Общие сведения о ГПА

В последнее время увеличение добычи газа поднялось на новый уровень. Это

привело к стремительному продвижению трубопроводной транспортировки
газа. В министерстве газовой промышленности, сложилась стройная система
ремонтного обслуживания газоперекачивающих агрегатов, включающая в
себя сеть специализированных производственно-технических предприятий,
ремонтных баз и заводов. Повсеместно внедряются прогрессивные методы
ремонта оборудования, новые виды инструмента, приспособлений и
оснастки, проводится большая работа по улучшению труда и быта
ремонтников. Постоянное расширение номенклатуры ремонтируемого
оборудования, усложнение конструкции газоперекачивающих агрегатов
предъявляют повышенные требования к уровню квалификации ремонтного
персонала.
Газоперекачивающий агрегат (ГПА) предназначен для повышения давления
и перемещения газа, поступающего из входного коллектора компрессорной
станции магистрального газопровода. ГПА находят применение в головных
(ГКС), линейных (ЛКС) и дожимных (ДКС) компрессорных станциях
магистральных газопроводов, а также в подземных хранилищах газа (ПХГ) и
в специальных технологических установках.
Из-за многообразия конструкций и сложности объекта разработать
исчерпывающую классификацию ГПА не представляется возможным.
Поэтому ГПА можно классифицировать по функциональному признаку,
принципу действия и типу привода.
На данное время около 80% парка импортных газоперекачивающих агрегатов
составляют агрегаты ГТК-10И и ГТК-25И представляющие собой
центробежный нагнетатель с приводом от газотурбинной установки
промышленного типа. В агрегатах ГТК - 10И и ГТК - 25И в качестве привода
используются двухвальные газотурбинные установки простого (открытого)
цикла номинальной мощностью соответственно 10 и 25 МВт. Базовой
моделью этих являются газотурбинные двигатели MS3142 и MS5142,
разработанные американской фирмой «Дженерал Электрик». ГТУ подобного
типа по лицензии фирмы «Дженерал Электрик» выпускаются рядом стран
Западной Европы и Японией, которые вносят определенные отличия в
конструкцию вспомогательных систем, оставляя при этом без изменения
основную часть ГТУ - турбоблок. В своем дипломном проекте я расскажу
именно об ГТК-10И.
Назначение и основные компоненты турбоагрегата и центробежных
нагнетателей природного газа.
1.1. Газотурбинная установка ГТК10И производства фирмы GE серий MS-
3002, предназначена для привода центробежных нагнетателей природного
газа типов:
RF 2BB-30 Купер Бессимер
PCL 802/24 Нуово-Пиньене
CDP-224 Интерсол-Ренд
Гтк состоит из:
 Пятнадцатиступенчатого осевого компрессора (ОК);
 Обечайки сгорания, которая принимает сжатый компрессором воздух и
направляет его в рекуператор;
 Двух коллекторов сгорания ,в каждом расположены по три камеры
сгорания системы трубопроводов для регенеративного цикла;
 Одноступенчатый осевой реактивной турбины высокого давления
(ТВД), служащей для привода осевого компрессора и вспомогательных
механизмов; одноступенчатой турбины низкого давления (ТНД),
Служащей для привода центробежного нагнетателя природного газа;
 Воздухозаборной камеры (ВЗК) и входного тракта
 Выхлопного тракта, на выходе которого за пределами здания
установлены рекуператор и параллельно ему котел-утилизатор
ГТК - 10И смонтирована на сварной раме , в передней части которой
расположен маслобак . На опорной раме , кроме газотурбинного двигателя
, установлены вспо могательные механизмы , необходимые для
работоспособности ГТУ:
 вспомогательный насос смазки
 аварийный насос смазки
 вспомогательный насос гидропитания
 главные масляные фильтры и фильтры муфты
 привод вспомогательных механизмов (редуктор)
 пусковая турбина (турбодетандер);
 вспомогательный электрический генератор
 блок регулирующих клапанов топливного газа
 регулирующий и предохранительный клапаны пускового газа,
приборный щит
1.2 Блок турбоагрегата снабжен тепло- и звукоизолирующей обшивкой,
состоящей из сборных панелей, и площадками для технического
обслуживания . Передняя стенка всасывающего короба осевого компрессора
разделяет турбоблок на два отсека турбинный отсек и отсек
вспомогательного оборудования

1.3 . Вспомогательный и аварийный насосы смазки, вспомогательный насос

гидропитания , система масляных фильтров и маслоохладителей
предназначены для подачи охлажденного и отфильтрованного масла

1.4 . Пусковая турбина (турбодетандер) предназначена для обеспечения

необходимой мощности для страгивания и разгона до оборотов " самохода "
газовой турбины при пуске

1.5 . Вспомогательный электрический генератор предназначен для питания

электроэнергией всех потребителей газоперекачивающего агрегата в рабочем
режиме

1.6 . Привод вспомогательных механизмов (редуктор) предназначен для

передачи вращающего момента:

 при пуске - от турбодетандера к газовой турбине,

 в рабочем режиме - от газовой турбины к главным насосам смазки и
гидропитания и к вспомогательному электрическому генератору

1.7 . Регулирующие клапаны топливного и пускового газа предназначены для

регулирования подачи газа в камеры сгорания и на турбодетандер в
зависимости от управляющих сигналов

1.8 . На приборном щите собраны манометры, дифманометры ,

испытательные вентили и реле давления , необходимые для визуального и
автоматического контроля за параметрами работы ГТУ ,

1.9 . Газотурбинная установка в регенеративном цикле работает по

принципу, который позволяет использовать теплоту выхлопных газов для
подогрева в рекуператоре сжатого ОК воздуха перед поступлением его в
камеры сгорания. Поскольку энергия рабочего тела ГТУ (газов, выходящих
из камер сгорания) пропорциональна произведению давления газов в камере
сгорания на их температуру, повышение температуры циклового воздуха за
счет утилизации тепла выхлопных газов позволяет развивать ту же мощность
ГТУ при меньшем количестве топливного газа (повышение КПД ГТУ)
1.10 . Центробежный нагнетатель природного газа представляет собой
двухступенчатую, полнонапорную центробежную машину, установленную
на отдельной раме. На опорной раме, кроме нагнетателя, монтируется
вспомогательное оборудование необходимое для обеспечения
работоспособности нагнетателя.

