Технология термического производства. Способы наноструктурирования материалов (PDFDrive)

Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Пермский государственный технический университет»
В.Н. Некрасова, М.Ю. Симонов, Т.В. Некрасова
ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА.

СПОСОБЫ НАНОСТРУКТУРИРОВАНИЯ
МАТЕРИАЛОВ
Утверждено
Редакционно-издательским советом университета
в качестве учебного пособия
Издательство
Пермского государственного технического университета
2011
УДК 669:621.78:620.3
ББК 30.36
Н48
Рецензенты:
зам. гл. металлурга ОАО ПЗ «Машиностроитель» А.Д. Бухалов;
профессор кафедры МТО А.С. Иванов
(Пермский государственный технический университет)
Некрасова, В.Н.
Н48 Технология термического производства. Способы
наноструктурирования материалов: учеб. пособие /
В.Н. Некрасова, М.Ю. Симонов, Т.В. Некрасова. –
Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2011. – 248 с.
ISBN 978-5-398-00564-6
Рассмотрены особенности нагрева стали в газовых средах, расплавах
солей и особенности индукционного нагрева; показано влияние охлаждения
на формирование структуры и качество обработки. Рассмотрены условия
формирования наноструктуры в компактных металлических материалах.
Показано влияние индукционного нагрева на формирование структуры
и свойств поверхностного слоя изделий и возможность использования быст-
рых нагревов и термоциклической обработки на резкое измельчение фраг-
ментов структуры стали. Описаны методики расчета времени нагрева и при-
ведены необходимые справочные таблицы и графики.
Предназначено для магистрантов направления 150100 «Материалове-
дение и технологии материалов» при изучении ими дисциплины Д.23 «Тео-
рия и технология получения ноноструктурированных компактных материа-
лов» и студентов очной и заочной формы обучения по направлению 150400 –
«Металлургия».
Рекомендуется использовать при изучении дисциплин «Технология
термического производства», «Теория термической обработки металлов», «Ма-
териаловедение», «Технология конструкционных материалов», при выполне-
нии курсовых и выпускных квалификационных работ. Может быть полезно
инженерно-техническим работникам машиностроительных предприятий.
Издано в рамках программы опережающей профессиональной

подготовки, ориентированной на инвестиционные проекты Фонда
инфраструктурных и образовательных программ «Роснано» в об-
ласти производства погружных электронасосов для нефтедобычи
и их узлов с наноструктурными покрытиями.
ISBN 978-5-398-00564-6 © ГОУ ВПО

«Пермский государственный
технический университет», 2011
2
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие........................................................................................ 5
1. Роль и место термической обработки в общем цикле
производства ....................................................................................... 7
Контрольные задания .................................................................... 9
2. Нагрев и охлаждение при термической обработке стали .......... 11
2.1. Требования к нагреву. Взаимодействие газовой
атмосферы со сталью при нагреве ............................................... 11
2.2. Способы защиты стали от окисления
и обезуглероживания при нагреве. Контролируемые
атмосферы ...................................................................................... 34
2.3. Охлаждение изделий при термической обработке.............. 42
Контрольные вопросы................................................................... 70
3. Расчет времени нагрева изделий................................................... 72
3.1. Теплотехнические основы нагрева (охлаждения) стали.
Определение коэффициентов теплопередачи............................. 72
3.2. Основные конструкции печей сопротивления .................... 79
3.3. Расчет времени нагрева и охлаждения по критериальным
зависимостям ................................................................................. 84
3.3.1. Формирование садки ...................................................... 88
3.3.2. Теплотехнически тонкие и массивные тела................. 91
3.3.3. Расчет нагрева и охлаждения теплотехнически
тонких тел в режиме tп = const................................................. 94
3.3.4. Нагрев и охлаждение массивных тел в режиме
tп = const ..................................................................................... 99
3.3.5. Расчет времени прогрева при постоянной
температуре поверхности (tпов = const) ................................... 110
3.3.6. Расчет времени нагрева массивных тел в режиме
q = const...................................................................................... 111
3.3.7. Комбинированные режимы нагрева массивных тел..... 115
3.3.8. Расчет времени нагрева неоднородных тел ................. 115
4. Нагрев стальных изделий в жидких теплоносителях ................. 129
4.1. Особенности нагрева в расплавах солей .............................. 129
4.2. Кинетические закономерности нагрева стали
в электродных соляных ваннах .................................................... 130
4.3. Особенности расчета времени нагрева (охлаждения)
изделий в расплавах солей............................................................ 134
3
Контрольные вопросы .................................................................. 144
5. Индукционный нагрев токами высокой частоты....................... 145
5.1. Физические основы и особенности индукционного
нагрева ............................................................................................ 147
5.2. Параметры индукционного нагрева ..................................... 152
5.3. Индукторы для поверхностной индукционной закалки..... 156
5.4. Преобразователи частоты...................................................... 166
5.5. Примеры обработки деталей с применением
индукционного нагрева ................................................................ 169
5.6. Технология поверхностной индукционной закалки ........... 173
5.7. Приближенные расчеты параметров индукционного
нагрева при поверхностной закалке ............................................ 179
6. Термоциклическая обработка металлов ..................................... 190
7. Нанотехнологии и нанокристаллические материалы................. 209
Библиографический список .............................................................. 226
Приложения ........................................................................................ 230
4
ПРЕДИСЛОВИЕ
Термическое производство весьма разнообразно по при-

меняемым технологическим процессам и оборудованию.
Большинство из используемых в настоящее время техноло-
гий термической обработки были разработаны или коренным
образом усовершенствованы на научной основе в конце XIX
и в XX столетии. В настоящее время необходимы активный
научно обоснованный анализ существующих технологиче-
ских процессов термической обработки, совершенствование
операций нагрева и охлаждения при термической обработке,
разработка новых способов нагрева (лучом лазера, в тлею-
щем разряде, в кипящем слое и др.), разработка современного
термического оборудования с высокой точностью регулиро-
вания технологических параметров. Применение при терми-
ческой обработке быстрых нагревов (индукционный нагрев,
нагрев в расплавах солей, использование псевдоожиженного
слоя), использование контролируемых атмосфер и вакуумно-
го нагрева позволяют повысить качество обработки, полу-
чить чистую поверхность изделия, уменьшить припуски на
термическую обработку и сэкономить значительное количе-
ство металла. Применение термоциклической обработки ве-
дет к одновременному повышению прочности и пластично-
сти конструкционных материалов, позволяет эффективно ре-
гулировать размер зерна стали и получать фрагменты струк-
туры на уровне наноструктуры.
Правильный выбор технологических параметров и стро-
гое их соблюдение при термической обработке – необходи-
мое и обязательное условие высокого качества и экономиче-
ской целесообразности этой обработки.
Пособие разработано на основе литературных и спра-
вочных данных о поведении компактных металлических ма-
териалов при печных нагревах и быстрых нагревах с исполь-
зованием жидких теплоносителей (нагрев в расплавах солей)
5
или переменного магнитного поля (индукционный нагрев то-
ками высокой частоты). Применение быстрых нагревов по-
зволяет существенно повысить качество поверхности обраба-
тываемых изделий и измельчить зерно сталей. При использо-
вании циклических нагревов-охлаждений возможна фрагмен-
тация структуры металлических сплавов до наноуровня.
Пособие включает как описания кинетики превращений
при разных условиях нагрева сталей (например, разд. 2. На-
грев и охлаждение при термической обработке стали; п. 4.1.
Особенности нагрева в расплавах солей), так и методики рас-
чета технологических параметров (разд. 3. Расчет времени
нагрева изделий; п. 4.3. Особенности расчета времени нагре-
ва в расплавах солей).
В разд. 5. Индукционный нагрев токами высокой часто-
ты; 6. Термоциклическая обработка металлов; 7. Нанотехно-
логии и нанокристаллические материалы – показаны воз-
можности применения термической обработки для фрагмен-
тации структуры металлических материалов до
ультрадисперсного уровня (наноуровня) и, как результат, по-
лучение нового комплекса свойств на традиционных ком-
пактных материалах.
Приведенные в пособии режимы различных технологи-
ческих процессов являются рекомендуемыми и могут кор-
ректироваться в зависимости от конкретных производствен-
ных условий (например, химического состава плавки, имею-
щегося оборудования и т.д.).
6
1. РОЛЬ И МЕСТО ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
В ОБЩЕМ ЦИКЛЕ ПРОИЗВОДСТВА
Термическая обработка – это совокупность нагрева, тех-

нологической выдержки и охлаждения материалов и сплавов
с целью изменения в нужном направлении механических,
физико-химических и технологических свойств изделий без
изменения размеров и формы деталей и заготовок. По выра-
жению академика Н.Т. Гудцова, «термическая обработка есть
обработка свойств стали». Изменения свойств достигают пу-
тем изменения внутреннего строения (структуры) материала.
Термическую обработку принято делить на предваритель-
ную, которая осуществляется на заготовительной стадии,
и окончательную, которая формирует требуемые эксплуата-
ционные свойства материала детали.
Использование термической обработки изменяет свой-
ства в широких пределах. Табл. 1.1 показывает эффектив-
ность применения упрочняющей термической обработки для
разных материалов.
Таблица 1.1
Предел прочности (σв) материалов
σв, МПа
Сплав после термической
до упрочнения
обработки
Легированные конструкци-
500–700 1000–2200
онные стали
Высокопрочный чугун 300–400 600–1000
Алюминиевые сплавы 150–240 300–600
Титановые сплавы 600–800 1200–1400
Себестоимость термической обработки не превышает

2–4 % полной себестоимости изготовления детали, но в то же
время она существенно снижает трудоемкость и себестои-
7
мость смежных операций производства, и в первую очередь
себестоимость механической обработки. Термическая обра-
ботка широко применяется как в металлургическом цикле
производства, так и в машиностроительном производстве.
На рис. 1.1 приведена схема применения термической
обработки при разных способах изготовления деталей и по-
луфабрикатов.
Рис. 1.1. Применение термической обработки при различных спо-

собах изготовления деталей и заготовок: I – непосредственно из
сортового проката или метизов, II – из заготовок, III – из отливок,
IV – из металлических порошков
Приведем примеры технологического маршрута изго-

товления различных изделий.
Производство рельсов:
1. Горячая прокатка.
2. Резка на мерные длины.
3. Противофлокенная термическая обработка.
4. Правка.
5. Механическая обработка (фрезерование торцов и свер-
ление болтовых отверстий).
8
6. Упрочняющая термическая обработка (поверхностная
закалка с самоотпуском с индукционного нагрева по всей
длине рельса).
7. Контроль качества обработки.
Изготовление коленчатого вала из высокопрочного
чугуна:
1. Получение отливки.
2. Предварительная термическая обработка.
3. Термическая обработка, формирующая свойства от-
ливки (нормализация с последующим высоким отпуском).
4. Механическая обработка на чистовые размеры.
5. Упрочнение шеек коленчатого вала путем поверхно-
стной закалки ТВЧ с низким отпуском. Контроль твердости
поверхности (47–52 HRC), контроль на наличие дефектов
магнитно-люминесцентным методом.
6. Доводка размеров, шлифование.
7. Сборка.
Таким образом, при изготовлении деталей чередуются
операции механической и термической обработки, и чем
сложнее деталь, тем большее число раз повторяется это чере-
дование.
Другие примеры маршрутной технологии приведены
в литературе [1–4, 6–8, 31].
Контрольные задания
Разработать и обосновать маршрутную технологию из-

готовления изделий:
1. Режущий инструмент (сверло) из стали У10, У12.
Твердость рабочей части не менее 62HRC, твердость хвосто-
вой части 30-40HRC.
2. Сварной инструмент. Рабочая часть – быстрорежущая
сталь, хвостовая часть – сталь 40Х.
9
3. Горячий штамп из стали 5ХНМ, 5ХНВ. Для повыше-
ния теплостойкости и разгаростойкости рабочей поверхности
использовать ХТО.
4. Шестерня из низкоуглеродистой конструкционной
стали 18ХГТ.
5. Шестерня из низкоуглеродистой конструкционной
стали 12Х2Н4А.
6. Распределительный вал из среднеуглеродистой конст-
рукционной стали 40. Поверхности кулачков эксцентрика
и опорных шеек упрочнить на глубину 2–4 мм на твердость
не менее 56HRC.
7. Муфта соединительная из стали 40. Наружную по-
верхность закалить ТВЧ на глубину 2–3 мм [8].
10
2. НАГРЕВ И ОХЛАЖДЕНИЕ
ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ СТАЛИ
Термическая обработка включает три основных техно-

логических перехода: нагрев с определенной скоростью до
заданной температуры, выдержку для полного прогрева сад-
ки и полного протекания фазовых и структурных превраще-
ний и охлаждение с требуемой для данного вида обработки
скоростью.
Нагрев при термической обработке можно провести
в печах с воздушной атмосферой (печи сопротивления),
в среде дымовых газов (топливные печи), в контролируемой
защитной атмосфере, в расплавах солей и металлов (печи
с жидкими теплоносителями), в кипящем слое псевдоотож-
женных дисперсных частиц (печи с кипящим слоем), тока-
ми высокой частоты (индукционный нагрев на установ-
ках ТВЧ) и др.
Основные виды термической обработки (отжиг, норма-
лизация, закалка) требуют сквозного нагрева изделий с пере-
ходом исходной структуры сталей в аустенит и измельчени-
ем зерна. Известно, что указанные превращения протекают
быстрее в процессе выдержки, нежели в самом процессе на-
грева. Следовательно, выгодно увеличивать скорость нагре-
ва. Выгодно это и экономически: повышается производи-
тельность печного оборудования (нагрев занимает от 40 до
80 % времени всего технологического цикла), сокращается
угар металла, экономится расход топлива на единицу нагре-
ваемого металла, сокращается парк печей и т.д.
2.1. Требования к нагреву. Взаимодействие

газовой атмосферы со сталью при нагреве
Термические печи должны удовлетворять требованиям

технологического процесса, обеспечивать заданную темпера-
туру и высокое качество нагрева, т.е. скорость нагрева, рав-
11
номерность нагрева, отсутствие окисления и обезуглерожи-
вания поверхности нагреваемых изделий.
В печной атмосфере могут присутствовать О2, Н2, N2,
СО2, СО, Н2О, различные углеводороды (СН4 и др.), серни-
стые соединения SO2 и Н2S, и, следовательно, неизбежно
взаимодействие этих компонентов с нагреваемым металлом.
Эти же составляющие могут присутствовать и в защитных
(контролируемых) атмосферах.
Диффузионный процесс взаимодействия между кисло-
родом воздуха и содержащими кислород компонентами газо-
вой атмосферы, с одной стороны, и железом, а также леги-
рующими элементами, с другой стороны, называют окисле-
нием стали. Газами, которые не только окисляют но и обез-
углероживают поверхность стали, являются углекислый газ
(СО2) и водяной пар (Н2О).
Железо с кислородом образуют ряд химических соеди-
нений: FеО – закись железа, Fе3О4 – окись-закись железа,
Fe2O3 – окись железа. При температурах ниже 570 °С образо-
вание закиси железа исключено. При температурах выше
570 °С образуются окислы Fе2О3, Fe3O4, FеО. Слой окалины
растет вследствие диффузии железа и легирующих элементов
к поверхности металла и встречной диффузии кислорода во
внутренние слои металла.
Основными реакциями взаимодействия газов со сталью
являются:
2Fe + O2 = 2FeO (1)
3Fe + 2О2 = Fe3O4 (2)
4Fe + 3O2 = 2Fe2O3 (3)
Возможны также реакции
4FeO + O2 = 6Fe2O3 (4)
4Fe3O4 + O2 = 6Fe2O3 (5)
12
Взаимодействие водяного пара с железом при темпера-
турах ниже 570 °С протекает по реакциям
H2O + 2Fe3O4 = 3Fe2O3 + H2 (6)
4H2O + 3Fe ↔ Fe3O4 + 4H2 (7)
При температурах выше 570 °С – по реакциям
H2O + 2Fe3O4 = 3Fe2O3 + H2 (8)
H2O + 3FeO ↔ Fe3O4 + H2 (9)
H2O + Fe ↔ FeO + H2 (10)
Взаимодействие двуокиси углерода с железом при тем-
пературах ниже 570 °С – по реакциям
CO2 + 2Fe3O4 ↔ 3Fe2O3 + CO (11)
4CO2 + 3FeO ↔ Fe3O4 + 4CO (12)
А при температурах выше 570 °С – по реакциям
CO2 + 2Fe3O4 ↔ 3Fe2O3 + CO (13)
CO2 + 3FeO ↔ Fe3O4 + CO (14)
CO2 + Fe ↔ FeO + CO (15)
Реакция взаимодействия железа с водяным паром (Н2О)
сопровождается выделением тепла, т.е. является экзотерми-
ческой. Реакция взаимодействия двуокиси углерода с желе-
зом сопровождается поглощением тепла, т.е. является эндо-
термической.
На рис. 2.1 приведены теоретические кривые равновесия
реакций окисления – восстановления железа с двуокисью
и окисью углерода (реакция 15) и водяным паром и водоро-
дом (реакция 10).
Кривые 1 и 2 представлены так, что в левой части от кри-
вых расположены области восстановления железа, а в правой
части – области окисления железа.
13
Окислительная способ-
ность двуокиси углерода
с понижением температуры
уменьшается, а с повышением
температуры увеличивается
(см. рис. 2.1, кривая 1). При
температуре ниже 500 °С дву-
окись углерода не может
окислять железо. Константа
равновесия, представляющая
отношение парциальных дав-
лений двуокиси углерода
к окиси углерода, изменяется
от 0,27 до единицы при сни-
жении температуры газовой
Рис. 2.1. Кривые равновесия ре- атмосферы с 1300 до 500 °С.
акций Fe + H2O ↔ FeO + H2 (2) Окислительная способность
и Fe + CO2 ↔ FeO + CO
водяных паров с понижением
температуры увеличивается, а с повышением температуры
уменьшается (см. рис. 2.1, кривая 2). Константа равновесия,
представляющая отношение парциальных давлений водяного
пара к водороду, при снижении температуры с 1300 до 370 °С
изменяется от 0,85 до 0,07.
В сложной газовой атмосфере, имеющей в своем составе
окись углерода, двуокись углерода, водород и водяной пар,
протекают реакции
СО + Н2 ↔ С + Н2О (16)
СО + Н2О ↔ СО2 + Н2 (17)
На рис. 2.2 приведена кривая равновесия реакции 17,
имеющая важное значение при регулировании печной газо-
вой атмосферы. По оси ординат отложена константа равнове-
Р ⋅Р
сия этой реакции К 3 = Н2О СО , по оси абсцисс – темпера-
РН 2 ⋅ РСО2
14
тура. Реакция (17) характери-
зует суммарный результат ре-
акций (10) и (15).
Величина константы рав-
новесия реакции (17) не позво-
ляет непосредственно устано-
вить, является ли сложная га-
зовая смесь окислительной или
восстановительной по отноше-
нию к железу и его окислам.
Для этого необходимо проана-
лизировать условия равновесия
слагаемых реакций (10) и (15).
Для безокислительного на- Рис. 2.2. Кривые равновесия
реакций CO + H2O ↔ CO2 + H2
грева необходимо иметь отно-
шение газов-окислителей к га-
зам-восстановителям в защитной атмосфере (в объемных
процентах) во всем интервале рабочих температур в соответ-
ствии с кривыми равновесия, представленными на рис. 2.1.
Например, при нагреве железа до 850 °С для безокисли-
тельного нагрева необходимо, чтобы константы равновесия
были
1 РСО2
= ≤ 0, 487,
К 5 РСО
1 Р
= НО2 ≤ 0,564.
К 4 РН 2
Отсюда константа равновесия водяного газа

РН2О ⋅ РСО
К3 = К 4 ⋅ К5 = .
РН2 ⋅ РСО2
Константы равновесия К3, К4, К5 имеют определенное

значение для каждой температуры газовой смеси [1, 9, 10].
15
Большое влияние на степень окисления железа оказыва-
ет присутствие в атмосфере сернистых соединений SO2
и H2S. Если содержание SO2 в контролируемой атмосфере
увеличивается от 0,1 до 0,5 %, то окислительная способность
этой атмосферы увеличивается примерно в 3 раза. SO2 и H2S
понижают точку плавления окалины железа, вследствие чего
оплавляющаяся окалина обнажает все новые слои металла,
что сильно увеличивает потери металла. Необходимо тща-
тельно очищать контролируемые атмосферы от SO2 и H2S
и не допускать их остаточного содержания в газе свыше
0,005 %.
Помимо окисления стальные детали могут науглерожи-
ваться или обезуглероживаться. Обезуглероживание стали –
это диффузионный процесс взаимодействия кислорода воз-
духа или кислородсодержащих компонентов газовой среды
с углеродом стали, приводящий к частичному или полному
удалению углерода из поверхностных слоев стали.
Диффузионный процесс, при котором поверхностные
слои стали насыщаются углеродом, называется науглерожи-
ванием или цементацией. Этот процесс протекает в три эта-
па: 1) диффузия молекул цементующего газа к поверхности
стальных деталей; 2) химический процесс адсорбции аусте-
нитом углеродсодержащих молекул с образованием атомов
углерода в результате диссоциации молекул СО и СН4 при
температурах выше верхней критической точки; молекулы
СО и СН4 образуют с аустенитом прочную связь; 3) даль-
нейшая диффузия атомов углерода в глубинные слои стали.
При цементации имеют место следующие реакции:
2CO ↔ C(Feγ) + CO2 (18)
CH4 ↔ C(Feγ) + 2H2 (19)
При насыщении углеродом γ-твердого раствора железа–
аустенита сверх предела растворимости протекают реакции
с образованием карбида железа–цементита:
16
3Fe + 2CO ↔ Fe3C + CO2 (20)
3Fe + CH4 ↔ Fe3C + 2H2 (21)
3Fe + CO + H2 ↔ Fe3C + H2O (22)
Одновременно в газовой атмосфере могут протекать ре-
акции с образованием углерода (сажи).
На рис. 2.3 показаны типичные теоретические равновес-
ные кривые реакции (18) для углеродистых сталей с различ-
ным содержанием углерода.
Рис. 2.3. Кривые равновесия реакции

3Fe + 2CO ↔ Fe3C + CO2 (Остин и Дей)
I – науглероживание, II – феррит+аустенит,
III – обезуглероживание
17
Если известны температура нагрева стали и заданная
концентрация углерода, то по кривым равновесия можно
найти соответствующую точку на оси ординат, по которой
РСО
2
определяется константа равновесия К 6 = , и вычислить
РСО2
процентное содержание окиси и двуокиси углерода в равно-
весной газовой атмосфере.
При анализе взаимодействия по реакции (21) необходи-
мо учитывать, что диффузия углерода в железо при взаимо-
действии метана с железом протекает активнее, чем окиси
углерода с железом по реакции (20). Активность метана по
сравнению с активностью окиси углерода при взаимодейст-
вии их с железом в температурном интервале от 800 до
1100 °С возрастает в 8–400 раз (табл. 2.1).
Кроме этого, условия равновесия между газовой фазой
и сталью, сильно изменяются при различной степени насы-
щения углеродом аустенита стали. При постоянном значении
константы равновесия обезуглероживающая способность ат-
мосферы СО – СО2 увеличивается с повышением температу-
ры, науглероживание железа при этих условиях уменьшается
(см. рис. 2.3).
Таблица 2.1
Сравнительная степень активности углерода, выделяющегося
из окиси углерода и метана, при диффузии в железо
Максимальное количество
активного углерода, г/м3 Соотношение
Температура
активности газов
цементации, °С из оксида из метана СН4/СО
углерода (СО) (СН4)
800 64,2 513 8
900 13,9 525,6 38
1000 4,3 530,6 123
1100 1,34 532,7 400
18
Таким образом, взаимодействия компонентов газовых
сред со сталью являются атомно-молекулярными процесса-
ми, направление которых определяется законами химической
термодинамики. Основные факторы, влияющие на ход про-
цессов окисления (восстановления) и обезуглероживания
(науглероживания) стали: состав печной атмосферы, темпе-
ратура, время, состав стали, состав окалины. Однако термо-
динамические уравнения и теоретические кривые равновесия
не учитывают скорость протекания процессов взаимодейст-
вия, поскольку они не включают такой параметр, как время
процесса. Поэтому на практике разрабатываются и исполь-
зуются эмпирические диаграммы равновесия, эмпирические
кривые равновесия, построенные по экспериментальным
данным для различных систем и различных газовых атмо-
сфер применительно к конкретным условиям. В практике
термической обработки для защиты от окисления и обезугле-
роживания широко используют контролируемые атмосферы
(эндо-, экзоатмосферы), состав которых оценивают и регули-
руют по содержанию водяного пара или по содержанию дву-
окиси углерода. Непосредственное измерение содержания
водяных паров в атмосфере затруднительно, поэтому исполь-
зуют косвенный параметр «точку росы».
Точка росы – это температура, при которой начинается
конденсация содержащихся в атмосфере водяных паров.
Возможность использования этого параметра вытекает из од-
нозначной зависимости между точкой росы и содержанием
водяных паров n в атмосфере:
Точка росы, °С –20 –10 –5 0 +10 +20
n, г/м 3
0,81 2,05 3,18 4,84 9,73 18,5
n, % (объем.) 0,101 0,256 0,395 0,602 1,21 2,30
Науглероживающую (обезуглероживающую) способность
атмосферы определяет ее углеродный потенциал, под которым
понимают концентрацию углерода в стали, находящейся
в равновесии с данным составом атмосферы. Это значит, что
19
если, например, значение углеродного потенциала атмосфе-
ры при данной температуре составляет 0,6 % С, то низкоугле-
родистая сталь будет науглероживаться, а высокоуглероди-
стая – обезуглероживаться в пределе до этого содержания уг-
лерода. Для стали с 0,6 % С атмосфера будет нейтральной.
При выборе состава атмосфер для различных операций
термической обработки наряду с характером взаимодействия
атмосферы со сталью следует учитывать также температуру
процесса. Дело в том, что атмосферы, содержащие свыше 4 %
горючих компонентов (окиси углерода и водорода), взрыво-
опасны и их можно вводить в печь и использовать только при
температуре не ниже 760 °С. При более низких температурах
в печи может образоваться гремучая смесь и достаточно пла-
мени и даже искры, чтобы вызвать взрыв этой смеси. Только
атмосферы с суммарным содержанием горючих газов меньше
4 % безопасны при любых температурах и количестве воздуха
в смеси, и поэтому их можно использовать для низкотемпера-
турных процессов термической обработки.
Экспериментальные кривые равновесия между сталями
и эндотермической атмосферой приведены на рис. (2.4–2.7) [9].
Рис. 2.4. Кривые равновесия углеродис-

той стали с эндотермической атмосферой
20
Рис. 2.5. Кривые равновесия легированных сталей с эндотермиче-
ской атмосферой: 1 – 12ХНЗА, 12Х2Н4А; 2 – 15Х2ГН2ТРА,
18ХНВА; 3 – 38ХА, 40ХНВА; 4 – З0ХГСА, З0ХГСНА; 5 – 12ХНЗА,
12Х2Н4А, 15Х2ГН2ТРА, 18ХНВА – после цементации
Рис. 2.6. Изменение содержания Рис. 2.7. Изменение содержания

углерода в поверхностных сло- углерода в поверхностных сло-
ях углеродистых сталей в зави- ях легированных сталей в зави-
симости от температуры печи симости от температуры печи
и влажности эндогаза и влажности эндогаза
По характеру взаимодействия легированных сталей

с эндотермической атмосферой стали, как видно из рис. 2.5,
разделяются на отдельные группы. Так, например, равнове-
21
сие для сталей 12ХНЗА и 12Х2Н4А характеризуется одной
и той же кривой, сталь 15Х2ГН2ТРА можно объединить со
сталью 18ХНВА, сталь З0ХГСА – со сталью З0ХГСНА и т.д.
Все стали с содержанием около 1 % С, в том числе и цемен-
тируемые стали после цементации, также имеют одинаковые
кривые равновесия с эндотермической атмосферой.
На графиках (см. рис. 2.6 и 2.7), где заштрихованные
участки – допустимое по техническим условиям содержание
углерода в стали, видно, что равновесие стали с атмосферой
печи достигается в определенных для каждой марки стали
пределах влажности эндогаза и в соответствующем интерва-
ле температур. При влажности эндогаза выше этого предела
происходит обезуглероживание поверхности стали, а при
влажности ниже этого предела начинается процесс наугле-
роживания. Например, сталь 25 (см. рис 2.6), нагретая до
850 °С, находится в равновесии с атмосферой печи при усло-
вии, что поступающий в печь эндогаз имеет влажность
6±2 °С. Повышение влажности эндогаза до +10 °С приводит
к понижению содержания углерода в поверхностном слое
стали от 25 до 0,20 %, а понижение влажности до 0 °С повы-
шает содержание углерода в поверхностном слое стали до
0,37 %. При температуре 900 °С сталь 25 находится в равно-
весии с атмосферой печи, при условии подачи в печь эндо-
газа с точкой росы 2±2 °С. При температуре печи 950 °С
для равновесия стали 25 необходим эндогаз с влажностью
–3±1,5 °С.
Равновесие стали 50 с атмосферой печи обеспечивается:
при температуре 850 °С эндогазом с влажностью –5±1,5 °С;
при 900 °С – эндогазом с влажностью –6±1,5 °С и при 950 °С –
эндогазом с влажностью –7,0±1,5 °С (рис. 2.6).
Высокоуглеродистые стали типа У9А сохраняют равно-
весие с атмосферой печи только при условии, что эндогаз по-
ступает в печь с влажностью –8±1 °С в интервале температур
850–950 °С. Легированные цементируемые стали типа
22
12ХНЗА находятся в равновесии с атмосферой печи при
влажности поступающего в печь эндогаза +10±2 °С в интер-
вале температур 850–950 °С (см. рис. 2.7).
Конструкционная легированная сталь марки З0ХГСА
при температуре 900 °С находится в равновесии с атмосфе-
рой печи при влажности эндогаза –3±2 °С, а для равновесия
стали 38ХА при температуре 850 °С требуется влажность эн-
догаза +3±2 °С (см. рис. 2.7).
Для уточнения условий равновесия между сталью
и эндотермической атмосферой печи проводят металлогра-
фическое исследование и измерение микротвердости. Резуль-
таты исследования показаны на углеродистых сталях 25, 50
и У9А и легированных сталей 12ХН3А и 38ХА. Предвари-
тельно образцы подвергали отжигу в вакууме при разреже-
нии 10–4 мм рт. ст. [9].
Приготовленные шлифы травили в 3%-ном спиртовом
растворе азотной кислоты. Микроструктура стали 25 после
нагрева в течение 1,5 ч в эндотермической атмосфере при
разных значениях точки росы, но при одной и той же темпе-
ратуре (900 °С), после охлаждения в воде и отжига в вакууме
представлена на рис. 2.8.
а б в
Рис. 2.8. Микроструктура стали 25 после термической обработки
в среде эндогаза с различным содержанием влаги (Х300): а – точка
росы 0 °С; б – точка росы –5 °С; в – точка росы –10 °С
23
Анализ микроструктуры показывает, что при обработке
стали 25 в эндогазе с точкой росы 0 °С наблюдается равнове-
сие между сталью и печной атмосферой. При точке росы –5
и –10 °С сталь 25 науглероживается.
На рис. 2.9 представлена микроструктура стали 50, на-
гревавшейся при 850 °С в среде эндогаза, поступающего
в печь с влажностью 0, –5 и –10 °С. Из приведенных данных
видно, что сталь 50 обезуглероживается в эндогазе с точкой
росы 0 °С, науглероживается в атмосфере с точкой росы
–10° С, а при нагреве стали в эндогазе с точкой росы –5 °С
наблюдается равновесие между сталью и печной атмосферой.
а б в
Рис. 2.9. Микроструктура стали 50 после термической обработки
в среде эндогаза с различным содержанием влаги (Х300): а – точка
росы 0 °С; б – точка росы –5 °С; в – точка росы –10 °С
Для высокоуглеродистой стали У9А, микроструктура

которой представлена на рис. 2.10, условия равновесия с эн-
догазом создаются при точке росы эндогаза –10 °С. Это ясно
из рис. 2.10, в, где четко видна структура зернистого перлита,
характерная для этой марки стали в отожженном состоянии.
Эндогаз с точкой росы выше –10 °С, например –5 °С,
уже обезуглероживает сталь У9А (рис. 2.10, б). Глубина
обезуглероживания 0,15 мм. При повышении влажности
24
а б в
Рис. 2.10. Микроструктура стали У9А после термической обра-
ботки в среде эндогаза с различным содержанием влаги (Х300):
а – точка росы 0 °С; б – точка росы –5 °С; в – точка росы –10 °С
эндогаза до 0 °С обезуглероживание достигает глубины

0,4 мм (рис. 2.10, а).
Образцы сталей 12ХН3А и 38ХА нагревали в среде эн-
догаза при температуре 850 °С 1,5 ч. При рассмотрении мик-
роструктуры стали 12ХНЗА видно, что условия равновесия
этой стали создаются эндогазом, поступающим в печь с точ-
кой росы +10 °С
Микроструктура поверхности образца после такой обра-
ботки (рис. 2.11, а) соответствует микроструктуре этой стали
в обычном отожженном состоянии. Этот образец нагревался
в среде эндогаза с точкой росы +10 °С при температуре
850 °С в течение 1,5 ч. Здесь на поле феррита равномерно
распределены участки перлита. При обработке в атмосфере
печи с точкой росы +5 °С (рис. 2.11, б) наблюдается увеличе-
ние участков перлита, а при точке росы атмосферы 0 °С
(рис. 2.11, в) на глубине до 0,1 мм фиксируется сплошная
перлитная зона, т.е. понижение влажности эндогаза приводит
к науглероживанию поверхности.
На рис. 2.12 показаны микроструктуры образцов ста-
ли 38ХА, термически обработанных при температуре 850 °С
25
а б в
Рис. 2.11. Микроструктура стали 12ХНЗА после термической об-
работки в среде эндогаза с различным содержанием влаги (Х300):
а – точка росы +10 °С; б – точка росы +5 °С; в – точка росы 0 °С
а б в
Рис. 2.12. Микроструктура стали 38ХА после термической об-
работки в среде эндогаза с различным содержанием влаги (Х300):
а – точка росы +5 °С; б – точка росы 0 °С; в – точка росы –5 °С
в среде эндогаза, имеющего влажность перед поступлением

в печь +5; 0 и –5 °С. Условия равновесия стали 38ХА с эндо-
газом, представленные на кривых равновесия (см. рис. 2.5),
подтверждаются микроструктурой. На рис. 2.12, б приведена
микроструктура с равномерным распределением участков
перлита на общем поле феррита, при точке росы атмо-
сферы 0 °С. Повышение влажности до +5 °С приводит
26
к уменьшению участков перлита, т.е. к обезуглероживанию
(рис. 2.12, а), а уменьшение влажности эндогаза до –5 °С на-
углероживание стали 38ХА (рис. 2.12, в). Здесь видна микро-
структура стали 38ХА, обогащенная углеродом. Перлитные
участки в этой зоне занимают до 95 % всей ее площади. Дан-
ные металлографического анализа хорошо согласуются с ре-
зультатами изменения твердости поверхности.
На основе этих результатов были построены кривые
влияния температуры нагрева образцов и влажности эндогаза
(при подаче эндогаза из генератора в печь) на микротвердость
поверхности исследуемых сталей [9].
На рис. 2.13 приведена зависимость от температуры
и влажности атмосферы печи микротвердости углеродистых
сталей, а на рис. 2.14 – легированных сталей. Заштрихован-
ные участки – допустимая по техническим условиям твер-
дость в закаленном состоянии.
Рис. 2.13. Твердость поверхно- Рис. 2.14. Твердость поверхно-

сти углеродистых сталей в зави- сти легированных сталей в зави-
симости от температуры печи симости от температуры печи
и влажности эндогаза и влажности эндогаза
27
Анализ полученных данных позволяет сделать следую-
щие выводы: для стали 25 исходная твердость поверхности
обеспечивается в том случае, когда влажность поступающего
в печь эндогаза равна +8±2°С при температуре печи 850 °С
и 0±2 °С при температуре печи 900 °С (см. рис. 2.13). Для
стали 50 необезуглероживающий нагрев обеспечивается эн-
догазом с влажностью –1±0,5°С при 850 °С и с влажностью
–1,5±0,5 °С при 900 °С.
Условия равновесия стали У9А достигаются только
в эндогазе, поступающем в печь с точкой росы –10 °С при
температуре 800–900 °С.
Равновесное состояние между эндогазом и легирован-
ными сталями 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 15Х2ГН2ТРА и 18ХНВА
в нецементированном состоянии обеспечивается в интервале
температур 850–950 °С при влажности эндогаза +10 °С.
Для конструкционных легированных сталей 38ХА
и 40ХНВА при температуре 850 °С для равновесия необхо-
дим эндогаз с влажностью 0+1 °С, а для сталей З0ХГСА
и З0ХГСНА при температуре нагрева 900 °С – с влажностью
–2,5+1 °С (см. рис. 2.14).
Применение эндотермической атмосферы для термиче-
ских операций, выполняемых при температурах ниже 750°С,
запрещено, вследствие ее взрывоопасности. Это должно быть
отмечено в инструкциях по технике безопасности.
Рассмотрим светлую закалку деталей из различных ста-
лей с температур нагрева 800–900 °С.
Для создания в печи условий безокислительного и не-
обезуглероживающего нагрева необходимо задать точку ро-
сы эндогаза перед поступлением в печь (на выходе из генера-
тора). Рекомендуемые значения приведены в табл. 2.2. Таб-
лица составлена на базе графиков рис. 2.4 и 2.5 (кривые
равновесия стали с эндотермической атмосферой) и произ-
водственной отработки режимов светлой закалки.
28
Таблица 2.2
Технологические параметры светлой закалки деталей
из сталей различных марок [1, 9]
Рекомендуемая точка
Температура росы эндогаза, °С
Марка стали
закалки, °С
из генератора в печи
25* 880 +3,0 +4
35 860 +3 +4,0
45 820 0 +2
50 800 0 +2
У7А 800 –5 –4
У8А 800 –8 –7
У9А 800 –10 –9
12ХН3А* 860 +10 +12
12Х2Н4А* 860 +10 +12
15Х2ГН2ТРА* 860 +8 +10
18ХНВА* 860 +8 +10
З0ХГСА 900 –3,5 –5
З0ХГСНА 900 –3,5 –5
38ХА 860 +0,5 –1
40ХНВА 860 +0,5 –1
Все цементируемые 800–850 –10 –12+2
углеродистые и леги-
рованные стали после
цементации**
Примечание.
* Нагрев до цементации.
** При нагреве под закалку цементированных деталей, под-
вергающихся последующей механической обработке, рекомендует-
ся точка росы эндогаза 0 °С.
Исходя из точности регулировки точки росы автомати-

