Техническое задание.

Редуктор вертолета МИ-1

Исходные данные:

Fт, кН 15,5
Fн, кН 0,6
nвых, мин-1 200
Pвых, кВт 105
nвх, мин-1 1550
th, ч 1500
l, мм 500
Режим работы 5
Параметры режима работы:

T1 Tн
T2 0.95Tн
Т3 0.80Тн
n1 nн
n2 1.05nн
n3 1.25nн
th1 0.70th
th2 0.20th
th3 0.10th
 Реферат

Пояснительная записка к курсовой работе по проектированию зубчатых передач.

стр. 30, рис.3, исп. источники 3.

КОНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА, ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА, КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ,

КОНТАКТНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ, НАПРЯЖЕНИЕ ИЗГИБА, КОЭФФИЦИЕНТ ЗАПАСА,
ПЕРЕДАТОЧНОЕ ЧИСЛО, МЕЖОСЕВОЕ РАССТОЯНИЕ

В данной работе произведены расчеты конической и цилиндрической зубчатых передач,

необходимые для того, чтобы спроектировать редуктор вертолета. Определены их геометрические
параметры.
 Содержание.

1. Кинематический и энергетический расчет редуктора......................................................................6

2. Определение допускаемых контактных напряжений....................................................................7
3. Определение допускаемых изгибных напряжений...........................................................................9
4. Расчет цилиндрической передачи (1 ступень)................................................................................11
4.1. Определение основных габаритов передачи........................................................................................11
4.2. Проверка передачи по контактной прочности.....................................................................................12
4.3. Проверка прочности при изгибе.............................................................................................................13
4.4. Расчет геометрических параметров зубчатой передачи....................................................................13
5. Расчет цилиндрической передачи (2 ступень)................................................................................17
5.1. Определение основных габаритов передачи........................................................................................17
5.2. Проверка передачи по контактной прочности.....................................................................................18
5.3. Проверка прочности при изгибе.............................................................................................................18
5.4. Расчет геометрических параметров зубчатой передачи....................................................................19
6. Проверка на статическую прочность при перегрузке...................................................................22
7. Оценка диаметров валов.....................................................................................................................23
8. Расчет цилиндрической передачи с помощью ЭВМ (1 ступень)................................................24
9. Расчет цилиндрической передачи с помощью ЭВМ (2 ступень)................................................26
10. Сравнение ручного расчета и расчета с помощью ЭВМ.............................................................28
11. Обоснование конструкции и определение размеров основных...................................................29
деталей и узлов привода..........................................................................................................................29
11.1 Определение реакций в опорах валов...................................................................................................29
11.2 Входной вал...............................................................................................................................................29
11.3 Промежуточный вал................................................................................................................................30
11.4 Выходной вал............................................................................................................................................31
11.5 Расчет долговечности подшипников качения.....................................................................................32
11.5.1 Расчет долговечности подшипников входного вала............................................................................................32
11.5.2 Расчет долговечности подшипников промежуточного вала..............................................................................32
11.5.3 Расчет долговечности подшипников выходного вала.........................................................................................33
11.6 Расчет шлицевых соединений................................................................................................................34
11.7 Расчет на прочность входного вала с помощью пакета ANSYS.......................................................35
12. Выбор, расчет и описание системы смазки и уплотнения........................................................38
13. Порядок сборки и разборки редуктора............................................................................................39
14. Заключение..........................................................................................................................................40
15. Список использованной литературы.............................................................................................41
 Введение.

Для передачи движения от двигателя к исполнительному механизму применяется редуктор,

благодаря которому увеличивается крутящий момент и уменьшается частота оборотов. Он
обладает компактностью, надежностью и долговечностью. Поэтому редукторы получили широкое
распространение в машиностроении. Зубчатые передачи в редукторе обладают высоким КПД и
могут передавать большие нагрузки
В данной работе проектируются зубчатые передачи редуктора вертолета . К важнейшим
требованиям, предъявляемым к проектируемой машине , относятся надёжность и долговечность ,
удобство и простота обслуживания .
 1. Кинематический и энергетический расчет редуктора.

Определение передаточного числа редуктора :

Разбиение передаточного отношения по ступеням:

Определение оборотов на валах:

Определение мощности на валах:

КПД цилиндрической зубчатой передачи

Определение крутящего момента на валах:

 2. Определение допускаемых контактных напряжений.

Выберем в качестве материала сталь 12Х2Н4А с цементацией.

Твердость:
На поверхности HRC 58-63
В сердцевине HRC 35-40

Выбираем HRC = 60

Выбираем

Для постоянного режима

Для непостоянного режима

 Определим допускаемые контактные напряжения для первого колеса

Для второго колеса

Для третьего колеса

Допускаемые контактные напряжения для второго и третьего колес одинаковы, т.к.

находятся на одном валу.

Для четвертого колеса

 Определяем и для каждой ступени, для этого выбираем минимальное напряжение
для двух колес, составляющих данную ступень.
Для первой ступени , для второй

3. Определение допускаемых изгибных напряжений.

Т.к. зуб работает только одной стороной, то

Для стали 12Х2Н4А

Выбираем и

Для постоянного режима

Для непостоянного режима

 Определим допускаемые изгибные напряжения для первого колеса

Для второго колеса

Из проектировочных соображений примем для третьего и четвертого колес

Для третьего колеса

Для четвертого колеса

 Из расчетов видно, что допускаемое напряжение для всех колес одинаково и равно

4. Расчет цилиндрической передачи (1 ступень).

4.1. Определение основных габаритов передачи.

Определяем межцентровое расстояние:

K=1.2…1.4
т.к. несимметричное расположение колес.
Примем K=1.4,

Определим ширину зубчатого венца:

Исходя из условия прочности примем

Вычислим модуль:

Принимаем значение

Исходя из проектировочных соображений и условия прочности примем модуль

Найдем число зубьев шестерни:

Округлим до целого, получим

Определим число зубьев зубчатого колеса:

 Округлим до ближайшего целого числа

Найдем фактическое передаточное отношение ступени:

Относительное отклонение полученного передаточного числа от принятого

что находится в допустимых пределах.

Определяем диаметры делительных окружностей зубчатых колес

4.2. Проверка передачи по контактной прочности.

Определяем окружную скорость шестерни

Принимаем Кv = 1.2 .
Определяем коэффициент ширины зубчатого венца относительно делительного диаметра
шестерни

Принимаем K = 1.165 .

K=KV · K=1.2 · 1.165=1.398

Контактные напряжения в зубьях находятся в допустимых пределах.

4.3. Проверка прочности при изгибе.
 Напряжение изгиба шестерни

где YF1=4.1 ; .

Напряжение изгиба зубчатого колеса

гдеYF=3,617; .

Приведенные расчеты показывают, что напряжения изгиба меньше допустимых значений.

4.4. Расчет геометрических параметров зубчатой передачи.

Переписать под себя!! У нас другие формулы

Определяем межосевое расстояние. Делительное межосевое расстояние вычисляется по

формуле

Тогда межосевое расстояние

aw=a+yn=a+(x2+x1+y)m ,
где x1=0; x2=0; y=0.

Исходя из условий получаем, что a=aw .

Определяем угол зацепления

Тогда w=20

Делительные диаметры
Основные диаметры

Шаг делительный

Шаг основной

Диаметры начальных окружностей

5. Расчет цилиндрической передачи (2 ступень).

5.1. Определение основных габаритов передачи.

 Определяем межцентровое расстояние:

K=1.2…1.4
т.к. несимметричное расположение колес.
Примем K=1.21,

Определим ширину зубчатого венца:

Исходя из условия прочности примем

Вычислим модуль:

Принимаем значение

Исходя из проектировочных соображений и условия прочности примем модуль

Найдем число зубьев шестерни:

Округлим до целого, получим

Определим число зубьев зубчатого колеса:

Найдем фактическое передаточное отношение ступени:

Относительное отклонение полученного передаточного числа от принятого

что находится в допустимых пределах.

Определяем диаметры делительных окружностей зубчатых колес

 5.2. Проверка передачи по контактной прочности.

Определяем окружную скорость шестерни

Принимаем Кv = 1.15 .
Определяем коэффициент ширины зубчатого венца относительно делительного диаметра
шестерни

Принимаем K = 1.18 .

K=KV · K=1.15 · 1.18=1.375

Контактные напряжения в зубьях находятся в допустимых пределах.

5.3. Проверка прочности при изгибе.

Напряжение изгиба шестерни

где YF1=4.08 ; .

Напряжение изгиба зубчатого колеса

,
 гдеYF=3,65; .

Приведенные расчеты показывают, что напряжения изгиба меньше допустимых значений.

5.4. Расчет геометрических параметров зубчатой передачи.

Определяем межосевое расстояние. Делительное межосевое расстояние вычисляется по

формуле

Тогда межосевое расстояние

aw=a+yn=a+(x2+x1+y)m ,
где x1=0; x2=0; y=0.

Исходя из условий получаем, что a=aw .

Определяем угол зацепления

Тогда w=20
Делительные диаметры

Основные диаметры

Шаг делительный

Шаг основной

Диаметры начальных окружностей

 6. Проверка на статическую прочность при перегрузке.

Для первой ступени

Н·мм,
где  =1,25 - коэффициент перегрузки

Максимальное контактное напряжение при перегрузке

МПа;

МПа;
.

Максимальное напряжение изгиба при перегрузке

МПа;
МПа;
МПа.

Для стали 12ХН4А /2/  B =1200 МПа.

Для второй ступени

Н·мм.

Максимальное контактное напряжение при перегрузке

МПа;

МПа;
.

Максимальное напряжение изгиба при перегрузке

МПа;
МПа;
МПа.
.
 7. Оценка диаметров валов
Возьмем валы кольцевого сечения.

Примем допускаемые касательные напряжения равными

для входного вала [] = 80 Мпа, =0,7;
для выходного вала [] = 80 Мпа, =0,7;
для промежуточного вала [] = 80 Мпа, =0,7;

Определим диаметр первого вала:

Принимаем dI = 50 мм.

Определим диаметр второго вала:

Принимаем dII = 70 мм.

Определим диаметр третьего вала:

Принимаем dIII = 95 мм.

Расчет валов для компьютерного варианта:

Определим диаметр первого вала:

Принимаем dI = 50 мм.

Определим диаметр второго вала:

Принимаем dII = 65 мм.

Определим диаметр третьего вала:

Принимаем dIII = 115 мм.

8. Расчет цилиндрической передачи с помощью ЭВМ (1 ступень).
9. Расчет цилиндрической передачи с помощью ЭВМ (2 ступень).
 10. Сравнение ручного расчета и расчета с помощью ЭВМ.

Исходя из двух вариантов расчета (1-ручной и 2-компьютерный), можно сделать некоторые

выводы:
1. Более экономичный вариант с точки зрения расхода материала, будет вариант редуктора,
полученный с помощью машинного расчета ( V2<V1).
2. С точки зрения «общей компактности редуктора» вариант, полученный с помощью
ручного расчета, будет выгоднее.
Поэтому для дальнейших расчетов выберем редуктор, полученный с помощью ручного
расчета.
 11. Обоснование конструкции и определение размеров основных

деталей и узлов привода

11.1 Определение реакций в опорах валов

Упрощенно представим вал в виде балки нагруженной осевыми и окружными силами,

действующими в зацеплениях. Реакции опор определяем из уравнений статического равновесия.

11.2 Входной вал

Находим реакции опор.

Схема нагружения в вертикальной плоскости:

Fa1 ;

Схема нагружения в горизонтальной плоскости:

;
 .

Суммарные реакции опор:

11.3 Промежуточный вал

Находим реакции опор.

Схема нагружения в вертикальной плоскости:

:

Схема нагружения в горизонтальной плоскости:

:
 ;

Определяем суммарные реакции опор.

11.4 Выходной вал

Находим реакции опор.

Схема нагружения в вертикальной плоскости:

:

Схема нагружения в горизонтальной плоскости:

:

;
 :

Определяем суммарные реакции опор.

