Metalurgia de polvos:

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica. El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proce so es slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. El proceso de manera general consiste en: 1. Produccin de polvo de los metales que sern u tilizados en la pieza 2. Mezclado de los metales participantes 3. Conformado de las piezas por medio de prensas 4. Sinterizado de las piezas 5. Tratamientos trmicos
Diagrama para la produccin de piezas por medio de polvos

Produccin y caracterizacin de polvos El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a consid erar son: 1. Forma 2. Finura 3. Distribucin 4. Capacidad para fluir 5. Propiedades qumicas 6. Compresibilidad 7. Densidad 8. Propiedades de sinterizacin Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular. Finura La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten en C ribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. Distribucin de los tamaos de partculas Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tama os tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto. Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un o rificio normalizado. Propiedades qumicas Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado. Compresibilidad Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el v olumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser con stante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo. Facilidad de sinterizacin La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen t antas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados. Ventajas y limitaciones del proceso de produccin por la metalurgia de los polvos Ventajas

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso. y Porosidad controlada y Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad y Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta pureza. y No hay prdidas de material y No se requieren operarios con alta capacitacin Limitaciones 1. Los polvos son caros y difciles de almacenar 2. El costo del equipo para la pro duccin de los polvos es alto 3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicamente 4. Es difcil hacer productos con diseos complicados 5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusin. 6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio. s difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.
y

Algunos productos fabricados por este proced imiento y Filtros metlicos y Carburos cementados y Engranes y rotores para bombas y Escobillas para motores y Cojinetes porosos y Magnetos y Contactos elctricos

MOLDEO DE PLSTICOS

MOLDEADO DE PLASTICO POR EXTRUSIN Los barriles de extrusin con zona de alimentacin acanalada ofrecen, con muchas resinas, productividades que son entre 20 y 40% ms altas, por cada revolucin, que las que se pueden obtener en un barril del mismo dimetro pero con superficie interior lisa. Una seccin de alimentacin acana lada mejora el transporte de los slidos e incrementa la funcin de bomba de los extrusores, aumentando la productividad a una tasa de velocidad dada, en rpm, y reduciendo la cantidad de energa aplicada al polmero; en consecuencia, se reduce tambin la temperatura de procesamiento de la resina. Se ha visto que se puede neutralizar la accin de la seccin acanalada calentando los canales para que acten con la versatilidad de una pared lisa.

La seccin de alimentacin de un extrusor de 3.5 pulgadas de dimetro puede contener desde ocho hasta 18 canales distribuidos uniformemente alrededor del barril en la zona de alimentacin. En general, las resinas de mayor viscosidad, como el HMW-HDPE o polipropileno se benefician cuando el nmero de canales es mayor. Cuando la resina tiene una viscosidad baja, es preferible contar con un nmero reducido de canales. Si se emplean demasiados canales, la resina puede ser alimentada a una velocidad tan alta hacia la zona de compresin que se pueden presentar ineficiencias en el proceso de fundicin de la resina y problemas de mezclado de la misma. Tpicamente, los canales tienen un ancho de 0,15 a 0,3 pulgadas y su profundidad aumenta hacia la parte de atrs de la zona de alimentacin. En un comienzo la profundidad de los canales es de 0,12 a 0,37 pulgadas y se inclinan hasta llegar una profundidad de cero en una distancia de tres a cuatro dimetros despus de haber pasado aguas abajo por la boca de alimentacin de la extrusora. Los canales se fabrican paralelamente al eje de los tornillos. Las secciones de alimentacin estn diseadas con camisas de agua de enfriamiento para proporcionar un flujo intenso de agua alrededor de la abertura de alimentacin y se extiende hacia la seccin acanalada. Esto previene que la resina se funda en los canales. Por el contrario, para reducir la accin de alimentacin forzada de los canales y disminuir la funcin de bombeo del extrusor para materiales como el nylon o policarbonato, se puede aplicar calor (de 90 a 150 C) en los canales. Esto inicia la fundicin de la resina y evita un aumento peligroso de la presin hacia el final de los canales. Seleccin de tornillos para operar con las zonas acanaladas. Los canales largos siempre se endurecen mediante la nitruracin del barril o, si se deben procesar resinas ms abrasivas, recubrindolos con carburo de tungsteno. Las secciones de canales ms cortos normalmente no se endurecen. Los tornillos se endurecen frecuentemente con el mismo material usado en los canales para tener compatibilidad y desgaste homogneo.

