ОБРАБОТКА НА ПРОТЯЖНЫХ
СТАНКАХ
Внутреннее протягивание наиболее широко
применяют для обработки различных отвер-
стий: круглых (цилиндрических), квадратных,
многогранных, шлицевых с различными про-
филями прямых и винтовых канавок, а также
шпоночных и других фигурных пазов в отвер-
стии детали. Диаметр протягиваемых отвер-
стий 5 — 400 мм, длина до Ю м . Чаще всего
протягивают отверстия диаметром 10 — 75 мм
с длиной, не превышающей 2,5 — 3 диаметра.
Ширина протягиваемых пазов 1,5—100 мм.
Наружное протягивание применяют вместо
фрезерования, строгания, шлифования для
обработки поверхностей площадью 100 — 200
см2. Вместе с тем наружное протягивание вы-
годно при обработке в массовом производстве
больших поверхностей (блоков и головок ци-
линдров автомобильных и тракторных двига-
телей). Чаще всего протягивают плоские и фа-
сонные поверхности, различные пазы, рифле-
ния, зубчатые колеса, пазы в дисках газовых
турбин и др.
Протяжками обрабатывают все виды ме-
таллов и пластических масс, допускающих
обработку резанием. Производительность
протягивания в 3—12 раз выше производи-
тельности других способов механической
ка поршневого кольца на горизонтально-фре- обработки металла (развертывания, фрезеро-
зерном станке приведена на рис. 194. Пакет вания, долбления, строгания, шлифования).
предварительно разрезанных поршневых ко- При протягивании цилиндрических или шли-
лец вручную укладывают на полукруглое ос- цевых отверстий в деталях средних размеров
нование корпуса приспособления так, чтобы и массы один рабочий обрабатывает 50—120
нож, вмонтированный в корпус, вошел в про- шт/ч, а при прошивке на прессе мелких дета-
резь поршневого кольца. После включения лей типа втулок — 150 — 460 шт/ч. На про-
подачи толкатель вдвигает кольца в кониче- тяжных станках с непрерывным рабочим дви-
скую трубчатую часть приспособления. По ме- жением и автоматической загрузкой заготовок
ре продвижения кольца сжимаются до нужно- производительность достигает 600—1000 шт/ч.
го диаметра, проходят через фрезу, калибрую- Такая же производительность обеспечивается
щую ширину замка, и падают, нанизываясь на и наружным протягиванием. Даже при про-
штангу, вмонтированную в толкатель. По тягивании относительно тяжелых деталей
окончании рабочего хода стол приводят в пер- с большими поверхностями, таких как блок
воначальное положение, и новый пакет колец автомобильного или тракторного мотора,
загружают в приспособление. Оснащение уни- производительность достигает 40 шт/ч, а зуб-
версальных фрезерных станков пневматически- чатых колес с внутренним и наружным зу-
ми или гидравлическими зажимными приспо- бом-40-2000 шт/ч.
При протягивании обеспечивается точность При протягивании протяжки через непо-
обработки 1 — 9-го квалитета. Параметр шеро- движную деталь снизу вверх преимущества те
ховатости протягиваемой поверхности же, что и в предыдущем случае, и связаны
Ra = 2,5 0,32 мкм. с вертикальной конструкцией станка. В этом
Протягивание осуществляют протяжками случае несколько лучше условия охлаждения,
при различных относительных перемещениях так как жидкость задерживается в чашечке,
инструмента и заготовки и различных главных образованной обращенной кверху передней
рабочих движениях, которые могут быть вра- поверхностью зубьев. Стружка, оставшаяся на
щательными (круговыми) и возвратно-посту- протяжке, удаляется автоматически после
пательными. окончания рабочего хода. Недостатки те же,
Протягивание протяжками через неподвиж- что и в предыдущем случае, и, кроме того,
ную деталь в горизонтальном направлении силы резания направлены от фундамента, что
(рис. 195, а) применяют не только в массовом, препятствует использованию больших мощно-
но и в серийном производстве. Стоимость го- стей.
ризонтально-протяжного станка ниже, чем Вращение протяжки (детали) во время ра-
вертикально-протяжного; занимаемая им пло- бочего хода (рис. 195, в) можно осуществлять
щадь цеха больше. Такие станки, как правило, принудительно от какого-либо привода или
автоматизировать сложнее, чем вертикальные. путем самовращения под действием соста-
При протягивании протяжки через непо- вляющей силы протягивания. Станки горизон-
движную деталь сверху вниз (рис. 195,6) по- тально- и вертикально-протяжные для вну-
является возможность автоматизации опера- треннего протягивания могут быть с копирны-
ции. Улучшаются условия охлаждения про- ми винтами или другими механизмами для
тяжки. Исключается влияние массы протяжки вращения протяжки (детали), а также с шари-
на форму и размеры протягиваемого отвер- ковыми опорными приспособлениями для
стия и на равномерность затупления режущих самовращения протяжки (детали).
кромок по окружности зуба. Установка детали Проталкивание прошивки через неподвиж-
упрощается, а захват протяжек патроном осу- ную деталь сверху вниз (рис. 195, г) осущест-
ществляется автоматически. Недостатками вляют на прессах с ручным, ножным, механи-
этого вида протягивания является большая ческим или гидравлическим приводом, а также
высота станков, часто требующая использова- на прошивных станках с гидравлическим при-
ния пространства, находящегося ниже уровня водом с силой Р. Преимущества этого вида
пола цеха. обработки: простота обслуживания (короткий
маемая площадь. Станок применяют только
в массовом производстве.
Протяжка закреплена неподвижно, а дета-
ли на цепном конвейере движутся непрерывно
и прямолинейно (рис. 196,6). Оборудование:
конвейерные станки непрерывного действия
с механическим приводом. Преимущества: не-
прерывность протягивания, увеличение про-
изводительности в 6—10 раз по сравнению
с возвратно-поступательным движением про-
тяжки, возможность полной автоматизации
процесса. Недостатки: высокая стоимость
специального оборудования, оправдываемая
только при большом масштабе производства.
Протяжка, вращаясь вокруг своей оси, со-
вершает непрерывное круговое главное движе-
ние. Таким способом обрабатывают зубья ко-
нических колес на автомобильных заводах.
Зубья протяжки расположены на спиральной
поверхности периферии диска и обрабатывают
впадину зуба конического колеса. Протяжке
сообщается дополнительное движение подачи
вдоль впадины зуба в направлении от узкого
конца зуба к широкому при черновой и
в обратном направлении при чистовой обра-
инструмент и отсутствие какого-либо соедине- ботке. Оборудование: специальные станки
ния со станком), малая занимаемая площадь, с вращением протяжки. Преимущества: высо-
относительно низкая стоимость и простота кая производительность, малая площадь, за-
оборудования, универсальность применения. нимаемая оборудованием, отсутствие ограни-
Недостаток — длина прошивки ограничена (не чений в увеличении скорости резания, обусло-
более 15 диаметров), что уменьшает съем при- вленные особенностями возвратно-поступа-
пуска за один ход. Этот вид обработки приме- тельного движения инструмента.
няют в массовом и серийном производстве. Протяжка имеет прямолинейное движение,
Основные виды наружного протягивания деталь (рис. 196,в) вращается. Преимущества:
представлены на рис. 196. Протяжка совер- высокая производительность, возможность
шает рабочее движение сверху вниз, деталь за- обработки тел вращения с прямолинейными
креплена неподвижно (рис. 196, а). Оборудова- и криволинейными образующими. Недоста-
ние: наружнопротяжной станок. Преимуще- ток — высокая стоимость специального обору-
ства: относительно небольшая площадь, необ- дования; применяется только в массовом про-
ходимая для размещения станка; хорошее изводстве.
охлаждение инструмента во время всего про- Наружное протягивание методом обкатки
цесса как результат совпадения направления применяют для прямозубых и косозубых колес.
движения жидкости и инструмента; высокая Реечная модульная протяжка имеет поступа-
производительность. Недостаток — большая тельное рабочее движение, а обрабатываемая
высота станка. деталь вращается вокруг своей оси принуди-
Протяжка движется горизонтально, деталь тельно с помощью соответствующей зубчатой
закреплена неподвижно. Оборудование: гори- передачи. Преимущества: высокая производи-
зонтально-протяжной станок с гидравличе- тельность, простота обслуживания. Недоста-
ским или электромеханическим приводом, на- ток — высокая стоимость специального обо-
пример специальный станок туннельного типа рудования.
для протягивания блоков двигателей. Преиму- Основные направления в развитии протяги-
щества: легкая установка детали, простота вания следующие.
приспособлений, большие возможности для 1. Применение непрерывного рабочего
устройства автоматических транспортирую- движения, которое увеличивает производи-
щих и загрузочных устройств. Недостатки: тельность, облегчает возможность полной ав-
большие рабочий ход, длина станка и зани- томатизации обработки и включения протяж-
ного станка в автоматическую линию. Это Заданный профиль детали формируется
движение осуществляется вращением круговой при генераторной схеме вспомогательными
протяжки или вращением детали, закрепленной режущими лезвиями всех зубьев (главные ре-
на круглом столе станка, при неподвижных жущие лезвия прямолинейны или являются
протяжках и непрерывном прямолинейном дугами концентрических окружностей). Генера-
движении детали или протяжек. торные протяжки проще изготовить, чем про-
2. Автоматизация протяжных станков и фильные. Так, например, протяжка для протя-
включение их в автоматические линии, а также гивания квадрата получается обработкой на
создание автоматических линий протяжных конус и плоским шлифованием на этом конусе
станков. четырех поверхностей. При сложном профиле
3. Замена горизонтально-протяжных стан- зубьев генераторные протяжки шлифуются на-
ков вертикально-протяжными, так как послед- проход фасонным кругом, что также значи-
ние занимают в 2 — 3 раза меньшую производ- тельно упрощает их изготовление.
ственную площадь. Исходная круглая форма, положенная в ос-
4. Увеличение скорости резания при протя- нову образования генераторной протяжки, по-
гивании. зволяет получать на участках ее режущих
На схему резания при конструировании ре- зубьев положительные передние углы и на-
жущей части протяжки влияют форма, раз- ибольшее возможное поперечное сечение
меры и способ получения заготовок, форма стержня протяжки, а следовательно, увеличи-
и размеры протянутых деталей. От принятой вать ее прочность; изменять толщину среза
схемы резания, в свою очередь, зависят пара- так, чтобы режущие зубья с более короткими
метры протяжки (длина, стойкость и т. д.) режущими лезвиями имели большую толщину
и технология изготовления. При конструиро- среза, что позволяет сократить число режущих
вании внутренних и наружных протяжек при- зубьев и длину протяжек. К недостаткам гене-
меняют профильную, генераторную и группо- раторной схемы резания относятся трудность
вую (прогрессивную) схемы резания. получения задних углов на вспомогательных
При профильной схеме резания припуск кромках и меньшая точность получаемого
срезают зубьями, имеющими поперечный про- профиля по сравнению с профильной схемой.
филь, подобный профилю, заданному на дета- Поэтому для точных фасонных профилей не-
ли. Изготовление точного профильного конту- обходимо последние зубья выполнять по про-
ра на всех зубьях, к тому же имеющих фильной схеме резания.
различные размеры, сопряжено с опреде- Групповая (прогрессивная) схема резания
ленными трудностями. Поэтому профильную отличается тем, что металл срезается не коль-
схему резания применяют лишь для протяжек, цевыми слоями по всему профилю, а разде-
предназначенных для обработки отверстия ляется на части так, что каждый зуб срезает
простой формы. Применение профильной металл только с части профиля; следующий за
схемы для протягивания квадратного или ним зуб того же диаметра снимает металл
шлицевого отверстия вызывает необходимость с другой части профиля и т. д., пока не будет
выполнения на протяжке квадратных (шли- снят металл со всего профиля. Зубья одинако-
цевых) зубьев с постепенным увеличением раз- вого диаметра, срезающие каждый свой уча-
мера квадрата (шлица), что отрицательно сток профиля, а все вместе — слой металла
влияет на конструкцию протяжки: уменьшает- по всему профилю, равный подаче, образуют
ся площадь поперечного сечения стержня про- секцию. Число зубьев в секции два — пять.
тяжки, а следовательно, снижается ее про- Режущие участки на первых зубьях секции
чность; нельзя получить передний угол при образуются удалением с полного рабочего
заточке на всех участках сторон квадрата, что профиля зуба ненужной части лезвия. Для это-
резко снижает стойкость и повышает пара- го на зубьях создают разделительные устрой-
метр шероховатости обработанной поверхно- ства в виде шлицев, лысок, выкружек или фа-
сти; технологически трудно изготовить такую сок, располагаемых в шахматном порядке или
протяжку. в других сочетаниях.
Поэтому при протягивании фасонных внут- В соответствии с разделительными устрой-
ренних и наружных поверхностей применяют ствами различают ряд вариантов групповой
генераторную схему резания. Припуск срезают схемы резания: шахматную, шлицевую, мно-
зубьями, имеющими переменный профиль, гогранную, переменного резания и т. д. Все
постепенно переходящий от прямолинейной эти схемы резания относятся к групповой
или круглой формы к заданному профилю схеме, так как протягивание профиля осуще-
детали. ствляется группами зубьев.
Для упрощения изготовления протяжки протяжками часто работают без отсоединения
и срезания стружек без утолщений, вызы- их от патрона. Для этого протяжку снизу сре-
ваемых стружкоделительными канавками, по- зают и таким образом уменьшают высоту
следний зуб каждой секции имеет непрерывное гладкой части. В исходном положении про-
лезвие по всему профилю; диаметр его мень- тяжка опускается вследствие зазора в замке
ше номинального диаметра секции на и упругой деформации на величину среза, что
0,02 — 0,04 мм. Благодаря этому последний зуб позволяет насадить деталь на оправку над ре-
срезает металл не по всему профилю, а только жущими зубьями.
полоски металла, оставшегося от предыдущих Если для протягивания паза требуется не-
зубьев секции. сколько ходов, а протяжка только одна, то на
Износ уголков зубьев больше, чем основание паза оправки кладут прокладку
у круглых протяжек, из-за дополнительного определенной толщины для каждого нового
трения по боковым сторонам шлица. Протяж- хода. Для возврата протяжек без отсоединения
ки имеют большую длину или состоят из не- их с использованием обратного хода станка
скольких штук. Такие протяжки неэкономичны служит клин, который вынимают из напра-
и не обеспечивают высокого качества деталей. вляющего паза при обратном ходе. Этот же
Поэтому групповые схемы резания применяют клин служит для компенсации износа протяж-
также и при протягивании шлицевых отвер- ки после переточки. Такая конструкция осо-
стий. В поковках и отливках отверстие предва- бенно удобна при протягивании больших па-
рительно сверлят с припуском под протягива- зов. В массовом производстве применяют
ние. Поковки с отверстиями протягивают также комплекты шпоночных протяжек в ко-
после зенкерования или «по-черному». Второй личестве, равном числу проходов, необхо-
вариант обработки более выгоден, однако воз- димых для прорезки паза на всю глубину. На-
можность применения его ограничена мощ- правлять шпоночную протяжку в отверстии
ностью станка, разностенностью детали, про- можно цилиндрической направляющей, соеди-
чностью протяжки, требованиями точности. ненной с протяжкой, или круглыми режущими
Отверстие в отливках предварительно зен- и уплотняющими зубьями комбинированной
керуют твердосплавными зенкерами. Как пра- протяжки.
вило, операцию выполняют в виде так назы- Качество протянутой поверхности улуч-
ваемого свободного протягивания. Деталь шается различными способами:
устанавливают подготовленным отверстием 1) уменьшением скорости протягивания;
на переднюю направляющую протяжки; меньший параметр шероховатости поверхно-
в процессе работы деталь силой резания при- сти достигается при скорости 1-2 м/мин, по-
жимается торцом к опорной поверхности сто- этому протяжные станки снабжают устрой-
ла станка. При протягивании детали значи- ствами, автоматически переключающими ста-
тельной массы для установки ее на напра- нок на малую скорость, когда в работу
вляющую и удержания в процессе работы начинают входить зачистные зубья;
используют подъемные механизмы. Спе- 2) правильным подбором СОЖ и равно-
циальные устройства для установки и закре- мерной ее подачей на зубья протяжки;
пления детали применяют также при протяги- 3) проверкой и улучшением обрабатывае-
вании глубоких отверстий и при координат- мости заготовок; термическая обработка заго-
ном протягивании. товок влияет на качество получаемой поверх-
Для протягивания глубоких отверстий (при ности; для заготовок из низкоуглеродистой
длине отверстия свыше 20 - 30 диаметров) тре- стали (С 0,3%) лучшая обрабатываемость,
буются особые устройства для установки дета- а следовательно, и лучшее качество поверхно-
ли и для ее охлаждения. сти достигаются нормализацией или изотер-
Шпоночные пазы (шириной 3 — 20 мм) про- мическим отжигом; легированные вязкие ста-
тягивают с большими производительностью ли лучше обрабатываются после термической
и точностью. Базой для обработки пазов слу- обработки до твердости НВ 250-300; закалка
жит поверхность отверстия, которая может с высоким отпуском (улучшение) обеспечивает
быть и направляющей для протяжки. Чаще для среднеуглеродистых и легированных ста-
всего пазы протягивают с применением напра- лей лучшую обрабатываемость, чем отжиг или
вляющей оправки, прикрепленной к столу нормализация до той же твердости; высоко-
станка. Вдоль всей оправки прорезан паз, ко- углеродистые стали (У 10, У12) хорошо обра-
торый служит направлением для протяжки. батываются в отожженном состоянии, но осо-
В крупносерийном производстве шпоночными бенно хорошо — после улучшения;
4) уменьшением подачи на зуб до вследствие углового смещения детали относи-
0,01-0,03 мм на сторону путем шлифования тельно протяжки. По этим же причинам мо-
зубьев по диаметру с переводом части кали- жет наблюдаться различная глубина шлицев
брующих зубьев в режущие; по окружности протянутого щлицевого отвер-
5) увеличением заднего и переднего углов стия на небольшой длине от выходного торца
зубьев; малый задний угол вызывает налипа- детали.
ние металла, ускоренное изнашивание задней Вырывам металла у деталей из мягких
поверхности и, как результат, высокий пара- и вязких сталей способствуют малые задние
метр шероховатости; изменить задний угол на углы, дефекты режущих кромок зубьев, зату-
готовой протяжке почти невозможно, так как пление зубьев, большие подъемы на зуб (в
даже незначительное биение зубьев протяжки особенности на последних режущих зубьях)
не позволит увеличить задний угол без умень- и перекос детали или протяжки, вызывающий
шения диаметра зубьев; тщательная доводка боковые силы, которые прижимают протяжку
ленточки и задней поверхности зуба притиром к одной стороне протягиваемого отверстия
с пастой ГОИ будет способствовать уменьше- (профиля). При этом характерны увеличение
нию налипания при том же заднем угле; вырыва к опорному торцу детали и плавный
хорошее качество заточки также улучшает ка- переход вырыва в обычную поверхность на
чество протянутой поверхности; увеличение сравнительно небольшом расстоянии от
переднего угла заметно улучшает качество по- торца.
