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Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma

Gurdin M. Anglica, Estudiante, Escuela de Ingeniera Industrial, Universidad de Costa Rica
as qu tipo de mantenimiento dar, esta nueva metodologa se le llam SIXSIGMA/RCM. II. APLICACIONES SIX SIGMA A. Antecedentes En el ao 1987 la metodologa Six Sigma fue introducida inicialmente por en Motorola, por un equipo de directivos encabezados por Bob Gavin, presidente de la compaa en ese entonces, con el fin de reducir los defectos de productos electrnicos [1], inicia como una estrategia de negocio y mejoramiento de la calidad, la cual ha sido ampliamente difundida y utilizadas en otras empresas de clase mundial como por ejemplo: General Electric, Allied Signal, Sony, Polaroid, Dow Chemical, FeDex, Dupont, NASA, Lockheed, Bombardier, Toshiba, J&J, Ford ABB, Black & Decker entre otras [2]. Allied Signal que inici con su programa en 1994 y y General Electric en 1995, fueron las dos empresas que ms contribuyeron a consolidar la estrategia Six Sigma y sus herramientas estadsticas, estos programas fueron dirigidos por sus respectivos presidentes de manera entusiasta y firme. La empresa Mabe en Latinoamrica ha sido la compaa que ha logrado conformar e implementar uno de los ms exitosos programas de Six Sigma, los principales logros para la empresa pionera y sus sucesoras en este programa han sido: un ahorro de aproximadamente 1000 millones de dlares durante tres aos y el prestigioso premio Malcom Baldrige en 1988, Allied Signal ahorr ms de 2000 millones de dlares entre 1994y 1999, y General Electric alcanz ms de 2570 millones de dlares en ahorros en tres aos, del ao 1997 hasta 1999 [1]. Six Sigma ha tenido una increble racha de ms de 14 aos, produciendo un ahorro significativo a la lnea de fondo de muchas organizaciones grandes y pequeas desde su creacin y desarrollo [3]. B. Concepto Six Sigma es una estrategia de mejora continua del negocio que busca mejorar el desempeo de los procesos de una organizacin y reducir su variacin [1], es una filosofa de trabajo y estrategia de negocios, la cual se basa en el enfoque hacia el cliente, en un manejo eficiente de los datos y metodologas y diseos robustos, que permite eliminar la variabilidad de los procesos [2], encontrando as los errores, defectos y retrasos y sus principales causas para as poder eliminarlas. Es adems una metodologa rigurosa que utiliza anlisis estadstico para medir y mejorar la fabricacin y los procesos relacionados con manufactura y servicios a travs de

AbstracrThe Six Sigma methodology has been used in many companies with great success to reduce the amount of processing errors and defects they cause the products to seek customer satisfaction. The methodology of reliability-centered maintenance it does is to look for potential failures and thus try to reduce them to properly maintain machinery so that it always meets its functions to generate profits for businesses. Uniting the two methodologies can lead to great results for a better system-wide control of the company, succeeds in creating a symbiosis between the two processes to improve company performance.

Resumen La metodologa Six Sigma se ha utilizado en mltiples empresas con gran xito, con el fin de reducir la cantidad de errores en los procesos y los defectos que provocan en los productos y as buscar la satisfaccin de los clientes. La metodologa del Mantenimiento Centrado en la confiabilidad lo que hace es que se buscan las fallas potenciales para tratar de disminuirlas y as dar un mantenimiento adecuado a la maquinaria para que esta siempre cumpla sus funciones para generar ganancias a las empresas. Uniendo las dos metodologas puede llevar a grandes resultados para un mejor control en todo el sistema de la compaa, se logra crear una simbiosis entre ambos procesos para el mejoramiento del rendimiento de la empresa. Key Words: Six Sigma, Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, Anlisis de Planta y Sistema, Cp , Cpk, Falla funcional, Falla potencial, Modo de Falla, Tipo de Mantenimiento.

I. INTRODUCCIN

ste es un artculo que trata sobre un nuevo mtodo de aplicacin de la metodologa Six Sigma introduciendo el proceso de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, la primera siendo una metodologa estadstica para el control de procesos y productos, se fusion con una que hasta ahora eras solo para mantenimiento del equipo de una empresa. Se explica en detalle las aplicaciones Six Sigma y cmo es su proceso de implementacin, asimismo para el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Estudiando cada uno de ellos, se lograron ver similitudes entre mtodos y valores, dado esta ventaja de ambos procesos, se decide proponer una nueva metodologa en la que Six Sigma es utilizada para controlar las fallas existentes en los equipos de una empresa y decidir
Manuscrito recibido en Noviembre 15, 2010. G.M. Anglica es de Mercedes de Montes de Oca, San Jos 8780-6432; telfono: 2666-2264; e-mail: apgurdian@ gmail.com).

(celular:

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < cinco pasos: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (DMAMC o DMAIC por sus siglas en ingls) [4]. Uno de los objetivos fundamentales de Six Sigma es lograr la satisfaccin del cliente con la mejora continua de los procesos [5]. Six Sigma, como una herramienta de calidad, ha encontrado lugar principalmente en la industria de fabricacin manufacturera, donde se elabora uno o varios productos con sus especificaciones, estas mismas son medibles de acuerdo a la etapa del proceso en la que se encuentre el producto, es aqu donde se debe realizar las mediciones y el anlisis necesarios para encontrar las causas de los errores y defectos. Los daos provocados por el proceso deben ser de un mximo de 3.4 defectos por milln de oportunidades. Esta meta se pretende alcanzar mediante un programa vigoroso de mejora, diseado e impulsado por la alta direccin de una organizacin, con el objetivo de lograr perfeccionamientos en el proceso [1]. En la Figura 1 se puede observar de una manera grfica lo que se quiere dar a entender con la metodologa Six Sigma [6]. Se ven dos grficas, el diseo 3W donde la campana de Gauss es ms abierta, se puede permitir ms correctos, pero a la vez permite ms errores o defectos en el proceso, mientras si la curva es ms estrecha, permite disminuir la cantidad de errores que se pueden dejar pasar en el proceso, este es el principio en el que se basa Six Sigma para explicar su metodologa.

