Материаловедение. Технология конструкционных материалов - Учебное пособие (PDFDrive)

В.В.
Тарасов
В.А. Килин
Материаловедение.
Технология конструкционных
материалов
Владивосток 2009
Федеральное агентство морского и речного транспорта
Морской государственный университет
имени адмирала Г.И. Невельского
В.В. Тарасов, В.А. Килин
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ.
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Учебное пособие
Рекомендовано к изданию методическим советом

Морского государственного университета
в качестве учебного пособия для самостоятельной работы
по рубежному и итоговому контролю знаний
Владивосток
2009
1
УДК 669.018(075.8)
ББК 30.3
Тарасов В.В. Материаловедение. Технология конструкционных мате-
риалов: учебное пособие для вузов / В.В. Тарасов, В.А. Килин.–
Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2009,– 140 с.
Пособие соответствует общепрофессиональной дисциплине «Ма-

териаловедение. Технология конструкционных материалов» и написа-
но в соответствии с государственным стандартом для всех специаль-
ностей в рамках направления подготовки дипломированного специа-
листа 180400 «Эксплуатация водного транспорта и транспортного
оборудования», а также отдельных специальностей других направле-
ний.
Основой пособия является тестовое пространство, которое систе-
матизировано по двум разделам дисциплины: материаловедение и
технология конструкционных материалов. Тестовое пространство
включает в себя 540 вопросов. Электронная версия тестового про-
странства предусматривает компьютерные тесты для рубежного и
итогового контроля знаний. Компьютерные ресурсы находятся по ад-
ресу: http://tm.msun.ru/div/kaf/tm/educate/index.html.
Предназначено для самостоятельной работы по изучению дисцип-
лины, а также для подготовке к рубежному и итоговому тестирова-
нию.
Библиогр. 12 назв.
Рецензенты:
А.А. Попович, д-р техн. наук, профессор,

директор института механики, автоматики
и передовых технологий ДВГТУ;
Г.С. Филиппов, д-р транспорта, профессор,
зав. кафедрой технологии конструкционных материалов ДВГТРУ
© Тарасов В.В., Килин В.А.

© Морской государственный университет
им. адм. Г.И. Невельского, 2009
2
ВВЕДЕНИЕ
Цель изучения дисциплины «Материаловедение. Технология кон-

струкционных материалов» при подготовке инженера в рамках на-
правления подготовки дипломированного специалиста «Эксплуатация
водного транспорта и транспортного оборудования» – дать будущим
специалистам знания и умения, позволяющие обоснованно выбирать
материалы, современные методы формообразования заготовок и дета-
лей. Учитывать влияние методов получения и обработки заготовок на
качество деталей судовых машин и механизмов. Знать поведение ма-
териалов в процессе эксплуатации судовых энергетических установок,
корпуса судна, судовых механизмов и методы восстановления их
свойств: классификацию, маркировку и применение основных конст-
рукционных материалов.
Основная задача дисциплины – знать факторы, определяющие ос-
новные свойства материалов и методы направленного изменения
свойств. А также знать конструкционные, инструментальные, компо-
зиционные, неметаллические, резиновые и клеящие материалы, герме-
тики, стекла.
Знать взаимосвязь строения, структуры и свойств машинострои-
тельных материалов и способы формирования заданных свойств этих
материалов. Современные методы получения и технологию обработки
конструкционных материалов литьем, давлением, резанием, а также
электрофизическими и электрохимическими способами обработки;
особенности получения неразъемных соединений сваркой, пайкой,
склеиванием; технологию изготовления полуфабрикатов и изделий из
порошковых, композиционных и резиновых материалов.
В основу настоящего учебного пособия положен модульный курс,
составленный в соответствии с требованиями государственного стан-
дарта. Основной главой пособия является тестовое пространство, ко-
торое систематизировано по двум основным разделам дисциплины:
материаловедение и технология конструкционных материалов. Всего
в тестовое пространство включено 540 вопросов.
В пособии приведен терминологический словарь, который систе-
матизирован по разделам тестового пространства всего курса.
На кафедре технологии материалов разработан электронный учеб-
но-методический комплекс (ЭУМК) по курсу «Материаловедение.
Технология конструкционных материалов». В качестве основного
элемента этого комплекса входит программа для итоговой аттестации
по каждому разделу данной дисциплины.
3
Раздел 1. «Материаловедение». Тестовое пространство включает в
себя вопросы, которые систематизированы по следующим пяти моду-
лям этого раздела:
Рубежное тестирование
№ Наименование модуля
модуля
1 Основные свойства материалов. Основы теории сплавов
2 Железоуглеродистые сплавы
3 Термическая и химико-термическая обработка
4 Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы на их ос-
нове
5 Неметаллические материалы и выбор материала для конкретного
назначения
Раздел 2 «Технология конструкционных материалов» также пред-

ставлен рубежным тестированием и включает в себя вопросы, которые
систематизированы по следующим трем укрупненным модулям разде-
ла.
Рубежное тестирование
№ Наименование модуля
модуля
1 Металлургия, литейное производство, обработка металлов давле-
нием
2 Основы сварочного производства
3 Обработка металлов резанием и металлорежущие станки
В рубежном контроле представлены вопросы из общего тестово-

го пространства, которые сгруппированы по основным модулям этих
разделов. Рубежный контроль включает в себя 15 вопросов произ-
вольной выборки из соответствующего модуля раздела курса, на ко-
торые нужно ответить в течение 15 минут. При этом отмечаются пра-
вильные и ошибочные ответы и выставляется итоговая оценка.
Данный вид контроля рекомендуется использовать в качестве са-
мооценки по мере освоения соответствующих модулей разделов кур-
са.
Итоговый контроль представляет собой компьютерные тесты,
включающие в себя тестовое пространство по всему курсу. Он пред-
ставлен в режиме итоговой аттестации.
1 Итоговый контроль . Режим итоговой аттестации
4
Режим итоговой аттестации включает 30 вопросов произвольной
выборки, на которые необходимо ответить в течении 30 минут.
На каждый вопрос во всех тестах приведено, как правило, четыре
ответа, один из которых правильный.
При этом отмечаются как правильные так и ошибочные ответы и
выставляется итоговая оценка.
По завершению тестирования сообщаются результаты и итоговая
оценка. Все данные тестирования заносятся в базу данных, что позво-
ляет преподавателю контролировать усвоение знаний студента и при-
нимать соответствующее решение.
Оценка знаний студента осуществляется автоматически только по
завершению ответов на все вопросы теста и зависит от числа правиль-
ных ответов.
При выполнении тестирования при сдаче зачета или экзамена, а
так же при текущей аттестации окончательное решение о знаниях сту-
дента принимает ведущий преподаватель. Оценка тестирования ис-
пользуется при проведении рейтинга студентов.
Принята следующая количественная градация.
Оценка и число правильных ответов

Оценка Число правильных ответов
Отлично 30 – 29
Хорошо 28 – 27
Удовлетворительно 26 – 24
Неудовлетворительно 23 и менее
К тестам итогового контроля нужно приступать после проработки

и усвоения всех разделов курса.
Тесты находятся в электронном учебно-методическом ком-
плексе «Материаловедение. Технология конструкционных мате-
риалов».
Тесты установлены на сайте кафедры технологии материалов и
имеют открытый доступ через Интернет и локальную сеть:
http://www.msun.ru/div/kaf/tm/
5
Глава 1. ТРЕБОВАНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО СТАНДАРТА
Государственным образовательным стандартом высшего профес-

сионального образования предусматривается подготовка дипломиро-
ванного специалиста по соответствующим направлениям.
Направление подготовки дипломированного специалиста утвер-
ждено приказом Министерства образования Российской Федерации.
Этим приказом предусмотрено направление 180400 “Эксплуатация
водного транспорта и транспортного оборудования”.
В рамках направления 180400 «Эксплуатация водного транспорта
и транспортного оборудования».
осуществляется подготовка дипломированного специалиста по
следующим специальностям:
– Эксплуатация судовых энергетических установок;
– Эксплуатация судового электрооборудования и средств автома-
тики;
– Техническая эксплуатация транспортного радиооборудования;
– Судовождение;
Основная образовательная программа подготовки инженера пре-
дусматривает изучение дисциплин, которые объединены в следующие
циклы:
Цикл Дисциплины
ГСЭ Общие гуманитарные и социально-экономические дисциплины
ЕН Общие математические и естественнонаучные дисциплины
ОПД Общепрофессиональные дисциплины
СД Специальные дисциплины, включая дисциплины специализации
ФТД Факультативы
В цикл общепрофессиональных дисциплин для всех перечислен-

ных выше специальностей включена дисциплина ОПД. Ф. 03 Мате-
риаловедение. Технология конструкционных материалов. Таким обра-
зом, в единой дисциплине предусмотрено изучение двух разделов.
Требования к обязательному минимуму содержания основной об-
разовательной программы подготовки инженера определяются госу-
дарственным образовательным стандартом и для раздела «Материало-
ведение» включают в себя следующие модули.
Строение металлов, диффузионные процессы в металле, формиро-
вание структуры металлов и сплавов при кристаллизации, пластиче-
ская деформация, влияние нагрева на структуру и свойства деформи-
рованного металла, механические свойства металлов и сплавов. Стали
и чугуны. Конструкционные металлы и сплавы. Сплавы атомной энер-
гетики. Цветные металлы и сплавы. Теория и технология термической
обработки стали. Химико-термическая обработка. Жаропрочные, из-
6
носостойкие, инструментальные и штамповочные сплавы. Неметалли-
ческие материалы. Электротехнические материалы, резина, пластмас-
сы. Поведение материалов в эксплуатации.
Раздел «Технология конструкционных материалов» предусматри-
вает изучение следующих модулей.
Теоретические и технологические основы производства материа-
лов. Основы металлургического производства. Теория и практика
формообразования заготовок. Классификация способов получения за-
готовок. Производство заготовок способом литья. Производство заго-
товок пластическим деформированием. Производство неразъемных
соединений. Сварочное производство. Физико-химические основы
получения сварочного соединения. Пайка материалов. Изготовление
полуфабрикатов и деталей из композиционных материалов. Изготов-
ление резиновых деталей и полуфабрикатов. Формообразование по-
верхностей деталей резанием, электрофизическими и электрохимиче-
скими способами обработки. Кинематические и геометрические пара-
метры процесса резания. Физико-химические основы резания. Обра-
ботка лезвийным инструментом. Металлорежущие станки и инстру-
мент. Обработка поверхностей деталей абразивным инструментом.
7
Глава 2. Тестовое пространство
2.1 Материаловедение
2.1.1 Основные свойства материалов.
Основы теории сплавов
1.1. КОЛИЧЕСТВО АТОМОВ, ПРИХОДЯЩИХСЯ НА ОДНУ

ЭЛЕМЕНТАРНУЮ ЯЧЕЙКУ В ОЦК РЕШЕТКЕ
1) 2 3) 2
2) 4 4) 4
ЭЛЕМЕНТАРНУЮ ЯЧЕЙКУ В ГПУ РЕШЕТКЕ
1) 2 1) 2
2) 4 2) 4
ЭЛЕМЕНТАРНУЮ ЯЧЕЙКУ В ГЦК РЕШЕТКЕ
1) 2 3) 6
2) 4 4) 8
1.4. СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛА ОБРАЗОВЫВАТЬ РАЗНЫЕ ТИПЫ
КРИСТАЛЛИЧЕСКИХ РЕШЕТОК
1) анизотропия 3) полиморфизм
2) текстура 4) изотропность
1.5. НЕРАВНОМЕРНОСТЬ СВОЙСТВ КРИСТАЛЛА В РАЗЛИЧНЫХ
КРИСТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ НАПРАВЛЕНИЯХ НАЗЫВАЮТ
1) ликвацией 3) текстурой
2) анизотропией 4) полиморфизмом
1.6. ПЛОТНОСТЬ ДИСЛОКАЦИЙ В ИЗДЕЛИИ, ИЗГОТОВЛЕННОМ
ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКОЙ
1) 104 см-2 3) 1012 см-2
2) 106 см-2 4) 102 см-2
1.7. ДЕФЕКТ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ РЕШЕТКИ,
ПРЕДСТАВЛЯЮЩИЙ СОБОЙ КРАЙ ЛИШНЕЙ
ПОЛУПЛОСКОСТИ
1) вакансия 3) граница блока
2) дислокация 4) граница зерна
1.8. ТЕМПЕРАТУРА ГОРЯЧЕЙ ДЕФОРМАЦИИ СПЛАВОВ
1) (0,3 – 0,4) Тпл 2) (0,7 – 0,75) Тпл
3) (0,1 – 0,2) Тпл 4) (0,2 – 0,3) Тпл
1.9. МЕХАНИЧЕСКОЕ СВОЙСТВО НЕ ЗАВИСИТ ОТ
8
СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛА И ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ СИЛАМИ
МЕЖАТОМНОЙ СВЯЗИ
1) σ0,2 3) Е
2) δ 4) ϕ
1.10. СПЛАВ, ОБЛАДАЮЩИЙ ЛУЧШИМИ ЛИТЕЙНЫМИ
СВОЙСТВАМИ
1) доэвтектический 3) твердый раствор
2) эвтектический 4) заэвтектический
1.11. СПЛАВ, ОБЛАДАЮЩИЙ БОЛЬШЕЙ ЖИДКОТЕКУЧЕСТЬЮ
1) доэвтектический 3) эвтектический
2) твердый раствор 4) заэвтектический
1.12. ДЛЯ КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВЕЩЕСТВА
ХАРАКТЕРНЫ
1) ковкость
2) наличие дальнего порядка в расположении частиц
3) анизотропия свойств
4) высокая электропроводность
1.13. СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА СОПРОТИВЛЯТЬСЯ
ВНЕДРЕНИЮ ДРУГОГО, БОЛЕЕ ТВЕРДОГО, ТЕЛА
НАЗЫВАЕТСЯ
1) прочностью 3) вязкостью
2) упругостью 4) твердостью
1.14. СОСТАВ И КОЛИЧЕСТВО ФАЗ В ДВУХФАЗНЫХ
ОБЛАСТЯХ ДИАГРАММ РАВНОВЕСИЯ ОПРЕДЕЛЯЮТ
ПО ПРАВИЛУ
1) отрезков 3) фаз
2) Гиббса 4) Курнакова
1.15. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕШЕТКИ, ОПРЕДЕЛЯЮЩАЯ ЧИСЛО
АТОМОВ, НАХОДЯЩИХСЯ НА НАИМЕНЬШЕМ РАВНОМ
РАССТОЯНИИ ОТ ДАННОГО АТОМА, НАЗЫВАЕТСЯ
1) базисом 3) коэффициент компактности
2) координационным числом 4) параметром решетки
1.16. СОСТАВ СПЛАВА 13 % Sb + Pb ЯВЛЯЕТСЯ
9
1) доэвтектическим 3) эвтектическим
2) химическим соединением 4) эвтектоидным
1.17. СВОЙСТВО, ЗАКЛЮЧАЮЩЕЕСЯ В СПОСОБНОСТИ
ВЕЩЕСТВА СУЩЕСТВОВАТЬ В РАЗЛИЧНЫХ
КРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МОДИФИКАЦИЯХ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) изомерией 3) анизотропией
2) изоморфизмом 4) полиморфизмом
1.18. ЛИНЕЙНЫМИ ДЕФЕКТАМИ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ
РЕШЕТКИ ЯВЛЯЮТСЯ
1) трещины 3) границы зерен
2) вакансии 4) дислокации
1.19. ЧИСТЫЕ МЕТАЛЛЫ КРИСТАЛЛИЗУЮТСЯ
1) при снижающей температуре
2) при постоянной температуре
3) характер изменения температуры зависит от природы металла
4) при увеличении температуры
ДЕЙСТВИЮ ВНЕШНИХ СИЛ, НЕ РАЗРУШАЯСЬ,
1) прочностью 3) пластичностью
2) вязкостью 4) твердостью
1.21. ТОЧЕЧНЫМИ ДЕФЕКТАМИ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ
РЕШЕТКИ ЯВЛЯЮТСЯ
1) вакансии 3) границы зерен
2) дислокации 4) поры
1.22. ЧИСТЫЕ МЕТАЛЛЫ КРИСТАЛЛИЗУЮТСЯ
1) характер изменения температуры зависит от природы металла
2) при постоянной температуре
3) при увеличивающейся температуре
4) при снижающейся температуре
1.23. СВОЙСТВО, ЗАКЛЮЧАЮЩЕЕСЯ В ЗАВИСИМОСТИ
10
СВОЙСТВ ОТ НАПРАВЛЕНИЯ В КРИСТАЛЛЕ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) полиморфизмом 3) изомерией
2) аллотропией 4) анизотропией
1.24. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ
1) процесс формирования субзерен при нагреве
деформированного металла
2) образование структуры деформации
3) образование новых равноосных зерен из
деформированных кристаллов
4) упрочнение металла при пластическом деформировании
1.25. НА РИСУНКЕ ПРЕДСТАВЛЕНА ДИАГРАММА
СОСТОЯНИЯ СПЛАВА, КОМПОНЕНТЫ КОТОРОГО
1) образуют химическое состояние

2) практически не растворимы в твердом состоянии
3) ограниченно растворимы в твердом состоянии
4) неограниченно растворимы в твердом состоянии
1.26. НА РИСУНКЕ ПОКАЗАНА СХЕМА ИЗМЕРЕНИЯ
ТВЕРДОСТИ ПО МЕТОДУ
1) Бринелля
2) Виккерса
3) Роквелла
4) Шора
2.1.2. Железоуглеродистые сплавы
11
2.1. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО 0,8 % C
ПО МАССЕ, ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 900 °С
1) аустенит 3) феррит и цементит
2) аустенит и цементит 4) феррит
2.2. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО 3 % C,
ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 900 °С
1) аустенит 3) ледебурит
2.3. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ В ПРОЦЕНТАХ)
В СПЛАВЕ ЭВТЕКТОИДНОГО СОСТАВА
1) 0,8 3) 4,3
2) 2,14 4) 6,67
2.4. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ СТРУКТУРУ ПЕРЛИТ И ЦЕМЕНТИТ
(ВТОРИЧНЫЙ)
1) У8А 3) У10
2) сталь 08кп 4) У7
2.5. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МАКСИМАЛЬНОЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЕ
СУЖЕНИЕ
1) сталь 10 3) У10А
2) сталь 45 4) У8
2.6. СТАЛЬ, СОДЕРЖАЩАЯ В РАВНОВЕСНОЙ СТРУКТУРЕ
МАКСИМАЛЬНОЕ КОЛИЧЕСТВО ЦЕМЕНТИТА
1) сталь 10 3) У8
2) У10А 4) У7А
2.7. ЧУГУН, В КОТОРОМ ВЕСЬ УГЛЕРОД НАХОДИТСЯ В
СВОБОДНОМ СОСТОЯНИИ И ГРАФИТНЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ
ИМЕЮТ ПЛАСТИНЧАТУЮ ФОРМУ
1) серый перлитный 3) ковкий чугун
2) серый ферритный 4) высокопрочный
2.8. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВОВ, СОДЕРЖАЩИХ > 2,14 % C,
ПОСЛЕ ЗАВЕРШЕНИЯ ПЕРВИЧНОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ
1) аустенит 3) ледебурит
2.9. УКАЖИТЕ (В ПРОЦЕНТАХ) СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА
В СПЛАВАХ, В КОТОРЫХ ПРОХОДИТ ПОЛИМОРФНОЕ
ПРЕВРАЩЕНИЕ
1) 0 − 0,8 % 3) 0 – 2,14 %
2) 0 – 0,02 % 4) 0,8 – 2,14 %
2.10. ПРОЦЕНТ УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ) В ПОСЛЕДНЕЙ КАПЛЕ
ЖИДКОЙ ФАЗЫ ПРИ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ СПЛАВА,
12
СОДЕРЖАЩЕГО 4 % УГЛЕРОДА
1) 4 % 3) 6,67 %
2) 4,3 % 4) 2,14 %
2.11. ФАЗЫ ИЗ КОТОРЫХ СОСТОИТ ЛЕДЕБУРИТ
(ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 900 0С)
1) феррита и аустенита 3) аустенита и цементита
2) феррита и цементита 4) аустенита и феррита
2.12. УКАЖИТЕ МАРКУ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ
СТАЛИ
1) сталь 30 3) У7А
2) Ст 3 4) У10
2.13. КОЛИЧЕСТВО УГЛЕРОДА, НАХОДЯЩЕГОСЯ В
ФЕРРИТНОМ СЕРОМ ЧУГУНЕ В СВЯЗАННОМ СОСТОЯНИИ
1) менее 0,02 % 3) 2,14 %
2) 0,8 % 4) 3,0 %
2.14. ДВА ТРЕХФАЗНЫХ ПРЕВРАЩЕНИЯ ПРОХОДЯТ В
СПЛАВАХ, СОДЕРЖАЩИХ … УГЛЕРОДА
(ПО МАССЕ В ПРОЦЕНТАХ)
1) > 0,8 % 3) > 0,006 %
2) > 2,14 % 4) > 0,02 %
2.15. СТРУКТУРА СПЛАВА, СОДЕРЖАЩЕГО 0,005 % УГЛЕРОДА
(ПО МАССЕ), ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
1) ферритная 3) феррито-цементитная
2) феррито-перлитная 4) перлитная
2.16. КОЛИЧЕСТВО ПЕРЛИТА В РАВНОВЕСНОЙ СТРУКТУРЕ
СТАЛИ 40
1) 40 % 3) 50 %
2) 25 % 4) 60 %
2.17. ФАЗОВЫЙ СОСТАВ СПЛАВОВ, СОДЕРЖАЩИХ > 0,006 % C,
ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
1) феррит 3) феррит и перлит
2) феррит и цементит 4) аустенит
2.18. ФАЗЫ, ИЗ КОТОРЫХ СОСТОИТ ЛЕДЕБУРИТ
ПРЕВРАЩЕННЫЙ
1) феррит и аустенит 3) аустенит и цементит
2) феррит и цементит 4) цементит
2.19. СТАЛЬ ИМЕЕТ МАКСИМАЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ
1) У8А 3) сталь 20
2) сталь 08кп 4) сталь 40
13
2.20. МАРКА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО
КАЧЕСТВА
1) сталь 10 3) У10
2) Ст1 4) сталь 30
2.21. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ
СТАЛИ
1) сталь 30 3) У7А
2) Ст3 4) У8
2.22. КАЧЕСТВО СТАЛИ ЗАВИСИТ ОТ
1) содержания углерода 3) способа раскисления
2) содержания серы и фосфора 4) содержания марганца
2.23. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МИНИМАЛЬНУЮ ПЛАСТИЧНОСТЬ
1) У10 3) сталь 3
2) сталь 10 4) сталь 50
2.24. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ПЕРЛИТНОМ СЕРОМ ЧУГУНЕ
В СВЯЗАННОМ СОСТОЯНИИ
1) до 4 % 3) 2,14 %
2) 0,8 % 4) 4,3 %
2.25. МАРКА РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ СТАЛИ
1) У8А 3) сталь 08пс
2) сталь 70 4) У10
2.26. МАРКА УЛУЧШАЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
1) У8А 3) сталь 45
2) сталь 80 4) У10
2.27. МАРКА ЦЕМЕНТУЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
1) У8А 3) сталь 15
2.28. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА (ПО МАССЕ В ПРОЦЕНТАХ) В
СПЛАВЕ ЭВТЕКТОИДНОГО СОСТАВА
1) 0,8 % 3) 4,3 %
2) 2,14 % 4) 0,02 %
2.29. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МАКСИМАЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛ
ПРОЧНОСТИ
1) У8А 3) сталь 20
2) сталь 08кп 4) Ст3
2.30. ФОРМА ГРАФИТА В ЧУГУНЕ МАРКИ КЧ30-6
1) шаровидная 3) хлопьевидная
2) пластинчатая 4) вермикулярная
14
2.31. СТАЛЬ, РЕКОМЕНДУЕМАЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСИ
1) сталь 10 3) У8
2) сталь 45 4) Ст2
2.32. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШАРОВИДНОЙ ФОРМЫ ГРАФИТА В
ВЫСОКОПРОЧНОМ ЧУГУНЕ
1) введение кремния 3) отжигом белого чугуна
2) модифицирование 4) введение серы
2.33.КРИТИЧЕСКАЯ ТОЧКА ПОЛИМОРФНОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ
ЖЕЛЕЗА
1) А 3) G
2) S 4) E
2.34. ВРЕДНОЕ ЯВЛЕНИЕ, РАЗВИВАЮЩЕЕСЯ ИЗ-ЗА
ПОВЫШЕННОГО СОДЕРЖАНИЯ ПРИМЕСИ СЕРЫ В СТАЛИ
1) горячеломкость (красноломкость) 3) образуются флокены
2) хладноломкость 4) хрупкость
2.35. ВРЕДНОЕ ЯВЛЕНИЕ, РАЗВИВАЮЩЕЕСЯ ИЗ-ЗА
СОДЕРЖАНИЯ ПРИМЕСИ ФОСФОРА В СТАЛИ
1) горячеломкость (красноломкость) 3) образуются флокены
2) хладноломкость 4) хрупкость
2.36. ВЛИЯНИЕ ФОСФОРА НА ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА ЧУГУНА
1) ухудшает 3) не меняет
2) улучшает 4) значения не имеет
2.37. ЧУГУН РЕКОМЕНДУЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ
ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ, РАБОТАЮЩИХ НА
1) растяжение 3) схема нагружения значения не имеет
2) сжатие 4) изгиб
2.38. ГРАФИТ В ЧУГУНЕ ИМЕЕТ ВЕРМИКУЛЯРНУЮ
“ЧЕРВЕОБРАЗНУЮ” ФОРМУ
1) КЧ30-6 3) ЧВГ30
2) ВЧ100 4) СЧ25
2.39. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ЦЕМЕНТУЕМОЙ СТАЛИ
1) 100 МПа 3) 500 МПа
2) 350 МПа 4) 700 МПа
2.40. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ УЛУЧШАЕМОЙ КОНСТРУКЦИОН-
НОЙ СТАЛИ
1) 100 МПа 3) 550 МПа
2) 350 МПа 4) 1000 МПа
15
2.41. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ВЫСОКОПРОЧНОЙ СТАЛИ
1) 650 МПа 3) 1300 МПа
2) 1000 МПа 4) 100 МПа
2.42. МАРКА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО
КАЧЕСТВА
1) сталь 30 3) 30ХГТ
2) Ст3 4) У8
2.43. МАРКА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
1) У7 3) сталь 30
2) Ст3 4) У10А
2.44. МАРКА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ
ЦЕМЕНТУЕМОЙ СТАЛИ
2) Ст3 4) сталь 50
2.45. МАРКА КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ
УЛУЧШАЕМОЙ СТАЛИ
2) Ст3 4) сталь У7
2.46. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ
СТАЛИ
2) У10А 4) У7
2.47. КОЛИЧЕСТВО “ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ ПЛОЩАДОК”
НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 1 %С
1) одна 3) не будет
2) две 4) три
НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 5 %С
2) две 4) три
НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 0,01 %С
2) две 4) три
НА КРИВОЙ ОХЛАЖДЕНИЯ СПЛАВА ЖЕЛЕЗА С 0,005 %С
2) две 4) три
16
2.51.УКАЖИТЕ СТАЛЬ, СТРУКТУРА КОТОРОЙ В
РАВНОВЕСНОМ СОСТОЯНИИ, СОСТОИТ ИЗ 50 % ФЕРРИТА
И 50 % ПЕРЛИТА
1) сталь 40 3) Ст5
2) сталь 50 4) У7А
2.52. ОТЛИЧИЕ ЛЕДЕБУРИТА ОТ ЛЕДЕБУРИТА
ПРЕВРАЩЕННОГО
1) содержание углерода 3) только температура существования
2) фазовый состав 4) содержание серы
2.53. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ СВОЙСТВО, ПРИСУЩЕЕ
АВТОМАТНЫМ СТАЛЯМ
1) хорошая штампуемость
2) хорошая обрабатываемость резанием
3) хорошая свариваемость
4) хорошая пластичность
2.54. ЛУЧШУЮ ШТАМПУЕМОСТЬ ИМЕЕТ СТАЛЬ МАРКИ
1) сталь 10 3) У7
2.55. ЧУГУНЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ МОДИФИЦИРОВАНИЕМ
1) ковкие 3) белые и графитизированые
2) высокопрочные и вермикулярные 4) серые
2.56. ЕСЛИ ОТНОШЕНИЕ ДЛИНЫ ГРАФИТНОГО ВКЛЮЧЕНИЯ К
ЕГО ШИРИНЕ БОЛЬШЕ 10, ТО ЧУГУН
1) серый 3) ковкий
2) вермикулярный 4) высокопрочный
2.57. МАРКА СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ДЛЯ ЛИТЬЯ
1) сталь 20Л 3) У9
2) сталь 60 4) У7А
2.58. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ САМЫЙ НИЗКИЙ ПОРОГ

ХЛАДНОЛОМКОСТИ
1) У10 3) сталь 10
2) сталь 60 4) У7А
2.59. МАРКА ЛИТЕЙНОЙ СТАЛИ
1) Л70 3) Сталь 60
2) 25Л 4) У10
2.60. МАРКА СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНОЙ
17
КОНСТРУКЦИИ
1) Ст 2 3) У7
2) Ст 1кп 4) сталь 60
2.61. ЦИФРА В МАРКЕ СТАЛИ Ст3
1) содержание углерода 3) предел прочности
2) номер сплава 4) содержание серы
2.62. ЦИФРА В МАРКЕ СТАЛИ 30
2) номер сплава 4) содержание серы
2.63. ЦИФРА В МАРКЕ СПЛАВА СЧ30
2) номер сплава 4) содержание фосфора
2.64. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ СТАЛИ ДЕЛЯТ: НА СТАЛИ
ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА, КАЧЕСТВЕННЫЕ И
ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ
2) содержание серы и фосфора 4) содержание кремния
2.65. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЧУГУНЕ
1) более 2,14 % 3) от 0,8 до 2,14 %
2) менее 2,14 % 4) более 4,3 %
2.66. ПЕРЛИТ – ЭТО
1) твердый раствор замещения
2) химическое соединение железа с углеродом
3) смесь феррита и цементита
4) твердый раствор внедрения
2.67. В БЕЛЫХ ЧУГУНАХ ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
УГЛЕРОД СОДЕРЖИТСЯ В ВИДЕ
1) пластинчатого графита 3) хлопьевидного графита
2) глобулярного графита 4) цементита
2.68. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТЫХ
СТАЛЯХ СОСТАВЛЯЕТ
1) (0,25 – 0,60) % 3) (0,60 – 0,80) %
2) (0,10 – 0,30) % 4) (0,80 – 1,20) %
2.69. ЛИНИЯ ABCD ДИАГРАММЫ «ЖЕЛЕЗО-ЦЕМЕНТИТ» –
ЭТО ЛИНИЯ
1) ликвидус 3) эвтектоидного превращения
2) солидус 4) эвтектического превращения
18
2.70. ПО СОДЕРЖАНИЮ УГЛЕРОДА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ
СТАЛИ ЯВЛЯЮТСЯ
1) высокоуглеродистыми
2) безуглеродистыми высоколегированными
3) низкоуглеродистыми
4) среднеуглеродистыми
2.71. ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ
СИСТЕМ СТРОЯТ В КООРДИНАТАХ
1) время – состав 3) температура – состав
2) скорость охлаждения – состав 4) температура – время
2.72. ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 1147 o С В СИСТЕМЕ
«ЖЕЛЕЗО-ЦЕМЕНТИТ» ПРОИСХОДИТ
1) эвтектическое превращение
2) эвтектоидное превращение
3) образование вторичного цементита
4) образование феррита
2.73. СТАЛЬ Ст4сп ЯВЛЯЕТСЯ
1) сталью обыкновенного качества 3) особо высококачественной
2) качественной 4) высококачественной
2.74. ПРИМЕСЬ, ВЫЗЫВАЮЩАЯ ХЛАДНОЛОМКОСТЬ СТАЛИ, ЭТО -
1) фосфор 3) сера
2) марганец 4) кремний
2.75. СПЛАВ МАРКИ СЧ30 ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ
1) сталь углеродистую, содержащую 0,3 % углерода
2) серый чугун с минимальным значением предела прочности
при растяжении 300 МПа
3) серый чугун с минимальным относительным удлинением 30 %
4) серый чугун с содержанием углерода 3 %
2.76. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ КАЧЕСТВО СТАЛИ ОПРЕДЕЛЯЕТ-
СЯ
1) содержанием углерода
2) суммарным содержанием легирующих элементов
3) содержанием вредных примесей – марганца и кремния
4) содержанием вредных примесей – серы и фосфора
2.77. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЭВТЕКТИЧЕСКИХ ПРЕВРАЩЕНИЙ
19
1) ACD 3) AECF
2) PSK 4) ECF
2.78. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЭВТЕКТОИДНЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ
1) ACD 3) SE
2) PSK 4) GS
2.79. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЛИКВИДУС
20
1) PSK 3) ECF
2) ACD 4) SE
2.80. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ СОЛИДУС
1) ACD 3) PSK
2) AECF 4) ECF
21
2.81. УКАЖИТЕ ТЕМПЕРАТУРУ ПЛАВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА
1) 727 °С 3) 1147 °С
2) 910 °С 4) 1539 °С
2.82. УКАЖИТЕ ТЕМПЕРАТУРУ ПОЛИМОРФНОГО ПРЕВРАЩЕ-
НИЯ ЖЕЛЕЗА
1) 727 °С 3) 1147 °С
2) 910 °С 4) 1539 °С
22
2.83. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЭВТЕКТОИДЕ
(% ПО МАССЕ)
1) 0,02 3) 2,14
2) 0,8 4) 4,3
2.84. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЭВТЕКТИКЕ
(% ПО МАССЕ)
1) 0,02 3) 2,14
2) 0,8 4) 4,3
23
2.85. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЦЕМЕНТИТЕ
(% ПО МАССЕ)
1) 6,67 3) 2,14
2) 4,3 4) 08
24
2.1.3. Термическая и химико-термическая обработка
3.1. ПРЕВРАЩЕНИЕ, ПРОИСХОДЯЩЕЕ ПРИ НАГРЕВЕ ДОЭВ-