No es comn el cambiar la manga acanalada para procesar diferentes tipos de resinas. La manga se reemplaza nicamente debido al desgaste, por ejemplo, cada cinco o diez aos. Por supuesto, el tornillo se puede cambiar para manipular diferentes tipos de resinas con el mismo sistema acanalado en la zona de alimentacin. La escogencia del material de endurecimiento depende no solamente de la abrasividaddel polmero que se procesa, sino tambin de la profundidad de los canales del tornillo al inicio de la zona de alimentacin. Los tornillos para barriles con zonas de alimentacin acanaladas de hoy tienen canales relativamente poco profundos en la zona de alimentacin, para proporcionar ms eficiencia en la alimentacin. En un tornillo de 3.5 pulgadas, los canales con una seccin de alimentacin acanalada, tienen una profundidad que vara entre 0,25 y 0,4 pulgadas, la mitad de la profundidad de los canales de un tornillo para barriles de pared lisa (0,6 a 0,7 pulgadas). Los tornillos de canales menos profundos para barriles acanalados en la zona de alimentacin mantienen una altura baja de cama de resina slida y una fuerza de avance alta hacia adelante. Este efecto eleva la presin a un nivel suficiente para alcanzar la compresin necesaria en la zona de calentamiento del extrusor. Los extrusores muy pequeos (de una pulgada y menores) frecuentemente requieren la ayuda de canales en la zona de transportes de slidos debido a que el tamao de los grnulos es grande comparado con la profundidad de los tornillos. La resistencia mecnica de la seccin de alimentacin acanalada debe ser lo suficientemente alta para manejar presiones altas en los arranques o con ciertos polmeros. Las presiones al final de las secciones acanaladas pueden llegar a ser del orden de 15.000 a 20.000 psi. De tal manera que el equipo debe ser diseado para soportar presiones hasta de 30.000 psi, aunque los diseos actuales tienden a mantener la presin por debajo de 10.000 psi. Los extrusores con zona de alimentacin acanalada ofrecen una productividad mayor por rpm y, por lo tanto, requieren una caja de engranajes de reduccin ms grande que los extrusores de pared lisa, de dimetro similar. Tambin consumen ms torque en los arranques. La presin al final de la seccin de alimentacin acanalada es con frecuencia mayor que la que se tiene en el dado; por lo tanto, el desempeo del tornillo no es sensible a las variaciones de presin en e dado, l de la misma manera que lo es en extrusores con barril liso. Los extrusores de pared lisa operan con presiones en el dado de 3.000 a 4.000 psi y en ellos se debe elevar la velocidad de rotacin de los tornillos para mantener la misma tasa de produccin que tienen cuando la presin del dado es menor. La energa para presurizar la resina fundida, sumada a la energa debida a la mayor velocidad del tornillo en un barril de pared lisa, dificultan el proceso en la medida en que se elevan la temperatura y la presin de la resina fundida. Resinas adecuadas para extrusores de zona de alimentacin acanalada Las poliolefinas son los polmeros que ms xito han tenido en los procesos de extrusin con zonas de alimentacin acanaladas y enfriadas. Los procesadores que tienen la mayor oportunidad de beneficiarse de los extrusores con zona de alimentacin acanalada son aquellos que manejan una o dos resinas con altas tasas de productividad. Ejemplos de esto son las lneas operando con polietilenos y polipropilenos de alta viscosidad para la fabricacin de tubera, lminas, pelcula soplada y moldeo por soplado. Los materiales con puntos de fundicin altos y de mayor cristalinidad no se procesan con tanta facilidad en los extrusores con zonas de alimentacin acanaladas. Sus compresibilidades y sus caractersticas de fundicin son diferentes a las encontradas en las poliolefinas tradicionales. Para procesarlos en condiciones de seguridad, se debe reducir la eficiencia de la zona de alimentacin, para proteger el barril y la seccin acanalada de los incrementos tan altos de la presin. Los extrusores con zonas de alimentacin acanaladas tienen un mejor desempeo si la resina se preenfra. Cuando se adicionan colores en forma de concentrados hay necesidad de lograr un mayor nivel de mezclado en el tornillo y por lo tanto se debe recurrir a temperaturas mayores de operacin, lo cual va en contrava de los beneficios que se pueden lograr de las zonas de alimentacin acanaladas. Los tornillos de barril liso ofrecen un mejor desempeo con las resinas de alto punto de fusin como el nylon, PET, policarbonato y fluoropolmeros. Si estos materiales deben ser procesados en una mquina con canales en la zona de alimentacin del barril, los canales deben ser calentados. Esto reduce la eficiencia en la alimentacin porque permite un grado de fundicin de la resina en los mismos. Tambin, los tornillos con canales ms profundos en la zona de alimentacin pueden ser usados para reducir la tendencia a sobrealimentar el extrusor.

