Безрайзерное бурение

Введение
Разведка и разработка морских нефтяных и газовых месторождений
отличается от аналогичных работ на суше. Большая сложность и
специфические особенности проведения этих работ в море обусловливаются
окружающей средой, инженерно-геологическими изысканиями, высокой
стоимостью и уникальностью технических средств, проблемами, вызван-
ными необходимостью производства работ под водой, технологией и
организацией строительства и эксплуатации объектов в море и т. п.
С увеличением глубин моря резко возрастает стоимость разработки
месторождений. На глубине 30 м стоимость разработки в 3 раза выше, чем на
суше, на глубине 60 м - в 6 раз и на глубине 300 м - в 12 раз. В нашей стране
освоение морских богатств было начато засыпкой Бибиэбатской бухты и
последующим бурением с засыпанной территории. С 40-х гг. началось
освоение моря с использованием металлических свай и оснований при
глубине моря от 4 до 10 м. Вместо устаревшего и малоэффективного бурения
со сварных оснований введены в работу стационарные платформы для
бурения при глубине воды более 100 м. Широко используются плавучие
буровые установки и специальные буровые суда различного водоизмещения.
 Система клапана отсечки бурильной колонны для управления грязи
циркуляционная система для глубоководных морских буровых работ
раскрыт, отсекающий клапан для сверления, имеющий клапан
корпус, имеющий цилиндр, канал основного потока и буровой раствор
проточный канал, верхний и нижний соединители на клапане
корпус для установки бурильной колонны запорного клапана в дрель
Строка и клапан, расположенный для выборочного прерывания в
основного потока через корпус клапана или для завершения
основной канал потока через канал потока бурового раствора.
поршень в цилиндре функционально соединен с клапаном
выведите его из положения «открыто» в «закрытое». Поршень имеет первый
preSSure face, порт, представляющий предысторию из восходящего потока
Сторона клапана до первой грани давления и вторая
предварительно закрепите лицо на задней части поршня. Имеются порты
выхлопа
предварительно отрегулировать от кольцевого пространства до второй
поверхности давления и
Пружина смещает сверло Штуцер закрытого клапана закрыт
положение, но сбалансированное с площадью первой поверхности давления
для обеспечения открытия клапана при нормальной работе насоса.
2
Узел регулировки пружины, посредством которого натяжение
Пружина может быть легко отрегулирована для обеспечения различного
бурения
условия также раскрыты.

Безрайзерное бурение в каспийском море

Enhanced drilling

Безопасная, надежная неглубокая изоляция газа и воды с помощью

проверенной технологии.

Изоляция придонного газа может быть очень трудоемким процессом.

Поскольку градиент гидроразрыва в неглубоко залегающих пластах является
низким/высокими плотностями цементного раствора в сочетании с
давлением циркуляции могут вызвать поглощение цементного раствора.
Уменьшение гидростатического давления может привести к истечению газа в
окружающую морскую среду.
Введение в МРС
3
МРС является инновационной системой для безопасного и надежного
цементирования верхнего участка ствола скважины. Система МРС позволяет
точно контролировать давление и возвращает поток цементного раствора.
Это позволяет компенсировать гидростатическое давление высокоплотных
цементных растворов. Когда цементный раствор проходит зону низкого
давления подводный насос уменьшает давление в кольце цементирования.
Это позволяет поддерживать постоянное давления в зоне низкого давления,
предотвращая попадание цементного раствора в пласт. Когда цементный
раствор проходит устье скважины давление на входе в подводный насос
поддерживается постоянным. Затем оператор может вернуть цементный
раствор на буровую платворму или сбросить цементный раствор на устье
скважины. После завершения работы насос и устье скважины промываются
водой. Затем устьевое кольцевое пространство изолируют, закрывая запорно-
регулирующую арматуру устья скважины.
Обнаружение и восстановление потерь.
Система МРС позволяет осуществлять раннее обнаружение и восстановление
при проявлениях. Любая потеря жидкости в пласте обнаруживается за счет
изменения скорости откачки насоса или других показателей. Оператор может
увеличить скорость откачки подводного насоса, чтобы остановить потерю
раствора. После этого работы по цементированию могут продолжаться.
Предотвращение раннего притока газа после цементирования.
После застывания и уменьшения объема цементного раствора. постепенно
уменьшают гидростатическое давление на зону газового пласта. Когда
давление становится несбалансированным, газ нарушает цемент и мигрирует
по кольцевому пространству. Это может привести к утечке, ухудшению
целостности скважины, нестабильности кондуктора или выброса газа с устья
скважины . После использования MPC цемент застывает пока в скважине
давление в столе выше пластового давления. Далее давление в цементном
кольце достигает равновесия с давлением в пласте, что препятствует
возможным газопроявлениям. Давление на устье скважины контролируется
для подтверждения цементирования проблемной зоны.
Преимущество технологии MPC:
-Минимальный риск потерь при ограниченном перепаде давления;
- Перемещение потока газа после размещения;
улучшается целостность ствола скважины и устойчивость цементного
кольца;
-возможность устанавливать более длинную обсадную колонну.
-снижение сложности цементныхрастворов
-снижение требований к логистики
- экономия затрат
-непродуктивное время сведено к минимуму.

