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Efeito da incorporao de chamote no processamento e microestrutura de cermica vermelha (Effect of grog incorporation in the processing and microstructure of red ceramic)
C. M. F. Vieira, E. T. A. de Souza, S. N. Monteiro Laboratrio de Materiais Avanados (LAMAV) Universidade Estadual do Norte Fluminense - UENF Av. Alberto Lamego 2000, Horto, Campos dos Goytacazes, RJ vieira@uenf.br
Resumo Este trabalho tem por objetivo avaliar o efeito da incorporao de chamote, obtido de rejeitos de tijolos queimados em baixas temperaturas, em massa de cermica vermelha visando obteno de telhas. Inicialmente o chamote foi submetido a ensaios de caracterizao qumica, fsica e mineralgica. Em seguida, foram feitas adies de chamote a uma argila caulintica nas propores de 0, 5, 10, e 20% em peso. Foram preparados corpos-de-prova por extruso para queima em forno industrial a 970 oC. As propriedades tecnolgicas avaliadas foram: absoro de gua, retrao linear e tenso de ruptura flexo. A microestrutura das composies foi avaliada atravs de ensaios de porosimetria de mercrio e microscopia eletrnica de varredura. Os resultados indicaram que a incorporao de chamote melhorou os parmetros de secagem da cermica. Aps queima, a porosidade praticamente no sofreu variaes significativas com a incorporao de chamote. Isto indica que a queima de chamote em temperaturas superiores quela em que ele foi obtido, propicia sua prpria sinterizao e no ocasiona alteraes degenerativas na microestrutura das cermicas queimadas. Palavras-chave: cermica vermelha, chamote, microestrutura, processamento, propriedades. Abstract This work has for objective to evaluate the incorporation of grog, obtained from wastes of bricks fired at low temperatures, in a red ceramic body aiming at the production of roofing tiles. Initially the grog was chemical, physical and mineralogical characterized. Extruded samples were prepared for firing in an industrial furnace at 970 C. The technological properties evaluated were: linear shrinkage, water absorption and flexural rupture strength. The microstructure of fired samples was evaluated by pore-size distribution and scanning electron microscopy. The results showed that grog addition enhanced the drying parameters of the ceramic. After firing, the porosity practically did not changed with grog addition. This indicates that the firing of grog at temperatures above the one it was obtained makes possible its own sintering and does not introduce negative changes in the microstructure of the fired ceramics. Keywords: red ceramic, grog, microstructure, processing, properties.

INTRODUO Chamote de descarte de produtos cermicos aps queima um dos materiais no plsticos eventualmente incorporados em massas para a produo de cermicas. Na obteno do chamote h inicialmente necessidade de fragmentao das peas descartadas, o que ocorre geralmente em moinhos de martelos. A utilizao de chamote em cermica vermelha pode ter reflexos positivos sobre todo o processo produtivo. O chamote por apresentar uma granulometria mais grosseira do que a argila pode melhorar o grau de empacotamento. Alm disso, devido morfologia das partculas, contribui significativamente para facilitar a etapa de secagem. Entretanto, o teor de adio e a granulometria so fatores determinantes para a otimizao do processo [1-7]. Durante a queima, at temperaturas no superiores ao seu processamento, o chamote ir se comportar como material inerte. J a utilizao de chamote em temperaturas de queima superiores qual foi

obtido, possibilitar o desenvolvimento de reaes de sinterizao. Neste caso, a menor perda de massa do chamote em comparao com as argilas tambm pode contribuir para uma reduo da porosidade do produto final. A fabricao de cermicas vermelhas em Campos dos Goytacazes, norte do Estado do Rio de Janeiro varia significativamente em funo da poca do ano, sendo tambm influenciada pelas leis de mercado. J se chegou a fabricar 135 milhes de peas/ms, mas atualmente a fabricao de cermica vermelha situa-se em torno de 70 milhes de peas/ms. A produo est voltada sobretudo para a fabricao de blocos de vedao, que se constitui em um tipo de produto de baixo valor agregado. H ainda uma pequena produo de telhas, pisos extrudados, plaquetas para revestimento, bloco estrutural e tijolos aparente. Mo-de-obra no qualificada, defasagem tecnolgica e ausncia de controle de qualidade so fatores que contribuem para a obteno de produtos com inconstncia nas suas propriedades e que, em muitos casos, no atendem s normas tcnicas.