верхности при обработке сталей в случае, ког- Для получения меньшего параметра шеро-
да sz > 0,01 мм; ховатости поверхности последний чистовой
6) обеспечением плавной работы станка; зуб протяжки делают без выкружек, с подъе-
параметр шероховатости поверхности полу- мом 2sz = 0,01 мм. Этим достигается зачистка
чается меньшим при более плавной и спокой- рисок, получающихся на границах выкружек
ной работе протяжки; для этого станок дол- в результате резания уголком лезвия. Иногда
жен быть исправным, гидросистема по- используют два-три зуба с подъемом 0,01 мм,
лностью заправлена соответствующим мас- не имеющих выкружек. При малой толщине
лом; тяговая сила станка должна несколько стружка, несмотря на отсутствие выкружек,
превышать требуемую силу протягивания. распадается на отдельные части, не образуя
Местные дефекты на протянутой поверхно- цельного кольца.
сти встречаются в виде черновик, вырывов ме- В случае затягивания протяжки в металл
талла, задиров, полос, кольцевых следов, сле- надо уменьшить передний угол. Следует также
дов от стружкоделительных канавок, чешуйча- обратить внимание на качество прорезки
тости или ряби, волнистости и скалывания стружкоделительных канавок (достаточную
краев детали на выходе протяжки. глубину и ширину канавки, достаточный за-
Черновины могут быть результатом недо- дний угол профиля канавки). Иногда следы
статочного припуска под протягивание, а так- стружкоделительных канавок остаются не по
же следствием увода протяжки под действием всей длине отверстия, а только на небольшом
боковых сил. При неравномерной остроте участке у выходного торца детали из-за про-
зубьев протяжка будет отжиматься в сторону висания детали в конце рабочего хода. Для
острых зубьев, а на стороне, обрабатываемой устранения этого при протягивании тяжелые
тупыми зубьями, останется черновика в виде детали необходимо закреплять.
полосы вдоль образующей отверстия. Различ- Во всех случаях появления дефектов на по-
ная острота режущих зубьев протяжек, вызы- верхности следует осмотреть лезвия от послед-
вающая черновину, может быть следствием него зуба до первого. Дефектные участки
неравномерной твердости протяжки по окруж- зубьев следует пометить краской и отправить
ности, всех зубьев или неравномерной заточки протяжку для исправления.
всех зубьев по окружности. Черновины могут При протягивании отверстий с плоскими
быть также связаны с перекосом или несовпа- поверхностями (квадрат, шестигранник и т. п.)
дением осей детали и протяжки вследствие не- часто появляются надиры на протягиваемой
правильной подрезки торца детали, перекоса поверхности вследствие трения зубьев о про-
опорного фланца станка, несовпадения осей тягиваемую поверхность. Для уменьшения
движения тяговой головки и люнета, поддер- трения зубьев протяжки следует создать за-
живающего протяжку. дний угол 1°, оставляя ленточку шириной
Вырывы (сколы) металла у опорного торца 0,8 — 1 мм для сохранения размера многогран-
детали на выходе протяжки возникают также ника.
У некоторых многогранных протяжек, осо- ли применялась эмульсия; б) уменьшить пода-
бенно у квадратных, диаметр дна стружечной чу на зуб на последних режущих зубьях;
канавки может быть больше размера стороны в) увеличить скорость протягивания и пере-
многогранника. В этом случае надо прорезать дний угол чистовых зубьев.
по сторонам многогранника дополнительную После указанных мер по увеличению раз-
канавку глубиной 1,5 — 2 мм и радиусом 1 мм, меров зубья протяжки проверяют и шлифуют
дно которой должно быть параллельно сторо- до нужного размера.
нам многогранника. Образующаяся при этом При протягивании шпоночных или шли-
вспомогательная режущая кромка должна цевых пазов наблюдаются отклонения разме-
иметь небольшой передний угол (3 — 5°). Для ров пазов как по глубине, так и по ширине.
уменьшения трения можно также прорезать Глубина пазов на выходе, протянутых при
продольные канавки глубиной 0,3 — 0,5 мм по одной наладке, оказывается разной, что объяс-
середине вспомогательной кромки. няется разными углами наклона оси протяжки.
Одной из причин отклонения размеров от- Увеличенная ширина паза получается
верстия являются заусенцы, образующиеся на вследствие отклонения от параллельности
калибрующих зубьях протяжки во время ее за- шлицевых выступов оси протяжки.
точки. Для обнаружения заусенца достаточно Если протягиваемая деталь имеет различ-
провести ногтем по задней поверхности зуба ную толщину стенок, то и диаметр отверстия
в направлении к лезвию. Удалить заусенцы может получиться разным в разных сечениях:
можно оселком во время заточки протяжки. там, где толщина стенки меньше, диаметр от-
Когда зуб заточен и круг «выхаживает» по- верстия также получится меньшим. Устранить
верхность, следует наложить на заднюю по- этот дефект можно, изменив соответственно
верхность зуба оселок. Под давлением оселка форму и размеры заготовки, с тем чтобы по-
заусенец отогнется во впадину, где его подхва- сле протягивания обточить ее по наружному
тит и срежет шлифовальный круг. Если и по- диаметру.
сле удаления заусенца диаметр отверстия по-
лучается больше требуемого размера, можно
применить один из следующих способов:
а) при протягивании деталей из стали исполь-
ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ
зовать охлаждение маслом, а при обработке
детали из чугуна - охлаждение эмульсией; КОЛЕС
б) уменьшить скорость протягивания и пере- Цилиндрические зубчатые колеса
дний угол зубьев; в) в случае необходимости
уменьшить диаметр последнего режущего Типы цилиндрических зубчатых колес. По
и калибрующих зубьев доводкой по задней по- форме зуба цилиндрические колеса разделяют
верхности оселком или притиром. на прямозубые, косозубые и шевронные (рис.
При протягивании отверстий большого 197).
диаметра причиной отклонения их размеров Методы получения заготовок. Поперечно-
может быть нагрев протяжки. В подобных клиновая прокатка круглыми валиками или
случаях необходимо увеличить подачу охла- плоскими плашками (рис. 198, а) по сравнению
ждающей жидкости, снизить скорость протя- с объемной штамповкой на молотах и прессах
гивания или следует работать поочередно дву- обеспечивает экономию металла на 10—15%.
мя протяжками. Отклонения диаметра отвер-
стия при выходе протяжки могут вызываться
провисанием детали, а также угловыми смеще-
ниями оси протяжки.
Меньший диаметр отверстия может полу-
читься и в тех случаях, когда диаметр зубьев
протяжки выполнен с предельными размера-
ми. Объясняется это упругими деформациями
детали в процессе протягивания под влиянием
радиальных сил резания, что особенно сказы-
вается при протягивании тонкостенных дета-
лей.
Чтобы увеличить диаметр отверстия, надо:
а) перейти на охлаждение сульфофрезолом, ес-
толщина минимальная, а в конце — макси-
мальная. В начале резания режущие кромки,
особенно когда они затуплены, не могут сразу
вступить в резание, а скользят по поверхности,
уплотняют ее и подвергаются повышенному
изнашиванию. Условия резания затруднены.
При попутном зубофрезеровании, наоборот,
в начале резания толщина стружки макси-
мальная, а в конце - минимальная. В начале
резания режущие кромки свободно врезаются
в металл, в результате чего создаются благо-
приятные условия резания. Период стойкости
инструмента повышается на 10 — 30%, дости-
гается хорошее качество поверхности зубьев
и образуется меньше заусенцев на торцах при
выходе фрезы. При попутном фрезеровании
вследствие более благоприятных условий реза-
ния, повышая скорость резания и подачу, мож-
но обработать то же самое число зубчатых ко-
лес при том же примерно износе, но за более
короткое время.
Автоматическое перемещение фрезы вдоль
оси является одним из методов значительного
повышения ее режущих свойств. В процессе
резания зубья 3 червячной фрезы 2 (рис. 200)
нагружены неодинаково, а следовательно и из-
нашиваются неравномерно. Зубья, находящие-
ся на стороне входа фрезы, изнашиваются (на-
гружены) больше, чем на стороне выхода.
Чтобы, по возможности, зубья изнашивались
равномерно по всей длине, фрезу необходимо
периодически перемещать вдоль ее оси после
обработки одного зубчатого колеса или паке-
та колес. Направление периодического переме-
щения фрезы должно осуществляться против
направления вращения обрабатываемого коле-
са 1; тогда острые зубья будут вступать в ре-
зание, а затупленные выходить из резания. Пе-
риодическое перемещение для фрез со стру-
с двумя синхронно вращающимися голов-
ками 2 и 3 (рис. 202, д) для одновремен-
ного закругления зубьев на обоих торцах зуб-
чатого колеса 1. Производительность станка
повышается на 100%. Шпиндель изделия уста-
новлен вертикально: инструментальные шпин-
дели расположены под углом к оси обрабаты-
ваемого колеса. В процессе обработки вра-
щающаяся чашечная фреза совершает возврат-
но-поступательное движение вдоль своей оси
с частотой 30 — 250 дв. ход/мин. После обра-
ботки двух зубьев (на верхнем и нижнем тор-
цах) зубчатое колесо поворачивается на один
шаг для обработки следующих зубьев. На
станке предусмотрено снятие фасок с торцов
зубьев как цилиндрических, так и конических
колес. Операция зубозакругления в технологи-
ческом маршруте следует после зубофрезеро-
вания перед зубошевингованием. Для облегче-
ния зубозакругления на торцах зубьев необхо-
димо делать фаску под закругление с углом
10—15° и шириной в два модуля.
ние с частотой 10 — 70 дв. ход/мин вдоль оси В процессе зубонарезания на торцах зубьев
от копира, профиль которого определяет фор- зубчатых колес образуются острые кромки
му закругления зуба. и заусенцы, которые ухудшают качество заце-
Более эффективным методом закругления пления, снижают срок службы колес в резуль-
зубьев муфт и прямозубых цилиндрических тате скола острых кромок зубьев и т. д. По-
колес с внешним и внутренним зацеплениями, этому у зубчатых колес после зубофрезерова-
с укороченной и нормальной высотами зубьев ния и зубодолбления необходимо снимать
является метод единичного деления фасонны- фаски и удалять заусенцы. У косозубых цилин-
ми чашечными фрезами. Метод имеет высо- дрических и конических колес с криволинейны-
кую производительность, а чашечные фрезы ми зубьями фаски обычно снимают с одной
обладают большей стойкостью, чем паль- стороны, имеющей острую кромку. У прямо-
цевые. Чашечные фрезы режут металл вну- зубых цилиндрических колес фаску снимают
тренними режущими кромками. Фрезы с кри- по всему контуру параллельно профилю зуба
волинейными режущими кромками при закру- (рис. 203, а). Лучшей является фаска в форме
глении зубьев с укороченной высотой последо- запятой (рис. 203, б): ширина фаски уменьшает-
вательно обрабатывают правую и левую ся в направлении дна впадины зуба. Угол фа-
стороны одного зуба и обеспечивают сферои- ски на боковой поверхности зуба находится
дальное зацепление (рис. 202,6). При закругле- в пределах 30 — 35°. У колес с модулем до
нии зубчатых колес с нормальной высотой 4 мм ширина фаски должна быть менее
зубьев криволинейные режущие кромки фрезы 0,8 мм. Для снятия фасок и удаления заусенцев
последовательно обрабатывают правую и ле-
вую стороны двух рядом стоящих зубьев. Ча-
шечные фрезы с прямолинейными режущими
кромками обеспечивают остроугольное закру-
гление типа «крыши домика». Остроугольное
закругление (рис. 202, в) используют для колес
и муфт легковых автомобилей, обеспечиваю-
щих более легкий вход в зацепление. Закругле-
ние с ленточкой шириной 0,5 — 2 мм на торце
зуба (рис. 202, г) применяют для нагруженных
зубчатых передач, например, грузовых автомо-
билей; срок их службы выше, чем остро-
угольных. Для повышения производительно-
сти метода создан специальный станок
применяют различные методы: электрохими- вают для определенных зубчатого колеса
ческий, тепловой, резания (фрезерование, стро- и фаски. Образованные в процессе резания на
гание, шлифование). Методы резания по каче- торцах зубчатого колеса заусенцы срезают
ству обработки и форме фаски вполне отве- двумя подпружиненными резцами, установ-
чают предъявляемым требованиям. Станки ленными с противоположной стороны инстру-
для зубозакругления пальцевой и чашечной мента для снятия фасок. После установки и за-
фрезами позволяют также снимать фаски лю- крепления обрабатываемого колеса инстру-
бой формы. мент вводится в зацепление. При полном
В условиях массового производства чаще зацеплении инструмент начинает быстро вра-
црименяют метод обработки с непрерывным щаться и снимать фаски, после чего подводят-
делением двумя одновитковыми многозубыми ся резцы для удаления заусенцев, образо-
фрезами (станок 1645). Верхняя фреза снимает ванных на торцах обрабатываемого колеса.
фаску на верхнем торце зуба, а нижняя — на Основное время на обработку цилиндрических
нижнем. Фрезы имеют различные осевые ша- колес автомобилей в зависимости от модуля
ги. Если в процессе резания зуб колеса уходит и числа зубьев составляет 5 — 15 с. Штучное
от зуба инструмента, то осевой шаг зубьев та- время на станке с автоматическим циклом ра-
кой фрезы больше торцового шага колеса на боты 10 — 20 с. Стойкость инструмента (в зави-
снимаемый припуск. Если зуб колеса набегает симости от фаски и материала) между пере-
на инструмент, то осевой шаг фрезы будет точками составляет 40000 — 70000 деталей;
меньше торцового шага обрабатываемого ко- число переточек 4 — 8.
леса на припуск. Каждый зуб одновитковой Зубошевингование дисковым шевером
фрезы снимает стружку в определенной зоне является наиболее распространенным и эконо-
профиля зуба колеса. За один оборот фрезы мичным методом чистовой обработки зубьев
обрабатывают фаску на одном зубе. Способ незакаленных (с твердостью до HRC 33) пря-
пригоден для снятия фасок с острых кромок мозубых и косозубых цилиндрических колес
зубьев косозубых цилиндрических и кониче- с внешним и внутренним зацеплением после
ских колес с криволинейными зубьями, а так- зубофрезерования или зубодолбления. Шевин-
же с обоих профилей зубьев прямозубых ко- гование применяют для повышения точности
лес. Время обработки колеса при z = 43 и тп = зубчатого зацепления, уменьшения параметра
= 3,5 мм составляет 13 с. шероховатости поверхности на профилях зубь-
Для снятия фасок и удаления заусенцев ев, снижения уровня шума и т. д. Шевингова-
с торцов одновенцовых и блочных зубчатых нием можно повысить точность на одну-две
колес внешнего зацепления созданы высоко- степени. Точность шевингованных зубчатых
производительные автоматы, которые могут колес достигает 6 —8-й степени, параметр ше-
быть использованы и в автоматических ли- роховатости поверхности Ra — 0,8 - 2,0 мкм.
ниях. Инструмент для одновременного снятия Точность зубчатых колес в процессе шевинго-
фаски и заусенцев с обоих торцов зубчатого вания зависит главным образом от их точно-
венца 2 (рис. 203, в) состоит из центрального сти после зубофрезерования или зубодолбле-
ведущего колеса 3 и боковых колес 1 и 4, при- ния и коэффициента перекрытия шевера
крепленных к ведущему колесу. Все три зуб- с обрабатываемым колесом, который должен
чатых колеса соединены в единый блок. Во быть не менее 1,6. При шевинговании можно
время обработки боковые колеса 1 и 4 про- проводить продольную и профильную моди-
изводят резание, а ведущее колесо 3 обеспечи- фикацию зуба. При образовании продольной
вает снятие равномерной фаски. Ширина зуб- бочкообразности исключается опасность кон-
чатого венца ведущего колеса 3 меньше центрации нагрузки на концах зубьев. Моди-
ширины венца обрабатываемого колеса на фикация эвольвентного профиля зубьев позво-
двойную заданную ширину фаски (рис. 203, г). ляет уменьшить уровень шума и повысить
Торцовые поверхности зубьев и скосы на них, срок службы зубчатой передачи. Модифика-
выполненные под углом снимаемой фаски, цию формы зуба проводят также для компен-
образуют режущие кромки. При радиальной сации деформации в процессе термической
подаче боковые поверхности зубьев режущих обработки.
колес входят в беззазорное зацепление с обра- Методы шевингования (параллельное, диа-
батываемым колесом. Во время обкатывания гональное, тангенциальное, врезное и их раз-
каждая режущая поверхность срезает тонкую новидности) различаются направлением по-
стружку с торцовой поверхности зуба обра- дачи, конструкцией шевера и временем обра-
батываемого колеса. Инструмент рассчиты- ботки. В процессе шевингования шевер
Тангенциальный метод шевингования бо- вер шире зубчатого венца колеса. Режущие
лее производителен, чем перечисленные ранее; зубцы расположены по винтовой линии.
параметр шероховатости поверхности не- В продольном направлении зубья шевера
сколько выше. Этот метод обычно применяют имеют вогнутость.
для шевингования узких зубчатых венцов Угол скрещивания осей шевера и колеса
и блочных колес с закрытыми венцами. определяется как сумма углов наклона линий
При врезном шевинговании подача вдоль зуба колеса и шевера при одинаковых их на-
оси колеса 1 отсутствует; шевер 2 перемещает- правлениях и как разность при различных на-
ся к заготовке радиально (рис. 204, г). Ширина правлениях. Для обработки сталей принимают
шевера больше ширины зубчатого венца коле- оптимальный угол скрещивания
са. Всю поверхность зуба колеса обрабаты- а чугуна и пластмассы - до При ше-
вают одновременно, для чего зубья шевера винговании колес внутреннего зацепления угол
в продольном направлении имеют вогнутость. скрещивания уменьшают до С возра-
Режущие зубцы расположены по винтовой ли- станием угла скрещивания осей съем стружки
нии. Этот метод применяют в массовом про- увеличивается, но уменьшается зона контакта
изводстве для шевингования зубчатых колес между зубьями шевера и обрабатываемого ко-
с шириной венца до 40 мм и модулем до леса, что снижает направляющее действие ше-
5 мм. Производительность в 2 —4 раза выше, вера и точность обработки. И, наоборот, при
чем при диагональном шевинговании. уменьшении угла скрещивания зона контакта
При шевинговании с черновой и чистовой и направляющее действие шевера увеличи-
подачами первые несколько ходов стола с по- ваются, условия резания становятся хуже. При
мощью специального приспособления, устано- нулевом угле скрещивания резания практиче-
вленного на столе, совершаются при подаче, ски не происходит.
в 1,5 — 2 раза большей (черновая подача), чем Бочкообразная форма придается зубьям
на последующих ходах (чистовая подача). При для предотвращения концентрации нагрузки
черновой подаче частота вращения меньше, на их концах. Выпуклость зависит от условий
чем при чистовой. Вертикальная подача имеет работы передачи и обычно составляет
наибольшее значение при первом ходе; затем 0,0075-0,015 мм на одну сторону на 25 мм
ее постепенно уменьшают. Шевингование длины зуба. При параллельном и диагональ-
с черновой и чистовой подачами позволяет со- ном шевинговании с углом диагонали до 60°
кратить время обработки на 25% и увеличить бочкообразная форма зуба выполняется на
период стойкости шевера приблизительно на шевинговальном станке путем качания стола
25%. Этот вид обработки применяют при па- во время его возвратно-поступательного дви-
раллельном и диагональном шевинговании жения. Качание стола вызывает более глубо-
в массовом и единичном производстве. Наи- кое врезание зубьев шевера на концах зубьев
большая эффективность достигается после зу- колеса, чем в середине венца, постепенно
бофрезерования с большими подачами (зубо- уменьшая толщину зуба от середины к тор-
фрезерование за два рабочих хода) и при цам. При диагональном с углом диагонали
обработке зубчатых колес с широкими вен- 60 — 90°, тангенциальном и врезном шевинго-
цами. вании бочкообразная форма зуба выполняется
Зубчатые колеса внутреннего зацепления шевером, у которого зубья в продольном на-
шевингуют на специальных станках или на правлении имеют вогнутость.
