timpul procesului de sudare. Varful electrodului trebuie sa aiba o forma semisferica in timpul procesului de sudare. Este important sa se mentina
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 46
aceasta forma pentru a avea TEHNOLOGICA Varful electrodului trebuie usor redus pana se ajunge la NGINERIE un arc stabil. formarea varfului ascutit, prezentat in figura 2.22. Ascutirea este aratata in figura 2.23.
Fig.2.22. Forma recomandata a electrodului de tungsten. Folosirea unui electrod prea mic comparativ cu cel necesar va duce la supraincalzirea acestuia si chiar la topirea lui rezultand contaminarea baii topite cu tungsten. Folosirea unui electrod prea mare duce la instabilitatea arcului si la obtinerea unei bai topite foarte lata. Electrozii sunt disponibil in diametre incepand de la 0,3mm pana la 6,4mm. Recomandarile privind diametrul electrozilor si a curentilor pentru sudura sunt date in tabelul 2.5.
Tabelul 2.5. Recomandarile privind diametrul electrozilor si a curentilor pentru sudura Diametrul electrodului de tungsten (mm) 1 1,6 2,4 3,2 4 5 6,4 Curentul (A) 20-50 50-80 80-160 160-225 225-330 330-400 400-550
Electrodul nu trebuie sa depaseasca marginea duzei cu mai mult de 6mm desi acesta poate iesi pana la 10mm in cazul folosirii unui dispozitiv de focalizare a gazului de protectie. Aceasta extensie este utila daca accesul diuzei este restrictionat din cauza agatarii partii ceramice de componenta de sudat. Inainte ca procesul de sudare sa fie initiat este recomandat sa se preincalzeasca electrodul prin formarea unui arc pe o bucata de reziduu de aluminiu. Acest lucru permite formarea rotunjirii varfului electrodului, verificarea electrodului in functionarea corecta precum si usurarea reaprinderii arcului pe piesa de sudat. Daca varful este contaminat sau deteriorat acesta trebuie reascutit si pregatit ca mai inainte. Tabelul 2.5. este util in cazul procedeului de sudare cu unda de forma patrata AC-TIG cu unda echilibrata.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 47
In cazul in NGINERIE TEHNOLOGICA care curendul este predispus la o proportie mai mare a componentei pozitive valoarea acestuia trebuie redusa cu o valoare corespunzatoare valorii de dezechilibru a formei de unda. Daca se foloseste o unda sinusoidala de echilibru a curentului atunci aceasta valoare trebuie redusa cu aproximativ 25%.
Fig 2.14. Ascutirea electrodului de tungsten
Fig.2.15. Electrozi din tungsten pentru sudura WIG/TIG.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 48
NGINERIE TEHNOLOGICA 2.3. Tehnologia de reconditionare prin sudare a matritelor din aliaje de
aluminiu prin procedeul de sudare WIG/TIG

Procedee de reconditionare Procedeele de reconditionare a matritelor prin sudare se folosesc n scopul depunerilor de material pentru compensarea uzurilor, a recuperarii matritelor cu fisuri, crapaturi sau sparturi. Aceste procedee au urmatoarele avantaje: - nu necesita utilaje complexe, costisitoare, complicate. - straturile depuse prin sudare pot avea grosimi variabile. - operatiile pregatitoare ale suprafetelor nu sunt complicate, de cele mai multe ori, reducndu-se la simple spalari si degresari. - sunt productive, eficiente si au un cost redus, putndu-se mecaniza si automatiza. - pot fi reconditionate piese care nglobeaza o mare valoare de manopera si material. n comparatie cu alte procedee de reconditionare, procedeele prin sudare prezinta nsa si unele dezavantaje: - stratul depus este neuniform, cu denivelari crescnd volumul prelucrarilor mecanice ulterioare. - temperaturile ridicate realizate n cusaturi n timpul sudarii modifica structura materialului de baza al piesei, de aceea, dupa reconditionare, acestea vor fi supuse unor tratamente termice. Aceasta procedura este o descriere pe scurt a tehnologiei de reconditionare prin sudura prin procedeul WIG/TIG a matritelor din aliaj de aluminiu uzate, lovite sau cu defectiuni. In cazul nostru se discuta despre o matrita cu fisuri ce trebuie reconditionata.
Etapele de reconditionare prin sudare a matritelor A. Identificarea marcii aliajului de aluminiu din care este confectionata matrita Cunoasterea marcii sau a compozitiei chimice a aliajului este hotaratoare pentru alegerea corecta de inginerul sudor a materialului de adaos si a regimului de sudare, in vederea intocmirii specificatiei procedurii de sudare, WPS. In cazul nostru se foloseste aliajul CERTAL EN AW-7022 /Al Zn5 Mg3 Cu, DIN 3.4345. Compozitia chimica a acestui aliaj de aluminiu este urmatoarea: 0,5%Si; 0,5%Cu; 0,4%Mn; 3,7%Mg; 0,3%Cr; 5,2%Zn; 0,2%Ti+Zr; 0,5% Fe; diferenta de 88,7% Al.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 49
Caracteristicile mecanice ale aliajului de aluminiu EN AW- 7022 /Al Zn5 Mg3 Cu in NGINERIE TEHNOLOGICA starea T 651/EN 485-2 sunt: - densitatea 2,76 kg/dm; - rezistenta la rupere Rm=480-540 N/mm; - rezistenta la alungire Rp02=390-450 N/mm; - alungire A50=7-13%; - duritatea Brinell HB=125-160 HB; - forta de deformare 72000 N/mm; - conductibilitatea termica 1,3-1,7 W/cmC; - coeficient de dilatare termica 23,6 10-6/C; - stabilitatea la temperatura ~175 C; - conductivitatea electrica 18-22 m/mm.
B. Identificarea si marcarea traseului fisurii In cazul in care defectul are un aspect liniar sau ramificat, caracteristic unei fisuri, dar fara detasare de material, identificarea traseului fisurii se poate efectua vizual, cu lupa cu factor de marire X5 pana la X10, dar se recomanda sa se efectueze examinarea cu lichide penetrante. Se alege varianta de sudare directa pe fisura, pe traseul acesteia. Pentru limitarea propagarii fisurii se dau gauri cu diametrul 3-4mm si adancime suficienta pentru a fi la acelasi nivel cu fisura, in ambele capete ale acesteia si ale ramificatiilor daca acestea exista.
C. Pregatirea rostului pentru sudare Se indeparteaza toti oxizii si alte materiale ce contamineaza suprafata matritei inainte de a incepe sudarea propriu zisa. Rupturile matritei din aluminiu nu pot fi taiate curat si in totalitate din cauza marginilor uzate si neregulate. Se indeparteaza stratul contaminat de la suprafata rupturii matritei si se curata cu un solvent apoi se reconditioneaza prin sudare. Pe traseul fisurii se adanceste cu o freza sau cu un disc abraziv formandu-se un rost in forma de U cu adancimea de 3-4mm si latimea de 1,6mm.
D. Alegerea materialului de adaos pentru sudare Se foloseste sarma tip 5356 (NG6), conform standard de sarma de adaos pentru aluminiu 11 5356, compozitie chimica: 5% Mg, cu diametrul d= 3,2mm. Aceasta sarma de adaos este destinata sudurii aliajelor de aluminiu cu un continut mai mare de 3% Mg si este considerata adecvata pentru reconditionarea prin sudare a matritelor.
UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE E. Sudarea WIG TEHNOLOGICA
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 50
In cazul prezentat in continuare, pentru acoperirea unei fisuri de lungine ~80mm, cu o adancime de 3-4mm (adancimea rostului) si o latime a rostului de 1,6mm, in forma de U, se alege varianta de sudare dintr-o parte cu protectie de gaz inert la radacina, o singura trecere. Procedeul de sudare va fi 141 WIG, pozitia de sudare PA, orizontala cap la cap, materialul de baza MB fiind aliajul de aluminiu EN AW-7022 /Al Zn5 Mg3 Cu, in starea T651/EN 485-2 iar materialul de adaos MA fiind sub forma de sarma tip 5356 (NG6) 3,2mm. Aluminiul este un foarte bun conducator termic ceea ce face foarte dificila sudarea la temperatura ambianta datorita disiparii foarte repede a caldurii din zona de sudare. O preincalzire este necesara pentru a usura procesul de sudura. Se va folosi asadar o preincalzire a matritei la temperatura de 120-150C. Nu trebuie depasita temperatura de 180C. Imediat dupa sudare trebuie sa se asigure conditii pentru o racire lenta, in aer, intr-o incinta ferita de curenti de aer si nu se va efectua tratament termic dupa sudare. Sudarea WIG se va executa in curent alternativ AC, sursa de sudare va fi un invertor pentru sudare WIG in curent alternativ. Gazul de protectie va fi argon tip 4.8, debitul de gaz protector fiind de 7-8 l/min. Pentru ca reconditionarea se face pe o suprafata deschisa si materialul a fost preincalzit la 120 C argonul este cea mai buna solutie pentru protejarea la radacina si a cordonului de sudura. Diametrul electrodului de wolfram va fi de 3,2mm iar diametrul duzei va fi de 12,5mm. Valorile parametrilor de sudare vor fi: - debitul gazului de protectie: 7-8l/min; - intensitatea curentului de sudare: 200A; - lungimea arcului electric: 4-6mm; - temperatura de preincalzire: 120-150C; - numarul de treceri: 1; - viteza de sudare vs; 300mm/min; - diametru electrod de wolfram: 3,2mm; - diametrul sarmei de adaos: 3,2mm; - diametrul duzei: 12,5mm.
F. Controlul reconditionarii prin sudare Examinarea vizuala a cordonului de sudare aplicat pe matrita eventual cu ajutorul unor lupe cu factor de marire X5 urmata de examinarea suprafetei cu lichide penetrante.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 51
NGINERIE TEHNOLOGICA 3. Instalatia de automatizare a procesului de incarcare prin
sudare, procedeul WIG/TIG
Introducere
Concomitent cu continua evoluie a proceselor de mecanizare, automatizare i robotizare, n strns corelaie cu creterea continu a calitii produselor, cu mrirea preciziei dimensionale i cu reducerea consumurilor specifice de materiale i energie care n final conduc la micorarea preurilor de cost, lucrarea de fa i propune stabilirea posibilitilor optime de mrire a durabilitii n exploatare a matrielor pentru turnarea maselor plastice la cald, utiliznd ncrcarea prin sudare.
3.1. Automatizarea si robotizarea

