Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
И ЭКСПЛУАТАЦИЯ
НАСОСНЫХ
И КОМПРЕССОРНЫХ
СТАНЦИЙ
НЕДРА
УДК 39.76
ББК 622.691.4.052.012
П 79
Авторы:
А. М. ШАММАЗОВ, В. Н. АЛЕКСАНДРОВ, А. И. ГОЛЬЯНОВ,
Г. Е. КОРОБКОВ, Б. Н. МАСТОБАЕВ
Рецензенты:
академик АН Республики Башкортостан, профессор А. Г. Гумеров,
гл инженер ООО «Баштрансгаз», канд. техн. наук М. 3. Асадуллин
Введение.................................................................................................. 6
3
2.5.4. Средства измерения количества нефти на НПС, конст
руктивные особенности и области применения............ 117
2.5.5. Эксплуатация и поверка счетчиков............................... 132
2.5.6. Системы измерения количества и качества нефти........ 140
2.5.7. Радиолокационные системы измерения уровня жидко
сти в резервуарах........................................................... 154
4
Глава 4. Трубопроводная арматура, применяемая на насосных
и компрессорных станциях..................................................... 315
4.1. Общие сведения об арматуре................................................... 315
4.2. Запорная арматура.................................................................... 321
4.2.1. Задвижки......................................................................... 321
4.2.2. Краны............................................................................. 326
4.3. Приводы запорной арматуры....................................................333
4.3.1. Электрические приводы.................................................. 333
4.3.2. Пневматические приводы................................................ 335
4.3.3. Гидравлические приводы................................................. 336
4.4. Обратные клапаны.................................................................... 339
4.5. Предохранительные устройства............................................... 339
4.6. Регулирующие заслонки........................................................... 345
Литература.............................................................................................. 400
5
1- 2 - 164
ВВЕДЕНИЕ
6
Трубопроводны й транспорт газа начинает свое сущ ествова
ние с 40-х годов двадцатого века. К настоящему времени сформи
рована единая система газоснабжения России.
Важнейшей составной частью магистральных нефте- и газо
проводов являются насосны е и ком прессорны е станции, без
надежной работы которых невозмож на поставка нефти, неф те
продуктов и газа от мест добычи к потребителям. В связи с осна
щением насосных и компрессорных станций современным обору
дованием требуются глубокие знания обслуживающего персонала
по эксплуатации как основных, так и вспомогательных систем.
Данная книга является одним их первых учебников, в котором
вопросы проектирования и эксплуатации всех типов насосны х
и компрессорных станций магистральных трубопроводов, подбо
ра и особенностей работы основного и вспомогательного оборудо
вания рассмотрены в рамках программы учебной дисциплины.
П оэтом у авторы с вниманием и благодарностью примут замеча
ния и пожелания для совершенствования последующих изданий.
7
ГЛАВА 1
ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ
ТРУБОПРОВОДНОГО ТРАНСПОРТА
9
1- 3 - 164
положенных на море". Несколько позже Д. И. М енделеев писал по
этом у поводу: "Американцы будто подслушали: и трубы завели,
и заводы учредили не подле колодцев, а там, где рынки, и сбыт,
и торговые пути".
В. Г. Ш ухов активно и напористо приступает к организацион
ным работам по подготовке к прокладке трубопровода. Трубы для
нефтепровода были выписаны из Америки, поскольку по каче
ству, низкой цене, быстроте поставок они были вне конкуренции.
По проекту длина нефтепровода около 10 км, диаметр труб 76 мм.
Т рубоп р ов од бы л построен, и 1878 г. вош ел в историю как год
строительства первого пром ы слового нефтепровода в России,
а сам трубопровод явился родоначальником гигантской сети маги
стральных трубопроводов, эксплуатирующейся в настоящее вре
мя. Экономическая оценка строительства нефтепровода в брош ю
ре, посвященной 20-летию товарищества "Братья Н обель", доста
точно проста и наглядна: "Какое значение имела эта первая ж елез
ная труба, соединившая промы словую площадь с заводским
районом, показывает тот факт, что перекачка нефти по ней обхо
дилась менее 1 копейки за пуд, тогда как перевозка ее в арбах ... до
9 копеек с пуда. Принимая во внимание, что для выделки одного
пуда керосина требуется 3 пуда нефти, расходы заводчиков умень
шились на 25 копеек с пуда". Грандиозность и необычность этого
нефтепровода описаны в книге Дж. Генри "Собы тия из истории
Баку": "Центральная станция с железными резервуарами вмести
мостью в 108 тыс. фунтов нефти построена в Балаханах: около
15 групп промыслов, на уровне 210 футов выше станции в Черном
Городе".
Товарищество "Братья Н обель" охотно принимало нефть для
перекачки и у других промышленников, взимая с них по пятаку
с пуда. Все это предполагало сверхбы струю окупаемость тр уб о
провода. Преимущество нефтепровода быстро оценивается кон
курентами Л. Н обеля и контора Бари получает заказ от В. Лиозо-
нова и А. Мирзоева на строительство новых нефтепроводов. Уже
в 1879 г. вступает в эксплуатацию второй нефтепровод Балаханы —
Черный Город протяженностью 12,9 км, диаметром 70 мм, а затем
и еще три: Балаханы —Сураханский завод, Сураханский завод —
Зыхская коса и Балаханы — Черный Город. Проектировал и строил
эти нефтепроводы В. Г. Шухов. В 1879 г. он возглавляет проектный
отдел Московской технической конторы А. В. Бари.
10
В грозненском нефтяном районе до 1894 г. перевозка нефти со
Старых промыслов осущ ествлялась с помощ ью конной тяги.
В день перевозилось до 15 тыс. пудов и бы ло задействовано более
300 подвод. Трубопроводный транспорт в грозненском нефтяном
районе начал действовать в сентябре 1895 г. В это время был запу
щен в эксплуатацию пятидюймовый неф тепровод длиной
12 верст, соединявший Старые промыслы с нефтеперегонными
заводами г. Грозного. В период 1896— 1898 гг. идет интенсивное
строительство нефтепроводов от Старых промыслов к нефтепере
гонным заводам. Было пролож ено пять нефтепроводов, принадле
жавших различным нефтяным компаниям: пяти- и семидюймовые
нефтепроводы "О бщ ества Владикавказской ж елезн ой дороги"
на 50 и 100 тыс. пудов в сутки; восьмидюймовый "О бщ ества
A. Ахвердов и К °" на 150 тыс. пудов в сутки; пятидюймовый общ е
ства "Русановский" на 75 тыс. пудов в сутки и восьмидюймовый
М осковского общества на 150 тыс. пудов в сутки.
Рост нефтедобычи в Бакинском районе продолжался, ж елез
ная дорога не справлялась со своевременной доставкой керосина,
контора А. В. Бари (если бы ть точнее, ее главный инж енер
B. Г. Ш ухов) разрабатывает научно обоснованную схему и смету
нефтепровода Баку—Батуми. Информация о проекте и его основ
ные выкладки публикуются в октябрьском "Вестнике промышлен
ности" за 1884 г. Общая стоимость трубопровода длиной 820 верст
с 16 перекачивающими станциями по проекту составляла 15 млн.
700 тыс. рублей. Эксплуатация должна была стоить около 300 тыс.
рублей в год.
В 1896 г. начинается строительство керосинопровода Баку —
Батуми на участке от Батуми до Хашури, и лиш ь в 1906 г. строи
тельство бы ло заверш ено по всей длине, составляю щ ей 835 км.
Диаметр трубопровода в основном составлял 8 дюймов (801,7 км),
на небольш их участках— Юдюймов (15,5 км); 12дюймов (17,6 км).
П о трассе керосинопровода были расположены 16 насосных стан
ций. Строительно-монтажные работы проводили вручную, трубы
соединяли между собой на резьбовы х муфтах, покрывали анти
коррозионной изоляцией — свинцовым суриком на олифе и обма
тывали джутовой тканью с последующей окраской суриком. Вдоль
трассы была проведена телефонная связь. Все сооружения трубо
провода были выполнены для того времени на высоком техниче
ском уровне, а сам трубопровод являлся одним из наиболее мощ
11
ных в мире. Трубопровод строили вдоль железной дороги, практи
чески не отступая от нее; при длине воздушной линии между эти
ми пунктами в 725 км и протяженности железной дороги в 900 км
трасса трубопровода имела длину 835 км. Отклонение от воздуш
ной линии достигало 15,2 %. При переходе через реку К уру трубо
провод подвешен к ж елезнодорож ном у мосту, и еще одной о со
бенностью прокладки являлось размещ ение трубопровода
в четы рехкилом етровом Сурамском туннеле, против чего
категорически возраж ало правление Закавказской ж елезной
дороги. При прокладке трубопровода Баку —Батуми приш лось
столкнуться с такими районами, где производство работ возможно
было только в зимнее время (окрестность Евлаха), поскольку рабо
ты в летнее время были сопряжены с большими затруднениями
из-за малярии. Годовая производительность трубопровода состав
ляла 900 тыс. т. Насосные станции были оснащены плунжерными
насосами с паровым и дизельным приводами. С 1931 г. по тр убо
проводу начали перекачивать сырую нефть для Батумского завода.
Так началась эра магистральных нефте- и нефтепродуктопро-
водов России. В 1910— 1911 гг. бы л сооружен трубопровод Туха —
Краснодар диаметром 8 дюймов (90,4 км), 10 дюймов (11,8 км), про
изводительностью 900 тыс. т в год.
В 1913 г. фирма "А. Ахвердов и К°" приступает к строительству
собственного нефтепровода Грозны й —Петровск (М ахачкала).
С троительство нефтепровода бы ло заверш ено к августу 1914 г.
Стоим ость нефтепровода составила 4,5 млн. рублей. Его длина
составила 162 км, диаметр 200 мм, производительность 700 тыс. т
в год при рабочем давлении в 50 атмосфер. Трубопровод бы л раз
бит на четыре перегона, перекачивающие станции располагались
в Грозном, Гудермесе, Хасав-Юрте и Темиргое. В порту Петровск
(М ахачкала) были построены нефтеперегонный завод, нефтена
ливная эстакада и морской причал. Изменившаяся конъюнктура
заставила соорудить насосную станцию в Махачкале и перекачи
вать нефть в обратном направлении.
В 1910— 1911 гг. бы л построен нефтепровод Доссор —Ракуша
диаметром 6 дюймов, длиной 120 км, производительностью
275 тыс. т в год и Ракуша —М ор е — также диаметром 6 дюймов,
длиной 34 км, с той ж е производительностью. В 1913 г. было начато
строительство трубопровода К алуж ская—Афипская, диаметром
5 дюймов, длиной 25,5 км.
12
Все указанные выше нефте- и нефтепродуктопроводы имели
общ ую протяж енность 1278,7 км. Сопоставим данные по протя
женности магистральных нефтепроводов в России и С Ш А к концу
1914 г.: в С Ш А общая протяж енность трубопроводов составила
14000 км, из них магистральных — 7000 км. Уровень развития тру
бопроводного транспорта бы л явно не в пользу России, хотя ур о
вень технической оснащенности бы л примерно одинаков.
В 1928 г. бы л пущен в эксплуатацию первый советский неф
тепровод Грозный —Туапсе. Он предназначался для перекачки
смеси сырой парафиновой нефти (60 —70 %) с дистиллятами керо
сина и бензина (30 — 40 %). Трубопровод бы л полностью сооружен
из отечественных материалов и оснащен отечественным оборудо
ванием. Его годовая производительность составляла 1,5 млн. т.
Диаметр трубопровода — 260 мм, протяж енность — 618,4 км.
П о трассе трубопровода располагались семь перекачивающ их
станций. Линейная часть сооруж ена из сварных и цельнотянутых
труб, которые на первых 175 км были соединены свинчиванием,
на остальной длине — сваркой.
В 1938 г., в связи с развитием добычи нефти в Краснодарском
крае, головной участок нефтепровода бы л использован под про-
дуктопровод, а по концевому его участку транспортировали нефть
в Туапсе от Краснодарских промыслов. Одновременно с неф те
проводом Грозный —Туапсе началось строительство трубопровода
Баку —Батуми протяженностью 834,3 км. Основной диаметр тру
бопровода 10 дюймов (778,1 км), на протяжении 56,2 км диаметр
труб равнялся 12 дюймам. П о трассе трубопровода располагалось
13 перекачивающих станций. Трубы для прокладки трубопровода
бы ли закуплены за границей. О борудование перекачивающ их
станций (за исключением трех) было изготовлено в СССР. Как по
казала дальнейшая эксплуатация трубопровода, в связи с изна
чальной непродуманностью задач, стоящих перед нефтяной про
мышленностью, перекачать всю добываемую для Батуми нефть не
представлялось возможным, поэтом у требовалось расш ирение
производительности на 750 тыс. т. В 1943 г. трубопровод бы л пол
ностью демонтирован, а его трубы использованы для трубопрово
да Астрахань — Саратов.
В 1931 г. началось строительство самого крупного нефтепро-
дуктопровода Армавир —Трудовая диаметром 12 дюймов и протя
женностью 454,7 км с двумя перекачивающими станциями и с го-
13
1-4 - 164
довой производительностью 1,5 млн. т.
В 1932 г. началось строительство нефтепровода Гурьев —Орск
диаметром 12 дюймов и протяженностью 708,7 км. Годовая произ
водительность составляла 1,2 млн. т нефти. Предполагалось пост
роить семь перекачивающих станций. С пуском этого нефтепро
вода в 1936 г. неф ть Эм бинских промыслов получала выход
на нефтеперерабатывающие заводы Урала и центра.
В 1932 г. в Башкирии открыто Ишимбаевское нефтяное место
рождение, положено начало "Второго" Баку. Для вывоза нефти из
Ишимбая в Уф у на нефтеперерабатывающий завод была построе
на в 1933 — 1934 гг. ширококолейная ж елезная дорога Ишимбай —
Уфа протяженностью 171 км. К 1936 г. в связи с увеличением до
бычи нефти железная дорога и водный транспорт уже не справля
лись с необходимым объемом нефтегрузов, поэтому начато строи
тельство нефтепровода Ишимбай —Уфа диаметром 12 дюймов
и длиной 168 км с одной перекачивающ ей насосной станцией.
В последующем этот нефтепровод несколько раз менял направле
ние перекачки. Пущ ен в эксплуатацию этот нефтепровод в 1937 г.
Во второй пятилетке (1933— 1937 гг.) трубопроводная сеть С ССР
увеличилась еще на 1150,9 км.
В связи с интенсивным развитием нефтедобычи между Волгой
и Уралом, а также в других новых районах требовалось быстрей
шее развитие транспортных коммуникаций, и уж е в четвертой пя
тилетке бы ли построены первые послевоенны е нефтепроводы.
В 1947 г. пущен неф тепровод Туйм азы —Уфа диаметром 350 мм
и длиной 184 км. В 1950 г. была построена вторая нитка в этом на
правлении с трубами диаметром 350 мм. Из Туймазов до Бутурус-
лана в 1949 г. был проложен нефтепровод протяженностью 133 км
и диаметром 300 мм. Были построены нефтепроводы небольш ой
протяженности: в Средней Азии — Ассаке —Ваковская, М айли —
Ассаке, К ум д аг—Вышка; на севере — Войвож —Ухта, а также
в Саратовской и К уйбы ш евской областях. Рост добычи нефти
в Туркмении и ограничения по перевозке нефти ж елезнодорож
ным транспортом привели к необходимости продления трубопро
вода Кумдаг —Вышка (длина 40 км) до Красноводска. В 1947 —
1949 гг. построен нефтепровод Вышка — Красноводск протяж ен
ностью около 180 км. Общ ая протяж енность трубопроводов
к 1950 г. составила около 5550 км. В 1946 — 1950 гг. бы л подготовлен
фундамент для создания в ближайшие годы трубопроводной сис
14
темы СССР, связывающей главные пункты нефтедобычи и нефте
переработки с основными районами потребления. Подтверждени
ем этого является тот факт, что уже в следующей пятилетке к кон
цу 1955 г. протяж енность всех трубопроводов составила свыше
10000 км, по отношению к 1950 г. увеличилась вдвое. За пять лет
бы ло введено в эксплуатацию столько трубопроводов, сколько их
было построено с 1878 по 1950 гг.; в пятой пятилетке сооруж ен са
мый крупный (протяженность 1332 км, диаметр 530 мм) нефтепро
вод Туймазы — Омск и нефтепровод Уфа — Омск диаметром 350 мм
и длиной 1180 км. Диаметр труб 520 мм бы л применен впервые.
В эти ж е годы были построены трубопроводы меньш ей длины,
среди которы х Ш капово —Ишимбай, Альм етьевск —Куйбыш ев,
Бавлы —Куйбышев, Карабаш — Бавлы, Куйбышев —Саратов, Выш
ка —Красноводск (втораянитка), Покровское — Сызрань, Миниба-
ево — Бавлы, Ромашкино — Клявлино, Бугуруслан — Куйбыш ев,
О зек-С уат —Грозный и др. Н еф тепровод О зек -С уат — Грозны й
протяж енностью 144 км, введенный в эксплуатацию в 1955 г.,
стал первым советским трубопроводом для перекачки высоковяз
кой нефти с подогревом — "горячий" нефтепровод. На 1 января
1957 г. — года сорокалетия Октябрьской революции — в эксплуа
тации находилось 11500 км магистральных трубопроводов, на ко
торых располагалась 101 перекачивающая станция. В 1957 г. начи
нается строительство транссибирской магистрали Туймазы —И р
кутск диаметром 720 мм и протяженностью 3662 км. Строился тру
бопровод последовательно тремя участками: Туйм азы — Омск
(1332 км); Омск —Новосибирск 9691 км); Н овосибирск — Иркутск
(1639 км).
Первые два участка нефтепровода были введены в эксплуата
цию в 1959 г. В 1959 г. были завершены строительные работы на
втором нефтепродуктопроводе Уфа —Омск (диаметр 530 мм, про
тяж енность 1083 км). В 1956 г. сооруж ен неф тепровод А льм еть
евск—Азнакаево — Субханкулово (протяженность 110 км, диаметр
530 мм), по которому альметьевская нефть поступала в Субханку
лово и далее в магистраль Туймазы — Омск — Новосибирск. В апре
ле 1956 г. пущен в эксплуатацию первый участок нефтепровода
Альм етьевск — Горький до Чистополя (протяж енность 43 км).
До окончания строительства этого нефтепровода (протяженность
579 км, диаметр 530 мм) нефть перекачивали по первому участку
до Чистопольской пристани на р. Каме, далее ее погружали на тан
15
керы и доставляли на заводы Горького и Ярославля. С пуском все
го трубопровода водные перевозки значительно сократились.
В ш естой пятилетке построены нефтепроводы Альм етьевск —
Пермь (длина 446 км, диаметр 350 мм) и небольш ой протяженно
сти М уханово —Куйбышев, Серные воды —Кротовка, Чекмагуш —
Уфа (в будущ ем часть продуктопровода Уфа —Камбарка), Калта-
сы —Уфа, Альм етьевск — Субханкулово —Орск, Ж ир ное — Волго
град. Кротовка —Куйбышев, Шкапово — Субханкудово, Ч елекен —
Белек, Белек — Красноводск и др.
В 1959 г. 10 сессия Совета экономической взаимопомощи при
няла реш ение о строительстве магистрального нефтепровода из
С С С Р в Польшу, Чехословакию, ГДР и Венгрию. Этот нефтепро
вод не имел себе равных в мировой практике. Общая длина нефте
провода со всеми ответвлениями превышала 6000 км. Начинался
он в Куйбыш евской области (Н П С "Лопатино") и в районе г. М о
зыря (Белоруссия) разделялся на две части: северная —- через
П ольш у (700 км) в ГДР, южная — через Ч ехословакию (400 км)
в Венгрию.
В седьмой пятилетке в 1964jr. был сдан в эксплуатацию послед
ний участок нефтепровода Туймазы —Иркутск. Завершено строи
тельство продуктопровода П енза —Брянск (длина 750 км,
диаметр 530 мм). За период 1961 — 1965 гг. были построены неболь
шие по длине нефтепроводы, среди которых можно выделить сле
дую щ ие: Горький — Рязань, О зек -С уат — Грозный (2-я нитка),
Каменный Л о г — Пермь, Альметьевск — Куйбышев, Рязань — М оск
ва и др.
К концу седьмой пятилетки начинается разработка месторож
дений Западной Сибири. В 1965 г. там бы ло добы то около
1 млн. т нефти. В конце 1965 г. завершено строительство первого
сибирского нефтепровода Шаим —Тю мень (диаметр 530 —720 мм,
протяженность 410 км).
За 1961 — 1965 гг. было построено около 11000 км трубопрово
дов, и их общ ая протяж енность на конец 1965 г. составила
28,5 тыс. км.
В восьмой пятилетке начато строительство нефтепровода
У зен ь —Гурьев —Куйбыш ев для перекачки высоковязкой нефти
месторождений Казахстана. М ангыш лакскую высокопарафини
стую нефть с температурой застывания 30 —32 °С перекачивали
по трубопроводу диаметром 1020 мм с подогревом. Для этой цели
16
бы ло построено 18 станций подогрева нефти. Своевременны й
пуск в эксплуатацию этого нефтепровода позволил значительно
увеличить добычу нефти (более чем в 10 раз) и довести ее к 1975 г.
до 20 млн. т. В 1970 г. закончено строительство нефтепровода А л ь
м етьевск—Горький (третья нитка) диаметром 820 мм, протяжен
ностью 580 км. О т Горького бы л пролож ен трубопровод до Я ро
славля, а в 1969 г. из Ярославля нефть перекачивали еще дальше —
в Кириши. Расширяется неф тепровод "Д руж ба". В эти годы его
длина увеличивается на 2000 км (диаметр труб в основном
1020 мм) за счет ввода параллельных ниток, и его общая длина при
ближается к 8000 км.
К концу 1970 г. по нефтепроводу "Дружба” уже перекачивают
нефти Татарии, Башкирии, Удмуртии, Мангышлака, Куйбы ш ев
ской области и Западной Сибири. Появляются два новых неф те
провода в Западной Сибири — это прежде всего неф тепровод
Усть-Балык —Омск, пущенный в эксплуатацию в 1967 г. Его диа
метр 1020 мм и протяженность более 950 км. Строители проложи
ли водные переходы через О бь и Иртыш. В связи с отсутствием пу
тей подвоза труб при строительстве этого нефтепровода использо
вали транспортную авиацию. Второй нефтепровод — Нижневар
товск — Усть-Балык им ел б о ле е скромные размеры (диаметр
720 мм, протяженность 250 км). Н о по условиям прокладки не ус
тупал первому. 110 км этого нефтепровода — это бездонные б о ло
та, больш ие и малые реки, ручьи и овраги. Не менее сложным был
переход через р. О бь (длина 1,8 км). Три построенных сибирских
нефтепровода обеспечивали к концу 1970 г. перекачку к основным
трассам и неф теперерабатываю щ им заводам б о ле е 30 млн. т
нефти. Общая же протяженность трубопроводов к концу 1970 г.,
с учетом построенных в восьмой пятилетке 10 тыс. км, составила
38,5 тыс. км.
В 1971 — 1975 гг. строительство нефтепроводов продолжалось
с еще большей интенсивностью, и было построено около 19 тыс. км
трубопроводов (наибольший показатель за все пятилетки). Выде
ляется из всех нефтепровод Усть-Балык —Курган —Уфа —А льм е
тьевск диаметром 1020— 1220 мм и протяженностью 2100 км, пу
щенный в эксплуатацию в мае 1973 г. На его строительство уш ло
18 месяцев. При строительстве трубопровода впервые бы л исполь
зован поточный метод ведения работ, который в последую щ ем
стал обязательным. Именно этот трубопровод вывел тюменскую
17
нефть в европейскую часть страны и даже в Новороссийский порт
по введенному в эксплуатацию в эти ж е годы нефтепроводу Куй
бы ш ев—Тихорецкая —Новороссийск (диаметр 1020— 1220 и длина
около 1550 км).
В 1973 г. Западная Сибирь вышла по объему добычи на первое
место в СССР, и добыча продолжала наращиваться. В связи с этим
уже в 1974 г. начато строительство еще одного сибирского нефте
провода Нижневартовск —Куйбышев диаметром 1220 мм, длиной
2150 км. На этом трубопроводе участок длиной 1180 км бы л завер
шен уже к концу 1975 г. Этот трубопровод был соединен перемыч
кой с нефтепроводом Усть-Балык —Альметьевск. В сибирском
регионе шло строительство трубопровода Александровское —
Анж еро-Судж енск диаметром 1220 мм и протяженностью 817 км
с дальнейшим продолжением до Иркугска.
На севере С С С Р в августе 1973 г. запущен нефтепровод Уса —
Ухта диаметром 377 мм, а к 1975 г. его продолжили до Ярославля
и Москвы и его общая длина составила 1850 км. Продолж ал увели
чиваться и нефтепровод "Дружба". По окончании строительства
второй очереди его протяженность была доведена до 10 тыс. км.
В 1976 г. завершено строительство на всем протяжении неф
тепровода Нижневартовск —Куйбышев. В эти же годы шло строи
тельство нефтепровода, проходящего по так называемому "север
ному коридору". Это неф тепровод С ургут —П олоцк диаметром
1020 мм, протяженностью 3250 км. Строительство этого нефтепро
вода велось поэтапно в течение 1977 — 1981 гг. Возведены 32 пере
качивающие станции, вы полнено около 1450 переходов через
естественны е и искусственные препятствия. Было преодолено
более 400 км болот. В июне 1976 г. введен в эксплуатацию нефте
провод Холмогоры —Сургут диаметром 820 мм и протяженностью
250 км. С помощью этого нефтепровода стало возможным ввести
в общ ую нефтепроводную систему нефть с удаленных холмогор
ских промыслов.
В 1980— 1985 гг. трубопроводная сеть страны увеличилась
на 10,6 тыс. км нефтепроводов и 5,8 тыс. км продуктопроводов.
В 1983 г. сдан в эксплуатацию нефтепровод Павлодар — Чимкент
диаметром 820 мм и протяженностью 1600 км, нефтепровод Гроз
ны й— Баку (720 мм, 600 км), участок нового нефтепровода Х олм о
горы —Клин (1220 мм, 519 км).
Начавшаяся 12-я пятилетка практически оказалась н еокон
18
ченной, а вместе с ней не были выполнены планы строительства
нефтепроводов. Изменения в политической структуре, экономи
ческие перемены привели практически к остановке в 1990 г. стро
ительства новых магистралей.
В течение 1985— 1990 гг. осуществлялась лишь достройка вве
денных в эксплуатацию в предыдущей пятилетке нефтепроводов
(прежде всего насосных станций). На 1 января 1987 г. в С С С Р было
построено и введено в действие 94 тыс. км магистральных нефте-
и нефтепродуктопроводов. Управление и организацию работы
всех нефтепроводов С С С Р осуществляла Главтранснефть (Глав
ное управление по транспорту и поставкам нефти). В Главтранс
нефти действовало 16 управлений магистральных нефтепроводов.
Общая протяженность магистральных нефтепроводов, входящих
в состав Главтранснефти, к 1990 г. превышала 70 тыс. км. Кроме
того, в подчинение Главтранснефти входили Управление пуско
наладочных работ, Дирекция по строительству нефтепроводов,
Отряд работ и другие подразделения. Главтранснефть поставляла
нефть не только по СССР, но и являлась основным поставщиком
нефти за рубеж.
В конце 1991 г. С С С Р исчезает с политической карты мира.
15 новых государств разделили общ ее имущ ество, в том числе
и нефтепроводы. Только в России осталась единая нефтепровод
ная система. Все остальные страны получили лишь локальные ма
гистральные нефтепроводы или транзиты, обслуж иваю щ ие Р ос
сию. В России произош ла практически полная реорганизация
нефтяной промыш ленности. Главтранснефть преобразована
в акционерную компанию "Транснеф ть". В настоящ ее время
О А О "А К Транснефть" эксплуатирует 48,364 тыс. км магистраль
ных нефтепроводов диаметром от 400 до 1220 мм, 322 насосные
станции, 855 резервуаров общ ей вместимостью 12,6 млн. м3.
Магистральных газопроводов до 1917 г на территории России
не было. Использование попутного нефтяного газа как промыш
ленного и бытового топлива началось с конца девятнадцатого века.
Такое использование было только в районах добычи и переработ
ки углеводородного сырья, поскольку основным средством транс
порта газа являлись трубопроводы.
До 1940 г. осуществлялась лишь транспортировка попутного газа
по нефтепроводам малого диаметра (до 399 мм) на короткие расстоя
ния. Доля газа в топливном балансе страны была незначительна.
19
В 1943 г. сооружен первый в С С С Р газопровод Похвистнево —
Куйбыш ев протяж енностью 135 км и диаметром 300 мм. В годы
войны (1941 — 1945 гг.) бы л построен также газопровод Войвож —
Ухта диаметром 300 мм, протяженнос тью 127 км.
В декабре 1944 г. начато строительство крупнейшего по тем
временам магистрального газопровода Саратов —М осква протя
женностью 800 км и диаметром 325 мм, который был пущен в эксп
луатацию в июне 1946 г. По проекту его пропускная способность
составляла 1,33 млн. м3/сут газа, для чего бы ло необходимо соору
дить ш есть компрессорных станций. На каждой компрессорной
станции устанавливали по четыре газомотокомпрессора мощностью
1000 л. с. каждый, один из них бы л резервным. В 1952 г. введен в эк
сплуатацию газопровод Дашава — Киев — Брянск — Москва протя
ж енностью 1300 км и диаметром 530 мм. Общая протяж енность
газопроводов в С С С Р к концу 1955 г. составляла 4861 км.
Д о начала 1960 г. строили отдельные газопроводы, соединяю
щие газовые месторождения с промышленными центрами. К се
редине 60-х гг. были созданы системы магистральных газопрово
дов, среди которых Центральная, Восточно-Украинская, Западная,
Поволжская, С редне-Азиатская и Уральская. Эти системы объеди
нили крупнейшие газоносные районы. С этого времени началось
формирование единой системы газоснабжения СССР путем коль
цевания региональных систем газоснабж ения. В 1970— 1980 гг.
основным направлением развития газотранспортной системы
являлась концентрация газотранспортных мощностей за счет вне
дрения труб больш ого диаметра (1220, 1420 мм) и газонефтепере
качивающих агрегатов больших единичных мощностей. В 1982 г.
впервые в мировой практике бы л введен в эксплуатацию газопро
вод диаметром 1420 мм на участке М едвеж ье — Надым. Энергети
ческий потенциал потока газа, транспортируемого по трубопрово
ду диаметром 1420 мм при давлении 7,5 МПа, эквивалентен мощ
ности электростанции, равной 15 тыс. МВт. Составляя в 80-е г о лы
11 % от общ ей протяж енности газопроводной системы СССР,
магистрали нового типа обеспечивали транспортировку 40 %
добываемого газа. В это время впервые в мире многониточная сис
тема трансконтинентальных газопроводов сооружается в едином
коридоре, причем каждый трубопровод выводится на проектную
мощность в год пуска. Для сооружения трубопроводов в 80-е годы
использованы качественно новые организации и технологии стро
20
ительства. Ш ироко применялись блочно-комплексны е компрес
сорные станции с экономичными газоперекачивающими агрега
тами. Начинается серийный выпуск стационарных газоперекачи
вающих агрегатов мощностью 25 МВт с полноприводными нагне
тателями.
К моменту распада С С С Р газовая промышленность, включая
и транспорт газа, находилась на высоком уровне развития и по ос
нащенности оборудованием и по использованию самых современ
ных технологий превосходила практически все основные отрасли
промышленности.
21
ГЛАВА2
НЕФТЕПЕРЕКАЧИВАЮЩИЕ СТАНЦИИ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
H = Pi Z P , + u b u [ + Zi (2.1)
Pg 2g
23
N n = Op = OpgH, (2.2)
25
26
I
27
Таблица 2.1
Характеристика магистральных центробежных насосов ряда НМ
НМ-10000-210
НМ-1250-260
НМ-1800-240
НМ-2500-230
НМ-3600-230
НМ-5000-210
НМ-7000-210
О
НМ-125-550
НМ-180-500
НМ-250-475
НМ-360-460
НМ-710-280
О
го
Показатель о
81
2
X
Подача, м3/ч 125 180 250 360 500 710 1250 1800 2500 3600 5000 7000 10000
Напор, м 550 500 475 460 300 710 260 240 230 230 210 210 210
Допустимый кавита
ционный запас,
не менее, м 4 5 6 8 12 14 20 25 32 40 42 52 65
КПД, не менее, % 68 70 72 76 78 80 80 83 86 87 88 89 89
Масса, не более, кг, 950 1950 300 3300 3100 3200 3000 4300 5350 5750 7050 7300 11400
насоса агрегата — — — 8272 7510 — 10342 — 13024 15620 17906 22320 29400
Диаметр рабочего
колеса, м — — — 0,3 0,3 _ 0,43 _ 0,43 0,45 0,45 0,475 0,495
Мощность насоса, кВт — — — 483 435 — 960 — 1570 2230 2800 3870 5540
Мощность двигателя,
кВт 320 — — 630 500 — 1250 — 2000 2500 3200 5000 6300
Вид А
V ////A
32
са, имею щ его горизонтальный разъем. Рабочее к олесо — литое,
вход для жидкости — двусторонний. Безкавитационная работа
обеспечивается установкой перед входом в рабочее колесо литых
предвключенных колес. Опорами ротора являются подшипники ка
чения. Частота вращения вала насосов ряда Н М П около 1000 об/мин.
М арка н асосов расш иф ровы вается следую щ им образом :
Н М П 3600-78 — насос м агистральны й подпорны й с подачей
3600 м3/ч и напором 78 м.
Ш ироко применяются на магистральных нефтепроводах вер
тикальные подпорные насосы ряда НПВ. Насосы данного ряда —
центробеж ны е вертикальные предназначены для установки
на откры тых площадках и м огут работать при температурах от
—50 °С до + 45 °С. Вертикальные насосы опускают в колодец, за
полненный нефтью. Двигатель расположен вертикально и работа
ет на открытом воздухе. В качестве двигателей используют верти
кальные, асинхронные, коротко-замкнуты е электродвигатели
во взры возащ ищ енном исполнении с частотой вращения вала
1500 об/мин и напряжением 10 кВт. Технические характеристики
подпорных насосов всех типов приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Характеристика подпорных насосов
НМП 5000-115
НПВ 5000-120
НМП 3600-78
НМП 2500-74
НПВ 2500-80
НПВ 1250-60
НПВ 3600-90
*
Показатель
14НДсН
Подача, м3/ч 1260 2500 3600 5000 1250 2500 3600 5000
1lanop, м 37 74 78 115 60 80 90 120
КПД, % 87 72 83 85 78 83 84 85
11астота враще-
пия вала,
об/мин 960 1000 1000 1000 1500 1500 1500 1500
Наружный
диметр, м 0,540 0,690 0,725 0,840 0,430 0,525
Допустимый
кавитацисяшый
запас, м 5 3 3 3,5 2,2 3,2 4,8 5,0
Масса, кг — 7775 7775 9321 11940 11870 1700 16700
33
2-1 - 164
GJ
|1Л
^--- ч
36
Внешний вид насосны х агрегатов с подпорными насосами
представлен на рис. 2.5 и 2.6. На рис. 2.7 представлена конструк
ция насосного агрегата с насосом типа НПВ. Преимущества таких
насосов заключаются в отсутствии необходимости строить заглуб
ленные станции, расположенные на открытых площадках в непо
средственной близости к резервуарному парку.
В качестве привода, как правило, применяют асинхронны е
или синхронные электродвигатели.
Двигатель выбирают с учетом следующих положений:
а) обеспечение электроэнергией для питания электродвигате
лей долж но бы ть рассчитано на суммарную мощ ность до
20000 кВт;
б) соединение вала насоса с валом электродвигателя долж но
быть простейшим. М ощ ность электродвигателя для привода насо
са определяется по формуле
QHpg ( 2. 6)
N = (1,05-5-1,15) г
Л
37
2-2 - 164
Н, м N, кВ т
О, м3/ч
Рис. 2.8. Характеристика магистрального центробежного насоса НМ 10000-210
38
2.2. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НЕФТЕПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ СТАНЦИЙ
39
параметры задаются в задании на проектирование. Кроме этих па
раметров, в задании указывают полные характеристики перекачи
ваемых ж идкостей и условия эксплуатации трубопроводов (ин
формация по климату, геологии, гидрогеологии ит. д.).
Разрабатывая на стадии проектирования основные рабочие
параметры трубопровода, необходимо обеспечить несущ ую спо
собность материала труб и максимальную загрузку трубопровода
и всех Н П С . Задавая годовой объем перекачки, за расчетное
время работы трубопровода принимают в среднем 350 сут в году
(8400 ч), 15 сут оставляют на профилактический ремонт или не
предвиденные остановки трубопровода.
П о нормам техн ологи ческого проектирования все расчеты
при проектировании проводятся при минимальной температуре
грунта на глубине заложения оси трубопровода.
41
2-3 - 164
личие этих Н П С от Н П С традиционного (стационарного) типа за
ключается в отсутствии на территории капитальных зданий, со
оруженных из кирпича, бетона, железобетона. Все оборудование,
технологические коммуникации, К И П и автоматика входят в со
став функциональных блоков, скомпонованных в виде транспор
табельных монтажных блоков, блок-боксов и блок-контейнеров.
Монтажные блоки — техн ологи ческое оборудование, с о
бранное вместе с трубопроводами, К И П и автоматикой на общей
раме.
Блок-боксы — транспортабельны е здания, внутри которы х
размещаются технологические установки и инвентарное оборудо
вание.
Блок-контейнеры — технологические установки с индивиду
альными укрытиями, внутри которых создается микроклимат, не
обходимый для нормальной работы оборудования.
Монтажные блоки, блок-боксы и блок-контейнеры собирают
на сборочно-комплектовочных базах или заводах, где происходит
их испытание, и в полностью собранном виде их доставляют на
строительную площадку.
Блочно-комплектные Н П С включают в себя набор отдельно
стоящих блоков и блок-боксов технологического, энергетического
и вспомогательно-ф ункционального назначения, а также общ ее
укрытие для магистральных насосных агрегатов с техн ологи че
скими трубопроводами и вспомогательными системами.
Блочно-модульные Н П С представляют собой дальнейшее раз
витие блочно-комплектных насосных станций. На Н П С этого типа
все оборудование группирую т по функциональным признакам
в блок-модули. Блок-модули всех типов изготавливают только в за
водских условиях. На блочно-модульных Н П С отказались от мон
тажа отдельно стоящ их блоков с индивидуальными системами
ж изнеобеспечения, и вместо них применяют общ ие отапливае
мые инвентарные укрытия требуемой площади.
На Н П С открытого типа насосные агрегаты вместе со всеми
вспомогательными системами размещают под навесом на откры
том воздухе. От воздействия окружающей среды насосные агрега
ты защ ищ аю т индивидуальными металлическими кожухами.
Внутри кож ухов размещ ены автономные системы вентиляции
с калориферами для охлаждения электродвигателей при нормаль
ной работе и подогреве их во время вывода агрегатов в резерв
в холодное время года. Эти Н П С работают нормально при темпе
42
ратуре окружающей среды от — 40 °С до + 50 °С.
На основе разработанны х проектов могут бы ть сооруж ены
унифицированные блочно-ком плектны е Н П С с различной про
пускной способностью. Нормальный ряд предусматривает четыре
типа унифицированных Н П С : БКНС-1,25; БКНС-2,5; БКНС-3,6;
БКНС-12,5. Численные значения в маркировке означают пропуск
ную способность перекачивающей станции в тыс. м3/ч. Сравнив
Н П С традиционного типа и блочно-ком плектны е Н П С , приняв
производственные показатели первого типа за 100 %, приведем по
казатели для Н П С второго типа: относительная стоимость строи
тельства — 68 —90 %; относительная стоимость строительно-мон
тажных работ — 40 —60 %; относительная площадь станции — 20 —
60 %; относительная продолжительность строительства — 17 —76 %.
Наличие диапазона в показателях объясняется размещением ос
новного оборудования на воздухе, в блок-контейнерах, в легком
общем здании. Компактное размещение блок-боксов значительно
уменьш ает протяж енность инж енерны х сетей. Эксплуатацион
ные затраты на блочно-комплектных Н П С ниже затрат на эксплу
атацию Н П С традиционного типа за счет эксплуатации инженер
ных сетей меньшей протяженности, меньшего числа сооруж е
ний и оборудования, а такж е высокой надеж ности работы
основного и вспомогательного оборудования, смонтированного
в блок-контейнерах и блок-боксах непосредственно на заводе-из-
готовителе. При капитальном ремонте предусматривается замена
блок-бокса в сборе.
43
Он 2 *(U r'l
^
CD <
П rtf « S
CD < Й «
OhX И
I О я
f0
to I к
о
« °1 о
S 5
и
03 °
Он
CD
Н О
и I
>К I
0 is.
1<
н X £
я
0 со
S Q CD
CD v-h
Он S £ ^
1°
*оI 2
я 11
К и g .«
Он^ Э«Г °
ПЗ
а
V о S Й
« з
о 3о •&
4. 03
^
к
< Ю
5 ° й
%
I пз
& сч а
>.
0 о
а О <
С Я
; й О I
СО
О < I
ОнШ‘•О
. ю О *-
« s
р кОн Й
га S
"я * §ф
к Е-
! 2 К
ш Я
го
< Он
! § X
я 0
3 <
я- ф
я Он
СО с
н и
и ю
<
0
с
1
ю
я
ftJ о
X <
и
фк
я I
я I
Он М*
н ^
ф
<
«СО I1
со Я со
1и О --
1 U Я
о со го
44
мость рационального и комплексного использования энергетиче
ских ресурсов, систем тепло- и водоснабжения, канализационных
и очистных сооруж ений, общ ественного строительства района.
Площадку под Н П С выбирают в соответствии с проектом плани
ровки и застройки района строительства, сравнивая технико-эко
номические данные различных вариантов размещения станции на
других площадках района. Площ адка долж на бы ть приближ ена
к существующим транспортным коммуникациям (автодороги, ж е
лезны е дороги и т. д.). Требования, которые предъявляют к буду
щей площадке перекачивающей станции, заключаются в следую
щем:
1) рельеф должен быть пологим с явно выраженным уклоном
для удобства отвода поверхностных вод, создания благоприятных
условий работы системы самотечного водоотведения и возможно
сти проведения самотечных технологических операций;
2) грунты на площадке должны обладать достаточной несущей
способностью. Породы, принятые за естественное основание, дол
жны быть прочными и устойчивыми. Геологическое строение пло
щадки долж но допускать возведение всех сооруж ений станции
без создания искусственных оснований;
3) грунт площадки долж ен быть сухим, с низким горизонтом
грунтовых вод. Не допускается выбирать под площадки для строи
тельства заболоченные и заливные участки, а также участки, под
верженные оползневым и карстовым явлениям. Перекачивающие
станции нельзя располагать в зонах санитарной охраны источни
ков водоснабжения. При размещении станций у рек или водоемов
отметки планировки их территории принимают не менее чем на
0,5 м выше расчетного горизонта высоких вод с учетом подпора
и уклона водостока. За расчетный горизонт воды следует прини
мать наивысший ее уровень с вероятностью повторения раз
в 100 лет.
НПС по отношению к ближайшим населенным пунктам раз
мещают ниже по течению рек. Размеры площадки следует прини
мать максимально необходимыми с учетом рациональной плотно
сти застройки б ез излиш них резервных площадей и увеличения
разрыва между зданиями. Конфигурация площадки должна обес
печивать располож ение зданий и сооруж ений в соответствии
с производственным процессом. При выборе площадки следует
учитывать возможное расширение станции.
Общая площадь территории Н П С мож ет быть определена по
45
2 - 4 - 164
формуле
46
Застройка территории долж на быть компактной. Открытые
распределительные подстанции, узлы подключения и камеры пе
реключения, площадки фильтров и другие сооруж ения размеща
ют на открытых площадках, применяя в необходимых случаях ме
стные укрытия.
При размещ ении зданий и сооруж ений учитывают стороны
света и преобладаю щ ее направление ветров, чтобы обеспечить
наиболее благоприятные условия для естественного освещения,
проветривания помещений, борьбы со снежными заносами. Д лин
ные стороны градирен (устройств воздушного охлаждения цирку
ляционной воды) располагают перпендикулярно к преобладающе
му направлению ветров. М еста для забора наружного воздуха сис
темами приточной вентиляции выбирают в зонах наименьш его
его загрязнения. Ж елательно, чтобы разбивочные оси соседних
зданий и сооруж ений по возм ож ности совпадали. Ограж дение
предусматривают только там, где оно необходимо.
Для Н П С с территорией более 5 га предусматривают не менее
двух въездов, включая резервный. Проезды на территории долж
ны обеспечивать удобное и кратчайшее сообщ ение между соору
жениями, а также свободный подъезд пожарных автомашин к зда
ниям насосных и резервуарному парку. От края проезж ей части
для подъезда пожарных машин до стены здания долж но быть не
более 25 м.
К водоемам-источникам противопож арного водоснабж ения
подводят тупиковые дороги с петлевыми объездами или площадка
ми для разворота машин (в соответствии с требованиями строи
тельных норм и правил. Размеры площадок должны быть не менее
12 х 12 м.
При глинистых и пылеватых грунтах подъезды для пожарных
машин проектируют с твердым покрытием и уклоном, обеспечи
вающим естественный отвод поверхностных вод (1,5 — 5 %).
Разрывы между зданиями и сооружениями проектируют ми
нимальными для устройства дорог, тротуаров, прокладки инж е
нерных сетей и коммуникаций с учетом санитарных и противопо
жарных требований. Разрывы между аппаратами и сооружениями
открытых установок, как правило, не должны превышать мини
мальных противопожарных разрывов.
Разрывы проектируют согласно строительным нормам и пра
вилам: "Противопожарные требования” , "Производственные зда
ния промышленных предприятий. Нормы проектирования", "П ла
47
нировка и застройка населенных мест. Нормы проектирования",
"Генпланы промышленных предприятий".
Больш ое значение им еет унификация генеральных планов
Н П С с применением зонирования объектов, где вся площадь стан
ции разделена на две зоны — производственную и служебно-вспо
могательную. В производственной зоне располагают оборудова
ние и объекты, непосредственно связанные с перекачкой нефти
и нефтепродуктов (насосные, резервуарный парк, блок регулято
ров давления, блок приточно-вытяжной вентиляции ит. д,).
В служебно-вспомогательной зоне располагают объекты, о б
служивающие насосную станцию в целом (административно-хо
зяйственный блок, сооружения и блок-боксы водоснабжения и во
доотведения, блок-бокс пожаротушения, склады ит.д.).
Топографической основой для составления генерального пла
на является ситуационный план района расположения площадки
НС, выполненный в масштабе М 1:10000 или М 1:50000, на кото
рый нанесены близкорасположенные объекты (дороги, промыш
ленны е предприятия и т. д.), а также топографический план пло
щадки НС. С помощью ситуационного плана транспортные и тех
нологические магистрали увязывают с соответствующими техно
логическими коммуникациями района.
Генеральны й план выполняю т в масштабе М 1:1000 или
М 1:5000.
Для облегчения размещения отдельных объектов на топогра
фический план площадки наносят "р озу ветров" и координатную
сетку со сторонами 100 х 100 м или 50 х 50 м, которая должна быть
увязана с существующей топографической сетью страны.
Линии сетки обозначают в горизонтальном направлении бук
вой А, в вертикальном — буквой Б, перед которыми записывают
расстояние в метрах, кратное шагу сетки до начала координат (за
такое расстояние принимается существующая реперная точка).
Сетка служит основой для разбивки на местности всех зданий
и сооружений. Разбивкой называют определение проектного по
ложения зданий и закрепление его на местности. Горизонтальная
разбивка определяет располож ение зданий в плане, вертикаль
ная — высотное положение. На генеральном плане должны быть
указаны габаритные размеры и координаты углов зданий и соору
жений.
Здания привязывают по двум противоположным углам, объек
ты цилиндрической формы — по центру.