potenciales y los actores que participarn. El primer paso es escoger el equipo adecuado que tendr la responsabilidad de llevar a cabo el proyecto de la mejor manera. Luego se establece un marco del proyecto que incluye el ttulo o propsito del proyecto, necesidades del negocio a ser atendido, declaracin del problema, el objetivo, el alcance, responsabilidades, propietarios, patrocinadores, el equipo de trabajo, los recursos, mtricas, fechas de inicio y final (tentativa) y por ltimo los entregables del proyecto, estos se conforman por los beneficios medibles y tangibles que se esperan tener si se concluye el proyecto de forma exitosa[1]. Medir En esta segunda etapa, el objetivo general es entender y cuantificar mejor la magnitud del problema o situacin que se aborda en el proyecto. Es esta fase donde se describe a un nivel ms detallado el flujo de trabajo para poder entenderlo mejor, adems de los puntos de decisin y los detalles de su funcionamiento. Asimismo se establecen con mayor detalle las mtricas con las que se evaluar el xito del proyecto, donde adems se analiza y se valida el proceso de medicin para garantizar que las mtricas pueden medirse de forma consistente [1]. En resumen, se seleccionan una o ms caractersticas crticas, se analiza el proceso, se toman las medidas necesarias, se registran los resultados, se evalan los sistemas de medicin y se estima la capacidad del proceso a corto plazo. En otras palabras, se debe llevar un control estadstico de procesos [7]. Entre las herramientas estadsticas a utilizar que se requieren es el estudio de Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) [1], con esta tcnica lo que se quiere determinar es cunto de la variacin del proceso observado se debe a la variacin del sistema de medicin [5], adems de que todos los involucrados en el proyecto, especficamente, aquellos que realicen las mediciones, estn igualmente capacitados entre ellos para que las medidas hechas por cada uno sean similares para cada subgrupo, estando as aptos para continuar con las mtricas establecidas para el anlisis y prxima solucin al problema. La siguiente es la tcnica es hacer un estudio de Capacidad y Estabilidad, utilizando cartas de control, del tipo para variables, donde se encuentran (de medias), R (de rangos), S (de desviaciones estndar), X (de medias individuales) [1], para el estudio de Capacidad, se utilizan los ndices de Capacidad para procesos con doble especificacin, donde se tienen variables de salida o de respuesta, las cuales deben cumplir con ciertas especificaciones, con el fin de considerar que el proceso est funcionando de manera satisfactoria, la evaluacin consiste en conocer la amplitud de la variacin natural de la capacidad de un proceso para una caracterstica de calidad dada, permitiendo as ver si sta es satisfactoria o cumple con las especificaciones [1]. La capacidad de un proceso de cumplir con especificaciones se cuantifica mediante los ndices de capacidad Cp y capacidad real Cpk, siempre que la caracterstica de calidad siga una distribucin muestral normal o que se aproxime [8]. El ndice Cp mide la capacidad potencial para cumplir con las especificaciones inferior (EI) y superior (ES), segn la desviacin estndar (W) [1], [8] y se

Fig. 1. Comparacin del Diseo 3W y Diseo W6

C. Metodologa Six Sigma se separa en etapas, conocidas como el ciclo DMAMC, esta es una metodologa robusta, en la cual los datos recolectados durante el proceso, son estudiados de una manera rigurosa en estas cinco fases [1]. Las etapas de un proyecto Six Sigma de explican a continuacin: Definir En la etapa de definicin, se delimita y se sientan las bases para el xito del proyecto, al finalizar esta etapa es de suma importancia que se tenga claro el objetivo del proyecto, la forma de medir el xito del mismo, su alcance, los beneficios

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < calcula mediante la ecuacin (1):
TABLA I VALORES DEL CP Y SU INTERPRETACIN Valores del ndice Cp Cp Cp 2 1.33 Clase o Categora del proceso Clase mundial 1 2 3

(1)

Si la caracterstica de calidad no sigue una distribucin normal, se plantea una frmula con los percentiles P0.99865 y P0.00135 de la distribucin muestral [1], [8], esta frmula se presenta en la ecuacin (2):

Decisin (Si el proceso est centrado) Se tiene calidad Six Sigma Adecuado Parcialmente adecuado, requiere un control estricto. No adecuado para el trabajo. Es necesario un anlisis del proceso. Requiere de modificaciones serias para alcanzar una calidad satisfactoria. No adecuado para el trabajo. Requiere modificaciones muy serias.

1< Cp < 1.33 0.67 < Cp < 1

(2)

El ndice Cpk estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con las especificaciones [8], se puede ver como un ajuste de ndice Cp para tomar en cuenta el centrado del proceso [1], la frmula para calcularlo se muestra en la ecuacin (3):

Cp < 0.67

(3)

proceso ser necesario generar acciones para atenderlas [1]. Analizar La meta de esta fase es identificar la(s) causa(s) raz del problema, entender cmo es que estas generan el problema y confirmar las causas con datos [1]. Se hace un anlisis, para explorar y dar un diagnstico del problema a partir de la informacin obtenida en la fase de medicin. En ella se identifica los factores que permiten lograr una mejora sustancial y lograr un mejor desempeo del proceso [7]. Es aqu donde se utilizan herramientas de anlisis para dar con las causas de esos problemas encontrados, una de ellas es Cinco por qu, la cual es una tcnica que busca profundizar en el anlisis de causas, preguntado y respondiendo en forma sucesiva el por qu del problema hasta hallar la causa raz del mismo, otras herramientas de utilidad son la lluvia de ideas, diagrama de Ishikawa, diagrama de Pareto, mapeo de procesos, diseo de experimentos, prueba de hiptesis entre otras [1]. Mejorar El objetivo de esta etapa es proponer e implementar soluciones que atiendan las causas raz; es decir asegurarse de que se corrige o se reduce el problema [1]. Se definen qu factores se van a controlar para medir el efecto sobre las caractersticas crticas y se planifica la mejor forma de llevar a cabo la mejora, con el fin de buscar el desempeo ptimo del proceso [7]. Se puede realizar una simulacin o diseo de experimentos, con las propuestas de mejora, para verificar si todas o algunas, mejoran significativamente el proceso [1]. Controlar Esta es la ltima etapa del proceso Six Sigma, una vez que las mejoras deseadas han sido alcanzadas, en esta etapa, se disea, un sistema que mantenga las mejoras logradas y se cierra el proyecto Six Sigma, es necesario prevenir que los problemas que tena el proceso no se vuelvan a repetir (mantener ganancias), impedir que las mejoras y conocimiento obtenido se olviden, mantener el desempeo del proceso, alentar la mejora continua [1].