Automatizarea proceselor tehnologice. ntr-un proces tehnologic mecanizat, ntre om i utilaj, exist o permanent legtur. Omul introduce parametrii tehnologici i pune n funciune utilajul, ndeplinind funcia de comand. Apoi utilajul, asistat de om, execut transformarea materiei prime sau a semifabricatului n alt semifabricat sau produs finit. Odat ncheiat transformarea, omul efectueaz controlul produsului obinut, deci se informeaz. Informarea este cantitativ i calitativ. Informarea cantitativ se realizeaz prin msurri ale valorilor caracteristicilor produsului rezultat. Cnd ele nu se nscriu n intervalele stabilite n proiect, omul modific valorile iniiale ale parametrilor regimului de lucru, dar ntre limite admise, deci efectueaz o nou reglare urmat de o alt comand a utilajului. Dup efectuarea unei noi transformri asupra produsului omul se reinformeaz. Aadar, ntr-un proces mecanizat el execut o succesiune de comenzi i informri. Informarea calitativ se refer la starea utilajului n timpul transformrii i dup aceasta. Ea este evideniat de funcionarea incorect a utilajului i de informarea cantitativ, prin faptul c anumite caracteristici ale produsului rezult permanent cu valori ce nu aparin intervalelor propuse. n acest caz, omul comand oprirea utilajului i efectueaz controlul strii acestuia. La procesele mecanizate, omul este nemijlocit legat de procesul de fabricaiei n care interveniile sale fizice i intelectuale sunt absolut necesare. De aceea, valorile msurate i mrimea reglrii
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 52
sunt influenate deNGINERIE TEHNOLOGICA de starea fizic i psihic momentan a omului. Pentru gradul de calificare i eliminarea acestor influene i creterea vitezei de execuie a msurrii i reglrii, s-a conceput automatizarea proceselor tehnologice, care urmrete asigurarea tuturor condiiilor de desfurare a acestora fr intervenia nemijlocit a operatorului uman. n cazul automatizrii, omul se situeaz la un nivel superior, deoarece concepe, proiecteaz i implementeaz echipamente i soluii care vor asigura producia, productivitatea i calitatea dorite. Ansamblul format din procesul de automatizat i mijloacele tehnice ce realizeaz automatizarea acestuia constituie sistemul automat. Mijloacele tehnice folosite formeaz echipamentul de automatizare i sunt dispositive i aparate care ndeplinesc funcii specializate: informare cantitativ, prin msurarea parametrilor regimului de lucru introdui i a valorilor caracteristicilor produselor rezultate din proces; transformare a caracteristicilor msurate n mrimi fizice compatibile cu alte mrimi fizice din sistem i care pot fi transmise la distan; informare calitativ, prin semnalizarea optic selectiv i acustic colectiv asupra strii de funcionare sau nefuncionare a unor utilaje i a desfurrii anormale a procesului tehnologic, ceea ce necesit luarea de msuri urgente pentru prevenirea defeciunilor tehnice, care ar determina oprirea parial sau total a procesului tehnologic; reglare a valorilor parametrilor care acioneaz n instalaie; protecie prin blocarea sau oprirea funcionrii utilajelor atunci cnd unii parametrii depesc valorile prestabilite; comand, asigurnd pornirea de la distan a unor utilaje, n condiii normale sau dup remedierea unei avarii. Echipamentul de automatizare asigur desfurarea procesului dup anumite legi, care au stat la baza construciei sale. ntr-un sistem automat, mrimile de intrare n procesul automatizat sunt mrimi de execuie sau comand determinate de echipamentul de automatizare i mrimi perturbatoare, exterioare sistemului automat. Mrimile perturbatoare sunt aditive, Pa ,ce se cumuleaz la ieire cu aciunea comenzii i care se pot controla i parametrice, Pb , care nu se pot controla conducnd la modificri structurale. Principalele mrimi perturbatoare sunt cele de sarcin, adic, fore i momente. Sistemul automat se poate reprezenta ca fiind format din dou subsisteme: subsistemul echipamentului de automatizare, EA i subsistemul procesului de automatizat, PA.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 53
n funcie de modulTEHNOLOGICA NGINERIE n care echipamentul de automatizare i elaboreaz aciunea de comand a procesului automatizat, sistemul automat poate fi: cu structur deschis sau cu cale deschis:
Fig.3.1. Sistem automat cu structur deschis cu structur nchis sau cu cale de reacie:
Fig.3.2. Sistem automat cu structur nchis n cazul structurii deschise, mrimea de execuie, mj , este elaborat folosind numai mrimea de intrare xI, care se numete i mrime de referin. La structura cu cale de reacie aciunea de comand se elaboreaz, att funcie de mrimea de referin xi, ct i funcie de mrimea de ieire din procesul automatizat, numit i mrime de calitate, care este o mrime de performan. Echipamentul EA2 are rol informaional, de a transmite la intrarea echipamentului EA1 informaii despre evoluia mrimii de calitate. Mrimea ri se numete semnal de reacie sau mrime de reacie. Sistemul automat cu cale de reacie este cel mai folosit la automatizarea proceselor tehnologice industriale i se numete sistem de reglare automat (SRA). Scopul su este de a realiza la ieirea sistemului automat, o mrime impus prin program, care reprezint valoarea unei caracteristici a produsului fabricat prin procesul respectiv. Pentru aceasta, trebuie s existe o component a echipamentului de automatizare care compar mrimea impus prin program, reprezentat de mrimea de intrare, cu mrimea de la ieire.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 54
Schema general a unui sistem de reglare automat este: NGINERIE TEHNOLOGICA
Fig. 3.3. Schema sistemului de reglare automat EC - element de comparaie; RA - regulator automat propriu-zis;S - servomotor; ER - element de reglare; D - detector sau aparat de msur;A - adaptor. Sistemele automate se clasific dup: cantitatea de informaii n sisteme cu informaii complete i sisteme cu informaii incomplete sau adaptive; dup relaia funcional dintre mrimea de intrare i cea de ieire n sisteme liniare (variabile n timp sau invariabile) i sisteme neliniare; dup natura semnalelor prelucrate n sisteme cu acionare continu i sisteme cu acionare discret sau mrimi discontinue care sunt cu impulsuri modulate sau numerice; dup numrul variabilelor de intrare sau ieire n sisteme monovariabile i sisteme multivariabile. Sistemele automate liniare variabile n timp pot fi omogene i neomogene. Principalele elemente ale echipamentului de automatizare sunt elementul de execuie, regulatorul automat i traductorul. Elementul de execuie asigur legtura dintre regulatorul automat i procesul de automatizat acionnd direct asupra acestuia din urm. El este format din servomotor i elementul de reglare. Servomotorul primete de la regulator mrimea de comand, u, pe care o transform ntr-o mrime intermediar, ce este transmis elementului de reglare, care o convertete n mrimea de execuie, m, cu care acioneaz asupra procesului de automatizat. Elementele de execuie se clasific dup: natura energiei utilizate pentru realizarea funciei de acionare n elemente de execuie pneumatice, hidraulice i electrice;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 55
modul de acionare n elemente de execuie cu aciune continu, bipoziional i de tip NGINERIE TEHNOLOGICA pas cu pas; relaia dintre mrimea de execuie i mrimea de comand n elemente cu aciune integral i elemente cu aciune proporional. Elementele cu acionare pneumatic sunt cu membran, cu piston cu simplu i dublu efect i cu palete. Ele se folosesc pentru procese lente, au vitez de rspuns mare, liniaritate pe un domeniu mare, construcie simpl, viteza de acionare se poate regla i dezvolt fore i cupluri mari. Elementele cu acionare hidraulic sunt cu piston cu simplu i dublu efect. Ele au vitez de rspuns mare, precizie ridicat, liniaritate bun pe un domeniu mare. Elementele cu acionare electric sunt cu acionare continu i discontinu. Cele cu acionare continu sunt motoare electrice de current continuu i motoare monofazate, bifazate i trifazate i motoare cu rotor disc. Elementele cu acionare discontinu sunt cu electromagnei i cu motoare pas cu pas. Organele de reglare ale elementelor de execuie pot fi mecanice i electrice. Cele mai frecvente sunt robinetele de reglare a unor debite de fluid. Mrimea de intrare a acestor elemente este o mrime mecanic, o deplasare, iar mrimea de ieire un debit. Elementele de execuie se aleg n funcie de tipul procesului tehnologic, caracteristica static a acestuia i caracteristica fluidului introdus sau evacuat din instalaia tehnologic. Regulatorul automat este elementul cel mai important al unui sistem de reglare automat, deoarece elaboreaz algoritmul de reglare a procesului n funcie de abaterea primit de la elementul de comparaie i acioneaz asupra elementului de execuie pentru anularea ei. Legea de dependen ntre mrimea de calitate i cea de referin este asigurat de dependena realizat de regulator, prin construcie, ntre mrimea de comand i abatere. Traductorul msoar i transform mrimea de ieire a procesului automatizat ntr-o mrime comparabil cu cea de la intrarea regulatorului automat. Prin intermediul lui se culeg informaii asupra evoluiei procesului automatizat care se transmit elementului de comparaie ce reprezint intrarea regulatorului automat. Traductoarele pot msura mrimi de calitate continue i discontinue, genernd o mrime analogic sau numeric. Traductoarele folosite n sistemele unificate sunt alctuite din dou pri: elementul sensibil sau detectorul i adaptorul. Elementul sensibil sesizeaz direct mrimea tehnologic i genereaz la ieire un semnal electric, pneumatic, mecanic etc. Adaptorul preia acest semnal i l transform ntr-unul unificat acceptat de ctre regulator. Pentru sistemele pneumatice acest semnal este un
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 56
curent de aer cu NGINERIE TEHNOLOGICA 1 bar (domeniu internaional), iar pentru sistemele presiunea de 0,2 electronice, un curent electric continuu cu intensitatea de 2 10 mA, 4 20 mA etc.
Robotizarea proceselor tehnologice Roboii industriali sunt automate cu utilizare universal sau special, cu mai multe grade de libertate, ale cror posibiliti de lucru se realizeaz cu ajutorul unui bra sau mai multor brae ce sunt prevzute la capete cu mecanisme articulate. Ei se pot dota cu dispozitive de apucat, scule, dispozitive de msurat sau alte mijloace de producie i pot efectua operaii de comand, de manipulare i de producie. Micrile roboilor industriali trebuie s fie programabile i conduse de un calculator. Pentru operaiile de producie, roboii industriali sunt eficieni n producia de serie mic i medie, deoarece aceste volume de producie necesit cheltuieli de producie mari. n cazul unor operaii cu condiii grele de lucru, cum sunt cele de sudare, turnare, vopsire, montaj, roboii industriali sunt eficieni i n cazul produciei de serie mare. Efectul economic al introducerii roboilor industriali ntr-un process tehnologic este determinat i de frecvena schimbrii nomenclaturii pieselor. Cu ct frecvena este mai mic i volumul de producie mai mare, dar limitat la serie medie, cu att eficiena economic este mai mare. Pe msur ce microelectronica se dezvolt se ajunge la introducerea roboilor industriali i manipulatoarelor n condiiile automatizrii produciei, care totui nu trebuie fcut n bloc. Eficiena roboilor cere ca toate cheltuielile de ntreinere profilactic i de reparaii pe un an s nu depeasc 10% din costul robotului. n medie, acelai procent trebuie s fie i pentru cheltuielile cu piesele de schimb, pe toat perioada de funcionare a robotului. Introducerea roboilor industriali n procesele industriale determin: eliberarea muncitorului de munca monoton i reducerea suprasolicitrii acestuia din cauza cldurii, prafului, aerosolilor, substanelor nocive.; creterea securitii muncii; mrirea rentabilitii produciei, datorit siguranei ridicate n funcionare; scderea timpului ntreruperilor produciei datorate defectrii utilajului; n cazul roboilor el se situeaz sub 2% din timpul total al unei perioade; creterea gradului de ncrcare a mainilor; scderea stocurilor de piese semifabricate cu aproximativ 90%. Potrivit generaiei roboilor industriali, acetia ndeplinesc una sau mai multe din funciile de executare, de percepie, de comunicare i de decizie. Pentru realizarea acestor funcii, roboii prezint:
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 57
sistem mecanic, cu ajutorul cruia efectueaz anumite micri; NGINERIE TEHNOLOGICA sistem de acionare al celui mecanic; sistem senzorial, prin care robotul comunic cu mediul i se adapteaz la acesta. Sistemele de acionare ale roboilor sunt pneumatice, hidraulice i electrice. Acionarea pneumatic prezint dezavantajul c pentru fore i presiuni mari nu asigur o ncrcare uniform ce influeneaz negativ asupra preciziei micrilor. Este folosit pentru acionarea manipulatoarelor destinate transferului pieselor uoare. Acionarea hidraulic este folosit pentru fore i presiuni mari, deoarece asigur precizia micrilor datorit compresibilitii foarte mici, aproape nul. Acest tip de acionare se folosete pentru roboii programabili. Acionarea electric este cea mai utilizat datorit posibilitilor de reglare uoar i a simplei conversii n energie mecanic, n timp ce acionarea hidraulic necesit dou conversii: transformarea energiei electromotoare n energie hidraulic i a acesteia n energie mecanic. Motoarele folosite sunt motoare electrice pas cu pas i motoare de current continuu cu rotor plat. Aceste motoare au timp de rspuns scurt i o gam mare de viteze. Pentru adaptarea vitezelor la operaiile de ndeplinit, motoarele sunt cuplate cu un reductor. Manipulatoarele i roboii au o construcie modular care permite schimbarea rapid a destinaiei lor. Fiecare parte constructiv formeaz un modul cu acionare independent. Manipulatoarele sunt construite n coordonate carteziene (fig.3.4.) iar roboii n coordonate cilindrice (fig. 3.5.) i sferice (fig. 3.6.):
Fig.3.4. Manipulator n coordonate carteziene
Fig.3.5. Robot n coordonate cilindrice
Fig.3.6. Robot n coordonate sferice
UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA Domenii de utilizare a roboilor
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 58
Roboii industriali pentru producie se folosesc cu precdere la sudare, turnare, vopsire montaj i manipulare n diferite sectoare industriale. Una din cele mai largi utilizri ale lor este la operaia de sudare. Sudarea este o metod de asamblare nedemontabil a pieselor metalice i se poate executa prin mai multe procedee din care fac parte sudarea prin puncte , sudarea cu arc electric, sudarea de incarcare si metalizarea. Roboii industriali sunt utilizai pentru ncrcarea prin sudare a pieselor uzate n vederea recondiionrii, care se aplic mai ales pieselor executate din materiale cu proprieti fizico mecanice i chimice superioare, deoarece, nlocuirea lor cu piese noi mrete mult cheltuielile de ntreinere a utilajelor. De obicei, piesele recondiionate sunt mari, de tipul arborilor cotii, arborilor n trepte, arborilor canelai, osiilor, manoanelor, butucilor roilor, sau cu tehnologie de prelucrare complicat, precum roile dinate.
3. 2. Variante constructive
Clasificarea robotilor industriali Actualmente sunt sute de tipuri de roboti industriali. Utilizatorul intampina adesea greutati in alegerea tipului de robot adecvat sau a efectuarii unor comparatii intre mai muti roboti industriali potrivit unei anumite aplicatii tehnologice. Generatia Miscari Controlul deplasarii Memoria Relatiile cu mediul 1 P Limitator < 100 secvente 2 P+C Traductor de pozitie < 1000 secvente Inerblocari externe (evitarea coliziunii) Decizii simple Senzori complecsi Inteligenta artificiala (invatare) 3 C Traductor si siteme de Comanda adaptive
Capacitatea de decizie si adaptare P- pozitionare; C Conturare
Dupa numarul miscarilor independente (grade de libertate) <2 3 4 5 6 9,7% 17,3% 33,1% 30% 8,4% Volumul de lucru (m3) 0,01 - 0,1 9%
>7 1,5%
<0,01 4%
0,1 - 1 30%
1 - 10 45%
>10 12%
PROIECT DE DIPLOM
10 - 50 45% >50 22%
Pag. 59
<1 5%
Sarcina utila (pe careTEHNOLOGICA NGINERIE o poate transporta robotul) 1-5 5 - 10 15% 13% Dupa precizia robotilor 0,1 - 0,5 33%
<0,1 14%
0,5 - 1 25%
1-3 26%
>3 2%
Manipularea unui corp in spatiu consta in modificarea pozitiei acestuia. Facand referire la un sistem de coordonate cartezian se pot separa miscarile in doua categorii: - deplasarea centrului de grutate (se realizeaza din rotatii si translatii simple); - pozitionari in jurul centrului de greutate (numai rotatii) Robotii industriali se clasifica astfel dupa sitemul de coordonate in care acestia lucreaza: - Cartezene; - Polare; - Cilindrice; - Sferice;
Tipuri de roboti industriali
UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE robot industrial. Schema bloc a unuiTEHNOLOGICA
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 60
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 61
NGINERIE TEHNOLOGICA 3.3. Proiectarea elementelor constructive principale.
Proiectarea instalatiei de sudare de incarcare in coordonate plane. Instalatia proiectata este destinata incarcarii prin sudare a matritelor uzate sau cu defectiuni rezultate in urma utilizarii acestora. Instalatia are la baza o configuratie de tip masa de pozitionare avand structura prezentata in fig. 3.7.
Fig.3.7. Instalatie de de incarcare prin sudare in doua coordonate carteziene: 1-ansamblu structura suport; 2-cai rulare axa OX; 3-cale rulare axa OY; 4,5-motoare de cc; 6-suport; 7-pistolet de sudura; 8-plan-saiba cu 4 bacuri; 9-panou de comanda. Ansamblu structura suport (1) are patru picioare consolidate prin patru suporti. Pe partile laterale se afla fixate cele doua cai de rulare (2) pentru axa OX pe care culiseaza axa OY (3). Pe aceasta din urma culiseaza suportul (6) pentru fixarea pistoletului de sudura (7). Deplasarea pe cele doua axe este asigurata prin actionarea celor doua motoare de curent continuu (4) si (5). Comanda acestor motoare este realizata din panoul de comanda (9). Fixarea matritelor ce urmeaza a fi reconditionate pe masa instalatiei se face cu ajutorul plan-saibei cu patru bacuri (8). Instalatia lucreaza in coordonate plane X-Y avand posibilitatea de pozitionare a suportului pistoletului in orice punct de pe suprafata de lucru. Pistoletul se cupleaza la o instalatie de sudare WIG ce este descrisa mai jos.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 62
Principalele caracteristici ale instalatiei sunt: Cursa pe OX: 1000mm; Cursa pe OY: 700mm; Viteza de sudare: vs = 4080 m/min; Greutatea maxima a matritei ce poate fi reconditionata: 40kg; Dimensiune maxima matrita: 420mm sau latura maxima de lungime 420mm.
Actionarea instalatiei pe ambele axe se face cu ajutorul motoarelor pas cu pas de curent continuu. Comanda se face de la panoul de comanda si se realizeaza printr-un sistem de comanda numerica similar cu cel folosit la masinile unelte CNC: Siemens, Fanuc, Mitsubischi, Heidenhein, etc. Fixarea matritelor se face cu ajutorul unei plan-saibe cu patru bacuri Fig.4.3. Actionarea bacurilor plan-saibei se poate face hidraulic sau pneumatic dar in cazul nostru se face manual.
Proiectarea ansablului suport structura Acest ansamblu este practic un ansamblu tip masa cu patru picioare, consolidate cu ajutorul unor suporti, Fig.4.2.a. Alegerea materialului pentru executia ansamblelor de masini statice se face prin analiza solicitarilor la care sunt supuse, rezistenta mecanica, rigiditatea, stabilitatea locala si generala a formei precum si rezistenta la uzura si la coroziune in mediul de lucru. In constructia de masini cel mai des se folosesc otelurile. Alegerea otelurilor pentru ansamblele sudate se face tinand seama de rezistenta acestora si comportarea la sudare. In cazul nostru intregul ansamblu este confectionat din otel OL37. Clasa de calitate poate fi: 1; 1a; 1b. Compozitia chimica a acestui otel este: C 0,25%; Mn 0,65%; P 0,065%; S 0,065%. Caracteristicile mecanice ale otelului OL37 sunt: Limita de curgere: Rp=230 N/mm2; Rezistenta la tractiune: Rm=360440 N/mm2; Alungirea la rupere: A%=22%.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 63
Fig.3.8. a.Ansamblu suport structura
b. Detaliu suport rigidizare.
Dimensiunile placii de baza ale ansamblului suport sunt: 1004x1093x10mm. Cele patru picioare au o inaltime de 420mm si sunt confectionate din teava cu profil dreptunghiular 60x30x5mm. Consolidarea celor patru picioare se face cu ajutorul unor suporti sudati de forma unor bride pozitionate la 90, din tabla de grosime 5mm, Fig.3.8.b. Intregul ansablu suport este rigidizat prin suduri de colt si longitudinale pe ambele parti ale pieselor in contact. Cele patru picioare au deasemenea sudate talpi de asezare cu dimensiunile 87x70x15mm pentru o mai buna stabilitate pe suprafata de beton a pardoselii. Aceste placi pot fi prevazute cu gauri pentru introducerea suruburilor de fixare in pardoseala de beton.
Proiectarea plan-saibei pentru fixarea matritelor Fixarea matritelor ce urmeaza a fi reconditionate prin sudare sau metalizare se face cu ajutorul plan-saibei cu patru bacuri din Fig.3.9.
Fig.3.9. Plan-saiba pentru fixarea matritelor: 1-corp; 2-surub; 3-brida; 4-suport bac. Materialul din care se executa plan-saiba poate fi otel sau fonta, in functie de solicitarile la care este expusa plan-saiba si mediul de lucru.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 64
Diametrul exterior al plan-saibei este de 600mm iar diametrul maxim de lucru este de NGINERIE TEHNOLOGICA 420mm sau lungimea laturii de 420mm. Forta de strangere este intre 50N si 150kN. Cele patru bacuri dispuse la 90 pot fi reglate independent sau simultan. In cazuri exceptionale pot fi folosite si bacuri reversibile dar in acest caz forta de strangere este mai mica. Deasemeni se pot adauga inca patru bacuri suplimentare in caz de necesitate in cele patru canale disponibile. Plan-saiba se fixeaza de ansamblul suport cu ajutorul a opt suruburi. D.p.d.v. constructiv plan-saiba se compune din: corp plan-saiba 1, surub 2, brida 3 si suport bac universal 4. Surubul are un filet trapezoidal cu un singur inceput si asigura transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie, necesara strangerii matritei intre bacuri. Fig.3.10.a. Brida universala are rolul de a tine in contact filetul surubului cu partea inferioara a suportului universal pentru bacuri.Fig.3.10.b.
Fig. 3.10.a. Surubul
b. Brida
Suportul universal pentru bacuri transforma miscarea de rotatie a surubului in miscare de translatie. Pe acesta se fixeaza bacurile cu ajutorul a doua suruburi.Fig.3.11.
Fig.3.11. Suport bac universal.
UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE Proiectarea bacurilor TEHNOLOGICA
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 65
Bacurile pot fi de mai multe forme si tipuri in functie de forma matritei si de pozitia de prindere a acesteia. S-a ales sistemul cu suport universal pentru bacuri si bacurile separat tocmai pentru a se putea folosi o gama mai larga de tipuri si forme de bacuri, Fig.3.12.
Fig.3.12. Forme si tipuri de bacuri.
In cazul nostru vom folosi un bac universal ce poate strange atat pe interior cat si pe exterior (reversibil) Fig.3.13. Acest bac este confectionat din otel 16MnCr5, calit sau doar cementat la suprafata. Este o varianta foarte economica pentru faptul ca se poate monta si demonta foarte repede si se poate folosi la o multitudine de tipuri de matrite.
Fig 3.13. Bac universal reversibil Echipament de sudare WIG mecanizat Conducerea capului de sudare se realizeaz cuplndu-se la instalaia propriu zis un cap de sudura special, Fig.3.14. Acest echipament purttor al capului de sudare conine mecanisme care realizeaz viteza de avans si viteza de sudare. Corelat cu poziia capului pentru sudare trebuie dispus un mecanism care s asigure avansul mecanizat al materialului de adaos. Varianta constructiv prezentat reprezint o parte component a unui echipament pentru sudare WIG mecanizat.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 66
4 4 1 5 6 7
Fig.3.14. Cap de sudura WIG special:

1-capul de sudare; 2-suport; 3-dispozitiv avans sarma; 4-suport; 5-tub flexibil; 6-rozeta filetata; 7-mecanism de pozitionare
Capul de sudare 1 este prins cu un colier in suportul 2. Pe suportul 4 se monteaz dispozitivul 3 pentru avansul srmei electrod compus din electromotor reductor i dou perechi de role. Ghidarea srmei electrod este asigurat de tubul flexibil 5. Mecanismul de poziionare 7 asigur poziia relativ corect a srmei fa de electrodul de wolfram pentru ca topirea s se fac ntr-un mediu protector. Prin tija de susinere se regleaz poziia pe vertical. La acionarea rozetei filetate 6 se modific poziia captului tubului 5 iar suportul 2 se poate nclina fa de 4, blocarea realizndu-se cu un urub. Soluia permite modificarea unghiului de nclinare a electrodului fa de planul custurii. Suportul 4 se fixeaz pe echipamentul propriu-zis pentru sudare. El poate fi acionat de un mecanism de pendulare cu excentric, capul de sudare i srma electrod executnd oscilaii pe direcie transversal fa de rostul mbinrii. Asemenea instalaii specializate cuprind de asemenea un modul de comand ce asigur analiza parametrilor pentru diferite secvene de sudare, fiind prevzute tot o dat cu instrumente digitale pentru msurarea diferiilor parametri i cu nregistratoare pentru obinerea documentelor privind nerespectarea tehnologiei prescrise.
UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA 4. Defecte si remedieri
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 67
Factorii determinanti in producerea defectelor la sudarea prin procedeul WIG/TIG a aliajelor de aluminiu sunt: suflurile sau porii, incluziunile, fisurile si lipsa de topire. Se insista asupre fenomenului fisurarii la cald, a aparitiei comportarii fragile in intervalul lichidus-solidus si a conditiilor impuse vitezei de racire pentru evitarea fenomenului. Se analizeaza, de asemenea, fenomenul de formare al porilor la sudarea in impulsuri de curent.
4.1. Categorii de defecte.

