ПРОЕКТИРОВАНИЕ

И ЭКСПЛУАТАЦИЯ
НАСОСНЫХ
И КОМПРЕССОРНЫХ
СТАНЦИЙ

НЕДРА
УДК 39.76
ББК 622.691.4.052.012
П 79

Авторы:
А. М. ШАММАЗОВ, В. Н. АЛЕКСАНДРОВ, А. И. ГОЛЬЯНОВ,
Г. Е. КОРОБКОВ, Б. Н. МАСТОБАЕВ

Рецензенты:
академик АН Республики Башкортостан, профессор А. Г. Гумеров,
гл инженер ООО «Баштрансгаз», канд. техн. наук М. 3. Асадуллин

Проектирование и эксплуатация насосных и компрессор-

П 79 ных станций: Учебник для вузов / А. М. Шаммазов, В. Н. Алексан­
дров, А. И. Гольянов и др.— М.: О О О «Н едра-Бизнесцентр»
2003,— 404 с.
ISBN 5-247-03881-9

Изложена история развития трубопроводного транспорта,

рассмотрены вопросы проектирования, оснащение и работа
насосных и компрессорных цехов, приведены классификация
насосных и компрессорных станций, сведения о составе и работе
вспомогательных систем, обсуждены вопросы учета нефти
и газа.
Для подготовки дипломированного специалиста по направ­
лению 650700 «Нефтегазовое д ело» (специальность 090700 «П р о ­
ектирование, сооруж ение и эксплуатация газонефтепроводов
и газонефтехранилищ») и для направления подготовки бакалав­
ров и магистров техники и технологии 553600 «Н еф тегазовое
д ело», а также для инженеров и техников, обслуж иваю щ их
насосные и компрессорные станции.

ISBN 5-247-03881-9 © Коллектив авторов, 2003

© Оформление. ОО О "Недра-Бизнесцентр'', 2003
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение.................................................................................................. 6

Глава 1. История развития трубопроводного транспорта.................. 8

Глава 2. Нефтеперекачивающие станции магистральных трубопро­

водов ................................................................................... 22
2.1. Насосные агрегаты, применяемые на нефтеперекачивающих
станциях магистральных трубопроводов................................. 22
2.1.1. Основные сведения о насосах......................................... 22
2.1.2. Принцип работы центробежных насосов........................ 25
2.1.3. О сн ов н ы е и подп орн ы е ц е н т р о б еж н ы е насосы
для магистральных трубопроводов.................................. 27
2.1.4. Характеристики магистральных насосов........................ 37
2.2. Эксплуатация нефтеперекачивающих станций...................... 39
2.2.1. Основные сведения о магистральных трубопроводах ... 39
2.2.2. Классификация НПО и характеристика основных
объектов............................................................................. 40
2.2.3. Генеральный план Н П С .................................................... 43
2.2.4. Технологическая схема Н П С ........................................... 49
2.2.5. Конструкция и компоновка насосного цеха................... 59
2.3. Вспомогательные системы насосного цеха............................... 64
2.3.1. Система разгрузки и охлаждения торцевых уплотнений 65
2.3.2. Система смазки и охлаждения подшипников................. 70
2.3.3. Система откачки утечек от торцевых уплотнений.......... 79
2.3.4. Средства контроля и защиты насосного агрегата.......... 80
2.3.5. Система подачи и подготовки сжатого воздуха.............. 83
2.3.6. Система сглаживания волн давления.................................84
2.4. Резервуарные парки нефтеперекачивающих станций............ 89
2.4.1. Общие сведения о резервуарных парках........................ 89
2.4.2. Современные тенденции в сооружении и эксплуатации
резервуаров. Полистовой метод сборки стенок резер­
вуара................................................................................. 95
2.5. Учет нефти и нефтепродуктов................................................... 106
2.5.1. Методы измерения количества нефти и нефтепродуктов ..106
2.5.2. Погрешности измерений.................................................. 109
2.5.3 Математические модели методов измерений массы
нефтепродуктов и их погрешностей................................ 113

3
 2.5.4. Средства измерения количества нефти на НПС, конст­
руктивные особенности и области применения............ 117
2.5.5. Эксплуатация и поверка счетчиков............................... 132
2.5.6. Системы измерения количества и качества нефти........ 140
2.5.7. Радиолокационные системы измерения уровня жидко­
сти в резервуарах........................................................... 154

Глава 3. Компрессорные станции магистральных газопроводов........ 160

3.1. Основные сведения о магистральном газопроводе. Компрес­
сорная станция как составная часть магистрального газопро­
вода. Термины и определения................................................. 160
3.2. Классификация компрессорных станций. Назначение, состав
сооружений и генеральные планы компрессорных станций .. 166
3.3. Основные и вспомогательное оборудование компрессорных
станций.................................................................................... 173
3.3.1. Компрессорные станции с поршневыми ГП А ................ 174
3.3.2. Компрессорные станции с центробежными газотур­
бинными Г П А ................................................................. 184
3.3.3. КС с электроприводом..................................................... 228
3.3.4. Компоновка компрессорных цехов................................. 236
3.4. Технологические схемы компрессорных станций.................. 244
3.4.1. Требования норм технологического проектирования
при разработке технологических схем КС магистраль­
ных газопроводов.............................................................245
3.4.2. Технологическая схема газотурбинного компрессорно­
го цеха с полнонапорными центробежными нагнетате­
лями ..................................................................................247
3.4.3. Технологическая схема газотурбинного компрессорного
цеха с неполнонапорными центробежными нагнетате­
лями ..................................................................................252
3.4.4. Технологическая схема компрессорного цеха с газомо-
токомпрессорами............................................................. 254
3.5. Системы очистки технологического газа..................................255
3.6. Системы охлаждения технологического газа на компрессор­
ных станциях............................................................................. 264
3.7. Установки подготовки газа топливного, пускового, импульс­
ного и для собственных нужд.................................................... 274
3.8. Система маслоснабжения компрессорной станции и газопере­
качивающих агрегатов..................... 283
3.9. Измерение расхода и количества природного газа................... 289
3.9.1. Автоматические расходоизмерительные комплексы
для однониточных пунктов учета газа..............................306
3.9.2. Автоматические расходоизмерительные комплексы
для многониточных пунктов учета газа............................309

4
 Глава 4. Трубопроводная арматура, применяемая на насосных
и компрессорных станциях..................................................... 315
4.1. Общие сведения об арматуре................................................... 315
4.2. Запорная арматура.................................................................... 321
4.2.1. Задвижки......................................................................... 321
4.2.2. Краны............................................................................. 326
4.3. Приводы запорной арматуры....................................................333
4.3.1. Электрические приводы.................................................. 333
4.3.2. Пневматические приводы................................................ 335
4.3.3. Гидравлические приводы................................................. 336
4.4. Обратные клапаны.................................................................... 339
4.5. Предохранительные устройства............................................... 339
4.6. Регулирующие заслонки........................................................... 345

Глава 5. Вспомогательные системы перекачивающих станций............347

5.1. Водоснабжение..........................................................................348
5.1.1. Основные сведения по системам водоснабжения......... 348
5.1.2. Источники водоснабжения и водозаборные сооруже­
ния.................................................................................... 355
5.1.3. Противопожарное водоснабжение.................................. 357
5.2. Водоотведение........................................................................... 360
5.2.1. Виды водоотводящих сетей .............................................. 361
5.2.2. Оборудование водоотводящих сетей............................... 363
5.2.3. Особенности проектирования и эксплуатации водоот­
водящих безнапорных трубопроводов.............................367
5.2.4. Очистка нефтесодержащих сточных вод......................... 371
5.3. Теплоснабжение........................................................................ 373
5.3.1. Виды теплопотребления................................ \............... 373
5.3.2. Назначение и виды систем теплоснабжения................... 373
5.3.3. Характеристика теплоносителей..................................... 374
5.3.4. Источники теплоты.......................................................... 376
5.3.5. Использование теплоты на производственные нужды .. 376
5.3.6. Отопление зданий и сооружений.....................................379
5.4. Вентиляция................................................................................ 381
5.4. 1. Назначение и классификация систем вентиляции........ 381
5.4.2. Оборудование вентиляционных систем...........................385
5.4.2.1. Система естественной вентиляции.......................385
5.4.2.2. Система механической вентиляции...................... 386
5.4.3. Особенности проектирования и эксплуатации вентиля­
ции помещений перекачивающих станций...................... 390
5.5. Энергоснабжение...................................................................... 394

Литература.............................................................................................. 400

5
1- 2 - 164
 ВВЕДЕНИЕ

Транспорт является важнейшей сферой общественного про­

изводства. Развитие экономики лю бой страны, нормальная произ­
водственная деятельность всех ее участников зависят от четкой
работы транспорта по своевременной доставке сырья и готовой
продукции. Для обеспечения этой деятельности и других разнооб­
разных потребностей необходимо иметь высокоразвитую, осна­
щ енную самой передовой техникой систему путей сообщ ения
всех современных видов транспорта.
Топливно-энергетический комплекс — основа развития всех
отраслей экономики России. Важным его элементом является сис­
тема магистральных трубопроводов для транспорта нефти, газа
и продуктов их переработки. И з-за географического располож е­
ния месторождений нефти и газа в России (СССР) и их потребите­
лей этот вид транспорта выходит на первое место среди всех ос­
тальных, поскольку только трубопроводным транспортом можно
обеспечить равномерную и бесперебойную поставку значитель­
ных количеств нефти, газа и нефтепродуктов при минимальных
экономических затратах.
Трубопроводный транспорт России (С С С Р) имеет более чем
вековую историю, и его появление обязано началу промышленно­
го освоения нефтяных месторождений Баку и Г розного. У истоков
создания трубопроводного транспорта стоял Д. И. Менделеев, счи­
тавший, что только построив трубопроводы, мож но создать на:
деж ную основу развития нефтяной промышленности и вывести
российскую нефть на мировой рынок.
Большой вклад в развитие неф тепроводного транспорта
внесли В. Г. Шухов, С. Г. Войслав, К. И. Лисенко, Л. С. Лейбензон,
М . И. Лазарев, И. П. И лимов и многие другие русские ученые,
инженеры и изобретатели.

6
 Трубопроводны й транспорт газа начинает свое сущ ествова­
ние с 40-х годов двадцатого века. К настоящему времени сформи­
рована единая система газоснабжения России.
Важнейшей составной частью магистральных нефте- и газо­
проводов являются насосны е и ком прессорны е станции, без
надежной работы которых невозмож на поставка нефти, неф те­
продуктов и газа от мест добычи к потребителям. В связи с осна­
щением насосных и компрессорных станций современным обору­
дованием требуются глубокие знания обслуживающего персонала
по эксплуатации как основных, так и вспомогательных систем.
Данная книга является одним их первых учебников, в котором
вопросы проектирования и эксплуатации всех типов насосны х
и компрессорных станций магистральных трубопроводов, подбо­
ра и особенностей работы основного и вспомогательного оборудо­
вания рассмотрены в рамках программы учебной дисциплины.
П оэтом у авторы с вниманием и благодарностью примут замеча­
ния и пожелания для совершенствования последующих изданий.

7
 ГЛАВА 1

ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ
ТРУБОПРОВОДНОГО ТРАНСПОРТА

В 60-е гг. 19 века Баку и его окрестности захлестывает нефтя­

ной бум. Бакинские районы Балаханы, Сабучаны, Раманы собира­
ют тысячи людей, пытающихся разбогатеть на добыче и перера­
ботке нефти. Стремительно возрастают цены на земельные участ­
ки. Счастливые обладатели участков размером от нескольких
десятков саж еней до нескольких десятин с помощью ж елонок,
только вытеснивших бурдюки, ведут добычу своей нефти наугад,
поскольку в то время отсутствовали не только достоверные дан­
ные об истинной нефтеносности пластов, но даже и геологические
карты, так необходимые. В 1869 г. промышленник А. Мирзоев про­
бурил скважину глубиной 64 м в Балаханах, однако во время проб­
ного тартания произошел выброс газа и воды, и скважину в сроч­
ном порядке засыпали камнями и песком. В 1871 г. им ж е была
пробурена ручным ударным способом при помощи деревянных
штанг скважина, явившаяся первой продуктивной нефтяной сква­
жиной, глубиной 45 м с дебетом около 2000 кубов в сутки.
Одновременно с добычей нефти строятся и нефтеперегонные
заводы по выработке керосина по принципу и схеме завода брать­
ев Дубининых, в 1869 г. в Баку их уже насчитывалось 23 и еще два
были в Сураханах. Кроме нефтеперегонных заводов, было много
установок по перегонке нефти, размещавшихся и в жилых домах.
Постоянные пожары, загрязнение жилых кварталов копотью и са­
ж ей заставили местные власти сосредоточить переработку нефти
на удалении от города в так называемом Черном Городе. Доставку
нефти от промыслов к заводам Ч ер н ого Города осущ ествляли
в бочках и бурдюках на арбах. Более 10 тысяч возчиков были заня­
ты доставкой. С 70-х годов бурдюки были вытеснены деревянны-
8
 ми бочками емкостью 20 — 25 пудов. Этот способ доставки бы л
чрезвычайно дорогим. Так, в 1877 г. пуд нефти на промыслах стоил
3 копейки, а доставка пуда нефти из Балахан в Черный Город со­
ставляла до 20 копеек. Еще в 1863 г. Д. И. М енделеев при посещ е­
нии Баку рекомендовал построить трубопровод для перекачки
нефти с промыслов на завод, что по его мнению позволило бы
существенно сократить затраты на перевозку. Тогда предложение
Д. И. Менделеева не было принято.
В 1877 г. в Баку открылось отделение "Строительной конторы
инж енера А. В. Бари” , основное подразделение которой находи­
ло сь в М оскве. О снователем и хозяином этой конторы являлся
предприимчивый организатор технического производства А л е к ­
сандр Вениаминович Бари, который, открывая отделение конторы
в Баку, преследовал основную цель: поставить на местный нефтя­
ной рынок технические услуги. Главным инженером конторы ста­
новится Владимир Григорьевич Ш ухов, перспективный молодой
инженер, работавший до этого назначения в Чертежном бюро уп­
равления Варшавско-Венской железной дороги, являясь при этом
вольнослуш ателем П етербургской военно-медицинской акаде­
мии. С о своими многочисленными идеями по применению новых
технических средств и технологий А. В. Бари и В. Г. Ш ухов знако­
мят главу компании "Братья Н о б ель" Людвига Н обеля, очень
активно действовавшего на нефтяном рынке Баку. Состоявшиеся
переговоры выявили наиглавнейш ую п р облем у компании —
транспорт нефти от промыслов к заводам в Черном Городе. Прак­
тическое осуществление предложения Д. И. М енделеева о трубо­
проводе начинается после переговоров, п оскольку контора
А. В. Бари получает подряд на строительство трубопровода от Ба-
лаханских промыслов к фотогенному заводу Л. Н обеля в Черном
Г ороде с пропускной способностью 80 тыс. пудов нефти в сутки.
П осле подписания контракта 25-летний В. Г. Ш ухов получает пол­
ную свободу действий по проектированию и строительству этого
трубопровода. В. Г. Ш ухову предстояло впервые в России спроек­
тировать полный комплекс сооружений трубопровода и воплотить
свой проект в жизнь. Поездка В. Г. Ш ухова в Ам ерику накануне
прибытия в Баку, безусловно, оказывает влияние на эту работу.
Ведь американцы практически осуществляли идею Д. И. М енделе­
ева, считавшего, что "необходимо и даже крайне проложить трубы
и по ним вести сырую нефть до морских судов или до заводов, рас-

9
1- 3 - 164
положенных на море". Несколько позже Д. И. М енделеев писал по
этом у поводу: "Американцы будто подслушали: и трубы завели,
и заводы учредили не подле колодцев, а там, где рынки, и сбыт,
и торговые пути".
В. Г. Ш ухов активно и напористо приступает к организацион­
ным работам по подготовке к прокладке трубопровода. Трубы для
нефтепровода были выписаны из Америки, поскольку по каче­
ству, низкой цене, быстроте поставок они были вне конкуренции.
По проекту длина нефтепровода около 10 км, диаметр труб 76 мм.
Т рубоп р ов од бы л построен, и 1878 г. вош ел в историю как год
строительства первого пром ы слового нефтепровода в России,
а сам трубопровод явился родоначальником гигантской сети маги­
стральных трубопроводов, эксплуатирующейся в настоящее вре­
мя. Экономическая оценка строительства нефтепровода в брош ю­
ре, посвященной 20-летию товарищества "Братья Н обель", доста­
точно проста и наглядна: "Какое значение имела эта первая ж елез­
ная труба, соединившая промы словую площадь с заводским
районом, показывает тот факт, что перекачка нефти по ней обхо­
дилась менее 1 копейки за пуд, тогда как перевозка ее в арбах ... до
9 копеек с пуда. Принимая во внимание, что для выделки одного
пуда керосина требуется 3 пуда нефти, расходы заводчиков умень­
шились на 25 копеек с пуда". Грандиозность и необычность этого
нефтепровода описаны в книге Дж. Генри "Собы тия из истории
Баку": "Центральная станция с железными резервуарами вмести­
мостью в 108 тыс. фунтов нефти построена в Балаханах: около
15 групп промыслов, на уровне 210 футов выше станции в Черном
Городе".
Товарищество "Братья Н обель" охотно принимало нефть для
перекачки и у других промышленников, взимая с них по пятаку
с пуда. Все это предполагало сверхбы струю окупаемость тр уб о ­
провода. Преимущество нефтепровода быстро оценивается кон­
курентами Л. Н обеля и контора Бари получает заказ от В. Лиозо-
нова и А. Мирзоева на строительство новых нефтепроводов. Уже
в 1879 г. вступает в эксплуатацию второй нефтепровод Балаханы —
Черный Город протяженностью 12,9 км, диаметром 70 мм, а затем
и еще три: Балаханы —Сураханский завод, Сураханский завод —
Зыхская коса и Балаханы — Черный Город. Проектировал и строил
эти нефтепроводы В. Г. Шухов. В 1879 г. он возглавляет проектный
отдел Московской технической конторы А. В. Бари.

10
 В грозненском нефтяном районе до 1894 г. перевозка нефти со
Старых промыслов осущ ествлялась с помощ ью конной тяги.
В день перевозилось до 15 тыс. пудов и бы ло задействовано более
300 подвод. Трубопроводный транспорт в грозненском нефтяном
районе начал действовать в сентябре 1895 г. В это время был запу­
щен в эксплуатацию пятидюймовый неф тепровод длиной
12 верст, соединявший Старые промыслы с нефтеперегонными
заводами г. Грозного. В период 1896— 1898 гг. идет интенсивное
строительство нефтепроводов от Старых промыслов к нефтепере­
гонным заводам. Было пролож ено пять нефтепроводов, принадле­
жавших различным нефтяным компаниям: пяти- и семидюймовые
нефтепроводы "О бщ ества Владикавказской ж елезн ой дороги"
на 50 и 100 тыс. пудов в сутки; восьмидюймовый "О бщ ества
A. Ахвердов и К °" на 150 тыс. пудов в сутки; пятидюймовый общ е­
ства "Русановский" на 75 тыс. пудов в сутки и восьмидюймовый
М осковского общества на 150 тыс. пудов в сутки.
Рост нефтедобычи в Бакинском районе продолжался, ж елез­
ная дорога не справлялась со своевременной доставкой керосина,
контора А. В. Бари (если бы ть точнее, ее главный инж енер
B. Г. Ш ухов) разрабатывает научно обоснованную схему и смету
нефтепровода Баку—Батуми. Информация о проекте и его основ­
ные выкладки публикуются в октябрьском "Вестнике промышлен­
ности" за 1884 г. Общая стоимость трубопровода длиной 820 верст
с 16 перекачивающими станциями по проекту составляла 15 млн.
700 тыс. рублей. Эксплуатация должна была стоить около 300 тыс.
рублей в год.
В 1896 г. начинается строительство керосинопровода Баку —
Батуми на участке от Батуми до Хашури, и лиш ь в 1906 г. строи­
тельство бы ло заверш ено по всей длине, составляю щ ей 835 км.
Диаметр трубопровода в основном составлял 8 дюймов (801,7 км),
на небольш их участках— Юдюймов (15,5 км); 12дюймов (17,6 км).
П о трассе керосинопровода были расположены 16 насосных стан­
ций. Строительно-монтажные работы проводили вручную, трубы
соединяли между собой на резьбовы х муфтах, покрывали анти­
коррозионной изоляцией — свинцовым суриком на олифе и обма­
тывали джутовой тканью с последующей окраской суриком. Вдоль
трассы была проведена телефонная связь. Все сооружения трубо­
провода были выполнены для того времени на высоком техниче­
ском уровне, а сам трубопровод являлся одним из наиболее мощ­

11
ных в мире. Трубопровод строили вдоль железной дороги, практи­
чески не отступая от нее; при длине воздушной линии между эти­
ми пунктами в 725 км и протяженности железной дороги в 900 км
трасса трубопровода имела длину 835 км. Отклонение от воздуш­
ной линии достигало 15,2 %. При переходе через реку К уру трубо­
провод подвешен к ж елезнодорож ном у мосту, и еще одной о со­
бенностью прокладки являлось размещ ение трубопровода
в четы рехкилом етровом Сурамском туннеле, против чего
категорически возраж ало правление Закавказской ж елезной
дороги. При прокладке трубопровода Баку —Батуми приш лось
столкнуться с такими районами, где производство работ возможно
было только в зимнее время (окрестность Евлаха), поскольку рабо­
ты в летнее время были сопряжены с большими затруднениями
из-за малярии. Годовая производительность трубопровода состав­
ляла 900 тыс. т. Насосные станции были оснащены плунжерными
насосами с паровым и дизельным приводами. С 1931 г. по тр убо­
проводу начали перекачивать сырую нефть для Батумского завода.
Так началась эра магистральных нефте- и нефтепродуктопро-
водов России. В 1910— 1911 гг. бы л сооружен трубопровод Туха —
Краснодар диаметром 8 дюймов (90,4 км), 10 дюймов (11,8 км), про­
изводительностью 900 тыс. т в год.
В 1913 г. фирма "А. Ахвердов и К°" приступает к строительству
собственного нефтепровода Грозны й —Петровск (М ахачкала).
С троительство нефтепровода бы ло заверш ено к августу 1914 г.
Стоим ость нефтепровода составила 4,5 млн. рублей. Его длина
составила 162 км, диаметр 200 мм, производительность 700 тыс. т
в год при рабочем давлении в 50 атмосфер. Трубопровод бы л раз­
бит на четыре перегона, перекачивающие станции располагались
в Грозном, Гудермесе, Хасав-Юрте и Темиргое. В порту Петровск
(М ахачкала) были построены нефтеперегонный завод, нефтена­
ливная эстакада и морской причал. Изменившаяся конъюнктура
заставила соорудить насосную станцию в Махачкале и перекачи­
вать нефть в обратном направлении.
В 1910— 1911 гг. бы л построен нефтепровод Доссор —Ракуша
диаметром 6 дюймов, длиной 120 км, производительностью
275 тыс. т в год и Ракуша —М ор е — также диаметром 6 дюймов,
длиной 34 км, с той ж е производительностью. В 1913 г. было начато
строительство трубопровода К алуж ская—Афипская, диаметром
5 дюймов, длиной 25,5 км.

12
 Все указанные выше нефте- и нефтепродуктопроводы имели
общ ую протяж енность 1278,7 км. Сопоставим данные по протя­
женности магистральных нефтепроводов в России и С Ш А к концу
1914 г.: в С Ш А общая протяж енность трубопроводов составила
14000 км, из них магистральных — 7000 км. Уровень развития тру­
бопроводного транспорта бы л явно не в пользу России, хотя ур о ­
вень технической оснащенности бы л примерно одинаков.
В 1928 г. бы л пущен в эксплуатацию первый советский неф­
тепровод Грозный —Туапсе. Он предназначался для перекачки
смеси сырой парафиновой нефти (60 —70 %) с дистиллятами керо­
сина и бензина (30 — 40 %). Трубопровод бы л полностью сооружен
из отечественных материалов и оснащен отечественным оборудо­
ванием. Его годовая производительность составляла 1,5 млн. т.
Диаметр трубопровода — 260 мм, протяж енность — 618,4 км.
П о трассе трубопровода располагались семь перекачивающ их
станций. Линейная часть сооруж ена из сварных и цельнотянутых
труб, которые на первых 175 км были соединены свинчиванием,
на остальной длине — сваркой.
В 1938 г., в связи с развитием добычи нефти в Краснодарском
крае, головной участок нефтепровода бы л использован под про-
дуктопровод, а по концевому его участку транспортировали нефть
в Туапсе от Краснодарских промыслов. Одновременно с неф те­
проводом Грозный —Туапсе началось строительство трубопровода
Баку —Батуми протяженностью 834,3 км. Основной диаметр тру­
бопровода 10 дюймов (778,1 км), на протяжении 56,2 км диаметр
труб равнялся 12 дюймам. П о трассе трубопровода располагалось
13 перекачивающих станций. Трубы для прокладки трубопровода
бы ли закуплены за границей. О борудование перекачивающ их
станций (за исключением трех) было изготовлено в СССР. Как по­
казала дальнейшая эксплуатация трубопровода, в связи с изна­
чальной непродуманностью задач, стоящих перед нефтяной про­
мышленностью, перекачать всю добываемую для Батуми нефть не
представлялось возможным, поэтом у требовалось расш ирение
производительности на 750 тыс. т. В 1943 г. трубопровод бы л пол­
ностью демонтирован, а его трубы использованы для трубопрово­
да Астрахань — Саратов.
В 1931 г. началось строительство самого крупного нефтепро-
дуктопровода Армавир —Трудовая диаметром 12 дюймов и протя­
женностью 454,7 км с двумя перекачивающими станциями и с го-

13
1-4 - 164
довой производительностью 1,5 млн. т.
В 1932 г. началось строительство нефтепровода Гурьев —Орск
диаметром 12 дюймов и протяженностью 708,7 км. Годовая произ­
водительность составляла 1,2 млн. т нефти. Предполагалось пост­
роить семь перекачивающих станций. С пуском этого нефтепро­
вода в 1936 г. неф ть Эм бинских промыслов получала выход
на нефтеперерабатывающие заводы Урала и центра.
В 1932 г. в Башкирии открыто Ишимбаевское нефтяное место­
рождение, положено начало "Второго" Баку. Для вывоза нефти из
Ишимбая в Уф у на нефтеперерабатывающий завод была построе­
на в 1933 — 1934 гг. ширококолейная ж елезная дорога Ишимбай —
Уфа протяженностью 171 км. К 1936 г. в связи с увеличением до­
бычи нефти железная дорога и водный транспорт уже не справля­
лись с необходимым объемом нефтегрузов, поэтому начато строи­
тельство нефтепровода Ишимбай —Уфа диаметром 12 дюймов
и длиной 168 км с одной перекачивающ ей насосной станцией.
В последующем этот нефтепровод несколько раз менял направле­
ние перекачки. Пущ ен в эксплуатацию этот нефтепровод в 1937 г.
Во второй пятилетке (1933— 1937 гг.) трубопроводная сеть С ССР
увеличилась еще на 1150,9 км.
В связи с интенсивным развитием нефтедобычи между Волгой
и Уралом, а также в других новых районах требовалось быстрей­
шее развитие транспортных коммуникаций, и уж е в четвертой пя­
тилетке бы ли построены первые послевоенны е нефтепроводы.
В 1947 г. пущен неф тепровод Туйм азы —Уфа диаметром 350 мм
и длиной 184 км. В 1950 г. была построена вторая нитка в этом на­
правлении с трубами диаметром 350 мм. Из Туймазов до Бутурус-
лана в 1949 г. был проложен нефтепровод протяженностью 133 км
и диаметром 300 мм. Были построены нефтепроводы небольш ой
протяженности: в Средней Азии — Ассаке —Ваковская, М айли —
Ассаке, К ум д аг—Вышка; на севере — Войвож —Ухта, а также
в Саратовской и К уйбы ш евской областях. Рост добычи нефти
в Туркмении и ограничения по перевозке нефти ж елезнодорож ­
ным транспортом привели к необходимости продления трубопро­
вода Кумдаг —Вышка (длина 40 км) до Красноводска. В 1947 —
1949 гг. построен нефтепровод Вышка — Красноводск протяж ен­
ностью около 180 км. Общ ая протяж енность трубопроводов
к 1950 г. составила около 5550 км. В 1946 — 1950 гг. бы л подготовлен
фундамент для создания в ближайшие годы трубопроводной сис­

14
 темы СССР, связывающей главные пункты нефтедобычи и нефте­
переработки с основными районами потребления. Подтверждени­
ем этого является тот факт, что уже в следующей пятилетке к кон­
цу 1955 г. протяж енность всех трубопроводов составила свыше
10000 км, по отношению к 1950 г. увеличилась вдвое. За пять лет
бы ло введено в эксплуатацию столько трубопроводов, сколько их
было построено с 1878 по 1950 гг.; в пятой пятилетке сооруж ен са­
мый крупный (протяженность 1332 км, диаметр 530 мм) нефтепро­
вод Туймазы — Омск и нефтепровод Уфа — Омск диаметром 350 мм
и длиной 1180 км. Диаметр труб 520 мм бы л применен впервые.
В эти ж е годы были построены трубопроводы меньш ей длины,
среди которы х Ш капово —Ишимбай, Альм етьевск —Куйбыш ев,
Бавлы —Куйбышев, Карабаш — Бавлы, Куйбышев —Саратов, Выш­
ка —Красноводск (втораянитка), Покровское — Сызрань, Миниба-
ево — Бавлы, Ромашкино — Клявлино, Бугуруслан — Куйбыш ев,
О зек-С уат —Грозный и др. Н еф тепровод О зек -С уат — Грозны й
протяж енностью 144 км, введенный в эксплуатацию в 1955 г.,
стал первым советским трубопроводом для перекачки высоковяз­
кой нефти с подогревом — "горячий" нефтепровод. На 1 января
1957 г. — года сорокалетия Октябрьской революции — в эксплуа­
тации находилось 11500 км магистральных трубопроводов, на ко­
торых располагалась 101 перекачивающая станция. В 1957 г. начи­
нается строительство транссибирской магистрали Туймазы —И р­
кутск диаметром 720 мм и протяженностью 3662 км. Строился тру­
бопровод последовательно тремя участками: Туйм азы — Омск
(1332 км); Омск —Новосибирск 9691 км); Н овосибирск — Иркутск
(1639 км).
Первые два участка нефтепровода были введены в эксплуата­
цию в 1959 г. В 1959 г. были завершены строительные работы на
втором нефтепродуктопроводе Уфа —Омск (диаметр 530 мм, про­
тяж енность 1083 км). В 1956 г. сооруж ен неф тепровод А льм еть­
евск—Азнакаево — Субханкулово (протяженность 110 км, диаметр
530 мм), по которому альметьевская нефть поступала в Субханку­
лово и далее в магистраль Туймазы — Омск — Новосибирск. В апре­
ле 1956 г. пущен в эксплуатацию первый участок нефтепровода
Альм етьевск — Горький до Чистополя (протяж енность 43 км).
До окончания строительства этого нефтепровода (протяженность
579 км, диаметр 530 мм) нефть перекачивали по первому участку
до Чистопольской пристани на р. Каме, далее ее погружали на тан­

15
керы и доставляли на заводы Горького и Ярославля. С пуском все­
го трубопровода водные перевозки значительно сократились.
В ш естой пятилетке построены нефтепроводы Альм етьевск —
Пермь (длина 446 км, диаметр 350 мм) и небольш ой протяженно­
сти М уханово —Куйбышев, Серные воды —Кротовка, Чекмагуш —
Уфа (в будущ ем часть продуктопровода Уфа —Камбарка), Калта-
сы —Уфа, Альм етьевск — Субханкулово —Орск, Ж ир ное — Волго­
град. Кротовка —Куйбышев, Шкапово — Субханкудово, Ч елекен —
Белек, Белек — Красноводск и др.
В 1959 г. 10 сессия Совета экономической взаимопомощи при­
няла реш ение о строительстве магистрального нефтепровода из
С С С Р в Польшу, Чехословакию, ГДР и Венгрию. Этот нефтепро­
вод не имел себе равных в мировой практике. Общая длина нефте­
провода со всеми ответвлениями превышала 6000 км. Начинался
он в Куйбыш евской области (Н П С "Лопатино") и в районе г. М о ­
зыря (Белоруссия) разделялся на две части: северная —- через
П ольш у (700 км) в ГДР, южная — через Ч ехословакию (400 км)
в Венгрию.
В седьмой пятилетке в 1964jr. был сдан в эксплуатацию послед­
ний участок нефтепровода Туймазы —Иркутск. Завершено строи­
тельство продуктопровода П енза —Брянск (длина 750 км,
диаметр 530 мм). За период 1961 — 1965 гг. были построены неболь­
шие по длине нефтепроводы, среди которых можно выделить сле­
дую щ ие: Горький — Рязань, О зек -С уат — Грозный (2-я нитка),
Каменный Л о г — Пермь, Альметьевск — Куйбышев, Рязань — М оск ­
ва и др.
К концу седьмой пятилетки начинается разработка месторож­
дений Западной Сибири. В 1965 г. там бы ло добы то около
1 млн. т нефти. В конце 1965 г. завершено строительство первого
сибирского нефтепровода Шаим —Тю мень (диаметр 530 —720 мм,
протяженность 410 км).
За 1961 — 1965 гг. было построено около 11000 км трубопрово­
дов, и их общ ая протяж енность на конец 1965 г. составила
28,5 тыс. км.
В восьмой пятилетке начато строительство нефтепровода
У зен ь —Гурьев —Куйбыш ев для перекачки высоковязкой нефти
месторождений Казахстана. М ангыш лакскую высокопарафини­
стую нефть с температурой застывания 30 —32 °С перекачивали
по трубопроводу диаметром 1020 мм с подогревом. Для этой цели

16
бы ло построено 18 станций подогрева нефти. Своевременны й
пуск в эксплуатацию этого нефтепровода позволил значительно
увеличить добычу нефти (более чем в 10 раз) и довести ее к 1975 г.
до 20 млн. т. В 1970 г. закончено строительство нефтепровода А л ь ­
м етьевск—Горький (третья нитка) диаметром 820 мм, протяжен­
ностью 580 км. О т Горького бы л пролож ен трубопровод до Я ро­
славля, а в 1969 г. из Ярославля нефть перекачивали еще дальше —
в Кириши. Расширяется неф тепровод "Д руж ба". В эти годы его
длина увеличивается на 2000 км (диаметр труб в основном
1020 мм) за счет ввода параллельных ниток, и его общая длина при­
ближается к 8000 км.
К концу 1970 г. по нефтепроводу "Дружба” уже перекачивают
нефти Татарии, Башкирии, Удмуртии, Мангышлака, Куйбы ш ев­
ской области и Западной Сибири. Появляются два новых неф те­
провода в Западной Сибири — это прежде всего неф тепровод
Усть-Балык —Омск, пущенный в эксплуатацию в 1967 г. Его диа­
метр 1020 мм и протяженность более 950 км. Строители проложи­
ли водные переходы через О бь и Иртыш. В связи с отсутствием пу­
тей подвоза труб при строительстве этого нефтепровода использо­
вали транспортную авиацию. Второй нефтепровод — Нижневар­
товск — Усть-Балык им ел б о ле е скромные размеры (диаметр
720 мм, протяженность 250 км). Н о по условиям прокладки не ус­
тупал первому. 110 км этого нефтепровода — это бездонные б о ло ­
та, больш ие и малые реки, ручьи и овраги. Не менее сложным был
переход через р. О бь (длина 1,8 км). Три построенных сибирских
нефтепровода обеспечивали к концу 1970 г. перекачку к основным
трассам и неф теперерабатываю щ им заводам б о ле е 30 млн. т
нефти. Общая же протяженность трубопроводов к концу 1970 г.,
с учетом построенных в восьмой пятилетке 10 тыс. км, составила
38,5 тыс. км.
В 1971 — 1975 гг. строительство нефтепроводов продолжалось
с еще большей интенсивностью, и было построено около 19 тыс. км
трубопроводов (наибольший показатель за все пятилетки). Выде­
ляется из всех нефтепровод Усть-Балык —Курган —Уфа —А льм е­
тьевск диаметром 1020— 1220 мм и протяженностью 2100 км, пу­
щенный в эксплуатацию в мае 1973 г. На его строительство уш ло
18 месяцев. При строительстве трубопровода впервые бы л исполь­
зован поточный метод ведения работ, который в последую щ ем
стал обязательным. Именно этот трубопровод вывел тюменскую

17
 нефть в европейскую часть страны и даже в Новороссийский порт
по введенному в эксплуатацию в эти ж е годы нефтепроводу Куй­
бы ш ев—Тихорецкая —Новороссийск (диаметр 1020— 1220 и длина
около 1550 км).
В 1973 г. Западная Сибирь вышла по объему добычи на первое
место в СССР, и добыча продолжала наращиваться. В связи с этим
уже в 1974 г. начато строительство еще одного сибирского нефте­
провода Нижневартовск —Куйбышев диаметром 1220 мм, длиной
2150 км. На этом трубопроводе участок длиной 1180 км бы л завер­
шен уже к концу 1975 г. Этот трубопровод был соединен перемыч­
кой с нефтепроводом Усть-Балык —Альметьевск. В сибирском
регионе шло строительство трубопровода Александровское —
Анж еро-Судж енск диаметром 1220 мм и протяженностью 817 км
с дальнейшим продолжением до Иркугска.
На севере С С С Р в августе 1973 г. запущен нефтепровод Уса —
Ухта диаметром 377 мм, а к 1975 г. его продолжили до Ярославля
и Москвы и его общая длина составила 1850 км. Продолж ал увели­
чиваться и нефтепровод "Дружба". По окончании строительства
второй очереди его протяженность была доведена до 10 тыс. км.
В 1976 г. завершено строительство на всем протяжении неф­
тепровода Нижневартовск —Куйбышев. В эти же годы шло строи­
тельство нефтепровода, проходящего по так называемому "север­
ному коридору". Это неф тепровод С ургут —П олоцк диаметром
1020 мм, протяженностью 3250 км. Строительство этого нефтепро­
вода велось поэтапно в течение 1977 — 1981 гг. Возведены 32 пере­
качивающие станции, вы полнено около 1450 переходов через
естественны е и искусственные препятствия. Было преодолено
более 400 км болот. В июне 1976 г. введен в эксплуатацию нефте­
провод Холмогоры —Сургут диаметром 820 мм и протяженностью
250 км. С помощью этого нефтепровода стало возможным ввести
в общ ую нефтепроводную систему нефть с удаленных холмогор­
ских промыслов.
В 1980— 1985 гг. трубопроводная сеть страны увеличилась
на 10,6 тыс. км нефтепроводов и 5,8 тыс. км продуктопроводов.
В 1983 г. сдан в эксплуатацию нефтепровод Павлодар — Чимкент
диаметром 820 мм и протяженностью 1600 км, нефтепровод Гроз­
ны й— Баку (720 мм, 600 км), участок нового нефтепровода Х олм о­
горы —Клин (1220 мм, 519 км).
Начавшаяся 12-я пятилетка практически оказалась н еокон­
18
ченной, а вместе с ней не были выполнены планы строительства
нефтепроводов. Изменения в политической структуре, экономи­
ческие перемены привели практически к остановке в 1990 г. стро­
ительства новых магистралей.
В течение 1985— 1990 гг. осуществлялась лишь достройка вве­
денных в эксплуатацию в предыдущей пятилетке нефтепроводов
(прежде всего насосных станций). На 1 января 1987 г. в С С С Р было
построено и введено в действие 94 тыс. км магистральных нефте-
и нефтепродуктопроводов. Управление и организацию работы
всех нефтепроводов С С С Р осуществляла Главтранснефть (Глав­
ное управление по транспорту и поставкам нефти). В Главтранс­
нефти действовало 16 управлений магистральных нефтепроводов.
Общая протяженность магистральных нефтепроводов, входящих
в состав Главтранснефти, к 1990 г. превышала 70 тыс. км. Кроме
того, в подчинение Главтранснефти входили Управление пуско­
наладочных работ, Дирекция по строительству нефтепроводов,
Отряд работ и другие подразделения. Главтранснефть поставляла
нефть не только по СССР, но и являлась основным поставщиком
нефти за рубеж.
В конце 1991 г. С С С Р исчезает с политической карты мира.
15 новых государств разделили общ ее имущ ество, в том числе
и нефтепроводы. Только в России осталась единая нефтепровод­
ная система. Все остальные страны получили лишь локальные ма­
гистральные нефтепроводы или транзиты, обслуж иваю щ ие Р ос­
сию. В России произош ла практически полная реорганизация
нефтяной промыш ленности. Главтранснефть преобразована
в акционерную компанию "Транснеф ть". В настоящ ее время
О А О "А К Транснефть" эксплуатирует 48,364 тыс. км магистраль­
ных нефтепроводов диаметром от 400 до 1220 мм, 322 насосные
станции, 855 резервуаров общ ей вместимостью 12,6 млн. м3.
Магистральных газопроводов до 1917 г на территории России
не было. Использование попутного нефтяного газа как промыш­
ленного и бытового топлива началось с конца девятнадцатого века.
Такое использование было только в районах добычи и переработ­
ки углеводородного сырья, поскольку основным средством транс­
порта газа являлись трубопроводы.
До 1940 г. осуществлялась лишь транспортировка попутного газа
по нефтепроводам малого диаметра (до 399 мм) на короткие расстоя­
ния. Доля газа в топливном балансе страны была незначительна.

19
 В 1943 г. сооружен первый в С С С Р газопровод Похвистнево —
Куйбыш ев протяж енностью 135 км и диаметром 300 мм. В годы
войны (1941 — 1945 гг.) бы л построен также газопровод Войвож —
Ухта диаметром 300 мм, протяженнос тью 127 км.
В декабре 1944 г. начато строительство крупнейшего по тем
временам магистрального газопровода Саратов —М осква протя­
женностью 800 км и диаметром 325 мм, который был пущен в эксп­
луатацию в июне 1946 г. По проекту его пропускная способность
составляла 1,33 млн. м3/сут газа, для чего бы ло необходимо соору­
дить ш есть компрессорных станций. На каждой компрессорной
станции устанавливали по четыре газомотокомпрессора мощностью
1000 л. с. каждый, один из них бы л резервным. В 1952 г. введен в эк­
сплуатацию газопровод Дашава — Киев — Брянск — Москва протя­
ж енностью 1300 км и диаметром 530 мм. Общая протяж енность
газопроводов в С С С Р к концу 1955 г. составляла 4861 км.
Д о начала 1960 г. строили отдельные газопроводы, соединяю­
щие газовые месторождения с промышленными центрами. К се­
редине 60-х гг. были созданы системы магистральных газопрово­
дов, среди которых Центральная, Восточно-Украинская, Западная,
Поволжская, С редне-Азиатская и Уральская. Эти системы объеди­
нили крупнейшие газоносные районы. С этого времени началось
формирование единой системы газоснабжения СССР путем коль­
цевания региональных систем газоснабж ения. В 1970— 1980 гг.
основным направлением развития газотранспортной системы
являлась концентрация газотранспортных мощностей за счет вне­
дрения труб больш ого диаметра (1220, 1420 мм) и газонефтепере­
качивающих агрегатов больших единичных мощностей. В 1982 г.
впервые в мировой практике бы л введен в эксплуатацию газопро­
вод диаметром 1420 мм на участке М едвеж ье — Надым. Энергети­
ческий потенциал потока газа, транспортируемого по трубопрово­
ду диаметром 1420 мм при давлении 7,5 МПа, эквивалентен мощ­
ности электростанции, равной 15 тыс. МВт. Составляя в 80-е г о лы
11 % от общ ей протяж енности газопроводной системы СССР,
магистрали нового типа обеспечивали транспортировку 40 %
добываемого газа. В это время впервые в мире многониточная сис­
тема трансконтинентальных газопроводов сооружается в едином
коридоре, причем каждый трубопровод выводится на проектную
мощность в год пуска. Для сооружения трубопроводов в 80-е годы
использованы качественно новые организации и технологии стро­
20
ительства. Ш ироко применялись блочно-комплексны е компрес­
сорные станции с экономичными газоперекачивающими агрега­
тами. Начинается серийный выпуск стационарных газоперекачи­
вающих агрегатов мощностью 25 МВт с полноприводными нагне­
тателями.
К моменту распада С С С Р газовая промышленность, включая
и транспорт газа, находилась на высоком уровне развития и по ос­
нащенности оборудованием и по использованию самых современ­
ных технологий превосходила практически все основные отрасли
промышленности.

21
 ГЛАВА2

НЕФТЕПЕРЕКАЧИВАЮЩИЕ СТАНЦИИ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

2.1. НАСОСНЫЕ АГРЕГАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

Н А НЕФ ТЕПЕРЕКАЧИ ВАЮ Щ И Х С ТАН Ц И Я Х
М АГИ С ТРАЛ ЬН Ы Х ТРУБОПРОВОДОВ

2.1.1. Основные сведения о насосах

Насосом называется гидравлическая машина, в которой под­

водимая извне энергия (механическая, электрическая) преобразу­
ется в энергию потока жидкости.
Насосным агрегатом называют насос, двигатель и устройство
для передачи мощности от двигателя к насосу, собранные в еди­
ный узел.
В осн ову классификации по принципу действия полож ены
различия между насосами в механизме передачи подводимой из­
вне энергии потоку жидкости, протекающей через них. П о прин­
ципу действия насосы можно условно разделить на две группы:
динамические и объемные.
В динамических насосах жидкость приобретает энергию в ре­
зультате силового воздействия на нее рабочего органа в рабочей
камере. К этой группе относят следующие насосы:
лопастные (центробежные, диагональные и осевые), в кото­
рых постоянное силовое воздействие на протекающую через на­
сос жидкость оказывают обтекаемые ею лопасти вращающегося
рабочего колеса;
вихревые, в которых постоянное силовое воздействие на про­
текающую через насос жидкость оказывают вихри, срывающиеся
с канавок вращающегося рабочего колеса;
22
 струйные, в которых постоянное силовое воздействие на про­
текаю щ ую через насос ж идкость оказывает подводимая извне
струя жидкости, пара или газа, обладающая высокой кинетиче­
ской энергией;
вибрационные, в которых силовое воздействие на протекаю­
щую через насос жидкость оказывает клапан-поршень, соверша­
ющий высокочастотное возвратно-поступательное движение.
В объемных насосах жидкость приобретает энергию в резуль­
тате воздействия на нее рабочего органа, периодически изменяю­
щего объем рабочей камеры.
К этой группе относят:
поршневые и плунжерные, в которых периодическое силовое
воздействие на протекающ ую через насос жидкость оказывают
поршень или плунж ер (длина его цилиндрической части много
больш е его диаметра), совершающ ие возвратно-поступательное
движение в рабочей камере;
роторные, в которых периодическое силовое воздействие на
протекающую через насос жидкость оказывают поверхности шес­
терен или винтовых канавок, расположенных на периферии вра­
щающегося ротора.
К основным энергетическим параметрам лю бого насоса отно­
сят следующие величины:
подачу О — объем жидкости, проходящей через насос в еди­
ницу времени (л/с; м3/с; м3/ч);
напор Н — приращение удельной механической энергии жид­
кости, протекающей через насос (м),

H = Pi Z P , + u b u [ + Zi (2.1)
Pg 2g

где р ,, р2— давление жидкости в сечениях до и после насоса;

О!, о2— скорость жидкости в тех ж е сечениях;
р — плотность жидкости;
z — расстояние по вертикали между точками замера р, и р2;
g — ускорение свободного падения;
мощ ность N — потребляем ая насосом мощ ность. Полезная
мощность насоса — это мощность, сообщаемая насосом перека­
чиваемой жидкости:

23
 N n = Op = OpgH, (2.2)

где p — давление, развиваемое насосом.

Полезная мощность насосного агрегата —- это мощность, со­
общаемая рабочей среде насосным агрегатом:

Ч , = Na X]дв чпер» (2.3)

где N a — потребляемая мощность насосного агрегата (опреде­

ляется путем измерения энергии, подводимой от дви­
гателя);
Лдв, Л„ер — коэффициент полезного действия двигателя привода
и передачи от двигателя к насосу.
Коэффициент полезного действия ц есть отношение полезной
мощности N n к потребляемой мощности насоса и учитывает поте­
ри энергии в насосе:
N n _ OHpg
(2.4)
N N
КПД насосного агрегата — это отношение полезной мощно-
N
сги насоса к мощности насосного агрегата: п = ---- .
К
Кавитационный запас насоса Ah характеризует кавитацион­
ные качества насоса и представляет превышение удельной энер­
гии на входе в насос над удельной энергией, соответствующей дав­
лению насыщенных паров жидкости при температуре перекачки:

лл= El + } ± Ps_ (2.5)

Рg 2g Рg '
где ps — давление насыщенных паров жидкости.
Расстояние по вертикали от уровня жидкости в емкости до оси
горизонтальны х насосов, оси поворота лопастей вертикальных
осевых насосов, оси напорного патрубка вертикальных центро­
бежных насосов, верхнего положения поршня вертикальных порш­
невых насосов называют геометрической высотой всасывания hB.
Коэффициент быстроходности насоса или удельная быстро­
ходность — это частота вращения модели ротора, геометрически
подобной насосу, которая создает напор, равный 1 м при подаче
0,075 м3/с
24
 Благодаря высокой экономичности, надежности, удобству эк­
сплуатации, малым габаритным размерам лопастные насосы на­
шли широкое применение в различных отраслях промыш ленно­
сти, том числе и в нефтяной. Классифицируют их по различным
признакам: характеру движения жидкости в проточной части на­
соса, конструкции, назначению и т. д.
Лопастные насосы подразделяют:
по форме рабочего колеса — на центробежные, диагональные
и осевые;
по расположению вала насоса — на горизонтальные и наклон­
ные;
по числу рабочих колес — на одноступенчатые и многоступен­
чатые;
по напору — на низконапорные (Н < 20 м), средненапорные
(Н = 20 + 60 м) и высоконапорные (Н > 60 м);
по роду перекачиваемой жидкости и назначению.
В неф тяной промыш ленности, в том числе и в транспорте
нефти и нефтепродуктов, наиболее распространены насосы цент­
робеж ны е, одноступенчатые с двусторонним входом жидкости
к рабочему колесу.

2.1.2. Принцип работы центробежных насосов

В центробежных насосах (рис. 2.1) жидкость движется в осе­

вом направлении от всасывающего патрубка к центральной части
рабочего колеса. В рабочем колесе поток жидкости поворачивает­
ся на 90 ° и симметрично относительно оси вращения растекается
по каналам вращающегося колеса 1, образованным стенками пе­
реднего и заднего дисков 5 и рабочими лопастями 2. Рабочие лопа­
сти передаю т жидкости энергию привода насоса. Статическое
давление в ней и ее скорость возрастают. И з рабочего колеса 1 по­
ток жидкости выходит под некоторым углом к касательной его на­
руж ного диаметра. О бщ ее направление движения потока при
этом совпадает с направлением вращения рабочего колеса. Далее
по спиральному отводу 3 жидкость поступает в конический диф­
ф узор 4, где ее кинетическая энергия преобразуется в потенци­
альную.

25
26
I

Рис. 2.1. Принцип работы центробежного насоса (схема центробежного насоса)

 2.1.3. Основные и подпорные центробежные насосы
для магистральных трубопроводов

О бщ ие технические условия на насосы для трубопроводов

регламентирую тся Г О С Т 12124 — 80. Н асосы центробеж ны е
нефтяные для магистральных трубопроводов. В нем определены
параметры, размеры и технические требования к основным и под­
порным насосам. К основным насосам относят 13 типов насосов,
а с учетом сменных роторов — 27 (табл. 2.1). Насосы в таблице раз­
мещены в порядке возрастания подачи от 125 до 10000 м3/ч. Наи­
больш ую подачу обеспечивает насос Н М 10000-210, расшифровка
обозначения которого читается так: "Н асос магистральный
с подачей 10000 м3/ч и напором 210 м".
Насосы с подачей до 1250 м3/ч — секционные, многоступенча­
тые; с подачей более 1250 м3/ч -— одноступенчатые, спиральные,
двустороннего входа, имею щ ие от одного до трех сменны х р о­
торов на подачи 0,5Оо, 0,7Оо, 1,2500 (С>0 — номинальная подача
насоса).
Все насосы нормального ряда, имеющие единую частоту вра­
щения 3000 об/мин, изготавливают в горизонтальном исполнении;
при разборке их не требуется отсоединения входного и выходного
патрубков.
Проектирование насосов на максимально возможную частоту
вращения (3000 об/мин) для электродвигателей, работающих на
токе частотой 50 Гц, обусловлено тем, что при дальнейшем увели­
чении частоты вращения вала возрастает скорость входа жидко­
сти в насос, что приводит к возникновению кавитации.
Технические требования к насосам магистральных трубопро­
водов регламентированы Государственными стандартами, в соот­
ветствии с которыми насосы можно использовать для перекачки
нефти и нефтепродуктов с температурой —5 + 80 °С, кинемати­
ческой вязкостью не выше 3 • 10-4 м2/с, с содержанием механи­
ческих примесей по объем у не более 0,05 % и размером не более
0,2 мм. Общий вид насосных агрегатов различной производитель­
ности показан на рис. 2.2 и 2.3.
Схематично конструкция основного центробеж ного насоса
для магистральных трубопроводов представлена на рис. 2.4.
Основным элементом насоса является рабочее колесо 5, наса­
ж енное на шпонке на вал 2. Вал с рабочим колесом размещ ен

27
 Таблица 2.1
Характеристика магистральных центробежных насосов ряда НМ

НМ-10000-210
НМ-1250-260

НМ-1800-240

НМ-2500-230

НМ-3600-230

НМ-5000-210

НМ-7000-210
О

НМ-125-550

НМ-180-500

НМ-250-475

НМ-360-460

НМ-710-280
О
го
Показатель о
81
2
X
Подача, м3/ч 125 180 250 360 500 710 1250 1800 2500 3600 5000 7000 10000
Напор, м 550 500 475 460 300 710 260 240 230 230 210 210 210
Допустимый кавита­
ционный запас,
не менее, м 4 5 6 8 12 14 20 25 32 40 42 52 65
КПД, не менее, % 68 70 72 76 78 80 80 83 86 87 88 89 89
Масса, не более, кг, 950 1950 300 3300 3100 3200 3000 4300 5350 5750 7050 7300 11400
насоса агрегата — — — 8272 7510 — 10342 — 13024 15620 17906 22320 29400
Диаметр рабочего
колеса, м — — — 0,3 0,3 _ 0,43 _ 0,43 0,45 0,45 0,475 0,495
Мощность насоса, кВт — — — 483 435 — 960 — 1570 2230 2800 3870 5540
Мощность двигателя,
кВт 320 — — 630 500 — 1250 — 2000 2500 3200 5000 6300

Вид А

Рис. 2.2. Насосный агрегат серии НМ (производительность > 1250 м3/ч)

со
о

Рис. 2.3. Насосный агрегат серии НМ (производительность < 1250 м3/ч)

V ////A

Рис. 2.4. Схема основного магистрального насоса

в корпусе 3, где осуществляется подвод 7 и отвод 6 перекачивае­
мой жидкости. Для разделения области всасывания от области на­
гнетания используют щелевые уплотнения 4. Для предотвращения
утечек в месте выхода вала из корпуса насоса применяют торце­
вые уплотнения 9. Основным подшипником является подшипник
скольжения 10. Разгрузку ротора от осевых усилий обеспечивает
рабочее колесо с двусторонним входом. Остаточные осевы е на­
грузки воспринимаются радиально-упорным подшипником 1. Раз­
грузка торцевых уплотнений осуществляется с помощью труб 8,
соединенных с камерами уплотнений, отделенными от входной
полости насоса разделительными втулками 13. При помощи труб
12 осуществляют отвод утечек из камер сбора утечек. Насос со ­
единяют с двигателем при помощи зубчатой муфты 11. Приемный
и напорный патрубки расположены в нижней части корпуса и на­
правлены горизонтально в противоположные стороны. Конструк­
ция насосов обеспечивает надежную работу при их последова­
тельном соединении. Система смазки насосов централизованная
с принудительной подачей масла. Системы сбора утечек и раз­
грузки торцевых уплотнений герметизированы, закрытого типа.
Для обеспечения необходимого напора на входе основных на­
сосов используют подпорные насосы. Подпорные насосы в основ­
ном соединяют параллельно. В настоящее время на насосных стан­
циях в качестве подпорных применяют насосы типа НД, Н М П
и НПВ.
Насосы ряда НД эксплуатируют на трубопроводах постройки
прошлых лет. Насос Н Д — одноступенчатый с рабочим колесом
и двусторонним входом для жидкости. Корпус насоса имеет гори­
зонтальный разъем вдоль оси стального вала. Н аиболее часто ис­
пользуем ы й насос 14НДсН имеет подшипники скольж ения
с разъемом в горизонтальной плоскости. Маркировка этого насоса
означает: первая цифра — диаметр напорного патрубка в мм,
уменьшенный в 25 раз; Н -— насос; Д — рабочее колесо двусторон­
него входа; индексы "в” и "с” — соответственно высоконапорный
и средненапорный; Н — нефтяной.
Наибольшее распространение имеют насосы Н М П — центро­
бежные, горизонтальные, спиральные, одноступенчатые. Основ­
ные элементы насоса — корпус, ротор, торцевы е уплотнения
и подшипниковые опоры. Как и у основных насосов, приемный
и напорный патрубки располож ены в нижней части корпу-

32
са, имею щ его горизонтальный разъем. Рабочее к олесо — литое,
вход для жидкости — двусторонний. Безкавитационная работа
обеспечивается установкой перед входом в рабочее колесо литых
предвключенных колес. Опорами ротора являются подшипники ка­
чения. Частота вращения вала насосов ряда Н М П около 1000 об/мин.
М арка н асосов расш иф ровы вается следую щ им образом :
Н М П 3600-78 — насос м агистральны й подпорны й с подачей
3600 м3/ч и напором 78 м.
Ш ироко применяются на магистральных нефтепроводах вер­
тикальные подпорные насосы ряда НПВ. Насосы данного ряда —
центробеж ны е вертикальные предназначены для установки
на откры тых площадках и м огут работать при температурах от
—50 °С до + 45 °С. Вертикальные насосы опускают в колодец, за­
полненный нефтью. Двигатель расположен вертикально и работа­
ет на открытом воздухе. В качестве двигателей используют верти­
кальные, асинхронные, коротко-замкнуты е электродвигатели
во взры возащ ищ енном исполнении с частотой вращения вала
1500 об/мин и напряжением 10 кВт. Технические характеристики
подпорных насосов всех типов приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2
Характеристика подпорных насосов
НМП 5000-115

НПВ 5000-120
НМП 3600-78
НМП 2500-74

НПВ 2500-80
НПВ 1250-60

НПВ 3600-90
*

Показатель
14НДсН

Подача, м3/ч 1260 2500 3600 5000 1250 2500 3600 5000
1lanop, м 37 74 78 115 60 80 90 120
КПД, % 87 72 83 85 78 83 84 85
11астота враще-
пия вала,
об/мин 960 1000 1000 1000 1500 1500 1500 1500
Наружный
диметр, м 0,540 0,690 0,725 0,840 0,430 0,525
Допустимый
кавитацисяшый
запас, м 5 3 3 3,5 2,2 3,2 4,8 5,0
Масса, кг — 7775 7775 9321 11940 11870 1700 16700

33
2-1 - 164
GJ

Рис. 2.5. Насосный агрегат с насосом ряда НМП

|1Л
^--- ч

Ln Рис. 2.6. Насосный агрегат с насосом ряда НПВ

Рис. 2.7. Конструкция насосного агрегата с насосом ряда НПВ:
1 и 3 — предвключенные колеса; 2 — рабочее колесо; 4 и 18 — подшипники
скольжения; 5 и 12 — напорные секции; 6 — втулочно-пальцевая муфта; 7 —
сдвоенные радиально-упорные шарикоподшипники; 9— напорная крышка;
10 — кольцевые уплотнения ротора; 11 — стакан; 13 — вал; 14 и 17— подводы;
15 — переводной канал; 16 — спиральный корпус

36
 Внешний вид насосны х агрегатов с подпорными насосами
представлен на рис. 2.5 и 2.6. На рис. 2.7 представлена конструк­
ция насосного агрегата с насосом типа НПВ. Преимущества таких
насосов заключаются в отсутствии необходимости строить заглуб­
ленные станции, расположенные на открытых площадках в непо­
средственной близости к резервуарному парку.
В качестве привода, как правило, применяют асинхронны е
или синхронные электродвигатели.
Двигатель выбирают с учетом следующих положений:
а) обеспечение электроэнергией для питания электродвигате­
лей долж но бы ть рассчитано на суммарную мощ ность до
20000 кВт;
б) соединение вала насоса с валом электродвигателя долж но
быть простейшим. М ощ ность электродвигателя для привода насо­
са определяется по формуле

QHpg ( 2. 6)
N = (1,05-5-1,15) г
Л

где г] — полный К П Д установки;

1,05 -ь 1,15 — коэффициент запаса.

2.1.4. Характеристики магистральных насосов

В практике эксплуатации центробежных насосов распростра­

нение получили три вида характеристик: характеристика насоса;
частная кавитационная характеристика; кавитационная характе­
ристика.
Характеристика насоса — это зависимость основных техни­
ческих показателей насоса (напора Н, мощности N и КПД ) от пода­
чи О при постоянной частоте вращения и ф изических свойствах
перекачиваемой жидкости (плотность и вязкость). В каталогах
приведены характеристики магистральных насосов по данным за­
водских испытаний на холодной воде. Запуск в серийное произ­
водство центробежных насосов производят после промышленных
испытаний на нефти в условиях работы насосной станции.
На рис. 2.8 приведена характеристика насоса Н М 10000-210.
Из-за особенностей эксплуатации нефтепроводов к характе­
ристикам насосов предъявляются следующие требования:

37
2-2 - 164
 Н, м N, кВ т

О, м3/ч
Рис. 2.8. Характеристика магистрального центробежного насоса НМ 10000-210

1) напорная характеристика должна быть монотонно падаю­

щей, пологой. М онотонность создает устойчивую работу на сеть
в лю бом диапазоне подач. При пологой характеристике уменьша­
ются потери на дросселирование, стабилизируется давление
в трубе, в результате чего уменьшаются динамические нагрузки
на трубу;
2) тип насоса следует выбирать таким, чтобы К П Д б ы л наи­
большим. Насосы типа Н М имеют К П Д до 89 %;
3) К П Д не долж ен существенно уменьшаться в возможно б о ­
лее широком диапазоне подач. Снижение К П Д не должно превы­
шать 2 ь 3 % в диапазоне подач 0,8 ь 1,2.
Частная кавитационная характеристика представляет собой
зависимость напора и К П Д насоса от кавитационного запаса при
постоянных значениях подачи, частоты вращения, ф изических
свойств жидкости.
Кавитационная характеристика представляет собой зависи­
мость допускаемого кавитационного запаса от подачи насоса при
постоянной частоте вращения и свойствах жидкости. Кавитацион­
ная характеристика является исходной для расчета бескавитаци-
онной работы насоса.