 два взаимозаменяемых электроприводных насоса уплотнительного

масла,
 гидроаккумулятор уплотнительного масла,
 бак - дегазатор отработавшего масла уплотнения
 масляные ловушки ( маслоотводчики ) отработавшего масла
уплотнения
 приборный щит ,
 регулирующая ,отключающая и предохранительная арматура

Центробежный нагнетатель состоит из следующих конструктивных

элементов :

 корпуса нагнетателя ;
 торцевой крышки корпуса ,
 ротора нагнетателя с двумя рабочими колесами сборки
межступенчатой диафрагмы и лопаточных диффузоров
 упорного и двух опорных подшипников
 разгрузочного устройства ( думмиса )

Центробежные нагнетатели природного газа , приводимые от газотурбинной

установки ГТК - 10И , предназначены для повышения давления
транспортируемого по газопроводу газа ( максимальный коэффициент
сжатия 1,7 ) . Принцип работы нагнетателя следующий: природный газ по
всасывающему трубопроводу попадает в корпус нагнетателя и далее на вход
в рабочее колесо первой ступени . Проходя через лопаточный аппарат
вращающегося рабочего колеса , поток газа увеличивает свою скорость
движения ( увеличивается кинетическая энергия потока ) и , затем , проходя
через лопаточный диффузор , тормозится ( кинетическая энергия потока
переходит в потенциальную энергию сжатия ) , в результате чего возрастает
давление газа . Аналогичный процесс сжатия происходит и на второй
ступени.
При работе нагнетателя из - за разницы давлений газа на выходе и на входе
рабочих колес на ротор действует осевая сила , направленная в сторону
торцевой крышки. Для уменьшения величины осевой силы , действующей на
упорный подшипник нагнетателя , предназначено разгрузочное устройство
( думмис ) , осевое усилие на которое направлено в противоположную
сторону по сравнению с силой действующей на рабочие колеса .

1.11 . Для подключения и отключения нагнетателя от технологических

коллекторов ( входной , рециркуляционный и выходной ) цеха , а также
защиты нагнетателя от помпажа , ГТК - 10и оснащен системой кранов и
клапанов

1.12 . Газоперекачивающий агрегат оснащен следующими вспомогательными

системами , необходимыми для обеспечения его работоспособности на всех
режимах :система управления , сигнализации и защит , система
электроснабжения агрегата ; система пожаротушения углекислым газом ,
система смазочного масла , система гидравлического масла , система
уплотнительного масла ; система подачи охлаждающей жидкости , система
охлаждающего и уплотняющего воздуха , система пускового газа ; система
топливного газа , система антиобледенения , система контроля вибрации и
осевого сдвига нагнетателя , система зашиты нагнетателя от помпажа
система котла - утилизатора .
Конструкция турбоблока

Турбоблок представляет собой свободно стоящую на раме, симметричную

относительно горизонтальной оси конструкцию. Он опирается на две
опорные плиты.Эти плиты служат компенсаторами термических расширений
и сжатий турбоблока , позволяющими сохранить положение основной оси
агрегата . В конструкции ГТУ использован ряд технических решений ,
характерных для авиационных и судовых двигателей , одним из крупнейших
производителей которых является фирма « Дженерал Электрик » . Это
находит отражение в относительно тонкостенных корпусах , развитой
системе охлаждающего воздуха , малых размерах фланцев корпусов и в
других конструктивных особенностях . Корпуса ГТУ имеют горизонтальный
разъем , обеспечивающий свободное удаление всех узлов и дета лей . Сам
турбоблок состоит из трех основных частей . газогенераторной , которая
включает в себя осевой компрессор и участок горения ; промежуточной ,
называемой корпусом турбины , где в основном происходит срабатывание
теплоперепада и куда входят сопловой аппарат и рабочие лопатки ТВД и
сопловой аппарат ТНД : Выхлопной , включающей в себя ротор ТНД , на
рабочих лопатках которого происходит окончательное срабатывание
теплоперепада . При сборке на заводе корпус осевого компрессора
выхлопная часть пристыковываются к корпусу в нижней части корпуса
турбины турбины расположен узел фикспункта 14 , представляющий собой
шпонку , отлитую заодно с корпусом и находящуюся внутри коробчатой
конструкций приваренной к раме . Фикспункт предотвращает перемещение
турбоблока вдоль и поперек продольной оси , но не препятствует
перемещению в вертикальной плоскости . Турбоблок опирается на две
упругие вертикальные плиты , иначе называемые стойками , передняя плита
16 снизу приварена к раме , а в верхней части болтами соединяется с
фланцем осевого компрессора . Задняя плита 13 имеет основание ,
сболченное с рамой , в верхней части она крепится к фланцу опорно-
упорного подшипника ротора ТНД . Корпусные детали передней и
промежуточной части турбоблока изготовлены из отливок . Они механически
обработаны с высо ой степенью точности и скрепляются между собой
болтами и штифтами , причем штифты горизонтального разъема
(контрольные шпильки ) одновременно являются элементами силового
крепежа . Корпус выхлопной части представляет собой сварную
конструкцию . Она состоит из массивной передней части и из более легкой
задней части , включающей в себя « корпус поворотных лопаток » ,
служащих для направления потока выхлопных газов . Выхлопная часть ГТУ
присоединяется при помощи наборов гибких пластин к герметичной шахте
Наличие гибких пластин - компенсаторов позволяет разгрузить
металлоконструкции шахты от усилий , возникающих при тепловых
перемещениях турбоблока . Сварная корпусная деталь 2- воздухосборник или
бандаж камер сгорания не является несущей деталью турбоблока и служит
своеобразным ресивером воздуха , выходящего из компрессора . Внутри
корпуса турбины находится бочкообразная деталь 15 , называемая
промежуточной диафрагмой промвставкой . Промвставка или установлена на
шести полых радиальных штифтах 9 . проходящих сквозь корпус турбины .
Снаружи промвставка покрыта шестью жаропрочными сегментами 8 ,
образующими внутреннюю поверхность межступенчатого диффузора .
Наружную поверхность диффузора образу ют шесть сегментов 7 ,
установленных в корпусе турбины . Зазоры между сегментами уплотняются
полосками , вставляемыми в продольные пазы . Этим достигается свободное
расширение деталей при прогреве без нарушения цилиндрической формы .
Зона горения

