Расчётно-пояснительная записка

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего образования
«Самарский национальный исследовательский университет
имени академика С.П. Королёва»
Институт двигателей и энергетических установок
Кафедра основ конструирования машин
Расчётно-пояснительная записка к курсовой работе

«Проектирование главного редуктора вертолёта»
Вариант № 9-10
Выполнил:
студент группы 2305-240502D
Туманов А.А.
Проверил:
проф. кафедры ОКМ
Балякин В.Б.
Дата: ____________________
Самара 2021
ЗАДАНИЕ
Спроектировать главный редуктор вертолёта.
В качестве прототипа рекомендуется использовать редуктор двигателя
вертолёта МИ-1.
FТ=7 кН; FН=0,6 кН; nвых=190 мин-1; Pвых=160 кВт; nвх= 1800 мин-1; th=1200 ч;
l=550 мм.
Т1=ТН;
Т2=0,87ТН;
Т3=0,83ТН;
n1=nН;
n2=1,5nН;
n3=1,20nH;
th1=0,55th;
th2=0,25th;
th3=0,2th.
РЕФЕРАТ
Расчётно-пояснительная записка: 55 с, рисунков 16, таблиц 1,
источников 8, приложений 4.
РЕДУКТОР, ПОДШИПНИК, ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО, КОРПУС, ВАЛ,
ПЛАНЕТАРНАЯ ПЕРЕДАЧА, ПРОЕКТНЫЙ РАСЧЁТ, ТЕХНИЧЕСКОЕ
ПРЕДЛОЖЕНИЕ, ПОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ, ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
ПОДШИПНИКОВ, КОНТАКТНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ, ИЗГИБНЫЕ
НАПРЯЖЕНИЯ.
Разработана конструкция редуктора согласно заданию. Выполнен
кинематический и энергетический расчет редуктора вертолета. Произведён
подбор чисел зубьев зубчатых колес, определены основные габариты
передач, произведена проверка передач на контактную и изгибную
прочность. Произведена оценка диаметров валов, рассчитаны силы в
зацеплениях. Подобраны и рассчитаны на долговечность подшипники.
Рассчитаны на прочность валы, шлицевые и шпилечные соединения.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................5
1 Кинематический и энергетический расчет редуктора......................................6
1.1 Определение общего передаточного отношения........................................6
2 Расчет зубчатых передач редуктора...................................................................8
2.1 Выбор материала зубчатых колёс.................................................................8

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений.................................8
2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба........................................10
2.4 Расчет быстроходной цилиндрической передачи.....................................11
2.5 Расчет тихоходной цилиндрической передачи.........................................14
2.6 Определение геометрических размеров передачи....................................16
2.7 Предварительное определение диаметров валов......................................18
3 Расчёт валов редуктора на прочность..............................................................24
3.1 Расчёт входного вала на прочность............................................................24

3.2 Расчёт промежуточного вала на прочность...............................................30
3.3 Расчёт выходного вала на прочность.........................................................38
4 Расчёт болтов крепления редуктора к раме.....................................................45

5 Система смазки и уплотнений..........................................................................47
6 Сборка, разборка редуктора и регулирование зазоров в зацеплении и
подшипниках качения...........................................................................................48
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.....................................................................................................50
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ............................................51
ПРИЛОЖЕНИЕ А.................................................................................................52
ПРИЛОЖЕНИЕ Б..................................................................................................55
ПРИЛОЖЕНИЕ В.................................................................................................59
ПРИЛОЖЕНИЕ Г..................................................................................................62
ВВЕДЕНИЕ
Для передачи движения от двигателя к исполнительному механизму
применяется редуктор. Основная задача редуктора – уменьшать частоту
оборотов.
К важнейшим требованиям, предъявляемым к проектируемой машине,
относятся надежность и долговечность, удобство и простота облуживания.
Для обеспечения этих требований детали должны удовлетворять ряду
критериев, важнейшие среди которых – прочность, надежность,
износостойкость, жесткость, виброустойчивость, теплостойкость и
технологичность.
Зубчатые передачи имеют большое значение в современной
промышленности. Благодаря высокому КПД и малым габаритам, по
сравнению с другими типами передач, они широко применяются в технике.
1 Кинематический и энергетический расчет редуктора
1.1 Определение общего передаточного отношения
n вх =n I =1800 ми н−1 — частота вращения вала I ;
n вых=n III =190 ми н−1 — частота вращения вала III ;
Общее передаточное число редуктора:

nвх n 1800
uр= = I= =9,47.
n вых n III 190
Передаточное число первой ступени принимается из соотношения:

u1=1,1 √ u р ;
u1=1,1 √ 9,47 ≈ 3,39 ;

u p 9,47
u2= = ≈ 2,79.
u1 3,39
Определение частот вращения элементов редуктора:

Частота вращения I-го вала n I =nвх =1800 мин−1 ;
I 1800 n −1
Частота вращения II-ого вала n II= u = 3,39 =530,97 мин ;
I
II 530,97 n
Частота вращения III-ого вала n III = u = 2,79 =190,31 мин−1.
II
Определение КПД ступеней и мощностей на валах редуктора

Т.к. передача авиационная, она требует обеспечения высокой
надежности, работает с умеренными скоростями и высокими нагрузками, то
для всех зубчатых колес выбираем 7-ю степень точности. Для них имеем:
ηц =0,98.
Мощность вала III: P III=P вых=160 кВт ;

III P
160
Мощность вала II: P II= η = 0,98 =163,27 кВт;
II
P
II 163,27
Мощность вала I: P I = η = 0,98 =166,60 кВт .
I
Определение крутящих моментов на валах:

Крутящий момент вала I:
6
PI 166,60
T I =9,55 ∙106 ∙ =9,55 ∙106 ∙ =883 905 ≈ 8,84 · 105 Н ∙ мм ;
nI 1800
Крутящий момент вала II:

P II 163,27
T II =9,55 ∙10 6 ∙ =9,55 ∙ 106 ∙ =2 936 566,10≈ 29,37 · 105 Н ∙ мм ;
n II 530,97
Крутящий момент вала III:

P III 160
T III =9,55 ∙ 106 ∙ =9,55∙ 106 ∙ =8029005,31≈ 80,29· 105 Н ∙ мм .
n III 190,31
7
2 Расчет зубчатых передач редуктора
2.1 Выбор материала зубчатых колёс
Изделия аэрокосмической отрасли требует обеспечения повышенной

надежности, низких значений массы и габаритов. Поэтому для всех колёс
передачи выбираем высокопрочную конструкционную легированную сталь
12Х2Н4А с химико-термической обработкой – цементацией; заготовка –
штамповка; механические свойства стали приведены в таблице 1.
Таблица 1 — Механические свойства стали
Механические характеристики
Марка Вид
Твердость зубьев σВ, σТ,
стали термообработки
МПа МПа
На поверхности В сердцевине
12Х2Н4А цементация НRC 58...63 НRC 35...40 1200 1000
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений
Допускаемые контактные напряжения для каждого зубчатого колеса

определяются по формуле:
σ H lim b
[σ H ]j= SH
j
⋅ K H L , где j – номер зубчатого колеса ;
j
σ H limb — базовый предел выносливости ; S H — коэффициент безопасности .
Базовый предел контактной выносливости при цементации:

σ H lim b 1,2,3,4 =23 ⋅ HRC=23 ⋅ 60=1380 МПа;
Так как заготовка – штамповка:

S H 1,2,3,4 =1,2;
Коэффициент долговечности определяется по формуле:
1≤KHL = j
√
6 N HO
N HEi
≤1,8 ;
Если K HL<1, необходимо принять его равным 1.