ческой установкой УРСГ-1, равной +1 °С, задаваемая по тех-
нологическому процессу точка росы эндогаза перед поступ-
лением в печь должна быть n+1 °С.
29
Например, нагрев стали З0ХГСА для светлой закалки
с температуры 900 °С обеспечивается при использовании эн-
дотермической атмосферы печи с влажностью –5 °С. Влаж-
ность поступающего в печь эндогаза в соответствии с кри-
выми должна быть –5+1 °С.
Цементируемые стали после цементации подвергаются
термической обработке при температуре 800–950 °С в эндо-
термической атмосфере с влажностью –12±2 °С. Влажность
эндогаза, поступающего в печь, должна быть –10±1 °С.
В случае если детали после цементации должны проходить
механическую обработку, для нагрева под закалку следует
применять эндогаз с влажностью около 0 °С. При этом обра-
батываемая поверхность не будет цементироваться, а незна-
чительное обезуглероживание цементированной поверхности
будет снято при последующем шлифовании.
Все остальные технологические параметры тепловых
режимов термической обработки углеродистых и легиро-
ванных сталей (температура нагрева, скорость нагрева, вре-
мя выдержки, скорость охлаждения и др.) принимаются на
основе применяемой серийной технологии и должны соот-
ветствовать принятой технологии термической обработки
для данной детали.
Оптимальные режимы светлой закалки, приведенные
в табл. 2.2, были проверены на стальных деталях (втулки,
поршни, валики, стаканы, роторы и др.) в производственных
условиях и приняты в качестве основы технологических ре-
комендаций по светлой закалке деталей из исследуемых ма-
рок стали, с нагревом их в эндотермической атмосфере. Де-
тали для опытной термической обработки были изготовлены
из сталей: 45, 38ХА, 40ХНМА, 38ХМЮА, З0ХГСА, 12ХНЗА
и ШХ15. Изделия из стали 12ХНЗА предварительно подвер-
гались цементации. Температура нагрева, выдержка и охла-
ждение деталей при светлой закалке с применением эндотер-
мической атмосферы соответствовали принятой на заводе тех-
30
нологии. Нагрев производился в камерной печи. Ниже при-
ведены режимы термической обработки опытных деталей.
Втулки из стали 45 – нагрев в печи с эндогазом с точкой
росы 0±1 °С при температуре 820±10 °С, выдержка 20 мин;
охлаждение в масле до температуры 20–40 °С; отпуск при
температуре 550±20 °С в течение 40 мин; охлаждение на воз-
духе. Твердость после термической обработки НRС 20–25.
Крыльчатки из стали 38ХА – нагрев в печи с эндогазом
с точкой росы 0±1 °С при температуре 860±10 °С, выдержка
40 мин; охлаждение в масле; отпуск при 560±20 °С в течение
30 мин; охлаждение на воздухе. Твердость после термиче-
ской обработки HRС 23–28.
Валики из стали 40ХНМА – нагрев в печи с эндогазом
с точкой росы 0±1 °С при температуре 850±10 °С, выдержка
20 мин; охлаждение в масле; отпуск при 550±10 °С в тече-
ние 1,5 ч; охлаждение на воздухе. Твердость после термиче-
ской обработки HRС 32–36.
Стаканы из стали З0ХГСА – нагрев в печи с эндогазом
с точкой росы –2±1 °С при температуре 890±10 °С, выдержка
8 мин; охлаждение в масле; отпуск при 520 °С в течение
40 мин охлаждение на воздухе. Твердость после термической
обработки HRС 35–37.
Обоймы из стали ШХ15 – нагрев в печи с эндогазом
с точкой росы –10±1 °С при температуре 840 °С, выдерж-
ка 15 мин; охлаждение в масле; отпуск при 130–140 °С в те-
чение 1,5 ч; обработка холодом при –30 °С с последующим
отпуском при 150 °С в течение 3 ч; охлаждение на воздухе.
Твердость после термической обработки HRС 62–63.
Поршни из стали 12ХНЗА (после цементации) – нагрев
в печи с эндогазом с точкой росы –10±1 °С при температуре
800±20 °С, выдержка 12 мин; охлаждение в масле; обработка
холодом при –70 °С с выдержкой 30 мин; отпуск при 160 °С
в течение 2 ч; охлаждение на воздухе. Твердость цементиро-
ванного слоя после термической обработки HRС 60–61.
31
Последующее металлографическое исследование всех
опытных деталей показало отсутствие как обезуглерожива-
ния, так и науглероживания. Все геометрические парамет-
ры и качество поверхности деталей были получены в соот-
ветствии с требованиями чертежа. Положительные резуль-
таты, полученные при светлой закалке на ряде опытных
партий деталей, дали основание для внедрения этой прогрес-
сивной технологии термической обработки в серийное про-
изводство.
Для оценки влияния различных видов нагрева под за-
калку углеродистой стали 50, легированных цементуемых
сталей 12ХНЗА, 18Х2Н4ВА и 15Х2ГН2ТРА на предел вы-
носливости при изгибе была проведена термическая обработ-
ка этих сталей с нагревом под закалку: 1) в эндотермической
атмосфере при равновесных точках росы; 2) в соляной ванне,
раскисленной по стандартному методу. Образцы для испыта-
ния на выносливость, изготовленные из этих сталей одной
плавки, после термической обработки были испытаны на вы-
носливость по стандартному методу при базе испытания
107 циклов. Условия термической обработки и результаты
испытаний на предел выносливости при изгибе приведены
в табл. 2.3.
Применение нагрева в контролируемой атмосфере су-
щественно повышает усталостную прочность, что связано
с отсутствием обезуглероживания и окисления поверхности.
Следует отметить, что опубликованные в научно-
технической литературе эмпирические кривые равновесия
углеродистых сталей с эндотермической атмосферой имеют
некоторые расхождения между собой, что в первую очередь
связано с разной степенью герметизации печного оборудова-
ния. На рис. 2.15 приведены данные разных авторов для тем-
пературы нагрева 870 °С.
32
Таблица 2.3
Результаты сравнительных испытаний сталей
на предел выносливости при изгибе
Нагрев под закал- Нагрев под
ку в эндотерми- закалку в соляной Увеличение
ческой атмосфере ванне, раскис- предела
при равновесной ленной стандарт- выносливости
точке росы ным методом сталей
при нагреве
Температура отпуска, °С
Температура отпуска, °С
Температура закалки, °С
Температура закалки, °С
в эндотерми-
Предел выносливости,
Предел выносливости,
Марка стали ческой
атмосфере
в сравнении
с нагревом
в соляной
ванне
кг/мм2
кг/мм2
в процентах
50 800 530 52 800 530 30 173,3

12ХН3А 860 160 60 860 160 32,5 184
18Х2Н4ВА 860 160 65 860 160 35 185,7
15Х2ГН2ТРА 860 160 70 860 860 36 194
Рис. 2.15. Эмпирические кривые равновесия углеродистой стали

с эндотермической атмосферой: 1 – по данным фирмы «Lindberg»;
2 – по данным фирмы «Service Combustion»; 3 – по данным
А.А. Шмыкова; 4 – по данным авторов работы [9]
33
Большое значение для точки росы эндотермической ат-
мосферы имеет исходное газовое сырье. Эндотермические
атмосферы, полученные из городского природного газа и из
пропанбутановой смеси, при одном и том же углеродном по-
тенциале имеют различные точки росы. Эндотермическая
атмосфера, полученная на основе пропанбутановой смеси,
имеет следующий средний химический состав: 23 % СО; 1 %
СО2; 30,5 % Н2; 0,5 % СН4; остальное – N2 и несколько по-
вышенное содержание водяных паров. Влажность этой атмо-
сферы с учетом реакции водяного газа (15), протекающей
в рабочей камере печи, значительно выше влажности эндо-
термической атмосферы, полученной на основе городского
природного газа. Экспериментальные результаты по данным
работы приведены в табл. 2.4.
Таблица 2.4
Результаты экспериментальной проверки влажности
эндотермической атмосферы
Точка росы эндотер- Точка росы эндотер-
мической атмосферы, мической атмосфе-
Марка Температура
приготовленной на ры, приготовленной
стали закалки, °С
основе городского на основе пропанбу-
природного газа, °С тановой смеси, °С
38ХА 860 –1 +12
40ХНВА 860 –1 +10
У9А 800 –10 0
2.2. Способы защиты стали от окисления

и обезуглероживания при нагреве.
Контролируемые атмосферы
Возможно применение различных методов предотвра-

щения окисления и обезуглероживания. Так, при нагреве
в топливных печах используют муфелирование садки с пода-
чей в муфель контролируемой атмосферы или муфелирова-
34
ние горелок и продуктов сгорания. В некоторых случаях
можно использовать неполное горение природного газа при
недостатке воздуха (коэффициент расхода воздуха α =
= 0,5÷0,6). При термической обработке инструмента и мел-
ких деталей широко применяют расплавы солей (нагрев
в печах типа СВС), при обработке штампов применяют упа-
ковку с защитой рабочих поверхностей карбюризатором.
В индивидуальном и мелкосерийном производстве исполь-
зуют специальные обмазки и засыпки. Применение быстрых
нагревов (индукционный нагрев, кипящий слой, электрокон-
тактный нагрев) резко снижают глубину окисления. Универ-
сальным методом является применение вакуума и примене-
ние контролируемых атмосфер. Автоматическое регулирова-
ние состава атмосферы дает возможность управлять
взаимодействием газовой среды со сталью и, следовательно,
сохранять неизменным состав поверхностных слоев нагре-
ваемых изделий или изменять его в нужном направлении
и требуемых пределах.
Контролируемые атмосферы представляют собой искус-
ственные газовые атмосферы, обычно получаемые в газопри-
готовительных установках-генераторах из различных видов
твердых, жидких и газообразных материалов, с последую-
щим их сжиганием и очисткой продуктов сгорания от раз-
личных вредных компонентов (серы, аммиака).
Контролируемые атмосферы подразделяются на сле-
дующие виды:
1. Контролируемые защитные атмосферы, взаимодейст-
вующие с углеродистыми и легированными сталями без
окисления, обезуглероживания или науглероживания.
2. Контролируемые атмосферы с различными добавками
углеводородов и газообразного аммиака, которые при взаи-
модействии с углеродистыми и легированными сталями на-
сыщают их с поверхности углеродом или одновременно уг-
леродом и азотом.
35
3. Контролируемые атмосферы для поверхностного на-
сыщения углеродистых и легированных сталей азотом (азо-
тирование), алюминием (газовое алитирование), хромом (га-
зовое хромирование), бором (газовое борирование) и т.д.
А.А. Шмыков [10] подразделяет контролируемые атмо-
сферы на ряд типов:
I. Водород – водяной пар – азот.
II. Водород – метан – водяной пар – азот.
III. Водород – водяной пар – окись углерода – азот.
IIIА. Водород – водяной пар – окись углерода – метан –
азот.
IV. Окись углерода – двуокись углерода – азот.
V. Окись углерода – двуокись углерода – водород –
водяной пар – азот.
VА. Окись углерода – двуокись углерода – водород –
водяной пар – метан – азот.
VI. Азот – окись углерода – водород.
В отечественной промышленности широкое применение
находят атмосферы I, III, V, VI типов. Наибольшее распро-
странение имеют контролируемые атмосферы, приведенные
в табл. 2.5. Рекомендации по применению контролируемой
атмосферы при термической обработке различных сталей
и сплавов приведены в табл. 2.6 и источниках [1, 2, 9, 10, 31].
36
Таблица 2.5
Основные контролируемые атмосферы
Тип Состав сухой контролируемой атмосферы, Выход ат-

Услов- % об.
контро- мосферы из
ное Название контролируемой 3
лируе- Точка 1 м или 1 кг
обозна- атмосферы
мой ат- СО СО2 Н2 СН4 N2 H2O росы, исходного
чение
мосферы °С продукта
Эндотермическая атмосфера с
III частичным сжиганием при
КГ-ВО 21 0,5 40 2 37 До 0,06 До –20 4–4,5
IIIA α = 0,25 в присутствии катализа-
тора
37
Богатая экзотермическая атмо-

сфера с частичным сжиганием
ПС-06 10 6 15 0,5 68,5 2,3 +20 7–21
V при α = 0,6 без очистки и осуш-
ки
ПСО-06 То же, но с очисткой и осушкой 10 0,1 16 1,5 72,5 0,01 –40 6,5–19
Бедная экзотермическая атмо-
сфера с почти полным сжигани-
ПС-09 1 10 1 – 88 2,3 +20 8,5–29
VI ем при α = 0,9 без очистки и
осушки
ПСО-09 То же, но с очисткой и осушкой 2 0,1 2 – 96 0,01 –40 7,5–22
Окончание табл. 2.5
Тип Состав сухой контролируемой атмосферы, Выход ат-

Услов- % об.
контро- мосферы из
ное Название контролируемой 3
лируе- Точка 1 м или 1 кг
обозна- атмосферы
мой ат- СО СО2 Н2 СН4 N2 H2O росы, исходного
чение
мосферы °С продукта
Диссоциированный аммиак без
– – 75 – 25 0,01 –40 2,64
осушки
ДА
То же, но с осушкой (безводный
– – 75 – 25 0,02 –60 2,64
38
диссоциированный аммиак)
VI
Диссоциированный аммиак с
частичным дожиганием водоро-
ПСА-08 – – 7–20 – 93–80 0,1–0,01 –20÷–40 4,4–3,8
да при α = 0,7÷0,9 с глубокой
осушкой
Технический азот, очищенный
от примесей кислорода при по-
До
VI N2 мощи водорода, диссоциирован- – – 2–4 – 98–96 До –65 –
0,0018
ного аммиака в присутствии ка-
тализатора
Таблица 2.6
Основные типы контролируемых атмосфер, рекомендуемых для термической обработки деталей
из различных сталей и сплавов
Контролируемые атмосферы для различных операций
Материал,
из которого Светлый Светлая Светлая Светлое ста- Светлый Газовая Пайка Спекание ме-
изготовлены отжиг норма- или рение и свет- отпуск цементация медью и се- таллов с вос-
детали лизация чистая лый низкий и подогрев и нитроце- ребряным становлением
закалка отжиг до 700 °С ментация припоем окислов
Малоуглеро- ДА; ПСА-08; – ПСО-09; ПСО-09; КГ-ВО ПСА-08; ДА, Н2;
дистые стали ПСА-08; ПСО-09 очищенный очищен- с добавками ПСО-09 КГ-ВО;
39
ПСО-09 азот ный азот СН4 и NH4 ПСО-09

Средне и вы- ПСО-06; ПСО-06; ПСО-06; ПСО-09; ПСО-09; – ПСО-06; ПСО-06;
соколегиро- ПСО-09 ПСО-09; КГ-ВО очищенный очищен- ПСО-09; ПСО-09;
ванные стали КГ-ВО азот ный азот КГ-ВО КГ-ВО ДА, Н2
Легирован- ПСО-06; ПСО-06; ПСО-06; ПСО-09; ПСО-09; – ПСО-06; ПСО-06;
ные стали ПСО-09 ПСО-09; КГ-ВО очищенный очищен- ПСО-09; КГ-ВО ДА, Н2
КГ-ВО азот ный азот КГ-ВО
Легирован- ПСО-06; ПСО-06; ПСО-06; ПСО-06; ПСО-09; – ПСО-06; ПСО-06;
ные инстру- ПСО-09 ПСО-09; КГ-ВО очищенный очищен- ПСО-09; КГ-ВО ДА, Н2
ментальные КГ-ВО азот ный азот КГ-ВО
и быстроре-
жущие стали
Продолжение табл. 2.6

Материал,
Нержавею- ДА; Н2; ДА; Н2; ДА; Н2; ПСА-08 – КГ-ВО ДА; H2 ДА; H2
щие стали ПСА-08 ПСА-08 ПСА-08 с добавками
вакуум вакуум СН4 и NH3
1·10–2 1·10–2
мм рт. ст. мм рт. ст.
40
Жаропроч- – – Вакуум Вакуум – – – –

ные стали 1·10–2 1·10–2
мм рт. ст мм рт. ст
очищен- очищенный
ный ар- аргон, гелий
гон, ге-
лий, H2;
ДА;
ПСА-08
Материал,
Электротех- ДА; Н2; – – – – – – –
нические ПСА-08
стали и транс- вакуум
форматорное 1·10–3
железо мм рт. ст
41
Ковкий чугун ПСО-06; – – – – – – –

ПСО-09;
КГ-ВО
Сплавы на ПСО-09; – – – – – – –
медной основе ПС-09
Сплавы на Вакуум – Вакуум Вакуум – – – –
основе титана 1·10–3 1·10–3 1·10–3
мм рт. ст мм рт. ст мм рт. ст
очищен- очищен- очищенный
ный ар- ный ар- аргон, гелий
гон, ге- гон, ге-
лий лий
2.3. Охлаждение изделий
при термической обработке
Охлаждение является важным этапом при термической

обработке. Для различных видов термической обработки ис-
пользуют разные условия охлаждения, то есть медленное ох-
лаждение в печах, охлаждение на воздухе или в других газо-
образных средах и в жидких охлаждающих средах (вода,
масло, растворы солей и щелочей и др.). Тип охлаждающей
среды и скорость охлаждения сами по себе не определяют
однозначно вида термической обработки, для этого основ-
ным является характер фазовых и структурных превращений
в металле, что зависит как от характера изменения темпера-
туры во времени при охлаждении, так и от состава стали. По-
этому в зависимости от состава стали одинаковая интенсив-
ность охлаждения приводит к реализации различных видов
термической обработки. Так, из схемы на рис. 2.16 видно, что
охлаждение на воздухе соответствует нормализации углеро-
дистой и низколегированной стали и закалке высоколегиро-
ванной стали (например, быстрорежущей).
Рис. 2.16. Схема, иллюстрирующая возможность реализации раз-

личных видов термической обработки при одинаковой интенсивно-
сти охлаждения: 1–3 – кривые охлаждения в различных средах, ус-
ловно соответствующие охлаждению в воде (1) в масле (2) и на
воздухе (3); 4–6 – линии диаграммы распада переохлажденного
аустенита, условно соответствующие углеродистой (4), низколеги-
рованной (5) к высоколегированной (6) стали
42
Задачей технологии термической обработки является
выбор условий охлаждения для осуществления заданных
превращений в металле с целью достижения требуемых
свойств в поверхностных слоях и по сечению изделий. Осно-
вой для решения этой задачи является сопоставление темпе-
ратурного поля охлаждаемых изделий с устойчивостью
переохлажденного аустенита данной стали, представляемой
обычно в виде изотермических и термокинетических диа-
грамм. Изотермические диаграммы важны для операций тер-
мической обработки, осуществляемых с изотермическими
выдержками на стадии охлаждения (при изотермическом от-
жиге, ступенчатой и изотермической закалке), термокинети-
ческие – для операций, выполняемых при непрерывном ох-
лаждении (при обычном отжиге, нормализации, закалке с ох-
лаждением в средах с температурой значительно ниже Мн).
На изменение температурного поля изделий в процессе
охлаждения влияют следующие факторы:
– условия внешнего охлаждения, определяемые охлаж-
дающей способностью среды и характеризуемые обычно
значениями коэффициента теплоотдачи;
– тепловые свойства металла, характеризуемые коэффи-
циентами его тепло- и температуропроводности;
– тепловые эффекты фазовых превращений в металле
при охлаждении;
– форма и размеры охлаждаемых тел.
На условия теплопередачи от поверхности изделий в ох-
лаждающую среду влияет также качество поверхности, в ча-
стности ее шероховатость и окисленность, но эти факторы
в расчетах не учитывают.
Максимально медленное и равномерное охлаждение
(требования отжига) обеспечивают путем охлаждения изде-
лий с печью с закрытой или открытой дверцей печи с полно-
стью или частично выключенным нагревом до температур
500÷600 °С (температура должна быть ниже критической
43
точки Аr1). Рекомендуемые скорости охлаждения связаны,
прежде всего, с химическим составом сплавов. Так, для
углеродистых сталей рекомендуется скорость охлаждения
50–100 °С/ч, для малолегированных (например, 20Х, 40Х,
45Г2, 15ХФ, 38Х2МЮА и др.) от 15 до 50 °С/ч, для высоко-
углеродистых легированных сталей (например, ХГ, ХВСГ,
Х12М, Р18 и т.п.) скорость охлаждения не должна превышать
30 °С/ч, так как необходимо обеспечить выделение и коагу-
ляцию карбидов для формирования структуры зернистого
типа.
Наиболее сложной задачей является выбор охлаждаю-
щих сред при закалке. Охлаждение должно обеспечивать по-
лучение определенных структур по сечению изделия, т.е. оп-
ределенную прокаливаемость, при отсутствии закалочных
дефектов: трещин, коробления, деформации и повышенного
уровня остаточных внутренних напряжений.
К закалочным средам предъявляют следующие основ-
ные требования: получение заданных физико-механических
свойств изделий при закалке и последующем отпуске; высо-
кая охлаждающая способность закалочной среды в интервале
температур 650–550 °С (интервал наименьшей устойчивости
аустенита) и пониженная охлаждающая способность при
температурах ниже 300 °С (в интервале мартенситного пре-
вращения); отсутствие повреждения (разъедания) поверхно-
сти закаливаемых изделий; недефицитность и сравнительно
невысокая стоимость закалочной среды, а также полная рас-
творимость закалочных сред в процессе промывки изделий
после закалки. Ниже приведены перечень и состав, мас.%,
применяемых закалочных сред.
Вода и водные растворы
Вода
Водяной душ
Водоструйная среда
44
Водо-воздушная среда
Водный раствор едких щелочей:
5% NaОН и КОН
10% NaОН и КОН
50% NaОН и КОН
Водный раствор глицерина:
20%-ный
40%-ный
60%-ный
40% глицерина + 20% КОН
Технический глицерин
Водный раствор NaС1:
10%-ный
25%-ный
Водный раствор марганцовокислого калия 5–7%-ный.
Водный раствор поливинилового спирта
Масла
Л (велосит)
Т (вазелин)
Соляровое
Индустриальное 12 (веретенное 2)
Индустриальное 20 (веретенное 3)
Индустриальное 30 (машинное Л)
Индустриальное 45 (машинное С)
Индустриальное выщелоченное 45В
Индустриальное 50 (машинное СУ)
Цилиндровое легкое 11
Цилиндровое легкое 24 (вискозин)
Цилиндровое тяжелое 38
Цилиндровое тяжелое 52 (вапор)
Трансформаторное
Сурепное
Авиационное МС-20
45
Расплавы солей и щелочей
Селитра натриевая (100% NaNО3)

Селитра калиевая (100% КNО3)
Селитра калиевая+селитра натриевая (50% KNO3 +
+ 50% NaNO3)
Едкий натр (100% NaОН)
Едкое кали (100% КОН)
Едкий натр-селитра калиевая (70%KNO3 + 30%NaОН)
Едкий натр + поваренная соль (60%NaОН + 40%NaCl)
Карналлит (KCl · MgCl2 · 6H2O)
Расплавленные металлы
Свинец (100 %)
Олово (100 %)
Свинец+олово (37%Pb + 63%Sn)
Ртуть (100 %)
Воздушные среды
Воздух спокойный
Воздух под давлением
Прочие среды
Псевдоожиженный кипящий слой

Металлические плиты
Свойства закалочных сред характеризуются их охлаж-

дающей способностью в двух температурных интервалах:
1. В интервале температур от точки А1 (700–725 °С)
до температуры минимальной устойчивости переохлажден-
ного аустенита углеродистых и низколегированных сталей
(500–550 °С). Это – интервал температур перлитного пре-
46
вращения, и закалочная среда должна обеспечить такую ин-
тенсивность охлаждения стали в этом интервале, чтобы пре-
дотвратить перлитный распад аустенита и переохладить его
ниже температур порядка 500–550 °С, где устойчивость ау-
стенита возрастает и замедление охлаждения уже не опасно.
Если скорость охлаждения в перлитном интервале недоста-
точна, аустенит претерпевает перлитное превращение (хотя
бы частично) и качественной закалки не произойдет.
2. В интервале температур мартенситного превращения
(обычно используют интервалы 300–200 °С или 300–100 °С).
Выбор этого интервала важен потому, что здесь основное ко-
личество аустенита превращается в мартенсит, что сопрово-
ждается возникновением внутренних напряжений и опасно-
стью возникновения закалочных трещин.
Замедленное охлаждение в указанном интервале приво-
дит к релаксации внутренних напряжений и частичному са-
моотпуску мартенсита в процессе его образования и в ре-
зультате предотвращает образование трещин.
На основе этих пред-
ставлений было введено
понятие о кривой идеального
закалочного охлаждения
(рис. 2.17), с быстрым пони-
жением температуры в верх-
нем интервале и медленным –
в нижнем.
В последние годы уста-
новлено, что при очень ин-
тенсивном охлаждении силь- Рис. 2.17. Кривая идеального
закалочного охлаждения (схема)
ным водяным душем или бы-
стродвижущимся потоком воды под давлением образования
трещин также не происходит, что связывают с равномерно-
стью охлаждения различных участков поверхности деталей
сложной формы.
47
Ранее в качестве охлаждающих сред в основном приме-
няли воду, масло и воздух. Недостаток воды – высокая
охлаждающая способность в интервале температур мартен-
ситного превращения и опасность возникновения трещин.
Недостатки масла – недостаточная для закалки изделий из
углеродистых сталей охлаждающая способность в интервале
температур перлитного превращения, высокая стоимость,
пожароопасность, загазованность помещений и т.п.
Скорости охлаждения стали в различных закалочных
средах приведены в табл. 2.7.
Как следует из табл. 2.7 и данного ранее перечня зака-
лочных сред, охлаждение при закалке может быть в средах,
не претерпевающих агрегатных изменений (воздух, расплавы
солей, щелочей и металлов, кипящий слой, металлические
плиты), и охлаждение в средах, изменяющих агрегатное со-
стояние вследствие кипения их на горячей поверхности ох-
лаждаемых изделий (вода, водные растворы солей, щелочей,
масло). В первом случае, в период всего охлаждения, тепло-
обмен осуществляется излучением, которое при высоких
температурах преобладает. Конвекция и теплопроводность
существенны при низких температурах. Коэффициенты теп-
лопроводности при этом снижаются плавно, особенно при
охлаждении на воздухе. Скорость охлаждения на воздухе
можно резко увеличить за счет применения струи сжатого
воздуха, характер ее при этом не изменится, т.е. в начальный
момент она максимальна и падает по мере понижения темпе-
ратуры поверхности изделия. Следовательно, процесс охлаж-
дения с достаточной для практики точностью может быть
рассчитан по формуле Ньютона
Q = α ⋅ F ( tизд − tсреды ) ,
где α – коэффициент теплопередачи, усредненный для всего

температурного интервала охлаждения, Вт/(м2·К); F – пло-
48
щадь поверхности (м2); (tизд – tсреды) – разница температур ох-
лаждаемой поверхности и среды охлаждения.
Таблица 2.7
Скорость охлаждения стали в различных закалочных средах
Скорость охлаждения, °С/с,
Закалочная среда в интервале температур, °С
650–500 300–200
Дистиллированная вода 250 200
Вода при температуре °С
18 600 270
28 500 270
55 100 270
74 30 200
Вода, насыщенная углекислотой 150 200
Водные растворы 10%-ные при
18 °С:
едкого натра 1200 300
поваренной соли 1100 300
соды 800 270
серной кислоты 750 300
Водный раствор марганцевокис- 450 100
лого калия 5%-ный
Глицерин 135 175
Эмульсия масла в воде 70 200
Мыльная вода 30 200
Минеральное машинное масло 150 30
Трансформаторное масло 120 25
Сплав 75 % олова и 25 % кадмия 450 50
(температура расплава 175 °С)
Медные плиты 60 30
Железные плиты 35 15
Воздух:
спокойный 3 1
под давлением 30 10
49
Расплавы солей и щелочей широко применяют при сту-
пенчатой и изотермической закалке деталей и инструмента
(рис. 2.18, 2.19). Выбор состава горячей закалочной среды
определяется температурой плавления солей и их смесей.
Рис. 2.18. Схема ступенчатой Рис. 2.19. Схема изотермической

закалки закалки
В качестве таких сред применяют преимущественно

смеси селитр KNO3 и NаNO2 и щелочей NaOH и KOH. Реко-
мендуемые составы приведены в табл. 2.8.
Если нагрев проводят в расплавах хлористых солей, то
при охлаждении в расплавах селитр происходит окисление
охлаждаемой поверхности и необходима последующая ее
очистка.
Расплавы щелочей химически нейтральны по отношению
к охлаждаемому металлу, поверхность которого остается чис-
той и последующая очистка не требуется (светлая закалка).
Расплавы щелочей при эксплуатации поглощают угле-
кислоту из атмосферы, загрязняются окислами металлов
и хлоридами, заносимыми из соляных ванн нагрева, поэтому
периодически ванны следует очищать от осадков и вводить
свежие порции щелочи.
50
Таблица 2.8
Состав соляных ванн, применяемых при закалке
Температуры Рабочая
Состав в процентах
плавления, °С температура, °С
NaNO3 308 320–550
KaNO3 334 350–550
NaNO2 284 325–550
KNO2 387 –
45NaNO3 + 55KNO3 220 230–550
45NaNO2 + 55KNO3 137 155–550
51
50NaNO3 + 50KNO2 143 160–550

50NaNO2 + 50KNO3 225 280–550
50NaNO3 + 50KNO3 220 280–550
25KNO3 + 75NaNO3 240 380–540
50NaNO3 + 50NaNO2 205 260–600
25NaNOa + 25NaNO3 + 50KNO3 175 205–600
NaOH 328 350–700
KaOH 360 400–650
75NaOH + 25NaNO3 280 420–540
35NaOH + 65KOH 155 –
20NaOH + 80KOH с добавкой 6H2O 130 150–250
51
Температуры Рабочая
Состав в процентах
плавления, °С температура, °С
37NaOH + 63KOH 160 180–350
40NaOH + 35Na2CO3 + 25KCl (или NaCl) – 500–600
60NaOH + 40NaCl 450 500–700
45NaNO3 + 27,5NaNO2 +27,5KNO3 120 240–260
53KNO3 + 40NaNO3 + 7NaNO3 c добавкой 2–3,5H2O 100 110–125
52
95NaNO3 + 5Na2CO3 304 380–520

38KOH + 22NaOH – f 20NaNO3 + 15NaNO2 + 5Na3PO 150 160–360
70NaOH + 15NaNO3 + 10NaNO2 + 5Na3PO4 250 280–600
Карналлит 440 450–600
93Карналита + 7NaCl 410 450–600
93Карналита + 7сильвинита 390 450–600
52
Расплавы щелочей действуют раздражающе на кожу,
поэтому предъявляются повышенные требования к вентиля-
ции, спецодежде и другим санитарно-гигиеническим услови-
ям труда.
Охлаждение в средах, изменяющих

агрегатное состояние
К данным средам относят низкокипящие жидкости – во-
ду, водные растворы солей и щелочей, масло. При закалке
в этих средах различают три периода: 1) период пленочного
кипения, когда скорость охлаждения сравнительно невелика;
2) период пузырькового кипения, наступающий при полном
разрушении паровой пленки (рубашки), которое наблюдается
при охлаждении поверхности до температуры ниже критиче-
ской – в этот период происходит быстрый отвод тепла; 3) пе-
риод конвективного теплообмена, который отвечает темпера-
турам ниже температуры кипения охлаждающей жидкости –
теплоотвод в этот период происходит с наименьшей скоро-
стью.
Охлаждение в воде и водных растворах
Схематически особенности такого охлаждения показаны
на рис. 2.20, 2.21 [13].
Кривая охлаждения поверхности железного образца
(см. рис. 2.21), получена экспериментально. На участке 1–2
кривой за очень короткое время, исчисляемое долями се-
кунды, происходит быстрое охлаждение за счет отбора тепла,
затрачиваемого на образование паровой пленки. Величина
первичного падения, как показывают опыты, зависит от
свойств жидкости и, в частности, от значения тепла паро-
образования, температуры и вязкости, а также от характери-
стики охлаждаемого изделия: температуры, величины удель-
ной поверхности, формы, а также тепловых характеристик
металла.
53
а б
Рис. 2.20. Охлаждение в средах, изменяющих агрегатное состояние
(схема): а – кривая охлаждения; б – характер изменения скорости
охлаждения образца и коэффициента теплоотдачи среды; I – стадия
пленочного кипении; II – стадия пузырчатого кипения; III – стадия
конвективного теплообмена; tI–II – температура перехода от пле-
ночного к пузырчатому кипению; tII–III – температура перехода от
пузырчатого кипения к стадии конвективного теплообмена
Рис. 2.21. Кривая охлаждения поверхности 20-миллиметрового

сферического железного образца в воде при 20 °С. Скорость
циркуляции воды 25 см/с
54
Величина первичного падения температур металличе-
ского образца в различных средах дана в табл. 2.9.
Таблица 2.9
Границы первичного падения температур поверхностей
металлических образцов в низкокипящих средах
Температура в точке 2 (см. рис. 2.21), °С
Материал Масло
и размер образца, мм 5% водный Вода Вода индустри-
раствор NaOH 20 °С 80 °С альное
50 °С
Железный образец D25 300 330 550 500
Железный образец D190 350 400 – 550
Серебряный образец D20 – 420 600 570
Участок 2–3 соответствует стадии пленочного кипения.

Здесь паровая пленка имеет максимальную толщину и харак-
теризуется высокой устойчивостью. Участок кривой 3–4 со-
ответствует стадии пузырчатого кипения, участок 4–5 – ста-
дии конвективного теплообмена.
Наиболее характерным для более точных кривых охла-
ждения металлической поверхности в воде является распо-
ложение максимумов скорости охлаждения в области низких
температур. Максимально быстрое охлаждение внутренних
объемов толстых изделий в отличие от их поверхностей
наблюдается при высоких температурах. Уровень температу-
ры будет тем выше, чем дальше от поверхности изделия рас-
положен охлаждаемый объем.
Из рис. 2.22 видно, что в то время как на поверхности
изделия в начале охлаждения температура снижается с боль-
шой скоростью, в середине ее охлаждение еще не начинает-
ся. Только после того как на поверхности температура силь-
но снизится, начинается снижение температуры центра.
В период когда на поверхности охлаждение идет с макси-
55
мальной скоростью, скорость
охлаждения в центре изделия
незначительна. После сниже-
ния температуры и скорости
охлаждения поверхности
центр изделия, еще имеющий
высокую температуру, начи-
нает охлаждаться с макси-
мальной скоростью.
Таким образом, начало
и самый процесс охлаждения
поверхности намного опере-
Рис. 2.22. Кривые охлаждения жают начало и процесс охла-
поверхности и внутренних объ- ждения внутренних объемов
емов стального цилиндра в воде
(схема) изделий. Это опережение тем
больше, чем больше эти объ-
емы удалены от поверхности охлаждения (см. рис. 2.22)
или чем больше толщина изделия. В холодной воде центр
большинства изделий наиболее интенсивно охлаждается то-
гда, когда температура поверхности достигает 150–250 °С,
а в масле наиболее интенсивное охлаждение центра соответ-
ствует температуре поверхности 250–450 °С.
Учитывая, что поверхность охлаждаемых изделий в воде
и масле достигает указанных температур за время, не превы-
шающее 2–3 с, можно сделать вывод, что эвакуация основ-
ных количеств тепла из закаливаемых изделий большого се-
чения осуществляется тогда, когда их поверхность имеет
температуру ниже 400–450 °С (рис. 2.23). Вследствие этого
при закалке изделий среднего и большого размеров наи-
большее значение имеет охлаждающая способность жидко-
сти в нижнем интервале температур ниже 450 °С. Для мелких
изделий, в которых не создается значительной разности тем-
ператур поверхности и центральных зон, на результаты за-
калки оказывает влияние охлаждающая способность жидко-
56
сти в более широком интервале – от 700 до 200 °С; при этом
особенно сильно влияет охлаждающая способность в верхней
части данного интервала.
б
Рис. 2.23. Температура поверхности (1), центра (2) и темпера-
турные перепады (3) сферических стальных образцов диаметром
25,4 мм (а) и 189,7 мм (б) охлаждаемых в воде, масле и воздухе
Рассмотрим подробней охлаждение в воде и водных

растворах. Вода является дешевым и широко распространен-
ным охладителем, применяемым при закалке изделий. Обла-
дая достаточно высокой скоростью охлаждения в интервале
57
температур перлитного превращения (650–550 °С), вода по-
зволяет получать необходимую твердость и прокаливаемость
крупногабаритных изделий. Однако большая скорость охла-
ждения в интервале температур мартенситного превращения
вызывает возникновение значительных напряжений в зака-
ливаемых изделиях и, как следствие, деформации и трещино-
образование.
Примеси в воде по-разному влияют на охлаждающую
способность. Добавка поваренной соли и едких щелочей
в количестве 5–10 % заметно повышает охлаждающую спо-
собность воды; 5–7%-ный водный раствор марганцевого ка-
лия уменьшает скорость охлаждения в интервале температур
мартенситного превращения (дает среднюю скорость охлаж-
дения между чистой водой и маслом). Главным и важным от-
личием охлаждающей способности растворов по сравнению
с водой является резкое повышение скорости охлаждения
при высоких температурах, что связанно с разрушением па-
ровой пленки.
Ввиду этого прокаливаемость сталей в растворах солей
и щелочей, как видно из рис. 2.24, выше, чем в воде. Кроме
того, устранение паровой пленки в результате добавки соли
сильно повышает равномерность охлаждения, а также тепло-
вые напряжения и во многих случаях снижает суммарные
растягивающие напряжения, которые вызывают образование
закалочных трещин.
Подобно добавкам поваренной соли на охлаждающую
способность воды действуют и добавки других солей, хоро-
шо растворимых в воде (соды, сернокислого натрия, хлори-
стого кальция).
С повышением температуры воды и водных растворов
соли теплота испарения их снижается, что приводит к суще-
ственному изменению их охлаждающей способности.
Обычно для закалки используется вода с температурой
15–30 °С. Однако слои воды, соприкасающиеся с охлаждаемой
58
Рис. 2.24. Прокаливаемость цилиндрических образцов
диаметром 25 мм в воде, водных растворах соли и щелочи
поверхностью изделия, всегда бывают сильно перегреты,

вплоть до 100 °С. Наличие на изделии отверстий, как сквоз-
ных, так и особенно глухих, грубых следов механической об-
работки, больших горизонтальных поверхностей препятст-
вуют отводу перегретой воды от охлаждаемой поверхности,
и охлаждение изделия или отдельных частей его происходит,
как в подогретой воде. При таких условиях толщина паровой
пленки резко увеличивается, область пузырчатого кипения
становится более узкой, скорость охлаждения в перлитном
интервале распада аустенита резко снижается, а в области
температур, соответствующих мартенситному превращению,
остаются высокими. Таким образом, при закалке в горячей
воде тепловые напряжения снижаются, а структурные полу-
чаются высокими, что способствует образованию закалочных
трещин. Следовательно, во избежание закалочных трещин
нельзя допускать нагрева воды выше температуры 30–40 °С,
59
что обеспечивается активной циркуляцией воды в закалоч-
ном баке.
Резкая зависимость охлаждающей способности воды от
температуры является большим ее недостатком как закалоч-
ной среды. Добавки соли в воду несколько снижают зависи-
мость ее охлаждающей способности от температуры. Так,
небольшой подогрев 10%-го раствора соли приводит к сни-
жению высоких скоростей охлаждения в средней области
температур и выравниванию охлаждения в разных условиях.
Более концентрированный, 20%-ный, раствор соли при на-
греве значительно сильнее снижает скорости охлаждения
при низких температурах, чем при высоких. Такое распреде-
ление скоростей более благоприятно и, следовательно, пре-
дупреждает образование трещин при закалке. Однако такой
раствор имеет повышенную вязкость, вследствие чего он ох-
лаждает недостаточно равномерно.
Наиболее высокой и равномерной охлаждающей спо-
собностью отличаются холодные 5–15%-ные растворы соли,
которые хорошо зарекомендовали себя на практике. Такие
изделия, как эталонные пластинки для прессов Бринеля
и приборов Роквелла, к которым предъявляются повышенные
требования в отношении равномерности их твердости на
поверхности, обычно подвергаются закалке в соляных рас-
творах.
Однородность температур в закалочном баке обеспечи-
вают достаточностью его объема и циркуляцией охлаждаю-
щей жидкости. Циркуляция жидкости оказывает значитель-
ное влияние как на скорость охлаждения, так и на равно-
мерность охлаждения всей поверхности изделия, уровень
получаемой твердости, наличие мягких пятен, коробление,
трещинообразование и т.д.
Желательно, чтобы направление циркуляции совпадало
с направлением тепловых потоков, т.е. снизу вверх. Для обес-
печения качественного охлаждения необходимо правильно
60
Таблица 2.10
Влияние циркуляции закалочной среды на уровень твердости и образование закалочных трещин
Ско- Сталь 45 Сталь 40Х Сталь У12
рость Число образцов Число образцов Число образцов
Охлаждаю- Твер- Твер- Твер-
цирку-
щая среда дость квадратных круглых дость квадратных круглых дость квадратных круглых
ляции,
м/с HRC 10 мм 12 мм HRC 10 мм 12 мм HRC 10 мм 12 мм
0,0 55–60 2 0 52–56 3 1 48–65 0 0
61
Вода 0,5 57–60 2 0 52–57 2 0 60–64 0 0