шевинговальных станках для колес с внешним При шевинговании рекомендуются следую-
зацеплением, имеющих приспособление для щие припуски по толщине зуба:
внутреннего шевингования. Колеса с шириной
зубчатого венца свыше 20 мм обрабатывают Модуль, м м 1 2 3 4
Припуск, мм 0,05 0,06 0,07 0,08
методом параллельного шевингования. Цикл
работы станка аналогичен циклу шевингова- Модуль, м м 5 6 7 8
ния колес с внешним зацеплением. Угол скре- Припуск, мм 0,09 0,10 0,11 0,12
щивания осей - около Зубья шевера имеют
небольшую бочкообразность, чтобы избежать Чрезмерный припуск на шевингование сни-
интерференции с зубьями обрабатываемого жает точность, стойкость инструмента и уве-
колеса. Зубчатые колеса, имеющие ширину личивает время шевингования. Когда зубофре-
венца менее 20 мм, или со ступицей, ограничи- зерование производят на повышенных по-
вающей возвратно-поступательное движение, дачах, например, методом за два рабочих
обрабатывают врезным шевингованием. Ше- хода, припуск несколько увеличивают. Шевин-
гование с уменьшенным припуском возможно материала с хорошей обрабатываемостью це-
при высокой точности обработки зубчатых ко- лесообразно применять встречное шевингова-
лес до шевингования и более строгом контро- ние, которое осуществляется в направлении от
ле качества. Число ходов стола зависит от обработанной поверхности к необработанной.
требуемого качества обработки и определяет- Зубья колес перед шевингованием следует
ся как частное от деления значения припуска обрабатывать модифицированными червячны-
в радиальном направлении на радиальную ми фрезами или долбяками. Утолщения — уси-
подачу. Дополнительно осуществляют два — ки на головке зуба инструмента служат для
четыре калибрующих хода без радиальной подрезки профиля в ножке зуба обрабатывае-
подачи. Практически суммарное число ходов мого колеса, с тем чтобы вершина зуба шеве-
стола шесть — десять. При большем числе хо- ра свободно повертывалась во впадине зуба.
дов стойкость шевера уменьшается. Припуск В ножке зуба инструмента делают фланкиро-
в радиальном направлении при измерении ванный участок для снятия небольших фасок
в плотном зацеплении с измерительным коле- (0,3-0,6 мм) на головке зуба колеса. Это пре-
сом пятствует образованию заусенцев в процессе
шевингования и забоин на вершине зуба при
транспортировании. Чтобы не сокращать про-
должительность зацепления сопряженных ко-
лес и колеса с шевером, фаски на вершине
зубьев прямозубых цилиндрических колес де-
лать не следует. При шевинговании хорошо
устраняются погрешности профиля (эволь-
венты) зуба и в меньшей степени — погрешно-
сти в направлении зуба, особенно на колесах
с широким зубчатым венцом, а также ра-
диальное биение на колесах-дисках, которые
обрабатывают от отверстия. Чтобы устано-
вить деталь при зубонарезании и шевингова-
нии с минимальным зазором, важно обрабо-
тать с высокой точностью отверстие и поса-
дочные места оправок или применить раз-
жимные оправки для беззазорного центриро-
вания. Радиальное биение вызывает накоплен-
ную погрешность шагов и поэтому должно
быть минимальным. У колес-валов, обрабаты-
ваемых в центрах, радиальное биение меньше.
На точность шевингования влияет точность
станка и оснастки. Биение наружного диаме-
тра инструментального шпинделя не должно
превышать 0,005-0,01 мм, его опорного тор-
ца-0,01-0,05 мм, торца шевера в сбо-
ре - 0,010—0,015 мм, центров задней и пере-
дней бабок — 0,005 — 0,01 мм. Точность изгото-
вления и биение центрирующей шейки
и опорного торца оправки должны составлять
0,005 — 0,01 мм. В табл. 24 приведены средние
допустимые отклонения зубчатых колес авто-
мобилей, которые могут быть увеличены или
уменьшены в зависимости от требований,
предъявляемых к зубчатым передачам.
Холодное прикатывание зубьев, так же как
и шевингование, предназначено для чистовой
обработки зубьев цилиндрических зубчатых
колес внешнего зацепления с модулем до 4 мм
и диаметром до 150 мм. В отличие от шевин-
гования, окончательная обработка профиля
чистовое шлифование зубьев (4 —5-я степень Производственный контроль. Перед обра-
точности); искусственное старение; оконча- боткой зубьев приборами контролируют по-
тельное шлифование баз и других поверхно- верхности заготовок, которые используют
стей колеса; окончательное шлифование зубь- в качестве баз. Визуально проверяют наличие
ев (3-4-я степень точности). забоин и заусенцев. После фрезерования
Контроль. Высокое качество зубчатых ко- и долбления непосредственно на рабочем ме-
лес можно обеспечить при условии примене- сте при плотном двухпрофильном зацеплении
ния современных методов и средств контроля, обрабатываемого колеса с измерительным ра-
а также технического контроля на протяжении бочий или наладчик проверяют размер зубьев
технологического цикла изготовления, начиная с учетом припуска под шевингование, колеба-
с заготовки и кончая финишными операциями ние измерительного межосевого расстояния
и сборкой. Для обеспечения взаимозаменяемо- (МОР) за оборот колеса и на одном зубе. Ше-
сти и надежной работы зубчатой передачи по- роховатость поверхности проверяют визуаль-
грешности изготовления зубчатых колес но. После шевингования, кроме размера зубь-
и передач ограничены допусками, которые ев и колебания межосевого расстояния допол-
установлены ГОСТ 1643 — 81. Зубчатые колеса нительно проверяют форму и расположение
при изготовлении проходят обычно три этапа пятна контакта, уровень звукового давления
контроля: производственный, выборочный и более тщательно шероховатость поверхно-
и приемочный. сти на профилях зубьев. Производственному
зовых расстояниях. Первоначально для выяв- на притирку. Конические передачи с модулем
ления забоин на зубьях сопряженную пару 2,5 — 4,5 мм притирают абразивом с зерни-
вращают с небольшой частотой вращения стостью 3, передачи легковых автомобилей —
(п = 400 600 об/мин) и под легкой нагрузкой. зернистостью 3 — 4, передачи грузовых автомо-
После удаления забоин увеличивают частоту билей и тракторов — зернистостью 5 — 6. Мас-
вращения ведущего шпинделя контрольно-об- ло, входящее в абразивную смесь, должно
катного станка (п = 1200 2000 об/мин) и кон- поддерживать абразивные зерна во взвешен-
тролируют пятно контакта, плавность хода, ном состоянии, свободно протекать через на-
а при останове станка — боковой зазор между сосную систему станка и легко смываться
зубьями. Если подбор в пары производят для с зубьев водным раствором. Этим требова-
последующей операции притирки зубьев, то их ниям отвечает масло СЭЛ-1. В качестве перво-
обычно разбивают на группы с расположе- начального состава абразивной жидкости
нием пятна контакта, например, на внешнем можно принять 2,7 кг абразива и 3,8 л масла.
конце, в центре и внутреннем конце зуба. На притирку зубьев припуск практически
С целью повышения качества и эффективности не оставляют. Если после зубонарезания на
притирки в условиях массового производства поверхности зубьев нет глубоких рисок, то
для каждой группы деталей проводят спе- притиркой может быть достигнут параметр
циальную наладку притирочных станков. шероховатости Ra = 1 2 мкм. Время притир-
У конических колес, зубья которых после тер- ки зависит от многих факторов: абразивной
мической обработки не подвергают притирке жидкости, тормозного момента, геометриче-
и шлифованию; операцию подбора в пары ских параметров зубчатой пары, твердости по-
проводят особенно тщательно, заменяя ше- верхности зубьев и др. Ориентировочное вре-
стерню или колесо до получения требуемого мя притирки конических передач с круговыми
качества зацепления, с последующей марки- зубьями 2 — 5 мин, гипоидных передач лег-
ровкой подобранной пары для сборки. ковых автомобилей 4 — 6 мин, гипоидных пере-
Притирку зубьев применяют для уменьше- дач тяжелых грузовиков 8-12 мин.
ния параметра шероховатости поверхностей Приемочный контроль. После подбора в па-
зубьев и незначительного исправления формы ру или притирки окончательно изготовленные
и расположения пятна контакта с целью полу- конические зубчатые передачи подвергают
чения плавной и бесшумной работы кониче- сплошному контролю в специальных шумо-
ских передач. Притирку выполняют на зубо- изолированных комнатах на контрольно-об-
притирочных станках 5П720 (de = 125 мм), катных станках. У конических зубчатых пере-
5П722 (de = 320 мм), 5725Е (de = 500 мм), 5724 дач контролируют форму и расположение
(de = 800 мм) при совместном вращении сопря- пятна контакта, уровень звукового давления
гаемых шестерни и колеса под легкой тормоз- и боковой зазор. Для выявления формы и рас-
ной нагрузкой с одновременной подачей абра- положения пятна контакта боковые поверхно-
зивной жидкости в зону зацепления. Для сти зубьев пары покрывают тонким слоем
обеспечения притирки всей рабочей поверхно- маркировочной краски (обычно сурик с мас-
сти зубьев взаимное расположение шестерни лом). Затем зубчатую пару на контрольно-об-
и колеса во время притирки автоматически из- катном станке обкатывают в обоих направле-
меняется. Абразивная жидкость, применяемая ниях под определенной нагрузкой до выявле-
на зубопритирочных станках, состоит из ния отпечатка пятна контакта. Форму
абразива и масла. Наиболее эффективным и расположение пятна контакта определяют
абразивом для закаленных зубчатых передач визуально на зубьях колеса. Обычно для тяже-
является карбид кремния, твердые и хрупкие ло нагруженных передач рекомендуемая длина
зерна 3 (рис. 213,6) которого имеют острые ре- пятна контакта приблизительно равна полови-
жущие кромки. Во время притирки абра- не длины зуба. У малонагруженных передач
зивные зерна вместе с маслом 2 подаются пятно контакта составляет 3/4 длины зуба.
в зону зацепления и острыми гранями сни- Пятно контакта должно быть смещено к вну-
мают металл с поверхности зубьев шестерни треннему концу зуба, так как при повышении
1 и колеса 4 при взаимном их перемещении нагрузки в редукторе оно удлиняется и пере-
5 и 7 относительно друг друга. Для повыше- мещается в направлении к внешнему- концу;
ния режущих свойств абразива создается да- однако при полной нагрузке пятно контакта
вление (см. стрелки 6 и 8) между зубьями ко- не должно выходить на кромки зубьев. Уро-
лес 1 и 4 с помощью тормозного момента. вень звукового давления — один из основных
Размер абразивных зерен существенно влияет показателей качества конических зубчатых
критерием оценки качества зубчатых колес. ность профиля зубьев должна быть гладкой.
Мероприятия по снижению уровня звукового У малонагруженных червячных передач червяк
давления приведены в табл. 36. С увеличением обычно изготовляют из улучшенной стали,
окружной скорости уровень звукового давле- а колесо из чугуна. У нагруженных и ответ-
ния зубчатых колес повышается. ственных передач червяки изготовляют зака-
Допустимый средний уровень звукового ленными из цементуемых сталей, а колесо из
давления цилиндрических колес после шевин- бронзы. Особое внимание уделяют точности
гования 70-78 дБ, после термической обра- изготовления зубчатого зацепления червячной
ботки (нитроцементации) и зубохонингования передачи. Высокая точность червячного колеса
76-80 дБ. достигается при нарезании зубьев на станке
Уровень звукового давления (табл. 37) ко- с высокой кинематической точностью и отсут-
нических и гипоидных передач с криволи- ствием зазоров в кинематической цепи. Для
нейными зубьями проверяют на контрольно- облегчения правильного зацепления червячной
обкатном станке под легкой нагрузкой при передачи необходимо соблюдать следующее
базовых расстояниях и боковом зазоре между правило: червяк и червячное колесо должны
зубьями, соответствующих чертежу. Для сни- иметь одинаковую форму профиля. Внешний
жения уровня звукового давления можно из- диаметр червячной фрезы должен быть боль-
менять базовое расстояние шестерни без ухуд- ше диаметра червяка на удвоенный ра-
шения формы и расположения пятна контакта диальный зазор, а толщина зуба фрезы боль-
на зубьях. В табл. 38 приведены мероприятия ше, чем у червяка, на боковой зазор
по снижению уровня шума. в передаче. При фрезеровании за два хода чер-
новая фреза должна иметь большую по срав-
Червячные колеса и червяки нению с чистовой фрезой высоту головки,
а чистовая фреза — большую чем у черновой
Червячная передача, состоящая из червяч- фрезы, толщину зуба. Для фрезерования зубь-
ного колеса 2 и цилиндрического червяка ев червячных колес, которые сопряжены
1 (рис. 214, а), относится к передачам со скре- с многозаходными червяками, применяют
щивающимися осями, расположенными под многозаходные фрезы. При нарезании много-
углом Червячные передачи широко приме- заходными фрезами число зубьев обрабаты-
няют в делительных механизмах зуборезных ваемого колеса и число заходов фрезы не дол-
станков, подъемных механизмах, приборах, жны иметь общих множителей.
в которых требуется плавная, бесшумная ра- Нарезание зубьев червячных колес выпол-
бота и высокая равномерность вращения. По няют на универсальных зубофрезерных стан-
сравнению с другими видами передач, чер- ках методом обкатки и специально предназна-
вячные передачи могут передавать крутящие ченных для этой цели мастер-станках. Фреза
моменты с большим передаточным числом и колесо вращаются при нарезании зубьев так
при небольших габаритах. Линейный контакт же, как червяк и червячное колесо в собран-
между зубьями, относительно большое число
зубьев, находящихся одновременно в зацепле-
нии, позволяют им передавать большую на-
грузку. Высокий коэффициент скольжения при
зацеплении зубьев обеспечивает передаче бес-
шумную и плавную работу. Точно изготовлен-
ная червячная передача имеет высокую равно-
мерность вращения. К недостаткам червячной
передачи относятся: высокая затрата мощно-
сти на преодоление трения в зацеплении, до-
статочно высокий нагрев, быстрый износ зубь-
ев, сравнительно низкий КПД (50 — 90%). Чем
меньше угол подъема витка червяка и хуже ка-
чество поверхности на профилях зубьев, тем
больше потери мощности. Для уменьшения
потери мощности необходимо выбирать со-
ответствующий материал для изготовления
червяков и червячных колес, использовать
определенный смазочный материал; поверх-
ном агрегате. Выбор метода обработки зави- Нарезание с тангенциальной подачей вы-
сит от требуемого качества зацепления червяч- полняют на зубофрезерных станках с про-
ной передачи. Червячные колеса с углом тяжным суппортом, который сообщает фрезе
подъема винтовой линии червяка до обра- осевую подачу. Обработка ведется червячной
батывают методом радиальной подачи. Чер- фрезой с заборным конусом или фрезой-летуч-
вячные передачи повышенной точности кой. Червячная фреза состоит из двух ча-
и имеющие большие углы подъема нарезают стей — заборной и цилиндрической. Заборная
с тангенциальной подачей червячными фреза- часть фрезы, выполненная в виде конуса, пред-
ми с заборным конусом или фрезой-летучкой. назначена для черновой обработки зубьев ко-
При нарезании с радиальной подачей чер- леса. В большинстве случаев угол конуса за-
вячных колес с углом подъема линии зуба борной части выбирают равным Пра-
свыше и сравнительно большим обхватом возаходные червячные фрезы имеют заборную
червяка перед достижением номинального меж- часть у правого конца, а левозаход-
осевого расстояния происходит срез металла ные — соответственно у левого конца. За-
с профиля зубьев колеса. Срезанный участок борный конус фрезы при работе с осевой по-
профиля зуба не участвует в зацеплении. По дачей необходим для распределения износа
этой причине и вследствие лучшего образова- и уменьшения нагрузки на зубья фрезы. Ци-
ния профиля зубьев червячных колес метод линдрическая часть фрезы, равная одному пол-
тангенциальной подачи часто применяют ному витку, производит чистовую обработку
и для зубчатых колес с углом подъема мень- зубьев.
ше 8°. Перед обработкой фрезу 4 устанавливают
Нарезание с радиальной подачей осущест- таким образом, чтобы ее заборная часть слег-
вляется на зубофрезерных станках цилиндри- ка касалась окружности выступов колеса (рис.
ческой фрезой (рис. 214,6), ось которой уста- 214, в). Резание начинается с внедрения забор-
навливают горизонтально, симметрично оси ного конуса в тело колеса при осевом переме-
колеса. В процессе резания фреза 3 подается щении фрезы, а заканчивается, когда первый
радиально на глубину зуба с подачей калибрующий зуб выходит из зацепления с зу-
0,08 — 0,50 мм/об стола и скоростью резания бом колеса. При нарезании зубьев колеса за
20-25 м/мин. Чтобы зубья колеса были наре- один ход инструмент устанавливают на но-
заны полностью по всей окружности, после минальное межосевое расстояние червячной
достижения полной высоты и выключения ра- передачи. Если обработка ведется за два хода
диальной подачи необходим еще один полный или с радиальной подачей, межосевое расстоя-
оборот детали, прежде чем следует остановить ние увеличивают для обеспечения припуска
станок. Из зацепления с колесом фрезу сле- под чистовую обработку. Тангенциальная по-
дует выводить до выключения работы станка, дача должна быть направлена против враще-
чтобы не повреждать профиль зубьев колеса. ния стола; ее выбирают в пределах 0,08-0,5
При фрезеровании с радиальной подачей пара- мм/об стола для чернового и 0,5-0,12 мм/об
метр шероховатости поверхности зависит от стола для чистового нарезания зубьев; ско-
числа зубьев и заходов фрезы, а также диаме- рость резания 20 — 25 м/мин. Длину пути
тра колеса. Если диаметр колеса мал, а фреза фрезы можно определить графически. Началь-
имеет небольшое число зубьев, на профиле ное положение — когда заборная часть фрезы
зубьев колеса остаются широкие следы оги- начинает касаться тела колеса, конечное — ког-
бающих резов. Для снижения параметра ше- да первый зуб с полным профилем выходит из
роховатости по окончании радиальной подачи зацепления. Производительность метода фре-
целесообразно применять чистовую обработку зерования с тангенциальной подачей ниже,
с тангенциальной подачей. Число резов на бо- чем с радиальной, а точность выше.
ковой поверхности зуба можно регулировать При нарезании с радиально-тангенциаль-
путем изменения тангенциальной подачи. ной подачей (рис. 214, г) черновая обработка
Путь тангенциальной подачи в этом случае осуществляется заборным конусом при вне-
равен примерно одному осевому шагу червяч- дрении его на радиальной подаче до достиже-
ной фрезы. Метод обработки с радиальной ния номинального межосевого расстояния ме-
подачей обладает высокой производитель- жду фрезой 5 и колесом. Затем происходит
ностью; его применяют для обработки чер- автоматическое переключение на чистовую
вячных колес невысокого качества и колес обработку. Цилиндрическая часть фрезы при
с относительно небольшим углом подъема тангенциальной подаче снимает с боковых
зубьев. сторон зуба минимальный припуск. Танген-
циальный путь фрезы значительно сокращает-
ся. Толщина зуба заборной части фрезы де-
лается меньше толщины цилиндрической ча-
сти. Возможен другой вариант обработки.