Если K HL >1,8, то необходимо принять его равным 1,8.
8
Коэффициент эквивалентности по контактным напряжениям
определяется по формуле:
N H E перем
KHE = 1
;
j
N H E пост
1
N HEiпост =60∙ с i ∙n i ∙ t h ;
7
N H E пост=60 ∙ с 1 ∙ n1 ∙t h=60 ∙ 1∙ 1800 ∙1200=12,96 ∙10 ;
1
( ) Ti 3
n
N H E перем=60∙ с ∙ ∑ ∙n i ∙ t hi ;
j
1 T1
Для зубчатого колеса «1»:

c 1=1 ;n H =n I ;
N HE =60 ∙ 1∙ [ 1,003 ∙ ( 1,00 ∙1800 ) ∙ ( 0,55∙ 1200 ) +¿ +0,87 3 ∙ ( 1,15∙ 1800 ) ∙ ( 0,25 ∙ 1200 ) +¿+0,833 ∙ (1,25 ∙ 16
1
7
11,36 ∙10
K HE= 7
=0,88.
12,96 ∙10
Для зубчатых колес «2» и «3»:
с 2,3 =1;n H =nII ;
N HE =60∙ 1∙ [ 1,00 ∙ ( 1,00 ∙ 530,97 ) ∙ ( 0,55 ∙ 1200 )+ ¿+ 0,87 ∙ ( 1,15 ∙530,97 ) ∙ ( 0,25 ∙1200 )+¿+ 0,83 ∙ ( 1,2
3 3 3
2,3

c 4 =1; nH =nIII ;
N H E =60 ∙1 ∙ [1,00 ∙ ( 1,00∙ 660 ) ∙ ( 0,55∙ 1200 ) +¿ +0,87 ∙ (1,15 ∙ 660 ) ∙ ( 0,25 ∙ 1200 ) +¿+0,83 ∙ (1,25 ∙ 660
3 3 3
4
Сравнение расчётного числа циклов перемены напряжений при

переменном режиме с базовым числом циклов перемены напряжений.
KHL = 1
√ √
6 N HO 1 6 12 ∙107
N HE 1
=
11,36 ∙10
7
=1,01 ;
KHL = 2,3
√ √6 N HO 2 6 12 ∙10 7
N HE 2
=
3,35 ∙ 10
7
=1,24 ;
KHL =
N HE 4
4
=
√ √
N HO 4 6 12∙ 107
6
1,487 ∙107
=1,47 .
Тогда допускаемые напряжения будут равны:

σ H lim b 1380
[ σ H ] 1= SH
1
∙ KH L = 1
1,2
∙ 1,01=1161,50 МПа;
9
σ H lim b 1380
[ σ H ] 2=[ σ H ] 3= SH
2,3
∙ K HL2=
1,2
∙ 1,24=1426,00 МПа ;
σ H lim b 1380
[ σ H ]4 = SH
4
∙KH L = 4
1,2
∙ 1,4163=1690,50 МПа .
В качестве расчетных допускаемых напряжений для каждой пары

зубчатых колес принимаются меньшие значения:
[ σ H ]1 ,2=[ σ H ]1=1161,50 МПа ;
[ σ H ]3,4 =[ σ H ]3 =1426,00 МПа .
2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба
Базовый предел выносливости по изгибу:

σ F limb =750 … 800 МПа;
Принимаем σ F lim b=800 Мпа .

S F — коэффициент безопасности ;
j
SF 1,2,3,4
=1,7 ;
Коэффициент долговечности, определяется по формуле:
1≤KFL =j
√
9 NFO
NF E
j
j
≤1,63 , где N F O – базовое число циклов перемены напряжений ;
j
N FO 1,2,3,4
=4 ∙ 106 ;
Расчетное число циклов перемены напряжений при переменном

режиме, определяется по формуле:
( ) Tj 9
n
N F E =60 c j ∑ n j∙ th ,
j
i=1 T max j
где c j – число зацеплений каждого колеса за 1 оборот , j – номер режима .
Так как HB>350, то mF=9, тогда

n
N FEj =60 с j ∑ T 9j ⋅n j ∙ t h . j
i=1
Расчёт эквивалентного числа циклов перемены контактных

напряжений для всех зубчатых колес.
c 1=1 ;n H =n II ;
10
N F E =60 ∙1 ∙ [ 1,00 ∙ ( 1,00 ∙1800 ) ∙ ( 0,55∙ 1200 ) +¿ +0,87 ∙ ( 1,15∙ 1800 ) ∙ ( 0,25∙ 1200 ) +¿+0,83 ∙ ( 1,25∙ 16
9 9 9
1
Для зубчатых колёс «2» и «3»:

c 2,3 =1; n H =nII ;
N F E =60 ∙ 1∙ [ 1,009 ∙ (1,00 ∙ 530,97 ) ∙ ( 0,55 ∙ 1200 )+ ¿+ 0,879 ∙ ( 1,15 ∙ 530,97 ) ∙ ( 0,25 ∙1200 )+ ¿+0,839 ∙ ( 1,2
2,3

c4=1; nH=nIII;
N F E =60 ∙ 1∙ [ 1,00 ∙ ( 1,00 ∙ 660 ) ∙ ( 0,55 ∙ 1200 )+ ¿+ 0,87 ∙ ( 1,15 ∙ 660 ) ∙ ( 0,25 ∙1200 )+ ¿+0,83 ∙ ( 1,25 ∙ 660 )
9 9 9
4
Так как для всех колес N F E перем > N F O , j
то K F L =K F L =K F L =K F L =K F L =1.
1 2 3 4
Тогда допускаемые напряжения будут равны:

σ F limb 800
[ σ F ]= SF
∙ K FL ∙ K FC =
1,7
∙1=470,59 МПа;
2.4 Расчет быстроходной цилиндрической передачи
Межосевое расстояние передачи определяется по формуле:
√
TI ∙K
a w =48,9 ∙ ( u1 +1 ) ∙ 3 2
,
[ σ H ]1 ∙u 1 ∙ ψ b a
где K−¿ коэффициент нагрузки; ψ b a−¿коэффициент ширины зубчатого
венца относительно межосевого расстояния.
Коэффициент ширины зубчатого венца относительно межцентрового
расстояния: ψ ba =0,26 … 0,315 (колеса расположены несимметрично
относительно опор).
Принимаем ψ b a=0,3.
Коэффициент нагрузки K=1,2÷ 1,4.
Принимаем K=1,2.
a w =48,9 ∙ ( 3,39+1 ) ∙ 3
√ 8,84 ∙ 105 ∙1,2
1161,502 ∙3,39 ∙ 0,3
≈ 197,02 ≈ 197 мм .
Ширина зубчатого венца:

b w =ψ b a ∙ aw =0,3 ∙ 197=59,1 ≈ 59 мм .
Модуль зацепления ступени определяется по формуле:

11
T I ∙ K ∙ ( u1+ 1 )
m 1= ∙Y F ,
aw ∙ b w ∙ [ σ F ]
Коэффициент формы зуба Y F=4,0.

5
8,84 ∙ 10 ∙ 1,2∙ ( 3,39+1 )
m 1= ∙ 4=3,41 ≈ 4 мм .
197 ∙ 59∙ 470,59
2∙ a w 2∙ 197
z 1= = ≈ 22,44 ≈23.
m2 ( u2 +1 ) 4 ∙ ( 3,39+1 )
z 2=z 1 ∙ u1=23 ∙ 3,39 ≈77,97 ≈ 78.
Фактическое передаточное отношение:

' z 2 78
u1 = = ≈ 3,39.
z 1 23
Определяем погрешность вычисления:

|u'1 −u1| =|3,39−3,39|=0<0,03.
u1 3,39
Погрешность находится в допустимых пределах, т.к. фактически

составила 0.
Диаметр делительной окружности колеса 1:
d 1=m1 ∙ z 1=4 ∙ 23=92 мм .
Окружная скорость колеса 1:

π ∙ d 1 ∙ n1 π ∙ 92∙ 1800 м
v1 = = ≈ 8,67 ;
60 ∙ 1000 60 ∙1000 с
K v =1,25.
Коэффициент ширины зубчатого венца относительно диаметра

начальной окружности колеса 1:
b w =66 ;
b w 66
ψ bd = = =0,72.
d 1 92
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине

зубчатого венца K β=1,1.
Коэффициент нагрузки:
K ' =K β ∙ K v =1,1 ∙ 1,25=1,375.
Условие прочности по контактным напряжениям:

12
σ H =484 ∙1
√ 2∙ T I ∙ K ' ∙ ( u'1 +1 )
d12 ∙b w ∙ u'1
≤ [ σ H ]1 .
Расчетное контактное напряжение:
√
5
2∙ 8,84 ∙ 10 ∙ 1,375 ∙ ( 3,39+1 )
σ H 1=484 ∙ 2
=1148,86 МПа .
92 ∙ 66 ∙3,39
Определение погрешности:
[ σ H ]−σ H 1161,50−1148,86
∙ 100 %= ∙ 100 %=1,1% .
[ σH ] 1161,50
Контактное напряжение в зубьях находится в допускаемых пределах.

Проверочный расчет передачи на усталость по изгибу
Коэффициенты формы зуба для колёс 1 и 2:
Y F =3,8 ;
1
Y F =3,6.
2
Напряжения изгиба зубьев колеса 1:

T I ∙ K ∙ ( u1 +1 ) ∙ Y F
' '
8,84 ∙ 105 ∙1,375 ∙ (3,39+ 1 ) ∙ 3,8
σF = 1
= ≈ 363,92 МПа;
1
aw ∙ (bw +1)∙ m 1 197 ∙ 67∙ 4

T I ∙ K ' ∙ ( u'1 +1 ) ∙ Y F 8,84 ∙ 105 ∙1,375 ∙ ( 3,39+ 1 ) ∙ 3,6
σF = 2
= ≈ 369,43 МПа .
2
aw ∙b w ∙ m1 197 ∙ 66 ∙ 4
2.5 Расчет тихоходной цилиндрической передачи
Межосевое расстояние передачи определяется по формуле:
√
T II ∙ K
a w =48,9 ∙ ( u2 +1 ) ∙ 3 2
,
[ σ H ]3,4 ∙ u2 ∙ψ b a
где K−¿ коэффициент нагрузки; ψ b a−¿коэффициент ширины зубчатого
венца относительно межосевого расстояния.
Коэффициент ширины зубчатого венца относительно межцентрового
расстояния: ψ ba =0,26 … 0,315 (колеса расположены несимметрично
относительно опор).
Принимаем ψ b a=0,3.
13
Коэффициент нагрузки K=1,2÷ 1,4.
Принимаем K=1,2.
a w =48,9 ∙ ( 2,79+1 ) ∙ 3
√ 29,37 ∙ 105 ∙ 1,2
2
1426,00 ∙ 2, 79 ∙0,3
≈ 236,21≈ 236 мм .
Ширина зубчатого венца:

b w =ψ b a ∙ aw =0,3 ∙ 236=70,8 ≈ 71 мм .
Модуль зацепления ступени определяется по формуле:

T II ∙ K ∙ ( u2 +1 )
m 3= ∙YF ,
a w ∙ bw ∙ [ σ F ]
Коэффициент формы зуба Y F=4,0.

29,37 ∙10 5 ∙ 1,2∙ ( 2,79+1 )
m 3= ∙ 4=6,79 ≈ 7 мм .
236 ∙ 71∙ 470,59
2∙ a w 2∙ 236
z 3= = ≈ 17,79≈ 18.
m2 ( u2 +1 ) 7 ∙ ( 2,79+ 1 )
z 4 =z3 ∙ u2=18 ∙2,79 ≈ 50,22 ≈ 50.
Фактическое передаточное отношение:

' z 2 50
u2 = = ≈ 2,78.
z 1 18
Определяем погрешность вычисления:

|u'2 −u2|=|2,79−2,78| ≈ 0<0,03.
u1 2,79
Погрешность находится в допустимых пределах, т.к. фактически

составила 0.
Диаметр делительной окружности колеса 1:
d 3=m3 ∙ z 3 =7∙ 18=126 мм .
Окружная скорость колеса 1:

π ∙ d 3 ∙ n2 π ∙126 ∙ 530,97 м
v1 = = ≈ 3,50 ;
60 ∙ 1000 60 ∙1000 с
K v =1,2.
Коэффициент ширины зубчатого венца относительно диаметра

начальной окружности колеса 1:
b w =80 ;
14
b w 80
ψ bd = = =0,63.
d 3 126
Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине

зубчатого венца K β=1,1 .
Коэффициент нагрузки:
K ' =K β ∙ K v =1,1 ∙ 1,2=1,32.
Условие прочности по контактным напряжениям:
σ H =484 ∙
3.4
√ 2 ∙T II ∙ K ' ∙ ( u'2 +1 )
d32 ∙b w ∙ u'3
≤ [ σ H ] 3,4 .
Расчетное контактное напряжение:
σ 3,4=484 ∙
√ 2∙ 29,37 ∙ 105 ∙ 1,32∙ ( 2,79+1 )
126 2 ∙ 80 ∙2,79
≈ 1394,51 МПа.
Определение погрешности:
[ σ H ]−σ H 1426,00−1394,51
∙ 100 %= ∙100 % ≈ 2,21 % .
[ σH ] 1426,00
Контактное напряжение в зубьях находится в допускаемых пределах.

Проверочный расчет передачи на усталость по изгибу:
Коэффициенты формы зуба для колёс 3 и 4:
Y F =4,17 ;
3
Y F =3,65.
4

T II ∙ K ∙ ( u 2+1 ) ∙ Y F
' '
29,37∙ 105 ∙1,32 ∙ ( 2,79+ 1 ) ∙ 4,17
σF = 3
= ≈ 462,06 МПа ;
3
a w ∙(b w +1) ∙ m3 236 ∙ 81∙ 7

T II ∙ K ∙ ( u 2+1 ) ∙ Y F
' '
29,37 ∙105 ∙1,32 ∙ ( 2,79+1 ) ∙ 3,65
σF = 4
= ≈ 453,07 МПа .
1
a w ∙ b w ∙ m3 236 ∙80 ∙ 7
2.6 Определение геометрических размеров передачи
Делительное межосевое расстояние:

m1 ( z 1 + z 2) 4 ∙(23+78)
a 1= = =202 мм .
2 cosβ 2 cos 0 °
15
m3 ( z 3 + z 4 ) 7 ∙(18+50)
a 2= = =238 мм .
2 cosβ 2 cos 0 °
Делительные диаметры d 3 и d 4 :
Диаметры начальных окружностей:
2 aw 2∙ 202
dw = '
= ≈ 92,03 ≈ 92 мм ;
1
u +11
3,39+ 1
d w =d w ∙ u'1=92,03 ∙ 3,39=311,98 ≈ 312 мм .