Los extrusores con venteo no son compatibles con las zonas de alimentacin acanaladas en el barril debido a que la productividad en este caso depende usualmente de la capacidad de bombeo de la segunda etapa. Una primera etapa muy eficiente puede llevar a inundar el venteo o causar una fundicin pobre de la resina, a la altura del venteo. La resina que llega a la altura del venteo debe estar completamente fundida para permitir la evacuacin (usualmente por vaco) de aire, humedad y resinas voltiles. A pesar de la ventajas potenciales de la extrusin con zona de alimentacin acanalada en el barril, la mayora de los procesadores en Norteamrica no la toman seriamente como una alternativa para la extrusin con barril de pared lisa, que ya han usado durante aos. Sin embargo, una revisin cuidadosa de las resinas, sus condiciones de proceso, y de los procedimientos de operacin, pueden revelar oportunidades para mejorar la productividad y la calidad de los productos, empleando los canales en la zona de alimentacin de los barriles. MOLDEADO DE PLASTICO POR TRANSFERENCIA En este proceso, dos materias primas diferentes se inyectan consecutivamente en cavidades diferentes de moldes, a travs de boquillas separadas, para producir una parte moldeada individual. E primer n trmino, en una cavidad apropiada se inyecta la primera materia prima, luego sta es transferida a otra cavidad, donde se inyecta la segunda materia prima. Cumplido este ltimo paso, se evacua el producto terminado del molde. En estos procesos especiales es necesario obtener una coordinacin estrecha entre la mquina y el molde, a travs del sistema de control. El molde y sus mecanismos determinan el tamao de la mquina

para el proceso. Si existe un mecanismo de transferencia debe especificarse si debe hacerse una rotacin en el molde mismo o si con un mecanismo robotizado o un sistema mvil se hace la funcin de transferencia. Otra posibilidad es la de emplear una mesa rotatoria con varios moldes incorporados en ella. Si el molde debe rotar en la mquina, la diagonal del molde debe ser menor que la distancia entre las dos diagonales formadas entre las barras de unin de la mquina. Si se emplea una mesa rotacional se debe incrementar la altura del molde. En cualquier caso se debe prestar atencin especial al diseo del sistema de eyeccin de las parte moldeadas. Es absolutamente necesario que el eyector est acoplado con el molde a usarse. Los extractores de los centros moldeados y el programa de la secuencia de accionamiento son puntos a considerarse. El arreglo de las unidades de inyeccin, por otro lado, est determinado por cada aplicacin en concreto. Figura 5 Proceso de sobremoldeo de FerromatikMilacron y Gram Technology, con molde apilado y placa central giratoria En el proceso, la unidad de inyeccin 1, ( figura 5 ), inyecta un primer material en la cavidad conformada por las placas central y la placa fija del lado de inyeccin. Acto seguido, el molde se abre y la placa central se desliza hacia el centro para girar, por ejemplo, 180. La cara que recibi y todava mantiene en su interior el primer material mira ahora la placa posterior y con ella conforma la segunda cavidad en la cual entra el segundo material proveniente de la segunda unidad de inyeccin. Simultneamente, est ocurriendo el llenado del primer material en la cara opuesta de la placa central. Cuando se abre el molde para permitir el giro de la placa central, ocurre la eyeccin de la pieza terminada con el segundo material. En cada abertura del molde ocurre la eyeccin de una pieza terminada. Cada vez que se cierra el molde ocurre el llenado simultneo de los dos materiales en las caras opuestas, respectivamente. Entre los beneficios ms importantes de la tecnologa est en primer lugar el hecho de que los moldes giratorios pueden ser instalados en las mquinas multicomponentes estndar. La mquina puede operar un proceso balanceado de inyeccin, comparable al que se tiene en la inyeccin tradicional de un componente. Otra ventaja adicional se deriva del tiempo ms reducido de inyeccin, que lleva a la duplicacin de la productividad de la mquina, con un mnimo de mantenimiento. La placa central giratoria del molde puede contener dos o ms secciones, haciendo que la distancia de recorrido de las placas laterales siempre sea menor.