48
2.2.4. Технологическая схема НПС
4
5
о "3 OV
П Ч ts>
м Ф
3 СО
Р л —
5 JS п
||
Л V. н
S
Ф .. ф
X ьо 2
х
QJ а
Ф
тэ
л
*
й>
_ ^ А
и £< *
в "
(П х
а д
0 и
1я
я я
г О - я
К °W Ф
со
X 5 3йt
й> а я
п
с О о
о X>
й
м) я %
и Q
JJ
sА
Ф
ТЗ
ф
со
В системе перекачки с "подключенным резервуаром" предус
матривается, что основное количество нефти проходит по трубо
проводу, минуя резервуар. П оскольку колебания уровня нефти
в нем происходят только в связи с различием расходов на преды
дущем и последующ ем перегонах между станциями, при данной
систем е перекачки потери нефти от "больш их дыханий" ниже.
При синхронной работе участков уровень нефти в "подключенном
резервуаре" остается постоянным.
При системе перекачки "и з насоса в насос" резервуары про
межуточных Н П С отключают от трубопровода и используют толь
ко для приема нефти из трубопровода во время аварий или ремон
та. Нефть проходит только через магистральные насосы НПС. За
счет этого уменьшаются потери нефти от испарения и полностью
используется подпор предыдущей станции. Данная система пре
дусматривает полную синхронизацию работы перегонов неф те
провода в пределах эксплуатационного участка или даже всего ма
гистрального нефтепровода. Перекачка по системе "из насоса
в насос" является самой распространенной на сущ ествую щ их
нефтепроводах.
При перекачке "через резервуар" обеспечивается "мягкая" пе
рекачка (в резервуарах происходит гашение волн избы точного
давления, возникающих при пусках и остановках насосных агре
гатов), но из-за постоянного притока и отбора нефти из резервуа
ра происходит более интенсивное испарение легких фракций. Эта
схема в настоящее время практически не используется.
Обвязка резервуаров может быть выполнена в двух вариантах
(рис. 2.12) — двухпроводным и одно проводным. В первом вариан
те (а) заполнение идет через один общ ий для всех резервуаров
коллектор, а опорож нение — через другой; во втором (б) — для
каждого резервуара предусматривается самостоятельный трубо
провод, соединенный с общим коллектором через манифольдную
(узел переключения задвижек).
Соединение центробеж ны х насосов на Н П С в больш инстве
случаев последовательное, что определяется основными характе
ристиками насосов. Обвязка насосов предназначена для обеспече
ния работы Н П С при выходе в резерв лю бого из агрегатов. Одно
из основных условий при разработке схемы обвязки насосов —
максимальное ум еньш ение коэффициента резерва основного
оборудования. На головны х Н П С предусматривают установку
подпорных насосов, обеспечивающих бескавитационную работу
52
б
О - о
о “О
>> 4 4 С промыслов
¥ Ж . _8
иL_J \р1 » .к » К НЙГПГЙМ
53
54
S
СО
со
О)
и
03
CL
Он
>%
а
Е-
а
л
пз
О
Й
55
56
Рис. 2.15. Технологическая схема промежуточной НПС:
1— магистральная насосная; 2— помещение с регулирующими клапанами; 3— устройство приема и пуска скреб
ков; 4 — площадка с фильтрами-грязеуловителями
У зе л учета нефти или нефтепродуктов состоит из счетчиков,
фильтров, запорной арматуры, контрольно-измерительных при
боров, установки для поверки счетчиков — прувера или конт
рольного счетчика. Полная схема одной из линий узла учета при
ведена на рис. 2.16.
Камера пуска и приема скребка и узел подключения к магист
рали могут быть выполнены в различных вариантах. Схемы камер
пуска и приема скребка и подключения головной и промежуточ
ных станций показаны на рис. 2.17 и рис. 2.18.
Рис. 2.17. Схема пуска скребка и узла подключения головной станции к ма
гистрали:
1— концевой затвор; 2 — сигнальное устройство; 3 — камера пуска скребка
или разделителя; 4 — отсекающий механизм; 5 — обводная линия; 6 — сиг
нализатор; 7— дренажная емкость
57
58
*
и
X
к
Рис. 2.18. Схема приема, пуска скребка и подключения промежуточной НПС:
1— камера пуска; 2 — концевые затворы; 3 — камера приема; 4 — сигнализаторы; 5 — трубопровод для отвода
нефти из камер в дренажную емкость; б — дренажная емкость
2.2.5. Конструкция и компоновка насосного цеха
59
монте насосов и двигателей, а также минимальная стоимость.
Основные помещения насосного цеха: насосный зал, зал элек
тродвигателей. Их оборудуют грузоподъемными механизмами —
мостовыми кранами. Грузоподъемность крана определяется мак
симальным весом установленного оборудования Для укладки пу
тей мостовых кранов используют подкрановые балки, которые мо
гут быть изготовлены из металла, но чаще их изготавливают из ж е
лезобетона. Ж елезобетонны е балки, имея больш ую массу, более
мягко передают воздействия крана другим элементам каркаса.
Конструкцию здания насосного цеха выбирают в зависимости от
климатических условий и наличия строительных материалов. На
рис. 2.19, 2.20 приведена компоновка насосного цеха. На общ ем
фундаменте смонтированы насосы и электродвигатели. Для
уменьшения габаритов насосного цеха и обеспечения безопасной
работы часть оборудования размещают за пределами насосного
цеха (задвижки, обратные клапаны, коллекторы).
Н есущ ую основу стены составляют ж елезобетонны е колонны
высотой 8 — 12 м. Они же являются вертикальной основой кар
каса всего здания. Продольный шаг колонн составляет 6 м, попе
речный — кратный 3. На специальных консольных выступах ко
лонн размещают ж елезобетонны е подкрановые балки, связываю
щие колонны в плоскую систему. На верхнем обрезе колонн уста
навливают двускатные ж елезобетонны е балки или фермы покры
тия, которыми осуществляют пространственную связку каркаса.
Стены выполнены из панелей, а огнестойкая перегородка —
из кирпича. При проектировании каналов для обвязочных и вспо
могательных трубопроводов применяют канальную и бесканаль-
ную системы укладки трубопроводов. Канальную систему приме
няют для трубопроводов диаметром до 0,5 м, бесканальную — для
трубопроводов больших диаметров.
П ом ещ ение насосного цеха разделяю т воздухонепроницае
мой огнестойкой (брандмауэрной) перегородкой на два отдельных
зала с отдельными входами и выходами. В первом зале устанавли
вают основные насосы типа НМ , блок откачки утечек, мостовой
кран ручной во взрывоопасном исполнении, грузоподъемностью
Ют.
Во втором зале с нормальной средой для привода насосов уста
навливают синхронные электродвигатели нормального исполне
ния типа СТД, со встроенными водяными воздухоохладителями
и замкнутым циклом вентиляции воздуха, блок централизованной
60
I
Рис. 2.19. Насосный цех, оборудованный насосными агрегатами НМ 3600-230:
1 — насос с электродвигателем; 2 — задвижка с электроприводом; 3 — клапан обратный; 4 — кран мостовой
61
ручной двухбалочный; 5 — кран ручной мостовой однобалочный; б — всасывающий трубопровод
62
54000
63
течный сбор утечек).
Трубопроводны е коммуникации прокладывают в грунте на
опорах. Для обеспечения обслуживания трубопроводных комму
никаций вспомогательных систем во время эксплуатации в местах
прокладки трубопроводов предусмотрены съемные плиты покры
тия. Все трубопроводные коммуникации должны быть гидравли
чески испытаны на давление 1,25 р ^ . Компоновку оборудования,
соотнош ение отметок и трубопроводную обвязку в основном ук
рытии и вне его принимают исходя из обеспечения следую щ их
требований, определяемых расчетными параметрами используе
мых насосов:
1) самотечный отвод утечек от торцевых уплотнений из карте
ра основных насосов в сборник утечек по закрытой (герметичной)
схеме;
2) подача под напором погружными насосами нефти из сбор
ников утечек и нефтесодержащих стоков в сборник нефти удар
ной волны и разгрузки;
3) откачка нефти насосами блока откачки утечек из сборника
нефти ударной волны и разгрузка во всасывающий трубопровод
магистральных насосов;
4) подача заданного количества масла к подшипникам насосов
и электродвигателей и самотечное отведение его от подшипников
в баки централизованной маслосистемы;
5) подача воды для охлаждения циркулирующего внутри элек
тродвигателей воздуха;
6) подача воды для охлаждения масла централизованной мас
лосистемы в маслоохладителях;
7) создание упругой пневмозавесы в отверстии герметизиру
ющей фрамуги при беспромвальном соединении насосов и элект
родвигателей.
65
3-1 - 164
66
Рис. 2.22. Технологическая схема обвязки насосов промежуточной НПС:
1 — емкость для сбора утечки; 2 — насос для откачки утечки; 3 — основные насосы
Обычно жидкость из линии разгрузки подают либо в резерву
ар сбора утечек, ли бо в коллектор насосной станции со стороны
всасывания. Наличие постоянной циркуляции жидкости из поло
сти всасывания насоса через щ елевые уплотнения 1 и полость ка
меры 2 торцевого уплотнения 3 обеспечивает не только снижение
напора в камерах уплотнений, но и охлаждение деталей торцевого
уплотнения. Отсутствие такой циркуляции контактных колец тор
цевого уплотнения может привести к нарушению режима работы
торцевого уплотнения и даже к аварии.
На рис. 2.22 дана технологическая схема обвязки насосных аг
регатов промежуточной насосной станции и системы разгрузки
уплотнений вала при последовательном соединении основных на
сосов. Эта система получила название групповой и основным не
достатком является снижение К П Д установки из-за значительной
величины перетока жидкости по линии разгрузки. П ереток жид
кости зависит от количества работающ их насосов, развиваемых
насосами напоров, состояния щ елевы х уплотнений и достигает
нескольких десятков кубических метров в час.
С появлением торцевых уплотнений, обеспечивающ их н еоб
ходимую надежность работы н асосного агрегата, при напорах
в камере уплотнений до 500 — 800 м стало возможным от группо
вой системы разгрузки отказаться, а охлаждение торцевых уплот
нений обеспечить путем создания циркуляции жидкости из поло
сти нагнетаний насоса в п олость всасывания насоса (рис. 2.23).
Такая схема получила название индивидуальной системы охлаж
дения торцевых уплотнений.
О бъем постоянно циркулирующей жидкости заметно сокра
щается (2 — 4 м 3/ч). Н агнетательную п олость насоса соединяю т
с камерами уплотнений 2 трубопроводом 4 диаметром 14 ч- 16 мм.
Ж идкость при этом охлаждает торцевые уплотнения 3 и через ще
левые уплотнения 1 проходит в полость всасывания насоса. Вен
тиль 5, устанавливаемый на выходе из нагнетательной полости, по
зволяет регулировать объем циркулирую щ ей жидкости. Н ед о
статком является некоторое сниж ение объем ного К П Д насоса
и засорение вентиля и трубопроводов, обнаруж енное при про
мышленном испытании этой системы.
Представляет интерес индивидуальная система охлаждения,
основанная на использовании перетока части перекачиваемой жид
кости под действием перепада динамического напора на всасывании
насоса и во всасывающей полости рабочего колеса (рис. 2.24).
67
Рис. 2.23. Индивидуальная схема охлаждения торцевых уплотнений "на
гнетательная полость — камера уплотнений"
68
Трубка 1, установленная во всасывающем патрубке насоса 2,
направляет часть перекачиваемой жидкости по трубам 4, минуя
клапан 3, в полость камер торцевых уплотнений 5; обходя уплотне
ние 6, жидкость поступает в полость всасывания колеса 7. Незави
симо от порядка работы насоса в последовательной схеме переток
жидкости по трубопроводу 4 составляет величину, в десятки раз
меньшую по сравнению с групповой системой разгрузки уплотне
ний, и зависит только от разности напоров на всасывании насоса
и всасывающей полости центробежного колеса. При этом цирку
ляция жидкости в указанной системе охлаждения торцевых уп
лотнений не влияет на объемный К П Д насоса, так как происходит
переток жидкости из полости всасывания насоса в полость всасы
вания центробежного колеса. Объемный К П Д насоса не изменя
ется и при износе щелевого уплотнения, что заметно проявляется
в традиционной схем е разгрузки торцевых уплотнений центро
бежных насосов.
В настоящее время в насосах, перекачивающих нефть, нашла
применение импеллерная система охлаждения торцевых уплотне
ний. Вместо обычных щелевых уплотнений устанавливают втулку
с винтовой нарезкой, которая при вращении вместе с валом насо
са создает динамический напор, действующий в сторону, противо
положную местоположению камеры уплотнения (рис. 2.25).
69
3-2 - 164
Гладкая внешняя втулка, связанная с корпусом насоса, имеет
предельный проточный канал, сообщающий полость всасывания
к олеса с камерой уплотнения. Устанавливающаяся постоянная
циркуляция жидкости по этому каналу через камеру уплотнения
обеспечивает необходим ое охлаж дение торцевого уплотнения.
В этой системе циркуляция жидкости также не влияет на величи
ну объемного К П Д насоса. Применение подобных динамических
уплотнений в насосах, перекачивающих маловязкие неф тепро
дукты, вызывает необходимость создания винтовой нарезки как
на вращающейся, так и на неподвижной втулках.
Импеллер устанавливают вместо щелевого уплотнения в про
межутке между камерой торцевого уплотнения и полостью всасы
вания насоса. Радиальный зазор (см. рис. 2.25), обычный для лаби
ринтных уплотнений, составляет 0,3 -г- 0,6 мм. Втулка вала имеет
винтовую нарезку с размерами: т, h — шаг и глубина нарезки;
Ь — ширина выступов; а — угол наклона винтовой линии.
Взаимосвязь параметров определяю т из безразмерных соот
ношений:
70
8 7
71
Таблица 2.3
Насосы, используемые в системе маслоснабжения насосных агрегатов
Вакуу-
Давление Число метри- кпд Мощ
Подача,
Марка насоса нагнетания, оборо ческая насоса, ность,
м3/ч высота
МПа (кгс/см2) тов в % кВт
минуту всасыва
ния, м
О = nN ( 1 - т]п) > Ссм ( t2M - flM) > GcB(f2B - flB) > kFdcp, (2.8)
73
3-3 164
Насосы, маслофильтры и маслобаки установили в обустроен
ных помещениях, выполнили трассировку маслопроводов с мини
мальным числом поворотов и без участков, способствующих обра
зованию воздушных пробок. Все эти мероприятия позволили со
здать надежное автоматическое включение резерва маслонасосов,
снизить пожароопасность и повысить культуру работы вспомога
тельн ого оборудования, исклю чить попадание масла на статор
электродвигателя, обеспечить постоянный напор и расход масла
в подшипниках и надежную подачу масла к узлам трения для трех
одновременно работающих насосных агрегатов в течение 20 мин
в случае кратковременного исчезновения напряжения электро
энергии.
В последнее время на Н П С нашли широкое распространение
аппараты воздуш ного охлаж дения масла. На рис. 2.27 показана
схема системы маслоснабжения с охлаждением масла воздухом.
74
Из баков 1 масло рабочим насосом 2 подают через фильтры 3
и воздушные маслоохладители 4 по маслопроводам к узлам тр е
ния, а отработанное масло самотеком по линии слива поступает
в маслобаки 1. Воздух в маслоохладитель подают центробежным
нагнетателем 5. Обдувая трубный пучок, воздух охлаждает двига
ющ ееся по трубкам масло. Температуру охлаждения масла конт
ролирую т и регулируют терморегулятором 6. Для обеспечения на
сосного агрегата смазкой во время аварийного отключения элект
роэнергии предусматривают маслобак 7 на высоте не менее 3 м от
оси насосных агрегатов.
На схеме рис. 2.27 видно, что маслоустановка выполнена со
100 %-ным резервом, предусмотрена как параллельная, так и пос
ледовательная работа воздушных маслоохладителей. Расход и дав
ление масла регулируют путем перепуска части жидкости с нагне
тания на всасывание по обводной линии.
Для охлаждения масла в этой схеме применен отопительный
рециркуляционный напольный агрегат СТД-ЗООМ в исполнении
для воды. Агрегат состоит из двух калориферов СТД-4047Б-12, со
единенных между собой последовательно. Общая поверхность ох
лаждения 158 м2, расход масла 18 м3/ч, расход воздуха 30 000 м3/ч.
Воздух для охлаждения масла подается нагнетателем двусторонне
го всасывания Ц4-70, который смонтирован в одном корпусе
с электродвигателем А02-32-4.
Перед пуском маслосистемы в работу производят очистку на
порных и сливных маслопроводов и масляного бака, затем систе
му заполняют маслом через фильтры.
На подводах масла на смазку подшипников насосного агрега
та устанавливают фильтрующие сетки с ячейкой не более 0,08 мм,
проверяют уровень масла в баке, затем пускают маслонасос. При
помощ и вентиля на обводной линии регулирую т расход масла
в системе. Расход масла на подшипники насосных агрегатов регу
ли р ую т путем установки определенного сечения дроссельны х
шайб согласно инструкциям на эксплуатацию насоса и электро
двигателя. П осле окончания прокачки системы берут пробу масла
из нижней точки маслобака. При неудовлетворительном анализе
масла (на содержание механических примесей) систему освобож
дают, промывают и затем заливают чистым маслом. По окончании
прокачки масла сетки, установленные на подводах масла на смаз
ку подшипников, удаляют.
П о сле приведения насосного агрегата в р абочее состояние
75
производят пуск маслонасосов. Когда давление в конце масляной
магистрали достигнет 0,7 кгс/см2, дают разрешение на включение
масляных выключателей электродвигателей насосных агрегатов.
В процессе работы контролирую т температуру масла на
выходе из маслоохладителей, она должна находиться в пределах
3 5 -5 5 °С.
Для смазки трущихся частей насосных агрегатов применяют
минеральные масла, которые не должны содержать воду и меха
нические примеси. Н ельзя применять смазку с графитом, не до
пускается также обилие смазки в шарикоподшипниках, так как
это приводит к их быстрому нагреву.
Качество и свойства смазочного масла определяют по плотно
сти, содержанию воды, вязкости, температуре вспышки и воспла
менения, содержанию кислот, смол, золы и примесей твердых ве
ществ.
Вода ухудшает способность масла образовывать на поверхно
сти металла прочную масляную пленку. Часто образуется водо
масляная эмульсия, что вызывает повышение температуры
подшипников, повышенный износ деталей и даже приводит к за
дирам трущ ихся поверхностей. Вода усиливает процесс оки сле
ния масла.
Лучшими считаются такие сорта масла, у которых температу
ра незначительно влияет на вязкость. Такие масла можно исполь
зовать в различных температурных условиях. Для эксплуатации
применяют масла с температурой застывания не выше 0 °С.
Температуры вспышки и воспламенения характеризую т ис
порченность масла и огнеопасность. Если пары нагретого масла
вспыхивают при поднесении пламени, то такая температура соот
ветствует температуре вспышки. Если нагретое масло загорается
при поднесении пламени и продолжает затем гореть, эту темпера
туру называют температурой воспламенения.
Кислоты , смолы, золы и механические примеси вызывают
разъедание трущихся поверхностей и ослабляют смазочную спо
собность масла. Кислотное число масла выражается в миллиграм
мах на 1 г масла и показывает, сколько миллиграммов щ елочи
К О Н необходимо для нейтрализации 1 г масла.
Сорт применяемого масла зависит от типа насоса, условий его
эксплуатации и определяется заводом-изготовителем. Обычно для
смазки подшипников насосов и электродвигателей применяют
турбинное, машинное, авиационное масла, а также густые консис-
76
тентные смазки (солидолы и консталины).
В процессе эксплуатации химические и физические свойства
масла изменяются. Происходит увеличение вязкости вследствие
испарения легких фракций, повышается кислотность от воздей
ствия воздуха и металла, увеличивается содерж ание механиче
ских примесей, масло обводняется или насыщается нефтепродук
том при попадании их из сальников, системы охлаж дения и др.
Такие изменения качества масла снижают его смазочные свойства
и увеличивают износ трущихся деталей.
Срок служ бы масла зависит от его качества, степени и зн о
шенности деталей, материала трущихся деталей, удельных давле
ний, температурного режима и количества масла в циркуляцион
ной системе.
Качество масла периодически проверяют в лаборатории. М ас
ло следует заменить, если содерж ание механических примесей
более 1,5 %, содержание воды свыше 0,25 %, кислотное число более
1,5 мг К О Н на 1 г масла, температура вспышки снижена до 150 °С,
содержание кокса повысилось до 3 %.
Поставщик для каждой партии масла дает паспорт с указани
ем его качества и соответствия установленному стандарту, в про
тивном случае выполняют лабораторны й анализ пробы каждой
партии масла. Н ор м у часового расхода масла для каж дого типа
насоса или двигателя устанавливают на основании результатов
заводских испытаний.
Система охлаждения (рис. 2.28). О хлаж дение уплотнений
и подшипников основных насосов 1, подшипников промеж уточ
ного вала 2, маслоохладителя 6, подшипников и воздухоохладителя
электродвигателя 3 осуществляется холодной водой, подаваемой
из градирни 4 водяными насосами 5 в нагнетательную линию 7.
Отработавшая (нагревшаяся) вода по линии 8 поступает в градир
ню для охлаждения. Для системы охлаждения используют преиму
щественно консольные одноступенчатые насосы, а также вихре
вые самовсасывающие насосы типов ЦВС, ВСМ.
Количество теплоты, которое необходимо отвести, определя
ют по формуле
78
Количество воды, необходимое для охлаждения,
( 2 . 10)
79
5
80
ля (рис. 2.30) узлов с трущимися деталями (подшипников и уплот
нений вала насоса, подшипников электродвигателя), а также кор
пусов насоса и электродвигателя, входящего и выходящ его из
электродвигателя воздуха.
Подача масла контролируется электроконтактным маномет
ром 10, контакты которого включены в пусковые цепи электродви
гателей, что предотвращает включение электродвигателя в отсут
ствие давления в линии смазки. Падение давления в маслосистеме
во время работы агрегата вызывает его остановку. Тепловая защи
та корпуса 5 насоса предотвращает длительную работу на закры
тую задвижку, а контроль входящего и выходящего из электродви
гателя воздуха защищает обм отку статора от перегрева (в летнее
время) и образования конденсата при низких температурах окру
жающей среды (зимой).
Эксплуатация электродвигателей, продуваемых при избыточ
ном давлении, во взрывоопасных помещениях требует контроля.
Сигнализатор падения давления 9 выдает разрешение на включе
ние в работу агрегата.
81
Герметичность торцевого уплотнения контролирует датчик 1,
который обеспечивает защ иту в случае резкого увеличения
утечек.
Вибрацию оборудования в процессе его работы регистрирует
вибросигнал 6, который отключает агрегат при критических зна
чениях вибрации.
Визуальный контроль за давлением всасывания и нагнетания
насосов осуществляют по манометрам 3 и 4. Применяют как тех
нические, так и электро контактные манометры.
Счетчик числа часов работы агрегата 8 служит для равномер
ной загрузки агрегата, что способствует увеличению межремонт
ных сроков.
Давление в линии разгрузки контролирую т по манометру 2,
а нагрузку электродвигателя фиксируют по амперметру 7.
Вклю чению в работу основны х агрегатов предш ествует за
пуск вспомогательного оборудования.
Контрольно-измерительные приборы (вновь получаемые, вы
пускаемые из ремонта и эксплуатирую щ иеся) подвергают госу
дарственной поверке в установленные сроки.
В период между государственными поверками механик КИП
подвергает приборы наружному осмотру, эксплуатационным кон
трольным испытаниям в следую щ ие сроки: эксплуатирующ иеся
манометры, термометры и другие приборы — не реж е 1 раза
в месяц; щитовые (технические) электроизмерительны е прибо
ры — не реже 1 раза в 3 месяца.
Все рабочие приборы поверяют в лаборатории не реже, чем
1 раз в 2 года.
Поверка приборов на месте их установки сводится к опреде
лен и ю погреш ности показаний на рабочей части шкалы и пра
вильности возврата стрелки к нулевой отметке. Для поверки нуле
вой точки прибор отклю чаю т от измеряемой величины. При
поверке рабочей точки параллельно подключают образцовые при
боры. Путем сравнения показаний оценивают правильность рабо
ты прибора.
П оверк у температурных приборов выполняют при помощи
образцовых ртутных термометров или платинородий-платиновой
термопары с переносным потенциометром. Контрольный прибор
помещают в точке замера температуры в непосредственной бли
зости от чувствительного элемента поверяемого прибора.
Удовлетворительная работа приборов может быть обеспече
82
на только при создании хорош их эксплуатационных условий.
Рабочие манометры должны измерять давление, меньшее 2/3
максимального давления, указанного на шкале. Рабочие пределы
показаний приборов отмечают на шкале красными рисками.
Приборы следует содержать в образцовой чистоте. Внутрен
ние части щитов, задние стороны корпусов приборов и сборки со
единительных зажимов периодически необходимо продувать сжа
тым воздухом. Контакты соединительных зажимов прочищают во
лосяными щетками. Лицевые части прибора, панели щитов проти
рают ветошью, слегка пропитанной машинным маслом. Ш ер
стяные тряпки применять не рекомендуется вследствие возмож
ной электризации защитного стекла, что может исказить показа
ния прибора из-за отклонения стрелки. Систематически проводят
осмотр креплений приборов и проверяют надежность зажимов. При
необходимости гайки и болты дополнительно подтягивают.
При наблюдении за стрелками показывающих приборов сле
дует обратить внимание на степень их подвижности. Если при лег
ком постукивании по стеклу стрелка толчком переходит на новое
показание, это свидетельствует о заедании в измерительном меха
низме. Такой прибор необходимо сдать в ремонт.
Опытный оператор по многим признакам может определить
правильность работы приборов. Резкое отклонение показаний
только одного из комплекса приборов часто происходит из-за не
исправности самого прибора, линии связи и датчика, а не в резуль
тате нарушения режима работы оборудования.
83
2.3.6. Система сглаживания волн давления
84
Рис. 2.31. Схема системы сглаживания воли давления АРКРОН-ЮОО:
N 0 — нормально открытый клапан; NC — нормально закрытый клапан; [ X ] — шаровой клапан; Ы<1— вентиль
Ж — дроссельный клапан
85
нию. При давлении в кожухе, равном или больш ем давления
нефти на входе, камера плотно обж им ает сердечник и сброс
нефти прекращается.
К ож ух клапана Ф лексф ло (для того чтобы он реагировал
на повышение давления нефти в защищаемом трубопроводе) под
ключен к пневматической стороне аккумулятора, снабж енного
эластичным разделительным пузырем. Другая сторона аккумуля
тора содержит разделительную жидкость, находящуюся под дав
лением неф тепровода (в линии коллектора). При нормальном
режиме работы аккумулятор открыт, допуская полное давление
регулирующего клапана Флексфло. При этом клапан закрыт.
Ограничительное сопло или дросселирующий клапан, находя
щийся в контрольной цепи, соединяет нефтепровод с аккумулято
ром таким образом, чтобы давление в нефтепроводе поднималось
бы стрее заданной скорости, а перепад, образовавшийся между
входом клапана Ф лексф ло и кожухом, был достаточным для рас
ширения дросселирующей камеры. Созданный таким образом ра
диальный зазор позволяет сбросить излишки нефти в предназна
ченную для этого безнапорную емкость.
Обратный клапан, установленный параллельно с дросселиру
ющим клапаном управления, обеспечивает свободный поток жид
кости обратно из цепи аккумулятора. Ж идкость в нефтепроводе
представляет собой в этом случае сырую нефть, которая может со
держать механические примеси или парафин, имеющий тенден
цию со временем создавать накопления на проточных поверхно
стях, изменяя таким образом их рабочие характеристики.
Во избежание таких накоплений специальная промежуточная
система, включающая разделительный бак, частично наполнена
этиленгликолем, плотность которого больш е плотности нефти, по
этому последняя ’плавает" на поверхности разделительной жидко
сти, не загрязняя контрольную цепь при нормальной работе. Будучи
в непосредственном контакте с нефтью, разделительная жидкость
постоянно находится подтем же давлением, что и в нефтепроводе.
Система состоит из н ескольких клапанов Ф лексф ло класса
300, смонтированных на блок-боксе с концами под приварку. Каж
дый кран контролируется отдельным воздушным аккумулятором.
В систем у входят один бак разделительной жидкости, д рос
сели р ую щ и е клапаны, резервуар жидкости, насос и ком плект
к оллек то р н ы х тр уб с клапанами и вентилям и для настройки
перекрытия.
86
К лапан регулирования давления Ф лексф ло
Аккумулятор
Разделительный бак
Дроссельный клапан
Трубны е коллекторы
88
2.4. РЕЗЕРВУАРНЫЕ ПАРКИ НЕФТЕПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ СТАНЦИИ
До 200 1,5 2 2 2
От 200 до 400 2 2$ 2.5 2,5
От 400 до 600 2,5 2,5/3 2,5/3 2,5/3
От 600 до 800 3 3/3,5 3/4 3,5/4,5
От 800 до 1000 3/3,5 3/4 3,5/4,5 3,5/5
Vn = Лэ^ор. (2.11)
94
Таблица 2.5.
Основные параметры резервуаров для хранения нефти
Геометриче Коэффициеш Высота
Тип, номинальный ский объем использова Диаметр
резервуара,
объем резервуара, м" резервуара, ния резервуа резервуара, м м
С о р , М3 ра Пэ
Вертикальный сталь
ной резервуар без
понтона:
5000 4866 (4573) 0,76 22,8 (22,79) 11,92(11,92)
10000 10950 (10950) 0,76 34,2 (34,2) 11,92(11,94)
Вертикальный сталь
ной резервуар
с понтоном:
20000 20900 0,79 39,9 17,9
50000 47460 0,79 60,7 17,9
Вертикальный сталь
ной резервуар
с понтоном с плаваю
щей крышей:
20000 20900 0,83 39,9 17,9
50000 48900 0,83 60,7 17,9
Железобетонный
подземный резервуар
10000 10510 0,72 0,42 7,98
96
О А О "В М Н " осущ ествлено строительство четы рех резервуаров
РВСП-20000 методом полистовой сборки.
М онтаж резервуаров осущ ествляется фирмой З А О "Волго-
нефтехиммонтаж".
Как известно, внедрение метода полистовой сборки в основ
ном сдерж ивалось недостатками общ ей технической политики,
направленной на всемерное сокращение себестоимости резервуа
ров. Одним из негативных следствий этой политики следует счи
тать отсутствие на сегодняшний день оборудования и технологии
сварки на монтаже. Этот факт требовал необходимости закупки
зарубеж н ого сварочного оборудования для механизированной
сварки металлоконструкций на монтажной площадке. Для сварки
горизонтальных швов стенки в Австрии была закуплена установка
для автоматической сварки в защ итных газах F T W -R фирмы
"Fronius". Установка представляет собой две (внутренние и наруж
ные) кабины, движущиеся на роликах по верхнему торцу листов
пояса вдоль периметра стенки резервуаров. В кабинах размещены
источники питания, сварочная горелка и место сварщика, укомп
лектованное приспособлениям и для управления ориентацией
горелки относительно стыка.
Вертикальные стыки стенки и все другие соединения сварива
ли с применением полуавтоматической сварки в защитных газах
с использованием полуавтоматов марки TRS-4000 и TRS-2700 фир
мы "Fronius" (Австрия). В качестве защитных газов использовали
смесь аргона (80 %) и углекислого газа 20 %.
Применение алюминиевых понтонов и крыш
Известно, что при добыче, транспорте и хранении нефти
и нефтепродуктов потери составляют порядка 6 % от объема добы
ваемой нефти. Испарение углеводородного сырья из резервуаров
составляет основную долю от общ их потерь.
К настоящему времени разработаны несколько способов со
кращения потерь углеводородного сырья от испарения из резер
вуаров. Одним из наиболее эффективных способов является уст
ройство плавающей крыши в резервуаре, при этом потери от ис
парения сокращаются на 98 %.
В качестве средства для сокращ ения потерь из резервуаров
наиболее широкое применение за рубежом получили внутренние
плавающие крыши (понтоны) из алюминиевых сплавов. Фирмы
''Ультраф лоут", "Ваконодек", "П рематехник" и другие уж е более
15 л е т поставляют алюминиевые понтоны для нефтяных компа-
97
4-1 - 164
ний, в т. ч. и в Россию. Оригинальные инженерные решения по
зволили максимально сократить массу понтона, что очень важно
при высокой стоимости алюминия. Так, масса понтона для
РВС-5000 м3 около 2 т (или 5 кг/м2).
Однако при оценке изделия следует учитывать соотнош ение
цены и качества. В виде характеристики качества можно принять,
что срок служ бы алюминиевого понтона не менее 40 лет. Кроме
того, специалисты фирмы "Ультраф лоут считают, что установка
понтона в стандартный резервуар диаметром 45,6 м для хранения
бензина позволяет сэкономить около 1000 м3 продукта в год. Та
ким образом, окупаемость средств, вложенных в строительство
алюминиевого понтона для резервуара с бензином, не превышает
2 лет.
Д о последнего времени алюминий в народном хозяйстве Рос
сии применяли ограниченно ввиду его высокой стоимости. Для из
готовления понтонов отечественные резервуаростроители широ
ко применяли малоуглеродистые стали, а последние 10 лет и пено
полиуретаны.
Однако после августа 1998 г. изменилось соотношение цен на
алюминий и энергоресурсы, что позволяет более широко исполь
зовать алюминиевые сплавы как конструкционный материал. Так,
технико-эконом ическое сравнение понтонов из алюминиевых
сплавов и стальных с антикоррозионны м покрытием показало
преимущество первых.
З А О "Нефтемонтаждиагностика" по заданию О А О Верхне-
волжскнефтепровод" спроектировало, изготовило и смонтировало
на НПО в Рязани первый отечественный понтон из алюминиевых
сплавов в стальном вертикальном резервуаре вместимостью
10000 м3. Понтон (рис. 2.34) состоит из настила I, выполненного из
лент шириной 1,5 м, соединенных между собой внахлест верхней
2 и нижней 3 балками. К нижним балкам хомутами прикреплены
герметичные поплавки 4 диаметром 220 мм. Диаметр поплавка оп
ределен из расчета двукратного запаса плавучести. Таким обра
зом, поплавок погружается в нефть на 50 % от диаметра. По пери
метру понтона установлен бортик 5, которы й погруж ен в жид
кость и является гидрозатвором.
К бортику 5 прикреплен уплотняющий затвор 6, который спо
собен перекрыть зазор меж ду понтонами и стенкой резервуара
200 ± 1 0 0 мм. Температурный интервал эксплуатации от —40 до
+ 40 °С. Затвор представляет собой ленту из вспененной пластмас-
98
Рис. 2.34. Резервуар с понтоном из алюминиевого сплава:
^ настил, 2 верхняя балка; 3 — нижняя балка; 4 — герметичные поплав
ки; 5 — бортик; 6 — уплотняющий затвор; 7 — противоповоротные тросы;
® антивакуумный клапан; 9— кабель; 10— дренажный патрубок; 11 — ста
ционарная опора, 12 направляющая труба; 13 — уплотняющий затвор
99
на глубину, обеспечивающую гидрозатвор.
В нижнем полож ении понтон опирается на стационарную
опору 11 из углеродистой стали, приваренную к днищу резервуа
ра, в качестве опоры могут быть применены опорные стойки. Т ех
ническое решение по конструкции опоры нами бы ло принято на
основании опыта эксплуатации нефтяных резервуаров с учетом
прогноза накопления твердых отложений на днище. Известно, что
твердые парафинистые отложения неравномерно распределены
на днище резервуара и достигают высоты более одного метра, по
этому принято решение о том, что в нефтяных резервуарах вместо
опорных стоек необходимо применять стационарную опору.
Данный резервуар бы л оснащен двумя направляющими тру
бами 12 для ручного замера уровня и устройства уровнемера, по
этому вокруг стоек были установлены уплотняющие затворы 13.
П осле года эксплуатации понтона было проведено экспертное
обследование его технического состояния, показавшее его удов
летворительную работоспособность. П лотность и прочность
понтона соответствовали требованиям нормативных документов.
В зарубеж ной практике для оснащения нефтяных резервуа
ров большой вместимости широкое распространение нашли алю
миниевые купольные покрытия ячеистого типа.
Эти покрытия весьма технологичны при сборке, имеют малый
вес. Кроме того, при применении алюминиевых понтонов и крыш
вследствие их высокой коррозионной стойкости по сравнению со
стальными крышами нет необходимости в использовании дорого
стоящих антикоррозионных покрытий.
С учетом высокой эффективности этих крыш в А К "Транс
нефть" и А О ВМ Н бы ло принято решение о разработке проекта
и технологии изготовления и монтажа алюминиевых покрытий
для оснащения двух строящихся по листовой сборке резервуаров
РВСП-20000 на Н П С "Староликеево".
На рис. 2.35 приведен общ ий вид резервуара РВСП-20000
с отечественным купольным покрытием.
100
Рис. 2.35. Резервуар с алюминиевым купольным покрытием
101
4-2 -1 6 4
даменты под стенку, рекомендованные в типовых разработках,
представляют собой тонкую монолитную или сборно-монолитную
кольцевую плиту шириной 1 м и толщиной не более 20 см. Такая
конструкция фундамента обеспечивает устойчивость только при-
фундаментного слоя (подсыпки), практически не увеличивая
жесткости узла сопряжения днища со стенкой, и не влияет на не
равномерность осадки основания резервуара.
Неравномерная осадка основания и фундамента и вызванное
этим искажение геометрической формы днища и стенки резерву
ара являются проблемой, требующей решения.
Вертикальные стальные резервуары являются сложными ин
женерными сооружениями, чрезвычайно чувствительными к не
равномерным осадкам оснований, которые вызывают перекосы,
крен и изменение формы резервуара. При превышении допусков
они становятся непригодными для эксплуатации и требую т выпол
нения работ по реконструкции.
В О А О "Гипротрубопровод" бы л разработан новый проект
свайно-монолитного фундамента, представленный на рис. 2.36.
Этот тип основания, как показала практика эксплуатации в тече
ние 3 лет двух резервуаров, наилучшим образом противостоит
всем несовершенствам нестабильных грунтов этой площадки.
103
осадков в резервуарах с понтонами, так как замер осадка осущ е
ствляется только через замерный люк, установленный на направ
ляющей трубе, и отражает уровень осадка только в этой трубе.
Низкая эффективность работы размывающей системы приво
дит с одной стороны к значительным материальным затратам на
очистку резервуаров, снижению полезной емкости, а с другой сто
роны — создает условия зарождения и развития язвенной корро
зии элементов днища и стенки резервуара.
С учетом отечественного и зарубеж ного опыта эксплуатации
резервуаров для хранения нефти в целях гомогенизации нефте
продуктов, а также предотвращения образования донных отлож е
ний в них рекомендовано применение мешалок.
Для перемеш ивания больш их объем ов в настоящ ее время
предлагаются мешалки типа "погруженное сопло", а также лопаст
ные мешалки в диффузоре. На практике обычно применяют лопа
стные мешалки с боковым вводом.
При насыщении придонной области резервуара нефтеосадками
количество мешалок на резервуар и их мощность следует уточнять.
Требуем ую скорость движения нефти в придонном слое дос
тигают установкой на резервуар специальным образом необходи
мого количества мешалок оптимальной мощности.
В связи с большой емкостью резервуаров для хранения нефти
(от 10 до 50 тыс. м3) для реализации эффективного перемешивания
требуются мешалки большой мощности (12 кВт и более) со специ
ально спрофилированными винтами.
М ешалки такого типа разработаны в рамках программы кон
версии ГРЦ "КБ им. академика В. П. Макеева", изготовлены по ко
операции с оборонными предприятиями и успешно применяются
с 1998 г. на нефтеперерабатывающих предприятиях Башкортоста
на при изготовлении мазута и моторных масел (рис. 2.37).
Аналогичную проблему с применением турбулентных лопаст
ных мешалок решают в О А О "Центрсибнефтепровод” (г. Томск),
предлагая достаточно эффективную систем у размыва донных
осадков, основанную на эффекте затопленной струи (рис. 2.38).
За рубежом оборудованием резервуаров для хранения нефти
мешалками с целью предупреждения накапливания донных отло
ж ений занимается фирма "P R E M A T E C H IC " (Германия). Эта
фирма устанавливает меш алки на р езер вуар ы ем костью
до 100000 м3.
104
I
I
о
о
СО
105
4 -3 -1 6 4
2.5. УЧЕТ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ
М 6р = Ур(Рр(, (2.12)
106
1 Содержание воды в нефти и концентрацию хлористых солей
измеряют, соответственно, поточными влагомерами и солемерами
или определяют по результатам анализов объединенной (средне
сменной) пробы нефти, проведенных в аналитической лаборатории.
М а ссу нетто нефти (неф тепродукта) при учетно-расчетны х
операциях определяют как разность массы брутто нефти и массы
балласта
М„ = М 6р- М 6. (2.13)
М н = М Ц - м б, (2.14)
СЧ
где М б р — масса брутто нефти, зарегистрированная на циф ро
печатающем устройстве (ЦПУ), а при его отказе опре
деленная по показателям центрального блока о бр а
ботки информации (ЦБОИ), т;
М 6 — масса балласта, т, определенная по формуле
W +W +W
М б = М " — мп в * (2.15)
100
107
О бъем продукта в резервуарах определяют с помощью граду
ированных таблиц резервуаров по значениям уровня наполнения,
измеренным уровнемером, метрош током или металлической из
мерительной рулеткой. В емкостях, градуированных на полную
вместимость, контролирую т уровень наполнения и определяю т
объем по паспортным данным.
Гидростатический метод. При применении гидростатическо
го метода измеряют величину гидростатического давления столба
продукта, определяю т среднюю площадь заполненной части ре
зервуара на уровне, относительно которого производят изм ер е
ния, и рассчитывают массу продукта как произведение значений
этих величин, делен н ое на ускорение свободного падения. При
этом формула для определения массы продукта М имеет вид:
м _ Р ^ р (Н р) , (2.16)
g
где р — гидростатическое давление продукта в резервуаре
относительно уровня отсчета, Па;
Я р— расчетный уровень наполнения, или уровень, относи
тельно которого производят измерение, м;
Fcp(Hp)— средняя площадь сечения резервуара, определяемая
из градуировочных таблиц на резервуар;
g — ускорение свободного падения.
М ассу отпущенного (принятого) продукта при использовании
гидростатического метода можно определять по двум вариантам:
как разность масс, определенных в начале и в конце товарной
операции (используя вышеизложенный метод);
как произведение разности гидростатических давлений
в начале и в конце товарной операции на среднюю площадь сече
ния части резервуара, из которого отпущен нефтепродукт, делен
ное на местное ускорение силы тяжести.
Измерение гидростатического давления столба продукта про
изводят манометрическими приборами с учетом давления паров
нефти или нефтепродукта.
Для определения средней площади сечения части резервуара
с помощью металлической измерительной рулетки, метроштока или
уровнемера измеряют уровни продукта в начале и в конце товарной
операции и по данным градуировочной таблицы резервуара вычи
сляют соответствующие этим уровням средние площади сечения.
108
2.5.2. Погреш ности измерений
Д = х — Q.
109
4-4 - 164
ческих погрешностей без их определения. Результаты измерения
тем ближе к истинному значению измеряемой величины, чем мень
ше оставшиеся неисключенными систематические погрешности.
С лучайны м и называют погреш ности измерений, изм еняю
щ иеся случайным образом при повторных изм ерениях одной
и той же величины. Действительно, производя со всей тщ ательно
стью повторные измерения, обнаруж иваю т нерегулярны е рас
хождения результатов измерений, обычно в последних д вух—трех
значащих цифрах. Случайные погрешности не могут быть исклю
чены из результатов изм ерений подобно систематическим по
грешностям. Однако при проведении повторных измерений одной
и той же величины методы математической статистики позволяют
несколько уточнить результат измерения, так как для искомого
значения измеряемой величины можно найти более узкий довери
тельный интервал, чем при проведении одного измерения.
П ромахами и грубыми погрешностями называют погреш но
сти измерений, существенно превышающие оправдываемые объ
ективными условиями измерений систематические или случай
ные погрешности. Как правило, результаты измерений, содержа
щие промах, не принимаются во внимание. Причинами промахов
обы чно являются ош ибки наблюдателя. Причинами грубы х по
грешностей могут являться неисправность измерительной аппара
туры, резкое изменение условий измерений и другие случайные
воздействия. Обнаружить промах бывает не всегда легко, особен
но при единичном измерении. Кроме того, результат промаха ока
зывается иногда таким, что бывает трудно решить, является ли это
промахом или большой случайной погрешностью.
Таким образом, мы имеем два типа погрешностей измерения:
а) случайные (в том числе грубые погрешности и промахи), из
меняющиеся случайным образом при повторных измерениях од
ной и той же величины;
б) систематические погрешности, остающиеся постоянными
или закономерно изменяющиеся при повторных измерениях.
В процессе измерения оба вида погреш ностей проявляются
одновременно, и погреш ность изм ерения мож но представить
в виде их композиции:
А = 6 + 0,
где 5 — случайная;
0 — систематическая погрешности.
110
Систематические погрешности. Ниже рассматриваются наи
более типичные виды систематических погрешностей, их класси
фикация, причины возникновения, способы обнаруж ения и и с
ключения их влияния на результаты измерения. Рассмотрим груп
пы систематических погрешностей, отличающиеся одна от другой
причинами возникновения.
И н струм ен тальн ы е погреш ности обусловлены свойствами
применяемых средств измерений, которые могут вызывать п о
грешности различного характера. Рассмотрим некоторые приме
ры погрешностей, присущие отдельным средствам измерений.
1. Погрешности, присущие конструкции средств измерения.
Это например, погрешности из-за люфта, "мертвого" или "х о ло
стого" хода подвижных частей прибора, нелинейности градуиро
вочной характеристики турбинного счетчика и т. д.
2. Погрешности из-за несовершенства или неправильной тех
нологии изготовления.
3. Погреш ности из-за износа, старения или неисправности
средств измерений.
Погрешности, возникаю щ ие в результате неправильной у с
тановки средств измерений. В качестве примеров могут служить
погрешность за счет неправильной установки весов, погрешность
турбинного преобразователя расхода (ТПР), из-за неправильного
монтажа — разницы в диаметрах ТП Р и прямых участков, недоста
точной длины прямых участков, несоосности и т. д.
Погрешности, обусловленны е влиянием внешних условий, —
это температура окружающего воздуха и измеряемой среды, свой
ства этой среды, давление, магнитные и электрические поля и др.
Характерными примерами могут служить влияние вязкости жид
кости на погрешность ТП Р, влияние температуры и давления на
объем трубопоршневой установки и т. д.
М етоди чески е (теорети чески е) погреш ности обусловлены
тем, что при разработке средств измерений всегда принимаются
приближенные, упрощенные зависимости уравнений измерений,
отличные от теоретических. Такие погрешности должны быть оце
нены и учтены в процессе разработки и проведения испытания
средств измерений.
Субъективные систематические погрешности связаны с ин
дивидуальными свойствами человека и укоренившимися непра
вильными навыками. Эти погрешности возникают в тех случаях,
когда измерения выполняются непосредственно операторами.
111
Систематические погрешности могут быть постоянными или
переменными — постепенно возрастающими или убывающими,
или изменяющимися по каким-то законам. Знание характера сис
тематических погрешностей очень важно для исключения их из
результатов измерений. Так как систематические погрешности
вызывают постоянное смещение результатов измерений, необхо
димо их исследовать и постараться максимально исключить. Спо
собы исключения и учета систематических погрешностей можно
разделить на четыре основные группы:
1. Устранение источников погрешностей до начала измерений
(профилактика погрешностей).
2. Исключение погрешностей в процессе измерения (экспери
ментальное исклю чение погреш ностей) способами замещения,
компенсации погрешностей по знаку, противопоставления, сим
метричных наблюдений и др.
3. Внесение известных поправок в результат измерения (ис
ключение погрешностей вычислением).
4. Оценка границ систематических погреш ностей, если их
нельзя исключить.
Н аиболее эффективными являются первый и второй способы.
Для этого все систематические погрешности метода и средств из
мерений должны быть исследованы и исключены путем введения
поправок, чтобы получить исправленные результаты измерений.