Если под чистовую обработку необходимо
оставить припуск, радиальная подача выклю-
чается раньше, чем будет достигнута полная
высота зуба; станок автоматически переклю-
чается на тангенциальную подачу для чистово-
го нарезания зубьев. При нарезании с ра-
диально-тангенциальной подачей можно при-
менять цилиндрические фрезы той же длины,
что и при фрезеровании с радиальной подачей.
Метод с радиально-тангенциальной подачей ки. При работе таким шевером соответствен-
более высокопроизводителен, чем метод с ра- но увеличивают межосевое расстояние на
диальной подачей, и обеспечивает лучшее фор- станке и дополнительно повертывают фрезер-
мообразование профиля зубьев, чем метод ную головку на разность углов подъема обоих
тангенциальной подачи. инструментов. Червячный шевер трудоемок
Нарезание фрезой-летучкой применяется и сложен в изготовлении, его применяют для
в единичном производстве. При обработке обработки ответственных червячных передач.
точных червячных колес и колес крупного мо- При снятии мелкой стружки уменьшается па-
дуля вместо одного резца в оправке установле- раметр шероховатости поверхности на профи-
но несколько резцов (рис. 214, д). Резцы 6, лях зубьев и, таким образом, улучшаются ан-
7 предназначены для черновой обработки впа- тифрикционные свойства червячной передачи.
дины зубьев, а резец 8— для чистовой. Фре- Шевингование выполняют двумя методами:
зой-летучкой работают только при методе с радиальной подачей посредством сближения
тангенциальной подачи. Червячные колеса, инструмента с деталью до достижения номи-
сцепляющиеся с однозаходным червяком, фре- нального межосевого расстояния и осевой
зеруют с подачей 0,9 — 0,15 мм/об стола. По- подачей на номинальном межосевом расстоя-
дача уменьшается, когда фрезеруют колеса, нии. Как при радиальной, так и при осевой
сопряженные с многозаходными червяками. подаче ведущим элементом является чер-
Скорость резания 12 — 18 м/мин. Нарезание вячный шевер; колесо должно свободно вра-
фрезой-летучкой — процесс длительный с низ- щаться на своей оси. Кинематическая связь
ким периодом стойкости. Для повышения про- между шевером и колесом отсутствует. При
изводительности черновое нарезание осущест- шевинговании с осевой подачей качество по-
вляют с радиальной подачей на 0,2 мм глубже верхности лучше, чем при работе с радиальной
полной высоты зуба, а чистовое нарезание — подачей. При работе с радиальной подачей
фрезой-летучкой с тангенциальной подачей; возможно также небольшое срезание с профи-
припуск снимается только с боковой стороны ля зуба колеса. Радиальная подача (ступенча-
зуба. Возможность регулирования резца тая) 0,03 — 0,06 мм/об стола. Припуски под чи-
в оправке по высоте позволяет получить одно- стовое фрезерование и шевингование приве-
родное качество зацепления червячных колес. дены в табл. 39. При изготовлении червячных
Чистовая отделка зубьев червячных колес колес возможны погрешности формы и распо-
осуществляется после чистового фрезерования, ложения пятна контакта. Червячная фреза
с помощью червячных шеверов. Шевер пред- с завышенным диаметром обеспечивает огра-
ставляет собой червяк, на вершине и боковых ниченное пятно контакта в середине зубчатого
сторонах которого нанесено большое число венца колеса (рис. 215, а). По мере переточки
узких незатылованных зубцов. Шевер обычно фрезы до номинального диаметра контакт уд-
шлифуют на том же станке и теми же метода- линяется и располагается по всей длине зуба
ми, что и червяк; червячный шевер по диаме- (рис. 215,6). При использовании фрезы с зани-
тру равен диаметру сопряженного червяка. женным после заточки диаметром пятно кон-
Для увеличения срока службы и получения ло- такта располагается на концах зуба червячно-
кализованного пятна контакта в середине зуб- го колеса (рис. 215, в), что недопустимо. При
чатого венца диаметр шевера должен быть не- расположении пятна контакта на головке или
сколько больше диаметра применяемой перед ножке зуба колеса имеется разница в углах
этим червячной фрезы для чистовой обработ- профиля фрезы и червяка из-за неправильной
торые изготовляют по заданным координатам одном графике — погрешность шага от зуба
на профильно-шлифовальных станках. Про- к зубу, на другом — накопленная погрешность.
филь шлифовального круга соответствует Например, показатели точности червячного
шлифуемому профилю червяка в осевом сече- колеса (de = 250 мм: m = 3 мм) для зуборезно-
нии. При изготовлении червяков высокой точ- го станка: погрешность шага 2 мкм, накоплен-
ности необходимо использовать контрольно- ная погрешность 10 мкм. Контроль погрешно-
измерительные приборы соответствующей сти шага и накопленной погрешности выпол-
точности. Окончательное шлифование осу- няют также на специальных приборах вне
ществляют в термоконстантных помещениях. станка. У червяка контролируют: форму про-
Соседние станки устанавливают на достаточ- филя, погрешность угла подъема витка, шаг
ном удалении от шлифовального, чтобы между витками, толщину зуба, радиальное
уменьшить влияние вибрации, нагрева и т. д. биение. Основные параметры контролируют
На современных станках, имеющих короткую на приборе для контроля червячных фрез. Ряд
кинематическую цепь, установлены механизмы параметров можно контролировать на эволь-
устранения зазоров во время изменения напра- вентомере, шагомере и т. д. Перед сборкой
вления вращения, что позволяет проводить у червячного колеса и сопряженного червяка
шлифование в обоих направлениях: при дви- в паре контролируют форму и расположение
жении в одном направлении шлифуют одну пятна контакта на зубьях колеса и кинемати-
сторону профиля, а при обратном — противо- ческую точность. Первый параметр опреде-
положную. Припуски на обработку профиля ляет качество зацепления, второй — точность
червяков приведены в табл. 40. изготовления червячной передачи. Пятно кон-
Контроль червячных передач можно разде- такта и кинематическую точность червячной
лить на три этапа: раздельный контроль коле- передачи в однопрофильном зацеплении про-
са и червяка после их окончательной обработ- веряют на специальном контрольном приборе
ки, контроль комплекта (пары) колеса с электронным и записывающим устройствами
и червяка перед сборкой, контроль червячной при номинальном межосевом расстоянии.
передачи в собранном агрегате. У червячного Перед контролем пятна контакта зубья колеса
колеса контролируют: погрешность шага покрывают тонким слоем краски (суриком
и накопленную погрешность шага, толщину с маслом), затем при легком торможении
зуба, форму и расположение пятна контакта передачу вращают в обоих направлениях. Пят-
в паре с червяком, кинематическую точность но контакта, характеризующее правильность
на приборе в однопрофильном зацеплении зацепления, должно располагаться в средней
с сопряженным червяком или со специальным части ширины зубчатого венца без выхода на
эталоном для передач высокой точности головку, ножку и концы зубьев (см. рис.
и комплексную погрешность в двухпрофиль- 215, г). Для высоконагруженных передач длина
ном зацеплении для передач невысокой точно- пятна контакта равна примерно половине ши-
сти. Погрешность окружного шага червячного рины зубчатого венца колеса. У скоростных
колеса чаще определяют специальным прибо- передач больших ограничений в размере пятна
ром непосредственно на зуборезном станке контакта не делают, чтобы не вызвать повы-
в процессе нарезания зубьев. Во время медлен- шения уровня звукового давления вследствие
ного вращения стола станка с обрабаты- уменьшения коэффициента перекрытия. При
ваемым червячным колесом два измери- изготовлении точных червячных передач осо-
тельных штифта прибора последовательно бое значение приобретает контроль кинемати-
вводятся в соседние впадины зуба на полный ческой точности в однопрофильном зацепле-
оборот колеса. Результаты измерения автома- нии. Этот метод позволяет сравнивать точ-
тически вычисляются и записываются: на ность и равномерность вращательного движе-
ния контролируемой передачи с точностью
и равномерностью почти идеальной исходной
передачи. Измерение осуществляют с по-
мощью двух электронных устройств: одно
устанавливают на шпинделе червячного коле-
са, другое — на шпинделе червяка. Сравнение
проводят с предварительно установленным
передаточным числом. Отклонения регистри-
руются на графике, Цо которому можно опре-
делить погрешности отдельных параметров
после токарной обработки на вертикальных Для прецизионного точения используют
многошпиндельных полуавтоматах одновре- станки: отделочно-расточные горизонтальные
менно растачивают отверстия и подрезают одно- и многошпиндельные с двусторонним
торцы с допуском 0,015-0,02 мм на диаметр и односторонним расположением шпинделей
и 0,05 мм на линейные размеры, хонингуют (головок), с закреплением детали на подвиж-
отверстия и суперфинишируют торцы. ном столе или в шпинделях; специального на-
Оборудование. При прецизионной обработ- значения для обработки определенных деталей
ке частота вращения шпинделя 1500 — 12000 (наклонные, трех- и четырехсторонние и др.);
мин-1, подача 0,01—0,2 мм/об. Для высокой общего назначения (быстроходные токарные,
точности обработки допускается радиальное расточные и многооперационные с ЧПУ),
биение подшипников рабочих шпинделей стан- обладающие необходимыми кинематическими
ка до 3 мкм; должна отсутствовать вибрация параметрами и высокой точностью. Для пре-
шпинделей и приспособлений с обрабаты- цизионного точения можно модернизировать
ваемыми деталями. Необходимо обеспечить обычные токарные и внутришлифовальные
быстрый и удобный отвод стружки, удобное станки.
обслуживание и высокую степень автоматиза- Инструмент. При презиционном точении
ции управления станком — автоматический применяют расточные, проходные и под-
останов, переключение и торможение шпинде- резные резцы с режущими элементами из ал-
лей, ускоренные вспомогательные ходы. Обо- мазов, композиционных материалов, твердых
рудование должно иметь устройства: для тон- сплавов, сверхтвердых материалов (гексанита,
кого регулирования положения и установки эльбора), минералокерамики и керметов (табл.
резцов, автоматического измерения детали 41).
и автоматической подналадки по мере износа Резцы с режущими элементами из алмазов
инструмента, автоматический загрузки и вы- и СТМ имеют высокую твердость; после до-
грузки деталей. водки таких инструментов можно снимать
При прецизионной обработке одним из ме- стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоро-
тодов размерной подналадки инструмента стях резания. Этот инструмент обеспечивает
является метод регулирования малыми им- малые параметры шероховатости при обра-
пульсами. Измерительное устройство, кон- ботке деталей из баббитов, порошковых мате-
тролируя размеры каждой обработанной дета- риалов, графитов, пластмасс, материалов,
ли, по мере возникновения отклонений подает оказывающих абразивное действие на инстру-
команду на их компенсацию. Для гарантиро- мент. Однако из-за большой хрупкости алма-
ванного получения заданного размера кон- зов и СТМ, а также недостаточной жесткости
такты измерительного устройства налаживают и виброустойчивости технологической си-
на меньшее предельное значение. стемы на многих заводах не удается широко
На вертикальных станках и станках с непо- использовать инструмент, армированный эти-
движным столом автоматизация загрузки ми материалами, для обработки деталей из
и выгрузки деталей удачно решается тради- стали и чугуна.
ционными средствами. Значительные трудно- Обработка алмазными инструментами де-
сти возникают при автоматизации отделочно- талей из материалов с твердыми включениями
расточных станков с подвижным столом, окиси алюминия исключается.
Когда требуется конкретное решение для обра- Наиболее удобны для точной установки
ботки определенной детали. и регулирования резцы с цилиндрическим
Для устранения вибрации при большой ча- стержнем и резцы-вставки с механическим кре-
стоте вращения шпинделя части станка дол- плением пластины режущего материала (твер-
жны быть отбалансированы, электродвигатели дого сплава), либо специально изготовленные
и гидронасосы расположены отдельно от ста- пластины с напайным или заделанным алма-
нины или установлены на особых эластичных зом, СТМ и др. В зависимости от условий
прокладках или виброопорах, шпиндель дол- обработки резцы и резцы-вставки закрепляют
жен быть разгружен от натяжения ремней. в борштангах или резцовых головках на
С целью повышения производительности шпинделе станка, в резцедержателе на столе
обработки почти все отделочно-расточные станка, в промежуточных державках, закре-
станки выполняют с большим числом шпинде- пленных в резцедержателе токарного станка;
лей. В этом случае каждый вновь вступающий в последнем случае можно применять то-
в работу шпиндель (отделочно-расточная го- карные резцы обычной конструкции. На точ-
ловка) снижает точность обработки. ность обработки влияет способ закрепления
сти. Износ круга непосредственно влияет на ченных буртами, ступенчатых и фасонных по-
точность шлифуемой поверхности. Поэтому верхностей, а также при необходимости одно-
при врезном шлифовании выбирают круг по- временного шлифования шейки и торца. Врез-
вышенной твердости, который быстрее зату- ное шлифование наиболее целесообразно при-
пляется и требует более частой принудитель- менять в серийном и массовом производстве.
ной правки. Установка обрабатываемой детали. В табл.
Врезное шлифование применяют при обра- 52 приведены основные схемы установки обра-
ботке коротких шеек, поверхностей, ограни- батываемых деталей на круглошлифовальных
станках. Точность установки детали зависит
от точности формы и положения опорных цен-
тров станка и несущих поверхностей цен-
тровых отверстий детали.
При несовмещении осей конусов и погреш-
ностях их формы неизбежно возникает непол-
ное прилегание несущих поверхностей отвер-
стий детали к упорным центрам станка
(рис. 230), что приводит к погрешностям
формы обрабатываемых поверхностей.
Для сплошных и полых деталей с отвер-
стием менее 15 мм применяют острые центры.
При неподвижных центрах обеспечивается бо-
лее высокая точность шлифования. Поэтому ры по ранее шлифованной базе. В двух-
во вращающихся центрах обрабатывают толь- опорном люнете (рис. 232) опорные колодки
ко тяжелые детали и детали с осевыми отвер- 6 и 8 расположены по направлению действия
стиями, имеющими узкие центровые фаски. горизонтальной и вертикальной составляю-
Для уменьшения изнашивания центров необ- щих силы шлифования. По мере уменьшения
ходимо, чтобы они были твердосплавными. диаметра обрабатываемой шейки в процессе
Детали с допуском базовых отверстий шлифования опорные колодки непрерывно
0,015 — 0,03 мм шлифуют на жестких оправках, подводят до касания с поверхностью шейки.
а с допуском более 0,03 мм -- на разжимных Сначала поджимают вертикальную колодку 8,
оправках. а затем горизонтальную 6. Особенно точно
В случае базирования по отверстию и тор- регулируют горизонтальную колодку, так как
цу применяют жесткие оправки с упором в основном от нее зависит точность обработ-
в торец. ки. Чтобы в процессе регулирования не допу-
Уменьшить отклонение от соосности мож- скать пережима обрабатываемого вала
но применением оправки с небольшой конус- опорными колодками, имеются упорные коль-
ностью (0,01—0,015 мм на 100 мм длины). Вы- ца 2 и 5, которые устанавливают по размеру
сокая точность обработки по диаметру шлифованной шейки. При последующем шли-
и допуску концентричности достигается ис- фовании однотипных деталей кольца ограни-
пользованием мембранных патронов чивают перемещение опорных колодок.
(рис. 231). На планшайбе 3 закреплен мем-
бранный диск 4 с кулачками 5. При движении
штока / от патрона к шпинделю 2 мембранный
диск прогибается и кулачки сближаются. По-
сле установки обрабатываемой детали 6 на ку-
лачки 5 шток возвращается в исходное поло-
жение, и в результате упругости мембранного
диска кулачки зажимают обрабатываемую де-
таль.
При обработке длинных и тонких деталей
нужна дополнительная опора в виде люнета.
Применяют двух- и трехопорные люнеты.
Двухопорный люнет устанавливают непосред-
ственно в зоне шлифуемой поверхности, а трех-
опорный — для создания центрирующей опо-
устанавливают на шлифовальный станок,
предварительно правят и снова снимают для
окончательной балансировки. Простоев стан-
ка, вызванных повторной балансировкой,
можно избежать предварительной правкой
круга на специальной установке вне станка
(рис. 234).
Подлежащий правке круг 2 в сборе с флан-
цами помещают на шпинделе бабки 3. Три
суппорта несут шлифовальные головки с пра-
вящими кругами 1, 4 и 5 из карбида кремния.
В массовом производстве используют сле- Круг 2 правится по периферии и двум торцам.
дящие люнеты (рис. 233). По мере удаления Бабка 3 имеет поворотные салазки для правки
припуска и уменьшения размера шейки конических поверхностей. Для установки
опорные колодки автоматически следуют за фланцев разных конструкций служит набор
обрабатываемой поверхностью под действием переходных втулок. Головки представляют со-
пружины 2 и клина 3. В связи с малым углом бой автономные узлы с индивидуальными
конуса клиновой механизм замыкает кинема- электроприводами.
тическую цепь и препятствует отжиму коло- Дисбаланс, появляющийся в связи с неод-
док 1. Отвод колодок в исходное положение нородностью абразивных кругов, по мере
осуществляется штоком 4 гидропривода. Сила уменьшения их диаметров устраняют баланси-
поджима колодок 1 к шлифуемой шейке регу- ровкой на ходу непосредственно на шлифо-
лируется. Следящий люнет предотвращает вальном станке.
прогибание вала, обеспечивает постоянное по- Наиболее универсальным является способ
ложение геометрической оси, сокращает время статической балансировки (рис. 235) в динами-
настройки и позволяет автоматизировать про- ческом режиме с помощью стробоскопическо-
цесс шлифования длинных валов. При обра- го прибора. Измерительный датчик 4, уста-
ботке деталей диаметром 25 мм на каждые новленный на наиболее чувствительном узле
250 мм длины обрабатываемой поверхности шлифовальной бабки, воспринимает вибрации,
нужно устанавливать один люнет. С уменьше- вызванные неуравновешенностью круга, пре-
нием диаметра и жесткости детали увеличи- образует их в электрические сигналы и пере-
вается число необходимых люнетов. дает в электронный блок б, в котором они
Трехопорный люнет имеет три индивиду- фильтруются, усиливаются и передаются на
ально регулируемые опоры, расположенные по стробоскопическую лампу 2. Лампа периоди-
вершинам равнобедренного треугольника. чески синхронно с вибрациями включается
Верхняя опора смонтирована на шарнирной и освещает наиболее легкий участок вращаю-
консоли и может раскрываться при установке щегося круга 7. На зажимном фланце нанесе-
или снятии детали. Такие люнеты чаще ис- но цифровое табло 5. Стробоскопический эф-
пользуют для длинных деталей, закрепленных фект создает видимость неподвижности круга
только с одного конца и требующих дополни-
тельной опоры, которая не может быть обес-
печена центром задней бабки (например, когда
деталь с другой стороны не имеет центровоч-
ного отверстия или когда на конце вала дол-
жен быть доступ для шлифования торца или
отверстия).
Подготовка шлифовальных кругов. Крепле-
ние кругов должно быть надежным и не долж-
но создавать в круге внутренних напряжений.
Для равномерного зажима между кругом и за-
жимными фланцами устанавливают кольцевые
прокладки толщиной 0,5 — 3,0 мм из кожи, вой-
лока, резины или картона.
Новые абразивные круги подвергают дву-
кратной балансировке в сборе с фланцами.
