Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ

имени первого Президента России Б. Н. Ельцина»

В.С. Паршин, В.А. Спиридонов, В.Л. Мухоморов

ТОЛКАТЕЛИ ЗАГОТОВОК
ДЛЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПЕЧЕЙ

Учебное электронное текстовое издание

Подготовлено кафедрой «Металлургические и роторные машины»
Научный редактор: доц., канд. техн. наук Б.Н. Губашов

2-ое издание, стереотип

Методическое пособие к курсовому проектированию по дисцип-

линам «Металлургические машины и оборудование» и «Детали
машин». Предназначено для студентов всех видов обучения спе-
циальности 150404 «Металлургические машины и оборудование»
и для студентов-бакалавров направления 150100 «Металлургия»
профиля «Теплофизика, автоматизация и экология промышленных
печей».

Дано описание конструкций реечного, рычажного, винтового и

фрикционного толкателей. Показан расчет основных конструктив-
ных параметров этих устройств с проверочным расчетом на проч-
ность зубчатых передач, винтовых пар, катковых опор, устойчиво-
сти штанг на продольный изгиб. Рассмотрены также расчет и кон-
струирование подшипниковых узлов, расчет мощности привода и
выбор двигателя. На примере рычажного толкателя показано при-
менение кинематического анализа и синтез рычажной системы для
оптимизации конструкции.

© ГОУ ВПО УГТУ−УПИ

Екатеринбург
2009
 СОДЕРЖАНИЕ

1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ .................................... 3

2. ОБЗОР КОНСТРУКЦИЙ ТОЛКАТЕЛЕЙ И ВЫТАЛКИВАТЕЛЕЙ ................. 3
3. РЕЕЧНЫЙ ТОЛКАТЕЛЬ ....................................................................................... 4
4. ВИНТОВОЙ ТОЛКАТЕЛЬ .................................................................................. 11
5. РЫЧАЖНЫЙ ТОЛКАТЕЛЬ ................................................................................ 14
6. ФРИКЦИОННЫЙ ВЫТАЛКИВАТЕЛЬ ............................................................. 20
7. РАСЧЕТ ШТАНГ ТОЛКАТЕЛЕЙ ...................................................................... 21
8. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОДШИПНИКОВЫХ ОПОР ................ 24
8.1. Силы, действующие в зацеплении зубчатых колес ..................................... 24
8.2. Опоры на подшипниках качения ................................................................... 26
8.2.1. Общие сведения о подшипниках качения............................................... 26
8.2.2. Конструирование подшипниковых узлов ............................................... 27
8.2.3. Выбор подшипников качения .................................................................. 29
8.3. Опоры на подшипниках скольжения............................................................. 32
8.3.1. Общие сведения о подшипниках скольжения ........................................ 32
8.3.2. Конструирование подшипниковых узлов полужидкостного трения ... 33
8.3.3. Нагрузочная способность подшипников ................................................ 35
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК...................................................................... 37

2
 1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Целью курсового проектирования является расширение и закрепление

знаний, полученных в период лекционного обучения и на практических заняти-
ях, приобретение практических навыков в решении инженерных задач по выбо-
ру основных параметров проектируемой машины, по кинематическому анализу
и конструктивной разработке отдельных узлов.
В качестве темы курсового проекта студенту задается конструктивная раз-
работка одного из вариантов печного толкателя, состоящего из двигателя, пере-
дач и рабочего органа. Заданием предусматривается расчет мощности привода,
выбор двигателя, редуктора, муфт, подшипников, расчет основных деталей на
прочность и т. д.
Проект состоит из графической части и пояснительной записки. Графиче-
ская часть проекта рассчитана на 3–4 листа формата А1 для специальности
150404 и 1–1,5 листа формата А1 – для студентов-бакалавров. Объем поясни-
тельной записки – 15–20 листов. Проект выполняется в соответствии с учебным
графиком, защищается перед комиссией, назначенной заведующим кафедрой, и
должен быть предварительно подписан руководителем.

2. ОБЗОР КОНСТРУКЦИЙ ТОЛКАТЕЛЕЙ И ВЫТАЛКИВАТЕЛЕЙ

По способу передачи толкающего усилия различают следующие конст-

рукции толкателей и выталкивателей: реечные, винтовые, рычажные кулачко-
вые, цепные, фрикционные. Для привода толкателей и выталкивателей преиму-
щественно используют электрический привод, но иногда применяют на этих ус-
тановках гидравлический и пневматический приводы.
Винтовые толкатели имеют по сравнению с реечными меньшие габариты,
но применяются обычно только при небольших усилиях проталкивания садки
P ≤ 500 кН вследствие низкого КПД винтовой пары.
Значительно надежнее и долговечнее реечные толкатели, которые приме-
няют при усилиях проталкивания садки до 2–2,5 МН. Реечные толкатели имеют

3
обычно более сложный редуктор, поскольку он должен обеспечить большее пе-
редаточное число. Основное преимущество реечных редукторов – больший КПД
(η = 0,85–0,90) и устранение ходовой гайки. Гайка относительно быстро изна-
шивается (срок службы около двух лет). Она сложна в изготовлении, так как
имеет большие размеры и требует точной обработки.
Штанги толкателей выполняют коваными, сварными и – для толкателей на
малое усилие – из катаных заготовок круглого сечения. Кованые и сварные
штанги более сложны в изготовлении: сложнее получается конструкция направ-
ляющих. Однако применение штанг толкателя прямоугольного сечения позво-
ляет выполнить зубчатые рейки в виде отдельных деталей, изготовляя их из бо-
лее прочной стали (40ХН, 40Х), и при износе зубьев заменять, сохраняя тяжелые
и дорогие штанги.
Штанги толкателей из круглого проката проще в изготовлении, но в этом
случае зубья приходится нарезать непосредственно на них. Следовательно, мар-
ка стали будет хуже, а при износе зубьев штанги необходимо заменять целиком.
Скорость толкания металла толкателями выбирают обычно небольшой:
при проталкивании садки 0,1–0,3 м/с. Возвратный ход может быть более быст-
рым – 0,6–0,8 м/с. Для регулирования скорости в последних конструкциях пре-
дусматривают привод толкателей от двигателей постоянного тока.
Рычажные толкатели применяют у печей с боковой загрузкой металла, так
как толкающие штанги такого толкателя могут быть введены в печь при малых
размерах окон в торцевой стенке печи.