1,0 59–62 2 0 58–60 1 0 63–66 0 0
50% водный 0,0 59–61 0 0 58–59 0 0 66–67 0 0

раствор 0,5 60–62 0 0 58–59 0 0 66–67 0 0
NaOH 1,0 60–62 0 0 58–59 0 0 67–68 2 1
61
погружать изделия в закалочный бак, обеспечивать доста-
точные зазоры между отдельными изделиями, а также между
изделиями и приспособлениями, в которых они нагревались.
Как показал А.Г. Онисимов (данные приведены по ис-
точнику [13]), растворы солей и щелочей дают возможность
получать на изделиях не только более высокую и однород-
ную твердость, но и значительно меньшее по сравнению
с чистой водой количество закалочных трещин (табл. 2.10).
Охлаждение в маслах
Несмотря на целый ряд недостатков: повышенную огне-
опасность, недостаточную стабильность, более высокую
стоимость, более низкую охлаждающую способность – масла
применяются весьма широко.
Основным достоинством масел как закалочных жидко-
стей является небольшая скорость охлаждения в мартенсит-
ном интервале температур, что уменьшает опасность возник-
новения закалочных дефектов и приводит к постоянству за-
каливающей способности в широком интервале температур
среды (20–150 °С). Охлаждающая способность закалочных
масел зависит от их вязкости. Повышение температуры зака-
лочного масла уменьшает вязкость и тем самым увеличивает
охлаждающую способность. Для индустриальных масел, 12,
20 и 20В, широко применяемых для закалки деталей, наи-
лучшая охлаждающая способность обеспечивается в интер-
вале температур 40–80 °С, Основные свойства закалочных
масел приведены в табл. 2.11.
В процессе длительной работы масла становятся непри-
годными для закалки. Изменение свойств закалочных масел
обусловливается процессами окисления при контакте масла
с нагретой металлической поверхностью изделий. Оксиды
металлов, имеющиеся на поверхности изделии, вода, при-
сутствующая в масле, ускоряют процессы окисления. Более
интенсивно окисление масла протекает при повышенных
62
Таблица 2.11
Свойства закалочных масел
Вязкость, π, Закаливаю-
Температура, °С
Плотность при температуре, °С щая способ-
Закалочные масла при температуре ность при
18 °С вспышки воспламенения –20 40 температуре
20 °С
Индустриальное 12 0,876 165 – 2,2–2,0 – 0,35
Индустриальное 20 0,881 170 – 2,8–3,2 – –
Трансформаторное 0,869 155 182 0,218 75 0,17
Машинное 0,909 207 240 1,29 250 0,22
63
Хлопковое 0,925 321 360 0,795 175 0,36

Оливковое 0,917 310 360 0,80 200 0,37
Парафиновое 0,879 163 188 – – 0,29
Рапсовое 0,874 193 229 – 250 0,22
Пальмовое – 224 252 0,449 220 0,15
Индустриальное 30 0,864 180 220 4,50 – –
Индустриальное 45 0,900 190 240 5,5–7,0 – –
Индустриальное 50 0,900 200 – 6,0–7,5 – 0,22
Цилиндровое – 215 – – – –
63
температурах. Для восстановления закалочных свойств окис-
ленного масла осуществляют его регенерацию, или освеже-
ние, путем добавления свежего масла. К недостаткам зака-
лочных масел следует также отнести необходимость допол-
нительной операции отмывки и обезжиривания поверхности
закаленных изделий, а также пожароопасность.
Для сохранения светлой поверхности изделий к мине-
ральным маслам добавляют органические вещества или раз-
личные фракции синтетических жирных кислот (типа
CnH2nO2). Лучшие результаты получены при добавлении
к минеральному маслу типа 12 около 20 % высокомолеку-
лярной кислоты. Эту смесь успешно применяют для закалки
изделий, нагреваемых в атмосфере эндогаза. Охлаждающая
способность масла с такой присадкой выше, чем у масла без
присадок. Высокую охлаждающую способность обеспечива-
ет и смесь трансформаторного и авиационного МС-20 масел
в пропорции 3:1. Светлая поверхность изделий сохраняется
при применении смеси, содержащей 50 % авиационного
МС-20 и 50 % вазелинового масла, а также при закалке изде-
лий в 100%-ном авиационном масле МС-20.
Иногда в качестве ингибиторов (веществ, повышающих
стойкость масел к окислению, а также улучшающих вязкость
и другие свойства) применяют аминофенол в количестве
0,01–0,1 % от массы масла, ЦИАТИМ-330, ЦИАТИМ-331,
ЦИАТИМ-334 и др.
В последние годы применяют и специальные закалоч-
ные масла с хорошими антиокислительными свойствами
и сопротивлением загущению, характеристика которых при-
ведена ниже:
Характеристика МЗМ-16 МЗМ-26 МЗМ-120
Температура вспышки, °С 140 170 230
Вязкость при 50 °С, П 2–4 3–4,5 13–19,5
Зольность, %, не более 0,4 0,6 18
Рабочая температура, °С 30–40 80–120 160–200
64
Широкое применение масел в практике закалки связано
с особенностями охлаждения в маслах, которые обеспечива-
ют резкое снижение образования трещин и закалочной де-
формации.
Кипение масел начинается при более высоких темпера-
турах, чем кипение воды (разница составляет 150–300 °С).
Режим пленочного кипения в маслах распространяется на
более узкую область температур, чем в воде (например,
в масле индустриальном 20 – с 750 до 500 °С), режим пузыр-
чатого кипения и максимум скоростей охлаждения относятся
к более высоким температурам. Следовательно, главное раз-
личие в расположении стадий охлаждения в воде и масле
в том, что конвективный теплообмен в маслах захватывает
более высокие температуры и распространяется на более ши-
рокий интервал температур (например, в масле индустриаль-
ном 20 – с температуры 380 °С до комнатной температуры).
В воде этой области температур соответствует режим пузыр-
чатого кипения и быстрое охлаждение. Скорость охлаждения
в воде в интервале мартенситного превращения в несколько
раз превышает скорость охлаждения в масле [13].
При охлаждении в масле перепад температур между по-
верхностью и центром изделия значительно меньше, чем при
охлаждении в воде и, следовательно, меньше закалочные на-
пряжения и вероятность образования трещин. Кроме того,
охлаждающая способность масел мало изменяется с измене-
нием температуры масла.
Оптимальной температурой является интервал 40–80 °С.
Допускать большего нагрева масла в целях противопожарной
безопасности не следует.
Для охлаждения масла в закалочные баки встраивают
змеевики, по которым проходит проточная холодная вода
или холодный воздух. Более эффективно охлаждение в спе-
циальных маслоохладительных установках. Маслоохладители
могут быть с водяным (рис. 2.25) и воздушным охлаждением.
65
Рис. 2.25. Маслоохладитель с водяным охлаждением
Как видно из рис. 2.25, масло из закалочного бака пода-

ется насосом 1 в маслосборник 2, а оттуда в колонку 4, где
и охлаждается. Охлаждающая вода из резервуара 5, располо-
женного в верхней части колонки, по трубкам 3 идет вниз,
а масло противотоком идет снаружи трубок. Охлажденное
масло подается в закалочный бак. Чаще всего в термиче-
ских цехах используется централизованное охлаждение мас-
ла из всех закалочных баков. Схема такой системы дана на
рис. 2.26.
Рис. 2.26. Централизованная установка для охлаждения

закалочного масла
66
Масло из закалочных баков, расположенных в цехе, по-
ступает по трубопроводу 1 в бак 2 с тремя секциями. В одной
из секций бака масло отстаивается, другая включена в систе-
му циркуляции и охлаждения, третья находится в процессе
чистки. Из бака масло под всасывающим действием насоса 3
проходит через фильтр 4 и нагнетается через трубчатые мас-
лоохладители 5 в напорную магистраль 6, из которой посту-
пает в закалочные баки (в схеме дублируются насосные уста-
новки и фильтры как резервные на случай чистки или ава-
рии). В схему включена насосная установка 7 для откачки
отработанного масла из бака 2, а также сливная воронка 8
с трубопроводом 9, соединяющим ее с баком. Воронка слу-
жит для наполнения бака маслом из емкостей, находящихся
вне помещения цеха.
Общая емкость всех 3 отсеков системы должно быть на
30–40 % больше объема всего масла, находящегося в системе
и баках. Маслоохладители в зависимости от их мощности
имеют производительность от 10 до 100 м3/ч.
Конструкции и типоразмеры применяемых закалочных
баков должны соответствовать нагревательному оборудо-
ванию.
Способы погружения изделий
в закалочные баки
Способ погружения детали (инструмента) в закалочную

жидкость должен обеспечивать равномерное охлаждение
различных частей изделия, сквозной отток образующихся
при кипении жидкости паров, гарантировать отсутствие ко-
робления горячих изделий под действием собственного веса
или в результате неравномерного охлаждения.
Практикой обработки выработан ряд правил погружения
закаливаемых изделий в жидкие среды (рис. 2.27).
67
Рис. 2.27. Рекомендуемые способы погружения изделий
в закалочные баки
1. Изделия, имеющие неодинаковую толщину, должны

погружаться сначала толстой, а затем тонкой частью. В неко-
торых случаях, при наличии тонких кромок на цилиндриче-
ских или конических изделиях, рекомендуется применение
приспособлений, увеличивающих тепловую инерцию этих
кромок.
2. Изделия с замкнутой полостью должны погружаться
так, чтобы открытая сторона полости, в целях обеспечения
выхода пара, была обращена вверх. Погружение изделий вы-
ходом полости вниз вызывает скопление пара в полости
и образование паровых мешков.
3. Длинные изделия типа ходовых винтов, разверток
и сверл во избежание коробления должны погружаться
в строго вертикальном положении.
4. Тонкие плоские детали, имеющие форму дисков, сле-
дует погружать на ребро.
5. Тонкостенные кольца должны погружаться так, чтобы
их образующая занимала вертикальное положение.
6. Закалку листовых деталей необходимо производить
на ребро. При закалке тонких листовых деталей пакетами
погружение их может производиться и плашмя, но с обяза-
68
тельной установкой между отдельными деталями металличе-
ских прокладок. Высота прокладок должна быть тем боль-
шей, чем толще детали и чем больше их площадь. Количест-
во прокладок должно обеспечивать отсутствие коробления
изделий.
7. Охлаждение изделий, закаливаемых в приспособлени-
ях или на цепях конвейера, должно производиться так, чтобы
при этом обеспечивалось равномерное охлаждение всей их
поверхности. Поэтому нельзя допускать скопления изделий,
плотно прилегающих друг к другу.
8. Охлаждение тонких изделий, обладающих недоста-
точной конструктивной жесткостью в нагретом состоянии
(дисков, шестерен, валиков, рессор и пр.), рекомендуется
производить в закалочных прессах или в специальных зака-
лочных устройствах, а в некоторых случаях – в металличе-
ских плитах.
Таким образом, правильный выбор как способа охлаж-
дения, так и охлаждающей среды при закалке – гарантия ка-
чества закалки. Масло по охлаждающей способности резко
отличается от воды, и этот разрыв до сих пор остается неза-
полненным, т.е. нет эффективных и качественных по своему
действию промежуточных между водой и маслом закалочных
сред. Таким образом, вопрос о создании универсальных сред,
обеспечивающих во всех температурных интервалах требуе-
мые условия охлаждения, остается актуальным. В источни-
ках [1, 2, 12, 13] рассмотрено применение водных растворов
полимеров и органических соединений в качестве закалоч-
ных сред, но все они мало технологичны, дороги, дефицитны,
нестабильны во времени и значительно изменяют свою ох-
лаждающую способность при изменении температуры.
69
Контрольные вопросы
1. Что понимают под качеством нагрева при термооб-

работке стали?
2. Какие контролируемые атмосферы нельзя использо-
вать в низкотемпературных печах? Почему?
3. Применение атмосфер типа КГО при термообработ-
ке стали.
4. Наиболее сильные компоненты-окислители при на-
греве стали. Приведите реакции взаимодействия их со ста-
лью.
5. Факторы, способствующие обезуглероживанию ста-
ли при ее нагреве.
6. Какие атмосферы рекомендуют применять при свет-
лой закалке среднеуглеродистых сталей?
7. Типы контролируемых атмосфер. Условия их полу-
чения.
8. На чем основан контроль состава контролируемых
атмосфер?
9. Способы защиты поверхности нагреваемых изделий
от окисления и обезуглероживания.
10. Применение атмосфер типа ПС, ПСО при термооб-
работки стали.
11. Изменение микроструктуры поверхности изделия из
сталей разного состава при нагреве их в окислительной атмо-
сфере.
12. Что такое идеальная кривая охлаждения? Чем обу-
словлен ее вид?
13. Основные требования к охлаждающей среде при за-
калке.
14. Условия охлаждения и закалочные среды при изо-
термической и ступенчатой закалке.
15. Основные охлаждающие среды при закалке, их дос-
тоинства и недостатки.
70
16. Роль циркуляции закалочной жидкости при охлаж-
дении стальных изделий.
17. Влияние скорости охлаждения сталей различных
групп в перлитном интервале на формирование их струк-
туры.
71
3. РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ НАГРЕВА ИЗДЕЛИЙ
3.1. Теплотехнические основы нагрева

(охлаждения) стали. Определение коэффициентов
теплопередачи
Нагрев и охлаждение металла – нестационарные тепло-

вые процессы, что необходимо учитывать при выборе усло-
вий нагрева и методики расчета времени нагрева (охлажде-
ния) изделий.
Нагрев является важнейшей операцией термической
обработки. Качественный нагрев должен обеспечивать
достижение изделием в момент его выдачи из печи требуе-
мых значений температуры, как на поверхности тела, так
и по сечению. Большой перепад температур по сечению
изделия может вызвать незавершенность структурных пре-
вращений по всей толщине изделия, и как результат –
брак обработки. Следовательно, большое значение имеет
точность нагрева и минимальный конечный перепад тем-
ператур.
Характер распределения температуры по сечению изде-
лия зависит от температуры нагрева, времени нагрева и спо-
соба передачи тепла нагреваемому изделию, т.е. способа
теплопереноса. В рабочем пространстве пламенных и элек-
трических печей известны три существенно разных вида теп-
лопереноса: излучением, теплопроводностью, конвекцией
[1, 2, 5, 24, 14–16, 30].
Теплообмен излучением связан с распространением энер-
гии от излучающего тела посредством магнитных волн. При
любой температуре практически все тела испускают волны
разных длин: ультрафиолетовое излучение (λ = 0,02…
0,4 мкм), видимое или световое (λ = 0,4…0,8 мкм) и инфра-
красное или тепловое (λ = 0,8…1000 мкм). Преимуществен-
ный вид излучения зависит от температуры. Например, твер-
дое тело при 1800 К излучает 0,003 % энергии в ультрафио-
72
летовой части спектра, 1,6 % – в видимый, остальное –
в инфракрасный.
Повышение температуры приводит к увеличению доли
тепловой энергии. Энергия излучения, попадающая на другие
тела, частично поглощается, частично отражается, частично
проходит сквозь тело. Часть энергии, которая поглощается
телом, вызывает изменение состояния электронов, атомов
или молекул на поверхности, что приводит к повышению
внутренней энергии тела и проявляется через повышение
температуры поверхности рассматриваемого тела. Таким об-
разом, теплообмен излучением связан с двойным преобразо-
ванием энергии: первоначально внутренняя энергия вещества
превращается в энергию излучения (энергию электромагнит-
ных волн), которая переносится в пространстве и, попадая на
другое вещество, вновь преобразуется в тепловую энергию.
Например, в печах сопротивления тепловая энергия нагрева-
теля излучается на поверхности печной камеры и нагревае-
мое изделие, вызывая их нагрев, в то же время нагретая фу-
теровка печи дает излучение на холодную загрузку. Таким
образом, при расчете коэффициента теплоотдачи излучением
(αизл) необходимо учитывать как начальную и конечную тем-
пературу загрузки, так и температуру кладки печи (темпера-
тура печи). Передача тепла нагреваемому металлу происхо-
дит по закону Стефана-Больцмана, т.е. пропорционально
разности четвертых степеней абсолютных температур. Для
практических инженерных расчетов этот закон записывают
так:
4
 Т 
Е0 = С0   ,
 100 
где Е0 – интегральная плотность излучения, Вт/м2; С0 – ко-
эффициент излучения абсолютно черного тела (а.ч.т.), равен
5,67 Вт/м2·К4.
73
Реальные тела по своим радиационным свойствам отли-
чаются от а.ч.т. тем, что меньше поглощают и излучают теп-
ловой энергии при равных условиях, чем идеальные излуча-
тели. Для оценки их радиационных свойств используют сте-
пень черноты ε – отношение потока излучения данного тела
к потоку энергии идеального излучателя с той же температу-
рой и в ту же среду:
Е
ε= .
Е0
Коэффициент этот меняется от 0 до 1 и зависит от ряда
факторов, важнейшими из которых являются состояние по-
верхности и температура. Тогда для реального серого тела
4
 Т 
Е = ε ⋅ С0   , Вт/м .
2
 100 
При расчете лучистого теплообмена в рабочем про-
странстве промышленных печей принимается, что по всей
поверхности кладки степень черноты и температура постоян-
ны, так же постоянны степень черноты и температура по всей
поверхности нагреваемого металла. Рабочее пространство
заполнено газовой средой с постоянными по объему степе-
нью черноты εг и температурой tг.
Таким образом, для упрощенных практических расчетов
рекомендуют [16] использовать следующие зависимости:
4 4
 tг + 273   tм + 273 
  − 
α изл = Спр  100   100 
tг − tм
(
, Вт/ м 2 ⋅ К ; )
Спр =
1  1
5,67
 Fизд
(
, Вт/ м 2 ⋅ К 4 ;)
+ −1
ε м  ε п  Fп
74
 t + 273  4  tм + 273  4 
q = Спр  г  −   , Вт/м ,
2
 100   100  
где Спр – приведенный коэффициент излучения, Вт/(м2·К4);

εм, εп – степень черноты нагреваемого металла и поверх-
ностей печной камеры (справочные данные);
′ – активная поверхность изделия (садки), восприни-
Fизд
мающая тепловое излучение, м2;
Fп – поверхность стен печной камеры, м2;
q – удельный тепловой поток излучения на металл, Вт/м2.
В термических печах Fизд всегда много меньше Fп, по-
этому можно приближенно принять Спр, равным 5,67εм. Сле-
довательно, при нагреве окисленной стали в топливных пе-
чах при tп меньше 1000 °С Спр = 4,1, при tп больше 1000 °С
Спр = 4,56; для электрических печей Спр = 2,9 и 3,5 Вт/(м2·К4)
соответственно.
При нагреве неокисленной (полированной) стали и цвет-
ных металлов и сплавов
Спр = 5,67εм · m,
где m – для мазутных печей = 0,95; для газовых печей 0,85–
0,95; для печей сопротивления 0,80.
Для снижения погрешности расчета определяют началь-
ный (αнач) и конечный (αкон) коэффициенты излучения
и в расчет принимают среднюю величину.
При нагреве в жидких средах среднее значение коэффи-
циента теплоотдачи в интервале температур рекомендуемого
применения брать по экспериментальным табличным или
графическим данным. Например, нагрев в расплаве NaCl
(температура 20–1000 °С) α = 300 Вт/(м2·К); в расплаве BaCl2
(температура 20–1200 °С) α = 600 Вт/(м2·К) и т.д.
Конвективным теплообменом (конвекцией) называют
перенос теплоты за счет перемещения вещества (жидкости,
газа) в пространстве.
75
Различают два вида конвекции: естественную (свобод-
ную) и вынужденную.
Первый вид обусловлен неоднородностью среды дви-
жущейся жидкости или газа, связанной с градиентом темпе-
ратур или плотности. Следовательно, в свободной конвекции
движущая сила обусловлена разностью плотностей газа, вы-
званной его контактом с поверхностью, имеющей другую
температуру, вследствие чего возникают подъемные (архи-
медовы) силы. Типичным примером такой конвекции являет-
ся теплоотдача от стенок и сводов печей.
Вынужденная конвекция вызвана внешними механиче-
скими воздействиями на среду, например напором, создавае-
мым вентилятором, компрессором или насосом. Чем выше
скорость движения потока, тем больше при прочих равных
условиях интенсивность перемешивания теплоносителя.
При конвективном теплообмене, кроме скорости движе-
ния потоков, существенное влияние имеют многие другие
факторы – температуры обменивающихся тепловой энергией
сред, формы и размеры пространства, где развивается кон-
вективный теплообмен, направленность передачи теплоты
(нагрев или охлаждение), физические свойства теплоносите-
ля (теплоемкость, плотность, вязкость, теплопроводность).
Независимо от того является конвекция свободной или
вынужденной, тепловой поток можно выразить по закону
Ньютона
Q = α ( t1 − t2 ) F ,
где α – средний коэффициент конвективной теплоотдачи на

поверхности раздела газа (жидкости) и твердого тела.
Теоретически установить связи между всеми факторами,
влияющими на коэффициент αконв, весьма сложно и не всегда
возможно, поэтому при изучении переноса теплоты кон-
векцией широко используют экспериментальные методы,
а в инженерных расчетах, например в расчете времени нагре-
76
ва (охлаждения) изделий при термической обработке, поль-
зуются эмпирическими формулами или, для более точного
расчета, специальными таблицами и графиками [5, 14, 16].
Для теплопередачи при нагреве стали в топливных пе-
чах, работающих без вентилятора, можно пользоваться фор-
мулой Юргерса
α конв = 5,0 + 3,95

Wt
1+ β ⋅t
(
, Вт/ м 2 ⋅ К , )
где Wt – скорость движения продуктов горения ≤ 5 м/с, в рас-
чете обычно применяют 2÷3 м/с;
β – коэффициент объемного расширения газов, β =
= 1/273, К–1;
t – температура печи.
Рекомендуется принимать
t = tг = ( tм.к + 50 °С ) или tг = (1,05 ÷ 1,1)tм.к .
Для tм.к = 800–950 °С и Wt = 2÷3 м/с можно принимать

αконв = 14 Вт/(м2·К) (топливные) и αконв = 12 Вт/(м2·К) (печи
сопротивления).
При низкотемпературном нагреве tм.к (до 650 °С) при на-
личии в печи вентилятора и соотвественно Wt = 6–10 м/с
αконв ≈ 50 Вт/(м2·К). При этом рекомендуют расчет αконв вести
по формуле
0,78
 Wt 
α конв = 7,15  
1+ β ⋅t 
( )
, Вт/ м 2 ⋅ К .
В действительности в металлургической теплотехнике

приходится всегда иметь дело со сложным теплообменом,
когда осуществляются как минимум два вида теплопереноса.
Например, для определения времени нагрева металла в элек-
трической печи сопротивления требуется рассмотреть совме-
стно теплообмен излучением и теплопроводность. Для высо-
77
котемпературных пламенных печей необходимо обязательно
учитывать и конвективный теплообмен.
Режим нагрева выбирается в таких расчетах в соответст-
вии с критерием Био или Старка, а также с учетом конструк-
ции печи и требований по граничным условиям нагрева. На
практике при определении времени нагрева конкретных из-
делий возможны следующие основные случаи нагрева:
– нагрев при постоянной температуре среды (tпечи =
= const). По этой же методике рассчитывается охлаждение;
– нагрев при переменной температуре среды и постоян-
ном тепловом потоке (q = const);
– комбинированный нагрев. Например, на первой ступе-
ни нагрева q = const, на второй – tпечи = const и на третьей
ступени – прогрев изделия при tпов.изд = const.
Во всех случаях следует учитывать сложный теплопере-
нос и при расчете времени нагрева определять суммарный
коэффициент теплопередачи:
α = α изл + α конв = ( α нач + α кон ) + ( α конв.1 + α конв.2 )  0,5.
Теплопроводность – перенос энергии от более нагретых
частей тела к менее нагретым. Процесс теплопроводности
протекает без изменения объема тела, а приращение внут-
ренней энергии пропорционально его теплоемкости.
В металлах передача теплоты осуществляется главным
образом за счет свободных электронов. Способность вещест-
ва передавать энергию характеризуется коэффициентом теп-
лопроводности – λ, Вт/(м·К). Это справочная величина [14,
16, 19], которая зависит от состава, структуры, температуры
нагреваемого материала. Так, для алюминия при комнатной
температуре λ = 210 Вт/(м·К), для меди λ = 395 Вт/(м·К), для
титана λ = 15 Вт/(м·К), для железа λ = 95 Вт/(м·К). При со-
держании в стали 0,1 % углерода теплопроводность ее со-
ставляет 52 Вт/(м·К), а с повышением углерода до 1,5 %
λ снижается до 36 Вт/(м·К). Коэффициент теплопроводности
78
углеродистой стали при t = 0 °С можно найти по следующей
эмпирической зависимости:
λ 0 = 1,163 ( 60 − 8,7С − 14, 4Mn − 29,0Si ) ,
где содержание углерода в стали до 1,5 %, Mn и Si до 0,5 %.
С повышением температуры λ для чистых металлов не-
прерывно падает, а при наличии примесей в сталях влияние
температуры будет различным. Например, для низкоугле-
родистой нелегированной стали 08кп λ20 = 63, λ200 = 56,
λ400 = 47, λ600 = 37, λ800 = 30, λ900 = 27 Вт/(м·К).
Величины коэффициента λ для различных сталей, цвет-
ных металлов и сплавов при разных температурах приведены
в прил. 1–6.
Материалы с высокой пористостью имеют низкий коэф-
фициент теплопроводности. Например, для теплоизоляцион-
ных материалов λ = 0,02÷3 Вт/(м·К). Коэффициенты тепло-
проводности огнеупорных и волокнистых материалов пред-
ставлены на рисунках прил. 10 и 11.
3.2. Основные конструкции печей сопротивления
Конструкции печей для термической обработки изделий

весьма разнообразны. В машиностроении наиболее широко
применяются печи, работающие на электроэнергии – печи
сопротивления (ПС). По принципу действия их делят на печи
периодического действия (садочные печи) и непрерывного
действия.
Печи периодического действия

Камерные электропечи периодического действия явля-
ются самой простой и универсальной конструкцией термиче-
ских печей. Их применяют при индивидуальном и серийном
производстве при обработке деталей разнообразной формы
для разных видов и режимов термической обработки, для
любых сталей.
79
Камерные печи с неподвижным подом и рабочим окном,
закрывающимся заслонкой, загружаются партией металла
(садка), который остается неподвижным и нагревается до за-
данной температуры. Нагреватели располагают на боковых
стенках, своде печи и под подовой плитой печи. Основным
преимуществом печи является ее универсальность, что осо-
бенно важно для мелкосерийного производства с широкой
номенклатурой изделий, простота изготовления и эксплуата-
ции. Основной эксплуатационный недостаток камерных пе-
чей – трудность механизации загрузки и выгрузки изделий.
Шахтные электропечи применяют для термообработки
длинномерных изделий, которые нагреваются в подвешен-
ном состоянии, или мелких деталей в корзинах. Различают
шахтные печи: муфельные, полумуфельные и безмуфельные.
Размеры рабочего пространства и его форма определяются
габаритами загрузки. Печи с рабочей температурой до 700 °С
снабжаются вентиляторами. Вентиляторы устанавливаются
также на печах, предназначенных для химико-термической
обработки (цементации, нитроцементации, азотирования).
Колпаковые электропечи предназначаются в основном
для безокислительного отжига ленты в рулонах, листов
в пачках, проволоки в бунтах. Установленная на стенде за-
грузка закрывается жароупорным муфелем, под который по-
дается защитный газ, и закрывается сверху нагревательным
колпаком. Один колпак обслуживает 2–3 стенда. На одном
стенде идет загрузка изделий, на втором – нагрев изделий, на
третьем стенде осуществляется охлаждение изделий под му-
фелем печи.
Печи с выдвижным подом применяются для термиче-
ской обработки тяжелых крупногабаритных изделий, загруз-
ка и выгрузка которых производится с помощью мостовых
кранов.
Печи с подъемным подом (элеваторные) применяются
при обработке крупногабаритных и сварных изделий. Изде-
80
лия загружаются на футерованную тележку – подъемный
под, который гидравлическим или механическим приводом
поднимается в камеру и остается в течение всего времени об-
работки изделий в печи.
Электропечи с передвижной камерой нагрева исполь-
зуют для азотирования. Печь имеет неподвижный под с дву-
мя последовательно расположенными муфелями, снабжен-
ными песочными затворами. Нагревательная камера печи
перемещается на колесах с одного муфеля на другой и на-
гревает муфель с изделиями в установленной последователь-
ности. С торцевых сторон рабочая камера закрывается подъ-
емными дверцами. Нагревательные элементы располагают на
боковых стенках и на своде камеры.
Двухкамерные электропечи применяют для ступенчато-
го нагрева высоколегированной быстрорежущей стали. Ниж-
няя камера служит для подогрева, верхняя камера – для
окончательного нагрева.
Электрические печи-ванны применяются для мелких де-
талей и инструмента. Для нагрева под закалку широко при-
меняют электродные печи-ванны.
Электродные печи-ванны предназначаются для безокис-
лительного нагрева изделий до температуры, не превышаю-
щей 1300 °С. Отпуск мелких деталей и инструмента произво-
дится в ваннах с внутренним или внешним обогревом. На-
грев изделий в них осуществляется минеральным маслом или
щелочными расплавами.
Печи непрерывного действия

Электропечи непрерывного действия (методические пе-
чи) применяют для обработки однотипных деталей в крупно-
серийном и массовом производстве. Детали в методических
печах в процессе нагрева перемещаются от загрузочного окна
к разгрузочному. Электропечи непрерывного действия вы-
полняются многозонными. Как правило, печи непрерывного
81
действия совместно с другими видами оборудования связы-
вают в агрегаты для термической обработки изделий. Все
применяемое оборудование в агрегате должно иметь равную
производительность.
Конвейерные печи применяют для термической обработ-
ки мелких и легких деталей весом до 5 кг. Панцирные кон-
вейеры изготавливают из стали 15Х25Н19С2Л, сетчатые кон-
вейеры – из сплавов Х15Н60 и Х20ХН80. Максимальная
температура нагрева панцирного конвейера достигает 950 °С.
Конвейерные печи связывают с другим оборудованием
в конвейерные закалочно-отпускные агрегаты.
Толкательные электропечи. Движение деталей или под-
донов с деталями в толкательных печах осуществляется тол-
кателем по направляющим пода печи. Конструктивно толка-
тельные печи изготавливают одно-, двух- и четырехрядными.
Толкательные печи используют для нагрева под закалку, от-
пуск, отжиг, нормализацию. Толкательные печи применяют
также для процессов цементации и нитроцементации. Эти
печи конструируют муфельными и безмуфельными. Муфель
печи изготавливают из стали Х18Н25С2, поддоны – из стали
30Х24Н12СЛ. Толкательные печи обычно связывают в агре-
гаты. Толкательные агрегаты располагают в одну линию или
они имеют П-образную или Ш-образную компоновку.
Барабанные печи. Перемещение деталей в этих печах
осуществляется внутри вращающихся барабанов, выполнен-
ных из жаропрочной стали 40Х25Н20СЛ. Барабанные печи
применяют для термической обработки мелких деталей (ша-
рики, ролики, гайки, оси, втулки). Наибольший размер дета-
ли не более 80 мм. В барабанных печах можно проводить це-
ментацию и нитроцементацию деталей. Барабанные печи
часто встраивают в агрегаты барабанного типа.
Карусельные печи имеют вращающийся под, на который
укладывают детали, или вращающийся свод с подвешенными
к нему ковшами, в которых находятся нагреваемые детали.
82
Карусельные печи компактны, универсальны, что позволяет
нагревать детали простой и сложной формы. К недостаткам
этих печей следует отнести трудность механизации загрузки
и выгрузки деталей и трудность создания герметичности
в рабочем пространстве печи.
В электропечах с шагающим подом перемещение изде-
лий вдоль печи осуществляется с помощью шагающих балок,
движущихся по замкнутому контуру в продольных щелях
пода печи. Печи с шагающим подом применяются для нагре-
ва под закалку, отжиг и нормализацию тяжелых и громозд-
ких изделий: листов, профилей, слитков.
В рольганговых электропечах перемещение изделий
достигается вращением жароупорных роликов, размещенных
на поду печи. Изменение скорости перемещения изделий до-
пускается в пределах для обычных печей 1:4, быстроходных
1:35. Ролики печи изготовляют из сплавов Х28Н48В5Л,
40Х25Н20С2Л. Х23Н18. Рольганговые печи применяют для
термической обработки листового и фасонного проката, труб,
прутков. Детали сложной конфигурации в этих печах по
рольгангу перемещают на поддонах.
Электропечи с пульсирующим подом служат для терми-
ческой обработки мелких (весом до 3 кг) стальных деталей:
шпилек, колец подшипников, осей и т.д. Перемещение дета-
лей в печах с пульсирующим подом осуществляется по поду
за счет повторяющихся возвратно-поступательных движений
подовой плиты и резкого останова ее при перемещении по
ходу движения. Наиболее широко эти печи применяют для
нагрева под закалку мелких деталей, высокотемпературного
отпуска и отжига. Максимально допустимая температура на-
грева деталей не должна превышать 900 °С.
Электропечи с ручьевым подом служат для термической
обработки втулок, колец подшипников, осей, труб и т.п. Пе-
ремещение деталей осуществляется под действием силы тя-
жести деталей или путем проталкивания вновь загружаемой
83
деталью с помощью механизма перемещения. Неподвижный
под печи выполняется в виде ручьев под термообрабаты-
ваемую деталь, что ограничивает возможные боковые сме-
щения детали при перемещении ее вдоль рабочего простран-
ства печи.
Протяжные электропечи предназначаются для термиче-
ской обработки проволоки, ленты из стали и цветных метал-
лов. Протяжные печи выполняются горизонтальными и ба-
шенными. Перемещение изделий в печи осуществляется от
специальных размоточно-намоточных устройств, находящих-
ся перед загрузочным или за разгрузочным проемами печи.
Туннельные печи представляют собой туннель, в кото-
рый изделия помещаются на футерованных тележках, про-
пускаемых через камеру печи. Движение тележек произво-
дится толкателем, лебедкой или непрерывной цепью через
определенный промежуток времени, когда все тележки про-
двигаются на длину, равную длине одной тележки. При этом
одна тележка выходит из печи для выгрузки, в то время как
с противоположного конца печи в ее камеру входит очеред-
ная загруженная тележка. Печи туннельного типа применяют
для длительного отжига, например отжига отливок на ковкий
чугун.
При проектировании термического нагревательного обо-
рудования следует широко применять вакуумное оборудова-
ние, а также оборудование, обеспечивающее прогрессивные
методы скоростного нагрева деталей: нагрев токами высокой
частоты, нагрев пропусканием тока через изделие, плазменный
нагрев, поверхностный нагрев лазерным лучом и др.
3.3. Расчет времени нагрева и охлаждения

по критериальным зависимостям
Для расчета нагрева и охлаждения металла задают крае-

вые условия:
84
– начальное условие, характеризующее распределение
температур в теле в начальный момент (τ = 0);
– граничные условия, показывающие изменение темпе-
ратуры на поверхности тела.
Граничные условия, в свою очередь, могут быть сле-
дующими:
1) задано распределение температур на поверхности те-
ла как функция времени (например tпов.изд = const);
2) задан тепловой поток (например тепловой поток q =
const, скорость нагрева Cн = const);
3) задан закон изменения температуры окружающей
среды (например tпечи = const).
Время нагрева изделия состоит из времени нагрева по-
верхности до заданной температуры τнагр.пов и времени про-
грева, т.е. времени выравнивания температуры по сечению
τпрогр. Для тел относительно малого сечения из материала
с высокой теплопроводностью разность температур по сече-
нию в процессе нагрева столь незначительна, что её можно
не учитывать. Такие тела называют теплотехнически тонки-
ми. Если при нагреве изделий происходит перепад темпера-
тур по сечению, то такие тела называются теплотехнически
массивными.
Для тонких тел применяют одноступенчатый режим, со-
стоящий из одного периода нагрева в печи с температурой
tп = const (рис. 3.1, а). При нагреве массивных тел различают
следующие режимы: двухступенчатый, состоящий из перио-
да нагрева поверхности и периода прогрева (рис. 3.1, б); ком-
бинированные режимы, например, трехступенчатый, состоя-
щий из периодов предварительного нагрева, ускоренного на-
грева и периода прогрева (рис. 3.1, в) и режим, применяемый
для изделий сложной формы и изделий из высоколегирован-
ных сталей. Применяют комбинированные режимы при на-
греве изделий в печах: колпаковых, шахтных, камерных,
температура которых при загрузке садки была на 200–300 °С
85
а б
в
Рис. 3.1. Режимы нагрева: а – одноступенчатый, б – двухступен-
чатый, в – трехступенчатый
ниже требуемой технологической температуры. Например,

так нагревают под закалку горячие штампы.
В цикл работы камерных и шахтных печей периодиче-
ского действия включают также время на загрузку и выгруз-
ку деталей, время на установку муфеля печи, время на пред-
варительную продувку муфеля защитным газом и др.
86
Если охлаждение изделий согласно технологии проис-
ходит с печью, то время охлаждения τохл также необходимо
включить в общее время нахождения изделий в печи.
При определении общей выдержки изделий в печи не-
обходимо к рассчитанному времени нагрева прибавлять тех-
нологическое время выдержки для протекания процессов фа-
зовых превращений и гомогенизации:
τ общ = τ нагр.пов + τ прогр + τ техн .
Теоретические расчеты показывают, что время аустени-

тизации для углеродистых сталей составляет всего лишь не-
сколько секунд. Необходимость более длительных выдержек
по сравнению с рассчитанными объясняется недостаточной
точностью расчета времени нагрева. Поэтому нагрев изделий
в какой-то степени гарантируется избыточным временем
технологической выдержки.
1. Рекомендуемое технологическое время τтехн для угле-
родистых сталей 10–20 мин.
2. Время технологической выдержки при закалке, нор-
мализации и отжиге изделий из легированных сталей для
массивных изделий можно принимать от 20 мин до 1 ч и бо-
лее, для тонких тел – от 2 до 20 мин в зависимости от степени
легирования.
3. При отпуске углеродистых и низколегированных ста-
лей время технологической выдержки принимают от 20 мин
до 1 ч.
4. При термообработке цветных сплавов время техноло-
гической выдержки находят по справочным данным, кон-
кретно для каждого сплава.
5. При гомогенизирующем отжиге легированных сталей
время гомогенизации назначают от 4 до 10 ч.
6. Выдержку при химико-термической обработке опре-
деляют в зависимости от её вида, требуемой глубины слоя,
способа обработки, температуры процесса и некоторых дру-
87
гих факторов. Необходимые данные имеются в справочной
литературе.
3.3.1. Формирование садки