El material que se puede considerar central se inyecta con la extrusora principal de la mquina inyectora. El segundo material se plastifica en una segunda extrusora, que normalmente se adiciona a la primera. Debido a que el punto de entrada del segundo material a los moldes puede cambiar de ubicacin de molde a molde, es necesario proveer de una holgura de movimientos para la ubicacin de este segundo extrusor. Existen, por lo tanto, varias configuraciones de mquinas que aportan soluciones particulares para colocacin de la segunda unidad de inyeccin: en posicin vertical; en posicin en "L"; arreglada en paralelo junto a la primera; y arreglada en un ngulo con respecto a la primera. Figura 1Figura 2 En la fig. 1 se muestra la Unidad de inyeccin verti cal que se puede deslizar horizontalmente para ubicar la inyeccin sobre el segundo material, sobre el molde de inyeccin. En la fig. 2 se muestra la segunda unidad de inyeccin colocada en "L" horizontal con respecto a la primera unidad. Se puede observar el sistema de deslizamiento para ubicacin en cualquier punto lateral del molde de inyeccin. En la figura 1, aparece una unidad de inyeccin colocada en posicin vertical, en la que se muestra el mecanismo de deslizamiento de la unidad. Debido a este mecanismo, la unidad puede ubicarse en cualquier punto sobre el molde para efectuar la inyeccin del segundo componente. Este es un diseo modular ya que la segunda unidad de inyeccin y su correspondiente sistema hidrulico pueden ser adicionados a una mquina de inyeccin estndar, particularmente en aquellas con fuerza en la prensa de hasta 2000 kN. La posicin vertical de la segunda unidad de inyeccin permite tener un acceso ms libre al molde en la mquina, por ejemplo, para efectos de cambios. La figura 2, muestra que la segunda unidad de inyeccin se encuentra colocada en posicin de "L" horizontal. En este caso, la segunda unidad se puede deslizar para ubicar el punto de inyeccin del segundo material en un punto lateral del molde. Este arreglo es preferido en las mquinas de ms de 2000 kN puesto que no es conveniente colocar unidades muy pesadas en la posicin vertical, por un lado, y porque los moldes de mayor tamao ocupan una mayor altura. MOLDEADO DE PLASTICO POR INYECCIN La idea del moldeo de varios materiales para formar un producto nico debe precisarse en detalle para que pueda recibir una denominacin apropiada. Esto, porque existen varias posibilidades tecnolgicas para hacer un producto moldeado por inyeccin con varios materiales, que hoy en da son consideradas excluyentes entres s. En trminos generales existen los procesos que emplean boquillas mltiples de inyeccin o estaciones diferentes de moldeo y los procesos que emplean una sola boquilla de inyeccin con una sola estacin de moldeo. A la primera clase corresponden los procesos de moldeo con transferencia de molde o con sobreinyeccin. Al segundo tipo de proceso pertenecen la coinyeccin y la inyeccin tipo "sndwich". Figura 3 Figura 4 La fig. 3 muestra la segunda unidad de inyeccin se ubica diagonalmente sobre la primera unidad. La fig, 4 muestra el dibujo esquemtico de un sistema de eyeccin para moldes con llenado en dos mitades. El molde en este caso rota dentro de la mquina. En la figura 3, se ilustra la orientacin de la segunda unidad de inyeccin en posicin diagonal con respecto a la primera. Como se trata de la inyeccin de dos materiales en cavidades diferentes cada uno, los dos extrusores alimentan boquillas diferentes, separadas entre s aproximadamente 55 mm. De esta manera, los dos materiales fundidos se controlan independientemente. La figura 4 es un diagrama que muestra los mecanismos de eyeccin para las dos cavidades de un molde que rota dentro de la mquina de inyeccin. Los eyectores pueden controlarse independientemente uno de otro. Esta variante ofrece un mximo de flexibilidad para la implementacin de una amplia variedad de diseos de moldes que constan de dos mitades, como los que se emplean para la combinacin de materiales termoplsticos con elastmeros de curado, los cuales deben tener una separacin trmica entre las dos cavidades. Procesos de moldeado asociados a la coinyeccin El proceso de coinyeccin, por definicin, es la inyeccin de los materiales fundidos a travs de una boquilla nica para formar un producto en una cavidad, tambin nica, ediante la cual la inyeccin, por ejemplo, de un material central y de un segundo material que hace las veces de piel se puede realizar a