4
 https://vimeo.com/122293461

he RMR® Riserless Mud Recovery system is a risk-reduction tool that enables the
drilling of a better quality, more stable top-hole safely, quickly and with less
environmental impact. This Dual Gradient Drilling system is an innovative way to
return mud and cuttings to the rig before the marine riser is run, without discharge
to the seabed. With RMR® there is no 'Pump & Dump'.

Thanks to its closed-loop design, engineered fluids can be used on the top-
hole section and recycled - which makes sense safety-wise, environmentally and
financially.

Experience
You can rely on our experience - RMR® has been used on more than 200
wells to date all over the world for a decade. Using the system, an operator
eliminated a 20" casing and successfully set 13 5/8" surface casing down to more
than 2,350m (7,710ft).

Одним из экономически выгодных технико-технологических решений,

позволяющих в срок пробурить скважину с учетом короткого межледового
периода, является технология безрайзерного бурения, которую ООО
«Газпром флот» впервые применил в 2013 году с ППБУ «Полярная звезда»
при строительстве газоконденсатной скважины Киринского лицензионного
участка в Охотском море.
Компанией был исследован рынок новейших технологий в области
бурения, где основным критерием отбора была экологическая и
технологическая эффективность, позволяющая обеспечить нулевой сброс
бурового раствора со шламом на морское дно и выполнение требований
экологической безопасности. В качестве пилотногопроекта была выбрана
безрайзерная технология, изготовленная и запатентованная компанией «AGR
Subsea AS», в основе которой лежит применение Riserless Mud Recovery
(RMR).
Перед началом бурения скважины необходимо было выполнить
сложный технологический процесс установки системы Riserless Mud
Recovery (RMR), представляющей собой комплекс, состоящий из
комплектов подводного оборудования и устанавливаемого на ППБУ.
В комплект подводного оборудования для установки на дне моря
входят модуль всасывания, насосный модуль, соединительный всасывающий
шланг и шестидюймовый шланг для вывода бурового раствора. Модуль
всасывания, выполняющий функцию временного устья скважины и
представляющий собой воронку с видеокамерами, системой контроля
перекачки восходящего потока бурового раствора со шламом из скважины,