Для обеспечения качества термической обработки важно
правильно разместить детали в печи, обеспечив хороший
подвод тепла к нагреваемым поверхностям (активная по-
верхность детали). В зависимости от условий подвода тепла
нагрев может быть односторонним или двухсторонним, и при
расчете времени нагрева садка может быть принята как пла-
стина определенной толщины или цилиндр соответствующе-
го диаметра.
В табл. 3.1 приведены примеры расположения деталей
на поду печи или на поддоне и соответствующий этому рас-
положению вид тела при расчетах. Размещение мелких дета-
лей на поддонах используют в камерных и толкательных пе-
чах, крупные тяжелые детали укладывают непосредственно
на под печи. В печах конвейерных, с пульсирующим подом
детали обрабатываются без приспособлений с загрузкой
в одну, две толщины детали, и нагрев, как правило, считается
двухсторонним, т.е. в расчет берется половина толщины или
радиус изделия.
При формировании садки необходимо учитывать и усло-
вия последующего охлаждения деталей, особенно при закалке;
необходимо сопоставить условия отвода тепла от детали и про-
каливаемость стали. Например, при поштучном охлаждении
длинномерных цилиндрических деталей обеспечивается ин-
тенсивное равномерное охлаждение каждой детали. Если же
такие детали собраны в пучок, то охлаждение внутренних де-
талей оказывается замедленным и скорость их охлаждения мо-
жет не обеспечить сквозной прокаливаемости детали.
При нагреве сложной неоднородной садки, например из-
делия с воздушной прослойкой, детали в твердом карбюриза-
торе (цементационные ящики) и т.д., необходимо учитывать
88
Таблица 3.1
Расположение деталей на поду печи и вид тела
при расчетах
Значение
толщины, Вид тела
Нагреваемые Соотношение
подставляемое при
изделия размеров
в формулу расчетах
критерия Bi
l > 2D D Пластина
l
l < 2D Пластина
2
A>R R Цилиндр
A<R D Пластина
D
H> R Цилиндр
2
D
H< H Пластина
2
Dнар − d вн Dнар − d вн
H> Цилиндр
2 2
А А
H> Пластина
2 2
А
H< H
2
Б>С>A>D Б Пластина
89
Значение
толщины, Вид тела
Нагреваемые Соотношение
подставляемое при
изделия размеров
в формулу расчетах
критерия Bi
А
Пластина
2
A Пластина
a a
А> Пластина
2 2
a
А< a Пластина
2
D
А> R Цилиндр
2
D
А< H Пластина
2
неоднородность теплофизических свойств веществ и при

расчетах определять эквивалентный коэффициент теплопро-
водности λэкв и температуропроводности аэкв.
Примеры таких загрузок и методики расчета времени
нагрева их дана в разделе «Расчет времени нагрева неодно-
родных тел».
Расчет времени нагрева насыпных загрузок (в конвейер-
ных, барабанных, карусельных печах) можно вести так же,
как монолитных, но обязательно с учетом их насыпной плот-
ности и эквивалентного коэффициента теплопроводности λэкв
в соответствии с табл. 3.2
90
Таблица 3.2
Эквивалентные коэффициенты теплопроводности
насыпных загрузок
Коэффициент
Плотность,
Вид загрузки теплопроводности ,
кг/м3
Вт/м °С
Стальные и мелкие болты и гай- 1650–1800 4,65
ки, d = 1,2–2,5 мм
Шарики стальные, d = 10–12 мм 4400 6,98–10,5
Ролики стальные, d = 12–30 мм 4350 8,14–11,6
Стальные тонкие кольца 1600 17,4–19,8
Стальные тела в металлической 2000 0,81
стружке
То же 3000 1,51
Стальная проволока в бунтах – 2,3–3,5
Стопы стальных листов толщи- – 0,47–0,58
ной 1 мм
3.3.2. Теплотехнически тонкие и массивные тела

Режим нагрева металла в печи характеризуется следую-
щими параметрами:
– температурой печи, tп;
– температурой металла при загрузке, tмн;
– конечной температурой нагрева, tмк (в расчетах рас-
сматривается температура на поверхности tпов и в центре де-
тали tц = tсер);
– скоростью нагрева;
– временем выдержки при заданной температуре – τтехн;
– общей продолжительностью нахождения детали в пе-
чи – τобщ.
Наиболее распространенные режимы нагрева рассмот-
рены ранее и приведены на рис. 3.1.
91
При выборе режима нагрева необходимо в первую оче-
редь определить теплотехническую массивность тела (тон-
кое, массивное). Разделение это весьма условно и зависит от
скорости нагрева, условий теплопереноса и теплофизических
свойств нагреваемого материала.
В процессе нагрева необходимо учитывать так называе-
мое внешнее и внутреннее сопротивление. Внешнее сопро-
тивление – это величина, обратная коэффициенту теплоотда-
чи α, т.е (1/α). Под внутренним сопротивлением материала
понимают отношение характерного геометрического разме-
ра S к коэффициенту теплопроводности λ, т.е (S/λ).
Тогда критерий Био
S
  α⋅S
λ
Bi =   = .
1 λ
 
α
Можно при радиационном нагреве пользоваться крите-
рием Старка.
3
Cпр  tг + 273  S
Sк =   ,
100  100  λ
где Спр – приведенный коэффициент излучения, Вт/(м2·К4);
tг – температура окружающей среды, °С; α – средний коэф-
фициент теплоотдачи, Вт/(м2·К); λ – коэффициент теплопро-
водности тела. Вт/(м·К); S – характерный размер (прогревае-
мая толщина) тела, м, определяемый по формуле
S = µ ⋅ δ,
где δ – фактическая толщина тела, м; µ – коэффициент не-
симметричности нагрева.
Значения µ для различных случаев нагрева определяют
по табл. 3.3.
92
Таблица 3.3
Коэффициент несимметричности нагрева µ
Расположение
Эскиз Коэффициент µ
заготовок
Односторонний на-
грев на монолитном 1,0
поду
Двусторонний нагрев
на водоохлаждаемых 0,55–0,6
трубах
Односторонний на- а/δ 0 0,5 1 2 >2
грев на монолитном
поду µ 1 0,6 0,55 0,5 0,4
То же 0,75–0,8
То же а/d 1 2 >2
µ 0,8 0,6 0,5
Четырехсторонний
нагрев плоской заго-
товки при b/а ≤ 1,8 µ = 0,5; S = 0,5dэ
dэ = 1,128 ab
Четырехсторонний
нагрев плоской заго- µ = 0,5; S = 0,5а
товки при b/а > 1,8
Круглые вертикаль-
ные заготовки 0,5
Односторонний на-
грев F – площадь по-
перечного сечения из- S = ΣF/B
делия; В – ширина ря-
да
Двусторонний нагрев
F – площадь попереч-
S = ΣF/(2B)
ного сечения изделия;
В – ширина ряда
93
Область теплотехнически тонких тел определяют значе-
нием числа Био Bi ≤ 0,5 или числа Старка Sк ≤ 0,15.
В большинстве расчетов за основу принимают крите-
рий Bi и тело считают массивным при Bi > 025. Интервал
0,25–0,5 переходная область.
В инженерных расчетах можно, не рассматривая пере-
ходную область 0,5 > Bi > 0,25, принимать нагреваемое изде-
лие за тонкое тело при Bi < 0,25 и массивное при Bi ≥ 0,25.
Коэффициент теплопередачи теплопроводностью λ бе-
рется средним в интервале температур tмк – tмн по справочной
литературе.
Коэффициент теплопередачи α принимается суммарным
с учетом αизл и αконв:
α = α изл + α конв .
Особенности теплопередачи конвекцией и излучением,
определение приведенного коэффициента излучения Спр даны
в разд. 3.1.
3.3.3. Расчет нагрева и охлаждения теплотехнически

тонких тел в режиме tп = const
Нагрев изделий до 500 °С (теплообмен по закону кон-
векции). Время нагрева или охлаждения в секундах опреде-
ляется по формуле
S ⋅ρ ⋅ сср t −t
τнагр = 2,3lg п изд.нач ,
Кф ⋅ α tп − tизд.кон
где S – толщина тела (толщина пластины, радиус для цилин-

дра и шара), м. S выбрана при расчете критерия Bi;
Кф – коэффициент формы тела, значения которого при-
ведены в табл. 3.4 (для пластины и цилиндра бесконечной
длины Кф = 1 и 2 соответственно);
сср – средняя теплоемкость изделия в интервале темпе-
ратур tм.нач – tм.кон, Дж/(кг·К).
94
Теплоемкость можно определить на основании таблиц
прил. 1–6 или по источникам [16, 19]; теплоемкость огне-
упорных изделий дана на рисунке прил. 9;
α – коэффициент теплоотдачи излучением и конвекцией,
рассчитываемый по формулам, приведенным в разд. 3.1;
ρ – плотность кг/м3.
Таблица 3.4
Значения коэффициентов Кф для различных тел
Форма тела Кф Форма тела Кф
Прямоугольная Цилиндр с отноше-
призма бесконечной нием высоты к диа-
длины с отношени- метру H/d
ем стороны B/S
1,00 1,70 1,00 2,49
1,25 1,41 1,25 2,14
1,50 1,22 1,50 2,04
1,75 1,14 1,75 2,00
2,00 1,10 куб 2,26
2,00 1,00 шар 3,00
Для расчета продолжительности нагрева, ч, можно ис-

пользовать формулу
S ⋅ρ ⋅ сср  tп − tмн 
τнагр = 0,64 lg  .
К ф ⋅ α  tп − tмк 
При этом сср необходимо брать в (кДж/кг·К).

Нагрев изделия до температур выше 500 °С (теп-
лообмен по закону излучения). Расчет времени нагрева не-
обходимо производить по формуле
S ⋅ ρ ⋅ сср 100   Т изд.кон   Т изд.нач  

τнагр = ψ
3    − ψ  ,
К ⋅ Сприв  Т п    Т п   Т п 
 
 100 
95
где Сприв – приведенный коэффициент излучения принимает-
ся равным значениям, принятым при определении суммарно-
го коэффициента теплопередачи (разд. 3.1).
Т 
Значения функции ψ   берут из табл. 3.5.
 Тп 
Таблица 3.5
Значения функции ψ(y), (y = T/Tп)
y ψ(y) y ψ(y) y ψ(y) y ψ(y)
0,20 0,2000 0,46 0,4642 0,72 0,7655 0,94 1,2463
0,22 0,2201 0,48 0,4854 0,74 0,7936 0,95 1,2959
0,24 0,2402 0,50 0,5066 0,76 0,8229 0,96 1,3563
0,26 0,2602 0,52 0,5277 0,78 0,8538 0,97 1,431
0,28 0,2803 0,54 0,5497 0,80 0,8864 0,98 1,537
0,30 0,3005 0,56 0,5718 0,82 0,9224 0,985 1,612
0,32 0,3207 0,58 0,5938 0,84 0,9599 0,990 1,713
0,34 0,3409 0,60 0,6166 0,86 1,0020 0,992 1,770
0,36 0,3612 0,62 0,6400 0,88 1,0389 0,994 1,842
0,38 0,3816 0,64 0,6639 0,90 1,1024 0,996 1,944
0,40 0,4012 0,66 0,6882 0,91 1,1332 0,998 2,117
0,42 0,4226 0,68 0,7132 0,92 1,1659 0,999 2,293
Возможен расчет продолжительности нагрева или охла-

ждения теплотехнически тонких тел, ч, при постоянной тем-
пературе окружающей среды по формуле
S ⋅ρ ⋅ cср
τ=
′
3,6 К ф ⋅ Спр
( )
ξtк ⋅ ξtн ,
′ – приведенный коэффициент излучения с учетом

где Спр
конвективного теплообмена, Вт/(м2·К4), определяется по фор-
муле
′ = Cпр + Ск ;
Спр
96
CК – условный коэффициент теплоотдачи, определяе-
мый из выражения:
tп − tм
СК = α конв 4 4
;
 tп + 273   tм + 273 
  − 
 100   100 
ξtк и ξtн – конечный и начальный температурные факторы, К–3.

Значения температурных факторов определяют в зави-
симости от температуры окружающей среды и температуры
металла по рис. 3.2, 3.3, а при охлаждении – по рис. 3.4.
Рис. 3.2. Температурный фактор ξн при нагреве теплотехнически

t
тонких тел в зависимости от температуры окружающей среды

t = 500–950 °С
97
Рис. 3.3. Температурный фактор ξtн при нагреве теплотехнически
тонких тел в зависимости от температуры окружающей среды
t = 1000–1450 °С
Рис. 3.4. Температурный фактор ξtн при охлаждении тепло-

технически тонких тел
98
С учетом технологической
выдержки определяют общее вре-
мя нагрева
τобщ = τнагр + τ техн .
После определения времени
нагрева тонких тел рассчитывается
тепловой поток в начале и в конце
нагрева:
 Т 4
 Т  
4
qнач = Сприв  печи  −  изд.нач   ,
 100   100  
 Т печи  4  Т изд.кон  4  Рис. 3.5. Температурно-
qкон = Сприв   −  . тепловой график односту-
 100   100   пенчатого режима нагрева
По данным расчета строится температурно-тепловой
график режима нагрева (рис. 3.5). На графике откладывается
только время нагрева без учета технологической выдержки.
3.3.4. Нагрев и охлаждение массивных тел

в режиме tп = const
Расчет нагрева и охлаждения теплотехнически массив-
ных тел ведется с использованием графиков, построенных на
основе решения уравнения теплопроводности в критериаль-
ной форме.
Решения получены при условии постоянства коэффици-
ента теплоотдачи α и теплофизических свойств тела: коэф-
фициентов теплопроводности λ и температуропроводности а.
Эти величины, зависящие от температуры, необходимо ус-
реднять в интервале температур нагрева и охлаждения.
Нагрев и охлаждение тел рассчитывают с использовани-
ем графиков (рис. 3.6–3.13) На графиках показана зависи-
мость относительной избыточной температуры θ от числа
Фурье (безразмерного времени), F0, и критерия Био, Bi.
99
100
Рис. 3.6. Относительная избыточная температура θ для поверхности пластины при значениях F0 = 0–30
100
101
Рис. 3.7. Относительная избыточная температура θ для поверхности пластины

при значениях F0 = 0–0,5
101
102
Рис. 3.8. Относительная избыточная температура θ для середины пластины

при значениях F0 = 0–30
102
Рис. 3.9. Относительная избыточная температура θ
для середины пластины при значениях F0 = 0–0,5
103
104
Рис. 3.10. Относительная избыточная температура θ для поверхности цилиндра

104
105
Рис. 3.11. Относительная избыточная температура θ для поверхности цилиндра при значениях F0 = 0–0,5
105
106
Рис. 3.12. Относительная избыточная температура θ для оси цилиндра

106
Рис. 3.13. Относительная избыточ-
ная температура θ для оси цилинд-
ра при значениях F0 = 0–0,5
Графики на рис. 3.6 и 3.7 построены для поверхности

пластины, на рис. 3.8 и 3.9 – для середины пластины (при од-
ностороннем нагреве или охлаждении серединой условно на-
зывают ненагреваемую или неохлаждаемую поверхность
пластины), на рис 3.10 и 3.11 – для поверхности цилиндра, на
рис 3.12 и 3.13 – для оси цилиндра.
Следовательно, можно принять для расчета времени
нагрева массивных тел при tп = const следующий порядок
расчета:
1. Определить функцию (относительную избыточную
температуру) поверхности:
tпечи − tмк
θ пов = .
tпечи − tмн
2. Из приведенных графиков для поверхности пластины
или цилиндра по найденной величине θ и рассчитанному ра-
нее критерию Bi найти F0 (критерий Фурье).
107
3. По полученному значению F0 рассчитать время нагре-
ва поверхности τнагр.пов:
F0 ⋅ S 2
τ нагр. пов = ,
а
где а – коэффициент температуропроводности, принятый из
прил. 1–6 или рассчитанный по формуле
λ ср
а= .
сср ⋅ ρ
4. Из графиков для середины пластины или цилиндра по

критериям Bi и F0 найти функцию θ для середины сечения
детали – θсер.
5. Определить температуру центра изделия к концу пе-
риода нагрева поверхности:
tсер.изд = tпечи − ( tпечи − tмн ) θ сер .
6. Рассчитать разность между температурами поверхно-

сти и центра к концу периода нагрева поверхности (начало
периода прогрева):
∆tнач = tпов.изд − tсер.изд .
7. Рассчитать время прогрева изделия τпрог по методике

«Расчет времени прогрева изделия при постоянной темпера-
туре поверхности» (tпов = const).
8. Общее время нагрева рассчитывается по формуле
τ нагр = τ нагр.пов + τ прогр .
9. Общее время нахождения изделий в печи с учетом

технологической выдержки для фазовых превращений и го-
могенизации
108
10. Рассчитывается тепловой поток в начале и в конце
периода нагрева поверхности и в конце периода прогрева:
 Т 4
Т пов.изд.нач  
4
печи  
= Cприв  − ,
 100   100  
qнач.нагр.пов
 
 Т 4
Т пов.изд.кон  
4
печи  
= Cприв  − ,
 100   100  
qкон.нагр.пов
 
2∆tкон ⋅ λ tкон
qкон.прогр = ,
S
где S – толщина или радиус изделия, м;
∆tкон – конечная разность температур между поверхно-
стью и центром, принимается обычно равной 10–20 °С;
λ tкон – теплопроводность тела при конечной температуре
нагрева, Вт/(м·К).
11. Находится температура печи в конце периода про-
грева:
4
qкон.прогр  Т изд.кон 
tпечи = 100 4 +  − 273.
Сприв  100 
12. По данным расчета строится температурно-тепловой

график режима нагрева (рис. 3.14). При построении графика
t
необходимо взять промежуточную точку при tпов.изд = изд.кон
2
и определить для неё время нагрева и tсер.изд .
109
Рис. 3.14. Температурно-тепловой график
двухступенчатого режима нагрева
3.3.5. Расчет времени прогрева при постоянной

температуре поверхности (tпов = const)
Порядок расчета:
1. Определить функцию середины изделия θсер, численно
равную степени выравнивания температур:
tизд.кон − tсер.кон.прогр ∆tкон
θ сер = = .
tизд.кон − tсер.нач.прогр ∆tнач
110
2. По величине θсер на рис. 3.15 найти критерий Фурье
(F0), численно равный коэффициенту m.
3.15. График для определения продолжительности выравнивания

температур при постоянной температуре поверхности изделия:
1 – бесконечная пластина; 2 – призма бесконечной длины при от-
ношении ширины к высоте = 2; 3 – призма бесконечной длины при
отношении ширины к высоте 1:1; 4 – цилиндр бесконечной длины;
5 – куб
3. Определить время прогрева изделия:

F0 ⋅ S 2
τ прогр = .
а
3.3.6. Расчет времени нагрева массивных тел

в режиме q = const
Режим q = const обеспечивает быстрый нагрев изделий,
но является опасным с точки зрения перегрева, пережога
и даже плавления металла, поэтому этот режим использу-
111
ют, как правило, при трехступенчатом режиме нагрева
(рис. 3.16). Трехступенчатый режим применяют редко и, как
правило, для массивных заготовок. При этом первый период
нагрева поверхности τнагр.пов.1 расчитывают при q = const,
второй период τнагр.пов.2 – при tпечи = const, а время прогрева
расчет при tпов = const.
Рис. 3.16. Температурно-тепловой график

комбинированного нагрева
В этом случае за постоянный поток принимается сред-

ний тепловой поток, за период нагрева поверхности
qср = qconst = qнач ⋅ qкон .
Начальный и конечный тепловые потоки рассчитывают

исходя из заданной начальной температуры печи, т.е. приме-
112
няют загрузку изделий в предварительно подогретую печь
(например, охлажденная предшествующим отжигом печь),
 Т печи.нач  4  Т изд.нач  4 
qнач = сприв   −  ,
 100   100  
 Т 4
 Т  
4
qкон = сприв  печи.кон  −  изд.кон   .
 100   100  
Дальнейший порядок расчета:
1. Расчет времени нагрева поверхности.
S ⋅ρ ⋅ сср
τ нагр.пов = ( tизд.кон − ttизд.нач ) ,
К ф ⋅ qconst
где КФ – коэффициент формы, значения которого приведены
в табл. 3.4. Остальные величины заданы ранее.
Начальное время нагре-
ва – это время, когда распре-
деление температуры идет
по параболической кривой,
так называемый начальный
участок (рис. 3.17):
для плоских тел
S2
τ нач = 0,3 ,
a
для цилиндрических тел
S2
τ нач = 0, 25 .
a
Начальное время нагре-
Рис. 3.17. Температурнотепловой
ва входит во время нагрева график двухступенчатого режи-
поверхности. ма нагрева при q = const
113
2. Находятся температура поверхности и температура
середины изделия и их разность для конца начального участка:
q ⋅S
∆t = const ,
2λ
qconst ⋅ R
∆t = ;
2λ
tпов.изд = tизд.нач + 1,24 ∆t,
tсер.изд = tизд.нач + 0,27 ∆t,
tпов.изд = tизд.нач + 1,5 ∆t,
tсер.изд = tизд.нач +0,5 ∆t.
Эта же разность температур по сечению тела ∆t сохра-
няется к моменту начала периода прогрева.
3. Определяется температура в печи в конце начального
участка и в конце периода нагрева поверхности:
4
qconst  Т изд.кон 
tпечи = 100 4 + − 273.
Сприв  100 
4. По методике расчета времени прогрева изделия при
tпов.изд = const определяется время прогрева изделия.
5. Общее время нагрева рассчитывается по формуле
τ нагр = τ нагр.пов + τ прогр .
6. Определяется общее время нахождения изделия в пе-
чи с учетом технологической выдержки для фазовых пре-
вращений и гомогенизации:
114
7. Определяется тепловой поток и температура печи
в конце периода прогрева:
2λ tкон ⋅ ∆tкон
qкон.прогр = ,
S
где S – толщина или радиус изделия, м; ∆tкон – конечная раз-
ность температур между поверхностью и центром, принима-
ется обычно равной 10–20 °С; λtкон – теплопроводность тела
при конечной температуре нагрева, Вт2/(м2·К).
4
qкон.прогр  Т изд.кон 
tпечи.кон = 100 4 +  − 273.
Сприв  100 
8. По данным расчета строится температурно-тепловой

график режима нагрева (см. рис. 3.17).
3.3.7. Комбинированные режимы нагрева

массивных тел
При термической обработке деталей из легированных
сталей, требующих регламентированных условий нагрева,
часто используют комбинированные режимы нагрева, соче-
тающие при расчете времени нагрева разные методики. Тем-
пературно-тепловой график наиболее распространенного
комбинированного нагрева приведен на рис. 3.16. В источни-
ках [1, 8, 10, 11, 12, 16, 30] приведены примеры расчета вре-
мени нагрева с использованием различных методик. Для
предварительной ориентации в значениях продолжительно-
сти нагрева можно пользоваться справочными таблицами
прил. 7 данной работы.
3.3.8. Расчет времени нагрева неоднородных тел

Для расчетов нагрева (или охлаждения) неоднородных
тел предварительно определяют так называемые эквивалент-
ные коэффициенты теплопроводности, температуропровод-
115
ности и эквивалентный объемный вес. Дальнейший расчет
производят по методике расчета нагрева однородных тел.
В зависимости от типа неоднородности различают тела
слоистого, волокнистого и зернистого строения.
Определение эквивалентного коэффициента тепло-
проводности. При расчете эквивалентного коэффициента
теплопроводности для многократного повторяющихся слоев
λэкв определяют для одной группы разнородных слоев.
Необходимо помнить, что в формулы следует подставлять
среднее для заданных температур значение для соответст-
вующих слоев.
Сплошное неоднородное тело состоит из разнородных
слоев (рис. 3.18) без воздушной прослойки (пакеты листов
с прокладками, футерованные дверцы печей, цементацион-
ные ящики и т.д.).
Рис. 3.18. Направление тепловых потоков

для сплошного неоднородного тела
При тепловом потоке Q1, перпендикулярном слоям, эк-

вивалентный коэффициент теплопроводности
116
S1 + S 2 + ... S n
λ экв = ,
S1 S 2 Sn
+ + ...
λ1 λ 2 λn
где S1, S2, λ1, λ2 – толщина (м) и теплопроводность соответст-
вующих слоев.
При тепловом потоке Q2, параллельном слоям λэкв нахо-
дится следующим образом:
S1 + S 2 + ....S n
λ экв = ,
F1 + F2 + ....Fn
F1λ1 F1λ 2 Fλ
+ + .... n n
S1 S2 Sn
где F1, F2 – площадь сечения различных слоев, через которые
направлен тепловой поток (перпендикулярна тепловому по-
току Q2).
Пористое слоистое тело (рис. 3.19, а). Неоднородное
тело слоистого строения состоит из одного или нескольких
слоев твердого вещества и воздушной или газовой прослойки
(короба, корпуса редуктора при многорядной укладке, приз-
матические детали с внутренней полостью).
а б
Рис. 3.19. Неоднородное пористое слоистое тело (а)
и неоднородное пористое волокнистое тело (б)
117
При тепловом потоке, направленном перпендикулярно
слоям, эквивалентный коэффициент теплопроводности
λм ⋅ Λ
λ экв = ,
1 − (1 − Λ )(1 − ρ)
где Λ – поправка на степень пористости слоистого тела.
λ п + α ⋅ Sп
Λ= .
λм
Здесь Sп – толщина воздушной прослойки, м;
λм – коэффициент теплопроводности металла (берется
средним в интервале температур tм.нач – tм.кон), Вт/(м·К); λп –
коэффициент теплопроводности прослойки воздуха, Вт/м·К
(принимается средним в интервале температур tм.нач – tм.кон).
Значения λп даны в табл. 3.6;
α – коэффициент теплопередачи излучением во внут-
ренней воздушной полости.
3
Т 
α = 0,19  м  .
 100 
Таблица 3.6
Значения теплопроводности воздуха λп
λп (103), λп (103), λп (103),
t, °C t, °C t, °C
Вт/(м·К) Вт/(м·К) Вт/(м·К)
0 24,4 400 52 800 71,1
100 32 500 57,3 900 76,3
200 39,3 600 62,5 1000 80,3
300 46,6 700 67 – –
Сначала определяют α для tм.нач (20 °С), затем для tм.кон

и находят среднее арифметическое, которое подставляют
в формулу для определения Λ.
118
Пористость тела
Sп
ρ= ,
Sм + Sп
Sм – толщина металлического слоя, м.
Для теплового потока, параллельного слоям, эквива-
лентный коэффициент теплопроводности
λ ⋅λ
λэ = м п .
Sм + Sп
Пористое волокнистое тело. Примером нагрева порис-
тых волокнистых тел может служить термообработка труб
в пакетах (рис. 3.19, б).
Для теплового потока, перпендикулярного к слоям, эк-
вивалентный коэффициент теплопроводности
1 − ρ(1 − Λ )
λ экв = λ м ,
1 − ρ(1 − Λ )(1 − ρ)
где поправку Λ и пористость рассчитывают по формулам
λ п + α ⋅ Sп Sп
Λ= ; ρ= .
λм Sм + Sп
Для параллельного теплового потока (вдоль труб) λэкв
рассчитывается аналогично λэкв для слоистого тела.
Пористое зернистое тело. Для него
1 − ρ 2 ⋅ (1 − Λ )
λ экв = λ м .
1 − ρ 2 ⋅ (1 − Λ ) ⋅ (1 − ρ)
Определение эквивалентного удельного веса γэкв неод-
нородного тела
Для сплошного
S1 S2 Sп
γ экв = γ1 + γ2 + γп .
S1 + S 2 + ... Sп S1 + S 2 + ... Sп S1 + S 2 + ... Sп
119
Для пористого слоисто-
го тела
Sм
γ экв = γ м .
Sп + Sм
Для пористого волок-
нистого тела
1
γ экв = π(d − δ)δ ⋅ γ м ,
d2
где d – наружный диаметр
трубы, м; δ – толщина стен-
ки трубы, м
Рис. 3.20. Отношение объемного
или
веса трубы к удельному весу ме-
талла в зависимости от отноше- γэкв = γм · k,
ния толщины стенки к диаметру где k в зависимости от δ/d
трубы δ/d
берется из графика рис. 3.20.
Определение эквивалентного коэффициента темпе-
ратуропроводности аэкв. Для неоднородных сплошных тел
и для пористых слоистых и волокнистых тел аэкв при пер-
пендикулярном к слоям тепловом потоке находится из выра-
жения:
λ экв
аэкв = .
сср ⋅ γ экв
При тепловом потоке, параллельном слоям, аэкв для по-
ристых и волокнистых тел рассчитывается по формуле
λм
аэкв =
сср ⋅ γ м
Здесь сср – средняя теплоемкость металла для пористых тел
и эквивалентная теплоемкость для сплошных металлических
неоднородных тел, определяемая по формуле, аналогичной
для определения γэкв, Дж/кг·К.
120
Для зернистых тел аэкв определяется как для сплошных
неоднородных тел.
Примеры расчета эквивалентных коэффициентов

теплопроводности, температуропроводности
и эквивалентного удельного веса
Пример 1. Определить λэкв, аэкв, γэкв, для биметалличе-

ских листов.
Дано: пакет из 50 биметаллических листов. Размер листа
4×1000×3000. Первый слой – сталь 20 толщиной 3 мм, вто-
рой – бронза Бр0Ф5-2,5 толщиной 1 мм. Нагрев до 600 °С.
Решение. Эквивалентный коэффициент теплопроводно-
сти λэкв для сплошного неоднородного тела при тепловом по-
токе, перпендикулярном к слоям, определяется по формуле
S1 + S 2 + ... S n
λ экв = .
S1 S 2 S
+ + ... n
λ1 λ 2 λn
Расчет производится только для одного разнородного
слоя толщиной 4 мм.
1. Первый слой имеет толщину S1 = 0,003 м, для второго
слоя S2 = 0,001 м.
2. Теплопроводность первого слоя
λ 20 + λ 600 52 + 35,5
λ1 = = = 43,8 Вт/(м ⋅ К).
2 2
Теплопроводность второго слоя в интервале температур
20–600 °С
59, 2 + 85
λ2 = = 72,1 Вт/(м ⋅ К).
2
121
3. Эквивалентный коэффициент теплопроводности
S1 + S 2 + ... S n 0,003 + 0,001
λ экв = = = 48,5 Вт/(м ⋅ К).
S1 S 2 S n 0,003 0,001
+ + ... +
λ1 λ 2 λn 43,8 72,1
4. Эквивалентный удельный вес определяем из выра-
жения
S1 S2
γ экв = γ1 + γ2 =
S1 + S 2 S1 + S 2
0,003 0,001
= 7800 + 8660 = 8000 кг/м3 ,
0,004 0,004
где γ1 = 7800 кг/м3, γ2 = 8660 кг/м3.
5. Эквивалентный коэффициент температуропроводности
λ экв 48,5
аэкв = = = 1, 4 ⋅10−5 м 2 /с = 0,051 м 2 /ч,
сср ⋅ γ экв 425 ⋅ 8000
где сср – средняя теплоемкость листа, определяемая анало-

гично эквивалентному удельному весу:
S1 S2 0,003 0,001
сср = сср1 + сср2 = 0, 4 + 0,5 =
S1 + S 2 S1 + S 2 0,004 0,004
= 0, 425 кДж/(кг ⋅ К) = 425 Дж/(кг ⋅ К).
При определении критерия Вi за толщину S необходимо
принимать общую толщину пакета.
S = S n ⋅ n = 0,004 ⋅ 50 = 0, 2 м,
где Sn – толщина листа, равная 0,004 м.
n – количество листов в пакете, 50.
Пример 2. Определить λэкв, аэкв, γэкв при нагреве изделий

в твердом карбюризаторе при цементации.
122
Дано: изделия диаметром 30 и длиной 150 мм из ста-
ли 20. Промежутки между изделиями 10 мм. Температура на-
грева 900 °С.
При расчете времени нагрева изделий в твердом карбю-
ризаторе принимаем, что тепловой поток во всех случаях на-
правлен перпендикулярно к нагреваемым деталям. Поэтому
S1 + S 2
λ экв = .
S1 S 2
+
λ1 λ 2
Расчет производим только для одного разнородного
слоя. В зависимости от укладки тепловой поток может быть
перпендикулярен или оси изделия, или основанию изделия.
В первом случае металлический слой составит 0,03 м, слой
карбюризатора 0,07 м, во втором случае – 0,15 и 0,01 м соот-
ветственно. Расчет будем производить для первого случая.
1. Толщина слоев S1 = 0,03 м, S2 = 0,01 м.
2. Теплопроводность первого слоя
λ 20 + λ 900 52 + 26, 4
λ1 = = = 39, 2 Вт/(м ⋅ К).
2 2
3. Теплопроводность второго слоя выбираем следую-
щим образом. Теплофизические данные карбюризатора (ори-
ентировочные) на основе:
древесного угля
γср = 150 кг/м3, λср = 0,072 Вт/(м·К), сср = 0,84 кДж/(кг·К);
на основе кокса
γср = 500 кг/м3, λср = 0,190 Вт/(м·К), сср = 1,22 кДж/(кг·К).
Выбираем для расчета карбюризатор на основе кокса.
4. Эквивалентный коэффициент теплопроводности λэкв
находим из выражения
S1 + S 2 0,003 + 0,001
λэ = = = 0,75 Вт/(м ⋅ К).
S1 S 2 0,003 0,001
+ +
λ1 λ 2 39, 2 0,190
123
5. Определяем эквивалентный удельный вес γэкв:
S1 S2
γ экв = γ1 + γ2 =
S1 + S 2 S1 + S 2
0,03 0,01
= 7800 + 500 = 5925 кг/м3 ,
0,03 + 0,01 0,03 + 0,01
где γ1 = 7800 кг/м3, γ2 = 500 кг/м3.
6. Эквивалентный коэффициент температуропроводно-
сти рассчитываем по формуле
λ экв 0,75
аэкв = = = 18,1 ⋅10−8 м 2 /с = 0,00065 м 2 /ч,
сср ⋅ γ экв 700 ⋅ 5925
где сср – средняя теплоемкость слоя металла и кокса, сср =

= 700 Дж/(кг·К).
При расчете критерия Вi за S необходимо принимать
при одностороннем нагреве высоту цементационного ящика,
при двухстороннем – половину его ширины. Лучше всего
выбирать такие габариты цементационного ящика и устанав-
ливать его таким образом, чтобы нагрев был двухсторонний.
Пространство между деталями следует брать наименьшим
(10–20 мм), так как теплопроводность карбюризатора очень
мала. При этом следует иметь в виду, что карбюризатор на
основе кокса имеет большую теплопроводность, чем на осно-
ве древесного угля. Изделия желательно располагать таким
образом, чтобы тепловой поток был параллелен оси дета-
ли. В этом случае коэффициент λэкв получается значительно
большим.
При полученных в нашем расчете значениях критерий
Вi будет равен 37 (при двухстороннем нагреве ящика толщи-
ной 0,3 м), критерий Фурье – 0,1. Отсюда время нагрева по-
верхности
124
F0 ⋅ S 2 0,1⋅ 0.152
τ нагр.пов = = = 3,5 ч.
a 0,00065
Методика расчета нагрева изделий с внутренним отвер-
стием, подвергающихся цементации, зависит от положения
детали по отношению к тепловому потоку. Если ось детали
параллельна направлению теплового потока, то методика
расчета аналогична рассмотренному выше случаю, только за
толщину слоя металла берут длину изделия. Если же тепло-
вой поток перпендикулярен оси детали, то рассматривают
трехслойное тело с воздушной прослойкой. Однако расчёт в
этом случае весьма сложен, поэтому для упрощения укладку
деталей лучше производить в направлении теплового потока.
Если всё же необходимо эти детали укладывать так, чтобы
ось детали была перпендикулярна тепловому потоку, то для
простоты расчета их можно рассматривать как сплошное ме-
таллическое тело с толщиной, равной половине длине ок-
ружности.
Пример 3. Определить λэкв, аэкв, γэкв для корпуса редук-

тора.
Дано: толщина стенки корпуса редуктора 15 мм, мате-
риал – чугун СЧ 15. Высота внутреннего пространства 350 мм.
Нагрев на 600 °С. Корпуса уложены в четыре ряда по высоте.
Решение. Расчет эквивалентных коэффициентов произ-
водим для одного разнородного слоя при тепловом потоке,
перпендикулярном слоям. Толщина металлического слоя
Sм = 0,015 м, толщина воздушного слоя Sп = 0,35 м. Тепло-
проводность чугуна средняя, λм = 50 Вт/(м·К), теплопровод-
ность воздушной прослойки λм = 0,044 Вт/(м2·К) (среднее
значение в интервале температур 20–600 °С (см. табл. 3.6).
1. Эквивалентный коэффициент теплопроводности оп-
ределяем по формуле
125
λм ⋅ Λ
λ экв = .
1 − (1 − Λ )(1 − ρ)
Находим
λ п + α ⋅ Sп 0,044 + 65 ⋅ 0,35
Λ= = = 0,37;
λм 50
3
Т 
(
α = 19  м  Вт/ м 2 ⋅ К ;
 100 
)
3
 273 + 20 
α 20 = 19 
 100 
 = 4,75 Вт/ м ⋅ К ;
2
( )
3
 273 + 600 
α 600 = 19 
 100 
 = 126 Вт/ м ⋅ К ;
2
( )
λ 20 + λ 600 4,75 + 126
λ1 = = = 65 Вт/(м ⋅ К).
2 2
Пористость тела определяем из выражения
Sп 0,35
ρ= = = 0,96,
Sм + Sп 0,35 + 0,015
откуда
Λ 0,37
λ экв = λ м = 50 = 19 Вт/(м ⋅ К).
1 − (1 − Λ)(1 − ρ) 1 − (1 − 0,37)(1 − 0,96)
2. Эквивалентный удельный вес

Sм 0,015
γ экв = γ м = 7200 = 320 кг/м3 .
Sп + Sм 0,015 + 0,35
λ экв 19
аэкв = = = 7,9 ⋅10−5 м 2 /с = 0, 285 м 2 /ч.
сср ⋅ γ экв 750 ⋅ 320
126
При расчете Bi толщина S = 4 (0,35 + 0,015) = 1,46 м (ре-
дукторы уложены в четыре ряда). Значение критерия Bi бу-
дет равно 6, а Фурье 0,8. Отсюда
F0 ⋅ S 2 0,8 ⋅1, 462

τ нагр.пов = = = 5,95 ч.
a 0, 285
Пример 4. Определить λэкв, аэкв, γэкв для пакета из труб,

уложенных в пять рядов по высоте. Сечение труб 46 на 3 мм,
материал сталь 20. Нагрев на 800 °С.
Решение. Для труб большой длины расчет производится
для теплового потока, перпендикулярного слоям.
1. Коэффициент теплопроводности металла
λ м20 + λ м800 52 + 26
λм = = = 39 Вт/(м ⋅ К).
2 2
2. Коэффициент теплопроводности воздуха
λ п20 + λ п800 0,024 + 0,072
λп = = = 0,048 Вт/(м ⋅ К).
2 2
3. Коэффициент теплопередачи излучением
3
Т 
(
α = 19  м  Вт/ м 2 ⋅ К ;
 100 
)
3
 273 + 20 
α 20 = 19 
 100 
(
 = 4,65 Вт/ м ⋅ К ;
2
)
3
 273 + 800 
α800 = 19 
 100 
(
 = 230 Вт/ м ⋅ К ;
2
)
α 20 + α800 465 + 230
α= = = 117 Вт/(м ⋅ К).
2 2
127
λ п + α ⋅ Sп 0,048 + 117 ⋅ 0,04
4. Λ = = = 0,121,
λм 39
где Sп – толщина воздушной прослойки, Sп = 0,046 −
− 2 ⋅ 0,003 = 0,04 м.
За величину прослойки принимаем внутренний диаметр
трубы, за толщину металла – удвоенную толщину стенки
трубы.
Sп 0,04
5. ρ = = = 0,9, где Sм = 0,003 ⋅ 2 =
Sм + Sп 0,006 + 0,04
= 0,006 м.
6. Эквивалентный коэффициент теплопроводности
1 − ρ(1 − Λ ) 1 − 0,9(1 − 0,121)
λ экв = λ м = 39 =
1 − (1 − Λ )(1 − ρ) 1 − 0,9(1 − 0,121)(1 − 0,9)
= 9 Вт/(м ⋅ К).
7. Эквивалентный удельный вес γэкв определяем по гра-
фику рис. 3.20 и формуле γэкв = γм · К.
δ 0,003
= = 0,065.
d 0,046
При δ/d = 0,065 находим γэкв/γм = 0,2, откуда γэкв = γм · 0,2 =
= 7800 · 0,2 = 1560 кг/м3.
λ экв 9
аэкв = = = 8, 25 ⋅10−6 м 2 /с = 0,036 м 2 /ч,
сср ⋅ γ экв 700 ⋅1560
где сср – средняя теплоемкость стали 20 в интервале темпера-