ТЕКТОИДНОЙ СТАЛИ В ИНТЕРВАЛЕ ТЕМПЕРАТУР АС1 – АС3
1) перлито-аустенитное 3) цементито-аустенитное
2) феррито-аустенитное 4) перлитное
3.2. АУСТЕНИЗАЦИЯ ПРОЙДЕТ БЫСТРЕЕ (ПРИ ПРОЧИХ РАВ-
НЫХ УСЛОВИЯХ) В СТАЛИ С СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА
1) 0,1 % 3) 0,8 %
2) 0,4 % 4) 0,02 %
3.3. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ БОЛЬШУЮ ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ
1) 40Х 3) 45
2) 40 4) У7
3.4. КАКАЯ СТАЛЬ ЧУВСТВИТЕЛЬНЕЕ К ЗАКАЛОЧНЫМ
ТРЕЩИНАМ?
1) сталь 45 3) Ст5
2) У8 4) сталь 10
3.5. КАКАЯ СТАЛЬ БУДЕТ ИМЕТЬ БОЛЬШУЮ ТВЕРДОСТЬ
ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ?
1) Ст0 3) У9
2) Сталь 60 4) сталь 30
3.6. ТЕМПЕРАТУРА НАГРЕВА СТАЛИ У7 ПОД ЗАКАЛКУ
1) Ас1 + (30 – 50 °С) 3) Ас3 + (30 – 50 °С)
2) Ас2 + (30 – 50 °С) 4) 900°С
3.7. СТРУКТУРА ПОСЛЕ ПРАВИЛЬНОЙ ЗАКАЛКИ СТАЛИ 35
1) мартенсит
2) мартенсит, аустенит остаточный
3) мартенсит, аустенит остаточный, цементит вторичный
4) мартенсит, феррит
3.8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, ПРИ КОТОРОЙ СТАЛЬ
НАГРЕВАЮТ ВЫШЕ ЛИНИИ АС3, ВЫДЕРЖИВАЮТ
И ОХЛАЖДАЮТ НА ВОЗДУХЕ
1) полный отжиг 3) полная закалка
2) нормализация 4) неполный отжиг
НАГРЕВАЮТ ВЫШЕ ЛИНИИ АС3, ВЫДЕРЖИВАЮТ И
ОХЛАЖДАЮТ С ПЕЧЬЮ
25
НАГРЕВАЮТ ВЫШЕ ЛИНИИ АС3, ВЫДЕРЖИВАЮТ И
ОХЛАЖДАЮТ СО СКОРОСТЬЮ ВЫШЕ КРИТИЧЕСКОЙ
3.11. ПРЕДОТВРАТИТЬ ВЫГОРАНИЕ УГЛЕРОДА С
ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ ПРИ ЗАКАЛКЕ МОЖНО
1) снижением температуры закалки
2) изменением закалочной среды
3) созданием в закалочной печи специальной атмосферы
4) повышением температуры закалки
3.12. СТРУКТУРА ПОСЛЕ ПРАВИЛЬНОЙ ЗАКАЛКИ СТАЛИ У13
1) мартенсит
2) мартенсит, аустенит остаточный
3) мартенсит, аустенит остаточный, цементит вторичный
4) мартенсит, феррит
3.13. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЦЕМЕНТУЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ
1) отжиг 3) полная закалка
2) неполная закалка, низкий отпуск 4) нормализация
3.14. СТРУКТУРА, КОТОРАЯ ФОРМИРУЕТСЯ ИЗ АУСТЕНИТА
ПРИ МАЛЫХ СТЕПЕНЯХ ЕГО ПЕРЕОХЛАЖДЕНИЯ
1) мартенсит 3) троостит
2) перлит 4) феррит
3.15. МАРТЕНСИТ ОТПУСКА ОБРАЗУЕТСЯ ПРИ
1) 150 – 200 °С 3) 500 – 600 °С
2) 350 – 450 °С 4) 600 – 700 °С
3.16. ТРООСТИТ ОТПУСКА ОБРАЗУЕТСЯ ПРИ
1) 150 – 200 °С 3) 500 – 600 °С
2) 350 – 450 °С 4) 600 – 700 °С
3.17. СОРБИТ ОТПУСКА ОБРАЗУЕТСЯ ПРИ
1) 150 – 200 °С 3) 500 – 600 °С
2) 350 – 450 °С 4) 700 – 800 °С
3.18. НАСЛЕДСТВЕННО МЕЛКОЗЕРНИСТАЯ СТАЛЬ РАСКИСЛЯЕТСЯ
1) Si 3) Mn, Si, Al
2) Mn, Si 4) Mn
3.19. АЗОТИРОВАНИЕ ДЕТАЛИ ПОВЫШАЕТ
26
1) износостойкость 3) относительное удлинение
2) ударную вязкость 4) относительное сужение
3.20. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛИ ТИПА «ВАЛ»,
РАБОТАЮЩЕЙ НА ЗНАКОПЕРЕМЕННЫЕ НАГРУЗКИ
1) полная закалка, высокий отпуск3) закалка
2) полная закалка, средний отпуск4) отжиг
3.21. НЕДОСТАТОК СТРОЕНИЯ СТАЛЬНОГО СЛИТКА,
ПОДВЕРГНУТОГО ГОМОГЕНИЗАЦИИ
1) дендритное строение 3) слоистый излом
2) крупное зерно 4) мелкое зерно
3.22. ИНТЕНСИВНОСТЬ ПРОЦЕССА ДИФФУЗИОННОГО
НАСЫЩЕНИЯ ПРИ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКЕ ЗАВИСИТ ОТ
1) теплоты активации 3) скорости нагрева
2) температуры ХТО 4) времени выдержки
3.23. КАКОЙ ПРОЦЕСС НАЗЫВАЮТ ТЕРМИЧЕСКИМ УЛУЧШЕНИЕМ
1) закалку с последующим высоким отпуском
2) закалку с последующим низким отпуском
3) нормализацию
4) отжиг
3.24. ВИД ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, ЗАКЛЮЧАЮЩИЙСЯ В
НАГРЕВЕ ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ НИЖЕ ЛИНИИ АС1
1) неполный отжиг 3) нормализация
2) отпуск 4) полный отжиг
3.25. НАСЛЕДСТВЕННО МЕЛКОЗЕРНИСТАЯ СТАЛЬ
1) 08кп 3) 08сп
2) 08пс 4) 10кп
3.26. СТАЛЬ ЧУВСТВИТЕЛЬНАЯ К ЗАКАЛОЧНЫМ
ДЕФОРМАЦИЯМ
1) сталь 45 3) Ст5
2) У8 4) сталь 10
3.27. СТАЛЬ ПРАКТИЧЕСКИ НЕ ЗАКАЛИВАЕТСЯ
1) сталь 10 3) У13
2) сталь 45 4) У7А
3.28. ТЕРМИЧЕСКИМ УЛУЧШЕНИЕМ СТАЛИ НАЗЫВАЮТ:

1) закалку с высоким отпуском
27
2) нормализацию стали
3) отжиг на зернистый перлит
4) неполный отжиг
3.29. ОТЖИГ ДЛЯ УСТРАНЕНИЯ ДЕНДРИТНОЙ ЛИКВАЦИИ
СЛИТКОВ СТАЛИ НАЗЫВАЮТ:
1) полный 3) рекристаллизационный
2) гомогенизационный 4) неполный
3.30. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ, ПРИВОДЯЩАЯ К
ОБРАЗОВАНИЮ РАВНОВЕСНОЙ СТРУКТУРЫ
1) закалка с высоким отпуском 3) полный отжиг
2) нормализация 4) закалка
3.31. ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ СТАЛИ 45 ПОЛУЧЕНА СТРУКТУРА
“МАРТЕНСИТ+ФЕРРИТ”, ПРИЧИНОЙ БРАКА ЯВЛЯЕТСЯ
1) нагрев детали выше оптимальных температур
2) нагрев детали ниже оптимальных температур
3) время выдержки детали в печи было меньше необходимого
4) время выдержки детали в печи было больше
3.32. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ОКАЛИНОСТОЙКОСТИ СТАЛЬНЫЕ
ИЗДЕЛИЯ ПОДВЕРГАЮТ
1) азотировангию 3) цианированию
2) цементации 4) алитированию
3.33. ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОСТАТОЧНОГО
АУСТЕНИТА В УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ
ПРОВОДЯТ
1) гомогенизирующий отжиг 3) низкий отпуск
2) обработку холодом 4) высокий отпуск
3.34. НОРМАЛИЗАЦИЯ ОТЛИЧАЕТСЯ ОТ ОТЖИГА
1) скоростью нагрева 3) скоростью охлаждения
2) продолжительностью выдержки 4) температурой нагрева
3.35. ПРИ ОХЛАЖДЕНИИ ЭВТЕКТОИДНОЙ СТАЛИ СО
СКОРОСТЬЮ ВЫШЕ КРИТИЧЕСКОЙ АУСТЕНИТ
ПРЕВРАЩАЕТСЯ В
1) бейнит 3) сорбит
2) перлит 4) мартенсит
3.36. ПРИ ЛЕГИРОВАНИИ СТАЛЕЙ КРИТИЧЕСКАЯ СКОРОСТЬ
ОХЛАЖДЕНИЯ
1) повышается 3) не изменяется
2) понижается 4) изменяется немонотонно
28
3.37. СТРУКТУРА СТАЛИ 40 ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ЗАКАЛКИ В ВОДЕ
1) мартенсит 3) феррит+перлит
2) сорбит 4) мартенсит+феррит
3.38. АЗОТИРОВАНИЮ ПОДВЕРГАЮТ СТАЛИ
1) низкоуглеродистые легированные
2) низкоуглеродистые
3) среднеуглеродистые легированные
4) высокоуглеродистые
3.39. ПРИ ПОВЫШЕНИИ ТЕМПЕРАТУРЫ ОТПУСКА
УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
1) прочность не меняется 3) понижается пластичность
2) уменьшается прочность 4) увеличивается прочность
3.40. НАИБОЛЕЕ ВЫСОКИЕ УПРУГИЕ СВОЙСТВА РЕССОРНО-
ПРУЖИННЫЕ СТАЛИ ПРИОБРЕТАЮТ ПОСЛЕ
1) улучшения 3) нормализации
2) закалки и низкого отпуска 4) закалки и среднего отпуска
3.41. ПРИ ПРОВЕДЕНИИ НОРМАЛИЗАЦИИ СТАЛИ
ОХЛАЖДЕНИЕ ПРОВОДЯТ
1) на воздухе 3) в масле
2) в воде 4) с печью
3.42. КРИТИЧЕСКАЯ СКОРОСТЬ ОХЛАЖДЕНИЯ ПРИ ЗАКАЛКЕ – ЭТО
1) минимальная скорость охлаждения, необходимая для получения
мартенситной структуры
2) минимальная скорость охлаждения, необходимая для фиксации
аустенитной структуры
3) максимальная скорость охлаждения, при которой аустенит еще
распадается на структуры перлитного типа
4) минимальная скорость охлаждения, необходимая для получения
трооститной структуры
3.43. ПРИ МЕДЛЕННОМ ОХЛАЖДЕНИИ ЭВТЕКТОИДНОЙ
СТАЛИ АУСТЕНИТ ПРЕВРАЩАЕТСЯ В
1) перлит 3) бейнит
2) троостит 4) мартенсит
3.44. ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛИ
ПОДШИПНИКОВ ИЗ СТАЛИ ШХ15 ПОДВЕРГАЮТ
1) улучшению 3) низкому отпуску
2) обработке холодом 4) нормализации
3.45. ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЕРНИСТОГО ПЕРЛИТА В СТРУКТУРЕ
29
ЗАЭВТЕКТОИДНЫХ СТАЛЕЙ ИСПОЛЬЗУЮТ
1) гомогенизирующий отжиг 3) нормализацию
2) полный отжиг 4) неполный отжиг
3.46. ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКЕ ПОДВЕРГАЮТ СТАЛИ
1) низкоуглеродистые 3) среднеуглеродистые
2) высоколегированные 4) высокоуглеродистые
3.47. УЛУЧШЕНИЕМ СТАЛИ НАЗЫВАЕТСЯ
1) закалка на мартенсит и низкий отпуск
2) закалка на мартенсит и последующий высокий отпуск на сорбит
3) отжиг на перлит
4) закалка на троостит
3.48. ПОЛНЫЙ ОТЖИГ ДОЭВТЕКТОИДНЫХ СТАЛЕЙ ПРОВОДЯТ
ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ
1) на 30 – 50° выше АС3 3) на 30 – 50° выше АСm
2) на 30 – 50° выше Mн 4) на 30 – 50° выше АС1
3.49. СТРУКТУРА СТАЛИ 40 ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ЗАКАЛКИ В ВОДЕ
1) мартенсит 3) феррит + перлит
2) сорбит 4) мартенсит + феррит
3.50. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ОКАЛИНОСТОЙКОСТИ СТАЛЬНЫЕ
ИЗДЕЛИЯ ПОДВЕРГАЮТ
1) азотированию 3) цианированию
2) цементации 4) алитированию
3.51. УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C)
ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ ПОЛНОГО ОТЖИГА СТАЛИ
1) 1
2) 2
3) 3
4) 4

ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ ДИФФУЗИОННОГО ОТЖИГА
СТАЛИ
30
1) 1
2) 2
3) 3
4) 4
3.53 УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C)

ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИОННОГО
ОТЖИГА СТАЛИ
1) 1
2) 2
3) 3
4) 4

ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИНТЕРВАЛ НОРМАЛИЗАЦИИ СТАЛИ
1) 1
2) 2
3) 3
4) 4
2.1.4. Легированные стали и сплавы.

Цветные металлы и сплавы на их основе
31
4.1. НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ СУММАРНОЕ
СОДЕРЖАНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
1) менее 2,5 % 3) менее 15 %
2) менее 10 % 4) менее 5 %
4.2. СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ СУММАРНОЕ
1) менее 2,5 % 3) менее 15 %
2) менее 10 % 4) менее 1 %
4.3. ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ СУММАРНОЕ
1) менее 2,5 % 3) более 10 %
2) менее 10 % 4) 2,5 %
4.4. ХИМИЧЕСКИЙ ЭЛЕМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ
ЛЕГИРОВАНИЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ
1) Cr 3) Cu
2) W 4) Mn
4.5. БЫСТОРЕЖУЩИЕ СТАЛИ ЛЕГИРУЮТ … ОСНОВНЫМ
ХИМИЧЕСКИМ ЭЛЕМЕНТОМ
1) Cr 3) Cu
2) W 4) Mn
4.6. СТАЛЬ ЛЕДЕБУРИТНОГО КЛАССА
1) 12ХГ2МТР 3) ХВГ
2) Р18 4) Х
4.7. ЗНАЧЕНИЕ БУКВЫ “А” В МАРКЕ СТАЛИ 38ХН3А
1) содержание алюминия 3) высококачественная
2) содержание азота 4) автоматная
4.8. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ БОЛЕЕ ВЫСОКУЮ КОРРОЗИОННУЮ
СТОЙКОСТЬ
1) 15Х 3) 50ХФА
2) Х28 4) 40ХН
4.9. ЗНАЧЕНИЕ ЦИФРЫ “6” В МАРКЕ СТАЛИ Р6М5
1) содержание “Со” 3) скорость резания
2) содержание “W” 4) содержание “С”
4.10. ПОРОГ ТЕПЛОСТОЙКОСТИ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ
1) 240 °С 3) 880 °С
2) 640 °С 4) 1000 °С
4.11. МАРКА ЦЕМЕНТУЕМОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
32
1) 15Х 3) 45Х
2) ХВГ 4) 40ХН
4.12. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ СТАЛИ
1) 10ХСНД 3) 12Х17
2) ХВГ 4) сталь 40
4.13. МАРКА ЖАРОСТОЙКОЙ СТАЛИ
1) 20Х 3) 50С2
2) 20Х23Н13 4) 40ХН
4.14. МАРКА РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
1) 20Х 3) 50С2
2) 45ХН 4) 45
4.15. МАРКА СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФРЕЗЫ ДЛЯ
РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СПЛАВОВ
1) У13 3) ХВГ
2) Р9М4К8 4) У7А
4.16. ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
КРУПНОГО ИНСТРУМЕНТА
1) У13 3) ХВСГ
2) 13Х 4) У10А
4.17. МАРКА УЛУЧШАЕМОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
1) 60С2ХФА 3) 38ХН3МФА
2) 20ХГТ 4) сталь 30
4.18. МАРКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА С НИЗКОЙ
ТЕПЛОСТОЙКОСТЬЮ
1) Т15К6 3) ХВГ
2) Р18 4) сталь 60
4.19. САМЫЙ ТЕПЛОСТОЙКИЙ МАТЕРИАЛ
1) Т15К6 3) Р18
2) 11ХФ 4) У10
4.20. МАРКА СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТЧИКА,
И НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ ВРУЧНУЮ
1) Р6М5 3) 37Х12Н8Г8МФБ
2) У12А 4) сталь 60
4.21. ТВЕРДЫЙ СПЛАВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
ЧУГУНА
1) ВК8 3) ТТ10К8
2) Т15К6 4) сталь 60
33
СТАЛИ
1) ВК8 3) ХВГ
2) Т15К6 4) У10А
ТРУДНО ОБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
1) ВК8 3) ТТ10К8
2) Т15К6 4) У13А
4.24. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ НЕПРИГОДНЫЙ ДЛЯ
ОБРАБОТКИ СТАЛИ
1) алмаз 3) твердые сплавы
2) нитрид бора 4) корунд
4.25. СТАЛЬ, ПРЕДНАЗНАЧЕННАЯ ДЛЯ ЦЕМЕНТАЦИИ
1) 60С2ХФА 3) 15ХН
2) 35ХГТ 4) У7
4.26. МАТЕРИАЛ, ИМЕЮЩИЙ БОЛЬШУЮ
ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ
1) 60С2А 3) 38ХН3МФА
2) 25ХГТ 4) сталь 35
4.27. МАРКА КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ
1) 12Х18Н9Т 3) 50С2
2) 20Х 4) 40ХН
4.28. ПРЕДЕЛ ОГРАНИЧЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ФОСФОРА И
СЕРЫ В КАЧЕСТВЕННЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЯХ
1) менее 0,035 % 3) менее 0,05 %
2) менее 0,025 % 4) менее 1 %
4.29. ПРЕДЕЛ ОГРАНИЧЕНЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ФОСФОРА И
СЕРЫ В ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЯХ
1) менее 0,035 % 3) менее 0,05 %
2) менее 0,025 % 4) менее 1 %
4.30. МАРКА АВТОМАТНОЙ СТАЛИ
1) 70С3А 3) 16Г2АФ
2) А30 4) 38ХМЮА
4.31. МАРКА ОСОБОВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ СТАЛИ
1) 12Х18Н9Т 3) 50С2
2) 30ХГСА-Ш 4) У7А
4.32. МАРКА НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
34
1) 12ХГ2МТР 3) 50С2
2) 12Х18Н9Т 4) 30Х13
4.33. КОНЦЕНТРАЦИЯ СЕРЫ В АВТОМАТНЫХ СТАЛЯХ
1) до 0,035 % 3) до 0,3 %
2) до 0,025 % 4) до 1,0 %
4.34. КОНЦЕНТРАЦИЯ ФОСФОРА В АВТОМАТНЫХ СТАЛЯХ
1) до 0,05 % 3) до 0,3 %
2) до 0,025 % 4) до 1,0 %
4.35. СТАЛЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРУЖИНЫ БОЛЬШОГО
СЕЧЕНИЯ
1) 12 ХГ2МТР 3) 65С2ВА
2) 65 4) сталь 40
4.36. СТАЛЬ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ КРЫШКИ КАРТЕРА ДВС
1) 38ХН3МФА 3) 65С2ВА
2) 08Ю 4) 30
4.37. СТАЛЬ, КОТОРАЯ МОЖЕТ УСПЕШНО
ЭКСПЛУАТИРОВАТЬСЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ МИНУС 196 °С
1) 40Х9С2 3) 40Х
2) 12Х18Н9Т 4) 40ХН
4.38. СТАЛЬ, КОТОРАЯ МОЖЕТ УСПЕШНО
ЭКСПЛУАТИРОВАТЬСЯ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 700 °С
1) 40Х9С2 3) 65С2
2) 12Х18Н9Т 4) 40
4.39. ОСНОВНОЕ ОТЛИЧИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛОВ У10, Х, ХВСГ
1) теплостойкость 3) содержание углерода
2) прокаливаемость 4) содержание серы
4.40. ПЕРВАЯ БУКВА В МАРКАХ ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15-Ш
1) назначение 3) содержание легирующего элемента
2) способ производства 4) способ раскисления
4.41. НАЗВАНИЕ СПЛАВОВ МЕДИ С ЦИНКОМ
1) бронзы 3) мельхиоры
2) латуни 4) силумины
4.42. МЕДНЫЕ СПЛАВЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ДЛЯ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЛЕСАРНОГО ИНСТРУМЕНТА,
НЕДАЮЩЕГО ИСКРЫ
1) морские латуни 3) мельхиоры
35
2) бериллиевые бронзы 4) оловянистые бронзы
4.43 МАРКА МОРСКОЙ ЛАТУНИ
1) Л90 3) ЛЦ10
2) ЛО70-1 4) Л70
4.44. МАРКА ЛИТЕЙНОЙ ЛАТУНИ
1) Л90 3) ЛЦ10
2) ЛО70-1 4) Л70
4.45. МАРКА ОДНОФАЗНОЙ ДВУХКОМПОНЕНТНОЙ ЛАТУНИ
1) Л90 3) Л60
2) ЛО70-1 4) БрБ2
4.46. УКАЖИТЕ МАРКУ ДЕФОРМИРУЕМОГО АЛЮМИНИЕВОГО
СПЛАВА, ЛЕГИРОВАННОГО ЦИНКОМ, МАГНИЕМ И МЕДЬЮ
1) Д16 3) АЛ2
2) В95 4) Л70
4.47. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, КОТОРОЙ ПОДВЕРГАЮТ СПЛАВ Д16
1) старение
2) закалка с последующим старением
3) отжиг
4) нормализация
4.48. СПЛАВЫ АЛЮМИНИЯ С ... НАЗЫВАЮТ СИЛУМИНАМИ
1) медью 3) кремнием
2) магнием 4) серой
4.49. МАРКА ЛИТЕЙНОЙ ЛАТУНИ
1) Л90 3) ЛС59-1
2) ЛЦ10 4) БрБ2
4.50. МАРКА ДЕФОРМИРУЕМОЙ ЛАТУНИ
1) Л90 3) БрО10
2) ЛЦ10 4) БрС30
4.51. УКАЖИТЕ ДВУХФАЗНУЮ ДВУХКОМПОНЕНТНУЮ ДЕ-
ФОРМИРУЕМУЮ ЛАТУНЬ
1) Л96 3) Л60
2) ЛЦ32 4) Л90
4.52. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ

ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ, РАБОТАЮЩИХ ПРИ
БОЛЬШИХ ДАВЛЕНИЯХ И СРЕДНИХ СКОРОСТЯХ ВРАЩЕ-
НИЯ
36
1) Б88 3) ЛЦ16К4
2) БрО10Ф1 4) Л70
4.53. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ИМЕЮЩИЙ НИЗКУЮ
ПРИРАБАТЫВАЕМОСТЬ
1) Б88 3) АЧС1
2) БрС30 4) Л70
4.54. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ЛУЧШЕ ВСЕГО
ОТВОДЯЩИЙ ТЕПЛО ОТ УЗЛА ТРЕНИЯ
1) Б88 3) АЧС1
2) БрС30 4) Л90
4.55. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ С МЯГКОЙ ОСНОВОЙ И
ТВЕРДЫМИ ВКЛЮЧЕНИЯМИ
1) Б88 3) АЧС1
2) БрС30 4) Л60
4.56. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ С ТВЕРДОЙ ОСНОВОЙ
И МЯГКИМИ ВКЛЮЧЕНИЯМИ
1) Б88 3) БН
2) БрС30 4) Л70
4.57. ЦЕЛЬ ВВЕДЕНИЯ МЕДИ В СОСТАВ БАББИТОВ
1) образование твердых включений
2) образование твердой матрицы
3) устранение ликвации по плотности
4) образование мягкой основы
4.58. МАТЕРИАЛЫ, ПРЕДНАЗНАЧЕНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ПОДШИПНИКОВ (ОПОР) СКОЛЬЖЕНИЯ
1) демпферные 3) текстурированные
2) антифрикционные 4) фрикционные
4.59. ТОЛЩИНА РАБОЧЕГО ПОКРЫТИЯ ИЗ БАББИТА,
ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ОПОР СКОЛЬЖЕНИЯ
1) менее 1 мм 3) более 10 мм
2) более 1 мм 4) более 5 мм
4.60. КОЛИЧЕСТВО ЦИНКА, СОДЕРЖАЩЕЕСЯ В ОДНОФАЗНЫХ
ЛАТУНЯХ
1) более 39 % 3) более 46 %
2) менее 39 % 4) более 50 %
4.61. МЕТАЛЛ, СПОСОБНЫЙ ПОГЛОЩАТЬ ГАЗЫ ПРИ ВЫСОКИХ
37
ТЕМПЕРАТУРАХ
1) алюминий 3) титан
2) медь 4) железо
4.62. МЕТАЛЛ, ГОРЯЩИЙ В ПРИСУТСТВИИ ВОДЫ
1) алюминий 3) медь
2) магний 4) железо
4.63. СПЛАВЫ МЕТАЛЛА, ИМЕЮЩИЕ ОЧЕНЬ ВЫСОКУЮ
ХИМИЧЕСКУЮ СТОЙКОСТЬ
2) железо 4) медь
4.64. СПЛАВЫ МЕТАЛЛА, ИМЕЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ
УДЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ ДО ТЕМПЕРАТУРЫ 300 °С
УДЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ В ИНТЕРВАЛЕ ТЕМПЕРАТУР
300 – 600 °С
УДЕЛЬНУЮ ПРОЧНОСТЬ ПРИ ТЕМПЕРАТУРАХ ВЫШЕ 600 °С
4.67. ПРЕИМУЩЕСТВАМИ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ ПО
СРАВНЕНИЮ С УГЛЕРОДИСТЫМИ ЯВЛЯЮТСЯ:
1) меньшая склонность к дендритной ликвидации
2) более глубокая прокаливаемость
3) более высокая критическая скорость закалки
4) более равномерная структура
4.68. ВЫСОКОПРОЧНЫМИ СЧИТАЮТСЯ СТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ
1) σв выше 1800 МПа в сочетании с ударной вязкостью не ниже
0,2 МДж/м2
2) σт выше 1200 МПа в сочетании с относительным удлинением
не ниже 6 %
3) σв выше 1800 МПа в сочетании с относительным удлинением
не ниже 6 %
4) σт выше 1200 МПа в сочетании с ударной вязкостью не ниже
0,1 МДж/м2
38
5) σв выше 1000 МПа в сочетании с ударной вязкостью не ниже
0,2 МДж/м2
4.69. СПЛАВ СОСТАВА 60 % Cu, 38 % Zn, 1 % Al, 1 % Fe ИМЕЕТ
МАРКУ.
1) ЛАЖ60-1-1 3) МЦАЖ60-38-1-1
2) БрАЖ38-1-1 4) ЛАЖ38-1-1
5) БрАЖ60
4.70. СПЛАВЫ СИСТЕМЫ Al – Mn ЯВЛЯЮТСЯ
1) литейными
2) деформируемыми, не упрочняемыми термической обработкой
3) ковочными
4) деформируемыми, упрочняемыми термической обработкой
5) спеченными
4.71. ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
1) высокие прочность и ударная вязкость
2) высокая хладостойкость, хорошие антифрикционные свойства
3) высокая жаростойкость, хорошие литейные свойства
4) высокая пластичность и хорошая обрабатываемость резанием
5) высокая удельная прочность и коррозионная стойкость
4.72. ОСНОВНЫЕ ДОСТОИНСТВА МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ
1) высокая коррозионная стойкость, хорошие антифрикционные
свойства
2) высокая прочность, хорошие литейные свойства
3) высокая жаростойкость, хорошие литейные свойства
4) высокая коррозионная стойкость и хорошая обрабатываемость
резанием
5) прочность, способность поглощать вибрацию
4.73. ПРОЦЕСС, СОСТОЯЩИЙ В ОГРАНИЧЕННОМ СМЕЩЕНИИ
ИЛИ ОРИЕНТАЦИИ СВЯЗАННЫХ ЗАРЯДОВ В ДИЭЛЕКТРИКЕ
ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ НА НЕГО ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ПОЛЯ,
1) анизотропией 3) деформацией
2) поляризацией 4) пробоем
4.74. К ОСНОВНЫМ СВОЙСТВАМ ПРОВОДНИКОВЫХ
МАТЕРИАЛОВ ОТНОСЯТСЯ
1) теплопроводность, контактная разность потенциалов, предел
прочности, твердость
2) пластичность, магнитная проницаемость
3) сила тока, напряжение, мощность, сопротивление термо-ЭДС
39
4) удельная проводимость, температурный коэффициент удель
ного сопротивления, термо-ЭДС, предел прочности при растяже-
нии
4.75. К ПРОСТЫМ ПОЛУПРОВОДНИКАМ ОТНОСЯТСЯ
1) PbS и GaP 3) SiC и Te
2) Ge и Si 4) P и GaP
4.76. ФЕРРОМАГНЕТИКАМИ ЯВЛЯЮТСЯ СЛЕДУЮЩИЕ
МЕТАЛЛЫ
1) Al, Cu, Cr, Mn 3) Fe, Cu, Ag, Pb
2) Au, Ag, W, Mo 4) Fe, Ni, Co, Gd
4.77. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОВЫШАЕТСЯ ПРИ
ЛЕГИРОВАНИИ СТАЛИ
1) титаном, медью 3) вольфрамом, молибденом
2) марганцем, кремнием 4) хромом, никелем
4.78. ВЫСОКАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ ПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ
30ХНЗА, 40Х ОБЕСПЕЧИВАЕТСЯ
1) закалкой и низким отпуском 3) улучшением
2) нормализацией 4) закалкой и средним отпуском
4.79. БУКВА «А» В МАРКИРОВКЕ СТАЛИ 38ХНЗМФА
ОЗНАЧАЕТ, ЧТО СТАЛЬ
1) является особо высококачественной
2) является автоматной
3) содержит азот в качестве легирующего элемента
4) является высококачественной
4.80. СПЛАВ Р18 ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ
1) конструкционную сталь, содержащую около 1,8 % W
2) сталь с повышенной обрабатываемостью резанием, содержа
щую 0,18 % С
3) инструментальную сталь, содержащую 1,8 % С
4) быстрорежущую сталь, содержащую около 18 % W
4.81. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШЕСТЕРНИ С ВЫСОКОЙ
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛЬ
1) 40Х после улучшения
2) 65Г после закалки и среднего отпуска
3) 20Х после закалки и низкого отпуска
4) 55ПП после индукционной закалки и низкого отпуска
4.82. ПРУЖИНЫ И РЕССОРЫ ИЗГОТОВЛЯЮТ ИЗ СТАЛИ
1) 65 3) Р18
40
2) 20 4) У12А
4.83. ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПОД
НАГРУЗКОЙ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ,
ПРИМЕНЯЮТ СТАЛИ
1) жаропрочные 3) износостойкие
2) высокопрочные 4) жаростойкие
4.84. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАПИЛЬНИКОВ ЦЕЛЕСООБРАЗНО
ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛЬ
1) 08кп 3) У12
2) 65Г 4) 45
4.85. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАРИКОВ И РОЛИКОВ
ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ИСПОЛЬЗУЮТ СТАЛЬ
1) 55ПП 3) 65Г
2) ШХ15 4) 20Х
4.86. СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛОВ СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ГАЗОВОЙ
КОРРОЗИИ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ НАЗЫВАЕТСЯ
1) жаростойкостью 3) жаропрочностью
2) теплостойкостью 4) выносливостью
4.87. ЖАРОПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ МОЖНО ПОВЫСИТЬ
1) получением однофазной мелкозернистой структуры
2) термическим улучшением
3) уменьшением размера зерна и очисткой от примесей
4) увеличением размера зерна и получением многофазной струк
туры с дисперсными частицами избыточной фазы
4.88. СТАЛЬ 110Г13Л ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ДЛЯ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ
1) траков гусеничных машин, ковшей экскаваторов
2) шариков и роликов подшипников
3) пружин и рессор
4) средненагруженных зубчатых колес
4.89. КОБАЛЬТ ВВОДЯТ В СОСТАВ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
1) в качестве пластичной связки
2) для повышения жаростойкости
3) для повышения теплостойкости
4) для повышения твердости
ДЕЙСТВИЮ ВНЕШНИХ СИЛ, НЕ РАЗРУШАЯСЬ, НАЗЫВАЕТ-
СЯ
41
1) прочностью 3) пластичностью
2) вязкостью 4) твердостью
4.91. ЖАРОПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ МОЖНО ПОВЫСИТЬ
1) увеличением размера зерна и получением многофазной струк
туры с дисперсными частицами избыточной фазы
2) уменьшением размера зерна и очисткой от примесей
3) термическим улучшением
4) получением однофазной мелкозернистой структуры
4.92. ПЛАСТИЧНОСТЬ, УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ СТАЛИ
ПОВЫШАЕТ
1) хром 3) вольфрам
2) никель 4) кремний
4.93. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТУЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛИ
1) 15кп, 20 3) 65, 70
2) У12А,У8 4) Ст5
4.94. СРЕДИ НИЖЕПЕРЕЧИСЛЕННГЫХ НАИЛУЧШЕЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬЮ РЕЗАНИЕМ ОБЛАДАЕТ СТАЛЬ
1) Р6М5 3) А12
2) 20Х13 4) Ст2кп
4.95. НАИБОЛЕЕ ВЫСОКИЕ УПРУГИЕ СВОЙСТВА РЕССОРНО-
ПРУЖИННЫЕ СТАЛИ ПРИОБРЕТАЮТ ПОСЛЕ
1) закалки и среднего отпуска 3) улучшения
2) нормализации 4) закалки и низкого отпуска
4.96. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СТАЛИ 60С2 СОСТАВЛЯЕТ
1) 2 % 3) 0,2 %
2) 0,06 % 4) 0,6 %
4.97. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ТВЕРДОСТИ, ИЗНОСОСТОЙКОСТИ,
КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ В СОСТАВ СТАЛИ ВВОДЯТ
1) никель 3) марганец
2) фосфор 4) хром
4.98. ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ
ПОДШИПНИКОВ ИЗ СТАЛИ ШХ15 ПОДВЕРГАЮТ
1) нормализации 3) низкому отпуску
2) улучшению 4) обработке холодом
4.99. КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ СТАЛЬЮ ЯВЛЯЕТСЯ
1) 20Х 3) 30ХГСНА
42
2) Р6М5 4) 12Х18Н9
4.100. ЖАРОСТОЙКОСТЬ – ЭТО СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА
1) сохранять мартенситную структуру при высокой температуре
2) длительное время сопротивляться деформированию и
разрушению при высокой температуре
3) длительно работать в условиях переменных температур
4) сопротивляться газовой коррозии при высокой температуре
4.101. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАПИЛЬНИКОВ, РУЧНЫХ НОЖО-
ВОК ЦЕЛЕСООБРАЗНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛИ
1) Р18, Р6М5 3) У10, У12
2) Х12М, Х6ВФ 4) 5ХНМ, 4Х3ВМФ
4.102. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОВЫШАЕТСЯ ПРИ
ЛЕГИРОВАНИИ СТАЛИ
1) марганцем, кремнием 3) хромом, никелем
2) титаном, медью 4) вольфрамом, молибденом
4.103. ШАРИКОПОДШИПНИКОВОЙ ЯВЛЯЕТСЯ СТАЛЬ
1) 55ПП 3) У10А
2) 30Ш 4) ШХ15
4.104. ИЗНОСОСТОЙКИМИ ЯВЛЯЮТСЯ СТАЛИ
1) 08 и 10 3) Х18Н10Т и Х25
2) А20 и 30ХГСА 4) ШХ15 и У12
4.105. ВЫСОКАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ ПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ
30ХН3А, 40Х ОБЕСПЕЧИВАЕТСЯ
1) закалкой и низким отпуском 3) нормализацией
2) закалкой и средним отпуском 4) улучшением
4.106. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШЕСТЕРНИ С ВЫСОКОЙ
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ СТАЛЬ
1) 65Г после закалки и среднего отпуска
2) 40Х после улучшения
3) 55ПП после индукционной закалки и низкого отпуска
4) 20Х после закалки и низкого отпуска
4.107. ОСНОВНЫМ ЛЕГИРУЮЩИМ ЭЛЕМЕНТОМ
БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ ЯВЛЯЕТСЯ
1) никель 3) титан
2) вольфрам 4) хром
4.108. ВЫБРАТЬ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАГНИТОВ
1) ЕХ5К5 3) 60С2
43
2) 40Х 4) 30Х13
4.109. КАК ВЛИЯЮТ ЛЕГИРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ НА
КОЭРЦИТИВНУЮ СИЛУ
1) понижают 3) не изменяют
2) повышают
4.110. КАК ВЛИЯЕТ НАКЛЕП НА МАГНИТНУЮ
ПРОНИЦАЕМОСТЬ µ И КОЭРЦИТИВНУЮ СИЛУΗС
1) снижает µ, повышает Ηс
2) повышает µ, снижает Ηс
3) повышает µ, повышает Ηс
4) снижает µ, снижает Ηс
4.111. КАКИЕ СТАЛИ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ В КАЧЕСТВЕ
МАГНИТОМЯГКОГО МАТЕРИАЛА
1) низкоуглеродистые 3) высокоуглеродистые
2) среднеуглеродистые 4) любые
4.112. КАК ВЛИЯЕТ КРЕМНИЙ НА ЭЛЕКТРОСОПРОТИВЛЕНИЕ
СТАЛИ
1) понижает 3) не влияет
2) повышает 4) сначала понижает, затем повышает
4.113. УКАЖИТЕ, ЧТО ОЗНАЧАЕТ ЧИСЛО 15 В СТАЛИ
ЕХ9К15М2:
1) 15% Mo 3) 1,5% Co
2) 15% Co
ОСТАТОЧНУЮ ИНДУКЦИЮ
1) понижают 3) не изменяют
2) повышают
4.115. УКАЖИТЕ, КАКАЯ ИЗ ПЕРЕЧИСЛЕННЫХ СТАЛЕЙ
ЯВЛЯЕТСЯ МАГНИТОТВЕРДОЙ:
1) ЕХ5К5 3) 50С
2) 40Х
4.116. УКАЖИТЕ РЕКОМЕНДУЕМОЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА
В МАГНИТОМЯГКОЙ СТАЛИ:
1) 0,005 - 0,05% 3) 0,8%
2) 0,02 - 0,8% 4) 0,8 - 1,0%
4.117. УКАЖИТЕ СПЛАВ, НАЗЫВАЕМЫЙ ПЕРМАЛЛОЙ:
1) 50С 3) ЕХ5К5
44
2) 40Х 4) 79НМА
4.118. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СТАЛИ ЕХ5К5:
1) 0,1% 3) 1,0%
2) 0%
ТЕМПЕРАТУРНУЮ СТАБИЛЬНОСТЬ И СТОЙКОСТЬ К
МЕХАНИЧЕСКИМ УДАРАМ
1) улучшают 3) не изменяют
2) ухудшают
4.120. УКАЖИТЕ СПЛАВ, НАЗЫВАЕМЫЙ АЛНИКО:
1) ЕХ5К5 3) ЕВ5
2) ЮНДК15
4.121. УКАЖИТЕ СОСТАВ СПЛАВА Х20Н80 (НИХРОМ):
1) 0,2% Cr; 0,8% Ni; 1% С 3) 20 % Cr; 80% Ni
2) 20% Cr; 80% Ni; 1% С 4) 2% Cr; 8% Ni
4.122. УКАЖИТЕ, КАКАЯ ЦИФРА УКАЗЫВАЕТ СОДЕРЖАНИЕ
КРЕМНИЯ В МАРКЕ СТАЛИ 1213:
1) 1 3) 3
2) 2 4) число 13
4.123. УКАЖИТЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ТЕХНИЧЕСКОМ
ЖЕЛЕЗЕ:
1) < 0,02% 3) 0,02 - 0,8%
2) > 0,02% 4) 0,8 - 1,0%
4.124 УКАЖИТЕ, КАКИЕ СПЛАВЫ ИСПОЛЬЗУЮТСЯ ДЛЯ
РАБОТЫ В ПЕРЕМЕННЫХ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ ПОЛЯХ:
1) магнитотвердые 3) пермаллой
2) магнитомягкие 4) любые
45
2.1.5. Неметаллические материалы и выбор материала
для конкретного назначения
5.1. ПРОСТЫМИ ПЛАСТМАССАМИ НАЗЫВАЮТ