Такие исследования проводят в процессах разработки, испытаний
и частично — поверки средств измерений. Так, при изменении
массы нефти и нефтепродуктов систематические погрешности ис
ключаются в электронных преобразователях введением поправок,
учитывающих влияние температуры, давления, вязкости и других
факторов.
П олное исключение систематических погрешностей практи
чески невозможно, всегда останутся так называемые неисключен-
ные остатки систематических погреш ностей. Они обусловлены
использованием приближ енных зависимостей при определении
поправок, а также погрешностями средств измерений, применяе
мых для измерения влияющих величин. П оэтому при оценке по
грешности результата измерений необходимо оценивать и грани
цы остаточной систематической погрешности. Если имеется не
сколько составляющих, то приходится определять границы сум
марной систематической погрешности. О суммировании отдель
ных составляю щ их погреш ностей и определении границ будет
112
I
) подробно сказано ниже на примере обработки результатов повер
ки турбинных преобразователей расхода и трубопоршневых уста
новок.
Случайные погрешности. При проведении с одинаковой тща
тельностью и в одинаковых условиях повторных измерений одной
и той же постоянной, не изменяющ ейся величины мы получаем
результаты измерений, некоторые из которых отличаются друг от
друга, а некоторые совпадают. Такие расхождения в результатах
измерений говорят о наличии в них случайных погреш ностей.
Случайная погреш ность возникает при одновременном воздей
ствии многих источников. Каждый из этих факторов оказывает
, незам етное влияние на результат измерения, но их суммарное
воздействие может быть достаточно сильным. В разные моменты
времени эти факторы проявляют себя по-разному, без закономер
ной связи между собой, независимо друг от друга. Такой характер
влияния каждого фактора приводит к тому, что и суммарное их
воздействие, проявляющееся в заметных расхождениях результа
тов отдельных измерений, не имеет закономерной связи с резуль
татами измерений в предыдущие и последующие моменты време
ни. Это и дало основание говорить о случайны х погреш ностях
этих измерений.
114
1 Л 1 Л
^бл / i ^бл,- г / ^ V j » ( 2 .20 )
Лм Л I=i
1 Я 1 "
Pv ~ 5^Pv. I Рр ~ ' ( 2 .21 )
Пн 1 Пы1
115
Pi, pi+1 — средние плотности продукта в начале и в конце
товарной операции соответственно, кг/м3;
а — коэффициент линейного расширения материала
стенок резервуара, 1/ °С;
5, =(£„ — trp) — разность температур стенок резервуара при из
мерении объема tv и при градуировке резервуа
ра <гр, °С.
Остальные обозначения те же, что и в формуле (2.17). М одель
погрешности метода имеет вид
дм= + Д К 2 + Д р 2+ + Д К 2+ Д р2 -100
1+38,,
(2.23)
где Н — уровень продукта в резервуаре (емкости), м;
АН — абсолютная погрешность измерения уровня наполнения
нефти или нефтепродукта, м;
А К — относительная погрешность градуировки резервуара, %.
Остальные обозначения аналогичны формулам (2.17), (2.18)
и (2.22).
М од ель гидростатического метода измерения массы нефти
или нефтепродукта рекомендуем представлять в виде:
p — —F
М -' Г! *1+1 Р м ' (2.24)
V g g У
или
м Л F (2.25)
g
где Fj, Fi+l — средние значения площади сечения резервуара
соответственно в начале и в конце товарной опе
рации, м2, определяем как
116
вуара, из которой отпущен нефтепродукт, м2;
g — ускорение свободного падения, м/с2;
Pi- Pi+i — давление продукта в начале и в конце товарной
операции, Па;
= Р/ + Р/+] — разность давлений нефтепродукта в начале
и в конце товарной операции, Па.
М одель погрешности гидростатического метода имеет вид
A M = ±l,lyjA£,p2 + AFC
2 + Am2, (2.27)
117
электромагнитные, ультразвуковые, вихревые счетчики. И звест
ны другие конструкции, находящиеся в стадии разработки, среди
которых можно выделить: тепловые, ионизационные, ядерномаг-
нитные и т. д. Ш ирокое распространение в практике трубопровод
ного транспорта при малых производительностях имеют об ъ ем
ные счетчики, в которых поток разделяется на порции механиче
ским способом. Разделение на порции происходит при помощи
эксцентрично укрепленны х вращающихся лопастей или ш есте
рен, движимых ротором. В процессе движения в определенные
моменты образуются измерительные камеры, размер которых вы
мерен с высокой степенью точности. Количество порций в едини
цу времени, пропущенных через камеры, определяется частотой
вращения ротора. Измерительный элемент объемных счетчиков
с овальными шестернями состоит из двух прецизионных ш есте
рен. Под действием давления жидкости шестерни вращаются. При
каждом обороте пары овальных шестерен протекает точно специ
фицированный объем жидкости через счетчик. О бороты пары
овальных ш естерен передаются при помощи магнитной муфты
с передачей на счетный механизм с индикатором, или без обрат
ного влияния на магнитоуправляемый датчик, где единственными
движущимися элементами являются овальные шестерни. В зави
симости от выбора материала для корпуса, овальных ш естерен
и подшипников и в зависимости от установки так называемых
температурных удлинителей счетчики с овальными шестернями
каждого типоразмера могут быть приспособлены к следующим ра
бочим режимам:
режиму высоких и низких температур:
к низким и экстремально высоким вязкостям;
к режиму рабочего давления до 10 МПа.
Схема объем н ого счетчика с овальными шестернями пред
ставлена на рис. 2.39.
Лопастные расходомеры работают по принципу вытеснения.
Установленный на шариковых опорах ротор с лопастями, равно
мерно располож енными в щ елях на его периферии, вращается
вокруг зафиксированного на центральном валу кулачкового диска
в зависимости от направления и скорости потока жидкости. К у
лачковый диск выполнен таким образом, что вызывает радиальное
выдвижение лопастей, направленных к стенке измерительной
камеры. В целях уменьш ения трения управляющ ий механизм
лопастей оснащен шарикоподшипниками.
118
Рис. 2.39. Схема объемного счетчика
119
1 — текучая жидкость; 2 —
лопасть 3 — статическая
жидкость; 4 — внешний ко
жух; 5 — кулачковый диск;
6 — измерительная камера;
7 — внутренний кожух
с выровненным давлением;
8 — подшипник лопасти;
9 — ротор
120
Рис. 2.41. Схема турбинного расходомера:
I — к о р п у с ; 2 — п е р е д н и е о п о р ы ; 3 — за д н и е о п о р ы ; 4 — т у р б и н а ; 5 — о б м о т
ка датчика; 6 — с е р д е ч н и к (п о с т о я н н ы й м а гн и т); 7 — и н д у к т и в н ы й датчи к
121
Таблица 2.6
Номенклатура счетчиков "Турбоквант"
Р а с х о д м 3/ч Р азм ер ы , мм
У сло в н ы й М асса, кг
Тип м а к си мини
ди ам етр D y, мм L Н
м альн ы й м альны й
122
подшипники из карбида вольфрама обеспечивают большой срок
службы и самоочищение, необходимое для предотвращения осаж
дения загрязнений и смолисты х пленок, содержащихся в легких
углеводородах.
Для ориентировочного измерения расхода и количества жид
кости можно использовать погружные счетчики. Эти счетчики из
меряют скорость жидкости в одной определенной точке. При тур
булентном режиме течения потока точка средней скорости распо
ложена на окружности, радиус которой составляет 0,758 от радиу
са трубы.
П огруж ной счетчик следует устанавливать в точке средней
скорости. При установке в другом месте можно использовать со
отношение
123
О = kvuMF, (2 .28)
где О — расход;
ки — коэффициент отношения средней скорости к местной
скорости;
им — скорость в месте установки;
F — внутренняя площадь поперечного сечения трубы.
Величина kv остается постоянной во всем диапазоне скоро
стей турбулентного режима. Принцип действия погружных счет
чиков аналогичен турбинным. Естественно, что погрешность из
мерения несколько увеличивается. Преимуществами погружных
счетчиков являются низкая стоимость, а также малое сопротивле
ние, создаваемое в потоке. Конструкция погружных счетчиков по
зволяет устанавливать и демонтировать их без остановки тр убо
провода и снижения давления в нем. По сравнению с объемными
турбинные счетчики имеют меньшие габаритные размеры и мас
су, бо лее долговечны в эксплуатации, имеют больш ую пропуск
ную способность. Однако наличие вращающегося тела, помещен
ного в поток, приводит к износу опор, а также к большим гидрав
лическим потерям. П оэтом у в настоящее время активно ведутся
разработки новых типов счетчиков без подвижных частей.
В вихревых счетчиках используется эффект возникновения
вихревых колебаний в движущемся потоке. В поток помещают ус
тановленное в корпусе датчика неподвижное тело плохообтекае
мой формы (пластина, цилиндр). За этим телом происходит перио
дический срыв вихрей (рис. 2.44, а). Частота генерирования вихря
при однородных потоках пропорциональна только скорости пото
ка. Линейный эффект существует в потоках, в которых число Рей
нольдса превышает 10000. В этом случае частота образования вих
рей /определяется формулой
/ = —и, (2.29)
d
где х — постоянная Струхаля;
d — лобовая поверхность тела возмущения;
о — скорость потока.
В качестве чувствительных элементов, воспринимающих вих
ревые колебания, можно использовать терморезисторы, представ
ляющ ие тонкий провод, намотанный на теплоизолирующ ее осно
вание. От воздействия внешней среды элемент защищают метал-
124
Рис. 2.44. Схема вихревого счетчика
125
на рис. 2.44, в. В последнем случае преобразователь реагирует на
изменение температуры с одной или другой стороны датчика, в за
висимости от возникновения вихря. На рис. 2.44, г датчики уста
новлены в вихревой дорожке. Если в тело, образующ ее вихри, ус
тановить магнит, он может служить датчиком (рис 2.44, д). Реак
ция, возникающая при срыве вихрей, заставляет помещ енный
в поток цилиндр 3 колебаться с частотой вихреобразования. Весь
цилиндр или его часть изготавливают из ферромагнитного мате
риала. На корпусе прибора устанавливают индуктивный датчик 2,
импеданс которого меняется при приближении к нему ферромаг
нитного диска.
И з-за ограничений по м инимальному значению числа Р ей
нольдса вихревые счетчики не могут бы ть использованы при
малых диаметрах трубопроводов, при применении на больш их
диаметрах возникают сложности в связи с очень низкой частотой
срыва вихрей (меньше 1 Гц). Поэтому вихревые счетчики обычно
изготавливают диаметром 50— 150 мм.
Представляю т интерес методы, в которы х отсутствует тело,
помещенное в поток.
Ультразвуковы е методы основаны на изменении скорости
распространения ультразвуковой волны в жидкости при наличии
потока (рис. 2.45). При распространении волны по направлению
потока скорость возрастает, а против потока — уменьш ается.
Эффект этот проявляется в изменении времени распространения
ультразвука от излучателя Б к приемнику А в том случае, если уль
тразвуковая волна распространяется в жидкости под некоторым
углом к оси трубопровода. Счетчики, основанные на использова
нии ультразвуковых методов, разделяю т на типы в зависимости
от схемы измерения. Приборы, измеряющие скорость распрост
ранения ультразвука только в одном направлении, называются
одноканальными, а в двух направлениях — двухканальными.
Время прохождения расстояния между излучателем и приемни
ком по направлению потока т, и против потока т2 определяется
формулами
I I
Т1~ I Т2 — > (2.30)
с+и с —о
21и
*2 -*!= — • (2.31)
с
Датчики ультразвуковых счетчиков представляют собой пье
зоэлектрические керамические диски, покрытые титаном, эпок
сидной смолой или тефлоном. Их устанавливают в стенке тр убо
провода таким образом, чтобы нижний край датчика совпадал
с внутренней поверхностью трубопровода, при этом отсутствуют
какие-либо дополнительны е сопротивления, влияющие на поток
жидкости. Рабочая частота ультразвуковы х колебаний обычно
1—2 МГц. Вследствие асимметрии геометрических размеров аку
стических каналов одноканальные датчики осуществляют измере
ние с большей погрешностью, чем двухканальиые. При примене
нии ультразвуковых счетчиков следует считаться с нестабильно
стью скорости ультразвука, вызываемой изменениями температу
ры, концентрации, давления измеряемой срё^ы и различием
скоростей в различных нефтях (табл. 2.7).
127
Таблица 2.7
Скорость распространения ультразвука
Тем пературны й
С корость ультра
к оэф ф и ц и ен т
звука пр и т е м п е
Н еф тепродукт скорости ультра
р а ту р е + 10 °С,
звука пр и 10 °С,
м/с
м/с
и,%
129
5-1 - 164
о с,%
50
130
I
131
суммирующее устройство, воспринимающее сигналы от ука
зателей ряда параллельно установленных счетчиков и показываю
щее суммарное количество нефти, пропущенной через все счетчики;
вычислительные устройства, обеспечивающ ие преобразова
ние сигналов от счетчика и датчика температуры и вычисление
объема, приведенного к стандартной температуре.
Для передачи измерений в устройство телемеханики вторич
ные приборы счетчиков имеют импульсный выход для значения
количества и аналоговы й выход — для суммарного расхода.
Например, комплект аппаратуры счетчика "Турбоквант" включает
предварительный усилитель, искробезопасный блок, вторичный
прибор. Предварительный усилитель типа LA -б/А служит для уси
ления сигнала от магнитоиндукционного датчика и передачи его
на расстояние до 500 м.
Искробезопасный блок типа "И золекс" обеспечивает искробе-
зопасность цепей, соединяющих счетчик с вторичным прибором.
При наличии "И золекса" счетчик можно устанавливать во взрыво
опасных установках лю бы х классов, а "И золекс" и вторичный при
бор — в нормальных помещениях. Вторичный прибор счетчика
"Турбоквант" типа TR-21 включает блок интегратора, осуществля
ющий счет поступающих импульсов и управление электромехани
ческим счетчиком. Для управления электромеханическим счетчи
ком используется делитель в пределах 1— 9999, с помощью которо
го устанавливается соответствие числа поступивших импульсов
стандартным единицам объема. Блок аналогового сигнала преоб
разует серию импульсов в единицу времени в сигнал 0 — 5 мА,
соответствую щ ий изм еренном у расходу. В б лок е интегратора
имеется реле для управления дополнительным электромеханиче
ским счетчиком.
132
линдрического днища — штуцер для дренаж а и спуска грязи,
вверху в съемной крышке монтируют кран для выпуска воздуха.
Внутри корпуса устанавливают фильтрующ ий элемент, который
располагают под углом 45 ° к вертикальной оси цилиндра. Сетка
фильтра задерж ивает твердые м еханические частицы, размер
которых зависит от размера ячеек сетки. Для турбинных счетчи
ков размер ячеек мож ет составлять 2 — 10 мм. В случае загрязне
ния фильтра снимают крышку, сетку вынимают и чистят.
П еред счетчиком и после него должны быть прямые участки
необходимой длины для создания равномерного потока по сеч е
нию трубопровода. Для снятия счетчика при ремонте или поверке
с обеих сторон его должны быть установлены задвижки. При на
личии лю бого обвода вокруг счетчика устанавливаемые задвижки
служ ат для герметичного перекрытия и их обор удую т устр ой
ством для проверки герметичности. Аналогичные условия должны
быть соблюдены при параллельной установке нескольких счетчи
ков. При компоновке узла следует обращать внимание на то, что
бы имелся достаточный запас давления для преодоления потерь на
счетчике и фильтре. П отери на ф ильтре зависят от степени его
загрязнения и могут составлять до 0,2 МПа.
При обычных условиях прямой участок перед счетчиком д ол
ж ен быть равен примерно 20 диаметрам. Нормируемая длина пря
мого участка уменьшается с уменьшением скорости потока, плот
ности жидкости и увеличением вязкости. Д лину прямого участка
после счетчика принимают равной приблизительно 10 диаметрам
счетчика. Д ля сокращ ения длины прямого участка применяют
струевыпрямители, представляющ ие набор тр уб бо лее м елкого
диаметра, устанавливаемых внутри трубы (рис. 2.49). Диаметр
таких труб должен быть не больше 0, lD y [Dy — условный диаметр),
число их — не меньш е 4. Длина секции струевыпрямителя
(2 3)Dy. При наличии струевыпрямителя длина прямого участка
перед счетчиком должна составлять не менее 10 Dy. При больших
производительностях применяют несколько параллельно устанав
ливаемых счетчиков. Параллельная установка дает определенные
преимущества по сравнению со схемой с одним счетчиком. Эти
преимущества заключаются в следующем:
при установке нескольких счетчиков расширяется диапазон
пропускной способности, при котором обеспечивается нормаль
ная эксплуатация с заданной погрешностью; возможность отключе
ния счетчиков поодиночке снижает общую пропускную способность
133
5-2-16 4
134
«
g
о
2
s
a
a
о
<
VO
X
3
CD
Д
ro
135
Рис. 2.50. Блочный узел учета
136
погрешности для рабочего счетчика.
Контрольный счетчик устанавливают выше по потоку, после
довательно с поверяемым, чтобы они находились в одинаковых у с
ловиях по температуре и давлению протекающей через них жид
кости. Схема включения контрольного счетчика должна обеспечи
вать тождественность потоков, предотвращения утечек между ра
бочим и контрольным счетчиками. Утечки обычно обнаруживают
с помощью контрольных кранов.
П о сигналу "пуск" счетчики одновременно начинают счет им
пульсов, поступающих от магнитоиндукционных датчиков пове
ряемого и контрольного счетчиков.
Измерения проводят по 3 раза в точках с расходом 40, 60, 80,
100 % от номинальной пропускной способности. Для каждого из
мерения вычисляют погрешность
п ,/ К - п 01/К0]
Д/= (2.32)
По! ^ К(Ч
к ср (2.33)
137
5-3 - 164
где к, — коэффициент преобразования поверяемого счетчика;
к0— коэффициент преобразования образцового счетчика
при данном расходе (по свидетельству аттестации);
щ, пы— число импульсов, накопленное за время измерения
счетчиками импульсов от датчиков соответственно
поверяемого и образцового счетчиков.
При каждом расходе производят не менее трех измерений. По
ним определяют среднее значение коэффициента преобразовате
ля в данной точке расхода по формуле
k i= — k0, (2.34)
Uni
138
Рис. 2.51. Схема поверки счетчика на трубопоршневой установке:
/— сигнализаторы прохождения шара; 2 — счетчик; 3 — указатель поверки
139
термометрами и манометрами. Манометры устанавливают на вхо
де и выходе установки, а термометры в трех точках — в начале,
в середине и в конце. Цена деления термометра должна составлять
0,2 °С.
149
лены манометры класса точности 1,6. Струевыпрямители установ
лены перед Т П Р для выравнивания и успокоения потока нефти,
чем обеспечивается стабильность метрологических характери
стик ТПР. Турбинные преобразователи расхода "M ITH" Dy= 250 мм
выдают частотный сигнал, пропорциональный объемному расходу
нефти.
На обеи х измерительны х линиях после задней струевы пря
мительной секции смонтированы по одному датчику температуры
"Rosemount" модели 244R и датчику давления "Rosemoimt" модели
El 151GR. Датчики давления и температуры выдают токовый сиг
нал, пропорциональный соответственно давлению и температуре
перекачиваемой нефти.
В выходной трубопровод перед задвижкой 256 врезан пяти
трубный зонд для отбора проб. Выходная труба из блока качества
врезана после задвижки 256. П оток нефти через БИК создается
за счет перепада давления на задвижке.
Второй пятитрубный зонд для отбора проб врезан после за
движки 256 и тройника с задвижкой 31. Поток нефти через ветвь
качества во втором случае создается за счет шестеренчатого насо
са. В блок-боксе смонтированы два преобразователя плотности
"Schlumberger" 7835, по одному датчику температуры "Rosemount”
модели 244R в карманах непосредственно на выходе потока из
каж дого преобразователя плотности и один датчик давления
"Rosemount” модели El 151GR. На линии качества установлен ма
нометр, карман для термометра ТЛ-4 и два отвода для подключе
ния пикнометрического стенда. П лотномеры подсоединены
параллельно и обвязаны пятью задвижками Dy= 50. Отбор пробы
осуществляется автоматическим пробоотборником АП -ЗМ .
150
Рекомендуемый состав С И К Н при реализации данного метода
приведен в табл. 2.9.
В процессе эксплуатации массомеров контролирую т смещ е
ние нуля массомера в соответствии с техническим описанием на
конкретный массомер.
Таблица 2.9
Состав СИКН при массовом динамическом методе измерений
Пределы допу
Наименование СИ и оборудования, стимой noipeui-
Применение
входящих в состав СИКН ности СИ
2. Дополнительные СИ и оборудование
2.1. Массомер резервный ±0,25%
2.2. Массомер контрольный ±0,20%
2.3. ПР (роторный, лопастной и др.) ±0,09%
контрольный
2.4. Плотномер ±0,5 кг/м3
2.5. Влагомер
2.6. Преобразователь температуры
вБИК
2.7. Преобразователь давления в БИК ±0,6%
2.8. УОИ ± 0,05 %
2.9. Регулятор давления
2.10. Датчик контроля загазованности
151
П оверку массомеров проводят как на месте эксплуатации, так
и на поверочном стенде.
Контроль M X массомеров проводят на месте эксплуатации не
реже 1 раза в месяц по следующей методике.
При лю бом значении расхода из рабочего диапазона массоме-
ра одновременно производят измерение массы массомером и ком
плектом Т П У и П П или комплектом П Р и ПП.
Отклонение показаний массомера (%) по результатам контро
ля вычисляют по формуле
М -М р (2.37)
6= 100,
Мр
152
Плотномер лабораторный или переносной или ареометры
типа АН или АНТ 1 по ГОСТ 18481 с ценой деления шкалы
0,5 кг/м3................................................................................... ±1 кг/м3
Термометры по ГОСТ 28498 или ГОСТ 400 или
преобразователи температуры...................................................±0,2 °С
Проотборники по ГОСТ 2517
153
В случае использования гирь, весов, мерников только для це
лей поверки стационарных Т П У — 1 раз в 2 года.
Градуировку резервуаров производят не реже 1 раза в 5 лет.
П осле каждого ремонта, связанного с изменением вместимо
сти, резервуар должен быть переградуирован, а после изменения
оснащ енности его внутренним оборудованием градуировочная
таблица долж на быть пересмотрена и утверждена в установлен
ном порядке.
В обоснованны х случаях меж поверочный интервал м ож ет
быть изменен по согласованию с организациями, проводившими
испытания для целей утверждения типа.
Расходомеры в БИК, перепадомеры или манометры, измеряю
щие перепад давления на фильтрах, подлежат калибровке.
Внеочередную поверку СИ производят в соответствии с тре
бованиями правил по метрологии ПР 50.2.006 —94, а также в случаях:
получения отрицательных результатов при текущем контроле
метрологических характеристик СИ;
отклонения значений вязкости нефти в условиях эксплуата
ции от значений, при которы х проводилась поверка турбинны х
ПР, б о лее допускаемы х пределов, если У О И не имеет функции
коррекции по вязкости (f/v),
отклонения значений f/v в условиях эксплуатации от значе
ний рабочего диапазона параметра f/v, при котором проводилась
поверка турбинных ПР, если У О И имеет функцию коррекции по
вязкости.
Суммарную погреш ность С И К Н определяю т и оф ормляю т
в соответствии с Н Д 1 раз в 5 лет, а также при замене одного или
нескольких СИ.
155
Именно по этой причине стоимость системы была относительно
велика.
В новой модели каждый радар представляет собой интеллек
туальное устройство, выдающее окончательный результат изме
рения на общ ую шину данных. С использованием обрабатываю
щего компьютера в помещении оператора или операторского тер
минала на базе компьютера типа PC информация о каждом резер
вуаре становится доступной немедленно. Это придает измеритель
ной системе впечатляющую гибкость. Система может охватывать
как отдельный измерительный модуль для одного резервуара, так
и крупномасштабный комплекс с множеством температурных
элементов в каждом танке, каналами связи с главным компьюте
ром и усоверш енствованным программным обеспечением для
представления результатов вычисления чистого объема и расче
тов, связанных с откачкой нефти с нефтепромыслов.
На рис. 2.53 представлена конструкция измерительных узлов
Tank Radar L/2 для разных типов резервуаров.
■
Рис. 2.53. Резервуарный радар Tank Radar фирмы SAAB:
1— измерительный узелдля резервуаров со сжиженным газом; 2 — измери
тельный узел для резервуаров со стационарной крышей; 3 — измеритель
ный узел для резервуаров с плавающей крышей; 4,6,7 — блок сбора инфор
мации; 5, 8 — температурные датчики; 9, 10 — датчики давления; 11, 13 —
полевой соединительный блок; 12 — модем шины; 14 — персональный ком
пьютер
156
Резервуарный измерительный радар (РИР) излучает и прини
мает радиоволны, измеряя уровень содержимого резервуара. Эта
информация поступает на последовательную шину данных. РИ Р
оборудованы соответствую щ ими антеннами и соединениями
для резервуаров с неподвижными крышами, для успокоительных
патрубков на резервуарах с подвижной крышей и для измеритель
ных узлов на резервуарах давления, содержащих сжиженный газ
(рис. 2.54).
На резервуаре с неподвижной крышей РИР устанавливают на
существующем контрольном люке. Tank Radar L/2 делает совер
шенно ненужными успокоительные патрубки и подводящие про
вода. На резервуаре с подвижной крышей РИР монтируют на су
ществующем успокоителе. Н ет никакой необходимости его очи
щать: благодаря патентованному методу повышения точности из
мерений в усп окои телях ржавчина и отлож ения в патрубках
никак не влияют на работу Tank Radar L/2.
Сущ ествует специальное устройство сопряжения для резер
вуаров давления, наполненных сжиженным газом (LPG). Керами
ческое окно, прозрачное для электромагнитных волн, полностью
изолирует электронны е компоненты радара от содержимого р е
зервуара.
Полевой соединительный блок (ПСБ) собирает и передает ин
формацию от РИ Р (до 32 радаров) и блока сбора информации (до
157
32 устройств). Совокупность ПСБ может быть подключена к шине.
Персональный компьютер для обслуживания и конфигурирова
ния системы может быть подсоединен к ПСБ. Этот ПСБ также мо
ж ет быть соединен с центральным обрабатывающим компьюте
ром д\я оперативного контроля уровня и температуры.
Блок сбора информации (БСИ) дополняет РИР в сборе и обра
ботке информации о температуре, давлении, состоянии клапанов
и т. д. Независимый БСИ имеет свой собственный источник пита
ния и собственный интерфейс шины, входы для устройств измере
ния температуры и давления и способен выдавать выходные сиг
налы на реле. Каждый резервуар может иметь до 14 усредняющих
или точечных температурных элементов. Ведомый БСИ имеет со
своим РИ Р общий источник питания, интерфейс и принимает сиг
налы только о температуре. О ба типа УС И могут иметь жидкокри
сталлические индикаторы для локального считывания и отображе
ния данных об уровне или температуре.
Каждые РИР и У С И соединяют с ГУС и модемом шины Field
Bus общим двужильным кабелем, который может иметь длину до
4 км.
Соответствующее программное обеспечение может быть реа
лизовано на персональном компьютере. Оно позволяет получать
информацию с радара Tank Radar 1/2, устанавливать предельные
значения для сигнализации, показывать данные по резервуарам.
И меется пакет прикладных программ, позволяю щ ий рассчиты
вать чистые объемы, данные о запасах, а также графически пред
ставлять данные измерений. Программа и база данных в электрон
ном узле РИР обновляются с помощью персонального компьютера
через шину данных. Н ет никакой необходимости заменять для
этого какие-либо микросхемы памяти. Кроме того, для системы
Tank Radar L/2 никогда не требуется переналадка. И все это озна
чает, что затраты на обслуживание Tank Radar L/2 будут состав
лять обычно менее одной десятой затрат на функционирование
механической системы.
Начальный уровень устанавливается один раз и для всех уст
ройств. Никогда впоследствии не потребуется задавать его вто
рично.
Электромагнитные волны не подвержены авариям. Они
не могут "застрять" в патрубке и на них никак не влияет содержи
м ое резервуара. Они изм еряю т расстояние одинаково хорош о
даже тогда, когда содерж им ое резервуара им еет температуру
158
в интервале от минус 170 °С до + 230 °С.
Более 10 000 передающих устройств фирмы SAAB работают на
суше и на море. Среднее время наработки на отказ таких систем
более 60 лет.
Нефтепереработчики достигают лучш его контроля за произ
водственным процессом и повышения качества продукции. Тан
керные терминалы могут полнее использовать объемы резервуа
ров и получаю т возм ож ность лучш е контролировать процессы
наполнения и опорожнения.
Система Tank Radar L/2 проводит измерения точнее, чем ее
предшественники, что и было использовано для расчетов откачки
нефти с неф тепромы слов такими фирмами, как немецкая РТВ,
французская SIM, японская N K K K и голландская NM I. Для этого,
в частности, требуется, чтобы измерения производились с точно
стью до 1,3 мм (менее 1/6 дюйма).
159
ГЛАВА 3
КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
&< « « 5
о, Ф
о о,
а с
в ю s о
Ф о ЛГ в
£
5 . °со И
иЗ <
о
^
ft[DРн иh С
I
Ф >к
сх о
с О,
161
Л-1 _ 1ЛЛ
линии и сооружения технологической связи, средства телеме
ханики, противопожарные средства, противоэрозионные и защит
ные сооружения, емкости для сбора, хранения и разгазирования
газового конденсата;
здания и сооружения;
постоянные дороги и вертолетные площадки, расположенные
вдоль трассы газопроводов, и подъезды к ним, опознавательные
и сигнальные знаки местонахождения газопроводов.
При прохождении газа по трубопроводу возникает трение по
тока о стенку трубы, что вызывает потерю давления. П оэтом у
транспортировать природный газ в достаточном количестве и на
большие расстояния только за счет естественного пластового дав
ления нельзя. Для этой цели необходимо строить компрессорные
станции, которые устанавливаю т на трассе газопровода через
каждые 80— 120 км.
О бъекты КС, как правило, проектируют в блочно-комплект
ном исполнении. В больш инстве случаев КС оборудую т центро
бежными нагнетателями с приводом от газотурбинных установок
или электродвигателей. В настоящее время газотурбинным приводом
оснащено более 80 % всех КС, а электроприводом — около 20 %.
К линейным сооруж ениям относят: собственно магистраль
ный трубопровод; линейные запорные устройства; узлы очистки
газопровода; переходы через искусственные и естественные пре
пятствия; станции противокоррозионной защиты; дренажные уст
ройства; линии технологической связи; отводы от магистрального
газопровода для подачи части транспортируемого газа потребите
лям и сооружения линейной эксплуатационной службы (АЭС).
Расстояние между линейными запорными устройствами (кра
нами) должно быть не более 30 км. Управление линейными крана
ми следует предусматривать дистанционным из помещ ения опе
раторной ком прессорной станции, а также ручным по месту.
Лин ей н ую запорную арматуру необходимо оснащать автомати
ческими механизмами аварийного перекрытия.
При параллельной прокладке двух и более магистральных га
зопроводов в одном технологическом коридоре предусматривают
соединение их перемычками с запорной арматурой. Перемычки
следует размещать на расстоянии не менее 40 км и не более 60 км
друг от друга у линейных кранов, а также до и после компрессор
ных станций.
162
Для сглаживания неравномерности потребления газа крупны
ми населенными пунктами сооружают станции подземного хране
ния газа (С П Х Г). Д ля закачки газа в подзем ное газохранилищ е
С П Х Г оборудуют собственной компрессорной станцией.
Вспомогательные линейные сооружения магистрального газо
провода принципиально не отличаются от сооруж ений магист
рального нефтепровода. К ним относят линии связи, вдольтрассо-
вые дороги, вертолетные площадки, площадки аварийного запаса
труб, усадьбы линейных ремонтеров и т. д.
В зависимости от конкретных условий эксплуатации состав
сооружений магистрального газопровода может изменяться. Так,
на газопроводах небольш ой протяженности может не быть проме
жуточных КС. Если в добываемом газе отсутствует сероводород
или углекислы й газ, то необходим ость в установках по очистке
газа от них отпадает. Станции подземного хранения газа сооружа
ют не всегда.
Перед подачей в магистральные газопроводы газ необходимо
подготовить к транспорту на головных сооружениях, которые рас
полагают около газовых месторождений. Подготовка газа заклю
чается в очистке его от механических примесей, осушке от газово
го конденсата и влаги, а также удалении, при их наличии, побоч
ных продуктов: сероводорода, углекислоты и т. д.
При падении пластового давления около газовых месторожде
ний строят так называемые дожимные компрессорные станции,
где давление газа перед подачей его на К С магистрального газо
провода поднимают до уровня 5,5 —7,5 МПа. На магистральном га
зопроводе около крупных потребителей газа сооружают газорасп
ределительные станции для газоснабжения потребителей.
На газопроводах в качестве энергопривода КС использую т
газотурбинные установки, электродвигатели и газомотокомпрес-
соры — комбинированные агрегаты, в которых привод поршнево
го компрессора осущ ествляется от коленчатого вала двигателя
внутреннего сгорания.
Вид привода компрессорных станций и их мощность в основ
ном определяю тся пропускной способностью газопровода. Для
станций подземного хранения газа, где требуются большие степе
ни сжатия и малые расходы, используются газомотокомпрессоры,
а также газотурбинные агрегаты, которые могут обеспечивать за
данные степени сжатия. Для газопроводов с большой пропускной
163
способностью наиболее эффективное применение находят цент
робеж ны е нагнетатели с приводом от газотурбинных установок
или электродвигателей.
Режим работы современного газопровода, несмотря на нали
чие станций подземного хранения газа, являющихся накопителя
ми природного газа, характеризуется неравномерностью подачи
газа в течение года. В зимнее время газопроводы работают в режи
ме максимального обеспечения транспорта газа. В случае увеличе
ния расходов пополнение системы обеспечивается за счет отбора
газа из подземного хранилища. В летнее время, когда потребление
снижается, загрузка газопроводов обеспечивается за счет закачки
газа на станцию подземного хранения.
Оборудование и обвязка компрессорных станций приспособ
лены к перем енном у реж им у работы газопровода. Количество
газа, перекачиваемого через КС, можно регулировать включени
ем и отключением числа работающих газоперекачивающих агре
гатов (ГП А), изм енением частоты вращения силовой турбины
у Г П А с газотурбинным приводом и т. п. Однако во всех случаях
стремятся к тому, чтобы необходимое количество газа перекачать
меньшим числом агрегатов, что приводит к меньшему расходу топ
ливного газа на нужды перекачки и, как следствие, к увеличению
подачи товарного газа по газопроводу. Регулирование пропускной
способности газопровода отключением работы отдельных КС при
расчетной производительности газопровода обычно не практику
ется из-за перерасхода энергозатрат на компримирование газа
при такой схеме работы. И только в тех случаях, когда подача газа
по газопроводу заметно снижается сравнительно с плановой (ле
том), отдельные КС могут быть временно остановлены.
Переменный режим работы компрессорной станции приво
дит к снижению загрузки газоперекачивающих агрегатов и, как
следствие, к перерасходу топливного газа из-за отклонения от оп
тимального К П Д ГПА.
Наибольш ее влияние на режим работы К С и отдельных ГП А
оказывают сезонные изменения производительности газопрово
да. Обычно максимум подачи газа приходится на декабрь—январь,
а минимум — на летние месяцы года.
Пропускную способность (млн. м3/сут в пересчете на стандарт
ные условия при 293,15 К и 0,1013 М П а) однониточного участка га
зопровода для всех режимов течения газа вычисляют (без учета
164
рельефа трассы газопровода) по формуле (3.1)
N,-
N = (3.2)
0,95цм ’
где N j — внутренняя мощность нагнетателя, определяемая по при
веденным характеристикам нагнетателей;
0,95 — коэффициент, учитывающий допуски и техническое
состояние нагнетателя;
Лм — механический коэффициент полезного действия нагне
тателя и редуктора (если имеется); для газотурбинны х
Г П А леж и т в пределах 0,985 — 0,995, для электропривод-
ных Г П А можно принимать равным 0,96.
При отсутствии приведенных характеристик нагнетателя
допускается приближ енное расчетное определение внутренней
мощности нагнетателя (кВт) по формуле
13,34ZBcr BC0 I( ( 3 .3 )
N ,= (e 03- l ) .
Л пол
166
П о технологическому принципу КС делят на головные (ГКС),
размещаемые обычно в непосредственной близости от месторож
дений газа, и на промежуточные, располагаемые по трассе газо
провода, в соответствии с его гидравлическим расчетом, на п ло
щадках, выбранных в процессе изысканий.
На ГКС газ не только компримируют, но и подготавливают для
транспорта. Д ля обеспечения требований, предъявляемых
к транспортируем ом у газу, на головны х станциях газопровода
производят сепарацию, осушку, очистку, удаление сероводорода
и углекислоты, охлаждение и замер количества газа. На промежу
точных КС обязательно производится очистка газа от механиче
ских примесей и, при необходимости, охлаждение газа.
По типу применяемых на них газоперекачивающих агрегатов
(ГП А) КС разделяют на:
станции, оборудованные поршневыми компрессорами с газо
моторным приводом (газомотокомпрессорами);
станции, оборудованные центробежными нагнетателями с га
зотурбинным приводом:
станции, оборудованны е центробеж ны ми нагнетателями
с приводом от электродвигателей.
Ком плекс ком прессорной станции включает, как правило,
следующие объекты, системы и сооружения:
один или несколько компрессорных цехов;
узлы пуска и приема очистных устройств;
систему сбора, удаления и обезвреживания твердых и жидких
примесей, извлеченных из транспортируемого газа;
систему электроснабжения;
систему производственно-хозяйственного и пожарного водо
снабжения;
систему теплоснабжения и утилизации теплоты;
систему канализации и очистные сооружения;
систему молниезащиты;
систему ЭХЗ объектов КС;
систему связи;
диспетчерский пункт (ДП) КС;
административно-хозяйственные помещения; склады для хра
нения материалов, реагентов и оборудования; оборудование
и средства технического обслуживания и ремонта линейной части
и КС; вспомогательные объекты.
167
Компрессорный цех включает в себя группу ГПА, установлен
ных в общем или индивидуальных зданиях (укрытиях), и следую
щие системы, установки и сооружения, обеспечивающие его фун
кционирование :
узел подключения к магистральному газопроводу;
технологические коммуникации с запорной арматурой;
установку очистки газа;
установки воздушного охлаждения газа;
станцию охлаждения газа (СОГ);
системы топливного, пускового и импульсного газа;
систему охлаждения смазочного масла;
электрические устройства цеха;
систему автоматического управления и КИП;
вспомогательные системы и устройства (маслоснабжения, по
жаротушения, отопления, контроля загазованности, пожарной
и охранной сигнализации, автоматического пожаротушения, вен
тиляции и кондиционирования воздуха, канализации, сжатого
воздуха и др.).
Эффективность, надежность и безопасность оборудования
КС обеспечивают с помощью технической диагностики состояния
оборудования; поддержания оборудования и коммуникаций в ис
правном состоянии; модернизации или реновации морально или
физически устаревшего оборудования.
Оборудование компрессорной станции долж но иметь техно
логическую станционную нумерацию, нанесенную несмываемой
краской или другим способом.
Основными задачами персонала, осущ ествляющ его эксплуа
тацию, техобслуживание и ремонт оборудования, систем и соору
жений КС, являются:
осуществление заданного режима компримирования газа;
обеспечение надежности, эффективности, экономичности
и безопасности оборудования и систем КС;
обеспечение исправного состояния производственных зда
ний, сооружений, территории;
поддержание технического состояния оборудования на осно
ве системы ремонтно-технического обслуживания;
защита окруж ающ ей среды и эксплуатационного персонала
от опасных и вредных производственных факторов;
организация и проведение работ по реконструкции, техниче-
168
скому перевооруж ению , модернизации основного и вспомога
тельного оборудования.
Производственные объекты, оборудование и коммуникации
КС эксплуатируются службами (участками):
газокомпрессорной — основное и вспомогательное техн оло
гическое оборудование, системы и сооруж ения компрессорного
цеха;
энерговодоснабжения — электротехнические устройства КС,
системы тепло- и водоснабжения, промышленной канализации;
контрольно-изм ерительны х приборов и автоматизации —
средства автоматизации основного и вспомогательного оборудо
вания КС.
В обязанности газотранспортного Предприятия входит о бес
печение ведомственного контроля за организацией эксплуатации
КС, в том числе:
контроль за организацией эксплуатации;
контроль за соблюдением ПТЭ, ПТБ, ППБ и инструкций по эк
сплуатации;
периодический контроль за состоянием и техническое освиде
тельствование оборудования, зданий и сооружений;
контроль выполнения мероприятий, предусмотренных систе
мой технического обслуживания и ремонта;
контроль выполнения нормативно-технических и организаци
онно-распорядительных документов;
контроль за расследованием и учет нарушений П Т Э и инст
рукций по эксплуатации;
оценка достаточности предупредительных и профилактиче
ских мероприятий по повышению технического уровня эксплуа
тации и предупреждению отказов в работе и производственного
травматизма;
контроль и учет мероприятий по предупреж дению аварий
и готовности к их ликвидации;
ведение работы с заводами-изготовителями по претензиям;
контроль за обеспечением государственных и региональных
требований по охране окружающей среды.
Бесперебойная работа КС обеспечивается согласованным
функционированием всего комплекса сооруж ений, который по
степени значимости может быть разделен на объекты основного
и вспомогательного назначения.
169
6-3 - 164
К основным объектам КС относят: площадки приема и пуска
очистных устройств; установки очистки газа от механических
примесей; компрессорны й цех (К Ц ); коллекторы газа вы сокого
давления; у зел охлаждения газа.
Объектами вспомогательного назначения являются: у з е л ре
дуцирования давления пускового, топливного газа и газа для соб
ственных нужд; электростанция для собственных нужд или транс
форматорная подстанция при внешнем источнике энергоснабже
ния; котельная или установка утилизации тепла уходящих газов;
склад горюче-смазочных материалов; ремонтно-эксплуатацион
ный блок; служ ебно-эксплуатационны й блок; служ ба связи;
объекты водоснабжения, канализации и очистные сооружения.
КС располагают, как правило, вблизи населенных пунктов (за
границами их перспективного развития) с соблюдением противо
пожарных и санитарных разрывов, которые зависят от диаметра
газопровода, давления газа в нем и метода его прокладки и регла
ментированы СН иП 2. 05. 06 —85*.
Под строительство КС отводят участки земель, непригодные
для ж илого строительства и для использования в сельском хозяй
стве. При определении размера участков под комплекс сооруж е
ний КС следует учитывать перспективы его развития. Площадки
КС должны быть ориентированы по розе ветров таким образом,
чтобы преобладающие ветры были направлены от компрессорно
го цеха в сторону газовой обвязки или вдоль цеха. Как правило, КС
располагают по одну сторону от магистрального газопровода.
Генеральный план КС (рис. 3.2) разрабатывают с учетом сле
дующих основных положений: зонирование объектов КС в соот
ветствии с их технологическим назначением; максимальное б ло
кирование объектов в целях сокращения территории и протяжен
ности коммуникаций; соблю дение минимальных противопожар
ных разрывов; обесп ечен и е возмож ности подъезда автотран
спорта к лю бом у объекту; возможность расширения КС.
В высотном отнош ении полож ение площадки определяется
рельеф ом местности, грунтовыми условиями и уровнем грунто
вых вод. Для улучш ения отвода поверхностных вод допускается
сооруж ение насыпи высотой 0,5—0,6 м, на участках с низкой не
сущ ей способностью грунтов делают защитную подсыпку терри
тории на высоту 0,6 —0,7 м. На косогорах площадку КС планируют
в виде террас, располагая на них вытянутые (вдоль горизонталей)
170
0
CN
>
О —
Рис. 3.2. Схема гене
171
сооружения.
В комплекс сооружений КС входят также водозабор и поселок
для обслуживающего персонала. Они также должны располагать
ся возможно ближе к площадке КС. Все объекты КС связаны автодо
рогами, которые соединяются с общей сетью автомобильных дорог.
С п особ прокладки трубопроводов (наземный, надземный,
подземный) выбирают с учетом местных условий на основании
технико-экономических расчетов. В целях экономии территории
и удобства обслуживания трубопроводы проектируют по кратчай
шим расстояниям, с минимальными разрывами друг от друга.
При проектировании К С следует максимально применять
блочно-комплектные устройства, блок-боксы и сборно-разборные
здания и сооружения, которые позволяют значительно сократить
площадь застройки и время строительства.
Основное и вспомогательное технологическое оборудование,
связанное с процессом компримирования газа, следует размещать
в производственной зоне компрессорной станции.
Сооружения и установки, обслуживающие основное техноло
гическое оборудование (установки и устройства тепло- и водо
снабжения, канализации, связи и т. п.), следует размещать в зоне
служебно-производственного комплекса компрессорной станции.
На ком прессорны х станциях следует предусматривать под
собно-производственные и складские здания и сооружения, а так
же административно-бытовые помещения, обеспечивающие нор
мальные условия эксплуатации основного оборудования компрес
сорной станции и станции охлаждения (при ее наличии на пло
щадке ком прессорной станции), а также необходимы е условия
труда обслуживающего персонала и персонала служ б централизо
ванного ремонта.
Для выполнения подрядными организациями капитальных ре
монтов газоперекачивающих агрегатов, основного технологиче
ского оборудования компрессорных станций и станций охлажде
ния, средств автоматики и телемеханики, катодных и дренажных
преобразователей, автотракторной и строительной техники в про
ектах магистральных газопроводов следует предусматривать кус
товые и центральные ремонтные базы с производственным цик
лом агрегатно-узлового ремонта, а также в необходимых случаях
базы для передвижных механизированных колонн и других стро
ительно-монтаж ных организаций собственного подряда. Разме-
172
щение ремонтных баз долж но соответствовать генеральной схеме
обслуживания газопроводов.
При проектировании первых ниток магистральных газопрово
дов в зоне компрессорных станций следует предусматривать за
крытые склады и площадки для хранения оборудования, средств
автоматики и запасных частей.
Для проведения технического обслуживания, текущ их и ава
рийных ремонтов газоперекачивающих агрегатов, технологиче
ского оборудования и станций охлаждения (при их наличии в со
ставе КС), средств К И П и автоматики, катодных и дренажных пре
образователей и автотракторной техники на компрессорных стан
циях необходим о предусматривать ремонтно-механические
мастерские и лабораторию-мастерскую К И П и автоматики.
Станции зарядки бромэтиловых огнетуш ителей следует пре
дусматривать на каждые четыре КС с газоперекачивающими агре
гатами с авиационным приводом, но не менее одной станции на
производственное объединение.
В помещении служебно-эксплуатационного и ремонтного б ло
ка компрессорной станции следует предусматривать помещения
для консервации и расконсервации судовых и авиационных двига
телей.
173
6-4-16 4
При выборе типа ГП А учитывают их технико-экономические
показатели в зависимости от типа нагнетателей и характеристики
привода. М ногочисленны е исследования эффективности приме
нения различных видов привода центробежных нагнетателей по
казали наибольшую экономичность газотурбинного привода. Од
нако в некоторых случаях, например при небольш их расстояниях
между КС и источником электроэнергии (30 —50 км), электропри
вод является конкурентоспособным. Так, достаточно больш ое ко
личество КС в Европейской части России оборудовано электро
приводом. Однако больш инство К С в России (и практически
на всей территории бывшего Советского Союза), с учетом их уда
ленности от линий электропередач, оборудую т ГПА, состоящими
из центробежных нагнетателей с приводом от ГТУ.
174
того, при использовании этих агрегатов обеспечивается возмож
ность в широких пределах изменять шаг между КС на магистраль
ных газопроводах.
Эксплуатация П Г П А характеризуется высокой эффективно
стью: адиабатический К П Д современных поршневых компрессо
ров П ГП А составляет 86 — 88 %. Приводной двигатель П Г П А имеет
высокий КПД, значительно превышающий К П Д остальных при
меняемых на газопроводах агрегатов. К П Д современных газовых
поршневых двигателей при работе на номинальном реж име с о
ставляет 0,37 —0,38 и в отдельных моделях доходит до 0,40 —0,42.