тур 20–800 °С, сср = 700 кДж/(кг·К).
128
4. НАГРЕВ СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
В ЖИДКИХ ТЕПЛОНОСИТЕЛЯХ
4.1. Особенности нагрева в расплавах солей

При определении времени сквозного прогрева изделий
в соляных ваннах (τс.п) необходимо учитывать особенности
нагрева в расплавленных солях. Во-первых, хорошо извест-
но, что при погружении стальных изделий в любой расплав
немедленно начинается кристаллизация соли и образование
твердой плотной корки на их поверхности, препятствующей
теплоотдаче от расплава к изделию и замедляющей процесс
нагрева; затем эта твердая корка постепенно растворяется,
и процесс теплоотдачи от расплава протекает с более высо-
кой скоростью. Толщина образующейся корки соли и дли-
тельность ее существования тем больше, чем больше габа-
ритные размеры изделия, в частности, чем больше отноше-
ние его объема к поверхности и чем ниже начальная
температура изделия перед погружением его в солевой рас-
плав. Толщина корки зависит также от температуры и тепло-
емкости расплава и уменьшается с возрастанием этих пара-
метров.
Второй важной особенностью нагрева в расплавленных
солях является зависимость коэффициента теплоотдачи α
и жидкотекучести расплава от состава солей и степени пере-
грева их выше температуры плавления. При температурах
плавления солей и их смесей коэффициенты теплоотдачи
имеют практически постоянную величину, равную 233–
255 Вт/(м2·К), а с повышением температуры над точкой плав-
ления интенсивность изменения этих коэффициентов опре-
деляется составом солей. Помимо этого, кинетика нагрева
и время сквозного прогрева стальных изделий в соляных ван-
нах определяются целым рядом других факторов, главными
из которых являются химический состав нагреваемой стали
и обусловленные им физические свойства (плотность, тепло-
129
емкость, теплопроводность, температуропроводность), состав
и физические свойства солевых расплавов (плотность, тепло-
емкость и др.); начальная температура, которую имеет изде-
лие, поступающее в солевой расплав; температура нагрева;
длительность перлитно-аустенитного превращения в объеме
всего изделия, если нагрев проводится выше Ас1; способ по-
гружения изделия в солевой расплав; глубина погружения,
т.е. величина слоя соли над изделием; форма и размеры изде-
лия; тепловая мощность печи и условия регулирования тем-
пературы, определяющие частоту включения и выключения
печи; соотношение между массой соли и массой нагреваемо-
го металла и др.
Обилие перечисленных факторов, влияющих на кинети-
ку нагрева и время сквозного прогрева стальных изделий
в соляных ванных, свидетельствует о том, что чрезвычайно
трудно, а во многих случаях невозможно применять для оп-
ределения этих величин широко используемые в теплотехни-
ке для тел простейших форм аналитические методы расчета,
поэтому иногда пользуются для данной цели простейшими
формулами, например приведенными в работе [1]. В работе
[17] для определения времени сквозного прогрева образцов,
инструментов и других изделий в соляных ваннах применены
приближенные или упрощенные методы расчета, основанные
на анализе экспериментальных данных и хорошо оправдав-
шие себя на практике. К ним относятся методы термического,
анизометрического и калориметрического анализа.
4.2. Кинетические закономерности нагрева стали

в электродных соляных ваннах
Влияние химического состава стали и положения тем-
пературы среды относительно точки А1. Все разнообразные
случаи нагрева изделий из различных сталей в электродных
соляных ваннах могут быть описаны четырьмя различными
типами кинетических кривых изменения температуры их
130
центральной зоны, которые имеют сходство в начальных
и конечных участках, но существенно отличаются в средней
части (рис. 4.1). Кинетические кривые нагрева первого типа
одинаковы для различных по форме образцов из инструмен-
тальных сталей У12А, 9ХС, Р9 и Р18 и конструкционной ста-
ли 40Х, этот тип кинетических кривых соответствует нагреву
ниже точки А1 и характеризуется отсутствием остановки на
термической кривой. Начальный участок 1–2 кривой этого
типа может быть назван инерционным; он относится к пе-
риоду существования корки соли на поверхности образца, во
время которого теплота, распространяющаяся от поверхности
в глубь образца, медленно достигает его центра. Во втором
периоде на участке 2–3 температура в центре образца внача-
ле медленно, а затем быстро повышается; последнее связано
с плавлением корки соли на поверхности образца и интен-
сивным притоком теплоты в его центральную зону за счет
вовлечения в процесс нагрева всех слоев образца. В треть-
ем, регулярном периоде нагрева на участке 3–4 изменение
температуры в центре образца следует закону затухающей
кривой. Это связано с непрерывным уменьшением теплового
потока вследствие уменьшения разности температур образца
и нагревающей среды. Для кривой 1, зафиксированной при
Рис. 4.1. Характер кривых нагрева центральной зоны стальных об-

разцов (tп – температура печи): I – сталь 40Х; II – сталь У12А;
III – стали 9ХС и 40Х; IV – стали Р18 и Р9; I – нагрев ниже точки А1;
II–IV – нагрев выше точки А1
131
нагреве ниже А1, третьим периодом заканчивается процесс
нагрева.
Значительно сложнее протекает процесс нагрева, когда
температура нагревающей среды превышает точку А1 и на
ход кривых накладывается эндотермический эффект перлит-
но-аустенитного превращения (кривые II–IV). Это превраще-
ние начинается неодновременно по сечению, и фронт пре-
вращения распространяется от поверхностных наиболее на-
гретых слоев в глубь образца. При этом количество теплоты,
расходуемой вследствие превращения, непрерывно изменя-
ется во времени. Регулярный режим нагрева центральной зо-
ны образцов нарушается, как только начинается эндотерми-
ческое превращение в поверхностной зоне и вследствие этого
происходит ослабление теплового потока, поступающего
к центру образца: начиная с некоторой точки 4, лежащей на
30–70 °С ниже точки А1, подъем кривых II и III затухает. Ход
этих кривых выше точки 4 определяется особенностями пре-
вращения, обусловленными химическим составом стали.
Наиболее значительно тепловой эффект перлитно-аустенит-
ного превращения обнаруживается на кривой нагрева стали
У12А (кривая II), в которой перлит является преобладающей
структурной составляющей; точка перегиба 6 на кривой II
соответствует, по-видимому, моменту наиболее интенсивно-
го превращения. Температурный интервал, в котором проте-
кает перлитно-аустенитное превращение в этой стали (уча-
сток 5–7) в условиях нагрева в электродной соляной ванне,
очень невелик и составляет 4–8 °С.
Кривая нагрева образцов из сталей 9ХС и 40Х (кри-
вая III) характеризуется хорошо заметным перегибом в рай-
оне превращения (участок 5–7). В этих сталях вследствие
присутствия легирующих элементов превращение протекает
в более широком интервале температур, и подъем кривых на-
грева даже в период наибольшего развития превращения
происходит достаточно интенсивно. Кроме того, из-за более
132
низкого содержания углерода тепловой эффект превращения
гораздо меньше, и кривые нагрева в районе превращения
имеют значительно менее резкий перегиб, чем кривые нагре-
ва образцов из стали У12А.
После окончания превращения в объеме образца темпе-
ратура нагрева его в центральной зоне снова быстро растет,
что характеризуется участком 7–8 на кривых нагрева II и III.
В течение этого периода восстанавливается регулярный
режим нагрева, нарушенный во время превращения. Учас-
ток 8–9 (в период регулярного режима нагрева) указывает на
уменьшение скорости нагрева в результате приближения
температуры центральной зоны образца к температуре ванны.
В быстрорежущей стали интервал температур перлитно-
аустенитного превращения очень большой, и тепловой эф-
фект превращения, обусловленный переходом в твердый рас-
твор лишь 0,45–0,50 % С [2, 17], невелик, поэтому на кривых
нагрева IV превращение не обнаруживается, и они по виду
напоминают кривую I.
Для заэвтектоидных сталей время нагрева до начала раз-
вития α→γ-превращения составляет около 50 % от общего
времени нагрева изделий в расплаве τ(общ), в том числе около
3 % инерционный период.
Время интенсивного протекания α→γ-превращения
в объеме всего изделия около 15 % от τобщ, а время выравни-
вания температуры по сечению изделия после окончания
превращения составляет примерно 35 %.
При скоростях нагрева, характерных для соляных ванн,
температурный градиент по сечению изделий сравнительно
невелик, весьма невелико также различие в длительности
α→γ-превращения в зависимости от дисперсности структуры
в исходном состоянии. Кроме того, продолжается α→γ-прев-
ращение, при нагреве в расплаве солей в 1,5–2 раза меньше,
чем при нагреве в воздушной среде, что обусловлено разли-
чием в скоростях нагрева в этих средах. Таким образом,
133
в приближенных расчетах времени сквозного нагрева заэв-
тектоидных сталей эти различия можно не принимать во
внимание.
4.3. Особенности расчета времени нагрева

(охлаждения) изделий в расплавах солей
В случае нагрева изделий в расплавах солей, щелочей,

металлов длительность нагрева определяют по методике рас-
чета нагрева массивных тел. При охлаждении расчет времени
ведут в режиме tп = const по температурным интервалам, для
которых усредняют коэффициенты теплоотдачи. Значения
коэффициента α даны в работах [1, 11, 16]. Однако примене-
ние аналитических методов расчетов, вследствие многочис-
ленности факторов, влияющих на кинетику нагрева, весьма
ограниченно.
Упрощенные методы расчета времени сквозного нагре-
ва стальных изделий в соляных ваннах даны в работах [1, 5,
8, 17].
В этих расчетах пользуются эмпирическими формулами,
учитывающими характеристический размер (V/F) изделия
и различные коэффициенты, связанные с материалами изде-
лий и условиями нагрева.
Для тел простой формы время сквозного нагрева можно
вычислять по формуле
τсп = (K1 · V · Kф)/F,
где V – объем гладких тел простой формы, см3; F – полная
тепловоспринимающая поверхность, см2 .
Характеристический размер (V/F) можно определить,
пользуясь данными табл. 4.1.
134
Таблица 4.1
Формулы, выражающие отношение объема тел
простой формы к их поверхности
Принятый
Формула
минимальный Другие
Тело для определения
размер размеры
V/F
(D или С)
D
Шар Диаметр –
6
D
Куб Ребро –
6
Сплошной DH
Диаметр Высота Н
цилиндр 4H + 2D
Прямая призма с
основанием в виде
любых правильных Диаметр DH
многогранников вписанного То же
4H + 2D
(треугольника, круга
квадрата, шести-
угольника и др.)
Полый цилиндр Наружный Внутренний (D − d )H
(кольцо) диаметр диаметр d 4H + 2 ( D − d )
Габаритные ABC
Толщина пла-
Пластина размеры С,
стины С 2 ( AB + AC + BC )
В, А
K1 – коэффициент, характеризующий удельное время

прогрева и зависящий от прогрева материала изделий и усло-
вий нагрева, т.е. состава и температуры нагревающей среды
(табл. 4.3); Kф – критерий формы; Kф – относительная величи-
на, равная единице для идеальных по форме гладких тел, т.е.
тел все точки поверхности которых одинаково удалены от
центра. К таким идеальным телам относят шар, цилиндр неог-
раниченной длины и пластину неограниченной длины и ши-
рины. Для других тел Kф определяют по формулам табл. 4.2.
135
Таблица 4.2
Формулы для определения критерия формы Кф
различных тел
Соотно- Кф при
Формула
шение Н=D
размеров Н→0 или Н→∞
Кф
тела Н = D–d
Длинный D D
сплошной ≤1 1 + 0, 2 – 1,2 1
цилиндр H H
Короткий
H H
сплошной ≤1 1 + 0, 2 1 1,2 –
цилиндр D D
Длинный D−d D−d
полый ≤1 1 + 0, 2 – 1,2 1
цилиндр H H
Короткий
полый H H
≤1 1 + 0, 2 1 1,2 –
цилиндр D−d D−d
(кольцо)
Длинные
прямые D
1 + 0, 2 +
правильные D H
≤1 – – –
призмы H 1
с числом +
N +1
граней N
D
Трехгранные 1, 25 + 0, 2 – 1,45 –
– H
Четырех- D
1, 20 + 0, 2 – 1,4 1,25
гранные – H
Шестигран- D
1,13 + 0, 2 – 1,33 1,2
ные – H
136
Соотно- Кф при
Формула
шение Н=D
размеров Н→0 или Н→∞
Кф
тела Н = D–d
Короткие
прямые
правильные H H 1 
≤1 1+  0, 2 +  – – 1,13
призмы D D N +1
с числом
граней N
H
Трехгранные 1 + 0, 45 1 1,45 –
– D
Четырех- H
– 1 + 0, 40 1 1,4 –
гранные D
Шестигран- H
– 1 + 0,33 1 1,33 –
ные D
Шар – Кф = 1 – – –
Параллеле- С С
С≤В≤ А 1 + 0, 02  +  – 1,4 1
пипед  В А
Куб – – – 1,4 –
Архимедов
D=H – – 1,2 –
цилиндр
137
Таблица 4.3
Значения коэффициента К1 при нагреве инструментальных
сталей в различных средах
К1 (мин/см),
Удельное время прогрева
при нагреве
mК1 в средах
Темпе- в расплавах
ратура 78 % 100 % 44 % 100 % Сви- Воздуш-
Сталь
нагрева BaCl+ BaCl2** NaCl NaCl* нец* ная среда
(°С) 22 % +
NaCl* 55 %
KCl*
Углеродистая 800 12,5 – 0,9К1 1,2К1 0,5К1 3К1–5К1
и низколеги- 850 11,3 – (в зави-
рованная 870 10,8 – симости
от типа
Среднелеги- 900 10,0 – и мощ-
рованная 950 8,8 – ности
(высокохро- 1000 – 8,0 печи)
мистая и др.) 1050 – 7,4
Высоколеги- 1100 – 6,7

рованная (бы- 1150 – 6,0
строрежущая 1180 – 5,7
и др.) 1200 – 5,4
1210 – 5,3
1220 – 5,1
1230 – 5,0
1240 – 4,9
1250 – 4,8
1275 – 4,4
1300 – 4,1
560 – 10,3***
*
Предварительный подогрев до 400–500 °С
**
Предварительный подогрев до 860–800 °С в солевом рас-
плаве.
***
Нагрев при отпуске в расплаве KNO3.
138
При обработке изделий с высокой изрезанностью по-
верхности, например инструмент с резьбой (плашки), резь-
бонакатные ролики и др. при расчете времени нагрева следу-
ет учитывать еще коэффициент изрезанности – Ки, значение
которого приведены в табл. 4.4. Тогда формула принимает
вид τсп = (К1 · V · Кф · Ки)/F.
Таблица 4.4
Значение коэффициента Ки для различных инструментов
Коэффици- Коэффици-
Инструмент ент изре- Инструмент ент изрезан-
занности Ки ности Ки
Резьбонакатные ро- 0,9 Червячные, резьбо- 0,65
лики и другие резь- вые насадные и
бонакатные инстру- торцовые насадные
менты, напильники фрезы
и надфили, отрез-
ные фрезы
Ножи, резьбовые 0,85 Круглые плашки 0,45

плоские плашки
Цилиндрические 0,75 Все гладкие тела, 1

фрезы, шеверы и не имеющие кана-
дисковые долбяки вок
Пазовые, одно- и 0,7 Напильники круг- 0,9

двухугловые, дис- лые
ковые трехсторон-
ние, полукруглые
выпуклые и вогну-
тые фрезы, насад-
ные зенкеры, корпу-
сы сборных инстру-
ментов
139
Для длинномерных изделий, у которых отношение дли-
ны к диаметру или толщине 5:1 и более, можно принять, что
время прогрева (с) пропорционально их диаметру или тол-
щине.
Тогда
для сплошных цилиндров
τсп = K2 · D;
для полых цилиндров
τсп = K2(D – d),
где K2 – коэффициент, учитывающий удельное время прогре-
ва, с/мм; D – диаметр цилиндра, мм; d – диаметр отверстия
полого цилиндра, мм.
Длинномерный инструмент может быть не только ци-
линдрической формы, но и пластины и призмы с достаточно
изрезанной поверхностью (сверла, плоские протяжки) и тогда
в расчет необходимо ввести коэффициент изрезанности или
использовать коэффициент N, учитывающий К2 и Ки. Тогда
формула принимает вид
для цилиндра
τсп = N · D,
для пластины
τсп = N · С,
где С – толщина пластины, мм.
Значения коэффициентов К2 и N приведены в табл. 4.5.
При расчете времени необходимо учитывать, что все ко-
эффициенты, приведенные в таблицах, даны для условий
свободного омывания изделий нагревающей средой. При на-
греве в приспособлениях, погружаемых в расплав вместе
с изделиями, расчетное время необходимо увеличить на 20–
30 %.
140
Таблица 4.5
Значения коэффициентов К2 и N
N для образцов и инструментов, с/мм
Состав
Температура Удельное Развертки, Круглые
распла-
нагрева, время нагре- Сплошной Стержень Спираль- Ручные фрезы, зенкеры, напиль-
ва со-
°С ва К2, с/мм цилиндр квадратного ные и гаечные
хвостовые дол- ники и
лей, % сечения сверла метчики
бяки, протяжки надфили
800 19,0 19,0 22,8 8,5 10,0 12,2 17,1
78 %
850 17,0 17,0 20,4 7,6 9,0 10,9 15,3
BaCl2 +
870 16,2 16,2 19,4 7,3 8,6 10,4 14,6
22 %
900 15,0 15,0 18,0 6,8 8,0 9,6 13,5
NaCl
141
950 13,0 13,0 15,6 5,8 6,9 8,3 11,7

1000 12,0 12,0 14,4 5,4 6,4 7,7 10,8
1050 11,0 11,0 13,2 5,0 5,8 7,0 9,9
1100 10,0 10,0 12,0 4,5 6,3 6,4 9,0
1150 9,0 9,0 10,8 4,0 4,8 5,8 8,1
1200 8,0 8,0 9,6 3,6 4,2 5,1 7,2
100 % 1210 7,8 7,8 9,4 3,5 4,1 5,0 7,0
BaCl2 1220 7,6 7,6 9,1 3,4 4,0 4,9 6,8
1230 7,4 7,4 8,9 3,3 3,9 4,7 6,7
1240 7,2 7,2 8,6 3,2 3,8 4,6 6,5
1250 7,0 7,0 8,4 3,1 3,7 4,5 6,3
1275 6,5 6,5 7,8 3,0 3,5 4,2 5,8
1300 6,0 6,0 7,2 2,7 3,2 3,8 5,4
141
При обработке инструмента из быстрорежущей стали,
подогретого при 1050 °С, расчетное время окончательного
нагрева должно приниматься равным 0,7–0,8 от τсп, опреде-
ленного при подогреве до 850–880 °С.
Примеры расчета
Пример 1. Червячная фреза из стали Р18. Размеры:

D = 7 см, d = 2,7 см, H = 6 см, m = 3.
Принимаем tзак = 1275 °C с подогревом до t = 850 °С.
Тогда
τсп = (K1 · V · Kф · Kи)/F,
где K1 = 4, 4 мин/см;
Kи = 0,65;
Kф = 1 + 0,2 ((D – d)/H), Kф = 1,14;
V/F = (H · (D – d))/(4H + 2(D – d)), V/F = 0,8 см.
Перемножив получение значения, получаем τсп = 4,4 ×
× 0,8 · 1,14 · 0,65 = 2,6 мин.
Пример 2. Длинное сверло из стали Р14Ф4. Размеры:

D = 40 мм, l = 250 мм.
Принимаем tзак = 1245 °C с подогревом на t = 450 °С
и 860 °С.
Тогда
τсп = N · D = 3,2 · 40 = 128 с = 2,1 мин.
По табл. 4.5 значение N = 3,2 с/мм.
Примеры расчета времени для различных видов инстру-
мента даны также в табл. 4.6 и прил. 7, 8 (нагрев в расплавах
100 % BaCl2 или 78 % BaCl2 + 22 % NaCl).
142
Таблица 4.6
Примеры расчета времени прогрева длинномерных простых
тел и инструментов
Время
сквозного
Темпера- Коэффи- нагрева
Образец или инстру-
Сталь тура на- циент n,
мент  n 
грева, °С с/мм  τс.п = D  ,
 60 
мин
Сплошной цилиндр 9ХС 875 16,0 10,7
Х6ВФ 1010 12,0 8,0
Полый цилиндр Р18 1275 6,5 4,3
Квадратная призма Р18 1275 6,5 2,2
Параллелепипед Р18 1275 7,8 5,2

(А→∞, В = 80, С = 40) Р18 1275 10,4 7,0
У12 800 10,0 6,7
Метчик Р18 1275 3,5 2,3

Р18 1275 4,2 2,8
Развертка Р18 1275 4,2 2,8

Круглая протяжка Р18 1275 – 1,1
Плоская протяжка Р9 1235 3,3 2,2
(С = 10, В = 40) Р14Ф4 1245 3,2 2,1
Сверло Р18 1275 3,0 2,0
Примечание. Диаметр или толщина изделий D = 40 мм; диа-

метр внутреннего отверстия полого цилиндра d = 20 мм.
По данным Е.М. Смольникова и др. [10, 12, 17], рассчи-

танные значения τсп хорошо согласуются с эксперименталь-
ными результатами и отвечают общему времени нагрева,
включающему как время прогрева, так и время выдержки,
необходимое для завершения фазовых превращений.
143
1. Факторы, влияющие на кинетику нагрева изделий

в расплавах солей.
2. Особенности нагрева в расплавах.
3. Влияние химического состава стали на кинетику на-
грева.
4. Понятие характеристический размер.
5. Факторы, влияющие на коэффициент теплопередачи α
при нагреве в расплавах солей.
6. Факторы, влияющие на выбор состава расплава для
нагрева (охлаждения) изделий.
7. Приближенные методы расчета времени нагрева
в расплавах.
144
5. ИНДУКЦИОННЫЙ НАГРЕВ
ТОКАМИ ВЫСОКОЙ ЧАСТОТЫ
Основоположником применения индукционного нагрева

при термической обработке является В.П. Вологдин (про-
мышленное внедрение приходится на конец 30-х годов ХХ в.).
В настоящее время в термическом производстве приме-
няют индукционный нагрев токами промышленной частоты
(ТПЧ) и более широко – нагрев токами высокой частоты
(ТВЧ). Применение поверхностной закалки при индукцион-
ном нагреве (закалка ТВЧ) в массовом производстве позво-
ляет отказаться от использования защитных атмосфер при
нагреве и от минеральных масел в качестве закалочных сред
при охлаждении. Закалка ТВЧ более экономична и менее
трудоемка по сравнению с процессами ХТО. Применение
объемно-поверхностной закалки при индукционном нагреве
позволяет во многих случаях заменить легированные стали
углеродистыми или низколегированными (например, цемен-
туемые стали 18ХГТ, 30ХГТ заменяют [1] на многих шестер-
нях углеродистой сталью 55ПП)
По частоте питающего тока индукционные установки
делят:
а) на оборудование промышленной частоты, питающее-
ся от сети 50 Гц непосредственно или через специальные по-
нижающие трансформаторы; однофазные установки большой
мощности имеют симметрирующие устройства для выравни-
вания нагрузки по фазам питающей сети;
б) оборудование повышенной частоты (150–10 000 Гц),
питающееся от электромашинных либо вентильных преобра-
зователей частоты;
в) высокочастотное оборудование (свыше 10 000 Гц),
питающееся от ламповых генераторов.
145
В индукционных закалочных установках используют
непрерывно-последовательный и одновременный способы
закалки.
При непрерывно-последовательном способе металличе-
ское изделие, подлежащее закалке, с постоянной скоростью
проходит через индуктор, на выходе которого поверхность
изделия, достигшая температуры закалки, также непрерывно
охлаждается закалочными средами.
При одновременном способе в индукторе нагревается
сразу вся поверхность изделия, подлежащая закалке, после
чего также одновременно производится ее охлаждение.
Основным недостатком индукционного нагрева является
трудность его унификации, так как для каждого типоразмера
деталей требуется свой индуктор и определенное охлаждаю-
ще устройство. Таким образом, целесообразно применение
этого нагрева в массовом производстве и экономически
проблематично в индивидуальном и мелкосерийном произ-
водстве.
Преимущества индукционного нагрева по сравнению
с другими методами нагрева следующие:
1. Передача электрической энергии непосредственно
в нагреваемое тело позволяет осуществить прямой нагрев
проводниковых материалов и значительно увеличить его ско-
рость по сравнению с нагревом в печах косвенного действия,
где изделия нагреваются только с поверхности.
2. Максимальный уровень температур, достигаемых при
индукционном нагреве, лимитируется в основном только
применяемыми огнеупорными материалами.
3. Передача электрической энергии в нагреваемое тело
при индукционном нагреве не требует контактных устройств,
что значительно упрощает конструкцию.
4. Благодаря явлению поверхностного эффекта при ин-
дукционном нагреве максимальная мощность выделяется
в поверхностном слое нагреваемого изделия и тем самым ин-
146
дукционный метод при закалке обеспечивает быстрый нагрев
поверхности изделия, позволяя получить ее высокую твер-
дость при сохранении относительно вязкой сердцевины.
Процесс поверхностной индукционной закалки быстрее
и экономичнее других методов поверхностного упрочнения
изделий.
5. В индукционных плавильных печах возникающие при
передаче энергии в расплав электродинамические усилия
способствуют циркуляции расплава в объеме тигля. Это ус-
коряет процесс плавки и позволяет получать металл со ста-
бильными и однородными свойствами.
6. Индукционный метод нагрева и плавки в большинстве
случаев обеспечивает высокую производительность труда,
хорошие санитарно-гигиенические условия производства
и исключает загрязнение воздушного бассейна.
Индукционный метод нагрева проводниковых материа-
лов применяют для следующих технологических процессов:
плавки металлов; сквозного нагрева заготовок перед пласти-
ческой реформацией (ковкой, штамповкой, прессованием,
прокаткой и т.д.); термической обработки; химико-термиче-
ской обработки; сварки металлов; пайки и наплавки и т.д.
5.1. Физические основы и особенности

индукционного нагрева
Индукционный нагрев – это нагрев при бесконтактной
передаче энергии в нагреваемое тело с помощью электромаг-
нитных волн. Схема индукционного нагрева приведена на
рис. 5.1.
Нагреваемое тело помещается в магнитное поле провод-
ника или катушки (индуктора), по которым течет перемен-
ный электрический ток. Взаимодействие металла детали
и электромагнитного поля индуктора в соответствии с зако-
ном электромагнитной индукции возбуждает в металле элек-
тродвижущую силу и соответственно переменный ток той же
147
частоты, что и ток индуктора. За счет теплового действия то-
ка происходит нагрев детали, что обуславливает высокую
скорость нагрева и возможность осуществлять местный на-
грев. Мощность, выделяемая в нагреваемой детали, Рд, и ток
индуктора, Iи (систему индуктор – нагреваемая деталь можно
рассматривать как электрический трансформатор), связаны
соотношением [1, 24, 28, 29]
Рд = К1 ⋅ I и2 ρ ⋅µ ⋅ f ,
где К1 – коэффициент, зависящий от размеров индуктора

и детали, и, следовательно, от зазора между индуктором
и деталью; ρ – удельное электросопротивление нагреваемого
материала, Ом·см; µ – магнитная проницаемость материала,
Гс/э; f – частота тока, Гц.
а б
Рис. 5.1. Схема индукционного нагрева: а – распределение магнит-
ного потока в индукторе; б – направление токов в индукторе и де-
тали; 1 – нагреваемая деталь; 2 – виток индуктора; 3 – магнитные
силовые линии; 4 – направление тока в индукторе; 5 – направление
тока в детали
Таким образом, при прочих равных условиях мощность,

развиваемая в нагреваемом изделии, пропорциональна корню
квадратному из частоты тока, что и позволяет выполнять ин-
дукционный нагрев с большой скоростью – до 500 °С/с.
148
Поверхностный эффект. Переменный ток по сечению
проводника (детали) распределяется неравномерно и проте-
кает преимущественно в поверхностных слоях (поверхност-
ный эффект). В слое, характеризуемом глубиной проникно-
вения тока, δ, выделяется примерно 87–90 % всей тепловой
энергии. Для определения δ существует зависимость
ρ
δ = 5030 , см,
µ⋅ f
где ρ – электросопротивление материала, Ом·см; µ – относи-
тельная магнитная проницаемость; f – частота тока, Гц.
В табл. 5.1 приведены значения глубины проникновения
тока для меди и стали 45, причем для стали 45 даны как «хо-
лодная» (при комнатной температуре), так и «горячая» (тем-
пература выше точки Кюри феррита) глубины.
Таблица 5.1
Глубина проникновения тока в металл
при различных частотах тока, мм [1]
Красная медь Сталь 45

Частота, t = 20°C, t = 20 °C, t = 850 °C,
Гц ρ = 2·10–6 Ом·см2, ρ = 0,2·10–4 Ом·см2, ρ = 1,2·10–4 Ом·см2,
µ = 1 Гс/Э µ = 50 Гс/Э µ = 1 Гс/Э
50 10 4,5 80
1000 2,2 1,0 18
2500 1,4 0,64 11
4000 1,1 0,5 8,7
8000 0,8 0,35 6,2
10000 0,7 0,32 5,5
70000 0,27 0,12 2,1
400000 0,11 0,05 0,9
149
Эффект близости. На неравномерность распределения
тока по сечению проводника влияет близость других провод-
ников с током (эффект близости и кольцевой эффект).
а б в
Рис. 5.2. Проявление эффекта близости в плоских проводниках (за-
штрихован токонесущий слой): а – магнитное поле одиночного
проводника; б – магнитное поле двух проводников с противопо-
ложным направлением токов; в – магнитное поле двух проводников
с одинаковым направлением токов
На рис. 5.2 показаны магнитные поля двух проводников

прямоугольного сечения. Если направления токов в провод-
никах одинаковые, то наибольшая напряженность поля воз-
никает на внешних поверхностях проводников, а если проти-
воположные, то на внутренних (эффект близости).
Используя эффект близости, подбором соответствующей
формы индуктора можно концентрировать нагрев в опреде-
ленных частях поверхности обрабатываемой детали. Напри-
мер, если индуктор представляет собой кольцо, охватываю-
щее нагреваемую деталь, то в детали индуктируется ток, путь
которого имеет также кольцевую форму. Ток концентрирует-
ся в полосе, по ширине мало отличающейся от ширины ин-
дуктора.
Эффект близости проявляется тем сильнее, чем меньше
расстояние между проводниками и чем сильнее проявляется
поверхностный эффект, т. е. чем больше отношение толщины
проводника к глубине проникновения тока.
150
Придавая индуктору необходимую форму, можно ис-
пользовать эффект близости для нагрева определенных час-
тей поверхности обрабатываемой детали.
Кольцевой эффект. Если проводник свернуть в кольцо
и по нему пропустить переменный электрический ток, то
наибольшая его плотность будет на внутренней поверхности
(кольцевой эффект).
Кольцевой эффект (рис. 5.3),
являющийся также разновидно-
стью поверхностного эффекта,
объясняется асимметрией маг-
нитного поля витка или соленои-
да. Во внутренней полости оно
значительно сильнее, чем снару-
жи, вследствие чего главная часть
электромагнитной энергии по-
ступает в проводник изнутри.
Кольцевой эффект ухудшает
использование сечения провод-
ников, повышая их активное со-
противление. При расчете сопро-
тивления цилиндрических и оваль-
Рис. 5.3. Кольцевой эффект.
ных индукторов, внутрь которых
Распределение тока по се-
помещена нагреваемая деталь, чению свернутого в кольцо
можно принимать, что ток скон- проводника
центрирован лишь на внутренней
стороне провода. Усиление магнитного поля внутри индук-
тора в соединении с эффектом близости повышает эффек-
тивность нагрева деталей, охваченных индуктором. В этом
случае кольцевой эффект полезен, несмотря на увеличение
активного сопротивления индуктирующего провода.
151
5.2. Параметры индукционного нагрева
При печном нагреве основными параметрами, опреде-

ляющими условия протекания фазовых превращения в стали
и конечный результат нагрева, являются конечная темпера-
тура (tк), общее время нагрева. При индукционном нагреве
важны не только эти параметры, но и средняя скорость на-
грева в области фазовых превращений, которая связана как
с теплофизическими свойствами стали, так и с энергетиче-
скими параметрами нагрева, т.е. величиной удельной мощно-
сти (Р0, кВт/см2), и частотой тока, которая и определяет глу-
бину активного нагреваемого слоя детали. Для поверхност-
ного нагрева необходима большая удельная мощность
(0,5–2,0 кВт/см2) и малое время нагрева (2–10 с), для глубин-
ного или сквозного прогрева (например, для объемно-поверх-
ностной закалки удельная мощность должна быть меньше
(0,05–0,2 кВт/см2), а время нагрева значительно больше
(20–200 с). Время нагрева при этом зависит как от нагревае-
мого сечения детали, так и от частоты тока. Скорости нагрева
при этом лежат в пределах 30–300 °С/с и 2–10 °С/с.
Выбор частоты. При выборе частоты необходимо [1,
24, 29], чтобы выбранная частота обеспечивала оптимальный
КПД индуктора и нагрев током, а не теплопроводностью.
При соблюдении этих условий затраты электроэнергии бу-
дут минимальными, а качество нагрева (равномерность, точ-
ность, глубина прогрева) оптимальным. Например, для
стальных заготовок диаметром 70–260 мм рекомендуемая
частота индукционного нагрева 500 Гц, а для диаметров
30–80 мм уже 2500 Гц.
При поверхностной закалке выбор частоты тока связан
с требуемой глубиной закаленного слоя, Хк, которую можно
отождествить с оптимальной глубиной нагрева ∆н. Выбор
осуществляют по эмпирическим соотношениям (например,
152
1
для низколегированной стали ∆ н = (10 ÷ 55) , см) или по
f
справочным таблицам, в которых выбор частоты связан
с требуемой глубиной закалки, размерами изделий и другими
параметрами нагрева. Табл. 5.2, 5.3 и 5,4 приведены по ис-
точнику [1].
Таблица 5.2
Выбор частоты тока в зависимости от диаметра изделий
и требуемой глубины закалки
Минимальные диаметры
Рациональные при нагреве под закалку
Частота,
пределы глуби-
Гц наименьший наименьший
ны нагрева, мм
возможный желательный
50 15–80 100 200
1000 3–17 22 44
2500 2–11 14 28
4000 1,5–9 11 22
8000 1–6 8 16
10 000 0,9–5,5 7 14
70 000 0,3–2,5 2,7 5,4
400 000 0,2–1 1,1 2,2
Таблица 5.3
Режимы индукционной закалки цилиндрических деталей
диаметром 20–80 мм
Глубина Удельная мощ- Время Удельная энергия,
закалки, мм ность, кВт/см2 нагрева, с кВт·с/см2
Частота тока 2000 Гц
1,5 1,4 2 2,8
2 1,35 2,5 3,4
3 1,2 3,4 4,1
4 1,05 4,3 4,5
5 0,95 5,1 4,9
6 0,8 6,3 5,1
153
Глубина Удельная мощ- Время Удельная энергия,
закалки, мм ность, кВт/см2 нагрева, с кВт·с/см2
Частота 300 000 Гц
1 0,9 2,5 2,25
2 0,5 9 4,5
3 0,4 15 6
4 0,3 22 6,6
5 0,25 28 7
6 0,2 36 7,2
8 0,15 50 7,5
Примечание: приведенные в таблице данные для частоты
2000 Гц практически не отличаются от данных для частоты 2400 Гц,
соответствующей современному стандарту. Данные для частоты
300 000 Гц справедливы для частот от 200 000 Гц до 400 000 Гц.
Таблица 5.4
Удельная мощность, необходимая
для осуществления поверхностной закалки
Часто- Диапазон глубин Удельная мощность, кВт/см2
та, кГц закалки, мм наименьшая оптимальная максимальная
1 2 3 4 5
500 0,4–1,1 0,7 0,9 1,1
1,1–2,2 0,3 0,5 0,7
10 1,5–2,3 0,7 1 1,5
2,3–3 0,5 1 1,4
3–4 0,5 1 1,3
1 5–7 0,5 1 1,1
7–9 0,5 1 1,1
Примечание:
1. Данные справедливы для методов одновременной и непре-
рывно-последовательной закалки, однако для последней желатель-
но не применять нижний предел удельной мощности.
2. Данные графы 4 соответствуют получению оптимальной
структуры.
3. Данные графы 3 дают наименьшую мощность генератора
при повышенном расходе электроэнергии.
4. Использование графы 5 обеспечивает наибольшую производи-
тельность установки при наименьшем расходе энергии на одну деталь.
154
Во всех случаях при расчетах принимают tк = 900 °С.
При этом на внутренней границе нагреваемого слоя темпера-
тура соответствует температуре потери магнитных свойств
для большинства сталей (ориентировочно 750 °С).
Определение удельной мощности и времени нагрева.
Одна и та же глубина слоя закалки (по мартенситу) может
быть получена при данной частоте при разных удельных
мощностях и разном времени нагрева. Ориентировочно эти
параметры можно определить по табл. 5.3 и 5.4 и по графи-
кам источников [1, 2, 28, 29]. Более точные значения опреде-
ляют расчетом. Заканчивают выбор режима нагрева и закал-
ки посредством выполнения закалочного ряда, когда при не-
изменной настройке установки обрабатывают несколько
деталей с различным временем нагрева. Результат обработки
каждой детали оценивают методами металлографического
анализа и по твердости.
Выбор индуктора (конструктивные особенности и его
характеристики) зависит от применяемого метода закалки,
геометрии и размеров детали. В практике высокочастотной
поверхностной закалки используют четыре основных метода:
1. Метод единовременной закалки, обеспечивающий од-
новременный нагрев и охлаждение всей поверхности детали.
2. Метод последовательной закалки отдельных участков
деталей, что дает возможность значительно уменьшить по-
требную мощность индукционной установки.
3. Метод непрерывно-последовательной закалки изде-
лий большой длины и одинакового сечения по всей длине
(валы, трубы, профили и т.д.) при непрерывном движении
изделия относительно индуктора, что позволяет применить
наименьшую мощность установки.
4. Метод закалки под водой, отличающийся от перечис-
ленных методов тем, что индуктор и нагреваемую деталь по-
гружают в воду, где и производится нагрев.
155
5.3. Индукторы для поверхностной индукционной
закалки
Простейшим видом индуктора является виток, согнутый

из медной трубки, охлаждаемой водой.
Для единовременной закалки изделий цилиндрической
формы применяют одновитковые индукторы, если высота на-
греваемой поверхности не превышает примерно радиуса ин-
дуктора. Многовитковые индукторы позволяют проводить
одновременный нагрев деталей высотой до трех диаметров.
Вид простого одновиткового индуктора дан на рис. 5.4.
Рис. 5.4. Индуктор для закалки способом одновременного нагрева

цилиндрической детали: 1 – индуктирующий провод, создающий
переменное магнитное поле; 2 – токоподводящие шины; 3 – колод-
ки для присоединения индуктора к понижающему трансформатору;
4 – трубки для подачи воды, охлаждающей соединительные колод-
ки; 5 – трубки для подачи воды, охлаждающей индуктор и нагретую
поверхность детали
Схемы различных одновитковых индукторов для од-