2 1
2a w 2∙ 238
dw = '
= ≈ 125,59 ≈ 126 мм;
3
u +1 2
2,79+1
d w =d w ∙ u'2=125,59∙ 2,79=350,40 ≈ 350 мм .

4 3
Диаметры вершин зубьев:

d a =d 1+2 ∙ m1=92+2 ∙ 4=100 мм
1
d a =d 2+ 2∙ m2=312+2∙ 4=320 мм .
2
d a =d 3+ 2∙ m3=126+2 ∙ 7=140 мм
3
d a =d 4 +2 ∙ m4=350+2 ∙ 7=364 мм.

4
Диаметр впадин зубьев:

d f =d 1−2,5 ∙ m1=92−2,5 ∙ 4=82 мм
1
d f =d 2−2,5 ∙ m2=312−2,5 ∙ 4=302 мм

2
d f =d 3−2,5∙ m3=126−2,5 ∙7=108,5 мм

3
d f =d 4−2,5 ∙ m4=350−2,5 ∙7=332,5 мм

4
Угол профиля α t производящей рейки в сечении, перпендикулярном к

оси сцепляющегося с ней зубчатого колеса:
tg α tg 20°
α t =arctg =arctg =20 °, где α =20 ° .
cos β cos 0 °
Угол зацепления α tw:

a ∙ cos α t 202∙ cos 20 °
α tw =arccos =arccos =20 °.
aw 202
a ∙ cos α t 238∙ cos 20 °
α tw =arccos =arccos =20 ° .
aw 238
Основной угол наклона β b:

β b=arcsin ¿
16
2.7 Предварительное определение диаметров валов
Определение диаметров валов из условия прочности по касательным

напряжениям:
√
Ts
ds ≥ 3 , где T s−крутящий момент ;
0,2 ∙ ( 1−β 4s ) ∙ [ τ ]
[ τ ] — допускаемое напряжение кручения для материала вала ;

β S — коэффициентпустотелости вала.
d I= 3
√ TI
0,2∙ ( 1−β ) ∙ [ τ ]
4
=3
√ 8,84 · 105
0,2 ∙ ( 1−0,7 ) ∙75
4
≈ 42,65 мм ; d I =45 мм .
dII=
√
3 T II
0,2 ∙ ( 1−β ) ∙ [ τ ]
4
=
√
3 29,37· 105
0,2∙ ( 1−0,7 ) ∙ 75
4
=63,63 мм; d I I =65 мм .
√
d I II = 3
T III
0,2 ∙ ( 1−β ) ∙ [ τ ]
4
=3
√ 80,29 ·105
0,2 ∙ ( 1−0,8 ) ∙ 85
4
=92,83 мм ; d III =100 мм .
Входной вал d I =45 мм−¿ Подшипник № 209 ГОСТ 8338-75 и № 2109

ГОСТ 8328-75;
Промежуточный вал d I I =65 мм−¿ Подшипник № 213 ГОСТ 8338-75 и №
2213 ГОСТ 8328-75;
Выходной вал d I II =100 мм−¿ Подшипник № 2007920А ГОСТ 27365-87.
17
Рисунок 1 – Исходные данные ступень I
Рисунок 2 – Характеристики материалов ступень I
18
Рисунок 3 – Размеры передачи ступень I
19
Рисунок 6 – Характеристики прочности передачи ступень I
Рисунок 5 – Исходные данные ступень II
20
Рисунок 8 – Характеристики материалов ступень II
21
Рисунок 10 – Размеры передачи ступень II
Рисунок 9 – Характеристики прочности передачи ступень I
22
3 Расчёт валов редуктора на прочность
3.1 Расчёт входного вала на прочность
Определение усилий в зацеплении:

2⋅T 1 2⋅8,84 · 105
Ft = = ≈ 24,556 кН ;
1
d1 72
∘
F r =F t ⋅ tg α w =24,556 ⋅ tg 20 =8,938 кН .
2
Определение реакций в опорах вала:

Схема расположения опор и действующих нагрузок приведена на
рисунке 11.
∑ M By =−Fr ∙ 60,0+ Rdy ∙ 142,0=0 → Rdy =5,161 кН ;
∑ M Bx=−F t ∙ 60,0+ Rdx ∙ 142,0=0→ Rdx =14,180 кН ;
∑ M Dy =Fr ∙ 82,0−R by ∙ 142,0=0 → R by =3,777 кН ;
∑ M Dx =Ft ∙ 82,0−R bx ∙ 142,0=0 → R bx =10,376 кН ;
Проверка:
∑ Y =3,777+5,161−8,938=0 ;
∑ X=10,376+14,180−24,556=0 ;
23
Рисунок 11 – Расчётная схема и эпюры внутренних усилий входного вала
Расчёт подшипников:
В опоре В установлен радиальный шарикоподшипник №309, имеющий
значение параметров C=61 800 и C 0=30 000.
Принимаем коэффициент вращения V =1, коэффициент безопасности
K б =1,1 и температурный коэффициент K т =1.
24
25
Приведенная динамическая нагрузка подшипника будет вычисляться
следующим образом:
P= √ R2by + R2bx ⋅ V ⋅ K б ⋅ K т=√ 3,7772 +10,3762 ⋅ 1,1⋅ 1 ≈ 12,146 кН ;
Долговечность подшипника в опоре В будет равна:
( ) ( )
m
С 106 61800 3
106
LH= ⋅ = ≈ 1220 ч>1 200 ч
P 60 n 12146 60 ⋅ 1800
В опоре D установлен радиальный роликоподшипник №2310 с

нормальной грузоподъёмность, имеющий значение параметров C=88 000 и
C 0=52 000.
Принимаем коэффициент вращения V =1,2, коэффициент безопасности


P= √ R2dy + R2dx ⋅ V ⋅ K б ⋅ K т=√ 5,1612+ 14,1802 ⋅ 1,2 ⋅ 1,1⋅ 1 ≈ 19,91 9 кН ;
( ) ( )
m 6 10 6
С 10 88 000 10
LH= ⋅ = 3
≈ 1310 ч>1 200 ч
P 60 n 19 919 60 ⋅ 1800
Проверка опасных сечений:
Механические свойства стали 12Х2Н4А:

σ в =1200 МПа ;
σ т=950 МПа;
σ −1=640 МПа;
τ т=445 МПа ;
τ −1=300 МПа;
Ψ σ =0,2;
Ψ τ =0,1.
26
Сечение A (концентратор напряжений – шлицы)
Моменты сопротивления сечения равны:
3
W u =4 349 мм
3
W ρ=2 ⋅W u=2⋅ 4 349=8698 мм
Среднее и амплитудное изгибное напряжение:

Mu N
σ m= + =0 МПа
Wu A
0,25 M u 0
σ a= = =0 МПа .
Wu 8 698
Среднее и амплитудное касательное напряжение:

M кр 884 ∙ 103
τ m= = ≈ 101,6 МПа
W ρ 8 698∙ 10−6
τ a=0,25 ⋅ τ m =25 , 4 МПа
K V =1 , K F =1,25; K τ =1,6 ; ε τ =0,77
Следовательно, имеем:
Kτ
+ K F +1 1,6 +1,25+1
ετ 0,77
K τD = = =3,154
KV 1
Переходим к вычислению коэффициентов запаса:

τ−1 300
S=S τ = = =3,323>[S ]=2 ;
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 3,154 ∙ 25,4+0,1 ∙ 101, 6
Сечение B (концентратор – напрессованное внутреннее кольцо

шарикового подшипника)
3 3
π ⋅d ( π ⋅ 50 (
⋅ 1−β ) = ⋅ 1−0,7 )=9 325 мм
4 4 3
32 32
3
W ρ =2 ⋅W u=2⋅9 325=18 650 мм

Mu N
σ m= + =0 МПа
Wu A
0,25 M u 0
σ a= = =0 МПа .
Wu 8 698
27
B
M кр 884
τ m= = =47,40 МПа
W кр 18650
τ a=0,25 ⋅ τ m =11,85 МПа
K V =1; K F =1; K τ /ε τ =3,9
Kτ
+ K F +1
ετ 3,9+ 1+1
K τD = = =5,9
KV 1

τ−1 300
S=S τ = = =4,018>[ S]=2;
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 5,9 ∙11 , 85+0,1 ∙ 47 , 40
Сечение (концентратор – паз под лапку стопорной шайбы).

2 4
ослаб π D3 bt ( D−t ) π d отв
W кр = − − ,
16 2D 16 D
где b=6,3 мм ,t=1,5 мм , D ≈ 44,026 мм−¿ширина, глубина паза и средний
диаметр резьбового участка, а d отв =29 мм−¿ диаметр отверстия в валу.
2 4
ослаб π ∙503 6,3 ∙1,5 ( 50−1,5 ) π ∙29 отв 3
W кр = − − =21544 м м
16 2 ∙50 16 ∙ 50
Mu N
σ m= + =0 МПа
Wu A
0,25 M u
σ a= =0 МПа .
Wu

M кр 884
τ m= = =41,03 МПа
W кр 21544
τ a=0,25 ⋅ τ m =10,26 МПа
K V =1 , K F =1 , K τ =2,4 , ε τ =0,7
τ
28
Kτ
+ K F +1 2,4 +1+1
ε 0,7
K τD = τ = =5,429
KV 1

τ−1 300
S=S τ = = =5,016>[S]=2 ;
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 5,429 ∙10 , 26+0,1 ∙ 41 , 03
Расчёт шлицевого соединения:
Боковые поверхности зубьев шлицевого соединения работают на

смятие, а их основание – на изгиб и срез. При расчете на смятие должно
выполняться условие:
2T
σ см = 2
≤ [ σ см ] ,
K з ( zm ) l
где K з=0,7 … 0,8 – коэффициент неравномерности нагрузки, а

[ σ см ]=60 … 90 МПа – допускаемое напряжение на смятие зубьев.
Принимаем K з=0,7 ∙ [ σ см ]=60 МПа
Шлицы 38х2 ГОСТ 6033-80 ( z=18 , m=2 мм ,l=50 мм ¿
2T I 2∙ 884 ∙ 10
3
σ см = 2
= 2
=38,99 МПа ≤ [ σ см ]
K з ( zm ) l 0,7 ∙ ( 18 ∙2 ) ∙50
29
3.2 Расчёт промежуточного вала на прочность

2⋅ T 2 2⋅29,37 · 105
Ft = = ≈ 18,356 кН ;
2
d2 320
F r =F t ⋅ tg α w =18,356 ⋅tg 20∘=6,681 кН .

2
2 ⋅T 2 2⋅29,37 · 105
Ft = = ≈ 46,619 кН ;
3
d3 126
F r =F t ⋅ tg α w =46,619 ⋅ tg 20∘=16,968 кН .
3

рисунке 11.
∑ M By =F r ∙ 160,5+ F r ∙ 76,0−Rey ∙ 215,5=0 → Rey=14,994 кН ;
3 2
∑ M Bx=F t ∙ 160,5−F t ∙76,0−Rex ∙215,5=0 → R ex=28,247 кН ;

3 2
∑ M Ey =Fr ∙ 55,0+ F r ∙ 139,5−R by ∙215,5=0 → R by =8,655 кН ;

3 2
∑ M Ex =Ft ∙ 55,0−F t ∙139,5−Rbx ∙ 215,5=0→ Rbx =0,016 кН ;

3 2
Проверка:
∑ Y =14,994+8,655−6 , 681−16,968=0 ;
∑ X=28,247+ 0,016−24,556+ 18,356−46,619=0 ;
30
Рисунок 12 – Расчётная схема и эпюры внутренних усилий промежуточного вала
31
В опоре В установлен радиальный шарикоподшипник №213, имеющий
значение параметров C=56 000 и C 0=34 000 .

P= √ R2by + R2bx ⋅ V ⋅ K б ⋅ K т=√ 8,6552 +0 , 0162 ⋅1,1⋅1 ≈ 9,521 кН ;
( ) ( )
m
С 106 56 000 3 106
LH= ⋅ = ≈ 6 387 ч> 1200 ч
P 60 n 9 521 60 ⋅ 530,97
В опоре E установлен радиальный роликоподшипник №2213 с

повышенной грузоподъёмность, имеющий значение параметров C=106 000 и
C 0=66 500.


P= √ R ey+ R ex ⋅ V ⋅ K б ⋅ K т=√ 14,994 +28,247 1,2⋅1,1 ⋅1 ≈ 35 , 178 кН ;
2 2 2 2
( ) ( )
m
С 106 106 000 10
10 6
LH= ⋅ = 3
≈ 1240 ч>1 200 ч
P 60 n 35178 60 ⋅ 1800
32

σ в =1200 МПа ;
σ т=950 МПа;
σ −1=640 МПа;
τ т=445 МПа ;
τ −1=300 МПа;
Ψ σ =0,2;
Ψ τ =0,1.
Сечение B (концентратор – напрессованное внутреннее кольцо

шарикового подшипника)
π ⋅d 3 π ⋅653
⋅ ( 1−β 4 ) = ⋅ ( 1−0,74 )=20 488 мм 3
32 32
3
W ρ=2 ⋅W u=2⋅ 20 488=40 976 мм

Fa
σ m= =0 МПа
A
Mu 0
σ a= = =0 МПа.
W u 40 976

B 3
M кр 2937∙ 10
τ m= = =71,68 МПа
W кр 40 976 ∙ 10−6
τ a=0,25 ⋅τ m =17,92 МПа
K V =1; K F =1; K τ /ε τ =3,9
Kτ
+ K F +1
ετ 3,9+ 1+1
K τD = = =5,9
KV 1
33
τ−1 300
S=S τ = = =2,657>[S ]=2;
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 5,9 ∙17 , 92+0,1 ∙ 71, 68
Сечение C (концентратор напряжений – шлицы)

W u =29720 мм 3
W ρ=2 ⋅ W u=2⋅ 29 720=59 440 мм3

M u 0,25 ⋅ 657,8
σ a= = =5,533 МПа
Wu 29 ,720
Mu N
σ m= + =22,13 МПа
Wu A

M кр 2937 ∙ 103
τ m= = ≈ 49,41 МПа
W ρ 59 440 ∙10−6
τ a=0,25 ⋅ τ m =12 ,35 МПа
K V =1 , K F =1,25; K τ =1,6 ; ε τ =0,77
Kσ
+ KF+ 1
εσ 3,6+1,25−1
K σ D= = =3,85
KV 1
Kτ
+ K F +1 1,6 +1,25+1
ετ 0,77
K τD = = =3,154
KV 1