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Em Campos dos Goytacazes, os blocos de vedao ou simplesmente tijolos furados, sem finalidade estrutural, correspondem a aproximadamente 90% da produo. Estes tijolos so normalmente queimados em fornos do tipo Hoffmann em temperaturas da ordem 600 oC, utilizando-se principalmente lenha como combustvel. H um percentual de perda aps queima bastante variado. As cermicas que adotam critrios de controle de qualidade apresentam uma perda na etapa de queima entre 0,5% e 1%. Entretanto, algumas cermicas chegam a apresentar 10% de perda da produo somente na etapa de queima. Normalmente os rejeitos de peas queimadas so depositados no prprio ptio das indstrias ou no acostamento ao longo da rodovia que margeia a maior parte das indstrias. Em relao s telhas, quatro empresas em Campos dos Goytacazes as fabricam prensadas nos tipos romana e portuguesa. Estima-se uma produo de 800.000 peas/ms obtidas em fornos Hoffmann e Paulistinha, em temperaturas variando de 850 oC a 970 oC. Estas cermicas utilizam lenha e gs natural como combustveis. As telhas, entretanto, apresentam excessiva porosidade o que acarreta valores de absoro de gua fora das especificaes tcnicas. Os principais fatores que contribuem para isto so as caractersticas das argilas, com destaque para seu carter predominantemente caulintico. Isto acarreta um comportamento de queima refratrio associado elevada perda de massa durante a queima devido ao alto percentual de minerais argilosos [8-9]. Ou seja, as argilas de Campos dos Goytacazes so extremamente adequadas para fabricao de blocos de vedao mas no para fabricao de telhas. Uma alternativa para viabilizar a produo de telhas de qualidade a reformulao das massas cermicas atualmente utilizadas. Isto vem sendo pesquisado atravs da incorporao de materiais que possibilitem uma reduo tanto da refratariedade quanto da perda de massa durante a queima. Vale lembrar que as telhas so produtos que apresentam valor agregado superior aos blocos de vedao. Estima-se que no Estado do Rio de Janeiro aproximadamente 90% das telhas cermicas comercializadas sejam provenientes de outros estados. Estes fatores mostram que a fabricao de telhas pode ser uma sada para a revitalizao da indstria de cermica vermelha do municpio de Campos dos Goytacazes. Entretanto, as dificuldades encontradas para a obteno de telhas de qualidade desestimulam um incremento na sua produo. Neste sentido, este trabalho tem como objetivo avaliar a influncia da incorporao de um chamote proveniente da queima de blocos de vedao em baixas temperaturas no processamento, propriedades e microestrutura de massa argilosa visando fabricao de telhas dentro das especificaes tcnicas. MATERIAIS E MTODOS Para realizao deste trabalho foram utilizados os seguintes materiais: argila caulintica utilizada para fabricao de cermica vermelha e chamote proveniente de refugo de blocos de vedao (tijolos) queimados a aproximadamente 600 0C. Ambas as matrias-primas so provenientes de indstrias cermicas de Campos dos Goytacazes. Aps coleta das matrias-primas, foi realizado um