La nivelul tehnologiilor actuale, procedeele de sudare prin topire, cele mai uzuale procedee de realizare a imbinarilor sudate, induc inca o diversitate mare de imperfectiuni. In functie de consecintele acestora asupra rezistentei si fiabilitatii imbinarii sudate, imperfectiunile sau defectele se clasifica astfel: - imperfectiuni volumice, cuprinse in sectiunea imbinarii, cum sunt porii si incluziunile solide; acestea afecteaza rezistenta imbinarii aproximativ proportional cu aria dislocata in sectiunea de rezistenta; - imperfectiuni plane, incluse in sectiunea imbinarii sau deschise la suprafata cum sunt fisurile, nepatrunderile, lipsa de topire, crestaturile marginale; acestea afecteaza integritatea si fiabilitatea imbinarii datorita capacitatii de propagare si de accelerare a ruperii; - imperfectiuni de forma si suprafata, cuprinzand o larga diversitate, cu un potential de afectare arezistentei imbinarii mai ales la solicitari variabile (oboseala), sau la coroziune; - stratul de oxizi de suprafata, inconvenient tipic procesului de sudare a aluminiului si a aliajelor sale; proprietatiile fizice defavorabile, temperatura de topire si greutatea specifica, superioare aluminiului, pot provoca defecte de tipul porilor si incluziunilor, dar si perturbatii in conducerea procesului tehnologic. In prezent, la sudarea aluminiului si a aliajelor sale, limitele imperfectiunilor sunt tolerate pentru trei niveluri de acceptare. Comparandu-se aceste limite (care de fapt departajeaza imperfectiunile de defecte) cu cele tolerate la imbinariile otelurilor sudate prin topire, se constata o delimitare mult mai stricta la aproape toate categoriile de defecte. Acest fapt impune o severitate superioara, atat in ceea ce priveste conducerea procesului de sudare, cat si in ceea ce priveste aplicarea masurilor de prevenire si de evitare a cauzelor.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 68
NGINERIE TEHNOLOGICA 4.2. Formarea porilor (suflurilor) si a incluziunilor.
A. Porii (suflurile) se formeaza prin degazarea necorespunzatoare a baii de sudura, ca urmare a scaderii, odata cu racirea baii, a solubilitatii, in special a hidrogenului. Cantitatea de pori depinde de presiune baii si de viteza de formare a germenilor de cristalizare. Cum aluminiul are un domeniu foarte ingust de transformare lichidus-solidus, chiar si in cazul vitezelor mijlocii de racire, porii raman inclusi in masa de aliaj. Principala cauza de formare a porilor este hidrogenul. Solubilitatea hidrogenului in aluminiu scade de aproximativ 20 de ori pe masura solidificarii. Aceasta conduce la precipitarea hidrogenului sub forma unor microcavitati gazoase, care poseda un potential ridicat de evolutie. Fortele induse in procesul de formare a microcavitatilor de hidrogen si chiar de azot determina un mecanism de desprindere din locul de formare si de miscare ascensionala spre suprafata baii. In cazul procedeului de sudare WIG, unde baia de sudura se solidifica mai lent porii pot ajunge mai usor la suprafata. In cazul sudarii MIG cu viteze ridicate si la grosimi mari, procesul de degajare nu este asigurat in toate situatiile, porii ramanand inclusi. In aluminiul lichid, la temperatura de fuziune se dezvolta o cantitate de hidrogen de circa 0,7cm/100g, pe cata vreme in aluminiul solidificat numai 0,036cm/100g. Eliminarea hidrogenuluidizolvat este impiedicata, pe de o parte de valoarea scazuta a coeficientului de difuziune a hidrogenului, iar pe de alta parte de pelicula de Al2O3. La aliajele de Al-Mg se formeaza pelicula de Al2O3MgO capabila de o absorbtie si mai intensa a umiditatii. Principalele surse de absorbtie a hidrogenului in baia de sudura, pe baza reactiei: 2 Al + 3H2O Al2O3 + 6H, sunt: - vaporii de apa din mediul atmosferic si cantitatea de umiditate continuta in materialul de adaos; - excesul de hidrogen din baie provenit din impuritatile gazelor de protectie; - saltul de solubilitate a hidrogenului din jurul temperaturii de 660C; - coeficientul ridicat de conductibilitate electrica si termica a aluminiului; - intervalul foarte restrans al temperaturii de solidificare; - viteze mari de racire; - depunerea unor straturi prea groase; - folosirea unui arc prea lung. Pentru intelegerea influentei exercitate de proprietatile fizice ale aliajelor de aluminiu percum conductibilitatea electrica si termica, dar si intervalul temperaturii de solidificare, asupra susceptibilitatii de formare a porilor, se pun in evidenta tendinta de micsorare a conductivitatii electrice si termice pe masura cresterii gradului de aliere, precum si tendinta de marire a
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 69
intervalului temperaturilor de solidificare. Acesta din urma tendinta poate fi corelata in buna NGINERIE TEHNOLOGICA masura si cu susceptibilitatea de formare a porilor. Datorita afinitatii mari a aluminiului fata de oxigen si a instabilitatii aluminiului fata de fenomenul de coroziune, pe toate suprafetele pieselor din aluminiu, care vin in contact cu aerul, se formeaza un strat de oxizi de grosime foarte mica (0,01-3)m. Datorita temperaturii de topire ridicate (2050 C) a acestui oxid aproximativ de trei ori temperatura de topire a aluminiului arcul electric nu poate realiza topirea stratului. O crestere a temperaturii arcului duce la favorizarea formarii peliculei de oxid si ingrosarea acesteia, astfel incat marginile rostului sudurii se pot topi fara a rezulta insa o imbinare sudata. Pelicula de oxid este neutra din punct de vedere chimic avand un pH de 48. Ea poate fi indepartata prin curatare chimica, cu ajutorul fluxurilor (clorizi si fluorizi), care realizeaza topirea peliculei si transformarea acesteia intr-un strat de zgura usoara, care se ridica la suprafata. Este important ca elementul care indeplineste rolul de dizolvare a oxidului sa-si pastreze proprietatile si la temperatura de sudare, evitandu-se vaporizarea acestuia. Fluxurile se utilizeaza la sudarea oxigaz a aluminiului si la sudarea cu arc electric descoperit. La sudarea in mediul de gaz protector, indepartarea peliculei de oxid se realizeaza prin intermediul efectului de curatire al arcului electric. Perdeaua de gaz protector impiedica o noua formare sau ingrosare a stratului de oxid. Distrugerea si indepartarea peliculei impune utilizarea polaritatii pozitive la sudarea MIG sau sudarea WIG in curent alternativ. Actiunea de curatire electrica se explica prin accelerarea ionilor pozitivi de gaz din arc, care face posibila strapungerea si apoi indepartarea stratului de oxid, datorita energiei cinetice a acestora. In vederea micsorarii vitezei de racire, se recomanda preincalzirea pieselor. Valori orientative pentru temperatura, respectiv durata de preincalzire, sunt selectate, pe tipuri de aliaje de aluminiu, procedee si grosimi. Tendinta de formare a porilor poate fi micsorata simtitor , prin folosirea procedeului de sudare cu impulsuri de curent. Efecte benefice pot fi obtinute astfel: - prin reducerea lungimii arcului electric; la sudarea in impulsuri se micsoreaza duratele de mentinere a picaturii in domeniul fierbinte al arcului electric; - conditiile de preluare ale gazelor in baia metalica pot fi imbunatatite prin micsorarea diametrului picaturii si prin marirea suprafetei si a temperaturii picaturii de metal; - oferirea unor conditii superioare de degazare a baii metalice prin vibrarea baii in ritmul frecventei pulsurilor de curent. B. Incluziunile se formeaza in procesul reactiilor de reducere din baia metalica, in timpul solidificarii. Ca urmare a racirii, oxizii de aluminiu, avand o greutate specifica superioara aluminiului lichid, raman inclusi. Principalele cauze ale defectului sunt:
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 70
- diferenta mare intre temperatura ridicata de topire a oxidului Al2O3 si cea a aluminiului NGINERIE TEHNOLOGICA sau a aliajelor acestuia; - diferenta mare de greutate specifica 3,9g/cm3 la Al2O3 si 2,7g/cmm3la aluminiu. Incluziunile specifice aluminiului sunt oxizii. Ele provin datorita unei acoperiri necorespunzatoare a baii metalice cu gaz de protectie sau prin prezenta unor curenti de aer. Incluziunile de W sunt specifice sudarii WIG si se formeaza in cursul aprinderii arcului. Un alt tip de incluziune in baia de aluminiu este cuprul. Aceasta incluziune se produce in urma sudarii cu un arc prea scurt, astfel incat sa fie posibil contactul intre duza si baia metalica. Incluziunile de cupru se produc destul de frecvent la sudarea radacinii imbinarilor de colt, mai ales in situatia in care radacina este exagerat patrunsa, ajungand sa faca contact cu placa de sustinere. Alte cauze care contribuie la marirea probabilitatii de producere a incluziunilor sunt: numarul mare de straturi, cantitatea mare de caldura, acces dificil la rost si pozitia defectuoasa a capului de sudare. Incluziunile tipice de nivel microscopic sunt carburile de siliciu de tip si . Acestea fiind polimorfe pot cristaliza la racire in diferite moduri. Carbura este cubica si se poate interpune la racire peste carbura de tip , formata anterior.
4.3. Procesul de fisurare (in special la cald) a aluminiului.