11.5 Расчет долговечности подшипников качения

11.5.1 Расчет долговечности подшипников входного вала

Выбраны подшипники — 126210 и 2210

Опора А: 126210 шарикоподшипник радиально-упорный, его динамическая
грузоподъемность равна С=40600 Н
Динамическая приведенная нагрузка равна:
,

Долговечность подшипника равна:

3 6 3
 C  10  40600  106
Lh       1575 ч > th=1500 ч
 P  60n  8479.1  60 1550
Опора В: 2214 роликоподшипник радиальный, его динамическая грузоподъемность равна
С=64400 Н
Динамическая приведенная нагрузка равна:
Н
Долговечность подшипника равна:

ч > th=1500 ч

11.5.2 Расчет долговечности подшипников промежуточного вала

Выбраны подшипники — 314 и 2214

Опора А: 314 шарикоподшипник радиальный, его динамическая грузоподъемность равна
С=122000 Н
Динамическая приведенная нагрузка равна:
 ,

, Н

Долговечность подшипника равна:

ч > th=1500 ч

Опора В: 2214 роликоподшипник радиальный, его динамическая грузоподъемность равна

С=119000 Н
Динамическая приведенная нагрузка равна:

Долговечность подшипника равна:

ч > th=1500 ч

11.5.3 Расчет долговечности подшипников выходного вала

Выбраны подшипники — 7319А.

Опора А: 7319А конический роликоподшипник радиально – упорный, его динамическая
грузоподъемность равна С=168000 Н
Динамическая приведенная нагрузка равна:
,

Н
Долговечность подшипника равна:

ч > th=1500 ч

Опора В: 7319А конический роликоподшипник радиально – упорный, его динамическая

грузоподъемность равна С=168000 Н
Динамическая приведенная нагрузка равна:
,

Н
Долговечность подшипника равна:
 ч > th=1500 ч

11.6 Расчет шлицевых соединений

Боковые поверхности зубьев шлицевого соединения работают на смятие , а основание их - на

изгиб и срез . Решающее значение имеет расчёт на смятие. При расчете на смятие должно
выполняться условие:

Здесь ; - коэффициент неравномерности нагрузки, .

По ГОСТ 21425 .
Произведем расчет на прочность шлиц входного вала (D x z x m =40 x 20 x 2,
l = 40 мм):

, т.е. необходимое условие

прочности выполняется.

Произведем расчет на прочность шлиц промежуточного вала (D x z x m =78 x 28 x 3, l = 50

мм)

, т.е. необходимое условие

прочности выполняется.

Произведем расчет на прочность шлиц выходного вала (D x z x m =82 x 25 x 3, l = 70

мм):

, т.е. необходимое условие

прочности выполняется.

Работоспособность шлицевых соединений обеспечена.

 11.7 Расчет на прочность входного вала с помощью пакета ANSYS.

Конечно-элементная модель вала

Изгибные напряжения, действующие в области зуба

Изгибные напряжения, действующие в первом опасном сечении

Изгибные напряжения, действующие во втором опасном сечении

Изгибные напряжения, действующие в третьем опасном сечении

Общая картина распределения напряжений

 12. Выбор, расчет и описание системы смазки и уплотнения.

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности износа трущихся

поверхностей, а также предохранения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода
теплоты детали редуктора должны иметь смазку.
В спроектированном редукторе система смазки проточная, рециркуляционная. В рамках
курсового проекта рассмотрен подвод масла через корпус. Используем масло марки ИМП-10.
Масло подается через форсунки под давлением 4 атм. Смазываются все пары редуктора:
Для подшипников, установленных на выходном валу, спроектирована подача масла через
форсунку, и струя СОЖ попадает на тела качения.
Для системы входного вала используется свежая СОЖ (подаваемая через форсунки и
каналы), а также СОЖ из планетарной передачи.
В спроектированном редукторе предусмотрена система отвода отработанной СОЖ для её
охлаждения и очистки.
Для избежания выброса масла из корпуса редуктора через уплотнения и стыки в верхней
точке корпуса установлен суфлер-отдушина.
Манжетные уплотнения на входном и выходном валах предотвращают утечку масла из
корпуса редуктора и препятствуют попаданию в него пыли и влаги извне.
 13 Порядок сборки и разборки редуктора

1. Вставить в входной (поз. 1) и выходной (поз. 5) валы пробки (поз. 22,23) .

2. В нижнюю часть корпуса редуктора (поз. 2) вставить стаканы (поз. 6, 11) с
вставлеными наружними кольцами подшипников (поз. 32, 33).
3. Запрессовать в зубчатое колесо (поз. 4) упорную втулку (поз. 19) , вложить зубчатое
колесо (поз.4) второй ступени редуктора в корпус редуктора (поз. 2) и вставить промежуточный
вал в него.
4. Установить стакан (поз. 11) с внешним кольцом подшипника (поз.33) по шпилькам в
нижней части корпуса редуктора. Поставить на вал маслоотражательное кольцо (поз. 21),
верхнюю часть внутреннего кольца подшипника (поз. 33), обойму с шариками, установить
собранный вал в корпус. Установить на вал нижнюю часть внутреннего кольца подшипника,
стопорную шайбу (поз. 49), завинтить шлицевую гайку (поз.47) так , чтобы лепестки шайбы
совпали с пазами гайки, загнуть лепестки в пазы гайки. Установить в крышку (поз.10) манжету
(поз.44) и пружинное кольцо (поз.41). Установить крышку (поз. 10), прикрутить гайки (поз. 29) и
законтрить их с помощью шайб (поз.40).
5. Установить стакан (поз. 6) с внешним кольцом подшипника (поз.32) по шпилькам в
нижней части корпуса редуктора. Поставить на вал маслоотражательное кольцо (поз. 20),
верхнюю часть внутреннего кольца подшипника (поз. 32), обойму с шариками, установить
собранный вал в корпус. Установить на вал нижнюю часть внутреннего кольца подшипника,
стопорную шайбу (поз. 50), завинтить шлицевую гайку (поз.47) так , чтобы лепестки шайбы
совпали с пазами гайки , загнуть лепестки в пазы гайки. Установить крышку (поз.7), прикрутить
гайки (поз. 29) и законтрить их с помощью шайб (поз.40).
6. Установить в верхнюю часть корпуса (поз.1) стакан (поз.14), в стакан установить
внешнее кольцо подшипника (поз.31). Установить в верхнюю часть корпуса (поз.1) стакан (поз.13)
с внешним кольцом подшипника (поз.35).
7. Установить в отверстиях выходного вала болты (поз.24). Вставить наружное кольцо
подшипника в зубчатое колесо. Установить колесо по болтам на выходной вал, одеть шайбы
(поз.36) и навернуть гайки (поз.30) до совмещения отверстий. Законтрить по отверстиям. На
выходной вал надеть в следующей последовательности: внутреннее кольцо подшипника (поз.41),
обойму с роликами, втулку (поз.9).
8. Установить выходной вал в корпус. Установить на выходной вал внутреннее кольцо
подшипника (поз.35) вместе с роликами. Надеть на выходной вал стопорную шайбу (поз. 48),
завинтить шлицевую гайку (поз.45) так, чтобы лепестки шайбы совпали с пазами гайки, загнуть
лепестки в пазы гайки. Установить в крышку (поз.8) манжету (поз.43) и пружинное кольцо
(поз.42). Установить крышку (поз.8), прикрутить гайки (поз.29) и законтрить их с помощью шайб
(поз.40).
9. Ввинтить в крышку корпуса редуктора форсунку (поз.18) по шпильке (поз. 37) в
крышку корпуса, прикрутить гайку (поз.28) и законтрить её.
 14 Заключение

В данном курсовом проекте рассчитан и спроектирован главный редуктор вертолета.

Определены его габариты. Произведен кинематический, прочностной и энергетический расчеты
механизма. Спроектирована система смазки и уплотнения.
 15 Список использованной литературы

1. Курсовое проектирование по деталям машин для авиационных специальностей ; метод.

Указания /Сост . Е.П. Жильников, А.М. Циприн, М.И. Курушин,; под ред. Д.Е. Чегодаева;
Куйбышев. авиац. ин-т. Куйбышев, 1990. 19 с.
2. Алгоритмизированный расчет зубчатых передач привода: Метод. указания /Сост. Д.С. Кондир,
М.И. Курушин, В.Н. Васин и др.; Куйбышев. авиац. ин-т. Куйбышев, 1984. 30с.
3. ТММ в авиастроении: Учеб. Пособие/ В.М. Ястребов, М.Ф. Кричевер, А.П. Савинов; Самар.
гос. аэрокосмич. ун-т. Самара, 1993. 77с.