П еречисленны е особен н ости рабочего процесса современны х
П ГП А позволяют обеспечить значительную экономию топливного
газа при их использовании на КС вместо других типов ГПА. Газо
вые двигатели современных П Г П А при низких температурах ок
ружающего воздуха могут неограниченное время развивать мощ
ность, превыш ающую на 20 — 25 % значения, соответствую щ ие
летнем у периоду с высокими температурами наружного воздуха;
компрессорная часть агрегатов позволяет без каких-либо переде
лок реализовать это повышение мощности и увеличить произво
дительность агрегатов.
Как и все поршневые компрессоры, П Г П А обеспечивают сте
пень повышения давления в одной ступени до 3 и более, что позво
ляет достигать требуем ого повышения давления с минимальным
числом ступеней сжатия. Соответственно упрощается технологи
ческая обвязка ГПА, системы управления и регулирования и др.
На большинстве объектов газовой промышленности необхо
димое повышение давления при использовании П Г П А может быть
обеспечено сжатием газа в одной ступени. На К С газопроводов
П ГП А работают параллельно, что позволяет наращивать мощность
КС в соответствии с необходимым увеличением пропускной спо
собности газопровода и повышает надежность работы.
Запуск и загрузка П Г П А требую т относительно небольш ого
времени (до 10 мин), что обеспечивает оперативность управления
ими.
Вместе с тем П Г П А отличаются относительно большой массой
и габаритами, а их применение связано с большими капиталовло
жениями (как на сам ГПА, так и на здания, фундаменты). Для нор
мальной работы П Г П А требуется значительное количество сма
зочного масла.
175
Цикличность подачи газа поршневыми компрессорами приво
дит иногда к пульсациям давления газа и вибрациям технологиче
ских трубопроводов и ГПА, для предотвращения которых необхо
димы специальные мероприятия.
Особенности ГТГПА обусловили следующие основные области
их применения: головные и линейные КС магистральных газопро
водов и их отводов; дожимные КС газовых месторождений; закач
ка (отбор) газа в (из) ПХГ; сбор и транспорт попутных газов; сжа
тие газа на газоперерабатывающ их, нефтеперерабатывающ их,
химических и других заводах; закачка газа в пласт на газоконден
сатных и нефтяных месторождениях; сжатие хладоагента в х оло
дильны х установках (при низкотемпературной сепарации газа
и др.). Кроме того, современные П Г П А могут применяться на са
мых разнообразных объектах: на химических комбинатах по про
изводству аммиака, для закачки вы хлопны х газов двигателей
в пласт, для перекачки по трубопроводам углекислого газа и др.
В настоящее время отечественная промышленность выпуска
ет П Г П А агрегатной мощностью от 440 до 5500 кВт (табл. 3.1).
Основной машиной на первых КС отечественных газопрово
дов бы л газом отоком прессор 10ГК-1 ном инальной мощ ностью
736 кВт (1000 л. с.), выпускаемый заводом "Двигатель революции".
Газомотокомпрессор представляет собой агрегат, состоящ ий из
компрессора и газового двигателя внутреннего сгорания. Двига
тель и компрессор смонтированы на общей фундаментной раме.
Коленчатый вал у них общий. Двигатель газомотокомпрессора
10ГК-1 двухтактный, 10-цилиндровый. Силовые цилиндры распо
ложены в вертикальной плоскости V -образно в два ряда под углом
60 ° между осями цилиндров. Н ом инальное число оборотов
300 об/мин. При сгорании топливного газа в его цилиндрах выде
ляется тепловая энергия, которая преобразуется в механическую.
Эта работа приводит в движение поршни компрессорных цилинд
ров, служащ их для сжатия природного газа, транспортируемого
по газопроводу. Весь рабочий цикл: сжатие поданного воздуха,
сгорание топливного газа и расширение образующихся при сгора
нии газов, выпуск (выхлоп) и продувка цилиндра совершается
за один обор от коленчатого вала или за два хода поршня. К ом
прессорные цилиндры расположены горизонтально. Число цилин
дров — три. Механический К П Д равен 0,95. При расчетном режи
ме работы (л = 300 об/мин, рвс = 2,5 МПа, рн = 5,5 М П а) подача
176
<0 к С СО со Ю О CN СО со
сз * 1
с; <xi о Г. СЛ К
«О о СП гС CN о '
:=г < Д го со СО СО ТГ CN CN со
з >- -s 2
lo
СО с о г*- о СО
й О CN СО
У н со С О
CN CN CN со
со ZZ г*-
CD
ID тг со со СО г** гг со
CN CN СО со со
о о 03 lO
СО ■ iO1 1 1 1
СО 1 1 1 1 1 1 11
о тГ ТГ тГ со со со
CN 00 iO О со тг *— 1
О) -7 со <5 г*7 тг
Основные технические показатели поршневых ГПА
СО СО СО СО СО СО СО СО
I со со СО со" со S со СО со
ГО £:
и
си
со со тГ СО а
хд ОтГ
СО
О тг
со Tf тр тГ tn тг
со 1 1 1 1
CN
о
1 1 1
СО
1
•О
о
ад 11
з ю
1
1 11
СО СО
со CN СО со CL CN со со
и с; О
§<и СП
двигателя
<
141 1/А,
Щ CD о СО со СО со со
с ад Г»
<и
CN
CN CN со со со со $ со
03 03 03
я: О О о сГ о о со о о
3 <и
ад
& х
Наиболь
компрес
цилинд
число
сора
шее
8■
ров
-«Г СП i n ТГ CD CD
CL
3
33
3
VQ
двигате
о <
< Е
ров
I
* Спаренный ПГПА, остальные — ГМК.
и 5
ля
оо Ь: d: со ^ I I I
S <
ния вала,
Частота
об/мин
враще
о о о о со о СО СО о
о о о о г^ со г*» п*- о
СО со со со со со со со со
Мощ
ность,
СО отг С о
кВт
о о о о о
"ХГ со О СО 00 о о о
xf о со СО о о со
CN со со 4J* со CN
« « 8
Ё *л *л £
t- S2 С2 й
fU 0 О
« 23 1-н
В
* 5 к V°з
Ы§ Ю—*г § £
CN ,—4 Г*»
а ^
I- ° о s
2 <' CL
<[ сА сЛ СО
<13 CN CN CN
S S § S
CD CD хГ
I 177
газомотокомпрессора достигает 0,6 млн. м3/сут. Регулирование
производительности осуществляется изменением объема вредно
го пространства (при закрытой регулировочной полости объем
вредного пространства составляет 8,7 %, а при открытой — 30 —
35 %).
На базе 10ГК-1 с 1953 г. стали выпускать и применять газомо-
током прессор 10ГКН мощ ностью 1100 кВт и с подачей газа до
0,8 млн. м3/сут. Повыш ение мощ ности бы ло достигнуто за счет
использования наддува, т. е. заполнения рабочих цилиндров двига
теля воздухом под более высоким избыточным давлением.
На некоторы х К С применяли газом отоком прессоры марки
М К-8 и МК-10, мощность которых соответственно составляла 2210
и 2500 кВт.
П о сравнению с газомотокомпрессорами 10ГК и 10ГКН газо
мотокомпрессоры М К 8 имею т повыш енную агрегатную м ощ
ность, более высокие К П Д как силовой, так и компрессорной час
ти. Эти ГМ К способны работать с высокими К П Д в широком диа
пазоне степеней повышения давления, полностью автоматизиро
ваны и приспособлены для управления с диспетчерского пункта
станции.
Газомотокомпрессор М К8 (рис. 3.3) представляет собой стацио
нарный агрегат, состоящий из 8-цилиндрового рядного двухтакт
ного газового двигателя и 4-цилиндрового горизонтального порш
невого компрессора двойного действия, смонтированных под пря
мым углом на фундаментной раме с общим коленчатым валом.
Технические данные ГМ К МК8 приведены в табл. 3.2.
В отличие от Г М К марки 10ГК на ГМ К М К8 цилиндры двигате
ля объединены единым блоком. Блок цилиндров, имеющий форму
параллелепипеда, отлит из чугуна и разделен поперечными пере
городками на восемь отсеков, в которых располагаются втулки ци
линдров. На верхней части блока со стороны компрессорных ци
линдров располож ен картер распределительного вала. П олости
под распределительным валом образую т ресивер продувочного
воздуха. С противоположной стороны блока у каждого цилиндра
отлиты патрубки для отвода газов в прикрепленный к блок у вы
пускной коллектор.
П орш ень двигателя — составной, охлаждаемый маслом. Го
ловка поршня, юбка и расположенная в ней вставка с пальцем стя
гиваются четырьмя шпильками, ввернутыми во фланец головки.
178
179
Т а б л и ц а 3 .2
I ехнические данные двигателей ПГПА ГМ8, МК8, ДР12 и ГПА-5000
М арка П Г П А
П ар ам етр ы ГП А-5000
ГМ 8 МК8 ДР12 (двигатель
61 ГА )
Д и а м етр цилиндра, м м 220 435 508 230
Д л и н а ход а порш ня, мм 225 485 508 •2 x3 9
С р ед н я я ск о р о с т ь порш -
ня, м/с 4,5 4,85 5,58 7,1
С т е п е н ь сж ати я 6,5 7,5 8 11
Д а в л е н и е налдува, М П а 0 ,1 6 0 -0 ,1 6 5 0 ,1 5 -0 ,1 7 0 ,1 8 5 -0 ,2 0 5 0,175— 0 160
.Давление газа в в ы х л о п е ю м
к о л ле к т о р е , М П а — 0 ,1 3 8 -0 ,1 5 7 0 ,1 6 0 -0 ,1 6 5 0 ,1 6 0 -0 ,1 6 4
Расход воздуха, тыс. м:*/ч 8 2 1 -2 3 50 30
Температура воздуха в ре-
сив ере, °С , н е б о л е е 60 50 60 50
М акси м альн ое давле! ш е
сгоран ия, М П а 5,5 5,1 6,0 70
Среднее эффективное дав-
ле н и е , М П а 0,658 0,734 0,844 0,8
Тем пература вы хлоп ны х
газов, °С , н е б о л е е 460 400 4 0 0 -4 7 0 3 8 0 -4 0 0
Га ба р и тн ы е р а зм ер ы
П Г П А *, м:
дли н а 6,6 9,2 10,8 16,5
ш ири на 3,4 5,2 10,6 10,5
вы сота 4,0 3,3 5,2 5,1
Г а б а р и тн ы е р а зм е р ы ук а за н ы д ля м о д и ф и к а ц и и Г П А с д а в ле н и е м н а гн ета
ния 5,6 М П а .
181
Рис. 3.4. Спаренный агрегат ГПА-5000:
1 — п о р ш н е в о й к о м п р е с с о р ; 2 — р а з д е л и т е л ь н а я стен к а ; 3 — газов ы й дви
183
Р и с . 3.5. С х е м а к о м б и н и р о в а н н о г о Г П А т и п а 6 М 2 5 -2 10/3-56:
1 — в ла гом аслоотд ели тель; 2 — к о ллек то р холоди льн и к а; 3 — х о ло д и льн и к
I с т у п е н и ; 4 , 5 — х о л о д и л ь н и к и II и III с т у п е н е й ; 6 — т р у б о п р о в о д ; 7 — в л а го
м а с л о о т д е л и т е л ь II и III с т у п е н е й ; 8 — к о л л е к т о р в с а с ы в а н и я I с т у п е н и ; 9 —
б у ф е р н ы е е м к о с т и 11и 111с т у п е н е й ; 1 0 — б л о к м а с л я н о й с и с т е м ы к о м п р е с с о
ра; 11 — э л е к т р о д в и г а т е л ь ; 12 — с е п а р а т о р с э л е к т р о д в и г а т е л е м
185
мя компрессорные агрегаты работают с выходным давлением на
7,5 М П а (в перспективе это давление мож ет быть увеличено до
1 0 -1 2 МПа).
Практически до середины 1970-х годов компрессорные станции
в С ССР были оборудованы центробежными нагнетателями конст
рукции Невского машиностроительного завода им. В. И. Ленина
(Н ЗЛ) и Уральского турбомоторного завода им. К. Е. Ворошилова
(УТМЗ). Основные параметры нагнетателей даны в табл. 3.3,3.4 и 3.5.
Приводом для центробежных нагнетателей являются газотур
бинные установки или электрические двигатели.
Благодаря ряду преимуществ переддругими видами приводов, из
которых главные — легкость регулирования производительности
и повышение мощности в осенне-зимний период, газотурбинный
привод наиболее распространен на газопроводах большой мощности.
По сравнению с другими тепловыми двигателями газовые тур
бины имеют меньший вес на единицу мощности, большие мощно
сти. Автоматическое и дистанционное управление работой газо
турбинных устройств проще и надежнее, чем у поршневых двига
телей. В период похолодания, когда требуется увеличение произ
водительности компрессорных станций, допускается увеличение
мощности газотурбинной установки на 10 — 20 % от номинальной.
Газотурбинный газоперекачивающий агрегат включает в себя
газотурбинную установку, центробежный нагнетатель природно
го газа и следующее вспомогательное оборудование: комплексное
воздухоочистительное устройство; выхлопное устройство; систе
мы топливную и пусковые, масляную, автоматического управле
ния, регулирования и защиты, охлаждения масла, гидравлическо
го уплотнения нагнетателя.
Из большого числа возможных схем газотурбинных установок
на газопроводах наибольшее распространение получили установ
ки простого цикла, выполненные без регенерации или с регенера
цией тепла выхлопных газов, с независимой силовой турбиной
низкого давления ("с разрезным валом”) для привода нагнетателя
газа (табл. 3.6).
Большая часть типоразмеров ГТ У для привода нагнетателей
выполнена по одинаковой конструктивной схеме — с "разрезным
валом” и силовой турбиной низкого давления, поэтому их характе
ристики могут быть с достаточной точностью обобщ ены в приве
денной относительной форме, т. е. в виде зависимостей приве-
186
о СО
а со
zs со
3
>2
Гб I со
LO о
Ю СП
г** ^
СО СО
(О СГ) I
I
со
*1
Я Н о
п- I I
со
О 5
О с н о в н ы е п а р а м е т р ы ц е н т р о б е ж н ы х н а г н е т а т е л е й га за
о CN т* О
со со со СО
СО о*
О)
й -г
Г <J
о Q СО г*!
Й Й
СМ о
со О- I1
£5
О гб
пЗ
К Ии
и О)
н)
а
со
см со
н см со со
О
о
-- < О — со м* о
§.Sj £ СО СО xf ю* о
н ё
со
CN с
о со со —<
о со
со со со ю О- II
о
со
зс _ лз
я н о со
Я О) СО со
< Я СМ
о §
я
3
е-
в-
лз
С
CD
3
Я
и
о
я
о
О
187
3
о
°--| S со
СО Ю ^ CN
о
ID
1
О О to ro о
О Ю Г*- Ю
CD CO
о
CO о CO
^ CO CO CO
о о
о О in ю СО
СО с о со
СО о
о СО
СО о
(О 1П со
со СО
О) со со
ГС
ГУ
<
о
с
*и
CD
ГУ
CL
CD
s
sо
I
CO
CN
CO
188
Таблица 3.5
Параметры модификаций нагнетателей
Модифика Производи Степень Давление Давление
ция нагнета тельность, на входе, на выходе, Привод
сжатия
теля млн. м3/сут МПа МПа
235-21-1 19,7 1,44 5,18 7,45 ГТК-10
235-22-1 26,2 1,32 5,65 7,45 ГПА-10
235-23-1 17,6 1,50 4,97 7,45
235-24-1 19,9 1,44 3,81 5,49
М-196 11,4 1,45 5,14 7,45 ГПАЦ-6,3
10,7 1,45 3,78 5,49
10,7 1,45 2,78 4,02
10,7 1,70 1,62 2,75
М-6-41 19,4 1,23 3,25 4,02 ГТН-6
11-6-28 19,0 1,24 2,22 2,75
11-6-76 21,3 1,23 6,06 7,45
М-16-76-1,37 37,0 1,37 5,43 7,45 ГТН-16
М-16-76-1,25 51,0 1,25 5,98 7,45
Ц-16-1,37 31,2 1,37 5,44 7,45 ГПА-Ц-16
Ц-16-1,5 31,2 1,50 4,97 7,45
189
Основные технические
Тип
Показатели
ГТН-6 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10-2 ГТК-10-4
Завод-изготовитель (фирма) УТМЗ ПО НЗЛ НЗЛ
им. Фрунзе
Номинальная мощность
в станционных условиях, МВт 6,3 6,3 10,0 10,0
Станционные условия:
температура наружного
воздуха, °С 15 15 15 15
атмосферное давление, МПа 0,1013 0,1013 0,1013 0,1013
сопротивление входного
тракта, Па 1200 1000 500 500
сопротивление выходного
тракта, Па —
1000 500 1000
Эффективный КПД ГГУ
в станционных условиях, % 24,0 22,5 (24,0) 28,0 29,0
МаксимальнаямощностьГГУ, МВт 7,2 7,5 12,0 13,2
Номинальный расход топлива,
м3/ч 2730 2910 3720 3600
Удельный расход топлива,
м3/(кВт •ч) 0,434 0,463 (0,434) 0,372 0,360
Температура продуктов сгорания
передтурбиной, °С 760 710 780 780
Температура продуктов сгорания
за турбиной, °С 415 410 495 495
Степень сжатия осевого
компрессора 6,0 7,8 4,4 4,4
Расходвоздухачерез компрессор,
кг/с 45,5 56,0 86,2 86,2
Температура воздуха
за компрессором, °С 234 296 190 190
Степень регенерации 0 0 0,7 0,7
Температура воздуха после
регенератора, °С 404 404
Температура продуктов сгорания
после регенератора, °С — 294 294
Частота вращения ротора
турбокомпрессора, об/мин 6200 8200 5200 5300
Частота вращения ротора
силовой турбины, об/мин 6150 8200 4800 4800
190
Таблица 3.6
показатели газотурбинных ГПА
ГП А
ГПА-10 ГТК-16 ГТН-16 ГПА-Ц-16 ГТН-25 ГТН-25
25 15 15 15 15 25(15)
0,1013 0,1013 0,1013 0,1013 0,1013 0,1013
— — — — — —
— — — — — —
191
Тип
Показатели
ГТН-6 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10-2 ГТК-10-4
192
Продолжение табл. 3.6
Г П А
ГПА-10 ГТК-16 ГТН-16 ГПА-Ц-16 ГТН-25 ГТН-25
3300-5000 3500 - 4875 5200 - 6900 3750-5565 4100 - 5750 2600 - 3900
2,45 1,96 1,76 2,45 2,94 2,45
1,47 1,18 1,18 0,29-0,46 1,47 2,45
1,0 5.0 3,0 2,0 2,0 0,8
15 20 20 15 15 20
370-18-1 Н-16-56 Н-16-76 Ц-16 Н-25-76 65021-2
193
7-1 - 164
Тип
Показатели
ГТН-6 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10-2 ГТК-10-4
Габариты ГПА, м:
ширина 3,2 5,0 3,4 3,4
длина 11,9 12,4 8,9 8,9
высота 3,9 8,8 3.2 3,2
Межремонтный ресурс (средний
ремонт/ капитальный ремонт),
ТЫС. ч 12/25 10/25 8-12/16-25 12/25
Общий ресурс, тыс. ч 100 30/100 100 100
194
Окончание табл. 3.6
ГП А
ГПА-10 ГТК-16 ГТН-16 ГПА-Ц-16 ГТН-25 ГТН-25
195
Противообледенительны е устройства могут включать в себя
сигнализацию обледенения, системы подогрева горячим воздухом
элементов входного тракта и компрессора, всей массы циклового
воздуха подмешиванием продуктов сгорания, отбираемых после
турбины, воздуха из компрессора (регенератора) или горячей сме
си воздуха и продуктов сгорания.
Предпочтительно, чтобы Г П А имели объединенную смазоч
ную систему ПТУ и нагнетателя, уплотнения ротора нагнетателя
и гидравлического регулирования, в которых используют один тип
масла и один расходный маслобак. Однако для авиационного или
судового типа газотурбинного привода возможно использование
раздельных маслосистем ГТ У и нагнетателя, работающих на раз
личном типе масла.
В системах смазки, уплотнения и регулирования должны быть
установлены фильтры со степенью фильтрации 10 40 мкм
и обеспечена возможность их отключения для обслуживания и ре
монта без останова ГПА.
Для запуска Г П А из резервного состояния устанавливают по
догреватели масла (водяной теплообменник, работающий от сис
темы отопления КС; электрический подогреватель или использу
ют горячий воздух от работающих агрегатов).
Первое поколение Г П А оснащали водяной системой охлажде
ния открытого типа (водяные маслоохладители Г П А — общестан
ционная градирня). В современных типах Г Г П А использую т воз
душную систему охлаждения масла в двух модификациях: непо
средственно "м асло —воздух” или с промеж уточным контуром
"масло — вода" или "антифриз — воздух" .
Система уплотнения вала нагнетателя необходима для того,
чтобы обеспечивать герметичность газовых полостей и не допус
кать загазованность маслобака. С помощью регулятора перепада
давления "масло — газ" обеспечивают заданный перепад с нерав
номерностью регулирования не более 25 % во всем рабочем диапа
зоне давлений. Аварийное резервирование системы уплотнения
осуществляется с помощью аккумулятора масла, который должен
иметь объем, достаточный для уплотнения вала при отключении
масляных насосов в течение 5 мин до 60 %-ного опорожнения.
Циркуляция масла систем смазки, уплотнения и регулирова
ния на рабочих режимах осуществляется, как правило, от валов
ГПА. Для пуска и нормальной остановки имеются пусковые элект-
196
ронасосы. Д ля аварийной остановки предусмотрены резервные
маслонасосы, питаемые от аккумуляторных батарей.
Для того чтобы поддерживать Г П А в работоспособном состоя
нии, организуют систему технического обслуживания и ремонта.
Обычно в регламенте технического обслуживания и ремонта пре
дусматривают:
техническое обслуж ивание на работаю щ ем агрегате после
наработки 24 ± 1 ч, 700 ± 100 ч, 2000 ± 100 ч;
техническое обслуживание на остановленном агрегате через
4000-6000 ч;
средний и капитальный ремонты через 12000 и 25000 ч.
Для реализации системы техобслуживания и ремонта в конст
рукции Г П А следует предусмотреть возможность осмотра сбороч
ных единиц и деталей без вскрытия других элементов, имеющих
более длительный межремонтный период.
Конструкция Г П А должна отвечать целому ряду требований,
соответствующих действующим стандартам и нормам: взрывобе-
зопасности, взрывопредупреждения и взрывозащиты; пожарной
безопасности; к вибрации, шумовым показателям и тепловыделени
ям на рабочих местах и в окружающей среде; к температуре, влажно
сти и подвижности воздуха рабочей зоны в зданиях для Г П А
Высоту дымовой трубы ГТ У выбирают из расчета рассеивания
токсичных веществ, содержащихся в отработавших газах, до пре
дельно допустимых концентраций в приземном слое в соответ
ствии с санитарными нормами (концентрация окислов азота
в выхлопных газах ГТ У обычно не превышает 200 мг/м3).
197
7-2 - 164
бопроводы системы охлаждения и др. Эти элементы Г Т У монтиру
ют на общей фундаментной раме, одновременно являющейся мас
лобаком , и поставляют единым монтажным блоком. Вся тур б о
группа закрыта декоративным кожухом, из-под которого нагре
тый воздух с помощью специального вентилятора выбрасывается
в атмосферу. 1
Чугунный корпус компрессора выполнен из трех частей, со
единенных вертикальными фланцами: всасывающего и нагнета
тельного патрубков и средней части (обоймы). Корпус имеет о б
щий горизонтальный разъем и лапы, с помощью которых его уста
навливают на фундаментную раму-маслобак; с корпусом турбины
соединяется через корпус среднего подшипника и два сегмента.
Проточная часть компрессора образована ступенями рабочих
и направляющих лопаток. Статор компрессора имеет 12 ступеней:
первая — входной направляющий аппарат, десять ступеней про
меж уточного направляющ его аппарата, последняя ступень —
спрямляющий аппарат. Ротор компрессора имеет 10 ступеней ло
паток, установленных на бочкообразной части ротора турбокомп
рессора. Для выпуска части воздуха после четвертой ступени во
время запуска агрегата на корпусе компрессора установлены ав
томатические сбросные клапаны. Корпус турбины состоит из че
ты рех частей, соединенных вертикальными фланцами: передней
части корпуса, диффузора и двух выхлопных патрубков (правого
и левого). Передняя часть корпуса и диффузор снабжены горизон
тальным фланцевым разъемом. Передняя часть корпуса выполне
на двухстенной с наружным литым корпусом и внутренней встав
кой из листовой жаропрочной стали. Эта вставка образует проточ
ную часть турбины от входного патрубка до лопаток; зазор между
внутренним и наружным корпусом заполнен тепловой изоляцией.
Д ля обеспечения свободы теплового расширения вставка подве
шена на лапках к передней части корпуса в плоскости горизон
тального разъема. Нижняя половина передней части корпуса име
ет входной патрубок, в котором для жесткости установлена охлаж
даемая воздухом стяжка. Диф ф узор выполнен сварным из листа
и имеет наружную тепловую изоляцию. Корпус турбины опирает
ся на фундаментную раму при помощи шести лап на переднем
корпусе, диффузоре и выхлопных патрубках. В корпусе турбины
в специальных проточках установлены обойма направляющих ло
паток, диафрагма с передним уплотнением, уплотнение крылатки
198
и заднее уплотнение турбины.
Обойма с направляющими лопатками установлена в кольце
вую проточку корпуса, которая одновременно является каналом
для подвода воздуха на охлаждение обоймы. Д ля предотвращения
тепловых деформаций обойм а выполнена б е з горизонтального
разъема, но имеет небольш ую съемную часть над ротором турбо
компрессора для удобства разборки. В обой м у установлены два
ряда направляющих лопаток. Лопатки первого ряда имеют Т-об-
разный хвост и набраны в 12 сегментах по четыре лопатки. Лопат
ки второго ряда размещены между двух бандажей и вместе с бан
дажом представляют собой единую сварную конструкцию, кото
рая является одновременно промежуточной вставкой между ТВД
и Т Н Д В передней части корпуса турбины со стороны диска ТВД
установлена диафрагма с уплотнением, состоящ ая из двух поло
вин, соединенных по горизонтальному разъему шпильками. За ди
афрагмой в корпусе турбины установлено уплотнение крылатки,
выполненной на валу и являющейся дополнительным воздушным
затвором. М еж ду диафрагмой и уплотнением имеется канал, из
которого по трубам воздух и его протечки через уплотнения удаля
ются за пределы машинного зала.
В диффузоре установлено уплотнение силовой турбины, кото
рое предотвращает протечки продуктов сгорания между корпуса
ми турбины и подшипника силового ротора. В переднем блоке тур
богруппы размещены опорно-упорный подшипник ротора турбо
компрессора, главный масляный насос, валоповоротное устрой
ство, турбодетандер и элементы маслосистемы и системы регули
рования. Нижняя часть корпуса переднего блока отлита заодно со
всасывающим патрубком корпуса компрессора. Главный масля
ный насос центробежного типа установлен на роторе турбокомп
рессора в блоке переднего подшипника и служит для обеспечения
смазки агрегата и работы системы регулирования.
Валоповоротное устройство установлено на крышке подшип
ника переднего блока и предназначено для медленного проворачи
вания (с частотой вращения 12 об/мин) ротора турбокомпрессора.
Валоповоротное устройство представляет собой двухступенчатый
редуктор с приводом от электродвигателя переменного тока.
Турбодетандер предназначен для запуска агрегата, т. е. для
раскручивания ротора турбокомпрессора до частоты вращения,
соответствующей точке "самоходности" ГТУ. Турбодетандер пред
199
ставляет собой двухступенчатую парциальную расширительную
турбину, рабочим телом которой является природный газ из пус
кового коллектора с давлением 1,47 МПа.
Ротор турбоком прессора выполнен составным из барабана,
пробки и диска. Пробка запрессована в расточку барабана со сто
роны входа воздуха в компрессор и зафиксирована четырьмя ра
диальными штифтами. Д иск турбины насажен на другой конец
вала. Для обеспечения надежности соединения с валом применена
втулка, устанавливаемая в отверстие бочки и имеющая выступ, на
который насажен диск. На бочке ротора имеется 10 канавок зубча
того профиля для установки рабочих лопаток компрессора. На
ободе диска выполнены пазы елочной формы для установки рабо
чих лопаток турбины вы сокого давления. Ротор размещ ен
в двух подшипниках скольжения — опорном и опорно-упорном.
Ротор силовой турбины также выполнен составным из вала
с насаженным на него диском. Утолщ ение в центральной части
вала служ ит противовесом консольного диска. Ротор размещ ен
в двух подшипниках скольж ения — опорном и опорно-упорном.
Заодно целое с валом изготовлено колесо центробежного насоса-
импеллера, напор которого служит импульсом регулятору скоро
сти в системе регулирования ГТУ. Для передачи крутящего момен
та от ротора силовой турбины к ротору нагнетателя служит зубча
тая муфта, состоящая из двух зубчатых втулок, промежуточного
вала и двух обойм. Промежуточный вал между подшипниками си
лового ротора и подшипника нагнетателя закрыт кожухом.
Фундаментная рама является основанием для турбоблока и од
новрем енно резервуаром (маслобаком) для масляной системы
ГП А. Т ур би н у и ком прессор устанавливают при помощи лап на
стойках рамы-маслобака. Раму прикрепляют к фундаменту специ
альными стяжками через сквозные отверстия в площадках рамы.
Раму выставляют на фундаменте при помощи клиновых прокла
док, устанавливаемых м еж ду опорными поверхностями низа
рамы и металлическими площадками, выполненными на фунда
менте.
Внутренняя полость рамы, служащая масляным баком, разде
лена перегородками на отсеки грязного и чистого масла, между
которыми установлены три сдвоенных сетчатых фильтра. Масло,
сливаемое из подшипников и системы регулирования, попадает
в грязный отсек, в котором на пути масла установлены две возду-
200
хоотделительны е камеры. И з чистого отсека масло, прошедшее
через фильтры, забирается насосами. Чтобы предотвратить попа
дание масляных паров в машинный зал, их отсасывает воздушный
эжектор из рамы-маслобака и всех картеров подшипников в о б
щий коллектор и гидрозатвор, где масло конденсируется и возвра
щается в раму-маслобак.
Выносная камера сгорания Г Т К -10 (рис. 3.6) состоит из следу
ющих основных элементов: корпуса камеры с крышкой, горелоч-
ного устройства, фронтового устройства, вихревого смесителя.
Корпус камеры и крышка воспринимают внутреннее давле
ние и имеют два патрубка с фланцами для подвода воздуха от тру
бопроводов после регенератора. На торцах корпуса выполнены
фланцы для крепления крышки и соединения камеры с переход
ным патрубком для подачи продуктов сгорания к турбине.
На крышке закреплены горелки и кольцевой коллектор топливно
го газа с двумя патрубками. Гор елочн ое устройство состоит
из шести основных горелок, одной дежурной и двух воспламени
телей. Дежурная горелка размещена в центре крышки, объедине
на с воспламенителями и через дроссельные шайбы обеспечивает
постоянный расход части топливного газа мимо регулирую щ его
клапана.
Основная горелка состоит из головной части, топливоподаю
щей трубы и фланца для крепления горелки. Воспламенитель вы
полнен в виде трубы, разделенной диаметральной перегородкой
на две полости, в одной из которы х размещ ена газоподводящая
трубка, а в другой — электроды свечи зажигания. Фронтовое уст
ройство предназначено для подачи первичного воздуха в зо н у
горения, смешения его с топливным газом и стабилизации факела
на всех режимах работы. Ф ронтовое устройство состоит из семи
малых лопаточных венцов (шести по окружности и одного в цент
ре) и одного больш ого лопаточного венца, расположенного вокруг
малых. Вихревой смеситель предназначен для смешения продук
тов сгорания с вторичным воздухом и получения равномерного
поля температур на выходе камеры сгорания. Он состоит из шести
изогнутых лопастей, направляющ их наруж ны е слои воздуха
к центру камеры и, следовательно, перемешивающих вторичный
воздух с продуктами сгорания.
Регенератор (воздухоподогреватель) Г Т У предназначен для
подогрева воздуха, поступающего в камеру сгорания, продуктами
201
7-3 - 164
202
xAVcog
k
«
«
X
X
X
d
Я
c
о
о
о
о
я
a
s
яi
и
я
0
н
ffl
a*
u
со
со
Я
to
CO
to
О
&
(0
H
H
о-
*0
r0
05
>>
УО
■воспламенитель дежурной горелки; 2 — основная горелка; 3 — крышка; 4 — фронтовое устройство;
огневая часть; б — корпус; 7 — вихревой смеситель
1«■io
сгорания после турбины. Для агрегата Г Т К -10 он выполнен в виде
двух параллельно включенных секций общей поверхностью 2880 м2.
Конструкция регенератора пластинчатая, схема включения
противоточная. Каждую секцию (рис. 3.7) изготавливают из шести
пакетов, собранных из штампованных листовых элементов 1 тол
щиной 1 мм. На поверхности каждого листа имеются выштампов-
ки продолговатой обтекаем ой формы. Э лем ент сваривают по
кромкам контактной сваркой, образуя внутренний воздушный
203
канал. Элементы соединяют в пакеты по входному и выходному
участкам аргоно-дуговой сваркой, при этом образую тся каналы
двухугольной формы для прохода продуктов сгорания.
Специальны е гребенки, изготовленны е из листовой стали,
вваривают в местах входа и выхода воздуха по конфигурации об
разую щ ейся зубчатой линии. С боковы х и торцевы х сторон
пакета устанавливают утолщенные листы.
Пакеты в секции расположены двумя параллельными группа
ми по три в каждой и соединены между собой полукруглы ми
крышками. М еж ду этими группами образуется коллектор, из ко
торого воздух распределяется по пакетам. С боковых и торцевых
сторон секции приваривают полуовальны е крышки 3, которые
служат сборными воздушными коллекторами. К крышкам прива
ривают ребра 5, которы е придают конструкции больш ую ж ест
кость, а также плиты 4 с ребрами, предназначенные для опоры
и транспортировки секции.
Для входа и выхода воздуха имею тся круглые патрубки
с фланцами, для продуктов сгорания — прямоугольные фланце
вые соединения. Секции устанавливают вертикально на четырех
лапах. Д ля сокращ ения тепловых потерь и защиты от атмос
ферных осадков секции покрывают теплоизоляцией и металличе
ской листовой обшивкой.
Основные элементы газотурбинной установки Г Т К -10 объеди
нены трубопроводами газовоздушного тракта. Всасывающий тру
бопровод от комплексного воздухозаборного устройства к осево
м у ком прессору выполнен диаметром 1700 мм с переходом на
входной патрубок компрессора 1950 х 1250 мм, имеет резиновые
компенсаторы и противошумовую изоляцию. По два трубопрово
да от компрессора к регенератору и от регенератора к камере сго
рания диаметром 800 мм снабжены теплоизоляцией и металличе
ской обшивкой и выполнены с линзовыми компенсаторами. П ере
ходной патрубок (внутренний диаметр 1200 мм) от камеры сгора
ния к турбине имеет внутреннюю и наружную стенки с тепловой
изоляцией между ними. Два трубопровода выхлопных продуктов
сгорания между турбиной и секциями регенератора имеют
переменное сечение (в основном трубы диаметром 1600 мм), снаб
жены гибкими термостойкими компенсаторами, покрыты тепло
вой изоляцией и наружной металлической обшивкой. Выпуск про
дуктов сгорания в атмосферу осуществляют через выходные пат-
204
рубки двух секций регенераторов в две дымовые трубы диаметром
2200—500 мм и высотой 20 — 22 м. При необходимости на этом участ
ке тракта устанавливают утилизационные теплообменники.
Конструкция комплексного воздухозаборного устройства за
висит от климатических условий места располож ения компрес
сорной станции и может включать в себя следующ ие элементы:
блок воздухоприемный для забора атмосферного воздуха, вы
равнивания подя скоростей по сечению и создания герметичности
при остановке агрегата;
блок инерционны х пы леуловителей для очистки воздуха от
крупно- и среднедисперсной пыли;
блок воздуш ны х фильтров для очистки от средне- и м елк о
дисперсной пыли;
блок подогрева для повышения температуры воздуха с целью
борьбы с хладноломкостью и обледенением;
блок шумоглушения.
Система воздухоочистки необходима для обеспечения комп
рессора ГТУ воздухом при остаточной среднегодовой запыленно
сти не более 0,3 мг/м3 (в этом воздухе концентрация пыли с разме
рами частиц более 20 мкм не должна превышать 0,03 мг/м3). Вход
ной тракт Г Т У снабж аю т систем ой для периодической очистки
(промывки) проточной части компрессора.
Противообледенительная система Г Т К -10 построена на прин
ципе отбора горячего воздуха после регенератора и подачи его во
всасывающий трубопровод через специальный смеситель. Систе
ма вклю чается при температуре атм осф ерного воздуха ниже
+ 7 °С и обеспечивает подогрев воздуха на входе осевого компрес
сора на 10— 12 °С
Ц ентробеж ны е нагнетатели 520-12-1, 370-18-1, 370-16-1, ис
пользуемые совместно с приводом Г Т К -10, имеют в значительной
степени унифицированную конструкцию и выполнены как одно
ступенчатые центробеж ны е машины с одним вертикальным
разъемом, консольно расположенным рабочим колесом и с тан
генциальным соосным входом и выходом газа. Ротор нагнетателя
вместе с подшипниками, уплотнениями, диффузором и другими
элементами образует единый сборочный узел, называемый гиль
зой. Этот у з е л имеет горизонтальный разъем, что позволяет легко
проверять правильность взаимного располож ения деталей. При
необходимости гильза в сборе может быть заменена запасной, что
205
7-4 - 164
позволяет осущ ествлять агрегатно-узловой метод ремонта. П р е
дусмотрена возможность ремонта и замены вкладышей и уплотне
ний б ез вскрытия газовой полости. Конструкция нагнетателя типа
370-18 представлена на рис. 3.8.
Нагнетатели типа 235, также им ею щ ие в качестве привода
Г Т К -10, выполнены двухступенчатыми с двухопорным ротором
и обеспечивают полный напор КС при параллельной схеме работы
(рис. 3.9).
М асляная система Г П А принудительная циркуляционная,
обеспечивает смазку подшипников, уплотнение нагнетателя и ра
боту системы регулирования. В зависимости от модификации аг
регата Г Т К -10 и года выпуска имеются системы маслоснабжения
с воздушным (масло —воздух) и водяным охлаждением масла (мас
ло —вода) и другими отличиями схемных решений.
Во время работы агрегата масло поступает в систему от глав
ного масляного насоса (рис. 3.10) с подачей 2,39 м3/мин при давле
нии 1,18 М П а (привод от ротора турбокомпрессора). Устойчивость
работы насоса обеспечивается инж ектором 15, создающим под
пор во всасывающем патрубке насоса и установленным на раме-
маслобаке 13. М асло после главного масляного насоса проходит
через сдвоенный обратный клапан 2 и разделяется на три потока:
к маслоохладителю 4 через регулятор "п осле себя" 3; к соплу ин
жектора 15 и в систему регулирования (силовое масло); в систему
регулирования ("м асло постоянного давления") через регулятор
давления "после себя” . Регуляторы давления поддерживают посто
янное давление около 0,59 М Па. В случае превышения давления
масла перед маслоохладителем часть масла выходит через предо
хранительный клапан в раму-маслобак.
М асло после маслоохладителя с температурой не более 55 °С
разделяется на три потока: к винтовым насосам 6 (один рабочий,
другой резервный) через фильтр тонкой очистки; на смазку под
шипников ГТ У 7 через дроссельный клапан 5, снижающий давле
ние до 0,098 МПа, и обратный клапан; на смазку опорно-упорного
подшипника нагнетателя 10 через обратный клапан. М асло посту
пает к вкладышам подшипников ГТ У через регулируемые дроссе
ли, с помощ ью которы х устанавливается необходимый расход
масла при давлении 0,059 МПа.
Во время пуска и остановки агрегата работает центробежный
пусковой насос 14 с электроприводом переменного напряжения,
206
Рис. 3.8. Нагнетатель НЗЛ типа 370-18:
I корпус; 2 крышка; 3 — лопаточный диффузор; 4 — рабочее колесо; 5 — гильза; б — зубчатая муфта;
207
7 — клиновые прокладки; 8 — анкерные болты
208
Рис. 3.9. Центробежный нагнетатель типа 235:
1— ротор; 2 — подшипники; 3— торцевые уплотнения; 4— лабиринтные уплотнения; 5 — диффузор; б— обрат-
Рис. ЗЛО. Принципиальная схема масляной системы ГПЛ ГТК-10:
7— главный масляный насос; 2 — сдвоенный обратный клапан; 3 — регуля
тор давления "после себя"; 4— маслоохладитель; 5— дроссель; 6— винтовые
маслонасосы; 7 — 1ТУ; 8 — регулятор перепада давлений "масло —газ"; 9 —
аккумулятор масла; 10— нагнетатель; 11— поплавковая камера; 12— гидро
затвор; 13— маслобак; 14 — пусковой маслонасос; 15 — инжектор главного
насоса; 16— резервный маслонасос; 17— система регулирования
209
го подшипника и уплотнения при отказе обоих насосов уплотне
ния. П осле опорного подшипника масло сливается в корпус под
шипника и затем в гидрозатвор 12. Другая часть масла проходит
через торцевое уплотнение и сливается в поплавковую камеру 11,
загазованное масло из поплавковой камеры поступает в гидрозат
вор, в котором осуществляется дегазация масла.
На сливных линиях из подшипников ГТУ и нагнетателя уста
новлены смотровые стекла.
Для запуска агрегата из холодного состояния предусматривают
устройство для подогрева масла в раме-маслобаке (электрическо
го типа или через водяной теплообменник из системы теплоснаб
жения).
Агрегат ГТН-6
210
I
Рис. 3.11. Блочная ГТУ ГТН-6 ТМЗ:
1— рама-маслобак, общая для ГТД и нагнетателя; 2 — пусковой турбодетандер; 3 — ротор турбокомпрессора;
4— кольцевая камера сгорания; 5 — выхлопной патрубок с отводом газов вбок
211
Рис. 3.12. Продольный разрез центробежного нагнетателя типа Н-300-1,23
212
дивного газа. Вторая часть — гидравлическая, втулочного типа,
объединена с опорным подшипником. Уплотняющее масло подво
дится в камеру опорного вкладыша при давлении около 1,18 МПа.
Масло, сливающееся из опорного подшипника в сторону коле
са, попадает в поплавковую камеру, из которой через два поплав
ковых клапана направляется в газоотделитель и далее в маслобак
нагнетателя. Подача масла на опорный вкладыш резервируется
аккумулятором масла, установленным на корпусе нагнетателя.
В масляном баке нагнетателя вместимостью 3,5 м3 размещены
газоотделитель, инжектор, пусковой и аварийный насосы и другие
устройства.
На базе нагнетателя Н-300-1,23 для дожимных КС бы л разра
ботан нагнетатель Н-6-41. В связи с созданием моноблочного Г П А
ГТН-6 на Т М З была выпущена серия линейны х и дожимных на
гнетателей типа Н-6 на давление 7,5; 5,5; 4 и 2,76. Нагнетатели име
ют как общ ую раму, так и маслосистему с приводной ГТУ.
Агрегат ГПА-Ц-6,3
213
и включает в себя шумоглушитель и блок фильтров, предназначен
ный для очистки воздуха, поступающего в двигатель.
Блок выхлопного устройства состоит из выхлопного патрубка,
смесительной камеры, диффузора и шумоглушителя и служит для
выброса выхлопных продуктов сгорания двигателя, эжекции воз
духа для вентиляции контейнера и глушения шума.
Блок маслоохладителя, который размещ ают над средней ча
стью контейнера, состоит из трубчатых аппаратов воздушного ох
лаждения: двух — для охлаждения масла двигателя, двух — для ох
лаждения масла системы смазки нагнетателя и одного — для ох
лаждения масла системы уплотнения нагнетателя.
Двигатель Н К-12СТ выполнен на базе авиационного тур б о
винтового двигателя и состоит из следующих элементов: передней
опоры, осевого компрессора, камеры сгорания, турбины, электро
оборудования, системы смазки, системы регулирования и управ
ления, стартера (турбодетандера). Передняя опора двигателя вос
принимает нагрузки корпуса и ротора и содержит передний роли
коподшипник и центральный привод, 14-ступенчатый осевой ком
прессор состоит из входного поворотного направляющего
аппарата, корпуса и ротора. Для обеспечения пусковых и переход
ных режимов над 5, 6, 8 и 9-й ступенями имеются воздухосборни
ки, через клапаны которых осуществляется автоматический пере
пуск воздуха.
Камера сгорания — прямоточная, встроенная, блочная с 12 жа
ровыми трубами, крепится в узле картера турбины, в котором так
ж е размещены передний подшипник турбины и задний подшип
ник компрессора.
Турбина высокого давления (турбина компрессора) — осевая
трехступенчатая, ее ротор вращается в двух роликовых подшип
никах.
Турбина низкого давления (свободная турбина) — осевая од
ноступенчатая, ее консольный ротор вращается в двух подшипниках
качения (один — роликовый, другой — сдвоенный шариковый).
Нагнетатель типа Н-196 Сумского машиностроительного про
изводственного объединения (М П О ) им. М. В. Ф рунзе представля
ет собой двухступенчатую центробежную машину с горизонталь
ным разъемом литого корпуса. Нагнетатели производительностью
10,7 млн. м3/сут выпускают на рабочее давление 5,5 и 7,45 МПа.
Ротор нагнетателя имеет два рабочих колеса диаметром
214
545 мм, основной и покрывающий диски которых соединены свар
кой. Лопатки рабочих колес выфрезерованы в основном диске.
Ротор вращается в двух опорных подшипниках скольжения и име
ет упорный подшипник и разгрузочный поршень. Гидравлические
уплотнения обоих концов вала — втулочного типа.
Масляная система агрегата состоит из систем смазки и уплот
нения нагнетателя. Система смазки — принудительная, циркуля
ционная. С помощью основного шестеренного маслонасоса с при
водом от ротора нагнетателя через фильтры масло ТП-22 забирают
из маслобака вместимостью 0,8 м3 и подают через блок маслоохла
дителей в напорный коллектор. Основной насос дублируют пуско
вым электронасосом.
М асло поступает в систем у смазки двигателя из коллектора
смазки нагнетателя. Подшипники двигателя смазывают с помо
щью насосов, установленных на двигателе. Масляная система дви
гателя работает по короткозамкнутой схеме, в которой откачиваю
щие насосы подают масло через центрифугу и маслоохладители на
вход в нагнетающий насос, минуя маслобак. В маслосистему дви
гателя входят: масляный агрегат с нагнетающим, подкачивающим
и откачивающим насосами и центрифугой; нагнетающий и отка
чивающий насосы картера турбины; откачивающий насос проме
жуточной опоры турбины; нагнетающий насос агрегатов регули
рования; нагнетающий и откачивающий насосы свободной турби
ны; масляный фильтр.
В системе уплотнения нагнетателя имеются: подкачивающий
насос, подающий масло из бака через маслоохладитель в маслона-
сос высокого давления (оба насоса размещены в корпусе двигате
ля с приводом от ротора ТВД); блок фильтров тонкой очистки; гид
роаккумулятор; регулятор перепада давления "масло —газ”; масло-
отводчик; дополнительный фильтр; пусковой винтовой электро
насос.
Стартер В С -12 представляет собой центростремительную тур
бину (турбодетандер) мощ ностью 210 кВт, работающ ую на при
родном газе давлением 0,4 —0,6 МПа.
Агрегат ГПА-10
215
новки, специально разработанные для нужд флота. От авиацион
ных ГТД они отличаются большим ресурсом, меньшей быстроход
ностью, больш ей массой, приспособленностью конструкции для
частичной разборки или замены модулей в условиях машинного
отделения корабля.
Газоперекачивающий агрегат Щ А -1 0 состоит из газотурбин
ного двигателя ДР59Л судового типа, установленного на раме,
и нагнетателя 370-18-1 (или 235), закрепленного на раме-маслобаке.