Se dice que un proceso est bajo control estadstico cuando sobre el proceso slo actan causas asignables de variacin o que est en un estado de statistical equilibrium, este equilibro se establece cuando la salida de los datos tiene una media aritmtica y una desviacin tpica fijas, las cartas de control son las herramientas ms sencillas para el control de los procesos [8]. En la tabla 1 se muestran los valores para el Cp y su interpretacin [1]. Para la interpretacin de ndice Cpk se muestran los siguientes elementos [1]: y El ndice Cpk siempre va a ser menor o igual que el ndice Cp. Cuando son muy prximos, eso indica que la media del proceso est muy cerca del punto medio de las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son muy similares. y Si el valor del ndice Cpk es mucho ms pequeo que el Cp, significa que la medio del proceso est alejada del centro de las especificaciones. De esta manera, el ndice Cpk estar indicando la capacidad real del proceso, y si se corrige el problema de descentrado se alcanzar la capacidad potencial indicada por el ndice Cp. y Cuando el valor del ndice Cpk sea mayor a 1.25 es un proceso ya existente, se considerar que se tiene un proceso con capacidad satisfactoria. Mientras que para procesos nuevos el Cpk > 1.45. y Es posible tener valores del ndice Cpk iguales a cero o negativas, e indican que la media del proceso est fuera de las especificaciones. Otra herramienta importante es la metodologa del Anlisis de Modo y Efecto de las Fallas (AMEF) que permite identificar las fallas potenciales de un producto o proceso y a partir de un anlisis de su frecuencia, formas de deteccin y el efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan, y para las fallas que vulneran ms la confiabilidad del producto o el

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < Como se puede observar, la metodologa Six Sigma robusta con diferentes herramientas estadsticas, que permiten mejorar los procesos eliminando as los defectos en los procesos o productos, aumentando as el rendimiento de la compaa y mejorando la imagen ante los clientes. III. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A. Antecedentes Al final de los 50s, la aviacin comercial sufra ms de 60 accidentes por milln de despegues, si en la actualidad se mantuviera la tasa de accidentes, sera or que hay dos accidentes areos diarios en alguna parte del mundo. Dos tercios de estas fallas eran causadas por los equipos. Dado esta situacin, deba de hacerse algo para mejorar la confiabilidad. Con la llegada de los Boing 747, las lneas areas se dieron cuenta que su actividad de mantenimientos requera cambios considerables debido al gran aumento en los costos de mantenimiento programado. Es por ello que en 1968, las compaas areas organizaron conjuntamente un grupo que desarrollara una metodologa para resolver el problema, llamado Grupo de Direccin de Mantenimiento N 1(MSG1). Luego de esto, se publicaron en 1968, 1970 y 1980, los documentos MSG1, MSG2 y MGS3, asociado con los resultados obtenidos de una investigacin de mantenimiento con una duracin de 20 aos, respectivamente [9]. Otros especialistas en la formulacin de estrategias, se interesaron en la aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), en industrias diferentes a la aviacin, como por ejemplo John Moubray en industrias mineras y de manufactura en Sudfrica [9]. En los 90s, muchas revistas y conferencias dedicadas al mantenimiento de equipos se multiplicaron y los artculos y documentos acerca del MCC se hicieron ms y ms nmeros, por estas razones, al no haber un estndar de lo que se trat el MCC exista mucha confusin, por ello en 1994 William Perry, secretario de defensa de los Estados Unidos a crear normas en mantenimiento. Luego la Junta de Normas Tcnicas de la Society of Automotive Engineers (SAE) ha colaborado con las fuerzas armadas, para desarrollar y mejorar el proceso MCC, actualmente la norma aceptada mundialmente para este tema es la SAE JA1011 [9]. B. Concepto El mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centered Maintenance (RCM) es el mantenimiento que debemos tener para que nuestras instalaciones cumplan con lo que deseamos que hagan [10]. Es una metodologa bien estructurada que permite identificar las funciones de los componentes que hacen parte de los diferentes sistemas, as como los modos de falla y las consecuencias de stas fallas sobre sub sistemas y sobre la planta; es un anlisis metdico de las funciones principales de un sistema que identifica de qu forma estas funciones pueden fallar, programando tareas eficientes y aplicables de mantenimiento basadas en la seguridad y la economa de la empresa [11]. Es la metodologa empleada que permite saber cundo, dnde y cmo se debe realizar el mantenimiento en un equipo o sistema, con el

objetivo primordial de que siga cumpliendo con sus funciones o estndares de ejecucin determinados para el equipo [12]. Uno de los mayores aciertos del RCM es que este ha cambiado el enfoque a los equipos por un enfoque a los sistemas, y es all donde el mantenimiento est dirigido para preservar las funciones de los sistemas [10]. C. Metodologa Segn la norma SAE JA1011, toda aproximacin del RCM se debe basar en responder las siguientes preguntas [10]: y Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo en su contexto operativo actual (Funciones)? y De qu maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones (Fallas funcionales)? y Qu causa cada falla funcional (Modos de falla)? y Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional (Efectos de falla)? y En qu formas afecta cada falla funcional (Consecuencias de falla)? y Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional (Tareas proactivas y Frecuencias)? y Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas/predictivas aplicables (Tareas por Omisin)? Lo que se quiere decir con estas preguntas es que se deben definir claramente reas las cules son [13]: 1. Funciones y sus estndares de funcionamiento: Estudiar las funciones actuales de un equipo y su importancia dentro del proceso, adems de tener certeza que el equipo es capaz de realizar las tareas esperadas. Preguntarse para qu se adquiri el equipo y las condiciones que ayudaron a su escogencia como capacidad, velocidad de funcionamiento y apariencia. 2. Fallos funcionales: qu tipos de dallas podran ocurrir, identificar en qu circunstancias equivalen a una falla y determinar qu eventos podran causar la falla. 3. Modos de fallos: cules eventos llevan al equipo a un equipo a un estado de falla, o sea, el origen de los mismos. Qu es lo que se desea prevenir? 4. Efectos de los fallos: paralelamente al descubrimiento de cada modo de fallo deben enlistarse qu ocurrira en caso de dicho fallo, podra ocurrir en torno a la seguridad, medio ambiente, produccin y operaciones y el dao fsico asociado. 5. Consecuencias de los fallos, todas las averas afectan al proceso de alguna manera pero las consecuencias varan de una a otra, sea mayor o menor el dao deben invertirse tiempo de proceso y dinero para su reparacin. 6. Tareas preventivas y predictivas: muchos de los desperfectos se dan en el punto donde la maquinaria entra en contacto con el producto lo que genera desgaste y corrosin de acuerdo al material que se utilice. Se encuentra que los equipos que los equipos son cada vez ms complicados y mejor elaborados, por ello se pretende mostrar las tareas que deben realizarse

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < con el fin de prevenir las fallas, reconociendo mediante una seal identificable que la avera va a ocurrir y determinando si las mismas son rentables para la organizacin. 7. Accione a falta de: ver si es realmente necesario realizar tareas preventivas ya que algunos de los fallos podran no ser importantes. Se deben prevenir averas cuyas consecuencias podran producir fallos mltiples en las funciones del equipo an a un nivel que sea bajo aceptable. Dado lo anterior, se procede a explicar la implantacin del RCM, donde se divide en dos partes: el anlisis de plantas complejas y el anlisis de sistemas, la primera parte permite establecer las estrategias de anlisis e implementacin de RCM sobre los sistemas y la segunda involucra el real trabajo RCM [10]. Generacin y recoleccin de informacin Primeramente, se forma un equipo de trabajo, el cual realiza el anlisis, el cual es un equipo multidisciplinario de tres a siete personas, integrado por operadores y/o supervisor de operaciones, tcnicos y/o supervisor de especialidades, expertos y especialistas como ingenieros y un facilitador, el cual es el experto en RCM [10]. Anlisis de Planta y Sistemas Seguidamente se realiza el anlisis de plantas complejas, es necesario entender primero como es su composicin en niveles ms simples, permitiendo esto identificar las reas d inters, para entender mejor la divisin se muestra una imagen en forma piramidal, de la divisin de una planta[10].
Complejo

las fallas y hacia donde estn dirigidas las tareas de mantenimiento. En la figura 3 se ilustra un ejemplo de esta divisin de planta[10].