beneficiamento diferenciado para cada material. A argila foi inicialmente seca em estufa a 110 0C, destorroada em almofariz de porcelana e peneirada em malha 20 (abertura 840 m). J o chamote foi obtido por triturao manual de descarte de blocos de vedao e posterior peneiramento em malha 40 (abertura 425m). O chamote foi submetido a ensaios de composio qumica, difrao de raios X (DRX) e distribuio de tamanho de partcula. A composio qumica da argila do chamote foi determinada por fluorescncia de raios X (Philips PW 2400). Os ensaios de DRX foram realizados em amostras em forma de p em difratmetro Sheifert modelo URD 65, operando com radiao de Cu-k , e 2 variando de 50 a 650. A distribuio de tamanho de partcula foi determinada por peneiramento e sedimentao [10]. Foram elaboradas quatro composies com mistura de argila e chamote, conforme mostra a Tabela I. Estas composies foram homogeneizadas a seco em galga misturadora de pista lisa por 30 min. Corpos-de-prova retangulares foram conformados por extrusora de laboratrio nas dimenses 100 x 30 x 11 mm3. Os corpos-de-prova foram inicialmente secos a temperatura ambiente por 72 h e, aps, em estufa a 110 0C at massa constante. A queima dos corpos de prova foi realizada em forno industrial do tipo Hoffmann a 970 0C. As propriedades tecnolgicas determinadas foram: retrao linear de secagem e queima, absoro de gua e tenso de ruptura flexo. A anlise microestrutural em amostras dos corpos de prova Tabela I - Composies investigadas (% em peso). [Table I - Investigated compositions (wt. %).] Matrias-primas 0CH Argila Chamote 100 0 Composio 5CH 95 5 10CH 90 10 20CH 80 20

queimados foi realizada por porosimetria de mercrio e microscopia eletrnica de varredura. Os ensaios de porosimetria de mercrio foram realizados num equipamento Quantachrome, Autoscan 33, para obteno da distribuio de tamanho de poros entre 0,00648 m e 8,8884 m. Os ensaios de microscopia eletrnica de varredura foram realizados em microscpio Zeiss modelo DSM 962. RESULTADOS E DISCUSSO Caractersticas do chamote A Tabela II apresenta algumas caractersticas do chamote. Observa-se que a composio qumica apresenta teores relativamente elevados de Al2O3 e baixos de xidos alcalinos fundentes, K2O e Na2O, tpicos de argilas caulinticas. O elevado teor de Fe2O3 confere a cor avermelhada dos blocos de vedao. J o baixo teor de perda ao fogo PF est associada a eliminao parcial de hidroxilas da gibsita - Al(OH)3 e da

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Tabela II - Caractersticas do chamote. [Table II - Characteristics of the grog.] Composio Qumica (% em peso) Composio mineralgica Granulometria m (% em peso) SiO2 55,98 Caulinita X <2 5 2-6 10,6 Al2O3 25,36 Fe2O3 9,57 TiO2 1,32 K2O 2,24 Na2O 0,64 CaO 0,37 quartzo XXX 60-200 35,1 200-600 15,8 MgO 0,97 PF 3,30

Mica muscovita XX 6-20 15,7 20-60 17,8

caulinita - 2SiO2.Al2O3.2H2O, fases mineralgicas tpicas das argilas locais. O chamote apresenta como fase cristalina predominante o quartzo, seguido de mica muscovita e caulinita. A presena de caulinita indica que a temperatura de queima no foi superior a 600 oC, j que nesta temperatura a caulinita j perde sua cristalinidade devido perda de gua de constituio. Com relao granulometria, o chamote apresenta um tamanho mdio de partcula de 60m e predominncia de partculas com dimetro variando de 60 a 200m. Na Fig. 1 pode-se observar que o chamote constitudo principalmente por um agregado poroso de partculas. Observam-se ainda pequenas partculas de morfologia pseudohexagonal, associadas possivelmente ao argilomineral caulinita. Caractersticas e propriedades das composies A Fig. 2 mostra o diagrama de Winkler [11] com a localizao das matrias-primas e composies estudadas. Este diagrama permite que o sistema cermico seja compreendido de acordo com trs variaes de tamanho de partcula, que so: (1) frao argila, dimetro < 2m; (2) frao silte, 2m < < 20m; (3) frao areia, > 20 m. Como o tamanho de partcula de uma argila pode se relacionar com o tipo de mineral, sua trabalhabilidade, que est relacionada com a plasticidade, pode ser indiretamente aferida. Observa-se que a argila pura, ou seja, composio 0CH, est localizada na regio 2, apropriada para fabricao de telhas. J o chamote, localiza-se na parte inferior do diagrama, apresentando predominncia de partculas de tamanho > 20 m, associadas ao quartzo. Nota-se na Fig. 2 que a incorporao de at 20% de chamote argila, 20CH, no altera a regio de posicionamento. Isto bastante apropriado e indica que a trabalhabilidade da massa pouco afetada com a incorporao de chamote e ainda se mantm adequada para fabricao de telhas. A Tabela III apresenta alguns parmetros de pr-queima das composies. Pode-se observar que h uma reduo do percentual de gua de conformao com o incremento de chamote. Isto devido menor plasticidade do chamote em relao argila. Pode-se observar tambm que a incorporao de chamote aumentou a densidade a mido das composies. Este parmetro conseqncia da densidade de cada material, da quantidade destes materiais e do empacotamento das partculas. Como a densidade do chamote, 2,70 g/cm3, bem superior da gua, o menor teor de gua das composies

