Строительство цементного завода мощность – 660 

000 тонн в год

                                                    г. Алмата 2020 г.
Резюме
Название инвестиционного проекта и его цель

Целью инвестиционного проекта создание завода по производству шлака щелочного цемента

мощностью 2000 тонн в сутки на основе синтетического шлака из техногенного и природного
сырья.
Привлечение инвестиций на сумму 20,0 млн. долларов для строительства завода.
Высокая потребность цемента со стороны населения и предприятий в Республике Казахстан
ввиду растущего спроса в строительных секторах экономики годовая потребность Республики
Казахстан 10,0 млн. тонн в год. Кроме того, производство шлака щелочного цемента в
Республике Казахстан нету, что облегчает в конкуренции с производством классического
производства портландцемента.
Высокорентабельный бизнес с годовым коэффициентом ROI – 47% и быстро окупаемая
инвестиции 2 года с наименьшими рисками. Сырьем для их изготовления служат размолотые
до удельной поверхности отходы металлургического производства – доменные
гранулированные шлаки и активаторы – соединения щелочных металлов или щелочные
отходы химической промышленности.
Как показали исследования и опыт практического применения на протяжении уже
нескольких десятков лет, шлака-щелочные цементы и бетоны по целому ряду свойств
превосходят традиционные, известные ранее вяжущие.
По прочности как на сжатие, так и на изгиб шлака-щелочные цементы превосходят порт
ланд-, шлакопортланд- и глиноземистые цементы. Кроме того, на основе шлака щелочных
цементов созданы быстротвердеющие и особо быстротвердеющие цементы. Максимальную
марочную прочность портланда и глинозёмистого цемента (60 Мпа) шлака щелочной цемент
набирает с той же скоростью, что и глинозёмистый и в 10 раз быстрее портланд – цемента, а к
28 суткам твердения прочность образцов из шлака щелочного цемента может превосходить
прочность традиционных цементов в 2 раза.
Заказчик с проектировщиком и совместно с немецкой фирмой «Loris-Berlin» (поставщик
оборудования) предлагает установить технологические линии по производству цемента
сухим способом, производительностью 2000 тонн цемента в сутки (24 часа).
Кроме комплектной (100%) поставки всего оборудования завода производительностью 2000
тонн цемента в сутки (24 часа) выполняют все проектные работы в пределах территории
завода с предоставлением проектной и рабочей документации, осуществляется шефмонтаж
всего оборудования, а также надзор за всеми строительными работами, при сооружении
фундаментов и зданий под технологические линии.
Специалисты от поставщика оборудования принимают обязательное участие совместно с
персоналом предприятия в пусконаладочных работах, агрегатных испытаниях, а также при
первоначальной эксплуатации до вывода предприятия на проектную мощность. Застройщик
самостоятельно проектирует и строит все объекты за пределами территории всех
строительно-монтажных работ, как в пределах территории цементного завода, так и на
внешние объекты.
Ниже приведена таблица проектных показателей.
Содержание проекта
Производительность завода
Процесс производства
Основные технологические процессы
Выпускаемая продукция
Тип производственного процесса
Срок поставки оборудования
Планируемый срок завершения всех
работ с вводом в эксплуатацию и вы-
водом на проектную мощность
Потребности в сырье в сутки
Потребность в электроэнергии на одну
тонну цемента;
потребность в питьевой воде (в сутки);
потребность в технической воде
Установленная мощность электрообо-
рудования
Необходимая площадь территории за-
вода
Персонал предприятия
Срок монтажных работ оборудования
(основного технологического и всего
вспомогательного)
Срок ввода всей технологической линии 2 -3 месяца.
в эксплуатацию
Проектные показатели
2000 тонн. в сутки, 660 тыс. тонн цемента в год
по технологии сухого способа
Приготовление гранулированного шлака, разогрев
в теплообменнике с декарбонизатором, помол
гранул шлака, добавка через дозатор вяжущих
компонентов и подача
в склад, расфасовка, отгрузка.
Шлака щелочной цемент М500 Д0 700
Непрерывный, круглосуточный
3 месяца с момента получения надёжного
инвестора
8 месяцев со дня получения инвестиций
Гранул доменной шлак 2000 тонн, жидкое стекло
20 тонн, гипс 240 тонн, кальцинированная сода 10
тонн.
(Точный расчёт материального баланса завода по
проектному расчёту исходя из физ.-хим. анализа
сырья и рецептуре компонентов)
5 Квт/час по проектному расчёту;
по проектному расчёту; по проектному расчёту
10.5 Мвт
80 тыс. кв.
Всего 30 человек
Специалисты - 4 чел.
Квалифицированные рабочие - 20 чел.
Вспомогательный персонал - 6 чел.
3-4 месяцев от готовности опорных конструкций и
фундаментов.
 Общая стоимость и сроки реализации проекта
Таблица 1.
Промплощадка Пусковой Наименование Сроки строи- Стоимость, млн.
комплекс тельства, мес. доллар