Fig. 3. Ejemplo de jerarquizacin en un anlisis de planta

Unidad de proceso Sistema Subsistema Equipo Componentes o partes

Fig. 2. Jerarqua de plantas en un anlisis de plantas

Dado que el RCM se enfoca hacia los sistemas, el anlisis funcional debe dirigirse a los sistemas, incluyendo la seccin de equipo y componentes. Para el anlisis de sistemas, se deben cumplir siete aspectos de suma importancia, estos son 1. Elaboracin del expediente inicial del sistema, 2. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), 3. Evaluacin del impacto de falla, 4. Seleccin de las actividades de mantenimiento, 5.Elaboracin de Informes Especiales, 6. Acuerdo Final de Usuarios, 7. Monitoreo del Plan [10]. Adems se deben elaborar el Expediente General de la Planta y el del Sistema, el primero es una especie de anteproyecto y como tal debe ser realizado con mucho cuidado pues es el punto de partida de todo lo dems, incluye el anlisis funcional, anlisis de criticidad, seleccin del orden de implementacin RCM, el expediente del sistema es similar al anterior pero describe solo un sistema de la planta y sus subsistemas y equipos [10]. Anlisis Funcional El anlisis funcional se enfoca nicamente a nivel de plantas y sistemas, primeramente lo que se hace es un diagrama de entradas funciones y salidas, una visualizacin de un proceso que puede ser complejo, que resulta reducido en una caja negra con entradas, funciones y salidas. Las entradas pueden ser materia prima o los servicios necesarios para llevar a cabo la funcin. Las funciones son las trabajos unitarias por el sistema. Las salidas son los productos primarios, productos secundarios, desechos, servicios, alarmas o controles[10]. Se ha un impacto de la falla total de la planta o sistema para observar la importancia estratgica o econmica de la planta o sistema, definiendo el valor agregado econmico y cuanto de este se est dejando de entregar al ao por causa de esa falla [10]. Diagnstico Se pueden realizar dos tcnicas de suma importancia, como lo es el AMEF, el cual permite visualizar las causas desde su raz; consiste en utilizar tanto el criterio de experto como la documentacin histrica del equipo para determinar el impacto de cada uno de los fallos listados sobre el entorno [13]. La segunda herramienta son los Criterios y Metodologa

El complejo es el sistema compuesto donde se realizan gran cantidad de funciones que permiten la elaboracin de productos requeridos. Luego siguen las unidades de proceso, las cuales son las principales unidades de subdivisin dentro del complejo. Los sistemas son las principales divisiones dentro de una unidad de proceso, y ejecutan una funcin especfica dentro del proceso. Seguidamente estn los sub sistemas, son las unidades de divisin de sistemas muy complejos. Posteriormente se encuentran los equipos, que son los elementos fsicos que normalmente realiza la operacin de los sistemas. Por ltimo estn los componentes o partes: son los elementos de menor nivel y normalmente responsables de

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < para el Anlisis de criticidad, la cual es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos en funcin de su impacto global, con el fin de tomar decisiones [13], permite colocar una puntuacin a cada sistema de la planta proporcional nivel de importancia dentro del mismo, as pues para establecer un orden de implementacin o para seleccionar los sistemas/plantas a estudiar [10]. Para la determinacin de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparicin y su severidad, la criticidad se calcula multiplicando la probabilidad de ocurrencia (aparicin de fallas) por la consecuencia (impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente) [13]. Existen varios conceptos que son importantes para llevar a cabo el uso de las herramientas explicadas anteriormente, entre estos conceptos se encuentran las fallas funcionales: es el estado en el cual un activo fsico o sistema no se capaz de ejecutar una funcin especfica para un nivel deseado de desempeo. Los modos de falla: es cualquier evento simple que puede generar una falla funcional, es responder la pregunta Qu origin la falla?. Los efectos de falla: es aquello que pasa cuando ocurre un modo de falla, responde a la pregunta Qu pasa cuando ocurre una falla?. Las causas de falla son lo que originan el modo de falla [10]. El siguiente paso es realizar un rbol lgico de decisin, el cual ayudar a evaluar la categora de las consecuencia de falla, para observar un ejemplo de este puede verse en el Anexo 1 [10]. Dentro de este rbol se encuentran las fallas funcionales [10] o consecuencias de fallos[13], las cuales se clasifican en cuatro grupos a saber: 1. Ocultas: aquellas que no es evidente bajo condiciones normales de operacin y requiere de la existencia de otra falla (o evento normal) para que sus consecuencias se hagan notables. 2. Seguridad y ambiente: se pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas, si se viola alguna disposicin legal que tenga que ver con el tema ambiental. 3. Operacionales: cuando influye en la capacidad de la produccin, en la del producto, en la de operacin o servicio al cliente, resumiendo se interrumpe la prestacin del servicio. 4. No Operacionales: solo implica costos de reparacin y no tiene implicaciones en alguna de las otras fallas [10], [13]. Control y Seguimiento En esta etapa surge la pregunta Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? Dependiendo de los resultados obtenidos en el rbol lgico de decisin, se tomar en cuenta para la eleccin de las tareas de mantenimiento, la estrategia de mantenimiento debe ser aplicable y tcnicamente factible [10]. Existen distintos tipos de mantenimiento, en total cuatro [14], los cuales sern explicados a continuacin: y Mantenimiento predictivo o de condicin: consiste en la bsqueda de indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Incluyen inspecciones, monitoreos, chequeos. Para que puedan evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicin de falla potencial, o sea que la falla est en proceso de ocurrir. y