Figura 1: Micrografias obtidas por MEV das partculas de chamote. (a) 100 x; (b) 1900 x. [Figure 1: SEM migrographs of the grog particules . (a) 1000 x; (b) 1900 x.]

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com chamote contribui para melhorar a densidade a mido das composies. A granulometria mais grosseira do chamote tambm pode ter contribudo para melhorar o grau de empacotamento das partculas. O incremento da densidade a mido , at certo ponto, benfico j que pode contribuir para melhorar a resistncia mecnica das peas midas. Entretanto, dependendo da morfologia das partculas, um aumento da densidade pode dificultar a secagem atravs do aumento da

Figura 2: Diagrama de Winkler . [Figure 2: Winkler diagram.]

impermeabilidade das peas. Isto no acontece com o chamote devido sua estrutura porosa. Observa-se tambm na Tabela III que a densidade a seco das composies praticamente a mesma. Isto ser discutido mais adiante, j que pode estar relacionado com o tipo de gua existente na pea mida. Por fim, observa-se que o incremento do percentual de chamote incorporado argila reduziu a retrao de secagem. Isto est relacionado com a reduo na quantidade de gua de conformao. A Fig. 3 apresenta as curvas de Bigot das diversas composies investigadas. A curva de Bigot descreve a evoluo da reduo da gua de conformao e aumento da retrao de secagem das peas [12]. O conhecimento desta curva auxilia no entendimento da etapa de secagem, possibilitando, por exemplo, o estabelecimento de um ciclo de secagem. A gua de conformao pode ser dividida em dois tipos: o primeiro denominado de gua intersticial. O segundo denominado de gua livre ou gua de plasticidade [1]. A gua intersticial est relacionada com a gua necessria para preencher os poros das partculas. J a gua de plasticidade localiza-se entre as partculas argilosas, separando-as e facilitando a trabalhabilidade no processo de conformao. este ltimo tipo de gua que responsvel pela retrao das peas. Em uma curva de Bigot possvel separar esses dois tipos de gua a partir da localizao do ponto crtico, como est ilustrado na curva para a composio sem chamote, 0CH, na Fig. 3. A gua de plasticidade, que a primeira a sair,

Figura 3: Curvas de Bigot para as composies investigadas. [Figure 3: Bigots curves for the investigated compositions.]

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Tabela III - Parmetros de pr-queima das composies. [Table III - Pre-firing parameters of the compositions.] Parmetros 0CH gua de conformao (%) Densidade a mido (g/cm3) Densidade a seco (g/cm )
3

Composio 5CH 24,30 1,94 1,72 2,50 10CH 22,90 1,97 1,74 1,96 15CH 23,06 1,98 1,72 1,80 20CH 20,80 2,00 1,73 1,52 25,60 1,92 1,73 3,59

Retrao linear de secagem (%)

Figura 4: Propriedades de queima das composies em funo do teor de chamote. [Figure 4: Firing properties of the compositions as a function of the grog content.]

considerada crtica j que produz retrao o que pode acarretar tenses e conseqentemente levar ao aparecimento de trincas nas peas. Observa-se nos grficos da Fig. 3 que a incorporao de chamote, reduz tanto a gua intersticial, devido ao melhor empacotamento das partculas, quanto gua de plasticidade, devido ao menor teor de frao argila. A similaridade na densidade a seco das composies, apesar

das diferenas obtidas na densidade das composies a mido, indica que o grau de empacotamento a seco das partculas depende fundamentalmente da acomodao aleatria das partculas durante a sada de gua de plasticidade. A Fig. 4 apresenta, conjuntamente, a absoro de gua, retrao linear de queima e a tenso de ruptura flexo das composies em funo do teor de chamote incorporado.