Зоной горения ГТУ называется та часть ее, где происходит образование

рабочего тела. Она состоит из камер сгорания с жаровыми трубами и
переходных деталей , внутри которых рабочее тело движется по
направлению к лопаточному аппарату. Агрегат ГТК 10И имеет шесть камер
сгорания, расположенных по три с обеих сторон турбоблока. Жаровые трубы
жалюзийного типа изготовлены из листовой стали толщиной 1.5мм. У
агрегата ГТК 10И жаровая труба входит во внутреннее колено, которое
осуществляет поворот рабочего тела вдоль оси турбоблока. На конце
жаровой трубы имеется уплотнение типа “травяная юбка” ,которое
служитдля предотвращения перепуска воздуха с наружной части в зону
горения. Колено входит в деталь , называемую переходным
патрубком.Переходной патрубок 3 служит для плавного перехода рабочего
тела от камеры сгорания к сопловому аппарату ТВД, что определяет его
своеобразную формую. Корпус патрубка представляет собой сварную деталь
из листовой стали толщиной 3мм. Передняя часть выполнена в виде
обечайки , к которой привариваются изогнутые в пространстве переходные
элементы. На верхнем и нижнем концах патрубка приварены
уплотнительные полоски , которые при установке патрубка входят в пазы
сегментов соплового аппарата ТВД.
В последнее время приварная конструкция уплотнительных полосок стала
заменяться “плавающей” , где для уменьшения температурных деформаций
нижняя полоска делается изогнутой и скрепляется с патрубком заклепками.
Кроме указанных деталей, в состав зоны зоны горения входит так же
топливные форсунки, свечи зажигания и корпусные детали камер сгорания.
 Тракт горячих газов

Трактом горячих газов ГТУ называется та ее часть , где происходит

срабатывание теплоперепада с получением полезной мощности . В тракт
горячих газов входят : сопловой аппарат ТВД ; рабочие лопатки ТВД .
сопловой аппарат ТНД , рабочие лопатки ТНД . Сопловые аппараты ГТУ не
отличаются между собой по своей основной функции , но чрезвычайно
разнятся по конструкции . Сопловый аппарат ТВД 5 представляет собой
обойму , в L - образных пазах которой крепятся 12 сегментов , образующих
36 лопаток . Сегменты , отлитые из специального жаропрочного сплава ,
выполнены полыми . Охлаждающий воздух , поступая через щели в обойме ,
попадает внутрь сегментов , откуда выходит через ряд отверстий на
выходной кромке и смешивается с рабочим телом . Обойма сопла имеет
горизонтальный разьем, нижняя половина ее устанавливается в корпусе
турбины на выступах . Проворот обоймы предотвращается двумя
эксцентрическими штифтами , проходящими через верхнюю и нижнюю
половины корпуса турбины С внутренней стороны сопловой аппарат
опирается на кольцо 4 , присоединяемое к выхлопу компрессора . Сопловой
аппарат ТНД 10 образован 32 поворотными лопатками . Расширение или
сужение проходного сечения сопел , происходящее при повороте лопаток
вокруг оси . позволяет изменять долю теплоперепада ,срабатываемого на
лопатках ТНД , в зависимости от нагрузки . Каждая лопатка выполнена как
одно целое с осью , проходящей через корпус турбины . Подшипниками
служат втулки , установленные в расточках снаружи и изнутри корпуса
турбины . На нижнем конце лопатка упирается во втулку -подпятник во
внутреннем бандаже , состоящем из 16 сегментов ( по на пару соседних
лопаток ) . Втулки изготовлены из специального сплава, позволяющего
сохранить невысокое значение коэффициента трения при рабочих
температурах порядка 650 ° С . На осях лопаток методом плазменного
напыления нанесено износостойкое покрытие . Наружная поверхность
сегментов и торцовых кромок лопаток сферическая , что позволяет сохранять
неизменными зазоры при повороте лопаток .С наружной стороны корпуса ось
каждой лопатки жестко крепится к рычагу , который в свою очередь
соединяется с регулирующим кольцом , вращающимся на 3 - х роликах
вокруг корпуса турбины . Для соединения , рычагов с кольцом служат
шарнирные тяги , называемые звеном Хейма . Вращение кольца
осуществляется поршнем гидроцилиндра , толкающим его нижнюю
половину . Рабочие лопатки ТВД 6 изготовлены из жаропрочного сплава
инконель 738 методом точного литья и покрываются антикоррозионным
составом. Корневая часть лопатки –елочного профиля ,перо лопатки –полое
для уменьшения центробежной силы , действующей на лопатку при
вращений ротора. Удлиненная ножка лопатки позволяет отдалить елочный
замок от пера , находящегося в потоке горячих продуктов сгорания. Рабочие
лопатки ТНД 11 имеют такую же корневую часть ,как и лопатки ТВД, но
перо у них сделано сплошным и имеет на конце бандажную полку с двумя
рядами выступов, образующих в совокупности с выступами на радиального
уплотнения лабиринт, уменьшающий перетечки рабочего тела .