Mantenimiento preventivo o de sustitucin o reacondicionamiento cclico: se refiere a aquellas tareas de sustitucin o retrabajo hechas a intervalos fijos independiente del estado del elemento o componente. Debe existir un patrn de desgaste. y Mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura: se utiliza la misma vez que la falla ocurra, este mantenimiento es conveniente cuando el costo de la falla es menor que el costo de la prevencin. y Mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas: consiste en la prueba de dispositivos de proteccin bajo condiciones controladas para asegurarse que estos dispositivos sern capaces de brindar proteccin requerida cuando sea necesarios. De acuerdo a los tipos de mantenimiento, se deben crear estrategias de Mantenimiento, de acuerdo a los modos de fallos encontrados [9], estn las estrategias proactivas y por omisin, las primeras buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de fallas funcionales, ya sea mejorando las confiabilidad de los sistemas o mediante la deteccin temprana de las fallas; las segundas son ejecutadas si no hay ninguna manera (aplicable y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales, este tipo de estrategias responden a la ltima pregunta de la metodologa RCM [10]. Existen para las estrategias proactivas como las siguientes: las tareas de prolongacin, estas buscan la eliminacin de raz de las posibles causas de fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas, evitando que los modos de fallas se desencadenen; las tareas preventivas, las cuales es obligatorio conocer la relacin entre la edad (uso), del activo y la probabilidad de falla, ejecutadas con una frecuencia fija; la restauracin preventiva programa, el equipo es reconstruido, buscando dejarlo como nuevo; reemplazos preventivos programados, cuando un equipo no es posible reconstruirlo o no es econmicamente viable realizarlo, se remplaza por uno nuevo, cumplido cierto uso [10]. Por medio de la estadstica se puede conocer el comportamiento de los modos de falla con las mayores probabilidades de problemas, por lo que es una herramienta til en la planeacin del mantenimiento, la curva debe conocerse antes para crear el programa de mantenimiento, en la figura 4 se puede observar el comportamiento de los modos de falla [9].

Fig. 4. Curva de vida de Modo de Falla por desgaste y mortalidad infantil

En la figura se pueden observar tres zonas de suma importancia [9], estas se explican a continuacin: 1) Zona de riesgo introducido o mortalidad infantil: La causa de la falla es generada a por la misma tarea de mantenimiento y montaje y puede ocurrir por diversas razones, entre ellas la mala instalacin de los componentes o partes por parte de procedimientos o herramientas, mala

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < seleccin de componentes o partes o falla del componente por defecto de fabricacin. 2) Zona de riesgo constante: El origen de la falla es de naturaleza aleatoria y puede recurrir en cualquier momento de la vida del componente como lo son el error de operacin, condiciones del tiempo, sabotaje o fallas de origen externo.

Fig. 5. Relacin edad vs desempeo en las tareas por condicin

3) Zona de desgaste: es la zona donde se comienza a mostrar su desgaste como consecuencia del uso. Hay un diverso tipo de fallas donde existe un parmetro fsico que se puede medir y relacionarlo con el desarrollo de la falla, pudindose establecer un punto donde podemos decir que tenemos una falla incipiente o falla potencial, dado este tipo de falla se tiene el mantenimiento por condicin, el cual mide el parmetro para detectar la existencia de fallo potencial [10]. La siguiente imagen [9] muestra el comportamiento de que tiene el desempeo con respecto a la edad. La efectividad del mantenimiento por condicin se da cuando si el intervalo de Falla Potencial PF (intervalo de tiempo entre el punto donde la falla potencial es detectable y el punto donde la falla funcional se desarrolla) es conocido y es variable, el intervalo PF debe ser lo suficientemente grande para permitir tomar acciones en la falla potencial [10]. IV. MODELO PROPUESTO: INTRODUCIENDO RCM EN SIX SIGMA Como nuevo modelo para la mantener de los procesos, cuidando de la maquinaria presente en las empresas, tomando en cuenta la mejora continua y el enfoque a los clientes, se propone el mtodo SIXSIGMA/RMC. Este nuevo modelo, se basa tanto en los principios Six Sigma como en los del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, ambas metodologas lo que buscan es que las empresas cumplan la meta de generar ingresos monetarios a cambio de brindar un servicio. El modelo propuesto introduce los pasos del RCM en los cinco pasos DMAMC, ambos explicados anteriormente. La teora que se propone segn lo estudiado en ambas metodologas, con las herramientas estadsticas se puede medir y controlar los procesos de acuerdo un estudio previo de dnde es que se tiene que medir, con RCM se escoge el mejor mantenimiento de acuerdo un anlisis de planta y de sistemas, encontrando dnde es que estn los problemas. Se puede decir

que existen muchas similitudes, por ejemplo: la etapa de Definir y Analizar de Six Sigma tiene similitud con la etapa de Diagnstico de RCM porque ambas se tiene que definir un equipo de trabajo y definir los parmetros del proyecto. Una vez hecho esto, en ambas metodologas se procede a hacer un anlisis de los resultados obtenidos para encontrar las mejores soluciones, donde se tienen tcnicas similares como por ejemplo la herramienta AMEF (Anlisis de Modo y Efecto de Fallas). Habiendo observado estas similitudes se propone introducir RMC dentro del mtodo DMAMC, para controlar los modos de falla por medio de las herramientas estadsticas para evitar las fallas potenciales o funcionales que puedan generar prdidas sustanciales en la empresa. El mtodo SIXSIGMA/RCM trata de que se mantienen las etapas de Six Sigma, pero con la novedad de aplicar en cada fase, los lineamientos que establece RCM para encontrar las fallas funcionales en los equipos de la compaa, que podran ocasionar que el throughput de la misma disminuya a causa del mal funcionamiento de sus equipo, que son vitales para la elaboracin de los productos que generan ganancias a la empresa. Se quiere disminuir estas consecuencias, midiendo y controlando los modos de falla que crean la falla funcional dando como consecuencia que el equipo se deteriore con el tiempo hasta tal punto de que ocurran downtimes por avera. Se sabe que muchos de los equipos que se utilizan en las compaas, tienen especificaciones, muchas de ellas tienen que ver con lmites, mnimos y mximos, que se deben cumplir para que el quipo tenga un buen funcionamiento, si estas especificaciones no se cumplen puede ocasionar que el equipo se deteriore por mal funcionamiento, por ejemplo: Se detecta que las vibraciones en las aspas de los generadores de energa elctrica pueden daar gradualmente las mismas hasta el punto de que se tenga que detener las funciones de los generadores para reparacin en una planta elica [4]. Otra causa de averas en maquinarias es que un proceso puede hacer que se deteriore estas mismas, ya que no est cumpliendo con las especificaciones que se necesitan para que trabajen de la mejor manera, este proceso es llevado a cabo antes o durante el uso del equipo, como ejemplo se tiene que: El peso del hule para la suela del zapato no puede exceder los 400 gramos para una unidad, ya que la presin ejercida por la vulcanizadora para derretir el hule y pegarlo al zapato, si se excede de este peso, puede ocasionar que en la horma se formen rajaduras hasta el punto de quebrarse [15]. En ambas situaciones no se cumple con las especificaciones; en la planta elica, los generadores trabajaban excesivamente hasta tal punto que las vibraciones causaban que se deteriorasen las aspas, en las vulcanizadoras el proceso de preparado de hule, se tiene que controlar que la cantidad de hule que se corte sea el adecuado para el proceso de vulcanizado. Por lo tanto, lo que se propone es un mtodo en el cual se puedan controlar estadsticamente, parmetros que hagan que ocurran fallas funcionales, por medio de los modos de falla para ver en qu momento se tiene que dar un mantenimiento y qu tipo de ste se tiene que dar, para que no ocurran efectos de fallas que produzcan que baje el throuhput de la empresa por downtimes en las mquinas debido a reparacin. Con el