Tabela IV - Parmetros de porosidade das composies obtidos por ensaio de intruso de mercrio. [Table IV - Porosity parameters of the compositions obtained by mercury intrusion test.] Parmetros 0CH Volume de mercrio intrudido (cm /g)
3

Composio 5CH 0,1770 32,18 1,82 9,86 10,6 10CH 0,1727 31,65 1,83 10,33 9,36 20CH 0,1657 30,76 1,86 10,76 8,76 0,1626 30,40 1,87 9,73
-2

Porosidade aparente (%) Densidade aparente (g/cm3) rea superficial total (m2/g) Dimetro mdio de poro ( m)x10

9,38

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Observa-se que, dentro do erro estatstico, a incorporao de chamote no alterou as propriedades de queima avaliadas. Com relao retrao linear, h uma tendncia de aumento deste parmetro com 20% de incorporao de chamote. Como o grau de empacotamento a seco das composies foi bastante similar e uma vez que a incorporao de chamote reduz a perda de massa durante a queima, pode-se associar esta tendncia s reaes de sinterizao do chamote. Em relao absoro de gua e tenso de ruptura flexo no so observadas alteraes significativas com a incorporao de chamote. Como estas propriedades so fortemente dependentes da porosidade do material, os resultados obtidos podem ser um indicativo que as composies apresentam porosidade similar. Valores de absoro de gua das composies na faixa de 21 a 22%, esto de acordo com telhas industriais produzidas em Campo dos Goytacazes. Estes resultados mostram que a absoro de gua encontra-se acima do limite mximo especificado por norma tcnica, 18%, [13].

Figura 5: Curvas de distribuio de tamanho de poros das composies. [Figure 5: Pore size distribution curves for the compositions.]

Figura 6: Micrografias obtidas por MEV da composio 0CH queimada a 970 C. (a) 200x. (b) 1000x. [Figure 6: SEM micrographs of the composition 0CH fired at 970 C. (a) 200x. (b) 1000x.]

Figura 7: Micrografias obtidas por MEV da composio 20CH queimada a 970 C. (a) 200x. (b) 1000x. [Figure 7: SEM micrographs of the composition 20CH fired at 970 C. (a) 200x. (b) 1000x.]

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Isto atribudo fundamentalmente predominncia caulintica das argilas de Campos dos Goytacazes, que apresentam um comportamento refratrio durante a queima. Microestrutura das composies A Tabela IV apresenta dados obtidos a partir do ensaio de porosimetria de mercrio. O maior volume de mercrio intrudido com a incorporao de chamote, associa-se maior porosidade aparente, menor densidade aparente e maior rea superficial especfica total em comparao com a argila pura. Observa-se tambm que a composio 20CH apresenta um dimetro mdio de poros menor que o da massa argilosa 0CH. Isto conseqncia de uma distribuio de tamanho de poros mais estreita com menor percentual de poros de maior tamanho. A Fig. 5 apresenta as curvas de distribuio de tamanho de poros das composies queimadas a 970 0C. Pode-se observar que as composies apresentam uma predominncia de poros com tamanhos compreeendidos entre 0,048m e 0,067 m correspondentes aos limites dos trs picos de maior incidncia de poros das composies 0CH, 10CH e 20CH. Pode-se observar tambm que a composio com 20% de chamote apresenta uma distribuio de poros mais estreita e com poros de menor tamanho quando comparada com argila pura, 0CH, e argila com 10% de chamote, 10CH. Como o empacotamento a seco das composies foi similar, o menor tamanho mximo de poros obtido para a composio 20CH pode ser atribudo s caractersticas dos poros das peas secas. Talvez a menor perda de massa durante a queima da composio 20CH em relao s demais possa tambm contribuir para este comportamento. De uma maneira geral, pode-se concluir que a incorporao de chamote na massa argilosa acarretou uma alterao praticamente insignificante na porosidade aberta das peas queimadas. Os valores similares dos parmetros obtidos para a composio com 20% de chamote, 20CH, e massa argilosa, 0CH, indicam que a partir de 20% de chamote talvez possa haver at uma reduo de porosidade. As Figs. 6 e 7 mostram as micrografias obtidas por MEV da argila pura, 0CH, e da composio com incorporao de 20% de chamote, 20CH, respectivamente. Observa-se que ambas as composies apresentam uma textura rugosa e significativa porosidade. Esta porosidade pode ser proveniente de diversas causas. Estas causas seriam: vazios oriundos do empacotamento das partculas, eliminao de gases e vapor dgua durante a queima, bem como fissuras entre uma matriz possivelmente amorfa de alumino-silicato e partculas de quartzo de variados tamanhos. Este ltimo tipo de porosidade bem conhecido na literatura [14-16], sendo atribuda transformao alotrpica do quartzo que ocorre em temperaturas em torno de 573 0C com reduo de volume. As caractersticas observadas para as composies estudadas, Figs. 6 e 7, so influenciadas pela temperatura de queima utilizada. As cermicas argilosas queimadas em temperaturas em torno de 970 0C, tpica de cermica vermelha, no apresentam ainda uma consolidao microestrutural eficiente. Por isso, comum a ocorrncia de elevada porosidade e textura rugosa.