σ−1 250
Sσ = = =11,16 ;
K τD ∙σ a +Ψ τ ∙ σ m 3,85 ∙5,533+0,05 ∙ 22,13
τ −1 300
Sτ = = =6,835>[S ]=2 ;
K τD ∙ τ a+Ψ τ ∙ τ m 3,154 ∙12,35+0,1 ∙ 49 , 41
S σ ⋅S τ 11,16 ⋅6,835
S= = =5,827>[S ]=2
√S 2
σ +S
2
τ √ 11,162 +6,8352
34
Сечение между C и D (концентратор напряжений – галтель)
Наружный диаметр сечения d=80 мм ;
Внутренний диаметр расточки вала d 0 =73,5 мм;
Радиус галтели R=4 мм ;
d f −d 108,5−80
h= = =14,25 мм ;
2 2
h 14,25 R 4
= =1,425 , = =0,05 , K σ =1,93 , ε σ =0,64
R 10 d 80
K τ =1,54 , ε τ =0,72, K V =1 , K F =1,25
Kσ
+ K F −1
εσ 3,02+1,25−1
K σ D= = =3,27
KV 1

π ⋅d 3 π ⋅ 803
W u= ( 4
⋅ 1− β =) ⋅ ( 1−0,74 ) =38 197 мм 3
32 32
3
W ρ =2 ⋅W u=2⋅ 38 197=76 394 мм

M ⋅0,25 932,8 ⋅ 0,25
σ a=σ u= = =32,97 МПа ; σ m =0
Wu 38 197
σ−1 640
S=S σ = = =5,94 > [ S ] =2;
K σ D ∙σ a 3,27 ∙ 32,97

M кр 2937 ∙ 10
3
τ m= = ≈ 38,45 МПа
W ρ 76 394 ∙10−6
τ a=0,25 ⋅ τ m =9 , 61 МПа
Kτ
+ K F +1 1,54 +1,25−1
ετ 0,72
K τD = = =2, 39
KV 1

τ−1 300
S=S τ = = =11,19>[S ]=2
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 2 ,39 ∙ 9 , 61+0,1∙ 38 , 45
S σ ⋅S τ 5,94 ⋅11,19
S= = =2,27>[S ]=2
√S 2
σ +S
2
τ √ 5 , 942 +11,192
35
Сечение D (концентратор напряжений – зубья шестерни)
m=7 , z=18
d=d w =mz=126 мм , d a=d +2 m=140 мм ,
d f =d −2⋅1,25 m=108,5 мм
2 2
π df
A= ( 1−β 2 ) +1,125 πz m2= π ⋅108,5 ( 1−0,72 ) +1,125 ⋅ π ⋅18⋅7 2=¿ 7 833 м м 2 ,
4 4
π d 3f 2 2 2
W u= ( 1− β 4 ) + 2,25 πz m ( d a−2,25 m )2= π ⋅108,5 ( 1−0,72 ) + 2,25 π ⋅ 18 ⋅7 ( 140−2,25 ⋅ 7 )2=111
32 8 df 32 8⋅108,5
W ρ=2 ⋅W u=2⋅ 111 475=222 950 мм3

σ m=0

M кр 2937 ∙ 10
3
τ m= = ≈13,17 МПа
W ρ 222950 ∙ 10−6
τ a=0,25 ⋅ τ m =3 , 29 МПа
K V =2 , K F =1; K τ =1,6 ; ε τ =0,70
Kτ
+ K F +1 1,6 +1+1
ετ 0,70
K τD = = =4,29
KV 1

τ −1 300
Sτ = = =19,44 >[ S]=2;
K τD ∙ τ a+Ψ τ ∙ τ m 4,29 ∙3 , 29+0,1 ∙13 , 17

2T
σ см = ≤ [ σ см ] ,
K з ( zm )2 l

36
Шлицы 70х2 ГОСТ 6033-80 ( z=34 ,m=2 мм , l=56 мм ¿
2 T II 2 ∙ 2937∙ 103
σ см = 2
= 2
=32,41 МПа≤ [ σ см ]
K з ( zm ) l 0,7 ∙ ( 34 ∙ 2 ) ∙ 56
37
3.3 Расчёт выходного вала на прочность

2 ⋅T 4 2⋅80,29 · 105
Ft = = ≈ 60,368 кН ;
4
d4 266
F r =F t ⋅ tg α w =60,368⋅ tg20∘=21,972 кН .
4

рисунке 11.
∑ M Dy =Fr ∙ 35,0−R2 y ∙ 63,5+ Rey ∙ 140,0=0 → R ey=7,834 кН ;
4
∑ M Dx =Ft ∙35,0−R2 x ∙ 63,5+ F H ∙516,0−Rex ∙140,0=0 →

4
→ R ex=10,872 кН ;
∑ M Ey =Fr ∙ 175,0+ R2 y ∙203,5−Rey ∙140,0=0 → R dy =34,967 кН ;

4
∑ M Ex =−Ft ∙175,0+ R2 x ∙ 203,5−F H ∙360,0−Rdx ∙ 140,0=0→

4
→ R dx =56,459 кН ;
Проверка:
∑ X=−60,368+ 56,459−10,872+14,180+0,6=0 ;
38
Рисунок 13 – Расчётная схема и эпюры внутренних усилий промежуточного вала
39
В опоре D установлен радиальный шарикоподшипник №2007920А,
имеющий значение параметров C=161 000 и C 0=158 000.
Скатывающее усилие S определяется по формуле:

S D=0,83 e Rr =0 , 83∙ 0,37 ∙ 66,411=20,395 кН ;

P=( X V R r +YRa ) ⋅ K б ⋅ K т
R1a
Поскольку R > e=0,35
1r
X =0,5 ; Y =0,6.
P=( X V R r +Y R a ) ⋅ K б ⋅ K т =(0,5 ⋅1 ⋅ 66,411+ 0,6 ⋅27,395) ⋅ 1,1 ⋅1≈ ≈ 54,606 кН ;
Долговечность подшипника в опоре D будет равна:
( ) ( )
m
106 3
С 161 000 10 6
LH= ⋅ = ≈ 3 212 ч>1 200 ч
P 60 n 54 606 60⋅ 190
В опоре E установлен радиальный роликоподшипник №2007920А,

имеющий значение параметров C=161 000 и C 0=158 000.
Скатывающее усилие S определяется по формуле:

S D=0,83 e Rr =0 , 83∙ 0,37 ∙ 13,400=4,115 кН ;

P=( X V R r +YRa ) ⋅ K б ⋅ K т
R1a
Поскольку R < e=0,35
1r
40
X =1,0 ; Y =0 , .
P=( X V R r +Y R a ) ⋅ K б ⋅ K т =(1,0 ⋅1⋅13,400+ 0,0 ⋅(−2,885))⋅1,1 ⋅ 1≈ ≈ 15,410 кН ;
Долговечность подшипника в опоре D будет равна:
( ) ( )
m
106 3
С 161 000 10 6
LH= ⋅ = ≈ 216 980 ч>1 200 ч
P 60 n 15 410 60⋅ 190

σ в =1200 МПа ;
σ т=950 МПа;
σ −1=640 МПа;
τ т=445 МПа ;
τ −1=300 МПа;
Ψ σ =0,2;
Ψ τ =0,1.
Сечение D (концентратор – напрессованное внутреннее кольцо