Specificarea fenomenului de fisurare si in special la cald a aluminiului si a aliajelor sale este legata de conductivitatea termica deosebita, care se plaseaza in functie de elementele de aliere in limitele 129-220Kcal/m.h.grd, fiind astfel de 4 ori mai mare decat in cazul otelurilor carbon. La acestea se adauga coeficientii mari de dilatare, care in cursul racirii baii de sudura provoaca tensiuni de intindere mari. Fisurile la cald reprezinta discontinuitati micro si macroscopice de material in baia metalica sau in zona influentata termic, care se formeaza in timpul cristalizarii. De regula ele sunt localizate intercristalin. Tendinta de fisurare la cald poate fi observata la acele materiale, care la limitele cristalelor prezinta faze cu temperaturi de topire scazute. Fisurile la cald se clasifica in: -fisuri de cristalizare sau de solidificare, localizate in cusatura; - fisuri de supraincalzire localizate pe linia de fuziune (ZIT) sau in apropierea acesteia. Unele elemente de aliere favorizeaza tendinta de fisurare la cald pe parcursul procesului de racire, in special la sudarea prin topire (de exemplu Cu sau Pb). Alte elemente de aliere ca Mg si Si favorizeaza tendinta de fisurare la cald numai in domeniul continutului critic. Fisurile de cristalizare se datoreaza in principal: - structurii grosolane;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 71
- formarii eutecticilor usor fuzibili. NGINERIE TEHNOLOGICA Probabilitatea cea mai mare in formarea fisurilor de cristalizare o ofera aliajele eutectice obtinute prin alierea aluminiului cu Mg, Si si Cu. Eutecticul este alcatuit din solutii solide de Al si faze intermetalice tip de Al8Mg5 in cazul aliajelor Al-Mg, sau tip de CuAl2 in cazul aliajelor de Al-Cu. Legatura dintre solutia solida de aluminiu, unde in cursul racirii se formeaza dendrite, si fazele intermetalice mentionate, este slaba, facilitand producerea de fisuri. La aliajele de Al-Mg si Al-Mg-Cu, care folosesc elemente de aliere ce largesc practic intervalul de cristalizare, rezistenta la fisurare scade sensibil. Fisurile de supraincalzire sunt generate de tensiuni interne, produse la solidificarea baii, stiut fiind faptul ca la trecerea din faza lichida in faza solida, aluminiul isi micsoreaza volumul (se contracta) cu 6,5%. Contractia liniara in intervalul de temperaturi 660C ... 20C este de 1,85%, ceea ce explica nivelul ridicat al tensiunilor interne. Conditiile de fisurare sub influenta tensiunilor-deformatiilor produse la racire, pot fi studiate luand in consideratie variatia proprietatilor mecanice la limita comportarii fragile a aliajelor de aluminiu durificabile. Evitarea fenomenului de fisurare la cald guvernat de tensiuni si deformatii induse la solidificarea baii, poate fi realizata deci prin urmatoarele doua cai: - micsorarea componentei vitezei de deformatie prin inducerea suplimentara de tensiuni de compresiune prin incalzire locala (preincalzire) in imediata vecinatate din spatele pistoletului de sudare; - marirea vitezei de racire milocita de o alegere coresounzatoare a parametrilor de sudare. Fenomenul de fisurare la cald gaseste conditii favorabile si in cazul sudarii unor piese de mare rigiditate. Din acest punct de vedere , urmatorii factori actioneaza defavorabil pentru integritatea imbinarii; - folosirea rosturilor unilaterale si exagerat dechise la piese de grosime medie-mare; - folosirea unui numar mare de straturi; - folosirea unei ordini de sudare neadecvate; - ingradirea accesului cu o lungime corespunzatoare a arcului electric; - utilizarea unei energii liniare exagerate. In functie de cauzele de producere a fisurilor, exista mai multe posibilitati de a minimiza sau de a impiedica tendinta la fisurare. Dintre acestea se mentioneaza: - alegerea unui material de adaos cu un grad mai ridicat de aliere; - alegerea unor materiale de baza cu sudabilitate superioara; - introducerea controlata de energie in piesa (alegerea unei lungimi corespunzatoare a arcului electric si optimizarea energiei liniare);
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 72
- controlarea temperaturii piesei (micsorarea temperaturii piesei la grosimi mici, respectiv NGINERIE TEHNOLOGICA preincalzirea piesei la grosimi mari); - masuri constructive in vederea reducerii tensiunilor remanente. Dependenta susceptibilitatii de fisurare la cald a aliajelor de aluminiu este data de gradul de aliere cu Si si Mg. Ea creste la nivele scazute de de aliere, ca apoi sa cada progresiv pe masura maririi continutului de Si si Mg. Ca urmare, pentru reducerea pericolului de fisurare la cald, determinat metalurgic, trebuie utilizate materiale de adaos in care elementele de aliere cu domeniu critic de aparitie a fisurarii la cald sunt in continut ridicat. Continutul acestor elemente in imbinarea sudata trebuie sa se pastreze si dupa solidificarea baii in afara domeniului critic. Ele permit obtinerea de imbinari cu o granulatie mai fina si totodata marirea intervalului de cristalizare. Cuprul, ca element de aliere a aluminiului, conduce la imbunatatirea caracteristicilor de rezistenta, in schimb mareste tendinta de fisurarea la cald. Tendinta de fisurare a aliajelor cu continut de cupru reprezinta un salt in zona (0,35-0,4)% Cu, cand fisurile se localizeaza preferential la marginea baii sudate. In contrast cu aceasta, gradul de fisurabilitate in cusatura scade in domeniul (0-0,4)% Cu. Continutul maxim de Cu ce poate fi admis in aliajele de aluminiu fara a se periclita siguranta in raport cu fenomenul de fisurare se considera 0,2%. Cele mai favorabile aliaje de aluminiu din punct de vedere al tendintei de fisurare sunt acelea care contin zirconiu. Influenta caldurii generate in procesul de sudare se manifesta in special asupra zonei influentate termic, dar esential diferit la aliajele ecruisabile la rece fata de cele neecruisabile. La aliajele nedurificabile la rece cum sunt: Al99,5, AlMn, AlMgMn, AlMg3, AlMg4,5Mn, moi si in special semidure, in cursul sudarii se produce o inmuiere prin procesul de recristalizare, care are loc similar cu recoacerea. Cum in acest caz nu prea sunt posibilitati de refacere a ZIT, se cauta folosirea unor aliaje cu continut mai ridicat de Mn. La aliajele durificabile la rece cum sunt: AlMgSi, AlCu si AiZnMg, in zona influentata termic are loc o dedurificare datorita maririi precipitatelor, fie o reomogenizare a structurii. In aceste cazuri se recurge de regula la recoacerea de punere in solutie, urmata de calire.
4.4. Lipsa de topire.