3. РЕЕЧНЫЙ ТОЛКАТЕЛЬ

Реечный толкатель предназначен для перемещения отдельных блюмов и

слябов с рольганга в нагревательную печь и продвижения через нее всего ряда
блюмов и слябов. Схема реечного толкателя представлена на рис. 1. Толкающая
штанга 1 снабжена толкающими пальцами 2 с пружинными амортизаторами 3.
При движении штанги вперед в опорных катках 4 пальцы упираются в торец
штанги и толкают перед собой блюм 5. При движении штанги назад и наличии
4
на рольганге 6 следующего блюма пальцы отклоняются вверх, и головка штанги
беспрепятственно возвращается в исходное положение, после чего замыкающая
пружина 7 прижимает толкающие пальцы к торцу штанги. С нижней стороны
штанги укреплена зубчатая рейка 8, при помощи которой на штангу передается
толкающее усилие от привода через приводную шестерню 9.
Максимальную мощность привода толкателя определяют по усилию и
скорости толкания всего ряда блюмов, кВт
PV
N max = , (3.1)
1000η
где P – толкающее усилие, Н;
V – скорость толкания, м/с;
η – коэффициент полезного действия (КПД) всего привода.
КПД рассчитывается по формуле
i=n
η = ∏ ηi , (3.2)
i =1

где n – количество механизмов или узлов, находящихся между двигателем и ра-

бочим органом;
ηi – КПД i-го механизма или узла (определяется по табл. 1).

Рис. 1. Схема реечного толкателя

5
 Рабочий ход толкателя условно делится на три участка: a, b и c (рис. 2). На
участке a толкатель совершает холостой ход, при котором башмак непосредст-
венно еще не доходит до слитка. На участке b толкатель продвигает один слиток
с усилием P1сл до соприкосновения со всей садкой. И на участке c происходит
продвижение всего ряда слитков с усилием PΣсл. Отношение c/b ≈ 0,1, следова-
тельно, максимальное усилие PΣсл приходится на довольно кратковременный от-
резок времени.
Таблица 1
Коэффициенты полезного действия механизмов и узлов
Опоры
Тип передачи
скольжения качения
Подшипники 0,95…0,99 0,98…0,99
Открытые зубчатые передачи: 0,93…0,95 0,95…0,96
цилиндрические 0,92…0,94 0,93…0,95
конические
Закрытые цилиндрические зубчатые 0,95…0,97 0,97…0,99
передачи (редукторы на каждую пару)
Редукторы: 0,94…0,96
двухступенчатые 0,91…0,94
трехступенчатые
Червячные передачи при: 0,50…0,75
однозаходном червяке 0,75…0,80
двухзаходном червяке 0,80…0,85
трехзаходном червяке 0,30…0,40
самотормозящем червяке
Зубчатые муфты 0,99
Передача:
цепная 0,90…0,97
клиноременная 0,88…0,92
плоскоременная 0,83…0,95
фрикционная 0,90…0,96
винт-гайка (винтоднозаходный) 0,40…0,50

6
 Для выбора мощности двигателя нагрузочную диаграмму удобнее пред-
ставлять в виде зависимости статического момента от времени Mс = f(t).
На участке a нагрузочной диаграммы статический момент будет равен
моменту холостого хода Mс = Mxx, кНм:
dц
Gш ( μц + f )
M xx = 2
, (3.3)
iη xx
где Gш – вес штанги, кН;
dц – диаметр цапф направляющих роликов в подшипниках качения;
µц – 0,003–0,005;
f – коэффициент трения качения штанги о ролики, f = 0,0015–0,002, м;
ηxx = 0,5η – КПД механизма на холостом ходу.

Рис. 2. Нагрузочная диаграмма толкателя

7
 На участке b статический момент Mс будет равен, кНм:
GслμDш
M c = M xx + , (3.4)
2iη
где Gсл – вес слитка, кН; µ – коэффициент трения между слитками и подом печи
(при движении заготовки по чугунным направляющим µ = 0,2–0,5; по стальным
направляющим – µ = 0,4–0,7; по керамическим направляющим – µ = 0,6–1,0;
по глиссажным направляющим трубам – µ = 0,3). На участке c статический мо-
мент является максимальным и складывается из момента холостого хода и мо-
мента от сталкивания всей садки, кНм:

M c = M xx +
∑G сл μDш
. (3.5)
2iη
После проталкивания всей садки двигатель тормозится, затем разгоняется
в противоположную сторону и возвращает толкатель в исходное положение.
Следует учесть, что обратная скорость в полтора – два раза выше скорости тол-
кания, в результате чего время возврата будет также ниже. После возврата тол-
кателя возникает пауза до следующего цикла толкания. Таким образом, на на-
грузочной диаграмме толкателя появятся еще два участка: d – возврат толкателя
в исходное положение, e – пауза до следующего цикла толкания. На участке d
статический момент равен моменту холостого хода. Следует отметить, что при
работе толкателя в переходных режимах, когда скорость изменяется, нагрузка на
валу двигателя отличается от статической на величину динамических состав-
ляющих момента и мощности, зависящих от момента инерции двигателя, кото-
рый пока не известен. В связи с этим задача может быть решена в два этапа:
1) предварительный выбор двигателя;
2) проверка двигателя по перегрузочной способности и по нагреву.
Для предварительного выбора двигателя по известной нагрузочной диа-
грамме механизма можно найти средний момент статической нагрузки [12]:
M a t a + M b tb + M c t c + M d t d
M с.ср = . (3.6)
t a + tb + t c + t d + t e

8
 Номинальный момент выбираемого двигателя определяют из выражения
Мном = kд Мс.ср, (3.7)
где kд = 1,2 – коэффициент, учитывающий динамические режимы работы при-
вода.
По найденному значению Мном можно выбрать двигатель по каталогу [3].
Можно также определить номинальную мощность двигателя по формуле:
(1, 2 − 1, 4) N max
N ном = , (3.8)
λ
где λ – перегрузочная способность двигателя; для двигателей постоянного тока
λ = 2–2,5.
По найденной мощности из каталога [3] выбираем электродвигатель.
Общее передаточное число привода находят из отношения числа оборотов
(nд, об/мин) выбранного электродвигателя к числу оборотов (nш, об/мин) рееч-
ной шестерни:
i = nд/nш, (3.9)
60V
где nш = , V – скорость толкания, м/с;
πd ш
dш – диаметр начальной окружности шестерни.
Задаваясь числом зубьев шестерни (Z ≥ 20), ее модуль определяют из рас-
чета прочности зубьев на изгиб (мм) по формуле:

PK F YF
m= (3.10)
[σ F ]Ψ m
где P – окружное усилие шестерни, соответствующее толкающему усилию, Н;
YF – коэффициент, учитывающий форму зуба;
[σF] – допускаемое напряжение изгиба с учетом характера нагружения и
срока службы передачи, МПа (Н/мм2);
Ψm = b/m = 10–12 – коэффициент ширины реечного зацепления по модулю
зацепления (b – длина зуба рейки, мм).