После предварительной балансировки круг
мазные инструменты, режущая часть которых
шлифуется с получением определенной
формы: резцы, иглы, гребенки (ГОСТ
17564-72, ГОСТ 17368-79 и др.).
Простота конструкции, жесткость, исполь-
зование недорогих алмазов, возможность осу-
ществления правки до полного износа ал-
мазных зерен, малая чувствительность к изме-
нениям условий правки предельно упрощают
эксплуатацию алмазных карандашей. Поэтому
карандаши целесообразно применять на всех
операциях шлифования.
Алмазы в оправах имеют более острые
ориентированные режущие кромки. Поэтому
инструмент работает с меньшими силами, что
важно при правке кругов на вулканитовой
связке, резьбошлифовании (однониточным
кругом), шлицешлифовании, зубошлифовании
и в других случаях, когда необходимо полу-
чить острые тонкие режущие кромки или
и позволяет по цифровому табло определить уменьшить упругие отжатия круга на вулкани-
расположение его наиболее легкого участка, товой связке в процессе его правки. Для ра-
а индикатор 1 указывает значение дисбаланса. ционального использования алмазов необхо-
Поворотом сухарей 3 устраняют дисбаланс димо переставлять зерна новой острой верши-
круга. ной вверх, когда площадь износа достигает
Методы правки шлифовальных кругов. 1-2 мм2.
Правкой восстанавливают режущую способ- У ограненных алмазных инструментов со-
ность, форму и микропрофиль рабочей по- здают режущие кромки, ориентированные по
верхности круга. Точность формы круга опре- направлению наибольшей твердости. Этот ин-
деляется главным образом износостойкостью струмент необходим для образования
правящего инструмента. Рельеф режущей по- сложных профилей и одновременной правки
верхности зависит от типа правящего инстру- периферийных и торцовых поверхностей по
мента и режимов правки, особенно продоль- копиру.
ной подачи В зависимости от при В массовом производстве находят приме-
правке съем металла изменяется в 2 — 3 раза. нение алмазные гребенки, в которых алмазы
На стойкость правящего инструмента закреплены в виде удлиненных пластин. Ал-
влияет скорость правки. Применяют три мазные гребенки обеспечивают высокую точ-
схемы правки: обтачиванием, обкатыванием ность автоматической правки и имеют стой-
и шлифованием. кость в 10—15 раз более высокую, чем
При правке обтачиванием правящий ин- однокристальный инструмент.
струмент выполняет роль резца. Скорость Правку обкатыванием осуществляют пра-
правки равна скорости вращения шлифоваль- вящими дисками, получающими вращение от
ного круга. Правка обтачиванием, будучи на- контакта образующей со шлифовальным кру-
иболее простой и надежной, вместе с тем вы- гом. Обкатывание со скоростью до 5 м/с спо-
зывает наибольший износ правящего инстру- собствует наименьшему износу правящего ин-
мента. Этим требованиям может удовлетво- струмента. Для правки применяют металличе-
рять лишь алмазный инструмент, обладаю- ские и твердосплавные диски.
щий наибольшей износостойкостью. Обтачи- Правку обкатыванием используют также
вание применяют главным образом для авто- для накатки резьбовых и фасонных поверхно-
матической и профильной правки, а также для стей на шлифовальном круге. В процессе на-
кругов, используемых при шлифовании с до- катки скорость шлифовального круга снижает-
стижением точности 5-го квалитета и параме- ся до 1—2 м/с.
тра шероховатости поверхности Ra =0,4 мкм. Правку шлифованием осуществляют при-
Инструментом при правке обтачиванием слу- нудительным вращением правящего диска от
жат: алмазные карандаши (ГОСТ 607 — 80); привода передней бабки станка или индиви-
алмазы в оправах (ГОСТ 22908-78); ал- дуального электропривода. Этот метод правки
применим лишь для алмазных роликов применяемым является метод измерения с по-
и крупногабаритных карбидокремниевых кру- мощью накидной индикаторной скобы.
гов очень высокой твердости. Многоле- Трехконтактная индикаторная скоба (рис.
звийный вращающийся инструмент имеет 236, а) имеет масляный виброизолятор 7, ин-
уменьшенный износ, повышает точность дикаторную державку 2 и сменную скобу 3,
и однородность правки. устанавливаемую в державке. Неподвижные
Алмазный ролик вследствие чрезвычайно наконечники 4 и 5 сменной скобы — опорные;
малого износа осуществляет до 50 тыс. пра- подвижной наконечник 6 воспринимает откло-
вок, упрощает наладку и обеспечивает одно- нения шлифуемой шейки 8 и передает их инди-
родность качества деталей в условиях массо- катору 7. Нижний опорный наконечник 5 ка-
вого производства. сается детали не в диаметральной плоскости
Правку кругами из черного карбида крем- подвижного наконечника 6, а в точке, смещен-
ния твердостью ЧТ и ВТ используют преиму- ной примерно на 15° в направлении вращения
щественно на круглошлифовальных станках шлифуемого вала, что делает более надежной
с принудительным вращением от привода и устойчивой посадку всей индикаторной
передней бабки станка. В табл. 53 приведены скобы на измеряемой шейке. Шлифовальный
основные схемы правки на круглошлифо- круг 9 огражден защитным кожухом 10. Шар-
вальных станках. нирное соединение державки с виброизолято-
Методы измерения в процессе шлифования. ром позволяет скобе следовать за любым
Основные средства и схемы измерения шли- перемещением вала при его шлифовании и ис-
фуемой поверхности при круглом шлифовании ключает погрешности измерения. Виброизоля-
приведены в табл. 54. Простейшим и широко тор укрепляют на защитном кожухе шлифо-
тельную эксплуатацию кругов. Один комплект
кругов работает шесть месяцев и обрабаты-
вает 50 — 55 тыс. деталей. Этот пример по-
казывает, что совмещенное шлифование пре-
цизионных поверхностей на низких подачах
с удлиненным циклом обработки полностью
компенсируется высокой надежностью техно-
логического процесса и отсутствием дли-
тельных простоев станка на смену кругов
и подналадки.
Недостатком однокристальной копирной
правки широких кругов является значительное
время правки круга, которое достигает
10—15% рабочего времени станка, а также
влияние износа и затупления однокристально-
го алмаза на качество шлифования. По этой
причине в некоторых новых конструкциях
станков для совмещенного шлифования при-
менены алмазные ролики (профиль которых
соответствует профилю шлифуемой поверхно-
сти), которые в процессе правки методом вре-
зания формируют заданный профиль шлифо-
вального круга. В этом случае время правки
в малой степени зависит от ширины шлифо-
вального круга и уменьшаются на 3 — 5 % про-
стои станка на правку. В некоторых случаях
правка роликом по времени совмещается со
одновременное шлифование трех шеек и одно- сменой обрабатываемой детали и не вызывает
го прилегающего торца поворотного кулака длительного простоя станка. Преимуществом
автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 238). Технологиче- правки роликами является стабильность каче-
ские особенности данной операции состоят ства обработки за период стойкости ролика
в том, что крайние обрабатываемые шейки из-за исключительно малого износа и усредне-
разнесены на 70 мм друг от друга и при этом ния качества правки большим числом одно-
необходимо обеспечить точность шейки с до- временно работающих алмазных правящих зе-
пуском 17 мкм и параметр шероховатости по- рен. Наибольшая эффективность правки ал-
верхности Ra = 0,6 мкм для детали из незака- мазными роликами проявляется при совме-
ленной стали 40Х в условиях поточной обра- щенном шлифовании нескольких поверхностей
ботки в автоматической линии. Для выполне- профильным кругом. В этом случае алмазный
ния этих требований необходима прецизион- ролик обеспечивает необходимые размеры
ная правка кругов с минимальными упругими и положение шлифуемых поверхностей без
отжатиями в правящем копирном устройстве; участия и влияния оператора, поддерживает
шлифование осуществляют при сравнительно условия «вечной» наладки с высокой надеж-
невысокой интенсивности резания, чтобы со- ностью получения заданных параметров каче-
хранять возможно дольше микрорельеф режу- ства обработки.
щей поверхности и профиль режущей кромки, Эффективность совмещенного шлифования
а также не вызывать значительных отжатий широкими кругами подтверждается примером
в технологической системе. Этим можно шлифования шеек и торцов вала коробки пере-
объяснить что, несмотря на хорошую подго- дач автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 239). На первом
товку детали до шлифования и снятие сравни- станке три прилегающие друг к другу шейки и
тельно малых припусков (0,4 — 0,3 мм на диа- торец (рис. 239, А) вторичного вала коробки
метр), шлифование ведется при черновой пода- передач шлифуются одновременно широким
че 0,8 мм/мин и чистовой подаче 0,2 мм/мин. профильным кругом. Опорный торец, при-
Время рабочего цикла составляет 50 с. Стой- легающий к этой шейке, используется для
кость круга между правками — 30 деталей. осевой установки вала по локатору. Этим
Совмещенное шлифование поворотных ку- обеспечивается наименьший припуск по торцу
лаков на низких подачах обеспечивает дли- и соблюдение осевых размеров шеек.
Для получения однородного качества шли- чтобы прутки лежали на ноже ниже линии
фуемых деталей необходимо, чтобы на по- центров шлифовального и ведущего кругов
следней финишной операции разброс диаме- примерно на половину своего диаметра. Дли-
тров шлифуемых деталей был меньше припу- на загрузочных и приемных устройств для
ска на одну операцию. При отсутствии актив- поддержания детали на входе и выходе из
ного контроля с автоматической подналадкой зоны шлифования должна быть не менее
или недостаточной жесткости технологической длины обрабатываемых прутков.
системы необходимо вводить дополнительную При шлифовании колец, ранее не обрабо-
операцию для уменьшения разброса диаме- танных по наружному диаметру, первый ход
тров. целесообразно осуществлять с применением
При шлифовании длинных тонких и искри- оправок. Для этого пачку колец устанавли-
вленных прутков наладка должна быть такой, вают на оправке с зазором 0,5 мм и слегка
поджимают гайкой так, чтобы каждое кольцо
могло самоустанавливаться на опорном ноже
в процессе шлифования (рис. 249, а).
Для шлифования напроход профильных
бочкообразных роликов, шлифования на-
ружных фасок на кольцах в качестве ведущего
круга используют стальной барабан 1 (рис.
250) со спиральными канавками, профиль дна
которых соответствует профилю обрабатывае-
мой детали 2. При вращении барабана обра-
батываемые детали вращаются, ориентируют-
ся и перемещаются барабаном вдоль криволи-
нейной образующей шлифовального круга 3.
Опорный нож 4 имеет также криволинейную
форму; линейка 5 предотвращает выбрасыва-
ние деталей. В спиральную канавку барабана
1 детали вводятся из лотка 6 штоком 7, рабо-
та которого согласована с вращением бараба-
на. За каждый оборот барабана со станка схо-
дит одна обработанная деталь. Этот метод
применяют на операциях с невысокими требо-
ваниями к точности.
На станках шлифования напроход приборы
контроля обычно располагают за зоной шли-
фования; они фиксируют размер уже обрабо-
танной детали. Так как в условиях поточной
непрерывной обработки точность размеров
определяется настройкой шлифовального кру-
рис. 268). Допуск на диаметр отверстия 0,025
мм, биение базового торца относительно оси
отверстия до 0,05 мм. После установки детали
в патроне оператор вручную подводит шлифо-
вальный круг до начала шлифования и вклю-
чает самоход. Далее процессом управляет ме-
ханизм активного контроля. Шток с закре-
пленным на нем измерительным калибром
2 (рис. 268, в) при возвратно-поступательном
движении в полом шпинделе передней бабки
подводит калибр до упора к шлифуемому от-
верстию с нерабочей стороны. Калибр выпол-
нен ступенчатым. Когда диаметр отверстия
достигает размера d1 калибр входит в отвер-
стие передней частью и через рычаг 3 и шток
4 размыкает контакт 5 в электроконтактной
головке, сообщая при этом команду на правку
круга. После правки шлифование продолжает-
ся. При достижении размера d2 калибр пол-
ностью входит в отверстие, размыкает кон-
такт б, и шлифовальный круг отходит
в исходное положение. Для повышения точно-
Шлифование на жестких опорах (башма- сти работы применяют плавающие калибры.
ках) применяют для обработки отверстий во Плавание калибра обеспечивается с помощью
втулках, имеющих шлифованный торец. Заго- зазора 0,5 мм между штоком 1 и направляю-
товка лежит на жестких опорах А и Б (рис. щей втулкой 7, а также зазора 0,05 мм при по-
270) и поджимается плоским шлифованным садке калибра 2 на болте 8.
торцом к вращающемуся электромагнитному Резиновая прокладка 9 предупреждает про-
патрону на шпинделе передней бабки. Сила никновение абразивной пыли в зазор. Для на-
трения между контактирующими поверхностя- правления при входе в отверстие на калибре
ми патрона и заготовки вращает последнюю. создана конусная заборная часть, а для умень-
Заготовка на опорах А и Б располагается экс- шения изнашивания рабочей поверхности при-
центрично относительно оси вращения шпин- паяны твердосплавные вставки 10. По опыту
деля. Этим создается проскальзывание между ЗИЛа, плавающие калибры надежно обеспечи-
планшайбой и заготовкой, необходимое для вают точность измерения 6-го квалитета. Из-
поджатия наружной базой заготовки к опорам мерение калибрами с нерабочей стороны дета-
А и Б. При шлифовании на жестких опорах ли позволяет использовать круг наибольшего
внутренняя поверхность копирует форму на- диаметра и этим повысить производитель-
ружной базы и обеспечивает равностенность ность процесса. Измерительная поверхность
втулки. Шлифование на жестких опорах широ- калибра для шлицевых отверстий выполняется
ко применяют при обработке колец шарико-
подшипников.
Измерение в процессе шлифования. На вну-
тришлифовальных станках цикл шлифования
осуществляется автоматически. Необходимы
средства активного контроля, управляющие
циклом и обеспечивающие заданный размер.
По мере приближения к заданному размеру
механизм активного контроля дает команду
исполнительным органам станка на уменьше-
ние поперечной подачи круга, чистовую правку,
выхаживание и отвод круга. Активный конт-
роль осуществляют мерительными автокалиб-
рами и рычажно-следящими устройствами.
Использование автокалибров показано на
примере шлифования отверстия шестерен (см.
При способе II центрирования боковые по-
верхности шлифуют кругами с острой режу-
щей кромкой. В этих условиях меньше выкра-
шиваются круги на бакелитовой связке.
Пример наладки шлицешлифования с допу-
стимой погрешностью шага 0,0.12 мм приве-
ден на рис. 277. Для установки вала в угловом
положении служит приспособление с от-
кидным шаблоном. Корпус приспособления
1 установлен на столе станка строго по линии
центров. После установки обрабатываемого
вала 3 в центрах поворотом рукоятки шаблон
2 поднимается до упора в боковые поверхно-
сти двух диаметрально расположенных шли-
цев. На конце вала закрепляют хомутик 5, свя-
занный с поводковым патроном передней
бабки б, а установочный шаблон опускают.
Шлиц шлифуют при возвратно-поступатель-
ном перемещении стола. Делительный меха-
низм обеспечивает поворот на заданный шаг
шлицев после каждого двойного хода стола.
Круг 4 правят правящим устройством с тремя
алмазами, смонтированным на корпусе шли-
фовальной бабки (рис. 277, в).
Активный контроль позволяет автоматизи-
ровать процесс шлицешлифования. При ка-
ждом ходе стола шлифуемый вал 1 (рис. 278)
набегает на автоскобу 2 и отводит ее в край-
нее правое положение. При обратном ходе
стола пружина отводит автоскобу в исходное
положение. Когда шлифуемая поверхность
(дно шлицев) будет иметь заданный размер,
автоскоба при очередном касании с валом вой-
дет в шлицы, замкнет электроконтакт и даст
команду на окончание обработки. Ширина
шлифуемых шлицев обеспечивается автомати-
чески при одновременной трехсторонней прав-
ке круга.
На плоскошлифовальных станках, как пра-
вило, применяется способ многопроходного
шлифования с малой глубиной резания
круг врезается на глубину заданного профиля,
и процесс шлифования осуществляется при
очень медленной «ползучей» подаче стола.
Весь заданный профиль шлифуется за один-
два хода. Метод однопроходного плоского
шлифования целесообразен при обработке за-
готовок повышенной твердости или понижен-
ной обрабатываемости лезвийным инструмен-
том.
Станки с круглым вращающимся столом
более производительны, чем с прямоугольным
столом, вследствие сокращения времени на ре-
версирование и перебеги стола, а также воз-
можности повышения скорости перемещения
стола.
На станках с возвратно-поступательным
перемещением стола его скорость обычно не
превышает 10 м/мин из-за инерционности ме-
ханизма реверсирования стола. На станках
с круглым столом скорость вращения стола
достигает 20 — 30 м/мин, что особенно важно
при шлифовании закаленных деталей,
склонных к прижогам и трещинам. Поэтому
при обработке большого числа мелких дета-
лей, а также деталей, имеющих круглую или
квадратную форму, целесообразно использо-
вать станки с круглым столом. Эти станки ме-
нее универсальны, чем станки с прямо-
угольным столом, поэтому их применяют
в серийном и массовом производстве.
Шлифование торцом круга осуществляют на
станках с прямоугольным и круглым столом,
а также на двусторонних станках, на которых
одновременно обрабатываются две парал-
лельные плоские поверхности детали.
Торцешлифовальные станки с прямо-
угольным столом имеют наибольшее приме-
нение для шлифования направляющих поверх-
нбстей, пазов, удлиненных плоских поверхно-
стей и различных труднодоступных наклонных
поверхностей (рис. 279).
многопроходное шлифование из-за больших затачивания. Технологические возможности
затрат времени на установку, снятие и изме- двустороннего торцешлифования показаны на
рение обрабатываемых деталей значительно примере обработки поршневых пальцев и ко-
уступает однопроходному. Многопроходное лец.
шлифование возможно лишь на одношпин- На рис. 281 приведена схема шлифования
дельных станках, При однопроходном шли- торцов поршневого пальца. Длина пальцев
фовании в зависимости от заданного при- 90 мм, диаметр 30 мм, снимаемый припуск 0,4
пуска, требований точности, шероховатости мм на сторону, круговая подача загрузочного
поверхности и производительности применя-
ют станки с одной, двумя, тремя, четырьмя
и пятью шлифовальными головками. При
этом загрузка, выгрузка и другие вспомога-
тельные операции выполняются в течение
основного времени обработки. При проек-
тировании однопроходного шлифования не-
обходимо учитывать, что снимаемый одним
кругом припуск не должен превышать при
предварительной обработке 0,7 мм и при
окончательной обработке 0,3 мм; при этом
параметр шероховатости поверхности обеспе-
чивается не выше Ra = 0,4 мкм.
Однопроходное шлифование сопрово-
ждается выделением и концентрацией в детали
большой теплоты и поэтому этот метод не ре-
комендуется для обработки тонкостенных де-
талей и труднообрабатываемых материалов,
имеющих склонность к прижогам и трещинам.
Однопроходное шлифование требует
многоместных наладок и прочного крепления
обрабатываемых деталей; чаще применяют не
электромагнитные устройства, а установочные
приспособления с механическими зажимами.
Метод однопроходного шлифования целесо-
образен для массового и серийного производ-
ства.