новременного нагрева деталей приведены на рис. 5.5. На
(рис. 5.5, а) показано размещение цилиндрической детали 1
в индукторе 2. Для получения нагретого слоя на поверхности
156
цилиндра по возможности одинаковой толщины δ индуктор
должен иметь высоту
hi = hд – 2a,
где hi – высота индуктора; hд – высота детали; а – зазор меж-
ду индуктором и деталью.
а б в
г д
Рис. 5.5. Схемы одновитковых индукторов для одновременного
нагрева деталей
Величина воздушного зазора между индуктором и на-

греваемой деталью обычно не превышает 2–5 мм. Увеличе-
ние зазора вызывает резкое падение КПД индуктора, а при
малом зазоре значительно усложняется установка детали
в индукторе и увеличивается опасность электрического про-
боя между индуктором и деталью.
Если при нагреве детали отдельные ее участки необхо-
димо предохранить от воздействия электромагнитного поля,
то применяют защитные экраны. Их выполняют, как правило,
157
из меди толщиной не менее 4δCu. На рис. 5.5, б показан слу-
чай нагрева шейки вала 1 в одновитковом индукторе 2. Здесь
защита от нагрева выступа вала осуществляется экраном 3,
выполненным из меди в виде кольца. В тех случаях, когда
проводится длительный прогрев участков детали, экраны ре-
комендуется выполнять в виде сварных полых конструкций,
охлаждаемых водой.
Для равномерного нагрева поверхности изделий раз-
нообразной формы применяют индукторы, форма и разме-
ры которых соответствуют форме и размерам изделий. На
(рис. 5.5, г, д) показаны одновитковые индукторы 1 для на-
грева и закалки конических шестерен 2. Чтобы увеличить
равномерность нагрева поверхности шестерни, угол конусно-
сти индуктора делают меньше, чем шестерни. Охлаждение
конической шестерни после окончания нагрева может произ-
водиться путем сбрасывания шестерни в охлаждающую сре-
ду для закалки (рис. 5.5, г) или путем охлаждения нагретой
поверхности шестерни водой через отверстия в индукторе
(рис. 5.5, д). Во втором случае воду в индуктор подают лишь
после нагрева изделия во время его охлаждения, поэтому
внутренняя коническая часть индуктора, изготовленная из
листовой меди, должна иметь большую толщину, чем в по-
стоянно охлаждаемом индукторе, а именно должна быть
не менее 5δCu. Отверстия в индукторе для прохода воды свер-
лят диаметром 1–2 мм в шахматном порядке на расстоянии
4–8 мм одно от другого. Выводы 3 от конической части ин-
дуктора присоединяют к генератору, а в промежутке между
началом и концом индуктора помещают изолирующую пла-
стину 4. Наружный кожух 5 индуктора изготавливают обыч-
но из текстолита. Охлаждающая вода подается в индуктор по
патрубкам 6 и 7 и через отверстия в конической части индук-
тора попадает на нагретую поверхность изделия.
На (рис. 5.5, в) изображена форма одновиткового индук-
тора 1, обеспечивающего равномерный нагрев всей боковой
158
поверхности шаблона 2. Для равномерного нагрева поверх-
ности впадины шаблона, размеры которой меньше удвоенной
толщины трубки индуктора, к нему приварен вкладыш 3 из
меди.
На (рис. 5.6, а) показана схема многовиткового индукто-
ра 1 для нагрева конической поверхности шейки вала 2. Что-
бы толщина нагретого слоя δ была одинаковой вдоль высоты
шейки, цилиндрический индуктор выполняют с переменным
шагом, причем b > b1. При конструировании многовитковых
индукторов для нагрева внутренних поверхностей втулок
и отверстий в деталях (рис. 5.6, б) необходимо учитывать,
что зазор а" между центральной токоподводящей трубкой 1
индуктора и его витками 2 должен в несколько раз превы-
шать зазор а' между индуктором и изделием 3.
а б
Рис. 5.6. Схемы многовитковых индукто-
ров: а – для нагрева поверхности кониче-
ской шейки вала; б – для нагрева внутрен-
ней поверхности отверстия
В противном случае индуктор будет нагревать сам себя,

а не изделие. Чтобы повысить КПД индукционной установки,
рекомендуется брать величину зазора а' не более 3 мм при
нагреве на воздухе. Для нагрева отверстий небольшой высо-
ты применяют также аналогичные одновитковые индукторы.
159
Для одновременного нагрева боковой и торцовых по-
верхностей цилиндрических деталей применяют петлевые
индукторы (рис. 5.7). На боковой поверхности детали 1, по-
мещенной (рис. 5.7, а) в магнитное поле индуктора 2, нагре-
вается полоса, по ширине примерно равная ширине трубок
индуктора. Чтобы получить нагретый слой по всей боковой
поверхности, деталь приводят во вращение вокруг верти-
кальной оси. Ускорение процесса нагрева боковой поверхно-
сти детали достигается увеличением количества и ширины
вертикальных стоек петлевого индуктора (рис. 5.7, б). Для
нагрева торцовых поверхностей детали высота индуктора
должна быть больше высоты детали на 30–50 мм.
а б
Рис. 5.7. Петлевые индукторы с четырьмя (а) и восе-
мью (б) вертикальными стойками (стрелками во вто-
ром случае показано направление тока в один из мо-
ментов времени)
Одновременный нагрев плоских поверхностей различ-

ных изделий и инструмента осуществляется при помощи
плоских спиральных индукторов (рис. 5.8). Нагрев изделий
на воздухе плоским индуктором можно проводить на площа-
ди не меньше 3–5 см2. При нагреве под водой удается полу-
160
чить нагретые для закалки участки площадью менее 1 см2.
Придав индуктору форму нагреваемого участка, можно осу-
ществить его нагрев и последующую закалку. Если форма
подлежащего закалке участка сложная, следует применять
медные экраны, плотно накладываемые на поверхность дета-
ли и ограничивающие очертания нагретой зоны.
а б
Рис. 5.8. Индукторы для нагрева плоскостей:
а – в виде удлиненной спирали; б – в виде спи-
рали Архимеда
Для последовательной за-

калки отдельных участков дета-
лей часто применяют одновит-
ковые индукторы. На рис. 5.9
показана схема взаиморасполо-
жения индуктора 1 и шестер-
ни 3 при последовательной за-
Рис. 5.9. Схема взаимораспо-
калке «зуб за зубом». Такой ме- ложения индуктора и шес-
тод закалки зубьев применяют терни при последовательной
для цилиндрических и кониче- закалке зубьев
161
ских шестерен с модулем больше 6. При этом одновремен-
ному нагреву и последующей закалке подвергается только
один зуб шестерни. Соседние с нагреваемым зубья защища-
ются медными экранами 2.
На (рис. 5.10) приведена схема конструкции разъемного
индуктора, применяемого для последовательной закалки ше-
ек коленчатого вала.
а б
в
Рис. 5.10. Конструкция разъемного индуктора
для нагрева шеек коленчатого вала
На (рис. 5.10, а) индуктор изображен в замкнутом, а на

(рис. 5.10, б) – в разомкнутом состоянии. Индуктор состоит
162
из двух неподвижных секций 1 и 2 и отъемной части 3, за-
крепляемой в рабочем состоянии при помощи защелки 4. Во-
да для закалки нагретой поверхности шейки вала подводится
к индуктору по шлангам 5, 6 и 7 и выходит через отверстия 8
на внутренней его поверхности. Для увеличения производи-
тельности индукционной установки часто нагреву подверга-
ется одновременно несколько шеек вала. На (рис. 5.10, в)
изображена установка индукторов 2 и 3 на двух шейках ко-
ленчатого вала 1.
Непрерывно-последовательная закалка изделий произ-
водится как при помощи одновитковых, так и многовитковых
индукторов. При непрерывно-последовательной закалке под-
лежащая обработке поверхность изделия (рис. 5.11) последо-
вательно проходит через зону нагрева в индукторе и зону
охлаждения в закалочном спрейерном (разбрызгивающем)
устройстве, что обеспечивает высокую равномерность зака-
ленного слоя на всей поверхности.
а
Рис. 5.11. Взаиморасположение детали, индуктора и спрейерной
камеры при непрерывно-последовательной закалке
163
На рис. 5.11, а показано взаимное расположение гладко-
го вала 1 индуктора 2 и спрейерного закалочного устройства
3 в процессе непрерывно-последовательной закалки. По
шлангам 4 к спрейерной камере подводится вода или эмуль-
сия, которая разбрызгивается на нагретую поверхность вала
через отверстия во внутренней поверхности камеры. На про-
дольном разрезе показана форма нагретого слоя, толщина ко-
торого, δ, постепенно увеличивается по мере перемещения
вала через индуктор. Вал передвигается сверху вниз, а также
вращается вокруг вертикальной оси. Высота многовиткового
индуктора hi устанавливается по следующим соотношениям:
а) если толщина нагреваемого слоя больше глубины
проникновения тока в изделие, то hi = (15÷25) δ мм, где δ –
глубина проникновения тока в изделие, мм;
б) если толщина нагреваемого слоя меньше глубины
проникновения тока в изделие, то hi = (5÷10) δ мм.
Высота спрейерной камеры n должна быть не меньше
10δ. Расстояние между индуктором и спрейерной камерой
составляет обычно m ≈ 5δ. Если известно время нагрева τ,
то при высоте индуктора hi скорость перемещения изделия,
мм/с
h
v= i.
τ
При закалке слоев толщиной 1–5 мм на изделиях из кон-
струкционной стали и частоте тока, при которой глубина его
проникновения примерно равна толщине закаленного слоя,
минимальная скорость перемещения может быть найдена по
эмпирической формуле
5
vмин =
мм/с.
δ
Предел скорости перемещения v ограничивается только
мощностью питающего генератора, минимальная величина
которой должна быть
164
Pг.мин ≈ 10d д кВт,
где dд – диаметр изделия, см.

Непрерывно-последовательную закалку различных
стальных плит, брусьев и т. п. можно осуществлять при по-
мощи плоских индукторов. На (рис. 5.11, б) показана конст-
рукция плоского зигзагообразного индуктора 1 для нагрева
плиты 2. Во избежание перегрева края плиты ширина индук-
тора bi должна быть меньше ширины плиты bд на величину
удвоенного зазора а, т.е. bi = bд – 2a.
Для охлаждения нагретой поверхности плиты установ-
лена спрейерная камера 3. Чтобы струйки охлаждающей
жидкости не попадали под индуктор на еще не нагретую по-
верхность плиты, непрерывно-последовательную закалку
плоских деталей рекомендуется производить или в верти-
кальном положении, перемещая их сверху вниз, или наклон-
но под углом не менее 25–30°.
Для непрерывно-последовательной закалки изделий слож-
ного сечения применяют различные конструкции индук-
торов, обеспечивающие требуемый нагрев поверхности из-
делия.
Высокочастотную закалку под водой применяют для об-
работки внутренних поверхностей отверстий малого диамет-
ра, узких щелей, небольших участков поверхности и т.д.
Диаметр отверстий при нагреве токами высокой частоты на
воздухе ограничивается 30 мм. Под водой можно нагревать
поверхности отверстий диаметром до 15 мм. Для этих целей
изготавливают миниатюрные индукторы из медной проволо-
ки круглого (диаметром 2–3 мм) или прямоугольного (3×2 мм)
сечения. Применять их при нагреве на воздухе нельзя, пото-
му что они почти мгновенно расплавятся из-за высокой
плотности тока в сечении индуктора, изготовленного из тон-
кой проволоки. Нагрев под водой обеспечивает необходимое
охлаждение таких индукторов.
165
5.4. Преобразователи частоты
В настоящее время выпускают преобразователи трех ти-

пов: машинные, ламповые и тиристорные. Разработаны и ис-
пользуются в промышленности устройства программного ре-
гулирования режимов нагрева. Принципиальные и функцио-
нальные схемы установок, принципы преобразования
частоты даны в работах [1, 21, 23 и др.], технические данные
индукционных установок с машинными и ламповыми преоб-
разователями (генераторами) приведены в табл. 5.5 и 5.6.
Таблица 5.5
Техническая характеристика индукционных установок
с машинными генераторами
Тип установки
Параметры
МГЗ-52 МГЗ-102 МГЗ-108
Номинальная мощность, потребляе- 65 130 130
мая из сети, кВт
Напряжение питающей сети, В 380/220 380/220 380/220
Число фаз 3 3 3
Номинальная мощность генератора, 50 100 100
кВт
Частота генератора, Гц 2500 2500 8000
Мощность конденсаторной батареи, 750 1000 1000
квар
Минимальный диаметр закаливае- 30 30 16
мых деталей, мм
Минимальная глубина закалки, мм 2 2 1
Минимальный диаметр деталей при 35 35 20
сквозном нагреве, мм
Расход охлаждающей воды, дм3/мин 100 100 100
166
Таблица 5.6
Технические данные высокочастотных установок
с ламповыми генераторами
Тип установки
Параметры ЛПЗ- ЛПЗ-
ЛЗ-13 ЛЗ-37 ЛЗ-67 ЛЗ-107 ЛЗ-207
37 67
Мощность,
потребляемая
от сети, кВа:
трехфазная 15 50 50 100 100 165 330
однофазная 2 5 5 5 5 5 10
Напряжение 220 220 220 220 220 220 220

трехфазной 380 380 380 380 380 380 380
питающей
сети, В
Номинальная 10 30 30 60 60 100 200

колебатель-
ная мощ-
ность, кВт
Рабочая час- 300– 60–74 60–74 60–74 60–74 60–74 60–74

тота, кГц 350
Расход охла- 20 57 56 66 62 117 154

ждающей во-
ды, Дм3/мин
Габаритные
размеры, м:
в плане 1,1×1,0 4,0×2,2 4,0×2,2 4,0×2,2 4,0×2,2 4,1×2,2 4,6×3,0
высота 2,05 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,5
Индукционные установки типа МГЗ комплектуют из на-

гревательной станции, машинного генератора и автотранс-
форматорного пускателя. Нагревательная станция имеет два
индуктора, работающих попеременно. В то время когда в од-
167
ном индукторе идет термообработка, в другом устанавлива-
ют новую деталь. Кроме индукторов в нагревательной стан-
ции смонтированы закалочные трансформаторы, конденса-
торная батарея, аппаратура контроля и управления генерато-
ром и процессом термообработки, а также система
водоохлаждения. Продолжительность нагрева и охлаждения
деталей, подачи воды в закалочный душ и включение второго
индуктора обеспечивается посредством реле времени.
Всю аппаратуру нагревательной станции монтируют
в металлическом шкафу. Ее габаритные размеры: ширина
1,3 м, длина 2,3 м и высота 2,1 м.
При размещении индукционной установки в цехе гене-
ратор устанавливают за специальным ограждением или в от-
дельном помещении так, чтобы расстояние между ним и на-
гревательной станцией не превышало 100–150 м.
Установки типа ЛПЗ-37 и ЛПЗ-67 являются универсаль-
ными, применяемыми как для термообработки, так и для
плавки металлов.
Высокочастотные установки типа ЛЗ и ЛПЗ монтируют
в металлических шкафах. Они состоят из следующего ком-
плекта оборудования: анодного (силового) трансформатора,
высоковольтного выпрямителя, лампового генератора, высо-
кочастотного понизительного трансформатора, аппаратуры
управления, контроля, защиты и сигнализации. Нагрев изде-
лий производится в индукторе, подключенном к вторичному
витку понизительного трансформатора.
Применение индукционного нагрева в поточном произ-
водстве требует создания различных автоматизированных
станков для подачи и точной фиксации обрабатываемых из-
делий в индукторах и осуществления охлаждения после
окончания нагрева
168
5.5. Примеры обработки деталей
с применением индукционного нагрева
Все закалочные установки индукционного нагрева вклю-

чают генераторную станцию и закалочную, причем одна ус-
тановка может иметь несколько закалочных станций (зака-
лочных станков). Конструкция станков и приспособлений
для поверхностной закалки различных деталей машино-
строения весьма разнообразна. Получили широкое распро-
странение станки и приспособления для одновременного на-
грева и закалки цилиндрических и дисковых деталей (роли-
ков, шестерен, дисковых фрез и т.д.) [22, 23, 32].
На рис. 5.12 представлен станок автоматического дейст-
вия для закалки зубьев зубчатых колес, прошедших цемента-
цию. Зубчатые колеса загружают в приспособление 7. Под-
вижная каретка 3, поднимаясь вверх, откидывает лапки 4,
в результате чего одно нижнее колесо штоком цилиндра 2 за-
бирается из загрузочного приспособления и затем устанавли-
вается в индукторе 9. После нагрева колесо опускается в мас-
ляный бак 1. Во время нагрева в индукторе и охлаждения
в баке закаливаемое колесо вращается при помощи редукто-
ра 6 и электродвигателя 5. Закаленное колесо лапой цилиндра
11 передвигается под устройство выгрузки 8 и подается
в него штоком цилиндра 10. Темп выдачи закаленных ко-
лес 15–20 с.
Широкое применение находят станки для последова-
тельной и непрерывно-последовательной поверхностной за-
калки изделий.
Для последовательной закалки шеек коленчатых валов
применяют индукционные установки двух типов: тоннель-
ные установки и станок конструкции проф. В.П. Вологдина.
В состав тоннельной установки фирмы «Токко» входит
ряд станций (чаще 5–7 станций). Каждая станция имеет
отдельный трансформатор и разъемный индуктор, соответ-
ствующий определенному радиусу шейки коленчатого вала.
169
Рис. 5.12. Станок для закалки зубчатых колес
с индукционным нагревом
Трансформатор помещается на каретке, перемещающейся

в направлении, перпендикулярном продольной оси установ-
ки. Коленчатый вал укладывают на тележку, которая, двига-
ясь с помощью цепного конвейера, подает вал от одной стан-
ции к другой. На линии одновременно находится несколько
тележек с коленчатыми валами. Это позволяет во время на-
грева шейки на одной из станций на других производить
вспомогательные операции (передвижение тележек, установ-
ку индукторов, охлаждение). Производительность установки
при одновременной работе четырех станций достигает 300–
350 шеек в час.
170
Станок конструкции проф. В. П. Вологдина производит
закалку всех шеек с одной установки вала, так как имеет
столько разъемных индукторов, сколько шеек на валу. Верх-
ние половины индукторов смонтированы на раме, которая
при помощи гидравлических цилиндров откидывается на
шарнирах в сторону. После установки подлежащего закалке
коленчатого вала рама опускается и верхние полуиндукторы
охватывают одновременно все шейки коленчатого вала.
Нижние полуиндукторы при этом оттянуты пружинами вниз.
После включения станка нижние полуиндукторы пооче-
редно поднимаются, соответственно обеспечивается пооче-
редный нагрев шеек. Нагретые шейки охлаждаются водой
через отверстия индукторов. Управление станком полностью
автоматизировано, его производительность составляет от 15
до 20 коленчатых валов в час. Станок обслуживает один ра-
бочий.
Наряду с закалкой, отжигом и отпуском индукционный
нагрев находит применение для скоростной химико-терми-
ческой обработки стальных деталей
На рис. 5.13 представлена конструкция двухручьевого
агрегата для скоростной газовой цементации зубчатых колес
с их последующей закалкой. Зубчатые колеса периодически
закладывают стопой в загрузочные устройства 18, 19 – здесь
первая цифра относится к первому ручью, вторая – ко второ-
му. При очередном подъеме и опускании штоков гидроци-
линдров 25, 26 лапки 20 загрузочных устройств пропускают
нижние колеса на лапы 21, 22, закрепленные на крышках пе-
ремещаемых штоков гидроцилиндров 23, 24. Затем штоки
цилиндров 23, 24 посредством штока гидроцилиндра 32 пе-
ремещаются влево. При этом крышки штоков цилиндров 23,
24 закрывают торцы коридоров загрузки 14, 15. После этого
открываются дополнительные затворы 16, 17, которые под-
нимаются при помощи гидроцилиндров 30, 31. Дальнейшее
продвижение зубчатых колес в коридорах загрузки до поло-
171
жения, соосно с индукторами 9, 10, производится штоками
цилиндров 23, 24. Затем лапы 21, 22 штоков цилиндров 23, 24
перемещаются вправо и дополнительные затворы 16, 17 за-
крываются. Чтобы газ, оставшийся между основными и до-
полнительными затворами, не вышел в помещение при сле-
дующем цикле и попал в вытяжную трубу 29, предусмотрены
специальные клапаны 27, 28. Таким образом, загрузочные
коридоры агрегата перекрываются каждый двумя затворами.
Это обеспечивает постоянное давление газа в агрегате при
загрузке зубчатых колес в индукторы.
Рис. 5.13. Агрегат для газовой цементации зубчатых колес

с индукционным нагревом и последующей закалкой
172
Агрегат имеет два многовитковых индуктора, которые
изготовлены из медной трубки прямоугольного профиля, ох-
лаждаемой водой. Изнутри индукторы футерованы керами-
ческими гильзами, изолирующими их от теплового излуче-
ния нагретых деталей. Съем зубчатых колес, прошедших це-
ментацию, осуществляется при помощи двух специальных
лап 11, 12, перемещаемых штоком гидроцилиндра 13. Под-
стуженные до необходимой температуры зубчатые колеса
попадают на опорные площадки штока 8 пневмоцилиндра 7
и опускаются им в закалочный бак 6. Применение в данном
случае пневмоцилиндра связано с необходимостью быстрого
погружения зубчатых колес в закалочную среду. В закалоч-
ном баке зубчатые колеса перемещаются при помощи толка-
теля 33 с гидроцилиндром 3. Выдача закаленных колес про-
изводится штоками гидроцилиндров 1, 2 через разгрузочные
устройства 4, 5. Для питания индукторов агрегата применяют
два генератора с частотой 2500 Гц мощностью 50–100 кВт
каждый в зависимости от размеров деталей и производитель-
ности агрегата. Температура нагрева деталей 1060–1080 °С.
Контроль температуры осуществляют с помощью фотоэлек-
трических пирометров. Производительность агрегата 200–
300 кг/ч.
5.6. Технология поверхностной индукционной

закалки
Основное назначение такой закалки – повышение твер-

дости и износостойкости деталей, повышение усталостной
прочности. Основным фактором, обеспечивающим повы-
шение прочности стали, закаленной после скоростного ин-
дукционного нагрева, является измельчение зерна аустенита
[1, 28, 31, 32]. Получению мелкого зерна способствует также
применение мелкодисперсных исходных структур стали
(табл. 5.7).
173
Таблица 5.7
Типичные размеры зерна аустенита для различных видов
нагрева и исходной структуры стали
Зерно
Тип стали и исходной
Характер нагрева Средняя пло-
структуры Балл
щадь, мкм2
Нагрев в печи
Доэвтектоидная сталь
До температур
в нормализованном или 5–6 4000–2000
перегрева
улучшенном состоянии
Доэвтектоидная сталь
в нормализованном или 7–8 1500
До оптимальных улучшенном состоянии
температур Заэвтектоидная сталь
в состоянии зернистого 9–10 250–125
перлита
Индукционный нагрев до оптимальных температур
со скоростью vф* , °C/с
Доэвтектоидная, эвтек-
тоидная, заэвтектоид-
vф* > 100 ная стали с улучшен- 14–15 8–4
ной или закаленной
исходной структурой
vф* = 2 – 100 Доэвтектоидная, эвтек-

тоидная, заэвтектоид-
ная стали с улучшен- 11–12 60–30
ной или закаленной
исходной структурой
*
vф – средняя скорость нагрева в области фазовых превраще-
ний.
Нормализованная структура доэвтектоидной стали по-

зволяет получить при индукционном нагреве зерно аустенита
174
11–12-го номера (при печном нагреве 7–8-й номер), приме-
нение индукционного нагрева со скоростью нагрева в облас-
ти фазовых превращений vф > 100 °С/c для улучшенной стали
обеспечивают сверхмелкое зерно 14–15 номеров. Рекомен-
дуемые скорости нагрева и соответственно удельные мощно-
сти нагрева в зависимости от глубины слоя даны в табл. 5.8.
Таблица 5.8
Ориентировочные значения скорости нагрева
и удельной мощности, необходимые для достижения
разных глубин изделия
Скорость нагрева
Глубина Удельная мощ-
в области фазовых
нагрева, мм ность, кВт/см2
превращений
1–2 100–300 0,8–1,5
3–5 20–80 0,5–1,3
6–10 2–15 0,05–0,2
Примечание. Для глубины 1–2 мм меньшие значения удель-

ной мощности соответствуют радиочастоте, большие – средней
частоте.
По выбранной удельной мощности выбирают мощность

генератора и питающей сети (табл. 5.9).
Поверхностную закалку применяют, как правило, для
деталей из среднеуглеродистых сталей 45, 40Х, 45Г2, 40ХН,
40ХГРТ и 40ХНМА. Схема распределения структур и твер-
достей, получаемых в результате закалки, дана на рис 5.14.
175
Таблица 5.9
Выбор мощности преобразователя частоты и питающей сети
Мощность, кВт
потребляемая от преоб- потребляемая
разователя частоты от питающей сети
пере-
Тип дава- Лам- Машин- Тири- Лам- Машин- Тири-
установки емая повый ный ге- стор- повый ный ге- стор-
в де- гене- нератор ный гене- нератор ный
таль ратор преоб- ратор преоб-
разова- разова-
тель тель
Без пони-
жающего
р0·S – 1,45р0·S 1,45р0·S – 2,05р0·S 1,6р0·S
трансфор-
матора
С понижа-
ющим
р0·S 1,7р0·S 1,7р0·S 1,7р0·S 3,4р0·S 2,4р0·S 1,9р0·S
трансфор-
матором
Примечание:
1. Значение удельной мощности р0 (кВт/см2) выбирается по
данным табл. 5.3, 5.4 и рис. 5.16.
2. S – поверхность нагрева в см2.
а б
Рис. 5.14. Схема распределения температур при нагреве под закал-
ку, структур и твердости сечении образца из доэвтектоидной стали,
подвергаемой поверхностной закалке при поверхностном нагреве
(Х – расстояние от поверхности); а – распределение температуры
и структур; б – распределение твердости и структур; I – мартенсит;
II – мартенсит + феррит; III – феррит + перлит
176
Как видно из рис. 5.14
твердость по сечению поверх-
ностно-закаленного изделия
соответствует распределению
структур. Поверхностная твер-
дость после закалки составля-
ет обычно 60–65 HRC и не-
сколько снижается при по-
следующем низком отпуске. Рис. 5.15. Зависимость твердо-
Характер изменения твердо- сти поверхности поверхностно-
закаленной стали 45 от темпера-
сти при отпуске поверхност-
туры отпуска и самоотпуска:
но закаленной стали можно 1 – самоотпуск 30 с; 2 – отпуск
видеть на примере стали 45 в печи 1,5 ч
(рис 5.15).
Применение самоотпуска (120–150 °С) практически со-
храняет твердость на уровне 60–62 HRC и в то же время
уменьшает возможность появления трещин при интенсивном
охлаждении при закалке, поэтому для сталей типа 40ХНМА
рекомендуют применять закалку с самоотпуском [1, 28, 32].
При контроле качества поверхностной закалки одного
контроля твердости мало, так как этот контроль не позволяет
установить перегрев, неравномерность и неоднородность
структуры слоя.
Обязательным поэтому при текущем контроле и особен-
но при разработки режимов поверхностной закалки является
применение металлографического анализа.
Время индукционного нагрева при выбранной неизмен-
ной частоте зависит как от температуры нагрева, так и от
удельной мощности. На рис. 5.16 приведена номограмма, по-
зволяющая выбрать время и удельную мощность.
Охлаждение при поверхностной закалке должно обеспе-
чивать качество закалки, минимальный разрыв во времени
между окончанием индукционного нагрева и началом охлаж-
дения, достаточную равномерность и скорость. При закалке
177
а б
Рис. 5.16. Графики для ориентировочного выбора удельной мощно-
сти и времени нагрева в зависимости от необходимой глубины на-
грева и температуры поверхности, υ0, стали: а – частота тока 10 кГц;
б – частота тока 4 кГц
с самоотпуском необходимо строго дозированное охлаж-

дение.
Лучше всего этим условиям отвечает охлаждение водой,
движущейся относительно поверхности закаливаемой детали
со скоростью 10–30 м/с [1, 28, 32]. Наиболее технологически
удобный и дешевый вариант охлаждения – это спрейерное
охлаждение. Рекомендуется изготавливать спрейеры с отвер-
стиями в количестве 4–6 отверстий на 1 см2 охлаждаемой по-
верхности, диаметром 2 мм. Зазор между спрейером и по-
верхностью охлаждения 5–15 мм, расход воды при этом дол-
жен быть не менее 0,5 м3/(с·м2).
В настоящее время для деталей сложной конфигурации
(с отверстиями, шпоночными канавками, резкими перехода-
178
ми сечений) возможно применение водных растворов орга-
нических и неорганических соединений, например, полиак-
риламида. Однако такое охлаждение менее технологично
с точки зрения ухода за спрейерами (засорение спрейера мо-
жет привести к некачественной закалке).
Охлаждение путем погружения в воду приводит к не-
равномерности температур в разных сечениях и, следова-
тельно, к большим тепловым напряжениям и трещинам.
5.7. Приближенные расчеты параметров

индукционного нагрева при поверхностной
закалке
Расчет индукционной установки для поверхностного на-

грева включает в первую очередь расчет индуктора, который
состоит из двух частей: теплового расчета и электрического
расчета.
Исходные данные для расчета: эскиз детали с указанием
поверхностей, требующих упрочнения, и требуемой глубины
хк упрочненного слоя; марка стали.
Расчетные параметры: оптимальная частота тока, f, Гц;
время нагрева, τ, с; требуемая удельная мощность, Р0,
кВт/см2. Конечная температура нагрева при расчетах 900 °С.
При небольшой закаливаемой площади (не более 300 см2)
рассчитывают способ одновременного нагрева; при больших
площадях – способ непрерывно-последовательного нагрева,
при котором скорость движения индуктора или детали при-
нимают постоянной. Эта скорость должна быть не менее
0,5 мм/с. В противном случае будет велик промежуток вре-
мени между концом нагрева и началом охлаждения, что при-
ведет к частичному диффузионному распаду аустенита
и, следовательно, к снижению качества закаленного слоя.
Выбор частоты и соответственно выбор генератора опи-
сан в разд. 5.2 и 5.4.
179
Ориентировочно значения времени нагрева и удельных
мощностей в зависимости от требуемой глубины слоя, диа-
метра и частоты можно определить из соответствующих гра-
фиков (рис. 5.17–5.22), минуя довольно сложные тепловые
расчеты. Графики построены по результатам этих расчетов
и многократно подтверждены промышленной обработкой де-
талей с использованием параметров, определенных по дан-
ным графикам.
Тепловой расчет при высоких частотах произведен
в предположении, что горячая глубина проникновения тока
равна нулю. Это не внесет существенной ошибки при глуби-
нах закаленного слоя больше 1 мм при частотах 250–440 кГц,
так как прогрев на указанные и большие глубины происхо-
дит при этих частотах главным образом за счет теплопро-
водности.
При средних частотах (2500–10 000 Гц) в расчетах учте-
на глубина активного слоя. Металл считается двухслойным.
Первый слой равен требуемой глубине прогрева хк и является
немагнитным. За пределами этого слоя при х > хк сталь фер-
ромагнитна. Средняя величина относительной магнитной
проницаемости принята равной 16.
Все расчеты проделаны для конструкционных углероди-
стых и слаболегированных сталей при температуре поверх-
ности Т = 900 °С.
При других температурах поверхности значения вре-
мени нагрева и удельной мощности могут сильно отличаться
от приведенных на графиках рис 5.18 и 5.19. Ориентировоч-
но можно принять, что отклонение температуры поверхности
на ±50 °С от исходного значения 900 °С приводит к измене-
нию времени нагрева примерно в 1,7 раза в обратном на-
правлении и удельной мощности примерно в 1,5 раза в пря-
мом направлении по отношению к величинам, найденным из
графиков.
180
Эти же графики могут быть использованы для опреде-
ления времени нагрева и удельной мощности при других час-
тотах.
Иногда поверхностной термообработке подвергают из-
делия малого диаметра. Такие режимы для D2 = 0,54÷2,0 см
приведены в табл. 5.10.
Таблица 5.10
Зависимость времени нагрева и удельной мощности
от диаметра цилиндра и глубины закаленного слоя
при f ≥ 440 кГц
хк, см
D2, см 0,1 0,2 0,5
tк, с P0, кВт/см2 tк, с P0, кВт/см2
tк, с P0, кВт/см2
0,5 0,77 0,85 – – – –
1 1,47 0,8 3,14 0,416 0,425 0,33
1,5 1,6 0,8 4,53 0,408 6,9 0,28
2 1,9 0,8 5,9 0,39 8,5 0,28
Примечание: хк – глубина закаленного слоя; D2 – диаметр ци-
линдра; tк – время нагрева; Р0 – удельная мощность.
Для получения времени нагрева при частоте 70 кГц со-

ответствующее его значение, полученное на основании гра-
фика рис. 5.17, следует разделить на 1,2. Удельная мощность
наоборот увеличивается также в 1,2 раза.
Время нагрева и удельная мощность при частоте 8000 Гц
с большой точностью могут быть получены из графиков,
приведенных на рис. 5.17, 5.18.
Во всех случаях удельная мощность вычислена без учета
отвода теплоты в осевом направлении, что с достаточно
большой точностью справедливо при одновременном нагреве
всей поверхности детали. При нагреве участка поверхности
или при непрерывно-последовательном нагреве необходимо
полученную на основании графиков удельную мощность уве-
личить в 1,2 раза.
181
Аналогичные графики построены для плоских поверх-
ностей.
Рис. 5.17. Зависимость времени нагрева tк (сплошные линии)

и удельной мощности Р0, сообщаемой детали (штриховые линии),
от диаметра D2 нагреваемого цилиндра при частоте выше 250 кГц.
Цифры на кривых указывают глубину закаленного слоя в см
182
от диаметра D2 нагреваемого цилиндра при частоте тока 10 000 Гц.
183
от диаметра D2 нагреваемого цилиндра при частоте тока 2500 Гц.
На рис. 5.20–5.22 приведены зависимости времени на-

грева и удельной мощности от толщины плоской детали для
различных глубин закаленного слоя при высокой частоте
и частотах 8000–10 000 и 2500 Гц, вычисленные для конст-
рукционной стали при температуре нагрева поверхности
900 °С. Эти же зависимости с несколько меньшей точностью
могут быть использованы и для случая нагрева внутренних
184
поверхностей. Если плоская деталь нагревается с двух сто-
рон, то в качестве d при пользовании графиками следует
брать половину ее толщины. Как указывалось выше, при от-
клонении температуры поверхности от 900 °С на ±50 °С вре-
мя нагрева изменяется примерно в 1,7 раза, а удельная мощ-
ность – в 1,5 раза.

и удельной мощности P0 (штриховые линии) от толщины плоской
детали d при частоте выше 250 кГц. Цифры на кривых указывают
глубину закаленного слоя в см
Например, при закалке плоского тела толщиной 4 см,

глубиной 0,6 см при частоте 2500 Гц на основании кривых
185
рис. 5.22 находим время нагрева tк = 31 с и удельную мощ-
ность Р0 = 0,36 кВт/см2.

и удельной мощности Р0 (штриховые линии) от толщины плоской
детали d при частотах 8000–10 000 Гц. Цифры на кривых указывают
глубину закаленного слоя в см
Удельную мощность и время нагрева для частоты

4000 Гц можно получить на основании графика на рис. 5.22.
Как было сказано раньше, время умножается на 1,25 и мощ-
ность – на 0,83.
Электрический расчет индуктора включает определение
необходимой мощности индуктора, напряжение на индукто-
186
ре и ток индуктора, сопротивление индуктора, расчет по-
требной мощности преобразователя частоты.
Теоретические расчеты и эксперименты показали, что
для различных индукторов при определенных частоте
и удельной мощности напряжение на единицу длины индук-
тирующего провода и ток, рассчитанный на единицу ширины
паза, при зазорах 4–6 мм колеблются в сравнительно не-
больших пределах.

и удельной мощности (штриховые линии) от толщины плоской де-
тали d при частоте 2500 Гц. Цифры на кривых указывают глубину
закаленного слоя в см
В среднем можно считать, что при удельной мощности

1 кВт/см2 будем иметь:
187
при частоте 10 000 Гц
U0 = 1,45 В/см; I0 = 2400 А/см;
при частоте 8000 Гц
U0 = 1,3 В/см; I0 = 2500 А/см;
U0 = 0,93 В/см; I0 = 3000 А/см;
U0 = 0,75 В/см; I0 = 3400 А/см,
где U0 – напряжение на 1 см длины индуктирующего провода
при удельной мощности 1 кВт/см2; I0 – ток на 1 см ширины
паза в магнитопроводе при удельной мощности 1 кВт/см2.
Электрический расчет включает также определение всех
геометрических параметров индуктора.
Методики расчетов приводятся в специальной литерату-
ре, примеры расчетов даны в источниках [24, 29, 30, 32].
1. Физические основы индукционного нагрева.