9
 Коэффициент, учитывающий форму зуба, зависит от числа зубьев и отно-
сительного смещения X режущего инструмента. Значения коэффициента ΥF
приведены в табл. 2.
Допускаемые напряжения изгиба определяются по формуле:

σ 0F lim b
[σ F ] = , (3.11)
[ S F ]′[ S F ]′′
0
где σ F lim b – предел выносливости при отнулевом цикле изгиба, МПа (табл. 3);
[SF]' – коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материала
зубчатых колес (табл. 3) при вероятности неразрушения 99 % (в этом коэффици-
енте отражена и степень ответственности зубчатой передачи: при вероятности
неразрушения большей, чем 99 %, значения [SF]' существенно возрастают);
[SF]" – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчато-
го колеса (для поковок и штамповок [SF]" = 1; для проката [SF]" = 1,15; для ли-
тых заготовок [SF]" = 1,3).
Определенный по формуле (1.5) модуль округляют по ГОСТ 9563–60 и
находят диаметр делительной окружности шестерни dш = mZ. Ширину шестерни
принимают больше ширины рейки примерно на 5–10 мм.
По общему передаточному числу и мощности привода в каталоге [1] под-
бирают редуктор.
Таблица 2
Коэффициент формы зуба

Коэффициент смещения режущего инструмента

Ζ
–0,5 –0,4 –0,3 –0,2 –0,1 0 +0,1 +0,2 +0,3 +0,4 +0,5

12 – – 3,90 3,67 3,46

14 –– –– 4,24 4,00 3,78 3,59 3,42
17 ––– ––– ––– 4,50 4,27 4,03 3,83 3,67 3,53 3,40
20 ––– – – 4,55 4,28 4,07 3,89 3,75 3,61 3,50 3,39
25 –– 4,60 4,39 4,20 4,04 3,90 3,77 3,67 3,57 3,48 3,39
30 4,60 4,32 4,15 4,05 3,90 3,80 3,70 3,62 3,55 3,47 3,40

10
 Таблица 3

Значения предела выносливости при отнулевом цикле изгиба σ 0F lim b

и коэффициента нестабильности материала [SF]'

Марка стали
Термическая или термо- σ 0F lim b , [SF]'
химическая обработка МПа

40, 45, 50, 40Х, 40ХФА 40Х, нормализация, улучшение 1,8НВ 1,75
40ХН, 40ХФА 40ХН, объемная закалка 500–550 1,80
40ХН2МА 20ХН, 20ХН2М, закалка при нагреве ТВЧ 700 1,75
12ХН2, 12ХНЗА цементация 700 1,55

Таблица 4
Твердость некоторых сталей

Марка Диаметр Твердость НВ,

Термообработка
стали заготовки, мм средняя
40 300–800 нормализация 150
45 100–800 нормализация 160
40Х 500–800 нормализация 160
40Х 40ХФА св. 160 улучшение 245
100–500 улучшение 265

4. ВИНТОВОЙ ТОЛКАТЕЛЬ

Винтовой толкатель подает в печь заготовки, продвигает их по ходу печи

и выгружает через окно выдачи; применяется для преодолений усилий до
700 кН при ходе башмака до 2,5 м.
Винтовой толкатель (рис. 3) состоит из неподвижной рамы 1, на которой
установлены передняя 2 и задняя 3 стойки. К передней стойке прикреплены на-
правляющие втулки 4 для штанг 5, радиальный 6 и упорный 7 подшипники для
переднего конца винта 8. При вращении винта перемещаются гайка 10 и связан-
ная с ней траверса 11. Траверса 11, в свою очередь, жестко связана с задними
концами штанг 5, которые проходят через направляющие втулки 4 передней
стойки, и их передние концы присоединены к общей толкающей головке 12. Та-
кая конструкция обеспечивает работу винта только на растяжение. Винт враща-
ется от привода, состоящего из электродвигателя 13, упругой муфты с электро-

11
магнитным тормозом 14 и редуктора 15. Винт соединен с выходным валом ре-
дуктора муфтой 16.

13 14 15 16 9 10 8 6 7 12

Рис. 3. Схема винтового толкателя

Мощность электродвигателя привода винтового толкателя рассчитывают

через усилие и скорость толкания аналогично расчету, приведенному выше. Оп-
ределение общего передаточного числа привода и выбор редуктора возможны
после расчета винта и гайки толкателя.

Расчет винта и гайки толкателя

Основным критерием надежной работы винтового толкателя является из-
носостойкость резьбы винтовой пары, средний диаметр которой рассчитывают
по формуле
2P
d ср = ,
Ψπ[ p ]

где P – осевая сила, действующая на винт и гайку, Н;

Ψ = H/dср – отношение высоты гайки к среднему диаметру резьбы (прини-
мают для цельных гаек Ψ = 1,2–2,5 и для разъемных – Ψ= 2,5–3,5; большие
значения Ψ относят к большим диаметрам);
[p] – допускаемое давление, зависящее от материалов винтовой пары и усло-
вий ее эксплуатации, МПа (для закаленной стали по бронзе [p] = 10–13 МПа;
12
 для незакаленной стали по бронзе [p] = 8–10 МПа; для незакаленной стали
по чугуну [p] = 5–6 МПа).
Для винтовых толкателей принимают при небольших усилиях трапецеи-
дальную резьбу (ГОСТ 9484–81), при больших – упорную (ГОСТ 10177–82) или
прямоугольную по следующим соотношениям: рабочая высота профиля резьбы
h = 0,1 dср; наружный диаметр резьбы dн = dср+h; внутренний диаметр резьбы dв
= dср–h; шаг резьбы S =2h.
Если резьба многозаходная с числом заходов Z, то ход резьбы S1 и угол
наклона φ определяют, соответственно, по формулам: S1 = zS, tg = S1/π dср.
Прочность винта толкателя, работающего одновременно на растяжение и
кручение, проверяют по формуле наибольших касательных напряжений:

σ = σ 2 + 4τ 2 ≤ [σ] p , (4.2)
где напряжения от растяжения σ = Р/F =4P/(π dв2) и напряжение от кручения
τ = Mкр/W = [P tg(φ + ρ)(dср/2)+ Mоп]/W (4.3)
В этих формулах: P – осевая сила винта; φ – угол подъема винтовой ли-
нии; ρ – угол трения (arctg ρ = µ; при слабой смазке для стали по бронзе µ = 0,1 и
для стали по чугуну µ = 0,15); dср – средний диаметр нарезки; W = 0,2dв 3 – мо-
мент сопротивления сечения винта при кручении.
Крутящий момент Mоп от сил трения в подпятнике зависит от его конст-
рукции. Для подпятника скольжения в виде кольцевой пяты момент равен
2
M оп = Pμ[( R 3 − r 3 ) / ( R 2 − r 2 )], (4.4)
3
где R и r – наибольший и наименьший радиусы кольцевой пяты.
Для подпятника в виде упорного шарикового подшипника момент равен
M оп = Pμ1d1 / 2, (4.5)
где µ1 = 0,01…0,03 – коэффициент трения подшипника качения;
d1 – диаметр цапфы в упорном подшипнике.
Допускаемое напряжение на растяжение рекомендуют принимать
[σ] = σТ/3, (4.6)

13
где σТ – предел текучести материала винта.
Число оборотов винта толкателя nв определяется отношением V (м/мин) к
ходу резьбы S1 (м), об/мин: nв = V/S1. (4.7) Тогда общее передаточное число при-
вода винтового толкателя – i = nд/nв, (4.8) где nд – число оборотов выбранного
электродвигателя под нагрузкой, об/мин.