1) полимеры без добавок 3) полимеры и стабилизаторы
2) полимеры и наполнители 4) полимеры и пластификаторы
5.2. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ
СВОЙСТВ ДОБАВЛЯЮТ
1) стабилизаторы 3) пластификаторы
2) наполнители 4) регенерат
5.3. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ ЗАМЕДЛЕНИЯ СТАРЕНИЯ
ДОБАВЛЯЮТ
5.4. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ ХРУПКОСТИ
ДОБАВЛЯЮТ
2) наполнители 4) отвердитель
5.5. В ПЛАСТМАССЫ ДЛЯ СОХРАНЕНИЯ СТРУКТУРЫ
МОЛЕКУЛ ДОБАВЛЯЮТ
2) наполнители 4) отвердитель
5.6. ОТВЕРДИТЕЛИ ДОБАВЛЯЮТ В ПЛАСТМАССЫ
1) термопластичные
2) термореактивные 3) во все виды пластмасс
5.7. НАЗОВИТЕ САМЫЙ ОГНЕОПАСНЫЙ ПОЛИМЕР И
ПОРИСТЫЕ ПЛАСТМАССЫ НА ЕГО ОСНОВЕ
1) полиэтилен 3) полиуретан
2) полистирол 4) стеклотекстолит
5.8. В ПОЛИЭТИЛЕН ДЛЯ ЗАМЕДЛЕНИЯ СТАРЕНИЯ ДОБАВЛЯЮТ
1) древесную муку 3) сажу
2) тальк 4) опилки
5.9. ВРЕДНОЕ ВЕЩЕСТВО, ВЫДЕЛЯЕМОЕ ПРИ ГОРЕНИИ

ТЕРМОПЛАСТОВ
1) H2SO4 3) HNO3
2) HCl 4) H2O
46
5.10. КАКОЙ ТЕРМОПЛАСТ ВЗАИМОДЕЙСТВУЕТ С ВОДОЙ
(ПОГЛОЩАЕТ ВЛАГУ)
1) полиэтилен 3) полиамид
2) полипропилен 4) стеклотекстолит
5.11. ПЛАСТМАССЫ, ИМЕЮЩИЕ БОЛЕЕ СТАБИЛЬНЫЕ
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
1) термопласты
2) термореактопласты 3) разницы нет
5.12. НАЗОВИТЕ МАТЕРИАЛ С МАКСИМАЛЬНОЙ УДЕЛЬНОЙ
ПРОЧНОСТЬЮ
1) сплавы титана
2) сплавы алюминия
3) термореактопласты со стеклянными волокнами
4) сплавы железа
5.13. ОСНОВОЙ ПОЛИАМИДНОГО КЛЕЯ ЯВЛЯЮТСЯ
1) термопласты
2) термореактопласты
3) термореактопласты с порошковыми наполнителями
4) отвердители
5.14. НАЗОВИТЕ КЛЕИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ
ПРОЧНОСТЬ ПРИ СДВИГЕ
1) фенолформальдегидные
2) кремнийорганические 3) полиамидные
5.15. НАЗОВИТЕ КЛЕИ, ИМЕЮЩИЕ МАКСИМАЛЬНУЮ
ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ
1) фенолформальдегидные
2) кремнийорганические 3) полиамидные
5.16. МАТЕРИАЛ ИДУЩИЙ НА ИЗГОТАВЛЕНИЕ
ПОДШИПНИКОВ, НЕ ТРЕБУЮЩИХ СМАЗКИ
1) фторопласт-4
2) полиэтилен 3) фторопласт-3
5.17. МАТЕРИАЛ, ШИРОКО ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ
МЕТАЛЛОВ
1) фторопласт-4
2) полиэтилен 3) фторопласт-3
5.18. НАЗОВИТЕ МАРКУ СИНТЕТИЧЕСКОГО ИЗОПРЕНОВОГО
КАУЧУКА
47
1) НК
2) СКС-30 3) СКИ-3В
5.19. РЕЗИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В КАЧЕСТВЕ
ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫХ
1) неполярные каучуки
2) полярных каучуков 3) наирит
5.20. НАЗОВИТЕ МАСЛОБЕНЗОСТОЙКУЮ РЕЗИНУ
1) неполярные каучуки
2) полярных каучуков 3) наирит
5.21. СИЛИКАТНЫЙ КЛЕЙ ОТНОСИТСЯ К ГРУППЕ
1) неорганические клеи
2) смоляные клеи 3) резиновые клеи
5.22. РЕЗИНОВЫЙ КЛЕЙ СТОЙКИЙ В МОРСКОЙ ВОДЕ
1) БФ-4
2) 88НП 3) ВК-15
5.23. ГЕРМЕТИКИ, ШИРОКО ПРИМЕНЯЕМЫЕ В
СУДОСТРОЕНИИ
1) тиоколовые
2) анаэробные 3) полиуретановые
5.24. КОРУНДОВОЙ НАЗЫВАЮТ КЕРАМИКУ НА ОСНОВЕ
1) Al2O3
2) SiC 3) ZrO2
5.25. КАРБОРУНДОВОЙ НАЗЫВАЮТ КЕРАМИКУ НА ОСНОВЕ
1) Al2O3
2) SiC 3) ZrO2
5.26. ТЕРМОСТОЙКОСТЬ СТРОИТЕЛЬНОГО СТЕКЛА
1) 100 – 170 °С
2) 800 – 1000 °С 3) 1200 – 1300 °С
5.27. ТЕРМОСТОЙКОСТЬ КВАРЦЕВОГО СТЕКЛА
1) 100 – 170 °С
2) 800 – 1000 °С 3) 1200 – 1300 °С
5.28. ИЗМЕНЕНИЯ, ПРОИСХОДЯЩИЕ ПРИ “СТАРЕНИИ” КЛЕЯ-
ЩИХ МАТЕРИАЛОВ
1) упрочнение
2) охрупчивание 3) разупрочнение
5.29. ПРОЧНОСТЬ КЛЕЯ БОЛЬШЕ В 10-100 РАЗ В СЛУЧАЕ
48
1) при работе на сжатие 3) схема нагружения значения не
2) при работе на растяжение имеет
4) при работе на изгиб
5.30. ИЗМЕНЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРИ
РАДИАЦИОННОМ СТАРЕНИИ РЕЗИН
1) увеличивается НВ 3) увеличивается ε
2) увеличивается δ 4) изменений не происходит
5.31. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ РЕЗИН ПРИ ДИНАМИЧЕСКОМ
НАГРУЖЕНИИ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ
1) стойкостью концентрации напряжений
2) усталостной прочностью
3) восстанавливаемостью резины
4) вязкостью
5.32. МАТЕРИАЛ АКТИВНО ПОДВЕРГАЕТСЯ СВЕТОВОМУ,
ОЗОННОМУ, ТЕПЛОВОМУ, РАДИАЦИОННОМУ, ВАКУУМНОМУ
СТАРЕНИЮ
1) керамика 3) композиционные материалы
2) резина 4) стекло
5.33. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ,
СНИЖЕНИЯ УСАДКИ И ПРИДАНИЯ ПЛАСТМАССАМ ТЕХ
ИЛИ ИНЫХ СПЕЦИФИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В ИХ СОСТАВ
ВВОДЯТ:
1) стабилизатор 3) пластификатор
2) наполнитель 4) отвердитель
5.34. ВУЛКАНИЗАТОРЫ ВВОДЯТ В СОСТАВ РЕЗИН ДЛЯ:
1) замедления процесса старения
2) облегчения процесса переработки резиновой смеси
3) формирование сетчатой структуры
4) повышение эластичности и морозостойкости
5.35. ПРОЦЕСС САМОПРОИЗВОЛЬНОГО НЕОБРАТИМОГО
ИЗМЕНЕНИЯ СВОЙСТВ ПОЛИМЕРА В ПРОЦЕССЕ ЕГО
ХРАНЕНИЯ ИЛИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НАЗЫВАЕТСЯ
1) старением 3) деструкцией
2) коррозией 4) абляцией
5.36. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ПРОЧНОСТИ И ИЗНОСОСТОЙКОСТИ
В СОСТАВ РЕЗИН ВВОДЯТ:
49
5.37. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СТЕПЕНИ КРИСТАЛЛИЧНОСТИ
ПОЛИМЕРА:
1) повышается прочность и теплостойкость
2) понижается теплостойкость, повышается растворимость
3) понижается прочность, увеличивается эластичность
4) уменьшаются твердость, повышается морозостойкость
5.38. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТИГЛЕЙ И ЛАБОРАТОРНОЙ
ПОСУДЫ ИСПОЛЬЗУЮТ:
1) боросиликатное стекло 3) алюмосиликатное стекло
2) щелочное стекло 4) кварцевое стекло
5.39. ТЕРМОПЛАСТИЧНЫЕ ПОЛИМЕРЫ ИМЕЮТ СТРУКТУРУ:
1) линейную 3) сетчатую
2) фибриллярную 4) сферолитную
5.40. СЛОИСТЫЙ ПЛАСТИК НА ОСНОВЕ
ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ СМОЛЫ С НАПОЛНИТЕЛЕМ
ИЗ ХЛОПЧАТОБУМАЖНОЙ ТКАНИ НАЗЫВАЕТСЯ:
1) гетинаксом 3) ДПС
2) асботекстолитом 4) текстолитлм
5.41. ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ, В КОТОРОМ ПОЛИМЕР
СПОСОБЕН К БОЛЬШИМ (СОТНИ ПРОЦЕНТОВ)
ОБРАТИМЫМ ДЕФОРМАЦИЯМ, НАЗЫВАЕТСЯ:
1) стеклообразным 3) высокоэластическим
2) вязкотекучим 4) кристаллическим
5.42. МАКРОМОЛЕКУЛЫ КАУЧУКА ИМЕЮТ СТРОЕНИЕ:
1) линейное или слаборазветвленное 3) густосетчатое
2) редкосетчатое 4) лестничное
5.43. К ТЕРМОПЛАСТАМ ОТНОСЯТСЯ:
1) полипропилен 3) гетинакс
2) стеклотекстолит 4) эпоксидная смола
5.44. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ,
СНИЖЕНИЯ УСАДКИ И ПРИДАНИЯ ПЛАСТМАССАМ ТЕХ
ИЛИ ИНЫХ СПЕЦИФИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В ИХ СОСТАВ
ВВОДЯТ:
1) отвердитель 3) стабилизатор
2) пластификатор 4) наполнитель
5.45. ПЛАСТМАССАМИ НАЗЫВАЮТСЯ:
1) природные или синтетические вещества, обладающие высокой
пластичностью
50
2) вещества с высокой молекулярной массой, молекулы которых
состоят из большого числа элементарных звеньев
3) искусственные материалы на основе полимерных связующих,
способные при нагреве под давлением принимать заданную фор-
му и затем устойчиво ее хранить
4) вещества, получаемые в результате реакций полимеризации
или поликонденсации
5.46. ДЛЯ РЕЗИН ХАРАКТЕРНЫ:
1) высокая эластичность, низкая электропроводность
2) высокая пластичность, низкая коррозионная стойкость
3) высокая прочность, высокая теплостойкость
4) высокая теплопроводность, высокая плотность
5.47. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СТЕПЕНИ КРИСТАЛЛИЧНОСТИ ПО-
ЛИМЕРА:
5.48. НАИБОЛЬШУЮ ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ИМЕЮТ
ПЛАСТМАССЫ НА ОСНОВЕ:
1) полиамидов 3) фенолформальдегидных смол
2) кремнийорганических полимеров 4) полиэтилена
5.49. МАКРОМОЛЕКУЛЫ КАУЧУКА ИМЕЮТ СТРОЕНИЕ:
1) линейное или слаборазветвленное 3) густосетчатое
2) редкосетчатое 4) лестничное
5.50. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СТЕПЕНИ КРИСТАЛЛИЧНОСТИ
ПОЛИМЕРА:
5.51. ОЛИГОМЕР ОТЛИЧАЕТСЯ ОТ ПОЛИМЕРА
1) способом получения 3) строением
2) химическим составом 4) меньшей молекулярной массой
5.52. СТАБИЛИЗАТОР ВВОДЯТ В СОСТАВ ПЛАСТМАСС
1) для защиты полимеров от старения
2) для уменьшения усадки
3) для формирования требуемой структуры материала
51
4) для повышения прочности
5.53. МАКРОМОЛЕКУЛЫ КАУЧУКА ИМЕЮТ СТРОЕНИЕ
1) густосетчатое 3) линейное или слаборазветвленное
2) редкосетчатое 4) паркетное
5.54. ИЗОТРОПНЫЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ:
1) слоистые
2) все композиционные материалы изотропны
3) волокнистые
4) дисперсно-упрочненные
5.55. КОМПОЗИЦИОННЫМ НАЗЫВАЮТ МАТЕРИАЛ:
1) состоящий из различных материалов
2) макромолекулы которого состоят их неорганических элемен-
тов, сочетающимися с органическими радикалами
3) в состав которого входят сильно различающиеся по свойствам
нерастворимые друг в друге компоненты, разделенные ярко вы-
раженной границей
4) состоящий из компонентов, один из которых растворяется в
другом в процессе эксплуатации
5.56. МАТРИЦЕЙ В КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛАХ
МОГУТ БЫТЬ:
1) только
2) как металлы и сплавы, так и неметаллы
3) специальные сплавы
4) только неметаллы
5.57. КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, УПРОЧНЕННЫЙ
ДВУХМЕРНЫМИ НАПОЛНИТЕЛЯМИ, ОТНОСИТСЯ К:
1) дисперсно-упрочненным
2) волокнистым
3) композиционные материалы не упрочняют двухмерными
наполнителями
4) слоистым
5.58. КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, УПРОЧНЕННЫЙ
ДВУХМЕРНЫМИ НАПОЛНИТЕЛЯМИ, ОТНОСИТСЯ К:
1) дисперсно-упрочненным
2 композиционные материалы не упрочняют двухмерными
наполнителями
3) волокнистым
4) слоистым
52
5.59. ДИСПЕРСНО-УПРОЧНЕННЫМИ НАЗЫВАЮТ
КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
1) структура которых состоит из матрицы и частиц второй фазы,
выделившейся в процессе старения
2) упрочненные двумерными наполнителями
3) упрочненные одномерными наполнителями
4) упрочненные нульмерными наполнителями
5.60. УПЛОТНЕНИЕ ПОРОШКА В ЭЛАСТИЧНОЙ ИЛИ
ДЕФОРМИРУЕМОЙ ОБОЛОЧКЕ В УСЛОВИЯХ
ВСЕСТОРОННЕГО СЖАТИЯ НАЗЫВАЕТСЯ:
1) изостатическим прессованием
2) шликерным литьем
3) мундштучным прессованием
4) инжекционным прессованием
5.61. АТМОСФЕРЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ СПЕКАНИЯ ПОРОШ-
КОВЫХ СТАЛЕЙ:
1) природный газ, ацетилен 3) азот, воздух
2) воздух, аргон 4) эндогаз, водород
5.62. СПЕКАНИЕ ПРЕССОВОК ПРОВОДЯТ С ЦЕЛЬЮ:
1) усадки пористости
2) формирования структуры и получения требуемых физико-
механических свойств
3) получения требуемых размеров деталей
4) выжигания связующегоъ
5.63. ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРОВ
СПЕЧЕННЫЕ ЗАГОТОВКИ ИЗ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ
ПОДВЕРГАЮТ:
1) ковке
2) допрессовке
3) калиброванию
4) доуплотнению5.64.
5.64. ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ СОДЕРЖАНИЯ Al2O3 ПРОЧНОСТЬ САП:
1) увеличивается
2) прочность САП не зависит от содержания Al2O3
3) уменьшается
4) сначала растет, затем понижается
5.65. СПЕКАНИЕ ПРЕССОВОК ПРОВОДЯТ С ЦЕЛЬЮ:
1) выжигания связующего
53
2) формирование структуры и получения требуемых физико-
механических свойств
3) усадки пористости
4) получения требуемых размеров детали
5.66. ОСНОВНЫМИ МЕТОДАМИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА
ЖЕЛЕЗА ЯВЛЯЮТСЯ:
1) размол в шаровых мельницах и электролиз расплава
2) метод испарения – конденсации и центробежное распыление
3) межкристаллитная коррозия и размол в вихревых мельницах
4) распыление расплава и восстановление оксидов железа
5) электролиз раствора и термодиффузионное насыщение
5.67. ИЗМЕНЕНИЕ РАЗМЕРОВ СПРЕССОВАННОГО ИЗДЕЛИЯ
ПОСЛЕ СНЯТИЯ ВНЕШНИХ СИЛ НАЗЫВАЕТСЯ
1) упругим последействием 3) относительным удлинением
2) усадкой 4) ползучестью
5.68. УМЕНЬШЕНИЕ ОБЪЕМА ПОР ПРИ СПЕКАНИИ
ПРЕССОВКИ, ПРИВОДЯЩЕЕ К УМЕНЬШЕНИЮ ЛИНЕЙНЫХ
РАЗМЕРОВ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) усадкой 3) упругим последействием
2) относительным сужением 4) ползучестью
5.69. НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫМ СПОСОБОМ
ВВЕДЕНИЯ УГЛЕРОДА В ПОРОШКОВЫЕ СТАЛИ ЯВЛЯЕТСЯ
1) добавление углерода в порошковую смесь перед прессованием
в виде графита или сажи
2) цианирование спеченных заготовок
3) получение распылением порошков «железо-углерод»
4) термодиффузионное насыщение
54
2.2. Технология конструкционных материалов
2.2.6. Металлургия, литейное производство. обработка металлов
давлением
6.1. КОМПОНЕНТ ШИХТЫ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ИЗ ДОМЕННОЙ ПЕЧИ
ТУГОПЛАВКОЙ ПУСТОЙ ПОРОДЫ И ЗОЛЫ ТОПЛИВА
1) флюс 3) марганцевая руда
2) железная руда 4) SiO2
6.2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЧУГУНА
1) руда, скрап, топливо 3) скрап, топливо, флюс
2) руда, топливо, флюс 4) руда, скрап, топливо, флюс
6.3. ОСНОВНОЙ ИСТОЧНИК ТЕПЛА В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ
1) кокс 3) природный газ
2) каменный уголь 4) мазут
6.4. КОМПОНЕНТ ШИХТЫ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗА ИЗ
ОКИСЛОВ В ДОМЕННОЙ ПЕЧИ
1) агломерат 3) марганцевая руда
2) флюс 4) топливо
6.5. СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ, ПРИ КОТОРОМ НЕЛЬЗЯ
УДАЛЯТЬ СЕРУ И ФОСФОР
1) кислородно-конвертерный
2) мартеновский основной скрап-процесс
3) кислый мартеновский
4) мартеновский скрап-рудный процесс
6.6. СПОСОБ, ПРИ КОТОРОМ ЗАТРУДНЕНА ВЫПЛАВКА
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
1) в электропечах 3) доменный
2) мартеновский 4) кислородно-конвертерный
6.7. ОСНОВНОЙ ИСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
СТАЛИ В КИСЛОРОДНЫХ КОНВЕРТЕРАХ
1) передельный жидкий чугун 3) железная руда
2) металлолом (скрап) 4) литейный чугун
6.8. СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ СТАЛЕЙ
1) в электропечах 3) кислородно-конвертерный
2) мартеновский 4) доменный
6.9. КИРПИЧ ДЛЯ ФУТЕРОВКИ КИСЛЫХ МАРТЕНОВСКИХ
ПЕЧЕЙ
1) шамотный 3) доломитовый
2) магнезитовый 4) динасовый
55
6.10. ВЛИЯНИЕ ФОСФОРА НА ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА ЧУГУНА
1) ухудшает 3) не изменяет
2) улучшает 4) понижает жидкотекучесть
6.11. СПОСОБОМ РАЗЛИВКИ СТАЛИ ЯВЛЯЕТСЯ РАЗЛИВКА В
1) магнезитовые формы 3) песчаные формы
2) графитизированные формы 4) изложницы
6.12. СЫРЬЕМ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОСТАЛИ СЛУЖИТ
1) боксит 3) стальной лом (скрап)
2) железная руда 4) чугун
6.13. ПРИ ОСНОВНОМ МАРТЕНОВСКОМ ПРОЦЕССЕ
ДОПУСКАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ
1) рутиловый концентрат
2) марганцевую руду
3) боксит
4) шихту с повышенной концентрацией серы и фосфора
6.14. ЭЛЕМЕНТЫ, ВВОДИМЫЕ В РАСПЛАВ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ
КИСЛОРОДА И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОКСИДОВ ЖЕЛЕЗА,
НАЗЫВАЮТ
1) флюсами 3) шихтой
2) огнеупорами 4) раскислителями
6.15. СОВОКУПНОСТЬ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПЛАВКИ
МЕТАЛЛОВ, ВЗЯТЫХ В РАСЧЕТНОМ МАССОВОМ
СООТНОШЕНИИ, НАЗЫВАЮТ
1) топливом 3) флюсом
2) рудой 4) шихтой
6.16. РУДЫ, СОДЕРЖАЩИЕ НЕСКОЛЬКО ЦЕННЫХ
КОМПОНЕНТОВ, НАЗЫВАЮТСЯ
1) флюсами 3) шихтами
2) модифицированными 4) полиметаллическими
6.17. ОСНОВОЙ КОНВЕРТЕРНОГО СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ
СТАЛИ ЯВЛЯЕТСЯ ПРОДУВКА ЖИДКОГО ЧУГУНА
1) кислородом 3) азотом
2) природным газом 4) аргоном
6.18. ГОРНУЮ ПОРОДУ, ИЗ КОТОРОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНО
ИЗВЛЕКАТЬ МЕТАЛЛЫ ИЛИ ИХ СОЕДИНЕНИЯ, НАЗЫВАЮТ
1) хвостами 3) рудой
2) пустой породой 4) флюсом
56
6.19. КОМПОНЕНТ ЧУГУНА, ПОВЫШЕННОЕ СОДЕРЖАНИЕ
КОТОРОГО ОБЕСПЕЧИВАЕТ ПОЛУЧЕНИЕ СЛОЖНЫХ ФА-
СОННЫХ ОТЛИВОК
1) сера 3) углерод
2) фосфор 4) кремний
6.20. СВЯЗУЮЩИЙ МАТЕРИАЛ ПРИ ЛИТЬЕ В ОБОЛОЧКОВЫЕ
ФОРМЫ
1) глина 3) олифа
2) жидкое стекло 4) термореактивная смола
6.21. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЙ ВЫСОКУЮ
ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ И МАЛУЮ ШЕРОХОВАТОСТЬ
ПОВЕРХНОСТИ
1) в разовую песчано-глинистую форму
2) центробежное
3) по выплавляемым моделям
4) в кокиль
6.22. ВЕЛИЧИНА, НА КОТОРУЮ ЛИНЕЙНЫЕ РАЗМЕРЫ МОДЕЛИ
БОЛЬШЕ РАЗМЕРОВ ОТЛИВКИ
1) припуски на механическую обработку
2) формовочные уклоны
3) допуски
4) усадка металла
6.23. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ В ЛИТЕЙНОЙ
ФОРМЕ ОТПЕЧАТКА ПОЛОСТИ СООТВЕТСТВУЮЩЕЙ
ВНЕШНЕЙ КОНФИГУРАЦИИ ОТЛИВКИ
1) стержень 3) стержневой знак
2) модель 4) литниковая система
6.24. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ПРИВОДЯЩИЙ К ГАЗОУСАДОЧНОЙ
ПОРИСТОСТИ ОТЛИВОК
1) в кокиль 3) по выплавляемым моделям
2) в оболочковые формы 4) под давлением
6.25. УСАДКА МЕТАЛЛА УЧИТЫВАЕТСЯ В РАЗМЕРЕ
1) готовой детали 3) литниковой системы
2) отливки 4) модели
6.26. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ПОСЛЕ КОТОРОГО ОТЛИВКИ НЕЛЬЗЯ
ПОДВЕРГАТЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
1) в разовую песчано-глинистую форму
2) под давлением
57
3) в кокиль
4) в оболочковые формы
6.27. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ
ПОЛУФОРМ
1) опоки 3) специальные контейнеры
2) стержневые ящики 4) подмодельные плиты
6.28. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ОБЕСПЕЧИВАТЬ
СОХРАННОСТЬ ФОРМЫ (СТЕРЖНЯ) БЕЗ РАЗРУШЕНИЯ ПРИ
ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИИ И ИСПОЛЬЗОВАНИИ
1) поверхностная прочность
2) прочность
3) податливость
4) термохимическая устойчивость
6.29. СОПРОТИВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ИСТИРАЮЩЕМУ
ВОЗДЕЙСТВИЮ СТРУИ МЕТАЛЛА ПРИ ЕГО ЗАЛИВКЕ
1) прочность 3) термохимическая устойчивость
2) поверхностная прочность 4) податливость
6.30. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ВОСПРИНИМАТЬ
ОЧЕРТАНИЯ МОДЕЛИ (СТЕРЖНЕВОГО ЯЩИКА) И СОХРА-
НЯТЬ ПОЛУЧЕННУЮ ФОРМУ
1) пластичность 3) текучесть
2) податливость 4) осыпаемость
6.31. ЭЛЕМЕНТ ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ, УМЕНЬШАЮЩИЙ
РАЗМЫВАЮЩЕЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ СТРУИ МЕТАЛЛА
1) литниковая чаша 3) стояк
2) шлакоуловитель 4) питатель
6.32. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ ОБТЕКАТЬ
МОДЕЛИ ПРИ ФОРМОВКЕ И ЗАПОЛНЯТЬ ПОЛОСТЬ
СТЕРЖНЕВОГО ЯЩИКА
1) пластичность 3) текучесть
2) податливость 4) долговечность
6.33. СПОСОБНОСТЬ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ СОКРАЩАТЬСЯ В
ОБЪЕМЕ ПОД ДЕЙСТВИЕМ УСАДКИ МЕТАЛЛА
1) податливость 3) текучесть
2) пластичность 4) выбиваемость
6.34. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ОБЛАДАЮЩИЙ НАИБОЛЬШЕЙ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ
1) в кокиль 3) в оболочковую форму
58
2) под давлением 4) по выплавляемым моделям
6.35. СПОСОБ ЛИТЬЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ
ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК, ТРУБ, КОЛЕЦ, ПОДШИПНИКОВ
СКОЛЬЖЕНИЯ
1) центробежный 3) под давлением
2) в разовые формы 4) в кокиль
6.36. СПОСОБ ЛИТЬЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК СЛОЖНОЙ
КОНФИГУРАЦИИ ИЗ ЛЮБЫХ СПЛАВОВ, ТОНКОСТЕННЫХ
И МИНИМАЛЬНЫМИ ПРИПУСКАМИ НА ОБРАБОТКУ
1) в кокиль 3) под давлением
2) по выплавляемым моделям 4) центробежное
6.37. ДЕФЕКТ ОТЛИВОК ПРИ НЕДОСТАТОЧНОЙ
ПОДАТЛИВОСТИ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ
1) трещины 3) плёнки пригара
2) газовые пузыри 4) усадочные раковины
6.38. МАТЕРИАЛ МОДЕЛЕЙ ПРИ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ
МОДЕЛЯМ
1) дерево 3) пластмасса
2) металл 4) парафин со стеарином
6.39. МОДЕЛЬНЫЙ СОСТАВ ИЗ ОБОЛОЧКИ ПРИ ЛИТЬЕ ПО
ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ УДАЛЯЮТ
1) выплавлением в печи 3) выплавлением в горячей воде
2) выбиванием 4) выжиганием
6.40. ЕДИНАЯ ФОРМОВОЧНАЯ СМЕСЬ ПРИМЕНЯЕТСЯ ДЛЯ
1) изготовления стержней
2) изготовления моделей
3) заполнения всей опоки
4) нанесения слоем до 40 мм на модель
6.41. ЛУЧШИМИ ЛИТЕЙНЫМИ СВОЙСТВАМИ ОБЛАДАЮТ
СПЛАВЫ
1) твердые сплавы 3) дуралюмины
2) стали 4) чугуны
6.42. ЭЛЕМЕНТ ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЙ
ДЛЯ УДЕРЖАНИЯ ШЛАКОВ И ДРУГИХ ПРИМЕСЕЙ,
1) выпором 3) шлакоуловителем
2) стояком 4) питателем
59
6.43. ДЛЯ УВЕЛИЧЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ ПРИМЕНЯЕТСЯ
ФОРМОВКА
1) машинная 3) комбинированная
2) шликерная 4) ручная
6.44. ФОРМОЙ ПРИ КОКИЛЬНОМ ЛИТЬЕ ЯВЛЯЕТСЯ
1) парная опока 3) металлическая форма
2) шамот 4) пресс-форма
6.45. СВОЙСТВО ЛИТЕЙНЫХ СПЛАВОВ УМЕНЬШАТЬ
ЛИНЕЙНЫЕ И ОБЪЕМНЫЕ РАЗМЕРЫ ПРИ
ЗАТВЕРДЕВАНИИ
1) рекристаллизацией 3) усадкой
2) ликвацией 4) жидкотекучестью
6.46. ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ ИСПОЛЬЗУЮТ
1) мастерок 3) модель
2) стержневой ящик 4) плиты
6.47. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ПРИ КОТОРОМ МОДЕЛИ
ИЗГОТАВЛИВАЮТСЯ ИЗ ЛЕГКОПЛАВЯЩИХСЯ ИЛИ
РАСТВОРЯЕМЫХ СОСТАВОВ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) литье под давлением
2) литье в оболочковые формы
3) литье по выплавляемым моделям
4) литье в кокиль
6.48. МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ ФОРМА, МНОГОКРАТНО ИСПОЛЬЗУЕМАЯ
ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК ПУТЕМ ЗАЛИВКИ В НЕЕ
РАСПЛАВА СВОБОДНОЙ СТРУЕЙ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) изложницей 3) шаблоном
2) кокилем 4) литейной формой
6.49. СОХРАНЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСЬЮ СВОИХ
РАБОЧИХ СВОЙСТВ ПРИ ПОВТОРНОМ ИСПОЛЬЗОВАНИИ
1) пластичностью 3) твердостью
2) огнеупорностью 4) долговечностью
6.50. СИСТЕМА КАНАЛОВ, ЧЕРЕЗ КОТОРЫЕ РАСПЛАВЛЕННЫЙ
МЕТАЛЛ ПОДВОДЯТ В ПОЛОСТЬ ФОРМЫ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) охлаждающей 3) оросительной
2) литниковой 4) кристаллизационной
6.51. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ ФАСОННЫХ
60
ДЕТАЛЕЙ ПУТЕМ ЗАПОЛНЕНИЯ ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ
ЗАРАНЕЕ ПРИГОТОВЛЕННЫХ ФОРМ НАЗЫВАЕТСЯ
1) кристаллизацией 3) литьем
2) прессованием 4) плавкой
6.52. СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ В РАСПЛАВЛЕННОМ
СОСТОЯНИИ ЗАПОЛНЯТЬ ПОЛОСТЬ СТАНДАРТНОЙ
ФОРМЫ И ТОЧНО ВОСПРОИЗВОДИТЬ ОЧЕРТАНИЕ ОТ-
ЛИВКИ НАЗЫВАЕТСЯ
1) усадкой 3) жидкотекучестью
2) кристаллизацией 4) ликвацией
6.53. СПОСОБ ЛИТЬЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИЙ ТИПА
СТАЛЬ-БРОНЗА, ЧУГУН-БРОНЗА И ДР.
1) кокильное 3) вакуумным всасыванием
2) под давлением 4) центробежное
6.54. СМЕСИ, ОБЛАДАЮЩИЕ НАИБОЛЬШЕЙ ПРОЧНОСТЬЮ,
ГАЗОПРНИЦАЕМОСТЬЮ И ОГНЕУПОРНОСТЬЮ
1) стержневые 3) наполнительные
2) формовочные 4) единые
6.55. ОПЕРАЦИЯ УМЕНЬШЕНИЯ ВЫСОТЫ ЗАГОТОВКИ ПРИ
УВЕЛИЧЕНИИ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ
1) осадка 3) протяжка
2) высадка 4) разгонка
6.56. ДЕФОРМАЦИЯ ОСАЖИВАЕМОЙ ЗАГОТОВКИ НЕ ПО ВСЕЙ
ВЫСОТЕ
1) осадка 3) протяжка
6.57. ОПЕРАЦИЯ УДЛИНЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЛИ ЕЕ ЧАСТИ ЗА
СЧЕТ УМЕНЬШЕНИЯ ПЛОЩАДИ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ
1) разгонка 3) протяжка
2) осадка 4) высадка
6.58. ОПЕРАЦИЯ УВЕЛИЧЕНИЯ ШИРИНЫ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ
ЗА СЧЕТ УМЕНЬШЕНИЯ ЕЕ ТОЛЩИНЫ
1) протяжка 3) осадка
6.59. МИНИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА, ПРИ КОТОРОЙ
61
В СТРУКТУРЕ ДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА
ЗАРОЖДАЮТСЯ И РАСТУТ НОВЫЕ ЗЕРНА С
НЕДЕФОРМИРОВАННОЙ СТРУКТУРОЙ
1) рекристаллизации 3) кристаллизации
2) плавления 4) полиморфизма
6.60. УПРОЧНЕИЕ МЕТАЛЛА В ПРОЦЕССЕ ХОЛОДНОЙ
ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ
1) рекристаллизация 3) возврат
2) наклеп 4) кристаллизация
6.61. ДЕФЕКТ ПОКОВОК ПРИ НАГРЕВЕ ЗАГОТОВОК ДО
ТЕМПЕРАТУРЫ БЛИЗКОЙ К ТЕМПЕРАТУРЕ ПЛАВЛЕНИЯ
1) перегрев 3) волокнистая структура
2) пережог 4) трещины
6.62. ДЕФЕКТ ПОКОВОК ПРИ НАГРЕВЕ ЗАГОТОВОК ДО
ТЕМПЕРАТУРЫ ВЫШЕ ОПТИМАЛЬНОГО ИНТЕРВАЛА
ГОРЯЧЕЙ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ
1) перегрев 3) волокнистая структура
2) пережог 4) коробление
6.63. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СОРТОВОГО ПРОКАТА
1) винтовая 3) поперечно-винтовая
2) поперечная 4) продольная
6.64. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА
1) продольная 3) поперечно-винтовая
2) поперечная 4) винтовая
6.65. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ
ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПРОФИЛЕЙ
6.66. СПОСОБ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПУСТОТЕЛЫХ
ТРУБНЫХ ЗАГОТОВОК
6.67. СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ
ПОЛУЧЕНИИ ПРОВОЛОКИ
1) прессование 3) штамповка
2) прокатка 4) волочение
6.68. СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ
62
ПОЛУЧЕНИИ ПОКОВОК МАССОЙ ДО 250 ТОНН И БОЛЕЕ
1) прессование 3) ковка
2) штамповка 4) прокатка
6.69. ЗАКРЫТЫЙ ШТАМП, У КОТОРОГО
1) имеется облойная канавка
2) разъем происходит по плоскости
3) повышенный расход металла
4) нет облойной канавки
6.70. ЭЛЕМЕНТ ПОКОВКИ ДЛЯ УПРОЩЕНИЯ ЕЕ ФОРМЫ
1) припуск 3) напуск
2) допуск 4) штамповочный уклон
6.71. ОТКРЫТЫЙ ШТАМП, У КОТОРОГО
1) имеется облойная канавка
2) нет облойной канавки
3) разъем происходит по сложной поверхности
4) возможно незаполнение полости штампа металлом
6.72. РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ ПРИ ПРЕССОВАНИИ
1) штамп 3) валки
2) матрица 4) волока
6.73. РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ ПРИ ПРОКАТКЕ
1) валки 3) матрица
2) штамп 4) пуансон
6.74. ТВЕРДОСТЬ И ПРОЧНОСТЬ МЕТАЛЛА ПРИ НАКЛЕПЕ
1) не изменяются
2) уменьшаются
3) увеличиваются
4) твердость увеличивается, прочность уменьшается
6.75. ПРОЦЕСС ВЫДАВЛИВАНИЯ МЕТАЛЛА НАГРЕТОЙ
ЗАГОТОВКИ ИЗ ЗАМКНУТОЙ ПОЛОСТИ КОНТЕЙНЕРА
1) прессование 3) волочение
2) штамповка 4) прокатка
6.76. ДЛЯ УСТРАНЕНИЯ НАКЛЕПА ПОСЛЕ ХОЛОДНОЙ
ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ ИЗДЕЛИЯ ПОДВЕРГАЮТ
1) низкому отпуску
2) рекристаллизационному отжигу
3) нормализации
4) изотермическому отжигу
6.77. ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКОЙ ПРИ ПРОКАТКЕ ДВУТАВРА
63
СЛУЖИТ
1) блюм 3) гильза
2) круг 4) сляб
6.78. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОТЯГИВАНИЯ
МЕТАЛЛА ЧЕРЕЗ ОТВЕРСТИЕ, РАЗМЕР КОТОРОГО МЕНЬ-
ШЕ СЕЧЕНИЯ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) прокаткой 3) волочением
2) высадкой 4) прессованием
6.79. НАИБОЛЕЕ ШИРОКО ПРИМЕНЯЕМЫМ ВИДОМ
ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ЯВЛЯЕТСЯ
1) ковка 3) прессование
2) прокатка 4) волочение
6.80. ЕДИНОВРЕМЕННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МАТЕРИАЛА ОТ
ЗАГОТОВКИ ПОЗАМКНУТОМУ КОНТУРУ, ПРИЧЕМ
ОТДЕЛЯЕМАЯ ЧАСТЬ ЯВЛЯЕТСЯ ИЗДЕЛИЕМ
1) резка 3) пробивка
2) вырубка 4) вытяжка
6.81. ОПЕРАЦИЯ, ПРЕВРАЩАЮЩАЯ ПЛОСКУЮ ЗАГОТОВКУ В
ПОЛУЮ ДЕТАЛЬ ИЛИ ПОЛУФАБРИКАТ
1) вытяжка 3) отбортовка или разбортовка
2) протяжка 4) формовка
6.82. ОПЕРАЦИЯ, ПРЕВРАЩАЮЩАЯ ПЛОСКУЮ ЗАГОТОВКУ В
ПОЛУЮ ДЕТАЛЬ ИЛИ ПОЛУФАБРИКАТ С УТОНЕНИЕМ
СТЕНКИ
1) вытяжка 3) отбортовка
2) протяжка 4) формовка
6.83. ОПЕРАЦИЯ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ БОРТА ПО КОНТУРУ
РАНЕ ВЫПОЛНЕННОГО ОТВЕРСТИЯ
1) вытяжка 3) отбортовка
2) протяжка 4) разбортовка
6.84. СРЕДИ ТРУБ, ПОЛУЧАЕМЫХ НА ПРОКАТНЫХ СТАНАХ,
НАИБОЛЬШИЙ ДИАМЕТР ИМЕЮТ
1) свертные 3) литые
2) бесшовные 4) сварные
6.85. ТОНКИЕ ЛИСТЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ НА ПРОКАТНЫХ
СТАНАХ, ИМЕЮТ СЕЧЕНИЕ МЕНЕЕ
1) 20 мм 3) 4 мм
2) 30 мм 4) 10 мм
64
6.86. ПОЛОСТИ В ВЕРХНЕЙ И НИЖНЕЙ ЧАСТЯХ ШТАМПОВ
ПРИ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКЕ НАЗЫВАЮТСЯ
1) отверстиями 3) углублениями
2) ручьями 4) канавками
6.87. ПРОШИВКОЙ ПРИ КОВКЕ НАЗЫВАЮТ
1) получение отверстий 3) выдавливание
2) прессование 4) гибкой
6.88. ПРОФИЛИ ИЗГОТАВЛИВАЮТ НА СТАНАХ
1) листопрокатных 3) заготовительных
2) обжимных 4) сортопрокатных
6.89. СОВОКУПНОСТЬ ФОРМ И РАЗМЕРОВ ПРОФИЛЕЙ,
ПОЛУЧАЕМЫХ ПРОКАТКОЙ, НАЗЫВАЮТ
1) калибром 3) профилем
2) трубами 4) сортаментом
6.90. ОПЕРАЦИЯ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ, ПРИ КОТОРОЙ
ПЛОСКАЯ ЗАГОТОВКА ПРЕВРАЩАЕТСЯ В ПОЛОЕ ТЕЛО,
1) вырубкой 3) пробивкой
2) гибкой 4) вытяжкой
65
2.2.7. Основы сварочного производства
7.1. СПЛАВЫ, СВАРИВЕМЫЕ НОРМАЛЬНЫМ ПЛАМЕНЕМ