La aliajele de aluminiu lipsa de topire poate rezulta din urmatoarele cauze: - folosirea unor parametrii de sudare necorespunzatori; - pozitia neadecvata de sudare si de orientare a pistoletului de sudare; - folosirea unui rost ingust sau cu o deschidere insuficienta;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 73
- neindepartarea oxizilor cu temperatura de topire foarte ridicata; NGINERIE TEHNOLOGICA - lipsa preincalzirii materialului de baza. La sudarea WIG , cele mai frecvente locatii ale acestui defect se afla in zona de incepere a cusaturii. Puterea arcului electric trebuie reglata independent de sarma electrod pentru a incalzi zona inaintea depunerii materialului de adaos, altfel acesta este depus pe materialul de baza rece. La imbinarile de colt si mai ales in cazul unor diferente mari de grosime, lipsa de topire se localizeaza la radacina si se datoreaza urmatoarelor cauze; - arc electric prea lung; - diametrul electrodului de W prea mare; - pozitia necorespunzatoare a pistoletului.
Concluzii. Conductibilitatea termica ridicata, solubilitatea scazuta a hidrogenului si un interval de temperatura de solidificare foarte ingust, in care capacitatea de deformare plastica prezinta un aslt negativ, reprezinta principalii factori, care induc imperfectiuni si defecte la sudarea aliajelor de aluminiu. Ca urmare, in vederea obtinerii unei calitati corespunzatoare a imbinarilor, parametrii regimurilor de sudare devin mai restrictivi, iar criteriile de admisibilitate a imperfectiunilor, mai exigente comparativ cu imbinarile sudate la oteluri. Factorul metalurgic, in speta continutul principalelor elemente de aliere precum siliciul, manganul si mai ales cuprul prezinta o importanta majora. Tendinta de fisurare in prezenta acestor elemente prezinta salturi importante la depasirea anumitor continuturi periclitand integritatea imbinarii. Ca urmare, se impune o examinare atenta a acestor aspecte, atat in alegerea materialelor de baza, cat si in alegerea materialelor de adaos.
4.5. Controlul calitii mbinrii (depunerii) prin sudur.

Controlul calitii ncrcrii prin sudare se realizeaz n trei etape. n etapa I se realizeaz controlul calitii materialelor ce intr n procesul de sudare. Se verific caracteristicile, compoziia chimic, starea de prelucrare a metalului de baz ce se studiaz (laminat, turnat, forjat, tratat termic etc.). Se verific starea i caracteristicile vergelelor, srmei electrod sau electrozilor, compoziia chimic i umiditatea gazului de protecie (dac sunt conform prescripiilor termice). Att materialele de baz ct i materialele de adaos trebuie s fie nsoite de certificate de calitate.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 74
nainte de NGINERIEse verific felul cum au fost pregtite muchiile active, n vederea sudare TEHNOLOGICA sudrii, respectiv dac dimensiunile elementelor rostului de sudare se nscriu n prescripiile tehnice. n etapa a-II-a se realizeaz controlul n timpul sudrii de ncrcare. Se urmrete ca valoarea parametrilor de sudare s se ncadreze n prescripii. Controlul privete i modul cum se efectueaz custura sudat dup fiecare trecere, cum se manevreaz electrodul. Nu se va omite nici controlul privind curirea de zgur a sudurilor. n etapa a-III-a se realizeaz controlul mbinrii sudate.
4.6. Controlul nedistructiv al ncrcrii sudate cuprinde:

- controlul vizual, cu ochiul liber sau cu lupa, prin care se controleaz aspectul i uniformitatea depunerii, lipsa de material, cratere, fisuri, revrsri sau anuri marginale ; - controlul dimensional : cu ajutorul ublerului pentru sudur se controleaz : supranlarea depunerii, unghiul rostului de depunere, perpendicularitatea, deschiderea rostului . Controlul de punere n eviden al defectelor interne se face cu raze X i . n acest fel incluziunile, neptrunderile i porii sunt uor de pus n eviden. Crpturile i fisurile longitudinale se determin, de asemenea, fr dificulti. Fisurile sub rndul de sudur, microfisurile sunt mai greu de determinat. Controlul de punere n eviden al defectelor interne se poate realiza i cu ultrasunete. Defectul n interiorul sudurii apare pe un ecran sub forma unor curbe de mrime proporional cu mrimea i poziia defectului. Controlul de punere n eviden a defectelor interne cu ajutorul fluxului magnetic, care const n aplicarea unui curent electric ntre doi electrozi fixai pe sudur, ntre acetia, prin sudur, se creeaz un cmp magnetic. Intensitatea curentului este de 300A pentru o distan de 100mm sau de 1000A pentru o distan de 250mm ntre electrozi. Pe suprafaa sudurii se presar o pulbere de fier care este orientat dup liniile cmpului magnetic. Prezena defectului este pus n eviden de orientarea pulberii dup forma defectului la locul respectiv. Controlul cu lichide penetrante se aplic numai pentru defecte de suprafa, neobservabile cu ochiul liber i const n : curirea suprafeei de contact cu degresat ; pe suprafaa sudurii se aplic lichidul penetrant care ptrunde n fisurile ce nu se vd cu ochiul liber ; dup un timp (cca. 5-10 minute) se cur lichidul de pe suprafaa sudurii ;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 75
se depune un strat de developant care, prin absorbirea lichidului penetrant, pune n NGINERIE TEHNOLOGICA eviden existena fisurii.
4.7. Controlul distructiv.

