Министерство индустрии и инфраструктурного развития РК

НАО АГА

Кафедра № 10

Реферат
Выполнил: Нагызбаев Б.А.

Преподаватель: проф. Карипбаев С. Ж.

Группа: АТ – 21 – МН – 2

Тема: Механические свойства материалов.

Алматы 2022
Содержание

1. Введение ……………………………………………………………………………..…..…….…3

2. Основная часть………………………………………………………………………….…..…4-8

3. Заключение…………………………………………………………………………….…....…...9

4. Литература……………………………………………………………………………..…...……10
Введение

Работоспособность машин и агрегатов в значительной степени зависит от свойств

материалов, которые характеризуются конкретными параметрами. Параметры материалов
определяют с помощью опытных измерений, используя специальные технические
средства. Требования к исследуемым стандартным образцам материалов (например,
масса, габаритные размеры, чистота поверхности и др.) устанавливаются
соответствующими Государственными стандартами.

Механические свойства материалов характеризуют возможность их использования

в изделиях, эксплуатируемых при воздействии внешних нагрузок.
Основными показателями свойств материалов являются:
прочность;
твердость;
триботехнические характеристики.
Их параметры существенно зависят от формы, размеров и состояния поверхности
образцов, а также режимов испытаний (скорости нагружения, температуры, воздействия
окружающих сред и других факторов).

Их параметры существенно зависят от формы, размеров и состояния поверхности

образцов, а также режимов испытаний (скорости нагружения, температуры, воздействия
окружающих сред и других факторов).

Прочность - свойство материалов сопротивляться разрушению, а также необратимому

изменению формы под действием внешних нагрузок. Она обусловлена силами
взаимодействия атомных частиц, составляющих материал.

Если при растяжении образца сила внешнего воздействия на пару атомов превосходит
силу их притяжения, то атомы будут удаляться друг от друга. Напряжение, возникающее в
материале и отвечающее силе межатомного притяжения, соответствует теоретической
прочности.

При возникновении в материале локального напряжения больше теоретической прочности

произойдет разрыв материала по этому участку. В результате образуется трещина. Рост
трещин продолжается, пока в результате их слияния одна из трещин не распространится
на все сечение образца и не произойдет его разрушение.

Деформирование - изменение относительного расположения частиц в материале

(растяжение, сжатие, изгиб, кручение, сдвиг). Таким образом, деформация - изменение
формы и размеров изделия или его частей в результате деформирования. Деформацию
называют упругой, если она исчезает после снятия нагрузки, или пластичной, если она не
исчезает (необратима).
Реальные материалы обладают технической прочностью, основные характеристики
которой удобно рассмотреть с помощью диаграммы растяжения образца из пластичного
материала (рис.1).

Предел упругости - напряжение, при котором остаточные деформации (т.е. деформации,

обнаруживаемые при разгрузке образца) достигают значения, установленного
техническими условиями. Предел упругости σу ограничивает область упругих
деформаций материала.

Предел текучести - напряжение, отвечающее нижнему положению площадки текучести на

диаграмме для материалов, разрушению которых предшествует заметная пластическая
деформация.
Основная часть

Механические свойства материалов

- совокупность показателей, характеризующих сопротивление материала воз
действующей на него нагрузке, его способность деформироваться при этом, а также
особенности его поведения в процессе разрушения. 
В общем случае материалы в конструкциях могут подвергаться самым различным по
характеру нагрузкам работать на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, срез и т. д. или
подвергаться совместному действию нескольких видов нагрузки, например растяжению и
изгибу.
Также разнообразны условия эксплуатации материалов и по температуре, окружающей
среде, скорости приложения нагрузки и закону её изменения во времени. 
Испытания могут выполняться при нормальной (комнатной) или повышенной
температуре.

Важнейшие механические свойства

Прочность
Деформативность ( упруг ость, пластичность )
Твердость
Износостойкость
Наиболее часто определяемыми механическими характеристиками материалов являются:
твердость,
пределы прочности и упругости,
ударная вязкость.
Определяют также пределы выносливости и ползучести. Предел прочности
устанавливают в процессе испытаний на растяжение, сжатие, кручение и изгиб.
Предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и сужение определяют
при испытаниях на растяжение специальных образцов, которые выполняют на разрывных
машинах 
Образцы помещают в зажимы разрывной машины, затем растягивают до разрушения.

В процессе приложения нагрузки в образце возникает напряжение σ, МПа, равное

отношению приложенного усилия Р к площади образца F:
σ = P/F.
Пластическое и хрупкое состояние материала.