1) бронзы 3) латуни
2) чугуны 4) стали
7.2. ДАВЛАНИЕ КИСЛОРОДА В БАЛЛОНЕ, МПа
1) 1,9 3) 0,18
2) 15 4) 6 – 7
7.3. ИНЖЕКТОРНЫЕ ГОРЕЛКИ РАБОТАЮТ ПРИ
1) большем давлении кислорода
2) большем давлении ацетилена
3) равном давлении кислорода и ацетилена
4) при меньшем давлении кислорода
7.4. ДАВЛЕНИЕ АЦЕТИЛЕНА В БАЛЛОНЕ, МПа
1) 6 – 7 3) 0,18
2) 15 4) 1,9
7.5. БЕЗИНЖЕКТОРНЫЕ ГОРЕЛКИ РАБОТАЮТ ПРИ
1) большем давлении кислорода
2) большем давлении ацетилена
3) равном давлении кислорода и ацетилена
4) меньшем давлении кислорода
7.6. ЗОНА ПЛАМЕНИ, ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ
1) ядро 3) факел
2) восстановительная 4) любая
7.7. ГОРЕЛКИ ДЛЯ СВАРКИ МЕТАЛЛОВ БОЛЬШИХ ТОЛЩИН И
В ТЯЖЕЛЫХ УСЛОВИЯХ
1) инжекторные 3) любые
2) безинжекторные 4) керосино-кислородные
7.8. НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННОЕ СВАРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
1) нахлесточное 3) тавровое
2) угловое 4) стыковое
7.9. ПАРАМЕТР, ПО КОТОРОМУ ВЫБИРАЕТСЯ ДИАМЕТР
ПРИСАДОЧНОГО ПРУТКА
1) толщина металла 3) свойства металла
2) марка металла 4) мощность пламени
7.10. ЭКВИВАЛЕНТНОЕ СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА ХОРОШО
СВАРИВАЮЩИХСЯ СТАЛЕЙ
66
1) менее 0,25 % 3) более 0,45 %
2) 0,25 – 0,35 % 4) 0,35 – 0,45 %
7.11. СТАТИЧЕСКАЯ ВОЛЬТ-АМПЕРНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ДУГИ ПРИ ТОКАХ ОТ 80 ДО 800 А
1) любая 3) возрастающая
2) жёсткая 4) падающая
7.12. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ НАПРЯЖЕ-
НИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГИ С ЖЕСТКОЙ ХАРАКТЕРИ-
СТИКОЙ
1) сила тока 3) толщина металла
2) диаметр электрода 4) длина дуги
7.13. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ВЫБИРАЕТСЯ ДИАМЕТР
ЭЛЕКТРОДА ПРИ СВАРКЕ ШВОВ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
1) тип электрода 3) катет шва
2) сила тока 4) толщина листов
7.14. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ВЫБИРАЕТСЯ СИЛА СВАРОЧ-
НОГО ТОКА ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ
1) длина дуги 3) напряжение дуги
2) диаметр электрода 4) марка электрода
7.15. ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ СВАРОЧНОЙ ДУГИ ПЕРЕМЕННОГО
ТОКА
1) сварочный трансформатор
2) сварочный преобразователь
3) сварочный выпрямитель
4) сварочный генератор
7.16. ВНЕШНЯЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ
ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ
1) жёсткая или возрастающая 3) крутопадающая
2) полого падающая 4) любая
7.17. ВНЕШНЯЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ
ПРИ СВАРКЕ НА ПОСТОЯННОМ ТОКЕ В АТМОСФЕРЕ
ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ
1) любая 3) крутопадающая
2) полого падающая 4) жёсткая или возрастающая
7.18. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ ОТЛИЧАЮТСЯ ДРУГ ОТ
ДРУГА СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ МАРОК Св-08, Св-08А, Св-08АА
1) содержание углерода
2) содержание вредных примесей S и Р
67
3) содержание легирующих элементов
4) диаметр электрода
7.19. БУКВА А В ОБОЗНАЧЕНИИ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ Св-08А
1) повышенная пластичность и ударная вязкость сварного шва
2) повышенное качество сварочной проволоки
3) гарантия химического состава
4) повышенное качество сварного шва
7.20. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ,
ПРЕДНАЗНАЧЕННОЙ ДЛЯ СВАРКИ МАЛО И СРЕДНЕУГЛЕ-
РОДИСТЫХ, А ТАКЖЕ НЕКОТОРЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАН-
НЫХ СТАЛЕЙ
1) до 0,12 % 3) более 2 %
2) 0,2 – 1 % 4) 1,5 – 2 %
7.21. СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ НИЗКОЛЕГИРО-
ВАННЫХ СТАЛЕЙ
1) Св-10ХН3А, Св-10Г13
2) Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС
3) Св-12Х13, Св-06Х19Н9Т
4) Св-08, Св-08А, Св-08АА
7.22. СОДЕРЖАНИЕ ХРОМА В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ Св-12Х13
1) 0,13 % 3) 13 %
2) 1,3 % 4) 0,12 %
7.23. ПАРАМЕТР, ПО КОТОРОМУ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ ТИП
ЭЛЕКТРОДА
1) содержание углерода в стали
2) предел прочности стали
3) толщина свариваемого металла
4) марка стали
7.24. БУКВА А В ОБОЗНАЧЕНИИ ТИПА ЭЛЕКТРОДА Э42А
1) повышенное качество сварного шва
2) повышенное качество сварочной проволоки
3) повышенная пластичность и ударная вязкость сварного шва
4) повышенное содержание углерода в стали
7.25. ЦИФРА В ОБОЗНАЧЕНИИ ТИПА ЭЛЕКТРОДА Э150
1) предел прочности сварного шва
2) предел прочности электрода
3) длина электрода
4) диаметр электрода
68
7.26. УЧАСТОК ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ,
ОБЛАДАЮЩИЙ НАИБОЛЬШЕЙ ХРУПКОСТЬЮ И
НАИМЕНЬШЕЙ ПЛАСТИЧНОСТЬЮ И УДАРНОЙ ВЯЗКОСТЬЮ
1) перегрева 3) рекристаллизации
2) нормализации 4) неполной перекристаллизации
ЯВЛЯЮЩИЙСЯ НАИБОЛЕЕ СЛАБЫМ МЕСТОМ
В СВАРНОМ СОЕДИНЕНИИ
1) рекристаллизации 3) синеломкости
2) нормализации 4) перегрева
ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙСЯ НАИБОЛЕЕ МЕЛКОЗЕРНИСТОЙ
СТРУКТУРОЙ
1) рекристаллизации 3) перегрева
2) нормализации 4) неполной перекристаллизации
7.29. УЧАСТОК ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ, В КОТОРОМ
МЕТАЛЛ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ОБЛАДАЕТ НАИ-
БОЛЬШЕЙ ПРОЧНОСТЬЮ
1) рекристаллизации 3) перегрева
2) синеломкости 4) нормализации
7.30. ТИП ЭЛЕКТРОДА ДЛЯ СВАРКИ СТАЛИ, ИМЕЮЩЕЙ
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ РАВНЫЙ 460 МПа И ИСПЫТЫВАЮЩЕЙ
ПРИ РАБОТЕ УДАРНЫЕ И ЗНАКОПЕРЕМЕННЫЕ НАГРУЗКИ
1) Э-46 3) Э-50
2) Э-46А 4) Э-42А
7.31. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ
НАИМЕНЬШИЕ СОБСТВЕННЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ И
ДЕФОРМАЦИИ, А ТАКЖЕ ВЫСОКУЮ ПРОЧНОСТЬ ПРИ
СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗКАХ
1) стыковые 3) тавровые
2) угловые 4) нахлесточные
7.32. СПОСОБ ОХЛАЖДЕНИЯ ЧУГУННОЙ ДЕТАЛИ ПОСЛЕ ГО-
РЯЧЕЙ СВАРКИ
1) в воде 3) вместе с печью или в горячем пес-
ке
2) на воздухе 4) в масле
7.33. ПРИЗНАК КЛАССИФИКАЦИИ ЭЛЕКТРОДОВ НА ТИПЫ
1) состав покрытия
69
2) род тока
3) назначение и механические свойства металла шва
4) химический состав
7.34. НЕДОСТАТОК СТАБИЛИЗИРУЮЩИХ (ТОНКИХ)
ПОКРЫТИЙ ЭЛЕКТРОДОВ
1) пониженное качество сварного шва
2) повышенное разбрызгивание
3) пониженная устойчивость горения дуги
4) не защищают расплавленный металл от О2 и N2 воздуха
7.35. СТАЛИ, ДЛЯ СВАРКИ КОТОРЫХ В КАЧЕСТВЕ
ЗАЩИТНОГО ГАЗА ИСПОЛЬЗУЕТСЯ УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ
1) малоуглеродистые и низколегированные
2) высокоуглеродистые
3) высоколегированные
4) среднеуглеродистые
7.36. СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ПРИ СВАРКЕ В СРЕДЕ
УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА ДЛЯ КОМПЕНСАЦИИ
ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ О2
1) Св-08, Св-08А 3) Св-06Х13, Св-08Х18Н9Т
2) Св-08Г2С, Св-12ГС 4) Св-10ХСНД, Св-10ХНЗА
7.37. МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ, ДЛЯ СВАРКИ КОТОРЫХ В КАЧЕ-
СТВЕ ЗАЩИТНОГО ГАЗА МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ АЗОТ
1) высококачественные стали
2) малоуглеродистые стали
3) среднеуглеродистые стали
4) медь и некоторые марки нержавеющих сталей
7.38. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ В АЗОТЕ
1) вольфрамовые 3) стальные с обмазкой
2) угольные или графитовые 4) любые
7.39. СВАРОЧНЫЙ ТОК ПРИ АЗОТНО-ДУГОВОЙ СВАРКЕ
1) переменный
2) постоянный прямой полярности
3) постоянный обратной полярности
4) переменный и постоянный
7.40. ФЛЮСЫ ДЛЯ СВАРКИ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОВОЛОКОЙ Св-08, Св-08А
1) АН-8, АН-20 3) ОСЦ-45, АН-348
2) АНК-18, К-11 4) К-6, К-18
70
7.41. ЛУЧШУЮ СВАРИВАЕМОСТЬ ИМЕЕТ СТАЛЬ МАРКИ
1) 30 3) У10
2) 50 4) 10
7.42. ТОЛЩИНА КАЖДОЙ ИЗ ЗАГОТОВОК ПРИ ТОЧЕЧНОЙ
КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ
1) не более 2 – 3 мм 3) любая
2) до 35 мм 4) до 15 мм
7.43. СПОСОБ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЙ
ПОЛУЧЕНИЕ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОЧНО-ПЛОТНОГО ШВА
1) стыковая 3) точечная
2) роликовая 4) любая
7.44. ТОЛЩИНА КАЖДОЙ ИЗ ЗАГОТОВОК ПРИ РОЛИКОВОЙ
КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ
1) не более 2 – 3 мм 3) любая
2) до 35 мм 4) до 15 мм
7.45. ПЛОТНОСТЬ ТОКА С УМЕНЬШЕНИЕМ СЕЧЕНИЯ
ЗАГОТОВОК ПРИ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ
1) уменьшается значительно 3) не изменяется
2) уменьшается незначительно 4) возрастает
7.46. СПОСОБ НАГРЕВА МЕТАЛЛА ПРИ КОНТАКТНОЙ СВАРКЕ
1) горение электрической дуги
2) горение ацетилена в струе кислорода
3) прохождение электрического тока через место контакта
4) прохождение тока через расплавленный флюс
7.47. ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА СВАРОЧНОЙ ВАННЫ ОТ ВОЗДУ-
ХА, ДЛЯ РАСКИСЛЕНИЯ И ЛЕГИРОВАНИЯ РАСПЛАВЛЕН-
НОГО МЕТАЛЛА ПРИМЕНЯЮТ ЭЛЕКТРОДЫ
1) с тонкой обмазкой 3) с толстой обмазкой
2) любые 4) без обмазки
7.48. ОСНОВНЫМ ГЕОМЕТРИЧЕСКИМ ПАРАМЕТРОМ
УГЛОВОГО ШВА ЯВЛЯЕТСЯ
1) площадь поперечного сечения 3) высота усиления
2) катет шва 4) ширина шва
7.49. ОПЕРАЦИЯ СОЕДИНЕНИЯ КУСКОВ СТАЛИ, НАГРЕТЫХ
ДО ПЛАСТИЧНОГО СОСТОЯНИЯ, С ПРИМЕНЕНИЕМ
ВНЕШНЕГО ДАВЛЕНИЯ НАЗЫВАЕТСЯ
1) наклепом 3) кузнечной сваркой
2) рекристаллизацией 4) клепкой
71
7.50. ГОРЮЧИМ ГАЗОМ, ИСПОЛЬЗУЕМЫМ ПРИ ГАЗОВОЙ
СВАРКЕ, ЯВЛЯЕТСЯ
1) аргон 3) кислород
2) азот 4) ацетилен
7.51. НАХЛЕСТОЧНЫЕ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ОБРАЗУЮТСЯ
ПРИ СВАРКЕ
1) стыковой 3) точечной и шовной
2) термитной 4) трением
7.52. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СВАРНОГО
ШВА И ПОПОЛНЕНИЯ ВЫГОРЕВШИХ ЭЛЕМЕНТОВ
ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА В СВАРОЧНОЙ ВАННЕ ПРИМЕНЯЮТ
1) рафинирование 3) раскисление
2) легирование 4) окисление
7.53. В КАЧЕСТВЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
ПОСТОЯННОГО ТОКА ПРИ ДУГОВОЙ СВАРКЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ
1) трансформатор 3) выпрямитель
2) стабилизатор 4) аккумулятор
7.54. КЕРАМИЧЕСКИЙ ФЛЮС ПРИ НАПЛАВКЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ДЛЯ
1) обеспечения стабильности горения дуги
2) защиты металла
3) легирования металла
4) уменьшения пористости шва
7.55. ДЛЯ СВАРКИ БЕЗ НАГРЕВА СВАРИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ
ВЫСОКОПЛАСТИЧНЫХ МЕТАЛЛОВ ПРИМЕНЯЮТ СВАРКУ
1) холодно-прессовую 3) кузнечную
2) взрывом 4) термитную
7.56. СВАРКА, ОСНОВАННАЯ НА ОБРАЗОВАНИИ СВАРНОГО
СОЕДИНЕНИЯ ПОД ВЛИЯНИЕМ ДАВЛЕНИЯ И НАГРЕВА
ОСУЩЕСТВЛЯЕМЫМИ ВРАЩЕНИЕМ ОДНОЙ ИЗ СВАРИ-
ВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ, НАЗЫВАЕТСЯ СВАРКОЙ
1) взрывом 3) электроконтактной
2) трением 4) кузнечной
7.57. СВАРОЧНОЙ ДУГОЙ НАЗЫВАЕТСЯ
1) мощный нестабильный разряд электричества в газе
2) тлеющий разряд
3) маломощный нестабильный разряд электричества в газе
4) мощный стабильный разряд электричества в газе
7.58. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ НЕРАЗЪЕМНЫХ
72
СОЕДИНЕНИЙ ЗА СЧЕТ МЕЖАТОМНЫХ И МОЛЕКУ-
ЛЯРНЫХ СИЛ СВЯЗИ НАЗЫВАЕТСЯ
1) прессованием 3) ковкой
2) литьем 4) сваркой
7.59. МОЩНЫЙ СТАБИЛЬНЫЙ РАЗРЯД ЭЛЕКТРИЧЕСТВА В
ИОНИЗИРОВАННОЙ АТМОСФЕРЕ ГАЗОВ И ПАРОВ
РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НАЗЫВАЕТСЯ
1) лазерным лучом 3) плазмой
2) электрической дугой 4) ионизацией
7.60. ПРИ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКЕ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ
ПРИМЕНЯЮТ
1) Н2 и О2 3) СО2 и О2
2) метан и этан 4) Ar и СО2
7.61. ПРИ СВАРКЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ, ПРУТКОВ,
ТРУБ ИСПОЛЬЗУЮТ СПОСОБ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ
СВАРКИ
1) кузнечная 3) стыковая
2) все способы 4) точечная
7.62. ДЛЯ СВАРКИ ЕМКОСТЕЙ, БАКОВ, СОСУДОВ ИЗ ТОНКИХ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛИСТОВ ИСПОЛЬЗУЮТ СПОСОБ
1) роликовая 3) стыковая
2) точечная 4) кузнечная
7.63. ПРОЦЕСС СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НАГРЕВОМ ИХ В
МЕСТЕ КОНТАКТА ДО ПЛАСТИЧНОГО ИЛИ ЖИДКОГО
СОСТОЯНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ СИЛЬНОГО СЖАТИЯ (ОСАДКИ)
1) холодно-прессовой сваркой 3) контактной сваркой
2) сваркой трением 4) сваркой взрывом
7.64. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПРИ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ
СВАРКЕ ЗАВИСИТ ОТ
1) мощности дуги 3) сварщика
2) напряжения 4) силы тока
7.65. ШОВ, ВЫПОЛНЕННЫЙ НА ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ
ПОВЕРХНОСТИ ПРИ РАСПОЛОЖЕНИИ ЭЛЕКТРОДА НАД
ШВОМ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) горизонтальным 3) вертикальным
2) нижним 4) потолочным
7.66. СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ В ТВЕРДОМ
СОСТОЯНИИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРИСАДОЧНОГО СПЛАВА
73
(МЕТАЛЛА) НАЗЫВАЕТСЯ
1) диффузионной сваркой 3) пайкой
2) ультразвуковой сваркой 4) сваркой
7.67. ОРГАНИЧЕСКИЙ ТВЕРДЫЙ ФЛЮС ПРИ ПАЙКЕ
1) янтарь 3) канифоль
2) слюда 4) эпоксидная смола
7.68. ПРИПОИ, ОБЛАДАЮЩИЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ ПЛАВЛЕНИЯ
ДО 400оС И НИЗКИМИ МЕХАНИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ
1) мягкими 3) нейтральными
2) твердыми 4) присадками
7.69. МАРКОЙ СЕРЕБРЯННОГО ПРИПОЯ ЯВЛЯЕТСЯ
1) ПСр40 3) ЛС59-1
2) ПОС40 4) ПМц54
7.70. СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ ОЛОВА И СВИНЦА ОТНОСЯТСЯ К
ПРИПОЯМ
1) средним 3) твердым
2) высокотемпературным 4) мягким
7.71. ЛУЖЕНИЕМ НАЗЫВАЕТСЯ ПРОЦЕСС ПОКРЫТИЯ
ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ ТОНКИМ СЛОЕМ
1) Sn 3) Li
2) Al 4) Pb
7.72. ПРИПОЕМ ПРИ ПАЙКЕ НАЗЫВАЕТСЯ
1) низкотемпературный сплав 3) высокотемпературный сплав
2) устройство для нагрева 4) флюс
74
2.2.8. Обработка металлов резанием
и металлорежущие станки
8.1. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ ВЯЗКИХ И ПЛАСТИЧНЫХ