А Покупка территорий для 0,4

-
завода
А ЗЦ Цементный завод 8 19,6

Итого 20,0

Численность работников завода 30 человек.

Источник финансирования проекта
В данном проекте рассмотрен один источник финансирования — инвестиционные средства
на сумму 20.0 млн. долларов сроком на 2 года, с участием инвестора в проекте с долей в 50%.
Планируемая эффективность инвестиций.
показатель
Период окупаемости месяц 24
Средняя норма рентабельности ARR, % 47
Чистый приведенный доход млн. доллар 10,8
Индекс прибыльности 1,55
Модифицированная внутренняя норма рентабельности - MIRR % 30,0

Преимущества Проекта
Получение цемента с себестоимостью на 15% ниже производимых технологий по
традиционной технологий.
Гарантированное получение сухих строительных смесей и цементов высокого качества.
Получение цементов различных марок - от М 400 до 500 (кладочных и штукатурных) до М500
-700 (высокопрочных).
Экологическая чистота производства с замкнутым циклом использования сырья.
Увеличения сроков хранения и использования цемента.
Сервисное обслуживание производства в течений всего срока его эксплуатаций.
Получение дополнительного продукта -минеральной пыли фракций до 70 мкм – для
асфальтобетона.

Технология
Техническая и технологическая обоснованность метода базируется на отходах
металлургического производства – доменные гранулированные шлаки и активаторы –
соединения щелочных металлов или щелочные отходы химической промышленности
Для шлака-щелочных цементов характерны более низкая температура начала морозной деструкции
(-50 град. С), чем у портландцемента (-15 град. С), а также повышенная морозостойкость – 1300
циклов замерзания-оттаивания при температуре -20 град.С и до 140 циклов замерзания-оттаивания
 при температуре -50 град.С. Шлако-щелочные цементы и бетоны способны твердеть как при низких
положительных – от +5 град.С до 0 град.С, так и при отрицательных – до -15 град С    температурах.

Показатель, единица Вид бетона

измерения
Портландцементный Шлакощелочной Алюмосиликатный

Прочность при сжатии 50-60 100-150 98-105

(Мпа)

Прочность при изгибе 5-6 10-15 7-10

(Мпа)

Деформация усадки До 1.0 До 1.0 До 0.5

(мм/м)

Логарифмический 0.02-0.03 0.03-0.04 0.04-0.05

декремент затухания

Выносливость, циклы 1 млн 10 млн 20-70 млн

   
Типичный химический состав доменного шлака

кварц(SiO2) 32-42% сера (S)* 1-2%

оксид алюминия(A12O3) 7-16% оксид железа (Fe203) 1-1,5%

оксид кальция (CaO) 32-45% оксид марганца (MnO) 0,2-1%

окись магния (MgO) 5-15%  

* в основном в виде сульфида кальция

Источник: National Slag Association
Металлургические шлаки накапливаются на предприятиях Караганды, Тараза, Актобе и
исчисляются десятками миллионов тонн. Используемые в производстве минеральные
добавки и химические активаторы также являются отходами производства. Они образуются
на многих отечественных предприятиях, и эти предприятия расходуют ощутимые средства на
их утилизацию. Таким образом, имеется широкий круг альтернативных источников сырья для
предлагаемого в проекте производства.