Для предупреждения прижогов шлифуемой
поверхности лучше применять мягкие крупно-
зернистые круги на бакелитовой связке, а их
форму выбирать исходя из площади обра-
батываемой поверхности. Сплошной круг при-
меняют для шлифования прерывистых поверх-
ностей.
Одновременное шлифование двух парал-
лельных поверхностей осуществляется на дву-
сторонних торцешлифовальных станках (табл.
66). Двустороннее шлифование обеспечивает
малые отклонения от параллельности и пло-
скостности боковых сторон при очень высокой
производительности обработки. Основным не-
достатком двусторонних торцешлифовальных
станков являются большие поверхности кон-
такта режущего инструмента с деталью, вызы-
вающие интенсивное выделение теплоты. По-
этому на таких станках применяют мягкие
крупнозернистые шлифовальные круги на ба-
келитовой связке, работающие в режиме само-
лишь параметр шероховатости и увеличивает- ские, круглые и некруглые), диаметром
ся опорная поверхность. 6 — 1500 мм, длиной от 10 мм до 20 м.
При полировании из-за эластичной связки При хонинговании абразивным бруском
в абразивном инструменте каждое режущее совершаются возвратно-поступательное и вра-
абразивное зерно как бы подпружинено и под щательное движения, в результате которых на
действием сил резания частично углубляется обработанной поверхности абразивными зер-
в связку. Степень углубления зерна зависит от нами образуются царапины.
обрабатываемой поверхности: на выступаю- При хонинговании в резании одновременно
щих участках абразивные зерна углубляются участвует большое число абразивных зерен,
больше, сохраняя исходный профиль обра- в результате чего обеспечиваются высокая
батываемой поверхности. Таким образом, по- производительность, низкие давление и темпе-
лированием достигается снижение параметра ратура в зоне резания (50—150°С) и, как след-
шероховатости на плоских, цилиндрических ствие, сохранение исходной структуры поверх-
и фасонных поверхностях без изменения про- ностного слоя. Бруски работают в условиях
филя и геометрических параметров обрабаты- самозатачивания и не требуют правки.
ваемой поверхности. В основе построения технологической на-
ладки лежит необходимость сохранения в про-
Хонингование цессе хонингования положения оси обрабаты-
ваемого отверстия детали после предыдущей
Хонингование снижает отклонения формы операции обработки. Это условие определяет
и повышает размерную точность, уменьшает способ крепления инструмента и детали.
параметр шероховатости поверхности, сохра- На рис. 285 показаны схемы крепления ин-
няет микротвердость и структуру поверхност- струмента и детали. Первая схема предусма-
ного слоя, увеличивает несущую поверхность тривает жесткое крепление хонинговальной го-
и остаточные сжимающие напряжения. ловки и плавающее крепление детали в при-
Наибольшая эффективность достигается способлении (рис. 285, л). Этот способ хонин-
алмазным хонингованием. Износ алмазно-ме- гования значительно упрощает конструкцию
таллических брусков по сравнению с абра- головки и не требует точного центрирования
зивными уменьшается в 150 — 250 раз, благо- обрабатываемой детали по оси шпинделя
даря чему упрощается наладка и стабилизи- станка. Конструкция зажимного приспособле-
руется качество обработки. Хонингованием ния также значительно упрощается, так как
обрабатывают детали из стали, чугуна деталь не зажимается, а лишь ограничивается
и цветных металлов, преимущественно отвер- от проворота, вызываемого крутящим момен-
стия (сквозные и глухие, с гладкой и прерыви- том. При «плавающем» положении детали по-
стой поверхностью, цилиндрические и кониче- чти полностью исключаются деформации, воз-
пикающие при зажиме детали, что повышает вальной головки используется' «плавающее»
точность хонингуемого отверстия. Этот спо- крепление обрабатываемой детали или режу-
соб применим для деталей, у которых нижняя щих брусков (рис. 285, д).
и верхняя опорные плоские поверхности па- Простейшая конструкция жестко закре-
раллельны между собой и перпендикулярны пленной хонинговальной головки (рис. 286) со-
оси обрабатываемого отверстия. стоит из корпуса 1, несущего режущие бруски,
Второй способ предусматривает жесткое штанги 2 с коническим хвостовиком, соеди-
крепление хонинговальной головки и обра- няющим головку со станком, и штока 3, ко-
батываемой детали в плавающем приспосо- торый получает осевое перемещение от меха-
блении (рис. 285,5). Этот способ применим низма подачи станка и раздвигает конусами
для обработки мелких и среднегабаритных де- 4 режущие бруски 5.
талей, имеющих одну опорную базу, перпен- В процессе хонингования осуществляется
дикулярную оси отверстия. три основных рабочих движения: радиальный
При обработке тяжелых корпусных деталей разжим, вращение и возвратно-поступательное
или деталей с отверстиями малого диаметра движение режущих брусков. Несмотря на по-
и большой глубины при 1: d — 2,5, а также на стоянные радиальные силы разжима брусков,
станках с малой жесткостью шпинделя приме- они работают в условиях непрерывно изме-
няется шарнирное крепление хонинговальной няющихся давлений. В начальный период ка-
головки на шпинделе станка и жесткое крепле- сания брусков с вершинами гребешков грубо
ние обрабатываемой детали. В тех случаях, обработанной поверхности давления сильно
когда наладкой обеспечивается точное центри- возрастают, вызывая увеличенный съем и ин-
рование детали при отклонении от соосности тенсивное самозатачивание брусков. По мере
шпинделя станка и обрабатываемого отвер- увеличения контакта поверхности бруска с де-
стия, не превышающем 0,03 — 0,05 мм, приме- талью давления уменьшаются, интенсивность
няется одношарнирное крепление хонинго- съема и параметр шероховатости обрабаты-
вальной головки (рис. 285,в); если отклонение ваемой поверхности снижаются.
от соосности шпинделя и отверстия детали Станок или специальный патрон должны
превышает 0,05 мм, необходимо использовать обеспечивать цикл хонингования по следую-
двухшарнирное крепление головки и жесткое щей программе: быстрое выдвижение брусков
крепление детали (рис. 285, г). Шарнирное кре- до касания с поверхностью отверстия после
пление хонинговальной головки не может ис- ввода инструмента в отверстие; подача бру-
ключить влияния отклонения от соосности ин- сков с малым радиальным давлением 0,2 — 0,4
струмента и отверстия на геометрические МПа для обработки в течение 2 — 3 с; подача
параметры хонингуемого отверстия. Принуди- с давлением 1,2 — 1,5 МПа для снятия остав-
тельный отвод от оси шпинделя приведет шегося припуска по гладкой поверхности; бы-
к увеличению радиального давления брусков стрый отвод брусков перед выводом инстру-
на участках входа и выхода инструмента из мента из отверстия.
отверстия и ухудшению геометрических пара- Для чистовых Операций в конце цикла хо-
метров обрабатываемого отверстия. Поэтому нингования вводят выхаживание при давлении
при обработке длинных и точных отверстий 0,2 — 0,4 МПа. При обработке маложестких
(гильзы, цилиндры блоков и др.) в тех слу- тонкостенных деталей (типа гильз) целесо-
чаях, когда трудно обеспечить допуск соосно- образно хонингование вести не с постоянным
сти шпинделя и обрабатываемого отверстия, радиальным давлением, а с принудительной
кроме двухшарнирного крепления хонинго- радиальной подачей брусков.
Снимаемый припуск и выбор операций за- связке применяют для обработки деталей из
висят от того, насколько нужно повысить точ- чугунов и закаленных сталей со снятием боль-
ность формы отверстия и уменьшить пара- ших припусков (0,05 мм и выше), из твердых
метр шероховатости (табл. 70 и 71). Если сплавов, для хонингования на автоматическом
основная цель операции сводится к уменьше- цикле с применением активного контроля, для
нию отклонений формы отверстия, припуск обработки отверстий диаметром до 10 мм, не-
устанавливается по разности между отклоне- скольких деталей пакетом, шлицевых и разоб-
ниями формы отверстия в исходном состоя- щенных поверхностей (табл. 72).
нии и заданными отклонениями. После уста- Для обработки деталей из стали, чугуна
новления общего припуска назначают число и цветных металлов может быть также при-
операций, распределяют припуск по опера- менен абразивный инструмент (табл. 73).
циям и подбирают характеристику режущих При чистовом хонинговании с получением па-
брусков. Обработка в несколько операций вы- раметра шероховатости Ra = 0,1 0,2 мкм
звана невозможностью обеспечить большой и выше следует применять алмазные бруски
съем металла и одновременно низкий пара- зернистостью 80/63 на эластичной связке Р11.
метр шероховатости поверхности одними Число режущих брусков в хонинговальной
и теми же брусками. Большой припуск при хо- головке выбирают максимальным. Наиболее
нинговании можно снять крупнозернистыми эффективно снижает отклонения формы хо-
брусками, которые, срезая металл, сохраняют
параметр шероховатости поверхности, необхо-
димый для самозатачивания брусков. Поэтому
основной припуск следует снимать на первой
операции. На чистовых операциях припуск
должен быть достаточным лишь для удаления
шероховатости поверхности после предвари-
тельного хонингования. Параметр шерохова-
тости поверхности Ra = 0,4 0,8 мкм надежно
обеспечивается одной операцией хонингова-
ния. В условиях поточного производства для
получения меньшего параметра шероховато-
сти рекомендуется осуществлять хонингование
в две операции и более.
Алмазный инструмент на металлической
цессе наладки в зависимости от характера части станок оборудуют устройствами для за-
и отклонений формы отверстия до хонингова- медления скорости продольного хода и вы-
ния, качества брусков и других технологиче- держки вращающегося хона в конце каждого
ских условий. Ширину брусков выбирают хода. При снятии малых припусков (до 0,02
с учетом числа одновременно работающих мм на диаметр) отверстия можно хонинговать
брусков в хонинговальной головке. Отноше- без замедления продольного хода короткими
ние режущей поверхности брусков к обрабаты- брусками, так как они изнашиваются более
ваемой поверхности отверстия должно быть равномерно. Длина брусков должна быть при-
равно 0,5 — 0,6 при хонинговании гладких от- мерно в 2 раза меньше длины обрабатываемо-
верстий и 0,8 — 1,0 при хонинговании шли- го отверстия. Многорядные отверстия хонин-
цевых отверстий. Для деталей малой жестко- гуют различными способами. Если обрабаты-
сти это отношение выбирают минимальным. ваемые отверстия расположены близко друг
При обработке глухих отверстий необходи- к другу, то следует применять хонинговаль-
мо предусматривать канавку для выхода бру- ную головку с длинными абразивными бру-
сков. Если по конструктивным соображениям сками, которые при каждом ходе последова-
ширина канавки не может превышать 5 мм, то тельно обрабатывают все отверстия (рис. 288, а).
для устранения сужения отверстия в нижней Во избежание отклонений формы отвер-
стия и неравномерного изнашивания брусков
необходимо хорошо направлять хонинговаль-
ную головку. Длину брусков выбирают такой,
чтобы при входе в обрабатываемое отверстие
они направлялись одним или двумя обрабо-
танными отверстиями.
Для отверстий, отстоящих одно от другого
на большом расстоянии, применяют хонинго-
вальные головки с многорядным расположе-
нием абразивных брусков (рис. 288,6). Отвер-
стия должны иметь допуск соосности 0,01 мм.
Если обрабатываемые отверстия имеют раз-
личную длину, то для каждого из них подби-
рают соответствующую длину lх хода абра-
зивных брусков (рис. 288, в). При этом
следует, по возможности, для каждого отвер-
стия выдержать условия l/L 3/4 и lв = 1/3 l,
где l, L, lв — соответственно длины бруска, от-
верстия и выхода брусков из отверстия.
При обработке точных отверстий со сня-
тием малых припусков (0,01—0,015 мм) ка-
ждое отверстие обрабатывают отдельно хо-
нинговальной головкой с короткими бруска-
ми.
В тех случаях, когда при хонинговании
нужно устранить отклонения от соосности
двух коротких отверстий, далеко разнесенных
друг от друга, целесообразно осуществлять
хонингование «в линию». Для этого приме-
няют головки с режуще-направляющими бру-
сками (рис. 289), которые позволяют сохра-
нить во время хонингования постоянный
контакт брусков с двумя опорами. Режуще-на-
правляющие бруски имеют три участка: в се-
редине режущий 7 и по краям — направляю-
щие 2. Длина направляющих участков, равная
1/3 длины режущей части, соответствует длине
выхода брусков в процессе хонингования. Ре-
жущие и направляющие пластины закреплены
на одной металлической державке и предста-
вляют единый брусок. Направляющие пла-
стины изготовляют из бронзы того же соста-
ва, что и связка алмазно-металлических режу-
щих пластин. В процессе хонингования режу-
щий и направляющие участки бруска рабо-
тают в одинаковых условиях и изнашиваются
одинаково, постоянно находясь в контакте
с двумя обрабатываемыми отверстиями в лю-
бом положении головки. Этим обеспечивается
взаимное выравнивание положения осей дву>
обрабатываемых отверстий при хонинговании
Для обработки шлицевых и других преры-
вистых поверхностей требуется хонинговаль-
ная головка с шириной брусков, в 2 — 3 раза
превышающей ширину паза. Алмазные бруски
состоят из металлического безалмазного слоя
и алмазоносного слоя.
При установке и креплении брусков важно
предотвратить разновысотность брусков
в одном комплекте. Необходимо, чтобы режу-
щие поверхности брусков при сборе в хонин-
говальной головке располагались по одной
окружности. Алмазные бруски можно считать
подготовленными к хонингованию лишь в том
случае, если поверхность контакта алмазных
брусков с обрабатываемым отверстием будет
составлять не менее 60% номинальной режу-
щей поверхности алмазных брусков и будет сти и скорости продольного хода. Притироч-
обеспечен полный контакт по всей длине бру- ной пастой является абразивный порошок из
ска. зеленого карбида кремния зернистостью 5,
Алмазно-металлический брусок состоит из смешанный с тавотом в пропорции 1 :2. Пасту
металлической стальной державки, на кото- наносят кисточкой на алмазные бруски. При-
рую напаивается алмазно-металлическая работка алмазных брусков производится до
пластина. Верхний алмазоносный слой пла- тех пор, пока площадь контакта не достигнет
стины имеет толщину 0,6 — 2 мм и наружный 60—70%. Продолжительность притирки ком-
радиус, соответствующий радиусу хонингуе- плекта брусков составляет 10—15 мин. Ал-
мого отверстия. Нижний безалмазный слой мазные бруски на эластичной связке Р11 при-
имеет толщину 2 — 2,5 мм. Прочность крепле- клеиваются к металлической державке эпок-
ния алмазно-металлической пластины к дер- сидной смолой.
жавке во многом зависит от толщины и твер- Режимы хонингования начинаются с выбо-
дости безалмазного слоя. ра скорости возвратно-поступательного дви-
Чтобы исключить в процессе хонингования жения головки. Большинство моделей станков
деформацию пластины, вызывающую отрыв допускают хонингование со скоростью про-
пластины от башмака, желательно, чтобы дольной подачи Удр = 12 20 м/мин. Для
твердость безалмазного слоя была не менее уменьшения инерциальных нагрузок при хо-
НВ 90 и толщина не менее 2 мм. нинговании коротких деталей применяют
Установка и припаивание одновременно меньшие скорости поступательного перемеще-
всего комплекта брусков должны выполняться ния. Для выбора числа двойных ходов голов-
в специальном приспособлении. После пайки ки в минуту можно принимать следующие
для более точного расположения бруски при- скорости поступательного движения в зависи-
рабатываются в сборе с хонинговальной го- мости от требуемой длины хода: 18 — 20
ловкой. Приработка производится притироч- м/мин при длине хода больше 150 мм; 12—16
ной пастой на хонинговальном станке по м/мин при длине 100—150 мм; 8 — 12 м/мин
отверстию хонингуемой (бракованной) заго- при длине 50—100 мм; 5 — 8 м/мин при длине
товки при условии равенства окружной скоро- меньше 50 мм.
контроля в процессе хонингования является ной стали, реже —из чугуна и бронзы. При
автокалибр. Например, при обработке отвер- этом шероховатость поверхности снижается
стия зубчатых колес (рис. 290) калибр-пробка до Ra = 0,012 0,1 мкм, опорная поверхность
2 расположена над головкой 1 и постоянно увеличивается с 20 — 30 до 80 — 90%, удаляется
поджата пружиной 4 к торцу корпуса головки. дефектный поверхностный слой.
Наружный диаметр автокалибра соответ- Припуск на сторону на 10 — 20% должен
ствует окончательному диаметру обрабаты- превышать высоту неровности поверхности,
ваемого отверстия. В процессе хонингования чтобы не оставалось следов предыдущей обра-
калибр 2 совершает вместе с головкой 1 воз- ботки после суперфиниширования (табл. 75).
вратно-поступательные движения. Когда диа- В качестве режущего инструмента применяют
метр обрабатываемого отверстия зубчатого главным образом абразивные бруски, реже —
колеса 3 достигнет заданного размера, калибр, чашечные и плоские круги.
следуя за брусками, войдет в отверстие колеса При обработке деталей из чугуна, цветных
и фланцем через рычаг 5 разомкнет контакт металлов и незакаленной стали применяют
электродатчика 6. Последует команда на окон- инструмент из карбида кремния; бруски из
чание процесса и отвод брусков в исходное по- электрокорунда используют для суперфини-
ложение. Система автокалибра обеспечивает ширования деталей из закаленных сталей.
точность хонингуемого отверстия 15 мкм. Ав- В процессе суперфиниширования работо-
токалибром можно проверять гладкие и раз- способность брусков быстро снижается из-за
общенные обрабатываемые поверхности. заполнения режущей поверхности и пор ме-
таллической стружкой, вызывающей засалива-
Суперфиниширование ние брусков. Поэтому наиболее эффективным
для суперфиниширования является применение
Суперфиниширование — отделочный метод абразивных брусков, у которых поры запол-
обработки абразивными брусками. Для него нены серой, стеарином, кумарином и другими
характерны колебательные (осциллирующие) органическими веществами, выполняющими
движения (рис. 291) и продольные подачи роль твердого смазочного материала. Под
абразивных брусков или детали, постоянная влиянием выделяющейся теплоты в зоне реза-
сила прижатия бруска к детали и малое давле- ния на режущей контактной поверхности бру-
ние в зоне обработки. Обработка происходит ска смазочный материал частично плавится
без существенного изменения размеров и ма- и смазывает рабочие участки инструмента
крогеометрии поверхности. По мере снятия и детали, уменьшает работу трения и препят-
вершин гребешков увеличивается контактная ствует налипанию металлической стружки на
поверхность, уменьшается давление брусков, режущую поверхность бруска. В результате
стружка заполняет поры брусков, режущая достигается увеличенный съем металла при
способность брусков снижается, процесс обра- одновременном снижении параметра шерохо-
ботки прекращается. ватости обрабатываемой поверхности и повы-
В начальный период обработки следующей шении стойкости брусков.
детали абразивные бруски, соприкасаясь с ше- По сравнению со стандартными абра-
роховатой поверхностью, самозатачиваются зивными брусками бруски с твердым сма-
и восстанавливают режущие свойства. зочным материалом обеспечивают увели-
Суперфинишированием можно обрабаты- ченный на 30-50% съем металла, двух-, трех-
вать цилиндрические, конические, плоские кратное снижение параметра шероховатости
и сферические поверхности деталей из закален- поверхности и до 5 раз повышают стойкость
инструмента. Для эффекта смазывания необ-
ходимо подобрать режимы суперфиниширо-
вания, обеспечивающие достаточное выделение
теплоты для расплавления смазочного мате-
риала на режущей поверхности бруска.