5. РЫЧАЖНЫЙ ТОЛКАТЕЛЬ

В отличие от конструкций толкателей, у которых штанга с большим ходом

и движется возвратно-поступательно в результате реверсивного вращения элек-
тродвигателя, у рычажного толкателя возвратно-поступательное движение тол-
кающего устройства происходит при непрерывном вращении электродвигателя
в одном направлении. Обычно рычажные толкатели рассчитаны на малые и
средние толкающие усилия со скоростями движения 2–3 м/мин и ходом толка-
теля в пределах 200–600 мм.
Преобразование вращательного движения двигателя в возвратно-
поступательное движение толкающего устройства в рычажном толкателе с элек-
трическим приводом происходит следующим образом (рис. 4).
Электродвигатель вращает входной вал 1 редуктора 2 с кривошипом 3 на
выходном валу 4. Кривошип соединен шатуном 5 с рычагом 6, закреп-ленным
на валу 7.
На этом же валу насажены несколько коротких рычагов 8, к которым од-
ним концом шарнирно присоединены толкающие штанги 9. Штанги проходят
через окна печи и другим концом скользят по направляющей плите внутри печи.
При движении вперед штанги проталкивают через нагревательную печь весь ряд
длинных заготовок на величину хода. При обратном движении штанг между
ними и концом ряда заготовок подается следующая заготовка, после чего цикл
повторяется.

14
 Рис. 4. Схема рычажного толкателя

Кинематический расчет рычажного толкателя сводится к выбору размеров

рычажной системы для обеспечения заданного хода толкателя и определению
передаточного числа.
Механизм толкателя можно рассматривать как шестизвенный – AB, BC,
CDE, AD, EF и F (рис. 5). Точки A и D зафиксированы друг относительно друга,
поэтому их также следует рассматривать как звено. Точки C, D и E также жестко
зафиксированы друг относительно друга, и поэтому звено CDE рассматривается
как единое. Изменяемые углы φ3 и φ4 отличаются друг от друга на величину
∆φ34, являющуюся постоянным параметром для конкретного конструктивного
исполнения звена DCE.

Рис. 5. Кинематическая схема рычажного толкателя

Механизм толкателя можно условно разделить на четырехзвенный меха-

низм ABCD и кривошипно-шатунный DEF, синтез которых подробно рассмот-
рен в литературе [2, 5, 6, 10, 11, 13].

15
 Начнем синтез рычажного толкателя с рассмотрения механизма DEF, изо-
браженного на рисунке 6а. Имеем: H = D1F2 – D1F1, где D1F2 = lDE cosφ42 +lEF
cos 52 и D1F1 = lDE cosφ41 +lEF cos 51. Тогда, учитывая, что lDE/lEF =δ, получим:
⎡ 1 ⎤
H = lDE ⎢cos φ 42 − cos φ 41 + ( cos φ52 − cos φ51 ) ⎥ . (5.1)
⎣ δ ⎦
Выразим cosφ51 и cosφ52 через углы φ41 и φ42. Из полученного выражения
определяем sinφ51 и, преобразовывая его, определяем cosφ51:
2
⎛ e + lDE sin φ 41 ⎞
cos φ51 = 1 − ⎜ ⎟ . (5.2)
⎝ lEF ⎠
Аналогичное выражение можно записать и для углов φ52 и φ42.
В кинематической схеме, предлагаемой для задания на курсовой проект,
эксцентриситет равен нулю, поэтому, подставляя (5.2) в (5.1) и учитывая, что
e = 0, получим:
H
lDE = . (5.3)
1
cos φ 42 − cos φ 41 + ⎛⎜ 1 − ( δ ⋅ sin φ 42 ) − 1 − ( δ ⋅ sin φ 41 ) ⎞⎟
2 2

δ⎝ ⎠
Таким образом, задаваясь ходом толкателя H, углами φ41, φ42 и δ, можно
определить длины звеньев DE и EF. Синтез четырехзвенного механизма будем
осуществлять по минимальному углу давления в начале проталкивания загото-
вок, углу φ31 образованному между крайним положением коромысла DC и гори-
зонтальной прямой, а также коэффициенту λ = lBC/lAB (рис. 6б) (угол давления –
угол между вектором силы, приложенной к ведомому звену (без учета трения), и
вектором скорости приложения силы).
Угол давления будет близок к нулю при положении механизма AB1C1D,
когда звенья AB и BC образуют между собой угол в 90°. Значит, в этом положе-
нии механизма следует начать проталкивать заготовки.

16
 E1 E2

а) б)

в)

г) д)

Рис. 6. Схема к синтезу рычажного толкателя

Данная схема обеспечит рабочий ход толкателя, обусловленный углами

качания коромысла φ31–φ32. При крайнем левом положении механизма коро-
мысло DC составляет угол с горизонталью φ33. Таким образом, ход ползуна F,
обусловленный углами ∆φ = φ31–φ32 будет холостым, т. е. на этом участке про-
талкивания заготовок не будет.

17
 Начнем синтез механизма ABCD. Из ∆AC2M (см. рис. 6в) имеем

( AB2 + B2C ) − ( OC2′ )

2 2
C2 M = , (5.4)

где
C2 M = lDC sin φ32 − e, (5.5)

OC2′ = lBC − lDC cos φ31 + lDC cos φ32 . (5.6)

Из ∆DC1C1' имеем C1C1' = lDC sinφ31. С другой стороны, C1C1' = lAB + e.
Длину звена DC определим как lDC = c lDE, где c – коэффициент пропор-
циональности, определенный по чертежу прототипа толкателя.
Подставляя (5.5) и (5.6) в (5.4) и учитывая, что λ = lBC/lAB, получим систему
уравнений с тремя неизвестными lAB, lBC, e:

( l AB + lBC ) − ⎡⎣lBC − lDC ( cos φ31 − cos φ32 ) ⎤⎦

2 2
lDC sin φ32 − e =
lDC sin φ31 = l AB + e (5.7)
lBC / l AB = λ
Выразив e и lAB через lBC, получим квадратное уравнение относительно lBC:
2 2 ⎡ sin φ32 − sin φ31 ⎤
lBC + 2lDC ⎢ cos φ31 − cos φ32 − ⎥ lBC −
λ ⎣ λ ⎦ (5.8)
−2l 2
DC ⎡⎣1 − cos ( φ32 − φ31 ) ⎤⎦ .

Задавшись значениями λ, φ31 и φ32, можно определить lBC, а затем lAB.