5
устанавливается с помощью специального адаптера на устьевой головке 30-
дюймовой обсадной колонны (направления диаметром 762 мм).
В состав оборудования для установки на ППБУ входят: дизель-
генератор для электроснабжения системы, контейнер управления, лебедка
шлангового кабеля, шланг для вывода бурового раствора, платформа для
работы со шлангами и контейнер со служебными помещениями для
управления операторами системой и хранения инструментов и материалов по
обеспечению работоспособности всего оборудования. Для работы
используются два источника питания: один – для подключения к системе
тревоги на ППБУ (440В / 50-60Гц / 32 А), другой основной источник,
поставляемый дизель-генератором (440/690В / 50-60Гц/ 630 А), - для питания
оборудования системы, в том числе и подводного насоса.
Для монтажа системы необходимо было подключить и обвязать
палубное оборудование системы RMR со штатным оборудованием буровой
установки. Высокая квалификация персонала ППБУ позволила в кратчайшие
сроки и без ошибок выполнить данные операции, а также провести
уникальную операцию по подводному монтажу системы с помощью
дистанционно-управляемого подводного аппарата. Спуск, развертывание, а в
последующем демонтаж подводного оборудования на морском дне
выполнялись согласованными действиями операторов, палубной команды и
буровой бригады установки под контролем бурового мастера установки.
В ходе эксплуатации системы RMR специалистами ППБУ были
достигнуты следующие положительные аспеты, помимо основных
поставленных задач:
•возможность наблюдать за параметрами режима бурения и давлением
в затрубном пространстве, регулировать с помощью специализированной
программы заданное значение и контролировать выполнение работ в
процессе строительства скважины со стороны специалистов по бурению;
• возможность контроля за притоком газа из скважины. В случае
притока поверхностного газа, он может быть идентифицирован задолго до
того, как достигнет уровня дна моря, что позволит своевременно применить
процедуры по глушению скважины;
• возможность применения бурового раствора с более высокой
плотностью существенно снижает риск поступления придонного газа в
скважину, так как увеличивает противодавление на забой скважины;
• возможность поддерживать определенный уровень раствора в
воронке регулированием работы подводного насоса, и системы подъема
бурового раствора от морского дна;
• маневренность ППБУ в случаях вынужденного перемещения с точки
бурения.
Неоднократное успешное применение в течение последних нескольких
лет системы RMR, с учетом внедренных усовершенствований, позволяет
ООО «Газпром флот» рассматривать данную технологию как перспективный
инвестиционный проект ближайшего будущего, вложение в который
6
позволит применять технологию самостоятельно без привлечения услуг
сторонних компаний, что также в свою очередь отразится на себестоимости
буровых работ.
Использование Обществом подводного оборудования RMR на
небольших глубинах Охотского моря также дает возможность ООО
«Газпром флот» применять накопленный опыт при строительстве скважин и
на глубоководных месторождениях Арктических морей с собственных
полупогружных плавучих буровых установок.

RMR
На сегодняшний день эта технология была развернута на более чем 200
скважинах. Большинство скважин расположены на глубинее менее 2000
футов, а максимальная глубина близится к 5000. RMR-технология
позволяет реализовать концепцию "нулевого сброса". Но помимо
экологических аспектов следует учитывать и то, что система RMR, благодаря
наличию замкнутой циркуляции, дает возможность применять традиционные
промывочные жидкости. Как следствие – значительно улучшается качество
ствола скважины, сокращается время на его проработку, повышается
качество цементирования обсадной колонны. В целом же повышается
безопасность бурения, так как при использовании полноценной промывочной
жидкости снижается риск газопроявления, а при обнаружении притока в
скважину есть возможность незамедлительно приступить к закачке жидкости
глушения.
Технология MPC была разработана как дополнение к RMR. Эта технология
повышает вероятность циркуляции цементного раствора без потерь.
Давление управляется и контролируется во время закачки цементного
раствора.
Третьей разработкой технологии RMR является технология EC-Drill.
EC-Drill позволяет точно контролировать давление на забое скважины
посредством манипуляции с флюидом в райзере Исключение из-за
циркулирующего трения повышается, и скорость потока / скорость
проникновения (ROP) может быть увеличена. Управляя Эквивалентной
циркуляционной плотностью (ECD), разрешается сверление через плотное
окно сверления. Резервуары с обедненным / низким давлением можно
просверлить обычными / малыми массами. EC-Drill в его нынешнем виде
обеспечивает прежде всего управление ECD и только частичную, а не
полную DGD-способность.

7
 Содержание:
Введение
Dual gradient Drilling

RMR
MPC
EC-Drill
Патенты
Заключение
Список литературы

Стандартные методы бурения : буровое долото на конце бурильной

колонны вращается и пробуривается скважина. Буровой раствор закачивается
в скважину для выноса шлама и создания противодавления на пласт. После
каждого пробуренного интервала, в скважину спускают обсадную колонну и
цементируют ее. Это позволяет предотвратить разрушение скважины и
потери бурового раствора. Плотность бурового раствора регулируют так,
чтобы гидростатическое давление бурового раствора было больше чем
пластовое давление. Этот метод называется бурение на репрессии
(overbalanced drilling).

Безрайзерное бурение
Бурение верхних интервалов скважины является сложной задачей
поскольку предел порового давления близок к гидростатическому давлению
морской воды. Верхние интервалы обычно разрабатывают с использованием
морской воды в качестве бурового раствора, а буровой шлам сбрасывается на
морское дно. Технология RMR включает техенологию двойного градиента,
которая позволяет возвращать буровой раствор к буровой установке с
помощью подводного насоса, подключенного к всасывающему модулю.
Таким образом возможно использовать буровой раствор повторно. Факт
наличия замкнутого контура позволяет контролировать объем жидкости и,
следовательно, контролировать изменение давления. Контролирование
объема бурового раствора выходящего из скважины также позволяет
контролировать уровень расположения цементного раствора и следовательно
остановить процесс, когда объем цементного раствора весь в кольцевом
пространстве.