Характеристика абразивных брусков, рабо-
тающих с твердым смазочным материалом,
должна отличаться от характеристики стан-
дартных не пропитанных брусков; твердость
брусков, подлежащих пропитке, обычно выби-
рают на 10 — 20 единиц HRB ниже. Диа-
пазон разброса твердости брусков в комплекте
припуска получается при полировании на сво- для получения параметра шероховатости
бодной ветви ленты. Для увеличения произво- Ra = 0,1 0,2 мкм и М20 —М14 — для получе-
дительности применяют контактные ролики; ния параметра Ra = 0,05 0,1 мкм.
конструкцию и материал для этих роликов вы- Применяют также алмазные и эльборовые
бирают в зависимости от назначения полиро- шкурки зернистостью 12 — МЗ. Алмазные шкур-
вания. Контактный ролик с ободом из войло- ки выпускают также на эластичной связке и ши-
ка, фетра или мягкой резины обеспечивает роко применяют их в автомобильной про-
получение поверхности с низкой шерохова- мышленности на суперфинишных и полироваль-
тостью. Контактный ролик с ободом из твер- ных станках при окончательной обработке ко-
дой резины используют для предварительных ленчатых, распределительных валов и других
операций. При полировании плоских поверх- деталей. Алмазная шкурка отличается большой
ностей опорой чаще всего является стальная стойкостью. Одним комплектом шкурки (об-
плита, иногда облицованная резиной. щей длиной 120 мм) можно обработать 30 — 50
Предварительно полирование с большим тыс. шеек.
съемом осуществляется лентами зернистостью
40 — 25, которые обеспечивают шероховатость
поверхности Ra = 0,8 1,6 мкм. Доводка
При окончательном полировании лентами Абразивная доводка является оконча-
зернистостью 16 — 8 достигается параметр ше- тельным методом обработки деталей, обеспе-
роховатости Ra — 0,2 0,4 мкм; лентами зер- чивающим высокое качество поверхностного
нистостью 6 — 3 обеспечивается Ra = 0,05 0,1 слоя (параметр шероховатости поверхности до
мкм. Для получения более низких параметров Rz — 0,050 0,010 мкм, отклонения формы
шероховатости поверхности ленты покрывают обработанных поверхностей до 0,05 — 0,3 мкм).
абразивными пастами. Процесс абразивной доводки является
При полировании деталей из жаропрочных сложным процессом удаления припуска
сталей с уменьшением размера абразивных зе- с обрабатываемой поверхности детали при ее
рен ленты заметного уменьшения шероховато- относительном перемещении по поверхности
сти поверхности не наблюдается. Исходя из притира в результате действия абразивных зе-
этого, детали из жаропрочных сталей реко- рен. Этот процесс характеризуется одновре-
мендуется обрабатывать лентами зерни- менным протеканием механических, химиче-
стостью 40—16. ских и физико-химических процессов.
Ширину и длину ленты выбирают в зависи- Механическая доводка в 2 — 6 раз произво-
мости от размеров обрабатываемых деталей дительнее ручной доводки; при этом обеспечи-
и конструкции станка. Концы ленты склеи- вается стабильное получение эксплуата-
вают клеем БФ, казеиновым или мездровым; ционных характеристик поверхностей деталей.
в местах склейки толщина и прочность шва Доводка осуществляется либо способом «сво-
должны быть такими же, как и для основной бодного притира», когда притир самоустана-
ленты. Для водостойких лент при обработке вливается по обрабатываемым поверхностям
деталей из стали, чугуна и латуни в качестве вследствие шарнирного соединения со шпин-
охлаждающей жидкости применяют эмуль- делем станка, либо способом «жестких осей»,
сию; для неводостойких лент — минеральные при котором положение осей притира и заго-
масла. товок остается неизменным в процессе довод-
При низкоскоростном полировании чаще ки, чем и обеспечивается требуемое взаимное
всего заданная скорость резания достигается расположение поверхностей (рис. 295).
вращением обрабатываемой детали. Шлифо- В зависимости от типа инструмента — при-
вальная шкурка получает лишь осциллирую- тира различают доводку незакрепленными
щее движение. Этим упрощается конструкция зернами абразива в составе абразивных паст
полировального станка и улучшаются условия и суспензий на притирах и доводку закре-
равномерного прилегания шкурки к обрабаты- пленными зернами абразива (шаржированны-
ваемой поверхности. При низкоскоростном ми притирами и абразивными кругами).
полировании снимаются припуски до 10—15 Доводку деталей абразивными пастами на
мкм с уменьшением шероховатости поверхно- притирах осуществляют при периодическом
сти и сохранением исходной формы. нанесении пасты на поверхность притира (пу-
Наибольшее применение имеют шкурки из тем ее намазывания) либо посредством пред-
электрокорунда и карбида кремния на ткане- варительного шаржирования притира абра-
вой и бумажной основе зернистостью 8 — М40 зивными зернами с помощью специальных
устройств с плоскими, роликовыми кольцевы- плоских, наружных цилиндрических и сфериче-
ми правильно-шаржирующими инструмента- ских поверхностей, делят по виду кинематиче-
ми. ской связи между звеньями исполнительного
Доводка абразивными суспензиями на при- механизма на два типа: станки с жесткой ки-
тирах осуществляется при непрерывной подаче нематической связью и станки с фрикционной
суспензии в зону обработки или с периодиче- связью между звеньями исполнительного ме-
ской дозированной подачей. ханизма станка.
Доводка с непрерывной подачей абразив- Для доводки плоских и цилиндрических по-
ной суспензии обеспечивает высокую произво- верхностей деталей применяют плоскодово-
дительность и применяется для предваритель- дочные станки: одно дисковые 3803 — 3809
ной обработки. с правильными кольцами, двухдисковые 3813,
Доводку с периодическим нанесением 3813Б, ЗБ814, ЗЕ814, ЗЕ816, ЗД817 с плане-
пасты применяют для предварительной тарным и эксцентриковым исполнительным
и окончательной обработки. механизмом.
Наивысшие параметры качества поверхно- Для обработки тонких пластин диаметром
сти достигаются при тонкой доводке притира- 75 — 125 мм и толщиной 0,4—1 мм применяют
ми, шаржированными зернами пасты. доводочные станки конструкции МВТУ им.
Для повышения производительности обра- Н. Э. Баумана с эксцентриковым или с плане-
ботки при доводке деталей из закаленных ста- тарно-эксцентриковым исполнительным меха-
лей (подшипниковые кольца, ролики) приме- низмом.
няют абразивные круги на керамической связ- Технологические процессы доводки деталей
ке на основе зеленого карбида кремния 63С. обычно включают несколько операций, осу-
Для доводки пластин магнитов используют ществляемых при различных уровнях факто-
круги на основе электрокорунда 23А — 25А ров процесса.
зернистостью 8-М40, твердостью М2-СМ2. При проектировании процесса доводки вы-
Доводочные станки, осуществляющие бирают метод доводки и оборудование, назна-
обработку по способу «свободного притира» чают режим и другие условия предваритель-
ной и окончательной доводки и рассчитывают Абразивные суспензии и пасты состоят из
наладку исполнительного механизма станка абразива и неабразивной части (табл. 83).
исходя из требований качества, производи- В абразивных суспензиях абразив по массе со-
тельности (съем материала детали в единицу ставляет обычно не более 20 — 40% и находит-
времени) и себестоимости обработки. ся во взвешенном состоянии в керосино-мас-
Выходные показатели процесса доводки ляной смеси с добавкой парафина, стеарина
определяются технологическими, кинематиче- или олеиновой кислоты и т.д. При обработке
скими, геометрическими и динамическими неметаллических материалов (керамики, квар-
факторами. Каждый из этих факторов позво- ца, полупроводниковых материалов, сапфира
ляет осуществить стабилизацию параметров и т. д.) применяют водные суспензии. Для
качества обработки и автоматическое управле- устранения оседания абразива в суспензию до-
ние процессом доводки по комплексу показа- бавляют тонкодисперсную двуокись кремния
телей. в количестве 5 — 10% по массе.
Доводка прецизионных деталей осущест- Алмазные пасты и суспензии применяют
вляется за две-пять операций (перехода) с по- для доводки деталей из твердого сплава, зака-
следовательным снижением зернистости при- ленной стали, керамики, сапфира, ситалла,
меняемого абразива в составе суспензий кварца, полупроводниковых материалов
и паст, используемых на этапах предваритель- и т. д. Алмазные пасты изготовляют из ми-
ной, чистовой и окончательной доводки, кропорошков природных (А) и синтетических
и уменьшением припусков на обработку (АС) алмазов, наполнителей и связующих ве-
(табл. 82). ществ. Содержание алмазов, консистенция
Повышение качества доведенных поверхно- паст и их способность к смываемости регла-
стей достигается посредством предваритель- ментируются стандартом СТ СЭВ 206 — 75.
ной селекции деталей: интервал рассеяния раз- Режущая способность абразивных пает
меров в партии одновременно обрабаты- и суспензий зависит от комплекса факторов
ваемых деталей (станко-партия) должен быть процесса доводки, в частности от вида абра-
не более припуска под доводку. зивного материала, его зернистости, зерново-
Абразивные суспензии, пасты и мелкозер- го состава по содержанию фракций в микро-
нистые круги создаются на основе микро- порошках, свойств неабразивных составляю-
порошков из следующих абразивных мате- щих пасты и суспензии, материала детали
риалов : и притира, рабочего давления и скорости от-
электрокорунда белого (24А, 25А), хроми- носительного движения детали по притиру.
стого (33А, 34А), титанистого (37А), моно- Скорость характеризует режущую способность
корунда (43А, 44А, 45А); абразивных зерен при конкретных условиях
карбида кремния зеленого (63С, 65 С), кар- и режимах доводки и определяет производи-
бида бора (КБ) и эльбора (ЛП, ЛО) зерни- тельность обработки (съем материала детали
стостью М40 —Ml; в единицу времени и суммарный съем мате-
алмазных микропорошков ACM, ACH (из риала до полной потери режущей способности
синтетических алмазов), AM и АН (из при- абразива).
родных алмазов) зернистостью 60/40—1/0 (по Материал притира выбирают в зависимо-
ГОСТ 9206-80). сти от физико-механических характеристик
обрабатываемого материала, требуемых про- доводки, относятся рабочее давление притира
изводительности и параметров качества обра- (табл. 84) и скорость относительного движе-
ботки. Для доводки деталей из труднообра- ния детали по притиру. С целью повышения
батываемых материалов применяют преиму- эффективности процесса доводка осущест-
щественно притир из чугуна с ферритной, вляется за несколько переходов при цикличе-
перлитной и перлитоферритной структурой — ском изменении давления и скорости.
серого чугуна СЧ 15, СЧ 18, СЧ 20, СЧ 25 Тонкую доводку плоских поверхностей
с твердостью НВ 120 — 200. Для предваритель- притирами, шаржированными зернами абра-
ной доводки наилучшую износостойкость зивных и алмазных паст, осуществляют при
имеют перлитные чугуны с крупнопластин- давлении 20 — 150 кПа, причем меньшие значе-
чатым перлитом, хорошо удерживающим ния соответствуют меньшим параметрам ше-
абразивные зерна. роховатости поверхности и глубине поверх-
Для окончательной доводки применяют ностного слоя.
более мягкие ферритные с фосфидной эвтекти- Скорость относительного движения детали
кой и перлитоферритные чугуны с мелкодис- по притиру при предварительной доводке на-
персным и тонкопластинчатым перлитом. Из значают в пределах 50 — 250 м/мин, при окон-
ферритных чугунов изготовляют притиры для чательной — 15—30 м/мин, при тонкой —2 —
шаржирования их мелкозернистым абразивом 10 м/мин в зависимости от требуемой произво-
зернистостью МЗ —Ml (в частности, для до- дительности, параметров качества обработан-
водки концевых мер длины). ной поверхности и физико-механических
При доводке деталей из цветных металлов свойств абразива и неабразивных составляю-
и сплавов (алюминиевых, медных, магниевых), щих паст и суспензий. С увеличением давле-
отожженных сталей рекомендуется применять ния и скорости производительность обработки
притиры из оптического стекла марок МКР-1 увеличивается до некоторого критического
(пирекса) или К8, а также перлитный чугун соотношения скорости и давления, а далее
и цветные металлы (олова, свинца), которые резко снижается.
хорошо шаржируются абразивом. Износо- Производительность доводки характери-
стойкость притиров из оптического стекла зуется суммарным съемом металла за
в 1,5 раза выше износостойкости чугунных определенное время и зависит от материала
притиров; при их применении получают одно- детали, материала притира и режущей способ-
родную матовую поверхность без царапин. ности паст и суспензий.
При окончательной доводке незакре- При сравниваемых условиях доводки пло-
пленным абразивом наблюдается повышенное ских поверхностей деталей из закаленных ста-
изнашивание рабочей поверхности притиров, лей и твердых сплавов на чугунных притирах
что устраняется применением для окончатель- режущая способность алмазных паст в 4,5 — 14
ной доводки притиров из цветных металлов раз выше, чем абразивных, а алмазных суспен-
(меди Ml твердостью НВ 70, латуни Л63 твер- зий—выше в 2,5 — 7,5 раз. Суммарный съем
достью НВ 90) и пластмасс, шаржированных материала при использовании притиров из чу-
абразивными и алмазными микропорошками. гуна и стали на 10 — 20% меньше, чем при ис-
К основным факторам, определяющим ка- пользовании латунных притиров вследствие
чество, производительность и себестоимость более длительной работы зерен в незакреплен-
ном состоянии и более интенсивного их дро- Для увеличения производительности обра-
бления. ботки при тонкой доводке деталей необходи-
При доводке твердосплавных деталей на мо обеспечить повышенную шаржируемость
чугунных притирах предварительно шаржиро- зерен в притир, т. е. работу их в закрепленном
ванными алмазными зернами паст АСМ5/3 — состоянии.
АСМ40/28 стойкость зерен в 15 — 25 раз выше, Время обновления пасты при тонкой до-
а суммарный съем материала с деталей за пе- водке деталей из труднообрабатываемых ма-
риод стойкости зерен (Т—3 4 ч) в 6 —18 раз териалов назначают в зависимости от зерни-
больше, чем при работе на притирах с намаз- стости абразива: 8 — 20 мин для алмазных
кой пасты. При доводке деталей из закален- паст АСМ1/0 - АСМ40/28, 2-8 мин для абра-
ной стали, наоборот: применение алмазных зивных паст МЗ —М40; время повторного
паст обеспечивает более высокую производи- перешаржирования 100 — 250 мин для ал-
тельность, чем доводка предварительно шар- мазных паст АСМ1/0-АСМ40/28. и 3-15 мин
жированными притирами. для абразивных паст МЗ —М40 (большие зна-
Сравнительные испытания работоспособ- чения соответствуют большей зернистости
ности зерен алмазных паст различной концен- пасты). При круглой доводке пасту обновляют
трации (5, 10, 20 и 40%) показали, что наивыс- через 1 — 5 мин. Оптимальный расход пасты на
шая эффективность алмазных паст с учетом их 1 рабочей поверхности притира
расхода и режущей способности при доводке 0,04-0,080 мг при плоской и 0,060-0,120 мг
стальных и твердосплавных деталей наблю- при круглой доводке деталей абразивными
дается при концентрации алмазных зерен (М1-М40) или алмазными (АСМ1/0-
5-10%. АСМ40/28) пастами, причем большие значе-
Прочность, стойкость, режущая способ- ния соответствуют большей зернистости.
ность, однородность зернового состава абра- Типовые схемы наладок доводочных стан-
зивных микропорошков являются определяю- ков для плоских поверхностей представлены
щими факторами, влияющими на качество на рис. 296 — 298. Наружные цилиндрические
доведенной поверхности детали. Доводка де- поверхности обрабатывают в сепараторах на
талей из закаленной стали Х12Ф1 алмазными двухдисковых доводочных станках с сепара-
пастами АСМ.5/3 позволяет получить микро- торной наладкой (рис. 299).
неровности в 4—11 раз меньше (при отклоне- Ручная доводка наружных цилиндрических
нии по параметру Rz не более 25-30%), чем поверхностей осуществляется разрезными ох-
при доводке абразивными пастами М5. ватывающими притирами, закрепленными
Наименьшая пластическая деформация по- в специальных держателях-клуппах.
верхностного слоя закаленной стали достига- Оптимальными режимами доводки отвер-
лась после доводки алмазной пастой АСМ5/3. стий являются давление 100 — 300 кПа для
чения Точность обработки уплотняющего
конуса обеспечивается путем поддержания по-
стоянного осевого давления на притир и авто-
матической компенсации износа притира
в результате его свободного перемещения
в осевом направлении.
Для доводки конической поверхности реко-
мендуются стальные притиры, снабженные
тремя вставками из твердого сплава; произво-
дительность обработки повышается в 2 — 3
раза по сравнению с доводкой притирами без
твердосплавных вставок.
С целью интенсификации процесса довод-
ки, повышения производительности при одно-
временном повышении качества обработки
и снижении себестоимости осуществляют со-
вмещение предварительной (черновой) и чи-
стовой доводки в одной операции без смены
с конусностью 1 : 50, на которую надевается используемого абразива в составе суспензии
рубашка притира, имеющая продольный или или пасты.
спиральный паз и внутреннюю полость с той Целенаправленно изменяя параметры про-
же конусностью. Наружный диаметр рубашки цесса доводки, можно влиять на характер раз-
притира в зависимости от зернистости абра- рушения поверхностного слоя детали и упра-
зива выполняют на 0,05 — 0,020 мм меньше влять его глубиной. Так, циклическое измене-
диаметра обрабатываемого отверстия. ние по периодическому или апериодическому
Рубашки притира изготовляют из серого закону скорости ускорения относительно-
чугуна СЧ 10 (НВ 100-200) или из стали Ст2 го движения детали по притиру и давления
или СтЗ (НВ 150 — 200); износостойкость р приводит к созданию в поверхностном слое
стальных притиров выше, чем чугунных. обрабатываемой детали неравновесного на-
Для повышения точности формы кониче- пряженного состояния, изменению закона рас-
ской поверхности в продольном сечении на ра- пределения дислокаций и других дефектов по
бочей поверхности притира выполняют две глубине поверхностного слоя.
взаимно противоположные лыски; обработка Глубина нарушенного поверхностного слоя
осуществляется на пятишпиндельном полуав- детали и его строение определяются значе-
томате ЦНИТА-8451. нием и характером изменения скорости v и дав-
Доводка конических поверхностей по спо- ления р.
собу ЦНИТА (рис. 300) основана на последо- При наличии ускорения относительного
вательном чередовании объемного и линейно- движения детали по притиру глубина нару-
го контакта поверхностей детали и притира шенного обработкой поверхностного слоя
(схемы / и II). Для доводки отверстий в корпу- уменьшается по сравнению с глубиной, полу-
сах распылителей различных типов приме- чаемой при режиме доводки на постоянней
няют полуавтоматы ЦНИТА-8170 и ЦНИТА- скорости. Поэтому удаление основного припу-
511017, обеспечивающие отклонения от круг- ска при предварительной доводке должно про-
лости и от прямолинейности образующей ци- изводиться с большими скоростями при
линдрической поверхности не более 0,0005 мм и ускорении с повышенным давлением
параметр шероховатости R а 0,04 мкм. Вне- Окончательная доводка должна осуществлять-
дрение полуавтоматов обеспечивает повышение ся пастами и суспензиями на основе мелкозер-
точности в 1,5 — 2 раза, общее снижение трудо- нистых абразивных порошков при более низ-
емкости обработки в 3 - 5 раз и меньший расход ких и плавно изменяющихся скоростях v
инструмента (в 5 —7 раз) по сравнению с руч- и давлении р с целью получения малого по
ной доводкой. глубине и однородного по строению поверх-
При доводке конуса корпуса распылителя ностного слоя.