Таким образом, мы определили длины всех звеньев рычажного толкателя,
т. е. осуществили его синтез.
Для выбора двигателя и редуктора необходимо определить передаточное
отношение механизма χ, равное отношению линейных скоростей точки B кри-
вошипа и точки F ползуна:
VB ω D
χ= . (5.9)
ω D VF
Для дальнейшего определения передаточного отношения строим с произ-
вольным масштабным коэффициентом µV планы скоростей кривошипно-
ползунного механизма DEF (рис. 6г) и четырехзвенного механизма ABCD
18
(рис. 6д). Пользуясь этими планами скоростей, выразим передаточное отноше-
ние механизма χ:
PB PE / lDE
χ= . (5.10)
PC / lDC PF
Отношение PE/PF можно вычислить из косоугольного треугольника PEF
по теореме синусов:
PE cos φ5
= . (5.11)
PF sin ( φ 4 + φ5 )
Аналогично можно вычислить отношение PB/PC из косоугольного тре-
угольника PCB:
PB sin ( φ3 − φ 2 )
= . (5.12)
PF sin ( φ1 − φ 2 )
Подставляя (5.11) и (5.12) в (5.10), получим

lDC sin ( φ3 − φ 2 ) cos φ5

χ= . (5.13)
lDE sin ( φ1 − φ 2 ) sin ( φ 4 + φ5 )

Как видно из уравнения (5.10), передаточное отношение шестизвенного

механизма является величиной переменной, зависящей от угла поворота криво-
шипа и от соотношений длин звеньев. Следовательно, имея постоянную ско-
рость вращения кривошипа, ползун будет иметь переменную скорость. Задав-
шись средней скоростью толкания заготовок (скоростью ползуна VF), можно
определить расчетное значение угловой скорости кривошипа ωкр:
χV f
ωкр = . (5.14)
l AB
Мощность привода рычажного толкателя определяется по формуле:
PVF
N= . (5.15)
η
После этого выбирают двигатель по каталогу [1]. Определив Mдв, ωдв кон-
кретного двигателя, можно выбрать редуктор по передаваемой мощности и пе-
редаточному числу i = ωдв/ωкр.
19
 6. ФРИКЦИОННЫЙ ВЫТАЛКИВАТЕЛЬ

Фрикционный выталкиватель применяют для выдачи из печи горячих

слитков, выталкиваемых штангой в торец. Во фрикционном выталкивателе ход
штанги достигает 5 м и более при скоростях движения до 1 м/с. Толкающее уси-
лие редко превышает 5–10 кН. Квадратная штанга 1 движется возвратно-
поступательно от двух фрикционных роликов, установленных на подшипниках
в передней стойке 2. Необходимое толкающее усилие создается в результате то-
го, что верхний ролик прижимает штангу к нижнему ролику при помощи на-
жимных винтов и пружин 3. Оба ролика вращаются приводом в разных направ-
лениях. Штанга движется по направляющей балке 6, которая одним концом
опирается на заднюю стойку 7, а другим – на вертикальную цапфу 5 передней
стойки. Это дает возможность поворачивать штангу в горизонтальной плоскости
на небольшой угол для выталкивания из печи перекосившихся слитков.
Для передачи штанге толкающего усилия P фрикционные ролики должны
быть прижаты к штанге с усилием N, определяемым по формуле:
N = β P/µ, (6.1)
где β – коэффициент запаса сцепления роликов, который рекомендуется прини-
мать в силовых передачах, равным β = 1,25–1,5;
µ – коэффициент трения между роликами и штангой, принимаемый для трения
стали по стали или по чугуну без смазки равным µ = 0,15–0,2 и для трения стали
по стали при наличии смазки – равным µ = 0,04–0,05.
Затем мощность и общее передаточное число привода выталкивателя на-
ходят по описанной ранее методике расчета реечных толкателей.

20
 Рис. 7. Схема фрикционного выталкивателя

7. РАСЧЕТ ШТАНГ ТОЛКАТЕЛЕЙ

Как было рассмотрено выше, штанги передают вращательное движение и

толкающее усилие P от привода толкателя на рабочий орган (башмак или ли-
нейку), непосредственно проталкивающий заготовки в печи.
Штанги проверяют на прочность по максимальному напряжению от со-
вместного действия рабочего усилия сжатия и изгиба. Изгиб, как правило, вы-
зван внецентренным приложением усилия сжатия со стороны толкающей ли-
нейки или усилия в зубчатой передаче со стороны привода.
Расчет выполняют по известной зависимости:
P M
σ max = + ≤ [σ ] , (7.1)
A Wmax
где P – усилие проталкивания заготовок;
A – поперечное сечение штанги;
M = Pe – изгибающий момент, e – эксцентриситет; Wmax – осевой момент сопро-
тивления при изгибе в плоскости большей жесткости. Допускаемое напряжение
во избежание местных пластических деформаций материала, – [σ] ≤ σT/3 (σT –
предел текучести материала).

21
 Длинные штанги проверяют на продольный изгиб. За расчетное принима-
ют крайнее положение толкателя, когда штанга подвергается сжатию на макси-
мальной длине.
Условие устойчивости штанги по Эйлеру:

π 2 EJ min
P= , (7.2)
S (μl ) 2
где µl – приведенная длина (µ – коэффициент приведения (см. рис. 8);
l – расстояние между опорами); S – коэффициент безопасности, принимаемый
обычно равным 3–4; Jmin – осевой момент инерции поперечного сечения в плос-
кости наименьшей жесткости.
Формула для P применима при µl ≥ 100i, где i = J min / A – радиус инер-
ции сечения штанги.

оба конца штанги связаны шарнирно

оба конца жестко закреплены

µ=0,5
оба конца жестко защемлены

левый конец жестко закреплен,

правый – закреплен шарнирно

левый конец жестко закреплен,

правый – имеет «плавающую» заделку
Рис. 8. Значения коэффициентов приведения длины

Значения критических нагрузок в виде формул типа эйлеровой и для

штанг переменного сечения, а также при действии нескольких сжимающих сил
приведены на рис. 9 и в табл. 6. На рис. 9 штанга переменного сечения с осевы-
ми моментами инерции J1 и J2 подвергается воздействию нагрузок P1 и P2. На-
22
грузки имеют соотношение (P1+P2)/P1 = m, а моменты инерции – соотношение
J2/J1 = n.

Таблица 5
Значения коэффициента длины µ в зависимости от величины
коэффициентов n и m

m
n
1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 3.00
1.00 1.00 0.95 0.91 0.89Таблица
0.87
6 0.82
1.50 1.12 1.06 1.02 0.99 0.96 –
Значения коэффициента понижения допускаемого напря-
2.00 1.24 1.16 1.12 1.08 1.05 –
жения

23
 J2 J1

Рис. 9. Схема к расчету на устойчивость штанг толкателя

с переменным сечением

Штанги любой длины можно проверять по объединенному условию проч-

ности и устойчивости, пользуясь формулой
P
σ= ≤ [ σ ]сж φ,
A
где [σ]сж – допускаемое напряжение на сжатие;
φ – коэффициент понижения допускаемого напряжения в зависимости от
гибкости штанги (см. табл. 6).

8. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОДШИПНИКОВЫХ ОПОР

В опорах валов и осей печных толкателей применяют вращательные ци-

линдрические и плоские кинематические пары с использованием в них подшип-
ников качения и скольжения. Соответственно должны быть решены задачи рас-
чета указанных кинематических пар и их конструктивного оформления. Харак-
тер и величина нагрузок опор определяются устройством звена механизма, пе-
редающего рабочее усилие от движителя к рабочему органу толкателя. Как пра-
вило, эту функцию выполняют зубчатые и рычажные передачи.

8.1. Силы, действующие в зацеплении зубчатых колес

Силы взаимодействия зубьев принято определять в зоне однопарного за-
цепления (рис. 10). Вектор силы полного давления зуба ведущего колеса на зуб
ведомого направлен нормально к образующей поверхности зуба. Этот вектор
перпендикулярен к профилям в точке касания зубьев, совпадает с линией зацеп-
24
ления и может быть разложен по трем взаимно перпендикулярным направлени-
ям. Составляющая Fr (радиальная сила) направлена по радиусу к центру колеса,
составляющая Fa (осевая сила) направлена параллельно геометрическим осям
колес, и составляющая Ft (окружная сила) направлена перпендикулярно к гео-
метрическим осям валов:
Ft = 2Mкр/dW; Fa = Ft tgβ; Fr = Ft tgα/cos β,
где Mкр – крутящий момент на валу;
dW – диаметр начальной окружности зубчатого колеса;
α – угол профиля зуба инструментальной рейки, в стандартном зацеплении
α = 20°;
β – угол наклона зуба колеса, принимаемый обычно 8–15°.
Силы, действующие в зацеплении, передаются на подшипниковые опоры
и по величине, в первом приближении, равны:

Рис. 10. Силы, действующие в зацеплении цилиндрических косозубых колес

25
 8.2. Опоры на подшипниках качения
8.2.1. Общие сведения о подшипниках качения

Подшипники качения классифицируют по следующим признакам [8, 7]:

1) по форме тел качения подразделяют на шариковые и роликовые;
2) по направлению воспринимаемых относительно оси вала сил разделя-
ют на радиальные, радиально-упорные, упорно-радиальные, упорные;
3) по способности самоустановки подразделяют на несамоустанавли-
вающиеся и самоустанавливающиеся;
4) по числу рядов тел качения делят на однорядные, двухрядные, четы-
рехрядные и многорядные.
Подшипники одного и того же диаметра подразделяют по наружному
диаметру и ширине на серии: сверхлегкую, особо легкую, легкую, легкую ши-
рокую, среднюю, среднюю широкую и тяжелую. В зависимости от типа и серии
подшипники обладают различной грузоподъемностью и быстроходностью
(табл. 7, [4]). Быстроходность оценивают по произведению dmn (dт – диаметр
окружности, соединяющей центры тел качения, мм; n – частота вращения коль-
ца подшипника, мин-1). Основные размеры подшипников установлены
ГОСТ 3478–79. В них входят: внутренний d и наружный D диаметры, ширина В
и радиус r фасок колец.
Подшипники качения имеют ряд достоинств по сравнению с подшипни-
ками скольжения: меньшие (в 2–3 раза) осевые размеры; меньшее сопротивле-
ние пуску под нагрузкой и вращению при небольших и средних частотах вра-
щения; простота технического обслуживания и смазки; низкая стоимость и
взаимозаменяемость.
Недостатки подшипников качения по сравнению с подшипниками сколь-
жения состоят в следующем: большие радиальные размеры; малая радиальная
жесткость; более сложный монтаж; большее сопротивление вращению (из-за
трения между телами качения, кольцами и сепаратором) при высоких частотах
вращения и, как следствие, низкая долговечность.

26
 Таблица 7
Грузоподъемность и быстроходность подшипников основных типов
Параметр
Предельная
Грузоподъемность, (dmn)10–6
Тип подшипника частота вра-
% при жидкой
щения, %
смазке
Шарикоподшипник:
радиальный однорядный 100 100 0,55
сферический двухрядный 80 90 0,55
радиально-упорный с углом
контакта 26° 120 100 0,55
упорный одинарный – 30 0,18
Роликоподшипник
с цилиндрическими роликами 150 100 0,40
сферический двухрядный 200 70 0,25
конический однорядный 200 70 0,30

Примечания: 1. За 100% приняты радиальная грузоподъемность и предельная частота враще-

ния радиального однорядного шарикоподшипника.
2. Подшипники других типов, принятых для сравнения, имеют те же радиальные габариты.

8.2.2. Конструирование подшипниковых узлов

Узел подшипника включает обычно корпус, детали для фиксирования, а
также устройства для смазывания. Он должен обеспечивать восприятие ради-
альных и осевых сил, а также исключать осевое смещение вала, нарушающее
нормальную работу сопряженных деталей (зубчатых колес, уплотнений и др.)
Это достигается за счет крепления подшипников на валах и фиксирования их в
корпусе.
Посадки внутренних колец на вал осуществляют в системе отверстия, на-
ружных колец в корпус – в системе вала [7]. Выбор посадки зависит от условий
работы. Если вращается вал, то его соединение с внутренним кольцом подшип-
ника производят по посадке с натягом (q6, k6, js6, m6, n6, k4 и др.). Наружное
кольцо в этом случае устанавливается в корпус по посадке с зазором или пере-
ходной посадке, которая также допускает зазор (H7, K7, J7, Js6, K6 и др.). Так
27
устраняют возможное заклинивание тел качения и неравномерный износ дорож-
ки качения на наружном кольце.
Конструкции подшипниковых узлов должны исключать также заклинива-
ние тел качения при действии осевой нагрузки, теплового расширения валов или
погрешности изготовления. В связи с этим наиболее распространены два спосо-
ба фиксирования подшипников в корпусе.
Первый способ состоит в том, что осевое фиксирование вала выполняют в
одной опоре, а другую делают плавающей. Такой способ применяют в конст-
рукциях при сравнительно длинных валах: l = 10–12d, (рис. 11 а, б).
Второй способ: осевое фиксирование вала выполняют в двух опорах, в
двух вариантах:
1) установка подшипников враспор (рис. 11, в) применяется при сравни-
тельно коротких валах. Для исключения защемления вала в опорах вследствие
нагрева при работе предусмотрен зазор a = 0,2–0,5 мм. При установке враспор
внешняя осевая нагрузка воспринимается либо одной, либо другой крышкой;
2) установка подшипников врастяжку. Опасность защемления вала в опо-
рах снижается, так как при увеличении длины вала в связи с температурным уд-
линением осевой зазор в подшипниках увеличивается.

28
 8.2.3. Выбор подшипников качения
Подшипники качения стандартизированы, поэтому их чаще не проекти-
руют, а подбирают по справочникам (см., например, [7, 8]). Основными рабочи-
ми характеристиками подшипников конкретного конструктивного исполнения
являются статическая и динамическая грузоподъемности.