Pentru acesta se pregtesc epruvete din acelai material ca i cel supus ncrcrii. Acestea sunt supuse urmtoarelor metode de cercetare: - ncercri mecanice pentru a verifica caracteristicile fizice i mecanice ale ncrcrii prin sudare respectiv n custur, n zona influenat termic i n metalul de baz; - analiza metalografic cu microscopul metalografic, prin examinarea unor probe prelevate din custura sudat a epruvetei. Se verific structura de sudur, ZIT i metalul de baz nainte de tratamentul termic i dup acesta. Analiza chimic se execut pe metal extras din custura sudat i din metalul de baz. n acest mod se poate stabili dac compoziia chimic a electrodului a fost bine aleas.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 76
NGINERIE TEHNOLOGICA 5. Studiul tehnico-economic
5.1. Calculul economic al operaiilor pregtitoare n vederea ncrcrii prin sudare.

Acest calcul este valabil pentru toate procedeele de sudare utilizate la ncrcarea matriei din aluminiu i const din: operaiile necesare: frezare rectificare curare prenclzire.
Norme tehnice pentru frezare, rectificare, curare ; Nt : Nt = tp+tb+ta+tdt+tdo+ton n care : Nt norm tehnic ; tp timp de pregtire, ncheiere ; tb timp de baz ; ta timp auxiliar ; tdt timp de deservire tehnic ; tdo timp de deservire organizat ; ton timp de odihn i necesiti fireti.
tb
l n s
i , unde :
- l lungimea parcurs de scul [mm]; - n turaia [rot/s] ; - s avansul [mm/min];
tdt=2,5% tb ; tdo=2% tb ; ton=4% tb ;
costul manoperei, pentru : Cf= C1 Nt ; Cr= C2 Nt ; C c = C 3 Nt ; frezare : C1 ; rectificare : C2 ; curire : C3 ; prenclzire : C4 ;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 77
Cp=NGINERIE TEHNOLOGICA C 4 Nt ; costul total al operaiilor pregtitoare Ct1: Ct1 = Cf + Cr +Cc + Cp + Cn , unde : Cn =5% din valoarea produciei i reprezint cheltuielile pentru utilaj i scul (uzare, ntreinere).
5.2. Calculul economic comparativ al procedeelor de sudare utilizate

Considerm c prin toate procedeele de ncrcare prin sudare s-a depus un singur cordon de sudur. n cazul sudrii cu arc electric i electrozi nvelii pentru un diametru al electrodului de = 3,25mm, curentul de sudare Is = 110 200A, tensiunea arcului Ua=24 26V, viteza de sudare Vs=0,18 m/min, energia liniar q/V=1,05106 J/m, electrodul Castolin 6806, reprezint parametrii de sudare. La sudarea WIG : Is= 80 250A ; Ua=18 20V ; Vs=0,12 m/min ; q/V=0,96106 J/m ; srm : din oel VCrW85 sau PP-3H2V8 . Diametrul materialului de adaos dN1A=4 mm ; Debitul gazului protector QAr = 9 [l/min] . La sudarea MIG/MAG : Is= 290 310 A ; Ua=26 28V ; Vs=0,45 m/min ; q/V=0,97106 J/m. Materialul de adaos: srm din oel VCrW85 sau srm PP-3H2V8, cu diametrul ds= 3mm. Debitul gazului protector QAr= 15 l/min. Se constat n urma analizei celor trei procedee , o cretere a productivitii n varianta de ncrcare MIG/MAG , dar din punct de vedere al costului este cea mai nerentabil din cele trei procedee. De aceea se recomand doar n cazul de producie de serie mare. La procedeul WIG scade curentul de sudare faa de varianta MIG/MAG de asemenea scade debitul gazului protector dar prezint o serie de dezavantaje economice ca: degradarea electrozilor de wolfram, confecionarea vergelelor din oel VCrW85 prin debitarea sau forjarea liber, pe cnd la sudarea MIG/MAG srma este trefilat i se livreaz n colaci ceea ce reprezint un avantaj ; ce const ntr-o depunere uniform a materialului de adaos n comparaie cu procedeul WIG i cu arc electric, cu electrozi nvelii. Procedeul de ncrcare prin sudare cu arc electric i electrozi nvelii rmne varianta tradiional pentru comoditatea i economicitatea, utiliznd ca Is=150 160A ; Ua=24 26V ;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 78
deci curenii relativi mici de sudare, dei depunerea este neuniform, iar numrul defectelor de NGINERIE TEHNOLOGICA structur pot crete. De asemenea scade i productivitatea.
5.3. Calculul economic al operaiilor pregtitoare efectuate dup ncrcarea prin sudare
Operaiile necesare : curarea zgurii ; rectificarea sudurii ; clirea ; revenirea ; control ; verificare . Not: Se efectueaz pentru toate procedeele de sudare recomandate n proiect. Norme tehnice pentru operaiile de mai sus : Nt= tp + tb + ta + tdt+ tdo + ton , n care toi indicii au semnificaiile de la punctul 6.1. Costul manoperei pentru : ` curare : C 1 ;
rectificare : C ` ; 2 clire : C ` ; 3
` revenire : C 4 ; ` control : C 5 ; ` verificare : C 6 ;
Cc
Cr C cl
` C1 N t ;
C rev C co
Cv
` C4 N t ; ` C5 N t ; ` C6 N t ;
C` N t ; 2 C` N t ; 3
Costul total al operaiilor pregtitoare Ct2 ; Ct2= Cc + Cr + Ccl + Crev + Cco + Cv + Cn ; unde Cn= 5% din valoarea produciei i reprezint cheltuielile pentru utilaje i scule (uzare, ntreinere). Costul total va fi : Ct = Ct1 + Ct2 ;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 79
NGINERIE TEHNOLOGICA 6. Norme de tehnica securitatii muncii
6.1. Norme de tehnica securitatii muncii la operatiile de sudare

In vederea eludarii efectelor nocive asupra personalului de deservire in atelierele de sudura se recomanda respectarea cu strictete a unor masuri minimale de protectie individuala si sociala. Fiecare lucrtor trebuie s i desfoare activitatea n conformitate cu pregtirea i instruirea sa, precum i cu instruciunile primite din partea angajatorului, astfel nct s nu expun la pericol de accidentare sau mbolnvire profesional att propria persoan, ct i alte persoane care pot fi afectate de aciunile sau omisiunile sale n timpul procesului de munc. n mod deosebit, n scopul realizrii obiectivelor prezentate, lucrtorii au urmtoarele obligaii: - s utilizeze corect mainile, aparatura, uneltele, substanele periculoase, echipamentele de transport i alte mijloace de producie; - sudorii trebuie s cunoasc modul de manipulare al utilajului de sudare, procesul tehnologic si normele de protecia muncii; - s utilizeze corect echipamentul individual de protecie acordat i, dup utilizare, s l napoieze sau s l pun la locul destinat pentru pstrare; - s nu procedeze la scoaterea din funciune, la modificarea, schimbarea sau nlturarea arbitrar a dispozitivelor de securitate proprii, n special ale mainilor, aparaturii, uneltelor, instalaiilor tehnice i cldirilor, i s utilizeze corect aceste dispozitive; s comunice imediat angajatorului i/sau lucrtorilor desemnai orice situaie de precum i de orice deficien a propria sistemelor de protecie; persoan;
munc despre care au motive ntemeiate s o considere un pericol pentru securitatea i sntatea lucrtorilor, suferite - s aduc la cunotin conductorului locului de munc i/sau angajatorului accidentele - s coopereze cu angajatorul i/sau cu lucrtorii desemnai, att timp ct este necesar, pentru a face posibil realizarea oricror msuri sau cerine dispuse de ctre inspectorii de munc i inspectorii sanitari, pentru protecia sntii i securitii lucrtorilor; s coopereze, att timp ct este necesar, cu angajatorul i/sau cu lucrtorii
desemnai, pentru a permite angajatorului s se asigure c mediul de munc i condiiile de lucru sunt sigure i fr riscuri pentru securitate i sntate, n domeniul su de activitate; - s i nsueasc i s respecte prevederile legislaiei din domeniul securitii i sntii
PROIECT DE DIPLOM
de aplicare a
Pag. 80
n -
munc
i msurile NGINERIE TEHNOLOGICA
acestora;
s dea relaiile solicitate de ctre inspectorii de munc i inspectorii sanitari.
Obligaiile prevzute mai sus se aplic, dup caz, i celorlali participani la procesul de munc, potrivit activitilor pe care acetia le desfoar.
6.2. Radiaii i corpuri strine degajate n procesul de sudur