МАТЕРИАЛОВ
1) сливная 3) надлома
2) скалывания 4) любая
8.2. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ МАТЕРИАЛОВ СРЕДНЕЙ
ТВЕРДОСТИ И НЕКОТОРЫХ СОРТОВ ЛАТУНИ
8.3. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ
8.4. ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ
ОБРАЗОВАНИИ НАРОСТА
1) не изменяется 3) увеличивается
2) уменьшается незначительно 4) уменьшается значительно
8.5. СПОСОБ ОБРАБОТКИ, ПРИ КОТОРОМ НАРОСТООБРАЗОВАНИЕ
ОТРИЦАТЕЛЬНОЕ ЯВЛЕНИЕ
1) черновая 3) любая
2) получистовая 4) чистовая
8.6. ПЕРИОД ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ РЕЗЦОВ
1) 100 – 160 мин 3) 6 – 270 мин
2) 180 – 240 мин 4) 30 – 90 мин
8.7. ОСНОВНОЙ ФАКТОР, ВЛИЯЮЩИЙ НА СТОЙКОСТЬ
ИНСТРУМЕНТА
1) скорость резания 3) материал инструмента
2) геометрия инструмента 4) подача
8.8. СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА ПРИ ЧЕРНОВОЙ
ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
1) масла 3) газы
2) вода 4) водные эмульсии
8.9. СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА ПРИ ЧИСТОВОЙ
ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
1) масла 3) газы
2) эмульсии 4) твердые вещества
75
8.10. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫБОРА ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА
РЕЗАНИЯ
1) t, S, Vтаб, VР, nр, nф 3) Vтаб, VР, nр, nф, S, t
2) t, VР , nр, 4) S, Vтаб, VР, t nр, nф
8.11. ПЕРВАЯ ЦИФРА В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА
1) модернизация
2) тип станка в группе
3) основная техническая характеристика станка
4) группа станков
8.12. ВТОРАЯ ЦИФРА В ОБОЗНАЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА
8.13. ТРЕТЬЯ ИЛИ ТРЕТЬЯ И ЧЕТВЕРТАЯ ЦИФРЫ В ОБОЗНАЧЕ-
НИИ МОДЕЛИ СТАНКА
8.14. БУКВА ПОСЛЕ ПЕРВОЙ ИЛИ ВТОРОЙ ЦИФРЫ В ОБОЗНА-
ЧЕНИИ МОДЕЛИ СТАНКА
1) модернизация 3) степень точности
2) модификация 4) группа станков
8.15. БУКВА ПОСЛЕ ПОСЛЕДНЕЙ ЦИФРЫ В ОБОЗНАЧЕНИИ
МОДЕЛИ СТАНКА
1) модернизация 3) отвлеченная характеристика
2) модификация 4) тип станка в группе
8.16. СПОСОБ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНОМ
СТАНКЕ ПРИ L/D < 4
1) в патроне
2) в центрах или в патроне, подпирая центром задней бабки
3) в центрах (или в патроне, подпирая центром задней бабки) и
дополнительно поддерживают люнетом
4) в центрах
8.17. СПОСОБ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНОМ
СТАНКЕ ПРИ 4 < L/D < 10
1) в патроне
76
2) в центрах или в патроне, подпирая центром задней бабки
3) в центрах (или в патроне, подпирая центром задней бабки)
и дополнительно поддерживают люнетом
4) в центрах
8.18. СООТНОШЕНИЕ МЕЖДУ ДЛИНОЙ ЗАГОТОВКИ И ЕЁ
ДИАМЕТРОМ, ПРИ КОТОРОМ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ЛЮНЕТ
1) L/D < 4 3) L/D > 10
2) 4 < L/D < 10 4) L = D/2
8.19. ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И КОНИЧЕСКИХ
НЕОБРАБОТАННЫХ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТАЛЯХ, ПОЛУЧЕННЫХ
ЛИТЬЕМ, ШТАМПОВКОЙ, ИЛИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО
ПРОСВЕРЛЕННЫХ С ЦЕЛЬЮ УВЕЛИЧЕНИЯ ДИАМЕТРА,
УЛУЧШЕНИЯ КАЧЕСТВА, ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ
1) зенкование 3) развертывание
2) зенкерование 4) растачивание
8.20. СПОСОБ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ КОНИЧЕСКИХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ С ДЛИНОЙ ОБРАЗУЮЩЕЙ 25 – 30 ММ
1) широким резцом
2) поворотом каретки верхнего суппорта
3) смещением центра задней бабки
4) с помощью копировальной линейки
8.21. ПРЕИМУЩЕСТВО СПОСОБА ОБРАБОТКИ КОНУСОВ
ПОВОРОТОМ КАРЕТКИ ВЕРХНЕГО СУППОРТА
1) механическая подача 3) небольшая длина обработки
2) ручная подача 4) любой угол конусности
8.22. СПОСОБ ОБРАБОТКИ ДЛИННЫХ НАРУЖНЫХ КОНУСОВ С
УКЛОНОМ 8 – 10°
1) широким резцом
2) поворотом каретки верхнего суппорта
3) смещением центра задней бабки
4) вручную
8.23. HЕДОСТАТОК СПОСОБА ОБРАБОТКИ КОНУСОВ
СМЕЩЕНИЕМ ЦЕНТРА ЗАДНЕЙ БАБКИ
1) ручная подача 3) малая длина обработки
2) ограничение по углу конусности 4) механическая подача
8.24. УГОЛ, ВЛИЯЮЩИЙ НА НАПРАВЛЕНИЕ СХОДА СТРУЖКИ
1) главный передний γ 3) наклона главной режущей кромки λ
77
2) главный в плане ϕ 4) резания δ
8.25. ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ С
УМЕНЬШЕНИЕМ ГЛАВНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ϕ
1) уменьшается 3) не изменяется
2) увеличивается незначительно 4) увеличивается значительно
8.26. ВЕЛИЧИНА ГЛАВНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ОТРЕЗНОГО РЕЗЦА
1) ϕ = 40 – 45° 3) ϕ = 10 – 20°
2) ϕ = 1 – 2° 4) ϕ = 90°
8.27. ВЕЛИЧИНА ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО УГЛА В ПЛАНЕ
ОТРЕЗНОГОРЕЗЦА
1) ϕ1 = 40 – 45° 3) ϕ1 = 10 – 20°
2) ϕ1 = 1 – 2° 4) ϕ1 = 90°
8.28. BEЛИЧИНА ГЛАВНОГО УГЛА В ПЛАНЕ ПРОХОДНОГО
УПОРНОГО РЕЗЦА
1) ϕ = 89 – 90° 3) ϕ = 10 – 20°
2) ϕ = 40 – 45° 4) ϕ = 1 – 2°
8.29. РЕЗЕЦ ДЛЯ НАРУЖНОГО ОБТАЧИВАНИЯ С ПОДРЕЗКОЙ
УСТУПА ПОД ПРЯМЫМ УГЛОМ К ОСИ
1) проходной упорный 3) проходной прямой
2) проходной отогнутый 4) отрезной
8.30. ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ СПЕЧЕННЫХ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
1) 600 – 650°C 3) 1100 – 1200°C
2) 200 – 250°C 4) 800 – 1000°C
8.31. СПЕЧЕННЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ, ПЛАСТМАСС И ДР.
1) однокарбидные 3) трехкарбидные
2) двухкарбидные 4) любые
ВЯЗКИХ И ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
8.34. ЦИФРА 7 В МАРКЕ СПЛАВА ТТ7К12
78
1) содержание карбида вольфрама в %
2) содержание кобальта в %
3) суммарное содержание карбидов титана и тантала в %
4) содержание карбида титана в %
8.35. СОДЕРЖАНИЕ КАРБИДА ВОЛЬФРАМА В СПЛАВЕ ТТ7К8
1) 85% 3) 8%
2) 7% 4) 15%
8.36. СОДЕРЖАНИЕ КОБАЛЬТА В СПЛАВЕ ТТ7К8
1) 7% 3) 85%
2) 8% 4) 15%
8.37. ОСНОВНОЙ ПАРАМЕТР ПЕРЕДАЧИ
1) частота вращения ведущего вала
2) передаточное отношение
3) частота вращения ведомого вала
4) количество передач
8.38. НАЗНАЧЕНИЕ ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ
1) резкое снижение частоты вращения
2) резкое увеличение частоты вращения
3) изменение направления вращения
4) увеличение количества передач
8.39. МЕХАНИЗМ СТАНКА ДЛЯ ПРЕОБРАЗОВАНИЯ
ВРАЩАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ ХОДОВОГО ВИНТА ИЛИ
ХОДОВОГО ВАЛА В ПОСТУПАТЕЛЬНОЕ СУППОРТА
1) перебор 3) гитара сменных зубчатых колес
2) трензель 4) фартук
8.40. МЕХАНИЗМ СТАНКА ДЛЯ РЕЗКОГО СНИЖЕНИЯ ЧАСТОТЫ
ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ
1) фартук 3) перебор
2) трензель 4) гитара сменных зубчатых колес
8.41. ЗАКОН, ПО КОТОРОМУ НАЗНАЧАЕТСЯ РЯД ЧИСЕЛ
ОБОРОТОВ В МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
1) арифметическая прогрессия
2) геометрическая прогрессия
3) произвольная последовательность
8.42. РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ И
ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТЯМИ, ИЗМЕРЕННОЕ ПО
НОРМАЛИ К ПОСЛЕДНЕЙ
79
1) подача 3) скорость резания
2) глубина резания 4) ширина срезаемого слоя
8.43. ПУТЬ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГЛАВНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ
ИНСТРУМЕНТА ОТНОСИТЕЛЬНО ЗАГОТОВКИ ЗА ЕЕ ОДИН
ОБОРОТ
1) толщина срезаемого слоя 3) скорость резания
2) глубина резания 4) подача
8.44. ПУТЬ ТОЧКИ НА ПОВЕРХНОСТИ РЕЗАНИЯ ОТНОСИТЕЛЬ
НО ГЛАВНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ ИНСТРУМЕНТА В
НАПРАВЛЕНИИ ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ В ЕДИНИЦУ ВРЕМЕНИ
1) подача 3) скорость резания
2) глубина резания 4) ширина срезаемого слоя
8.45. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЕЛИЧИНУ ПОДАЧИ ПРИ
ЧЕРНОВОМ ТОЧЕНИИ
1) шероховатость и точность обработанной поверхности
2) скорость резания и частота вращения
3) жесткость детали, размер заготовки, глубина резания
4) припуск на обработку
8.46. ФАКТОР, ВЛИЯЮЩИЙ НА ВЕЛИЧИНУ ПОДАЧИ ПРИ
ЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКЕ
1) шероховатость поверхности 3) диаметр заготовки
2) глубина резания 4) скорость резания
8.47. К СТАНКАМ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ ОТНОСИТСЯ ШИФР
1) 1К62 3) 6Н80
2) 2Н135 4) 3Б722
8.48. ФРЕЗЕРОВАНИЕ, ПРИ КОТОРОМ НАПРАВЛЕНИЕ ВРАЩЕНИЯ
ФРЕЗЫ СОВПАДАЕТ С НАПРАВЛЕНИЕМ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ЗА-
ГОТОВКИ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) встречным 3) фронтальным
2) боковым 4) попутным
8.49. ДВИЖЕНИЕ ПОДАЧИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК НА
ТОКАРНЫХ СТАНКАХ СООБЩАЮТ
1) заготовке 3) бабке
2) суппорту 4) резцу
8.50. ГЛАВНОЕ ДВИЖЕНИЕ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ СООБЩАЮТ
1) столу 3) фрезе
2) заготовке 4) фрезе и заготовке
80
8.51. ИНСТРУМЕНТ, ОБЛАДАЮЩИЙ ТЕПЛОСТОЙКОСТЬЮ
(800–1000°С) И ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ, ИЗГОТАВЛИВАЮТ ИЗ
1) углеродистых инструментальных сталей
2) легированных инструментальных сталей
3) быстрорежущих сталей
4) твердых сплавов
8.52. НАРУЖНУЮ РЕЗЬБУ НАРЕЗАЮТ ИНСТРУМЕНТОМ
1) фрезой 3) плашкой
2) метчиком 4) сверлом
8.53. ДЕЛИТЕЛЬНУЮ ГОЛОВКУ НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ
ИСПОЛЬЗУЮТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
1) пазов 3) цилиндрических поверхностей
2) зубчатых колес 4) плоских поверхностей
8.54. ОСНОВНОЙ ОТВОД ТЕПЛА ПРИ РЕЗАНИИ ПРОИСХОДИТ
ЧЕРЕЗ
1) заготовку
2) окружающую среду
3) инструмент
4) стружку
8.55. ПРИ ОБРАБОТКЕ НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ ГЛАВНОЕ
ДВИЖЕНИЕ И ДВИЖЕНИЕ ПОДАЧИ СООБЩАЮТ
1) заготовке и инструменту 3) инструменту
2) заготовке 4) шпинделю
8.56. ВЫСОКУЮ ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ И ХОРОШЕЕ КАЧЕСТВО
ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ОБЕСПЕЧИВАЕТ
1) фрезерование 3) точение
2) сверление 4) шлифование
8.57. ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБ ИСПОЛЬЗУЮТ
1) метчик 3) зенкер
2) развертку 4) плашку
8.58. ГЛАВНОЕ ДВИЖЕНИЕ ПРИ ШЛИФОВАНИИ НА
ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ СООБЩАЮТ
1) столу и заготовке 3) заготовке
2) столу 4) инструменту
8.59. СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ СРЕДЫ ПРИ РЕЗАНИИ
ПРИМЕНЯЮТ ДЛЯ СНИЖЕНИЯ
1) подачи 3) температуры нагрева
81
2) скорости резания 4) наклепа
8.60. ЗУБЬЯ ШЕСТЕРЕН НАРЕЗАЮТ ФРЕЗАМИ
1) цилиндрическими 3) модульными
2) фасонными 4) червячными
8.61. ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
СКВОЗНЫХ И ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЙ, НАЗЫВАЮТСЯ
1) расточными 3) отрезными
2) фасонными 4) проходными
8.62. ОСНОВНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ ПРИ ОБРАБОТКЕ МАТЕРИАЛОВ
РЕЗАНИЕМ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ ЯВЛЯЮТСЯ
1) фрезы 3) резцы
2) сверла 4) зенкеры
8.63. ОБРАБОТКА НАРУЖНОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНО-
СТИ ПРОИЗВОДИТСЯ РЕЗЦОМ
1) проходным 3) прорезным
2) расточным 4) подрезным
8.64. ОТРЕЗКУ ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ
ОСУЩЕСТВЛЯЮТ ФРЕЗАМИ
1) дисковыми 3) цилиндрическими
2) фасонными 4) червячными
8.65. СВЕРЛО ПРЕДНАЗНАЧЕНО ДЛЯ
1) только сверления
2) сверления и рассверливания
3) формирования фасонных поверхностей
4) только рассверливания
8.66. ДВИЖЕНИЕ ПОДАЧИ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ СООБЩАЮТ
1) заготовке 3) фрезе и заготовке
2) делительной головке 4) фрезе
8.67. УЗЕЛ ТОКАРНОГО СТАНКА, УСТАНАВЛИВАЮЩИЙ
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, НАЗЫВАЕТСЯ
1) суппорт 3) коробка подач
2) коробка скоростей 4) гитара
8.68. ГИТАРА ТОКАРНОГО СТАНКА ОБЕСПЕЧИВАЕТ
1) движение подачи 3) главное движение резания
2) крепление заготовки 4) крепление инструмента
8.69. ЖИДКОЕ СТЕКЛО ПРИ АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ РЕЗКЕ
МЕТАЛЛА
82
1) обеспечивает отвод тепла
2) действует как электролит
3) удаляет продукты эрозии
4) обеспечивает гидравлический удар
8.70. СУЩНОСТЬ ПРИНЦИПА АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ ЗАКЛЮЧАЕТСЯ В
1) гидравлическом ударе
2) электрической коррозии металла
3) выжигании металла дугой
4) электрической эрозии металла
8.71. МАТЕРИАЛЫ, ДЛЯ КОТОРЫХ ТРУДНО ИЛИ ВООБЩЕ
НЕВОЗМОЖНО ПРИМЕНИТЬ ОБЫЧНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ
МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, ОБРАБАТЫВАЮТ
1) точением
2) фрезерованием
3) электрофизикохимическими методами
4) шлифованием
8.72. СУЩНОСТЬ ПРИНЦИПА ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ ОБРАБОТКИ
ЗАКЛЮЧАЕТСЯ В
1) выжигании металла дугой 3) электрической коррозии металла
2) гидравлическом ударе 4) электрической эрозии металла
83
Глава 3. ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ
3.1. Материаловедение
3.1.1 Основные свойства материалов. Основы теории сплавов
АЛЛОТРОПИЯ, или — Способность некоторых металлов существо-
ПОЛИМОРФИЗМ вать в двух или нескольких кристаллических
формах.
АНИЗОТРОПИЯ — Различие свойств металлов и сплавов в раз-

ных кристаллографических направлениях.
ВАКАНСИЯ — Точечный дефект кристаллической решетки

– узел кристаллической решетки, в котором от-
сутствует атом или ион.
ВАКУУМИРОВАНИЕ — Кратковременная обработка под вакуумом

СТАЛИ выплавленной обычными методами жидкой
стали с целью ее дегазации и раскисления.
ВРЕМЕННОЕ СОПРО- — Значение предела прочности материала при

ТИВЛЕНИЕ РАЗРЫВУ (σ в) испытаниях на растяжение.
ВЯЗКОСТЬ — Свойство твердых тел необратимо поглощать

энергию при их пластичной деформации.
ГРАНИЦА ЗЕРНА — Поверхность соприкосновения между зерна-

ми одной фазы в металлах или сплавах, поверх-
ностный дефект кристаллического строения.
ДВОЙНИК — Объемный дефект кристаллической решетки

в виде слоя конечной толщины, кристалличе-
ская решетка которого является зеркальным от-
ражением решетки основной части кристалла.
ДВОЙНИКОВАНИЕ — Процесс образования двойников при пласти-

ческой деформации металлов или сплавов.
ДЕНДРИТ — Кристалл древовидной формы, возникающий

при кристаллизации в результате различий в
скоростях роста зародыша в разных кристалло-
графических направлениях.
ДЕФЕКТ КРИСТАЛЛИЧЕ- — Нарушение строгой периодичности распо-

СКОЙ РЕШЕТКИ ложения частиц в кристаллической решетке.
линейный Д. — Дефект кристаллической решетки, имеющий

малые размеры (несколько атомных диаметров)
в двух измерениях и значительную протяжен-
ность.
84
поверхностный Д. — Дефект кристаллической решетки, имеющий
малые размеры (несколько атомных диаметров)
только в одном измерении, в двух других он со-
измерим с размерами кристалла.
точечный Д. — Дефект кристаллической решетки, размеры

которого малы (не более нескольких атомных
диаметров) во всех трех измерениях.
ДЕФОРМАЦИЯ — Изменение взаимного расположения точек

твердого тела под воздействием внешних или
внутренних сил.
горячая Д. — Деформирование, протекающие при темпе-

ратурах выше температуры рекристаллизации.
холодная Д. — Деформирование без предварительного на-

грева материала или деформирование при тем-
пературах не превышающих температуры рек-
ристаллизации (тепловое деформирование).
ДИСЛОКАЦИЯ — Линейный дефект кристаллической решетки,

нарушающий правильное чередование атомных
плоскостей и образующий внутри кристалла
границу зоны сдвига.
ЗАРОДЫШ — 1) частица твердой фазы, образовавшаяся

при кристаллизации из жидкости или газа;
— 2) частица новой фазы, образовавшаяся при
распаде пересыщенного раствора.
закритический З. — Зародыш, размер которого больше критиче-

ского; способен к самопроизвольному росту.
критический З. — Зародыш критического размера.
ЗЕРНО — Отдельные кристаллиты поликристалличе-

ского конгломерата, разделенные между собой
границами.
ИЗЛОМ — Поверхность разрушения образца или изде-

лия.
вязкий или волокнистый И. — Поверхность вязкого разрушения с характер-

ными “волокнами”, вытянутыми в направлении
нагружения под действием деформации зерен,
разорванных в процессе разрушения.
усталостный И. — Излом, возникающий под давлением знако-

переменных или циклических нагрузок.
85
хрупкий И. — Излом без видимых следов пластической де-
формации на поверхности разрушения.
КОМПОНЕНТ — Чистый химический элемент или устойчивое

химическое соединение, входящее в состав
сплава.
КООРДИНАЦИОННОЕ — Количество ближайших равноудаленных од-

ЧИСЛО нотипных атомов, окружающих данный атом, в
кристаллической решетке.
КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ — Образование кристаллов из паров, растворов,

расплавов или из вещества в аморфном состоя-
нии.
МАКРОСТРУКТУРА — Строение металлов и сплавов, видимое не-

вооруженным глазом или с помощью лупы на
шлифованных и/или протравленных образцах.
МИКРОСТРУКТУРА — Строение металлов и сплавов, выявляемое с

помощью микроскопа на шлифованных и (или)
протравленных образцах (в оптическом и рас-
тровом электронных микроскопах) или на реп-
ликах и фольгах (в просвечивающем электрон-
ном микроскопе).
МОДУЛЬ УПРУГОСТИ (Е) — Коэффициент пропорциональности между

приложенным к телу напряжением (в упругой
области) и обусловленной им величиной де-
формации.
НАКЛЕП — Изменение структуры и свойств металлов и

сплавов в результате пластической деформации.
Сопровождается повышением твердости и
прочности и понижением пластичности и удар-
ной вязкости.
ОТНОСИТЕЛЬНОЕ УД- — Отношение приращения расчетной длины

ЛИНЕНИЕ РАЗРЫВА образца после разрушения к начальной расчет-
ной длине, выраженной в процентах.
ПЕРИОД РЕШЕТКИ или — Расстояние между центрами ближайших

ПАРАМЕТР РЕШЕТКИ атомов в элементарной ячейке.
ПЛАСТИЧНОСТЬ — Способность твердых тел к развитию пла-

стических деформаций без разрушения под дей-
ствием внешних сил при напряжениях, превы-
шающих предел текучести.
86
ПЛОТНОСТЬ ДИСЛОКА- — Суммарная длина всех линий дислокаций в
ЦИЙ единице объема металла.
ПЛОТНОСТЬ УПАКОВКИ — Отношение объема, занятого атомами, к об-

щему объему элементарной ячейки.
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ — Условное напряжение, соответствующее

наибольшей нагрузке, выдерживаемой образ-
цом.
ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ УС- — Условное напряжение σ , соответствующее

ЛОВНЫЙ определенной величине остаточной пластиче-
ской деформации; наиболее распространен ус-
ловный предел текучести σ 02 соответствует ос-
таточной деформации в 0,2 %.
ПРОЧНОСТЬ — Способность твердых тел сопротивляться

разрушению или пластической деформации под
действием внешних нагрузок.
конструкционная П. — Прочность изделия при работе в готовой

конструкции.
теоретическая П. — Максимальный достигнутый уровень проч-

ности твердого тела, определяемый силами
межатомных связей данной кристаллической
решетки (составляет примерно 1/6 от величины
модуля упругости).
усталостная П. — Способность материала противостоять уста-

лости, характеризуемая, как правило, пределом
выносливости или долговечности при заданном
напряжении циклического нагружения.
СКОЛЬЖЕНИЕ — Сдвиг одной части монокристалла или зерна

относительно другой; происходит при пласти-
ческой деформации за счет перемещения дис-
локации в плоскости скольжения.
СУБЗЕРНО — Часть зерна чистого металла или сплава с

низкой плотностью дефектов, отделенная от со-
седней части малоугловой границей.
СУЖЕНИЕ — Уменьшение площади сечения образца или

изделия в процессе деформации.
относительное С. — Отношение разности площадей исходного и
87
минимального конечного сечения образца после
разрушения к площади исходного сечения, вы-
раженное в процентах.
ТЕРМОЭЛЕКТРОННАЯ — способность металла или сплава испускать

ЭМИССИЯ электроны при нагреве.
ТРЕЩИНА — Двумерный дефект – нарушение сплошности

материала с образованием свободных поверхно-
стей.
ТРЕЩИНОСТОЙКОСТЬ — Способность материала противостоять обра-

зованию трещин, характеризуемая величиной
вязкости разрушения.
УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ — Механическая характеристика материала,

соответствующая отношению работы разруше-
ния при ударном изгибе образца к начальной
площади его конечного сечения в плоскости из-
лома.
УПРУГОСТЬ — Способность тел восстанавливать свою фор-

му и объем или только объем после прекраще-
ния действия внешних сил.
ШЛИФ — Полированная поверхность сечения металла

или минерала, подготовленная для визуального
или микроскопического исследования.
ГЕТЕРОГЕННАЯ СИСТЕ- — Макроскопически неоднородная физико-

МА химическая система, состоящая из различных
фаз, разграниченных поверхностями раздела.
ГЕТЕРОГЕННЫЕ СПЛА- — Сплавы, структура которых состоит из двух

ВЫ или более фаз.
ГИСТЕРЕЗИС — Запаздывание изменения физической вели-

чины, характеризующей состояние вещества, по
отношению к изменению внешних условий.
ГОМОГЕННАЯ СИСТЕМА — Макроскопически однородная система, со-

стоящая из одной фазы.
ГОМОГЕНИЗАЦИОННЫЙ — Отжиг при высокой температуре и длитель-

ОТЖИГ ной выдержке с целью уменьшения химической
неоднородности, обусловленной ликвацией.
ГОМОГЕННЫЕ СПЛАВЫ — Сплавы, структура которых состоит из одной

фазы (например, твердого раствора).
88
ДВОЙНЫЕ СИСТЕМЫ, или — Физико-химические системы, состоящие из
БИНАРНЫЕ Д.С., ДВУХ- двух независимых составных частей (компонен-
КОМПОНЕНТНЫЕ тов).
ДИАГРАММА СОСТОНИЯ — Диаграмма, показывающая равновесное фа-

зовое состояние сплавов при разных температу-
рах (давлениях) в зависимости от их концентра-
ции или графическое изображение соотношения
между параметрами состояния термодинамиче-
ски равновесной системы (температурой, хими-
ческим и фазовым составом).
ДЕНДРИТНАЯ ЛИКВИДА- — Ликвация внутри одного дендрита или зерна,

ЦИЯ определяемая интервалом и скоростью кристал-
лизации.
ЖИДКОТЕКУЧЕСТЬ — Способность жидкого металла заполнять ли-

тейную форму. Характеристика жидкого метал-
ла по величине, обратная вязкости.
ЗОНАЛЬНАЯ ЛИКВИД- — Ликвация в отдельных частях слитка или из-

ЦИЯ делия.
ИНТЕРМЕТАЛЛИД — Химическое соединение двух или более ме-

таллов между собой; обычно имеет широкую
область гомогенности.
КВАЗИСТАТИЧЕСКИЕ — Процессы, которые протекают при бесконеч-

(равновесные) процессы но малых отклонениях.
КОНОДА — Связующая прямая, соединяющая сопряжен-

ные точки, изображающие составы равновесных
фаз.
КОНЦЕНТРАЦИЯ — Количество вещества, содержащееся в еди-

нице массы или объема сплава.
КРИВАЯ НАГРЕВА (охлаж- — График, характеризующий увеличение

дения) (уменьшение) температуры от времени.
КРИТИЧЕСКИЕ ТОЧКИ — Точки, соответствующие изменению фазово-

го состояния в сплаве.
ЛИКВАЦИЯ — Неоднородность сплава по химическому со-

ставу, структуре и неметаллическим включени-
ям, образующаяся при кристаллизации слитка.
ЛИКВИДУС — Геометрическое место точек температур на-

чала кристаллизации всех сплавов системы или
графическое изображение на диаграмме состоя-
89
ния (точка, линия или поверхность) зависимо-
сти температур начала кристаллизации (или за-
вершения расплавления) от химического соста-
ва сплава.
МОДИФИКАТОР — Добавка, вводимая в расплав для измельче-

ния зерна и улучшения механических свойств
сплава.
МОДИФИЦИРОВАНИЕ — Введение модификатора в металлический

расплав.
НЕОГРАНИЧЕННЫЙ — Твердый раствор замещения между двумя

ТВЕРДЫЙ РАСТВОР или более компонентами, неограниченно рас-
творимыми в твердом состоянии.
НОДА — Точка, определяющая состав фазы на диа-

грамме состояния.
НОНВАРИАНТНОЕ РАВ- — Равновесие, при котором сплав из данного

НОВЕСИЕ числа фаз может существовать только в совер-
шенно определенных условиях: при постоянной
температуре и определенном составе всех нахо-
дящихся в равновесии фаз. Это означает, что
превращение начинается и заканчивается при
одной постоянной температуре.
ОГРАНИЧЕННЫЙ ТВЕР- — Твердый раствор между двумя или более

ДЫЙ РАСТВОР компонентами, существующий до определен-
ной, ограниченной концентрации компонентов.
ОРДИНАТА СПЛАВА — Вертикальная прямая, проходящая через

точку состава сплава.
ПРАВИЛО ОТРЕЗКОВ (ры- — Используют для определения количествен-

чага) ного соотношения фаз, находящихся в равнове-
сии при данной температуре.
ПРАВИЛО ФАЗ — Позволяет определить закономерность изме-

нения числа фаз в гетерогенной системе, уста-
навливая зависимость между числом термоди-
намических степеней свободы (С), числом ком-
понентов (К), образующих систему, и числом
фаз (Ф), находящихся в равновесии: С = К - Ф
+ 2, где 2 – число внешних факторов.
90
ПЕРЕОХЛАЖДЕНИЕ — Охлаждение высокотемпературной фазы ни-
же температуры ее равновесного фазового пе-
рехода в низкотемпературную.
РАВНОВЕСНОЕ СОСТОЯ- — Характеризуется при постоянных внешних

НИЕ СИСТЕМЫ условиях неизменностью термодинамических
параметров во времени и отсутствием в системе
потоков энергии и вещества.
УСАДОЧНАЯ РАКОВИНА — Полость в слитке (обычно в верхней части),

образующаяся вследствие усадки при затверде-
вании металла.
РАСТВОР — Однородная смесь двух или большего числа

компонентов, равномерно распределенных в
виде атомов, ионов или молекул в жидкости или
твердом веществе.
СОЛИДУС — Геометрическое место точек температур

конца кристаллизации всех сплавов системы.
СОЛЬВУС — Линия ограниченной растворимости в твер-

дом состоянии на диаграмме состояния.
СПЛАВЫ — Однородные системы из двух или более эле-

ментов, претерпевающие переход из жидкого
состояния в твердое агрегатное состояние и об-
ладающие характерными металлическими свой-
ствами.
СТАБИЛЬНАЯ ФАЗА — Фаза, устойчивая в данных условиях.
СТРУКТУРНАЯ СОСТАВ- — Элемент микроструктуры сплава с характер-

ЛЯЮЩАЯ ным и однообразным строением, а также или
отдельные элементы микроструктуры сплава с
характерным строением при средних увеличе-
ниях.
ТВЕРДЫЙ РАСТВОР — Однородные твердые вещества, состоящие из

нескольких компонентов, концентрация кото-
рых может быть изменена без нарушения одно-
родности, или однофазное твердое состояние
сплава, представляющее собой кристалличе-
скую решетку растворителя, в которой находят-
ся атомы одного или более растворенных эле-
ментов.
ТВЕРДЫЙ РАСТВОР ВНЕ- — Раствор между металлом и неметаллом, в ко-

ДРЕНИЯ тором атомы неметалла располагаются в меж-
доузлиях атомов металла.
91
ТВЕРДЫЙ РАСТВОР ЗА- — Раствор между двумя или более металлами, в
МЕЩЕНИЯ котором атом одного компонента занимает ме-
сто любого атома в кристаллической решетке
второго компонента.
ТЕМПЕРАТУРНЫЙ ИН- — Диапазон температур ликвидуса и солидуса

ТЕРВАЛ РАВНОВЕСНОЙ данного сплава.
КРИСТАЛЛИЗАЦИИ
ФАЗА — Однородная по химическому составу, кри-

сталлической структуре и физическим свойст-
вам часть системы, отделенная от других ее час-
тей поверхностью раздела.
ФАЗОВОЕ РАВНОВЕСИЕ — Это равновесное состояние термодинамиче-

ской системы, состоящей из двух или большего
числа фаз.
ФАЗОВОЕ ПРЕВРАЩЕНИЕ — Превращение, при котором происходит из-

менение фазового состояния системы
ЭВТЕКТИКА — Смесь двух или более твердых фаз, одновре-

менно образующаяся из расплава, характери-
зующаяся постоянством состава.
ЭВТЕКТИЧЕСКОЕ ПРЕ- — Превращение, происходящее при постоянной

ВРАЩЕНИЕ температуре и неизменных составах участвую-
щих фаз, одной из которых является жидкость
или процесс образования двух или более твер-
дых фаз из жидкой; в равновесных условиях
происходит при постоянной температуре.
3.1.2. Железоуглеродистые сплавы

АВТОМАТНАЯ СТАЛЬ — Сталь с повышенным содержанием серы и
фосфора, легко поддающаяся скоростной обра-
ботке на металлорежущих станках-автоматах.
АУСТЕНИТ — Фаза, структурная составляющая железоугле-