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < control de los modos de fallas se quiere como objetivo bajar los downtimes para generar ahorros y ganancias, tanto que el rendimiento o la productividad aumente y que no se tenga que gastar en repuestos y reparaciones gracias al oportuno mantenimiento. En fin lo que se quiere es redefinir el proceso de Six Sigma por medio de RCM, como se menciona en uno de los artculos utilizados para esta investigacin: El proceso RCM es usado para determinar qu se necesita hacer para mantener los activos fsicos, los sistemas y los procesos haciendo continuamente lo que el negocio desea que hagan [4]. Six Sigma rene datos para hacer anlisis estadsticos para reducir la cantidad de errores. Six Sigma con el enfoque habitual, se miden y se controlan los procesos para que no hayan defectos en los productos. Con este nuevo enfoque introduciendo RCM, se medirn y controlarn los modos de falla para reducir la cantidad paradas o downtimes de las mquinas, especialmente aquellas que representen un cuello de botella o puntos crticos, para que las empresas manufactureras cumplan con su principal negocio, evitando as prdidas y generando ahorros significativos para las mismas. Definir En esta etapa se llevan cabo las mimas actividades mencionadas para la metodologa de Six Sigma, como validar el problema, nombrar el lder y equipo del proyecto, y proporcionar un marco general del proyecto y cules sern los posibles entregables del proyecto. Adems se debe realizar el anlisis de planta y sistemas para ver cules sern los posibles sistemas dentro del complejo que sern analizados funcionalmente para continuar con el mtodo. Medir En esta etapa se definen las mtricas a utilizar de acuerdo a los resultados de la etapa anterior en cuanto quienes seras los sistemas, equipos y componentes que se le hara las mediciones. En este caso pueden utilizarse las herramientas de R&R, AMEF, Diagrama de Ishikawa y el estudio de Capacidad y Estabilidad, para encontrar la causa raz, dnde es el punto exacto donde se debe medir, definiendo as qu modo de falla se deber utilizar para la medicin, verificando de esta manera adems si es capaz o estable la mtrica que se mida. Analizar Se recaba toda la informacin obtenida de la etapa anterior, para identificar las funciones del sistema, sus fallas funcionales, modos de falla y efectos de falla, para analizar la situacin actual del sistema, tomando en cuenta adems los resultados estadstico de la fase anterior y ver cules seran sus consecuencias. Se puede utilizar adems el rbol de decisin lgico para encontrar dnde pueden estar concentradas las fallas del sistema. Mejorar Estado identificadas las causas raz, estas deben eliminarse diseando un mtodo para medir y controlar el modo de falla.

Asimismo, con los resultados del rbol lgico de decisin, puede verse cules son los tipos de mantenimiento que mejor se ajustan al sistema donde se encontraron las causas raz, para evitar as que estos afecten significativamente el negocio de la empresa por medio de las consecuencias de fallos operacionales, viendo adems aquellas que tengan que ver con el medio ambiente, seguridad y las no operacionales. Controlar
Grfica Xbarra-R de Pesos
0, 395 M e d ia de la m u e s tr a 0, 390 0, 385 0, 380 0, 375 LC L= 0,37221 1 3 5 7 9 11 M ue s tr a 13 15 17 19 _ _ X= 0,3838 U C L= 0,39539

R a ng o d e l a m u e s tr a

0, 04

U C L= 0,04248

0, 03 0, 02 0, 01 _ R = 0, 02009

0, 00 1 3 5 7 9 11 M ue s tr a 13 15 17 19

LC L= 0

En esta etapa se sigue controlndolos modos de falla por medio de las herramientas estadsticas mencionadas con anterioridad, controlando adems el desempeo de los sistemas en los cuales se tuvo que realizar el procedimiento. Se debe realizar estrategias de mantenimiento proactivo, siempre y cuando se analicen si estas son econmicamente factibles. Se deben disear adems herramientas que se ajusten al sistemas dependiendo de los modos de fallas que debern ser controlados, con el fin de que la supervisin se haga una tarea fcil pero de gran utilidad, observando adems el comportamiento del throughput de la empresa despus de la aplicacin de esta metodologa. V. VALIDACIN Dado que existe una investigacin previa sobre este tema, se utilizar informacin de sta ltima para realizar la validacin del modelo propuesto en este artculo, principalmente el caso de aplicacin [16], este se encuentra adjunto en el Anexo 2. Resumiendo el caso, se aplic el modelo propuesto a las mquinas DESMA, mquina alemana utilizada para el vulcanizado de los zapatos de la lnea Desma de la empresa la Bilbana S.A. [16]. La funcin de estas mquinas es pegar el hule que conforma la suela al zapato, por medio de calor y presin [15]. Para adaptarlo a la propuesta solamente se le harn unos cambios en cada fase del caso de aplicacin. En la etapa de Definir, se puntualiz el problema y cul era la finalidad del proyecto. Para la etapa de Medir, se ajusta a que se debe realizar primeramente el AMEF, para encontrarlos modos de falla de las mquinas y qu tan significativo es su impacto en el negocio de la compaa, el AMEF ser el mismo del caso se aplicacin, con una nueva falla encontrada que no se tom en