На раме двигателя также установлены: газоотвод для направ
ления выхлопных продуктов сгорания в газоотводящ ую шахту,
блок агрегатов с приводом от ротора компрессора низкого давле
ния через рессору (промежуточный валик) и муфту, блок радиато
ров системы охлаждения масла, кожух двигателя, коммуникации
и электрооборудование двигателя.
Газотурбинный двигатель выполнен по схеме простого откры
того цикла без регенерации тепла выхлопных продуктов сгорания
и состоит из осевых компрессоров низкого и высокого давления,
трубчато-кольцевой камеры сгорания, турбин высокого и низкого
давления и силовой турбины.
Компрессор низкого давления (КНД) и приводящая его во вра
щение турбина низкого давления (ТНД) образуют каскад низкого
давления, компрессор высокого давления (КВД) и приводящая его
во вращение турбина высокого давления (ТВД) образую т каскад
высокого давления. Каскады кинематически не связаны между со
бой и вращаются с различной частотой.
Семиступенчатый ком прессор низкого давления включает
в себя входное устройство, передний корпус, корпус и ротор.
Передний корпус К Н Д предназначен для размещения перед
ней опоры ротора, входного направляющего аппарата, установки
цапф крепления двигателя на пластинчатых опорах, десяти форсу
нок для промывки проточной части.
Ротор КН Д барабанно-дисковой конструкции состоит из семи
дисков с лопатками, двух цапф — передней и задней, лабиринтных
втулок и трубы, предназначенной для изоляции внутренней поло
сти ротора от возможности попадания масла. Соединение ротора
К Н Д с ротором Т Н Д осущ ествляется при помощи внутреннего
вала.
Компрессор высокого давления девятиступенчатый и включа
ет в себя переходник для подвода воздуха от КНД, корпус с на
216
правляющими аппаратами, ротор и задний корпус. Ротор барабан
но-дисковой конструкции состоит из девяти дисков с лопатками,
передней и задней цапф и трубы. Задний корпус имеет кольцевой
диффузор перед камерой сгорания и служит для размещения зад
ней опоры ротора.
Камера сгорания прямоточная, трубчато-кольцевого типа, со
стоит из следую щ их узлов: кож уха с горизонтальным разъемом,
десяти жаровых труб с пламя-перебрасывающими трубками, диф
фузора и кожуха вала турбины. Топливный газ подводится через
коллектор и десять рабочих форсунок.
Все турбины — осевые, реактивного типа, двухступенчатые.
Сопловой аппарат 1-й ступени ТВД выполнен охлаждаемым.
Блок агрегатов состоит из выносной коробки приводов, рамы
маслобака и установленных на них следую щ их агрегатов: пуско
вой турбины (турбодетандера), работающей на природном газе;
масляного насоса системы смазки двигателя; масляных насосов
системы смазки нагнетателя и системы уплотнения нагнетателя;
циркуляционного насоса системы охлаждения масла; центрифуг
для сепарирования масла в системе суфлирования; датчика тахо
метра и датчиков маслосистемы.
Система охлаждения масла двухконтурная: "масло —вода (ан
тифриз) — воздух"; 42 секции теплообм енника (радиатора) уста
новлены во входном тракте ГТУ. Теплообменные поверхности сек
ций выполнены из латунны х трубок плоско-овального сечения
с оребрением.
Агрегатная система топливопитания и регулирования состоит
из блока топливных агрегатов и крана пускового газа.
Циркуляционная система смазки Г П А состоит из двух авто
номных систем: двигателя и нагнетателя.
В системе смазки двигателя применяется масло для судовых
газовых турбин по ГО С Т 10289 —62. Система состоит из навесного
масляного насоса, фильтра, пускового электронасоса, трех цент
рифуг, маслоохладителя, расходного масляного бака, нагнетаю
щих и сливных трубопроводов.
В системе смазки нагнетателя применяют масло ТП-22.
Основные элементы системы: масляный бак, центробежный на
сос, пусковой центробежный насос, сдвоенный обратный клапан,
инжектор, маслоохладитель, фильтры, винтовой насос высокого
давления, электронасос высокого давления, резервный электрона
217
сос постоянного тока, регулирующие и защитные устройства, тру
бопроводы. Агрегатная система электрооборудования состоит из
станции управления ГПА, силового блока, блока питания, ящика
автоматов, датчиков. Для работы Г П А долж но бы ть обеспечено
следую щ ее электропитание: напряжением 24 В постоянного тока
(1 кВт); напряжением 380 В, 50 Гц переменного тока (100 кВт); на
пряжением 220 В, 50 Гц (0,25 кВт); напряжением 220 В постоянного
тока (0,4 кВт).
Конструкции нагнетателей природного газа типа 370 и 235,
входящие в состав Г П А -10, аналогичны конструкциям нагнетате
лей, применяемых с агрегатом ГТ К -10.
Агрегат ГТН-16
218
Рис. 3.13. Блочная ГТУ ГТН-16 ТМЗ:
1 — р а м а -м а сло б а к ; 2 — п у с к о в о й т у р б о д е т а н д е р ; 3 — к о м б и н и р о в а н н ы й р о т о р к о м п р е с с о р а ; 4 — п о в о р о т н ы е
н а п р а в л я ю щ и е ло п а т к и к о м п р е с с о р а ; 5 — р ы ч а г п р и в о д а к п о в о р о т н ы м н а п р а в л я ю щ и м лоп а тк а м ; б — п р о ти в о -
п о м п а ж н ы й клапан; 7 — к о л ь ц е в а я к а м е р а сго р а н и я ; 8 — п о д в о д о х л а ж д а ю щ е г о в о з д у х а к к о р п у с у с р е д н е г о п о д
ш ипника; 9 — р о т о р к о м п р е с с о р а , 10 — р о т о р с в о б о д н о й т у р б и н ы ; 1 1 — в ы х л о п н о й п а т р у б о к с о тв о д о м газов в б о к
219
В конструкции турбоблока (рама-маслобак, средний подшип
ник, компоновка кольцевой камеры сгорания, система охлаж де
ния роторов и статора и др.) учтен опыт конструирования агрегата
ГТН-6. Унифицированы схемы и конструкции и для большей части
вспомогательных систем (масляной системы смазки и охлаждения
масла, системы управления нагнетателя, системы регулирования,
электрооборудования и др.).
Нагнетатель Н-16 имеет три модификации на ступени сжатия:
1,45; 1,37; 1,25, широко (более 80 %) унифицированные по конст
руктивному исполнению. Нагнетатели — одноступенчатые, цент
робежные с боковым соосным подводом и отводом газа. Стальной
литой корпус имеет торцевую крышку с быстроразъемной конст
рукцией ее крепления в корпусе.
К онсольны й ротор опирается на два подшипника (один из
них — опорно-упорный) и соединен с ротором турбины с пом о
щ ью промвала и мембранных муфт, допускающих передачу осево
го усилия и наличие некоторой расцентровки роторов. Упорный
подшипник — общий для нагнетателя и ТНД.
Система маслоснабжения, объединенная для Г Г У и нагнетате
ля, обеспечивает смазку подшипников, работу системы регулиро
вания и гидравлическое уплотнение ротора нагнетателя. Охлажде
ние масла — воздушное без промежуточного теплоносителя.
Для повышения надежности в тяжелых климатических у с л о
виях применен ряд следующих технических решений. Агрегат ус
танавливают в легкосборном индивидуальном здании. Различными
комбинациями элементов воздухозаборного устройства (воздухо
приемные клапаны, защитный козырек, две ступени фильтров,
противообледенительная система, шумоглуш ение) предусматри
вают возмож ность работы в различных климатических и погод
ных условиях. Противообледенительная система состоит из двух
независимых контуров: обогрева входного направляющего аппа
рата (обогрев высоконапорным воздухом, отбираемым за комп
рессором), включаемого автоматически, и обогрева воздухозабор
ного устройства (подогрев с помощью эжекторной системы с ис
пользованием низконапорного воздуха и продуктов сгорания).
Автономность ГП А по электроснабжению обеспечивается приво
дом всех рабочих насосов от его валов (при работе под нагрузкой
электроэнергия требуется для привода вентиляторов маслоохла
дителей и САУ); при кратковременном отключении электроэнер-
220
гии маслоохладители переключаются для работы на просос в осе
вой компрессор, а питание С А У осуществляется от сети постоян
ного тока через статический преобразователь. При остановке ГП А
масло п олностью сливается из воздуш ны х м аслоохладителей
в маслобак, что облегчает последующий запуск в зимних условиях.
Рем онтопригодность и обслуж иваем ость агрегата ГТН-16
обеспечиваются следующими конструктивными особенностями:
простотой разборки и достаточно небольш ой массой узлов,
снимаемых при ремонте (наиболее тяжелый у з е л — ротор газоге
нератора в сборе — 5,3 т);
возмож ностью ремонта подшипников без вскрытия всего аг
регата и выемки роторов;
возможностью индивидуальной замены рабочих и направляю
щих лопаток турбины и ступеней А, Б и В компрессора;
секционированием кольцевой камеры сгорания;
взаимозаменяемостью узлов и деталей с целью применения
агрегатно-узлового метода ремонта;
отсутствием силового крепежа на крышке нагнетателя и кон-
сольностью ротора;
возможностью осмотра проточных частей и камеры сгорания
с помощью бороскопа в 11 сечениях.
Агрегат ГПА-Ц-16
221
бильным транспортом.
Внедрение в отечественной практике авиационного газотур
бинного привода им еет определенны е технико-экономические
преимущества:
привлечение производственных мощностей авиастроения по
зволяет увеличить объем ы поставок ГП А б ез сущ ественных по
требностей в новых производственных мощностях;
наличие двигателей-прототипов позволяет сократить срок со
здания и освоения новых типов ГП А на 2 года;
наличие запаса двигателей, отработавших летний ресурс, по
зволяет использовать их (после соответствующей доработки) для
изготовления привода ГПА;
мощности авиастроения использую тся не только для произ
водства, но и для ремонта ГПА;
ГП А авиационного типа наиболее приспособлены к требова
ниям индустриализации и сокращения срока строительства КС.
Газотурбинный двигатель НК-16СТ выполнен на базе авиаци
онного турбовентиляторного двигателя по простой схеме без реге
нерации тепла и вклю чает в себя компрессор, камеру сгорания
и турбину.
Рама двигателя крепится к раме Г П А на восьми опорах. О се
вой компрессор является модификацией серийного двухконтур
ного авиадвигателя и состоит из двух каскадов — четырехступен
чатого компрессора низкого давления (КН Д) и шестиступенчатого
компрессора высокого давления (КВД). Для обеспечения устойчи
вой работы на пусковых и переменных режимах компрессор снаб
жен противосрывным рабочим кольцом с радиальными канавками
на первом рабочем колесе КНД, а также регулируемыми элемен
тами КВД: поворотными лопатками входного направляющего ап
парата и клапанами перепуска воздуха. Двухопорные роторы К Н Д
и КВД размещены на роликовых и шариковых подшипниках.
Камера сгорания двигателя — прямоточная кольцевого типа,
состоит из следующих основных узлов: наружного и внутреннего
корпусов, жаровой части с 32 горелками и двух воспламенителей.
Турбина газогенератора состоит из ротора турбины ВД, рото
ра турбины НД, статора и узла опоры. Оба каскада турбины газо
генератора — одноступенчатые. Первая ступень соплового аппа
рата выполнена охлаждаемой с лопатками дефлекторного типа.
Вы хлопное устройство турбины обеспечивает повышение
222
экономичности двигателя за счет полезного использования выход
ной скорости продуктов сгорания и включает в себя: затурбинный
диффузор, совмещенный с опорой двигателя; осерадиальный диф
фузор; выхлопную улитку.
Центробежный нагнетатель, установленный в турбоблоке, вы
полнен двухступенчатым; корпус и м еет вертикальный разъем.
Двухопорный ротор с двумя рабочими колесами установлен в под
шипниках скольж ения и снабжен гидравлическим уплотнением
втулочного типа. Масляные системы двигателя и нагнетателя раз
делены, но в них используется один тип масла ТП-22. Воздушное
охлаждение масла непосредственное — "масло —воздух".
Система регулирования двигателя — гидромеханического
типа, имеет свой масляный контур, выполненный по замкнутой
схеме, со своим нагнетающим насосом и теплообменником.
Воздухоочистительное устройство — инерционного ж алюзий
ного типа. Автоматическая противообледенительная система
обеспечивает подогрев циклового воздуха ГТ У за счет подачи сме
си воздуха и продуктов сгорания (эжекторная система). Агрегат
снабжен системой промывки осевого компрессора, осуществляю
щей подачу жидких очистителей при работе ГТУ на пусковом уст
ройстве. Автономность электроснабжения обеспечивается приво
дом насосов смазки и уплотнения от валов ГПА, переключением
маслоохладителей для работы на вход Г Г У при временном отклю
чении электроэнергии.
С целью обеспечения ремонтопригодности и обслуж иваемо
сти агрегата ГПА-Ц-16 предусмотрены:
модульность конструкции, что позволяет производить замену
двигателя в целом и отдельно модуля газогенератора и свободной
турбины для производства ремонта на заводе-изготовителе;
наличие устройств, обеспечивающих выкатку-закатку двига
теля или его модулей;
конструктивные особен н ости нагнетателя для облегчения
сборки-разборки;
наличие комплекта ЗИП и грузоподъемных устройств в отсеке
нагнетателя;
возможность осмотра проточных частей компрессора, турби
ны, камеры сгорания и рабочего колеса 1-й ступени нагнетателя
с помощью эндоскопов;
системы диагностики (вибрационная и параметрическая),
223
обеспечиваю щ ие контроль технического состояния элементов
ГП А при его работе.
Агрегат ГТН-25
224
Противообледенительная система служит для обогрева горя
чим воздухом после компрессора лопаток входного направляюще
го аппарата, ребер и конфузора входного патрубка.
Корпус опорно-упорного подшипника ротора высокого давле
ния располож ен внутри корпуса камеры сгорания, поэтом у он
снабжен развитой системой воздушного охлаждения с использо
ванием воздуха за 3-й ступенью КНД.
Все турбины — одноступенчатые. Охлаждаемые сопловые л о
патки ТВД выполнены литыми, полыми, объединенными пайкой
в сегменты. Сопловые лопатки Т Н Д также полые, но без охлажде
ния. Силовая турбина снабжена развитым диффузором.
Камера сгорания — встроенная, прямоточная, кольцевого
типа. Горелочное устройство состоит из стабилизаторов — горе
лок, выполненных в виде четырех концентричных колец. Н аруж
ная и внутренняя жаровая трубы выполнены составными из о т
дельных элементов по окружности.
Масляная система — общая для Г Г У и нагнетателя с использо
ванием масла типа ТП-22. Система охлаждения масла — прямая
воздушная. Стальные маслопроводы высокого давления (напор
ные) в наиболее пожароопасных местах выполнены внутри слив
ных маслопроводов ("труба в трубе” ).
П уск агрегата осущ ествляется турбодетандером мощ ностью
300 кВт, вращающим ротор высокого давления и работающим на
природном газе. Предусматривается возможность отбора сжатого
воздуха от осевого компрессора до 1,7 кг/с и давлением 0,6 М П а
для станционных технологических нужд. На входе компрессора
предусмотрено устройство для периодической очистки (промыв
ки) компрессора при работе агрегата под нагрузкой. Система ре
гулирования агрегата — электропневматическая.
Н агнетатель типа 650 представляет собой полнонапорную
двухступенчатую центробеж ную машину, предназначенную для
параллельной схемы работы на КС. Вместе со вспомогательным
оборудованием и первичными датчиками С А У нагнетатель смон
тирован на раме и представляет собой транспортно-монтажный
блок. Стальной литой корпус нагнетателя имеет один вертикаль
ный монтажный и технологический разъемы. На крышке, соеди
няемой с корпусом шпильками, укреплен корпус одного из под
шипников с уплотнением.
Вся ходовая часть машины, включая ротор, неподвижные эле-
225
8-1 - 164
менты проточной части, уплотнения и подшипники, образует еди
ный узел-пакет, который может быть легк о заменен в условиях
эксплуатации.
Двухступенчатый ротор размещ аю т в двух подшипниках,
один из которы х опорно-упорный. Рабочие колеса — сварные,
закрытого типа. Уплотнение — масляное, торцевого контактного
типа.
Элементы вспомогательных систем и устройств нагнетателя
в значительной степени унифицированы с другими конструкция
ми П О "Невский завод" (например типов 520 и 235).
Автономность агрегата от внешнего электроснабжения обес
печивают приводом уплотнительного насоса от вала нагнетателя,
приводом главного маслонасоса от расширительной турбины, пи
тающейся воздухом от осевого компрессора, наличием преобразо
вателя постоянного тока в переменный, возмож ностью прососа
циклового воздуха через маслоохладители.
Ремонтопригодность агрегата можно обеспечить при:
модульности конструкции газогенератора, что позволяет про
изводить замену его элементов для последующего заводского ре
монта;
возможности осмотра горячих узлов без разборки с помощью
оптических приборов;
установке системы параметрической и вибрационной диагно
стики ГГУ;
выполнении ходовой части нагнетателя в виде единого заме
няемого пакета-гильзы;
оснащении агрегата комплектом специального инструмента
для разборки-сборки;
наличии достаточной площади и грузоподъемны х средств
в индивидуальном здании для того, чтобы можно было при необхо
димости провести полную разборку всех узлов в пределах этого
здания.
226
Таблица 3.7
Основные технические характеристики
базовых вариантов ГПА типа "Урал”
П арам етр Г П А -1 2 Г П А -1 6
11оминальная м ощ н ость, М В т 12 16
К о н е ч н о е д а в ле н и е тр а н с п о р т и р у е м о го
шза, М П а 5,6; 7,6; 8,5 5,6; 7,6; 8,5
С т е п е н ь п ов ы ш ен и я дав лен и я в н а ш е -
та теле 1,32; 1,44; 1,5 1,32; 1,44; 1,5
Т и п г а зо т у р б и н н о й устан овк и Г Т У -1 2 П ГТ У -1 6 П
Э ф ф ек ти в н ы й К П Д Г Г У , н е м е н е е 0,345 0,363
П о ли тр о п н ы й К П Д нагнетателя.
не м енее 0,83 0,83
Р асход то п л и в н о го газа, кг/ч, н е б о л е е 2600 3900
М о щ н о с т и у т и ли за ц и о н н ы х те п ло -
обм ен н и к о в , М В т 3 -1 3 3 -1 3
Т е м п е р а т у р н ы й ди ап азон эксп луатац ии ,
°С -6 0 -^ + 4 5 -б О -н + 45
П о л н ы й ср е д н и й р е с у р с эксп луатац ии .
ч, н е м е н е е 100000 100000
магистральным газопроводам.
Агрегаты имеют блочно-комплектную конструкцию с исполь
зованием унифицированных, функционально законченных б л о
ков высокой заводской готовности, модулей, панелей и других
конструктивных элементов, монтируемых на месте эксплуатации
с применением универсальных грузоподъемных средств и инстру
мента.
Разработаны базовые варианты конструкции газоперекачива
ющих агрегатов в модификациях ГПА-12Р "У р а л” и ГПА-16Р
"Урал", предназначенных для реконструкции существующих цехов
компрессорных станций с частичной заменой физически и морально
устаревших блоков и агрегатов типа ГТК -10-4, ГПА-Ц-6,3, ГПА-Ц-16
идр.
В турбоблоках Г П А использую т ГГУ, выполненные на основе
авиационных двигателей 4-го поколения.
В составе ГП А используют нагнетатели производства А О "Нев
ский завод" (г. Санкт-Петербург), А О "Казанский компрессорный
завод" (г. Казань), А О "С М Н П О им. М. В. Ф рунзе" (г. Сумы).
227
С 1998 г. стала возмож на комплектация нагнетателями
типа Н Ц М И -12 и НЦ-16 "У р ал" разработки и изготовления
Н П О "Искра".
Разработанные пакеджи Г П А позволяют размещать в них в ка
честве привода лю бы е из сущ ествую щ их и вновь разрабатывае
мых газотурбинных установок и нагнетателей с получением гам
мы унифицированных агрегатов практически лю бой требуем ой
мощности и назначения с привязкой к существующим компрес
сорным станциям по требованию заказчика.
Агрегаты можно изготовить в двух исполнениях:
с вертикальным выхлопом, позволяю щ им компактно разме
стить агрегаты на площадках компрессорных станций;
с боковым выхлопом, что позволяет улучшить условия эксплу
атации утилизационного теплообменника за счет его размещения
на нулевой отметке.
Разработан агрегат мощностью 10 М Вт для подземных храни
лищ газа.
Ведется разработка агрегатов типа "Урал" мощностью от 3 до
25 МВт, в том числе для подземных хранилищ газа и дожимных
компрессорных станций.
Система автоматического управления, контроля и диагности
ки выполнена на современной элем ентной базе и обеспечивает
работу Г П А на всех режимах их эксплуатации.
В состав ГП А включена автоматическая система противопо
жарной защиты, содержащая устройства для обнаружения загора
ния и средства пожаротуш ения тр ех типов — углекислотны е,
аэрозольные и порошковые.
М онтаж ГП А на месте эксплуатации и пусконаладочные рабо
ты выполняются с участием шеф-персонала Н П О "Искра".
П осле ввода агрегата в эксплуатацию предлагается его сервис
ное обслуживание.
Нормальная работа ГП А с газотурбинным приводом обеспечи
вается вспомогательными системами: маслоснабжения, уплотне
ний вала нагнетателя, охлаждения, топливного и пускового газа и др.
3.3.3. КС с электроприводом
228
римирующих газ, применяют асинхронные и синхронные элект
роприводы мощностью от 4000 до 12500 кВт.
Электроприводной газоперекачиваю щ ий агрегат вклю чает
в себя: электродвигатель, центробежный нагнетатель, мультипли
катор и вспомогательное оборудование (масляную систему, систе
му автоматического управления, регулирования и защиты, систе
му охлаждения масла и воздуха, уплотнения нагнетателя и др.).
Технологические параметры Э Г П А (табл. 3.8) близки к техно
логическим параметрам ГГП А, так как имеют высокую степень
унификации с соответствующ им типоразмером центробеж ного
нагнетателя.
Э Г П А имеют ряд преимуществ перед другими типами приво
да: меньшие капитальные затраты на строительство, б о ле е высо
кую надежность, меньшую пожароопасность, сокращение о б слу
живающего персонала. С другой стороны, имеется ряд факторов,
которые ограничивают сф еру использования ЭГП А: отсутствие
развитых энергетических систем в районах преимущ ественного
пролегания крупных магистральных газопроводов, длительность
строительства и капиталоемкость энергетических мощ ностей
в этих районах; недостаточная надежность Л Э П в условиях удале
ния от ЕЭС; нерегулируемость электропривода по частоте враще
ния; наличие в составе ГП А мультипликатора.
В первых типоразмерах Э Г П А использовали асинхронны е
электродвигатели с фазным ротором, которые затем были модер
низированы с использованием короткозамкнутого ротора (двига
тели типа АЗ).
Последую щ ие типоразмеры Э Г П А выполнены с синхронными
двигателями с реакторным сп особом пуска (СТМ-4000-2, СТД-
12500-2) и прямым пуском непосредственно от сети (СТД-4000-2).
В настоящее время наибольшее распространение на КС газо
проводов получили синхронны е двигатели СТД-4000-2 и СТД-
12500-2. Указанные двигатели выпускают в закрытом исполнении
с замкнутым циклом вентиляции, с одним рабочим конусом вала,
который соединяют с валом центробеж ного нагнетателя посред
ством муфты через редуктор. Статор двигателя состоит из паке
тов, разделенных вентиляционными каналами. Пакеты набирают
из дисков или сегментов электротехнической стали, аналогично
электродвигателю типа С Т М . И золяция обмотки статора типа
"М онолит-2", класса нагревостойкости "В".
229
8- 2 - 1 6 4
Таблица 3.8
Основные технические показатели электроприводных ГПА
М арки ГП А
П о к а за те л и АЗ-4500- СТМ - СТД- СТД-
1500 4000-2 4000-2 12500-2
230
Ротор двигателя изготавливают из цельной стальной поковки.
В бочке ротора выполняют чередую щ иеся равновысокие пазы,
в которы х укладывают и опрессовы ваю т обм отку возбуж дения
с изоляцией. На поверхности бочки ротора выполняют рифление
для увеличения поверхности теплоотдачи. На роторе устанавлива
ют центробежные вентиляторы и направляющие аппараты, о бес
печивающие безударный вход воздуха в вентиляторы. Опорой ро
тора служат литые стояковые подшипники скольжения с циркули
рующей смазкой под давлением.
Двигатели имеют шесть маркированных шинных выводов, вы
веденных вниз статора.
Возбуждение осуществляется одним из следующих устройств:
тиристорным возбудительным устройством серии ТВУ-2; бесщ е
точным возбудительным устройством серии БВУ и электромашин-
ным возбудителем серии ВТ.
Модификации электродвигателей типа СТДП являются взры
возащищенными, продуваемыми под избыточным давлением чис
тым воздухом. В остальном принципиальные конструктивные ре
шения аналогичны электродвигателям типа СТД.
В Э Г П А применяют системы автоматики, аналогичные систе
мам автоматики газотурбинных Г П А (типа "Э лектра" или А-705-
15), обеспечивающие полную автоматизацию агрегата по процес
сам контроля, защиты, сигнализации, управления и вписывающи
еся в центральную систему автоматики КС. Редукторы, используе
мые в Э ГП А, являются одноступенчатыми шевронными ускори
телями с горизонтальным расположением осей силовой зубчатой
передачи, валы которой вращаются в подшипниках скольж ения
с принудительной смазкой.
Конструкция нагнетателя и его вспомогательных систем (мас
ляной, гидравлического уплотнения ротора, регулирования и за
щиты) аналогичны конструкциям подобны х типоразмеров для
газотурбинных ГПА.
В объединенной масляной системе двигателя, редуктора и на
гнетателя используется турбинное масло типа ТП-22.
Укрупнение электродвигателей приводит, естественно, к н е
обходимости обеспечения их эффективной системой охлаждения,
которая при больших мощностях занимает видное место как в ка
питальных вложениях, так и в эксплуатационных показателях ра
боты КС с электроприводными ГПА.
231
Система охлаждения электроприводных ГП А включает в о б
щем виде две системы: охлаждения смазочного масла и охлаж де
ния воздуха двигателя. Система охлаждения масла необходима для
обеспечения отвода тепла от подшипников нагнетателя, редуктора
и двигателя, система охлаждения воздуха — для охлаждения теп
ловыделяющих элементов статора и ротора двигателя. Система ох
лаждения масла является закрытой и, как правило, включает мас
лоохладитель в виде АВО масла.
Для охлаж дения воздуха в электродвигателях типа С Т Д ис
пользуют воздухоохладители, расположенные по боковым поверх
ностям статора (два воздухоохладителя на двигатель), включаемые
в комплект поставки двигателя. Воздухоохладители собираю т из
латунных трубок с цельнокатным алюминиевым наружным ореб-
рением, завальцованных в трубных решетках, крышек со штуце
рами для подвода и отвода воды, рам жесткости и воздуховодов.
Циркуляция воздуха осуществляется центробежными вентилято
рами, установленными на роторе двигателя. В трубном простран
стве воздухоохладителя циркулирует охлаждающая вода, что и вы
зывает необходимость применения латунных трубок.
В системе охлаждения воздух движется следующим образом.
Нагретый в двигателе, он проходит через воздухоохладитель, где
охлаждается и поступает в пространство между торцевыми щита
ми, откуда направляется на прием вентиляторов в зон у низкого
давления. Далее вентиляторами воздух нагнетается в зону высоко
го давления — лобовы х частей обмотки статора. И з зоны высокого
давления воздух разветвляется на две струи. Первая проходит в за
зор и через радиальные каналы между крайними пакетами железа
выходит на обш ивку статора — зо н у горячего воздуха. Вторая
струя по перепускным каналам проходит к средним пакетам стато
ра, откуда через каналы крайних пакетов железа выходит под об
шивку статора, смешиваясь с первой струей. Д алее воздух через
боковые окна в обшивке статора вновь поступает в воздухоохла
дитель. Часть воздуха из зоны вы сокого давления направляется
к ротору. Интенсивное охлаждение лобовых частей обмотки рото
ра достигается направленным движением потока воздуха по кана
лам в распорках и клиньях.
Для электродвигателей типа С ТД допустимая температура об
мотки статора 120, обмотки ротора — 130 °С. Номинальная темпе
ратура воздуха, поступающего в двигатель, 40 °С. М ощ ность дви-
232
гателя в зависимости от температуры входящего в него воздуха
меняется следующим образом:
М ак си м а льн а я м о щ н о с ть в п р о ц ен та х
о т н о м и н а л ь н о й пр и cos ср = 0,9 .......................... 87 95 100 106
Т е м п е р а т у р а в х о д я щ его воздуха, ° С ................ 50 45 40 30 и м е н е е
М о щ н о с т ь элек тр од ви гателя.
к В т .................................................... 4000 5000 6300 8000 10000 12500
П овер хн ость охлаж дения А В О
п о о р е б р е н н ы м тр убам , м 2 ........ . 930 930 1295 1860 1860 2325
Н е о б х о д и м о е ч и с л о А В О ............ . 3 3 3 4 4 5
233
8-3 - 164
воздуха в ВО пропускать его через специальную камеру увлажне
ния в ц елях понижения температуры окруж аю щ его воздуха до
температуры по смоченному термометру либо близкого к ней зна
чения. При исходной температуре атмосферного воздуха 40 °С, от
носительной влажности воздуха 40 % и давлении 760 мм рт. ст. пу
тем увлаж нения воздуха до относительной влажности 90 % его
температура понижается на 10 °С, т. е. до номинальной температу
ры для работы ВО. Для рассмотренного режима работы камеры
увлажнения, рассчитанной по I-d-диаграмме, потребный расход
воды на увлажнение воздуха в зависимости от мощности двигате
лей СТД следующий:
234
— СГ4
235
3.3.4. Компоновка компрессорных цехов
236
т е. состоящ ими из отдельны х поставочных блоков, полностью
законченных изготовлением. Н аиболее распространено деление
на блоки: блок ГТУ на раме-маслобаке (или рамах); блок нагнетате
ля на раме; блок воздухоподготовительны х устройств; блок в оз
душного охлаждения масла (или промежуточного теплоносителя);
блок систем автоматического управления и регулирования. Для
установки Г Г П А необходимы воздухоподводящ ие и газоотводя
щие устройства (элементы тракта). В регенеративные ГТ У допол
нительно включают блоки воздухоподогревателей и горячие воз
духоводы. Блоки должны поступать на монтаж полностью испы
танными на стендах завода-изготовителя и законсервированными
таким образом, чтобы после проведения монтажа Г П А можно
бы ло приступить к пусконаладочным работам б ез разборки
блоков.
Преимущ ество крупных блоков — меньший объем работ по
монтажу Г П А и сокращение сроков сооружения КС.
Преимущ ества установки нагнетателя на отдельной раме —
возможность выполнения ее бо лее жесткой для восприятия уси
лий от тр уб с минимальными деформациями, а такж е возм ож
ность компоновки в ней маслонасосов системы уплотнений нагне
тателя.
Блок воздухоподготовительны х устройств обычно включает
инертные фильтры для сепарации крупных частиц, фильтры тон
кой очистки, панели шумоглушения, противооблединительное ус
тройство, иногда — систему для увлажнения и охлаждения возду
ха в жаркое время года. Обычно его устанавливают с максималь
ным возвышением над поверхностью земли.
Блок воздушного охладителя масла (или промежуточного теп
лоносителя) монтируют на легком фундаменте. Он содержит, кро
ме АВО, вентиляторы с электродвигателями и редукторами, ж алю
зи, подогреватели масла, трубопроводную обвязку.
Системы автоматического управления и регулирования (С А У
и С А Р) обы чно размещ ают не только в отдельном блок -боксе
и на главном щите управления, но также и на опорны х рамах
и специальных сборках. Д олж н о быть предусмотрено простое
соединение отдельных составных частей С А У и САР.
В связи с приспособлением больш инства современны х ГТ У
для установки на нулевую отм етку представилась возмож ность
найти новые объем но-планировочны е решения размещ ения
237
8-4 164
основного оборудования КС. Рассмотрим компоновочные реш е
ния для эксплуатируемых в настоящее время ГПА.
Газоперекачивающ ий агрегат Г П У -10 является блочно-кон
тейнерным агрегатом, и его размещают в индивидуальном легк о
сборном укрытии, где располагают несущ ие конструкции для
крепления воздухозаборной и выхлопной шахт, а также раздели
тельную перегородку между блоками двигателя ДР-59Л и нагнета
теля 370-18-1 (235-21-1).
В состав газоперекачивающей установки входят: газоперека
чивающий агрегат Г П У -10 с кузовом блок-двигателя; воздухоочи
стительные устройства; шахты воздухозабора с системой шумо-
глушения, забора охлаж даю щ его воздуха, выхлопа с системой
шумоглушения.
Газоперекачивающий агрегат Г П У -10 (рис. 3.15) состоит из на
гнетателя, имеющего раму-маслобак, блока защитных устройств
и блока двигателя ДР-59Л с необходимыми для его работы агрега
тами, закрытыми кузовом. Вал двигателя соединяют с валом на
гнетателя с помощью эластичной трансмиссии (рессоры).
Газотурбинная установка ГТН-16 представляет собой беспод-
вальную газовую турбину, установленную на одной раме с нагне
тателем. Конструкция ее предусматривает монтаж блоками без
разборки и ревизии (рис. 3.16).
238
Рис. 3.16. Компоновка ГПАТМЗ ГТН-16 в индивидуальном здании:
1— вход воздуха на основном режиме работы; 2 — вход воздуха при переры
ве в подаче электроэнергии; 3 — АВО масла; 4 — воздухоочистительное ус
тройство; 5,6 — помещения для ГТУ и нагнетателя; 7 — дымовая труба; 8 —
фильтры тонкой очистки масла; 9 — электросиловые щиты
239
качивающего агрегата (газотурбинная установка в сборе на раме-
маслобаке; вспомогательное оборудование, монтируемое на КС
(трубопроводы систем масла, топлива и воздуха, фильтр тонкой
очистки масла); компенсаторы, шкаф датчиков, панель маномет
ров, инструмент и монтажные приспособления; комплект запас
ных частей, а также система централизованного контроля и управ
ления, воздушные охладители масла и комплексное воздухоочи
стительное устройство (КВОУ).
Блочный бесподвальный автоматизированный агрегат ГТН-
25/76 устанавливают в индивидуальном укрытии. Компоновка
оборудования представлена на рис. 3.17.
Рис. 3.17. Общий вид (а) и план (б) газоперекачивающего агрегата ГТН-25/76:
1— блок нагнетателя; 2 — блок турбогруппы; 3 — легкосборное укрытие для
газоперекачивающего агрегата ГТН-25/76
240
Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16 блочно-контейнерно
го типа. Представляет собой бесподвальный автоматизированный
агрегат, рассчитанный на работу в различных климатических рай
онах. Все оборудование ГПА-Ц-16 размещено в отдельных транс
портабельных блоках (рис. 3.18).
241
На рис. 3.19. представлена компоновка ГП А ти п а ГТН-25 И М
в индивидуальном здании. При применении в ГП А взрывозащищен
ного электрооборудования целесообразно устанавливать ГТУ
и центробежный нагнетатель в общем помещении, что в сочетании
с боковым выхлопом позволяет использовать для них одну общ ую
кран-балку.
242
ГТ У стационарного типа, конструкция которой разработана
фирмой "Д ж ен ер ал Электрик" (С Ш А ), заклю чена в контейнер
и расположена на двух рамах, установленных на нулевой отметке.
Контейнер оснащен индивидуальной системой вентиляции, о б о
грева и пожаротушения и разделен на отсеки турбогруппы и вспо
могательного оборудования. В воздухозаборной камере (ВЗК) ус
тановлены двухступенчатая система очистки воздуха и обводные
клапаны на случай повышения гидравлического сопротивления
ггой системы. Очистка воздуха происходит вначале в инерцион
ных фильтрах с отсосом пыли при помощи двух вентиляторов,
затем в съемных кассетных фильтроэлементах. Для предотвраще
ния повреждения кассетных фильтров перепадом давления при
загрязнении их с возрастанием гидравлического сопротивления
до 100 Па система защиты подает сигнал, после чего открываются
люки обводной линии.
В противообледенительной системе предусмотрена подача го
рячего воздуха после десятой ступени компрессора непосред
ственно на вход ВЗК перед инерционными фильтрами. Для конт
роля за необходимостью включения системы имеются как датчики
температуры, так и датчики влажности окружающего воздуха.
На выпускной линии смонтирован утилизатор, использующий
теплоту уходящих газов д ля подогрева воды в отопительной систе
ме. Над утилизатором — обводной канал, позволяющ ий с помо
щью ж алюзи перепускать горячие газы мимо теплообменника.
В передней части контейнера (отсек вспомогательного обору
дования), который имеет дли н у около 6,5 м, установлены: зубча
тый редуктор, электрогенератор для собственных нужд, пусковой
турбодетандер, масляные насосы с электродвигателями, клапаны
топливной системы, небольшие местные щиты с измерительными
приборами, позволяю щ ие вести наладочные работы. Опорная
рама в этом отсеке одновременно служит и масляным баком, в ней
смонтированы охладители масла, фильтры и другое вспомогатель
ное оборудование.
К онтейнер имеет систему принудительной вентиляции, воз
дух для которой отбирается из всасывающего тракта компрессора
после фильтров второй ступени. Для обогрева контейнера в зим
нее время используют электрические калориферы (при неработа
ющей ГТУ). Для отопления и вентиляции всего здания существует
самостоятельная система, в которую входит специальный бокс
243
с водяным калорифером, приточные и вытяжные вентиляторы.
Защита ГП А от пожара в пределах контейнера осуществляется
с помощью специальной автоматизированной системы, использу
ющей углек и слоту в баллонах. Д ля защиты от пожара в здании
имеется специальная противопожарная система, в которой ис
пользуют газ условного названия "Галон", малоопасный для персо
нала и высокоэффективный в гашении пламени.
М асло охлаждают с помощью промежуточного теплоносите
ля. В летнее время это вода, зимой — незамерзающая смесь воды
и этиленгликоля. Для охлаждения промежуточного теплоносителя
установлены два специальных, отличающихся увеличенной дли
ной труб и большой толщиной (высотой) трубных пучка.
В здании ГП А под перекрытием установлен бачок-аккумуля
тор масла для смазки подшипников в случае останова без штатно
го маслоснабжения. Площадь здания достаточна для проведения
среднего и капитального ремонта ГПА.
245
Наименование Скорость, м/с
Газ................................................................................................... 5+20
Охлаждающая вода:
а) на всасывании насосов..................................................................... до1
б) на нагнетании насосов...................................................................... до2
Конденсат углеводородов
(отводимый самотеком).............. . ............................................ 0,15+0,3
М асло........................................................................................ 0,6+1,2
Топливный газ:
а) в трубопроводах................................................................................ до20
б) в коллекторах компрессорного цеха................................................. до5
Пусковой газ...................................................................................... до25
Таблица 3.9
Нормы потерь давления в технологической схеме КЦ
Потери давления газа на КС, МПа
246
На маслопроводах в пределах обвязки газоперекачивающих
агрегатов и на трубопроводах масла в пределах здания компрес
са>рного цеха следует применять стальную арматуру.
Оборудование, трубы, арматуру и фитинги на всасывающих
п нагнетательных линиях компрессорных станций и узла подклю
чения К С следует рассчитывать на прочность по максимальному
расчетному давлению нагнетания.
Д ренаж ны е линии, продувочные и сбросны е свечи следует
проектировать на максимальное рабочее давление в соответству
ющих аппаратах и трубопроводах.
Давление гидравлических испытаний дренажных линий, про
дувочных и сбросны х свечей следует принимать равным давле
нию гидравлических испытаний соответствующих основных тру
бопроводов.
Выбросы газа из продувочных свечей на компрессорной стан
ции необходимо размещать в местах, обеспечивающ их безопас
ные условия рассеивания газа.
Размещение и высоту продувочных и сбросных свечей, а так
же выхлопных стояков следует определять в соответствии с требо
ваниями раздела 9 норм технологического проектирования.
Газопроводы вне зданий и установок на площадках КС, как
правило, следует прокладывать подземно. Допускается прокладка
газопроводов надземно на низких опорах.
М аслопроводы следует прокладывать надземно на низких
опорах. Допускается прокладка маслопроводов в подземных ло т
ках. Маслопроводы следует прокладывать с теплоспутником и теп
лоизолировать.
Трубопроводы воздуха и антифриза следует прокладывать
надземно на низких опорах. Д опускается подземная прокладка
трубопроводов воздуха и антифриза.
В местах пересечения надземными трубопроводами пешеход
ных дорож ек должны быть предусмотрены переходные мостики.
247
К узлу сбора конденсата
248
Рис. 3.20. Технологическая схема КС с полнонапорными нагнетателями
Компрессорный цех оснащен двухступенчатыми центробеж
ными нагнетателями типа 235-21-1 с приводом от газотурбинного
двигателя судового типа мощностью 10 тыс. кВт. Количество ГП У-10
па КС-19а: шесть — рабочих, два — резервных.
Основное технологическое оборудование КС-19а — компрес
сорные агрегаты, пылеуловители — приняты отечественного про
изводства, воздушные холодильники газа — фирмы "К резо-Луар"
(Франция).
На площадке установки охлаж дения газа размещ ено десять
холодильников газа комплектно с арматурой фирмы "К р езо-
Луар", а также трубопроводы и необходимая арматура пусковых
контуров.
Сооружения и оборудование вспомогательного технологиче
ского назначения — установка подготовки топливного, пускового
и импульсного газов, емкость сбора конденсата размещены на от
дельных площадках с учетом их технологического назначения, со
кращения протяженности технологических коммуникаций и тре
бований правил взрыво- и пожаробезопасности.
В технологической схеме КС-19а предусмотрены следующ ие
основные процессы обработки газа:
1) очистка газа от пыли и жидкости;
2) компримирование газа;
3) охлаждение газа.
На компрессорной станции, кроме основных установок, для
обработки газа предусмотрены:
1) система топливного, пускового и импульсного газа;
2) система промывки проточной части турбокомпрессоров;
3) система подпитки антифризом замкнутой системы охлаж
дения масел;
4) система подготовки, потребления сжатого воздуха;
5) система обеспечения маслом.
Газ из магистрального газопровода Dy 1400 мм, проходя через
восточный охранный кран (ВОК), поступает на узел подключения
КС к магистральному газопроводу. Охранный кран ВОК предназ
начен для автоматического отключения магистрального газопро
вода от станции в случае возникновения каких-либо аварийных
ситуаций на узле подключения, в технологической обвязке комп
рессорной станции, цеха или обвязке ГПА. С целью повышения
надежности работы КС и снижения потерь давления газа на тре-
249
ние на всасывании и нагнетании К С принята двухшлейфовая сис
тема подключения.
Из узла подключения газ двумя входными шлейфами Dy 1000 мм
при открытых кранах № 7 и 7а направляется на установку пыле
уловителей. Подключение пылеуловителей — коллекторное. Очи
щенный газ из пылеуловителей двумя трубопроводами Dy 1000 мм
поступает на всасывание компрессорных агрегатов. Скомприми-
рованный газ из компрессорного цеха направляется двумя трубо
проводами Dy 1000 мм на охлаждение в аппараты воздушного ох
лаждения (подключение А В О — к оллекторное) и далее по двум
шлейфам Dy 1000 мм через открытые краны № 8 и 8а в магистраль
ный газопровод.
На магистральном газопроводе, после К С установлен запад
ный охранный кран (ЗО К), назначение которого такое же, как
и охранного крана ВОК перед компрессорной станцией.
М еж д у всасывающим (входным) и нагнетательным (выход
ным) шлейфами имеются перемычки Dy 700 мм от каждого выход
ного шлейфа после АВО газа на вход КС с установкой кранов № 36
и 36а, байпасов Dy 150 мм с кранами № 36р и Збар, необходимых
для предотвращения работы Г П А в помпажной зоне нагнетателя,
и общего для обеих перемычек дроссельного крана № 37 Dy 700 мм.
Они образую т пусковой контур компрессорной станции и пред
назначены для работы агрегатов на кольцо перед нагрузкой и раз
грузкой.
Входные краны № 7 и 7а имеет байпасные краны, предназна
ченные для заполнения газом всей системы технологической об
вязки компрессорной станции. Только после выравнивания давле
ния в магистральном газопроводе и технологических коммуника
циях станций с помощью крана № 76 производится открытие кра
на № 7. Это делается во избеж ание газодинамического удара,
который может возникнуть при открытии крана № 7 без предва
рительного заполнения газом техн ологи ческих коммуникаций
компрессорной станции.
Обратные клапаны перед кранами № 8, 8а предупреждают о б
ратный поток газа со стороны нагнетания в сторону всасывания
при переводе агрегатов на пусковой контур. Этот поток газа, если
он возникнет при открытии крана № 8, может привести к обрат
ной раскрутке центробежного нагнетателя и ротора силовой тур
бины, что в конечном итоге приведет к серьезной аварии на КС.
250
Свечные краны № 17, 17а, 18 и 18а предназначены для страв
ливания газа в атм осф еру из технологических коммуникаций
станции при производстве на них профилактических работ и при
возникновении аварийных ситуаций на КС.
Краны № 7, 8, 17, 18, 18а имеют дистанционное управление и ав
томатическое управление от ключа аварийной остановки станции. .
Охладители газа подключаются к выходным шлейфам и вво
дятся в работу закрытием разделительных кранов на шлейфах.
Обвязка полнонапорного центробежного нагнетателя включа
ет в себя краны: № 1 , 2 — отсекающие, № 6 — для выхода на стан
ционное кольцо (на контур), № 4 — для заполнения контура, через
него проводится продувка газом контура нагнетателя перезапол-
иением через свечу краном № 5. Перед выходным краном № 2 про-
тивопомпажным краном № 6 устанавливают обратные клапаны.
Все краны нагнетателя имеют автоматическое управление, ди
станционное и ручное.
Газ на собственные нужды отбирается в четырех точках: до
крана № 20 (через кран № 1т), после крана № 20 (через кран № 4т),
а также от выходного коллектора пылеуловителей (через кран № 2т)
и входного коллектора АВО газа (через кран № Зт). П осле прохож
дения через блок подготовки пускового и топливного газа (БТПГ)
газ направляется к газоперекачивающим агрегатам.
В у зле подключения КС к магистральному газопроводу пре
дусмотрен транзитный пропуск очистного устройства при откры
том кране № 20. Продукты очистки газопровода направляют на
узел сбора жидкости, который разработан в проекте линейной ча
сти газопровода. В технологической схеме КС-19а предусмотрено
сооруж ение следующих трубопроводов между узлами подключе
ния К С и самой КС-19а:
1) два всасывающих шлейфа из труб Dy 1000 мм, протяж ен
ность 1-го шлейфа — 420 м, 2-го — 420 м;
2) два нагнетательных шлейфа из труб Dy 1000 мм, протяжен
ность 3-го шлейфа — 415 м, 4-го — 420 м;
3) трубопровод к установке подготовки газа из труб Dy 80 мм,
протяженностью 380 м.
Конденсатопровод из труб Dy 300 мм, протяженностью 250 м.
Защ иту подземных трубопроводов от почвенной коррозии
осущ ествляю т путем покрытия наружной поверхности труб изо
ляционной пленкой "Поликен 955-25" в два слоя.
251
Согласно СН иП 2.05.06-85' все трубопроводы отнесены к пер
вой категории участков.
В связи с тем что трассы шлейфов частично проходят по обвод
ненным землям, предусматривают закрепление их винтовыми ан
керными устройствами с лопастью диаметром 300 мм типа АЛ~4п-30.
Для предотвращения температурных подвижек мест подклю
чения к магистральному газопроводу и к КС предусматривают
дополнительно горизонтальные углы поворотов из крутоизогну
тых отводов (45 °), выполняющих роль компенсаторов.
Трубопроводы к установке подготовки газа и импульсного
газа укладывают в одной траншее со всасывающим шлейфом диа
метром 1020 мм.