Хрупкость — способность материала разрушаться без заметных пластических

деформаций.
Пластическое разрушение происходит путем сдвига частиц материала в плоскостях
действия наибольших касательных напряжений. При этом в результате сдвига частиц
значительно увеличиваются размеры или форма образца.

При хрупком разрушении частицы материала отрываются внезапно в плоскости

поперечного сечения.
Под действием приложенной нагрузки возникает деформация — изменение размеров
образца. Деформация может быть упругой или пластической.
Упругая деформация полностью исчезает после снятия нагрузки и не приводит к
заметным изменениям в структуре и свойствах материала. Различают абсолютную и
относительную деформацию.

Абсолютная деформация ∆l — изменение размера (длины при испытаниях на

растяжение), относительная ε — отношение абсолютной деформации к первоначальной
длине l, т. е. ∆l/l.

Между напряжением и относительной упругой деформацией существует линейная

зависимость — закон Гука: σ = εЕ, где Е — модуль упругости, свойство материала,
характеризующее его жесткость, т.е. способность сопротивляться упругим деформациям.
Пластическая деформация не исчезает после снятия нагрузки (согните алюминиевую
проволоку, после того как нагрузка снята, проволока не разогнется — она пластически
деформирована).
Определение твердости.
Твердость характеризует сопротивление материала большим пластическим деформациям.
Наиболее распространенные методы определения твердости связаны с внедрением в
испытуемый материал специального тела, называемого индентором, с таким усилием,
чтобы произошла пластическая деформация.
В материале при этом остается отпечаток индентора, по которому судят о величине
твердости. Определение твердости — наиболее распространенный метод исследования
свойств материала. Это объясняется рядом причин: определение твердости является
неразрушающим методом, так как деталь после такого измерения может быть
использована по назначению; испытания на твердость не требуют высокой квалификации;
зная твердость, можно судить и о других механических свойствах.

Релаксация напряжений.

Релаксация напряжений. Релаксацией напряжений называется процесс изменения

напряжений во времени, возникший в результате нарастания пластической деформации.
Определение релаксации остаточных напряжений. Релаксацией остаточных напряжений
называется процесс изменения напряжений во времени. Он происходит при различных
физических воздействиях на систему пленка-подложка, например, нагреве или облучении
материала

Испытания на релаксацию напряжений проводили путем нагружения ленточных образцов

в кольцах различного диаметра с выдержкой при температурах 300 и 400 С в течение
5, 10, 30, 60, 180, 300 и 600 мин. Испытания на релаксацию напряжений проводили на
деформированных образцах, деформированных и состаренных при 400 С, а также на
деформированных и состаренных при 500 С в течение 10 ч
Наиболее низкая релаксационная стойкость наблюдается после закалки и пластической
деформации. Значительная релаксация напряжений после закалки и холодной
пластической деформации обусловлена интенсивным а б 336 развитием структурного
механизма релаксации, связанного с протеканием процессов, стабилизирующих структуру
непосредственно в поле приложения напряжений изгиба

Длительная прочность

Длительная прочность — напряжение, вызывающее разрушение материала при

определенной температуре за данный отрезок времени. 
Пределом длительной прочности называется напряжение, подсчитанное по
первоначальной площади сечения образца, при котором происходит разрушение образца
при данной температуре через заранее заданный промежуток времени. Этот промежуток
времени называется базой испытания.
База испытания назначается исходя из срока службы детали, и колеблется от нескольких
часов до нескольких лет. Металлы, применяемые в авиационных двигателях и
конструкциях, подвергаются обычно кратковременным испытаниям на базе порядка 100—
200 ч. Предел длительной прочности на базе 100 ч обозначается через σ100. С
увеличением температуры и базы испытания предел длительной прочности, естественно,
уменьшается.
 При испытании материалов для ракет это время может составлять неск. с, для
стационарных турбин - до сотен тыс. ч. Предел Д. п. чаще всего определяют при
растяжении. Д. п. большинства материалов с повышением темп-ры снижается, она зависит
также от хим. состава, микроструктуры (размера зерна, формы, размера и характера
распределения частиц фав-упрочнителей), состояния поверхности образцов (снижается
при увеличении шероховатости), окружающей среды (может резко снижаться при
взаимодействии образца с легкоплавкими жидкими металлами). Д. п. наряду с
сопротивлением ползучести и жаростойкостью - важная хар-ка при выборе жаропрочных
сплавов.
Список использованной литературы
https://xreferat.com/76/2909-1-osnovnye-svoiystva-materialov.html
https://works.doklad.ru/view/xe8iyfTahNQ.html
Иноземцев А.А., Нихамкин М.А. и др ... - convdocs.org
https://bib.convdocs.org › иноземцев_а.а.,_нихамкин_...