подшипника)
π ⋅d 3 ( π ⋅ 100 3 (
⋅ 1− β )= ⋅ 1−0,75 )=67112 мм
4 4 3
Wu=
32 32
3
W ρ=2 ⋅W u=2⋅67 112=134 224 мм
π d2 ( π ⋅1002 (
1−β ) = ⋅ 1−0,75 )=3 436 м м
2 2 2
A=
4 4

D
M um N 1635 11 , 115
σ m= + = −9
+ −6
=24,36 МПа ,
W и A 67 112 ∙10 3 436 ∙ 10
D D
M 0,25 M um 0,25 ∙1635
σ a= ua = = =6,091 МПа ;
Wи Wи 67 112∙ 10
−9
41
M Dкр 8029
τ m= = =59,82 МПа
W кр 134 224
τ a=0,25 ⋅ τ m =14,96 МПа
Kτ Kσ
K V =1; K F =1; =3,76; =5,6
ετ εσ
Kσ
+ K F+ 1
εσ 5,6+1,0−1
Kσ D= = =5,6
KV 1
Kτ
+ K F +1
ετ 3,76+ 1−1
K τD = = =4,76
KV 1

σ −1 640
Sσ = = =16,42 ;
K τD ∙σ a +Ψ σ ∙ σ m 5 , 6 ∙6,091+ 0,2∙ 24 , 36
τ−1 300
S=S τ = = =3,89>[S ]=2;
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 4 ,76 ∙ 14 , 96+ 0,1∙ 59 , 82
Sσ Sτ 16,42 ∙3,89
¿ = =3,79>[S ]=2
√S +S
2
σ
2
τ √16,422 +3,892
Сечение G (концентратор напряжений – шлицы)

W u =5 042 мм 3
3
W ρ=2 ⋅W u=2⋅ 5 042=10 084 мм

G
M um N 0,7531 ∙103 7 , 0 ∙ 10
3
σ m= + = + =18,88 МПа ,
W и A 86,24 ∙ 10−6 39,62∙ 10−4
G A
M ua 0,25 M um 0,25 ∙0,7531 ∙ 103
σ a= = = −6
=2,183 МПа ;
Wи Wи 86,24 ∙10

M кр 884 ∙10
3
τ m= = ≈ 87,66 МПа
W ρ 10 084 ∙10−6
42
τ a=0,25 ⋅τ m =, МПа
K V =1 , K F =1,25; K τ =1,6 ; ε τ =0,77
Kσ
+ K F+ 1
εσ 3,6+1,075+1
K σ D= = =5,675
KV 1
Kτ
+ K F +1 1,6 +1,25+1
ετ 0,77
K τD = = =3,154
KV 1

σ−1 250
Sσ = = =18,75 ;
K τD ∙σ a +Ψ τ ∙ σ m 5,675 ∙2,183+0,05 ∙ 18,88
τ −1 300
Sτ = = =4,558>[S ]=2 ;
K τD ∙ τ a+Ψ τ ∙ τ m 3,154 ∙18,52+0,1 ∙74 ,09
Sσ Sτ 18,75 ∙3,005
S= = =2,967>[S ]=2
√S 2
σ +S
2
τ √ 18,752 +3,0052
Сечение (концентратор – паз под лапку стопорной шайбы).

2 4
ослаб π D3 bt ( D−t ) π d отв
W кр = − − ,
16 2D 16 D
где b=6,3 мм ,t=1,5 мм , D ≈ 44,026 мм−¿ширина, глубина паза и средний
диаметр резьбового участка, а d отв =29 мм−¿ диаметр отверстия в валу.
2 4
ослаб π ∙503 6,3 ∙1,5 ( 50−1,5 ) π ∙29 отв 3
W кр = − − =21544 м м
16 2 ∙50 16 ∙ 50
σ m=0

M кр 884
τ m= = =41,03 МПа
W кр 21544
τ a=0,25 ⋅ τ m =10,26 МПа
K V =1 , K F =1 , K τ =2,4 , ε τ =0,7
τ
43
Kτ
+ K F +1 2,4 +1+1
ε 0,7
K τD = τ = =5,429
KV 1

τ−1 300
S=S τ = = =5,016>[S]=2 ;
K τD ∙ τ a +Ψ τ ∙ τ m 5,429 ∙10 , 26+0,1 ∙ 41 , 03

2T
σ см = 2
≤ [ σ см ] ,
K з ( zm ) l

Шлицы 85х4 ГОСТ 6033-80 ( z=20 , m=4 мм ,l=75 мм ¿
2 T III 2∙ 8029 ∙103
σ см = = =47,79 МПа≤ [ σ см ]
K з ( zm )2 l 0,7 ∙ ( 20 ∙ 4 )2 ∙75
44
4 Расчёт болтов крепления редуктора к раме
Рисунок 14 – Координаты болтов
Рисунок 15 – Исходные данные
45
Рисунок 16 – Результаты расчёта
46
5 Система смазки и уплотнений
Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения

интенсивности износа трущихся поверхностей, а также предохранения их от
заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода тепла и продуктов износа из
зоны трения, трущиеся поверхности должны иметь постоянное и правильно
выбранное смазывание деталей редуктора.
В данной курсовой работе спроектирован редуктор, в котором
применяется одноконтурная циркуляционная маслосистема. Рассмотрен
подвод масла через корпус. Используется масло марки Б-3В ТУ 38-101295-
85. Масло подается под давлением 0,3МПа. Смазываются все пары
редуктора:
Подача масла осуществляется через форсунки в полость выходного
вала, после чего оно стекает вниз в зону подшипников входного вала.
Подшипники выходного вала также смазываются через форсунки.
Подшипники промежуточного вала смазываются с мощью штуцера,
установленного в верхнем корпусе.
В спроектированном редукторе предусмотрена система отвода
отработанного масла для его охлаждения и очистки.
Во избежание выброса масла из корпуса редуктора через уплотнения и
стыки в верхней точке корпуса установлен суфлер-отдушина.
Манжетные уплотнения на входном и выходном валах предотвращают
утечку масла из корпуса редуктора и препятствуют попаданию в него
загрязнителей из окружающей среды. Резиновые манжеты подобраны в
соответствии с ГОСТ 8752-79.
47
6 Сборка, разборка редуктора и регулирование зазоров в зацеплении и
подшипниках качения
Вставить в входной и выходной валы заглушки.