На основе сверх быстротвердеющих шлака-щелочных цементов может быть разработан

значительно более экономичный, чем существующие, бетон для строительных 3D принтеров
– строительных технологий 21 века.
Сырьем для производства синтетического шлака может стать практически любое
алюмосиликатное сырье, как природное – породы вулканического или осадочного
происхождения, так и техногенное – золошлаковые материалы тепловых электростанций,
отходы углеобогащения – терриконы. В качестве кальциевой компоненты могут
использоваться любые виды известняковых пород, в том числе и загрязненные глиной и
песком, т.е. некондиционные для обычного производства портландцемента.
Источником сырья являются также шлакоотвалы металлургических заводов. Отвальные
шлаки не имеют гидравлической активности, имеют далекий от оптимального химического
состава, но при совместном плавлении с корректирующими добавками могут быть
превращены в высококачественный синтетический шлак с попутным извлечением из
отвальных шлаков ценных металлов.
Процесс изготовления цемента состоит из ряда взаимосвязанных и непрерывных этапов:
 подача сырья в требуемых дозах с мест хранения и формирование шихты в нужных
пропорциях (смесь из шлака, добавок минерального происхождения, химического
активатора);
 сушка в барабанной сушилке приготовленной шихты;
 тонкий помол шихты в шаровой мельнице, придание качеств цемента;
 фасовка и транспортировка приготовленного цемента.
В доменную печь при изготовлении чугуна погружают железную руду, флюсовый камень и
кокс. Из печи выходит расплавленный чугун и шлак. В состав шлака входят по большей части
кварц, оксид алюминия, оксид кальция и магния. Охлаждение воздухом и холодной водой,
дробление, помол – это основные четыре способа обработки шлака в расплавленном
состоянии, каждый из которых придает материалу отличительные характеристики.
На 95% доменный шлак состоит из кварца, а также оксидов алюминия, кальция и магния, а
оставшиеся 5 % составляют соединения железа и серы, марганец и иные элементы в
незначительном количестве. В охлажденном воздухом шлаке они объединяются в
разнообразные силикаты и алюмосиликатные минералы. В шлаках, которые прошли
обработку дроблением и помол, эти элементы содержатся в форме стекла. Сырье,
используемое для производства шлака, отбирается и перемешивается тщательно, поэтому
его химический состав колеблется в малом диапазоне.
На заводах Караганды, Тараза, и Актобе а также на других предприятиях шлаки, как и
химические активаторы с добавками минерального происхождения, скапливаются тоннами.
Предприятия расходуют для утилизации отходов огромные средства.

Принципиальная технологическая схема производства бесклинкерных цементов на основе

доменных шлаков
К преимуществам технологии производства цемента на основе металлургического шлака
относятся:
1. Простота, экономичность технологического процесса и используемого оборудования;
2. Использование в качестве сырья промышленных отходов (дешевизна, устранение
загрязнений окружающей среды);
3. Пониженные энергозатраты и удельные капиталовложения.
4. Небольшая мощность производства позволяет сократить срок между изготовлением и
использованием цемента, устраняя тем самым его дезактивацию (нормативный срок
хранения свежего портландцемента – 3 месяца);
5. Возможность выпуска цементов с повышенной скоростью твердения (согласно
требованиям Заказчиков);
6. Возможность производства широкой гаммы цветных цементов с незначительным
увеличением себестоимости продукции.
7. Гибкость производства, возможность быстрого перехода к выпуску других видов и
марок цементов.

Вот некоторые преимущества "Шлакощелочного бетона" над бетоном приготовленом на

обычном портландцементе:
 обеспечение класса прочности бетона от В60 до В120;Ступени из шлакощелочного бетона
  пониженная на 25-30% водопотребность растворных и бетонных смесей при равной
подвижности;
 высокая сульфатостойкость, коэффициент сульфатостойкости не ниже, чем у
сульфатостойкого цемента;
 пониженное тепловыделение при твердении;
 повышенная в 2-3 раза морозостойкость по сравнению с бетонами на
портландцементе вследствие мелкопористой структуры бетона;
высокая интенсивность набора прочности "Бесцементного бетона" позволяет отказаться от
тепловлажностной обработки и получить необходимую для распалубки прочность в течение
12-14 часов;
Состав технологического оборудования цементного завода:
 
 Цементный завод на основе валковой мельницы:
 Щековая дробилка; Сушильный барабан; Бункера дозаторы; Смеситель (зависит от
комплектации);
 Конвейеры-дозаторы (вибрационные, шнековые, ленточные, ковшевые); 2 линии
обеспыливания!
 Линию фасовки цемента в клапанные мешки и бигбеги (зависит от комплектации);
 Бетоно смесительный узел, адаптированный для производства шлакощелочного
бетона (зависит от комплектации).
 Бесплатный шеф-монтаж;
 Запасные части на 1 год работы;
 Гарантию на все оборудование 1 год;
 А так же Технологический пакет "Шлакощелочной цемент".
На предполагаемом оборудований можно также некачественные или пришедшие в
негодность по срокам цементы активировать, доводить до более высоких кондиций для
дальнейшего их применения.