Роторы турбины
Ротор турбокомпрессора 1 состоит из двух валов с опорными шейками и
упорным гребнем, набора дисков осевого компрессора с рабочими лопатками
и диска турбины высокого давления с рабочими турбины высокого давления
с рабочими лопатками . Передний вал, диски осевого компрессора и задний
вал скрепляются между собой 12 стяжными болтами. Центрирование узлов
ротора достигается за счет выступов и впадин на оси дисков . На наружной
поверхности дисков и на выступающей части переднего вала под углом к
продольной оси имеются пазы типа « ласточкин хвост » , куда вставляются
рабочие лопатки компрессора . Положение каждой лопатки в продольном
направлении регулируется промежуточными вставками такого же профиля ,
как и корень лопатки , устанавливаемыми заподлицо с наружной
поверхностью диска Подобная конструкция делает невозможной замену
лопаток ротора осевого компрессора без разборки всего ротора на диски .
Диск ТВД скрепляется с задним валом 16 с самоконтривающимися гайками .
В диске выполнены 80 пазов типа « елочка » для установки рабочих лопаток
ТВД. Ротор ТНД 12 состоит из диска , выполненного аналогично диску ТВД ,
который присоединяется болтами к фланцу вала с опорными шейками .
Роторы балансируются на высокоточных станках с жесткими допусками на
остаточный дисбаланс, кроме того , в процессе сборки отдельно
балансируется каждый узел , поэтому в конечном счете достигается высокая
степень уравновешенности масс ротора . Это делает роторы весьма
чувствительными к изменению расположения таких сменных деталей , как
лопатки и покрывающие пластины . Направляющие лопатки осевого
компрессора вставляются в Т - образные кольцевые пазы корпуса . В верхней
половине корпуса лопатки фиксируются продольным шпонками ,
предотвращающими выпадение лопаток при перемещении корпусов во время
разборки .
Принцип работы газотурбинного двигателя

Атмосферный воздух через воздухозаборную камеру, в которой установлены

воздушные фильтры, засасывается в осевой компрессор.

Сжатие воздуха в нем осуществляется в пятнадцати ступенях. Каждая

ступень состоит из вращающегося колеса и неподвижного спрямляющего
аппарата. Основные рабочие элементы колеса и спрямляющего аппарата —
лопатки, которые сжимают воздух, проходящий через компрессор. Сжатый в
компрессоре воздух поступает в камеры сгорания, куда также под давлением
подается топливный газ.

Воспламенение топливно-воздушной смеси при запуске осуществляется с

помощью специального воспламенителя, а дальнейшее ее горение
поддерживается за счет постоянного соприкосновения с горячими газами.

Камеры сгорания газовых турбин устроены так, что в зону

непосредственного горения подводится только часть воздуха. Температура в
этой зоне поддерживается очень высокой (1800—2000° С). Такая
температура в зоне горения способствует улучшению процесса сгорания.
Остальной воздух постепенно подмешивается к продуктам сгорания, снижая
их температуру до величины, допустимой для деталей турбины. Из камеры
сгорания газовый поток с высокой потенциальной энергией поступает в
двухступенчатую турбину, в которой эта энергия преобразуется в
механическую работу. Первая ступень турбины служит для привода осевого
компрессора и вспомогательных агрегатов, обслуживающих работу
турбоагрегата. Вторая ступень предназначена для привода центробежного
нагнетателя. Основные элементы ступени турбины -неподвижный сопловой
аппарат с сопловыми лопатками и вращающееся колесо с рабочими
лопатками.

Принцип работы турбины состоит в следующем. Сжатый и нагретый газ

поступает в межлопаточные каналы соплового аппарата, где происходит его
расширение, в результате которого часть потенциальной энергии
преобразуется в кинетическую — газ разгоняется. Давление и температура
при этом понижаются.По выходе из соплового аппарата газ, имеющий
большую скорость, попадает на лопатки рабочего колеса. Часть
кинетической энергии, полученной газом в сопловом аппарате,
преобразуется в рабочих лопатках в механическую работу вращения
турбины. Получение вращающего момента обусловлено тем, что давление на
вогнутых поверхностях лопаток оказывается большим по сравнению с
давлением на выпуклых. Под влиянием получающейся разности давлений и
происходит вращение лопаток и связанного с ними диска турбины.