родистых сплавов – твердый раствор углерода в γ
-железе.
ГРАФИТ — Аллотропическая модификация углерода с гек-

сагональной кристаллической решеткой.
ЖЕЛЕЗО — Химический элемент, Fe, с атомной массой
92
55,84; относится к группе черных металлов, tпл
1539 °С; важнейший металл современной техни-
ки, основа сплавов примерно 95 % металлической
продукции.
α -железо — Низкотемпературная аллотропическая модифи-

кация железа с о.ц.к. решеткой, существующая в
чистом железе в интервале температур от 0 до 911
°С.
γ -железо — Высокотемпературная аллотропическая моди-

фикация железа с г.ц.к. решеткой, существующая
в чистом железе в интервале температур от 911 до
1392 °С.
δ -железо — Высокотемпературная аллотропическая моди-

фикация железа с о.ц.к. решеткой, существующая
в чистом железе в интервале температур от 1392
°С до плавления.
ЛЕДЕБУРИТ — Структурная составляющая железоуглероди-

стых сплавов (главным образом чугунов) – эвтек-
тическая смесь аустенита и цементита, образую-
щаяся из расплава при температуре ниже 1147 °С.
МЕТАСТАБИЛЬНАЯ — Промежуточная, относительно устойчивая фа-

ФАЗА за, которая может перейти в более устойчивую
под действием внешнего воздействия или само-
произвольно.
ПЕРЛИТ — Структурная составляющая железоуглероди-

стых сплавов – эвтектоидная смесь феррита и це-
ментита, имеющая межпластинчатое расстояние
более 0,3 мкм.
СТАЛЬ — Сплав железа с углеродом, содержащий от

0,025 до 2,14 % углерода, а также ряд других эле-
ментов.
высококачественная С. — Сталь с низким содержанием вредных приме-

сей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы не
более 0,025 %), обладающая повышенными меха-
ническими свойствами.
высокоуглеродистая С. — Сталь содержащая более 0,6 % углерода.
высокопрочная С. — Легированная конструкционная сталь с вре-

менным сопротивлением разрыву 1500 МПа и бо-
93
лее.
С. обыкновенного качества — Cталь с содержанием вредных примесей не бо-

лее: фосфора 0,040 % и серы 0,050 %.
рессорно-пружинная С. — Качественная конструкционная сталь содержа-

щая 0,5 – 0,6 % углерода.
Улучшаемая С. — Содержит 0,3 – 0,45 %С. Сталь, изделия из ко-

торой подвергают закалке с высоким отпуском.
углеродистая С. — Сталь, не содержащая специально введенных

легирующих элементов.
цементируемая С. — Машиностроительная низкоуглеродистая

сталь, подвергаемая цементации.
УГЛЕРОД — Химический элемент, С, с атомной массой 12;

имеет две аллотропические модификации. Входит
в состав стали и чугуна.
ФЕРРИТ — Структурная составляющая железоуглероди-

стых сплавов – твердый раствор углерода (до
0,025 %) в α -железе.
ЦЕМЕНТИТ — Структурная составляющая железоуглероди-

стых сплавов – карбид железа, Fe3C, содержащий
6,67 % углерода.
вторичный Ц. — Цементит, образующийся из аустенита при ох-

лаждении вследствие понижения растворимости в
нем углерода.
первичный Ц. — Цементит, образующийся в заэвтектических

чугунах при кристаллизации их из расплава.
третичный Ц. — Цементит, образующийся из феррита при ох-

лаждении вследствие понижения растворимости в
нем углерода.
ЧУГУН — Сплав железа с углеродом, содержащий более

2,14 % углерода, постоянные примеси, а иногда и
легирующие элементы.
белый Ч. — Чугун, в котором весь углерод находится в хи-

мически связанном состоянии в виде цементита;
имеет матово-белый цвет излома.
94
высокопрочный Ч. — Чугун со структурой графита шаровидной
формы; отличается высокой прочностью и пла-
стичностью; часто используется вместо стали.
с вермикулярным графи- — «Vermikulus» – червячок, графитизированный

том (ЧВГ) чугун с червеобразной формой графита. Отноше-
ние длины графитной пластинки к ее ширине
больше 10.
доэвтектический Ч. — Чугун, углеродный эквивалент которого ниже

4,3 %.
заэвтектический Ч. — Чугун, углеродный эквивалент которого выше

4,3 %.
ковкий Ч. — Чугун в котором углерод частично или полно-

стью (кроме углерода в феррите) находится в
структурно свободном состоянии в форме хлопье-
видного графита, что обеспечивает высокий уро-
вень его пластичности и прочности.
cерый Ч. — Чугун в котором углерод частично или полно-

стью (кроме углерода в феррите) находится в
структурно свободном состоянии.
эвтектический Ч. — Чугун, углеродный эквивалент которого со-

ставляет 4,3 %.
ЭВТЕКТОИД — Смесь двух стабильных фаз, имеющая посто-

янный для данной системы состав и образующая-
ся при эвтектоидном превращении.
ЭВТЕКТОИДНОЕ ПРЕ- — Превращение, происходящее при постоянной

ВРАЩЕНИЕ температуре и неизменных составах участвующих
фаз, находящихся в твердом состоянии, или по-
лиморфное превращение, заключающееся в рас-
паде при охлаждении равновесного твердого рас-
твора на две стабильные фазы; характеризуется
температурой эвтектоидного превращения, при
которой все три фазы находятся в равновесии;
полностью обратимо при нагреве.
3.1.3. Термическая и химико-термическая обработка

АЗОТИРОВАНИЕ — ХТО с насыщением поверхностного слоя стали,
чугуна и сплавов тугоплавких металлов азотом
при температуре 500–1200 °С.
95
газовое А. — Низкотемпературное азотирование в среде час-
тично диссоциированного аммиака; дополнитель-
ное введение азота, кислорода, углекислого газа и
их смесей ускоряет процесс насыщения.
двухступенчатое А. — Газовое азотирование, осуществляемое в два

этапа: сначала при 500 – 520 °С, а затем при 540 –
600 °С, что позволяет резко сократить продолжи-
тельность процесса.
А. в жидкой среде — Углеродоазотирование стали или чугуна при

температуре 560 – 580 °С в расплаве, содержащем
цианистые соли.
ионное А. — Азотирование поверхности насыщения (катод)

ионами азота, ускоренными электростатическим
полем; проводится при пониженном давлении,
обеспечивающем поддержание тлеющего разряда;
осуществляется в две стадии: очистка поверхности
и собственно азотирование.
АЛИТИРОВАНИЕ — ХТО с диффузионным насыщением поверхно-

сти металлов и сплавов алюминием.
А. в аэрозолях — Алитирование с использованием в качестве на-

сыщающей среды смеси порошков алюминия,
хлористого натра и хлористого (или йодистого)
аммония в соотношении 4:2:1 (8:2:1).
безэлектролизное А. — Жидкое алитирование без применения электри-

ческого тока в расплавах металлического алюми-
ния, его солей и при наличии активирующих до-
бавок.
газовое А. — Алитирование в среде диссоциации алюминий

содержащих органических и неорганических со-
единений; на завершающей стадии возможно про-
ведение диффузионного отжига.
жидкое А. — Алитирование путем выдержки изделий в ванне

с расплавами алюминий содержащих веществ.
А. методом металлизации — Алитирование путем напыления на поверх-

ность изделия слоя алюминия толщиной
0,7 – 1,2 мм, покрываемого защитным слоем об-
мазки; в завершение проводится диффузионный
отжиг.
96
электролизное А. — Жидкое алитирование, осуществляемое элек-
тролизом алюминий содержащих соединений
(обычно хлоридов алюминия) в присутствии акти-
вирующих добавок.
Алюмохромирование — ХТО с одновременным насыщением поверхно-

стного слоя сталей, никель, хромовых, медных
или титановых сплавов алюминием и хромом.
АТМОСФЕРА — Газовая среда, в которой производится обра-

ботка материала.
активная А. — Атмосфера, реагирующая с находящимися в

ней материалами.
восстановительная А. — Атмосфера, обеспечивающая восстановление

оксидов металлов.
защитная А. — Атмосфера, искусственно создаваемая для за-

щиты металла от газовой коррозии.
контролируемая А. Атмосфера с заданными окислительными или вос-

становительными свойствами.
нейтральная А. — Атмосфера, не реагирующая с обрабатываемым

материалом.
окислительная А. — Атмосфера, обеспечивающая окисление нахо-

дящихся в ней материалов.
печная А. — Атмосфера в рабочем пространстве печи.
АУСТЕНИТ — Фаза, структурная составляющая железоугле-

родистых сплавов – твердый раствор углерода, а
также легирующих элементов в γ -железе.
остаточный А. — Неустойчивый аустенит, существующий в ка-

честве структурной составляющей в мартенситной
или бейнитной структуре стали.
переохлажденный А. — Аустенит, существующий при температурах

ниже температуры его термодинамической устой-
чивости.
АУСТЕНИЗАЦИЯ — Процесс образования аустенита при нагреве

сталей выше критических температур.
БИМЕТАЛЛ — Материал, состоящий из двух разнородных,

прочно соединенных между собой металлов или
97
сплавов.
БОРИРОВАНИЕ — ХТО с насыщением поверхности металлов и

сплавов бором для повышения износостойкости,
твердости и коррозионной стойкости.
БОРОСИЛИЦИРОВА- — ХТО, заключающаяся в совместном или после-

НИЕ довательном насыщении поверхности металла бо-
ром и кремнием.
БОРОХРОМИРОВАНИЕ — ХТО, заключающаяся в совместном насыщении

металла бором и хромом.
ВАННА — Расплавленная среда. Открытая емкость для

жидкой среды.
В. для термической обра- — Ванна с раствором или расплавом солей, ме-

ботки таллов и т.п., в которой поддерживается постоян-
ная температура и осуществляется изотермическая
обработка металлов и сплавов.
cоляная В. — Расплав солей для изотермической обработки

изделий.
ВОЗВРАТ — Частичное восстановление совершенства кри-

сталлической структуры и свойств деформирован-
ных металлов или сплавов при их нагреве ниже
температуры рекристаллизации.
ЗАКАЛКА — Термическая обработка с нагревом до темпера-

тур, превышающих температуру фазовых превра-
щений, с выдержкой и с последующим охлажде-
нием металла или сплава со скоростью, превы-
шающей критическую; обеспечивает получение
неравновесной структуры.
З. в водных растворах — Закалка с охлаждением в водных растворах со-

лей, кислот и щелочей, обеспечивающих интенси-
фикацию процесса; охлаждающая способность
среды зависит от состава, концентрации и темпе-
ратуры растворов.
З. в двух средах — Закалка с охлаждением в двух средах (напр.

через воду в масло), при которой для уменьшения
закалочных напряжений используют замедленное
охлаждение стали в области мартенситного пре-
вращения.
изотермическая З. — Закалка, при которой для уменьшения закалоч-

ных напряжений осуществляют изотермическую
98
выдержку метастабильного аустенита, обеспечи-
вающую получение бейнита.
индукционная З. — Поверхностная закалка с нагревом в индукторе

токами высокой частоты.
З. в масле — Закалка с охлаждением в минеральных маслах,

обеспечивающая равномерное охлаждение изде-
лия в широком интервале температур.
неполная З. — Закалка доэвтектоидной стали с нагревом до

температур межкритического интервала Ас1 – Ас3,
не обеспечивающая полного превращения в ау-
стенит; приводит к формированию феррито-
мартенситной структуры.
объемная З. — Закалка, при которой изделие нагревают до за-

данной температуры по всему объему.
З. с обработкой холодом — Закалка, сопровождаемая охлаждением до тем-

пературы ниже комнатной, обеспечивающим пе-
ревод остаточного аустенита в мартенсит.
поверхностная З. — Закалка, при которой только поверхностный

слой изделия нагревают до заданной температуры.
полная З. — Закалка доэвтектоидной стали с нагревом выше

критической температуры Ас3, обеспечивающая
полный переход в аустенитное состояние; после-
дующее охлаждение приводит к образованию в
основном мартенситной структуры.
З. с полиморфным пре- — Закалка, в процессе которой при охлаждении

вращением происходит мартенситное превращение.
З. с самоотпуском — Закалка стали, при которой для уменьшения

закалочных напряжений осуществляют вторую
изотермическую выдержку метастабильного ау-
стенита при температуре выше температуры нача-
ла мартенситного превращения; распад аустенита
осуществляется при последующем медленном ох-
лаждении в области образования мартенсита.
ступенчатая З. — Закалка стали, при которой для уменьшения

закалочных напряжений осуществляют вторую
изотермическую выдержку метастабильного ау-
стенита при температуре выше температуры нача-
ла мартенситного превращения; распад аустенита
осуществляется при последующем медленном ох-
99
лаждении в области образования мартенсита.
ЗАКАЛИВАЕМОСТЬ — Способность стали повышать твердость при

закалке. Возрастает с ростом содержания углеро-
да.
ИНТЕРВАЛ межкритиче- — Интервал температур между точкой А1 и А3 или

ский Аcm и А1 на диаграмме Fe - Fe3C.
КРИТИЧЕСКАЯ ТОЧКА — Температура начала или конца фазового пре-

(температура) вращения в сплаве; может быть определена из
диаграммы состояния элементов, входящих в со-
став сплава.
Т. А1 — Температура в равновесной системе Fe – Fe3C,

при которой протекает превращение перлит ау-
стенит.
Т. А2 — Температура соответствующая точке Кюри

феррита.
Т. А3 — Температура, в равновесной системе Fe – Fe3C,

выше которой в доэвтектоидных сталях присутст-
вует одна фаза – аустенит.
Т. Ас — Температура в равновесной системе Fe – Fe3C,

при которой фазовое превращение протекает в
процессе нагрева.
Т. Аcm — Температура в равновесной системе Fe – Fe3C,

выше которой в заэвтектоидных сталях присутст-
вует одна фаза – аустенит.
Т. Аr — Температура в равновесной системе Fe – Fe3C,

при которой фазовое превращение протекает в
процессе охлаждения.
КВАЗИЭВТЕКТОИД — Продукт эвтектоидной реакции, внешний вид

которого не отличается, а состав отличен от эвтек-
тоидного.
КОАГУЛЯЦИЯ — Процесс увеличения размеров частиц твердой

фазы в металлах и сплавах при повышенных тем-
пературах.
КАРБЮРИЗАЦИЯ — ХТО с насыщением поверхностного слоя

стальных изделий углеродом для повышения
твердости и износостойкости; обычно сопровож-
дается закалкой и отпуском.
100
КАРБЮРИЗАТОР — Жидкая, твердая или газообразная среда с вы-
соким углеродным потенциалом, в которой проис-
ходит насыщение поверхности стали углеродом.
КОРОБЛЕНИЕ — Искажение формы изделия вследствие действия

внутренних напряжений, образующийся из-за не-
равномерной деформации по длине и ширине за-
готовки.
МАРТЕНСИТ — Пересыщенный твердый раствор углерода в α -

железе, образующийся при закалке из аустенита.
отпущенный М. — Мартенсит, образованный из мартенсита закал-

ки в процессе отпуска или самоотпуска стали в
результате частичного выделения углерода из пе-
ресыщенного твердого раствора.
НОРМАЛИЗАЦИЯ — Термическая обработка стали или чугуна, за-

ключающаяся в нагреве выше критических точек
(с получением преимущественно структуры ау-
стенита), выдержке и охлаждении на воздухе.
НАСЛЕДСТВЕННО- — Сталь, при нагреве которой в аустенитной об-

МЕЛКОЗЕРНИСТАЯ ласти до температуры 1000 °С ее зерно практиче-
СТАЛЬ ски не растет.
НАСЛЕДСТВЕННО- — Сталь, при нагреве которой в аустенитной об-

КРУПНОЗЕРНИСТАЯ ласти размер зерна непрерывно возрастает.
СТАЛЬ
НИТРОЦЕМЕНТАЦИЯ — ХТО с одновременным насыщением стали уг-

леродом и азотом в газовой среде при температуре
850 – 870 °С.
ОТДЫХ — Одна из стадий возврата, при которой происхо-

дит перераспределение и уменьшение концентра-
ции точечных дефектов без образования новых
субзерен.
ОТЖИГ — Термическая обработка с нагревом до темпера-

тур, выше либо ниже фазовых или структурных
превращений, с выдержкой и последующим мед-
ленным охлаждением; при этом обеспечивается
получение равновесной структуры.
ОТПУСК — Термическая обработка стали с нагревом ниже

температуры полиморфного превращения, с вы-
держкой и охлаждением; обеспечивает получение
более равновесной структуры и оптимальное со-
101
четание служебных свойств.
высокий О. — Отпуск с нагревом до 500 – 700 °С, обеспечи-

вающий высокую конструкционную прочность
стали.
низкий О. — Отпуск с нагревом до температур ниже 300 °С,

обеспечивающий твердость, прочность и износо-
стойкость стали на высоком уровне.
средний О. — Отпуск с нагревом до 300 – 500 °С, обеспечи-

вающий сочетание высокой прочности, упругости
и вязкости.
сорбит О. — Сорбит, образовавшийся при отпуске закален-

ной стали в результате коагуляции зерен цементи-
та, имеет зернистое строение.
троостит О. — Троостит с зернистым строением, образовав-

шийся при распаде мартенсита в процессе отпус-
ка.
ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ — Дефект термической обработки, заключающий-

ся в обеднении поверхностного слоя стали углеро-
дом.
ОБРАБОТКА
высокотемпературная — ТМО в условиях стабильности высокотемпера-

термомеханическая О. турной фазы с последующим охлаждением со ско-
(ВТМО) ростью выше критической; заключительная опе-
рация – отпуск или старение.
низкотемпературная тер- — ТМО в условиях метастабильности высокотем-

момеханическая О. пературной фазы с последующим охлаждением со
(НТМО) скоростью выше (или равной) критической; за-
ключительная операция – отпуск или старение.
механико-термическая О. — Деформирование изделия после полного цикла

(МТО) термической обработки с небольшой степенью
деформации (0,3 – 10 %) при одновременном или
последующем нагреве до температур ниже темпе-
ратуры рекристаллизации.
предварительная термо- — ТМО с предварительным холодным деформи-

механическая О. (ПТМО) рованием, за которым следует полный цикл тер-
мической обработки (закалка и отпуск).
102
термомеханическая О. — Совокупность операций пластического дефор-
(ТМО) мирования и термической обработки, в результате
которых формируется повышенная плотность де-
фектов кристаллического строения металла или
сплава, что приводит к повышению прочности.
ПЕРЕЖОГ — Необратимый дефект металла или сплава, за-

ключающийся в окислении или оплавлении гра-
ниц зерен в результате значительного превышения
заданной температуры нагрева.
ПОДСТУЖИВАНИЕ — Охлаждение жидкого сплава до температуры

близкой к равновесной перед введением модифи-
катора, с целью предотвращения растворения мо-
дификатора. Процесс приводит к измельчению
зерна.
ПОЛИГОНИЗАЦИЯ — Одна из стадий возврата при которой происхо-

дит перераспределение дислокаций, приводящие к
образованию субзерен в деформированных моно-
или поликристаллах.
ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ — Глубина слоя от поверхности детали на кото-

рую сталь восприняла закалку. Зависит от содер-
жания легирующих элементов.
индукционная ПЕЧЬ — Электрическая печь с индукционным нагревом

материала.
муфельная П. — Термическая печь, в которой обрабатываемый

материал защищен муфелем от контакта с атмо-
сферой продуктов сгорания (топливная печь) или
с воздухом (электрическая печь).
термическая П. — Печь для термической или химико-термической

обработки изделий.
пересыщенный твердый — Раствор, в котором концентрация растворенно-

РАСТВОР го элемента больше равновесной для данной тем-
пературы.
РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ — Процесс зарождения и роста новых зерен в де-

формированном поликристаллическом металле
или сплаве, приводящий к повышению структур-
ного совершенства и восстановлению свойств до
уровня недеформированного состояния.
Первичная Р. — Процесс формирования и роста в деформиро-

ванном металле новых зерен, имеющих понижен-
ную по сравнению с матрицей плотность дефектов
кристаллического строения; происходит в интер-
103
вале температур от 0,3 до 0,6 Тпл.
собирательная Р. — Рекристаллизация, при которой происходит

нормальный рост зерна.
РЕЖИМ — Совокупность параметров реализации техноло-

гического процесса (длительность, температура,
давление и пр.).
САМООТПУСК — Отпуск стали, происходящий за счет теплоты,

аккумулированной при закалке.
СИНЕЛОМКОСТЬ — Снижение пластичности стали при одновре-

менном повышении прочности, характерное для
деформации при температурах возникновения си-
него цвета побежалости (200 – 300 °С).
закаленный СЛОЙ — Поверхностный слой материала, охлаждение

которого с температуры закалки осуществлялось
со скоростью выше критической.
полумартенситный СЛОЙ — Слой, структура которого состоит из 50 % мар-

тенсита и 50 % троостита.
С-ОБРАЗНЫЕ КРИВЫЕ — Кривые, имеющие С-образную форму и харак-

теризующие заданную степень развития некото-
рых процессов (фазовых превращений, коррози-
онного охрупчивания, растворения фаз и т.п.) в
координатах “температура – время”.
ТЕРМООБРАБОТКА — Совокупность операций теплового воздействия

(ТО) на материал с целью изменения его структуры и
свойств в нужном направлении.
окончательная Т. — ТО, при которой создается структура, обеспе-

чивающая требуемые свойства готового изделия.
поверхностная Т. — ТО, осуществляемая за счет локального нагрева

только поверхностного слоя материала ТО, осу-
ществляемая за счет локального нагрева только
поверхностного слоя материала.
предварительная Т. — ТО (отжиг или высокий отпуск) отливок и по-

ковок, осуществляемая с целью гомогенизации,
предотвращения образования дефектов (флокенов
и трещин), а также для снижения твердости до
уровня, обеспечивающего обработку резанием;
предшествует окончательной термической обра-
104
ботке.
промежуточная Т. — ТО, осуществляемая после холодного или горя-

чего пластического деформирования перед сле-
дующим этапом холодного деформирования.
ТИТАНИРОВАНИЕ — Нанесение покрытий из титана на поверхность

металлических и неметаллических изделий. ХТО с
насыщением поверхностного слоя титаном.
УГАР — Потери металла в результате окисления при

плавке или при нагреве.
УПРОЧНЕНИЕ ТЕРМИ- — Упрочнение, достигаемое одним способом тер-

ЧЕСКОЕ мической обработки или совокупностью несколь-
ких операций термической обработки.
ЦИНКОВАНИЕ — Нанесение цинкового покрытия на поверхность

металлического изделия. ХТО с насыщением по-
верх-ности стальных изделий цинком при
300 – 550 °C.
3.1.4. Легированные стали и сплавы. Цветные металлы и сплавы

на их основе
ЖАРОПРОЧНОСТЬ — Способность материала сохранять необходи-

мую длительную прочность при высоких темпе-
ратурах.
ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ — Способность стали воспринимать закалку на

определенную глубину.
СТАЛЬ
быстрорежущая С. — Высоколегированная инструментальная

сталь, обладающая красностойкостью и содер-
жащая до 18 % ванадия, до 6 % молибдена, до 9
% кобальта и др. элементы.
высококачественная С. — Сталь с низким содержанием вредных при-

месей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы
не более 0,025%), обладающая повышенными
механическими свойствами.
высоколегированная С. — Легированная сталь, в которой сумма леги-

рующих элементов составляет более 10 %.
инструментальная С. — Сталь, применяемая для обработки материа-
105
лов резанием или давлением, а также для изго-
товления измерительного инструмента; облада-
ет высокой твердостью, прочностью, износо-
стойкостью.
коррозионностойкая С. — Сталь мартенситного, ферритного, аустенит-

ного и промежуточных структурных классов,
содержащая 11 – 30 % хрома, в которой могут
также присутствовать др. элементы; обладает
антикоррозионными свойствами в различных
агрессивных средах.
cреднелегированная С. — Легированная сталь, в которой сумма леги-

рующих элементов составляет от 2,5 до 10,0 %.
ледебуритная С. — Высоколегированная сталь, в структуре ко-

торой после нормализации присутствует ледебу-
рит.
жаростойкая С. — Конструкционная высоколегированная сталь,

обладающая жаростойкостью.
низколегированная С. — Легированная сталь, в которой сумма леги-

рующих элементов не превышает 2,5 %.
пружинная С. — Машиностроительная сталь, содержащая

0,6 – 1,2 % углерода, до 3 % кремния, до 1 %
хрома, до 1 % марганца, а также др. элементы;
обладает высокими значениями релаксационной
стойкости, пределов упругости и выносливости.
подшипниковая С. — Легированная сталь, содержащая 07 – 1,2 %

углерода, а также хром, марганец, кремний; об-
ладает высоким сопротивлением контактным
нагрузкам и высокой износостойкостью (напри-
мер сталь марки ШХ15).
особовысококачественная С. — Сталь с содержанием вредных примесей не

более: фосфора 0,025 % и серы 0,015 % (в конце
марки стали стоит буква “Ш”).
рельсовая С. — Углеродистая сталь, содержащая до 0,82 %

углерода; используется для изготовления рель-
сов.
СПЛАВ ТВЕРДЫЙ СПЕ- — Сплавы на основе карбидов тугоплавких ме-

ЧЕННЫЙ таллов (вольфрама, титана, тантала) с пластич-
ной металлической связкой (кобальт, никель,
молибден), обладающие высокой твердостью и
106
износостойкостью.
двухкарбидный Т.C. — Сплавы на основе карбидов вольфрама и ти-

тана со связкой – кобальтом (например сплав
Т15К6).. Применяют для изготовления режуще-
го инструмента для обработки материалов со
“сливной” стружкой (например стали).
трехкарбидные Т. C. — Cплавы, содержащие карбиды вольфрама,

титана, тантала со связкой – кобальтом. Приме-
няют для тяжелых условий резания.
однокарбидный Т. C. — Сплавы на основе карбидов вольфрама со

связкой – кобальтом (например сплав марки
ВК-8), применяют для изготовления режущего
инструмента для обработки материалов с хруп-
кой стружкой (например – чугуна).
ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ — Способность материалов сохранять служеб-

ные свойства при нагреве до рабочих темпера-
тур.
ХЛАДНОЛОМКОСТЬ — Охрупчивание материала при понижении

температуры.
легирующий ЭЛЕМЕНТ — Специально вводимый в сплав элемент,

обеспечивающий улучшение структуры,
свойств и прокаливаемости.
АНТИФРИКЦИОННЫЕ — Сплавы с низким коэффициентом трения и
СПЛАВЫ высоким уровнем износостойкости.
БАББИТЫ — Антифрикционный сплав на основе олова
или свинца; дополнительно может быть легиро-
ван Pb, Sn, Sb, Cu, Cd, Co, Na; высокие анти-
фрикционные свойства обеспечиваются гетеро-
генной структурой сплава.
БРОНЗА — Сплав меди (обычно многокомпонентный) с
др. элементами (кроме цинка).
ЛАТУНЬ — Сплав на основе меди, содержащий до 50 %
цинка; может быть дополнительно легирован
алюминием, никелем и др. элементами; исполь-
зуется в литом и деформированном состояниях.
морская Л. — Латунь, легированная оловом, имеет хоро-
шую коррозионную стойкость в морской воде.
литейная Л. — Латунь, отличающаяся малой усадкой и вы-
сокой жидкотекучестью.
107
однорофазная двухкомпо- — Латунь, содержащая до 39 процентов цинка.
нентная Л.
Сплавы на основе АЛЮМИ- — Различают литейные и деформируемые алю-
НИЯ миниевые сплавы. Деформируемые сплавы
алюминия подразделяют на термически неуп-
рочняемые и термически упрочняемые.
деформируемые Al сплавы, — К ним относятся высокопрочные Al сплавы и

упрочняемые термической дуралюмины. Упрочняющая термическая обра-
обработкой ботка заключается в закалке и последующем
старении.
литейный Al сплав — К ним относятся силумины. Силумины под-
вергают модифицированию для измельчения
эвтектики.
МАГНАЛИИ — Коррозионностойкие сплавы на основе алю-
миния, содержащие до 13 % магния. Относятся
к деформируемым, термически неупрочняемым.
3.1.5. Неметаллические материалы и выбор

материала для конкретного назначения
ВАКУУМНОЕ СТАРЕНИЕ — Резины газопроницаемы, термоокисляемы,

РЕЗИНЫ выделяют газы. Оценка вакуумстойкости дела-
ется по потере массы и зависит от типа каучука.
Устойчивы в вакууме – СКИ - 3, СКД, СКМС -
10 и др.
ГЕРМЕТИКИ — Полимерные композиции обычно на основе
полисульфидных или кремнийорганических
жидких каучуков), обеспечивающие непрони-
цаемость болтовых и заклепочных соединений
металлических конструкций. Герметизирующая
прослойка образуется непосредственно на со-
единительном шве в результате вулканизации
(отверждения) полимерной основы герметика.
КАУЧУК СИНТЕТИЧЕ- — Синтетические полимеры, которые при
СКИЙ (СК) обычных температурах высокоэластичны и мо-
гут быть переработаны в резину. СК делят
обычно на каучуки общего и специального на-
значения.
КЕРАМИКА — Изделия и материалы, получаемые спеканием
оксидов металлов, глин и смесей, а также других
тугоплавких соединений; характеризуются как
правило, повышенной твердостью, прочностью и
жаростойкостью.
108
КЛЕЙ — Клей – пленкообразующий материал. Состо-
ит из растворов или расплавов полимеров, а
также неорганических веществ. Для создания
определенной вязкости добавляют растворите-
ли; устранения усадочных явлений – пластифи-
каторы; перевода в термостабильное состояние
– отвердители и катализаторы.
классификация К. — По пленкообразующему веществу – смоля-
ные и резиновые; по адгезивным свойствам –
универсальные (склеивающие различные мате-
риалы) и с избирательной адгезией; по отноше-
нию к нагреву – термопластичные и термореак-
тивные и т.п.
силикатный К. — Неорганический клей, основа – калиевое или
натриевое жидкое стекло. Можно склеивать
стекло, керамику, стекло с металлом, асбест.
резиновый К. — Раствор каучуков или резиновых смесей в
органических растворителях. Различают клеи
горячей вулканизации (140-150 °С) и холодной
– самовулканизирующийся клей.
КОНСТРУКТИВНАЯ — Конструктивную прочность сплавов оцени-
ПРОЧНОСТЬ вают проводя испытание на растяжение с кон-
центраторами (надрезами). Прочность в этом
случае (σ вн) определяют как разрушающее на-
пряжение, деленное на сечение нетто (живое
сечение в месте надреза) или с помощью диа-
грамм конструктивной прочности, построенных
в координатах К1с-σ 0,2. Повысить сопротивле-
ние хрупкому разрушению при сохранении вы-
сокой статической прочности можно измельче-
нием зерна, ТМО, очисткой стали от вредных
примесей, использованием мартенситно-
стареющих сталей.
ОТВЕРДИТЕЛЬ — Добавляют к термореактивным пластмассам
для отверждения. При этом между макромоле-
кулами возникают поперечные связи, а молеку-
лы отвердителя встраиваются в общую молеку-
лярную сетку. В качестве отвердителей исполь-
зуют органические перекиси, в резинах – серу.
ОРГАНИЧЕСКОЕ СТЕКЛО — Прозрачный аморфный термопласт на осно-
ве сложных эфиров акриловой и метакриловой
кислот. От неорганического стекла отличается
небольшой плотностью, меньшей хрупкостью,
но значительно более низкой температурой
размягчения. Идет на изготовление трехслойно-
го безосколочного стекла, используемого в су-
достроении.
109
ОЗОННОЕ СТАРЕНИЕ РЕ- — На стойкость к радиации влияет природа
ЗИНЫ каучука, ингредиентов, защитных добавок, сре-
да. Устойчивы к радиации – НК, СКИ-3, СКЭП.
ПЛАСТМАССА — Композиционный материал, представляю-
щий собой металлические листы с полимерным
покрытием
простые П. — Полимеры без добавок.
сложные П. — Смеси полимеров с различными добавками (на-
полнителями, стабилизаторами, пластификатора-
ми и т.д.).
Наполнители — Наполнители добавляют в пластмассы для
повышения механических свойств. Могут ис-
пользоваться порошки – древесная мука, сажа,
слюда, тальк; волокна – хлопчатобумажные,
стеклянные, асбестовые, полимерные; листы –
бумага, ткань, древесный шпон.
термореактивные П. — Термореактивные пластмассы (реактопла-
сты), переработка которых в изделия сопрово-
ждается необратимой химической реакцией.
Получают на основе эпоксидных, полиэфирных
и др. полимеров.
термопластичные П. — Пластические массы, способные размягчать-
ся при нагревании и затвердевать при охлажде-
нии. Могут подвергаться повторной переработ-
ке.
ПОЛИМЕР — От греческого “состоящий из многих частей”
– высокомолекулярные соединения.
ПОЛИЭТИЛЕН — Твердый продукт полимеризации этилена.