Ценовая политика
Ценовая политика завода заключается в установлении цены на цемент в зависимости от
складывающейся рыночной конъюнктуры, обеспечивающей намеченный объем прибыли и
решение других стратегических и оперативных задач.
Планируется установить цену на цемент в интервале 30 - 50 долларов США за 1 тонну
продукции, в то время как на внутреннем рынке аналогичная продукция реализуется на 5 -10
% дороже.

Основные объёмы инвестиций

В таблице приведены основные объемы инвестиций на строительство цементного завода.
В тыс. долларах

№ Виды работ Сумма

п/п

  1 Покупка земли 400

  2 лицензирование 50
   3 Производственное оборудование 12450
  4 Проектные работы, 100
  5 Строительно-монтажные работы, шеф монтаж 5000
  6 Итого 18000
  7 Производственная деятельность начального периода 2000

   ВСЕГО 20000

Режим работы и расчёт производственных мощностей

Режим работы
Проектом предусмотрено круглогодичная и круглосуточная работа с режимом 330 рабочих
дней в году. Выходные дни — по скользящему графику. Объемы выпускаемой продукции
приведены в таблице 4.
Таблица 4
Продукция Ед.изм. Сутки Месяц Год
Коэф. исп.
оборуд.
Портландцемент М500 Д0 700 1 тонн 2000 60000 660000

Расчет потребности в энергетических ресурсах

Потребность в электроэнергии на 1 тонну цемента составляет 2.0 кВт/ч,
В таблице приведены потребности в энергетических ресурсах при 100% загрузке
производства.
Потребление электроэнергий, тыс. кВт/час.

Н п/п сутки месяц год

1 50 1500 16 500

Обоснование собственной цены

В качестве базовой для последующих расчётов экономической эффективности завода
принимается отпускная цена портландцемента М500 Д0 700 равной 35 долларов за тонну без
НДС, что соответствует отгрузке навалом на заводах Республики Казахстан.

Расчёт себестоимости продукции Расчет себестоимости цементного сырья

Исходные данные для составления калькуляции затрат приведены ниже:
1. Затраты на сырьевые материалы от внешних поставщиков взяты исходя из
существующих цен;
2. Годовое производство цемента — 660000 т.
3. Списочный состав работающих на карьере — 30 человека, в т.ч.:
4         основной персонал — 24 человек (зарплата от 700    доллар. /мес.);
5          вспомогательный охрана — 6 человек (зарплата 200 доллар. /мес.)
6         Стоимость 1 кВт/часа электрической энергии – 2.50 доллара.
В таблице приведена калькуляция средних затрат на 1 тонну цемента.
Таблица
№ Вид затрат
п/п Затраты на 1 тонну портландцемента,
доллар
1 Электроэнергия     0,063
2 Зарплата основного персонала     8,4
3 Страховой сбор     2,51
4 Зарплата охрана     0,6
5 Страховой сбор 0,18
6 Зарплата управленческого персонала 2,0
7 Страховой сбор 0,58
8 ИТОГО 14,33
9 Налог 15%     2.15
ВСЕГО     16,48

Расчет себестоимости цемента

Исходные данные для составления калькуляции затрат при производстве цемента:
1. Затраты на гранулированный шлак составит 40 доллар/тонна;
2. Затраты на сырьевые материалы от внешних поставщиков взяты исходя из
существующих цен;
3. Энергозатраты — 1 500 кВт;
4. Годовое производство цемента — 660000 т.
5. Списочный состав работающих на заводе — 30 человека, в т.ч.:
a. основной персонал — 20 человек (зарплата 14 000 доллар. /мес.)
b. охрана — 6 человек (зарплата 1200 доллар. /мес.)
c. управленческий персонал и специалисты - 4человек (зарплата от 4000 доллар. /мес.
6. Амортизация оборудования — 10 лет
7. Стоимость 1 кВт/часа электрической энергии – 0,063 доллар.