Дальше газ поступает на вторую ступень турбины, работа которой протекает

аналогично первой ступени, и после совершения работы на лопатках
рабочего колеса через выхлопное устройство выходит в атмосферу.
 Объемы работ при проведении ППР ГПА ГТК-10И
ТО – 1 / 24 часа - ежедневный обход и осмотр.
Объем работ при проведении ТО – 2
ГПА ГТК – 10И с наработкой от последнего ремонта 700 м/часов.
1. Снятие параметров характеризующих работу установки.
2. Осмотр систем, механизмов и устройств на отсутствие утечек и продувов,
нагрева подшипников вспомогательных механизмов.
3. Общий анализ масла.
4. Чистка, продувка фильтров.
Объем работ при проведении ТО – 3
ГПА ГТК – 10И с наработкой от последнего ремонта 2000 м/часов.
1. Проверка герметичности элементов камер сгорания.
2. Проверка работоспособности запальных свечей, индикаторов пламени.
3. Чистка ОК.
4. Проверка работоспособности сепаратора грязи системы уплотняющего
воздуха ГТУ.
5. Проверка работоспособности форсунок системы охлаждения корпуса
ТНД.
Проверка исправности сигнализации повышения перепада давления на
входном фильтре БПТГ ГПА КЦ – Б.
Объем работ при проведении ТО – 4
ГПА ГТК – 10И с наработкой от последнего ремонта 4000 м/часов.
1. Система смазки:
- общий анализ масла;
- чистка, продувка, замена фильтрующих элементов по результатам
осмотра или ресурса.
2. Система охлаждающей жидкости:
- наружный осмотр теплообменника, правка нарушенных ребер
трубных
пучков, чистка наружных поверхностей;
- наружный осмотр сетчатого фильтра, по результатам давления на
нагне-
тании насосов внутренний осмотр;
- по результатам анализа охлаждающей жидкости ревизия
трубопроводов
обвязки маслоохладителей и теплообменника.
3. ВЗК:
- наружный осмотр, при необходимости ремонт инерционных
сепараторов;
- осмотр решеток инерционных фильтров на отсутствие трещин;
- чистка решеток инерционных фильтров;
- проверка работоспособности байпасного клапана;
- осмотр, замена дефектных уплотнений дверей.
4. Пусковая система:
- проверка работоспособности ПК VR – 6;
 - проверка на чрезмерный износ шлицов, зубьев муфты сцепления.
5. Выхлопная шахта:
- осмотр панелей шумоглушения и теплоизоляции на отсутствие трещин;
- осмотр сегментов компенсаторов на отсутствие трещин, деформаций;
- осмотр на сохранность асбестовых уплотнений.
6. Система гидравлического масла;
- проверка уровня азота в гидроаккумуляторах узлов управления СА 2
ступени.
7. Фикспункт – контроль, при необходимости регулировка зазоров.
8. Свечи зажигания - проверка работоспособности.
9. Сепаратор грязи уплотняющего воздуха – проверка работоспособности.
10. Форсунки системы охлаждения корпуса ТНД – осмотр, очистка, проверка
работоспособности.
11. ПНА – проверка работоспособности.
12. АМН – проверка работоспособности.
13. Устранение дефектов.
Объем работ при проведении ремонта “А”
ГПА ГТК – 10И с наработкой от последнего ремонта 8000 м/часов.
1. Осмотр зоны горения, замена жаровых, пламяперекидных труб по
результатам дефектоскопии, контроль износа стопоров пламяперекидных
труб.
2. Осмотр и проверка системы охлаждающего и уплотняющего воздуха.
3. Осмотр и чистка зубчатых муфт промвалов.
4. Проверка центровок.
5. Осмотр редуктора вспомогательных механизмов.
6. Проверка работоспособности бойковых автоматов безопасности ТВД и
ТНД.
7. Осмотр и очистка масляных баков.
8. Замена смазочного масла по результатам анализа.
9. Проверка работоспособности противопожарной системы.
10.Осмотр выхлопной шахты.
11.Осмотр всех вспомогательных механизмов и систем.
12.Осмотр пусковой турбины.
13.Осмотр подшипниковых узлов нагнетателя.
14.Ревизия рабочих колес и вспомогательного оборудования нагнетателя.
 Объем работ при проведении ремонта “В”
ГПА ГТК – 10И с наработкой от последнего ремонта 16000 м/часов.
1. Осмотр проточной части со вскрытием верхних половин корпусов
турбоблока.
2. Чистка рабочих лопаток роторов и мест их установки на дисках.
3. Замер зазоров в проточной части и подшипниковых узлах.
4. Дефектоскопия узлов и деталей турбоблока.
5. Замена узлов и деталей турбоблока выработавших установленный
моторесурс или по результатам дефектоскопии.
Объем работ при проведении ремонта “С”
ГПА ГТК – 10И с наработкой от последнего ремонта 30000 м/часов.
1. Полная разборка турбоблока и нагнетателя с заменой узлов и деталей
выработавших установленный ресурс.
2. Полная разборка узлов вспомогательного оборудования, осмотр,
дефектоскопия деталей, механизмов с их заменой.
* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *
* *

Осмотры через 24, 700 и 2000 часов проводятся на работающем

турбоагрегате, все последующие осмотры и ремонты на остановленном.

Объем работ по каждому последующему осмотру и ремонту

предусматривает выполнение всех работ относящихся к предыдущим
осмотрам.
 Организация ремонта ГПА

Планирование технического обслуживания и ремонта

газоперекачивающих агрегатов
Система планово-предупредительного ремонта является
совокупностью организационно-технических мероприятий по
планированию, организаций и проведению работ по техническому
обслуживанию и ремонту оборудования, обеспечивающих его
безопасную, безотказную и эффективную работу при минимальных
эксплуатационных и ремонтных затратах. Планирование ремонтов
осуществляется на основании рекомендаций фирм – изготовителей
оборудования и с учётом показателей надёжности работы агрегатов.
Система планово-предупредительного ремонта ГПА предусматривает
различные виды технического обслуживания и ремонта оборудования
(см. табл.). Все виды технического обслуживания осуществляются
непосредственно на компрессорных станциях персоналом
эксплуатационных и ремонтных организаций.
Под техническим обслуживанием понимается комплекс работ,
проводимых для поддержания работоспособности оборудования в
течение межремонтного периода. Техническое обслуживание
предусматривает периодическое проведение осмотров и регламентных
работ, таких, как регулировка, очистка, смазка, замена фильтрующих
элементов, продувка и т.д. В задачи технического обслуживания входит
также контроль режимов работы, соблюдение правил эксплуатации,
инструкций фирм-изготовителей и инструкций по эксплуатации
оборудования. Техническое обслуживание проводится без нарушения
технического режима КС на работающих и резервных агрегатах.
Средний и капитальный ремонты агрегатов предполагают вывод их в
ремонт на определённое время.

Средний ремонт (СР) – это комплекс работ, проводимых с целью

восстановления эксплуатационных характеристик агрегата путём
ремонта или замены только повреждённых или изношенных деталей и
узлов. При среднем ремонте проверяется состояние основных узлов и
деталей ГПА.
Капитальный ремонт КР-наибольший по обьему комплекс
ремонтных работ, который заключается в полной разборке агрегата и
дефектации его узлов и деталей с их дальнейшей заменой или ремонтом.
При капитальном ремонте независимо от степени износа должна
производиться замена ресурсных деталей , выработавших свой ресурс.
Причем ресурс деталей существенно зависит от числа горячих пусков
агрегата.
 Периодичность технического обслуживания и ремонта
импортных ГПА

Вид ГТК-10И, ГТК-25И «Коберра-182»

обслужи Средняя Средняя
вания Нараб Место Нараб Место
продолжител продолжител
или от- проведе от-ка, проведе
ьность ьность
ремонта ка, ч ния
простоя
ч ния
простоя
ТО-1 660 КС 1 1000 КС 1
ТО-2 2000 КС 1 4000 КС 1
ТО-3 4000 КС 3 8000 КС 2
КС,
8000 КС,
ТО-4 КС, 18 16000 6
16000 СРП
СРП
КС, КС,
ТО-5 30000 30 24000 14
СРП СРП
 Ресурс основных узлов и деталей импортных ГПА
Узел или деталь
Ресурс при числе пусков на 1000 ч наработки, ч
1 пуск/1000 ч
10 пусков/100 ч
1000 пусков/10 ч
ГТК-10И, ГТК-25И
Жаровая
48000 24000 12000
труба
Переходны
й патрубок
48000 24000 12000
камеры
сгорания
Сопловая
лопатка 30000 24000 16000
ТВД
Рабочая
лопатка 60000 48000 32000
ТВД
Сопловая
лопатка 60000 48000 32000
ТНД
Рабочая
лопатка 60000 48000 32000
ТНД
Направляю
щая 50000 50000 50000
лопатка ОК
Рабочая
60000 50000 40000
лопатка ОК
Рабочее
колесо
30000 26000 20000
нагнетател
я
Подшипни
ки и
уплотнения 30000 26000 20000
нагнетател
я
Виды очередного технического обслуживания или ремонта должны
планироваться по наработке агрегата с начала эксплуатации или после
последнего КР. Периодичность проведения технического обслуживания
и ремонтов, кроме наработки, определяются также эксплуатационными
показателями агрегата, числом горячих пусков и аварийных остановок,
временем простоя в резерве между двумя очередными видами
обслуживания или ремонта. Сроки проведения обслуживания или
ремонта вспомогательного оборудования и систем должны совпадать со
сроками принятыми для технического обслуживания и ремонта
основного оборудования ГПА
 Порядок сдачи агрегата в ремонт и приемки его
из ремонта.
Руководство по организации планово-предупредительного ремонта
(ППР) всего комплекса оборудования компрессорной станции
осуществляется начальником газокомпрессорной службы (ГКС), а
ответственность за выполнение системы ППР возлагается на начальника
компрессорной станции. Ответственность за качество, объемы и сроки
проведения средних и капитальных ремонтов, осуществляемых
специализированными ремонтными организациями, возлагается на
руководителя работ. Для проведения ППР на компрессорной станции
эксплуатационной организацией составляется план-график ремонтов.
Сдачу агрегата в ремонт и приёмку из ремонта с оценкой качества
ремонта осуществляет комиссия под руководством начальника ГКС. До
вывода агрегата в ремонт представителями эксплуатационной
организации должны быть составлены и переданы ремонтной
организации ведомость дефектов агрегата, перечень планируемых
модернизаций и заявка на необходимые запасные части и материалы.
Предварительная заявка на необходимые запасные части и материалы
должна быть представлена ремонтной организации за месяц до сдачи
агрегата в ремонт.
При составлении ведомости дефектов используется следующая
документация: эксплуатационная суточная ведомость, ремонтный
формуляр с данными предыдущего ремонта, журнал неисправностей и
аварийных остановок, ведомость наработки ресурсных деталей,
инструкция по техническому обслуживанию ГПА с перечнем типовых
работ, перечень мероприятий по повышению надежности ГПА, перечень
информационных и циркулярных писем по данному типу ГПА,
формуляры важнейших узлов ГПА.
Перед выводом агрегата в ремонт представителями
эксплуатационной и ремонтной организаций проводиться обследование
агрегата на номинальном режиме под нагрузкой с измерением его
основных параметров с целью получения данных, необходимых для
определения технического состояния основных узлов и деталей.
Результаты измерений должны быть занесены в ремонтный формуляр.
Выводы агрегата в плановый ремонт производиться с разрешением
диспетчерской службы газотранспортного объединения согласно
предварительной поданной заявке. Сдача агрегата в ремонт оформляется
актом, составленным по типовой форме.
Ремонтная организация перед приемкой агрегата в ремонт
осуществляет следующие мероприятия: подготавливает необходимую
документацию; обеспечивает снабжение необходимыми запасными
частями и материалами; обеспечивает наличие квалифицированной и
подготовленной ремонтной бригады, оснащенной всеми необходимыми
для ремонта инструментами и приспособлениями; подготавливает
рабочие места для ремонтного персонала; разрабатывает
организационно-технические мероприятия по снижению трудоемкости и
стоимости ремонта, повышению его качества, сокращению простоя
оборудования в ремонте.
После вскрытия агрегата составляется уточненная ведомость
дефектов и график проведения совместных работ по ремонту основного
и вспомогательного оборудования в соответствии с сетевым графиком
ремонта. Ремонтной организацией составляется и согласовывается с
эксплутационной организацией перечень оборудования, подлежащего
отправке на специализированные ремонтные предприятия, организуется
консервация этого оборудования и его упаковке в соответствие с
имеющимися типовыми инструкциями. При отправке дефектных узлов и
деталей на специализированные ремонтные предприятия к ним
необходимо прилагать сопроводительные формуляры с указанием
наименования, функционального назначения, фирменного номера по
каталогу запасных частей, дефекта и времени наработки.
При сдаче агрегата из ремонта комиссии предъявляется следующая
документация: ведомость выполненного объёма работ; график
проведённого ремонта; ремонтные формуляры на агрегат и отдельные
важнейшие его узлы; справка о трудозатратах на ремонт; ведомость
расхода запасных частей и материалов; акт готовности ГПА к
комплексному опробованию после ремонта.
Пуск агрегата после ремонта выполняется эксплуатационным
персоналом компрессорной станции по разрешению диспетчерской
службы газотранспортного объединения. Для определения технического
состояния ГПА проводятся приёмо-сдаточные послеремонтные
испытания. После завершения испытаний агрегат должен проработать
непрерывно под нагрузкой 72 ч. на режимах, определяемых условиями
работы КС. Сдача агрегата из ремонта в эксплуатацию оформляется
типовым актом, который подписывается представителем ремонтной и
эксплуатационной организаций.
 Оценка качества ремонта.
По результатам приёмо-сдаточных послеремонтных испытаний
ГПА комиссией даётся характеристика его технического состояния и
оценка качества произведённого ремонта (отлично, хорошо), которая
указывается в акте сдачи агрегата из ремонта в эксплуатацию. Оценка
качества ремонта выполняется на основании ремонтных формуляров,
технико-экономических показателей работы ГПА под нагрузкой до
ремонта и после него, а также эстетического состояния агрегата.
Общая оценка технического состояния ГПА и качества
произведённого ремонта определяется по следующим показателям:
мощность ГПА должна быть восстановлена до номинального
значения; допускается снижение мощности не более 5%;
уровни вибрации в контролируемых точках не должны превышать
значений, указанных в табл.;
температурный перепад на подшипниках ГТУ для агрегатов ГТК-
10И и ГТК-25И не должен превышать 30°С для оценки «хорошо» и 20
°С для оценки «отлично»;
температура масла на выходе из подшипников не должна
превышать 80°С;
неравномерность температурного поля перед турбиной
определяется путём последовательного опроса всех термопар,
измеряющих температуру продуктов сгорания.

Аварийный останов агрегата.

1. Агрегат должен быть аварийно остановлен эксплуатационным
персоналом в следующих случаях:
●При пожаре на турбоагрегате и отказе срабатывания системы
пожаротушения;
●При возникновении пожара в защитном здании-укрытии агрегата, в БПТГ и
на подогревателе, в блоке СО2, на площадке технологических кранов и
скруббера;
●При воспламенении масла или газа на нагнетателе, в районе промвала
«турбина-нагнетатель» и под выхлопной шахтой;
●При появлении дыма или пламени из свечных сборок на крыше защитного
здания-укрытия;
●При возникновении постороннего шума и задевания в проточной части
турбины, нагнетателя и в редукторе при работе ГПА;
●При хлопках или взрыве в камерах сгорания или в выхлопной шахте
турбоагрегата;
●При появлении дыма из подшипников турбины и нагнетателя;
●При повышении разности температур масла на подводе и сливе из
подшипников более 33°С;
●При прорыве газа в помещение защитного здания-укрытия или при больших
протечках масла в системах;
●При отказе одной из защит агрегата (смотри приложение №29) или системы
управления;
●При помпаже нагнетателя;
●Появление условий, создающих угрозу безопасности обслуживающего
персонала или поломки оборудования.
2. При аварийном останове ГПА эксплуатационный персонал должен
проконтролировать:
●Закрытие газовых клапанов: клапана останова\соотношения и
регулирующего. Убедиться в отсутствии давления газа между клапанами;
●Открытие антипомпажного клапана №6;
●Правильную перестановку технологических кранов №№1,2,5,6 «а»;
●Закрытие антипомпажного клапана №6;
●Стравливание газа из контура нагнетателя и отключение насоса уплотнения;
●Включение вспомогательных насосов смазки и гидропитания;
●Переход электроснабжения на внешний источник питания.
3. Аварийный останов агрегата происходит при срабатывании одной из
защит агрегата или при нажатии кнопки «Аварийный останов» на щите
управления турбиной. Аварийный останов агрегата можно осуществить
поворотом ручки аварийного останова на агрегате в положение «Стоп» или
срабатыванием расцепляющего устройства автомата безопасности ротора
ТВД. После этого останов агрегата осуществляется в следующей
последовательности:
Нажатие кнопки «Аварийный останов» или срабатывание защит
агрегата
Появляется сигнал 4. Главные защитные реле отпадают
(IRODA, GC, CB, CA, CC).
Управляющий сигнал VCE снижается до нуля.
Обесточиваются соленоиды 20НД и 20VG и закрываются газовые
клапаны останова\соотношения
(GCV).
Перекрывается топливный газ в БПТГ.
Сопла 11-й ступени открываются полностью.
Электропитание переводится на внешний источник.
Система противообледенения отключается.
Гаснут лампочки «Пламя».
Запускаются вспомогательные насосы смазки и гидропитания.
Выполняется последовательность 14HR 14HM 14HA
14HS 14LS
Технологические краны нагнетателя перестанавливаются в исходное
положение.
Гаснут лампочки “14HS”, “14LS”, “14HA”.
Обороты ТВД уменьшаются приблизительно до 125об\мин после
чего гаснут лампочки «14НМ» и
«Выполняется последовательность».
 ТВД и ТНД остановились. Гаснут лампочки «14HR» и «Стоп». Горят
лампочки «Проверка»,
«Готовность» и «Вспомогательные механизмы работают».
Когда цепь 14HR показывает, что ротор ТВД остановлен, цепь 6-ти
часового таймера охлаждения
начинает хронирование—62CDX.

Вынужденный останов-это останов агрегата сменным персоналом при

обнаружении роста-снижения параметров или дефектов угрожающих
поломки оборудования. Осуществляется нормально (с запуском резервного
агрегата) или аварийно (при ЧС).
Сведения о технических стандартах фирм-изготовителей ГПА

Для того чтобы квалифицированно проводить ремонт ГПА зарубежного

производства, ремонтный персонал должен уметь пользоваться технической
документацией –фирм изготовителей агрегатов. Приведем некоторые
сведения о технических стандартах , принятых в странах , являющихся
основными поставщиками газоперекачивающего оборудования ,
эксплуатирующегося на компрессорных станциях магистральных
газопроводов . В технике США , Великобритании широко применяется
дюймовая система измерения линейных размеров . Основ ной единицей
измерения в данной системе является дюйм ( по - английский - inch ) ,
равный 25,4 мм . Дюйм обозначается в чертежах и другой технической
документаций знаком " . В нормальном ряду размеров , принятом в
дюймовой системе измерений , размеры , расположенные в промежутке
между целыми дюймами , образуются по формуле К / 2 " , где К и п - целые
числа , причем целая часть дюйма отделяется от дроби , например , 1/4 " ;
5/32 " ; 3 1/8 " . Кроме того , в практике измерений широко используются
десятые , сотые , тысячные и так далее доли дюйма . Одна тысячная доля
дюйма называется мил ( миллидюйм ) , в милах часто измеряется амплитуда
виб рации . В технической документации может встречаться еще одна
единица измерения, называемая «футом . 1 фут равен 12 " или 304,8 мм и
обозначается знаком Единицы измерения некоторых основных параметров
английской системы измерений, используемых в практике эксплуатации и
ремонта зарубежных ГПА, приведены в табл . 8. в агрегатах зарубежного
производства преобладают крепежные изделия с резьбой , изготовленной по
техническим стандартам США . В обозначение резьбы на чертежах и другой
документации входит наружный диаметр резьбы, выраженный в дюймах;
число ниток резь бы на 1 " длины нарезки (шаг резьбы ) ; тип резьбы . в
агрегатах используется в основном резьба трех типов: основная с крупным
шагом , обозначаемая UNC ; ocновная с мелким шагом , обозначаемая UNF ;
восьми питчевая , обозначаемая UN . Восьмипитчевая резьба используется
только для крепежных изделий турбоблока турбоблока агрегатов ГТК - 10И
И ГТК - 25и для резьб диаметром свыше 1 " и имеет 8 ниток на 1 " длины.
Угол нарезания американской националь ной резьбы равен 60 °, наружный
диаметр резьбы совпа дает с наружным диаметром дюймовой резьбы по ОСТ
HKTII 1260. Основным типом крепежных изделий, применяемых для
соединения деталей турбоблоков, являются болты винты с шестигранным
отверстием под ключ (табл . 9) . И При проведении комплектации
крепежных изделий перед сборкой ГТУ следует учесть, что на головках
болтов обычно имеется маркировка , обозначающая допустимую
температуру применения болта , а также максимальный предел прочности
материала , из которого они изготовлены . По этим признакам болты условно
делятся на три типа (табл. 10) . Для предотвращения самоотворачивания
крепежных изделий, расположенных внутри корпусов, в зарубежных ТПА
широко используются самоконтрящие зставки «Хели - Койл» . Вставка
«Хели - Койл» представляет собой пружину из проволоки ромбического
сечения острым углом 60 градусов.
КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ АГРЕГАТОВ ТИПА ГТК - 10И

Капитальный ремонт является наиболее ответственным мероприятием в

техническом обслуживании агрегата на протяжении всего срока
эксплуатации. Задачами являются восстановление мощности агрегата в
оговоренных пределах и обеспечение надежности работы на следующий
межремонтный период. Капитальный ремонт отличается наибольшей
трудоемкостью и включает в себя весь объем ранее рассмотренных видов
ремонта (3оны горения и тракта горячих газов). При капитальном ремонте,
называемом обычно в за рубежной практике «генеральный осмотр» ,
выполняется : полное вскрытие турбоблока , вскрытие редуктора , вскрытие
нагнетателя природного газа , ревизия всех вспомогательных систем
агрегата. В настоящем разделе описывается в технологической
последовательности ремонт турбоблока, который является наиболее
сложной, ответственной и трудоемкой частью работ, проводимых при
капитальном ремонте.

Перед проведением капитального ремонта ответственные представители

заказчика и ремонтной организации производят приемку агрегата в ремонт,
которая включает в себя следующие основные мероприятия: осмотр агрегата
под нагрузкой , определение мест утечек продуктов сгорания , воздуха ,
масла ; контрольные замеры рабочих параметров с занесением их в
ремонтный формуляр; остановку агрегата .

При остановке важным параметром, характеризующим работу подшипников,

является время выбега ротора, т.е. время с момента закрытия стопорного
клапана подачи топливного газа до полной остановки ротора
турбокомпрессора. Нормальным временем выбега обычно считается 10-12
мин. При остановке необходимо про слушать ГТУ на наличие задеваний
вращающихся частей о статор. Эту операцию обычно выполняют наиболее
опытные рабочие. После остановки в течение 8 -12 ч происходит остывание
ГТУ до температур, допустимых для начала разборочных работ. К этому
времени агрегат должен быть выведен в ремонт согласно действующим
инструкциям. Руководитель ремонта обязан лично проверить выполнение
всех пунктов инструкции о выводе ГПА в ремонт (особенно в части
обеспечения безопасного ведения работ), после чего подписывается акт о
сдаче агрегата в ремонт.
 Средний ремонт агрегатов типа ГТК 10И

Ремонт зоны горения

Этот вид ремонта имеет определяющее значение для поддержания

работоспособности агрегата в процесе эксплуатации , так как проверки ,
проводимые при ремонте зоны горения , дают возможность устранить
первопричины различных видов разрушений проточной части турбины
Состояние таких компонентов зоны горения , как топливные форсунки ,
переходные патрубки , оказывает большое влияние на формирование
температурного поля перед сопловым аппаратом ТВД . В турбоагрегатах
типа ГТК 10И это температурное поле оценивается по показаниям термопар,
установленных в выхлопной шахте. Температура газов , отходящих от
турбины , измеряет 18 термопарами , 12 из которых являются рабочими и
подают постоянный сигнал в систему регулирования турбины , а 6
контрольными повышенной точности Служат для срабатывания системы
защиты . На рис.2 показано расположение термопар в выхлопной шахте
нагнетателя ) . Номерами 1-12 в кружочках обозначены места расположения
рабочих термопар , номерами TT , контрольных ; римскими а IV - номера
камер сгорания . Согласно действующим инструкциям , обслуживающий
персонал цеха обязан ежедневно контролировать состояние температурного
поля с построением круговых диаграмм , характерезующих распределение
температур. Рекомендации заводов-изготовителей и накопленный опыт
эксплуатаций позволяют утверждать ,что состояние участка горения можно
считать удовлетворительным , если разность между любой из измеренных
температур и средней тем пературой на выхлопе будет не более 14—24 ° C .
Исходя из этого , можно видеть , что чем ближе форма диаграммы
температурного поля к окружности , тем более качственно работает зона
горения турбины . Диаграмма такого рода отмечена на рис . 23 буквой А.
Эллипсность диаграммы , или температурный перекос , наличие так
называемого «провала температуры » , т . е . резкого понижения температуры
в одной точке относительно сосед них , свидетельствует о том , что имеется
нарушение в работе камер сгорания . Провал температуры чаще всего бывает
вызван дефектами в переходных патрубках в виде трещин большой длины
или отрыва части уплотнительных пластин. Эти дефекты вызывают
нарушение теплового баланса горения из - за интенсивного перетекания в
зону горения воздуха из осевого компрессора . Понижение температуры
перед ТВД в этом случае будет регистрироваться термопарами ,
установленными в секторе , расположенном напротив третьей по счету
камеры сгорания от дефектной .Например, для кривой Б провал температур
может быть вызван дефектом в переходном патрубке.