29
 Выбор подшипников качения производят по приведенной нагрузке R и
расчетному ресурсу L (в миллионах оборотов) по формуле:
q
C рас = R L ≤ C ,
где q = 3 для шарикоподшипников;
q = 3,33 – для роликоподшипников;
C – динамическая грузоподъемность подшипника по каталогу.
Если подшипник принят по конструктивным соображениям, то расчетом
проверяют его ресурс (в часах):
q
105 ⎛ C ⎞
Lh = ⎜ ⎟ ,
6n ⎝ R ⎠
где n – частота вращения, мин-1.
Рекомендуемые значения Lh для печных толкателей – 20–40 тыс. часов. Эквива-
лентную нагрузку для подбора подшипников определяют с учетом особенности
их работы в эксплуатационных условиях:
R = (XVFr +YFa)Kδ KT, (8.1)
где Fr, Fa – радиальная и осевая нагрузки;
X, Y – коэффициенты радиальной и осевой нагрузок (см. табл. 8);
V – коэффициент вращения (V = 1 при вращении внутреннего кольца;
V = 1,2 – при вращении наружного кольца);
Kδ – коэффициент безопасности, учитывающий влияние внешних нагрузок
(Kδ = 2 для печных толкателей);
KT – температурный коэффициент для подшипника из стали ШХ15
(см. табл. 9).
Для упорных подшипников R = FaKδKT, для упорно-радиальных приведен-
ная нагрузка определяется по формуле (8.1) при V = 1.
Если подшипники работают при изменяющихся во времени нагрузке и
частоте вращения, то расчет ведут по эквивалентной нагрузке:

R13 L1 + R23 L2 + ... + Rn3 Ln

Rэкв = 3
L

30
где R1, R2, ..., Rn – постоянные нагрузки, действующие соответственно в течение
L1, L2, ..., Ln млн. оборотов;
L – суммарное число миллионов оборотов.
Таблица 8
Коэффициенты радиальной X и осевой Y нагрузок
Относи-
Угол тельная
Тип под- кон- нагрузка Однорядные
Двухрядные подшипники
шипника такта Fa подшипники
α, °
Co
e
Fa
≤e Fa Fa Fa
VFr >e ≤e >e
VFr VFr VFr

X Y X Y X Y X Y
0,014 2,30 2,30 0,19
0,028 1,99 1,99 0,22
0,056 1,71 1,71 0,26
Шарико- 0,084 1,55 1,55 0,28
вые ради- 0 0,110 1 0 0,56 1,45 1 0 0,56 1,45 0,30
альные 0,170 1,31 1,31 0,34
0,280 1,15 1,15 0,38
0,420 1,04 1,04 0,42
0,560 1,00 1,00 0,44
Роликовые 0,4× 0,45× 0,07× 1,5×
– – 1 0 0,4 1 0,67
конические ctgα ctgα ctgα tgα
Роликовые
упорно- 1,5× 1,5×
– – – – tgα 1 0,67 tgα 1
радиаль- tgα tgα
ные
Примечания: 1. Для упорно-радиальных подшипников V = 1.
2. Со – статическая грузоподъемность подшипника [3, 1].
Таблица 9
Значения температурного коэффициента KT
Рабочая температура
<125 125 150 175 200 250
подшипника, °С
KT 1,00 1,05 1,10 1,17 1,25 1,40
31
 Формулы (7.1, 7.2) справедливы при значениях частоты вращения n от
10 мин-1 до предельной; при n = 1–10 мин-1 расчет выполняется в предположе-
нии n = 10 мин-1. При n < 1 мин-1 действующую нагрузку рассматривают как
статическую. Эквивалентное значение статической нагрузки:
Rс = X0Fr + Y0Fa,
где X0, Y0 – коэффициенты радиальной и осевой статической нагрузки [7, 8].
Условия выбора подшипника по статической нагрузке:
Rс ≤ C0, если Rс > Fr;
Rс = Fr, если Rс ≤ Fr.

8.3. Опоры на подшипниках скольжения

8.3.1. Общие сведения о подшипниках скольжения
Подшипник скольжения (рис. 12) является парой вращения, он состоит из
опорного участка вала (цапфы) 1 и, соответственно, подшипника – втулки 2, в
которой скользит цапфа.
В качестве опор вращающихся осей и валов подшипники скольжения ис-
пользуются в конструкциях, в которых приме-
нение подшипников качения затруднено по
ряду причин: высокие ударные нагрузки; низ-
кие и особо высокие частоты вращения; по-
вышенные требования к стабильности и точ-
ности положения валов и др.
а) б) По воспринимаемой нагрузке различают:
радиальные (опорные) подшипники (рис. 12 а,
б); осевые (упорные) подшипники (рис. 12 в,
г); радиально-упорные подшипники (рис. 12 в).
Цапфу, передающую радиальную на-
грузку, называют шипом, при расположении ее
в конце вала (рис. 12 а), или шейкой, если она
г)
находится в середине вала (рис. 12 б). Цапфу,
Рис. 12. Подшипники скольжения
32
передающую осевую нагрузку, называют пятой (рис. 12 в), а подшипник 3 –
подпятником.
В зависимости от видов трения, реализуемого между трущимися поверх-
ностями, различают подшипники:
– «сухого» трения, т. е. не требующие смазочного материала;
– полужидкостного трения – работающие в условиях периодического или
недостаточного смазывания;
– жидкостного трения – работающие лишь в условиях непрерывной объ-
емной подачи (насосом или самотеком) смазочной жидкости.
Наиболее распространены в механизмах металлургических печей под-
шипники первых двух типов.

8.3.2. Конструирование подшипниковых узлов полужидкостного трения

Конструкции деталей корпусов и подшипниковых втулок зависят от кон-
струкции механизма. Промышленность выпускает стандартные опоры с неразъ-
емными и разъемными корпусами из чугуна СЧ15. Их используют при давлении
рт < 4 МПа и окружной скорости цапфы V <3 м/с.
Подшипники с неразъемными корпусами (рис. 13 а) сравнительно просты.
В них используют стандартные втулки по ГОСТ 11525–65 (рис. 13 б) из анти-
фрикционного чугуна АЧС-1 (АЧС-2), смазываемые пластичными смазками.
Монтаж таких подшипников достаточно сложен, так как требуется осевой сдвиг
вала, не допускается регулировка диаметрального зазора.
Стандартные разъемные подшипники (рис. 14 а) просты в монтаже. Разъ-
емный подшипник состоит из корпуса 1, крышки 2, разъемной подшипниковой
втулки – двух вкладышей 3, крепежных шпилек с гайками 4 и масленки 5. Разъ-
ем вкладыша делают по его диаметру, а разъем корпуса ступенчатым (для фик-
сации крышки). Рекомендуется разъем выполнять по плоскости, перпендику-
лярной к радиальной нагрузке. В радиальных подшипниках используют гладкие
вкладыши (рис. 14 б), при действии осевой нагрузки применяют вкладыши с
упорными буртиками (рис. 14 в, г).
33
 Рис. 13. Неразъемный подшипник Рис. 14. Разъемный подшипник
скольжения скольжения