travs de una boquilla. La construccin de esta boquilla permite la apertura y cerrado independientes de los componentes individuales. La boquilla coloca las fases individuales de los dos materiales a inyectar de acuerdo a la descripcin presentada en la figura 6. En la fase 1, la aguja de la boquilla cierra el paso del material B, que es el central. La entrada del material A, que conforma la piel del producto, se mantiene abierta y fluye dentro del molde. En una fase subsiguiente, se abre la aguja para dejar pasar simultneamente el material central a la cavidad del molde. Este arreglo elimina la formacin de marcas de flujo sobre la superficie del producto, particularmente en productos de formas intrincadas. En la tercera fase se cierra el paso del material A y fluye nicamente el material central en el molde. Este tipo de boquilla permite asegurar la aplicacin de una presin de sostenimiento en el final del ciclo de inyeccin ya sea con el material de la piel, A, o con el central, B. la mquina de menor tamao en la cual se puede aplicar este proceso es una de 600 kN en la prensa. Fase 1 Fase 2 Fase 3 Figura 6 Inyeccin de materiales mltiples a travs de una boquilla nica. Fase 1: Inyeccin de la piel a travs de la boquilla abierta para el material A. La boquilla para el material B se cierra por medio de una aguja. Fase 2: Llenado simultneo de la piel y el material central. Las boquillas A y B estn abiertas. Fase 3: Se suspende la inyeccin del material de la piel Injection. Boquilla A cerrada. Boquilla B abierta. La coinyeccin ofrece pues la posibilidad de aportar combinaciones de propiedades en un mismo producto, desde el punto de vista funcional, esttico, ergonmico, y para reducir las operaciones de ensamble y acabado en los productos finales. Por otro lado, cuando los materiales centrales son abrasivos porque contienen rellenos o refuerzos, se puede usar una piel externa que encapsule el material central y evite el contacto con la superficie del molde. Se han presentado reportes de ahorros sustanciales en el mantenimiento de moldes debido al uso de la coinyeccin con este propsito. MOLDEADO DE PLASTICO POR COMPRESIN O SANDWICH La inyeccin en sndwich es una variacin del proceso de coinyeccin como se puede observar cuando se compara el proceso descrito en la figura 6, ya mencionada, con el bosquejo del proceso en sndwich de la figura 7. Figura 7 Proceso de coinyeccin en sndwich. La piel se introduce en el acumulador del extrusor principal (material central), antes del moldeo por inyeccin del producto. Los dos materiales fundidos se acumulan de una manera consecutiva en un cilindro comn y luego se inyectan en un solo paso de inyeccin en el interior de la cavidad del molde. Debido a la accin de empuje del material central que empuja hacia adelante al material que conforma la piel de producto, se forman automticamente las capas de piel externa y de material central de una manera intercalada en el molde. El material central es plastificado en el extrusor principal de la mquina inyectora y el material que conforma la piel se plastifica en un extrusor auxiliar que se agrega a la mquina. El material fundido de la piel se introduce en el barril del extrusor principal de la mquina haciendo uso de un sistema de dosificacin volumtrica o con base en el control de la presin de la resina. Normalmente, la introduccin de este material en el barril se hace con poca resistencia de la presin del material central. Esta es la nica modificacin que se hace con respecto al proceso de moldeo tradicional y por ello es tan simple de aplicar.

Termoplasticos
Procedimientos De Elaboracin
A partir de los polmeros y de acuerdo con el tipo de artculo que se desea confeccionar se emplean distintos procedimientos, siendo los principales: 1. 2. 3. 4. 5. Moldeo por inyeccin Moldeo por extrusin Moldeo por soplado Moldeo por vaco Calandrado

1) Moldeo por inyeccin

Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve rpidamente hacia adelante y hacia atrs para empujar el plstico ablandado por el calor a travs del espacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aqul. Esta pieza central se emplea, dada la pequea conductividad trmica de los plsticos, de forma que la superficie de calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la capa plstica calentada es pequeo. Bajo la accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de inyeccin, el polmero es lo bastante fluido como para llegar al molde fro donde toma forma la pieza en cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el molde fro. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de produccin es muy rpido, de escasos segundos

2) Moldeo por extrusin

En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polmero es transportado desde la tolva, a travs de la cmara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de grnulos slidos, el polmero emerge de la matriz de extrusin en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz

tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

Extrusin de film tubular En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extrudo a travs de una matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del polmero extrudo para formar una burbuja del dimetro requerido, la que es enfriada por una corriente de aire. El film es arrastrado por un par de rodillos que aplastan la burbuja manteniendo as el aire empleado para inflar la burbuja dentro de ella.