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < cuenta cuando se hizo por primera vez el estudio, se adjunta en el Anexo 3. Como resultado de la adaptacin de AMEF para la Bilbana S.A., se tiene que hay cuatro tipos de falla prioridad de riesgo muy altas, por tener su calificacin de detectibilidad muy alta, lo que puede indicar que son fallas ocultas y estas necesitaran Estrategias por Omisin para su mantenimiento. Se encontr adems cuatro tipos de fallas que por su efecto potencial pueden ser clasificadas como fallas operacionales, porque influyen directamente en el proceso productivo, estas son falla en la mordaza, falla en las palancas, falla en los empaques y falla en la horma. De acuerdo a lo conversado con el operario encargado [15], la falla en la horma es de suma importancia, ya que no solamente puede que la mquina se detenga del todo por la total rajadura de la horma, sino que cuando esta empieza a rajarse, es posible que influya en vulcanizado del zapato, ya que puede provocar que este salga defectuoso. Por lo tanto, para efectos de la validacin se seguir el anlisis con el modo de falla de la rajadura o quebradura de la horma de la vulcanizadora. Teniendo identificado esto se procede a realizar un muestreo de las mtricas encontradas para el modo de falla, para luego llevar a cabo un estudio de Capacidad y Estabilidad, en este caso se indica que la causa potencial de la falla es el exceso de peso en el hule. Se pes la cantidad de hule que se necesita para la operacin de vulcanizado de una unidad. Segn lo conversado con el encargado [15], las especificaciones en las que tiene que encontrarse las piezas de hule para el vulcanizado (una suela en forma del zapato, dos tacones y un trozo de hule), tiene que encontrase el peso como mnimo en 370 gramos para evitar que el vulcanizado salga con imperfecciones y como mximo 400 gramos para evitar que se quiebre la horma de la vulcanizadora. Con estos datos se lleva a cabo el estudio de Capacidad y estabilidad por medio de la carta de control , con una muestra de 100 unidades de hule que conformaran un zapato (sea izquierdo o derecho). En la figura 6 se muestra la grfica del resultado de la carta de control. Se puede ver que los subgrupos se mantienen dentro de los lmites y que no tiene un patrn establecido, por lo tanto se llega a la conclusin que se encuentra bajo control estadstico. En la figura 7 se muestra el anlisis de capacidad para el peso del hule. Se puede ver que la muestra en el histograma se asemeja (no mucho) a una normal, adems los resultados para Cp estn por debajo de 0.67, por lo tanto es una categora 4, lo cual indica que no es adecuado para el trabajo y se necesitan modificaciones serias en el proceso.
Capacidad de proceso de Pesos
LIE
P ro ce sa r da to s LI E O bje tiv o LS E M e dida de la m ue s tra N m e ro de m ue stra D e sv .E st. (D e ntro ) D e sv .E st. (G e ne ra l) 0,37 * 0,4 0,3838 100 0,00863653 0,00853158 C a pa cida d (de ntro ) de l po te nc ia l Cp C PL C PU C pk 0,58 0,53 0,63 0,53

LS E Den tro d e Gen eral

Con los resultados anteriores, se puede decir que el proceso de preparado de hule donde se corta el material para luego ser enviado a vulcanizado se encuentra bajo control estadstico, pero el proceso no es capaz para el trabajo de vulcanizado, esto puede repercutir en el modo de falla de una manera importante. Por lo que se convers con el operario encargado [15], se ha tenido que llamar al mecnico externo de la empresa, para que le d mantenimiento a las mquinas que tienen rajaduras en las hormas al menos 2 veces por ao (esto implica un da perdido de produccin), para que solde las hormas. En la fase de Analizar, se recaba toda la informacin obtenida, se sabe ya que por el estudio de capacidad que el proceso de preparacin de hule no es capaz de cumplir con las especificaciones. Muchas de las muestras se encontraban en los lmites de las especificaciones, esto no puede ser posible ya que puede que como se mencion antes es de suma importancia que el peso del hule no se pase de los lmites establecidos, tanto por calidad del producto, como para mantener la mquina en buen estado y funcionando, varias de las muestras llegan a los lmites lo que ponen en riesgo de falla a la mquina de vulcanizado. Para clasificar qu tipo de falla es analizar mediante el rbol lgico de decisin, este se encuentra en el Anexo 5, para luego elegir la estrategia a seguir con esta falla. Como resultado del anlisis con el rbol lgico de decisin se tiene que esta falla es del tipo operacional, por lo tanto, se tiene que elegir una estrategia proactiva de mantenimiento para eliminar la causa raz de la falla. Para la etapa de Mejorar se disea un mtodo con el cual en el proceso de preparado de hule, en el momento de cortar y medir el pedo del hule para cada zapato puede disminuir el rango del peso de tal manera que no caiga en las especificaciones. Adems para verificar que esto se cumpla se debe siempre tomar mediciones peridicas antes de que el hule sea utilizado y hacer el anlisis de capacidad y control. Asimismo para el mantenimiento, si en el grfico de control cae a un sigma de distancia de la media, est en verde, lo que indica que por el momento no se necesita mantenimiento, si est a dos sigma de distancia, est en amarillo lo que indica que hay que empezar con tareas preventivas de mantenimiento por el uso y edad del equipo, por ltimo si est a tres sigma de distancia de la media, se encuentra en zona roja, es alerta de que posiblemente ocurra una falla operacional de rajadura de la horma y deber dar un mantenimiento de prolongacin para eliminar la causa raz de la falla. Por eso es importante mantener siempre el Cp por arriba de 1.33 para que sea aceptable y lo ideal mayor o igual a 2 para que tenga calidad Six Sigma. Un ejemplo de esto se muestra en la figura 8.

C a pa c ida d ge ne ra l Pp PPL PPU P pk C pm 0,59 0,54 0,63 0,54 *

36 0,
D e se m pe o o bse rv a do P P M < LI E P P M > LS E P P M T o ta l 0,00 0,00 0,00 P P M < LI E P P M > LS E P P M T o ta l

2 8 4 0 2 6 3 7 , 3 7 , 3 8 ,3 9 ,3 9 , 4 0 0, 0 0 0 0 0
E xp. R e ndim ie nto ge ne ra l P P M < LI E P P M > LS E P P M T o ta l 52883,08 28793,59 81676,67

E xp. D e ntro de l re ndim ie nto 55036,71 30344,64 85381,35

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < Por ltimo en la fase de Controlar, se continan utilizando las herramientas diseadas en la etapa de Mejorar, tratando de que el peso del hule siempre se mantenga alejado de los lmites, por medio de una herramienta que debe disearse para tal fin y con el anlisis de capacidad controlar el proceso de preparado de hule.

10

perdido 118680 colones. Con los datos de mejoramiento del peso, observando a qu distancia de la media se encuentran los subgrupos hacia el lmite superior, a dos sigmas de distancia, quiere decir que se estara implementando tareas preventivas de mantenimiento, esto puede verse en la figura 10. Por lo tanto las probabilidades de falla son menores a que ocurra, disminuyendo de dos a un paro al ao.
Grfica Xbarra de Pesos
0,394 UCL=0,39321 0,392 Media de la muestra 0,390 0,388 0,386 0,384 0,382 _ _ X=0,3861

Fig. 8. Herramienta para verificar las distancias de los subgrupos para elegir tipo de mantenimiento (Adaptacin de diseo mostrado en [4]).