38
 2.2. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НЕФТЕПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ СТАНЦИЙ

2.2.1. Основные сведения о магистральных трубопроводах

К магистральным трубопроводам1относят трубопроводы диа­

метром б о ле е 200 мм и протяж енностью свыше 50 км. М агист­
ральные трубопроводы имею т в своем составе: линейную часть,
нефтеперекачивающие станции (Н ПС), конечные пункты.
М агистральный трубопровод входит в состав одного или н е­
скольких линейны х производственных управлений (А П У ) или
районных управлений магистральных трубопроводов (РУМ Н П ,
Р У М Н П П ). Границей эксплуатационных участков между линей­
ными и районными управлениями служ ат задвижки. Л П У
(РУМ Н П , Р У М Н П П ) как хозрасчетное производственное подраз­
деление входит в состав предприятия — управления магистраль­
ных трубопроводов (РУМ Н П , У М Н П П ). В настоящий момент та­
кие управления преобразованы в акционерные общества и компа­
нии (АО, А К ) и входят в состав А К "Транснефть” Р Ф или в состав
А К "Транснефтепродукт" РФ.
Л П У (Р У М Н П , Р У М Н П П ) осущ ествляю т непосредственное
управление эксплуатацией одного или нескольких трубопроводов
(или их участков) с комплексом всех станционных сооруж ений.
П роект магистрального трубопровода выполняют в соответствии
с требованиями, предусмотренными нормативными документами.
При проектировании магистрального трубопровода необходимо
обеспечить больш ую его экономичность по сравнению с другими
видами транспорта, а также обеспечить надежность работы трубо­
провода и бесперебойность подачи по нему нефти или нефтепро­
дуктов. О сновны е рабочие параметры, определяю щ ие технико­
экономическую характеристику проектируемого трубопровода, —
рабочее давление р, расстояние между перекачивающими станци­
ями 1ст, пропускная способность О, диаметр трубопровода D. Эти

1Здесь и далее под трубопроводом понимают нефтепроводы и нефтепро-

дуктопроводы. В случае необходимости в дальнейшем для пояснения особен­
ностей проектирования и эксплуатации будут использованы общепринятые
сокращения: магистральные нефтепроводы — МНП; магистральные нефте-
продуктопроводы — МНПП, разветвленные нефтепродуктопроводы —
РНПП или просто нефтепродуктопровод — НПП.

39
параметры задаются в задании на проектирование. Кроме этих па­
раметров, в задании указывают полные характеристики перекачи­
ваемых ж идкостей и условия эксплуатации трубопроводов (ин­
формация по климату, геологии, гидрогеологии ит. д.).
Разрабатывая на стадии проектирования основные рабочие
параметры трубопровода, необходимо обеспечить несущ ую спо­
собность материала труб и максимальную загрузку трубопровода
и всех Н П С . Задавая годовой объем перекачки, за расчетное
время работы трубопровода принимают в среднем 350 сут в году
(8400 ч), 15 сут оставляют на профилактический ремонт или не­
предвиденные остановки трубопровода.
П о нормам техн ологи ческого проектирования все расчеты
при проектировании проводятся при минимальной температуре
грунта на глубине заложения оси трубопровода.

2.2.2. Классификация НПС

и характеристика основных объектов

Н П С — это слож ны й комплекс инж енерны х сооруж ений,

предназначенных для обеспечения перекачки заданного количе­
ства нефти или нефтепродуктов. Н П С магистральных трубопро­
водов подразделяют на головные и промежуточные.
Головная Н П С располагается вблизи нефтяных сборных про­
мыслов (М Н П ) или неф теперерабаты ваю щ их заводов (М Н П П )
и предназначается для приема нефти или нефтепродуктов и для
обеспечения их дальнейш ей перекачки по трубопроводу. Все
объекты , входящие в состав перекачивающ их станций, можно
разделить на две группы:
1) объекты основного (технологического) назначения;
2) объекты вспомогательного и подсобно-хозяйственного на­
значения.
К первой группе относят: основную и подпорную насосные
станции (насосные цеха); резервуарный парк; сеть технологиче­
ских трубопроводов с площадками фильтров и камерами задви­
жек или узлами переключения; узлы учета; камеру пуска-приема
очистных устройств, совмещ енную с узлами подключения к тру­
бопроводу; узлы предохранительных и регулирующих устройств.
К о второй группе относят: пониж аю щ ую электростанцию
с открытым и закрытым распределительными устройствами; ком­
плекс сооружений по водоснабжению станции и жилого поселка
40
при ней; комплекс сооруж ений по водоотведению бытовых и про­
мышленно-ливневых стоков; котельную с тепловыми сетями; ин­
женерно лабораторный корпус; пожарное депо; у зел связи; меха­
нические мастерские; м астерские контрольно-изм ерительны х
приборов (К И П ) и автоматики; гараж; административно-хозяй­
ственный блок с проходной; складские помещения для оборудова­
ния и ГС М и т. д.
Головны е Н П С являю тся н аи более ответственной частью
всего комплекса магистрального трубопровода и во многом опре­
деляют его работу в целом. На них выполняют следующ ие основ­
ные технологические операции: прием и учет неф ти или неф те­
продуктов, закачку их в резервуарный парк для краткосрочного
хранения, откачку неф ти или неф тепродуктов в трубопровод;
прием, запуск очистных, разделительных и диагностических уст­
ройств. Кроме того, производят внутристанционные перекачки
(перекачку из резервуара в резервуар, перекачку при зачистке ре­
зервуаров и т. д.). На головных станциях можно производить под­
качку нефти или нефтепродуктов с других источников поступле­
ния, например с других трубопроводов.
Промежуточные Н П С предназначены для повышения давле­
ния перекачиваемой жидкости в трубопроводе, и их размещают
по трассе согласно гидравлическому расчету. Они имеют в своем
составе в основном те же объекты, что головные перекачивающие
станции, но вместимость их резервуаров значительно ниже, либо
они отсутствуют (в зависимости от принятой схемы перекачки).
Отсутствуют на промежуточных Н П С узлы учета, подпорная на­
сосная (при отсутствии резервуарного парка).
Строительство Н П С магистральных трубопроводов отличает­
ся большой трудоемкостью, необходимостью выполнять различ­
ные по объем у и характеру строительные, монтажные и специаль­
ные работы в разных природно-климатических зонах. Значитель­
ный объем работ тр ебует привлечения больш их материальных
затрат и трудовых ресурсов. Привлечение трудовых ресурсов при
строительстве Н П С в отдельных районах затруднено из-за отсут­
ствия социальной инфраструктуры. В связи с этим больш ое значе­
ние имеют снижение капитальных, эксплуатационных затрат при
строительстве и эксплуатации НПС, сокращение сроков их строи­
тельства.
Это достигается путем использования блочно-комплектных,
блочно-модульных Н П С и станций открытого типа. Основное от-

41

2-3 - 164
личие этих Н П С от Н П С традиционного (стационарного) типа за­
ключается в отсутствии на территории капитальных зданий, со­
оруженных из кирпича, бетона, железобетона. Все оборудование,
технологические коммуникации, К И П и автоматика входят в со­
став функциональных блоков, скомпонованных в виде транспор­
табельных монтажных блоков, блок-боксов и блок-контейнеров.
Монтажные блоки — техн ологи ческое оборудование, с о ­
бранное вместе с трубопроводами, К И П и автоматикой на общей
раме.
Блок-боксы — транспортабельны е здания, внутри которы х
размещаются технологические установки и инвентарное оборудо­
вание.
Блок-контейнеры — технологические установки с индивиду­
альными укрытиями, внутри которых создается микроклимат, не­
обходимый для нормальной работы оборудования.
Монтажные блоки, блок-боксы и блок-контейнеры собирают
на сборочно-комплектовочных базах или заводах, где происходит
их испытание, и в полностью собранном виде их доставляют на
строительную площадку.
Блочно-комплектные Н П С включают в себя набор отдельно
стоящих блоков и блок-боксов технологического, энергетического
и вспомогательно-ф ункционального назначения, а также общ ее
укрытие для магистральных насосных агрегатов с техн ологи че­
скими трубопроводами и вспомогательными системами.
Блочно-модульные Н П С представляют собой дальнейшее раз­
витие блочно-комплектных насосных станций. На Н П С этого типа
все оборудование группирую т по функциональным признакам
в блок-модули. Блок-модули всех типов изготавливают только в за­
водских условиях. На блочно-модульных Н П С отказались от мон­
тажа отдельно стоящ их блоков с индивидуальными системами
ж изнеобеспечения, и вместо них применяют общ ие отапливае­
мые инвентарные укрытия требуемой площади.
На Н П С открытого типа насосные агрегаты вместе со всеми
вспомогательными системами размещают под навесом на откры­
том воздухе. От воздействия окружающей среды насосные агрега­
ты защ ищ аю т индивидуальными металлическими кожухами.
Внутри кож ухов размещ ены автономные системы вентиляции
с калориферами для охлаждения электродвигателей при нормаль­
ной работе и подогреве их во время вывода агрегатов в резерв
в холодное время года. Эти Н П С работают нормально при темпе­
42
ратуре окружающей среды от — 40 °С до + 50 °С.
На основе разработанны х проектов могут бы ть сооруж ены
унифицированные блочно-ком плектны е Н П С с различной про­
пускной способностью. Нормальный ряд предусматривает четыре
типа унифицированных Н П С : БКНС-1,25; БКНС-2,5; БКНС-3,6;
БКНС-12,5. Численные значения в маркировке означают пропуск­
ную способность перекачивающей станции в тыс. м3/ч. Сравнив
Н П С традиционного типа и блочно-ком плектны е Н П С , приняв
производственные показатели первого типа за 100 %, приведем по­
казатели для Н П С второго типа: относительная стоимость строи­
тельства — 68 —90 %; относительная стоимость строительно-мон­
тажных работ — 40 —60 %; относительная площадь станции — 20 —
60 %; относительная продолжительность строительства — 17 —76 %.
Наличие диапазона в показателях объясняется размещением ос­
новного оборудования на воздухе, в блок-контейнерах, в легком
общем здании. Компактное размещение блок-боксов значительно
уменьш ает протяж енность инж енерны х сетей. Эксплуатацион­
ные затраты на блочно-комплектных Н П С ниже затрат на эксплу­
атацию Н П С традиционного типа за счет эксплуатации инженер­
ных сетей меньшей протяженности, меньшего числа сооруж е­
ний и оборудования, а такж е высокой надеж ности работы
основного и вспомогательного оборудования, смонтированного
в блок-контейнерах и блок-боксах непосредственно на заводе-из-
готовителе. При капитальном ремонте предусматривается замена
блок-бокса в сборе.

2.2.3. Генеральный план НПС

Генеральный план представляет собой определенное располо­

жение различных объектов на территории, отведенной для строи­
тельства, при правильном решение которого снижается стоимость
сооруж ения НПС, сокращаются эксплуатационные расходы, по­
вышается пожарная безопасность объектов.
Генеральный план Н П С (рис. 2.9) содержит комплексное ре­
ш ение планировки и благоустройства территории, размещения
зданий и сооружений, транспортных коммуникаций и инж енер­
ных сетей в соответствии с существующими нормами проектиро­
вания и конкретными климатическими, геологическими, гидрогео­
логическими условиями и рельефом местности.
При выборе м ест располож ения Н П С учитывают необходи-

43
 Он 2 *(U r'l
^
CD <
П rtf « S
CD < Й «
OhX И
I О я
f0
to I к
о
« °1 о
S 5
и
03 °
Он
CD
Н О
и I
>К I
0 is.

площадка очистных устройств; 19 — резервуары для нефтепродуктов РВС 20000

Он —
Н --
я
пз и (U
>4 Е-*
К

1<
н X £
я
0 со
S Q CD
CD v-h
Он S £ ^
1°
*оI 2
я 11
К и g .«
Он^ Э«Г °
ПЗ
а
V о S Й
« з
о 3о •&
4. 03
^
к
< Ю
5 ° й
%
I пз
& сч а
>.
0 о
а О <
С Я
; й О I
СО
О < I
ОнШ‘•О
. ю О *-
« s
р кОн Й
га S
"я * §ф
к Е-
! 2 К
ш Я
го
< Он
! § X
я 0
3 <
я- ф
я Он
СО с
н и
и ю
<
0
с
1
ю
я
ftJ о
X <
и
фк
я I
я I
Он М*
н ^
ф
<
«СО I1
со Я со
1и О --
1 U Я
о со го

44
мость рационального и комплексного использования энергетиче­
ских ресурсов, систем тепло- и водоснабжения, канализационных
и очистных сооруж ений, общ ественного строительства района.
Площадку под Н П С выбирают в соответствии с проектом плани­
ровки и застройки района строительства, сравнивая технико-эко­
номические данные различных вариантов размещения станции на
других площадках района. Площ адка долж на бы ть приближ ена
к существующим транспортным коммуникациям (автодороги, ж е­
лезны е дороги и т. д.). Требования, которые предъявляют к буду­
щей площадке перекачивающей станции, заключаются в следую ­
щем:
1) рельеф должен быть пологим с явно выраженным уклоном
для удобства отвода поверхностных вод, создания благоприятных
условий работы системы самотечного водоотведения и возможно­
сти проведения самотечных технологических операций;
2) грунты на площадке должны обладать достаточной несущей
способностью. Породы, принятые за естественное основание, дол­
жны быть прочными и устойчивыми. Геологическое строение пло­
щадки долж но допускать возведение всех сооруж ений станции
без создания искусственных оснований;
3) грунт площадки долж ен быть сухим, с низким горизонтом
грунтовых вод. Не допускается выбирать под площадки для строи­
тельства заболоченные и заливные участки, а также участки, под­
верженные оползневым и карстовым явлениям. Перекачивающие
станции нельзя располагать в зонах санитарной охраны источни­
ков водоснабжения. При размещении станций у рек или водоемов
отметки планировки их территории принимают не менее чем на
0,5 м выше расчетного горизонта высоких вод с учетом подпора
и уклона водостока. За расчетный горизонт воды следует прини­
мать наивысший ее уровень с вероятностью повторения раз
в 100 лет.
НПС по отношению к ближайшим населенным пунктам раз­
мещают ниже по течению рек. Размеры площадки следует прини­
мать максимально необходимыми с учетом рациональной плотно­
сти застройки б ез излиш них резервных площадей и увеличения
разрыва между зданиями. Конфигурация площадки должна обес­
печивать располож ение зданий и сооруж ений в соответствии
с производственным процессом. При выборе площадки следует
учитывать возможное расширение станции.
Общая площадь территории Н П С мож ет быть определена по

45
2 - 4 - 164
формуле

где — сумма всех застраиваемых площадей (под всеми со­

оружениями и зданиями);
к3— коэффициент застройки; для перекачивающих стан­
ций к3 = 0,10 -г- 0,3.
Генеральный план Н П С должен обеспечивать наиболее эконо­
мичный производственный процесс на минимальной территории
с учетом размещения во всех возможных случаях технологическо­
го оборудования на открытых площадках. При разработках гене­
рального плана обеспечивают наиболее рациональное размещ е­
ние зданий и сооружений Н ПС, а также благоприятные и безопас­
ные условия труда работающих:
здания административно-хозяйственного назначения распо­
лагают со стороны наибольшего движения автотранспорта;
здания и сооружения с производствами повышенной пожар­
ной опасности, в том числе котельную, располагают с подветрен­
ной стороны по отношению к другим зданиям;
здания вспомогательного производства размещают по сосед­
ству с основными зданиями и сооружениями;
здания бытовых помещений располагают ближе к проходным;
энергообъекты приближ аю т к основным потребителям, чтобы
уменьшить протяженность тепло-, газо- и паропроводов и элект­
ролиний;
открытые подстанции размещают на самостоятельных участках;
производственные сооружения с большими статическими на­
грузками (например, резервуарные парки) размещают на участ­
ках с однородными грунтами, допускающими наибольшие нагруз­
ки на основания фундаментов.
Резервную площадь не следует занимать под здания, сооруж е­
ния и коммуникации, кроме временных сооружений, н еобходи­
мых для производства строительных работ.
Разрабатывая генеральные планы, предусматривают возмож­
ность выполнения строительных и монтажных работ современны­
ми методами с применением строительных машин новых конст­
рукций.

46
 Застройка территории долж на быть компактной. Открытые
распределительные подстанции, узлы подключения и камеры пе­
реключения, площадки фильтров и другие сооруж ения размеща­
ют на открытых площадках, применяя в необходимых случаях ме­
стные укрытия.
При размещ ении зданий и сооруж ений учитывают стороны
света и преобладаю щ ее направление ветров, чтобы обеспечить
наиболее благоприятные условия для естественного освещения,
проветривания помещений, борьбы со снежными заносами. Д лин­
ные стороны градирен (устройств воздушного охлаждения цирку­
ляционной воды) располагают перпендикулярно к преобладающе­
му направлению ветров. М еста для забора наружного воздуха сис­
темами приточной вентиляции выбирают в зонах наименьш его
его загрязнения. Ж елательно, чтобы разбивочные оси соседних
зданий и сооруж ений по возм ож ности совпадали. Ограж дение
предусматривают только там, где оно необходимо.
Для Н П С с территорией более 5 га предусматривают не менее
двух въездов, включая резервный. Проезды на территории долж ­
ны обеспечивать удобное и кратчайшее сообщ ение между соору­
жениями, а также свободный подъезд пожарных автомашин к зда­
ниям насосных и резервуарному парку. От края проезж ей части
для подъезда пожарных машин до стены здания долж но быть не
более 25 м.
К водоемам-источникам противопож арного водоснабж ения
подводят тупиковые дороги с петлевыми объездами или площадка­
ми для разворота машин (в соответствии с требованиями строи­
тельных норм и правил. Размеры площадок должны быть не менее
12 х 12 м.
При глинистых и пылеватых грунтах подъезды для пожарных
машин проектируют с твердым покрытием и уклоном, обеспечи­
вающим естественный отвод поверхностных вод (1,5 — 5 %).
Разрывы между зданиями и сооружениями проектируют ми­
нимальными для устройства дорог, тротуаров, прокладки инж е­
нерных сетей и коммуникаций с учетом санитарных и противопо­
жарных требований. Разрывы между аппаратами и сооружениями
открытых установок, как правило, не должны превышать мини­
мальных противопожарных разрывов.
Разрывы проектируют согласно строительным нормам и пра­
вилам: "Противопожарные требования” , "Производственные зда­
ния промышленных предприятий. Нормы проектирования", "П ла­

47
 нировка и застройка населенных мест. Нормы проектирования",
"Генпланы промышленных предприятий".
Больш ое значение им еет унификация генеральных планов
Н П С с применением зонирования объектов, где вся площадь стан­
ции разделена на две зоны — производственную и служебно-вспо­
могательную. В производственной зоне располагают оборудова­
ние и объекты, непосредственно связанные с перекачкой нефти
и нефтепродуктов (насосные, резервуарный парк, блок регулято­
ров давления, блок приточно-вытяжной вентиляции ит. д,).
В служебно-вспомогательной зоне располагают объекты, о б ­
служивающие насосную станцию в целом (административно-хо­
зяйственный блок, сооружения и блок-боксы водоснабжения и во­
доотведения, блок-бокс пожаротушения, склады ит.д.).
Топографической основой для составления генерального пла­
на является ситуационный план района расположения площадки
НС, выполненный в масштабе М 1:10000 или М 1:50000, на кото­
рый нанесены близкорасположенные объекты (дороги, промыш­
ленны е предприятия и т. д.), а также топографический план пло­
щадки НС. С помощью ситуационного плана транспортные и тех­
нологические магистрали увязывают с соответствующими техно­
логическими коммуникациями района.
Генеральны й план выполняю т в масштабе М 1:1000 или
М 1:5000.
Для облегчения размещения отдельных объектов на топогра­
фический план площадки наносят "р озу ветров" и координатную
сетку со сторонами 100 х 100 м или 50 х 50 м, которая должна быть
увязана с существующей топографической сетью страны.
Линии сетки обозначают в горизонтальном направлении бук­
вой А, в вертикальном — буквой Б, перед которыми записывают
расстояние в метрах, кратное шагу сетки до начала координат (за
такое расстояние принимается существующая реперная точка).
Сетка служит основой для разбивки на местности всех зданий
и сооружений. Разбивкой называют определение проектного по­
ложения зданий и закрепление его на местности. Горизонтальная
разбивка определяет располож ение зданий в плане, вертикаль­
ная — высотное положение. На генеральном плане должны быть
указаны габаритные размеры и координаты углов зданий и соору­
жений.
Здания привязывают по двум противоположным углам, объек­
ты цилиндрической формы — по центру.
48
 2.2.4. Технологическая схема НПС

Принципиальная схема коммуникаций, в которой предусмот­

рено проведение всех необходимых производственных операций
по перекачке, называется технологической. Технологическая схе­
ма представляет собой безм асш табную схем у трубопроводны х
коммуникаций (с оборудованием), при помощи которых обесп е­
чивается весь комплекс операций по приему, откачке и внутри-
станционным перекачкам нефти или нефтепродуктов.
Для составления технологической схемы Н П С необходим о
иметь данные по объем у перекачки; одновременности проведения
технологи чески х операций, а также о перспективах развития
станции. Для нефтепродуктопроводов необходимо дополнительно
иметь разбивку годового грузооборота по отдельны м группам
нефтепродуктов.
Главное требование при разработке технологических схем —
их простота, возможность выполнения всех предусматриваемых
проектом технологических операций при минимальном количе­
стве монтируемой запорной и регулирую щ ей арматуры и соеди­
нительных деталей, а также обеспечения минимальной протяжен­
ности технологических трубопроводов. Длина трубопроводов
обусловливается допустимыми минимальными разрывами между
соединяемыми объектами. Наиболее часто используют принципи­
альные (полные) схемы и схемы соединений (монтажные).
На принципиальных схемах изображают все гидравлические
элементы или устройства, необходимые для осуществления техно­
логических процессов и контроля за ними, а также все гидравли­
ческие связи между ними (рис. 2.10).
В зависимости от схемы соединения насосов и резервуаров
можно выделить следующ ие системы перекачки нефти и нефте­
продуктов: постанционную, с подключенным резервуаром, из на­
соса в насос, через резервуар (рис. 2.11).
При постанционной системе перекачки нефть принимают по­
очередно в один из резервуаров станции, для закачки же в трубо­
провод в это время используют нефть из другого резервуара. При
этой системе перекачки возможен порезервуарный учет количе­
ства перекачанной нефти, но она сопровождается значительными
потерями нефти от "больших дыханий" резервуаров. Постанцион-
ная система перекачки характерна для головных Н П С магистраль­
ного нефтепровода и его эксплуатационных участков.
49
Рис. 2.10. Технологическая схема головной перекачивающей станции:
PI —Р12 — резервуары РВС 20000; Н 1—Н4 — центробежный насос НМ 3600-230 с электродвигателем СТДП 2500-
2УХЛ4; Н5 - Н8 — центробежный насос НПВ 1250-60 с электродвигателем ВАОВ 500М-4У1; НВП1— центробеж­
ный насос для внутристанционных перекачек; КП 1- К П 8 — клапан предохранительный; CPI - CPI 1— счетчик
ротационный; ФГ1 -Ф Г З — фильтр-грязеуловитель; РУ 1—РУ2 — резервуар для сбора утечек; KOI - КОЮ —
клапан обратный; РД1 —РДЗ — регулятор давления; Ф1 —Ф10 — фильтр; 1—90 — задвижки с электроприводом;
91-132 — задвижки с ручным приводом; УСВД — устройство сброса волны давления; УПС — устройство пуска
(приема)скребка

4
5
о "3 OV
П Ч ts>
м Ф
3 СО
Р л —
5 JS п
||
Л V. н
S
Ф .. ф
X ьо 2
х
QJ а
Ф
тэ
л
*
й>
_ ^ А
и £< *
в "
(П х
а д
0 и
1я
я я
г О - я
К °W Ф
со
X 5 3йt
й> а я
п
с О о
о X>
й
м) я %
и Q
JJ

sА
Ф
ТЗ
ф
со
 В системе перекачки с "подключенным резервуаром" предус­
матривается, что основное количество нефти проходит по трубо­
проводу, минуя резервуар. П оскольку колебания уровня нефти
в нем происходят только в связи с различием расходов на преды­
дущем и последующ ем перегонах между станциями, при данной
систем е перекачки потери нефти от "больш их дыханий" ниже.
При синхронной работе участков уровень нефти в "подключенном
резервуаре" остается постоянным.
При системе перекачки "и з насоса в насос" резервуары про­
межуточных Н П С отключают от трубопровода и используют толь­
ко для приема нефти из трубопровода во время аварий или ремон­
та. Нефть проходит только через магистральные насосы НПС. За
счет этого уменьшаются потери нефти от испарения и полностью
используется подпор предыдущей станции. Данная система пре­
дусматривает полную синхронизацию работы перегонов неф те­
провода в пределах эксплуатационного участка или даже всего ма­
гистрального нефтепровода. Перекачка по системе "из насоса
в насос" является самой распространенной на сущ ествую щ их
нефтепроводах.
При перекачке "через резервуар" обеспечивается "мягкая" пе­
рекачка (в резервуарах происходит гашение волн избы точного
давления, возникающих при пусках и остановках насосных агре­
гатов), но из-за постоянного притока и отбора нефти из резервуа­
ра происходит более интенсивное испарение легких фракций. Эта
схема в настоящее время практически не используется.
Обвязка резервуаров может быть выполнена в двух вариантах
(рис. 2.12) — двухпроводным и одно проводным. В первом вариан­
те (а) заполнение идет через один общ ий для всех резервуаров
коллектор, а опорож нение — через другой; во втором (б) — для
каждого резервуара предусматривается самостоятельный трубо­
провод, соединенный с общим коллектором через манифольдную
(узел переключения задвижек).
Соединение центробеж ны х насосов на Н П С в больш инстве
случаев последовательное, что определяется основными характе­
ристиками насосов. Обвязка насосов предназначена для обеспече­
ния работы Н П С при выходе в резерв лю бого из агрегатов. Одно
из основных условий при разработке схемы обвязки насосов —
максимальное ум еньш ение коэффициента резерва основного
оборудования. На головны х Н П С предусматривают установку
подпорных насосов, обеспечивающих бескавитационную работу
52
 б

О - о

о “О
>> 4 4 С промыслов

¥ Ж . _8
иL_J \р1 » .к » К НЙГПГЙМ

Рис. 2.12. Обвязка резервуаров:

а — для головных и промежуточных НПС; б — для головных НПС

основных насосов. Подпорные насосы в зависимости от их харак­

теристик могут быть соединены как последовательно, так и парал­
лельно. Обвязка для последовательной работы основных насосов
показана на рис. 2.13.
Обратный клапан КО, разделяющ ий всасывающий и напор­
ный патрубки насоса, пропускает жидкость в одном направлении,
указанном на рис. 2.13 стрелкой. При работающем насосе давле­
ние, действующее на заслонку обратного клапана справа, больше,
чем давление, действую щ ее слева (давление на входе в насос).
Вследствие этого заслонка клапана закрывается, и перекачивае­
мая жидкость идет через насос. При неработающ ем насосе зас-

53
54
S
СО
со
О)
и
03
CL

Он
>%
а
Е-
а
л

пз
О
Й

Рис. 2.13. Обвязка основных и подпорных насосов:

ПН1, ПН2 подпорные насосы, соединенные параллельно; Н 1—Н4 — основные насосы; КО — клапан обратный
Рис. 2.14. Комбинированная (последовательно-параллельная) схема со­
единения насосов

лонка соответствующего клапана открывается под давлением по­

тока жидкости и пропускает жидкость к следующ ему (работающе­
му) насосу.
Приведенная схема обвязки позволяет такж е осущ ествлять
обратную перекачку нефти из магистрали в резервуарный парк
при помощи коллектора С и подпорных насосных агрегатов.
Подпорные насосы могут быть расположены в одном здании
с основными, но наиболее часто подпорные насосы располагают
в отдельной насосной, которую размещают в более низком месте
площадки и ближе к резервуарному парку для обеспечения беска-
витационной работы подпорных насосов. В практике эксплуата­
ции встречается и параллельное соединение основных насосов.
Такая схема аналогична схеме подключения подпорных насосов
на рис. 2.13 и отличается только количеством насосов. В этом слу­
чае используют дополнительный коллектор. Возможна последова­
тельно-параллельная обвязка основных насосов (рис. 2.14).
О сновное направление движения нефти по коммуникациям
головной Н П С следующее: камера фильтров, узел замера, резер­
вуарный парк, подпорная насосная, магистральная насосная, узел
регулирования давления, магистраль (рис. 2.10).
На промеж уточной Н П С поток нефти проходит ее объекты
в следую щ ей последовательности: у з е л подключения станции
к магистрали, камера фильтров, магистральная насосная, узел ре­
гулирования давления, узел подключения, магистраль (рис. 2.15).
Узлы предохранительных устройств и регулирования имеют
обвязку, показанную на общ ей схеме рис. 2.10.

55
56
Рис. 2.15. Технологическая схема промежуточной НПС:
1— магистральная насосная; 2— помещение с регулирующими клапанами; 3— устройство приема и пуска скреб­
ков; 4 — площадка с фильтрами-грязеуловителями
 У зе л учета нефти или нефтепродуктов состоит из счетчиков,
фильтров, запорной арматуры, контрольно-измерительных при­
боров, установки для поверки счетчиков — прувера или конт­
рольного счетчика. Полная схема одной из линий узла учета при­
ведена на рис. 2.16.
Камера пуска и приема скребка и узел подключения к магист­
рали могут быть выполнены в различных вариантах. Схемы камер
пуска и приема скребка и подключения головной и промежуточ­
ных станций показаны на рис. 2.17 и рис. 2.18.

Рис. 2.16. Схема основной и резервной линии узла учета:

I — отсекающие задвижки; 2 — манометр; 3 — фильтр; 4 — струевыпрями-
тель; 5 — счетчик; 6 — термометр; 7 — отвод к контрольному счетчику или
пруверу; 8 — контрольный кран

Рис. 2.17. Схема пуска скребка и узла подключения головной станции к ма­
гистрали:
1— концевой затвор; 2 — сигнальное устройство; 3 — камера пуска скребка
или разделителя; 4 — отсекающий механизм; 5 — обводная линия; 6 — сиг­
нализатор; 7— дренажная емкость
57
58
*
и
X

к
Рис. 2.18. Схема приема, пуска скребка и подключения промежуточной НПС:
1— камера пуска; 2 — концевые затворы; 3 — камера приема; 4 — сигнализаторы; 5 — трубопровод для отвода
нефти из камер в дренажную емкость; б — дренажная емкость
 2.2.5. Конструкция и компоновка насосного цеха

Одно из основны х требований при компоновке насосного

цеха — это обеспечение нормальной работы основного и вспомо­
гательного оборудования при наименьших размерах цеха. Кроме
того, долж но быть обеспечено выполнение ремонтных работ без
остановки перекачки. Д олж ны бы ть созданы нормальны е сани­
тарно-гигиенические условия для обслуж иваю щ его персонала.
Для сооруж ения цеха использую т огнестойкие материалы (кир­
пич, бетон, ж елезобетон). В последнее время сооружают насосные
цеха каркасного типа с заполнением поля стен легкими панелями
(панели ВНИИСТ). Размеры здания зависят от габаритных разме­
ров оборудования, а также от конструктивных особенностей ос­
новного и вспомогательного оборудования, противопожарных
и санитарно-гигиенических норм.
При сооруж ении насосных цехов применяют ж елезо б ет о н ­
ные фундаменты, вы полняемы е в виде одиночных ленточны х
(сплошных) или свайных фундаментов. Свайные фундаменты ис­
пользую т при сооруж ении насосных на слабых или просадочных
грунтах. Глубина залож ения подошвы фундамента должна быть
ниже глубины промерзания грунта, поскольку в противном случае
возможно выпучивание фундамента. По конструкции фундамен­
ты под основные агрегаты подразделяют на массивные, тоннель­
ные, рамные, тоннельно-массивные и столбчатые. Фундамент под
насос и электродвигатель может быть общим, или их можно уста­
навливать на отдельны х фундаментных рамах и не соединять
с фундаментом здания.
Расчет фундамента проводят исходя из статических и динами­
ческих нагрузок. Величину статических нагрузок определяет вес
оборудования. Динамические нагрузки возникают при пуске, ра­
боте и остановке основного оборудования. Наземную часть насос­
ных цехов выполняют из сборны х элементов. Основная несущая
конструкция каркасного здания — колонны. Стены чаще всего
выполняют из стеновых панелей. К основной части каркаса зда­
ний относят также подкрановые балки. Покры тия выполняют
в виде плит. Ограждающие конструкции покрытий зданий делают
из плит или панелей, укладываемых непосредственно на несущих
элементах. Сущ ествует несколько типовых проектов насосных це­
хов. И х основой является соблю дение норм, обеспечиваю щ их
удобство и безопасность работ при монтаже, эксплуатации и ре­

59
монте насосов и двигателей, а также минимальная стоимость.
Основные помещения насосного цеха: насосный зал, зал элек­
тродвигателей. Их оборудуют грузоподъемными механизмами —
мостовыми кранами. Грузоподъемность крана определяется мак­
симальным весом установленного оборудования Для укладки пу­
тей мостовых кранов используют подкрановые балки, которые мо­
гут быть изготовлены из металла, но чаще их изготавливают из ж е­
лезобетона. Ж елезобетонны е балки, имея больш ую массу, более
мягко передают воздействия крана другим элементам каркаса.
Конструкцию здания насосного цеха выбирают в зависимости от
климатических условий и наличия строительных материалов. На
рис. 2.19, 2.20 приведена компоновка насосного цеха. На общ ем
фундаменте смонтированы насосы и электродвигатели. Для
уменьшения габаритов насосного цеха и обеспечения безопасной
работы часть оборудования размещают за пределами насосного
цеха (задвижки, обратные клапаны, коллекторы).
Н есущ ую основу стены составляют ж елезобетонны е колонны
высотой 8 — 12 м. Они же являются вертикальной основой кар­
каса всего здания. Продольный шаг колонн составляет 6 м, попе­
речный — кратный 3. На специальных консольных выступах ко­
лонн размещают ж елезобетонны е подкрановые балки, связываю­
щие колонны в плоскую систему. На верхнем обрезе колонн уста­
навливают двускатные ж елезобетонны е балки или фермы покры­
тия, которыми осуществляют пространственную связку каркаса.
Стены выполнены из панелей, а огнестойкая перегородка —
из кирпича. При проектировании каналов для обвязочных и вспо­
могательных трубопроводов применяют канальную и бесканаль-
ную системы укладки трубопроводов. Канальную систему приме­
няют для трубопроводов диаметром до 0,5 м, бесканальную — для
трубопроводов больших диаметров.
П ом ещ ение насосного цеха разделяю т воздухонепроницае­
мой огнестойкой (брандмауэрной) перегородкой на два отдельных
зала с отдельными входами и выходами. В первом зале устанавли­
вают основные насосы типа НМ , блок откачки утечек, мостовой
кран ручной во взрывоопасном исполнении, грузоподъемностью
Ют.
Во втором зале с нормальной средой для привода насосов уста­
навливают синхронные электродвигатели нормального исполне­
ния типа СТД, со встроенными водяными воздухоохладителями
и замкнутым циклом вентиляции воздуха, блок централизованной
60
 I
Рис. 2.19. Насосный цех, оборудованный насосными агрегатами НМ 3600-230:
1 — насос с электродвигателем; 2 — задвижка с электроприводом; 3 — клапан обратный; 4 — кран мостовой

61
ручной двухбалочный; 5 — кран ручной мостовой однобалочный; б — всасывающий трубопровод
62
54000

Рис. 2.20. План насосного цеха, оборудованного насосными агрегатами НМ-3600-230

маслосистемы с аккумулирующим баком и мостовой ручной кран
в нормальном исполнении грузоподъемностью 25 т.
Насосные агрегаты связывают трубопроводами-отводами изо­
гнутой формы, которые соединяют их приемные и напорные пат­
рубки через общий коллектор наружной установки. Трубопрово­
ды укладывают в грунте и присоединяют к насосам сваркой. В о б ­
щем укрытии прокладывают трубопроводны е коммуникации
вспомогательных систем, а также сооружают площадки для обслу­
живания оборудования с соответствую щ ими ограждениями
и лестницами. При проходе трубопроводов через разделительную
стенку использую т специальные герметизирующие сальники.
Магистральные насосные агрегаты и электродвигатели соеди­
няют между собой без промежуточного вала и устанавливают на
общих фундаментах с металлическими опорными рамами. Соеди­
нение осуществляют через специальное отверстие в герметизиру­
ющей камере фрамуги разделительной стенки. К этому отверстию
в камере, в соответствии с требованиями техники безопасности,
по специальной системе вентиляции подают чистый воздух для со­
здания упругой пневмозащиты между залами насосов и электро­
двигателей, препятствующей проникновению нефтяных паров из
насосного зала в электрозал.
Давление воздуха в камере перед отверстием долж но состав­
лять 25 — 30 мм водяного столба, расход воздуха на одну камеру —
20 м3/ч.
Указанные параметры в системе вентиляции беспромвальных
соединений всех насосных агрегатов необходимо поддерживать
постоянно, независимо от того, ведется перекачка данным насо­
сом или он находится в резерве. Если в качестве привода насосов
использую т взрывозащ ищ енные электродвигатели, то насосные
агрегаты устанавливают в общ ем зале. Электропривод выбирают
по результатам технико-экономического обоснования.
Центровка насосных агрегатов при их монтаже осуществляет­
ся обычным путем, подцентровка в процессе эксплуатации —
перемещением электродвигателей при помощи специальных при­
способлений и грузоподъемных устройств.
Блок откачки утечек, блок очистки и охлаждения масла разме­
щают на специальных металлических рамах на соответствующих
отметках. Такое размещение связано, прежде всего, с необходи­
мостью технологических процессов (самотечный слив масел от
подшипников двигателей и насосов до баков маслосистемы, само­

63
течный сбор утечек).
Трубопроводны е коммуникации прокладывают в грунте на
опорах. Для обеспечения обслуживания трубопроводных комму­
никаций вспомогательных систем во время эксплуатации в местах
прокладки трубопроводов предусмотрены съемные плиты покры­
тия. Все трубопроводные коммуникации должны быть гидравли­
чески испытаны на давление 1,25 р ^ . Компоновку оборудования,
соотнош ение отметок и трубопроводную обвязку в основном ук­
рытии и вне его принимают исходя из обеспечения следую щ их
требований, определяемых расчетными параметрами используе­
мых насосов:
1) самотечный отвод утечек от торцевых уплотнений из карте­
ра основных насосов в сборник утечек по закрытой (герметичной)
схеме;
2) подача под напором погружными насосами нефти из сбор­
ников утечек и нефтесодержащих стоков в сборник нефти удар­
ной волны и разгрузки;
3) откачка нефти насосами блока откачки утечек из сборника
нефти ударной волны и разгрузка во всасывающий трубопровод
магистральных насосов;
4) подача заданного количества масла к подшипникам насосов
и электродвигателей и самотечное отведение его от подшипников
в баки централизованной маслосистемы;
5) подача воды для охлаждения циркулирующего внутри элек­
тродвигателей воздуха;
6) подача воды для охлаждения масла централизованной мас­
лосистемы в маслоохладителях;
7) создание упругой пневмозавесы в отверстии герметизиру­
ющей фрамуги при беспромвальном соединении насосов и элект­
родвигателей.

2.3. ВСПОМ ОГАТЕЛЬНЫ Е СИСТЕМ Ы НАСОСНОГО Ц Е Х А

Д ля обеспечения нормальной эксплуатации магистральных

насосов с заданными параметрами необходимо функционирова­
ние следующих вспомогательных систем:
1) разгрузки и охлаждения торцевых уплотнений;
2) смазки и охлаждения подшипников;
3) сбора утечек от торцевых уплотнений;
64
 4) подачи и подготовки сжатого воздуха;
5) оборотного водоснабжения и охлаждения воды воздухом;
4) средств контроля и защиты насосного агрегата.

2.3.1. Система разгрузки и охлаждения торцевых уплотнений

Устройства, уплотняющ ие выход вала насоса из корпуса как

в процессе работы, так и при остановках агрегатов, находятся под
воздействием динамического или статического напора. В основ­
ных насосах, перекачивающих нефть или нефтепродукты, величи­
на напора в камерах уплотнений колеблется от двух —трех десят­
ков до 700 -г- 800 м.
При последовательном соединении насосов в первом насосе
напор в камере уплотнения минимален, а в третьем максимален.
Работа уплотнения под больш им напором снижает надежность
узла уплотнения. Поэтому для снижения напора в камерах уплот­
нения до допустимых значений предусматривают систему гидрав­
лической разгрузки с отводом части перекачиваемой жидкости по
специальному трубопроводу 4 (рис. 2.21) в зону пониженного дав­
ления.

Рис. 2.21. Традиционная система разгрузки и охлаждения концевых уплот­

нений вала насоса:
ВП — всасывающая полость; НП — нагнетательная полость

65
3-1 - 164
66
Рис. 2.22. Технологическая схема обвязки насосов промежуточной НПС:
1 — емкость для сбора утечки; 2 — насос для откачки утечки; 3 — основные насосы
 Обычно жидкость из линии разгрузки подают либо в резерву­
ар сбора утечек, ли бо в коллектор насосной станции со стороны
всасывания. Наличие постоянной циркуляции жидкости из поло­
сти всасывания насоса через щ елевые уплотнения 1 и полость ка­
меры 2 торцевого уплотнения 3 обеспечивает не только снижение
напора в камерах уплотнений, но и охлаждение деталей торцевого
уплотнения. Отсутствие такой циркуляции контактных колец тор­
цевого уплотнения может привести к нарушению режима работы
торцевого уплотнения и даже к аварии.
На рис. 2.22 дана технологическая схема обвязки насосных аг­
регатов промежуточной насосной станции и системы разгрузки
уплотнений вала при последовательном соединении основных на­
сосов. Эта система получила название групповой и основным не­
достатком является снижение К П Д установки из-за значительной
величины перетока жидкости по линии разгрузки. П ереток жид­
кости зависит от количества работающ их насосов, развиваемых
насосами напоров, состояния щ елевы х уплотнений и достигает
нескольких десятков кубических метров в час.
С появлением торцевых уплотнений, обеспечивающ их н еоб ­
ходимую надежность работы н асосного агрегата, при напорах
в камере уплотнений до 500 — 800 м стало возможным от группо­
вой системы разгрузки отказаться, а охлаждение торцевых уплот­
нений обеспечить путем создания циркуляции жидкости из поло­
сти нагнетаний насоса в п олость всасывания насоса (рис. 2.23).
Такая схема получила название индивидуальной системы охлаж ­
дения торцевых уплотнений.
О бъем постоянно циркулирующей жидкости заметно сокра­
щается (2 — 4 м 3/ч). Н агнетательную п олость насоса соединяю т
с камерами уплотнений 2 трубопроводом 4 диаметром 14 ч- 16 мм.
Ж идкость при этом охлаждает торцевые уплотнения 3 и через ще­
левые уплотнения 1 проходит в полость всасывания насоса. Вен­
тиль 5, устанавливаемый на выходе из нагнетательной полости, по­
зволяет регулировать объем циркулирую щ ей жидкости. Н ед о ­
статком является некоторое сниж ение объем ного К П Д насоса
и засорение вентиля и трубопроводов, обнаруж енное при про­
мышленном испытании этой системы.
Представляет интерес индивидуальная система охлаждения,
основанная на использовании перетока части перекачиваемой жид­
кости под действием перепада динамического напора на всасывании
насоса и во всасывающей полости рабочего колеса (рис. 2.24).

67
Рис. 2.23. Индивидуальная схема охлаждения торцевых уплотнений "на­
гнетательная полость — камера уплотнений"

Рис. 2.24. Индивидуальная система охлаждения

68
 Трубка 1, установленная во всасывающем патрубке насоса 2,
направляет часть перекачиваемой жидкости по трубам 4, минуя
клапан 3, в полость камер торцевых уплотнений 5; обходя уплотне­
ние 6, жидкость поступает в полость всасывания колеса 7. Незави­
симо от порядка работы насоса в последовательной схеме переток
жидкости по трубопроводу 4 составляет величину, в десятки раз
меньшую по сравнению с групповой системой разгрузки уплотне­
ний, и зависит только от разности напоров на всасывании насоса
и всасывающей полости центробежного колеса. При этом цирку­
ляция жидкости в указанной системе охлаждения торцевых уп­
лотнений не влияет на объемный К П Д насоса, так как происходит
переток жидкости из полости всасывания насоса в полость всасы­
вания центробежного колеса. Объемный К П Д насоса не изменя­
ется и при износе щелевого уплотнения, что заметно проявляется
в традиционной схем е разгрузки торцевых уплотнений центро­
бежных насосов.
В настоящее время в насосах, перекачивающих нефть, нашла
применение импеллерная система охлаждения торцевых уплотне­
ний. Вместо обычных щелевых уплотнений устанавливают втулку
с винтовой нарезкой, которая при вращении вместе с валом насо­
са создает динамический напор, действующий в сторону, противо­
положную местоположению камеры уплотнения (рис. 2.25).

Рис. 2.25. Винтовой импеллер

69
3-2 - 164
 Гладкая внешняя втулка, связанная с корпусом насоса, имеет
предельный проточный канал, сообщающий полость всасывания
к олеса с камерой уплотнения. Устанавливающаяся постоянная
циркуляция жидкости по этому каналу через камеру уплотнения
обеспечивает необходим ое охлаж дение торцевого уплотнения.
В этой системе циркуляция жидкости также не влияет на величи­
ну объемного К П Д насоса. Применение подобных динамических
уплотнений в насосах, перекачивающих маловязкие неф тепро­
дукты, вызывает необходимость создания винтовой нарезки как
на вращающейся, так и на неподвижной втулках.
Импеллер устанавливают вместо щелевого уплотнения в про­
межутке между камерой торцевого уплотнения и полостью всасы­
вания насоса. Радиальный зазор (см. рис. 2.25), обычный для лаби­
ринтных уплотнений, составляет 0,3 -г- 0,6 мм. Втулка вала имеет
винтовую нарезку с размерами: т, h — шаг и глубина нарезки;
Ь — ширина выступов; а — угол наклона винтовой линии.
Взаимосвязь параметров определяю т из безразмерных соот­
ношений:

(яг - Ь)/т = 0,6 + 0,7; (h + 8)/ 8 = 10 ч- 20.

У гол а выбирают в пределах 5 -г 10 °.

Ч исло заходов нарезки не влияет на создаваемое импеллером
давление, а подача возрастает пропорционально числу заходов на­
резок. Расчеты и исследования, проведенные в Уфимском госу­
дарственном нефтяном техническом университете, показывают,
что минимальный расход нефти через полость камеры торцевого
уплотнения должен составлять 2-^3 м3/ч. Расход зависит от мате­
риала трущихся пар, контактного давления в парах, режима рабо­
ты торцевого уплотнения. При перекачке нефтепродуктов расход
ж идкости через п олость камеры торцевого уплотнения долж ен
быть увеличен.

2.3.2. Система смазки и охлаждения подшипников

О сновное насосно-силовое оборудование перекачивающих

станций имеет принудительную систему смазки (рис. 2.26). С по­
мощью шестеренчатого насоса 1 заполняют маслом бак 2. Основ­
ной насос 3 подает масло через фильтры 4 и маслоохладитель 5
в маслопроводы, соединенные с узлами, требующими смазки (под-

70
 8 7

Рис. 2.26. Принципиальная схема системы смазки насосно-силовых агрега­

тов НПС

шипниками), откуда масло возвращается в бак 2. Отработавшее

масло насосом 6 перекачивается в емкость 7. Аккумулирую щ ий
бак 8 предназначен для подачи масла при аварийных ситуациях,
например при остановке насосов в случае отклю чении электро­
энергии. Техническая характеристика насосов, применяемых в сис­
темах смазки и уплотнения насосных агрегатов, приведена в табл. 2.3.
Насосы серии Ш (РЗ) — горизонтальные, самовсасывающие,
снабжены предохранительно-перепускным клапаном, поставля­
ются комплектно с электродвигателями на чугунной плите или
сварной раме.
Для привода насосов использую т асинхронные короткозамк­
нутые электродвигатели серии К О М трехфазного тока во взрыво-

71
 Таблица 2.3
Насосы, используемые в системе маслоснабжения насосных агрегатов
Вакуу-
Давление Число метри- кпд Мощ­
Подача,
Марка насоса нагнетания, оборо­ ческая насоса, ность,
м3/ч высота
МПа (кгс/см2) тов в % кВт
минуту всасыва­
ния, м

РЗ-За и 1,45(14,5) 1450 5 45 1,1

РЗ-4,5 3,3 0,33 (3,3) 1450 3 38 1,1
РЗ-7,5 5,0 0,33 (3,3) 1450 5 42 1.1
РЗ-ЗО 18 0,36 (3,6) 1000 6,5 62 4.0
РЗ-60 38 0,28 (2,8) 990 5 — 10,5
Ш 2-25 1.4 1,6(16) 970 5 48 1,3
Ш 5-25 3,6 0,4 (4) 970 5 — 1.1
Ш 8-25 5,8 0,25 (2,5) 950 5 40 1.1
Ш 20-25 9/6 9 0,6 (6) 950 5 43 4
Ш 40-6 18/6 18 0,6 (6) 970 5 40 7,5
Ш 80-6 36/6 36 0,6 (6) 1000 5 40 10- 17
Ш 120-16 58/6 58 0.6 (6) 1000 5 40 12,5-22

безопасном исполнении. Масляный бак — емкость сварной конст­

рукции. На нем смонтированы маслоуказатель, воздушник с сет­
кой, фланцы для присоединения трубопроводов, щуп для опреде­
ления уровня первоначальной заливки масла, а также предохрани­
тельный клапан.
Маслофильтры состоят из двух одинаковых фильтрующих па­
тронов, которы е включены в м аслосистем у через трехходовы е
краны. Эти краны дают возможность пропускать масло через оба
фильтра или только через один и заменять фильтрационные сетки
без остановки агрегата. Степень засоренности фильтров можно кон­
тролировать манометрами, установленными до и после фильтра.
М аслоохладитель представляет собой трубчатый теплообмен­
ник. Вода циркулирует по решетке из латунных трубок, а масло —
по меж трубному пространству внутри корпуса. В верхней части
маслоохладителя имеются два крана для спуска воздуха из масля­
ной и водяной камер.
На патрубках входа и выхода масла имеются карманы для тер­
мометров.
72
 М асляная коммуникация состоит из напорных и сливных
труб, предназначенных для подвода и отвода масла. Всасывающие
трубопроводы делают максимально короткими. Фланцевые соеди­
нения долж ны обеспечивать надежную герметичность. П о сле
сборки напорную масляную линию испытывают под давлением
5 кгс/см2, а всасывающую — под давлением 2 кгс/см2. На напорном
масляном трубопроводе перед подшипниками установлены регу­
лирую щ ие вентили или дроссельны е шайбы, которы е дают воз­
можность обеспечить необходимую подачу масла к подшипникам.
На сливны х патрубках подшипников имеются смотровы е окна
и места для установки термометров. Температура подшипников не
должна превышать 60 °С.
Систему смазки рассчитывают исходя из уравнения теплового
баланса

О = nN ( 1 - т]п) > Ссм ( t2M - flM) > GcB(f2B - flB) > kFdcp, (2.8)

где n — число действующих агрегатов;

N — мощность на валу двигателя;
г)п — К П Д подшипника;
GM, GB — расход масла и воды соответственно;
См, Св — удельная теплоемкость масла и воды соответственно;
flM, tlM — температура масла на входе и выходе подшипника;
f,B, <2в — температура воды на входе и выходе охладителя;
к — коэффициент теплопередачи в холодильнике;
F — поверхность теплообмена;
0ср — средняя разность температур между маслом и водой.
В уравнении (2.8) первое выражение представляет собой ко­
личество тепла, выделяемое во всех подшипниках установки, вто­
рое — тепло, уносимое маслом от подшипников (оно равно коли­
честву тепла, поступаю щ его в водом аслоохладитель), третье —
тепло, воспринимаемое водой, и четвертое — тепло, передаваемое
от масла к воде. При составлении теплового баланса не учтены
тепловые потери в окружающую среду. Исходя из уравнения теп­
лового баланса определяют необходимый расход масла.
В некоторых нефтепроводных управлениях усовершенствова­
ли систему смазки. Теперь она состоит из следую щ их основных
узлов: дополнительной емкости, установленной на высоте 6 м, тру­
бопроводной обвязки и запорной аппаратуры.

73
3-3 164
 Насосы, маслофильтры и маслобаки установили в обустроен­
ных помещениях, выполнили трассировку маслопроводов с мини­
мальным числом поворотов и без участков, способствующих обра­
зованию воздушных пробок. Все эти мероприятия позволили со­
здать надежное автоматическое включение резерва маслонасосов,
снизить пожароопасность и повысить культуру работы вспомога­
тельн ого оборудования, исклю чить попадание масла на статор
электродвигателя, обеспечить постоянный напор и расход масла
в подшипниках и надежную подачу масла к узлам трения для трех
одновременно работающих насосных агрегатов в течение 20 мин
в случае кратковременного исчезновения напряжения электро­
энергии.
В последнее время на Н П С нашли широкое распространение
аппараты воздуш ного охлаж дения масла. На рис. 2.27 показана
схема системы маслоснабжения с охлаждением масла воздухом.

Рис. 2.27. Схема маслоустановки с воздушным охлаждением масла

74
 Из баков 1 масло рабочим насосом 2 подают через фильтры 3
и воздушные маслоохладители 4 по маслопроводам к узлам тр е­
ния, а отработанное масло самотеком по линии слива поступает
в маслобаки 1. Воздух в маслоохладитель подают центробежным
нагнетателем 5. Обдувая трубный пучок, воздух охлаждает двига­
ющ ееся по трубкам масло. Температуру охлаждения масла конт­
ролирую т и регулируют терморегулятором 6. Для обеспечения на­
сосного агрегата смазкой во время аварийного отключения элект­
роэнергии предусматривают маслобак 7 на высоте не менее 3 м от
оси насосных агрегатов.
На схеме рис. 2.27 видно, что маслоустановка выполнена со
100 %-ным резервом, предусмотрена как параллельная, так и пос­
ледовательная работа воздушных маслоохладителей. Расход и дав­
ление масла регулируют путем перепуска части жидкости с нагне­
тания на всасывание по обводной линии.
Для охлаждения масла в этой схеме применен отопительный
рециркуляционный напольный агрегат СТД-ЗООМ в исполнении
для воды. Агрегат состоит из двух калориферов СТД-4047Б-12, со­
единенных между собой последовательно. Общая поверхность ох­
лаждения 158 м2, расход масла 18 м3/ч, расход воздуха 30 000 м3/ч.
Воздух для охлаждения масла подается нагнетателем двусторонне­
го всасывания Ц4-70, который смонтирован в одном корпусе
с электродвигателем А02-32-4.
Перед пуском маслосистемы в работу производят очистку на­
порных и сливных маслопроводов и масляного бака, затем систе­
му заполняют маслом через фильтры.
На подводах масла на смазку подшипников насосного агрега­
та устанавливают фильтрующие сетки с ячейкой не более 0,08 мм,
проверяют уровень масла в баке, затем пускают маслонасос. При
помощ и вентиля на обводной линии регулирую т расход масла
в системе. Расход масла на подшипники насосных агрегатов регу­
ли р ую т путем установки определенного сечения дроссельны х
шайб согласно инструкциям на эксплуатацию насоса и электро­
двигателя. П осле окончания прокачки системы берут пробу масла
из нижней точки маслобака. При неудовлетворительном анализе
масла (на содержание механических примесей) систему освобож ­
дают, промывают и затем заливают чистым маслом. По окончании
прокачки масла сетки, установленные на подводах масла на смаз­
ку подшипников, удаляют.
П о сле приведения насосного агрегата в р абочее состояние

75
производят пуск маслонасосов. Когда давление в конце масляной
магистрали достигнет 0,7 кгс/см2, дают разрешение на включение
масляных выключателей электродвигателей насосных агрегатов.
В процессе работы контролирую т температуру масла на
выходе из маслоохладителей, она должна находиться в пределах
3 5 -5 5 °С.
Для смазки трущихся частей насосных агрегатов применяют
минеральные масла, которые не должны содержать воду и меха­
нические примеси. Н ельзя применять смазку с графитом, не до­
пускается также обилие смазки в шарикоподшипниках, так как
это приводит к их быстрому нагреву.
Качество и свойства смазочного масла определяют по плотно­
сти, содержанию воды, вязкости, температуре вспышки и воспла­
менения, содержанию кислот, смол, золы и примесей твердых ве­
ществ.
Вода ухудшает способность масла образовывать на поверхно­
сти металла прочную масляную пленку. Часто образуется водо­
масляная эмульсия, что вызывает повышение температуры
подшипников, повышенный износ деталей и даже приводит к за­
дирам трущ ихся поверхностей. Вода усиливает процесс оки сле­
ния масла.
Лучшими считаются такие сорта масла, у которых температу­
ра незначительно влияет на вязкость. Такие масла можно исполь­
зовать в различных температурных условиях. Для эксплуатации
применяют масла с температурой застывания не выше 0 °С.
Температуры вспышки и воспламенения характеризую т ис­
порченность масла и огнеопасность. Если пары нагретого масла
вспыхивают при поднесении пламени, то такая температура соот­
ветствует температуре вспышки. Если нагретое масло загорается
при поднесении пламени и продолжает затем гореть, эту темпера­
туру называют температурой воспламенения.
Кислоты , смолы, золы и механические примеси вызывают
разъедание трущихся поверхностей и ослабляют смазочную спо­
собность масла. Кислотное число масла выражается в миллиграм­
мах на 1 г масла и показывает, сколько миллиграммов щ елочи
К О Н необходимо для нейтрализации 1 г масла.
Сорт применяемого масла зависит от типа насоса, условий его
эксплуатации и определяется заводом-изготовителем. Обычно для
смазки подшипников насосов и электродвигателей применяют
турбинное, машинное, авиационное масла, а также густые консис-

76
тентные смазки (солидолы и консталины).
В процессе эксплуатации химические и физические свойства
масла изменяются. Происходит увеличение вязкости вследствие
испарения легких фракций, повышается кислотность от воздей­
ствия воздуха и металла, увеличивается содерж ание механиче­
ских примесей, масло обводняется или насыщается нефтепродук­
том при попадании их из сальников, системы охлаж дения и др.
Такие изменения качества масла снижают его смазочные свойства
и увеличивают износ трущихся деталей.
Срок служ бы масла зависит от его качества, степени и зн о­
шенности деталей, материала трущихся деталей, удельных давле­
ний, температурного режима и количества масла в циркуляцион­
ной системе.
Качество масла периодически проверяют в лаборатории. М ас­
ло следует заменить, если содерж ание механических примесей
более 1,5 %, содержание воды свыше 0,25 %, кислотное число более
1,5 мг К О Н на 1 г масла, температура вспышки снижена до 150 °С,
содержание кокса повысилось до 3 %.
Поставщик для каждой партии масла дает паспорт с указани­
ем его качества и соответствия установленному стандарту, в про­
тивном случае выполняют лабораторны й анализ пробы каждой
партии масла. Н ор м у часового расхода масла для каж дого типа
насоса или двигателя устанавливают на основании результатов
заводских испытаний.
Система охлаждения (рис. 2.28). О хлаж дение уплотнений
и подшипников основных насосов 1, подшипников промеж уточ­
ного вала 2, маслоохладителя 6, подшипников и воздухоохладителя
электродвигателя 3 осуществляется холодной водой, подаваемой
из градирни 4 водяными насосами 5 в нагнетательную линию 7.
Отработавшая (нагревшаяся) вода по линии 8 поступает в градир­
ню для охлаждения. Для системы охлаждения используют преиму­
щественно консольные одноступенчатые насосы, а также вихре­
вые самовсасывающие насосы типов ЦВС, ВСМ.
Количество теплоты, которое необходимо отвести, определя­
ют по формуле

О = п ( 0 „ + Отр + Оав) + Охол~ nNn{ 1 - пнптрцдв) + kFQcp, (2.9)

где п — число действующих агрегатов;

N n — мощность, подведенная к двигателям;
77
3- 4 - 1 6 4
 Лн. Лтр. Пдв — К П Д насоса, трансмиссии и двигателя соот­
ветственно;
к — коэффициент теплопередачи в холодильнике;
F — поверхность теплообмена в холодильнике;
0ср — средняя разность температур между маслом
и водой;
QH= N„(1 — г)н) — количество тепла, выделяемое при трении
в подшипниках и уплотнениях насоса;
N H — мощность, подведенная к насосу;
Отр= N.,,,(1 — птр)— количество тепла, выделяемое в подшипниках
трансмиссии;
N Tp — мощность, подведенная к трансмиссии;
О,Д В = N,„(1
ДВ '
— пля)— количество тепла, выделяемое двигателем.

Рис. 2.28. Принципиальная схема системы охлаждения насосно-силовых

агрегатов

78
 Количество воды, необходимое для охлаждения,

( 2 . 10)

где св — удельная теплоемкость воды.

Величину At выбирают такой, чтобы температура охлаждаю­
щей воды не превышала 30 — 40 °С, так как при 45 °С начинается
повышенное выпадение солей, загрязняющих поверхности тепло­
обменника. Обычно Af принимают равным 10— 15 °С.
К воде, поступаю щ ей для охлаж дения насосны х агрегатов,
предъявляю т следую щ ие требования: содерж ание взвеш енны х
механических примесей долж но быть меньше 25 мг/л (25 г/м3);
временная (карбонатная) ж есткость долж на бы ть меньше
3 мг-экв/л; допустимое содерж ание масла — следы. Свободные
минеральные и органические кислоты должны отсутствовать.
Ж есткость воды характеризуется наличием в ней накипеобра­
зую щ их солей кальция и магния. Различают временную, постоян­
ную и общ ую жесткость воды; последняя представляет сумму по­
стоянной и временной жесткости. За единицу измерения ж естко­
сти (мг-экв/л) принято считать содержание кальция (Са) или маг­
ния (М д) в 1 л воды.
В некоторых случаях в качестве охлаждающих жидкостей ис­
пользую т нефтепродукты. В таких теплообменных установках раз
в смену проверяют воду или масло на наличие в них охлаждающих
жидкостей. В случае обнаружения в масле или воде охлаждающей
жидкости теплообменник отключают.
Полости охлаждения и теплообменные аппараты постепенно
засоряются. Сроки и способы очистки зависят от степени загряз­
нения, жесткости и расхода охлаждающей жидкости, и их указы­
вают в инструкции по эксплуатации, составленной заводом-изго-
товителем.

2.3.3. Система откачки утечек от торцевых уплотнений

При перекачке нефти и нефтепродуктов по магистральным

трубопроводам могут иметь место утечки через концевые уплот­
нения вала насоса. Утечки от насоса самотеком поступают в спе­
циальный резервуар. Величина этих утечек незначительна, а при
использовании уплотнений торцевого типа она сведена практи­
чески к нулю.

79
 5

Рис. 2.29. Схема сбора утечек

Большой объем утечек (до 40 м3/ч с одного насосного агрега­

та) происходит через линии разгрузки концевых уплотнений.
Утечки из линии разгрузки 2 насоса 1 (рис. 2.29) поступают на при­
ем подпорных насосов или в резервуары утечек 5. Периодически
из резервуара утечек нефть или нефтепродукт закачивают насоса­
ми 4 во всасывающую линию 3 магистрального трубопровода.
Для откачки утечек нефти и нефтепродуктов использую т
ц ентробеж ны е насосы 4НК-5х1 и 6НК-9х1, многоступенчатые
центробеж ны е насосы ЦНСН-60-330 и другие высоконапорные
насосы.

2.3.4. Средства контроля и защиты насосного агрегата

Надежную работу нефтепродуктопроводов обеспечивает за­

щита насосных станций, включающая приборы контроля, защиты
и сигнализации, установленные на отдельных агрегатах и вспомо­
гательном оборудовании. Защита предохраняет насос от вибра­
ции, подшипники агрегата от перегрева и работы насоса в кавита­
ционном режиме, а также от чрезмерной утечки жидкости через
уплотнения.
Работа оборудования на высоких скоростях требует беспере­
бойной подачи смазки и эффективной системы теплового контро-

80
ля (рис. 2.30) узлов с трущимися деталями (подшипников и уплот­
нений вала насоса, подшипников электродвигателя), а также кор­
пусов насоса и электродвигателя, входящего и выходящ его из
электродвигателя воздуха.
Подача масла контролируется электроконтактным маномет­
ром 10, контакты которого включены в пусковые цепи электродви­
гателей, что предотвращает включение электродвигателя в отсут­
ствие давления в линии смазки. Падение давления в маслосистеме
во время работы агрегата вызывает его остановку. Тепловая защи­
та корпуса 5 насоса предотвращает длительную работу на закры­
тую задвижку, а контроль входящего и выходящего из электродви­
гателя воздуха защищает обм отку статора от перегрева (в летнее
время) и образования конденсата при низких температурах окру­
жающей среды (зимой).
Эксплуатация электродвигателей, продуваемых при избыточ­
ном давлении, во взрывоопасных помещениях требует контроля.
Сигнализатор падения давления 9 выдает разрешение на включе­
ние в работу агрегата.

Рис. 2.30. Схема измерений и автоматической защиты основного насосного

агрегата

81
 Герметичность торцевого уплотнения контролирует датчик 1,
который обеспечивает защ иту в случае резкого увеличения
утечек.
Вибрацию оборудования в процессе его работы регистрирует
вибросигнал 6, который отключает агрегат при критических зна­
чениях вибрации.
Визуальный контроль за давлением всасывания и нагнетания
насосов осуществляют по манометрам 3 и 4. Применяют как тех­
нические, так и электро контактные манометры.
Счетчик числа часов работы агрегата 8 служит для равномер­
ной загрузки агрегата, что способствует увеличению межремонт­
ных сроков.
Давление в линии разгрузки контролирую т по манометру 2,
а нагрузку электродвигателя фиксируют по амперметру 7.
Вклю чению в работу основны х агрегатов предш ествует за­
пуск вспомогательного оборудования.
Контрольно-измерительные приборы (вновь получаемые, вы­
пускаемые из ремонта и эксплуатирую щ иеся) подвергают госу­
дарственной поверке в установленные сроки.
В период между государственными поверками механик КИП
подвергает приборы наружному осмотру, эксплуатационным кон­
трольным испытаниям в следую щ ие сроки: эксплуатирующ иеся
манометры, термометры и другие приборы — не реж е 1 раза
в месяц; щитовые (технические) электроизмерительны е прибо­
ры — не реже 1 раза в 3 месяца.
Все рабочие приборы поверяют в лаборатории не реже, чем
1 раз в 2 года.
Поверка приборов на месте их установки сводится к опреде­
лен и ю погреш ности показаний на рабочей части шкалы и пра­
вильности возврата стрелки к нулевой отметке. Для поверки нуле­
вой точки прибор отклю чаю т от измеряемой величины. При
поверке рабочей точки параллельно подключают образцовые при­
боры. Путем сравнения показаний оценивают правильность рабо­
ты прибора.
П оверк у температурных приборов выполняют при помощи
образцовых ртутных термометров или платинородий-платиновой
термопары с переносным потенциометром. Контрольный прибор
помещают в точке замера температуры в непосредственной бли­
зости от чувствительного элемента поверяемого прибора.
Удовлетворительная работа приборов может быть обеспече­
82
на только при создании хорош их эксплуатационных условий.
Рабочие манометры должны измерять давление, меньшее 2/3
максимального давления, указанного на шкале. Рабочие пределы
показаний приборов отмечают на шкале красными рисками.
Приборы следует содержать в образцовой чистоте. Внутрен­
ние части щитов, задние стороны корпусов приборов и сборки со­
единительных зажимов периодически необходимо продувать сжа­
тым воздухом. Контакты соединительных зажимов прочищают во­
лосяными щетками. Лицевые части прибора, панели щитов проти­
рают ветошью, слегка пропитанной машинным маслом. Ш ер ­
стяные тряпки применять не рекомендуется вследствие возмож ­
ной электризации защитного стекла, что может исказить показа­
ния прибора из-за отклонения стрелки. Систематически проводят
осмотр креплений приборов и проверяют надежность зажимов. При
необходимости гайки и болты дополнительно подтягивают.
При наблюдении за стрелками показывающих приборов сле­
дует обратить внимание на степень их подвижности. Если при лег­
ком постукивании по стеклу стрелка толчком переходит на новое
показание, это свидетельствует о заедании в измерительном меха­
низме. Такой прибор необходимо сдать в ремонт.
Опытный оператор по многим признакам может определить
правильность работы приборов. Резкое отклонение показаний
только одного из комплекса приборов часто происходит из-за не­
исправности самого прибора, линии связи и датчика, а не в резуль­
тате нарушения режима работы оборудования.

2.3.5. Система подачи и подготовки сжатого воздуха

Предназначается для питания пневмоприводов, устройств

К И П и автоматики. Она является составной частью компрессор­
ной. Очистка воздуха осуществляется на специальных фильтрах,
осушка — на автоматической установке (типа УОВБ-5). Воздух,
забираемый компрессорами снаружи блок-бокса, перед осуш ­
кой долж ен быть охлаж ден в теплообм енниках до температу­
ры + 30 °С. Для охлаждения воздуха следует подавать воду в о бъ е­
ме 0,2 —0,5 м3/ч с температурой не более 20 25 °С. Давление воды
в теплообм еннике не долж но превышать 0,5 -ь 0,6 М Па. Очистку
и осуш ку воздуха необходимо осуществлять постоянно во избежа­
ние порчи приборов К И П и выхода из строя систем автоматики.

83
 2.3.6. Система сглаживания волн давления

Система сглаживания волн давления типа А ркрон 1000

(рис. 2.31) предназначена для защиты нефтяных трубопроводов
от возникающих крутых волн повышения давления при отключе­
нии агрегатов насосных станций магистральных трубопроводов.
Часть потока нефти при этом сбрасывают в специальную безна­
порную емкость. Система состоит из нескольких клапанов Ф лекс-
фло Dy= 300 мм), установленных параллельно на каждой насосной
станции, для регулирования скорости повышения давления
в диапазоне 0,1 -г- 0,3 кг/см2 ■ с. Система рассчитана на р аботу
с сырой нефтью, имеющей следующие характеристики:

Вязкость.......................................................................................... 0,4 см2/с

Плотность.................................................................................. 0,7 ч- 0,9 т/м3
Содержание парафина.........................................................................до 7 %
Содержание механических примесей..............................................до 0,05 %
Содержание серы в несвободном состоянии......................................до 3,5 %
Температура.................................................................... от —5 °С до + 60 °С
Максимальное давление............................................................. до 40 кг/см2

Окруж аю щ ая среда: закрытое пом ещ ение с температурой

+ 5 -ь 30 °С. В окружающем воздухе не допустимо наличие паров
нефти во взрывоопасной концентрации.
С бр ос производят с плавным поддерживанием постоянной
скорости повышения давления в защищаемом трубопроводе. До
отключения агрегатов насосной станции и по окончании работы
системы Аркрон 1000 утечки нефти из приемного трубопровода
в безнапорную емкость не происходит.
Каждый клапан Ф лексф ло состоит из цилиндрического сер­
дечника, содержащего множество параллельных щелей, на кото­
рый натянута эластичная камера. Камера установлена с опреде­
ленны м растяжением. Снаруж и она окружена, при посредстве
корпуса и крышек перекрытия, воздушной емкостью, именуемой
кожухом. Кожух обычно находится под пневматическим давлением.
Если давление в кожухе меньше давления нефти на входе, то
нефть растягивает эластичную камеру до максимального внешне­
го предела корпуса, пропуская нефть через щели сердечника. К ог­
да давление в кожухе поднимается, камера постепенно приближа­
ется к сердечнику и емкость потока подвергается дросселирова-

84
 Рис. 2.31. Схема системы сглаживания воли давления АРКРОН-ЮОО:
N 0 — нормально открытый клапан; NC — нормально закрытый клапан; [ X ] — шаровой клапан; Ы<1— вентиль
Ж — дроссельный клапан

85
 нию. При давлении в кожухе, равном или больш ем давления
нефти на входе, камера плотно обж им ает сердечник и сброс
нефти прекращается.
К ож ух клапана Ф лексф ло (для того чтобы он реагировал
на повышение давления нефти в защищаемом трубопроводе) под­
ключен к пневматической стороне аккумулятора, снабж енного
эластичным разделительным пузырем. Другая сторона аккумуля­
тора содержит разделительную жидкость, находящуюся под дав­
лением неф тепровода (в линии коллектора). При нормальном
режиме работы аккумулятор открыт, допуская полное давление
регулирующего клапана Флексфло. При этом клапан закрыт.
Ограничительное сопло или дросселирующий клапан, находя­
щийся в контрольной цепи, соединяет нефтепровод с аккумулято­
ром таким образом, чтобы давление в нефтепроводе поднималось
бы стрее заданной скорости, а перепад, образовавшийся между
входом клапана Ф лексф ло и кожухом, был достаточным для рас­
ширения дросселирующей камеры. Созданный таким образом ра­
диальный зазор позволяет сбросить излишки нефти в предназна­
ченную для этого безнапорную емкость.
Обратный клапан, установленный параллельно с дросселиру­
ющим клапаном управления, обеспечивает свободный поток жид­
кости обратно из цепи аккумулятора. Ж идкость в нефтепроводе
представляет собой в этом случае сырую нефть, которая может со­
держать механические примеси или парафин, имеющий тенден­
цию со временем создавать накопления на проточных поверхно­
стях, изменяя таким образом их рабочие характеристики.
Во избежание таких накоплений специальная промежуточная
система, включающая разделительный бак, частично наполнена
этиленгликолем, плотность которого больш е плотности нефти, по­
этому последняя ’плавает" на поверхности разделительной жидко­
сти, не загрязняя контрольную цепь при нормальной работе. Будучи
в непосредственном контакте с нефтью, разделительная жидкость
постоянно находится подтем же давлением, что и в нефтепроводе.
Система состоит из н ескольких клапанов Ф лексф ло класса
300, смонтированных на блок-боксе с концами под приварку. Каж ­
дый кран контролируется отдельным воздушным аккумулятором.
В систем у входят один бак разделительной жидкости, д рос­
сели р ую щ и е клапаны, резервуар жидкости, насос и ком плект
к оллек то р н ы х тр уб с клапанами и вентилям и для настройки
перекрытия.
86
 К лапан регулирования давления Ф лексф ло

Клапан состоит из сердечника, в котором находятся продолго­

ватые щели и на который натянута эластичная камера. Герметич­
ный периметр камеры заключает в себе газовую камеру, именуе­
мую "кож ухом ” . Перепад давления между кожухом и жидкостью
в цепи влечет за собой расширение или сужение эластичной каме­
ры. пропуская или перекрывая поток нефти.

Аккумулятор

Аккум улятор типа передвиж ного разделителя состоит из

150-литрового цилиндрического корпуса, заклю чаю щ его в себе
тонкостенны й пузырь из синтетической резины. Укрепленны й
сверху этот пузырь открыт своим отверстием к верхней воздуш­
ной стороне аккумулятора. Нижняя сторона аккумулятора являет­
ся стороной разделительной жидкости. При притоке жидкости
под давлением с нижней стороны воздух сжимается, и эластичный
пузырь уменьшается в объеме. Когда жидкость уходит из аккуму­
лятора, расширение воздуха вызывает увеличение пузыря, преде­
лом которого является полны й объем корпуса. Н иж нее ж идко­
стное окно аккумулятора содерж ит внутри больш ое количество
мелких отверстий, образующ их ситоподобное устройство, обеспе­
чивающее легкую проходимость разделительной жидкости. Это
устройство предохраняет разделительный пузырь от разрыва
вследствие чрезмерного растяжения под давлением.

Разделительный бак

Корпус разделительного бака изготовлен из стали и обладает

емкостью 1022 л. Разделительный бак наполнен антифризом (эти­
ленгликолем). Эта разделительная жидкость обладает более высо­
кой плотностью, чем нефть. При работе системы нефть доходит до
поверхности этиленгликоля и, не смешиваясь, "плавает” на его по­
верхности. Разница в их плотности способствует этому несмеше-
нию. Аккумуляторы , по мере необходимости, питаются ж идко­
стью через два специальных отверстия, находящихся на нижней
стороне бака. М еханические примеси, попадающие из нефтепро­
вода в бак, осаждаются в отстойнике и подлежат периодическому
удалению через специальное отверстие, вмонтированное на дне.
87
В баке установлены вентили для продувания и проверки уровня
жидкости на разной высоте.

Дроссельный клапан

Задвижка с прямоугольным проточным отверстием исполняет

роль дроссельного клапана. К орпус дроссельного клапана снаб­
ж ен двумя отверстиями для соединения его в контрольную цепь
системы. Одно из отверстий подключено к разделительному баку,
а другое — к нижней стороне аккумулятора.
Регулировка ограничения одностороннего протока жидкости
из разделительного бака в аккумулятор производится с помощью
маховика. Этот маховик имеет указатель полож ений со шкалой
и градуировкой, обозначаю щ ей пропускную степень. Цифры на
шкале обозначаю т число поворотов маховика от нуля до лю бого
положения в 1/20 оборота. Маховик может быть застопорен в л ю ­
бом положении.

Насосная установка и резервуар разделительной жидкости

У зел состоит из насоса, резервуара и четырехходового клапана.

Поставляемый насос электрического типа, требуется нормаль­
ное питание: трехфазный ток напряжением 220/380 В и частотой
50 Гц.
Резервуар емкостью 530 л, установлен показатель уровня жид­
кости визуального типа.
Устройство применяется для определения изменения уровня
жидкости по показателям, полученным до и после испытания. Л ю ­
бое изменение уровня в этом резервуаре прямо пропорционально
объемным изменениям в аккумуляторах.
' Четырехходовой клапан может быть повернут таким образом,
чтобы соединить систему разделительной жидкости с насосом.

Трубны е коллекторы

Фабрично собранные коллекторы для жидкостей и пневмати­

ки состоят из труб соответствующих размеров, фитингов и венти­
лей перекрытия с необходимыми манометрами и контрольными
клапанами.

88
2.4. РЕЗЕРВУАРНЫЕ ПАРКИ НЕФТЕПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ СТАНЦИИ

2.4.1. О бщ ие сведения о резервуарных парках

Неотъемлемой частью системы магистрального нефтепровода

являются резервуарные парки, которые служат для обеспечения
основного технологического процесса — надежной и бесперебой­
ной перекачки нефти по нефтепроводу. Резервуарным парком на­
зывается комплекс взаимосвязанных резервуаров для вы полне­
ния техн ологи чески х операций приема, хранения и перекачки
нефти. Резервуарные парки необходимы:
для приема нефти от добывающих предприятий;
для учета нефти;
для обеспечения заданных свойств нефти, включая возм ож ­
ное компаундирование;
для компенсации неравномерности приема-отпуска нефти.
В соответствии с этим назначением резервуарными парками
оборудуют головные нефтеперекачивающие станции, некоторые из
промежуточных станций, а также нефтебазы в конце нефтепровода.
Резервуарные парки ГН П С предназначены для создания запа­
сов нефти с целью обеспечения бесперебойной работы трубопро­
вода в случае прекращения или неравномерной поставки нефти
с промысла, а также для приема нефти при аварийных или плано­
вых остановках перекачки. Резервуарные парки на Н П С сооружа­
ю т в случаях, если эти станции находятся в пунктах подкачки
нефти или местах разветвления (соединения) нефтепроводов. При
последовательной перекачке разносортных нефтей резервуарные
парки обеспечивают накопление партии каждой нефти в объеме,
достаточном для перекачки. Резервуарными парками в конце неф­
тепровода служат сырьевые парки нефтеперерабатывающих за­
водов, парки перевалочных нефтебаз или наливных пунктов.
Суммарный полезны й (или, как его называют, активный)
объем резервуарных парков нефтепровода, транспортирующего
сырую нефть одного вида, в соответствии с ВНТП 2-86 принимают
согласно табл. 2.4.
Резервуары для хранения нефти принято классифицировать
следующим образом
по материалу — стальные, ж елезобетонные, из неметалличе­
ских материалов;
по расположению относительно земной поверхности — надзем­
ные, наземные, полузаглубленные и заглубленные (подводные);
89
 Таблица 2.4
Рекомендуемые суммарные объемы резервуарных парков
магистральных нефтепроводов (в суточных объемах перекачки)
Протяженность Диаметр нес угепровода, мм
участка
нефтепровода, км 630 и менее 720, 820 1020 1220

До 200 1,5 2 2 2
От 200 до 400 2 2$ 2.5 2,5
От 400 до 600 2,5 2,5/3 2,5/3 2,5/3
От 600 до 800 3 3/3,5 3/4 3,5/4,5
От 800 до 1000 3/3,5 3/4 3,5/4,5 3,5/5

Примечания: 1. В числителе указаны цифры для нормальных условий

прохождения нефтепроводов, а в знаменателе — при прохождении в слож­
ных условиях (при этом заболоченные или горные участки должны составлять
не менее 30 % общей протяженности нефтепровода).
2. При протяженности нефтепровода свыше 1000 км к указанному объе­
му резервуарного парка добавляют объем, равный значению объема, соответ­
ствующего длине превышения нефтепровода над 1000 км.
ГНПС магистральных нефтепроводов в случае перекачки нефти одного
сорта должны располагать резервуарной емкостью объемом от двух- до трех­
суточной пропускной способности нефтепроводов.
ПНПС нефтепроводов, расположенные на границах эксплуатационных
участков, т. е. участков, в пределах которых перекачка ведется в режиме из
насоса в насос", для обеспечения гидравлической независимости их работы
должны иметь резервуарную емкость объемом 0,3 —0,5-суточной пропускной
способности трубопровода. Этот объем должен быть увеличен до 1,0—1,5-
суточного запаса, если в данном пункте происходят приемо-сдаточные опера­
ции.
НПС, расположенные в местах разветвления (или соединения) нефте­
проводов, должны иметь резервуарную емкость объемом 1,0— 1,5-суточной
пропускной способности трубопровода с наибольшим значением этого пара­
метра. Если по нефтепроводу перекачивают последовательно нефть различ­
ных сортов, то допускается увеличение объема резервуара на этих станциях
до пределов, требуемых согласно расчетам.

по расположению оси резервуара — вертикальные и горизон­

тальные;
по технологии монтажа стальных резервуаров — полной за­
водской готовности, сооружаемые из рулонных заготовок и соби­
раемые методом полистовой сборки.
90
 К подземным (заглубленны м в грунт или облож енны м грун­
том) относят резервуары, в которы х наивысший уровень нефти
располож ен не менее чем на 0,2 м ниже планировочной отметки
прилегающей площадки.
В зависимости от объем а и места расположения резервуары
подразделяют на три класса:
класс I — особо опасные резервуары объемом 10000 м3 и б о ­
лее, а также резервуары объемом 5000 м3 и более, расположенные
непосредственно по берегам рек, крупных водоемов, а также
в черте городской застройки;
класс II — резервуары повыш енной опасности объем ом от
5000 до 10000 м3;
класс III — опасные резервуары объемом от 100 до 5000 м3.
Наибольш ее распространение в системе магистральных неф­
тепроводов получили стальные резервуары. Для сокращения по­
терь от испарения эти резервуары оборудуют дыхательной арма­
турой (рабочими и предохранительными клапанами), системой
газовой обвязки, понтонами или используют специальные конст­
рукции с понтоном или плавающей крышей.
Установлены области применения различных резервуаров
в зависимости от наименования классов, типов и групп нефтей
(ГО С Т 1510 — 76. Нефть и нефтепродукты). Так, например, для хра­
нения сырых и обессолен н ы х неф тей с давлением насыщенных
паров до 200 мм рт. ст. применяют горизонтальные резервуары со
стационарной крышей без газовой обвязки с дыхательными кла­
панами. Для нефтей с давлением насыщенных паров выше 200 мм
рт. ст. разрешается применять горизонтальные стальные резерву­
ары низкого давления, вертикальные стальные резервуары с пла­
вающей крышей, понтоном или системой газовой обвязки.
Охарактеризуем некоторые типа резервуаров, применяемых
в системе магистрального нефтепровода.
Вертикальные стальные цилиндрические резервуары со ста­
ционарной крышей (РВС) представляют собой цилиндры, сварен­
ные из стальных листов размером 1,5 х 6,0 м, толщиной 4 — 25 мм
с конической или сферической крышей (рис. 2.32).
Длинная сторона каждого листа располагается горизонтально.
Ряд листов называется поясом резервуара. Крыша резервуара
опирается по краям на фермы, а у резервуаров большим объемом —
на центральную стойку. Сварное днище резервуара покоится на
песчаной подушке и имеет уклон от центра к периферии. Послед-
91
Рис. 2.32. Вертикальный стальной резервуар со сферической крышей
объемом 10 тыс. м3

нее сп особствует б о ле е п олн ом у удалению подтоварной воды.

О бъем РВС колеблется от 100 до 50000 м3; избы точное давление
может составлять до 2000 Па, вакуум — до 200 Па.
В ертикальны е стальн ы е резервуары с понтоном (РВСП)
отличаю тся от РВС тем, что им ею т понтоны, плавающие на
поверхности нефти и предназначенные для уменьшения испаре­
ния жидкости (рис. 2.33).
Понтоны бывают металлические и синтетические. Они пере­
мещаются вместе с нефтью вверх или вниз в зависимости от того,
заполняется или опорожняется резервуар. М еталлические понто­
ны имеют уплотняющие манжеты, прилегающие к внутренней по­
верхности резервуара, перемещ ение понтона происходит по на­
правляющим трубам. Синтетические понтоны состоят из кольца
жесткости с сеткой, опирающегося на поплавки, и коврового по­
крытия из синтетической пленки.
Вертикальны е стальны е резервуары с плаваю щ ей крышей
(РВСПК) не имеют стационарной крыши. Крыш у резервуара за-
92
 Рис. 2.33. Вертикальный стальной резервуар с понтоном объемом 20 тыс. м3:
1 — люк центральный; 2 — огневой предохранитель; 3 — направляющая
труба; 4 — уплотнение понтона; 5 — опорная стойка понтона; 6 — нижнее
положение понтона; 7 — верхнее положение понтона

м еняет полый диск-короб, плавающий на поверхности нефти

и опускающийся вместе с ней при опорожнении резервуара и под­
нимающийся вверх при заполнении резервуара. Диаметр плаваю­
щей крыши меньше внутреннего диаметра резервуара, а кольце­
вое пространство между диском-коробом и внутренней поверхно­
стью резервуара уплотнено специальными манжетами. В нижнем
полож ении крыша резервуара лож ится на специальные стойки,
расположенные равномерно по окружности резервуара. Плаваю­
щая крыша имеет уклон от периферии к центру для сбора и удале­
ния дождевой воды.
С ледует иметь в виду, что не весь объем резервуара м ож ет
быть использован полностью. В нижней части резервуара, как
93
I
 правило, скапливается вода (подтоварная вода) и имеется слой м е­
ханических отлож ений (осадок). П олезны й или активный объем
Vn резервуара определяется как максимально возможный объем
нефти, допустимый из него к откачке. Этот объем определяется по
формуле

Vn = Лэ^ор. (2.11)

в которой Vap — геометрический объем резервуара;

Лэ — коэффициент использования резервуара, зави­
сящий от его объема и конструкции (табл. 2.5).
Оборудование резервуаров. Подробно ознакомиться с конст­
рукциями, устройством и принципом действия основного об ор у­
дования резервуаров можно по специальной литературе. В общем
случае это оборудование включает;
механический дыхательный и гидравлический предохрани­
тельный клапаны для защиты резервуара от чрезмерных повыше­
ния или понижения давления в газовом пространстве резервуара,
а также для сокращения потерь нефти при больших дыханиях;
огневой предохранитель для предотвращения попадания в ре­
зервуар открытого огня и искр;
замерный лю к для измерения уровня нефти и отбора проб;
уровнемер (поплавковый, ультразвуковой или другой конст­
рукции) для контроля за уровнем нефти в резервуаре, а также опе­
ративного управления процессами закачки-выкачки;
нижний лю к-лаз для вентиляции резервуара перед началом
ремонтных работ, а также для удаления грязи при зачистке;
световые лю ки для проветривания резервуара во время р е ­
монта и зачистки;
сифонный кран для спуска подтоварной воды;
"хлопуш ку" для предотвращения утечки в случае повреж де­
ния приемо-раздаточных трубопроводов и задвижек;
подогревательны е устройства при хранении высоковязких
нефтей; устройства для размыва осадка, выпадающего при хране­
нии нефтей;
устройства для размыва осадка, выпадающего при хранении
нефтей (размывающие головки и винтовые мешалки);
противопожарное оборудование (пеногенераторы, системы
послойного тушения) и т. п.

94
 Таблица 2.5.
Основные параметры резервуаров для хранения нефти
Геометриче­ Коэффициеш Высота
Тип, номинальный ский объем использова­ Диаметр
резервуара,
объем резервуара, м" резервуара, ния резервуа­ резервуара, м м
С о р , М3 ра Пэ

Вертикальный сталь­
ной резервуар без
понтона:
5000 4866 (4573) 0,76 22,8 (22,79) 11,92(11,92)
10000 10950 (10950) 0,76 34,2 (34,2) 11,92(11,94)

Вертикальный сталь­
ной резервуар
с понтоном:
20000 20900 0,79 39,9 17,9
50000 47460 0,79 60,7 17,9

Вертикальный сталь­
ной резервуар
с понтоном с плаваю
щей крышей:
20000 20900 0,83 39,9 17,9
50000 48900 0,83 60,7 17,9

Железобетонный
подземный резервуар
10000 10510 0,72 0,42 7,98

Примечание. В скобках приведены данные по стальным резервуарам, экс­

плуатируемым в условиях низких температур.

2.4.2. Современные тенденции в сооружении и эксплуатации

резервуаров. Полистовой метод сборки стенок резервуара

Д о 1998 г. все резервуары Н П С сооружали методом рулониро-

ванной сборки по типовым проектам. Как показала практика их
эксплуатации р аботоспособность этих резервуаров во многом
сниж ена вследствие присущ их этому методу сборки несовер­
шенств к которым можно отнести:
1. Сложно-напряж енное состояние элементов стенки резер ­
вуаров, характеризующ ееся наличием высоких остаточных мон-
95
тажных напряжений изгиба (при разворачивании рулона, на кото­
рые накладываются рабочие растягивающ ие напряжения. Это
приводило к следующим осложнениям:
при гидроиспытаниях стенка приобретает перемещения и де­
формации в 1,5 раза выше рассчитанных;
возникаю т остаточные перемещ ения и деформации стенки
и остаточные напряжения в уторном узле (краевой эффект);
при эксплуатации на внутреннем волокне стенки реализуются
не расчетные напряжения (ор= 0,7ао2), а напряжения, достигаю­
щие предела текучести о 02-
2. Низкие технологичность и контролепригодность при мон­
тажном развороте рулонов стенки и днища приводят к следующим
осложнениям:
отклонения от вертикали стенки до 250 мм;
местные отклонения формы стенки типа выпуклостей, вогну­
тостей и переломов;
хлопуны на днище;
угловатости вертикальных монтажных сварных соединений
карт стенки;
прямолинейность стенки в районе монтажных сварных соеди­
нений.
Все эти дефекты формы требую т специальных мер по усиле­
нию несущей способности, например, за счет установки дополни­
тельных ребер жесткости или снижения нагрузки за счет пониже­
ния рабочего уровня залива нефти.
3. Сниж ение проектной толщины гидрофобного слоя под ок-
райкой из-за его выдавливания при установке и развороте руло­
нов стенки резервуаров большой вместимости (большой вес руло­
нов). Сниж ение толщины гидрофобного слоя приводит к ощ ути­
м ому увеличению напряжений от "краевого эффекта", что при
работе резервуаров даже в реж име транзита провоцирует обра­
зование трещин в сварных соединениях уторного узла стенки
с днищем.
4. И з-за больш ого веса рулонов невозможность применения
более качественного таврового соединения стенки и днища с пол­
ным проваром (при развороте рулона разрушение нижнего торца
стенки со скосом кромок).
При полистовом методе сборки стенок резервуаров практи­
чески все выше названные несовершенства отсутствуют.
Начиная с 1998 г. впервые в России на Н П С "Староликеево"

96
 О А О "В М Н " осущ ествлено строительство четы рех резервуаров
РВСП-20000 методом полистовой сборки.
М онтаж резервуаров осущ ествляется фирмой З А О "Волго-
нефтехиммонтаж".
Как известно, внедрение метода полистовой сборки в основ­
ном сдерж ивалось недостатками общ ей технической политики,
направленной на всемерное сокращение себестоимости резервуа­
ров. Одним из негативных следствий этой политики следует счи­
тать отсутствие на сегодняшний день оборудования и технологии
сварки на монтаже. Этот факт требовал необходимости закупки
зарубеж н ого сварочного оборудования для механизированной
сварки металлоконструкций на монтажной площадке. Для сварки
горизонтальных швов стенки в Австрии была закуплена установка
для автоматической сварки в защ итных газах F T W -R фирмы
"Fronius". Установка представляет собой две (внутренние и наруж­
ные) кабины, движущиеся на роликах по верхнему торцу листов
пояса вдоль периметра стенки резервуаров. В кабинах размещены
источники питания, сварочная горелка и место сварщика, укомп­
лектованное приспособлениям и для управления ориентацией
горелки относительно стыка.
Вертикальные стыки стенки и все другие соединения сварива­
ли с применением полуавтоматической сварки в защитных газах
с использованием полуавтоматов марки TRS-4000 и TRS-2700 фир­
мы "Fronius" (Австрия). В качестве защитных газов использовали
смесь аргона (80 %) и углекислого газа 20 %.
Применение алюминиевых понтонов и крыш
Известно, что при добыче, транспорте и хранении нефти
и нефтепродуктов потери составляют порядка 6 % от объема добы­
ваемой нефти. Испарение углеводородного сырья из резервуаров
составляет основную долю от общ их потерь.
К настоящему времени разработаны несколько способов со­
кращения потерь углеводородного сырья от испарения из резер­
вуаров. Одним из наиболее эффективных способов является уст­
ройство плавающей крыши в резервуаре, при этом потери от ис­
парения сокращаются на 98 %.
В качестве средства для сокращ ения потерь из резервуаров
наиболее широкое применение за рубежом получили внутренние
плавающие крыши (понтоны) из алюминиевых сплавов. Фирмы
''Ультраф лоут", "Ваконодек", "П рематехник" и другие уж е более
15 л е т поставляют алюминиевые понтоны для нефтяных компа-

97
4-1 - 164
ний, в т. ч. и в Россию. Оригинальные инженерные решения по­
зволили максимально сократить массу понтона, что очень важно
при высокой стоимости алюминия. Так, масса понтона для
РВС-5000 м3 около 2 т (или 5 кг/м2).
Однако при оценке изделия следует учитывать соотнош ение
цены и качества. В виде характеристики качества можно принять,
что срок служ бы алюминиевого понтона не менее 40 лет. Кроме
того, специалисты фирмы "Ультраф лоут считают, что установка
понтона в стандартный резервуар диаметром 45,6 м для хранения
бензина позволяет сэкономить около 1000 м3 продукта в год. Та­
ким образом, окупаемость средств, вложенных в строительство
алюминиевого понтона для резервуара с бензином, не превышает
2 лет.
Д о последнего времени алюминий в народном хозяйстве Рос­
сии применяли ограниченно ввиду его высокой стоимости. Для из­
готовления понтонов отечественные резервуаростроители широ­
ко применяли малоуглеродистые стали, а последние 10 лет и пено­
полиуретаны.
Однако после августа 1998 г. изменилось соотношение цен на
алюминий и энергоресурсы, что позволяет более широко исполь­
зовать алюминиевые сплавы как конструкционный материал. Так,
технико-эконом ическое сравнение понтонов из алюминиевых
сплавов и стальных с антикоррозионны м покрытием показало
преимущество первых.
З А О "Нефтемонтаждиагностика" по заданию О А О Верхне-
волжскнефтепровод" спроектировало, изготовило и смонтировало
на НПО в Рязани первый отечественный понтон из алюминиевых
сплавов в стальном вертикальном резервуаре вместимостью
10000 м3. Понтон (рис. 2.34) состоит из настила I, выполненного из
лент шириной 1,5 м, соединенных между собой внахлест верхней
2 и нижней 3 балками. К нижним балкам хомутами прикреплены
герметичные поплавки 4 диаметром 220 мм. Диаметр поплавка оп­
ределен из расчета двукратного запаса плавучести. Таким обра­
зом, поплавок погружается в нефть на 50 % от диаметра. По пери­
метру понтона установлен бортик 5, которы й погруж ен в жид­
кость и является гидрозатвором.
К бортику 5 прикреплен уплотняющий затвор 6, который спо­
собен перекрыть зазор меж ду понтонами и стенкой резервуара
200 ± 1 0 0 мм. Температурный интервал эксплуатации от —40 до
+ 40 °С. Затвор представляет собой ленту из вспененной пластмас-

98
Рис. 2.34. Резервуар с понтоном из алюминиевого сплава:
^ настил, 2 верхняя балка; 3 — нижняя балка; 4 — герметичные поплав­
ки; 5 — бортик; 6 — уплотняющий затвор; 7 — противоповоротные тросы;
® антивакуумный клапан; 9— кабель; 10— дренажный патрубок; 11 — ста­
ционарная опора, 12 направляющая труба; 13 — уплотняющий затвор

сы шириной 350 мм с переменной жесткостью по сечению. Это по­

зволяет обеспечить плотное прижатие затвора к стенке резервуа­
ра и надежное копирование всех отклонений стенки от проектно­
го положения в рамках допуска. Совместно с В Н И И П О (г. Балаши­
ха) были проведены испытания такого затвора на пожарную безо­
пасность и даны рекомендации на применение затворов в
резервуарах для хранения нефти и нефтепродуктов. Госгортех­
надзором России выдано разреш ение на серийное производство
затворов мягкого типа З М П -1.
Понтон оснащен двумя противопожарными тросами 7 диамет­
ром 6,4 мм, выполненными из нержавеющей стали, антивакуум-
ным клапаном 8, который одновременно является люком-лазом,
и кабелем 9 для снятия электростатических зарядов. В практике
эксплуатации понтонов бы ли случаи, когда в резервуар вместе
с нефтью попадали газовоздушные пробки, что приводило к выб­
росам нефти на понтон. С целью сброса нефти с ковра понтона ус­
тановлены дренажные патрубки 10, которые погружены в нефть

99
на глубину, обеспечивающую гидрозатвор.
В нижнем полож ении понтон опирается на стационарную
опору 11 из углеродистой стали, приваренную к днищу резервуа­
ра, в качестве опоры могут быть применены опорные стойки. Т ех ­
ническое решение по конструкции опоры нами бы ло принято на
основании опыта эксплуатации нефтяных резервуаров с учетом
прогноза накопления твердых отложений на днище. Известно, что
твердые парафинистые отложения неравномерно распределены
на днище резервуара и достигают высоты более одного метра, по­
этому принято решение о том, что в нефтяных резервуарах вместо
опорных стоек необходимо применять стационарную опору.
Данный резервуар бы л оснащен двумя направляющими тру­
бами 12 для ручного замера уровня и устройства уровнемера, по­
этому вокруг стоек были установлены уплотняющие затворы 13.
П осле года эксплуатации понтона было проведено экспертное
обследование его технического состояния, показавшее его удов­
летворительную работоспособность. П лотность и прочность
понтона соответствовали требованиям нормативных документов.
В зарубеж ной практике для оснащения нефтяных резервуа­
ров большой вместимости широкое распространение нашли алю­
миниевые купольные покрытия ячеистого типа.
Эти покрытия весьма технологичны при сборке, имеют малый
вес. Кроме того, при применении алюминиевых понтонов и крыш
вследствие их высокой коррозионной стойкости по сравнению со
стальными крышами нет необходимости в использовании дорого­
стоящих антикоррозионных покрытий.
С учетом высокой эффективности этих крыш в А К "Транс­
нефть" и А О ВМ Н бы ло принято решение о разработке проекта
и технологии изготовления и монтажа алюминиевых покрытий
для оснащения двух строящихся по листовой сборке резервуаров
РВСП-20000 на Н П С "Староликеево".
На рис. 2.35 приведен общ ий вид резервуара РВСП-20000
с отечественным купольным покрытием.

Новые решения по сооружению оснований резервуаров

на нестабильных грунтах

Характерная особен н ость стальных резервуаров состоит

в том, что масса жидкости, хранящаяся в них, значительно превы­
шает массу строительных конструкций. Нагрузка на основание

100
 Рис. 2.35. Резервуар с алюминиевым купольным покрытием

заполненного резервуара определяется следующими составляю­

щими: весом конструкций резервуара; весом жидкости, заполня­
ющей резервуар; весом снеж ного покрова на крыше; ветровыми
нагрузками.
В отечественной и зарубежной практике как наиболее эконо­
мичные при благоприятных грунтовых условиях широко исполь­
зуются естественные основания под фундаменты стальных верти­
кальных цилиндрических резервуаров. Ч асто их использую т
в сочетании с песчаными или грунтовыми подушками и выполня­
ют в виде подсыпки на основание, которая призвана обеспечить
распределение давления от резервуара на основание, дренирова­
ние днища и его антикоррозионную защиту. Подсыпки устраива­
ют из уплотненного крупного песка, щебня, гравия или гравийно­
песчаной смеси. П о верху подсыпки укладывают гидрофобный
слой с добавкой водоотталкивающих вяжущих на основе нефти
или ее продуктов. Поверхность подсыпки обычно имеет уклон от
центра к периферии, основное назначение которого состоит
в компенсации осадки днища резервуара и обеспечении притока
хранимого продукта к ПРП, а также дренажа подтоварной воды
к сифонному крану.
С целью повышения ж есткости узла сопряж ения стенки
и днища и для выравнивания местных неравномерных осадок под
стенкой резервуара устраиваются ленточные фундаменты. Фун-

101
4-2 -1 6 4
даменты под стенку, рекомендованные в типовых разработках,
представляют собой тонкую монолитную или сборно-монолитную
кольцевую плиту шириной 1 м и толщиной не более 20 см. Такая
конструкция фундамента обеспечивает устойчивость только при-
фундаментного слоя (подсыпки), практически не увеличивая
жесткости узла сопряжения днища со стенкой, и не влияет на не­
равномерность осадки основания резервуара.
Неравномерная осадка основания и фундамента и вызванное
этим искажение геометрической формы днища и стенки резерву­
ара являются проблемой, требующей решения.
Вертикальные стальные резервуары являются сложными ин­
женерными сооружениями, чрезвычайно чувствительными к не­
равномерным осадкам оснований, которые вызывают перекосы,
крен и изменение формы резервуара. При превышении допусков
они становятся непригодными для эксплуатации и требую т выпол­
нения работ по реконструкции.
В О А О "Гипротрубопровод" бы л разработан новый проект
свайно-монолитного фундамента, представленный на рис. 2.36.
Этот тип основания, как показала практика эксплуатации в тече­
ние 3 лет двух резервуаров, наилучшим образом противостоит
всем несовершенствам нестабильных грунтов этой площадки.

Предотвращение образования и удаление уже образовавшихся

нефтеосадков из резервуаров

Практика эксплуатации резервуаров типа РВС объемом

10000 —50000 м3 показала малую эффективность работы действу­
ю щ их систем размыва донных отлож ений нефти, принцип дей­
ствия которых основан на веерном струйном нефтяном потоке че­
рез стационарно установленные головки. При этом средний ур о­
вень отложения парафина составил 0,7 — 1,2м или 6 — 18 % от рабо­
чего объема резервуара. П роблем а снижения полезного объема
резервуара является весьма актуальной.
Основными причинами низкой эффективности систем раз­
мыва являются:
применение устаревших малоэффективных систем с фикси­
рованной шириной щели размывающей головки диаметром 150 —
300 мм, установленных, как правило, по три на резервуарах вме­
стимостью 10000 м3;
отсутствие на некоторых Н П С системы внутрипарковой пере-
102
Рис. 2.36. Свайно-монолитный фундамент РВСП-20000

качки и, как следствие, невозмож ность создания необходимого

расчетного давления размыва (0,2 —0,4 М Па);
прием в резервуары парафина и загрязняющ их веществ при
очистке нефтепроводов, а также глиняных тампонов после ремон­
тных работ на линейной части нефтепроводов;
изменение качества нефти и снижение ее температуры;
аварийное непроектное положение системы размыва в резер­
вуарах РВСПК-50000 из-за конструктивных недоработок проекта
(всплытие, боковое смещение, сброс с опорных столиков, разру­
шение трубопроводов);
неравномерный размыв нефтяного осадка на днище резервуа­
ра (только в окрестностях головок и патрубков);
отсутствие достоверной информации о количестве донных

103
осадков в резервуарах с понтонами, так как замер осадка осущ е­
ствляется только через замерный люк, установленный на направ­
ляющей трубе, и отражает уровень осадка только в этой трубе.
Низкая эффективность работы размывающей системы приво­
дит с одной стороны к значительным материальным затратам на
очистку резервуаров, снижению полезной емкости, а с другой сто­
роны — создает условия зарождения и развития язвенной корро­
зии элементов днища и стенки резервуара.
С учетом отечественного и зарубеж ного опыта эксплуатации
резервуаров для хранения нефти в целях гомогенизации нефте­
продуктов, а также предотвращения образования донных отлож е­
ний в них рекомендовано применение мешалок.
Для перемеш ивания больш их объем ов в настоящ ее время
предлагаются мешалки типа "погруженное сопло", а также лопаст­
ные мешалки в диффузоре. На практике обычно применяют лопа­
стные мешалки с боковым вводом.
При насыщении придонной области резервуара нефтеосадками
количество мешалок на резервуар и их мощность следует уточнять.
Требуем ую скорость движения нефти в придонном слое дос­
тигают установкой на резервуар специальным образом необходи­
мого количества мешалок оптимальной мощности.
В связи с большой емкостью резервуаров для хранения нефти
(от 10 до 50 тыс. м3) для реализации эффективного перемешивания
требуются мешалки большой мощности (12 кВт и более) со специ­
ально спрофилированными винтами.
М ешалки такого типа разработаны в рамках программы кон­
версии ГРЦ "КБ им. академика В. П. Макеева", изготовлены по ко­
операции с оборонными предприятиями и успешно применяются
с 1998 г. на нефтеперерабатывающих предприятиях Башкортоста­
на при изготовлении мазута и моторных масел (рис. 2.37).
Аналогичную проблему с применением турбулентных лопаст­
ных мешалок решают в О А О "Центрсибнефтепровод” (г. Томск),
предлагая достаточно эффективную систем у размыва донных
осадков, основанную на эффекте затопленной струи (рис. 2.38).
За рубежом оборудованием резервуаров для хранения нефти
мешалками с целью предупреждения накапливания донных отло­
ж ений занимается фирма "P R E M A T E C H IC " (Германия). Эта
фирма устанавливает меш алки на р езер вуар ы ем костью
до 100000 м3.

104
 I
I

о
о
СО

Рис. 2.37. Внешний вид мешалки и ее габаритные размеры

Рис. 2.38. Внешний вид мешалки "Диоген-700"

105
4 -3 -1 6 4
 2.5. УЧЕТ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ

2.5.1. Методы измерения количества нефти и нефтепродуктов

М етоды изм ерения массы нефти и нефтепродуктов (далее

продуктов) при проведении учетно-расчетных операций подраз­
деляют на прямые и косвенные.
Реализация прямых методов заключается в определении мас­
сы продуктов с помощью весов, весовых дозаторов и устройств,
массовых счетчиков, расходомеров с интеграторами.
Косвенные методы, в свою очередь, подразделяют на объем­
но-массовый и гидростатический.
Объемно-массовый метод. П рим енение объемно-массового
метода сводится к измерению объема (V) и плотности (р) продукта
при одинаковых или приведенных к одним условиям (по темпера­
туре и давлению), определению массы брутто продукта как произ­
ведения значений этих величин и последующего вычисления мас­
сы нетто продукта по формуле

М 6р = Ур(Рр(, (2.12)

где М бр — масса брутто продукта, т;

Ур( — объем продукта, м3;
р f — плотность продукта, приведенная к условиям изм ере­
ния объема, т/м3.
Плотность продукта измеряют или поточными плотномерами,
реализованными на различных физических принципах, или арео­
метрами для нефти и нефтепродуктов в условиях аналитической
лаборатории по объединенной (среднесменной) пробе, отобран­
ной, например, автоматическим пробоотборником, с последую ­
щим ее перемешиванием перед измерением плотности. Темпера­
тур у продукта и давление при услови ях измерения плотности
и объема измеряют соответственно термометрами и манометрами.
Определение массы нетто продукта. При определении массы
нетто продукта определяю т массу балласта. Для этого измеряют
содержание воды и концентрацию хлористых солей в нефти и рас­
считывают их массу. М ассу механических примесей определяют,
принимая средню ю массовую долю их в нефти в соответствии
с действующ ими стандартами, техническими условиями (ТУ)
и другими нормативными документами.

106
1 Содержание воды в нефти и концентрацию хлористых солей
измеряют, соответственно, поточными влагомерами и солемерами
или определяют по результатам анализов объединенной (средне­
сменной) пробы нефти, проведенных в аналитической лаборатории.
М а ссу нетто нефти (неф тепродукта) при учетно-расчетны х
операциях определяют как разность массы брутто нефти и массы
балласта

М„ = М 6р- М 6. (2.13)

На магистральных нефтепроводах, имеющих узлы учета неф­

ти (УУН), оборудованные преобразователями расхода, поточными
преобразователями плотности и блоками измерения параметров
качества (БИК) и (или) системы измерения количества и качества
нефти (СИ К Н ), массу нетто нефти определяют по формуле

М н = М Ц - м б, (2.14)
СЧ
где М б р — масса брутто нефти, зарегистрированная на циф ро­
печатающем устройстве (ЦПУ), а при его отказе опре­
деленная по показателям центрального блока о бр а­
ботки информации (ЦБОИ), т;
М 6 — масса балласта, т, определенная по формуле

W +W +W
М б = М " — мп в * (2.15)
100

Wm — массовая доля механических примесей в нефти, %;

WB — массовая доля воды в нефти, %;
WX!: — массовая доля хлористых солей в нефти, %.
В зависимости от способа измерения объема продукта объем ­
но-массовый м етод подразделяю т на динамический и статиче­
ский.
Динамический метод применяют при измерении массы про­
дукта непосредственно на потоке в нефте- и нефтепродуктопрово-
дах. При этом объем продукта измеряют счетчиками или преобра­
зователями расхода с интеграторами.
Статический метод применяют при измерении массы продук­
та в градуированных емкостях (вертикальные и горизонтальные
резервуары, транспортные емкости и т. п.).

107
 О бъем продукта в резервуарах определяют с помощью граду­
ированных таблиц резервуаров по значениям уровня наполнения,
измеренным уровнемером, метрош током или металлической из­
мерительной рулеткой. В емкостях, градуированных на полную
вместимость, контролирую т уровень наполнения и определяю т
объем по паспортным данным.
Гидростатический метод. При применении гидростатическо­
го метода измеряют величину гидростатического давления столба
продукта, определяю т среднюю площадь заполненной части ре­
зервуара на уровне, относительно которого производят изм ер е­
ния, и рассчитывают массу продукта как произведение значений
этих величин, делен н ое на ускорение свободного падения. При
этом формула для определения массы продукта М имеет вид:

м _ Р ^ р (Н р) , (2.16)
g
где р — гидростатическое давление продукта в резервуаре
относительно уровня отсчета, Па;
Я р— расчетный уровень наполнения, или уровень, относи­
тельно которого производят измерение, м;
Fcp(Hp)— средняя площадь сечения резервуара, определяемая
из градуировочных таблиц на резервуар;
g — ускорение свободного падения.
М ассу отпущенного (принятого) продукта при использовании
гидростатического метода можно определять по двум вариантам:
как разность масс, определенных в начале и в конце товарной
операции (используя вышеизложенный метод);
как произведение разности гидростатических давлений
в начале и в конце товарной операции на среднюю площадь сече­
ния части резервуара, из которого отпущен нефтепродукт, делен­
ное на местное ускорение силы тяжести.
Измерение гидростатического давления столба продукта про­
изводят манометрическими приборами с учетом давления паров
нефти или нефтепродукта.
Для определения средней площади сечения части резервуара
с помощью металлической измерительной рулетки, метроштока или
уровнемера измеряют уровни продукта в начале и в конце товарной
операции и по данным градуировочной таблицы резервуара вычи­
сляют соответствующие этим уровням средние площади сечения.

108
 2.5.2. Погреш ности измерений

Различаю т истинные значения ф изических величин и их

эмпирические оценки — результаты измерений.
И стинны е значения ф изических вели чин — это значения,
идеальным образом отражающ ие свойства данного объекта как
в количественном, так и в качественном отношении. Они являют­
ся той абсолютной истиной, к которой мы стремимся, пытаясь вы­
разить ее в виде числовых значений.
Результаты измерений являются продуктами нашего позна­
ния. Представляя собой приближ енны е оценки значений вели­
чин, найденных путем измерения, они зависят не только от этих
оценок, но ещ е и от методов измерения, технических средств,
с помощ ью которы х проводятся измерения, и свойств органов
чувств наблюдателя, осуществляющего измерения.
Отклонение результатов измерения х от истинного значения
Q измеряемой величины называется погрешностью измерения:

Д = х — Q.

Н о поскольку истинное значение О измеряемой величины не­

известно, приходится в ф ормулу вместо истинного значения под­
ставлять так называемое действительное значение.
П од действительным значением физической величины пони­
мают ее значение, найденное экспериментально и настолько при­
ближающ ееся к истинному, что для данной цели оно может быть
использовано вместо него.
Погрешности измерений в отношении характера и причин их
появления делят на систематические и случайные. К ром е того,
в процессе измерения могут появиться очень больш ие (грубы е)
погрешности и могут быть допущены промахи. И те, и другие, как
правило, отбрасывают и при обработке результатов измерений не
учитывают.
Систематическими называют погрешности измерений, оста­
ющиеся постоянными или изменяющиеся по определенному зако­
ну при повторных измерениях одной и той же величины. Они мо­
гут быть изучены, и тогда результат измерения может быть уточ­
нен либо путем внесения поправок (если значения этих погрешно­
стей определены), ли бо путем применения таких способов изме­
рения, которые дают возможность исключить влияние системати-

109
4-4 - 164
ческих погрешностей без их определения. Результаты измерения
тем ближе к истинному значению измеряемой величины, чем мень­
ше оставшиеся неисключенными систематические погрешности.
С лучайны м и называют погреш ности измерений, изм еняю ­
щ иеся случайным образом при повторных изм ерениях одной
и той же величины. Действительно, производя со всей тщ ательно­
стью повторные измерения, обнаруж иваю т нерегулярны е рас­
хождения результатов измерений, обычно в последних д вух—трех
значащих цифрах. Случайные погрешности не могут быть исклю­
чены из результатов изм ерений подобно систематическим по­
грешностям. Однако при проведении повторных измерений одной
и той же величины методы математической статистики позволяют
несколько уточнить результат измерения, так как для искомого
значения измеряемой величины можно найти более узкий довери­
тельный интервал, чем при проведении одного измерения.
П ромахами и грубыми погрешностями называют погреш но­
сти измерений, существенно превышающие оправдываемые объ ­
ективными условиями измерений систематические или случай­
ные погрешности. Как правило, результаты измерений, содержа­
щие промах, не принимаются во внимание. Причинами промахов
обы чно являются ош ибки наблюдателя. Причинами грубы х по­
грешностей могут являться неисправность измерительной аппара­
туры, резкое изменение условий измерений и другие случайные
воздействия. Обнаружить промах бывает не всегда легко, особен­
но при единичном измерении. Кроме того, результат промаха ока­
зывается иногда таким, что бывает трудно решить, является ли это
промахом или большой случайной погрешностью.
Таким образом, мы имеем два типа погрешностей измерения:
а) случайные (в том числе грубые погрешности и промахи), из­
меняющиеся случайным образом при повторных измерениях од­
ной и той же величины;
б) систематические погрешности, остающиеся постоянными
или закономерно изменяющиеся при повторных измерениях.
В процессе измерения оба вида погреш ностей проявляются
одновременно, и погреш ность изм ерения мож но представить
в виде их композиции:

А = 6 + 0,

где 5 — случайная;
0 — систематическая погрешности.

110
 Систематические погрешности. Ниже рассматриваются наи­
более типичные виды систематических погрешностей, их класси­
фикация, причины возникновения, способы обнаруж ения и и с­
ключения их влияния на результаты измерения. Рассмотрим груп­
пы систематических погрешностей, отличающиеся одна от другой
причинами возникновения.
И н струм ен тальн ы е погреш ности обусловлены свойствами
применяемых средств измерений, которые могут вызывать п о­
грешности различного характера. Рассмотрим некоторые приме­
ры погрешностей, присущие отдельным средствам измерений.
1. Погрешности, присущие конструкции средств измерения.
Это например, погрешности из-за люфта, "мертвого" или "х о ло ­
стого" хода подвижных частей прибора, нелинейности градуиро­
вочной характеристики турбинного счетчика и т. д.
2. Погрешности из-за несовершенства или неправильной тех­
нологии изготовления.
3. Погреш ности из-за износа, старения или неисправности
средств измерений.
Погрешности, возникаю щ ие в результате неправильной у с ­
тановки средств измерений. В качестве примеров могут служить
погрешность за счет неправильной установки весов, погрешность
турбинного преобразователя расхода (ТПР), из-за неправильного
монтажа — разницы в диаметрах ТП Р и прямых участков, недоста­
точной длины прямых участков, несоосности и т. д.
Погрешности, обусловленны е влиянием внешних условий, —
это температура окружающего воздуха и измеряемой среды, свой­
ства этой среды, давление, магнитные и электрические поля и др.
Характерными примерами могут служить влияние вязкости жид­
кости на погрешность ТП Р, влияние температуры и давления на
объем трубопоршневой установки и т. д.
М етоди чески е (теорети чески е) погреш ности обусловлены
тем, что при разработке средств измерений всегда принимаются
приближенные, упрощенные зависимости уравнений измерений,
отличные от теоретических. Такие погрешности должны быть оце­
нены и учтены в процессе разработки и проведения испытания
средств измерений.
Субъективные систематические погрешности связаны с ин­
дивидуальными свойствами человека и укоренившимися непра­
вильными навыками. Эти погрешности возникают в тех случаях,
когда измерения выполняются непосредственно операторами.

111
 Систематические погрешности могут быть постоянными или
переменными — постепенно возрастающими или убывающими,
или изменяющимися по каким-то законам. Знание характера сис­
тематических погрешностей очень важно для исключения их из
результатов измерений. Так как систематические погрешности
вызывают постоянное смещение результатов измерений, необхо­
димо их исследовать и постараться максимально исключить. Спо­
собы исключения и учета систематических погрешностей можно
разделить на четыре основные группы:
1. Устранение источников погрешностей до начала измерений
(профилактика погрешностей).
2. Исключение погрешностей в процессе измерения (экспери­
ментальное исклю чение погреш ностей) способами замещения,
компенсации погрешностей по знаку, противопоставления, сим­
метричных наблюдений и др.
3. Внесение известных поправок в результат измерения (ис­
ключение погрешностей вычислением).
4. Оценка границ систематических погреш ностей, если их
нельзя исключить.
Н аиболее эффективными являются первый и второй способы.
Для этого все систематические погрешности метода и средств из­
мерений должны быть исследованы и исключены путем введения
поправок, чтобы получить исправленные результаты измерений.
Такие исследования проводят в процессах разработки, испытаний
и частично — поверки средств измерений. Так, при изменении
массы нефти и нефтепродуктов систематические погрешности ис­
ключаются в электронных преобразователях введением поправок,
учитывающих влияние температуры, давления, вязкости и других
факторов.
П олное исключение систематических погрешностей практи­
чески невозможно, всегда останутся так называемые неисключен-
ные остатки систематических погреш ностей. Они обусловлены
использованием приближ енных зависимостей при определении
поправок, а также погрешностями средств измерений, применяе­
мых для измерения влияющих величин. П оэтому при оценке по­
грешности результата измерений необходимо оценивать и грани­
цы остаточной систематической погрешности. Если имеется не­
сколько составляющих, то приходится определять границы сум­
марной систематической погрешности. О суммировании отдель­
ных составляю щ их погреш ностей и определении границ будет

112
I
) подробно сказано ниже на примере обработки результатов повер­
ки турбинных преобразователей расхода и трубопоршневых уста­
новок.
Случайные погрешности. При проведении с одинаковой тща­
тельностью и в одинаковых условиях повторных измерений одной
и той же постоянной, не изменяющ ейся величины мы получаем
результаты измерений, некоторые из которых отличаются друг от
друга, а некоторые совпадают. Такие расхождения в результатах
измерений говорят о наличии в них случайных погреш ностей.
Случайная погреш ность возникает при одновременном воздей­
ствии многих источников. Каждый из этих факторов оказывает
, незам етное влияние на результат измерения, но их суммарное
воздействие может быть достаточно сильным. В разные моменты
времени эти факторы проявляют себя по-разному, без закономер­
ной связи между собой, независимо друг от друга. Такой характер
влияния каждого фактора приводит к тому, что и суммарное их
воздействие, проявляющееся в заметных расхождениях результа­
тов отдельных измерений, не имеет закономерной связи с резуль­
татами измерений в предыдущие и последующие моменты време­
ни. Это и дало основание говорить о случайны х погреш ностях
этих измерений.

2.5.3. Математические модели методов измерений массы

нефтепродуктов и их погрешностей

И спользование косвенных методов измерений количества

нефти и нефтепродуктов при проведении учетно-расчетных опе­
раций, какими бы точными приборами эти измерения не произво­
дились, всегда содержат некоторые ошибки. П оэтом у исходные
данные для расчетов, а следовательно, и расчеты количества неф­
тепродуктов являются всегда приближенными, и их точность за­
висит не только от точности применяемых измерительных прибо­
ров и технических средств, но и от точности или адекватности
выбранных математических моделей методов и моделей погреш­
ностей методов.
Основным методом измерения массы при проведении ком­
мерческих операций является объемно-массовый динамический
метод. М атематическая м одель для расчета принятой или отпу­
щ енной массы продукта М при этом мож ет бы ть представлена
в виде
113
 м = Vjp(l + р6,)(1 + убр), (2.17)

где М — масса продукта, кг;

р — плотность продукта, кг/м3;
5 ,= (£р —tv) — разность температур продукта при измерении
плотности tp и объема tv, °С;
Р — коэффициент объемного расширения продукта,
1/ °С;
5р= (P v-P p ) — разность давлений при измерении объем а pv
и плотности рр;
у — коэффициент сжимаемости от давления, 1/МПа.
М одель погрешности метода имеет вид

А М = ±1,1. А У 2+ Д р 2 + Р - — 100 + Ая г , (2.18)

. 1+ Р8, ,

где AM — относительная погрешность измерения массы продук­

та, %;
А У — относительная погрешность измерения объема, %;
Ар — относительная погрешность измерения плотности, %;
А5, — абсолютная погрешность измерения разности темпера­
тур 6,, °С;
Ат — относительная погрешность центрального блока обра­
ботки и индикации данных, %.
При учетно-расчетных операциях с применением У У Н
и С И К Н на магистральных нефтепроводах при различии термоди­
намических условий в БИК и Т П Р масса брутто нефти определяет­
ся по формуле

М бр.пР = Мер (1 + Р8,)(1 + у8р), (2.19)

где М бр пр — масса брутто нефти с учетом поправок на разность

температур и давления нефти, проходящей через
ТП Р и БИК, т;
Р — коэффициент объемного расширения нефти, 1/°С:
у — коэффициент сжимаемости нефти, 1/МПа;
8f= (1бл _ U — разность среднесм енны х значений температур
нефти, проходящей через ТП Р и БИК, °С;

114
 1 Л 1 Л
^бл / i ^бл,- г / ^ V j » ( 2 .20 )
Лм Л I=i

л — число измерений за смену;

^бл.- —
результат /'-го измерения температуры нефти
' в БИК, °С;
—
результат /-го измерения температуры нефти,
проходящей через ТПР, °С;
бр = (pv— рр) — разность среднесменных значений давления при
измерении объема и плотности нефти, МПа;

1 Я 1 "
Pv ~ 5^Pv. I Рр ~ ' ( 2 .21 )
Пн 1 Пы1

р„. — результат /-го измерения давления нефти, прохо­

дящей через ТПР, МПа;
рр. — результат /-го измерения давления нефти в БИК,
МПа.
Данная модель применяется, если среднее значение разности
давлений и температур нефти, проходящей через преобразователь
расхода и блок измерения параметров качества в процессе работы
У У Н или СИКН, равно или превышает 0,3 М П а и 0,5 °С соответст­
венно при отсутствии автоматического приведения значения
плотности нефти к условиям измерения объема.
В случае применения объем но-м ассового динамического
метода при наливе и сливе нефтепродуктов, когда давление
не превышает 0,3 МПа, сжимаемостью продукта от давления пре­
небрегают.
Объемно-массовый статический метод используют при опера­
тивном контроле и коммерческом учете нефти и нефтепродуктов.
Математическая модель метода имеет вид

м = М - M l + l = V ,(l + 2a8,.cT)Pl(l + Р8( ) —

( 2 .22 )
- y /+1( l + 2 a 8 ({/+i)cT) Pl.+ 1( l + P6((i.+ i ) ),

где Vj, Vl+ , — объем продукта в начале и конце товарной опе­

рации соответственно, определяемый по градуи­
ровочной таблице резервуара, м3;

115
 Pi, pi+1 — средние плотности продукта в начале и в конце
товарной операции соответственно, кг/м3;
а — коэффициент линейного расширения материала
стенок резервуара, 1/ °С;
5, =(£„ — trp) — разность температур стенок резервуара при из­
мерении объема tv и при градуировке резервуа­
ра <гр, °С.
Остальные обозначения те же, что и в формуле (2.17). М одель
погрешности метода имеет вид

дм= + Д К 2 + Д р 2+ + Д К 2+ Д р2 -100
1+38,,

(2.23)
где Н — уровень продукта в резервуаре (емкости), м;
АН — абсолютная погрешность измерения уровня наполнения
нефти или нефтепродукта, м;
А К — относительная погрешность градуировки резервуара, %.
Остальные обозначения аналогичны формулам (2.17), (2.18)
и (2.22).
М од ель гидростатического метода измерения массы нефти
или нефтепродукта рекомендуем представлять в виде:

p — —F
М -' Г! *1+1 Р м ' (2.24)
V g g У
или

м Л F (2.25)
g
где Fj, Fi+l — средние значения площади сечения резервуара
соответственно в начале и в конце товарной опе­
рации, м2, определяем как

V — объем продукта, м3;

Н — уровень наполнения емкости, м;
V -V ,
Fcp = — ------- среднее значение площади сечения части резер-
Д -Н м

116
 вуара, из которой отпущен нефтепродукт, м2;
g — ускорение свободного падения, м/с2;
Pi- Pi+i — давление продукта в начале и в конце товарной
операции, Па;
= Р/ + Р/+] — разность давлений нефтепродукта в начале
и в конце товарной операции, Па.
М одель погрешности гидростатического метода имеет вид

PfF? a f ,2+ Ар,2 , p 2,f ;2, a f ;2, + a P i2

+1 , л ,
A M = ±1,1 -+ А т . (2.26)
gl M2 gl M2

В случае применения формулы (2.16)

A M = ±l,lyjA£,p2 + AFC
2 + Am2, (2.27)

где AF,, AFI+ 1 — относительные погрешности измерения сечения

резервуара соответственно в начале и в кон£щ то ­
варной операции, %;
Ар = р,, Ар|+1 — относительны е погреш ности измерения давле­
ния соответственно в начале и в конце товарной
операции, %;
Л£,р — относительная погрешность измерения разности
давлений Е,р, %;
AFcp — относительная погрешность измерения среднего
значения площади сечения резервуара, из кото­
рого отпущен продукт, %.

2.5.4. Средства измерения количества нефти на НПС,

конструктивные особенности и области применения

В настоящ ее время для измерения количества нефти и неф ­

тепродуктов на магистральных трубопроводах сущ ествует широ­
кая номенклатура технических средств, работа которых основана
на различных физических принципах и эффектах. При этом рас­
ход нефти и нефтепродуктов мож ет быть определен в единицах
объема и (или) единицах массы.
При конструировании счетчиков используют различные мето­
ды измерения количества перекачиваемой жидкости в трубопро­
воде. П о принципу действия различаю т объемны е, турбинны е,

117
электромагнитные, ультразвуковые, вихревые счетчики. И звест­
ны другие конструкции, находящиеся в стадии разработки, среди
которых можно выделить: тепловые, ионизационные, ядерномаг-
нитные и т. д. Ш ирокое распространение в практике трубопровод­
ного транспорта при малых производительностях имеют об ъ ем ­
ные счетчики, в которых поток разделяется на порции механиче­
ским способом. Разделение на порции происходит при помощи
эксцентрично укрепленны х вращающихся лопастей или ш есте­
рен, движимых ротором. В процессе движения в определенные
моменты образуются измерительные камеры, размер которых вы­
мерен с высокой степенью точности. Количество порций в едини­
цу времени, пропущенных через камеры, определяется частотой
вращения ротора. Измерительный элемент объемных счетчиков
с овальными шестернями состоит из двух прецизионных ш есте­
рен. Под действием давления жидкости шестерни вращаются. При
каждом обороте пары овальных шестерен протекает точно специ­
фицированный объем жидкости через счетчик. О бороты пары
овальных ш естерен передаются при помощи магнитной муфты
с передачей на счетный механизм с индикатором, или без обрат­
ного влияния на магнитоуправляемый датчик, где единственными
движущимися элементами являются овальные шестерни. В зави­
симости от выбора материала для корпуса, овальных ш естерен
и подшипников и в зависимости от установки так называемых
температурных удлинителей счетчики с овальными шестернями
каждого типоразмера могут быть приспособлены к следующим ра­
бочим режимам:
режиму высоких и низких температур:
к низким и экстремально высоким вязкостям;
к режиму рабочего давления до 10 МПа.
Схема объем н ого счетчика с овальными шестернями пред­
ставлена на рис. 2.39.
Лопастные расходомеры работают по принципу вытеснения.
Установленный на шариковых опорах ротор с лопастями, равно­
мерно располож енными в щ елях на его периферии, вращается
вокруг зафиксированного на центральном валу кулачкового диска
в зависимости от направления и скорости потока жидкости. К у ­
лачковый диск выполнен таким образом, что вызывает радиальное
выдвижение лопастей, направленных к стенке измерительной
камеры. В целях уменьш ения трения управляющ ий механизм
лопастей оснащен шарикоподшипниками.

118
Рис. 2.39. Схема объемного счетчика

П осле завершения радиального выдвижения лопасти форми­

руют со стенками и днищем кожуха закрытую камеру. Истирание
деталей исключено, поскольку ни ротор, ни лопасти не прикаса­
ются к неподвижным узлам измерительной камеры. Капиллярный
эффект оптимально минимизирует утечку через зазор между л о ­
пастью и стенкой изм ерительной камеры, что и гарантирует
сверхвысокую точность измерения. Вертикальный разрез лопаст­
ного расходомера представлен на рис. 2.40.
При использовании объемны х счетчиков на узле учета перед
ними обязательн о необходим о устанавливать фильтры тонкой
очистки.
Данный тип счетчиков определяет количество жидкости пу­
тем прямого измерения объема потока. Другие конструкции счет­
чиков обеспечиваю т изм ерение объем а косвенными методами.
Они могут измерять такие динамические параметры, как скорость
потока, скорость звука в потоке, динамический напор, частоту воз­
никновения вихрей, и на основании физических закономерностей
преобразую т измеренные параметры в расход и количество.
Н аибольш ее распространение для измерения количества
нефти имеют турбинные счетчики. В них для определения количе­
ства ж идкости использую т помещ енное в поток вращ ающ ееся
тело (турбинка, зубчатая ш естерня и т . д . ) . Вращение турбинки
происходит за счет передачи энергии потока на лопасти. Частота

119
 1 — текучая жидкость; 2 —
лопасть 3 — статическая
жидкость; 4 — внешний ко­
жух; 5 — кулачковый диск;
6 — измерительная камера;
7 — внутренний кожух
с выровненным давлением;
8 — подшипник лопасти;
9 — ротор

Рис. 2.40. Вертикальный разрез лопастного расходомера фирмы "Смит"

вращения непосредственно зависит от скорости потока, что и по­

зволяет определить расход в трубопроводе.
Д ля преобразования частоты вращения ротора в потоке ис­
пользуют магнитные или магнитно-индукционные датчики. В маг­
нитном датчике взаимодействуют постоянный магнит, закрепляе­
мый в лопастях и вращающийся вместе с ротором, и катушка ин­
дуктивности, закрепленная на корпусе. При прохождении магни­
та вблизи катушки в ней возникает переменный магнитный поток
и индуцируется напряжение, амплитуды и частоты импульсов
пропорционально скорости потока. Наибольшее распространение
для турбинных счетчиков получил магнитоиндукционный датчик.
Он состоит из постоянного магнита, укрепленного в корпусе соле­
ноида, и сердечника из магнитомягкого материала. При прохожде­
нии лопастей турбинки вблизи магнитоиндукционного датчика
в соленоиде наводится ЭДС, которая зависит от частоты вращения
турбинки. Частота ЭДС определяется частотой изменения поля
соленоида, т. е. частотой вращения.
Широкое применение имеют счетчики "Турбоквант” (рис. 2.41).
Ротор счетчика 4, помещенный в корпус 1, вращается в подшипни­
ках 2 и 3, которые крепят в опорном кольце 8. На ступице ротора

120
Рис. 2.41. Схема турбинного расходомера:
I — к о р п у с ; 2 — п е р е д н и е о п о р ы ; 3 — за д н и е о п о р ы ; 4 — т у р б и н а ; 5 — о б м о т ­
ка датчика; 6 — с е р д е ч н и к (п о с т о я н н ы й м а гн и т); 7 — и н д у к т и в н ы й датчи к

смонтирован зубчатый диск из ферромагнитного материала. В го­

ловке счетчика укреплены постоянный магнит 7 и катушка индук­
тивности 5 с сердечником 6. При прохождении зубцов диска вбли­
зи катушки в ней происходит изм енение поля, создающ его им­
пульс в соединительной линии с прибором. Максимальная частота
импульсов при максимальном расходе составляет 1000 Гц, ампли­
тудное значение напряжения при минимальном расходе — 20 мВ.
Н оменклатура и размеры счетчиков "Турбоквант" приведены
в табл. 2.6.
Счетчики "Турбоквант" в диапазоне измерения расходов име­
ют следую щ ие характеристики; погрешность — 0,5 %; повторяе­
мость — 0,1 %; температура окруж аю щ ей среды — от —50 до
+ 150 °С. Подшипники счетчиков могут быть изготовлены из теф ­
лона, стеллита, вольфрамкарбида, бронзы. Допускаемая кратков­
ременная перегрузка не превышает 125 % от номинального расхода.
П рим еняем ы е счетчики фирмы "С м ит М и тер" показаны на
рис. 2.42 и рис. 2.43.
Счетчики группы а предназначены для станций налива неф­
тепродуктов в автоцистерны. При перекачке нефтепродуктов ис­
пользуют опорные шарикоподшипники при установке на горизон-

121
 Таблица 2.6
Номенклатура счетчиков "Турбоквант"
Р а с х о д м 3/ч Р азм ер ы , мм
У сло в н ы й М асса, кг
Тип м а к си ­ мини­
ди ам етр D y, мм L Н
м альн ы й м альны й

6931 100 270 27 356 143 20

6932 150 550 55 368 175 39
6933 200 1100 110 457 190 66
6934 250 1900 190 457 205 76
6935 300 2700 270 457 240 83
6936 400 4000 400 609 290 132

тальных или вертикальных трубопроводах. Такая конструкция по­

зволяет продлить срок службы, наличие струевыпрямительной на­
садки — увеличить коммерческую точность перекачки.
Счетчики группы б предназначены для малых трубопроводов,
по которым перекачивают продукты от сжиженного природного
газа до легкого дистиллятного топлива. Снабж енные канавками

Рис. 2.42. Семейство турбинных счетчиков фирмы "Смит Митер":

а — "G u a rd sm a n L"; б — "G u a rd s m a n ”

122
подшипники из карбида вольфрама обеспечивают большой срок
службы и самоочищение, необходимое для предотвращения осаж­
дения загрязнений и смолисты х пленок, содержащихся в легких
углеводородах.
Для ориентировочного измерения расхода и количества жид­
кости можно использовать погружные счетчики. Эти счетчики из­
меряют скорость жидкости в одной определенной точке. При тур­
булентном режиме течения потока точка средней скорости распо­
ложена на окружности, радиус которой составляет 0,758 от радиу­
са трубы.
П огруж ной счетчик следует устанавливать в точке средней
скорости. При установке в другом месте можно использовать со­
отношение

123
 О = kvuMF, (2 .28)

где О — расход;
ки — коэффициент отношения средней скорости к местной
скорости;
им — скорость в месте установки;
F — внутренняя площадь поперечного сечения трубы.
Величина kv остается постоянной во всем диапазоне скоро­
стей турбулентного режима. Принцип действия погружных счет­
чиков аналогичен турбинным. Естественно, что погрешность из­
мерения несколько увеличивается. Преимуществами погружных
счетчиков являются низкая стоимость, а также малое сопротивле­
ние, создаваемое в потоке. Конструкция погружных счетчиков по­
зволяет устанавливать и демонтировать их без остановки тр убо­
провода и снижения давления в нем. По сравнению с объемными
турбинные счетчики имеют меньшие габаритные размеры и мас­
су, бо лее долговечны в эксплуатации, имеют больш ую пропуск­
ную способность. Однако наличие вращающегося тела, помещен­
ного в поток, приводит к износу опор, а также к большим гидрав­
лическим потерям. П оэтом у в настоящее время активно ведутся
разработки новых типов счетчиков без подвижных частей.
В вихревых счетчиках используется эффект возникновения
вихревых колебаний в движущемся потоке. В поток помещают ус­
тановленное в корпусе датчика неподвижное тело плохообтекае­
мой формы (пластина, цилиндр). За этим телом происходит перио­
дический срыв вихрей (рис. 2.44, а). Частота генерирования вихря
при однородных потоках пропорциональна только скорости пото­
ка. Линейный эффект существует в потоках, в которых число Рей­
нольдса превышает 10000. В этом случае частота образования вих­
рей /определяется формулой

/ = —и, (2.29)
d
где х — постоянная Струхаля;
d — лобовая поверхность тела возмущения;
о — скорость потока.
В качестве чувствительных элементов, воспринимающих вих­
ревые колебания, можно использовать терморезисторы, представ­
ляющ ие тонкий провод, намотанный на теплоизолирующ ее осно­
вание. От воздействия внешней среды элемент защищают метал-
124
Рис. 2.44. Схема вихревого счетчика

лическим колпачком или слоем теплопроводного стекла. Резистор

подогревают за счет тока внешнего источника. При прохождении
измеряемого потока происходит охлаждение датчика, степень ох­
лаждения зависит от скорости потока. Колебания скорости, свя­
занные с возникновением вихрей, вызывают колебания сопротив­
ления датчика, которые фиксируются вторичным устройством.
В зависимости от конструкции датчика чувствительные тепло­
вые элементы 1 устанавливают непосредственно в теле датчика
или в вихревой дорожке. Размещение чувствительных элементов
в передней стенке тр еугольн ого тела обтекания показано на
рис. 2.44, б, в сквозном канале в центре тр еугольного тела —

125
на рис. 2.44, в. В последнем случае преобразователь реагирует на
изменение температуры с одной или другой стороны датчика, в за­
висимости от возникновения вихря. На рис. 2.44, г датчики уста­
новлены в вихревой дорожке. Если в тело, образующ ее вихри, ус­
тановить магнит, он может служить датчиком (рис 2.44, д). Реак­
ция, возникающая при срыве вихрей, заставляет помещ енный
в поток цилиндр 3 колебаться с частотой вихреобразования. Весь
цилиндр или его часть изготавливают из ферромагнитного мате­
риала. На корпусе прибора устанавливают индуктивный датчик 2,
импеданс которого меняется при приближении к нему ферромаг­
нитного диска.
И з-за ограничений по м инимальному значению числа Р ей ­
нольдса вихревые счетчики не могут бы ть использованы при
малых диаметрах трубопроводов, при применении на больш их
диаметрах возникают сложности в связи с очень низкой частотой
срыва вихрей (меньше 1 Гц). Поэтому вихревые счетчики обычно
изготавливают диаметром 50— 150 мм.
Представляю т интерес методы, в которы х отсутствует тело,
помещенное в поток.
Ультразвуковы е методы основаны на изменении скорости
распространения ультразвуковой волны в жидкости при наличии
потока (рис. 2.45). При распространении волны по направлению
потока скорость возрастает, а против потока — уменьш ается.
Эффект этот проявляется в изменении времени распространения
ультразвука от излучателя Б к приемнику А в том случае, если уль­
тразвуковая волна распространяется в жидкости под некоторым
углом к оси трубопровода. Счетчики, основанные на использова­
нии ультразвуковых методов, разделяю т на типы в зависимости
от схемы измерения. Приборы, измеряющие скорость распрост­
ранения ультразвука только в одном направлении, называются
одноканальными, а в двух направлениях — двухканальными.
Время прохождения расстояния между излучателем и приемни­
ком по направлению потока т, и против потока т2 определяется
формулами
I I
Т1~ I Т2 — > (2.30)
с+и с —о

где L — длина пути между излучателями;

с — скорость ультразвука в среде;
и — скорость потока.
126
Рис. 2.45. Принцип действия ультразвуковых счетчиков

Для повышения точности используют схему, по которой изме­

ряют разность времен т, и т2:

21и
*2 -*!= — • (2.31)
с
Датчики ультразвуковых счетчиков представляют собой пье­
зоэлектрические керамические диски, покрытые титаном, эпок­
сидной смолой или тефлоном. Их устанавливают в стенке тр убо­
провода таким образом, чтобы нижний край датчика совпадал
с внутренней поверхностью трубопровода, при этом отсутствуют
какие-либо дополнительны е сопротивления, влияющие на поток
жидкости. Рабочая частота ультразвуковы х колебаний обычно
1—2 МГц. Вследствие асимметрии геометрических размеров аку­
стических каналов одноканальные датчики осуществляют измере­
ние с большей погрешностью, чем двухканальиые. При примене­
нии ультразвуковых счетчиков следует считаться с нестабильно­
стью скорости ультразвука, вызываемой изменениями температу­
ры, концентрации, давления измеряемой срё^ы и различием
скоростей в различных нефтях (табл. 2.7).

127
 Таблица 2.7
Скорость распространения ультразвука
Тем пературны й
С корость ультра­
к оэф ф и ц и ен т
звука пр и т е м п е ­
Н еф тепродукт скорости ультра­
р а ту р е + 10 °С,
звука пр и 10 °С,
м/с
м/с

Б угульм и н ск ая н е ф т ь (п р о б а 2) 1418,5 3,88

Б угульм и н ск ая н е ф т ь (п р о б а 10) 1414,1 4,09
М у х а н о в с к а я н е ф ть (п р о б а 2) 1396,2 3,96
М у х а н о в с к а я н е ф ть (п р о б а 1) 1391,5 3,94

Д ев он ск ая н е ф ть (п р оба 1) 1374,5 3,87

Д и з е л ь н о е то п л и в о зи м н е е (п р о б а 108) 1370,6 3,91

При учете поправок на изменение скорости ультразвука в из­

меряемой среде ультразвуковые счетчики могут измерять с пре­
дельной погрешностью порядка 0,3 %.
К ром е рассмотренных четы рех основны х типов счетчиков,
промышленное развитие получили электромагнитные счетчики.
Эти счетчики измеряют электродвижущ ую силу, индуцируемую
в потоке, пересекающем магнитное поле.
П оскольку электродвижущая сила возникает в движущемся
в магнитном поле проводнике, этот метод применим только для
электропроводных жидкостей. Для нефтей и нефтепродуктов, об­
ладающих очень слабой электропроводностью, электромагнитные
счетчики непригодны.
В калориметрических счетчиках в поток помещ ают тонкие
чувствительные элементы диаметром 5 мкм. Охлаждение чувстви­
тельного элемента зависит от скорости потока. В опытных образ­
цах достигнута погрешность измерения порядка 1,5 — 2 %. Работа
счетчиков с использованием луча лазера аналогична ультразвуко­
вым счетчикам и основана на изменении скорости луча в потоке —
эффекте Допплера.
Основной метрологический характеристикой счетчика явля­
ется коэффициент пропорциональности к, определяющий зависи­
мость количества жидкости, прошедшей через счетчик, от частоты
вращения ротора (для объем ны х и турбинных счетчиков) или от
частоты возникновения вихрей для вихревых счетчиков. Значение
коэффициента соответствует числу импульсов на единицу объема
 жидкости и называется ф актором счетчика. И з-за ряда причин
значение фактора не остается постоянным во всем диапазоне рас­
ходов, изм еряем ы х счетчиком. Сказываются влияние трения
в подшипниках, неточности изготовления, изменение структуры
потока и т. п. У турбинных счетчиков в идеальном случае частота
вращения ротора линейно связана со скоростью потока. В реаль­
ных условиях вследствие неравномерности потока, дисбаланса ро­
тора, сжимаемости среды действительная частота вращения будет
отличаться от расчетной. Эти отличия определяют существование
погрешности, особен н о сказывающ ейся при малы х значениях
измеряемых расходов (рис. 2.46). При использовании счетчиков
регламентируется нижнее значение расхода, при котором обеспе­
чивается изм ерение с гарантированной погреш ностью. Другой
характеристикой счетчика является номинальный расход —
наибольший длительный расход, при котором погрешность пока­
заний не выходит из установленных норм, а потери напора не со­
здают в счетчике усилий, способствующих быстрому износу тру­
щихся частей. Н оминальны й расход турбинны х счетчиков Ос
в зависимости от относительной плотности р можно определить
по графику, представленному на рис. 2.47.

и,%

Рис. 2.46. Зависимость частоты вращения ротора турбинного счетчика

от скорости жидкости о :
^ т е о р е т и ч е с к а я з а в и с и м о с т ь ; 2 , 3 -— к р и в ы е с о о т в е т с т в е н н о п р и м а ло й
и повы ш енной вязк остях

129
5-1 - 164
 о с,%

50

0 0,3 0,4 0,6 1,0 1,5 2,0

Р
Рис. 2.47. Зависимость номинального расхода от плотности при расчетах
по воде (1) и по нефти (2)

Верхним пределом измерений называется кратковременный

(не более 1 ч) расход, при котором погрешность показаний и на­
грузка на опоры не выходят за пределы, установленные для дан­
ной конструкции. Наряду с погрешностью, т. е. максимальным от­
клонением показаний от линейной характеристики во всем уста­
новленном диапазоне измеряемых расходов О, для счетчиков раз­
личают повторяемость, т. е. возмож ную погрешность измерения
в одной определенной заранее откалиброванной точке. Повторяе­
мость % у счетчиков значительно меньш е погреш ности 50
(рис. 2.48). Погрешность и повторяемость определяют относитель­
но суммарных показаний на указателе счетчика.
С изменением вязкости существенно нарушается эпюра ско­
ростей потока по сечению. Из-за различия уровней и законов из­
менения коэффициента вязкого трения на различных режимах те­
чения меняется закономерность торможения ротора силами по­
верхностного трения о поток. При одной и той же скорости потока
это приводит к ускорению частоты вращения ротора при увеличе­
нии вязкости и к снижению его скорости — при уменьшении. Воз­
никающая при этом погрешность может существенно превысить
допустимые пределы. При отсутствии специальных устройств,
компенсирующих влияние вязкости, для счетчиков всегда огова­
ривают пределы вязкости рабочей жидкости, в которых сохраня­
ется номинальное значение погрешности.
Сигналы, получаемые от измерительных преобразователей на

130
I

Рис. 2.48. Повторяемость турбинного счетчика

трубопроводе, воспроизводятся на показывающих приборах. О с ­

новным показывающим прибором является сумматор, в котором
определяется общ ее количество пропущенной жидкости. На сум­
матор периодически поступают импульсы в соответствии с часто­
той вращения ротора (объемные или турбинные счетчики), часто­
той срыва вихря (вихревые счетчики). В сумматоре эти импульсы
умножаются на фактор счетчика и складываются с предыдущим
значением пропущ енного количества жидкости. При больш ой
скорости поступления импульсов их счет выполняется на элект­
ронных указателях. Для повышения точности измерения обычно
стремятся к достиж ению определенной частоты следования им­
пульсов (до 500 Гц). Для удобства отсчета наряду с электронными
указателями сумматоры снабжают электромеханическими указа­
телями, показывающими в единицах объема жидкости и произво­
дящими счете меньшей скоростью (до 10 Гц). Сумматор имеет так­
же шкалу для воспроизведения расхода. П оскольку значение рас­
хода определяется как число импульсов, поступившее за некото­
рое ограниченное время, точность измерения расхода ниже, чем
измерения суммарного количества жидкости.
Наряду с основными приборами указания расхода и количест­
ва можно использовать ряд других приборов. К ним относят:
прибор-дозатор, обеспечивающий выдачу релейного сигнала
для управления задвижкой при проходе через счетчик заранее
заданного количества жидкости;
печатающее устройство, позволяю щ ее после пропуска пор­
ции продукта отпечатать документ с указанием числа, шифра про­
дукта или партии, отпущенного количества;

131
 суммирующее устройство, воспринимающее сигналы от ука­
зателей ряда параллельно установленных счетчиков и показываю­
щее суммарное количество нефти, пропущенной через все счетчики;
вычислительные устройства, обеспечивающ ие преобразова­
ние сигналов от счетчика и датчика температуры и вычисление
объема, приведенного к стандартной температуре.
Для передачи измерений в устройство телемеханики вторич­
ные приборы счетчиков имеют импульсный выход для значения
количества и аналоговы й выход — для суммарного расхода.
Например, комплект аппаратуры счетчика "Турбоквант" включает
предварительный усилитель, искробезопасный блок, вторичный
прибор. Предварительный усилитель типа LA -б/А служит для уси­
ления сигнала от магнитоиндукционного датчика и передачи его
на расстояние до 500 м.
Искробезопасный блок типа "И золекс" обеспечивает искробе-
зопасность цепей, соединяющих счетчик с вторичным прибором.
При наличии "И золекса" счетчик можно устанавливать во взрыво­
опасных установках лю бы х классов, а "И золекс" и вторичный при­
бор — в нормальных помещениях. Вторичный прибор счетчика
"Турбоквант" типа TR-21 включает блок интегратора, осуществля­
ющий счет поступающих импульсов и управление электромехани­
ческим счетчиком. Для управления электромеханическим счетчи­
ком используется делитель в пределах 1— 9999, с помощью которо­
го устанавливается соответствие числа поступивших импульсов
стандартным единицам объема. Блок аналогового сигнала преоб­
разует серию импульсов в единицу времени в сигнал 0 — 5 мА,
соответствую щ ий изм еренном у расходу. В б лок е интегратора
имеется реле для управления дополнительным электромеханиче­
ским счетчиком.

2.5.5. Эксплуатация и поверка счетчиков

При установке счетчиков следует выполнить ряд условий,

обеспечиваю щ их правильную работу. При наличии в жидкости
механических примесей больших размеров, чем допускает конст­
рукция счетчика, в начале участка должны быть установлены до­
полнительные фильтры. Фильтр представляет собой цилиндриче­
скую емкость, у которой с противоположных сторон имеются два
патрубка — входной и выходной. Диаметры патрубков примерно
вдвое больш е диаметров соответствующих счетчиков. Внизу ци-

132
 линдрического днища — штуцер для дренаж а и спуска грязи,
вверху в съемной крышке монтируют кран для выпуска воздуха.
Внутри корпуса устанавливают фильтрующ ий элемент, который
располагают под углом 45 ° к вертикальной оси цилиндра. Сетка
фильтра задерж ивает твердые м еханические частицы, размер
которых зависит от размера ячеек сетки. Для турбинных счетчи­
ков размер ячеек мож ет составлять 2 — 10 мм. В случае загрязне­
ния фильтра снимают крышку, сетку вынимают и чистят.
П еред счетчиком и после него должны быть прямые участки
необходимой длины для создания равномерного потока по сеч е­
нию трубопровода. Для снятия счетчика при ремонте или поверке
с обеих сторон его должны быть установлены задвижки. При на­
личии лю бого обвода вокруг счетчика устанавливаемые задвижки
служ ат для герметичного перекрытия и их обор удую т устр ой ­
ством для проверки герметичности. Аналогичные условия должны
быть соблюдены при параллельной установке нескольких счетчи­
ков. При компоновке узла следует обращать внимание на то, что­
бы имелся достаточный запас давления для преодоления потерь на
счетчике и фильтре. П отери на ф ильтре зависят от степени его
загрязнения и могут составлять до 0,2 МПа.
При обычных условиях прямой участок перед счетчиком д ол­
ж ен быть равен примерно 20 диаметрам. Нормируемая длина пря­
мого участка уменьшается с уменьшением скорости потока, плот­
ности жидкости и увеличением вязкости. Д лину прямого участка
после счетчика принимают равной приблизительно 10 диаметрам
счетчика. Д ля сокращ ения длины прямого участка применяют
струевыпрямители, представляющ ие набор тр уб бо лее м елкого
диаметра, устанавливаемых внутри трубы (рис. 2.49). Диаметр
таких труб должен быть не больше 0, lD y [Dy — условный диаметр),
число их — не меньш е 4. Длина секции струевыпрямителя
(2 3)Dy. При наличии струевыпрямителя длина прямого участка
перед счетчиком должна составлять не менее 10 Dy. При больших
производительностях применяют несколько параллельно устанав­
ливаемых счетчиков. Параллельная установка дает определенные
преимущества по сравнению со схемой с одним счетчиком. Эти
преимущества заключаются в следующем:
при установке нескольких счетчиков расширяется диапазон
пропускной способности, при котором обеспечивается нормаль­
ная эксплуатация с заданной погрешностью; возможность отключе­
ния счетчиков поодиночке снижает общую пропускную способность

133
5-2-16 4
134
«

g
о
2

s
a
a

о
<

VO
X

3
CD

Д
ro

Рис. 2.49. Струевыпрямитель

I
узла и соответственно нижнюю границу допускаемых расходов;
с учетом возможности некоторой перегрузки счетчиков, схе­
ма может остаться полностью работоспособной и при неисправно­
сти одного из них и его ремонте;
поскольку распределение потоков по параллельным линиям
практически постоянно, показания счетчиков на параллельны х
линиях могут сопоставляться на электронном приборе, и таким об­
разом их можно корректировать; неисправность одного из счетчи­
ков может быть немедленно обнаружена и соответствующий сиг­
нал передан дежурному персоналу;
параллельно устанавливаемые счетчики поверяют на прувере
меньшего объема; при параллельной установке каждый счетчик
должен иметь свой показывающий прибор.
Во время эксплуатации необходимо регулярно смазывать опо­
ры вращающихся частей и промывать фильтры, периодически ос­
матривать состояние внутренней поверхности и проверять значе­
ние фактора.
В последнее время применяют изм ерительны е станции, или
так называемые блочные узлы учета. В состав блочного узла вхо­
дит все оборудование, н еобходим ое для количественного учета
(рис. 2.50). Кроме основного, резервного и контрольного счетчи­
ков, на общ ей раме устанавливаю т также запорную арматуру,
фильтры, струевыпрямители, датчики температуры, плотности,
давления, содерж ания влаги, автоматический пробоотборник
и т. д. В состав узла может входить трубопоршневая установка для
поверки показаний счетчиков. При измерениях больших расходов
в состав блочного узла включают несколько рабочих счетчиков.
Всю эту аппаратуру заранее собирают вместе на заводе-изготови-
теле, проверяют и поставляют на место.
Показания счетчиков выводятся на общ ую панель, объединя­
ющ ую показывающие приборы для всех измеряемых параметров;
обычно шкаф управления блочного узла имеет вычислительные
устройства, с помощью которы х определяю тся значения приве­
денного и неприведенного расходов, пересчет количества в едини­
цы массы, определение массы "н етто” и т. д. При наличии вычи­
слительного устройства м ож но повысить точность измерения,
если залож ить в его память зависимость погреш ности счетчика
от расхода. В этом случае отклонение от линейности может авто­
матически исправляться, и измерение осуществляется с больш ей
точностью.

135
Рис. 2.50. Блочный узел учета

При работе счетчика из-за износа частей нарушается линей­

ность соотношения между частотой вращения и скоростью пото­
ка. Это нарушение приводит к увеличению погрешности прибора
(разности меж ду измеренным и истинным количеством перека­
чанной нефти). П оэтом у правильность показаний и погрешность
счетчика необходимо систематически поверять для определения
момента потери точности. Частота и методы поверки зависят от
конструктивных данных, условий работы и назначения.
Основные требования к поверке турбинных счетчиков заклю ­
чаются в следующем:
погреш ность средств поверки не долж на превышать одной
трети погрешности, требуемой от рабочих счетчиков;
определение погрешности необходимо осуществлять на рабо­
чей жидкости;
при поверке необходимо обеспечить расходы во всем поверя­
емом диапазоне измерений;
при поверке следует обеспечивать стабильность расхода
(в пределах до 2,5 %), температуры ( ± 0,5 °С) и давления (± 0 ,1 МПа).
Поверку счетчиков на месте эксплуатации проще всего осуществ­
лять контрольным (образцовым) счетчиком. В качестве образцово­
го исп ользуется турбинны й счетчик, пропускная сп особность
которого соответствует пропускной способности рабочего счетчи­
ка, а погрешность в точке измерения в 3 раза меньше допустимой

136
погрешности для рабочего счетчика.
Контрольный счетчик устанавливают выше по потоку, после­
довательно с поверяемым, чтобы они находились в одинаковых у с ­
ловиях по температуре и давлению протекающей через них жид­
кости. Схема включения контрольного счетчика должна обеспечи­
вать тождественность потоков, предотвращения утечек между ра­
бочим и контрольным счетчиками. Утечки обычно обнаруживают
с помощью контрольных кранов.
П о сигналу "пуск" счетчики одновременно начинают счет им­
пульсов, поступающих от магнитоиндукционных датчиков пове­
ряемого и контрольного счетчиков.
Измерения проводят по 3 раза в точках с расходом 40, 60, 80,
100 % от номинальной пропускной способности. Для каждого из­
мерения вычисляют погрешность

п ,/ К - п 01/К0]
Д/= (2.32)
По! ^ К(Ч

где п, — показания счетчика импульсов поверяемого счетчика

при 1-м измерении;
К — фактор поверяемого счетчика по градуировке;
л с, — показания счетчика импульсов образцового счетчика
при 1-м измерении;
Koj — фактор образцового счетчика в точке, соответствующей
данному расходу.
П огреш ность счетчика принимаю т равной максимальному
значению погрешности из полученного ряда.
Если фактическое значение погрешности меньше или равно
п ределу допустимой погреш ности счетчиков, то его допускаю т
к применению. В противном случае должна быть произведена пе-
реградуировка и установлено новое значение фактора.
Переградуировка осуществляется аналогично поверке.
Коэффициент преобразования поверяемого преобразователя
определяется для каждого измерения по формуле

к ср (2.33)

137
5-3 - 164
где к, — коэффициент преобразования поверяемого счетчика;
к0— коэффициент преобразования образцового счетчика
при данном расходе (по свидетельству аттестации);
щ, пы— число импульсов, накопленное за время измерения
счетчиками импульсов от датчиков соответственно
поверяемого и образцового счетчиков.
При каждом расходе производят не менее трех измерений. По
ним определяют среднее значение коэффициента преобразовате­
ля в данной точке расхода по формуле

k i= — k0, (2.34)
Uni

где т — число измерений.

Значение фактора поверяемого счетчика вычисляется по фор­
муле

^пип + ктах (2.35)

2

где к — фактор поверяемого счетчика в диапазоне расходов;

^min< ^пмх — минимальное и максимальное средние значения ко­
эффициентов преобразования при разных расходах
соответственно.

Возможно проведение поверки счетчиков по замерам в резер­

вуар, и общ ее количество прошедшей через счетчик нефти опре­
деляется по калибровочным таблицам.
Н аи более удобным устройством, обеспечивающ им поверку
счетчиков с достаточной точностью, является трубопоршневая у с ­
тановка (Т П У ), или, как ее иначе называют, прувер. О сновную
часть прувера составляет точно вымеренный по объем у участок
калиброванной трубы между двумя предельными отметками. Вы­
теснение объема жидкости осуществляется с помощью шара (пор­
шня). Ш ар представляет резиновую полость, несколько больш ую
диаметра трубы, в которую под давлением накачивают жидкость
(вода, антифриз). В начальной и конечной точке калиброванного
участка устанавливают детекторы-сигнализаторы прохождения
шара (рис. 2.51). Идея поверки счетчиков на прувере заключается

138
Рис. 2.51. Схема поверки счетчика на трубопоршневой установке:
/— сигнализаторы прохождения шара; 2 — счетчик; 3 — указатель поверки

в подсчете числа импульсов от счетчика за период движения пор­

шня между детекторами. Эти импульсы ф иксируются на специ­
альном указателе от детекторов. Сигнал от первого детектора
включает схему счета импульсов на указателе, сигнал от второго
датчика — отключает схему. Произведение числа зафиксирован­
ных на указателе импульсов на фактор счетчика составляет пока­
зания счетчика. Эти показания сопоставляются с известным с вы­
сокой точностью объемом ТП У, и при наличии отклонений соот­
ветственно изменяется фактор счетчика. Так как погреш ность
измерения объема на прувере не превышает 0,02 %, число зафик­
сированных при проверке импульсов от счетчика долж но состав­
лять не менее 10000. Минимальная емкость прувера определяется
пропускной способностью счетчиков, для калибровки которых его
предполагается использовать, и должна составлять не менее 0,5 %
от часового номинального расхода. Для поверки счетчика пропуск­
ной способностью 4000 м3/ч необходим прувер объемом не менее
20 м3, представляющий очень больш ую и дорогую конструкцию.
Все полученные при поверке данные должны быть приведены
к значениям при стандартных условиях (базовой температуре
и давлению). Для определения условий поверки прувер снабжают

139
термометрами и манометрами. Манометры устанавливают на вхо­
де и выходе установки, а термометры в трех точках — в начале,
в середине и в конце. Цена деления термометра должна составлять
0,2 °С.

2.5.6. Системы измерения количества и качества нефти

Для реализации перечисленны х ранее методов определения

массы нефти и нефтепродуктов, с целью эффективной эксплуата­
ции и рационального обслуж ивания средств, используемы х при
учете нефти и нефтепродуктов, их объединяют в единые техноло­
гические узлы или пункты-узлы учета нефти (нефтепродуктов);
пункты учета нефти (ПУН).
В зависимости от назначения узлов учета существует несколь­
ко вариантов их компоновки. Н аи более простой вариант —
с одной измерительной линией и без резервирования использует­
ся для оперативного учета нефти, но этот вариант в последнее
время находит все меньш ее применение. На приемо-сдаточных
пунктах (П С П ) промыслов в настоящее время для оперативного
учета нефти все больш ее применение находит компоновка узлов,
состоящая из двух измерительных линий: рабочей и резервной.
Д ля товарных (коммерческих) узлов учета наибольш ее рас­
пространение получила компоновка, состоящая из трех измери­
тельных линий: рабочей, резервной и контрольной, причем рабо­
чая линия может состоять как из одной, так и из нескольких "ни­
ток", количество которых определяется пропускной способностью
применяемых счетчиков и максимальной производительностью
перекачки через узел учета. Такая компоновка наиболее характер­
на для систем магистральных нефтепроводов.
Наряду с развитием и разработкой различных конструкций
счетчиков в настоящее время больш ое внимание уделяют органи­
зации учета нефти и нефтепродуктов. С этой целью в состав узлов
учета вводят различное оборудование и средства измерения:
запорную арматуру, фильтры, струевыпрямители, датчики темпе­
ратуры, давления, плотности, содержания влаги, а такж е мож ет
быть предусмотрена и трубопоршневая установка (Т П У ) для по­
верки счетчиков.
С внедрением средств автоматики, телемеханики, средств вы­
числительной техники с учетом взаимозаменяемости различных
методов определения массы нефти и нефтепродуктов, обеспечи-
140
Узел подключения пикнометрического стенда...................................... 1шт.
Электрические обогреватели................................................................. 2 шт.

В операторной установлена вторичная аппаратура:

Приборный шкаф, на лицевой панели которого смонтированы:

устройство обработки информации "Даниель" 2522
с пределом допустимой погрешности ± 0,05 % ................................. 3 шт.
интерфейс "dansys" 4000.................................................................. 1 пгг.
блок управления Т П У ....................................................................... 1 пгг.
электронный блок ТПУ с пределом допустимой
погрешности ± 0,025 % ...................................................................... 1 шт.
Печатающее устройство "Epson" FX-870............................................... 1шт.
Печатающее устройство "LaserJet 4L".................................................. 1пгг.

Подача нефти в С И К Н осущ ествляется по нефтепроводу.

Нефть из нефтепровода через задвижку 3 и задвижку 21 или 23 по­
ступает на фильтры-грязеуловители F, и F2, затем через задвижки
22 и 24 поступает в СИКН. Далее через входные электрифициро-
ван-ные задвижки Dy= 700 № 25 и 27, через соответствующ ий
фильтр тонкой очистки нефть поступает на одну из измеритель­
ных линий, проходит через струевыпрямитель, Т П Р 1 или 2, зад­
вижки 31, 31 а или 25а и регулирую щ ую задвижку 256, выходные
задвижки 26 и 30 в нефтепровод.
При сдаче нефти через С И К Н должны быть закрыты, прове­
рены на герметичность и опломбированы плом бой Покупателя
и Поставщика задвижки 29, 29а, а также все выходные задвижки
на неработающей измерительной линии.
Технологическая схема С И К Н (рис. 2.52) содержит две изме­
рительные линии, состоящие из входных задвижек 26, 27, фильт­
ров тонкой очистки нефти FJ и F2, струевыпрямителей, турбинных
преобразователей расхода, по одному на каждую измерительную
линию, и сдвоенных выходных задвижек 25а, 256 и 27а, 276.
Сдвоенные задвижки 31, 31а к 32, 32а позволяют производить кон­
троль одного из Т П Р по Т П У без отключения рабочего ТПР. Т рубо­
поршневая установка максимальной производительностью
1900 м3/ч подключается на выходе С И К Н через задвижки 33, 34.
Ф ильтры тонкой очистки F| и F2 служ ат для очистки нефти
от механических примесей. На входе и выходе фильтров установ­

149
лены манометры класса точности 1,6. Струевыпрямители установ­
лены перед Т П Р для выравнивания и успокоения потока нефти,
чем обеспечивается стабильность метрологических характери­
стик ТПР. Турбинные преобразователи расхода "M ITH" Dy= 250 мм
выдают частотный сигнал, пропорциональный объемному расходу
нефти.
На обеи х измерительны х линиях после задней струевы пря­
мительной секции смонтированы по одному датчику температуры
"Rosemount" модели 244R и датчику давления "Rosemoimt" модели
El 151GR. Датчики давления и температуры выдают токовый сиг­
нал, пропорциональный соответственно давлению и температуре
перекачиваемой нефти.
В выходной трубопровод перед задвижкой 256 врезан пяти­
трубный зонд для отбора проб. Выходная труба из блока качества
врезана после задвижки 256. П оток нефти через БИК создается
за счет перепада давления на задвижке.
Второй пятитрубный зонд для отбора проб врезан после за­
движки 256 и тройника с задвижкой 31. Поток нефти через ветвь
качества во втором случае создается за счет шестеренчатого насо­
са. В блок-боксе смонтированы два преобразователя плотности
"Schlumberger" 7835, по одному датчику температуры "Rosemount”
модели 244R в карманах непосредственно на выходе потока из
каж дого преобразователя плотности и один датчик давления
"Rosemount” модели El 151GR. На линии качества установлен ма­
нометр, карман для термометра ТЛ-4 и два отвода для подключе­
ния пикнометрического стенда. П лотномеры подсоединены
параллельно и обвязаны пятью задвижками Dy= 50. Отбор пробы
осуществляется автоматическим пробоотборником АП -ЗМ .

Рабочие параметры перекачиваемой нефти следующие:

Расход.........................................................от 250 до 1910м3/ч

Плотность................................................... от 850 до 890 кг/м3
Вязкость..........................................................от 15до 40 мм2/с
Температура................................................ от +2,5 до +20 °С
Давление...................................................... от 0,25 до 0,5 МПа

В качестве альтернативного метода измерения количества

продукта (массы брутто нефти) использую т массовый динамиче­
ский метод.

150
 Рекомендуемый состав С И К Н при реализации данного метода
приведен в табл. 2.9.
В процессе эксплуатации массомеров контролирую т смещ е­
ние нуля массомера в соответствии с техническим описанием на
конкретный массомер.

Таблица 2.9
Состав СИКН при массовом динамическом методе измерений
Пределы допу­
Наименование СИ и оборудования, стимой noipeui-
Применение
входящих в состав СИКН ности СИ

1. Основные СИ и оборудование Допускается устанав-

1.1. Массомер ±0,25% ливать преобразовате-
1.2. Преобразователь давления ±0,2 °С ли температуры и дав-
на измерительной линии ления на входном и
1.3. Преобразователь давления ±0.6% выходном коллекторе
на измерительной линии и коллекторе подачи
нефти от измеритель­
ных линий на ТПУ
1.4. Фильтр
1.5. Задвижки
1.6. Пробозаборное устройство
1.7. Пробоотборник автоматический
1.8. Пробоотбор1гый кран для ручного
отбора пробы
1.9. Елок управления пробоотборником

2. Дополнительные СИ и оборудование
2.1. Массомер резервный ±0,25%
2.2. Массомер контрольный ±0,20%
2.3. ПР (роторный, лопастной и др.) ±0,09%
контрольный
2.4. Плотномер ±0,5 кг/м3
2.5. Влагомер
2.6. Преобразователь температуры
вБИК
2.7. Преобразователь давления в БИК ±0,6%
2.8. УОИ ± 0,05 %
2.9. Регулятор давления
2.10. Датчик контроля загазованности

151
 П оверку массомеров проводят как на месте эксплуатации, так
и на поверочном стенде.
Контроль M X массомеров проводят на месте эксплуатации не
реже 1 раза в месяц по следующей методике.
При лю бом значении расхода из рабочего диапазона массоме-
ра одновременно производят измерение массы массомером и ком­
плектом Т П У и П П или комплектом П Р и ПП.
Отклонение показаний массомера (%) по результатам контро­
ля вычисляют по формуле

М -М р (2.37)
6= 100,
Мр

где М — масса брутто нефти, измеренная массомером, т;

М р — масса брутто нефти, измеренная комплектом Т П У и П П
или комплектом контрольного ПР и ПП, т.
При условии стабильности M X массомера межконтрольный
интервал может быть установлен сдающей и принимающей сторо­
ной более одного месяца.
Измерение массы нефти объемно-массовым статическим ме­
тодом на магистральных нефтепроводах в настоящее время счита­
ется резервным. В то же время для магистральных нефтепродук-
топроводов при измерении количества перекачиваемых неф те­
продуктов этот метод до настоящего времени является основным.
Реализация объемно-массового динамического метода проходит
промышленную апробацию.
Перечень СИ, используемых при объемно-массовом статиче­
ском методе, приведен ниже:

Наименование СИ и оборудования Пределы допустимой

погрешности СИ
Резервуары стальные горизонтальные
цилиндрические вместимостью от 100 до 200 м3......................... ±0,2 %
Резервуары стальные вертикальные.......................................... ±0,1 %
цилиндрические при измерении объема жидкости...................±0,15 %
Резервуары железобетонные цилиндрические
РД 50-156-79............................................................................... ±0.2%
Уровнемеры стационарные или рулетки измерительные
с грузом или измеритель межфазного уровня ММС
(электронная рулетка)................................................................ ±3 мм

152
 Плотномер лабораторный или переносной или ареометры
типа АН или АНТ 1 по ГОСТ 18481 с ценой деления шкалы
0,5 кг/м3................................................................................... ±1 кг/м3
Термометры по ГОСТ 28498 или ГОСТ 400 или
преобразователи температуры...................................................±0,2 °С
Проотборники по ГОСТ 2517

Обеспечение единства измерений.

О беспечение единства измерений при определении количе­
ства и качества нефти и нефтепродуктов на всем пути их движе­
ния обеспечивается выполнением следующих основных условий.
СИ должны пройти испытания для целей утверждения их типа
в соответствии с П Р 50.2009 —94, иметь сертификат утвержденно­
го типа и быть включены в Государственный реестр.
С И подлежат поверке органами Государственной метрологи­
ческой служ бы или аккредитованными метрологическими служ ­
бами юридических лиц при выпуске из производства или ремонта,
при ввозе по импорту и эксплуатации в соответствии с требовани­
ями правил по метрологии ПР 50.2.006-94 и других НД.
Периодическую поверку С И производят по графику, состав­
ленному организацией, проводящей обслуживание С И К Н , утвер­
жденному руководителем территориального органа Г осударствен­
ной м етрологической служ бы , осущ ествляю щ ей поверку СИ,
с предоставлением графиков принимающей и сдающей сторона­
ми, но не реже, чем приведено ниже:

Весы......................................................................................................1 раз вгод

Мерники............................................................................................... 1 раз вгод
Стационарные Т П У .................................................................. 1раз в 2 года
Передвижные Т П У ............................................................................... 1 раз вгод
Контрольные П Р ............................................................................. 1 раз в год
Пикнометры................................................................................... 1 раз в год
Рабочие эталоны плотности.......................................................... 1 раз в год
Гири................................................................................................ 1 раз в год
Рабочие СИ (массомеры; ПР; ПП;
преобразователи влагосодержания,
солесодержания, серосодержания;
вискозиметры; преобразователи давления и температуры;
вторичные приборы ПР;
суммирующие приборы; устройства обработки
информации (УОИ); уровнемеры, рулетки).................................. 1 раз в год
УОИ, поставленные из Японии.................................................... 1 раз в 5 лет

153
 В случае использования гирь, весов, мерников только для це­
лей поверки стационарных Т П У — 1 раз в 2 года.
Градуировку резервуаров производят не реже 1 раза в 5 лет.
П осле каждого ремонта, связанного с изменением вместимо­
сти, резервуар должен быть переградуирован, а после изменения
оснащ енности его внутренним оборудованием градуировочная
таблица долж на быть пересмотрена и утверждена в установлен­
ном порядке.
В обоснованны х случаях меж поверочный интервал м ож ет
быть изменен по согласованию с организациями, проводившими
испытания для целей утверждения типа.
Расходомеры в БИК, перепадомеры или манометры, измеряю­
щие перепад давления на фильтрах, подлежат калибровке.
Внеочередную поверку СИ производят в соответствии с тре­
бованиями правил по метрологии ПР 50.2.006 —94, а также в случаях:
получения отрицательных результатов при текущем контроле
метрологических характеристик СИ;
отклонения значений вязкости нефти в условиях эксплуата­
ции от значений, при которы х проводилась поверка турбинны х
ПР, б о лее допускаемы х пределов, если У О И не имеет функции
коррекции по вязкости (f/v),
отклонения значений f/v в условиях эксплуатации от значе­
ний рабочего диапазона параметра f/v, при котором проводилась
поверка турбинных ПР, если У О И имеет функцию коррекции по
вязкости.
Суммарную погреш ность С И К Н определяю т и оф ормляю т
в соответствии с Н Д 1 раз в 5 лет, а также при замене одного или
нескольких СИ.

2.5.7. Радиолокационные системы измерения уровня жидкости

в резервуарах

В настоящее время за рубежом больш ое распространение по­

лучили измерительные системы для резервуаров, основанные на
использовании радаров. Сегодня Tank Radar является самой поку­
паемой во всем мире измерительной системой для резервуаров.
Начиная с 1986 г. число установок системы Tank Radar росло со все
возрастающей скоростью — ежегодно более чем на 50 %.
Процесс измерения с помощью радара разрешает многие про­
блемы и существенно сокращает затраты на измерения. Н емало­
154
важное значение имеет и тот факт, что система Tank Radar фирмы
Saab изм еряет уровень содерж имого в резервуарах точнее, чем
лю бая другая система. Н евозм ож н о достичь больш ей точности
даже при ручном способе измерения. Это наиболее точная из су­
щ ествующих систем для расчета откачки нефти с неф тепромы ­
слов, управления процессом и запасами или наполнения резервуа­
ра без риска его переполнения.
Преим ущ ества использования резервуарны х радаров для
измерения количества жидкости следующие:
изм ерительное оборудование не имеет движущихся частей,
которые могут внезапно отказать;
измерительное оборудование не контактирует с содержимым
резервуара, и только один его компонент находится внутри — это
антенна в верхней части резервуара. Только в случае горячего би ­
тума двойного разогрева, температура которого достигает 220 °С,
один или два раза в год антенну необходимо очищать. В этом слу­
чае система сама указывает, когда это необходимо сделать. Все
электронные компоненты находятся вне резервуара и легко дос­
тупны. Если произош ел какой-либо сбой, система немедленно
выдает сообщ ение об ошибке и показывает, что именно нуждается
в ремонте.
для обслуживания измерительного оборудования не возника­
ет необходим ости открывать резервуар. Благодаря трем конт­
рольным стержням на 4-дюймовом патрубке измеренные значе­
ния можно проверить, не открывая резервуар;
не имеет никакого значения, чем наполнен резервуар — сы ­
рой нефтью, газовым конденсатом, подогретой нефтью, сжиж ен­
ным газом или агрессивными химическими соединениями;
установка системы проста и недорога. Резервуары не нужно
опорож нять или приостанавливать их работу на время монтажа
оборудования, вне зависимости от того, имеют ли они неподвиж­
ную или подвижную крышу.
Резервуарный радар Tank Radar 172 фирмы SAAB является но­
вой моделью радара марки L — радиолокационной системы для
резервуаров, пользую щ ейся наибольшим спросом во всем мире.
Он обладает всеми возможностями, присущими базовой модели
Tank Radar, а также имеет дополнительные преимущества и требу-,
ет меньших затрат при установке.
Предыдущие модели для преобразования сигнала радара в из­
м еренное расстояние нуж дались в центральном компьютере.

155
Именно по этой причине стоимость системы была относительно
велика.
В новой модели каждый радар представляет собой интеллек­
туальное устройство, выдающее окончательный результат изме­
рения на общ ую шину данных. С использованием обрабатываю­
щего компьютера в помещении оператора или операторского тер­
минала на базе компьютера типа PC информация о каждом резер­
вуаре становится доступной немедленно. Это придает измеритель­
ной системе впечатляющую гибкость. Система может охватывать
как отдельный измерительный модуль для одного резервуара, так
и крупномасштабный комплекс с множеством температурных
элементов в каждом танке, каналами связи с главным компьюте­
ром и усоверш енствованным программным обеспечением для
представления результатов вычисления чистого объема и расче­
тов, связанных с откачкой нефти с нефтепромыслов.
На рис. 2.53 представлена конструкция измерительных узлов
Tank Radar L/2 для разных типов резервуаров.

■
Рис. 2.53. Резервуарный радар Tank Radar фирмы SAAB:
1— измерительный узелдля резервуаров со сжиженным газом; 2 — измери­
тельный узел для резервуаров со стационарной крышей; 3 — измеритель­
ный узел для резервуаров с плавающей крышей; 4,6,7 — блок сбора инфор­
мации; 5, 8 — температурные датчики; 9, 10 — датчики давления; 11, 13 —
полевой соединительный блок; 12 — модем шины; 14 — персональный ком­
пьютер

156
 Резервуарный измерительный радар (РИР) излучает и прини­
мает радиоволны, измеряя уровень содержимого резервуара. Эта
информация поступает на последовательную шину данных. РИ Р
оборудованы соответствую щ ими антеннами и соединениями
для резервуаров с неподвижными крышами, для успокоительных
патрубков на резервуарах с подвижной крышей и для измеритель­
ных узлов на резервуарах давления, содержащих сжиженный газ
(рис. 2.54).
На резервуаре с неподвижной крышей РИР устанавливают на
существующем контрольном люке. Tank Radar L/2 делает совер­
шенно ненужными успокоительные патрубки и подводящие про­
вода. На резервуаре с подвижной крышей РИР монтируют на су­
ществующем успокоителе. Н ет никакой необходимости его очи­
щать: благодаря патентованному методу повышения точности из­
мерений в усп окои телях ржавчина и отлож ения в патрубках
никак не влияют на работу Tank Radar L/2.
Сущ ествует специальное устройство сопряжения для резер ­
вуаров давления, наполненных сжиженным газом (LPG). Керами­
ческое окно, прозрачное для электромагнитных волн, полностью
изолирует электронны е компоненты радара от содержимого р е­
зервуара.
Полевой соединительный блок (ПСБ) собирает и передает ин­
формацию от РИ Р (до 32 радаров) и блока сбора информации (до

Рис. 2.54. Конструкция измерительных узлов:

а — измерительный узел с конической антенной для резервуаров с непод­
вижной крышей; б — измерительный узел для патрубка; в — измерительный
узел для резервуаров со сжиженным газом

157
32 устройств). Совокупность ПСБ может быть подключена к шине.
Персональный компьютер для обслуживания и конфигурирова­
ния системы может быть подсоединен к ПСБ. Этот ПСБ также мо­
ж ет быть соединен с центральным обрабатывающим компьюте­
ром д\я оперативного контроля уровня и температуры.
Блок сбора информации (БСИ) дополняет РИР в сборе и обра­
ботке информации о температуре, давлении, состоянии клапанов
и т. д. Независимый БСИ имеет свой собственный источник пита­
ния и собственный интерфейс шины, входы для устройств измере­
ния температуры и давления и способен выдавать выходные сиг­
налы на реле. Каждый резервуар может иметь до 14 усредняющих
или точечных температурных элементов. Ведомый БСИ имеет со
своим РИ Р общий источник питания, интерфейс и принимает сиг­
налы только о температуре. О ба типа УС И могут иметь жидкокри­
сталлические индикаторы для локального считывания и отображе­
ния данных об уровне или температуре.
Каждые РИР и У С И соединяют с ГУС и модемом шины Field
Bus общим двужильным кабелем, который может иметь длину до
4 км.
Соответствующее программное обеспечение может быть реа­
лизовано на персональном компьютере. Оно позволяет получать
информацию с радара Tank Radar 1/2, устанавливать предельные
значения для сигнализации, показывать данные по резервуарам.
И меется пакет прикладных программ, позволяю щ ий рассчиты­
вать чистые объемы, данные о запасах, а также графически пред­
ставлять данные измерений. Программа и база данных в электрон­
ном узле РИР обновляются с помощью персонального компьютера
через шину данных. Н ет никакой необходимости заменять для
этого какие-либо микросхемы памяти. Кроме того, для системы
Tank Radar L/2 никогда не требуется переналадка. И все это озна­
чает, что затраты на обслуживание Tank Radar L/2 будут состав­
лять обычно менее одной десятой затрат на функционирование
механической системы.
Начальный уровень устанавливается один раз и для всех уст­
ройств. Никогда впоследствии не потребуется задавать его вто­
рично.
Электромагнитные волны не подвержены авариям. Они
не могут "застрять" в патрубке и на них никак не влияет содержи­
м ое резервуара. Они изм еряю т расстояние одинаково хорош о
даже тогда, когда содерж им ое резервуара им еет температуру

158
в интервале от минус 170 °С до + 230 °С.
Более 10 000 передающих устройств фирмы SAAB работают на
суше и на море. Среднее время наработки на отказ таких систем
более 60 лет.
Нефтепереработчики достигают лучш его контроля за произ­
водственным процессом и повышения качества продукции. Тан­
керные терминалы могут полнее использовать объемы резервуа­
ров и получаю т возм ож ность лучш е контролировать процессы
наполнения и опорожнения.
Система Tank Radar L/2 проводит измерения точнее, чем ее
предшественники, что и было использовано для расчетов откачки
нефти с неф тепромы слов такими фирмами, как немецкая РТВ,
французская SIM, японская N K K K и голландская NM I. Для этого,
в частности, требуется, чтобы измерения производились с точно­
стью до 1,3 мм (менее 1/6 дюйма).

159
 ГЛАВА 3

КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

3.1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О МАГИСТРАЛЬНОМ

ГАЗОПРОВОДЕ. КОМПРЕССОРНАЯ СТАНЦИЯ
КАК СОСТАВНАЯ ЧАСТЬ МАГИСТРАЛЬНОГО ГАЗОПРОВОДА
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Система доставки продукции газовых месторождений до по­

требителей представляет собой единую технологическую цепоч­
ку. С месторождений газ поступает через газосборный пункт по
промысловому коллектору на установку подготовки газа, где про­
изводят осушку газа, очистку от механических примесей, углекис­
лого газа и сероводорода. Далее газ поступает на головную комп­
рессорную станцию и в магистральный газопровод (рис. 3.1).
В состав магистральных газопроводов входят следую щ ие
сооружения:
линейная часть (ЛЧ ) с отводами и лупингами, запорной арма­
турой, переходами через естественные и искусственные препят­
ствия, узлами пуска и приема очистных устройств и деф екто­
скопов, узлами сбора и хранения конденсата, устройствами для
ввода метанола в газопровод, перемычками;
компрессорные станции (К С ) и узлы их подключения, газо-
распределительны е станции (ГРС), подземные хранилищ а газа
(П ХГ), станции охлаждения газа (СО Г), узлы редуцирования газа
(УРГ), газоизмерительные станции (ГИС);
установки электрохимической защиты (ЭХЗ) газопроводов от
коррозии; линии электропередачи, предназначенные для о б слу­
живания газопроводов, устройства электроснабж ения и дистан­
ционного управления запорной арматурой и установками ЭХЗ;
160
 и а о < о

&< « « 5

о, Ф
о о,
а с

в ю s о
Ф о ЛГ в
£
5 . °со И
иЗ <
о
^
ft[DРн иh С
I

Ф >к
сх о
с О,

161
Л-1 _ 1ЛЛ
 линии и сооружения технологической связи, средства телеме­
ханики, противопожарные средства, противоэрозионные и защит­
ные сооружения, емкости для сбора, хранения и разгазирования
газового конденсата;
здания и сооружения;
постоянные дороги и вертолетные площадки, расположенные
вдоль трассы газопроводов, и подъезды к ним, опознавательные
и сигнальные знаки местонахождения газопроводов.
При прохождении газа по трубопроводу возникает трение по­
тока о стенку трубы, что вызывает потерю давления. П оэтом у
транспортировать природный газ в достаточном количестве и на
большие расстояния только за счет естественного пластового дав­
ления нельзя. Для этой цели необходимо строить компрессорные
станции, которые устанавливаю т на трассе газопровода через
каждые 80— 120 км.
О бъекты КС, как правило, проектируют в блочно-комплект­
ном исполнении. В больш инстве случаев КС оборудую т центро­
бежными нагнетателями с приводом от газотурбинных установок
или электродвигателей. В настоящее время газотурбинным приводом
оснащено более 80 % всех КС, а электроприводом — около 20 %.
К линейным сооруж ениям относят: собственно магистраль­
ный трубопровод; линейные запорные устройства; узлы очистки
газопровода; переходы через искусственные и естественные пре­
пятствия; станции противокоррозионной защиты; дренажные уст­
ройства; линии технологической связи; отводы от магистрального
газопровода для подачи части транспортируемого газа потребите­
лям и сооружения линейной эксплуатационной службы (АЭС).
Расстояние между линейными запорными устройствами (кра­
нами) должно быть не более 30 км. Управление линейными крана­
ми следует предусматривать дистанционным из помещ ения опе­
раторной ком прессорной станции, а также ручным по месту.
Лин ей н ую запорную арматуру необходимо оснащать автомати­
ческими механизмами аварийного перекрытия.
При параллельной прокладке двух и более магистральных га­
зопроводов в одном технологическом коридоре предусматривают
соединение их перемычками с запорной арматурой. Перемычки
следует размещать на расстоянии не менее 40 км и не более 60 км
друг от друга у линейных кранов, а также до и после компрессор­
ных станций.

162
 Для сглаживания неравномерности потребления газа крупны­
ми населенными пунктами сооружают станции подземного хране­
ния газа (С П Х Г). Д ля закачки газа в подзем ное газохранилищ е
С П Х Г оборудуют собственной компрессорной станцией.
Вспомогательные линейные сооружения магистрального газо­
провода принципиально не отличаются от сооруж ений магист­
рального нефтепровода. К ним относят линии связи, вдольтрассо-
вые дороги, вертолетные площадки, площадки аварийного запаса
труб, усадьбы линейных ремонтеров и т. д.
В зависимости от конкретных условий эксплуатации состав
сооружений магистрального газопровода может изменяться. Так,
на газопроводах небольш ой протяженности может не быть проме­
жуточных КС. Если в добываемом газе отсутствует сероводород
или углекислы й газ, то необходим ость в установках по очистке
газа от них отпадает. Станции подземного хранения газа сооружа­
ют не всегда.
Перед подачей в магистральные газопроводы газ необходимо
подготовить к транспорту на головных сооружениях, которые рас­
полагают около газовых месторождений. Подготовка газа заклю­
чается в очистке его от механических примесей, осушке от газово­
го конденсата и влаги, а также удалении, при их наличии, побоч­
ных продуктов: сероводорода, углекислоты и т. д.
При падении пластового давления около газовых месторожде­
ний строят так называемые дожимные компрессорные станции,
где давление газа перед подачей его на К С магистрального газо­
провода поднимают до уровня 5,5 —7,5 МПа. На магистральном га­
зопроводе около крупных потребителей газа сооружают газорасп­
ределительные станции для газоснабжения потребителей.
На газопроводах в качестве энергопривода КС использую т
газотурбинные установки, электродвигатели и газомотокомпрес-
соры — комбинированные агрегаты, в которых привод поршнево­
го компрессора осущ ествляется от коленчатого вала двигателя
внутреннего сгорания.
Вид привода компрессорных станций и их мощность в основ­
ном определяю тся пропускной способностью газопровода. Для
станций подземного хранения газа, где требуются большие степе­
ни сжатия и малые расходы, используются газомотокомпрессоры,
а также газотурбинные агрегаты, которые могут обеспечивать за­
данные степени сжатия. Для газопроводов с большой пропускной

163
способностью наиболее эффективное применение находят цент­
робеж ны е нагнетатели с приводом от газотурбинных установок
или электродвигателей.
Режим работы современного газопровода, несмотря на нали­
чие станций подземного хранения газа, являющихся накопителя­
ми природного газа, характеризуется неравномерностью подачи
газа в течение года. В зимнее время газопроводы работают в режи­
ме максимального обеспечения транспорта газа. В случае увеличе­
ния расходов пополнение системы обеспечивается за счет отбора
газа из подземного хранилища. В летнее время, когда потребление
снижается, загрузка газопроводов обеспечивается за счет закачки
газа на станцию подземного хранения.
Оборудование и обвязка компрессорных станций приспособ­
лены к перем енном у реж им у работы газопровода. Количество
газа, перекачиваемого через КС, можно регулировать включени­
ем и отключением числа работающих газоперекачивающих агре­
гатов (ГП А), изм енением частоты вращения силовой турбины
у Г П А с газотурбинным приводом и т. п. Однако во всех случаях
стремятся к тому, чтобы необходимое количество газа перекачать
меньшим числом агрегатов, что приводит к меньшему расходу топ­
ливного газа на нужды перекачки и, как следствие, к увеличению
подачи товарного газа по газопроводу. Регулирование пропускной
способности газопровода отключением работы отдельных КС при
расчетной производительности газопровода обычно не практику­
ется из-за перерасхода энергозатрат на компримирование газа
при такой схеме работы. И только в тех случаях, когда подача газа
по газопроводу заметно снижается сравнительно с плановой (ле­
том), отдельные КС могут быть временно остановлены.
Переменный режим работы компрессорной станции приво­
дит к снижению загрузки газоперекачивающих агрегатов и, как
следствие, к перерасходу топливного газа из-за отклонения от оп­
тимального К П Д ГПА.
Наибольш ее влияние на режим работы К С и отдельных ГП А
оказывают сезонные изменения производительности газопрово­
да. Обычно максимум подачи газа приходится на декабрь—январь,
а минимум — на летние месяцы года.
Пропускную способность (млн. м3/сут в пересчете на стандарт­
ные условия при 293,15 К и 0,1013 М П а) однониточного участка га­
зопровода для всех режимов течения газа вычисляют (без учета

164
 рельефа трассы газопровода) по формуле (3.1)

0 = 105,087D2-5 [ Рн-Рк (3.1)

I A-XcpZ cpTcpL '

где D — внутренний диаметр газопровода, м;

рн и рк — давление газа соответственно в начале и конце участка
газопровода, МПа;
Я. — коэффициент гидравлического сопротивления;
А — относительная плотность газа по воздуху;
7-ср — средняя температура по длине газопровода, К;
Zcp — средний по длине газопровода коэффициент сжимаемо­
сти газа;
L — длина участка газопровода, км.
Затраты мощности КС (кВт) можно определить по формуле (3.2)

N,-
N = (3.2)
0,95цм ’
где N j — внутренняя мощность нагнетателя, определяемая по при­
веденным характеристикам нагнетателей;
0,95 — коэффициент, учитывающий допуски и техническое
состояние нагнетателя;
Лм — механический коэффициент полезного действия нагне­
тателя и редуктора (если имеется); для газотурбинны х
Г П А леж и т в пределах 0,985 — 0,995, для электропривод-
ных Г П А можно принимать равным 0,96.
При отсутствии приведенных характеристик нагнетателя
допускается приближ енное расчетное определение внутренней
мощности нагнетателя (кВт) по формуле

13,34ZBcr BC0 I( ( 3 .3 )
N ,= (e 03- l ) .
Л пол

где е степень повышения давления в нагнетателе;

1 ВС
9 пол политропический К П Д нагнетателя, при отсут­
ствии данных принимаемый равным 0,80.
Ок — производительность ц ентробеж ного нагнетателя,
млн. м3/сут (при 293,15 К и 0,1013 М Па),
ZBC, Я’вс — коэффициент сжимаемости и температура (К) газа
на входе в нагнетатель.
165
6- 2 - 1 6 4
 Расчеты показы ваю т, что для прокачки газа с производи­
тельностью Ок = 90 млн. нм3/сут на участке трубопровода диа­
метром 1400 мм, L = 100 км н еобход и м о затратить мощ ность
около 55 МВт.
Для повышения эффективности работы газопровода и прежде
всего для снижения мощности на транспортировку газа необходи­
мо на выходе каждой К С устанавливать аппараты воздуш ного
охлаждения газа. Сниж ение температуры необходимо еще и для
сохранения изоляции трубы.
Важным фактором по снижению энергозатрат на транспорт
газа является своевременная и эффективная очистка внутренней
полости трубопровода от разного вида загрязнений. Внутреннее
состояние трубопровода довольно сильно влияет на изменение
энергетических затрат, связанных с преодолением сил гидравли­
ческого сопротивления во внутренней полости трубопровода. С о­
здание высокоэффективных очистных устройств позволяет ста­
бильно поддерживать производительность газопровода на проект­
ном уровне, снижать энергозатраты на транспорт газа примерно
на 10— 15 %.
Для экономии энергоресурсов, в частности для уменьшения
затрат мощности КС при перекачке газа, а также с целью увеличе­
ния пропускной способности газопровода всегда выгодно поддер­
живать максимальное давление газа в трубопроводе.

3.2. КЛАССИФИКАЦИЯ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ.

НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ СООРУЖ ЕНИЙ И ГЕНЕРАЛЬНЫЕ
ПЛАНЫ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

Компрессорные станции на магистральных газопроводах со­

оружают с целью достижения проектной или плановой произво­
дительности повышением давления транспортируемого газа, при
этом осущ ествляю т следую щ ие основные технологические про­
цессы: очистку газа от жидких и твердых примесей; компримиро­
вание газа; охлаждение газа.
На КС газопроводов транспортируемый газ компримируют до
давления, обеспечивающего его подачу от источников газа до газо-
распределительных станций потребителей. Основными парамет­
рами, контролируемыми на КС, являются количество транспорти­
руемого газа, его давление и температура на входе и выходе.

166
 П о технологическому принципу КС делят на головные (ГКС),
размещаемые обычно в непосредственной близости от месторож­
дений газа, и на промежуточные, располагаемые по трассе газо­
провода, в соответствии с его гидравлическим расчетом, на п ло­
щадках, выбранных в процессе изысканий.
На ГКС газ не только компримируют, но и подготавливают для
транспорта. Д ля обеспечения требований, предъявляемых
к транспортируем ом у газу, на головны х станциях газопровода
производят сепарацию, осушку, очистку, удаление сероводорода
и углекислоты, охлаждение и замер количества газа. На промежу­
точных КС обязательно производится очистка газа от механиче­
ских примесей и, при необходимости, охлаждение газа.
По типу применяемых на них газоперекачивающих агрегатов
(ГП А) КС разделяют на:
станции, оборудованные поршневыми компрессорами с газо­
моторным приводом (газомотокомпрессорами);
станции, оборудованные центробежными нагнетателями с га­
зотурбинным приводом:
станции, оборудованны е центробеж ны ми нагнетателями
с приводом от электродвигателей.
Ком плекс ком прессорной станции включает, как правило,
следующие объекты, системы и сооружения:
один или несколько компрессорных цехов;
узлы пуска и приема очистных устройств;
систему сбора, удаления и обезвреживания твердых и жидких
примесей, извлеченных из транспортируемого газа;
систему электроснабжения;
систему производственно-хозяйственного и пожарного водо­
снабжения;
систему теплоснабжения и утилизации теплоты;
систему канализации и очистные сооружения;
систему молниезащиты;
систему ЭХЗ объектов КС;
систему связи;
диспетчерский пункт (ДП) КС;
административно-хозяйственные помещения; склады для хра­
нения материалов, реагентов и оборудования; оборудование
и средства технического обслуживания и ремонта линейной части
и КС; вспомогательные объекты.

167
 Компрессорный цех включает в себя группу ГПА, установлен­
ных в общем или индивидуальных зданиях (укрытиях), и следую­
щие системы, установки и сооружения, обеспечивающие его фун­
кционирование :
узел подключения к магистральному газопроводу;
технологические коммуникации с запорной арматурой;
установку очистки газа;
установки воздушного охлаждения газа;
станцию охлаждения газа (СОГ);
системы топливного, пускового и импульсного газа;
систему охлаждения смазочного масла;
электрические устройства цеха;
систему автоматического управления и КИП;
вспомогательные системы и устройства (маслоснабжения, по­
жаротушения, отопления, контроля загазованности, пожарной
и охранной сигнализации, автоматического пожаротушения, вен­
тиляции и кондиционирования воздуха, канализации, сжатого
воздуха и др.).
Эффективность, надежность и безопасность оборудования
КС обеспечивают с помощью технической диагностики состояния
оборудования; поддержания оборудования и коммуникаций в ис­
правном состоянии; модернизации или реновации морально или
физически устаревшего оборудования.
Оборудование компрессорной станции долж но иметь техно­
логическую станционную нумерацию, нанесенную несмываемой
краской или другим способом.
Основными задачами персонала, осущ ествляющ его эксплуа­
тацию, техобслуживание и ремонт оборудования, систем и соору­
жений КС, являются:
осуществление заданного режима компримирования газа;
обеспечение надежности, эффективности, экономичности
и безопасности оборудования и систем КС;
обеспечение исправного состояния производственных зда­
ний, сооружений, территории;
поддержание технического состояния оборудования на осно­
ве системы ремонтно-технического обслуживания;
защита окруж ающ ей среды и эксплуатационного персонала
от опасных и вредных производственных факторов;
организация и проведение работ по реконструкции, техниче-

168
 скому перевооруж ению , модернизации основного и вспомога­
тельного оборудования.
Производственные объекты, оборудование и коммуникации
КС эксплуатируются службами (участками):
газокомпрессорной — основное и вспомогательное техн оло­
гическое оборудование, системы и сооруж ения компрессорного
цеха;
энерговодоснабжения — электротехнические устройства КС,
системы тепло- и водоснабжения, промышленной канализации;
контрольно-изм ерительны х приборов и автоматизации —
средства автоматизации основного и вспомогательного оборудо­
вания КС.
В обязанности газотранспортного Предприятия входит о бес­
печение ведомственного контроля за организацией эксплуатации
КС, в том числе:
контроль за организацией эксплуатации;
контроль за соблюдением ПТЭ, ПТБ, ППБ и инструкций по эк­
сплуатации;
периодический контроль за состоянием и техническое освиде­
тельствование оборудования, зданий и сооружений;
контроль выполнения мероприятий, предусмотренных систе­
мой технического обслуживания и ремонта;
контроль выполнения нормативно-технических и организаци­
онно-распорядительных документов;
контроль за расследованием и учет нарушений П Т Э и инст­
рукций по эксплуатации;
оценка достаточности предупредительных и профилактиче­
ских мероприятий по повышению технического уровня эксплуа­
тации и предупреждению отказов в работе и производственного
травматизма;
контроль и учет мероприятий по предупреж дению аварий
и готовности к их ликвидации;
ведение работы с заводами-изготовителями по претензиям;
контроль за обеспечением государственных и региональных
требований по охране окружающей среды.
Бесперебойная работа КС обеспечивается согласованным
функционированием всего комплекса сооруж ений, который по
степени значимости может быть разделен на объекты основного
и вспомогательного назначения.

169
6-3 - 164
 К основным объектам КС относят: площадки приема и пуска
очистных устройств; установки очистки газа от механических
примесей; компрессорны й цех (К Ц ); коллекторы газа вы сокого
давления; у зел охлаждения газа.
Объектами вспомогательного назначения являются: у з е л ре­
дуцирования давления пускового, топливного газа и газа для соб­
ственных нужд; электростанция для собственных нужд или транс­
форматорная подстанция при внешнем источнике энергоснабже­
ния; котельная или установка утилизации тепла уходящих газов;
склад горюче-смазочных материалов; ремонтно-эксплуатацион­
ный блок; служ ебно-эксплуатационны й блок; служ ба связи;
объекты водоснабжения, канализации и очистные сооружения.
КС располагают, как правило, вблизи населенных пунктов (за
границами их перспективного развития) с соблюдением противо­
пожарных и санитарных разрывов, которые зависят от диаметра
газопровода, давления газа в нем и метода его прокладки и регла­
ментированы СН иП 2. 05. 06 —85*.
Под строительство КС отводят участки земель, непригодные
для ж илого строительства и для использования в сельском хозяй­
стве. При определении размера участков под комплекс сооруж е­
ний КС следует учитывать перспективы его развития. Площадки
КС должны быть ориентированы по розе ветров таким образом,
чтобы преобладающие ветры были направлены от компрессорно­
го цеха в сторону газовой обвязки или вдоль цеха. Как правило, КС
располагают по одну сторону от магистрального газопровода.
Генеральный план КС (рис. 3.2) разрабатывают с учетом сле­
дующих основных положений: зонирование объектов КС в соот­
ветствии с их технологическим назначением; максимальное б ло ­
кирование объектов в целях сокращения территории и протяжен­
ности коммуникаций; соблю дение минимальных противопожар­
ных разрывов; обесп ечен и е возмож ности подъезда автотран­
спорта к лю бом у объекту; возможность расширения КС.
В высотном отнош ении полож ение площадки определяется
рельеф ом местности, грунтовыми условиями и уровнем грунто­
вых вод. Для улучш ения отвода поверхностных вод допускается
сооруж ение насыпи высотой 0,5—0,6 м, на участках с низкой не­
сущ ей способностью грунтов делают защитную подсыпку терри­
тории на высоту 0,6 —0,7 м. На косогорах площадку КС планируют
в виде террас, располагая на них вытянутые (вдоль горизонталей)

170
 0
CN
>
О —
Рис. 3.2. Схема гене

171
сооружения.
В комплекс сооружений КС входят также водозабор и поселок
для обслуживающего персонала. Они также должны располагать­
ся возможно ближе к площадке КС. Все объекты КС связаны автодо­
рогами, которые соединяются с общей сетью автомобильных дорог.
С п особ прокладки трубопроводов (наземный, надземный,
подземный) выбирают с учетом местных условий на основании
технико-экономических расчетов. В целях экономии территории
и удобства обслуживания трубопроводы проектируют по кратчай­
шим расстояниям, с минимальными разрывами друг от друга.
При проектировании К С следует максимально применять
блочно-комплектные устройства, блок-боксы и сборно-разборные
здания и сооружения, которые позволяют значительно сократить
площадь застройки и время строительства.
Основное и вспомогательное технологическое оборудование,
связанное с процессом компримирования газа, следует размещать
в производственной зоне компрессорной станции.
Сооружения и установки, обслуживающие основное техноло­
гическое оборудование (установки и устройства тепло- и водо­
снабжения, канализации, связи и т. п.), следует размещать в зоне
служебно-производственного комплекса компрессорной станции.
На ком прессорны х станциях следует предусматривать под­
собно-производственные и складские здания и сооружения, а так­
же административно-бытовые помещения, обеспечивающие нор­
мальные условия эксплуатации основного оборудования компрес­
сорной станции и станции охлаждения (при ее наличии на пло­
щадке ком прессорной станции), а также необходимы е условия
труда обслуживающего персонала и персонала служ б централизо­
ванного ремонта.
Для выполнения подрядными организациями капитальных ре­
монтов газоперекачивающих агрегатов, основного технологиче­
ского оборудования компрессорных станций и станций охлажде­
ния, средств автоматики и телемеханики, катодных и дренажных
преобразователей, автотракторной и строительной техники в про­
ектах магистральных газопроводов следует предусматривать кус­
товые и центральные ремонтные базы с производственным цик­
лом агрегатно-узлового ремонта, а также в необходимых случаях
базы для передвижных механизированных колонн и других стро­
ительно-монтаж ных организаций собственного подряда. Разме-

172
щение ремонтных баз долж но соответствовать генеральной схеме
обслуживания газопроводов.
При проектировании первых ниток магистральных газопрово­
дов в зоне компрессорных станций следует предусматривать за­
крытые склады и площадки для хранения оборудования, средств
автоматики и запасных частей.
Для проведения технического обслуживания, текущ их и ава­
рийных ремонтов газоперекачивающих агрегатов, технологиче­
ского оборудования и станций охлаждения (при их наличии в со ­
ставе КС), средств К И П и автоматики, катодных и дренажных пре­
образователей и автотракторной техники на компрессорных стан­
циях необходим о предусматривать ремонтно-механические
мастерские и лабораторию-мастерскую К И П и автоматики.
Станции зарядки бромэтиловых огнетуш ителей следует пре­
дусматривать на каждые четыре КС с газоперекачивающими агре­
гатами с авиационным приводом, но не менее одной станции на
производственное объединение.
В помещении служебно-эксплуатационного и ремонтного б ло ­
ка компрессорной станции следует предусматривать помещения
для консервации и расконсервации судовых и авиационных двига­
телей.

3.3. ОСНОВНОЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

Основным оборудованием на КС являются ГПА, которые м о­

гут быть поршневого или центробежного типа. Приводом поршне­
вых компрессоров являются газовые двигатели, выполненные, как
правило, в одном блоке с компрессором. Такой агрегат получил на­
звание газомотокомпрессора. Центробеж ны е машины для пере­
качки газа — нагнетатели — могут иметь привод от газотурбинных
установок (ГТУ) или от электродвигателей.
При малых подачах газа (до 5000 млн. м3/год) в свое время наи­
более широкое применение нашли газомотокомпрессоры, мощ ­
ность которых достигла 5500 кВт. При больш их подачах газа ис­
пользуют центробежные нагнетатели с приводом от электродвига­
теля или от ГТУ, мощность которых достигает 12500 и 25000 кВт со­
ответственно.

173
6-4-16 4
 При выборе типа ГП А учитывают их технико-экономические
показатели в зависимости от типа нагнетателей и характеристики
привода. М ногочисленны е исследования эффективности приме­
нения различных видов привода центробежных нагнетателей по­
казали наибольшую экономичность газотурбинного привода. Од­
нако в некоторых случаях, например при небольш их расстояниях
между КС и источником электроэнергии (30 —50 км), электропри­
вод является конкурентоспособным. Так, достаточно больш ое ко­
личество КС в Европейской части России оборудовано электро­
приводом. Однако больш инство К С в России (и практически
на всей территории бывшего Советского Союза), с учетом их уда­
ленности от линий электропередач, оборудую т ГПА, состоящими
из центробежных нагнетателей с приводом от ГТУ.

3.3.1. Компрессорные станции с поршневыми ГПА

При проектировании К С с поршневыми компрессорами

в первую очередь определяют тип и количество агрегатов, н еобхо­
димых для транспорта заданного объема газа. При выборе типа ма­
шин предпочтение отдают агрегатам, количество которых состав­
ляет 6 — 10, что обеспечивает достаточную гибкость работы КС
при изменениях режима подачи газа и не влечет за собой услож ­
нения компрессорного цеха.
Поршневой Г П А (П ГП А ) представляет собой агрегат, состоя­
щий из газового двигателя и поршневого компрессора, соединен­
ных общим коленчатым валом (газом отоком прессор Г М К ) или
муфтой (спаренные ПГП А).
Современные П Г П А имеют ряд особенностей, обеспечиваю­
щих целесообразное их использование в различных областях газо­
вой, нефтяной и неф теперерабатываю щ ей промышленности.
В указанных агрегатах степень повышения давления можно изме­
нять в пределах от 1,15 до 3,0 и более при 100 %-ной загрузке при­
вода и практически неизменном К П Д Эта особенность П Г П А дела­
ет их весьма эффективными не только при наиболее экономичных
для современных магистральных газопроводов степенях повыше­
ния давления 1,35— 1,5, но и на КС, работающ их при изменении
степени повышения давления в б о лее ш ироких пределах,—
дожимных и головных КС, узловых КС перед газопроводами-отво­
дами с большой неравномерностью газопотребления и др. Кроме

174
 того, при использовании этих агрегатов обеспечивается возмож ­
ность в широких пределах изменять шаг между КС на магистраль­
ных газопроводах.
Эксплуатация П Г П А характеризуется высокой эффективно­
стью: адиабатический К П Д современных поршневых компрессо­
ров П ГП А составляет 86 — 88 %. Приводной двигатель П Г П А имеет
высокий КПД, значительно превышающий К П Д остальных при­
меняемых на газопроводах агрегатов. К П Д современных газовых
поршневых двигателей при работе на номинальном реж име с о ­
ставляет 0,37 —0,38 и в отдельных моделях доходит до 0,40 —0,42.
П еречисленны е особен н ости рабочего процесса современны х
П ГП А позволяют обеспечить значительную экономию топливного
газа при их использовании на КС вместо других типов ГПА. Газо­
вые двигатели современных П Г П А при низких температурах ок­
ружающего воздуха могут неограниченное время развивать мощ­
ность, превыш ающую на 20 — 25 % значения, соответствую щ ие
летнем у периоду с высокими температурами наружного воздуха;
компрессорная часть агрегатов позволяет без каких-либо переде­
лок реализовать это повышение мощности и увеличить произво­
дительность агрегатов.
Как и все поршневые компрессоры, П Г П А обеспечивают сте­
пень повышения давления в одной ступени до 3 и более, что позво­
ляет достигать требуем ого повышения давления с минимальным
числом ступеней сжатия. Соответственно упрощается технологи­
ческая обвязка ГПА, системы управления и регулирования и др.
На большинстве объектов газовой промышленности необхо­
димое повышение давления при использовании П Г П А может быть
обеспечено сжатием газа в одной ступени. На К С газопроводов
П ГП А работают параллельно, что позволяет наращивать мощность
КС в соответствии с необходимым увеличением пропускной спо­
собности газопровода и повышает надежность работы.
Запуск и загрузка П Г П А требую т относительно небольш ого
времени (до 10 мин), что обеспечивает оперативность управления
ими.
Вместе с тем П Г П А отличаются относительно большой массой
и габаритами, а их применение связано с большими капиталовло­
жениями (как на сам ГПА, так и на здания, фундаменты). Для нор­
мальной работы П Г П А требуется значительное количество сма­
зочного масла.

175
 Цикличность подачи газа поршневыми компрессорами приво­
дит иногда к пульсациям давления газа и вибрациям технологиче­
ских трубопроводов и ГПА, для предотвращения которых необхо­
димы специальные мероприятия.
Особенности ГТГПА обусловили следующие основные области
их применения: головные и линейные КС магистральных газопро­
водов и их отводов; дожимные КС газовых месторождений; закач­
ка (отбор) газа в (из) ПХГ; сбор и транспорт попутных газов; сжа­
тие газа на газоперерабатывающ их, нефтеперерабатывающ их,
химических и других заводах; закачка газа в пласт на газоконден­
сатных и нефтяных месторождениях; сжатие хладоагента в х оло­
дильны х установках (при низкотемпературной сепарации газа
и др.). Кроме того, современные П Г П А могут применяться на са­
мых разнообразных объектах: на химических комбинатах по про­
изводству аммиака, для закачки вы хлопны х газов двигателей
в пласт, для перекачки по трубопроводам углекислого газа и др.
В настоящее время отечественная промышленность выпуска­
ет П Г П А агрегатной мощностью от 440 до 5500 кВт (табл. 3.1).
Основной машиной на первых КС отечественных газопрово­
дов бы л газом отоком прессор 10ГК-1 ном инальной мощ ностью
736 кВт (1000 л. с.), выпускаемый заводом "Двигатель революции".
Газомотокомпрессор представляет собой агрегат, состоящ ий из
компрессора и газового двигателя внутреннего сгорания. Двига­
тель и компрессор смонтированы на общей фундаментной раме.
Коленчатый вал у них общий. Двигатель газомотокомпрессора
10ГК-1 двухтактный, 10-цилиндровый. Силовые цилиндры распо­
ложены в вертикальной плоскости V -образно в два ряда под углом
60 ° между осями цилиндров. Н ом инальное число оборотов
300 об/мин. При сгорании топливного газа в его цилиндрах выде­
ляется тепловая энергия, которая преобразуется в механическую.
Эта работа приводит в движение поршни компрессорных цилинд­
ров, служащ их для сжатия природного газа, транспортируемого
по газопроводу. Весь рабочий цикл: сжатие поданного воздуха,
сгорание топливного газа и расширение образующихся при сгора­
нии газов, выпуск (выхлоп) и продувка цилиндра совершается
за один обор от коленчатого вала или за два хода поршня. К ом ­
прессорные цилиндры расположены горизонтально. Число цилин­
дров — три. Механический К П Д равен 0,95. При расчетном режи­
ме работы (л = 300 об/мин, рвс = 2,5 МПа, рн = 5,5 М П а) подача

176
 <0 к С СО со Ю О CN СО со
сз * 1
с; <xi о Г. СЛ К
«О о СП гС CN о '
:=г < Д го со СО СО ТГ CN CN со
з >- -s 2
lo
СО с о г*- о СО
й О CN СО
У н со С О
CN CN CN со
со ZZ г*-

CD
ID тг со со СО г** гг со
CN CN СО со со
о о 03 lO
СО ■ iO1 1 1 1
СО 1 1 1 1 1 1 11
о тГ ТГ тГ со со со
CN 00 iO О со тг *— 1
О) -7 со <5 г*7 тг
Основные технические показатели поршневых ГПА

СО СО СО СО СО СО СО СО
I со со СО со" со S со СО со
ГО £:
и
си
со со тГ СО а
хд ОтГ
СО
О тг
со Tf тр тГ tn тг
со 1 1 1 1
CN
о
1 1 1
СО
1
•О
о
ад 11
з ю
1
1 11
СО СО
со CN СО со CL CN со со
и с; О
§<и СП
двигателя

<
141 1/А,

Щ CD о СО со СО со со
с ад Г»
<и
CN
CN CN со со со со $ со
03 03 03
я: О О о сГ о о со о о
3 <и
ад
& х
Наиболь­

компрес­
цилинд­
число

сора
шее

8■
ров

-«Г СП i n ТГ CD CD
CL
3
33
3
VQ
двигате­

о <
< Е
ров

I
* Спаренный ПГПА, остальные — ГМК.
и 5
ля

оо Ь: d: со ^ I I I
S <
ния вала,
Частота

об/мин
враще­

о о о о со о СО СО о
о о о о г^ со г*» п*- о
СО со со со со со со со со
Мощ­
ность,

СО отг С о
кВт

о о о о о
"ХГ со О СО 00 о о о
xf о со СО о о со
CN со со 4J* со CN

« « 8
Ё *л *л £
t- S2 С2 й
fU 0 О
« 23 1-н
В
* 5 к V°з
Ы§ Ю—*г § £
CN ,—4 Г*»
а ^
I- ° о s
2 <' CL
<[ сА сЛ СО
<13 CN CN CN
S S § S
CD CD хГ

I 177
газомотокомпрессора достигает 0,6 млн. м3/сут. Регулирование
производительности осуществляется изменением объема вредно­
го пространства (при закрытой регулировочной полости объем
вредного пространства составляет 8,7 %, а при открытой — 30 —
35 %).
На базе 10ГК-1 с 1953 г. стали выпускать и применять газомо-
током прессор 10ГКН мощ ностью 1100 кВт и с подачей газа до
0,8 млн. м3/сут. Повыш ение мощ ности бы ло достигнуто за счет
использования наддува, т. е. заполнения рабочих цилиндров двига­
теля воздухом под более высоким избыточным давлением.
На некоторы х К С применяли газом отоком прессоры марки
М К-8 и МК-10, мощность которых соответственно составляла 2210
и 2500 кВт.
П о сравнению с газомотокомпрессорами 10ГК и 10ГКН газо­
мотокомпрессоры М К 8 имею т повыш енную агрегатную м ощ ­
ность, более высокие К П Д как силовой, так и компрессорной час­
ти. Эти ГМ К способны работать с высокими К П Д в широком диа­
пазоне степеней повышения давления, полностью автоматизиро­
ваны и приспособлены для управления с диспетчерского пункта
станции.
Газомотокомпрессор М К8 (рис. 3.3) представляет собой стацио­
нарный агрегат, состоящий из 8-цилиндрового рядного двухтакт­
ного газового двигателя и 4-цилиндрового горизонтального порш­
невого компрессора двойного действия, смонтированных под пря­
мым углом на фундаментной раме с общим коленчатым валом.
Технические данные ГМ К МК8 приведены в табл. 3.2.
В отличие от Г М К марки 10ГК на ГМ К М К8 цилиндры двигате­
ля объединены единым блоком. Блок цилиндров, имеющий форму
параллелепипеда, отлит из чугуна и разделен поперечными пере­
городками на восемь отсеков, в которых располагаются втулки ци­
линдров. На верхней части блока со стороны компрессорных ци­
линдров располож ен картер распределительного вала. П олости
под распределительным валом образую т ресивер продувочного
воздуха. С противоположной стороны блока у каждого цилиндра
отлиты патрубки для отвода газов в прикрепленный к блок у вы­
пускной коллектор.
П орш ень двигателя — составной, охлаждаемый маслом. Го­
ловка поршня, юбка и расположенная в ней вставка с пальцем стя­
гиваются четырьмя шпильками, ввернутыми во фланец головки.

178
179
 Т а б л и ц а 3 .2
I ехнические данные двигателей ПГПА ГМ8, МК8, ДР12 и ГПА-5000
М арка П Г П А
П ар ам етр ы ГП А-5000
ГМ 8 МК8 ДР12 (двигатель
61 ГА )
Д и а м етр цилиндра, м м 220 435 508 230
Д л и н а ход а порш ня, мм 225 485 508 •2 x3 9
С р ед н я я ск о р о с т ь порш -
ня, м/с 4,5 4,85 5,58 7,1
С т е п е н ь сж ати я 6,5 7,5 8 11
Д а в л е н и е налдува, М П а 0 ,1 6 0 -0 ,1 6 5 0 ,1 5 -0 ,1 7 0 ,1 8 5 -0 ,2 0 5 0,175— 0 160
.Давление газа в в ы х л о п е ю м
к о л ле к т о р е , М П а — 0 ,1 3 8 -0 ,1 5 7 0 ,1 6 0 -0 ,1 6 5 0 ,1 6 0 -0 ,1 6 4
Расход воздуха, тыс. м:*/ч 8 2 1 -2 3 50 30
Температура воздуха в ре-
сив ере, °С , н е б о л е е 60 50 60 50
М акси м альн ое давле! ш е
сгоран ия, М П а 5,5 5,1 6,0 70
Среднее эффективное дав-
ле н и е , М П а 0,658 0,734 0,844 0,8
Тем пература вы хлоп ны х
газов, °С , н е б о л е е 460 400 4 0 0 -4 7 0 3 8 0 -4 0 0
Га ба р и тн ы е р а зм ер ы
П Г П А *, м:
дли н а 6,6 9,2 10,8 16,5
ш ири на 3,4 5,2 10,6 10,5
вы сота 4,0 3,3 5,2 5,1

Г а б а р и тн ы е р а зм е р ы ук а за н ы д ля м о д и ф и к а ц и и Г П А с д а в ле н и е м н а гн ета ­
ния 5,6 М П а .

М еста соединений уплотнены кольцами из маслотермостойкой

резины.
Н аи более мощным из эксплуатируемы х в настоящ ее время
в отечественной промышленности газомотокомпрессоров являет­
ся ГМ К ДР12, являющийся стационарным автоматизированным
агрегатом, состоящим из двухтактного U -образного 12-цилиндро-
вого двигателя и горизонтального поршневого компрессора, ци­
линдры которого располагаются по обе стороны от общих для дви-
180
гателя и компрессора фундаментной рамы и коленчатого вала.
Цилиндры двигателя Г М К ДР12 им ею т диаметр 508 мм, что
вместе с высокими удельными показателями рабочего процесса
обеспечивает наибольшую в настоящее время цилиндровую мощ­
ность двигателя ГМ К — 460 кВт.
Высокая удельная мощность ГМ К ДР12 (среднее эффективное
давление 0,844 М П а) получена за счет повышения давления надду­
ва до 0,205 МПа, степени сжатия — до 8, максимального давления
сгорания — до 6,0 М П а (у Г М К 10ГКН максимальные значения
этих параметров равны 0,165; 7 и 5,1 М П а соответственно). Для
обеспечения надежной, бездетонационной и высокоэкономичной
работы двигателей ГМ К ДР12 при указанных высоких параметрах
рабочего процесса в конструкции Г М К принят ряд новых ориги­
нальных решений и применены высококачественные материалы.
Наш ел распространение также газоперекачивающий агрегат
ГПА-5000, представляющий собой компоновку двух машин; газо­
вого двигателя внутреннего сгорания и поршневого компрессора
оппозитной конструкции. Основная идея создания оппозитных
компрессоров залож ена в стремлении уравновесить возвратно­
поступательные силы, действую щ ие в кривошипно-порш невой
группе агрегата. ГПА-5000 обладает следующими преимущества­
ми; уравновешивание масс позволило повысить обороты компрес­
сора и снизить затраты на фундамент, облегчить ремонт и реви­
зию оборудования, уменьшить высоту здания для установки агре­
гата. Подача ГПА-5000 составляет 4,0 млн. м3/сут, мощ ность —
3680 кВт.
В С С С Р первый агрегат Г П А такого типа бы л создан на базе
дизеля марки 61 завода "Русский Д изель" и оппозитного компрес­
сора 6М25-125/38-55 Сумского завода тяжелого компрессоростро-
ения (рис. 3.4), установленных на одном фундаменте. Основные
элементы масляной и водяной систем, которые не навешивают на
двигатель или компрессор (маслобак, холодильники, фильтры, ре­
гуляторы, насосы), объединены в водомасляный блок, поставляе­
мый заводом-изготовителем в собранном виде.
Двигатель 61 Г А агрегата ГПА-5000 — двухтактный, двухряд­
ный, 16-цилиндровый со встречно-движущимися поршнями и тур­
бонаддувом. О собенность двигателя 61 Г А — встроенная зубчатая
передача, соединяющая верхние и нижние коленчатые валы.
Продувку и наполнение воздухом цилиндров производят с по-

181
Рис. 3.4. Спаренный агрегат ГПА-5000:
1 — п о р ш н е в о й к о м п р е с с о р ; 2 — р а з д е л и т е л ь н а я стен к а ; 3 — газов ы й дви

мощью турбокомпрессора, связанного с помощью шестеренчатой

передачи и гидромуфты с коленчатым валом двигателя. Воздух по­
ступает из нагнетателя в цилиндр через окна, управляемые верх­
ним поршнем, и вытесняет отработавшие газы через окна, управ­
ляемые нижним поршнем.
На двигателе 61 ГА применена система форкамерно-факельно-
го воспламенения.
В форкамеру, объем которой составляет 2.9 % от объема каме­
ры сжатия цилиндра, подается в начале сжатия небольшая допол­
нительная порция газа через автоматический (открывающийся
под действием перепада давления) клапан. В результате смешения
дополнительной порции газа с обедненной газовоздуш ной сме­
сью, поступившей из цилиндра, в ф оркамере образуется обога­
щенная легковоспламеняемая смесь, которая поджигается в конце
182
сжатия искрами на двух свечах зажигания, располож енны х
в крышке форкамеры. И з форкамеры выбрасывается в цилиндр
факел горящих газов, который, разогревая и турбулизируя основ­
ной заряд, обеспечивает надежное воспламенение и быстрое сго­
рание рабочей смеси в цилиндре в широком диапазоне ее состава
(коэффициента избытка воздуха). Благодаря этому двигатель мо­
жет устойчиво работать от холостого хода до полной нагрузки, при
)том частота вращения двигателя регулируется в основном изме­
нением подачи (давления) топливного газа.
Агрегат ГПА-5000 полностью автоматизирован. Запуск, оста­
новка и управление режимом работы агрегата выполняются с цен­
трального пульта управления. И меется местный щит, позволяю ­
щий аварийно останавливать агрегат, а также управлять им при
выполнении наладочных и регулировочных работ.
Отличительной особенностью агрегата ГПА-5000 является ма­
лая удельная масса (34,5 кг/кВт); при этом двигатель 61 ГА в сборе
имеет массу 39 т, компрессор с цилиндрами и коллекторами — 88 т.
М алы е габариты и масса двигателя позволяю т блочно компоно­
вать, транспортировать и монтировать их на КС. Отрегулирован­
ный на заводе двигатель устанавливаю т на фундамент и после
присоединения к топливной, водяной и масляной системам запус­
кают в работу без переналадок и регулировок.
На ком прессорны х станциях магистральных газопроводов
применяют также комбинированные ГПА. Под комбинированны­
ми Г П А понимают агрегаты, сочетающ ие в себе принципиально
различные двигатели (газотурбинный, электрический, порш не­
вой) с разными типами нагнетателей (компрессоров), объединенных
с целью повышения экономических показателей в каждом главном
элементе Г П А и максимального использования их термодинамиче­
ских, конструктивных и эксплуатационных преимуществ.
К числу комбинированных ГПА, нашедших практическое при­
менение в газовой и нефтяной промышленности, относят, напри­
мер, электроприводные поршневые ГП А (ЭП ГП А), установленные
на КС в Котур-Тепе (рис. 3.5). Эти агрегаты 6М25-210/3-56 с высоким
уровнем автоматизации имеют синхронный электродвигатель типа
СД К П мощностью 4000 кВт с частотой вращения п = 375 об/мин,
во взры вобезопасном исполнении, позволяю щ ем его установку
в общем зале с оппозитным шестирядным поршневым компрессо­
ром 6М25. Попутный нефтяной газ, который прежде сжигали на

183
Р и с . 3.5. С х е м а к о м б и н и р о в а н н о г о Г П А т и п а 6 М 2 5 -2 10/3-56:
1 — в ла гом аслоотд ели тель; 2 — к о ллек то р холоди льн и к а; 3 — х о ло д и льн и к
I с т у п е н и ; 4 , 5 — х о л о д и л ь н и к и II и III с т у п е н е й ; 6 — т р у б о п р о в о д ; 7 — в л а го ­
м а с л о о т д е л и т е л ь II и III с т у п е н е й ; 8 — к о л л е к т о р в с а с ы в а н и я I с т у п е н и ; 9 —
б у ф е р н ы е е м к о с т и 11и 111с т у п е н е й ; 1 0 — б л о к м а с л я н о й с и с т е м ы к о м п р е с с о ­
ра; 11 — э л е к т р о д в и г а т е л ь ; 12 — с е п а р а т о р с э л е к т р о д в и г а т е л е м

факелах нефтяных промыслов Западной Туркмении, стали комп­

римировать агрегатами в три ступени. Диаметр цилиндров первой,
второй и третьей ступеней 750, 450, 290 мм соответственно, ход
поршней 400 мм со средней скоростью 5 м/с, охлаждение цилинд­
ров масла и газа между ступенями — двухконтурное водяное. Для
удаления влаги и масла, сконденсировавшихся в процессе охлаж­
дения, смонтированы масловлагоотделители ж алю зийного типа.
П роизводительность и нагрузка Г П А регулирую тся ступенчато
подключением восьми дополнительны х п олостей на цилиндрах
первой ступени.
В области поршневых двигателей и компрессоров к комбини­
рованным Г П А могут быть отнесены газовые поршневые двигате­
ли, соединенные с центробежным нагнетателем, или поршневые
компрессоры, приводимые в действие от газовых турбин.

3.3.2. Компрессорные станции

с центробежными газотурбинными ГП А

На газопроводах больш ой пропускной способности (б о лее

5000 млн. м3/год) для компримирования газа применяют центро-
184
Нежные нагнетатели, подача которых в настоящее время достига­
ет 35 млн. м3/сут.
По сравнению с поршневыми компрессорами центробежные
нагнетатели имеют ряд преимуществ. Это, прежде всего, компакт­
ность и высокая производительность, простота конструкции,
малое количество трущ ихся деталей и отсутствие возвратно­
поступательных движений, равномерная подача газа и более бла­
гоприятные условия автоматизации.
Центробеж ные нагнетатели выполняются, как правило, в виде
одноступенчатой турбомашины с осевым подводом газа к консоль-
по расположенному рабочему колесу.
В центробежных нагнетателях вращающимся рабочим коле­
сом газу сообщается большая скорость с последующим преобразо­
ванием кинетической энергии потока в работу сжатия нагнетае­
мого газа. Связь между основными параметрами рабочего процес­
са нагнетателя (подачей, степенью сжатия, потребляемой мощно­
стью и политропическим К П Д ) выражается газодинамической
характеристикой.
Большинство компрессорны х станций работает при рацио­
нальных степенях сжатия газа (порядка 1,4 — 1,5). Это достигается
при работе двух последовательно включенных нагнетателей. В на­
стоящее время большинство компрессорных станций оборудова­
но полнонапорными двухступенчатыми нагнетателями с полной
степенью сжатия в одном агрегате. Выбор одно- или двухступенча­
того варианта нагнетателя может быть обоснованно решен с уче­
том надежности работы компрессорной станции, эффективности
ее работы при переменной производительности, упрощения тех­
нологических схем и схем обвязки агрегатов.
При оснащении компрессорной станции минимальным коли­
чеством машин большой единичной мощности достигается значи­
тельный экономический эффект за счет лучш их эксплуатацион­
ных показателей.
Дальнейшее повышение надежности газоперекачивающих аг­
регатов, сокращение объемов ремонтных работ и обслуживания
позволяет оснащать компрессорные станции двухступенчатыми
нагнетателями. На снижении суммарной мощности компрессор­
ных станций сказывается повышение давления на выходе стан­
ции. За счет увеличения рвых до 7,5 М П а суммарная мощность мо­
ж ет быть уменьшена более чем в 2 раза. П оэтому в настоящее вре­

185
мя компрессорные агрегаты работают с выходным давлением на
7,5 М П а (в перспективе это давление мож ет быть увеличено до
1 0 -1 2 МПа).
Практически до середины 1970-х годов компрессорные станции
в С ССР были оборудованы центробежными нагнетателями конст­
рукции Невского машиностроительного завода им. В. И. Ленина
(Н ЗЛ) и Уральского турбомоторного завода им. К. Е. Ворошилова
(УТМЗ). Основные параметры нагнетателей даны в табл. 3.3,3.4 и 3.5.
Приводом для центробежных нагнетателей являются газотур­
бинные установки или электрические двигатели.
Благодаря ряду преимуществ переддругими видами приводов, из
которых главные — легкость регулирования производительности
и повышение мощности в осенне-зимний период, газотурбинный
привод наиболее распространен на газопроводах большой мощности.
По сравнению с другими тепловыми двигателями газовые тур­
бины имеют меньший вес на единицу мощности, большие мощно­
сти. Автоматическое и дистанционное управление работой газо­
турбинных устройств проще и надежнее, чем у поршневых двига­
телей. В период похолодания, когда требуется увеличение произ­
водительности компрессорных станций, допускается увеличение
мощности газотурбинной установки на 10 — 20 % от номинальной.
Газотурбинный газоперекачивающий агрегат включает в себя
газотурбинную установку, центробежный нагнетатель природно­
го газа и следующее вспомогательное оборудование: комплексное
воздухоочистительное устройство; выхлопное устройство; систе­
мы топливную и пусковые, масляную, автоматического управле­
ния, регулирования и защиты, охлаждения масла, гидравлическо­
го уплотнения нагнетателя.
Из большого числа возможных схем газотурбинных установок
на газопроводах наибольшее распространение получили установ­
ки простого цикла, выполненные без регенерации или с регенера­
цией тепла выхлопных газов, с независимой силовой турбиной
низкого давления ("с разрезным валом”) для привода нагнетателя
газа (табл. 3.6).
Большая часть типоразмеров ГТ У для привода нагнетателей
выполнена по одинаковой конструктивной схеме — с "разрезным
валом” и силовой турбиной низкого давления, поэтому их характе­
ристики могут быть с достаточной точностью обобщ ены в приве­
денной относительной форме, т. е. в виде зависимостей приве-

186
 о СО
а со
zs со
3
>2
Гб I со
LO о
Ю СП
г** ^
СО СО
(О СГ) I
I

со
*1
Я Н о
п- I I
со
О 5
О с н о в н ы е п а р а м е т р ы ц е н т р о б е ж н ы х н а г н е т а т е л е й га за

о CN т* О
со со со СО
СО о*

О)
й -г
Г <J
о Q СО г*!
Й Й
СМ о
со О- I1
£5
О гб
пЗ
К Ии
и О)
н)
а
со
см со
н см со со
О

о
-- < О — со м* о
§.Sj £ СО СО xf ю* о
н ё
со
CN с

о со со —<
о со
со со со ю О- II
о
со

зс _ лз
я н о со
Я О) СО со
< Я СМ
о §
я

3
е-

в-
лз
С
CD
3
Я
и
о
я
о
О

187
 3

о
°--| S со
СО Ю ^ CN

о
ID
1

О О to ro о
О Ю Г*- Ю
CD CO­

о
CO о CO
^ CO CO CO

о о
о О in ю СО­
СО с о со

СО о
о СО­

СО о
(О 1П со
со СО
О) со со

ГС
ГУ
<
о
с
*и
CD
ГУ
CL
CD
s
sо
I

CO
CN
CO

188
 Таблица 3.5
Параметры модификаций нагнетателей
Модифика­ Производи­ Степень Давление Давление
ция нагнета­ тельность, на входе, на выходе, Привод
сжатия
теля млн. м3/сут МПа МПа
235-21-1 19,7 1,44 5,18 7,45 ГТК-10
235-22-1 26,2 1,32 5,65 7,45 ГПА-10
235-23-1 17,6 1,50 4,97 7,45
235-24-1 19,9 1,44 3,81 5,49
М-196 11,4 1,45 5,14 7,45 ГПАЦ-6,3
10,7 1,45 3,78 5,49
10,7 1,45 2,78 4,02
10,7 1,70 1,62 2,75
М-6-41 19,4 1,23 3,25 4,02 ГТН-6
11-6-28 19,0 1,24 2,22 2,75
11-6-76 21,3 1,23 6,06 7,45
М-16-76-1,37 37,0 1,37 5,43 7,45 ГТН-16
М-16-76-1,25 51,0 1,25 5,98 7,45
Ц-16-1,37 31,2 1,37 5,44 7,45 ГПА-Ц-16
Ц-16-1,5 31,2 1,50 4,97 7,45

денных параметров, отнесенных к номинальным значениям.

Оборудование Г П А выполняется в виде блочных конструкций,
обеспечиваю щ их транспортировку ж елезнодорож ны м, водным
или специальным автомобильны м транспортом (масса блоков
обычно не превышает 60 —70 т). Блоки необходимо изготавливать
готовыми к монтажу и проведению пусконаладочных работ без их
разборки и ревизии. Н аруж ные трубопроводы и электрические
коммуникации, соединяющие блоки, должны быть сведены к ми­
нимуму и иметь простые соединения.
Конструкция ГП А должна быть такой, чтобы обеспечивалась
его работа на всех рабочих режимах без постоянного присутствия
обслуживающего персонала возле ГПА.
С истем у автоматического управления Г П А организую т для
обеспечения:
автоматического пуска, нормального и аварийного останова
агрегата;
регулирования и контроля технологических параметров ГТУ
и нагнетателя;

189
 Основные технические
Тип
Показатели
ГТН-6 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10-2 ГТК-10-4
Завод-изготовитель (фирма) УТМЗ ПО НЗЛ НЗЛ
им. Фрунзе
Номинальная мощность
в станционных условиях, МВт 6,3 6,3 10,0 10,0
Станционные условия:
температура наружного
воздуха, °С 15 15 15 15
атмосферное давление, МПа 0,1013 0,1013 0,1013 0,1013
сопротивление входного
тракта, Па 1200 1000 500 500
сопротивление выходного
тракта, Па —
1000 500 1000
Эффективный КПД ГГУ
в станционных условиях, % 24,0 22,5 (24,0) 28,0 29,0
МаксимальнаямощностьГГУ, МВт 7,2 7,5 12,0 13,2
Номинальный расход топлива,
м3/ч 2730 2910 3720 3600
Удельный расход топлива,
м3/(кВт •ч) 0,434 0,463 (0,434) 0,372 0,360
Температура продуктов сгорания
передтурбиной, °С 760 710 780 780
Температура продуктов сгорания
за турбиной, °С 415 410 495 495
Степень сжатия осевого
компрессора 6,0 7,8 4,4 4,4
Расходвоздухачерез компрессор,
кг/с 45,5 56,0 86,2 86,2
Температура воздуха
за компрессором, °С 234 296 190 190
Степень регенерации 0 0 0,7 0,7
Температура воздуха после
регенератора, °С 404 404
Температура продуктов сгорания
после регенератора, °С — 294 294
Частота вращения ротора
турбокомпрессора, об/мин 6200 8200 5200 5300
Частота вращения ротора
силовой турбины, об/мин 6150 8200 4800 4800

190
 Таблица 3.6
показатели газотурбинных ГПА
ГП А
ГПА-10 ГТК-16 ГТН-16 ГПА-Ц-16 ГТН-25 ГТН-25

ПО УТМЗ УТМЗ ПО УТМЗ НЗЛ

«Заря» им. Фрунзе

10,0 16,0 16,0 16,0 25,0 24,0 (27,5)

25 15 15 15 15 25(15)
0,1013 0,1013 0,1013 0,1013 0,1013 0,1013

4000 1200 500 1000 500 1000

3000 — 700 1000 700 500

26,5 25,0 29,0 27,5 31,0 27,0(28,1)

10,0 20,0 19,2 19,2 30,0 30,0

3930 6650 5750 6060 8400 9250

0,393 0,416 0,360 0,379 0,336 0,386

785 810 930 794 1020 900

385 412 408 380 467 385

10,3 7,5 11,5 9,7 13,0 12,5

80,2 100 85 100 103 174,3

332 276 354 313 386 372

0 0 0 0 0 0

— — — — — —

— — — — — —

5620/7660 4900 6900 5244/6874 7100 7340/5050

4800 4600 6500 5300 5500 3700

191
 Тип
Показатели
ГТН-6 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10-2 ГТК-10-4

Рабочий диапазон частоты

вращения ротора силовой
турбины, об/мин 4600- 6450 6150-8500 3300-5000 3300-3000
Давление топливного газа, МПа 0,98 2,45 1.47 1,47
Давление пускового газа, МПа 0,98 0,49 1,47 1,47
Расход газа на запуск, т 1.3 0,10 1,0 1,0
Время запуска, мин 20 5 -7 15 15
Тип нагнетателя Н-6-55-2 Н-196 520-12-1 380-18-1
Производительность нагнетателя,
млн. м3/сут 20,0 10,7 29,3 36,0
Политропический КПД
нагнетателя, % 84,0 83,0 85,0 85,0
Давление на входе нагнетателя,
МПа 4,41 3,78 4,31 6,07
Д авление на выходе нагнетателя,
МПа 5,49 5,49 5,49 7,45
Степень сжатия нагнетателя 1,24 1,45 1,27 1,23
Номинальная частота вращения
ротора нагнетателя, об/мин 6150 8200 4800 4800
Число рабочих колес нагнетателя 1 2 1 1
Диаметр рабочего колеса, мм 782 545 935 845
Система охлаждения масла Вз Вз Вз Вз
Расход охлаждающей воды, м3/ч 0 0 0 0
Емкость маслосистемы, м3 14,0 4,7 8,0 8,0
Применяемое масло ТП-22 ТП-22 ТП-22 ТП-22
Установленная мощность дви­
гателей переменного тока, кВт 100 35 214 214
Установленная мощность
постоянного тока, кВт 7.0 2,0 6,0 6,0
Высотаплощадки обслуживания, м 1,5 0 4,0 4,0
Масса нагнетателя, т 15 7,0 28 22
Масса регенератора, т 0 0 36,7 36,7
Масса ГТУ, т 51,8 45 112 112
Масса турбоблока на раме, т 60 45 56 56
Масса ГПАв объеме поставки, т 87,6 73 157 157
Удельная масса ГПА, кг/кВт 13,5 11,1 14,0 15,7

192
 Продолжение табл. 3.6
Г П А
ГПА-10 ГТК-16 ГТН-16 ГПА-Ц-16 ГТН-25 ГТН-25

3300-5000 3500 - 4875 5200 - 6900 3750-5565 4100 - 5750 2600 - 3900
2,45 1,96 1,76 2,45 2,94 2,45
1,47 1,18 1,18 0,29-0,46 1,47 2,45
1,0 5.0 3,0 2,0 2,0 0,8
15 20 20 15 15 20
370-18-1 Н-16-56 Н-16-76 Ц-16 Н-25-76 65021-2

36,0 51,0 31,0 33,25 53,0 46,0

85,5 84,0 81,5 83,0 84,0 82,0

6,08 4,41 5,17 5,17 5,15 5,18

7,45 5,49 7,45 7,45 7,45 7,45

1,23 1,24 1,44 1,44 1,44 144

4800 4600 6500 5300 5500 3700

1 1 1 2 2 2
845 1000 900 800 1100 1080
ВзПК Вз Вз Вз Вз Вз
0 0 0 0 0 0
1,2/3,0 24 22,4 6,85 11 16,0
ТП-22 ТП-22 ТП-22 ТП-22 ТП-22 ТП-22

250 210 185 200 150 250

4,0 12,0 6,0 1,5 6,5 9,5

0 4,8 1,5 0 1,5 2,1
25,8 22 15,2 24 22 44.5
0 0 0 0 0 0
29,7 91 58 7,8 65 128
29,7 78,1 74 60 90 92,6
100 150 120 170 135 172,3
5,64 9,4 7,5 10,6 5,4 6,3

193
7-1 - 164
 Тип
Показатели
ГТН-6 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10-2 ГТК-10-4

Габариты ГПА, м:
ширина 3,2 5,0 3,4 3,4
длина 11,9 12,4 8,9 8,9
высота 3,9 8,8 3.2 3,2
Межремонтный ресурс (средний
ремонт/ капитальный ремонт),
ТЫС. ч 12/25 10/25 8-12/16-25 12/25
Общий ресурс, тыс. ч 100 30/100 100 100

Примечания: 1. Единица количества природного газа — м3 при 20 °С

и 0,1013 МПа.
2. Для агрегатов ГТН-6 и ГТК-16 показано суммарное сопротивление вса­
сывающего и выхлопного трактов ГТУ.
3. Низшая теплота сгорания топлива при определении расхода топливно­
го газа принята 34550 кДж/нм3.
4. Условные обозначения системы охлаждения масла: ВО — водяное ох­
лаждение; Вз — воздушное охлаждение (масло —воздух); ВзПК — воздушное

предупредительной и аварийной сигнализации;

защиты ГП А на всех режимах работы;
связи агрегата с цеховой системой автоматического регулиро­
вании и управления;
возмож ности дистанционного изменения режима Г П А от
цеховой и станционной систем управления.
Частота вращения силового ротора (ротора нагнетателя)
долж на регулироваться в диапазоне 70— 105 % от номинальной
частоты вращения.
ГП А должен обеспечить работу при давлении газа на выходе
из нагнетателя, равном 115 % от номинального (для проведения
испытания газопровода), при суммарной продолжительности это­
го режима не более 200 ч/год. Пуск ГП А осуществляют, как прави­
ло, с предварительным заполнением контура нагнетателя техноло­
гическим газом рабочего давления.
К ом плексное воздухоочистительное устройство входного
тракта Г Г У должно обеспечивать кондиционность циклового воз-

194
 Окончание табл. 3.6
ГП А
ГПА-10 ГТК-16 ГТН-16 ГПА-Ц-16 ГТН-25 ГТН-25

7,4 4,7 3.2 13,5 3,2 5,5

12,9 16,9 13,6 19,77 9,3 15,0
6,11 4.0 5,2 10,65 4,0 4,3

12/20 8-12/16-25 12/25 1 0 - 15/25 12/25 12/25

40/100 100 100 30-40/100 100 100

охлаждение с промежуточным контуром.

5. Объем поставки ГПА (кроме ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16) включает в себя
турбогруппу на раме, нагнетатель, вспомогательное оборудование, агрегат­
ную автоматику. Объем поставки ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16 дополнительно вклю­
чает воздухозаборное устройство, контейнер, выхлопную шахту. Масса на­
гнетателя дана со вспомогательным оборудованием. Турбоблок на раме
ГТН-6, ГПА-Ц-6,3 и ГТН-16 включает в себя нагнетатель.
6. Общий ресурс ГПА-Ц-6,3 ГПА-10, ГПА-Ц-16 указан: двигатель/ГПА.

духа на входе компрессора и шумовую защиту в различных усло­

виях эксплуатации, система воздухоочистки — остаточную сред­
негодовую запыленность не более 0,3 мг/м3 (при этом концентра­
ция пыли с размерами частиц более 20 мкм — не выше 0,03 мг/м3).
Технико-экономическим анализом определено, что полная очист­
ка циклового воздуха технически осуществима, однако экономи­
чески нецелесообразна, так как потребовала бы существенно уве­
личить капитальные и эксплуатационные затраты в систему возду­
хоочистки. Возможно попадание в ГТ У определенной массы м ел­
ких фракций пыли, что приводит к загрязнению прежде всего
проточной части осевого компрессора и соответствующ ему сни­
ж ению мощности и К П Д ГТУ. П оэтом у входной тракт снабжают
системой периодической очистки проточной части компрессора
с использованием твердых очищ ающ их агентов (косточковой
крошки, риса, возгоняю щ ихся веществ и др.) для их засыпки на
работающей ГТ У или жидких агентов для впрыскивания на рабо­
тающей или остановленной ГТУ.

195
 Противообледенительны е устройства могут включать в себя
сигнализацию обледенения, системы подогрева горячим воздухом
элементов входного тракта и компрессора, всей массы циклового
воздуха подмешиванием продуктов сгорания, отбираемых после
турбины, воздуха из компрессора (регенератора) или горячей сме­
си воздуха и продуктов сгорания.
Предпочтительно, чтобы Г П А имели объединенную смазоч­
ную систему ПТУ и нагнетателя, уплотнения ротора нагнетателя
и гидравлического регулирования, в которых используют один тип
масла и один расходный маслобак. Однако для авиационного или
судового типа газотурбинного привода возможно использование
раздельных маслосистем ГТ У и нагнетателя, работающих на раз­
личном типе масла.
В системах смазки, уплотнения и регулирования должны быть
установлены фильтры со степенью фильтрации 10 40 мкм
и обеспечена возможность их отключения для обслуживания и ре­
монта без останова ГПА.
Для запуска Г П А из резервного состояния устанавливают по­
догреватели масла (водяной теплообменник, работающий от сис­
темы отопления КС; электрический подогреватель или использу­
ют горячий воздух от работающих агрегатов).
Первое поколение Г П А оснащали водяной системой охлажде­
ния открытого типа (водяные маслоохладители Г П А — общестан­
ционная градирня). В современных типах Г Г П А использую т воз­
душную систему охлаждения масла в двух модификациях: непо­
средственно "м асло —воздух” или с промеж уточным контуром
"масло — вода" или "антифриз — воздух" .
Система уплотнения вала нагнетателя необходима для того,
чтобы обеспечивать герметичность газовых полостей и не допус­
кать загазованность маслобака. С помощью регулятора перепада
давления "масло — газ" обеспечивают заданный перепад с нерав­
номерностью регулирования не более 25 % во всем рабочем диапа­
зоне давлений. Аварийное резервирование системы уплотнения
осуществляется с помощью аккумулятора масла, который должен
иметь объем, достаточный для уплотнения вала при отключении
масляных насосов в течение 5 мин до 60 %-ного опорожнения.
Циркуляция масла систем смазки, уплотнения и регулирова­
ния на рабочих режимах осуществляется, как правило, от валов
ГПА. Для пуска и нормальной остановки имеются пусковые элект-

196
 ронасосы. Д ля аварийной остановки предусмотрены резервные
маслонасосы, питаемые от аккумуляторных батарей.
Для того чтобы поддерживать Г П А в работоспособном состоя­
нии, организуют систему технического обслуживания и ремонта.
Обычно в регламенте технического обслуживания и ремонта пре­
дусматривают:
техническое обслуж ивание на работаю щ ем агрегате после
наработки 24 ± 1 ч, 700 ± 100 ч, 2000 ± 100 ч;
техническое обслуживание на остановленном агрегате через
4000-6000 ч;
средний и капитальный ремонты через 12000 и 25000 ч.
Для реализации системы техобслуживания и ремонта в конст­
рукции Г П А следует предусмотреть возможность осмотра сбороч­
ных единиц и деталей без вскрытия других элементов, имеющих
более длительный межремонтный период.
Конструкция Г П А должна отвечать целому ряду требований,
соответствующих действующим стандартам и нормам: взрывобе-
зопасности, взрывопредупреждения и взрывозащиты; пожарной
безопасности; к вибрации, шумовым показателям и тепловыделени­
ям на рабочих местах и в окружающей среде; к температуре, влажно­
сти и подвижности воздуха рабочей зоны в зданиях для Г П А
Высоту дымовой трубы ГТ У выбирают из расчета рассеивания
токсичных веществ, содержащихся в отработавших газах, до пре­
дельно допустимых концентраций в приземном слое в соответ­
ствии с санитарными нормами (концентрация окислов азота
в выхлопных газах ГТ У обычно не превышает 200 мг/м3).

Агрегат ГТК -10

Основные конструктивные особенности газотурбинных Г П А

могут быть рассмотрены на примере наиболее распространенного
на компрессорных станциях агрегата Г Т К -10. Конструкция газо­
турбинной установки включает в себя турбоблок, камеру сгорания
и регенератор, объединенные между собой трубопроводами газо­
воздушного тракта.
Блок турбогруппы включает в себя осевой компрессор, газо­
вые турбины высокого и низкого давления, выполненные в одном
корпусе, пусковой турбодетандер, валоповоротное устройство,
элементы маслосистемы и системы регулирования, внешние тру-

197
7-2 - 164
бопроводы системы охлаждения и др. Эти элементы Г Т У монтиру­
ют на общей фундаментной раме, одновременно являющейся мас­
лобаком , и поставляют единым монтажным блоком. Вся тур б о ­
группа закрыта декоративным кожухом, из-под которого нагре­
тый воздух с помощью специального вентилятора выбрасывается
в атмосферу. 1
Чугунный корпус компрессора выполнен из трех частей, со­
единенных вертикальными фланцами: всасывающего и нагнета­
тельного патрубков и средней части (обоймы). Корпус имеет о б ­
щий горизонтальный разъем и лапы, с помощью которых его уста­
навливают на фундаментную раму-маслобак; с корпусом турбины
соединяется через корпус среднего подшипника и два сегмента.
Проточная часть компрессора образована ступенями рабочих
и направляющих лопаток. Статор компрессора имеет 12 ступеней:
первая — входной направляющий аппарат, десять ступеней про­
меж уточного направляющ его аппарата, последняя ступень —
спрямляющий аппарат. Ротор компрессора имеет 10 ступеней ло­
паток, установленных на бочкообразной части ротора турбокомп­
рессора. Для выпуска части воздуха после четвертой ступени во
время запуска агрегата на корпусе компрессора установлены ав­
томатические сбросные клапаны. Корпус турбины состоит из че­
ты рех частей, соединенных вертикальными фланцами: передней
части корпуса, диффузора и двух выхлопных патрубков (правого
и левого). Передняя часть корпуса и диффузор снабжены горизон­
тальным фланцевым разъемом. Передняя часть корпуса выполне­
на двухстенной с наружным литым корпусом и внутренней встав­
кой из листовой жаропрочной стали. Эта вставка образует проточ­
ную часть турбины от входного патрубка до лопаток; зазор между
внутренним и наружным корпусом заполнен тепловой изоляцией.
Д ля обеспечения свободы теплового расширения вставка подве­
шена на лапках к передней части корпуса в плоскости горизон­
тального разъема. Нижняя половина передней части корпуса име­
ет входной патрубок, в котором для жесткости установлена охлаж­
даемая воздухом стяжка. Диф ф узор выполнен сварным из листа
и имеет наружную тепловую изоляцию. Корпус турбины опирает­
ся на фундаментную раму при помощи шести лап на переднем
корпусе, диффузоре и выхлопных патрубках. В корпусе турбины
в специальных проточках установлены обойма направляющих ло­
паток, диафрагма с передним уплотнением, уплотнение крылатки

198
 и заднее уплотнение турбины.
Обойма с направляющими лопатками установлена в кольце­
вую проточку корпуса, которая одновременно является каналом
для подвода воздуха на охлаждение обоймы. Д ля предотвращения
тепловых деформаций обойм а выполнена б е з горизонтального
разъема, но имеет небольш ую съемную часть над ротором турбо­
компрессора для удобства разборки. В обой м у установлены два
ряда направляющих лопаток. Лопатки первого ряда имеют Т-об-
разный хвост и набраны в 12 сегментах по четыре лопатки. Лопат­
ки второго ряда размещены между двух бандажей и вместе с бан­
дажом представляют собой единую сварную конструкцию, кото­
рая является одновременно промежуточной вставкой между ТВД
и Т Н Д В передней части корпуса турбины со стороны диска ТВД
установлена диафрагма с уплотнением, состоящ ая из двух поло­
вин, соединенных по горизонтальному разъему шпильками. За ди­
афрагмой в корпусе турбины установлено уплотнение крылатки,
выполненной на валу и являющейся дополнительным воздушным
затвором. М еж ду диафрагмой и уплотнением имеется канал, из
которого по трубам воздух и его протечки через уплотнения удаля­
ются за пределы машинного зала.
В диффузоре установлено уплотнение силовой турбины, кото­
рое предотвращает протечки продуктов сгорания между корпуса­
ми турбины и подшипника силового ротора. В переднем блоке тур­
богруппы размещены опорно-упорный подшипник ротора турбо­
компрессора, главный масляный насос, валоповоротное устрой­
ство, турбодетандер и элементы маслосистемы и системы регули­
рования. Нижняя часть корпуса переднего блока отлита заодно со
всасывающим патрубком корпуса компрессора. Главный масля­
ный насос центробежного типа установлен на роторе турбокомп­
рессора в блоке переднего подшипника и служит для обеспечения
смазки агрегата и работы системы регулирования.
Валоповоротное устройство установлено на крышке подшип­
ника переднего блока и предназначено для медленного проворачи­
вания (с частотой вращения 12 об/мин) ротора турбокомпрессора.
Валоповоротное устройство представляет собой двухступенчатый
редуктор с приводом от электродвигателя переменного тока.
Турбодетандер предназначен для запуска агрегата, т. е. для
раскручивания ротора турбокомпрессора до частоты вращения,
соответствующей точке "самоходности" ГТУ. Турбодетандер пред­

199
ставляет собой двухступенчатую парциальную расширительную
турбину, рабочим телом которой является природный газ из пус­
кового коллектора с давлением 1,47 МПа.
Ротор турбоком прессора выполнен составным из барабана,
пробки и диска. Пробка запрессована в расточку барабана со сто­
роны входа воздуха в компрессор и зафиксирована четырьмя ра­
диальными штифтами. Д иск турбины насажен на другой конец
вала. Для обеспечения надежности соединения с валом применена
втулка, устанавливаемая в отверстие бочки и имеющая выступ, на
который насажен диск. На бочке ротора имеется 10 канавок зубча­
того профиля для установки рабочих лопаток компрессора. На
ободе диска выполнены пазы елочной формы для установки рабо­
чих лопаток турбины вы сокого давления. Ротор размещ ен
в двух подшипниках скольжения — опорном и опорно-упорном.
Ротор силовой турбины также выполнен составным из вала
с насаженным на него диском. Утолщ ение в центральной части
вала служ ит противовесом консольного диска. Ротор размещ ен
в двух подшипниках скольж ения — опорном и опорно-упорном.
Заодно целое с валом изготовлено колесо центробежного насоса-
импеллера, напор которого служит импульсом регулятору скоро­
сти в системе регулирования ГТУ. Для передачи крутящего момен­
та от ротора силовой турбины к ротору нагнетателя служит зубча­
тая муфта, состоящая из двух зубчатых втулок, промежуточного
вала и двух обойм. Промежуточный вал между подшипниками си­
лового ротора и подшипника нагнетателя закрыт кожухом.
Фундаментная рама является основанием для турбоблока и од­
новрем енно резервуаром (маслобаком) для масляной системы
ГП А. Т ур би н у и ком прессор устанавливают при помощи лап на
стойках рамы-маслобака. Раму прикрепляют к фундаменту специ­
альными стяжками через сквозные отверстия в площадках рамы.
Раму выставляют на фундаменте при помощи клиновых прокла­
док, устанавливаемых м еж ду опорными поверхностями низа
рамы и металлическими площадками, выполненными на фунда­
менте.
Внутренняя полость рамы, служащая масляным баком, разде­
лена перегородками на отсеки грязного и чистого масла, между
которыми установлены три сдвоенных сетчатых фильтра. Масло,
сливаемое из подшипников и системы регулирования, попадает
в грязный отсек, в котором на пути масла установлены две возду-

200
 хоотделительны е камеры. И з чистого отсека масло, прошедшее
через фильтры, забирается насосами. Чтобы предотвратить попа­
дание масляных паров в машинный зал, их отсасывает воздушный
эжектор из рамы-маслобака и всех картеров подшипников в о б ­
щий коллектор и гидрозатвор, где масло конденсируется и возвра­
щается в раму-маслобак.
Выносная камера сгорания Г Т К -10 (рис. 3.6) состоит из следу­
ющих основных элементов: корпуса камеры с крышкой, горелоч-
ного устройства, фронтового устройства, вихревого смесителя.
Корпус камеры и крышка воспринимают внутреннее давле­
ние и имеют два патрубка с фланцами для подвода воздуха от тру­
бопроводов после регенератора. На торцах корпуса выполнены
фланцы для крепления крышки и соединения камеры с переход­
ным патрубком для подачи продуктов сгорания к турбине.
На крышке закреплены горелки и кольцевой коллектор топливно­
го газа с двумя патрубками. Гор елочн ое устройство состоит
из шести основных горелок, одной дежурной и двух воспламени­
телей. Дежурная горелка размещена в центре крышки, объедине­
на с воспламенителями и через дроссельные шайбы обеспечивает
постоянный расход части топливного газа мимо регулирую щ его
клапана.
Основная горелка состоит из головной части, топливоподаю­
щей трубы и фланца для крепления горелки. Воспламенитель вы­
полнен в виде трубы, разделенной диаметральной перегородкой
на две полости, в одной из которы х размещ ена газоподводящая
трубка, а в другой — электроды свечи зажигания. Фронтовое уст­
ройство предназначено для подачи первичного воздуха в зо н у
горения, смешения его с топливным газом и стабилизации факела
на всех режимах работы. Ф ронтовое устройство состоит из семи
малых лопаточных венцов (шести по окружности и одного в цент­
ре) и одного больш ого лопаточного венца, расположенного вокруг
малых. Вихревой смеситель предназначен для смешения продук­
тов сгорания с вторичным воздухом и получения равномерного
поля температур на выходе камеры сгорания. Он состоит из шести
изогнутых лопастей, направляющ их наруж ны е слои воздуха
к центру камеры и, следовательно, перемешивающих вторичный
воздух с продуктами сгорания.
Регенератор (воздухоподогреватель) Г Т У предназначен для
подогрева воздуха, поступающего в камеру сгорания, продуктами

201

7-3 - 164
202
xAVcog
k

«
«

X
X
X

d
Я
c

о
о
о
о
я

a
s

яi
и
я

0
н
ffl

a*
u

со
со
Я
to

CO

to

О
&

(0
H
H

о-

*0
r0
05
>>
УО
■воспламенитель дежурной горелки; 2 — основная горелка; 3 — крышка; 4 — фронтовое устройство;
огневая часть; б — корпус; 7 — вихревой смеситель

1«■io
сгорания после турбины. Для агрегата Г Т К -10 он выполнен в виде
двух параллельно включенных секций общей поверхностью 2880 м2.
Конструкция регенератора пластинчатая, схема включения
противоточная. Каждую секцию (рис. 3.7) изготавливают из шести
пакетов, собранных из штампованных листовых элементов 1 тол­
щиной 1 мм. На поверхности каждого листа имеются выштампов-
ки продолговатой обтекаем ой формы. Э лем ент сваривают по
кромкам контактной сваркой, образуя внутренний воздушный

Рис. 3.7. Секция регенератора газотурбинной установки типа ГТК-10:

0 — листы и сборка пакета; б — форма каналов; в — корпус регенератора:
1— пакеты элементов; 2 — Hai iравляющиелисты; 3— полуовальная крышка-
коллектор; 4 — опорная плита; 5 — ребро жесткости; 6 — каналы основной
поверхности; 7 — вход воздуха; 8 — выход воздуха; 9 — вход газов; 10 —
выход газов; 11 — волнистые каналы на участках входа и выхода воздуха;
12 — каналы на участках выхода и входа газов

203
канал. Элементы соединяют в пакеты по входному и выходному
участкам аргоно-дуговой сваркой, при этом образую тся каналы
двухугольной формы для прохода продуктов сгорания.
Специальны е гребенки, изготовленны е из листовой стали,
вваривают в местах входа и выхода воздуха по конфигурации об­
разую щ ейся зубчатой линии. С боковы х и торцевы х сторон
пакета устанавливают утолщенные листы.
Пакеты в секции расположены двумя параллельными группа­
ми по три в каждой и соединены между собой полукруглы ми
крышками. М еж ду этими группами образуется коллектор, из ко­
торого воздух распределяется по пакетам. С боковых и торцевых
сторон секции приваривают полуовальны е крышки 3, которые
служат сборными воздушными коллекторами. К крышкам прива­
ривают ребра 5, которы е придают конструкции больш ую ж ест­
кость, а также плиты 4 с ребрами, предназначенные для опоры
и транспортировки секции.
Для входа и выхода воздуха имею тся круглые патрубки
с фланцами, для продуктов сгорания — прямоугольные фланце­
вые соединения. Секции устанавливают вертикально на четырех
лапах. Д ля сокращ ения тепловых потерь и защиты от атмос­
ферных осадков секции покрывают теплоизоляцией и металличе­
ской листовой обшивкой.
Основные элементы газотурбинной установки Г Т К -10 объеди­
нены трубопроводами газовоздушного тракта. Всасывающий тру­
бопровод от комплексного воздухозаборного устройства к осево­
м у ком прессору выполнен диаметром 1700 мм с переходом на
входной патрубок компрессора 1950 х 1250 мм, имеет резиновые
компенсаторы и противошумовую изоляцию. По два трубопрово­
да от компрессора к регенератору и от регенератора к камере сго­
рания диаметром 800 мм снабжены теплоизоляцией и металличе­
ской обшивкой и выполнены с линзовыми компенсаторами. П ере­
ходной патрубок (внутренний диаметр 1200 мм) от камеры сгора­
ния к турбине имеет внутреннюю и наружную стенки с тепловой
изоляцией между ними. Два трубопровода выхлопных продуктов
сгорания между турбиной и секциями регенератора имеют
переменное сечение (в основном трубы диаметром 1600 мм), снаб­
жены гибкими термостойкими компенсаторами, покрыты тепло­
вой изоляцией и наружной металлической обшивкой. Выпуск про­
дуктов сгорания в атмосферу осуществляют через выходные пат-

204
 рубки двух секций регенераторов в две дымовые трубы диаметром
2200—500 мм и высотой 20 — 22 м. При необходимости на этом участ­
ке тракта устанавливают утилизационные теплообменники.
Конструкция комплексного воздухозаборного устройства за­
висит от климатических условий места располож ения компрес­
сорной станции и может включать в себя следующ ие элементы:
блок воздухоприемный для забора атмосферного воздуха, вы­
равнивания подя скоростей по сечению и создания герметичности
при остановке агрегата;
блок инерционны х пы леуловителей для очистки воздуха от
крупно- и среднедисперсной пыли;
блок воздуш ны х фильтров для очистки от средне- и м елк о­
дисперсной пыли;
блок подогрева для повышения температуры воздуха с целью
борьбы с хладноломкостью и обледенением;
блок шумоглушения.
Система воздухоочистки необходима для обеспечения комп­
рессора ГТУ воздухом при остаточной среднегодовой запыленно­
сти не более 0,3 мг/м3 (в этом воздухе концентрация пыли с разме­
рами частиц более 20 мкм не должна превышать 0,03 мг/м3). Вход­
ной тракт Г Т У снабж аю т систем ой для периодической очистки
(промывки) проточной части компрессора.
Противообледенительная система Г Т К -10 построена на прин­
ципе отбора горячего воздуха после регенератора и подачи его во
всасывающий трубопровод через специальный смеситель. Систе­
ма вклю чается при температуре атм осф ерного воздуха ниже
+ 7 °С и обеспечивает подогрев воздуха на входе осевого компрес­
сора на 10— 12 °С
Ц ентробеж ны е нагнетатели 520-12-1, 370-18-1, 370-16-1, ис­
пользуемые совместно с приводом Г Т К -10, имеют в значительной
степени унифицированную конструкцию и выполнены как одно­
ступенчатые центробеж ны е машины с одним вертикальным
разъемом, консольно расположенным рабочим колесом и с тан­
генциальным соосным входом и выходом газа. Ротор нагнетателя
вместе с подшипниками, уплотнениями, диффузором и другими
элементами образует единый сборочный узел, называемый гиль­
зой. Этот у з е л имеет горизонтальный разъем, что позволяет легко
проверять правильность взаимного располож ения деталей. При
необходимости гильза в сборе может быть заменена запасной, что

205
7-4 - 164
позволяет осущ ествлять агрегатно-узловой метод ремонта. П р е­
дусмотрена возможность ремонта и замены вкладышей и уплотне­
ний б ез вскрытия газовой полости. Конструкция нагнетателя типа
370-18 представлена на рис. 3.8.
Нагнетатели типа 235, также им ею щ ие в качестве привода
Г Т К -10, выполнены двухступенчатыми с двухопорным ротором
и обеспечивают полный напор КС при параллельной схеме работы
(рис. 3.9).
М асляная система Г П А принудительная циркуляционная,
обеспечивает смазку подшипников, уплотнение нагнетателя и ра­
боту системы регулирования. В зависимости от модификации аг­
регата Г Т К -10 и года выпуска имеются системы маслоснабжения
с воздушным (масло —воздух) и водяным охлаждением масла (мас­
ло —вода) и другими отличиями схемных решений.
Во время работы агрегата масло поступает в систему от глав­
ного масляного насоса (рис. 3.10) с подачей 2,39 м3/мин при давле­
нии 1,18 М П а (привод от ротора турбокомпрессора). Устойчивость
работы насоса обеспечивается инж ектором 15, создающим под­
пор во всасывающем патрубке насоса и установленным на раме-
маслобаке 13. М асло после главного масляного насоса проходит
через сдвоенный обратный клапан 2 и разделяется на три потока:
к маслоохладителю 4 через регулятор "п осле себя" 3; к соплу ин­
жектора 15 и в систему регулирования (силовое масло); в систему
регулирования ("м асло постоянного давления") через регулятор
давления "после себя” . Регуляторы давления поддерживают посто­
янное давление около 0,59 М Па. В случае превышения давления
масла перед маслоохладителем часть масла выходит через предо­
хранительный клапан в раму-маслобак.
М асло после маслоохладителя с температурой не более 55 °С
разделяется на три потока: к винтовым насосам 6 (один рабочий,
другой резервный) через фильтр тонкой очистки; на смазку под­
шипников ГТ У 7 через дроссельный клапан 5, снижающий давле­
ние до 0,098 МПа, и обратный клапан; на смазку опорно-упорного
подшипника нагнетателя 10 через обратный клапан. М асло посту­
пает к вкладышам подшипников ГТ У через регулируемые дроссе­
ли, с помощ ью которы х устанавливается необходимый расход
масла при давлении 0,059 МПа.
Во время пуска и остановки агрегата работает центробежный
пусковой насос 14 с электроприводом переменного напряжения,

206
 Рис. 3.8. Нагнетатель НЗЛ типа 370-18:
I корпус; 2 крышка; 3 — лопаточный диффузор; 4 — рабочее колесо; 5 — гильза; б — зубчатая муфта;

207
7 — клиновые прокладки; 8 — анкерные болты
208
Рис. 3.9. Центробежный нагнетатель типа 235:
1— ротор; 2 — подшипники; 3— торцевые уплотнения; 4— лабиринтные уплотнения; 5 — диффузор; б— обрат-
Рис. ЗЛО. Принципиальная схема масляной системы ГПЛ ГТК-10:
7— главный масляный насос; 2 — сдвоенный обратный клапан; 3 — регуля­
тор давления "после себя"; 4— маслоохладитель; 5— дроссель; 6— винтовые
маслонасосы; 7 — 1ТУ; 8 — регулятор перепада давлений "масло —газ"; 9 —
аккумулятор масла; 10— нагнетатель; 11— поплавковая камера; 12— гидро­
затвор; 13— маслобак; 14 — пусковой маслонасос; 15 — инжектор главного
насоса; 16— резервный маслонасос; 17— система регулирования

обеспечивающий подачу масла 2 м3/мин в систему через сдвоен­

ный обратный клапан при давлении 0,49 МПа. В случае аварийно­
го снижения давления масла или при отсутствии во время останов­
ки напряжения переменного тока автоматически включается ре­
зервный шестеренный насос 16 с электродвигателем постоянного
тока.
Винтовые насосы 6 подают масло высокого давления через
фильтр тонкой очистки и обратный клапан на торцевое уплотне­
ние и опорный подшипник нагнетателя 10, часть масла до обратно­
го клапана выходит в сливную линию и далее в раму-маслобак че­
рез регулятор перепада 8, который поддерживает заданное превы­
шение давления масла над газом. Перепад давления "масло —газ"
контролируется дифференциальным манометром и реле перепа­
да. Одновременно масло высокого давления заполняет аккумуля­
тор масла 9, обеспечивающий резервное маслоснабжение опорно-

209
го подшипника и уплотнения при отказе обоих насосов уплотне­
ния. П осле опорного подшипника масло сливается в корпус под­
шипника и затем в гидрозатвор 12. Другая часть масла проходит
через торцевое уплотнение и сливается в поплавковую камеру 11,
загазованное масло из поплавковой камеры поступает в гидрозат­
вор, в котором осуществляется дегазация масла.
На сливных линиях из подшипников ГТУ и нагнетателя уста­
новлены смотровые стекла.
Для запуска агрегата из холодного состояния предусматривают
устройство для подогрева масла в раме-маслобаке (электрическо­
го типа или через водяной теплообменник из системы теплоснаб­
жения).

Агрегат ГТН-6

Агрегат ГТН-6 представляет собой модернизированный вари­

ант ГТ-6-750, имеющий следующие основные отличия. Агрегат вы­
полнен блочным для бесподвальной установки на нулевой отмет­
ке, ГТ У и нагнетатель поставляют размещенными на общей раме
(рис. 3.11).
Применена кольцевая камера сгорания, что потребовало соот­
ветствующего изменения корпуса турбогруппы. Система охлаж ­
дения масла — воздушная. Все элементы маслоснабжения (кроме
маслоохладителей) и регулирования размещ ены на турбоблоке.
Маслосистемы ГТУ и нагнетателя объединены.
Изменена конструкция муфты и промежуточного вала, что по­
зволило осуществлять взаимную компенсацию осевых усилий на­
гнетателя и Т Н Д при одном упорном подшипнике.
Усовершенствована конструкция уплотнения нагнетателя.
Модернизированы система уплотнения среднего подшипника
турбогруппы, элементы системы регулирования и некоторые дру­
гие узлы агрегата.
Центробежный нагнетатель Н-300-1,23 (рис. 3.12.) представля­
ет собой одноступенчатую компрессорную машину со вспомога­
тельным оборудованием (системой смазки, системой уплотнения
и маслобаком). Входные и выходные патрубки расположены тан­
генциально. Корпус нагнетателя литой стальной с вертикальным
разъемом и торцевой крышкой, соединяемой с ним шпильками.
Статорные элементы проточной части состоят из входного устрой-

210
I
Рис. 3.11. Блочная ГТУ ГТН-6 ТМЗ:
1— рама-маслобак, общая для ГТД и нагнетателя; 2 — пусковой турбодетандер; 3 — ротор турбокомпрессора;
4— кольцевая камера сгорания; 5 — выхлопной патрубок с отводом газов вбок

211
Рис. 3.12. Продольный разрез центробежного нагнетателя типа Н-300-1,23

ства, безлопаточного диффузора и улитки. Заодно с корпусом вы­

полнен картер подшипников, в котором размещены опорно-упор­
ный вкладыш, разгрузочное устройство, р еле осевого сдвига
и зубчатая полумуфта. Ротор консольный, с одним насадным рабо­
чим колесом. Лопатки и колесо цельнофрезерованные, покрываю­
щий диск крепится на заклепках.
Опорно-упорный вкладыш совместно с упорным диском рото­
ра, имеющим радиальные сверления, образуют главный масляный
насос маслосистемы нагнетателя.
Уплотнение ротора — комбинированное. Первая часть уплот­
нения лабиринтного типа позволяет снижать давление газа до
0,98 М П а за счет его дросселирования и подачи в коллектор топ-

212
дивного газа. Вторая часть — гидравлическая, втулочного типа,
объединена с опорным подшипником. Уплотняющее масло подво­
дится в камеру опорного вкладыша при давлении около 1,18 МПа.
Масло, сливающееся из опорного подшипника в сторону коле­
са, попадает в поплавковую камеру, из которой через два поплав­
ковых клапана направляется в газоотделитель и далее в маслобак
нагнетателя. Подача масла на опорный вкладыш резервируется
аккумулятором масла, установленным на корпусе нагнетателя.
В масляном баке нагнетателя вместимостью 3,5 м3 размещены
газоотделитель, инжектор, пусковой и аварийный насосы и другие
устройства.
На базе нагнетателя Н-300-1,23 для дожимных КС бы л разра­
ботан нагнетатель Н-6-41. В связи с созданием моноблочного Г П А
ГТН-6 на Т М З была выпущена серия линейны х и дожимных на­
гнетателей типа Н-6 на давление 7,5; 5,5; 4 и 2,76. Нагнетатели име­
ют как общ ую раму, так и маслосистему с приводной ГТУ.

Агрегат ГПА-Ц-6,3

Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-6,3 является первым оте­

чественным агрегатом, выполненным с приводом на базе авиадви­
гателя, что позволило существенно повысить его блочно-комплект-
ность. И спользуется в контейнерном исполнении. Агрегат вклю ­
чает в себя следующ ие поставочные блоки, соединяемые на месте
эксплуатации: блок турбоагрегата, всасывающ ую камеру с кон­
тейнером автоматики, воздухоочистительное устройство с шумо­
глуш ителем, вы хлопное устройство с ш умоглуш ителем, блок
маслоохладителей.
Блок турбоагрегата, который собирают полностью на заводе-
изготовителе, состоит из следующих частей: нагнетателя, двигате­
ля, выхлопного устройства, контейнера (укрытия), фундаментной
плиты. Контейнер турбоагрегата включает в себя три стыкуемые
части: контейнер двигателя, контейнер нагнетателя и средню ю
часть. Конструкция контейнера обеспечивает возможность заме­
ны двигателя в процессе эксплуатации для осуществления его за­
водского ремонта. С контейнером турбоагрегата стыкуют всасы­
вающую камеру с контейнером автоматики.
Блок воздухоочистительного устройства выполнен в виде вер­
тикальной шахты, монтируемой над всасывающей камерой,

213
 и включает в себя шумоглушитель и блок фильтров, предназначен­
ный для очистки воздуха, поступающего в двигатель.
Блок выхлопного устройства состоит из выхлопного патрубка,
смесительной камеры, диффузора и шумоглушителя и служит для
выброса выхлопных продуктов сгорания двигателя, эжекции воз­
духа для вентиляции контейнера и глушения шума.
Блок маслоохладителя, который размещ ают над средней ча­
стью контейнера, состоит из трубчатых аппаратов воздушного ох­
лаждения: двух — для охлаждения масла двигателя, двух — для ох­
лаждения масла системы смазки нагнетателя и одного — для ох­
лаждения масла системы уплотнения нагнетателя.
Двигатель Н К-12СТ выполнен на базе авиационного тур б о ­
винтового двигателя и состоит из следующих элементов: передней
опоры, осевого компрессора, камеры сгорания, турбины, электро­
оборудования, системы смазки, системы регулирования и управ­
ления, стартера (турбодетандера). Передняя опора двигателя вос­
принимает нагрузки корпуса и ротора и содержит передний роли­
коподшипник и центральный привод, 14-ступенчатый осевой ком­
прессор состоит из входного поворотного направляющего
аппарата, корпуса и ротора. Для обеспечения пусковых и переход­
ных режимов над 5, 6, 8 и 9-й ступенями имеются воздухосборни­
ки, через клапаны которых осуществляется автоматический пере­
пуск воздуха.
Камера сгорания — прямоточная, встроенная, блочная с 12 жа­
ровыми трубами, крепится в узле картера турбины, в котором так­
ж е размещены передний подшипник турбины и задний подшип­
ник компрессора.
Турбина высокого давления (турбина компрессора) — осевая
трехступенчатая, ее ротор вращается в двух роликовых подшип­
никах.
Турбина низкого давления (свободная турбина) — осевая од­
ноступенчатая, ее консольный ротор вращается в двух подшипниках
качения (один — роликовый, другой — сдвоенный шариковый).
Нагнетатель типа Н-196 Сумского машиностроительного про­
изводственного объединения (М П О ) им. М. В. Ф рунзе представля­
ет собой двухступенчатую центробежную машину с горизонталь­
ным разъемом литого корпуса. Нагнетатели производительностью
10,7 млн. м3/сут выпускают на рабочее давление 5,5 и 7,45 МПа.
Ротор нагнетателя имеет два рабочих колеса диаметром
214
545 мм, основной и покрывающий диски которых соединены свар­
кой. Лопатки рабочих колес выфрезерованы в основном диске.
Ротор вращается в двух опорных подшипниках скольжения и име­
ет упорный подшипник и разгрузочный поршень. Гидравлические
уплотнения обоих концов вала — втулочного типа.
Масляная система агрегата состоит из систем смазки и уплот­
нения нагнетателя. Система смазки — принудительная, циркуля­
ционная. С помощью основного шестеренного маслонасоса с при­
водом от ротора нагнетателя через фильтры масло ТП-22 забирают
из маслобака вместимостью 0,8 м3 и подают через блок маслоохла­
дителей в напорный коллектор. Основной насос дублируют пуско­
вым электронасосом.
М асло поступает в систем у смазки двигателя из коллектора
смазки нагнетателя. Подшипники двигателя смазывают с помо­
щью насосов, установленных на двигателе. Масляная система дви­
гателя работает по короткозамкнутой схеме, в которой откачиваю­
щие насосы подают масло через центрифугу и маслоохладители на
вход в нагнетающий насос, минуя маслобак. В маслосистему дви­
гателя входят: масляный агрегат с нагнетающим, подкачивающим
и откачивающим насосами и центрифугой; нагнетающий и отка­
чивающий насосы картера турбины; откачивающий насос проме­
жуточной опоры турбины; нагнетающий насос агрегатов регули­
рования; нагнетающий и откачивающий насосы свободной турби­
ны; масляный фильтр.
В системе уплотнения нагнетателя имеются: подкачивающий
насос, подающий масло из бака через маслоохладитель в маслона-
сос высокого давления (оба насоса размещены в корпусе двигате­
ля с приводом от ротора ТВД); блок фильтров тонкой очистки; гид­
роаккумулятор; регулятор перепада давления "масло —газ”; масло-
отводчик; дополнительный фильтр; пусковой винтовой электро­
насос.
Стартер В С -12 представляет собой центростремительную тур­
бину (турбодетандер) мощ ностью 210 кВт, работающ ую на при­
родном газе давлением 0,4 —0,6 МПа.

Агрегат ГПА-10

Судовые ГТД обычно представляют собой авиационные двига­

тели, конвертированные для работы на корабле, или силовые уста­

215
 новки, специально разработанные для нужд флота. От авиацион­
ных ГТД они отличаются большим ресурсом, меньшей быстроход­
ностью, больш ей массой, приспособленностью конструкции для
частичной разборки или замены модулей в условиях машинного
отделения корабля.
Газоперекачивающий агрегат Щ А -1 0 состоит из газотурбин­
ного двигателя ДР59Л судового типа, установленного на раме,
и нагнетателя 370-18-1 (или 235), закрепленного на раме-маслобаке.
На раме двигателя также установлены: газоотвод для направ­
ления выхлопных продуктов сгорания в газоотводящ ую шахту,
блок агрегатов с приводом от ротора компрессора низкого давле­
ния через рессору (промежуточный валик) и муфту, блок радиато­
ров системы охлаждения масла, кожух двигателя, коммуникации
и электрооборудование двигателя.
Газотурбинный двигатель выполнен по схеме простого откры­
того цикла без регенерации тепла выхлопных продуктов сгорания
и состоит из осевых компрессоров низкого и высокого давления,
трубчато-кольцевой камеры сгорания, турбин высокого и низкого
давления и силовой турбины.
Компрессор низкого давления (КНД) и приводящая его во вра­
щение турбина низкого давления (ТНД) образуют каскад низкого
давления, компрессор высокого давления (КВД) и приводящая его
во вращение турбина высокого давления (ТВД) образую т каскад
высокого давления. Каскады кинематически не связаны между со­
бой и вращаются с различной частотой.
Семиступенчатый ком прессор низкого давления включает
в себя входное устройство, передний корпус, корпус и ротор.
Передний корпус К Н Д предназначен для размещения перед­
ней опоры ротора, входного направляющего аппарата, установки
цапф крепления двигателя на пластинчатых опорах, десяти форсу­
нок для промывки проточной части.
Ротор КН Д барабанно-дисковой конструкции состоит из семи
дисков с лопатками, двух цапф — передней и задней, лабиринтных
втулок и трубы, предназначенной для изоляции внутренней поло­
сти ротора от возможности попадания масла. Соединение ротора
К Н Д с ротором Т Н Д осущ ествляется при помощи внутреннего
вала.
Компрессор высокого давления девятиступенчатый и включа­
ет в себя переходник для подвода воздуха от КНД, корпус с на­

216
правляющими аппаратами, ротор и задний корпус. Ротор барабан­
но-дисковой конструкции состоит из девяти дисков с лопатками,
передней и задней цапф и трубы. Задний корпус имеет кольцевой
диффузор перед камерой сгорания и служит для размещения зад­
ней опоры ротора.
Камера сгорания прямоточная, трубчато-кольцевого типа, со­
стоит из следую щ их узлов: кож уха с горизонтальным разъемом,
десяти жаровых труб с пламя-перебрасывающими трубками, диф­
фузора и кожуха вала турбины. Топливный газ подводится через
коллектор и десять рабочих форсунок.
Все турбины — осевые, реактивного типа, двухступенчатые.
Сопловой аппарат 1-й ступени ТВД выполнен охлаждаемым.
Блок агрегатов состоит из выносной коробки приводов, рамы
маслобака и установленных на них следую щ их агрегатов: пуско­
вой турбины (турбодетандера), работающей на природном газе;
масляного насоса системы смазки двигателя; масляных насосов
системы смазки нагнетателя и системы уплотнения нагнетателя;
циркуляционного насоса системы охлаждения масла; центрифуг
для сепарирования масла в системе суфлирования; датчика тахо­
метра и датчиков маслосистемы.
Система охлаждения масла двухконтурная: "масло —вода (ан­
тифриз) — воздух"; 42 секции теплообм енника (радиатора) уста­
новлены во входном тракте ГТУ. Теплообменные поверхности сек­
ций выполнены из латунны х трубок плоско-овального сечения
с оребрением.
Агрегатная система топливопитания и регулирования состоит
из блока топливных агрегатов и крана пускового газа.
Циркуляционная система смазки Г П А состоит из двух авто­
номных систем: двигателя и нагнетателя.
В системе смазки двигателя применяется масло для судовых
газовых турбин по ГО С Т 10289 —62. Система состоит из навесного
масляного насоса, фильтра, пускового электронасоса, трех цент­
рифуг, маслоохладителя, расходного масляного бака, нагнетаю­
щих и сливных трубопроводов.
В системе смазки нагнетателя применяют масло ТП-22.
Основные элементы системы: масляный бак, центробежный на­
сос, пусковой центробежный насос, сдвоенный обратный клапан,
инжектор, маслоохладитель, фильтры, винтовой насос высокого
давления, электронасос высокого давления, резервный электрона­

217
сос постоянного тока, регулирующие и защитные устройства, тру­
бопроводы. Агрегатная система электрооборудования состоит из
станции управления ГПА, силового блока, блока питания, ящика
автоматов, датчиков. Для работы Г П А долж но бы ть обеспечено
следую щ ее электропитание: напряжением 24 В постоянного тока
(1 кВт); напряжением 380 В, 50 Гц переменного тока (100 кВт); на­
пряжением 220 В, 50 Гц (0,25 кВт); напряжением 220 В постоянного
тока (0,4 кВт).
Конструкции нагнетателей природного газа типа 370 и 235,
входящие в состав Г П А -10, аналогичны конструкциям нагнетате­
лей, применяемых с агрегатом ГТ К -10.

Агрегат ГТН-16

Конструкция агрегата ГТН-16 является дальнейшим развити­

ем конструкций ГТ-6-750 и ГТН-6, направленным на улучш ение
рабочих параметров и технико-эконом ических показателей
(удельной мощности, экономичности, блочности и бесподвальной
установки), а также на широкую унификацию с указанными типо­
размерами.
ГТ У и нагнетатель с элементами С А Р и С А У выполнены на
единой раме-маслобаке и образую т транспортабельный блок вы­
сокой заводской готовности массой 76 т.
Газотурбинная установка изготовлена по схеме простого от­
крытого цикла, без регенерации тепла, с независимым вращением
роторов высокого и низкого давления в бесподвальном исполне­
нии (рис. 3.13). Осевой компрессор приводится во вращение двух­
ступенчатой турбиной высокого давления, нагнетатель газа — од­
ноступенчатой турбиной низкого давления.
Первые четыре ряда направляющих лопаток компрессора вы­
полнены поворотными, регулируемыми, что обеспечивает устой­
чивость его работы на пусковых и переменных режимах. Комп­
рессор имеет осевой вход воздушного потока, передний подшип­
ник размещен внутри входного патрубка. Пусковой турбодетан­
дер располож ен сбоку патрубка и соединен с ротором компрес­
сора зубчатой передачей.
Камера сгорания — кольцевая с 20 горелками и выносным топ­
ливным коллектором. Турбина высокого давления — осевая двухсту­
пенчатая с охлаждаемым сопловым аппаратом первой ступени.

218
 Рис. 3.13. Блочная ГТУ ГТН-16 ТМЗ:
1 — р а м а -м а сло б а к ; 2 — п у с к о в о й т у р б о д е т а н д е р ; 3 — к о м б и н и р о в а н н ы й р о т о р к о м п р е с с о р а ; 4 — п о в о р о т н ы е
н а п р а в л я ю щ и е ло п а т к и к о м п р е с с о р а ; 5 — р ы ч а г п р и в о д а к п о в о р о т н ы м н а п р а в л я ю щ и м лоп а тк а м ; б — п р о ти в о -
п о м п а ж н ы й клапан; 7 — к о л ь ц е в а я к а м е р а сго р а н и я ; 8 — п о д в о д о х л а ж д а ю щ е г о в о з д у х а к к о р п у с у с р е д н е г о п о д ­
ш ипника; 9 — р о т о р к о м п р е с с о р а , 10 — р о т о р с в о б о д н о й т у р б и н ы ; 1 1 — в ы х л о п н о й п а т р у б о к с о тв о д о м газов в б о к

219
 В конструкции турбоблока (рама-маслобак, средний подшип­
ник, компоновка кольцевой камеры сгорания, система охлаж де­
ния роторов и статора и др.) учтен опыт конструирования агрегата
ГТН-6. Унифицированы схемы и конструкции и для большей части
вспомогательных систем (масляной системы смазки и охлаждения
масла, системы управления нагнетателя, системы регулирования,
электрооборудования и др.).
Нагнетатель Н-16 имеет три модификации на ступени сжатия:
1,45; 1,37; 1,25, широко (более 80 %) унифицированные по конст­
руктивному исполнению. Нагнетатели — одноступенчатые, цент­
робежные с боковым соосным подводом и отводом газа. Стальной
литой корпус имеет торцевую крышку с быстроразъемной конст­
рукцией ее крепления в корпусе.
К онсольны й ротор опирается на два подшипника (один из
них — опорно-упорный) и соединен с ротором турбины с пом о­
щ ью промвала и мембранных муфт, допускающих передачу осево­
го усилия и наличие некоторой расцентровки роторов. Упорный
подшипник — общий для нагнетателя и ТНД.
Система маслоснабжения, объединенная для Г Г У и нагнетате­
ля, обеспечивает смазку подшипников, работу системы регулиро­
вания и гидравлическое уплотнение ротора нагнетателя. Охлажде­
ние масла — воздушное без промежуточного теплоносителя.
Для повышения надежности в тяжелых климатических у с л о ­
виях применен ряд следующих технических решений. Агрегат ус­
танавливают в легкосборном индивидуальном здании. Различными
комбинациями элементов воздухозаборного устройства (воздухо­
приемные клапаны, защитный козырек, две ступени фильтров,
противообледенительная система, шумоглуш ение) предусматри­
вают возмож ность работы в различных климатических и погод­
ных условиях. Противообледенительная система состоит из двух
независимых контуров: обогрева входного направляющего аппа­
рата (обогрев высоконапорным воздухом, отбираемым за комп­
рессором), включаемого автоматически, и обогрева воздухозабор­
ного устройства (подогрев с помощью эжекторной системы с ис­
пользованием низконапорного воздуха и продуктов сгорания).
Автономность ГП А по электроснабжению обеспечивается приво­
дом всех рабочих насосов от его валов (при работе под нагрузкой
электроэнергия требуется для привода вентиляторов маслоохла­
дителей и САУ); при кратковременном отключении электроэнер-
220
гии маслоохладители переключаются для работы на просос в осе­
вой компрессор, а питание С А У осуществляется от сети постоян­
ного тока через статический преобразователь. При остановке ГП А
масло п олностью сливается из воздуш ны х м аслоохладителей
в маслобак, что облегчает последующий запуск в зимних условиях.
Рем онтопригодность и обслуж иваем ость агрегата ГТН-16
обеспечиваются следующими конструктивными особенностями:
простотой разборки и достаточно небольш ой массой узлов,
снимаемых при ремонте (наиболее тяжелый у з е л — ротор газоге­
нератора в сборе — 5,3 т);
возмож ностью ремонта подшипников без вскрытия всего аг­
регата и выемки роторов;
возможностью индивидуальной замены рабочих и направляю­
щих лопаток турбины и ступеней А, Б и В компрессора;
секционированием кольцевой камеры сгорания;
взаимозаменяемостью узлов и деталей с целью применения
агрегатно-узлового метода ремонта;
отсутствием силового крепежа на крышке нагнетателя и кон-
сольностью ротора;
возможностью осмотра проточных частей и камеры сгорания
с помощью бороскопа в 11 сечениях.

Агрегат ГПА-Ц-16

С 1983 г. на КС начал поступать агрегат ГПА-Ц-16 мощностью

16 МВт, в котором в качестве привода используют конверсионный
авиационный ГТД Н К -16 СТ.
Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16 представляет собой
"второе поколение" отечественных ГП А, привод которых выпол­
нен на базе авиадвигателя. Разработан с учетом опыта освоения
ГПА-Ц-6,3 и в значительной мере унифицирован с ним. Выполнен
в блочно-контейнерном исполнении и имеет следую щ ие блоки:
турбоблок с газотурбинным двигателем и нагнетателем; воздухо­
очистительное устройство; шумоглушитель на входе; камеру вса­
сывания; промежуточный блок; блок вентиляции, диффузор; опо­
ру выхлопной шахты; шумоглушитель на выхлопе; блоки маслоох­
ладителей, маслоагрегатов, автоматики, пожаротушения, фильт­
ров топливного газа. Размеры и масса блоков позволяют транспор­
тировать их железнодорож ным, водным и специальным автомо-

221
 бильным транспортом.
Внедрение в отечественной практике авиационного газотур­
бинного привода им еет определенны е технико-экономические
преимущества:
привлечение производственных мощностей авиастроения по­
зволяет увеличить объем ы поставок ГП А б ез сущ ественных по­
требностей в новых производственных мощностях;
наличие двигателей-прототипов позволяет сократить срок со­
здания и освоения новых типов ГП А на 2 года;
наличие запаса двигателей, отработавших летний ресурс, по­
зволяет использовать их (после соответствующей доработки) для
изготовления привода ГПА;
мощности авиастроения использую тся не только для произ­
водства, но и для ремонта ГПА;
ГП А авиационного типа наиболее приспособлены к требова­
ниям индустриализации и сокращения срока строительства КС.
Газотурбинный двигатель НК-16СТ выполнен на базе авиаци­
онного турбовентиляторного двигателя по простой схеме без реге­
нерации тепла и вклю чает в себя компрессор, камеру сгорания
и турбину.
Рама двигателя крепится к раме Г П А на восьми опорах. О се­
вой компрессор является модификацией серийного двухконтур­
ного авиадвигателя и состоит из двух каскадов — четырехступен­
чатого компрессора низкого давления (КН Д) и шестиступенчатого
компрессора высокого давления (КВД). Для обеспечения устойчи­
вой работы на пусковых и переменных режимах компрессор снаб­
жен противосрывным рабочим кольцом с радиальными канавками
на первом рабочем колесе КНД, а также регулируемыми элемен­
тами КВД: поворотными лопатками входного направляющего ап­
парата и клапанами перепуска воздуха. Двухопорные роторы К Н Д
и КВД размещены на роликовых и шариковых подшипниках.
Камера сгорания двигателя — прямоточная кольцевого типа,
состоит из следующих основных узлов: наружного и внутреннего
корпусов, жаровой части с 32 горелками и двух воспламенителей.
Турбина газогенератора состоит из ротора турбины ВД, рото­
ра турбины НД, статора и узла опоры. Оба каскада турбины газо­
генератора — одноступенчатые. Первая ступень соплового аппа­
рата выполнена охлаждаемой с лопатками дефлекторного типа.
Вы хлопное устройство турбины обеспечивает повышение
222
экономичности двигателя за счет полезного использования выход­
ной скорости продуктов сгорания и включает в себя: затурбинный
диффузор, совмещенный с опорой двигателя; осерадиальный диф­
фузор; выхлопную улитку.
Центробежный нагнетатель, установленный в турбоблоке, вы­
полнен двухступенчатым; корпус и м еет вертикальный разъем.
Двухопорный ротор с двумя рабочими колесами установлен в под­
шипниках скольж ения и снабжен гидравлическим уплотнением
втулочного типа. Масляные системы двигателя и нагнетателя раз­
делены, но в них используется один тип масла ТП-22. Воздушное
охлаждение масла непосредственное — "масло —воздух".
Система регулирования двигателя — гидромеханического
типа, имеет свой масляный контур, выполненный по замкнутой
схеме, со своим нагнетающим насосом и теплообменником.
Воздухоочистительное устройство — инерционного ж алюзий­
ного типа. Автоматическая противообледенительная система
обеспечивает подогрев циклового воздуха ГТ У за счет подачи сме­
си воздуха и продуктов сгорания (эжекторная система). Агрегат
снабжен системой промывки осевого компрессора, осуществляю­
щей подачу жидких очистителей при работе ГТУ на пусковом уст­
ройстве. Автономность электроснабжения обеспечивается приво­
дом насосов смазки и уплотнения от валов ГПА, переключением
маслоохладителей для работы на вход Г Г У при временном отклю­
чении электроэнергии.
С целью обеспечения ремонтопригодности и обслуж иваемо­
сти агрегата ГПА-Ц-16 предусмотрены:
модульность конструкции, что позволяет производить замену
двигателя в целом и отдельно модуля газогенератора и свободной
турбины для производства ремонта на заводе-изготовителе;
наличие устройств, обеспечивающих выкатку-закатку двига­
теля или его модулей;
конструктивные особен н ости нагнетателя для облегчения
сборки-разборки;
наличие комплекта ЗИП и грузоподъемных устройств в отсеке
нагнетателя;
возможность осмотра проточных частей компрессора, турби­
ны, камеры сгорания и рабочего колеса 1-й ступени нагнетателя
с помощью эндоскопов;
системы диагностики (вибрационная и параметрическая),

223
обеспечиваю щ ие контроль технического состояния элементов
ГП А при его работе.

Агрегат ГТН-25

Агрегат ГТН-25 является блочным автоматизированным агре­

гатом промышленного типа для бесподвальной установки на КС.
Газотурбинная установка выполнена по простом у циклу, трех-
вальной, с прямоточным движением рабочего тела и осевым вхо­
дом в компрессор. Выхлоп продуктов сгорания в зависимости от
конкретных условий компоновки КС может осуществляться вверх
или в сторону. Агрегат размещают в легкосборном индивидуаль­
ном здании (укрытии) с разделительной стенкой между помещ е­
ниями ГТУ и нагнетателя.
О собенности конструкции (бесподвальность, блочность, за­
водская готовность блоков, укрупнение мощ ностей сопутствую­
щ его станционного оборудования и др.) улучш ают строительные
технико-эконом ические показатели КС (увеличение плотности
застройки на 35 —40 %, сокращение объема строительно-монтаж­
ных работ и трудоемкости строительства на 40 —50 %).
Основные блоки ГПА: блок газогенератора (масса 70 т), блок
силовой турбины (23 т), патрубок выхлопной (7 т), блок маслоснаб-
жения с сопутствующим вспомогательным оборудованием, блоки
нагнетателя (44,5 т), установка воздуш ного охлаж дения масла,
комплексное воздухозаборное устройство.
Турбоком прессорная группа включает в себя: осевой комп­
рессор, выполненный по двухкаскадной схем е и состоящ ий из
двух компрессоров (низкого и высокого давления), турбины высо­
кого и низкого давления для привода этих компрессоров, силовую
турбину для привода нагнетателя, кольцевую камеру сгорания.
Два ротора компрессора последовательно расположены в об­
щем корпусе. Роторы дискового типа со стяжками. О ба ротора
леж ат на трех подшипниках скольжения, один из которых опорно­
упорный. Вход воздуха в компрессор — осевой. Внутри обтекателя
переднего подшипника расположено валоповоротное устройство.
В корпусе среднего подшипника между К Н Д и КВД смонтированы
расцепное устройство и передачи к пусковом у турбодетандеру
и валоповоротному устройству. На проставке между каскадами
осевого компрессора установлены 10 сбросных клапанов.

224
 Противообледенительная система служит для обогрева горя­
чим воздухом после компрессора лопаток входного направляюще­
го аппарата, ребер и конфузора входного патрубка.
Корпус опорно-упорного подшипника ротора высокого давле­
ния располож ен внутри корпуса камеры сгорания, поэтом у он
снабжен развитой системой воздушного охлаждения с использо­
ванием воздуха за 3-й ступенью КНД.
Все турбины — одноступенчатые. Охлаждаемые сопловые л о ­
патки ТВД выполнены литыми, полыми, объединенными пайкой
в сегменты. Сопловые лопатки Т Н Д также полые, но без охлажде­
ния. Силовая турбина снабжена развитым диффузором.
Камера сгорания — встроенная, прямоточная, кольцевого
типа. Горелочное устройство состоит из стабилизаторов — горе­
лок, выполненных в виде четырех концентричных колец. Н аруж ­
ная и внутренняя жаровая трубы выполнены составными из о т­
дельных элементов по окружности.
Масляная система — общая для Г Г У и нагнетателя с использо­
ванием масла типа ТП-22. Система охлаждения масла — прямая
воздушная. Стальные маслопроводы высокого давления (напор­
ные) в наиболее пожароопасных местах выполнены внутри слив­
ных маслопроводов ("труба в трубе” ).
П уск агрегата осущ ествляется турбодетандером мощ ностью
300 кВт, вращающим ротор высокого давления и работающим на
природном газе. Предусматривается возможность отбора сжатого
воздуха от осевого компрессора до 1,7 кг/с и давлением 0,6 М П а
для станционных технологических нужд. На входе компрессора
предусмотрено устройство для периодической очистки (промыв­
ки) компрессора при работе агрегата под нагрузкой. Система ре­
гулирования агрегата — электропневматическая.
Н агнетатель типа 650 представляет собой полнонапорную
двухступенчатую центробеж ную машину, предназначенную для
параллельной схемы работы на КС. Вместе со вспомогательным
оборудованием и первичными датчиками С А У нагнетатель смон­
тирован на раме и представляет собой транспортно-монтажный
блок. Стальной литой корпус нагнетателя имеет один вертикаль­
ный монтажный и технологический разъемы. На крышке, соеди­
няемой с корпусом шпильками, укреплен корпус одного из под­
шипников с уплотнением.
Вся ходовая часть машины, включая ротор, неподвижные эле-

225

8-1 - 164
менты проточной части, уплотнения и подшипники, образует еди­
ный узел-пакет, который может быть легк о заменен в условиях
эксплуатации.
Двухступенчатый ротор размещ аю т в двух подшипниках,
один из которы х опорно-упорный. Рабочие колеса — сварные,
закрытого типа. Уплотнение — масляное, торцевого контактного
типа.
Элементы вспомогательных систем и устройств нагнетателя
в значительной степени унифицированы с другими конструкция­
ми П О "Невский завод" (например типов 520 и 235).
Автономность агрегата от внешнего электроснабжения обес­
печивают приводом уплотнительного насоса от вала нагнетателя,
приводом главного маслонасоса от расширительной турбины, пи­
тающейся воздухом от осевого компрессора, наличием преобразо­
вателя постоянного тока в переменный, возмож ностью прососа
циклового воздуха через маслоохладители.
Ремонтопригодность агрегата можно обеспечить при:
модульности конструкции газогенератора, что позволяет про­
изводить замену его элементов для последующего заводского ре­
монта;
возможности осмотра горячих узлов без разборки с помощью
оптических приборов;
установке системы параметрической и вибрационной диагно­
стики ГГУ;
выполнении ходовой части нагнетателя в виде единого заме­
няемого пакета-гильзы;
оснащении агрегата комплектом специального инструмента
для разборки-сборки;
наличии достаточной площади и грузоподъемны х средств
в индивидуальном здании для того, чтобы можно было при необхо­
димости провести полную разборку всех узлов в пределах этого
здания.

Газоперекачивающие агрегаты серии "Урал”

Газоперекачивающ ие агрегаты типа ГПА-12 "Урал", ГПА-16

"Урал" и их модификации (табл. 3.7) используют для оборудования
действующих и вновь вводимых линейных компрессорных стан­
ций, предназначенных для транспортировки природного газа по

226
 Таблица 3.7
Основные технические характеристики
базовых вариантов ГПА типа "Урал”
П арам етр Г П А -1 2 Г П А -1 6

11оминальная м ощ н ость, М В т 12 16
К о н е ч н о е д а в ле н и е тр а н с п о р т и р у е м о го
шза, М П а 5,6; 7,6; 8,5 5,6; 7,6; 8,5
С т е п е н ь п ов ы ш ен и я дав лен и я в н а ш е -
та теле 1,32; 1,44; 1,5 1,32; 1,44; 1,5
Т и п г а зо т у р б и н н о й устан овк и Г Т У -1 2 П ГТ У -1 6 П
Э ф ф ек ти в н ы й К П Д Г Г У , н е м е н е е 0,345 0,363
П о ли тр о п н ы й К П Д нагнетателя.
не м енее 0,83 0,83
Р асход то п л и в н о го газа, кг/ч, н е б о л е е 2600 3900
М о щ н о с т и у т и ли за ц и о н н ы х те п ло -
обм ен н и к о в , М В т 3 -1 3 3 -1 3
Т е м п е р а т у р н ы й ди ап азон эксп луатац ии ,
°С -6 0 -^ + 4 5 -б О -н + 45
П о л н ы й ср е д н и й р е с у р с эксп луатац ии .
ч, н е м е н е е 100000 100000

магистральным газопроводам.
Агрегаты имеют блочно-комплектную конструкцию с исполь­
зованием унифицированных, функционально законченных б л о ­
ков высокой заводской готовности, модулей, панелей и других
конструктивных элементов, монтируемых на месте эксплуатации
с применением универсальных грузоподъемных средств и инстру­
мента.
Разработаны базовые варианты конструкции газоперекачива­
ющих агрегатов в модификациях ГПА-12Р "У р а л” и ГПА-16Р
"Урал", предназначенных для реконструкции существующих цехов
компрессорных станций с частичной заменой физически и морально
устаревших блоков и агрегатов типа ГТК -10-4, ГПА-Ц-6,3, ГПА-Ц-16
идр.
В турбоблоках Г П А использую т ГГУ, выполненные на основе
авиационных двигателей 4-го поколения.
В составе ГП А используют нагнетатели производства А О "Нев­
ский завод" (г. Санкт-Петербург), А О "Казанский компрессорный
завод" (г. Казань), А О "С М Н П О им. М. В. Ф рунзе" (г. Сумы).

227
 С 1998 г. стала возмож на комплектация нагнетателями
типа Н Ц М И -12 и НЦ-16 "У р ал" разработки и изготовления
Н П О "Искра".
Разработанные пакеджи Г П А позволяют размещать в них в ка­
честве привода лю бы е из сущ ествую щ их и вновь разрабатывае­
мых газотурбинных установок и нагнетателей с получением гам­
мы унифицированных агрегатов практически лю бой требуем ой
мощности и назначения с привязкой к существующим компрес­
сорным станциям по требованию заказчика.
Агрегаты можно изготовить в двух исполнениях:
с вертикальным выхлопом, позволяю щ им компактно разме­
стить агрегаты на площадках компрессорных станций;
с боковым выхлопом, что позволяет улучшить условия эксплу­
атации утилизационного теплообменника за счет его размещения
на нулевой отметке.
Разработан агрегат мощностью 10 М Вт для подземных храни­
лищ газа.
Ведется разработка агрегатов типа "Урал" мощностью от 3 до
25 МВт, в том числе для подземных хранилищ газа и дожимных
компрессорных станций.
Система автоматического управления, контроля и диагности­
ки выполнена на современной элем ентной базе и обеспечивает
работу Г П А на всех режимах их эксплуатации.
В состав ГП А включена автоматическая система противопо­
жарной защиты, содержащая устройства для обнаружения загора­
ния и средства пожаротуш ения тр ех типов — углекислотны е,
аэрозольные и порошковые.
М онтаж ГП А на месте эксплуатации и пусконаладочные рабо­
ты выполняются с участием шеф-персонала Н П О "Искра".
П осле ввода агрегата в эксплуатацию предлагается его сервис­
ное обслуживание.
Нормальная работа ГП А с газотурбинным приводом обеспечи­
вается вспомогательными системами: маслоснабжения, уплотне­
ний вала нагнетателя, охлаждения, топливного и пускового газа и др.

3.3.3. КС с электроприводом

На электроприводных компрессорных станциях магистраль­

ных газопроводов для привода центробежных нагнетателей, комп-

228
 римирующих газ, применяют асинхронные и синхронные элект­
роприводы мощностью от 4000 до 12500 кВт.
Электроприводной газоперекачиваю щ ий агрегат вклю чает
в себя: электродвигатель, центробежный нагнетатель, мультипли­
катор и вспомогательное оборудование (масляную систему, систе­
му автоматического управления, регулирования и защиты, систе­
му охлаждения масла и воздуха, уплотнения нагнетателя и др.).
Технологические параметры Э Г П А (табл. 3.8) близки к техно­
логическим параметрам ГГП А, так как имеют высокую степень
унификации с соответствующ им типоразмером центробеж ного
нагнетателя.
Э Г П А имеют ряд преимуществ перед другими типами приво­
да: меньшие капитальные затраты на строительство, б о ле е высо­
кую надежность, меньшую пожароопасность, сокращение о б слу­
живающего персонала. С другой стороны, имеется ряд факторов,
которые ограничивают сф еру использования ЭГП А: отсутствие
развитых энергетических систем в районах преимущ ественного
пролегания крупных магистральных газопроводов, длительность
строительства и капиталоемкость энергетических мощ ностей
в этих районах; недостаточная надежность Л Э П в условиях удале­
ния от ЕЭС; нерегулируемость электропривода по частоте враще­
ния; наличие в составе ГП А мультипликатора.
В первых типоразмерах Э Г П А использовали асинхронны е
электродвигатели с фазным ротором, которые затем были модер­
низированы с использованием короткозамкнутого ротора (двига­
тели типа АЗ).
Последую щ ие типоразмеры Э Г П А выполнены с синхронными
двигателями с реакторным сп особом пуска (СТМ-4000-2, СТД-
12500-2) и прямым пуском непосредственно от сети (СТД-4000-2).
В настоящее время наибольшее распространение на КС газо­
проводов получили синхронны е двигатели СТД-4000-2 и СТД-
12500-2. Указанные двигатели выпускают в закрытом исполнении
с замкнутым циклом вентиляции, с одним рабочим конусом вала,
который соединяют с валом центробеж ного нагнетателя посред­
ством муфты через редуктор. Статор двигателя состоит из паке­
тов, разделенных вентиляционными каналами. Пакеты набирают
из дисков или сегментов электротехнической стали, аналогично
электродвигателю типа С Т М . И золяция обмотки статора типа
"М онолит-2", класса нагревостойкости "В".

229
8- 2 - 1 6 4
 Таблица 3.8
Основные технические показатели электроприводных ГПА
М арки ГП А
П о к а за те л и АЗ-4500- СТМ - СТД- СТД-
1500 4000-2 4000-2 12500-2

Н ом и н а льн а я м ощ н ость, м В т 4,5 4,0 4.0 12,5

Н ап р я ж ен и е, кВ 6,0 6,0 6,0/10,0 6,0/10,0
С и л а то к а статора, А 520 445 438/265 1368/820
Ч астота в р а щ ен и я рото р а
двигателя, о б/ м и н 1490 3000 3000 3000
К о э ф ф и ц и е н т м ощ н ости 0,87 0,9 0,9 0,9
К П Д д ви гателя 0,956 0,975 0,974 0,979
Т и п в о зб у д и те л я — ПВ-92 ПВ-92 ВТ-75
Б В У -2 Ф
М о щ н о с т ь в о зб уд и теля , кВ т _ 39 39/40 75
Н а п р я ж ен и е в о зб у ж д е н и я , В —■ 122 101/103 226
С и л а то к а в о зб у ж д ен и я , А 320 280/294 290
Р а сх о д о х л а ж д а ю щ е й воды,
м 3/ ч 54 54 52 74
Р а сх о д в о зд у х а в о зд у х о о х л а ­
ди телем , м 3/с _ 4,0 3,2 8,5
Т и п ц е н т р о б е ж н о го
н агн етателя 280-11-1 280-11-6 280-11-6 370-18-2
П р о и зв о д и т е л ь н о с т ь нагн ета­
теля, м лн. м 3/ с у т 13,0 13,0 13,0 37,0
П о ли тр о п и ч е с к и й К П Д
нагн етателя 0,84 0,84 0,84 0,85
Д ав лен и е на входе нагнетателя,
МПа 4,39 4,39 4,39 6,05
Давление на выход е нагнетателя,
МПа 5,49 5,49 5,49 7,45
С т е п е н ь сж ати я н агн етателя 1,25 1,25 1,25 1,23
Ч а стота в р а щ ен и я р о то р а
нагн етателя, о б / м и н 7950 7980 7980 4800
У д е л ь н ы е п о т е р и масла, кг/ч 0,2 0,2 0,3 0,5
В ы сота п лощ адк и о б с л у ж и ­
вания, м 4,2 4,2 4,2/0,0 0,0
М а с с а двигателя, т 26,8 20,0 12,9 25,5
М а с с а н агн ета теля с р е д у к то ­
ром ^ 24,2 24,2 24,2 52,4
М асса ГП А, т 51,0 44,2 37,4 77,9
У д е ль н а я м а с с а , к г / к В т 12,8 11,0 9,3 6,2
О б ш и й D e cvD C . ты с. ч 120 120 100 100

230
 Ротор двигателя изготавливают из цельной стальной поковки.
В бочке ротора выполняют чередую щ иеся равновысокие пазы,
в которы х укладывают и опрессовы ваю т обм отку возбуж дения
с изоляцией. На поверхности бочки ротора выполняют рифление
для увеличения поверхности теплоотдачи. На роторе устанавлива­
ют центробежные вентиляторы и направляющие аппараты, о бес­
печивающие безударный вход воздуха в вентиляторы. Опорой ро­
тора служат литые стояковые подшипники скольжения с циркули­
рующей смазкой под давлением.
Двигатели имеют шесть маркированных шинных выводов, вы­
веденных вниз статора.
Возбуждение осуществляется одним из следующих устройств:
тиристорным возбудительным устройством серии ТВУ-2; бесщ е­
точным возбудительным устройством серии БВУ и электромашин-
ным возбудителем серии ВТ.
Модификации электродвигателей типа СТДП являются взры­
возащищенными, продуваемыми под избыточным давлением чис­
тым воздухом. В остальном принципиальные конструктивные ре­
шения аналогичны электродвигателям типа СТД.
В Э Г П А применяют системы автоматики, аналогичные систе­
мам автоматики газотурбинных Г П А (типа "Э лектра" или А-705-
15), обеспечивающие полную автоматизацию агрегата по процес­
сам контроля, защиты, сигнализации, управления и вписывающи­
еся в центральную систему автоматики КС. Редукторы, используе­
мые в Э ГП А, являются одноступенчатыми шевронными ускори­
телями с горизонтальным расположением осей силовой зубчатой
передачи, валы которой вращаются в подшипниках скольж ения
с принудительной смазкой.
Конструкция нагнетателя и его вспомогательных систем (мас­
ляной, гидравлического уплотнения ротора, регулирования и за­
щиты) аналогичны конструкциям подобны х типоразмеров для
газотурбинных ГПА.
В объединенной масляной системе двигателя, редуктора и на­
гнетателя используется турбинное масло типа ТП-22.
Укрупнение электродвигателей приводит, естественно, к н е­
обходимости обеспечения их эффективной системой охлаждения,
которая при больших мощностях занимает видное место как в ка­
питальных вложениях, так и в эксплуатационных показателях ра­
боты КС с электроприводными ГПА.

231
 Система охлаждения электроприводных ГП А включает в о б ­
щем виде две системы: охлаждения смазочного масла и охлаж де­
ния воздуха двигателя. Система охлаждения масла необходима для
обеспечения отвода тепла от подшипников нагнетателя, редуктора
и двигателя, система охлаждения воздуха — для охлаждения теп­
ловыделяющих элементов статора и ротора двигателя. Система ох­
лаждения масла является закрытой и, как правило, включает мас­
лоохладитель в виде АВО масла.
Для охлаж дения воздуха в электродвигателях типа С Т Д ис­
пользуют воздухоохладители, расположенные по боковым поверх­
ностям статора (два воздухоохладителя на двигатель), включаемые
в комплект поставки двигателя. Воздухоохладители собираю т из
латунных трубок с цельнокатным алюминиевым наружным ореб-
рением, завальцованных в трубных решетках, крышек со штуце­
рами для подвода и отвода воды, рам жесткости и воздуховодов.
Циркуляция воздуха осуществляется центробежными вентилято­
рами, установленными на роторе двигателя. В трубном простран­
стве воздухоохладителя циркулирует охлаждающая вода, что и вы­
зывает необходимость применения латунных трубок.
В системе охлаждения воздух движется следующим образом.
Нагретый в двигателе, он проходит через воздухоохладитель, где
охлаждается и поступает в пространство между торцевыми щита­
ми, откуда направляется на прием вентиляторов в зон у низкого
давления. Далее вентиляторами воздух нагнетается в зону высоко­
го давления — лобовы х частей обмотки статора. И з зоны высокого
давления воздух разветвляется на две струи. Первая проходит в за­
зор и через радиальные каналы между крайними пакетами железа
выходит на обш ивку статора — зо н у горячего воздуха. Вторая
струя по перепускным каналам проходит к средним пакетам стато­
ра, откуда через каналы крайних пакетов железа выходит под об­
шивку статора, смешиваясь с первой струей. Д алее воздух через
боковые окна в обшивке статора вновь поступает в воздухоохла­
дитель. Часть воздуха из зоны вы сокого давления направляется
к ротору. Интенсивное охлаждение лобовых частей обмотки рото­
ра достигается направленным движением потока воздуха по кана­
лам в распорках и клиньях.
Для электродвигателей типа С ТД допустимая температура об­
мотки статора 120, обмотки ротора — 130 °С. Номинальная темпе­
ратура воздуха, поступающего в двигатель, 40 °С. М ощ ность дви-

232
гателя в зависимости от температуры входящего в него воздуха
меняется следующим образом:

М ак си м а льн а я м о щ н о с ть в п р о ц ен та х
о т н о м и н а л ь н о й пр и cos ср = 0,9 .......................... 87 95 100 106
Т е м п е р а т у р а в х о д я щ его воздуха, ° С ................ 50 45 40 30 и м е н е е

Температура воды, поступающей в воздухоохладитель, долж ­

на быть не более 30 °С при ее расходе в оба охладителя 56 м3/ч (для
двигателей мощностью 4000 и 5000 кВт) и 74 м3/ч (для двигателей
большей мощности).
Двухконтурную систему охлаждения воды с использованием
аппаратов воздушного охлаждения (АВО) можно применять толь­
ко для центральных и северных районов, однако это менее рацио­
нально, неж ели для двухконтурной системы охлаж дения масла,
из-за малого значения разности между температурой воды на вы­
ходе из АВ О и расчетной температурой атмосферного воздуха. Ре­
зультаты расчетов стандартизованных АВО типа АВ М для двигате­
лей серии СТД при расчетной температуре атмосферного воздуха
25 °С следующие:

М о щ н о с т ь элек тр од ви гателя.
к В т .................................................... 4000 5000 6300 8000 10000 12500
П овер хн ость охлаж дения А В О
п о о р е б р е н н ы м тр убам , м 2 ........ . 930 930 1295 1860 1860 2325
Н е о б х о д и м о е ч и с л о А В О ............ . 3 3 3 4 4 5

Исключить охлаждающую воду из системы охлаждения двига­

теля можно, заменив воздухоохладитель "вода —воздух" на возду­
хоохладитель "воздух —воздух". Н аиболее рациональны для этих
условий охладители пластинчатого типа. Они конструктивно про­
сты, компактны и имеют достаточно развитые поверхности о х ­
лаждения с обеих сторон теплоносителей.
Д ля КС, которы е в летний период эксплуатации не имеют
100 %-ной нагрузки по мощности двигателей, потребные поверх­
ности охлаждения воздухоохладителя (ВО) могут быть значитель­
но уменьшены за счет повышения температурного напора тепло­
носителей. Для КС, расположенных в южных районах, где темпе­
ратура атмосферного воздуха в летний период может быть выше
расчетной (30 °С), целесообразно перед подачей охлаж дающ его

233
8-3 - 164
воздуха в ВО пропускать его через специальную камеру увлажне­
ния в ц елях понижения температуры окруж аю щ его воздуха до
температуры по смоченному термометру либо близкого к ней зна­
чения. При исходной температуре атмосферного воздуха 40 °С, от­
носительной влажности воздуха 40 % и давлении 760 мм рт. ст. пу­
тем увлаж нения воздуха до относительной влажности 90 % его
температура понижается на 10 °С, т. е. до номинальной температу­
ры для работы ВО. Для рассмотренного режима работы камеры
увлажнения, рассчитанной по I-d-диаграмме, потребный расход
воды на увлажнение воздуха в зависимости от мощности двигате­
лей СТД следующий:

М о щ н о с т ь дви гателя, к В т . . . . . 4000 5000 6300 8000 10000 12500

Р а сх о д воды на ув ла ж н ен и е,
м 3/ ч ............................................... . 0,04 0,05 0,06 0,06 0,105 0,105

Расход воды, необходимой для увлажнения воздуха, незначи­

телен, продолжительность ее потребления составляет несколько
часов в сутки, поэтому такой расход воды может быть обеспечен
даже на КС, расположенных в районах с ограниченными водными
ресурсами. Годовой расход воды для увлажнения воздуха может
быть рассчитан исходя из годовой суммарной продолжительности
температуры воздуха выше 30 °С для рассматриваемого района.
Анализ показал, что для КС с ЭГПА, располагаемых в лю бы х
климатических районах страны, м ож ет быть рекомендована сис­
тема воздушного охлаждения масла и воздуха (рис. 3.14). Эта сис­
тема полностью исключает потребление охлаждающей воды и со­
стоит из подконтуров охлаждения масла электродвигателя 1 и на­
гнетателя с редуктором 6. М асло циркулирует в подконтурах от
насосов 7, а охлаждается в А В О 8, оборудованном устройствами
рециркуляции охлаждающего воздуха. Вместо двух подконтуров
охлаждения масла может быть спроектирован один общий контур
охлаждения масла электродвигателя и приводимого агрегата.
Охлаж дающ ий воздух ц иркулирует во внутреннем контуре
охлаждения электродвигателя от центробежных воздуходувок 2,
установленных на роторе электродвигателя 1. Воздух охлаждается
в воздухоохладителе 3 типа "воздух —воздух". Воздух наружного
контура засасывается из атмосферы центробежными вентилято­
рами 4, пройдя камеру увлажнения 5, поступает в воздухоохлади-

234
 — СГ4

Рис. 3.14. Система воздушного охлаждения ЭГПА:

1 — эл е к т р о д в и г а т е л ь ; 2 — в о зд у х о д у в к а ; 3 — в о з д у х о о х л а д и т е л ь ; 4 — ц е н т ­
р о б еж н ы й вен ти лятор; 5 — кам ера ув лаж н ен и я; 6 — н агн етатель с р ед ук то­
р ом ; 7 — м а с л я н ы й н а с о с; 8 — А В О м а с ла

тель 3, откуда после отвода теплоты от воздуха внутреннего конту­

ра выбрасывается в атмосферу. Такая система охлаждения эконо­
мически эффективна. П роведенны е во ВН И И ГАЗ исследования
показывают, что с целью дальнейш его снижения капитальных
и эксплуатационных затрат и повышения надежности работы
электроприводных ГП А весьма рационально на обоих концах ро­
тора параллельно центробежным воздуходувкам 2 устанавливать
центробежные вентиляторы, соединенные воздуховодами с возду­
хоохладителями и атмосферой. Такое выполнение системы охлажде­
ния наряду с повышением эффективности дает возможность значи­
тельно увеличить автономность агрегата в результате ликвидации
центробежного вентилятора 4 с независимым приводом.
Изменение подачи КС, оборудованных электроприводом, осу­
ществляется изменением числа работающих агрегатов или схемы
их соединения.

235
 3.3.4. Компоновка компрессорных цехов

При традиционном исполнении компрессорных цехов обычно

принимают однорядную установку агрегатов с расстоянием меж­
ду ними от 12 до 18 м. Поршневые Г П А обычно располагают на ну­
левой отметке, а газотурбинные, в зависимости от типа ГП А, —
либо на нулевой отметке, либо на отметке +4 ,8 м (5,2 м). Здания
поршневых ГП А, как правило, однопролетные (ширина пролета
12 м), конструкция зданий для газотурбинны х и электропривод-
ных ГП А во многом зависит от типа применяемого привода, одна­
ко общим для них является наличие в компрессорных цехах двух
залов: машинного и нагнетательного. Ширина первого колеблется
от 12 до 24 м, второй имеет ширину 6 м. Машинный зал отнесен по
противопожарным нормам к категории Г, это означает, что разре­
шается установка всего оборудования в нормальном исполнении.
Помещения, в которых размещают нагнетатели, относят к катего­
рии А, поэтому электрооборудование долж но иметь взры вобезо­
пасное исполнение.
Различие категорийности помещений и предопределяет реш е­
ние компрессорного цеха в два пролета с разделительной непро­
ницаемой стеной между залами. В месте прохода через раздели­
тельную стенку промежуточного вала привода нагнетателя делают
уплотнение, защищающее машинный зал от проникновения при­
родного газа из зала нагнетателей.
Газотурбинные установки, у которых выносная камера сгора­
ния расположена под агрегатом, а выхлопные патрубки направле­
ны вниз, устанавливают на высоких рамных фундаментах, сход­
ных с фундаментами паровых турбин. И з работающих ГТУ к ним
относят регенеративную ГТ К -10-4. У большей части современных
ГТУ выходной патрубок направлен вверх или вбок, что позволяет
выполнять фундамент для всего ГГ П А в виде подушки из монолит­
ного или сборного ж елезобетона. Фундаментную подушку заглуб­
ляют в грунт на глубину 1,5 —2 м. При монолитном фундаменте не­
избеж ен больш ой объем "мокрых" работ. Сборны е фундаменты
раньше состояли из набора блоков, чаще соединяемых с помощью
сварки закладных деталей. Более современные фундаменты изго­
тавливают из облегченны х конструкций. Часто фундаменты вы­
полняют свайными.
Современные ГГП А выполнены в виде блочных конструкций,

236
т е. состоящ ими из отдельны х поставочных блоков, полностью
законченных изготовлением. Н аиболее распространено деление
на блоки: блок ГТУ на раме-маслобаке (или рамах); блок нагнетате­
ля на раме; блок воздухоподготовительны х устройств; блок в оз­
душного охлаждения масла (или промежуточного теплоносителя);
блок систем автоматического управления и регулирования. Для
установки Г Г П А необходимы воздухоподводящ ие и газоотводя­
щие устройства (элементы тракта). В регенеративные ГТ У допол­
нительно включают блоки воздухоподогревателей и горячие воз­
духоводы. Блоки должны поступать на монтаж полностью испы­
танными на стендах завода-изготовителя и законсервированными
таким образом, чтобы после проведения монтажа Г П А можно
бы ло приступить к пусконаладочным работам б ез разборки
блоков.
Преимущ ество крупных блоков — меньший объем работ по
монтажу Г П А и сокращение сроков сооружения КС.
Преимущ ества установки нагнетателя на отдельной раме —
возможность выполнения ее бо лее жесткой для восприятия уси ­
лий от тр уб с минимальными деформациями, а такж е возм ож ­
ность компоновки в ней маслонасосов системы уплотнений нагне­
тателя.
Блок воздухоподготовительны х устройств обычно включает
инертные фильтры для сепарации крупных частиц, фильтры тон­
кой очистки, панели шумоглушения, противооблединительное ус­
тройство, иногда — систему для увлажнения и охлаждения возду­
ха в жаркое время года. Обычно его устанавливают с максималь­
ным возвышением над поверхностью земли.
Блок воздушного охладителя масла (или промежуточного теп­
лоносителя) монтируют на легком фундаменте. Он содержит, кро­
ме АВО, вентиляторы с электродвигателями и редукторами, ж алю­
зи, подогреватели масла, трубопроводную обвязку.
Системы автоматического управления и регулирования (С А У
и С А Р) обы чно размещ ают не только в отдельном блок -боксе
и на главном щите управления, но также и на опорны х рамах
и специальных сборках. Д олж н о быть предусмотрено простое
соединение отдельных составных частей С А У и САР.
В связи с приспособлением больш инства современны х ГТ У
для установки на нулевую отм етку представилась возмож ность
найти новые объем но-планировочны е решения размещ ения

237
8-4 164
основного оборудования КС. Рассмотрим компоновочные реш е­
ния для эксплуатируемых в настоящее время ГПА.
Газоперекачивающ ий агрегат Г П У -10 является блочно-кон­
тейнерным агрегатом, и его размещают в индивидуальном легк о­
сборном укрытии, где располагают несущ ие конструкции для
крепления воздухозаборной и выхлопной шахт, а также раздели­
тельную перегородку между блоками двигателя ДР-59Л и нагнета­
теля 370-18-1 (235-21-1).
В состав газоперекачивающей установки входят: газоперека­
чивающий агрегат Г П У -10 с кузовом блок-двигателя; воздухоочи­
стительные устройства; шахты воздухозабора с системой шумо-
глушения, забора охлаж даю щ его воздуха, выхлопа с системой
шумоглушения.
Газоперекачивающий агрегат Г П У -10 (рис. 3.15) состоит из на­
гнетателя, имеющего раму-маслобак, блока защитных устройств
и блока двигателя ДР-59Л с необходимыми для его работы агрега­
тами, закрытыми кузовом. Вал двигателя соединяют с валом на­
гнетателя с помощью эластичной трансмиссии (рессоры).
Газотурбинная установка ГТН-16 представляет собой беспод-
вальную газовую турбину, установленную на одной раме с нагне­
тателем. Конструкция ее предусматривает монтаж блоками без
разборки и ревизии (рис. 3.16).

Рис. 3.15. Общий вид газоперекачивающего агрегата ГПУ-10:

1 — газоперекачивающий агрегат ГПА-10 с кузовом блока двигателя; 2 —
воздухоочистительное устройство; 3 — шахта воздухозабора с системой
шумоглушения; 4 — шахта забора охлаждающего воздуха; 5 — шахта выхло­
па с системой шумоглушения; 6 — рессора; 7 — нагнетатель

238
Рис. 3.16. Компоновка ГПАТМЗ ГТН-16 в индивидуальном здании:
1— вход воздуха на основном режиме работы; 2 — вход воздуха при переры­
ве в подаче электроэнергии; 3 — АВО масла; 4 — воздухоочистительное ус­
тройство; 5,6 — помещения для ГТУ и нагнетателя; 7 — дымовая труба; 8 —
фильтры тонкой очистки масла; 9 — электросиловые щиты

Елочный агрегат скомпонован в индивидуальном здании. С те­

ны и покрытие индивидуального здания изнутри облицованы дос­
таточно толстым слоем звукопоглощающего материала для исклю­
чения эффекта реверберации и снижения уровня шума.
В комплект поставки агрегата входят; основной блок газопере­

239
качивающего агрегата (газотурбинная установка в сборе на раме-
маслобаке; вспомогательное оборудование, монтируемое на КС
(трубопроводы систем масла, топлива и воздуха, фильтр тонкой
очистки масла); компенсаторы, шкаф датчиков, панель маномет­
ров, инструмент и монтажные приспособления; комплект запас­
ных частей, а также система централизованного контроля и управ­
ления, воздушные охладители масла и комплексное воздухоочи­
стительное устройство (КВОУ).
Блочный бесподвальный автоматизированный агрегат ГТН-
25/76 устанавливают в индивидуальном укрытии. Компоновка
оборудования представлена на рис. 3.17.

Рис. 3.17. Общий вид (а) и план (б) газоперекачивающего агрегата ГТН-25/76:
1— блок нагнетателя; 2 — блок турбогруппы; 3 — легкосборное укрытие для
газоперекачивающего агрегата ГТН-25/76

240
 Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16 блочно-контейнерно­
го типа. Представляет собой бесподвальный автоматизированный
агрегат, рассчитанный на работу в различных климатических рай­
онах. Все оборудование ГПА-Ц-16 размещено в отдельных транс­
портабельных блоках (рис. 3.18).

Рис. 3.18. Компоновка газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-16:

1— блок маслоохладителей; 2 — камера всасывания; 3 — блок маслоохлади­
телей; 4, 5 — шумоглушители выхлопа; 6 — воздухоочистительное устрой­
ство (ВОУ); 7 — диффузор; 8 — блок турбоагрегата; 9 — опора выхлопной
шахты; 10 — блок вентиляции; 11 — блок КИП; 12 — блок автоматики; 13 —
блок маслоагрегатов; 14 —- шумоглушители камеры всасывания; 15, 16 —
промежуточные блоки

241
 На рис. 3.19. представлена компоновка ГП А ти п а ГТН-25 И М
в индивидуальном здании. При применении в ГП А взрывозащищен­
ного электрооборудования целесообразно устанавливать ГТУ
и центробежный нагнетатель в общем помещении, что в сочетании
с боковым выхлопом позволяет использовать для них одну общ ую
кран-балку.

Рис. 3.19. Компоновка ГПА типа ГТК-25 ИМ:

1 — воздухозаборная камера; 2 — вход воздуха в систему вентиляции кон­
тейнера; 3— вытяжной вентилятор; 4 — кран-балка; 5 — бак уплотнительно­
го масла; 6 — центробежный нагнетатель; 7 — контейнер газовой турбины;
8 — контейнер вспомогательного оборудования; 9 — регулирующий клапан
антиобледенительной системы; 10 — коллектор антиобледенительной сис­
темы; 11 — блок-бокс системы вентиляции и обогрева здания укрытия; 12 —
блок вентилятора системы вентиляции контейнеров; 1 3 — трубопроводы си­
стемы вен тиляции; 14 — дополнительный бак очистки уплотнительного мас­
ла; 15 — выхлопная труба; 16 — утилизатор; 17 — блок насосов и вентилято­
ров системы охлаждения смазочного масла; 18 — блок насосов для подачи
и слива масла из маслобака турбины

242
 ГТ У стационарного типа, конструкция которой разработана
фирмой "Д ж ен ер ал Электрик" (С Ш А ), заклю чена в контейнер
и расположена на двух рамах, установленных на нулевой отметке.
Контейнер оснащен индивидуальной системой вентиляции, о б о ­
грева и пожаротушения и разделен на отсеки турбогруппы и вспо­
могательного оборудования. В воздухозаборной камере (ВЗК) ус­
тановлены двухступенчатая система очистки воздуха и обводные
клапаны на случай повышения гидравлического сопротивления
ггой системы. Очистка воздуха происходит вначале в инерцион­
ных фильтрах с отсосом пыли при помощи двух вентиляторов,
затем в съемных кассетных фильтроэлементах. Для предотвраще­
ния повреждения кассетных фильтров перепадом давления при
загрязнении их с возрастанием гидравлического сопротивления
до 100 Па система защиты подает сигнал, после чего открываются
люки обводной линии.
В противообледенительной системе предусмотрена подача го ­
рячего воздуха после десятой ступени компрессора непосред­
ственно на вход ВЗК перед инерционными фильтрами. Для конт­
роля за необходимостью включения системы имеются как датчики
температуры, так и датчики влажности окружающего воздуха.
На выпускной линии смонтирован утилизатор, использующий
теплоту уходящих газов д ля подогрева воды в отопительной систе­
ме. Над утилизатором — обводной канал, позволяющ ий с помо­
щью ж алюзи перепускать горячие газы мимо теплообменника.
В передней части контейнера (отсек вспомогательного обору­
дования), который имеет дли н у около 6,5 м, установлены: зубча­
тый редуктор, электрогенератор для собственных нужд, пусковой
турбодетандер, масляные насосы с электродвигателями, клапаны
топливной системы, небольшие местные щиты с измерительными
приборами, позволяю щ ие вести наладочные работы. Опорная
рама в этом отсеке одновременно служит и масляным баком, в ней
смонтированы охладители масла, фильтры и другое вспомогатель­
ное оборудование.
К онтейнер имеет систему принудительной вентиляции, воз­
дух для которой отбирается из всасывающего тракта компрессора
после фильтров второй ступени. Для обогрева контейнера в зим­
нее время используют электрические калориферы (при неработа­
ющей ГТУ). Для отопления и вентиляции всего здания существует
самостоятельная система, в которую входит специальный бокс

243
с водяным калорифером, приточные и вытяжные вентиляторы.
Защита ГП А от пожара в пределах контейнера осуществляется
с помощью специальной автоматизированной системы, использу­
ющей углек и слоту в баллонах. Д ля защиты от пожара в здании
имеется специальная противопожарная система, в которой ис­
пользуют газ условного названия "Галон", малоопасный для персо­
нала и высокоэффективный в гашении пламени.
М асло охлаждают с помощью промежуточного теплоносите­
ля. В летнее время это вода, зимой — незамерзающая смесь воды
и этиленгликоля. Для охлаждения промежуточного теплоносителя
установлены два специальных, отличающихся увеличенной дли ­
ной труб и большой толщиной (высотой) трубных пучка.
В здании ГП А под перекрытием установлен бачок-аккумуля­
тор масла для смазки подшипников в случае останова без штатно­
го маслоснабжения. Площадь здания достаточна для проведения
среднего и капитального ремонта ГПА.

3.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

Технологическая обвязка компрессорного цеха (КЦ) предназ­

начена для:
приема на КС технологического газа из магистрального газо­
провода;
очистки технологического газа от механических примесей
и капельной влаги в пылеуловителях и фильтрах-сепараторах;
распределения потоков для последующего сжатия и регулиро­
вания схемы загрузки ГПА;
охлаждения газа после компримирования в АВО газа;
вывода К Ц на станционное "кольцо" при пуске и остановке;
подачи газа в магистральный газопровод;
транзитного прохода газа по магистральному газопроводу, ми­
нуя КС;
при необходимости — сброса газа в атмосферу из всех техно­
логических газопроводов ком прессорного цеха через свечные
краны.
В зависимости от типа центробежных нагнетателей, использу­
емых на КС, различают две принципиальные схемы обвязок ГПА:
схему с параллельной коллекторной обвязкой, характерную
244
для полнонапорных нагнетателей.
схем у с последовательно-параллельной обвязкой, характер­
ную для неполнонапорных нагнетателей.

3.4.1. Требования норм технологического проектирования

при разработке технологических схем КС
магистральных газопроводов

Для отключения компрессорной станции (цеха) от газопрово­

де! необходимо предусматривать запорную арматуру с дистанци­
онным и местным управлением на всасывающих и нагнетатель­
ных шлейфах станции (цеха).
На каждом нагнетательном шлейфе также следует предусмат­
ривать обратный клапан.
На всасывающих и нагнетательных шлейфах компрессорной
станции (цеха) м еж ду отклю чаю щ ей арматурой (станционные
краны № 7 и № 8) и компрессорной станцией (цехом) следует пре­
дусматривать продувочные свечи для сброса газа из оборудования
и трубопроводов.
При располож ении ком прессорны х станций на расстоянии
более 700 м от магистральных газопроводов необходимо устанав­
ливать дополнительные краны 7а, 8а, 17а, 18а на расстоянии 250 м
от ограждения КС.
Для аварийной остановки компрессорной станции (цеха) сле­
дует предусматривать автоматическое отключение станции (цеха)
от газопровода, сброс газа из оборудования и трубопроводов стан­
ции (цеха), а также останов всех газоперекачивающих агрегатов.
Необходимо предусматривать дублирование команды на ава­
рийную остановку.
Потери давления газа в технологических трубопроводах и обо­
рудовании компрессорной станции следует рассчитывать: в тру­
бопроводной обвязке — по проектным геометрическим характе­
ристикам: в оборудовании — по техническим характеристикам за-
водов-изготовителей оборудования.
Потери давления газа не должны превышать величин, приве­
денных в табл. 3.9.
Рекомендуемы е скорости газа и жидкости в трубопроводах
компрессорной станции следующие:

245
 Наименование Скорость, м/с

Газ................................................................................................... 5+20
Охлаждающая вода:
а) на всасывании насосов..................................................................... до1
б) на нагнетании насосов...................................................................... до2
Конденсат углеводородов
(отводимый самотеком).............. . ............................................ 0,15+0,3
М асло........................................................................................ 0,6+1,2
Топливный газ:
а) в трубопроводах................................................................................ до20
б) в коллекторах компрессорного цеха................................................. до5
Пусковой газ...................................................................................... до25

Таблица 3.9
Нормы потерь давления в технологической схеме КЦ
Потери давления газа на КС, МПа

Давление В том числе:

Всего
в газопрово- на всасывании
де (избыточ­
ное), МПа
при одно­ при двух­ при одно­ при двух­ на нагнета­
ступенча­ ступенча­ ступенча­ ступенча­ нии
той очистке той очистке той очистке той очистке
газа газа газа газа
5,40 0,15 0,20 0,08 0,13 0,07
7,35 0,23 0,30 0,12 0,19 0,11
9,81 0,26 0,34 0,13 0,21 0,13

Запорная арматура для технологических трубопроводов газа

должна быть стальной.
На вспомогательных технологических трубопроводах (масла,
воды, антифриза, воздуха и др.) в зависимости от давления и тем­
пературы среды следует применять арматуру:
из ковкого чугуна — при тем пературе не ниже минус 30 °С
и не выше плюс 150 °С и давлении не выше 1,6 МПа;
из серого чугуна — при температуре не ниже минус 10 °С и не
выше плюс 100 °С и давлении не выше 0,6 МПа.
На вибрирующих участках трубопроводов следует применять
стальную арматуру.

246
 На маслопроводах в пределах обвязки газоперекачивающих
агрегатов и на трубопроводах масла в пределах здания компрес­
са>рного цеха следует применять стальную арматуру.
Оборудование, трубы, арматуру и фитинги на всасывающих
п нагнетательных линиях компрессорных станций и узла подклю­
чения К С следует рассчитывать на прочность по максимальному
расчетному давлению нагнетания.
Д ренаж ны е линии, продувочные и сбросны е свечи следует
проектировать на максимальное рабочее давление в соответству­
ющих аппаратах и трубопроводах.
Давление гидравлических испытаний дренажных линий, про­
дувочных и сбросны х свечей следует принимать равным давле­
нию гидравлических испытаний соответствующих основных тру­
бопроводов.
Выбросы газа из продувочных свечей на компрессорной стан­
ции необходимо размещать в местах, обеспечивающ их безопас­
ные условия рассеивания газа.
Размещение и высоту продувочных и сбросных свечей, а так­
же выхлопных стояков следует определять в соответствии с требо­
ваниями раздела 9 норм технологического проектирования.
Газопроводы вне зданий и установок на площадках КС, как
правило, следует прокладывать подземно. Допускается прокладка
газопроводов надземно на низких опорах.
М аслопроводы следует прокладывать надземно на низких
опорах. Допускается прокладка маслопроводов в подземных ло т­
ках. Маслопроводы следует прокладывать с теплоспутником и теп­
лоизолировать.
Трубопроводы воздуха и антифриза следует прокладывать
надземно на низких опорах. Д опускается подземная прокладка
трубопроводов воздуха и антифриза.
В местах пересечения надземными трубопроводами пешеход­
ных дорож ек должны быть предусмотрены переходные мостики.

3.4.2. Технологическая схема газотурбинного компрессорного

цеха с полнонапорными центробежными нагнетателями

В качестве примера рассмотрим техн ологическую схем у

КС-19а газопровода "Уренгой-Новопсков" (рис. 3.20).

247
 К узлу сбора конденсата

248
Рис. 3.20. Технологическая схема КС с полнонапорными нагнетателями
 Компрессорный цех оснащен двухступенчатыми центробеж ­
ными нагнетателями типа 235-21-1 с приводом от газотурбинного
двигателя судового типа мощностью 10 тыс. кВт. Количество ГП У-10
па КС-19а: шесть — рабочих, два — резервных.
Основное технологическое оборудование КС-19а — компрес­
сорные агрегаты, пылеуловители — приняты отечественного про­
изводства, воздушные холодильники газа — фирмы "К резо-Луар"
(Франция).
На площадке установки охлаж дения газа размещ ено десять
холодильников газа комплектно с арматурой фирмы "К р езо-
Луар", а также трубопроводы и необходимая арматура пусковых
контуров.
Сооружения и оборудование вспомогательного технологиче­
ского назначения — установка подготовки топливного, пускового
и импульсного газов, емкость сбора конденсата размещены на от­
дельных площадках с учетом их технологического назначения, со­
кращения протяженности технологических коммуникаций и тре­
бований правил взрыво- и пожаробезопасности.
В технологической схеме КС-19а предусмотрены следующ ие
основные процессы обработки газа:
1) очистка газа от пыли и жидкости;
2) компримирование газа;
3) охлаждение газа.
На компрессорной станции, кроме основных установок, для
обработки газа предусмотрены:
1) система топливного, пускового и импульсного газа;
2) система промывки проточной части турбокомпрессоров;
3) система подпитки антифризом замкнутой системы охлаж ­
дения масел;
4) система подготовки, потребления сжатого воздуха;
5) система обеспечения маслом.
Газ из магистрального газопровода Dy 1400 мм, проходя через
восточный охранный кран (ВОК), поступает на узел подключения
КС к магистральному газопроводу. Охранный кран ВОК предназ­
начен для автоматического отключения магистрального газопро­
вода от станции в случае возникновения каких-либо аварийных
ситуаций на узле подключения, в технологической обвязке комп­
рессорной станции, цеха или обвязке ГПА. С целью повышения
надежности работы КС и снижения потерь давления газа на тре-

249
 ние на всасывании и нагнетании К С принята двухшлейфовая сис­
тема подключения.
Из узла подключения газ двумя входными шлейфами Dy 1000 мм
при открытых кранах № 7 и 7а направляется на установку пыле­
уловителей. Подключение пылеуловителей — коллекторное. Очи­
щенный газ из пылеуловителей двумя трубопроводами Dy 1000 мм
поступает на всасывание компрессорных агрегатов. Скомприми-
рованный газ из компрессорного цеха направляется двумя трубо­
проводами Dy 1000 мм на охлаждение в аппараты воздушного ох­
лаждения (подключение А В О — к оллекторное) и далее по двум
шлейфам Dy 1000 мм через открытые краны № 8 и 8а в магистраль­
ный газопровод.
На магистральном газопроводе, после К С установлен запад­
ный охранный кран (ЗО К), назначение которого такое же, как
и охранного крана ВОК перед компрессорной станцией.
М еж д у всасывающим (входным) и нагнетательным (выход­
ным) шлейфами имеются перемычки Dy 700 мм от каждого выход­
ного шлейфа после АВО газа на вход КС с установкой кранов № 36
и 36а, байпасов Dy 150 мм с кранами № 36р и Збар, необходимых
для предотвращения работы Г П А в помпажной зоне нагнетателя,
и общего для обеих перемычек дроссельного крана № 37 Dy 700 мм.
Они образую т пусковой контур компрессорной станции и пред­
назначены для работы агрегатов на кольцо перед нагрузкой и раз­
грузкой.
Входные краны № 7 и 7а имеет байпасные краны, предназна­
ченные для заполнения газом всей системы технологической об­
вязки компрессорной станции. Только после выравнивания давле­
ния в магистральном газопроводе и технологических коммуника­
циях станций с помощью крана № 76 производится открытие кра­
на № 7. Это делается во избеж ание газодинамического удара,
который может возникнуть при открытии крана № 7 без предва­
рительного заполнения газом техн ологи ческих коммуникаций
компрессорной станции.
Обратные клапаны перед кранами № 8, 8а предупреждают о б ­
ратный поток газа со стороны нагнетания в сторону всасывания
при переводе агрегатов на пусковой контур. Этот поток газа, если
он возникнет при открытии крана № 8, может привести к обрат­
ной раскрутке центробежного нагнетателя и ротора силовой тур­
бины, что в конечном итоге приведет к серьезной аварии на КС.
250
 Свечные краны № 17, 17а, 18 и 18а предназначены для страв­
ливания газа в атм осф еру из технологических коммуникаций
станции при производстве на них профилактических работ и при
возникновении аварийных ситуаций на КС.
Краны № 7, 8, 17, 18, 18а имеют дистанционное управление и ав­
томатическое управление от ключа аварийной остановки станции. .
Охладители газа подключаются к выходным шлейфам и вво­
дятся в работу закрытием разделительных кранов на шлейфах.
Обвязка полнонапорного центробежного нагнетателя включа­
ет в себя краны: № 1 , 2 — отсекающие, № 6 — для выхода на стан­
ционное кольцо (на контур), № 4 — для заполнения контура, через
него проводится продувка газом контура нагнетателя перезапол-
иением через свечу краном № 5. Перед выходным краном № 2 про-
тивопомпажным краном № 6 устанавливают обратные клапаны.
Все краны нагнетателя имеют автоматическое управление, ди­
станционное и ручное.
Газ на собственные нужды отбирается в четырех точках: до
крана № 20 (через кран № 1т), после крана № 20 (через кран № 4т),
а также от выходного коллектора пылеуловителей (через кран № 2т)
и входного коллектора АВО газа (через кран № Зт). П осле прохож­
дения через блок подготовки пускового и топливного газа (БТПГ)
газ направляется к газоперекачивающим агрегатам.
В у зле подключения КС к магистральному газопроводу пре­
дусмотрен транзитный пропуск очистного устройства при откры­
том кране № 20. Продукты очистки газопровода направляют на
узел сбора жидкости, который разработан в проекте линейной ча­
сти газопровода. В технологической схеме КС-19а предусмотрено
сооруж ение следующих трубопроводов между узлами подключе­
ния К С и самой КС-19а:
1) два всасывающих шлейфа из труб Dy 1000 мм, протяж ен­
ность 1-го шлейфа — 420 м, 2-го — 420 м;
2) два нагнетательных шлейфа из труб Dy 1000 мм, протяжен­
ность 3-го шлейфа — 415 м, 4-го — 420 м;
3) трубопровод к установке подготовки газа из труб Dy 80 мм,
протяженностью 380 м.
Конденсатопровод из труб Dy 300 мм, протяженностью 250 м.
Защ иту подземных трубопроводов от почвенной коррозии
осущ ествляю т путем покрытия наружной поверхности труб изо­
ляционной пленкой "Поликен 955-25" в два слоя.
251
 Согласно СН иП 2.05.06-85' все трубопроводы отнесены к пер­
вой категории участков.
В связи с тем что трассы шлейфов частично проходят по обвод­
ненным землям, предусматривают закрепление их винтовыми ан­
керными устройствами с лопастью диаметром 300 мм типа АЛ~4п-30.
Для предотвращения температурных подвижек мест подклю­
чения к магистральному газопроводу и к КС предусматривают
дополнительно горизонтальные углы поворотов из крутоизогну­
тых отводов (45 °), выполняющих роль компенсаторов.
Трубопроводы к установке подготовки газа и импульсного
газа укладывают в одной траншее со всасывающим шлейфом диа­
метром 1020 мм.

3.4.3. Технологическая схема газотурбинного компрессорного

цеха с неполнонапорными центробежными нагнетателями

Принципиальная технологическая схема К С -17 приведена

на рис. 3.21.
К С -17 состоит из одного цеха, подключенного к магистрально­
му газопроводу "Уренгой-Петровск", Dy= 1400 мм, рпр= 75 кгс/см2.
Газ вы сокого давления из магистральных газопроводов через
входные шаровые краны № 7,7А [Dy 1000 мм) узла подключения по
всасывающим газопроводам-шлейфам поступает через входные
коллекторы на батареи циклонных пылеуловителей (шесть пыле­
уловителей производительностью 20 млн. м3/сут каждый), где очи­
щается от механических и жидких примесей. П осле очистки газ
попадает во всасывающий коллектор (Dy 1000 мм) газоперекачива­
ющих агрегатов, из которого направляется в два последовательно
работаю щ их нагнетателя восьми агрегатов ГПА-10 (из них два
в резерве), где сжимается до проектного избы точого давления
(75 кгс/см2). Компримированный газ под давлением 75 кгс/см2
поступает в нагнетательный коллектор (Dy 1000 мм) и далее по тру­
бопроводам (Dy 1000 мм) направляется к батарее из 12 аппаратов
воздушного охлаждения газа. Охлажденный до 28 °С газ по выход­
ным шлейфам (Dy 1000 мм) направляется к узлу подключения, по­
падая через краны № 8, 8а в магистральный газопровод.
Перемычки между всасывающим и нагнетательным шлейфа­
ми с кранами № 6, 6а, 66, 6в образуют пусковой контур цеха, кото-

252
 Рис. 3.21. Принципиальная схема КС-17

253
рый предназначен для работы агрегатов на кольцо перед нагруз­
кой и разгрузкой, а также для регулирования производительности
перепуском газа со стороны нагнетания на прием цеха.
Сжатие газа осуществляется с помощью газоперекачивающих
агрегатов ГПА-10 с нагнетателями типа 370-18-1.
Газ на собственны е нужды отбирается в четы рех точках:
до крана № 20, после крана № 20, а также от входного и выходного
шлейфа через краны № 105, 106 и 107, 108. П осле прохождения че­
рез блок подготовки пускового и топливного газа (БТПГ) газ на­
правляется к газоперекачивающ им агрегатам. И мпульсны й газ
после осушки в адсорберах подводят к крановым узлам.
Отличительная особенность использования полнонапорных
центробежных нагнетателей с параллельной схемой их обвязки по
сравнению с неполнонапорными нагнетателями с параллельно­
последовательной схемой их соединения: схема с полнонапорны­
ми ЦБН значительно проще в управлении из-за меньшего количе­
ства запорной арматуры; она позволяет использовать в работе лю ­
бые из имеющихся в резерве агрегаты; отпадает необходимость
в кранах № 3 и 3-бис, а также в режимных кранах № 51-66. Следует
также отметить, что остановка одного агрегата в схеме с неполно­
напорными нагнетателями вызывает необходимость выводить на
режим "кольцо" и второй агрегат.

3-4.4. Технологическая схема компрессорного цеха

с газомотокомпрессорами

На рис. 3.22 приведена технологическая схема головной КС,

оборудованной газомотокомпрессорами. Предусмотрены следую ­
щие основные операции: газ по газопроводу 1 проходит пы леуло­
вители 2 и поступает во всасывающий коллектор 3. П осле сжатия
компрессорами 4 газ направляется в нагнетательный коллектор 5,
из которого при необходимости поступает в охладители газа 6 или,
минуя их, на установку для замера количества газа 7 и далее в ма­
гистральный газопровод. Установленны е на всасывающем и на­
гнетательном коллекторах маслоуловители 8 улавливают часть масла,
уносимого газом из пылеуловителей и компрессорных машин.
Особенность схемы одноступенчатого сжатия на КС — парал­
лельное подключение всех компрессоров к всасывающим и нагне-
254
Рис. 3.22. Технологическая схема компрессорной станции, оборудованной
поршневыми газомоторными компрессорами:
/— магистральный газопровод; 2 — пылеуловители; 3 — всасывающий кол­
лектор; 4 — газомотокомпрессоры; 5 — нагнетательный коллектор; 6 — ох­
ладители газа; 7 — установка замера количества газа; 8 — маслоуловители

та тельн ы м к о ллек тор а м , б л а го д а р я ч е м у каж дый из н и х м о ж ет

бы ть резервны м .

3.5. СИ СТЕМ Ы О Ч И С ТК И ТЕХН О ЛО ГИЧЕСКОГО ГАЗА

В тран спорти руем ом по магистральны м газопроводам природ­

ном га зе со д ер ж а тся р а зли ч н о го рода прим еси: п есок, св а р н ой
шлам, конденсат тяж елы х углеводородов, вода, м асло и т. д. М е х а ­
нические прим еси попадаю т в газопровод как в пр оцессе его стр о­
ительства, так и при эксплуатации.
Н а ли ч и е м ехан и чески х п р и м есей и конденсата в га зе приво­
дит к преж деврем ен ном у и з н о с у трубопровода, запорной арм ату­
ры, рабочи х к о лес нагнетателей и, как следствие, к сн иж ени ю по­
к а зателей надеж н ости и эк он ом и чн ости работы к ом п р ессор н ы х
станций и в целом газопровода.
Д л я п р ед отвр ащ ен и я за гр я зн е н и я и э р о зи и об о р у д о в а н и я
и тр у б о п р о в о д о в на входе газа на к о м п р ессор н у ю стан ц ию пре-

255
дусматривают установки очистки газа от твердых и жидких при­
месей.
Количество твердых и жидких примесей после установки очи­
стки не должно превышать допустимое по техническим условиям
на газоперекачивающие агрегаты.
Очистка газа предусматривается, как правило, в одну ступень —
в пылеуловителях. В соответствии с ОНТП-51-1-85 вторую ступень
очистки газа — в фильтрах-сепараторах, как правило, следует пре­
дусматривать на отдельных компрессорных станциях в среднем
через три —пять КС с преимущ ественным применением ф ильт­
ров-сепараторов после участков с повышенной вероятностью ава­
рий линейной части и (или) сложными условиями ее восстановле­
ния, а также после подводных переходов длиной более 500 м.
Аппараты и трубопроводы установки очистки газа долж ны
иметь обогрев для предотвращения замерзания жидкости.
Количество аппаратов очистки газа следует определять по ха­
рактеристикам заводов-изготовителей таким образом, чтобы при
отключении одного из аппаратов нагрузка на оставшиеся в работе
не выходила за пределы их максимальной производительности,
а при работе всех аппаратов — не выходила за пределы минималь­
ной производительности. При этом в лю бом режиме работы о б ­
щие потери давления на стороне всасывания не должны превы­
шать величин, приведенных в табл. 3.9.
Для равномерного распределения потоков между отдельными
аппаратами предусматривают кольцевание трубопроводов на вхо­
де и выходе каждой ступени очистки. На каждой ступени очистки
следует предусматривать замеры потерь давления.
Для отключения аппаратов установки очистки газа от общ его
коллектора предусматривают краны с ручным приводом, как пра­
вило, с червячным редуктором.
Технологическая обвязка аппаратов очистки газа предназна­
чена для:
обеспечения доступа к обслуживаемым элементам установки
(арматуре, люкам-лазам, фланцам, указателям уровня, маномет­
рам и др.);
исключения попадания газа внутрь аппаратов при проведении
в них осмотров, ревизий и ремонтных работ;
установки силовых заглушек при проведении гидравлических
испытаний аппаратов.

256
 Ж идкие и твердые примеси из установки очистки, как прави­
ло, направляют в резервуар на узле сбора продуктов очистки газо­
провода. Трубопроводы сброса жидких и твердых примесей из
пылеуловителей и фильтров-сепараторов прокладывают:
из труб с увеличенной на 30 — 50 % по сравнению с другими
участками толщиной стен;
надземно в пределах площадки установки очистки газа и под-
и'мно — вне ее пределов,
с минимальным количеством поворотов;
с тепловой изоляцией и обогревом (надземные участки).
Тройники й отводы должны быть защищены от эрозии (навар­
кой отбойных пластин и т. п.).
Для заполнения аппаратов перед пуском на трубопроводе вхо­
да газа в каждый аппарат очистки предусматривается обвод
Dy 50 мм с краном.
В зависимости от конкретных условий установка вклю чает
в себя одну или две последовательные ступени очистки. В качестве
первой ступени используют масляные и циклонные пылеуловите­
ли (табл. 3.10); в качестве второй ступени — фильтры-сепараторы.
Расчетная работоспособность установок очистки обеспечива­
ется при следующих условиях на входе:
содержание твердых примесей для одноступенчатой очистки —
до 5 мг/м3, для двухступенчатой очистки — до 200 мг/м3;
содерж ание жидкой фазы (расчетная удельная плотность
0,7— 1,0 г/м3) для одноступенчатой очистки — до 1 г/м3, для двух­
ступенчатой очистки — до 5 г/м3.
Суммарная остаточная запыленность газа на выходе из уста­
новки не долж на быть бо лее 1 мг/м3, из них с частицами б о ле е
20 мкм — не более 0,15 мг/м3; наличие капельной влаги в газовом
потоке на выходе из установки не допускается.
Число пылеуловителей и фильтров-сепараторов выбирают из
условия, чтобы при отключении одного аппарата для техобслуж и­
вания и ремонта оставшиеся в работе обеспечивали необходимую
степень очистки газа и находились в пределах их рабочей зоны.
Для отклю чения аппаратов использую тся краны с ручным
приводом. Предохранительны е клапаны на аппаратах не преду­
сматриваются.
Для равномерного распределения потоков между отдельными
аппаратами осущ ествляю т кольцевание шлейфов на входе уста-

257
9-1 164
 CN CN
СО со СО О СО С со
а СО СО О NО 4?
я CD CN CN CN CN CN CN CN CD CD

з СО СО
v§
й я
я ь
9 й ф Э О Г*- г^ г*-
а
ф^ со
Вй Ю I 2 со со ю о
со I I
я <
ет Р
ь
га
| 9 £ ООО о
Я5 9 CD CD О §I о
CD I I
Технические характеристики аппаратов очистки газа

е
Ф е<0 _

1549
1549
О О О О О О О О
2 а § О О О О о о О О
*3 2 s C
N
C
DC DC
«-•
D C
—
DО
•CN
о о
CNCN

СОсо СОСО
со Г со со
сто

5,48
7,45
тг
СО СОСОсо К СО к к

Е-* а; К —
ф <ря к >2

3,92
5,38
CN CN CN CN О CN г**-
Я О О CDLx СП СП О CD СП СП 8 сл
S V O <‘ У со со со ■** со со
Он f6
СО
а 3:

13,3
13,3
со ч? ^ TJ* О о
К CD CD CD to С> ^r
Фирма “БСБ"

с 2 ф
S ф
- (X <
£ s cx
Si Q 2 0 £
c 5с c
Г . с— * Г . L .
F

а
ф
си vo
Я %
Я cx
<а »я
й я rl ’S
Фильтр-сепаратор

О 3 я —я
горизонтальный

я Я Л Я
ф •3
< >я < я
вертикальный

£ 1 ф
н 3 В 1
я
аз
К
2
S
Е я
и я 1
н
Рч
ф
и
§ 2
>•* я §
>. g
9 5
1
>Я
3
я С ф
Рн
и
•1
с £
i
258
иовки. На каждой с т у п е н » обеспечиваю т замер перепада дав­
ления.
Для обслуж ивания и ремонта аппаратов на трубопроводах
подвода и отвода газа устанавливаю т фланцевые соединения,
обеспечиваю щ ие установку силовы х заглушек. П ы леуловители
и фильтры-сепараторы оснащают площадками обслуживания.
Система сбора жидкостей и механических примесей установ­
ки очистки может быть выполнена отдельной или объединенной
с системой сбора на установке приема и запуска очистных уст­
ройств.
Автоматизацию установки очистки предусматривают в о б ъ е­
ме, обеспечивающем его эксплуатацию без постоянного присут­
ствия обслуживающ его персонала.
М асляны й пы леуловитель (рис. 3.23) представляет собой
сосуд, состоящий из трех секций: нижней — промывочной, в ко­
торой поддерживается постоянный уровень солярового масла,
средней — осадительной, где газ освобождается от капель масла,
и верхней — отбойной, где происходит окончательная очистка
газа от масла с примесями.

Рис. 3.23. Масляный пылеуловитель:

1 — патрубок для удаления масла; 2 —
патрубок для подачи масла; 3 — указа­
тель уровня; 4 — контактные трубки;
5— перегородка разделительная; 6— пе­
регородка; 7 — выходной патрубок; 8 —
жалюзийная секция; 9 — щиток отбой­
ный; 10 — входной патрубок; 11— труб­
ки дренажные; 12 — люк-лаз

259
 В нижней секции находятся контактные трубки 4, вваренные
в разделительную п ерегородку 5. В верхней секции имеется
скрубберная насадка, состоящая из швеллерковых или ж алю зий­
ных секций 8 с волнообразными профилями. Патрубки 7 и 10 слу­
жат для входа и выхода газа, патрубки 1 и 2 — для подачи и удале­
ния масла. К он троль уровня масла осущ ествляется указателем
уровня 3. Внутренний осмотр и очистка аппарата при техобслуж и­
вании осуществляется через люки-лазы 12.
Очищаемый газ, поступающий через входной патрубок 10, ме­
няет направление за счет отбойного щитка 9, при этом выпадают
в масло наиболее крупные частички. Далее он поступает в контак­
тные трубки, ниже которых на уровне 25 — 30 мм находится жид­
кость; проходя через них газ увлекает жидкость, которая смачива­
ет частицы мехпримесей и промывает газ. В осадительной секции,
формируемой перегородками 5 и б, скорость газа резко снижает­
ся, выпадающие при этом частицы пыли и жидкости по дренаж­
ным трубкам 11 стекают в нижнюю часть аппарата. Дальнейш ее
улавливание капель происходит на осадительной насадке 8 и они
также дренируются в нижнюю часть. Загрязненную жидкость пе­
риодически удаляют из пылеуловителя, заменяя или дополняя све­
ж ее или очищенное масло через патрубки 7 и 2.
Недостатками масляных пылеуловителей являются: наличие по­
стоянного безвозвратного расхода масла, необходимость очистки
масла, а также подогрева масла при зимних условиях эксплуатации.
В настоящее время на К С в качестве первой ступени очистки
широко применяют циклонны е пы леуловители, работающие на
принципе использования инерционных сил для улавливания взве­
шенных частиц. Циклонные пылеуловители более просты в обслу­
живании, чем масляные. Однако эффективность очистки в них за­
висит от количества циклонов, а также от обеспечения эксплуата­
ционным персоналом работы этих пылеуловителей в соответствии
с режимом, на который их проектируют. На рис. 3.24 показан гра­
фик зависимости производительности пылеуловителя при различ­
ных перепадах давления Ар на аппарате. Наибольшая очистка газа
достигается при обеспечении работы этого пылеуловителя в зоне,
ограниченной кривыми Qmjn и Qmax, а при выходе рабочей точки из
этой зоны эффективность очистки резко падает.
Циклонный пылеуловитель (рис. 3.25) представляет собой со­
суд цилиндрической формы, рассчитанный на рабочее давление

260
 р, МПа

Рис. 3.24. График зависимости производительности пылеуловителя от дав­

ления О = /(р) при различных перепадах давления на аппарате Ар

Рис. 3.25. Пылеуловитель мульти-

циклонный вертикальный:
I — входной патрубок; 2 — циклон­
ные трубы; 3 — выходной патрубок;
4 — отбойная решетка; 5 — люк-лаз;
б — перегородка; 7 — сборная ем­
кость; 8,9,10— дренажные патрубки;
II — патрубки пароподогревателя

261
4-2 164
в газопроводе, со встроенными в него циклонами.
Циклонный пылеуловитель состоит из двух секций: нижней —
отбойной и верхней — осадительной.
В нижней секции находятся циклонные трубы 2, укрепленные
в перегородке 6 и крышке конусной емкости 7, предназначенной
для сбора твердых и жидких примесей. На корпусе пылеуловителя
выполнены входной 1 и выходной 3 патрубки для газа, люк-лаз 5,
патрубки 8,9, 10 для дренажа жидких и твердых примесей из раз­
ных полостей агрегата, патрубки 11 для пароподогревателя, пред­
назначенного для разогрева и превращения в жидкую фазу улов­
ленного шлама в зимних условиях.
Очищаемый газ поступает через входной патрубок 7, изменя­
ет направление движения и скорость, за счет чего происходит пер­
вичная очистка от крупных частиц, оседающих в нижней части ап­
парата. Далее газ поступает в циклоны 2, где примеси отделяются
и выпадают по дренажным трубкам в конусную сборную емкость
7. В верхней части агрегата имеется отбойная решетка 4; за счет
изменения скорости и направления потока в этой части происхо­
дит окончательная очистка, а уловленны е примеси дренируются
по трубкам в конусную емкость. Уловленны е жидкие и твердые
примеси периодически удаляются по дренажным линиям в систе­
м у их сбора. Номинальное гидравлическое сопротивление аппара­
та 0,039 МПа. Эффективность очистки газа циклонными пылеуло­
вителями составляет не менее 100 % для частиц размером 40 мкм
и более и 95 % — для частиц капельной жидкости.
В связи с невозможностью достичь высокой степени очистки
газа в циклонных пылеуловителях появляется необходимость вы­
полнять вторую ступень очистки, в качестве которой используют
фильтры -сепараторы , устанавливаемые последовательно после
циклонных пылеуловителей.
Фильтр-сепаратор (рис. 3.26) состоит из корпуса 4, разделен­
ного перегородкой 5 на две секции и снабж енного торцевой
крышкой 1 с быстроразъемным затвором и патрубками 3 и 7 для
входа и выхода газа. В первой по ходу газа секции располагаются
54 фильтрующих элемента 11, предназначенные для улавливания
твердых частиц размером от 1 мкм и более. Для гашения скорости
потока и защиты фильтрующих элементов от прямого удара струи
газа установлен отбойный щиток 2. Во второй секции размещ ен
пакет туманоуловителя 6, в котором газ окончательно очищается

262
Рис. 3.26. Конструктивная схема фильтра-сепаратора:
/ — крышка; 2 — отбойный щиток; 3 — входной патрубок; 4 — корпус; 5 —
перегородка; 6 — пакеттуманоуловителя; 7 — выходной патрубок; 8 — дре-
Iшжный патрубок; 9 — дренажный коллектор; tO— перегородка коллектора;
/1 — фильтрующий элемент

от жидких частиц в капельном и туманообразном состоянии. Под

корпусом располож ен дренажный коллектор 9. разделенный на
две части перегородкой 10 и снабженный дренажными патрубка­
ми 8 из каждой части коллектора.
Работа фильтров-сепараторов основана на принципе фильтра­
ции газа через слой специальным образом обработанного стекло­
волокна толщиной 15 мм. Этот материал натягивается на перфо­
рированную тр уб у (коэф ф ициент перфорации ок оло 23 %). П о
мере загрязнения ф ильтрую щ их элем ентов их заменяю т на о т­
ключенном аппарате через открытую крыш ку с бы строразъем ­
ным затвором. К онтроль за работой фильтра осуществляется по
перепаду давления в секциях, номинальное гидравлическое с о ­
противление фильтра — 0,044 М Па, максимальный допустимый
перепад давления (по мере загрязнения ф ильтрую щ их элем ен­
тов) — до 0,078 МПа.
Для работы в зимних условиях ф ильтр-сепаратор снабжен
электрообогревом его нижней части, конденсатосборником и кон­
трольно-изм ерительной аппаратурой. В процессе эксплуатации
происходит улавливание механических примесей на поверхности
фильтрующего элемента, что приводит к увеличению перепада дав­

263
лений на фильтре-сепараторе. При достижении перепада, равного
0,044 МПа, фильтр-сепаратор необходимо отключить и произвести
в нем замену фильтрующих элементов на новые.
Как показывает опыт эксплуатации газотранспортных систем,
наличие двух ступеней очистки обязательно на станциях подзем­
ного хранения газа (С П Х Г), а также на первой по ходу линейной
компрессорной станции, принимающей газ из СП ХГ. П осле очи­
стки содержание механических примесей в газе не должно превы­
шать 5 мг/м3.

3.6. СИСТЕМЫ ОХЛАЖ ДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗА

Н А КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЯХ

Компримирование газа на КС приводит к повышению его тем­

пературы на выходе станции. Численное значение этой темпера­
туры определяется ее начальным значением на входе К С и степе­
нью повышения давления газа.
Излиш не высокая температура газа на выходе станции, с од­
ной стороны, может привести к разрушению изоляционного по­
крытия трубопровода и недопустимым температурным напряже­
ниям в стенке трубы, а с другой стороны, — к снижению подачи
технологического газа и увеличению энергозатрат на его компри­
мирование (из-за увеличения его объемного расхода).
В микроклиматическом районе с холодным климатом для уча­
стков с многолетнемерзлыми грунтами необходимо охлаждать газ
до отрицательных температур с целью предотвращения протаива-
ния грунтов вокруг трубопровода. В противном случае это может
привести к смещению трубопровода и, как следствие, к возникно­
вению аварийной ситуации.
Охлаж дение газа до температуры грунта следует предусмат­
ривать на станциях охлаж дения газа, обеспечивающих стабиль­
ный уровень температуры в газопроводе. В других районах охлаж ­
дение газа следует предусматривать, как правило, в аппаратах
воздушного охлаждения.
Количество аппаратов воздушного охлаждения следует опре­
делять гидравлическим и тепловым расчетом газопровода, исходя
из расчетной среднегодовой температуры наруж ного воздуха,
среднегодовой температуры грунта и оптимальной среднегодовой

264
температуры охлаждения газа.
Количество аппаратов воздушного охлаж дения газа долж но
Пыть уточнено гидравлическим и тепловым расчетом газопровода
для абсолю тной максимальной температуры наруж ного воздуха
и июльской температуры грунта. П олученную при этом темпера­
туру транспортируемого газа следует принимать в расчетах устой­
чивости и прочности трубы и изоляции.
При невозможности обеспечить требуемую степень устойчи­
вости и прочности трубы количество аппаратов воздуш ного о х ­
лаждения должно быть увеличено.
Оптимальную среднегодовую температуру охлаждения газа
необходимо принимать на 10 — 15 °С выше расчетной среднегодо­
вой температуры наружного воздуха. Расчетную температуру на­
ружного воздуха на входе в АВ О в данный рассматриваемый пери­
од (год, квартал, месяц) следует вычислять по формуле

Тв = Т а + 5Га, (3.4)

где Га — средняя температура наружного воздуха в рассматривае­

мый период, определяемая по данным главы СН иП
2.01.01-82;
5Га — поправка на изменчивость климатических данных, 5 Та
следует принимать равной 2 °С.
Тепловой расчет аппаратов воздушного охлаждения газа вы­
полняют по "М етодике теплового и аэродинамического расчета
аппаратов воздушного охлаждения" института ВНИИнефтемаш. В
тепловом расчете принимают 10 %-ный запас поверхности тепло­
обмена, учитывающий возмож ность выхода из строя отдельных
вентиляторов и загрязнения поверхностей теплообмена в процес­
се эксплуатации.
Установка охлаждения газа должна быть общ ей для всех газо­
перекачивающих агрегатов компрессорного цеха, иметь коллек­
торную схем у обвязки и обвод. На реконструируемы х компрес­
сорных станциях допускается проектировать установки охлажде­
ния газа на нагнетательной линии каждой группы газоперекачива­
ющих агрегатов.
Следует предусматривать аварийную остановку компрес­
сорной станции при повышении температуры газа на выходе ап­
паратов воздушного охлаждения газа выше 70 °С. При повыше-

265
9-3 164
нии температуры газа на выходе АВО до + 45 °С следует предус­
матривать предупредительный сигнал и автоматическое включе­
ние вентиляторов АВО, находящихся в резерве.
Д о последнего времени существовала точка зрения о необхо­
димости охлаждения газа при больших степенях сжатия для обес­
печения сохранности антикоррозийной изоляции трубы. Вопрос
об охлаждении газа решался для каждого конкретного случая на
основании технико-экономических расчетов, причем предельные
температуры устанавливали исходя из условий термоустойчиво­
сти битумных покрытий, равной + 70 °С.
В связи с увеличением диаметра газопроводов, непрерывным
ростом степени сжатия, строительством газопроводов в слабоза-
щемляющих грунтах, например в песках Средней А зии и север­
ных районах, появилась необходимость поддержания температу­
ры газопровода на постоянном уровне как по длине газопровода,
так и во времени (изотермический режим работы газопровода). Та­
кой режим повышает несущую способность грунта, что увеличивает
надежность линейной части. Температура газа в северных условиях
должна находиться на уровне температуры вечномерзлого грунта.
Кроме этого, в дальнейшем будет поставлена задача более глу­
бокого охлаждения газа в целях роста производительности газо­
проводов за счет увеличения плотности перекачиваемого газа.
Исследования показывают, что для охлаждения газа возможно
применение как одноконтурных, так и двухконтурных (с проме­
жуточным теплоносителем) систем охлаждения с использованием
аппаратов воздушного охлаждения. При более глубоком охлажде­
нии необходимо применять холодильные агрегаты для полного ох­
лаждения, либо для доохлаждения газа после аппаратов воздушно­
го охлаждения. К теплообм енны м аппаратам, предназначенным
для охлаждения газа, предъявляется ряд требований эксплуатаци­
онного характера: отсутствие смешения газа и охлаждающей сре­
ды, малая засоряемость поверхностей теплообмена и всего аппа­
рата, удобство ревизий и ремонта, надежность работы аппарата
и отдельных его узлов. Существенное значение имеют небольшая
стоимость и простота изготовления.
Взаимное расположение теплообменных секций и вентилято­
ров для прокачки воздуха практически и определяет конструктив­
ное оформление АВО. Теплообменные секции АВО можно распо­
лагать горизонтально, вертикально, наклонно, зигзагообразно, что

266
и определяет компоновку аппарата.
В последние годы на КС применяют аппараты воздушного ох­
лаждения различных конструкций: горизонтальные (АВГ), верти­
кальные (АВВ), зигзагообразные (АВЗ) и шатровые (АВШ ), мало­
поточные обозначаются АВ -М (табл. 3.11).
О бозначение м оделей и аппаратов воздуш ного охлаждения
состоит из следующих букв и цифр: в числителе — шифр аппарата
(АВГ, АВВ и т. д.), тип продукта (В — вязкие, ВВ — высоковязкие),
число вентиляторов, давление (6, 10, 16, 25, 40, 64 кгс/см2) и группа
материального оф ормления (Б — бим еталлические трубы, М —
монометаллические трубы), знаменатель — число рядов труб, чис-

Таблица 3.11
Техническая характеристика АВО для охлаждения газа

Марка (тип) аппарата

Показатели АВЗ-9-64-
АВГ-120 АВГ-160 2АВГ-75
Б1-ВЗ
Тип Горизон­ Горизон­ Горизон­ Зигзаго­
тальный тальный тальный образный
Число секций 6 4 3 6
Число рядов труб в секции 8 6 6 8
Число ходов по трубам 1 3 1 2
Коэффициент оребрения 22 14,6 20-22 9
Поверхность по оребрению,
м2 28100 7920 9660- 10360 5300
Длина труб, м 12 7,9 12 6
Давление в трубах, МПа 12,0 16,0 7,5 5,6
Температура в трубах
расчетная, °С 150 — 150 200
Диметр колеса вентилятора, м 5,0 — 5 —

Частота вращения, об/мин 250 — 250 —

Расход воздуха номин., м3/ч 390000 800000 450000 720000

Напор полный, МПа 2,0 — 2,0 3,0
Потребляемая мощность, кВт 31,7 40 37 75
Число вентиляторов 4 4 2 1
Марка электродвигателя ВАОЭ16-14-24 — — —

Установленная мощность, кВт 37 — 37 100

Число электродвигателей 4 4 2 1
Масса аппарата, кг 108000 45600 46650- 44250 34200
Габариты, м 12,7x12x5,7 9,0x8,7x4,1 6x12 6,33x6x6

267
л о ходов и длина труб. Н ап ри м ер,-^!—Ш—§4—Б1_ обозначает ап-
6—2—4
парат воздушного охлаждения, горизонтальный, для вязких про­
дуктов, одновентиляторный, давление 64 кгс/см2, группы матери­
ального оф ормления Б1, шестирядный, двухходовой, с длиной
труб 4 м.
Аппараты воздушного охлаждения различаются также распо­
лож ением вентилятора. При нижнем расположении вентилятора
холодный атмосферный воздух прокачивается через теплообмен­
ные секции под избыточным давлением, создаваемым вентилято­
ром (рис. 3.27). При верхнем расположении вентилятора (рис. 3.28)
нагретый воздух проходит в межтрубном пространстве секций за
счет разрежения, возникающего еред вентилятором.
Аппараты воздушного охлаждения следует выбирать приме­
нительно к конкретным условиям с учетом необходимой поверх­
ности теплообмена, рабочего давления, температуры охлаждаю­
щего воздуха, требуемой степени охлаждения, параметров охлаж­
даемого газа. Теплопередающую поверхность выполняют из моно­
металлических труб с оребрением (алюминий, латунь и др.)
и биметаллических труб, у которых внутренние трубы выполнены из
углеродистой, хромистой или нержавеющей стали, а наружные — из
латуни, алюминия или легкой стали. М атериал труб должен обла­
дать коррозионной устойчивостью в условиях рабочей среды,
а материал ребер — коррозионной устойчивостью в атмосферных
условиях.
Уменьш ение температуры технологического газа, поступаю­
щ его в газопровод после его охлаждения в АВО, приводит к умень­
шению средней температуры газа на линейном участке трубопро­
вода и, как следствие, к сниж ению температуры и увеличению
давления газа на входе в последую щ ую КС. Это, в свою очередь,
приводит к уменьш ению степени сжатия на последую щ ей стан­
ции (при сохранении давления на выходе из нее) и энергозатрат
на компримирование газа по станции.
Очевидно также, что оптимизация режимов работы АВО дол­
жна соответствовать условию минимальных суммарных энерго­
затрат на охлаждение и компримирование газа на рассматривае­
мом участке работы газопровода.
Следует также отметить, что АВ О газа являются экологически
чистыми устройствами для охлаждения газа, не требую т расхода

268
 Рис. 3.27. Схема АВО зигзагообразного типа с нижним расположением вен­
тилятора:
1 — секция; 2 — металлическая несущая конструкция; 3 — диффузор; 4 —
коллектор; 5 лопасти вентилятора; 6 — привод; 7 — комплект жалюзи

Рис. 3.28. Аппарат воздушного

охлаждения газа с верхним рас­
положением вентилятора:
1 — теплообменная поверхность;
2— вентилятор; 3— патрубок; 4—
диффузор; 5 — клиноременная
передача; 6 — электродвигатель

269
9-4 164
воды, относительно просты в эксплуатации. Ш ироко применяют
следующие типы АВО газа: 2АВГ-75 отечественного производства
и производства Германии, АВЗД, фирм "Н уово П и т о н е ", "Хадсон
Италия" и "К р езо Л у а р ” .
Быстрый рост добычи и транспорта газа, особенно из удален­
ных от промышленных районов крупнейших месторождений С е­
вера, повлекший за собой значительное увеличение протяженно­
сти трасс магистральных газопроводов и переход на трубопрово­
ды больших диаметров, способствовал разработке новых техноло­
гических решений, направленных на повышение пропускной
способности и надежности газотранспортных магистралей. Одно
из таких решений — охлаждение компримируемого газа, которое
в соврем енной практике производится в однородных системах
с использованием тольк о АВ О или холодильны х машин (Х М ),
включаемых параллельно на выходе газа из КС. М ож но также
применять неоднородные системы охлаждения, в которых темпе­
ратура газа снижается сначала в АВО, установленных на выходе
газа из КС, а затем в холодильных машинах.
Результаты испытаний и обобщ ение опыта эксплуатации од­
нородных систем охлаждения газа с АВО показывают, что их при­
менение ограничивается температурой атмосферного воздуха ta.
Если необходимо охладить газ до температуры окружающего воз­
духа или ниже, такие системы оказываются непригодными.
В этом случае можно использовать однородные системы с Х М
обы чного типа или неоднородны е системы, включающ ие АВО
и холодильные машины. В качестве Х М для охлаждения природно­
го газа после его компримирования в данное время применяются
в основном холодильные пропановые машины с ГМ К типа 10ГКН.
Большое внимание уделено разработке и внедрению абсорбцион­
ных и пароэжекторных холодильны х установок, работающ их на
тепле выпускных газов ГПА.
Во ВНИИГАЗ разработана технология охлаждения природно­
го газа на КС в однородных системах с использованием в них па­
рокомпрессионных холодильны х машин, работающих на бинар­
ном хладоагенте — смесь пропана (60 %) и бутана (40 %).
В настоящ ее время осваивается производство таких машин
с электроприводными агрегатами А Т П 5-8/1 и А Т П 5-16/1 холодо-
производительностью 9,3— 18,6 МВт, а также с газотурбинными
агрегатами ТКА-П-6,3/10 холодопроизводительностью 18,6 МВт.

270
Применение в системах охлаждения рассматриваемых машин по­
зволит сущ ественно улучш ить процесс охлаж дения и соответ­
ственно повысить технико-экономические показатели охлаж де­
ния газа. Однако применение однородных систем с Х М связано с
увеличением капитальных и эксплуатационных затрат. На основе
анализа факторов, влияющих на экономические показатели сис­
тем охлаждения газа, разработаны новые, более эффективные си­
стемы, к числу которых относят и созданную во ВНИИГАЗ рекупе­
ративную систему охлаждения газа РСО (рис. 3.29).

АВО

Рис. 3.29. Рекуперативная система охлаждения газа и характер изменения

температуры:
1 — рекуперативный теплообменник (РТО); 2 — нагнетатель; 3 — детандер
(расширительная машина); 4 — дроссельное устройство; 5 — УТИХМ (ути­
лизационная холодильная машина); f, — температура перед РТО (прямой
поток газа); t2— температура перед ГПА; /3— температура перед АВО; Г4—
температура перед РТО (обратный поток газа); (5— температура после сис­
темы охлаждения (с недорекуперацией); — температура после системы
охлаждения (без недорекуперации); Д(нр— недорекуперация; А Г — недоох-
лаждение в АВО

271
 В этой системе осуществляется не только первичное охлажде­
ние газа перед его поступлением в газопровод и поддерживается
постоянной температура газа в процессе его движения по газопро­
воду, но и обеспечивается транспортирование газа по газопроводу
при его пониженных или низких температурах. При этом газ мо­
жет транспортироваться как при температурах, равных или близ­
ких к температуре грунта, так и при отрицательных температурах
( — 50) —( —60 °С). При этом значительно повышается пропускная
способность и надежность газотранспортных магистралей.
Транспортируемый газ, имеющий температуру tt, из газопро­
вода поступает в рекуперативный теплообменник РТО, где за счет
теплообмена с газом обратного потока нагревается до температу­
ры t2 и поступает с этой температурой на вход нагнетателя ГПА.
В нагнетателе газ сжимается политропически и одновременно на­
гревается до температуры f3.
Нагретый газ поступает в АВО, где охлаждается за счет тепло­
обмена с атмосферным воздухом до температуры <4. Уровень тем­
пературы f4 определяется уровнем температуры атмосф ерного
воздуха fa и всегда должен быть выше его на величину недоохлаж-
дения Д Г = f4— fa , оптимальные значения которой находятся обыч­
но в пределах 10— 15 °С. Предварительно охлажденный в АВО газ
затем доохлаждается в РТО за счет теплообмена с газом прямого
потока до температуры t5. Эта температура при идеальном газе б у­
дет всегда выше температуры на величину недорекуперации
Д1нр. В зависимости от площади теплообмена и эффективности ра­
боты РТО величина Д1||р может иметь различные значения. В пре­
дельном случае при бесконечно большом по площади РТО Д1нр = 0.
Рациональные значения этой величины обычно находятся в преде­
лах 8 - 1 0 °С.
Газ, имеющий после РТО температуру f5, направляется в д е­
тандер (расширительную машину), где дополнительно охлаждает­
ся за счет расширения до температуры f6, равной входной темпе­
ратуре tj, и при такой температуре поступает в газопровод, где он
движется до следую щ ей КС, на которой вновь повторяется опи­
санный выше цикл сжатия и охлаждения газа.
Температура газа может понизиться на величину Д1нр или до
более низких температур не только в детандере, но и в холодиль­
ной машине, работаю щ ей на тепле выпускных газов ГПА, при
этом газ из РТО с температурой t5поступает в холодильную маши-

272
пу, где охлаждается до заданной температуры f6, а затем попадает
н газопровод.
Степень предварительного подогрева газа в РТО у этой систе­
мы AfPTO должна быть такой, чтобы с учетом дополнительного на­
грева газа в нагнетателе Г П А оказалось бы возможным сбросить
получаемое газом при сжатии тепло с помощью АВО в окружаю­
щий атмосферный воздух. При этом температура конца охлажде­
ния в АВО — t4 всегда должна оставаться более высокой, чем тем­
пература атмосферного воздуха. При бесконечно большом по пло­
щади РТО и, следовательно, AfHp= 0 падение температуры газа
в АВО точно равняется повышению температуры газа при его сжа­
тии в нагнетателе ГП А. При наличии недорекуперации падение
температуры в А В О всегда будет меньшим на величину падения
температуры в детандере. В этом случае требуемая степень повы­
шения давления газа в нагнетателе должна быть выше степени по­
вышения давления, необходимого для восстановления потерь дав­
ления в газопроводе, на величину, обеспечивающую снятие недо­
рекуперации за счет расширения газа в детандере.
В некоторых случаях более целесообразным может оказаться
использование при реальны х газах вместо детандера эффекта
Д ж оуля-Томпсона, создаваемого путем пропускания газа через
дроссельное устройство. В этом случае отпадает необходимость
в применении детандера, что сущ ественно упрощ ает конструк­
цию и эксплуатационные характеристики системы.
При эксплуатации газопроводов с температурами транспорти­
руемого газа, близкими к температуре грунта, в большинстве слу­
чаев отсутствует необходимость строгого соблюдения равенства
температур на входе и выходе КС. О бы чно допускается, чтобы
температура газа на выходе была на 4 — 8 °С выше температуры
газа на входе. При движении газа но газопроводу от одной КС до
другой это превышение температуры будет снято за счет отвода
тепла в окружающий грунт. В этом случае роль устройства, снима­
ющего недорекуперацию, будет играть сам газопровод.
Если газ транспортируется при низких температурах и по тру­
бопроводу, имеющему тепловую изоляцию стенок, то, как показы­
вают специальные расчеты, при хорошей изоляции будет наблю­
даться некоторое (на 4 —8 °С) снижение температуры газа по мере
движения его от одной К С до другой вследствие его изоэнтальпи-
ческого расширения. Очевидно, и в этом случае трубопровод б у­

273
дет также играть роль устройства, снимающего недорекуперацию
газа в системе охлаждения.
В обоих этих случаях газ будет поступать в трубопровод непо­
средственно с температурой f5, более высокой, чем температура f,,
охлаждаться в нем за счет того или иного эффекта до температуры
f] и с этой температурой поступать к следующей КС.
Полное охлаждение газа до его первоначальной температуры
может потребоваться только при транспортировке газа по трубо­
проводу в условиях вечной мерзлоты. Устранение возможности
растепления вечномерзлых грунтов требует, чтобы температура
газа после системы охлаждения равнялась бы температуре газа до
нее, и обе они вместе должны равняться температуре вечномерз­
лого грунта. В этом, последнем, случае система должна применять­
ся в полном объем е, с "внутренним" снятием недорекуперации
и с использованием детандера (холодильной машины) или дрос­
сельного устройства.
Таким образом, в рассматриваемой системе температурный
потенциал сжатого газа повышается за счет рекуперации тепла до
уровня, позволяю щ его сбросить получаемое газом при сжатии
в нагнетателе тепло в окруж аю щ ую среду с помощ ью обычных
АВО, т. е. уровня, превышающего ta. При этом затрачивается до­
полнительная работа, равная разнице работ сжатия газа с началь­
ными температурами, равными температурам после и до РТО.
П оследн ее означает, что описываемая система по характерным
признакам аналогична лю бым другим системам охлаждения, зада­
ча которых также заключается в повышении за счет затраты опре­
деленного количества работы температурного потенциала рабоче­
го тела с некоторого, более низкого уровня, до относительно более
высокого, при котором отбираем ое на низком температурном
потенциале тепло может уж е сбрасываться в окружающую среду.

3.7. УСТАНОВКИ ПОДГОТОВКИ ГАЗА ТОПЛИВНОГО, ПУСКОВОГО,

ИМПУЛЬСНОГО И ДЛЯ СОБСТВЕННЫХ НУЖД

На площадках компрессорных станций необходимо предус­

матривать установку подготовки газа топливного, пускового, им­
пульсного и для собственных нужд КС и ж илого поселка. На уста­
новке проводят:

274
 очистку, подогрев и редуцирование топливного газа в соответ-
ствии с требованиями заводов-изготовителей агрегатов;
очистку и редуцирование пускового газа в соответствии с тре­
бованиями заводов-изготовителей агрегатов;
очистку и осуш ку импульсного газа;
очистку и редуцирование газа для собственны х нужд комп­
рессорной станции и жилого поселка;
измерение расхода газа.
Отбор газа на установку подготовки предусматривается:
от узла подключения компрессорной станции к газопроводу
(до и после обводного крана № 20 станции);
после установки очистки газа (основной отбор);
из нагнетательных шлейфов компрессорного цеха (в зимний
период).
В технологической схеме установки подготовки газа следует
предусматривать:
подогрев топливного газа до плюс 25 °С, редуцирование его до
рабочего давления в соответствии с техническими условиями за­
водов-изготовителей газоперекачивающих агрегатов и поддержа­
ние этого давления с точностью до ± 0,05 МПа;
измерение и редуцирование топливного газа котельной, р е­
зервной электростанции и подогревателей газа;
осуш ку импульсного газа до точки росы минус 55 °С (при ра­
бочем давлении);
хозрасчетное измерение и учет суммарного расхода топлив­
ного, пускового и импульсного газа с коррекцией по температуре
и давлению;
выдачу результатов измерения расхода на диспетчерский
пункт КС.
Блоки редуцирования следует проектировать в соответствии
с требованиями С Н и П 2.04.08-87*. Топливный газ после установки
подготовки должен соответствовать требованиям ГО С Т 21199 —82.
Система подогрева топливного газа должна включать не менее
двух подогревателей. При отключении одного из подогревателей
оставшиеся в работе должны обеспечивать не менее 70 % номи­
нальной тепловой производительности системы.
В системе редуцирования давления пускового и топливного
газа необходимо предусматривать:
100 %-ный резерв регуляторов давления;

275
 автоматическое переключение рабочей и резервной линий;
обвод регуляторов давления.
Система подготовки импульсного газа должна включать: два
ресивера, один из которых предназначается для узла подключения
КС; два адсорбера; печь газа регенерации адсорбента. Вмести­
мость ресиверов импульсного газа следует рассчитывать из усло­
вия обеспечения перестановки всех кранов компрессорной стан­
ции при двух последовательных аварийных остановках станции.
Необходимо предусматривать автоматическое измерение вла-
госодерж ания им пульсного газа с помощ ью регистрирую щ его
влагомера.
О бъем адсорбента следует рассчитывать на следующ ие усло­
вия:
число аварийных остановок компрессорной станции — два
в год-
число пусков и остановок каждого газоперекачивающего аг­
регата — 20 в год;
время заполнения ресиверов — не менее 15 мин;
периодичность регенерации адсорбента — 2 — 3 раза в год.
Система подготовки импульсного газа долж на иметь два ад­
сорбера, в одном из которых происходит осушка газа, в другом —
регенерация (либо он находится в резерве). Регенерацию адсор­
бента необходимо производить осушенным природным газом, по­
догретым в печи газа регенерации.
Следует предусматривать контрольное (технологическое) из­
мерение расхода топливного газа по каждому газоперекачиваю­
щему агрегату. Измерительные диафрагмы необходимо устанав­
ливать на линиях после смешивания потоков газа, идущих от бло­
ка редуцирования и от уплотнения нагнетателей.
Ц еховы е коллекторы топливного, пускового и импульсного
газа должны иметь продувочные и дренажные свечи.
В качестве примера рассмотрим блок подготовки топливного,
пускового и импульсного газа (БТПГ), предназначенного для снаб­
ж ения агрегатов ГТН-6 компрессорной станции "Кармаскалин-
ская" топливным газом давлением 1,4 — 1,5 М Па, пусковым газом
давлением 1,0 М П а и импульсным газом для работы кранов обвяз­
ки Г П А и коллекторов технологического газа (рис. 3.30).
Система топливного и пускового газа предназначена для пода­
чи газа с требуемым давлением и в необходимом количестве к га-

276
 Рнс. 3.30. Схема блока подготовки топливного, пускового и импульсного газа КС "Кармаскалинская'

277
зоперекачивающим агрегатам. Система импульсного газа обеспе­
чивает его подачу к узлам управления и пневмоцилиндрам для пе­
рестановки кранов топливного и пускового газа, а также к конт­
рольно-измерительным приборам и устройствам автоматического
регулирования ГПА. В качестве топливного, пускового и импуль­
сного газа используется транспортируемый газ. Отбор газа на ус­
тановку подготовки топливного, пускового и импульсного газа
производится из всасывающего коллектора после пылеуловителей
или нагнетательных шлейфов компрессорного цеха в зимний пе­
риод при аварийной остановке подогревателей топливного газа.
Для первоначального запуска ГП А отбор газа производят из газо­
провода.
В БТПГ входят:
два сепаратора первой ступени диаметром 800 мм, р —6,4 МПа;
два подогревателя газа ПГА-10;
два сепаратора второй ступени для топливного газа диаметром
800 мм, р = 1,6 МПа;
один блок-бокс редуцирования топливного и пускового газа
ГБКС.030.00.00.000 СПКБ ПН ГСМ ;
у з е л регулирования импульсного газа (дросселирование до
давления 1,66 М Па);
блок адсорберов 948.351.00.00.00 (Туламашгаз), р = 5,39 МПа;
приборы КИПиА;
фильтры тонкой очистки топливного и пускового газа.
Отбор газа на БТПГ производится из четырех точек:
через кран № 86 из входного коллектора газопровода, до крана
№ 20;
через кран № 87 из выходного коллектора газопровода, после
крана № 20;
через кран № 88 из выходного коллектора, до АВ О газа;
через кран № 89 из выходного коллектора, после АВ О газа.
Ч ерез один из кранов (№ 86; 87; 88; 89) газ поступает сначала
в сепараторы первой ступени, затем (через краны № 4; 8; 9; 12) на
автоматический подогреватель газа ПГА-10, где нагревается до
температуры 20 —50 °С. Подогретый в подогревателях топливный
газ после блока редуцирования с давлением 0,78 —0,98 М П а пода­
ется в коллектор сепараторов второй ступени, а затем через краны
№ 14 и 16 в сепараторы С-2 второй ступени. П осле прохождения
сепараторов второй ступени топливный газ направляется в к ол­

278
лектор топливного газа компрессорного цеха диаметром 400 мм.
Пусковой газ после блока редуцирования с давлением 0,78 —
0,98 М П а направляется в коллектор пускового газа компрессорно­
го цеха диаметром 200 мм.
Для обеспечения бесперебойной работы пневматических при­
водов и приборов импульсный газ предварительно очищают и осу­
шают. Степень очистки и осушки импульсного газа должна быть
такой, чтобы исключалось заедание и обмерзание рабочих испол­
нительных органов при температуре наруж ного воздуха до
—50 °С. Осушенный импульсный газ направляется:
в коллектор импульсного газа высокого давления (р = 5,5 М Па)
для управления пневмоприводными кранами обвязки компрес­
сорных агрегатов и кранами узла подключения;
в коллектор им пульсного газа низкого давления (предвари­
тельно дросселированный до 1,66 М П а) для управления кранами
топливного и пускового газа.
Регенерация адсорбента осуществляется горячим воздухом, от­
бираемым от осевого компрессора газоперекачивающих агрегатов.
В общем случае давление топливного и пускового газа зависит
от типа ГПА. Топливный газ редуцируется для ГТН-6 до 0,9 МПа,
для ГТК-10-4 и ГТН-16 — до 1,5 М Па, для ГТН-25 — до 2,45 М Па.
Пусковой газ проходит через регуляторы, снижающие его давле­
ние до 0,9 М П а для ГТН-6, до 1,5 М П а — для ГТК-10-4, ГТН-16
и до 2,5 М П а — для ГТН-25.
Схема подачи топливного и пускового газа к газотурбинным
установкам показана на рис. 3.31.
Топливный газ поступает из коллектора в камеру сгорания ч е ­
рез кран № 12бис, расходомерную диафрагму, кран № 12, стопор­
ный (СК) и регулирующий (РК) клапаны. Краны № 14 и 15 использу­
ются для запальной и дежурной горелки в период пуска агрегата.
Пусковой газ из системы редуцирования, где снижается его
давление до 1,0 — 1,5 МПа, поступает через краны № 11 и 13 на вход
в турбодетандер, где расширяется (давление снижается до атмос­
ф ерного) и соверш ает п олезн ую работу, идущ ую на раскрутку
осевого компрессора и турбины высокого давления.
Системы пускового, топливного и импульсного газа на КС мо­
гут различаться не только уровнем давлений, но и конструктивно.
В последние годы широкое применение нашли блочные установ­
ки. В качестве примера можно привести блок топливного и пуско-

279
 Цеховой коллектор топливного газа

Рис. 3.31. Схема подачи топливного и пускового газа к газотурбинным

установкам

вого газа БТПГ 6/75.

Блок БТПГ 6/75 предназначен для эксплуатации в условиях
умеренного и холодного климата при температуре окружающего
воздуха от —55 до + 50 °С.

Технические данные

Давление газа на входе, М П а ............................................................ 3,5—7,5

Количество выходов....................................................... два (для топливного
и пускового газа)
Давление топливного газа на выходе, М П а................................................ 2,5
Давление пускового газа на выходе, М П а.................................................. 2,5
Пропускная способность линии пускового газа
в нормальных условиях по ГОСТ 2939—63, м3/ч................................... 18000
Пропускная способность линии топливного газа
в нормальных условиях по ГОСТ 2939—63, м3/ч................................... 35000

Блок БТПГ состоит из следующих основных частей: подогревате­

ля газа; блока редуцирования; двух датчиков замера расхода газа.

280
 Блок БТПГ работает следующим образом:
Газ высокого давления (3,5 —7,5 М П а) проходит через расходо­
мерную диафрагму, соединенную трубками с блоком датчиков за­
мера расхода газа, в котором установлен сильфонный дифмано-
метр ДСС-734, производящий замер расхода газа, поступающего
на вход БТПГ.
Тем пературу газа на входе замеряю т термосопротивлением
ТСМ-50711.П осле диафрагмы расходомерный газ распределяется
на два потока: часть газа поступает в подогреватель, откуда подо­
гретый газ поступает на вход линии топливного газа блока редуци­
рования, а часть газа поступает непосредственно на вход линии
пускового газа блока редуцирования.
У зе л редуцирования топливного газа состоит из двух редуци­
рующих ниток: верхней и нижней. Редуцирующ ие нитки равно­
ценны как по составляющему их оборудованию, так и по пропуск­
ной способности.
П еред редуцированием газ очищается от механических при­
месей в фильтрах. Фильтрую щим элементом является металличе­
ская сетка.
М еж ду фильтрами и регуляторами давления газа установлены
компенсаторы для облегчения разборки при проведении ремонт­
ных или профилактических работ на регуляторах.
Очищенный газ высокого давления поступает на вход регуля­
торов давления газа РД У 80-01, в которых высокое давление газа
рвх = 3,5 —7,5 М П а снижается до рвых = 2,5 МПа. Регуляторы давле­
ния (РД) на каждой редуцирую щ ей нитке настроены на одно
и то же выходное давление.
П осле блока редуцирования топливный газ проходит через
расходомерную диафрагму, связанную трубками с блоком датчи­
ков замера расхода газа.
У з е л редуцирования пускового газа состоит из двух ниток:
верхней и нижней. На входе ниж ней нитки установлен кран
с пневмоприводом, управление которым осуществляется с помо­
щью блока БУЭП35 вручную по м есту или дистанционно. П еред
редуцированием газ очищ ается от механических примесей
в фильтре, откуда газ поступает на вход регулятора давления
РДУ 80-01 32, где высокое давление газа рвх = 3,5 —7,5 М П а снижа­
ется до рвых = 2,5 МПа. На входе верхней редуцирующей нитки уста­
новлен кран с ручным приводом и регулятор давления РДУ 80-01 31.

281
 На обеих нитках перед РД установлены компенсаторы для об­
легчения разборки при проведении ревизии и ремонтных работ.
Защита линий пускового и топливного газа от повышения дав­
ления осуществляется предохранительными клапанами.
Контроль за режимом работы основных узлов осуществляется
с помощью датчиков, располож енных в блоках электроконтакт-
ных манометров, манометрических термометров и термометров
сопротивления.
С истем у подготовки им пульсного газа также мож но выпол­
нять блочно в виде узла подготовки импульсного газа (УПИГ).
В состав У П И Г входит следую щ ее оборудование: фильтры-
сепараторы, адсорберы, огневой подогреватель, газовый ресивер,
запорная арматура, контрольно-измерительные приборы, тр убо­
проводы и гибкие резиновые шланги.
Фильтры-сепараторы предназначены для очистки импульсно­
го газа от механических примесей и влаги. Адсорберы предназна­
чены для осушки импульсного газа путем поглощения воды, нахо­
дящейся в газе. Поглощ ение осуществляется адсорбентом, нахо­
дящимся в полости адсорберов. На компрессорной станции для
осушки импульсного газа в качестве адсорбента широко применя­
ется гранулированный мелкопористы й силикагель марки К С М
(ГО СТ 3956 —54), который в зависимости от относительной влаж­
ности газа поглощает водяных паров при температуре 20 °С от 9 до
35 % от собственного веса, что способствует понижению точки росы
газа на 50 —60 °С. Из-за недостаточной степени очистки и осушки
импульсного газа возможно заедание и обмерзание исполнитель­
ных органов при низких температурах наружного воздуха.
Как правило, из двух адсорберов в рабочем режиме поглощ е­
ния влаги находится один. Другой адсорбер находится в режиме
восстановления адсорбента. Восстановление осуществляется пу­
тем пропускания части подогретого до высокой температуры газа
(около 300 °С) через увлажненный адсорбент. Д ело в том, что при
достиж ении предельной влажности, силикагель теряет сп осо б ­
ность дальнейшего поглощения влаги и для возобновления его ад­
сорбционных свойств через него пропускают горячий теплоноси­
тель. Осуш ку силикагеля проводят один раз в 2 —3 месяца. Для по­
догрева газа используют огневой подогреватель. Цикл регенерации
силикагеля длится примерно 4 —6 ч, цикл охлаждения — 2 —4 ч.
При эксплуатации УП И Г с помощью контрольно-измеритель-
282
пых приборов осуществляется контроль за давлением и темпера­
турой газа, его расходом и точкой росы, которая должна состав­
лять —25 °С.
После У П И Г газ поступает ко всем общестанционным кранам
па узел подключения, режимным и агрегатным кранам, а также на
низкую сторону к кранам топливного и пускового газа.

3.8. СИСТЕМА МАСЛОС11АБЖЕНИЯ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

И ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

Система маслоснабжения компрессорной станции включает

в себя две маслосистемы: общецеховую и агрегатную.
О бщ ецеховая маслосистема (рис. 3.32) предназначена для
приема, хранения и предварительной очистки масла перед пода­
чей его в расходную емкость цеха. Эта система включает в себя:
склад ГСМ 1 и помещение маслорегенерации 3. На складе имеют­
ся в наличии емкости 2 для чистого и отработанного масла. Объем
емкостей для чистого масла подбирают исходя из обеспечения ра­
боты агрегатов сроком не менее 3 месяцев. В помещении склада
ГС М устанавливают емкость для регенерированного масла и ем ­
кость для отработанного масла, установку для очистки масла типа
ПСМ-3000-1, насосы для подачи масла к потребителям, а также си­
стему маслопроводов с арматурой.
П осле подготовки масла на складе Г С М и проверки его каче­
ства подготовленное масло поступает в расходную емкость. О бъем
расходной ем кости выбирается равным о б ъ ем у маслосистемы
ГПА, плюс 20 % для подпитки работающих агрегатов. Эта расход­
ная емкость, оборудованная замерной линейкой, используется для
заправки агрегатов маслом. Для газотурбинных Г П А применяется
масло марки ТП-22С или ТП-22Б. Для организации движения мас­
ла между складом ГС М и расходной емкостью, а также для подачи
к ГП А чистого масла и откачки из него отработанного масла их со­
единяют с помощью маслопроводов. Эта система должна обеспе­
чивать следующие возможности в подаче масла:
подачу чистого масла из расходного маслобака в маслобак
ГПА, при этом линия чистого масла не должна соединяться с лини­
ей отработанного масла;
подачу отработанного масла из Г П А только в емкость отрабо-

283
284
Рис. 3.32. Общецеховая маслосистема:
л

fO
ГО

^ склад ГСМ, 2 емкости масляные; 3 — помещение маслорегенерации; 4 — газоперекачивающие

и
н

Он
Ф

5 — маслобак ГПА; 6 — маслопроводы; 7 — аварийная емкость

тинного масла;
аварийный слив и перелив масла из маслобака ГП А в аварий т
ную емкость. Для аварийного слива необходим о использовать
•лектроприводные задвижки, включаемые в работу в автомати­
ческом режиме, например при пожаре.
На рис. 3.33 приведена схема маслосистемы для агрегата
ГТК-25И фирмы "Нуово-Пиньоне", которая включает в себя: сма­
зочную систему, систему управления и гидравлическую систему,
обеспечивающую подачу масла высокого давления на привод сто­
порного и регулирую щ его клапанов топливного газа, узла управ­
ления поворотными сопловыми лопатками ТНД, а также подачу
масла в систему уплотнения центробежного нагнетателя.
Система смазки ГП А включает в себя три масляных насоса 6
(главный, вспомогательный и аварийный), маслобак 1 с напорны­
ми и сливными трубопроводами 9, предохранительный клапан 7,
охладитель масла 2, два основных фильтра со сменными фильтру-

В систему

Рис. 3.33. Система смазки ГТК-25И:

1 — м а с л о б а к ; 2 — о х л а д и т е л ь м а сла ; 3 — ф и л ь т р ы м а с л я н ы е ; 4 — ф и л ь т р ы
м а с л я н ы е м у ф т; 5 — р е г у л я т о р д а в ле н и я ; 6 — м а с л о н а с о с ы ; 7 — п р е д о х р а н и ­
т е л ь н ы й к лап ан ; 8 — п о д о гр е в а т е л ь ; 9 — м а с л о п р о в о д ы

285
 ющими элементами 3, электрический подогреватель 8, датчики
давления, температуры и указателей уровня масла.
Работа смазочной системы осуществляется следующим обра­
зом: после включения вспомогательного масляного насоса масло
под давлением начинает поступать из маслобака 1 в нагнетатель­
ные линии. Основной поток масла поступает к маслоохладителям
2, откуда после охлаждения оно подается к основным масляным
фильтрам 3. Дифманометр, установленный на фильтрах, указывая
на перепад давления до и после фильтров, характеризует степень
их загрязнения. П ри достиж ении перепада давления масла на
уровне примерно 0,8 М П а происходит переключение работы на
резервны й фильтр; ф ильтрую щ ие элементы на работающ ем
фильтре заменяют.
Очищ енное масло после фильтров поступает на регуляторы
давления 5, которые обеспечивают подачу масла на подшипники
и соединительные муфты "турбина —редуктор" и "турбина —на­
гнетатель" с необходимым давлением.
Из подшипников масло по сливным трубопроводам поступает
обратно в маслобак 1. Терм осопротивления, установленны е на
сливных трубопроводах, позволяют контролировать температуру
подшипников турбоагрегата и центробежного нагнетателя.
Количество масла в баке контролируют при помощи специаль­
ного уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика
минимального и максимального уровня. Сигналы датчика введены
в предупредительную сигнализацию агрегатной автоматики. Кон­
троль за уровнем масла в маслобаке осущ ествляю т и визуально
с помощью уровнемерной линейки, установленной на маслобаке.
Для предотвращения утечек газа из нагнетателя в помещение
компрессорной станции через опорно-уплотнительный подшип­
ник, а также для смазки подшипников нагнетатель снабжен масля­
ной системой уплотнения (рис. 3.34).
Работа системы уплотнения центробежного нагнетателя осно­
вана на использовании принципа гидравлического затвора, обес­
печивающего поддержание постоянного давления масла, на 0,1 —
0,3 М П а превышающего давление перекачиваемого газа.
Система уплотнения состоит из винтовых насосов 1, регулято­
ра перепада газ —масло 8, поплавковой камеры 13, аккумулятора
масла 5, газоотделителя 11, одновременно служащего гидрозатво­
ром переключателя 2, инжектора с клапаном 12 и системы масло-
286
 2

Рис. 3.34. Схема системы уплотнения центробежного нагнетателя

проводов. М асло забирается из бака 10 винтовыми насосами 1. Да­

лее через фильтр 2 масло поступает в аккумулятор масла 5 и на­
правляется в камеры уплотнений нагнетателя 6, откуда через регу­
лятор перепада давления 8 сливается в бак-дегазатор. Давление
в камере уплотнений должно превышать рабочее давление газа на
0,02 —0,04 М Па. Для улавливания масла, протекающего через уп­
лотнения, имеется промежуточная камера, расположенная между
камерой всасывания нагнетателя и камерой уплотнения. Поплав­
ковая камера 13, куда сливается масло, снабж ена регулятором
уровня. При превышении уровня избыток сливается в бак-дегаза­
тор с помощ ью инжектора, работаю щ его под давлением напора
масла винтовых насосов 1. П осле дегазации масло сливается в от­
сек главного масляного бака 10, который снабжен эксгаустером 9
для отсасывания выделившегося газа и выброса его в атмосферу
через свечу. В случае выхода из строя насосов или трубопровода
высокого давления предусмотрена установка верхнего бака 5 на
высоте 2,5 м от оси нагнетателя. При нормальной работе бак пол­
ностью заполнен, в случае аварийной ситуации при падении давле­
ния обратные клапаны 3 отсекают бак от масла системы. Масло будет
поступать на уплотнение с избытком давления, пропорциональным
высоте масляного бака над осью нагнетателя (р = 0,02 МПа).
Одним из важнейших элементов системы уплотнений являют­
ся масляные уплотнения. Различают в основном два типа уплотне-
287
ний: щелевые и торцевые. О качестве работы системы уплотнений
судят по интенсивности поступления масла в поплавковую каме­
ру. Быстрое ее заполнение маслом при закрытом сливе свидетель­
ствует о повышенном расходе масла через уплотнения.
На компрессорных станциях для очистки турбинного масла
применяются м аслоочистительные машины типов ПСМ-1-3000,
С М -1-3000, НСМ-2, НСМ-3, С М -1,5, которые могут работать в за­
висимости от степени загрязнения масла как по схеме очистки,
так и по схеме осветления регенерируемого масла.
На современных компрессорных станциях используются сис­
темы охлаждения масла на базе аппаратов воздушного охлаж де­
ния (АВО масла).
В системах АВО масла используют схемы с непосредственным
охлаждением масла и схемы с использованием промежуточного
теплоносителя. Как правило, схемы с использованием промеж у­
точного теплоносителя применяются на установках импортного
производства типов: ГТК-25И и ГТК-10И,
На КС широкое применение нашли аппараты отечественного
и импортного производства типов АВГ, Л Ф , П Х и Т Л Ф с высоким
оребрением трубок. Внутри трубок для увеличения теплоотдачи
установлены турболизаторы потока.
- Конструктивное исполнение таких аппаратов представлено на
рис. 3.35. Секции аппаратов 3 состоят из горизонтально располо-

288
женных элементов охлаждения 4, которые смонтированы совме­
стно с жалюзным механизмом 5 на стальной опорной конструк­
ции 6. Охладительные элементы 4 имеют в трубном пространстве
дна хода по маслу. Подвод и отвод масла к охладительным элемен­
там осуществляется по трубам 8. Над охладительной секцией 4 для
прокачки воздуха установлены два вентилятора 2.
Как правило, все ГП А к системам АВО масла имеют электро­
подогреватели 7, которые используются для предварительного по­
догрева масла до 25 — 30 °С перед пуском агрегата в работу. Подо­
грев масла в охладительной секции необходим также для пред­
отвращения выхода из строя трубной доски, которая из-за повы­
шенного сопротивления м ож ет деформироваться, в результате
в месте стыковки ее с секцией появляется утечка масла.
Перепад температур масла на входе и выходе ГПА, как прави­
ло, достигает величины 15 — 25 °С. Тем пература масла на сливе
после подшипников должна составлять 65 — 75 °С. При температу­
рах масла ниже 45 °С происходит срыв масляного клина и агрегат
начинает работать неустойчиво. При температуре выше 85 °С сра­
батывает защита агрегата по высокой температуре масла.

3.9. ИЗМЕРЕНИЕ РАСХОДА И КОЛИЧЕСТВА ПРИРОДНОГО ГАЗА

П роизводительность является основным параметром, точ­

ность и надежность измерения которого определяет многие про­
изводственные, технические и эконом ические характеристики
работы компрессорной станции. Точные измерения расхода газа
лежат в основе системы учета и планирования доставок газа. Зна­
ние расхода топливного газа, затраченного на компримирование
транспортируемого газа агрегатами компрессорного цеха при из­
вестной его производительности, позволяет оптимизировать заг­
рузку как отдельных ГПА, так и компрессорной станции в целом.
В нашей стране и за рубеж ом разработаны и выпускаются
различные типы расходомеров для газа.
П о принципу контактирования с рабочей средой различают
контактные и неконтактные методы измерения производительно­
сти газопровода или расхода газа. К первым относят расходомеры
переменного перепада давления с сужающими устройствами раз­
нообразного типа, расходомеры постоянного перепада давления

289
10-1 - 164
(ротаметры, поршневые, поплавковые), турбинные и гидродина­
мические расходомеры с использованием метода контрольных ме­
ток и др.; ко вторым — расходомеры на электромагнитном, ультра­
звуковом принципах действия, основанные на резонансе и др. Из-
за электрохимических процессов в потоке жидкости, различных
помех, непостоянства напряжения питания и т. д. расходомеры на
неконтактном принципе действия для чистого газа имеют бо ль­
шую погрешность, чем контактные.
В настоящ ее время основным методом измерения расхода
и количества природного газа на объектах его добычи, траспорти-
ровки и переработки является метод переменного перепада давле­
ния на сужающ их устройствах, в качестве которы х использую т
измерительные диафрагмы и сопла.
М етод переменного перепада давления основан на создании
и измерении перепада давления на сужающем устройстве (сопле,
диафрагме), установленном в измерительном трубопроводе, при
протекании потока газа через это устройство Перепад давления,
по котором у судят о расходе газа, измеряют с помощью диффе­
ренциальных манометров (дифманометров) — жидкостных, мемб­
ранных, сильфонных и др. — с механическими отсчетными уст­
ройствами или электрическими выходными сигналами.
Перепад давления на сужающем устройстве Ар зависит от рас­
хода газа и пропорционален его квадрату, т. е.

(3.5)

где с — постоянный коэффициент для данного расходомера.

Расчет сужающих устройств производят в соответствии с "Прави­

лами измерения расхода газов и жидкостей стандартными сужаю­
щими устройствами. РД 50-213-80". Для расчета расхода газа реко­
мендуется формула

(3.6)

где е — поправочный множитель на расширение газа;

а — коэффициент расхода сужающего устройства;
d — диаметр отверстия диафрагмы, мм;

290
 (Pi — P 2 ) — перепад давления на диафрагме, кгс/м2;
р| — давление газа перед диафрагмой, кгс/см2;
рн — плотность сухого газа при Тн = 293,15 К
и рн = 1,0332 кгс/см2;
Т — температура газа перед диафрагмой, К;
Z — коэффициент сжимаемости газа.

Основные виды стандартных сужающих устройств, рекомен­

дованных "Правилами измерения расхода газов и жидкостей стан­
дартными сужающими устройствами. РД 50-213-80” , а также ха­
рактер распределения давлений и скоростей потока в них и изме­
рительном трубопроводе представлены на рис. 3.36.
При протекании газа через диафрагму вследствие перехода
части потенциальной энергии давления в кинетическую средняя
скорость потока в суж енном сечении повышается. В результате
этого статическое давление потока после диафрагмы (р2) стано­
вится меньше, чем перед нею (р,).
Как видно из кривой распределения давлений до и после су­
жающего устройства (рис. 3.36, б], места отбора давлений, подава­
емых на дифманометр, оказывают влияние на значение измеряе­
мого перепада давления. Существуют четыре способа отбора дав­
ления: угловой, суж ен н ой струи, радиальный и фланцевый
(рис. 3.37). Они различаются по расположению отверстий для от­
бора давления в сечении трубопровода относительно диафрагмы.
В нашей стране распространены два сп особа отбора давле­
ний — угловой и фланцевый. При угловом способе отбора давле­
ние отбирается непосредственно у диафрагмы с помощью угло­
вых отверстий (рис. 3.37, б) или кольцевы х камер (рис. 3.37, в).
При фланцевом отборе (рис. 3.37, е) давления р, и р2 отбираются
через отверстия во фланцах, находящихся на равном расстоянии
h = l'i~ 25 мм или на расстоянии 1, = /2 = (1/2)D от соответствую­
щей плоскости диафрагмы. В С Ш А применяется метод суженной
струи (рис. 3.37, г), при котором давление р, отбирается через
отверстия, расположенные в сечении А - А (рис. 3.37, а), а давле-
ние р2 — в сечении Б —Б. При этом давление р, отбирается на рас­
стоянии /, = (0,5 —2)D от передней плоскости диафрагмы, а р2 —
на расстоянии 12 — (0,2—0,8)D от задней плоскости диафрагмы.
Радиальный способ отбора (рис. 3.37, р) весьма близок к мето­
ду суженной струи. В этом случае давление р, отбирается на рас-

291
a A B C

Рис. 3.36. Основные виды стандартных сужающих устройств и характер

распределения давления на них и скоростей потока в трубопроводе:
а — д и аф р агм а; б — х а р а к т е р р а с п р е д е л е н и я д а в ле н и я на д и а ф р а гм е ; в —
р а с п р е д е л е н и е с к о р о с т е й п оток а ; г — с о п л о В ен тур и

292
Рис. 3.37. Способы отбора давления от сужающих устройств:
а — к р и в ая р а с п р е д е л е н и я д а в л е н и я у д и а ф р а гм ы ; б — е — с п о с о б ы о т б о р а
д а в лен и я : б , в — у г л о в о й ; г — п о м е т о д у с у ж е н н о й с т р у и ; д — р а д и а льн ы й ;
е — ф ла н ц е в ы й

293
10-2 - 164
стоянии 7, = Д а давление р2 — на расстоянии 12 = 0 ,5D от соответ­
ствующей плоскости диафрагмы.
Влияние способа отбора давления может быть учтено по фор­
муле
а = а иуКг (3.7)

где а — коэффициент расхода сужающ его устройства при выб­

ранном способе отбора давления;
Кц — коэффициент способа отбора;
а и у — исходный расчетный коэффициент расхода для углового
способа отбора давления.

М етоды расчета-и выбора сужаю щ их устройств достаточно

полно описаны в специальной литературе и не являются предме­
том обсуждения в нашем учебном пособии.
В настоящее время практически на всех пунктах учета газа
в качестве сужающих устройств используют диафрагмы, установ­
ленны е между фланцами трубопровода или в специальных каме­
рах. Это объясняется тем, что изготовление и монтаж диафрагм
значительно проще, чем других типов сужающ их устройств,
например сопел, сопел Вентури, труб Долла и др.
Конструкции сужающих устройств приведены на рис. 3.38.
На рис. 3.38, а показана конструкция сужающего устройства
с диафрагмой 7, установленной непосредственно между фланца­
ми и уплотненной герметизирующими прокладками или кольцами
2. Отверстия 4 и 5 служат для отбора давления. Первое по потоку
отверстие необходимо для отбора большего давления р, (плюсово­
го), а за диафрагмой — меньшего р2 (минусового). Давления мож­
но отбирать либо непосредственно у диафрагмы (угловой отбор),
либо на расстояниях 25,4 мм от плоскости диафрагмы (фланцевый
отбор).
М огут быть использованы и другие способы отбора давления.
Для удобства монтажа и демонтажа диафрагму иногда снабжают
ручкой.
При диаметре трубопровода свыше 100 мм смена диафрагм
в трубопроводе сопряжена со значительными трудностями, свя­
занными с необходимостью раздвижения жестко смонтированно­
го трубопровода. Для облегчения этой операции диафрагменные
блоки снабжают несколькими распорными болтами 3, устанавли-

294
Рис. 3.38. Конструкции сужающих устройств

295
ваемыми между стяжными шпильками.
На рис. 3.38, б показаны два варианта установки диафрагмы 2
с помощью двух дополнительных дисков 4 с кольцевыми камерами
для отбора давлений. Один вариант уплотнения плоской диафраг­
мы плоскими дисками показан в верхней части рисунка, а другой,
с уплотнением типа "выступ —впадина", — снизу. Первый вариант
более простой, однако уплотнение и центрирование относительно
оси трубопровода сопряжены с определенными трудностями. Вто­
рой вариант с уплотнением типа "выступ —впадина" обеспечивает
простое и надежное уплотнение с одновременным центрировани­
ем отверстия диафрагмы. Отверстия 1 и 3 служат для отбора давле­
ний из кольцевых камер, а болты 6 предназначены для облегчения
монтажа и демонтажа диафрагмы. Уплотнение диафрагмы 2 и дис­
ков 4 обеспечивается герметизирующими прокладками 5.
Рассмотренные диафрагменные узлы широко применяются
в трубопроводах диаметром от 50 до 700 мм. При диаметрах свыше
700 мм и давлениях 3 — 7,5 М П а установка диафрагм усложняется
из-за больш ой ж есткости трубопровода. Вместо диафрагмы
в блок, показанный на рис. 3.38, б, может быть установлено сопло 2
(рис. 3.38, в) между дисками 1. Сопло Вентури можно устанавли­
вать между фланцами (рис. 3.38, г) или вваривать в разрыв трубо­
провода (рис. 3.38, д). Установка сопла Вентури ) между фланцами
(рис. 3.38, г) целесообразна при диаметре трубопровода меньше
700 мм, а при диаметре свыше 700 мм его рекомендуется вваривать
в трубопровод (рис. 3.38, д). Большее давление р, отбирают непос­
редственно на входе в сопло 1, а меньшее р2 — в цилиндрической
части сопла через отверстия 2 (рис. 3.38, г). Для повышения жест­
кости сварные сопла снабжают ребрами ж есткости 3. М еньш ее
давление р2 в этом случае также отбирают через отверстия 2.
Благодаря высоким гидродинамическим характеристикам,
обусловленны м плавным очертанием профиля, сопло Вентури
имеет малые потери давления, не создает условия для скопления
перед ним конденсата, имеет малый износ рабочих поверхностей,
что обеспечивает его больш ую долговечность и высокую стабиль­
ность метрологических характеристик во времени и позволяет су­
щественно увеличить время между контрольными поверками.
В последнее время ведется поиск сужающих устройств, обла­
дающих преимуществами перед общепринятыми конструкциями,
прежде всего меньшими потерями давления. За рубеж ом с этой

296
 целью разработан ряд новых сужающих устройств, к которым от­
носят трубы Долла, Хупера и др.
Труба Долла (рис. 3.38, е) представляет собой трубопровод 1
с входным конусом 2 и выходным 4, между которыми располож е­
на кольцевая щ ель 3, служащая для отбора минусового давления.
В трубах Д олла отсутствует плавный переход от сужения потока
к расширению, поэтому в месте резкого изменения направления
потока (в области кольцевой щ ели 3) создается значительное раз­
реж ение, что увеличивает перепад давления Ар = р, — р2 при
весьма малых невосстанавливаемых потерях давления рп. Трубы
Долла выпускает фирма "К ент" (Великобритания). В трубе Д олла
перепад давления в 2 —2,4 раза больше, чем в трубе Вентури, при
одинаковом отношении d/D и равных расходах. Поскольку абсолют­
ные потери давления у них близки, отношение потерь давления
к перепаду давления у трубы Долла оказывается в 2 раза меньшим.
В процессе эксплуатации пунктов учета газа вследствие абра­
зивного износа кромок и цилиндрической поверхности отверстия
геометрические размеры диафрагмы могут изменяться, что при­
водит к появлению систематической погрешности измерения рас­
хода и количеств газа. В связи с этим измерительные диафрагмы
пунктов учета газа необходимо периодически проверять с извле­
чением их из трубопровода. О днако извлечение диафрагмы из
действующего трубопровода, находящегося под избыточным дав­
лением газа, задача непростая.
При установке диафрагмы меж ду фланцами для ее извлече­
ния измерительные трубопроводы должны быть снабжены н еоб­
ходимым числом отсекающих кранов, обеспечивающих отключе­
ние измерительного участка с диафрагмой от источника давления
газа, а также осуществляющих сброс газа из трубопровода. П осле
сброса газа диафрагма извлекается с помощью разжимных болтов.
Для облегчения монтажа и демонтажа диафрагм ряд таких за­
рубеж н ы х фирм, как "Д аниель", "П ек о Р оби н сон ” , "К ам ко"
(СШ А), "Л о лл Ш торм" (Франция), "Ведепсер" (ВНР) и др., выпуска­
ет специальные камеры, рассчитанные на установку в трубопро­
водах диаметром от 50 до 1000 мм с давлением до 7,5 М Па (рис. 3.39).
Камеры обеспечивают съем и установку диафрагм как без сброса
давления из измерительного трубопровода, например камеры "Се-
ниор" фирмы "Даниель", так и с предварительным сбросом давле­
ния — камеры "П еко Робинсон".

297
10-3 - 164
Рис. 3.39. Камеры для смены и ревизии измерительных диафрагм

298
 Камера "С ен и ор" фирмы "Д аниель" (рис. 3.39, а) состоит из
корпуса 15, обоймы 14 с диафрагмой 1 и рейкой 3, камеры 8 для
вывода обоймы, передвижной крышки 10 с рейкой 11, шестерни
12 привода крышки, а также ш естерен 2 и 4 для перемещ ения
обоймы. Камера 8 свер ху закрывается крышкой 5 с помощью
опорной пластины 6 и винтов 7. Перепад давления отбирается
через отверстия 13, расположенные на расстоянии 25,4 мм от тор­
цов диафрагмы (фланцевый отбор давления).
Полость камеры 8 для сброса газа из камеры сообщается с ат­
мосферой с помощью игольчатого вентиля 9.
Диафрагму меняют следующим образом. Ш естерней 12, нахо­
дящ ейся в зацеплении с рейкой 11, открывают вход в полость
камеры 8 за счет смещения крышки 10. Затем с помощью шестер­
ни 2 и рейки 3 обойму 14 с диафрагмой перемещают вверх до за­
цепления рейки 3 с шестерней 4 и далее полностью вводят обойму
с диафрагмой в полость камеры 8. П осле этого закрывают крышку
10 и игольчатым вентилем 9 сообщ аю т полость камеры 8 с атмо­
сферой Когда давление в камере 8 уравняется с атмосферным, от­
крывают крышку 5 и с помощью шестерни 4 и рейки 3 извлекают
обойму 14. Установку этой обоймы с диафрагмой выполняют в о б ­
ратном порядке. Привод шестерен 2, 4 и 12 осуществляется с по­
мощью специальных накидных рукояток.
Камера "П еко Робинсон" представлена на рис. 3.39, б: 1 — из­
мерительная диафрагма; 2 — стальной литой корпус; 8 — кассета
3 — поворотный рычаг, на котором укреплена кассета 8 с диафраг­
мой 1. Корпус 2 снабжен поперечным пазом, в котором в рабочем
полож ении размещается кассета 8 с диафрагмой 1. Рычаг 3 с ук­
репленной на нем кассетой имеет возмож ность поворота вокруг
оси 9. Для облегчения извлечения диафрагмы камера снабжена
грузоподъемной талью 6, подвешенной на поворотном кронштей­
не 7. Крепление и герметизация кассеты Sc диафрагмой 1 в корпу­
се 2 обеспечиваются с помощью прижимной планки 4 и болтов 5,
ввинчиваемых в резьбовые отверстия корпуса 2. Для извлечения
диафрагмы ослабляют болты 5, вынимают прижимную планку 4 и с
помощью тали 6 поворачивают рычаг 3 вокруг оси 9, благодаря чему
кассета с диафрагмой, укрепленные на рычаге 3, выходят из корпуса.
Камеры "П еко Робинсон" выпускают с условными диаметра­
ми от 50 до 700 мм на давление до 7,5 МПа.
Внешний вид камеры "С ениор" фирмы "Даниель" показан на

299
рис. 3.39, в, а камеры "Ю ниор" — на рис. 3.39, г.
Применение камер типа "Сениор" без сброса давления из га­
зопровода существенно облегчает монтаж и демонтаж диафрагм
и упрощает крановую обвязку пункта учета газа за счет уменьше­
ния числа запорных кранов, необходимых для отключения изме­
рительного участка трубопровода при проведении работ, связан­
ных с монтажом или демонтажем диафрагмы.
Однако камеры типа "С ен и ор " являются весьма дорого­
стоящими устройствами, особен н о на больш ие диаметры (700
и 1000 мм), в связи с чем они не находят широкого применения.
Более широко применяются камеры "П еко Робинсон" или "Ю ни­
ор" фирмы "Даниель" благодаря более простому устройству.
Весьма интересен сп особ установки диафрагмы в шаровых
равнопроходных кранах, выпускаемых фирмой "Камко" (СШ А).
Эти краны обеспечивают извлечение диафрагмы через отверстие,
закрываемое крышкой, без сброса газа из измерительного трубо­
провода с одновременным его перекрытием (рис. 3.40).
Ш аровой кран "К ам ко" (рис. 3.40, а, б) состоит из корпуса 2,
в котором размещается шаровой затвор 9 с установленной в нем
измерительной диафрагмой 8, крышки 1 для извлечения диафраг­
мы, ручки управления краном 3, штуцеров 4 и 6 для отбора давле­
ния и уплотнительных колец 5 и 7. И змерительную диафрагму 8
устанавливают в поперечном пазу шарового затвора 9. При откры­
том кране (рис. 3.40, б) она находится в рабочем положении, а дав­
ление отбираю т через отверстия штуцеров 4 и 6. При закрытом
кране (рис. 3.40, а) шаровой затвор перекрывает трубопровод и от­
верстия штуцеров и диафрагма 8 легко извлекается из крана при
снятии крышки 1, уплотняемой кольцом 7. Внешний вид шарового
крана с измерительной диафрагмой приведен на рис. 3.40, в.
Схема подключения дифманометра-расходомера к сужающе­
м у устройству с помощью трубных соединительных линий при из­
мерении расхода газа приведена на рис. 3.41: 3 — трубопровод
с сужающим устройством 2, 1 — сливные вентили; 5 — трубные
соединительные (импульсные) линии с вентилями 4; 8 — дифмано-
метр с комплектом вентилей 7, 9 и 10.
Соединительные линии 5 прокладывают с наклоном 1 : 1 0 для
исключения скопления в них жидкости. В конце соединительных
линий 5 устанавливают конденсатосборники 11 со сливными вен­
тилями 12. Емкость 13 служ ит для сбора жидкости при сбросе ее из

300
конденсатосборников 11. Соединительные линии при их длине бо­
лее 25 м обычно выполняют стальными трубами диаметром 18 —
20 мм с толщиной стенки 2 — 2,5 мм. Для исключения замерзания
жидкости или образования в ней твердых кристаллогидратов це-

Рис. 3.40. Шаровой кран фирмы "Камко" (США) с измерительной диаф­

рагмой

301
10-4 - 164
Рис. 3.41. Схема подключения дифманометра-расходомера к сужающему
устройству с помощью трубных соединительных линий при измерении
расхода газа

лесообразно импульсные линии теплоизолировать, а вдоль пучка

линий прокладывать взрывобезопасный термокабель, обеспечива­
ющий обогрев импульсны х линий при пропускании через него
электрического тока.
Вентили 4, 6, 7, 9, 10 и 12 служ ат для подключения дифмано-
метра 8 к измерительному трубопроводу с давлением газа или его
отключения от трубопровода. Во избежание подачи в измеритель­
ные камеры дифманометра 8 одностороннего давления, что может
привести к выходу дифманометра из строя, следует строго соблю ­
дать следующий порядок подключения дифманометра к трубопро­
воду с давлением газа. При закрытых вентилях 4, 7, 9 и 10, а также
сбросных вентилях 6 сначала открывают уравнительный вентиль 9,

302
соединяющий обе измерительные камеры дифманометра между
собой, а затем последовательно открывают вентили 7, 10 и 4. П осле
этого уравнительный вентиль 9 закрывают, вследствие чего на
вход дифманометра 8 подается измеряемый перепад давлений. О т­
ключение дифманометра производят в обратном порядке. Сначала
открывают уравнительный вентиль 9, а затем последовательно
закрывают вентили 7, 10 и 4.
В тех случаях, когда установка внутренних кольцевых камер
для отбора давлений затруднена или невозможна, рекомендуется
делать кольцевые отборы с помощью наружной трубчатой обвяз­
ки, как показано на рис. 3.42. О т диафрагмы 7, установленной
в трубопроводе 1, с помощью наруж ны х трубок 2 и 6 отбираю т
давления р, и р2 (по четыре трубки на каждое давление). Трубки 2
отбора давлений от диафрагмы герметично связаны между собой
парой кольцевых трубок 3 и 5, к которым присоединяют импуль-

| | К ди ф м аном етру-

Рис. 3.42. Кольцевой отбор давления от диафрагмы с помощью наружной

трубчатой обвязки

303
сные линии дифманометра. Для слива конденсата из соединитель­
ных линий предусматривают конденсатосборники 8 со сливными
вентилями 9. Вентили 4 служат для отключения и подключения им­
пульсны х линий дифманометров при ремонтно-восстановитель­
ных работах.
Д ля переключения импульсных линий дифманометров-расхо-
домеров, слива жидкости из них или продувки импульсных линий
применяют игольчатые вентили типа ВИ с условным диаметром 6,
15 и 20 мм, а также шаровые краны типа К Ш с внутренним диамет­
ром 10 или 20 мм. Вентили типа ВИ рассчитаны на рабочее давле­
ние до 16 МПа, а шаровые краны типа К Ш — на рабочее давление
до 7,5 М Па. Наибольший интерес для переключения импульсных
линий представляют шаровые краны типа КШ , обладающие рядом
преимуществ по сравнению с широко распространенными иголь­
чатыми вентилями типа В И.
М естны е сопротивления (колена, угольники, задвижки, кра­
ны, гильзы термометров и др.), установленные в измерительных
трубоп