CONCLUSES Neste presente trabalho, foi observado que a incorporao de chamote em at 20% em peso possibilita uma melhoria nos parmetros pr-queima. Aps queima, a pouca variao na porosidade resulta da transformao que o chamote sofre durante a queima sob temperaturas acima da que foi obtido. Assim, a caracterstica peculiar das indstrias cermicas de Campos dos Goytacazes de apresentarem uma elevada produo de blocos de vedao queimados em baixa temperatura, pode possibilitar o aproveitamento dos rejeitos de queima, ou seja, dos chamotes, para melhorar o processamento das telhas cermicas, sem comprometer a qualidade do produto final AGRADECIMENTOS Os autores agradecem ao CNPq pelo auxlio para realizao deste trabalho, Proc. 150444/2003-6, INT/LATEP pela realizao de ensaios de porosimetria de mercrio e UFRJ/ COPPE pelos ensaios de microscopia eletrnica de varredura. REFERNCIAS [1] V. Beltran, E. Ferrando, J. Garca, E. Snchez, Tile & Brick Int. 11, 3 (1995) 169. [2] V. Beltran, E. Snchez, J. Garca, E. Ferrando, Tile & Brick Int. 12, 4 (1996) 320. [3] S. Pracidelli, F. G. Melchiades, Cermica Industrial 2, 1-2 (1997) 31. [4] F. Ripoli Filho, Cermica 43, 281-282 (1997) 133. [5] J. Vicenzi, D. L. Villanova, T. P. Madruga, C. P. Bergmann, Anais do 55o Congresso Anual da ABM, Rio de Janeiro, RJ (2000) cdrom, 1579. [6] D. L. Villanova, J. Vicenzi, T. P. Madruga, C. P. Bergmann, Anais do 55o Congresso Anual da ABM, Rio de Janeiro, RJ (2000) cdrom, 1569. [7] Manfredini & Schianchi do Brasil Ltda, Cermica Industrial 7, 6 (2002) 34. [8] C. M. F. Vieira, S. N. Monteiro, J. Duailibi Filho, Cermica Industrial 6, 6 (2001) 43. [9] S. N. Monteiro, C. M. F. Vieira, Tile & Brick Int. 18, 3 (2002) 152. [10] ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas, Determinao da Anlise Granulomtrica de Solos, NBR 7181, Rio de Janeiro (1984). [11] H. Heystek, Desired properties of clay minerals in ceramics, American Ceramic Society Convention, Chicago (1964). [12] S. Oller, Cermica 27, 140 (1981) 319. [13] ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas, Telha Cermica Tipo Romana: Especificao, NBR 13.582, Rio de Janeiro (1996). [14] S. I. Warshaw, R. Seider, J. Am. Ceram. Soc. 50 (1967) 337. [15] V. Kilikoglou, G. Vekinis, Y. Maniatis, Acta Metall. Mater. 43, 8 (1995) 2959. [16] S. Maity, B. K. Sarkar, J. Eur. Ceram. Soc. 16 (1996) 1083. (Rec. 28/04/04, Ac. 07/05/04)