Бурение на депрессии

8
 В отличии от бурения на репрессии, метод используется для
естественного потока флюида из скважины к буровой установке, что
означает, что гидростатическое давление недостаточно велико, чтобы
снизить расход.Это имеет различные преимущества: уменьшается эффект
деградации (скин-эфект- явление пониженной проницаемости в призабойной
зоне скважины) в скважине; уменьшается потери циркуляциии,
увеличивается скорость бурения. Наиболее частым методом снижения
гидростаттического давления является уменьшение плотности бурового
раствора путем закачки инертного газа, преимущественно в непроницаемых
пластах, для повышения скорости бурения, так как на проницаемых риск
разрушения скважины выше.
Самый большой минус является тот факт, что легче потерять контроль,
что может привести к выбросу. В настоящее время выбросы уже не
происходят, поскольку теперь возможно прогнозирование ожидаемого
давления пласта и обяязательно использование
противовыбросовогооборудования. Другим недостатком низкого
гидростатического давления является увеличение риска разрушения
скважины.

Технология бурения с двойным градиентом

Глубина континентального шельфа изменяется в чрезвычайно широких
пределах. Так, максимальная глубина Восточно-Сибирского моря составляет
915 м, а среднее значение этого показателя – 54 м, т. е. оно полностью
находится в пределах материковой отмели. Средняя и максимальная глубина
Карского моря отличается незначительно – 413 и 613 м. Максимальная
глубина, например, моря Лаптевых достигает 3385м, а Охотского– 3658 м.
По мере освоения глубоководных акваторий континентального шельфа в
процессе бурения возникает проблема, связанная с маленькой разницей
между давлениями поровым и гидроразрыва. Узкое рабочее окно давлений
вынуждает в целях безопасности усложнять конструкцию скважин путем
9
увеличения числа обсадных колонн. Возрастают ресурсоемкость и стоимость
работ, но в ряде случаев более существенным является увеличение
продолжительности бурения, если оно ограничено безледовым периодом в
точке бурения. Проблема узкого рабочего окна давлений в зарубежной
практике решена путем применения технологии бурения с двойным
градиентом(Dual Gradient Drilling – DGD) [11, 13, 14].
В этом случае, в отличие от традиционного бурения, водоотделяющая
колонна заполнена морской водой, а в скважине циркулирует утяжеленная
промывочная жидкость (рис. 3).
Таким образом, первый градиент давления создается промывочной
жидкостью, идущей от забоя скважины до морского дна, а второй–
жидкостью с плотностью, меньшей либо эквивалентной плотности морской
воды, идущей от морского дна до поверхности моря. Тем самым кривая
гидростатического давления промывочной жидкости лучше вписывается в
профиль рабочего окна, что позволяет увеличить интервал бурения под
обсадную колонну.
Существуют три варианта технологии бурения с двойным градиентом:
разбавление промывочной жидкости над уровнем морского дна газом
(газлифт); добавление в промывочную жидкость над уровнем морского дна
микросфер; механизированный способ подъема промывочной жидкости на
поверхность. В последнем случае для создания замкнутой циркуляции
используется специальная возвратная линия малого диаметра, идущая
параллельно райзеру. Промывочная жидкость в скважине изолирована от
жидкости в райзере с помощью механического барьера — специального
вращающегося герметизирующего устройства (Subsea Rotating Device –
SRD). Благодаря этому жидкости не смешиваются, но гидростатический
напор жидкости в райзере на промывочную жидкость в скважине
сохраняется. Уплотняющий элемент данного устройства надевается на
бурильную колонну и проверяется при каждом ее подъеме. Промывочная
жидкость, поступающая на устье скважины, отводится специальным
устройством в измельчитель бурового шлама (Solid Processing Unit – SPU), а
затем поступает в диафрагменный трехкамерный насос (Mud Lift Pump –
MLP), поднимающий ее на поверхность. Диафрагменный насос приводится в
действие морской водой, подаваемой с буровой установки.

10
Преимущество ситемы можно отметить сравнивая рисунки 2 и 3.

11