252
Рис. 3.21. Принципиальная схема КС-17
253
рый предназначен для работы агрегатов на кольцо перед нагруз
кой и разгрузкой, а также для регулирования производительности
перепуском газа со стороны нагнетания на прием цеха.
Сжатие газа осуществляется с помощью газоперекачивающих
агрегатов ГПА-10 с нагнетателями типа 370-18-1.
Газ на собственны е нужды отбирается в четы рех точках:
до крана № 20, после крана № 20, а также от входного и выходного
шлейфа через краны № 105, 106 и 107, 108. П осле прохождения че
рез блок подготовки пускового и топливного газа (БТПГ) газ на
правляется к газоперекачивающ им агрегатам. И мпульсны й газ
после осушки в адсорберах подводят к крановым узлам.
Отличительная особенность использования полнонапорных
центробежных нагнетателей с параллельной схемой их обвязки по
сравнению с неполнонапорными нагнетателями с параллельно
последовательной схемой их соединения: схема с полнонапорны
ми ЦБН значительно проще в управлении из-за меньшего количе
ства запорной арматуры; она позволяет использовать в работе лю
бые из имеющихся в резерве агрегаты; отпадает необходимость
в кранах № 3 и 3-бис, а также в режимных кранах № 51-66. Следует
также отметить, что остановка одного агрегата в схеме с неполно
напорными нагнетателями вызывает необходимость выводить на
режим "кольцо" и второй агрегат.
255
дусматривают установки очистки газа от твердых и жидких при
месей.
Количество твердых и жидких примесей после установки очи
стки не должно превышать допустимое по техническим условиям
на газоперекачивающие агрегаты.
Очистка газа предусматривается, как правило, в одну ступень —
в пылеуловителях. В соответствии с ОНТП-51-1-85 вторую ступень
очистки газа — в фильтрах-сепараторах, как правило, следует пре
дусматривать на отдельных компрессорных станциях в среднем
через три —пять КС с преимущ ественным применением ф ильт
ров-сепараторов после участков с повышенной вероятностью ава
рий линейной части и (или) сложными условиями ее восстановле
ния, а также после подводных переходов длиной более 500 м.
Аппараты и трубопроводы установки очистки газа долж ны
иметь обогрев для предотвращения замерзания жидкости.
Количество аппаратов очистки газа следует определять по ха
рактеристикам заводов-изготовителей таким образом, чтобы при
отключении одного из аппаратов нагрузка на оставшиеся в работе
не выходила за пределы их максимальной производительности,
а при работе всех аппаратов — не выходила за пределы минималь
ной производительности. При этом в лю бом режиме работы о б
щие потери давления на стороне всасывания не должны превы
шать величин, приведенных в табл. 3.9.
Для равномерного распределения потоков между отдельными
аппаратами предусматривают кольцевание трубопроводов на вхо
де и выходе каждой ступени очистки. На каждой ступени очистки
следует предусматривать замеры потерь давления.
Для отключения аппаратов установки очистки газа от общ его
коллектора предусматривают краны с ручным приводом, как пра
вило, с червячным редуктором.
Технологическая обвязка аппаратов очистки газа предназна
чена для:
обеспечения доступа к обслуживаемым элементам установки
(арматуре, люкам-лазам, фланцам, указателям уровня, маномет
рам и др.);
исключения попадания газа внутрь аппаратов при проведении
в них осмотров, ревизий и ремонтных работ;
установки силовых заглушек при проведении гидравлических
испытаний аппаратов.
256
Ж идкие и твердые примеси из установки очистки, как прави
ло, направляют в резервуар на узле сбора продуктов очистки газо
провода. Трубопроводы сброса жидких и твердых примесей из
пылеуловителей и фильтров-сепараторов прокладывают:
из труб с увеличенной на 30 — 50 % по сравнению с другими
участками толщиной стен;
надземно в пределах площадки установки очистки газа и под-
и'мно — вне ее пределов,
с минимальным количеством поворотов;
с тепловой изоляцией и обогревом (надземные участки).
Тройники й отводы должны быть защищены от эрозии (навар
кой отбойных пластин и т. п.).
Для заполнения аппаратов перед пуском на трубопроводе вхо
да газа в каждый аппарат очистки предусматривается обвод
Dy 50 мм с краном.
В зависимости от конкретных условий установка вклю чает
в себя одну или две последовательные ступени очистки. В качестве
первой ступени используют масляные и циклонные пылеуловите
ли (табл. 3.10); в качестве второй ступени — фильтры-сепараторы.
Расчетная работоспособность установок очистки обеспечива
ется при следующих условиях на входе:
содержание твердых примесей для одноступенчатой очистки —
до 5 мг/м3, для двухступенчатой очистки — до 200 мг/м3;
содерж ание жидкой фазы (расчетная удельная плотность
0,7— 1,0 г/м3) для одноступенчатой очистки — до 1 г/м3, для двух
ступенчатой очистки — до 5 г/м3.
Суммарная остаточная запыленность газа на выходе из уста
новки не долж на быть бо лее 1 мг/м3, из них с частицами б о ле е
20 мкм — не более 0,15 мг/м3; наличие капельной влаги в газовом
потоке на выходе из установки не допускается.
Число пылеуловителей и фильтров-сепараторов выбирают из
условия, чтобы при отключении одного аппарата для техобслуж и
вания и ремонта оставшиеся в работе обеспечивали необходимую
степень очистки газа и находились в пределах их рабочей зоны.
Для отклю чения аппаратов использую тся краны с ручным
приводом. Предохранительны е клапаны на аппаратах не преду
сматриваются.
Для равномерного распределения потоков между отдельными
аппаратами осущ ествляю т кольцевание шлейфов на входе уста-
257
9-1 164
CN CN
СО со СО О СО С со
а СО СО О NО 4?
я CD CN CN CN CN CN CN CN CD CD
з СО СО
v§
й я
я ь
9 й ф Э О Г*- г^ г*-
а
ф^ со
Вй Ю I 2 со со ю о
со I I
я <
ет Р
ь
га
| 9 £ ООО о
Я5 9 CD CD О §I о
CD I I
Технические характеристики аппаратов очистки газа
е
Ф е<0 _
1549
1549
О О О О О О О О
2 а § О О О О о о О О
*3 2 s C
N
C
DC DC
«-•
D C
—
DО
•CN
о о
CNCN
СОсо СОСО
со Г со со
сто
5,48
7,45
тг
СО СОСОсо К СО к к
Е-* а; К —
ф <ря к >2
3,92
5,38
CN CN CN CN О CN г**-
Я О О CDLx СП СП О CD СП СП 8 сл
S V O <‘ У со со со ■** со со
Он f6
СО
а 3:
13,3
13,3
со ч? ^ TJ* О о
К CD CD CD to С> ^r
Фирма “БСБ"
с 2 ф
S ф
- (X <
£ s cx
Si Q 2 0 £
c 5с c
Г . с— * Г . L .
F
а
ф
си vo
Я %
Я cx
<а »я
й я rl ’S
Фильтр-сепаратор
О 3 я —я
горизонтальный
я Я Л Я
ф •3
< >я < я
вертикальный
£ 1 ф
н 3 В 1
я
аз
К
2
S
Е я
и я 1
н
Рч
ф
и
§ 2
>•* я §
>. g
9 5
1
>Я
3
я С ф
Рн
и
•1
с £
i
258
иовки. На каждой с т у п е н » обеспечиваю т замер перепада дав
ления.
Для обслуж ивания и ремонта аппаратов на трубопроводах
подвода и отвода газа устанавливаю т фланцевые соединения,
обеспечиваю щ ие установку силовы х заглушек. П ы леуловители
и фильтры-сепараторы оснащают площадками обслуживания.
Система сбора жидкостей и механических примесей установ
ки очистки может быть выполнена отдельной или объединенной
с системой сбора на установке приема и запуска очистных уст
ройств.
Автоматизацию установки очистки предусматривают в о б ъ е
ме, обеспечивающем его эксплуатацию без постоянного присут
ствия обслуживающ его персонала.
М асляны й пы леуловитель (рис. 3.23) представляет собой
сосуд, состоящий из трех секций: нижней — промывочной, в ко
торой поддерживается постоянный уровень солярового масла,
средней — осадительной, где газ освобождается от капель масла,
и верхней — отбойной, где происходит окончательная очистка
газа от масла с примесями.
259
В нижней секции находятся контактные трубки 4, вваренные
в разделительную п ерегородку 5. В верхней секции имеется
скрубберная насадка, состоящая из швеллерковых или ж алю зий
ных секций 8 с волнообразными профилями. Патрубки 7 и 10 слу
жат для входа и выхода газа, патрубки 1 и 2 — для подачи и удале
ния масла. К он троль уровня масла осущ ествляется указателем
уровня 3. Внутренний осмотр и очистка аппарата при техобслуж и
вании осуществляется через люки-лазы 12.
Очищаемый газ, поступающий через входной патрубок 10, ме
няет направление за счет отбойного щитка 9, при этом выпадают
в масло наиболее крупные частички. Далее он поступает в контак
тные трубки, ниже которых на уровне 25 — 30 мм находится жид
кость; проходя через них газ увлекает жидкость, которая смачива
ет частицы мехпримесей и промывает газ. В осадительной секции,
формируемой перегородками 5 и б, скорость газа резко снижает
ся, выпадающие при этом частицы пыли и жидкости по дренаж
ным трубкам 11 стекают в нижнюю часть аппарата. Дальнейш ее
улавливание капель происходит на осадительной насадке 8 и они
также дренируются в нижнюю часть. Загрязненную жидкость пе
риодически удаляют из пылеуловителя, заменяя или дополняя све
ж ее или очищенное масло через патрубки 7 и 2.
Недостатками масляных пылеуловителей являются: наличие по
стоянного безвозвратного расхода масла, необходимость очистки
масла, а также подогрева масла при зимних условиях эксплуатации.
В настоящее время на К С в качестве первой ступени очистки
широко применяют циклонны е пы леуловители, работающие на
принципе использования инерционных сил для улавливания взве
шенных частиц. Циклонные пылеуловители более просты в обслу
живании, чем масляные. Однако эффективность очистки в них за
висит от количества циклонов, а также от обеспечения эксплуата
ционным персоналом работы этих пылеуловителей в соответствии
с режимом, на который их проектируют. На рис. 3.24 показан гра
фик зависимости производительности пылеуловителя при различ
ных перепадах давления Ар на аппарате. Наибольшая очистка газа
достигается при обеспечении работы этого пылеуловителя в зоне,
ограниченной кривыми Qmjn и Qmax, а при выходе рабочей точки из
этой зоны эффективность очистки резко падает.
Циклонный пылеуловитель (рис. 3.25) представляет собой со
суд цилиндрической формы, рассчитанный на рабочее давление
260
р, МПа
261
4-2 164
в газопроводе, со встроенными в него циклонами.
Циклонный пылеуловитель состоит из двух секций: нижней —
отбойной и верхней — осадительной.
В нижней секции находятся циклонные трубы 2, укрепленные
в перегородке 6 и крышке конусной емкости 7, предназначенной
для сбора твердых и жидких примесей. На корпусе пылеуловителя
выполнены входной 1 и выходной 3 патрубки для газа, люк-лаз 5,
патрубки 8,9, 10 для дренажа жидких и твердых примесей из раз
ных полостей агрегата, патрубки 11 для пароподогревателя, пред
назначенного для разогрева и превращения в жидкую фазу улов
ленного шлама в зимних условиях.
Очищаемый газ поступает через входной патрубок 7, изменя
ет направление движения и скорость, за счет чего происходит пер
вичная очистка от крупных частиц, оседающих в нижней части ап
парата. Далее газ поступает в циклоны 2, где примеси отделяются
и выпадают по дренажным трубкам в конусную сборную емкость
7. В верхней части агрегата имеется отбойная решетка 4; за счет
изменения скорости и направления потока в этой части происхо
дит окончательная очистка, а уловленны е примеси дренируются
по трубкам в конусную емкость. Уловленны е жидкие и твердые
примеси периодически удаляются по дренажным линиям в систе
м у их сбора. Номинальное гидравлическое сопротивление аппара
та 0,039 МПа. Эффективность очистки газа циклонными пылеуло
вителями составляет не менее 100 % для частиц размером 40 мкм
и более и 95 % — для частиц капельной жидкости.
В связи с невозможностью достичь высокой степени очистки
газа в циклонных пылеуловителях появляется необходимость вы
полнять вторую ступень очистки, в качестве которой используют
фильтры -сепараторы , устанавливаемые последовательно после
циклонных пылеуловителей.
Фильтр-сепаратор (рис. 3.26) состоит из корпуса 4, разделен
ного перегородкой 5 на две секции и снабж енного торцевой
крышкой 1 с быстроразъемным затвором и патрубками 3 и 7 для
входа и выхода газа. В первой по ходу газа секции располагаются
54 фильтрующих элемента 11, предназначенные для улавливания
твердых частиц размером от 1 мкм и более. Для гашения скорости
потока и защиты фильтрующих элементов от прямого удара струи
газа установлен отбойный щиток 2. Во второй секции размещ ен
пакет туманоуловителя 6, в котором газ окончательно очищается
262
Рис. 3.26. Конструктивная схема фильтра-сепаратора:
/ — крышка; 2 — отбойный щиток; 3 — входной патрубок; 4 — корпус; 5 —
перегородка; 6 — пакеттуманоуловителя; 7 — выходной патрубок; 8 — дре-
Iшжный патрубок; 9 — дренажный коллектор; tO— перегородка коллектора;
/1 — фильтрующий элемент
263
лений на фильтре-сепараторе. При достижении перепада, равного
0,044 МПа, фильтр-сепаратор необходимо отключить и произвести
в нем замену фильтрующих элементов на новые.
Как показывает опыт эксплуатации газотранспортных систем,
наличие двух ступеней очистки обязательно на станциях подзем
ного хранения газа (С П Х Г), а также на первой по ходу линейной
компрессорной станции, принимающей газ из СП ХГ. П осле очи
стки содержание механических примесей в газе не должно превы
шать 5 мг/м3.
264
температуры охлаждения газа.
Количество аппаратов воздушного охлаж дения газа долж но
Пыть уточнено гидравлическим и тепловым расчетом газопровода
для абсолю тной максимальной температуры наруж ного воздуха
и июльской температуры грунта. П олученную при этом темпера
туру транспортируемого газа следует принимать в расчетах устой
чивости и прочности трубы и изоляции.
При невозможности обеспечить требуемую степень устойчи
вости и прочности трубы количество аппаратов воздуш ного о х
лаждения должно быть увеличено.
Оптимальную среднегодовую температуру охлаждения газа
необходимо принимать на 10 — 15 °С выше расчетной среднегодо
вой температуры наружного воздуха. Расчетную температуру на
ружного воздуха на входе в АВ О в данный рассматриваемый пери
од (год, квартал, месяц) следует вычислять по формуле
Тв = Т а + 5Га, (3.4)
265
9-3 164
нии температуры газа на выходе АВО до + 45 °С следует предус
матривать предупредительный сигнал и автоматическое включе
ние вентиляторов АВО, находящихся в резерве.
Д о последнего времени существовала точка зрения о необхо
димости охлаждения газа при больших степенях сжатия для обес
печения сохранности антикоррозийной изоляции трубы. Вопрос
об охлаждении газа решался для каждого конкретного случая на
основании технико-экономических расчетов, причем предельные
температуры устанавливали исходя из условий термоустойчиво
сти битумных покрытий, равной + 70 °С.
В связи с увеличением диаметра газопроводов, непрерывным
ростом степени сжатия, строительством газопроводов в слабоза-
щемляющих грунтах, например в песках Средней А зии и север
ных районах, появилась необходимость поддержания температу
ры газопровода на постоянном уровне как по длине газопровода,
так и во времени (изотермический режим работы газопровода). Та
кой режим повышает несущую способность грунта, что увеличивает
надежность линейной части. Температура газа в северных условиях
должна находиться на уровне температуры вечномерзлого грунта.
Кроме этого, в дальнейшем будет поставлена задача более глу
бокого охлаждения газа в целях роста производительности газо
проводов за счет увеличения плотности перекачиваемого газа.
Исследования показывают, что для охлаждения газа возможно
применение как одноконтурных, так и двухконтурных (с проме
жуточным теплоносителем) систем охлаждения с использованием
аппаратов воздушного охлаждения. При более глубоком охлажде
нии необходимо применять холодильные агрегаты для полного ох
лаждения, либо для доохлаждения газа после аппаратов воздушно
го охлаждения. К теплообм енны м аппаратам, предназначенным
для охлаждения газа, предъявляется ряд требований эксплуатаци
онного характера: отсутствие смешения газа и охлаждающей сре
ды, малая засоряемость поверхностей теплообмена и всего аппа
рата, удобство ревизий и ремонта, надежность работы аппарата
и отдельных его узлов. Существенное значение имеют небольшая
стоимость и простота изготовления.
Взаимное расположение теплообменных секций и вентилято
ров для прокачки воздуха практически и определяет конструктив
ное оформление АВО. Теплообменные секции АВО можно распо
лагать горизонтально, вертикально, наклонно, зигзагообразно, что
266
и определяет компоновку аппарата.
В последние годы на КС применяют аппараты воздушного ох
лаждения различных конструкций: горизонтальные (АВГ), верти
кальные (АВВ), зигзагообразные (АВЗ) и шатровые (АВШ ), мало
поточные обозначаются АВ -М (табл. 3.11).
О бозначение м оделей и аппаратов воздуш ного охлаждения
состоит из следующих букв и цифр: в числителе — шифр аппарата
(АВГ, АВВ и т. д.), тип продукта (В — вязкие, ВВ — высоковязкие),
число вентиляторов, давление (6, 10, 16, 25, 40, 64 кгс/см2) и группа
материального оф ормления (Б — бим еталлические трубы, М —
монометаллические трубы), знаменатель — число рядов труб, чис-
Таблица 3.11
Техническая характеристика АВО для охлаждения газа
267
л о ходов и длина труб. Н ап ри м ер,-^!—Ш—§4—Б1_ обозначает ап-
6—2—4
парат воздушного охлаждения, горизонтальный, для вязких про
дуктов, одновентиляторный, давление 64 кгс/см2, группы матери
ального оф ормления Б1, шестирядный, двухходовой, с длиной
труб 4 м.
Аппараты воздушного охлаждения различаются также распо
лож ением вентилятора. При нижнем расположении вентилятора
холодный атмосферный воздух прокачивается через теплообмен
ные секции под избыточным давлением, создаваемым вентилято
ром (рис. 3.27). При верхнем расположении вентилятора (рис. 3.28)
нагретый воздух проходит в межтрубном пространстве секций за
счет разрежения, возникающего еред вентилятором.
Аппараты воздушного охлаждения следует выбирать приме
нительно к конкретным условиям с учетом необходимой поверх
ности теплообмена, рабочего давления, температуры охлаждаю
щего воздуха, требуемой степени охлаждения, параметров охлаж
даемого газа. Теплопередающую поверхность выполняют из моно
металлических труб с оребрением (алюминий, латунь и др.)
и биметаллических труб, у которых внутренние трубы выполнены из
углеродистой, хромистой или нержавеющей стали, а наружные — из
латуни, алюминия или легкой стали. М атериал труб должен обла
дать коррозионной устойчивостью в условиях рабочей среды,
а материал ребер — коррозионной устойчивостью в атмосферных
условиях.
Уменьш ение температуры технологического газа, поступаю
щ его в газопровод после его охлаждения в АВО, приводит к умень
шению средней температуры газа на линейном участке трубопро
вода и, как следствие, к сниж ению температуры и увеличению
давления газа на входе в последую щ ую КС. Это, в свою очередь,
приводит к уменьш ению степени сжатия на последую щ ей стан
ции (при сохранении давления на выходе из нее) и энергозатрат
на компримирование газа по станции.
Очевидно также, что оптимизация режимов работы АВО дол
жна соответствовать условию минимальных суммарных энерго
затрат на охлаждение и компримирование газа на рассматривае
мом участке работы газопровода.
Следует также отметить, что АВ О газа являются экологически
чистыми устройствами для охлаждения газа, не требую т расхода
268
Рис. 3.27. Схема АВО зигзагообразного типа с нижним расположением вен
тилятора:
1 — секция; 2 — металлическая несущая конструкция; 3 — диффузор; 4 —
коллектор; 5 лопасти вентилятора; 6 — привод; 7 — комплект жалюзи
269
9-4 164
воды, относительно просты в эксплуатации. Ш ироко применяют
следующие типы АВО газа: 2АВГ-75 отечественного производства
и производства Германии, АВЗД, фирм "Н уово П и т о н е ", "Хадсон
Италия" и "К р езо Л у а р ” .
Быстрый рост добычи и транспорта газа, особенно из удален
ных от промышленных районов крупнейших месторождений С е
вера, повлекший за собой значительное увеличение протяженно
сти трасс магистральных газопроводов и переход на трубопрово
ды больших диаметров, способствовал разработке новых техноло
гических решений, направленных на повышение пропускной
способности и надежности газотранспортных магистралей. Одно
из таких решений — охлаждение компримируемого газа, которое
в соврем енной практике производится в однородных системах
с использованием тольк о АВ О или холодильны х машин (Х М ),
включаемых параллельно на выходе газа из КС. М ож но также
применять неоднородные системы охлаждения, в которых темпе
ратура газа снижается сначала в АВО, установленных на выходе
газа из КС, а затем в холодильных машинах.
Результаты испытаний и обобщ ение опыта эксплуатации од
нородных систем охлаждения газа с АВО показывают, что их при
менение ограничивается температурой атмосферного воздуха ta.
Если необходимо охладить газ до температуры окружающего воз
духа или ниже, такие системы оказываются непригодными.
В этом случае можно использовать однородные системы с Х М
обы чного типа или неоднородны е системы, включающ ие АВО
и холодильные машины. В качестве Х М для охлаждения природно
го газа после его компримирования в данное время применяются
в основном холодильные пропановые машины с ГМ К типа 10ГКН.
Большое внимание уделено разработке и внедрению абсорбцион
ных и пароэжекторных холодильны х установок, работающ их на
тепле выпускных газов ГПА.
Во ВНИИГАЗ разработана технология охлаждения природно
го газа на КС в однородных системах с использованием в них па
рокомпрессионных холодильны х машин, работающих на бинар
ном хладоагенте — смесь пропана (60 %) и бутана (40 %).
В настоящ ее время осваивается производство таких машин
с электроприводными агрегатами А Т П 5-8/1 и А Т П 5-16/1 холодо-
производительностью 9,3— 18,6 МВт, а также с газотурбинными
агрегатами ТКА-П-6,3/10 холодопроизводительностью 18,6 МВт.
270
Применение в системах охлаждения рассматриваемых машин по
зволит сущ ественно улучш ить процесс охлаж дения и соответ
ственно повысить технико-экономические показатели охлаж де
ния газа. Однако применение однородных систем с Х М связано с
увеличением капитальных и эксплуатационных затрат. На основе
анализа факторов, влияющих на экономические показатели сис
тем охлаждения газа, разработаны новые, более эффективные си
стемы, к числу которых относят и созданную во ВНИИГАЗ рекупе
ративную систему охлаждения газа РСО (рис. 3.29).
АВО
271
В этой системе осуществляется не только первичное охлажде
ние газа перед его поступлением в газопровод и поддерживается
постоянной температура газа в процессе его движения по газопро
воду, но и обеспечивается транспортирование газа по газопроводу
при его пониженных или низких температурах. При этом газ мо
жет транспортироваться как при температурах, равных или близ
ких к температуре грунта, так и при отрицательных температурах
( — 50) —( —60 °С). При этом значительно повышается пропускная
способность и надежность газотранспортных магистралей.
Транспортируемый газ, имеющий температуру tt, из газопро
вода поступает в рекуперативный теплообменник РТО, где за счет
теплообмена с газом обратного потока нагревается до температу
ры t2 и поступает с этой температурой на вход нагнетателя ГПА.
В нагнетателе газ сжимается политропически и одновременно на
гревается до температуры f3.
Нагретый газ поступает в АВО, где охлаждается за счет тепло
обмена с атмосферным воздухом до температуры <4. Уровень тем
пературы f4 определяется уровнем температуры атмосф ерного
воздуха fa и всегда должен быть выше его на величину недоохлаж-
дения Д Г = f4— fa , оптимальные значения которой находятся обыч
но в пределах 10— 15 °С. Предварительно охлажденный в АВО газ
затем доохлаждается в РТО за счет теплообмена с газом прямого
потока до температуры t5. Эта температура при идеальном газе б у
дет всегда выше температуры на величину недорекуперации
Д1нр. В зависимости от площади теплообмена и эффективности ра
боты РТО величина Д1||р может иметь различные значения. В пре
дельном случае при бесконечно большом по площади РТО Д1нр = 0.
Рациональные значения этой величины обычно находятся в преде
лах 8 - 1 0 °С.
Газ, имеющий после РТО температуру f5, направляется в д е
тандер (расширительную машину), где дополнительно охлаждает
ся за счет расширения до температуры f6, равной входной темпе
ратуре tj, и при такой температуре поступает в газопровод, где он
движется до следую щ ей КС, на которой вновь повторяется опи
санный выше цикл сжатия и охлаждения газа.
Температура газа может понизиться на величину Д1нр или до
более низких температур не только в детандере, но и в холодиль
ной машине, работаю щ ей на тепле выпускных газов ГПА, при
этом газ из РТО с температурой t5поступает в холодильную маши-
272
пу, где охлаждается до заданной температуры f6, а затем попадает
н газопровод.
Степень предварительного подогрева газа в РТО у этой систе
мы AfPTO должна быть такой, чтобы с учетом дополнительного на
грева газа в нагнетателе Г П А оказалось бы возможным сбросить
получаемое газом при сжатии тепло с помощью АВО в окружаю
щий атмосферный воздух. При этом температура конца охлажде
ния в АВО — t4 всегда должна оставаться более высокой, чем тем
пература атмосферного воздуха. При бесконечно большом по пло
щади РТО и, следовательно, AfHp= 0 падение температуры газа
в АВО точно равняется повышению температуры газа при его сжа
тии в нагнетателе ГП А. При наличии недорекуперации падение
температуры в А В О всегда будет меньшим на величину падения
температуры в детандере. В этом случае требуемая степень повы
шения давления газа в нагнетателе должна быть выше степени по
вышения давления, необходимого для восстановления потерь дав
ления в газопроводе, на величину, обеспечивающую снятие недо
рекуперации за счет расширения газа в детандере.
В некоторых случаях более целесообразным может оказаться
использование при реальны х газах вместо детандера эффекта
Д ж оуля-Томпсона, создаваемого путем пропускания газа через
дроссельное устройство. В этом случае отпадает необходимость
в применении детандера, что сущ ественно упрощ ает конструк
цию и эксплуатационные характеристики системы.
При эксплуатации газопроводов с температурами транспорти
руемого газа, близкими к температуре грунта, в большинстве слу
чаев отсутствует необходимость строгого соблюдения равенства
температур на входе и выходе КС. О бы чно допускается, чтобы
температура газа на выходе была на 4 — 8 °С выше температуры
газа на входе. При движении газа но газопроводу от одной КС до
другой это превышение температуры будет снято за счет отвода
тепла в окружающий грунт. В этом случае роль устройства, снима
ющего недорекуперацию, будет играть сам газопровод.
Если газ транспортируется при низких температурах и по тру
бопроводу, имеющему тепловую изоляцию стенок, то, как показы
вают специальные расчеты, при хорошей изоляции будет наблю
даться некоторое (на 4 —8 °С) снижение температуры газа по мере
движения его от одной К С до другой вследствие его изоэнтальпи-
ческого расширения. Очевидно, и в этом случае трубопровод б у
273
дет также играть роль устройства, снимающего недорекуперацию
газа в системе охлаждения.
В обоих этих случаях газ будет поступать в трубопровод непо
средственно с температурой f5, более высокой, чем температура f,,
охлаждаться в нем за счет того или иного эффекта до температуры
f] и с этой температурой поступать к следующей КС.
Полное охлаждение газа до его первоначальной температуры
может потребоваться только при транспортировке газа по трубо
проводу в условиях вечной мерзлоты. Устранение возможности
растепления вечномерзлых грунтов требует, чтобы температура
газа после системы охлаждения равнялась бы температуре газа до
нее, и обе они вместе должны равняться температуре вечномерз
лого грунта. В этом, последнем, случае система должна применять
ся в полном объем е, с "внутренним" снятием недорекуперации
и с использованием детандера (холодильной машины) или дрос
сельного устройства.
Таким образом, в рассматриваемой системе температурный
потенциал сжатого газа повышается за счет рекуперации тепла до
уровня, позволяю щ его сбросить получаемое газом при сжатии
в нагнетателе тепло в окруж аю щ ую среду с помощ ью обычных
АВО, т. е. уровня, превышающего ta. При этом затрачивается до
полнительная работа, равная разнице работ сжатия газа с началь
ными температурами, равными температурам после и до РТО.
П оследн ее означает, что описываемая система по характерным
признакам аналогична лю бым другим системам охлаждения, зада
ча которых также заключается в повышении за счет затраты опре
деленного количества работы температурного потенциала рабоче
го тела с некоторого, более низкого уровня, до относительно более
высокого, при котором отбираем ое на низком температурном
потенциале тепло может уж е сбрасываться в окружающую среду.
274
очистку, подогрев и редуцирование топливного газа в соответ-
ствии с требованиями заводов-изготовителей агрегатов;
очистку и редуцирование пускового газа в соответствии с тре
бованиями заводов-изготовителей агрегатов;
очистку и осуш ку импульсного газа;
очистку и редуцирование газа для собственны х нужд комп
рессорной станции и жилого поселка;
измерение расхода газа.
Отбор газа на установку подготовки предусматривается:
от узла подключения компрессорной станции к газопроводу
(до и после обводного крана № 20 станции);
после установки очистки газа (основной отбор);
из нагнетательных шлейфов компрессорного цеха (в зимний
период).
В технологической схеме установки подготовки газа следует
предусматривать:
подогрев топливного газа до плюс 25 °С, редуцирование его до
рабочего давления в соответствии с техническими условиями за
водов-изготовителей газоперекачивающих агрегатов и поддержа
ние этого давления с точностью до ± 0,05 МПа;
измерение и редуцирование топливного газа котельной, р е
зервной электростанции и подогревателей газа;
осуш ку импульсного газа до точки росы минус 55 °С (при ра
бочем давлении);
хозрасчетное измерение и учет суммарного расхода топлив
ного, пускового и импульсного газа с коррекцией по температуре
и давлению;
выдачу результатов измерения расхода на диспетчерский
пункт КС.
Блоки редуцирования следует проектировать в соответствии
с требованиями С Н и П 2.04.08-87*. Топливный газ после установки
подготовки должен соответствовать требованиям ГО С Т 21199 —82.
Система подогрева топливного газа должна включать не менее
двух подогревателей. При отключении одного из подогревателей
оставшиеся в работе должны обеспечивать не менее 70 % номи
нальной тепловой производительности системы.
В системе редуцирования давления пускового и топливного
газа необходимо предусматривать:
100 %-ный резерв регуляторов давления;
275
автоматическое переключение рабочей и резервной линий;
обвод регуляторов давления.
Система подготовки импульсного газа должна включать: два
ресивера, один из которых предназначается для узла подключения
КС; два адсорбера; печь газа регенерации адсорбента. Вмести
мость ресиверов импульсного газа следует рассчитывать из усло
вия обеспечения перестановки всех кранов компрессорной стан
ции при двух последовательных аварийных остановках станции.
Необходимо предусматривать автоматическое измерение вла-
госодерж ания им пульсного газа с помощ ью регистрирую щ его
влагомера.
О бъем адсорбента следует рассчитывать на следующ ие усло
вия:
число аварийных остановок компрессорной станции — два
в год-
число пусков и остановок каждого газоперекачивающего аг
регата — 20 в год;
время заполнения ресиверов — не менее 15 мин;
периодичность регенерации адсорбента — 2 — 3 раза в год.
Система подготовки импульсного газа долж на иметь два ад
сорбера, в одном из которых происходит осушка газа, в другом —
регенерация (либо он находится в резерве). Регенерацию адсор
бента необходимо производить осушенным природным газом, по
догретым в печи газа регенерации.
Следует предусматривать контрольное (технологическое) из
мерение расхода топливного газа по каждому газоперекачиваю
щему агрегату. Измерительные диафрагмы необходимо устанав
ливать на линиях после смешивания потоков газа, идущих от бло
ка редуцирования и от уплотнения нагнетателей.
Ц еховы е коллекторы топливного, пускового и импульсного
газа должны иметь продувочные и дренажные свечи.
В качестве примера рассмотрим блок подготовки топливного,
пускового и импульсного газа (БТПГ), предназначенного для снаб
ж ения агрегатов ГТН-6 компрессорной станции "Кармаскалин-
ская" топливным газом давлением 1,4 — 1,5 М Па, пусковым газом
давлением 1,0 М П а и импульсным газом для работы кранов обвяз
ки Г П А и коллекторов технологического газа (рис. 3.30).
Система топливного и пускового газа предназначена для пода
чи газа с требуемым давлением и в необходимом количестве к га-
276
Рнс. 3.30. Схема блока подготовки топливного, пускового и импульсного газа КС "Кармаскалинская'
277
зоперекачивающим агрегатам. Система импульсного газа обеспе
чивает его подачу к узлам управления и пневмоцилиндрам для пе
рестановки кранов топливного и пускового газа, а также к конт
рольно-измерительным приборам и устройствам автоматического
регулирования ГПА. В качестве топливного, пускового и импуль
сного газа используется транспортируемый газ. Отбор газа на ус
тановку подготовки топливного, пускового и импульсного газа
производится из всасывающего коллектора после пылеуловителей
или нагнетательных шлейфов компрессорного цеха в зимний пе
риод при аварийной остановке подогревателей топливного газа.
Для первоначального запуска ГП А отбор газа производят из газо
провода.
В БТПГ входят:
два сепаратора первой ступени диаметром 800 мм, р —6,4 МПа;
два подогревателя газа ПГА-10;
два сепаратора второй ступени для топливного газа диаметром
800 мм, р = 1,6 МПа;
один блок-бокс редуцирования топливного и пускового газа
ГБКС.030.00.00.000 СПКБ ПН ГСМ ;
у з е л регулирования импульсного газа (дросселирование до
давления 1,66 М Па);
блок адсорберов 948.351.00.00.00 (Туламашгаз), р = 5,39 МПа;
приборы КИПиА;
фильтры тонкой очистки топливного и пускового газа.
Отбор газа на БТПГ производится из четырех точек:
через кран № 86 из входного коллектора газопровода, до крана
№ 20;
через кран № 87 из выходного коллектора газопровода, после
крана № 20;
через кран № 88 из выходного коллектора, до АВ О газа;
через кран № 89 из выходного коллектора, после АВ О газа.
Ч ерез один из кранов (№ 86; 87; 88; 89) газ поступает сначала
в сепараторы первой ступени, затем (через краны № 4; 8; 9; 12) на
автоматический подогреватель газа ПГА-10, где нагревается до
температуры 20 —50 °С. Подогретый в подогревателях топливный
газ после блока редуцирования с давлением 0,78 —0,98 М П а пода
ется в коллектор сепараторов второй ступени, а затем через краны
№ 14 и 16 в сепараторы С-2 второй ступени. П осле прохождения
сепараторов второй ступени топливный газ направляется в к ол
278
лектор топливного газа компрессорного цеха диаметром 400 мм.
Пусковой газ после блока редуцирования с давлением 0,78 —
0,98 М П а направляется в коллектор пускового газа компрессорно
го цеха диаметром 200 мм.
Для обеспечения бесперебойной работы пневматических при
водов и приборов импульсный газ предварительно очищают и осу
шают. Степень очистки и осушки импульсного газа должна быть
такой, чтобы исключалось заедание и обмерзание рабочих испол
нительных органов при температуре наруж ного воздуха до
—50 °С. Осушенный импульсный газ направляется:
в коллектор импульсного газа высокого давления (р = 5,5 М Па)
для управления пневмоприводными кранами обвязки компрес
сорных агрегатов и кранами узла подключения;
в коллектор им пульсного газа низкого давления (предвари
тельно дросселированный до 1,66 М П а) для управления кранами
топливного и пускового газа.
Регенерация адсорбента осуществляется горячим воздухом, от
бираемым от осевого компрессора газоперекачивающих агрегатов.
В общем случае давление топливного и пускового газа зависит
от типа ГПА. Топливный газ редуцируется для ГТН-6 до 0,9 МПа,
для ГТК-10-4 и ГТН-16 — до 1,5 М Па, для ГТН-25 — до 2,45 М Па.
Пусковой газ проходит через регуляторы, снижающие его давле
ние до 0,9 М П а для ГТН-6, до 1,5 М П а — для ГТК-10-4, ГТН-16
и до 2,5 М П а — для ГТН-25.
Схема подачи топливного и пускового газа к газотурбинным
установкам показана на рис. 3.31.
Топливный газ поступает из коллектора в камеру сгорания ч е
рез кран № 12бис, расходомерную диафрагму, кран № 12, стопор
ный (СК) и регулирующий (РК) клапаны. Краны № 14 и 15 использу
ются для запальной и дежурной горелки в период пуска агрегата.
Пусковой газ из системы редуцирования, где снижается его
давление до 1,0 — 1,5 МПа, поступает через краны № 11 и 13 на вход
в турбодетандер, где расширяется (давление снижается до атмос
ф ерного) и соверш ает п олезн ую работу, идущ ую на раскрутку
осевого компрессора и турбины высокого давления.
Системы пускового, топливного и импульсного газа на КС мо
гут различаться не только уровнем давлений, но и конструктивно.
В последние годы широкое применение нашли блочные установ
ки. В качестве примера можно привести блок топливного и пуско-
279
Цеховой коллектор топливного газа
Технические данные
280
Блок БТПГ работает следующим образом:
Газ высокого давления (3,5 —7,5 М П а) проходит через расходо
мерную диафрагму, соединенную трубками с блоком датчиков за
мера расхода газа, в котором установлен сильфонный дифмано-
метр ДСС-734, производящий замер расхода газа, поступающего
на вход БТПГ.
Тем пературу газа на входе замеряю т термосопротивлением
ТСМ-50711.П осле диафрагмы расходомерный газ распределяется
на два потока: часть газа поступает в подогреватель, откуда подо
гретый газ поступает на вход линии топливного газа блока редуци
рования, а часть газа поступает непосредственно на вход линии
пускового газа блока редуцирования.
У зе л редуцирования топливного газа состоит из двух редуци
рующих ниток: верхней и нижней. Редуцирующ ие нитки равно
ценны как по составляющему их оборудованию, так и по пропуск
ной способности.
П еред редуцированием газ очищается от механических при
месей в фильтрах. Фильтрую щим элементом является металличе
ская сетка.
М еж ду фильтрами и регуляторами давления газа установлены
компенсаторы для облегчения разборки при проведении ремонт
ных или профилактических работ на регуляторах.
Очищенный газ высокого давления поступает на вход регуля
торов давления газа РД У 80-01, в которых высокое давление газа
рвх = 3,5 —7,5 М П а снижается до рвых = 2,5 МПа. Регуляторы давле
ния (РД) на каждой редуцирую щ ей нитке настроены на одно
и то же выходное давление.
П осле блока редуцирования топливный газ проходит через
расходомерную диафрагму, связанную трубками с блоком датчи
ков замера расхода газа.
У з е л редуцирования пускового газа состоит из двух ниток:
верхней и нижней. На входе ниж ней нитки установлен кран
с пневмоприводом, управление которым осуществляется с помо
щью блока БУЭП35 вручную по м есту или дистанционно. П еред
редуцированием газ очищ ается от механических примесей
в фильтре, откуда газ поступает на вход регулятора давления
РДУ 80-01 32, где высокое давление газа рвх = 3,5 —7,5 М П а снижа
ется до рвых = 2,5 МПа. На входе верхней редуцирующей нитки уста
новлен кран с ручным приводом и регулятор давления РДУ 80-01 31.
281
На обеих нитках перед РД установлены компенсаторы для об
легчения разборки при проведении ревизии и ремонтных работ.
Защита линий пускового и топливного газа от повышения дав
ления осуществляется предохранительными клапанами.
Контроль за режимом работы основных узлов осуществляется
с помощью датчиков, располож енных в блоках электроконтакт-
ных манометров, манометрических термометров и термометров
сопротивления.
С истем у подготовки им пульсного газа также мож но выпол
нять блочно в виде узла подготовки импульсного газа (УПИГ).
В состав У П И Г входит следую щ ее оборудование: фильтры-
сепараторы, адсорберы, огневой подогреватель, газовый ресивер,
запорная арматура, контрольно-измерительные приборы, тр убо
проводы и гибкие резиновые шланги.
Фильтры-сепараторы предназначены для очистки импульсно
го газа от механических примесей и влаги. Адсорберы предназна
чены для осушки импульсного газа путем поглощения воды, нахо
дящейся в газе. Поглощ ение осуществляется адсорбентом, нахо
дящимся в полости адсорберов. На компрессорной станции для
осушки импульсного газа в качестве адсорбента широко применя
ется гранулированный мелкопористы й силикагель марки К С М
(ГО СТ 3956 —54), который в зависимости от относительной влаж
ности газа поглощает водяных паров при температуре 20 °С от 9 до
35 % от собственного веса, что способствует понижению точки росы
газа на 50 —60 °С. Из-за недостаточной степени очистки и осушки
импульсного газа возможно заедание и обмерзание исполнитель
ных органов при низких температурах наружного воздуха.
Как правило, из двух адсорберов в рабочем режиме поглощ е
ния влаги находится один. Другой адсорбер находится в режиме
восстановления адсорбента. Восстановление осуществляется пу
тем пропускания части подогретого до высокой температуры газа
(около 300 °С) через увлажненный адсорбент. Д ело в том, что при
достиж ении предельной влажности, силикагель теряет сп осо б
ность дальнейшего поглощения влаги и для возобновления его ад
сорбционных свойств через него пропускают горячий теплоноси
тель. Осуш ку силикагеля проводят один раз в 2 —3 месяца. Для по
догрева газа используют огневой подогреватель. Цикл регенерации
силикагеля длится примерно 4 —6 ч, цикл охлаждения — 2 —4 ч.
При эксплуатации УП И Г с помощью контрольно-измеритель-
282
пых приборов осуществляется контроль за давлением и темпера
турой газа, его расходом и точкой росы, которая должна состав
лять —25 °С.
После У П И Г газ поступает ко всем общестанционным кранам
па узел подключения, режимным и агрегатным кранам, а также на
низкую сторону к кранам топливного и пускового газа.
283
284
Рис. 3.32. Общецеховая маслосистема:
л
fO
ГО
Он
Ф
В систему
285
ющими элементами 3, электрический подогреватель 8, датчики
давления, температуры и указателей уровня масла.
Работа смазочной системы осуществляется следующим обра
зом: после включения вспомогательного масляного насоса масло
под давлением начинает поступать из маслобака 1 в нагнетатель
ные линии. Основной поток масла поступает к маслоохладителям
2, откуда после охлаждения оно подается к основным масляным
фильтрам 3. Дифманометр, установленный на фильтрах, указывая
на перепад давления до и после фильтров, характеризует степень
их загрязнения. П ри достиж ении перепада давления масла на
уровне примерно 0,8 М П а происходит переключение работы на
резервны й фильтр; ф ильтрую щ ие элементы на работающ ем
фильтре заменяют.
Очищ енное масло после фильтров поступает на регуляторы
давления 5, которые обеспечивают подачу масла на подшипники
и соединительные муфты "турбина —редуктор" и "турбина —на
гнетатель" с необходимым давлением.
Из подшипников масло по сливным трубопроводам поступает
обратно в маслобак 1. Терм осопротивления, установленны е на
сливных трубопроводах, позволяют контролировать температуру
подшипников турбоагрегата и центробежного нагнетателя.
Количество масла в баке контролируют при помощи специаль
ного уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика
минимального и максимального уровня. Сигналы датчика введены
в предупредительную сигнализацию агрегатной автоматики. Кон
троль за уровнем масла в маслобаке осущ ествляю т и визуально
с помощью уровнемерной линейки, установленной на маслобаке.
Для предотвращения утечек газа из нагнетателя в помещение
компрессорной станции через опорно-уплотнительный подшип
ник, а также для смазки подшипников нагнетатель снабжен масля
ной системой уплотнения (рис. 3.34).
Работа системы уплотнения центробежного нагнетателя осно
вана на использовании принципа гидравлического затвора, обес
печивающего поддержание постоянного давления масла, на 0,1 —
0,3 М П а превышающего давление перекачиваемого газа.
Система уплотнения состоит из винтовых насосов 1, регулято
ра перепада газ —масло 8, поплавковой камеры 13, аккумулятора
масла 5, газоотделителя 11, одновременно служащего гидрозатво
ром переключателя 2, инжектора с клапаном 12 и системы масло-
286
2
288
женных элементов охлаждения 4, которые смонтированы совме
стно с жалюзным механизмом 5 на стальной опорной конструк
ции 6. Охладительные элементы 4 имеют в трубном пространстве
дна хода по маслу. Подвод и отвод масла к охладительным элемен
там осуществляется по трубам 8. Над охладительной секцией 4 для
прокачки воздуха установлены два вентилятора 2.
Как правило, все ГП А к системам АВО масла имеют электро
подогреватели 7, которые используются для предварительного по
догрева масла до 25 — 30 °С перед пуском агрегата в работу. Подо
грев масла в охладительной секции необходим также для пред
отвращения выхода из строя трубной доски, которая из-за повы
шенного сопротивления м ож ет деформироваться, в результате
в месте стыковки ее с секцией появляется утечка масла.
Перепад температур масла на входе и выходе ГПА, как прави
ло, достигает величины 15 — 25 °С. Тем пература масла на сливе
после подшипников должна составлять 65 — 75 °С. При температу
рах масла ниже 45 °С происходит срыв масляного клина и агрегат
начинает работать неустойчиво. При температуре выше 85 °С сра
батывает защита агрегата по высокой температуре масла.
289
10-1 - 164
(ротаметры, поршневые, поплавковые), турбинные и гидродина
мические расходомеры с использованием метода контрольных ме
ток и др.; ко вторым — расходомеры на электромагнитном, ультра
звуковом принципах действия, основанные на резонансе и др. Из-
за электрохимических процессов в потоке жидкости, различных
помех, непостоянства напряжения питания и т. д. расходомеры на
неконтактном принципе действия для чистого газа имеют бо ль
шую погрешность, чем контактные.
В настоящ ее время основным методом измерения расхода
и количества природного газа на объектах его добычи, траспорти-
ровки и переработки является метод переменного перепада давле
ния на сужающ их устройствах, в качестве которы х использую т
измерительные диафрагмы и сопла.
М етод переменного перепада давления основан на создании
и измерении перепада давления на сужающем устройстве (сопле,
диафрагме), установленном в измерительном трубопроводе, при
протекании потока газа через это устройство Перепад давления,
по котором у судят о расходе газа, измеряют с помощью диффе
ренциальных манометров (дифманометров) — жидкостных, мемб
ранных, сильфонных и др. — с механическими отсчетными уст
ройствами или электрическими выходными сигналами.
Перепад давления на сужающем устройстве Ар зависит от рас
хода газа и пропорционален его квадрату, т. е.
(3.5)
(3.6)
290
(Pi — P 2 ) — перепад давления на диафрагме, кгс/м2;
р| — давление газа перед диафрагмой, кгс/см2;
рн — плотность сухого газа при Тн = 293,15 К
и рн = 1,0332 кгс/см2;
Т — температура газа перед диафрагмой, К;
Z — коэффициент сжимаемости газа.
291
a A B C
292
Рис. 3.37. Способы отбора давления от сужающих устройств:
а — к р и в ая р а с п р е д е л е н и я д а в л е н и я у д и а ф р а гм ы ; б — е — с п о с о б ы о т б о р а
д а в лен и я : б , в — у г л о в о й ; г — п о м е т о д у с у ж е н н о й с т р у и ; д — р а д и а льн ы й ;
е — ф ла н ц е в ы й
293
10-2 - 164
стоянии 7, = Д а давление р2 — на расстоянии 12 = 0 ,5D от соответ
ствующей плоскости диафрагмы.
Влияние способа отбора давления может быть учтено по фор
муле
а = а иуКг (3.7)
294
Рис. 3.38. Конструкции сужающих устройств
295
ваемыми между стяжными шпильками.
На рис. 3.38, б показаны два варианта установки диафрагмы 2
с помощью двух дополнительных дисков 4 с кольцевыми камерами
для отбора давлений. Один вариант уплотнения плоской диафраг
мы плоскими дисками показан в верхней части рисунка, а другой,
с уплотнением типа "выступ —впадина", — снизу. Первый вариант
более простой, однако уплотнение и центрирование относительно
оси трубопровода сопряжены с определенными трудностями. Вто
рой вариант с уплотнением типа "выступ —впадина" обеспечивает
простое и надежное уплотнение с одновременным центрировани
ем отверстия диафрагмы. Отверстия 1 и 3 служат для отбора давле
ний из кольцевых камер, а болты 6 предназначены для облегчения
монтажа и демонтажа диафрагмы. Уплотнение диафрагмы 2 и дис
ков 4 обеспечивается герметизирующими прокладками 5.
Рассмотренные диафрагменные узлы широко применяются
в трубопроводах диаметром от 50 до 700 мм. При диаметрах свыше
700 мм и давлениях 3 — 7,5 М П а установка диафрагм усложняется
из-за больш ой ж есткости трубопровода. Вместо диафрагмы
в блок, показанный на рис. 3.38, б, может быть установлено сопло 2
(рис. 3.38, в) между дисками 1. Сопло Вентури можно устанавли
вать между фланцами (рис. 3.38, г) или вваривать в разрыв трубо
провода (рис. 3.38, д). Установка сопла Вентури ) между фланцами
(рис. 3.38, г) целесообразна при диаметре трубопровода меньше
700 мм, а при диаметре свыше 700 мм его рекомендуется вваривать
в трубопровод (рис. 3.38, д). Большее давление р, отбирают непос
редственно на входе в сопло 1, а меньшее р2 — в цилиндрической
части сопла через отверстия 2 (рис. 3.38, г). Для повышения жест
кости сварные сопла снабжают ребрами ж есткости 3. М еньш ее
давление р2 в этом случае также отбирают через отверстия 2.
Благодаря высоким гидродинамическим характеристикам,
обусловленны м плавным очертанием профиля, сопло Вентури
имеет малые потери давления, не создает условия для скопления
перед ним конденсата, имеет малый износ рабочих поверхностей,
что обеспечивает его больш ую долговечность и высокую стабиль
ность метрологических характеристик во времени и позволяет су
щественно увеличить время между контрольными поверками.
В последнее время ведется поиск сужающих устройств, обла
дающих преимуществами перед общепринятыми конструкциями,
прежде всего меньшими потерями давления. За рубеж ом с этой
296
целью разработан ряд новых сужающих устройств, к которым от
носят трубы Долла, Хупера и др.
Труба Долла (рис. 3.38, е) представляет собой трубопровод 1
с входным конусом 2 и выходным 4, между которыми располож е
на кольцевая щ ель 3, служащая для отбора минусового давления.
В трубах Д олла отсутствует плавный переход от сужения потока
к расширению, поэтому в месте резкого изменения направления
потока (в области кольцевой щ ели 3) создается значительное раз
реж ение, что увеличивает перепад давления Ар = р, — р2 при
весьма малых невосстанавливаемых потерях давления рп. Трубы
Долла выпускает фирма "К ент" (Великобритания). В трубе Д олла
перепад давления в 2 —2,4 раза больше, чем в трубе Вентури, при
одинаковом отношении d/D и равных расходах. Поскольку абсолют
ные потери давления у них близки, отношение потерь давления
к перепаду давления у трубы Долла оказывается в 2 раза меньшим.
В процессе эксплуатации пунктов учета газа вследствие абра
зивного износа кромок и цилиндрической поверхности отверстия
геометрические размеры диафрагмы могут изменяться, что при
водит к появлению систематической погрешности измерения рас
хода и количеств газа. В связи с этим измерительные диафрагмы
пунктов учета газа необходимо периодически проверять с извле
чением их из трубопровода. О днако извлечение диафрагмы из
действующего трубопровода, находящегося под избыточным дав
лением газа, задача непростая.
При установке диафрагмы меж ду фланцами для ее извлече
ния измерительные трубопроводы должны быть снабжены н еоб
ходимым числом отсекающих кранов, обеспечивающих отключе
ние измерительного участка с диафрагмой от источника давления
газа, а также осуществляющих сброс газа из трубопровода. П осле
сброса газа диафрагма извлекается с помощью разжимных болтов.
Для облегчения монтажа и демонтажа диафрагм ряд таких за
рубеж н ы х фирм, как "Д аниель", "П ек о Р оби н сон ” , "К ам ко"
(СШ А), "Л о лл Ш торм" (Франция), "Ведепсер" (ВНР) и др., выпуска
ет специальные камеры, рассчитанные на установку в трубопро
водах диаметром от 50 до 1000 мм с давлением до 7,5 М Па (рис. 3.39).
Камеры обеспечивают съем и установку диафрагм как без сброса
давления из измерительного трубопровода, например камеры "Се-
ниор" фирмы "Даниель", так и с предварительным сбросом давле
ния — камеры "П еко Робинсон".
297
10-3 - 164
Рис. 3.39. Камеры для смены и ревизии измерительных диафрагм
298
Камера "С ен и ор" фирмы "Д аниель" (рис. 3.39, а) состоит из
корпуса 15, обоймы 14 с диафрагмой 1 и рейкой 3, камеры 8 для
вывода обоймы, передвижной крышки 10 с рейкой 11, шестерни
12 привода крышки, а также ш естерен 2 и 4 для перемещ ения
обоймы. Камера 8 свер ху закрывается крышкой 5 с помощью
опорной пластины 6 и винтов 7. Перепад давления отбирается
через отверстия 13, расположенные на расстоянии 25,4 мм от тор
цов диафрагмы (фланцевый отбор давления).
Полость камеры 8 для сброса газа из камеры сообщается с ат
мосферой с помощью игольчатого вентиля 9.
Диафрагму меняют следующим образом. Ш естерней 12, нахо
дящ ейся в зацеплении с рейкой 11, открывают вход в полость
камеры 8 за счет смещения крышки 10. Затем с помощью шестер
ни 2 и рейки 3 обойму 14 с диафрагмой перемещают вверх до за
цепления рейки 3 с шестерней 4 и далее полностью вводят обойму
с диафрагмой в полость камеры 8. П осле этого закрывают крышку
10 и игольчатым вентилем 9 сообщ аю т полость камеры 8 с атмо
сферой Когда давление в камере 8 уравняется с атмосферным, от
крывают крышку 5 и с помощью шестерни 4 и рейки 3 извлекают
обойму 14. Установку этой обоймы с диафрагмой выполняют в о б
ратном порядке. Привод шестерен 2, 4 и 12 осуществляется с по
мощью специальных накидных рукояток.
Камера "П еко Робинсон" представлена на рис. 3.39, б: 1 — из
мерительная диафрагма; 2 — стальной литой корпус; 8 — кассета
3 — поворотный рычаг, на котором укреплена кассета 8 с диафраг
мой 1. Корпус 2 снабжен поперечным пазом, в котором в рабочем
полож ении размещается кассета 8 с диафрагмой 1. Рычаг 3 с ук
репленной на нем кассетой имеет возмож ность поворота вокруг
оси 9. Для облегчения извлечения диафрагмы камера снабжена
грузоподъемной талью 6, подвешенной на поворотном кронштей
не 7. Крепление и герметизация кассеты Sc диафрагмой 1 в корпу
се 2 обеспечиваются с помощью прижимной планки 4 и болтов 5,
ввинчиваемых в резьбовые отверстия корпуса 2. Для извлечения
диафрагмы ослабляют болты 5, вынимают прижимную планку 4 и с
помощью тали 6 поворачивают рычаг 3 вокруг оси 9, благодаря чему
кассета с диафрагмой, укрепленные на рычаге 3, выходят из корпуса.
Камеры "П еко Робинсон" выпускают с условными диаметра
ми от 50 до 700 мм на давление до 7,5 МПа.
Внешний вид камеры "С ениор" фирмы "Даниель" показан на
299
рис. 3.39, в, а камеры "Ю ниор" — на рис. 3.39, г.
Применение камер типа "Сениор" без сброса давления из га
зопровода существенно облегчает монтаж и демонтаж диафрагм
и упрощает крановую обвязку пункта учета газа за счет уменьше
ния числа запорных кранов, необходимых для отключения изме
рительного участка трубопровода при проведении работ, связан
ных с монтажом или демонтажем диафрагмы.
Однако камеры типа "С ен и ор " являются весьма дорого
стоящими устройствами, особен н о на больш ие диаметры (700
и 1000 мм), в связи с чем они не находят широкого применения.
Более широко применяются камеры "П еко Робинсон" или "Ю ни
ор" фирмы "Даниель" благодаря более простому устройству.
Весьма интересен сп особ установки диафрагмы в шаровых
равнопроходных кранах, выпускаемых фирмой "Камко" (СШ А).
Эти краны обеспечивают извлечение диафрагмы через отверстие,
закрываемое крышкой, без сброса газа из измерительного трубо
провода с одновременным его перекрытием (рис. 3.40).
Ш аровой кран "К ам ко" (рис. 3.40, а, б) состоит из корпуса 2,
в котором размещается шаровой затвор 9 с установленной в нем
измерительной диафрагмой 8, крышки 1 для извлечения диафраг
мы, ручки управления краном 3, штуцеров 4 и 6 для отбора давле
ния и уплотнительных колец 5 и 7. И змерительную диафрагму 8
устанавливают в поперечном пазу шарового затвора 9. При откры
том кране (рис. 3.40, б) она находится в рабочем положении, а дав
ление отбираю т через отверстия штуцеров 4 и 6. При закрытом
кране (рис. 3.40, а) шаровой затвор перекрывает трубопровод и от
верстия штуцеров и диафрагма 8 легко извлекается из крана при
снятии крышки 1, уплотняемой кольцом 7. Внешний вид шарового
крана с измерительной диафрагмой приведен на рис. 3.40, в.
Схема подключения дифманометра-расходомера к сужающе
м у устройству с помощью трубных соединительных линий при из
мерении расхода газа приведена на рис. 3.41: 3 — трубопровод
с сужающим устройством 2, 1 — сливные вентили; 5 — трубные
соединительные (импульсные) линии с вентилями 4; 8 — дифмано-
метр с комплектом вентилей 7, 9 и 10.
Соединительные линии 5 прокладывают с наклоном 1 : 1 0 для
исключения скопления в них жидкости. В конце соединительных
линий 5 устанавливают конденсатосборники 11 со сливными вен
тилями 12. Емкость 13 служ ит для сбора жидкости при сбросе ее из
300
конденсатосборников 11. Соединительные линии при их длине бо
лее 25 м обычно выполняют стальными трубами диаметром 18 —
20 мм с толщиной стенки 2 — 2,5 мм. Для исключения замерзания
жидкости или образования в ней твердых кристаллогидратов це-
301
10-4 - 164
Рис. 3.41. Схема подключения дифманометра-расходомера к сужающему
устройству с помощью трубных соединительных линий при измерении
расхода газа
302
соединяющий обе измерительные камеры дифманометра между
собой, а затем последовательно открывают вентили 7, 10 и 4. П осле
этого уравнительный вентиль 9 закрывают, вследствие чего на
вход дифманометра 8 подается измеряемый перепад давлений. О т
ключение дифманометра производят в обратном порядке. Сначала
открывают уравнительный вентиль 9, а затем последовательно
закрывают вентили 7, 10 и 4.
В тех случаях, когда установка внутренних кольцевых камер
для отбора давлений затруднена или невозможна, рекомендуется
делать кольцевые отборы с помощью наружной трубчатой обвяз
ки, как показано на рис. 3.42. О т диафрагмы 7, установленной
в трубопроводе 1, с помощью наруж ны х трубок 2 и 6 отбираю т
давления р, и р2 (по четыре трубки на каждое давление). Трубки 2
отбора давлений от диафрагмы герметично связаны между собой
парой кольцевых трубок 3 и 5, к которым присоединяют импуль-
| | К ди ф м аном етру-
303
сные линии дифманометра. Для слива конденсата из соединитель
ных линий предусматривают конденсатосборники 8 со сливными
вентилями 9. Вентили 4 служат для отключения и подключения им
пульсны х линий дифманометров при ремонтно-восстановитель
ных работах.
Д ля переключения импульсных линий дифманометров-расхо-
домеров, слива жидкости из них или продувки импульсных линий
применяют игольчатые вентили типа ВИ с условным диаметром 6,
15 и 20 мм, а также шаровые краны типа К Ш с внутренним диамет
ром 10 или 20 мм. Вентили типа ВИ рассчитаны на рабочее давле
ние до 16 МПа, а шаровые краны типа К Ш — на рабочее давление
до 7,5 М Па. Наибольший интерес для переключения импульсных
линий представляют шаровые краны типа КШ , обладающие рядом
преимуществ по сравнению с широко распространенными иголь
чатыми вентилями типа В И.
М естны е сопротивления (колена, угольники, задвижки, кра
ны, гильзы термометров и др.), установленные в измерительных
трубопроводах до и после суж аю щ его устройства, искаж ают
структуру потока и приводят к дополнительным погрешностям из
мерения расхода газа или жидкости по методу переменного пере
пада давления. П оэтом у между местным сопротивлением и сужа
ющим устройством долж ен быть предусмотрен прямой участок
измерительного трубопровода необходимой длины. Установка су
жающих устройств непосредственно у местных сопротивлений не
допускается.
Регулировочные задвижки и краны рекомендуется устанавли
вать после диафрагмы. При установке их перед диафрагмой н еоб
ходимо соблюдать расстояние не менее 100D. Рабочая температу
ра измеряется перед диафрагмой. Гильза с датчиком должна вхо
дить внутрь трубопровода на глубину примерно 0.5D, а наимень
шее расстояние до нее должно составлять не менее 5D.
С целью уменьшения прямых участков после местных сопро
тивлений устанавливают струевыпрямители пластинчатого или
трубчатого вида.
Выбор диафрагмы сводится к расчету перепада давлений Ар
304
ширяется область измерений б ез поправки на число Рейнольдса,
сокращ ается необходимая длина прямых участков газопровода,
снижаются требования к установке диафрагмы. М одуль диафраг
мы колеблется от т = 0,05 до т = 0,7, перепад давления следует
выбирать таким, чтобы модуль бы л близок к 0,2.
Верхний предел измерений по расходу выбирают по наиболь
ш ем у изм еряем ом у расходу, нижний предел составляет 30 %
от верхнего. Расширения предела изм ерения достигаю т путем
установки диафрагмы на нескольких параллельных участках газо
провода.
П ерепад давления, создаваемый на диафрагме, передается
к диф маном етру-расходом еру посредством импульсны х линий
с внутренним диаметром не менее 8 мм; для уменьшения запазды
вания рекомендуется применять трубки с внутренним диаметром
не менее 12 мм. Дифманометр должен располагаться выше сужаю
щего устройства для того, чтобы содержащаяся в виде мелких ка
пель и пара вода не попадала в дифманометр. При установке диф-
манометра ниже суж аю щ его устройства необходима установка
дренажных устройств. О бе соединительные трубки должны нахо
диться в одинаковых температурных условиях и быть изолирова
ны от воздействия внешних источников тепла или холода. П ер е
пад давления на диафрагме замеряют дифференциальными мано
метрами-расходомерами. Сущ ествуют дифманометры трех типов:
жидкостные, колокольные и пружинные.
В основу жидкостных дифманометров полож ен принцип со
общающихся сосудов, заполненных жидкостью, при этом относи
тельное полож ение уровней жидкости в сосудах пропорциональ
но перепаду давления.
К олок ольн ы е дифманометры основаны на силовом воздей
ствии перепада давления на колокол, плавающий в жидкости: при
изменении перепада давления изменяется относительное переме
щение колокола.
В пружинных дифманометрах перепад давления воздействует
на упругий элемент, деф ормация которого пропорциональна
перепаду давления.
В газовой промышленности чаще всего применяют поплавко
вые, сильфонные и мембранные манометры. Поплавковый дифмано
метр типа Д П состоит из двух частей: измерительной системы —
поплавкового устройства с использованием принципа действия
305
обычных U-образных манометров и механизма для передачи пере
мещения поплавка на измерительный прибор. Давление до диаф
рагмы подается в плюсовой сосуд, давление после диафрагмы —
в сменный минусовой сосуд, который меняется для изменения
пределов перепада давления.
Расходомеры типа Д П выпускают на перепады давления 0,04;
0,063; 0,1 и 0,16 МПа. Рабочее давление до 16 МПа, класс точности —
1,5. Их снабжают самопишущими устройствами с приводом диаг
раммы от часового механизма и устройством для измерения и за
писи давления. Исправность работы дифманометра проверяют по
рабочей точке путем сравнения показаний с контрольным U -об-
разным манометром и по перепаду давлений по всей шкале диаф
рагмы на отключенном приборе.
М ембранные дифманометры типа Д М работают в комплексе
с автоматическими приборами диф ф еренциально-трансформа
торной схемы типа ДС1 или Э П И Д для преобразования величины
измеряемой разности давления в электрический сигнал с целью
передачи на вторичный прибор. Принцип действия сильфонного
блока дифманометра основан на зависимости между измеряемым
перепадом давления и упругой деформацией винтовых цилиндри
ческих пружин, сильфонов и торсионной трубки. Каждому номи
нальному перепаду давления соответствует определенный блок
пружин. Коррекция по температуре и давлению осуществляется
с помощью термосистемы и пружинного манометра.
В случаях пульсирующего потока газа необходимо добиваться
уменьшения дополнительной погрешности при помощи специаль
ных ф ильтров-успокоителей. Пульсация сглаживается тем силь
нее, чем больш е объем системы (включая объем фильтра) между
источником пульсации и сужающим устройством и чем больш е
падение давления на этом участке, соответствую щ ее среднем у
расходу.
306
по времени для определения объема прошедшего по трубопроводу
газа, а также преобразование полученной информации в сигналы,
пригодные для передачи в А С У посредством систем телемеханики
(рис. 3.43). Указанные расходоизмерительные комплексы снабже-
а 5
308
3.9.2. Автоматические расходоизмерительные комплексы
для многониточных пунктов учета газа
8 = 8, / Ji + Ai,С И С Т » (3.8)
Д/си
1С И ст
СТ = (l/3)8f. (3.9)
309
5 = 5 ,/ Л + (1/ 3) 5,. (3 .1 0 )
310
В зависимости от числа измерительных трубопроводов много-
ниточного пункта учета газа вычислительное устройство долж но
иметь от 1 до 5 каналов измерения (каждый канал имеет по 4 входа
для унифицированных токовы х сигналов — перепада давления,
давления, температуры, плотности газа при нормальных услови
ях), панель управления для ввода-вывода пострянных величин
уравнения расхода газа — коэффициента расхода а, внутренних
диаметров измерительного трубопровода D и диафрагмы d, моду
ля суж аю щ его устройства т, показателя адиабаты к, плотности
311
газа при нормальных условиях рн (для случаев, когда отсутствует
автоматический измеритель плотности газа при нормальных усло
виях), объемного содержания азота и углекислого газа и др.
Структурная схема автоматического вычислителя расхода
и объема газа, приведенных к нормальному состоянию, показана
на рис. 3.45. Такой вычислитель состоит из: блока ручного ввода
и индикации параметров 1; блока постоянного запоминающего ус
тройства с программой вычисления 2; блока оперативного запоми
нающего устройства (память вводимых данных и промежуточных
результатов вычисления с резервным питанием) 3; блока микро
процессора и таймера 4; блока входных коммутаторов 5 с аналого-
цифровым преобразователем; блока индикации суммарного о бъ е
ма газа 6 с цифро-аналоговым преобразователем, а также шины
"данных-адреса" 7.
Внешний вид лицевой панели вычислителя расхода показан на
рис. 3.46. На передней панели вы числителя располож ены: два
Вход датчиков
312
7 8 9 10
313
Основная погреш ность вычислителя обы чно не превышает
0,05 %. Вычислитель рассчитан на работу с первичными преобра
зователями перепада давления, давления, температуры и плотно
сти газа в нормальных или рабочих условиях с унифицированны
ми выходными сигналами 0 —5; 0 — 20 или 4 — 20 мА. И зменение
значений вводимых в память вычислителя постоянных коэффици
ентов, а также параметров газа и сужающего устройства возмож
но только при наличии вставленных в замки обоих выемных клю
чей 1 (ключа поставщика газа и ключа потребителя газа) с автома
тической цифропечатью всех вновь введенных коэффициентов
и параметров.
314
ГЛАВА 4
316
движение рабочей среды. Для уменьшения вибраций необходимо
снижать нестационарность потока, применять гашение вибраций,
снижать перепад давления на рабочем органе и использовать виб-
роустойчивые конструкции. Для регулирующих клапанов, напри
мер, можно применять антивибрационные приставки (рис. 4.1)
и решетки. Чтобы уменьшить вероятность возникновения вибра
ций, необходимо до и после регулирующ их клапанов и регулято
ров давления предусматривать прямые участки трубопровода дли
ной не менее 10 диаметров трубопровода. Имеются рекомендации
длину прямых участков принимать равной 12 — 20 диаметрам. При
больших скоростях газа и недостаточной длине прямых участков
возникающ ие вибрации могут приводить к поломкам штоков и
плунжеров регулирующ их клапанов, прорывам мембран и другим
неисправностям и разрушениям.
Усталостное разрушение деталей происходит наиболее часто
в местах концентрации напряжений, например во фланцах, патруб
ках и других деталях, имеющих места концентрации напряжений.
Для предотвращения гидратообразования, из-за которого так
ж е могут быть отказы, на ГРС применяют подогрев газа, обогрев
317
регуляторов давления и ввод метанола. Для нефти с повышенной
вязкостью применяют арматуру с паровым обогревом.
Арматура считается герметичной, если: при закрытом запор
ном органе рабочая среда не проходит из одной части в другую, от
деленную арматурой: отсутствую т протечки через сальниковый
узел, фланцевые и другие разъемные соединения; металл корпус
ных деталей имеет плотную структуру, отсутствуют пористые уча
стки, раковины, трещины, через которые могла бы просочиться
рабочая среда в окружающую атмосферу.
Герметичность запорного органа арматуры обеспечиваю т
тщательной пригонкой и притиркой уплотнительных колец затво
ра и седла или применением в запорном органе мягких уплотни
тельны х колец. Герметичности сальника достигают тщ ательной
обработкой (полировкой) сальникового участка шпинделя, сохра
нением упругости сальниковой набивки и соответствующей ее за
тяжкой шпильками или болтами, использованием манжет, резино
вых колец круглого сечения. Чтобы фланцевые соединения сохра
няли герметичность, необходимо выбрать соответствующие раз
меры и материал прокладки и создать постоянную и равномерную
затяжку фланцев.
Требование к арматуре по готовности к открытию без затруд
нений после длительного пребывания в закрытом полож ении
(и наоборот — к закрытию) вызывается тем, что во многих случаях
запорная и предохранительная арматура должна срабатывать ред
ко и при этом возникают благоприятные условия для "прикипа-
ния” уплотнительных поверхностей затвора и седла друг к другу,
а для их разделения или перемещения (в кранах) требуется прило
жить значительное усилие. Для обеспечения безотказной работы
изделий необходимо в объем работ по техническому обслуж ива
нию включать периодическое выполнение цикла "открыто — зак
ры то” , чтобы удостовериться в работоспособности арматуры.
В ряде случаев применяются, например, краны и задвижки со
смазкой уплотнительных поверхностей деталей запорного органа.
При использовании в качестве смазки масел, поск ольк у их
вязкость позволяет снизить требования к герметичности запорно
го органа, а смазывающие свойства — уменьш ить силы трения
в запорном органе и сальнике, условия для работы арматуры наи
более благоприятны. Коррозионное воздействие масел на металл
незначительно.
318
Смеси паров нефтепродуктов или горючих газов с воздухом
в определенной пропорции могут образовать взрывоопасные со
ставы, которые взрываются при возникновении искры от удара
или под действием статического электричества. Смесь паров бен
зина с воздухом становится взрывоопасной при содержании па
ров бензина 0,8 —5,5 % об. При хранении мазута в резервуарах о б
разуется взрывчатая смесь, содержащая сероводород, пропан
и другие летучие углеводороды, которые скапливаются над поверх
ностью мазута. Взрываемость смесей оценивается в процентах на
основании испытаний на взрываемость в специальном приборе.
Взрываемость смеси мож ет быть снижена добавлением в смесь
инертных газов.
При выборе арматуры, в состав которой входит электрообору
дование, н еобходим о учитывать возм ож ную взрывоопасность
нефтепродуктов и газов. В особы х случаях целесообразно приме
нение арматуры с пневмо- или гидроприводом, не содерж ащ ей
электрических устройств.
Арм атуру для газа и нефти изготавливают из чугуна серого,
чугуна ковкого, углеродистой и легированной стали, цветных ме
таллов и пластмасс в зависимости от энергетических параметров
рабочей среды (давление, температура), диаметра трубопровода
и назначения арматуры. М атериал арматуры по возможности дол
ж ен соответствовать материалу трубопровода, необходимо также
соответствие толщин свариваемых элементов. Эти условия следу
ет выдерживать всегда при соединении арматуры с трубопрово
дом сваркой.
Основные рабочие параметры, конструкция арматуры круп
носерийного и массового выпуска, а также некоторые отдельные
детали (фланцы) регламентированы Государственными стандарта
ми. Разрешение на эксплуатацию трубопроводной арматуры вы
дают Госгортехнадзор и Госстандарт России.
Арматуру классифицируют по основным признакам: ее назна
чению; условиям работы — давление, температура, агрегатное со
стояние, химическая активность и токсичность транспортируемой
среды, температура и особы е свойства (например, взрывоопас
ность окружающей среды); по диаметру условного прохода (номи
нальный размер арматуры).
По назначению арматуру делят на основные классы: 1) запор
ную, предназначенную для полного перекрытия потока среды;
319
2) предохранительную, предусмотренную для частичного выпуска
или перепуска рабочей среды при повышении давления до значе
ния, угрожающего прочности системы, а также для предотвраще
ния недопустимого по технологическим соображениям обратного
потока среды; 3) регулирую щ ую , назначение которой управлять
рабочими параметрами потока среды (давлением, расходом, тем
пературой) путем изменения проходного сечения; 4) контрольную
для определения уровня рабочей среды; 5) прочую, предназначен
ную для различных конкретных операций (отвод конденсата,
выпуск воздуха из трубопровода и впуск воздуха в него, приемо
раздаточные операции, выпуск подтоварной воды из резервуаров
и т. п.).
Требуемая прочность арматуры определяется в основном ра
бочим давлением и температурой. Рабочие давления и температу
ры практически могут иметь лю бы е значения из довольно широ
ких диапазонов в зависимости от технологии конкретных произ
водств. Поэтому с целью стандартизации и унификации арматуры
принята следующая система условных давлений.
П о величине условного давления арматуру можно разделить
на три основные группы: низкого давления на ру до 10 кгс/см2,
среднего давления на ру от 16 до 64 кгс/см2; высокого давления на
ру от 100 до 1000 кгс/см2.
Кроме того, можно выделить вакуумную арматуру и арматуру
сверхвысокого давления (более 1000 кгс/см2), которую изготавли
вают на "рабочее давление или вакуум" по специальным техниче
ским условиям.
Условное давление ру является основным параметром для из
готовляемой арматуры, гарантирующим ее прочность и учитыва
ющим как рабочее давление, так и рабочую температуру. У слов
ное давление соответствует допустимому для данного изделия ра
бочему давлению при нормальной температуре.
Вторым основным параметром арматуры является диаметр ус
ловного прохода — Dy. Это номинальный внутренний диаметр тру
бопровода, на котором устанавливают данную арматуру. Различ
ные типы арматуры при одном и том же условном проходе могут
иметь разные проходные сечения. По размеру условного диаметра
различают арматуру малых диаметров (Dy < 40 мм), средних диа
метров (Dy = 50 -г- 250 мм) и больших диаметров (Dy > 250 мм).
320
4.2. ЗАПОРНАЯ АРМАТУРА
4.2.1. Задвижки
321
11-1 - 164
Рис. 4.2. Задвижка:
а — внешний вид; б — основные элементы задвижки: 1— корпус; 2 — крыш
ка; 3 — затвор; 4 — шпиндель; 5 — гайка от шпинделя; 6 — уплотнение "кор
пус —крышка"; 7— уплотнение сальника; 8 — рукоятка; 9 — шпильки; 10
седло
322
Иногда уплотнительны е поверхности получаю т непосред
ственно при обработке корпуса. Однако такое конструктивное ре
шение вряд ли м ож ет быть приемлемым для всех задвижек, так
как при износе этих поверхностей прощ е и деш евле заменить
сменные седла, чем заново обработать корпус при эксплуатации.
Уплотнительные поверхности седел и затвора с целью уменьш е
ния износа и усилий трения, возникающих при перемещении зат
вора, обычно изготавливают из материалов, отличающихся от ма
териала корпуса, путем запрессовки, что позволяет их менять
в процессе эксплуатации.
В верхней части затвора закреплена ходовая гайка, в которую
ввинчен шпиндель, ж естко соединенный с маховиком. Система
винт-гайка служит для преобразования вращательного движения
маховика (при открывании или закрывании задвижки) в поступа
тельное перемещение затвора.
При перекрытии прохода от одностороннего давления среды
возникают довольно значительные усилия, действующие на зат
вор, которые передаются на уплотнительные поверхности седла.
Величина этих усилий зависит от перепада давления рабочей сре
ды в трубопроводе до и после задвижки и от величины удельного
давления на уплотнительных поверхностях затвора и седел, кото
рую надо обеспечить для герметичного перекрытия потока рабо
чей среды при заданном рабочем давлении в трубопроводе. Систе
ма винт —гайка — наиболее рациональная, так как она позволяет
получить компактный и простой по конструкции привод с посту
пательным движением выходного элемента, а также поступатель
ное движение привода с больш им усилием в направлении хода.
Кроме того, поскольку такая конструкция является самотормозя-
щей, она практически исключает возможность самопроизвольно
го перемещ ения затвора при отклю чении привода, что весьма
важно для запорной арматуры при эксплуатации.
Недостатком этой системы в данном конкретном случае следу
ет считать то, что пара винт —гайка находится в среде, протекаю
щей через рабочую полость задвижки.
Среда смывает смазку, отсюда повышенный износ пары. Кро
ме того, такую конструкцию можно применять не на всех средах.
Сущ ествую т самые разнообразны е конструкции задвижек.
Их пытаются классифировать по различным признакам, связан
ным с конкретными условиями эксплуатации, по химическому со-
323
ставу рабочей среды и ее параметрам. Так, авторы каталогов раз
деляю т задвижки по материалу, из которого изготовлены корпус
(из нержавеющей, углеродистой стали и чугуна) или затвор. Клас
сифицируют задвижки по величине рабочих давлений, температу
рам рабочих сред, типу привода и т. п.
Классификации такого рода являются неполными, так как они
не учитывают особенностей конструкций, позволяющих, помимо
работы в определенны х средах, отвечать ряду требований,
предъявляемых к задвижкам в эксплуатации, и помещают в один
класс множество совершенно непохожих по своим данным типов
задвижек.
Наиболее целесообразной является классификация задвижек
по конструкции затвора. П о этому признаку многочисленные кон
струкции задвижек могут быть объединены по основным типам:
клиновые и параллельные задвижки.
По этому же признаку клиновые задвижки могут быть с неуп
ругим, упругим и самовосстанавливающимся клином.
324
Рис. 4.4. Параллельная однодисковая задвижка:
1 — шибер; 2 — патрубок; 3 — корпус; 4 — узел крепления шпинделя и ши
бера; 5 — седло; 6 — шпилька; 7 — уплотнительное кольцо; 8 — прокладка;
9 — верхняя крышка; 10 — набивка сальника; 11 — нажимная планка; 12 —
шпиндель; 13—-кожух; 14 — выходной элемент привода; 15 — стойка
а б
325
11- 2 - 1 6 4
4.2.2. Краны
326
коническими: даже при небольш ом несовпадении радиусов сф е
ры пробки и уплотнительного кольца теоретический контакт меж
ду ними происходит по окружности вокруг прохода. Это означает,
что даже при неточном изготовлении поверхность контакта уплот
нительных поверхностей корпуса и пробки полностью окружает
проход и герметизирует затвор крана. Таким образом, конструк
ция кранов со сферическим затвором менее чувствительна к не
точностям изготовления, что обеспечивает гораздо лучш ую герме
тичность.
В-третьих, изготовление шаровых кранов м енее трудоемко
(при наличии необходимого оборудования). Это объясняется тем,
что наиболее трудоемкие операции при изготовлении кранов —
механическая обработка и притирка уплотнительны х поверхно
стей корпуса и пробки. В шаровых кранах, в отличие от кониче
ских, уплотнительных поверхностей в корпусе нет, они есть толь
ко на уплотнительны х кольцах, размеры которы х во много раз
меньше, чем размеры корпусов конических кранов (отсюда и рез
кое сниж ение трудоемкости). Кром е того, в шаровых кранах
с кольцами из пластмассы вообще отпадает необходимость в при
тирке уплотнительных поверхностей. Здесь пробку обычно х р о
мируют или полируют.
Для создания необходимого при герметичности удельного дав
ления на металлических поверхностях в шаровых кранах преду
смотрено два направления.
П ервое — применение шаровых кранов со смазкой на высо
кие давления среды и больш ие проходы. При этом усилие, созда
ваемое перепадом давления среды на большой площади, позволяет
надежно герметизировать затвор, а применение смазки — умень
шить необходимые усилия для управления краном.
Второе — применение в шаровых кранах пластмассовых уп
лотнительных колец, что позволило снизить необходимые для гер
метичности затвора усилия. Изготовляют краны с плавающим ша
ром (рис. 4.6) и с шаром на опорах (рис. 4.7).
У первых шар в закрытом положении крана давлением рабо
чей среды поджимается к уплотнительной поверхности седла, при
этом он сам занимает то положение, которое определяется седлом.
У вторых усилие от давления рабочей среды на шар воспринима
ется опорами, а соосность шара и уплотнительной поверхности
седла обеспечивается не автоматически, как в предыдущем слу-
327
»
328
а
329
11- 3 - 164
чае, а при сборке изделия — регулировкой положения шара по вы
соте. Краны с плавающим шаром имеют более простую конструк
цию и более низкую трудоемкость изготовления, чем краны с ша
ром в опорах. П о мере повышения рабочего давления и размеров
крана с плавающим шаром возрастает контактное давление на уп
лотнительных поверхностях седла и шара. Чтобы контактное дав
ление не превысило допустимого значения, контактную площадь
сопрягаемых деталей увеличивают, однако наступает момент, ког
да это увеличение становится неэффективным, так как фактиче
ская площадь контакта не возрастает пропорционально увеличе
нию размеров на уплотнительны х поверхностях кольца и шара,
при их взаимном скольжении образуются задиры. Это обстоятель
ство ограничивает возм ож ность расширения параметров шаро
вых кранов с плавающим шаром.
Существенными недостатками этих изделий являются:
значительные крутящие моменты, требуемые для управления,
необходим ость применения в связи с этим мощ ных приводов,
имеющих большую массу и размеры;
нестабильность крутящих моментов.
С понижением температуры требуем ы й крутящий момент
обы чно возрастает в связи с увеличением вязкости герметика
и присутствием воды в газе. Влияние того и другого фактора весь
ма существенно из-за большой площади взаимного контакта седла
и шара. Кроме того, в кранах с седлом из полимерного материала
на усилии, необходимом для трогания шара с места (если кран зак
рыт и находится под давлением), сказывается их взаимное сцепле
ние, вызванное микронеровностями поверхности шара, в которую
седло вдавливается. Увеличение крутящего момента на валу крана
по указанной причине зависит от величины неровностей и их на
правления (от шероховатости поверхности шара и глубины рисок,
возникших на нем при эксплуатации изделия, и их направления),
температуры, материала седла, контактных давлений и времени
нахождения седла и шара в контакте. Имеются данные, что прира
щ ение усилия на валу крана по указанной причине снижается
в 2 — 2,5 раза при понижении шероховатости поверхности шара
(с Ra 0,06 до 0,024). К таким же последствиям ведет и нарушение
макрогеометрии шара. Наконец, во всех кранах с плавающим ша
ром (с металлическим седлом или седлом из полимерного материа
ла) в закрытом полож ении одно из седел, а в открытом — два
330
не поджаты к шару. Более того, между седлами (или седлом) и ша
ром имеется зазор — удобное место для образования гидратов. В
тех случаях, когда они образуются, стронуть шар с места еще труд
нее, иногда для этого долго приходится разогревать корпус крана.
Н е исключено, что в этих же кранах (т. е. с седлом из полимерных
материалов) усилие управления возрастает и при значительном
повышении температуры крана. Такое возм ож но в том случае,
если при сборке бы л создан малый осевой лю ф т шара. С повыше
нием температуры из-за значительного коэффициента объемного
расширения полимерны х колец этот лю ф т выбирается и повер
нуть шар удается с трудом; увеличиваются эксплуатационные зат
раты в связи со значительным расходом герметика.
В кранах с шаром в опорах эти недостатки практически отсут
ствуют. Контактное давление на уплотнительны х поверхностях
здесь мало зависит от силы, возникающ ей от давления рабочей
среды, а радиус трения равен радиусу опор. Явление нестабильно
сти усилия, требуемого для управления в них, выражено не так за
метно. Кран в лю бом случае остается управляемым. Площадь кон
такта седла с шаром невелика, контактное давление также ниже,
а герметик при нормальной эксплуатации крана не используется,
наконец, седла постоянно поджаты к шару, т. е. мест, удобных для
образования гидратов, нет. Существенно также то, что уменьшен
ный момент сопротивления на валу крана с пробкой в опорах по
сравнению с моментом сопротивления на валу крана с плавающей
пробкой позволяет комплектовать первые краны приводами, име
ющими больший запас по мощности.
В промыш ленности изготавливают краны с корпусами двух
видов: разборными и неразборными (сварными). Параллельны й
выпуск тех и других объясняется тем, что разборные, хотя и доро
ж е в изготовлении, но ремонтопригодны при минимальном коли
честве подъемных средств и инструмента. В то же время они име
ют больш ую массу, чем неразборные краны, и разъем (фланцевый
или бесфланцевый), надежность работы которого по мере повы
шения рабочих параметров газа снижается. Сварные экономиче
ски более выгодны за счет экономии материала на изготовление,
снижения затрат на транспортировку и монтаж, повышения на
дежности (в связи с отсутствием разъемного соединения), сниже
ния трудозатрат на изготовление. Однако их рем онт возмож ен
только на специально оборудованных производствах. Поэтому не
331
разборные краны предпочтительно использовать там, где режимы
работы ненапряженные, а технический ресурс достаточно велик.
Если краны не используются в качестве регулирующих устройств,
то они в ряде случаев совершают 2 —3 цикла в год.
Разборные краны ц елесообр азн о использовать там, где они
должны работать с больш ой цикловой нагрузкой или при значи
тельных перепадах давления.
Конструкция корпуса разборны х кранов бывает различной.
Разъем может быть с одной стороны, с двух сторон, по вертикаль
ной плоскости, перпендикулярной к оси патрубков, по наклонной
плоскости, под углом к оси трубопровода. В последнем случае кор
пус состоит из двух почти одинаковых половин. Изготавливают
краны и с целым корпусом, но со съемной крышкой. Конструкция
разъемного соединения корпуса с крышкой может быть бесфлан
цевой и фланцевой.
Наиболее удобен для ремонта кран с целым корпусом со съем
ной крышкой. Его ремонт можно выполнять без вырезки крана из
трубопровода. Н екоторое преимущество, с точки зрения ремонта
(повышенную ремонтопригодность), имеют краны, корпус кото
рых изготовлен с разъемом с двух сторон. Средняя часть такого
крана может быть снята со своего места и заменена запасной без
вырезки патрубков. При этом с помощью приспособления необхо
димо несколько раздвинуть трубы, подводимые к крану.
Конструкция корпуса неразборных кранов различна. Прива
ривать можно один ли б о два патрубка. Средню ю часть корпуса
можно также сваривать из двух полусфер, соединяя их по верти
кали или под углом 45 °. Каких-либо эксплуатационных преиму
ществ друг перед другом разные конструкции неразборных кор
пусов не имеют. Шар крана выполняют сплошным литым (когда
это допустимо, такой шар отливают из чугуна). В целях снижения
массы кранов больших размеров и экономии металла шар изготав
ливают с выемками. И наконец, для снижения трудоемкости изго
товления и облегчения гальванопокрытия его делают фигурным.
В этом случае обрабатывают и хромирую т только кольцевую по
верхность, контактирующую в работе с уплотнительными кольца
ми в корпусе. Иногда эти кольцевые поверхности образуют на от
дельных от шара кольцах, которые к нему приваривают.
Эксплуатационные качества кранов с шарами различных кон
струкций примерно равноценны.
332
4.3. ПРИВОДЫ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
333
11-4 164
1 5
I
3 4
Рис. 4.8. Привод вращательного движения:
I — род защиты. Высокая степень защиты против проникновения пыли
и воды достигается за счет применения радиальных и кольцевых уплотне
ний. Тем самым гарантируется надежное функционирование также при эк
стремальных условиях эксплуатации;
2— двигатель. Для сдвига арматуры с конечного положения часто требуется
особо высокий пусковой момент. Это обеспечивается специальными двига
телями. Для защиты обмотки предусмотрены три термореле. Включенные
в устройство управления они защищают двигатель (например, при перегруз
ке или стопорении ротора) от недопустимо высоких температур. Термореле
прерывают токовую цепь, как только превышается максимально допусти
мая температура обмотки 140 °С. Внутреннее подключение двигателя осу
ществляют через штекерное соединение в корпусе редуктора. Это позволя
ет быстро заменить двигатель, например для изменения частоты вращения
на выходе;
3 — блок управления. Согласно конструкции арматуры привод вращатель
ного движения должен выключаться в конечных положениях, в зависимо
сти от перемещения или крутящего момента. Для этой цели в блоке управле
ния имеются две независимые друг от друга измерительные системы (схема
измерения крутящего момента и схема измерения перемещения). Эти схе
мы воздействуют на соответствующие выключатели, которые через элект
рические управляющие устройства выключают двигатель и сигнализируют
достижение конечного положения. Все важные для функционирования де
тали блока управления изготовлены из коррозионностойких металлических
материалов;
4 — редуктор. Двигатели устанавливают на прочных чугунных корпусах ре
дукторов. Для понижения частоты вращения двигателя до требуемого значе
ния используют зарекомендовавшую себя червячную передачу. Червячный
вал и полый выходной вал с червячным колесом вращаются на шарикопод
шипниках или не требующих смазки подшипниках скольжения. Полость ре
дуктора заполнена смазкой, что обеспечивает длительный срок службы без
техобслуживания;
5 — штекерный соединитель. Приводы вращательного движения имеют
штекерный соединитель для внешнего подключения двигателя и управле
ния. Это дает много преимуществ: простая и быстрая проверка действия на
заводе по изготовлению арматуры или на месте установки; отпадает необхо
димость в требующих большой затраты времени работах по отключению
и подключению при техобслуживании; сохраняется правильное соединение
при разборке и сборке
334
нии максимального крутящего момента;
звуковую или визуальную сигнализацию крайних положений
запорного органа арматуры;
дистанционное управление запорной арматурой;
автоматическое управление запорной арматурой;
местное, а также дистанционное указание .положения запор
ного органа арматуры;
ручное управление запорной арматурой при отсутствии элек
троэнергии.
Конструкция привода вращательного движения "Auma", име
ющая модульное исполнение, показана на рис. 4.8.
335
а
8 3
337
а б
1 2
9
10
338
4.4. ОБРАТНЫЕ КЛАПАНЫ
339
звания "перепускной" и "предохранительно-перепускной".
Предохранительный клапан — автоматическое устройство для
сброса давления, приводимое в действие статическим давлением,
возникающим перед клапаном, и отличающееся быстрым полным
подъемом золотника за счет динамического действия выходящей
из сопла струи сбрасываемой среды. Предохранительные клапаны
используют для газов и паров.
Перепускной клапан — автоматическое устройство для сброса
давления, приводимое в действие статическим давлением, возни
кающим перед клапаном, и отличающееся постепенным подъемом
золотника пропорционально увеличению давления сверх давле
ния открывания. Перепускны е клапаны используют главным об
разом для жидкостей.
Предохранительно-перепускной клапан — автоматическое
устройство, которое мож но использовать в качестве ли бо пре
дохранительного, л и б о перепускного клапана в зависимости от
вида применения. Эти клапаны, как правило, на газах работают
как предохранительные, а на жидкостях — как перепускные.
Основные требования к предохранительным клапанам стан
дартизированы и соблюдаются в законодательном порядке.
Сущ ествую щ ие конструкции предохранительных клапанов
можно классифицировать по нескольким признакам.
341
Сущ ественное преимущ ество пружинных предохранитель
ны х клапанов — относительно малые габаритные размеры при
больш их проходных сечениях. Это достигается применением
сильных пружин.
342
По влиянию противодавления
343
П о ч и слу сопел
345
Рис. 4.15. Запорно-регулирующая заслонка с электрическим приводом:
I — корпус; 2 — диск; 3 — вал; 4 — ось; 5,6 — опоры; 7 — нажимной фланец;
8 — уплотнительные кольца; 9 — штифт; 10 — резиновое кольцо; 11 — при )
жимное кольцо; 12 — ручной дублер
346
ГЛАВА5
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ
ПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ СТАНЦИЙ
5.1. ВОДОСНАБЖЕНИЕ
348
провода (при этом для системы хозяйственно-питьевого водопро
вода предусматривают очистку воды).
С троительство раздельны х систем обходится дорого, и они
сложнее в эксплуатации, поэтому следует стремиться к использо
ванию источников водоснабжения, обеспечивающ их необходи
мое количество воды без очистки или только при наличии дезин
фекции.
На площадках компрессорных станций магистральных газо
проводов следует проектировать объединенный водопровод (как
правило, высокого давления).
На головных перекачивающих станциях магистральных неф
тепроводов противопожарные водопроводы устраивают отдель
ными.
На площадках групповых пунктов очистки, осушки и замера
газа производственные и хозяйственно-питьевой водопроводы не
предусматривают. Противопожарное водоснабжение допускается
из водоемов или резервуаров.
П роизводственны е системы водоснабж ения могут быть
прямоточные, с повторным использованием воды и оборотные.
В прямоточных системах использованную воду сбрасывают н е
посредственно в естественные водотоки и водоемы. Если исполь
зованную один раз в цикле производства воду можно направлять
на другой вид ее использования, то организуют систему водоснаб
жения с повторным использованием воды. Примером оборотного
водоснабжения, позволяю щ его экономить воду и уменьшить за
грязнение окруж аю щ ей среды, являются системы охлаж дения
КС, Н П С неф тепроводов и нефтепродуктопроводов, в которых
воду, поступающую от нагретых узлов, охлаждают в специальных
устройствах и вновь направляют на охлаждение агрегатов.
На Н П С и КС магистральных газонефтепроводов, почти все
гда находящихся вдали от городов и промышленных центров, д о
вольно часто приходится проектировать систему водоснабжения
для промышленного объекта и ж илого поселка, располож енного
рядом с ним.
Для подачи воды из наружной сети водопровода до точек раз
бора воды в производственных, вспомогательных, административно-
хозяйственных и жилых зданиях служит внутренний водопровод.
В данном учебнике преобладающее внимание уделено наруж
ным сетям и сооружениям.
349
В общем случае система водоснабжения включает в себя раз
личные по назначению объекты (рис. 5.1):
водоприемные сооружения 1;
насосные станции первого и второго подъема 2, 5;
очистные сооружения 3;
резервуары 4;
водонапорные башни 7;
водоводы 6;
водопроводные сети 8.
В ряде систем водоснабжения некоторые сооруж ения могут
отсутствовать в зависимости от местных условий.