на автомате ЦНИТА-511018 отклонение от Стабилизация параметров качества дове-
округлости составляет 0,0008 мм, отклонение денной поверхности и управление точностью
от прямолинейности образующей — 0,002 мм и ее формы и размеров осуществляются созда-
отклонение угла конуса от номинального зна- нием условий равномерного изнашивания по-
верхности притира в процессе доводки; про-
граммированным перемещением детали по
поверхности притира.
Сохранение формы рабочей поверхности
притира достигается путем циклического из-
менения кинематических факторов — величин
и направлений угловых и линейных скоростей
звеньев исполнительного механизма станка
(способ кинематической правки притиров) или
изменения геометрических параметров и соот-
ношения линейных размеров звеньев исполни-
тельного механизма станка (способ зональной
доводки). Отклонения формы обработанной
поверхности получаются минимальными в ре-
зультате «приработки» обрабатываемой по-
верхности детали к геометрически точной по-
верхности притира.
Кинематическая правка притира в процессе
доводки осуществляется путем циклического
изменения по величине и направлению скоро-
стей перемещения привода обрабатываемой дельным ее зонам притиром, совершающим
детали, притира или одновременно детали программированное перемещение (в том числе
и притира (рис. 301). При этой схеме правки и циклические движения).
на 30 — 80% сокращается вспомогательное вре- Циклическое изменение давления р, скоро-
мя и обеспечивается отклонение от плоскост- сти v и ускорения относительного движения
ности и цилиндричности до 0,05 — 0,5 мкм. детали по притиру используется при доводке
Способ доводки деталей одновременно подшипников, керамических опор гироскопи-
с кинематической правкой притиров исполь- ческих приборов, кремниевых подложек и дру-
зуется при доводке плоских поверхностей гих деталей из труднообрабатываемых мате-
твердосплавных неперетачиваемых пластинок риалов. Циклические изменения давления,
режущих инструментов, пластин из магнитных скорости и ускорения при относительном
сплавов, колец подшипников качения при дву- движении детали по притиру позволяют по-
сторонней доводке, корпусов гидроагрегатов, высить производительность на стадии пред-
корпусов насосов при односторонней доводке, варительной доводки и получить требуемые
сферических поверхностей, подшипниковых параметры качества поверхностей на оконча-
опор приборов, цилиндрических поверхностей тельной стадии доводки за одну операцию без
плунжеров, игл распылителей и т. д. Достигае- изменения зернистости абразива.
мая точность формы обработанной поверхно- При доводке деталей с периодическим вос-
сти 0,1 — 3 мкм в зависимости от требований становлением режущей способности абра-
по техническим условиям. зивных притиров посредством чередования
При зональной доводке детали переме- подачи смазочно-охлаждающей жидкости
щаются по отдельным зонам рабочей поверх-
ности притира. На двухдисковом эксцентрико-
вом станке с настраиваемым эксцентриситетом
перемещение по зонам осуществляется путем
изменения эксцентриситета (рис. 302). В этом
случае последовательно изменяется траектория
относительного движения детали по притиру
(движение по окружности, по кривым эпици-
клоидального или гипоциклоидального вида)
и ширина зоны поверхности притира, уча-
ствующей в процессе доводки. Принцип зо-
нальной доводки может быть применен при
доводке поверхностей заданного профиля пу-
тем осуществления последовательного съема
материала с поверхности детали по от-
15*
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ установке головки (или обрабатываемой заго-
НА АГРЕГАТНЫХ СТАНКАХ товки) на силовой стол с возвратно-поступа-
тельным или круговым движением; стацио-
Агрегатные станки предназначены для вы- нарные, у которых движением подачи является
сокопроизводительной многоинструментной
перемещение шпинделей (пинолей) с помощью
обработки деталей. На них выполняются свер- копира (механические силовые головки) или от
ление, зенкерование, развертывание, снятие фа- гидро- или пневмоцилиндра. Гидравлические
сок, цекование, растачивание отверстий и вы- самодвижущиеся силовые головки бывают са-
точек, обтачивание концов стержней, цапф, модействующие с гидроприводом в одном
наружных фасок, нарезание или накатывание блоке с головкой и несамодействующие с от-
резьб, обкатывание поверхностей, фрезерова- дельным приводом. Силовые головки могут
ние плоских поверхностей, пазов, лысок и др. быть одно- и многошпиндельные, т. е. нести
Агрегатные станки обеспечивают обработку один инструмент или привод для многошпин-
отверстий по 8 —9-му квалитету точности, дельной головки (насадки), монтируемой на
межцентровое расстояние между ними 0,15 силовой головке. Силовые столы бывают элек-
мм, торцовое биение до 0,08 мм на радиусе тромеханические, гидравлические или пневма-
100 мм, глубину обработки при цековании до тические. Последние служат только для уско-
0,15 мм, обтачивание по 11 —12-му квалитету ренного подвода и отвода небольших стацио-
точности, резьбообразование с полем допуска нарных силовых головок. Концы шпинделей
6/h/6H. При применении более совершенных силовых головок имеют цилиндрические или
инструментов и приспособлений точность конические гнезда для крепления инструмен-
обработки повышается. Возможности агре- тов или поводковые хвостовики (фланцы) для
гатных станков обусловлены их компоновкой, многошпиндельных насадок. В цилиндриче-
предусматривающей размещение силовых го- ских отверстиях шпинделей закрепляют регу-
ловок с индивидуальными шпинделями или лируемые втулки, удлинители или патроны
многоинструментными насадками (рис. 1 и 2), для инструмента (рис. 3). Требуемый вылет ин-
вокруг стационарного или вращающегося сто- струмента от торца головки (насадки) обеспе-
ла (барабана) с приспособлениями для закре- чивают соответствующим удлинением шпин-
пления заготовок. Высокая производитель- делей, что способствует унификации вспомога-
ность достигается благодаря многошпиндель-
ной и многосторонней обработке, одновремен-
ному (параллельному) выполнению нескольких
технологических переходов, а при наличии за-
грузочных позиций — совмещению вспомога-
тельного времени на снятие и установку заго-
товок с машинным временем. Агрегатные
станки создают на базе стандартных (унифи-
цированных) узлов: станин, стоек, кронштей-
нов, силовых головок и столов, поворотных
(прямолинейных) делительных столов, шпин-
дельных коробок и др. Силовые головки обес-
печивают вращение, ускоренный подвод, рабо-
чую подачу и ускоренный отвод инструмента.
Различают силовые головки: самодвижущиеся,
у которых подача производится в результате
автоматического перемещения самих головок
от гидро- или пневмоцилиндра и от винта
(электромеханические головки), и несамодви-
жущиеся, у которых подача производится при
сации заготовки относительно оси шпин-
деля силовой головки; копирные патроны
позволяют преобразовать осевую подачу
шпинделя в радиальную подачу канавочного
резца; быстросменные патроны сокращают
время на смену блоков инструмента и т. д.
Важным элементом рациональной эксплуа-
тации инструментальной оснастки является
качественное изготовление крепежных деталей,
особенно винтов с шестигранным отверстием
«под ключ» и монтажных ключей, а также на-
личие в запасе быстроизнашиваемых деталей
оснастки.
При высоких требованиях к параметрам
шероховатости поверхности применяют роли-
ковые раскатки (рис. 20). На агрегатных стан-
ках используют разнообразный фрезерный ин-
струмент (см. гл. 6), часто - в наборах (рис. 21).
и рабочим инструментом, но также повышает На рис. 22 показана сдвоенная торцовая
технологические возможности оборудования, фреза диаметром 500 и 262 мм для одновре-
точность обработки и сокращает простои, свя- менного фрезерования двух плоских поверхно-
занные с эксплуатацией оснастки. Например, стей на различных уровнях. Фрезы, закре-
пружинные патроны, ограничивающие длину пленные на специальном телескопическом
хода инструмента упором в торец детали или шпинделе фрезерного станка, вращаются
направляющей втулки, позволяют снимать фа- в разные стороны со скоростью v « 80 м/мин.
ски заданных размеров в отверстиях с необра- Нарезание резьб на агрегатных станках
ботанным торцом или осуществлять точное производят с принудительной подачей шпин-
цекование при грубом допуске на высоту деля с помощью механизма подачи (обгонной
заготовки; плавающие патроны для осевого муфты) или резьбовых копиров. Качающиеся
инструмента повышают точность обработки пружинные патроны для метчиков (рис. 23)
отверстий, компенсируя погрешность индек- обеспечивают самозатягивание инструмента,
Многопереходная обработка на агрегатных
станках находит отражение в специальном
чертеже — схеме наладки инструмента, в кото-
рой графически представлена обрабатываемая
заготовка, инструмент в конечном положении
с указанием наладочных размеров, направле-
ния и значения рабочих и вспомогательных
ходов, режимов резания, машинного и вспомо-
гательного времени, кодов инструментальной
оснастки и рабочих приспособлений. Схеме на-
ладки присваивают шифр, который вносят
в технологическую документацию. Обычно
шифр состоит из кода детали и операции. Схе-
ма наладки инструмента служит руководством
компенсируют несоответствие подачи шагу на- для настройки и размещения оснастки на ра-
резаемой резьбы и отклонение от соосности бочих позициях, а в момент конструктивной
шпинделей. Метчики закрепляют в разрезных проработки выявляет взаимодействие техноло-
конусных втулках подобно сверлам с цилин- гической оснастки, участвующей в рабочем
дрическим хвостовиком или с помощью бы- процессе. Во избежание неувязок рекомендует-
стросменного устройства (рис. 24). Патрон, ся вычерчивать схемы наладок в натуральную
Основные положения
Общая методика анализа точности обра-
ботки детали приведена в т. 1, гл. 1 справочни-
Рис. 41. Ступенчатые сверла ка. В отличие от обработки на универсальных
При обработке деталей на станках с ЧПУ торые из перечисленных погрешностей могут
точность диаметральных размеров зависит от быть учтены в программе обработки путем
погрешности наладки инструмента вне станка, введения соответствующей коррекции.
погрешностей изготовления прибора для на- Погрешность формы и взаимного располо-
ладки инструмента, оправок, конусного отвер- жения плоскостей при обработке в значитель-
стия в шпинделе станка. Обычно применение ной степени определяется погрешностями ус-
инструмента, налаженного вне станка, обеспе- тановки, геометрическими погрешностями
чивает получение диаметральных размеров по станка, включая погрешность позиционирова-
8 —9-му квапитету. При более высоких требо- ния (линейную и возникающую при повороте
ваниях к точности необходима подналадка ин- стола, револьверной головки, шпинделя), по-
струмента на станке. грешностями от упругих и температурных де-
Погрешность формы в продольном сече- формаций элементов технологической си-
нии отверстия определяется отклонением от стемы.
прямолинейности перемещений шпинделя или Погрешности воспроизведения на детали
стола станка в осевом направлении, упругими контура, заданного црограммой управления,
и температурными деформациями технологи- складываются из многих факторов, как кон-
ческой системы, размерным износом инстру- структивных, определяемых принципом дей-
мента, уводом инструмента. ствия устройства ЧПУ, приводов, конструкций
Погрешность формы отверстия в попереч- элементов станка, так и технологических, обус-
ном направлении определяется периодически- ловленных режущим инструментом, приспо-
ми смещениями инструмента и заготовки в соблением, режимом обработки материалом
процессе обработки (за один оборот), обусло- детали и т. д.
вленными изменением параметров режима (в К типовым конструктивным погрешностям
первую очередь глубины резания из-за неточ- обработки1, свойственным станкам с ЧПУ,
ности заготовки), параметров станка (ки- относят: 1) скоростную погрешность следяще-
нематических погрешностей, неравномерной го привода; 2) погрешность, возникающую
жесткости) и технологической оснастки (напри- в связи с неравенством и непостоянством
мер, неодинаковой жесткости кулачков патро- коэффициентов усиления приводов подач по
на). разным координатам перемещения станка,
Погрешность расстояний между центрами а также изменением их при изменении подачи;
отверстий зависит от погрешности собственно такие явления имеют место, например, при не-
метода обработки (например, смещения и уво- линейности (несимметричности, синусоидаль-
да сверла; копирования исходных погрешно- ности) статической характеристики фазового
стей при растачивании и т. д.) и погрешности дискриминатора в рабочей зоне; 3) погреш-
позиционирования рабочих органов станка. ность вследствие зазоров в кинематических це-
Кроме того, следует учитывать погрешности пях станка, не охваченных обратной связью;
перемещений рабочих органов станка (откло- 4) погрешность в результате колебательности
нения от прямолинейности и перпендикуляр- приводов, которая приводит к ухудшению ка-
ности перемещений). чества обработки в основном из-за появления
Отклонение от соосности отверстий или неравномерной волны на обрабатываемой по-
параллельности оси отверстия плоскости зави- верхности, шаг которой зависит от скорости
сит от следующих факторов: погрешностей подачи, так как частота колебаний привода со-
собственно метода обработки (увода при свер- храняется примерно постоянной; 5) погреш-
лении, копирования погрешностей при раста- ность вследствие периодической внутришаго-
чивании, погрешности обработки и установки вой погрешности датчиков обратной связи,
плоскости, относительно которой определяют главным образом фазовых; эта погрешность
отклонение) и погрешностей станка. Наиболее сказывается в появлении волны на обрабаты-
существенное влияние оказывают такие по- ваемой поверхности, шаг которой зависит от
грешности станка, как погрешность позицио- цены оборота фазы приводов и от угла накло-
нирования, включая погрешность, возникаю- на обрабатываемого контура детали к направ-
щую при повороте стола; отклонение переме- лениям перемещений рабочих органов по
щений рабочих органов станка от заданной координатам станка.
траектории. Смещения, обусловленные упруги-
ми и температурными деформациями техноло-
гической системы, учитывают при определе-
нии погрешности метода обработки. Неко-
устанавливают координатную плиту (рис. 49, б)
или специальные призмы (рис. 50) с точными
Т-образными пазами или отверстиями. Поло-
жение заготовки на плите (см. рис. 49, б) или
в призме (рис. 50) определяется упорами или
планками.
Применение унифицированных элементов
позволяет установить для обработки одновре-
менно несколько заготовок. Кроме унифици-
рованных элементов используют специальные
(см. рис. 49, в) и универсальные приспособле-
ния (например, трехкулачковый патрон, рис.
49,4
Наладку нулевого положения осущест-
вляют по цилиндрической поверхности (паль-
цу или отверстию в плите, пальце) и по бо-
ковым поверхностям. При этом в зависимости зонтального поворотного стола (координата
от требуемой точности используют центр (рис. B), которую удобно проводить по одной из
51, я), оптическое устройство для установки по плоскостей приспособления (рис. 54, а). Пово-
боковой поверхности (рис. 52, а), контрольную ротный стол устанавливают в такое положе-
оправку (рис. 51,6 и 52,6), центроискатель (рис. ние, чтобы плоская поверхность приспособле-
51,в и 52, в). ния была параллельна направлению переме-
В комплекс приемов по наладке нулевого щения рабочего органа вдоль оси X. Угловая
положения по боковым поверхностям входит:
установка органов управления станком и
УЧПУ в положение для осуществления налад-
ки; установка центроискателя или контроль-
ной оправки, оптического устройства в шпин-
дель станка; совмещение оси шпинделя
с базой заготовки или приспособления или
определение расстояния между боковой по-
верхностью и шпинделем или контрольной
оправкой с помощью мерных плиток; набор
с помощью переключателей установки нуля
фактического положения исполнительных ор- ориентация вертикального поворотного стола
ганов станка; снятие контрольных приспосо- (координата А) проводится по базе приспосо-
блений. Наладку нулевого положения по от- бления. Вертикальный поворотный стол уста-
верстию осуществляют в такой же последова- навливают в такое положение, чтобы база
тельности, только в этом случае с необходи- приспособления была параллельна направле-
мой точностью ось шпинделя совмещают нию перемещения рабочего органа вдоль оси
с осью отверстия.
Затраты времени на наладку нулевого по-
ложения учитывают в комплексе Tп-31.
В качестве примера рассмотрим методику
наладки пятикоординатного станка типа ОЦ
с горизонтально расположенным шпинделем,
оснащенного двумя поворотными столами.
Проанализируем случай, когда база детали
перпендикулярна установочной плоской по-
верхности вертикального поворотного стола
(рис. 53). Заготовка установлена в приспосо-
блении по двум пальцам и плоской поверхно-
сти. Все остальные случаи могут быть сведены
к указанному с соответствующим исключе-
нием отдельных этапов наладки. Первоначаль-
но осуществляется угловая ориентация гори-
тической оси вращения приспособления до оси
установочного элемента приспособления. Кос-
нувшись щупом индикатора этого элемента
(для чего его изготовляют сквозным), опреде-
ляют смещение оси вращения приспособления
относительно оси вращения вертикального по-
воротного стола по координате X. Для про-
верки смещения осей вращения по координате
У необходимо коснуться щупом индикаторно-
го устройства базы приспособления (рис. 56),
повернуть вертикальный поворотный стол на
180° и переместить рабочий орган станка
вдоль оси Y на расстояние, равное удвоенному
запрограммированному расстоянию от оси
вращения приспособления до его базы. Кос-
нувшись щупом индикатора базы, определяют
смещение оси вращения приспособления отно-
сительно оси вращения вертикального пово-
ротного стола по координате У При наличии
смещения регулируют положение приспосо-
бления на столе. После этого необходимо про-
верить размер, характеризующий положение
оси эталонного элемента относительно оси
вращения горизонтального поворотного сто-
ла. Для этой цели необходимо повернуть го-
ризонтальный и вертикальный поворотные
столы на 90° и совместить оси шпинделя
и эталонного элемента с помощью индикатор-
ного устройства. По показаниям отсчетной си-
стемы надо определить необходимый размер,
а в случае необходимости отрегулировать по-
ложение приспособления.
Линейная ориентация приспособления по
осям X, Y, Z проводится от эталонного эле-
мента. Для определения исходного положения
СКД относительно СКС по координате X
с помощью индикаторного устройства опреде-
ляют положение оси эталонного элемента
и перемещают рабочий орган по оси X на рас-
стояние, равное запрограммированному раз-
меру Х0 от СКД до СКС; при этом фикси-
руют показания отсчетной системы.
Для определения исходного положения
СКД относительно СКС по координате У ис-
пользуют специальный шаблон 1 (рис. 57), ко-
торый устанавливают на базу приспособления
2. На шаблоне выгравирован фактический раз-
мер от его установочной плоскости до оси па-
за. При наладке с помощью индикаторного
устройства 3 необходимо определить положе-
ние оси паза по координате У и затем переме-
стить рабочий орган станка по оси У на рас-
стояние, равное (у0 - lф) мм, что соответствует
расстоянию между СКД и СКС по координате
У При этом необходимо зафиксировать пока-
зания отсчетной системы.
схемы ЧПУ вычисляет фактическое положение
заготовки или приспособления и вносит со-
ответствующие коррективы в управляющую
программу. Этот метод перспективен, так как
позволяет автоматизировать процесс наладки.
Кроме того, он менее трудоемок. Более под-
робно этот метод рассмотрен ниже.