Для повышения надежности подшипников уменьшают контактные давле-

ния путем увеличения диаметра, ограничивают ширину (l/d ≤ 1/2), вводят в мас-
ло противозадирные присадки. Диаметральные зазоры в подшипниках полужид-
костного трения выполняют по стандарту для подвижных посадок соответст-
вующего квалитета точности (H7/d8, H7/c8 и др.). Рекомендуемый диаметраль-
ный зазор – ∆ = (0,0005–0,001)d.
Материал подшипниковой втулки назначают в зависимости от режимов
работы опоры. При небольших нагрузках и сравнительно высоких скоростях
скольжения применяют биметаллические втулки: их основа сталь 10 или сталь
20. При больших нагрузках и малых скоростях скольжения используют бронзо-
вые и латунные подшипники; при небольших нагрузках и повышенных скоро-
стях скольжения – полимерные и композиционные материалы (фторопласт, тек-
столит и др.). В тихоходных слабонагруженных опорах применяют втулки из
чугунов.
34
 8.3.3. Нагрузочная способность подшипников
Несущая способность подшипников «сухого» и полужидкостного трения
зависит от интегрального параметра режима работы – расходуемой на трение
мощности:
Pf = ωTf = pm v f l d,
где d, l – диаметр и длина цапфы;
f – коэффициент трения в подшипнике;
v – окружная скорость цапфы;
pm = Fr/(ld) – удельная нагрузка;
Fr – радиальная сила;
Tf – момент трения в подшипнике. Эта мощность определяет выделенную в
подшипнике теплоту и температуру. Условие триботехнической надежности
имеет вид:
pm v ≤ [pm v],
где [pm v] – допускаемое произведение давления на скорость (см. табл. 10).
Таблица 10
Допускаемые режимы работы подшипников полужидкостного трения

[pт v],
Материал подшипника [pт], МПа [v], м/с [t], °C
МПа м/с

Чугун: АЧС-4 2,5 5 10 –

АЧС-5 2,0 1 20 –
Латунь: ЛКС80-3-3 12 2 10 –
ЛМцЖ52-4-1 4 2 6 –
Бронза: Бр С30 25 12 30 –
Бр 0 10Ф1 15 10 15 –
Бр А9Ж4Л 15 4 12 –
Баббит: Б83 10–15 50 50–75 115
Б16 10 30 3 110
Фторопласт-4 1,5 5 – 200
Фторопласт-4 с наполни-
телями 3,5–4 8–10 – 200

Капрон-Б 2,0–2,5 5 20 100

Текстолит при смазыва-

нии маслом 10 5–10 25 100

Резина при смазывании

водой 4–10 10–20 –
35
 При небольших скоростях скольжения условие (7.4) упрощают:

pт ≤ [pт],

где [pт] – допускаемое давление (см. табл. 10).

При высоких скоростях скольжения и небольших удельных давлениях ра-

ботоспособность подшипника определяют по скорости скольжения: v ≤ [v]. Рас-
чет плоского подпятника (рис. 12 в) выполняется аналогично. Условия надежно-
сти в этом случае имеют вид:
Fa
pт = ≤ [ p т ] ; p т v ≤ [ pт v ] ; v ≤ [ v ] ,
A
где A – площадь опорной поверхности пяты;
v – средняя расчетная скорость.
Для кольцевой пяты (с центральным отверстием диаметром d0) –
π 2 1 d 3 − d 03
A = ( d − d 0 ) , v = ωRc , Rc =
2
;
4 3 d 2 − d 02
для сплошной пяты –
πd 2 d
A= , Rc = .
4 3
Гребенчатую пяту (рис. 12 г) рассчитывают по схеме плоской пяты. Пло-
щадь опорной поверхности:
π 2
A=
4
( d − d 02 ) z .

Средний радиус гребней:

d + d1
Rc = .
2
где z – число гребней;
d – наружный диаметр гребня.

36
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Анфимов, М.И. Редукторы. Конструкции и расчет: альбом /
М.И. Анфимов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1993. – 464 с.
2. Баранов, Г.Г. Курс теории механизмов и машин / Г.Г. Баранов. – М. :
Машиностроение, 1967. – 508 с.
3. Гуревич, А.Е. Справочные данные по электрооборудованию. – Т. 2.
Электрооборудование для тяжелого машиностроения и металлургических це-
хов / А.Е. Гуревич, Б.В. Дьяков. – М. : Энергия, 1965. – 480 с.
4. Иосилевич, Г.Б. Детали машин / Г.Б. Иосилевич. – М. : Машино-
строение, 1988. – 368 с.
5. Курсовое проектирование по теории механизмов и машин / А.С.
Кореняко [и др.] . – Киев : Вища школа, 1970. – 332 с.
6. Машнев, М.М. Теория механизмов и машин и детали машин /
М.М. Машнев, Е.Я. Красковский, П.А. Лебедев. – Л. : Машиностроение, 1980. –
572 с.
7. Перель, Л.Я. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслу-
живание опор : справочник / Л.Я. Перель. – М. : Машиностроение, 1977. – 552 с.
8. Подшипники качения : справочник-каталог / под ред.
В.Н. Нарышкина, Р.В. Коросташевского. – М. : 1984. – 260 с.
9. Подшипники скольжения : справочник-каталог / под ред.
В.Н. Нарышкина, Р.В. Коросташевского. – М.: Машиностроение, 1984. – 280 с.
10. Соколовский, В.И. Теория механизмов и машин: конспект лекций /
В.И. Соколовский. – Свердловск : УПИ, 1971. – 184 с.
11. Теория механизмов: учеб. пособие для втузов / В.А. Гавриленко
[и др.] . – М. : Машиностроение, 1973. – 510 с.
12. Фотиев, М.М. Электропривод и электрооборудование металлургиче-
ских цехов: учеб. пособие для вузов / М.М. Фотиев. – 3-е изд., перераб. и доп. –
М. : Металлургия, 1990. – 352 с.
13. Юдин, В.А. Теория механизмов и машин / В.А. Юдин,
Л.В. Петрокас. – М. : Высшая школа, 1967. – 528 с.
37
 Учебное электронное текстовое издание

Паршин Владимир Сергеевич

Спиридонов Владимир Александрович
Мухоморов Владимир Леонтьевич

ТОЛКАТЕЛИ ЗАГОТОВОК
ДЛЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПЕЧЕЙ

Редактор А. В. Ерофеева
Компьютерная верстка С.Г. Расковалова

Рекомендовано РИС ГОУ ВПО УГТУ–УПИ

Разрешен к публикации 24.11.09
Электронный формат – pdf
Объем 1,95 уч.-изд. л.

Издательство ГОУ ВПО УГТУ–УПИ

620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19

Информационный портал
ГОУ ВПО УГТУ–УПИ
http://www.ustu.ru