3) Moldeo por insuflacin de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plstico de paredes delgadas es extrudo y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polmero ablandado y le suprime su parte inferior cortndola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

4) Moldeo por vaco

Mediante este proceso se comprime una chapa de resina termoplstica ablandada por el calor contra un molde fro. La chapa toma y conserva la forma del molde. Este mtodo se emplea para revestimientos interiores (puertas de heladeras, gabinetes, etc.)

5) Calandrado
El proceso se emplea para la fabricacin de chapas y pelculas plsticas. Consiste en pasar un polmero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida que el polmero pasa a travs de los rodillos se forma" un producto uniforme. El ltimo par do rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o pelculas su estructura molecular permanente.

Artculos Termorrgidos
1) Moldeo por compresin
Se emplean polmeros termorrgidos. Una vez comenzado el calentamiento, un plstico termorrgido contina endurecindose. En el moldeado por compresin, el material se coloca en el molde abierto. Un taco calentado aplica suficiente calor y presin para ablandar el polmero termorrgido y llenar la cavidad del molde. La temperatura del taco y de la cavidad del molde puede ser de hasta 149 C y la presin de Las cadenas del polmero se entrecruzan rpidamente y el plstico se endurece tomando su forma permanente, pudiendo ser retirado del molde.

2) Modelado de laminados
El modelado para chapas se emplea para los laminados emplendose telas u otros materiales impregnados. El material se impregna en la resina, se calienta y se hace entrar a presin en el molde. Mantenidos en posicin bajo la accin del calor y la presin, los materiales se funden formando una densa y slida masa en forma de lmina.

Proceso de Fundicin

En este proceso no se requiere calor ni presin. El plstico fluido se vierte en un molde, o el polmero slido que puede ser licuado mediante solventes o catalizadores. En la fundicin, el polmero se coloca en un molde y se solidifica por una reaccin qumica llamada Vulcanizacin. Si el plstico se solidifica por el aadido de ciertos catalizadores, se dice que est vulcanizado. El equipo y los moldes necesarios para el proceso son de bajo costo.

Proceso de Lecho fluidificado

Luego tenemos un interesante proceso, particularmente til para cubrir una gran variedad de artculos con una capa o envoltura de plstico de grosor bastante uniforme. La pieza metlica a cubrir se calienta en un horno a temperatura superior al punto de fusin del polmero que se va a aplicar. Una vez calentada, se sumerge de inmediato en un recipiente lleno de partculas de polmero en polvo que se tornan, "fluidas" mediante el aire introducido por un soplete o fuelle desde la parte inferior del recipiente. Como la temperatura del metal es superior al punto de fusin del plstico, enseguida empieza a formarse una capa sobre el metal caliente. El grosor de esa capa est determinado por el tiempo durante el cual la parte metlica queda sumergida en la masa esponjosa de polvo. Cuando se ha obtenido el grosor que se desea, la pieza se retira y luego se hace pasar por un horno para la fusin final del polmero. El secreto de obtener una buena capa fluidificada es el chorro de aire a baja presin dirigido hacia arriba a travs del polmero pulverizado, para conservar al material en estado esponjoso. Con la debida presin de aire, la masa esponjosa de polvo se comporta como un lquido, facilitando la inmersin del metal calentado en el lecho fluidificado y obteniendo as una capa uniforme. Muchos tipos de objetos metlicos reciben capas de plstico uniformes y completas sumergindolas a temperaturas superiores al punto de fusin del plstico. Artculos como canastos de alambre para lavaplatos, carritos para hacer compras, complejas chapas metlicas estampadas, quedan totalmente cubiertas y embellecidas por el proceso de Lecho fluidificado. La capa obtenida queda libre de gotas o imperfecciones similares y rincones no cubiertos, como sucede comnmente cuando se pintan.
http://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado