Вы находитесь на странице: 1из 456

УТВЕРЖДЕН

30ДГМ-02.40ИО-ЛУ

Дизель-генератор 30ДГМ-02

Инструкция по техническому
обслуживанию

30ДГМ-02.40ИО

30ГДМ-02.40ИО
1
30ГДМ-02.40ИО
2
Содержание

Страница
2 Общие указания………………………………………………………………………. 6
3 Указания мер безопасности………………………………………………………… 7
4 Виды и периодичность технических обслуживаний…………………………… 9
5 Технические обслуживания при использовании………………………………..12
5.1 Подготовка к техническим обслуживаниям……………………………... .12
5.2 Порядок технических обслуживании…………………………………........13
5.3 Технологические карты для технических обслуживаний……………....14
5.4 Перечень материалов, применяемых при технических
обслуживаниях………………………………………………………………. 120
5.5 Перечень деталей и сборочных единиц, заменяемых при
технических обслуживаниях………………………………………………. 120
6 Техническое обслуживание при хранении……………………………………..120
6.1 Общие положения…………………………………………………………...120
6.2 Подготовка к консервации………………………………………………….120
6.3 Консервация…………………………………………………………………. 120
6.4 Хранение………………………………………………………………………120
6.5 Расконсервация……………………………………………………………...120
7 Справочные данные…………………………………………………………... …..120
7.1 Монтажные и предельные размеры и зазоры…………………………. 120
7.2 Масса основных сборочных единиц и деталей дизеля………………. 120
7.3 Маркировка и пломбирование………………………………………….....120
Приложение А Инструкция по удалению отложений из полостей
охлаждения крышек цилиндров дизеля..................120
Приложение Б Инструкция по снятию нагара с головок
поршней......................................................................120
Приложение В Инструкция по применению герметика....................120
Приложение Г Инструкция по приготовлению и применению
клея ГЭН-150 (В)........................................................120
Приложение Д Иллюстрированный перечень инструмента и
приспособлений (одиночный комплект)..................120
Приложение Е Иллюстрированный перечень инструмента и
приспособлений (ремонтный комплект)..................120
Приложение Ж Инструкция по затяжке и откреплению гаек
болтов подвесок.........................................................120
Приложение И Инструкция по выявлению поверхностных
дефектов деталей методом цветной
дефектоскопии...........................................................120

30ГДМ-02.40ИО
3
Приложение К Инструкция по заворачиванию и
отворачиванию гаек шпилек крещения
крышки цилиндра дизель-генератора.....................120
Приложение Л Инструкция по проверке уровня затяжки
шпилек крепления противовесов коленчатого
вала.............................................................................120
Приложение М Инструкция по промывке теплобменных
аппаратов...................................................................120
Приложение Н Инструкция по замеру максимального
давления сгорания в цилиндрах с
использованием приспособления
Д49.181.169спч...........................................................120
Лист регистрации изменений……………………………………………………………120

30ГДМ-02.40ИО
4
Настоящая инструкция предназначена для изучения порядка и правил
проведения технического обслуживания дизель-генераторов 30ДГМ-02, 30ДГМ-03
и для руководства при выполнении этих работ в процессе эксплуатации.
В инструкции изложены указания по организации технического
обслуживания дизель-генератора и соблюдения мер безопасности при
проведении работ, перечислены виды технического обслуживания, их
периодичность и содержание, определен порядок подготовки и проведения работ
при техническом обслуживании сборочных единиц дизель-генератора. Инструкция
содержит также сведения о материалах, запасных частях, инструменте,
приспособлениях и другие сведения, необходимые при техническом
обслуживании.
Одновременно с настоящей инструкцией должны использоваться
документы дизель-генератора: техническое описание 30ДГМ-02.99Т0, альбом
иллюстраций 30ДГМ-02.99Т01 и инструкция по эксплуатации 30ДГМ-02.52ИЭ.
Кроме того, при изучении правил технического обслуживания оборудования,
систем и приборов, входящих в состав дизель-генератора, необходимо
руководствоваться инструкциями, поставляемыми в комплекте эксплуатационной
документации дизель-генератора, на следующее оборудование, системы и
приборы:
а) электрогенератор ПГ-167;
б) электродвигатель П51-М172 ОМ5;
в) пускатель магнитный ППР-2353;
г) систему САКТ-05;
д) систему TAK-011-03;
е) преобразователи термоэлектрические TXA-1172 или TXA/1-1172;
ж) манометры и мановакуумметры типа МКУ;
и) преобразователь сопротивления ТСП-8040 или ТСП/1-8040;
к) систему «Роса-30А»;
л) лабораторию ПЛАМ-1.
м) тахометр электронный ТЭ-Д;
н) агрегат электронасосный 3B16/26-5H;
п) терморегуляторы РТП-80-75-М, РШ-80-65-М;
Направление вращения вала дизель-генераторов
ЗОДГМ-02 и ЗОДГМ-03, если смотреть со стороны левое, против
генератора часовой стрелки
Порядок работы дизеля 1-5-3-6-2-4
На дизель-генераторе 30ДГМ-02 датчики, клеммные коробки, монтажа
устройств автоматизации, монтажа проводов контрольно-измерительных цепей и
сальники коробки выводов кабелей генератора расположены с правой стороны
дизель-генератора.

30ГДМ-02.40ИО
5
На дизель-генераторе ЗОДГМ-03 датчики, клеммные коробки монтажа
устройств автоматизации, монтажа проводов контрольно--измерительных цепей и
сальников коробки выводов кабелей генератора расположены с левой стороны
дизель-генератора.

30ГДМ-02.40ИО
6
1 Общие указания
1.1 Техническое обслуживание предназначено для поддержания и
восстановления работоспособности дизель-генератора по параметрам,
указанным в инструкции по эксплуатации дизель-генератора, в течение
назначенного ресурса до капитального ремонта •
1.2 Техническое обслуживание дизель-генератора проводится в целях:
а) предупреждения преждевременных износов деталей и сборочных
единиц;
б) выявления возможных неисправностей в деталях, сборочных единицах,
системах и их своевременное устранение;
в) накопления сведений, характеризующих износ и работу отдельных
деталей, сборочных единиц и систем дизель-генератора.
1.3 Обслуживающий персонал, выполняющий техническое
обслуживание должен изучить настоящую инструкцию, а так же техническое
описание и инструкцию по эксплуатации дизель-генератора и оборудования,
систем и приборов, входящих в состав дизель-генератора, а также иметь
необходимую специальную подготовку и обладать практическими навыками по
разборке, ремонту и сборке сборочных единиц дизель-генератора.
1.4 Каждый дизель-генератор обеспечивается запасными частями,
специальными инструментом и приспособлениями (ЗИП) в объеме одиночного и
ремонтного комплектов.
Одиночный комплект предназначен для обеспечения эксплуатации и
постоянной готовности к эксплуатации дизель-генератора силами личного
состава. Одиночный и ремонтный комплекты должны пополняться по мере их
использования.
Ремонтный комплект ЗИП предназначен для обеспечения ТО-2 дизель-
генератора.
Резино-технические изделия, имеющие ограниченный срок хранения, в
ремонтном комплекте ЗИП не предусмотрены и должны заказываться
установленным порядком перед проведением технического обслуживания.
Групповой комплект запасных частей поставляется с каждым двадцатым
дизель-генератором, предназначенный для аварийного ремонта дизель-
генераторов в течение назначенного полного их ресурса.
Ремонтный и групповой ЗИП хранятся на складе.
1.5 Сведения о замененных деталях и результатах технического
обслуживания сборочных единиц и деталей, а также о датах проведения проверок
контрольно-измерительных приборов должны быть записаны в формуляр дизель-
генератора.
Сроки проверок контрольно-измерительных приборов устанавливаются
территориальными органами Росстандарта или ведомственными
метрологическими службами.

30ГДМ-02.40ИО
7
2 Указания мер безопасности
2.1 Обслуживающий персонал, участвующий в техническом
обслуживании дизель-генератора, должен быть проинструктирован о мерах
безопасности, которые необходимо соблюдать при проведении ремонтных работ.
2.2 Перед началом работ, связанных со снятием закрытий и разборкой
сборочных единиц дизель-генератора, выполните следующее:
а) отключите питание систем дизель-генератора электроэнергией, сжатым
воздухом, топливом и маслом, охлаждающей жидкостью;
б) перекройте доступ забортной воды к дизель-генератору;
в) убедитесь в невозможности пуска дизель-генератора путем нажатия на
кнопку пневматического клапана (главного пускового).
2 Если какая-либо из систем (топливная, сжатого воздуха,
охлаждения, смазки, электропитания) вновь приведена в рабочее состояние (для
проверки на плотность, поворачивания, проверки и т.д.), то не следует
производить на дизель-генераторе других работ кроме тех, которые потребовали
включения этой системы, а по окончании работ необходимо привести систему в
нерабочее положение, как это указано в п.2.2 перечислении а).
2.4 Необходимо соблюдать меры пожарной безопасности при работе с
легковоспламеняющимися жидкостями. Промасленные салфетки и ветошь
следует хранить только в закрывающейся металлической таре. По окончании
работ нужно удалить с объекта использованные салфетки и ветошь.
2.5 Не следует загромождать проходы и рабочие места. Необходимо
немедленно протирать их от пролитых охлаждающей жидкости, топлива и масел.
2.6 Необходимо пользоваться только исправными штатными
инструментом и приспособлениями.
2.7 Перед поворачиванием валопровода дизель-генератора следует
предупредить персонал о предстоящей работе.
2.8 Заранее нужно определить и подготовить места хранения снятых с
дизель-генератора сборочных единиц. Следует прикрепить снятые сборочные
единицы на подготовленном месте при проведении работ по плану.
2.9 Не следует допускать нахождения на дизель-генераторе посторонних
предметов. При осмотре полостей сборочных единиц дизель-генератора перед их
закрытием, необходимо убедиться в отсутствии в полостях посторонних
предметов, могущих привести к поломке сборочных единиц и деталей при
поворачивании или работе дизель-генератора.
2.10 Переносные лампы должны иметь защитные колпаки. Их
напряжение должно быть в пределах разрешенного.
2.11 Необходимо обслуживать системы автоматизации управления,
аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, а также
электрооборудование дизель-генератора в соответствии с требованиями их
инструкции, а также «Правил эксплуатации электрооборудования кораблей
(ПЭЭК-71)».

30ГДМ-02.40ИО
8
2.12 При снятии и установке на дизель-генератор сборочных единиц
использовать нужно только проверенные и соответствующие массе поднимаемого
груза подъемные устройства. Для исключения попадания посторонних предметов,
открытые полости и отверстия дизель-генератора и его сборочных единиц должны
быть надежно закрыты фанерными или картонными заглушками и деревянными
пробками.

30ГДМ-02.40ИО
9
3 Виды и периодичность технических обслуживаний
3.1 Для дизель-генератора устанавливаются технические обслуживания
следующего наименования:
а) технические обслуживания при использовании;
б) техническое обслуживание при хранении.
3.2 Технические обслуживания TO-1, T0-2 при использовании дизель-
генератора подразделяется на следующие виды:
а) техническое обслуживание (TО-1) - через каждые 1250 ч работы дизель-
генератора;
б) техническое обслуживание (ТО-2) через каждые 8000 ч работы дизель-
генератора;
в) капитальный ремонт - через каждые 32000 ч работы дизель-генератора.
3.3 При капитальном ремонте произведите полную разборку, осмотр и
обмеры всех сборочных единиц и деталей для оценки их пригодности к
дальнейшей работе.
По результатам осмотра и обмеров установите объем капитального
ремонта дизель-генератора•
3.4 Технические обслуживания выполняются на объекте. Техническое
обслуживание ТО-2 допускается производить с выгрузкой дизель-генератора с
объекта. (Показатели технических обслуживаний см. таблицы 1, 2).

30ГДМ-02.40ИО
10
3.5 Показатели технических обслуживаний
Таблица 1
Необходимое
Общая трудоемкость по Продолжительность
Наименование Периодичность, количество
каждому виду технического технического
обслуживания ч специалистов,
обслуживания, чел.ч. обслуживания, ч
чел.
ТО-1 1250 29,3 2 14,65
На каждом втором ТО-1 2500 107,5 2 53,75
На каждом третьем ТО-1 3750 6,0 2 3,0
На каждом четвертом ТО-1 5000 1,6 2 0,8
ТО-2 8000 662,21 2 331,105
На каждом втором ТО-2 16000 28,25 2 14,125
На каждом третьем ТО-2 24000 10 2 5,0

30ГДМ-02.40ИО
11
3.6 Суммарные показатели системы технического обслуживания до капитального ремонта

Суммарное
Суммарная трудоемкость
Наименование видов количество Суммарная продолжительность
технических обслуживаний,
обслуживания технических технических обслуживаний, ч
чел. ч
обслуживаний
ТО-1 20 1828,45 914,225

ТО-2 3 2063,88 1031,94

Примечания: Численные значения суммарной трудоемкости технических обслуживаний определяются при следующих
условиях:
1 Техническое обслуживание ТО-1 дизель-генератора производится обслуживающим персоналом.
Техническое обслуживание ТО-2 производится специализированными бригадами ремонтного
предприятия, только штатным инструментом и приспособлениями в объеме и по технологии,
установленными в настоящей инструкции.
2 Трудоемкость технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2 указана только для тех работ, которые приведены
в картах, без сопутствующих работ, работ по восстановлению деталей, выявленных при их дефектации и
работ, предусмотренных документацией объекта. Трудоемкость сопутствующих работ определяется по
документации объекта. Работы по восстановлению определяются ремонтной документацией дизель-
генератора.

30ГДМ-02.40ИО

12
4 Технические обслуживания при использовании
4.1 Подготовка к техническим обслуживаниям

4.1.1 Техническое обслуживание TО-1 дизель-генератора должна


производиться обслуживавшим персоналом. Техническое обслуживание ТО-2 и
капитальный ремонт должны производиться специализированными бригадами
ремонтного предприятия с участием персонала, обслуживающего дизель-
генератор.
4.1.2 По перечню технологических карт (таблицу 3) для каждого вида
технического обслуживания определите перечень предстоящих работ.
В перечне (см. таблицу 3) технологические карты расположены в
рекомендуемой последовательности технического обслуживания сборочных
единиц дизель-генератора. Принятая последовательность может быть изменена,
исхода из условий и возможностей объекта, без нарушения изложенных в картах
технических требований.
4.1.3 Подготовьте помещение, где установлен дизель-генератор.
Освободите его от всего ненужного при проведении технического обслуживания.
Произведите в помещении уборку.
4.1.4 Подготовьте места для размещения снятых с дизель-генератора
сборочных единиц и деталей, а также подготовьте, по возможности, столы или
верстаки для разборки осмотра и ремонта сборочных единиц и деталей.
4.1.5 Подберите необходимые для работ инструмент и приспособления,
проверьте их исправность, сроки их проверок и испытаний.
4.1.6 Подготовьте запасные части и материалы, необходимые для
проведения технического обслуживания.
4.1.7 Не производите разборку исправно действующих сборочных
единиц и механизмов, отсутствующих в перечне предстоящих работ.
4.1.8 При необходимости перед началом работ произведите
расконсервацию или очистку дизель-генератора или его отдельных сборочных
единиц от масла, нагара и других отложений.
4.1.9 Тщательно изучите технологические карты, подраздела 4.3, где
изложены сведения, необходимые для проведения технического обслуживания.
Для удобства пользования каждой карте присвоено условное обозначение,
например TО-1-6, ТО-2-4 где ТО - техническое обслуживание, TО-1, ТО-2 - виды
технических обслуживании; 6, 4 - порядковые номера карт.
Каждая технологическая карта содержит следующие сведения:
а) наименование обслуживаемой сборочной единицы и номер рисунка в
альбоме иллюстраций 30ДГМ-02.99ТО1, на который производятся ссылки в тексте
карты;
б) краткое содержание работ, проводимых на обслуживаемой сборочной
единице;

30ГДМ-02.40ИО
13
в) вид технического обслуживания, при котором выполняется работа.
Если на карте написаны буквы ТО-2, то работы проводятся на всех технических
обслуживаниях, выполняемых до капитального ремонта;
г) подробный перечень операций по обслуживанию сборочной единицы и
технические требования, предъявляемые к обслуживанию сборочной единицы и
ее деталям;
д) перечень применяемых при обслуживании инструмента и
приспособлений, стандартизованных или входящих в комплект, поставляемый с
дизелем;
е) необходимые при обслуживании материалы и детали;
ж) ориентировочное время, затрачиваемое на выполнение работ,
перечисленных в карте, и рекомендуемое количество исполнителей без
сопутствующих работ, объем, и трудоемкость которых определяется:
- сопутствующая работа дизель-генератора - соответствующей картой;
- сопутствующая работа объекта - документацией объекта.

4.2 Порядок технических обслуживании

4.2.1 При выполнении работ строго соблюдайте порядок операций,


изложенный в технологических картах.
4.2.2 Перед началом и в процессе производства работ выполните все
указания мер безопасности, изложенные в разделе 2.
4.2.3 При разборке, осмотрах, сборке и установке на дизель-генератор
сборочных единиц соблюдайте чистоту. Примите необходимые меры от
случайных механических и коррозионных повреждений деталей.
4.2.4 Используйте штатный специальный инструмент и приспособления
только по их назначению. Во избежание поломки динамометрического ключа не
применяйте его для отвертывания болтов и гаек.
4.2.5 Перед снятием сборочных единиц и их разборкой проверьте
наличие меток взаимного положения деталей, болтов повышенной точности,
штифтов и т.п. При отсутствии меток произведите подметку деталей.
4.2.6 При разъединении деталей, спрессовке подшипников пользуйтесь
специальными съемниками и выколотками. При установке подшипников качения
прилагайте усилие только к обойме подшипника, которая напрессовывается или
впрессовывается, т.е. не допускайте передачи усилия или ударов через шарики
или ролики.
4.2.7 После разборки сборочных единиц и трубопроводов закройте их
отверстия и полости специально изготовленными деревянными пробками или
фанерными (картонными) щитками.
4.2.8 Перед сборкой и установкой деталей и сборочных единиц
очистите сопрягаемые поверхности от грязи, нагара, герметика, промойте в
топливе, применяемом на дизеле, и проверьте отсутствие посторонних предметов
в полостях. Прочистите и продуйте сухим сжатым воздухом все каналы и
отверстия.

30ГДМ-02.40ИО
14
4.2.9 При затяжке гаек и болтов крепления деталей и сборочных единиц
соблюдайте указанные для них моменты затяжки или размеры ключей и усилия.
4.2.10 Положение деталей после их крепления надежно фиксируйте,
как указано в технологических картах.
4.2.11 Ежедневно по окончании работ произведите уборку рабочих мест
и помещения. В таблицах 8, 9, 10 указаны перечни материалов, деталей и
сборочных единиц, заменяемых при технических обслуживаниях.

4.3 Технологические карты для технических обслуживаний

30ГДМ-02.40ИО
15
Перечень технологических карт, применяемых при технических обслуживаниях дизель-генератора

Таблица 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Фильтр топливный тонкой очистки.
TО-1-1 +*) + + + 35
Замена фильтрующих элементов
Механизм валоповоротный. Осмотр механизма
TO-1-2 и заполнение смазкой вала червяка +**) - - - 36

Привод регулятора. Смазка стакана,


TО-1-3 подшипников (шарнирных и игольчатых) +**) + + + 37

Фильтр топливный грубо очистки топлива.


ТО-1-4 +***) + + + 38
Разборка, промывка, сборка

*) Работа производится при достижении перепада давления 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2) при работе дизеля на полной
мощности или на каждом ТО-1
**) Работа проводится на каждом втором TО-1
***) Работа производится, когда максимальное вакуумметрическое разрежение достигает 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) или
на каждый ТО-1

30ГДМ-02.40ИО
16
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Воздухораспределитель. Заполнение канала
TО-1-5 валика воздухораспределителя смазкой ВНИИ + - - - 40
НП-242
TO-1-6 Привод управления насос-форсунками. +*) - - - 41
Замена смазки шарнирных подшипников
TО-1-7 Агрегат турбонаддувочный. Разборка и сборка +**) - - - 42
для очистки проточной части
Дизель. Осмотр втулок, деталей поршня и +***) - - - 45
TO-1-8
шатуна
ТО-1-9 Верхнее закрытие. Снятие и установка крышек +***) + + + 47
Вал распределительный. Осмотр кулаков
TO-1-10 распределительного вала и проверка их +***) - - - 48
крепления на валу
TО-1-11 Контрольно-измерительные приборы и +***) + + + 49
системы. Проверка и осмотр

*) Выполняется работа на работающем дизеле


**) Работа выполняется на каждом втором ТО-1, но не реже одного раза в год
***) Работа проводится на каждом втором TО-1

30ГДМ-02.40ИО
17
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Топливопровод низкого давления. Проверка +*) - - - 50
ТО-1-12
на плотность
Система смазки. Замена масла в системе, +**) + + + 51
ТО-1-13
промывка системы после ремонтов
ТО-1-14 Манометр. Выполнение регламентных работ +***) + + + 55
Фильтр масла тонкой очистки. Разборка,
ТО-1-15 очистка, осмотр, замена Фильтрующих +****) + + + 56
элементов, сборка

*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1, а также после каждого съема насос-форсунки
**) При работе на масле М-16ДР производится замена масла на каждом втором ТО-1 при общей наработке масла не
более 2500 ч.
***) Работы проводятся на каждом втором ТО-1
****) Работы проводятся при каждой смене масла или при сигнале на пультах системы "Роса-З0А" о его загрязнении.

30ГДМ-02.40ИО
18
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
TО-1-16 Монтаж устройств автоматизации. Проверка и +***) + + + 58
осмотр
Система автоматизации управления,
ТО-1-17 аварийно-предупредительной сигнализации и +*) + + + 60
защиты. Проверка функционирования
Насос-форсунка. Снятие с дизеля, разборка,
ТО-1-18 осмотр, сборка, испытание, установка на +**) + + + 79
дизель

*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1, но не реже чем через 2500 часов
**) Работы проводятся на каждом втором ТО-1
***) Работа проводится только по пунктам 1, 2, 3, 4 данной карты

30ГДМ-02.40ИО
19
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
ТО-1-19 Регулятор. Замена масла в регуляторе +**) + + + 86
Регулятор. Замена уплотнения приводного +*) + + + 88
ТО-1-20
вала
Регулятор. Очистка коллектора и клеммной +*) + + + 90
ТО-1-21
платы электродвигателя
Регулятор. Проверка технического состояния +**) + + + 91
ТО-1-22
системы автоматического регулирования
Фильтр грубой очистки, масла. Разборка, +***) + + + 95
ТО-1-23
очистка, сборка

*) Работы проводятся на каждом четвертом ТО-1


**) Работы проводятся на каждом втором TO-1
***) Работы проводятся при каждой смене масла и при сигнале на пультах системы "Роса-З0А" о загрязнении фильтра.

30ГДМ-02.40ИО
20
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
TО-1-24 Заслонка управляемая. Проверка настройки +**) + + + 98
Датчик разрежения. Снятие дросселя датчика
TО-1-25 разрежения с дизеля, разборка, промывка, +*) + + + 100
сборка, установка на дизель
Захлопка воздушная. Снятие, разборка,
TО-1-26 промывка дросселя, сборка, установка на +*) + + + 102
дизель

*) Работа проводится на каждом втором ТО-1


**) Работа проводится на работающем дизеле

30ГДМ-02.40ИО
21
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
TО-1-27 Захлопка воздушная. Проверка работы +*) + + + 104
Выпускной коллектор и газовый трубопровод. +**) + + + 106
TО-1-28
Проверка крепления стыков

*) Работа проводится на каждом втором TО-1


**) Работа проводится на каждом втором TО-1 или при внеплановых ремонтах, связанных с откреплением и снятием звена
коллектора, турбоагрегата, компенсаторов, патрубков 8, 14 (рисунок 20).

30ГДМ-02.40ИО
22
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Клапан перепускной валоповоротного
ТО-2-1 механизма. Снятие, разборка, осмотр, сборка, - + + + 107
установка
Муфта соединительная. Проверка центровки
ТО-2-2 оси вала генератора относительно оси вала - + + + 1109
дизеля
Трубопровод воздуха, охлаждающей
ТО-2-3 жидкости, масла. Разборка, осмотр и сборка - + + + 116
Топливопровод низкого давления. Разборка,
119
ТО-2-4 замена прокладок, сборка, проверка на - + + +
плотность

30ГДМ-02.40ИО
23
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Система вентиляции картера. Демонтаж,
TО-2-5 разборка, очистка, сборка, установка на - + + + 123
дизель
TО-2-6 Клапан невозвратный системы смазки и - + + + 126
охлаждения. Разборка, осмотр и сборка
Система охлаждения. Слив охлаждающей
TО-2-7 жидкости, очистка, промывка, замена - + + + 127
(заправка) охлаждающей жидкости, проверка
на плотность
TО-2-8 Регулятор РТП-80М. Замена термодатчиков - + + + 130
TО-2-9 Краны трехходовые. Системы смазки. - + + + 131
Разборка, осмотр, сборка

30ГДМ-02.40ИО
24
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Клапан обратный трубопровода воздуха. - + + + 133
ТО-2-10
Разборка, осмотр и сборка
Коренные подшипники. Проверка зазоров на
ТО-2-11 масло, укладки и осевого перемещения - + + + 134
коленчатого вала разборка, ОСМОТР, сборка
Выпускной коллектор и газовый трубопровод.
ТО-2-12 - + + + 141
Снятие, осмотр, установка на дизель
Привод управления насос-форсунками.
ТО-2-13 Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка и - + + + 149
регулировка
Насос-форсунка. Снятие с дизеля, разборка,
ТО-2-14 осмотр, сборка, испытания, установка на - + + + 154
дизель

30ГДМ-02.40ИО
25
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Вентиль индикаторный. Снятие, разборка, - + + + 156
ТО-2-15
осмотр, сборка и установка на дизель
Клапан пусковой. Снятие, разборка, осмотр, - + + + 158
ТО-2-16
сборка, установка в крышку
Стойки с рычагами. Снятие с дизеля,
ТО-2-17 разборка, осмотр, сборка, установка на - + + + 161
дизель, регулировка зазоров
Цилиндровый комплект. Снятие с дизеля и - + + + 165
ТО-2-18
разборка комплектов
Втулка цилиндра. Разборка, очистка, осмотр и - + + + 168
ТО-2-19
сборка
ТО-2-20 Крышка цилиндра. Разборка, осмотр, сборка - + + + 172

30ГДМ-02.40ИО
26
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Шатун. Осмотр, обмеры, замена деталей и - + + + 176
TО-2-21
подготовка к сборке
TО-2-22 Вал коленчатый. Осмотр - + + + 182
TО-2-23 Поршень. Разборка, очистка, осмотр и сборка - + + + 183
Цилиндровый комплект. Сборка и установка - + + + 186
TО-2-24
на дизель
Насос топливоподкачивающий. Разборка,
TО-2-25 осмотр, замена манжет, проверка зазоров и - + + + 194
давления открытия клапана, сборка
Крышка люка картера. Снятие с дизеля,
TО-2-26 разборка, промывка и осмотр, сборка, - + + + 198
испытание, установка на дизель
Сервомотор пусковой. Снятие, разборка,
TО-2-27 - + + + 200
осмотр, сборка, установка на дизель

30ГДМ-02.40ИО
27
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Датчик. Система регулирования наддувочного
ТО-2-28 воздуха. Снятие, разборка, осмотр, сборка, - + + + 202
установка
Клапан перепускной. Система регулирования
ТО-2-29 наддува. Снятие, разборка, осмотр, сборка, - + + + 205
установка
Блок защиты по маслу. Снятие, разборка,
ТО-2-30 осмотр, сборка, установка, регулировка, - + + + 206
настройка блока
Клапан предохранительный управляемый.
ТО-2-31 Снятие, разборка, осмотр, обмеры, сборка, - + + + 211
установка на дизель
Привод регулятора. Замена муфты
ТО-2-32 - + + + 213
датчика злектротахометра

30ГДМ-02.40ИО
28
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Привод регулятора. Снятие, разборка,
TО-2-33 - + + + 214
осмотр, сборка, установка и проверка работы
Турбонаддувочный. агрегат. Снятие,
TО-2-34 разборка, осмотр, сборка, установка на - + + + 222
дизель
TО-2-35 Кронштейн ТНА. Проверка крепления к блоку - + + + 231
Клапан пневматический (главный, пусковой и
TО-2-36 клапан управления). Снятие, разборка, - + + + 233
ОСМОТР, сборка и установка
Насос масляный. Снятие, разборка,
TО-2-37 осмотр, обмеры, сборка, установка на - + + + 236
дизель

30ГДМ-02.40ИО
29
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Насос водяной. Снятие, разборка, осмотр,
ТО-2-38 обмеры, сборка, проверка на плотность и - + + + 239
установка на дизель
Охладители наддувочного воздуха Снятие,
ТО-2-39 разборка, промывка и очистка, испытание, - + + + 244
сборка, установка
Охладители водомасляный и водоводяной.
ТО-2-40 Снятие с дизеля, очистка от отложений, - + + + 251
проверка на плотность, установка на дизель

30ГДМ-02.40ИО
30
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Дизель. Определение верхней мертвой точки
ТО-2-41 - + + + 259
(ВМТ) поршня
Дизель. Установка фаз газораспределения и
ТО-2-42 - + + + 261
общего угла опережения подачи топлива
Система пуска. Проверка на плотность и
ТО-2-43 - + + + 265
устранение замечаний
Клапан редукционный. Система поворота.
ТО-2-44 Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка - + + + 267
на дизель
Воздухораспределитель. Снятие, разборка,
ТО-2-45 - + + + 269
осмотр, сборка и установка

30ГДМ-02.40ИО
31
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Вал распределительный. Снятие, разборка,
TO-2-46 - - - + 272
осмотр, сборка и установка на дизель
Антивибратор маятниковый. Частичная
TO-2-47 - + + + 275
разборка, осмотр, сборка
Реле давления. Снятие, разборка, сборка,
TO-2-48 - + + + 277
установка
Дизель-генератор. Обкатка и наладочные
TO-2-49 - + + + 279
испытания
Дизель-генератор. Регулировка дизеля по
TO-2-50 температурам выпускных газов и давлениям - + + + 282
сгорания
Привод регулятора. Проверка предельного
TO-2-51 выключателя на работающем дизель- - + + + 284
генераторе

30ГДМ-02.40ИО
32
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Дизель-генератор. Система регулирования
ТО-2-52 - + + + 285
наддува. Настройка
Антивибратор маятниковый. Снятие, разборка
ТО-2-53 - - + - 287
и осмотр, сборка и установка на дизель
ТО-2-54 Заслонка управляемая. Регулирование - + + + 291
Датчик разрежения, заслонка управляемая.
ТО-2-55 - + + + 293
Разборка и осмотр

30ГДМ-02.40ИО
33
Продолжение таблицы 3
Обозначение Наименование сборочной единицы. Первый Второй Третий
технологической, TО-1 Лист
Наименование выполняемой работы ТО-2 ТО-2 ТО-2
карты
Клапан редукционный. Разборка, осмотр и
TO-2-56 - + + + 299
сборка
Захлопка воздушная. Снятие, разборка,
TO-2-57 - + + + 302
осмотр, сборка, установка на дизель
Реле сигнализации загрязнения фильтра
тонкой очистки масла. Снятие с дизеля,
TO-2-58 - + + + 311
разборка, осмотр, сборка, установка на
дизель, регулировка
Датчик-реле температуры T21K1. Проверка и
TO-2-59 - + + + 315
настройка срабатывания реле

30ГДМ-02.40ИО
34
Фильтр топлива тонкой очистки (рисунок 36) Технологическая карта № ТО-1-1 Расходуемые материалы
Содержание работ: Замена фильтрующих элементов Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2 и детали
1 Топливо, применяемое на
Для замены фильтрующих элементов на работающем дизеле отверните на один – два дизеле -2 кг
оборота нажимную гайку 16 для возможного поворота ручкой 17 пробки 12 крана. Поверните 2 Салфетка
пробку 12, согласно схеме переключения секций (положение I или III), отключив одну из секций, хлопчатобумажная - 1 м2
в которой проводится замена фильтрующих элементов. Слейте топливо через ниппель 1, 3 Фильтрующий элемент -
отвернув накидную гайку 18 и продувочный вентиль на два – три оборота, выверните стяжной АНП–20Е ТУ32ЭФТ2203-
болт 2 из крышки 8, придерживая корпус 4 и стяжной болт 2 от падения. Замените 2001 – 4 шт.
фильтрующие элементы новыми. Кольца 3 и 6, имеющие дефекты геометрии и механические
повреждения замените новыми. Корпус 4, со вставленными в него фильтрующими 4 Кольцо уплотнительное –
элементами 5 и уплотнительными кольцами 6, установите на место и заверните в крышку 5Д49.92.08-1-ИРП-1287
стяжной болт 2, направив корпус в уплотнительную проточку в крышке 8. Заверните накидную ТУ 38105 1959-90-2 шт.,
гайку 19. Поверните ручку 17 пробки 12 крана в рабочее (исходное) положение II по схеме. В 3-9ДГ.196.36-1–ИРП-1287
аналогичном порядке замените фильтрующие элементы во втором корпусе. На неработающем ТУ 38105 1959-90-6 шт.,
дизеле фильтрующие элементы 5 заменяйте без переключения ручкой 17 пробки 12 крана. 11ФМ.00.016-ИРП-1287
*) Работа производится при достижении перепада давления топлива 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2) ТУ 38105 1959-90-2 шт.,
при работе дизеля на полной мощности или на каждом ТО-1. 2ТФ.6А.1.35-ИРП-1287
ТУ38 105 1959-90 – 2 шт.
Применяемый инструмент: ключи 7811-0023 Количество специалистов, занятых в работе 2
(17х19мм), 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80,
7811-0143 (S = 32 мм) ГОСТ2841-80 Трудоемкость в чел.-часах 0,3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,15

30ГДМ-02.40ИО
35
Механизм валоповоротный (рисунок 23) Технологическая карта № ТО-1-2
Расходуемые материалы
Содержание работ: Осмотр механизма и заполнение и детали
Вид обслуживания ТО-1*)
смазкой вала червяка
Выполните работу в следующей последовательности: Солидол Ж ГОСТ 1033-79
1 Проверьте состояние деталей валоповоротного механизма внешним осмотром и или солидол С
убедитесь в отсутствии повреждений. Замените детали с механическими повреждениями. ГОСТ 4366-76 - 0,01 кг
2 Проверьте легкость хода штока перепускного клапана. Ход штока перепускного
клапана должен быть в пределах 3 мм.
3 Заполните полость вала 7 червяка солидолом Ж ГОСТ 1033-79 или солидолом С
ГОСТ 4366-76 через масленку 2 с помощью шприца Ш1-3911010-А.

*) Работа производится на каждом втором ТО-1

Применяемый инструмент: Шприц рычажно- Количество специалистов, занятых в работе 1


плунжерный Ш1-3911010-А, штангенциркуль
ШЦ Ш-400-0,1 ГОСТ 166-89 Трудоемкость в чел.-часах 0,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5

30ГДМ-02.40ИО
36
Привод регулятора (рисунок 19) Технологическая карта № ТО-1-3
Расходуемые материалы
Содержание работ: смазка стакана, подшипников и детали
Вид обслуживания ТО-1, ТО-2
(шарнирных и игольчатых)
Смажьте через масленки 96 солидолом игольчатые подшипники 95 механизма Солидол С
выключения и шарнирные подшипники 97 рычагов привода электромагнита. ГОСТ 4366-76 – 0,1 кг

*) Работа производится на каждом втором ТО-1

Применяемый инструмент шприц рычажно- Количество специалистов, занятых в работе 1


плунжерный Ш1-3911010-А, трубка к шприцу
Д49.181.81-01 Трудоемкость в чел.-часах 0,1

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,1

30ГДМ-02.40ИО
37
Фильтр грубой очистки топлива (рисунок 69) Технологическая карта № ТО-1-4 Расходуемые материалы
)
Содержание работ: Очистка фильтрующих элементов Вид обслуживания ТО-1* , ТО-2 и детали
1 Разборка 1 Топливо, применяемое
Разборку производите в следующей последовательности: на дизеле - 1 кг
1.1 Перекройте подачу топлива в фильтр; 2 Салфетки
хлопчатобумажные – 1 м2
1.2 Слейте оставшееся топливо из фильтра;
3 Кольцо уплотнительное
1.3 Отверните гайки крепления крышки 1 и снимите крышку 1 совместно с 33Д.165.23-1-ИРП-1287
фильтрующими элементами 5; ТУ381051959-90 – 1 шт.
1.4 Удалите шплинт 10 и открепите гайку 11, снимите шайбу 12 и фильтрующие 4 Элемент фильтрующий
элементы 5, не допуская попадания загрязнений во внутренние полости элементов. 1ФТ.00.030 – 2шт.
2 Очистка элементов
Для очистки элементов применяйте приспособление Д43.181.58спч.
2.1 Закрепите элемент в приспособлении Д43.181.58спч.
*) Работа производится, когда максимальное вакуумметрическое разряжение достигнет
0,05 МПа (0,5 кгс/см2) или на каждом ТО-1.

Применяемый инструмент: Приспособления Количество специалистов, занятых в работе 2


Д43.181.58спч, Д43.181.68спч, щуп пластинчатый № 2
ТУ2-034-022-197-11-91, щетка волосяная, ключи Трудоемкость в чел.-часах 3
7811-0023 (17х19мм), 7811-0025 (22х24мм)
ГОСТ 2839-80 Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5

30ГДМ-02.40ИО
38
Фильтр грубой очистки топлива Технологическая карта № ТО-1-4 продолжение
2.2 Погрузите приспособление с фильтрующим элементом для промывки в емкость с топливом.
2.3 продувая элемент 5 сжатым воздухом давлением 0,03 – 0,05 МПа (0,3 – 0,5 кгс/см 2), очистите сетку элемента
волосяной щеткой. Не допускайте попадания внутрь очищенных элементов грязи и посторонних предметов. Фильтрующие
элементы с разорванной сеткой к сборке не допускайте.
3 Сборка
Сборку произведите в следующей последовательности:
3.1 Установите на стержень 13 необходимое количество фильтрующих элементов 5;
3.2 Поставьте шайбу 12, заверните гайку 11 и зашплинтуйте ее;
3.3 Проверьте щупом плотность прилегания стыков фильтрующих элементов, щуп толщиной более 0,08 мм в стыках
фильтрующих элементов не должен проходить. Обеспечьте размер В = ( ) мм.
3.4 Установите крышку 1 с фильтрующими элементами 5 в корпус 3 и закрепите ее гайками.
Крепежные детали фланцевых соединений заверните моментом 30 Н.м + 10 Н.м (3 кгс.м + 1 кгс.м). Резьбы перед
завертыванием смажьте маслом, применяемым на дизеле.
4 Испытание
Проверьте фильтр на плотность топливом при давлении 0,196 МПа (2 кгс/см2). Течь топлива не допускается.

30ГДМ-02.40ИО
39
Воздухораспределитель (рисунок 48) Технологическая карта № ТО–1-5 Расходуемые
Содержание работ: заполнение канала валика материалы
Вид обслуживания ТО-1 и детали
воздухораспределителя смазкой ВНИИ НП-242

Выверните пробку 6 и через отверстие в крышке 2 воздухораспределителя выверните болт 1. 1 Смазка ВНИИ НП-242
При помощи масленки Д42.181.112спч заполните каналы валика воздухораспределителя ГОСТ 20421-75 – 0,03кг.
смазкой ВНИИ НП - 242 в количестве объема масленки и установите болт 1 на место, ввернув его
до упора и установите пробку 6.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1


Масленка Д42.181.112спч;
ключи: 7811.0041(27х30) ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел - часах 0,08
РИ 303.02.74-02(10х100)
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,08

30ГДМ-02.40ИО
40
Привод управления насос-форсунками (рисунок 35) Технологическая карта № ТО-1-6
Расходуемые материалы
Содержание работ Замена смазки шарнирных и детали
Вид обслуживания ТО-1*
подшипников

Через масленки 5 в шарнирные подшипники тяг 2 и 7 с помощью шприца Ш1-3911010-А и Солидол С


трубки к шприцу Д49.181.81-01 введите солидол С. ГОСТ 4366-76 – 0,02 кг

* Работа производится через 1250 часов на работающем дизеле.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1


Шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А,
трубка к шприцу Д49.181.81-01 Трудоемкость в чел.-часах 0,17

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,17

30ГДМ-02.40ИО
41
Агрегат турбонаддувочный (рисунок 27) Технологическая карта № ТО-1-7
Расходуемые материалы
Содержание работ: разработка и сборка для и детали
Вид обслуживания ТО-1*)
очистки проточной части
1 Разборка 1 Топливо, применяемое на
1.1 Производите разборку, не снимая турбонаддувочного агрегата с дизеля, в следующей дизеле - 10 кг
последовательности: 2 Ветошь обтирочная -
а) открепите трубу отсоса газов из картера, трубу 60 перепуска воздуха из-за лабиринтов 0,25 кг
уплотнений, трубу перепускного клапана 61;
б) открепите и снимите кожух с глушителя 1;
в) открепите болты 3 и снимите глушитель 1 в сборе.
г) отожмите вытяжными рым-болтами 11Д45.181.14-01 проставок 54, используя резьбовые
отверстия в нем, и снимите его вместе с проставком 53 и диффузором 52;

*) Работа проводится на каждом втором ТО-1, но не реже одного раза в год.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68,
штатив Ш-III-8 ГОСТ 10197-70, Трудоемкость в чел.-часах 10,0
ключи 7811-0021 (12х14 мм), 7811-0022 (14х17 мм),
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5,0

30ГДМ-02.40ИО
42
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-1-7 продолжение
д) очистите от отложений медной пластиной и промойте дизельным топливом: диффузор 52, проставок 53, улитку 55,
проставок 54, корпус 56 глушителя, защитную сетку 57 и колесо компрессора. Протрите ветошью насухо.
2 Сборка
2.1 Произведите сборку в следующей последовательности:
а) установите паронитовую прокладку на проставок 54. Установите на улитку 55 проставок 54 в сборе с проставком 53 и
диффузором 52 и предварительно закрепите их шестью технологическими болтами М12х25 для проверки зазора И
(см. таблицу );
б) проверьте зазор И между колесом компрессора и проставком 53;
Для этого сдвиньте ротор в сторону турбины до упора, отверните гайки со шпилек 4, отожмите вытяжными рым-болтами
11Д45.181.14-01 проставок 53 в осевом направлении до упора его в колесо компрессора. Установите на торец проставка 53
ножку индикатора, и подтягивая проставок 53 к проставку 54 гайками, зафиксируйте осевое перемещение проставка 53. Это
перемещение должно быть равно сумме проверяемого зазора и осевого перемещения ротора. В случае необходимости зазор
обеспечьте за счет изменения толщины прокладки 5 или 6. При правильно установленном зазоре И ротор должен вращаться
легко, без заеданий. Легкость вращения ротора проверяйте при горизонтальном положении вала;

7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80, РИ 303.02.74-10-02 (14х200 мм), РИ 303.02.74-12-02 (17х160 мм),
рым-болт 11Д45.181.14-01

30ГДМ-02.40ИО
43
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-1-7 продолжение
в) открепите болты, которыми был предварительно прикреплен проставок 54 к улитке 55;
г) установите паронитовую прокладку на корпус 56 глушителя и болтами 3 скрепите глушитель 1, установите входник на
проставок 54 в сборе, проставок 54 в сборе к воздушной улитке;
д) установите и закрепите кожух 2 на глушитель 1;
е) подсоедините трубы отсоса газов из картера и трубу выпуска воздуха из-за лабиринтов уплотнений;
ж) установите и закрепите трубу 61 к клапану перепускному 65.

30ГДМ-02.40ИО
44
Дизель Технологическая карта ТО–1-8 Расходуемые
Содержание работ: осмотр сборочных единиц материалы
Вид обслуживания ТО–1*) и детали
движения
1 Открепите и снимите крышки люков 10, 15 (рисунок 5) и19. Втулка цилиндров
2 Через люки осмотрите рабочие поверхности втулок цилиндров 1 (рисунок 10), проверьте 30ДГМ.36спч – 1шт.
затяжку гаек 15 (рисунок 15). При несовпадении подметки краской торцов шпилек и гаек поршня
производите дозатяжку гаек динамометрическим ключом Д42.181.128спч совместно с ключом
25ДГ.181.07-01, при этом, момент на шкале должен быть 250 Н·м (25кгс.м)
Если на поверхности втулки цилиндров имеются скопления рисок с вырывом металла по их
краям и натиры, имеющие зеркальный блеск, что указывает на возможность задира, то
демонтируйте цилиндровый комплект для ремонта или замены втулки (см. технологическую карту
№ ТО-2-18
3 Прокачайте маслом дизель маслопрокачивающим насосом без поворота коленчатого
вала.
Проверьте слив масла из шатунных и коренных подшипников, головных подшипников и
поршней.
*) Работа производится на каждом втором ТО-1
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Приспособление Д42.181.161спч,
индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68, Трудоемкость в чел.-часах 0,7
труба Д43.181.54.45-01,
ключ-трещотка Д49.181.94спч-01, 0,35
Время, необходимое на выполнение работ, ч
Д42.181.128спч, 25ДГ.181.07-01

30ГДМ-02.40ИО
45
Дизель Технологическая карта № ТО-1-8 продолжение
Дефектные вкладыши определяются по наиболее обильному сливу масла через подшипник по сравнению с другими. В
случае увеличения зазора свыше допустимых значений, указанных в таблице 11, подшипник разберите для осмотра.
3.1 Разберите дефектный подшипник коленчатого вала для осмотра.
Разборку и сборку производите:
коренного подшипника по технологической карте № ТР-2-11;
шатунного подшипника по технологической карте № ТО-2-18.

30ГДМ-02.40ИО
46
Закрытие (рисунок 13) Технологическая карта № ТО-1-9 Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие и установка крышек Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2 и детали

1 Демонтаж крышек 4
1.1 Открепите болты крепления крышек.
1.2 Снимите крышки верхнего закрытия.
2 Сборка
2.1 Перед установкой крышек верхнего закрытия, проверьте целостность прокладки 3, уплотняющей стык закрытия и
крышки, и чистоту опорных поверхностей крышек и закрытия.
2.2 Установите крышки на место.
2.3 Затяните болты.

*) Работа проводится на каждом втором ТО-1

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


ключ РИ 303.02.74-10-02 (14х200 мм)
Трудоемкость в чел.-часах 1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5

30ГДМ-02.40ИО
47
Вал распределительный (рисунок 16) Технологическая карта № ТО–1-10
Содержание работ. Осмотр кулаков Расходуемые материалы
распределительного вала и проверка их крепления Вид обслуживания ТО-1*) и детали
на валу
Для осмотра кулаков и проверки их крепления на валу снимите крышки верхнего закрытия, 1 Салфетки
согласно технологической карте №ТО-1-9. хлопчатобумажные – 0,5м2.
Поворачивая коленчатый вал воздухом низкого давления с местного поста, 2 Проволока 1,0-0-Ч
предварительно протерев кулаки от масла, визуально осмотрите все кулаки на отсутствие ГОСТ 3282-74 – 0,5кг.
трещин и выкрашиваний.
Перед проверкой крепления кулаков на валу осмотрите стопорение болтов 17 гаек
крепления кулаков. При обрыве проволоки болты отверните и заверните гайки ключом
Д49.181.93-03 и динамометрическим ключом моментом 1100 - 1200Н.м (110 - 120кгс.м), что
соответствует показанию динамометрического ключа 500 - 550Н.м.(50 - 55кгс.м). Болты
заверните вновь, как указано в технологической карте № ТО-2-46, и застопорите их.
*) Работа проводится на каждом втором ТО-1

Применяемый инструмент: Ключ Д49.181.93-03, Количество специалистов, занятых в работе 2


ключ динамометрический Д42.181.130спч-02,
ключ 7811-0021 (12х14мм) ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел. - часах 0,2
пассатижи 7814-0161 ГОСТ 17438-72
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,1

30ГДМ-02.40ИО
48
Контрольно-измерительные приборы и системы Технологическая карта № ТО-1-11 Расходуемые материалы
Содержание работ: Проверка и осмотр Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2 и детали

Проверьте техническое состояние системы ТАК-011-03 согласно инструкции по В соответствии с


эксплуатации системы. инструкциями по
Произведите осмотр и техническое освидетельствование системы САКТ-05 согласно эксплуатации систем
инструкции по эксплуатации системы. ТАК-011-03 и САКТ-05

*) Работа производится на каждом втором ТО-1


Применяемый инструмент: В соответствии с Количество специалистов, занятых в работе
инструкциями по эксплуатации систем ТАК-011-03 и
САКТ-05 Трудоемкость в чел.-часах

Время, необходимое на выполнение работ, ч

30ГДМ-02.40ИО
49
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТО-1-12
Расходуемые материалы и
Содержание работ: Проверка на герметичность детали
Вид обслуживания Т0-1*)
топливопровода
После установки насос-форсунок, согласно технологической карте №ТО-1-18, 1 Топливо, применяемое
произведите проверку на герметичность топливопровода следующим образом. на дизеле – 2 кг
1 Установите рукоятку аварийного крана 7(рисунок 31) в положение ЗАКРЫТО.
2 Снимите трубу, соединяющую трубу 5 слива топлива с насос-форсунок с
редукционным клапаном 15.
К фланцу трубы 5 с помощью приспособления Д42.181.139спч подсоедините
приспособление 30Д181.61спч.
3 Поддерживая приспособлением 30Д.181.61спч в течение 5 - 7минут давление
2 МПа (20 кгс/см2), внимательно осмотрите все соединения топливопровода низкого
давления, расположенные в корпусе закрытия.
Подтекание топлива не допускается.
4 Установите трубу, соединяющую редукционный клапан с трубой слива топлива с
насос-форсунок.
*) На каждом втором ТО-1, а также после каждого съема насос-форсунки.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Ключ: 7811-0023 (17х19) ГОСТ2839-80,
приспособление Д42.181.139спч, 30Д.181.61спч Трудоемкость в чел.-часах 1,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч. 0,5

30ГДМ-02.40ИО
50
Система смазки Технологическая карта № ТО-1-13
Расходуемые материалы
Содержание работ: Замена масла в системе, и детали
Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2
промывка системы после ремонта.
1 Замените масло на неработающем дизеле для чего: 1 Салфетки
1.1 Откройте трёхходовой кран 30 и вентиль 14 (рисунок 37) в положение откачки хлопчатобумажные – 2,5 м2.
масла из цистерны циркуляционного масла. 2 Ветошь обтирочная
1.2 Откачайте электронасосным агрегатом 22 масло из цистерны циркуляционного ОСТ 63-46-84 – 2 кг.
масла в цистерну грязного масла. 3 Масло, применяемое на
1.3 Подведите воздух давлением 0,4 МПа (4 кгс/см 2) к штуцеру 13 и удалите масло из дизеле - 2800 кг.
трубопровода подачи масла в дизель, а также из фильтров 19 и 26 и охладителя 17. 3.1 Для смены масла -
1.4 Слейте остатки отработавшего масла из трубопроводов, фильтров 19 и 26 и из 1600 кг.
водомасляного охладителя 17 через предназначенные для этого сливные пробки. Слейте 3.2 Масло для промывки –
просочившееся масло из полостей блока через вентиль 45 в переносную ёмкость. 1200 кг.
1.5 Очистите, промойте дизельным топливом, удалите дизельное топливо и протрите 4 Сетка 1,6-0,4 НУ
* При работе на масле М-16ДР производится замена масла на каждом втором ТО-1 при
)
ГОСТ 3826-82 – 0,25 м2.
общей наработке масла не более 2500 ч.
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0022 Количество специалистов, занятых в работе 2
(14х17 мм), 7811-0025(22х24 мм), 7811-0023
(17х19 мм) ГОСТ 2839-80, шприц Д42.181.60спч Трудоемкость в чел.-часах 35,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч 17,5

30ГДМ-02.40ИО
51
Система смазк Технологическая карта № ТО-1-13 продолжение
Салфетками, не оставляющими ворса, внутренние поверхности корпусов фильтров 5 Топливо, применяемое
19 и 26. Замените фильтрующие элементы. на дизеле – 100 кг.
При обнаружении металлической стружки на фильтроэлементах, выполните работы
перечисленные в технологической карте № ТО-1-8.
1.6 Удалите с помощью шприца Д42.181.60спч остатки масла из ванны дизеля.
Промойте дизельным топливом, удалите топливо, протрите масляную ванну рамы салфетками,
не оставляющими ворса. Выньте, осмотрите, очистите и промойте защитные сетки
невозвратных клапанов 32, 35. Проведите аналогичные работы по очистке цистерны
циркуляционного масла 36
1.7 Произведите очистку центробежных фильтров 34. Установите технологический
фильтр перед турбонаддувочным агрегатом и технологическую сетку на входе масла в дизель.
1.8 Убедитесь, что масло предназначенное к заправке, соответствует требованиям
приведённым в инструкции по эксплуатации дизель-генератора.

30ГДМ-02.40ИО
52
Система смазки Технологическая карта № ТО-1-13 продолжение
1.9 Залейте масло в систему смазки дизель-генератора в следующей последовательности:
а) Откройте краны 30, 24 в положение для подачи масла в цистерну циркуляционного масла (с помощью
электронасосного агрегата 22).
б) Заправьте электронасосным агрегатом в цистерну штатное масло в количестве 1400 кг, прокачайте дизель маслом
по режиму “цистерна-ванна”, без проворота коленвала после чего пополните уровень масла до необходимого уровня всего
1600 кг. Отключите электронасосный агрегат.
1.10 Снимите технологический фильтр перед турбонаддувочным агрегатом и технологическую сетку на входе в дизель.
2 Промывка системы смазки (после ТО-2).
2.1 Слейте масло как указано в пунктах 1.1 - 1.4. Откройте краны 30 и 24 в положение для подачи масла в цистерну из
судовой цистерны не бывшего в употреблении масла с помощью электронасосного агрегата 22.
2.2 Заправьте в цистерну 1200 кг масла для промывки
2.3 Откройте краны 30 и 24 в положение прокачки дизеля. Включите электронасосный агрегат 22 и прокачайте систему
дизеля в режиме “цистерна-ванна”, в течение 1 - 2 ч без проворачивания коленчатого вала, после чего прокачивание
продолжайте ещё в течение 1 - 2 ч при периодическом (через каждые 10 - 15 мин) проворачивании коленчатого вала на 5 - 6
оборотов с помощью валоповоротного механизма.

30ГДМ-02.40ИО
53
Система смазки Технологическая карта № ТО-1-13 продолжение
2.4 Снимите крышки 10, 15 (рисунок 5), 19 люков картера и крышки верхнего закрытия 4 (рисунок 13) и при прокачке
дизеля маслом проверьте поступление масла к подшипникам дизель-генератора, распредвала, рычагов, поршням,
коленчатого вала и турбокомпрессора.
2.5 Проверьте чистоту фильтров 19, 26.
2.6 При наличии загрязнений на элементах произведите их очистку или замену и продолжите прокачку системы 2-х
часовыми этапами, при периодическом поворачивании коленчатого вала до отсутствия грязи на элементах.
2.7 Подготовьте и пустите дизель-генератор. Отработайте на частоте вращения 6,67 с -1(400 об/мин) в течение 10 мин.
2.8 Остановите дизель-генератор, произведите его внешний осмотр, осмотр деталей движения и проверьте нагрев
коренных подшипников ощупывнием на равномерность нагрева.
2.9 Пустите дизель-генератор и отработайте на частоте вращения 6,67 с -1(400 об/мин) в течение 1 ч.
2.10 Остановите дизель-генератор.
2.11 Слейте полностью масло из системы как указано в пунктах 1.1 - 1.7.
2.12 Залейте в систему смазки штатное масло, как указано в пунктах 1.8 - 1.10.
2.13 Пустите дизель-генератор, убедитесь в исправной работе масляной системы.
Примечание: 1 Перед промывкой системы смазки после ТО-2 до прокачки дизеля маслом снимите и осмотрите на
чистоту трубу подвода масла от ФТОМ к дизелю.
2 При сильном загрязнении и повреждении сетки заборника масла, сетку замените новой.

30ГДМ-02.40ИО
54
Манометры Технологическая карта № ТО-1-14
Расходуемые материалы
Содержание работ: Выполнение регламентных и детали
Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2
работ
1 Произведите регламентные работы с манометрами МКУ согласно инструкции по В соответствии с
эксплуатации указанных манометров инструкцией по
эксплуатации манометра
МКУ

*) На каждом втором ТО-1.

Применяемый инструмент: В соответствии с Количество специалистов, занятых в работе 1


инструкцией по эксплуатации манометра МКУ
Трудоемкость в чел.-часах 1,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5

30ГДМ-02.40ИО
55
Фильтр тонкой очистки масла (рисунок 39) Технологическая карта ТО-1-15
Расходуемые материалы
Содержание работ: Разборка, очистка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-1* , ТО-2
)
замена фильтрующих элементов, сборка
1 Слив масла 1 Топливо, применяемое на
1.1 Слейте масло из фильтра через трубопроводы, присоединенные к штуцерам 16. дизеле, - 3 кг
2 Разборка 2 Салфетки
хлопчатобумажные – 2 м2
2.1 Отверните болты 9, снимите трубопровод 8 с прокладками 10.
3 Кольцо уплотнительное
2.2 Отверните гайки 13, снимите корпуса 6 с верхним фильтрующим элементом, ФМ22.045-ИРП-1287
поддерживая его снизу от выпадания. ТУ381051959-90 – 10 шт.
2.3 Выньте фильтрующие элементы 2 из корпусов 6. 4 Элемент фильтрующий АНП
2.4 Снимите опоры 5. 6ПЕ ТУ32ЦТ2201-99 – 20 шт.
2.5 Выньте фильтрующие элементы из корпуса 3.
2.6 Снимите уплотнительные манжеты фильтрующих элементов 2 (со стаканов 1) и
опор 5.
*) Работа проводится при смене масла или при сигнале о загрязнении фильтра.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
ключи 7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм),
7811-0041 (27х30 мм) ГОСТ2839-80 Трудоемкость в чел.-часах 4,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,0

30ГДМ-02.40ИО
56
Фильтр тонкой очистки масла Технологическая карта № ТО-1-15 продолжение

3. Осмотр
3.1 Проверьте состояние уплотнительных колец 4 и при необходимости их замените.
3.2 Промойте внутренние поверхности корпусов 6 чистым топливом, применяемым на дизеле. Не допускается наличие
грязи, мелких частиц, стружки, ворса. Протрите насухо салфетками.
4 Замена фильтрующих элементов и сборка.
4.1 Проверьте наличие уплотнительных манжет на фильтрующих элементах.
4.2 Установите в корпус 3 новые фильтрующие элементы.
4.3 Поставьте опоры 5.
4.4 На опоры 5 установите новые фильтрующие элементы.
4.5 Установите корпусы 6 и заверните гайки 13.
4.6 Поставьте трубопровод 8 и медные прокладки 10 (перед установкой отжечь), закрепите их болтами 9. Наверните
накидную гайку 12.
Перед установкой болтов 9 проверьте чистоту их дроссельных отверстий.
4.7 При пуске дизеля убедитесь в отсутствии течи в соединениях деталей фильтра.

30ГДМ-02.40ИО
57
Монтаж устройств автоматизации Технологическая карта № ТО-1-16 Расходуемые материалы
Содержание работ: Проверка и осмотр Вид обслуживания ТО-1, ТО-2 и детали

Внимание! Обслуживание электрооборудования производите при отключенном электропитании.


1 Осмотрите кабели на отсутствие механических повреждений и проверьте надежность крепления проводов к клеммам
электрооборудования (к клеммной коробке, исполнительным механизмам и т.д.).
2 Проверьте крепление перемычек заземления к электрооборудованию и к раме дизель-генератора.

Примечания: 1 Работы по п.1 – 4 проводятся только на ТО – 1


2 Работы по п.5 проводятся на каждом втором ТО-1.
3 Работы по п.1 – 5 проводятся только на каждом ТО-2

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


Ключи 14Д40.181.14спч,7811-0021 (12х14 мм),
7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ2839-80, Трудоемкость в чел.-часах 3,0
отвертка 7810-0922 ГОСТ17199-88,
мегомметр на 500В ГОСТ23706-79, Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
мегомметр 100В ГОСТ23706-79

30ГДМ-02.40ИО
58
Монтаж устройств автоматизации Технологическая карта № ТО-1-16 продолжение
3 Замерьте сопротивление изоляции электромонтажа.
3.1 Электрических цепей 24 В мегомметром на 100 В. Сопротивление изоляции между рамой дизель-генератора и
соединенными между собой клеммами плат дизельной клеммной коробки должно быть не менее 1 МОм.
3.2 Электрических цепей 320 В мегомметром на 500 В, сопротивление изоляции между рамой и соединенными между
собой клеммами электродвигателя электронасосного агрегата должно быть не менее 0,5 МОм.
4 Проведите внешний осмотр, проверьте крепление и заземление датчиков-реле давления Д21К1 и температуры
Т21К.
5 Проведите проверку реле давления 76835спч согласно технологической карте ТО-2-48 и реле сигнализации
загрязнения фильтра тонкой очистки масла 58143спч согласно технологической карте ТО-2-58.

30ГДМ-02.40ИО
59
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 Расходуемые материалы
предупредительной сигнализации
и детали
Содержание работ: Проверка функционирования Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2
Работы проводятся после проверки и осмотра по технологической карте №ТО-1-16, после 1 Одиночный комплект ЗИП
проверки настройки реле по техническому описанию 30ДГМ-02.99ТО и после подготовки системы “Роса-30А”
системы “Роса-30А” к работе по техническому описанию и инструкции по эксплуатации 2 Перемычка – 3 шт.
Д101.331.052-05ТО.
1 Проверка дистанционной прокачки дизеля маслом.
Проверку производите на неработающем дизель -генераторе при температуре масла на
входе в дизель более 293 К (20 ºС).
1.1 Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ на пульте управления (ПУ) в положение СУ и
АПС. Убедитесь в том, что светится табло – 27 В СУ и АПС на пульте управления (ПУ) и
дистанционном щите (Щ).
1.2 Нажмите и отпустите кнопку МАСЛОНАСОС-ПУСК на ПУ. По свечению табло
ПРОКАЧКА МАСЛОМ на ПУ и на ДЩ убедитесь в том, что электронасосный агрегат включился.
1.3 Нажмите и отпустите кнопку МАСЛОНАСОС-СТОП на ПУ. По прекращению свечения
табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ убедитесь в том, что электронасосный агрегат отключился.
*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1, но не реже чем через 2500 часов.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


приспособление Д42.181.104спч-3,
комбинированный прибор (тестер) – Ц-4324 по Трудоемкость в чел.-часах 58,0
ГОСТ 1034-82 Время, необходимое на выполнение работ, ч 29,0

30ГДМ-02.40ИО
60
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
2 Проверка дистанционного программного поворота коленчатого вала дизеля воздухом низкого давления
Произведите на неработающем дизель -генераторе, при температуре масла на входе в дизель более 293 К (20 ºС).
2.1Нажмите и отпустите кнопку ДИЗЕЛЬ-ПРОВОРОТ на ПУ, убедитесь в том, что:
а) включился электронасосный агрегат – на ПУ загорелось табло белого цвета ПРОКАЧКА МАСЛОМ – и создал давление
на входе в дизель более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), реле ДПДМ 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) сработало;
б) включился клапан управления и коленчатый вал дизеля начал поворачиваться воздухом низкого давления (на слух);
в) табло ХОЛОДНОЕ МАСЛО на ПУ и на ДЩ не светится (реле ДТМ) сработало) – светится табло зеленого цвета ПУСК
РАЗРЕШЕН на ПУ и на ДЩ.
2.2 Проимитируйте путем расстыковки штепсельного разъема несработанное состояние реле температуры масла,
допускающей повышение частоты вращения (ДТМ).
Убедитесь в том, что:
а) при этом не мигая светится табло желтого цвета ХОЛОДНОЕ МАСЛО, а табло ПУСК РАЗРЕШЕН – не светится;
б) при состыковке штепсельного разъема реле, табло ХОЛОДНОЕ МАСЛО не светится, а табло ПУСК РАЗРЕШЕН
светится.
2.3 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП на ПУ.
Убедитесь в том, что:
табло ПУСК РАЗРЕШЕН не светится при снижении давления масла на входе в дизель ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2), что
соответствует исчезновению сигнала от датчика предпускового давления масла (ДПДМ).

30ГДМ-02.40ИО
61
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
Вновь включите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – ПУСК.
Убедитесь в том, что табло ПУСК РАЗРЕШЕН вновь начинает светиться при появлении сигнала от ДПДМ (при
повышении давления масла на входе в дизель более 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2).
3 Настройка реле
3.1 Настройка реле полной остановки (ДПО). Дизель-генератор не работает, система “Роса-30А” отключена.
3.1.1 Подключите тестер к клеммам клеммной коробки дизеля ХТ2:5, ХТ3:7, к которым подключено реле полной
остановки (ДПО). Убедитесь в том, что напряжения на этих клеммах нет.
3.1.2 Дизель-генератор работает в режиме СУ и АПС. С помощью тестера убедитесь в отсутствии напряжения на
клеммах ХТ2:5, ХТ3:7.
Произведите программную остановку дизель -генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Дизель-
генератор должен остановиться. При снижении давления топлива ниже 0,04 МПа (0,4 кгс/см 2) реле ДПО должно отключиться,
а тестер должен показать напряжение на клеммах ХТ2:5, ХТ3:7.
3.1.3 Проверьте время отпускания контактов реле ДПО, которое должно быть 2 – 10 с после полной остановки дизель -
генератора (контроль по секундомеру). Увеличение уставки приводит к уменьшению указанного времени, уменьшение уставки
– к увеличению времени. Изменение величины уставок производите по технологической карте № ТО-2-48.
3.1.4 Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ на ПУ в положение ОТКЛ.
3.2 Настройка реле рабочей частоты вращения (ДРЧВ).
Дизель-генератор не работает, прогрет, температура масла соответствует инструкции по эксплуатации.

30ГДМ-02.40ИО
62
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
3.2.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель- генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
3.2.2 После начала работы дизель - генератора на топливе должно сработать реле рабочей частоты вращения (ДРЧВ).
При этом: закрывается главный пусковой клапан, подача воздуха прекращается;
отключается электронасосный агрегат и прекращает светиться табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ на ПУ и на ДЩ.
На все реле подается питание 27 В постоянного тока.
3.2.3 Проверьте настройку и при необходимости отрегулируйте реле ДРЧВ в соответствии с методикой, указанной в
технологической карте № ТО-2-48, добейтесь того, чтобы дизель-генератор надежно пускался и в то же время главный
пусковой клапан отключался после начала работы дизель - генератора на топливе 2,2 – 5,0 с -1 (130-300 об/мин).
3.2.4 Произведите остановку дизель - генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
3.3 Проверка реле частоты вращения включения возбуждения (ДЧВВВ).
Дизель-генератор не работает, но прогрет. Система “Роса-30А” отключена.
3.3.1 Подключите тестер к клеммам ХТ6:5, ХТ6:6 клеммной коробки дизеля, на которые выведено реле ДЧВВВ.
Убедитесь по тестеру в отсутствии напряжения на этих клеммах.
3.3.2 Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ в положение АПС. Произведите пуск дизель -генератора в соответствии с
инструкцией по эксплуатации. Тестер должен показать отсутствие напряжения.
3.3.3 Рукояткой регулятора частоты вращения медленно увеличивайте частоту вращения дизель -генератора. В
диапазоне частоты вращения 10,0 – 10,8 с-1 (600 – 650 об/мин) должно сработать реле частоты вращения включения
возбуждения генератора – ДЧВВВ, тестер должен показать напряжение.

30ГДМ-02.40ИО
63
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
3.3.4 В случае, если срабатывание реле происходит не в заданном диапазоне частоты вращения, указанном
в п. 3.3.3,необходимо проверить номинальное давление охлаждающей жидкости (см. 30ДГМ-02.52ИЭ таблица 6) и устраните
причину его отклонения, а также проверьте и при необходимости подрегулируйте уставку срабатывания реле ДЧВВВ согласно
инструкции по его эксплуатации.
В случае, если указанные меры не обеспечивают его срабатывание в заданных пределах частоты вращения,
допускается подрегулировка уставки реле с соответствующей отметкой в его паспорте.
Частоту вращения включения возбуждения генератора фиксируйте по указателю электронного тахометра.
3.3.5 Остановите дизель-генератор в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
3.4 Настройка реле датчика включения блока защиты (ДВБЗ).
3.4.1 Выключите систему “Роса-30А “.
3.4.2 Включите автономное питание на блок защиты по маслу. Убедитесь, что светодиод на блоке защиты не светится.
3.4.3 Произведите пуск дизель - генератора с местного поста и установите частоту вращения 6,67 с -1 (400 об/мин).
Убедитесь, что светодиод на блоке защиты по маслу примерно через 10 с после пуска, начал светиться.
3.4.4 Остановите дизель-генератор с местного поста. Убедитесь, что светодиод на блоке защиты по маслу не светится.
3.4.5 В случае, если светодиод блока защиты по маслу не работает по вышеуказанному циклу, убедитесь в исправности
светодиода, предохранителя. В случае их исправности, произведите регулировку датчика включения блока защиты по маслу
(ДВБЗ), в соответствии с технологической картой № ТО-2-48 и вновь повторите испытания по подразделу 3.4. Уставка датчика
ДВБЗ не фиксируется.
4 Проверка дистанционного программного пуска дизель-генератора.

30ГДМ-02.40ИО
64
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
Выполняется из состояния: дизель-генератор не работает. Температура масла на входе в дизель более 293 К (20 ºС).
Выполнены предпусковые операции в соответствии с инструкцией по эксплуатации: дистанционная прокачка дизеля
маслом, поворот дизеля воздухом низкого давления. Отсутствует сигнал ВНЕШНИЙ СТОП из системы объекта.
4.1 Поставьте:
переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ на ПУ в позицию I;
тумблер ЗАЩИТА в положение ВКЛ.
Убедитесь в том, что:
светится табло зеленого цвета ПУСК РАЗРЕШЕН на ПУ и на ДЩ;
светится табло зеленого цвета – 27 В СУ и АПС.
Повторите вышеуказанную проверку, переведя переключатель в позицию II. При переводе переключателя на I или II
позицию из другого положения, кратковременно начинает светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ (см. также подраздел 5.1
и 5.2).
4.2 Нажмите и отпустите кнопку ДИЗЕЛЬ – ПУСК на ПУ при положении переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ
в позиции I. Дизель запустился.
Убедитесь в том, что:
а) табло зеленого цвета ПУСК РАЗРЕШЕН светится;
б) гаснет табло ПУСК РАЗРЕШЕН и загорается табло белого цвета ПРОКАЧКА МАСЛОМ;

30ГДМ-02.40ИО
65
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
в) электронасосный агрегат работает и создает на входе в дизель давление не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) по
контрольно-измерительным приборам дизеля;
г) при частоте вращения коленчатого вала 2,2 - 5,0 с -1 (130 - 300 об/мин), соответствующей началу работы дизеля на
топливе, отключаются главный пусковой клапан и электронасосный агрегат и гаснет табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ;
д) дизель-генератор автоматически выходит на заданную частоту вращения, на ПУ и ДЩ загораются табло
ДГ РАБОТАЕТ;
е) для I позиции – на минимально-устойчивую частоту вращения холостого хода 6,33 – 7,0 с -1 (380 – 420 об/мин).
Повторите операции п. 4.2 при положении переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позиции II. Для II позиции на
частоту холостого хода прогрева 8,0 – 8,67 с -1 (480 – 520 об/мин).
4.3 Произведите остановку дизель - генератора с местного поста управления в соответствии с инструкцией по
эксплуатации дизель – генератора, отключив систему “Роса-30А”.
4.4 Включите систему “Роса-30А”, поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ОТКЛ. Убедитесь, что на приборах ПУ и ДЩ
начало ровно светиться табло желтого цвета ЗАЩИТА ОТКЛЮЧЕНА. Табло ПУСК РАЗРЕШЕН должно светиться. Вновь
произведите операции, указанные в п. 4.2.
Убедитесь, что программный дистанционный пуск дизель - генератора, осуществляется в соответствии с алгоритмом
п.4.2, хотя предпусковые операции прокачки дизеля маслом и поворота коленчатого вала дизеля воздухом низкого давления
не проводились.
4.5 Произведите остановку дизель - генератора с местного поста управления в соответствии с инструкцией по
эксплуатации дизель – генератора, отключив систему “Роса-30А”.

30ГДМ-02.40ИО
66
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
4.6 Включите систему “Роса-30А” и проимитируйте холодное состояние дизель - генератора
(несработанное состояние реле ДТМ при температуре масла ниже 293 К (20º С) путём расстыковки штепсельного
разъема реле).
Убедитесь, что на ПУ и ДЩ светится табло ХОЛОДНОЕ МАСЛО.
Вновь произведите операции, указанные в подразделе 4.2 и убедитесь, что программный дистанционный пуск
дизель -генератора выполняется в соответствии с алгоритмом подраздела 4.2 независимо от состояния ДТМ. Поставьте
тумблер защита в положение ВКЛ.
4.7 Отключите систему “Роса-30А” и произведите остановку дизель генератора с местного поста управления в
соответствии с инструкцией по эксплуатации дизель - генератора. Состыкуйте штепсельный разъем реле. Включите вновь
систему “Роса-30А”.
5 Проверка дистанционного управления частотой вращения дизель -генератора
(производится без нагрузки).
5.1 Поставьте переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию I. Произведите дистанционный программный
пуск дизель -генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
Убедитесь в том, что:
а) дизель-генератор работает на частоте вращения холостого хода 6,33 - 7,0 с -1 (380 - 420 об/мин);
б) светится табло - 27 В СУ и АПС;

30ГДМ-02.40ИО
67
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
в) начинает светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ на время несоответствия позиции I переключателя ЧАСТОТА
ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой вращения в регуляторе. При достижении этого
соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ должно перестать светиться.
5.2 Установите переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию II. Убедитесь по показаниям тахометра, что
дизель-генератор выходит на частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу, допускающую прогрев дизель -
генератора 8,0-8,67 с-1 (480-520 об/мин) и начинает светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ на время несоответствия позиции
II переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой вращения в регуляторе. При
достижении этого соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ должно перестать светиться.
5.3 Установите переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию III.Убедитесь по показаниям тахометра, что
дизель-генератор вышел на промежуточную частоту вращения на холостом ходу 10,28 с -1 (617 об/мин), а также, что начало
светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ, на время несоответствия позиции III переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ
с положением механизма управления частотой в регуляторе.
При достижении этого соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ должно перестать светиться.
5.4 Установите переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию IV. Убедитесь по показаниям тахометра, что
дизель-генератор вышел на частоту вращения, соответствующую работе на полной нагрузке 12,91 с -1 (775 об/мин), а также,
что начало светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ, на время несоответствия позиции IV переключателя ЧАСТОТА
ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой вращения в регуляторе. При достижении этого
соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ перестать светиться.
5.5 Переводите рукоятку ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ поочередно в позиции IV – III – II –I и произвольно через

30ГДМ-02.40ИО
68
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
II и III позиции в любую сторону. Убедитесь, что каждый раз дизель-генератор выходит на заданную частоту вращения, а
табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ начинает светиться на время соответствия позиций переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ
ДИЗЕЛЯ положению механизма управления частотой вращения в регуляторе.
6 Проверка программной остановки дизель - генератора по команде оператора (производится без нагрузки).
6.1 Произведите программную остановку дизель - генератора с каждой из четырех позиций переключателя путем
нажатия кнопки ДИЗЕЛЬ-СТОП на ПУ. Дизель-генератор должен автоматически остановиться. Убедитесь по показаниям
тахометра, что при частоте вращения соответствующей отпусканию контактов датчика рабочей частоты вращения (ДРЧВ)
2,2-5,0 с-1 (130-300 об/мин), включился электронасосный агрегат.
6.2 Выключите электронасосный агрегат через 1 - 2 минуты после полной остановки дизель -генератора нажатием кнопки
МАСЛОНАСОС – СТОП.
6.3 Произведите операции поворота коленчатого вала воздухом низкого давления и программного дистанционного пуска
дизель–генератора . Во время выполнения каждой из этих операций произведите программную остановку дизель –генератора
путем нажатия кнопки ДИЗЕЛЬ – СТОП. Дизель – генератор должен автоматически останавливаться, а операции поворота
или пуска должны прекратиться.
7 Проверка самопроизвольной остановки дизель – генератора
7.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора
7.2 Произведите имитацию самопроизвольной остановки дизель – генератора нажатием рычага ручной остановки
регулятора. Дизель–генератор должен остановиться, должен включиться электронасосный агрегат. Убедитесь, что на
приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светится табло красного цвета САМОПРОИЗВОЛЬНЫЙ ОСТАНОВ.

30ГДМ-02.40ИО
69
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
7.3 Остановите электронасосный агрегат через 1-2 минуты после полной остановки дизель -генератора нажатием кнопки
МАСЛОНАСОС – СТОП.
7.4 Нажмите на кнопку РАЗБЛОКИР. на ПУ. На ПУ и ДЩ табло САМОПРОИЗВОЛЬНЫЙ ОСТАНОВ гаснет.
8 Проверка остановки дизель – генератора предельным выключателем (экстренная остановка производится без
нагрузки).
8.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора и установите режим полной мощности 12,5 с -1
(750 об/мин) (IV позиция).
8.2 Разъедините на регуляторе двенадцатиштырьковый штепсельный разъем и подключите тестер к клемма Х1:11, Х1:12
кабельной части этого разъема.
8.3 Нажмите и отпустите кнопку ЭКСТРЕННЫЙ СТОП на ПУ.
Дизель –генератор должен остановиться. Убедитесь в том, что:
а) сработал предельный выключатель;
б) на ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” начало, не мигая, светиться табло красного цвета ПРЕДЕЛЬНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ;
в) подан сигнал на включение электромагнита стопа регулятора. Тестер подключенный к клеммам Х1:11, Х1:12
штепсельного разъема регулятора показывает напряжение на этих клеммах;
г) включился электронасосный агрегат с электроприводом;
д) убедитесь в том, что снимается сигнал с электромагнита стопа (ЭС) регулятора (тестер не показывает напряжение на
клеммах Х1:11, Х1:12 кабельной части двенадцатиштырькового штепсельного разъема).

30ГДМ-02.40ИО
70
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
8.4 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП через 1-2 минуты после полной
остановки дизель – генератора.
8.5 Приведите механизм предельного выключателя в рабочее состояние и убедитесь, что табло ПРЕДЕЛЬНЫЙ
ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ не светится.
8.6 Подсоедините штепсельный разъем к регулятору.
9 Проверка предупредительной сигнализации по перегреву масла.
9.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора и установите режим холостого хода 12,91 с -1
(775 об/мин) (IV позиция). Убедитесь, что на приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светится два табло: ПИТАНИЕ – ОСН и -
27 В СУ и АПС.
9.2 Произведите имитацию срабатывания датчика перегрева масла предупредительного (ДПМПР), для чего поставьте
перемычку между клеммами ХТ2:1 и ХТ3:1 в клеммной коробке дизеля.
Убедитесь в том, что:
Начинает мигающе светиться табло желтого цвета ПЕРЕГРЕВ МАСЛА;
Снимите перемычку. Убедитесь, что табло ПЕРЕГРЕВ МАСЛА перестало светиться. Вновь установите перемычку.
Убедитесь, что вновь светится табло ПЕРЕГРЕВ МАСЛА.
9.3 Произведите имитацию срабатывания датчиков предупредительной сигнализации перегрева охлаждающей жидкости
путем установки перемычки в клеммной коробке дизеля между клеммами ХТ2:2 и ХТ3:2 на которые выведен датчик.
Убедитесь в том, что:
Начинает мигающе светиться табло желтого цвета ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ;

30ГДМ-02.40ИО
71
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
Снимите перемычку. Убедитесь, что табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ перестало светиться. Вновь установите перемычку.
Убедитесь, что вновь светится табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ.
9.4 Произведите имитацию срабатывания одновременно двух датчиков: предупредительной сигнализации перегрева
охлаждающей жидкости и предупредительной сигнализации перегрева масла, как указано в подразделах 9.3 и 9.2.
Убедитесь в том, что:
Начали мигающе светиться табло желтого цвета ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ и ПЕРЕГРЕВ МАСЛА.
10 Снимайте поочередно перемычки и убедитесь, что табло перестают светиться поочередно.
Снимите перемычку с датчика ДПМПР, а на датчике ДПВПР не снимайте. Табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ должно мигающе
светить.
10.1 Убедитесь, что дизель-генератор работает в режиме холостого хода 12,91 с -1 (775 об/мин) (IV позиция), а на
приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светятся два табло: ПИТАНИЕ – ОСН и - 27 В СУ и АПС.
10.2 Произведите имитацию срабатывания датчика перегрева воды аварийного – ДПВА 367 К (94 ºС) путем установки в
клеммной коробке дизеля быстросъемной перемычки между клеммами, на которые выведен датчик. Дизель – генератор
должен остановиться.
Убедитесь в том, что:
а) сработал предельный выключатель;
б) подан сигнал на включение электромагнита стопа регулятора – по тестеру, подключенному к штепсельному разъему
регулятора;

30ГДМ-02.40ИО
72
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
в) включился электронасосный агрегат;
г) начало ровно светиться табло красного цвета АВАРИЯ, а табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ вместо мигающего свечения начало
ровно светиться.
Снимите перемычку (п. 10.2) и убедитесь, что табло АВАРИЯ и ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ продолжают светиться не мигая.
10.3 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП через 1 – 2 мин после полной
остановки дизель – генератора.
10.4 Снимите все установленные перемычки. Разблокируйте систему “Роса-30А” нажатием на кнопку РАЗБЛОКИРОВКА.
10.5 Переведите механизм предельного выключателя в рабочее состояние.
10.6 Произведите дистанционный программный пуск дизель - генератора. Поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение
ОТКЛ. Убедитесь, что на ПУ и ДЩ светятся табло: -27 В СУ и АПС, ЗАЩИТА ОТКЛЮЧЕНА; ПУСК РАЗРЕШЕН.
10.7 Вновь произведите имитацию срабатывания датчиков перегрева охлаждающей жидкости предупредительного
(ДПВПР) и аварийного (ДПВА) методом, указанным в подразделах 9.3 и 10.2. Дизель-генератор не должен остановиться.
Убедитесь в том, что на ПУ и ДЩ светятся желтым светом табло: ЗАЩИТА ОТКЛЮЧЕНА, - 27 В СУ И АПС, ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ,
красным – табло АВАРИЯ.
10.8 Снимите все перемычки, поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ВКЛ. Дизель – генератор продолжает работать с
частотой вращения 12,91 с-1 (775 об/мин) (IV позиция).
11 Проверка действия аварийно-предупредительной сигнализации и защиты по снижению давления масла.
11.1 Выключите систему “Роса-30А”. Перекройте подвод масла и поставьте трехходовой кран 74983спч в положение,

30ГДМ-02.40ИО
73
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
обеспечивающее слив масла из блока защиты. Установите приспособление Д42.181.104спч-3 для проверки датчиков
давления на трубопровод масла рядом с краном 74983спч.
11.2 Поставьте трехходовой кран в положение, обеспечивающее проход масла к блоку защиты по давлению масла.
11.3 Снимите автономное питание с блока защиты по давлению масла. Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ
системы “Роса-30А” в положение АПС. Произведите пуск дизель – генератора с местного поста управления и установите
частоту вращения 12,5 с-1 (750 об/мин).
11.4 Выпускайте плавно, медленно масло с помощью трехходового крана из полостей блока защиты по маслу и следите
за показаниями манометра приспособления для проверки датчика давления. В момент начала мигающего свечения табло
желтого цвета ДАВЛЕНИЕ МАСЛА на ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” зафиксируйте уставку датчика давления масла
предупредительного (ДДМПР). Уставка должна находиться в пределах 0,38 - 0,40 МПа (3,8 - 4,0 кгс/см 2). В случае, если
уставка не соответствует указанным пределам, произведите работы по технологической карте № ТО-2-30.
11.5 Продолжайте плавно выпускать масло с помощью трехходового крана, внимательно следите за манометром
приспособления для проверки реле давления. При достижении давления масла 0,34 - 0,36 МПа (3,4 - 3,6 кгс/см 2) дизель –
генератор должен остановиться. Убедитесь, что в этот момент на приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” начало не мигая
светиться табло АВАРИЯ красного цвета, а табло ДАВЛЕНИЕ МАСЛА вместо мигающего, начало светиться желтым цветом.
Зафиксируйте уставку ДДМА в момент начала свечения табло АВАРИЯ. В случае, если уставка не соответствует указанным
пределам, произведите работы по технологической карте № ТО-2-30.
Убедитесь, что электронасосный агрегат включился.

30ГДМ-02.40ИО
74
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
11.6 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП через 1-2 минуты после полной
остановки дизель – генератора.
11.7 Убедитесь в том, что выдается сигнал на включение электромагнита стопа регулятора по тестеру, подключенному к
штепсельному разъему регулятора к клеммам Х1:11 и Х1:12. На клеммах должно быть напряжение.
11.8 Убедитесь, что сработал предельный выключатель дизеля.
11.9 Приведите механизм предельного выключателя в рабочее положение.
11.10 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора в соответствии с инструкцией по
эксплуатации дизель–генератора и установите режим холостого хода 6,33 - 7,0 с -1 (380 - 420 об/мин) (I позиция). Повторите
операции: указанные в подразделах 11.4 – 11.8. Зафиксируйте уставки датчиков ДДМПР и ДДМА. Уставки должны
соответствовать следующим значениям:
а) ДДМПР – 0,16 - 0,18 МПа (1,6 - 1,8 кгс/см2);
б) ДДМА – 0,13 - 0,15 МПа (1,3 - 1,5 кгс/см2).
11.11 Произведите дистанционный программный пуск дизель - генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации
дизель–генератора и установите режим холостого хода 12,91 с -1 (775 об/мин) IV позиция). Поставьте тумблер ЗАЩИТА в
положение ОТКЛ. Произведите операции, изложенные в подразделах 11.4 - 11.8. Убедитесь, что положение тумблера
ЗАЩИТА не изменяет действие аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, изложенной в подразделах 11.4 - 11.8.
Поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ВКЛ.
11.12 Установите переключатель УПРАВЛЕНИ системы “Роса-30А” в положение ОТКЛ. Включите автономное питание

30ГДМ-02.40ИО
75
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
на блок защиты по давлению масла. Пустите дизель – генератор с местного поста управления в соответствии с инструкцией
по эксплуатации. Установите частоту вращения коленчатого вала 12,5 с -1 (750 об/мин).
Внимательно следите за манометром приспособления для проверки датчиков давления, по которому зафиксируйте
момент срабатывания предельного выключателя
Давление масла в этот момент (уставка защиты) должно составлять 0,30 – 0,32 МПа (3.0 - 3,2 кгс/см 2). В случае, если
уставка не соответствует указанным значениям, произведите работы по технологической карте № ТО-2-30.
11.13 Пустите дизель – генератор с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
Установите частоту вращения коленчатого вала 6,67 с -1 (400 об/мин).
Произведите операции, изложенные в подразделе 11.4. Убедитесь, что уставка защиты при падении давления масла
соответствует значениям 0,09 - 0,11 МПа (0,9 – 1,1 кгс/см 2).
12 Проверка действия аварийно-предупредительной сигнализации и защиты при достижении максимально допустимой
частоты вращения коленчатого вала дизель - генератора ("разнос").
12.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора и установите режим холостого хода 12,91 с -1
(775 об/мин) (IV позиция). Убедитесь, что на ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светятся два табло: ПИТАНИЕ ОСН. и – 27 В СУ и
АПС.
12.2 Увеличивайте частоту вращения дизеля воздействием (вручную) на тягу управления насос – форсунками,
внимательно следите при этом за показаниями тахометра. При частоте вращения 13,8 - 14,7 с -1 (830 - 880 об/мин) должен
сработать предельный выключатель, а дизель – генератор – остановиться.

30ГДМ-02.40ИО
76
Система автоматизации управления, аварийно-
Технологическая карта № ТО-1-17 продолжение
предупредительной сигнализации
Внимание! Запрещается повышать частоту вращения более 15 с -1 (900 об/мин).
Убедитесь в том, что:
а) начало светиться на ПУ и ДЩ табло красного цвета ПРЕДЕЛЬНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ;
б) выдается сигнал на включение электромагнита стопа регулятора. Тестер подключенный к штепсельному разъему
регулятора к клеммам Х1:11, Х1:12, показывает наличие напряжения на этих клеммах. Включился электронасосный агрегат.
12.3 Отключите электронасосный агрегат после полной остановки дизель – генератора через 1-2 мин.
12.4 Разблокируйте систему “Роса-30А”.
12.5 Приведите механизм предельного выключателя в рабочее положение.
13 Проверка аварийно-предупредительной сигнализации в режиме АПС.
13.1 Пустите дизель – генератор с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации:
Установите режим холостого хода 12,5 с -1 (750 об/мин). Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ в положение АПС.
Убедитесь, что на приборах системы “Роса-30А” светятся только два табло: : ПИТАНИЕ ОСН. и – 27 В СУ и АПС.
13.2 Произведите операции, указанные в разделах 9 - 12 и убедитесь, что в режиме АПС сохраняется действие
аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, изложенной в этих разделах.
13.3 Снимите приспособление Д42.181.104спч-3, соедините штепсельный разъем регулятора, поставьте трехходовой
кран в исходное положение.

30ГДМ-02.40ИО
77
Система автоматизации управления, аварийно- продолжение
Технологическая карта № ТО-1-17
предупредительной сигнализации
Примечание - Средствами объекта и по методике проектанта объекта должны проверяться:
а) выдача сигналов системой “Роса-30А” в системы объекта и прием сигналов из систем объекта;
б) проверка работы системы “Роса-30А” при переключении с одного источника питания на резервный и обратно.
14 Проверка предупредительной сигнализации о недопустимом перепаде давления на фильтре тонкой очистки масла
(ФТО).
14.1 Произведите имитацию срабатывания датчика сигнализации загрязнения фильтра (ДСЗФ) , замкнув в клеммной
коробке дизеля клеммы ХТ6:2 и ХТ2:9..
14.2 Убедитесь в том, что на ПУ включилось табло ФТО ЗАГРЯЗНЕН.
14.3 Проимитируйте отпускание датчика ДСЗФ – снимите перемычку с клемм ХТ6:2 и ХТ2:9 клеммной коробки дизеля.
14.4 Убедитесь в том, что табло ФТО ЗАГРЯЗНЕН (на ПУ) отключилось.

30ГДМ-02.40ИО
78
Насос-форсунка (рисунок 34) Технологическая карта № ТО-1-18
Расходуемые материалы
Содержание работ: Снятие с дизеля, разборка, и детали
Вид обслуживания ТО-1*)
ремонт, сборка, испытание, установка на дизель
Перед снятием насос-форсунок должны быть сняты крышки верхнего закрытия согласно 1 Топливо применяемое на
технологической карте №ТО-1-9 дизеле – 2кг
1 Снятие 2 Масло применяемое на
1.1 Открепите и снимите крышки стоек рычагов, расположенных со стороны дизеле – 0,005кг
распределительного вала. 3 Кольца уплотнительные:
1.2 С помощью приспособления Д42.181.33спч снимите комплект рычагов и положите их С4102.109.439 – 6шт.
на подготовленное место. 37Д.67.17 – 6шт.
1.3 Открепите опоры рычагов и снимите их вместе с рычагами. 4 Уайт-спирит ГОСТ3134-78
1.4 Закройте аварийный кран 7 (рисунок 31). Отверните гайку крепления трубы аварийного – 2кг
крана 7 к корпусу закрытия и слейте топливо в подготовленную емкость, вместимостью не 5 Шайба регулировочная
менее 10кг. Д42.85.31 – 3шт.
1.5 Открепите и снимите трубки 2 подвода топлива и трубки 3 отвода топлива от насос-
форсунок.
*) Работа производится на каждом втором ТО-1
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0044 (36х41мм), Количество специалистов, занятых в работе 2
7811-0023 (17х19мм), 7811-0022 (14х17мм), 7811-0025
(22х24мм), 7811-0041 (27х30мм) ГОСТ2839-80, 7811-0149 Трудоемкость в чел.-часах 10,0
(S=60мм) ГОСТ2841-80, Д43.181.89, РИ303.02.74-10-02
(S=14мм) Время, необходимое на выполнение работ, ч 5,0

30ГДМ-02.40ИО
79
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-1-18 продолжение
1.6 С помощью шприца Д42.181.60спч удалите масло из колодца крышки цилиндра.
1.7 Ключом Д43.181.89 отверните гайки крепления насос-форсунки к крышке цилиндра.
1.8 Выньте насос-форсунку из гнезда крышки с помощью приспособления Д43.181.43спч-02. В случае затруднений при
выемке используйте приспособление Д42.181.145спч.
1.9 Форсуночное отверстие крышки цилиндра закройте чистым картоном или бумагой.
2 Разборка
2.1 Установите насос-форсунку в приспособление Д43.181.28спч-02.
2.2 С помощью индикатора измерьте свободное осевое перемещение рейки при неподвижном плунжере (поджат
рычагом приспособления). Осевое перемещение рейки должно быть не более 0,9мм.
2.3 Выньте из крышки 13 (рисунок 34) направляющую 15 толкача и толкач 16.
2.4 Отверните колпак 30 на один-два оборота.
2.5 Снимите насос-форсунку с приспособления, положите ее на подготовленное место и осторожно, чтобы не рассыпать
детали форсуночной части, отверните и снимите колпак 30.
2.6 Снимите сопловой наконечник 1 распылителя, корпус распылителя 2 с иглой 3, обоймы 7 и 8 с пружиной 6, тарелкой
4 и шайбой 5. Допускается выбивка соплового наконечника из колпака через медную прокладку.
2.7 Медной пластиной очистите от нагароотложений сопловой наконечник и колпак.
Приспособления Д42.181.33спч; Д42.181.60спч; Д42.181.139спч; Д42.181.145спч; Д43.181.28спч-02; Д43.181.43спч-02;
40Д181.32спч-01; 40Д181.25спч; 30Д181.61спч;; индикатор ИЧ10 (класс точности 1) ГОСТ577-68 со штативом Ш-III-8
ГОСТ10197-70; щуп №2 ТУ2-034-225-87; гайка РИ420.03.73-18, наконечник РИ422.61.73-48.01; трубка Д43.181.27спч-02

30ГДМ-02.40ИО
80
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-1-18 продолжение
2.8 Прочистите распыливающие отверстия соплового наконечника с помощью приспособления 40Д.181.32спч -01.
2.9 Осмотрите уплотнительные кольца 34 и 38. Кольца имеющие остаточную деформацию или повреждения замените.
3 Проверка распылителя
3.1 Установите в колпак приспособления Д43.181.25спч сопловой наконечник 1 распылителя, распылитель 2 с иглой 3,
нижнюю 7 и верхнюю 8 обоймы с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5, наверните колпак на корпус приспособления.
3.2 Заверните колпак в два приема:
3.2.1 Заверните колпак ключом моментом 100Н м (10кгс м) и пометьте положение колпака относительно корпуса
приспособления.
3.2.2 Доверните колпак на 5 - 6 делений относительно отметки на корпусе приспособления.
3.3 Соедините приспособление Д43.181.25спч с приспособлением 30Д.181.61спч.
3.4 Проверьте качество распыливания топлива, для чего, нажимая на рычаг приспособления 30Д.181.61спч, произведите
3 - 5 впрыскиваний с частотой 60-80 впрыскиваний в минуту.
3.4.1 Впрыскиваемое топливо должно распыливаться в виде тумана.
3.4.2 Впрыскивание должно быть четким и сопровождаться резким звуком.
3.4.3 Не должно быть засоренных сопловых отверстий.
3.5 Проверьте давление начала впрыскивания, которое должно быть 34,5МПа0,5МПа(350кгс/см25кгс/см2), при
необходимости восстановите его за счет изменения толщины регулировочной шайбы 5. Изменение толщины шайбы на 0,1мм
изменяет давление начала впрыскивания на 1,0МПа(10кгс/см 2).

30ГДМ-02.40ИО
81
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-1-18 продолжение
3.6 Проверьте герметичность запирающих конусов распылителей. При выдержке распылителя под давлением на
1 - 1,5 МПа (10 - 15 кгс/см2) меньшем давления начала впрыскивания, в течение 20 с от носика соплового наконечника
распылителя не должно быть отрыва капель. Допускается увлажнение соплового наконечника.
3.7 В случае подтекания топлива через запирающий конус или зависания иглы, распылитель замените.
Учитывая, что распылители изготавливаются из дефицитных высоколегированных сталей, рекомендуется распылители
выбракованные при технических обслуживаниях направлять на ремонтные заводы для восстановления.
4 Сборка
4.1 Промойте нагнетательный клапан, распылитель и сопловой наконечник в чистом уайт-спирите, а затем в
профильтрованном дизельном топливе. Остальные детали (обоймы 7 и 8, пружину 6, тарелку 4, шайбу 5, колпак 30 и
уплотнительное кольцо 34) промойте в чистом дизельном топливе.
4.2 Установите насос-форсунку втулкой плунжера 26 вверх. Установите на втулку плунжера корпус 9 клапана с клапаном
28 и пружиной 29, нижнюю 7 и верхнюю 8 обоймы с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5, корпус распылителя 2 с иглой 3,
сопловой наконечник 1 и уплотнительное кольцо 34. Наверните от руки колпак 30.
4.3 Установите насос-форсунку в приспособление Д43.181.28спч-02 и заверните колпак 30, как указано в пункте 3.2
данной карты.
4.4 Установите направляющую 15 толкача и толкач 16.
4.5 Проверьте легкость перемещения рейки. Для этого нажмите рычагом приспособления Д43.181.28спч-02 на толкач16
так, чтобы он опустился на 5 – 15 мм, при этом рейка должна плавно перемещаться из одного крайнего положения в другое.
Усилие перемещения рейки не более 6 Н(0,6 кгс).
4.6 Заполните насос-форсунку топливом через один из штуцеров.
4.7 Установите рейку в положение, при котором подача топлива отсутствует.

30ГДМ-02.40ИО
82
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-1-18 продолжение
4.8 Медленно перемещая рейку в сторону увеличения подачи топлива, прокачайте насос-форсунку топливом с помощью
рычага приспособления. По увеличению усилия, прилагаемого к рычагу приспособления, определите геометрическое начало
впрыскивания топлива, при этом стрелка указателя рейки должна совпадать с нулевым делением на пластине 32 с точностью
0,5мм. Нулевое положение стрелки можно регулировать перемещением пластины в пределах отверстий под винты 33.
4.9 Проверьте качество распыливания топлива для чего: установите рейку на восемнадцатое деление и при помощи
рычага приспособления произведите три впрыскивания с частотой 60 - 80 впрыскиваний в минуту. После впрыскивания не
допускается образование капли на сопловом наконечнике распылителя. Допускается увлажнение соплового наконечника.
Остальные требования см. в п.3.4 настоящей карты.
4.10 Проверьте на гидроплотность насос-форсунку.
4.10.1 Заглушите штуцер 35 посредством наконечника РИ422.61.73-48-01 и гайки РИ420.03.73-22 не довернув гайку до
упора.
4.10.2 Соедините посредством трубки Д43.181.27спч-02 штуцер 36 с приспособлением 30Д.181.61спч.
4.10.3 Установите плунжер 23 на высоте на 13мм от торца корпуса 9 клапана (верхний торец направляющей 15 толкача
утопает в крышке 13 на 5 мм).
4.10.4 Установите рейку на двадцать второе деление и прокачайте топливом всасывающую полость насос-форсунки до
прекращения выхода пузырьков воздуха из штуцера 35, после этого заглушите штуцер окончательно.
4.10.5 Создайте посредством приспособления 30Д.181.61спч давление 6,0 МПа (60 кгс/см 2) и осмотрите насос-форсунку.
Подтекание топлива между корпусом насос-форсунки и колпаком, колпаком и сопловым наконечником не допускается.
4.10.6 Проверьте гидроплотность полости низкого давления, для этого: создайте давление 7,0 МПа(70 кгс/см 2) и
измерьте время падения давления с 6,0 МПа(60 кгс/см 2) до 5,0 МПа(50 кгс/см2).

30ГДМ-02.40ИО
83
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-1-18 продолжение
Проверку производите топливом применяемым на дизеле или технологической смесью топлива с маслом вязкостью
5,6 - 6,0 мм2/с(5,6 - 6,0 сСт) при температуре 293 К + 2 К(20 С + 2 С). Время падения давления должно быть не менее 10 с.
4.11 Установите уплотнительное кольцо 38.
5 Установка на дизель.
5.1 Откройте и осмотрите форсуночный стакан крышки цилиндра.
5.2 Смажьте кольцо 38 маслом, применяемом на дизеле, и опустите насос-форсунку в форсуночный стакан крышки
цилиндра.
5.3 Ключом Д43.181.89 закрепите гайки крепления насос-форсунки. Момент затяжки гаек 160 Н м  20 Н м
(16 кгс м  2 кгс м).
5.4 Установите трубки 2(рисунок 31) подвода и трубки 3 отвода топлива. Трубки устанавливайте без монтажного натяга,
гайки должны наворачиваться на штуцера насос-форсунок и труб 4 и 5 свободно, усилием руки. Инструмент применяйте
только для окончательного обжатия.
5.5 Установите стойки с рычагами и произведите регулировку согласно технологической карте №ТР-2-18.
5.6 Установите и закрепите рычаг 11 (рисунок 35) привода управления насос-форсунками согласно технологической
карте №ТР-2-13.
5.7 Проверьте на плотность топливопровод низкого давления как указано в технологической карте №ТО-1-12.
5.8 Проверьте легкость перемещения реек. Рейка, выдвинутая в положение максимальной подачи, должна возвращаться
в «нулевое» положение усилием пружины 10.

30ГДМ-02.40ИО
84
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-1-18 продолжение
5.9 Установите тягу 19 привода управления насос-форсунками в положение, соответствующее двадцать второму
делению рейки насос-форсунки первого цилиндра, при этом разница в положении реек насос-форсунок всех цилиндров
должна быть не более 1,5мм.
5.10 При положении указателя нагрузки регулятора на нулевом делении, рейки насос-форсунок должны находиться на 2 -
6 делении справа от нулевого деления на пластине 32 (рисунок 34), если смотреть со стороны тяги 19 (рисунок 35).
5.11 Установите запас хода плунжера следующим образом:
5.11.1 Установите ролик рычага привода насос-форсунки на вершину топливного кулака.
5.11.2 Опустите плунжер до упора в корпус 9 (рисунок 34) нагнетательного клапана с помощью регулировочного болта
рычага привода насос-форсунки.
5.11.3 Выверните регулировочный болт на ¾ оборота (на 8 граней), это будет соответствовать 2мм хода плунжера.
5.11.4 Проверьте минимальный зазор между толкачом 16 и внутренней стенкой направляющей 15 толкача. При полном
ходе плунжера зазор должен быть не менее 1 мм.
5.11.5 Установите и закрепите крышки верхнего закрытия, как указано в технологической карте №ТО-1-9.
6 Проверьте на плотность топливопровод низкого давления, как указано в технологической карте №ТО-1-12.

30ГДМ-02.40ИО
85
Регулятор (рисунок 59) Технологическая карта № ТО-1-19 Расходуемые материалы
Содержание работ: Замена масла в регуляторе *)
Вид обслуживания ТО-1 , ТО-2 и детали
Замену масла в регуляторе произведите в следующей последовательности: 1 Топливо, применяемое на
1) слейте масло из регулятора, отвернув пробку 25 и отсоединив оба шланга от дизеле — 2,6 кг
штуцеров 22 и 23, идущих к пусковому сервомотору. 2 Масло
Масло из сервомотора слейте через шланг со штуцера 23. При этом отверните пробку 3 К–19 ГОСТ 1861-73 или
(рисунок 50) на пусковом сервомоторе; КС-19 ГОСТ 9243–75
2) подсоедините шланги к штуцерам 22 (рисунок 59) и 23, отверните пробку 48 и — 5,2 кг
залейте через горловину в регулятор топливо, применяемое на дизеле, до верхней риски
маслоуказателя 14. При этом выпустите воздух из пускового сервомотора через пробку 3
(рисунок 50) и заверните её;
3) пустите дизель-генератор и отработайте 5 мин на минимальной частоте вращения;
4) остановите дизель–генератор, слейте топливо, применяемое на дизеле, и залейте
масло К–19 или КС-19;
5) пустите дизель-генератор и проработайте в течение 5 мин на минимальной частоте
вращения;
*) Работа проводится на каждом втором ТО-1
Применяемый инструмент: 1
Количество специалистов, занятых в работе
ключ 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80
Трудоемкость в чел.-часах 1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч 1.0

30ГДМ-02.40ИО
86
Регулятор Технологическая карта № ТО-1-19 продолжение
6) остановите дизель–генератор, слейте масло из регулятора и заправьте регулятор не бывшем в употреблении
маслом К–19 или КС–19 до верхней риски маслоуказателя.
Примечание - При заливке масла по пунктам 4 и 6 подогрейте его до температуры не ниже 293 К (20 °С). Масло должно
иметь сертификат, подтверждающий соответствие масла маркам К–19 или КС–19.

30ГДМ-02.40ИО
87
Регулятор (рисунок 59) Технологическая карта № ТО–1-20
Расходуемые материалы
Содержание работ: Замена уплотнения приводного *) и детали
вала Вид обслуживания ТО–1 , ТО-2
1 Снятие регулятора с дизеля 1 Проволока 1,0–0–Ч
1.1 Отверните пробку 25 и слейте масло из регулятора. ГОСТ 3282-74 — 0,1 кг
1.2 Снимите с вала 41 рычаг управления топливными насосами. (130 мм)
1.3 Рассоедините штепсельные разъемы 6 и 15. 2 Масло
1.4 Отсоедините рукава пускового сервомотора от штуцеров 22 и 23. К–19 ГОСТ 1861-73
1.5 Отверните гайки крепления регулятора к дизелю. или
1.6 Вверните рым-болт во втулку 49 и снимите регулятор с дизеля. КС-19 ГОСТ 9243–75
2 Замена манжеты — 5,2 кг
2.1 Отверните винты 92, освободив их от проволоки, и выньте крышку 89 с 3 Манжета
подшипником 91, валиком 90 и манжетой 88. 1.1-20х40-1 ГОСТ 8752-79
2.2 Снимите стопорное кольцо и выньте валик 90 с подшипником 91 из крышки 89. ОСТ 38.05146-78
*) Работы проводятся на каждом четвертом ТО-1 — 1 шт.
Применяемый инструмент: 1
Количество специалистов, занятых в работе
Ключи: 7811-0021(12х14 мм), 7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025
1,6
(22х24мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0941ГОСТ 17199-88, Трудоемкость в чел.-часах
рым-болт М8.019ГОСТ 4751-73 1,6
Время, необходимое на выполнение работ, ч

30ГДМ-02.40ИО
88
Регулятор Технологическая карта № ТО-1-20 продолжение
4 Прокладки
2.3 Удалите из крышки заменяемую манжету.
1-М7РС1.01.008-1 —1 шт.
2.4 Установите новую манжету. На уплотняющей крышке манжеты не должно быть 1-5Д49.69.71 —1 шт
облоя и надрывов. Выступание манжеты относительно верхнего торца крышки не допускается.
5 Шайба 6.65Г.05
2.5 Вставьте валик 90 с подшипником 91 в крышку 89 и установите в крышку стопорное
ГОСТ 6402-70 — 4шт.
кольцо.
6 Топливо, применяемое на
2.6 Установите крышку в корпус и закрепите винтами. Обвяжите винты проволокой.
дизеле — 2,6 кг.
3 Установка регулятора на дизель
3.1 Осмотрите и при необходимости очистите сопрягаемые поверхности регулятора и
привода.
3.2 Установите регулятор на место и закрепите. Выверните рым-болт из крышки.
3.3 Подсоедините к регулятору рукава пускового сервомотора.
3.4 Соедините штепсельные разъемы.
3.5 Наденьте на вал 41 рычаг от привода управления насос - форсунками так, чтобы при
положении рейки на нуле подачи стрелка 7 находилась на нулевом делении по шкале 16.
3.6 Промойте регулятор и заправьте его не бывшем в употреблении маслом, как
указано в технологической карте № ТО-1-19.

30ГДМ-02.40ИО
89
Регулятор (рисунок 59) Технологическая карта № ТО–1-21
Расходуемые материалы
Содержание работ: Очистка коллектора и *) и детали
клеммной платы электродвигателя Вид обслуживания ТО–1 , ТО-2
Очистите коллектор и клеммную плату электродвигателя 76 в следующей 1 Батистовая лента
последовательности: ГОСТ 4514-78 – 0,20 кг
а) снимите пломбу, отверните винты 3 и 5 и снимите крышку 1; 2 Этиловый спирт
б) вскройте щиток, закрывающий коллектор электродвигателя; ГОСТ 18300-87 – 0,01 кг
в) протрите коллектор и клеммную плату электродвигателя батистовой лентой, 3 Пломба 1,6х10-АДГМ
смоченной спиртом; ГОСТ 18677-82 – 1 шт
г) поставьте щиток коллектора на место; 4 Проволока 0,5-0-Ч
ГОСТ 3282-74 – 0,15 м
д) установите, закрепите и опломбируйте крышку регулятора.

*) Работа производится на каждом четвертом ТО-1


Применяемый инструмент: Ключ 7811-0003 (8х10 мм) 1
Количество специалистов, занятых в работе
ГОСТ 2839-80
0,25
Трудоемкость в чел.-часах
0,25
Время, необходимое на выполнение работ, ч

30ГДМ-02.40ИО
90
Регулятор (рисунок 59) Технологическая карта № ТО-1-22
Расходуемые материалы
Содержание работ Проверка технического и детали
Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2
состояния системы автоматического регулирования
Внимание! Перед проверкой технического состояния системы автоматического 1 Пломба 1-6х10-АД1М
регулирования необходимо проверить правильность подсоединения к ГОСТ 18677-73 — 2 шт.
регулятору привода управления насос - форсунками (см. раздел 5 2 Проволока 0,5-0-Ч
технологической карты № ТО–2–13). ГОСТ 3282-74 — 0,15 м
1 Проверьте наклон регуляторной характеристики по формуле:

Sst = , где:

Sst – наклон регуляторной характеристики в процентах;


n1 – средняя частота вращения коленчатого вала дизеля после сброса 100 % нагрузки;
n2 - частота вращения коленчатого вала дизеля на режиме 100 % нагрузки;
nном =12,5 с-1(750 об/мин). Частота вращения коленчатого вала дизеля n1 и n2 замеряется
при одном положении рукоятки управления частотой вращения. Наклон регуляторной
характеристики должен быть равен 3% ± 0,5%.
*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1
Применяемый инструмент: 1
Количество специалистов, занятых в работе
Ключи: 7812-0375 ГОСТ 11737-74, 7811-0002 (5,5х7,0 мм)
ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0991 ГОСТ 17199-88 Трудоемкость в чел.-часах 3,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3,0

30ГДМ-02.40ИО
91
Регулятор Технологическая карта № ТО-1-22 продолжение
1.1 При необходимости произведите подрегулировку в следующей последовательности:
1.1.1 Снимите пломбу, отверните винты 3 и 5 и снимите крышку 1.
1.1.2 Растопорите винт 38 и сместите упор 36 в сторону оси всережимной пружины для увеличения наклона и от оси
всережимной пружины – для уменьшения наклона регуляторной характеристики.
1.1.3 Проверьте установленный наклон регуляторной характеристики путем сброса номинальной нагрузки до нуля.
Разность установившейся частоты вращения должна быть в пределах, указанных в п.1. При необходимости повторите
поднастройку. После регулировки застопорите упор 36 винтом 38.
2 Проверьте настройку упоров минимальной и максимальной частоты вращения дизеля так:
2.1 При работе на холостом ходу поверните рукоятку 33 ручного управления в сторону уменьшения частоты вращения
до упора. Проверьте частоту вращения, которая должна быть 6,16 с -1 ± 0,25 с-1(370 об/мин ± 15 об/мин).
2.2 Поверните рукоятку ручного управления в сторону увеличения частоты вращения до упора.
Частота вращения должна быть 13,33 с-1 ± 0,17 с-1(800 об/мин ± 10 об/мин).
2.3 В случае отклонения частоты вращения на упорах от указанной выше произведите поднастройку положения
упоров в следующей последовательности:
а) снимите крышку 1 регулятора, отвернув винты 3 и 5;
б) измените положение упора максимальной частоты вращения винтом 37, увеличивая выступание его вниз
относительно полки рейки для уменьшения максимальной частоты вращения, уменьшая выступание вниз – для увеличения
максимальной частоты вращения.

30ГДМ-02.40ИО
92
Регулятор Технологическая карта № ТО-1-22 продолжение
в) измените положение упора минимальной частоты вращения гайкой 39. При смещении ее вверх по шпильке -
частота вращения на упоре уменьшается, при смещении вниз – частота вращения на упоре увеличивается;
г) после настройки положения упоров застопорите винт 37 и гайку 39.

Примечание – При положении рейки на упоре минимальной частоты вращения указатель частоты вращения 34 должен
находиться в зоне нуля деления таблички.

3 Проверьте настройку микропереключателей 52.


Срабатывание микропереключателей должно происходить при частоте вращения, указанной в таблице 4.

Таблица 4
SQ1 SQ2 SQ3 SQ4

с-1 об/мин с-1 об/мин с-1 об/мин с-1 об/мин

6,667 ± 0,25 400 ± 15 8,33 ± 0,25 500 ± 15 10 ± 0,25 600 ± 15 12,9 ± 0,167 775 ± 10

30ГДМ-02.40ИО
93
Регулятор Технологическая карта № ТО-1-22 продолжение

Примечание – Проверка настройки микропереключателей выполняется при затяжке всережимной – через рукоятку
управления частотой вращения при работе дизель-генератора на холостом ходу

При несоответствии настройки произведите изменение длин толкателей 51 регулировочными гайками.


При завертывании толкателей 51 осуществляется настройка работы микропереключателей на частоте вращения
коленчатого вала в сторону уменьшения. При отворачивании толкателей 51 осуществляется настройка
работы микропереключателей на частоте вращения коленчатого вала в сторону увеличения.
4 Проверьте работу механизма остановки.
Работающий дизель–генератор остановите. При этом стрелка 7 должна переместиться в зону нуль деления шкалы.
Если остановки не произойдет, снимите крышку 1 регулятора и проверьте зазор Б между рычагом выключения 79 и гайкой 78.
Зазор Б должен быть равен 3,0 - 3,2 мм на любом установившемся режиме. Если зазор Б не соответствует указанному выше
размеру – восстановите его. Для чего: на работающем дизель-генераторе, на любом установившемся режиме выключающей
гайкой 78 установите зазор Б равным 3,0 - 3,2 мм.
Проверьте правильность установки пробки электромагнита 44. Она должна быть отвернута на 2,5 оборота от упора и
застопорена гайкой.
5 После проверки технического состояния системы автоматического регулирования установите крышку 1 и
опломбируйте регулятор. Пломбирование производит ответственный за проведение проверки.

30ГДМ-02.40ИО
94
Фильтр грубой очистки масла (рисунок 68) Технологическая карта ТО-1-23
Расходуемые материалы
Содержание работ Разборка, очистка, сборка Вид обслуживания ТО-1* , ТО-2
) и детали

Уход за фильтром в эксплуатации сводится к периодической промывке его фильтрующих 1 Топливо, применяемое на
элементов, которую проводите при техническом обслуживании фильтра или если перепад дизеле, - 10 кг
давления масла в фильтре достиг 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2), а также при замене масла в масляной 2 Салфетки
системе. хлопчатобумажные – 1 м2
1 Разборка 3 Элемент фильтрующий
Разборку фильтра для промывки проведите в следующей последовательности: ФМ22.110 – 10 шт
1.1 Отверните пробку 1 и слейте масло из фильтра; 4 Секция масляного
1.2 Открепите и снимите крышку 11 фильтра. фильтра
37Д.359.13 спч-1 – 1 шт
Для этого выверните из фланца корпуса 4 фильтра четыре коротких болта 10, оставив их
ввернутыми во фланце крышки 11, затем поочередно выверните оставшиеся два болта 16;
1.3 Снимите опору 15 пружины и пружину 12;
1.4 Выньте стержень 3 с набором фильтрующих элементов 2.
*) Работа производится при каждой смене масла и при сигнале на пультах системы
"Роса-30А" о загрязнении фильтра
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
ключ 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ2839-80,
приспособление Д42.181.152 спч, Трудоемкость в чел.-часах 4,0
щетка (волосяная) ГОСТ 10597-80,
щуп (пластинчатый) №2 ГОСТ 882-75 Время, необходимое на выполнение работ, ч 4,0

30ГДМ-02.40ИО
95
Фильтр грубой очистки масла Технологическая карта № ТО-1-23 продолжение
2 Очистка
Очистку фильтрующих элементов проводите не позже, чем через час после разборки фильтра в следующей
последовательности:
2.1 Стержень, с набранными на нем фильтрующими элементами, после выемки из корпуса, положите горизонтально и
дайте маслу стечь с элементов;
2.2 Снимите со стержня фильтрующие элементы, закрепите их в приспособлении, затем вместе с приспособлением
погрузите в ванну с топливом, применяемым на дизеле.
Продувая элементы сжатым воздухом давлением 0,05 - 0,07 МПа (0,5 - 0,7 кгс/см 2), очистите фильтрующие сетки
волосяной щеткой. После очистки продуйте фильтрующие элементы в приспособлении воздухом давлением 0,2 МПа
(2 кгс/см2).
Если очистка фильтрующих элементов проводится позже, чем через час после разборки фильтра, предварительно
поместите элементы на два - три часа в топливо, применяемое на дизеле, для размягчения осадка.
Применение других способов очистки приводит к преждевременному выходу из строя фильтрующих элементов из-за
полной закупорки ячеек сетки;
2.3 Очищенные фильтрующие элементы складывайте в стороне от места очистки, не допускайте попадания грязи внутрь
элемента;
2.4 Фильтрующие элементы с порванной сеткой к сборке не допускайте.

30ГДМ-02.40ИО
96
Фильтр грубой очистки масла Технологическая карта № ТО-1-23 продолжение
3 Сборка
Перед сборкой все детали фильтра, кроме корпуса, промойте топливом, применяемым на дизеле, и продуйте сжатым
воздухом, соберите осадок с днища корпуса и протрите внутреннюю поверхность его чистыми салфетками, не оставляющими
на поверхности фильтра волокон и ворса.
Сборку проводите в следующей последовательности:
3.1 Установите на стержень 3 фильтрующие элементы 2 и проверьте зазор между их торцами. При осевом нажатии
усилием одной руки через опору пружины на элементы, установленные на стержне, зазор по щупу не должен превышать
0,1 мм;
3.2 Установите стержень 3 с набором фильтрующих элементов в корпус 4 фильтра;
3.3 Установите на стержень опору 15 пружины и пружину 12;
3.4 С помощью двух болтов 16 прикрепите крышку 11 к корпусу 4 фильтра;
3.5 Заверните болты 10 и 16 моментом 130+20 Н.м(13+2 кг м);
3.6 Заполните фильтр маслом и выпустите из фильтра накопившийся воздух с помощью иглы 13. Крепежные детали
фланцевых соединений заверните моментом 60+10 Н.м (6+1 кг.м). Резьбы, перед завертыванием, смажьте маслом,
применяемым на дизеле.

30ГДМ-02.40ИО
97
Заслонка управляемая (рисунок 72) Технологическая карта № ТО-1-24 Расходуемые материалы
Содержание работ: Проверка настройки Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2 и детали

1 Перед проверкой настройки управляемой заслонки выполните следующее: 1 Пломба 1-6х10-АД1М


1.1 Проверьте состояние крепежа фланцевых соединений труб системы вентиляции ГОСТ 18677-73 – 1шт.
картера и крепления управляемой заслонки к маслоотделителю, а датчика разрежения - к 2 Проволока
корпусу закрытия коленчатого вала; 0,3-0-Ч ГОСТ 3282-74
1.2 Отсоедините от датчика разрежения и от жидкостного манометра трубку и продуйте L=300 мм
её сжатым воздухом. Подсоедините трубку к датчику разрежения и жидкостному манометру;
1.3 Проверьте уровень раствора в жидкостном манометре, который должен быть на
нулевой отметке;
1.4 Снимите кожух;
1.5 Убедитесь, что:

*) Работа проводится на работающем дизеле


Применяемый инструмент: ключ 7811-0023 Количество специалистов, занятых в работе 1
(17х19 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0928
ГОСТ 17199-88, пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438 –72, Трудоемкость в чел.-часах 1,5
молоток 7850-0119 ГОСТ 2310 – 77
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5

30ГДМ-02.40ИО
98
Заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-1-24 продолжение
а) при упоре рычага 16 в штифт 28 шток 3 также находится на левом упоре, а шкала 7 – на нулевом делении против
риски Д;
б) контровка тяги 6 не нарушена;
в) шибер маслоотделителя открыт полностью и кран подвода масла к датчику разрежения открыт.
2 Проверка настройки:
2.1 Пустите дизель и убедитесь, что на минимальной частоте вращения холостого хода разрежение в картере – не
менее 0 кПа (0 мм вод.ст.);
2.2 Увеличьте нагрузку дизеля до полной мощности и проверьте разрежение в картере, которое должно быть в
пределах 0,0981 – 0,392 кПа (10 – 40 мм вод.ст.);
2.3 Проверьте разрежение в картере на остальных режимах, которое должно быть в пределах 0 – 0,392 кПа
(0 – 40 мм вод.ст.);
2.4 В случае появления давления в картере во время работы дизеля по п. 2.1 выясните и устраните причину его
появления;
2.5 В случае, если при работе дизеля по п.п. 2.2.и 2.3 разрежение в картере выйдет за указанные в этих пунктах
пределы, то произведите регулирование, как указано в технологической карте № ТО-2-54.
2.6 По окончании проверки или регулирования управляемую заслонку закройте кожухом и проверьте, чтобы рукоятка
крана перед датчиком разрежения была застопорена проволокой и опломбирована.

30ГДМ-02.40ИО
99
Датчик разрежения (рисунок 71) Технологическая карта № ТО-1-25
Содержание работ: Снятие дросселя датчика Расходуемые материалы
разрежения с дизеля, разборка, промывка, сборка, Вид обслуживания ТО-1*, ТО-2 и детали
установка на дизель
1 Снятие с дизеля 1 Топливо, применяемое
1.1 Открепите от датчика разрежения трубу подвода масла. на дизеле – 5кг,
1.2 Открепите и снимите корпус 1 с прокладками. 2 Диафрагма
1.3 Выверните дроссель 2, прокладку из-под дросселя снимите. 1РН.4.88-01 – 3шт.
2 Разборка 3 Кольцо проставочное
1РН.4.87 – 3шт.
Выверните упор 14 и вытолкните комплект деталей, состоящий из проставочных колец 15,
диафрагм 16 и втулки 17.
3 Все детали дросселя промойте в чистом топливе, применяемом на дизеле, и
разложите на листе бумаги в порядке сборки. Диафрагм должно быть 25 шт., а проставочных
колец – 26 шт. Диаметр отверстия в диафрагме должен быть 1,5 +0,25 мм.

*) Работа проводится на каждом втором ТО – 1

Применяемый инструмент: ключи 7811-0025 Количество специалистов, занятых в работе 1


(22х24 мм), 7811-0041 (27х30) мм ГОСТ 2839-80,
отвертка 7810-0941 ГОСТ 17199-88, Трудоемкость в чел.-часах 2

Время, необходимое на выполнение работ, ч 2

30ГДМ-02.40ИО
100
Датчик разрежения Технологическая карта № ТО-1-25 продолжение
4 Сборка
4.1 Вставьте в корпус дросселя втулку 17, затем – кольцо проставочное 15 и диафрагму 16. Далее чередуйте установку
проставочных колец с диафрагмами в том порядке, в каком они разложены на бумаге после промывки. Диафрагмы
устанавливайте таким образом, чтобы отверстия в них поочерёдно располагались с диаметрально противоположных сторон.
Вверните упор 14.
4.2 Правильность сборки проверьте наливом профильтрованного дизельного топлива в полость А. Топливо должно
вытекать за 5 – 8с.
5 Установка на дизель
5.1 Установите прокладку и вверните дроссель в корпус 12. Перед установкой дросселя 2 его резьбу и опорную
поверхность смажьте маслом, применяемым на дизеле. Затяжку дросселя 2 производите моментом 90 Н. м + 10 Н. м
(9 кгс. м + 1 кгс. М).
5.2 Поставьте корпус 1 с прокладками, не закрепляя.
5.3 Подсоедините трубу подвода масла к датчику разрежения и закрепите корпус 1.

30ГДМ-02.40ИО
101
Захлопка воздушная (рисунок 74) Технологическая карта № ТО-1-26
Расходуемые материалы
Содержание работ: Снятие, разборка, промывка и детали
Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2
дросселя, сборка, установка на дизель
1 Снятие с дизеля 1 Топливо, применяемое
1.1 Нажатием на кнопку 14 выведите из рабочего положения механизм воздушной на дизеле – 5 кг
захлопки. 2 Диафрагма
1.2 Открепите трубу от дросселя 36, поддерживая ключом шестигранник штуцера 52. 1РН.4. 88-01 – 3шт.
1.3 Отверните пробку 37, 3 Кольцо уплотнительное
1.4 Снимите пробку в сборе с дросселем и двумя прокладками 70, детали разъедините. 1РН.4.87 – 3шт.
2 Разборка
Отверните от дросселя штуцер 52 и выньте пружину 72, прокладку 73, пакет, состоящий из
шестнадцати диафрагм 75 и семнадцати проставочных колец 74, и втулку 76.
3 Промывка дросселя

*) Работа производится на каждом втором ТО – 1


Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
ключ 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80,
Трудоемкость в чел.-часах 2

Время, необходимое на выполнение работ, ч 2

30ГДМ-02.40ИО
102
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-1-26 продолжение
3.1 Промойте в чистом топливе, применяемом на дизеле детали дросселя и разложите их на чистом листе бумаги
в одну линию в порядке сборки, т.е. корпус дросселя, втулку, проставочное кольцо и далее поочередно диафрагмы с
проставочными кольцами; после них пружину, прокладку и штуцер.
3.2 Промойте остальные детали
4 Сборка
4.1 Установите в корпус дросселя втулку 76, затем – проставочное кольцо 74 и диафрагму 75; далее чередуйте кольца
с диафрагмами в том порядке, в каком они разложены на бумаге, Диафрагмы устанавливайте таким образом, чтобы
отверстия
в двух соседних диафрагмах располагались с диаметрально противоположных сторон.
4.2 Поставьте пружину и прокладку и наверните штуцер. Проследите, чтобы прокладка не сместилась относительно
своей выточки.
4.3 Правильность сборки проверьте наливом чистого топлива, применяемого на дизеле в полость Ф.
Топливо должно вытекать из дросселя за время 5 - 8 с.
5 Установка на дизель
5.1 На пробку 37 наденьте прокладку 70, дроссель 36, еще прокладку 70 и пробку заверните в крышку 65, окончательно
не закрепляя ее.
5.2 Подсоедините к дросселю трубу и закрепите пробку 37 окончательно.
5.3 Приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение.

30ГДМ-02.40ИО
103
Захлопка воздушная (рисунок 74) Технологическая карта № ТО-1-27 Расходуемые материалы
Содержание работ: Проверка работы Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2 и детали

1 Проверка на неработающем дизель -генераторе


1.1 Нажатием на кнопку 14 выведите механизм воздушной захлопки из рабочего положения. Обратите внимание на
четкость работы механизма, заедание не допускается.
1.2 При нерабочем положении захлопки нажмите несколько раз на кнопку 14 с последовательным поворотом вокруг ее
оси. В любых положениях кнопка без заеданий должна возвращаться в первоначальное состояние под действием пружины
66.
1.3 Приведите в рабочее положение механизм захлопки, рукоятку зафиксируйте стопором 41. Обратите внимание на
четкость работы механизма, заедание не допускается: контроль упора захлопки 21 в уплотнительное кольцо 83 произведите
по выступанию сухаря 82 (см. разрез М - М) из отверстия П (см. вид слева). В случае заедания механизма выступание сухаря
отсутствует.

*) Работа производится на каждом втором ТО – 1

Применяемый инструмент Количество специалистов, занятых в работе 2

Трудоемкость в чел.-часах 1

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5

30ГДМ-02.40ИО
104
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-1-27 продолжение
1.4 Повторите проверку по п.п. 1.1. и 1.3., механизм оставьте в рабочем положении, а рукоятку – в застопоренном.
2 Проверка захлопки на работающем дизель - генераторе.
2.1 Проверку автоматического срабатывания воздушной захлопки произведите одновременно с проверкой
срабатывания предельного выключателя (см. технологическую карту № ТО-2-51).
ахлопка должна срабатывать не позже чем через 1 с после срабатывания предельного выключателя. После каждого
срабатывания предельного выключателя и захлопки дождитесь полной остановки дизель - генератора, после чего откройте
кран 7 (рисунок 5) ресивера и взведите сначала механизм предельного выключателя, а затем воздушной захлопки. Рукоятку
захлопки откиньте в стопор 41 (рисунок 74), кран 7 (рисунок 5) закройте.
2.2 Проверьте остановку дизель-генератора при частоте вращения 12,5 с -1 (750 об/мин) без нагрузки нажатием на
кнопку 14 воздушной захлопки.
Перед очередным пуском дизель – генератора откройте индикаторные вентили, пусковые баллоны и при нерабочих
положениях механизмов предельного выключателя и воздушной захлопки продуйте цилиндры поворотом коленчатого вала.
Механизмы предельного выключателя и воздушной захлопки приведите в рабочее положение.
Внимание! Частые остановки дизель – генератора нажатием на кнопку воздушной захлопки приводят к скоплению
топлива в выпускном коллекторе, а также к попаданию его в масло. Поэтому проверку указанной остановки
производите не более чем один – два раза.

30ГДМ-02.40ИО
105
Выпускной коллектор и газовый трубопровод
Технологическая карта № ТО-1-28 Расходуемые материалы
(рисунок 20)
и детали
Содержание работ: Проверка крепления стыков Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2
1 Проверьте отсутствие пропуска выпускных газов между звеньями выпускного коллектора и компенсаторами 41,
между звеном 3 и переходником 8, между компенсатором 12 и переходником 8, между компенсатором 12 и патрубком 14,
между патрубком 14 и агрегатом турбонаддувочным 15, между звеньями выпускного коллектора и цилиндровой крышкой 18.
Подтяните крепления в местах соединения, как указано в технологической карте № ТО-2-12.

*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1 или при внеплановых ремонтах, связанных с откреплением и снятием
звена коллектора, турбокомпрессора, компенсаторов, патрубков 8, 14.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


ключи 7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм),
7811-0041 (27х30 мм) ГОСТ 2839-80, Д43.181.83, Трудоемкость в чел.-часах 3,0
30ДГ.181.33, 30ДГ.181.34
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5

30ГДМ-02.40ИО
106
Клапан перепускной валоповоротного
Технологическая карта ТО-2-1
механизма (рисунок 23) Расходуемые материалы
Содержание работ Снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка
1 Снятие 1 Топливо, применяемое
1.1 Отсоедините трубопроводы от перепускного клапана 1. на дизеле - 0,5 кг
1.2 Отсоедините перепускной клапан и снимите его с кронштейна. 2 Масло, применяемое
на дизеле - 0,04 кг
2 Разборка
3 Кольцо уплотнительное
2.1 Отверните болты 22,снимите крышку 21 с прокладкой 23. 4ШМС.5.147 - 1 шт
2.2 Выньте пружину 24 и клапан в сборе. 4 Проволока
2.3 Разберите клапан: снимите проволоку 28, отвернете гайку 25, снимите шайбу 26 и ДКРНМ.З.БТЛ63
уплотнительное кольцо 27. ГОСТ 1066-80 - 0,005 кг
3 Осмотр
3.1 Промойте детали топливом, применяемым на дизеле.
3.2 Осмотрите детали.
Замените уплотнительное кольцо 27
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
Ключи: 7811-0021 (12×14 м); 7811-0041 (27×30 мм)
ГОСТ 2839-80 Трудоемкость в чел.-часах 1,35

Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,35

30ГДМ-02.40ИО
107
Клапан перепускной валоповоротного
Технологическая карта № ТО-2-1 продолжение
механизма
4 Сборка
4.1 Перед сборкой трущиеся поверхности клапана смажьте маслом*
4.2. На шток 16 наденьте уплотнительное кольцо 27, шайбу 26, наверните гайку 25,затяните ее и застопорите латунной
проволокой 28.
4.3 Установите клапан в сборе в корпус.
4.4 Установите пружину 24.
4.5 Поставьте прокладку 23 и крышку 21, закрепите их болтами 22.
5 Установка на дизель
5.1 Установите клапан на кронштейн и закрепите его.
5.2 Подсоедините трубопровод к корпусу клапана.

30ГДМ-02.40ИО
108
Муфта соединительная (рисунок 21) Технологическая карта ТО-2-2
Расходуемые материалы
Содержание работ: Проверка центровки оси вала и детали
Вид обслуживания ТО-2
генератора относительно оси вала дизеля
Проверку центровки оси вала генератора 14 относительно оси вала дизеля 13 производите в следующей
последовательности:
1 Снимите закрытие муфты.
2 Проверьте надежность крепления генератора и дизеля к раме.
3 Установите в диаметрально-противоположных плоскостях приспособления З0ДГ.181.38спч для проверки
центровки линии валов.
4 Установку каждого приспособления ЗОДГ.181.38спч производите в следующей последовательности:
4.1 Установите стойку 10 (рисунок 90) с державками 9 на гайку болта соединения набора колец с диском
(зубчатым), установленным на вал генератора, или с диском, установленным на вал дизеля и закрепите болтами 1;
4.2 Напротив установленной стойки 10 установите стойку 8 с бонкой 4 и втулкой 7 на гайку болта соединения
набора колец или с диском, установленным на вал дизеля, или с диском, установленным на вал генератора и закрепите
болтами 1;

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


приспособление ЗОЛГ .181.38спч (2 комплекта),
индикатор ИЧ клю1 ГОСТ 577-68 -4 шт, Трудоемкость в чел.-часах 2,0
ключи: 7811-0023 (17x19 мм); 7811-0003 (8x10 мм)
ГОСТ 2839-80, штатив Ш-Ш-8 ГОСТ 10197-70 Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,0

30ГДМ-02.40ИО
109
Муфта соединительная Технологическая карта № ТО-2-2 продолжение
4.3 Установите в отверстия державок 9 индикаторы 2 и 5 так, чтобы ножка каждого индикатора упиралась с натягом
4 - 5 мм в поверхность бонки 4 и втулки 7, и зафиксируйте: индикаторы 2 и 5 гайками 3, а втулку 7 болтом 6. При этом ножка
индикатора 5 (для замера радиального смешения) должна располагаться в плоскости вращения вдоль радиуса от оси
вращения.
Убедитесь в наличии зазора не менее 0,2 мм, между буртом вала и подшипником генератора с обеих сторон, с учетом
осевого перемещения коленчатого вала. Проверку производите при снятой крышке опорно-упорного подшипника.
5 Валоповоротным механизмом (МВП) поверните валы, установив приспособления в ближайшее
исходное положение (горизонтальная или вертикальная плоскость относительно оси вращения).
Перед фиксацией показаний индикаторов приспособлений поверните вал червяка МВП в обратном направлении от
предшествующего на 10 - 20° для обеспечения бокового зазора в червячном зацеплении и снятия усилий от МВП.
6 Из исходного положения запишите в таблицы 5, 6 показания индикаторов приспособлений через каждые 90°
совместного поворота валов дизеля и генератора. При возвращении в исходное положение показания индикаторов 5 должны
совпадать с первоначальными. Если конечные показания индикаторов 5 не совпадут с первоначальными, то проверьте
крепление приспособлений и произведите вновь измерения. Определите значения величин углового и радиального
смещений оси вала генератора относительно оси вала дизеля.

30ГДМ-02.40ИО
110
Муфта соединительная Технологическая карта № ТО-2-2 продолжение
7 Допускаемая величина углового смещения (излома) осей валов по вертикали и по горизонтали 0,10 мм на длине 0,8 мм
(диаметр окружности, описываемой ножкой индикатора
Допускаемая величина радиального смещения осей валов - 0,05 мм.
8 Если при проверке центровки осей валов дизеля и генератора величины углового смещения (излома) и радиального
смешения более допустимых, то измените величины смещений.
9 Изменение величин углового смешения (излома) и радиального смещения осей валов дизеля и генератора
произведите:
по вертикали - изменением количества и толщины прокладок между опорными поверхностями рамы и генератора (общей
толщиной не более 2 мм);
по горизонтали - перемещением генератора (вправо, влево).
10 Снимите приспособления для проверки центровки осей линии валов.
11 Проверьте укладку коленчатого вала, как указано в технологической карте № TO-2-11.

30ГДМ-02.40ИО
111
Муфта соединительная Технологическая карта № ТО-2-2 продолжение
Щуп 0,02 мм под вал не должен идти, зазор над валом должен соответствовать указанному в формуляре дизель-
генератора.
При центровке дизеля и генератора в случае замены генератора или коленчатого вала дизеля предварительно
установите генератор на имеющиеся прокладки. При необходимости изготовьте новые прокладки по образцу.
Передвинув генератор в сторону дизеля, совместите части муфты. Не открепляя болты 2 (рисунок 21), 9 муфты
предварительно проверьте центровку валов дизеля и генератора, выполнив работы по п.п. 3 - 6 настоящей технологической
карты. Изменением количества прокладок между генератором и рамой и перемещением генератора добейтесь величины
радиального и углового смещений указанного в п. 7.
Произведите затяжку болтов 2, 9 муфты.
12 Еще раз проверьте центровку по п.п. 3 - 7 и выполните п. 19 настоящей карты.
13 Данные проверки центровки осей валов запишите в формуляр дизель-генератора.

30ГДМ-02.40ИО
112
Муфта соединительная Технологическая карта № ТО-2-2 продолжение
Таблица 5
Определение радиального смещения
Показания Результат радиального
Сумма показаний Разность сумм показаний
Положения индикаторов смещения
индикаторов индикаторов
приспособлений приспособлений, мм
Σ, мм ∆, мм ,мм
№1 №2
Определение радиального смещения в вертикальной плоскости
Верх а1 а2 а1 + а2
(а1 + а2) – (б1 + б2)
Низ б1 б2 б1 + б2
Определение радиального смещения в горизонтальной плоскости
Правый борт а3 а4 а3 + а4
(а3 + а4) – (б3 + б4)
Левый борт б3 б4 б3 + б4

30ГДМ-02.40ИО
113
Муфта соединительная Технологическая карта № ТО-2-2 продолжение
Таблица 6
Определение радиального смещения
Показания Диаметр
Разность сумм Результат углового
индикаторов Сумма показаний окружности,
Положения показаний смещения (излома)
приспособлений, индикаторов описываемой
приспособлений индикаторов
мм Σ, мм ножкой индикатора , мм/м
∆, мм
№1 №2 Д, м
Определение углового смещения (излома) в вертикальной плоскости
Верх c1 c2 c1 + c2
(c1 + c2) – (d1 + d2) 0,8
Низ d1 d2 d1 + d2
Определение углового смещения (излома) в горизонтальной плоскости
Правый борт c3 c4 c3 + c4
(c3 + c4) – (d3 + d4) 0,8
Левый борт d3 d4 d3 + d4

30ГДМ-02.40ИО
114
Муфта соединительная Технологическая карта № ТО-2-2 продолжение

Рисунок 90 – Схема установки приспособления для центровки оси вала генератора относительно оси вала дизеля

30ГДМ-02.40ИО
115
Трубопровод воздуха, воды и масла Технологическая карта № ТО-2-3 Расходуемые материалы
и детали
Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2
1 Разборка 1 Ветошь обтирочная – 2 кг
1.1 Демонтаж труб воздуха, воды и масла производите при необходимости снятия с 2 Топливо, применяемое
дизель-генератора сборочных единиц, к которым подсоединены трубы или снятию которых на дизеле – 20 кг
эти трубы препятствуют. На каждую демонтированную трубу закрепите бирку с указанием 3 Масло, применяемое на
сборочных единиц, соединяемых трубой. дизеле – 1 кг
1.2 При демонтаже труб не бросайте и не кладите на них тяжелые предметы, которые 4 Проволока 0,3-0-Ч
могут деформировать их. ГОСТ 3282-74 – 0,3 кг
1.3 Детали крепления труб, а также болты, гайки и пружинные шайбы должны быть 5 Бумага
смазаны маслом, применяемым на дизеле, и сохранены. парафинированная БП-3-35
1.4 Открытые отверстия, не снятых с дизеля труб, закройте пробками или оберните ГОСТ 9569-79 – 4 кг
парафинированной бумагой и обвяжите проволокой. 6 Прокладки:
1.5 Места подсоединения труб к сборочным единицам должны быть закрыты, как 30ДГМ.194.06 – 6 шт.;
указано в технологических картах на этих сборочных единиц. 30ДГ.194.30 – 1 шт.;
30ДГ.194.40 – 1 шт.;
30ДГ.194.82 – 1 шт.;
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Ключи 7811-0022 с I Хим.Окс.прм.(14х17 мм);
7811-0023 с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); Трудоемкость в чел.-часах 32
7811-0025 с I Хим.Окс.прм.(22х24 мм); Время, необходимое на выполнение работ, ч 16

30ГДМ-02.40ИО
116
Трубопровод воздуха, воды и масла Технологическая карта № Т0-2-3 продолжение
2 Осмотр 30ДГ.194.87 – 4 шт.;
2.1 Каждая демонтированная труба подлежит визуальному осмотру. Обнаруженные 30ДГ.194.87-01 – 2 шт.;
дефекты устраните. 30ДГ.194.110 – 6 шт.;
30ДГ.195.04 – 6 шт.;
2.2 При осмотре обратите внимание на уплотнительные поверхности фланцев труб. 31ДГ.194.69 – 2 шт.;
2.3 Осмотрите и подготовьте места присоединения труб на сборочных единицах, как 31ДГ.194.72 – 1 шт.;
указано в технологических картах на эти сборочные единицы. Д42.168.24-2 – 14 шт.;
2.4 Особо обратите внимание на обеспечение чистоты внутренней полости трубы 1А-9ДГ.195.79 – 8 шт.;
подвода масла от ФГОМ на дизель. Д43.192.05 – 2 шт.;
Д43.192.25 – 1 шт.;
2.5 Произведите промывку внутренних полостей снятых труб струей
7-2Д42.192.25 – 2 шт.;
профильтрованным топливом, применяемым на дизеле.
РИ 471.04.74–16 – 2 шт.;
2.6 После промывки внутренние полости труб продуйте сжатым воздухом, а трубы РИ 471.04.74–18 – 7 шт.;
системы смазки протрите смоченными в дизельном топливе салфетками, не оставляющими РИ 471.04.74-20 – 1 шт.;
ворса. Концы труб закройте пробками или парафинированной бумагой и завяжите РИ 471.04.74–26 – 3 шт.;
проволокой. РИ 471.04.74–42 – 6 шт.;
РИ 471.04.74–28 – 4 шт.;

7811-0040 с I Хим.Окс.прм.(27х30 мм); 7811-0043 с I Хим.Окс.прм.(32х36 мм);


7811-0044 с I Хим.Окс.прм.(36х41 мм) ГОСТ 2839-80; Ключ односторонний 7811-0150 с I Хим.Окс.прм. (S=65мм) ГОСТ 2841-80.

30ГДМ-02.40ИО
117
Трубопровод воздуха, воды и масла Технологическая карта № Т0-2-3 продолжение
3 Сборка. РИ 471.08.74–22 – 2 шт.;
3.1 Снимите заглушки или бумагу с концов труб. РИ 471.14.74-14 – 1 шт.;
РИ 471.21.74-04 – 5 шт.;
3.2 Перед монтажом трубы продуйте воздухом низкого давления РИ 471.21.74-06 – 8 шт.;
3.3 Установите на место снятые при разборке трубы. 30ДГМ.195.02 – 14 шт.;
3.4 При соединении труб их концы совмещайте без применения рычагов и других 30ДГ.195.54 – 1 шт.;
приспособлений. 30ДГ.195.114 – 4 шт.;
30ДГ.195.114-01 – 1 шт.;
3.5 Установите крепления труб на прежнее место.
5-2Д42.169.74-01 – 1 шт.;
3.6 Паронитовые и медные прокладки, резиновые кольца замените новыми, РИ 471.14.74-04 – 1 шт.;
независимо от их состояния (при отсутствии новых медных прокладок допускается ранее РИ 471.14.74-06 – 3 шт.;
стоявшие прокладки отжечь). РИ 471.14.74-07 – 4 шт.;
3.7 Трубопроводы проверьте на плотность соединений: РИ 471.14.74-08 – 4 шт.;
3.7.1 Воздушный трубопровод – перед пуском дизеля по технологической карте РИ 471.14.74-09 – 2 шт.;
№ ТО-2-43 РИ 471.21.74-01 – 2 шт.;
РИ 471.21.74-03 – 2 шт.;
3.7.2 Трубопровод охлаждающей жидкости – при опрессовке дизеля. РИ 471.21.74-05 – 2 шт.;
3.7.3 Трубопровод забортной воды – при опрессовке системы забортной воды дизель- РИ 471.21.74-07 – 1 шт.;
генератора, как указано в технической карте ТО-2-7. РИ 471.04.74-10 – 25 шт.;
3.7.4 Масляный трубопровод – при прокачке дизеля маслом перед пуском и во время 7 Кольцо
работы. С4.102.109.048 – 12 шт.
3.7.5 Течь в соединениях труб не допускается. Устраните её путем подтягивания болтов
соединений.

30ГДМ-02.40ИО
118
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТО-2-4 Расходуемые
Содержание работ: Разборка, замена прокладок, материалы
Вид обслуживания ТО-2 и детали
сборка, проверка на герметичность
Перед началом работ по разборке топливопровода должны быть сняты крышки верхнего 1 Кольца уплотнительные
закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9. 30Д.85.13-9 – 1шт.
1 Закройте аварийный кран 7 (рисунок 31), отверните накидную гайку трубы, СЧ 102.109.360 – 3шт.
соединяющей
СЧ 102.107.471 – 1шт.
аварийный кран 7 с трубой 4 и слейте топливо в подготовленную емкость.
2 Прокладки:
2 Разберите топливопровод низкого давления в следующей последовательности:
Д42.196.26 –1шт.
2.1 Открепите и снимите трубки 2 подвода топлива и трубки 3 отвода топлива из насос-
форсунок. РИ 471.04.74-28 – 2шт.
2.2 Открепите и снимите трубу 4 подвода, трубу 5 отвода топлива и редукционный РИ 471.06.74-13 – 3шт.
клапан 13. РИ 471.10.74-31 – 3шт.
2.3 Замените паронитовую прокладку Д42.196.26 установленную между корпусом 3 Топливо, применяемое
закрытия и наконечником трубы 5. на дизеле - 3кг.

Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0021 Количество специалистов, занятых в работе 2


(12Х14мм), 7811-0023(17Х19мм), 7811-0025
(22х24мм), 7811-0044(36Х41мм) ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел.-часах 8,0
приспособления: Д42.181.46, Д42.181.13спч,
30Д.181.61спч. Время, необходимое на выполнение работ, ч. 4,0

30ГДМ-02.40ИО
119
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТО-2-4 продолжение
2.4 Замените уплотнительное кольцо 30Д.85.13-9 установленное на наконечнике трубы 4 Пломба 1-6х10-АД1М
между корпусом закрытия блока и угольником отвода топлива. ГОСТ 18677-73
Замените кольцо СЧ 102.107.471, установленное на наконечнике трубы 4. 5 Проволока 0,8-0-4
2.5 Замените медные прокладки РИ 471.04.74-28 установленные на наконечниках ГОСТ 3282-74-0,15м.
труб 4 и 5.
3 Замените уплотнительные кольца (рисунок 70 ) аварийного крана, для этого:
3.1 Отверните гайки 7 крепления нажимного фланца 4 к корпусу 1 крана. Снимите
нажимной фланец с пробкой 9 и рукояткой 5.
3.2 Снимите с пробки уплотнительные кольца 8 и замените их новыми.
3.3 Осмотрите сопрягаемые поверхности пробки 9 и корпуса 1. На указанных
поверхностях не допускаются забоины, заусенцы, коррозия
3.4 Промойте детали в чистом дизельном топливе, установите и закрепите в корпусе
пробку с нажимным фланцем. Проверьте плавность хода. (вокруг своей оси) пробки в корпусе
при смоченных дизельным топливом деталях. В случае заедания пробки в корпусе, намажьте на
боковую поверхность пробки пасту М5 ГОСТ3647-80 и притрите ее к корпусу .После притирки
промойте детали в чистом дизельном топливе, обдуйте воздухом. Притертые поверхности
корпуса и пробки покройте тонким слоем смазки ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.
Сборку крана производить в обратной последовательности.
3.5 Проверьте кран на герметичность дизельным топливом давлением
1,96 МПа  0,1 МПа(20  1) кгс/см2 в течение 5 мин при положении пробки «ЗАКРЫТО». Течь не
допускается.

30ГДМ-02.40ИО
120
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТО-2-4 продолжение
4 Снимите с приспособления Д42.181.104спч-3 манометр и установите его на приспособление 30Д.181.61спч.
Приспособлением Д42.181.139спч соедините полость А (рисунок 32) редукционного клапана с приспособлением
30Д.181.61спч и проверьте давление открытия клапана, которое должно быть 0,045 – 0,055МПа (0,45 – 0,055кгс/см 2).При
необходимости изменения давления, а также при потере подвижности поршня 3 в корпусе 1 клапан разберите
Для этого:
4.1 Выверните винт 9, затем отверните гайку 4, снимите проставок 5, втулку 10, пружину 2 и поршень 3.
4.2 Осмотрите пружину 2 и сопрягаемые поверхности поршня 3 и корпуса 1 клапана. На указанных поверхностях не
допускаются забоины, заусенцы, коррозия.
4.3 Промойте чистым дизельным топливом детали клапана. Проверьте плавность перемещения поршня в корпусе
клапана при смоченных дизельным топливом деталях. Поршень, выдвинутый из корпуса наполовину длины рабочей
поверхности, должен безостановочно перемещаться под действием собственной массы при любом угле поворота (вокруг
своей оси) относительно корпуса, установленного вертикально. В случае заедания поршня в корпусе клапана, вверните в
поршень 3 болт М20 х 1,5 длиной 80 – 100мм, намажьте на боковую поверхность поршня пасту М5 ГОСТ 3647-80 и притрите
его к корпусу клапана.
После притирки промойте детали чистым дизельным топливом.
4.4 Соберите клапан в следующей последовательности:
1) установите в корпус 1 поршень 3;
2) опустите в расточку поршня пружину 2, наденьте на пружину втулку 10;
3) на втулку 10 установите проставок 5;
4) на корпус 1 установите новую прокладку 6 и заверните гайку 4.

30ГДМ-02.40ИО
121
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТО-2-4 продолжение
4.5 Проверьте клапан на герметичность дизельным топливом давлением 0,5  0,05МПа(5  0,5кгс/см2) в течение 5 мин.
Течь не допускается.
4.6 Регулирование давления открытия клапана производите за счет уменьшения высоты проставка 5, если
необходимо
снизить давление открытия или за счет установки стальной шайбы с наружным диаметром 26 мм, если давление
необходимо повысить. Изменение установочного размера пружины на 1мм вызывает изменение давления открытия клапана
на 0,007 МПа(0,07 кгс/см2).
4.7 Заверните винт 9 и опломбируйте клапан.
5 Обратите особое внимание на загрязненность внутренних поверхностей всех снятых топливных труб, при
необходимости промойте чистым дизельным топливом.
6 Установите и закрепите трубы 4 (рисунок 31) и 5.
7 Осмотрите трубки 2 и 3. Трубки, имеющие глубокие вмятины или повреждения уплотнительных поверхностей,
замените. Установите трубки 2 и 3 на свои места. Трубки устанавливайте без монтажного натяга, гайки должны
наворачиваться на штуцеры насос-форсунок и труб 4 и 5 свободно, усилием руки. Инструмент применяйте только для
окончательного обжатия.
8 Проверьте на герметичность топливопровод, расположенный в закрытии блока цилиндров, как указано в
технологической карте № ТО-1-12.
9 Установите редукционный клапан, при этом замените прокладки РИ 471.10.74-31 между фланцами клапана и
топливопровода.
10 Установите трубу, соединяющую клапан с трубой 5 слива топлива из насос-форсунок.
11 Установите и закрепите крышки верхнего закрытия, как указано в технологической карте ТО-1-9.

30ГДМ-02.40ИО
122
Система вентиляции картера (рисунок 45) Технологическая карта № ТО-2-5
Расходуемые материалы
Содержание работ Демонтаж, разборка, очистка, сборка, и детали
Вид обслуживания ТО-2
установка на дизель
1 Снятие о дизеля 1 Салфетки
1.1 Открепите и снимите с дизеля трубы 1, 3, 13, 14 и 15, маслоотделитель 2 и хлопчатобумажные – 0,5 м2
жидкостный манометр В. 2 Топливо, применяемое
2 Разборка и очистка на дизеле – 8 кг
2.1 Отверните болты 10 и разъедините корпус 5 с каркасом 8. 3 Проволока 1,0-0-Ч
ГОСТ3282-74
2.2 Расшплинтуйте и отверните гайку М30х2, снимите нажимной диск.
L=5000 мм – 6 компл.
2.3 Снимите наружный, средний и внутренний элементы 6.
4 Прокладки
2.4 Снимите с каркаса 8 опорный диск. РИ 471.14.74-08 - 2 шт
2.5 Разберите наружный, средний и внутренний элементы 6, для чего: РИ 471.14.74-07 - 1 шт
2.5.1 Развяжите проволоку 7, стягивающую сетки, снимите сетки с наружного, среднего и РИ 471.21.74-06 - 4 шт
внутреннего каркасов. 2-5Д49.193.29 – 1 шт.
2.5.2 Очистите, промойте в дизельном топливе сетки, а также наружный, средний, РИ 471.14.74-09 - 1 шт
внутренний каркасы и продуйте их сжатым воздухом.
Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0023 (17х19 мм) Количество специалистов, занятых в работе 2
7811-0025 (22х24 мм), 7811-0003 (8х10 мм)
Трудоемкость в чел.-часах 9,5
ГОСТ2839-80, 7811-0146 (S=46 мм) ГОСТ 2841-80,
пассатижи 7814-0161 ГОСТ17438-72 Время, необходимое на выполнение работ, ч 4,75

30ГДМ-02.40ИО
123
Система вентиляции картера Технологическая карта № ТО-2-5 продолжение
2.6 Разберите шибер 4, для чего: 5 Кольцо
2.6.1 Отогните стопорную шайбу, отверните гайку и промойте шибер 4 в дизельном СЧ 102.107.869 – 1 шт.
топливе. 6 Масло, применяемое на
Перед сборкой все детали, кроме деталей из паронита и резино – технических изделий, дизеле – 1 кг
промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле.
3 Сборка
3.1 Соберите наружный, средний и внутренний элементы, для чего:
3.1.1 Конец каждой сетки привяжите проволокой Ø0,2 – 0,4 мм соответственно к
наружному, среднему и внутреннему каркасам в трех местах.
3.1.2 Каждую сетку, плотно обтягивая с натяжением каждого слоя, намотайте на
наружный, средний и внутренний каркасы.
3.1.3 После наматывания сеток обвяжите наружный, средний и внутренний элементы 6
проволокой 7 в шести местах.

30ГДМ-02.40ИО
124
Система вентиляции картера Технологическая карта № ТО-2-5 продолжение
3.2 Установите шибер 4. Для чего:
3.2.1 Вставьте шибер 4 в корпус 5, установите стопорную шайбу. При полностью открытом отверстии отсоса в корпусе
5 положение шибера застопорите шайбой и гайкой.
3.3. Оденьте кольцо 9 на каркас 8, установите на него опорный диск.
3.4 Установите на опорный диск по штырям внутренний, средний и наружный элементы 6.
3.5 Установите на каркас 8 и на наружный, средний и внутренний элементы по штырям нажимной диск. Установите
шайбу и закрепите все гайкой, зашплинтовав её.
3.6 Установите прокладку 12, соедините корпус 5 с каркасом и закрепите их болтами 10.
3.7 Промойте дизельным топливом и продуйте сжатым воздухом трубы1, 3, 13, 14, 15.
4 Установка на дизель
4.1. Установите на дизель трубы 1, 3, 13, 14 и маслоотделитель 2.
Примечание. Перед установкой трубы 13 на дизель, трубу14 заполните маслом в объеме 1000 см 2.
4.2 Поставьте и закрепите на маслоотделителе жидкостный манометр В и подсоедините к нему и к датчику
разрежения Г трубу 15.
Проверка и регулирование разрежения в картере – см. ТО-1-25 и ТО-2-58.

30ГДМ-02.40ИО
125
Клапан невозвратный системы смазки и охлаждения
Технологическая карта № ТО-2-6 Расходуемые материалы
(рисунок 44)
и детали
Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2
1 Отсоедините от клапана трубопровод. 1 Ветошь обтирочная –
2 Выньте из корпуса 3 клапан 2. 0,1 кг или салфетка
хлопчатобумажная – 0,5 м2
3 Промойте клапан и корпус топливом и продуйте их сжатым воздухом.
2 Топливо, применяемое
4 Осмотрите детали. на дизеле – 0,5 кг
5 Установите клапан в корпус. Клапан 2 должен перемещаться в корпусе без 3 Прокладка
заеданий. 31ДГ.194.69 – 2 шт.
6 Подсоедините к клапану невозвратному трубопровод. 56773,05-1 – 2 шт.

Применяемый инструмент: Ключи:7811-0023 (17х19 мм), Количество специалистов, занятых в работе 2


7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80
Трудоемкость в чел.-часах 9,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 4,75

30ГДМ-02.40ИО
126
Система охлаждения Технологическая карта № Т0-2-7
Содержание работ: Слив охлаждающей жидкости, Расходуемые материалы
промывка, замена (заправка) охлаждающей Вид обслуживания Т0-2 и детали
жидкости, опрессовка
1 Слейте охлаждающую жидкость из системы (без последующего 1 Дистиллят, конденсат или
использования), для чего отверните (см. рисунок 42) пресная вода – 800 кг
1.1 Пробки 18 и 24 на всасывающей трубе водяного насоса 25 пресного контура, 2 Присадка «ИНКОРТ 8М3»
(до и после обратного клапана 19). (универсальная)
1.2 Пробку 42 на трубе 43. ТУ 2415-001-52323505-2002г - 3кг
1.3 Оставшуюся часть охлаждающей жидкости слейте через отверстия 3 Прокладки:
вывернутых пробок. 2Д42.194.59 – 1 шт.;
После окончания слива охлаждающей жидкости, не заворачивая пробок, продуйте 30ДГМ.194.06 – 6 шт.;
систему сжатым воздухом. После чего заверните пробки. 30ДГ.194.30 – 1 шт.;
Для устранения дефектов в эксплуатации по системе слейте охлаждающую 30ДГ.194.40 – 1 шт.;
жидкость до нужного уровня в отдельную емкость для дальнейшего её использования.
30ДГ.194.82 – 1 шт.;
30ДГ.194.87 – 4 шт.;
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Ключи 7811-0022 с 1 Хим.Окс.прм.(14х17 мм);
7811-0023 с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); Трудоемкость в чел.-часах 5,0
7811-0025 с I Хим.Окс.прм.(22х24 мм);
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,5

30ГДМ-02.40ИО
127
Система охлаждения Технологическая карта № Т0-2-7 продолжение
Внимание! При сливе охлаждающей жидкости из системы обеспечьте исключение 30ДГ.194.87-01 – 2 шт.;
попадания её на генератор. 30ДГ.194.110 – 6 шт.;
30ДГ.195.04 – 3 шт.;
2 Очистите расширительный бак от отложений. 31ДГ.194.69 – 2 шт.;
3 Заполните систему водой без присадки согласно приложению «Инструкции по 31ДГ.194.72 – 1 шт.;
эксплуатации«30ДГМ.02.52ИЭ».
Д42.168.24-2 – 15шт.;
4 Промойте систему охлаждения дизеля водой. Требования к воде по «Инструкции по
эксплуатации«30ДГМ.02.52ИЭ». 1А-9ДГ.195.79 – 2 шт.;
5 Слейте воду из системы согласно п.1. РИ 471.04.74-20 – 1 шт.;
6 Заполните систему охлаждающей жидкостью с присадкой «Инкорт 8М3» РИ 471.04.74-26 – 1 шт.;
(универсальная) ТУ 2415-001-52323505-2002 согласно «Инструкции по РИ 471.04.74-28 – 4 шт.;
эксплуатации «30ДГМ.02.52ИЭ». РИ 471.08.74-22 – 22 шт.;
7 Проверьте на плотность систему охлаждения дизель-генератора водой давлением РИ 471.14.74-14 – 1 шт.;
0,4 МПа + 0,05 МПа (4,0 кгс/см 2 + 0,5 кгс/см2) в течение 5-10 мин. При этом отсоедините
РИ 471.21.74-04 – 5 шт.;
трубки на блоке цилиндров в районе отверстий «М» (рисунок ), перекройте вентиль 8
на трубе 12, вентиль 3 на трубе 1, вентили 40 и 52 на трубах 39 и 51 и через кран 48 4 Кольцо
на трубе 47 воздухом от магистрали объекта создайте в системе давление. Течь воды из С4.102.109.048 – 12 шт.
отверстий «М» (рисунок ) и соединений системы охлаждения, а также в газовых полостях.
7811-0043 с I Хим.Окс.прм.(32х36 мм); 7811-0044 с I Хим.Окс.прм.(36х41 мм) ГОСТ 2839-80.

30ГДМ-02.40ИО
128
Система охлаждения Технологическая карта № Т0-2-7 продолжение
выпускного коллектора не допускается. Контроль в газовой полости проводите, отвернув пробки (рисунок ). После чего
установите трубки на блоке цилиндров, заверните пробки, откройте вентили 8, 3 на трубах 12 и 1, вентили 40 и 52 должны
быть открыты при работе ваккуумного опреснителя, закройте кран 48 на трубе 47
8 Проверьте на плотность внешний (забортный) контур охлаждения давлением 0,3 МПа + 0,05 МПа
(3,0 кгс/см2 + 0,5 кгс/см2) в течение 20 мин. При проверке внешнего (забортного) контура охлаждения закройте вентиль 14
(рисунок ), после чего на трубе 32 после охладителя водоводяного 23 от магистрали объекта создайте в системе давление.
Удалите воздух из системы внутреннего и наружного (пресного и забортного) контуров, отвернув пробки на один-два оборота
на водяных насосах, а также охладителях воды и масла. После окончания проверки на плотность системы откройте
вентиль 14 и заверните пробки на водяных насосах и охладителях воды и масла.
9 Пустите дизель-генератор и проработайте в течение одного часа (по режимам обкатки).

30ГДМ-02.40ИО
129
Терморегулятор РТП-80М Технологическая карта № ТО-2-8 Расходуемые материалы
Содержание работ: Замена датчиков температуры Вид обслуживания ТО-2*) и детали

1 Произведите замену датчиков температуры, выполнив при этом работы согласно 1 Датчик температуры
техническому описанию и инструкции по эксплуатации 2.574.112ТО (4С2.574.112ТО). ТД8М
ТУ 25-7617.0001-91 – 2шт.
2 Прокладка 4С8.683.754
– 1шт.
3 Паронит ПОН-2
ГОСТ481-80 – 0,1кг

*) Замену производите на каждом втором ТО-2

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1


Ключ 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ2839-80
Трудоемкость в чел.-часах 0,25
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25

30ГДМ-02.40ИО
130
Краны трехходовые системы смазки Технологическая карта № ТО-2-9 Расходуемые материалы
Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2 и детали

1 Отсоедините от кранов 26, 33, 44 (рисунок 37) трубопровод. 1 Ветошь обтирочная –


2 Выверните стопорный винт и снимите рукоятку. Отверните две гайки. Снимите крышку 0,5 кг или салфетка
сальника. обтирочная – 0,5 м2
3 Снимите втулку сальника и выньте набивку и поднабивочное кольцо. 2 Топливо, применяемое
на дизеле – 1 кг
4 Выньте пробку.
3 Масло, применяемое на
5 Промойте все детали кранов топливом и продуйте их сжатым воздухом. Осмотрите дизеле – 0,05 кг
детали. Обнаруженные нарушения чистоты уплотнительных поверхностей корпуса и пробки
устраните совместной притиркой. 4 Порошок карборундовый
Зернистостью 12
6 Вставьте пробку в корпус, предварительно смазав уплотнительные поверхности ГОСТ 3647-80 – 0,030 кг
корпуса и пробки маслом, применяемым на дизеле. Установите кольцо поднабивочное.
7 Заполните пространство между корпусом и пробкой набивкой.
8 Установите втулку сальника.
9 Наверните накидную гайку усилием, обеспечивающим вращение пробки.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


Ключи 7811-0150 (S=65 мм) ГОСТ2841-80,
отвертка 7810-0922 ГОСТ 17199-88 Трудоемкость в чел.-часах 1,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0, 5

30ГДМ-02.40ИО
131
Краны трехходовые системы смазки Технологическая карта № Т0-2-9 продолжение
10 Установите рукоятку на пробку и застопорите ее винтом. Проверьте на герметичность кранов рабочим давлением на
работающем дизеле при частоте вращения коленчатого вала, соответствующей полной мощности, в течении 5 – 10 минут. В
положении крана "закрыто" течь через сальник и между полостями не допускается. Подсоедините к крану трубопровод, при
этом прокладки замените новыми или отожгите ранее стоявшими.

30ГДМ-02.40ИО
132
Клапан обратный трубопровода воздуха Технологическая карта № ТО-2-10 Расходуемые материалы
Содержание работ: разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2 и детали
1 Отверните болты, крепящие обратный клапан к трубам, и снимите клапан с дизеля. 1 Салфетка
2 Снимите проволоку 8, пломбу 9, отверните болты 5, снимите крышку 10 хлопчатобумажная – 1 м2
с прокладкой 4. Выньте пружину 3 и клапан 2. 2 Топливо,
3 Промойте все детали клапана топливом и продуйте их сжатым воздухом. применяемое на дизеле –
1 кг
4 Проверьте и при необходимости притрете, без применения притирочных паст,
уплотнительный поясок корпуса 1 по клапану 2. Прилегание должно быть непрерывным по 3 Проволока 1,2-О-Ч
окружности поясов. Ширина прилегания не менее 2 мм. Контроль качества прилегания ГОСТ 3282-74 L=160 мм
проверяется по 4-6 рискам, нанесенным мягким карандашом через равные промежутки на 4 Прокладка
фаску клапана 2. Если при повороте клапана 2 на 20 –30 º риски сотрутся – клапан притерт Д43.192.05 – 1 шт.
хорошо. 5 Пломба
5 Вставьте клапан 2 в корпус 1. Вставьте пружину 3. 1-6х10 – АДIM
6 Установите крышку 10 с прокладкой 4 на корпус 1 клапана и заверните болты 5. Болты ГОСТ 18677-73 – 1шт.
5 обвяжите отожженной проволокой 8, с установкой пломбы 9.
7 Установите обратный клапан на дизель и присоедините к нему трубопровод.
8 Проверьте на плотность соединения давлением пускового воздуха при пуске и работе
дизеля. Пропуск воздуха не допускается.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
Ключи 7811-0022 с I Хим.Окс.прм.(14х17 мм); 7811-0023
с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); 7811-0041 с I Хим.Окс.прм.( 27х30 мм) Трудоемкость в чел.-часах 0,5
ГОСТ 2839-80; Плоскогубцы 7814-0257 Хим.Окс.прм. ГОСТ 5547-86 Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5

30ГДМ-02.40ИО
133
Коренные подшипники (рисунок 6) Технологическая карта № ТО-2-11
Содержание работ: проверка зазоров на масло, Расходуемые материалы
укладки и осевого разбега коленчатого вала, Вид обслуживания ТО-2 и детали
разборка, осмотр, сборка
1 Произведите проверку зазоров на масло в коренных подшипниках, укладки и 1 Салфетки
осевого разбега коленчатого вала в следующей последовательности: хлопчатобумажные-1,0
1.1 Открепите и снимите крышки люков картера 10, 15 (рисунок 5)1.2 Проверьте м 2 или
щупом сверху шеек зазоры на масло в коренных подшипниках. ветошь обтирочная
ОСТ 63-46-84 – 0,25 кг
1.3 Проверьте щупом снизу шеек укладку коленчатого вала на нижних вкладышах
коренных подшипников. 1 Топливо, применяемое
на дизеле – 2 кг
Для проверки щупом укладки коленчатого вала и зазоров на масло используйте
предназначенные для этой цели выемки Л (рисунок 8), в щеках вала. При расположении выемок 2 Масло, применяемое на
в верхнем положении проверяйте зазоры на масло в коренных подшипниках, в нижнем дизеле – 0,05 кг
положении – укладку коленчатого вала на нижних вкладышах коренных подшипников. 3 Вкладыши
При этом зазоры на масло и укладку вала проверяйте одновременно в 1 и 6, 2 и 5, 3 и 4 7-2Д42.35.11спч –1шт
подшипниках. Зазоры не должны превышать указанных в таблице 11. 7-2Д42.35.12спч –2шт

Применяемый инструмент: приспособления: Количество специалистов, занятых в работе 2


3ДРА.181.8спч, Д42.181.153спч, щуп №2 кл.2
ТУ2-034-225-87, индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ577-68, Трудоемкость в чел..-часах 48,0
ключи: Д42.181.130спч-02; 4Д56.181.10спч;
Время, необходимое на выполнение работ, ч 24,0

30ГДМ-02.40ИО
134
Коренные подшипники Технологическая карта № ТО-2-11 продолжение
1.4 Проверьте индикатором осевой разбег коленчатого вала в упорном подшипнике.
Для этого с помощью рычага (трубы), помещённого между торцом бугеля блока и торцом вала, переместите коленчатый вал в
крайнее положение до упора в упорные полукольца 4-ого коренного подшипника. Закрепите стойку индикатора на закрытии
заднего торца, установив ножку индикатора на торец фланца коленчатого вала. (При установке индикатора обеспечьте
«натяг»- один оборот стрелки).
Установите стрелку на нулевое деление шкалы индикатора. Аналогичным образом переместите коленчатый вал в
противоположную сторону до упора. По показанию индикатора определите величину осевого зазора.
1.5 Результаты замеров занесите в формуляр дизеля.
Зазоры указаны в таблице 11.
2 Разборка

Внимание! Вращение коленчатого вала воздухом низкого давления при выемке и установке верхних вкладышей
запрещается.
2.1 Разборку коренных подшипников проводите в следующей последовательности:
2.1.1 Разберите подшипники, сначала нечётные номера (I группа), а после чётные номера (II группа). К разборке II
группы подшипников приступайте только после полной сборки I группы;

30ДГ.181.27; 30ДГ 181.28; приспособление 30ДГ.181.46спч; штангенциркуль ШЦ Ш-400-0,1 ГОСТ 66-89; микрометр МТ25-2
ГОСТ 6507-90

30ГДМ-02.40ИО
135
Коренные подшипники Технологическая карта № ТО-2-11 продолжение
2.1.2 с помощью приспособления 3ДРА.181.8спч отверните гайки болтов крепления подвесок. Инструкция по
применению приспособления 3ДРА.181.8спч приведена в приложении 7;
2.1.3 с помощью приспособления Д42.181.153спч опустите подвески в ванну;
2.1.4 выньте из подвесок нижние вкладыши для выполнения осмотра и обмеров.
Для выемки верхнего вкладыша из постели установите на шейку коленчатого вала, в очерёдности выемки,
приспособление 30ДГ.181.46спч. Придерживая в начале приспособление, а затем вкладыш и, проворачивая коленчатый вал
валоповоротным механизмом (см. схему на листе 153), вытолкните вкладыш из постели и выньте его из картера.
Для демонтажа верхнего вкладыша четвёртого коренного подшипника используйте приспособление 4Д56.181.10спч.
3 Осмотр вкладышей
3.1 Осмотрите вкладыши. При наличии одного из нижеуказанных браковочных признаков – вкладыш замените:
а) выкрашивание бронзы, прижоги, трещины любых размеров;
б) наклёп на наружной поверхности и поверхностях стыков;
в) износ или выкрашивание гальванического покрытия до бронзы площадью более 100 см 2;
г) риски и полосы повреждений глубиной более 0,1 мм, вызывающих вспучивание бронзы:
- более одной риски шириной до 1 мм;
- более двух рисок шириной до 0.5 мм;
- более трёх рисок шириной до 0.3 мм.
3.2 Проверьте толщину вкладышей в среднем сечении, наружный размер вкладыша по стыку в свободном состоянии,
непрямолинейность образующей затылка вкладыша (с помощью лекальной линейки и набора щупов) в плоскости

30ГДМ-02.40ИО
136
Коренные подшипники Технологическая карта № ТО-2-11 продолжение
перпендикулярной плоскости разъёма. При несоответствии размеров, указанных в справочных данных (см. таблицу 11),
вкладыши замените.
3.3 Осмотрите полукольца упорного подшипника коленчатого вала в картере дизеля не открепляя их от стоек картера
блока и подвески. При обнаружении трещин любого размера и расположения рисок шириной более 1,0 мм, глубиной более
0,1 ММ в количестве 2шт и более – полукольцо замените.
4 Осмотр постелей подвесок и зубчиков подвесок и стоек картера блока.
Осмотрите состояние постелей подвесок и зубчиков на стыках подвесок и бугелей. Небольшие забоины зачистите и
заполируйте.
5 Осмотр болтов, гаек и шайб крепления подвесок
Не допускайте к дальнейшей работе болты и гайки с повреждённой резьбой, гайки и шайбы со следами задиров на
сферических поверхностях.
Допускается зачистка небольших забоин на этих деталях, кроме стержня, галтелей и впадин резьбы болтов.
6 Сборка
Сборку коренного подшипника производите в следующей последовательности:
6.1 Проверьте выступание фиксирующего штифта, которое должно быть не более 6,2 мм от поверхности постели
подвески.

30ГДМ-02.40ИО
137
Коренные подшипники Технологическая карта № ТО-2-11 продолжение
6.2 Протрите салфеткой вкладыши, шейку коленчатого вала, зубчики бугеля и подвески, постель подвески и
приспособление 30ДГ.181.46спч для установки верхнего вкладыша. Смажьте трущиеся поверхности вкладышей и шейку
коленчатого вала маслом, применяемым на дизеле.
6.3 Установите в отверстие коленчатого вала приспособление 30ДГ.181.46спч и поворотом коленчатого вала
валоповоротным механизмом (см. схему на листе 153) заведите приспособление в зазор между шейкой вала и постелью в
стойке картера блока.
Установите на шейку вала верхний вкладыш. Удерживая вкладыш и приспособление от падения и поворачивая вал
валоповоротным механизмом, заталкивайте вкладыш в постель стойки картера блока. При этом стык вкладыша с
полуотверстием под штифт должен выступать относительно плоскости зубчиков блока на размер А =14 мм+0,5 мм, а торцы
вкладыша и стойки картера блока должны совпадать. Допускается смещение не более 0,3 мм. Для монтажа верхнего
вкладыша четвёртого коренного подшипника используйте приспособление 4Д56.181.10спч.
6.4 Установите нижний вкладыш в постель подвески.
Проверьте совпадение полуотверстия вкладыша со штифтом подвески и торцев вкладыша относительно торцев
подвески. Допускается смещение не более 0,3 мм.
6.5 С помощью приспособления Д42.181.153спч поднимите подвеску. Смажьте опорные поверхности болтов, гаек,
шайб и резьбу болтов и гаек маслом, применяемым для дизеля, поставьте шайбы, наверните гайки на болты.
6.6 Снимите приспособление Д42.181.153спч.

30ГДМ-02.40ИО
138
Коренные подшипники Технологическая карта № ТО-2-11 продолжение

6.7 Затяжку болтов подвесок произвести в соответствии с инструкцией по гидрозатяжке и откреплению гаек болтов
подвесок дизель–генератора (см. приложение 7). Допускается окончательную затяжку гаек, затянутых предварительно
усилием 1000 Нּм (100 кгсּм), производить ключом равномерно за три приёма на 11-13 шлиц гайки.
6.8 Снимите гидроприспособление.
6.9 Проверьте укладку коленчатого вала.
Коленчатый вал должен лежать на всех коренных подшипниках. Между шейкой вала и нижним вкладышем в подвеске
щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить на всю глубину. Допускается прохождения щупа 0,05 мм на глубину 20 мм под
двумя несмежными шейками с одной стороны вкладыша.
6.10 Проверьте зазоры на масло. Зазоры на масло должны соответствовать значениям, указанным в справочных
данных (см. таблицу 11).
6.11 Закройте крышки люков

30ГДМ-02.40ИО
139
Коренные подшипники Технологическая карта № ТО-2-11 продолжение

Схема снятия и установки вкладышей


Вид со стороны генератора
Начало выталкивания Закройте крышки люков Начало заталкивания

30ГДМ-02.40ИО
140
Выпускной коллектор и газовый трубопровод
Технологическая карта № ТО-2-12
(рисунок 20) Расходуемые материалы
Содержание работ: Снятие, осмотр, установка на и детали
Вид обслуживания ТО-2
дизель.
1 Снятие 1 Ветошь обтирочная –
4 кг
1.1 Снимите закрытие 22 выпускного коллектора.
2 Электроды:
1.2 До снятия с дизеля выпускного коллектора и газового трубопровода выполните УОНИИ 13/45А – 3,0 – 3 кг
следующие работы: ЦТ 15 – 3 кг
1.2.1 Слейте охлаждающую жидкость и снимите трубы системы охлаждения, как указано по ГОСТ 9466-75
в технологической карте № ТО-2-8. 3 Смазка графитовая
СКа 2/6 –г. 3
1.2.2 Снимите термоэлектрические преобразователи. ГОСТ 3333-80 – 0,5 кг
1.3 Снимите с дизеля выпускной коллектор и газовый трубопровод в 4 Смазка Солидол С
последовательности: синтетический
1.3.1 Открепите и снимите: патрубки 1, 2, 11,13. ГОСТ 4366-76 – 0,5 кг
5 Топливо применяемое
1.3.2 Открепите и снимите: сетку 34 закрытия, закрытие 26 компенсатора, изоляцию 27. на дизеле – 1 кг

Применяемый инструмент : Ключи:7811.0003 (8х10 Количество специалистов, занятых в работе 2


мм), 7811.0023 (17х19 мм), 7811.0025 (22х24 мм),
7811.0041 (27х30 мм), ГОСТ 2839-80 Трудоемкость в чел.-часах 26
Время, необходимое на выполнение работ, ч 13

30ГДМ-02.40ИО
141
Выпускной коллектор и газовый трубопровод Технологическая карта № ТО-2-12 продолжение
1.3.3 Открепите компенсатор 12 от переходника 8 и патрубка 14, переходник 8 от 6 Масло, применяемое на
звена выпускного коллектора, патрубок 14 от турбонаддувочного агрегата и снимите эти дизеле – 1 кг
детали. 7 Кольцо уплотнительное
1.3.4 Снимите изоляцию 50. Открепите хомуты 40 и снимите компенсаторы 41. Д43.169.187-ИРП-1225
1.3.5 Отверните гайки 38 крепления звеньев 3, 4, 5 и 6 выпускного коллектора от блока ТУ 38.105.1959-90 – 2 шт.
и поочередно снимите звенья. Разберите переходник 8 и соберите его вновь после замены 8 Прокладки
прокладки 9 и колец 10. 2-6Д42.189.01 – 2 шт.
2 Осмотр СНП - тип ІУ 243х230х5,0
После съема с двигателя и разборки звеньев выпускного коллектора и газового ТУ 2577-002-00149251-94 -
трубопровода выполните следующие работы: -2шт.
2.1 Очистите внутренние полости звеньев от нагара, протерев их ветошью, .6Д42.189.29 – 1 шт.
смоченной в дизельном топливе, затем сухой ветошью. 2-6Д42.216 – 4 шт.
2.2 Осмотрите внутренние полости и наружные поверхности: 5ДР42.194.18 – 2 шт.
патрубка 14 и переходника 8 газового трубопровода; звеньев 3, 4, 5 и выпускного 6ДР42.169.04-03 – 2 шт.
коллектора 6ДР 42.169.04-04 – 1 шт.
Трещины не допускаются.

Отвертка 7816-0928 ГОСТ 17199-88; Ключ Д43.181.83; приспособление 5Д42.181.2спч; манометр МКУх16 кл. 2,5
ТУ 25.05.1454-79; линейка ШП-1- 630 ГОСТ 8026-75; зубило 2810-0207 Н12х1 ГОСТ 7211-86; напильник 2820-0026
ГОСТ 1465-80, щуп № 2 кл. 2 ТУ 2—34-225-87, ключ РИ 303.02.74-10-02 (S=14), линейка 300 ГОСТ 427-90

30ГДМ-02.40ИО
142
Выпускной коллектор и трубопровод газовый Технологическая карта № ТО–2-12 продолжение
2.3 Заполните водой водяные полости патрубков 1, 2, 11, 13, 14 и переходника 8 74897.01-02 – 2 шт.
газового трубопровода и звеньев 3, 4, 5,6 выпускного коллектора с помощью приспособления РИ 471.04.74-18 – 6 шт.
5Д42.181.2спч давлением 1,1 Мпа ± 0,1 Мпа (11 кгс/ см 2± 1 кгс/ см2 в течение не менее 5 минут с РИ 471.04.74-24 – 2 шт.
легким обстукиванием сварных швов молотком весом (0,4±0,2) кг. Течь и потение не СНП-тип ІУ 273х260х5,0
допускаются. Давление обеспечьте сжатым воздухом средствами объекта. ТУ 2577-002-001499251-94-
-10 шт.
2.4 При наличии течи дефекты устраните заваркой. Допускается подварка сварных
2-6Д42.78.18 – 6 шт.
швов не более чем в четырех местах, протяженностью не более 25 мм каждая.
9 Кольца уплотнительные
В случае увеличения зазоров между газовыми трубами и стопорами в звене более 1 мм 5Д49.92.08 – 4 шт.
(размер Л1), неудовлетворительного состояния стопоров, стопоры вырежьте и изготовьте Д43.169.187-01-ИРП-1225
согласно рисунок и приварите взамен удаленного. Допускается ремонтировать стопоры путем ТУ 38.105.1959-90 – 2 шт.
наплавки на их поверхность электродом ЦТ 15 ГОСТ 9466-75. 6Д49.169.85-ИРП-1225
После наплавки или приварки нового стопора поверхность обработайте, обеспечив ее ТУ 38.105.1959-90 – 12 шт
неплоскостность не более 0,2 мм и зазор в стыке с фланцем газовой трубы не более 0,5 мм. 10 Кольцо
Допускается подрезка торца звена на 0,5 мм. С4102.107.472 – 12 шт.
11 Проволока 1,6-О-Ч
Выступание фланца газовой трубы относительно торца звена не допускается. ГОСТ 3282-74 – 6,3 м
2.5 При заварке газовых труб 47, снятых со звеньев 3, 4, 5 и 6 выпускного коллектора, 12 Салфетки
а также газовых патрубков переходника 8 и внутренней стенки патрубка 14 газового хлопчатобумажные – 2 м2
трубопровода применяйте электрод ЦТ 15 ГОСТ 9466-75.

30ГДМ-02.40ИО
143
Выпускной коллектор и газовый трубопровод Технологическая карта № ТО-2-12 продолжение
2.6 Перед заваркой дефектное место разделайте и зачистите до чистого металла. По концам дефектного места
просверлите отверстие Ø 5 мм. Заварите, места заварки зачистите, оставив усиление шва не более 1 мм, и повторно.
опрессуйте водой, как указано в подразделе 2.3.
2.7 При обнаружении дефектов в недоступном для заварки месте, дефектную деталь замените.
2.8 Осмотрите компенсаторы 12 и 41. Забоины, вмятины не допускаются.
2.9 Замените все асбостальные, спирально-навитые, медные, паронитовые прокладки и резиновые уплотнительные
кольца.
3 Установка
Сборку звеньев выпускного коллектора и газового трубопровода производите в следующей последовательности:
3.1 Убедитесь, что цилиндровые комплекты установлены в соответствии с технологической картой ТО-2-25.
Проверьте, чтобы в каждую цилиндровую крышку были ввернуты по два ввертыша 45 (см. рис. 20 сеч. И-И). Выступание
штыря ввертыша относительно плоскости цилиндровой крышки 3,5 – 4 мм устанавливается по линейке. Установите прокладки
44 на штыре ввертышей.

30ГДМ-02.40ИО
144
Выпускной коллектор и газовый трубопровод Технологическая карта № ТО-2-12 продолжение
3.2 В пазах П и Р цилиндровых крышек должны быть установлены резиновые уплотнительные кольца (см. рисунок20
вид Е).
3.3 Кольца 23 и детали, сопрягаемые с ними, смажьте маслом, применяемым на дизеле, после чего установите
кольца 23 на звеньях коллектора.
3.4 Установите звенья на шпильках блока так, чтобы разность размера Ф в четырех диаметрально противоположных
точках была не более 0,8 мм. При этом допуск соосности поверхностей Ж 1 и И1 должен быть не более 2 мм, а размер
Ф = 92 ± 2 мм.
3.5 Закрепите звенья коллектора на блоке. Завертывание гаек 38 крепления выпускного коллектора к блоку
проводите равномерно в перекрестном порядке в два-три приема динамометрическим ключом с использованием ключа
Д42.181.164спч моментом 170 Н.м ± 2 кгс.м (17 кгс.м ± 2 кгс.м). При этом шайбы , гайки и резьбы шпилек (со стороны гаек)
должны быть смазаны графитовой смазкой кругом.
3.6 Установите между звеньями и компенсатором 41 спирально-навитые прокладки 39, установите со стороны
подвода выпускных газов компенсатор 41, согласно маркировке на боковой поверхности " Подвод газа".
При этом допуск соосности поверхностей Ж 1-Ч и Ш-И1 должен быть не более 2 мм, а разность размеров Э и Ю в стыке
хомута 40 не более 3 мм. Половинки хомута 40 применять комплектно, маркировка их должна быть с одной стороны
поверхности П1, Р1. Установите болты 51 на оси 55 в хомут 40 с шайбами 56 и законтрите их шплинтами 57. Резьба болтов 51
и гаек 52, а также рабочие поверхности хомутов 40, которые стягивают фланцы звеньев и компенсаторов, должны быть
смазаны графитовой смазкой. Под гайки 53 установите шайбы 54. При этом гайки 53 и шайбы 54 должны быть смазаны
графитовой смазкой кругом.

30ГДМ-02.40ИО
145
Выпускной коллектор и трубопровод газовый Технологическая карта № ТО-2-12 продолжение
Затяжку гаек 53 производите равномерно в два-три приема усилием 300 Н + 50 Н (30 кгс + 5 кгс) на плече длиною
220 мм.
После затяжки гайки 53 застопорите ее гайкой 52. На компенсатор 41 установите изоляцию 50 и обвяжите
отожженнойпроволокой 28 с двух сторон.
3.7 Установите и открепите патрубок 14 газового трубопровода с прокладкой к турбонаддувочному агрегату. Затяжку
болтов производите равномерно в перекрестном порядке в два-три приема усилием 300 Н + 50 Н (30 кгс + 5 кгс) на плече
длиною 170 мм. При этом резьба болтов и гаек должна быть смазана графитовой смазкой.
3.8 Установите и закрепите переходник 8 газового трубопровода с прокладкой к звену 3 выпускного коллектора.
Завертывание гаек производите равномерно в перекрестном порядке, как указано в подразделе 3.7. При этом резьба болтов и
гаек должна быть смазана графитовой смазкой.
3.9 Проверьте разность размера Я в четырех диаметрально-противоположных точках (должна быть не более 2 мм),
при этом допуск соосности поверхностей А1 и Б1 должен быть не более 2 мм.
Размер Я должен быть 128,5 + 3,0 мм. При необходимости для проведения этих операций отверните на несколько
оборотов болты (рисунок 20) крепления турбонаддувочного агрегата к кронштейну. Турбонаддувочный агрегат переместите,
разровняйте, закрепите согласно технологической карте № ТО-2-35. Допускается постановка по две прокладки в стыке
патрубка 14 с турбонаддувочным агрегатом и переходнике 8 со звеном 3.
3.10 Установите со стороны подвода выпускных газов компенсатор 12, согласно маркировке на боковой поверхности
фланца "Подвод газа", со спирально-навитыми прокладками 24 между переходником 8 и компенсатором 12, а также между
компенсатором 12 и патрубком 14. При этом допуск соосности поверхностей А 1 - В1 и Б1 - Г1 должен быть не более 2 мм, а
разность размеров Д1 и Е1 в стыке хомутов 29 и 31 не более 3 мм.

30ГДМ-02.40ИО
146
Выпускной коллектор и газовый трубопровод Технологическая карта № ТО-2-12 продолжение
Половинки хомутов 29 и 32 применяйте комплектно, маркировка их должна быть с одной стороны поверхности Т 1 У1.
установите болты 51 на оси 55, 58 в хомуты 29, 31 с шайбами 54 и контрите их шплинтами 57. Резьба болтов 51 и гаек 52, а
также рабочие поверхности хомутов 29 и 31, которые стягивают фланцы переходника 8 и компенсатора 12, а также
патрубка 14 и компенсатора должны быть смазаны графитовой смазкой. При этом гайки 53 и шайбы 54 должны быть смазаны
графитовой смазкой.
Затяжку гаек 53 производите равномерно в два-три приема, усилием 300 Н + 50 Н (30 кгс + 5 кгс) на плече длиною
170 мм. После затяжки гайки 53 застопорите ее гайкой 52.
3.11 Установите на компенсатор изоляцию 27, закрепите ее проволокой 28. Установите и закрепите закрытие 26 и
сетку 34, подложив под сетку 34 прокладку 35. Резьбу болтов 37, винтов 36 смажьте графитовой смазкой.
3.12 Установите и закрепите патрубки 1, 2, 11, 13 с прокладками под фланцы, при этом установив в ручьи деталей 2 и
11 по два резиновых уплотнительных кольца 25. При сборке кольца 25 и детали, сопрягаемые с ними, смазать маслом,
применяемым на дизеле.
3.13 Установите трубы систем охлаждения и термоэлектрические преобразователи.
3.14 Заправьте систему охлаждения охлаждающей жидкостью и опрессуйте дизель, как указано в технологической
карте № ТО-2-8.
3.15 При опрессовке, на каждом звене выверните из смотровых отверстий пробки 21 и откройте сливные пробки 7,
убедитесь, что охлаждающая жидкость из системы охлаждения не поступает в газовую полость выпускного коллектора. При
течи установите ее причину, устраните дефект, после чего установите и закрепите смотровые пробки с медными прокладками
в каждое звено выпускного коллектора, закройте пробки 7.
3.16 Поставьте и укрепите закрытие 22 выпускного коллектора.

30ГДМ-02.40ИО
147
Выпускной коллектор и газовый трубопровод Технологическая карта № ТО-2-12 продолжение

Рисунок

30ГДМ-02.40ИО
148
Привод управления насос-форсунками
Технологическая карта № ТО-2-13
(рисунок 35) Расходуемые материалы
Содержание работ Снятие, разборка, ремонт, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка и регулировка
Перед началом работ по снятию привода управления насос-форсунками должны быть 1 Солидол С
сняты крышки верхнего закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9. ГОСТ 4366-76 – 0,2 кг
1 Снятие. 2 Топливо,
1.1 Выньте из проушин рычагов 1, 3 и 4 оси и снимите тяги 2 и 7. применяемое на дизеле –
1.2 Открепите опоры рычагов и снимите их вместе с рычагами 11. 0,5 кг
1.3 Снимите пломбу. Отверните контргайку 23 и гайку 24. 3 Проволока 1,0-О-Ч
1.4 Открепите болт 32 и снимите планку 31 кронштейна 21, открепите фланец 8 и ГОСТ 3282-74 L= 0,6 м
кронштейны 18 и 21. Снимите прокладки из-под кронштейнов и привяжите их к кронштейнам 4 Прокладка
проволокой. 7-2Д42.108.18 – 1 шт.
1.5 Выньте тягу 19 через окно корпуса верхнего закрытия. 5 Уплотнение
2Д42.108.31 – 2 шт.
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0023 (17х19 мм),
Количество специалистов, занятых в работе 2
7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80, приспособления:
шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А, трубка Трудоемкость в чел.-часах 6,0
Д49.181.81-01, индикатор ИЧ10 (класс точности 1)
ГОСТ 577-68 со штативом Ш-III- 8 ГОСТ 10197-70, щуп №2 Время, необходимое на выполнение работ, ч 3,0
ТУ2-034-225-87, щипцы С311.15.74спч-01

30ГДМ-02.40ИО
149
Привод управления насос-форсунками Технологическая карта № ТО-2-13 продолжение

2 Разборка. 6 Кольцо уплотнительное


2.1 Разберите тягу 2. 5Д49.92.08 – 2 шт.
2.2 Снимите рычаги 1, 3 со шлицевого вала 10 (рисунок 19) предельного выключателя и 7 Подшипник
рычаг 4 (рисунок 35) с вала регулятора. ШС12 ЕТУ 500 – 4 шт.
2.3 Разберите тягу 19 в следующей последовательности: 8 Пломба 1-6х10
2.3.1 Снимите муфту 20, выньте штифты 17. АД1М ГОСТ 18677-73- 3 шт.
2.3.2 Снимите корпуса 14 с винтами 13, стойки 12 и пружины 10.
2.3.3 Снимите фланцы 8 и 25.
2.3.4 Выверните винты 15 и проверьте легкость вращения винтов 13 в корпусах 14.
2.4 Промойте детали в чистом дизельном топлива и обдуйте их сжатым воздухом.
3 Осмотр.
3.1 Проверьте зазоры (см. таблицу 11).
3.2 Осмотрите детали и отремонтируйте или замените изношенные.
3.3 Замените новыми шарнирные подшипники ШС12, установленные в тягах 2 и 7.
Замените резиновые кольца 27 и уплотнения 28.

30ГДМ-02.40ИО
150
Привод управления насос-форсунками Технологическая карта № ТО-2-13 продолжение
4 Сборка
4.1 Соберите тягу 19 в следующей последовательности: установите на тягу на свои места пружины 9 и 10, фланец 8,
стойки 12, винты 13 с корпусами 14 и кронштейны 18 и 21. Установите на кронштейн 21 планку 31, нижняя часть которой
должна входить в паз тяги 19 и закрепите болтом 32.
4.1.2 Установите штифты 17, разведите нижние концы до размера 7,5 мм и обвяжите их проволокой.
4.1.3 Соедините тяги муфтой 20, при этом обратите внимание на то, что соединенные тяги должны иметь одинаковые
порядковые номера на наружной поверхности корпусов.
4.1.4 Установите на закрытие фланец 25.
4.2 Солидолом С заполните 1/3 объёма корпуса тяги 2 и соберите её.
5 Установка на дизель.
5.1 Установите на фланец 8 паронитовую прокладку 7-2Д42.108.18 толщиной 1,0 мм, через окно заведите в корпус
закрытия тягу 19, при этом резьбовой конец тяги должен пройти через фланец 25.
5.2 Установите на штифты фланец 8 и закрепите его.
5.3 Установите под кронштейны 18 и 21 прокладки, которые под ними стояли и закрепите кронштейны.
5.4 Установите на свои места рычаги 11 и закрепите их.
5.5 Зазор Л между торцем оси 17 (рисунок 35) ролика рейки насос-форсунки и торцем паза рычага 11 должен быть
0,3 – 4,9 мм.
5.6 Зазор К между торцем оси рычага 11 и торцем паза стойки 12 должен быть 0,3 – 6,0 мм.
Зазоры Л и К регулируются изменением толщины шайбы между рычагом и его опорой.

30ГДМ-02.40ИО
151
Привод управления насос-форсунками Технологическая карта № ТО-2-13 продолжение
5.7 Стойка 12 с рычагом 11 каждого цилиндра должны перемещаться вдоль тяги из одного крайнего положения в
другое усилием пружины 10.
5.8 Установите на силовой вал регулятора рычаг 4, а на шлицевой вал 10 (рисунок 19) предельного выключателя
рычаги 1 и 3 (рисунок 35) так, чтобы между продольными осями этих рычагов и осями тяг 2 и 7 был угол 90   5, при этом
указатель нагрузки регулятора должен находиться на нулевом делении шкалы нагрузки.
5.9 Соединение привода управления с насос-форсунками и с регулятором производите так, чтобы при нулевом
положении указателя нагрузки регулятора между торцем Е фланца 8 и торцем вилки тяги 19 был зазор Ж равный 0,1 – 0,15
мм. При этом рейки насос-форсунок должны находиться на делении 4 ( 1 мм) справа от 0 по шкале насос-форсунки (если
смотреть со стороны тяги 19).
5.10 Отрегулируйте положение реек насос-форсунок при положении тяги 19 соответствующему делению 22 ( 0,5 мм)
рейки насос-форсунки любого цилиндра. Разница в положении всех реек не должна быть более 1 мм. Регулировка положения
указателей реек насос-форсунок производите перемещением стоек 12 с рычагами 11 за счет вращения винтов 13.
5.11 Тяга 2 должна обеспечивать перестановку привода из положения отключения подачи топлива в положение
максимальной подачи топлива. Сжатие пружины 6 тяги 2 при перестановке реек не допускается.
5.12 Положение гайки 24 и контргайки 23 отрегулируйте так, чтобы при работе дизеля на максимальной мощности
зазор между торцем гайки 24 и торцем фланца 25 был 0,05 – 0,1 мм.
5.13 После окончательной регулировки параметров рабочего процесса дизеля проверьте:

30ГДМ-02.40ИО
152
Привод управления насос-форсунками Технологическая карта № ТО-2-13 продолжение
5.13.1 Положение реек насос-форсунок при упоре вилки тяги 19 в торец Е фланца 8, указатели реек насос-форсунок
должны находиться на 4 ( 2 мм) делении справа от 0 по шкале насос-форсунки, если смотреть со стороны тяги 19.
5.13.2 Разницу в положении реек всех насос-форсунок, при максимальном выдвижении тяги 19 (гайка 24 упирается в
торец фланца 25), которая не должна быть более 1,5 мм.
5.14 Тяги 2, 7 и гайку 24 с контргайкой 23 обвяжите проволокой и опломбируйте.
5.15 Через масленки 5 в шарнирные подшипники тяг 2 и 7 с помощью шприца Ш1-3911010-А и трубки Д49.181.81-01 к
шприцу введите солидол.
5.16 Установите и закрепите крышки закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9.

30ГДМ-02.40ИО
153
Насос-форсунка (рисунок 34) Технологическая карта № ТО-2-14
Расходуемые материалы
Содержание работ Снятие с дизеля, разборка, и детали
Вид обслуживания ТО-2*)
ремонт, сборка, испытание, установка на дизель
Выполните работы, как указано в технологической карте №ТО-1-19 1 Топливо применяемое
Дополнительно выполните следующие работы: на дизеле – 2кг
1 Разборка: 2 Масло применяемое на
дизеле – 0,005кг
1.1 Отверните гайки шпилек 24 и снимите крышку 13 со шпильками.
3 Уайт-спирит ГОСТ3134-
1.2 Выньте поводок 12 с плунжером 23, подшипник 14, зубчатый венец 11 и пружину 10. 78 – 2кг
1.3 Снимите поводок 12 с плунжера 23 и вставьте плунжер во втулку 26 плунжера; 4 Кольца уплотнительные:
1.4 При необходимости (в случае осевого перемещения рейки более 0,9мм) отверните С4102.109.439 – 6шт.
четыре винта 33, снимите пластину 32. Уменьшите осевое перемещение рейки до величины 37Д.67.17 – 6шт.
менее 0,9мм за счет поворота шестерни 20 вокруг оси на 180 или замены венца 11. Затем 5 Венец Д42.85.15-2 –
установите пластину и закрепите ее винтами. 2шт.
1.5 Осмотрите подшипники 14. При наличии на дорожках качения лунок от контакта с 6 Наконечник
шариками более 0,1мм, подшипник замените. распылителя сопловой 7-
*)
Работа выполняется на втором ТР. 2Д42.85.05–6шт.
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0044 (36х41мм); 7811-0023 Количество специалистов, занятых в работе 2
(17х19мм); 7811-0022 (14х17мм); 7811-0025 (22х24мм); 7811-0041
(27х30мм) ГОСТ2839-80; 7811-0149 (S=60мм) ГОСТ2841-80; Трудоемкость в чел.-часах 12,0
Д43.181.89; РИ303.02.74-10-02 (14х200мм); Д42.181.46;
Время, необходимое на выполнение работ, ч 6,0

30ГДМ-02.40ИО
154
Насос-форсунка Технологическая карта № ТО-2-14 продолжение
1.6 Осмотрите поверхности плунжерных пар и распылителей. При наличии на плунжере 7 Прокладка
или игле механических повреждений (сколов, задиров), плунжерную пару и распылитель РИ471.04.74-26 – 6шт
замените. Исправление прецизионных поверхностей совместной притиркой не допускается. 8 Подшипник шариковый
1.7 Замените кольца 34 и 38. 8109 ГОСТ7872-89 – 6шт.
1.8 Замените сопловые наконечники.
2 Сборка.
2.1 Установите корпус 25 на подготовленное место таким образом, чтобы резьбовой
конец находился сверху, установите уплотнительное кольцо 34.
2.2 Вставьте в корпус насос-форсунки втулку 26 плунжера.
2.3 Установите на втулку плунжера корпус 9 клапана с клапаном 28 и пружиной 29,
нижнюю 7 и верхнюю 8 обоймы с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5, корпус 2 распылителя с
иглой 3, сопловой наконечник 1. Наверните колпак 30 и заверните его, как указано в п.3.2
технологической карты №ТО-1-19.
2.4 Переверните насос-форсунку колпаком вниз. Вставьте плунжер 23 в поводок 12 и с
подшипником 14 установите во втулку 26.
2.5 Установите крышку 13, соединение шестерни 20 с венцом 11 производите так, чтобы
при совпадении отверстий в зубчатом венце и корпусе 25 насос-форсунки указатель 31,
положения рейки совпал с нулевым делением на пластине 32. Заверните гайки шпилек 24.
Выполните работы по технологической карте №ТО-1-19.

индикатор ИЧ10 (класс точности I) ГОСТ577-68 со штативом Ш-III-8 ГОСТ10197-70; щуп №2 ТУ2-034-225-87; Приспособления
Д42.181.145спч; Д43.181.28спч-02; Д43.181.43спч-02; 40Д181.32спч; 40Д181.25спч; 30Д181.61спч; Д42.181.139спч

30ГДМ-02.40ИО
155
Вентиль индикаторный (рисунок 12) Технологическая карта № Т0-2-15
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка на дизель.
1 Снятие. 1.Салфетки
Снимите индикаторный вентиль с дизеля, для чего: отверните гайку 13, шпильки 12, снимите хлопчатобумажные – 0,5м2.
шайбы 10 и 11. 2.Топливо, применяемое на
2 Разборка. дизеле – 3кг.
2.1 Отверните ключом контргайку шпинделя 1 3.Прокладки
2.2 Выверните штуцер 2 со шпинделем 1, снимите прокладку 3. Шпиндель 1 выверните. Д42.87.07-3 – 6шт.
2.3 Отверните гайки шпилек 9, снимите втулку 5 с фланцем 6 и резиновым кольцом 7 и РИ471-04-74-26 – 6шт.
прокладкой 8. 4.Паста М- 20
3 Осмотр. ГОСТ 3647-80 – 0,10кг.
3.1 Очистите и промойте в дизельном топливе все детали вентиля. 5.Смазка ЦИАТИМ - 221
Протрите салфеткой насухо. ГОСТ 9433-80-0,01 кг.
3.2 Визуально проверьте состояние уплотнительных поверхностей шпинделя 1 и корпуса 4.
Применяемый инструмент: Ключ Д42.181.70спч,
Количество специалистов, занятых в работе 1
ключ динамометрический Д42.181.130спч-02,
штангенциркуль Шц-125 - 010 ГОСТ 166-89,
щуп №2 ТУ2-034-225-87. Трудоемкость в чел.-часах 3,3

Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,0

30ГДМ-02.40ИО
156
Вентиль индикаторный Технологическая карта № Т0-2-16 продолжение
В случае обмятия конусов шпинделя 1 и корпуса 4 их необходимо притереть вручную при помощи пасты. При
невозможности устранения обмятий, детали замените.
4 Сборка
4.1 Соберите шпиндель 1 со штуцером 2 и наверните на шпиндель контргайку.
4.2 Вверните штуцер 2 в сборе со шпинделем 1 и новой прокладкой 3 в корпус 4.
5 Установка на дизель.
5.1 Штангенциркулем замерьте размер И в блоке цилиндров. Вверните втулку 5 во фланец 6 на размер Ж = И + 6мм.
Кольцо 7, смажьте тонким слоем (не более 0,5мм) смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80.
5.2 Установите кольцо 7 и новую прокладку 8. Втулку 5 в сборе с фланцем 6 установите на шпильки 9 и закрепите ее
гайками.
5.3 Установите индикаторный вентиль. Проверьте щупом зазор между хвостовиком корпуса 4 и втулкой 5. Круговой
зазор должен быть не менее 0,3 мм, который обеспечивается регулировкой размера К
5.4 Гайками 13 затяните шпильки 12 моментом 150 Н.м ± 5 Н.м.(15кгс.м ± 0,5кгс.м).

ключи 7811 - 0025 (22х24мм), 7811 - 0043 (32х36 мм) ГОСТ 2839-80щуп №2 ТУ2-034-225-87

30ГДМ-02.40ИО
157
Клапан пусковой (рисунок 49) Технологическая карта № Т0-2-16
Расходуемые материалы
Содержание работ: разборка, осмотр, сборка, и детали
Вид обслуживания ТО-2
установка на дизель.
Перед выемкой пускового клапана из крышки цилиндра снимите крышки верхнего 1 Ветошь обтирочная
закрытия, как указано в технологической карте № ТО-1-9, и отсоедините трубопровод подвода ОСТ 63-46-84 или салфетки
воздуха, как указано в технологической карте № ТО-2-4. хлопчатобумажные – 0,5кг
1 Снятие. 2 Топливо, применяемое
1.1 Отверните гайки шпилек, крепящие пусковой клапан, и снимите с крышки цилиндра на дизеле – 3кг.
фланец нажимной 7. 3 Прокладки
1.2 Используя приспособление Д42.181.7спч-1, выньте пусковой клапан из крышки Д56.86.07 – 1шт.
цилиндра и положите на приготовленное место. РИ471.04.74-38 – 1шт.
2 Разборка 4 Кольцо 040-048-46-2-7
2.1 Отверните пробку 6 и выньте поршень 4. ГОСТ 18829 – 73 – 2шт.
2.2 Удалите шплинт 10. Гайку 9 отверните торцевым ключом 5 Шплинт 2х2,5.019 ГОСТ
379-79 – 1шт.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
приспособление Д42.181.7спч-1,
ключи: РИ 303-03.74-02(17х250мм)
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
ГОСТ 2839-80,7811-0022(14х17мм), 7811-
0025(22х24мм),
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
Д43.181.83

30ГДМ-02.40ИО
158
Клапан пусковой Технологическая карта ТР-2-16 продолжение
2.3 Выньте из корпуса 1 клапан 2, поршень 3, шайбу 13 и пружину 12. 6 Паста М-м20
3 Осмотр. ГОСТ 3647-80 – 0,02кг
3.1 Очистите все детали клапана и промойте их дизельным топливом. 7 Лазурь
ГОСТ 21121-75 – 0,05кг
3.2 Осмотрите детали клапана пускового.
8 Смазка
3.3 Фаску тарелки А клапана 2 притрите пастой к корпусу 1 до полного прилегания. ЦИАТИМ – 221
Контроль качества притирки проверяется по 4 – 6 рискам, нанесенным мягким карандашом
через равные промежутки на фаску тарелки А. Если при повороте клапана 2 на 20 0 – 300 риски ГОСТ 9433 – 80 – 0,005кг
сотрутся –клапан притерт хорошо. 9 Кольцо
4 Сборка. 3РС.03.039 – 1шт.
Перед сборкой все детали промойте в чистом дизельном топливе и смажьте тонким слоем
масла, применяемого для дизеля.

30ГДМ-02.40ИО
159
Клапан пусковой Технологическая карта ТР-2-16 продолжение
Поршни и клапан должны свободно перемещаться в корпусе под действием собственного веса. При отсутствии
свободного перемещения поршней и клапана в корпусе (наличие рисок и задиров) детали замените.
Прокладки 5 и 14 уплотнительные кольца 8, 11 и шплинт 10 замените.
Уплотнительные кольца 8 и детали, сопрягаемые с ними, смажьте тонким слоем (не более 0,5 мм) смазки
ЦИАТИМ – 221 ГОСТ 9433-80.
4.1. Установите клапан 2 и шайбу 13 в корпус 1.
4.2.Установите в корпус пружину 12, поршень 3 и сожмите пружину гайкой 9 до упора, гайку застопорите шплинтом 10.
4.3.Установите поршень 4, прокладку 5 и заверните пробку 6.
4.4.Установите на клапан новые, не бывшие в употреблении, кольца 8.
4.5. Проведите испытание на герметичность притертых фасок клапана и корпуса сжатым воздухом при давлении
6  0,3 Мпа (60  3 кгс/см2) в течение 3-х минут. Пропуск воздуха через фаски не допускается.

30ГДМ-02.40ИО
160
Стойки с рычагами (рисунок 11) Технологическая карта № ТО-2-17
Расходуемые материалы
Содержание работ: Снятие с дизеля, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка на дизель, регулировка зазоров
Перед началом работ по снятию с дизеля и разборки стоек с рычагами выполните 1 Салфетки
следующие работы: хлопчатобумажные - 1,5 м2
1) Снимите крышки верхнего закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9 2 Шкурка шлифовальная
(п. 1, 2). 750х50 М 63С М40 Б ГОСТ
2) Отсоедините насос-форсунки от тяги 17 (рисунок 35) согласно технологической 10054-82 – 1 м2
карте ТО-2-14 (разделы 1, 2) 3 Уайт-спирит
1 Снятие с дизеля ГОСТ 3134-78 - 4 кг
4 Топливо, применяемое
1.1 Открепите гайки и снимите планки со шпилек 64 и шайбы со шпилек 76. Снимите на дизеле – 3 кг
крышки стоек 65 и 77 с рычагов.
5 Проволока 1,0-0-Ч
1.2 С помощью приспособления Д42.181.33спч снимите комплект ГОСТ 3282-74 – 0,024 кг
рычагов,расположенный со стороны распределительного вала, стойку 72 и положите их на (3 м)
подготовленное место.Снимите с комплекта рычагов приспособление.
6 Смазка ЦИАТИМ-221
1.3 Снимите выпускной рычаг 53,расположенный со стороны тяги привода насос- ГОСТ 9433-80 – 0,002 кг
форсунки, втулки 63,стойку 61 и положите их на подготовленное место.
Применяемый инструмент: Ключи:7811-0022 Количество специалистов, занятых в работе 2
(14х17мм), 7811-0025 (22х24 мм), 7811-0041
(27х30 мм), 7811-0043 (32х36 мм) ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел.-часах 34
микрометры ГОСТ 6507-78: МК100-2, МК75-2,
МК50-2, МК25-2 Время, необходимое на выполнение работ, ч 17

30ГДМ-02.40ИО
161
Стойки с рычагами Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
2 Разборка 7 Лазурь ГОСТ 21121-75 –
2.1 Расстопорите и отверните болты ,крепящие шайбу 75.Снимите шайбу 75 и 0,05 кг
промежуточный рычаг 47. 8 Рычаг промежуточный
2.1 Расстопорите и отверните болты,крепящие фланец 68.Снимите фланец 68 и 2Д42.91.12-02 – 1шт
резиновое кольцо 67. 9 Валики
2.2 Расстопорите шайбу и ослабьте затяжку болта 22.Снимите впускной рычаг 55. с 2Д42.91.15 – 1 шт.
цапфы впускного рычага 49. 2Д42.91.41 – 1 шт.
2Д42.91.41-01 – 1 шт.
2.3 На рычаге впускного клапана 55 расстопорите и отверните болты ,крепящие 2Д42.91.45-01 – 1 шт.
замочную пластину 56 и выпрессуйте штифт 1.
10 Ролики
2.4 Снимите рычаг насос-форсунки 48 и втулку 66. 2Д42.91.39-01 – 1 шт.
2.5 Снимите с рычагов 47,48 и 55 валики 46, 50, 60; ролики :44, 58, 57 и втулки 45, 59 2Д42.91.39-02 – 2 шт.
и с рычага 47- подшипник 51. 11 Втулки
2.7 Выньте из рычагов 49, 55 и 53 шплинт 4, снимите колпачок 7 ,открепите гайку 5 и 2Д42.91.9спч – 2 шт.
выверните толкатель 6. 2Д42.91.01 – 1 шт.
3 Осмотр 2Д42.91.40-01 – 2 шт.
2Д42.91.40-02 –1 шт.
3.1 Промойте детали стоек с рычагами в уайт-спирите, а затем в чистом топливе,
применяемом на дизеле. 12 Рычаг впускного клапана
2Д42.91.28-03 – 1 шт.
3.2 При наличии на трущихся поверхностях забоин и рисок зачистите их, а при
2Д42.91.37-02 – 1 шт.
наличии задиров замените дефектные детали, заменные рычаги промаркируйте номером
крышки цилиндра.
нутромеры: НИ50-100, НИ18-50 ГОСТ 868-82, приспособление Д42.181.33спч

30ГДМ-02.40ИО
162
Стойки с рычагами Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
3.3 На опорной поверхности выпускного рычага 53 под подшипник 51 допускаются следы 13 Рычаг выпускных
в форме лунок от контакта, без выкрашивания металла. клапанов
4 Сборка 7-2Д42.91.01-01 – 1 шт.
4.1 Промойте детали стоек с рычагами в чистом топливе, применяемом на дизеле. 14 Ось рычага
выпускных клапанов
4.2 Вверните толкатели 6 в рычаги 49,53 и 55, закрепите их гайками 5. Установите на 2Д42.91.36 – 1 шт.
толкатели колпачки 7 и застопорите их шплинтами 4.
15 Кольца
4.3 Замените резиновые кольца 67 и 69. При сборке рычагов резиновые кольца и детали, СЧ102.109.364 – 6 шт.
сопрягаемые с ними, смажьте тонким слоем (не более 0,5 мм) смазка ЦИАТИМ-221
ГОСТ 9433-80.
4.4 Установите на рычаги 47,48 и 55 : валики 46, 50, 60 втулки 45, 59, ролики 44, 57, 58, на
рычаг 47-подшипник 51.На рычаге 55 закрепите замочную пластину 56 болтами и обвяжите их
отожженой проволокой.Установите штифт 1.
4.5 Установите на впускной рычаг 49 втулки 66 и 73, рычаги 47, 48 и 55, резиновое кольцо
67, фланец 68 и шайбу 75. Закрепите фланец 67 и шайбу 75 болтами и обвяжите их
отожженой проволокой.
5 Установка на дизель
5.1 Установите резиновое кольцо 69 в крышку цилиндра.
5.2 Установите стойку 61 по центрующим штифтам 9.Установите на стойку 61 втулки 63 и
рычаг 53, согласно маркировке. Установите крышки и шайбы на стойку 61 и закрепите комплект
гайками и контргайками к крышке цилиндра. Рычаг 53 должен иметь свободное качание без
заеданий.

30ГДМ-02.40ИО
163
Стойки с рычагами Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
5.3 Установите стойку 72 по центрирующим штифтам 20.С помощью приспособления Д42.181.33спч установите на
стойку 72 комплект рычагов 47, 48, 49 и 55 , согласно маркировке.Установите крышки и планки на стойку 72 и закрепите
комплект гайками и контргайками к крышке цилиндра. Рычаги должны иметь свободное качание без заеданий.
5.4 Проверьте прилегание роликов 44, 57, 58 рычагов к соответствующим кулакам распределительного вала в следующей
последовательности:
1) обезжирьте ролики рычагов и кулаки распределительного вала;
2) цилиндрическую часть роликов протрите по всей поверхности хлопчатобумажной салфеткой с нанесенной на нее
краской. Краска должна быть распределена по поверхности ролика равномерным тонким слоем;
3) Проверните распределительный вал и проверьте прилегание каждого ролика к соответствующему кулаку по краске.
Отпечаток краски на кулаках должен быть непрерывным и занимать не менее 75% площади его рабочей поверхности.
Прилегание ,по площади ,менее 75% свидетельствует о неправильной установке крышки (см. подраздел 5.3 и
технологическую карту ТО-2-25 подраздел 3.4).
5.5 Величина разбега рычагов указана в таблице 11.

30ГДМ-02.40ИО
164
Цилиндровый комплект Технологическая карта ТО-2-18 Расходуемые
материалы
Содержание работ: Снятие с дизеля и разборка Вид обслуживания ТО и детали
1 Снятие с дизеля. Картон
Перед началом работ по снятию с дизеля цилиндровых комплектов выполните ГОСТ 9347-74 – 3 м
2
1.1
следующие работы:
1), 2), 3), 4), 5), 6), 7), 8), 9), 10)
1.2 Произведите выемку каждого цилиндрового комплекта
1.2.1
1.2.2 Установите поршень в верхнюю мертвую точку (ВМТ), поворачивая валоповоротным
механизмом коленчатый вал, и закрепите его приспособлением Д56.181.18спч-03, обеспечив
упирание стойки приспособления к нижнему торцу тронка поршня. Стойка крепится ко втулке
цилиндра с помощью двух болтов М12 в отверстия Д (рисунок 10).
1.2.3 Отсоедините шатун от коленчатого вала, для чего:
1) Отверните с помощью ключей 30ДГ.181.29спч, 30ДГ.181.27, 30ДГ.181.28 гайки
шатунных болтов, отворачивая их поочередно на два шлица.
Применяемый инструмент: С311.15.74спч-01, Количество специалистов, занятых в работе 3
ключи 30ДГ.181.29спч, 30ДГ.181.27, 30ДГ.181.28,
приспособление 30ДГ.181.9спч Трудоемкость в чел.-часах 36,9

Время, необходимое на выполнение работ, ч 12,3

30ГДМ-02.40ИО
165
Цилиндровый комплект Технологическая карта № ТО-2-18 продолжение
Выньте сначала три болта. Установите приспособление Д42.181.41спч. Придерживая приспособлением крышку головки
шатуна, отверните гайку и выньте четвертый болт;
2) Опустите вместе с вкладышем крышку нижней головки шатуна, поддерживая ее с помощью приспособления
Д42.181.41спч и выньте ее из картера;
3) Поверните коленчатый вал валоповоротным механизмом и отведите шатунную шейку коленчатого вала от
шатуна, поддерживая верхний вкладыш;
4) Снимите верхний вкладыш и выньте его из картера.
1.2.4 Установите и закрепите приспособление Д42.181.69спч на шпильках крышки цилиндра. Отожмите крышку от
блока. Заведите в рым приспособления трос подъемного устройства.
1.2.5 Выньте цилиндровый комплект из блока с помощью подъемного устройства.
Вверните монтажный болт М12 в резьбовое отверстие Е (рисунок 10) на нижнем поясе втулки цилиндра для
предотвращения сползания рубашки с втулки цилиндра при демонтаже и транспортировке комплекта.
Примечания:1 В дальнейшем при монтаже, демонтаже и транспортировках цилиндрового комплекта необходимо
вворачивание монтажного болта М12.
2 Если при выемке цилиндрового комплекта из блока цилиндров рубашка втулки цилиндра останется в
блоке, то для удаления рубашки из блока используйте приспособление 3ДРА.181.6спч.
1.2.7 Оберните шатунную шейку коленчатого вала картоном и обвяжите шпагатом.
1.2.8 Закрепите трос подъемного устройства за стержень шатуна, поднимите комплект и установите его втулкой
вверх.

30ГДМ-02.40ИО
166
Цилиндровый комплект Технологическая карта № ТО-2-18 продолжение
1.2.9 Снимите приспособление Д56.181.18спч-03. Выньте шатун с поршнем из втулки цилиндра и установите его на
подготовленное место.
Снимите с помощью щипцов С311.15.74спч-01 стопорные кольца, фиксирующие поршневой палец в бобышках поршня,
выньте поршневой палец из бобышек поршня. При необходимости выбейте деревянной выколоткой. Отделите шатун от
поршня.
1.2.10 Установите комплект втулкой вниз с помощью подъемного устройства.
1.2.11 Открепите с помощью ключа Д42.181.51спч гайки шпилек крепления втулки к крышке, поочередно отворачивая
их в последовательности 1-4-6-2-5-3-7 (рисунок 10).
1.2.12 Установите приспособление Д42.181.69спч на крышку. Отсоедините и снимите с помощью приспособления
крышку цилиндра с втулки. Снимите прокладку газового стыка.
Положите крышку цилиндра на подготовленное место.

30ГДМ-02.40ИО
167
Втулка цилиндра (рисунок 10) Технологическая карта № ТО-2-19
Расходуемые материалы
Содержание работ: разборка, очистка, осмотр и и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка
Выполняется после снятия с дизеля цилиндровых комплектов по технологической карте 1 Уайт-спирит
№ТО-2. ГОСТ 3134-78 -10кг
1 Разборка 2 Салфетки
1.1 Для разборки каждой втулки цилиндра выполните следующее: хлопчатобумажные – 2м2
1) снимите прокладки 11; 3 Шлифовальная шкурка
2) спрессуйте рубашку со втулки цилиндра с помощью приспособления 63С М40 ГОСТ 10054-82 –
1м2
Д42.181.84спч-01. Для чего: поставьте втулку цилиндра в сборе газовым стыком на
основание. Установите на рубашку и втулку приспособление Д42.181.84спч-01, как указано на 4 Раствор азотной
листе. Завертывая в перекрестном порядке гайки 1, выведите из соединения втулку с кислоты 25% ГОСТ 701-89 –
рубашкой. Снимите приспособление. 0,1кг
2 Очистка 5 Кисточка или вата –
0,1кг
2.1 Очистите от нагароотложений шлифовальной шкуркой и промойте уайт-спиритом
рабочую поверхность втулки цилиндра от верхнего торца до остановки первого поршневого 6 Клей
кольца в ВМТ. Loctite 518 – 0,1кг
Loctite 243 – 0,05кг
Применяемый инструмент: динамометрический ключ Количество специалистов, занятых в работе 2
Д42.181.130спч-02, приспособления: Д42.181.84спч-01,
Трудоемкость в чел.- часах 20
Д42.181.83спч-01, метчик сп 24х2,5, угольник УШ-2-400
ГОСТ3749-77, набор щупов №2 кл.2 ТУ2-034-225-87 Время, необходимое на выполнение работ, ч 10

30ГДМ-02.40ИО
168
Втулка цилиндра Технологическая карта № ТО–2-19 продолжение
2.2 Наружную поверхность втулки и внутреннюю поверхность рубашки очистите от 7 Натр едкий
отложений шлифовальной шкуркой и промойте дизельным топливом. ГОСТ11078-78 – 10кг
3 Осмотр и замена деталей. 8 Масло, применяемое
Осмотрите все детали втулки цилиндра и убедитесь в отсутствии дефектов. на дизеле – 0,05кг
3.1 Натиры и мелкие риски шириной до 2мм и глубиной не более 0,2мм на рабочей 9 Топливо,
поверхности втулки зачистите до устранения острых кромок мелким наждачным применяемое на дизеле –
шлифовальным бруском. Зачистку производите поперек оси втулки. Зачищенные места 10кг
обезжирьте уайт-спиритом, а затем протравите 25% раствором азотной кислоты. 10 Брусок
Травление производите следующим образом: шлифовальный
1) кисточкой или ватным тампоном смажьте раствором кислоты поврежденную или БКр16х150.24А10СТ2К
зачищенную поверхность; ГОСТ2456-82 – 1 шт.
2) по истечении 5 минут повторите травление; 11 Шпильки
3) после травления поверхность промойте водой, а затем нейтрализуйте10% - 15% Д42.36.20 – 2 шт.
раствором каустической соды, протрите насухо и обильно смажьте маслом, применяемым на Д42.36.21 – 1 шт.
дизеле.
Д42.36.22 – 1 шт.
Внимание! При травлении должны быть приняты меры защиты кожи и одежды людей
12 Рубашка
от попадания кислоты.
30ДГМ.36.02 – 1 шт.
3.2 На поверхностях втулки цилиндра и рубашки, омываемых охлаждающей
жидкостью, допускается наличие раковин коррозионного происхождения глубиной менее 2мм 13 Втулка цилиндра
без ограничения их количества. 30ДГМ.36спч –1 шт.

30ГДМ-02.40ИО
169
Втулка цилиндра Технологическая карта № ТО–2-19 продолжение

4 Сборка. 14 Кольца
4.1 Уплотнительные кольца 2, 13(рисунок 10) замените новыми. СЧ102.109.430-1 24 шт.
4.2 Поверхности сопряжения в рубашке и в верхнем поясе втулки в местах постановки 30ДГМ.36.03 – 12 шт.
уплотнительных колец 2, и канавки под них обезжирьте и покройте слоем клея Loctite 518 Д42.36.26 – 42 шт.
(приложение ).
15 Мыло – 0,01кг
4.3 Уплотнительные кольца 2, перед постановкой покройте мыльным раствором.
Скручивание колец не допускается.
4.4 Напрессуйте рубашку на втулку цилиндра приспособлением Д42.181.83спч-01.
4.5 Не допускается для дальнейшей работы втулка цилиндра со следующими
дефектами:
1) задир или риски глубиной более 0,2мм и шириной более 2мм на рабочей
поверхности на всей длине хода поршня;
2) раковины коррозионного происхождения глубиной более 2мм на поверхностях,
омываемых охлаждающей жидкостью;
3) обмеры на рабочей поверхности и по наружным поясам втулки не соответствующие
размерам, приведенным в таблице 15.

30ГДМ-02.40ИО
170
Втулка цилиндра Технологическая карта № ТО–2-19 продолжение
4.6 Для дальнейшей работы не допускается рубашка, имеющая на поверхности, омываемой охлаждающей
жидкостью, коррозионные раковины глубиной 2мм и более.
4.7 В случае замены шпилек 5 (срыв резьбы, уменьшение диаметра шпилек на 1мм и более за счет коррозии и др.)
или произвольном вывертывании шпилек 5 из втулки 1 выполните следующее:
1) выверните шпильки 5 с помощью двух гаек;
2) продуйте сжатым воздухом резьбу во втулке цилиндра и обезжирьте резьбу уайт -спиритом. Если требуется
дополнительная очистка – резьбу во втулке цилиндра прокалибруйте метчиком №2 Сп24х2,5;
3) посадочные концы шпилек и резьбовые отверстия во втулке смажьте клеем Loctite 243 и заверните шпильки
моментом 190Н.м  5Н.м (19кгс.м  0,5кгс.м) динамометрическим ключом с обязательным утопанием резьбы шпильки во
втулке цилиндра. Проверьте перпендикулярность шпилек относительно поверхности П, которая должна быть не более
0,8мм на длине шпильки. Подгибка не допускается..

30ГДМ-02.40ИО
171
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТО-2-20 Расходуемые материалы
Содержание работ: разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания Т0-2 и детали

После снятия с дизеля цилиндровых комплектов по технологической карте № Т0-2-19 1 Салфетки


проведите разборку крышек цилиндров. хлопчатобумажные - 1,5 м2
1 Разборка 2 Уайт-спирит
ГОСТ 3134-78 - 4 кг
Для разборки каждой крышки выполните следующее: 3 Паста алмазная
1.1 С помощью съемника 30Д.181.42спч-1 снимите стопорные кольца 25, после чего АСМ 28/20 НОМ Е
снимите колпачки 26. ГОСТ 25593-83-0,15 кг
1.2 Установите приспособление Д42.181.9спч и, сжимая пружины клапанов, выньте 4 Мягкий карандаш 3М -
сухари 27. 1шт
5 Моющий раствор – 8 кг.
Снимите приспособление, обойму 24, тарелки 23, пружины 29, 30 и тарелки 31. Поверните
6 Лазурь Л-21
крышку цилиндров на боковую поверхность, придерживая клапана 40, 43 от выпадения. Выньте
ГОСТ 21121-75 – 0,1 кг.
клапаны 40, 43 из крышки. Поставьте их в вертикальное положение на торцы тарелок. Не
допускайте падения клапанов и нанесение по ним ударов во избежание их изгиба. 7 Масло индустриальное
И-40А
1.3 С помощью выколотки 30ДГ.181.31 выбейте, со стороны огневого днища крышки
ГОСТ 20799-75 – 0,5 кг
цилиндра, направляющие втулки 32 выпускных клапанов (работу проведите только на каждом
втором ТО-2).
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Приспособления:Д42.181.69спч, Д42.181.7спч-1, Трудоемкость в чел.-часах 12
30Д.181.42спч-1, Д42.181.9спч, Д42.181.91спч-1-01,
Д42.181.8спч-1-03, 30Д.181.47спч-01. Время, необходимое на выполнение работ, ч 6

30ГДМ-02.40ИО
172
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-20 Продолжение
2 Осмотр деталей 8 Шкурка шлифовальная
2.1 Очистите, с помощью медной пластины , крышку цилиндра, направляющие втулки и 750х50 М 63С М40 Б
седла клапанов от нагара. Промойте детали в топливе, применяемом на дизеле. Осмотрите ГОСТ 10054-82 – 1 м2
крышку цилиндра на наличие забоин на поверхностях огневого днища и газового стыка, а также 9 Топливо, применяемое
на наличие трещин, особенно в отверстиях ,предназначенных под установку шпилек крепления на дизеле – 20 кг
к блоку и к втулке цилиндра. Выявленные забоины на огневом днище зачистите шлифовальной 10 Крышка цилиндров
шкуркой. При обнаружении забоин шириной более 1/3 ширины пояска газового стыка и трещин 30ДГМ.78спч-01 – 1шт.
крышку замените.Проверьте поверхность огневого днища крышки цилиндра на отсутствие
трещин методом цветной дефектоскопии (см.приложение 8). 11 Клапан впускной 6-
2Д42.78-2спч – 2 шт.
2.2 Удалите отложения из полостей охлаждения крышки согласно инструкции,
приведенной в приложении . 12 Клапан выпускной
30ДГМ.78.07 – 2 шт.
2.3 При опрессовке ,по технологической карте № ТО-2-25, цилиндрового комплекта в
течение 5 мин. давлением 1 МПа (10 кг/см 2) не допускаются течь и потение воды по крышке 13 Втулки направляющие
цилиндра.Если вода просачивается по пробкам проведите их дозатяжку или замените медные 30ДГМ.78.02 – 2 шт.
прокладки,установленные под ними. 30ДГМ.78.03 – 2 шт.
2.4 Осмотрите направляющие втулки клапанов и обмерьте, в двух взаимно 14 Колпачки:
перпендикулярных направлениях, их внутренние диаметры. Замер проведите на расстоянии 40Д.84.02 – 3 шт.
20 - 25 мм от нижнего торца втулки. В случае обнаружения трещин и зазоров, между клапанами
40Д.84.02-01 – 3 шт.
и втулками , более указанных в таблице 11 втулки замените.
40Д.84.02-02 – 3 шт.

Нутромер НИ18-50 ГОСТ 1868-88, микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-90, выколотка 30ДГ.181.31, оправка 30ДГ.181.41

30ГДМ-02.40ИО
173
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-20 Продолжение
2.5 Очистите клапаны от нагара медной пластиной и шлифовальной шкуркой , 15 Кольца
промойте их в топливе, применяемом на дизеле. Проверьте фаски клапана на отсутствие 020-025-30-2-6 или
трещин методом цветной дефектоскопии. Обмерьте стержни клапанов на расстоянии 100 - 110 020-025-30-2-7 – 24шт.
мм от торцев тарелок. Клапаны, имеющие задиры стержней и трещины, а также зазоры, между СЧ 102.110.537 – 24 шт.
клапанами и втулками ,более указанных в табл. 11 замените. При наличии повреждений на СЧ 102.109.360 – 12 шт.
фасках клапанов размером более половины ширины фаски, фаски впускных и выпускных СЧ 102.109.363 – 6 шт
клапанов доведите притиркой. Ширина пояска уплотнения должна быть не менее 1,5 мм. При
невозможности довести фаски клапанов притиркой – замените клапаны. Новые клапаны 16 Кольцо уплотнительное
проверьте по биению фасок, стержней и притрите. 6Д49.169.85-ИРП-1225 –
12 шт.
Проверьте биение рабочих фасок клапанов и стержней. Клапаны, имеющие биение более
указанного в таблице 11, замените. 17 Прокладка
2-6Д42.78.18-02 – 6 шт
2.6 Осмотрите состояние посадочных фасок под впускные клапаны на крышке
цилиндра и под выпускных клапаны на седлах. При наличии повреждений размером более
половины ширины фаски доведите их притиркой. При невозможности довести притиркой фаски
седел под выпускные клапаны замените крышку цилиндра на новую, взятую из ЗИПа.
Дефектную крышку отправьте на ремонтный завод для восстановления При невозможности
довести притиркой фаски под впускные клапаны на крышке цилиндра восстановите их
зенковкой Д42.181.91спч-1-01 и притрите.
Во избежание задира притирку производите, не прилагая к клапанам больших усилий.
Качество притирки впускных клапанов проверьте с помощью 6 - 8 рисок, нанесенных на
посадочную фаску клапана мягким карандашом через равные промежутки.

30ГДМ-02.40ИО
174
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-20 продолжение
Если клапаны хорошо притерты, то при повороте их на угол не более 45 0 риски на фасках сотрутся.
Качество притирки выпускных клапанов к посадочным фаскам седел проверьте по краске. Прилегание по краске должно
быть непрерывной полосой шириной не менее 1,5 мм расположенной на большем диаметре фаски.
2.7 Пружины клапанов, имеющие трещины или натиры витков, замените.
2.8 Замените все резиновые уплотнительные кольца.
При замене дефектных деталей восстановите маркировку на новых.
3 Сборка
3.1 Промойте детали в чистом дизельном топливе, обдуйте сжатым воздухом.
3.2 Установите кольца 36 на направляющие втулки 32 с помощью оправки 30ДГ.181.41. Нанесите клей типа Анатерм
(согласно приложению ) на посадочные поверхности Б1 и Е1 направляющих втулок 32 и на соответствующие им поверхности
крышки цилиндра. Установите втулки 32 в отверстия крышки цилиндра, согласно маркировке, и запрессуйте их с помощью
выколотки 30ДГ.181.31.
3.3 Установите клапаны в направляющие втулки и далее тарелки 31, пружины 29 и 30, тарелки 23 и обоймы 24.
Приспособлением Д42.181.9спч сожмите пружины, установите сухари 27 и снимите приспособление.
3.4 Установите колпачки 26 на стержни клапана и с помощью приспособления 30Д.181.47спч-01 установите стопорные
кольца 25.
Примечание - При сборке сухари ,клапаны ,обоймы тарелки и колпачки должны устанавливаться на свои места,
согласно нанесенной на них маркировке. Установка непарных, по маркировке, половинок сухарей не
допускается.

30ГДМ-02.40ИО
175
Шатун (рисунок 14) Технологическая карта № ТО-2-21
Расходуемые материалы
Содержание работ. Осмотр, обмеры, замена и детали
Вид обслуживания ТО-2*)
деталей и подготовка к сборке
1 Осмотр 1 Шкурка шлифовальная
1.1 Промойте топливом, применяемым на дизеле, все детали. 1Э 1000х50 П814Л16-НМА
1.2 Продуйте сжатым воздухом масляные каналы. ГОСТ 6456-82 – 1 м2
1.3 Проверьте методом цветной дефектоскопии стержень 5, крышку 2 и шатунные 2 Лазурь Л-21
болты 1, как указано в приложении . При наличии трещин или цветов побежалости детали ГОСТ 21121-75 - 0.3 кг
замените. 3 Красная проникающая
1.4 Осмотрите шатунные болты. Поперечные риски на стержнях и галтелях болтов, жидкость К
повреждения резьбы, забоины на поверхностях болтов не допускаются. ТУ 6.10.750-79 - 1,5 кг
Примечание – При наличии дефектов на стержне шатуна или на крышке замените шатун. 4 Белая проникающая
Замена отдельно стержня или крышки шатуна не допускаются. жидкость М
1.5 Проверьте легким постукиванием рукояткой молотка посадку втулки 6, верхней головки ТУ 6.10.749-79 - 1,5 кг
шатуна. При ослаблении посадки втулки верхней головки шатуна втулку замените 5 Жидкий азот
приспособлением 30ДГ.181.25спч согласно приложению . ГОСТ 9293-74 – 16 л
6 Бензин Б-70
ГОСТ 1012-72 – 16 кг
* На 2-ом ТО-2 вкладыши замените независимо от их состояния
Применяемый инструмент: набор щупов №1, 2 кл 2 Количество специалистов, занятых в работе 2
ТУ 2-034-225-87, лекальная линейка ЛД1125 ГОСТ8026-75, Трудоемкость в чел.-часах 32
микрометр МК 125-1 ГОСТ6507-90,
штангенциркуль ЩЦ-11-250-0,1 ГОСТ166-89, Время, необходимое на выполнение работ, ч 16

30ГДМ-02.40ИО
176
Шатун Технологическая карта № ТО-2-21 продолжение
1.6 Проверьте обмерами зазор на масло между поршневым пальцем и втулкой верхней 7 Растворитель № 646
головки шатуна. При увеличении зазора выше допустимого, указанного в таблице замените ГОСТ 18188-72 – 4 л
дефектные детали. В случае износа пальца, замените и втулку и палец. В случае износа 8 Малярная кисть
втулки, замените только втулку. После замены проверьте зазор между втулкой и пальцем. ГОСТ 10597-87 - 2 шт
1.7 Осмотрите рабочую поверхность нижней головки шатуна, поверхности зубчатого стыка.
Имеющиеся на поверхности пятна контактной коррозии (наклепа) зачистите шлифовальной 9 Резиновые перчатки
шкуркой до основной поверхности. Места зачистки тщательно промойте. М381-72 ТИ
После удаления пятен контактной коррозии с поверхностей зубчиков проверьте прилегание ТУ 38.106.140-81 - 1 пара
зубчатого стыка по краске. Толщина слоя краски не более 0,01 мм по всей поверхности 10 Топливо,
зубчиков. Прилегание при перемещении крышки должно быть равномерным по всей применяемое на дизеле –
поверхности зубцов и не менее 75% площади. Затяните шатунные болты и проверьте диаметр 10кг
постели, который должен соответствовать допустимым нормам, указанным в таблице . При 11 Салфетки
несоответствии этих размеров замените шатун. хлопчатобумажные 1м2.
Примечание – Забракованный шатун можно использовать после восстановительного 12 Масло, применяемое
ремонта. на дизеле 0,1кг
1.8 Осмотрите вкладыши шатуна. Имеющиеся на поверхностях затылков вкладышей пятна 13 Паста ВНИИ НП232
контактной коррозии и наклепа зачистите шлифовальной шкуркой. ГОСТ14068-79 – 0,1кг
Нутромер 75-600 ГОСТ10-88, приспособления: 30ДГ.181.29спч, Д42.181.130спч-02, 30ДГ.181.25спч, 30ДГ.181.37спч,
Д42.181.161спч, индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ577-68, Д42.181.162

30ГДМ-02.40ИО
177
Шатун Технологическая карта № ТО-2-21 продолжение
На вкладышах не допускается наличие следующих дефектов: 14 Шатун
1.8.1 Трещин в корпусе или бронзовом слое, отслаивания и выкрашивания бронзового 2-6Д42.17спч – 1 шт
слоя, определяемых методом цветной дефектоскопии, как указано в приложении. 15 Вкладыш верхний
1.8.2 Наклепа на поверхности стыков и затылочной поверхности в виде отдельных пятен 2-6Д42.17.1спч- - 12 шт.
более 30 % площади;
по 2 шт. для проведения
1.8.3 Прижогов и задиров на рабочей поверхности. первого и третьего ТО;
1.8.4 Рисок на рабочей поверхности более двух, глубиной более 0,5 мм и шириной более 8 шт. для проведения
1мм; второго ТО
1.8.5 Срабатывания до бронзы или выкрашивания гальванического покрытия; Допускается замена на
При наличии одного из перечисленных дефектов - вкладыш замените. Допускается дет.2-6Д42.17.07
проводить замену только верхнего или только нижнего вкладыша. При замене одного из 16 Вкладыш нижний
вкладышей обеспечьте суммарный натяг, соответствующий указанному в таблице . 2-6Д42.17.2спч - 10 шт.
1.9 Проверьте наружный размер вкладыша по стыку в свободном состоянии. При по 1 шт. для проведения
несоответствии размеру, указанному в таблице , вкладыш замените. первого и третьего ТО;
1.10 Проверьте отклонение от прямолинейности образующей затылка вкладыша в 8 шт. для проведения
плоскости, перпендикулярной плоскости разъема Замеры проводите с помощью щупа и второго ТО
лекальной линейки, установленной на затылок вкладыша, перпендикулярно плоскости разъема.
При несоответствии отклонения от прямолинейности, указанного в таблице , вкладыш Допускается замена на
замените. дет.2-6Д42.17.08

30ГДМ-02.40ИО
178
Шатун Технологическая карта № ТО-2-21 продолжение
2 Подготовка к сборке.
2.1 Проверьте отверткой на отворачивание установку винта 3 в крышке шатуна. При ослаблении установки затяните
винт и закрепите его керновкой.
2.2 Перед сборкой протрите насухо и проверьте на отсутствие заусенцев и забоин вкладыши подшипников,
поверхности постелей шатунов и шейки коленчатого вала.
2.3 Замерьте диаметр постели под вкладыши в шатуне. Диаметр должен соответствовать таблице . Покрасьте
краской, согласно приложению .Толщина слоя краски должна быть не более 0,01мм по всей поверхности.
2.3.1 Установите верхний вкладыш в нижнюю головку стержня, нижний - в крышку. При замене вкладышей проверьте
по краске и по щупу прилегание новых вкладышей к постели шатуна в обжатом состоянии. Прилегание должно быть
равномерным и составлять не менее 75% площади вкладышей.
2.3.2 Производите измерения длины болтов до затяжки при помощи приспособления Д42.181.161спч в следующем
порядке:
- установите в приспособление установочную шпильку Д42.181.162 и выставьте «ноль» по индикатору;
- производите измерение длины болтов до затяжки гаек и запишите их длину, которая складывается из длины
установочной шпильки и показаний индикатора.
2.3.3 Смажьте опорные поверхности шатунов, гаек и болтов, а также резьбу гаек и болтов пастой ВНИИ НП-232.
2.3.4 Установите болты 1 в отверстия, предварительно проверив, что головки поставлены на упор. Установка болтов
показана на рисунке . Установите гайки 4 и затяните их с помощью ключа 30ДГ.181.29спч, соединенного с
динамометрическим ключом Д42.181.130спч-02 в перекрестном порядке, до положения «отправная точка»в следующем
порядке:

30ГДМ-02.40ИО
179
Шатун Технологическая карта № ТО-2-21 продолжение
- обе гайки на первом (любом) стыке моментом 200Н.м – 20Н.м(19,6кгс.м – 1,96кгс.м);
- обе гайки на втором стыке моментом 400Н.м – 20Н.м(39,2кгс.м – 1,96кгс.м);
- обе гайки на первом стыке моментом 400Н.м – 20Н.м(39,2кгс.м – 1,96кгс.м);
Затяжку производить без рывков.
От положения «отправная точка» дозатянуть гайки на 13 ± 0,5 делений попеременно с каждой стороны в два приема
ключом 30ДГ.181.29спч и приспособлением 30ДГ.181.37спч.
После затяжки болтов, производите повторное измерение длины болта, при этом приспособление должно находиться в
положении индикатором вверх. Запишите длину болта.
Определите величину удлинения шатунных болтов путем вычитания длины болтов в свободном состоянии из длины
затянутых болтов. Удлинение должно составить 0,75 мм – 1,0 мм. В случае несоответствия полученного удлинения,
повторите операцию затяжки этого болта на шатуне без отворачивания других болтов.
Замерьте диаметр отверстия нижней головки шатуна с вкладышами. Допустимые величины размеров указаны в
таблице .

30ГДМ-02.40ИО
180
Шатун Технологическая карта № ТО-2-21 продолжение

30ГДМ-02.40ИО
181
Вал коленчатый (рисунок 8) Технологическая карта № ТО-2-22
Расходуемые материалы
Содержание работ: Осмотр и обмеры Вид обслуживания ТО-2 и детали

Осмотр и обмеры 1 Салфетки


1 Протрите шатунные шейки чистыми салфетками, неоставляющими ворса на хлопчатобумажные -
поверхности детали. 0,5 м2
2 Осмотрите и проверьте шейки коленчатого вала. 2 Шкурка
шлифовальная 14А12
На каждой шейке допускаются риски без острых краев глубиной до 0,3 мм с суммарной ГОСТ 5009-82 с маслом
шириной до 3 мм. При наличии рисок с острыми кромками - кромки заполируйте шкуркой, (допускается шкуркой
предохранив смазочные отверстия от попадания в них абразива. Очистите поверхности шеек от 14А5 (М63) ГОСТ 5009-82
абразивных частиц. без масла) – 3 м2
3 Обмерьте шатунные шейки согласно схеме обмеров, представленной на следующем
листе. Обмеры необходимы для подсчета зазоров на масло. В таблице 1 приведена
рекомендуемая форма записи обмеров.
4 Осмотрите состояние гаек и шпилек крепления противовесов. Проверьте затяжку
шпилек обстукиванием. При необходимости проверьте уровень затяжки, как указано в
приложении 10.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
микрометр МРИ 250-0,002 ГОСТ 4381-80
Трудоемкость в чел. - часах 8

Время, необходимое на выполнение работ, ч 8

30ГДМ-02.40ИО
182
Поршень (рисунок 15) Технологическая карта ТО–2-23 Расходуемые материалы
Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2 и детали

1 Разборка 1 Топливо, применяемое


1.1 Приспособлением Д42.181.34спч снимите с поршня компрессионные 5, 6 и на дизеле - 10 кг
маслосъемные 1, 4 кольца и прикрепите бирку с указанием их положения, номером цилиндра и 2 Салфетки
поршневой канавки. хлопчатобумажные – 2 м2
1.2 Ключом РИ 303.02.74-24.02 отверните гайки 15 и снимите гайки и втулки 14. 3 Шкурка шлифовальная
Замаркируйте на верхнем торце головки 7 и на нижнем торце тронка 12 поршня их IЭ 1000х500
взаимное положение. П8 14Л 16-НМА
1.2.1 Отсоедините головку 7 от тронка 12 и снимите уплотнительное кольцо 10. ГОСТ 6456-82 – 1м2
1.2.2 Выньте из тронка 12 стакан 9 и пружину 8. 4 Масло, применяемое на
дизеле – 0,1 кг
2 Очистка
5 Поршень
2.1 Удалите нагар с наружной и внутренней поверхности головки 7 поршня, из канавок
под поршневые кольца и с самих колец способом, указанным в приложении 2. 7-2Д42.22спч-1-01 – 2 шт.
2.2 Промойте все детали поршня дизельным топливом и обдуйте их сжатым воздухом. 6 Кольцо
240-250-46-2-7
ГОСТ 18829-73-6 шт
Применяемый инструмент: Жестяная волосяная щетка, Количество специалистов, занятых в работе 2
металлическая линейка 0-300 мм, приспособления Трудоемкость в чел.-часах 38
Д42.181.140, Д42.181.34спч, ключ РИ 303.02.74-24.02
Время, необходимое на выполнение работ, ч 19

30ГДМ-02.40ИО
183
Расходуемые материалы
Поршень Технологическая карта № ТО-2-23
и детали
3 Осмотр 7 Маслосъемные кольца
3.1 Осмотрите все детали поршня и убедитесь в отсутствии повреждений. Наружную и 7-2Д42.22.1спч-18 шт.
боковую поверхности головки поршня проверьте на наличие трещин методом цветной Для первого, второго и
дефектоскопии согласно приложению 8. Детали, имеющие трещины, сколы, задиры рабочей третьего ТО
поверхности, а так же размеры, выходящие за пределы, указанные в таблице15, замените.
8 Маслосъемные кольца
3.2 На каждом ТО замените маслосъемное кольцо 1 с экспандером 11 независимо от
состояния. На втором ТО замените кольца компрессионные 5, 6 (и маслосъемное 1) 7-2Д42.22.11 – 18шт
независимо от их состояния. Компрессионные кольца
4 Сборка Д42.22.15-3 – 12 шт.
4.1 Сборку производите в следующей последовательности: 7-2Д42.22.10 – 6 шт.
Проверьте прилегание стакана 9 к головке шатуна по краске. Прилегание должно быть не 9 Лазурь
менее 80% площади. При прилегании менее 80% производите притирку стакана 9 к головке ГОСТ 21121-75 – 0,1 кг
шатуна притирочной пастой. После притирки детали промойте в топливе, применяемом на
10 Палец
дизеле, и продуйте сухим воздухом.
7-2Д42.22.03 – 1шт.
4.1.1 Установите новое уплотнительное кольцо 10 на тронк 12 поршня и смажьте его
маслом, применяемым для дизеля.
4.1.2 Соедините тронк 12 с головкой 7, установите на шпильки 13 втулки 14, смажьте
резьбу гаек 15 и шпилек 13 маслом, применяемым для дизеля и наверните гайки 15.

30ГДМ-02.40ИО
184
Поршень Технологическая карта № ТО-2-23 продолжение
4.1.3 Завертывание гаек 15 производите равномерно, в перекрестном порядке.
4.1.3.1 Смажьте поверхности трения деталей маслом, применяемым для дизеля.
4.1.3.2 Равномерно заверните гайки до «отправной точки» моментом 100Н.м  10Н.м (10кгс.м  1кгс.м) и подметьте
положение гаек.
4.1.3.3 От «отправной точки» равномерно за три приема заверните гайки на 2,5 грани.
4.2 Для определения зазора между поршнем и втулкой цилиндра, замерьте скобой диаметр Л. Диаметральный зазор
между направляющей частью поршня и втулкой цилиндра (разность обмеров наибольшего диаметра поршня и наименьшего
диаметра втулки) указан в таблице 15. Замерьте зазоры в замках поршневых колец с помощью приспособления Д42.181.140.
При установке новых поршневых колец в эксплуатации, замеры зазоров в замках разрешается не производить.
4.3 По маркировке при помощи приспособления Д42.181.34спч установите маслосъемные кольца 1 и 4 с
экспандером 11 и компрессионные кольца 5, 6. При этом кольцо 5 установите специальной риской Н, расположенной в замке,
в сторону камеры сгорания.
4.3.1 Проверьте утопание поршневых колец в канавках поршня. Выступание колец из канавок не допускается.
4.3.2 Перемещение колец в канавках поршня должно быть свободным без защемления.
4.3.3 Проверьте зазоры между поршневыми кольцами и канавками с помощью щупа №2. При замере зазоров у
компрессионных колец 6 с односторонней трапецией кольца должны быть плотно прижаты к поверхности К (рисунок 15)
поршневой канавки. Зазоры должны соответствовать значениям, указанным в таблице 12.
4.4 Установите в тронк пружину 8 и стакан 9. Расположите поршневые кольца так, чтобы замки были смещены на
120 относительно друг друга.

30ГДМ-02.40ИО
185
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра,
Технологическая карта № ТО-2-24 Расходуемые материалы
втулка цилиндра, поршень с шатуном).
и детали
Содержание работ Сборка и установка на дизель Вид обслуживания ТО-2
1 Сборка поршня с шатуном 1 Лазурь
Сборку производите в следующей последовательности: ГОСТ21121-75 – 0,5кг
1.1 Установите поршень днищем вниз. Проверьте прилегание стакана 9 (рисунок 15) 2 Масло, применяемое на
поршня к верхней головке стержня 5 шатуна (рисунок 14) по краске. Прилегание должно быть дизеле – 0,1кг
не менее 80% площади. Установите пружину 8 (рисунок 15) и стакан 9 в поршень. 3 Салфетки
1.2 Промойте топливом, применяемым на дизеле, каналы в шатуне для прохода масла. хлопчатобумажные 2м2
Продуйте каналы сжатым воздухом. 4 Уайт-спирит
1.3 Установите шатун в поршень. Смажьте маслом, применяемым на дизеле, палец 2 и ГОСТ 3134-78 – 10кг
установите его в отверстия бобышек поршня. Если прохождение пальца в отверстия бобышек
5 Мыло
поршня затруднительно, нагрейте поршень до температуры от 363К (90С) до 373К (100С).
ГОСТ 790-89 – 0,2кг
1.4 В случае замены поршня или шатуна массу нового комплекта (поршень в сборе и
шатун) подберите так, чтобы она не отличалась более, чем на 1кг от массы других комплектов, 6 Прокладки
установленных на агрегате. Д42.36.05-01 6шт.
Д42.36.25 – 72шт
Применяемый инструмент: С311.15.74-01, Количество специалистов, занятых в работе 3
приспособления: Д42.181.16спч, Д42.181.69спч, Трудоемкость в чел.- часах 82,5
Д42.181.161спч; Д42.181.1спч-01, ключи
Д42.181.75спч, Д42.181.1спч-1, Д42.181.93спч, Время, необходимое на выполнение работ, ч 27,5

30ГДМ-02.40ИО
186
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра, Расходуемые материалы
Технологическая карта № ТО-2-24
втулка цилиндра, поршень с шатуном). и детали
1.5 Установите с помощью щипцов С311.15.74спч-01 стопорные кольца 3 7 Кольца
фиксирующие палец в бобышках поршня. Д42.36.26 - 42шт.
1.6 Произведите обмер рабочей поверхности тронка поршня, как указано в СЧ102.109.430-1 - 24шт.
технологической карте № ТО-2.
8 Втулка
2 Сборка втулки цилиндра с крышкой.
Д42.36.1спч – 2 шт.
Сборку производите в следующей последовательности:
2.1 Осмотрите состояние втулки цилиндра, проверьте чистоту рабочей поверхности,
уплотнение газового стыка и мест установки уплотнительных колец. С помощью
приспособления Д42.181.1спч-01 установите втулку в вертикальное положение вверх
шпильками и снимите приспособление.
2.2 Установите новые резиновые прокладки 11 (рисунок 10), смазав их маслом,
применяемом на дизеле, с обеих сторон, на втулки перетока охлаждающей жидкости из втулки
в крышку.
2.3 Осмотрите крышку цилиндра, проверьте чистоту внутренних полостей и отсутствие
забоин в местах уплотнения газового стыка и прилегания к блоку цилиндров.
2.4 При помощи приспособления Д42.181.69спч поднимите крышку цилиндра.
Установите новую прокладку 4 уплотнения газового стыка на бурт крышки цилиндра и
установите крышку на втулку цилиндра. Снимите приспособление Д42.181.69спч.
Д42.181.98спч-1, 30ДГ.181.40спч, Д56.181.18спч-03, 30ДГ.181.39спч; 30ДГМ.181.5спч; 30ДГ.181.26, Д42.181.41спч

30ГДМ-02.40ИО
187
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра,
Технологическая карта № ТО-2-24 продолжение
втулка цилиндра, поршень с шатуном)
2.5 Установите с помощью приспособления Д42.181.163 на шпильки резиновые кольца 6 , шайбы 7, предварительно
смазав маслом, применяемым на дизеле, сферические поверхности шайб и гаек, резьбу гаек и шпилек. Наверните гайки 8 и
заверните их ключом Д42.181.75спч.
Затяжку гаек производите следующим образом:
1 Выполните предварительное обжатие:
1.1 Затянуть гайки динамометрическим ключом на момент 0,15Кн.м ± 0,01 Кн.м (15кгсм ± 1кгсм) в порядке
1-4-6-2-5-3-7 (рисунок 10), подметить положение гаек относительно крыш-
ки цилиндра.
1.2 От этого положения повернуть гайки на 1,5 грани в порядке 7-3-5-2-6-4-1.
1.3 Затем еще на 1,5 грани в порядке 3-5-2-6-1-4-7.
1.4 И еще на 0,5 грани в порядке 2-6-1-4-7-3-5 (всего на 3,5 грани от отправной точки).
1.5 Гайки полностью отпустить.
1.6 Выполнить окончательную затяжку таким же образом и в том же порядке, как предварительное обжатие, при
выполнении затяжки гаек шпильки удерживать за квадрат ключом Д42.181.75спч.
2.6 Установите приспособление Д42.181.69спч. Переверните крышку совместно с втулкой и производите обмер
рабочей поверхности втулки, при этом, овальность и конусообразность допускаются, как указано в таблице 15. Проверьте с
помощью приспособления Д42.181.93спч перпендикулярность втулки цилиндра относительно опорной поверхности крышки
(отклонение от перпендикулярности не более 0,15мм по приспособлению).

30ГДМ-02.40ИО
188
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра,
Технологическая карта № ТО-2-24 продолжение
втулка цилиндра, поршень с шатуном).
2.7 Используя приспособление 30ДГМ.181.5спч, проверьте на плотность втулку в сборе с крышкой водой давлением
1,0 Мпа  0,1 Мпа (10 кгс/см2  1,0 кгс/см2) в течении пяти минут. Течь и потение не допускается. При обнаружении течи
устраните ее и произведите проверку на плотность повторно.
При обнаружении течи из-под втулок 10
2.7.1 Разъедините втулку цилиндра от крышки.
2.7.2 Втулки 10 выпрессуйте приспособлением Д42.181.98спч-1.
2.7.3 Отверстия под них во втулке цилиндра очистите шлифовальной шкуркой и обезжирьте уайт-спиритом (бензином-
растворителем).
2.7.4 Подбором (по обмеру) обеспечьте натяг 0,01мм - 0,03мм вновь устанавливаемых втулок. Перед запрессовкой их
прокладку 12 и наружную поверхность втулок, (сопрягаемую со втулкой цилиндра) смажьте клеем Loctite 5921
(приложение ).
2.7.5 Соедините втулку цилиндра с крышкой.
2.8 Проверьте посадку комплекта в блок и прилегание по краске опорной поверхности крышки цилиндра к плите
блока. Для этого цилиндровый комплект без уплотнительных колец 13 на нижней части рубашки и втулки цилиндра и без
колец 8 (рисунок 11) на крышке цилиндра опустите в блок при помощи приспособления Д42.181.69спч, и усилием одного
человека с помощью рычага с длиной плеча 400мм  10мм поверните комплект по 2-3 раза в разные стороны на 1 - 1,5.
Посадка комплекта и вращение должны быть плавными и свободными. Проверьте прилегание крышки к блоку по краске.
Опорная поверхность крышки должна прилегать к плите блока не менее 75% площади контакта. Допускается
пришабровка крышки. Допускаются местные прохождения щупа 0,03мм на глубину не более 5мм и длину 20мм. На
расстоянии 40мм от оси симметрии крышки проверку щупом не производите.

30ГДМ-02.40ИО
189
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра, продолжение
Технологическая карта № ТО-2-24
втулка цилиндра, поршень с шатуном).
2.9 С помощью приспособления Д42.181.69спч выньте цилиндровый комплект из блока и установите втулкой вверх
на ранее подготовленное место.
3 Сборка цилиндрового комплекта.
Сборку и установку производите в следующей последовательности:
3.1 Смажьте рабочую поверхность втулки, поршень и поршневые кольца чистым маслом, применяемым на дизеле.
Установите приспособление 30ДГ.181.16спч на втулку цилиндра. Установите на поршне кольца так, чтобы замки были
смещены на 120 друг относительно друга. Обожмите приспособлением 30ДГ.181.40спч маслосъемное кольцо с экспандером
и опускайте поршень с шатуном во втулку цилиндра до упора приспособления 30ДГ.181.40спч в приспособление
30ДГ.181.16спч, после чего снимите приспособление 30ДГ.181.40спч и продолжайте опускание поршня до упора.
3.2 Наденьте новые кольца 2 (рисунок 10), 13 на втулку 1, рубашку 3 и крышку цилиндра. Скручивание колец не
допускается.
Кольца 2, 13 и детали, сопрягаемые с ними, покройте мыльным раствором. Установите на втулку цилиндра
приспособление Д56.181.18спч-03, удерживающее поршень во втулке, а также заверните монтажный болт в резьбовое
отверстие Е нижнего бурта втулки.
3.3 Перед опусканием цилиндровых комплектов в блок проверьте поворот гаек 20 (рисунок 4) демпфирующего
устройства шпилек крепления комплектов. При повороте гаек демпфирующего устройства:

30ГДМ-02.40ИО
190
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра, продолжение
Технологическая карта № ТО-2-24
втулка цилиндра, поршень с шатуном)
1) с помощью ключа 30ДГ.181.39спч проверьте и при необходимости доверните в блок шпильки крепления
комплектов крутящим моментом 800 Н.м + 50 Н.м (80 кгс.м + 5 кгс.м).
2) приспособлением черт. 30ДГ.181.26спч выравняйте шпильки относительно отверстий в блоке.
Отклонение от соосности шпилек относительно отверстия в блоке допускается не более 1мм. Проверьте
штангенциркулем.
3) заверните гайки демпфирующего устройства крутящим моментом 50 Н.м  5 Н.м (5 кгс.м  0,5 кнс.м).
3.4 Смажьте мыльным раствором, применяемым на дизеле, уплотнительные кольца 2 (рисунок 10), 13 на рубашке и
втулке. С помощью приспособления Д42.181.69спч поднимите цилиндровый комплект, подведите его к отверстию блока
цилиндров, выверните монтажный болт М12 из отверстия Е нижнего пояса втулки цилиндра и опустите комплект в блок
цилиндров. Перед опусканием цилиндрового комплекта в блок (рисунок 5) поверхности втулки 23, сопрягаемые с кольцами 13
(рисунок 10), и кольца 13 покройте мыльным раствором.
3.4.1 Установите на шпильки 47 (рисунок 11) шайбы, наверните гайки 64, предварительно смазав маслом,
применяемым на дизеле, опорные поверхности.
3.4.2 Затяните гайки, как указано в приложении.

30ГДМ-02.40ИО
191
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра, продолжение
Технологическая карта № ТО-2-24
втулка цилиндра, поршень с шатуном)
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5

30ГДМ-02.40ИО
192
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра, продолжение
Технологическая карта № ТО–2-24
втулка цилиндра, поршень с шатуном)
5 Сборка шатунных подшипников.
Установите верхний вкладыш 7 (рисунок 14) в нижнюю головку шатуна. Поддерживая нижнюю головку шатуна и
вкладыш, подведите шатунную шейку коленчатого вала к нижней головке до установки шатуна со вкладышем на шейку вала.
Подведите снизу крышку 2 шатуна с нижним вкладышем 9 приспособлением Д42.181.41спч и соедините шатун с
крышкой болтами 1, и гайками. Установите шатунные болты так, чтобы эксцентрические части головок болтов стояли в упор,
как указано на листе
Снимите приспособление Д56.181.18спч-03, удерживающее поршень во втулке.
Затяните гайку 9, как указано в технологической карте № .
Удлинение болтов после окончательной затяжки должно составлять 0,75 – 1мм. Замеры удлинения болтов
производите приспособлением Д42.181.161спч с индикатором ИЧ10 кл.1 ГОСТ577-68.
Внимание! При каждом съеме и замене цилиндрового комплекта или цилиндровой крышки обеспечьте прилегание роликов
рычагов к кулакам в соответствии с требованиями технологической карты ТО-2 (см. подраздел 5.4).

30ГДМ-02.40ИО
193
Насос топливоподкачивающий (рисунок 33) Технологическая карта № ТО-2-25
Содержание работ: Разборка, осмотр, замена Расходуемые материалы
манжет, проверка зазоров и давления открытия Вид обслуживания – ТО-2 и детали
клапанов, сборка .
1 Снятие. 1 Топливо, применяемое
1.1 Открепите фланцы 13 топливопровода низкого давления и слейте топливо в на дизеле – 0,5кг
подготовленную ёмкость. 2 Масло, применяемое на
1.2 Открепите и снимите насос с дизеля. Снимите шлицевой валик 7 с втулкой 6. дизеле – 0,005кг
2 Разборка. 3 Герметик ТУ У6.10-
00204234-004-95 - 0,01кг
2.1 Положите насос на подготовленное место, отверните гайки шпилек крепления
корпуса 11 к кронштейну 9. Легкими ударами молотка через медную прокладку снимите корпус 4 Манжета
со штифтов 12, запрессованных в кронштейн 9. 1.2-20х35-4 ГОСТ 8752-79
2.2 Выньте ведомую 10 и ведущую 2 шестерни. ОСТ 38.05146-78
2.3 Снимите стопорное кольцо 21 щипцами С311.10.74спч-01. Приспособлением -2 шт.
Д42.181.80спч выпрессуйте манжеты 19 и 20 совместно с кольцами 4,5 5 Уайт-спирит ГОСТ3134-
78 – 0,05кг
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0025 Количество специалистов, занятых в работе 2
(22х24мм), 7811-0041 (27х30мм) ГОСТ 2839-80,
РИ 303.03.74-02 (17х250мм), РИ 303.03.74-03-02 Трудоемкость в чел. - часах 4,0
(22х250 мм), приспособления: Д42.181.80спч-01,
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,0

30ГДМ-02.40ИО
194
Расходуемые материалы
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № ТО-2-25
и детали
3 Осмотр. 6 Бумага чертёжная
3.1 Детали промойте дизельным топливом, применяемом на дизеле, протрите их, ГОСТ 597-73 – 0,003 кг
осмотрите. Обнаруженные забоины и заусенцы зачистите напильником или шабером. 7 Салфетки
3.2 Удалите с помощью шабера герметик и остатки бумажной прокладки с сопрягаемых хлопчатобумажные – 1,5 м2
поверхностей корпуса 11 кронштейна 9.
3.3 Проверьте зазоры при помощи микрометра и пассиметра (см. табл. 15).При
необходимости замените изношенные детали.
3.4 Осмотрите рабочие поверхности зубьев шестерен и шлицев. При наличии
выкрашиваний на рабочей поверхности глубиной более 0,75 мм и площадью более 10%
шестерню замените.
3.5 При износе рабочей поверхности шлицев более 0,2 мм ведущий вал и шлицевой
валик замените.
3.6 Осмотрите керамическое покрытие шейки вала ведущей шестерни в месте контакта
с манжетами. При наличии трещин и сколов покрытия шестерню замените.

Д42.181.116-01, индикатор ИЧ 10 (класс точности 1) ГОСТ 577-68 со штативом Ш-III-8 ГОСТ 10197-70,
щипцы С311.10.74спч-01, приспособления 30ДГ.181.24спч, 30ДГ.181.61спч.

30ГДМ-02.40ИО
195
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № ТО-2-25 Продолжение
3.7 Снимите гайку и резиновое кольцо с приспособления 30ДГ.181.24спч для проверки клапана
топливоподкачивающего насоса. Установите приспособление в отверстие отвода топлива корпуса 11, поставьте на место
кольцо и гайкой уплотните его. Соедините приспособление с приспособлением 30Д.181.61спч и проверьте давление открытия
клапана, которое должно быть 0,7 Мпа + 0,1 Мпа (7 кгс/см 2 + 1 кгс/см2). При необходимости восстановите давление открытия
клапана за счет изменения толщины набора прокладок 14. В случае замены шарика допускается его подгонка к корпусу
посредством молотка и медного стержня  15 -  20 мм до образования на корпусе непрерывного по окружности пояска
шириной не менее 1 мм.
3.8 Манжеты 19 и 20 замените независимо от состояния.
4 Сборка.
Сборку насоса производите в следующей последовательности:
4.1 Установите в кронштейн ведущую2 и ведомую 10 шестерни.
4.2 Соберите корпус 11 с кронштейном 9. Между корпусом и кронштейном установите прокладку из
светочувствительной или другой плотной бумаги толщиной 0,07 – 0,1 мм, предварительно смазав ее герметиком
ТУ У6.10-00204234-004-95 с
4.3 Установите новые манжеты в следующей последовательности (см. схему установки манжет на л. )
4.3.1 Установите кольцо 4 до упора в стопорное кольцо 18.
4.3.2 Рабочие поверхности новых манжет 19, 20 (наружный диаметр и рабочая кромка) и сопряженные с ними
поверхности кронштейна 9, протрите безворсовым тампоном, смоченным в уайт – спирите ГОСТ3134 - 78, для удаления
загрязнений и после выдержки до испарения уайт – спирита смажьте чистым маслом, применяемом на дизеле.

30ГДМ-02.40ИО
196
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № ТО-2-25 продолжение
4.3.3 Наденьте на валик Д42.181.116-01 манжету 19 кромкой, направленной к заходной фаске валика. Установите
валик на шлицы ведущей шестерни. На торец манжеты установите трубу и легкими ударами молотка по трубе запрессуйте
манжету в отверстие кронштейна до ее упора в кольцо 4.
4.3.4 Установите кольцо 5 опорным конусом в сторону манжеты 19.
4.3.5 Установите в отверстие кронштейна 9 манжету 20 кромкой, направленной в сторону шлицев ведущей шестерни.
Установите на торец манжеты трубу и легкими ударами молотка запрессуйте манжету до упора в кольцо 5.
4.4 Установите щипцами С311.10-74спч-01 стопорное кольцо 21.
4.5 Вал ведущей шестерни собранного насоса должен вращаться легко от усилия одной руки.
5Установка на дизель.
5.1 Установите на шлицы шестерни 2 шлицевой вал 7.
5.2 Установите между насосом и корпусом привода прокладку из чертежной бумаги ГОСТ 597-73 толщиной
0,2 – 0,25 мм, затем установите насос в гнездо привода.
5.3 Заверните гайки шпилек крепления насоса к приводу и подсоедините фланцы топливопровода низкого давления.
5.4 Затяжку гаек крепления насоса к приводу производите в перекрестном порядке в два приема:
- моментом 25 Н.м + 10 Н.м (2,5 кгс.м + 1 кгс.м);
- моментом 50 Н.м + 10 Н.м (5 кгс.м + 1 кгс.м).
Резьбу предварительно смазать маслом, применяемом на дизеле.
Подсоедините трубопровод слива топлива.

30ГДМ-02.40ИО
197
Крышки люков (рисунок 7) Технологическая карта № ТО-2-26
Содержание работ: снятие с дизеля, разборка, Расходуемые материалы
промывка и осмотр, сборка, испытание, установка Вид обслуживания ТО-2 и детали
на дизель
1 Снятие с дизеля 1 Ветошь обтирочная
1.1 Открепите и снимите крышки люков с дизеля. 0,5 кг или салфетки
хлопчатобумажные-1 м 2
2 Разборка
2 Топливо, применяемое на
2.1 Удалите обвязывающую проволоку с головок болтов 10. дизеле-1 кг
2.2 Отверните болты 10 и снимите обойму с сетками 7. 3 Шплинт 3.2х40 ГОСТ 387-79 -
2.3 Удалите шплинт 9, разъедините болт 5 с гайкой 8 и пружиной 6. 6 шт.
3 Промывка и осмотр 4 Кольцо
3.1 Детали крышки промойте в топливе, применяемом на дизеле, продуйте сжатым 7-2Д42.35.06 – 12 шт.
воздухом, протрите салфеткой. 5 Прокладка
3.2 Осмотрите детали. Выявленные дефекты устраните. 6Д49.173.11-1-ИРП-1266НТА
ТУ38 105 1959-90 – 6 шт.

Применяемый инструмент: отвёртка 7810-0991 Количество специалистов, занятых в работе 1


ГОСТ17199-88, ключи 7811-0021(12х14 мм),
7811-0041 (27х30 мм), 7811-0043 (32х36 мм) Трудоемкость в чел.-часах 1.7
ГОСТ 2839-80
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1.7

30ГДМ-02.40ИО
198
Крышки люков Технологическая карта № ТО-2-26 продолжение
4 Сборка 6 Кольцо уплотнительное
4.1 Уплотнительные прокладки, кольца, не зависимо от их состояния замените на новые 6Д49.173.12-1-ИРП-
и установите на свои места. 1266НТА
4.2 Перед постановкой кольцо 12 и прокладку 2 смажьте смазкой ЦИАТИМ-221 ТУ38 105 1959-90 –6 шт.
ГОСТ 9433-80. Толщина слоя смазки не должна превышать 0,5 мм. 7 Смазка ЦИАТИМ-221
4.3 Установите болт 5 в тарелку 3 клапана. Далее, болт 5 (совместно с тарелкой 3) ГОСТ 9433-80 – 0,02 кг
установите в крышку 1 и на болте 5 установите пружину 6. 8 Проволока 1-0-Ч
4.4 Сжав пружину 6, наверните гайку 8 на болт 5 до совмещения отверстий под шплинт. ГОСТ 3282-74 –0,7 м
Установите шплинт 9. Концы шплинта 9 разведите. На крышку 1 установите проставок 11,
обойму 7 с сетками и закрепите их болтами 10. Болты обвяжите отожжёной проволокой.
5 Испытание
5.1 Проверьте уплотнения 2, 4 крышки люка наливом топлива, применяемого на дизеле,
в течение пяти минут. Течь не допускается.
6 Установка на дизель
6.1 Установите крышки люков на дизель и закрепите их.

30ГДМ-02.40ИО
199
Сервомотор пусковой (рисунок 50) Технологическая карта № ТО-2-27
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка на дизель
1 Снятие с дизеля 1 Манжета 3-70х50-2а
Отсоедините от сервомотора трубки подвода воздуха и масла. Установите деревянные ГОСТ 14896-84- 2 шт.
пробки на штуцеры 22, 23 (рисунок 59). Открепите крепёжные болты и снимите с дизеля 2 Прокладка
сервомотор. Д43.97.18 –1 шт.
2 Разборка Д43.97.19 –1 шт.
Отверните гайки и снимите крышки 6 и12. При снятии крышки 12 проявите осторожность, РИ 471.04 74-10 –9 шт.
чтобы не допустить потери шариков. Выньте поршень 7, пружину 4 и шарики 2, 10.
3 Салфетки
3 Осмотр хлопчатобумажные –1м 2
Все детали промойте в профильтрованном дизельном топливе. Проверьте легкость 4 Топливо, применяемое
перемещения поршня 7, смазанного тонким слоем масла МС-20 или КС-19, во втулке 11 при на дизеле –1 кг
снятых манжетах 8. Поршень 7 в любом положении должен перемещаться.
Манжеты 8 и прокладки замените.

Применяемый инструмент: ключи:7811-0022 Количество специалистов, занятых в работе 1


(14х17мм);7811-0023 (17х19мм); 7811-025 (22х24мм)
ГОСТ 2839-80 Трудоемкость в чел.-часах 1,1

Время, необходимое на выполнение работ, ч 1

30ГДМ-02.40ИО
200
Сервомотор пусковой Технологическая карта № ТО-2-27 продолжение
Проверьте прилегание шариков к уплотнительным конусам. При нарушении прилегания 5 Масло МС-20
шарики пригоните к конусам путём обстукивания шариков молотком через медный или стальной ГОСТ 21743-76 или КС-19
незакалённый стержень. Прилегание должно быть непрерывным по окружности. ГОСТ9243-75 – 0,1 кг
Перед сборкой все детали очистите, поверхности трения смажьте маслом МС-20
ГОСТ 21743-76 или КС-19 ГОСТ 9243-75.
4 Сборка
Вставьте в корпус поршень 7, пружину 4и шарики 2,10. Приверните крышки 6 и 12
гайками.
5 Установка на дизель
Установите сервомотор пусковой на дизель. Залейте масло в сервомотор через
регулятор, при этом выпустите воздух через пробку 3.

30ГДМ-02.40ИО
201
Датчик (рисунок 65) Система регулирования
Технологическая карта № ТО-2-28
наддувочного воздуха Расходуемые материалы
Содержание работ Снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка
1 Снятие с дизеля 1 Прокладки
Открепите от датчика трубы подвода и отвода масла и подвода наддувочного воздуха и 10РН.2.05 – 1шт.
открепите и снимите датчик с трубы слива масла. РИ 471.04.74-36 – 1шт.
2 Разборка 12РН.07 - 1шт.
2.1 Открепите пробку 9 и снимите её вместе с прокладкой 13. 2 Мембрана
2.2 Открепите пробку 12 и снимите её вместе с прокладкой, выньте дроссель16. 12РН.06 – 2шт.
2.3 Открепите шесть гаек крепления деталей датчика и снимите со шпилек корпус 7 в 3 Кольцо уплотнительное
сборе с соплом 6, прокладку 14, пружину 4, корпус 5, заслонку 3 и мембраны 2.
3РС.03.039 – 2шт.
Внимание! Будьте осторожны: пружина 4 имеет усилие сжатия примерно 200 Н (20 кгс).
4 Шплинт 2х25.016
2.4 Замерьте расстояние от торца сопла 6 до торца корпуса 5 и запишите,
расшплинтуйте сопло и выверните его из корпуса 5, снимите с сопла резиновые кольца 11. ГОСТ 397-79 – 1шт.
3 Осмотр 5 Топливо, применяемое
на дизеле – 5 кг
3.1 Детали промойте в дизельном топливе и обдуйте сжатым воздухом.
Применяемый инструмент Ключи 7811-0021 (12х14 мм), Количество специалистов, занятых в работе 2
7811-0023 (17х19 мм), 7811-0044 (36х41 мм)
ГОСТ 2839-80, штангенциркуль Шц-125-010 Трудоемкость в чел.-часах 4
ГОСТ 166-89, пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438-86,
отвертка 7810.0941 ГОСТ 17199-88 Время, необходимое на выполнение работ, ч 2

30ГДМ-02.40ИО
202
Датчик Технологическая карта № ТО-2-28 продолжение
3.2 Осмотрите состояние деталей, устраните обнаруженные дефекты или детали 6 Масло, применяемое
замените, мембраны 2, кольца резиновые 11, прокладку 14 и шплинт 10 замените независимо на дизеле 0,025 – 1кг
от состояния. 7 Смола К-153А
3.3 Осмотрите конусный торец сопла 6. забоины на торце не допускаются. ТУ 6.05.1584-86 – 0,025 кг
При их наличии сопло зачистите в патроне токарного станка, соблюдая биение торца 8 Спирт ГОСТ 18300-87 -
относительно резьбы сопла не более 0.05 мм. 0,05 кг
3.4 Осмотрите состояние прокладки, наклеенной на заслонку 3. Если прокладка 9 Салфетки
отстала от заслонки или прорезана насквозь, её замените новой. В этом случае хлопчатобумажные – 1,0 м2
соответствующую поверхность заслонки 3 зачистите, обезжирьте её и новую прокладку в
спирте и приклейте смолой К-153А по инструкции 24.6.12.25000.70032.
4 Сборка
4.1 Наденьте на сопло 6 новые резиновые кольца 11, наружную цилиндрическую часть
сопла вместе с резиновыми кольцами смажьте тонким слоем машинного масла и вверните
сопло в корпус 5 до положения, замеченного по п. 2.4; сопло зашплинтуйте новым
шплинтом 10.
4.2 Наденьте на шпильки крышки 1 две новые мембраны 2 выпуклостью гофра со
стороны заслонки 3 и корпус 5; вложите в нишу корпуса 5 на мембраны 2 заслонку 3 и
пружину 4, поставьте прокладку 14; наденьте на шпильки корпус 7 в сборе с соплом 6 и
“наживите” гайки.

30ГДМ-02.40ИО
203
Датчик Технологическая карта № ТО-2-28 продолжение

Примечание - Установку корпуса поз. 5 и корпуса 7 в сборе с соплом 6 произведите по соответствующим рискам
(см. вид Г).
4.3 Отцентруйте корпус 7 относительно корпуса 5 таким образом, чтобы дроссель 16 вставлялся на место без
заклинивания, гайки закрепите и ещё раз проверьте свободный проход дросселя; заверните (с прокладкой) пробку 12.
4.4 Заверните пробку 9 с новой прокладкой 13.
5 Установка на дизель
Поставьте датчик на трубу слива, подсоедините к нему трубы подвода и отвода масла и подвода наддувочного воздуха.
6 Регулирование
Регулирование проведите в соответствии с технологической картой № ТО-2-55.

30ГДМ-02.40ИО
204
Клапан перепускной (рисунок 66). Система
Технологическая карта № ТО-2-29
регулирования наддува Расходуемые материалы
Содержание работ: разработка и сборка для и детали
Вид обслуживания ТО-2
очистки проточной части
1 Снятие 1 Топливо, применяемое
Открепите от клапана трубы перепуска воздуха и подвода масла, открепите и снимите на дизеле – 0,5 кг
клапан с ТНА. 2 Ветошь обтирочная -
2 Разборка ГОСТ 63-46-84 – 0,5 кг
2.1 Открепите и снимите крышку 12. 3 Мембрана 581.49.08 –
- 2 шт
2.2 Расшплинтуйте и отверните гайку 11, используя ключ Д42.181.8.1спч-1 от
приспособления Д42.181.8спч-1-03. Снимите накладку 10, мембрану 9, шайбы 15, упор 7 и 4 Шплинт 2,5х25
пружину 8. Выньте вниз клапан 1. Проставок 6 рекомендуется без необходимости его ремонта ГОСТ 397-79 – 1 шт
не откреплять от корпуса 4, поскольку это в последующем осложнит обеспечение плотного 5 Салфетки
прилегания тарелки клапана 1 к седлу корпуса 4. Посадочные места клапана 1 и седло корпуса хлопчатобумажные – 1 м2
4 берегите от повреждений.
3 Осмотр
3.1 Промойте все детали в дизельном топливе и очистите от осложнений.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
ключи 7811-0021 (12х14 мм), 7811-0022 (14х17 мм),
7811-0023 (17х19 мм), ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел.-часах 1
приспособление: 9ДМ.181.19спч-01,
Д42.181.8спч-1-03 Время, необходимое на выполнение работ, ч 1

30ГДМ-02.40ИО
205
Блок защиты по маслу (рисунок) Технологическая карта № ТО-2-30
Расходуемые материалы
Содержание работ снятие, разработка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка, регулировка, настройка блока
1 Снятие 1 Мембраны
Отсоедините трубопроводом, штепсельные разъемы от блока защиты дизеля. Снимите 74922.12 – 2 шт.
крышку 3, отверните две гайки, снимите блок защиты дизеля. 74922.12 – 01 – 2 шт.
2 Разборка 74922.16 – 4 шт.
Отверните по шесть гаек на каждом блоке сравнения – 16 и 17. Снимите эти блоки со шпилек 2 Топливо применяемое
и разберите их. Стопорное кольцо не снимайте, гайку на винте 2 и стакан 8 не отворачивайте. на дизеле – 2 кг.
Выверните дроссели 18 и 19 из емкостей 9 и10, предварительно установив ключ на
шестигранник, расположенный ближе к корпусу, при этом емкость 9 и 10 от корпуса
отсоединяется. Дроссели 18 и 19 разберите.
3 Осмотр
Промойте детали в чистом дизельном топливе (кроме микровыключателей 11, 12, 14,15).
Мембраны 20, 21, 22, 23 замените. В случае необходимости замены микропереключателей 11,
12, 14, 15 (трещины в корпусе, заедание штокамеханизма переключения контактов) монтаж
проводов производите по схеме соединения проводов.

Применяемый инструмент: ключи: 78111.0002 Количество специалистов, занятых в работе 1


(5,5 х 7 мм), 7811.0021 (12 х 14 мм), 7811.0003
(8 х 10 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0941 Трудоемкость в чел.-часах 4,1
ГОСТ 17199-88
Время, необходимое на выполнение работ, ч 4,1

30ГДМ-02.40ИО
206
Блок защиты по маслу Технологическая карта № ТО-2-30 продолжение
4 Сборка
Соберите мембранные блоки 16, 17 закрепите их на корпусе 6. Соберите дроссели 18, 19 и поставьте совместно с
емкостями 9, 10 на корпус 6.
5 Установка
Установите блок защиты на дизель – генератор, закрепите двумя гайками, поставьте крышку 3, подсоедините
трубопроводы, штепсельные разъемы.
6 Проверка и регулировка
Проверку работы и регулировку блока защиты по маслу совместите с проверкой системы автоматизации управления и
аварийно – предупредительной сигнализации и защиты по технологической карте ТО-1-17 подразделов 11.1-11.5; 11.13; 11.15;
11.6.
Примечание - Дополнительно при необходимости отрегулируйте пределы срабатывания микровыключателей стаканом 8 и
винтом 2. Ввертывание стакана 8 увеличивает давление масла, при котором равномерно во всем диапазоне
частоты вращения коленчатого вала срабатывают микровыключатели. Вывертывание стакана 8 уменьшает
это давление масла. Вывертывание винта 2 увеличивает давление масла, при котором срабатывают
микровыключатели на большей частоте вращения коленчатого вала дизеля. Ввертывание винта 2 уменьшает
это давление. Влияние винта 2 на малой частоте вращения незначительно.
6.1 Установите приспособление Д42.181.104спч-3-01.

30ГДМ-02.40ИО
207
Блок защита по маслу Технологическая карта № ТО-2-230 продолжение
6.2 Отключите автономное электрическое питание блока защиты.
6.3 Пустите дизель – генератор с дистанционного поста управления и установите частоту вращения коленчатого вала 12,
91 с-1 (772 об/мин).
6.4 Плавно снижайте давление масла в блоке защиты, выпуская его из мембранных полостей с помощью крана 44
(рисунок ), установленного на дизеле. Зафиксируйте показания манометра в момент, когда начнет мигающе светить табло
желтого цвета ДАВЛЕНИЕ МАСЛА на пульте системы «Роса 30А». Установка должна находится в пределах 0,38 – 0,40 МПа
(3,8 – 4,0 кгс/см2).
6.5 Продолжайте снижать давление масла до момента до момента срабатывания предельного выключателя, при этом
табло ДАВЛЕНИЕ МАСЛА начинает, не мигая светиться желтым цветом и начинает светиться табло красного цвета АВАРИЯ.
Показание манометра в это время должно быть в пределах 0,34 - 0,36 МПа (3,4 - 3,6 кгс/см 2).
6.6 Отключите световую сигнализацию, поставив переключатель УПРАВЛЕНИЕ в положение ОТКЛЮЧЕНО.
Пустите дизель – генератор для работы с частотой вращения 6,33 - 7,0 с -1 (380 - 420 об/мин). Выполните операции, указанные
в подразделах 6.2 – 6.3. Табло ДАВЛЕНИЕ МАСЛА должно начать светиться при давлении масла 0,16 - 0,18 МПа
(1,6 - 1,8 кгс/см2).
6.7 Выполните операции указанные в подразделе 6.4. Предельный выключатель должен сработать, начинает светиться
табло АВАРИЯ при давлении масла 0,13 - 0,15 МПа (1,3 - 1,5 кгс/см 2).
6.8 Отключите систему «Роса – 30А». Включите автономное питание блока защиты по маслу.
6.9 Пустите дизель – генератор с местного поста и установите частоту вращения коленчатого вала 12,5 с -1 (750 об/мин).
Плавно снижайте давление масла, выпуская его из мембранных полостей блока защиты, зафиксируйте показания манометра
в момент срабатывания предельного выключателя. Уставка срабатывания должна быть 0,3 - 0,32 МПа (3,0 - 3,2 кгс/см 2).

30ГДМ-02.40ИО
208
Блок защиты по маслу Технологическая карта № ТО-2-30 продолжение
6.10 Пустите дизель – генератор с местного поста и установите частоту вращения коленчатого вала 6,67с -1
(400 об/мин). Плавно снижайте давление масла, выпуская его из мембранных полостей блока защиты, зафиксируйте
показания манометра в момент срабатывания предельного выключателя. Уставка срабатывания должна быть 0,09 - 0,11 МПа
(0,9 - 1,1 кгс/см2).
Примечание - При необходимости отрегулируйте пределы срабатывания микровыключателей стаканом 8 (рисунок ) и
винтом 2. Ввертывание стакана 8 увеличивает давление масла, при котором срабатывают
микровыключатели равномерно во всем диапазоне частоты вращения. Вывертывание уменьшает это
давление масла. Вывертывание винта 2 увеличивает дав ление масла, при котором срабатывают
микровыключатели на большей частоте вращения коленчатого вала дизеля. Ввертывание уменьшат это
давление. Влияние винта 2 на малой частоте вращения незначительно.
7 Настройка блока
7.1 При снижении давления масла первым должен сработать микровыключатель 12/SP1 – по схеме соединения
проводов. Контроль срабатывания микровыключателя 12/SP1 производится по табло желтого цвета ДАВЛЕНИЕ МАСЛА на
пульте системы «Роса – 30А», которое начинает мигающе светить.
7.2 Вторым должен сработать микровыключатель 11/SP2 – по схеме соединения проводов. Контроль срабатывания
микровыключателя 11/SP2 производится по магниту предельного выключателя, который должен сработать, и по табло
красного цвета АВАРИЯ, которое начинает светиться. Настройку микровыключателей 12 и 11 производить регулирующими
устройствами мембранного блока 17. После настройки микровыключателей 12 и 11 отключите систему «Роса – 30А».
7.3 Проверьте и отрегулируйте микровыключатель 14/SP4 – по схеме соединения проводов. Контроль срабатывания
микровыключателя 14 – по срабатыванию магнита предельного выключателя.

30ГДМ-02.40ИО
209
Блок защиты по маслу Технологическая карта № ТО-2-30 продолжение
7.4 После настройки срабатывания микровыключателя 14, проверьте момент срабатывания микровыключателя 15
(SP3 – по схеме соединения проводов). Давление масла при его срабатывании должно быть на 0,01 - 0,02 МПа
(0,1 - 0,2 кгс/см2) выше, чем при срабатывании микровыключателя 14. Срабатывание микровыключателя 15 (SP3 – по схеме
соединения проводов). Давление масла при его срабатывании должно быть на 0,01 – 0,02 Мпа (0,1 - 0,2 кгс/см 2) выше, чем
при срабатывании микровыключателя 14. Срабатывание микровыключателя 15 контролируйте тестером на клеммах XP2:7 и
XP1:1. При этом штепсельные разъемы должны быть соединены. Регулировку микровыключателей 15 и 14 (SP3 и SP4 – на
схеме соединения поводов) производите регулирующими устройствами мембранного б
7.5 Приспособление Д42.181.104спч – 3 – 01 снимите.

Примечание - Снижение давления охлаждающей жидкости во внутреннем контуре дизеля приводит к снижению уставок
сигнализации и защиты по падению давления масла на величину пропорциональную снижению давления
охлаждающей жидкости. Если давление охлаждающей жидкости упало ниже допустимого предела,
необходимо устранить дефект. Если давление охлаждающей жидкости по эксплуатационным причинам
понизилось, но находится в допустимых пределах, подрегулируйте установки блока защиты по маслу.

30ГДМ-02.40ИО
210
Клапан предохранительный управляемый
Технологическая карта № ТО-2-31 Расходуемые
(рисунок 41)
материалы
Содержание работ снятие, разборка, осмотр,
Вид обслуживания ТО-2 и детали
обмеры, сборка, установка на дизель
1 Снятие 1 Салфетки
1.1 Отсоедините трубопровод от клапана и снимите клапан с дизеля. хлопчатобумажные-1м2
2 Разборка 2 Шкурка шлифовальная
тканевая 63СМ 40
2.1 Снимите пломбу 7, развяжите и снимите проволоку 8. ГОСТ 10054-82-0,5м2
2.2 Отверните гайку 9 на стержне 4, и, вращая ключом стержень выверните пробку 5 до 3 Топливо, применяемое
упора в крышку 6, при этом сосчитайте и запишите число полных оборотов стержня. на дизеле-1,5 кг
2.3 Отверните гайки 11 и снимите крышку 6 вместе с пробкой и стержнем. Снимите 4 Проволока
прокладку 12. 0,8-0-Ч ГОСТ 3282-74 –1,9 м
2.4 Выньте из корпуса 1 пружину 3 и поршень 2. 5 Пломба 1-6×10-АД 1М
2.5 Промойте поршень и корпус дизельным топливом и продуйте сжатым воздухом. ГОСТ 18677-73
2.6 Отверните гайку 9 от стержня 4 и выверните пробку 5 из крышки 6. 6 Масло, применяемое на
3 Осмотр и обмеры дизеле-0,2 кг
7 Прокладка
РИ 471.04.74-10-2шт.
Применяемый инструмент: ключи: 7811-0023 (17х19),
Количество специалистов, занятых в работе 1
7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80;
шабер ТТ 2850-4082, ручка ТТ 2859-4011 Трудоемкость в чел.-часах 2,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,0

30ГДМ-02.40ИО
211
Клапан предохранительный управляемый Технологическая карта № ТО-2-31 продолжение
3.1 Осмотрите детали, особое внимание обратите на состояние сопрягаемых поверхностей Г поршня и корпуса и на
состояние поверхностей у перепускных щелей в поршне. Риски глубиной более0,2 мм и забоины не допускаются.
3.2 Обмерьте диаметры Р и П корпуса и поршня и определите зазор между ними. При достижении величины зазора между
корпусом и поршнем до 0,24 м необходимо хромированием поршня по поверхности Г обеспечить зазор 0,06 - 0,136 мм. При
зазоре большем 0,24 мм поршень замените.
3.3 Осмотрите прокладку 10.
При необходимости замените прокладку. При повторном применении прокладку отожгите.
4 Сборка
4.1 Зачистите и заполируйте риски, забоины шабером и шлифовальной шкуркой. Сливные каналы К, Л, Ж,
щели Е – очистите от грязевых отложений.
4.2 Промойте детали, смажьте поршень 2 и внутренние поверхности корпуса 1 дизельным маслом.
4.3 Вставьте поршень 2 в корпус 1.Поршень в корпусе должен перемещаться свободно, без заеданий под действием
собственного веса в любом положении.
4.4 Наденьте прокладку 10 на стержень 4, вставьте стержень в крышку 6, заверните пробку 5 до упора и установите гайку 9.
4.5 Вставьте пружину 3 в корпус 1, установите прокладку 12 и крышку 6 на шпильки и заверните гайки 11.
4.6 Заверните стержень 4 на число оборотов согласно п.2.2
5 Регулировка
5.1 Регулировку клапана проводите на работающем дизеле. Для этого, повышая частоту вращения коленчатого вала
дизеля, следите по манометру за давлением масла на входе в дизель. Если при увеличении частоты вращения коленчатого
вала дизеля давление масла на дизель перестает расти, то показание манометра соответствует давлению открытия клапана.
Давление начала открытия клапана должно составлять 0,5 МПа+0,05 МПа (5 кгс/см 2 + 0,5 кгс/см2). При давлении масла на
дизель более 0,55 МПа (5,5 кгс/см2) выверните стержень 4, при давлении менее 0,5 МПа (5 кгс/см 2) заверните стержень 4.
5.2 Придерживая ключом стержень 4 заверните гайку 9 и завяжите ее с корпусом 1. Поставьте пломбу 7.

30ГДМ-02.40ИО
212
Привод регулятора (рисунок 19) Технологическая карта № ТО-2-32
Расходуемые материалы
Содержание работ замена муфт датчика и детали
Вид обслуживания ТО-2
электротахометра
1 Снятие с дизеля 1 Муфта 3А-6Д49.69.04 -
1.1 Открепите и снимите датчик электротахометра с муфтой 27. 1 шт.
1.2 Снимите со штифтов вала 7 резиновую муфту 26.
2 Установка на дизель.
2.1 Установите на штифты вала 7 новую резиновую муфту 26.
2.2 Установите датчик электротахометра и закрепите его на привод.

Применяемый инструмент: ключ 7811-0021 Количество специалистов, занятых в работе 1


(12х14 мм) Гост 2839-80
Трудоемкость в чел.-часах 0,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0.5

30ГДМ-02.40ИО
213
Привод регулятора (рисунок 19) Технологическая карта № ТО-2-33
Расходуемые материалы
Содержание работ снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка и проверка работы
1 Снятие 1 Топливо, применяемое
1.1 Нажмите на стакан 60 аварийного срабатывания механизма выключения до на дизеле – 5 кг
щелчка, при этом стакан 39 резко переместится в верхнее положение. 2 Салфетки
хлопчатобумажные – 1 м
1.2 Открепите тяги, рукава, кабели от датчика электротахометра, электромагнита,
3 Фторопластовое кольцо
микровыключателя, блока защиты по маслу, регулятора.
74930-11 –1 шт.
1.3 Открепите и снимите регулятор, как указано в технологической карте № ТО-1-21. 4 Шайба 8.01
1.4 Открепите и снимите топливоподкачивающий насос, отсоединив от него трубы ГОСТ 13463-77 – 4 шт.
подвода и отвода топлива, как указано в технологической карте № ТО-2-26. 5 Шайба 10.01
1.5 Открепите и снимите блок защиты по маслу, как указано в технологической карте ГОСТ 13463-77 – 2 шт.
№ ТО-2-31. 6 Шплинт 2х20
ГОСТ 397-79 – 4 шт.
1.6 Открепите и снимите привод регулятора с привода насосов и положите на 7 Проволока стальная
подготовленное место. 1,6-0-ч ГОСТ 3282-74
L=0,2 м
Применяемый инструмент: ключи 7811-0021 Количество специалистов, занятых в работе 2
(12х14 мм), 7811-0022(14х17 мм), 7811-0023
(17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел.-часах 25,0
мегоомметр М4100/3 ТУ 25-04-2131-78 на 500 В,
приспособления Д43.181.20спч, 2Д42.181.8спч Время, необходимое на выполнение работ, ч 12,5

30ГДМ-02.40ИО
214
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
2 Разборка 8 Паронит толщиной
Разборку привода производите в следующей последовательности: 1 мм - 1 м
9 Диафрагма Д43.133.76 –
2.1 Выньте вал 10;
1 шт.
2.2 Открепите и снимите датчик электротахометра с муфтой 27; 10 Муфта 3А-6Д49.69.04 –
2.3 Открепите и снимите крышку 28 (при необходимости снимите с крышки 28 фланец 29 и 1 шт.
плиту 20);
2.4 Снимите со штифтов вала 7 резиновую муфту 26;
2.5 Расшплинтуйте и выньте оси 52, 67;
2.6 Открепите и снимите электромагнит 62 со стойкой 68;
2.7 Открепите и снимите кронштейн 64;
2.8 Открепите и снимите корпус 8;
2.9 Вверните болт М8 в резьбовое отверстие оси 87 и выньте ось, рычаги 32, 50 и
проставочные втулки;
2.10 Открепите и снимите кронштейн 40;
2.11 Расшплинтуйте ось рычага 34, выньте ось и рычаг 34 с пружиной;
2.12 Расшплинтуйте ось втулки 35;
2.13 Переместите рукояткой 79 стакан 39 в кронштейне 40 в нижнее положение и выньте
ось, а затем втулку 35 с упором. Отпустите рукоятку;

30ГДМ-02.40ИО
215
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
2.14 Выньте упор из втулки 35;
2.15 Отверните болт 76, снимите рукоятку 79 и пружину 75;
2.16 Выбейте с помощью выколотки ось 90 и выньте кулачок 91 и шестерню 89;
2.17 Сожмите пружины 38 в стакане 39, выньте валик 73, опору 74, после чего отпустите пружины 38, а затем выньте
их вместе с проставочной втулкой 37;
2.18 Выньте стакан 39 из кронштейна 40;2.19. Открепите и выбейте конический штифт 77, снимите стопорное
кольцо 93, выньте валик 92, рычаг 94;
2.20 Выньте винт-упор 78 с сухарем 80;
2.21 Открепите и снимите микровыключатель 86;
2.22 Выверните отверткой ввертыш 83, выньте пружину 82 и толкатель в сборе;
2.23 Выбейте в толкателе штифт 84, выньте валик 85 и пружину;
2.24 Расшплинтуйте и выньте оси 31, 33, 55, снимите рычаги 53, 65;
2.25 Выверните ключом штуцер 58 в сборе, снимите кольцо 57;
2.26 Отверните винт 61 крепления стержня 56 в стакане 60;
2.27 Выбейте стержень 56 и выньте пружину 59;
2.28 В корпусе 8 открепите нажимной фланец и выньте резиновую диафрагму 51;
2.29 Отверните винты 72 и выньте стакан 70 с шестерней 45 с шарикоподшипниками, снимите прокладки 71 и
регулировочное кольцо 69;
2.30 Открепите и снимите форсунку 44;

30ГДМ-02.40ИО
216
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
2.31 Открепите корпус 5;
2.32 Легкими постукиваниями по валу 7 (с противоположной стороны шестерни 4) через медный стержень, выньте из
корпуса 11 вал 7 вместе с отбойником 1, шестерней 4, корпусом 5, грузом 46, со скобой 49 и роликоподшипниками;
2.33 Открепите замочные шайбы и отверните болты крепления скобы 49 к грузу 46, снимите скобу и пружину 48 с
регулировочными прокладками;
2.34 Открепите обойму 14;
2.35 Вверните два отжимных болта М10 в резьбовые отверстия фланца обоймы 14 и снимите её в сборе с шестерней
15 и подшипниками;
2.36 Открепите обойму 24;2.37. Легкими постукиваниями по шестерне 17 через медный стержень выньте из корпуса 11
шестерню 17 с обоймой 24, шестерней 16 и подшипниками. Не производите без необходимости разборку подшипниковых
узлов и спрессовку шестерен 4, 16 с валов.
3 Осмотр
3.1 Промойте в дизельном топливе, применяемым на дизеле, детали привода, кроме электромагнита, обдуйте их
сжатым воздухом.
3.2 Прочистите стальной проволокой три отверстия для выхода масла в форсунке 44.
3.3 Осмотрите состояние деталей. Дефектные замените.
Дефектными могут быть:
шестерни с любыми сколами или выкрашиванием зубьев;
шестерни и валы с износом шлицев глубиной более 0,25 мм, при замене шестерен и подшипников используйте
приспособления Д43.181.20спч и 2Д42.181.8спч.

30ГДМ-02.40ИО
217
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
3.4 Проверьте сопротивление изоляции катушки электромагнита относительно корпуса мегоомметром. Сопротивление
изоляции должно быть не ниже 0,5 МОм.
3.5 Отверните винты на крышке электромагнита и снимите крышку.
3.6 Выньте якорь электромагнита.
3.7 Осмотрите состояние деталей.3.8. Замените фторопластовое кольцо, имеющее боковой разрыв.
3.9 Протрите чистой салфеткой и обдуйте сжатым воздухом трущиеся поверхности якоря и направляющей втулки.
3.10 Установите якорь в электромагнит.
3.11 Установите крышку и заверните винты.
4 Сборка
4.1 Изготовьте из паронита толщиной 1 мм, новые прокладки.4.2. Сборку привода производите в следующей
последовательности:
4.2.1 Установите ранее стоявшее кольцо 25, а затем обойму 24 в сборе в корпус 11, скрепите их.
4.2.2 Установите обойму 14 в сборе в корпус 11, скрепите их.
4.2.3 Соберите груз 46 со скобой 49, пружиной 48 и ранее стоявшими регулировочными кольцами на валу 7. Закрепите
скобу 49 болтами с замочными шайбами.
4.2.4 Установите корпус 5 в сборе в корпус 11, скрепите их.
4.2.5 Установите и закрепите на корпусе 11 крышку 28.
4.2.6 установите на корпус 11 ранее стоявшее регулировочное кольцо 69 между двумя прокладками 71, а затем стакан 70,
закрепите винтами 72.

30ГДМ-02.40ИО
218
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
4.2.7 Установите в корпус 11 форсунку 44 с прокладкой 43 и скрепите их.
4.2.8 Соберите механизм выключения, для чего:
1) в кронштейн 40 вставьте стакан 39 с пружинами 38, проставочной втулкой 37 и опорой 74;
2) сожмите пружины 38 в стакане 39 и установите валик 73;
3) установите в кронштейн 40 ось 90 с кулачком 91 и шестерней 89;
4) установите на ось 90 рукоятку 79, наденьте пружину 75, закрепите болтом 76;
5) установите упор во втулку 35;
6) переместите рукояткой 79 стакан 39 в кронштейне 40 в нижнее положение, вставьте в стакан втулку 35 и рычаг
34 с пружиной, установите оси втулки 35 и рычага 34, зашплинтуйте их. Отпустите рукоятку;
7) установите в проушины кронштейна 40 валик 92 с рычагом 94. Застопорите валик 92 кольцом 93. Закрепите
рычаг 94 на валике коническим штифтом 77 и гайкой. Установите в рычаг винт-упор 78 с сухарем 80;
8) установите микровыключатель 86 на кронштейн 40.
4.2.9 Установите механизм выключения на корпус 11 и скрепите их.
4.2.10 Установите в корпус 11 на оси 87 с проставочными втулками рычаги 32, 50.
4.2.11 Установите в корпус 8 новую резиновую диафрагму 51 с нажимным фланцем. Прикрепите фланец
4.2.12 В штуцер 58 установите стержень 56, пружину 59 и стакан 60, который закрепите винтом 61.
4.2.13 Установите штуцер 58 с кольцом 57 в корпус 8.
4.2.14 Установите и закрепите на осях к стержню 56 рычаги 34, 53, 65.
4.2.15 Установите и закрепите на корпусе11: корпус 8 с рычажным механизмом и кронштейн 64 с электромагнитом 62.

30ГДМ-02.40ИО
219
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
4.2.16 Установите рычаг 65 на ось 52 в кронштейн 64, после чего соедините его с электромагнитом серьгой 66.
Свободный ход электромагнита, который должен быть 0,5 – 1,0 мм, регулируйте толщиной прокладок под электромагнитом.
4.2.17 Установите вал 10 в привод.
4.2.18 Смазку стакана 39 и подшипников 95 и 97 производите, как указано в технологической карте № ТО-1-3.
5 Установка
5.1 Установите привод регулятора без вала 10 на привод насосов. В перекрестном порядке закрепите его.
Открепите и снимите с привода регулятора плиту 20 с топливоподкачивающим насосом, выньте щипцами стопорное
кольцо, а затем шайбу 21, втулку 22.
В четырёх положениях (через 90°) шестерни привода насосов проверьте свободную установку и осевое перемещение
приводного вала 10. При установке вала 10 используйтерезьбовое отверстие в нем, ввернув туда шпильку или болт длиной
60 – 70 мм с резьбой М8.
Свободная установка и перемещение вала 10 обеспечивается равномерной затяжкой в перекрестном порядке крепежа
привода регулятора к приводу насосов.
Установите в привод втулку 22, шайбу 21 и стопорное кольцо, плиту 20 и топливоподкачивающий насос.
5.2 Произведите установку на привод регулятора: регулятора, топливоподкачивающего насоса, блока защиты по
маслу, датчика электротахометра и подсоедините к ним тяги, рукава, трубы и силовые кабели.
Перед установкой датчика электротахометра, наденьте на штифты вала 7 новую резиновую муфту 26.

30ГДМ-02.40ИО
220
Привод регулятора Технологическая карта № ТО-2-33 продолжение
6 Проверка работы
6.1 Произведите проверку срабатывания механизма выключения (срыв стакана 39 с упора рычага 34) на
неработающем дизеле в следующем порядке:
6.1.1 Приведите рукояткой 79 механизм выключения в рабочее положение, а затем нажмите на стакан 60. Стакан 39
должен резко ударить по винту-упору и установить рейки насос - форсунок в нулевое положение.
6.1.2 Приведите рукояткой 79 механизм выключения в рабочее положение, а затем включите электромагнит в сеть
постоянного тока напряжением 24 В. Стакан 39 при этом должен ударом переместить винт – упор 78 и установить рейки
насос – форсунок в нулевое положение.
Одновременно проверьте работу микровыключателя: при положении механизма выключения в рабочем состоянии
табло ПРЕДЕЛЬНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ в системе « Роса-30А» не светится, при нерабочем состоянии выключения – табло
светится.
На работающем дизель-генераторе проверьте правильность срабатывания предельного выключателя, при необходимости
выполните регулировку, как указано в технологической карте № ТО-2-54.

30ГДМ-02.40ИО
221
Агрегат турбонаддувочный (рисунок 27) Технологическая карта № ТО-2-34
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка, установка на дизель
1 Снятие 1 Топливо, применяемое
1.1 Открепите болты крепления судового газоотвода от выпускного корпуса и снимите на дизеле – 18 кг
его. 2 Масло, применяемое на
1.2 Открепите болты 63, 71 крепления переходников к патрубкам холодильника. Снимите дизеле – 2 кг
переходники 66, 76. 3 Ветошь обтирочная
1.3 Открепите и снимите газоподводящий патрубок от корпуса 16 и трубу отсоса газов из ОСТ 63-46-84 – 10 кг
картера. 4 Уплотнительное кольцо
1.4 После слива охлаждающей жидкости по технологической карте № ТО-2-8 открепите 2ТК.1.12-ИРП-1225
трубу подвода охлаждающей жидкости к фланцу К корпуса турбины 16, трубу отвода ТУ 38.1051959-90 – 2 шт
охлаждающей жидкости. 5 Прокладка
1.5 Установите на выпускной фланец корпуса турбины приспособление 30ДГ.181.44 и 30Д.78.49-6-ИРП-1225
закрепите его. ТУ38.1051959
- 8 шт
Открепите турбонаддувочный агрегат от кронштейна и снимите его подъемным
устройством.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
ключи: 7811-0021 (12х14 мм), 7811-0023 (17х19 мм),
7811-0025 (22х24 мм), ГОСТ 2839-80 Трудоемкость в чел.-часах 33,2

Время, необходимое на выполнение работ, ч 16,6

30ГДМ-02.40ИО
222
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение

Допускается съем турбонаддувочного агрегата без патрубка 32. Для этого необходимо 6 Прокладка 6ТНА.00.008
открепить и снять фланец 29. Отверните болты 28 и сдвиньте фланец 29 в сторону проставка – 4 шт
36 таким образом, чтобы он не препятствовал демонтажу. 7 Кольцо 1ТК.2.13-ИРП-
2 Разборка 1225 ТУ 38.1051959-90 –
2.1 Разборка корпусов: 2 шт
а) установите турбонаддувочный агрегат лапами Ж так, чтобы оси роторов были
расположены горизонтально;
б) открепите и снимите трубу 61;
в) открепите и снимите дренажные трубы 59 и 60;
г) открепите и снимите глушитель 1 в сборе, отвернув болты 3 для чего предварительно
снимите кожух 2 и сетки 57;
д) установите турбонаддувочный агрегат на торец проставка 54, открепите болты
крепления среднего корпуса 23 и снимите его в сборе с ротором;
е) установите турбонаддувочный агрегат (без среднего корпуса 23 в сборе с ротором)
на торец корпуса турбины 16, открепите средний корпус 9 и снимите его в сборе с ротором.

7811-0150 (S = 65 мм) ГОСТ 2841-80, РИ 303.02.74-04-02 (11х200 мм), РИ 303.02.74-10-02 (14х200 мм), РИ 303.02.74-12-02
(17х160 мм), РИ 303.02.74-17-02 (22х160 мм), РИ 303.03.74-24-02 (27х200 мм), РИ 303.02.74-36.02 (41х250), 31ДГ.181.2спч
приспособление, индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68, штатив Ш-III-8 ГОСТ 10197-70, рым-болт 11Д45.181.14-01
приспособление 30ДГ.181.44, 31ДГ.181.2спч-04

30ГДМ-02.40ИО
223
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение
2.2 Разборка турбокомпрессора ступени высокого давления:
а) открепите проставок 33 в сборе от воздушной улитки и с помощью рым-болтов выньте его из воздушной улитки;
б) отогните упругий элемент болта 41, выверните болт 41, снимите обтекатель 42 со штифтом 43, отогните упругий
элемент гайки 31 и выверните ее, снимите шайбу 30 и с помощью приспособления 31ДГ.181.2спч-04 снимите колесо
компрессора в сборе
в) поднимая средний корпус 23 (рисунок ) снимите его с ротора, не допуская перекоса;
г) поочередно открепите болты 37 и 39 и снимите лабиринт 25 и 26;
д) отверните болты подшипника 22 крепления подшипника 21 к среднему корпусу 23 и выньте подшипник и упорную
втулку 35 (рисунок ) со среднего корпуса;
2.3 Разборка турбокомпрессора ступени низкого давления;
а) с помощью рым-болтов 11Д45.181.14-01 выньте проставок 54 в сборе из воздушной улитки;
б) отогните стопорную пластину 2 (рисунок ), отверните гайки 1 и 40 и с помощью приспособления 31ДГ.181.2спч
снимите колесо компрессора в сборе;
в) поднимая средний корпус 9 (рисунок ) снимите его с ротора, не допуская перекоса;
г) снимите перепускной клапан 65 с воздушной улитки 55 согласно технологической карте ТО-2-30.
Примечание - При необходимости выполните следующее:

30ГДМ-02.40ИО
224
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение
а) открепите болты и снимите опорный подшипник 19 м выньте его из среднего корпуса;
б) отверните болты 44 крепления соплового аппарата 43, газовой улитки 17, втулки 41 к среднему корпусу и снимите их;
в) открепите болты и снимите лабиринт 51, фланцы 48, 49;
г) открепите болты крепления корпуса 12 подшипника в сборе и выньте его из среднего корпуса 9;
д) отверните болты 15 крепления обода 46 и диффузора 47 к корпусу турбины 16 и снимите их.
3 Осмотр
При подготовке выполните следующее:
3.1 Осмотрите детали турбонаддувочного агрегата, очистите от нагара и отложений, промойте их в дизельном топливе,
продуйте воздухом и снова осмотрите.
При осмотре роторов убедитесь в отсутствии трещин и забоин на лопатках ВНА, колес компрессоров, лопатках турбин,
шейках роторов, рабочих поверхностях подшипников.
Если на лопатках колес компрессоров и турбин имеются забоины размером до 2 мм, зачистите их.
При износе уплотнительных колец или при потере упругости замените их.
В случае отгиба концов замочных пластин стопорения лопаток турбины подогните их, сломанные пластины замените
новыми.
3.2 Замените прокладки в местах перетока охлаждающей жидкости между корпусом 16 и корпусами 23 и 9,
уплотнительные кольца 24 под диффузорами 38 и 52.

30ГДМ-02.40ИО
225
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение

При обнаружении трещин, надрывов замените резиновые кольца в соединениях воздушных улиток 34 и 55 с патрубками
охладителей, резиновое кольцо 30 и уплотнительные резиновые кольца на трубе слива масла среднего корпуса.
3.3 Очистите от копоти дренажные каналы системы уплотнений в корпусах 9 и 23.
В случае замены любых деталей на роторах, роторы необходимо динамически отбалансировать. Динамическая
балансировка возможна только в судоремонтных мастерских при наличии балансировочного станка.
Для съема небаланса на колесах и дисках турбин предусмотрены балансировочные бурты. Остаточный небаланс с
каждой стороны ротора не более 3 г.см. В случае замены ротора ротором в сборе из ЗИПа проверка на небаланс не
производится
3.4 Проверьте состояние и при необходимости замените детали крепежа.
3.5 Обмерьте подшипники и шейки роторов , проверьте зазоры на масло, (Они должны соответствовать зазорам,
указанным в таблице ).
4 Сборка
4.1 Сборка ступени низкого давления. Сборку производите в следующей последовательности:
а) наложите лабиринт на колесо компрессора и замерьте зазор между торцевыми поверхностями колеса и
лабиринта 51;
б) установите и закрепите корпус подшипников в сборе, фланцы 48 и 49,лабиринт 51 на средний корпус 9;
в) смажьте маслом шейки ротора и подшипники;
г) установите ротор в вертикальном положении и, не допуская перекоса, наденьте средний корпус 9 на вал 7
(рисунок ) ротора;

30ГДМ-02.40ИО
226
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение

д) установите колесо компрессора в сборе на вал, закрепите его гайкой 40 и застопорите пластиной 2 и гайкой 1;
е) замерьте зазор между торцевыми поверхностями колеса и лабиринта 51 (рисунок ). Разность между этим
размером и размером по перечислению определяет зазор между колесом и лабиринтом 51, который должен быть в пределах
1 - 3 мм, Величина зазора регулируется подбором прокладок под лабиринт 51;
ж проверьте осевой разбег ротора. Для этого установите ножку индикатора на торец вала и, перемещая вал вдоль оси
до упора от одного крайнего положения до другого определите осевой разбег ротора, который должен быть в пределах
0,2 - 0,32;
з) на воздушную улитку 55 установите проставок 54 в сборе и предварительно прикрепите болтами;
и) проверьте зазор и между колесом и профильной поверхностью проставка 53. Для этого сдвиньте ротор в сторону
компрессора упора до упора, отверните гайки со шпилек 4, отожмите рым-болтами 11Д45.181.14-01 проставок 53 в осевом
направлении до упора его в колесо компрессора. Установите на торец проставка 53 ножку индикатора и, подтягивая
проставок 53 к проставку 54 гайками, зафиксируйте осевое перемещение проставка 53. Это перемещение должно быть в
пределах 0,8 - 1,2. При правильно установленном зазоре ротор должен вращаться легко без заеданий. Легкость вращения
ротора проверяйте при горизонтальном положении вала;
к) установите перепускной клапан 65 на воздушную улитку 55.
4.2 Сборка ступени высокого давления
Сборку производите в следующей последовательности:
а) установите подшипник 19 и втулку 18 и закрепите их на среднем корпусе болтами 40;
б) газовую улитку 17, сопловой аппарат 43 втулку 41 соедините болтами 44. Болты завяжите проволокой из
жаропрочной стали, установите кольцо 42;

30ГДМ-02.40ИО
227
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение

г) замерьте щупом зазор между сопловым аппаратом 43 (рисунок ) и диском ротора;


д) установите упорную пяту на ротор;
е) установите и закрепите подшипник 21 к среднему корпусу 23 болтами 22;
ж) наложите лабиринт 25 на колесо компрессора и замерьте зазор между торцевыми поверхностями колеса и
лабиринта;
з) прикрепите к среднему корпусу фланец 26 и лабиринт 25;
и) посадите колесо компрессора в сборе на вал, установите шайбу 30 (рисунок ) и заверните гайку 31. После
окончательной затяжки гайки зафиксируйте положение отгибкой ее упругого элемента в паз вала ротора 25. Установите в
необходимом положении с помощью штифта 43 обтекатель 42 и закрепите его болтом 41. Застопорите болт отгибкой его
упругого элемента в паз обтекателя.
к) замерьте щупом зазор между сопловым аппаратом 43 (рисунок ) и диском ротора, который должен быть в
пределах 3 - 6 мм. Разность между этим размером и размером по перечислению (г) определяет зазор между диском ротора и
втулкой 41, который должен быть не менее 2 мм;
л) замерьте зазор между торцевыми поверхностями колеса и лабиринта 25. Разность между этим размером и
размером по перечислению (ж) определяет зазор между колесом и лабиринтом 25. который должен быть в пределах 1 - 3 мм.
Величина зазора регулируется подбором прокладок, устанавливаемых под лабиринт 25;
м) проверьте осевой разбег ротора, как указанно в перечислении (4.1, ж). Разбег должен быть в пределах
0,2 - 0,32 мм.

30ГДМ-02.40ИО
228
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение

н) проверьте зазор И между колесом и профильной поверхностью проставка, как указано в перечислении (и) . Зазор И
должен быть в пределах 0,8 -1,2 мм.
п) установите ротор в вертикальном положении и, не допуская перекоса, наденьте средний корпус 23 на вал 25 ротора
(рисунок );
Примечание: В случае замены корпусных деталей (9, 16, 23), прокладок, устанавливаемых под фланец корпуса 12, и под
фланец корпуса подшипника 21, проконтролируйте по оттиску пластилина, путем предварительной сборки,
зазор между сопловым аппаратом 45 и диском ротора ступени высокого давления, между сопловым
аппаратом 45 и диском ротора ступени низкого давления. Величина зазора должна быть с каждой стороны
в пределах 3-6 мм;
р) установите корпус турбины 16 на торец, смажьте стык корпуса 16 герметиком и, не допуская перекоса, опустите
корпус 23 в сборе с ротором в корпус 16. Прикрепите корпусы друг к другу и поставьте их на торец проставка 33;
с) смажьте стык корпуса 16 герметиком и, не допуская перекоса, опустите корпус 9 в сборе с ротором в корпус 16 и
закрепите корпус 9 болтами;
т) собранные корпусы установите горизонтально на лапы Ж корпуса 16;
у) установите жаровую трубу в корпусе турбины 16 и закрепите ее болтами;
ф) отверните болты, которыми предварительно был закреплен проставок 54 к воздушной улитке 55;
х) установите глушитель 1 на проставок 54 и, закрепите их болтами 3 к воздушной улитке 53, болты обвяжите
проволокой;
ц) установите и закрепите дренажные трубы 59, 60;

30ГДМ-02.40ИО
229
Агрегат турбонаддувочный Технологическая карта № ТО-2-34 продолжение
ш) установите и закрепите трубу 61 к перепускному клапану 65;
щ) фланец 29 входного патрубка смажьте солидолом и установите на патрубок 32.
Патрубок 32 рекомендуется устанавливать на кронштейн отдельно от корпусов турбоагрегата;
э) водяные полости турбоагрегата заполните водой. Опрессуйте на плотность воздухом от воздушной системы
низкого давления водяные полости турбоагрегата давлением 0,6 -0,7 МПа (6 -7 кгс/см 2). Течи воды не допускаются. Проверьте
проход масла к подшипникам для чего – отсоедините трубу слива масла с агрегата турбонаддувочного и, после подачи
давления, визуально оцените слив. Закройте все каналы турбоагрегата деревянными пробками, фанерными щитками, чтобы
предотвратить попадание грязи и посторонних предметов.
5 Установка на дизель
5.1 Снимите закрытия и пробки с каналов и полостей.
5.2 С помощью приспособления 30ДГ.181.44 установите турбонаддувочный агрегат на кронштейн, совместим
отверстия, выполненные по стыку лап турбоагрегата и кронштейна. При этом отклонение от соосности патрубков воздушных
улиток турбонаддувочного агрегата с патрубками охладителей 1 (рисунок ), 2 наддувочного воздуха первой и второй ступени
не более 4 мм.
5.3 Прикрепите лапы Ж (рисунок ) турбоагрегата и входной патрубок 32 к корпусу кронштейна.
5.4 Установите на место и закрепите трубы подвода: охлаждающей жидкости, масла, газов, а также газоотвода,
пароотвода, трубу отвода охлаждающей жидкости, соединения улиток компрессоров с патрубками охладителей, трубу отсоса
газов из картера. После закрепления переходника (разрез П - П) замерьте размер Б и затяните пружину 74 до уменьшения
размера Б на 4 ± 2 мм. При этом размер Б должен быть 81 - 87 мм.
5.5 Опрессуйте охлаждающей жидкостью турбонаддувочного агрегата совместно с дизелем.

30ГДМ-02.40ИО
230
Кронштейн ТНА (рисунок 30) Технологическая карта № ТО-2-35 Расходуемые материалы
Содержание работ: Проверка крепления к блоку Вид обслуживания ТО-2 и детали
После снятия с дизеля турбонаддувочного агрегата и охладителей воздуха произведите проверку момента затяжки гаек
крепления кронштейна к блоку цилиндров, для чего:
а) с помощью ключа РИ 303.03.74-18-02 отверните на две грани одну из гаек шпилек крепления кронштейна к блоку
и сразу заверните ее моментом Мкр=500 Н·м ± 0 Н·м (50 кгс·м ± 1 кгс·м).
При совместном применении динамометрического ключа Д42.181.128 спч и ключа Д42.181.76спч-02 показания на шкале
динамометрического ключа не будут соответствовать фактическому моменту затяжки. Скорректированные показания шкалы
динамометрического ключа при применении его с ключом Д42.181.76спч-02 при соосном их расположении приведены в
таблице 6.
б) поочередно проведите эту операцию для остальных гаек.
в) отверните на одну – две грани один из болтов 10, 11 и сразу заверните его моментом Мкр=200 Н·м ± 10 Н·м (20
кгс·м ± 1 кгс·м). Поочередно повторите эту операцию для остальных болтов 10, 11.

Применяемый инструмент: Д42.181.128спч, Количество специалистов, занятых в работе 1


РИ 303.03.74-18-02, Д42.181.08, Д42.181.76спч-02
Трудоемкость в чел.-часах 1,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5

30ГДМ-02.40ИО
231
Кронштейн ТНА Технологическая карта № ТО-2-35 продолжение

Таблица 6
Измеряемая величина Показания шкалы (кгс·м)
момента 7,3 14,6 29,2 36,5
Фактическая величина
100 (10) 200 (20) 400 (40) 500 (50)
момента (кгс·м)

30ГДМ-02.40ИО
232
Клапан пневматический (главный пусковой и
Технологическая карта № ТО-2-36 Расходуемые материалы
клапан проворота коленчатого вала)
и детали
Содержание работ Вид обслуживания ТО-2
1 Снятие с дизеля 1 Топливо, применяемое
1.1 Отсоедините трубопровод. на дизеле –2 кг
1.2 Отсоедините розетку 19 из вилки 20. 2 Масло, применяемое
на дизеле – 0,03 кг
1.3 Снимите клапан с дизеля.
3 Смазка ЦИАТИМ-221
2 Разборка ГОСТ 9433-80 – 0,03кг
2.1 Отсоедините и снимите управляющую головку (корпус 25 с крышкой 29 и 4 Паронит ПМБ-1.1
вилкой 20). Выньте упор 18 и пружину 17 из корпуса 1.
ГОСТ481-80 – 0,1кг
2.2 Разберите управляющую головку: снимите крышку 29 и мембрану с кнопкой 28, из
корпуса 25 выньте крышку 22, кольцо 31, прокладки 30 и 21, якорь 26 с кольцами 23 и 27, 5 Кольца:
катушку 24. Снимите кольца 23 и 27 с якоря. С4102.107471 – 2шт
2.3 Снимите корпус 1, пружину 9, прокладки 7. 74930.11 – 2 шт
2.4 Выверните заглушку 6, выньте пружину 4, плунжер 3. 6 Кольца
2.5 Отсоедините фланец 13 и снимите его. уплотнительные: 56627.03 –
2 шт, 7РС1.02.056 – 2шт.
Применяемый инструмент: ключи 7811.0021 (12 х 14 мм), Количество специалистов, занятых в работе 1
7811-0022 (14 х 17 мм), 7811-0041 (27 х 30 мм), 7811-0043
(32 х 36 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0991 ГОСТ Трудоемкость в чел.-часах 5,92
17199-88, рым 9ДМ.181.19спч, мегаомметр на 100В
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5,92

30ГДМ-02.40ИО
233
Клапан пневматический (главный пусковой и
Технологическая карта № ТО-2-36 продолжение
клапан проворота коленчатого вала)
2.6 Расшплинтуйте и отверните тарелку 15 с шайбами 14. 7 Плунжер 76830.6спч –
2.7 Снимите уплотнительное кольцо 12. 2шт.
2.8 Выньте клапан 10 с кольцом 8 из корпуса 11. 8 Мембрана 76830.11спч
– 2шт.
2.9 Снимите кольцо 8 с клапана 10.
9 Прокладки:
3 Осмотр
76830.11 – 2шт.
3.1 Промойте детали, кроме катушки 24, топливом применяемом на дизеле. Обратите
внимание на изоляцию проводов. 76830.15 – 6шт.
3.2 Осмотрите детали, проверьте прилегание уплотнительной фаски И клапана 10 к
седлу корпуса 11. При неудовлетворительном прилегании притрите посадочные фаски с
помощью рыма 9ДМ.181.19спч. Притертый поясок должен быть равномерным по окружности и
шириной не менее 2 мм.
3.3 Замените плунжер 3, уплотнительные кольца 8, 12, 23, прокладки 7, 21, 30,
кольцо 27 и мембрану с кнопкой 28.
4 Сборка
4.1 Перед сборкой трущиеся поверхности смажьте маслом, применяемым на дизеле.
Поверхности корпуса 11 и клапана 10, соприкасающиеся с кольцом 8 смажьте смазкой
ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80.
4.2 Наденьте кольцо 8 на клапан 10, вставьте их в корпус 11.

30ГДМ-02.40ИО
234
Клапан пневматический (главный пусковой и
Технологическая карта № ТО-2-36 продолжение
клапан проворота коленчатого вала)
4.3 Установите уплотнительное кольцо 12.
4.4 Набором шайб 14 отрегулируйте положение тарелки 15 так, чтобы она при верхнем положении клапана 10
обжимала уплотнительное кольцо 12 на 0,2 – 0,4 мм.
4.5 Установите шплинт 16.
4.6 Установите пружину 9, поставьте прокладку 7, корпус1 и закрепите его к корпусу 11.
4.7 Установите фланец 13 и закрепите его.
4.8 Установите в корпус 1 плунжер 3, пружину 4. Вверните заглушку 6 с прокладкой 5.
4.9 Соберите управляющую головку: на якорь 26 наденьте кольца 23 и 27, поставьте якорь 26 в корпус 25, установите
катушку 24, прокладки 21, 30, кольцо 31, крышку 22, поставьте мембрану с кнопкой 28, крышку 29 и закрепите их. Натяг 1 – 2
мм между крышкой 22 и катушкой 24, обеспечьте прокладками 30.
4.10 Наденьте на шток якоря 26 упор 18 с пружиной 17 и вставьте их в корпус 1. Закрепите управляющую головку на
корпусе 1.
4.11 Мегаомметром на 100В замерьте сопротивление электрической изоляции между параллельно соединенными
клеммами внешних соединений и корпусом, оно должно быть не менее 40 Мом.
5 Установка на дизель
5.1 Установите клапан на дизель и закрепите его.
5.2 Подсоедините фланцы трубопровода к корпусу 11 клапана.
5.3 Вставьте розетку 19 в вилку 20.
5.4 Проверьте клапан в работе с дизелем.

30ГДМ-02.40ИО
235
Насос масляный (рисунок 38) Технологическая карта № ТО-2-37
Содержание работ: Снятие, разборка, осмотр, Расходуемые материалы и детали
Вид обслуживания ТО-2
обмеры, сборка, установка на дизель
1 Снятие 1 Салфетки хлопчатобумажные –
1.1 Отсоедините от насоса трубопроводы. 0,5 м2
1.2 Открепите и снимите насос с дизеля. 2 Топливо, применяемое на дизеле
– 1 кг
2 Разборка
3 Шкурка шлифовальная тканевая
2.1 Выньте из насоса вал 11. 63СМ 40 ГОСТ 10054-82 - 0,5 м2
Открепите и с помощью отжимных болтов М10, снимите переднюю крышку 8 и 4 Герметик
внутреннюю крышку 14. ТУУ 6.10-00204234-004-0,05 кг
2.3 Пометьте положение зубьев находящихся в зацеплении шестерен 5 и 10 и 5 Прокладки
выньте шестерни из корпуса.
2-6Д42.129.14 - 1 шт.
3 Осмотр
37ДГ.129.06 - 1 шт.
3.1 Осмотрите шлицы на валу 11 и в шестерне 10.
37ДГ.129.07 – 1шт.
Сколы и забоины на шлицах не допускаются.
37ДГ.129.07-01 – 1шт.
3.2 Осмотрите шейки шестерен и втулки 6 в корпусе и крышках 8 и 14.
выступающие риски зачистите со съемом металла не более 0,3 мм.
Применяемый инструмент: ключи 7811-0023 (17 х 19 мм) Количество специалистов, занятых в работе 1
ГОСТ 2839-80, РИ 303.03.74 (17 х250), РИ 303.03.74-02.02 Трудоемкость в чел. - часах 4
(19 х 250мм), болт М12-6g×30.68.01 ГОСТ 7805-70-2шт., шабер
ТТ 2850-4082, ручка ТТ 2859-4011, ШЦ.-I-125 ГОСТ 166-89 Время, необходимое на выполнение работ, ч 4

30ГДМ-02.40ИО
236
Насос масляный Технологическая карта № ТО-2-37 продолжение

3.2 Осмотрите шейки шестерен и втулки 6 в корпусе и крышках 8 и 14. выступающие риски зачистите со съемом
металла не более 0,3 мм.
3.3 Осмотрите торцовые поверхности шестерен, крышки 8 и крышки 14. Выступающие риски зачистите шабером.
3.4 Осмотрите шлицы на валу 11 и в шестерне 10.
4 Обмеры
4.1 Обмерьте шейки шестерен и втулки 6. Диаметральный зазор не должен превышать 0,36 мм, в противном случае
насос замените.
4.2 Установите корпус насоса вертикально, установите в расточки корпуса шестерни. К торцу корпуса шестерни и
торцу корпуса приложите линейку, и щупом замерьте зазор между линейкой и торцом шестерен. Замерьте утопание шестерен
в корпусе (без прокладок), которое не должно превышать 0,25 мм.
5 Сборка.
Перед сборкой все детали промойте в дизельном топливе и обдуйте сжатым воздухом.
Прокладки 2, 13 и 16 замените.
5.1 Установите в корпус 1 по меткам шестерни 5 и 10.
5.2 Установите на контрольные штифты и закрепите гайками переднюю крышку 8 с прокладкой 2.
5.3 Вставьте приводной вал 11 и поверните шестерни. Они должны вращаться от усилия руки без заеданий.

30ГДМ-02.40ИО
237
Насос масляный Технологическая карта № ТО-2-37 продолжение
6 Установка на дизель.
6.1 Перед установкой зачистите привалочные поверхности насоса и корпуса привода.
При установке контролируйте осевой разбег вала 11. Для этого установите насос на привод. Измерьте расстояние от
торца крышки 8 до вала 11. Переместите вал 11 до упора в шестерню привода, замерьте расстояние от торца крышки 8 до
вала 11. Разность замеров является осевым разбегом вала и должен быть 1 - 7 мм.
6.2 Установите прокладку 13 на герметике, установите насос на привод и закрепите гайками.
6.3 Подсоедините к насосу трубопроводы и заполните масляную систему.
6.4 Обкатайте насос на дизеле в течение 1 часа на номинальной частоте вращения без нагрузки на дизеле. Течь не
допускается.

30ГДМ-02.40ИО
238
Насос водяной (рисунок 43) Технологическая карта № ТО-2-38
Содержание работ: Снятие, разборка, осмотр, Расходуемые материалы
обмеры, сборка, проверка на плотность, установка Вид обслуживания ТО-2 и детали
на дизель
1 Снятие 1 Салфетки
1.1 Отсоедините трубы от насоса. хлопчатобумажные – 0,5 м2
1.2 Пометьте положение насоса на приводе и снимите его. 2 Топливо, применяемое на
дизеле – 1 кг
2 Разборка
3 Солидол ССКа 3/7-2 ГОСТ
2.1 Выньте шлицевой вал 17. 4366-76 – 0,2 кг
2.2 Снимите крышку 26 и подметьте положение корпуса 10 и корпуса 4. 4 Смазка графитная
Установите насос на приспособление 30ДГ.181.32спч - 01. СК 2/6-Г3 ГОСТ 3333-80 – 0,1 кг
2.3 Расконтрите шайбу 3 и открепите при помощи ключа 14Д40.181.06 болт 2. 5 Паста притирочная –
2.4 Приспособлением 14Д40.181.8спч –02 снимите колесо 1 с вала 15. 0,003 кг
2.5 Снимите с вала пружину 5, и при помощи скобы Д49.181.164-01, снимите вместе с 6 Смазка ЦИАТИМ-221
обоймой и резиновым кольцом 7, подвижное кольцо 8 в стальной обойме. ГОСТ 9433-80-0,05 кг
2.6 Пометьте корпус 10 и кронштейн 13 и разъедините их. Из корпуса 10 выньте
втулку 12 с уплотнительным кольцом 11. Отсоедините корпус лабиринта.
Применяемый инструмент: приспособления Количество специалистов, занятых в работе 2
Д42.181.18спч, 30ДГ.181.32спч-01,
Трудоемкость в чел.-часах 3,5
динамометрический ключ Д42.181.128спч,
ключи 7811-0023(17х19 мм) Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,75

30ГДМ-02.40ИО
239
Насос водяной Технологическая карта № ТО-2-38 продолжение
2.7 Снимите пружинное кольцо 24 и щипцами С311.10.74спч-01 и С311.15.74спч-01 7 Прокладки
стопорные кольца 18 и 19. 2Д42.123.06 – 1 шт.
2.8 С помощью медной оправки, ударяя по валу 15 со стороны колеса, выпрессуйте из
кронштейна 13 вал 15 с подшипниками. Д42.123.10 – 2 шт.
2.9 Опустите на 2-3 мин вал 15 с подшипниками в масло, нагрейте до температуры 5-6Д49.123.05 – 2 шт.
394-423 К(120-150ºС) и спрессуйте подшипники 14 и 16, используя приспособление 1Д40.123.03 – 1 шт.
Д42.181.11спч. Спрессуйте втулку 23 с отбойником. 30Д.123.18-5 - 1 шт.
3 Осмотр. 8 Пластина замочная
3.1 Осмотрите шлицевые соединения валов 15 и 17 на отсутствие сколов. 14Д40.123.09 – 1 шт.
При наличии сколов на двух или более шлицах вал замените.
9 Резиновые кольца
3.2 Осмотрите кольцо уплотнительное, которое состоит из силицированного кольца 8 и
стальной обоймы 27. Осмотрите втулку 12 . При наличии следов проворота кольца 8 в стальной 7-9ДГ.123.03 ИРП-1266 ТУ
обойме 27, кольцо уплотнительное замените. При наличии рисок торцы кольца 38 1051959-90– 1 шт.
уплотнительного и втулки 12 притрите на плите с помощью приспособления Д42.181.18спч 7-9ДГ.123.04 ИРП-1266 ТУ
притирочной пастой до получения шероховатости Rа 0,16. и выведения рисок. Если это не 38–1051959-90- 1 шт.
удается, детали замените новыми. 10 Кольцо уплотнительное
3.3 Осмотрите подшипники, проверьте нет ли повреждения сепараторов и шелушения
рабочих поверхностей шариков. При обнаружении указанных дефектов- подшипники замените. 7-9ДГ.123.1спч – 1 шт.
11 Втулка 14Д40.123.20-6 –
1 шт.

ГОСТ 2839-80, 14Д40.181.06, щипцы:С311.10.74спч-01, С311.15.74спч-01, приспособления 14Д40.181.8спч-03, Д42.181.11спч,


скоба Д49.181.164-01

30ГДМ-02.40ИО
240
Насос водяной Технологическая карта № ТО-2-38 продолжение
3.4 Замените резиновые кольца 7 и 11. 12 Проволока 1,0-0-4 ГОСТ
3.5 Осмотрите конусы вала 15 и колеса 1, проверьте по краске прилегание их к друг 3282-74 – 0,52 м
другу. Прилегание должно быть не менее 85%. При необходимости притрите колесо по валу с 13 Проволока 1,6Т
применением притирочной пасты. 12Х18Н10Т ГОСТ 18143-
3.6 Осмотрите состояние внутренней резьбы на валу 15 и на болте 2. 72 – 0,8 м 14. Пружина 5-
6Д49.123.11-1шт.
3.7 Проверьте чистоту отверстия Ø12 в торсионном вале 17 для подвода смазки.
4 Обмеры
4.1 Обмерьте места под подшипники в кронштейне 13 и посадочные места для них на
валу 15. Размеры при необходимости можно восстановить хромированием вала. Обеспечьте
посадку наружных обойм подшипников и посадку внутренних обойм .

5 Сборка
Перед сборкой зачистите все заусенцы, риски, места под прокладки, промойте все детали
в дизельном топливе и продуйте сжатым воздухом.
5.1 Нагрейте подшипники 14 и 16 в масле до температуры 363-393 К(90-120ºС) и при
помощи оправки установите на вал 15. Установите на вал отбойник 20, втулку 23, пружинное
кольцо 24. Установите корпус лабиринта 21.

30ГДМ-02.40ИО
241
Насос водяной Технологическая карта № ТО-2-38 продолжение
5.2 Кронштейн 13 нагрейте в масле до температуры 363-393 К (90-120ºС), установите вал 15 с подшипниками 14 и 16
в кронштейн 13, подшипник 16 застопорите кольцами 18 и 19.
5.3 Смажьте смазкой ЦИАТИМ-221 кольцо 11, установите в корпус 10 насоса втулку 12 с надетым на нее резиновым
кольцом 11.
5.4 Корпус насоса 10 скрепите с кронштейном 13 и болты обвяжите проволокой.
5.5 Установите подвижное кольцо 8, уплотнительное резиновое кольцо 7, обойму 6 и пружину 5.
5.6 Поставьте на вал 15 колесо 1 и замерьте до завертывания болтов 2 и установки корпуса 4:
1) размер Д, который должен быть от 2 до 5 мм;
2) размер Е, который должен быть от 0,5 до 2,0 мм.
Если вышеуказанные размеры Д, Е не соответствуют требуемым, колесо 1 замените, обеспечив прилегание конусов
вала 15 и колеса 1 согласно п.3.5.
5.7 Смажьте резьбовое отверстие вала графитовой смазкой СКа 2/6-Г3. Установите шайбу 3 и с помощью ключа
Д42.181.128спч и ключа 14Д40.181.06 заверните болт 2 моментом 150-200 Нм (15-20кгсм). Застопорите болт 2 шайбой 3.
Установите корпус 4 и крышку 26.
5.8 Смажьте шлицы вала 17 графитной смазкой. Установите вал 17.
6 Проверка на плотность
Проверьте плотность путем налива воды в выходную горловину, входной канал заглушите. Проверку проводите в
течение 5 мин, течь и потение не допускаются. Допускается проверку на плотность проводить на работающем дизеле.

30ГДМ-02.40ИО
242
Насос водяной Технологическая карта № ТО-2-38 продолжение
7 Установка на дизель
7.1 Перед установкой насоса на дизель контролируйте разбег торсионного вала 17 в приводе, который должен быть
1 - 7 мм. Разбег контролируйте по толщине пластилинового слепка с одного из торцов приводного вала 17.
7.2 Установите насос на дизель по метке (см.п.1.2) и подсоедините .трубопроводы. залейте охлаждающую жидкость в
водяную систему. При работе дизеля течь воды и масла из подшипникового узла водяного насоса через контрольное
отверстие не допускается.
7.3 Обкатайте насос на дизеле в течение 1 часа.

30ГДМ-02.40ИО
243
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39
Содержание работ. Снятие с дизеля, разборка, Расходуемые материалы
очистка от отложений и ремонт, сборка, установка Вид обслуживания ТО-2 и детали
на дизель
1 Снятие с дизеля 1 Прокладки (материал
Перед снятием охладителей: паронит ПМБ-1
ГОСТ481-80):
1) слейте охлаждающую забортную воду из внешнего контура охлаждения дизеля
(см. технологическую карту ); 7-2Д42.168.05 – 4шт.
2) снимите трубы забортной воды (см. технологическую карту ) 7-2Д42.168.06 – 4шт.
1.1 Снятие охладителя второй ступени. 7-2Д42.168.10 – 2шт.
1.1.1 Отсоедините переходник 4 (рисунок ) от турбонаддувочного агрегата. Открепите 7-2Д42.168.10 – 2шт.
захлопку 10 от патрубка 9. 2-6Д42.168.05 - 1шт.
1.1.2 Открепите патрубок 9 от корпуса 5, отверните болты крепления легкосъемной 2-6Д42.168.32 – 4шт.
секции 11 от корпуса 5 и за ручки выньте легкосъемную секцию из корпуса. Корпус 5 2-6Д42.168.34 – 2шт.
отсоедините от корпуса основной секции 1.
11РН.02 – 1шт.
1ТНА.05.031 – 1шт.
Применяемый инструмент: Приспособления: Количество специалистов, занятых в работе 3
31ДГ.181.5спч, ключ 7811-0023 (17х19мм)
Трудоемкость в чел.- часах 52
ГОСТ2839-80
Время, необходимое на выполнение работ, ч 17,3

30ГДМ-02.40ИО
244
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39 продолжение
1.1.3 Установите приспособление 31ДГ.181.5спч на корпус основной секции 1. 2 Прокладки (материал
Прикрепите тросы приспособления к подъёмному устройству. М3 ГОСТ859-78):
1.1.4 Отверните гайки крепления основной секции 1 к кронштейну дизеля, снимите её с РИ471.04.74-14 – 4шт.
дизеля и установите её на подготовленное место. РИ471.04.74-24 – 2шт.
1.2 Снятие охладителя первой ступени. 3 Протекторы
1.2.1 Открепите патрубок 9 от корпуса 5, отверните болты крепления легкосъемной 1Д42.168.18 – 4шт.
секции 11 от корпуса 5 и за ручки выньте легкосъемную секцию из корпуса. Корпус 5
отсоедините от корпуса основной секции 1. 7ХМ.00.010-01 – 4шт.
1.2.2 Установите приспособление 31ДГ.181.5спч на корпус основной секции 1. 4 Заглушка
Прикрепите тросы приспособления к подъёмному устройству. 7-2Д42.168.46 - 56шт.
1.2.3 Отверните гайки и болты крепления основной секции 1 охладителя к кронштейну 5 Моющее средство
дизеля. Снимите её и установите на подготовленное место. МС-15 ТУ 6-18-14-81 - 20кг
Приспособление 31ДГ.181.5спч на охладитель устанавливайте, как указано в приложении 6 Припой ПОССу 40-2
ГОСТ21931-76 – 0,5кг.
бак b x h x l = 1,5 х 0,7 х 0,7 м3, приспособления: 30ДГМ.181.2спч, 30ДГМ.181.3спч

30ГДМ-02.40ИО
245
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39 продолжение
2 Разборка
2.1 Разборка охладителя второй ступени.
2.1.1 Снимите приспособление 31ДГ.181.5спч с корпуса охладителя.
2.1.2 Отверните гайки крепления нижней крышки 15 к основной охлаждающей секции 1 и, отжимая болтами М10,
снимите её.
2.1.3 Отверните гайки крепления верхней крышки 2 к основной секции 1, отжимая болтами М10, снимите крышку 2.
2.1.4 Открепите крышку 13 от корпуса 5.
2.1.5 Открепите крышки 7 и 14 от легкосъёмной секции и снимите их.
2.2 Разборка охладителя первой ступени.
Выполните работы по п.п. 2.1.1, 2.1.2., 2.1.3, 2.1.4, 2.1.5.
3 Очистка от отложений и ремонт.
3.1 Промойте и очистите основные секции охладителей, как указано в приложении .
3.2 После промывки проверьте визуально чистоту полостей. В случае недостаточной очистки промывку повторите.
3.3 Промывку легкосъёмной секции 11 производите аналогично основной секции 1.
3.4 Произведите проверку на герметичность охлаждающей секции 11 в приспособлении 30ДГМ.181.2спч в
следующей последовательности:

30ГДМ-02.40ИО
246
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39 продолжение
3.4. Опустите охлаждающую секцию в корпус приспособления.
3.4.2 Установите резиновые прокладки.
3.4.3 Закрепите охлаждающую секцию к корпусу приспособления.
3.4.4 Проверьте на герметичность охлаждающую секцию давлением 0,6МПа ± 0,04МПа (6кгс/см 2 ± 0,4кгс/см2) в течение
не менее 5 минут.
3.4.5 Осмотрите состояние развальцовки концов охлаждающих труб в трубных досках на отсутствие течи.
3.4.6 При подтёках устраните течь в местах заделки охлаждающих труб в трубных досках путём дополнительной
развальцовки труб на 0,1 – 0,15мм. При отсутствии инструмента трубу заглушите, как указано ниже.
3.4.7 Если течь происходит изнутри трубы, что свидетельствует о трещине охлаждающей трубы, то трубу заглушите с
обоих концов путем установки металлических заглушек 1 (см. л. ) с последующей набуртовкой.
Если дефектных труб с заглушками будет более 3 штук, охлаждающую секцию замените. Проверку качества установки
заглушек производите повторной проверкой на герметичность.
3.5 Произведите проверку на герметичность охлаждающей секции 1 в приспособлении 30ДГМ.181.3спч в следующей
последовательности:
3.5.1 Установите на охлаждающую секцию заглушки.
3.5.2 Закрепите трубные доски гайками через втулки.
3.5.3 Заполните секцию водой.

30ГДМ-02.40ИО
247
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39 продолжение
3.5.4 Проверьте на герметичность охлаждающую секцию 1 давлением 0,6МПа ± 0,04МПа (6кгс/см 2 ± 0,4кгс/см2) в
течение 5 минут.
3.5.5 Выполните работы по п.п.4.1.6, 4.1.7, 4.1.8. Если дефектных труб с заглушками будет более 7 штук,
охлаждающую секцию замените. Проверку качества установки заглушек производите повторной проверкой на герметичность.
4 Сборка.
4.1 Замените прокладки и протекторы новыми. Зачистите опорные поверхности под прокладки.
4.2 Произведите сборку в следующей последовательности:
4.2.1 Сборка охладителя второй ступени:
1) установите глухую крышку 2 с прокладкой на основную охлаждающую секцию 1 и закрепите её гайками;
2) установите нижнюю крышку 13 с уплотнительной прокладкой и закрепите гайками;
3) заглушите заглушкой фланец крышки 13;
4) собранный охладитель опрессуйте водой в течение не менее 5 минут:
- воздушную полость давлением 0,4 МПа ± 0,05 МПа (4 кгс/см 2 ± 0,5 кгс/см2);
- водяную полость давлением 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см 2 ± 0,5 кгс/см2);
Течь не допускается.
5) снимите давление, слейте воду.

30ГДМ-02.40ИО
248
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39 продолжение
4.2.2 Сборка охладителя первой ступени.
Выполните работы по разделу 4.2.1.
4.2.3 Сборку легкосъемной секции 11 производите аналогично основной секции.
5 Установка на дизель.
5.1 Установка охладителя первой ступени:
1) с помощью приспособления 31ДГ.181.5спч установите охлаждающую секцию 1 с установленными крышками 2 и
13 на кронштейн дизеля и закрепите его гайками;
2) снимите приспособление, прикрепите корпус 5 к секции 1. Вставьте легкосъемную секцию 11 в корпус 5,
закрепите её болтами. Прикрепите патрубок 9 к корпусу 5;
3) соедините патрубок 9 охладителя с турбоагрегатом. Соосность фланцевых поверхностей патрубка охладителя и
турбоагрегета регулируется прокладками 7-2Д42.168.06-01 и 7-2Д42.168.06-02 подбором толщины не более двух прокладок.
Допуск соосности не более 2 мм.
5.2 Установка охладителя второй ступени:
1) застропите корпус охлаждающей секции 1, установите на кронштейн дизеля и прикрепите гайками;
2) прикрепите корпус 5 к охлаждающей секции 1. Вставьте легкосъёмную секцию 11 в корпус 5, закрепите её
болтами. Прикрепите патрубок 9 к корпусу 5. Соедините патрубок 9 охладителя с воздушной захлопкой 10, закрепите
болтами. Прикрепите переходник 4 к воздушной захлопке болтами.

30ГДМ-02.40ИО
249
Охладители наддувочного воздуха Технологическая карта № ТО-2-39 продолжение
3) соедините переходник с турбоагрегатом. Отрегулируйте соосность фланцевых поверхностей прокладками 2-
6Д42.168.05-01, 2-6Д42.168.05-02, 7-2Д42.168.06-01, 7-2Д42.168.06-02 подбором их по толщине, не более двух прокладок.
Допуск соосности не более 2 мм. При невозможности достичь соосности прокладками – используйте подбор колец 18.
Установка металлической заглушки

1 - заглушка

30ГДМ-02.40ИО
250
Охладитель водомасляный Технологическая карта № ТО-2-40
Содержание работ. Снятие с дизеля, разборка, Расходуемые материалы
ремонт, сборка, проверка на герметичность, Вид обслуживания ТО-2 и детали
установка на дизель
Перед снятием водомасляного охладителя слейте забортную воду и масло дизеля в 1 Прокладки (материал
соответствии с технологическими картами № и № . паронит ПМБ-1
1 Снятие водомасляного охладителя с дизеля. ГОСТ481-80):
1.1 Отсоедините трубопроводы подвода и отвода забортной воды, а также 4ОМ.009 – 1шт.
трубопроводы подвода и отвода масла дизеля. 4ОМ.011 – 1шт.
1.2 Открепите водомасляный охладитель от дизеля. Снимите охладитель с рамы при 2 Прокладки (материал
помощи подъемного устройства и положите его на подготовленное место. М3 ГОСТ859-78):
2 Очистка от отложений и разборка. РИ 471.04.74-16 – 5шт.
2.1 Осмотрите и очистите охладитель от отложений моющим раствором согласно РИ 471.04.74-24 – 8шт.
приложению . 3 Протектор
2.2 При отсутствии бака для очистки, очистку от отложений производите следующим 24.06.14.070-03 – 4 шт.
образом:

Применяемый инструмент: фланцы 31ДГ.181.06, 31ДГ.181.07, Количество специалистов, занятых в работе 2


ключ 7811-0025 (22х24мм) ГОСТ2839-80, бак 1,5х0,7х0,7м,
V=735л, фланцы 5Д42.181.4спч, 4ОМ.042.06, Трудоемкость в чел.-часах 10
планка 1-26ДГФ.181.08 прокладка 4ОМ.01.043 (2шт.),
приспособления 28ДГ.181.10спч и 2Д42.181.11спч. Время, необходимое на выполнение работ, ч 5

30ГДМ-02.40ИО
251
Охладитель водомасляный Технологическая карта № ТО-2-40 продолжение
2.2.1 Установите охладитель в горизонтальное положение, залейте моющий раствор 4 Кольцо сальника
через отверстия подвода (отвода) масла дизеля. После окончания времени очистки (см. 4ОМ.008-1-ИРП-1287-
приложение ) моющий раствор слейте.
ТУ38105 1959-90 – 2шт.
2.2.2 Установите охладитель в вертикальное положение (вверх крышкой 7 с фланцами
подвода и отвода забортной воды). Закрепите его в этом положении. Залейте моющий раствор 5 Манжета
для промывки полости забортной воды через отверстия во фланцах подвода (отвода) 4ОВ.03.092-1-ИРП-1287-
забортной воды. После окончания времени очистки (см. приложение ) моющий раствор ТУ38105 1959-90 – 3шт.
слейте.
6 Заглушка
2.2.3 Установите охладитель в горизонтальное положение. Снимите крышки 7 и 18,
7-2Д42.168.46 – 10шт.
уплотнительную прокладку 19, уплотнительное кольцо 28 и промежуточное кольцо 24. С
помощью приспособления 5Д42.181.4спч выньте из корпуса 4 охлаждающую секцию 25. 7 Шплинт
Осмотрите ее. 2,5х12.05 ГОСТ397-79 –
Очистите внутренние поверхности охлаждающих труб 26 от отложений металлическим 140шт.
стержнем диаметром 6 – 8 мм, пропуская его через каждую трубу, после чего продуйте трубы 8 Моющее средство
сжатым воздухом. МС-15ТУ6-18-14-81 – 20кг
3 Ремонт.
3.1 После очистки полостей охладителя опрессуйте охлаждающую секцию 25 со
стороны масляной полости, используя вместо крышек 7 и 18 фланцы 31ДГ.181.06 и
31ДГ.181.07, водой давлением 1,2 МПа  0,05 МПа (12 кгс/см 2  0,5 кгс/см 2 ) в течение не менее
5 минут. Течь не допускается.

30ГДМ-02.40ИО
252
Охладитель водомасляный Технологическая карта № ТО-2-40 продолжение
3.2 Если при опрессовке имеется течь воды в соединении охлаждающих труб 26 с трубными досками 20 и 27, то
дополнительно развальцуйте охлаждающую трубу в месте течи на величину 0,1 –0,15 мм. Глубина развальцовки должна быть
равна величине 17 мм  0,8 мм от торца трубных досок.
3.3 Если течь связана с трещиной охлаждающей трубы, заглушите дефектную трубу с обеих сторон с постановкой
заглушек из бронзы или латуни с последующей запайкой припоем ПОССу 40–2 ГОСТ 21931-76.
Допускается заглушить не более пяти труб. В случае большего количества дефектных труб охлаждающую секцию
замените на новую.
3.4 После проведения работ по п. 3.1, 3.2., 3.3. снимите фланцы 31ДГ.181.06 и 31ДГ.181.07 с охлаждающей секции.
4 Сборка.
4.1 Перед сборкой замените на охлаждающей секции 25 манжеты 12, уплотнительные прокладки 19 и 21,
уплотнительные кольца 28, протекторы 16. Предварительно зачистите опорные поверхности корпуса, трубных досок и крышек
под уплотнительные прокладки и кольца.
4.2 Установите охлаждающую секцию 25 в корпус 4.
4.3 Установите уплотнительные прокладки 19 , 21 и уплотнительные кольца 28 и промежуточное кольцо 24.
4.4 Установите и закрепите крышки 7 и 18.
4.5 Установите протекторы 16.
5 Проверка на герметичность.

30ГДМ-02.40ИО
253
Охладитель водомасляный Технологическая карта № ТО-2-40 продолжение
5.1 Проверьте последовательно на герметичность гидравлическим давлением полости
- водяную 0,8 МПа ± 0,05 МПа (8 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2),
- масляную 1,4 МПа ± 0,05 МПа (14 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2),
Продолжительность проверки на герметичность не менее 5 минут. Течь не допускается.
Необходимое давление воды при проверке на герметичность создайте следующим образом:
а) заглушите фланцы патрубков соответствующей полости фланцами – заглушками;
б) заполните полость водой;
в) к штуцеру фланца заглушки через приспособление 2Д42.181.11спч подключите воздушную магистраль объекта и
создайте необходимое давление, контролируя его по манометру приспособления 2Д42.181.11спч.
5.2 После проверки на герметичность каждой полости, слейте из них воду.
6 Установка.
6.1 С помощью подъемного устройства установите и закрепите охладитель на раме.
6.2 Подсоедините к водомасляному охладителю трубопроводы подвода и отвода забортной воды, а также
трубопроводы подвода и отвода масла дизеля.

30ГДМ-02.40ИО
254
Охладитель водоводяной Технологическая карта № ТО-2-40
Содержание работ. Снятие с дизеля, разборка, Расходуемые материалы
ремонт, сборка, проверка на герметичность, Вид обслуживания ТО-2 и детали
установка на дизель
Перед снятием водоводяного охладителя слейте охлаждающую жидкость дизеля и 1 Прокладки (материал
забортную воду в соответствии с технологическими картами № и № паронит ПМБ-1
1 Снятие водоводяного охладителя ГОСТ481-80):
1.1 Отсоедините трубопроводы подвода и отвода охлаждающей жидкости дизеля и 4ОМ.009 – 1шт.
забортной воды. 4ОМ.011 – 1шт.
1.2 Открепите водоводяной охладитель от дизеля. Снимите охладитель с рамы при 2 Прокладки (материал
помощи подъемного устройства и положите его на подготовленное место. М3 ГОСТ859-78):
2 Очистка от отложений и разборка. РИ 471.04.74-16 – 5шт.
2.1 Осмотрите и очистите охладитель от отложений моющим раствором согласно РИ 471.04.74-24 – 8шт.
приложению. 3 Протектор
2.2 При отсутствии бака для очистки, очистку от отложений производите следующим 24.06.14.070-03 – 4шт.
образом:

Применяемый инструмент: фланцы 31ДГ.181.06, Количество специалистов, занятых в работе 2


31ДГ.181.07, ключ 7811-0025 (22х24мм) ГОСТ2839-80,
бак 1,5х0,7х0,7м, V=735л, фланцы 5Д42.181.4спч, Трудоемкость в чел.- часах 10
4ОМ.042.06, планка 1-26ДГФ.181.08, прокладка 4ОМ.01.043
(2шт.), приспособления 28ДГ.181.10спч и 2Д42.181.11спч. Время, необходимое на выполнение работ, ч 5

30ГДМ-02.40ИО
255
Охладитель водоводяной Технологическая карта № ТО-2-40 продолжение
2.2.1 Установите охладитель в горизонтальное положение, залейте моющий раствор 4 Кольцо сальника
через отверстия подвода (отвода) охлаждающей жидкости дизеля. После окончания времени 4ОМ.008-1-ИРП-1287-
очистки (см. приложение ) моющий раствор слейте.
ТУ38105 1959-90 – 2шт.
2.2.2 Установите охладитель в вертикальное положение (вверх крышкой 6 с фланцами
подвода и отвода забортной воды). Закрепите его в этом положении. Залейте моющий раствор 5 Манжета
для промывки полости забортной воды через отверстия во фланцах подвода (отвода) 4ОВ.03.092-1-ИРП-1287-
забортной воды. После окончания времени очистки (см. приложение ) моющий раствор ТУ38105 1959-90 – 1шт.
слейте.
6 Заглушка
2.2.3 Установите охладитель в горизонтальное положение. Снимите крышки 6 и 17,
7-2Д42.168.46 – 10шт.
уплотнительную прокладку 18, уплотнительное кольцо 27 и промежуточное кольцо 23. С
помощью приспособления 5Д42.181.4спч выньте из корпуса 3 охлаждающую секцию 24. 7 Шплинт
Осмотрите ее. 2,5х12.05 ГОСТ397-79 –
Очистите внутренние поверхности охлаждающих труб 25 от отложений металлическим 20шт.
стержнем диаметром 6 – 8 мм, пропуская его через каждую трубу, после чего продуйте трубы 8 Моющее средство
сжатым воздухом. МС-15ТУ6-18-14-81 - 20кг
3 Ремонт
3.1 После очистки полостей охладителя опрессуйте охлаждающую секцию 24 со
стороны полости охлаждающей жидкости двигателя, используя вместо крышек 6 и 17 фланцы
31ДГ.181.06 и 31ДГ.181.07, водой давлением 1,0МПа  0,05 МПа (10 кгс/см 2  0,5 кгс/см 2 ) в
течение не менее 5 минут. Течь не допускается.

30ГДМ-02.40ИО
256
Охладитель водоводяной Технологическая карта № ТО-2-40 продолжение
3.2 Если при опрессовке имеется течь воды в соединении охлаждающих труб 25 с трубными досками 19 и 26, то
дополнительно развальцуйте охлаждающую трубу в месте течи на величину 0,1 –0,15 мм. Глубина развальцовки должна быть
равна величине 17 мм  0,8 мм от торца трубных досок.
3.3 Если течь связана с трещиной охлаждающей трубы, заглушите дефектную трубу с обеих сторон с постановкой
заглушек из бронзы или латуни с последующей запайкой припоем ПОССу 40–2 ГОСТ 21931-76.
Допускается заглушить не более пяти труб. В случае большего количества дефектных труб охлаждающую секцию
замените на новую.
3.4 После проведения работ по п. 3.1, 3.2., 3.3. снимите фланцы 31ДГ.181.06 и 31ДГ.181.07 с охлаждающей секции.
4 Сборка.
4.1 Перед сборкой замените на охлаждающей секции 21 манжеты 11, уплотнительные прокладки 18 и 20,
уплотнительные кольца 27, протекторы 15. Предварительно зачистите опорные поверхности корпуса, трубных досок и крышек
под уплотнительные прокладки и кольца.
4.2 Установите охлаждающую секцию 24 в корпус 3.
4.3 Установите уплотнительные прокладки 18 , 20 и уплотнительные кольца 27 и промежуточное кольцо 23.
4.4 Установите и закрепите крышки 6 и 17.
4.5 Установите протекторы 15.

30ГДМ-02.40ИО
257
Охладитель водоводяной Технологическая карта № ТО-2-40 продолжение
5 Проверка на герметичность.
5.1 Проверьте последовательно на герметичность полости охлаждающей жидкости двигателя и забортной воды
гидравлическим давлением 0,8 МПа ± 0,05 МПа (8 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2).
Продолжительность проверки на герметичность не менее 5 минут. Течь не допускается.
Необходимое давление воды при проверке на герметичность создайте следующим образом:
а) заглушите фланцы патрубков соответствующей полости фланцами – заглушками;
б) заполните полость водой;
в) к штуцеру фланца заглушки через приспособление 2Д42.181.11спч подключите воздушную магистраль объекта и
создайте необходимое давление, контролируя его по манометру приспособления 2Д42.181.11спч.
5.2 После проверки на герметичность каждой полости, слейте из них воду.
6 Установка.
6.1 С помощью подъемного устройства установите и закрепите охладитель на раме.
6.2 Подсоедините к водоводяному охладителю трубопроводы подвода и отвода охлаждающей жидкости дизеля и
забортной воды.

30ГДМ-02.40ИО
258
Дизель Технологическая карта № ТО-2-41
Расходуемые материалы
Содержание работ: определение верхней мертвой Вид обслуживания ТО-2 и детали
точки (ВМТ) поршня
1 У цилиндра, по которому производится проверка, откройте люк картера, снимите насос-форсунку согласно карте
№ ТО-1-19 и установите приспособление Д43.181.79 с индикатором.
2 Поршень проверяемого цилиндра установите (приближенно) в ВМТ, установите натяг на индикаторе 5 - 6 мм, а цифру
нуль шкалы индикатора совместите со стрелкой.
3 Поверните коленчатый вал против направления вращения так, чтобы поршень опустился от ВМТ на 3 - 4 мм (по
индикатору), а затем вновь поверните коленчатый вал по направлению вращения так, чтобы стрелка индикатора не дошла до
нулевого положения на 1,5 - 2 мм.
Запишите показание индикатора и сделайте отметку на диске муфты против острия указательной стрелки.
4 Поверните коленчатый вал по направлению вращения так, чтобы поршень опустился от ВМТ точно на столько, сколько
было записано по пункту 3. Сделайте второю отметку на диске против острия указательной стрелки.

Применяемый инструмент: 2
Количество специалистов, занятых в работе
Ключ РИ 303.03.74-02 (17x250 мм);
индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68 со Трудоемкость в чел.-часах 3,5
штативом Ш-III-8, приспособление Д43.181.79
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,75

30ГДМ-02.40ИО
259
Дизель Технологическая карта № ТО-2-41 продолжение
5 Дугу на диске муфты между отметками, сделанными по пунктам 3 и 4, разделите точно пополам, поверните
коленчатый вал до совмещения этой отметки со стрелкой. Это положение диска муфты будет соответствовать положению
поршня в ВМТ.
6 При несовпадении положения стрелки с имеющейся на диске отметкой ВМТ, не вращая коленчатый вал,
переместите стрелку на новую отметку ВМТ, закрепите ее в этом положении и установите новые контрольные штифты.
7 Снимите приспособление с иглой. Установите на место насос-форсунку и люки картера.

30ГДМ-02.40ИО
260
Дизель Технологическая карта № ТО-2-42

Содержание работ: установка фаз Вид обслуживания ТО-2 Расходуемые материалы


газораспределения и общего утла опережения и детали
подачи топлива
Установку фаз газораспределения производите в том случае, если во время 1 Салфетки хлопчато-
предшествующих работ распределительный и коленчатый валы были разобщены. бумажные – 2,0 м2
Вследствие того, что впускные, выпускные и топливные кулаки зафиксированы на
распределительном валу шпонками в определенном положении по отношению друг к другу, то
при установке общего угла опережения подачи топлива автоматически устанавливаются и
фазы газораспределения. Поэтому, для установки фаз газораспределения и угла опережения
подачи топлива проведите следующие работы
1 Убедитесь, что все рычаги привода клапанов и на насос-форсунок, а также
шестерня 19 (рисунок 17) сняты.
2 Определите ВМТ шестого цилиндра по градуировочному диску (соответствующую
ходу сжатия).
3 Поверните ручным валоповоротным устройством коленчатый вал в направлении
рабочего вращения так, чтобы поршень шестого цилиндра занял положение, соответствующее
18 - 19° до ВМТ по углу поворота коленчатого вала.
4 Установите на место насос-форсунку, если она снималась.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 3
индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577-68,
Трудоемкость в чел.-часах 5,1
штатив Ш-III-8 ГОСТ 10197-70,
игла Д43.181.79, щуп №2 ГОСТ 882-75 1,7
Время, необходимое на выполнение работ, ч

30ГДМ-02.40ИО
261
Дизель Технологическая карта № ТО-2-42 продолжение
5 Установите рычаги привода клапанов и насос-форсунки шестого цилиндра
6 Установите запас хода плунжера, как указано в технологической карте № TО-1-19 и поверните
распределительный вал так, чтобы ролик рычага привода насос-форсунки оказался на круглой части шайбы.
7 Установите на закрытие крышек цилиндров индикатор часового типа с иглой Д43.181.79 так, чтобы конец иглы
опирался на торец регулировочного болта рычага насос-форсунки с предварительным натягом 7 - 8 мм.
8 Поверните распределительный вал ключом по направлению рабочего вращения до опускания рычага насос-
форсунки и плунжера на 5 мм (это положение соответствует началу подачи топлива насос-форсункой), контролируя эту
величину по индикатору.
9 Установкой шестерни 19 (рисунок 17) соедините распределительный вал с его приводом.
10 Произведите сборку рычагов остальных цилиндров и установите запас хода плунжеров насос-форсунок, а также
зазоры между колпачками клапанов и толкателей по всем цилиндрам, как указано в технологический картах TО-1-19 и ТО-2-18.
11 Проверку фаз газораспределения производите в следующей последовательности:
11.1 Заложите между колпачками клапанов и толкателей металлические прокладки или щупы, равные толщине
зазора, как указано в технологической карте № ТО-2-18.
11.2 Установите шток индикатора на тарелку пружины проверяемого клапана с предварительным натягом 7-8 мм.

30ГДМ-02.40ИО
262
Дизель Технологическая карта № ТО-2-42 продолжение
11.3 Поверните коленчатый вал по направлению рабочего вращения так, чтобы проверяемые клапаны опустились на
5 мм и по градуированному диску определите соответствующий угол. Полученные величины должны находиться в пределах,
указанных в таблице на листе 296.
12 Проверьте правильность установки углов опережения подачи топлива и фаз газораспределения, проворачивая
ручным валоповоротным устройством коленчатый вал.
13 В случае необходимости изменения общего угла опережения снимите шестерню 19 привода распределительного
вала и поверните коленчатый вал относительного распределительного вала на необходимый угол, после чего установите
шестерню на место.
Регулировку угла опережения подачи топлива у отдельных цилиндров производите за счет изменения величины запаса
хода плунжера насос-форсунки в пределах 1 мм (или 2/3 оборота регулировочного болта) от номинала.
После регулировки температур и давления вспышек по цилиндрам на работающем дизеле при полной нагрузке углы
опережения подачи топлива должны быть 16-21° по всем цилиндрам.

30ГДМ-02.40ИО
263
Дизель Технологическая карта № ТО-2-42 продолжение

Таблица газораспределения (по углу поворота коленчатого вала)


Фазы
Процессы
начало конец
Впуск 10 ° до ВМТ 42 ° после НМТ
Выпуск 70 ° до НМТ 30 ° после ВМТ
Подача пускового воздуха 3 ° - 6 ° до ВМТ 147 °-144 ° за ВМТ
Установка начала подачи топлива по 6 цил. 18 °-19 ° до ВМТ

Газораспределение при 5 мм ходе клапана (по углу поворота коленчатого вала)


Фазы
Процессы предел отклонений
начало конец
Впуск 19 ° за ВМТ 13 ° * после НМТ  4 ° 30 '
Выпуск 41 ° до НМТ 1 ° * после ВМТ  4 ° 30 '

Примечание - При установке и проверке фаз газораспределения пользоваться таблицей газораспределения при ходе
клапана 5 мм.
* Размеры для справок

30ГДМ-02.40ИО
264
Система пуска (рисунок 46) Технологическая карта № ТО-2-43 Расходуемые
Содержание работ: Проверка на плотность и материалы
Вид обслуживания ТО-2 и детали
устранение замечаний
Перед началом работы по проверке на плотность системы пуска должны быть сняты крышки 1 Кольцо
верхнего закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9. СЧ102.107.471 – 1шт.
1 Проверку на плотность пусковой системы производите в следующей последовательности:
1.1 Закройте подвод воздуха к воздухораспределителю 17. Для чего отсоедините трубу 5 от
воздухораспределителя 17 и установите между угольником (на воздухораспределителе) и трубой 5
алюминиевую заглушку и подсоедините трубу 5.
Откройте индикаторные вентили. В проверяемом цилиндре впускные и выпускные клапаны
должны быть закрыты, при этом ролики должны находиться на круглой части кулаков. Указанное
требование обеспечивается поворотом коленчатого вала валоповоротным механизмом.
После проверки на плотность пусковой системы выньте алюминиевую заглушку.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


Трудоемкость в чел.-часах 2,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,0

30ГДМ-02.40ИО
265
Система пуска Технологическая карта № ТО-2-43 продолжение
1.2 Откройте запорный клапан на пусковой на пусковой магистрали и нажмите кнопку главного пускового клапана.
Воздух давлением 4,5 + 0,5 МПа (45 + 5,0 кгс/см 2) на пускового баллона поступит к пусковым клапанам. Пропуски в
соединениях пускового трубопровода обнаруживаются по характерному шипению в местах неплотностей, а выход воздуха
через отверстие индикаторного вентиля укажет на неплотность пускового клапана.
Обнаруженные при проверке на плотность неплотности трубопровода устраните путем дополнительной обтяжки
крепежа. Допускается пропуск воздуха через выпускные отверстия пусковых клапанов.

30ГДМ-02.40ИО
266
Клапан редукционный (рисунок 62) Система поворота Технологическая карта № ТО-2-44
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, сборка и и детали
Вид обслуживания ТО-2
установка
1 Снятие 1 Топливо, применяемое
Отсоедините трубопровод, снимите клапан и выньте прокладки. на дизеле – 050,5 кг
2 Разборка 2 Пломба 1,6х10-АДГМ
ГОСТ 18677-82 – 1 шт
2.1 Снимите пломбу. Отверните стакан 1 и выньте пружину 4.
3 Масло, применяемое на
2.2 Выбейте шплинтовочную проволоку 3 и снимите втулку 2. дизеле – 0,04 кг
2.3 Выбейте шплинт 12, отверните гайку 11, снимите шайбу 10 и уплотнительное 4 Кольца уплотнительные
кольцо 9. 4ШМ.4-72 – 1 шт
2.4 Выньте клапан 7 и снимите уплотнительное кольцо 6. Д42.98.08 – 1 шт
3 Осмотр 5 Прокладки
3.1 Промойте детали применяемым на дизеле топливом. РИ471,09,74-84 – 2 шт
3.2 Осмотрите детали. 6 Проволока 4,0-0-Ч
ГОСТ 3282-74 L=25 мм
3.3 Замените уплотнительные кольца 6, 9 и прокладки 13, 14.
7 Шплинт – 3,2х20
ГОСТ 397-66 – 3 шт
Применяемый инструмент: молоток 7850-0104 Количество специалистов, занятых в работе 1
ГОСТ 2310-77,отвертка 7810-0941 ГОСТ 17199-88, Трудоемкость в чел.-часах 3,3
пассатижи ГОСТ 17438-72, щипцы С.311.15.74спч-01
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3,3

30ГДМ-02.40ИО
267
Клапан редукционный Технологическая карта № ТО-2-44 продолжение
4 Сборка
4.1 На клапан 7 установите уплотнительное кольцо 6 и 9, шайбу 10, закрепите гайкой 11 и зашплинтуйте шплинтом 12.
4.2 Трущиеся поверхности клапана 7 и корпуса 8 смажьте маслом, применяемым на дизеле. Проточку Г заполните
смазкой – солидол Ж ГОСТ 1033-79.
4.3 Установите клапан в сборе в корпус 8.
4.4 Наверните втулку 2 на клапан 7 и зашплинтуйте проволокой 3.
4.5 Установите пружину 4 на втулку 2.
4.6 Наверните стакан 1 на корпус 8.
5 Испытание и регулировка
5.1 Клапан установите на трубопровод.
5.2 Подведите воздух давлением 3 МПа + 0,3 МПа (30 + 3 кгс/см 2) в полость Б, пропуск воздуха в отверстие В не
допускается. При пропуске воздуха осмотрите рабочую поверхность уплотнительного кольца 9, уплотнительные фаски на
клапане 7 и корпусе 8. Определите и устраните причину дефекта.
5.3 Проверьте на плотность уплотнение детали 9 по фаске в течение 10 мин.
При закрытом трубопроводе после редукционного клапана 1 (рисунок 46) повышение давления на манометре 14 – более
0,2 МПа (2 кгс/см2) не допускается.
5.4 Поворачивая стакан 1 (рисунок 62), отрегулируйте клапан на давление 1,5 МПа ± 0,1 МПа (15 кгс/см 2 ± 1 кгс/см2) и
опломбируйте его.

30ГДМ-02.40ИО
268
Воздухораспределитель (рисунок 48) Технологическая карта № ТО-2-45
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
сборка и установка
Перед снятием воздухораспределителя с дизеля должен быть отсоединен воздушный 1 Ветошь обтирочная
трубопровод от воздухораспределителя с соблюдением требований, указанных в ОСТ 63-46-84 или салфетки
технологической карте № ТО-2-4. хлопчатобумажные – 0,5м2.
1 Снятие. 2 Топливо, применяемое
Отверните гайки крепления воздухораспределителя и снимите его с дизеля. на дизеле – 1кг.
2 Разборка. 3 Смазка ВНИИ НП–242
ГОСТ 20421-75–0,03кг.
2.1 Отверните гайки и снимите крышку 2.
4 Масло, применяемое на
2.2 Расстопорите и отверните гайку 3. дизеле – 0,02кг.
2.3 С помощью двух болтов М6 (L = 50мм), вворачиваемых в специальные отверстия 5 Лазурь
переднего корпуса 28, отделите передний корпус 28 вместе с подшипником 4 от корпуса 18.
ГОСТ 21121–75–0,005 кг.
2.4 Снимите золотник 5.
6 Подшипник 206 А
2.5 Выньте из корпуса валик 27 в сборе с кулачковой муфтой и подшипником 24 ЕТУ 500 – 1шт.
При выемке допускаются легкие удары медной выколоткой или молотком по валику 27.
Применяемый инструмент: молоток 7850-0104 Количество специалистов, занятых в работе 1
ГОСТ 2310-77,отвертка 7810-0941 ГОСТ 17199-88,
Трудоемкость в чел.-часах 3,3
пассатижи ГОСТ 17438-72, щипцы С.311.15.74спч-01
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3,3

30ГДМ-02.40ИО
269
Воздухораспределитель Технологическая карта № ТО-2-45 продолжение
2.6 Выньте из корпуса 18 стопорное кольцо 25 щипцами и выньте манжету. Разборку привода микропереключателя
производите в следующей последовательности :
2.7 Снимите микропереключатель 12 с кронштейна 11.
2.8 Выньте из корпуса 18 плунжер 16 вместе со втулкой 15 и клапаном 17.
2.9 Выверните и снимите втулку 15 вместе с упором 14 и клапаном 17.
2.10 Вращая пружину 10 вместе с клапаном 17, снимите ее с упора 14 и выверните упор из втулки 15.
3 Осмотр
Очистите все детали воздухораспределителя и промойте их в чистом дизельном топливе.
Прилегание золотника 5 к корпусу воздухораспределителя проверьте лазурью. Прилегание должно быть не менее 90%
рабочей поверхности непрерывным пояском. При меньшем прилегании корпуса 18 и золотника 5 притрите их пастой М–20
ГОСТ 3647-80.
4 Сборка
4.1 Установите в корпус 18 манжету 26, смазав ее дизельным маслом, и стопорное кольцо 25 при помощи щипцов.
4.2 Установите валик с полумуфтой 21 в сборе в корпус воздухораспределителя.
4.3 Установите на шлицы валика 27 золотник 5. При сборке воздухораспределителя шлицы золотника 5 и валика 27
заполните смазкой ВНИИ НП – 242 ГОСТ 20421-75.
4.4 Соедините корпус 28 в сборе с подшипником 4 с корпусом 18. Поставьте замочную пластину, заверните гайку 3,
не стопоря ее.
Ключи: 7811-0021(12х14мм), 7811-0023 (17х19мм), 7811-0041(27х30) ГОСТ 2939-80

30ГДМ-02.40ИО
270
Воздухораспределитель Технологическая карта № ТО-2-45 продолжение
4.5 Установите крышку 2 и закрепите ее гайками от руки. После сборки воздухораспределителя каналы А заполните
смазкой ВНИИ НП – 242 ГОСТ 20421-75 в количестве объема масленки Д42.181.112спч.
4.6 Сборку привода микропереключателя производите в следующей последовательности :
4.6.1 Заверните упор 14 во втулку 15.
4.6.2 Посредством пружины 10 соедините клапан 17 с упором 14.
4.6.3 Заверните втулку 15 в сборе с упором 14 и клапаном 17 в плунжер 16. Перемещение клапана в плунжере после
сборки должно быть свободным без заклинивания.
4.6.4 Установите плунжер в сборе в корпус 18.
4.6.5. Установите пружину 13 и на кронштейне 11 закрепите микропереключатель12. Проверьте работу привода
микропереключателя, для чего через штуцер 9 подайте сжатый воздух давлением 0,4 – 0,45Мпа (4 – 4,5 кгс/см 2) в полость Е и,
поворачивая валик воздухораспределителя, убедитесь в подъеме микропереключателя после набегания эксцентрика
полумуфты 23 на клапан 17.
4.7 При монтаже воздухораспределителя на дизель - установку начала подачи воздуха к пусковым клапанам выполните
в следующей последовательности:
4.7.1 Установите поршень шестого цилиндра за 3 º - 6 º до ВМТ, соответствующей ходу сжатия.
4.7.2 Снимите крышку 2, передний корпус 28 с подшипником. Переднюю (по направлению рабочего вращения) кромку
выреза Г золотника 5 установите так, чтобы она совпадала с кромкой отверстия начала открытия для шестого цилиндра.
Перестановка золотника на 1 шлиц изменяет угол подачи воздуха в пределах ± 14 0. Более точная регулировка в
пределах ± 2 0 достигается путем поворачивания корпуса воздухораспределителя относительно его оси за счет овальных
отверстий. Соедините передний корпус 28 с корпусом 18, поставьте замочную пластину, заверните гайку 3 и застопорите ее.
Установите крышку 2. В этом положении прикрепите воздухораспределитель к дизелю.

30ГДМ-02.40ИО
271
Вал распределительный (рисунок 16) Технологическая карта № ТО-2-46
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2*)
сборка и установка на дизель
Перед началом работ по снятию с дизеля распределительного вала: 1 Салфетки
1 Снимите крышки верхнего закрытия. хлопчатобумажные –1,5м2
2 Снимите стойки с рычагами, как указано в технологической карте № ТО-12-18. 2 Топливо, применяемое на
дизеле – 0,3кг
3 Снимите воздухораспределитель, как указано в технологической карте № ТО-2-48. 3 Проволока 1-0-Ч
4 Открепите и снимите трубы подвода воздуха к крышкам цилиндров и к пусковым ГОСТ 3282-74-0,5кг
клапанам (технологическая карта № ТО-2-4).
4 Кулаки: 7-2Д42.71.04,
5 Снимите с помощью приспособлений Д42.181.24спч и Д42.181.25спч промежуточную
шестерню 19 (рисунок 17) и шестерни 18, 24 привода распределительного вала. 7-2Д42.71.04-01 и
6 Выпрессуйте штифты 6 (рисунок 13), стопорящие подшипники распределительного 7-2Д42.71.05 по 6 шт.
вала. 5 Втулка 2-2Д42.71.02 - 5шт.
*)
Работу выполните на третьем ТО-2

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2


ключи: Д32.181.94-01, Д49.181.93-03,
пассатижи 7814-0161ГОСТ 17438-72, Трудоемкость в чел -часах 10
ключ динамометрический Д42.181.130спч-02
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5

30ГДМ-02.40ИО
272
Вал распределительный Технологическая карта № ТО-2-46 продолжение
1 Выемка распределительного вала:
1.1 Придерживая вал от провисания подъемным устройством приспособлением 30ДГ.181.17спч-02, выпрессуйте
подшипники из закрытия.
1.2 Снимите подшипники с вала и выньте вал из закрытия.
2 Разборка.
Снимите только бракованные кулаки или втулки. На не снимаемых кулаках проведите дозатяжку гаек.
Для снятия кулаков или насадных втулок;
2.1. Расстопорите и отверните болты 17 (рисунок 16), стопорящие гайки 3 и 7.
2.2 Ключом Д42.181.94-01 отверните на два-три оборота гайки 3 и 7.
2.3 Снимите обе половины кулака или втулки.

приспособления: 30ДГ.181.17спч-02, Д42.181.25спч, Д43.181.53спч, Д42.181.24спч, ключ 7811-0021 (12х14мм) ГОСТ 2839-80

30ГДМ-02.40ИО
273
Вал распределительный Технологическая карта № ТО-2-46 продолжение
3 Осмотр
Промойте и очистите все детали в чистом дизельном топливе ,применяемом на дизеле.
Обратите внимание на состояние рабочих поверхностей кулаков и втулок. При наличии выкрашивания и крупных рисок или
задиров детали замените.
При повышенном износе втулки 2 (рисунок 16) (Ø 120 ) до Ø 119,726 мм или задирах и неравномерном износе,
втулку 2 прошлифуйте до ближайшего размера и установите ремонтный подшипник Д43.181.158Р, обработав его до размера
втулки 2 по внутреннему диаметру, с натягом 0,01-0,03мм по наружному диаметру.
4 Сборка
При установке кулаков или втулок на распределительный вал предварительную затяжку гаек 3 или 7 производите
ключом Д42.181.94, а окончательную затяжку – ключом Д49.181.93-03 и динамометрическим ключом Д42.181.130спч-02
моментом 1100 – 1200 Н. м (110 - 120 кгс. м), что соответствует показанию динамометрического ключа 500 - 550Н.м
(50 - 55кгс.м).
Затяжку болтов, стопорящих гайки, производите усилием руки на плече 100 мм.
Суммарный зазор в стыках кулаков или насадных втулок после затяжки гаек должен быть 0,03 - 0,34 мм.

30ГДМ-02.40ИО
274
Антивибратор маятниковый (рисунок 9) Технологическая карта № ТО-2-47 Расходуемые материалы
Содержание работ: частичная разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2 и детали
1 Открепите в крышку люка на кожухе 16 (рисунок 17). 1 Проволока
2 Поверните коленчатый вал дизеля до появления одной из крышек 5 (рисунок 9) 1,6-0-Ч ГОСТ 3282-74 - 2,7 м
ступицы 4 против отверстия люка.
3 Развяжите проволоку, выверните болты 6 крепления крышки 5, снимите крышку 5 и
промойте ее.
4 Вверните в резьбовое отверстие одного из пальцев технологический
болт M12 и выньте палец 8 из антивибратора.
5 Промойте и осмотрите палец 8 и в пределах возможного
противоположную крышку и втулки 9 и 10.
6 Поставьте .палец 8 на место.
7 Те же работы проведите со вторым пальцем, втулками и поверхностью
противоположной крышки
Одновременная выемка обоих пальцев не допустима.

Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1


Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2

30ГДМ-02.40ИО
275
Антивибратор маятниковый Технологическая карта № ТО-2-47 продолжение
8 Установите и закрепите крышку 5, затянув болты 6 моментом 25 - 30 Н.м (2,5 - 3,0 кгс.м), и обвяжите проволокой.
Осмотрите в такой же последовательности остальные пальцы 8, крышки 5, втулки 9, 10. При обнаружении трещин или
выкрашивания на втулках, пальцах и крышках втулок, дефектные детали замените, руководствуясь технологической картой №
ТО-2-56.
Наличие на рабочих поверхностях крышек и торцев пальцев следов фретинг-коррозии и мелких задиров - не является
браковочным признаком. Сколы кромок на втулках и пальцах зачистите и заполируйте.

30ГДМ-02.40ИО
276
Реле давления (рисунок 58) Технологическая карта № ТО-2-48 Расходуемые материалы
Содержание работ снятие, разборка, сборка, установка Вид обслуживания ТО-2 и детали
1 Снятие с дизеля 1 Топливо, применяемое
1.1 Отсоедините розетку от вилки реле давления. на дизеле – 0,5 кг.
1.2 Отсоедините трубопровод от угольника 6. 2 Мембраны.
1.3 Снимите реле давления. 74922.12 – 1 шт.
2 Разборка 74922.16 – 1 шт.
2.1 Снимите крышку 1. 3 Микровыключатель
2.2 Снимите стойку 5 с пластинами 4, микровыключателем 16, вилкой 18. МП2101ЛУХЛ3 041А
2.3 Выньте ось 2, разъедините вилку 18, микровыключатель 16, стойку 5, пластины 4. ТУ У3.12-002116875-063-
2000 – 2 шт.
2.4 Открепите от корпуса 15 и снимите крышку 12, пружину 11, проставок 14 с (ГЛТИ.642230.002ТУ)
мембранным центром 13.
4 Припой ПОССЦ 40-2
2.5 Разберите мембранный центр 13.
ГОСТ 21931-76 – 10 ч.
Примечание - Регулируемые детали (винт 17 в вилке 18, кольцо 10, фиксирующее положение
стакана 9 в крышке 12) оставьте застопорёнными. 5 Канифоль
2.6 Все детали, кроме микровыключателя 16, промойте в дизельном топливе. ГОСТ 19113-84
2.7 Мембраны 7 и 8 и микровыключатель 16 замените. 6 Этиловый спирт – 5 г
Применяемый инструмент: ключи: 7811-0003 (8х10 мм), Количество специалистов, занятых в работе 1
7811-0021 (12х14 мм), 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2

30ГДМ-02.40ИО
277
Реле давления Технологическая карта № ТО-2-48 продолжение
3 Сборка
3.1 Соберите мембранный центр 13.
3.2 Установите на корпус 15 проставок 14 с мембранным центром 13 и крышку 12 с пружиной 11. Проверьте
совпадение отверстий в корпусе 15, проставке 14 и мембране 7.
3.3 Соедините стойку 5, микровыключатель 16, вилку 18 с осью 2 и установите их вместе с пластинами 4 в корпус 15.
Монтаж проводов произведите по схеме подсоединения.
3.4 Поставьте крышку 1.
4 Установка
4.1 Установите реле давления на дизель.
4.2 Подсоедините трубопровод к угольнику 6.
4.3 Установите розетку на вилку.
5 Регулировка
При необходимости произведите регулировку реле стаканом 9.
Ввертывание стакана 9 в крышку 12 увеличивает уставку срабатывания реле.
Вывертывание стакана 9, уменьшает уставку срабатывания. Настройте реле. После регулировки стакан 9 законтрите
кольцом 10.

30ГДМ-02.40ИО
278
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-49 Расходуемые материалы
Содержание работ: обкатка и наладочные испытания Вид обслуживания ТО-2 и детали
1 Перед пуском в обкатку: 1 Масло, применяемое на
1.1 Проверьте чистоту картера дизеля, осмотрите верх крышек цилиндров, убедитесь: дизеле - 2000 кг.
в окончании сборки, отсутствии посторонних предметов в картере и в закрытиях крышек 2 Масло МС20
цилиндров, работоспособности воздушной захлопки (вручную). ГОСТ 21743-76 - 9 кг или
1.2 Проверьте легкость поворота аварийного крана перекрытия топлива, отсутствия КС-19 ГОСТ 9243-75 – 9 кг.
заеданий реек и привода насос-форсунок, установку их в нулевое положение при нажатии на 3 Топливо, применяемое
кнопку предельного выключателя. на дизеле - 2500 кг
1.3 Промойте масляную систему дизель-генератора, согласно технологической карте 4 Конденсат, вода после
№ ТО-1 -13. ионообменной обработки
1.4 Выполните все операции подготовки дизель-генератора к пуску, как указано в или пресная вода, общей
инструкции по эксплуатации дизель-генератора 30ДГМ. жёсткостью не более 4
2 Обкатку дизель-генератора произведите по режимам, указанным в таблице 7 мг.экв/дм3 -
(см. лист 314). 1500 дм3
Учитывая, что при обкатке еще нет полной уверенности в исправности всех систем и 5 Присадка ИНКОРТ-8МЗ
устройств дизель-генератора (защит, блокировок и сигнализации) проведите обкатку при TУ2415-001-52233505-2002
ручном управлении и обеспечьте непрерывное наблюдение за показаниями приборов, – 30 дм3
особенно за давлением масла на дизель-генераторе, нагрузкой и температурой выпускных
газов по цилиндрам.
Применяемый инструмент: ключ РИ 303.03.74-02.02 3
Количество специалистов, занятых в работе
(17x250 мм)
54,0
Трудоемкость в чел.-часах
18,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч

30ГДМ-02.40ИО
279
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-49 продолжение
3 В ходе обкатки выполните следующие операции:
3.1 После каждого этапа остановите дизель-генератор. Проверьте на ощупь равномерность нагрева коренных и
шатунных подшипников и подшипников генератора.
Осмотрите поршни и втулки цилиндров через люки картера, верх крышек цилиндров и состояние привода клапанного
механизма и насос-форсунок. Произведите наружный осмотр дизель-генератора.
3.2 После второго этапа обкатки осмотрите и промойте сетки фильтров грубой очистки масла. При обнаружении на
сетках металлических частиц выявите причину их появления и устраните дефект.
3.3 После третьего этапа слейте воду из системы охлаждения, как указано в технологической карте № ТО-2-8 , и
вновь залейте воду необходимого качества. В ходе четвертого этапа обкатки введите в систему охлаждения присадку
ИНКОРТ-8МЗ (см. раздел 7 инструкции по эксплуатации 30ДГМ.24ИЭ).
3.4 На четвертом этапе обкатки произведите регулировку дизеля по температурам выпускных газов и давлениям
сгорания, как указано в карте № ТО-2-53.
3.5 В конце четвертого этапа обкатки промойте регулятор согласно технологической карте № ТО-1-20.
4 Проверьте срабатывание предельного выключателя, как указано в технологической карте № ТO-2-54.
5 Проверьте функционирование системы автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации и
защиты по технологической карте №ТО-1-17

30ГДМ-02.40ИО
280
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-49 продолжение
Таблица 7
Эффективная Давление отработавшего Режимы
Частота вращения
мощность газа за турбоагрегатом 1 2 3 4
с-1
об/мин кВт МПа (кгс/см ) 2
мин
6,66 400 0 - 10 10 10 10
8,33 500 0 - - 10 10 10
10,0 600 0 - - 30 20 10
Включение возбуждения генератора
10,0 600 100 - - 60 20 20
10,0 600 300 - - 60 30 20
10,0 600 500 - - - 30 20
10,0 600 800 - - - 60 30
12,5 750 1000 - - - 60 60
12,5 750 1250 - - - 30 30
12,5 750 1500* 0,04 (0,4) - - - 60
6,66 400 0 - - 10 10 10
Всего 750 мин 10 180 280 280
Примечание. * - Проверьте температуры и давления вспышек по цилиндрам. При необходимости подрегулируйте.

30ГДМ-02.40ИО
281
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-50
Содержание работ: регулирование дизеля по Вид обслуживания ТО-2 Расходуемые материалы
температурам выпускных газов и давлениям и детали
сгорания
1 Регулировка заключается в обеспечении температур выпускных газов и давлений сгорания во всех цилиндрах в
пределах нормы (см. инструкцию по эксплуатации 30ДГМ.24ИЭ, подраздел 9.5) на полной мощности.
2 Перед регулировкой на неработающем дизеле убедитесь в правильности установки реек насос-форсунок. При
нулевом положении рычага 4 (рисунок 35) (при отсутствии торцевого зазора между тягой 17 и фланцем 8) рейки должны
находиться в положении минус 2 - 6 деления, считая от нуля по шкале насос-форсунки. При положении рейки насос-форсунки
шестого цилиндра на двадцать втором делении разница в положении реек насос-форсунок всех цилиндров должна быть не
более 1,5 делений.
3 Проверьте с помощью приспособления Д49.181.169спч максимальные давления сгорания по цилиндрам на режиме
полной мощности. Если разность давлений сгорания превышает допустимую, остановите дизель-генератор, произведите
регулировку путем изменения запаса хода плунжеров насос-форсунок.

Применяемый инструмент: 2
Количество специалистов, занятых в работе
Приспособление Д49.181.169спч, ключи
2,0
РИ 303.03.74-02.02 (17x250 мм), РИ 303.02.74-24.02 Трудоемкость в чел.-часах
(27x200 мм), 7811-0041 (27x30 мм) 1,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч
ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0941 ГОСТ 17199-88

30ГДМ-02.40ИО
282
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-50 продолжение
При вращении регулировочного болта по часовой стрелке (ввертывание) опережение и, следовательно, максимальные
давления сгорания увеличиваются. При вывертывании болта опережение и максимальное давление сгорания уменьшаются.
Поворот болта на одну грань (1/6 часть оборота) приводит к изменению давления сгорания на 147,09 - 166,7 кПа
(1,5 – 1,7 кгс/см2). При этом следует учитывать, что поворот регулировочного болта на одну грань изменяет запас хода
плунжера на 0,25 мм (при ввертывании болта запас хода уменьшается, а при вывертывании увеличивается). Запас хода
плунжера насос-форсунки должен быть в пределах четырех-двенадцати граней (1 - 3 мм). Порядок установки и определения
запаса хода плунжера приведен в технологической карте № ТО-1-19.
При необходимости изменения давлении сгорания у всех цилиндров проверьте общий угол опережения подачи
топлива, как указано в технологической карте № ТО-2-45, который должен соответствовать величине, указанной в формуляре.
Следует помнить, что изменение давления сгорания приводит к изменению и температуры выпускных газов. После изменения
давлений пустите дизель-генератор и проверьте результаты регулировки. При необходимости операцию повторите.
4 Проверьте и при необходимости отрегулируйте температуру выпускных газов в цилиндрах после выхода дизель-
генератора на полную мощность, руководствуясь показаниями системы TА-011.
Разница температур выпускных газов на выходе из отдельных цилиндров уменьшается за счет изменения цикловой подачи
топлива в цилиндр. При перемещении рейки насос-форсунки в сторону знака плюс - цикловая подача и температура
выпускных газов повышается, а при перемещении в сторону знака минус - уменьшается. Разница температур выпускных газов
на выходе из цилиндров - не более 60 градусов, при этом, положение реек насос-форсунок не должно выходить за пределы,
указанные в п. 2

30ГДМ-02.40ИО
283
Привод регулятора (рисунок 19) Технологическая карта № ТО-2-51
Расходуемые материалы
Содержание работ проверка предельного и детали
Вид обслуживания ТО-2
выключателя на работающем дизель-генераторе
Проверьте правильность срабатывания предельного выключателя на работающем дизель-генераторе на частоте
вращения коленчатого вала, соответствующей полной мощности без нагрузки путем плавного увеличения частоты вращения
коленчатого вала, но не более чем до 14,7 с (880 об/мин).
Если при увеличении частоты вращения коленчатого вала до 14,7 с (880 об/мин) предельный выключатель не
сработал или сработал ниже 13,8 с (830 об/мин), остановите дизель-генератор, снимите привод регулятора с дизель-
генератора, частично разберите его (выньте вал 7 в сборе) и произведите регулировку изменением толщины прокладок 42
под пружиной 48 груза 46. Увеличение (уменьшение) толщины прокладок на 1 мм увеличивает (уменьшает) частоту
вращения, при которой срабатывает предельный выключатель, примерно, на 0,37 с (22 об/мин).
Соберите привод регулятора. Установите на дизель-генератор. Проверьте правильность срабатывания предельного
выключателя на работающем дизель-генераторе.

Применяемый инструмент ключ 7811-0021 Количество специалистов, занятых в работе 2


(12 х 14 мм) ГОСТ 2839-80
Трудоемкость в чел.-часах 1,4

Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,7

30ГДМ-02.40ИО
284
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-52
Расходуемые материалы
Содержание работ: Система регулирования и детали
Вид обслуживания ТО-2
наддува Настройка
1 Настройка системы производится при работе дизеля на режиме Ре = (0,1 - 0,3) 1 Проволока 0,3-11 ГОСТ
Реполн. при частоте вращения коленчатого вала, соответствующей полной мощности. 3282-74
2 Отсоедините от .датчика 9 (рисунок 64) трубу 21 подвода давления наддува и L=300 мм
заглушите. На освободившийся штуцер присоедините шланг от приспособления. 2 Шплинт 225
К приспособлению подведите воздух от пусковой системы дизеля. ГОСТ 397-79 – 1 шт.
Отсоедините от датчика трубу 20 отвода масла к клапану перепускному и на
освободившийся штуцер присоедините шланг приспособления Д42.181.104спч-3.
3 Снимите с датчика пробку 9 (рисунок 65), расшлинтуйте сопло 6 и выверните сопло
до упора.
С помощью редукционного клапана приспособления установите давление воздуха на
входе в датчик 230 кПа + 5 кПа (2,30 кгс/см 2 + 0,05 кгс/см2). Откройте кран подачи масла к
системе регулирования наддува. Вворачивая сопло 6, доведите давление масла на выходе из
датчика до 450 кПа (4,5 кгс/см2).
Применяемый инструмент: Приспособление 2
Количество специалистов, занятых в работе
Д49.181.104спч-3, Ключи 7811-0023 (1719 мм),
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
7811-0044; (36x41 мм) ГОСТ 2839-80,
отвертка 7810.0922 ГОСТ 17199-88, Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438-72

30ГДМ-02.40ИО
285
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-2-52 продолжение
4 Отсоедините приспособление Д42.181.104спч-3 от датчика и подсоедините трубу 20 (рисунок 64). С помощью
приспособления, подсоединенного к штуцеру 19 (рисунок 65) вместо трубы 21 (рисунок 64), подайте на датчик воздух
давлением 230 кПа + 5 кПа (2,3 кгс/см 2 + 0,05 кгс/см2) открытие перепускного клапана проверьте по падению давления
наддувочного воздуха.
5 Закройте кран подачи масла к системе. Зашплинтуйте сопло 6 (рисунок 65), поставьте на место пробку 9.
Отсоедините от датчика шланги приспособления. Присоедините на место трубу подвода воздуха 21 (рисунок 64).
6 Откройте кран подачи масла к системе и зафиксируйте его проволокой.
7 Отверните на несколько оборотов накидную гайку трубы подачи масла к штуцеру 13 (рисунок 66) и выпустите из
системы воздух, после чего закрепите трубу.

30ГДМ-02.40ИО
286
Антивибратор маятниковый (рисунок 9) Технологическая карта № ТО-2-53
Расходуемые материалы
Содержание работ: снятие, разборка, и и детали
Вид обслуживания ТО-2
осмотр, ремонт, сборка и установка на дизель
1 Снятие 1 Проволока 1,6-0-4 ГОСТ
1.1 Демонтируйте фильтры тонкой очистки масла, трубопроводы воды и масла с привода 3282-74 - 5,4 м
насосов, согласно картам № TO-1-15, № ТО2-4 снимите с привода кожух закрытия 2 Проволока 1,2-0-Ч
антивибратора. ГОСТ 3282-74 - 0,72 м
1.2 Поверните коленчатый вал до установки антивибратора резьбовыми отверстиями Е 3 Уайт-спирит
ступицы под приспособление в верхнее положение. ГОСТ 3134-78 - 0,5 кг
1.3 Установите и закрепите двумя болтами М24 приспособление с рым-болтом на ступице и 4 Масло, применяемое
застропите за него антивибратор подъемным средством. на дизеле - 0,5 кг
1.4 Развяжите проволоку и выверните болты 2 с шайбами 1» 5 Жидкий азот-сосуд
*) Работа производится на каждом втором ТО-2. Дъюара АСД-16
ГОСТ 5.837-71 - 16 л б.
Палец ЗОДГМ.12.04-02 - 4 шт

Применяемый инструмент: Кключи 7811-0022 (14x17 мм) Количество специалистов, занятых в работе 2
ГОСТ 2839-80, 7811-О146 (S=46 мм)
ГОСТ 2841-80,приспособление ЗОДГМ.181.4спч Трудоемкость в чел.- часах 10

Время, необходимое на выполнение работ, ч 5

30ГДМ-02.40ИО
287
Расходуемые материалы
Антивибратор маятниковый Технологическая карта № ТО-2-53
и детали
1.5 Вверните в технологические отверстия фланца ступицы два отжимных болта M16 и 7 Втулки ЗОДГМ.12.ОбР -
сдвиньте антивибратор с посадочного пояска коленчатого вала. 8 шт
1.6 Снимите антивибратор с дизеля и положите на подставку, открепите и снимите ЗОДГМ.12.06Р.01 - 4 шт
приспособление с рым-болтом. ЗОДГМ.12.06Р-02 - 8 шт
2 Разборка ЗОДГМ.12.06Р.0З - шт
2.1 Открепите и снимите крышку 3,
2.2 Развяжите проволоку, выверните болты 6 и снимите крышки 5 с одной стороны
антивибратора. 2.3. С помощью технологического болта MI2 выньте пальцы. 2.4.
Выньте из ступицы маятники.
2.5 Переверните ступицу на другую сторону, снимите крышки с другой стороны
антивибратора.
2.6 Промойте, протрите и осмотрите детали антивибратора и определите их состояние.

пассатижи 78I4-016I ГОСТ 17438-72, микрометры:МК-50-75, MK75-I00, Приспособление 2Д42.181 .17 .000спч-08, MK100-125
ГОСТ 6507-78

30ГДМ-02.40ИО
288
Антивибратор маятниковый Технологическая карта № ТО-2-53 продолжение
3 Ремонт
3.1 Задиры и следы фретинг-коррозии на рабочей поверхности крышек зачистите и заполируйте.
3.2 Задиры и следы фретинг-коррозии на торцевых поверхностях пальцев зачистите и заполируйте, а с
цилинрической поверхности пальцев удалите шлифовкой с обеспечением диаметров
соответственно не менее 59,4 мм и 53,9 мм.
Пальцы с трещинами и пальцы с односторонним износом цилиндрической поверхности соответственно до диаметров
59,35 мм, 53,85 мм и менее замените. Трещины определяются визуально.
3.3 Втулки без признаков повреждений выпрессуйте, поверните в новое рабочее положение (на угол 60°) и
запрессуйте вновь.
При запрессовке втулок проверьте натяг посадки (разность между минимальным наружным диаметром втулки и
максимальным диаметром отверстия ступицы или маятника) величина которого должна быть для втулок большего диаметра
не менее 0,09 мм, а для втулок меньшего диаметра - не менее 0,05 мм. При меньшем натяге - втулки замените.
3.4 Втулки с трещинами или другими признаками разрушений замените. Определяется визуально. Выпрессовку
втулок произведите с помощью приспособлений 2Д42.181.17000спч-08;
Наружную поверхность новой втулки обработайте по месту с обеспечением натяга 0,10 - 0,12 мм для втулок большего
диаметра и 0,06 - 0,08 мм для втулок меньшего диаметра с последующим нанесением покрытия М-0 (89 - 90)0.
Посадку втулок осуществите за счет разности температур сопрягаемых деталей охлаждением втулок до 83 К (- 190 °С)
в жидком азоте или подогревом ступицы и маятников до 423 К (150 °С).

30ГДМ-02.40ИО
289
Антивибратор маятниковый Технологическая карта № ТО-2-53 продолжение
4 Сборка
Сборку антивибратора производите в соответствии с маркировкой его деталей.
4.1 Проверьте чистоту масляных каналов ступицы.
4.2 Установите и закрепите крышки 5 на ступице со стороны обращенной к фланцу отбора мощности затяните болты
6 моментом 25 - 30 Вм (2,5 - 3 кгсм) с последующей обвязкой головок болтов 6 проволокой.
4.3 Переверните ступицу крышками вниз.
4.4 Смажьте рабочие поверхности деталей антивибратора маслом, применяемым для смазки дизеля.

30ГДМ-02.40ИО
290
Заслонка управляемая (рисунок 72) Технологическая карта № ТО-2-54 Расходуемые материалы
Содержание работ Регулирование Вид обслуживания ТО-2 и детали

1 Перед регулированием заслонки 1 Пломба 1-6х10-АД1М


1.1 Выполните операции, указанные в п.1 технологической карты № ТО-1-25 ГОСТ 18677-73 1 шт.
1.2 Пустите дизель и убедитесь, что на минимальной частоте вращения холостого хода 2 Проволока
разрежение в картере – не менее 0 кПа (0 мм вод.ст.). 0,3 – II ГОСТ 3282-74
2 Регулирование управляемой заслонки произведите в следующей L= 300мм
последовательности:
2.1 Увеличьте частоту вращения до 10 с-1 (600 об/мин) и нагрузку до Ре= 800 кВт, и,
регулируя натяжение пружины 5 винтом 2, установите разрежение в картере равным
0,0981 – 0,2943 кПа (10 – 30 мм вод.ст.).
Примечание - При увеличении натяжения пружины разрежение растет. При уменьшении –
падает.

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0003 (8х10 мм) Количество специалистов, занятых в работе 1
7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80
Отвертка 7810-0928 ГОСТ 17199-88 Трудоемкость в чел.-часах 1,5
Пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438-72
Молоток 7850-0119 ГОСТ 2310 – 77 Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5

30ГДМ-02.40ИО
291
Заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-2-54 продолжение
2.2 Увеличьте нагрузку дизеля до полной мощности и проверьте разрежение в картере. которое должно быть в
пределах 0,0981 – 0,392 кПа (10 – 40 мм вод.ст.); допускается подрегулировка;
2.3 Проверьте разрежение в картере во время работы дизеля на остальных режимах: оно должно быть в пределах
0 – 0,392 кПа (0 – 40 мм вод. ст.);
2.4 По окончании регулирования законтрите винт 2 и установите кожух, рукоятку крана перед датчиком разрежения в
положении “Открыто” законтрите проволокой и опломбируйте .

30ГДМ-02.40ИО
292
Датчик разрежения (рисунок 71), заслонка
Технологическая карта № ТО-2-55 Расходуемые материалы
управляемая (рисунок 72)
и детали
Содержание работ Разборка и ремонт Вид обслуживания ТО-2
1 Снятие с дизеля 1 Топливо, применяемое
1.1 Отсоедините от датчика разрежения трубы подвода и отвода масла и трубку от на дизеле – 10 кг
штуцера 3 (рисунок 71). 2 Керосин осветительный
1.2 Открепите и снимите с корпуса закрытия коленвала датчик разрежения с ОСТ 38.01.407-86 – 1кг
паронитовой прокладкой, отверстие в корпусе закройте. 3 Солидол С
1.3 Отсоедините трубу от корпуса 23 (рисунок 72). ГОСТ 4366- 76 – 0,05 кг
1.4 Открепите управляемую заслонку от трубы системы вентиляции картера и 4 Диафрагма
маслоотделителя и снимите её.
1РН.4.88-01 –3шт.
2 Разборка датчика разрежения (рисунок 71)
5 Кольцо проставочное
2.1 Открепите и снимите корпус 1 с прокладками.
1РН.4.87 – 3шт.
2.2 Выверните дроссель 2, прокладку из – под дросселя снимите.

Применяемый инструмент Ключи 7811-0003 Количество специалистов, занятых в работе 1


(8х10 мм),7811-0021(12х14 мм), 7811-0023
(17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80 Трудоемкость в чел.-часах 8

Время, необходимое на выполнение работ, ч 8

30ГДМ-02.40ИО
293
Датчик разрежения, заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-2-55 продолжение
2.3 Открепите и выверните угольник 13. 6 Мембраны
2.4 Выверните штуцер 3, прокладку из – под штуцера снимите. 10РН.1.08 – 2шт.
2.5 Открепите и осторожно снимите с помощью двух отжимных болтов М8 крышку 10, 10РН.2.1спч – 1шт.
мембрана при этом должна остаться на корпусе 12, отжимные болты выверните. 7 Прокладки 3РН.19 –
2.6 Снимите пружину 7 и мембрану 11. 1шт.
2.7 Выверните сопло 5, снимите прокладку 9. РИ 471.04.74-06 –1шт.
2.8 Разберите дроссель согласно п.2 технологической карты №ТО- 1-26 РИ 471.21.74-06 – 1шт.
2.9 Разберите угольник 13. 8 Шайба 6.01.016
3 Ремонт ГОСТ 13465-77 –1шт.
3.1 Все детали, кроме деталей дросселя 2, прокладки 9 и мембраны 11 промойте в 9 Шплинт 2х20.016
дизельном топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. ГОСТ 397-79 – 1шт.
3.2 Детали дросселя отдельно промойте в топливе, применяемом на дизеле, согласно
технологической карте №ТО-1-26.
3.3 Осмотрите состояние деталей, дефекты устраните или замените детали

Отвертка 7810 – 0928 ГОСТ 17199-88, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, плоскогубцы 7814.0257 ГОСТ 5547-86,
штангенциркуль ШЦ 125 ГОСТ 166-89,болт М8-6g х 16.68.016 ГОСТ 7808-70 – 2шт.

30ГДМ-02.40ИО
294
Датчик разрежения, заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-2-55 продолжение
3.4 Мембрану 11 (в сборе), прокладку 9, а также паронитовую прокладку из-под корпуса датчика разрежения замените.
4 Сборка
4.1 Поставьте новую прокладку 9 и заверните сопло 5.
4.2 Поставьте новую мембрану 11, установите пружину 7, крышку 10 и закрепите крышку.
4.3 Соберите дроссель 2 как указано в п.4 технологической карты №ТО-1-26.
4.4 Установите прокладку и вверните дроссель в корпус 12.
4.5 Поставьте корпус 1 с прокладками, не закрепляя.
4.6 Вверните угольник 13, штуцер угольника затяните, а накидную гайку наверните не до упора.
4.7 Установите прокладку и заверните штуцер 3.
4.8 Испытайте на плотность наливом керосина в полость корпуса при закрытых отверстиях деталей: поворотного
корпуса дросселя 2, угольника 13, штуцера 3.
5 Разборка управляемой заслонки (рис.72)
5.1 Снимите кожух 4.
5.2 Замерьте размер Г и запишите его.

30ГДМ-02.40ИО
295
Датчик разрежения, заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-2-55 продолжение
5.3 Расстопорите и отверните гайку 27, выверните винт 2 в сборе со втулкой 20 и пружиной 5, а пружину отсоедините
от оси 30.
5.4 Расшплинтуйте рычаг 16, выньте ось 29, повернув рычаг. Раздвижную тягу 6 не разбирайте.
5.5 Отверните гайку 8, открепите и снимите рычаг 16, затем – шкалу 7.
5.6 Открепите и снимите крышку 15.
5.7 Открепите и снимите крышку 17, прокладку 19 и кольцо 13.
5.8 Отверните винты 9 и 14.
5.9 Выньте заслонку 12, валик 10 вместе с подшипником 11, выньте подшипник 18.
5.10 Открепите и снимите корпус 23 с прокладками.
5.11 Открепите и снимите корпус 25 и мембраны 26 в сборе.
5.12 Открепите мембраны от штока 3 и накладки 22.
6 Осмотр
6.1 Все детали, кроме мембран 26, прокладки 19. шайбы 1 и шплинта 32 промойте в топливе, применяемом на дизеле,
и обдуйте сжатым воздухом.
6.2 Осмотрите состояние деталей, дефекты устраните или замените детали.

30ГДМ-02.40ИО
296
Датчик разрежения, заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-2-55 продолжение
6.3 Мембраны 26 (две штуки), прокладку 19, шайбу 1 и шплинт 32 замените.
6.4 Подшипники 11, 18 и 31 (в сборе с тягой 6) смажьте солидолом С ГОСТ 4366-76 или смазкой
литол – 24 ГОСТ 21150-75.
7 Сборка
7.1 Поставьте валик 10 с подшипниками и закрепите на нем заслонку 12 винтами 9 и 14. Винты законтрите гайками 8 с
пружинными шайбами;
7.2 Поставьте кольцо 13, прокладку 19, крышки 15 и 17 и закрепите их.
7.3 Поставьте на валик шкалу 7 и рычаг 16 таким образом, чтобы при положении шкалы на “0” рычаг упирался бы в
штифт 28, детали закрепите.
7.4 Проверьте осевой зазор валика, который должен быть в пределах 0-0,2 мм.
7.5 Проверьте вращение валика в диапазоне крайних положений заслонки: вращение должно быть свободным, без
заклинивания.
7.6 Соберите новые мембраны 26 (2 штуки) со штоком 3 и накладкой 22 гофрами согласно выносному элементу Б.
Накладку установите полированным скруглением со стороны мембран.
7.7 Установите корпус 25 и закрепите его.
7.8 Поставьте корпус 23 с прокладками и наверните гайку 24. не до упора;
7.9 Вставьте тягу 6 в шток 3 и соедините их при помощи оси 29 с рычагом 16, ось закрепите новым шплинтом.
Убедитесь, что при упоре рычага в штифт 28 шток 3 находится на левом упоре в корпус 25, а нулевое деление шкалы 7
находится против риски Д. При необходимости расстопорите тягу 6 и отрегулируйте положение штока 3 и шкалы 7.

30ГДМ-02.40ИО
297
Датчик разрежения, заслонка управляемая Технологическая карта № ТО-2-55 продолжение
По окончании регулирования тягу снова застопорите.
7.10 Вверните винт 2 (в сборе со втулкой 20 и пружиной 5), выдержав размер Г, замеренный по п.5.2 при разборке,
наденьте новую шайбу 1 и заверните гайку 27, не застопоривая шайбой; вворачивая винт прикрепите пружину 5 к оси 30.
7.11 Установите кожух 4 и закрепите его.
8 Установка на дизель
8.1 Снимите щиток с отверстия корпуса закрытия коленчатого вала, установите датчик разрежения на новую
прокладку и закрепите его.
8.2 Подсоедините трубу подвода (от крана) и отвода (к управляемой заслонке) масла, гайки дросселя 2 (рис. 71) и
угольника 13 заверните.
Подсоедините трубу к штуцеру 3 (от жидкостного манометра).
8.3 Поставьте управляемую заслонку на дизель и закрепите её.
8.4 Подсоедините к заслонке трубу системы вентиляции картера.
8.5 Подсоедините трубу (от датчика разрежения) к корпусу 23 (рисунок 72), гайку 24 затяните.

30ГДМ-02.40ИО
298
Клапан редукционный (рисунок 63) Технологическая карта № ТО-2-56 Расходуемые материалы
Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТО-2 и детали

1 Снятие с дизеля 1 Ветошь обтирочная - 0,5 кг


1.1 Снимите клапан с дизель-генератора, для этого: или салфетки обтирочные
1.1.1 Отверните два болта, крепящие наконечник подводящей трубы к клапану. 2 Топливо,
применяемое на дизеле - 2 кг
1.1.2 Отверните болт, крепящий угольник спускной трубки к клапану
3 Проволока 0,8-0-4
1.1.3 Выверните штуцер отводящий трубы от клапана. ГОСТ 3282-74 - 0,02 кг
1.1.4 Отверните два болта, крепящие клапан к лапе генератора. 4 Прокладки
2 Разборка РИ 471.04-74 - 1 шт
2.1 Снимите пломбу. РИ 471.04.74-18 - 1 шт
2.2 Отверните гайку 3. При отворачивании гайки соблюдайте осторожность от РИ 471.04.74-26 - 1 шт
действия силы пружины, находящейся в шпинделе.
2.З Выньте пружину 4.
2.4 Выверните болт 2 и выньте шпиндель 6.
Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0021 Количество специалистов, занятых в работе 1
(12x14 Мм), 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0044
(36x41 мм) по ГОСТ 2839-80, Трудоемкость в чел.-часах 8
плоскогубцы 7814- 0257ГОСТ 5547-86
Время, необходимое на выполнение работ, ч 8

30ГДМ-02.40ИО
299
Расходуемые материалы
Клапан редукционный Технологическая карта № ТО-2-56
и детали
3 Осмотр 7 Пломба 1-6x10 АДГМ
3.1 Промойте все детали клапана в топливе, применяемом на дизеле. ГОСТ 18677-73 - 2 шт
3.2 Осмотрите все детали. 8 Шайба
4 Сборка ГОСТ 11371-78 - 1 шт
4.1 В корпус 1 вставьте шпиндель 6.
4.2 В отверстие шпинделя вставьте пружину 4.
4.3 На корпус установите новую медную прокладку и наверните на корпус гайку 3.
4.4 Вверните в корпус стопорный болт 2. Под болт
установите новую медную прокладку.
4.5 Пропустите проволоку диаметром 0,8 мм через отверстия в гайке 3 и болте 2.
Проволоку перекрутите три-четыре раза в месте соединения и поставьте новую пломбу.
5 Установка на дизель
5.1 Установите клапан на дизель. Прикрепите его двумя болтами
к лапе генератора и подсоедините к нему - угольник спускной трубки и штуцер отводящей трубы
5.2 На работающем дизель-генераторе проверьте давление масла
после клапана и плотность соединений, для этого:

30ГДМ-02.40ИО
300
Клапан редукционный Технологическая карта № ТО-2-56 Продолжение
5.2.1 Из грибка, имеющегося на трубе отвода масла от клапана, выверните пробку и подсоедините манометр.
5.2.2 Манометр должен иметь верхний предел измерения 2,5 кг/см 2 (имеются в ЗИПе).
5.2.3 Если давление после клапана будет 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2), значит клапан соответствует рабочему состоянию.
Если давление будет менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см^), то клапан разберите и поставьте в шпиндель б под пружину 4
шайбы.
Затем клапан соберите и проверьте.
5.2.4 После проверки манометр снимите и заверните пробки в грибки (места установки манометров).
Установите пломбу.

30ГДМ-02.40ИО
301
Захлопка воздушная (рисунок 74) Технологическая карта № ТО-2-57
Расходуемые материалы
Содержание работ Снятие, разборка, осмотр, и детали
Вид обслуживания ТО-2
ремонт, сборка, установка на дизель
1 Снятие с дизеля 1 Топливо, применяемое
1.1 Нажатием на кнопку 14 выведите из рабочего положения механизм воздушной на дизеле – 10 кг
захлопки. 2 Диафрагма
1.2 Открепите трубу от дросселя 36, удерживая ключом шестигранник штуцера 52 1РН.4. 88-01 – 3шт.
дросселя. Открепите трубу отвода масла от сервомотора 13; пробку 40 с двумя прокладками 38 3 Захлопка
снова заверните на место.
58144спч – 1шт.
1.3 Открепите и снимите кожух 18.
4 Кольцо проставочное
1.4 Открепите и снимите рукоятку 4.
1РН.4.87 – 3шт.
1.5 Снимите пружину 35.
5 Мембрана
1.6 Расшплинтуйте ось 26, снимите кольцо 25, открепите и снимите сервомотор 13.
6РН.48 – 2 шт.
1.7 Открепите крышку 15 и снимите захлопку вместе с регулировочными прокладками 22
и 23; замерьте суммарную толщину прокладок и запишите её. 6 Проволока 1-0-Ч
ГОСТ 3282-74 – 0,3 кг
Применяемый инструмент: бородок 7851-0168 Количество специалистов, занятых в работе 1
ГОСТ 7214-72; ключи 7811-0021 (12х14 мм),
7811-0022 (14х17 мм), 7811-0023 (17х19 мм), Трудоемкость в чел.-часах 8

Время, необходимое на выполнение работ, ч 8

30ГДМ-02.40ИО
302
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
1.8 Открепите и снимите проушину 34 и корпус 3, снимите прокладки 2 и 28, снимите 7 Прокладки
седло 32, прокладку 29, открывшиеся отверстия в переходнике 1 и охладителе наддувочного 6РН.01-01 – 3 шт
воздуха 31 заглушите. 6РН.01-03 – 3 шт
2 Разборка 11РН.02 – 2 шт
2-6Д42.168.05-02 – 1 шт
2.1 Разберите рукоятку, для чего:
8 Рычаг
1) расшплинтуйте ось 9, снимите кольца 8 и, вынув ось, отсоедините проушину 10 от 6РН.11спч-2-01
рукоятки;
9 Смазка графитная
2) расшплинтуйте ось 5, снимите кольца 6 и, вынув ось, отсоедините ролик 7; СКа 2/6 – г3
2.2 Разберите сервомотор в следующей последовательности: ГОСТ 3333-80 – 0,1 кг
1) снимите пружину 59, расшплинтуйте ось 58, снимите кольцо 57 и, вынув ось, снимите 10 Шплинты
серьгу 27; 2х20.016 – 7 шт
2) выньте стопорную проволоку 50 и выверните шток 17 из поршня 11; снимите 3,2х25.016 – 2 шт
поршень; ГОСТ 397-79

7811-0025 (22х24 мм), 7811-0041 (27х30 мм) ГОСТ 2839-80, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77,пассатижи 7814.0161
ГОСТ 17438-72, болт М12-6gх45.68.016 ГОСТ 7805-70 – 2шт

30ГДМ-02.40ИО
303
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
Внимание! 1 При вывертывании штока из поршня соблюдайте осторожность, т. к. усилие 11 Салфетки
сжатия пружины 51 при сборке составляет 450 - 550 Н (45 - 55 кгс). хлопчатобумажные – 0,25 м2
2 Во избежание разрегулировки, без надобности не отвертывайте вилку 19 от 12 Кольцо 6РН.68-
штока 17. ИРП.1287-ТУ 381051959-90 –
3) выверните пробку 37 и снимите дроссель 36 с двумя прокладками 70; 2шт
4) разберите дроссель, как указано в технологической карте № ТО-1-27;
5) выверните пробку 40 с двумя прокладками 38;
6 ) осторожно, поддерживая шток 68 снизу, выбейте штифт 60, выверните шток 68
вместе с кнопкой 14 и выньте пружину 66;
7) открепите и снимите плиту 45 вместе с мембранным пакетом 71 и крышкой 65;
болт 44 не расконтривайте и не открепляйте;
8) снимите, замерьте и запишите суммарную толщину регулировочных прокладок 47,
48, 46;
9) открепите и снимите крышку 65, мембранный пакет 71;
10) разберите мембранный пакет: расшплинтуйте, открепите и снимите гайку 43,
накладку 42 и мембраны 64;
11) расшплинтуйте ось 63, снимите кольца 62, выньте ось и снимите защелку 12.

30ГДМ-02.40ИО
304
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
2.3 Разберите захлопку в следующем порядке:
1) выньте сухари 82 с пружинами 81 и отсоедините захлопку 21 (для снятия сухарей сожмите их между собой с одного
конца и протолкните в прямоугольные отверстия проушины захлопки и серповидного рычага);
2) расшплинтуйте, открепите и выньте ось 80, при этом серповидный рычаг 24 отсоединится от крышки 15; снимите
кольца 79 и пометьте их расположение; снимите втулки 78.
2.4 Из седла 32 выньте кольцо 30.
2.5 Выньте уплотнительное кольцо 83.
3 Промывка и осмотр.
3.1 Все детали, за исключением деталей дросселя 36, мембран 64, колец 30 и 83, паронитовых прокладок и шплинтов,
очистите и промойте в чистом дизельном топливе, протрите салфеткой.
3.2 Детали дросселя 36 промойте отдельно, как указано в п.3. технологической карты № ТО-1-27.
3.3 Осмотрите состояние деталей, дефекты устраните или детали с дефектами замените. Мембраны 64, кольца
30 и 38, паронитовые прокладки 22 и 23 (с учетом замеренной толщины по п. 1.7.), остальные паронитовые прокладки,
вязальную проволоку и шплинты замените.
3.4 Сухари 82, захлопку 21 и рычаг 24 замените в следующих случаях износа:
1) толщина сухаря по выступам – менее 9,1 мм,
толщина сухаря по постели – менее 8,1 мм;

30ГДМ-02.40ИО
305
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
2) длина прямоугольного паза захлопки – более 20,8 мм,
ширина прямоугольного паза захлопки – более 18,8 мм,
3) длина прямоугольного паза рычага 24 – более 20,8 мм,
ширина прямоугольного паза рычага 24 – более 18,8 мм.
4 Сборка
4.1 Соберите дроссель 36, как указано в п. 4 технологической карты № ТО-1-27.
4.2 Соберите рукоятку 4, для чего:
1) установите ролик 7 в рукоятку, вставьте ось 5, поставьте кольца 6, ось зашплинтуйте;
2) соедините проушину 10 с рукояткой осью 9, поставьте кольца 8, ось зашплинтуйте.
Примечание - Перед сборкой трущиеся поверхности рукоятки смажьте графитной смазкой.
4.3 Соберите сервомотор 13, для чего:
1) соберите мембранный пакет 71: на его шток установите две новые мембраны 64 выпуклой частью гофров к стороне
резьбового конца штока, поставьте накладку 42 фаской у отверстия со стороны мембран. Пакет закрепите гайкой 43 и
зашплинтуйте;

30ГДМ-02.40ИО
306
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
2) установите на корпус сервомотора шток 67, регулировочные прокладки 47, 48, 46 суммарной толщиной, замеренной
при разборке по п. 2.2, плиту 45 в сборе со стойкой 49, мембранный пакет 71 ,крышку 65 и закрепите болтами; плиту
заштифтуйте (штифтами 61); болты обвяжите проволокой;
3) вверните в крышку 65 пробку 40 с двумя прокладками 38;
4) защелку 12 установите на ось 63, поставьте кольца 62, ось зашплинтуйте;
5) соберите кнопочное устройство, штифт 60 раскерните с обеих сторон;
6) установите дроссель 36 и вверните пробку 37 с прокладками 70, на закрепляя;
7) смажьте графитной смазкой наружную цилиндрическую часть поршня 11 и штока 17 и установите в корпус 53 шток,
пружину 51 и поршень. Заверните в поршень шток до упора и застопорите его проволокой 50;
8) соедините осью 58 вилку 19 с серьгой 27, поставьте кольцо 57, ось зашплинтуйте; установите пружину 59.

Примечание -Ход поршня Н = 85 ± 0,5 мм выставляется на заводе-изготовителе перемещением плиты 45 вдоль пазов Х;

9) полость Т проверьте на плотность топливом, применяемым на дизеле, давлением 0,5 МПа ± 0,02 МПа
(5 кгс/см2 ± 0,2 кгс/см2) через дроссель 36 (отверстие в угольнике 39 заглушите) в течение не менее 5 мин. Течь по
соединениям не допускается.

30ГДМ-02.40ИО
307
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
4.4 Соберите захлопку:
1) установите новое уплотнительное кольцо 83, для чего возьмите кольцо 6РН.68-ИРП.1287 – ТУ 38 1051959-90 и
разрежьте его. Образовавшийся жгутик заправьте в кольцевую канавку сопла. При установке кольца вспучивание и
скручивание не допускаются. Излишки кольца удалите при соприкосновении стыка (в верхней части кольцевой канавки);
2) смажьте графитной смазкой СКа 2/6 – г 3 наружные цилиндрические (рабочие) поверхности втулок 78 и вставьте их
в серповидный рычаг 24;
3) смажьте той же смазкой ось 80, поставьте регулировочные кольца 79 и осью соедините рычаг 24 с крышкой 15. При
этом расположение регулировочных колец 79 должно быть таким как и при разборке по п. 2.3. Ось закрепите, гайку 77
зашплинтуйте.
Примечание -Рекомендуется, как и при сборке на заводе-изготовителе, за счет шлифовки регулировочных колец 79
обеспечивать осевое перемещение рычага 24, равное 0,1 – 0,3 мм, и окружной зазор Ц между соплом 20 и
выступающими углами сухарей 82, равный 3,5 ± 0,5 мм;
4) установите захлопку 21 так, чтобы прямоугольные отверстия проушины захлопки и рычага 24 совместились.
Соберите отдельно сухари 82 с пружинами 81 и, сжав комплект, вставьте его в прямоугольное отверстие проушины захлопки
и протолкните до упора в буртики сухарей;
5) проверьте по краске прилегание захлопки к уплотнительному кольцу. Прилегание должно быть непрерывным по
окружности пояском.

30ГДМ-02.40ИО
308
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
4.5 Установите в седло 32 новое кольцо 30. При установке кольца его скручивание и вспучивание не допускаются.
4.6 Установите на корпус 3 прокладку 28, седло 32, собранное по п. 4.5, и закрепите двумя технологическими
болтами М12 (расположенными диаметрально – противоположно).
4.7 Установите захлопку 16 на корпус 3 вместе с новыми регулировочными прокладками 22, 23, суммарная толщина
которых была замерена при разборке по п. 1.7. Крышку захлопки закрепите, штифты 33 раскерните в четырех точках.
Примечания: 1 Смещение захлопки 21 относительно поверхности Р должно быть не более 0,8 мм – обеспечивается
прокладками 22, 23.
2 Прилегание захлопки к кольцу 30 должно быть непрерывным – регулируется смещением крышки 15.
4.8 Установите сервомотор 13 на корпус 3 таким образом, чтобы ось 26 серповидного рычага 24 вошла в прорезь
серьги 27. Сервомотор закрепите.
4.9 На ось 26 установите кольцо 25 и ось зашплинтуйте.
4.10 Установите на корпус 3 рукоятку 4, закрепите и застропите.
4.11 С переходника 1 и охладителя наддувочного воздуха 31 снимите заглушки, открепите технологические болты,
установленные по п. 4.6, и установите прокладки 2, 29. проушину 34 и корпус 3 в сборе на дизель.

30ГДМ-02.40ИО
309
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТО-2-57 продолжение
4.12 Зацепите пружину 35.
4.13 Проверьте зазор С, который должен быть равен 3 мм ± 0,5 мм. При необходимости отрегулируйте его вращением
вилки 19 на штоке 17, вилку застопорите стопорной шайбой 56, пружинной шайбой 55 и гайкой 54.
4.14 Установите кожух 18.
4.15 Подсоедините к сервомотору трубопровод масла, закрепите пробку 37 и угольник 39. Пробку 40 угольника
обвяжите проволокой.
5 Проверьте срабатывание воздушной захлопки по технологической карте № ТО-1-28.

30ГДМ-02.40ИО
310
Реле сигнализации загрязнения фильтра тонкой
Технологическая карта № ТО-2-58 Расходуемые материалы
очистки масла (рисунок 75)
Содержание работ: Снятие с дизеля, разборка,
Вид обслуживания ТО-2 и детали
осмотр, сборка, установка на дизель, регулировка
1 Снятие с дизеля 1 Мембраны
1.1 Отсоедините трубопровод от реле. 58143.07 –1 шт.
1.2 Отсоедините штепсельный разъем 30 от реле. 58143.08 –1 шт.
1.3 Отсоедините провод заземления. 58143.09 –1 шт.
1.4 Снимите реле от дизеля. 2 Микровыключатель
2 Разборка МП2101ЛУХЛ3 041А
2.1 Снимите крышку 26. ТУ 16.526.322–78 – 1 шт.
2.2 Снимите кронштейн 5. 3 Топливо, применяемое
2.3 Снимите табличку 34. на дизеле – 1 кг
2.4 Выньте ось 33 в сторону таблички 34.
2.5 Снимите пружину 27, микровыключатель 35 с вилкой 1, втулку дистанционную 32,
шайбу 31.
2.6. Расшплинтуйте и выньте ось 25 из вилкы 1.
Применяемый инструмент: Ключи: 7811–003, Количество специалистов, занятых в работе 1
7811–0021 ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0978
ГОСТ 17199-88; приспособление д42.181.104спч-3-01 Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 6

30ГДМ-02.40ИО
311
Реле сигнализации загрязнения фильтра тонкой
Технологическая карта № ТО-2-58 продолжение
очистки масла
2.7 Отверните 6 гаек и снимите крышку 11, проставки 17, 19, 16, 21 с мембранами 15, 18, 20.
2.8 Отверните гайки 12, снимите мембраны 15, 18, 20, проставки 16, 21.
При разборке без необходимости стопорное кольцо 10 не вынимайте, а винт 3 не расстопаривайте и не выворачивайте.
3 Осмотр
3.1 Промойте детали топливом, применяемым на дизеле, кроме микровыключателя 35 и штепсельного разъема 30,
осмотрите.
3.2 Мембраны 15, 18, 20, микровыключатель 35 замените.
4 Сборка
4.1 Соедините микровыключатель 35 и вилку 1 осью 25 и зашплинтуйте.
4.2 Ось 33 вставляйте со стороны таблички.
4.3 На ось 33 установите втулку 32, вилку 1 с микровыключателем 35, поджав их пружиной 27, установите шайбу 31.
4.4 Установите пружину 22.
4.5 На винт 23 установите мембрану 20, проставок 19, проставок 21, мембрану 18, проставок 17, проставок 16,
мембрану 15, шайбу 14 и закрепите гайкой 12.
Этот “пакет” установите на шпильки 13. Взаимное расположение отверстий в корпусе, проставках и мембранах должны
соответствовать рисунок .
4.6 Установите пружину 9, упор 8, шарик 6.
4.7 Установите крышку 11 со стаканом 7 и стопорным кольцом 10 и закрепите гайками.
4.8 Установите табличку 34, кронштейн 5, крышку 26.

30ГДМ-02.40ИО
312
Реле сигнализации загрязнения фильтра тонкой
Технологическая карта № ТО-2-58 продолжение
очистки масла
4.9 Замерьте сопротивление электрической изоляции между параллельно соединенными клеммами внешних
соединений и корпусом мегаомметром на 500 В, оно должно быть не менее 20 МОм.
5 Установка
5.1 Установите реле на дизель и закрепите его.
5.2 Подсоедините трубопровод
5.3 Подсоедините штепсельный разъем 30.
5.4 Подсоедините провод заземления.
6 Регулировка
6.1 Проверку и регулировку реле на двигателе проводите при работе прогретого двигателя на холостом ходу с ручным
управлением частотой вращения коленчатого вала. Перед проверкой к реле подсоедините приспособление
Д42.181.104спч-3-01.
6.2 Установите частоту вращения коленчатого вала дизеля, при которой давление масла до фильтра тонкой очистки по
манометру приспособления будет равно (2,0 кгс/см 2 ± 0,1 кгс/см2).
Трехходовым краном, установленном на подводе масла к реле после фильтра тонкой очистки масла, медленно снижайте
давление масла. При снижении давления масла до 0,14 МПа ± 0,01 МПа (1,4 кгс/см 2 ± 0,1 кгс/см2). На пульте управления
системы “роса 30А” должно загореться табло “ФТО ЗАСОРЕН”. При необходимости подстройте срабатывание реле на
требуемую величину при помощи вращения стакана 7. Для повышения точки срабатывания реле – стакан ввертывайте в
крышку 11, для понижения – вывертывайте.

30ГДМ-02.40ИО
313
Реле сигнализации загрязнения фильтра тонкой
Технологическая карта № ТО-2-58 продолжение
очистки масла
6.3 Установите частоту вращения коленчатого вала дизеля, при котором давление масла до фильтра тонкой очистки
масла по манометру приспособления Д42.181.104спч-3-01 будет равно 0,5 МПа ± 0,01 МПа (5,0 кгс/см 2 ± 0,1 кгс/см2).
Трехходовым краном медленно снижайте давление масла после фильтра тонкой очистки масла перед реле. При снижении
давления масла до 0,36 МПа ± 0,01 МПа (3,6 кгс/см 2 ± 0,1 кгс/см2) должно загореться табло “ФТО ЗАСОРЕН”. При
необходимости подстройте срабатывание реле на требуемую величину вращением винта 3. Для повышения точки
срабатывания винт 3 выворачивайте из вилки 1, для понижения – вворачивайте.
6.4 Последовательно повторяйте подстройки по п. 6.2 и 6.3, пока в обеих контрольных точках не будут обеспечены
требуемые пределы срабатывания.
6.5 После регулировки стакан 7 застопорите кольцом 10, винт 3 законтрите гайкой. Поставьте крышку 26.

30ГДМ-02.40ИО
314
Датчик-реле температуры Т21К1 Технологическая карта № ТО-2-59
Расходуемые материалы
Содержание работ Проверка и настройка и детали
Вид обслуживания ТО-2
срабатывания реле
Внимание! Обслуживание реле проводите при отключенном электропитании. Проверьте и В соответствии с паспортом
при необходимости отрегулируйте уставки срабатывания датчиков-реле реле
температуры Т21К1

Применяемый инструмент: Согласно паспорту реле Количество специалистов, занятых в работе

Трудоемкость в чел.-часах

Время, необходимое на выполнение работ, ч

30ГДМ-02.40ИО
315
5.4 Перечень материалов, применяемых при технических обслуживаниях

Таблица 8
Количество на одно обслуживание
Наименование материала Первый Второй Третий
ТО-1
Т0-2 ТО-2 ТО-2
Масло, применяемое на дизеле, кг 1900*) 3206 3206 3206
Масло K-19 ГОСТ 1861-73 или масло KC-19
- 9,1 9,1 9,1
ГОСТ 9243-75, кг
Конденсат, вода после ионообменной обработки или
- 2100 2100 2100
жесткостью не более 4,0 пресная вода с общей мг.экв/дм
Присадка ИНКОРТ-8МЗ ТУ 2415-001-52323505-2002 - 5,5 5,5 5,5
Вода дистиллированная ГОСТ 6709-72, кг 1,0 1,0 1,0 1,0
Топливо, применяемое на дизеле, кг 50 2650 2657 2654
*) При работе на масле М-16ДР производится замена масла через 2500 часов

30ГДМ-02.40ИО
316
Продолжение таблицы 8
Количество на одно обслуживание
Наименование материала Первый Второй Третий
ТО-1
Т0-2 ТО-2 ТО-2
Проволока ГОСТ 3284-74, кг
0,8-0-4 - 0,002 0,002 0,002
1,0-0-4 0,497 0,267 0,267 0,317
1,3-0-4 0,003 0,004 0,004 0,005
1,6-0-4 - 0,18 0,18 0,36
2,0-0-4 - од од од
4,0-0-11 0,02 - - -
4,0-0-4 - 0,008 0,008 0,008
6,0-0-4 - 0,06 0,06 0,06

30ГДМ-02.40ИО
317
Продолжение таблицы 8
Количество на одно обслуживание
Наименование материала Первый Второй Третий
ТО-1
Т0-2 ТО-2 ТО-2
Проволока ДКИШ.З ВТ Л63 ГОСТ 1066-80, кг - 0,005 0,005 0,005
Салфетки хлопчатобумажные, м 2
5 34 36 34
Ветошь обтирочная ОСТ 63-46-84, кг 7,5 20,5 21 24
Вата ГОСТ 5679-85, кг - 0,3 0,3 0,3
Проволока 0,3-0-Ч ГОСТ 3282-74, кг - 0,3 0,3 0,3
Керосин осветительный ОСТ 38.01.407-86 - - 1,0 -
Солидол Ж ГОСТ 1033-79, кг 0,01 0,03 0,03 0,03
Солидол С ГОСТ 4366-76, кг 0,12 0,82 0,82 0,82
Смазка ВНИИ НП-242 ГОСТ 20421-75, кг 0,03 0,03 0,03 0,03
Смазка АМС-3 ГОСТ 2712-75, кг - 0,01 0,01 0,01
Смазка ВДАТИМ-221 ГОСТ 9433, кг - 1,23 1,25 1,23
Паста ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79, кг - 0,1 0,1 0,1
Герметик У-ЗОМ ГОСТ 13489-79, кг 0,1 0,6 0,6 0,6

30ГДМ-02.40ИО
318
Продолжение таблицы 8
Количество на одно обслуживание
Наименование материала Первый Второй Третий
ТО-1
Т0-2 ТО-2 ТО-2
Набивка плетенная ПП8 ГОСТ 5152-84, м - 0,38 0,38 0,38
Паронит ПМБ-1 ГОСТ 481-80, кг 0,1 0,1 0,1 0,1
Картон ГОСТ 9347-74, м2 - 3,0 3,0 3,0
Уайт-спирит ГОСТ 3134-78, кг 2,0 42 42 42
Бумага парафинированная БП-3-35 ГОСТ 9565-57, кг - 4,0 4,0 4,0
Бумага чертежная ГОСТ 597-73, кг 0,1 0,1 0,1 0,1
Электрода УОНИ I3/45A-30 ГОСТ 9466-75, кг - 3,0 3,0 3,0
Электрода ЦТ-15 ГОСТ 9466-75, кг - 3,0 3,0 3,0
Шкурка шлифовальная 63GM40 ГОСТ 10054-82, м2 - 3,0 3,0 3,0
Шкурка шлифовальная I4AI2 ГОСТ 5009-82, м 2
- 3,0 3,0 3,0
Шкурка шлифовальная 18 1000х500П8Ш16-ИМА
- 2,0 2,0 2,0
ГОСТ 6456-87, м2

30ГДМ-02.40ИО
319
Продолжение таблицы 8
Количество на одно обслуживание
Наименование материала Первый Второй Третий
ТО-1
Т0-2 ТО-2 ТО-2
Брусок шлифовальный Бкр 16x1500 24А10СТ2К
- 1.0 1,0 1,0
ГОСТ 2456-82, шт
Труба 34x4 ГОСТ 8734-75, м - 0,2 - -
Труба стальная 40x4 ГОСТ 8732-78, м - 1.0 1,0 1,0
Труба стальная 60x4 ГОСТ 8732-78, м - 1,5 1,5 1,5
Клей ГЭН-150 (В) f кг - 0,5 0,5 0,5
Клей 88Н ТУ 38 105 .1061-82, кг - - 0,1 -
Припой ПОССу 40-2 ГОСТ 21931-76, кг - 0,1 0,1 0,1
Сода кальцинированная ГОСТ 5100-73, кг - 7,2 7,2 7,2
Герметик ТУ 6.10.002034234. 004-95, кг - 0,1 0,1 ОД
Шло ГОСТ 790-33, кг - 0,2 0,2 0,2
Лазурь ГОСТ 21121-75, кг - 0,12 0,12 0,12

30ГДМ-02.40ИО
320
Продолжение таблицы 8
Количество на одно обслуживание
Наименование материала Первый Второй Третий
ТО-1
Т0-2 ТО-2 ТО-2
Смазка -графитовая СКа 2/6 гЗ ГОСТ 3333-80, кг 0,5 0,5 0,5 0,5
Нитрит натрия ГОСТ 19906-74, кг - 3,0 3,0 3,0
Натр едкий ГОСТ 11078-78, кг - 14,6 14,6 14,6
Сетка № 1,6-0,4 ГОСТ 3826-82, м 0,25 0,25 0,25 0,25
Кислота азотная (25 % раствор) ГОСТ 701- 89, кг - 0,1 0,1 0,1
Карандаш мягкий ЗМ, шт - 1,0 1,0 1,0
Набивка сквозная плетеная 4x4 марки АП-31 ГОСТ 5152-84, кг - 0,01 0,01 0,01
Этиловый спирт (ректификат) ГОСТ 18300-87, кг Наста ACM 0,3
40/23 ГОСТ 25593-83, кг 0,3 0,03 0,3 0,15 0,3 0,15
0,15
Бихромат калия ГОСТ 2652-78, кг 0,02 0,02 0,02 0,02

30ГДМ-02.40ИО
321
5.5 Перечень деталей и сборочных единиц, заменяемых при технических обслуживаниях

5.5.1 Перечень деталей и сборочных единиц, подлежащих обязательной замене


Таблица 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Кольцо уплотнительное Фильтр масла грубой и тонкой
14 14 14 14
185-195-46-2-2 ГОСТ 9833-73 очистки
Кольцо уплотнительное Фильтр масла грубой и тонкой
2 2 2 2
ФМ22.007 очистки
Кольцо уплотнительное Фильтр топливный грубой
1 1 1 1
1ФТ.ОО.ОЗО очистки
Элемент фильтруший Фильтр масла тонкой очистки
21 21 21 21
АНП-6ПЕ ТУ 32ЦТ 2201-99
Одиночный комплект ЗИП Система "Роса-ЗОД 1 1 1 1
Быстросъемная перемычка Система "Роса-ЗОА* 3 3 3 3
Кольцо уплотнительное Насос-форсунка
6*) 6 6 6
C4I02.I09.439
Манжета 1.1-20x40-1 Регулятор
1*) 1 1 1
ГОСТ 8752-79
Прокладка 1-M7PC1.O1.008-1 Регулятор 1*) 1 1 1
*)
На каждом третьем ТО-2

30ГДМ-02.40ИО
322
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка 1-5Д49.69.71 Регулятор 1*) 1 1 1
Пломба 1,6х10-2Д1М Регулятор
3*) 4 4 4
ГОСТ 18677-82
Кольцо уплотнительное Механизм валоповоротный
- 1 1 1
4ШМС.5Д47
Шплинт 5x50.05 ГОСТ397-79, кг Муфта - 0,14 0,14 0,14
Шплинт 5x71.05 ГОСТ 397-79, кг Муфта - 0,22 0,22 0,22
Прокладка РИ 471.04.74-16 Трубоцровод - 2 2 2
Прокладка РИ 471.04.74-42 Трубопровод - 1 1 1
Прокладка РИ 471.08.74-10.03 Трубопровод - 1 1 1
Прокладка РИ 471.08.74-08 Трубопровод - 6 6 6
Прокладка 31ДГ.194.58 Трубопровод - 8 8 8
Прокладка З1ГД.194. 58-01 Трубоцровод - 8 8 8
Прокладка 31ДГ.194.60 Трубопровод - 1 1 1
Прокладка З1ДГ.194.63 Трубопровод - 8 8 8
Проклада З1ДГ.194.64 Трубоцровод - 2 2 2
Прокладка ЗОДГ.194.30 Трубопровод - 7 7 7

30ГДМ-02.40ИО
323
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка ЗОДГ.194.35 Трубопровод - 4 4 4
Прокладка Д56.86.07 Клапан пусковой - 1 1 1
Прокладка ЗОДГ.194.39 Трубопровод - 1 1 1
Прокладка ЗОДГ. 194. 40 Трубопровод - 5 5 5
Прокладка ЗОДГ.195.04 Трубопровод - 6 6 6
Прокладка ЗОДГ. 123. 19-5 Трубопровод - 2 2 2
Прокладка Д42.168.24-2 Трубопровод - 10 10 10
Прокладка 2Д42.194.59 Трубопровод - 6 6 6
Прокладка 5ДР42Д94.18 Трубопровод - 16 16 16
Прокладка 5-2Д42.169.74-01 Трубоцровод - 1 1 1
Прокладаа РИ 310.22.74-12 Трубопровод - 1 1 1
Прокладка РИ 471.04.10 Трубопровод - 27 27 27
Прокладка РИ 471.04.74-26 Трубопровод 1 15 15 15
Прокладка РИ 471.14.74-08 Трубопровод - 11 11 11
Прокладка РИ 471.21.74-07 Трубопровод - 3 3 3
Прокладка ЗОДГ. 195. 54 Трубопровод - 1 1 1

30ГДМ-02.40ИО
324
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка Д42.129.38 Трубопровод - 2 2 2
Прокладка Д43.9.61 Трубопровод - 1 1 1
Прокладка РИ 471.08.74-И Трубопровод - 6 6 6
Прокладка РИ 471.14.74-07 Трубопровод - 5 5 5
Прокладка РИ 471.14.74-09 Трубопровод - 2 2 2
Прокладка РИ 471.21.74-06 Трубопровод - 9 9 9
Прокладка РИ 471.14.74-04 Трубопровод - 1 1 1
Кольцо C4102.107.869 Трубопровод - 7 7 7
Кольцо Д43.194.49 Трубопровод - 6 6 6
Кольцо C4102.I09.076 Трубопровод - 12 12 12
Кольцо C4102.109.360 Топливопровод - 3 3 3
Прокладка Д42.196.26 Топливопровод - 2 2 2
Прокладка РИ 471.04.74-28 Топливопровод - 2 2 2
Прокладка РИ 471.04.74-38 Клапан пусковой 1 1 1 1

30ГДМ-02.40ИО
325
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка РИ 471.06.74-13 Топливопровод - 1 1 1
Прокладка РИ 471.10.74-31 Топливопровод - 2 2 2
Прокладка РИ 471.21.74-04 Топливопровод - 1 1 1
Прокладка 14Д40.1,93-28 Система вентиляции - 1 1 1
Прокладка Д43. 192.05 Система вентиляции - 1 1 1
Кольцо Д43.169.187-ИР11-1225 Коллектор выпускной
- 2 2 2
ТУ38.105.1959-90
Прокладка 2-6Д49.189.29 Коллектор выпускной - 1 1 1
Прокладка СНП тип lll Коллектор выпускной
- 2 2 2
243x230x5, 0 ТУ38.114233-87
Прокладка 6ДР42.169.04-03 Коллектор выпускной - 3 3 3
Прокладка Д43.169.216 Коллектор выпускной - 4 4 4
Прокладка РИ 471.04.74-18 Коллектор выпускной 1 7 7 7

30ГДМ-02.40ИО
326
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка РИ 471.04.74-24 Коллектор выпускной - 2 2 2
Прокладка 2-6Д42.169.05 Коллектор выпускной - 5 5 5
Прокладка 6ДР42. 169. 04-02 Коллектор выпускной - 1 1 1
Кольцо C4I02.I07.472 Насос-форсунка - 12 12 12
Кольцо 5Д49.92.08 Насос-фораунка - 14 14 14
Прокладка 7-2Д42Д08.18 Насос-форсунка - 6 6 6
Наконечник распылителя Насос-форсунка
- 6 6 6
сопловой 7-2Д42.85.05
Кольцо уплотнительное Насос-форсунка
- 6 6 б
37Д.67.17
Прокладка Д42. 87.07-3 Вентиль индикаторный - 6 6 6
Прокладка РИ 471.04.74-44 Вентиль индикаторный - 6 6 б
Кольцо 040-048-46-2-7 Клапан пусковой
- 12 12 12
ГОСТ 18829-73

30ГДМ-02.40ИО
327
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Шайба 10.01.06 ГОСТ 13465-77 Клапан пусковой - 1 1 1
Кольцо C4102. 109.364 Стойка с рычагом - 6 6 6
Прокладка Д42.36.25 Втулка цилиндра - 60 60 60
Прокладка Д42.36.05-1 Втулка цилиндра - 6 6 6
Кольцо Д42.36.26 Втулка цилиндра - 42 42 42
Кольцо С4102Д09. 430-1 Втулка цилиндра - 24 24 24
Манжета 1.2-20x35-4 Насос топливоподкачивающий
ГОCT 8752-79 - 2 2 2
ОСТ 38.05146-78
Манжета ЗОД. 72.40-5 Воздухораспределитель - 1 1 1
Кольцо 30ДГМ.36.03 Втулка цилиндра - 12 12 12
Прокладка Д43.97.18 Сервомотор - 1 1 1
Прокладка Д43.97.19 Сервомотор - 1 1 1

30ГДМ-02.40ИО
328
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка РИ 471.04.74-10 Сервомотор - 9 9 9
Мембрана 74922.10 Елок зашиты - 2 2 2
Мембрана 74922.12 Блок защиты - 2 2 2
Мембрана 74922.16 Елок зашиты - 4 4 4
Фторопластовое кольцо Привод регулятора
- 1 1 1
74930.11
Шплинт 2x20 ГОСТ 397-79 Привод регулятора - 4 4 4
Муфта ЗА-6Д49.69.04 Привод регулятора - 1 1 1
Уплотнительное кольцо Агрегат турбонаддувочный
- 2 2 2
2TK.1.12 ИРП 1225
Прокладка ЗОД. 78749-6- Агрегат турбонаддувочный
- 8 8 8
-ИРП-1225 ТУ38.105.1959-90
Кольцо C4102.107.491 Клапан пневматический - 1 1 1
Диафрагма Д43.133.76 Привод регулятора - 1 1 1

30ГДМ-02.40ИО
329
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Кольцо уллотнительное Клапан пневматический
- 1 1 1
56627.03
Плунжер 76830.6спч Клапан пневматический - 1 1 1
Мембрана 76830 11спч Клапан пневматический - 1 1 1
Прокладка 76830.11 Клапан пневматический - 1 1 1
Прокладка 76830.15 Клапан пневматический - 3 3 3
Прокладка 2-6Д42.129.13 Насос масляный - 1 1 1
Прокладка 2-6Д42Д29Л4 Насос масляный - 1 1 1
Прокладка 37ДГ.129.07 Насос масляный - 1 1 1
Прокладка 37ДГ.129.07-01 Насос масляный - 1 1 1
Прокладка 37ДГ.129.06 Насос масляный - 1 1 1
Прокладка 2Д42.123.06 Насос водяной - 2 2 2
Прокладка Д42.123.10 Насос водяной - 2 2 2

30ГДМ-02.40ИО
330
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка 5-6Д49.123.05 Насос водяной - 2 2 2
Пружина 5-6Д49.123.11 Насос водяной - 2 2 2
Прокладка 1Д40.123.03 Насос водяной - 2 2 2
Прокладка 30Д.123.18-5 Насос водяной - 2 2 2
Кольцо 7-9ДГ.123.03-ИРП-1266 Насос водяной
- 2 2 2
ТУ 38 105 1959-90
Кольцо 7-9ДГ.123.04-ИРП-1266 Насос водяной
- 2 2 2
ТУ 38 105 1959-90
Кольцо уплотнительное Насос водяной
- 2 2 2
7-9ДГ.123.1спч
Пластина замочная Насос водяной
- 2 2 2
14Д40.123.09
Втулка 14Д40.123.20-6 Насос водяной - 2 2 2
Подшипник 70-307АКЕТУ 500 Насос водяной - 2 2 2
Подшипник70-309К Насос водяной - 2 2 2
Прокладка 7-2Д42.186.05 Охладитель наддувочного
- 4 4 4
воздуха

30ГДМ-02.40ИО
331
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка 7-2Д42.186.06 Охладитель наддувочного
- 4 4 4
воздуха
Прокладка 7-2Д42.168.10 Охладитель наддувочного
- 2 2 2
воздуха
Прокладка 7-2Д42.168.11 Охладитель наддувочного
- 2 2 2
воздуха
Прокладка 7-2Д42.168.29 Охладитель наддувочного
- 2 2 2
воздуха
Прокладка 2-6Д42. 168.05 Охладитель наддувочного
- 1 1 1
воздуха
Прокладка 2-6Д49. 168.05-01 Охладитель наддувочного
- 2 2 2
воздуха
Прокладка 2-6Д42. 168. 05-02 Охладитель наддувочного
- 2 2 2
воздуха
Прокладка 7-2Д42. 168. 06-01 Охладитель наддувочного
- 4 4 4
воздуха

30ГДМ-02.40ИО
332
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Кольцо сальника 40М.008 Охладитель водоводяной - 2 2 2
Прокладка 40М.009 Охладитель водоводяной - 1 1 1
Прокладка 40M.O11 Охладитель водоводяной - 1 1 1
Протектор 24.06.14.070-03 Охладитель водоводяной - 4 4 4
Манжета 40В. 03. 092 Охладитель водоводяной - 1 1 1
Заглушка 24.6.14.025 Охладитель водоводяной - 72 72 72
Шплинт 2x12.2 ГОСТ 397-79 Охладитель водоводяной - 20 20 20
Кольцо сальника 40М.008 Охладитель водомасляный - 2 2 2
Прокладка 40М.009 Охладитель водомасляный - 1 1 1
Прокладка 40M.O11 Охладитель водомасляный - 1 1 1
Протектор 24.06.14.070-03 Охладитель водомасляный - 4 4 4
Манжета 40M.01.092 Охладитель водомасляный - 7 7 7
Заглушка 24.6.14.025 Охладитель водомасляный - 24 24 24
Протектор 7ХМ.00.010спч-01 Охладитель наддувочного
- 4 4 4
воздуха
Протектор 1Д42.168.18 Охладитель наддувочного
- 4 4 4
воздуха

30ГДМ-02.40ИО
333
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Амортизатор ЗВН.22 Агрегат электронасосный - 6 6 6
Кольцо уплотнительное
Агрегат электронасосный - 1 1 1
4ШМ.4.72
Шплинт 3,2x20 ГОСТ 397-79 Клапан редукционный - 1 1 1
Шплинт 3,2x40 ГОСТ 397-79 Крышка люков - 6 6 6
Кольцо 7-2Д42.35.06 Крышка люков - 12 12 12
Кольцо 6РН.68-ИРП.1287 -
Захлопка воздушная - 2 2 2
- ТУ 38.105.1959-90
Прокладка С4102.109.041 Крышка люков - 6 6 6
Кольцо уплотнительное
Крышка люков - 6 6 6
6Д49.173.12
Кольцо компрессионное
Поршень - - 12 -
Д42.22.15-3
Кольцо компрессионное
Поршень - - 6 -
7-2Д42.22.10

30ГДМ-02.40ИО
334
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Термопреобразователь
Термометр сопротивления - 1 1 1
ТСП-0979
Мембрана 74922.12 Реле давления - 2 2 2
Микропереключатель
МП2101ЛУХЛЗ 041 А
Реле давления - 2 2 2
ТУ УЗ.l2-002I 6875-063-2 000
(ГЛТИ. 642230.002 ТУ)
Вкладыш верхний
Шатун - - 6 -
2-6Д42.17.1спч
Вкладыш нижний
Шатун - - 6 -
2-6Д42.17.2спч
Маслосъемное кольцо
Поршень - - 6 -
7-2Д42.22.11
Маслосъемное кольцо
Поршень - - 6 -
7-2Д42.22.1спч
Вкладыш верхний
Блок цилиндров - - 7 -
7-2Д42.35.11спч
Вкладыш нижний 7-
Блок цилиндров - - 7 -
2Д42.35.12спч

30ГДМ-02.40ИО
335
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Втулка 7-2Д42.17.1Репч Шатун - 1 1 1
Пружина 5-6Д49Д23.11 Насос водяной - 2 2 2
Манометр МКУ на 10 кгс/см КИП
- - 1 1
(забортная вода)
Термопреобразователь КИП
- - - 3
ТСП-8040 или ТСП/1-8040
Термопреобразователь КИП
- - - 8
TXA-1172 или TXA/1-1172
Манометр МКУ на 10 кгс/см КИП - - - 4
Манометр МКУ на 4 кгс/скг КИП - - - 5
Манометр МКУ на 16 кгс/см КИП - - - 4
Манометр МКУ на 25 кгс/см КИП - - - 1
Мановакууметр МКУ на 5 кгс/см КИП - - - 3

30ГДМ-02.40ИО
336
Продолжение таблицы 9
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Подшипник 70-309K ЕТУ-500 Насос водяной - 1 1 1
Прокладка 5ДР42.194.18 Коллектор выпускной - 2 2 2
Кольцо C4102.I0747I Трубопровод - 1 1 1
Кольцо С4102Д09.360 Крышка цилиндра - 12 12 12
Кольцо C4I02.109.363 Крышка цилиндра - 6 6 6
Прокладка 2-6Д42.78.18 Крышка цилиндра - 6 6 6
Кольцо резиновое Крышка цилиндра
1Д40.35 .75-ИРП-1225 - 6 6 6
ТУ38.105.1959-90
Прокладка 6THA1.00.008 Агрегат турбонадувочный - 4 4 4
Кольцо 1ТК.2.13-ИР11-1225 Агрегат турбонадувочный
- 2 2 2
ТУ 38.105.1959-90

30ГДМ-02.40ИО
337
5.5.2 Перечень деталей и сборочных единиц, заменяемых
Таблица 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Элемент фильтрующий Фильтр масла грубой
очистки 4 4 4 4
ФМ22.11О
То же 1ФТ.ОО.ОЗО Фильтр топлива грубой
2 2 2 2
очистки
АНП-20Б Фильтр топлива тонкой
2 2 2 2
ТУ32 ЗФТ 2203-2001 очистки
Протектор 24.06.14.070-03 Охладители масла и воды 8 8 8 8
Кольцо 2ТФ.6АД.35-ИРП-1287 Фильтр тонкой очистки
4 4 4 4
ТУ 38 105 1959-90 топлива
Шайба 6.65Г.05 ГОСТ 6402-70 Регулятор 4 4 4 4
Кольца уплотнительные Фильтр тонкой очистки
5Д49.92.08-1-ИРП-1287 топлива 6 6 6 6
ТУ 38 105 1959-90
Кольца уплотнительные: Фильтр тонкой очистки
11ФМ.00.016ИРП-1287 топлива
8 8 8 8
ТУ 38 105 1959-90
3-9ДГ.196т36-1-ИРП-1287
12 12 12 12
ТУ 38 105 1959-90

30ГДМ-02.40ИО
338
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Рычаг 2Д42. 91 .37-02' Стойка с рычагами - 1 1 1
Валик 2Д42. 91.41 Стойка с рычагами - 1 1 1
Валик 2Д42.91.41.01 Стойка с рычагами - 1 1 1
Валик 2Д42.91.15 Стойка с рычагами - 1 1 1
Валик 2Д42.91.45-01 Стойка с рычагами - 1 1 1
Ролик 2Д42,91.39-02 Стойка с рычагами - 1 1 1
Ролик 2Д42.91.39-01 Стойка с рычагами - 2 2 2
Ось 2Д42.91.36 Стойка с рычагами - 1 1 1
Втулка цилиндра ЗОДГМ.36спч Втулка цилиндра - 1 1 1
Крышка З0ДГМ.78.1спч-01 Крышка цилиндра - 1 1 1
Клапан впускной 6-2Д42.78.2спч Крышка цилиндра - 2 2 2
Кольцо CЧ102.110.537 Крышка цилиндра - - 36 -

30ГДМ-02.40ИО
339
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Клапан выпускной З0ДГМ.78.07 Крышка цилиндра - 2 2 2
Втулка направляющая Крышка цилиндра
- 2 2 2
З0ДГМ.78.03
Втулка направляющая Крышка цилиндра
- 2 2 2
2-6Д42.78.12
Колпачок 40Д.84.02 Крышка цилиндра - 3 3 3
Подшипник 206А ЕТУ 500 Воздухораспределитель - 1 1 1
Шарикоподшипник 6-80104 Воздухораспределитель
- 1 1 1
ЕТУ 500
Винт ВМ6-6дх10.68 Воздухораспределитель
- 2 2 2
ГОСТ 1476-75
Шайба 8.01.029 ГОСТ 13463-77 Привод регулятора - 4 4 4

30ГДМ-02.40ИО
340
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Вал 2-6Д42. 129.08 Насос масляный - 1 1 1
Втулка 2-6Д42Р. 129.17 Насос масляный - 4 4 4
Втулка 2-6Д42Р.129.18 Насос масляный - 2 2 2
Заглушка 7-2Д42. 168-46 Охладитель наддувочного
- 26 26 26
воздуха
Заглушка РН 411. 71 .76-05 Охладитель наддувочного
- 2 2 2
воздуха
Манжета Агрегат электронасосный
1,2-20x35-4 ГОСТ 8752-79 - 2 2 2
ОСТ 38.05146-78
Прокладка РИ471. 09. 74-47 Агрегат электронасосный - 1 1 1
Амортизатор 3BH22-I Агрегат электронасосный - 6 6 6
Вкладыш 7-2Д42.35.12спч Блок цилиндров - 3 - 3
Протектор 24.06.14.07-03 Охладители водоводяной и
- 8 8 8
водомасляный

30ГДМ-02.40ИО
341
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Кольцо 020-025-30-2-6 или Крышка цилиндра
- - 24 -
020-025-30-2-7
Венец Д42. 85.15 Насос-форсунка - 2 2 2
Втулка 2Д42.91.9спч Стойка с рычагами - 2 2 2
Втулка 2Д42.91.13 Стойка с рычагами - 2 2 2
Втулка 2Д42. 91 .40-02 Стойка с рычагами - 1 1 1
Втулка 2Д42. 91. 40-01 Стойка с рычагами - 2 2 2
Рычаг 2Д42. 91. 12-02 Стойка с рычагами - 1 1 1
Рычаг 2Д42. 91.28- Стойка с рычагами - 1 1 1
Рычаг 7-2Д42.91о01г01 Стойка с рычагами - 1 1 1
Вкладыш 7-2Д42.35.11спч Блок цилиндров - 1 1 1
Протектор 1Д42.168.18 Охладитель наддувочного
- 32 32 32
воздуха

30ГДМ-02.40ИО
342
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка 2Д42.123.06 Система охлаждения - 2 2 2
Прокладка З0Д .123. 18-5 Система охлаждения - 2 2 22
Прокладка З0Д. 123. 19-5 Система охлаждения - 2 2 2
Прокладка 31ДГ.194.69 Клапан невозвратный - 2 2 2
Прокладка 56773.05-1 Клапан невозвратный - 2 2 2
Прокладка РИ 537.07-73 Клапан перепускной - 2 2 2
Датчик температуры Регулятор РТП-80М
ТД-8М ТУ 25-02 - 2 2 2
(ЧС2.820.014)-81
Прокладка ЧС8.683.754 Регулятор РТП-80М - 2 2 2
Кольцо У-З0-25-3 Привод управления
- 2 2 2
ГОСТ 18829-73 насос-форсунками
Уплотнение 2Д42Д08.31 Привод управления
- 2 2 2
насос-форсунками

30ГДМ-02.40ИО
343
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Шатун 2-6Д42Д7спч Шатун - 1 1 1
Вкладыш верхний Шатун
- 2 - 2
2-6Д42.17.1спч
Вкладыш нижний 2-6Д42Д7.2спч Шатун - 1 - 1
Поршень 7-2Д42.22спч-1 Поршень - 2*) 2*) 2*)
Кольцо 240-250-46-2-7 Поршень
- 6 6 6
ГОСТ 18829-73
Маслосъемное кольцо Поршень
- 6 - 6
7-2Д42.22.1спч
Комплект ЗИП к "Роса- 30 А" "Роса-30А" - 1 1 1
* )
Использовать при необходимости

30ГДМ-02.40ИО
344
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Шарик 8,0-10 ГОСТ 3722-81 Агрегат электронэсосный - 1 1 1
Пружина 5Н.26 Агрегат электронэсосный - 1 1 1
Наконечник РИ 422.61.73-56 Система пуска - 1 1 1
Гайка РИ 420.03.74-44 Система пуска - 1 1 1
Кулак Д43.71.04-1 Вал распределительный - 1 1 1
Кулак Д43. 71.05 Вал распределительный - 1 1 1
Кулак 42ДО. 71.06 Вал распределительный - 1 1 1
Втулка2-2Д42.71.02 Вал распределительный - 1 1 1
Втулка ЗОДГМ.12.06Р Антивибратор - 8 8 8
Втулка ЗОДГМ.12.06Р-01 Антивибратор - 4 4 4
Втулка ЗОДГМ.12.06Р-02 Антивибратор - 8 8 8
Втулка ЗОДГМД2.06Р-03 Антивибратор - 16 16 16
Палец ЗОДГМ. 12. 04-02 Антивибратор - 4 4 4

30ГДМ-02.40ИО
345
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
ЗИП системы ТАК-О11-03 Электро-измерительные
1 1 1 1
приборы
ЗИП системы САКТ-05 Электро-измерительные
1 1 1 1
приборы
ЗИП электрогенератора ПГ- Электрогенератор
1 1 1 1
167М или ПГ-167
Кольцо СЧ 102.107.471 Датчик-реле T21K1 - 1 1 1
Примечание - Количество уточняется после разборки сборочных единиц и осмотра деталей
Колпачок 40Д.84.02-01 Крышка цилиндров - 3 3 3
Колпачок 40Д.84.02-02 Крышка цилиндров - 3 3 3
Кольцо СЧ 102.107.471 Топливопровод низкого
- 1 1 1
давления

30ГДМ-02.40ИО
346
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Кольцо уплотнительное
ФМГО - 10 10 10
ФМ22-045-ИРП-1287
Кольцо уплотнительное
ФМГО - 4 4 4
33Д-165.23-1-ИРП-1287
Кольцо уплотнительное
6Д49.164.85-ИРП-1225 Крышка цилиндра - 6 6 6
ТУ 38.105.1959-90
Кольцо уплотнительное
Д43.169.187-01-ИРП-1225 Выпускной коллектор 2 2 2 2
ТУ 38.105.1959-90
СНП – тип Ш 273х260х5,0
Выпускной коллектор 10 10 10 10
ТУ 38.114233-87

30ГДМ-02.40ИО
347
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Диафрагма 1РН.4.88-01 Датчик разрежения, захлопка
6 12 12 12
воздушная
Кольцо проставочное
Датчик разрежения 6 12 12 12
1РН.4.87
Прокладка 10РН.2.05 Датчик разрежения - 1 1 1
Мембрана 12РН.06 Датчик разрежения - 2 2 2
Кольцо уплотнительное
Датчик разрежения - 2 2 2
ЗРС.03.039
Прокладка РИ 471.04.74-36 Датчик разрежения - 1 1 1
Прокладка 12РН.07 Датчик разрежения - 1 1 1
Мембрана 581.49.08 Клапан перепускной - 2 2 2
Мембрана 10РН.1.08 Датчик разрежения - 2 2 2
Мембрана 10РН.2.1спч Датчик разрежения - 1 1 1
Кольцо уплотнительное
37Д.193.27-2-ИРП ФМГО - 2 2 2
ТУ 38.105.1959-90

30ГДМ-02.40ИО
348
Продолжение таблицы 10
Количество на одно обслуживание
Наименование детали и Место установки детали Первый Второй Третий
сборочной единицы ТО-1
ТО-2 ТО-2 ТО-2
Прокладка 3РН. 19 Датчик разрежения - 1 1 1
Прокладка РИ 471.04.74-06 Датчик разрежения - 1 1 1
Прокладка РИ 471.21.74-06 Датчик разрежения - 1 1 1
Шайба 6.01.0115 Заслонка управляемая - 1 1 1
Захлопка 58144спч Захлопка воздушная - 1 1 1
Мембрана 6РН.48 Захлопка воздушная - 2 2 2
Прокладка 6РН. 01-01 Захлопка воздушная - 3 3 3
Прокладка 6РН. 01-03 Захлопка воздушная - 3 3 3
Прокладка 11РН.02 Захлопка воздушная - 2 2 2
Прокладка 2-6Д42. 168. 05-02 Захлопка воздушная - 1 1 1
Рычаг 6РН.11спч-02 Захлопка воздушная - 1 1 1

30ГДМ-02.40ИО
349
6 Техническое обслуживание при хранении
6.1 Общие положения

Консервацию дизеля, установочного оборудования, запасных частей,


инструмента и приспособлений производят с целью предохранения их от
коррозии при транспортировании, длительном хранении на складе или
продолжительном бездействии на объекте (при выводе из эксплуатации). Для
консервации применяйте масло K-17 ГОСТ 10877-76. Применяемая для
консервации партия масло K-17 должна соответствовать стандарту и иметь
сертификат. Из каждой поступающей партии масла K-17 возьмите пробу и
проверьте ее в лаборатории на соответствие стандарту.
Консервацию дизеля, установочного оборудования, запасных частей,
инструмента и приспособлений производите в помещении с температурой воздуха
не ниже 288 К (15 °С). Помещение должно быть чистым, влажность воздуха не
выше 70 %.
Резкие колебания температуры в помещении не допускаются. Помещение
должно быть хорошо изолировано от пыли, газов и паров, способных вызвать
коррозию (пары кислот, аммиака и других химических продуктов).
Консервация и расконсервация установочного оборудования, входящего в
состав дизель-генератора, проводится согласно эксплуатационной документации
на это оборудование.

6.2 Подготовка к консервации

Дизель-генератор должен быть подготовлен к консервации и


законсервирован не позднее чем через пять суток после остановки. Сразу после
остановки дизеля слейте полностью масло из регулятора и пускового
сервомотора, залейте в регулятор и сервомотор консервационное масло К-17,
пустите дизель и дайте ему поработать в течение 3-5 мин на минимальной
частоте вращения холостого хода и слейте масло К-17 из регулятора и пускового
сервомотора. После этого до остывания удалите из системы дизеля и
трубопроводов полностью масло, топливо и охлаждающую жидкость, согласно
технологическим картам, соответственно, ТО-1- 13 п. 1; ТО-1-19 п. 1.4;
ТО-2-28 п. 1.
Рукава соединения трубопроводов оберните парафированной бумагой
ГОСТ 9569-79 для защиты от попадания на них консервационного масла.
Наружные поверхности и раму дизеля очистите от масла и грязи
техническими салфетками, смоченными в уайт-спирите, и протрите насухо.
Детали движения - коленчатый вал, шатуны, поршни подготовки к консервации не
требуются.
Запасные части, инструмент и приспособления протрите салфетками,
смоченными в уайт-спирите, и протрите насухо. На подготовленном к консервации
дизеле, закройте все спускные отверстия.
6.3 Консервация

6.3.1 Консервацию топливной системы произведите перед консервацией


других систем дизеля в следующей последовательности:

30ГДМ-02.40ИО
350
а) присоедините к нагнетательному трубопроводу дизеля (к аварийному
крану 7 (рисунок 31) приспособления З0Д. 181.61спч и Д42.181.139спч и
отсоедините от сливного топливопровода дизеля перепускной клапан 6;
б) установите рейки насос-форсунок в нулевое положение;
в) прокачайте через топливную систему масло К-17 до появления ее в
конце сливного трубопровода дизеля (перед перепускным клапаном 6);
г) установите рейки насос-форсунок в положение максимальной подачи
топлива и прокачайте топливную аппаратуру поворотом коленчатого вала на
8 - 10 оборотов. При этом постоянно подкачивайте консервационное масло
приспособлением ЗОД.181.61спч.
Демонтируйте приспособления ЗОД.181.61спч и Д42.181.139спч и закрепите
отсоединенные трубы топливопровода.
6.3.2 Консервацию топливоподкачивающего насоса производите в такой
последовательности:
а) отсоедините от насоса нагнетательный трубопровод, закачайте
масло К-17 в насос и присоедините нагнетательный трубопровод к насосу.
6.3.3 Консервацию других сборочных единиц и деталей производите в
такой последовательности:
а) залейте в ванну масло К-17 в количестве 170 кг;
б) откройте люки картера и верхнего закрытия;
в) прокачайте систему смазки дизеля с помощью электронасосного
агрегата маслом К-17 до появления масла в виде непрерывной струи без пены и
воздуха из всех зазоров трущихся поверхностей, смазывающихся под давлением
(коренные, шатунные и головные подшипники, подшипники распределительного
вала, ролики и рычаги клапанов, насос-форсунок и другие детали, и сборочные
единицы).
г) с помощью шприца Д42.181.60спч и переходного штуцера к нему
подайте в каждый цилиндр через индикаторные вентили 2,5-3,0 кг масло К-17.
После окончания консервации цилиндров коленчатый вал дизеля поверните
ручным валоповоротным механизмом при закрытых индикаторных вентилях на 1-
2 оборота, дальнейшее поворачивание не разрешается;
д) покройте маслом К-17 неокрашенные обработанные стальные и
чугунные поверхности шатунов, коленчатого вала, подвесок, выступающие концы
цилиндровых втулок, поршней, распределительного вала, стоек, рычагов,
роликов, пружин, насос-форсунок и других деталей. Наносите масло на детали и
сборочные единицы, расположенные внутри дизеля, методом опрыскивания
(распылителем, шприцем), а снаружи - кистью сплошным ровным слоем (без
пропусков). Консервационное масло, попавшего на резиновые или окрашенные
детали, удалите с помощью сухой ветоши или технических салфеток;
е) после окончания консервации дизеля закройте люки картера и
верхнего закрытия.
Примечание - При снятии дизель-генератора с объекта смажьте маслом
К-17 опорные поверхности рамы. Закройте все отверстия
деревянными пробками или фанерными заглушками.

30ГДМ-02.40ИО
351
6.3.4 Запасные части, инструмент и приспособления подвергаются
консервации маслом К-17 кистью или погружением в ванну с маслом К-17. Мелкие
запасные части и инструмент (шатунные болты и болты подвесок, поршневые
кольца, вкладыши и втулки подшипников, шпильки, детали топливной аппаратуры)
заверните в бумагу, смоченную маслом К-17.
6.4 Хранение

Длительность хранения (со дня отгрузки с предприятия-изготовителя или с


объекта) после консервации дизель-генератора и установочного оборудования в
зонах с морским климатом или вблизи промышленных предприятий зависит от
условий хранения.
Срок действия консервации при хранении в транспортной таре должен быть
для:
Дизелей, установочного оборудования, одиночного комплекта запасных
частей, инструмента и приспособлений:
а) при условиях хранения 2 по ГОСТ 15150-69 - 3 года (для поставки
судостроительным предприятиям) или 7 лет (для поставки по договорам с
Генеральным заказчиком в запас);
б) при условиях хранения 3 по ГОСТ 15150-69 - 5 лет (для поставки по
договорам с Генеральным заказчиком в запас).
Ремонтного и группового комплектов запасных частей, инструмента и
приспособлений:
а) при условиях хранения 2 по ГОСТ 15150-69 - 7 лет;
б) при условиях хранения 3 по ГОСТ 15150-69 - 5 лет.
Примечание. При обнаружении повреждения упаковки или нарушения
условий хранения проверьте состояние консервации деталей и в случае
необходимости восстановите консервационное покрытие.
После окончания сроков хранения дизель-генератора, установочного
оборудования, запасных частей, инструмента и приспособлений произведите их
переконсервацию.
При выводе дизель-генератора из эксплуатации на объекте на срок менее
1 месяца один раз в неделю проверните на 2 - 3 оборота коленчатый вал дизеля,
прокачивая дизель-генератор маслом из системы смазки при помощи
электронасосного агрегата.
При выводе дизель-генератора из эксплуатации на объекте на срок более 1
мес. произведите работы, предусмотренные настоящим разделом. После
консервации все системы дизель-генератора должны быть приведены в исходные
положения. Если нет возможности произвести консервацию, выполняйте работы,
предусмотренные инструкцией по эксплуатации.
Если прокачать дизель маслом, Повернуть коленчатый вал дизеля и
пустить его на 10 - 15 мин без нагрузки невозможно, то выполните следующие
работы:
а) с помощью шприца Д42.181.60спч и переходного штуцера к нему
подайте в каждый цилиндр через индикаторные вентили 2,5 - 3,0 кг
консервационного масла K-17;

30ГДМ-02.40ИО
352
б) нанесите консервационное масло на неокрашенные, обработанные
поверхности деталей дизеля.
6.5 Расконсервация

Расконсервацию дизель-генератора снаружи выполняйте салфетками,


смоченными уайт-спиритом или дизельным топливом, с последующей протиркой
насухо.
Для расконсервации дизеля внутри удалите масло K-17 из трубопроводов,
ванны и из выемок днищ поршней.
Для удаления масла из трубопроводов и ванны прокачивайте дизель
маслом, применяемым на дизеле, с помощью электронасосного агрегата до
появления масла из подшипников и других смазочных отверстии. Удалите масло
из циркуляционной цистерны и протрите её насухо.
Из выемок днищ поршней масло удалите через отверстия под пусковые
клапаны в крышках цилиндров с помощью шприца. После удаления масла K-17
зеркало втулок цилиндров смажьте с помощью шприца тонким слоем масла.
Остатки применяемого на дизеле масла удалите при продувании цилиндров
дизеля сжатым воздухом перед пуском.
С целью одновременной расконсервации топливной аппаратуры при
продувке дизеля сжатым воздухом топливная система должна быть заполнена
топливом.
Примечания: 1 После установки на место пусковых клапанов и сборки
трубопроводов проверьте на плотность пусковую систему
дизеля воздухом.
2 Разрешается удалять масло из выемок днищ, поршней
поворачиванием коленчатого вала на 3 - 5 оборотов
сжатым воздухом при работающем электронасосном
агрегате и открытых индикаторных вентилях.
Для предотвращения загрязнения помещения маслом, выдуваемым из
цилиндров, прикройте индикаторные вентили брезентом или салфетками.
Залейте в масляную цистерну масло и подготовьте дизель к пуску, как
указано инструкцией по эксплуатации. Слейте масло K-17 из регулятора и
пускового сервомотора, заполните регулятор до верхней метки маслоуказателя
менее вязким маслом, например АУ, или, в крайнем случае, дизельным топливом.
При заполнении регулятора выпустите воздух из пускового сервомотора через
верхнюю пробку.
Пустите дизель-генератор и дайте ему поработать 3 - 5 мин на
минимальной частоте вращения холостого хода. Остановите дизель, слейте
масло или топливо из регулятора и пускового сервомотора и заполните регулятор
не бывшем в употреблении штатным маслом. Снова пустите дизель-генератор и
дайте ему поработать 3 - 5 мин на минимальной частоте вращения холостого
хода. Остановите дизель-генератор, слейте масло и вновь заправьте регулятор не
бывшем в употреблении штатным маслом. Пустите дизель-генератор и промойте
масляную систему на минимальной частоте вращения на холостом ходу в течение
25 - 30 мин. При этом температуру масла поддерживайте в пределах 313 - 323 К
(40 - 50 °С).

30ГДМ-02.40ИО
353
Слейте масло из масляной системы. Очистите и вытрите насухо ванну
дизель-генератора. Подготовьте дизель-генератор к пуску, как указано в
инструкции по эксплуатации, и пустите его.
При работающем дизель-генераторе происходит заполнение всей масляной
системы и количество масла в цистерне уменьшается. Поэтому необходимо ещё
раз измерить количество масла в цистерне и пополнить его до верхней метки
уровня. Остановите дизель-генератор. Дальнейшие работы на дизель-генераторе
и его масляной системе выполняйте, как указано в инструкции по эксплуатации
дизель-генератора.