В нижнюю часть корпуса редуктора вставить стаканы с
запрессованными наружными кольцами подшипников.
Запрессовать в зубчатое колесо упорную втулку, вложить зубчатое
колесо второй ступени редуктора в корпус редуктора и вставить
промежуточный вал в него.
Установить стакан с внешним кольцом подшипника по шпилькам в
нижней части корпуса редуктора. Поставить на вал маслоотражательное
кольцо, верхнюю часть внутреннего кольца подшипника, обойму с
шариками, установить собранный вал в корпус. Установить на вал нижнюю
часть внутреннего кольца подшипника, стопорную шайбу, завинтить
шлицевую гайку так, чтобы лепестки шайбы совпали с пазами гайки, загнуть
лепестки в пазы гайки. Установить в крышку манжету и пружинное кольцо.
Установить крышку, прикрутить гайки и законтрить их с помощью шайб.
Установить стакан с внешним кольцом подшипника по шпилькам в
нижней части корпуса редуктора. Поставить на вал маслоотражательное
кольцо, верхнюю часть внутреннего кольца подшипника, обойму с
шариками, установить собранный вал в корпус. Установить на вал нижнюю
часть внутреннего кольца подшипника, стопорную шайбу, завинтить
шлицевую гайку так, чтобы лепестки шайбы совпали с пазами гайки, загнуть
лепестки в пазы гайки. Установить крышку, прикрутить гайки и законтрить
их с помощью шайб.
Установить в верхнюю часть корпуса стакан, в стакан установить
внешнее кольцо подшипника. Установить в верхнюю часть корпуса стакан с
внешним кольцом подшипника.
Установить в отверстиях выходного вала болты. Вставить наружное
кольцо подшипника в зубчатое колесо. Установить колесо по болтам на
48
выходной вал, одеть шайбы и навернуть гайки до совмещения отверстий.
Законтрить по отверстиям. На выходной вал надеть в следующей
последовательности: внутреннее кольцо подшипника, обойму с роликами,
втулку.
Установить выходной вал в корпус. Установить на выходной вал
внутреннее кольцо подшипника вместе с роликами. Надеть на выходной вал
стопорную шайбу, завинтить шлицевую гайку так, чтобы лепестки шайбы
совпали с пазами гайки, загнуть лепестки в пазы гайки. Установить в крышку
манжету и пружинное кольцо. Установить крышку, прикрутить гайки и
законтрить их с помощью шайб.
49
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте спроектирован главный редуктор
вертолета, произведен кинематический, энергетический и прочностной
расчеты привода. Определены его геометрические размеры. Определены
допускаемые и контактные напряжения. Определены усилия в зацеплении.
Обоснована конструкция и определены размеры основных деталей и узлов
привода. Спроектирована система смазки и уплотнения. Проведен расчет
валов на прочность и подшипников на долговечность, выполнен расчет
шлицевых соединений. Приведен порядок сборки и разборки редуктора.
50
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Силаев Б.М. Кинетические схемы авиационных приводов. Сборник заданий
для курсового проектирования по деталям машин [Текст] метод. указания /
Б.М. Силаев, Е.П. Жильников, М.И. Курушин [и др.]. Самара СГАУ,
2008 – 46 с.
2 СТО СГАУ 02068410-004-2018. Общие требования к учебным текстовым
документам [Текст]. – Самара: Изд-во Самарского ун-та, 2018. – 31 с.
3 Балякин, В.Б. Оформление рабочих чертежей при курсовом
проектировании [Текст]: метод. указаня / В.Б. Балякин, Б.М. Силаев, В.П.
Тукмаков. – Самара: СГАУ, 2016 – 44 с.
4 Силаев, Б.М. Расчет и конструирование деталей авиационных
механических передач [Текст]: учебно-справочное пособие / Б.М. Силаев. –
Самара: Изд-во СГАУ, 2008. – 150 с.
5 Жильников, Е.П. Курсовое проектирование по деталям машин для
авиационных специальностей [Текст]: метод. указаниям / Е.П. Жильников,
Б.М. Силаев, В.П. Тукмаков. – Самара: Изд-во СГАУ, 2008 – 32 с.
6 Жильников, Е.П. Кинематический и энергетический расчёт авиационных
редукторов [Текст]: метод. указания / Е.П. Жильников, В.П. Тукмаков. –
Самара: СГАУ, 2008 – 24 с.
7 Жильников, Е.П. Определение допускаемых напряжений при расчёте
зубчатых передач [Текст]: метод. указания / Е.П. Жильников, В.П. Тукмаков,
– Самара: СГАУ, 2008 – 24 с.
8 Балякин, В.Б. Расчёт и проектирование валов, осей и опор качения
авиационных редукторов [Текст]: пособие по расчёту на прочность / В.Б.
Балякин, Е.П. Жильников, – Самара: Изд-во СГАУ, 2007 – 72 с
51
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Рисунок А.1 – Изометрическое изображение 3D модели редуктора
52
Рисунок А.2 – Изометрическое изображение 3D модели редуктора с вырезом четвертью
53
Рисунок А.2 – Продольный разрез 3D модели редуктора
54
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
55
56
57
58
ПРИЛОЖЕНИЕ В
59
60
61
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
62

Расчётно-пояснительная записка

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Расчётно-пояснительная записка

Загружено:

Авторское право:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

Институт двигателей и энергетических установок

Кафедра основ конструирования машин

Расчётно-пояснительная записка к курсовой работе

1.1 Определение общего передаточного отношения........................................6

2 Расчет зубчатых передач редуктора...................................................................8

2.1 Выбор материала зубчатых колёс.................................................................8

3 Расчёт валов редуктора на прочность..............................................................24

3.1 Расчёт входного вала на прочность............................................................24

4 Расчёт болтов крепления редуктора к раме.....................................................45

1.1 Определение общего передаточного отношения

n вх =n I =1800 ми н−1 — частота вращения вала I ;

n вых=n III =190 ми н−1 — частота вращения вала III ;

Общее передаточное число редуктора:

Передаточное число первой ступени принимается из соотношения:

u1=1,1 √ 9,47 ≈ 3,39 ;

Определение частот вращения элементов редуктора:

Определение КПД ступеней и мощностей на валах редуктора

Мощность вала III: P III=P вых=160 кВт ;

Определение крутящих моментов на валах:

Крутящий момент вала II:

Крутящий момент вала III:

2.1 Выбор материала зубчатых колёс

Изделия аэрокосмической отрасли требует обеспечения повышенной

12Х2Н4А цементация НRC 58...63 НRC 35...40 1200 1000

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений

Допускаемые контактные напряжения для каждого зубчатого колеса

σ H limb — базовый предел выносливости ; S H — коэффициент безопасности .

Базовый предел контактной выносливости при цементации:

Так как заготовка – штамповка:

Коэффициент долговечности определяется по формуле:

Если K HL<1, необходимо принять его равным 1.

Для зубчатого колеса «1»:

Для зубчатого колеса «4»:

Сравнение расчётного числа циклов перемены напряжений при

Тогда допускаемые напряжения будут равны:

В качестве расчетных допускаемых напряжений для каждой пары

2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба

Базовый предел выносливости по изгибу:

Принимаем σ F lim b=800 Мпа .

Коэффициент долговечности, определяется по формуле:

Расчетное число циклов перемены напряжений при переменном

где c j – число зацеплений каждого колеса за 1 оборот , j – номер режима .

Так как HB>350, то mF=9, тогда

Расчёт эквивалентного числа циклов перемены контактных

Для зубчатых колёс «2» и «3»:

Для зубчатого колеса «4»:

Так как для всех колес N F E перем > N F O , j

Тогда допускаемые напряжения будут равны:

2.4 Расчет быстроходной цилиндрической передачи

Межосевое расстояние передачи определяется по формуле:

Ширина зубчатого венца:

Модуль зацепления ступени определяется по формуле:

Коэффициент формы зуба Y F=4,0.

z 2=z 1 ∙ u1=23 ∙ 3,39 ≈77,97 ≈ 78.

Фактическое передаточное отношение:

Определяем погрешность вычисления:

Погрешность находится в допустимых пределах, т.к. фактически

Окружная скорость колеса 1:

Коэффициент ширины зубчатого венца относительно диаметра

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине

Условие прочности по контактным напряжениям:

Расчетное контактное напряжение:

Контактное напряжение в зубьях находится в допускаемых пределах.

Напряжения изгиба зубьев колеса 1:

Напряжения изгиба зубьев колеса 2:

2.5 Расчет тихоходной цилиндрической передачи