В таблице приведена калькуляция средних затрат на 1 тонну цемента.

№ Вид затрат
п/п
Затраты на 1 тонну,
Доллар.
1 Электроэнергия 0,063
2 Гранул шлак 3,7
4 Другие компоненты 0,5
5 Зарплата основного персонала     8,4
6 Страховой сбор 2.51
7 Зарплата охраны 0,6
8 Страховой сбор 0,18
 11 Зарплата управленческого персонала 2,0
12 Страховой сбор 0,58
15 Непредвиденные расходы (6% кроме 11,12) 0,9
Всего затрат 19,43

Расчеты отпускной цены цемента

Виды затрат Отпускная цена 1 тонны, в долларах

№
п/п

1 Заводская себестоимость 19,43

2 Валовая прибыль 23,99

3 Отпускная цена без НДС 43,32

Финансовый план
Налоговое окружении
• налог на добавленную стоимость — 12,0%;
• налог на имущество — 1,0%;
• налог на прибыль — 20,0%;
•
Отчет о прибылях и убытках (портландцемент), в тысячах долларах.

№ показатели Первый год Второй год

п/п
1        Выручка без НДС 28 591 28 591
2 материалы 2 772 2 772
3 Валовая прибыль 25 819 25 819
4 Налог НДС 2 766 2 766
5 Валовая прибыль без НДС 23 053 23 053
6 Зарплата основного персонала 5 544 5 544
7 Начисление на зарплату 1 656 1 656
8 Зарплата управленческого персонала 1 320 1 320
9 Начисление на зарплату 383 383
10 Зарплата охраны 396 396
11 Начисление на зарплату 119 119
12 Офисные издержки 52 52
13 Маркетинговые издержки 10 10
14 Итого затрат 9 480 9 480
15 Прибыль до налогообложения 13 573 13 573
16 Прибыль на налог 20% 2 714 2 714
17 Чистая прибыль 10 859 10 859

В данном проекте рассмотрен один источник финансирования — инвестиционные средства в

виде участия инвестора в проекте 50/50 на сумму 20,0 млн. долларов.

Рентабельность инвестиционного проекта на первом году достигает 47,0% и в последующие

годы также результативность скорее всего не уменьшится, согласно текущим факторам на
рынке и на законодательном уровне. Чистая прибыль ежегодно составит как минимум
10 ,8 млн. долларов.
Массовое применение получил доменный гранулированный шлак в Китае. Из 55 млн т
отходов шлака 80 % гранулируется и используется для производства цемента, а отвальной
шлак используется в дорожном строительстве . Известно использование шлаков в
производстве цемента в НРБ, где освоено также производство сульфатно-шлакового цемента
на базе фосфатного шлака . Высокий уровень использования металлургических шлаков
отмечается в Японии, который уже в 1983 году увеличился с 65 до 90 %, при их ежегодном
выходе 40 млн т. При этом значительные объемы шлака применяются в производстве
цемента . Развитие производства шлакощелочного цемента признано в Европе
приоритетным из за того, что при производстве не нужен обжиг, соответственно нет
выбросов CO2 и, как следствие минимальный вред окружающей среде, что нельзя сказать о
производстве портландцемента с вреднейшими ротационными или вертикальными печами.
Запасы доменного гранулированного шлака в СНГ насчитываются миллионы тонн, отходы
щелочей продолжают быть проблемой для химических предприятий из-за сложного
процесса утилизации и производство шлакощелочного цемента может стать находкой как для
металлургических комбинатов, так и для целого ряда предприятий строительной индустрии.
Так полный переход с портландцемента на шлакощелочной, из-за низкой себестоимости
позволит снизить затраты на вяжущие вещества до 50%.
В данный момент на территории СНГ ряд предприятий предлагают оборудование для
производства шлакощелочного цемента, что позволит ряду предприятий полностью
отказаться от портландцементной иглы и наладить собственной производство цемента.
Данный проект имеет перспективное развитие в цементной отрасли и его высокой
рентабельности.