2. Применение индукционного нагрева при термической
обработке.
3. Преимущества индукционного нагрева.
4. Энергетические и термические параметры индукци-
онного нагрева.
5. Особенности нагрева и охлаждения при поверхност-
ной закалке ТВЧ.
6. Источники ТВЧ (типы преобразователей).
7. Методы поверхностной закалки ТВЧ.
8. Конструкции и типы индукторов.
9. Детали и стали для поверхностной закалки.
188
10. Технология поверхностного упрочнения при индук-
ционном нагреве.
11. Сравнение процессов отпуска и самоотпуска.
12. Изменение структуры среднеуглеродистых сталей
при поверхностной индукционной закалке.
13. Выбор частоты при индукционном нагреве.
14. Методики определения времени (tк) и удельной
мощности (Р0) индукционного нагрева.
15. Определить (tк) и (Р0) для валика диаметром 120 мм,
закаливаемого на глубину 5 мм
– при f = 2500 Гц;
– при f = 8000 Гц.
189
6. ТЕРМОЦИКЛИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
МЕТАЛЛОВ
Термическая обработка является эффективным и про-

стым методом повышения работоспособности компактных
металлических материалов. Основные технологические па-
раметры классических способов термической обработки и их
влияние на формирование структуры стали рассмотрены
в данной работе ранее.
Традиционным способам термической обработки свой-
ственно некоторое принципиально важное ограничение: не-
способность повышать одновременно прочность и пластич-
ность или, сохраняя значения одних свойств, например пла-
стических, увеличивать показатели прочности, и наоборот.
А именно такое комплексное повышение характеристик
прочности и пластичности наиболее эффективно для обеспе-
чения надежной работы конструкционных материалов, сни-
жения массы и габарита машин и т.д.
Сформулированная задача сейчас решается в основном
путем совмещения термической обработки с упрочнением от
пластической деформации. На этой основе разработаны такие
новые методы упрочнения металлов и сплавов, как механико-
термическая обработка (МТО) и термомеханическая обра-
ботка (ТМО). Различие этих обработок состоит в том, что
в первом случае вначале дают механическое упрочнение пла-
стическим деформированием и затем производят термиче-
скую обработку, а во втором механическое упрочнение осу-
ществляется в процессе термической обработки. Применение
МТО и ТМО к металлическим материалам дает положитель-
ные результаты, повышая уровень прочности обрабатывае-
мого материала. Однако МТО и ТМО не нашли еще широко-
го применения в производстве в силу их технологической
сложности.
Известно [18, 33, 34, 36], что на конечные свойства тер-
мообработанных материалов влияет в первую очередь вели-
190
чина зерна. Измельчения зерна в стали достигают за счет пе-
рекристаллизации α → γ. Авторы нового способа обработ-
ки – термоциклической обработки (ТЦО) – предложили от-
казаться от традиционного параметра термической обработки
(время выдержки, τвыд), ввести многократную перекристалли-
зацию α ↔ γ и, следовательно, новый параметр nопт – опти-
мальное число нагревов и охлаждений (термоциклов) [35, 36,
38]. При ТЦО используют быстрые нагревы (например, на-
грев в расплавах солей, индукционный и электроконтактный
нагревы), что также способствует получению мелкого зерна.
При разработке способов и режимов ТЦО необходимо
учитывать особенности фазовых и структурных превращений
при ускоренных нагревах и охлаждениях, возможный термо-
наклеп и рекристаллизацию, термодиффузию и т.д. В рабо-
тах И.Н. Кидина и др. [37, 35, 36] показана возможность сме-
ны диффузионного механизма в перестройке α → γ решеток
железа на бездиффузионный (сдвиговой) у перлита при
скоростях нагревания (7–8) ⋅ 104 °С/с. В то же время при на-
гревании закаленных структур (мартенсит, бейнит) бездиф-
фузионная α → γ перекристаллизация происходит и при уме-
ренных (средних) скоростях нагрева. Следовательно, для ко-
нечного формирования структуры (в частности, размера
зерна) важны исходная микроструктура, скорости нагрева
в интервале превращения, химический состав стали.
Роль термонаклепа при ТЦО двояка. При быстрых на-
греваниях и охлаждениях структурные составляющие сплава,
обладая разными теплопроводностями, теплоемкостями,
температурными коэффициентами расширения и прочност-
ными свойствами, претерпевают внутреннее микропластиче-
ское деформирование [35]. Эта микродеформация вызывает
увеличение плотности дислокаций, полос скольжения и дру-
гих видов микродефектов, упрочняющих материал. Но ос-
новными при ТЦО являются все же структурные превра-
щения.
191
Велика роль термонаклепа как фактора, ускоряющего
структурные изменения в сплавах на основе железа. Внут-
ренние термические микронапряжения снижают температуру
начала фазового превращения при нагревании. У микроде-
фектов феррита возникают зерна метастабильного аустенита.
Термонаклеп, таким образом, увеличивает долю бездиффу-
зионного α → γ превращения и тем самым способствует со-
кращению числа необходимых термоциклов при ТЦО.
Интенсивно происходящие фазовые превращения, в хо-
де которых перестраиваются кристаллические решетки,
не только способствуют «перемешиванию» структурных со-
ставляющих, но и могут вызывать ускоренный распад мета-
стабильных структур и химических соединений металла с уг-
леродом, например цементита.
В данной работе не рассматриваются вопросы формоиз-
менений и микроповреждений, которые возможны при
сверхинтенсивных режимах ТЦО, так как при разработке
конкретных способов упрочняющей ТЦО создавались такие
режимы, чтобы при термоциклировании в материале не воз-
никали повреждения. Изучению формоизменения при термо-
циклировании посвящена монография А.А. Баранова [35].
После термоциклирования стали имеют более высокие
прочностные свойства без снижения пластичности и ударной
вязкости, чем после традиционной упрочняющей термообра-
ботки. Одновременно с этим снижается порог хладноломко-
сти. Возможность получения сверхмелкого зерна (до 14 но-
мера шкалы ASTM, средний диаметр зерна 3–5 мкм) способ-
ствует повышению штампуемости сталей и даже переводу
материала в сверхпластичное состояние. Регулирование раз-
мера зерна термоциклированием – перспективный путь к по-
лучению наноструктурного состояния компактных металли-
ческих материалов.
Использование ТЦО сплавов алюминия, титана, никеля
повысило характеристики вязкости разрушения и усталост-
192
ной прочности [34, 36]. ТЦО сплавов системы Al–Mg–Si мо-
жет с успехом заменить длительное искусственное старение
с одновременным повышением пластичности в 1,5 раза.
Например, литейный алюминиевый сплав, который
применяется в двигателестроении для изготовления поршней
(кокильные отливки), после обработки по режиму – закалка
520 °С, 1 ч и старение 210 °С, 1,5 ч – приобретает свойства σВ
= 260 МПа, σ0,2 = 220 МПа, δ = 0,6 % и σ100
300
= 45 МПа. При-
менение ТЦО по режиму 520 ↔ 340 °С 8 циклов и аналогич-
ное старение обеспечивает σВ = 370 МПа, σ0,2 = 320 МПа при
δ = 0,9 % и длительную прочность σ100
300
= 55 МПа.
При исследовании α + β титановых сплавов ВТ 3-1
и ВТ9 получены структуры корзиночного плетения. После
ТЦО пластинки α-фазы разбиты на субзерна, прослойки ме-
жду ними β-фазы тоже фрагментарны. При этом при сохра-
нении прочности и небольшом повышении пластичности су-
щественно повышается ударная вязкость (для ВТ 3-1 KCU
с 57 до 74 Дж/см2).
Применение термоциклической
обработки сталей
Наиболее разработаны схемы и режимы ТЦО для желе-

зо-углеродистых сплавов. Подробно изучены и описаны [35,
36, 37] фазовые и структурные изменения при быстрых на-
гревах и термоциклировании. Основные схемы ТЦО сталей
приведены на рис. 6.1.
Все способы термоциклической обработки сталей и чу-
гунов можно условно подразделить на низко-, средне- и вы-
сокотемпературные. При низкотемпературных способах
ТЦО нагревание осуществляют до температуры несколько
ниже начала полиморфного α → γ превращения, т.е. без уча-
стия в структурных изменениях фазовых превращений.
193
Среднетемпературные способы ТЦО предусматривают на-
гревание до температур возникновения области двухфазного
состояния, т.е. в области температур между точками Ас1 и Ас3.
При высокотемпературных способах ТЦО нагревания произ-
водят до полного фазового превращения, т.е. выше точки Ас3.
а б в г
Рис. 6.1. Схемы ТЦО сталей: а – маятниковая; б – среднетемпера-

турная; в – высокотемпературная; г – низкотемпературная
Маятниковую ТЦО используют преимущественно для

измельчения зерна углеродистых сталей с содержанием угле-
рода 0,3 % и более. Средне- и высокотемпературную ТЦО
используют как упрочняющую обработку для конструкцион-
ных сталей разных структурных классов. Низкотемператур-
ную ТЦО применяют для чугунов и при старении сталей
и сплавов. Рассмотрим на примере различных сталей воз-
можности ТЦО.
ТЦО доэвтектоидных углеродистых сталей. В доэв-
тектоидных сталях путем последовательных нагреваний до
температур несколько выше точки Ас1 и охлаждений на воз-
духе до комнатных температур можно получать мелкозерни-
стую структуру стали и соответствующее улучшение ее ме-
ханических свойств.
194
Но нет смысла производить охлаждения до комнатных
температур. Структура пластинчатого перлита в процессе ох-
лаждения полностью формируется при температуре ~ 600 °С.
Дальнейшее охлаждение на воздухе не изменяет структуры
стали. Поэтому охлаждения при термоциклировании для по-
лучения мелкозернистой структуры можно и нужно (в эко-
номическом аспекте) производить до температур на 50−80 °С
ниже точки Аr1, а потом вновь нагревать сталь. Охлаждение
после последнего нагревания ведется на воздухе до комнат-
ной температуры.
Исследования по определению оптимального режима
среднетемпературной термоциклической обработки для по-
лучения мелкого и сверхмелкого зерна проводились с ис-
пользованием математического планирования эксперимента.
Переменными параметрами являлись скорости нагревов
и охлаждений, температура и число термоциклов. Установ-
лено, что чем больше скорость нагревов при ТЦО и меньше
перегревы над точкой Ас1, тем мельче получается зерно в уг-
леродистой конструкционной стали. Однако при этом возрас-
тает необходимое число термоциклов.
Таким образом, технология термоциклической обработ-
ки на мелкозернистую структуру доэвтектоидных углероди-
стых сталей состоит в быстром нагревании стали до темпера-
тур на 30−50 °С выше точки Ас1 с последующим подстужива-
нием на воздухе до температур на 50−80° С ниже точки Аr1
и новым, 5-кратным, проведением нагревания и охлаждения
по указанному режиму. Последнее охлаждение термоцикли-
руемых изделий ведется на воздухе до комнатной температу-
ры [36].
Быстрое печное нагревание при ТЦО достигается, если
производить садку изделий в перегретую печь. Скорость на-
гревания до необходимых температур будет тем выше, чем
больше температура в печи и меньше масса термообрабаты-
195
ваемого изделия. Оптимальными скоростями нагреваний ста-
ли являются скорости от 50 до 100 град/мин. Они достигают-
ся при средних массах деталей (до 50 кг), если температура
в печи 950−1100 °С. Экспериментальный подбор температу-
ры печи для обеспечения нужной скорости нагревания про-
изводится путем построения кривых нагревания конкретных
изделий. Скорость нагревания можно оценивать временем
(τнагр) до достижения заданной температуры (tнагр) (рис. 6.2).
В дальнейшем нагревание контролируется по затрачиваемо-
му времени. Максимальная температура и длительность на-
гревания тоже вначале определяются экспериментально.
Впоследствии весь процесс ТЦО контролируется по времени
нагревания и охлаждения.
Рис. 6.2. Схема кривых нагревания при разных

температурах печи (разных скоростях нагрева)
Структурные изменения, происходящие при маятнико-

вой ТЦО в стали 40, показаны на рис. 6.3. Для сравнения да-
на исходная структура стали после нормализации (а) и струк-
туры после двух (б), трех (в) и пяти (г) термоциклов (× 100).
196
Аналитический расчет количества зерен (N) в удельном
объеме (1 мм3) стали 45 (с размером зерен 5−6-й номер), вы-
полненный по методике стереометрической металлографии,
показал, что после нормализации N = 6,5⋅103 зерен/мм3, а по-
сле маятниковой ТЦО N = 6,2⋅106 зерен/мм3. Следовательно,
получено зерно 11−12-го номеров. Это означает, что одно
зерно дробится примерно на 1000 мелких зерен. Такие изме-
нения в структуре положительно влияют на механические
свойства конструкционных сталей.
а б
в г
Рис. 6.3. Изменение структуры стали 40 при термоциклировании
Изменение механических свойств после ТЦО в сравне-

нии с нормализацией показано в табл. 6.1.
197
Таблица 6.1
Механические свойства доэвтектоидных сталей [36]
σВ σТ δ ψ KCU,
Сталь Вид обработки nопт
МПа % Дж/см2
Нормализация 522 327 23,6 54,3 161 −
30
ТЦО 518 353 28,4 64,1 275 5–6
Нормализация 583 348 22,3 51,2 86 −
40
ТЦО 568 369 26,1 62,4 214 5
Нормализация 661 375 21,7 47,3 62 −
45
ТЦО 616 396 25,6 60,1 150 4
Нормализация 732 414 18,5 44,3 43 −
60
ТЦО 706 477 23,5 49,0 91 3
Из таблицы видно, что ТЦО существенно повышает уп-

ругость, пластичность и вязкость сталей. Предел текучести
увеличивается на 6−15 %, пластичности на 10−25 %, а удар-
ная вязкость − на 70−110 %, т. е. примерно в два раза. Термо-
циклирование повышает ударную вязкость при комнатных
температурах и при пониженных, что особенно важно для
техники, эксплуатируемой на Севере. На рис. 6.4 приведены
зависимости ударной вязкости от температуры для стали 45
после нормализации (кривая 1) и ТЦО (кривая 2).
Рис. 6.4. Зависимость ударной вязкости

стали 45 от температуры испытаний:
1 – нормализация; 2 – ТЦО
198
ТЦО автоматных сталей. В общем машиностроении
широко применяют автоматные стали. Основными достоин-
ствами автоматных сталей являются хорошая обрабатывае-
мость резанием, получение гладкой высококачественной
поверхности и дробленой, легко удаляемой со станка струж-
ки. Эти положительные свойства обусловлены повышенным
содержанием серы и фосфора в сталях («грязные» стали),
а также введением таких добавок, как свинец, селен и теллур.
Есть, однако, у автоматных сталей и свои недостатки: пони-
женные пластичность и ударная вязкость, большая склон-
ность к хладноломкости по сравнению с качественными
сталями.
С целью устранения этих недостатков изучалось влия-
ние ТЦО на структуру и свойства автоматных сталей А12
и А40Г. Режим ТЦО был следующим: ускоренные 5-кратные
нагревания стали А12 до 960−980 °С, а стали А40Г − до
780−800 °С с охлаждением на воздухе до температур ниже
точки Аr, последнее охлаждение − до комнатных температур.
Сравнить полученные после ТЦО свойства и свойства анало-
гичных качественных сталей позволяют данные табл. 6.2.
Таблица 6.2
Механические свойства автоматных
и качественных сталей [36]
Сталь Вид обработки
МПа % Дж/см2
Сталь 20 Нормализация 440 290 34 67 216
Холоднотянутое 600 580 16 63 160
А12 состояние
ТЦО 470 330 40 75 270
Сталь 40 Зак. + отп. 600 °С 730 530 13 62 150
Зак. + отп. 600 °С 770 670 17 58 175
А40Г
ТЦО 660 510 28 64 390
199
На основе этого сравнения можно считать, что примене-
ние ТЦО автоматных сталей существенно увеличивает их
пластичность и вязкость. Поэтому можно уверенно заменять
качественные стали автоматными, не снижая работоспособ-
ности и надежности изделий.
ТЦО стали 40Х. Сталь 40Х широко используется в ма-
шиностроении, поэтому целесообразно рассмотреть возмож-
ности применения ТЦО для этой стали. По результатам оп-
тимизации режима ТЦО для получения наибольшей ударной
вязкости для промышленного опробования был предложен
следующий режим ТЦО: 6–8-кратное ускоренное нагревание
со скоростью до 450 град/мин до температуры 800−830 °С
с последующим охлаждением на воздухе до 600−650 °С;
окончательное охлаждение на воздухе до комнатных тем-
ператур.
Наибольшее значение ударной вязкости сталь 40Х обыч-
но имеет после нормализации. Поэтому сопоставлялись дан-
ные, полученные после нормализации и после ТЦО: норма-
лизация привела к KCU = 65 Дж/см2, а ТЦО дает 165 Дж/см2.
Поковки из стали 40Х диаметром 250 и длиной 500 мм
обрабатывали по аналогичному режиму: 5-кратное нагрева-
ние со скоростью 3−5 град/мин до 780−800 °С, охлаждение
на воздухе до 650−630 °С, после последнего нагревания ох-
лаждение на воздухе до температуры цеха. Для сопоставле-
ния результатов часть поковок подвергалась стандартному
отжигу, а часть − нормализации с отпуском при 470 °С. Ре-
зультаты сопоставления механических свойств поковок при-
ведены в табл. 6.3.
Описанный режим ТЦО рекомендовано применять в тех
случаях, когда требуется повышенная ударная вязкость, на-
пример для техники в северном исполнении.
Сталь 40Х склонна к отпускной хрупкости после вы-
держек при 450–600 °С и медленного охлаждения.
200
Таблица 6.3
Свойства стали 40Х после различных обработок
Вид обработки
МПа % Дж/см2
ТЦО, 3 цикла 618 371 23,5 60,3 91/ 35
4 цикла 623 373 24,0 59,8 105/35
5 циклов 607 386 29,0 62,4 130/60
Отжиг 683 400 26,0 56,8 60–70/30–32
Нормализация
654 375 27,8 57,0 60–67/30
с отпуском
Примечание: для KCU в числителе – результат испытания при

температуре + 20 °С, в знаменателе – при температуре – 40 °С.
Для уменьшения действия отпускной хрупкости в леги-

рованных сталях перлитного класса необходимо снизить на-
сыщенность феррита различными примесями вблизи границ
зерен. Это может быть достигнуто увеличением общей про-
тяженности границ зерен, т.е. вследствие резкого их измель-
чения. При ТЦО происходит сильное измельчение зерен,
и это должно если не устранить явление отпускной хрупко-
сти в сталях, то хотя бы сильно ослабить его. Исследования
показали, что высказанное предположение полностью под-
тверждается.
Эксперименты проводились с выдержками при отжиге,
нopмализации, закалке и отпуске ТЦО и отпуске по одному
часу. Результаты испытаний стали 40Х были следующими:
KCU, Дж/см2
Отжиг ............................................................................... 76
Нормализация ................................................................. 81
Закалка + отпуск, 550° С, охл. с печью ...................... 125
Закалка + отпуск, 550° С, охл. в воде........................ 138
ТЦО .................................................................................. 323
201
ТЦО + отпуск, 550 °С, охл. с печью .............................. 257
ТЦО + отпуск, 550 °С, охл. в воде................................. 257
Из приведенных данных видно, что после ТЦО сталь

не обладает отпускной хрупкостью второго рода и совсем
не чувствительна к скорости охлаждения.
Следовательно, ТЦО позволяет повышать работоспо-
собность легированных сталей в условиях динамических на-
грузок и повышенных температур, не превышающих темпе-
ратуру отпуска.
Высокотемпературная циклическая электротерми-
ческая обработка. Циклическая электротермическая обра-
ботка (ЦЭТО) легированных сталей отличается тем, что тре-
буется после быстрых нагреваний и быстрых охлаждений.
Одновременно необходимо, чтобы происходил полный рас-
пад аустенита на феррит и карбиды. Но у легированных
сталей С-образная кривая распада аустенита сдвинута вправо
от ординаты, т. e. распад начинается и заканчивается намного
позднее, чем в нелегированных сталях. Для обеспечения
распада аустенита в каждом цикле производят соответст-
вующую по длительности выдержку при постоянной тем-
пературе. Последнее охлаждение ведется так же, как при
закалке.
Таким образом, ЦЭТО легированных сталей представля-
ет собой электронагревание со скоростью 50 град/с до темпе-
ратуры полной аустенитизации, охлаждение воздухом со
скоростью 50 град/с до температуры наиболее быстрого изо-
термического распада аустенита (420−450 °С) и выдержку
200 с. По окончании выдержки производят второй, третий и
последующие циклы изотермических электрозакалок. По-
следний термоцикл − обычная электрозакалка [38]. Термо-
циклической обработке по описанному режиму подвергались
проволочные образцы диаметром 2,0 и длиной 225 мм из ста-
лей 40ХН и 40ХНМ.
202
В результате такой обработки получили повышение
прочности и пластичности (табл. 6.4).
В сравнении с печной закалкой ЦЭТО дает большие пре-
имущества. Предел прочности возрастает на 400−500 МПа, т.е.
на 40−50 %. Сопоставление свойств, получаемых после цик-
лической электротермической и после высокотемпературной
термомеханической обработки (ВТМО), позволяет сделать
вывод о том, что ЦЭТО значительно улучшает механические
характеристики стали (прочность, пластичность) в сравнении
с обычной закалкой независимо от исходного состояния ма-
териала. Показано, что ВТМО стали 40ХНМ дает результаты,
сопоставимые с ЦЭТО.
Таблица 6.4
Свойства сталей 40ХН и 40ХНМА [36]
Предваритель- Окончательная 40ХН 40ХНМ

ная обработка обработка σВ, МПа ψ, % σВ, МПа ψ, %
Печная закалка 1900 3 2000 3,8
Нормализация
ЦЭТО 2400 38 2380 45
Печная закалка 1900 3 2200 5
Отжиг ВТМО − − 2400 38
ЦЭТО 2300 48 2380 45
Микроструктурный анализ показал, что при ЦЭТО про-

исходит измельчение зерен. Так, диаметр зерен после печной
закалки сталей 40ХН и 40ХНМ равен 17−20 мкм, а после
ЦЭТО – 7−8 мкм. Именно измельчением зерен в сталях
и благоприятной неоднородностью микроструктуры мартен-
сита объясняется повышение характеристик прочности и пла-
стичности при ЦЭТО.
Опыт оптимизации технологических параметров ЦЭТО
привел к созданию режимов с переменными параметрами
не только по скоростям нагреваний, но и по температурным
203
диапазонам термоциклирования. Их эффективность показана
в работе [38]. Известно несколько способов ЦЭТО с пере-
менными параметрами. Так, изучено влияние циклической
электротермообработки на механические свойства и струк-
турное состояние проволочных образцов из стали 40Х. В од-
ном случае при неизменной скорости нагревания от цикла
к циклу уменьшалась температура нагревания (рис. 6.5, а).
Второй способ − повышающиеся от цикла к циклу скорости
и температуры нагреваний (рис. 6.5, б). Эксперименты про-
водились на отожженных образцах диаметром 2,3 и длиной
300 мм. Нагревания осуществлялись пропусканием перемен-
ного электрического тока через образец. Нагревание и вы-
держка при обычной закалке с печным нагревом производи-
лась в вакуумной печи, отпуск − в термостате (температуры
150, 180 и 200 °С). Выдержка при отпуске во всех случаях
длилась 1 ч.
а б
Рис. 6.5. Схемы режимов ЦЭТО с переменными параметрами
При равных параметрах: υ1 = υ2 = 50 град/с, t1 = t2 =

= 940 °C по сравнению с печной закалкой ЦЭТО дает повы-
шение предела прочности образцов на 130−160 МПа, а отно-
сительного сужения − на 35 %. Механические свойства улуч-
204
шаются при понижении температуры нагревания во втором
цикле. Способ ЦЭТО с переменными параметрами предпоч-
тительнее, так как позволяет достичь более высокого уровня
механических свойств.
Режимы совершенствования ЦЭТО связаны именно
с применением способов с переменными параметрами обра-
ботки.
ЦЭТО стали ШХ15. Сталь ШХ15 идет в основном на
изготовление шарикоподшипников. К ней предъявляются
особые требования по технологичности, так как изготовление
подшипников − одно из наиболее массовых производств.
При использовании ЦЭТО была установлена принципиаль-
ная возможность перевода грубозернистой пластинчатой
структуры в структуру зернистого перлита [36]. Однако до
настоящего времени заготовки колец подшипников в виде
труб или колец после горячего формообразующего деформи-
рования стали ШХ15 подвергаются традиционному отжигу
на зернистый перлит. Этот отжиг проводится в печах
с 780−810 °С (при выдержке 2−6 ч и охлаждением со скоро-
стью 15–30 град/ч. Продолжительность отжига обычно со-
ставляет 24−30 ч. Вместо отжига стали ШХ15 на структуру
зернистого пеpлита может быть рекомендована ЦЭТО.
Термоциклирование проводилось со скоростью нагрева-
ния ТВЧ 50 град/с, температурой нагревания 900−920 °С,
охлаждением на воздухе до 650 °С и выдержкой при этой
температуре 60 с. Такая 5-кратная обработка приводит к струк-
туре зернистого перлита. Была описана и производственная
технология ЦЭТО трубных или прутковых заготовок из стали
ШХ15. Показано, что ЦЭТО может быть осуществлена пере-
мещением, например, трубы через пять последовательно рас-
положенных индукторов ТВЧ. Технология опробована в про-
изводственных условиях. Трубы длиной 8 м, диаметром 70
и 140 мм (толщина стенок соответственно 7 и 14 мм) пропус-
кались через один нагревающий индуктор на специальном
205
стане. В результате ЦЭТО была получена необходимая
зернистая структура. Размер карбидов был меньше требуемо-
го по ГОСТу, а твердость составляла 213−228 вместо
187−207 НВ.
Увеличение размеров карбидных частиц и большее сни-
жение твердости возможно при обработке по оптимальному
режиму ЦЭТО [38].
В результате проведения ЦЭТО на установке электро-
контактного нагрева, оснащенной магнитометрическим дат-
чиком для контроля за температурой фазового перехода, бы-
ли найдены основные закономерности влияния такой обра-
ботки на структуру и свойства стали ШХ15. Опыты показали,
что за первый термоцикл твердость снижается с 368 до 255
НВ. После шести-семи циклов твердость равна 207 НВ.
Дальнейшее снижение твердости возможно, но нецелесооб-
разно. После трех термоциклов зеренная структура стали
ШХ15 соответствовала 13−14-му номеру.
ТЦО стали 12Х2Г2НМФТ. Сталь 12Х2Г2НМФТ отно-
сится к новому классу сталей – низкоуглеродистым мартен-
ситным сталям (НМС). Эти стали разработаны Р.И. Энтиным,
Л.М. Клейнером и др. [46, 47]. В горячекатаном состоянии
стали имеют структуру низкоуглеродистого мартенсита.
Исследования, проводимые на кафедре МТО, показали
возможность измельчения зерна на НМС путем термоцикли-
рования. Образцы стали 12Х2Г2НМФТ нагревали в соляной
ванне (скорость нагрева 80 °С/с) до температур выше Ас3, вы-
держка 20 с, и охлаждали в воде. Перед ТЦО все образцы
были закалены с температуры 920 °С (печной нагрев), вы-
держка 20 мин, охлаждение в воде. Средний размер зерна –
15 мкм.
При термоциклировании с нагревом на 900 и 1000 °С
5 циклов зерно измельчается до 1,4 и 7 мкм соответственно.
Внутри диспергированных зерен при электронномикроско-
206
пическом исследовании четко видна реечная фрагментация.
При зерне d = 1,5 мкм поперечный размер реек уменьшается
с 200 (в исходном состоянии) до 100 нм. Механические свой-
ства стали до и после ТЦО (по данным Л.Ц. Зайца, Ю.Н. Си-
монова, Д.О. Панова) приведены в табл. 6.5.
Таблица 6.5
Механические свойства стали 12Х2Г2НМФТ
σв σ0,2 δ ψ KCU,
Вид обработки
МПа % Дж/см2
Зак. 920 °С, вода 1300 1080 16 60 41
900 °С, 1 ц 1406 1061 15,4 61,5 65
900 °С, 5 ц 1410 1253 14,1 52,0 81
1000 °С, 1 ц 1399 1082 16 63,1 72
1000 °С, 5 ц 1395 1199 15 62,2 79
Таким образом, высокотемпературная термоциклическая

обработка НМС позволяет одновременно с повышением
прочности существенно повысить ударную вязкость и из-
мельчить фрагменты структуры вплоть до наноструктурного
состояния.
1. Назначение ТЦО. Изменение структуры стали при

этой обработке.
2. Виды и технологические параметры при ТЦО.
3. Особенности превращений, происходящих в стали
при термоциклировании.
4. Особенности нагрева при ТЦО. Необходимое обору-
дование.
5. Применение ТЦО для улучшаемых конструкционных
сталей.
207
6. Особенности и применение ТЦО с переменными па-
раметрами.
7. ТЦО с переменными параметрами.
8. ТЦО цветных металлов и сплавов.
9. Изменение механических свойств конструкционных
сталей при предварительной объемной обработке и термо-
циклировании.
208
7. НАНОТЕХНОЛОГИИ
И НАНОКРИСТАЛЛИЧЕСКИЕ
МАТЕРИАЛЫ
Наноматериалы и нанотехнологии являются наиболее

приоритетными для технического прогресса XXI века.
Материалы этого класса в России первоначально получи-
ли название ультрадисперсных материалов (УДМ), а в запад-
ной литературе – наноструктурных материалов (НСМ). В на-
стоящее время обе эти терминологии равноправны, и к этому
классу относят материалы с размерами морфологических эле-
ментов менее 100 нм [39, 45]. В настоящее время широко ис-
пользуют ультрадисперсные порошки (УДП), занимающие
в США более 90 % рынка УДМ, нановолокна и нанопроволо-
ки, нанопленки и нанопокрытия, и все большее применение
начинают получать объемные наноматериалы – нанокристал-
лические и нанозернистые с размером зерен менее 100 нм.
Первые исследования наноматериалов показали, что
в них изменяются, по сравнению с обычными материалами,
такие фундаментальные характеристики, как удельная тепло-
емкость, модуль упругости, коэффициент диффузии, магнит-
ные свойства и др., что весьма важно для использования на
практике. Понятие «нанотехнологии», термины «наномате-
риалы», «наночастицы», «наноструктуры» появились в науч-
ной литературе в 70-х гг. XX века. Тем не менее нанообъек-
тами являются многие из давно используемых человечеством
материалов. Одним из самых древних примеров таких систем
могут служить цветные стекла, окрашенные наночастицами
металлов, технология получения которых была известна еще
в Древнем Египте. Эта технология дожила до наших дней.
Например, рубиновое стекло кремлевских звезд – это высо-
кокачественное стекло, в котором «растворены» наночастицы
золота. Нанодисперсные состояния веществ реализуются
в коллоидных растворах, в таких процессах как катализ, фо-
тография и др.
209
Нанотехнологии включают создание и использование
материалов, устройств и технических систем, функциониро-
вание которых определяется наноуровнем их структуры, то
есть упорядоченными фрагментами от 1 до 100 нм.
Согласно рекомендации Международной конференции
по нанотехнологиям (Висбаден, 2004) целесообразно выде-
лить следующие типы наноматериалов: нанопористые струк-
туры; наночастицы; нанотрубки и нановолокна; нанодис-
персии (коллоиды); наноструктурированные поверхности
и пленки; нанокристаллы и нанокластеры. Последние пред-
ставляют собой частицы упорядоченного строения размером
от 1 до 5 нм, содержащие до 1000 атомов. Собственно нано-
частицы диаметром от 5 до 100 нм состоят из 103–108 атомов.
Нитевидные и пластинчатые частицы могут содержать гораз-
до больше атомов и иметь один или даже два линейных
размера, превышающих пороговое значение, но их свойства
остаются характерными для вещества в нанокристалличе-
ском состоянии. Если наночастица имеет сложную форму
и строение, то в качестве характеристического рассматрива-
ют не линейный размер частицы в целом, а размер ее упоря-
доченного фрагмента. Такие частицы, как правило, называют
наноструктурами, причем их линейные размеры могут значи-
тельно превышать 100 нм. В зависимости от того, какую пре-
имущественную анизотропию имеют структурные элементы
наноструктур, последние также подразделяют на нуль-, одно-,
двух- и трехмерные [39].
По словам академика РАН Ю.Д. Третьякова, «современ-
ная нанотехнология отличается тем, что она соединяет талант
химика-синтетика и физика-теоретика с мастерством инже-
нера, и именно этот союз позволяет создавать самые замы-
словатые наноструктуры». Следовательно, нанотехнологии –
междисциплинарная область, объединяющая усилия хими-
ков, физиков, материаловедов, объединяющая фундамен-
тальную науку с практическим внедрением результатов ее
210
в практику в самых различных областях деятельности чело-
века (например, наноэлектроника, наномедицина, наноэнер-
гетика и др.).
По данным Исследовательской службы конгресса США
(Congressional Research Service), мировая промышленность
использует нанотехнологии в процессе производства как ми-
нимум 80 групп потребительских товаров и свыше 600 видов
сырьевых материалов, комплектующих изделий и промыш-
ленного оборудования. Функционируют свыше 16 тыс. нано-
технологических компаний (конец 2006 г.), число которых
в последнее время удваивается каждые полтора года. Объем
мировых инвестиций в наноиндустрию с 1996 по 2006 г. вы-
рос в 50 раз и составил к концу 2006 г. более 110 млрд долла-
ров. К сожалению, на Россию приходится только менее 0,5 %
всех мировых «наноинвестиций». К 2015 г. согласно прогно-
зам министерства торговли Великобритании спрос на резуль-
таты деятельности в области нанотехнологий в этой стране
составит не менее 1 трлн долларов в год, а численность
специалистов, занятых в ней, возрастет до 2 млн человек
(рис. 7.1). В связи с этим следует ожидать появления спроса
на выпускников вузов с дополнительным образованием в об-
ласти нанотехнологий.
Рис. 7.1. Основные секторы рынка продукции

нанотехнологий к 2015 г. (млрд долларов США
в год, прогноз Министерства торговли Велико-
британии)
211
Для общего машиностроения наиболее интересно полу-
чение компактных материалов субмикрокристаллического
(СМК) и нанокристаллического (НК) строения. В зависимо-
сти от величины структурных элементов наноструктур зна-
чительно изменяются все свойства наноматериалов. Для
нанокристаллических металлических материалов свойства
определяются размерами отдельных зерен, свойствами гра-
ничного слоя, а также коллективным взаимодействием ос-
новных составляющих структуры с поверхностными слоями
частиц. В нанокристаллических материалах доля граничного
слоя быстро возрастает при измельчении зерен от 100 до
4−5 нм (рис. 7.2). Считая, что зерна имеют сферическую
форму, и полагая толщину слоя 1 нм (это соответствует
2–3 атомным слоям для большинства металлов), получаем
следующие соотношения между диаметром зерна и объемной
долей поверхностного слоя [33]:
Диаметр зерна (частицы), нм ...... 100 50 25 20 10 6 4
Объемная доля поверхностного
слоя, % .......................................... 6 12 24 30 60 100 150
Рис. 7.2. Доля поверхностных и объемных

атомов в наноматериалах [39]
212
Таким образом, в нанокристаллических материалах, на-
чиная с диаметра зерен 6 нм, объем граничного слоя стано-
вится больше объема кристаллов.
По мере того как размеры зерен или частиц становятся
все меньше и меньше, все большая доля атомов оказывается
на границах или свободных поверхностях и поведение УДМ
часто определяется именно процессами на границе частиц
или зерен.
Например, нанокерамика может заметно пластически
деформироваться за счет скольжения по границам, что нахо-
дится в сильном противоречии с хрупким поведением обыч-
ной керамики.
Уменьшение размера зерна металла с 10 мкм до 10 нм
повышает прочность примерно в 30 раз. Величина зерна су-
щественно влияет также на твердость и другие свойства ма-
териалов. Например, твердость нанокристаллических мате-
риалов при t < 0,4−0,5tпл в 2–7 раз выше, чем у соответст-
вующих обычных кристаллических аналогов, твердость
которых подчиняется известной зависимости Холла-Петча
HV = HV0 + kd −1/ 2 ,
где НV0 − твердость по Виккерсу монокристалла; k − коэф-
фициент пропорциональности; d − размер зерна.
Аналогично можно записать закон Холла-Петча и для
предела текучести материала:
σm = σ0 + kd –1/2,
где σ0 − напряжение текучести монокристалла, d – размер
зерна, наночастицы или упорядоченного фрагмента наност-
руктуры.
Нанокристаллические материалы отличаются повышен-
ной прочностью, что справедливо как для однофазных (медь,
палладий), так и для многофазных, полученных кристаллиза-
цией аморфных сплавов. Предел текучести таких материалов
213
в 2–3 раза, а временное сопротивление в 1,5–8 раз выше, чем
у соответствующих мелкозернистых (d не более 5–10 мкм)
аналогов.
Нанокристаллические материалы имеют высокие демп-
фирующие свойства, так как из-за различия модулей упруго-
сти самих зерен и граничных слоев упругие колебания рас-
пространяются неоднородно и существенно рассеиваются.
Например, у меди с размером зерен 200 нм уровень фона
внутреннего трения, являющегося мерой демпфирующей
способности, в 2–3 раза выше, чем у серого чугуна, который
считается хорошим демпфером.
Теплофизические свойства нанокристаллических и обыч-
ных материалов отличаются из-за влияния масштабного фак-
тора (размера зерна), а также содержания и состояния гра-
ничных слоев. В порошковых сплавах и в деформированных
металлических сплавах после рекристаллизационного отжига
состояние граничного слоя максимально неравновесное. При
20–25 °С с заметной скоростью и полнотой развиваются про-
цессы рекристаллизации, а следовательно, изменяются свой-
ства. В порошковых керамических материалах свойства бо-
лее устойчивы, так как для их изменения требуется отжиг
при 300–500 °С.
Теплоемкость нанокристаллических сплавов при низких
температурах в 1,2–2 раза выше, чем у соответствующих
обычных кристаллических аналогов, а при 20–25 °С несколь-
ко выше ее из-за высокой теплоемкости граничного слоя.
Нанокристаллические сплавы сильнее расширяются при на-
греве из-за более интенсивного (в 2,5–2 раз) расширения гра-
ничного слоя по сравнению с зернами. У нанокристалличе-
ской меди при размере зерен 8 нм коэффициент теплового
расширения вдвое превысил его значение у поликрасталли-
ческой меди.
Удельное электросопротивление нанокристаллических
материалов выше, чем у соответствующих аналогов, так как
214
электроны проводимости сильнее рассеиваются на границах
зерен. Так, у нанокристаллических меди, никеля и железа
с размерами зерен 100–200 нм удельное электросопротивле-
ние при 20 °С возрастает соответственно на 15, 35 и 55 %.
Уменьшение диаметра зерна меди до 7 нм повышает удель-
ное электросопротивление в несколько раз.
Способы получения и применение

нанокристаллических металлических
материалов
В компактном виде нанокристаллические материалы по-
лучают тремя способами:
1) переработкой частиц размером <100 нм методами по-
рошковой технологии в компактный материал;
2) кристаллизацией аморфных металлических сплавов в
контролируемых условиях;
3) рекристаллизационным отжигом интенсивно дефор-
мированных металлических сплавов.
Ближе всего к традиционным способам получения и об-
работки обычных металлических материалов третий путь
получения НКМ.
Интенсивную деформацию (ИПД) можно осуществить,
например, используя сложные схемы деформации, препятст-
вующие разрушению: кручение под квазигидростатическим
давлением (наковальня Бриджмена – рис. 7.3, а) либо метод
равноканального углового прессования (рис. 7.3, б).
Интенсивная деформация (при соответствующих усло-
виях) металлов Cu, Co, Fe, Ni, Pd позволяет получить в них
однородную зеренную субмикрокристаллическую и нанок-
ристаллическую структуру со средним размером зерен
0,1…0,2 мкм [40, 42, 43]. При исследовании структуры на
электронном микроскопе на электронограммах четко фикси-
руются рефлексы от отдельных зерен. Границы зерен при
этом оказываются неравновесными, что связано с повышенной
215
а б
Рис. 7.3. Схемы интенсивного деформирования: а – наковальня
Бриджмена (1, 3 – наковальни, 2 – образец); б – равноканальное
угловое прессование (1, 4 – пересекающиеся каналы, 2 – пуансон,
3 – образец)
плотностью зернограничных дислокаций, образовавшихся

в процессе пластической деформации.
Получение однородной СМК и НК структуры путем
сверхпластической деформации (СПД) обеспечивает мате-
риалу непосредственно или в сочетании с термической обра-
боткой высокий уровень конструкционной прочности и ста-
бильность свойств во времени, особенно в сплавах сложного
состава. Весьма показателен в этом отношении сплав систе-
мы Mg – Li МА21 (рис. 7.4) [42].
Особенно существенно можно повысить свойства мате-
риалов, если использовать обработку в сверхпластических
условиях в сочетании с фазовыми превращениями (деформа-
ционно-термическая обработка в условиях сверхпластиче-
ского течения).
В многофазных сплавах можно получить более мелкие
нанокристаллические зерна. При этом необычно то, что такие
сплавы способны изменить и свой фазовый состав [43]. На-
пример, инструментальная сталь У12, имеющая после норма-
216
лизации структуру перлитного типа, в наноструктурном со-
стоянии (d = 20 нм), полученном ИПД путем кручения в на-
ковальнях Бриджмена, становится безцементитным твердым
раствором. Не исключено, что исчезновение цементита свя-
зано с растворением углерода в зернограничной фазе.
Рис. 7.4. Влияние длительности выдержки при комнатной темпера-

туре на стабильность механических свойств сплава МА21: y – обыч-
ная горячая деформация, закалка, старение; – СП-деформация,
закалка, старение
При использовании рекристаллизационного отжига на-