Плотность 913 – 978 кг/м2 плавится при 102 –
137 °С. Сочетает высокую прочность при рас-
тяжении с эластичностью.
РЕЗИНА — Резиной называется продукт специальной
обработки (вулканизации) смеси каучука и се-
ры с различными добавками. Основой резины
служит каучук натуральный (НК) или синтети-
ческий (СК). Для улучшения физико-
механических свойств вводятся различные до-
бавки.
СТАРЕНИЕ РЕЗИНЫ — В процессе эксплуатации резиновые изделия
подвергаются световому, озонному, тепловому,
радиационному, вакуумному старению.
СТЕКЛО НЕОРГАНИЧЕ- — Аморфный изотропный, твердый и хрупкий
110
СКОЕ термопластичный прозрачный материал, полу-
чаемый в результате переохлаждения расплава
различных стеклообразующих компонентов. По
типу стеклообразующего компонента различа-
ют стекло неорганическое силикатное, борат-
ное, боросиликатное и т.п.
СТЕКЛО КВАРЦЕВОЕ — Наиболее чистое (практически однокомпо-
нентное – SiO2) силикатное стекло, получаемое
плавлением (выше 1770 °С) природного кри-
сталлического кварца (горный хрусталь, жиль-
ный кварц или чистый кварцевый песок).
С. закаленное для судовых — Диаметром в свету 200, 250, 300 и 350 мм и
иллюминаторов прямоугольные – 450 Х 300 и 600 Х 400 мм,
толщиной 8, 10, 12 и 15 мм.
ФТОРОПЛАСТ — Техническое название фторсодержащих пла-
стмасс политетрафторэтилена и политрифтор-
хлорэтилена.
ФТОРОПЛАСТ-4 — Политетрафторэтилен – фторопласт–4,
фторлон–4, [ -CF2-CF2-] n аморфно-
кристаллический полимер. Стоек к действию
растворителей, кислот, щелочей, окислителей,
не смачивается водой, высококачественный ди-
электрик, имеет очень низкий коэффициент
трения.
ФТОРОПЛАСТ-3 — Политетрафторэтилен – фторопласт–3,
фторлон–3, [ -CF2-CFCl-] n твердый продукт по-
лимеризации. Предназначается для изготовле-
ния агрессивностойких изделий и покрытий,
используется как низкочастотный диэлектрик.
Температурный диапазон эксплуатации изде-
лий от 195 °С до 125 °С.
3.2. Технология конструкционных материалов

3.2.1. Металлургия, литейное производство, обработка металлов
давлением
АГЛОМЕРАТ –– Спеченные в куски мелкие материалы, глав-

ным образом концентраты обогащения руд и
пылевидные руды.
111
АГЛОМЕРАЦИЯ, АГЛМЕ- –– Термический способ окускования мелких ма-
РАЦИОННЫЙ ПРОЦЕСС териалов, чаще всего рудной шихты.
АГЛОШИХТА –– Смесь исходных рудных материалов, флюсов
и топлива, подвергающаяся агломерации.
ВАКУУМИРОВАНИЕ –– Кратковременная обработка под вакуумом
СТАЛИ выплавленной обычными методами стали с це-
лью ее дегазации и раскисления.
ВАННА ПЛАВИЛЬНАЯ –– Расплавленный металл в металлургической
печи.
ВКЛЮЧЕНИЯ –– Инородные частицы в металлах и сплавах,
находящиеся в жидком и твердом состояниях.
неметаллические В. –– Включения оксидов, нитридов, карбидов и
других соединений в металлах и сплавах, обра-
зующиеся в результате раскисления металла,
размыва огнеупоров, окисления жидкого метал-
ла и т. д.
ВОССТАНОВИТЕЛЬ –– Реагент, способный отнимать кислород из
соединений металлов.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ –– Отнятие и связывание кислорода, хлора и т.
п. из окислов, хлоридов и других соединений
металлов, а также из руд с помощью восстано-
вителей.
косвенное В. –– Реакции восстановления в доменной печи,
при которых кислород оксидов железа соединя-
ется с газом-восстановителем.
прямое В. –– Восстановление оксидов металлов в домен-
ной печи твердым углеродом с образованием
газообразных продуктов реакций монооксида
углерода.
ГАЗ-ВОССТАНОВИТЕЛЬ –– Газ, используемый в качестве восстановителя (СО,
H2 и др.).
ГЛИНА ОГНЕУПОРНАЯ –– Глина с высоким содержанием глинозема
(30 – 40 %),обладающая высокой огнеупорно-
стью (более 1600 °С), сырье для производства
огнеупоров.
ГОРН –– Нижняя часть рабочего пространства домен-
ной печи, в которой скапливается жидкий ме-
талл.
ДЕСУЛЬФУРАЦИЯ –– Удаление серы из расплавленных металлов,

сплавов или шлака.
ДЕФОСФОРАЦИЯ –– Удаление фосфора из расплавленного чугуна, ста-
ли и шлака.
ДИНАС –– Огнеупорный материал, содержащий не ме-
нее 93 % кремнезема.
ДОБАВКИ –– Вещества, вводимые в шихту, а также в жид-
кие металлы и шлаки для осуществления необ-
112
ходимых металлургических процессов и полу-
чения сплавов необходимого качества.
легирующие Д. –– Добавки, вводимые в металлические распла-
вы для их легирования.
флюсующие Д. –– Добавки, вводимые в шихту для образования
шлака и регулирования его состава, а также для
связывания нежелательных примесей в химиче-
ские соединения.
ДОЛОМИТ –– Минерал состава MgCO3⋅CaCO3, сырье для
производства огнеупоров, извести, флюс для
металлургических процессов.
ДОМЕННЫЙ ПРОЦЕСС –– Выплавка в доменной печи чугуна из железо-
содержащих материалов.
ИЗВЕСТНЯК –– Осадочная горная порода, состоящая из ми-
нерала кальцита (СаСО3) и используется в ме-
таллургии (флюс).
КИСЛОРОДНО- –– Процесс выплавки стали путем продувки
КОНВЕРТЕРНЫЙ ПРО- жидкого чугуна технически чистым (более 95,5
ЦЕСС %) кислородом.
КЛАССИФИКАЦИЯ –– Разделение сталей на классы по содержанию
СТАЛЕЙ ПО КАЧЕСТВУ в них вредных примесей (в основном серы и
фосфора).
КОНВЕРТЕР –– Металлургический агрегат для получения
стали из расплавленного чугуна путем продувки
его кислородом.
КРАСНОЛОМКОСТЬ –– Охрупчивание сплавов при высоких темпера-
турах или горячей деформации, вызываемое оп-
лавлением границ зерен (вызывается примесью
серы).
МАГНЕЗИТ –– Минерал, карбонат магния MgCO3. Огне-
упорный материал, состоящий из оксида магния
с 1 – 10 % примесей.
ОГНЕУПОРЫ ––.Огнеупорные материалы и изделия, предна-
значенные для сооружения печей и других агре-
гатов, работающих при высоких температурах.
динасовые О. –– Огнеупоры на основе динаса.
доломитовые О. –– Огнеупоры на основе доломита.
кислые О. –– Огнеупоры, в составе которых преобладает

оксид кремния SiO2.
основные О. –– Огнеупоры с преобладающим содержанием
основных оксидов (MgO, СаО).
шамотные О. –– Алюмосиликатные огнеупоры, содержащие
50 – 70 % SiO2. и 28 – 45 % Al2O3.
ОКАТЫВАНИЕ –– Метод окускования пылевидной рудной ме-
лочи или тонкоизмельченных концентратов.
ОКУСКОВАНИЕ –– Подготовка рудной мелочи и концентратов к
113
плавке, заключающаяся в их укрупнении до за-
данных размеров путем агломерации, окомкова-
ния или брикетирования.
ПЕЧЬ Устройство, в котором в результате горения то-
плива или превращения электрической энергии
выделяется тепло, используемое для отопления,
тепловой обработки материалов и других целей.
доменная П. –– Шахтная печь для выплавки чугуна из желе-
зорудных материалов.
индукционная П. –– Электрическая печь с индукционным на-
гревом материала.
кислая П. –– Печь с кислой футеровкой.
мартеновская П. –– Пламенная регенеративная печь для произ-
водства стали из чугуна и стального лома (скра-
па).
основная П. –– Печь с основной футеровкой.
–– Печь, в которой для плавки металлов и дру-
электродуговая П. гих материалов используется теплота, выделяе-
мая электрической дугой.
–– Наполнение жидким металлом изложниц или
РАЗЛИВКА литейных форм.
–– Разливка металла в водоохлаждаемый кри-
непрерывная Р. сталлизатор, из которого затвердевающая заго-
товка непрерывно вытягивается в отверстие
противоположного торца.
–– Заполнение изложниц струей металла, пода-
верхняя Р. ваемой через верхний открытый торец.
–– Разливка с заполнением изложниц снизу, ос-
сифонная Р. нованная на принципе сообщающихся сосудов.
РАСКИСЛЕНИЕ –– Удаление из жидких металлов растворенного
МЕТАЛЛА в них кислорода путем присадки раскислителей
– веществ, обладающих способностью соеди-
няться с кислородом.
–– Очистка жидких металлов и сплавов от ней-
РАФИНИРОВАНИЕ тральных или вредных примесей
СКРАП –– Отходы металлургических производств, ис-
пользуемые для переплавки в металлургических
печах. Иногда термином С. называется весь ме-
таллический лом, включая идущие на переплав-
ку металлические части конструкций и машин.
СКРАП-ПРОЦЕСС –– Мартеновский процесс, при котором основ-
ной составляющей частью шихты служит ме-
таллолом.
СЛИТОК –– Металл, затвердевший при остывании в из-
ложнице и предназначенный для дальнейшей
деформационной обработки или переплава.
СПЛАВЫ –– Однородные системы из двух или более эле-
114
ментов, претерпевающие переход из жидкого
состояния в твердое агрегатное состояние и об-
ладающие характерными металлическими свой-
ствами.
СТАЛЬ –– Сплав железа с углеродом, содержащий от
0,025 до 2,14 % углерода, а также ряд других
элементов.
высококачественная С. –– Сталь с низким содержанием вредных при-
месей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы
не более 0,025 %), обладающая повышенными
механическими свойствами.
высоколегированная С. –– Легированная сталь, в которой сумма леги-
рующих элементов составляет более 10 %.
высокоуглеродистая С. –– Сталь, содержащая более 0,6 % углерода.
деформируемая С. –– Сталь, которая в процессе технологическо-
го цикла обработки подвергается пластиче-
скому деформированию.
С. для холодной штампов- –– Низкоуглеродистая машиностроительная
ки сталь повышенной деформируемости.
инструментальная С. –– Сталь, применяемая для обработки материа-
лов резанием или давлением, а также для изго-
товления измерительного инструмента; облада-
ет высокой твердостью, прочностью, износо-
стойкостью.
качественная С. –– Сталь с регламентированным содержанием
вредных примесей (обычно фосфора и серы не
более 0,035 % каждого.
кипящая С. –– Низкоуглеродистая недостаточно раскислен-
ная сталь, продолжающая «кипеть» после за-
ливки в изложницу.
кислая С. –– Сталь, выплавленная в печах с кислым подом
под кислым шлаком.
конструкционная С. –– Сталь, предназначенная для изготовления
различных деталей машин, механизмов и конст-
рукций в машиностроении, строительстве и об-
ладающая необходимым комплексом механиче-
ских, физических и химических свойств.
легированная С. –– Сталь со специально введенным одним или
более легирующим элементом.
низколегированная С. –– Легированная сталь, в которой сумма леги-
рующих элементов не превышает 2,5 %.
низкоуглеродистая С. –– Углеродистая сталь с содержанием углерода до
0,25 %.
основная С. –– Сталь, выплавленная на основном поду под
основным шлаком.
особовысококачественная –– Сталь с содержанием вредных примесей не
С. более: фосфора 0,025 %, и серы 0,015 %.
полуспокойная С. –– Сталь, полученная при раскислении жидкого
115
металла менее полном, чем при выплавке спо-
койной стали, но большем, чем при выплавке
кипящей стали; в изложнице такая сталь не «ки-
пит», происходит рост головной части слитка.
спокойная С. –– Сталь, раскисленная до такой степени, что
при затвердевании слитка не происходит взаи-
модействия растворенных в ней углерода и ки-
слорода.
среднелегированная С. –– Легированная сталь, в которой сумма леги-
рующих элементов составляет от 2,5 до 10,0 %.
среднеуглеродистая С. –– Углеродистая сталь, содержащая от 0,25 до
0,6 % углерода.
углеродистая С. –– Сталь, не содержащая специально введенных
легирующих элементов.
УНРС –– Установка непрерывной разливки стали, в
которой вытекающая из разливочного ковша
струя стали превращается, кристаллизуясь в не-
прерывнолитую стальную заготовку.
ФЕРРОСПЛАВЫ –– Сплавы железа с другими элементами, при-
меняемые главным образом для легирования и
раскисления стали, а также для модифицирова-
ния.
ФЛЮС –– Материалы, преимущественно минерального
происхождения, вводимые в шихту для образо-
вания шлака и регулирования его состава, в ча-
стности для связывания пустой породы руды,
золы топлива или продуктов раскисления ме-
талла. По химическому составу Ф. делятся на
основные (известняк), кислые (кремнезем) и
нейтральные (глинозем).
–– Защитная внутренняя облицовка (из кирпи-
ФУТЕРОВКА чей, плит, блоков, а также набивная) тепловых
агрегатов, печей, топок, труб и т. д.
кислая Ф. –– Футеровка, выполненная из кислых огне-
упорных материалов (динас).
нейтральная Ф. –– Футеровка, выполненная из нейтральных ог-
неупорных материалов (шамот).
основная Ф. –– Футеровка, выполненная из основных огне-
упорных материалов (доломит, магнезит).
ХЛАДНОЛОМКОСТЬ –– Склонность материалов к появлению хрупко-
сти с понижением температуры (не обязательно
ниже 0 °С). Присуща сплавам на основе метал-
лов с ОЦК решеткой (железо, хром, молибден,
вольфрам). Одна из причин Х. – содержание
вредной примеси фосфора.
ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ –– Промышленное название железа и его спла-
вов; наиболее распространены железные спла-
вы, содержащие углерод – сталь, чугун, а также
116
ферросплавы.
ЧИСТЫЕ МЕТАЛЛЫ –– Металлы с низким содержанием примесей.
Различают технически чистые металлы с содер-
жанием основного элемента 99,99999 % и более.
ЧУГУН –– Сплав железа с углеродом, содержащий бо-
лее 2,14 % углерода, постоянные примеси, а
иногда, и легирующие элементы.
высокофосфористые Ч. –– Передельный чугун с содержанием фосфора
более 2 %
–– Чугун с 10 – 25 % марганца, применяемый в
зеркальный Ч.
производстве сталей
литейный Ч. –– Чугун, предназначенный для получения от-
ливок.
передельный Ч. –– Чугун, для переработки в сталь (более 80 %
всей продукции доменных печей).
фосфористый Ч. –– Чугун, легированный фосфором, обладаю-
щий повышенной жидкотекучестью и износо-
стойкостью (применяется для фасонного литья).
ЧУШКА –– Небольшой слиток металла в виде бруска, отли-
ваемого в горизонтальном положении в открытую
сверху форму (мульду); предназначен для после-
дующего передела.
ШАМОТ –– Обожженная огнеупорная глина, или каолин;
применяется при производстве шамотных огне-
упоров, а также раствора для огнеупорной клад-
ки.
ШИХТА –– Смесь сырьевых материалов, а в некоторых

случаях и топлива, подлежащая переработке в
металлургических печах.
доменная Ш. –– Шихта для получения чугуна или ферроспла-
вов в доменной печи; содержит в основном же-
лезорудное сырье, кокс и флюсы.
сталеплавильная Ш. –– Шихта, подлежащая переработке в сталепла-
вильных печах; содержит в основном передель-
ный чугун, лом, железную руду и флюсы.
ШЛАК –– Многокомпонентный неметаллический рас-
плав, покрывающий при плавильных процессах
поверхность жидкого металла.
ЭЛЕКТРОМЕТАЛЛУРГИЯ –– Область металлургии, охватывающая про-
цессы извлечения металлов из руд и концентра-
тов, плавку и рафинирование металлов и спла-
вов, а также их нагрев и придание им
соответствующей структуры при помощи
электрического тока.
ЭЛЕКТРОПЛАВКА –– Плавка металла или сплава в электрической
печи (электродуговой или индукционной).
БЕНТОНИТ –– Коллоидная глина, применяемая как связую-
117
щее вещество в формовочной смеси.
ВАГРАНКА –– Небольшая шахтная печь для плавки литейно-
го чугуна
ВКЛЮЧЕНИЯ –– Инородные частицы в металлах и сплавах,
находящиеся в жидком и твердом состоянии.
неметаллические В. –– Включения оксидов, карбидов, нитридов и
др. соединений в металлах и сплавах, образую-
щихся в результате раскисления металла, раз-
мыва формовочной смеси, окисления жидкого
металла и т. д.
ВЫПЛАВЛЯЕМАЯ МО- –– Одноразовая литейная модель, служит для
ДЕЛЬ образования оболочковой формы. В.м. изготав-
ливают из легкоплавкого состава (парафина,
стеарина, воска и др. веществ, которые плавятся
при 50–90 °С). Пастообразный состав запрессо-
вывают в разъемную стальную, алюминиевую,
гипсовую или пластмассовую пресс-форму,
имеющую полость, по конфигурации и разме-
рам точно соответствующую В.м.
ВЫПОР –– Вертикальный канал, соединенный с литни-
ковой системой; расположен в верхней части
литейной формы и предназначен для выхода га-
зов при заполнении формы жидким металлом,
контроля заполнения формы, а иногда для пита-
ния отливки металлом во время ее остывания.
ГИГРОСКОПИЧНОСТЬ –– Способность материала поглощать влагу из
атмосферы или рабочей среды.
ДИСПЕРСНОСТЬ –– Характеристика размера частиц в дисперсной
системе.
ЗАТРАВКА –– Металлическая штанга со съемной головкой,
вводимая в кристаллизатор УНРС для кристалли-
зации первых порций сплава и вытягивания обра-
зующейся заготовки.
КАОЛИН –– Горная порода состоящая в основном из као-
линита; сырье для производства огнеупоров и
формовочных смесей
КАОЛИНИТ –– Минерал состава Al4 [Si4O10] (OH)8, компо-
нент многих глин, используемых в производстве
огнеупоров и формовочных смесей.
КОКИЛЬ –– Металлическая литейная, многократно ис-
пользуемая форма, состоящая из двух или более
частей в зависимости от сложности конфигура-
ции отливки.
–– Приспособление для получения в литейной
ЛИТЕЙНАЯ МОДЕЛЬ форме рабочей полости для будущей отливки.
ЛИТНИКОВАЯ СИСТЕ- –– Совокупность каналов, служащих для запол-
МА нения рабочей полости литейной формы рас-
118
плавленным металлом, питания отливки при за-
твердевании и улавливания шлака и загрязне-
ний.
ЛИТЬЕ –– Получение изделий, путем заливки расплав-
ленных металлов в литейную форму.
Л. в кокиль –– Способ получения фасонных отливок в метал-
лических формах-кокилях.
Л. в оболочковые формы –– Способ получения отливок в тонкостенных
формах-оболочках, изготовленных из высоко-
прочных песчано-смоляных смесей.
Л. в песчаные формы –– Способ получения отливок в формах, изго-
товленных из песчано-глинистых формовочных
материалов и используемых для получения од-
ной отливки.
Л. по выплавляемым моде- –– Способ получения отливок в неразъемных,
лям тонкостенных керамических формах, изготов-
ленных с помощью моделей из легко плавящих-
ся составов.
Л. под давлением –– Способ получения отливок из сплавов цвет-
ных металлов и сталей некоторых марок, путем
заполнения стальных пресс-форм металлом под
давлением до 300 МПа.
полунепрерывное Л. –– Способ получения отливки диаметром до
1000 мм, длиной до 10 м, путем заливки металла в
зазор между, вертикально расположенным, водо-
охлаждаемым кристаллизатором и стержнем;
после начала кристаллизации, подвижный стол,
закрывающий кристаллизатор, начинает
опускаться с заданной скоростью, вытягивая
центробежное Л. отливку.
–– Способ получения отливок путем свободной
заливки металла во вращающуюся форму; при
этом отливка формируется под действием цен-
тробежных сил
ОБОЛОЧКОВАЯ ФОРМА –– Разовая литейная форма из двух скрепленных
полуформ с толщиной стенки 6 – 10 мм. О.Ф. изго-
тавливают из смеси, состоящей из мелкого кварце-
вого песка и связующего фенолоформальдегидной
смолы (пульвербакелита).
ОПОКА –– Приспособление в виде жесткой рамы (от-
крытого ящика), служащего для удержания в
нем формовочной смеси при изготовлении разо-
вых песчаных форм, транспортирования их и
заливки металлом.
ОТЛИВКА –– Заготовка или деталь, получаемая заливкой
металла в литейную форму.
СИФОННАЯ РАЗЛИВКА –– Способ разливки жидкого металла по литей-
ным формам через сифонный литник, из которо-
го он растекается по каналам литниковой систе-
119
мы и заполняет литейную форму снизу.
СТЕРЖНЕВОЙ ЯЩИК –– Форма для изготовления литейного стержня.
СТЕРЖНЕВЫЕ СМЕСИ –– Огнеупорные газопроницаемые и гигроско-
пичные смеси для изготовления литейных
стержней.
УСАДКА –– Уменьшение объема металла или сплава при
переходе из жидкого состояния в твердое. Явля-
ется причиной образования усадочных раковин
и усадочной пористости в слитках и отливках.
ФАСОННЫЕ ОТЛИВКИ –– Отливки главным образом сложных деталей
машин. В отличие от других литых полуфабри-
катов, не подвергаются по застывании обработ-
ке давлением – прокатке, ковке (как слитки) и
переплавке (как чушки). Обычно Ф.о. подвер-
гаются обработке резанием и, если требуется,
термической обработке.
ФОРМОВКА –– Процесс изготовления литейных песчаных
форм. Существует Ф. ручная – ямная или в опо-
ках, по моделям или шаблону, и Ф. машинная –
по моделям в опоках.
ФОРМОВОЧНЫЕ МАТЕ- –– Используются в литейном производстве для
РИАЛЫ приготовления формовочных и стержневых
смесей. Разделяются на основные – кварцевые и
глинистые пески, бентониты и вспомогательные
– связующие, крепители, противопригарные по-
крытия, клеи, модельные пудры, разделитель-
ные и др.
ФОРМОВОЧНЫЕ СМЕСИ –– Служат для изготовления песчаных литейных
форм. В зависимости от сплава, массы и толщи-
ны стенок отливки в состав Ф.с. входят в опре-
деленной пропорции неорганические материалы
(кварцевый песок, огнеупорная глина и др.) и
органические материалы (опилки, каменно-
угольная пыль и др.).
единые Ф.с. –– Смеси, применяемые при серийном произ-
водстве мелких и средних отливок при машин-
ной формовке и полностью перерабатываемые
после каждого употребления.
облицовочные Ф.с. –– Смеси, используемые при изготовлении
средних и крупных отливок, для замены части
смеси, соприкасающейся с жидким металлом, в
нее добавляют значительное количество свежих
формовочных материалов, увеличивающих ог-
неупорность и газопроницаемость формы.
наполнительные Ф.с. –– Смесь для заполнения остальной части фор-
мы; состоит в основном из оборотной смеси
(бывшей в употреблении).
ШЛАКОУЛОВИТЕЛЬ –– Часть литниковой системы формы; горизон-
120
тальный канал, в котором задерживается шлак из
жидкого металла.
БЕЗОБЛОЙНОЕ –– Горячее объемное штампование в закрытых
ШТАМПОВАНИЕ штампах, отличающихся тем, что готовая по-
ковка не имеет заусенцев (облоя), образующих-
ся в открытых штампах. При Б.ш. экономится
металл, исключается операция обрезки облоя.
БЕЗОКИСЛИТЕЛЬНЫЙ –– Нагрев металла (под ковку, штамповку про-
НАГРЕВ катку) с минимальным образованием окалины,
который проводят в газовых печах скоростного
нагрева, печах с атмосферой продуктов непол-
ного сгорания газа, электроконтактным спосо-
бом и токами ВЧ.
БИМЕТАЛЛ –– Материал состоящий из двух разнородных,
прочно соединенных между собой металлов или
сплавов.
БЛЮМ –– Полупродукт металлургического производ-
ства в виде стальной заготовки квадратного
сечения полученной на УНРС (со стороной
более 100 мм) или – прокаткой слитка на
блюминге (со стороной от140 до 450 мм).
БЛЮМИНГ –– Обжимной стан, предназначенный для про-
катки блюмов (иногда также и слябов) из слит-
ков.
БЛЮМИНГ-СЛЯБИНГ –– Одноклетьевой блюминг с увеличенной вы-
сотой подъема верхнего валка, позволяющий
прокатывать кроме блюмов также широкие сля-
бы с обжатием боковых кромок в ребровых про-
ходах.
БОЧКА ВАЛКА –– Рабочая часть прокатного валка, непосредст-
венно соприкасающаяся при прокатке с деформи-
руемым металлом.
ВАЛКИ ПРОКАТНЫЕ –– Технологический инструмент прокатного
стана, выполняющий основную операцию про-
катки – деформацию металла для придания ему
требуемых размеров и формы.
листовые В. –– Валки для прокатки листов, полос и ленты.
сортовые В. –– Валки для прокатки сортовых заготовок и
профилей.
ручьевой В. –– Валок на бочке которого нарезаны один или
несколько ручьев.
ВОЛОКА –– Рабочий инструмент волочильного станка с
каналом, продольный профиль которого имеет
вид прямолинейного или криволинейного кону-
са с калибрующим пояском на выходе; формы и
размеры пояска обуславливают форму и разме-
ры поперечного сечения изделия.
ВОЛОЧЕНИЕ –– Обработка металлов давлением, состоящая в
121
протягивании – обычно холодном состоянии –
изделий круглого или фасонного профиля (гл.
обр. прутков, катанки, труб) через отверстие
(фильеру), площадь выходного сечения которо-
го меньше площади сечения выходного отвер-
стия. В результате волочения поперечные раз-
меры изделия уменьшаются, а длина увеличива-
ется. В. производят на волочильных станках,
имеющих несколько фильер для одновременной
обработки нескольких заготовок.
толстое В. –– Волочение толстой проволоки.
тонкое В. –– Волочение тонкой проволоки.
холодное В. –– Волочение без предварительного нагрева за-
готовки.
ВСПУЧИВАНИЕ ––Увеличение в объеме твердых металлов, обу-
словленное выделением газов.
ВЫДЕРЖКА –– Время пребывания материала при опреде-
ленных физико-химических условиях (темпера-
тура, давление, состав атмосферы).
ВЫРУБКА –– Разделительная операция обработки метал-
лов давлением, предназначенная для полного
отделения детали или полуфабриката от листо-
вой или профильной заготовки по замкнутому
контуру.
ВЫСАДКА –– Формоизменяющаяся операция обработки
металлов давлением, в результате которой про-
исходит осадка части заготовок.
ВЫСЕЧКА –– Разделительная операция обработки метал-
лов давлением, предназначенная для отделения
части металла по краю листовой заготовки.
ВЫТЯЖКА –– 1. Операция холодного штампования, заклю-
чающаяся в получении полой детали из плоской
заготовки; производится в вытяжных штампах.
2. Кузнечная операция увеличения длины за-
готовки за счет уменьшения ее поперечного се-
чения.
ГИБКА –– Формоизменяющаяся операция обработки
металлов давлением, предназначенная для обра-
зования или изменения углов между частями
заготовки, а также для придания заготовке кри-
волинейной формы.
ГИЛЬЗА –– Полая толстостенная заготовка для производ-
ства труб, полученная после операции прошив-
ки.
ДЕКАПИРОВАНИЕ –– Удаление химическим или электрохимиче-
ским способом тончайших пленок оксидов с по-
верхности металлических изделий посредством
легкого травления в кислотном растворе.
122
ДЕФОРМАЦИЯ –– Изменение взаимного расположения точек
твердого тела под воздействием внешних или
внутренних сил.
главные Д. –– Деформации, проходящие в направлении
трех главных осей деформации.
остаточная Д. –– Деформация, сохраняющаяся после снятия
внешних воздействий.
пластическая Д. –– Необратимое изменение формы или размеров
тела без его разрушения.
упругая Д. –– Деформация, исчезающая после снятия
внешних воздействий.
ПОВЕРХНОСТНОЕ –– Деформирование, при котором пластически
ПЛАСТИЧЕСКОЕ деформируется только поверхностный слой (об-
ДЕФОРМИРОВАНИЕ катка, гидроабразивная обработка и др.).
ДОПУСКИ –– Допустимые отклонения числовой характе-
ристики какого-либо параметра от его номи-
нального (расчетного) значения в соответствии с
заданным классом точности.
КОВКА –– Способ обработки металлов давлением, при
котором заданную форму и размеры изделия
получают в результате прерывистого ударного
воздействия технологического инструмента на
нагретую заготовку.
МАТРИЦА –– Технологический инструмент с одним или
несколькими каналами, через которые выдавли-
ваются прессуемые изделия или полуфабрика-
ты; применяется при прессовании труб и про-
филей.
МЕХАНИЧЕСКИЕ –– Характеристики поведения твердых тел под
СВОЙСТВА воздействием механических напряжений. М. с.
характеризуются механическими напряжениями
(см. Прочность), деформациями (см. Пластич-
ность), работой (см. Ударная вязкость) и др.
НАКЛЕП –– Изменение структуры и свойств металлов и
сплавов в результате холодной пластической
деформации. Сопровождается повышением
твердости и понижением пластичности и удар-
ной вязкости.
НАПРЯЖЕНИЕ
главное Н. –– Напряжение, действующее на одной из трех
взаимно перпендикулярных площадок, на кото-
рых касательные напряжения равны нулю.
нормальное Н. –– Напряжение, действующее перпендикулярно к
плоскости рассматриваемого участка сечения об-
разца и изделия.
НАПУСК –– Объем металла на кованой или штампованной
заготовке для облегчения (упрощения) изготовле-
ния изделия.
123
ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ –– Уменьшение содержания углерода в поверх-
ностных слоях стальных изделий и заготовок
при нагреве в средах содержащих кислород и
водород.
ОБЛОЙ –– Заусенец на отливке или поковке. О. вокруг
отливки возникает по кромке плоскости разъема
формы из-за некоторого раскрытия формы при
заливке ее жидким металлом. О. вокруг поковки
образуется вследствие выдавливания лишнего
металла из открытых штампов (срезается на об-
резных прессах).
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ –– Совокупность технологических процессов, в
ДАВЛЕНИЕМ результате которых под действием внешних сил
происходит пластическое формоизменение ме-
таллических заготовок без нарушения их сплош-
ности и изменения объема.
горячая О. м. д. –– Обработка металлов давлением при темпера-
турах выше температуры рекристаллизации.
холодная О. м. д. –– Обработка металлов давлением при темпера-
турах ниже температуры рекристаллизации.
ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВ- –– Один из основных способов обработки ме-
КА таллов давлением, при котором заготовка пла-
стически деформируется с изменением всех
размеров, приобретая форму, соответствующую
рабочей полости инструмента.
ОКАЛИНА –– Продукт окисления, образующийся на по-
верхности стали и некоторых других сплавов
при нагреве на воздухе или других средах, со-
держащих кислород.
ОСАДКА –– Формоизменяющая операция обработки ме-
таллов давлением, предназначенная для умень-
шения высоты заготовки при одновременном
увеличении площади поперечного сечения.
ПЕРЕГРЕВ –– Обратимый дефект нагрева стали, заклю-
чающийся в формировании крупного зерна; свя-
зан с существенным повышением точки АС3 (на
100 – 150 °С) при нагреве, т.е. выше оптималь-
ной температуры конца горячей обработки ме-
таллов давлением.
ПЕРЕЖОГ –– Необратимый дефект металла или сплава,
заключающийся в окислении или оплавлении
границ зерен в результате значительного пре-
вышения заданной температуры нагрева (нагрев
до температуры близкой к температуре плавле-
ния).
ПЛАСТИЧНОСТЬ –– Способность твердых тел под действием
внешних сил изменять, не разрушаясь, свою
форму и размеры и сохранять остаточные (пла-
124
стические) деформации после устранения этих
сил.
ПОКОВКА –– Металлическое изделие, изготовленное ков-
кой или штамповкой.
ПРЕССОВАНИЕ –– Процесс выдавливания металла нагретой за-
готовки из замкнутой полости контейнера через
канал матрицы с целью получения сплошных
или полых профилей.
обратное П. –– Прессование, при котором истечение металла
в матрицу происходит в направлении, противо-
положном направлению движения пресс-
штемпеля (пуансона).
прямое П. –– Прессование, при котором направление вы-
давливания изделия совпадает с направлением
движения пресс-штемпеля (пуансона).
ПРЕСС-ОСТАТОК –– Недопрессованная при прессовании часть
слитка или заготовки, относящаяся к отходам
процесса.
ПРЕСС-ШТЕМПЕЛЬ –– Деталь пресс-формы, передающая при прес-
(ПУАНСОН) совании или штамповке давление пресса на об-
рабатываемый материал.
ПРОКАТ –– Продукция прокатного производства в виде
изделий из черных и цветных металлов и спла-
вов, полученных методом горячей, теплой или
холодной прокатки (листы, ленты, рельсы, бал-
ки, трубы и т.д.).
ПРОКАТКА –– Процесс обработки металлов давлением пу-
тем обжатия между вращающимися валками с
целью уменьшения поперечного сечения прока-
тываемого слитка, увеличения его длины и при-
дания требуемой формы.
ПРОТЯЖКА –– Формоизменяющая операция обработки ме-
таллов давлением, предназначенная для удлине-
ния заготовки или ее части при одновременном
уменьшении площади поперечного сечения.
ПРОФИЛЬ –– Форма поперечного сечения изделия, полу-
чаемого прокаткой, волочением или прессова-
нием.
ПРОЧНОСТЬ –– Способность твердых тел сопротивляться
деформации или разрушению под действием
внешних нагрузок.
ПРОШИВКА –– 1. Операция при ковке и штамповке, осуще-
ствляемая для получения глубокой полости или
сквозного отверстия в теле поковки путем вдав-
ливания в нее прошивня.
2. Операция удаления внутреннего заусенца,
остающегося на штампуемых поковках при про-
бивке в них сквозных отверстий.
125
3. Операция в производстве бесшовных труб,
осуществляемая на прессах или прошивных ста-
нах для получения пустотелых гильз из слитков
или заготовок.
ПУАНСОН –– Деталь штампов для горячего и холодного
деформирования. При штамповке П. непосред-
ственно давит на заготовку, находящуюся на
второй части штампа; при прессовании П. пере-
дает давление через пресс-шайбу на заготовку,
выдавливаемую через матрицу.
РАЗГОНКА –– Формоизменяющая операция обработки ме-
таллов давлением, предназначенная для увели-
чения ширины части или всей заготовки при од-
новременном обжатии по высоте.
РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ –– Процесс зарождения и роста новых зерен в
деформированном поликристаллическом ме-
талле или сплаве, приводящий к повышению
структурного совершенства и восстановлению
свойств до уровня недеформированного со-
стояния.
СКОРОСТЬ
С. волочения –– Скорость движения металла при выходе из
волоки.
абсолютная С. деформации –– Изменение абсолютной деформации (напри-
мер, изменение размера образца или изделия в
единицу времени).
С. деформации –– Изменение абсолютной или относительной
деформации в единицу времени.
С. деформирования –– Скорость движения рабочего органа дефор-
мирующего инструмента.
С. прессования –– Скорость движения пресс-штемпеля.
СЛЯБ –– Полупродукт металлургического производ-
ства, который представляет собой плоскую
стальную заготовку прямоугольного сечения,
получаемую на установках непрерывной раз-
ливки стали или обжатием слитка на слябинге
(реже блюминге). Ширина С. от 400 до 2500 мм,
высота (толщина) от 75 до 600 мм. С. предназна-
чены для производства листового проката.
СЛЯБИНГ –– Обжимной прокатный стан для переработки
крупных стальных слитков в слябы.
СОПРОТИВЛЕНИЕ ПЛА- –– Напряжение одноосного растяжения или
СТИЧЕСКОЙ ДЕФОР- сжатия в условиях пластической деформации,
МАЦИИ зависящее от температурно-скоростных условий
деформирования.
СОРТАМЕНТ –– Данные о форме, размерах и материале про-
катных изделий.
СОРТОВОЙ ПРОКАТ –– Один из основных видов прокатного произ-
126
водства; катанные изделия (профили) разнооб-
разных (непустотелых) сечений. С. п. делится на
простые профили (круг, квадрат, шестиуголь-
ник), фасонные профили (рельсы, балки, швел-
леры, тавр).
СОСТОЯНИЕ ОБЪЕМ- –– Напряжение, при котором ни одно из глав-
НОЕ НАПРЯЖЕННОЕ ных нормальных напряжений не равно нулю.
СТАЛЬ
С. деформируемая –– Сталь, которая в процессе технологического
цикла обработки подвергается пластическому
деформированию.
С. для холодной штампов- –– Низкоуглеродистая машиностроительная
ки сталь повышенной деформируемости.
листовая С. –– Сталь, которая в процессе технологического
цикла обработки не подвергается пластической
деформации
сортовая С. –– Сортовой профиль, полученный из стали ме-
тодом прокатки, прессования или волочения.
ТЕМПЕРАТУРА РЕКРИ- –– Минимальная температура, при которой мо-
СТАЛЛИЗАЦИИ жет начаться процесс рекристаллизации в дан-
ном сплаве.
УГАР –– Потери металла в результате окисления при
плавке или нагреве.
УПРОЧНЕНИЕ –– Повышение прочности материала или изде-
лия в результате технологического процесса или
при эксплуатации.
деформационное У. –– Упрочнение за счет пластической деформа-
ции в условиях частичного или полного подав-
ления рекристаллизации.
ФИЛЬЕРА –– Рабочий орган волочильных станов (см. Во-
лока).
ХОЛОДНАЯ ОБРАБОТКА –– Процессы обработки металлов давлением при
ДАВЛЕНИЕМ комнатной температуре, реже с подогревом
(ниже температуры рекристаллизации). К ос-
новным процессам Х. О. д. относятся: холодная
прокатка; холодная штамповка; холодное воло-
чение труб, проволоки, гибка и т.д.
ШТАМП –– Инструмент для обработки материалов дав-
лением при пластическом деформировании
(штамповании).
ШТАМПОВКА –– Процесс обработки металлов давлением, при
котором формообразование металла осуществ-
ляется в результате пластического деформиро-
вания в полостях штампа при взаимодействии
его частей под действием внешних сил.
горячая Ш. –– Штамповка с предварительным нагревом за-
готовки до температуры выше температуры рек-
ристаллизации.
127
закрытая Ш. –– Штамповка в закрытых штампах без образо-
вания облоя по периметру поковки.
объемная Ш. –– Штамповка с использованием в качестве за-
готовки мерной сортового проката круглого,
квадратного или прямоугольного сечения.
открытая Ш. –– Штамповка в открытых штампах с образова-
нием облоя по периметру поковки.
холодная Ш. –– Штамповка без предварительного нагрева
заготовки, осуществляемая при температуре
ниже температуры рекристаллизации.
3.2.2. Основы сварочного производства