30ГДМ-02.40ИО
354
7 Справочные данные
7.1 Монтажные и предельные размеры и зазоры

Таблица 11
Размер, зазор, мм
Предельно-
Предельно-
Деталь и место обмера допустимый при
Монтажный допустимый в
техническом
эксплуатации
обслуживании
1 2 3 4
Вкладыши коренного подшипника
Толщина с 3-х компонентным гальванопокрытием 7,37 - 7,40 7,32 менее 7,28
Величина выступания поверхности стыков 0,22 - 0,26 0,16 менее 0,14
Суммарная для двух вкладышей величина выступания
0,44 - 0,52 0,34 менее 0,30
поверхности стыков Размер по стыку в свободном
296, 5+3 95, 5+4 менее 295,4
состоянии
Непрямолинейность образующей затылка вкладыша:
нижнего 0,03 0,04 0,05
верхнего 0,03 0,04 0,05

30ГДМ-02.40ИО
355
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Блок цилиндров
Зазор на масло между подшипником и коренной шейкой
коленчатого вала:
по обмеру 0,20 – 0,34 0,20 – 0,40 более 0,45
по щупу 0,1 – 0,24 0,10 – 0,30 более 0,35
Зазор между подшипником и коренной шейкой коленчатого
вала в районе стыков (по щупу) 0,09 - 0,19 0,09 – 0,22 0,09 – 0,25
Зазор в упорном подшипнике между полукольцами и
буртом коленчатого вала 0,30 – 0,65 0,30 – 0,80 0,90
Блок цилиндров
Пояса блока:
1 верхний Ø 390Н9(+0,14) Ø 390 Ø 390+0,50
2 средний Ø 390Н9(+0,14) Ø 390 Ø 390+0,50
3 нижний Ø 345Н8(+0,89) Ø 345 Ø 345+0,50
Расточка под коренные подшипники коленчатого вала Ø 295Н7(+0,052) - Ø295

30ГДМ-02.40ИО
356
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Закрытие верхнее
Отверстие в упорном подшипнике распредвала Ø 120Н8(+0,063) Ø 120,15 Ø 120,20
Отверстие в промежуточном подшипнике распредвала Ø 96Н7 (+0,035)
Ø 96,15 Ø 96,20
Втулка цилиндра
Внутренний диаметр:
в районе остановки верхнего компрессионного кольца 300 300,40 -
на остальной части втулки 300 300,20 -

Втулка цилиндра в сборе с крышкой цилиндра

Допуск овальности (полуразность диаметров)


0,0 - 0,05 0,1 -
рабочей поверхности
Диаметр нижнего опорного пояса втулки цилиндра 345f7( ) 344,70 -

30ГДМ-02.40ИО
357
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Крышка цилиндра
Зазор между направляющей втулкой и клапаном:
1) впускным 0.122 - 0,189 0,40 0,50
2) выпускным 0,170 - 0,223 0,50 0,60
Диаметр стержня клапана:
1) впускного Ø 20 Ø 19,45 Ø 19,40
2) выпускного Ø 20 Ø 19,45 Ø 19,40
Диаметр отверстия в направляющей втулке клапана:
1) впускного Ø 20+0,033 Ø 20,30 Ø 20,35
2) выпускного Ø 20+0,033 Ø 20,30 Ø 20,35

Допуск биения впускного клапана:


0,03 0,23 0,25
1) фаски
0,06 0,12 0,15
2) стержня
Допуск биения выпускного клапана: 0,25
0,05 0,23
1) фаски 0,15
0,06 0,12
2) стержня

30ГДМ-02.40ИО
358
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Стойки с рычагами
Осевые перемещения(по индикатору) рычагов в стойках:
1) впускного 0,15 - 0,25 0,40 0,45
0,14 - 0,376 0,60 0,65
2) насос-форсунки
0,14 - 0.535 0,90 1,0
3) промежуточного
0,12 - 0,234 0,40 0,45
4) выпускного
Зазор между:
1) впускным рычагом и эксцентриковой втулкой 0,092 - 0,210 0,35 0,40
2) бронзированной втулкой рычага насос-форсунки и 0,067 - 0,139 0,30 0,35
эксцентриковой втулкой 0,09 - 0,176 0,35 0,40
3) бронзовой втулкой промежуточного рычага
и впускным рычагом
Зазор между втулками стойки и осью выпускного рычага 0,105-0,161 0,30 0,35
Рычаг промежуточный,внутренний диаметр бронзовой Ø 62,25
Ø 62 Ø 62,20
втулки рычага.
Рычаг насос-форсунки,
Ø 95 Ø 95,4 Ø 95,45
внутренний диаметр бронзированной втулки рычага.

30ГДМ-02.40ИО
359
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Втулки роликов рычагов:
наружный диаметр, Ø 50 Ø 49,73 Ø 49,68
внутренний диаметр Ø 40 Ø 40,29 Ø 40,30
Валики роликов рычагов,
Ø 40 Ø 39,87 Ø 39,8
наружный диаметр
Ролик,
Ø 50+0,025 Ø 50,175 Ø 50,2
внутренний диаметр
Рычаг впускных клапанов,наружный диаметр:
- под промежуточный рычаг Ø 62 Ø61,71 Ø 61,7
- под эксцентриковую втулку Ø 62 Ø61,67 Ø 61,65

Ось рычага выпускного клапана,


Ø 40 Ø 39,8 Ø 39,78
наружный диаметр
Втулки стойки рычага выпускного клапана,
Ø 40 Ø 40,3 Ø 40,35
внутренний диаметр

30ГДМ-02.40ИО
360
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Поршень
Зазор в головном подшипнике между поршневым пальцем
0,072-0,148 0,40 -
и втулкой шатуна
Диаметральный зазор между диаметром направляющей
части поршня и диаметром втулки цилиндра (разность
0,85 0,9
измерений наибольшего диаметра направляющей части 0,43 – 0,592
поршня и наименьшего диаметра втулки)
Тронк
1) диаметр отверстий в бобышках ( в сборе с головкой)
120+0,035 120 120+0,20

2) допуск овальности отверстий (полуразность диаметров


0,0 - 0,015 0,03 0,04
в бобышках в сборе с головкой)
3) допуск конусообразности отверстия (полуразность
0,0 - 0,01 0,025 0,035
диаметров) в бобышках (в сборе с головкой)
Поршневые кольца, зазор в замках поршневых колец в
рабочем состоянии:
1 Компрессионных
1.1 Трапецеидальных (первое, второе) 1,8 – 2,2 3,0 3,6
1.2 Минутного хромированного 1,6 – 2,0 3,5 4,0

2 Маслосъемного (экспандерное) 1,2 – 1,4 3,5 4,0

30ГДМ-02.40ИО
361
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Поршневые кольца, зазор между кольцами и канавками поршня по высоте
1 Компрессионных -

1.1 Трапецеидальных (первое, второе) 0 – 0,04 0,10 0,25

1.2 Минутное 0,13 - 0,178 0,3 0,40

1.3 Маслосъемного (ниже оси пальца) 0,09 – 0,128 0,3 0,40

Кольца компрессионные. Размер замка в свободном 30+8 23 ≤ менее 20


состоянии.
Шатун
Осевое перемещение верхней головки шатуна между
2,00 – 2,62 - -
торцевыми поверхностями тронка
Размер отверстия без вкладышей 232 Н7(+0,046) 232,0 -
Овальность отверстия под вкладыши 0,015 0,05 -
Размер отверстия нижней головки шатуна с вкладышами: -
в плоскости перпендикулярной разъему 220 220,14 – 220,35 -
в плоскости разъема 220 220,14 – 220,35 -

30ГДМ-02.40ИО
362
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Вкладыш
Вкладыш, размер по стыку в свободном состоянии 232,7+2,0 232,2 -
Отклонение от прямолинейности образующей затылка
0,03 0,05 -
вкладыша
Толщина вкладыша в среднем сечении 5,93-0,03 - -
Суммарная величина выступания поверхностей стыков -
0,28 – 0,36 0,24
двух вкладышей

30ГДМ-02.40ИО
363
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Вал коленчатый
Диаметр шатунной шейки 220h6(-0,029) 1) 220 – 219,9 с менее 219,5
серийными
вкладышами
2) 219,9 – 219,8
3) 219,8 – 219,7
4) 219,7 – 219,6
5) 219,6 – 219,5
с вкладышами
соответствующей
ремонтной градации.

1) 280 – 279,9 с
Диаметр коренной шейки 280h6(-0,032) серийными менее 279,5
вкладышами
2) 279,9 – 279,8
3) 279,8 – 279,7
4) 279,7 – 279,6
5) 279,6 – 279,5
с вкладышами
соответствующей
ремонтной градации.

30ГДМ-02.40ИО
364
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Овальность, конусообразность, седлообразность, и
бочкообразность (полуразность диаметров)
шатунных шеек, не более 0,01 - 0,04
коренных шеек, не более 0,015 - 0,04
Радиальное биение коренных шеек, не более 0,05 - 0,1 при
алгебраической
разности
радиального
биения смежных
коренных шеек не
более 0,05
Насос-форсунка

Зазор между толкателем и направляющей толкателя не менее 1,0 - не менее 1,0


Запас хода плунжера 1–3 - 1-3
Ход иглы распылителя 0,5 – 0,6 0,68 0,7
Ход нагнетательного клапана 1,3 – 1,5 1,57 1,6
Осевое перемещение рейки при неподвижном плунжере не более 0,6 0,9 1,0

30ГДМ-02.40ИО
365
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Выдвижение рейки соответствующее геометрическому
не менее – 0,5 - не менее – 0,5
началу нагнетания (по шкале насос- форсунки)
Плотность полости низкого давления,(с) не более + 0,5 - не более + 0,5
Привод управления насос-форсунками
Радиальный зазор внутренней обоймы
- 0,2 0,25
шарнирного подшипника
Зазор между осью шарнирного подшипника и тягой 19 натяг 0,0055
0,05 0,06
(рисунок 35) и между осями и рычагами 1, 3, 4 зазор 0,0235
Зазор между наружным диаметром ролика рычага 11 и 0,12 0,15
0,016 – 0,077
пазом стойки 12
Зазор между роликом рейки насос-форсунки и пазом
0,016 – 0,076 0,12 0,15
рычага 11

30ГДМ-02.40ИО
366
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Топливоподкачивающий насос
Зазор между зубьями шестерен (по щупу) 0,13 - 0,35 0,38 0,40
Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и 0,2 - 0,238 0,28 0,30
кронштейном (по щупу)
Суммарный зазор между торцами шестерен и корпусом с 0,08 - 0,135 0,18 0,20
прокладкой (по индикатору)
Диаметральный зазор между цапфами шестерен и 0,1 - 0,183 0,28 0,30
втулками 1, 3 (рисунок 33) (по обмеру)
Турбокомпрессор низкого давления (ТКНД)

Зазор на масло в подшипниках ротора по обмеру 0,19-0,24 0,26 0,27


Осевое перемещение 0,23-0,3, 0,2-0,3 0,2-0,3
Осевой зазор между колесом компрессора и проставком 0,8-1,2 0,8-1,2 0,8-1,2

1,0-3,0 1,0-3,0 1,0-3,0


Осевой зазор между колесом компрессора и лабиринтом

30ГДМ-02.40ИО
367
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Зазор между уплотнительными кольцами и боковыми
0,1 - 0,286 0,3 – 0,35 0,1 - 0,286
стенками ручьев

Осевой зазор между диском турбины и сопловым 3-6 3-6 3-6


аппаратом ступени ни

Небаланс роторов в плоскостях коррекции в г. см 3 4 4

Распределительный вал
а) Суммарный осевой зазор (разбег) распределительного 0,5 – 0,8 1,0 2,2
вала в упорном подшипнике
б) Суммарный зазор в стыках насадных втулок на
опорных шейках и кулаков (впускных, выпускных и 0,03 - 0,34 0,03 - 0,34 0,03 – 0,34
топливных) после затяжки гаек
Осевой зазор между колесом компрессора и проставком 0,2-1,2 0,8-1,2 0,8-1,2
Диаметральный зазор между "плавающим" кольцом и
0,25-0,35 0,25-0,35 0,25-0,35
лабиринтами ротора
Осевой зазор между диском турбины и сопловым
3-6 3-6 3-6
аппаратом ступени высокого давления
Осевой зазор между диском ротора и корпусом
не менее 2 не менее 2 не менее 2
"плавающего" кольца

30ГДМ-02.40ИО
368
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Привод насосов и распредвала (рисунок 17 )
Диаметр осей 11, 25, 27 Ø 65g6( ) Ø 65( ) Ø 65( )
Диаметр подшипников шестерён 13, 17, 26 Ø 65Е8( ) Ø 65 ( ) Ø 65 ( )
Привод регулятора
Боковой зазор в зацеплении конических шестерен (по
индикатору) 0,1 – 0,3 0,32 0,35
Боковой зазор в зацеплении шестерен привода
предельного выключателя и топливного насоса (по 0,07 – 0,36 0,40 0,42
индикатору)
Зазор между грузом предельного выключателя и рычагом
(по щупу) 1 – 1,5 1,8 2,0
Муфта
Муфта соединительная - допуск соосности (центровка)
валов "на плаву":
1 излом на плече 800 мм 0,1 - 0,1
2 смешение 0,05 - 0,05

30ГДМ-02.40ИО
369
Продолжение таблицы 11
1 2 3 4
Регулятор
Зазоры между:
1) Поршнем силовым и корпусом средним 0,035 - 0,060 - 0,100
2) Поршнем силовым и втулкой 0,033 - 0,060 - 0,100
3) Поршнем дополнительным и корпусом средним 0,035 - 0,060 - 0,100
4) Поршнем дополнительным и втулкой 0,033 - 0,060 - 0,100
5) Поршнем аккумулятора и корпусом средним 0,025 - 0,075 - 0,150
6) Торцами шестерен и плитой масляного насоса 0,032 - 0,093 - 0,096
7) Втулкой подвижной и буксой измерителя скорости 0,050 - 0,096 - 0,110
8) Золотником и втулкой неподвижной измерителя
0,036 - 0,064 - 0,080
скорости
9) Золотником и втулкой подвижной измерителя скорости 0,036 - 0,064 - 0,080
Шарикоподшипник
натяг Зазор не
0,0039 – 0,09 0,039 - 0
допускается
Ротор небаланс, г.см до 5 до 10 до 10

30ГДМ-02.40ИО
370
7.2 Масса основных сборочных единиц и деталей дизеля

Наименование сборочной единицы или детали Масса, кг

Блок цилиндров (без подвесок) 5000


Подвеска коренного подшипника (кроме упорного) 48
Подвеска упорного подшипника 53
Рама под дизель и генератор 6200
Втулка цилиндра 147,3
Крышка цилиндра без рычагов и насос-форсунки 169
Вал коленчатый 2330
Шатун 104,5± 0,5
Поршень 70,5
Вал распределительный 161
Привод насосов и распределительного вала 802
Привод регулятора 107
Выпуск коллектор 316
Газовый трубопровод 76,7
Охладитель наддувочного воздуха первой ступени 391
Кронштейн турбоагрегата 734
Турбонаддувочный агрегат 570
Насос топливоподкачивающий 10,8
Насос-форсунка 15,7
Охладитель наддувочного воздуха второй ступени 435
Фильтр масла полнопоточный 107
Фильтр масла центробежный 25
Фильтр грубой очистки топлива 10
Масляный насос 94
Водяной насос 50
Антивибратор 520
Муфта соединительная 940
Регулятор 66,37

30ГДМ-02.40ИО
371
7.3 Маркировка и пломбирование

7.3.1 Перечень сборочных единиц и деталей, имеющих метки


Таблица 13
Наименование сборной
Место маркировки Вид маркировки
единицы или детали
Шатун На боковой поверхности нижней головки Обозначение чертежа, порядковый номер
стержня шатуна, номер цилиндра, масса шатуна, масса
комплекта, номер плавки
На боковой поверхности крышки Порядковый номер шатуна, номер цилиндра,
номер плавки
Вкладыши нижней головки На торцах верхнего и нижнего вкладышей Величина превышения стыка, фактическая
шатуна толщина вкладыша с учетом гальванопокрытий,
порядковый номер шатуна
Болт шатуна На торце головки болта Действительная длина болта, номер плавки
Поршень На нижней поверхности бобышек поршня Порядковый номер поршня (номер тронка),
порядковый номер головки, порядковый номер
пальца, масса поршня, обозначение чертежа,
материал, номер плавки, номер термосадки, год
термообработки, номер цилиндра, товарный знак
предприятия-изготовителя
Головка поршня На внутренней поверхности днища Порядковый номер головки
Поршневой палец На торце поршневого пальца Порядковый номер детали, номер плавки

30ГДМ-02.40ИО
372
Продолжение таблицы 13
Наименование сборной
Место маркировки Вид маркировки
единицы или детали
Вкладыши коренных На торце в секторе 30° от поверхности Товарный знак, величина превышения стыка,
подшипников стыка толщина вкладыша, номер вкладыша,
(соответствующий номеру постели), порядковый
номер
Подшипники распредвала На торце вкладышей Номер вкладышей (соответствующий
номеру постели)
Блок цилиндров На лапе блока с правой стороны Обозначение чертежа, порядковый номер
блока
Рама дизель-генератора На верхнем листе с левой стороны Обозначение чертежа, порядковый номер рамы,
год выпуска, завод-изготовитель
На верхней плоскости крышки цилиндра Номер крышки
Крышка цилиндра На нижней плоскости крышки цилиндра (в Цифры 1,2,3,4, указывающие место установки
районе переточных отверстий) клапанов

30ГДМ-02.40ИО
373
Продолжение таблицы 13
Наименование сборной
Место маркировки Вид маркировки
единицы или детали
Впускной клапан
На торце тарелки клапана Цифра, указывающая место установки клапана
Выпускной клапан
Обойма
На боковой поверхности
Колпачок Номер клапана, номер крышки
Тарелка На конусной поверхности
Рычаги впускных клапанов
Рычаг промежуточный На боковой поверхности
Рычаг впускных клапанов Номер крышки цилиндра
Рычаг насос-форсунки
Рычаг выпускных клапанов
Стойка На верхней плоскости стойки
Толкатель На меньшем наружном диаметре
Один порядковый номер
Сухарь На большем наружном диаметре

30ГДМ-02.40ИО
374
Продолжение таблицы 13
Наименование сборной
Место маркировки Вид маркировки
единицы или детали
Муфта соединительная На цилиндрической поверхности Обозначение сборочного чертежа, порядковый
вала номер, масса
Штифты соединения муфты с На торце со стороны резьбовой Порядковый номер штифта
коленчатым валом и ротором части
генератора
Фланец коленчатого вала. Со стороны противоположной Порядковый номер отверстий под штифты
Фланец ротора генератора) прилегающей плоскости около отверстий
под штифты
Диск Со стороны плоскости, прилегающей к Порядковый номер отверстий под штифты
фланцу коленчатого вала, около отверстий
под штифты
Насос-форсунка Корпус На верхнем торце крышки Обозначение чертежа,порядковый номер
распылителя
Корпус распылителя На боковой поверхности Порядковый номер, дата выпуска (месяц, год)
Втулка плунжера На верхнем торце втулки Порядковый номер, дата выпуска

30ГДМ-02.40ИО
375
Продолжение таблицы 13
Наименование сборной
Место маркировки Вид маркировки
единицы или детали
Плунжер На диаметре 18 мм Порядковый номер
Корпус нагнетательного На боковой поверхности Порядковый номер, дата выпуска
клапана
Сопловой наконечник На боковой поверхности Порядковый номер, количество, диаметр и угол
распылителя между распыливающими отверстиями
Топливолодкачиваюший На переднем торце кронштейна Обозначение чертежа, порядковый номер
насос
Вал распределительный Торец распределительного вала со Обозначение чертежа
стороны фланца отбора мощности
Кулаки распределительного
вала:
топливный Боковая поверхность рабочей половины Клеймо окончательной приёмки
кулаков
впускной, выпускной Боковая поверхность рабочей половины Клеймо окончательной приёмки
кулаков
Насадные втулки и кулаки Торцевые поверхности половин Порядковые номера
кулаков и втулок
Боковая поверхность корпуса в месте его Обозначение чертежа, клеймо гидроиспытаний и
Вентиль индикаторный
крепления к блоку окончательной приемки
Пробка Обозначение чертежа, клеймо окончательной
Клапан пусковой
приемки

30ГДМ-02.40ИО
376
Продолжение таблицы 13
Наименование сборной
Место маркировки Вид маркировки
единицы или детали
Крышка Обозначение чертежа, клеймо окончательной
Воздухораспределитель
приемки
Коллектор выпускной На боковой поверхности фланца Порядковый номер коллектора
крепления к крышке цилиндров у каждого
звена
Коллектор выпускной На боковой поверхности фланца каждого Порядковый номер цилиндра
Трубы отвода охлаждающей звена, фланца и гайки каждой трубы
жидкости от коллектора
выпускного
Трубопровод газовый и На боковых поверхностях колец крепления Одним порядковым номером
коллектор выпускной фланцев компенсатора
Трубопровод газовый На боковой поверхности фланцев Риска совмещаемая при- сборке частей
переходника между выпускным переходника
коллектором и компенсатором
Коллектор выпускной На боковой поверхности фланца шестого Риски совмещаемые при сборке звена с
звена и крышки звена крышкой
Коллектор выпускной На торце каждого звена и фланца каждой Порядковый номер комплекта
трубы
Трубопровод газовый На боковой поверхности фланца Слова: "Подвод газа"
Коллектор выпускной компенсатора (со стороны подвода
выпускных газов)

30ГДМ-02.40ИО
377
7.3.2 Пломбирование
Таблица 14
Наименование сборочной
Когда снимают пломбы Когда устанавливаются пломбы
единицы, детали
Редукционный клапан: При разборке и регулировке После регулировки
винт 9 с гайкой 4
(рисунок 32)
Насос-форсунка: При разборке и регулировке После регулировки
пластина 33 с крышкой 14
(рисунок 34)
Привод управления
насос-форсунками
1) упругая тяга 2, тяга 7 При необходимости, во время проверки и После наладочных испытаний дизеля
(рисунок 35) установки нулевого и максимального
выхода реек насос-форсунок при
наладочных испытаниях
2) гайки 20, 21 (упор При регулировке привода управления После установки упора на полною мощность дизеля
ограничения полной насос-форсунками во время наладочных при наладочных испытаниях
мощности) испытаний
Регулятор:
1) крышка регулятора При настройке частоты вращения После окончательной настройки частоты вращения
(рисунок 59) коленчатого вала дизеля коленчатого вала дизеля
2) сектор согласования При нарушении положения сектора После согласования положения силового и
поршней после переборки регулятора дополнительного поршней

30ГДМ-02.40ИО
378
Приложение А
(обязательное)
Инструкция по удалению отложений из полостей охлаждения крышек цилиндров
дизеля

Отложения (накипь) удаляйте раствором, состоящим из 100 см 3 фосфорной


кислоты (Н3Р04, уд. вес 1,71), 900 см3 вода и 50 г хромового ангидрида (СгО3).
При приготовлении раствора в отмеренное количество вода залейте
фосфорную кислоту, затем засыпьте хромовый ангидрид и тщательно
перемешайте раствор.
Примечание - Раствор фосфорной кислоты с хромовым ангидридом
храните в железной ванне.
Накипь удаляйте в следующем порядке:
1 закройте отверстия перетока охлаждающей жидкости в крышку
деревянными пробками;
2 залейте в крышку приготовленный раствор, который должен
иметь температуру 293 - 303 К (20 - 30 °C);
Для снятия слоя накипи толoиной I мм требуется время 40 - 60 мин. При
большей толщине слоя время увеличивается. Не ре-комендуется допускать
попадания раствора на оксидированные детали;
3 после слива раствора из полостей крышки, полости промойте сначала
холодной, затем горячей водой и двух - пятипроцентным раствором нитрита
натрия (NaNO2) с добавкой 0,5 % кальцинированной сода. При отсутствии нитрита
натрия можно применять 0,3 % раствор хромпика при температуре 353 - 373 К
(80 - 100 °С).
После промывки полости продуйте сжатым воздухом.

30ГДМ-02.40ИО
379
Приложение Б
(обязательное)
Инструкция по снятию нагара с головок поршней

Для удаления нагара применяйте раствор следующего состава:


Жидкое стекло 1,0 %
Кальцинированная сода 1,0 %
Мыло 1,0 %
Хромпик 0,1 %
Вода остальное
Отвешенные количества составных частей растворите предварительно в
небольшом количестве теплой воды, а затем долейте остальную воду. Головки
поршней полностью погрузите в ванну с раствором днищами вниз. Нагрейте
раствор до 363 - 373 К (90 - 100 °С) и выдержите головки в ванне при этой
температуре в течение 60 - 90 мин. После этого головки перенесите в ванну с
холодным раствором и очистите нагар жесткими волосяными щетками,
деревянными или медными скребками. Особое внимание уделите очистке
внутренних поверхностей головок. Если нагар полностью не удалился, вторично
погрузите головки в ванну о горячим раствором на 10 - 15 мин.
После промывки раствором головки поршней обдуйте сухим сжатым
воздухом и промойте в дизельном топливе или керосине.
Замену раствора производите после промывки одного комплекта головок
поршней.

30ГДМ-02.40ИО
380
Приложение В
(обязательное)
Инструкция по применению герметика

Герметик предназначен для обеспечения герметичности соединений


деталей и сборочных единиц.
Поверхность деталь перед нанесением на нее герметика очистите и
протрите салфеткой, смоченной в ацетоне, спирте или любом растворителе,
способном растворить герметик, засохший герметик очистите шабером.
Герметик нанесите при помощи кисти ровным тонким слоем. Нанесенному
слою необходимо дать подсохнуть на воздухе в течение
10 - 15 мин, после чего соедините сопрягаемые детали или сборочные единицы.
Герметик храните в герметически закрытых жестяных или стеклянных
банках в прохладном месте.
Герметик является токсичным и взрывоопасным продуктом. Требования
безопасности при использовании герметика указаны в
ТУ.6-10-00204234~004.-95.

30ГДМ-02.40ИО
381
Приложение Г
(обязательное)
Инструкция по приготовлению и применению клея ГЭН-150 (В)

Для приготовления клея 1ЭН-150 (В) необходимы следующие материалы:


эластомер ГЭН-150 (В) сухой - 1 весовая часть;
смесь растворителей (ацетона) - 85 % (4,25 весовых частей) и толуола или
бутилацетата - 15 % (0,75 - весовых частей). Всего - 5 весовых частей.
Сухой эластомер 1Ш-150 (В) взвесте, измельчите на мелкие куски и залейте
смесью растворителей. Растворение ведите в течение 8 - 10 ч при периодическом
помешивании. Полученный раствор должен быть однородным и при выливании на
стекло давать ровную гладкую пленку.
Разведенный клей храните в посуде с притертой пробкой в
прохладном темном месте.
Перед нанесением клея ГЭН-150 (В) поверхности деталей очистите от
коррозии, обезжирьте бензином, а затем растворителем или ацетоном.
Клей наносите на обе сопрягаемые поверхности кистью или погружением и
высушите в течение 5 - 10 мин на воздухе. После этого нанесите второй слой клея
и вторично высушите в течение 5 - 10 мин. По истечении времени сушки
сопрягаемые детали соедините. Проверку на плотность собранной у сборочной
единицы, при необходимости, производите через 5 - 10 ч после соединения
деталей.
При изготовлении клея ГЭН-150 (В) и работе с ним соблюдайте меры
пожарной безопасности.

30ГДМ-02.40ИО
382
Приложение Д
(обязательное)
Иллюстрированный перечень инструмента и приспособлений (одиночный
комплект)

Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для блока цилиндров и коренных подшипников

3ДРА.181.8спч Приспособление
для затяжки
болтов и подвесок

30ДГ.181.7спч Отвертка для


затяжки винта
крепления
полуколец

30ГДМ-02.40ИО
383
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

4Д56.181.10спч Приспособление
для монтажа и
демонтажа
коренных
вкладышей

30ДГ.181.26спч Приспособление
для обеспечения
соосности шпилек
и отверстий в
блоке

30ГДМ-02.40ИО
384
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.153спч Приспособление
для опускания
подвесок

30ДГ.181.46спч Приспособление
для монтажа и
демонтажа
верхнего
вкладыша
опорного
коренного
подшипника

30ГДМ-02.40ИО
385
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.41спч Приспособление
для поднятия и
опускания крышки
шатуна

30ДГ.181.29спч Ключ для гаек


шатунных болтов

30ГДМ-02.40ИО
386
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.75спч Ключ для


крепления крышки
к втулке цилиндра

Д42.181.51спч Ключ для


отвертывания гаек
крепления к
втулке цилиндра

30ДГ.181.40спч Приспособление
для опускания
поршня с
кольцами, с
экспандером во
втулку цилиндра

30ГДМ-02.40ИО
387
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30ДГ.181.9спч Приспособление
для гидрозатяжки
гаек крышек
цилиндров

30ДГ.181.16спч Приспособление
для опускания
поршня с
кольцами

30ГДМ-02.40ИО
388
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Д42.181.130спч-02 Ключ
динамометрический
головками и
специальными
ключами (в футляре
Д42.181.109спч)

1 Ключ
Д42.181.128спч
динамометрический

2 Головка
Д42.181.131 3 Головка
Д42.181.38
4 Ключ для
Д42.181.76спч дополнительной
затяжки шпилек
крепления крышки
к втулке цилиндра
5 Головка
6 Головка

Д42.181.08 7 Головка

8 Головка

30Д.181.11 9 Головка
ЗДРА.181.04-02
ЗДРА.181.04-03

30Д.181.11-02

30ГДМ-02.40ИО
389
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д56.181.18спч-03 Приспособление для


удержания поршня с
шатуном при выемки
комплекта

Д42.181.34спч Приспособление для


снятия и одевания
поршневых колец

Д42.181.98спч-1 Приспособление для


выпрессовки втулок
перелива воды из
втулки цилиндра в
крышку

30ГДМ-02.40ИО
390
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.1спч-1 Приспособление для


подъема втулки
цилиндра

30ДГ.181.27 Ключ

30ДГ.181.28 Ключ

Д42.181.163 Направляющая для


установки
уплотнительного
кольца

30ГДМ-02.40ИО
391
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.69спч Приспособление для


отжима и подъема
крышки цилиндра

Д42.181.9спч Приспособление для


монтажа клапанов

30ГДМ-02.40ИО
392
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.8спч-1-03 Приспособление для


притирки клапанов

Д42.181.7спч-1 Приспособление для


выемки пускового
клапана

30ГДМ-02.40ИО
393
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.60спч Шприц для удаления


консервирующего
масла из цилиндров
дизеля

Д42.181.70спч Ключ для вентиля


индикаторного

Д42.181.76спч-02 Ключ для


дополнительной
затяжки шпилек
крепления крышки к
втулке цилиндра

25ДГ.181.07-01 Ключ

30ГДМ-02.40ИО
394
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.86спч Приспособление для


контроля установки
крышек цилиндров

Д42.181.33спч Приспособление для


подъема рычагов

30ГДМ-02.40ИО
395
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.161спч Приспособление для


замера удлинения в
шатунных болтов в
пенале

Д43.181.128спч-02 Приспособление для


прокачки насос-
форсунки

Д43.181.27спч-02 Трубка для


опрессовки полости
низкого давления
насос-форсунки

Д43.181.49спч Игла для установки и


проверки угла
опережения подачи
топлива и фаз
газораспределения
по индикатору

30ГДМ-02.40ИО
396
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.116спч-01 Валик
направляющий для
установки ведущей
шестерни насоса
топливоподкачиваю
щего

30ДГ.181.24спч-01 Приспособление для


поддержки клапана
топливоподкачиваю
щего насоса

Д43.181.89спч Ключ для крепления


насос-форсунки

Д43.181.43спч-02 Приспособление для


выема насос-
форсунки

30ГДМ-02.40ИО
397
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д43.181.25спч Приспособление для


испытания пакета
насоса-форсунки

Д42.181.46спч Ключ от пробки


угольника отвода
топлива из насоса-
форсунки

Д42.181.139спч Приспособление для


опрессовки
трубопровода
топлива

30ГДМ-02.40ИО
398
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30Д.181.61спч Приспособление для


проверки и
регулирования
форсунок

40Д.181.32спч-01 Патрончик с
проволочкой для
чистки наконечника
распылителя
соплового

30ГДМ-02.40ИО
399
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.80спч-01 Приспособление для


выпрессовки манжет
насоса
топливоподкачиваю
щего

Д42.181.145спч Приспособление для


выема насос-
форсунки из крышки

30ГДМ-02.40ИО
400
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для разных операций

Д43.181.54.14спч-1-01 Насос

3ДРА.181.2спч-01 Переходник

Д42.181.164спч Ключ для


крепления
коллектора

30ГДМ-02.40ИО
401
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

2Д42.181.11спч Приспособление для


опрессовки ресивера
воздухом

Д43.181.83спч Ключ для крепления


выпускного
коллектора к крышке
цилиндра

9ДМ.181.109-01 Ручка для торцевых


ключей
9ДМ.181.110-01 Ручка для торцевых
ключей

30ГДМ-02.40ИО
402
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д49.181.94спч-01 Ключ-трещетка

Д42.181.152спч-01 Приспособление для


очистки
фильтрующих
элементов

9ДМ.181.25спч-01 Рым для притирки


главного пускового
клапана и клапана
автономного пуска

Ш1-3911010-А Шприц рычажно-


плунжерный для
смазки

30ГДМ-02.40ИО
403
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д49.181.81-01 Трубка к шприцу

Д42.181.112спч Масленка для


смазки шлицевого
соединения
воздухораспредилит
еля

30ДГ.181.34 Ключ для гаек


коллектора

30ДГ.181.35спч Фланец для


отключения
турбоагрегата

30ГДМ-02.40ИО
404
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

14Д40.181.14спч Ключ торцевой

Д42.181.37-01 Ключ (для крепления


плиты регулятора)

30ДГ.181.21 Ключ торцевой

30Д.181.42спч-1 Съемник стопорных


колец

30ГДМ-02.40ИО
405
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30ДГ.181.33спч Ключ для гаек


коллектора

11Д45.181.9спч-01 Удлинитель к
валоповоротному
механизму

30ДГ.181.32спч-01 Приспособление для


монтажа и
демонтажа колеса
насоса водяного

30ГДМ-02.40ИО
406
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30ДГ.181.38спч Приспособление для


центровки
генератора

Д42.181.50.05 Ключ

Д42.181.47спч-01 Приспособление для


опрессовки
топливопровода
низкого давления

30ГДМ-02.40ИО
407
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д49.181.93-03 Ключ

31ДГ.181.35спч Приспособление для


подъема охладителя
наддувочного
воздуха

7812-0375 Ключ
ГОСТ 11737-93
(S = 6 мм)

30ГДМ-02.40ИО
408
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

ИЧ 10 МН кл.1 Индикатор со
ГОСТ 577-68 штативом Ш-ІІІ-8
ГОСТ 10197-70

ГОСТ2839-80 Ключи
7811.0002
(S= 5,5 x 7)
7811.0003
(S= 8 x 10)
7811.0021
(S = 12 x 14)
7811.0022
(S= 14 x 17)
7811.0023
(S = 17 x 19)
7811/0025
( S = 22x24)
7811.041
( S = 27 x 30)
7811.0043
( S = 32 x 36)
7811.0044
(S = 36x41)

30ГДМ-02.40ИО
409
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

ГОСТ 2841-80 Ключи

7811.0144
(S = 36)
7811.0146
(S = 46)
7811.0148
(S = 55)
7811,0149
(S = 60)
7811.0I50
(S = 65)

ГОСТ 16984-79 Ключи

7811-0318
(55-60)

7811.0182 Ключ
ГОСТ 3108-71
(S = 90)

30ГДМ-02.40ИО
410
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

РИ 303.03.74.02 Ключи
(17x250)
РИ 303.03.74-01,02
(19x160)
РИ 303.03.74-02.02
(19x250)
РИ 303.03.74-03,02
(22x250)
РИ 303.03.74-06.02
(24x250)
РИ 303.03.74-08.02
(27x250)
РИ 303.03.74-18.02
(32x250)
РИ 303.03.74-19.02
(36x250)
РИ 303.03.74-15.02
(46x250)

З0ДГ.181.30 Ключ

30ГДМ-02.40ИО
411
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

ГOCT 17199-88 Отвертки


7810-0922
7810-0928
7810-0941
7810-0991
7810-0978
7810-0982

7814-O115 Круглогубцы
ГОСТ 7283-93

7814-0266 Плоскогубцы
ГОСТ 5547-93

7814-0161 Пассатижи
ГОСТ 17438-72

С311.10.74спч-01 Щипцы (для


монтажа наружных
пружинных колец

30ГДМ-02.40ИО
412
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

С311.15.74спч-01 Щипцы (для


монтажа
внутренних
пружинных колец)

Д42.181.94-01 Ключ для гайки


распределительно
го вала

РИ 411.71.76-05 Заглушка

РИ 303.02.74-04.02 Ключи
(11x200)
РИ 303.02.74-10.02
(14x200)
РИ 303.02.74-12.02
(17x160)
РИ 303.02.74-17.02
(22x160)
РИ 303.02.74-24.02
(27x200)
РИ 303.02.74-36.02
(41x250)
РИ 303.02.74.02
(10x100)

30ГДМ-02.40ИО
413
Приложение Е
(обязательное)
Иллюстрированный перечень инструмента и приспособлений (ремонтный
комплект)

Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30ДГ.181.23спч Приспособление
для подъема
дизель-генератора

Д42.181.84спч-01 Приспособление
для опрессовки
рубашки со втулки
цилиндра
1 - гайка

30ГДМ-02.40ИО
414
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

3ДРА.181.6спч Приспособление
для выема рубашки

Д42.181.83спч-01 Приспособление
для напрессовки
рубашки на втулку
цилиндров

30ГДМ-02.40ИО
415
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.93спч Приспособление
для проверки
перпендикулярност
и втулки цилиндра
относительно
опорной
поверхности
крышки цилиндра

30ДГ.181.37спч Приспособление
для крепления
шатунов

30ДГ.181.39спч Ключ для шпилек


цилиндровых
комплектов

30ГДМ-02.40ИО
416
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30ДГМ.181.5спч Приспособление
для опрессовки
цилиндрового
комплекта

Вал коленчатый

30ДГ.181.12спч-01 Приспособление
для гидрозатяжки
шпилек крепления
противовесов

Д49.181.54спч-01 Ключ

30ГДМ-02.40ИО
417
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

С306.01.97спч-29 Ключ

30ДГ.181.42спч Ключ

30ДГ.181.42спч-01 Ключ

Д42.181.24спч Приспособление
для снятия
шестерни с корпуса
распределительно-
го вала

30ГДМ-02.40ИО
418
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.25спч Приспособление
для снятия
шестерни
промежуточной
распределительно-
го вала

30ДГ.181.17спч-02 Приспособление
для выпрессовки и
запрессовки
подшипников
распределительног
о вала

Д43.181.53спч Приспособление
для натяга
шестерни на корпус
распределительного
вала
Для привода распределительного вала

Д42.181.11спч-01 Приспособление
для снятия
шарикоподшипников
и внутренних обойм
роликоподшипников

30ГДМ-02.40ИО
419
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

3ДРА.181.10спч Приспособление
для выпрессовки
оси шестерни
привода насосов и
распредвала

Д43.181.59спч Приспособление
для выпрессовки
штифтов

Для привода регулятора, предельного выключателя, насоса подачи топлива и


датчика тхометра

30ДГ.181.6спч Приспособление
для съема шестерни

30ГДМ-02.40ИО
420
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

30ДГ.181.10спч-1 Приспособление
для выема осей

Д43.181.20спч Приспособление
для съема
шарикоподшипников
с шестерен

2Д42.181.8спч Приспособление
для съема
внутренних обойм
шарикоподшипника

30ГДМ-02.40ИО
421
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для выпускного коллектора

5Д42.181.2спч Приспособление
для опрессовки
коллектора

РИ 422.61.73-58-01 Наконечник
РИ 422.61.73-64-01 Наконечник
РИ 422.6I.73-48-01 Наконечник

РИ 420.03.73-45 РИ Гайка
420.03.73-60 РИ Гайка
422.03.73-18 Гайка

30ГДМ-02.40ИО
422
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для водяных насосов

Д42.181.18спч Приспособление
для притирки
уплотнительного
кольца водяного
насоса

14Д40.181.8спч-03 Приспособление
для съема колеса
водяного насоса

30ГДМ-02.40ИО
423
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для антивибратора

30ДГМ.181.4спч Приспособление
для
антивибратора

2Д42.181.17.000спч-08 Приспособление
для выпрессовки
втулок из
антивибратора

30ГДМ-02.40ИО
424
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

14Д40.181.06-01 Ключ

5Д42.181.4спч Приспособление
для выемки
охлаждающей
секции

30ГДМ-02.40ИО
425
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для проверки датчиков системы управления дизелем

Д42.181.104спч-3 Приспособление
Д42.181.104спч-3-01 для проверки
датчиков давления

30ГДМ-02.40ИО
426
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для крышки цилиндров

30Д.181.47спч-01 Приспособление
для установки
пружинного кольца

30Д.181.29-01 Ключ глухой

Д43.181.39спч Приспособление
для выбивания
штифтов

30ГДМ-02.40ИО
427
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.140 Обечайка для


контроля зазора в
замке (поршневых
колец)

М12.019 Рым-болт
ГОСТ 4751-73

30ДГ.181.31 Выколотка

30ГДМ-02.40ИО
428
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д42.181.91спч-1-01 Зенковка с оправкой


для посадочных
гнезд впускных
клапанов крышки
цилиндра

30ДГ.181.41 Оправка

Д42.181.101спч-01 Калибр для


проверки
посадочной фаски
выпускного клапана

Д42.181.92спч-1-01 Калибр для


проверки
посадочной фаски
впускного клапана

30ГДМ-02.40ИО
429
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Контрольный калибр к
Д42.181.102-1-01 калибру для впускного
клапана

Контрольный калибр к
Д42.181.103-01 калибру для выпускного
клапана

Д42.181.118-01 Шплинтовыдергиватель
Д42.181.119-01 Шплинтовыдергиватель

Д49.181.173спч Ключ для крепления


кронштейна к блоку

Д49.181.174-02 Ключ для крепления


кронштейна к блоку

30ГДМ-02.40ИО
430
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для турбокомпрессора

31ДГ.181.2спч Приспособление
31ДГ.181.2спч-04 для снятия колеса
компрессора

11Д45.181.14-01 Вытяжной рым-болт

30ДГ.181.44 Накладка

30ГДМ-02.40ИО
431
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для охладителей

31ДГ.181.04 Заглушка для


опрессовки
воздушной полости
охладителя
наддувочного
воздуха

30ДГМ.181.32спч Приспособление
для опрессовки
съемной секции
охладителя
наддувочного
воздуха

30ГДМ-02.40ИО
432
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

31ДГ.181.06 Фланец для


31ДГ.181.07 опрессовки
воздушной полости
охладителя
наддувочного
воздуха

Для фильтра грубой очистки топлива

Д43.181.58спч-01 Приспособление
для очистки
фильтрующего
элемента

30ГДМ-02.40ИО
433
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д43.181.68спч-01 Дополнительное
устройство к
приспособлением
для очистки
фильтрующих
элементов

30ДГМ.181.3спч Приспособление
для опрессовки
охладителя
наддувочного
воздуха

Д49.181.172спч Приспособление
для гаек крепления
пакета колец
соединительной
муфты

30ГДМ-02.40ИО
434
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение
Для разных операций

30ДГ.181.25спч Приспособление
для выпрессовки
втулок из верхней
головки шатуна

5Д49.181.13спч-07 Рым

30ГДМ-02.40ИО
435
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

Д43.181.54.10спч-05 Труба высокого


давления

40Д.181.37спч Ящик к
приспособлению
для проверки
динамометрических
ключей

Д49.181.164-01 Скоба

40Д.181.34спч-01 Приспособление
для проверки
динамометрических
ключей (в ящике
40Д.181.37спч)

30ГДМ-02.40ИО
436
Продолжение
Наименование,
Обозначение Рисунок
назначение

40Д.181.38спч-01 Приспособление
для тарировки

8ШМС.6.14спч Приспособление
для выпрессовки
штифтов

30ДГ.181.45спч Приспособление
для выпрессовки
болтов

30ГДМ-02.40ИО
437
Приложение Ж
(обязательное)
Инструкция по затяжке и откреплению гаек болтов подвесок

Данная инструкция определяет правила пользования и порядок работы с


гидроприспособлением ЗДРА.181.8спч для затяжки и открепления гаек болтов
подвесок дизеля.
1 Описание
Приспособление (рисунок 1) состоит из цилиндра 7, поршня 8, резиновых 4,
5 и фторопластовых 3, 6 колец, создающих уплотнение между поршнем и
цилиндром, втулок опорной 1 и шлицевой 2, трубок высокого давления 9, 10,
воротка 12, ключа 11 и заглушки 14.
Цилиндр и поршень, образующие гидроцилиндр, имеют по одной
кольцевой канавке для установки резиновых и фторопластовых уплот-нительных
колец. На торцевой поверхности поршня снаружи имеются резьбовые отверстия
для установки пробки и трубок подвода масла к гидроцилиндрам, а также
цилиндрические отверстия для постановки ключа 11, с помощью которого
прижимается поршень к цилиндру.
На боковой поверхности опорной втулки имеется два диаметрально
расположенных паза для прохода воротка и поворота гайки крепления подвески
через шлицевую втулку.
Гидроцилиндры между собой соединяются трубкой высокого давления 9, а
трубкой 10 с насосом 13 (Д43.181.54спч-1 или другим насосом), создающим
давление не менее 100 МПа (1000 кгс/см2).
2 Порядок работы при затяжке гаек крепления подвески
2.1 С помощью ключей ЗОДГ.181.27 и ЗОДГ.181.28 заверните первую
гайку динамометрическим ключом моментом 500 Н.м ± 25 Н.м
(50 кгс.м ± 2,5 кгс.м), что соответствует показанию по шкале динамометрического
ключа 350 Н.м ± 20 Н.м (35 кгс.м ± 2 кгс.м).
2.2 Заверните вторую гайку динамометрическим ключом моментом
1000 Н.м ± 50 Н.м (100 кгс.м ± 5 кгс.м), что соответствует показанию по шкале
динамометрического ключа 700 Н.м ± 35 Н.м (70 кгс.м ± 3,5 кгс.м).
2.3 Доверните первую гайку моментом 1000 Н.м ± 50 Н.м
(100 кгс.м ± 5 кгс.м).
2.4 Отметьте мелом положение гаек относительно блока.
2.5 Установите на оба болта последовательно втулки опорные, втулки
шлицевые и гидроцилиндры и заверните гидроцилиндры до упора ключом 11, при
этом поршень гидроцилиндра опустите в нижнее положение.
2.6 Установите трубки высокого давления 9,10 и заглушку 14.
2.7 Насосом высокого давления 13, который должен быть закреплен
стационарно или на отдельной переносной плите, создайте давление в
гидроцилиндрах 35 МПа МПа (850 кгс/см2 кгс/см2) по манометру, что
соответствует усилию действующему на поршень гидроцилиндра 1053 кН
(107500 кгс).

30ГДМ-02.40ИО
438
2.8 Заверните воротком 12 гайки до упора при давлении 85 МПа MПa
(850 кгс/см2) и снимите давление.
2.9. Открепите тгснимите трубки и приспособление.
2.10 Проверьте угол поворота гайки, который должен соответствовать
11 - 13 шлицам, относительно отметок выполненных при повороте до отправной
точки.
3 Порядок работы при откреплении гаек болтов подвесок
3.1 Выполните работы указанные в п. 2.5 и после этого отверните
поршень 8 на 2/3 оборота чтобы зазор между опорными
поверхностями цилиндра и опорной втулки составил 2,5 мм.
3.2. Выполните работы по п. 2.6. при этом допускается зазор
между опорными поверхностями цилиндра и опорной втулки 2,5-4,3 мм.
3.3 Насосом создайте давление в гидроцилиндрах 85 МПа ± 2 МПа
(870 кгс/см2 ± 20 кгс/см2) по манометру (усилие вытяжки болта 1080 кН
(110000 кгс) отверните гайки до упора в поршень, а затем поверните их (в
обратную сторону) на 30° - 40° для создания зазора 0,3 - 0,4 мм между торцами
гайки и поршня.
3.4 Снимите давление, открепите и снимите трубки высокого давления,
снимите гидроцилиндры и втулки.
4 Хранение приспособления
4.1 Приспособление должно храниться в помещении с плюсовой
температурой.
4.2 При хранении приспособление должно быть смазано тонким слоем
масла, применяемого на дизеле и защищено от попадания грязи, пыли и влаги.
4.3 При длительном хранении и резких колебаниях температуры
приспособление должно быть покрыто консервационным маслом.

30ГДМ-02.40ИО
439
1 - опорная втулка; 2 - шлицевая втулка; 3,6 - кольца фторопластовые; 4,5 - кольца резиновые;7 - цилиндр;8 - поршень; 9,10-
трубки высокого давления: 11 - ключ; 12-вороток; 14-заглушка, 13 - насос

Рисунок Ж.1 - Приспособление для гидрозатяжки гаек болтов подвесок

30ГДМ-02.40ИО
440
Приложение И
(обязательное)

Инструкция по выявлению поверхностных дефектов деталей методом цветной


дефектоскопии

1 Назначение
1.1 Настоящая инструкция предназначена для проведения
неразрушающего контроля невидимых или слабовидимых невооруженным глазом
дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую
поверхность деталей.
1.2 Этот метод контроля основан на капилярном проникновении
индикаторных жидкостей в полости поверхностных или сквозных несплошностей
материалов, что дает возможность оценить характер поверхностных дефектов и
судить о пригодности деталей к использованию.
2 Применяемые материалы
2.1 Красная проникающая жидкость К ТУ 6.10.750-79;
2.2 Белая проявляющая жидкость М ТУ 6.10.749-79;
2.3 Бензин авиационный Б-70 ГОСТ 1012-72;
2.4 Кисти малярные – 2 шт ГОСТ 10597-87;
2.5 Ткань техническая ГОСТ 4644-75;
2.6 Масло трансформаторное ГОСТ 982-80;
2.7 Керосин осветительный ОСТ 38.01.407-86;
2.8 Растворитель № 646 ГОСТ 18188-72.
3 Подготовка к контролю
3.1 Необходимым условием для выявления дефектов является наличие
несплошностей, имеющих выход на поверхность материала и распространенных в
глубину материала, чистота поверхности не ниже Rz 20;
3.2 Проводите работу по контролю деталей в специально
подготовленном и оборудованном помещении, имеющем приточно-вытяжную
вентиляцию, обеспечивающую соблюдение санитарных норм;
3.3 Очистите контролируемую поверхность от загрязнений, моющих
составов и лакокрасочных покрытий, тщательно протрите салфеткой, смоченной
бензином Б-70, и просушите;
3.4 Подготовьте местное освещение рабочего места с использованием,
преимущественно, ламп люминесцентного освещения типа ЛБ или ЛХБ, а также
ламп накаливания.
3.5 Подготовьте масляно-керосиновую смесь следующего состава:
- масло трансформаторное 70%
- керосин 30%

30ГДМ-02.40ИО
441
4 Технология проведения работ
4.1 Нанесите малярной кистью на контролируемую поверхность красную
проникающую жидкость К.
4.2 Через 5 минут, но не более чем через 10 мин после нанесения,
тщательно и быстро удалите краску с поверхности детали салфеткой, смоченной
в масляно-керосиновой смеси. Не допускайте продолжительной протирки
поверхности детали, что может вымыть краску из полости дефекта.
4.3 Нанесите кистью на контролируемую поверхность тонкий слой белой
проникающей жидкости М.
4.4 Через 5 мин - 10 мин произведите осмотр контролируемой
поверхности и определите дефекты по следующим признакам:
а) трещины обозначаются резкими красными линиями на белом или
светлорозовом фоне;
б) поры обозначаются отдельными точками.
Интенсивность окраски дефекта пропорциональна глубине дефекта.
4.5 После окончания контроля удалите с поверхности детали белую
проявляющую жидкость салфеткой, смоченной растворителем № 646.
5 Требования мер безопасности
5.1 К выполнению работы допускаются лица, прошедшие специальную
подготовку и инструктаж, изучившие настоящую инструкцию и получившие допуск
к работе по цветной дефектоскопии.
5.2 При работе с растворителями (бензин, растворитель № 646)
соблюдайте меры пожарной безопасности. Вблизи места работы не допускайте
курения, открытого огня, газо- и электросварки, включенных нагревательных
приборов.
5.3 Включите перед началом работы вентиляцию и выключите ее, спустя
15 мин – 20 мин после окончания работы.
5.4 Храните все горючие вещества в герметически закрываемой таре.
5.5 Используемую ветошь храните в металлической закрывающейся
таре. Ветошь удалите из помещения после окончания работы.
5.6 Производите работу при закрытых дверях помещения. На двери
должны быть надписи «С огнем не входить!» и «Огнеопасно».
5.8 После окончания работы неиспользованные вещества слейте в тару,
снимите спецодежду и вымойте руки теплой водой с мылом.

30ГДМ-02.40ИО
442
Приложение К
(обязательное)
Инструкция по заворачиванию и отворачиванию гаек шпилек крещения крышки
цилиндра дизель-генератора

Данная инструкция определяет правила пользования и порядок работы


приспособлением ЗОДГ.181.9спч для заворачивания и отвора-чивания гаек
шпилек крепления крышки цилиндра.
1 Описание
Приспособление для гидрозатяжки состоит из четырех гидроцилиндров,
опирающихся на втулки 4, (рисунок 4 ) закреплённые с помощью колец 2 и болтов
с гайками на обшей плите 1, которое с помощью рым-болтов может перемешаться
в любом направлении.
Гидроцилиндр состоит из цилиндра 5 и поршня 6, уплотняющих резиновых
10 и фторопластовых 9 колец. Гидроцилиндр опирается на втулку 4, которая
устанавливается на шайбу шпильки крышки цилиндра.
В середине гидроцилиндра находится шпилька 7, навинчиваемая на конец
шпильки крышки цилиндра. Сверху гидроцилиндр поджимает-ся гайкой 8, на
боковой поверхности которой имеются отверстия для воротка.
Цилиндр и поршень, образующий гидроцилиндр, имеют по одной
кольцевой канавке для установки уплотнительных колец. На боковой поверхности
цилиндра снаружи имеется резьбовое отверстие для установки штуцера 13
подвода масла к гидроцилиндру. На боковой поверхности опорной втулки 4
имеется паз для установки воротка 14 и поворота гайки шпильки крепления
крышки цилиндра с помощью шлицевой втулки 3.
Гидроцилиндры между собой соединяются трубками высокого
давления 12, которые через крестовину II и трубопровод 15 соединяются с
насосом 16, (Д43Д81.54спч-1-01 или другим насосом), создающим давление не
менее 60 МПа (600 кгс/см ).
2 Порядок работы при затяжке шпилек крепления крышки цилиндра
2.1 Перед установкой приспособления заверните гайки крышки цилиндра
в перекрестном порядке динамометрическим ключом Д42.181Д28спч с ключом
ЗОДГ.181.30, при этом показания по шкале ключа должны быть 500 Н.м ± 20 Н.м
(50 кгс м ±2,0 кгс.м), что соответствует усилию затяжки 800 - 850 Н.м
(80 - 85 кгс.м). Это положение является отправной точкой.
2.2 Подметьте мелом гайки крышек цилиндров.
2.3 Собранное приспособление поднимите за рым-болты с помошью
подъемного устройства и установите на крышку цилиндра.
2.4 Заверните до упора шпильку 7 и отверните ее на ½ оборота,
удерживая шпильку в таком положении с помощью воротка 14, закрепите
гидроцилиндры гайкой 8 до упора.
2.5 Установите трубку 15, концы ее закрепите с крестовиной 11 и
насосом 16,

30ГДМ-02.40ИО
443
2.6 Насосом высокого давления, который должен быть закреплен
стационарно или на отдельной переносной плите, создайте давление в
гидроцилиндрах 65 МПа ±1,0 МПа (650 кгс/см2 ±10 кгс/см ) по манометру, что
соответстаует усилию вытяжки шпильки 650 кН (65000 кгс).
2.7 Заверните гайки крепления цилиндровых крышек до упора воротком.
Дайте выдержку 2 - 3 мин.
2.8 Проверьте воротком поворот гаек до упора при давлении
65 МПa ± 1,0 МПа (650 кгс/см2 + 10 кгс/см2) и снимите давление.
2.9 Открепите и снимите подводящую трубку.
2.10 Открепите и снимите гидравлическое приспособление.
2.11 Проверьте угол поворота гаек, который должен соответствовать
29 - 31 шлицам относительно отметок, выполненных при установке отправной
точки.
3 Порядок работы при отворачивании гаек крепления крышки
цилиндра
3.1 Выполните работы, указанные в пункте 2.3.
3.2 Заверните до упора шпильку 7 и отверните ее на 1,5 оборота, что
соответствует 5 мм. Удерживая шпильку в таком положении с помошью воротка
14, закрепите гидроцилиндры гайкой 8 до упора и отверните ее на 3/4 оборота.
3.3 Выполните работы, указанные в пункте 2.5.
3.4 Насосом создайте давление в гидроцилиндре 70 МПа ± 2,0 МПа
(700 кгс/см2 ± 20 кгс/см2) по манометру, что соответствует усилию вытяжи
шпильки 700 кН (70000 кгс). Отверните гайку до упора в шпильку, а затем
заверните на 1/4 оборота, чтобы зазор между торцами гайки и шпильки был 1 мм.
3.5 Снимите давление.
Отсоедините трубку и снимите приспособление.
4 Хранение приспособления
4.1 Приспособление храните в закрытом неотапливаемом помещении.
4.2 При кратковременном хранении приспособления оно должно быть
смазано тонким слоем машинного масла и защищено от попадания грязи, пыли и
влаги.
4.3 При длительном хранении и резких колебаниях температуры
приспособление должно быть покрыто -консервационным маслом.

30ГДМ-02.40ИО
444
1 - плита опорная; 2 - кольцо; 3 - щлицевая втулка; 4 - втулка; 5 - цилиндр;
6 - поршень; 7 - шпилька; 8 - гайка; 9 - кольцо; фторопластовое; 10 - кольцо
резиновое; 11 - крестовина; 12 - труба высокого давления; 13 - штуцер;
14 - вороток; 15 -15 - трубопровод; 16 - насос; 17 - манометр.

Рисунок К.1 - Приспособление для гидрозатяжки

30ГДМ-02.40ИО
445
Приложение Л
(обязательное)
Инструкция по проверке уровня затяжки шпилек крепления противовесов
коленчатого вала

Проверка уровня затяжки гаек крепления противовесов производится при


ремонтах вала, не требующих демонтажа противовесов.
Нормальным уровнем затяжки гаек является уровень, при котором усилие
вытяжки шпилек составляет 211 – 249 кН (21100 - 24900 кгс).
Проверку производите следующим образом:
а) закрепите приспособление Д 43.181.54спч-1-02 стационарно или на
отдельной переносной плите. Заправьте его маслом, применяемым на дизеле.
б) наверните на шпильку крепления противовесов приспособление для
гидрозатяжки 30ДГ.181.12спч-01 и за квадрат на его поршне заверните
приспособление ключом S = 24 мм до упора в противовес;
в) на резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого
давления;
г) с помощью приспособления Д 43.181.54спч-1-02 создайте давление,
равное 37,9 – 44,6 МПа (379 - 446 кгс/см 2), что соответствует усилию вытяжки
шпильки – 211 – 249 кН (21100 - 24900 кгс);
д) если гайка крепления противовеса поворачивается, доверните ее
ключом Д49.181.54спч-01 до упора;
е) снизьте давление до нуля;
ж) открепите маслоподводящую трубку высокого давления;
и) открепите и снимите приспособление 30ДГ.181.12спч-01.
Проверьте уровень поворота остальных гаек таким же способом.

30ГДМ-02.40ИО
446
Приложение М
(обязательное)
Инструкция по промывке теплобменных аппаратов

Настоящая инструкция предусматривает технологию прошивки (очистки)


от отложенш полостей теплообменных аппаратов: водомасляных и водоводяных
охладителей, охладителей наддувочноговоздуха при проведении технического
обслуживания дизель-генераторов находящихся в эксплуатации.
1 Основные положения
1.1 Удаление нагара и масляных отложенш, образовавшихся в процессе
длительной работы охладителей, производят с помощью готового к
употреблению моюшего средства типа MC-15. Концентрация раствора 15 - 20 г/л.
1.2. Моющее средство MC-I5 обладает высоким мокшим действием
представляет собой порошок белого цвета, хорошо растворимый в воде.
Моющее средство MC-15 не агрессивно по отношению к черным и цветным
металлам, не токсично, взрывобезопасно и легко разлагается в сточных водах.
2 Подготовка к работе
2.1 Для приготовления моющего раствора применяют питьевую воду
ГОСТ 2874-82 или водопроводную техническую воду.
2.2 Раствор приготавливают следующим образом:
В рабочую ванну до половины рабочего объема заливают воду и нагревают
ее до температуры 223 - 333 К (50 - 60 °С) затем загружают в ванну расчетное
количество моющего средства MC-15 и перемешивают деревянным веслом до
полного растворения моющего средства. Доливают ванну водой до рабочего
объема, раствор снова тщательно перемешивают.
Пенообразующая способность моющего средства MС-15 умеренная, что
позволяет применять его в струйных машинах.
2.3 При очистке струйным методом рекомендуется моечное средство
MC-15 вводить в ванну порциями в 2-3 приема ввиду пенообразования, которое
может привести к уносу части моющего раствора . Поэтому целесообразно
уровень воды в баке поддерживать ниже обычного уровня на 0,5 м для создания
пенного пространства.
2.4 Увеличение концентрации моюшего средства выше указанной нормы
не повышает моющего действия раствора, не сокращает длительность мойки, и
является экономически нецелесообразным.
2.5 Выбор метода очистки зависит от степени загрязненности детали,
материала и применяемого моечного оборудования.
3 Процесс очистки
3.1 Очистку охладителей производят в два этапа.
На первом этапе - промывка охладителей со стороны охлаждаемого
теплоносителя (воздух, охлаждающая жидкость, масло) выполняется одним из
следующих методов:

30ГДМ-02.40ИО
447
1) вывариванием в ванне (метод погружения) при принудительной
циркуляции раствора с помощью сжатого воздуха или механического
перемешивания;
2) струйным методом в моечных машинах или струйных камерах.
3.2 На втором этапе выполняется очистка охладителей со стороны
охлаждаюшего теплоносителя (вода пресная и забортная).
3.3 При применении на первом этапе метода вываривания детали
загружают в моечную ванну так, чтобы уровень раствора был не менее 50 мм
выше детали и чтобы детали со всех сторон омывались моющим раствором.
Рекомендуется загрузку охладителей в ванну, моечную машину
производить так, чтобы наиболее загрязненная сторона охлаждающей секции
была снизу.
3.4 Температура раствора должна быть не ниже 353 К (80 °С). При
снижении температуры действие моющего раствора ослабевает.
3.5 В процессе мойки необходимо периодически контролировать с
помощью термометра температуру раствора и уровень раствора в ванне.
3.6 Длительность очистки зависит от интенсивности движения раствора,
степени и вида загрязнений, их адгезии к очищаемой поверхности, температуры
раствора и устанавливается опытным путем.
При применении способа вываривания детали выдерживают в
растворе 8 - 10 часов.
Рекомендуется во время вываривания .вынимать охладители из раствора и
производить очистку входной и выходной сторон охлаждающей секции с помощью
волосяной щетки или сжатого воздуха.
При выгрузке из раствора охладители выдерживают над ванной, давая стечь
раствору. После окончания мойки охладители сушат на воздухе до полного
высыхания или обдувают сжатым воздухом.
3.7 После мойки на поверхности деталей образуется легкий налет от
моечного средства, который предохраняет детали от коррозии в течение
нескольких суток.
3.8 Качество промывки определяют визуально на отсутствие
отложений на входной и выходной сторонах охладителя и на поверхностях трубок
и между ними.
При наличии отложений производят повторную очистку.
3.9 Для охладителей, имеющих сильную степень загрязнения,
рекомендуется совмещать метод вываривания со струйным методом в моечной
машине. При отсутствии моечной машины мойку производят в 2 приема:
предварительная мойка и окончательная чистовая мойка в ванне методом
погружения в раствор.
3.10 При применении струйного метода в моечной машине или
струйной камере продолжительность мойки снижается в 2-3 раза.

30ГДМ-02.40ИО
448
3.11 По мере работы моющий раствор вырабатывается, концентрация
его снижается. Необходимость замены мокшего раствора определяют
экспериментально по снижению качества очистки. Неудовлетворительное
качество очистки свидетельстаует о необходимости замены раствора. Замену
моющего раствора производят после мойки 2 охладителей, имеющих высокую
степень загрязнения (трубки сребренные с поперечно-винтовой накаткой
полностью забиты отложениями) и после 3 охладителей имеющих меньшую
степень загрязнения.
3.12 На втором этапе очистку внутренних поверхностейтрубок от
отложении производят с помощью металлических стержней диаметром 6 - 8 мм.
После очистки внутренние поверхности трубок промывают водой и
продувают сжатым воздухом.
4 Требования безопасности
4.1 Мойку охладителей производят в отдельном помещении или
специально выделенном участке. Ванны с моющим раствором должны быть
снабжены вытяжкой бортовой вентиляцией.
4.2 Рабочие производящие мойку должны иметь спецодежду: халат,
очки, прорезиненный фартук, резиновые сапоги, рукавицы.
4.3 Моющее средство MC-15 нетоксично, не вызывает ожогов кожи, но
в связи с тем, что приходится работать с его раствором при высоких
температурах попадание его на кожу недопустимо.
При случайном попадании мокшего раствора на кожу необходимо
пораженный участок промыть водой.

30ГДМ-02.40ИО
449
Приложение Н
(обязательное)
Инструкция
по замеру максимального давления сгорания
в цилиндрах с использованием приспособления Д49.181.169спч

П.1 Назначение
Приспособление для измерения давления в цилиндрах Д49.181.169спч
предназначено для замера значений максимального давления сгорания в
цилиндрах.
П.2 Устройство и принцип работы
Приспособление представлено на рисунке 8.1.
Приспособления выпускаются нескольких видов и отличаются размерами
присоединительных наконечников, манометрами и климатическими
исполнениями.
Приспособление состоит из обратного клапана 5, игольчатого клапана 15,
дросселя 9, соединительной стальной трубки 12 и манометра 10.
Соединительная трубка 12 предназначена для предохранения маномет-
ра 10, соединенного с приспособлением, от нагревания.
Наличие дросселя 9 обеспечивает плавное повышение давления в
манометре 10 при пульсирующем потоке измеряемого газа и уменьшает
колебания стрелки манометра в процессе измерения. Игольчатый клапан 15 с
маховиком 14 служит для сброса давления и спуска газа из манометра 10 после
проведения измерения.
П.3 Меры безопасности
П.3.1 При измерении давления сгорания не прикасайтесь к
металлическим частям приспособления.
П.3.2 Производите надежное крепление приспособления к индикаторному
крану дизеля.
П.3.3 При сбросе давления из приспособления остерегайтесь струи газа
из отверстия в корпусе приспособления.
П.4 Подготовка к работе и порядок работы
Перед вводом в эксплуатацию наружные детали приспособления и
отверстие в наконечнике протрите ветошью.
С клапана 15, седла 16, втулки 6 и дросселя 9 удалите консервационное
масло протиранием ветошью, смоченной топливом, применяемым на дизеле, или
растворителем с последующим обдуванием воздуха и протиранием насухо.
Перед началом работы проверьте приспособление на герметичность, для
чего;
а) подсоедините приспособление к установке, создающей давление;
б) закройте игольчатый клапан 15 и подайте давление, соответствующее
верхнему пределу измерения манометра;

30ГДМ-02.40ИО
450
в) перекройте вентиль подачи давления и сбросьте давление, которое
имеется между обратным клапаном 5 и закрытым вентилем подачи давления;
г) снимите приспособление с установки.
Приспособление считается герметичным, если падение давления за 1 мин
по шкале манометра не превышает 10 % от верхнего предела измерения
манометра.
Откройте игольчатый клапан и сбросьте давление.
После проверки герметичности присоедините приспособление к
индикаторному крану при помощи наконечника 1, маховика 3 и специальной гайки
2, затем закройте игольчатый клапан 15, откройте индикаторный кран и через
несколько секунд после установки стрелки снимите показания манометра. За
максимальное давление принимается среднее значение, указываемое стрелкой
манометра при ее колебании.

П.5 Техническое обслуживание


После 20 - 30 замеров проверьте герметичность приспособления, как
указано
в пункте 9.4.
При неудовлетворительной герметичности:
а) притрите рабочую часть поверхности клапана 5, седла 16 и втулки 6 на
поверочной плите;
б) установите ход Г = 0,03 - 0,1 мм обратного клапана 5 регулирующим
винтом 18, законтрите винт гайкой 17;
в) притрите конус игольчатого клапана 15.
При необходимости вывертывания спускного вентиля при притирке корпуса
игольчатого клапана 15 предварительно выверните винт 13. После сборки
приспособления вновь проверьте его на герметичность.
При сборке замените прокладки 4, 7, 8, 11, 19.
Не допускайте попадания масла на притертые поверхности клапана 5,
седла 16 и втулки 6, так как при загрязнении они обгорают, что сокращает срок их
работы.

30ГДМ-02.40ИО
451
8.6 Характерные неисправности и методы их устранения

Характер неисправности Причина Способ устранения


1 Герметичность 1.1 Пропуск газа у 1.1 Притрите конус
неудовлетворительная спускного вентиля спускного вентиля
(стрелка манометра
сильно колеблется)
1.2 Пропуск газа 1.2 Притрите клапан 5,
обратным клапаном 5 если герметичность
не восстановилась
клапан 5 замените
1.3 Неплотно затянуто 1.3 Затяните седло 16
седло 16 обратного обратного клапана
клапана
1.4 Пропуск газа штуцера 1.4 Затяните штуцер
соединительной соединительной
трубки 12 и корпуса трубки 12
приспособления

2 При фиксации давления Засорилось отверстие в Отверните


стрелка манометра 10 дросселе 9 соединительную трубку 12
неподвижна, при и прочистите отверстие в
открывании клапана 15 дросселе 9
из приспособления
выходит газ
3 При фиксации давления Пригорел и не пропускает Разберите
стрелка манометра 10 газ обратный клапан 5 приспособление,
неподвижна, при промойте, притрите на
открывании клапана 15 плите клапан 5 седло 16 и
газ из приспособления втулку 6. Если после
не выходит сборки стрелка манометра
10 неподвижна, замените
клапан 5, седло 16 и
втулку 6

30ГДМ-02.40ИО
452
1 - наконечник; 2 - гайка специальная; 3 - маховик; 4, 7, 8, 11, 19 - прокладки;
5, 15 - клапаны; 6 - втулка; 9 - дроссель; 10 - манометр; 12 - трубка
соединительная; 13, 18 - винты; 14 – маховичок; 16 - седло; 17 - гайка;
Б, В - полости; Г - ход клапана.

Рисунок П.1 - Приспособление для измерения давления в цилиндрах дизеля

30ГДМ-02.40ИО
453
30ГДМ-02.40ИО
454
Лист регистрации изменений
Номера листов (страниц) Всего
Входящий №
листов №
сопровадительн
Изм. изменен заменен аннулиров (страниц) докумен Подпись Дата
новых ого документа и
ных ных анных в та
дата
документе

30ГДМ-02.40ИО
455
30ГДМ-02.40ИО
456

Вам также может понравиться