нокристаллических материалов следует учитывать особенно-
сти их поведения при нагреве. Например, для нанокристал-
лических меди и никеля возврат наблюдается при температу-
ре немногим выше 100 °С, а начало роста зерен при 150–
200 °С, а для умеренно деформированного (40–70 %) никеля
начало рекристаллизации – при температуре 700–800 °С.
В настоящее время технологии СПД и СПР (сверхпла-
стическая раскатка) применяются в промышленности при из-
готовлении деталей из титановых сплавов, жаропрочных ни-
келевых сплавов [43].
В получении компактных нанокристаллических мате-
риалов весьма распространены традиционные методы по-
217
рошковой технологии [40, 44], то есть различные виды прес-
сования и спекания, модифицированные применительно
к нанопорошкам. Модификация сводится к выбору опти-
мальных параметров компактирования и спекания нанопо-
рошков. Такими параметрами являются: давление прессова-
ния и способы его приложения, температурный режим спе-
кания, среда и скорость проведения процесса.
Применяемые способы компактирования нанопорошков
различны, это, например, ультразвуковое прессование, холод-
ное статическое прессование с односторонним или двусто-
ронним приложением давления и др. Значительные трудности
при компактировании нанопорошков связаны с их большой
удельной поверхностью: от 20−40 м2/г при диаметре частиц
100 нм и до 110−120 м2/г при диаметре 10 нм; они легко за-
хватывают примеси, особенно кислород, а также водород.
Порошки трудно собирать и транспортировать к месту
переработки. Для предупреждения их окисления предлагает-
ся, в частности, окружать каждую частицу защитной плен-
кой, которая должна разрушаться и удаляться без остатка при
нагреве порошков или прессовок при спекании. Нанокри-
сталлические порошки плохо прессуются. В компактном ма-
териале остаточная пористость достигает 10 % (об.), у метал-
лических нанокристаллических материалов ее удается сокра-
тить до 3 % (об.), в керамических материалах (у которых
порошки прессуются еще хуже) остаточная пористость со-
ставляет 15 % (об.). Из-за пористости свойства порошковых
нанокристаллических материалов непостоянны. Сложность
получения постоянства свойств связана также с интенсивной
рекристаллизацией при спекании. Сокращая продолжитель-
ность спекания, можно уменьшить рекристаллизацию и рост
зерен. В то же время получение и переработка нанокристал-
лических порошков является наиболее универсальным мето-
дом, пригодным для создания нанокристаллической структу-
ры в разнообразных материалах.
218
Работа [40] дает наглядное описание методов синтеза
нанокристаллических порошков. При синтезе нанопорош-
ков была открыта новая аллотропная модификация углерода,
названная фуллереном. Название дано по фамилии амери-
канского архитектора Б. Фуллера, который запатентовал ана-
логичную структурную основу для строительства сфериче-
ских конструкций (павильон США на выставке Экспо-67
в Монреале). За открытие фуллеренов Р. Карл, Х. Крото
и Р. Смалли в 1996 г. Получили Нобелевскую премию в об-
ласти химии.
Особенностью фуллеренов является упорядоченное раз-
мещение атомов углерода на сферической поверхности. Фул-
лерены, молекулы которых содержат 60; 70 и 82 атома угле-
рода, устойчивы; их обозначают С60, С70, С82. Молекулы фул-
леренов представляют собой углеродную оболочку
диаметром ~ 1 нм со сравнительно большой внутренней по-
лостью (~ 0,7 нм).
Фуллерены получают электродуговым распылением
графита в атмосфере гелия при давлении газа ~ 104 Па. В ре-
зультате горения дуги образуется сажа, которая конденсиру-
ется на холодной поверхности. Собранная сажа обрабатыва-
ется в кипящем толуоле или бензоле. После выпаривания
раствора образуется черный конденсат, который примерно на
10–15 % состоит из фуллеренов С60 и С70. Вместо электриче-
ской дуги используют также электронно-лучевое испарение
и лазерный нагрев.
Наиболее высокую симметрию и, следовательно, наи-
большую стабильность имеет молекула С60 (рис. 7.5). Атомы
углерода в молекуле С60 образуют замкнутую полую сфери-
ческую поверхность, состоящую из 5- и 6-членных колец,
причем каждый атом имеет координационное число, равное
3, и находится в вершинах двух шестиугольников и одного
пятиугольника. Высокой стабильностью обладает так же
фуллерен С70. Фуллерены можно рассматривать как сфериче-
219
скую форму графита, так как механизмы межатомного свя-
зывания в фуллерене и объемном графите в большой степени
подобны.
С70
Рис. 7.5. Структура наиболее важных фуллеренов С60 и С70. Мо-

лекула С60 построена как футбольный мяч и имеет диаметр около
0,7 нм. Все фуллерены содержат гексагональные шестичленные
и пентагональные пятичленные кольца из атомов углерода
В начале 2001 г. обнаружили новую фуллереноподоб-

ную форму С48Н12, в которой по сравнению с обычным фул-
лереном С60 пятая часть атомов углерода замещена атомами
азота (рис. 7.6).
Рис. 7.6. Структура фуллерена C48N12 (сплошная

линия показывает положение оси симметрии)
220
Если в кристаллах фуллерена молекулы С60 объединя-
ются слабыми вандерваальсовыми силами, то наличие ато-
мов азота приводит к появлению сильных ковалентных свя-
зей. По этой причине фуллереноподобный кристаллический
материал С48Н12 обладает уникальным сочетанием прочности
и эластичности.
В 2004 г. физики из Манчестерского университета (Ве-
ликобритания) во главе с А. Геймом (Andre Geim) совместно
с группой К. Новоселова из Института проблем технологии
микроэлектроники и особо чистых металлов РАН в г. Черно-
головке (Россия) получили аллотропную форму углерода,
названную графеном. Источником углерода служила плас-
тина монокристалла графита, из которого двумерные слои
выделяли по технологии микромеханического скалывания
(рис. 7.7).
Рис. 7.7. Аллотропные модификации углерода: а – графен;

б – графит; в – углеродная нанотрубка; г – фуллерен С60
Графен является самым простым по строению среди

других модификаций углерода и может рассматриваться
в качестве их структурного блока. Например, если слои гра-
фена расположить друг над другом с наибольшим смещени-
ем по плоскости, то получится обыкновенный графит. Гра-
фен можно свернуть в цилиндр, и тогда получится однослой-
221
ная углеродная нанотрубка. Если лист графена определенной
формы свернуть так, чтобы образовалась сфера, то получить-
ся похожий на футбольный мяч фуллерен С60.
О свойствах и применении фуллеренов, а также других
молекулярных кластеров разных составов в литературе [39,
40, 41] имеется достаточно много сведений. Основные пер-
спективные направления в применении фуллеренов: электро-
ника, фармокология, медицина.
Получение нанокристаллической структуры в аморф-
ном металлическом сплаве путем его кристаллизации позво-
ляет существенно улучшить магнитные и механические
свойства сплавов. Для кристаллизации ленту аморфного ме-
таллического сплава отжигают при контролируемой темпера-
туре. Для создания нанокристаллической структуры отжиг
проводят так, чтобы возникало большое число центров кри-
сталлизации, а скорость роста кристаллов была низкой.
Ферромагнетизм у нанокристаллических сплавов, по-
лучаемых из аморфных сплавов на основе железа, прояв-
ляется необычно. Как и следовало ожидать, образование
нанокристаллической структуры в сплавах Fe81Si7В12
и Fe60Сr18Ni7SixВ15-х сопровождается повышением магнитной
твердости. Коэрцитивная сила от исходного значения 40А/м
для аморфного состояния увеличивается в 125–700 раз.
Кристаллизация аморфных сплавов особенно активно
изучается в связи с возможностью создания нанокристалли-
ческих ферромагнитных сплавов систем Fe-Cu-Me-Si-B
(Me–Nb, Ta, W, Mo, Zr), имеющих низкую коэрцитивную си-
лу и высокую магнитную проницаемость, т.е. мягких маг-
нитных материалов.
Разработаны сплавы с аморфно-кристаллической струк-
турой, которые имеют комплекс свойств магнитомягкого ма-
териала. Сплав Fe73,55Cu1Nb3Si13,5В9 является одним из луч-
ших в этой группе. После отжига при 530−550 °С в течение
1 ч исходный аморфный сплав приобретает двухфазную
222
аморфно-кристаллическую структуру − зерна твердого рас-
твора кремния в железе с размерами 10–20 нм, окруженные
аморфной оболочкой. При отжиге кремний концентрируется
в нанокристаллах, а медь, ниобий и бор − в аморфной фазе,
содержание которой достигает 20–40 % (об.), толщина обо-
лочки около 1 нм (соответствует нескольким атомным сло-
ям). Сплавы этого типа имеют близкую к нулю магнито-
стрикцию (как сумму отрицательной магнитострикции на-
нокристаллов и положительной магнитострикции аморфной
фазы) и такую же малую константу магнитной кристалло-
графической анизотропии. Магнитные характеристики зави-
сят прежде всего от размера зерен.
Кристаллизацию аморфных сплавов изучали методом
электронной микроскопии. На рис. 7.8 дана схема последова-
тельного изменения структуры в процессе кристаллизации.
На первом этапе в аморфной матрице формируются кластеры
меди, затем выделяются нанокристаллические зерна ОЦК-
фазы α-Fe(Si). Таким образом, формируется композиционный
материал с наноструктурой в аморфном сплаве. Уменьшить
Рис. 7.8. Схема формирования наноструктуры в аморфном сплаве

Fe73,5Cu1Nb3Si13,5В9 в процессе его кристаллизации
223
размер зерна (до ∼ 5–6 нм) позволяют предварительные (пе-
ред рекристаллизационным отжигом) деформация прокаткой
или низкотемпературный отжиг. Средний размер зерен в на-
нокристаллическом сплаве, подвергнутом только отжигу при
813 К в течение 1 ч, составляет 8–10 нм.
При оптимальном размере зерна (10–20 нм)
Fe73,5Cu1Nb3Si13,5В9 имеет ВS = 1,24Тл, НC = 0,53А/м и γH = 105
(при частоте 1 кГц). Другие сплавы этой группы в зависимо-
сти от содержания меди и условий отжига (простой отжиг,
отжиг в продольном или поперечном магнитном поле) имеют
разную форму петли гистерезиса.
В настоящее время активно развивается получение на-
нокристаллических сплавов из закаленного аморфного со-
стояния.
Нанокристаллические материалы только начинают ис-
пользовать. Часто основанием для применения материала
становится какое-либо одно свойство. Так, керамические ма-
териалы, содержащие нанокристаллические частицы металла,
используют для поглощения электромагнитного излучения
в радиодиапазоне длин волн. Суспензии частиц железа с раз-
мерами от 30 нм до 1–2 мкм в смазочном масле восстанавли-
вают изношенные детали (не прерывая работы) двигателя.
Корпорация General Motors в 2008 г. начала использовать
в производстве своих автомобилей нанокомпозитные мате-
риалы, что позволило снизить вес машины на 7–10 %. Ком-
пании Easton Sports и Babolat выпустили бейсбольные биты
и теннисные ракетки, армированные углеродными нанотруб-
ками. В бытовой технике широко используют наностекла,
например, для изготовления поверхности стеклокерамиче-
ских плит, которые способны, не трескаясь, выдерживать не-
равномерный нагрев и охлаждение. Окрашено такое стекло
тоже наночастицами. Таким образом, можно сказать, что че-
ловечество вступает в эру нанотехнологий, которая много
обещает, но и ко многому обязывает.
224
1. Что такое нанотехнологии?

2. Особенности строения нанокристаллических мате-
риалов.
3. Влияние величины зерна на твердость, прочность
и другие свойства обычных металлических и нанокристалли-
ческих металлических материалов.
4. Способы получения компактных нанокристалличе-
ских материалов.
5. Строение и свойства фуллеренов С60 иС70.
6. Суть порошковой технологии получения нанокри-
сталлических материалов.
7. Влияние рекристаллизационного отжига на формиро-
вание наноструктуры материалов.
8. Роль аморфных сплавов в получении нанокристалли-
ческих материалов.
9. Свойства и применение наноматериалов различных
групп.
225
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Термическая обработка в машиностроении: справоч-

ник / под ред. Ю.М. Лахтина, А.Г. Рахштадта. – М: Машино-
строение, 1980. – 783 с.
2. Башнин Ю.А., Ушаков Б.К., Секей А.Г. Технология
термической обработки. – М.: Металлургия, 1986. – 424 с.
3. Соколов К.Н., Коротич И.К. Технология термиче-
ской обработки и проектирование термических цехов. – М.:
Металлургия, 1988. – 384 с.
4. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 1 /
под ред. А.М. Дальского. – М: Машиностроение, 2001. –
912 с.
5. Расчет нагревательных и термический печей: спра-
вочник / под ред. В.М. Тымчака и В.Л. Гусовского. – М.: Ме-
таллургия, 1983. – 480 с.
6. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения:
учеб. для вузов. – Машиностроение, 2005.– 736 с.
7. Технология машиностроения: в 2 кн. Кн. 2. Произ-
водство деталей машин: учеб. пособие для вузов / Э.Л. Жуков
[и др.]; под ред. С.Л. Мурашкина. – М.: Высш. шк., 2005. –
295 с.
8. Иванов А.С., Некрасова В.Н.. Технология и оборудо-
вание термической обработки металлов: учеб.-метод. посо-
бие. – Пермь, 2003. – 42 с.
9. Петров Н.П., Трошкин И.Т., Веселов Б.П. Термиче-
ская обработка в контролируемых атмосферах. – М: Маши-
ностроение, 1969. – 151 с.
10. Шмыков А.А. Справочник термиста. – М.: Машгиз,
1961.
11. Береснев Г.А. Расчет времени нагрева и охлаждения:
учеб. пособие. – Пермь, 1993.
12. Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной служ-
бы. – М.: Металлургия, 1981. – 648 с.
226
13. Петраш Л.В. Закалочные среды. – М.–Л.: Машгиз,
1959. – 112 с.
14. Теплотехнические расчеты металлургических печей /
под ред. А.С. Телегина. – М.: Металлургия, 1993. – 365 с.
15. Телегин А.С., Швыдкин В.С., Ярошенко Ю.Г. Теп-
ломассоперенос: учеб. для вузов / под ред. Ю.Г. Ярошенко. –
М.: Академкнига, 2002. – 455 с.
16. Гусовский В.А., Лифшиц А.В. Методики расчета на-
гревательных и термических печей. – М.: Теплотехника,
2004. – 395 с.
17. Смольников Е.Н. Термическая и химико-термиче-
ская обработка инструмента в соляных ванных. – М.: Маши-
ностроение, 1989. – 312 с.
18. Новиков И.И. Теория термической обработки метал-
лов. – М.: Металлургия, 1978. – 392 с.
19. Марочник сталей и сплавов / под общ. ред.
В.Г. Сорокина. – М.: Интермет Инжиниринг, 2003. – 608 с.
20. Смирнов М.А., Счастливцев В.М., Журавлев Л.Г.
Основы термической обработки стали: учеб. пособие / УрО
РАН. – Екатеринбург, 1999. – 488 с.
21. Соколов К.Н. Оборудование термических цехов. –
Киев: Вища школа, 1984. – 328 с.
22. Вишняков Д.Я., Ростовцев Г.Н., Неустроева А.А.
Оборудование, механизация и автоматизация в термических
цехах. – М.: Металлургия, 1964. – 467 с.
23. Сатановский Л.Г., Мирский Ю.А. Нагревательные
и термические печи в машиностроении. – М.: Металлургия,
1971. – 384 с.
24. Электротермическое оборудование: справочник /
под ред. А.П. Альтгаузена. – М.: Энергия, 1980. – 416 с.
25. Контроль качества термической обработки стальных
полуфабрикатов и деталей: справочник / под общей ред.
В.Д. Кальнера. – М.: Машиностроение, 1984. – 384 с.
227
26. Современные нагревательные и термические печи
(конструкции и технические характеристики): справочник /
В.Л. Гусовский [и др.]. – М.: Машиностроение, 2001. – 656 с.
27. Методы измерения твердости: справочник / А.Г. Кол-
маков [и др.]. – М.: Интермет Инжиниринг, 2005. – 150 с.
28. Головин Г.Ф., Замятнин М.М. Высокочастотная тер-
мическая обработка. Вопросы металловедения и техноло-
гии. – Л.: Машиностроение, 1990. – 239 с.
29. Слухоцкий А.Е., Рыскин. С.Е. Индукторы для ин-
дукционного нагрева. – Л.: Энергия, 1974. – 264 с.
30. Мастрюков Б.С. Теплотехнические расчеты про-
мышленных печей. – М.: Металлугрия, 1972. – 368 с.
31. Технология производства и методы обеспечения ка-
чества зубчатых колес и передач: учеб. пособие. – Минск:
Технопринт, 2003. – 765 с.
32. Шепеляковский К.З. Упрочнение деталей машин по-
верхностной закалкой при индукционном нагреве. – М.: Ма-
шиностроение, 1972. – 288 с.
33. Материаловедение: учеб. для вузов / Б.Н. Арзамасов
[и др.]. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. – 648 с.
34. Солнцев Ю.П., Пряхин Е.И. Материаловедение:
учеб. для вузов. – СПб.: Химиздат, 2004. – 736 с.
35. Баранов А.А. Фазовые превращения и термоцикли-
рование металлов. – Киев: Наукова думка, 1974. – 231 с.
36. Федюкин В.К. Метод термоциклической обработки
металлов. – Л.: Изд-во Ленингр. ун-та, 1984. – 192 с.
37. Кидин И.Н. Физические основы электротермической
обработки металлов и сплавов. – М., 1969. – 375 с.
38. Кидин И.Н., Липчин Т.Н. О возможности промыш-
ленного применения циклической термообработки // Струк-
турные и фазовые превращения при нагреве стали и спла-
вов. – Вып. 73. – Пермь, 1970. – С. 49–51.
39. Нанотехнологии. Азбука для всех / под ред.
Ю.Д. Третьякова. – М.: Физматмет, 2010. – 368 с.
228
40. Гусев И.А. Наноматериалы, наноструктуры, нано-
технологии. – М.: Физматмет, 2009. – 416 с.
41. Наноиндустрия, нанотехнологии и наноструктурные
материалы / В.Н. Анциферов [и др.]. – Пермь: Изд-во Перм.
гос. техн. ун-та, 2008. – 34 с.
42. Кайбышев О.А. Научные основы, достижения и пер-
спективы сверхпластической деформации. – Уфа: Гилем,
2000. – 149 с.
43. Кайбышев О.А., Утяшев Ф.З. Сверхпластичность,
изменение структуры и обработка труднодеформируемых
сплавов. – М.: Наука, 2002.
44. Порошковая металлургия. Материалы, технология,
свойства, области применения: справочник / под ред.
И.М. Федорченко. – Киев: Наукова думка, 1985. – 624 с.
45. Новые материалы: моногр. / под науч. ред. Ю.С. Ка-
рабасова; Моск. ин-т сталей и сплавов. – М., 2002. – 736 с.
46. Клейнер Л.М., Коган Л.И., Энтин Р.И. Свойства низ-
коуглеродистого легированного мартенсита // ФММ. – 1972. –
Т. 33, № 4.
47. Коган Л.И., Клейнер Л.М., Энтин Р.И. Особенности
превращения аустенита в малоуглеродистых легированных
сталях // ФММ. 1976. – Т. 41, № 1.
229
ПРИЛОЖЕНИЯ
В таблицах прил. 1–6 даны физические свойства метал-

лов и сплавов, в табл. и рис. прил. 7, 8 – огнеупорных мате-
риалов.
Средняя теплоемкость дана в таблицах в интервале от 0
до t °С. Средняя теплоемкость, кДЖ/кг·К, в интервале от t1 до
t2 определяется по формуле
Сt 2t2 − Ct1t1
Ct1−t 2 = ,
t2 − t1
где Ct2 и Ct1 – средняя теплоемкость соответственно в интер-
вале от 0 до t2 и от 0 до t1, взятая из табл. приложения. Если
интервал менее 100 °С, принимают интервал в 100 °С.
Для металлов в табл. прил. 1–5 дано значение энтальпии
i = Ct, кДж/кг. Тогда среднюю теплоемкость кДЖ/кг·К в ин-
тервале от t1 до t2 можно определить по формуле
it 2 − it1
Ct1−t 2 = ,
t2 − t1
где it2 и it1 – энтальпия соответственно при температурах t2
и t1, взятая из таблиц приложения.
230
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Физические свойства углеродистых сталей
Температура t, °C
Свойства
100 200 300 400 500 600
Средняя теплоемкость с от 0 до t, °С, кДж/(кг·К) 0,486 0,507 0,523 0,540 0,561 0,590
Энтальпия i, кДж/кг 48,6 101 157 216 280 354
231
Коэффициент теплопроводности сталей λ, Вт/(м·К):

– низкоуглеродистых 55,6 52,7 48,5 45 40,8 37,1
– среднеуглеродистых 49,3 48,1 45,6 42,4 39,1 35,7
– высокоуглеродистых 46,5 4,4 40,8 37,7 35 32,3
Коэффициент температуропроводности сталей а·102, м2/ч:
– низкоуглеродистых 5,2 4,6 4,2 3,5 2,9 2,3
– среднеуглеродистых 4,7 4,2 3,8 3,3 2,8 2,3
– высокоуглеродистых 4,3 3,8 3,4 2,9 2,5 2,2
231
Свойства
700 800 900 1000 1100 1200 1300
Средняя теплоемкость с от 0 до t, °С, кДж/(кг·К) 0,620 0,695 0,695 0,691 0,687 0,682 35,7
Энтальпия i, кДж/кг 435 569 624 691 754 821 888
Коэффициент теплопроводности сталей λ, Вт/(м·К):
– низкоуглеродистых 34,2 30,1 27,3 27,7 28,5 29,8 –
232
– среднеуглеродистых 32,4 26,2 26,0 26,9 28,0 29,5 –

– высокоуглеродистых 29,2 24,1 25,2 26,5 27,9 29,4 –
Коэффициент температуропроводности сталей а·102, м2/ч:
– низкоуглеродистых 1,7 1,6 2,0 2,0 2,1 – –
– среднеуглеродистых 1,8 1,8 2,0 2,0 2,0 – –
– высокоуглеродистых 1,3 2,0 2,0 2,0 2,1 – –
232
Физические свойства низколегированных сталей
Свойства
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Средняя теплоемкость с от 0 до 0,486 0,502 0,519 0,536 0,548 0,586 0,645 0,695 0,687 0,674 0,670 0,670
t, °С, кДж/(кг·К)
Энтальпия i, кДж/кг 48,6 100 156 214 274 352 452 557 620 674 737 804
233
Коэффициент теплопроводно-
сти сталей λ, Вт/(м·К):
хромистых 44,8 42,2 39,3 36,4 – 32,6 – 26,7 – – –
марганцовистых 41,5 40,0 38,8 37,0 35,2 34,3 30,9 26,4 – – – –
хромокремнистых – 38,7 – 35,9 33,5 32,6 – 26,7 – – – –
кремнемарганцовистых 41,5 41,5 39,4 39,0 36,3 34,9 33,7 32,6 – – – –
хромомолибденовых 43,8 41,9 41,3 39,4 36,5 32,3 29,8 29,1 28,5 – – –
хромованадиевых 52,3 48,7 – 45,4 41,9 – – – – – – –
хромоникелевых 38,4 37,9 36,8 36,8 34,5 32,4 28,0 27,2 26,4 27,7 28,8 –
233
Свойства
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Коэффициент температуропро-
водности сталей а·102, м2/ч:
хромистых 4,1 3,7 3,2 2,7 – 1,9 – 2,1 – – – –
марганцовистых
234
3,8 3,5 3,2 2,8 2,3 2,0 1,2 2,1 – – – –

хромокремнистых – 3,4 – 2,7 2,2 1,9 – 2,1 – – – –
кремнемарганцовистых 3,8 3,6 3,2 2,9 2,4 2,1 1,3 2,6 – – – –
хромомолибденовых 4,0 3,6 3,4 2,9 2,4 1,9 1,2 2,3 2,2 – – –
хромованадиевых 4,8 4,2 – 3,4 – 2.8 – – – – – –
хромоникелевых 3,5 3,3 3,0 2,7 2,3 1,9 1,1 2,1 2,0 2,1 – –
234
Физические свойства жаростойких и жаропрочных сталей

Свойства
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Средняя теплоемкость от 0
до t, °С, кДж/(кг·К):
хромистых 0,469 0,486 0,507 0,532 0,561 0,599 0,636 0,682 – – – – –
хромоникелевых 0,502 0,511 0,523 0,536 0,544 0,553 0,561 0,569 0,574 0,582 0,586 0,595 0,599
Энтальпия i, кДж/кг:
235
хромистых 46,9 97,1 152 213 281 359 445 504 – – – – –

хромоникелевых 50,2 102 157 214 272 332 393 456 515 582 645 712 779
Коэффициент теплопро-
водности λ, Вт/(м·К):
хромистых 27,7 27,7 28,0 27,7 28,2 27,0 27,0 27,0 27,0 27,7 28,8 30,5 –
хромоникелевых 16,3 18,0 19,6 21,0 23,0 24,8 26,3 27,8 29,0 – – – –
Коэффициент температу-
ропроводности а·102, м2/ч:
хромистых 2,51 2,45 2,26 2,08 1,83 1,57 1,33 – – – – – –
хромоникелевых 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 2,5 – – – –
235
Физические свойства динамных и трансформаторных сталей

(содержание углерода 0,06–0,09 %, марганца 0,1–0,35 %)
t, 1%Si 1,23%Si 1,8%Si 2,2%Si 2,78%Si 3,94%Si 4,28%Si 4,38%Si

с i
°C λ a·102 λ a·102 λ a·102 λ a·102 λ a·102 λ a·102 λ a·102 λ a·102
100 0,494 49,4 45,1 4,17 34,4 3,19 32,7 3,05 28,8 2,70 24,9 2,34 20,7 1,95 21,6 2,04 23,5 2,22
200 0,507 101 41,9 3,88 34,0 3,02 31,7 2,78 30,5 2,71 27,2 2,43 21,7 1,94 22,2 1,98 24,9 2,23
236
300 0,532 156 40,7 3,64 33,3 2,83 30,9 2,64 31,1 2,62 29,3 2,50 23,5 1,99 23,8 2,02 26,6 2,25
400 0,536 215 31,3 3,24 32,9 2,59 30,1 2,39 31,1 2,44 31,1 2,44 26,2 1,87 25,4 2,02 27,9 2,18
500 0,557 279 29,1 2,73 32,2 2,33 29,3 2,10 30,5 2,15 30,6 2,16 29,3 2,04 27,4 1,91 28,5 1,98
600 0,615 353 26,7 2,21 31,9 2,02 28,5 1,78 23,8 1,76 28,0 1,70 29,5 1,75 27,2 1,61 28,3 1,67
700 0,628 440 24,5 1,75 30,1 1,76 26,4 1,42 27,7 1,46 27,2 1,42 27,2 1,37 26,4 1,29 27,2 1,35
800 0,653 523 22,6 1,86 28,3 1,83 25,1 1,65 26,7 1,76 27,7 1,84 26,7 1,81 26,4 1,80 26,7 1,84
900 0,666 598 21,0 1,68 26,7 1,67 24,3 1,54 26,4 1,70 26,4 1,73 27,9 1,87 28,8 1,95 28,1 1,90
236
Физические свойства цветных металлов

Свойства
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Средняя теплоемкость с от
0 до t °С кДж/(кг·К):
237
алюминия 0,896 0,913 0,938 0,955 0,980 0,996 1,022 – – – –

меди 0,389 0,394 0,398 – 0,406 – 0,414 – 0,423 – 0,431
никеля 0,427 0,448 0,473 – 0,511 – 0,519 – 0,523 – 0,528
титана 0,532 0,540 0,553 – 0,574 – 0,595 – 0,620 0,628 –
Энтальпия i, кДж/кг:
алюминия – 91,3 787,6 286,4 391,9 489,2 813,0 – – – –
меди – 39,4 79,6 – 162,5 – 248,7 – 338,3 – 431,3
никеля – 44,8 94,6 – 204,3 – 311,5 – 418,7 – 527,6
титана – 54,0 110,5 – 229,4 – 356,7 – 495,7 565,2 –
237
Свойства
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Коэффициент теплопровод-
ности λ, Вт/(м·К):
алюминия 204 205 378 230 249 267 280 – – – –
меди 393 385 54,7 371 365 359 354 348 333 333 320
никеля 61,6 57,0 30,4 – 48,8 – 52,3 – 58,2 – –
титана 15,1 15,7 38,2 16,9 – 18,0 – – – – –
238
Коэффициент температуро-
проводности а·102 м2/ч:
алюминия 31,3 30,6 4,6 30,2 29,8 29,6 29,4 – – – –
меди 40,5 39,6 2,37 37,0 36,0 34,8 33,9 – 31,8 – 29,2
никеля 6,4 5,3 – – 4,2 – 4,5 – 5,1 – –
титана 2,27 2,33 – – 2,46 – 2,55 – – – –
238
Физические свойства цветных металлов
Температура с при 20 °С а·102 при λ, Вт/(м·К), при температуре, °С
Сплав
обработки, °С кДж/(кг·К) 20 °С м2/ч 0 100 200 300 400 500 600
Латунь
Л96 850–700 0,389 25.5 244 247 – 952 – –
Л90 850–700 0,389 12,0 114 126 142 157 174 188 204
Л80 850–750 0,389 11,9 112 115 117 122 128 135 144
Л68 850–750 0,389 11,4 106 109 110 114 116 120 121
Л63 850–750 0,385 11,7 106 120 137 152 169 186 200
ЛАН59-3-2 800–700 – – 84 97 109 122 135 143 152
239
ЛМЦ58-2 750–650 – – 70 81 91 100 109 117 122

ЛС59-1 780–640 0,385 11,5 105 116 128 141 156 170 183
ЛС59-1В 780–640 0,385 11,4 104 115 126 136 148 157 –
Бронза
Бр.А5 850–750 – – 105 114 124 133 141 148 153
Бр.А7 850–750 – – 97 105 114 122 129 135 140
БрА9Мц2Л 850–750 – – 71 83 93 101 – – –
БрА10ЖЗМц2 850–750 0,419 6,7 59 64 71 77 81 84 –
БрА10Ж4Н4Л 900–800 – – 75 87 97 – – – –
БрА11ЖбНб 900–800 – – 64 71 77 82 87 94 –
БрКМцЗ-1 850–750 – – 42 50 55 – 54 – –
БрМц5 850–750 – – 94 103 112 122 127 – –
БрОц4-3 800–700 – 9,3 84 93 101 108 114 120 124
Продолжительность нагрева и выдержки (в мин) в зависимости от сечения детали

(для углеродистых сталей)
Размер Закалка* Отпуск**
сечения Пламенная печь Соляная ванна Пламенная печь Соляная ванна
детали, мм
Нагрев Выдержка Нагрев Выдержка Нагрев Выдержка Нагрев Выдержка
25 20 5 7 3 25 10 10 5
50 40 10 17 8 50 15 25 6
75 60 15 24 12 75 20 35 9
240
100 80 20 33 17 100 25 45 12
125 100 25 40 20 125 30 55 14
150 120 30 50 25 150 40 65 15
175 140 35 55 30 175 45 70 20
200 160 40 65 35 200 50 90 20
Для легированных сталей:

*
температура печи на 10–30 °С выше заданной температуры закалки;
**
продолжительность высокого отпуска легированной стали обычно принимается равной 1–3 ч.
Примеры расчета времени прогрева тел простой формы и инструментов
при небольшом соотношении их размеров
Значения параметров, Время
Основные размеры, Темпе-
найденные по формулам и сквозного
см ратура
Образец и инструмент Сталь вспомогательным таблицам прогрева
нагре-
K1 τсп =
D d H C B A ва, °С V /F Kф Kи =(K ·V
(мин/см) 1 ·Kф)/F
Шар Р18 7 – – – – – 1275 4,4 1,17 1,00 1 5,1
Архимедов цилиндр Р18 7 – – – – – 1275 4,4 1,17 1,20 (11) 1 6,2
Куб Р18 – – – 7 7 7 1275 4,4 1,17 1,40 (24) 1 7,2
241
Длинный цилиндр Р18 3 – 3 – – – 1275 4,4 0,58 1,12 (11) 1 2,9

Короткий цилиндр Р18 3 – 1 – – – 1275 4,4 0,30 1,07 (12) 1 1,4
Полый длинный цилиндр Р18 6 2,5 15 – – – 1275 4,4 0,70 1,05 (13) 1 3,2
Длинная квадратная призма Р18 6 – 15 – – – 1275 4,4 1,25 1,28 (17) 1 7,0
Короткая трехгранная призма Р18 6 – 2 – – – 1275 4,4 0,60 1,15 (20) 1 3,0
Гладкий параллелепипед Р9 – – – 4 6 10 1230 5,0 0,97 1,21 (24) 1 5,8
Плоская плашка Р14Ф4 – – – 1,6 4 10 1250 4,8 0,51 1,11 (14) 0,90 2,4
Червячная фреза (т = 3) Р18 7 2,7 6 – – – 1275 4,4 0,80 1,14 (13) 0,65 2,6
Резьбонакатной ролик Х6ВФ 7 2,7 6 – – – 1000 8,0 0,80 1,14 (14) 0,9 6,5
Круглая плашка 9ХС 7 2,7 2 – – – 875 10,8 0,52 1,09 (14) 0,45 2,8
Плоская плашка У12 – – – 1,6 4 10 800 12,5 0,51 1,11 (14) 0,85 6,0
Прорезная фреза Р9 10 1 0,4 – – – 1230 5,0 0,17 1,01 (14) 0,90 0,7
Длинный цилиндр Р18 6 – 15 – – – 1275 4,4 1,25 1,08 (11) 1,0 5,9
Теплоемкость с огнеупорных изделий, кДж/(кг·К)

Кривая на рис. Материал
0 100 200 300 400
1 Динасовый 0,699 0,779 0,846 0,85 –
242
2 Периклазовый 0,871 0,963 1,047 1,097 –

3 Периклазохромитовый 0,791 0,858 0,921 0,971 –
4 Хромитопериклазовый 0,712 0,749 0,791 0,829 –
5 Периклазошпинепидный 0,829 0,858 0,921 0,971 –
6 Муллитокремнеземистый 0,796 0,863 0,917 0,971 1,005
7 Шамотный – – – – –
б
243
а в
Рис. Теплоемкость огнеупорных изделий: 1–7 (прил. 9)
Формулы для расчета коэффициентов теплопроводности огнеупорных материалов
Кривая на рис. Материал λ, Вт/(м·К)
1 Динасовый 1,58 + 0,00038t
2 Шамотный 0,7 + 0,00064t
3 Муллитокремнеземистый 1,77 – 0,00023t
4 Корундовый 12,18 – 0,00081t
5 Электроплавленный корунд 15,66 – 0,00035t
6 Периклазовый 6,15 – 0,0027t
7 Хромитопер иклазовый 2,78 – 0,00087t
8 Периклазошпинелидный 4,1 – 0,0017t
Динасовый легковес
244
9 0,55 + 0,0003t
10 Шамотный легковес ШЛ-1,3 0,47 + 0,00035t
14 Шамотно-тальвовый легковес ШТЛ-0,6 0,13 + 0,00023t
15 Муллитокремнеземистый легковес МКРЛ-0,8 0,49 – 0,00015t
16 Корундовый легковес КЛ-1,3 0,84 – 0,00035t
17 Диатомитовый Д-600, Д-500 0,1 + 0,00023t
18 Пенодиатомитный ПД-350 0,08 + 0,00019t
19 Перлит П-250 0,076 + 0,00016t
20 Глиняный красный 0,46 + 0,00051t
21 Базальтовый картон 0,016 + 0,00026t
22 Асбестовый картон 0,12 + 0,00024t
в
245
б г
Рис. Коэффициенты теплопроводности огнеупорных изделий (прил. 10)
Коэффициенты теплопроводности волокнистых материалов λ, Вт/(м·К)

Кривая
на рис. Материал 100 200 300 400 500 600 1000 1150 1200
1 Муллитокремнеземистый – 0,13 – – 0,17 0,29 0,47 0,7 –
войлок МКРВ-200
246
2 Муллитокремнеземистые – 0,13 – – 0,17 0,24 0,37 0,42 –

плиты МКРП-340
3 Шамотно-волокнистые – 0,13 – – 0,144 0,144 0,198 0,290 0,330
плиты ШВП-350
4 Маты из минеральной ваты 0,077 0,93 0,110 0,130 – – – – –
247
а б
Рис. Коэффициенты теплопроводности волокнистых материалов (прил. 11)

Учебное издание
НЕКРАСОВА Валентина Николаевна,

СИМОНОВ Михаил Юрьевич,
НЕКРАСОВА Татьяна Витальевна
ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА.

СПОСОБЫ НАНОСТРУКТУРИРОВАНИЯ
МАТЕРИАЛОВ
Учебное пособие
Редактор и корректор И.А. Мангасарова
Подписано в печать 21.02.11. Формат 60×90/16.

Усл. печ. л. 15,5. Тираж 100 экз. Заказ № 28/2011.
Издательство
Пермского государственного технического университета.
Адрес: 614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, к. 113.
Тел. (342) 219-80-33.
248

Технология термического производства. Способы наноструктурирования материалов (PDFDrive)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Технология термического производства. Способы наноструктурирования материалов (PDFDrive)

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

В.Н. Некрасова, М.Ю. Симонов, Т.В. Некрасова

ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Издано в рамках программы опережающей профессиональной

ISBN 978-5-398-00564-6 © ГОУ ВПО

Термическое производство весьма разнообразно по при-

Термическая обработка – это совокупность нагрева, тех-

Себестоимость термической обработки не превышает

Рис. 1.1. Применение термической обработки при различных спо-

Приведем примеры технологического маршрута изго-

Разработать и обосновать маршрутную технологию из-

Термическая обработка включает три основных техно-

2.1. Требования к нагреву. Взаимодействие

Термические печи должны удовлетворять требованиям

Отсюда константа равновесия водяного газа

Константы равновесия К3, К4, К5 имеют определенное

Рис. 2.3. Кривые равновесия реакции

Рис. 2.4. Кривые равновесия углеродис-

Рис. 2.6. Изменение содержания Рис. 2.7. Изменение содержания

По характеру взаимодействия легированных сталей

Для высокоуглеродистой стали У9А, микроструктура

эндогаза до 0 °С обезуглероживание достигает глубины

в среде эндогаза, имеющего влажность перед поступлением

Рис. 2.13. Твердость поверхно- Рис. 2.14. Твердость поверхно-

Исходя из точности регулировки точки росы автомати-

50 800 530 52 800 530 30 173,3

Рис. 2.15. Эмпирические кривые равновесия углеродистой стали

2.2. Способы защиты стали от окисления

Возможно применение различных методов предотвра-

Тип Состав сухой контролируемой атмосферы, Выход ат-

Богатая экзотермическая атмо-

Тип Состав сухой контролируемой атмосферы, Выход ат-

ПСО-09 азот ный азот СН4 и NH4 ПСО-09

Контролируемые атмосферы для различных операций

Жаропроч- – – Вакуум Вакуум – – – –

Ковкий чугун ПСО-06; – – – – – – –

Охлаждение является важным этапом при термической

Рис. 2.16. Схема, иллюстрирующая возможность реализации раз-

Селитра натриевая (100% NaNО3)

Псевдоожиженный кипящий слой

Свойства закалочных сред характеризуются их охлаж-

где α – коэффициент теплопередачи, усредненный для всего

Рис. 2.18. Схема ступенчатой Рис. 2.19. Схема изотермической

В качестве таких сред применяют преимущественно

50NaNO3 + 50KNO2 143 160–550

95NaNO3 + 5Na2CO3 304 380–520

Охлаждение в средах, изменяющих

Рис. 2.21. Кривая охлаждения поверхности 20-миллиметрового

Участок 2–3 соответствует стадии пленочного кипения.

Рассмотрим подробней охлаждение в воде и водных

поверхностью изделия, всегда бывают сильно перегреты,

Вода 0,5 57–60 2 0 52–57 2 0 60–64 0 0

50% водный 0,0 59–61 0 0 58–59 0 0 66–67 0 0

Хлопковое 0,925 321 360 0,795 175 0,36

Как видно из рис. 2.25, масло из закалочного бака пода-

Рис. 2.26. Централизованная установка для охлаждения

Способ погружения детали (инструмента) в закалочную

1. Изделия, имеющие неодинаковую толщину, должны

1. Что понимают под качеством нагрева при термооб-

3.1. Теплотехнические основы нагрева

Нагрев и охлаждение металла – нестационарные тепло-

 100   100  

где Спр – приведенный коэффициент излучения, Вт/(м2·К4);

где α – средний коэффициент конвективной теплоотдачи на