Водоприемное сооруж ение (или водозабор) 1 предназначено
для забора воды из наземного или подземного источника природ
ной воды. Насосная станция 1-го подъема 2, которая может быть
совмещена с водозабором, служит для перекачки воды от водоза
бора до очистных сооружений 3 природной воды и далее в резер
вуар 4 чистой воды. Н асосная станция 2-го подъема 5 забирает
воду из резервуара и перекачивает ее по водоводу 6 в водопровод
ную распределительную сеть 8. Водонапорная башня 7 является
одним из видов напорно-регулирующих устройств, позволяющих
компенсировать суточную неравномерность потребления воды.
Напорно-регулирующ ее устройство имеет резервуар, в кото
рый воду запасают в те часы суток, когда водопотребление мень
ше, чем расход воды, подаваемой в систему водяным насосом. На
оборот, когда водопотребление превышает подачу водяного насо
са, то в эти периоды времени производят подпитку распредели
тельной сети из резервуара. Обеспечение требуемого напора, под
которым воду будут подавать потребителям, осуществляют либо за
350
счет установки резервуара (бака) на определенной высоте (случай
водонапорной башни), ли бо за счет давления воздуха в резервуа
ре, создаваемого воздушным компрессором (случай пневматиче
ской установки). П невматические установки (водо-воздушные
баки) применяют редко из-за больших эксплуатационных затрат.
Их использование может быть целесообразным при малых расхо
дах воды (до 10 м3/ч), например на КС магистральных газопрово
дов. Устройство водонапорной башни показано на рис. 5.2, схема
пневматической установки приведена на рис. 5.3.
Водонапорная башня состоит из водонапорного бака, поддер
живающей его конструкции (ствола), отепляющ его шатра вокруг
бака, подводящих и отводящих трубопроводов, регулирующей ап
паратуры и сигнализации. Вода в бак подается по трубе 10, которая
заканчивается на уровне наибольш его наполнения. Для пре
дотвращения перелива водонапорного бака на конце наполнитель
ного трубопровода 10 установлен клапан 2, который перекрывает
трубопровод при достижении водой максимального уровня.
351
Рис. 5.3. Схема пневматической установки
352
Go проводу 9, который в водяном резервуаре заканчивается по
плавковым клапаном 7, не допускающим его полного опорож не
ния и попадания воздуха в сеть водопровода. Перепускной тр убо
провод 3 заканчивается обратным клапаном 5, предотвращающим
попадание воды в воздушный резервуар.
В малых установках нередко применяют только один водо-воз
душный бак.
На перекачивающих станциях имеются резервуары, сооруж а
емые для: хранения противопожарных и аварийных запасов воды;
приема свежей воды, питающей системы оборотного водоснабже-
А -А
353
I2 -I - 164
ния; приема и хранения воды от Н С первого подъема. Резервуары
для хранения воды обычно строят железобетонными.
Типовой у з е л водопроводных сооружений, применяемых на
головных и промежуточных станциях с резервуарным парком, по
казан на рис. 5.4.
Типовой у з е л водопроводных сооружений на промежуточных
станциях, не имеющих резервуарных парков, показан на рис. 5.5.
354
5.1.2. Источники водоснабжения и водозаборные сооружения
355
Рис. 5.7. Оборудование скважин насосами:
а и б — насосная установка с трансмиссионным валом и погружным элект
родвигателем соответственно; в — схема оборудования скважины горизон
тальным центробежным насосом; 1 — насос; 2 — водоподъемный трубопро
вод; 3 — опорное колено; 4 — пята привода; 5 — электродвигатель; 6 —
манометр; 7 — задвижка; 8 — вакуумметр; 9 — приемный клапан
357
12-2 - 164
ном или компрессорном цехе и т. д. В пеногенераторе воздушно
механическая пена образуется при дроблении на сетке струи ра
створа пенообразователя, выходящ ей под напором из сопла,
который находится на некотором расстоянии от сетки. Установка
пеногенератора в верхнем поясе резервуара показана на рис. 5.8.
Для забора воды из противопожарного водопровода, который
прокладывается подземно, использую т пожарный гидрант и по
ж арную колонку (стендер). Гидрант установлен стационарно на
трубопроводе, а стендер привозят и наворачивают на гидрант,
обеспечивая открытие клапана гидранта и подсоединение пожар
ных рукавов. Устройство пожарных гидранта и колонки показано
на рис. 5.9, 5.10 соответственно.
Для увеличения полезного объема резервуара пеногенерато-
ры устанавливают по нижнему краю его крыши.
358
Рис. 5.9. Гидрант пожарный под
земный: ка:
1 — корпус; 2 — стержень; 3 — 1 — головка; 2 — стержень;
крышка; 4 — торцевой ключ; 5 — 3 — рукоятка
гайка; 6 — подставка; 7 — клапан;
8 — клапан для выпуска воды; 9 —
ползунок
359
вития пожара, поскольку пен у вводят в холодны й нижний слой
нефти в резервуаре.
С П Т представляет собой протяженную линию растворо- и пе-
нопроводов со специальным оборудованием для получения и пода
чи пены внутрь резервуара. В системе С П Т использую т следую
щ ее оборудование:
высоконапорные пеногенераторы (ВПГ) с соединительными
фланцами и полугайками;
системы задвижек до и после обвалования;
обратные клапаны;
пакеты с калиброванной разрывной мембраной внутри или
снаружи резервуара;
внутреннюю разводку пенопровода с пенными насадками.
5.2. ВОДООТВЕДЕНИЕ
360 I
В насосных цехах нефтесодержащие сточные воды могут о б
разоваться при охлаж дении подшипников и узлов уплотнения
вала насоса, а также после мытья полов.
Н езначительное количество воды, загрязненной неф тепро
дуктами, поступает из лабораторий.
Дождевые сточные воды образую тся при выпадении дождя.
К этой же категории относят талые воды. Та часть дождевых вод,
которая поступает с загрязненных поверхностей, помимо обыч
ных механических прим есей содерж ит нефтяные частицы
и поэтому подлежит отведению и очистке совместно с ПСВ. Сюда
же относят сточные воды с обвалованных участков резервуарных
парков, сливо-наливных устройств, технологических площадок.
С незагрязненной территории дождевые воды отводят отдельно
и сбрасывают без очистки.
361
12- 3 - 1 6 4
При количестве сточных вод, загрязненных этилированными
бензинами, до 10 м3/сут допускается отводить их в специальные
сборники с последую щ ей вывозкой на соответствующ ие очист
ные сооружения.
Устройство бытовой системы водоотведения обязательно при
числе рабочих и служащих 25 человек и более в смену. При мень
шем числе работающих устраивают вывозную систему.
В производственно-дождевую систему сбрасывают неф тесо
держащие производственные и дождевые воды, сточные воды, об
разовавшиеся при тушении пожара.
На площадках промежуточных нефтеперекачивающих стан
ций, не имеющих резервуарных парков, разрешается нефтесодер
жащие стоки сбрасывать по самостоятельной отводной сети в ре
зервуары для сброса технологических утечек при насосных цехах.
При этом должны быть приняты меры против инфильтрации грун
товых вод в отводную сеть.
В большинстве случаев водоотводящие трубопроводы проек
тируют безнапорными. При необходимости устраивают напорные
сети.
П роизводственно-дож девую сеть следует проектировать из
несгораемых материалов, как правило, подземной.
Д ля предприятий транспорта газа (в т.ч. и компрессорны х
станций магистральных газопроводов), как правило, следует пре
дусматривать следующие водоотводящие сети:
бытовую;
производственную для отвода стоков после мытья автомобилей;
производственную для отвода вод от продувок систем оборот
ного водоснабжения и котельных. В эту ж е сеть отводят дождевые
воды с площадок технологических установок и других площадок
предприятия.
Производственную сеть для стоков от мытья автомобилей сле
дует проектировать по замкнутому циклу без сброса сточных вод.
О пределение характеристик водоотводящих трубопроводов
производят на основе расчетного расхода сточных вод. Определя
ют средние и максимальные суточные, часовые и секундные рас
ходы. Н аи более часто суточны е и часовые расходы определяют
в кубических метрах, а секундные расходы — в литрах.
О бщ ие указания по определению расчетных расходов ПСВ
приводят в нормативных документах, согласно которым расчет
362
ные среднесуточные расходы ПСВ от промышленных предприя
тий и коэффициенты неравномерности их притока следует опре
делять на основании технологических данных. При этом необхо
димо предусматривать рациональное использование воды за счет
применения маловодных технологических процессов, оборотных си
стем водоснабжения, систем повторного использования воды и т. п.
При реш ении конкретной задачи в первую очередь следует
определять расходы сточных вод расчетным путем, т. е. с исполь
зованием соответствующих формул: теоретических или эмпири
ческих. Д ля ориентировочных (оценочных) расчетов можно и с
пользовать отраслевые нормы водоотведения.
363
2 3
364
дустриализации изготовления труб и строительства сетей, имеют
круглые трубы. Для профилактической очистки круглых труб от
донных отлож ений применяется простейш ее оборудование
(шары, цилиндры и т.п .).
Открытые каналы прямоугольного и трапецеидального сече
ний применяют при распределении сточных вод на очистных со
оружениях и при отведении очищенных вод в водоемы.
Неметаллические и чугунные трубы соединяют между собой
двумя способами:
1) "в раструб", когда один конец трубы — гладкий, а другой —
сделан с расширением;
2) с пом ощ ью муфты, в к оторую вставляют концы гладких
труб.
Герм етизацию соединений труб осущ ествляю т смоляными
прядями, различными мастиками и т. д.
Схема соединения "в раструб" представлена на рис. 5.12.
Поскольку, в основном, водоотводящие сети являются подзем
ными, то для проведения профилактических и ремонтных работ
365
12-4-164
и других целей устраивают колодцы:
1) линейные (размещают по трассе на определенном расстоя
нии друг от друга);
2) узловы е (в местах соединения трех труб);
3) поворотные (в местах поворота трассы);
4) перепадные (для соединения водоотводящих трубопрово
дов, проложенных на различной глубине);
5) с гидравлическим затвором (в противопожарных целях для
разделения на отдельные участки газонасыщенного пространства
безнапорного трубопровода).
Все колодцы могут служить как смотровые.
Устройство типового (узлового) колодца показано на рис. 5.13.
/ - /
366
Рис. 5.14. Колодец с гидравлическим затвором 1
367
является определение диаметра и уклона трубопровода для про
пуска заданного расхода сточных вод с известной характеристи
кой. В ходе эксплуатационного расчета трубопровод известных
размеров и проложенный под определенным уклоном проверяют
на возможность нормальной работы при изменении условий эксп
луатации, например при изменении количества отводимых сточ
ных вод.
В пределах расчетных скоростей движение сточных вод в во
доотводящих сетях является турбулентным в области гладкого или
квадратичного сопротивления и в переходной зоне между ними.
Гидравлическими характеристиками потока сточных вод явля
ются расход, средняя по сечению скорость потока, живое сечение
потока, гидравлический радиус, гидравлический уклон и коэффи
циент или средняя высота выступов шероховатости стенок трубы.
В сточных водах содержатся нерастворенные примеси орга
нического и минерального происхождения. Первы е имеют н е
больш ую плотность и хорош о транспортируются потоком воды.
Вторые — песок, гравий и т. п. — имею т больш ую плотность
и транспортируются лишь при определенных скоростях. П оэтому
важнейшим условием эффективной работы водоотводящих сетей
является обеспечение в трубопроводах при расчетных расходах
необходимых скоростей, исключающих образование в них плот
ных несмываемых отложений.
Движ ение сточных вод в водоотводящ их сетях мож ет быть
равномерным и неравномерным, напорным и безнапорным, уста
новившимся и неустановившимся.
Транспортирование сточной жидкости за счет разности ниве
лирных отметок без использования дополнительный энергии (т. е.
безнапорное движение) нашло самое широкое распространение
в практике. Неф тесодерж ащ ие сточные воды преимущ ественно
следует отводить по безнапорным трубопроводам, поскольку пе
рекачка насосами способствует образованию эмульсий, трудно
разделимых при последующей очистке сточных вод. Тем не менее
на П С приходится устраивать и напорные водоотводящие трубо
проводы, когда источники образования сточных вод находятся
ниже очистных сооружений.
Безнапорное движение в трубах можно осуществлять как не
заполненным, так и полным сечением, но в основном водоотводя
щ ие сети проектирую т для работы при частичном наполнении.
368
Это, в первую очередь, связано с лучшими условиями транспорти
ровки взвесенесущ их смесей, так как при некоторых значениях
степени наполнения трубы (в интервале от 0,5 до 0,95) скорость
и расход больше, чем при полном наполнении, что способствует
самоочищению трубопроводов от отложений. Кроме того, в быто
вых и производственно-бытовых водоотводящих сетях предусмат
ривают некоторый резерв в живом сечении трубопровода, необ
ходимый для пропуска расхода больш е расчетного, который м о
жет наблюдаться в сети, но не учитывается расчетами. Ч ерез сво
бодную верхнюю часть сечения трубы осуществляется вентиляция
всей сети.
Самотечный режим работы при частичном наполнении труб
обладает рядом преимуществ перед напорным режимом. Так, при
ток сточных вод происходит неравномерно, и при напорном режи
ме скорость движения сточных вод с уменьшением расхода сни
жалась бы пропорционально этому изменению расхода. При само
течном режиме снижение скорости при изменении расхода про
исходит в значительно меньшей степени, так как одновременно
в трубе происходит уменьш ение наполнения и ж ивого сечения.
Таким образом, даже при расходах меньше расчетных скорости
движения сточных вод сохраняются значительными и не происхо
дит накопления осадка в трубах в больших объемах.
При самотечном реж име работы трубопроводов в меньшем
объеме происходит утечка сточных вод через стенки и стыковые
соединения труб и возможно устройство сетей из труб, качество
которых может быть ниже, чем напорных труб.
И зм енение притока сточны х вод во времени обусловливает
неустановившееся движение воды в трубопроводах.
Из-за отличия форм сечений труб и лотков в пределах колод
цев, к ри воли н ей н ое™ поворотны х и соединительны х лотков
и в другах сооруж ениях на водоотводящей сети возникают мест
ные сопротивления, перед которыми образуются подпоры. Поверх
ность воды приобретает форму кривых подпора перед местными
сопротивлениями и форму кривых спада после них. Таким обра
зом, даже на участках с постоянным расходом высота воды в тру
бопроводах изменяется, т. е. наблюдается неравномерное движе
ние. Наличием перепадов и изменением уклонов сети, накоплени
ем осадков в трубах, а также сущ ествованием различного рода
трудно учитываемых строительных дефектов обусловливается на
369
рушение равномерности течения воды.
Для упрощения расчетов предполагают, что в водоотводящих
сетях происходит равномерное установившееся движение жидко
сти, и в настоящее время гидравлический расчет водоотводящих
трубопроводов всех систем производят по формулам равномерно
го турбулентного движения.
При сравнительно малых скоростях течения жидкости твер
дые частицы опускаются на дно и образую т неподвижные наносы.
Существует некоторая скорость движения жидкости, при дос
тижении которой наблюдаются первые движения наносов, посте
пенное возрастание скорости потока влечет за собой увеличение
числа песчинок, выводимых потоком из состояния покоя и двига
ющихся скачкообразно. Среднюю скорость потока, соответствую
щую этому состоянию твердых частиц в нем, называют "размыва
ющей" скоростью.
П ереход движения частиц во взвеш енное состояние сопро
вождается постепенным исчезновением наносов. Скорость пото
ка, соответствующая этом у состоянию, называется критической
скоростью. Она зависит от размера и числа частиц, увлекаемы х
потоком: чем больш е размер частиц и насыщение потока наноса
ми, тем больш е долж на бы ть величина критической скорости.
Транспортирование твердых частиц по водоотводящим сетям и их са
моочищение возможно при критических скоростях. Следовательно,
минимальные расчетные скорости должны равняться критическим.
О собенность работы всех видов сетей водоотведения заклю
чается в существенном колебании притока сточных вод и поэтому
возникает вопрос: не следует ли обеспечивать в трубопроводах
критические скорости даже при минимальных расходах? Анализ
работы и опыт эксплуатации сетей показывают, что это привело
бы к существенному увеличению уклонов трубопроводов и резко
м у увеличению стоимости их строительства и эксплуатации. П о
этому при проектировании критические скорости предусматрива
ю т при расчетных расходах (т. е. максимальных), а при меньших
расходах и скоростях, наблюдающихся в трубопроводах, допуска
ют выпадение взвеси в осадок. Однако предполагается, что при
последующем возрастании расходов до расчетных, а скоростей —
до критических осадок будет смываться, а трубопроводы — само
очищаться. Отсюда происходят и другие названия критической
скорости — "самоочищающая" и "незаиливающая".
370
5.2.4. Очистка нефтесодержащих сточных вод
5.3. ТЕПЛОСНАБЖЕНИЕ
375
большим омическим сопротивлением.
На КС в качестве теплоносителя используют горячие выхлоп
ные газы газотурбинных агрегатов, т. е. вторичные энергоресурсы
(ВЭР).
379
ния расхода теплоносителя), и при отсутствии пожаро- и взрыво
опасной пыли; при наличии ее — 110 °С. Во взрывоопасных поме
щ ениях при переменных температурах теплоносителя (в случае
качественного регулирования) максимальное значение равно
150 °С при отсутствии пожаро- и взрывоопасной пыли, а при нали
чии ее — 100 °С.
Во взрыво- и пож ароопасны х помещ ениях нагревательные
приборы должны быть гладкими (разрешается установка радиато
ров типа АО ). Размещать нагревательные приборы в нишах не до
пускается. Во всех взрывоопасных помещениях следует предус
матривать ограждение экранами местных нагревательных прибо
ров с температурами теплоносителя более 130 °С. Н аиболее благо
приятной для взрывоопасных помещений следует считать систему
воздушного отопления, совмещенного с приточной вентиляцией.
Рециркуляция не допускается. В помещ ениях нагнетателей при
объем е бо лее 300 м3 при двух- и трехсм енной работе надлежит
проектировать только системы воздушного отопления, совмещ ен
ные с приточной вентиляцией без рециркуляции воздуха.
Совмещенная прокладка или пересечение в одном общ ем ка
нале теплопроводов и технологических трубопроводов, по кото
рым транспортирую тся горю чие жидкости с температурой
вспышки 120 °С и менее, а также горючие и агрессивные пары и
газы, не допускается.
Во всех электрощитовых помещ ениях К И П системы отопле
ния должны быть выполнены на сварке с выносом регулировоч
ной арматуры в соседние помещения. Наилучшим для данных по
мещений будет подогрев приточного воздуха, подаваемого в них
для поддержания соответствующ его подпора. Во всех остальных
помещениях отопление проектируют в соответствии с требовани
ями санитарных и противопожарных норм.
Электроотопление допускается устанавливать только при со
ответствующем экономическом обосновании и получении разре
шения Госстроя РФ. В безводных районах следует внедрять систе
мы газового и газовоздушного отопления после соответствующе
го обоснования. При этом для взрывоопасных помещений можно
применять только инжекционные автоматизированные каталити
ческие горелки.
Тепловые сети необходимо принимать двухтрубными (прямая
и обратная труба), циркуляционными, подающими одновременно
380
тепло на отопление, вентиляцию, горячее водоснабжение и техно
логические нужды. Отдельные тепловые сети для подачи тепла на
технологические нужды допускается применять в том случае, если
качество или параметры воды отличаются от принятых в сетях, по
дающих тепло на отопление и вентиляцию. Непосредственный во-
доразбор из двухтрубных водяных тепловы х сетей для горячего
водоснабж ения (открытые сети теплоснабж ения) допускается
предусматривать при обеспечении источника тепла исходной во
дой для подпитки из системы хозяйственно-питьевого водопрово
да. Подогрев воды для горячего водоснабж ения водой тепловой
сети в водонагревателях центральны х и индивидуальных тепло
вых пунктов потребителей (закрытые системы теплоснабж ения)
следует предусматривать преимущ ественно при качестве питье
вой воды, не требую щ ем дополнительной обработки (деаэрации,
умягчения и пр.) Для перекачивающих станций, получающих теп
ло от внешних источников, тепловые пункты предусматривают на
вводе тепловых сетей.
Статическое давление в системах теплоснабжения не должно
превышать допускаемое давление в оборудовании источника теп
ла, в водяных тепловых сетях и в системах отопления, вентиляции
и горячего водоснабжения, непосредственно присоединенных
к тепловым сетям.
Давление воды в подающих трубопроводах при работе сете
вых насосов принимают, исходя из условий невскипания воды при
ее максимальной температуре в лю бой точке подающего тр убо
провода, в оборудовании источника тепла и в приборах систем по
требителей. При этом давление не долж но превышать пределов
прочности последних.
Допускается как подземная, так и надземная прокладка тепло
вых сетей.
5.4. ВЕНТИЛЯЦИЯ
383
ставляется возм ож ность непосредственно с мест образования
вредностей извлекать загрязненный воздух, не допуская его рас
пространения по цеху.
При смешанной вентиляции приток в помещ ение свеж его
воздуха осущ ествляется механической системой вентиляции,
а вытяжка — естественной системой, или приток свежего воздуха
совмещается с воздушным отоплением. Часто в смешанной систе
ме вентиляции используют комбинацию систем общей и местной
вентиляции.
Вентиляция помещений, осуществляемая с применением ав
томатически действующей аппаратуры, поддерживающей количе
ство перемещ аемого воздуха, температуру и влажность его в о б
служиваемых помещениях на уровне заданных условий, незави
симо от изменяющ ейся метеорологической обстановки вне зда
ний, называется кондиционированием воздуха.
При общ еобм енной вентиляции свежий воздух смешивается
с воздухом помещения, а загрязненны й воздух удаляется. При
этом масса воздуха, поступающего в помещение, равна массе воз
духа, удаляемого из него (баланс воздухообмена).
Часовое количество воздуха (в м3), подаваемого или извлекае
мого из помещения, отнесенное к внутренней кубатуре (объему)
помещения, носит название кратности воздухообмена.
Кратность воздухообмена в помещениях нефтеперекачиваю
щих станций принимают в пределах 3,5— 10. причем при наличии
сернистых соединений увеличивают ее значение (в границах при
веденного интервала). Если в воздухе помещ ения м огут содер
жаться пары этилированного бензина, кратность воздухообмена
должна составлять 13,5.
В помещениях компрессорной станции кратность воздухооб
мена колеблется в пределах 3 — 12 (также с учетом наличия серни
стых соединений). Если в помещ ении производят операции
с метанолом, то кратность воздухообмена возрастает до 20.
Систему аварийной вентиляции предусматривают в произ
водственных помещениях, в которы х возмож но внезапное по
ступление больш ого количества вредных и взры воопасны х ве
ществ. К таким помещениям относят компрессорные цеха КС ма
гистральных газопроводов, насосно-компрессорные отделения га
зонаполнительны х станций для сж иж енны х углеводородны х
газов, насосные цеха нефте- и нефтепродуктопроводов. Т р е б у е
384
мый воздухообм ен долж ен быть обеспечен совместной работой
систем основной (общ еобменной и местной) и аварийной венти
ляции.
385
2d
386
Направление движения
Направление вращения воздуха
те центробежного насоса.
По развиваемому избыточному давлению различают вентиля
торы: низкого давления — менее 1 кН/м2 (100 мм вод. ст.), средне
го давления — 1—3 кН/м2 (100 — 300 мм вод. ст.), высокого давле
ния — 3 — 15 кН/м2 (300— 1500 мм вод. ст.).
В зависимости от состава перемещаемого воздуха вентилято-
387
ры изготавливают в антикоррозионном исполнении для переме
щения агрессивных сред (при их изготовлении применяют мате
риалы, стойкие к воздействию воздуха с агрессивными примеся
ми) и во взрывобезопасном исполнении для перемещения взры
воопасных смесей (вентиляторы во взрывобезопасном исполне
нии изготовляют с колесом, кожухом и входными патрубками из
алюминия или дюралюминия).
Вентиляторы одной конструкции, но разных размеров, состав
ляют одну серию (например, серия Ц). Номер вентилятора опреде
ля ет его размер. У большинства вентиляторов он выражает диа
метр рабочего колеса в дециметрах.
Основными показателями работы вентилятора являются пода
ча, развиваемое давление, мощность на валу вентилятора и коэф
фициент полезного действия.
Перемещение воздуха в вентиляционных установках преиму
щественно происходит по воздуховодам круглого сечения, прямо
угольны е проектируют при соответствующем обосновании. Воз
духоводы круглого сечения имеют меньший периметр при одина
ковых площадях сечений и больш ую жесткость.
Воздуховоды приточно-вытяжных систем вентиляции изго
тавливают из листовой стали с толщ иной стенки, принимаемой
в зависимости от диаметра: 0,5 мм при D до 200 мм; 0,6 мм при
D от 225 до 450 мм; 0,7 мм при D от 500 до 800 мм.
Для воздуховодов, по которым транспортируют воздух с при
месью газов и паров, вызывающих коррозию стали, рекомендуют
следую щ ие антикоррозионные покрытия и материалы: мастику
битуминоль, бакелитовые и перхлорвиниловые лаки и др.
При расчете протяженности воздуховодов необходимо учиты
вать полож ение о том, что радиус действия системы с механиче
ским побуждением не должен превышать 40 м.
Задачей аэродинамического расчета воздуховода, как и лю бо
го трубопровода, является определение его диаметра, падения дав
ления в трубопроводе или пропускной способности (по допусти
м ом у падению давления). П оскольк у в воздуховодах больш ая
часть потерь давления приходится на местные сопротивления, то
необходимо тщательно учитывать все коэффициенты местных со
противлений.
К расчету сети воздуховодов приступают после того, как наме
чена их трасса, выяснено расположение всех приточных или вы
388
тяжных отверстий, определен расход воздуха по каждому участку
сети. В пределах каждого участка расход воздуха и его скорость
должны оставаться неизменными. П о расходу воздуха и принятой
скорости, пользуясь формулами, таблицами и номограммами, оп
ределяют диаметры и потери давления по участкам. Полные поте
ри давления в системе вентиляции, которая обычно представляет
собой разветвленный трубопровод, находят суммированием от на
чала до самой удаленной точки.
Для нагревания воздуха в зимний период в системах приточ
ной вентиляции применяют преимущественно стальные пластин
чатые калориферы средней и больш ой моделей. Они состоят из
стальных трубок, на которые для увеличения площади поверхно
сти нагрева насаживают ребра в виде плоских пластин или спи
рально навитой ленты. По трубкам проходит теплоноситель — пар
давлением ризб = 0,1 —0,5 М П а или горячая вода с температурой до
150 °С, а воздух омывает нагретые трубки и ребра.
Различают следующие типы калориферов средней и большой
моделей:
1) одноходовые калориферы пластинчатые, спирально-навив
ные, пластинчатые с плоскоовальными трубками;
2) многоходовые калориферы.
В одноходовых калориф ерах теп лон оси тель (пар или вода)
движется по всем трубкам параллельно, в многоходовых теплоно
ситель (вода) движется последовательно через ряд секций.
Все типы и модели калориферов по присоединительным раз
мерам и величине площади поверхности нагрева делят на 11 —
14 номеров.
Наиболее совершенными по теплотехническим показателям
являются калориферы с коридорно-смещенным располож ением
трубок.
Технико-экономическими показателями калорифера являют
ся коэффициент теплопередачи, аэродинамическое сопротивле
ние проходу воздуха и масса металла, приходящаяся на 1 м2 пло
щади поверхности нагрева.
При соответствую щ ем обосновании производят очистку от
пыли наруж ного воздуха, подаваемого системами вентиляции
и воздушного отопления.
С этой целью использую т фильтры различных конструкций:
389
масляные, бумажные, тканевые и др., устанавливаемые до калори
феров (по направлению потока воздуха).
390
ней зоны и механическая из нижней зоны с кратностью 8 обменов
в час (периодического действия), приточная вентиляция — есте
ственная. При площади камер до 3 м2 и глубине 1,5 м допускается
устройство вентиляции через шахты с дефлекторами.
Во всех помещениях объектов транспорта нефти и нефтепро
дуктов, заглубленных на 0,5 м и более ниже уровня спланирован
ной поверхности земли, при наличии взрывоопасных газов и па
ров плотностью более 0,8 по отношению к воздуху проектируют
механическую вытяжку из нижней зоны не менее трехкратного
воздухообмена в час по объем у наземной и заглубленной частей
с установкой вентиляционного агрегата во взрывобезопасном ис
полнении выше уровня земли.
Для приямков глубиной более 0.5 м, располож енных в поме
щениях или на участках с производствами категорий А, Б или Е,
в которых обращаются горючие газы или пары плотностью более
0,8 по отношению к воздуху или легко воспламеняющиеся или го
рючие жидкости, следует предусматривать приточную или вытяж
ную вентиляцию с механическим побуждением кратностью не ме
нее 20 воздухообменов в час.
В помещениях или на участках с производствами, в которых
обращаются газы или пары плотностью 0,8 и менее по отношению
к воздуху, для приямков глубиной 1 м и менее допускается венти
ляцию не предусматривать.
Разрежение не следует предусматривать в тех случаях, когда
примыкающие помещения не имеют дверных и других проемов.
Приемные отверстия (проемы) для наружного воздуха систем
с механическим побуждением размещают на высоте не менее 2 м,
а при размещении их в зеленой зоне — не менее 1 м от уровня зем
ли до низа проема.
Подачу приточного воздуха в производственные помещения
при естественной вентиляции предусматривают для теплого пери
ода года на высоте не менее 0,3 м, но не выше 1,8 м, а для холодного
периода года — не менее 4 м от уровня пола или рабочей площадки
до низа вентиляционных проемов.
Для этого должны быть предусмотрены открываемые проемы
в окнах (фрамуги, ж алю зи и др.), обоснованные расчетом для по
дачи воздуха на указанных уровнях, но площадью не менее 20 %
общ ей площади световых проемов.
Независимо от плотности выделяющихся вредных и взрыво
391
опасны х газов при расчете количества воздуха, удаляемого из
нижней зоны, учитывается работа местных отсосов на уровне до
2 м от пола и работа общ еобменной вентиляции в проемы систе
мы, расположенных на уровне 0,3 м от пола. Удаление из верхней
зоны должно производиться не ниже 0,4 м от перекрытия (считая
от верхнего края проема или отверстия) в размере не менее одно
кратного воздухообмена в час.
Выброс воздуха в атм осф еру под действием естественного
(гравитационного) давления или избыточного давления в помеще
нии, создаваемого системами вентиляции с механическим побуж
дением, следует предусматривать через открывающиеся проемы
окон и фонарей, дефлекторы и шахты, обеспечивающие устойчи
вую вытяжку независимо от направления и силы ветра, исключая
случаи, для которых технико-экономические расчеты подтвержда
ю т ц елесообразн ость применения вытяжки воздуха системами
с механическим побуждением (крышными вентиляторами). Ш ах
ты, дефлекторы и крышные вентиляторы при необходимости про
ектируют с регулирующими клапанами с приводом, обеспечиваю
щим управление из рабочей зоны.
Ш ахты и трубы для выброса воздуха в атмосферу системами
местных отсосов от оборудования и воздуха общ еобменной вы
тяжной вентиляции, содерж ащ его взрывоопасные или вредные
вещества, как правило, проектируют с учетом беспрепятственного
вы броса воздуха вертикально вверх (б ез установки зонтов
и др.).
В помещениях объектов транспорта газа, где плотность газо-
выделений меньше по отношению к плотности воздуха в рабочей
зоне, 2/3 объема воздуха удаляется из верхней зоны, т. е. выше 2 м
от пола, причем из этого количества не менее объема однократно
го воздухообмена за 1 ч — непосредственно под покрытием или
перекрытием помещения (не ниже 0,4 м от них, считая от верхнего
края приемника или отверстия); 1/3 объема — из нижней зоны че
рез воздухоприемники, расположенные на уровне 0,3 м от пола.
На компрессорных станциях, компримирующих газ, содержа
щий сероводород, долж на быть устроена (преимущ ественно
в нижней зоне) механическая общеобменная вентиляция, а в не
обходим ы х случаях — и местная вентиляция непосредственно
у очага выделения вредностей.
В машинных залах газовых турбин и электродвигателей
392
в нормальном исполнении, располагаемых за разделительной сте
ной, следует предусматривать создание избы точного давления
с подачей воздуха в размере не менее однократного воздухообме
на в час. При наличии в этих залах значительных тепловыделений
необходимо предусматривать аэрацию и поэтому подпор в них де
лать не следует, но в смежном взрывоопасном помещении в этом слу
чае вытяжка должна быть больше притока на 5 % производительно
сти вытяжных систем, но не менее однократного воздухообмена.
Взаимное расположение вытяжных и воздухозаборных шахт
долж но исключать засасывание загрязненного воздуха. П рием
ные устройства для наружного воздуха следует размещать в мес
тах, где исключена возможность или предусмотрена защита от по
падания в них искр, горючих газов и паров.
Например, на компрессорных станциях место забора приточ
ного воздуха долж но быть располож ено со стороны воздушных
фильтров на расстоянии не менее 16 м от выхлопных труб.
Д ля электрощ итовых, располож енны х см еж но со взрыво-
и пожароопасными помещениями, следует проектировать приточ
ную вентиляцию с избыточным давлением порядка 10 Па, а для ка
мер трансф орматорных подстанций — приточную вентиляцию
с пятикратным воздухообменом. При этом нуж но предусматри
вать две вентиляционные установки или одну с резервным венти
лятором.
Вентиляционные установки производственных помещений
должны работать по схемам автоматического управления и резер
вирования.
Вентиляционные системы работают во все часы работы цеха
в соответствии с графиком для каждого рабочего помещения,
эффективность должна соответствовать указанной в приемо-сда
точном акте. Н еобходим о периодически производить проверку
эффективности системы и устранять обнаруженные дефекты.
В случае возникновения пожара в производственном помеще
нии вентиляционную систему необходимо отключать.
При невозмож ности естественного проветривания бытовых
помещений следует устраивать принудительную вентиляцию.
Общ еобменную вентиляцию включают до начала работы.
393
5.5. ЭНЕРГОСНАБЖ ЕНИЕ
394
Рис. 5.23.Принципиальная схема подстанции тупикового типа:
ВЛ — воздушная линия электропередачи; I, I I — секции шинопроводов; Гр —
понизительный трансформатор; ТН — трансформатор напряжения
396
линиям электропередачи 110 кВ по блочной схеме ли н и я—транс
форматор. На стороне высш его напряжения мож ет находиться
или отсутствовать перемычка. Разъединители в цепи перемычки
нормально отключены и оба блока ли н и я—трансформатор работа
ют раздельно на стороне 110 кВ. Каждый блок обеспечивает пол
ную мощность, необходимую для НПС. В схемах автоматики и ре
лейной защиты предусматривают отклю чение одного из транс
форматоров, автоматическое вклю чение перемычки на стороне
110 кВ при отклю чении одной из линий 110 кВ, автоматическое
включение секционного выключателя в РУ-6( 10) кВ при отключе
нии одного из трансформаторов и при исчезновении напряжения
на питающей линии 110 кВ.
При отсутствии источников электропитания энергосистемы
электроснабж ение К С с газотурбинным приводом газоперекачи
вающих агрегатов можно осуществлять от передвижных или ста
ционарных электростанций. Собственны е электростанции КС
имеют привод синхронных генераторов от двигателя и турбины,
работающих на газе или дизельном топливе. Такие электростан
ции можно использовать и в качестве резервного источника элек
троэнергии для нагрузок особой группы потребителей КС и НПС.
Ш ирокое применение для этих целей нашли мобильные автомати
зированные газотурбинные электростанции типа П А Э С мощ но
стью 1250, 1600 и 2500 кВт. Оборудование П А Э С размещают в од
ном фургоне, где устанавливают газотурбинный двигатель, гене
ратор, блок маслотопливных коммуникаций, распределительное
устройство РУ-6 кВ, пульт управления и топливный бак. Распреде
лительное устройство Ру-6 кВ состоит из 5 ячеек — ввода, отходя
щего фидера, трансформатора напряжения, разрядника и транс
форматора для собственных нужд. В электростанциях применены
шестиполюсные синхронные генераторы трехфазного тока часто
той 50 Гц и номинальным напряжением 6 кВ.
Потребители на компрессорных и насосных станциях получа
ют электроэнергию на напряжение 6 — 10 и 0,4/0,23 кВ. К потреби
телям на напряжение 6 — 10 кВ относят электродвигатели привода
нагнетателей на электроприводных К С и магистральных и подпор
ных насосов на Н П С. С иловы е потребители на напряжение
0,4 кВ — это различные электродвигатели механизмов и аппара
тов, обеспечиваю щ их нормальную работу газоперекачивающих
агрегатов и магистральных насосов, электродвигатели вспомога
397
тельны х механизмов КС и Н П С, щиты контрольно-измеритель
ных приборов и автоматики (КИ ПиА). На напряжении 0,4/0,23 кВ
работаю т все осветительные сети в зданиях и сооруж ениях КС
и Н ПС, устройства электрохимзащиты и наружного освещения.
Если в целом КС и Н П С по надежности электроснабжения от
носят к категории I, то отдельны е их электроустановки —
к категориям I, II и III. Так, для газотурбинных КС по надежности
электроснабжения электроприемники классифицируют следую
щим образом.
К категории I принадлежат ответственные потребители меха
низмов, обеспечивающих непосредственную работу газоперека
чивающ его агрегата (ГП А ), и от которы х зависят живучесть
К С и продолж ение техн ологи ческ ого процесса (т. е. перекачка
газа) — электродвигатели насосов маслоуплотнения, циркуляци
онных насосов охлаждения ГПА, маслонасосов смазки, аппаратов
воздушного охлаждения (АВО) масла турбин и воды, потребители
К И П иА. К категории I относят и ответственные потребители, не
связанные с работой ГП А и перекачкой газа — пожарные насосы,
аварийные вентиляторы взрывоопасных помещ ений и цехов,
освещ ение основных цехов. В группе потребителей категории I
выделяются "особо ответственные" потребители, перерыв пита
ния которых вызывает опасность аварийной остановки ГПА, а так
ж е те, которые обеспечиваю т остановку Г П А б ез повреждений
или ликвидацию последствий аварий. К особо ответственным по
требителям относят электродвигатели насосов маслоуплотнения,
вентиляторов охлаждения масла, циркуляционных насосов, ава
рийных вентиляторов, пожарных насосов, аварийных маслонасо
сов смазки, аварийное освещение, потребители КИПиА.
Категория II включает ответственных потребителей, перерыв
питания которых вызывает ограничение подачи станции — вспо
могательные механизмы ГПА, вентиляторы АВО газа, вентилято
ры охлаждения градирен, наружное освещение и др.
К категории III относят остальные вспомогательные и неответ
ственные потребители.
Аналогична классификация потребителей по надежности
электроснабжения и на Н ПС. Категория I включает потребителей
ответственных механизмов, обеспечивающих нормальный режим
насосных агрегатов — маслонасосы, насосы уплотнения и смазки,
вентиляторы продувки электродвигателей магистральных и под
398
порных насосов. П ри блочно-ком плектном исполнении зданий
и помещений, кроме упомянутых, к группам I и "особо ответствен
ных" потребителей относят и часть электроотопления блок-боксов
для создания теплового режима технологического оборудования,
оборудования связи, К И П и А и т. п.
Категория надежности потребителей определяет их схем у
электроснабж ения. П отреби тели категории I долж ны иметь два
независимых источника питания с устройством автоматического
включения резерва (АВР) между ними и две рабочие линии пита
ния. Практически это достигается секционированием шин на сто
роне 6(10) кВ (закрытое распределительное устройство (ЗРУ), так
и на стороне 0,4 кВ (щитовое силовое устройство (Щ СУ). Каждая
система шин в этих случаях является независимым источником
питания, причем секции шин 0,4 кВ запитываются через отдель
ные трансформаторы (6)10/0,4 кВ. При такой схеме потребители
могут работать либо раздельно, ли бо параллельно с автоматиче
ским разделением секционным выключателем в случае аварии
в сети одной из секций шин. Кроме того, двигатели привода ответ
ственных механизмов одного назначения обы чно дублирую т
и также делят на две независимые группы. Такие двигатели снаб
жают технологическим АВР.
Д ля питания о со б о ответственных потребителей в схемах
электроснабжения газотурбинных К С и НПС, кроме двух незави
симых источников питания, предусматривают аварийные дизель -
генераторы (дизельные электростанции) с автоматическим запус
ком и включением при исчезновении напряжения. Практически
"особо ответственные" потребители получают питание от специ
альных щитов, одна секция которых запитана двумя линиями от
источника (секции шин), оборудованного АВР, а вторая — от щита
аварийной дизельной электростанции. На случай полного или про
должительного отключения от сети переменного тока часть особо
ответственных потребителей, от которых зависит безаварийная
остановка оборудования (маслонасосы смазки, аварийное освещ е
ние, щиты КИ П иА), получает электропитание от аккумуляторной
батареи.
Потребители категории II запитываются от двух независимых
источников (разных секций шин Щ С У ), оборудованных АВР, по
двум рабочим линиям.
Потребители категории III получают питание по одной линии
от лю бой из секций шин.
I 399
ЛИТЕРАТУРА
400
водного транспорта газов: Учеб, пособие.— М.: ГУП Изд-во "Нефть
и газ" РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2001.— 400 с.
17. Колпаков Л. Г. Центробежные насосы магистральных нефтепрово
дов.— М.: Недра, 1982.— 184 с.
18. Контроль качества и количества нефтепродуктов / Под ред. В. Ф. Но
воселова.— М.: Недра, 1994.— 151 с.
19. Коробков Г. Е. Типовые расчеты канализационных сетей и сооруже
ний нефтебаз и газонефтеперекачивающих станций: Учеб, посо
бие.— Уфа: Изд-во Уфим. нефт. ин-та, 1990.— 94 с.
20. Кузнецов А. А., Кузнецов Л. А. Борьба с обледенением стационарных
газотурбинных установок.— Л.: Недра, 1980.— 120 с.
21. Мастобаев Б. Н., Руфанова И. М. Эксплуатация насосных станций:
Учеб, пособие.— Уфа: Изд-во УГНТУ, 2000.— 135 с.
22. Микаэлян Э. А. Повышение качества, обеспечение надежности и бе
зопасности магистральных газонефтепроводов для совершенствова
ния эксплуатационной пригодности. Серия: Устойчивая энергетика
и общество / Под ред. профессора Г. Д. Маргулова.— М.: Топливо
и энергетика, 2001.— 640 с.
23. Микаэлян Э. А. Эксплуатация газотурбинных газоперекачивающих
агрегатов компрессорных станций газопроводов.— М.: Недра, 1996.—
304 с.
24. Моверман Г. С., Радчик И. И. Ремонт импортных газоперекачивающих
агрегатов: Учебник для учащихся профтехобразования и рабочих на
производстве.— М.: Недра, 1986.— 197 с.
25. Никишин В. И. Энергосберегающие технологии в трубопроводном
транспорте природных газов.— М.: Нефть и газ, 1998.— 352 с.
26. Плотников В. М., Подрешетников В. А., Тетеревятников А. Н. Прибо
ры и средства учета природного газа и конденсата.— 2-е изд., перераб.
и доп.— Л.: Недра, 1989.— 238 с.
27. Ревзин Б. С. Газотурбинные газоперекачивающие агрегаты.— М.:
Недра, 1986.— 215 с.
28. Ревзин Б. С., Ларионов И. Д. Газотурбинные установки для транспорта
газа: Справочное пособие.— М.: Недра, 1991.— 303 с.
29. Роев Г. А. Очистные сооружения. Охрана окружающей среды.— М.:
Недра, 1993.— 281 с.
30. Седых 3. С. Эксплуатация газоперекачивающих агрегатов с газотур
бинным приводом: Справочное пособие.— М.: Недра. 1990.— 203 с.: ил.
31. Скрыгшик С. 3., Френкель Я. И. Отопительные и вентиляционные уста
новки в нефтяной и газовой промышленности.— М.: Недра, 1968.—
184 с.
32. Современные конструкции трубопроводной арматуры для нефти
и газа / Ю. М. Кошелевский, Г. В. Мамонтов, Л. Н. Нисман и др.— М.:
Недра, 1976.— 496 с.
401
33. Справочник по проектированию магистральных трубопроводов /
Под ред. А. К.Дерцакяна.— М.:Недра, 1977.— 519 с.
34. Стационарные газотурбинные установки / Л. В. Арсеньев, В. Г. Ты-
рышкин, И. АБогов и др.; Под ред. Л. В. Арсеньева, В. Г. Тырышки-
на.— Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989.— 543 с.
35. Стратегия развития газовой промышленности России.— М.: Энерго-
атомиздат, 1997.— 344 с.: ил.
36. Терентьев А. Н., Седых 3. С. Ремонт газоперекачивающих агрегатов
с газотурбинным приводом.— М.: Недра, 1985.— 232 с. (Экономия
топлива и электроэнергии).
37. Терентьев А. Н., Седых 3. С., Дубайский В. Г. Надежность газоперека
чивающих агрегатов с газотурбинным приводом.— М.: Недра, 1979.—
207 с.
38. Терехов А. Л. Борьба с шумом на компрессорных станциях.— Л.:
Недра, 1985.— 182 с.
39. Техника и технология транспорта и хранения нефти и газа /
Ф. Ф. Абузова, Р. А Алиев, В. Ф. Новоселов и др.— М.: Недра, 1992.—
320 с.
40. Транспорт и хранение нефти и газа / Под ред. Н. Н. Константинова
и П. И. Тугунова.— М.: Недра, 1975.— 248 с.
41. Трубопроводный транспорт нефти / Г. Г. Васильев, Г. Е. Коробков,
А А Коршак и др.— М.: Недра, 2002.— 407 с.
42. Трубопроводный транспорт нефти и газа: Учебник для вузов /
Р. А. Алиев, В. Д. Белоусов, А. Г. Немудров и др.— 2-е изд., перераб.
и доп.— М.: Недра, 1988.— 368 с.
43. Тугунов П. И., Новоселов В. Ф., Коршак А. А., Шаммазов А. М. Типовые
расчеты при проектировании и эксплуатации нефтебаз и нефтепро
водов: Учеб, пособие для вузов.— Уфа: ООО "ДизайнПолиграфСер-
вис”, 2002,— 658 с.
44. Харламенко В. И., Голуб М. В. Эксплуатация насосов магистральных
нефтепродуктопроводов.— М.: Недра, 1978.— 231 с.
45. Эксплуатационнику магистральных газопроводов: Справочное посо
бие / А. В. Громов, Н. Е. Гузанов, Л. А. Хачикян и др.— М.: Недра,
1987,— 176 с.
46. Эксплуатация магистральных нефтепродуктопроводов / В. Б. Галеев,
В. И. Харламенко, Е. И. Сощенко и др.— М.: Недра, 1973.— 360 с.
НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
402
2000,— 218 с.
2. ОНТП 51-1—85. Общесоюзные нормы технологического проектиро
вания. Часть 1. Газопроводы.— М.: ВНИИЭгазпром, 1985.— 219 с.
3. РД 153-39.4-041 - 99. Правила технической эксплуатации магистраль
ных нефтепродуктопроводов.— М.: Нефть и газ, 1999.— 163 с.
4. РД 153-39.4-056 - 00. Правила технической эксплуатации магистраль
ных нефтепроводов.— М.: Недра, 2001.— 194 с.
5. РД 153-39-011—97. Инструкция по учету нефтепродуктов на магист
ральных нефтепродуктопроводах.— М.: Нефть и газ, 1996.— 103 с.
6. РД 153-39-4-113 —01. Нормы технологического проектирования маги
стральных нефтепроводов.— М.: Недра, 2001.— 116 с.
7. СНиП 2.05.06—85*. Магистральные трубопроводы. Госстрой Рос
сии,— М.: ГУП ЦПП, 1995,— 60 с.
8. СНиП 2.11.03 —93. Склады нефти и нефтепродуктов / Противопожар
ные нормы / Госстрой России.— М.: ГП ЦПП, 1993.— 21 с.
9. СНиП 11-89 —80*. Генеральные планы промышленных предприятий.
Госстрой России.— М.: ГУП ЦПП, 1994.— 33 с.
I 403
Учебник
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ
НАСОСНЫХ И КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ
ООО «Недра-Бизнесцентр»
125047, Москва, пл. Тверская застава, 3