Datorit efectelor sale, strlucirea radiaiei de sudare trebuie luat n considerare la protecia operatorului uman - sudor. Efectele radiaiei acioneaz asupra pielii i ochilor, consecinele acestora fiind diferite n funcie de distana de sursa de producere sau de natura radiaiei. n cazul radiaiei n ultraviolet, aceste radiaii pot provoca conjunctivite inflamatorii, iritaii, existnd posibilitatea apaririei cataractei i a fluorescentei cristalinului. n cazul radiaiei n domeniul vizibil, efectele pot fi de tipul leziunilor retinei, datorate efectelor fotochimice ale luminii albastre. n cazul radiaiei n infrarou pot aparea leziuni ale retinei (arsuri), apariia cataractei, arsuri ale corneei, lcrimri ale ochilor i dureri de cap. Normele de tehnica securitii n munc prevd valori limit ale expunerii la radiaia optic n cazul proceselor de sudare. n timpul procesului de sudur, protecia unor particule metalice solidificrii sau nc n stare incandescent pot provoca arsuri grave. Arcul electric produce o lumin puternic, eman radiaii ultraviolete i infraroii, care au aciune vtmtoare asupra ochilor i pielii. n timpul lucrului arcul electric produce stropi de metal lichid, care pot provoca arsuri ale hainelor sau ale minilor. n aceste condiii, n mod obligatoriu sudorul trebuie s fie dotat cu echipament de protecie, corespunztor condiiilor de lucru. Pentru protejarea ochilor se folosesc mtile de cap sau de mn cu ecrane din sticl colorat. Masca este prevzut cu o fereastr n care se introduce o sticl filtrant, colorat verde sau rou nchis. Aceste sticle n funcie de puterea arcului sunt numerotate cu cifre care indic gradul de nchidere a culorii.
Manevrarea pieselor sudate Pentru protecia membrelor inferioare, sudorul trebuie s utilizeze nclminte de securitate cu armtura, la vrf cu placa de oel, care n cazul lovirii s protejeze picioarele sudorului mpotriva leziunilor. Pentru membrele superioare se impune protecia minilor cu mnui termoizolante de protecie, din piele. Protecia se realizeaz prin urmtoarele:
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 81
- echipamentul de lucru (salopet, impermeabil din pnz groas, compact, ce acoper NGINERIE TEHNOLOGICA perfect fiecare segment al corpului si nu permite acumularea corpurilor, particulele proiectate, incandescente n nici o zon a sa); - ort, jambiere i mnui de piele - masc de sudur n conformitate cu NTSM; - nclminte de protecie avnd botul armat. Manevrarea defectuoas a pieselor grele i foarte grele pentru a putea fi sudate n orice poziie poate conduce la apariia unor afeciuni cum sunt hernia i lombago. Pentru transportul pieselor se vor folosi podurile rulante iar mnuirea lor se va face cu cabluri.
6.3. Calitatea aerului n atelierul de sudur.

Calitatea aerului este dependent de specificul procedeului de sudura folosit noxele ce apar n procesul de sudur sunt constituite din emanaii de gaze: - gaz de protecie: argon, heliu, oxigen, hidrogen, dioxid de carbon; - gaz nclzit de la sudarea oxigaz, oxiacetilen, propan, butan, metan. Parametrii ce influeneaz debitul emis i compozitia chimic a noxelor de la locurile de munca de sudur sunt: - procesul de sudur utilizat, compoziia i diametrul electrodului, precum i randamentul electrodului; - parametrii regimului de sudur, intensitatea tensional lungimea arcului de sudare, viteza de sudare; - debitul i compozitia gazului protector; - compoziia metalului de baz i prenclzirea lui n vederea sudurii; - prezena unor elemente de acoperire a materialului de baz, cum ar fi: zinc, plumb, cadmiu, etc. foarte toxice; - prezena pe suprafaa metalului de baz a unor grsimi, urme de solveni. Astfel, se va evita respirarea directa deasupra zonei de lucru, unde se degaja gaze si noxe nocive. La un contact indelungat cu aceste noxe se recomanda folosirea mastilor si filtrelor. Totodata se recomanda aerisirea intensiva a zonei de lucru si a incaperii.
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 82
Bibliografie
Nicolae Trif - Mecanizarea, automatizarea, robotizarea proceselor de sudare, Universitatea din Brasov, 1989; Nicolae Trif - Automatizarea proceselor de sudare, Editura Lux Libris 1996 Nicolae Trif, Nicolae Joni - Sudarea robotizata cu arc electric, Editura Lux Libris 2005; A.D. Ghidlevici, I.Etinghof - Mecanizarea si automatizarea proceselor sudate, Editura Tehnica Bucuresti 1974; V. Popovici, T. Salagean - Automatizarea proceselor de sudare, Editura Tehnica Bucuresti 1974; Scorobeiu L. - Tehnologia sudrii prin topire, Universitatea Braov, 1982 V. Popovici si colectiv - Ghidul lucrarilor de sudare, taiere si lipire, Editura Scrisul Romanesc, Craiova 1984; Nicolae Trif, Nicolae Joni - Robotizarea proceselor de sudare, Editura Lux Libris 2003; Voicu Ionel Safta,Voicu Ioan Safta - Defectoscopie nedistructiva industriala, Editura Sudura Timisoara 2001; Radu Iovanas, Daniela M. Iovanas - Reconditionarea si remanierea produselor sudate, Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 2006; Ioan Seres - Matrite de injectat in exemple, Editura Imprimeriei de Vest Oradea; Ionescu, Muscel, Ianculescu M., Ioan Seres, Vass E., Rosenthal I., Biro A. - Proiectarea matritelor pentru produse injectate din materiale plastice, Editura Tehnica Bucuresti 1987; Ion Seres - Matrite de injectat, Editura Imprimeriei de Vest Oradea 1999; Miclaus Ilie, Busuioc Dumitru, Tancou Titus - Album de matrite pentru materiale plastice, Editura Tehnica Bucuresti 1975; R.Darea - Construcia i tehnologia executrii tanelor i matritelor, Editura didactic i pedagogic Bucureti, 1965; Steve Thompson - Handbook of mold, tool and die repair welding, Editura William Andrew 1999; N. Anghelea, si colectiv - Sudarea n medii de gaze protectoare, Editura didactic i pedagogic Bucureti, 1986; V. Micloi si colectiv - Echipamente pentru sudare, Editura didactic i pedagogic Bucureti, 1984;
PROIECT DE DIPLOM
Pag. 83
Revista Sudura Nr.XIX - 6/2009; NGINERIE TEHNOLOGICA Revista sudura Nr.XVII - 6/2007;
www.euralliage.com/index_english.htm; www.bare-aluminiu.ro/home; www.kemppi.com; www.schunk.de; www.famielectronic.ro/ro_robotisudura.php; www.esab.ro; www.isim.ro; www.welding-consulting.ro;

Proiectarea Tehnologiei 2

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Proiectarea Tehnologiei 2

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA

1.1. Clasificarea matritelor

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig. 1.1. Tipuri de matrie de injectat

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

NGINERIE TEHNOLOGICA 1. 2. Forma si elementele matriei de injectat.

Matria de injecie poate fi imprit in dou semimatrie: superioara si inferioara.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig. 1.3. Matri din aluminiu pentru injectat materiale plastice.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig. 1.4. Desen de ansamblu matrita aluminiu

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig. 1.5. Semimatrita inferioara alcatuita din doua corpuri.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig.1.7. a)Ansamblu matrita injectie.

b)Semimatrita inferioara, cuibul de turnare.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

NGINERIE TEHNOLOGICA 1. 3. Materiale utilizate pentru confectionarea matritelor de injectie

Tab. 1.1. Compozitia chimica tipica a otelurilor utilizate in constructia matritelor.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA

Fig 1.10. Transformarea austenitei la racire continua.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

1500 1000 500 0 0

100 200 Temperatura C

1500 AM1 1000 500 0 0 7075-AM2

AM4 2017-AM3 300

100 200 Temperatura C

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Tab. 1.3. Compozitia chimica a aliajului EN AW 7022.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA

Tab.1.5. Caracteristicile mecanice ale aliajelor de aluminiu.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

NGINERIE matritei de 1. 4. Aplicatii aleTEHNOLOGICA injectie.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig. 1.11. Tipuri de masini de injectie: A masina de plastifiere injectie cu piston;

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

NGINERIE TEHNOLOGICA 1. 5. Uzura matritelor de injectie.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

1-40 20-125 125-250 >250

60 000 40 000 25 000 20 000

120 000 75 000 50 000 35 000

180 000 120 000 80 000 60 000

Uzura sau ruperea aruncatoarelor

Tabelul 1.7. Defectiuni curente ale matritelor de injectie si remedierea acestora.

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

NGINERIE TEHNOLOGICA 2. Tehnologia de incarcare prin sudare, procedeul WIG/TIG

2.1.Procedura de reconditionare a matritelor din aluminiu prin sudura.

Fig. 2.1. Repararea marginilor uzate;

Indepartarea oxizilor de pe suprafata si depunerea prin sudare.

Material: aliaj de aluminiu

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S.

Fig. 2.2 (a)

(b) Sectiunea A-A

UNIVERSITATEA "TRANSILVANIA" BRASOV Facultatea S.I.M., Secia I.S. NGINERIE TEHNOLOGICA