0,380 LCL=0,37899 1 3 5 7 9 11 Muestra 13 15 17 19

Simulacin manual Si se mejorar progresivamente el proceso de mejorado de hule con lo propuesto anteriormente en los pasos para SIXSIGMA/RCM, podra tomarse otra muestra de 100 datos, para analizar cmo es el proceso capaz en estos momentos. Se generaron pesos aleatorios entre los rangos establecidos para verificar cmo sera el Cp si se disminuyera el rango de los pesos, los resultados se pueden ver en la figura 9. Como se puede observar en la figura, ninguna de las muestras cae sobre los lmites y el Cp mejora significativamente, quedando en clasificacin 3, auqnue todava no es apto para el trabajo, tiene que seguirse mejorando para que llegue a ser calidad Six Sigma. Ahora con los datos del artculo mencionado [16], se procede a hacer un anlisis de cmo sera si las fallas disminuyeran por dar mantenimiento a tiempo antes que posiblemente ocurriese la falla. Se tiene que en tiempo normal se generan 40 pares por mquina si no existiesen paros por fallas, generando para la empresa 92880 colones, para una simulacin de 6 mese. Si hubiese un paro por fallas el dinero generado sera de 59340 colones, una prdida del 36, 1 por cierto. Dado que la simulacin corri por 6 meses y segn los datos histricos, si se para una de las mquinas por falla de horma al menos 2 veces al ao, en un ao La Bilbana hubiese
Capacidad de proceso de Pesos
LIE
P ro ce sa r da to s LI E O bje tiv o LS E M e dida de la m ue s tra N m e ro de m ue stra D e sv .E st. (D e ntro ) D e sv .E st. (G e ne ra l) 0,37 * 0,4 0,3861 100 0,0052962 0,00500404 C a pa cida d (de ntro ) de l po te nc ia l Cp C PL C PU C pk 0,94 1,01 0,87 0,87

Si se sigue cerrando esa brecha que existe en los pesos del hule, puede disminuir la probabilidad de falla de la mquina haciendo que no existan paros a largo plazo, cumpliendo as con el objetivo de que las mquinas siempre funciones para el negocio de la empresa. VI. LNEAS FUTURAS DE INVESTIGACIN Como lnea futura de investigacin se propone que se estudie ms cmo pueden influir los tipos de mantenimiento a la maquinaria existente en toda empresa manufacturera, de acuerdo a las zonas de riesgos que se explicaron con anterioridad. Adems verificar de alguna manera si el costo de implementar Six Sigma junto con RCM, aumente debido a los tipos de fallas presentes que ms bien saldran ms caras si se les hace el mantenimiento que comprando una mquina nueva, y haber gastado recursos en el anlisis inicial del SIXSIGMA/RCM. Como se comporta este modelo con aquellos que son cuellos de botella de una mejor manera. VII. CONCLUSIONES

Fig. 10. Grfica de control para pesos con mejora de los mismos.

LS E Den tro d e Gen eral

C a pa c ida d ge ne ra l Pp PPL PPU P pk C pm 1,00 1,07 0,93 0,93 *

0,
D e se m pe o o bse rv a do P P M < LI E P P M > LS E P P M T o ta l 0,00 0,00 0,00 P P M < LI E P P M > LS E P P M T o ta l

37

0,

37

0,

38

0,

38

0,

38

0,

39

0,

39

0,

40

E xp. D e ntro de l re ndim ie nto 1183,23 4338,53 5521,76

E xp. R e ndim ie nto ge ne ra l P P M < LI E P P M > LS E P P M T o ta l 646,79 2736,78 3383,57

Se pudo verificar que si se mejoran los procesos que estn ligados a un modo de falla, se puede mejorar el rendimiento de la mquina con la aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad. Uniendo ambas metodologas Six Sigma y RCM, se logra una herramienta ms robusta para la mejora de los procesos, que incluyen maquinarias que son de suma importancia para el proceso productivo. Se tiene un control total sobre la planta, de todos los procesos que la constituyen, se puede abarcar dos grandes reas que se crea no tener nada que ver ninguna con la otra,

Fig. 9. Resultado del anlisis de capacidad para el proceso de preparado de hule con lo pesos generados.

> Paper. X-A52585-Anglica Gurdin Murillo-Reliability Centered Maintenance: Aplicaciones Six Sigma < como lo es el mantenimiento de las mquinas con el control de calidad de los productos. APNDICE A continuacin se muestran las tablas con las muestras hechas para verificar el estado actual de la Bilbana S.A. y las tablas con las muestras generadas mejorando el rango de los pesos.
Muestras tomadas para el proceso de Vulcanizado Peso en gramos

11

REFERENCIAS
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0,380 0,375 0,380 0,380 0,395 0,395 0,375 0,390 0,400 0,375 0,395 0,375 0,390 0,380 0,370 0,380 0,385 0,370 0,380 0,370 0,375 0,395 0,370 0,370 0,400

0,385 0,385 0,390 0,370 0,375 0,390 0,395 0,400 0,375 0,370 0,385 0,380 0,395 0,385 0,375 0,370 0,380 0,385 0,375 0,390 0,390 0,390 0,385 0,395 0,400

0,395 0,385 0,380 0,375 0,370 0,385 0,385 0,390 0,395 0,395 0,380 0,370 0,375 0,385 0,390 0,395 0,380 0,370 0,375 0,385 0,385 0,380 0,380 0,395 0,390

0,385 0,385 0,380 0,380 0,385 0,385 0,390 0,395 0,370 0,400 0,385 0,385 0,390 0,380 0,385 0,390 0,380 0,375 0,390 0,385 0,395 0,380 0,385 0,380 0,385

Muestras generadas para el proceso de Vulcanizado Peso en gramos

0,395 0,390 0,380 0,385 0,385 0,385 0,390 0,395 0,390 0,380 0,380 0,395 0,380 0,395 0,385 0,390 0,380 0,380 0,380 0,390 0,380 0,385 0,390 0,390 0,385

0,390 0,380 0,380 0,380 0,385 0,380 0,385 0,390 0,385 0,380 0,390 0,395 0,385 0,385 0,385 0,385 0,395 0,390 0,385 0,385 0,390 0,385 0,390 0,385 0,395

0,380 0,385 0,385 0,390 0,395 0,385 0,385 0,390 0,380 0,385 0,395 0,380 0,395 0,380 0,380 0,390 0,380 0,385 0,390 0,385 0,385 0,390 0,385 0,380 0,385

0,380 0,385 0,395 0,395 0,380 0,385 0,385 0,385 0,390 0,385 0,395 0,385 0,380 0,380 0,380 0,385 0,385 0,385 0,395 0,385 0,380 0,390 0,390 0,380 0,385