АЦЕТИЛЕНОВЫЙ ГЕНЕ- –– Аппарат для получения ацетилена при раз-
РАТОР ложении карбида кальция водой.
ВНЕШНЯЯ ХАРАКТЕРИ- –– Зависимость напряжения на выходных зажи-
СТИКА ИСТОЧНИКА мах источника питания от величины тока на-
ПИТАНИЯ грузки.
ГОРЕЛКА ДЛЯ ГАЗОВОЙ –– Устройство, применяемое при газовой сварке
СВАРКИ для регулируемого смешения газов и создания
направленного сварочного пламени.
Г. высокого давления (без- –– Горелка для газовой сварки, в которой посту-
инжекторная) пление горючего газа осуществляется под дав-
лением.
Г. низкого давления (ин- –– Горелка для газовой сварки со встроенным
жекторная) инжектором для подсоса горючего газа кисло-
родом.
ЗОНА
З. околошовная –– Участок металла вблизи сварного шва, нагре-
ваемый в процессе сварки.
З. оплавления –– Зона частичного расплавления на границе
основного металла и металла сварного шва.
З. термического влияния –– Участок основного металла, не подвергнув-
шийся расплавлению, структура и свойства ко-
торого изменились в результате нагрева и охла-
ждения при сварке плавлением или резки.
КОЭФФИЦИЕНТ
К. наплавки –– Масса металла в граммах, наплавленная за
один час горения дуги, отнесенная к одному ам-
перу тока.
К. потерь –– Потери металла при сварке на угар и раз-
брызгивание, выраженные в % от массы рас-
плавляемого присадочного металла.
К. расплавления –– Масса электрода в граммах, расплавленная за
один час горения дуги, отнесенная к одному ам-
перу сварочного тока.
МЕТАЛЛ
М. наплавленный –– Переплавленный присадочный металл, вве-
128
денный в сварочную ванну в дополнение к ос-
новному металлу.
М. основной –– Металл подвергающихся сварке соединяе-
мых частей.
М. присадочный –– Металл, предназначенный для введения в
сварочную ванну в дополнение к расплавленно-
му основному металлу.
М. шва –– Сплав, образованный переплавленным ос-
новным и наплавленным металлами или только
переплавленным основным металлом.
МУНДШТУК –– Устройство для направления плавящегося
электрода в зону сварки и для подвода к нему
тока.
НАПЛАВКА –– Нанесение с помощью сварки слоя металла
на поверхность изделия.
ОСАДКА –– Процесс местной пластической деформации
свариваемых частей при сварке.
ПОКРЫТИЕ ЭЛЕКТРОДА –– Смесь веществ, нанесенная на электрод для
усиления ионизации, защиты от вредного воз-
действия среды и металлургической обработки
сварочной ванны.
ПОЛЯРНОСТЬ ОБРАТ- –– Полярность, при которой электрод присоеди-
НАЯ няется к положительному полюсу источника пи-
тания дуги, а объект сварки – к отрицательному.
ПОЛЯРНОСТЬ ПРЯМАЯ –– Полярность, при которой электрод присоеди-
няется к отрицательному полюсу источника пи-
тания дуги, а объект сварки – к положительно-
му.
ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ –– Сварочный агрегат, в котором приводным
СВАРОЧНЫЙ двигателем является электрический двигатель.
ПРОВОЛОКА СВАРОЧ- –– Проволока, используемая как присадочный
НАЯ металл при сварке плавлением.
ПРОХОД –– Однократное перемещение в одном направ-
лении источника нагрева при сварке.
РЕДУКТОР –– Прибор для редуцирования газа. Служит для
понижения давления газа, отбираемого из бал-
лона и поддержания рабочего давления на по-
стоянном уровне независимо от колебания его в
баллоне.
РУТИЛ –– Минерал состава ТiО2, руда титана и ферро-
титана; вещество, вводимое в состав обмазки
электродов.
СВАРИВАЕМОСТЬ –– Свойство металла или сочетания металлов
образовывать при установленной технологии
сварки соединение, отвечающее требованиям,
обусловленным конструкцией и эксплуатацией
изделия.
СВАРКА –– Процесс получения неразъемных соединений
129
посредством установления межатомных связей
между свариваемыми частями при их местном,
или общем нагреве или пластическом деформи-
ровании, или совместным действием того и дру-
гого.
С. в углекислом газе –– Дуговая сварка в защитном газе, при которой
в зону дуги подается углекислый газ.
С. газовая –– Сварка плавлением, при которой нагрев и
расплавление соединяемых частей производится
пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки.
С. дуговая –– Сварка плавлением, при которой нагрев осу-
ществляется электрической дугой.
С. давлением –– Сварка, осуществляемая при температурах
ниже точки плавления свариваемых металлов
без использования припоев и с приложением
давления, достаточного для создания необходи-
мой пластической деформации.
С. дуговая автоматическая –– Дуговая сварка, при которой подача плавя-
щегося электрода и перемещение дуги вдоль
свариваемых кромок механизированы.
С. дуговая в защитном газе –– Дуговая сварка, при которой в зону дуги по-
дается защитный газ (водород, углекислый газ,
азот, аргон, гелий) с целью защиты дуги и сва-
рочной ванны от атмосферного воздуха.
С. дуговая неплавящимся –– Дуговая сварка, выполняемая нерасплавплав-
электродом ляющимся при сварке электродом.
С. дуговая плавящимся –– Дуговая сварка, выполняемая электродом,
электродом который, расплавляясь при сварке, служит при-
садочным металлом.
С. дуговая полуавтомати- –– Дуговая сварка, при которой механизирована
ческая только подача электродной проволоки.
С. дуговая ручная –– Дуговая сварка штучными электродами, при
которой подача электрода и перемещение дуги
вдоль свариваемых кромок производится вруч-
ную.
С. контактная –– Сварка с применением давления, при которой
нагрев производится теплом, выделяемым при
прохождении электрического тока через нахо-
дящиеся в контакте соединяемые части.
С. контактная точечная –– Контактная сварка, при которой соединение
элементов происходит на участках, ограничен-
ных площадью торцов электродов, подводящих
ток и передающих усилия сжатия.
С. контактная шовная –– Контактная сварка, при которой соединение
элементов выполняется внахлестку вращающи-
мися дисковыми электродами в виде непрерыв-
ного или прерывистого шва.
С. плавлением –– Сварка с местным расплавлением соединяе-
130
мых частей без применения припоя.
С. под слоем флюса –– Дуговая сварка, при которой дуга горит под
слоем сварочного флюса.
С. стыковая плавлением –– Стыковая контактная сварка, при которой на-
грев металла сопровождается оплавлением со-
единяемых торцов.
С. стыковая –– Стыковая контактная сварка, при которой на-
сопротивлением грев металла выполняется без оплавления со-
единяемых торцов.
С. электрошлаковая –– Сварка плавлением, при которой для нагрева
металла используется тепло, выделяющееся при
прохождении электрического тока через рас-
плавленный шлак.
СОЕДИНЕНИЕ
С. нахлесточное –– Сварочное соединение, в котором сваривае-
мые элементы расположены параллельно и пе-
рекрывают друг друга.
С. сварное –– Неразъемное соединение, выполняемое свар-
кой.
С. стыковое –– Сварное соединение двух элементов, распо-
ложенных в одной плоскости или на одной по-
верхности.
С. тавровое –– Сварное соединение, в котором к боковой
поверхности одного элемента примыкает под
углом и приварен торцом другой элемент.
С. угловое –– Сварное соединение двух элементов, распо-
ложенных под прямым углом и сваренных в
месте примыкания их краев.
СТАТИЧЕСКАЯ –– Зависимость между напряжением и силой
ВОЛЬТ-АМПЕРНАЯ тока на дуге.
ХАРАКТЕРИСТИКА
ДУГИ
ФЛЮС
Ф. для газовой сварки –– Легкоплавкий сварочный флюс в виде по-
рошка или пасты, очищающей при сварке по-
верхность металла.
Ф. для дуговой сварки –– Сварочный флюс, защищающий дугу и сва-
рочную ванну от вредного воздействия окру-
жающей среды и осуществляющий металлурги-
ческую обработку ванны.
Ф. керамический –– Сварочный флюс для дуговой сварки, полу-
сварочный ченный перемешиванием порошкообразных ма-
териалов со связующим веществом.
Ф. плавленый сварочный –– Сварочный флюс, плавлением его состав-
ляющих.
ШОВ СВАРНОЙ –– Участок сварного соединения, образовав-
шийся в результате кристаллизации металла
сварочной ванны.
131
ЭЛЕКТРОД ДЛЯ –– Современная часть машины для контактной
КОНТАКТНОЙ СВАРКИ сварки, осуществляющая подвод тока и переда-
чу усилия к соединяемым частям.
3.2.3. Обработка металлов резанием и металлорежущие станки
АДГЕЗИЯ –– Сцепление приведенных в контакт разнород-

ных тел, обусловленное межмолекулярной или
химической связью.
БАБКА СТАНКА –– Часть металлорежущего станка. Служит опо-
рой для шпинделя, передающего вращение заго-
товке (напр., передняя Б. токарного станка), ли-
бо для устройства, поддерживающего заготовку
(задняя Б. токарного станка).
БАЗА –– Поверхность заготовки, определяющая по-
ложение обрабатываемой детали относительно
металлорежущего станка. Различают Б. устано-
вочную, на которую устанавливают для обра-
ботки, и измерительную, относительно которой
производят отсчет размеров.
ГИТАРА СТАНКА –– Узел металлорежущего станка для установки
и введения в зацепление сменных зубчатых ко-
лес между двумя (или более) валами, не изме-
няющими свое положение относительно друг
друга с целью увеличения или уменьшения час-
тоты вращения одного из них. Г., напр., уста-
навливают между шпинделем и валом коробки
передач токарного станка.
ЖИДКОСТЬ –– Жидкость отводящая теплоту, снижающая
СМАЗЫВАЮЩЕ- работу трения и деформации в некоторых про-
ОХЛАЖДАЮЩАЯ цессах обработки металлов резанием.
ЗАГОТОВКА –– Полуфабрикат, предназначенный для после-
дующей обработки и превращения его в изде-
лие.
ИЗНОС –– Изменение размеров, формы или состояния
поверхности образца или изделия вследствие
разрушения поверхностного слоя, в частности в
процессе трения.
абразивный И. –– Износ, обусловленный наличием царапаю-
щих и режущих твердых частиц в зоне контакта.
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ –– Способность материалов или изделий сопро-
тивляться износу в условиях внешнего трения,
характеризуется длительностью работы до пре-
дельно-заданного износа.
ИНГИБИТОР –– Вещество, снижающее скорость коррозион-
КОРРОЗИИ ного разрушения металлов путем уменьшения
агрессивности коррозионной среды или образо-
132
вания на поверхности металла защитных пле-
нок.
ЗЕНКЕР –– Многолезвийный режущий инструмент с 3-4
режущими кромками и спиральными канавками
для зенкерования цилиндрических отверстий
металлических, пластмассовых и других деталей.
ЗЕНКЕРОВАНИЕ –– Процесс обработки цилиндрических и кони-
ческих необработанных отверстий в деталях,
полученных литьем, ковкой, штамповкой или
предварительно просверленных с целью увели-
чения диаметра, улучшения качества их поверх-
ности, повышения точности (уменьшения ко-
нусности, овальности, разбивки).
ЗЕНКОВАНИЕ –– Операция обработки цилиндрических или ко-
нических углублений и фасок просверленных от-
верстий под головки болтов, винтов и заклепок.
КАРЕТКА –– В металлорежущих станках часть суппорта,
которая передвигается по направляющим.
КОРОБКА ПОДАЧ –– Многозвенный механизм металлорежущего
станка, предназначенный для изменения подачи;
состоит из переключаемых зубчатых передач,
которые помещены в корпус (коробку).
КОРОБКА СКОРОСТЕЙ –– Многозвенный механизм, предназначенный
для изменения частоты вращения ведомого вала
при постоянной частоте вращения ведущего пу-
тем изменения передаточного отношения.
ЛЕРКА –– Инструмент для нарезания наружной резьбы;
представляет собой круглую пластину с резьбо-
вым отверстием, в котором сделаны канавки для
образования режущих кромок и отвода стружки
(см. Плашка).
ЛЮНЕТ –– Приспособление к металлорежущему станку,
служащее дополнительной опорой для вра-
щающихся обрабатываемых длинных нежестких
заготовок. Л. уменьшает прогиб заготовок от
сил резания и веса детали, повышает
виброустойчивость.
МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕ –– Материалы получаемые из порошков и неме-
СКИЕ МАТЕРИАЛЫ таллических добавок (асбест, графит, окислы
металлов, карбиды металлов и др.) методами
порошковой металлургии. Применяются для из-
готовления режущего инструмента (твердые
сплавы), подшипников, магнитов, фильтров.
МЕТЧИК –– Металлорежущий инструмент для нарезания
внутренней резьбы в изделиях.
МИНЕРАЛОКЕРАМИКА –– Материалы, получаемые из порошков мине-
ралов, как правило оксидов, характеризуемые
высокой прочностью, жаропрочностью и изно-
133
соустойчивостью.
ПРЕДАТОЧНОЕ –– Отношение частоты вращения ведомого зве-
ОТНОШЕНИЕ на механизма частоте вращения ведущего.
ПЕРЕДАЧА –– Механизм, служащий для передачи движе-
ния, как правило, с преобразованием скорости и
соответственным изменением вращающего мо-
мента. При помощи передачи решаются сле-
дующие задачи: понижение (реже повышение)
скорости; ступенчатое или бесступенчатое регу-
лирование скорости; изменение направления
движения; преобразование вращательного дви-
жения в поступательное, винтовое и др.
ПИНОЛЬ –– Деталь металлорежущего станка, выполнен-
ная обычно в форме гильзы, которую можно пе-
ремещать в осевом направлении (обычно шпин-
дель задней бабки токарного станка). В П. За-
крепляют режущий инструмент или приспособ-
ление для поддержания обрабатываемой детали.
ПЛАШКА –– Осевой многолезвийный инструмент для об-
разования и обработки наружной резьбы.
ПОДАЧА –– Величина перемещения инструмента за один
оборот или цикл обработки заготовки.
ПРИПУСК –– Толщина слоя материала, удаляемого с по-
верхности заготовки в процессе обработки реза-
нием.
РАЗВЕРТКА –– Металлорежущий многолезвийный инстру-
мент для чистовой обработки отверстий.
РАЗВЕРТЫВАНИЕ –– Чистовая обработка конических и цилиндри-
ческих отверстий при помощи разверток. При Р.
с поверхности предварительно обработанного
отверстия снимается припуск обычно в несколь-
ко десятков мкм, обеспечивается высокая точ-
ность и малая шероховатость поверхности.
РАЗГОНКА –– Формоизменяющая операция обработки ме-
таллов давлением, предназначенная для увели-
чения ширины части или всей заготовки при од-
новременном обжатии по высоте.
РАСВЕРЛИВАНИЕ –– Обработка сверлением предварительно про-
сверленного или отлитого отверстия в заготовке.
Р. применяется для повышения точности распо-
ложения отверстий.
РАСТАЧИВАНИЕ –– Обработка резцами предварительно получен-
ных отверстий на расточных, сверлильных, то-
карных, фрезерных и др. станках с целью полу-
чения отверстия заданного диаметра и обеспе-
чения совпадения оси с осью вращения или ин-
струмента.
РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛОВ –– Обработка металлов снятием стружки для
134
придания изделию заданной формы, размеров и
обеспечения определенного технологией каче-
ства поверхности.
скорость Р. –– Путь, проходимый точкой поверхности реза-
ния относительно режущей кромки в направле-
нии главного движения в единицу времени.
угол Р. –– Угол, образуемый передней поверхностью
инструмента и плоскостью резания.
СВЕРЛЕНИЕ –– Образование снятием стружки отверстия в
сплошном материале при помощи сверла, со-
вершающего обычно вращательное и поступа-
тельное движение относительно своей оси.
СПЕКАНИЕ –– Соединение мелкозернистых и порошкооб-
разных материалов в куски при повышенных
температурах.
СПЛАВ ТВЕРДЫЙ СПЕ- –– Сплавы на основе карбидов тугоплавких ме-
ЧЕННЫЙ таллов (вольфрама, титана, тантала) с пластич-
ной металлической связкой (кобальт, молибден,
никель), обладающие высокой твердостью и из-
носостойкостью.
двухкарбидные Т. С. –– Сплавы на основе карбидов вольфрама и ти-
тана со связкой-кобальтом (например сплав
Т15К6). Применяют для изготовления режущего
инструмента для обработки материалов со слив-
ной стружкой (например стали).
однококарбидные Т. С. –– Сплавы на основе карбидов вольфрама со
связкой-кобальтом (например сплав марки
ВК8). Применяют для изготовления режущего
инструмента для обработки материалов с хруп-
кой поверхностью (например чугуна).
трехкарбидные Т.С. –– Сплавы содержащие карбиды вольфрама, ти-
тана, тантала со связкой-кобальтом. Применяют
для тяжелых условий резания.
ТОРЦЕВАНИЕ, –– Операция по обработке торцов валиков и др.
ТОРЦОВКА цилиндрических или призматических деталей.
ТОЧЕНИЕ, –– Операция обработки путем снятия стружки
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА при помощи резцов наружных и внутренних по-
верхностей тел вращения (цилиндрических, ко-
нических или фасонных), а также спиральных и
винтовых деталей. Характеризуется вращатель-
ным движением заготовки (главное движение) и
поступательным движением резца (движение
подачи).
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ –– Соответствие формы, размеров и положения
обработанной поверхности требованиям черте-
жа и техническим условиям.
ФАРТУК СТАНКА –– Узел металлорежущего станка, преобразую-
щий вращательное движение ходового винта
135
или вала в поступательное движение суппорта.
ХОДОВОЙ ВИНТ –– Деталь металлорежущего станка, участвую-
щая в преобразовании вращательного движения,
полученного от коробки передач, в поступа-
тельное движение фартука станка (суппорта,
стола фрезерного станка и т. п.).
ЦЕНТР –– Конус, применяемый для установки изделия
при обработке на станке; изделие часто зажима-
ется между двумя центрами.
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ –– Величина, равная отношению числа оборотов
вращающегося тела ко времени вращения
(с-1, об/мин).
ЧЕРВЯЧНАЯ ПЕРЕДАЧА –– Механизм для передачи вращения между
скрещивающимися валами посредством винта
(червяка) и сопряженного с ним червячного ко-
леса; предназначена для резкого снижения час-
тоты вращения ведомого вала.
ШЕРОХОВАТОСТЬ –– Совокупность микронеровностей обработан-
ной поверхности, образующих ее рельеф и рас-
сматриваемых на определенном участке.
ШПИНДЕЛЬ –– Вал металлорежущего станка, передающий
вращение инструменту или обрабатываемой за-
готовке.
ЭМУЛЬСИЯ –– Эмульсия, содержащая воду, масло ингиби-
тор коррозии, поверхностно-активные вещества
и эмульгаторы; используются в качестве сма-
зочно-охлаждающей жидкости при обработке
металлов резанием.
136
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Фетисов, Г. П. Материаловедение и технология металлов

[Текст] : учеб. для студентов вузов / Г. П. Фетисов и др. – М. : Высш.
шк., 2002. – 638 с.
2. Тарасов, В. В. Лабораторный практикум по материаловедению
[Текст] : учеб. пособие / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток :
МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2003. – 117 с.
3. Тарасов, В. В. Лабораторный практикум по материаловедению
[Текст] : учеб. пособие / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток :
МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 117 с. [Электронная версия].
4. Тарасов, В. В. Материаловедение [Текст] : учеб. пособие для
орган. самост. работы / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток :
МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 72 с.
5. Тарасов, В. В. Материаловедение [Текст] : учеб. пособие для
орган. самост. работы / В. В. Тарасов, С. Б. Малышко. – Владивосток :
МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 72 с. [Электронная версия].
6. Тарасов, В. В. Справочник-экзаменатор по материаловедению
[Текст] : учеб. пособие / В. В. Тарасов, Г. Б. Кривошеева, А. П. Герасимов. –
Владивосток : МГУ, 2008. – 70 с. [Электронная версия].
7. Килин, В. А. Технология конструкционных материалов
[Текст] : учеб. пособие / В. А. Килин. – Владивосток : МГУ им. адм.
Г. И. Невельского, 2008. – 94 с. [Электронная версия].
8. Килин, В. А. Технология конструкционных материалов
[Текст] : учеб. пособие для орган. самост. работы / В. А. Килин, С. Б.
Малышко. – Владивосток : МГУ им. адм. Г. И. Невельского, 2008. – 58
с. [Электронная версия].
9. Килин, В. А. Справочник-экзаменатор по технологии конструк-
ционных материалов [Текст] : учеб. пособие / В. А. Килин. – Владивосток :
МГУ им. адм. Г. И. Невельского , 2004. – 106 с.
10. Килин, В. А. Справочник-экзаменатор по технологии конструк-
ционных материалов [Текст] : учеб. пособие / В. А. Килин. – Владивосток :
МГУ им. адм. Г. И. Невельского , 2004. – 106 с. [Электронная версия].
11. Горчакова, С. А. Обработка резанием [Текст] : учеб. пособие /
С. А. Горчакова, .В. А. Килин, В. В. Тарасов. – Владивосток : МГУ им. адм.
Г. И. Невельского , 2006. – 88 с.
12. Горчакова, С. А. Обработка резанием [Текст] : учеб. пособие /
С. А. Горчакова, .В. А. Килин, В. В. Тарасов. – Владивосток : МГУ им. адм.
Г. И. Невельского , 2008. – 88 с. [Электронная версия].
137
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Глава 1. ТРЕБОВАНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО СТАНДАРТА. . 6
Глава 2. ТЕСТОВОЕ ПРОСТРАНСТВО. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1. Материаловедение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1. Основные свойства материалов.
Основы теории сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.2. Железоуглеродистые сплавы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1.3. Термическая и химико-термическая обработка. . . . . . . . 25
Цветные металлы и сплавы на их основе. . . . . . . . . . . 32
для конкретного назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.2. Технология конструкционных материалов. . . . . . . . . . . 55
2.2.6. Металлургия, литейное производство,
обработка металлов давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.7. Основы сварочного производства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.2.8. Обработка металлов резанием и
металлорежущие станки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Глава 3. ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ. . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.1. Материаловедение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.1.1. Основные свойства материалов.
Основы теории сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.1.2. Железоуглеродистые сплавы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.1.3. Термическая и химико-термическая обработка. . . . . . . . 96
Цветные металлы и сплавы на их основе. . . . . . . . . . . . . 105
для конкретного назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.2. Технология конструкционных материалов. . . . . . . . . . . 112
3.2.1. Металлургия, литейное производство, обработка
металлов давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.2.2. Основы сварочного производства. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.2.3. Обработка металлов резанием и металлорежущие
станки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
138
Позиция № 284
в плане издания
учебной литературы
МГУ им. адм.
Г.И. Невельского
на 2009 г.
Учебное издание
Валентин Васильевич Тарасов

Виктор Алексеевич Килин
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ.
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Учебное пособие
Компьютерная верстка А.П. Герасимова, О.П. Сорбало

8,8 уч.-изд.л. Формат 60×84 1/16
Тираж 135 экз. Заказ №

Отпечатано в типографии ИПК МГУ им. адм. Г.И. Невельского
690059, Владивосток, ул. Верхнепортовая, 50а
139

Материаловедение. Технология конструкционных материалов - Учебное пособие (PDFDrive)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Материаловедение. Технология конструкционных материалов - Учебное пособие (PDFDrive)

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

В.В.

В.В. Тарасов, В.А. Килин

Рекомендовано к изданию методическим советом

Пособие соответствует общепрофессиональной дисциплине «Ма-

А.А. Попович, д-р техн. наук, профессор,

© Тарасов В.В., Килин В.А.

Цель изучения дисциплины «Материаловедение. Технология кон-

Раздел 2 «Технология конструкционных материалов» также пред-

В рубежном контроле представлены вопросы из общего тестово-

1 Итоговый контроль . Режим итоговой аттестации

Оценка и число правильных ответов

К тестам итогового контроля нужно приступать после проработки

Государственным образовательным стандартом высшего профес-

В цикл общепрофессиональных дисциплин для всех перечислен-

1.1. КОЛИЧЕСТВО АТОМОВ, ПРИХОДЯЩИХСЯ НА ОДНУ

1.16. СОСТАВ СПЛАВА 13 % Sb + Pb ЯВЛЯЕТСЯ

1) образуют химическое состояние

2.1.2. Железоуглеродистые сплавы

2.58. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ САМЫЙ НИЗКИЙ ПОРОГ

2.77. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЭВТЕКТИЧЕСКИХ ПРЕВРАЩЕНИЙ

2.79. УКАЖИТЕ ЛИНИЮ ЛИКВИДУС

3.1. ПРЕВРАЩЕНИЕ, ПРОИСХОДЯЩЕЕ ПРИ НАГРЕВЕ ДОЭВ-

3.28. ТЕРМИЧЕСКИМ УЛУЧШЕНИЕМ СТАЛИ НАЗЫВАЮТ:

3.52. УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C)

3.53 УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C)

3.54. УКАЖИТЕ (НА ФРАГМЕНТЕ ДИАГРАММЫ Fe–Fe3C)

2.1.4. Легированные стали и сплавы.

4.52. АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ

5.1. ПРОСТЫМИ ПЛАСТМАССАМИ НАЗЫВАЮТ

5.9. ВРЕДНОЕ ВЕЩЕСТВО, ВЫДЕЛЯЕМОЕ ПРИ ГОРЕНИИ

7.1. СПЛАВЫ, СВАРИВЕМЫЕ НОРМАЛЬНЫМ ПЛАМЕНЕМ

8.1. СТРУЖКА ПРИ ОБРАБОТКЕ ВЯЗКИХ И ПЛАСТИЧНЫХ

АНИЗОТРОПИЯ — Различие свойств металлов и сплавов в раз-

ВАКАНСИЯ — Точечный дефект кристаллической решетки

ВАКУУМИРОВАНИЕ — Кратковременная обработка под вакуумом

ВРЕМЕННОЕ СОПРО- — Значение предела прочности материала при

ВЯЗКОСТЬ — Свойство твердых тел необратимо поглощать

ГРАНИЦА ЗЕРНА — Поверхность соприкосновения между зерна-

ДВОЙНИК — Объемный дефект кристаллической решетки

ДВОЙНИКОВАНИЕ — Процесс образования двойников при пласти-

ДЕНДРИТ — Кристалл древовидной формы, возникающий

ДЕФЕКТ КРИСТАЛЛИЧЕ- — Нарушение строгой периодичности распо-

линейный Д. — Дефект кристаллической решетки, имеющий

точечный Д. — Дефект кристаллической решетки, размеры

ДЕФОРМАЦИЯ — Изменение взаимного расположения точек

горячая Д. — Деформирование, протекающие при темпе-

холодная Д. — Деформирование без предварительного на-

ДИСЛОКАЦИЯ — Линейный дефект кристаллической решетки,

ЗАРОДЫШ — 1) частица твердой фазы, образовавшаяся

закритический З. — Зародыш, размер которого больше критиче-

критический З. — Зародыш критического размера.

ЗЕРНО — Отдельные кристаллиты поликристалличе-

ИЗЛОМ — Поверхность разрушения образца или изде-

вязкий или волокнистый И. — Поверхность вязкого разрушения с характер-

усталостный И. — Излом, возникающий под давлением знако-

КОМПОНЕНТ — Чистый химический элемент или устойчивое

КООРДИНАЦИОННОЕ — Количество ближайших равноудаленных од-

КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ — Образование кристаллов из паров, растворов,

МАКРОСТРУКТУРА — Строение металлов и сплавов, видимое не-

МИКРОСТРУКТУРА — Строение металлов и сплавов, выявляемое с

МОДУЛЬ УПРУГОСТИ (Е) — Коэффициент пропорциональности между

НАКЛЕП — Изменение структуры и свойств металлов и

ОТНОСИТЕЛЬНОЕ УД- — Отношение приращения расчетной длины

ПЕРИОД РЕШЕТКИ или — Расстояние между центрами ближайших

ПЛАСТИЧНОСТЬ — Способность твердых тел к развитию пла-